(57)【要約】【課題】染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れた光沢インクジェット記録体に関する。【解決手段】支持体上に、少なくともインク定着層と、最表面に位置する光沢層を有する光沢インクジェット記録体において、インク定着層が微細顔料、該微細顔料を支持体に固定するための接着剤、該接着剤の一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制する架橋剤、インク定着剤を含み、光沢層がコロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含むことを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に、少なくともインク定着層と、最表面に位置する光沢層を有する光沢インクジェット記録体において、インク定着層が微細顔料、該微細顔料を支持体に固定するための接着剤、該接着剤の一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制する架橋剤、インク定着剤を含み、光沢層がコロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含むことを特徴とする光沢インクジェット記録体。
【請求項２】
インク定着層に含まれる接着剤がポリビニルアルコール系樹脂であり、架橋剤がホウ素化合物である請求項１記載の光沢インクジェット記録体。
【請求項３】
請求項１又は２記載の光沢インクジェット記録体の葉書としての用途。
【請求項４】
支持体上に、架橋剤としてホウ砂を含む液を第一の塗工層として塗工し、その上に微細顔料、ポリビニルアルコール系樹脂、インク定着剤を含有する塗液を第二の塗工層として塗工し、第一の塗工層に含まれるホウ砂を第二の塗工層に浸透させてポリビニルアルコール系樹脂を架橋させてインク定着層を形成し、次いで、コロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含む光沢層用塗液を塗布し、該塗液が湿潤状態乃至半乾燥状態でキャストドラムに圧接、乾燥し、キャストドラムより剥離することを特徴とする光沢インクジェット記録体の製造方法。
【請求項５】
支持体上に、アルカリ性物質を含む液を第一の塗工層として塗工し、その上に微細顔料、ポリビニルアルコール系樹脂、架橋剤としてホウ酸、インク定着剤を含む塗液を第二の塗工層として塗工し、第一の塗工層に含まれるアルカリ性物質を第二の塗工層に浸透させてホウ酸を活性化し、ポリビニルアルコール系樹脂を架橋させてインク定着層を形成し、次いで、コロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含有する光沢層用塗液を塗布し、該塗液が湿潤状態乃至半乾燥状態でキャストドラムに圧接、乾燥し、キャストドラムより剥離することを特徴とする光沢インクジェット記録体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光沢を有するインクジェット記録体に関し、詳しくは染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れた光沢インクジェット記録体に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクの液滴を微細なノズルから射出し、被記録体表面上に付着させることにより画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、フルカラー画像の形成が容易であること、高速記録が可能であること、および、他の印刷装置より記録コストが安価であることなどの理由により、端末プリンター、ファクシミリ、プロッター、或いは帳票印刷等で広く利用されている。
近年、インクジェットプリンターは高精細化・高速化が進み、また、デジタルカメラ等による撮影画像の出力などを目的として一般家庭ユーザーへの普及が拡大している。
その中、インクジェット記録体には、撮影画像を出力した記録画像の品質を銀塩方式の写真の品質に近づけるために、インクジェット記録体表面の光沢性が優れるとともに、記録画像の発色性や深みなどの高い画質が求められる。またインクジェットプリンターの高速化に対応するインク吸収性が求められている。
【０００３】
光沢タイプのインクジェット記録体を製造する方法としては、塗工した塗料が乾燥してからスーパーカレンダやグロスカレンダ処理によって表面を平滑化する方法や、塗工面が湿潤状態（再湿潤状態を含む）である間に、加熱された鏡面ドラムに圧接・乾燥して光沢発現する処理（所謂、キャスト処理）方法があるが、カレンダによる処理は強圧により塗工層の空隙を潰してしまうため、インク吸収性が十分に得られない虞があるので、キャスト処理する方法が好ましく採用されている。
【０００４】
キャスト処理の方法は、高光沢印刷用塗工紙の代表的な製造方法の一つである。湿潤状態の塗工層表面を加熱されたキャストドラムに圧接・乾燥し、ドラムから剥離させるものであるが、湿潤状態の塗工面側にドラムがあるため、水分は支持体を通り、裏面側より蒸発、乾燥される一方、塗工面は鏡面ドラムの面が写し取られるため高光沢な塗工面が得られる。
インクジェット記録体では、十分な塗工量のインク定着層を形成することにより、インクの吸収性を高めているが、塗工量が多いとキャスト処理での乾燥が不十分になるため、製造速度を遅くする必要がある。このため、ある程度の塗工量のインク定着層を形成した後、少量の塗工量のインク定着層をキャスト処理する方法が提案されている（特許文献１）
また、インク定着層を形成した後、コロイド状粒子を含有する光沢層を形成し、該光沢層をキャスト処理する方法も提案されている（特許文献２）。
しかし、このような従来から提案されている光沢インクジェット記録体は、インク定着層として粒子径の大きい顔料を用いているため、写真画像を出力した場合、染料インクがインク定着層内部に沈み込むためか、十分な記録濃度が得られないといった問題があった。また、顔料インクにおいても、鮮明な画像が得られないものであった。
【０００５】
記録濃度と光沢性を両立するために、インク定着層に微細な気相法シリカを用い、コロイド状粒子を含有する光沢層を形成し、該光沢層をキャスト処理する方法も提案されている（特許文献３）。
しかし、気相法シリカを用いたインク定着層は、製造の際、インク定着層にひび割れが起きやすいという問題がある。ひび割れが発生する理由は以下のように推測される。支持体上にインク定着層塗工液を塗工し乾燥のために熱風を付与すると、乾燥は塗工液表面から始まり、最終的に、塗工層内部まで乾燥する。したがって、塗工液表面だけが乾燥し成膜した時点では、その内部に多量の水分を含んでいる。次いで、内部の水分が抜けるときに体積収縮が起こるが、乾燥した表層は硬い膜になっているため体積変化のひずみを吸収することができず、ひび割れが起こる。
【０００６】
インク定着層にひび割れがある場合、特に顔料インクのプリンターで印字した際、インク中の顔料粒子がひび割れの中に落ち込んでしまい、十分な記録濃度が得られない。そのため、特に高品質の画像を得るためには、インク定着層のひび割れは決してあってはならない。
一方、染料インクのプリンターで印字した場合、支持体が紙基材であると、インクの水分によって紙基材に到達するため膨潤する。一旦膨張した紙基材は、水分の蒸発によって元の体積に戻ることになるが、以前と同じ形にならずボコツキが発生する。インク定着層にひび割れがあった場合、インク定着層も紙基材の表面形状に沿ってしまうため、白紙部分と印字した部分、また、インクの打ち込み量の多い部分と少ない部分で光沢感に違いを生ずる。ひび割れがない場合、インク定着層が一体化している場合、紙基材が多少ボコついたとしても、層全体が一つの面となっているため、光沢感や写像性に悪影響を及ぼしにくい。
【０００７】
このようなインク受容層のひび割れを避けるため、特許文献４では、支持体または第一の塗工層上にホウ酸を含む塗工液を塗工し、その上にホウ酸と架橋する材料を含む第二の塗工層を塗工し、ホウ酸が第二の塗工層中に移動することで第二の塗工層をゲル化し、塗工層が乾燥工程中に起こす体積変化を低減することで解決しようとしているが、ゲル化の反応速度が遅いため、現在では十分な効果を発揮しているとは言いがたい。
【０００８】
