(57)【要約】【課題】光拡散シートのインサート成型に接着剤を用いることで、接着強度および品質の良好な光拡散カバーを提供する。【解決手段】接着剤層１４を設けた光拡散シート１２を金型２４内に配置した後に、ベース材１６用の成型樹脂を金型２４内に射出することにより、光拡散シート１２がベース材１６に接合された光拡散カバー１０を製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形される透明樹脂製のベース材の表面に、光を拡散させる光拡散シートがインサート成型により接合された光拡散カバーの製造方法であって、
前記光拡散シートの裏面に接着剤層を設けたうえで、インサート成型することを特徴とする、光拡散カバーの製造方法。
【請求項２】
インサート成形時の射出樹脂温度が１９０〜３００℃である、請求項１に記載の光拡散カバーの製造方法。
【請求項３】
前記ベース材はアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂製であり、
インサート成型時の射出樹脂温度が１９０〜２２０℃である、請求項２に記載の光拡散カバーの製造方法。
【請求項４】
前記ベース材はポリカーボネート製であり、
インサート成型時の射出樹脂温度が２５０〜３００℃である、請求項２に記載の光拡散カバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光拡散カバーの製造方法に関するものである。より詳細には、光を拡散させるための光拡散シートを透明樹脂製のベース材表面へインサート成型により接合する製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えばパチンコ機やスロットマシンなどの遊技機には、興趣性を向上させるために発光体を備える様々な電飾装置が取り付けられている。一般的にこのような電飾装置においては、発光体の前方に、透明なベース材の表面に光拡散シートを備える光拡散カバーが設けられている。当該光拡散カバーは、従来では、真空成型等によって予め所定形状に型付けした光拡散シートを、別途同一形状に射出成型したベース材へ嵌合したり、ビスなどの係止具を用いて係止したりして、一体化することが一般的であった。一方、近年では、作業工程をより簡略化するために、ベース材を射出成型する際に光拡散シートを金型内にインサートして、光拡散カバーをインサート成型する方法も用いられている。
【０００３】
例えば先行技術である特許文献１においては、遊技機部品を成型する際に、アクリル樹脂等の成型樹脂を用いてフィルムをインサート成型することによって、フィルムにより装飾された成型体を製造する方法が開示されている。また、特許文献２には、光拡散フィルムを用いたインサート成型が可能であることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３６０８０９号公報
【特許文献２】特開２００９−３１６４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、単に光拡散シートをインサート成型しただけでは、光拡散シートとベース材との間に十分な接着強度を担保できておらず、成型された光拡散カバーから光拡散シートが剥離してしまう恐れがあった。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものである。本発明の解決しようとする課題は、接着強度が良好で、品質が良好な光拡散カバーを製造可能なインサート成型法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明は射出成型される透明樹脂製のベース材の表面に、光を拡散させる光拡散シートがインサート成型により接合された光拡散カバーの製造方法であって、前記光拡散シートの裏面に接着剤層を設けたうえで、インサート成型することを特徴とする。
【０００８】
この製造方法によれば、ベース材と光拡散シートとが接着剤によって接着されることで、従来の接着剤を使用しない場合と比べて接着強度（剥離強度）を向上することができ、品質が向上する。
【０００９】
しかし、ベース材と光拡散シートとの間に接着剤層を介在させると、成型条件によっては光拡散カバーの品質に悪影響を及ぼす場合がある。例えば、成型温度が低すぎると強固な接着強度が得られ難い。一方、成型温度が高すぎると接着剤層において気泡が発生し、透光性や光拡散性の低下を招き得る。
【００１０】
そこで、インサート成型時の射出樹脂温度は、１９０〜３００℃とすることが好ましい。これによれば、良好な接着強度を確実に担保できると共に、気泡等に起因する品質低下も避けることができる。
