(57)【要約】【課題】ドクターブレードの摩耗や損傷を防止するとともに、良好な均一性を有する塗工膜を得られるグラビア印刷版等を提供する。【解決手段】頂部（３２）と、当該頂部に対して高さ方向に所定の距離を隔てて配置される底部（３４）と、前記頂部と前記底部を接続する傾斜部（３６）と、が形成された版面（２６ａ）を有し、前記傾斜部は、一方の端部が前記頂部に接続しており、第１の傾斜角度を有する第１斜面（３８）と、前記第１斜面の他方の端部に接続しており、前記第１の傾斜角度より大きい第２の傾斜角度を有する第２斜面（４０）と、を有し、前記第１斜面の算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下であり、前記一方の端部が接続する前記頂部の延長線（Ｌ１）と、前記他方の端部が接続する前記第２斜面の延長線（Ｌ２）とが交わる点から、前記第１斜面までの距離（Ｈ）が５μｍ以下であるグラビア印刷版。【選択図】図６
2012066559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
頂部と、当該頂部に対して高さ方向に所定の距離を隔てて配置される底部と、前記頂部と前記底部を接続する傾斜部と、が形成された版面を有し、
前記傾斜部は、
一方の端部が前記頂部に接続しており、第１の傾斜角度を有する第１斜面と、
前記第１斜面の他方の端部に接続しており、前記第１の傾斜角度より大きい第２の傾斜角度を有する第２斜面と、を有し、
前記第１斜面の算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下であり、
前記一方の端部が接続する前記頂部の延長線と、前記他方の端部が接続する前記第２斜面の延長線とが交わる点から、前記第１斜面までの距離が５μｍ以下であるグラビア印刷版。
【請求項２】
請求項１に記載のグラビア印刷版を用いて誘電体ペースト又は導電ペーストを転写してシートを形成する工程と、
前記シートを含む積層体を形成する工程と、
前記積層体を焼成する工程と、を含む積層電子部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グラビア印刷に用いられるグラビア印刷版およびこれを用いる積層電子部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
グラビア印刷版を用いるグラビア印刷法は、エレクトロニクス分野をはじめ、様々な分野で応用されている。たとえば、積層電子部品の製造方法等においては、内部電極等を印刷するための印刷法として、グラビア印刷法を用いることが提案されている（例えば特許文献１等参照）。
【０００３】
従来技術に係るグラビア印刷版の版面には、主として版面に塗工液を保持させることを目的とする彫刻加工が施されている。また、グラビア印刷では、版面を塗工液に浸す工程を行い、次に版面にドクターブレードを押し当て余分な塗工液を掻き取る工程を行ったのち、版面を印刷対象である支持体等に押し当てることによって塗工液を転写し、印刷を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２９１５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来技術に係るグラビア印刷では、ドクターブレードが、使用に伴って摩耗するという問題を有している。ドクターブレードの摩耗は、塗工膜の厚さを変化させるため、従来技術に係るグラビア印刷では、塗工膜の厚さを均一に保つことが難しいという問題がある。また、ドクターブレードが、グラビア印刷版の版面に施された彫刻加工のエッジによって過度の力を受け、局所的に摩耗するという問題もある。さらに、上述のようなドクターブレードの異常摩耗は、塗工ムラを引き起こす場合がある。
【０００６】
本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、ドクターブレードの摩耗や損傷を防止するとともに、良好な均一性を有する塗工膜を得られるグラビア印刷版及びこのようなグラビア印刷版を用いる積層電子部品の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係るグラビア印刷版は、