また、顔料インクはインクジェット記録体の表面に留まるため、印字後、何かと擦れあったりすると、インクが剥がれ落ちる場合がある。特に、葉書などの用途の場合では、集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあう可能性が大きいために、より高い耐擦過性が求められている。耐擦過性は、記録体表面にひび割れがなく平滑であるほど劣る傾向にあるため、印字適性と耐擦過性の両立には困難が伴う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−８１１９０号公報
【特許文献２】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献３】特開２００４−１９５７９５号公報
【特許文献４】特開２００３−２３１３４２号公報
【特許文献５】特許第４１０６０３７号
【特許文献６】特許第４１６２１４９号
【特許文献７】特許第４２５７７３２号
【特許文献８】特許第４３３８５８０号
【特許文献９】特許第４５０６７３１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れた光沢インクジェット記録体を提供するために、印字適性と耐擦過性の両立することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、鋭意検討を重ねた結果、支持体上にインク定着層および光沢層を設けた光沢インクジェット記録体において、インク定着層が微細顔料、接着剤、接着剤と反応しうる架橋剤、インク定着剤を含有し、光沢層にコロイド状粒子と、顔料インクの耐擦過性改善剤としてシリコーンアクリル系樹脂を含有せしめることにより、優れた記録適性と顔料インクの耐擦過性を両立できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
特許文献５では、支持体表面に下塗層、インク受容層、光沢付与層をこの順に塗工し、また、下塗層にアクリルシリコーン系ラテックス等を使用したインクジェット記録体が提案されているが、本発明のように光沢層にシリコーンアクリル系樹脂を使用するものではなく、本発明とは目的も構成も異なる。
【００１３】
特許文献６では、支持体上にインク受容層、光沢層をこの順で設け、光沢層がアルミナ系顔料およびアルミナ修飾、ジルコニウム化合物を含むインクジェット記録体が提案（請求項１）され、結着剤であるカチオン性アクリル樹脂としてカチオン性アクリルシリコーン樹脂が開示（請求項８）されている。しかし、特許文献６では顔料インクを用いるプリンターにおける記録適性を想定しておらず、インク受容層のひび割れ抑制に対して考慮がなされていないために、染料インク、顔料インクの両方で優れた記録適性を示すことは不可能であり、したがって、本発明の光沢層におけるシリコーンアクリル系樹脂の効果はとうてい得ることはできない。特許文献６と本発明では、構成、目的、効果が異なる。
【００１４】
特許文献７では、支持体上にインク受容層、光沢層をこの順で設け、光沢層が非球状コロイダルシリカ、接着剤としてポリビニルアルコールおよびカチオン性樹脂、インク定着剤、凝固剤を含むインクジェット記録体が提案（請求項１）され、結着剤であるカチオン性アクリル樹脂としてカチオン性シリコーンアクリル樹脂が開示（請求項３）されている。しかし、特許文献７では顔料インクを用いるプリンターにおける記録適性を想定しておらず、インク受容層のひび割れ抑制に対して考慮がなされていないために、染料インク、顔料インクの両方で優れた記録適性を示すことは不可能であり、したがって、本発明の光沢層におけるシリコーンアクリル系樹脂の効果はとうてい得ることはできない。特許文献７と本発明では、構成、目的、効果が異なる。
【００１５】
特許文献８では、支持体上にインク受容層、光沢層をこの順で設け、光沢層が非球状コロイダルシリカ、接着剤としてポリビニルアルコールを含むインクジェット記録体が提案（請求項１）され、結着剤として更にカチオン性シリコーンアクリル樹脂が開示（請求項４）されている。しかし、特許文献８では顔料インクを用いるプリンターにおける記録適性を想定しておらず、インク受容層のひび割れ抑制に対して考慮がなされていないために、染料インク、顔料インクの両方で優れた記録適性を示すことは不可能であり、したがって、本発明の光沢層におけるシリコーンアクリル系樹脂の効果はとうてい得ることはできない。特許文献８と本発明では、構成、目的、効果が異なる。
【００１６】
特許文献９では、支持体上に、顔料、ポリビニルアルコール以外の接着剤、ポリビニルアルコールの架橋剤を含む第１層、顔料とポリビニルアルコールを含む第２層をこの順に設けたインクジェット記録体が提案（請求項１）され、第１層の接着剤としてシリコーンアクリル系樹脂が開示（請求項４）されている。この方法であれば、第１層にひび割れがあっても、第２層は塗工された瞬間に接触部分からゲル化するためにひび割れへの浸透が起こらず、第２層のひび割れは抑制されるため、顔料インクでも優れた記録濃度を得ることができる。しかし、シリコーンアクリル系樹脂が含まれるのは第１層であるため、本発明のような耐擦過性を得ることはできない。本発明と特許文献９では、構成、目的、効果が異なる。
【００１７】
このように、上記特許文献に記載されたインクジェット記録体は、いずれも記録層を塗工後、乾燥工程に入るまでに架橋反応を効率よく起こさせ、乾燥工程における塗工層の体積変化を抑えて塗工層のひび割れを防止して染料インク、顔料インクともに優れた記録適性を持ち、更に、顔料インクの耐擦過性をも併せ持つインクジェット記録体ができていないのが現状である。
【００１８】
本発明は、以下の通りである。
（１）支持体上に、少なくともインク定着層と、最表面に位置する光沢層を有する光沢インクジェット記録体において、インク定着層が微細顔料、該微細顔料を支持体に固定するための接着剤、該接着剤の一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制する架橋剤、インク定着剤を含み、光沢層がコロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含むことを特徴とする光沢インクジェット記録体。
（２）インク定着層に含まれる接着剤がポリビニルアルコール系樹脂であり、架橋剤がホウ素化合物である（１）記載の光沢インクジェット記録体。
（３）（１）又は（２）記載の光沢インクジェット記録体の葉書としての用途。
（４）支持体上に、架橋剤としてホウ砂を含む液を第一の塗工層として塗工し、その上に微細顔料、ポリビニルアルコール系樹脂、インク定着剤を含有する塗液を第二の塗工層として塗工し、第一の塗工層に含まれるホウ砂を第二の塗工層に浸透させてポリビニルアルコール系樹脂を架橋させてインク定着層を形成し、次いで、コロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含む光沢層用塗液を塗布し、該塗液が湿潤状態乃至半乾燥状態でキャストドラムに圧接、乾燥し、キャストドラムより剥離することを特徴とする光沢インクジェット記録体の製造方法。
（５）支持体上に、アルカリ性物質を含む液を第一の塗工層として塗工し、その上に微細顔料、ポリビニルアルコール系樹脂、架橋剤としてホウ酸、インク定着剤を含む塗液を第二の塗工層として塗工し、第一の塗工層に含まれるアルカリ性物質を第二の塗工層に浸透させてホウ酸を活性化し、ポリビニルアルコール系樹脂を架橋させてインク定着層を形成し、次いで、コロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含有する光沢層用塗液を塗布し、該塗液が湿潤状態乃至半乾燥状態でキャストドラムに圧接、乾燥し、キャストドラムより剥離することを特徴とする光沢インクジェット記録体の製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れた光沢インクジェット記録体を提供することができる。この光沢インクジェット記録体は、染料インク用の光沢インクジェット記録体、顔料インク用の光沢インクジェット記録体として使用できるだけでなく、染料インク、顔料インク兼用の光沢インクジェット記録体として使用できる。また、この光沢インクジェット記録体は、葉書の用途で使用しても、耐擦過性が優れているため、集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあっても、十分な耐えうるものである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明は、支持体上に設けたインク定着層が、微細顔料を使用すること、該微細顔料を支持体に固定するための接着剤が架橋剤により架橋され、ひび割れを抑制されていること、インク定着剤を含有すること、最表層を形成する光沢層が、コロイド状粒子およびシリコーンアクリル系樹脂を含むインクジェット記録体である。
