(57)【要約】【課題】顔料インクを用いて画像を記録するインクジェット記録装置において、顔料インクの攪拌動作のために必要以上に時間を消費することなく、濃度むらや発色ずれのない画像を出力する。【解決手段】最後の攪拌動作からの経過時間とインク消費量の両方に基づいて、現時点で攪拌動作を行うか否かを判断する。これにより、顔料インクの攪拌動作を小規模で効率的に適切なタイミングで実行することが可能となる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録ヘッドから顔料インクを吐出して記録媒体に画像を記録するインクジェット記録装置であって、
前記記録ヘッドに供給する顔料インクを収容するためのインクタンクと、
該インクタンク内のインクを攪拌するための攪拌手段と、
該攪拌手段による前回の攪拌動作からの経過時間を計測するための計測手段と、
前記攪拌手段による前回の攪拌動作からのインク消費量を取得するための取得手段と、
前記攪拌手段に攪拌動作を実行させるか判断する判断手段と、
を備え、
前記判断手段は、前記計測手段により計測された経過時間および前記取得手段により取得されたインク消費量に基づいて、前記攪拌手段に攪拌動作を実行させるか判断することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記判断手段は、前記経過時間が第１の閾値を超える場合、または前記インク消費量が第２の閾値を超える場合に、前記攪拌手段に前記インクタンク内のインクの攪拌動作を実行させることを判断することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記インクタンクは種類の異なる顔料インクを収容するために複数用意され、前記第１の閾値または前記第２の閾値は、前記複数のインクタンクごとに異なっていることを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
前記第１の閾値または前記第２の閾値は複数用意され、前記判断手段は前記経過時間と前記複数の第１の閾値の関係、および前記インク消費量と前記複数の第２の閾値の関係に応じて、前記攪拌手段に前記インクタンク内のインクの攪拌動作を実行させる時間を判断することを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
前記取得手段は、前記攪拌手段による前回の攪拌動作から現時点までに実行された前記記録ヘッドの吐出回数および吸引回復動作の回数から、前記インク消費量を取得することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項６】
前記取得手段は、前記攪拌手段による前回の攪拌動作から現時点までに実行された前記記録ヘッドの吐出回数および吸引回復動作の回数と、現時点から前記判断手段の次回の判断までに実行されると予測される前記記録ヘッドの吐出回数および吸引回復動作の回数から、前記インク消費量を取得することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項７】
前記攪拌手段は、前記インクタンクの内部に取り付けられた攪拌部材を揺動することによって、前記インクタンク内に収容された顔料インクを攪拌することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項８】
前記攪拌部材は、前記インクタンクを前記記録装置に装着した姿勢において、前記インクタンクの重心よりも低い位置に取り付けられていることを特徴とする請求項７に記載のインクジェット記録装置。
【請求項９】
記録ヘッドから顔料インクを吐出して記録媒体に画像を記録するインクジェット記録装置におけるインク攪拌方法であって、
前記記録ヘッドに供給する顔料インクを収容するためのインクタンクにおいて、顔料インクを攪拌する攪拌工程と、
該攪拌工程における前回の攪拌動作からの経過時間を計測するための計測工程と、
前記攪拌工程における前回の攪拌動作からのインク消費量を取得するための取得工程と、
前記攪拌工程における攪拌動作を実行するか判断する判断工程と、
を有し、