頂部と、当該頂部に対して高さ方向に所定の距離を隔てて配置される底部と、前記頂部と前記底部を接続する傾斜部と、が形成された版面を有し、
前記傾斜部は、
一方の端部が前記頂部に接続しており、第１の傾斜角度を有する第１斜面と、
前記第１斜面の他方の端部に接続しており、前記第１の傾斜角度より大きい第２の傾斜角度を有する第２斜面と、を有し、
前記第１斜面の算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下であり、
前記一方の端部が接続する前記頂部の延長線と、前記他方の端部が接続する前記第２斜面の延長線とが交わる点から、前記第１斜面までの距離が５μｍ以下であることを特徴とする。
【０００８】
本発明に係るグラビア印刷版は、版面の傾斜部が、第１斜面と第２斜面を有しており、第１斜面の傾斜角度は、第２斜面の傾斜角度より小さい。このように、本発明に係るグラビア印刷版では、頂部に接続する第１斜面の傾斜角度が小さいため、塗工液を掻き取るドクターブレードの摩耗を抑制することができる。また、第２斜面と頂部の間に、前記頂部の延長線と第２斜面の延長線との交点からの距離が５μｍ以下となる比較的小さな第１斜面を形成することによって、頂部と傾斜部の境界に、傾斜部や底部を形成した際に発生したバリが残ることを防止できる。
【０００９】
また、本発明に係るグラビア印刷版は、版面の第１斜面の算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下であるため、使用に伴うドクターブレードの摩耗を効果的に防止し、ドクターブレードの耐久寿命を向上させることができる。
【００１０】
本発明に係る積層電子部品の製造方法は、
上記のグラビア印刷版を用いて誘電体ペースト又は導電ペーストを転写してシートを形成する工程と、
前記シートを含む積層体を形成する工程と、
前記積層体を焼成する工程と、を含む。
【００１１】
本発明に係る積層電子部品の製造方法によれば、ドクターブレードの摩耗や損傷を防止できるグラビア印刷版を用いて良好な均一性を有するシートを形成することが可能である。したがって、本発明に係る積層電子部品の製造方法は、このようなシートを用いて積層電子部品を製造することにより、製造された積層電子部品におけるショート・耐電圧不良品の発生率を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るグラビア印刷版を備えるグラビア印刷装置の概略を説明した概念図である。
【図２】図２は、図１に示すグラビア印刷装置のグラビアロールの斜視図である。
【図３】図３（Ａ）は、グラビア印刷版の版面を拡大した拡大平面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）に示すグラビア印刷版による印刷された塗工膜の拡大平面図である。
【図４】図４は、グラビア印刷版の版面に形成される彫刻加工の一例を表す平面図である。
【図５】図５は、図４に示す彫刻加工の断面形状を表す拡大断面図である。
【図６】図６は、図５の一部をさらに拡大した拡大断面図である。
【図７】図７は、参考例に係るグラビア印刷版に形成された彫刻における断面の一部を拡大した拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
グラビア印刷装置
図１は、本発明の一実施形態に係るグラビア印刷版２６を有するグラビア印刷装置１０の概略を表す概念図である。本実施形態では、積層電子部品の製造方法において、電極パターン１８をグリーンシート２２に印刷する際に使用するグラビア印刷版２６を例に挙げて説明するが、本発明に係るグラビア印刷版の用途は特に限定されない。また、実施形態では、ダイレクトグラビアを例に説明を行うが、本発明に係るグラビア印刷版は、リバースダイレクトグラビアや、オフセットグラビア、キッスリバースグラビア等、ダイレクトグラビア以外のグラビア印刷にも使用できる。
【００１４】
