(57)【要約】      （修正有）【課題】成形性に優れる空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤを提供する。【解決手段】円筒状の成型ドラム２１の外周面に、シート状かつ空気非透過性のゴムからなるインナーライナ１３と繊維材を有するチェーファ１４とを複合した複合シート１６、及びシート状のカーカスプライ６Ｐを巻き付ける工程と、カーカスプライ６Ｐの外周面に少なくとも一対のビードコア５を外挿してトロイド状にシェーピングする工程とを有する空気入りタイヤの製造方法である。複合シート１６は、シート状の第１インナーライナ１３Ａと、この第１インナーライナ１３Ａの軸方向の両側縁からそれぞれ５．０〜２０．０mmの距離Ｌ３を隔てて配された一対のチェーファ１４と、第１インナーライナ１３Ａ及びチェーファ１４のタイヤ半径方向外側に配されかつ両側のチェーファ１４に跨って貼り付けられたシート状の第２インナーライナ１３Ｂとからなる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の成型ドラムの外周面に、シート状かつ空気非透過性のゴムからなるインナーライナと繊維材を有するチェーファとを複合した複合シート、及びシート状のカーカスプライを巻き付ける工程と、
前記カーカスプライの外周面に少なくとも一対のビードコアを外挿してトロイド状にシェーピングする工程とを有する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記複合シートは、シート状の第１インナーライナと、
この第１インナーライナの軸方向の両側縁からそれぞれ５．０〜２０．０mmの距離を隔てて配された一対の前記チェーファと、
前記第１インナーライナ及びチェーファのタイヤ半径方向外側に配されかつ両側の前記チェーファに跨って貼り付けられたシート状の第２インナーライナとからなることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記距離は、７．０〜１３．０mmである請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスプライを有するカーカスと、
該カーカスの内側に配されてタイヤ内腔面のビード部間をトロイド状にのびる空気非透過性のゴムからなるインナーライナと、
前記ビード部のビード底面をのびるとともにビードトウから前記タイヤ内腔面をタイヤ半径方向外側にびる立上部を含む繊維材を有するチェーファとを含む空気入りタイヤであって、
前記インナーライナは、タイヤ内腔面側の第１インナーライナと、その外側に重ねられた第２インナーライナとを含み、
前記第１インナーライナのタイヤ半径方向の内端は、前記チェーファの立上部のタイヤ半径方向の外端よりもタイヤ半径方向の外側で終端し、かつ、前記立上部の外端からタイヤ内腔面に沿って２．０〜２３．０mmで離間するとともに、
前記第２インナーライナは、前記チェーファの前記立上部のタイヤ軸方向外側を通って少なくともビードコアまでのびていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記第２インナーライナは、ビードコアの回りで折り返されている請求項３記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記チェーファは、有機繊維からなるキャンバスをゴムでトッピングしたキャンバスチェーファである請求項３又は４に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形性に優れる空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な空気入りタイヤの製造方法では、円筒状の成型ドラムの外周面に、シート状かつ空気非透過性のゴムからなるインナーライナと繊維材を有するチェーファとを複合した複合シート、及びシート状のカーカスプライを巻き付ける工程と、カーカスプライの外周面に少なくとも一対のビードコアを外挿してトロイド状にシェーピングする工程とが行なわれる。
【０００３】
また、図６（ａ）に示されるように、従来の複合シートａは、インナーライナｂの軸方向の両側縁ｂｅに、チェーファｃの側縁ｃｅを突き合わせて接合されていた。なお、関連する文献としては次のものがある（下記特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１９９９１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記複合シートａでは、図６（ｂ）に示されるように、製造時のバラツキ等により、インナーライナｂとチェーファｃとが重なって接合されることがある。このような場合、重なり部ｆに段差が生じるため、複合シートａをロール状に巻き取ってストックするときや、カーカスプライを貼り付けてシェーピングする際にインナーライナに皺等が発生し、タイヤの成形性が悪化するという問題があった。
