(57)【要約】【課題】カラーゴム材と、それを被覆する被覆ゴム材を多層ゴム押出装置から押出して、タイヤを構成する複合ゴム材を形成するときに、複合ゴム材の太さの変動を低減する。【解決手段】多層ゴム押出装置１は、カラーゴム材を押出すカラーゴム材押出機２と、被覆ゴム材を押出す被覆ゴム材押出機３と、ギヤポンプ４と、クロスヘッド５とを有する。カラーゴム材押出機２から押出されたカラーゴム材をギヤポンプ４を通してクロスヘッド５に送り込み、被覆ゴム材押出機３から押出された被覆ゴム材をクロスヘッドに送り込む。クロスヘッド５は被覆ゴム材で被覆されたカラーゴム材からなる複合ゴム材６を押出す。ギヤポンプ４の有する定容性により、複合ゴム材６の太さの変動が小さくなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カラーゴム材を押出機により押出し、ギヤポンプを通してクロスヘッドに送り込むとともに、前記カラーゴム材を被覆する被覆ゴム材を押出機から押出し、前記クロスヘッドに送り込む工程と、前記被覆ゴム材で被覆されたカラーゴム材からなる複合ゴム材を前記クロスヘッドから押出す工程とを有するタイヤ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ製造方法において、
前記クロスヘッドから押出された複合ゴム材をタイヤのサイドウォールゴム上に配置する工程を有するタイヤ製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ製造方法において、
前記被覆ゴム材は、汚染性老化防止剤を含んでいないゴム材からなるタイヤ製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか記載されたタイヤ製造方法において、
前記複合ゴム材の断面形状が台形であるタイヤ製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至３のいずれかに記載されたタイヤ製造方法において、
前記複合ゴム材の断面形状がカマボコ形であるタイヤ製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至３のいずれかに記載されたタイヤ製造方法において、
前記複合ゴム材の断面形状がメガネ形であるタイヤ製造方法。
【請求項７】
カラーゴム材を押出すカラーゴム材押出機と、前記カラーゴム材を被覆する被覆ゴム材を押出す被覆ゴム材押出機と、ギヤポンプと、クロスヘッドとを有し、
前記カラーゴム材押出機から押出されたカラーゴム材を前記ギヤポンプを通して前記クロスヘッドに送り込み、前記被覆ゴム材押出機から押出された被覆ゴム材を前記クロスヘッドに送り込み、前記被覆ゴム材で被覆されたカラーゴム材からなる複合ゴム材を前記クロスヘッドから押出す多層ゴム押出装置。
【請求項８】
請求項７に記載された多層ゴム押出装置において、
前記被覆ゴム材押出機と前記クロスヘッドとの間にギヤポンプを設け、前記被覆ゴム材押出機から押出された被覆ゴム材を該ギヤポンプを通して前記クロスヘッドに送り込む多層ゴム押出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ製造方法及びそれに用いる多層ゴム押出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、通常、強度向上のために含有されるカーボンブラックに由来する黒色のゴム材を主たる材料としている。この黒色ゴム材とは異なる色を有するカラーゴム材がタイヤの一部に用いられることがある。例えば、タイヤのサイドウォールの表面に白色のラインや文字を配置したタイヤがある（特許文献１参照）。
【０００３】