【００１１】
ベース材は、一定の強度と透明性を有する熱可塑性樹脂製であれば特に限定されず、成型温度はベース材を成す射出樹脂の種類に応じて適宜変更すればよい。例えば、前記ベース材をアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）製とする場合は、インサート成型時の射出樹脂温度を１９０〜２２０℃とすることが好ましい。この場合、射出樹脂温度が１９０℃以上なので、良好な接着強度を担保できる。
【００１２】
また、前記ベース材をポリカーボネート（ＰＣ）製とする場合は、インサート成型時の射出樹脂温度を２５０〜３００℃とすることが好ましい。この場合、射出樹脂温度が３００℃以下なので、気泡の発生を避けられる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、光拡散シートとベース材との接着強度を向上することが可能になる。また、蒸気温度範囲で成型することで、良好な接着強度を担保しながら、接着剤の揮発による気泡の発生を低減することができ、透明度の低下や光拡散性の低下などの品質低下を避けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は本発明の製造方法の手順を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の製造方法は、図１（ｄ）に示すように、ベース材１６の表面に光拡散シート１２が接合された光拡散カバー１０を得るものであり、ベース材１６と光拡散シート１２との間に接着剤層１４が設けられている。以下において、本発明の製造手順と共に各層を説明する。
【００１６】
最初に、図１（ａ）に示されるように、光拡散シート１２の裏面に接着剤を付与して接着剤層１４を形成する。光拡散シート１２は、透明の合成樹脂（ＰＣ、ＡＢＳ、アクリル等）製のシートに光拡散パターンを設けた従来から公知のものを使用すればよい。光拡散シート１２の厚みは０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍであることが好ましい。光拡散シート１２が０．２ｍｍより薄いと光拡散効果が弱いからである。また、光拡散パターンは凸条を同心の格子状に配置したもののほか、様々なパターンに構成することができる。更に、光拡散シート１２は無色透明のほか、有色透明なシートとしてけいせいすることもできるとともに、一部が不透明であっても良い。
【００１７】
接着剤は特に限定されず、様々な種類の接着剤が使用可能である。好ましい例として十条ケミカル株式会社製Ｇ−２Ｓが挙げられる。接着剤層１４の厚みは１０〜５００μｍとすることが好ましい。接着剤層１４の厚みが１０μｍ未満であると、得られる光拡散カバー１０における光拡散シート１２とベース材１６との間に良好な接着強度を担保し難い。一方、接着剤層１４の厚みを５００μｍ以上にしても、厚みが５００μｍの場合と比べて接着強度は向上せず、必要な接着剤の量が多くなるために製造コストが高くなる。なお、接着剤層１４の厚みは、気泡の発生し易さには影響しない。
【００１８】
次に、図１（ｂ）に示されるように、接着剤層１４を設けた光拡散シート１２を固定型２０の内部に配置し、図１（ｃ）に示されるように、可動型２２を固定型２０と合わせることによって金型２４を閉じる。その後、可動型２２に形成された射出通路（ランナー）２６から金型２４のキャビティ内にベース材１６用の成型樹脂を射出することによってインサート成型を行う。成型樹脂が冷却されて固化したら、図１（ｄ）に示されるように光拡散カバー１０を金型２４から取り出す。
【００１９】
ベース材１６を形成する樹脂は、成型後に一定の強度を有し、且つ透明性を有する熱可塑性樹脂であれば特に限定されないが、融点ないし軟化点が１９０〜３００℃の範囲にある樹脂が好ましい。このような樹脂としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合合成樹脂（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル樹脂などが挙げられる。中でも、ポリカーボネートが好ましい。接着強度が他の樹脂に比して高くなるからである。
【００２０】
インサート成形時の射出樹脂温度は、基本的には射出樹脂の融点ないし軟化点に応じて適宜設定する。但し、射出樹脂温度は１９０〜３００℃の範囲に設定することが好ましい。射出樹脂温度が３００℃を超えると、当該射出樹脂と接触した接着剤の一部が揮発して気泡が生じることがある。この場合、接着剤層１４は光拡散シート１２とベース材１６とによって挟持されているので、気泡の逃げ場が無く光拡散カバー１０内に気泡が残存する。すると、光拡散カバー１０が白濁化して透明度が低下し、光の透過率が低下および不均一化するため、光拡散カバー１０の品質が低下する。したがって、例えばベース材１６をＰＣ製とする場合は、射出樹脂温度を２５０〜３００℃とすることが好ましい。
