(57)【要約】      （修正有）【課題】スリップシームが発生するまでにシーミングチャックの寿命にどの程度の余裕があるかを把握できるシーミングチャックの劣化管理方法を提供する。【解決手段】巻締加工にて缶蓋を接合し得る缶体２１を有し、シーミングチャック１０の保持力である嵌合トルクＴａを測定できるとともに巻締加工中に与えられるトルクの最大値である負荷トルクＴｂを測定でき、かつその測定結果を無線送信し得るように構成された測定装置２０を用意する。そして、測定装置２０を巻締装置に投入して、巻締装置の稼働停止中に測定装置２０を用いて嵌合トルクＴａを、巻締装置の稼働中に負荷トルクＴｂをそれぞれ取得し、嵌合トルクＴａと負荷トルクＴｂとの差分δＴに基づいてシーミングチャック１０の劣化状態を判断する。【選択図】図７
2012096250.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
缶蓋の外周縁部と缶胴の上縁部とを重ね合わせた状態で、前記缶蓋をシーミングチャックで保持しつつ前記外周縁部と前記上縁部とにシーミングロールを押し当てて巻締加工を行う巻締装置に適用されるシーミングチャックの劣化管理方法において、
前記シーミングチャックが前記缶蓋を保持する際の保持力である嵌合トルクを、前記シーミングチャックが前記缶蓋を保持した状態で前記巻締装置の稼働を停止させて取得する工程と、前記巻締加工中に前記シーミングチャックに負荷されるトルクの最大値である負荷トルクを、前記巻締装置の稼働中に取得する工程とを備え、
前記各工程で取得した前記嵌合トルク及び前記負荷トルクの差分に基づいて前記シーミングチャックの劣化状態を判断することを特徴とするシーミングチャックの劣化管理方法。
【請求項２】
前記嵌合トルクを取得する工程と、前記負荷トルクを取得する工程とを１セットとしたトルク測定工程を前記巻締装置の所定の稼働時間毎に繰り返し行うとともに、前記トルク測定工程毎に得られる前記差分に基づいて前記劣化状態を判断することを特徴とする請求項１に記載の劣化管理方法。
【請求項３】
前記巻締装置を用いて前記巻締加工にて前記缶蓋を接合し得る缶体を有し、前記嵌合トルクを測定できるとともに前記巻締加工中に前記負荷トルクを測定でき、かつその測定結果を無線送信し又は記憶し得るように構成された測定装置を用意し、前記嵌合トルクを取得する工程及び前記負荷トルクを取得する工程のそれぞれの工程で、共通の前記測定ユニットを前記巻締装置に投入することによって前記嵌合トルク及び前記負荷トルクのそれぞれを取得することを特徴とする請求項１又は２に記載の劣化管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は缶蓋と缶胴とを巻き締める巻締装置に設けられたシーミングチャックの劣化管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
缶蓋の外周縁部と缶胴の上縁部とを重ね合わせて巻き締めて缶蓋と缶胴とを接合する巻締装置が知られている。こうした巻締装置は、缶蓋の外周縁部と缶胴の上縁部とを重ね合わせた状態で、缶蓋をシーミングチャックで保持しつつこれら外周縁部と上縁部とを第１シーミングロールで巻き締めて、その巻き締めで得られた巻締部を更に第２シーミングロールで押し潰して仕上げることが一般的である。
【０００３】
こうした巻締加工では缶蓋を保持するシーミングチャックに負荷が繰り返し作用するため巻締装置の稼働時間の経過とともにシーミングチャックの摩耗等の劣化が進行し、缶蓋の保持力が僅かずつ低下する。シーミングチャックによる缶蓋の保持力が限界まで低下するとシーミングロールからの負荷に耐えられずに缶蓋が滑ってスリップシームが発生する。スリップシームが発生すると巻締部の押し潰しが不十分となるため、缶蓋と缶胴との密封が不完全な不良品が発生する。
