(57)【要約】【課題】レンチキュラーシートの作製装置および作製方法を提供する。【解決手段】感光体と、前記感光体上に所定ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射部と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像部と、前記縞状の透明トナー像を透明基材上に転写するための転写部とを有し、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に形成するための透明トナー像形成転写部と、前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成部とを備えるレンチキュラーシート作製装置。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体と、前記感光体上に所定ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射部と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像部と、前記縞状の透明トナー像を透明基材上に転写するための転写部とを有し、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に形成するための透明トナー像形成転写部と、
前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成部とを備えるレンチキュラーシート作製装置。
【請求項２】
透明基材上に縞状の透明トナー像を重ねて形成する複数の透明トナー像形成転写部と、
積層された前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して所定ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成部とを備え、
各透明トナー形成部は、感光体と、前記感光体上に前記ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射部と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像部と、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に転写するための転写部とを有するレンチキュラーシート作製装置。
【請求項３】
前記透明トナー像形成転写部は、前記縞状の透明トナー像を構成する各透明トナー像の横断面積の幅を前記透明基材から遠い層ほど小さく前記透明基材上に重ねて形成する請求項２に記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項４】
前記透明トナー像形成転写部は、前記縞状の透明トナー像を構成する各透明トナー像の厚みを、対応する前記溝の深さよりも厚く、かつ各透明トナー像の横断面積を、対応する前記溝の横断面積以上の大きさに形成する請求項１ないし３のいずれか１つに記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項５】
前記レンズ形成部は、ヒータにより加熱され軸周りに回転するレンズ形成ローラと、前記レンズ形成ローラに対向して配設され、前記レンズ形成ローラを加圧する加圧ローラとからなり、
前記レンズ形成ローラは、前記レンズ形成ローラの回転方向に形成された前記溝を有する型を外周面上に備え、
前記加圧ローラは、前記レンズ形成ローラを加圧し前記レンズ形成ローラとの間にレンズ形成ニップ部を形成し、
前記透明基材は、前記レンズ形成ニップ部に搬送され、
前記レンズ形成ローラは、前記レンズ形成ニップ部において、前記縞状の透明トナー像を前記型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成する請求項１ないし４のいずれか１つに記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項６】
前記レンズ形成部は、ヒータを備えるベルト支持部材と、軸周りに回転するベルト支持ローラと、前記ベルト支持部材およびベルト支持ローラ間に回転可能に張架され前記ヒータにより加熱される無端状のレンズ形成ベルトと、前記レンズ形成ベルトを介して前記ベルト支持ローラに対向して配設される加圧ローラとからなり、
前記レンズ形成ベルトは、前記ベルト支持ローラの回転方向に形成された前記溝を有する型を外周面上に備え、
前記加圧ローラは、前記レンズ形成ベルトを加圧し前記レンズ形成ベルトとの間にレンズ形成ニップ部を形成し、
前記透明基材は、前記レンズ形成ニップ部に搬送され、
前記レンズ形成ベルトは、前記レンズ形成ニップ部において、前記縞状の透明トナー像を前記型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成する請求項１ないし４のいずれか１つに記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項７】
前記型は、前記軸方向に形成された前記溝を有する請求項５または６に記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項８】
前記透明トナー像形成転写部は、前記透明基材上への前記縞状の透明トナー像の形成位置を調整する調整機構をさらに備え、
前記調整機構は、前記透明基材面に平行かつ前記搬送方向に直交する方向に前記形成位置を調整することにより、前記レンズ形成ニップ部における前記縞状の透明トナー像を前記型に整合させる請求項５または６に記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項９】
前記調整機構は、前記搬送方向に前記形成位置を調整することにより、前記レンズ形成ニップ部における前記縞状の透明トナー像を前記型に整合させる請求項７に記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項１０】
前記溝部の前記軸方向の長さは、前記レンズ形成ニップ部における前記透明基材の前記軸方向の長さよりも長い請求項５ないし９のいずれか１つに記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項１１】
前記軸から前記レンズ形成ニップ部における前記溝部表面までの長さの最大値は、前記軸から前記レンズ形成ニップ部における前記溝部以外の前記レンズ形成部表面までの長さの最大値以上である請求項５ないし１０のいずれか１つに記載のレンチキュラーシート作製装置。
【請求項１２】
感光体上に所定ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射工程と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像工程と、前記縞状の透明トナー像を透明基材上に転写するための転写工程とを有し、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に形成するための透明トナー像形成工程と、
前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成工程とを有するレンチキュラーシート作製方法。
【請求項１３】
透明基材上に縞状の透明トナー像を重ねて形成する複数の透明トナー像形成工程と、
積層された前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して所定ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成工程とを有し、
透明トナー形成工程が、感光体上に前記ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射工程と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像工程と、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に転写するための転写工程とを有するレンチキュラーシート作製方法。
【請求項１４】
前記透明トナー像形成工程は、前記縞状の透明トナー像を構成する各透明トナー像の横断面積の幅を前記透明基材から遠い層ほど小さく前記透明基材上に重ねて形成する請求項１３に記載のレンチキュラーシート作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、３次元の立体画像の表示用に用いられるレンチキュラーシートの作製装置および作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レンチキュラー（lenticular）シートは、シート表面に多数の細長い微細な半円柱状の凸レンズ（レンチキュラーレンズ）を並列に配置したものであり、当該シートの裏面に印刷されたレンチキュラー画像（２つ以上の画像を短冊状に分割し、レンチキュラーレンズのピッチに合わせて交互に並べられた画像）が凸レンズの屈折効果により、見る角度によって画像が切り替わる。このようなレンチキュラーシートを用いると、見る角度を変えることで複数の画像を切りかえることが可能になる。特に、左右の目からの視差を利用することにより３Ｄ眼鏡等の特別な装置を用いることなしに立体感のある画像が実現できるため、ポスターや看板等の用途に広く使用されている。
【０００３】
このようなレンチキュラーシートの作製方法としては、例えば、透光性を示す透明基材の片面側にレンチキュラーレンズを形成するための熱可塑性の樹脂層、もう一方の面側にトナーによる像形成を行うための熱可塑性の受像層を設けた透明基材を用いてトナーによる画像形成を行った後、レンチキュラーレンズを形成するための樹脂層を加熱下で加圧して凹凸形状に成型してレンズ形成を行うことで表面にレンズ層を有する画像が得られるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２６４７７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の方法におけるレンチキュラーレンズの形成には、透明基材上に形成された熱可塑性樹脂層を熱プレス等により凹凸形状に成型してレンチキュラーレンズを形成するための装置の他に、透明基材上に熱可塑性樹脂層を形成するための装置を別途要する。それゆえ、透明トナー像の形成からレンチキュラーレンズの形成までの一連の工程を全て電子写真方式で行うことにより、単一の装置で手軽に作製できるレンチキュラーシート作製装置および作製方法が望まれている。
【０００６】
ところで、電子写真方式を用いた画像形成装置は、高画質の画像を再現性および操作性良く、かつ安価に形成できることから、複写機、プリンタ、ファクシミリ、およびこれらの２種以上の機能を有する複合機などとして広く利用されている。電子写真方式は、感光体上への光照射により潜像形成を行い、通常５〜１０μｍ程度のトナー粒子で潜像を現像して、感光体上に形成されたトナー像を所望の記録媒体に転写、定着する。ここで、トナーとして光透過性の良好な透明トナーを用いると、様々なサイズや厚み、材料の記録媒体上に透明トナー像を形成することができる。このように透明トナーを用いることで、記録媒体上に透明のトナー像が形成可能となり、透明トナー像を設けた記録媒体をさらに表面に凹凸形状を設けたローラ等で成形することで比較的容易にレンチキュラーシートを作製できる。これら電子写真方式のレンチキュラーシート作製装置に用いられる記録媒体としては、紙、プラスチックフィルムやＯＨＰ用シートなどの両面が平滑な記録シートの他に、透明基材の片面側にレンチキュラーレンズ層が形成されたレンチキュラーシートがある。
【０００７】
ここで、良好な３Ｄ画像等を得るには、ある程度の厚みを有する良質のレンズの形成が極めて重要である。レンズの厚みは、主に解像度と透明基材の厚みにより決定され、一般に、高い解像度ほど、良好な３Ｄ効果を発揮するのに要するレンズの厚みが増す。３Ｄ画像は、レンズの仕様に合わせて形成された画像を、レンズを通して見ることによって得られるが、レンズの厚みが薄すぎる場合、レンズで光を十分に曲げることができないため、良好な３Ｄ画像が得られない。それゆえ、高いレンズ効果（高解像度・良好な３Ｄ効果等）を発揮するレンチキュラーシートの作製には、ある程度の厚みを有する透明トナー像の形成が不可欠である。
【０００８】
しかしながら、透明トナー量が多ければ多いほど、透明トナーと透明基材との接着性および透明トナーとレンズ形成ローラ表面との離型性の両立が困難になる。すなわち、定着に要する透明トナー量が多くなると、レンズ形成に要する熱量も多くなり、透明トナー像の加熱不足による「低温オフセット」の問題が生じやすくなる。一方、透明トナーを透明基材に十分定着するには、透明基材と透明トナーとの界面温度が重要であり、この温度を一定以上に確保する必要がある。そのため、加熱される面側の温度をより高くする必要があるが、透明トナー量が多いと、透明トナー像内部での温度差が大きくなり、ひいては透明トナー像内部での温度差が大きくなるため、透明トナー像内部での凝集力が低下し、「ホットオフセット」の問題が生じやすくなる。それゆえ、従来の電子写真方式の画像形成法によって透明基材の全面に透明トナー像による「層」を形成する場合、厚みを増すとレンズ形成に要する透明トナー量が透明基材の全面にわたって増大するため、オフセット等の問題が生じやすくなり、良好なレンズ形成の妨げとなっていた。
