(57)【要約】      （修正有）【課題】一組だけのプロファイルローラの使用で、長手溝の仕上げ形成が可能なシートメタル部分を製造する方法及び装置を提供する。【解決手段】内歯及び外歯付きポット形状のシートメタル部分１を製造する方法であって、歯の無いポット形状のシートメタル部分１が、外歯を備えて形成される圧延マンドレルの上に嵌められ、次に、中心軸と平行にシートメタル部分１の上を圧延するプロファイルローラ組２を通じて押圧されて、径方向の圧力を加え、シートメタル部分１の材料は、径方向の圧力を通じて圧延マンドレルの歯溝内に押し付けられる。シートメタル部分１内の長手溝の仕上げ形成は、単一のプレスストローク（圧延マンドレルの上向き及び下向きの移動）の過程で、サイジングリング３にて行われる。【選択図】図１
2012121068.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内歯及び外歯付きポット形状のシートメタル部分を製造する方法であって、
歯の無いポット形状のシートメタル部分が、該シートメタル部分内に製造されるべき内歯と対応する外歯を備えて形成される圧延マンドレルの上に嵌められ、次に、前記外部プロファイルが前記ポット形状のシートメタル部分の上に圧延されることで、前記ポット形状のシートメタル部分は、前記圧延マンドレルと共に、中心軸と平行に前記シートメタル部分の上を圧延するプロファイルローラ組を通じて押圧されて、径方向の圧力を加え、前記シートメタル部分の材料は、前記径方向の圧力を通じて前記圧延マンドレルの歯溝内に押圧され、
前記シートメタル部分内の長手溝の仕上げ形成は、単一のプレスストローク（前記圧延マンドレルの上向き及び下向きの移動）の過程で、単一の処理ステップにおいて行われることを特徴とする、
方法。
【請求項２】
前記シートメタル部分内の前記長手溝の前記仕上げ形成の後にサイジング作業が続くことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記サイジング作業は、前記圧延マンドレルの前記下向き及び上向きのストローク中に行われることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
内歯及び外歯付きポット形状のシートメタル部分を製造する装置であって、
固定位置に配置され且つ周縁の周りに均一に配置される複数のプロファイルローラから成るプロファイルローラ組を通じて長手方向に移動可能に駆動されるプレス工具を用いて前記シートメタル部分内に製造されるべき内歯に対応する外歯を備えて形成される圧延マンドレルの上に非変形シートメタル部分を移動可能であり、
前記プロファイルローラは、前記シートメタル部分内の前記長手溝を圧延する非対称な圧延周縁を形成し、円形の（円周状に回転的な）相対回転偏心角が前記ロール形成工具の前記プロファイルローラ組と前記シートメタル部分との間に存在することを特徴とする、
装置。
【請求項５】
前記非対称なプロファイルローラは、拡大された直径の圧延フランジから成り、該圧延フランジの一方の側には、第一フランク角を形成するフランクが隣接し、円筒形に隣接するショルダフランジに移行する前記圧延フランジの他方の側には、第二の隣接するフランクがあり、該フランクは、前記第一フランク角と異なる第二フランク角を示すことを特徴とする、請求項４に記載の装置。
【請求項６】
結果として得られるものが、前記シートメタル部分の内部における前記非対称な圧延フランジの非対称な配置であるよう、前記フランクの前記第二フランク角は、前記フランクの前記第一フランク角よりも小さいことを特徴とする、請求項５に記載の装置。
【請求項７】
前記シートメタル部分の前記側方フランジは同様に傾斜され、その中に係入する前記非対称なプロファイルローラは、各場合において、非対称な圧延フランジを示すことを特徴とする、請求項４乃至６のうちのいずれか１項に記載の装置。
【請求項８】
前記回転偏心角は、前記ロール形成工具の中心との交差点でプロファイルローラを通じる長手の対称線としての半径線と前記シートメタル部分の前記長手溝を通じる対称線である半径線との間に形成される角度であることを特徴とする、請求項４乃至７のうちのいずれか１項に記載の装置。
【請求項９】
請求項１乃至３の１つ又はそれよりも多くに記載の方法が当該装置と共に実施されることを特徴とする、請求項４乃至８のうちのいずれか１項に記載の装置。
【請求項１０】