【０００４】
このような事情に鑑みて、従来は巻締装置を運用する際にスリップシームの発生を未然に防止すべくシーミングチャックを定期的に交換していた。しかし、シーミングチャックはスリップシームが発生するまでには十分に余裕があると見込まれる期間で一律に交換している。そのため、シーミングチャックの寿命が十分に残っている段階で交換している場合が多々あると考えられ、巻締装置の運用が非効率的なものとなっていた。かといって、単純に交換期間を延ばしただけでは、交換期間内にシーミングチャックの劣化が限界に達する危険がある。
【０００５】
シーミングチャックの保持力を管理する方法として、巻締装置の加工対象と同様な構成の缶体が上部に接続された測定装置と、その缶体と組み合わされる缶蓋とを巻締装置に投入し、その測定装置の缶体と缶蓋とが巻締加工されている段階で巻締装置を停止させ、その停止状態でシーミングチャックと缶蓋とを強制的に滑らせたときのトルクを測定装置を使用して測定することにより、シーミングチャックの保持力、換言すればシーミングチャックと缶蓋との嵌合トルクを測定する方法が知られている（特許文献１）。その他、本発明に関連する先行技術文献として特許文献２〜４が存在する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−１５６５１０号公報
【特許文献２】特開平１−１４００３２号公報
【特許文献３】実開平１−８４８３４号公報
【特許文献４】特開平４−６５６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の方法は、巻締装置を停止した状態でシーミングチャックと缶蓋とを強制的に滑らせた時のシーミングチャックの保持力の最大値を測定できる。しかし、スリップシームは巻締装置の稼働時にシーミングチャックに与えられる負荷が限界を超えた場合に起こるので、その負荷が分からなければシーミングチャックの絶対的な保持力を測定しても、スリップシームが発生するまでにシーミングチャックの寿命にどの程度の余裕があるかを把握することができない。
【０００８】
そこで、本発明は、スリップシームが発生するまでにシーミングチャックの寿命にどの程度の余裕があるかを把握できるシーミングチャックの劣化管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のシーミングチャックの劣化管理方法は、缶蓋（１０１）の外周縁部（１０１ａ）と缶胴（１００）の上縁部（１００ａ）とを重ね合わせた状態で、前記缶蓋をシーミングチャック（１０）で保持しつつ前記外周縁部と前記上縁部とにシーミングロール（５）を押し当てて巻締加工を行う巻締装置（１）に適用されるシーミングチャックの劣化管理方法において、前記シーミングチャックが前記缶蓋を保持する際の保持力である嵌合トルク（Ｔａ）を、前記シーミングチャックが前記缶蓋を保持した状態で前記巻締装置の稼働を停止させて取得する工程（図７の工程Ａ）と、前記巻締加工中に前記シーミングチャックに負荷されるトルクの最大値である負荷トルク（Ｔｂ）を、前記巻締装置の稼働中に取得する工程（図７の工程Ｂ）と、を備え、前記各工程で取得した前記嵌合トルク及び前記負荷トルクの差分に基づいて前記シーミングチャックの劣化状態を判断するものである。
【００１０】
この劣化管理方法によれば、巻締加工中にシーミングチャックに負荷されるトルクの最大値である負荷トルクを取得し、シーミングチャックの劣化状態がシーミングチャックの絶対的な保持力である嵌合トルクと負荷トルクとの差分に基づいて判断される。そのため、シーミングチャックの劣化状態の判断を行う際に、スリップシームが発生するまでの余裕を考慮に入れることができる。
【００１１】