【０００９】
また、透明基材の全面に透明トナー像を形成した後、熱および圧力の作用によりレンズ形成ローラでレンズ形成する場合、本来透明トナーを必要としない領域まで透明トナー像を形成している。さらに、レンズ部の凹部は、本来透明トナーが不要な部分であり、必要以上に透明トナーを消費するだけでなく、レンズ形成に要する消費電力も増大する。
【００１０】
それゆえ、透明トナーを用いて電子写真方式で透明基材表面にレンズ形成する際に良好なレンズ形成が可能となり、かつ透明トナーの消費量やレンズ形成に要する消費電力も抑制できるレンチキュラーシート作製装置および作製方法が望まれていた。
【００１１】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、透明トナーを用いて電子写真方式で透明基材表面にレンズ形成する際に、レンズ形成に要する透明トナー量が最小限に抑えられるため、オフセット等の問題が生じにくく、良好なレンズ形成が可能であり、また、レンズ形成に要する透明トナーの消費量や消費電力も抑制可能なレンチキュラーシート作製装置および作製方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置は、感光体と、前記感光体上に所定ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射部と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像部と、前記縞状の透明トナー像を透明基材上に転写するための転写部とを有し、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に形成するための透明トナー像形成転写部と、前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成部とを備えるレンチキュラーシート作製装置を提供するものである。
この発明によるレンチキュラーシート作製方法は、感光体上に所定ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射工程と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像工程と、前記縞状の透明トナー像を透明基材上に転写するための転写工程とを有し、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に形成するための透明トナー像形成工程と、前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成工程とを有するレンチキュラーシート作製方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置によれば、透明トナー像形成時にレンズ形成部に形成されたレンズ成型用の型を構成する溝の形状に整合するように、透明基材上の所定の位置に縞状の透明トナー像を形成することにより、従来のような透明基材の全面にわたって透明トナー層を形成する場合と比べ、各透明トナー像の厚みを増しても透明トナーの増加量が少なくて済む。そのため、オフセット等の問題が生じにくく、良好なレンズ形成が可能となる。また、レンズ形成に要する透明トナーの消費量や消費電力も抑制できるため、無駄のない効率的なレンチキュラーシート作製装置が実現できる。レンチキュラーシート作製方法についても同様である。
【００１４】
また、電子写真方式を用いて、感光体上に光照射により潜像形成を行い、感光体上に形成された光透過性の良好な透明トナー像を透明基材に転写、定着することで、様々なサイズや厚み、材料の透明基材上に縞状の透明トナー像を形成することが可能となる。さらに、透明基材上に縞状の透明のトナー像を形成し、当該縞状の透明トナー像を設けた透明基材を表面に凹凸形状の溝を設けた型で成形することにより、解像度の高い良質な３Ｄ効果を有するレンチキュラーシートを高画質の画像を比較的容易かつ安価に作製可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】この発明の第１実施形態に係るレンチキュラーシート作製装置の構成を示す説明図である。
【図２】図１に示す定着部の構成を示す断面図である。
【図３】図１に示すレンズ形成部の構成を示す断面図である。
【図４】図３に示すレンズ形成部の要部斜視図である。
【図５】図４に示すレンズ形成部の透明基材の搬送方向から見た要部断面拡大図である。
【図６】図４に示すレンズ形成部の変形例の要部斜視図である。
【図７】図６に示すレンズ形成部のローラ軸方向から見た要部断面拡大図である。
【図８】図１に示すレンチキュラーシート作製装置の第１変形例の構成を示す説明図である。
【図９】図１に示すレンチキュラーシート作製装置の第２変形例の構成を示す説明図である。
【図１０】この発明の第２実施形態に係るレンチキュラーシート作製装置の構成を示す説明図である。
【図１１】図１０に示すレンズ形成部の図５対応図である。
【図１２】この発明の第３実施形態に係るレンズ形成部の要部斜視図である。
【図１３】図１２に示すレンズ形成部の図５対応図である。
【図１４】図１２に示すレンズ形成部の実施例１および比較実施例によるレンズ形成結果を示す説明図である。
【図１５】図１２に示すレンズ形成部の第１変形例の要部斜視図である。
【図１６】図１２に示すレンズ形成部の第２変形例の要部斜視図である。
【図１７】図１６に示すレンズ形成部の構成を示す断面図である。
【図１８】図１６に示すレンズ形成部の図５対応図である。
【図１９】図１２に示すレンズ形成部の第３変形例の要部斜視図である。
【図２０】この発明の第３実施形態に係るレンズ形成部の構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置は、感光体と、前記感光体上に所定ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射部と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像部と、前記縞状の透明トナー像を透明基材上に転写するための転写部とを有し、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に形成するための透明トナー像形成転写部と、前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成部とを備える。
この発明によるレンチキュラーシート作製方法は、感光体上に所定ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射工程と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像工程と、前記縞状の透明トナー像を透明基材上に転写するための転写工程とを有し、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に形成するための透明トナー像形成工程と、前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成工程とを有する。
【００１７】
本発明によるレンチキュラーシート作製装置は、（i）レンズ形成部の溝部と、（ii）透明トナー像との間の相対的関係に着目して、透明基材上の、溝部と整合する位置に縞状の透明トナー像を形成するため、レンズ形成に直接必要な部分にのみ透明トナーを形成でき、良好かつ無駄のないレンズ形成が実現できる。レンチキュラーシート作製方法についても同様である。
【００１８】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、透明基材上に縞状の透明トナー像を重ねて形成する複数の透明トナー像形成転写部と、積層された前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して所定ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成部とを備え、各透明トナー形成部は、感光体と、前記感光体上に前記ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射部と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像部と、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に転写するための転写部とを有するものであってもよい。
この発明によるレンチキュラーシート作製方法において、透明基材上に縞状の透明トナー像を重ねて形成する複数の透明トナー像形成工程と、積層された前記縞状の透明トナー像を、溝を有する型で加圧成形して所定ピッチで配列した凸レンズを形成するためのレンズ形成工程とを有し、透明トナー形成工程が、感光体上に前記ピッチの縞状の静電潜像を形成するための光照射工程と、前記感光体上に透明トナーを塗布して前記静電潜像を縞状の透明トナー像に現像するための現像工程と、前記縞状の透明トナー像を前記透明基材上に転写するための転写工程とを有するものであってもよい。
【００１９】
このようにすれば、透明基材上に縞状の透明トナー像を重ねて形成することによって、少しずつ繰り返し定着することが可能となるため、一度に多量の透明トナーを溶かす場合と比べて耐オフセット性が著しく向上する。
さらに、電子写真方式において、１回の定着プロセスによって良好に形成される透明トナー像の厚みの範囲は、現状では数ミクロンから数十ミクロン程度であるが、繰り返し定着することによって、厚みのある透明トナー像の形成が可能となるため、電子写真方式においても、解像度の高い良質な３Ｄ画像が実現できる。
【００２０】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記透明トナー像形成転写部は、前記縞状の透明トナー像を構成する各透明トナー像の横断面積の幅を前記透明基材から遠い層ほど小さく前記透明基材上に重ねて形成するものであってもよい。
この発明によるレンチキュラーシート作製方法において、前記透明トナー像形成工程は、前記縞状の透明トナー像を構成する各透明トナー像の横断面積の幅を前記透明基材から遠い層ほど小さく前記透明基材上に重ねて形成するものであってもよい。
【００２１】
このようにすれば、縞状の透明トナー像を構成する各透明トナー像の横断面積を凸形状に形成して、対応する溝の凹形状に整合させることができ、溝による透明トナー像のスムーズな押圧により、良好なレンズ形成が可能となる。
【００２２】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記透明トナー像形成転写部は、前記縞状の透明トナー像を構成する各透明トナー像の厚みを、対応する前記溝の深さよりも厚く、かつ各透明トナー像の横断面積を、対応する前記溝の横断面積以上の大きさに形成するものであってもよい。
【００２３】
このようにすれば、透明トナー像の厚みを溝の深さよりも厚くすることにより、レンズ形成時における押圧力を確保し、また、透明トナー像の横断面積を溝の横断面積以上にすることで、レンズ形成に必要な透明トナー量の不足もなく、良好なレンズ形成が可能になる。
【００２４】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記レンズ形成部は、ヒータにより加熱され軸周りに回転するレンズ形成ローラと、前記レンズ形成ローラに対向して配設され、前記レンズ形成ローラを加圧する加圧ローラとからなり、前記レンズ形成ローラは、前記レンズ形成ローラの回転方向に形成された前記溝を有する型を外周面上に備え、前記加圧ローラは、前記レンズ形成ローラを加圧し前記レンズ形成ローラとの間にレンズ形成ニップ部を形成し、前記透明基材は、前記レンズ形成ニップ部に搬送され、前記レンズ形成ローラは、前記レンズ形成ニップ部において、前記縞状の透明トナー像を前記型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するものであってもよい。
【００２５】
このようにすれば、レンズ形成部をローラ形状として加圧ローラとの間に所定の長さのレンズ形成ニップ部を形成することで、加圧力をレンズ形成ニップ部に集中させることができ、レンズ形成に十分な押圧力が確保できる。また、レンズ形成ニップ部を所定の線速で透明基材を通過させることにより、レンズ形成に要する加熱時間の微妙な調整が可能となるため、オフセット等の問題が回避しやすくなり、良好なレンズ形成が可能となる。
【００２６】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記レンズ形成部は、ヒータを備えるベルト支持部材と、軸周りに回転するベルト支持ローラと、前記ベルト支持部材およびベルト支持ローラ間に回転可能に張架され前記ヒータにより加熱される無端状のレンズ形成ベルトと、前記レンズ形成ベルトを介して前記ベルト支持ローラに対向して配設される加圧ローラとからなり、前記レンズ形成ベルトは、前記ベルト支持ローラの回転方向に形成された前記溝を有する型を外周面上に備え、前記加圧ローラは、前記レンズ形成ベルトを加圧し前記レンズ形成ベルトとの間にレンズ形成ニップ部を形成し、前記透明基材は、前記レンズ形成ニップ部に搬送され、前記レンズ形成ベルトは、前記レンズ形成ニップ部において、前記縞状の透明トナー像を前記型で加圧成形して前記ピッチで配列した凸レンズを形成するものであってもよい。