前記判断工程では、前記計測工程において計測された経過時間および前記取得工程において取得されたインク消費量に基づいて、前記攪拌工程において攪拌動作を実行するか判断することを特徴とするインク攪拌方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顔料インクを用いて画像を記録するインクジェット記録装置及び顔料インクにおける顔料粒子の効率的な攪拌方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置（以下、記録装置とも称する）では、印刷物の発色の安定性や耐候性を重視するために、色材として顔料インクを使用するものがある。顔料インクは、顔料粒子が溶媒中に分散（浮遊）して構成されるので、時間の経過とともに顔料粒子が重力によって沈降する傾向がある。この様な沈降が生じると、顔料粒子の分布に偏りが生じ、インクの粘度や比重の様な物性もインクタンク内の各領域で異なる値を示すようになる。記録ヘッドからインクを吐出する際の吐出量や吐出速度はインクの物性に影響を受けるので、顔料粒子が一様に分散していないインクタンクを用いて記録を行うと、記録中に画像の発色が変異したり濃度むらが招致されたりする。
【０００３】
この様な課題に対応するため、顔料インクを使用するインクジェット記録装置では、インクタンク内の顔料粒子の濃度分布を均一化するための攪拌構成を備えていることが多い。例えば、インクタンクがキャリッジに搭載されるオンキャリッジタイプのインクジェット記録装置では、キャリッジが往復移動する際の加速度を利用してインクを攪拌する方法が有用されている。また、据え置き型のインクタンクを搭載したオフキャリッジタイプのインクジェット記録装置では、インクタンク内に攪拌部材を備え、この攪拌部材を揺動することによってインクタンク内のインクを攪拌する方法が採用されている。
【０００４】
この際、顔料沈降の程度は前回の攪拌動作を行ってからの経過時間に依存するため、インクタンクの攪拌動作は一定の間隔で行われることが望ましい。特許文献１には、前回の攪拌動作からの経過時間を計測し、経過時間が所定の閾値を超えた場合に、自動的に攪拌動作を実施する制御方法が開示されている。また、同文献には、上記閾値を複数持ち、前回の攪拌動作からの経過時間に応じて、攪拌動作に関わる時間を異ならせる構成が開示されている。このようにすれば、前回の攪拌動作からの経過時間が比較的短く、顔料粒子の沈降も然程進んでいない状況のインクタンクに対し、必要以上に攪拌動作を施すことがなくなるので、ユーザの待機時間を短縮することが出来る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４４６４０５９号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、一般に、顔料粒子は重力方向に対し上位から下位に移動するので、顔料粒子の沈降が進行すると、インクタンクの上位部分は顔料濃度が低くなりやすく低位部分は高くなりやすい。これに対し、中位部分は比較的顔料濃度が安定しており、顔料粒子の沈降が進行しても、同じ姿勢で長時間放置されなければ顔料濃度は然程変化しない。つまり、中位部分の安定したインクが記録ヘッドへ供給される状態であれば、顔料粒子の沈降がある程度進んでも画像には影響が現れ難く、インクタンク内全域を頻繁且つ十分に攪拌する必要はない。特に、印刷物の大型化に伴いインクタンクの大容量化が進んだり、記録装置の小型化に伴い簡素な攪拌部材を用いたりする場合には、インク内を十分に均一にするために、多大な攪拌時間が費やされる。このような状況において、攪拌動作の頻度や程度はなるべく少なく抑えることが望まれる。
【０００７】
一方、インクタンク内の顔料濃度の分布は、インクタンク内に残存しているインク量にも依存する。例えば、ある程度沈降が進行した状態のインクタンクを用いて、インクタンクの中央に位置するインク供給口から一定の速度でインクを消費する場合を考える。当初、インクタンク内のインク量が十分である段階では安定した顔料濃度のインクがインク供給口から流出されるが、徐々に消費量が増加すると、固定されたインク供給口に対しインクの水面すなわち顔料濃度の低い上位部分が接近する。その結果、インク供給口から流出されるインクの顔料濃度も徐々に低くなる。更にインクが消費されると、インクの水面がインク供給口を通り越し、今度は顔料濃度の高い低位部分に沈殿したインクが供給され、インク供給口から流出されるインクの顔料濃度は急激に高まる。このように、インク供給口から供給されるインクの顔料濃度は、インクタンク内に残存するインクの量にも影響を受ける。
【０００８】