本発明の劣化管理方法の一態様においては、前記嵌合トルクを取得する工程と、前記負荷トルクを取得する工程とを１セットとしたトルク測定工程を前記巻締装置の所定の稼働時間毎に繰り返し行うとともに、前記トルク測定工程毎に得られる前記差分に基づいて前記劣化状態を判断してもよい。この態様によれば、トルク測定工程を繰り返すほど、工程毎に得られる嵌合トルク、負荷トルク及び差分の各標本数が増えるので、スリップシームの発生までの余裕をより正確に把握することができる。これにより、シーミングチャックの劣化状態の判断が正確になる。
【００１２】
本発明の劣化管理方法の一態様においては、前記巻締装置を用いて前記巻締加工にて前記缶蓋を接合し得る缶体（２１）を有し、前記嵌合トルクを測定できるとともに前記巻締加工中に前記負荷トルクを測定でき、かつその測定結果を無線送信し又は記憶し得るように構成された測定装置（２０）を用意し、前記嵌合トルクを取得する工程及び前記負荷トルクを取得する工程のそれぞれの工程で、共通の前記測定ユニットを前記巻締装置に投入することによって前記嵌合トルク及び前記負荷トルクのそれぞれを取得してもよい。この態様によれば、共通の測定装置を巻締装置に投入することによって嵌合トルク及び負荷トルクをそれぞれ取得できるので、測定装置に固有の測定誤差が嵌合トルク及び負荷トルクの差分を得る際に相殺される。これにより、シーミングチャックの劣化状態の判断が更に正確なものとなる。
【００１３】
なお、以上の説明では本発明の理解を容易にするために添付図面の参照符号を括弧書きにて付記したが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。
【発明の効果】
【００１４】
以上に説明したように、本発明の劣化管理方法によれば、シーミングチャックの劣化状態がシーミングチャックの絶対的な保持力である嵌合トルクと負荷トルクとの差分に基づいて判断されるため、シーミングチャックの劣化状態の判断を行う際に、スリップシームが発生するまでの余裕を考慮に入れることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一形態に係る劣化管理方法が適用される巻締装置が組み込まれた缶飲料製造ラインの一部を示した図。
【図２】図１の製造ラインに含まれる巻締装置の範囲IIを拡大して示した図。
【図３】巻き締めを行う前の缶胴のフランジ及び缶蓋のカール部を示す図。
【図４】第１シーミングロールで巻締部が形成された状態を示す図。
【図５】巻き締めが完了した缶胴のフランジ及び缶蓋のカール部を示す図。
【図６】劣化管理方法に使用する測定装置を示した図。
【図７】劣化管理方法の各工程を説明する説明図。
【図８Ａ】図７の工程Ａで得られるトルクの時間的変化を示した図。
【図８Ｂ】図７の工程Ｂで得られるトルクの時間的変化を示した図。
【図８Ｃ】図７の各工程を繰り返して得られたデータを整理した図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
まず、本発明の一形態に係る劣化管理方法の説明を行う前提として、図１に示された巻締装置１について説明する。巻締装置１は、図３に示したように缶胴１００の上縁部としてのフランジ１００ａと缶蓋１０１の外周縁部としてのカール部１０１ａとを重ね合わせて巻き締め、これにより缶胴１００に缶蓋１０１を接合する装置である。図１に示したように、巻締装置１は、軸線回りに回転可能なシーミングターレット２と、シーミングターレット２の外周に等間隔で設けられる複数のリフタープレート３と、各リフタープレート３の上方にそれぞれ設けられるシーミングチャック１０（図２参照）及びノックアウトパッド（不図示）と、リフタープレート３毎に設けられて缶胴１００に缶蓋１０１を巻き締める第１シーミングロール４及び第２シーミングロール５とを備えている。この巻締装置１は、まず缶胴１００のフランジ１００ａと缶蓋１０１のカール部１０１ａとを第１シーミングロール４で巻き締めて巻締部１１０（図４参照）を形成し、次にその巻締部１１０を第２シーミングロール５で押し潰すことにより巻き締めを完了させる（図５参照）。この方法は一般に二重巻き締めと称される。第２シーミングロール５は本発明に係るシーミングロールに相当する。
