(57)【要約】【課題】連続印刷時に用紙のカール量を算出して、算出したカール量に応じて用紙積載部に積載可能な最大積載枚数を変化させることで、ユーザが用紙積載部から用紙を取り除く作業の回数を減らすことができる仕組みを提供する。【解決手段】プリンタ装置は、画像が印刷された後の用紙のカール量を、前記カール量の予測情報に基づき算出する手段（ステップＳ５０２）と、算出された前記カール量から、用紙積載部に積載することが可能な最大積載枚数を算出する手段（ステップＳ５０３）と、を備える。【選択図】図５
2012066929.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像が印刷された用紙を用紙積載部に積載するプリンタ装置であって、
用紙のカール量に関する情報を取得する取得手段と、
前記取得手段により取得した情報に基づいて、前記用紙積載部に積載することが可能な最大積載枚数を決定する制御手段と、を備えることを特徴とするプリンタ装置。
【請求項２】
ロール紙と、前記ロール紙を切断する切断手段と、前記切断手段により切断された用紙を前記用紙積載部に排出する排出手段と、をさらに備え、
前記取得手段は、前記ロール紙の残量に関する情報を取得し、
前記制御手段は、前記ロール紙の残量に関する情報に基づいて、前記最大積載枚数を決定することを特徴とする請求項１に記載のプリンタ装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記ロール紙の残量が多い場合の最大積載枚数よりも前記ロール紙の残量が少ない場合の最大積載枚数が少なくなるように前記最大積載枚数を決定することを特徴とする請求項２に記載のプリンタ装置。
【請求項４】
前記制御手段は、前記取得手段により取得した情報に基づいて前記用紙のカール量を算出し、算出したカール量に基づいて前記最大積載枚数を決定することを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ装置。
【請求項５】
前記用紙積載部に積載される用紙が、前記最大積載枚数になったことに応じて、前記用紙積載部の用紙を取り除くようにユーザに警告する警告手段を有することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のプリンタ装置。
【請求項６】
前記プリンタの印刷手段を制御する印刷制御手段を有し、
前記印刷制御手段は、前記警告手段による警告中は前記印刷手段による印刷を印刷不可能状態とし、前記用紙が取り除かれたことに応じて、印刷可能状態に変更すること特徴とする請求項５に記載のプリンタ装置。
【請求項７】
前記印刷制御手段は。前記用紙が取り除いたことを示す入力がユーザからなされたことに応じて、印刷可能状態に変更することを特徴とする請求項６に記載のプリンタ装置。
【請求項８】
複数の用紙に画像を印刷する場合、前記制御手段は、前記複数の用紙それぞれに関する印刷後のカール量を算出し、前記印刷制御手段は、前記算出したカール量に応じて、印刷順を決定することを特徴とする請求項６に記載のプリンタ装置。
【請求項９】
前記算出したカール量に応じて印刷順を決定した場合、前記制御手段は、前記最大積載枚数を増加させることを特徴とする請求項８に記載のプリンタ装置。
【請求項１０】
画像が印刷された用紙を用紙積載部に積載するプリンタ装置の制御方法であって、
用紙のカール量に関する情報を取得する取得ステップと、
前記取得ステップで取得した情報に基づいて、前記用紙積載部に積載することが可能な最大積載枚数を決定する制御ステップと、を備えることを特徴とするプリンタ装置の制御方法。
【請求項１１】
画像が印刷された用紙を用紙積載部に積載するプリンタ装置を制御するプログラムであって、
用紙のカール量に関する情報を取得する取得ステップと、
前記取得ステップで取得した情報に基づいて、前記用紙積載部に積載することが可能な最大積載枚数を決定する制御ステップと、をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。
【請求項１２】
請求項１１に記載のプログラムを記憶した、
ことを特徴とするコンピュータで読み取り可能な記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばデジタルスチルカメラやデジタルビデオカメラ、携帯電話機等の撮像部を有する電子機器で撮像された画像データを印刷出力するプリンタ装置、プリンタ装置の制御方法、プログラム、及び記憶媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
デジタルスチルカメラ等で撮像した写真等の画像データを印刷するフォトプリンタ装置の印画方式の一例として、熱転写方式がある。
【０００３】
熱転写方式のプリンタ装置は、染料受容層を表面に有する印画用紙を用い、サーマルヘッドの主走査方向に配列された複数個の発熱体を選択的に駆動させることで、インクシートの染料層を印画用紙の染料受容層に熱転写させる。同時に、印画用紙をサーマルヘッドの副走査方向に搬送して印画用紙にドットライン状の印画を行い、これにより、印画用紙に画像を形成する。
【０００４】
また、昇華型の熱転写方式プリンタ装置は、固体から気体に昇華したインクリボンを印画用紙に付着させて印画を行う方式であり、ヘッドに加える熱量と回数を制御することで、１画素の濃度を変化させる。これにより、印画用紙に滑らかで階調性豊かな画像を形成することができる。
【０００５】
ところで、熱転写方式のプリンタ装置では、印画用紙としてロール紙を利用するものがある。ロール紙にはカール（巻き癖）が有り、カールが残ったままでロール紙を搬送すると、カール箇所が搬送経路で紙詰まりを起こしたり、用紙をスタックする際にスタック不良が発生したり、様々な問題が発生する。
【０００６】
そこで、用紙のカールの方向が凸方向の場合は凹方向に紙グセを与え、用紙のカールの方向が凹方向の場合は凸方向の紙グセを与える紙グセ付与方向切替手段を備えるカール補正機構が開示されている（特許文献１）。