当該シートメタル部分は、非対称なプロファイルローラから成るプロファイルローラ組と圧延マンドレルとを用いて対称的なシートメタル部分として製造され、前記プロファイルローラ組と前記圧延マンドレルとの間に相対回転偏心角を備える、ロール形成シートメタル部分。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の主題は、請求項１の前文に従った内歯及び外歯付きポット形状のシートメタル部分を製造するための方法及び装置である。
【背景技術】
【０００２】
それに適した１つのそのような方法及び装置は、例えば、特許文献１の主題を通じて知られている。この既知の方法では、歯の無いポット形状のシートメタル部分が、シートメタル部分内に製造されるべき内歯に対応する外歯を備える圧延マンドレルの上に嵌められ(slid on)、次に、外部プロファイルがポット形状シートメタル部分上に圧延される(rolled
on)ので、ポット形状シートメタル部分が、圧延マンドレルと共に、中心軸と平行なシートメタル部分の上を圧延する一組のプロファイルローラを通じて押圧され、材料が押し込まれてプロファイルマンドレルの歯溝になるよう径方向圧力を加える。特許文献１の明細書の内容は、本発明内に完全に含められるべきである。
【０００３】
この既知の方法において、圧延工具は、周縁上に均一に分布して配置される複数のプロファイルローラから成り、シートメタル部分の歯を製造するために、異なるレベルの上に配置される組のプロファイルローラが使用される。
【０００４】
プロファイルローラの上方組は、シートメタル部分内の長手溝を予形成するために使用され、次に、結果として得られる予形成シートメタル部分は、他のロール形成工具内に移動され、そこで仕上げ圧延されるか、或いは、複数の組のローラが積み重なって垂直方向に配置され、１つの組のローラが予形成を遂行し、他の組のローラが歯付きシートメタル部分の歯溝の仕上げ形成を遂行する。
【０００５】
既知の方法の１つの不利点は、シートメタル部分の歯の形状が異なる作業運転において製造されなければならず、それは高価であることである。
【０００６】
他の不利点は、異なる組のプロファイルローラの形態における異なる形状のプロファイルローラが使用されなければならず、そのようなロール形成工具のコストを大きく増大することである。
【０００７】
プロファイルローラが対称的に形成されるべきことは当該技術分野において既知であり、それはプロファイルローラの形成表面（圧延周縁）が絶対的に対称的であることを意味する。これは、本出願の図５ａ及び５ｂ内の従来的なプロファイルローラに関して示されるように、長手中心軸に対して鏡面対称であることを意味する。そこに示されるプロファイルローラ４０及び４１は、従来技術に属する。
【０００８】
この従来技術は、シートメタル部分内の長手プロファイル溝の初期形成が、図５ａに従った従来的なプロファイルローラ４０及びそこに形成される中央圧延フランジを用いて遂行されるのに対し、シートメタル部分内の長手プロファイル溝の仕上げ形成は、作業方向において直ぐ後に続く或いは他の工具内に配置される第二の従来的なプロファイルローラ４１及びその滑らかなショルダフランジ１９を用いて遂行される点において特徴付けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】国際公開第２００９／１２４５３４Ａ２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従って、本発明の下に横たわる目的は、減少された工具の使用、好ましくは、一組だけのプロファイルローラの使用で、シートメタル部分内の長手溝の仕上げ形成が可能であり、異なる形状のプロファイルローラを備える異なる組のプロファイルローラの必要がない、冒頭に示された種類の方法及び装置を開発することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
設定された目的を達成するために、本発明は請求項１の技術的な教示によって特徴付けられる。
【００１２】
本発明の本質的な特徴は、シートメタル部分内の長手溝の仕上げ形成が単一のプレスストローク（圧延マンドレルの上向き及び下向きの移動）の過程で単一の処理ステップにおいて行われることである。
【００１３】
所与の技術的教示は、シートメタル部分内に長手溝を形成するために、先ず予形成作業を行い、次に仕上げ形成作業を実施することは最早不要であり、単一のプレスストローク（下向きストローク及び後続の上向きストローク）の過程での仕上げ形成作業を用いて長手溝をシートメタル部分内に形成し得るという本質的な利点をもたらす。
【００１４】
これはシートメタル部分内の長手溝の仕上げ形成を可能にするために単一組のプロファイルローラのみが今や必要とされることを意味し、それは今まで知られていなかった。
【００１５】