【００１７】
リフタープレート３は、上下方向に移動可能なようにシーミングターレット２に設けられている。各リフタープレート３には、上部に缶蓋１０１が被せられた缶胴１００が載置される。シーミングチャック１０及びノックアウトパッドは、リフタープレート３と対向するように設けられている。ノックアウトパッドは、リフタープレート３の上昇時に缶胴１００及び缶蓋１０１を上から押さえるために設けられている。シーミングチャック１０は、リフタープレート３が上昇して所定の位置に達した際に缶蓋１０１の内部に挿入されるように設けられている。このようにリフタープレート３が上昇してリフタープレート３に載置された缶胴１００の底部をリフタープレート３が押し、かつシーミングチャック１０が缶蓋１０１の内部に挿入されて缶蓋１０１を上から押さえることにより、シーミングチャック１０及びリフタープレート３にて缶胴１００及び缶蓋１０１を上下方向から挟み込んで把持することができる。
【００１８】
図３に示したように、缶蓋１０１は、センターパネル１０２、チャックウォールラジアス１０３、チャックウォール１０４、及びカール部１０１ａを備えている。センターパネル１０２は、缶蓋１０１の中央部分に設けられており、ほぼ平坦である。チャックウォールラジアス１０３は、センターパネル１０２の外周に設けられている。図に示したようにこのチャックウォールラジアス１０３は、下方に凹んでいる。チャックウォール１０４は、チャックウォールラジアス１０３の外周に設けられ、チャックウォールラジアス１０３から径方向外側、かつ上方に延びている。そして、チャックウォール１０４の外周にカール部１０１ａが設けられている。
【００１９】
図２及び図３に示したように、シーミングチャック１０は、リップ部１１、凹部１２及びウォール部１３を備えている。凹部１２とウォール部１３とは、シーミングチャック１０の外周面１０ａに設けられている。リップ部１１は、シーミングチャック１０が缶蓋１０１の内部に挿入された際にチャックウォールラジアス１０３の内部に入り込み、その外周面及び下端がチャックウォールラジアス１０３の内周面とそれぞれ接触する。これによりリップ部１１を缶蓋１０１の下端１０１ｂと接触させることができる。図４に示したように、凹部１２は、巻締部１１０が形成された缶蓋１０１の内部にシーミングチャック１０が挿入された際に缶蓋１０１との間に空間が生じるように、即ち缶蓋１０１から離間するように形成されている。ウォール部１３は、巻締部１１０が形成された缶蓋１０１の内部にシーミングチャック１０が挿入された際にチャックウォール１０４のうち缶蓋１０１の上端１０１ｃとなる部分と接するように形成されている。そのため、巻締部１１０が形成された缶蓋１０１の内部にシーミングチャック１０を挿入すると、第２シーミングロール５を接触させる前の状態においてリップ部１１とウォール部１３とが缶蓋１０１と接触する。従って、これらリップ部１１及びウォール部１３の２箇所で缶蓋１０１を保持できる。
【００２０】
第１シーミングロール４及び第２シーミングロール５は、それぞれシーミングチャック１０及びリフタープレート３で把持されている缶胴１００と接触する接触位置と缶胴１００から離間する離間位置との間で移動可能なように設けられている。第１シーミングロール４の外周には、重ね合わされたフランジ１００ａとカール部１０１ａとを途中まで巻き締めるためのグルーブ４ａが設けられている。第２シーミングロール５の外周には、第１シーミングロール４によって途中まで巻き締められたフランジ１００ａとカール部１０１ａとを押しつぶして巻き締めを完了させるグルーブ５ａが設けられている。
