(57)【要約】【課題】一方の相手部材にガスケット装着用の溝を形成する必要がなく、しかも相手部材に対する追随性を向上させてシール性に優れたガスケットを提供する。【解決手段】開口部１１１ａが設けられた金属板に前記開口部１１１ａを取り囲むように延びるエンボス状のビード１１２を屈曲形成したガスケット基板１１と、ビード１１２によるガスケット基板１１の厚さ方向両面の相対的な凹部１１２ａ，１１２ｂにそれぞれゴム状弾性材料で前記凹部１１２ａ，１１２ｂの深さよりも高く突出形成され相手部材に密接可能なシールリップ１２，１３からなる。【選択図】図２
2012233506.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部が設けられた金属板に前記開口部を取り囲むように延びるエンボス状のビードを屈曲形成したガスケット基板と、前記ビードによる前記ガスケット基板の厚さ方向両面の相対的な凹部にそれぞれゴム状弾性材料で前記凹部の深さよりも高く突出形成され相手部材に密接可能なシールリップからなることを特徴とするメタルラバー複合ガスケット。
【請求項２】
ガスケット基板の縁部に、ビードによる相対的な凹部と相手材との間でのシールリップの圧縮量を制限する増厚部が形成されたことを特徴とする請求項１に記載のメタルラバー複合ガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックの間や、吸排気マニホールドの継手部など、互いに結合される部材の対向面間に介装されてシールを行うメタルラバー複合ガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば図６に示すように、例えば内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックの間など、互いに結合される部材１０１，１０２の対向面間に介装されるガスケットとして、下記の特許文献１に開示されているようなラバーガスケット（ゴムで成形されたガスケット）１０３がある。しかし、このようなラバーガスケット１０３を用いる場合は、一方の部材（ここでは部材１０１）にガスケット装着用の溝１０１ａを形成するといった特殊な加工を要求する必要がある。
【０００３】
一方、図７に示すように、金属板をエンボス加工することによってビード１０４ａを形成し、このビード１０４ａによる凹部にゴム１０４ｂを充填したメタルガスケット１０４が知られており、その典型的な例が、例えば下記の特許文献２〜３に開示されている。しかし、このようなメタルガスケット１０４は、部材１０１又は部材１０２にガスケット装着用の溝を形成する必要がないといった利点がある反面、密接相手である部材１０１，１０２に対する追随性が低いといった問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３２９１３９号公報
【特許文献２】特開２００１−１７３７９１号公報
【特許文献３】特開２００５−２９０３５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、一方の相手部材にガスケット装着用の溝を形成する必要がなく、しかも相手部材に対する追随性を向上させてシール性に優れたガスケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項１の発明に係るメタルラバー複合ガスケットは、開口部が設けられた金属板に前記開口部を取り囲むように延びるエンボス状のビードを屈曲形成したガスケット基板と、前記ビードによる前記ガスケット基板の厚さ方向両面の相対的な凹部にそれぞれゴム状弾性材料で前記凹部の深さよりも高く突出形成され相手部材に密接可能なシールリップからなることを特徴とするものである。
【０００７】
また、請求項２の発明に係るメタルラバー複合ガスケットは、請求項１に記載の構成において、ガスケット基板の縁部に、ビードによる相対的な凹部と相手材との間でのシールリップの圧縮量を制限する増厚部が形成されたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１の発明に係るメタルラバー複合ガスケットによれば、金属からなるガスケット基板に形成したエンボス状のビードによる相対的な凹部にそれぞれゴム状弾性材料からなるシールリップを設けたものであるため、相手部材にガスケット装着用の溝を形成する必要がなく、しかもゴム状弾性材料からなるシールリップによって相手部材に対する追随性及び密接性が向上して優れたシール性を奏することができる。