【０００７】
また、用紙のカール量は、用紙の種類や周囲環境（温度、湿度）等によって変化することから、用紙の含水率等を検知してカール補正機構のカール補正量を調整する技術が開示されている（特許文献２）。
【０００８】
更に、１画面の画像のトナー量をメモリに格納し、２画面目のトナー量と比較を行った上で、トナー量、用紙種類、紙厚サイズ、温湿度情報のパラメータを用いてカール量を算出する技術が開示されている（特許文献３）。このように様々なパラメータから用紙のカール量を算出して、カール補正機構のカール補正量を調整する技術は数多く開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開昭６３−１３４４６４号公報
【特許文献２】特開平４−２５１０６７号公報
【特許文献３】特開平８−２１７３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、カール補正量を調整する機能を具備するカール補正機構は、機構が複雑でコスト高になることから、比較的廉価なプリンタ装置では、カール補正量を調整する機能を具備しないカール補正機構を有するものもある。
【００１１】
このようなプリンタ装置では、カール補正機構がカール補正量を調整することができないため、用紙のカール量が充分に補正しきれない場合がある。カール量が補正しきれていない用紙がプリンタ装置に具備された用紙スタックに積載される場合、用紙のカールは積載される高さ方向に発生するので、少量の枚数の用紙であっても、用紙スタックの積載量が満載の状態となってしまう。
【００１２】
このような状況で印刷を続行すると、印刷中の用紙と用紙スタックに積載された用紙とが接触することにより用紙が散乱したり、用紙が排紙口に逆流し、用紙ジャムが発生したりする。
【００１３】
また、用紙スタックに満載検知用のセンサやメカスイッチ等が具備されていない場合、用紙スタックにスタック可能な最大積載枚数を、用紙のカール量が最大となる場合を想定して定める必要がある。この場合、カール量が小さい用紙が連続して排紙され、まだ用紙スタックに余裕がある状態であっても用紙スタックの積載量が満載と判断し、印刷を停止してしまうことになり、ユーザが用紙スタックから用紙を取り除く作業の回数が多くなるという問題がある。
【００１４】
そこで、本発明は、連続印刷時に用紙のカール量を算出して、算出したカール量に応じて用紙積載部に積載可能な最大積載枚数を変化させることで、ユーザが用紙積載部から用紙を取り除く作業の回数を減らすことができる仕組みを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、画像が印刷された用紙を用紙積載部に積載するプリンタ装置であって、画像が印刷された後の用紙のカール量を、前記カール量の予測情報又は検出情報に基づき算出する第１の算出手段と、前記第１の算出手段により算出された前記カール量から、前記用紙積載部に積載することが可能な最大積載枚数を算出する第２の算出手段と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、連続印刷時に用紙のカール量を算出し、算出したカール量に応じて用紙積載部に積載可能な最大積載枚数を変化させるので、ユーザが用紙積載部から用紙を取り除く作業の回数を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施形態であるプリンタ装置を説明するための外観斜視図である。
【図２】プリンタ装置の制御系を説明するためのブロック図である。
【図３】カートリッジ装着部にカートリッジが装着された状態のプリンタ装置を側部から見た断面図である。
【図４】プリンタ装置の排紙部に用紙スタックを設けた状態の断面図である。
【図５】プリンタ装置の動作例を説明するためのフローチャート図である。
【図６】用紙のカール量の定義を説明するための説明図である。
【図７】図５のステップＳ５０４での画像データの印刷処理の具体例について説明するためのフローチャート図である。
【図８】プリンタ装置の表示部に表示されるＧＵＩ画面の一例を示す図である。
【図９】プリンタ装置の表示部に表示されるＧＵＩ画面の一例を示す図である。
【図１０】プリンタ装置の表示部に表示されるＧＵＩ画面の一例を示す図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態であるプリンタ装置の動作例を説明するためのフローチャート図である。
【図１２】用紙スタックの用紙載置面に対して用紙のカールが凸形状となるプリンタ装置の場合における用紙スタックの用紙積載状態を示す概略図である。
【図１３】用紙スタックの用紙載置面に対して用紙のカールが凹形状となるプリンタ装置の場合における用紙スタックの用紙積載状態を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００１９】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態であるプリンタ装置を説明するための外観斜視図である。
【００２０】
図１に示すように、本実施形態の熱転写方式プリンタ装置１００は、ハウジング１０１の側面部に、カートリッジ１１０を矢印方向に着脱可能に装着するためのカートリッジ装着部１２０が設けられている。ハウジング１０１の上面部には、表示部１０２及び操作部１０３が設けられている。
【００２１】
表示部１０２は、ＬＣＤ等から構成され、画像データの表示や印刷に必要な設定データを入力するためのメニューの表示を行う。操作部１０３は、プリンタ装置１００の電源のＯＮ／ＯＦＦを指示する電源ボタン１０４、及び表示部１０２に表示された各種メニューを選択するための決定ボタン１０５を備える。また、決定ボタン１０５の周囲には、表示部１０２に表示されたカーソルを所望の位置に移動させるための左右キー１０６及び上下キー１０７が設けられている。