グラビア印刷装置１０は、導電ペースト１６で満たされているペースト槽１５、グラビアロール１２、ドクターブレード２０及びバックアップロール１４等を有する。グラビアロール１２は、図２に示すように円筒状の形状を有しており、外周面にグラビア印刷版２６が形成されている。
【００１５】
グラビアロール１２の外周面は、グラビア印刷版２６の版面２６ａであり、版面２６ａには、複数の版面パターン２８が形成されている。本実施形態に係るグラビア印刷版２６においては、版面パターン２８は矩形形状を有している。版面パターン２８の外形状および配置は、図１に示すグリーンシート２２の表面に印刷される電極パターン１８の外形状および配置に対応している。
【００１６】
図１に示すように、グラビアロール１２の一部は、塗工液である導電ペースト１６に浸されている。グラビア印刷を実施する際、グラビアロール１２は矢印９４で示す方向に回転し、グラビアロール１２の外周に形成されているグラビア印刷版２６は、導電ペースト１６の中を通過する。また、導電ペースト１６の中を通過する際に、グラビア印刷版２６の版面２６ａ（図２参照）に、導電ペースト１６が付着する。
【００１７】
ドクターブレード２０の先端は、導電ペースト１６が付着した版面２６ａに対して、所定の圧力で接触している。ドクターブレード２０は、版面２６ａに付着した導電ペースト１６のうち、版面２６ａにおける版面パターン２８以外の部分に付着したものや、版面パターン２８内部に形成された彫刻３０の頂部３２に付着したもの等を掻き落とす。
【００１８】
図１に示すように、グラビアロール１２とバックアップロール１４の間を、キャリアフィルム２４の上に形成されたグリーンシート２２が通過する。ドクターブレード２０を通過した版面２６ａは、バックアップロール１４に対向する位置でグリーンシート２２に接触し、版面２６ａに保持された導電ペースト１６が、グリーンシート２２の表面に転写される。すなわち、グラビアロール１２の版面２６ａは、導電ペースト１６、ドクターブレード２０、グリーンシート２２の順に接触し、これによって、グリーンシート２２に電極パターン１８が印刷される。
【００１９】
図３（Ａ）は、グラビア印刷版２６の版面２６ａの一部を拡大した拡大平面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）に示すグラビア印刷版２６によって電極パターン１８が印刷されたグリーンシート２２（内部電極印刷済み誘電体シート）の拡大平面図である。図３（Ａ）に示すように、版面２６ａには複数の版面パターン２８が形成されており、各版面パターン２８は略矩形の外形状を有している。図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、版面パターン２８の外形状は、グリーンシート２２の表面に印刷される電極パターン１８の形状に対応している。電極パターン１８は、版面パターン２８から転写された導電ペースト１６が、グリーンシート２２表面でレベリングすることによって形成される。
【００２０】
図３（Ａ）に示す版面パターン２８の内部には、彫刻３０が形成されている。図４は、図３（Ａ）に示す彫刻３０の一部を拡大した拡大平面図である。彫刻３０は、グラビアロール１２の頂部３２、底部３４及び傾斜部３６によって構成される。頂部３２、底部３４及び傾斜部３６は、カップ状に形成されている。
【００２１】
図５は、図４に示す断面線Ｖ−Ｖに沿って彫刻３０を観察した断面図である。頂部３２は、彫刻３０の中で最も高い位置に配置されており、頂部３２の高さは、図２に示す版面２６ａにおける版面パターン２８が形成されていない部分の高さ（グラビア印刷版２６の最外周面）と、略同一である。
【００２２】
図５に示すように、底部３４は、頂部３２に対して高さ方向に所定の距離を隔てて配置される。底部３４は、頂部３２に対して、図２に示すグラビア印刷版２６の中心側に位置しており、彫刻３０の中で最も低い位置に配置されている。底部３４は、近接する傾斜部３６の間に形成されている。
【００２３】