【００２７】
このようにすれば、レンズ形成部をベルト形状とすることで熱容量を小さくでき、またヒータを備えるベルト支持部材によりレンズ形成ベルトを加熱することで、素早い昇温が可能となってウォームアップ時間の大幅な短縮等が実現できるため、レンズ形成が容易にできる。
【００２８】
また、レンズ形成ベルトを用いた場合、レンズ形成ベルトの外周長をベルト支持ローラの直径に依存せず自由に設定できるため、レンズ形成ベルト外周面全体での溝の間隔の均一性を確保しやすい。それゆえ、ローラ外周面上に溝を形成する場合とは異なり、隣接する溝間の間隔を周全体において終始一定に保つべく、ローラの外周長がレンチキュラーレンズのピッチ幅のちょうど整数倍になるようにローラの直径を設計する必要がない。
【００２９】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記型は、前記軸方向に形成された前記溝を有するものであってもよい。
【００３０】
このようにすれば、溝をレンズ形成ローラまたはレンズ形成ベルトの軸方向に形成することにより、細長の透明シートをレンチキュラーシート作製装置に対して縦送りに供給することで、透明シートの短手方向に沿ったレンチキュラーレンズが簡単に形成できるため、レンチキュラーシートの生産性が向上する。特に、細長シートの短手方向に沿ったレンチキュラーレンズを縦方向から見て３Ｄ効果を得るレンチキュラーシートの量産が容易に実現できる。
【００３１】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記透明トナー像形成転写部は、前記透明基材上への前記縞状の透明トナー像の形成位置を調整する調整機構をさらに備え、前記調整機構は、前記透明基材面に平行かつ前記搬送方向に直交する方向に前記形成位置を調整することにより、前記レンズ形成ニップ部における前記縞状の透明トナー像を前記型に整合させるものであってもよい。
【００３２】
このようにすれば、レンズ形成ローラまたはレンズ形成ベルト上に形成された溝および透明基材上に形成された透明トナー像間の位置にずれが発生した場合でも、調整機構により透明トナー像の形成位置を透明基材面に平行かつ透明基材の搬送方向に直交する方向に調整することにより、位置合わせが容易にでき、良好なレンズ形状を有するレンチキュラーシートが作製可能になる。
【００３３】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記調整機構は、前記搬送方向に前記形成位置を調整することにより、前記レンズ形成ニップ部における前記縞状の透明トナー像を前記型に整合させるものであってもよい。
【００３４】
このようにすれば、レンズ形成ローラまたはレンズ形成ベルト上に形成された溝および透明基材上に形成された透明トナー像間の位置にずれが発生した場合でも、調整機構により透明トナー像の形成位置を透明基材の搬送方向に調整することにより、位置合わせが容易にでき、良好なレンズ形状を有するレンチキュラーシートが作製可能になる。
【００３５】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記溝部の前記軸方向の長さは、前記レンズ形成ニップ部における前記透明基材の前記軸方向の長さよりも長いものであってもよい。
【００３６】
このようにすれば、レンズ形成ローラまたはレンズ形成ベルトの外周面上の溝部の軸方向の長さを、レンズ形成ニップ部において、通紙可能な透明基材の軸方向の長さよりも長くすることにより、レンズ形成ニップ部における溝部および透明基材間の接触状態が常に一様かつ安定になるため、精度の高いレンチキュラーシートが作製可能になる。
例えば、レンズ形成ローラの溝部とそれ以外の部分の外径が異なる場合、透明基材の幅が溝部より大きいとき、透明基材と溝部・非溝部との接触状態が一様でなくなるため、良好なレンズ形成の妨げとなるが、上のようにすれば、このような不都合がなくなる。
【００３７】
この発明によるレンチキュラーシート作製装置において、前記軸から前記レンズ形成ニップ部における前記溝部表面までの長さの最大値は、前記軸から前記レンズ形成ニップ部における前記溝部以外の前記レンズ形成部表面までの長さの最大値以上であるものであってもよい。
【００３８】
このようにすれば、軸からレンズ形成ニップ部における溝部表面までの長さの最大値が、軸からレンズ形成ニップ部における溝部以外のレンズ形成部表面までの長さの最大値以上にすることにより、透明基材のサイズによらず、レンズ形成ニップ部における溝部および透明基材間の接触状態が一様かつ安定になるため、精度の高いレンチキュラーシートが作製可能になる。
【００３９】
ところで、レンズ形成するためのレンズ形成ローラは、その表面をダイヤモンドバイトのような切削工具で切削加工された表面に溝部を有するローラである。このローラの溝部の形状がレンズの出来具合に大きな影響を与えるため、少なくとも溝部については非常に精密に加工する必要がある。
【００４０】
しかしながら、様々なサイズの透明基材のサイズに対応する際には、溝部の形状を非常に高精度に仕上げたとしても、透明基材の幅のサイズによっては、満足のいくレンズが形成できないことがある。ここで、透明基材の幅のサイズとは、透明基材の通紙方向に対して直交する方向の長さである。透明基材の幅のサイズがレンズ形成ローラ表面に形成された溝部の長さより長い場合、切削加工をしていない非溝部が透明基材と接することで、溝部と透明基材との接触状態が不十分となり、レンズ形状にばらつきが発生したり、最悪レンズ形成そのものが不可能となったりする。この発明によるレンチキュラーシート作製装置は、前記問題を解決するものであり、いかなる幅の透明基材に対しても良好かつ均一なレンズが形成可能となる。
【００４１】
なお、良好なレンズ形成のためには、（i）レンズ形成部の溝部、（ii）透明トナー像、（iii）透明基材の間のサイズ・位置・形状等の相対的関係が重要であるが、ここでは（i）レンズ形成部の溝部と（iii）透明基材との相対的関係に着目し、所定サイズの透明基材に対して溝部の長さを調節することにより、レンズ形成ニップ部における溝部および透明基材間の接触状態を確保し、良好なレンズ形成を可能にしている。
【００４２】
ここで示した種々の好ましい態様は、それら複数を組み合わせることもできる。
以下、図面に基づいてこの発明の実施形態に係るレンチキュラーシート作製装置について詳述する。なお、以下の説明はすべての点で例示であって、この発明を限定するものと解されるべきではない。
【００４３】
なお、図面は模式的なものであり、各図面の寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。同様に、図面相互間においても互いの寸法の比率等が異なることに留意すべきである。それゆえ、具体的な寸法等については、以下の説明または技術常識等を参酌して判断すべきである。
【００４４】
≪第１実施形態≫
図１〜図５に基づき、この発明の第１実施形態に係るレンチキュラーシート作製装置について説明する。
【００４５】
≪レンチキュラーシート作製装置の構成≫
レンチキュラーシート作製装置１００は、透明基材表面に凹凸形状を有するレンズ層が形成されたレンチキュラーシートを電子写真方式により作製する装置である。図１に示すように、レンチキュラーシート作製装置１００は、透明トナー像形成部１と転写部２と透明基材供給部３と定着部４とレンズ形成部５と透明基材排出部６とからなる。
【００４６】
透明トナー像形成部１は、感光体ドラム１１と帯電部１２と、光走査部１３と、現像部１４と、現像剤補給容器１５と、ドラムクリーナ１６と、感光体除電部１７とを備える。帯電部１２、現像部１４、転写部２、ドラムクリーナ１６および感光体除電部１７は、この順に、感光体ドラム１１の周囲に感光体ドラム１１の回転方向上流側から下流側に向かって配置される。
なお、この発明に係る光照射部は、帯電部１２と光走査部１３とで構成され、この発明に係る透明トナー像形成転写部１０は、透明トナー像形成部１、転写部２、レジストローラ３４および定着部４からなる。
【００４７】
≪レンチキュラーシート作製装置の動作の概要≫
レンチキュラーシート作製装置１００は、帯電部１２および光走査部１３により感光体ドラム１１に静電潜像を形成し、現像部１４により透明トナーを用いて静電潜像を現像して透明トナー像を形成する。続いて、現像剤補給容器１５により透明トナーを現像部１４に補給し、ドラムクリーナ１６により感光体ドラム１１上に残留する透明トナーを除去し、感光体除電部１７により感光体ドラム１１の除電を行う。次に、透明基材供給部３により透明基材を転写部２に供給し、転写部２により、感光体ドラム１１に形成された透明トナー像を透明基材表面に転写する。続いて、定着部４により、透明トナー像が転写された透明基材を加熱加圧して透明トナー像を透明基材に定着させる。次に、レンズ形成部５により、透明基材に定着した透明トナー像を凹凸形状に成型してレンズ層を形成する。レンズ層を形成した透明基材を透明基材排出部６より排出する。
【００４８】
≪レンチキュラーシート作製装置の各部の構成≫
次に、レンチキュラーシート作製装置１００の各部の構成について詳述する。
【００４９】
感光体ドラム１１は、図示しない駆動部によって軸線回りに回転駆動可能に支持されるローラ状部材である。感光体ドラム１１は、感光層を含み、該感光層の表面において、静電潜像ひいては透明トナー像ＴＩを担持する感光体である。感光体ドラム１１には、例えば、アルミニウムなどからなる導電性基体と、該導電性基体表面に形成される感光層とからなるものを使用できる。導電性基体には、円筒状、円柱状、シート状などの導電性基体を使用でき、その中でも円筒状の導電性基体を好ましく使用できる。感光層としては、有機感光層、無機感光層などが挙げられる。
【００５０】
有機感光層としては、電荷発生物質を含む樹脂層である電荷発生層と、電荷輸送物質を含む樹脂層である電荷輸送層との積層体、または１つの樹脂層中に電荷発生物質と電荷輸送物質とを含む樹脂層などが挙げられる。無機感光層としては、酸化亜鉛、セレン、アモルファスシリコンなどから選ばれる１種または２種以上を含む樹脂層が挙げられる。なお、導電性基体と感光層との間には、下地層が介在してもよい。また、感光層の表面には感光層を保護するための表面層（保護層）が設けられてもよい。
【００５１】
帯電部１２は、感光体ドラム１１表面を所定の極性および電位に帯電させる部材である。帯電部１２は、感光体ドラム１１に対向する位置に、感光体ドラム１１の軸線方向に沿って設置される。帯電部１２は、接触帯電方式および非接触帯電方式のいずれの方式の帯電装置でもよい。帯電部１２は、接触帯電方式の帯電装置の場合、感光体ドラム１１表面に接するように設置され、非接触帯電方式の帯電装置の場合、感光体ドラム１１表面から離隔するように設置される。
【００５２】
帯電部１２としては、ブラシ型帯電装置、ローラ型帯電装置、コロナ放電装置、イオン発生装置などを使用できる。ブラシ型帯電装置およびローラ型帯電装置は、接触帯電方式の帯電装置である。ブラシ型帯電装置には、帯電ブラシを用いるもの、磁気ブラシを用いるものなどがある。コロナ放電装置およびイオン発生装置は、非接触帯電方式の帯電装置である。コロナ放電装置には、ワイヤ状の放電電極を用いるもの、鋸歯状の放電電極を用いるもの、針状の放電電極を用いるものなどがある。
【００５３】
光走査部１３は、帯電状態にある感光体ドラム１１表面に、デジタル信号からなる画像情報に対応するレーザ光を照射して、感光体ドラム１１表面に該画像情報に対応する静電潜像を形成する。光走査部１３には、半導体レーザ装置などを使用できる。
【００５４】
現像部１４は、現像槽１４１と、現像ローラ１４２と、攪拌ローラ１４３とを含む。現像槽１４１は、透明トナーとキャリアとを含む２成分現像剤を収容する容器状部材である。現像ローラ１４２は、軸線回りに回転可能に支持されるローラ状部材である。現像ローラ１４２は、感光体ドラム１１に対向する面に形成される開口部から、その一部が外方に向けて突出して感光体ドラム１１表面に近接するように設けられる。
【００５５】
現像ローラ１４２は、図示しない固定磁極を内包しており、該固定磁極によって、現像ローラ１４２表面に現像剤を担持する。現像ローラ１４２は、現像ローラ１４２と感光体ドラム１１との近接部（現像ニップ部）において、担持した現像剤を感光体ドラム１１表面の静電潜像に供給し、感光体ドラム１１表面に透明トナー像ＴＩを形成する。現像ローラ１４２は、感光体ドラム１１と逆方向に回転駆動する。したがって、現像ニップ部においては、現像ローラ１４２表面と感光体ドラム１１表面とが同じ方向に移動する。現像ローラ１４２は、図示しない電源と接続され、該電源から直流電圧（現像電圧）が印加される。これによって、現像ローラ１４２表面の現像剤は、静電潜像に円滑に供給される。
【００５６】