【００２１】
＜支持体＞
支持体は、特に限定されるものではないが、紙基材、樹脂フィルムまたはシート材を使用することが好ましい。とりわけ、キャスト処理の生産性、記録体としての取り扱い易さ、および、廃棄の容易さ等の面から紙基材を使用することが好ましい。以下、紙基材を支持体の代表例として説明する。
【００２２】
［紙基材］
紙基材としては、本発明の効果を損なわない範囲で、通常使用される公知の紙基材を用いることができ、例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗工紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙、ファンシーペーパー等が挙げられる。また、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等の別も適宜用いられる。
【００２３】
紙基材は、木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されている。木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。特に、針葉樹および広葉樹のクラフトパルプ、あるいはこれらクラフトパルプを漂白した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰと称す）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰと称す）が好ましい。また、これらのパルプにおいて、その漂白工程で塩素の影響を取り除いた塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌ  Ｃｈｌｏｒｉｎｅ  Ｆｒｅｅ）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（Ｔｏｔａｌ  Ｃｈｌｏｒｉｎｅ  Ｆｒｅｅ）パルプ等を用いることは好ましい。
【００２４】
葉書用途としての紙基材としても特に限定されるものでなく、一層抄き或いは多層抄き紙が使用できる。再生パルプや機械パルプを多く配合する場合、例えば、内部の層に再生パルプや機械パルプを多く用い、表層や裏層にＬＢＫＰやＮＢＫＰのような白色度の高いパルプを多く含んだ層を積層した三層以上の抄き合わせ紙を用いることが好ましい。
【００２５】
これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整でき、その叩解度（フリーネス（ＣＳＦ：Ｃａｎａｄｉａｎ  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｆｒｅｅｎｅｓｓ））は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）が好ましい。
【００２６】
紙基材に添加される填料は、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライト、シリカ、酸化チタン、タルク等が好ましく用いられる。中でも軽質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライトは多孔質のためインクジェットプリンターから吐出されたインク中の溶媒を吸収する能力に優れているために好ましく、その中でも、軽質炭酸カルシウムは白色度が高い紙基材が得られ、インクジェット記録体として好ましい。
紙基材中の填料の含有率（灰分）は、１〜２０質量％程度が好ましい。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力や剛性のバランスがとれ、光沢度や写像性、剛性のバランスに優れたインクジェット記録体が得られやすくなる。
【００２７】
紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられる。上記サイズ剤としては、公知のサイズ剤が、例えば、強化ロジン、アルケニル無水コハク酸等が用いられる。また、このサイズ剤の定着剤として硫酸バンド、定着歩留まり向上剤として澱粉等を併用しても良い。
【００２８】
紙基材には、サイズプレス処理しても良い。サイズプレスの目的は、サイズ度のコントロール、紙力の増強、平滑化等であり、サイズプレス液にはそれぞれの目的に合わせて澱粉類、ポリビニルアルコール類、サイズ剤、各種顔料等、公知公用の材料が使用される。紙基材のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ−Ｐ８１２２）は１〜３００秒程度が好ましく、４〜２００秒がより好ましい。サイズ度が１秒未満であると、塗工の際に皺が発生する等操業上問題となる虞があり、３００秒を越えるとインク吸収性が低下する虞があり、かつ印字後のカールやコックリング（吸収ジワ）が著しくなる虞があり好ましくない。
【００２９】
紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度が好ましい。
紙基材の王研式透気度（日本ＴＡＰＰＩＮｏ．５）は１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒が更に好ましい。この透気度が１０秒未満であると、インク定着層用塗工液が紙基材からなる支持体に過剰に浸透する虞がある。光沢タイプに仕上げる場合、加熱したキャストドラムに圧接する必要があるが、３５０秒を超えると、キャストドラムに圧接仕上げする際に操業性が低下する虞があり、好ましくない。
紙基材は、長網抄紙機などにより製造され、その厚さは、特に限定されないが、用途に応じて２０μｍ〜５００μｍの範囲で適宜選択される。
【００３０】
＜インク定着層＞
インク定着層は、支持体上に、色材を定着する能力を有する塗工層である。微細顔料、該微細顔料を支持体に固定するための接着剤、該接着剤の一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制する架橋剤、インク定着剤を含む。インク定着層は１層に限らず必要に応じて２層以上設けてもよい。また、インク定着層と支持体の間に、インク溶媒を浸透させないこと（浸透を遅らせることも含む）、インク溶媒を吸収保持させること、平滑性を向上させること等を目的として、適宜下塗層を設けても良い。
【００３１】
［微細顔料］  
インク定着層の微細顔料としては、平均粒子径が１０ｎｍ〜３μｍの微細２次顔料が用いられる。シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれることが好ましい。アルミナやアルミナ水和物はシリカに比べて屈折率が高いため、特に染料系インクを使用するインクジェットプリンターでは、シリカより記録濃度が低くなる場合がある。従って、これらの顔料の中では、シリカが特に好ましく、一次粒子径５ｎｍ〜５０ｎｍ、二次粒子径１０ｎｍ〜３００ｎｍの気相法シリカがより好ましい。
更に、このシリカは、シリカとカチオン性化合物とを混合して得られるシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子であることが好ましく、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜２μｍのこの凝集体微粒子として用いられる。このカチオン性化合物およびシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、インク定着剤として作用しており、詳しくは、インク定着剤の項で説明する。
この凝集体微粒子は、平均粒子径は３０〜５００ｎｍの範囲が最も好ましい。この粒子径が１０ｎｍ未満では、インク吸収性が低下するおそれがあり、１μｍを超えると、塗膜の透明性が劣り、印字濃度が著しく低下するおそれがある。また、平滑性も損なわれるため、高い光沢性を得るために上層の光沢層の塗工量を多くする必要があり、結果として、インク吸収性の低下や生産性の低下に繋がるという懸念点がある。
【００３２】
ここでいう平均粒子径とは動的光散乱法に基づく装置を使用して測定した粒子径分布のメジアン径であり、本発明者らは「動的光散乱式粒径分布測定装置ＬＢ−５００型（株式会社堀場製作所製）」を使用したが、測定原理が同じであれば、装置のモデルが異なっても、ほぼ同じ値が得られる。
【００３３】