傾斜部３６は、頂部３２と底部３４とを接続している。傾斜部３６は、第１斜面３８、第２斜面４０及び第３斜面４２を有する。第１斜面３８は、図５の部分拡大図である図６に示すように、一方の端部３８ａが頂部３２に接続しており、他方の端部３８ｂが第２斜面４０に接続している。第１斜面３８の傾斜角度である第１の傾斜角度αは、第２斜面４０の傾斜角度である第２の傾斜角度βより小さい。ここで、第１の傾斜角度αは、頂部３２を構成する面と平行な面に対する第１斜面３８の勾配と同じであり、第２の傾斜角度βは、頂部３２を構成する面と平行な面に対する第２斜面４０の勾配と同じである。
【００２４】
第２斜面４０は、第１斜面３８の他方の端部３８ｂに接続しており、第１斜面３８と第３斜面４２（図５参照）を接続している。第２斜面４０の傾斜角度である第２の傾斜角度βは、第１の傾斜角度αより大きい。
【００２５】
図５に示すように、第３斜面４２は、第２斜面４０と底部３４を接続している。第３斜面４２は曲面であるが、平面であっても良い。また、第１斜面３８および第２斜面４０も曲面であってもよく、その場合、第１の傾斜角度α及び第２の傾斜角度βは、各面の平均傾斜角度に相当し、面の曲率が変化する位置などが、頂部３２、第１斜面３８及び第２斜面４０の境界に相当する。
【００２６】
図６に示すように、第１斜面３８の一方の端部３８ａが接続する頂部３２の延長線Ｌ１と、他方の端部３８ｂが接続する第２斜面４０の延長線Ｌ２の交点Ｐから、第１斜面３８までの距離Ｈは、５μｍ以下であることが好ましい。距離Ｈを５μｍ以下とすることにより、第１斜面３８は、エッジの面取り形状としての機能を好適に果たすことができる。また、第１斜面３８を５μｍ以下とすることにより、第１斜面３８の形状が導電ペースト１６の転写量に与える影響を抑制し、転写量の制御が複雑化するのを防止できる。
【００２７】
また、距離Ｈの下限は、第１斜面３８をサブミクロンオーダーの計測で認識できる程度であれば特に限定されないが、１．０μｍ以上であることがさらに好ましい。距離Ｈを１．０μｍ以上とすることによって、ドクターブレード２０の摩耗を効果的に防止することができる。
【００２８】
また、第１斜面３８の算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１）は、導電ペーストの版離れを良くするために、０．１μｍ以下とすることが好ましく、０．０５μｍ以下とすることが更に好ましい。第１斜面３８の算術平均粗さＲａの下限値は特に限定されないが、研磨時間等を考慮して、０．０１μｍ程度以上とすることが好ましい。また、第２斜面４０の算術平均粗さＲａについても、第１斜面３８と同様に、０．１μｍ以下とすることが好ましい。
【００２９】
グラビア印刷版２６の製造方法は特に限定されないが、例えば、本実施形態に係るグラビア印刷版２６は、彫刻３０が形成されていない版面に、第２斜面４０、第３斜面及び底部３４を形成する工程と、第２斜面４０、第３斜面４２及び底部３４が形成された版面を研磨し、第１斜面３８を形成する工程を経て作製される。
【００３０】
彫刻が形成されていない版面に第２斜面４０、第３斜面４２及び底部３４を形成する方法としては、特に限定されないが、機械的な鍛造法、ケミカルエッチング法、レーザ加工法等が挙げられる。
【００３１】
例えばケミカルエッチング法によって第２斜面４０、第３斜面４２及び底部３４を形成する場合、まずグラビアロール１２の表面に銅メッキを施して、彫刻３０の形成されていない版面を形成する。その後、版面にＵＶ感光樹脂を塗布し、ＵＶ照射することによって、図４に示すような彫刻３０に対応する印刷パターンを、版面に焼き付ける。次に、版面のうち、第２斜面４０や底部３４等に相当する部分の樹脂を洗い流した後、塩化第二鉄溶液等のエッチング液をスプレー等により版面に吹き付け、第２斜面４０、第３斜面４２及び底部３４を形成する。さらに、必要に応じて、表面にＣｒメッキ等を施す。
【００３２】
第２斜面４０、第３斜面４２及び底部３４が形成された版面を得た後、所定の大きさの第１斜面３８が形成され、第１斜面３８の算術平均粗さＲａが所定の値になるまで版面を研磨し、グラビア印刷版２６を得る。第２斜面４０が形成された版面を研磨する研磨方法としては、特に限定されないが、流体研磨法又は電解研磨法を用いることが好ましい。流体研磨法又は電解研磨法を用いることによって、図６に示す距離Ｈが５μｍ以下である微少な第１斜面３８を比較的容易に形成することができるため、グラビア印刷版２６を効率的に製造できる。
