(57)【要約】【課題】様々な外観の要求に対応するためマット感を備えた蒸着フィルムを製造する方法を提供する。【解決手段】フィルム状の基材１を巻出部１１から巻取部５１まで搬送する基材搬送手段と、巻出部から巻取部の間に設けられた真空蒸着装置２１と、真空蒸着装置から巻取部の間に設けられた接着層形成手段３１と、を少なくとも有する装置１０を使用し、基材搬送手段によって、光を散乱させる粒子を含むマット層９が形成されたフィルム状の基材１を真空蒸着装置に導入しつつ、真空蒸着装置においてフィルム状の基材のマット層の上に蒸着層２を蒸着し、さらに真空蒸着装置から搬出されたフィルム状の基材の当該蒸着層の上に接着層形成手段によって接着剤を塗布して接着層３を形成する。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム状の基材を巻出部から巻取部まで搬送する基材搬送手段と、前記巻出部から前記巻取部の間に設けられた真空蒸着装置と、前記真空蒸着装置から前記巻取部の間に設けられた接着層形成手段と、を少なくとも有する装置を使用し、
前記基材搬送手段によって、光を散乱させる粒子を含むマット層が形成されたフィルム状の基材を前記真空蒸着装置に導入しつつ、前記真空蒸着装置において、前記導入されたフィルム状の基材のマット層の上に蒸着層を蒸着し、さらに前記基材搬送手段によって前記真空蒸着装置から搬出された蒸着層が蒸着されたフィルム状の基材の当該蒸着層の上に前記接着層形成手段によって接着剤を塗布して接着層を形成し、
フィルム状の基材の上に、少なくとも、マット層、蒸着層及び接着層が、この順で形成され、他の部材と接着させて使用される蒸着フィルムを製造することを特徴とする蒸着フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記マット層は、有機樹脂に粒子が分散したマット剤を塗布し、乾燥室において、残留する有機溶剤を揮発させることによって形成されることを特徴とする請求項１に記載の蒸着フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記マット層は、前記蒸着層の下地となるアンカーコート層としても機能し、前記蒸着層は前記マット層の上に直接蒸着されることを特徴とする請求項１又は２に記載の蒸着フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記フィルム状の基材の上には、印刷層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の蒸着フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属やセラミックを蒸着した蒸着フィルムの製造方法に関し、特に、蒸着層の上に形成された接着層によって、他の部材と接着させて使用される蒸着フィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、フィルムのバリア性能を高めるために、フィルムに金属やセラミックを蒸着させた蒸着フィルムが使用されている。特に、アルミニウムは、遮光性が高く、酸素や窒素のガスバリア性がよく、さらに水蒸気バリア性もよいため、食品等を包装するための包装体としてアルミ蒸着フィルムが利用されている。また、アルミニウムは光の反射率が高く美しい金属光沢を有するため、アルミニウム蒸着層よりも表面側に印刷を施すことにより、背景に金属光沢を持つ印刷ができるので、アルミ蒸着フィルムは装飾用としても注目されていた。
【０００３】
このようなアルミ蒸着フィルムは、それ自体をフィルム状の包装体として製袋して、包装袋として利用されることもあったが、そのバリア特性及び意匠性を付与するために、他の部材に接着させて使用されることも多かった。例えば、金型でプラスチックの成形を行う際に成形品の表面にラベルを張り合わせるインモールドラベル成形において、ラベル材として、アルミ蒸着フィルムを張り合わせることにより容器等の表面に容易に装飾を施すことができる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このラベル材の構成は、印刷基材層、ガスバリア層及び接着層からなり、ガスバリア層として金属又は金属酸化物を蒸着等でプラスチックフィルムに積層したものを利用していた。印刷基材層はポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ナイロンフィルム等に印刷を施したものであり、また接着層は、射出樹脂と同材質のプラスチックや、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）を含有するポリエチレン等で、射出樹脂と接着するためのものであった。そして、従来では、これら各層を独立したフィルムとして形成した後、ドライラミネーションで張り合わせたり、その一部もしくは全層を溶融押出ラミネーションすることによって形成していた。
【０００５】
