(57)【要約】【課題】タイヤの耐久性を損なうことなく、生産上の歩留まりも改善させ、更には軽量化も図ることができる応急用タイヤを提供する。【解決手段】  本発明の応急用タイヤの製造方法は、成型ドラムＤ上に、未加硫インナーライナゴム１およびカーカスプライ素材２を順次に巻付けて円筒状のカーカスバンドを成型するに当たり、未加硫インナーライナゴム１を、１層のブチル系ゴム組成物で構成し、カーカスプライ素材２のプライコード２ａ１、２ｂ１の打ち込み本数を、５ｃｍ幅あたり３８本〜４５本の範囲とするとともに、各プライコード２ａ１、２ｂ１を、成型ドラムＤの軸線方向に対して４１°〜４８°の範囲で傾斜させて延在させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成型ドラム上に、未加硫インナーライナゴムおよびカーカスプライ素材を順次に巻付けて円筒状のカーカスバンドを成型するに当たり、
未加硫インナーライナゴムを、１層のブチル系ゴム組成物で構成し、カーカスプライ素材のプライコードの打ち込み本数を、５ｃｍ幅あたり３８本〜４５本の範囲とするとともに、各プライコードを、成型ドラムの軸線方向に対して４１°〜４８°の範囲で傾斜させて延在させてなる応急用タイヤの製造方法。
【請求項２】
請求項１の製造方法によりカーカスバンドを製造してなるタイヤであって、前記タイヤを適用リムに組み付けて正規内圧を充填し、正規荷重を負荷したタイヤ姿勢で、隣り合う層間プライコード間の隙間をＡとし、該層間プライコードの中心間距離をＢとした場合に、プライ空間率Ａ／Ｂの最大値を、０．１８〜０．３３の範囲としてなる応急用タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は応急用タイヤの製造方法、及びこの方法によって製造される応急用タイヤに関するものであり、特に、ＪＡＴＭＡ、ＥＴＲＴＯ、ＴＲＡ等の規格でＴタイプと呼ばれる応急用タイヤにつき、タイヤの耐久性を損なうことなく、製造時に発生するいわゆる「エアー入り」を有効に解決することができる技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
応急用タイヤは、車両に装着されているタイヤに、例えばパンク等の不具合が発生するまでは、車両のトランクルーム等に保管されたままになっているのが通常であり、このため従来より、タイヤの空気圧を長期間に亘って保持できることが、重要な品質特性の１つとなっている。ここで、高い空気圧保持特性を得るためには、例えば特許文献１に記載されているように、インナーライナに気密性の高いゴム、特にはブチル系ゴム組成物を用いることが有効であるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１２６２８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、インナーライナにブチル系ゴム組成物を採用する場合は、良好な空気圧保持特性を得ることができるものの、このタイヤを車両に装着して走行を続けると、カーカスプライのプライコード間にこのブチル系ゴム組成物が入り込み、この入り込んだ部分を起点として亀裂が発生して、耐久性が低下する現象が見られることがある。このため従来は、インナーライナを、ブチル系ゴム組成物により構成されるブチル系ゴム層と、カーカスプライのコーティングゴム等により構成される中間ゴム層との少なくとも２層で構成し、中間ゴム層を、ブチル系ゴム層とカーカスプライとの層間に配設することで、ブチル系ゴム層のプライコード間への侵入を抑制して、耐久性の維持を図っている。
【０００５】
しかるに、中間ゴム層を用いる場合は、タイヤを製造する際に、ブチル系ゴム層と中間ゴム層との間にエアー溜まりが生じて、いわゆる、「エアー入り」と呼ばれる製造不良が発生しやすくなる傾向があり、製品歩留まりの低下が生産コストを押し上げる一つの要因となっていた。また近年においては、応急用タイヤにおいても、構成部材の削減と軽量化の推進が期待されているところ、これらを十分に解決しうるタイヤの技術は未だ確立されておらず、タイヤの耐久性を損なうことなく、生産上の歩留まりも改善させ、更には軽量化も図ることができる優れた応急用タイヤの出現が切に望まれていた。
【０００６】
本発明の課題は、タイヤの耐久性を損なうことなく、生産能率を高めることができ、更には軽量化を図ることもできる応急用タイヤ、特にＴタイプ応急用タイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、応急用タイヤを製造するにあたり、成型ドラム上に、未加硫インナーライナゴムおよびカーカスプライ素材を順次に巻付けて円筒状のカーカスバンドを成型するに際して、未加硫インナーライナゴムを、１層のブチル系ゴム組成物で構成し、カーカスプライ素材のプライコードの打ち込み本数を、５ｃｍ幅あたり３８本〜４５本の範囲とするとともに、各プライコードを、成型ドラムの軸線方向に対して４１°〜４８°の範囲で傾斜させて延在させる。
【０００８】
ここで、上記方法によってカーカスバンドを製造してなるタイヤを、適用リムに組み付けて正規内圧を充填し、正規荷重を負荷したタイヤ姿勢で、隣り合う層間プライコード間の隙間をＡとし、それらの層間プライコードの中心間距離をＢとした場合に、プライ空間率Ａ／Ｂの最大値を、０．１８〜０．３３の範囲であるものとすることが好ましい。
【０００９】
なおここで、「適用リム」とは、タイヤのサイズに応じて下記の規格に規定されたリムを、「正規荷重」とは、下記の規格における最大負荷能力を、「正規内圧」とは、下記の規格において最大負荷能力に対応して規定される空気圧をいう。