【００３３】
また、第２斜面４０を作製した後に、版面を研磨しつつ第１斜面３８を形成することによって、新たなバリの発生を抑制しつつ、第２斜面４０等を形成する工程で発生したバリを除去することができる。このように作製されたグラビア印刷版は、ドクターブレード２０の局所的な摩耗を、より効果的に抑制することができる。
【００３４】
本実施形態に係るグラビア印刷版２６は、版面２６ａの傾斜部３６が、第１斜面３８と第２斜面４０を有しており、第１斜面３８の傾斜角度αは、第２斜面４０の傾斜角度βより小さい。また、図６に示すように、頂部３２の延長線Ｌ１と第２斜面４０の延長線Ｌ２の交点Ｐから第１斜面３８までの距離が５μｍ以下である。したがって、第１斜面３８は、頂部３２と第２斜面４０のエッジを面取りした面取り面、又はこれと同様の形状を有しており、頂部３２と傾斜部３６の境界部とドクターブレード２０との当たりの強さを緩和し、ドクターブレード２０の摩耗を防止することができる。また、傾斜角度αおよび面積が比較的小さい第１斜面３８を形成することによって、頂部３２と傾斜部３６の境界に、彫刻３０を形成する際に発生したバリが残ることを防止できる。したがって、本実施形態に係るグラビア印刷版２６は、ドクターブレード２０の局所的な摩耗を抑制することができる。
【００３５】
また、本実施形態に係るグラビア印刷版２６は、版面２６ａの第１斜面３８の算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下であるため、使用に伴うドクターブレード２０の摩耗を効果的に防止し、ドクターブレード２０の耐久寿命を向上させることができる。
【００３６】
なお、版面２６ａに形成される彫刻３０は、図４に示すものに限られず、頂部３２、第１斜面３８と第２斜面４０を有する傾斜部３６、底部３４を有するものであれば、どのような形状であってもよい。
【００３７】
積層電子部品の製造方法
グラビア印刷版２６を用いる積層電子部品の製造方法として、セラミックコンデンサの製造方法を例に挙げて説明する。本実施形態に係る製造方法では、まず、図１に示すように、グラビア印刷版２６を用いて、グリーンシート２２に導電ペースト１６を転写して内部電極印刷済み誘電体シート２３を作製する。なお、セラミックコンデンサの製造に用いるグラビア印刷版２６の各寸法は、製造するセラミックコンデンサの寸法に応じて適宜設定される。例えば、図５に示す頂部３２が配置される面と底部３４が配置される面との距離（底部３４の深さ）は、１０μｍ〜４０μｍ程度、頂部３２のピッチは、５０μｍ〜２００μｍ程度とすることができるが、特に限定されない。
【００３８】
グリーンシート２２は、チタン酸バリウムなどに代表されるセラミック粉末、バインダ、分散剤及び可塑剤等をボールミルなどで混練した誘電体ペーストを用いて、ドクターブレード法により、支持体としてのキャリアフィルム２４の上に形成する。導電ペースト１６は、導電性粉末、溶剤、バインダ及びセラミック粉末等を、三本ロールなどで混練することによって作製する。セラミック粉末の組成、誘電体ペースト又は導電ペースト１６における各成分の配合比等は特に限定されず、セラミックコンデンサの仕様等に応じて適宜調整することができる。
【００３９】
次に、内部電極印刷済み誘電体シート２３を、キャリアフィルム２４から剥離し、これを積層機によって積層し、熱圧着した後、切断することによって、グリーンチップ積層体を得る。
【００４０】
さらに、グリーンチップ積層体を所定温度で脱バインダ処理及び焼成し、端子電極を焼き付けることによって、セラミックコンデンサを得る。脱バインダ処理時及び焼成時の温度についても、特に限定されず、グリーンシート２２の組成その他の条件に応じて適宜調整される。
【００４１】
本実施形態に係る製造方法によれば、グラビア印刷版２６を用いて良好な均一性を有する内部電極印刷済み誘電体シート２３を形成し、このようなシートを用いてセラミックコンデンサを製造することにより、製造されたセラミック電子部品におけるショート・耐電圧不良品の発生率を低減できる。