このような蒸着層を製造するための蒸着装置として、真空チャンバー外にロール状に巻いたフィルムを配置し、フィルムを大気中から真空チャンバー内に連続的に導入し、真空チャンバー内で蒸着層を蒸着した後、真空チャンバー内から大気中に蒸着フィルムを搬出する生産性の高い連続式の蒸着装置も開発されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１５０９７９号公報（段落００１４〜００１９）
【特許文献２】特開平８−３１１６５０号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、従来の製造方法では、印刷基材層、ガスバリア層及び接着層をそれぞれ製造した後、張り合わせていたため、ラベル材として完成するまでに複数の装置を経由するため、時間がかかり、生産性が悪かった。また、各層を独立して製造した後に張り合わせる場合には、それぞれの層に基材等が必要となり原価が増加することや、ラベル材の膜厚が厚くなるので使い勝手も悪くなることから、実用性の面で大きな問題があった。
【０００８】
かかる問題に対し、出願人は、先願である特願２００９−５４９１５号において、印刷層が形成されたフィルム状の基材の上に蒸着装置によってガスバリア層（蒸着層）を蒸着し、蒸着層の上に接着層形成手段（ロールコータ）によって接着剤を塗布して接着層を形成した蒸着フィルムの製造方法を提案した。
【０００９】
ところで、蒸着装置によって、蒸着層を蒸着する場合、アルミニウムを用いると、前述したとおり、美しい金属光沢を有するアルミニウム蒸着層を形成することができる。しかしながら、アルミニウム蒸着層は光の反射率が高いので、例えば、アルミ箔のような質感、すなわち、光沢・艶が少なく乾いていてくすんだ質感（以下、マット感という）のラベル材を製造したい場合には不適当であった。しかし、出願人が提案した上記製造方法によると、フィルム基材の上に、印刷層、蒸着層及び接着層が連続して製造され、得られた蒸着フィルムがそのまま他の部材と接着させて使用される。このように、蒸着フィルムをそのまま使用すると、蒸着層による金属光沢が不可避的に備わってしまいマット感を出せないという課題が新たに生じた。
【００１０】
本発明は、上記の問題点を解決するために、出願人が提案した上記製造方法が備える利点を損なうことなく、様々な外観の要求に対応するためマット感を備えた蒸着フィルムを製造する方法を提供することを目的とする。また、従来に比べて、他の部材に接着させて使用される蒸着フィルムを短時間で製造でき、生産性の高い製造方法を提供することを目的とする。また、膜厚を薄くし、原材料費を安くし、使い勝手のよい他の部材と接着させて使用される蒸着フィルムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明の蒸着フィルムの製造方法は、フィルム状の基材を巻出部から巻取部まで搬送する基材搬送手段と、前記巻出部から前記巻取部の間に設けられた真空蒸着装置と、前記真空蒸着装置から前記巻取部の間に設けられた接着層形成手段と、を少なくとも有する装置を使用し、前記基材搬送手段によって、光を散乱させる粒子を含むマット層が形成されたフィルム状の基材を前記真空蒸着装置に導入しつつ、前記真空蒸着装置において、前記導入されたフィルム状の基材のマット層の上に蒸着層を蒸着し、さらに前記基材搬送手段によって前記真空蒸着装置から搬出された蒸着層が蒸着されたフィルム状の基材の当該蒸着層の上に前記接着層形成手段によって接着剤を塗布して接着層を形成し、フィルム状の基材の上に、少なくとも、マット層、蒸着層及び接着層が、この順で形成され、他の部材と接着させて使用される蒸着フィルムを製造することを特徴とする。
【００１２】
また、前記蒸着フィルムの製造方法において、前記マット層は、有機樹脂に粒子が分散したマット剤を塗布し、乾燥室において、残留する有機溶剤を揮発させることによって形成されることが好ましい。
【００１３】
また、前記蒸着フィルムの製造方法において、前記マット層は、前記蒸着層の下地となるアンカーコート層としても機能し、前記蒸着層は前記マット層の上に直接蒸着されることが好ましい。
【００１４】
さらに、前記蒸着フィルムの製造方法において、前記フィルム状の基材の上には、印刷層が形成されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、フィルム基材の上にマット層を形成し、マット層の上に蒸着層が形成されているので、蒸着フィルムをそのまま他の部材と接着させて使用しても、マット層によって光が散乱するためマット感を備えた蒸着フィルムを製造することができる。
【００１６】
また、本発明によれば、接着層形成手段（ロールコータ）によって蒸着層の上に接着剤を塗布するだけで接着層が形成できるため、フィルム基材に対して、蒸着層を形成した後、連続して接着層を形成することができる。このように、製造装置によって、フィルム基材上に、蒸着層及び接着層を一連の連続的な処理で形成することができるので、接着層を有する蒸着フィルムを完成させるまでに必要な時間を短縮することができ、生産性を高めることができた。従来の蒸着装置で蒸着層を形成し、その後、押出ラミネーション装置等の別の装置によって接着層を積層させた場合は、一つの基材に対する蒸着層の形成工程と、その上への接着層の積層工程とは別の日程で行うのが通常であり、接着層を有する蒸着フィルムを完成させるまで、少なくとも２日、積層装置の待ち時間によってはより多くの日数が必要であった。