(57)【要約】【課題】アクリロニトリル共重合体の樹脂層は十分に非吸着性材料として実用できるものであるが、ドライラミネートなどの積層工程が必須となる等、課題があった。本発明は、非吸着性を有し、しかもコスト的に優れた非吸着性包装材料、およびその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】基材フィルム１および非吸着性シーラントフィルム２が順次積層された包装材料であって、前記非吸着性シーラントフィルム２は厚さ１０〜２００μｍであり、当該非吸着性シーラントフィルム２はアクリロニトリル共重合体層５を含む共押し出しフィルムであることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材フィルムおよび非吸着性シーラントフィルムが順次積層された包装材料であって、前記非吸着性シーラントフィルムは厚さ１０〜２００μｍであり、当該非吸着性シーラントフィルムはアクリロニトリル共重合体層を含む共押し出しフィルムであることを特徴とする、非吸着性包装材料。
【請求項２】
前記アクリロニトリル共重合体層の厚さが５〜１００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の非吸着性包装材料。
【請求項３】
構成中にアルミニウム箔層を含まないことを特徴とする、請求項１または２に記載の非吸着性包装材料。
【請求項４】
前記基材フィルムが延伸フィルムであり、該基材フィルムの非吸着性シーラントフィルムに積層される前に、該基材フィルム上に印刷層が形成されることを特徴とする、請求項１ないし３のいずれかに記載の非吸着性包装材料。
【請求項５】
前記非吸着性シーラントフィルムが、ポリオレフィン層／接着性樹脂層／アクリロニトリル共重合体層の構成であり、該非吸着性シーラントフィルムの該ポリオレフィン層面が前記基材フィルムに対して積層されていることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれかに記載の非吸着性包装材料。
【請求項６】
基材フィルム上に、前記非吸着性シーラントフィルムを共押し出しラミネートすることを特徴とする、非吸着性包装材料の製造方法。
【請求項７】
基材フィルムが延伸フィルムであり、該基材フィルムの非吸着性シーラントフィルムに積層される面に、印刷層が形成されることを特徴とする、請求項６に記載の非吸着性包装材料の製造方法。
【請求項８】
前記非吸着性シーラントフィルムがポリオレフィン層／接着性樹脂層／アクリロニトリル共重合体層の構成であり、該非吸着性シーラントフィルムのポリオレフィン層面が基材フィルムに面して積層されることを特徴とする、請求項６または７に記載の非吸着性包装材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非吸着性に優れた包装材料およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内容物の有効成分に対する非吸着性に優れた包装材料（以下、非吸着性包装材料という）として金属箔を含む積層体や金属の蒸着層を形成したプラスチックフィルムを含む積層体が、広く使用されており、袋状の容器に成形（製袋）されて使用されている。そして上記金属としてはアルミニウム箔が性能、コスト、加工性の点から一般的に使用されている。
【０００３】
ところが、上記金属箔や金属蒸着層は非吸着性を発揮する厚さとした場合には不透明となり、包装材料として使用した際に内容物が透視できないという欠点があった。また、金属箔は、焼却したときに炉の中で塊となってしまい、廃棄性に問題があった。
【０００４】
これに対し、アクリロニトリル共重合体の樹脂層は上記問題が無く、十分に非吸着性材料として実用できるため、非吸着性包装材料の構成中に一般的に使用されている。さらにアクリロニトリル共重合体は香気成分を透過させない、保香性材料としても知られている。
【０００５】
このアクリロニトリル共重合体は、例えば２０〜３０μｍのフィルムとして提供されており、接着剤を用いたドライラミネート、あるいは溶融した接着性樹脂の層を介するサンドラミネートにより、他のフィルム（例えば基材フィルム）と積層され、包装材料の一部を構成するのが一般的である。
【０００６】
また、アクリロニトリル共重合体は、量産適性のある一般的な溶媒には溶解しないため、コーティングして薄い層とすることはできない。
なお、非吸着性包装材料に関する従来技術としては、下記の特許文献１〜８が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平８−１４３４５２号公報
【特許文献２】特開平８−１４３４５３号公報
【特許文献３】国際公開ＷＯ２００５／０７２６７５号パンフレット
【特許文献４】国際公開ＷＯ２００５／０７２７１６号パンフレット
【特許文献５】特開２００５−３２８９２８号公報
【特許文献６】特開２００６−４４７９３号公報
【特許文献７】特開２００８−５０６５５６号公報
【特許文献８】特開２００９−１６０３８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、上記アクリロニトリル共重合体は前述のようにフィルム状態で使用されることが一般的であるため、包装材料とするにはドライラミネートなどの積層工程が必須となる。また、材料がフィルム状態で供給されるため厚さの下限があり、通常は３０μｍが下限である。さらに、アクリロニトリル共重合体樹脂自体が高価であり、結果として包装材料自体が高価なものになってしまう。