インク定着層には、本発明の効果を損なわない範囲で、上記の平均粒子径１０ｎｍ〜１μｍの顔料に併用して通常の記録用紙に使用される公知の顔料を用いることができる。これらの顔料としては、カオリン（含クレー）、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、非晶質シリカ（含コロイダルシリカ）、酸化アルミニウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられ、単独或いは併用で用いられる。
【００３４】
（接着剤）
接着剤は、微細顔料を支持体に固定するために配合される。接着剤としては、水分散系接着剤、水溶性接着剤を単独、併用とも可能である。水分散系接着剤としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂等が挙げられる。この中で、得られる塗膜のインク吸収性および透明性の面で、アクリル系樹脂およびウレタン系樹脂が特に好ましい。これらの水分散系接着剤は、単独で用いても、または２種以上の併用であっても良い。
【００３５】
水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、ゼラチン、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、キチン、キトサン等の各種多糖類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【００３６】
これらの接着剤の中でも、表面強度が優れ、後で述べる架橋剤との架橋によるゲル化が速やかな点からポリビニルアルコール類を用いることが好ましい。ポリビニルアルコールは、そのケン化度の相違により性状が異なり、目的に応じてそのケン化度を選択することが好ましい。ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなども起こらず、製造の際の作業性が非常に良好である。また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。これらケン化度の異なるポリビニルアルコールは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用して用いても良い。
【００３７】
また、上記ポリビニルアルコールの重合度は、低いとインク受容層の強度が弱くなるとともに、ひび割れが発生しやすく、また断裁時に紙粉が発生する傾向にあり、高いと十分なインク吸収性が得られにくいとともに、溶液粘度が高く塗工液調整におけるハンドリング面が困難となる傾向にあるので、その重合度が３０００以上であることが好ましく、３５００〜５０００であることが特に好ましい。
【００３８】
インク定着層の接着剤の配合量は、過少になると十分な塗膜強度が得られず、過剰になるとインクの吸収性が低下するため、両者のバランスから、顔料１００質量部に対して７〜５０質量部であることが好ましく、１０〜４０質量部であることがより好ましい。
【００３９】
（インク定着剤）
インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂、低分子カチオン性化合物、金属化合物などが例示される。印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、一般にインクジェット記録体で用いられる各種公知のカチオン性樹脂が使用可能である。
【００４０】
これらのカチオン性樹脂としては、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（へ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。本発明の実施の形態では、これらのインク定着剤を単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００４１】
低分子カチオン性化合物としては、シラン系、チタネート系、アルミニウム系またはジルコニウム系などのカチオン性カップリング剤やカチオン性界面活性剤等が挙げられる。  金属化合物としては、水溶性アルミニウム化合物（例えば、塩化アルミニウムまたはその水和物、硫酸アルミニウムまたはその水和物、アンモニウムミョウバン等の無機塩、無機系の含アルミニウムカチオンポリマーであるポリ水酸化アルミニウム化合物等）、水溶性ジルコニウム化合物（例えば、酢酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、塩基性炭酸ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、炭酸ジルコニウム・アンモニウム、炭酸ジルコニウム・カリウム、硫酸ジルコニウム、フッ化ジルコニウム化合物等）、水溶性チタン化合物（例えば塩化チタン、硫酸チタン等）、水溶性ランタノイド属化合物（例えば、塩化セリウム、硝酸セリウム、硫酸セリウム、酢酸セリウム、硝酸ランタン等）などの水溶性多価金属塩等が挙げられる。これらのインク定着剤は単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００４２】
（シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子）
上記カチオン性化合物は、気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるよりあらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。ところで、シリカ−カチオン性化合物凝集体は、粉砕・分散して平均粒子径０．０１〜１μｍのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク受容層用塗工液に用いられる。シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集してできた二次粒子からなっている。
【００４３】
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子の製造方法の概略を説明する。
カチオン性化合物の添加量としては、気相法シリカ１００質量部に対して、１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部の範囲で調節される。気相法シリカ分散液にカチオン性化合物を添加し混合すると、増粘した凝集体分散液が得られる。或いはカチオン性化合物の水溶液に気相法シリカを添加しても得ることができる。
このシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の粒子径が大きい場合、粉砕・分散して微粒子化することができる。微粒子化する方法としては、機械的手段で強い力を与えるブレーキング・ダウン法（塊状原料を細分化する方法）が採られる。機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、擂解機、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。
【００４４】
顔料およびインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で、或いは２種以上併用して用いられるが、これを用いることによって、インク定着層の透明性、表面強度、平滑性ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることができる。
【００４５】
カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示でき、その中でも、水溶性樹脂或いはエマルジョンのものが好ましく用いられる。また、この単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、接着剤としての役割も併せて付与させる場合にしばしば用いられる。
【００４６】
（架橋剤）
インク定着層には、前記接着剤の一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制する架橋剤を含有する。インク定着層は、例えば、インク定着層用塗液を塗布すると同時に、または、インク定着層用塗液を塗布した塗液層の乾燥途中で、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、架橋剤により塗液を増粘または架橋させて成膜して製造すると、ひび割れを抑制することができる。従って、架橋剤は、インク定着層用の塗液中に配合してもよく、別に塗工しても構わない。