これに対し、本発明によれば、基材を装置に装填できれば、その日のうちに接着層を有する蒸着フィルムを製造することができるので、生産性が著しく向上した。さらに、接着層として、押出ラミネーション装置等によってフィルムを積層するのではなく、接着剤を塗布して接着層を形成するので、本発明では、接着層を有する蒸着フィルム全体の膜厚を薄くすることができた。つまり、従来よりも、およそ接着層のフィルム分、膜厚を薄くすることができるのである。本発明のその他の効果については、以下の実施の形態において記載する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の蒸着フィルムの製造方法において使用される製造装置の概略構成図
【図２】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の蒸着フィルムの各製造工程における概略断面図
【図３】印刷層が形成されたフィルム基材の概略断面図
【図４】（Ａ）及び（Ｂ）は本発明の蒸着フィルムの製造方法によって製造された他の蒸着フィルムの概略断面図
【図５】蒸着フィルムが接着された装飾容器の概略断面図
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明するが、本発明は下記例に限定されるものではない。
【００１９】
図１には、本発明の蒸着フィルムの製造方法において使用される製造装置の概略構成図を示し、図２（Ａ）〜（Ｃ）には、本発明の蒸着フィルムの製造工程における概略断面図を示す。
【００２０】
図１に示す製造装置１０は、フィルム状の基材（以下、「フィルム基材」又は単に「基材」と記載することもある）に各層を形成し、蒸着フィルム４（図面に示された４ａ、４ｂ、４ｃをまとめて「４」とする）を製造する。
【００２１】
製造装置１０は、少なくとも、巻出部１１、マット層形成手段６３、第１乾燥室８１、真空蒸着装置２１、接着層形成手段３１、第２乾燥室４１及び巻取部５１を有している。
【００２２】
巻出部１１は、通常、フィルム基材がロール状に巻き取られたロールが装填される部分であり、巻取部５１は、装置内で処理されたフィルム基材１をロール状に巻き取って回収する部分である。図示しない搬送手段によって、巻出部１１のロール及び／又は巻取部５１のロール、さらに必要に応じて製造装置１０内の適宜のロールを回転させて、巻出部１１から装置内にフィルム基材１を連続的に供給し、巻取部５１においてフィルム基材１を連続的に回収して、巻出部１１から巻取部５１までフィルム基材１を搬送する。
【００２３】
マット層形成手段６３は、フィルム基材１に対し、連続的にマット剤を塗布して、基材側からの入射光を散乱させる粒子を含むマット層９を形成する。この接着層形成手段（ロールコータ）６３としては、例えば、グラビアロールコータやリバースロールコータを使用することができる。グラビアロールコータはグラビアロールの線密度とセルの深さを決めることで精度よくマット剤のコート量を管理することができる。反面、グラビアロールコータでは、マット剤のコート量を変更する場合にはグラビアロール自体を変更しなければならなかった。この点、リバースロールコータはメタリングロールとアプリケータロールの間隔及び各ロールの回転速度を変更することによって、マット剤のコート量を容易に変更することができる。
【００２４】
第１乾燥室８１は、熱源による高温（通常、８０〜１２０℃）の気体及び／又は気流（風）を生成して、マット層形成手段６３において塗布されたマット剤をより早く乾燥させるためのものであり、マット剤が十分に乾燥するだけの熱量をフィルム基材１に供給する。マット剤が十分に乾燥するとは、例えば、紙片を基材１に当てた場合、その紙片が湿らない程度にマット層が乾いているという状態である。
【００２５】
真空蒸着装置２１は、巻出部１１から巻取部５１の間に設けられ、フィルム基材１の一方の面に蒸着層２を形成するものであり、大気圧下の基材１を真空蒸着装置２１に連続的に導入し、真空蒸着装置２１内で蒸着層２を蒸着し、蒸着層２が蒸着された基材１を真空蒸着装置２１から大気圧下に取り出すことができる連続式である。真空蒸着装置２１は、フィルム基材１が導入及び取り出される導入出部２２と、複数の減圧部２３と、蒸着層２が蒸着される蒸着部２４と、減圧部２３及び蒸着部２４を減圧する排気手段２５とを有し、大気圧下の導入出部２２から真空状態の蒸着部２４までの間に設けられた複数の減圧部２３によって段階的に真空度を向上し、また真空度を安定に維持するように構成されている。
【００２６】
導入出部２２は、フィルム基材１が真空蒸着装置２１内に導入され、フィルム基材１が真空蒸着装置２１から取り出される部分であり、通常は、大気圧下に設けられている。フィルム基材１の導入と取り出しを一か所にまとめることによって、省スペース化及び減圧の容易化を図っている。なお、フィルム基材１を真空蒸着装置２１に導入する部分とフィルム基材１を真空蒸着装置２１から取り出す部分とを別々に設けてもよい。
【００２７】