【０００９】
また、包装材料の非吸着性は、これらの樹脂の厚さが一定以上であれば実現できるため、要求される非吸着性に対し、アクリロニトリル共重合体フィルムの使用がオーバースペックであり、コスト高でもあり、不経済であった。
【００１０】
そこで本発明は、一般的な厚さ３０μｍのアクリロニトリル共重合体フィルムと同レベルの非吸着性を有し、しかもコスト的に優れた非吸着性材料、およびその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の発明は、基材フィルムおよび非吸着性シーラントフィルムが順次積層された包装材料であって、前記非吸着性シーラントフィルムは厚さ１０〜２００μｍであり、当該非吸着性シーラントフィルムはアクリロニトリル共重合体層を含む共押し出しフィルムであることを特徴とする、非吸着性包装材料である。
請求項２に記載の発明は、前記アクリロニトリル共重合体層の厚さが５〜１００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の非吸着性包装材料である。
請求項３に記載の発明は、構成中にアルミニウム箔層を含まないことを特徴とする、請求項１または２に記載の非吸着性包装材料である。
請求項４に記載の発明は、前記基材フィルムが延伸フィルムであり、該基材フィルムの非吸着性シーラントフィルムに積層される前に、該基材フィルム上に印刷層が形成されることを特徴とする、請求項１ないし３のいずれかに記載の非吸着性包装材料である。
請求項５に記載の発明は、前記非吸着性シーラントフィルムが、ポリオレフィン層／接着性樹脂層／アクリロニトリル共重合体層の構成であり、該非吸着性シーラントフィルムの該ポリオレフィン層面が前記基材フィルムに対して積層されていることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれかに記載の非吸着性包装材料である。
請求項６に記載の発明は、基材フィルム上に、前記非吸着性シーラントフィルムを共押し出しラミネートすることを特徴とする、非吸着性包装材料の製造方法である。
請求項７に記載の発明は、基材フィルムが延伸フィルムであり、該基材フィルムの非吸着性シーラントフィルムに積層される面に、印刷層が形成されることを特徴とする、請求項６に記載の非吸着性包装材料の製造方法である。
請求項８に記載の発明は、前記非吸着性シーラントフィルムがポリオレフィン層／接着性樹脂層／アクリロニトリル共重合体層の構成であり、該非吸着性シーラントフィルムのポリオレフィン層面が基材フィルムに面して積層されることを特徴とする、請求項６または７に記載の非吸着性包装材料の製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
上記した構成からなる本発明の包装材料は共押し出しフィルムからなる非吸着性シーラントフィルムの厚さが１０〜２００μｍであり、さらにアクリロニトリル共重合体層を非吸着層として含む。従って、包装材料に一定の非吸着性および香気成分のバリアー性を付与でき、また、高価なアクリロニトリル共重合体樹脂の使用量を小さくすることができるので、全体のコストを抑えることができる。
【００１３】
また、本発明の非吸着性包装材料の製造方法によれば、非吸着性シーラントフィルムを共押し出しして、溶融状態にあるうち（すなわち熱接着性が発揮されている間）に基材フィルムに積層するので、非吸着シーラントフィルムを積層する別の工程が不要となり、包装材料の製造コストを抑えることができる。
【００１４】
また、基材フィルムを延伸フィルムとし、該基材フィルムの非吸着性シーラントフィルムが積層される面に印刷層を形成することにより、印刷層が保護され、医薬品等の包装に適した包装材料となる。さらに、平滑な延伸フィルム面に印刷層を形成することになるので、印刷が美麗になる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の包装材料の一実施例を示す断面図である。
【図２】実施例１，２及び比較例１〜４の包装材料のフルルビプロフェン吸着量をHP―LC（液体クロマトグラフィー）により測定した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
本発明の非吸着性包装材料は、図１に示すように、基材フィルム１、非吸着性シーラントフィルム２が順次積層された包装材料であって、前記非吸着性シーラントフィルム２が、厚さ５〜１５μｍのアクリロニトリル共重合体層５を含む共押し出しフィルムである。
【００１８】
基材フィルム１は、包装材料の主たる層であり、包装材料に機械的強度、テアー性、スリップ性、耐熱性という性質を与える。好ましい材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、６−ナイロン；６，６−ナイロン等のポリアミドフィルム、あるいはポリプロピレンフィルムなどの、機械的強度に優れた材料が使用できる。特に、これらの１軸または２軸延伸フィルムを使用することが好ましい。また、これらのフィルムには、必要に応じて周知の添加剤；例えば静電防止剤やスリップ剤、防曇剤、紫外線吸収剤などを添加することができる。また、必要に応じて周知の処理；例えばコロナ放電処理やオゾン処理、フレーム処理等を施すことができる。