【００４７】
架橋剤としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、ホウ酸およびホウ砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。
【００４８】
ホウ素含有化合物とは、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。具体例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等が挙げられる。中でも、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが、塗液を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
特に、一般にホウ酸と呼ばれるオルトホウ酸は、以下の理由で好ましい。ホウ酸（Ｈ３ＢＯ３）はポリビニルアルコールと反応せず、ホウ酸イオン（［Ｈ４ＢＯ４］−）の形になってポリビニルアルコールと反応し、これを架橋する。ホウ酸はアルカリの存在下でホウ酸イオンとなる。従って、インク定着層用塗液にポリビニルアルコールとホウ酸を共存させても、そのままでは架橋反応を起こさず、塗液がゲル化することはない。このインク定着層用塗液を、アルカリ性物質を含む塗工層の上に塗工すると、インク定着層は速やかにゲル化する。
【００４９】
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度や乾燥条件にもよるが、対ポリビニルアルコールあたりホウ酸として５〜１５部含有されることが好ましい。含有量が５部未満の場合、ポリビニルアルコールの架橋、ゲル化の速度が遅くなるために塗工速度を下げたり乾燥を穏やかにしたりする必要があり、生産性が劣ることとなりやすい。逆に１５部を超えると架橋、ゲル化の速度が速くなり生産性には優れるがインク定着層が硬く脆くなりやすく、品質上の問題を起こす虞がある。
【００５０】
（その他添加剤）
インク定着層には、必要に応じて分散剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。また、更にインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
【００５１】
インク定着層の乾燥固形分塗工量には、制限はないが、一般に２〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、５〜５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。塗工量が２ｇ／ｍ２以上であることにより、高精細・高速のプリンターにおけるインク吸収性が充分なものとなり、塗工量が５０ｇ／ｍ２以下であることにより塗膜のひび割れが起こりにくくなる。
【００５２】
インク定着層は、２層以上形成することもでき、このように２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカや接着剤は同じでも良いし、異なっていても構わない。また、同一の層内に２種類以上のシリカや接着剤を混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。インク定着層を形成するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータおよびダイコータ等の各種塗工装置が挙げられるが、前計量タイプのダイコータ等は用紙表面で計量されて戻ってくる塗料がないため第一の塗工層との混合による不用意な増粘を心配する必要がないため、好ましい。
【００５３】
更に、この塗工したインク定着層に、必要に応じてスーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。
【００５４】
（インク定着層の形成方法）
インク定着層の形成方法は特に限定するものではないが、次に挙げる（Ａ）〜（Ｂ）の方法が中でも好ましい方法である。
（Ａ）支持体上に、架橋剤としてホウ砂を含む液を第一の塗工層として塗工し、その上に微細顔料、ポリビニルアルコール系樹脂、インク定着剤を含有する塗液を第二の塗工層として塗工し、第一の塗工層に含まれるホウ砂を第二の塗工層に浸透させてポリビニルアルコール系樹脂を架橋させてインク定着層を形成する方法。
【００５５】
この方法は、インク定着層用塗液中にホウ酸を添加せず、第一の塗工層にホウ砂等のホウ酸イオンとなるホウ素化合物を架橋剤として添加しておき、その上に塗工する第二の塗工層用塗液をゲル化することによりインク定着層を形成する方法である。この方法の場合は、第一の塗工層からホウ酸イオンが、塗工された第二の塗工層用塗液層中に拡散し、第一の塗工層との接触面から順次架橋が始まり、最終的に第二の塗工層全体が架橋しゲル化する。ゲル化した状態で乾燥を行なうと、乾燥工程においてのひび割れを防ぐことができるので、ひび割れのないインク定着層が形成できる。
【００５６】
この方法では、乾燥工程において表面がひび割れを起こさない程度までホウ酸イオンが拡散した時点では、表面より下の部分（第一の塗工層に近い部分）ではホウ酸イオンが過剰とならざるを得ない。ホウ酸イオンが過剰になれば架橋点も過剰となり、インク定着層は必要以上に硬く脆くなる傾向にあり、記録するプリンターによっては不具合が起こる虞がある。例えば、コンパクトに設計され、前方から給紙し、内部で反転し、前方から排紙される（Ｃ型給紙とも言う）するプリンターでは、反転の際、硬いインク定着層の場合、インク定着層に割れが入る可能性がある。
例えば、インク定着層の表面からホウ酸イオンを供給することも可能である。しかし、この方法ではインク定着層塗液が流動性を持っている間にホウ酸イオンを含有する塗液を塗工しなければならないため、同時多層塗工が可能な塗工装置が必要となり、また、インク定着層塗液層とホウ酸イオンを供給する塗液層が不用意に混ざり合わないようにするため、それぞれの塗液物性に気を配る必要がある。
【００５７】
記録の際に割れが入るような配合の場合、次に挙げる方法を採用することが好ましい。
（Ｂ）支持体上に、アルカリ性物質を含む液を第一の塗工層として塗工し、その上に微細顔料、ポリビニルアルコール系樹脂、架橋剤としてホウ酸、インク定着剤を含む塗液を第二の塗工層として塗工し、第一の塗工層に含まれるアルカリ性物質を第二の塗工層に浸透させてホウ酸を活性化し、ポリビニルアルコール系樹脂を架橋させてインク定着層を形成する方法。
【００５８】
この方法は、第一の塗工層にはアルカリ性物質を配合させる。アルカリ性物質としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、リン酸ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の塩、アンモニア、ジエチルアミン、トリエチルアミン等のエチルアミン類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のエタノールアミン類等が例示される。これらはすべて、不活性な架橋剤を活性化させる効果を持つが、保存性、安全性等の観点から、エタノールアミン類が最も好ましい。これらのアルカリ性物質は、第二の塗工層用塗液が塗工された際に、溶け出し、第二の塗工層用塗液層に浸透していく作用を有する。
一方、第二の塗工層用塗液には、接着剤としてポリビニルアルコール系樹脂、架橋剤としてホウ酸を含有する。塗液の状態では、ホウ酸は不活性な状態であり、架橋やゲル化は進まない。第一の塗工層上に第二の塗工層用塗液を塗布すると、浸透してきたアルカリ性物質により、架橋剤として活性化され、架橋やゲル化が進み、塗工層を乾燥することにより、ひび割れの無いインク定着層を形成することができる。
【００５９】
この方法の場合、架橋剤の量は塗工前に調整できるため、必要以上の架橋点によってインク定着層が求める以上に硬く脆くなることはなく、第一の塗工層塗液と第二塗工層塗液はそれぞれ独立して塗工しても良いため、それぞれの塗液物性に必要以上に気を配ることもなく、公知公用の塗工装置で容易に塗工することができるため、生産性に優れ、経済的でもある。また、第一の塗工層には、顔料や接着剤を配合することにより、支持体を平滑化することや、インク中の溶媒が支持体に浸透する速度や量を調節する等の機能を付与することもできる。また、蛍光染料や着色剤を配合して、記録体の色合いを調節することもできる。
【００６０】
＜光沢層＞