【実施例】
【００４２】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。
【００４３】
実施例１
＜グラビア印刷版の作製＞
グラビアロール１２の外周面に、図３（Ａ）、図４、図５及び図６等に示す彫刻３０から成る版面パターン２８を形成し、版面２６ａを有するグラビア印刷版２６を作製した。グラビア印刷版２６の作製においては、まず、ケミカルエッチング法によって第２斜面４０、第３斜面４２及び底部３４を形成した。その後、第２斜面４０、第３斜面４２及び底部３４が形成された版面を、所定の大きさの第１斜面３８が形成され、算術平均粗さＲａが所定の値になるまで流体研磨し、グラビア印刷版２６を得た。
【００４４】
図３（Ａ）に示す版面パターン２８の平面形状の寸法は１．６ｍｍ×０．８ｍｍとした。また、図５に示す底部３４の深さは、２５μｍ、頂部３２のピッチは１２５μｍとした。さらに、図６に示す第１の傾斜角度αは４５度、第２の傾斜角度βは８０度、距離Ｈは５μｍとした。また、第１斜面３８の算術平均粗さＲａは、０．０５μｍとした。
【００４５】
＜グリーンシートの準備＞
誘電体ペーストを、キャリアフィルム２４上に、ドクターブレード法により塗布し、厚さ１．６μｍのグリーンシート２２を形成した。誘電体ペーストは、誘電体原料１００重量部に、ブチラール樹脂１０重量部、エタノール４０重量部、ｎ−プロパノール５０重量部、トルエン３５重量部を配合し、φ２ｍｍジルコニアビーズを用い、ボールミルにより２４時間混合して作製した。誘電体原料は、粒径０．１〜１．０μｍのチタン酸バリウム、酸化クロム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化珪素の各粉末を、仮焼きしたのち、ボールミルにより２４時間混合し、その後乾燥することによって作製した。誘電体原料の混合比は、ＢａＴｉＯ３を１００モル％として、Ｃｒ２Ｏ３に換算して０．３モル％、ＭｇＯに換算して１．０モル％、ＢａＯに換算して２．４モル％、ＣａＯに換算して０．３モル％、ＳｉＯ２に換算して０．７モル％、Ｙ２Ｏ３に換算して１．５モル％とした。
【００４６】
＜導電ペーストの準備＞
平均粒径０．１μｍのＮｉ粒子１００重量部、有機ビヒクル溶液（エチルセルロース樹脂１５重量部をターピネオール８５重量部に溶解したもの）２７重量部及びターピネオール７３重量部を混合分散し、ペースト化することによって、導電ペースト１６を作製した。
【００４７】
＜内部電極印刷済み誘電体シートの作製＞
上記のように作製されたグラビア印刷版２６を備えるグラビアロール１２を用いて、図１に示すように、グリーンシート２２に、導電ペースト１６を転写して、内部電極印刷済み誘電体シート２３を作製した。
【００４８】
＜グリーンチップ積層体の作製＞
上記のように作製された内部電極印刷済み誘電体シート２３を、キャリアフィルム２４から剥離して、積層機により積層数３８０層の積層体を作製し、これを熱圧着したのち切断し、内部電極層の積層数が３８０層のグリーンチップ積層体を得た。なお、グリーンチップ積層体における積層方向の両方の最外部には、厚さ１０μｍの誘電体グリーンシートを５枚積層し、保護層を形成した。
【００４９】
＜グリーンチップ積層体の焼成＞
上記のように作製されたグリーンチップ積層体を脱バインダ処理した後、焼成し、更に端子電極を焼き付け等により形成することによって、実施例１に係るセラミックコンデンサを得た。脱バインダ処理の条件は、４５０℃、１２時間とし、焼成条件は、還元雰囲気中において１３００℃、２時間とした。なお、端子電極をつけた後に、表面にメッキ層を形成した。得られたセラミックコンデンサのサイズは、１．６ｍｍ×０．８ｍｍ×０．８ｍｍであり、１層あたりの誘電体層の厚み（層間厚み）は１．４μｍ、内部電極層の厚みは０．９μｍであった。
【００５０】
＜特性評価１：スジ故障発生までの時間＞
実施例１において作製されたグラビア印刷版２６を用いて、図１に示すように、グリーンシート２２に対する導電ペースト１６の転写を連続して行い、印刷開始から、スジ故障発生までの時間を測定した。スジ故障の発生は、電極印刷乾燥後の表面を目視にて確認した。