現像部１４は、感光体ドラム１１に対向する面に開口部が形成され、内部空間を有する容器状部材である。現像部１４は、その内部空間に攪拌ローラ１４３を備え、現像剤を貯留する。現像剤１４としては、電子写真方式の画像形成装置の分野において通常用いられる現像剤を使用できる。なお、現像剤１４は、透明トナーとキャリアとを含む２成分現像剤を用いて感光体ドラム１１の表面に形成される静電潜像を現像する方式に限定されるものではなく、透明トナーのみからなる１成分現像剤を用いて現像する方式としてもよい。前記のような固定磁石を内蔵した現像ローラ１４２を用いる場合は、通常、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤を使用する。一方、キャリアを用いない１成分現像剤においては、ゴムローラや内部に固定磁石を有さない金属ローラ等のローラを用いる。
【００５７】
攪拌ローラ１４３は、現像部１４の内部において軸線回りに回転駆動可能に支持されるスクリュー状部材である。攪拌ローラ１４３は、回転駆動によって、現像部１４内の現像剤を現像ローラ１４２の表面周辺に送給する。
【００５８】
現像剤補給容器１５は、その内部に現像剤を貯留する容器状部材である。現像剤補給容器１５は、現像部１４における現像剤の消費状況に応じて、現像部１４に現像剤を補給する。
【００５９】
ドラムクリーナ１６は、現像部１４により感光体ドラム１１表面の現像剤が、転写部２により透明基材に転写された後に、感光体ドラム１１表面に残存する現像剤を除去、回収する。
感光体除電部１７は、ドラムクリーナ１６によって現像剤が回収された後の感光体ドラム１１を除電する。感光体除電部１７にはランプなどの照明部材を用いることができる。
【００６０】
転写部２は、図示しない駆動部によって軸線回りに回転駆動可能に設けられる転写ローラ２１を有する。転写ローラ２１は、感光体ドラム１１に圧接して設けられる。転写ローラ２１と感光体ドラム１１との圧接部を転写ニップ部と呼ぶ。転写ローラ２１は、後述する透明基材供給部３によって供給される透明基材表面に、感光体ドラム１１の表面に形成された透明トナー像を転写ニップ部において転写する。転写ローラ２１は、未定着の透明トナー像を担持した透明基材を、レンズ形成部５へ搬送する。
【００６１】
転写ローラ２１には、例えば、金属製軸体と、該金属製軸体の表面を被覆する導電性層とを含むローラ状部材が用いられる。金属製軸体は、例えばステンレス鋼などの金属合金によって形成される。導電性層は、導電性の弾性体などによって形成される。導電性の弾性体としては、電子写真方式の画像形成装置の分野において通常用いられる弾性体を使用でき、例えばカーボンブラックなどの導電剤を含む、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、発泡ＥＰＤＭ、発泡ウレタンなどが挙げられる。さらに、その表面をＰＦＡ等のチューブ材で被覆してもよい。
【００６２】
転写ローラ２１は、図示しない高圧電源と接続される。転写ローラ２１には、高圧電源から、感光体ドラム１１の表面に形成される透明トナー像の帯電極性とは逆極性の高電圧が印加される。これによって、感光体ドラム１１表面に形成される透明トナー像は、透明基材の表面に円滑に転写される。
【００６３】
透明基材供給部３は、透明基材搬送経路３０と、透明基材を収納する複数の透明基材カセット３１１，３１２，３１３と、ピックアップローラ３２１，３２２，３２３と、搬送ローラ３３と、レジストローラ３４とを含む。ここで、透明基材は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）などの樹脂製の、厚みが１００〜６００μｍ程度のシートである。そのサイズには、Ａ４，Ｂ５，Ｂ４，葉書サイズなどがあり、そのサイズに応じた透明基材カセットに収納される。
【００６４】
透明基材搬送経路３０は、透明基材カセット３１１，３１２，３１３に収納される透明基材を、転写部２、定着部４およびレンズ形成部５を経由して、透明基材排出部６に１枚ずつ送給するための経路である。ピックアップローラ３２１，３２２，３２３は、それぞれ透明基材カセット３１１，３１２，３１３内の透明基材を１枚ずつ透明基材搬送経路３０内に繰り出すローラ状部材である。搬送ローラ３３は、互いに圧接するように設けられる一対のローラ状部材であり、ピックアップローラ３２１，３２２，３２３により繰り出された透明基材をレジストローラ３４に向けて搬送する。レジストローラ３４は、互いに圧接するように設けられる一対のローラ状部材である。このレジストローラ３４は、感光体ドラム１１の表面に形成された透明トナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、該転写ニップ部に透明基材を送給する。
【００６５】
透明基材排出部６は、図１に示すように、レンズ形成部５の下流に設けられており、レンズ形成部５において透明基材の一面にレンズ層が形成されたレンチキュラーシートが、透明基材排出部６に搬送される。この透明基材排出部６は、互いに圧接する一対の排出ローラ６０，６１を含む。レンチキュラーシートは、一対の排出ローラ６０，６１の圧接部を通過して、レンチキュラーシート作製装置１００の外部に排出される。
【００６６】
≪定着部の構成≫
次に、図２に基づき、レンチキュラーシート作製装置１００に係る定着部４の構成について説明する。
【００６７】
図２に示すように、定着部４は、定着ローラ４０と、加圧ローラ４１と、定着クリーニング部４２とを含む。定着ローラ４０は、図示しない支持手段によって軸線まわりに回転可能に設けられるローラ状部材であり、図示しない駆動手段により所定の周速度で回転駆動される。定着ローラ４０および加圧ローラ４１はそれぞれ矢符ＤＦＲおよびＤＰＲの方向に回転駆動され、透明トナー像ＴＩを担持した透明基材ＴＳが矢符ＤＴＳの方向から定着ニップ部ＦＮに搬送される。定着ニップ部ＦＮにおいて、定着ローラ４０は、加圧ローラ４１とともに、透明基材ＴＳの一面に転写された透明トナー像ＴＩを加熱溶融して定着させる。
【００６８】
定着ローラ４０としては、芯金４０１、弾性層４０２および表面層４０３を含むローラ状部材が使用できる。芯金４０１を形成する金属には熱伝導率の高い金属を使用でき、例えば、アルミニウム、鉄などを使用することができる。芯金４０１の形状としては、円筒状または円柱状などが挙げられる。
【００６９】
弾性層４０２を構成する材料としては、ゴム弾性を有するものであれば特に制限はなく、耐熱性にも優れるものが好ましい。このような材料の具体例としては、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、またはフルオロシリコンゴムなどが挙げられる。これらの中でも、特にゴム弾性に優れるシリコンゴムが好ましい。
【００７０】
表面層４０３を構成する材料としては、耐熱性および耐久性に優れ、透明トナーとの付着力が弱いものであれば、特に制限はない。このような材料の具体例としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などのフッ素系樹脂材料、またはフッ素ゴムなどが挙げられる。
【００７１】
定着ローラ４０は、ローラ内部に内部ヒータランプ４３を備える。また、内部ヒータランプ４３は、定着ローラ４０の中心軸（ここでは回転軸と同じ）に沿って配置されている。なお、第１実施形態においては、内部ヒータランプ４３にハロゲンランプを用いているが、これに限らず、定着ローラ４０を加熱する任意の加熱手段を用いてもよい。
【００７２】
加圧ローラ４１は、図示しない加圧機構により定着ローラ４０に圧接された状態で回転自在に設けられる。定着ローラ４０と加圧ローラ４１との圧接部は定着ニップ部ＦＮとなっている。加圧ローラ４１は、定着ローラ４０の回転に伴って従動回転する。加圧ローラ４１は、定着ローラ４０による透明トナー像ＴＩの透明基材ＴＳへの加熱定着に際し、溶融状態にある透明トナーを透明基材ＴＳに対して押圧することによって、透明トナー像ＴＩの透明基材ＴＳへの定着を促進する。
【００７３】
加圧ローラ４１としては、芯金４１１、弾性層４１２および表面層４１３を含むローラ状部材を使用できる。芯金４１１、弾性層４１２および表面層４１３を構成する材料としては、それぞれ、定着ローラ４０の芯金４０１、弾性層４０２および表面層４０３を構成する材料と同じものを使用できる。また、芯金４１１の形状も定着ローラ４０の芯金４０１と同様である。
【００７４】
加圧ローラ４１は、内部に内部ヒータランプ４４を備える。この内部ヒータランプ４４は、レンチキュラーシート作製装置１００の電源ＯＮから透明トナー像ＴＩ形成可能になるまでの立ち上げ時間の短縮のため、透明トナー像ＴＩ定着時に透明基材ＴＳに熱が移行することに起因する加圧ローラ４１の表面温度の急激な低下などを防止するためのものである。第１実施形態においては、内部ヒータランプ４４にはハロゲンランプが用いられる。
【００７５】
≪定着クリーニング部の構成≫
次に、図１に示すレンチキュラーシート作製装置１００に係る定着クリーニング部４２の構成について、同様に図２に基づいて説明する。
【００７６】
図２に示すように、定着クリーニング部４２は、ウェブ４２１と、送出ローラ４２２と、ウェブ圧接ローラ４２３と、巻取りローラ４２４とを含み、ウェブ４２１と定着ローラ４０の表面との圧接部であるクリーニングニップ部ＣＮにおけるウェブ４２１との摩擦により、定着ローラ４０の表面に付着したオフセットトナーなどを除去する。
【００７７】
ウェブ４２１は、送出ローラ４２２からウェブ圧接ローラ４２３に向けて送り出され、ウェブ圧接ローラ４２３に巻回されて定着ローラ４０の表面に圧接した後、巻取りローラ４２４によって巻き取られるように設けられる。
【００７８】
ウェブ４２１としては、例えば、耐熱性不織布を使用できる。耐熱性不織布としては、特に制限はないが、例えば、芳香族ポリアミド繊維と、高温で軟化するポリエステル繊維とを含み、適度の柔軟性と機械的強度とを併せ持つ不織布などが挙げられる。このような耐熱性不織布は市販されており、例えば、ノーメックス（登録商標）、ヒメロン（登録商標）などが挙げられる。また、ウェブ４２１の厚みも特に制限はないが、好ましくは３０〜１００μｍである。第１実施形態においては、ウェブ４２１として厚み４０μｍのものを使用する。また、ウェブ４２１には離型効果などを有するオイルを含浸させ得る。オイルとしては、電子写真方式の画像形成装置の分野で常用されるものを使用でき、例えば、ジメチルシリコンオイル、アミノ変性シリコンオイル、メルカプト変性シリコンオイル、フッ素変性シリコンオイルなどのシリコンオイルが挙げられる。第１実施形態においては、ウェブ４２１として、０．０１ｍ2／ｓ（１００００センチストークス、２５℃）程度の粘度を持つシリコンオイルを含浸させた。
【００７９】
送出ローラ４２２は、軸線まわりに従動回転可能に支持され、その表面にウェブ４２１を巻回して保持する。図２に示すように、第１実施形態においては、送出ローラ４２２は、矢符ＤＷの方向に従動回転してウェブ４２１を送り出すように構成される。
【００８０】
ウェブ圧接ローラ４２３は、軸線方向の両端が図示しない軸受けによって従動回転可能に軸支されるローラ状部材である。ウェブ圧接ローラ４２３は、図示しないばね押圧手段によってウェブ４２１を介して定着ローラ４０の表面に圧接するように設けられる。ウェブ圧接ローラ４２３は、巻取りローラ４２４によるウェブ４２１の巻取り動作時に従動回転する。ウェブ圧接ローラ４２３としては、例えば、金属製芯金と、金属製芯金の表面に形成される弾性層とを含むローラ状部材が用いられる。弾性層を構成する弾性材料としては、例えば、シリコンゴムなどの耐熱性ゴム、その発泡体などが挙げられる。
【００８１】
弾性層の表面硬度は、特に制限はないが、好ましくは２０°〜３０°（Ａｓｋｅｒ−ｃ、アスカーＣ硬さ）である。押圧手段には、例えば、ばね部材などが用いられる。また、定着ローラ４０への押圧力は、好ましくは３７９３．６Ｐａ（０．０３９ｋｇｆ／ｃｍ2）〜１８９６７．９Ｐａ（０．１９ｋｇｆ／ｃｍ2）である。３７９３．６Ｐａ未満では、オフセットトナーがレンチキュラーシート作製装置１００の内部４０の表面層が損傷しやすくなり、透明トナー像ＴＩの定着不良などが発生するおそれがある。
【００８２】
ウェブ圧接ローラ４２３の軸線方向の長さは、レンチキュラーシート作製装置１００において形成しようとする透明トナー像ＴＩの最大幅よりも大きくすればよい。また、クリーニングニップ部ＣＮの幅（クリーニングニップ幅）は定着クリーニング部４２のクリーニング性能に大きな影響を及ぼすので、適切な範囲に設計するのが好ましい。クリーニングニップ幅ＣＮは、主に、ウェブ圧接ローラ４２３の定着ローラ４０に対する押圧力、ウェブ圧接ローラ４２３のローラ径などによって決定される。第１実施形態においては、ウェブ圧接ローラ４２３の軸線方向の幅を透明トナー像ＴＩの最大幅よりも長い３１０ｍｍ、ローラ径を２０ｍｍとする。
【００８３】
巻取りローラ４２４は、図示しない駆動手段によって軸線まわりに回転可能に設けられ、定着ローラ４０と接触した後のウェブ４２１を巻き取る。巻取りローラ４２４の回転駆動によって、ウェブ４２１が送出ローラ４２２から送り出され、クリーニング動作が開始される。
【００８４】
定着クリーニング部４２の動作は、図示しない制御手段によって制御される。制御手段は、定着ニップ部ＦＮを通過した透明基材ＴＳの枚数、または、定着ローラ４０の回転数が所定の閾値を超えた場合に、巻取りローラ４２４を回転駆動させる図示しない駆動手段（ここではレンチキュラーシート作製装置１００の本体内部に設けられるモータ）に、クリーニング動作を開始させる制御信号を送る。制御信号を受けた駆動手段は、巻取りローラ４２４を回転駆動させてウェブ４２１を一定量巻き取る。この巻取りによってウェブ４２１が送出ローラ４２２から矢符ＤＷの方向に送り出される。送り出されたウェブ４２１は、定着ローラ４０の表面のオフセットトナーなどを取り込んで清浄化する。なお、巻取りローラ４２４によって間欠的にウェブ４２１の巻取りを行う動作例を示したが、それに限定されず、透明基材ＴＳが定着ニップ部ＦＮを通過するタイミングに合わせて連続的に巻取りを行ってもよい。