【００１９】
この基材フィルム１の厚さは特に制限はないが、１２〜４０μｍとすることが好ましい。
【００２０】
包装材料には通常印刷層６が形成されるが、図示のように、基材フィルム１の非吸着性シーラントフィルム２が積層される面に形成することが好ましい。
【００２１】
印刷層６は、通常の方法、すなわちグラビア印刷法、シルクスクリーン印刷法、その他の周知の方法により形成することができる。
【００２２】
また、基材フィルム１は、風合いの付与や剛度付与の目的のために上記フィルムの外面側または内面側に紙または不織布（坪量１５〜９０ｇ／ｍ２）を積層する２層構成や、内容物メーカの要求や内容物の化学的反応性に応じてアルミニウム箔を積層する２層構成を用いることができる。ただし、本発明の非吸着性包装材料においては、透明性、環境性の観点から、構成中にアルミニウム箔層を含まないことが好ましい。
【００２３】
上記基材フィルム１には、非吸着性シーラントフィルム２を積層する。非吸着性シーラントフィルム２は、アクリロニトリル共重合体の層５を含む共押し出しフィルムである。具体的には、ポリオレフィン層３／接着性樹脂層４／アクリロニトリル共重合体層５という構成（図１参照）が例示できる。上記非吸着性シーラントフィルム２において、アクリロニトリル共重合体層５の厚さは、５〜１００μｍであり、より好ましくは１０〜３０μｍであり、本発明の目的から１０〜１５μｍとすることが好ましい。
非吸着性シーラントフィルムの厚みは１０〜２００μｍが好ましく、より好ましくは１０〜１５０μｍであり、最も好ましくは２０〜３０μｍである。
【００２４】
上記非吸着性シーラントフィルムの厚さが３０μｍより厚い場合はアクリロニトリル共重合体フィルムを用いた場合と比べて樹脂の使用量に差が無く、不経済であり、また非吸着性も過剰な場合がある。他方、２０μｍより薄い場合は樹脂の使用量が少ないので好ましいが、連続した均一な層を得ることが困難であり、目的とする非吸着性が得られなくなる可能性がある。
【００２５】
また、接着性樹脂層４としては、ポリオレフィン層３とアクリロニトリル共重合体層５との共押し出しが可能な無水マレイン酸変性ポリオレフィン系接着性樹脂（商品名：ADMER  SE８００、SF６００等）を採用することが好ましい。この層４の厚さは３〜５μｍとすることが好ましい。
【００２６】
また、ポリオレフィン層３としては、アクリロニトリル共重合体層５との共押し出し適性および基材フィルム１との接着性を考慮して、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンとすることが好ましい。このポリオレフィン層の厚さは１０〜１５μｍとすることが好ましい。
【００２７】
この非吸着性シーラントフィルム２の各層にも、必要に応じて周知の添加剤；例えば静電防止剤やスリップ剤、防曇剤等を添加することができる。また、必要に応じて周知の処理；例えばコロナ放電処理やオゾン処理、フレーム処理等を施すことができる。特に、後述するように本発明においては非吸着性シーラントフィルム２（共押し出しフィルム）を押し出しラミネートすることにより積層するので、基材フィルム１や非吸着性シーラントフィルム２に使用する樹脂の種類によっては、非吸着性シーラントフィルム２に対するコロナ放電処理やオゾン処理等の接着性改善処理が必須となる。
【００２８】
この非吸着性シーラントフィルム２の全体的な厚さは特に制限はないが、共押し出しの性質上、１０〜５０μｍの範囲が一般的である。
【００２９】
以上の各層は、共押し出しラミネートにより積層される。
【００３０】
図１に示した実施例は、基材フィルム１上に非吸着性シーラントフィルム２を共押し出しラミネートして得たものである。なお、ラミネートに先立ち、積層面にアンカーコーティング剤をコートしたり、前述したとおりの前処理（コロナ処理やオゾン処理等）を、必要に応じて行うことができる。
【００３１】
上述のように押し出しラミネートを適用することにより、従来広く行われているドライラミネートといった、各層の接着のみを目的とする工程が省略でき、したがって包装材料全体のコストを下げることができるので好ましい。なお、共押し出し方法は、常法により行なえばよく、当業者であれば容易に決定することができる。
【実施例】
【００３２】
以下に、本発明の非吸着性包装材料の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００３３】
まず、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（PET）フィルムに、ポリウレタン系樹脂をビヒクルとするインキで印刷層を形成した。この印刷層上に、ポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布した。この上に、３種３層共押し出し機により、線状低密度ポリエチレン（１５μｍ）／接着性樹脂（ポリエチレン系；ADMER  SF６００：５μｍ）／アクリロニトリル共重合体層（１０μｍ）の構成の共押し出しフィルム（非吸着性シーラントフィルム）を押し出しラミネートして、本発明の非吸着性包装材料を得た。
【実施例２】
【００３４】