本発明によれば、異なるプロファイルローラを用いたシートメタル部分内の長手溝の予形成及び仕上げ形成は排除され、圧延マンドレルの下向き及び後続の上向きのストローク中にシートメタル部分内の長手溝の仕上げ形成を可能にするために、単一組のプロファイルローラのみが使用される。
【００１６】
本発明の展開において、本発明は追加的なサイジング作業がシートメタル部分内の長手溝の仕上げ形成に続いて行われることをもたらす。
【００１７】
例えば、サイジングリングを用いて、そのようなサイジング作業を実施し得る。サイジングリングは、そのサイジング歯及びそのサイジングベースを用いて、既に仕上げ形成されたシートメタル部分内の長手溝内に嵌入し、仕上げ寸法精度が生成されるのを保証するために、長手方向においてそれらに沿って移動する。サイジングはミリメートルの１０分の１の範囲内にあり、従来技術に従った予形成及び仕上げ形成と比較し得ない。
【００１８】
サイジング作業は必ずしも必要とされないが、特に精密に寸法取られたシートメタル部分を得るためには、そのようなサイジング作業を実施することが好ましいことが指摘される。
【００１９】
単一組のプロファイルローラ及びそこに配置されるプロファイルローラを用いてシートメタル部分の長手溝の仕上げ形成の目的を達成するために、鏡面対称プロファイルローラの代わりに、非対称プロファイルローラが使用される。全ての非対称プロファイルローラは対応するピンの上に回転可能に取り付けられ、周縁に亘って均一に分布して配置され、よって、シートメタル部分の長手溝の仕上げ形成のために設計される単一組のプロファイルローラを形成する。
【００２０】
非対称プロファイルローラのための支持体として、ポット形状のシートメタル部分の内部に移行し且つ内側から長手溝を支持する圧延マンドレルが使用されるので、関連する圧延フランジ及びショルダフランジを備える非対称プロファイルローラが、圧延マンドレルの領域において関連する同一プロファイルの凹部内に貫入し、そこでシートメタル部分の形成をもたらす。よって、シートメタル部分は、径方向に外向きに方向付けられる圧延マンドレルに向かって、径方向に内向きの方向において、外部的に配置される非対称プロファイルローラによって変形され、圧延マンドレルの形状は、シートメタル部分の長手溝の後続のプロファイル形状に本質的に対応する。
【００２１】
図面を参照して本発明を詳細に記載する。プロセスにおいて、本発明にとって本質的であると請求される更なる利点及び特徴は、個別に、並びに、相互の組み合わせにおいても、図面及び関連記載から明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】サイジングリングを下に備えるプロファイルローラの組を示す斜視図である。
【図２】工具が再び上向きストロークにある作動状態の工具を示す断面図である。
【図３】サイジングリングがロール形成工具の下に見える状態のロール形成工具を示す断面図である。
【図４】図３の一部を示す拡大図である。
【図５ａ】従来技術に従ったプロファイルローラを示す斜視図である。
【図５ｂ】従来技術に従ったプロファイルローラを示す斜視図である。
【図５ｃ】本発明に従った新規なプロファイルローラを示す斜視図である。
【図６】非対称ロール形成の原理を示す拡大図である。
【図７】サイジングリングの内部を示す斜視図である。
【図８】サイジングリングを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１は、非対称プロファイルローラ２を備える単一組４４のプロファイルローラから成るロール形成工具の斜視図である。プロファイルローラの組４４はカバー１０の下に配置され、図２に従った各個別のプロファイルローラは、ピン１４の上に回転可能に取り付けられている。ピン１４は、ハウジングに固定された取付部５内に取り付けられている。
【００２４】
しかしながら、本発明の保護範囲は、工具支持体内にピンを用いずに取り付けられるプロファイルローラにも関する。
【００２５】
よって、内部輪郭を備えるプロファイルローラの組４４は、図１に従った中央凹部１６を形成し、形成されるべきシートメタル部分１は、中央凹部内に挿入され、矢印１２の方向における下向き及び矢印１３の方向における上向きの両方において完成されるプレスストローク（行程）で形成される。
【００２６】
図１及び２に従った実施態様は、シートメタル部分１内に製造される長手溝３０の追加的なサイジングを保証するために、シートメタル部分１の長手溝３０の仕上げ形成をもたらすプロファイルローラの組４４が追加的なサイジングリング３も備え得ることも示している。
【００２７】
