(57)【要約】【課題】メインチューブと懸架ブラケットとの隙間の発生を防止し、簡易に組み立てが可能なフレーム構造を得ることを目的とする。【解決手段】本発明は、メインチューブ６と、メインチューブ６の下面１１と接合される懸架ブラケット１０と、を備えた自動二輪車のフレーム構造であって、懸架ブラケット１０は、フレーム部２２と、フレーム部２２の上端に設けられる接合部２５と、を備え、接合部２５は、メインチューブ６の下面１１と接合される平面部３０と、平面部３０の内端部から下方内側に向かって形成される欠切部３１と、を備え、懸架ブラケット１０に形成されるパーティングライン３６の上端部３７が欠切部３１に設けられ、且つ、パーティングライン３６の上端部３７が平面部３０の内側延長線３８よりも下方に位置することを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体フレームの前端から後下方に向かって傾斜するメインチューブと、該メインチューブの下面と接合され、鍛造又は鋳造によって成形型を用いて成形される懸架ブラケットと、を備えた自動二輪車のフレーム構造であって、
前記懸架ブラケットは、後上方に向かって傾斜するフレーム部と、該フレーム部の上端に設けられて後下方に向かって傾斜する接合部と、を備え、
該接合部は、前記メインチューブの前記下面と接合される平面部と、該平面部の内端部から下方内側に向かって形成される欠切部と、を備え、
前記懸架ブラケットに形成されるパーティングラインの上端部が前記欠切部に設けられ、且つ、前記パーティングラインの前記上端部が前記平面部の内側延長線よりも下方に位置することを特徴とする自動二輪車のフレーム構造。
【請求項２】
前記成形型からの前記懸架ブラケットの引き抜き方向が、前記懸架ブラケットの前記平面部に対して内側下方に傾斜するように設定されることを特徴とする請求項１に記載の自動二輪車のフレーム構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動二輪車に適用されるフレーム構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動二輪車のフレーム構造として、車体フレームの前端部に設けられたヘッドパイプから後方へ向けて一対のメインチューブが延設される所謂ツインスパーフレームが知られている。また、このようなツインスパーフレームとして、メインチューブの下方に配置されるサブチューブと、メインチューブとサブチューブの間に架設される懸架ブラケットとを備え、この懸架ブラケットにエンジンを固定することで、車体フレームにエンジンを懸架できるように構成されたものが知られている。この懸架ブラケットは、一端がサブチューブに溶着される一方、他端に接合面が設けられ、メインチューブの下面と懸架ブラケットの接合面とを当接させて溶着することで、剛性を向上させていた。
【０００３】
このようなフレーム構造において、懸架ブラケットは、エンジンを支持するための強度が必要であるから、一般的に成形型を用いて鋳造又は鍛造によって成形される。そのため、懸架ブラケットの表面上には、成形型の合わせ面が製品に現れる隆起線、所謂パーティングラインが発生する（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−７４１０４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の如く成形型を用いて懸架ブラケットを成形する場合、パーティングラインが懸架ブラケットの接合面に現れ、接合面の一部を隆起させてしまう。そのため、懸架ブラケットの接合面とメインチューブの下面を密接させようとしても、両者の間に隙間が生じてしまい、そのままでは溶着が困難であった。