まず、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（PET）フィルムに、ポリウレタン系樹脂をビヒクルとするインキで印刷層を形成した。この印刷層上に、ポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、厚さ７μｍのアルミニウム箔を貼り合わせたラミネートフィルムを得た。続いて、このアルミ箔面にポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、３種３層共押し出し機により、線状低密度ポリエチレン（１５μｍ）／接着性樹脂（ポリエチレン系；ADMER  SF６００：５μｍ）／アクリロニトリル共重合体層（１０μｍ）の構成の共押し出しフィルム（非吸着性シーラントフィルム）を押し出しラミネートして、本発明の非吸着性包装材料を得た。
（比較例１）
【００３５】
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（PET）フィルムに、ポリウレタン系樹脂をビヒクルとするインキで印刷層を形成した。この印刷層上に、ポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、シーラント層として厚さ３０μｍのアクリロニトリル共重合体フィルム（タマポリ（株）“バレックス”）を貼り合わせたラミネートフィルムを得た。
（比較例２）
【００３６】
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（PET）フィルムに、ポリウレタン系樹脂をビヒクルとするインキで印刷層を形成した。この印刷層上に、ポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、厚さ７μｍのアルミニウム箔を貼り合わせたラミネートフィルムを得た。続いて、このアルミ箔面にポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、シーラント層として厚さ３０μｍのアクリロニトリル共重合体フィルム（タマポリ（株）“ハイトロンBX”）を貼り合わせたラミネートフィルムを得た。
（比較例３）
【００３７】
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（PET）フィルムに、ポリウレタン系樹脂をビヒクルとするインキで印刷層を形成した。この印刷層上に、ポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、シーラント層として厚さ３０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（二村化学（株）“XMTN”）を貼り合わせたラミネートフィルムを得た。
（比較例４）
【００３８】
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（PET）フィルムに、ポリウレタン系樹脂をビヒクルとするインキで印刷層を形成した。この印刷層上に、ポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、厚さ７μｍのアルミニウム箔を貼り合わせたラミネートフィルムを得た。続いて、このアルミ箔面にポリウレタン系樹脂を主成分とするアンカーコート剤を４ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、シーラント層として厚さ３０μｍの直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（二村化学（株）“XMTN”）を貼り合わせたラミネートフィルムを得た。
【００３９】
評価方法
実施例１，２、及び比較例１〜４の包装材料を使用して製袋した袋に内容物を包装した後、非吸着性を目的とした実包、保存テストを実施した。
【００４０】
実施例１，２及び比較例１〜４の包装材料を所定の大きさの袋に作製し、その袋の中に内容物としてフルルビプロフェン２０ｍｇを含む貼付剤（三笠製薬（株）、商品名：ゼポラステープ）を７枚封入し、密封シールした包装袋を作製し、それらを各々４０℃７５％RHの温湿度下で７４４時間保存した後、袋の単位面積あたりのフルルビプロフェン吸着量をHP―LC（液体クロマトグラフィー）により測定した。前記の評価テストについて、その結果を図２に示す。
【００４１】
上記表１に示す評価テスト結果より明らかなように、実施例１および２、比較例１および２のものは吸着量が極めて少なく非吸着性に優れていた。また実施例１および２、比較例１および２の非吸着性の程度には差がない。以上のことから、本発明の非吸着性包装材料は、アクリロニトリル共重合体層を共押し出しによりフィルム化したので、該層を薄くでき、コストを抑えることができる。さらに基材フィルムがアルミニウム箔を含まない場合でも十分な非吸着性を有することが分かる。また、本発明の製造方法によれば、単なる積層のための工程を省略でき、製造コストを抑えることができる。
【００４２】
そして印刷層を基材フィルムの内面（基材フィルムと非吸着性シーラントフィルムとの間）側に形成した場合は、優れた印刷効果、美麗性を有するものとなる。
【符号の説明】
【００４３】
１・・・・・基材フィルム
２・・・・・非吸着性シーラントフィルム
３・・・・・ポリオレフィン
４・・・・・接着性樹脂
５・・・・・アクリロニトリル共重合体層
６・・・・・印刷層
【図１】
2012066535.tif 000003
【図２】
2012066535.tif 000004