サイジングリング３は、離間して配置される多数のサイジング歯１７から成り、それらの間には、サイジングベース２７と呼ぶ円錐面がある。後に図７を参照して更なる詳細を説明する。
【００２８】
図２は、ロール形成工具の更なる詳細を示している。
【００２９】
形成されるべきシートメタル部分１の内部には圧延マンドレル４があり、その外部輪郭は、シートメタル部分１内に後に形成されるべき長手溝３０の輪郭に対応する。圧延マンドレル４は支持体として作用し、例えば、図４にも示されている。
【００３０】
圧延マンドレル４は上方の取付部８と接続され、取付部８及び圧延マンドレル４のための駆動装置は、プロファイルローラの組４４の非対称プロファイルローラ２が下向き及び上向きのストローク中に形成されるべきシートメタル部分と係合するようになるよう、プロファイルローラの組４４を通じて圧延マンドレル４及び取付部８の組立体全体を矢印１２の方向に下向きに押し下げ或いは戻り運動において上向きに持ち上げ得るプレスアームによってもたらされるが、プレスアームは詳細に示されていない。
【００３１】
下方のカバー６も、ハウジングに固定される取付部５内に締結される。所要の回転偏心角３６がシートメタル部分１に対して得られるよう、このカバー６は、プロファイルローラの組４４を収容し、ホルダ２４内にグループ分けされる個々の非対称プロファイルローラ２を固定する。
【００３２】
支持体７は、圧延マンドレル４に対してシートメタル部分１を保持し、組立体８，４全体と共に移動する。
【００３３】
ハウジングに固定されるフレーム９は、取付部５及びカバー６と共にプロファイルローラの組４４を収容する。
【００３４】
図面は、前述したサイジングリング３を示しており、サイジングリング３は、その上方側に、周縁の周りを走るオイル運搬潤滑溝１１を示している。
【００３５】
図２は、取付部８が、それに締結される圧延マンドレル４と共に、矢印１２の方向に下向きに移動され、シートメタル部分がプロファイルローラの組４４を既に通され、サイジングリング３の領域においてサイジングを今や受けるだけであるときに起こる作動状態を示している。この状態は、図２中に例示されている。
【００３６】
プロファイルローラ２は、矢印１２の方向及び矢印１５の方向における下向きストロークの間に回転する。
【００３７】
その回転は、それぞれのピン１４によって定められる回転の軸についてである。矢印１２の方向における下向きストロークの完了後、逆転ストロークが矢印１３の方向において起こる。よって、選択的にのみ存在するサイジングリング３は二度通される。
【００３８】
明らかに、本発明は、サイジングリング３と共に移動し或いはサイジングリング３を伴わずに移動し、圧延マンドレル４を備えるシートメタル部分が固定位置にあるようプロファイルローラの組４４が駆動される、運動力学的な反転(kinematic reversal)もカバーする。
【００３９】
図３は、各場合において円内で凹部付きサイジングベース２７と交互するサイジング歯１７を備えるサイジングリング３の概略的な平面図を示している。
【００４０】
２つの非対称プロファイルローラ２がサイジングリング３に対してどのように位置合わせ（整列）されるかも見ることができる。フランク２０のフランク角Ｙ（３７）は、フランク２０ａのフランク角Ｘ（３８）と異なるので、プロファイルローラ２の非対称性は、図３及び４内に見ることができる。
【００４１】
プロファイルローラ２の変形４３の領域は、図３中に純粋に一例として示されている。変形４３の領域は、１つの長手溝の１つのフランクから他の長手溝の同一に形成されたフランク２０に延在する。
【００４２】
非対称プロファイルローラが拡大直径の圧延フランジ１８から成り、圧延フランジ１８は、その左側に、第一フランク角３８（角度Ｘ）を形成する隣接フランク２０ａを有するのに対し、円周方向に隣接するショルダフランジ１９への移行部における圧延フランジ１８の他の側には、第二フランク角Ｙ（３７）を示す第二の隣接フランク２０があることを図４及び図５ｃに見ることができる。
【００４３】
非対称圧延フランジ１８は、円周方向の圧延面を示す隣接するショルダフランジ１９を有する。これらの関係は図４に示されている。
【００４４】
図面を単純に維持するために、同じ形状の溝を示し且つ内側から形態係止状(form-locking
manner)にシートメタル部分１を圧迫し且つそれを支持する内部圧延マンドレル４は示されていない。
【００４５】
サイジングリング３のみが示されており、それはシートメタル部分が図２に従ってサイジングリング３を通じて押されるときのロール形成後の仕上げサイジングを保証する。
【００４６】
シートメタル部分１の長手溝３０の仕上げ成形は、１回の下向きストローク及び後続の上向きストロークの間に、非対称プロファイルローラ２を備える単一の組４４のプロファイルローラによって達成されることが指摘される。