しかしながら、特許文献１のような従来技術においては、前回の攪拌動作を行ってからの経過時間のみに基づいて、攪拌動作の有無或いはその程度を制御している。つまり、タンク内のインク量やインク供給口から供給されるインクの顔料濃度に関わらず、インクタンク内の全領域において顔料濃度が一様になるに十分な攪拌動作が行われていた。その結果、実際には必要以上の攪拌動作が行われ、ユーザに余計な待機時間を与えていた。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものである。よって、その目的とするところは、顔料インクを用いて画像を記録するインクジェット記録装置において、顔料インクの攪拌動作のために必要以上に時間を消費することなく、濃度むらや発色ずれのない画像を出力することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための本発明は、記録ヘッドから顔料インクを吐出して記録媒体に画像を記録するインクジェット記録装置であって、前記記録ヘッドに供給する顔料インクを収容するためのインクタンクと、該インクタンク内のインクを攪拌するための攪拌手段と、該攪拌手段による前回の攪拌動作からの経過時間を計測するための計測手段と、前記攪拌手段による前回の攪拌動作からのインク消費量を取得するための取得手段と、前記攪拌手段に攪拌動作を実行させるか判断する判断手段と、を備え、前記判断手段は、前記計測手段により計測された経過時間および前記取得手段により取得されたインク消費量に基づいて、前記攪拌手段に攪拌動作を実行させるか判断することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、顔料インクを使用するインクジェット記録装置において、顔料インクの攪拌動作を小規模で効率的に適切なタイミングで実行することが可能となる。その結果、顔料インクの攪拌動作のために必要以上に時間やコストをかけることなく、濃度むらや発色ずれのない画像を出力することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】インクジェット記録装置の概略構成を説明するための斜視図である。
【図２】インクタンクの構造図である。
【図３】記録装置における制御系の概略ブロック構成図である。
【図４】攪拌動作判定シーケンスの各工程を説明するためのフローチャートである。
【図５】インク残量と供給口から流出するインクの顔料濃度の関係を示す図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、特許文献１におけるインク消費に伴う顔料濃度の変化を示す図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態におけるインク消費に伴う顔料濃度の変化を示す図である。
【図８】第２の実施形態における攪拌動作判定シーケンスのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１４】
（第１の実施形態）
図１は本実施形態におけるインクジェット記録装置（以下、記録装置とも称する）の概略構成を説明するための斜視図である。本実施形態のインクジェット記録装置では４色の顔料インクを用い、それぞれの顔料インクが充填された４個のインクタンク１が、インクタンクホルダ２に装着される。インクタンク１内のインクは、インク供給チューブ６を経由してサブタンク７に供給され、さらに不図示の記録ヘッドから記録信号に従って吐出される。記録ヘッドおよびサブタンク７は、ガイド軸３に沿って主走査方向に往復移動するキャリッジ８に搭載されている。キャリッジ８の移動に伴いながら記録ヘッドから記録媒体１１に向けてインクを吐出する記録走査と、搬送ローラ９の回転によって記録媒体を副走査方向に移動する搬送動作とを交互に繰り返すことにより、記録媒体に段階的に画像を形成する。
【００１５】
記録ヘッドのメンテナンス処理を実行する際、キャリッジ８は記録ヘッドを回復ユニット１０の位置に移動させる。回復ユニットには、記録ヘッドの吐出口面をキャッピングするためのキャップや、減圧ポンプ等が配備されている。キャップを記録ヘッドの吐出口面に押し当てた状態で減圧ポンプを作動させることにより、複数の吐出口からインクが強制的に排出され、記録ヘッド内にある不要な泡や増粘したインク、異物などが除去される。
【００１６】