【００５１】
＜特性評価２：ショート・耐電圧不良率の測定＞
ショート・耐電圧不良率の測定は、１０,０００個のサンプルについて行った。ショート・耐電圧不良率の測定では、端子電極間に電圧を１００Ｖ印加した後、抵抗値を測定し、抵抗値が１ＭΩ以下のものを不良とした。また、測定された全サンプルにおける不良となったサンプルの割合を、ショート・耐電圧不良率とした。ショート・耐電圧不良検査では、絶縁抵抗計（ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ社製Ｅ２３７７Ａマルチメーター）を使用して、抵抗値を測定した。
【００５２】
実施例２
実施例２では、グラビア印刷版２６の作製において、流体研磨の時間を変更し、図６に示す距離Ｈを１μｍ、第１斜面３８の算術平均粗さＲａを０．１０μｍとした他は、実施例１と同様にして、グラビア印刷版２６及びセラミックコンデンサを作製した。また、実施例２に係るグラビア印刷版２６及びセラミックコンデンサについても、実施例１と同様に、特性評価１及び特性評価２を実施した。
【００５３】
参考例
参考例では、グラビア印刷版の作製において、流体研磨の代わりにバーチカル研磨を行い、第１斜面を作製しなかった点等を除き、実施例１と同様にして、グラビア印刷版及びセラミックコンデンサを作製した。すなわち、比較例では、グラビア印刷版の作製において、実施例１と同様にして、ケミカルエッチング法によって第２斜面、第３斜面及び底部を形成した。その後、比較例では、流体研磨を行わず、グラビア印刷版の外周面（版面における版面パターンが形成されていない部分及び版面パターンの頂部）をバーチカル研磨した。
【００５４】
図７に示すように、参考例に係るグラビア印刷版の彫刻は、傾斜部９６が第１斜面を有しておらず、第２斜面９８と第３斜面のみを有している点で実施例１に係るグラビア印刷版２６とは異なるが、その他の点は、実施例１に係るグラビア印刷版２６と同様である。
【００５５】
実施例１、実施例２及び参考例のサンプル作製条件の相違点および評価結果を表１に示す。
【００５６】
【表１】
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【００５７】
表１に示すように、実施例１及び実施例２に係るグラビア印刷版２６は、参考例に係るグラビア印刷版と比較して、スジ故障発生までの時間が４７倍又は３２倍であり、非常に長かった。スジ故障は、ドクターブレード２０の全体が摩耗するか、又は一部が局所的に摩耗して発生するものと考えられるため、スジ故障についての評価結果から、実施例１及び実施例２に係るグラビア印刷版２６は、ドクターブレード２０の摩耗を効果的に防止できることが確認された。
【００５８】
表１に示すように、実施例１及び実施例２に係るセラミックコンデンサのショート・耐電圧不良率は、参考例に係るセラミックコンデンサと比較して、４割程度であり、大幅に低かった。ショート・耐電圧不良率は、ドクターブレード２０の摩耗や、グラビア印刷版２６の彫刻３０に残存するバリ等の存在等に起因して、グリーンシート２２に印刷される電極パターン１８の形状等が不均一となることによって、上昇すると考えられる。実施例１及び実施例２に係るグラビア印刷版２６を用いたセラミック電子部品の製造方法によれば、良好な均一性を有する内部電極パターン１８の印刷を実現し、製造されたセラミックコンデンサにおけるショート・耐電圧不良品の発生率を低減できることが確認された。
【符号の説明】
【００５９】
１０…グラビア印刷装置
１２…グラビアロール
１６…導電ペースト
２０…ドクターブレード
２６…グラビア印刷版
２６ａ…版面
２８…版面パターン
３０…彫刻
３２…頂部
３４…底部
３６…傾斜部
３８…第１斜面
４０…第２斜面
Ｌ１，Ｌ２…延長線
Ｐ…交点
Ｈ…距離
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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