このようなタイヤのサイドウォールは例えば以下の工程により製造される。タイヤ製造工程中のサイドウォール用のゴム材を成形する際に、ゴム押出機を用いて、黒色ゴム材からなるサイドウォール用の黒色ゴム材の表面の一部に白色ゴム材が積層されるように押出す。押出した後は、サイドウォール用の黒色ゴム材上に積層された白色ゴム材を覆うようにカバーゴムを貼り付けてから、タイヤ成形ドラムを用いてサイドウォール部材を組み立てる工程を行う。この工程では、サイドウォール用のゴム材を、そのサイドウォールの周長に適合した長さで切断し、かつ両端部を接合して円筒状のサイドウォール部材とする。
【０００４】
サイドウォール部材は、バンド部材、トレッド部材とともに生タイヤとして組み立てられ、加硫される。加硫後のタイヤは、サイドウォールの白色ゴム材を覆うカバーゴムがバフされることで、白色ゴム材をサイドウォール表面に露出させる。
【０００５】
しかしながら、上述のような押出し成形により白色ゴム材を黒色ゴム材上に積層した場合、白色ゴム材が周囲の黒色ゴム材に含まれている汚染性老化防止剤の侵食により汚染されることが避けられない。
【０００６】
そこで、汚染される分を見越して白色ゴム材の範囲を大きくすることが考えられる。しかし、白色ゴム材の範囲を大きくすると、最終形状としてのラインや文字等に必要な白色ゴム材の体積に対して、原料としての白色ゴム材は数倍の量となる。そのため、高価な白色ゴム材を大量に要することによって、タイヤのコストアップを招くおそれがある。また、白色ゴム材は、耐久性が通常の黒色ゴム材より劣るため、白色ゴム材を大量に用いると、タイヤ全体としての耐久性が低下するおそれがある。この耐久性を黒色ゴム材のみのタイヤと同等とするためには、黒色ゴム材の量を増やすことが必要となり、その結果、タイヤの重量増加及びコストアップを招いてしまう。
【０００７】
また、タイヤにおいて、カラーゴム材は、上述したサイドウォールだけでなく、トレッドにも使用されることがある。例えば、トレッドの摩耗度を視認できるようにするため、トレッドの溝の底部に、トレッドウェアインジケータと呼ばれる深さが他の部分より浅い部分をカラーゴム材により形成したタイヤがある（特許文献２）。また、タイヤのファッション性を向上させるため、トレッドの溝の底にカラーゴムを配置したタイヤもある（特許文献３）。
【０００８】
これらのトレッドにカラーゴム材を使用したタイヤも、カラーゴム材が黒色ゴム材と積層して形成されるため、サイドウォールにカラーゴム材を使用したタイヤと同様、カラーゴム材の汚染の問題がある。
【０００９】
そこで、このような問題を解決するため、カラーゴム材と、それを被覆する被覆ゴム材を多層ゴム押出装置から押出して、複合ゴム材を形成することが考えられる。ここで、この複合ゴム材では、被覆ゴム材として汚染性老化防止剤を含まないゴム材を用いることで、被覆ゴム材がカラーゴム材の汚染に対する障壁とすることができるため、カラーゴム材の大量使用を防止することができる。また、この複合ゴム材をサイドウォール用の黒色ゴム材の表面の一部に積層してサイドウォール用のゴム材を形成すると、被覆ゴム材が従来のカバーゴムの機能を持つので、カバーゴムの貼り付け工程を省略することによる工程の単純化が期待できる。
【００１０】
ここで、問題になるのは、多層押出機の定容性が一定でないことが原因で複合ゴム材の太さ（断面の寸法）が変動することである。即ち、カラーゴム材、被覆ゴム材をそれぞれのゴム押出機のスクリューによりクロスヘッドへ移送し、クロスヘッドにより複合ゴム材を形成すると、ゴムとスクリュー表面間の摩擦係数の温度依存性などにより、ゴム押出機内の抵抗が変動し、その抵抗の変動に応じてゴム押出量（吐出量）が変動することで、複合ゴム材の太さが変動する。即ち、抵抗が大きくなった場合、吐出量が低下して複合ゴム材が細くなり、抵抗が小さくなった場合、吐出量が増加して複合ゴム材が太くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平９−１６９４号公報
【特許文献２】特開２００４−２０３３１８号公報