【００８５】
≪定着ローラおよび加圧ローラの温度制御≫
次に、レンチキュラーシート作製装置１００に係る定着ローラ４０および加圧ローラ４１の温度制御について説明する。
【００８６】
第１実施形態においては、定着ローラ４０に近接するように、定着ローラ側サーミスタ４７が設けられる。定着ローラ側サーミスタ４７は、定着ローラ４０の表面温度を検知する。定着ローラ側サーミスタ４７による検知結果は、制御手段に入力される。制御手段は、定着ローラ側サーミスタ４７の検知結果に基づいて、定着ローラ４０の表面温度が、所定の設定温度（定着温度）の範囲内であるか否かを判定する。制御手段は、定着ローラ４０の表面温度が、所定の定着温度の設定範囲よりも低い場合には、内部ヒータランプ４３に接続される電源に制御信号を送り、内部ヒータランプ４３に電力を供給して発熱を促す。また制御手段は、定着ローラ４０の表面温度が、所定の定着温度の設定範囲よりも高い場合には、内部ヒータランプ４３に接続される電源に制御信号を送り、内部ヒータランプ４３に対する電力の供給を停止させる。
【００８７】
また、第１実施形態においては、加圧ローラ４１に近接するように、加圧ローラ側サーミスタ４８が設けられる。加圧ローラ側サーミスタ４８は、加圧ローラ４１の表面温度を検知する。加圧ローラ側サーミスタ４８による検知結果は、制御手段に入力される。制御手段は、加圧ローラ側サーミスタ４８の検知結果に基づいて、加圧ローラ４１の表面温度が、所定の設定温度（定着温度）の範囲内であるか否かを判定する。制御手段は、加圧ローラ４１の表面温度が、所定の定着温度の設定範囲よりも低い場合には、内部ヒータランプ４４に接続される電源に制御信号を送り、内部ヒータランプ４４に電力を供給して発熱を促す。また制御手段は、加圧ローラ４１の表面温度が、所定の定着温度の設定範囲よりも高い場合には、内部ヒータランプ４４に接続される電源に制御信号を送り、内部ヒータランプ４４に対する電力の供給を停止させる。
【００８８】
定着部４では、定着ローラ４０および加圧ローラ４１はそれぞれの設定温度になるように加熱され、定着ローラ４０および加圧ローラ４１の近傍に設けられた各サーミスタ４７，４８が設定温度に到達したことを検知し、その検知結果が制御手段に入力される。検知結果が入力されると、制御手段は、定着ローラ４０を回転駆動させる駆動手段に制御信号を送り、定着ローラ４０を回転駆動させる。それに伴って加圧ローラ４１が従動回転する。この状態で、透明トナー像ＴＩが形成された透明基材ＴＳが転写部２から定着ニップ部ＦＮに搬送される。定着ニップ部ＦＮを通過する際に、透明トナー像ＴＩが加熱加圧されて透明基材ＴＳの一面上に定着される。第１実施形態においては、透明基材ＴＳの一面に形成される透明トナー像ＴＩの厚みは、２０〜４０μｍであることが好ましい。
【００８９】
ここで、定着ローラ４０および加圧ローラ４１の表面温度は、透明トナーを構成する結着樹脂の軟化温度よりも１０〜８０℃高い温度範囲、好ましくは１８０〜２００℃に設定される。
【００９０】
≪レンズ形成部の構成≫
次に、図３に基づき、レンチキュラーシート作製装置１００におけるレンズ形成部５の構成を説明する。
【００９１】
図３に示すように、レンズ形成部５は、透明基材ＴＳの一面に形成された透明トナー像ＴＩを加熱下で加圧して凹凸形状に成型し、透明基材ＴＳの一面に凹凸形状のレンズ層を形成する。このレンズ形成部５は、レンズ形成ローラ５０およびレンズ形成用加圧ローラ５１の一対のローラを含む。
【００９２】
レンズ形成ローラ５０は、軸線方向両端を支持され、軸線まわりに回転可能に設けられるローラ状部材であり、図示しない駆動手段により所定の周速度で回転駆動される。レンズ形成ローラ５０は、所定のレンズ形成温度になるように加熱され、レンズ形成ローラ５０の近傍に設けられたレンズ形成ローラ側サーミスタ５７が所定のレンズ形成温度に到達したことを検知し、その検知結果が制御手段に入力される。そして、制御手段は、レンズ形成ローラ５０を回転駆動させる駆動手段に制御信号を送り、レンズ形成ローラ５０を矢符ＤＬＲの方向に回転駆動させる。それに伴ってレンズ形成用加圧ローラ５１が矢符ＤＬＰＲの方向に従動回転する。
【００９３】
レンズ形成ローラ５０およびレンズ形成用加圧ローラ５１によって形成されるレンズ形成ニップ部ＬＮを、透明トナー像ＴＩを担持した透明基材ＴＳがレンズ形成ローラ５０に当接するように通過する。透明基材ＴＳ上に層形成された透明トナー像ＴＩは、このレンズ形成ニップ部ＬＮにおいて、レンズ形成ローラ５０内部の加熱源（内部ヒータランプ５３）からの熱およびレンズ形成ローラ５０外周面の圧力により加熱成形されて、凸凹形状のレンチキュラーレンズを形成する。
【００９４】
レンズ形成ローラ５０は、芯金５１１と表面層５１３とを含む。芯金５１１を構成する材料としては、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼などを使用することができる。芯金５１１の形状は直円筒状であり、芯金５１１の軸線方向両端部には、絞り構造があってもよいし無くてもよい。
【００９５】
表面層５１３は、芯金５１１の表面に被覆される層であり、透明トナーの離型性を確保する。表面層５１３を構成する材料としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などのフッ素系樹脂材料が挙げられる。あるいは、これらフッ素樹脂を含んだＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）材料などを用いてもよい。なお、表面層５１３の厚みは、５０ｎｍ〜３０μｍ程度が好ましい。表面層５１３の厚みが極端に薄い場合、耐久性が問題となり、厚くなり過ぎると、芯金５１１の溝部が埋まってしまうなど、溝形状が大きく変化する結果、レンズ形成が上手くできなくなるおそれがあるためである。
【００９６】
なお、レンズ形成ローラ５０の表面に表面層５１３を形成する代わりに、透明トナーの離型性を確保するためにシリコンオイル等の離型剤を塗布する構成としてもよい。また、表面層上にシリコンオイル等の離型剤を塗布する構成としてもよい。シリコンオイルとしては、粘度が１，０００ＣＳから１０，０００ＣＳ程度のオイルを使用することができる。
【００９７】
レンズ形成ローラ５０は、ローラ内部に内部ヒータランプ５３を備える。内部ヒータランプ５３は、レンズ形成ローラ５０の中心軸（ここでは回転軸と同じ）に沿って配置されている。なお、第１実施形態においては、内部ヒータランプ５３にハロゲンランプを用いているが、これに限らず、レンズ形成ローラ５０を加熱する任意の加熱手段を用いてもよい。
【００９８】
レンズ形成用加圧ローラ５１は、レンズ形成部５に搬送される透明基材ＴＳの透明トナー像ＴＩが形成されている面とは反対側の面に当接する。レンズ形成用加圧ローラ５１は、軸線方向両端を支持され、図示しない加圧機構によりレンズ形成用レンズ形成ローラ５０を押圧した状態で回転自在に設けられる。レンズ形成ローラ５０とレンズ形成用加圧ローラ５１との圧接部は、レンズ形成ニップ部ＬＮを形成する。レンズ形成用加圧ローラ５１の軸線方向両端部には、ボールベアリングが挿着されており、レンズ形成用加圧ローラ５１は、レンズ形成ローラ５０の回転に伴って従動回転する。レンズ形成用加圧ローラ５１は、レンズ形成ローラ５０による透明トナー像ＴＩの凹凸形状への加熱成型に際し、透明トナー像ＴＩを透明基材ＴＳに対して押圧することによって、透明トナー像ＴＩの凹凸形状への成型を促進する。レンズ形成用加圧ローラ５１は、加圧機構によって、軸線方向において一様な押圧力であって総荷重が４００Ｎである押圧力で、レンズ形成ローラ５０を押圧している。なお、レンズ形成用加圧ローラ５１としては、電子写真方式の画像形成装置の定着部で用いられる通常の加圧ローラを使用することができる。
【００９９】
レンズ形成用加圧ローラ５１は、芯金５２１、弾性層５２２および表面層５２３を含む。芯金５２１を構成する材料としては、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼などを使用することができる。芯金５２１の形状は直円筒状であり、芯金５２１の軸線方向両端部には、絞り構造があってもよいし無くてもよい。
【０１００】
弾性層５２２は、レンズ形成ローラ５０と加圧ローラ５２とで形成されるレンズ形成ニップ部ＬＮの領域を大きくするために設けられるもので、芯金５２１の外周面上に設けられる。弾性層５２２を構成する材料としては、ゴム弾性を有するもの、より好ましくはゴム弾性を有し、耐熱性に優れたものを用いることができる。このような材料の具体例としては、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、またはフルオロシリコンゴムなどが挙げられる。また、これら材料の発泡体としてもよいが、特にゴム弾性に優れるシリコンゴムが好ましい。レンズ形成ニップ幅ＷＬＮ（レンズ形成ニップ部ＬＮの透明基材ＴＳの搬送方向ＤＴＳの長さ）は、例えば７ｍｍであることが好ましい。
【０１０１】
表面層５２３は、弾性層５２２の外周面上に設けられる。レンズ形成用加圧ローラ５１の表面上に形成される表面層５２３を構成する材料としては、耐熱性および耐久性に優れ、透明トナーとの付着力が弱いものを用いることができる。表面層５２３を構成する材料の具体例としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などのフッ素系樹脂材料、フッ素ゴムなどが挙げられる。表面層５２３として、ＰＦＡやＰＴＦＥを用いる場合は、これらの材料からなるチューブを被覆するようにしてもよいし、あるいはコートするようにしてもよい。なお、表面層５２３の厚みは１０μｍ〜５０μｍであることが好ましい。
【０１０２】
≪レンズ形成ローラの温度制御≫
レンチキュラーシート作製装置１００に係るレンズ形成ローラ５０の温度制御は、定着ローラ４０および加圧ローラ４１の場合と同様にサーミスタ５７を用いる。ここで、レンズ形成ローラ５０の表面温度は、透明トナーを構成する結着樹脂の軟化温度に対して０〜８０℃高い温度範囲、好ましくは１４０〜２００℃に設定される。
【０１０３】
≪透明トナーの成分≫
次に、この発明の第１実施形態に係る透明トナーの成分について説明する。透明トナーは、透光性を有するトナーであり、着色剤を含まないこと以外は、電子写真方式の画像形成装置において通常用いられるトナーと同様の構成成分からなる。なお、透明トナーは、結着樹脂を含み、必要に応じて離型剤が添加される。また、結着樹脂、離型剤の他に、帯電制御剤等の一般的なトナー用添加剤、外添剤を含有してもよい。
【０１０４】
結着樹脂として、ポリスチレン樹脂、スチレンの置換体の単独重合体からなる樹脂、スチレン系共重合体樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、環状オレフィン樹脂等が挙げられる。これらの結着樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【０１０５】
これらの結着樹脂の中でも、透明トナー用結着樹脂としては、保存性、耐久性等を考慮すると、軟化点が１００〜１５０℃、ガラス転移点が５０〜８０℃である結着樹脂が好ましく、前記の軟化点およびガラス転移点を有するポリエステル樹脂も好ましい。また、透明性という観点では環状オレフィン樹脂も良好である。
【０１０６】
離型剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、ワックスを用いることができる。ワックスとしては電子写真方式の画像形成装置の分野において通常用いられるワックスを用いることができる。例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、パラフィンワックス、エステルワックス等が挙げられる。なお、離型剤の含有量は、通常用いられる範囲であれば、特に限定されるものではない。
【０１０７】
帯電制御剤としては、透明トナーを帯電させる、またはその帯電性をコントロールできるものであれば、特に限定されるものではない。しかし、透明トナーの透明性に影響を及ぼさないものであることが好ましい。このような帯電制御剤としては、一般的には、例えば、ニグロシン染料、四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン誘導体、サリチル酸亜鉛錯体、ナフトール酸亜鉛錯体、ベンジル酸誘導体の金属酸化物等が挙げられる。これらの帯電制御剤は、１種を単独で用いてもよく、または２種以上の帯電制御剤を併用してもよい。なお、帯電制御剤の含有量は、通常用いられる範囲であれば、特に限定されるものではない。
【０１０８】