従って、このパーティングラインを除去するために研磨作業が必要となり、車体フレームの組立作業が煩雑になる問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記の事情を考慮し、メインチューブの下面と懸架ブラケットの平面部との間に隙間が発生するのを防止し、簡易に組み立てが可能な車体フレームを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記した目的を達成するため、本発明の自動二輪車のフレーム構造は、車体フレームの前端から後下方に向かって傾斜するメインチューブと、該メインチューブの下面と接合され、鍛造又は鋳造によって成形型を用いて成形される懸架ブラケットと、を備えた自動二輪車のフレーム構造であって、前記懸架ブラケットは、後上方に向かって傾斜するフレーム部と、該フレーム部の上端に設けられて後下方に向かって傾斜する接合部と、を備え、該接合部は、前記メインチューブの前記下面と接合される平面部と、該平面部の内端部から下方内側に向かって形成される欠切部と、を備え、前記懸架ブラケットに形成されるパーティングラインの上端部が前記欠切部に設けられ、且つ、前記パーティングラインの前記上端部が前記平面部の内側延長線よりも下方に位置することを特徴とする。
【０００８】
この特徴によれば、メインチューブの下面と懸架ブラケットの平面部との間に隙間が生じるのを防止でき、パーティングラインを研磨除去する必要が無いため、簡易に車体フレームを組み立てることができる。
【０００９】
また、前記成形型からの前記懸架ブラケットの引き抜き方向が、前記懸架ブラケットの前記平面部に対して、内側下方に傾斜するように設定されるのが好ましい。
【００１０】
このように設定することにより、懸架ブラケットの引き抜き方向を平面部と平行に設定する場合と比較して、パーティングラインの上端部を、より下方の内側延長線から離間した位置に形成することができる。そのため、パーティングラインの上端部とメインチューブの下面との干渉を、一層効果的に抑制することが可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の自動二輪車のフレーム構造によれば、メインチューブの下面と懸架ブラケットの平面部との間に隙間が発生するのを防止し、簡易に組み立てが可能な車体フレームを得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に係る自動二輪車のフレーム構造において、車体フレームとエンジンを示す左側面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る自動二輪車のフレーム構造において、メインフレームの構造を示す左側面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る自動二輪車のフレーム構造において、懸架ブラケットを示す斜視図である。
【図４】図２における断面指示線Ａ−Ａにおける端面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る自動二輪車のフレーム構造において、懸架ブラケットの成形に用いる成形型の構成を示す説明図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る自動二輪車のフレーム構造において、懸架ブラケットの引き抜き方向Ａを懸架ブラケットの平面部と交差するように設定した場合を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、図１〜図６を用いて、本発明の一実施形態に係る自動二輪車のフレーム構造について説明する。以下、上下、左右、前後の方向は、自動二輪車に乗車する運転者から見た方向を示す。
【００１４】
本発明に係る車体フレーム１は、スチール製であって、図１、図２に示されるように、車体フレーム１の前端から後下方に向かって傾斜する左右一対のメインフレーム２と、メインフレーム２の後部上端から後方に向かって延設されるシートレール３と、メインフレーム２の後部上側から後方に向かって延設され、後部上面にシートレール３の後端部が連結されるロアチューブ４と、を主体として構成されている。なお、図１、図２の矢印Ｆｒは、車体フレーム１の前方向を示している。
【００１５】
メインフレーム２は、車体フレーム１の前端部の上端に配置されたヘッドパイプ５と、ヘッドパイプ５の上部後側から後下方に向けて延設された左右一対のメインチューブ６と、メインチューブ６の後端から下方に向けて延設される左右一対のボディチューブ７と、ヘッドパイプ５の下部後側から後下方に向けて延設されてメインチューブ６の下方に配置される左右一対のサブチューブ８と、サブチューブ８の後端部とメインチューブ６の後部下側との間に架設される左右一対の懸架ブラケット１０と、を主体として構成されている。なお、図３、図４では、前述の如く左右一対に設けられた懸架ブラケット１０のうち、左側に設けられた懸架ブラケット１０のみを図示し、右側の懸架ブラケット１０については、記載を省略する。