【特許文献３】特開昭６３−１７１０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、カラーゴム材と、それを被覆する被覆ゴム材を多層ゴム押出装置から押出して、タイヤを構成する複合ゴム材を形成するときに、複合ゴム材の太さの変動を低減することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のタイヤ製造方法は、カラーゴム材を押出機により押出し、ギヤポンプを通してクロスヘッドに送り込むとともに、前記カラーゴム材を被覆する被覆ゴム材を押出機から押出し、前記クロスヘッドに送り込む工程と、前記被覆ゴム材で被覆されたカラーゴム材からなる複合ゴム材を前記クロスヘッドから押出す工程とを有するタイヤ製造方法である。
本発明の多層ゴム押出装置は、カラーゴム材を押出すカラーゴム材押出機と、前記カラーゴム材を被覆する被覆ゴム材を押出す被覆ゴム材押出機と、ギヤポンプと、クロスヘッドとを有し、前記カラーゴム材押出機から押出されたカラーゴム材を前記ギヤポンプを通して前記クロスヘッドに送り込み、前記被覆ゴム材押出機から押出された被覆ゴム材を前記クロスヘッドに送り込み、前記被覆ゴム材で被覆されたカラーゴム材からなる複合ゴム材を前記クロスヘッドから押出す多層ゴム押出装置である。
【００１４】
［作用］
カラーゴム材押出機は、カラーゴム材をギヤポンプに送り込む。ギヤポンプは定容性を有し、カラーゴム材をクロスヘッドに送り込む。被覆ゴム材押出機は、被覆ゴム材をクロスヘッドに送り込む。クロスヘッドでは、二種類のゴムが合流し、複合ゴム材が押出される。
複合ゴム材の内側に位置するカラーゴム材は定容性の有るギヤポンプにより、単位時間あたりのカラーゴム材押出機からの吐出量は一定（±１％以下の精度）となる。複合ゴム材の外側に位置する被覆ゴム材は、カラーゴム材の周囲に引き込まれ、ある程度の精度の吐出量で被覆ゴム材押出機から押し出される。
カラーゴム材押出機内、被覆ゴム押出機内の抵抗が変動しても、即ち、抵抗が大きくなっても小さくなっても、各々のゴム押出機のゴム材押出量はほぼ一定となり、各々のゴム材のクロスヘッドへの送り込み量はほぼ一定になるため、クロスヘッドから押出される複合ゴム部材の太さもほぼ一定になる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、カラーゴム材と、それを被覆する被覆ゴム材を多層ゴム押出装置から押出して、タイヤを構成する複合ゴム材を形成するときに、複合ゴム材の太さの変動を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態の多層ゴム押出装置の概略構成を示す図である。
【図２】本発明の実施形態の多層ゴム押出装置におけるクロスヘッドの断面図である。
【図３】本発明の実施形態のサイドウォール部材製造装置の斜視図である。
【図４】本発明の実施形態のサイドウォール部材製造装置により製造されるサイドウォール部材の概略を示す図である。
【図５】本発明の実施形態の多層ゴム押出装置により成形される複合ゴム材の断面の形状及び大きさを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。
〈多層ゴム押出装置の概略構成〉
図１に示すように、本発明の実施形態の多層ゴム押出装置１は、カラーゴム材押出機２と、被覆ゴム材押出機３と、ギヤポンプ４と、クロスヘッド５とからなる。
【００１８】
カラーゴム材押出機２は、室温のゴムをホッパー２１から取り込み、シリンダ２２内のスクリューにより可塑化、加温、練りを加え、ギヤポンプ４に加圧し送り込む。ギヤポンプ４は定容性を有し、カラーゴム材の吐出量を計量しながら、更に加圧し、クロスヘッド５に送り込む。
【００１９】
被覆ゴム材押出機３は、室温の被覆ゴム材をホッパー３１から取り込み、シリンダ３２内のスクリューにより可塑化、加温、練りを加え、クロスヘッド５に加圧し送り込む。
【００２０】