【０００６】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、成型ドラムの外周面に、シート状の第１インナーライナの軸方向の両側縁からそれぞれ所定の距離の離間部を隔てて一対のチェーファを配することを基本として、成形性に優れる空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤを提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のうち請求項１記載の発明は、円筒状の成型ドラムの外周面に、シート状かつ空気非透過性のゴムからなるインナーライナと繊維材を有するチェーファとを複合した複合シート、及びシート状のカーカスプライを巻き付ける工程と、前記カーカスプライの外周面に少なくとも一対のビードコアを外挿してトロイド状にシェーピングする工程とを有する空気入りタイヤの製造方法であって、前記複合シートは、シート状の第１インナーライナと、この第１インナーライナの軸方向の両側縁からそれぞれ５．０〜２０．０mmの距離を隔てて配された一対の前記チェーファと、前記第１インナーライナ及びチェーファのタイヤ半径方向外側に配されかつ両側の前記チェーファに跨って貼り付けられたシート状の第２インナーライナとからなることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項２記載の発明は、前記距離は、７．０〜１３．０mmである請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【０００９】
また、請求項３記載の発明は、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスプライを有するカーカスと、
該カーカスの内側に配されてタイヤ内腔面のビード部間をトロイド状にのびる空気非透過性のゴムからなるインナーライナと、
前記ビード部のビード底面をのびるとともにビードトウから前記タイヤ内腔面をタイヤ半径方向外側にびる立上部を含む繊維材を有するチェーファとを含む空気入りタイヤであって、
前記インナーライナは、タイヤ内腔面側の第１インナーライナと、その外側に重ねられた第２インナーライナとを含み、前記第１インナーライナのタイヤ半径方向の内端は、前記チェーファの立上部のタイヤ半径方向の外端よりもタイヤ半径方向の外側で終端し、かつ、前記立上部の外端からタイヤ内腔面に沿って２．０〜２３．０mmで離間するとともに、前記第２インナーライナは、前記チェーファの前記立上部のタイヤ軸方向外側を通って少なくともビードコアまでのびていることを特徴とする空気入りタイヤである。
【００１０】
また、請求項４記載の発明は、前記第２インナーライナは、ビードコアの回りで折り返されている請求項３記載の空気入りタイヤである。
【００１１】
また、請求項５記載の発明は、前記チェーファは、有機繊維からなるキャンバスをゴムでトッピングしたキャンバスチェーファである請求項３又は４に記載の空気入りタイヤである。
【００１２】
なお、本明細書では、特に断りがない限り、タイヤの各部の寸法は、正規リムにリム組みされかつ正規内圧が充填された無負荷の正規状態において特定される値とする。
【００１３】
また、前記「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばＪＡＴＭＡであれば "標準リム" 、ＴＲＡであれば "Design Rim" 、ＥＴＲＴＯであれば "Measuring Rim" とする。
【００１４】
さらに「正規内圧」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば "最高空気圧" 、ＴＲＡであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば "INFLATION PRESSURE" とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、円筒状の成型ドラムの外周面に、シート状かつ空気非透過性のゴムからなるインナーライナと繊維材を有するチェーファとを複合した複合シート、及びシート状のカーカスプライを巻き付ける工程と、カーカスプライの外周面に少なくとも一対のビードコアを外挿してトロイド状にシェーピングする工程とを有する。複合シートは、シート状の第１インナーライナと、この第１インナーライナの軸方向の両側縁からそれぞれ５．０〜２０．０mmの距離の離間部を隔てて配された一対のチェーファと、第１インナーライナ及びチェーファのタイヤ半径方向外側に配されかつ両側のチェーファに跨って貼り付けられたシート状の第２インナーライナとからなる。