【００１６】
ヘッドパイプ５は、上後方に傾斜する姿勢で設けられている。ヘッドパイプ５にはステアリング軸（図示せず）が貫挿され、このステアリング軸に、いずれも図示を省略するトップブリッジ、ボトムブリッジ、左右一対のフロントフォーク、ハンドルバー、前輪等の部材が組み付けられている。
【００１７】
メインチューブ６は、後下方に傾斜する姿勢で設けられている。メインチューブ６は、扁平な角パイプ状に形成されており、メインチューブ６の下面１１は平面になっている（図４参照）。
【００１８】
各ボディチューブ７の上部前側には、前方に向かって突出するように接続部１２が取り付けられ、この接続部１２の前端部に、エンジン懸架用のボルト孔１３ａが設けられている。各ボディチューブ７の下部前側には、円形の貫挿穴１４が水平方向に穿設されており、この貫挿穴１４には、円筒状のピボット部１５が貫挿されている。このピボット部１５には、後輪（図示せず）を軸支するリヤスイングアーム（図示せず）が、上下方向揺動可能に支持されている。各ボディチューブ７のピボット部１５の後下方には凹部１６が設けられ、この凹部１６に、運転者が乗車時に足を置くためのフートレスト（図示せず）が取り付けられる。
【００１９】
左側のボディチューブ７の下端には、中実継手１７が連結され、中実継手１７と右側のボディチューブ７の下端との間にブリッジパイプ１８が架設されている。このブリッジパイプ１８には、ブラケット２０が固定され、このブラケット２０の上部には、エンジン懸架用のボルト孔１３ｂが水平方向に穿設されている。
【００２０】
サブチューブ８は、メインチューブ６と同様に後下方に傾斜する姿勢で設けられており、サブチューブ８の方がメインチューブ６よりも傾斜角度が大きくなるように設定されている。サブチューブ８の上面の前後方向中央部分とメインチューブ６の下面１１の前側部分とは、上後方に傾斜する姿勢で設けられた連結フレーム２１により連結されている。サブチューブ８は、円筒状に形成されており、下端に開口部（図示せず）が設けられている。
【００２１】
懸架ブラケット１０は、中実金属製であり、後上方に向かって傾斜する姿勢を成し、連結フレーム２１と略平行に設けられている。図３に最も良く示されるように、懸架ブラケット１０は、後上方に向かって傾斜するフレーム部２２と、フレーム部２２の下端から前上方に向かって略直角に屈曲されたサブチューブ連結部２３と、フレーム部２２の下部後側から後下方に向かって突設された舌片２４と、フレーム部２２の上端から内側に向けて延設されるとともに後下方に向かって傾斜する接合部２５と、で形成されている。
【００２２】
サブチューブ連結部２３の上端には、上方に向かって縮径する形状のテーパ面２６が設けられ、このテーパ面２６の中央部には、円柱状の連結部２７が前上方に向けて突設されている。そして、前述の如くサブチューブ８の下端に設けられた開口部に連結部２７を挿入した状態で、サブチューブ８の下端縁とサブチューブ連結部２３のテーパ面２６を溶着させることにより、サブチューブ８と懸架ブラケット１０とが連結される。
【００２３】
サブチューブ連結部２３には、エンジン懸架用のボルト孔１３ｃが車幅方向に設けられ、舌片２４には、エンジン懸架用のボルト孔１３ｄが車幅方向に設けられている。そして、エンジン２８を所定の位置に合わせて配置し、ボルト孔１３ａ〜１３ｄに、エンジン２８の対応する位置に設けられた取付穴（図示せず）を重合させ、ボルト等で締結することで、メインフレーム２にエンジン２８が懸架される。なお、本実施形態のエンジン２８は、クランクシャフト（不図示）が収容されたクランクケースと、ピストン（不図示）が収容されたシリンダとを備えている。詳細な構造は、公知のエンジンと同様であるため、説明は省略する。
【００２４】
接合部２５は、その車幅方向の長さを、メインフレームの下面１１の車幅方向の長さと略同一としている。接合部２５の上面には平面部３０が形成されており、この平面部３０がメインチューブ６の下面１１に溶接されることで、懸架ブラケット１０がメインチューブ６に連結される。図４に良く示されるように、接合部２５には、平面部３０の内端部から下方内側に向かって湾曲するように欠切部３１が形成されている。
【００２５】