【００２１】
巻締装置１による缶胴１００と缶蓋１０１との巻き締めは次の通り行われる。上述したように、リフタープレート３には、上部に缶蓋１０１が被せられた缶胴１００が載置される。その後、まずリフタープレート３が上昇し、缶蓋１０１内にシーミングチャック１０が挿入される。これによりリフタープレート３及びシーミングチャック１０にて缶胴１００及び缶蓋１０１を把持することができる。
【００２２】
次に、第１シーミングロール４が接触位置に移動してフランジ１００ａ及びカール部１０１ａを巻き締める。これにより、図４に示したように缶胴１００及び缶蓋１０１に巻締部１１０が形成される。その後、第１シーミングロール４が離間位置に移動し、続いて第２シーミングロール５が接触位置に移動する。そして、図５に示したように第２シーミングロール５の押し込み量を徐々に増加させながら巻締部１１０の回りを相対回転させて巻締部１１０を押し潰してフランジ１００ａとカール部１０１ａとの巻き締めを完了する。これにより、巻締部１１０の厚さが所定寸法に仕上げられる。その後、第２シーミングロール５が離間位置に移動し、続いてリフタープレート３が下降する。そして、巻き締めが完了した缶が巻締装置１から排出される。
【００２３】
このように巻締装置１はその稼働中に缶蓋１０１を保持するシーミングチャック１０に負荷が繰り返し作用するため、稼働時間の経過とともにシーミングチャック１０の摩耗等の経年劣化が進行して缶蓋１０１の保持力が僅かずつ低下する。その保持力が第２シーミングロール５からの負荷に耐えられなくなると、缶蓋１０１が滑ってスリップシームが発生する。そこで、シーミングチャック１０の劣化状態を把握するため、巻締装置１の運用において以下に説明する劣化管理方法が適用される。
【００２４】
本形態の劣化管理方法を行う際には図６に示した測定装置２０が使用される。測定装置２０はシーミングチャック１０による缶蓋１０１の保持力（嵌合トルク）と巻締装置１の稼働時においてシーミングチャック１０に負荷されるトルクの最大値である負荷トルクとをそれぞれ測定できる。測定装置２０は、その全長Ｈ及び外径Ｄが巻締加工前の缶胴１００の高さ及び外径と同じ大きさに設計されていて、巻締装置１に投入して缶蓋１０１を接合する巻締加工に供することができる。
【００２５】
測定装置２０は缶胴１００を模した缶体２１と、缶体２１の下部に配置され嵌合トルク及び負荷トルクを測定可能な測定ユニット２２とを備えている。缶体２１の上部形状は缶胴１００と同一形状に形成されている。缶体２１はアダプタ２３を介して測定ユニット２２に連結される。アダプタ２３は缶体２１の底部２４を挟む内側部材２５と外側部材２６とを備えており、内側部材２５及び底部２４を貫くようにボルト２７が外側部材２６の雌ねじ２８にねじ込まれることにより缶体２１に固定されている。外側部材２６の下面には周方向に並ぶ複数個（本形態では３個）の取付孔２９が形成されている。測定ユニット２２の上面には取付孔２９の各位置に対応する上向きの突起部３０が形成されている。缶体２１と測定ユニット２２とはこの突起部３０がアダプタ２３の取付孔２９に嵌め込まれることにより周方向に位置ずれなく連結される。
【００２６】
測定ユニット２２は、中心に貫通孔３１ａが形成された基台３１と、基台３１の貫通孔３１ａに取付軸３２ａが嵌め込まれることによって基台３１に対して中心線ＣＬの回りに回転自在に取り付けられた負荷リング３２と、負荷リング３２の上部に設けられてアダプタ２３と連結されるワークベース３３と、中心線ＣＬの方向に延びていて負荷リング３２とワークベース３３とを連結するセンサ部３４とを備えている。負荷リング３２はその外周に後述の専用工具を噛み合わせるための複数の工具孔３５が形成されている。
【００２７】