【０００９】
請求項２の発明に係るメタルラバー複合ガスケットによれば、シールリップの過圧縮によるヘタリを抑制して、優れたシール性を長期間にわたって維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係るメタルラバー複合ガスケットの第一の実施の形態をその厚さ方向一側から見た図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線で切断して示す未装着状態の断面図である。
【図３】図１におけるＡ−Ａ線で切断して示す装着状態の断面図である。
【図４】本発明に係るメタルラバー複合ガスケットの第二の実施の形態をその厚さ方向一側から見た図である。
【図５】図４におけるＢ−Ｂ線で切断して示す未装着状態の断面図である。
【図６】従来のラバーガスケットを示す装着状態の断面図である。
【図７】従来のメタルガスケットを示す装着状態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係るメタルラバー複合ガスケットの好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。まず図１は、本発明に係るメタルラバー複合ガスケットの第一の実施の形態をその厚さ方向一側から見た図、図２は、図１におけるＡ−Ａ線で切断して示す未装着状態の断面図である。
【００１２】
すなわち、図１及び図２に示すメタルラバー複合ガスケット１は、金属板を成形したガスケット基板１１と、その厚さ方向両面に一体に設けられたゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）製のシールリップ１２，１３からなる。
【００１３】
詳しくは、ガスケット基板１１は、板状本体部１１１に円形の開口部１１１ａが開設されると共に、この開口部１１１ａを取り囲むように円周状に連続して延びるエンボス状のビード１１２が屈曲形成されており、ガスケット基板１１の内周縁部（開口部１１１ａ側の縁部）には板状本体部１１１が外周側へ断面略Ｕ字形に折り返されることによって第一の増厚部１１３が形成され、ガスケット基板１１の外周縁部には、板状本体部１１１が内周側へ断面略Ｕ字形に折り返されることによって前記ビード１１２を取り囲むように複数の第二の増厚部１１４が形成されている。また、図１における参照符号１１１ｂは、ボルト挿通孔である。なお、第一及び第二の増厚部１１３，１１４は、請求項２に記載された「増厚部」に相当するものである。
【００１４】
図２に示すように、第一の増厚部１１３及び第二の増厚部１１４は、ビード１１２が突出した側へ板状本体部１１１を折り返したものであり、ビード１１２による溝状凹部の両肩とビード１１２の頂部との間の厚さ方向の寸法Ｌａと、第一の増厚部１１３及び第二の増厚部１１４における厚さ方向の寸法Ｌｂは略同等となっている。
【００１５】
シールリップ１２，１３は、上述のようにゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）で成形されたものであって、その延長方向と直交する断面が山形をなしている。また、このシールリップ１２，１３は、ガスケット基板１１に加硫接着等により一体成形したものであっても良く、あるいは成形後にガスケット基板１１に粘着又は接着により一体化したものであっても良い。
【００１６】
そしてシールリップ１２，１３のうち、一方のシールリップ１２は、ビード１１２によるガスケット基板１１の相対的な溝状凹部１１２ａの底面に一体的に接着されており、他方のシールリップ１３は、前記一方のシールリップ１２が接着された面の反対側で、前記ビード１１２による内周側（開口部１１１ａ側）の相対的な段差状凹部１１２ｂの底面に一体的に接着されている。また、シールリップ１２，１３は、その高さｈがビード１１２による溝状凹部１１２ａ及び段差状凹部１１２ｂの深さよりも高く、したがって、前記凹部１１２ａ，１１２ｂよりΔｈだけ突出している。なお、溝状凹部１１２ａ及び段差状凹部１１２ｂは、請求項１における「相対的な凹部」に相当するものである。
【００１７】
図３は、上述の構成を備える第一の実施の形態のメタルラバー複合ガスケット１を、互いに対向する二部材１０１，１０２間に装着した状態を示す断面図で、一方の部材１０１は例えば内燃機関１００のシリンダヘッドであり、他方の部材１０２は例えば内燃機関１００のシリンダブロックであり、いずれもアルミニウム合金の鋳造物等からなり、互いの対向面間にメタルラバー複合ガスケット１を挟んだ状態で、ボルト締結によって互いに結合されている。