クロスヘッド５では、二種類のゴムが合流し、カラーゴム材の周囲が被覆ゴム材で覆われた複合ゴム材（中間製品形状）６が押出される。
【００２１】
このとき、複合ゴム材６の内側に位置するカラーゴム材は定容性の有るギヤポンプ４により、クロスヘッド５に送り込まれるため、単位時間あたりのカラーゴム材のクロスヘッド５への送り込み量は一定（±１％以下の精度）となる。複合ゴム材６の外側に位置する被覆ゴム材は、カラーゴム材の周囲に引き込まれ、ある程度の精度の吐出量で被覆ゴム材押出機３から押し出される。つまり、カラーゴム材押出機２内、被覆ゴム材押出機３内の抵抗が変動しても、カラーゴム材押出機２、被覆ゴム材押出機３のゴム材押出量はほぼ一定となり、各々のゴム材のクロスヘッド５への送り込み量もほぼ一定になるため、クロスヘッド５から押出される複合ゴム材６の太さもほぼ一定になる。
【００２２】
このように、複合ゴム材６の太さをほぼ一定にするためには、複合ゴム材６の内側に位置するカラーゴム材は定容性の有るギヤポンプ４によりクロスヘッド５に送り込むことは必須である。一方、複合ゴム材６の外側に位置する被覆ゴム材については、ギヤポンプによりクロスヘッド５に送り込むことは必須ではないが、被覆ゴム材押出機３とクロスヘッド５との間にギヤポンプを追加し、被覆ゴム材をクロスヘッド５へ送り込むためにギヤポンプを使用すれば、更に吐出量の精度を向上させることができる。
【００２３】
カラーゴム材は、例えば、タイヤのサイドウォールに配置される白色のラインや文字、トレッドに配置されるトレッドウェアインジケータなどに適用される。また、カラーゴム材は、サイドウォールやトレッドに適用される通常のゴム材の黒色とは異なる色を有するゴム材を意味し、カーボンブラックの含有量の相違により通常のゴム部材と明度が異なるゴム材を含む。被覆ゴム材は、サイドウォールやトレッドに適用される通常のゴム材に含まれている汚染性老化防止剤を含まないゴム材からなる。
【００２４】
このようなカラーゴム材と、それを被覆する汚染性老化防止剤を含まない被覆ゴム材とからなる複合ゴム材を用いて製造されたタイヤでは、被覆ゴム材がカラーゴム材と黒色ゴム材との間に介在することになる。従って、被覆ゴム材が黒色ゴム材に含まれている汚染性老化防止剤の侵食によるカラーゴム材の汚染に対する障壁となる。このことにより、この複合ゴム材を有するタイヤを製造する際、カラーゴム材の汚染を見越した大量のカラーゴム材の使用を回避することができる。
【００２５】
〈クロスヘッドの構造〉
図２に示すように、クロスヘッド５は、ギヤポンプ４から送り込まれるカラーゴム材６１を導く第一ゴム導入部材５１，５２と、第一ゴム導入部材５１，５２により導かれるカラーゴム材６１の流動方向と垂直な方向に設けられ、被覆ゴム材押出機３から送り込まれる被覆ゴム材６２を第一ゴム導入部材５２におけるカラーゴム材６１流路の外側に位置する流路に導く第二ゴム導入部材５３，５４と、第一ゴム導入部材５１，５２からカラーゴム材６１及び被覆ゴム材６２が導かれ、カラーゴム材６１の表面に被覆ゴム材６２を被覆して複合ゴム材６を吐出する口金部材５５とを備えている。
【００２６】
ここで、口金部材５５の開口部の寸法及び形状は、製造対象である複合ゴム材６の寸法及び形状に応じて設定される。さらに、寸法に関しては、押出された複合ゴム材６のスウェル、即ち口金の寸法よりも膨張する現象を見込んで設定される。なお、口金部材５５の開口部の寸法及び形状の具体例については後述する。
【００２７】
図２に示すクロスヘッド５から様々な断面寸法及び断面形状の複合ゴム材６を紐状に押出すことにより、サイドウォール部材やトレッド部材などのタイヤ構成部材の必要な小部分のみに複合ゴム材６を配置することができる。
【００２８】
〈サイドウォール部材製造装置〉
図３は、本実施形態の多層ゴム押出装置１により製造した複合ゴム材６をサイドウォールの白文字や白ラインとするサイドウォール部材製造装置の斜視図である。
【００２９】