【００２２】
カートリッジ１１０には、インクが塗布されているインクリボン、及び印画紙としてのロール紙が収納されている。カートリッジ１１０をプリンタ装置１００のカートリッジ装着部１２０に装着する前の状態では、ロール紙は、ハウジング１１１により密閉された状態とされ、ユーザがロール紙に直接触れることがないようになっている。そして、印刷時には、ロール紙がカートリッジ１１０から引き出され、インクリボンに塗布されたインクをプリンタ装置１００のサーマルヘッドによりロール紙に転写して、印刷が行われる。
【００２３】
熱転写方式プリンタ装置で使用されるインクリボンは、一般に、基材上に画像を形成するイエロー（Ｙ）色、マゼンタ（Ｍ）色、シアン（Ｃ）色の昇華性染料層が順に配置され、最上層に画像形成層を保護するためのオーバーコート層が配置されている。オーバーコート層は、熱溶融性の樹脂製材料からなるクリア層で形成されている。また、各色の昇華性染料層の間及び昇華性染料層とオーバーコート層との間には、インクリボンの頭出し位置検出用のマーカが配置され、先頭のＹ色マーカは二重線となっている。ただし、モノクロ画像専用などの特色系インクリボンの構成はこの限りではない。
【００２４】
一つの画像を形成するために、Ｙ色、Ｍ色、Ｃ色の３色の昇華性染料層及びオーバーコート層の保護層を一組として、順次用紙へと熱転写処理が行われる。従って、カートリッジ１１０内のインクリボンには、印刷可能な枚数分に応じた数のＹ／Ｍ／Ｃ色の昇華性染料層及びオーバーコート層が繰り返し配置されている。
【００２５】
ハウジング１１１には、ハウジング１１１内のロール紙が巻回されるローラの回転軸１１２が回転可能に支持されている。回転軸１１２は、カートリッジ１１０をプリンタ装置１００のカートリッジ装着部１２０に装着した際に、プリンタ装置１００の給紙モータの回転機構と結合されて、プリンタ装置１００のメインコントローラ２０１（図２参照）により回転が制御される。
【００２６】
また、ハウジング１１１には、インクリボンの供給ローラの回転軸１１３及びインクリボンの巻き取りローラの回転軸１１４がそれぞれ回転可能に支持されている。巻き取りローラの回転軸１１４は、カートリッジ１１０をカートリッジ装着部１２０に装着した際に、プリンタ装置１００のインクリボン巻上げモータの回転機構と結合され、プリンタ装置１００のメインコントローラ２０１により回転が制御される。
【００２７】
図２は、プリンタ装置１００の制御系を説明するためのブロック図である。
【００２８】
図２において、メインコントローラ２０１は、プリンタ装置１００の印刷制御を含む全体の制御を司り、システム制御及び各種プログラムに従った演算処理を行う。また、メインコントローラ２０１は、画像データに対して所定の加工処理を施し、印刷処理に必要な画像データを生成する。ＲＯＭ２０２は、メインコントローラ２０１で実行される制御プログラム等を格納する。また、ＲＯＭ２０２には、カール量予測用テーブルが格納されており、メインコントローラ２０１は、カール量予測用テーブルを参照して、カール量を演算処理により算出する。ＲＡＭ２０３は、メインコントローラ２０１の演算処理用のワークメモリとして用いられ、また、ＲＡＭ２０３には、操作部１０３を介して入力された各種設定データ等も一時的に格納される。
【００２９】
画像データ入力部２２９は、プリンタ装置１００のカードスロットに挿入されたメモリカードから画像データを読み出す。なお、プリンタ装置１００の入出力Ｉ／ＦであるＵＳＢ：Ａコネクタ端子（不図示）とデジタルカメラのＵＳＢ：ｍｉｎｉ−Ｂコネクタ端子（不図示）とをケーブルで接続して画像データを読み出すことも可能である。この場合、プリンタ装置１００側がホスト機器として機能し、デジタルカメラ側から印刷操作を行うことが可能である。また、プリンタ装置１００の入出力Ｉ／ＦであるＵＳＢ：Ｂコネクタ端子とＰＣ（パーソナルコンピュータ）とを接続することで、プリンタ装置１００側がデバイス機器として機能し、ＰＣ側から印刷操作を行うことも可能である。
【００３０】
サーマルヘッド２２７は、主走査方向に配置された発熱体（不図示）が発熱することにより、インクリボンに塗布されたインクを昇華させ、ロール紙に印刷する。ヘッド駆動回路２２６は、サーマルヘッド２２７の発熱体を駆動させる。ドライバコントローラ２２５は、ＲＡＭ２０３にビットマップ形式で記録された画像データを用いてヘッド駆動回路２２６を制御する。これにより、ロール紙への印刷動作が行われる。
【００３１】
ロール紙搬送モータドライバ２１１は、駆動モータ２１２，２１３を駆動する。駆動モータ２１２，２１３は、回転機構を介して後述するカール補正ローラやグリップローラ、排紙ローラ、排紙蹴りだしローラ等に結合されており、これらのローラを回転させることによりロール紙を搬送する。
【００３２】
給紙モータドライバ２１４は、給紙モータ２１５の回転を制御する。プリンタ装置１００のカートリッジ装着部１２０にカートリッジ１１０が装着された状態においては、給紙モータ２１５の駆動により給紙モータ２１５の回転機構に結合されたカートリッジ１１０の回転軸１１２が回転駆動されて、ロール紙が巻き取られる。
【００３３】
インクリボン巻上げモータドライバ２１６は、インクリボン巻上げモータ２１７の回転を制御する。プリンタ装置１００のカートリッジ装着部１２０にカートリッジ１１０が装着された状態では、カートリッジ１１０の巻き取りローラの回転軸１１４とインクリボン巻上げモータ２１７とが回転機構を介して結合される。従って、インクリボン巻上げモータドライバ２１６により、インクリボンの巻き取り、巻き上げが制御される。
【００３４】
ヘッドアップダウンモータードライバ２１８は、サーマルヘッド２２７の昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９の回転を制御することで、サーマルヘッド２２７を印刷位置と退避位置との間で動作させる。
【００３５】