【００１６】
このような製造方法では、第１インナーライナとチェーファとが、タイヤ半径方向に重なることなく確実に離間した状態で成型ドラムに貼り付けられるので、チェーファと第１インナーライナとの重なりによる段差が生じるのを抑制できる。これにより、カーカスプライを貼り付けてトロイド状にシェーピングする際に、インナーライナに皺等が発生するのを抑制でき、タイヤの成形性を向上しうる。
【００１７】
しかも、第１インナーライナとチェーファとの離間距離が、上記の範囲内に制限されるので、加硫成形時のゴム流れ不足による成形不良を抑制できるとともに、それらに跨って第２インナーライナが貼り付けられるので、タイヤの内圧保持性を悪化させることもない。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態の空気入りタイヤを示す断面図である。
【図２】図１のビード部の部分拡大図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は複合シート及びカーカスプライを巻き付ける工程を説明する断面図である。
【図４】シェーピング工程を説明する断面図である。
【図５】（ａ）はロール体及び複合シートを示す側面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大斜視図である。
【図６】（ａ）は従来の複合シートを示す斜視図、（ｂ）は段差を有する複合シートを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１には、本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」ということがある。）として、例えば、ＳＵＶ（Sports Utility Viechle）用のタイヤが示される。タイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、トレッド部２の内方かつ前記カーカス６の半径方向外側に配されるトレッド補強層７とが設けられている。
【００２０】
前記カーカス６は、カーカスコードをタイヤ赤道Ｃに対して例えば８０〜９０度の角度で配列したラジアル構造の１枚以上、本実施形態では２枚のカーカスプライ６Ｐ（第１カーカスプライ６Ａ及び第２カーカスプライ６Ｂ）により構成されている。カーカスコードとしては、例えばポリエステル、ナイロン、レーヨン、アラミドなどの有機繊維コードや必要によりスチールコードが採用される。
【００２１】
また、第１、第２カーカスプライ６Ａ、６Ｂは、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至る本体部６ａ１、６ｂ１と、この本体部６ａ１、６ｂ１からのびて前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返された折返部６ａ２、６ｂ２とを有し、折返部６ａ２、６ｂ２の各外端が、タイヤ半径方向に互いに位置ズレして設けられる。第１、第２カーカスプライ６Ａ、６Ｂの前記本体部６ａ１、６ｂ１と折返部６ａ２、６ｂ２との間には、前記ビードコア５からタイヤ半径方向外側にのびかつ硬質ゴムからなるビードエーペックス８が配され、ビード部４が適宜補強される。
【００２２】
前記ビードエーペックス８は、例えばゴム硬度が６５〜９８度の硬質のゴムからなり、ビード部４の曲げ剛性を高めてタイヤ１の縦撓みを抑制する。なお、本明細書において、ゴム硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６２５３に準拠し、２３℃の環境下におけるデュロメータータイプＡによる硬さとする。
【００２３】
前記トレッド補強層７は、カーカス６のタイヤ半径方向外側に配置されるベルト層９と、このベルト層９のタイヤ半径方向の外側に配されるバンド層１０とを含む。
【００２４】
前記ベルト層９は、ベルトコードをタイヤ赤道Ｃに対して、例えば１０〜３５度程度で傾けて配列された２枚のベルトプライ９Ａ、９Ｂを、ベルトコードが互いに交差するように重ね合わされている。ベルトコードには、スチールコードや、アラミド、レーヨン等の高弾性の有機繊維コードが適宜採用される。