減圧部２３は、段階的に真空度を高めるために設けられた小部屋であり、導入出部２２から蒸着部２４までの間に少なくとも１つ、好ましくは複数段の部屋が設けられる。他の減圧部２３や導入出部２２又は蒸着部２４との間は、多段に配設したシールロール群２６によって仕切られており、排気手段２５によって小部屋内の雰囲気を排気することによって減圧部２３内の圧力を減圧状態にすることができ、さらにシールロール群２６を介して真空度を維持したままフィルム基材１を搬送できるように構成されている。
【００２８】
各シールロール群２６は、図１においては、横方向に互いに接触するように並んだ３個のロールからなり、例えば、左のロールと中央のロールとで導入側のフィルム基材１を挟持し、右のロールと中央のロールとで導出側のフィルム基材１を挟持している。このように３個のロールが横方向に互いに接触するように配置されているため、各減圧部２３や蒸着部２４の真空度を維持しつつ、各減圧部２３や蒸着部２４にフィルム基材１を導入出することができる。さらに、各減圧部２３内には、上下各段のシールロール群２６の中間にデフレクタロール３０が配置され、導入側および導出側のフィルム基材１を片寄らせるよう張力をかけて、フィルム基材１の円滑な走行を確保している。
【００２９】
なお、減圧部２３は３部屋としているが、その数を増やすことによって、蒸着部２４の真空度をより高くしたり、より安定に維持したりすることができる。また、シールロール群２６の構成は、中央のロールが導入側のロール対と導出側のロール対とで共通して使用され、３個のロールによって導入側も導出側も搬送できるようになっているが、４個のロールによって導入側のロール対と導出側のロール対を別個に設けてもよい。また、導入出部２２として、フィルム基材１を真空蒸着装置２１に導入する部分とフィルム基材１を真空蒸着装置２１から取り出す部分とを別々に設けた場合には、フィルム基材１を導入する部分と蒸着部２４との間及び蒸着部２４とフィルム基材１を取り出す部分との間のそれぞれに減圧部２３を配置する。
【００３０】
蒸着部２４は、真空チャンバー内に蒸着層２を蒸着するための設備が備えられており、排気手段２５によって高真空状態に維持される。蒸着部２４内には、フィルム基材１を支持すると共にその背面から冷却する冷却ロール２７、冷却ロール２７の下方に配置されたるつぼ２８及びるつぼ２８の周囲に配置された加熱手段２９が設けられている。減圧部２３からシールロール群２６を介して蒸着部２４に搬入されたフィルム基材１は、冷却ロール２７に巻きつけられ、冷却ロール２７に沿って搬送される。
【００３１】
冷却ロール２７の下方において、るつぼ２８内に収容された蒸着材料が加熱手段２９によって加熱されることにより蒸発しており、冷却ロール２７に巻きつけられたフィルム基材１に蒸着し、フィルム基材１に形成されたマット層９の上に蒸着層２が形成される。図示していないが、るつぼ２８と冷却ロール間の空間を仕切るチャンネル、蒸発した蒸着材料がフィルム基材１以外の冷却ロール２７に蒸着するのを防ぐためのエッジマスク、フィルム停止時にるつぼからの熱や蒸着を遮断するコールドシャッタ等を設けていてもよい。
【００３２】
排気手段２５は、減圧部２３及び蒸着部２４内を排気するポンプであり、各部屋を真空引きしている。排気手段２５は、各減圧部２３及び蒸着部２４の全てに対して連結されており、各減圧部２３及び蒸着部２４を減圧状態とする。ただし、同じポンプによって排気していても、最上段の減圧部２３は、大気圧下の導入出部２２が隣接しているため、真空度が低くなり、その下の段の減圧部２３は最上段の減圧部２３よりも真空度が高くなり、蒸着部２４では最も真空度が高くなる。
【００３３】
接着層形成手段３１は、蒸着層２の上に接着層３を形成する。接着層形成手段３１としては、例えば、グラビアロールコータやリバースロールコータを使用することができる。グラビアロールコータはグラビアロールの線密度とセルの深さを決めることで精度よくバリア剤及び接着剤のコート量を管理することができる。反面、グラビアロールコータでは、接着剤のコート量を変更する場合にはグラビアロール自体を変更しなければならなかった。この点、リバースロールコータはメタリングロールとアプリケータロールの間隔及び各ロールの回転速度を変更することによって、接着剤のコート量を容易に変更することができる。
【００３４】
第２乾燥室４１は、熱源による高温（通常、８０〜１２０℃）の気体及び／又は気流（風）を生成して、接着層形成手段３１により形成された接着層３をより早く乾燥させるためのものであり、より短期間で蒸着フィルムを製造するために設けることが好ましい。すなわち、接着剤が塗布された蒸着フィルム４は、第２乾燥室４１内を搬送され、高温の雰囲気や気流等によって溶剤分を蒸発させ、接着層３を乾燥させる。ただし、接着層形成手段３１から巻取部５１までの間を搬送させるだけで乾燥するような乾燥しやすい接着剤を使用すれば、第２乾燥室４１を設けなくてもよい。
【００３５】
なお、図１では、製造装置１０がマット層形成手段６３及び真空蒸着装置２１を有すると説明したが、マット層形成手段６３と真空蒸着装置２１とを別体として構成してもよい。すなわち、巻出部、マット層形成手段（ロールコータ）、乾燥室及び巻取部を有するマット層形成装置と、巻出部、真空蒸着装置、接着層形成手段（ロールコータ）、乾燥室及び巻取部を有する蒸着層形成装置とを設けてもよい。この場合、蒸着層形成装置の巻出部には、マット層９が形成されたフィルム基材１がロール状に巻き取られ、装填される。