【００４７】
図４では、各プロファイルローラ２が、その長手中心軸で、プロファイルローラの組、故に、シートメタル部分１の中心４５において交わる半径線を形成することを見ることができる。
【００４８】
非対称圧延フランジ１８がシートメタル部分１の内部において非対称に支承するよう、フランク２０の角度Ｙ（３７）がフランク２０ａの角度Ｘ（３８）よりも小さいことも見ることができる。
【００４９】
よって、長手溝３０が溝ベース３１を備えて形成され、溝ベース３１は中心４５に対して中心的に位置合わせされる。よって、シートメタル部分は回転対称である。
【００５０】
しかしながら、溝ベース３１は隣接する側方フランク３２，３３を有し、それらは互いに完全に対称的に形成される。ロール形成後、その結果物は、対称的な長手溝３０と同様に対称的な溝ベース３１を備える、回転的に対称であり且つ長手方向に対称的であるシートメタル部分である。
【００５１】
よって、側方フランク内に係入する非対称プロファイルローラ２は、非対称点な圧延フランジ１８を示すが、側方フランク３２，３３は、同様に傾斜して形成される。
【００５２】
それぞれの非対称プロファイルローラ２の圧延フランジ１８の非対称性と、そこから最終的に製造される対称的なシートメタル部分１との間のこの相違は、所謂円形（周縁的な）の相対回転偏心角(relative rotational offset angle)３６がロール形成工具とシートメタル部分との間に存在するという事実によって引き起こされ、それは図４に示されている。回転偏心角は、中心４５との交点でプロファイルローラ２を通じる長手対称線としての半径線(radius line)３５と、シートメタル部分１の長手溝３０を通じて対称線として形成される半径線から成る中央中心線３４との間に形成される角度である。
【００５３】
従って、絶対的に対称的なシートメタル部分１が、非対称プロファイルローラ２及び関連する回転偏心角３６を用いて製造される。
【００５４】
シートメタル部分１を通じる半径線３４に対して存在する全てのプロファイルローラ２のプロファイルローラ組４４の相対回転偏心角３６を設定することによって、対称的なシートメタル部分１が依然として製造される。
【００５５】
本発明の利点はここに存在する。何故ならば、回転偏心角３６を変更することによって（例えば、回転偏心角を減少し得る）、シートメタル部分１の側方フランク３２，３３がそれらの傾きにおいて異なる非対称シートメタル部分１を製造することも可能だからである。
【００５６】
よって、周縁の周りに均一に分布されて配置される長手溝を備える対称的な或いは非対称的なシートメタル部分を製造するために、そのようなロール形成工具を使用し得る。
【００５７】
ピン１４の回転中心である軸線４６が半径線３５に対して直角でなければならないことも随伴する。
【００５８】
図５ａ及び５ｂ（従来技術）から分かるように、以前は２つの対称的なプロファイルローラが必要であったが、今や図５ｃに示されるような本発明によれば、従来技術に属する図５ａ及び５ｂに従った対称的なプロファイルローラを含む単一の非対称プロファイルローラ２のみが使用される。
【００５９】
非対称プロファイルローラ２は、隣接する横方向に落ちるフランク２０，２０ａを備える拡大された直径の圧延フランジ１８を示すが、それらのフランク角が異なるフランク２０，２０ａを備えることが重要である。
【００６０】
ここでは、より小さな直径を備えるショルダフランジ１９から遠く離れた圧延フランジの側部に隣接するフランク２０ａが、非対称プロファイルローラのより小さな直径のショルダフランジ１９に直ぐ隣接するフランク２０よりも小さなフランク角Ｙを示すことが本質的である。フランク２０のこのフランク角はＸで指し示され、後に参照番号３８でも指し示される。
【００６１】
よって、これは非対称プロファイルローラであり、そこでは、拡大された直径の圧延フランジ１８が２つの異なるフランク角を示し、ここでは、１つの側で、圧延フランジ１８に比べて減少された直径を示すショルダフランジ１９に至る。
【００６２】
ショルダフランジ１９の表面は、プロファイルローラの対称線（長手対称線）に対して円筒形であり、非対称プロファイルローラの回転軸と平行である。
【００６３】
拡大された直径の圧延フランジ１８が減少された直径の隣接するショルダフランジ１９よりもシートメタル部分内に深く貫入するので、その結果物はシートメタル部分１の長手溝の非対称的な変形であることが先の記載から明らかである。
【００６４】