図２は１色分のインクタンク１の構造図である。インクタンク１には満タン時において３５ｇのインクが充填された袋状容器２０３が内包されている。インクタンク１がインクタンクホルダ２に装着されると、インクタンクホルダ２に設けられた不図示のジョイントが袋状容器２０３からインクタンク内部に突出したインク供給口２０４に挿入される。この結合により、袋状容器２０３内部と記録ヘッドとが連通する。
【００１７】
図１には示していないが、記録装置のインクタンクホルダ２の近傍には、加圧ポンプが配備されている。そして、この加圧ポンプが、インクタンク１がインクタンクホルダ２に装着された状態で作動することにより、インクタンク１の内壁と袋状容器２０３の間の空間に空気が送り込まれる。その結果、袋状容器２０３の外圧が高まり、袋状容器２０３に収容されているインクが記録装置のインク供給路に流出する（供給される）。
【００１８】
袋状容器２０３の内部には揺動可能な攪拌部材２０５が取り付けられ、インクタンク１の外壁に配備された駆動部２０５aによって動作される。攪拌部材２０５が袋状容器内を揺動することにより、沈降した顔料分子が袋状容器２０３内で拡散する。なお、本実施形態における攪拌部材２０５は、揺動時のインクタンクが不安定にならないようにするため、インクタンク１をインクタンクホルダ２に装着した姿勢において、インクタンク１の重心よりも低い位置に設置されている。
【００１９】
図３は、本実施形態の記録装置における制御系の概略ブロック構成図である。ＣＰＵ８０は、ＲＯＭ８１に格納された制御プログラムに従って記録装置全体の動作を制御したりデータ処理を行ったりする。ＲＯＭ８１には、上記制御プログラムのほか、データ処理を実行する際に使用する各種パラメータも格納されており、更には本実施形態の特徴的な攪拌制御を行う際に利用する書き換え可能なＥＥＰＲＯＭも含んでいる。ＲＡＭ８２は、ＣＰＵ８０が各種処理を実行する際のワークエリアなどとして用いられる。
【００２０】
モータドライバ９０はＣＰＵ８０の管理の下、各種モータを駆動する。キャリッジモータはキャリッジ８を主走査方向に往復移動させるためのモータであり、搬送モータ８４は記録媒体を搬送するために搬送ローラ９を回転させるモータである。加圧モータは、インクを記録ヘッドに供給する際に上述した加圧ポンプを作動させるためのモータであり、攪拌モータ８５はインクタンク１の駆動部２０５ａを駆動させるためのモータである。また、回復モータ８７は上述したキャップや吸引ポンプを含む回復ユニットを動作させるためのモータである。更にＣＰＵ８０は、ヘッドドライバ１０Ａを駆動して記録ヘッド１０からインクの吐出を行わせる。
【００２１】
以下、本実施形態の特徴的な攪拌動作の制御について説明する。本実施形態のインクジェット記録装置は、インクタンク１の交換時、記録ヘッドをキャッピングした時、記録装置のソフトパワーＯＮ時、および記録コマンドを受信した時、の４つのタイミングにおいて、攪拌動作判定シーケンスを実行する。
【００２２】
図４は、攪拌動作判定シーケンスの際にＣＰＵ８０が実行する各工程を説明するためのフローチャートである。本処理が開始されると、ＣＰＵ８０は、まずステップＳ１にて、前回の攪拌動作が行われた最終攪拌時刻をＥＥＰＲＯＭより読み出し、装置内のタイマーから得られる現時刻との差、すなわち前回の攪拌動作が行われてからの経過時間Ｔを算出する。
【００２３】
ステップＳ２では、ステップＳ１で得られた経過時間Ｔを、予めＲＯＭ８１に格納されている閾値Ｔ１（第１の閾値）と比較する。Ｔ≧Ｔ１ならば攪拌動作が必要と判断し、ステップＳ５へジャンプする。一方、Ｔ＜Ｔ１の場合はステップＳ３へ進む。なお、経過時間Ｔの取得方法は、上述に限るものではない。例えば、攪拌動作を行うたびにタイマーをリセットおよび作動しても良いし、経過時間に相関する数値をカウントすることによって取得しても良い。
【００２４】
ステップＳ３では、前回の攪拌動作が実行された時点から現時点までのインク消費量Ｃｉをインク色ごとに取得する。ここで、インク消費量Ｃｉ（ｉ＝Ｃ、Ｍ、ＹあるいはＫ）は、例えば、各色の吐出回数や、記録ヘッドの吸引回復動作の回数等から算出することが出来る。具体的には、インクの吐出量にカウントした吐出回数を乗算した値と、一回の吸引動作で消費されるインク量に吸引動作の回数を乗算した値とを加算してインク消費量Ｃｉとすることが出来る。また、インク消費量に相関のある何かしらの数値をカウントし、これを用いてインク消費量Ｃｉを推測する方法であっても良い。更に、記録ヘッドから吐出および排出されるインク量を直接計測して消費量Ｃｉを求めてもよいし、インクタンク内のインク残量を検出あるいは推定して求めてもよい。
【００２５】