【００３６】
次に、上記製造装置１０によって製造される蒸着フィルム４ａについて説明する。まず、図２（Ａ）に示すように、上記製造装置１０の巻出部１１にはロール状に巻き取られたフィルム基材１が装填され、図示しない搬送手段によって、フィルム基材１が巻取部５１まで搬送される。
【００３７】
フィルム基材１は、図２（Ｂ）に示すように、マット層形成手段６３がマット剤を塗布することでマット層９が形成され、第１乾燥室８１において乾燥させられる。さらに、マット層９を第１乾燥室８１において十分乾燥した後、フィルム基材１は、大気圧下の導入出部２２から連続的に真空蒸着装置２１に導入される。真空蒸着装置２１は、複数の減圧部２３によって段階的に真空度を向上し、真空状態の蒸着部２４で、図２（Ｃ）に示すように、マット層９の上に蒸着層２が形成される。その後、真空蒸着装置２１の導入出部２２から搬出された蒸着層２が形成されたフィルム基材１は、図２（Ｄ）に示すように、接着層形成手段３１によって接着剤を塗布することで蒸着層２の上に接着層３が形成され、蒸着フィルム４ａが形成される。このように、蒸着フィルム４ａは、少なくともフィルム基材１と、基材１の一表面上に積層されたマット層９と、マット層の上に形成された蒸着層２と、蒸着層２の上に形成された接着層３を有している。さらに、フィルム基材１には他の層が積層されてもよい。例えば、基材１と蒸着層２との間のいずれかの位置に印刷層が設けられてもよいし、蒸着層２の上下に接触するようにトップコート層及びアンカーコート層が設けられてもよい。なお、図２においては、フィルム基材１の下面に各層を形成しているが、本明細書における層の上下関係は、基材側を下、外側を上とする。
【００３８】
基材１は、その一方の表面にマット層９、蒸着層２及び接着層３が形成されるフィルムであり、これらの各層を形成できる基材であれば使用することが可能である。例えば、基材１として、プラスチック、紙等の材質からなる単層フィルム、プラスチック、紙等の材質からなる層の１種又は複数種類を積層した積層フィルム又はこれらの単層フィルム又は積層フィルムに印刷層等が形成されたフィルム（後述するように、あらかじめ印刷層が形成された基材１はもちろん、製造装置内で蒸着層の前に印刷層を形成する場合も含む）であってもよい。なお、フィルム基材１としては、少なくとも光を一部透過する材質のものを使用することが好ましい。印刷層が形成された場合、基材側から、印刷層の文字、模様、色彩等を観察できるためである。
【００３９】
また、基材１としての積層体フィルムの形成方法は、特に限定されず、押出ラミネーション法やドライラミネーション法によって複数の層を貼り合わせたり、押出コーティング法によって積層したりしてもよい。フィルム基材１の厚さについては特に制限はなく、製造装置１０において、搬送できる程度の可撓性を有していればよい。一部の分野において「シート」と呼ばれる０．２５ｍｍ以上の厚みのものも本発明のフィルム基材１に含まれる。
【００４０】
基材１は、蒸着フィルムが接着される他の部材の材料と同じ材料のフィルムを基材の最下層（接着層が形成される面とは反対側の表面）となるようにすれば、蒸着フィルムを接着後の他の部材において、蒸着フィルムを接着した部分とそれ以外の部分とで同じ材質となるため、全体として統一した質感の部材（容器、皿等）を製造できる。また、金型で他の部材を成形する際に表面にラベルを張り合わせるインモールドラベル成形において、蒸着フィルムを使用する場合には、蒸着フィルムの基材が他の部材と同じ材料であれば、成形加工において、ラベルの接着性が高まり好ましい。
【００４１】
基材１の一部として、プラスチックを利用する場合は、ポリスチレン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリ（メタ）アクリル、ポリアミド、ポリアラミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ナイロン等を使用することができる。特に、延伸ポリスチレン（OPS）、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（PET）、二軸延伸ポリプロピレン（OPP）、無延伸ポリプロピレン（CPP）、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（LLDPE）、二軸延伸ナイロン（ONY）、無延伸ナイロン（CNY）等を使用することができる。
【００４２】
マット層９は、マット層形成手段６３によって基材１の上に塗布されて形成されるものであり、グラビアロールコート法、リバースロールコート法等によって、有機樹脂に粒子を分散させたマット剤を均一に塗布して形成する。マット層は、層内に分散した粒子によって入射光を散乱させることができ、マット層を介在させることでマット感を出すことができる。マット剤の粒子としては、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機粒子、及びポリエチレン等のポリマー粒子を使用することができる。特に、ポリエチレンの粉体を溶剤に均一に分散させたポリエチレン分散物を用いるのが好ましい。ポリエチレン分散物を用いると、蒸着層２の劣化を防止することができる。マット剤の粒子径として５〜６０μｍ、好ましくは、２５μｍのものを用いるのがよい。マット層の厚さは２〜５μｍの範囲とすることが好ましい。マット層の配置は、蒸着層２より下側（光が入射する側）であれば特に制限されない。