プロファイルローラの組が全体的にシートメタル部分に対して対称な半径線に対する円形回転偏心角３６（図６を参照）によって偏心されることが重要である。よって、原則的には、これは（仮想的に固定された）シートメタル部分に対する円周方向においてプロファイルローラ組の相対的なオンオフ事前設定された回転運動である。例えば、仮にシートメタル部分が固定され、プロファイルローラの組が（円内の）周縁で固定シートメタル部分に対する回転の角度（回転偏心角３６）だけ回転され、次に、シートメタル部分に固定されるならば、その結果は、図面の図６中に示される通りである。よって、プロファイルローラの組と圧延マンドレルとの間に円形回転偏心があり、それによって、非対称プロファイルローラのプロファイルローラ組全体が固定シートメタル部分１に対して偏心して配置される。
【００６５】
図４からの更なる詳細は図６中に与えられている。
【００６６】
図６の右側には、従来技術、即ち、図５ａ及び５ｂに従った従来的なプロファイルローラ４０，４１の形態の従来技術が破線で示されており、従来技術において、それらは異なるレベルに或いは異なる組のプロファイルローラにグループ分けされなければならない。
【００６７】
従来技術に従ったこれらのプロファイルローラ４０，４１は、中心４５に対して絶対的に対称的に位置合わせされ、非対称プロファイルローラ２を固定シートメタル部分１に対して特定の角度、例えば、３°だけ回転して周縁上に配置される本発明に従った回転偏心角３６はない。
【００６８】
同じ部分のために同じ参照番号が使用されており、シートメタル部分１の対称的な側方フランク３２，３３が非対称的な圧延フランジ１８の非対称的なフランク２０，２０ａから製造されることを図６の右側に見ることができる。
【００６９】
シートメタル部分１の非変形表面４７が破線で示されている。
【００７０】
仕上げ形成されたシートメタル部分１が実線で示されており、長手溝３０が溝のベース３１に対する対称的な隣接する側方フランク３２，３３と共に示されている。
【００７１】
連続的なプレス形成が図面中に示される矢印１２の方向において非対称的なプロファイルローラ２を用いて行われ、これによって、円筒形の形成表面を示すショルダフランジ１９が非対称的な圧延フランジ１８と共に同時に常に作動し、対応するフランク形状を製造することを見ることができる。
【００７２】
本発明は図５ｃに従った１つの非対称的なプロファイルローラ２に限定されない。１つの展開では、複数のこれらのプロファイルローラが存在する。即ち、それらは１つ又は複数の材料片中の多プロファイルローラの形態において多数の設計を形成し、その場合、図５ｃ中に示されるプロファイルローラ２は、例えば、二重に形成される。それは三重に形成される部分の形態も取ることができ、全ての部分は１つの材料片において一体に接続される。
【００７３】
他の実施態様では、例えば、機械的な又は材料的な接続手段によってのように、図５ｃに示されるプロファイルローラの異なる部分を互いに機械的にも接続し得る。
【００７４】
図７は、実施態様として、図３に関連して既に記載され且つ図８に平面図で示されるサイジングリング３の成形を示している。よって、図３、７、及び、８に関連して与えられる説明は以下のように当て嵌まる。
【００７５】
サイジングリング３は、周縁の周りに均一に分布して配置される多数のサイジング歯１７から成り、各サイジング歯１７は、歯頭部２８から成り、歯頭部２８は、矢印１２，１３の方向において円錐状に上向きに傾斜され、加えて、隣接する歯足部２９に移行し、歯足部２９も矢印１２，１３の方向において円錐状にテーパが付けられる。
【００７６】
歯頭部２８は、各場合において、端部フランク２３から成り、端部フランク２３は、円錐状に上向きに延び、楔形状であり、シートメタル部分１の長手溝３０内への導入のために案内斜面(guide bevel)の形態の特定の角度を示し、二重に円錐状の端部フランク２３に隣接する横方向の同様に二重に円錐状の側方フランク２２を備える。
【００７７】
同様に、細長い種類においてのみであるが、歯足部２９は二重に円錐状の端部フランク２３ａを示し、端部フランク２３ａは二重に円錐状の側方フランク２２ａに再び隣接する。
【００７８】
よって、全体で、シートメタル部分１の溝ベース３１と共に側方フランク３２，３３の仕上げサイジングを得るために、歯頭部２８及び歯足部２９は、各場合において、シートメタル部分１の長手溝３０内への導入のための案内斜面を形成する。
【００７９】
各場合において、半径線の上で後退される周縁の周りに均一に分布して配置されるサイジングベース２７がサイジング歯２７に隣接し、各サイジングベース２７は上方端部フランク２６を再び示し、下方端部フランク２６ａが上方フランクに隣接する。
【００８０】