図示のように、サイドウォール部材製造装置は、コンベア１００と、コンベア１００の上方に設けられた多層ゴム押出装置１により構成されている。コンベア１００は回動可能な複数のローラ１０１を備えており、図示されていないサイドウォールゴム押出装置から押出された長尺のサイドウォールゴム７を搬送するとともに、サイドウォールゴム７の上面の一部に、多層ゴム押出装置１から押出された紐状の複合ゴム材６を載せることで、サイドウォール部材を製造する。コンベア１００のローラ１０１の搬送速度と、多層ゴム押出装置１の複合ゴム材６の押出速度とは同じである。ただし、両者の速度が異なるように、一定の比率で調整することにより、サイドウォールゴム７の断面寸法に対する複合ゴム材６の太さを調整することもできる。
【００３０】
なお、この図では、便宜上、コンベア１００により搬送される二本のサイドウォールゴム７のうちの一本のみに対して多層ゴム押出装置１を配置し、複合ゴム材６を載せるように記載したが、実際には二本のサイドウォールゴム７の各々に対して多層ゴム押出装置１を配置し、複合ゴム材６を載せる。
【００３１】
このように、サイドウォールゴム７を搬送するコンベア１００上に多層ゴム押出装置１を配置し、サイドウォールゴム７上に複合ゴム材６を載せて、サイドウォール部材を組み立てることにより、多数のサイドウォール部材を一度に製造できるので、高効率でタイヤを製造することができる。
【００３２】
〈サイドウォール部材の構造〉
図３に示すサイドウォール部材製造装置により製造されるサイドウォール部材の構造を図４に示す。図示のように、このサイドウォール部材は、サイドウォールゴム７の上面の一部に形成された窪み（凹部）に断面形状が台形の複合ゴム材６を配置して形成したものである。
【００３３】
複合ゴム材６の内側に位置するカラーゴム材６１の周囲は被覆ゴム材６２により覆われているので、被覆ゴム材６２が、カラーゴム材６１と、サイドウォールゴム７との間に介在する。従って、被覆ゴム材６２が、サイドウォールゴム７に含まれている汚染性老化防止剤の侵食によるカラーゴム材６１の汚染に対する障壁となる。また、被覆ゴム材６２の上面（サイドウォールからの露出面）は従来のカバーゴムの機能を持つ。
【００３４】
〈多層ゴム押出装置により成形される複合ゴム材の形状及び大きさ〉
図５は、本実施形態の多層ゴム押出装置１において様々な形状及び大きさの開口部を有する口金部材を選択して用いることで成形することのできる複合ゴム材の断面の形状及び大きさを示す。ここで、図５Ａ乃至Ｃ、図５Ｄ乃至Ｆ、図５Ｇ乃至Ｉは、それぞれ断面形状が台形、カマボコ形、メガネ形の複合ゴム材である。
【００３５】
図５Ａ乃至Ｃは、いずれも断面形状が台形の複合ゴム材であり、予め測定したカラーゴム材のスウェルに応じて選択される。図５Ａに示す複合ゴム材６ａは、カラーゴム材のスウェルが無い場合、即ち口金部材５５から押出されたカラーゴム材の寸法が口金部材５５の開口部のうちのカラーゴム材を押出す部分の寸法と同じ場合に用いる。複合ゴム材６ａにおいて、カラーゴム材６１ａの寸法は目標寸法と同じであり、例えば台形の上底が８ｍｍ、下底が１０ｍｍ、高さが５ｍｍである。なお、被覆ゴム材については図示を省略した。
【００３６】
図５Ｂに示す複合ゴム材６ｂは、カラーゴム材のスウェルが２５％の場合、即ち口金部材５５から押出されたカラーゴム材の寸法が口金部材５５の開口部のうちのカラーゴム材を押出す部分の寸法の２５％増の場合に用いられる。複合ゴム材６ｂにおいて、カラーゴム材６１ｂの寸法は目標寸法の８０％（断面積６４％）であり、その外側の２０％の部分に被覆ゴム材６２ｂを押出す。口金部材５５から押出されたカラーゴム材６１ｂの寸法が２５％膨張して、目標寸法となる。
【００３７】
図５Ｃに示す複合ゴム材６ｃは、カラーゴム材のスウェルが約３３％の場合、即ち口金部材５５から押出されたカラーゴム材の寸法が口金部材５５の開口部のうちのカラーゴム材を押出す部分の寸法の約３３％増の場合に用いられる。複合ゴム材６ｃにおいて、カラーゴム材６１ｃの寸法は目標寸法の７５％（断面積５６％）であり、その外側の２５％の部分に被覆ゴム材６２ｃを押出す。口金部材５５から押出されたカラーゴム材６１ｃの寸法が約３３％膨張して、目標寸法となる。