ステップＳ４では、ステップＳ３で求めたインク消費量Ｃｉを、予めインク色ごとに定められている閾値Ｃ１（第２の閾値）と比較する。そして、いずれか１色のインクにおいてＣｉ≧Ｃ１であれば、そのインクについてインク供給口２０４から供給されるインクの顔料濃度は許容範囲外のおそれがあると判断し、ステップＳ５へ進み、所定の攪拌動作を実行する。一方、全てのインク色でＣｉ＜Ｃ１ならば、現時点では安定した顔料濃度のインクを供給することが出来ると判断し、攪拌動作を行わず本処理（攪拌動作判定シーケンス）を終了する。
【００２６】
ステップＳ５において、ＣＰＵ８０は駆動部２０５ａを所定時間駆動して攪拌部材２０５を揺動し、袋状容器２０３内の残存インクを攪拌する。なお、インクタンク交換時など、前回の攪拌動作からの経過時間Ｔやインク消費量Ｃｉが不明である場合には、そのままステップＳ５へジャンプし、攪拌動作を実行するのが好ましい。
【００２７】
続くステップＳ６において、ＣＰＵ８０は現時刻を最終攪拌時刻としてＥＥＰＲＯＭに上書きする。更にステップＳ７において、インク消費量Ｃｉを０にリセットする。以上で、本処理（攪拌動作判定シーケンス）を終了する。
【００２８】
以下、ステップＳ４でインク消費量Ｃｉと比較する閾値Ｃ１の適切な設定値について説明する。図５は、攪拌動作を実行してから１週間放置した後、加圧ポンプによりインク供給口２０４から所定の速度でインクを流出させた場合の、インクタンク１内のインク残量と供給口２０４から流出されるインクの顔料濃度の関係を示す図である。ここでは、容量３５ｇの満タンインクタンクを装着し、放置前に攪拌部材２０５による３０秒の揺動を行った場合（実線）と、６０秒の揺動を行った場合（破線）とを比較して示している。
【００２９】
どちらの攪拌動作を行った場合でも、インクが充分に残っている段階では、供給されるインクの顔料濃度は許容範囲に収まっている。しかし、インクの消費と共に顔料濃度は徐々に下がり、インク残量が１０ｇ程度で最低濃度を示した後は、高まる方向に転化する。この際、放置前の攪拌動作を６０秒行った場合では、顔料濃度の変化はインク残量が０になるまで許容範囲に収まっている。これに対し、放置前の攪拌動作が３０秒であった場合では、顔料濃度は最低になった場合もその後上昇した場合も、許容範囲から外れてしまっている。
【００３０】
ここで、本例においては、放置前の攪拌動作が３０秒であっても、インクを最後まで消費する過程において、インク供給口２０４から流出されるインクの顔料濃度を許容範囲に抑えることを目標とする。そのためには、インク消費量Ｃｉと比較する閾値Ｃ１は、２０ｇ（残量１５ｇ）とするのが好ましい。なぜなら、顔料濃度が許容範囲を超える直前のタイミングで攪拌動作を行えば、攪拌動作にかかわる時間や頻度を最も低く抑えながら顔料濃度を許容範囲内に収めることが出来るからである。
【００３１】
以下、図５のような傾向を示すインクタンクに対し、本実施形態の方法を採用した場合の効果を、特許文献１に記載の方法と比較しながら説明する。
【００３２】
図６（ａ）および（ｂ）は、図５のような傾向を示すインクタンクに対し、特許文献１の方法を採用した場合の、インク消費に伴う顔料濃度の変化を示す図である。ここでは、前回の攪拌動作から経過した時間Ｔと比較するための閾値Ｔ１を１６８時間（１週間）としている。そして、３５ｇのインクを収容した満タンのインクタンクを装着した後に３０秒の攪拌動作を行い、その後１日あたり６ｇずつの消費速度で画像を記録する状況において、インク残量と供給口から流出する顔料濃度の関係を示している。図６（ａ）および(ｂ)共に横軸はインクタンク内のインク残量を示している。一方縦軸は、図６（ａ）については前回の攪拌動作からの経過時間Ｔを示し、同図（ｂ）については供給口から流出されるインクの顔料濃度を示している。
【００３３】
この場合、装着時の攪拌動作終了後、４日目の段階でタンク内のインク残量は１５ｇ以下となるが経過時間Ｔはまだ閾値Ｔ１＝１６８を越えない。よって、供給口から流出するインクの顔料濃度は許容範囲を下回り、標準よりも濃度の低い画像が記録されてしまう。その後５日目には一旦許容範囲内に戻るが、顔料濃度は更に上昇し６日目に再び許容範囲を超える。この段階でも、経過時間Ｔはまだ閾値Ｔ１＝１６８を越えないので、供給口から流出する顔料濃度は許容範囲を超え、今度は標準よりも濃度の高い画像が記録されてしまう。
【００３４】