【００４３】
さらに、マット層９の上に直接蒸着層２を形成する場合には、マット層９は、蒸着層２の下地となるアンカーコート層としても機能するように形成されてもよい。この場合、マット層形成手段６３は、マット剤の粒子を含むアンカーコート剤を塗布して入射光を散乱させる粒子を含む層を形成する。アンカーコート剤としては、ポリウレタン系、ポリスチレン系、ポリエステル系、ポリエステル−ポリウレタン系あるいはポリエーテル−ポリウレタン系、アクリル系、ビニル系、ポリアミド系、エポキシ系、ゴム系等を使用することができる。特に、蒸着工程の高温に耐えられるように硝化綿を添加したポリウレタン系樹脂を使用するのが好ましい。アンカーコート層としては、３〜５ｇ／ｍ2のコート量（乾燥時）とすることが好ましく、これらのコート量におけるアンカーコート層の厚さは１〜２μｍ程度とすることが好ましい。なお、マット層とは別にアンカーコート層を形成してもよい。この場合、アンカーコート層は蒸着層２の下に直接接触するように形成されるため、積層構造は、基材から順に、マット層、アンカーコート層、蒸着層となる。
【００４４】
蒸着層２は、基材１に金属を蒸着することにより得られる。蒸着層２としては、金属を蒸着してなる金属蒸着層を利用することができる。より具体的には、蒸着層としては、Al、Sn、In、Zn、Ag等の単独蒸着層が用いられる。また、アルミニウム（Al）には、成形時の延展性を付与させる目的で鉄を０．１〜９．０ｗｔ％、好ましくは０．５〜２．０ｗｔ％含有させてもよい。なかでも、アルミニウム（Al）から形成されることが好ましい。蒸着層の厚みは、３０〜１００ｎｍ、好ましくは４０ｎｍの範囲とすることが好ましい。
【００４５】
接着層３は、接着層形成手段３１によって蒸着層２の上に塗布されて形成されるものであり、有機溶剤や水に溶解させた接着剤又は溶解した接着剤をグラビアロールコート法、リバースロールコート法等によって、蒸着層２の上に均一に塗布して形成する。接着層３は、その後、溶剤分を蒸発させて乾燥させて接着性を喪失させた状態で巻取部５１において巻き取られる。また、安定した接着力を付与するため、接着層３を形成する表面にコロナ処理を行ってもよい。
【００４６】
接着剤としては、ポリウレタン系、ポリスチレン系、ポリエステル系、ポリエステル−ポリウレタン系あるいはポリエーテル−ポリウレタン系、アクリル系、ビニル系、ポリアミド系、エポキシ系、ゴム系等の接着剤を使用することができ、特に２液反応型のポリウレタン系接着剤を使用することが好ましい。
【００４７】
例えば、２液反応型ポリウレタン系接着剤の場合、主剤として、各種のポリエステルポリオール、ポリエステルポリウレタンポリオール、ポリエーテルポリウレタンポリオール、ポリエステルポリエーテルポリウレタンポリオール等が挙げられ、硬化剤として、アダクト（トリメチロールプロパンと有機ジイソシアネートの付加物）、ビューレット（３モルの有機ジイソシアネートと１モルの水の反応物）、イソシアヌレート（３モルの有機ジイソシアネートの重合物）等の多官能の有機ポリイソシアネートが使用され、又、ポリイソシアネートとポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール又は必要によりこれらと低分子ポリオールを反応させて得られるポリウレタンポリイソシアネート化合物を使用することができる。
【００４８】
また、ウレタン系接着剤の溶剤としては、酢酸エチル、メチルエチルケトン、トルエン、ノルマルヘキサン等を使用することができる。接着層３としては、１．５〜５．０ｇ／ｍ2のコート量（乾燥時）とすることが好ましく、これらのコート量における接着層３の厚さは２〜３μｍ程度とすることが好ましい。
【００４９】
以上、説明したとおり、本発明の蒸着フィルムの製造方法によれば、フィルム基材１と蒸着層２との間に、マット層形成手段（ロールコータ）６３によって、マット層９を形成するので、基材側から入射した光を散乱させることができ、光沢の少ないマット感のある蒸着フィルムを製造することができる。
【００５０】
さらに、本発明の蒸着フィルムの製造方法によれば、接着層形成手段（ロールコータ）３１によって、蒸着層の上に接着剤を塗布するだけで接着層が形成できるため、フィルム基材に対して、蒸着層を形成した後、連続して接着層を形成することができる。このように、蒸着装置によって、フィルム基材上に、蒸着層及び接着層を一連の連続的な処理で形成することができるので、接着層を有する蒸着フィルムを完成させるまでに必要な時間を短縮することができ、生産性を高めることができる。
【００５１】
従来の蒸着装置で蒸着層を形成し、その後、押出ラミネーション装置等の別の装置によって接着層を積層させた場合は、一つの基材に対する蒸着層の形成工程と、その上への接着層の積層工程とは別の日程で行うのが通常であり、接着層を有する蒸着フィルムを完成させるまで、少なくとも２日、積層装置の待ち時間によってはより多くの日数が必要であった。これに対し、本発明によれば、基材を装置に装填できれば、その日のうちに接着層を有する蒸着フィルムを製造することができるので、生産性の向上の効果は計り知れないものである。