本発明においては、以上のようにして得たひび割れのない定着層の表面に、光沢層を設ける。光沢層はキャスト法によって設けることが好ましく、コロイド状粒子、シリコーンアクリル系樹脂を含み、必要に応じて離型剤を含む。光沢層の乾燥塗工量が０．１〜５ｇ／ｍ２程度である。乾燥塗工量が０．１ｇ／ｍ２未満であると、光沢性や印字濃度が劣り、乾燥塗工量が５ｇ／ｍ２より多いと、インク吸収性悪化による画像鮮明性の低下、乾燥負荷の増大による生産性の悪化等の問題が生じる。０．３〜２ｇ／ｍ２にすると、生産性に優れ、より鮮明な画像を得ることができるので、好ましい塗工量である。
【００６１】
（コロイド状粒子）
光沢層に含まれる顔料は、コロイド状粒子を使用する。コロイド状粒子とは、水中に懸濁分散してコロイド状をなしている無機粒子或いは有機粒子を指し、コロイド状粒子を含有することにより、均一で高い光沢性を得ることができる。該コロイド状粒子としては、例えば、コロイダルシリカ、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物またはその水和物、或いは特公昭４７−２６９５９号公報に開示されているようなコロイド状シリカ表面をアルミナコーティングした粒子、等の無機粒子、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル共重合体、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン等の有機粒子が挙げられる。中でもコロイダルシリカは屈折率が低いため高い記録濃度が得られやすく、各種一次粒子径、二次粒子径のものが選べるため、インクの吸収性や光沢度をコントロールでき、好適である。
【００６２】
（接着剤）
光沢層には、コロイド状粒子等をインク定着層上に固着させる目的で、接着剤を含有する。該接着剤は、シリコーンアクリル系樹脂に加えて、上記インク定着層に用いた上述の接着剤の中から選択、使用しても良い。光沢層には、操業中に記録層に含まれる物質が抽出・溶解して混じる可能性がある。インク定着層がホウ酸やホウ砂等の物質を含んでいたり、或いは、インク定着層の下に設けられた下塗り層などにこれらの物質が混入していたりした場合、これらが光沢層に混入する場合もある。この意味では、光沢層に含まれる接着剤は、ＰＶＡ等よりもアクリル系樹脂やウレタン系樹脂といった水分散性接着剤の方がホウ素化合物と反応しにくいので好ましい。しかし、ＰＶＡやゼラチン、カゼイン等の水溶性接着剤は一般にアクリル系樹脂やウレタン系樹脂に比べて乾燥皮膜が硬いため、プリンターに給紙したときに傷がつきにくく、要求される品質に合わせてこれらを用いても良い。
【００６３】
（シリコーンアクリル系樹脂）
本発明における光沢層には、シリコーンアクリル系樹脂が、インクの耐擦過性改善効果のある接着剤として含まれる。
シリコーンアクリル系樹脂には、下記のような様々なタイプが存在する。
（１）アクリル系樹脂をシリコーンオイルで包み込み、これを水中に分散してＷ／Ｏ／Ｗ型エマルジョンとしたもの。
（２）３級アミノ基を含むアクリル系樹脂とエポキシ基含有シリコーン化合物を反応させてシリコーンアクリル系樹脂としたもの。
（３）アクリル系樹脂のカルボキシル基とアルキルポリシロキサンのシラノール基と反応させ、アクリル系樹脂にアルキルポリシロキサンをグラフトしたもの。
【００６４】
本発明において、上記のすべてが使用可能だが、上記（１）は光沢層塗料中に含まれる他の添加物との相互作用等でエマルジョンが壊れた場合、ハジキ等のトラブルを起こす虞があり、上記（２）は反応性の官能基が光沢層中で他の添加物と反応してトラブルを起こす虞があるため、上記（３）の方法により調製されたシリコーンアクリル系樹脂が扱いやすく、好適に使用される。本発明において、光沢層に対するシリコーンアクリル樹脂の添加量は０．１〜０．５ｇ／ｍ２が好ましい。添加量が０．１ｇ／ｍ２未満の場合、耐擦過性が十分に発揮できない虞があり、逆に０．５ｇ／ｍ２を超える場合はインクの吸収性が悪化する虞がある。
【００６５】
本発明は、ひび割れがないインク定着層上に、シリコーンアクリル系樹脂を含み、ひび割れが無いが光沢層を設けた構成である。この構成では、顔料インクが光沢層およびインク定着層内部ではなく光沢層表面に定着することになるが、このような場合でも顔料インクの耐擦過性が向上する理由は定かではないが、以下のように考えられる。
光沢層中に親水性の顔料と親水性・疎水性の両方を併せ持つシリコーンアクリル樹脂が存在する場合、シリコーンアクリル系樹脂の親水性部分は顔料の方に、疎水性部分は顔料とは反対の方向、すなわち、表層方向に向いていると推測される。この状態であるときにインクジェットプリンターからインク液滴が来ると、液滴は親水性である顔料とシリコーンアクリル系樹脂の親水性部分の間に入り込み、色材はそこで留まり、溶媒はインク定着層内部に浸透・吸収される。そして、インクが乾燥した後は適度に光沢層表面に存在する疎水性部分によってインクの色材が保護される状態になるため、耐擦過性が向上するものと推測される。
【００６６】
（離型剤）
本発明の光沢インクジェット記録体は、光沢層をキャスト処理する場合、離型剤を用いることが好ましい。離型剤は、光沢層用塗液に配合してもよく、リウェットキャストの場合、光沢層の再湿潤液に配合してもよい。また、キャストドラムに離型剤を付与しておくこともできる。
離型剤として一般に使用される各種公知の材料から適宜選択して用いることができるが、離型剤としては水分散性離型剤を必須成分とする。光沢層塗料中に含まれる水分散性離型剤は、芯物質の表面を親水性物質で包み込んでコロイド状粒子となって湿潤状態の光沢層中に分散している。これらは表面が親水性であり、ドラム表面に配列して層を作りやすい傾向にある。おそらく、光沢層が乾燥し離型するとき、ドラム表面で層を形成していた水分散性離型剤の層の中間で分離するため、光沢層に含まれる顔料や接着剤がドラム表面に残る量を少なく抑える作用を奏しているものと思われる。従って、水分散性離型剤の芯物質としては凝集力の小さな材料、特にドラム表面で溶融しているものが好ましく、ステアリン酸、オレイン酸、ミリスチン酸、ベヘン酸等の脂肪酸類、パラフィン、ポリエチレンやその変性物が例示される。
【００６７】
離型剤には、水分散性離型剤の他に、水溶性離型剤を併用することが好ましい。水分散性離型剤と水溶性離型剤を併用することで離型剤とドラム曇りの両方が相乗的に改善される。その理由は定かではないが、以下のことが考えられる。
光沢層塗料中に含まれる水分散性離型剤は、光沢層に含まれる顔料や接着剤がドラム表面に残る量を少なく抑える作用を示すが、水溶性離型剤はドラムの洗浄効果を持ち、ドラム表面にわずかに残った顔料や接着剤をドラムから離脱させる。このとき同時に乾燥や剥離の工程でコロイドが破壊され、ドラム表面に残っている水分散性離型剤も洗浄、離脱させてドラム表面を清浄に保つことで、相乗的な離型効果が得られるものと思われる。
水溶性離型剤の持つ洗浄効果があまりにも大きいと、ドラム表面に存在する離型剤までも洗い落としてしまい、ドラムを清浄に保てても離型性を落とす原因となる。洗浄効果が高すぎる場合は前述の水分散性離型剤の量を増やしてバランスを取る必要があるが、水分散性離型剤は非水溶性のため、過度に配合するとインク吸収性を落とす懸念がある。
従って、好ましい水溶性離型剤としては、アルカリ金属塩を除く脂肪酸塩類または脂肪族アミン塩類であり、脂肪酸アンモニウム塩や脂肪族酢酸塩、脂肪族リン酸塩、一級脂肪族アミン塩酸塩、一級脂肪族アミン酢酸塩が特に好ましい。
【００６８】
具体的には、脂肪酸塩類の場合、例えばオレイン酸ナトリウムやオレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウムやステアリン酸カリウムに代表される脂肪酸のアルカリ金属塩よりオレイン酸アンモニウムやステアリン酸アンモニウム等のアンモニウム塩等が好ましい。
また、脂肪族アミン塩類の場合、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドやジステアリルジメチルアンモニウムクロライドに代表される四級のアンモニウム塩より、ステアリルアミン塩酸塩やステアリルアミン酢酸塩、ベヘニルアミン酢酸塩等の一級アミン塩が好ましい。
離型剤の過剰な添加はインクの吸収を阻害したり、逆に浸透を助長したりする場合がある。添加量は必要最小限にとどめるほうが副作用が出にくく好ましい。離型剤の添加量は対顔料３〜３０部、好ましくは５〜２０部である。
【００６９】
（その他の添加剤）
この光沢層には、必要に応じて染料定着剤、分散剤、架橋剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。