一方、図７（ａ）〜（ｃ）は、図５のような傾向を示すインクタンクに対し、本実施形態の方法を採用した場合の、インク消費に伴う顔料濃度の変化を示す図である。本例において、Ｃｉと比較するための閾値Ｃ１は２０ｇとしている。図６と同様、横軸はインクタンク内のインク残量を示している。縦軸は、図７（ａ）については最終の攪拌動作からの経過時間Ｔを、同図（ｂ）については最終の攪拌動作からのインク消費量Ｃｉを、同図（ｃ）については供給口から流出されるインクの顔料濃度を示している。
【００３５】
本実施形態の場合、最初の攪拌動作終了後から４日目までの間、経過時間Ｔおよびインク消費量Ｃｉは徐々に増加し、インク顔料濃度は徐々に下がる。そして、再度図４のフローチャートを参照しながら説明すると、４日目の段階で経過時間Ｔは未だ閾値Ｔ１＝１６８を越えないが（Ｔ＜１６８  ステップＳ２）、インク使用量Ｃｉは２０ｇを超え（Ｃｉ≦Ｃ１  ステップＳ４）、インク残量は１５ｇを切る。この段階でステップＳ５に進み、所定の攪拌動作を３０秒間実行することにより、顔料濃度は図７（ｃ）のように回復する。これに伴い、最終の攪拌動作からの経過時間Ｔは図７（ａ）のように０にリセットされ（ステップＳ６）、最終の攪拌動作からのインク消費量Ｃｉも０に戻る。つまり、本実施形態の方法を採用すれば、攪拌動作を行った後の徐々にインクが消費されて行く過程において、顔料濃度が許容範囲に収まっている間の適切なタイミングで３０秒程度の攪拌動作を実行する。これにより、濃度むらなどの影響が現れない良好な画像出力を、インクタンク内のインクが完全に消費されるまで継続して維持することが出来る。
【００３６】
一般に、インクタンクの大容量化や攪拌手段の簡素化によって、インクタンク内全域について顔料濃度を一様にすることは困難であり、攪拌動作には多大な時間が要される。しかし、実際に記録ヘッドに供給されるのはインク供給口近傍のインクであるので、このインク供給口近傍の顔料濃度が許容範囲に抑えられる程度の攪拌動作が行われれば、画像に大きな影響は現れない。すなわち、本実施形態によれば、インクタンク内全域の顔料濃度を均一にすることが困難な状況であっても、インクタンク内の顔料濃度の偏りに起因する濃度むらなどの画像弊害を回避することが可能となる。逆に言えば、本実施形態においては、１回の攪拌動作でインクタンク内の顔料濃度を完全に均一にする必要がないため、例えば攪拌時間や攪拌速度あるいは攪拌部材の規模のような攪拌効果を左右する条件を低く抑えることができる。そのため、記録速度を向上させたり、装置を低コストに抑えたり、インクタンクの大容量化によってランニングコストを抑えたりすることが可能となる。
【００３７】
以上説明したように本実施形態によれば、最後の攪拌動作からの経過時間Ｔとインク消費量Ｃｉの両方に基づいて、現時点で攪拌動作を行うか否かを判断する。これにより、顔料インクの攪拌動作を小規模で効率的に適切なタイミングで実行することが可能となる。その結果、顔料インクの攪拌動作のために必要以上に時間やコストをかけることなく、濃度むらや発色ずれのない画像を出力することが出来る。
【００３８】
（第２の実施形態）
以下、本発明の第２の実施形態について説明する。本実施形態においても、図１〜図３で説明したインクジェット記録装置を用いる。本実施形態では、前回の攪拌動作からのインク消費量Ｃｉのほか、次回攪拌動作判定シーケンスが実行されるまでのインク消費予測量Ｃｉｐを取得し、これらの和に応じて、現時点での攪拌動作の是非を判断する。
【００３９】
図８は、本実施形態における攪拌動作判定シーケンスを説明するためのフローチャートである。ステップＳ１１からステップＳ１３までの工程は、図４で示したステップＳ１からステップＳ３までの工程と同様であるので、説明は省略する。
【００４０】
ステップＳ１４において、ＣＰＵ８０は、現時点から次回の攪拌動作判定シーケンスが実行されるまでに消費されるインクの予測量Ｃｉｐを算出する。本実施形態のインクジェット記録装置においても、攪拌動作判定シーケンスを実行するタイミングは、第１の実施形態と同様、インクタンクの交換時、記録ヘッドキャッピング時、記録装置ソフトパワーＯＮ時、および記録コマンド受信時である。よって、現時点から次回の攪拌動作判定シーケンスが実行されるまでに行われるインクの消費を伴う動作、すなわち予備吐出や吸引回復動作の回数はある程度予測することが出来、インク消費予測量Ｃｉｐも算出することが出来る。
【００４１】