透明トナーは、公知のトナー母粒子の方法に従って製造することができる。その製造方法としては、例えば、粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法等を挙げることができる。透明トナーの体積平均粒子径は、特に限定されるものではないが、２μｍ〜１０μｍであることが好ましい。レンチキュラーレンズの形成に際して、領域のエッジ部も含め、できる限り均一な厚みの透明トナー像ＴＩを形成するためである。体積平均粒径が２μｍより小さい場合は、透明トナーの流動性が低下する。そのため、現像部１４における現像動作の際に、透明トナーの供給、撹拌および帯電が不十分になり、透明トナー量の不足、逆帯電トナーの増加等の問題が発生する。その結果、良好な透明トナーの層形成ができない等の問題が発生するおそれがある。一方、透明トナーの体積平均粒径が１０μｍを超える場合は、透明基材ＴＳ表面に形成される透明トナー像ＴＩの表面平滑性、ひいては透明トナー像ＴＩの成型により生じるレンズ層の表面平滑性が低下するおそれがある。また、後述するように線画像を印字する際にシャープな画像が得られにくくなるおそれもある。
【０１０９】
外添剤は、透明トナーに対して、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性向上、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面の磨耗特性制御等の機能を付与する目的で添加される。外添剤としては、電子写真方式の画像形成装置の分野において通常用いられる外添剤を用いることができ、例えば、外添剤、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、アクリル微粉末または金属石鹸微粒子等が挙げられる。なお、外添剤の添加量は、通常用いられる範囲であれば、特に限定されるものではない。
【０１１０】
以上のようにして製造された透明トナーは、そのまま１成分現像剤として用いることも可能であり、キャリアと混合攪拌することによって、２成分現像剤として用いることも可能である。２成分現像剤として透明トナーとともに用いられるキャリアは、特に限定されるものではなく、電子写真方式の画像形成装置の分野において通常用いられるキャリアを用いることができる。キャリアとしては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性材料やフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等からなるキャリアを用いることが好ましい。また、これらのキャリアをコア粒子として樹脂材料で被覆し、コア粒子の表面に被覆層を形成した樹脂被覆キャリアを用いてもよい。被覆層が形成されていないキャリアを用いるか、樹脂被覆キャリアのいずれを用いるかは、透明トナー成分に応じて適宜選択することが好ましく、１種を単独で用いてもよいし、または２種以上を併用してもよい。キャリアの体積平均粒子径は、特に限定されるものではないが、表面平滑性の良好な透明トナー像ＴＩを形成するためには、キャリアの体積平均粒子径が３０μｍ〜１００μｍであることが好ましい。
【０１１１】
２成分現像剤の製造方法としては、特に限定されるものではなく、公知の方法によって製造することができる。本発明の透明トナーは、２成分現像剤全量に対して、３重量％〜２０重量％の濃度となるように含まれていることが好ましい。
【０１１２】
なお、この発明の第１実施形態に係るレンチキュラーシート作製装置１００は、図１に示すように、透明基材ＴＳの一面に透明トナー像ＴＩを形成する定着部４と、その透明トナー像ＴＩを凹凸形状に成形してレンズ層を形成するレンズ形成部５とが、それぞれ別々に設けられている。そのため、定着部４およびレンズ形成部５における加熱条件の設定の自由度を向上することができ、耐ホットオフセット性に優れ、かつ、透明基材ＴＳに対するレンズ層の接着強度が十分に確保されたレンチキュラーシートを１つの装置で作製することができる。
【０１１３】
一例として、直径３０ｍｍの有機感光体ドラム１１を用いて、帯電部１２により均一帯電を行った。このように帯電させた感光体ドラム１１を光走査部１３で露光を行い、透明トナー像ＴＩを形成するための潜像形成を行った。光走査部１３は半導体レーザ装置で縞状の像の書き込みを行った。縞状の像は、副走査方向（感光体ドラム１１の周方向、すなわち透明基材ＴＳの搬送方向）に沿って形成され、主走査方向の縞状間のピッチは２５４μｍとした。このようにして形成された潜像を、透明トナーが入った現像部１４で現像して感光体ドラム１１上に厚み約３０μｍの縞状の透明トナー像ＴＩを形成した。
【０１１４】
なお、約３０μｍの透明トナー像ＴＩの厚みを得るためにオフセット等の問題が生じる場合、図１０に示すように、透明トナー像形成転写部１０を直列に２つ以上配置して、転写ベルト上に搬送した透明基材ＴＳ上に順次転写する方式としてもよい。これについては後に詳述する。
【０１１５】
第１実施形態に用いた２成分現像剤および透明基材ＴＳの具体的な仕様は以下の通りである。
［２成分現像剤］
（透明トナー）
結着樹脂：環状オレフィン樹脂９４．５重量部
帯電制御剤：ベンジル酸誘導体の金属酸化物０．５重量部
ワックス：ポリエチレンワックス５．０重量部
（外添剤）
小粒径シリカ  透明トナー１００重量部に対して１．０重量部
酸化チタン    透明トナー１００重量部に対して１．５重量部
これらの材料をもとに混練粉砕法により体積平均粒径６．５μｍの透明トナーを得た。
（キャリア）
体積平均粒径５０μｍのキャリアを用いて２成分現像剤に対する透明トナーの濃度比率が８％となるようにフェライトキャリアを添加した。
［透明基材］
厚み５５０μｍのＡ４サイズのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）シートを用いた。
【０１１６】
前記現像剤を用いて、感光体ドラム１１上に形成された透明トナー像ＴＩを、それぞれ転写部２１，２１ａと感光体ドラム１１，１１ａで形成された転写ニップ部で透明基材ＴＳ上に転写した。このようにして縞状の透明トナー像ＴＩが形成された透明基材ＴＳは、引き続きレンズ形成部５に搬送される。
【０１１７】
この発明の第１実施形態に係る定着部４の詳細は、以下の通りである。
［定着部］
（定着ローラ）
定着ローラ４０は、外径３６ｍｍ、肉厚２ｍｍの鉄製の芯金４０１の外周面上に、弾性層４０２として厚み２ｍｍのシリコンゴム層を形成し、さらに弾性層４０２の外周面上に、表面層４０３として厚み４０μｍのＰＦＡチューブ層を設けた外径が約４０ｍｍのローラである。なお、定着ローラ４０の温度は２００℃に設定した。
（加圧ローラ）
加圧ローラ４１は、外径３８ｍｍ、肉厚１ｍｍの鉄製の芯金４１１上に、弾性層４１２として厚み１ｍｍのシリコンゴム層を形成し、さらに表面層４１３として厚み４０μｍのＰＦＡチューブ層を設けた外径がほぼ４０ｍｍのローラである。なお、加圧ローラ４１の定着ローラ４０に対する圧接荷重は、６００Ｎとした。なお、ニップ幅は約６ｍｍであった。透明基材ＴＳが定着ニップ部ＦＮを通過する速度は、３０ｍｍ／ｓｅｃとした。
【０１１８】
レンズ形成部５の仕様は、以下の通りである。
［レンズ形成部］
（レンズ形成ローラ）
外径３９．６ｍｍ、肉厚２ｍｍで両端を絞ったアルミニウム製の芯金を用いた。この芯金表面を機械的に加工して、レンズ形成ローラ５０の回転方向ＤＬＲに対して同じ向きにピッチ２５４μｍ、深さ約３０μｍの溝を約３００ｍｍの幅で形成した。
表面は、透明トナーの離型性を確保するために、フッ素コートした。フッ素コートの厚みは２μｍとした。
（レンズ形成用加圧ローラ）
外径３６．９ｍｍ、内径３２．９ｍｍ、肉厚２ｍｍの絞り構造の無い鉄製の鉄製芯金の外周面上に、弾性体として厚み１．５ｍｍのシリコンゴム層を設けた。シリコンゴムは、ＪＩＳ−Ａ硬度が３０°品とした。表面層は厚みが５０μｍのＰＦＡチューブ層を用いた。製品外径は４０．０ｍｍのローラである。また、芯金の軸線方向長さは３１３ｍｍであり、弾性層の軸線方向長さは３１２ｍｍである。加重は４００Ｎとした。両ローラで形成されるニップの幅は約２ｍｍであった。また、両ローラの線速は２８ｍｍ／ｓｅｃであった。
（ランプ）
レンズ形成ローラ５０の内部にはハロゲンランプ５３を設けてサーミスタ５７により１５０℃になるように温度制御した。
【０１１９】
このような構成にすると、定着条件およびレンズ形成条件が個別に調整可能となるため、それぞれ最適条件下で定着工程およびレンズ形成工程を行うことが可能になり、良好なレンチキュラーシートが作製できる。
【０１２０】
≪レンズ形成部の詳細な形状≫
以下、第１実施形態に係るレンズ形成部５の詳細な形状について説明する。
【０１２１】
図４（Ａ）に示すように、レンズ形成ローラ５０の表面には、透明基材ＴＳの一面に形成された透明トナー像ＴＩを凹凸形状のレンズ層に成型できるように所定ピッチで複数本の溝が形成されている。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＡ部の拡大図である。これらの図に示すように、第１実施形態において、溝の形成方向は、レンズ形成ローラ５０の回転方向ＤＬＲに沿って形成されている。このような溝の加工方法としては、金属製のバイト等による機械加工や、レーザによる加工等が挙げられる。
【０１２２】
なお、第１実施形態において、溝をレンズ形成ローラ５０の軸方向に形成する場合、レンズ形成ローラ５０表面の隣接する溝間の間隔を、ローラの周全体において終始一定に保つため、レンズ形成ローラ５０の外周長をレンチキュラーレンズのピッチ幅のちょうど整数倍に設定する必要がある。整数倍に設定しない場合、ローラ表面の一部で溝の間隔が他の部分よりも短く（あるいは長く）なって不整合が生じ、レンズピッチ幅の不均一の原因となるためである。
【０１２３】
≪良好なレンズ形成のための条件≫
第１実施形態において、溝がレンチキュラーローラの回転方向に形成されたレンズ形成ローラ５０でレンズ成形を行う場合、副走査方向に感光体ドラム１１上に、縞状の像を光走査部１３および１３ａにより形成する。このとき、透明基材ＴＳ上に形成された透明トナー像ＴＩの位置とレンズ形成ローラ５０表面に形成された溝の位置を合致させる必要がある。調整方法としては、主走査方向の感光体ドラム１１への書き込み位置を調整することで可能となる。書き込み光学系が１２００ｄｐｉの解像度の場合、約２１μｍピッチでの制御が可能であり、２１μｍピッチで±６段階の調整機構を設けることで、たとえ『ずれ』が生じたとしても調整可能となる。調整機構はオペレーションパネルに表示して、ユーザーが調整可能とすることも可能である。
【０１２４】
図５（Ａ）に示すように、レンズ形成ローラ５０の表面層５１３に形成された溝部ＧＰの各溝の形状と、透明基材ＴＳ上に形成された透明トナー像ＴＩの各縞状とが整合するように、透明基材ＴＳがレンズ形成ニップ部ＬＮに搬送される。図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＢ部の拡大図である。
ここで、ＨＴＳは、透明基材ＴＳの厚み、ＷＴＳは、透明基材ＴＳの幅、ＷＧＰは、レンズ形成部５の溝部ＧＰの幅，ＰＬＲは、レンズ形成ローラ５０の溝のピッチ間隔、ＨＬＧは、レンズ形成ローラ５０の溝の深さ、ＰＴＩは、透明トナー像ＴＩ間のピッチ間隔、ＨＴＩは、透明トナー像ＴＩの厚み、ＷＴＩは、透明トナー像ＴＩの幅、ＳＴＩは、透明トナー像ＴＩ間の間隔をそれぞれ示す。
【０１２５】
良好なレンズ形成のための溝と透明トナー像ＴＩとの条件は、以下の通りである。
（i）溝のピッチ間隔ＰＬＲが、透明トナー像ＴＩ間のピッチ間隔ＰＴＩに等しい。
（ＰＬＲ＝ＰＴＩ）
（ii）透明トナー像ＴＩの厚みＨＴＩが、溝の深さＨＬＧよりも大きい。
（ＨＴＩ＞ＨＬＧ）
（iii）溝の横断面積ＳＧが、透明トナーの横断面積ＳＴＩと同等かそれ以上であることが望ましい。
（ＳＧ≧ＳＴＩ）
ここで、（i）は、透明トナー像ＴＩ全体と溝の全体が整合するための条件である。（ii）は、レンズ形成時に表面層５１３から透明トナー像ＴＩへの最低限の押圧力を確保する条件である。（iii）は、押圧後の良好なレンズ形成のための条件である。これらの条件は、前記理由を実現するためのものであり、条件のもとになる理由が満たされているならば、当該条件と異なるものであってもよい。
【０１２６】
なお、図５（Ａ）（Ｂ）は、溝とレンズ形成前の透明トナー像ＴＩとの位置関係を示すため、透明基材ＴＳと表面層５１３との間を離して示している。実際には、図５（Ｃ）に示すように、レンズ形成ニップ部ＬＮにおいて、透明トナー像ＴＩは、表面層５１３に押圧されてレンズ形状の透明トナーレンズＴＬに変形されている。
【０１２７】
本条件にてレンズ形成を行った結果、良好なレンズが形成できた。またトナー消費量においてもトナー量を削減することができた。
【０１２８】
≪レンズ形成部の変形例≫
以下、図６および図７に基づき、この発明の第１実施形態に係るレンズ形成部５の変形例について説明する。
【０１２９】
前記第１実施形態において、透明トナーによる縞状の像を副走査方向に形成した場合を説明したが、主走査方向に形成してもよい。
その場合、図６（Ａ）に示すように、レンズ形成ローラ５０ａ表面に形成される溝はレンズ形成ローラ５０ａの軸方向に形成される。図６（Ｂ）は、図６（Ａ）のＣ部の拡大図である。透明基材上に主走査方向に２５４μｍピッチの縞状の透明トナー像ＴＩを同じく形成した。なお、用いたトナーおよび現像剤は、第１実施形態と同じである。
【０１３０】