これらの２つの端部フランク２６，２６ａも矢印１２，１３の方向に傾けられ、シートメタル部分１の長手溝３０内への導入のための案内斜面も形成する。
【００８１】
図８は、サイジングリング３の平面図を示しており、隣接するサイジングベース２７との組み合わせにおけるサイジング歯１７の代替的な配置を示している。
【００８２】
サイジングリング３の外周上には、サイジングリングの被覆材料中に埋設される周縁潤滑溝１１が形成され、部分１７，２７を潤滑するために、周縁潤滑溝１１を通じて、潤滑剤が入口溝を通じて導入される。
【００８３】
ほぼ板形状のサイジングリング３の領域内の潤滑溝１１の配置は、例えば、図２に示されるように、形成作業中に潤滑を行い得るという利点をもたらす。
【符号の説明】
【００８４】
１      シートメタル部分 (sheet-metal part)
２      非対称プロファイル (asymmetrical profile roller)
３      サイジングリング (sizing ring)
４      圧延マンドレル (rolling mandrel)
５      取付部 (mounting)
６      下方カバー (lower cover)
７      支持体 (support)
８      上方取付部 (upper mounting)
９      フレーム (frame)
１０    上方カバー (upper cover)
１１    潤滑溝 (lubricating groove)
１２    矢印の方向 (direction of arrow)
１３    矢印の方向 (direction of arrow)
１４    ピン (pin)
１５    回転の方向 (direction of rotation)
１６    凹部 (recess)
１７    サイジング歯 (sizing tooth)
１８    圧延フランジ (rolling flange)
１９    ショルダフランジ (shoulder flange)
２０    フランク (flank)
２０ａ  フランク (flank)
２２    側方フランク (side flank)
２２ａ  側方フランク (side flank)
２３    端部フランク (end flank)
２３ａ  端部フランク (end flank)
２６    上方端部フランク (upper end flank)
２６ａ  下方端部フランク (lower end flank)
２７    サイジングベース (sizing base)
２８    歯頭部 (tooth head)
２９    歯足部 (tooth foot)
３０    長手溝 (longitudinal groove)
３１    溝ベース (groove base)
３２    側方フランク (side flank)
３３    側方フランク (side flank)
３４    半径線 (radius line)
３５    半径線 (radius line)
３６    回転偏心角 (rotational offset angle)
３７    角度Ｙ (angle Y)
３８    角度Ｘ (angle X)
３９    壁 ( wall)
４０    従来的なプロファイルローラ (conventional profile roller)
４１    従来的なプロファイルローラ(conventional profile roller)
４２    リングフランジ (ring flange)
４３    変形の領域 (area of deformation)
４４    プロファイルローラの組 (set of profile rollers)
４５    中心 (center)
４６    軸線 (axis line)
４７    表面 (surface)
【図１】
2012121068.tif 000003
【図２】
2012121068.tif 000004
【図３】
2012121068.tif 000005
【図４】
2012121068.tif 000006
【図５ａ】
2012121068.tif 000007
【図５ｂ】
2012121068.tif 000008
【図５ｃ】
2012121068.tif 000009
【図６】
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【図７】
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【図８】
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