【００７０】
（光沢化処理）
一般にキャスト加工とは、塗工層を、鏡面を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスティック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスティックシートやフィルム、ガラス板等に圧接して乾燥し、鏡面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得ることである。
この中で、加熱したキャストドラムを利用するキャスト加工により光沢を発現させる方法は、
（イ）最表塗工層用塗工液を支持体上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、
（ロ）支持体上に塗工した最表塗工層を一旦乾燥後、その最表層を最湿潤させて、加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、
（ハ）支持体上の最表層をゲル化してゲル状塗工層とし、加熱されたキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ゲル化キャスト法）、
（ニ）加熱されたキャストドラムに直接最表層塗料を塗工し、乾燥させてキャストドラム上に該最表層を形成した後、上記キャストドラムに支持体を圧接し、上記最表層を転移させて仕上げる方法（プレキャスト法）、
が挙げられる。
これらのキャスト加工においては、加熱されたキャストドラムの温度は例えば５０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。
【００７１】
更に、キャスト加工として、フィルム転写方式を採用することもできる。
フィルム転写方式とは、
（イ）上記の最表塗工層用塗工液を支持体上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
（ロ）平滑なフィルムやシート上に最表塗工層用塗工液を塗工して、貼り合わせようとする支持体面をある程度湿潤状態にした状態で、その支持体面に圧接し、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、である。
フィルム転写法に比べ、加熱したキャストドラムを用いるキャスト法のほうが、表面平滑性に優れる傾向があり、かつ、生産性やコストの点で有利である場合が多い。
キャスト加工は、上記いずれの方法を用いても良いが、本実施の形態の記録体では、上記の定着層塗料を紙基材上に塗工、乾燥し、この定着層上に光沢層塗工液を塗工した後、直ちに加熱された鏡面金属ドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法を用いることが好ましい。
このウェットキャスト法では、均一な塗工層が形成されやすく、光沢の優れた光沢層が得られやすい。上記各キャスト加工において、光沢層用塗工液を塗工する場合には、各種公知の塗工方法を、例えば、ブレードコータ、ロールコータ、エアナイフコータ、バーコータ、グラビアコータ等の塗工装置のいずれかを使用して塗工する塗工方法を用いることができる。
【実施例】
【００７２】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
また、以下に示す実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ水を除く固形分の「質量部」および「質量％」を示す。
【００７３】
＜実施例１＞
［紙基材］
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８０ｇ／ｍ２の紙基材を製造した。
【００７４】
［第一の塗工層用塗工液Ａの調製］
水にジエタノールアミン（キシダ化学（株）製、試薬）を１００部、濡れ剤（ライオン（株）製、商品名：レオックス２１６０Ｃ）０．２部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ノプコ１４０７Ｋ）０．０５部を添加・分散し、固形分濃度５％の第一の塗工層用塗工液を調製した。
【００７５】
［カチオン性シリカ微粒子］
平均粒子径１．０μｍの気相法シリカ（日本アエロジル社製、商品名：エアロジルＡ３００、平均１次粒子径  約８ｎｍ）を用い、ホモミキサにより分散した後、平均粒子径が５０ｎｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１０質量％のシリカの水分散液を調製した。
前記１０質量％水分散液１００質量部に、５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ（株）製、商品名：ハイマックスＳＣ７００Ｍ、分子量３０万）１０質量部を添加し、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．１０μｍのシリカ−カチオン性化合物の１０質量％水分散液を調製した。
【００７６】
［第二の塗工層：インク定着層用塗工液Ａの調製］
カチオン性シリカ微粒子１００部に、架橋剤としてホウ酸（キシダ化学（株）製、試薬）１．５部、接着剤としてＰＶＡ（（株）クラレ製、商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％）２０部、濡れ材（花王（株）製、商品名：エマルゲン７０９）０．５部、シリコーンアクリル樹脂（新中村化学（株）製、商品名：ＮＫポリマー  ＤＫ−９０００）０．６部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ＳＮデフォーマー７７７）０．１部を混合・攪拌し、固形分濃度１２％のインク受容層用塗工液を調製した。
【００７７】
［光沢層用塗工液Ａの調製］
水にコロイド状粒子としてコロイダルシリカ（日産化学（株）製、商品名：スノーテックスＳＴ−２０Ｌ、平均粒子径：４５ｎｍ、１次粒子）１００部、接着剤としてシリコーンアクリル樹脂（東亞合成（株）製、商品名：サイマックＵＳ４５０）２０部、水分散性離型剤としてポリエチレンエマルジョン（サンノプコ（株）製、商品名：ノプコートＰＥＭ１７）５部、水溶性離型剤としてオレイン酸アンモニウム（日新化学研究所（株）製、商品名：ＤＥＦ−１１６Ｔ）５部を添加・混合し、固形分濃度５％の光沢発現層用塗工液Ａを調製した。
【００７８】
［光沢インクジェット記録体の作製］
作製した紙基材の一方の面側に、第一の塗工層用塗工液Ａを乾燥後の塗工量が１ｇ／ｍ２になるように塗工・乾燥した後、第二の塗工層としてインク定着層用塗工液Ａを乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工・乾燥した。更に、この表面に光沢層用塗工液を塗工した後、表面温度が９５℃のキャストドラムに直ちに圧接して乾燥し、剥離させて光沢インクジェット記録体を得た。このときの光沢発現層の乾燥塗工量は１ｇ／ｍ２であり、この記録体に含まれるシリコーンアクリル樹脂の量は、０．１５ｇ／ｍ２だった。
【００７９】
＜実施例２＞
光沢層用塗工液Ｂを用いた以外は実施例１と同様にして、光沢インクジェット記録体を得た。この記録体に含まれるシリコーンアクリル樹脂の量は、０．２４ｇ／ｍ２だった。
［光沢層用塗工液Ｂの調製］
実施例１の光沢層用塗工液Ａの調製において、シリコーンアクリル樹脂（東亞合成（株）製、商品名：サイマックＵＳ４５０）の添加量を３５部に変更した。
【００８０】
＜実施例３＞
光沢層用塗工液Ｃを用いた以外は実施例１と同様にして、光沢インクジェット記録体を得た。この記録体に含まれるシリコーンアクリル樹脂の量は、０．３３ｇ／ｍ２だった。
［光沢層用塗工液Ｃの調製］
実施例１の光沢層用塗工液Ａの調製において、シリコーンアクリル樹脂（東亞合成（株）製、商品名：サイマックＵＳ４５０）の添加量を５５部に変更した。
【００８１】
＜実施例４＞
光沢層用塗工液Ｄを用いた以外は実施例１と同様にして、光沢インクジェット記録体を得た。この記録体に含まれるシリコーンアクリル樹脂の量は、０．１５ｇ／ｍ２だった。
［光沢層用塗工液Ｄの調製］
実施例１の光沢層用塗工液Ａの調製において、シリコーンアクリル樹脂（東亞合成（株）製、商品名：サイマックＵＳ４５０）をシリコーンアクリル樹脂（日信化学工業（株）製、商品名：シャリーヌＦＥ２３０Ｎ）に変更し、その添加量を２０部にした。
【００８２】
＜実施例５＞
光沢層用塗工液Ｅを用いた以外は実施例４と同様にして、光沢インクジェット記録体を得た。この記録体に含まれるシリコーンアクリル樹脂の量は、０．２４ｇ／ｍ２だった。