センサ部３４は一端がワークベース３３に他端が負荷リング３２にそれぞれ結合されたセンサ軸３６を有している。センサ軸３６の外周面には図示しない一組の歪みゲージが設けられている。負荷リング３２とワークベース３３との間にトルクが作用してセンサ軸３６がねじられると、その外周面に設けられた歪みゲージによってねじり歪みの大きさに対応した信号が出力される。その出力信号は不図示の電子回路に入力され、トルク信号に換算されてその電子回路から出力される。電子回路から出力されたトルク信号は測定ユニット２２の内部スペースに設けられた無線通信ユニット４０を介して無線送信される。なお、電子回路はワークベース３３の裏面側スペースに設けられた出力端子４１に接続されている。従って、電子回路から出力されるトルク信号を出力端子４１を介して外部へ取り出すこともできる。
【００２８】
本形態の劣化管理方法では、測定装置２０を巻締装置１に投入して嵌合トルクと負荷トルクとをそれぞれ取得する。具体的には、図７に示した手順でこれらのトルクを取得する。まず、巻締装置１に投入された測定装置２０に対して第２シーミングロール５が押し当てられて、その第２シーミングロール５による押し込み量が最大となったタイミングで巻締装置１の稼働を停止する。そして、第２シーミングロール５を図７の矢印方向に移動させて測定装置２０の缶体２１から離した状態とする。
【００２９】
次に、工程Ａでは、専用工具４５を準備し、その専用工具４５を負荷リング３２の工具孔３５に噛み合わせた状態で、作業者がシーミングチャック１０に滑りを生じさせるまでアーム４５ａを矢印の向きに操作して負荷リング３２を回転させる。その操作に応じて測定装置２０から出力されるトルク信号を不図示の受信装置で受信する。これにより、専用工具４５による操作に対する応答としてトルクの時間的変化が得られる。図８Ａはその時間的変化の一例を示している。この図から明らかなように、トルクの時間的変化、つまりトルク波形は作業者による専用工具４５の操作に応じてシーミングチャック１０が滑り出す時点ｔ１でトルクが最大となる。その最大値はシーミングチャック１０による缶蓋１０１の保持力を意味し、その最大値を嵌合トルクＴａとして取得する。
【００３０】
工程Ａが終了すると、嵌合トルクＴａの測定に供した測定装置２０を回収し、一定期間経過後に巻締装置１の稼働を開始させる。次に、工程Ｂでは、稼働中の巻締装置１に測定装置２０を投入して測定装置２０に対して巻締加工させる。そして、その際に測定装置２０から送信されたデータ、つまり測定装置２０に対する巻締加工中のトルク信号を受信し、これを時間について展開してトルク波形を得る。例えば、図８Ｂに示したトルク波形が得られ、その波形の最大値を負荷トルクＴｂとして取得する。
【００３１】
工程Ａ及び工程Ｂを１セットとしたトルク測定工程は、巻締装置１の所定の稼働時間毎に繰り返し行われる。この稼働時間は適宜定められ、例えば１０００時間毎に嵌合トルクＴａ及び負荷トルクＴｂをそれぞれ取得する。そして、その都度、嵌合トルクＴａと負荷トルクＴｂとの差分を算出する。これらのデータをグラフとしてまとめると、図８Ｃに示したようになる。この図から理解できるように、シーミングチャック１０の保持力は稼働時間の経過とともに僅かずつ低下するため、嵌合トルクＴａは測定毎に低下する。一方、負荷トルクＴｂにはばらつきが少なく、シーミングチャック１０の保持力の範囲内で巻締加工が行われていることが分かる。
【００３２】
嵌合トルクＴａに関して回帰直線Ｌａを求めると、その回帰直線Ｌａは右下がりの直線となる。同様に、負荷トルクＴｂに関して回帰直線Ｌｂを求めると、その回帰直線Ｌｂは略水平の、換言すればトルクの値が略一定の直線となる。これら回帰直線Ｌａ、Ｌｂの交点Ｘは、第２シーミングロール５にて与えられる加工時の負荷がシーミングチャック１０の保持力の限界に達したことを意味する。つまり、これら直線Ｌａ、Ｌｂが交わる時点ｔｘがスリップシームの発生時点として推定される。このことから、嵌合トルクＴａと負荷トルクＴｂとの差分δＴは、スリップシームの発生までのトルクの余裕を意味する。よって、その差分δＴの大きさを基準とすることによりシーミングチャック１０の劣化状態を判断できる。