【００２１】
一方、射出樹脂温度が１９０℃未満では良好な接着強度を得られ難い。したがって、例えばベース材１６をＡＢＳ製とする場合には、射出樹脂温度を１９０〜２２０℃とすることが好ましい。
【００２２】
また、インサート成型時の金型２４は、内部に射出された成型樹脂を冷却するために２０〜９０℃に保たれていることが好ましい。なお、金型２４の温度は用いる成型樹脂の種類に応じて変更可能であり、例えばＡＢＳの場合は４０〜６０℃、ＰＣの場合は７０〜９０℃であることが好ましい。
【００２３】
また、光拡散シート１２の場合と同様に、ベース材１６は無色透明又は有色透明のいずれにすることも可能であるとともに、一部が不透明となるように形成することも可能である。また、ベース材１６の厚みは０．５〜３．０ｍｍとなるよう成型することが好ましい。
【００２４】
得られた光拡散カバー１０は、遊技機の電飾装置、車輌の室内灯若しくはランプカバー、室内照明器具のランプカバーなどに適用可能である。
【実施例】
【００２５】
以下、本発明について実施例を用いて詳細に説明する。
［実施例１］
厚さ０．４μｍのポリカーボネート（ＰＣ）製光拡散シート（カタニ産業製）の裏面に、接着剤（Ｇ−２Ｓ、十条ケミカル株式会社製）を塗布することで厚さ２６０〜３４０μｍの接着剤層を設け、当該光拡散シートを５０℃に保たれた金型内に配置した。金型を閉じた後に、２１０℃に加熱されたアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合合成樹脂（ＡＢＳ）（テクノポリマー社製）を金型内に射出し、射出が完了してから３０秒後に金型を開けて光拡散カバーを得た。なお、剥離試験機による把持を可能にするため、光拡散シートは約半分のみがベース材に接着されるよう成型を行った。
【００２６】
［実施例２〜４］
下記表１に示されるように、成型樹脂として１８０℃のＡＢＳ、２８０℃若しくは３０５℃のポリカーボネート（ＰＣ）（テイジン社製）を使用し、ポリカーボネートを用いた場合には金型の温度を８５℃にした。それ以外は、全て実施例１と同様にして光拡散カバーを作成した。
【００２７】
［比較例１］
接着剤を塗布しなかった以外は、全て実施例１と同様にして光拡散カバーを得た。
【００２８】
＜剥離試験の方法＞
剥離試験機（ＩＮＳＴＲＯＮ５５８２、インストロンジャパン  カンパニーリミテッド製）を用いて、光拡散カバーのベース材部分を固定し、ベース材に接着されていない光拡散シートの端部をベース材から垂直に離間する方向に１０ｍｍ／分の速度で引っ張ることで、光拡散シートを剥離するために必要な荷重（剥離荷重）を測定した。
【００２９】
実施例１〜４および比較例１の光拡散カバーを用いて剥離試験を行った。なお、各実施例および比較例において、３又は４個の光拡散カバーについて試験を行い、測定された剥離荷重から算出した相加平均値（平均剥離荷重）を以下の表１に示す。
【表１】
2012101429.tif 000003
【００３０】
表１の試験結果において、接着剤を用いていない比較例１においては、小さな荷重で光拡散シートがベース材から剥離してしまい、光拡散シートとベース材との間の接着を十分に担保できなかった。一方、実施例１〜４においては、接着剤層を設けたことにより平均剥離荷重が大きくなっており、比較例１と比べて光拡散シートとベース材との間の接着強度が向上した。
【００３１】
実施例１と２、及び実施例３と４をそれぞれ比較すると、成型樹脂が同じ場合には射出時の樹脂温度が高くなると平均剥離荷重が高くなる傾向があった。そのため、樹脂温度が２１０℃である実施例２は、樹脂温度が１８０℃である実施例１よりも優れた接着強度を提供できた。
【００３２】
また、接着強度が１８０℃、２１０℃、及び２８０℃の場合には、接着層中にほとんど気泡は見られないのに対し、樹脂温度が３０５℃の場合には、接着層中にわずかに気泡が生じてしまったため、樹脂温度が３０５℃の場合には接着強度は十分であるものの、光の透過性に悪影響を与え、光拡散カバーとしての品質が低下した。以上の理由から、成型樹脂の射出温度は１９０〜３００℃が好適である。
【符号の説明】
【００３３】
１０    光拡散カバー
１２    光拡散シート
１４    接着剤層
１６    ベース材
２０    固定型
２２    可動型
２４    金型
【図１】
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