【００５２】
さらに、接着層として、押出ラミネーション装置等によってフィルムを積層するのではなく、接着剤を塗布して接着層を形成するので、本発明では、接着層を有する蒸着フィルム全体の膜厚を薄くすることができた。つまり、従来よりも、およそ接着層のフィルム分、膜厚を薄くすることができるのである。
【００５３】
なお、図２（Ｄ）に示したとおり、蒸着フィルム４ａは、フィルム基材１の上に、少なくとも、マット層９と、蒸着層２と、接着層３とがこの順で形成されているが、蒸着フィルムの構成はこれに限定されない。このほかの層（例えば、印刷層）を有する蒸着フィルムを製造することもできる。以下、本発明の蒸着フィルムの製造方法によって製造される他の蒸着フィルムの例について説明する。
【００５４】
図３には、印刷層５が形成されたフィルム基材１の概略断面図を示す。図１では、ロール状に巻き取られたフィルム基材１が巻出部１１に装填されると説明したが、他の形態として、あらかじめ印刷層５が形成されたフィルム基材１が、ロール状に巻き取られ、そのロールが巻出部１１に装填されてもよい。
【００５５】
ここで、印刷層５は、例えば、製造装置１０とは別に設けられた図示しない印刷装置によって、フィルム基材１の上に形成される。印刷装置は、蒸着フィルムを製造する製造装置１０の前段に設けられ、少なくとも、巻出部、印刷手段、及び巻取部を有し、印刷手段によって形成された印刷層５を乾燥させる乾燥室を有してもよい。印刷手段（図示省略）としては、例えば凹版印刷（グラビア）、凸版印刷（フレキソ）、平版印刷（オフセット）、スクリーン印刷、転写印刷等の方式を使用できる。印刷手段は、インキ選択性が高く、適用可能なフィルム基材１の種類が多いグラビア印刷を利用することが好ましい。なお、印刷層５を形成する前のフィルム基材１の表面に対し、コロナ放電処理を施してもよい。印刷装置の乾燥室は、熱源による高温（通常、８０〜１２０℃）の気体及び／又は気流（風）を生成して、印刷手段によって形成された印刷層５を乾燥させるものである。
【００５６】
なお、印刷装置については、製造装置１０の前段に設けられる構成に限定されず、製造装置１０が印刷手段を備える構成としてもよい。この場合、例えば、製造装置１０は、マット層形成手段６３の前段に印刷手段（図示省略）を備え、印刷手段は、フィルム基材１の上に印刷層５を形成する。
【００５７】
図４（Ａ）には、印刷層５を有する蒸着フィルム４ｂの概略断面図を示す。図４（Ｂ）には、印刷層５のほか、さらに、バリア層７を有する蒸着フィルム４ｃの概略断面図を示す。
【００５８】
製造装置１０において、巻出部１１に図３に示した印刷層５が形成されたフィルム基材１のロールが装填されると、図示しない搬送手段によって、巻出部１１のロール及び／又は巻取部５１のロール、さらに必要に応じて製造装置１０内の適宜のロールを回転させて、巻出部１１から装置内に印刷層５が形成されたフィルム基材１を連続的に供給し、また巻取部５１においてフィルム基材１を連続的に回収して、巻出部１１から巻取部５１までフィルム基材１を搬送する。これによって、図４（Ａ）に示したように、印刷層５を有する蒸着フィルム４ｂが製造される。
【００５９】
図４（Ｂ）に示した蒸着フィルム４ｃは、蒸着層２と接着層３との間に、蒸着フィルムのバリア特性を高めるバリア層（トップコート層）７を有するように構成されている。バリア層７は、酸素及び水分の透過を防止する層であり、蒸着層２を有する蒸着フィルム４において必須のものではないが、バリア性を向上させるために形成することが好ましい。バリア層７は、図示しないバリア層形成手段によってバリア剤が塗布されて形成される。バリア層形成手段は、真空蒸着装置２１と接着層形成手段３１との間に設けれ、有機溶剤や水に溶解させたバリア剤又は溶解したバリア剤を、グラビアロールコート法、リバースロールコート法等によって、蒸着層２の上に均一に塗布して、バリア層７を形成する。バリア剤としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（PVDC）系を使用することができる。バリア層７としては、１〜５ｇ／ｍ2のコート量（乾燥時）とすることが好ましく、これらのコート量におけるバリア層７の厚さは１〜２μｍ程度とすることが好ましい。
【００６０】
なお、図４（Ｂ）においては、蒸着層２の上にバリア層７を形成したが、バリア層７の配置はこの位置に限定されるものではなく、フィルム基材上に形成されていればよい。例えば、印刷層５の下に形成されてもよいし、図示しないアンカーコート層や接着層３と兼用させてもよい。バリア層と接着層とが一体となった層を形成する場合、接着層形成手段３１によって、バリア剤を含む接着剤を蒸着層２の上に塗布することにより、バリア性を備えた接着層３を形成できる。
【００６１】