レンズ形成ローラ５０ａおよびレンズ形成用加圧ローラ５１については、レンズ形成ローラ５０ａへの溝形成がレンズ形成ローラ５０ａの回転方向ＤＬＲから軸方向に変わった以外は、第１実施形態の場合と全て同じである。このようにしてレンズ形成を行った結果、良好なレンズを形成できた。なお、主走査方向に縞状の透明トナー像ＴＩを形成し、溝がレンチキュラーローラの軸方向に形成されたローラでレンズ成形を行う場合にも、透明基材ＴＳ上に形成された透明トナー像ＴＩの位置とレンズ形成ローラ５０ａ表面に形成された溝の位置を合致させる必要がある。
【０１３１】
具体的な調整方法としては、副走査方向の書き込みタイミングの調整で対応可能である。書き込み光学系が１２００ｄｐｉの解像度の場合、約２１μｍピッチでの制御が可能である。例えば、レンズ形成ローラ５０ａ上にその溝の凹凸を示すマーキングを行っておく。マークの位置は、凸部を示す位置でも凹部を示す位置でも問題ない。反射型のフォトセンサーをレンズ形成ローラ５０ａの対向面に設置して、レンズ形成ローラ５０ａを回転させながら反射光を読み取り、当該反射光情報に基づいてレンズ形成ローラ５０ａの表面の凹凸を検知し、その検知情報に基づいて書き込み位置を制御することで、副走査方向の『ずれ』を補正することが可能となる。
【０１３２】
図７（Ａ）に示すように、レンズ形成ローラ５０ａの表面層５１３ａに形成された溝部ＧＰの各溝の形状と、透明基材ＴＳ上に形成された透明トナー像ＴＩの各縞状とが整合するように、透明基材ＴＳがレンズ形成ニップ部ＬＮに搬送される。図７（Ｂ）は、図６（Ａ）のＤ部の拡大図である。搬送方向ＤＴＳに進むにつれ、レンズ形成ニップ部ＬＮにおける加熱・加圧により、透明基材ＴＳ上の透明トナー像ＴＩが順次透明トナーレンズＴＬに変形される。
良好なレンズ形成のための溝と透明トナー像ＴＩとの条件および各符号の意味は、図５の説明と同様である。
【０１３３】
≪その他の変形例≫
なお、上に述べた変形例の他、レンズ形成用としてレンズ形成ローラ５０，５０ａを用いる代わりに、図１２，図１５に示すような非溝部ＮＧＰを備えたレンズ形成ローラ５０ｂ，５０ｄ、または図１６，図１８に示すようなレンズ形成ベルト５６，５６ａを用いてもよい。これらのレンズ形成ローラ５０ｂ，５０ｄおよびレンズ形成ベルト５６，５６ａについては、後に詳述する。いずれの変形例においても、レンズ形成部５の溝の位置・形状に整合するように透明トナー像ＴＩの位置・形状を形成するという点では同じである。
【０１３４】
≪レンチキュラーシート作製装置の変形例≫
以下、図８および図９に基づき、この発明の第１実施形態に係るレンチキュラーシート作製装置の第１および第２変形例についてそれぞれ説明する。
なお、図１に示すレンチキュラーシート作製装置１００に類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。第２変形例に係るレンズ形成部５については、第１実施形態と同じ構成で問題ない。
【０１３５】
図８に示すように、第１変形例に係るレンチキュラーシート作製装置１００ａは、レンチキュラーシート作製装置１００のような定着部４を備えておらず、透明トナー像ＴＩの透明基材ＴＳへの定着とレンズ形成とをそれぞれ別のプロセスで行わず、レンズ形成部５によって同時に行う構成となっている。
【０１３６】
一方、図９に示すように、第２変形例に係るレンチキュラーシート作製装置１００ｂは、前述した定着部４の代わりに非接触の定着部４ｂを備えること以外は、レンチキュラーシート作製装置１００と同様に構成される。厚みのある透明トナー定着層を形成する際において、透明基材ＴＳおよび透明トナーＴＩ間の定着強度を確保するためには、定着ローラの温度を高くする必要があるが、その場合、ホットオフセットが発生しやすくなる。非接触の定着部４ｂの場合、非接触状態で透明トナーＴＩを加熱定着するため、このような問題が発生しない。
【０１３７】
図９に示すように、レンチキュラーシート作製装置１００ｂが備える定着部４ｂは、所定の間隔をあけて互いに対向する２枚の板状の加熱ヒータ４０ｂ，４１ｂを備える。加熱ヒータ４０ｂ，４１ｂとしては、たとえば、セラミックヒータ等を用いることができる。転写部２において透明トナー像ＴＩが転写された透明基材ＴＳは、２枚の加熱ヒータ４０ｂ，４１ｂの間を通過する。これによって、透明基材ＴＳの一面に形成された透明トナー像ＴＩが非接触で加熱溶融されて定着され、透明基材ＴＳの一面に透明トナー像ＴＩが形成される。
【０１３８】
このように、レンチキュラーシート作製装置１００ｂでは、定着部４ｂにおいて透明基材ＴＳの一面に転写された透明トナー像ＴＩに対して非接触で加熱して、透明基材ＴＳの一面に透明トナー像ＴＩを形成するので、定着部４ｂにおけるホットオフセットの発生を防止することができる。そのため、定着部４ｂにおける加熱温度を高い値に設定することができ、定着部４ｂは、厚みの大きな透明トナー像ＴＩを高品質で形成することができる。したがって、レンチキュラーシート作製装置１００ｂは、厚みの大きなレンズ層が形成されたレンチキュラーシートを高品質で作製することができる。
【０１３９】
≪第２実施形態≫
次に、図１０および図１１に基づき、第２実施形態の詳細を説明する。
【０１４０】
図１０に示すレンチキュラーシート作製装置１００ｃは、透明トナー像形成転写部１０ｃをさらに１つ備えること以外は、図１に示すレンチキュラーシート作製装置１００と同様に構成される。なお、透明トナー像形成転写部１０および１０ｃは基本的に同じ構成を有する。第２実施形態では、２つの透明トナー像形成転写部１０および１０ｃが、透明基材ＴＳの搬送方向ＤＴＳに沿って直列に設けられる。レンチキュラーシート作製装置１００ｃは、透明トナー像形成転写部１０および１０ｃを備え、透明トナー像形成転写部１０および１０ｃにおいて透明トナーを順次形成して、透明基材ＴＳの一面に２層の透明トナー像ＴＩを積層して形成する。なお、図１０においては、透明トナー像形成転写部１０および１０ｃを直列に並べた構成としているが、必要に応じて、透明トナー像形成転写部をさらに追加してもよい。
【０１４１】
図１１（Ａ）に示すように、縞状の透明トナー像ＴＩの横断面積を、溝の横断面積の凹形状に整合するように、層全体にわたって凸形状に形成してもよい。このように形成することにより、レンズの凹部に不必要な透明トナー像ＴＩを形成することなく、溝形状の全体にわたるスムーズな押圧が確保され、良好なレンズ形成が可能となる。図１１（Ｂ）は、図１１（Ａ）のＥ部の拡大図であり、縞状の透明トナー像ＴＩを２層積層した例を、図１１（Ｃ）は、３層積層した例を示す。
【０１４２】
≪第３実施形態≫
次に、図１２および図１３に基づき、レンズ形成部５ｂの溝部ＧＰと透明基材ＴＳとの関係に着目した良質なレンズ形成の例を第３実施形態において説明する。なお、いずれの実施形態も、レンズ形成部５，５ａおよび５ｂの溝部ＧＰとの幾何学的な整合による良好なレンチキュラーレンズの実現という点で共通している。
【０１４３】
第３実施形態において、以下のようなトナー、現像剤、定着ローラを用いて透明基材ＴＳの一面に厚み２０μｍの透明トナー像ＴＩを形成した。なお、図１２（Ａ）に示すように、透明トナーを形成する領域は透明基材ＴＳに対して前後、左右とも３ｍｍずつトナーをのせない部分（ボイド部分）を設けることとした。例えば、Ａ４サイズ（２９７ｍｍ×２１０ｍｍ）の場合は、２９１ｍｍ×２０４ｍｍとなる。また、通紙方向は横通紙（透明基材ＴＳの長手方向が通紙方向と直交する向き）とした。図１２（Ｂ）は、図１２（Ａ）のＦ部の拡大図である。また、第３実施形態に用いる２成分現像剤、透明基材ＴＳおよび定着部の具体的な仕様は、第１実施形態と同じである。
【０１４４】
第３実施形態において、レンズ形成ローラ５０ｂの形状と透明基材ＴＳの形状との相対的な関係に応じて、実施例１、実施例２および比較実施例を以下に示す。
【０１４５】
≪実施例１≫
実施例１において、以下のような条件でレンズ形成を行った。
前述した透明基材ＴＳの一面に形成された厚み約２０μｍの透明トナー像ＴＩを用いて、その透明トナー像ＴＩに対してレンズ形成ローラ５０ｂにより厚みがほぼ３０μｍのレンズ形成を行った。
【０１４６】
［レンズ形成部］
（レンズ形成ローラ）
実施例１に係るレンズ形成ローラ５０ｂは、外径４０．００ｍｍ、肉厚２ｍｍ、胴部長さ（軸線方向長さ）３１５ｍｍのアルミニウム製の芯金５１１ｂの表面を機械加工して、ローラ周方向にピッチ２５４μｍ、深さ３０μｍの溝を３０５ｍｍの幅で形成した。
実施例１において、レンズ形成ニップ部ＬＮに通紙される透明基材ＴＳの幅ＷＴＳの最大幅は、Ａ４（２９７ｍｍ）である。なお、溝部ＧＰの凸部におけるローラの外径（レンズ形成ローラ５０ｂの中心軸から溝部ＧＰまでの長さの最大値ＬＧＰの２倍）は３９．９７ｍｍとなった。このローラ表面に表面層５１３ｂとして厚み５０ｎｍのフッ素樹脂コート層を設けた。
【０１４７】
（レンズ形成用加圧ローラ）
レンズ形成用加圧ローラ５１として、外径２９．７６ｍｍ、内径２３．７６ｍｍ、肉厚３ｍｍの絞り構造のない鉄製の芯金５２１上に、弾性層５２２として厚み５ｍｍのシリコンゴム（ＪＩＳ−Ａ硬さ：３０度）層を形成し、さらに表面層５２３として厚み５０μｍのＰＦＡチューブ層を設けた外径がほぼ４０ｍｍのローラを用いた。また、レンズ形成用加圧ローラ５１の芯金５２１の軸線方向長さは３１３ｍｍであり、弾性層５２２の軸線方向長さは３１２ｍｍである。なお、レンズ形成用加圧ローラ５１のレンズ形成ローラ５０ｂに対する圧接荷重は、４００Ｎとした。このときのニップ幅ＷＬＮは約２ｍｍであった。
（レンズ形成ローラの温度）
定着ローラ４０の温度は１８０℃に設定した。
（搬送速度）
レンズ形成ニップ部ＬＮを通過する速度は、３０ｍｍ／ｓｅｃとした。
【０１４８】
≪実施例２≫
（レンズ形成ローラ）
実施例２に係るレンズ形成ローラ５０ｂは、外径４０．００ｍｍ、肉厚２ｍｍ、胴部長さ（軸線方向長さ）３１５ｍｍのアルミニウム製の芯金５１１ｂの表面を機械加工して、ローラ周方向にピッチ２５４μｍ、深さ３０μｍの溝を２９４ｍｍの幅で形成した。この構成において、レンズ形成ニップ部ＬＮに通紙される透明基材ＴＳの幅は、実施例１と同じく、Ａ４（２９７ｍｍ）である。
図１３（Ａ）に示すように、溝部ＧＰの凸部におけるローラの外径（レンズ形成ローラ５０ｂの中心軸から溝部ＧＰまでの長さの最大値ＬＧＰの２倍）は３９．９７ｍｍであり、さらに、研磨加工により、溝部ＧＰの外側の非溝部ＮＧＰの外径を３９．９５ｍｍとした。このローラ表面に表面層５１３ｂとして厚み５０ｎｍのフッ素樹脂コート層を設けた。なお、レンズ形成用加圧ローラ５０ｂおよび各ローラの温度設定、速度は実施例１と同じである。なお、図１３（Ｂ）は、図１３（Ａ）のＧ部の拡大図である。
【０１４９】
≪比較実施例≫
（レンズ形成ローラ）
比較実施例として、レンズ形成ローラ５０ｃを、外径４０．００ｍｍ、肉厚２ｍｍ、胴部長さ（軸線方向長さ）３１５ｍｍのアルミニウム製の芯金５１１ｃの表面を機械加工して、ローラ周方向にピッチ２５４μｍ、深さ３０μｍの溝を２９４ｍｍの幅で形成した。この構成において、レンズ形成ニップ部ＬＮに通紙される透明基材ＴＳの幅はＡ４（２９７ｍｍ）である。
図１３（Ｃ）に示すように、溝部ＧＰの凸部におけるローラの外径は３９．９７ｍｍとなった。このローラ表面に表面層５１３ｃとして厚み５０ｎｍのフッ素樹脂コート層を設けた。なお、レンズ形成用加圧ローラや各ローラの温度設定、速度は実施例１と同じである。
【０１５０】
≪レンズ形成の評価結果≫
以下、表１，表２および図１４に基づき、実施例１，実施例２および比較実施例によるレンズ形成の評価結果について説明する。
【０１５１】
実施例１，実施例２および比較実施例におけるレンチキュラーレンズの形成状態を評価した。評価には、株式会社小坂研究所のSurfcorder SE3500を用いた。
以下の表１に各実施例の特徴を、表２に各実施例のレンズ形成の評価結果を示す。
【０１５２】
【表１】
2012194368.tif 000003
【０１５３】
【表２】
2012194368.tif 000004
【０１５４】
上の表において、透明基材ＴＳのサイズがＢ５サイズの場合、いずれの実施例においても良好なレンズ形状の形成が確認された。一方、Ａ４サイズの場合、実施例１および実施例２においては良好なレンズ形状が形成されたが、比較実施例においては、満足な形状のレンズ形状が得られなかった。
【０１５５】
図１４（Ａ）および（Ｂ）はそれぞれ、Ａ４サイズの透明基材面を用いたときの実施例１および比較実施例に係るレンチキュラーシート作製装置によるレンズ形成後のレンチキュラーシート表面を表面粗さ計で測定した結果である。横軸は、レンチキュラーシート表面のレンズ形成ローラ５０ｂの周方向の測定位置（単位はμｍ）を、縦軸はレンチキュラーシート表面の厚み（単位はμｍ）を表す。
【０１５６】
比較実施例のように、レンズ形成ニップ部ＬＮにおける溝部ＧＰの幅より透明基材ＴＳの幅が広く、かつ溝部ＧＰのローラ直径の最大値よりも非溝部ＮＧＰのローラ直径が大きい場合、レンズ形成ローラ５０ｃがレンズ形成ニップ部ＬＮにおいて透明基材ＴＳに対して十分に接触できない。それゆえ、図１４（Ｂ）に示すような凸部が歪んだレンズ形状になり、良好なレンズが形成できない。
【０１５７】
一方、実施例１のように溝部ＧＰの幅を透明基材ＴＳの幅より広く形成する、もしくは実施例２のように溝部ＧＰのローラ直径の最大値を非溝部ＮＧＰのローラ直径より大きくすることで、いかなるサイズの透明基材ＴＳに対してもレンズ形成ニップ部ＬＮにおいて十分な接触が保たれる。それゆえ、図１４（Ａ）に示すような良好なレンズ形成が容易に実現できる。
【０１５８】
≪レンズ形成部の第１変形例≫