【００３３】
本形態では、差分δＴが閾値δＴｔｈに達した時点ｔｃをシーミングチャック１０の交換時期として運用している。巻締装置１は多数のシーミングチャック１０を有しており、各シーミングチャック１０の劣化は均一に進行せずにある程度のばらつきがある。従って、閾値δＴｔｈは、当該ばらつきに対応する余裕期間Ｓを見込んで設定されている。
【００３４】
このように、本形態の劣化管理方法によれば、シーミングチャック１０の劣化状態がシーミングチャック１０の絶対的な保持力である嵌合トルクＴａと加工時に生じる負荷トルクＴｂとの差分δＴに基づいて判断されるため、シーミングチャック１０の劣化状態の判断を行う際にスリップシームが発生するまでの余裕を考慮に入れることができる。
【００３５】
本形態では、図７の工程Ａ及び工程Ｂを含むトルク測定工程を繰り返しているので、この工程を繰り返すほど、工程毎に得られる嵌合トルクＴａ、負荷トルクＴｂ及び差分δＴの各標本数が増えて、図８Ｃに示した各回帰直線Ｌａ、Ｌｂの信頼度が高まる。そのため、スリップシームの発生までの余裕をより正確に把握することができるので、シーミングチャック１０の劣化状態の判断が正確になる。
【００３６】
また、本形態では、共通の測定装置２０を巻締装置１に投入することによって嵌合トルクＴａ及び負荷トルクＴｂをそれぞれ取得できるので、測定装置２０に固有の測定誤差が嵌合トルクＴａ及び負荷トルクＴｂの差分δＴを得る際に相殺される。これにより、シーミングチャック１０の劣化状態の判断が更に正確なものとなる。
【００３７】
本発明は上記形態に限定されず、種々の形態にて実施できる。上記形態では、共通の測定装置２０を使用して嵌合トルクＴａ及び負荷トルクＴｂをそれぞれ取得しているが、これらのトルクを他の方法で取得してもよい。例えば、測定装置２０を使用して、嵌合トルクＴａのみを取得し、負荷トルクＴｂについては巻締装置１に内蔵させたトルクセンサなどの検出手段を利用して取得することも可能である。
【００３８】
上記形態では、嵌合トルクＴａ及び負荷トルクＴｂを取得するにあたり、測定装置２０との無線通信によってトルク信号を受信しているが、嵌合トルクＴａの取得については測定装置２０との無線通信ではなく出力端子４１にケーブルを接続してトルク信号を受信することもできる。また、測定装置２０に設けた無線通信ユニット４０の代わりに測定データを保持できるデータロガーを設けるとともに、図７の工程Ｂにおいて巻締加工済の測定装置２０を回収して測定データを取得するようにして本発明を実施することもできる。
【符号の説明】
【００３９】
１  巻締装置
５  第２シーミングロール（シーミングロール）
２０  測定装置
２１  缶体
１０  シーミングチャック
１００  缶胴
１００ａ  フランジ（上縁部）
１０１  缶蓋
１０１ａ  カール部（外周縁部）
Ｔａ  嵌合トルク
Ｔｂ  負荷トルク
δＴ  差分
【図１】
2012096250.tif 000003
【図２】
2012096250.tif 000004
【図３】
2012096250.tif 000005
【図４】
2012096250.tif 000006
【図５】
2012096250.tif 000007
【図６】
2012096250.tif 000008
【図７】
2012096250.tif 000009
【図８Ａ】
2012096250.tif 000010
【図８Ｂ】
2012096250.tif 000011
【図８Ｃ】
2012096250.tif 000012