カッターモータドライバ２２０は、カッターユニットを構成するカッター刃及びカッター受け刃を駆動するカッターモータ２２１を制御することで、ロール紙の切断を行う。
【００３６】
リボン残量検出センサ２０４は、リボン巻き取り時の回転速度を検出し、その回転速度から回転軸１１２に巻回されたロール紙の残量を検知する。ロール紙の残量がなくなった場合には、表示部１０２にロール紙の残量が少ない旨のメッセージが表示される。
【００３７】
ロール紙検出センサ２０５は、カートリッジ１１０内のロール紙が押し出されて、先端部がカートリッジ１１０の出口から排出されたことを検出する。ロール紙検出センサ２０５は、カートリッジ１１０の出口近傍に、ロール紙の幅方向に対向して設けられており、カートリッジ１１０の出口から排出されたロール紙の幅方向の一端部及び他端部をそれぞれ検出する。ロール紙検出センサ２０５の検出タイミングの差により、プリンタ装置１００のメインコントローラ２０１は、カートリッジ１１０の出口より押し出されたロール紙の幅方向の傾きを認識することができる。
【００３８】
ロール紙頭出しセンサ２０６は、サーマルヘッド２２７に対向して設けられるプラテンローラの後方に配置され、印刷開始時に、カートリッジ１１０から引き出されたロール紙の先端部がプラテンローラの後方を通過したことを検出する。
【００３９】
リボン頭出しセンサ２０７は、インクリボンの各色の先端部に塗布された識別帯を検出する。インクリボン巻上げモータ２１７によるインクリボンの巻き上げ動作は、リボン頭出しセンサ２０７の検出結果に基づいて制御される。
【００４０】
周囲環境検出センサ２０８は、プリンタ装置１００が使用される環境の温度及び湿度を検出する。ヘッド駆動回路２２６によりサーマルヘッド２２７に投入される投入エネルギーは、周囲環境検出センサ２０８で取得した温度検出結果に基づいて制御される。また、ロール紙のカール量の予測では、周囲環境検出センサ２０８で取得した温度、湿度検出結果が予測情報として使用される。
【００４１】
ヘッド圧検出センサ２０９は、印刷時にサーマルヘッド２２７が印刷位置まで下降しプラテンローラとの間でインクリボンとロール紙とを押圧する際のヘッド圧を検出する。印刷範囲識別センサ２１０は、カッターユニット近傍に配置され、ロール紙の印刷された範囲を識別する。
【００４２】
表示制御部２２２は、印刷する画像データや印刷に必要な設定データを入力するためのメニューを表示部１０２に表示する制御を行う。ＩＣ読み書き部２３０は、カートリッジ１１０に設けられたＩＣ（カートリッジ情報チップ）からの情報の読み取りと、ＩＣへの情報の書き込みを行う。
【００４３】
ＩＣから読み出される情報としては、例えば、ロール紙のサイズ（幅、厚さ、長さ）、ロール紙の特性、ローラ径、製造年月日の情報、インクリボンの特性情報、インクリボンの巻き取りローラの径、インクリボンの供給ローラの径等が挙げられる。また、ＩＣに書込まれる情報としては、例えば、印刷された枚数情報、印刷ミスした枚数情報、印刷ミスの要因情報等が挙げられる。
【００４４】
図３は、カートリッジ装着部１２０にカートリッジ１１０が装着された状態のプリンタ装置１００を側部から見た断面図である。
【００４５】
図３において、カートリッジ１１０内でローラ３１３−１に巻回されたロール紙３１３−２は、印刷時に分離部材３１４により引き剥がされることで、カートリッジ１１０の出口３０２から搬送路３０１に引き出される。搬送路３０１に引き出されたロール紙３１３−２は、搬送路３０１を通過して印刷位置３１１まで導かれる。
【００４６】
カール補正ローラ３０３−１、及びカール補正従動ローラ３０３−２は、搬送路３０１を通過して印刷位置３１１に導かれるロール紙３１３−２のカールを除去するためのローラである。ピンチローラ３０４−１、及びグリップローラ３０４−２は、ロール紙３１３−２を厚さ方向に挟む位置に対向して位置に配され、ロール紙３１３−２の表裏面を挟持する。ピンチローラ３０４−１が回転することで、カートリッジ１１０から引き出されたロール紙３１３−２が印刷位置３１１に向かって搬送される。
【００４７】
なお、カートリッジ１１０がプリンタ装置１００のカートリッジ装着部１２０に装着された状態では、印刷位置３１１に対応する位置でインクリボン３１５を覆っていたカートリッジ１１０のハウジングは取り除かれている。そして、インクリボン３１５がカートリッジ１１０外部に露出した状態となっている。
【００４８】
プラテンローラ３０５は、印刷位置３１１において、サーマルヘッド２２７との間で、インクリボン３１５とロール紙３１３−２とを重畳させた状態を維持する。ヘッド位置規定部材３１２は、昇降を行うヘッドアップダウンモータ２１９の制御機構に連動されている。
【００４９】
排紙ローラ３０６は、ロール紙３１３−２を排紙方向に搬送する。排紙蹴りだしローラ３０７は、凹凸部を備え、印刷後に切断されたロール紙３１３−２を後述の用紙スタックに蹴りだす。排紙ローラ３０６及び排紙蹴りだしローラ３０７は、ロール紙３１３−２を厚さ方向に挟むように対向して配置され、ロール紙３１３−２の表裏面を挟持する。
【００５０】
ギア列３０８は、カッターモータ２２１の動作をカッターユニットに伝達する。カッター刃３０９及びカッター受け刃３１０は、カッターユニットを構成し、ロール紙３１３−２の搬送路を挟む位置に対向して配置されている。カッター刃３０９及びカッター受け刃３１０は、ギア列３０８により駆動されることで、ロール紙３１３−２を切断する。
【００５１】
図４は、プリンタ装置１００の排紙部に用紙積載部の一例となる用紙スタック４０２を設けた状態の断面図である。
【００５２】
カッターユニットで切断された印刷済の用紙４０４は、排紙ローラ３０６と排紙蹴りだしローラ３０７により排紙口４０１から排紙され、用紙スタック４０２に順次積載されていく。延長部材４０３は、排紙方向に長尺の用紙４０４が用紙スタック４０２に排紙された場合に、排紙された用紙４０４を支持する。ここで、用紙スタック４０２の用紙載置面から、用紙スタック４０２に積載された用紙４０４の最も上の用紙４０４の頂点までの高さを用紙積載高Ｈとする。