この蒸着フィルム４ｂ（又は４ｃ）は、図４（Ａ）（又は図４（Ｂ））に示したように、フィルム基材１の上に印刷層５、マット層９、蒸着層２、（バリア層７）及び接着層３が順番に形成された構造である。そして、蒸着フィルム４ｂ又は４ｃの接着層３を他の部材に接着させると、フィルム基材１を通して印刷層５の文字、模様、色彩等を観察できるので、他の部材の表面に装飾を施すことができる。この場合、フィルム基材１としては、少なくとも光を一部透過する材質のものを使用する。また、蒸着層２として、金属（特にAl）を使用した場合であっても、マット層９が入射した光を散乱させるので、金属光沢を少なくすることができ、マット感のある背景を得ることができる。すなわち、印刷層５の文字、模様、色彩等は、マット感のある層を背景にして観察されるので、落ち着いた印象の装飾を提供することができる。また、第１乾燥室８１によって、アンカーコート剤の溶剤を十分に揮発させることができるので、蒸着フィルム４に残留する溶剤臭を少なくすることができる。
【００６２】
さらに、蒸着層と接着層との間にバリア層を形成するので、酸素及び水分の透過を防ぐことができる高いバリア性を有する蒸着フィルムを製造することができる。
【００６３】
図５は、図４（Ｂ）に示した蒸着フィルム４ｃが接着された装飾容器７０の概略断面図である。図５においては、容器７１の内側表面に蒸着フィルム４ｃが接着されている。蒸着フィルム４ｃは、接着層３によって、容器７１の内側表面に接着されるため、装飾容器７０において、内側表面の最表面は、フィルム基材１が配置され、その次に、印刷層５、マット層９、蒸着層２及びバリア層７が順番に配置され、接着層３によって容器７１に接着される。そして、蒸着フィルム４ｃのフィルム基材１を通して印刷層５の文字、模様、色彩等が観察されるため、装飾容器７０は、蒸着フィルム４ｃによって内側表面に装飾が施されたのである。この場合、蒸着層２より外側（光が入射する側）に設けられたマット層９によって、入射した光が散乱するので、金属光沢が抑えられたマット感のある装飾とすることができる。
【００６４】
容器７１は、他の部材の一実施形態であり、材質としては、プラスチック、紙等の材質、又はプラスチック、紙等の材質からなる層の１種若しくは複数種類を積層した積層体を使用できる。特に、容器７１としては、インモールド成形するために、射出成形可能な熱可塑性樹脂、例えば、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン等を使用することが好ましい。なお、図５においては、容器７１の内側表面に蒸着フィルム４ｃが接着されているが、容器７１の外側表面、内側及び外側表面の両方又は内側若しくは外側表面の一部に、蒸着フィルム４ａ、４ｂ及び４ｃのうちの一つ又は二つ以上を接着してもよい。また、蒸着フィルムは、容器ではなく、他のフィルムに接着されてもよい。
【００６５】
［実施例］  本実施例では、図４（Ｂ）の構造の蒸着フィルム４ｃを製造した。フィルム基材１として、１５μｍの膜厚の二軸延伸ナイロンフィルム（ＯＮＹ）からなるフィルムを使用し、フィルム基材１の上に印刷層を形成した。そして、マット層形成手段６３を使用し、印刷層が形成されたフィルム基材１の印刷面側に、マット剤としてポリエチレン分散物を添加したポリウレタン系の溶剤を塗布し、マット層を１μｍ程度の厚さに形成し、第１乾燥室８１において乾燥させた。続いて、製造装置１０の真空蒸着装置２１において、マット層の上に４０ｎｍのアルミニウム層を蒸着した。そして、バリア層形成手段を使用し、アルミニウム層の上に、ポリ塩化ビニリデン（PVDC）系のバリア層７を２μｍ程度の厚さに形成した。最後に、シクロヘキサンとメチルエチルケトンの混合溶剤で希釈したポリスチレン系の接着剤を接着層形成手段３１によってバリア層の上に塗布し、第２乾燥室４１において溶剤分を蒸発させて２μｍ程度の膜厚のポリスチレン系の接着層３を形成した。こうして、印刷層５が形成された二軸延伸ナイロンフィルム１上に、マット層９、蒸着アルミニウム層２、バリア層７及び接着層３を有する蒸着フィルム４ｃを製造することができた。
【００６６】
かかる蒸着フィルム４ｃを別の部材に接着させた。別の部材としては、６０μｍの厚さの直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ−ＬＬＤ）のシートを使用し、蒸着フィルムの接着層３をポリスチレンシートに対向させて１６０〜１８０℃の温度で熱圧着して蒸着フィルムをポリスチレンシートに貼り合わせた。蒸着フィルムが接着されたポリスチレンシートは、マット感のある装飾を簡単に施すことができた。また、別の部材であるポリスチレンシートと、接着層３の材質であるポリスチレン系の接着剤及びフィルム基材１の二軸延伸ナイロンフィルムが同質であるため、強固な接着を実現でき、全体として一体感のあるポリスチレンシートを得ることができた。
【符号の説明】
【００６７】
１  フィルム基材
２  蒸着層
３  接着層
４ａ、４ｂ、４ｃ  蒸着フィルム
５  印刷層
７  バリア層
９  マット層
１０  製造装置
１１  巻出部
２１  真空蒸着装置
３１  接着層形成手段
４１  第２乾燥室
５１  巻取部
６３  マット層形成手段
８１  第１乾燥室
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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