【００２５】
前記バンド層１０は、例えば、アラミド、ナイロン等の高弾性の有機繊維コードからなるバンドコードを、タイヤ周方向に対して５度以下の角度で配列した１枚以上のバンドプライから形成される。本実施形態では、ベルト層９の両端部を覆う左右一対のエッジバンドプライ１０Ａと、このエッジバンドプライ１０Ａ及びベルト層９のタイヤ軸方向外側で、ベルト層９の略全幅を覆うフルバンドプライ１０Ｂとを組み合わせて構成される。
【００２６】
このようなバンド層１０は、ベルト層９を拘束し、操縦安定性等を向上させる。なお、バンド層１０は、エッジバンドプライ１０Ａ又はフルバンドプライ１０Ｂの単独で構成されても良い。
【００２７】
さらに、本実施形態のタイヤ１には、図１及び図２に示されるように、カーカス６の内側に配されてタイヤ内腔面１２のビード部４間をトロイド状にのびるインナーライナ１３と、ビード部４のビード底面４ｂをのびるとともにビードトウ４ｔからタイヤ内腔面１２をタイヤ半径方向外側にのびる立上部１４Ａを有するチェーファ１４とが含まれる。
【００２８】
本実施形態のインナーライナ１３は、タイヤ内腔面１２側に配される第１インナーライナ１３Ａと、その外側に重ねられた第２インナーライナ１３Ｂとを組み合わせて構成される。これらの第１、第２インナーライナ１３Ａ、１３Ｂは、例えばブチルゴム又はその誘導体であるハロゲン化ブチルゴム等を含むブチル系ゴムなどの空気非透過性のゴムからなり、タイヤの内圧保持性を高めるのに役立つ。
【００２９】
前記第１インナーライナ１３Ａは、ビード部４、４間をトロイド状に跨り、そのタイヤ半径方向の内端１３Ａｉが、チェーファ１４の立上部１４Ａのタイヤ半径方向の外端１４Ａｏよりもタイヤ半径方向の外側で終端している。
【００３０】
他方、前記第２インナーライナ１３Ｂは、第１インナーライナ１３Ａの外側でビード部４、４間をトロイド状に跨って配される。また、第２インナーライナ１３Ｂは、第１インナーライナ１３Ａの内端１３Ａｉよりもタイヤ半径方向内側にのびている。
【００３１】
前記チェーファ１４は、前記立上部１４Ａと、ビード部４のビード底面４ｂをのびる基部１４Ｂと、ビード部４のビードヒール４ｈ側でタイヤ半径方向外側に立ち上がる折返部１４Ｃとを含む。このようなチェーファ１４は、リムずれ防止やビード部４の剛性を高めるのに役立つ。
【００３２】
チェーファ１４は、繊維材又はそのゴム引き体からなり、繊維材には、アラミド、ナイロン等の高弾性の有機繊維からなるキャンバスが好ましい。本実施形態のチェーファ１４は、このキャンバスをゴムでトッピングして形成される。このようなチェーファ１４は、ビード部４の耐摩耗性を向上しうるとともに、トウ欠け等の損傷を好ましく抑制しうる。
【００３３】
本実施形態では、第１インナーライナ１３Ａの内端１３Ａｉと、チェーファ１４の立上部１４Ａの外端１４Ａｏとが、タイヤ内腔面１２に沿って２．０〜２３．０mmの距離Ｌ１で離間して配される。さらに、第２インナーライナ１３Ｂは、チェーファ１４の立上部１４Ａのタイヤ軸方向外側を通って少なくともビードコア５までのびる。
【００３４】
このようなタイヤ１は、第１インナーライナ１３Ａの内端１３Ａｉとチェーファ１４の外端１４Ａｏとがタイヤ内腔面１２側で重なって、ビード部４に段差が形成されるのを防止できるため、タイヤの成形性を向上しうる。また、それぞれ接着性に劣る第１のインナーライナの内端１３Ａｉとチェーファ１４の外端１４Ａｏとが、突き合わされた突合せ部が形成されるのも抑制できる。これにより、第１のインナーライナの内端１３Ａｉとチェーファ１４の外端１４Ａｏとの突合せ部が、走行時の歪によって剥離するのを抑制でき、ビード部４の耐久性を向上しうる。
【００３５】
さらに、第２インナーライナ１３Ｂは、第１インナーライナ１３Ａとチェーファ１４との離間部１５を、タイヤ軸方向の外側を通って確実に覆うことができる。従って、本実施形態のように第１のインナーライナの内端１３Ａｉとチェーファ１４の外端１４Ａｏとが離間していても、タイヤの内圧保持性を悪化させることもない。
【００３６】
上記作用を効果的に発揮させるために、第１インナーライナ１３Ａの内端１３Ａｉと、チェーファ１４の外端１４Ａｏとの前記距離Ｌ１は、好ましくは７．０mm以上、さらに好ましくは１０．０mm以上が望ましい。前記距離Ｌ１が小さすぎると、上述の効果が十分に期待できないおそれがある。逆に、前記距離Ｌ１が大きすぎると、内圧保持性を十分に高めることができないおそれがある。このような観点より、前記距離Ｌ１は、好ましくは１７．０mm以下、さらに好ましくは１３．０mm以下が望ましい。