［光沢層用塗工液Ｅの調製］
実施例４の光沢層用塗工液Ｄの調製において、シリコーンアクリル樹脂（日信化学工業（株）製、商品名：シャリーヌＦＥ２３０Ｎ）の添加量を３５部に変更した。
【００８３】
＜実施例６＞
光沢層用塗工液Ｆを用いた以外は実施例４と同様にして、光沢インクジェット記録体を得た。この記録体に含まれるシリコーンアクリル樹脂の量は、０．３３ｇ／ｍ２だった。
［光沢層用塗工液Ｆの調製］
実施例４の光沢層用塗工液Ｄの調製において、シリコーンアクリル樹脂（日信化学工業（株）製、商品名：シャリーヌＦＥ２３０Ｎ）の添加量を５５部に変更した。
【００８４】
＜実施例７＞
［第一の塗工層用塗工液Ｂの調製］
水に架橋剤として硼砂（シオノギ製薬（株）製、商品名：硼砂）１００部と濡れ剤（ライオン（株）製、商品名：レオックス２１６０Ｃ）０．０５部を混合・攪拌し、固形分濃度４％の第一の塗工層用塗工液Ｂを調製した。
【００８５】
［第二の塗工層：インク定着層用塗工液Ｂの調製］
カチオン性シリカ微粒子１００部に、接着剤としてＰＶＡ（（株）クラレ製、商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％）２０部、濡れ材（花王（株）製、商品名：エマルゲン７０９）０．５部、シリコーンアクリル樹脂（新中村化学（株）製、商品名：ＮＫポリマー  ＤＫ−９０００）０．６部、消泡剤（サンノプコ（株）製、商品名：ＳＮデフォーマー７７７）０．１部を混合・攪拌し、固形分濃度１２％のインク受容層用塗工液Ｂを調製した。
【００８６】
［光沢インクジェット記録体の作製］
作製した紙基材の一方の面側に、第一の塗工層用塗工液Ｂを乾燥後の塗工量が１ｇ／ｍ２になるように塗工・乾燥した後、第二の塗工層としてインク定着層用塗工液Ｂを乾燥後の塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工・乾燥した。更に、この表面に光沢層塗工液Ｅを塗工した後、表面温度が９５℃のキャストドラムに直ちに圧接して乾燥し、剥離させて光沢インクジェット記録体を得た。このときの光沢発現層の乾燥塗工量は１ｇ／ｍ２であり、この記録体に含まれるシリコーンアクリル樹脂の量は、０．２４ｇ／ｍ２だった。
【００８７】
＜比較例１＞
光沢層用塗工液Ｇを用いた以外は実施例１と同様にして、光沢インクジェット記録体を得た。
［光沢層用塗工液Ｇの調製］
実施例１の光沢層用塗工液Ａにおいて、シリコーンアクリル系樹脂をウレタン系樹脂（大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ハイドランＡＭ−１）に変更し、添加量を２０部とした。
【００８８】
＜比較例２＞
第二の塗工層としてインク定着層用塗工液Ｃを用いた以外は実施例２と同様にして、光沢インクジェット記録体を得た。
［第二の塗工層：インク定着層用塗工液Ｃの調製］
インク定着層用塗工液Ｂの調製において、ホウ酸の添加量を１．５部から０部に変更した。
【００８９】
＜実施例８＞
下記紙基材（葉書用基材）を用いた以外は、実施例２と同様にして光沢インクジェット記録体（葉書用）を得た。
［紙基材（葉書用基材）］
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量２００ｇ／ｍ２の紙基材を製造した。
【００９０】
＜比較例３＞
上記光沢層用塗工液Ｇを用いた以外は実施例８と同様にして、光沢インクジェット記録体（葉書用）を得た。
【００９１】
＜比較例４＞
第二の塗工層としてインク定着層用塗工液Ｃを用いた以外は実施例８と同様にして、光沢インクジェット記録体（葉書用）を得た。
【００９２】
＜評価方法＞
光沢インクジェット記録体の塗工層のひび割れ、インクの吸収性、インクの耐擦過性、記録画像の鮮明性、プリンター給紙時の塗工層割れについて、下記に示す方法で評価し、その結果を表１に示した。
【００９３】
「塗工層のひび割れ」
光沢インクジェット記録体の塗工層表面を光学顕微鏡（倍率：×１００）で観察し、ひび割れの有無を観察し、下記の５段階で評価した。
５：塗工層表面にひび割れがまったく認められない。
４：塗工層表面に、わずかにひび割れが認められる。
３：塗工層表面の所々に、若干ひび割れが認められる。
２：塗工層表面のかなりの部分に、ひび割れが認められる。
１：塗工層表面のほぼ全面に、ひび割れが認められる。
【００９４】
「顔料インクの吸収性」
光沢インクジェット記録体に混色２００％であるグリーンとレッドの帯を境界が接するように並べてベタ印字し、その境界におけるグリーンとレッドの混合状態を光学顕微鏡（倍率：×５０）および目視で観察し、下記の５段階で評価した。
なお、顔料系インクを使用するプリンターとしてＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）を用いた。
５：グリーンとレッドの混色が光学顕微鏡観察でも全く認められない。
４：目視では全く認められないが、光学顕微鏡ではわずかな混色が認められる。
３：目視でわずかな混色が認められるが、実用上問題はない。
２：目視で混色が認められ、図柄によっては問題がある。
１：混色が多く、実用に耐えない。
【００９５】
「顔料インクの耐擦過性」
光沢インクジェット記録体に黒色インクでベタ印字し、一昼夜放置して乾燥した後、学振式染色堅牢度試験機にセットし、黒ラシャ紙で印字部を擦り、顔料インクの耐擦過性を試験した。黒インクの剥がれ具合を目視で観察し、書きの５段階で評価した。なお、プリンターはＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）、学振式染色堅牢度試験機にかける荷重は１，９００ｇ、擦る回数は１回とした。
５：黒インクの剥がれが全く認められない。
４：黒インクがわずかに剥がれているのが認められる。
３：黒インクが少し剥がれているが、実用上問題はない。
２：黒インクの剥がれが認められ、図柄によっては問題がある。
１：黒インクの剥がれが多く、実用に耐えない。
【００９６】
「記録画像の鮮明性（印字濃度）」
光沢インクジェット記録体に黒色インクでベタ印字し、その色濃度をマクベス反射濃度計（モデル：Ｇｒｅｔａｇ  Ｍａｃｂｅｔｈ  ＲＤ−１９、マクベス社製）で測定した。
なお、インクジェットプリンターには、染料系インクを使用するプリンターとしてＣＡＮＯＮ社製（商標：ｉＰ−４３００、印字モード：高品位専用紙、きれいモード）を、顔料系インクを使用するプリンターとしてＥＰＳＯＮ社製（商標：ＰＸ−Ｇ９２０、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙、推奨モード）を用いた。
【００９７】
「プリンター給紙時の塗工層割れ」
光沢インクジェット記録体をプリンターｉＰ４３００下部の給紙トレイに印刷面を下向きにセットし、プリンター内部で記録体を回転させて印刷面を上向きにしてから印刷する給紙方法（Ｃ型給紙）により、記録体全面に、黒ベタでの印字を行った後、印字部表面の傷を目視で観察した。
５：塗工層の割れが全く見られない。
４：割れが少し見られるが、実用上問題ないレベル。
３：割れがやや目立つが、実用上問題ないレベル。
２：割れが多く、実用上問題のあるレベル。
１：割れが非常に多く、実用に耐えないレベル。
【００９８】
【表１】
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【００９９】
表１から明らかなように、本実施例のインクジェット記録体は、顔料系インクを用いるプリンターにおいて優れたインクの吸収性、耐擦過性、高い記録濃度を示すのみならず、染料系インクを用いるプリンターにおいても記録濃度が高く、プリンター給紙時にも塗工層表面が割れにくい、優れたインクジェット記録体であった。これに対し、比較例は、いずれかの評価項目で実用上問題となるレベルと評価されることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本発明は、染料インク、顔料インクともに優れた記録適性に優れ、かつ顔料インクの耐擦過性に優れるため、染料インク用のインクジェット記録体、顔料インク用のインクジェット記録体として使用することができる。また、プリントアウトする際に、インクジェットプリンターのインクが染料インクか顔料インクかを気にすることなく使用することができるので、染料インク、顔料インク兼用インクジェット記録体として使用することができる。更に、このインクジェット記録体は、葉書の用途で使用した場合でも、顔料インクの耐擦過性が優れているため、集配や仕分け、消印の押印等の過程で、装置の可動部分や他の郵便物と擦れあっても、十分な耐えうるものである。