【００５３】
次に、図５〜図１０を参照して、本実施形態のプリンタ装置１００の動作例について説明する。
【００５４】
図５は、本実施形態のプリンタ装置１００の動作例を説明するためのフローチャート図である。図５での各処理は、図２のＲＯＭ２０２等に記憶されたプログラムがＲＡＭ２０３にロードされて、メインコントローラ２０１のＣＰＵ等により実行される。
【００５５】
ステップＳ５０１では、メインコントローラ２０１は、表示部１０２に表示されたメニュー画面の印刷設定をユーザが選択すると、画像データ入力部２２９から画像データを読み出し、表示制御部２２２により画像データのサムネイルを表示部１０２に一覧表示する。そして、メインコントローラ２０１は、上下キー１０７及び左右キー１０６のユーザ操作により画像データの一覧表示から印刷対象の画像データが選択されると共に、印刷枚数が設定されて、ユーザにより決定ボタン１０５が押下されると、ステップＳ５０２に進む。
【００５６】
ステップＳ５０２では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ５０１で選択された印刷条件情報（用紙サイズ等）、ロール紙の用紙残量情報を取得すると共に、周囲環境検出センサ２０８から得られる温度及び湿度情報を取得する。また、メインコントローラ２０１は、ＩＣ読み書き部２３０から得られるロール紙の用紙種類、製造年月日の情報を取得する。
【００５７】
ここで、これらの情報は、画像データの印刷後の用紙のカール量の予測に利用する予測情報として取得されるが、カール量予測に利用するパラメータは、上記情報に限定されない。例えば、レーザープリンタやカラー画像複写機等では、トナーの転写量等の情報も用紙のカール量の予測情報に利用可能である。
【００５８】
そして、メインコントローラ２０１は、取得した情報を基に、ＲＯＭ２０２に格納されているカール量予測用テーブルから画像データが印刷された用紙のカール量の予測値を算出し、ステップＳ５０３に進む。
【００５９】
ここで、用紙のカール量について、図６を参照して説明する。同じ長さを有する用紙４０４を水平面１００３に置いた際の用紙頂点までの高さ１００１と水平面１００３に投射される長さ１００２とし、カール量Ｒ＝（高さ１００１）／（長さ１００２）の値をカール量と定義する。ステップＳ５０２では、このようなカール量Ｒの値を算出する。
【００６０】
ステップＳ５０３では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ５０２で算出した用紙のカール量から、用紙スタック４０２にスタック可能な最大積載枚数を算出し、ステップＳ５０４に進む。ここでのスタック可能な最大積載枚数は、用紙スタック４０２に積載された用紙４０４が印刷中の用紙の印刷動作を妨げず、また、積載された用紙が巻き込まれることによる用紙詰まり等を行さないで積載できる枚数である。
【００６１】
ここで、用紙スタック４０２にスタック可能な最大積載枚数の算出方法について説明する。
【００６２】
図を参照して、説明する。用紙スタック４０２から、最初に印刷して排出される用紙４０４の最も用紙スタック４０２から離れる部分までの距離をＨとする。このＨは、ステップＳ５０１で設定された印刷サイズの設定（排出される用紙の長さＬ）と、ステップＳ５０２で算出したカール量Ｒの値から算出する（Ｈ＝Ｒ＊Ｌ）。そして、用紙スタックに最大枚数を積載した場合の、用紙が最も用紙スタック４０２から離れる部分までの距離をＨｍａｘとする。また、用紙を積載した場合の隣の用紙までの距離をあらかじめαと設定しておく（αは、用紙の厚さ＋マージン量である）。
【００６３】
このとき、用紙スタック４０２に積載可能な枚数をｍ（枚）とすると、ｍ枚を積載した場合の積載厚（用紙が最も用紙スタック４０２から離れる部分までの距離）は、
Ｈｍ＝α（ｍ−１）                                    …（式１）
となり、ＨｍはＨｍａｘ以下でなければならないので、
Ｈｍａｘ  ＜  Ｈ  ＋  α（ｍ−１）              …（式２）
となる。上記の式２から、積載可能な最大積載枚数ｍを算出することが可能となる。
【００６４】
カール量の算出方法や、スタック可能な最大積載枚数の算出方法については、上記に限定されるものではない。たとえば、用紙残量から大まかなカール量（大、中、小）を決定し、カール量が少ない場合は、最大積載枚数２０枚、カール量が中程度である場合は、最大積載枚数１５枚、カール量が大きい場合は、最大積載枚数１０枚とあらかじめ決めておいてもよい。
【００６５】
この場合、このデータをあらかじめＲＯＭに記録しておき、算出したカール量に対応する最大積載枚数をＲＯＭから読み出せばよい。また、カール量の算出についても、ステップＳ５０２のように様々な情報を使用せずに、取得した情報のうちの１つ（例えば、用紙の残量）のみから算出してもよいし、センサ等を用いて直接カール量を検出してもよい。また、カール量は、用紙残量が少なくなると大きくなっていくので、印刷開始または用紙排出のたびに、用紙が最も用紙スタック４０２から離れる部分までの距離を算出して、それがＨｍａｘを超えるか否かで、用紙を排出可能であるかを判断してもよい。
【００６６】
ステップＳ５０４では、メインコントローラ２０１は、画像データ一枚分の印刷処理を実行し、ステップＳ５０５に進む。
【００６７】
ここで、図７を参照して、図５のステップＳ５０４での画像データの印刷処理の具体例について説明する。
【００６８】
ステップＳ６０１では、メインコントローラ２０１は、給紙モータドライバ２１４を制御して給紙モータ２１５を駆動し、ステップＳ６０２に進む。これにより、カートリッジ１１０からロール紙３１３−２を引き出され、ピンチローラ３０４−１及びグリップローラ３０４−２へと搬送される。
【００６９】