【００３７】
第２インナーライナ１３Ｂは、少なくともビードコア５までのびていれば良いが、好ましくはビードコア５の回りで折り返されるのが望ましい。これにより、第２インナーライナ１３Ｂは、タイヤ内腔面１２をより確実に覆うことができ、タイヤの内圧保持性を効果的に高めうる。なお、第２インナーライナ１３Ｂの折返部１３Ｂｂは、チェーファ１４の折返部１４Ｃのタイヤ軸方向内側をのびている。
【００３８】
また、第２インナーライナ１３Ｂの折返部１３Ｂｂのタイヤ半径方向の外端１３Ｂｏと、チェーファ１４の折返部１４Ｃの外端１４Ｃｏとの距離Ｌ２は、好ましくは５．０mm以上、さらに好ましくは７．０mm以上が望ましい。前記距離Ｌ２が小さすぎると、ビード部４に大きな剛性段差が生じ、耐久性が低下するおそれがある。
【００３９】
次に、上記タイヤ１の製造方法について説明する。
この製造方法では、図３（ａ）、（ｂ）に示されるように、円筒状の成型ドラム２１に、インナーライナ１３とチェーファ１４とを複合したシート状の複合シート１６、及びシート状のカーカスプライ６Ｐを巻き付ける工程（以下、「巻回工程」という。）と、図４に示されるカーカスプライ６Ｐの外周面にビードコア５を外挿してシェーピングする工程（以下、「シェーピング工程」という。）とを含む。
【００４０】
前記巻回工程では、成型ドラム２１に、複合シート１６が巻き付けられた後に、カーカスプライ６Ｐが巻回される。
【００４１】
図３（ａ）に示されるように、前記複合シート１６は、成型ドラム２１の外周面側に配されたシート状の第１インナーライナ１３Ａと、その軸方向の両側に配された一対のシート状のチェーファ１４、１４と、第１インナーライナ１３Ａ及びチェーファ１４のタイヤ半径方向外側に配された第２インナーライナ１３Ｂとを含んで構成される。
【００４２】
本実施形態では、前記巻回工程において、成型ドラム２１の外周面には、予めインナーライナ１３とチェーファ１４とを複合して、ロール状にストックされた複合シート１６が、所定の長さに切断されて用いられる。この複合シート１６は、例えば、図５（ａ）、（ｂ）に示されるように、第１インナーライナ１３Ａと、その両側に配される一対のシート状のチェーファ１４、１４と、第１インナーライナ１３Ａ及びチェーファ１４の外側に配される第２インナーライナ１３Ｂとが夫々所定の位置でカレンダーローラ２４に供給されることにより、図５（ｂ）のように、各部材１３Ａ、１３Ｂ、及び１４が一体化され、かつ連続して形成される。そして複合シート１６は、例えば、離型シート２５を介して、ロール状体２３として巻回されて保管される。
【００４３】
この複合シート１６は、第１インナーライナ１３Ａの軸方向の両側縁１３Ａｔからそれぞれ５．０〜２０．０mmの距離Ｌ３を隔ててチェーファ１４が配される。また、複合シート１６は、両側のチェーファ１４、１４に跨るように、第２インナーライナ１３Ｂが配される。これにより、複合シート１６は、第１インナーライナ１３Ａとチェーファ１４とが、タイヤ半径方向に重なることなく確実に離間した状態で形成できるため、ロール状体２３として巻回されたときでも、インナーライナ１３に皺を生じることがない。
【００４４】
第１インナーライナ１３Ａの厚さＷ１、及び第２インナーライナ１３Ｂの厚さＷ２は、タイヤの内圧保持性を確保する観点から、好ましくは０．７〜１．１mmが望ましい。また、チェーファ１４の厚さＷ３は、ビード部４の剛性を確保する観点から、好ましくは０．５〜１．２mmが望ましい。
【００４５】
次に、図３（ｂ）に示されるように、複合シート１６の外側にシート状の第１カーカスプライ６Ａと、この第１カーカスプライ６Ａのタイヤ半径方向外側に配されるシート状の第２カーカスプライ６Ｂとが巻き付けられる。図１に示されるタイヤ１において、折返部６ａ２、６ｂ２をタイヤ半径方向に位置ズレさせるために、第１カーカスプライ６Ａは、第２カーカスプライ６Ｂよりも大きな幅を有している。
【００４６】
前記シェーピング工程では、カーカスプライ６Ｐの外周面かつチェーファ１４の外方領域にビードコア５及びビードエーペックス８が外挿される。しかる後、図４に示されるように、ビードコア５を把持するビード保持部２２によって、ビードコア５、５の軸方向距離を減じながら、カーカスプライ６Ｐ等がトロイド状に膨出（シェーピング）される。そして、このカーカスプライ６Ｐには、予めその半径方向外側に待機させたトレッドリング１８の内周面が圧着される。これにより、生タイヤ１７が形成される。
【００４７】