【００１８】
また、参照符号１００ａは内燃機関１００におけるシリンダボアであり、メタルラバー複合ガスケット１のガスケット基板１１に開設された円形の開口部１１１ａは、前記シリンダボア１００ａに対応するものである。
【００１９】
図示の装着状態においては、ガスケット基板１１における板状本体部１１１及びその内周縁の第一の増厚部１１３と外周縁の第二の増厚部１１４とビード１１２の頂部が、部材１０１，１０２に当接されると共に、一方のシールリップ１２が、一方の部材１０１に密接することによって、ビード１１２による相対的な溝状凹部１１２ａの底面との間で図２におけるΔｈに相当する高さだけ圧縮され、他方のシールリップ１３が、他方の部材１０２に密接することによって、ビード１１２による相対的な段差状凹部１１２ｂの底面との間で、図２におけるΔｈに相当する高さだけ圧縮されている。
【００２０】
すなわちこの状態では、ガスケット基板１１における第一の増厚部１１３及び第二の増厚部１１４が、不図示のボルト等による部材１０１，１０２間の締結力を受け、シールリップ１２，１３の圧縮量をΔｈに制限すると共に、ビード１１２の変形を防止するストッパ機能を奏する。このためシールリップ１２，１３は過圧縮によるヘタリが抑制され、適度な圧縮による自己シール機能によって、振動などによる部材１０１，１０２の変位にも良好に追随して、双方の部材１０１，１０２に対する良好な密接状態を維持してシリンダボア１００ａ側からの内圧を確実にシールし、そのシール性を長期間にわたって維持することができる。
【００２１】
また、このメタルラバー複合ガスケット１は、金属からなるガスケット基板１１のエンボス状のビード１１２による溝状凹部１１２ａ及び段差状凹部１１２ｂに、ゴム状弾性材料からなるシールリップ１２，１３を一体化したものであって、ビード１１２による相対的な凹部１１２ａ，１１２ｂがシールリップ１２，１３を保持しているため、ラバーガスケットを用いる場合のように、部材１０１，１０２のうちの一方にガスケット装着用の溝を形成する必要がない。
【００２２】
次に図４は、本発明に係るメタルラバー複合ガスケットの第二の実施の形態をその厚さ方向一側から見た図、図５は、図４におけるＢ−Ｂ線で切断して示す未装着状態の断面図である。
【００２３】
この第二の実施の形態において、上述した第一の実施の形態と異なるところは、ガスケット基板１１に、ビード１１２のほかに、その内周側に位置して、このビード１１２とは厚さ方向反対側へ屈曲したビード１１５がビード１１２と同心の円周状に形成され、一方のシールリップ１２が、ビード１１２による相対的な溝状凹部１１２ａの底面に一体的に接着され、他方のシールリップ１３が、前記一方のシールリップ１２が接着された面の反対側で、前記ビード１１５による相対的な溝状凹部１１５ａの底面に一体的に接着された点にある。なお、溝状凹部１１５ａは、請求項１における「相対的な凹部」に相当するものである。
【００２４】
また、ビード１１５の形成に伴い、ガスケット基板１１における板状本体部１１１の内径部はビード１１２と面一になっているため、第一の増厚部１１３は図２に示す第一の実施の形態とは逆側へ折り返されている。
【００２５】
その他の部分の構成は第一の実施の形態と基本的に同様であり、第一の実施の形態と同様の効果を実現することができる。
【００２６】
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではない。例えばガスケット基板１１は、その表面がシールリップ１２，１３から延びるゴム状弾性材料の薄膜で被覆された構成としても良いし、第一の増厚部１１３及び第二の増厚部１１４は、板状本体部１１１を折り返す代わりに、金属製のシム板を接合したものであっても良い。
【符号の説明】
【００２７】
１  メタルラバー複合ガスケット
１１  ガスケット基板
１１１  板状本体部
１１２，１１５  ビード
１１２ａ，１１５ａ  溝状凹部（凹部）
１１２ｂ  段差状凹部（凹部）
１１３  第一の増厚部（増厚部）
１１４  第二の増厚部（増厚部）
１２，１３  シールリップ
１０１  一方の部材
１０２  他方の部材
【図１】
2012233506.tif 000003
【図２】
2012233506.tif 000004
【図３】
2012233506.tif 000005
【図４】
2012233506.tif 000006
【図５】
2012233506.tif 000007
【図６】
2012233506.tif 000008
【図７】
2012233506.tif 000009