ステップＳ６０２では、メインコントローラ２０１は、ロール紙搬送モータドライバ２１１を制御してステッピング・モータである駆動モータ２１２，２１３を駆動し、ステップＳ６０３に進む。これにより、グリップローラ３０４−２が回転して、ロール紙３１３−２が下流側に搬送される。なお、駆動モータ２１２，２１３は、ロール紙搬送モータドライバ２１１から送り出されるパルス信号のＳｔｅｐ数だけ回転駆動され、ステップＳ６０３での用紙の先端位置の検出後は、オープン・ループで位置制御を行う。本実施形態のプリンタ装置１００では、パルス信号３Ｓｔｅｐで０．０８４５ｍｍの用紙送りを実現する。
【００７０】
ステップＳ６０３では、メインコントローラ２０１は、グリップローラ３０４−２により送られてきた用紙先端の位置をロール紙検出センサ２０５により検出すると、ステップＳ６０４に進む。
【００７１】
ステップＳ６０４では、メインコントローラ２０１は、ロール紙搬送モータドライバ２１１を制御してステップＳ６０３の検出時点から定められたＳｔｅｐ数分だけ駆動モータ２１２，２１３による用紙搬送を実行し、ステップＳ６０５に進む。これにより、ロール紙３１３−２の画像の書き出し位置がサーマルヘッド２２７に達するまで、用紙が搬送される。
【００７２】
ステップＳ６０５では、メインコントローラ２０１は、インクリボン巻上げモータドライバ２１６を制御してインクリボン巻上げモータ２１７を駆動し、巻き取りローラの回転軸１１４をインクリボンを巻き取る方向に回転させる。これにより、インクリボンが巻き取られる。そして、メインコントローラ２０１は、リボン頭出しセンサ２０７でインクリボンのＹ色の頭出しマーカを検出すると、ステップＳ６０６に進む。なお、インクリボンのＹ色の頭出し終了後、サーマルヘッド２２７は、退避位置からロール紙３１３−２とインクリボン３１５を挟み込むようにプラテンローラ３０５側へ圧着する位置まで移動する。
【００７３】
ステップＳ６０６では、メインコントローラ２０１は、画像データ入力部２２９から画像データを読み出してＲＡＭ２０３に印刷データを生成する。そして、メインコントローラ２０１は、生成した印刷データをサーマルヘッド２２７を制御するヘッド駆動回路２２６へと転送し、ヘッド制御信号の通電によりサーマルヘッド２２７に配置された発熱体を発熱させる。これにより、インクリボンが熱されて、インクリボンに接しているロール紙３１３−２へ染料が昇華・定着し、１ライン毎に印刷処理が行われる。
【００７４】
また、メインコントローラ２０１は、サーマルヘッド２２７の通電処理と同期して、上記同様にしてグリップローラ３０４−２による用紙送り（Ｌ判サイズの用紙では、２０００Ｓｔｅｐ分）を行い、画像を形成し、ステップＳ６０７に進む。本ステップの処理により、用紙の染料受容層にイエロー（Ｙ）色の昇華性染料層が形成される。
【００７５】
ステップＳ６０７では、メインコントローラ２０１は、サーマルヘッド２２７を退避させた状態で、ロール紙搬送モータドライバ２１１を制御して駆動モータ２１２，２１３を印刷処理時とは逆方向に２０００Ｓｔｅｐ分回転駆動し、ステップＳ６０８に進む。これにより、グリップローラ３０４−２が印刷処理時とは逆方向に回転して、ロール紙３１３−２の画像第１面の書き出し位置がサーマルヘッド２２７の発熱体の位置に達するまでロール紙３１３−２が戻される。
【００７６】
ステップＳ６０８では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ６０５と同様に、リボン巻き取りローラ回転軸１１４を巻き取りながら、インクリボンのＭ色のマーカを検出して、頭出しを行い、ステップＳ６０９に進む。
【００７７】
ステップＳ６０９では、メインコントローラ２０１は、Ｙ色で形成された画像と重なるように、ステップＳ６０６と同様に、Ｍ色のインクリボンで印刷処理を実施し、ステップＳ６１０に進む。
【００７８】
ステップＳ６１０では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ６０７と同様に、画像の書き出し位置までロール紙３１３−２を戻し、ステップＳ６１１に進む。本ステップの処理により、用紙の染料受容層にマゼンタ（Ｍ）色の昇華性染料層が形成される。
【００７９】
ステップＳ６１１〜ステップＳ６１３までは、メインコントローラ２０１は、ステップＳ６０８〜Ｓ６１０と同様の処理を行い、ロール紙３１３−２の染料受容層にシアン（Ｃ）色の昇華性染料層を形成する。
【００８０】
ステップＳ６１４では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ６０５と同様に、リボン巻き取りローラ回転軸１１４を巻き取りながら、インクリボンのオーバーコート層のマーカを検出して、頭出しを行い、ステップＳ６１５に進む。
【００８１】
ステップＳ６１５では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ６０６と同様に、インクリボンのオーバーコート層で印刷処理を実施し、用紙表面に透明な保護層を形成し、ステップＳ６１６に進む。なお、本ステップでは、画像書き出し位置から２０００Ｓｔｅｐ分用紙送りを行った位置で、印刷処理を終了する。
【００８２】
ステップＳ６１６では、メインコントローラ２０１は、サーマルヘッド２２７を退避させた状態で、ロール紙搬送モータドライバ２１１を制御して駆動モータ２１２，２１３を印刷処理時とは逆方向に回転駆動する。これにより、グリップローラ３０４−２を印刷処理時とは逆方向に回転させて、ロール紙３１３−２のカット位置がカッター刃３０９の位置に達するまでロール紙３１３−２を戻す。
【００８３】
そして、メインコントローラ２０１は、カッターモータドライバ２２０を制御してカッターモータ２２１を駆動し、カッター刃３０９により用紙を切断して、ステップＳ６１７に進む。
【００８４】
ステップＳ６１７では、メインコントローラ２０１は、ロール紙搬送モータドライバ２１１を制御して、排紙ローラ３０６及び排紙蹴り出しローラ３０７を排紙方向に回転させるように駆動モータ２１２，２１３を駆動し、処理を終了する。これにより、切断された印刷済の用紙が排紙ローラ３０６と排紙蹴り出しローラ３０７とによって用紙スタック４０２に排紙される。以上により、ステップＳ５０４における画像データ１枚分の印刷処理が完了する。