この生タイヤ１７は、従来と同様に、加硫金型により加硫成形されることにより、図１に示すタイヤ１が製造される。なお、第１インナーライナ１３Ａとチェーファ１４との離間部１５の段差は、加硫時にブラダーによって押圧されて、周囲のゴムが流れ込むことによって消失し、成形不良を抑制しうる。
【００４８】
このような製造方法では、第１インナーライナ１３Ａとチェーファ１４とが、タイヤ半径方向に重なることなく確実に離間した状態で成型ドラム２１に貼り付けられるので、チェーファ１４と第１インナーライナ１３Ａとの重なりによる段差が生じるのを抑制できる。これにより、カーカスプライ６Ｐを貼り付けてトロイド状にシェーピングする際に、インナーライナ１３に皺等の発生が抑制され、タイヤの成形性を向上しうる。しかも、第１インナーライナ１３Ａとチェーファ１４との前記距離Ｌ３が、上記の範囲内に制限されるので、加硫成形時のゴム流れ不足による成形不良を抑制できる。
【００４９】
また、第１インナーライナ１３Ａとチェーファ１４との前記距離Ｌ３は、製造後のタイヤ１での前記距離Ｌ１（図２に示す）とで、３mm以内の誤差が生じる場合がある。このため、前記距離Ｌ３が、５．０〜２０．０mmに設定に設定されることにより、タイヤ１の距離Ｌ１を２．０〜２３．０mmに設定することができる。これにより、本実施形態の製造方法で形成されたタイヤ１は、タイヤ１の内圧保持性を維持しつつ、成形性及び耐久性を向上しうる。
【００５０】
上記作用を効果的に発揮させるために、前記距離Ｌ３は、好ましくは７．０mm以上、さらに好ましくは１０．０mm以上が望ましい。前記距離Ｌ３が小さすぎると、上述の効果が十分に期待できないおそれがある。逆に、前記距離Ｌ３が大きすぎると、タイヤ１の内圧保持性を十分に維持できないおそれがある。このような観点より、前記距離Ｌ３は、好ましくは１７．０mm以下、さらに好ましくは１３．０mm以下が望ましい。
【００５１】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００５２】
図１及び図２に示す基本構造を有し、かつ表１に示すインナーライナ及びチェーファを有する空気入りタイヤが、本発明の製造方法を用いて試作するとともに、それらの性能がテストされた。なお、共通仕様は以下のとおりである。
【００５３】
タイヤサイズ：２８５／６５Ｒ１７
リムサイズ：１７×８．５Ｊ
第１、第２インナーライナの配合：ブチルゴム
第１インナーライナの厚さＷ１：０．９mm
第２インナーライナの厚さＷ２：０．９mm
チェーファ：ナイロン繊維のキャンバスのゴム引き体
チェーファの厚さＷ３：１．１mm
テスト方法は、次の通りである。
【００５４】
＜成形性＞
各試供タイヤが６００本製造され、インナーライナの皺の発生に起因したビード部の段差の有無や、ゴム流れ不足に起因したビード部の傷を目視により確認し、その発生率（％）で表示した。数が小さいほど良好である。
【００５５】
＜耐久性＞
各試供タイヤを上記リムにリム組みし、内圧２５０ｋＰａを充填して、負荷荷重１４．３５ｋＮ、速度１００ｋｍ／ｈで走行させ、タイヤに損傷が生じるまでの時間が測定された。結果は、走行距離を指数化したものであり、比較例１の値を１００とする指数で表示されている。数値が大きいほど良好である。
【００５６】
＜内圧保持性＞
各供試タイヤを上記リムにリム組みし、内圧２００ｋＰａを充填して３０日間放置し、内圧の低下率（％）が測定された。結果は、内圧の低下率の逆数であり、比較例１の値を１００とする指数で表示した。数値が大きいほど良好である。
テストの結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
2012040780.tif 000003
【００５８】
テストの結果、実施例のタイヤ及び製造方法は、成形性に優れることが確認できた。また、実施例のタイヤ及び製造方法は、耐久性及びタイヤの内圧保持性を向上しうることが確認できた。
【符号の説明】
【００５９】
５      ビードコア
６Ｐ    カーカスプライ
１３      インナーライナ
１３Ａ    第１インナーライナ
１３Ｂ    第２インナーライナ
１４      チェーファ
１６      複合シート
２１      成型ドラム
Ｌ３      距離
【図１】
2012040780.tif 000004
【図２】
2012040780.tif 000005
【図３】
2012040780.tif 000006
【図４】
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【図５】
2012040780.tif 000008
【図６】
2012040780.tif 000009