【００３８】
図５Ｄ乃至Ｆは、いずれも断面形状がカマボコ形の複合ゴム材６ｄ乃至６ｆであり、複合ゴム材のスウェルに応じて選択される。選択の仕方は断面形状が台形の複合ゴム材６ａ乃至６ｃと同じである。即ち、図５Ｄに示す複合ゴム材６ｄは、カラーゴム材のスウェルが無い場合であり、カラーゴム材６１ｄの寸法は目標寸法と同じにする。また、図５Ｅに示す複合ゴム材６ｅは、カラーゴム材のスウェルが２５％の場合であり、カラーゴム材６１ｅの寸法を目標寸法の８０％（断面積６４％）とし、その外側の２０％の部分に被覆ゴム材６２ｅを押出す。また、図５Ｆに示す複合ゴム材６ｆは、カラーゴム材のスウェルが約３３％の場合であり、カラーゴム材６１ｆの寸法を目標寸法の７５％（断面積５６％）とし、その外側の２５％の部分に被覆ゴム材６２ｆを押出す。図５Ｄのカマボコ形の寸法は縦８ｍｍ、横１０ｍｍである。
【００３９】
図５Ｇ乃至Ｉは、いずれも断面形状メガネ形の複合ゴム材６ｇ乃至６ｉであり、カラーゴム材のスウェルに応じて選択される。選択の仕方は断面形状が台形の複合ゴム材６ａ乃至６ｃと同じである。即ち、図５Ｇに示す複合ゴム材６ｇは、カラーゴム材のスウェルが無い場合であり、カラーゴム材６１ｇの寸法は目標寸法と同じにする。また、図５Ｈに示す複合ゴム材６ｈは、カラーゴム材のスウェルが２５％の場合であり、カラーゴム材６１ｈの寸法を目標寸法の８０％（断面積６４％）とし、その外側の２０％の部分に被覆ゴム材６２ｈを押出す。また、図５Ｉに示す複合ゴム材６ｉは、カラーゴム材のスウェルが約３３％の場合であり、カラーゴム材６１ｉの寸法を目標寸法の７５％（断面積５６％）とし、その外側の２５％の部分に被覆ゴム材６２ｉを押出す。図５Ｇのメガネ形の寸法は縦８ｍｍ、横１０ｍｍである。
【００４０】
以上、詳細に説明したように、本発明の実施形態の多層ゴム押出装置１によれば、カラーゴム材６１は定容性の有るギヤポンプ４により、単位時間あたり一定（±１％以下の精度）の吐出量でクロスヘッド５に送り込まれ、被覆ゴム材６２は、カラーゴム材６１の周囲に引き込まれることで、ある程度の精度の吐出量でクロスヘッド５に送り込まれる。従って、ギヤポンプを用いずにカラーゴム材６１をクロスヘッド５に送り込む構成と比べると、複合ゴム材６の太さの変動が小さくなる。
【００４１】
また、様々な形状及び大きさの開口部を有する口金部材５５を選択して用いることで、様々な断面形状及び太さを有する複合ゴム材６を成形することができる。さらに、カラーゴム材６１のスウェルを見込んで口金部材の開口部の寸法を設定することにより、カラーゴム材６１のスウェルの大小にかかわらず、カラーゴム材６１を目標寸法に成形することができる。
【００４２】
さらに、複合ゴム材６を用いて製造されたタイヤでは、被覆ゴム材６２が、カラーゴム材６１と、黒色ゴム材との間に介在することから、被覆ゴム材６２が、黒色ゴム材に含まれている汚染性老化防止剤の侵食によるカラーゴム材６１の汚染に対する障壁となる。このことにより、この複合ゴム材６を有するタイヤを製造する際、カラーゴム材の汚染を見越した大量のカラーゴムの使用を回避することができる。
【００４３】
なお、以上の実施形態では、カラーゴム材を一層の被覆ゴム材により被覆しているが、カラーゴム材を複数層の被覆ゴム材で被覆するように構成することもできる。
【符号の説明】
【００４４】
１…多層ゴム押出装置、２…カラーゴム材押出機、３…被覆ゴム材押出機、４…ギヤポンプ、５…クロスヘッド、６…複合ゴム材、６１…カラーゴム材、６２…被覆ゴム材、７…サイドウォールゴム。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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