【００８５】
図５に戻って、ステップＳ５０５では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ５０４の終了時の印刷完了枚数とステップＳ５０１での印刷設定枚数とが等しいか否かを判断する。そして、メインコントローラ２０１は、印刷完了枚数と印刷設定枚数とが等しい場合は、ステップＳ５１０に進み、印刷完了枚数が印刷設定枚数未満の場合は、ステップＳ５０６に進む。
【００８６】
ステップＳ５０６では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ５０４の終了時の印刷完了枚数とステップＳ５０３で算出したスタック可能な最大積載枚数とが等しいか否かを判断する。そして、メインコントローラ２０１は、印刷完了枚数とスタック可能な最大積載枚数とが等しい場合は、ステップＳ５０７に進み、等しくない場合は、ステップＳ５０４の印刷処理に戻る。
【００８７】
ステップＳ５０７では、メインコントローラ２０１は、表示制御部２２２を介して図８に示す警告メッセージ（ＧＵＩ画面）を表示部１０２に表示してユーザに通知し、ステップＳ５０８に進む。本ステップでは、図８に示すＧＵＩ画面により、ユーザに対して用紙スタック４０２から印刷済みの用紙４０４を取り除き、決定ボタン１０５を押下するように促す警告メッセージを表示する。
【００８８】
ステップＳ５０８では、メインコントローラ２０１は、警告中に決定ボタン１０５が押下されるまでは印刷処理を印刷不可能状態とし、決定ボタン１０５が押下された場合は、印刷可能状態として、ステップＳ５０９に進む。
【００８９】
ステップＳ５０９では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ５０３と同様に、ステップＳ５０２で取得した用紙のカール量から画像データを用紙に印刷した場合の用紙スタック４０２にスタック可能な最大積載枚数を再び算出する。ここで、用紙の残量は、ステップＳ５０２で取得した値と異なっているはずなので、再び取得するとよい。
【００９０】
そして、メインコントローラ２０１は、スタック可能な最大積載枚数を算出した後、ステップＳ５０４に戻り、印刷処理を続行する。なお、本実施形態では、図５のステップＳ５０３とステップＳ５０９と分けてスタック可能な最大積載枚数を算出しているが、ステップＳ５０３で一括して算出しても良い。
【００９１】
一方、ステップＳ５１０では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ５０６と同様に、ステップＳ５０４の終了時の印刷完了枚数とステップＳ５０３で算出したスタック可能な最大積載枚数とが等しいか否かを判断する。
【００９２】
そして、メインコントローラ２０１は、印刷完了枚数とスタック可能な最大積載枚数とが等しい場合は、ステップＳ５１１に進み、等しくない場合は、印刷処理を終了し、待機状態となる。
【００９３】
ステップＳ５１１では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ５０７と同様に、表示制御部２２２を制御して、ユーザに対して用紙スタック４０２から印刷済みの用紙４０４を取り除くように表示部１０２にＧＵＩ画面を表示し、処理を終了する。
【００９４】
なお、図５のステップＳ５０３で算出されるスタック可能な最大積載枚数が、ステップＳ５０１で設定された印刷設定枚数未満の場合は、図９に示すＧＵＩ画面を表示部１０２に表示するようにしても良い。図９のＧＵＩ画面表示により、連続印刷中に用紙スタック４０２が満載となり、印刷済みの用紙４０４を用紙スタック４０２から取り除く必要があることをユーザに通知する。なお、複数枚毎に印刷設定し印刷が実施される場合には、用紙スタック４０２に印刷済みの用紙があることを前提として、スタック可能な最大積載枚数を算出しても良い。
【００９５】
また、図５のステップＳ５０１での印刷設定後に、図１０に示すＧＵＩ画面を表示部１０２に表示するようにしても良い。ステップＳ５０３で算出されるスタック可能な最大積載枚数は、用紙スタック４０２に用紙が積載されていない条件で算出しているため、図１０のＧＵＩ画面表示により、用紙スタック４０２に印刷済みの用紙４０４がある場合に取り除くようにユーザに通知する。
【００９６】
以上説明したように、連続印刷時に用紙のカール量を算出して、算出したカール量に応じて用紙スタック４０２にスタック可能な最大積載枚数を変化させているので、用紙のカール量の大小に関わらず、スタック可能な最大積載枚数を最適な枚数とすることができる。これにより、ユーザが用紙スタックから用紙を取り除く作業の回数を減らすことができる。
【００９７】
なお、本実施形態では、用紙のカール量を予測値として算出したが、これに代えて、検出センサ等を利用して印刷済み用紙１枚毎にカール量を検出して、検出情報を基に１枚毎に用紙スタック４０２にスタック可能な最大積載枚数を算出してもよい。
【００９８】
（第２の実施形態）
次に、図１１〜図１３を参照して、本発明の第２の実施形態であるプリンタ装置について説明する。なお、上記第１の実施形態に対して重複又は相当する部分については、図及び符号を流用して説明する。
【００９９】
上記第１の実施形態では、ロール紙を同じサイズに切断して印刷する場合を説明したが、本実施形態では、異なるサイズの用紙が排出される。用紙のサイズが異なると、カール補正ローラ３０３によるカールの除去具合が変わる。また、画像の濃度により、サーマルヘッドによる加熱量が変わるため、用紙のカール量が変わってくる。
【０１００】
本実施形態では、それらをすべて考慮して、各印刷物のカール量を予測し、カール量に基づいて印刷順を変更することにより、用紙スタックにスタック可能な最大積載枚数を増加させる。
【０１０１】