次に、第３実施形態に係るレンズ形成部５ｂの第１変形例は、図１５（Ａ）に示すように、レンズ形成部５ｄ表面の溝の方向が主走査方向に形成されていることを除けば、前記第３実施形態と同様である。図１５（Ｂ）は、図１５（Ａ）のＨ部の拡大図である。
【０１５９】
≪レンズ形成部の第２変形例≫
次に、図１６〜図１８に基づき、第３実施形態に係るレンズ形成部５ｂの第２変形例を説明する。なお、第２変形例は、レンズ形成部がローラ状かベルト状の違いがある以外は、前記第１変形例と基本的に同じ構成を有する。
【０１６０】
図１６に示すように、第２変形例に係るレンズ形成部５ｂは、ベルト支持ローラ５５と、無端状のレンズ形成ベルト５６と、レンズ形成ベルト５６を懸架し加熱するためのヒータを備えるベルト支持部材５８と、レンズ形成用加圧ローラ５１と、レンズ形成ベルト５６の温度を調節する温度調節部材であるレンズ形成ベルトサーミスタ５７ａ、ベルト支持ローラ５５およびレンズ形成用加圧ローラ５１が互いに圧接されるように加圧するための図示しない加圧スプリングと、当該圧接を解除するための図示しない加圧解除機構とを備えている。
【０１６１】
ベルト支持ローラ５５およびレンズ形成用加圧ローラ５１は、加圧スプリングにより、所定の荷重（例えば、４００Ｎ）で互いに圧接され、両ローラ間にレンズ形成ニップ部ＬＮ（ベルト支持ローラ５５とレンズ形成用加圧ローラ５１とが互いに当接する部分）を形成している。
【０１６２】
ヒータを備えるベルト支持部材５８は、レンズ形成ベルト５６を支持するとともに、レンズ形成ベルト５６に接触してレンズ形成ベルト５６を所定の温度に素早く加熱するためのものである。
【０１６３】
第２変形例に係るベルト支持ローラ５５は、レンズ形成ベルト５６を介して、レンズ形成用加圧ローラ５１に圧接することでレンズ形成ニップ部ＬＮを形成すると同時に、回転駆動することによりレンズ形成ベルト５６を駆動する目的のものである。
ベルト支持ローラ５５としては、例えば、内側から順にレンズ形成ベルト基材５６１と、レンズ形成ベルト表面層５６２とが形成された２層構造のものを用いることができる。レンズ形成ベルト基材５６１には、例えば、鉄、ステンレス鋼、アルミニウム、銅等の金属あるいはそれらの合金等が用いられる。また、レンズ形成ベルト表面層５６２にはシリコンゴム、フッ素ゴム等の耐熱性を有するゴム材料が適している。
ベルト支持ローラ５５としては、例えば、外径が３０ｍｍ、内径２４ｍｍ、肉厚３ｍｍの鉄製芯金５５１の外周面上に、弾性層５５２として厚み５ｍｍのシリコンゴム層などを用いる。
なお、その他の構成部分については、基本的に前記第１変形例と同じである。
【０１６４】
≪レンズ形成ベルトの構成の詳細≫
次に、第２変形例に係るレンズ形成ベルト５６の構成の詳細を説明する。
【０１６５】
レンズ形成ベルト５６は、無端状のベルトであり、ヒータを備えるベルト支持部材５８およびベルト支持ローラ５５によって懸架され、ベルト支持ローラ５５の回転時には、ベルト支持ローラ５５に従動してレンズ形成ベルト５６の送り方向ＤＬＢに回転するようになっている。レンズ形成ベルト５６は弾性があり、ベルト支持ローラ５５およびベルト支持ローラ５５に懸架しない状態で円筒状にしたとき、例えば直径５０ｍｍの中空の円筒状をなす。
【０１６６】
図１６に示すように、レンズ形成ベルト５６は内周側より順に、レンズ形成ベルト基材５６１およびレンズ形成ベルト表面層５６２の２層から構成される。
また、図１７に示すように、レンズ形成ベルト５６の表面は、所定ピッチで複数本の溝が形成されている。溝加工方法としては、金属製のバイト等による機械加工や、レーザによる加工等が挙げられる。レンズ形成ベルト５６のレンズ形成ベルト基材５６１としては、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼などの金属材料を使用することができる。レンズ形成ベルト基材５６１の外周面に、透明トナーの離型性を確保するためにレンズ形成ベルト表面層５６２が形成されている。レンズ形成ベルト表面層５６２の材料は、レンズ形成ローラ５０に係る表面層５１３と同じく、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などのフッ素系樹脂材料が挙げられる。あるいは、これらフッ素樹脂を含んだＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）材料などを用いてもよい。なお、これらの厚みは、５０ｎｍ〜３０μｍ程度が好ましい。前記第１実施形態と同様、極端に薄い場合、耐久性が問題となり、厚くなり過ぎると、溝部ＧＰが埋まってしまう等、溝形状が大きく変化する結果、レンズ形成が上手くできなくなる可能性があるためである。
【０１６７】
なお、透明トナーの離型性を確保するために、シリコンオイル等の離型剤を塗布する構成としてもよい。シリコンオイルとしては粘度が１，０００ＣＳから１０，０００ＣＳ程度のオイルを使用することができる。
【０１６８】
レンズ形成ニップ部ＬＮに搬送方向ＤＴＳに搬送されてきた透明トナー像ＴＩが表面に形成された透明基材ＴＳを通過させることで、レンズ形成ベルト５６外周面の熱と圧力により透明トナー像ＴＩが加熱成形され、透明基材ＴＳにレンチキュラーレンズが形成される。透明トナー像ＴＩを担持した透明基材ＴＳがレンズ形成ニップ部ＬＮを通過する時には、レンズ形成ベルト５６は透明基材ＴＳの透明トナー像ＴＩ形成面に当接する一方、レンズ形成用加圧ローラ５１は透明基材ＴＳにおける透明トナー像ＴＩ形成面とは反対側の面に当接するようになっている。レンズ形成ニップ幅ＷＬＮ（レンズ形成ニップ部ＬＮの透明基材ＴＳの搬送方向ＤＴＳの長さ）は、例えば７ｍｍである。
【０１６９】
図１７（Ａ）に示すように、レンズ形成ベルト５６の透明トナー像ＴＩに当接する面には、透明基材ＴＳ上の透明トナーをレンズ形状に形成できるように凹面形状の溝が多数形成されている。第２変形例においては、溝は透明基材ＴＳの搬送方向ＤＴＳと平行な方向、すなわちレンズ形成ベルト５６の送り方向ＤＬＢに形成されている。図１７（Ｂ）は、図１７（Ａ）のＪ部の拡大図である。
【０１７０】
図１８（Ａ）に示すように、レンズ形成ベルト５６は、内周側より順に、レンズ形成ベルト基材５６１およびレンズ形成ベルト表面層５６２の２層から構成され、レンズ形成ベルト５６の表面は、所定ピッチで複数本の溝が形成されている。溝加工方法としては、金属製のバイト等による機械加工や、レーザによる加工等が挙げられる。図１８（Ｂ）は、図１８（Ａ）のＫ部の拡大図である。
【０１７１】
図１２の場合と同様に、溝部ＧＰの幅を透明基材ＴＳの幅より広く形成し、溝部ＧＰのローラ直径の最大値を非溝部ＮＧＰのローラ直径より大きくすることで、いかなるサイズの透明基材ＴＳに対してもレンズ形成ニップ部ＬＮにおいて十分な接触が保たれるようにすると、良好なレンズ形成が容易に実現できる。
【０１７２】
≪レンズ形成部の第３変形例≫
次に、図１９および図２０に基づき、第３実施形態に係るレンズ形成部５ｂの第３変形例を説明する。なお、第３変形例は、レンズ形成ベルトの溝の形成方向が異なる以外は、前記第２変形例と同じ構成を有する。
【０１７３】
図１９（Ａ）に示すように、レンズ形成ベルト５６ａの透明トナー像ＴＩに当接する面には、透明基材ＴＳ上の透明トナーをレンズ形状に形成できるように凹面形状の溝が多数形成されている。第３変形例においては、溝は透明基材ＴＳの搬送方向ＤＴＳと直交する方向、すなわちベルト支持ローラ５５の長軸方向に形成されている。図１９（Ｂ）は、図１９（Ａ）に示すレンズ形成部５ｆのＬ部拡大図である。
【０１７４】
図２０に示すように、第３変形例に係るレンズ形成ベルト５６ａは、内周側より順に、レンズ形成ベルト基材５６１ａおよびレンズ形成ベルト表面層５６２ａの２層から構成され、レンズ形成ベルト５６ａの表面は、所定ピッチで複数本の溝が形成されている。溝加工方法としては、金属製のバイト等による機械加工や、レーザによる加工等が挙げられる。なお、レンズ形成ベルト５６ａの材料および構成は、前記第２実施例に係るレンズ形成ベルト５６と同じである。その他の関係は、基本的に図１６の場合と同じである。
【０１７５】
ところで、レンズ形成ローラ５０ａおよび５０ｄの場合は、溝をレンズ形成ローラ５０ａおよび５０ｄの軸方向に形成する場合、レンズ形成ローラ５０ａおよび５０ｄ表面の隣接する溝の間隔をローラの周全体において終始一定に保つため、レンズ形成ローラ５０ａおよび５０ｄの外周長をレンチキュラーレンズのピッチ幅のちょうど整数倍に設定する必要がある。整数倍に設定しない場合、レンズ形成ローラ５０ａおよび５０ｄ表面の一部で溝の間隔が、レンチキュラーレンズのピッチ幅より短く（あるいは長く）なって不均一が生じてしまう。
【０１７６】
しかしながら、第３変形例に係るレンズ形成ベルト５６ａを用いることにより、レンズ形成ベルト５６ａの外周長はベルト支持ローラ５５の直径に依存することなく自由に設定できるため調節が容易になり、レンズ形成ベルト５６ａ表面の溝の間隔の均一性を確保しやすい。また、レンズ形成ベルトの製造過程において、レンズ形成ベルト５６ａ表面の溝の間隔に一部不均一が生じたとしても、レンズ形成ベルトの表面において、溝の間隔が均一な部分の長さが透明基材ＴＳの搬送方向ＤＴＳの長さより長い場合は、不均一な部分を避け、均一性が保たれている部分のみをレンズ形成に利用できる。その際、レンズ形成ベルト５６ａの送り方向ＤＬＢの位置検出を行い、レンズ形成ベルト５６ａの溝の間隔が均一になる部分から、透明基材ＴＳの搬送を開始して、レンズ形成ベルト５６ａの溝の均一な部分が透明基材ＴＳに当たるようにする。レンズ形成ベルト５６ａの送り方向ＤＬＢの位置検出には、例えば、レンズ形成ベルト５６ａ上にマーキングを行い、光学センサ等で検知する方法等がある。
このようにすれば、ベルト支持ローラ５５の直径がレンチキュラーレンズのピッチ幅のちょうど整数倍でなくとも、レンズピッチの均一性を良好に保つことが可能となる。
【符号の説明】
【０１７７】
１，１ｃ：透明トナー像形成部
２，２ｃ：転写部
３：透明基材供給部
４，４ｂ，４ｃ：定着部
５，５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ，５ｆ：レンズ形成部
６：透明基材排出部
１０，１０ｃ：透明トナー像形成転写部
１１，１１ｃ：感光体ドラム
１２，１２ｃ：帯電部
１３，１３ｃ：光走査部
１４，１４ｃ：現像部
１５，１５ｃ：現像剤補給容器
１６，１６ｃ：ドラムクリーナ
１７，１７ｃ：感光体除電部
２１，２１ｃ：転写ローラ
３０：透明基材搬送経路
３３：搬送ローラ
３４，３４ｃ：レジストローラ
４０，４０ｂ，４０ｃ：定着ローラ
４１，４１ｂ，４１ｃ：加圧ローラ
４２，４２ｃ：定着クリーニング部
４３，４４，５３：内部ヒータランプ
４７：定着ローラ側サーミスタ
４８：加圧ローラ側サーミスタ
５０，５０ａ，５０ｂ，５０ｃ，５０ｄ：レンズ形成ローラ
５１：レンズ形成用加圧ローラ
５５：ベルト支持ローラ
５６，５６ａ：レンズ形成ベルト
５７：レンズ形成ローラ側サーミスタ
５７ａ：レンズ形成ベルトサーミスタ
５８：ベルト支持部材
６０，６１：排出ローラ
１００，１００ａ，１００ｂ，１００ｃ：レンチキュラーシート作製装置
１４１，１４１ｃ：現像槽
１４２，１４２ｃ：現像ローラ
１４３，１４３ｃ：攪拌ローラ
３１１，３１２，３１３：透明基材カセット
３２１，３２２，３２３：ピックアップローラ
４０１，４１１，４２１，５１１，５１１ａ，５１１ｂ，５１１ｃ，５２１，５５１：芯金
４０２，４１２，５２２，５５２：弾性層
４０３，４１３，５１３，５１３ａ，５１３ｂ，５１３ｃ，５１３ｄ，５２３：表面層
４２１：ウェブ
４２２：ウェブ送出ローラ
４２３：ウェブ圧接ローラ
４２４：ウェブ巻取りローラ
５６１，５６１ａ：レンズ形成ベルト基材
５６２，５６２ａ：レンズ形成ベルト表面層
ＴＩ：透明トナー像
ＴＳ：透明基材
ＤＴＳ：透明基材の搬送方向
ＤＦＲ：定着ローラの回転方向
ＤＰＲ：加圧ローラの回転方向
ＤＷ：ウェブ送り方向
ＣＮ：クリーニングニップ部
ＦＮ：定着ニップ部
ＷＦＮ：定着ニップ幅
ＬＮ：レンズ形成ニップ部
ＷＬＮ：レンズ形成ニップ幅
ＤＬＲ：レンズ形成ローラの回転方向
ＤＬＲＡ：レンズ形成ローラの軸方向
ＤＬＰＲ：レンズ形成加圧ローラの回転方向
ＤＬＢ：レンズ形成ベルトの回転方向
ＤＢＲ：ベルト支持ローラの回転方向
ＤＢＲＡ：ベルト支持ローラの軸方向
ＨＴＳ：透明基材の厚み
ＷＴＳ：透明基材の幅
ＧＰ：溝部
ＮＧＰ：非溝部
ＬＧＰ：レンズ形成ローラまたはベルト支持ローラの軸から溝部表面までの長さの最大値
ＬＮＧＰ：レンズ形成ローラまたはベルト支持ローラの軸から非溝部表面までの長さの最大値
ＷＧＰ：レンズ形成部の溝部の幅
ＷＬＲ：レンズ形成ローラの幅
ＷＬＢ：レンズ形成ベルトの幅
ＰＬＲ：レンズ形成ローラの溝のピッチ間隔
ＨＬＧ：レンズ形成ローラの溝の深さ
ＰＴＩ：透明トナー像間のピッチ間隔
ＨＴＩ：透明トナー像の厚み
ＷＴＩ：透明トナー像の幅
ＳＴＩ：透明トナー像間の間隔
ＴＬ：透明トナーレンズ
【図１】
2012194368.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
2012194368.tif 000022
【図１９】
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【図２０】
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