このような構成を備えた懸架ブラケット１０は、成形型３２を用いて鍛造又は鋳造で成形される。この成形型３２は、図５に示されるように、懸架ブラケット１０の外側部分を成形する外側成形型３３と、懸架ブラケット１０の内側部分を成形する内側成形型３４とで構成されている。また、外側成形型３３と内側成形型３４の分割面３５は、懸架ブラケット１０の欠切部３１に対応する位置に設定されている。
【００２６】
このような成形型３２を用いて懸架ブラケット１０を成形するには、外側成形型３３及び内側成形型３４の内部空間に金属の溶湯を注入して冷却固化させた後、図６に示す如く、内側成形型３４を取り外す。次に、溶湯の冷却固化によって成形された懸架ブラケット１０を外側成形型３３から引き抜く。その際、本実施の形態では、懸架ブラケット１０の外側成形型３３からの引き抜き方向Ａ（以下、単に「引き抜き方向Ａ」と称す。）と懸架ブラケット１０の平面部３０との間に抜き勾配αが設定されており、引き抜き方向Ａが、平面部３０に対して内側下方に傾斜している。
【００２７】
このようにして成形型３２から分離された懸架ブラケット１０の表面には、外側成形型３３と内側成形型３４の分割面３５に対応する位置に、所謂パーティングライン３６が発生する。そしてこの場合、外側成形型３３と内側成形型３４との分割面３５が、懸架ブラケット１０の欠切部３１に対応する位置に設定されているため、パーティングライン３６の上端部３７は、欠切部３１に形成される。また、図４に示されるように、パーティングライン３６の上端部３７は、平面部３０の内側延長線３８よりも下方に形成される。
【００２８】
そのため、懸架ブラケット１０の平面部３０とメインチューブ６の下面１１を当接させる際に、メインチューブ６とパーティングライン３６との干渉を防止することができる。従って、パーティングライン３６を研磨して除去しなくても、懸架ブラケット１０の平面部３０とメインチューブ６の下面１１を密接させた状態で、メインチューブ６と懸架ブラケット１０とを溶接することができ、簡易に車体フレーム１を組み立てることが可能となる。
【００２９】
また、上記の如くメインチューブ６とパーティングライン３６との干渉を防止することができるため、メインチューブ６の下面１１と懸架フレーム８の平面部３０とを平行に配列でき、懸架フレーム８がメインフレーム６より外側又は内側に傾向することが無くなる。従って、車体フレーム１の膨出又はエンジンスペースの圧迫を防止でき、コンパクトな車体であって高出力のエンジンを搭載することができる車体フレーム１を構成することができる。更に、パーティングライン３６の上端部３７を、接合部２５の内端部に位置する欠切部３１に配置することにより、パーティングライン３６の上端部３７が外側からは見えにくくなり、車体フレーム１の外観を向上させることが可能となる。
【００３０】
更に、本実施の形態では上述の如く、平面部３０に対して内側下方に傾斜するように引き抜き方向Ａが設定されているため、引き抜き方向Ａを平面部３０と平行に設定する場合と比較して、パーティングライン３６の上端部３７を、より下方の内側延長線３８から離間した位置に形成することができる。そのため、パーティングライン３６の上端部３７が内側延長線３８の上方に突出するのを防止し、パーティングライン３６の上端部３７とメインチューブ６の下面１１との干渉を、一層効果的に抑制することが可能となる。また、抜き勾配αを設定することで、外側成形型３３からの懸架ブラケット１０の引き抜きが容易になる。
【００３１】
本実施の形態では、スチール製の車体フレーム１に対して本発明のフレーム構造を適用する場合について説明したが、他の異なる実施形態では、アルミ製の車体フレーム１に対して本発明のフレーム構造を適用することも可能である。また、本実施の形態では、角パイプ状のメインチューブ６を用いる場合について説明したが、他の異なる実施形態では、丸パイプ状又は板金状のメインチューブ６に対して本発明のフレーム構造を適用することも可能である。
【符号の説明】
【００３２】
１  車体フレーム
６  メインチューブ
１０  懸架ブラケット
１１  下面
２２  フレーム部
２５  接合部
３０  平面部
３１  欠切部
３２  成形型
３６  パーティングライン
３７  上端部
３８  内側延長線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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