例えば、図１２に示すように、用紙スタック４０２の用紙載置面に対して用紙のカールが凸形状となるプリンタ装置の場合、用紙４０４のカール量が小さい用紙から印刷すると、図１２（ａ）のように、用紙スタック４０２にスタック可能な用紙枚数が少なくなる。
【０１０２】
そこで、用紙載置面に対して用紙のカールが凸形状となる場合は、図１２（ｂ）のように、カール量が大きい用紙から印刷するように画像データの印刷順番を変更して、図１２（ａ）と比較して用紙スタック４０２にスタック可能な用紙枚数が多くなるようにする。
【０１０３】
同様に、図１３に示すように、用紙スタック４０２の用紙載置面に対して用紙のカールが凹形状となるプリンタ装置の場合、用紙４０４のカール量が大きい用紙から印刷すると、図１３（ａ）に示すように、用紙スタック４０２にスタック可能な枚数が少なくなる。
【０１０４】
そこで、用紙載置面に対して用紙のカールが凹形状となる場合は、図１３（ｂ）のように、カール量が小さい用紙から印刷するように画像データの印刷順番を変更して、図１３（ａ）と比較して用紙スタック４０２にスタック可能な用紙枚数が多くなるようにする。
【０１０５】
このように、印刷順を変更することにより、より多くの用紙をスタックすることが可能となる。
【０１０６】
次に、本実施形態における処理のフローについて説明する。本実施形態では、上記第１の実施形態の図５のステップＳ５０３の後やステップＳ５０９の後、つまりスタック可能な最大積載枚数を算出した後に、図１１に示す処理を実行する。なお、図１１の処理が終了した後は、図５の処理に戻る。
【０１０７】
まず、ステップＳ１１０１において、メインコントローラ２０１は、印刷設定されている印刷枚数が複数枚であるかを判定し、複数枚ではなく１枚の場合は、このまま処理を終了し、図５の処理に戻り、複数枚の場合は、ステップＳ１１０２に進む。
【０１０８】
ステップＳ１１０２では、メインコントローラ２０１は、印刷サイズ等の印刷条件の情報や印刷対象の画像の濃度の情報を取得する。取得する情報はこれに限らず、印刷後のカール量を予測するために必要となる情報であればよい。そして、メインコントローラ２０１は、取得した情報を基に、印刷して用紙スタック４０２に排紙される用紙の印刷後のカール量（予測）を算出し、ステップＳ１１０３に進む。なお、ステップＳ１１０２では、印刷設定されている複数枚の用紙それぞれに対して印刷後のカール量を算出する。
【０１０９】
ステップＳ１１０３では、メインコントローラ２０１は、ステップＳ１１０２で算出した印刷後のカール量の予測情報を基に、印刷順を決定し、ステップＳ１１０４に進む。印刷順の決定方法は前述のとおりである。
【０１１０】
ステップＳ１１０４では、ステップＳ１１０３の印刷順の変更により、スタック可能な枚数が増加したため、メインコントローラ２０１は、スタック可能な最大積載枚数の値を変更する。カール量がほぼ同じである場合は、ステップＳ５０３で算出したスタック可能な最大積載枚数と変化がないはずであり、カール量に差がある場合にスタック可能な最大積載枚数が増加する。このため、印刷設定されている用紙の枚数及び、それぞれの用紙のカール量の差に基づいて増加させる枚数を決定する。
【０１１１】
なお、最大積載枚数の値を変更方法はこれに限定されない。例えば、ステップＳ１１０２で算出した印刷後カール量に基づいてステップＳ１１０３で決定した印刷順で印刷した場合の積載厚（最も用紙スタックから離れている用紙の部分までの距離）を算出する。そして、ステップＳ５０３のように式１で印刷設定枚数を積載した時の積載厚との差から増加する枚数を決めてもよい。
【０１１２】
以上説明したように、本実施形態では、用紙スタック４０２の用紙載置面に対して用紙のカールが凸形状となる場合は、カール量が大きい用紙から印刷するように画像データの印刷順番を変更して、スタック可能な用紙枚数を多くしている。また、用紙スタック４０２の用紙載置面に対して用紙のカールが凹形状となる場合は、カール量が小さい用紙から印刷するように画像データの印刷順番を変更して、スタック可能な用紙枚数を多くしている。これにより、スタック可能な最大積載枚数を最適な枚数とすることができ、ユーザが用紙スタックから用紙を取り除く作業の回数を減らすことができる。その他の構成及び作用効果は、上記第１の実施形態と同様である。
【０１１３】
なお、本発明は、上記各実施形態に例示したものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
【０１１４】
例えば、上記各実施形態では、ロール紙を用いるプリンタ装置を例示したが、カット紙やその他の用紙を用いるプリンタ装置にも本発明を適用可能である。
【０１１５】
また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。ネットワーク又は各種記憶媒体を介して取得したソフトウェア（プログラム）をパーソナルコンピュータ（ＣＰＵ，プロセッサ）にて実行することでも実現できる。
【符号の説明】
【０１１６】
１００  プリンタ装置
１０２  表示部
３１３−２    ロール紙
３１５    インクリボン
４０１    排紙口
４０２    用紙スタック
【図１】
2012066929.tif 000003
【図２】
2012066929.tif 000004
【図３】
2012066929.tif 000005
【図４】
2012066929.tif 000006
【図５】
2012066929.tif 000007
【図６】
2012066929.tif 000008
【図７】
2012066929.tif 000009
【図８】
2012066929.tif 000010
【図９】
2012066929.tif 000011
【図１０】
2012066929.tif 000012
【図１１】
2012066929.tif 000013
【図１２】
2012066929.tif 000014
【図１３】
2012066929.tif 000015