ステップＳ１５では、ステップＳ１３で求めたインク消費量ＣｉとステップＳ１４で求めたインク消費予測量Ｃｉｐを加算し、予めインク色ごとに定められている閾値Ｃ２と比較する。そして、いずれか１色のインクにおいてＣｉ＋Ｃｉｐ≧Ｃ２であれば、そのインクについてインク供給口２０４から供給されるインクの顔料濃度は、次回の攪拌動作判定シーケンスが実行される前に許容範囲から外れるおそれがあると判断し、ステップＳ１６へ進む。一方、全てのインク色でＣｉ＋Ｃｉｐ＜Ｃ２ならば、次回の攪拌動作判定シーケンスが実行されるまでの間、安定した顔料濃度のインクを供給することが出来ると判断し、現時点では攪拌動作を行わず本処理（攪拌動作判定シーケンス）を終了する。
【００４２】
ステップＳ１７において、ＣＰＵ８０は現時刻を最終攪拌時刻としてＥＥＰＲＯＭに上書きする。更にステップＳ１８において、インク消費量Ｃｉを０にリセットする。以上で、本処理（攪拌動作判定シーケンス）を終了する。
【００４３】
このように本実施形態によれば、現時点におけるインク消費量に加え、次回の攪拌動作判定シーケンスが実行されるまでの間のインク消費量も加味した上で、攪拌動作の是非を判断する。これにより、現時点での消費量Ｃｉが、顔料濃度が許容範囲から外れるおそれのある閾値Ｃ２に達する以前に、余裕を持って攪拌動作を行うことになるので、第１の実施形態よりも更に確実に、顔料濃度を許容範囲内に維持しておくことが出来る。
【００４４】
なお、以上説明した２つの実施形態においては、最終攪拌時刻などを記録装置本体に設置されたＥＥＰＲＯＭで保存する形態で説明したが、これら情報は例えば各色のインクタンクに配備されたＥＥＰＲＯＭによって管理されても良い。このようにすれば、各色のインクタンクを個別に着脱し、各インクタンクで最終攪拌時刻が異なるような状況であっても、最も顔料の沈降が進行したと懸念されるインクタンクに合わせて、適切なタイミングで攪拌動作を行うことが出来る。
【００４５】
また、以上では、経過時間と比較するための第１の閾値やインク消費量と比較するための第２の閾値を１つずつ用意する内容で説明したが、このような閾値を複数用意し段階に応じて攪拌時間を変えるなど、攪拌動作の程度を調整しても良い。また、インク顔料の沈降の程度や攪拌効果は、顔料の種類すなわちインク色に応じても異なるので、個々の閾値や攪拌時間はインク色に応じて別に用意しても良い。
【００４６】
また、上記閾値や攪拌時間は、インクタンク中のインク残量に応じて異ならせても良い。インクタンクの形状や攪拌手段の形状によっては、インクタンク内インク残量により、同じ攪拌量でも攪拌効果が異なる場合がある。それぞれのインクタンクの特性に合わせてインク残量により攪拌の頻度、程度を異ならせることは有効である。
【００４７】
更に、上記閾値や攪拌時間は、攪拌動作判定シーケンスを実行する４つのタイミング、すなわちインクタンクの交換時、記録ヘッドをキャッピング時、記録装置のソフトパワーＯＮ時、および記録コマンド受信時、に応じて異ならせても良い。例えば、記録コマンド受信時のインク攪拌動作は記録動作直前に行われるので、ユーザの利便性に大きく影響する。よって、記録コマンド受信時の攪拌動作判定シーケンスのみ上記閾値や攪拌時間を他より大きく設定したり、攪拌動作時間を短縮したりすることは有効である。また、記録コマンド受信時の攪拌動作判定シーケンスのみ上記閾値を多く用意し、より細かい攪拌制御で待機時間を必要最小限に抑えることも出来る。
【００４８】
更にまた、上記実施形態では図２を用いて、顔料濃度が然程変化しないことを理由にインクタンクの略中央にインク供給口が位置する形態で説明したが、本発明はこのような構成に限定されるものではない。インク供給口がインクタンクのどの位置に配置されていても、そこから供給されるインクの顔料濃度が許容範囲を超えないような頻度で攪拌動作が行われるように、経過時間やインク消費量の閾値が適切な値に設定されていれば、本発明は有効に機能する。
【符号の説明】
【００４９】
１  インクタンク
２  インクタンクホルダ
１０  記録ヘッド
２０３  袋状容器
２０４  インク供給口
２０５  攪拌部材
【図１】
2012045891.tif 000003
【図２】
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【図３】
2012045891.tif 000005
【図４】
2012045891.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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