【００１０】
そして規格とは、タイヤが生産または使用される地域に有効な産業規格をいい、たとえばアメリカ合衆国では“THE TIRE AND RIM ASSOCIATION INC.のYEAR BOOK”であり、欧州では、“The European tyre and Rim Technial OranisationのSTANDARDS MANUAL”であり、日本では日本自動車タイヤ協会の“JATMA YEAR BOOK”である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明においては、円筒状のカーカスバンドを成型するに際して、未加硫インナーライナゴムを１層のブチル系ゴム組成物で構成したので、中間ゴム層を用いる従来技術のようなエアー入りの発生を十分に抑制することができる。また、カーカスプライ素材のプライコードの打ち込み本数を、５ｃｍ幅あたり３８本〜４５本の範囲とするとともに、各プライコードを、成型ドラムの軸線方向に対して４１°〜４８°の範囲で傾斜させて延在させてカーカスバンドを成型することにより、このカーカスバンドを用いた製品タイヤでは、そのプライ空間率が、ブチル系ゴム組成物がプライコード間に侵入し得なくなる程度まで小さくなる一方で、プライコードが必要以上に密接していない最適範囲（プライ空間率の最大値が０．１８〜０．３３）に収まることとなり、応急用タイヤに必要な耐久性を十分に確保しつつ、軽量化も図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明にしたがう応急用タイヤを製造するにあたり、未加硫インナーライナゴムおよび２層のカーカスプライ素材を準備し、これらを成型ドラム上に順次に巻きつける直前の状態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す成型ドラムに順次に巻き回された、未加硫インナーライナゴムおよび２層のそれぞれのカーカスプライ素材につき、上層側の素材を除去して下層側の素材を示す、部分展開平面図である。
【図３】本発明にしたがうカーカスバンドを用いて製造した応急用タイヤの実施の形態につき、（ａ）は、タイヤ赤道面と直交するタイヤ幅方向断面（タイヤ子午線断面）をタイヤの半部について示す断面図であり、（ｂ）は、隣り合う層間プライコード間の隙間、及び中心間距離を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図１に示すところにおいて、Ｄは、成型ドラム、１は、成型ドラムＤ上に直接巻き付けられる未加硫インナーライナゴム、２は、未加硫インナーライナゴム１上に巻き付けられるカーカスプライ素材である。
【００１４】
本発明において未加硫インナーライナゴム１は、１層のブチル系ゴム組成物からなる。ブチル系ゴム組成物は、例えばブチルゴムや、ハロゲン化ブチルゴムであり、これらのゴムは空気の透過率が特に低いため、高圧の空気を充填して長期間保管する応急用タイヤの内圧保持に好適である。
【００１５】
続いて、成型ドラムＤ上に巻きつけた未加硫インナーライナゴム１上に、カーカスプライ素材２を巻き付ける。本発明では、カーカスプライ素材２を、カーカスプライ素材２ａと、カーカスプライ素材２ｂとの少なくとも２層で構成しており、各カーカスプライ素材２ａ、２ｂは、平行に並べられた複数本のプライコード２ａ１、２ｂ１を、コーティングゴムで被覆することによって形成してなる。ここで、本発明に従うカーカスプライ素材２ａ、２ｂは、それぞれのプライコード２ａ１、２ｂ１の打ち込み本数が、５ｃｍ幅あたり３８本〜４５本であり、これらカーカスプライ素材２ａ、２ｂを、各プライコード２ａ１、２ｂ１が互いに交錯するように、かつそれぞれの傾斜角度θａ、θｂが、成型ドラムＤの軸線方向に対して４１°〜４８°となるように、各カーカスプライ素材２ａ、２ｂを順次に成型ドラムＤに巻き付けることで、バイアス構造を形成する。
【００１６】
カーカスプライ素材２を巻きつけた後では、例えば、図示しないステッチングロールを、成型ドラムＤの中央部分から両端側に向けて移動させることで、未加硫インナーライナゴム１と、カーカスプライ素材２の層間に溜まったエアーを、それらの層間から押し出す。
【００１７】
その後、図示は省略するが、一対のビードコアを、円筒状に成型したカーカスプライ素材２の両端よりも若干中央部側に配置して、カーカスプライ素材２の両端をビードコアの周りで折返して、カーカスバンドを成型する。そしてその後は、従来のバイアスタイヤと同様に、トレッドゴム、サイドゴム等、他のタイヤ構成部材を貼り付け、加硫モールドで加硫成型して、図３（ａ）に例示するような応急用タイヤ１０を製造する。なお、図３（ａ）は、応急用タイヤ１０の赤道面から左半部を示した断面図であり、応急用タイヤ１０は、一対のビードコア１３と、これらのビードコア１３間にトロイダル状に延びて、両側端部をそれぞれビードコア１３の周りに巻き返した、カーカスプライ素材２により形成されるカーカスプライ１２と、タイヤの内表面を区画する、未加硫インナーライナゴム１からなるインナーライナ１１とを備える。
【００１８】
そして、本発明に従う応急用タイヤ１０は、このタイヤを適用リムに組み付けて正規内圧を充填し、正規荷重を負荷したタイヤ姿勢で、図３（ｂ）に拡大して示すように、隣り合う層間プライコード２ａ１、又は２ｂ１間の隙間をＡとし、また、それらのプライコード２ａ１、又は２ｂ１の中心間距離をＢとした場合に、プライ空間率Ａ／Ｂの最大値が、０．１８〜０．３３の範囲となるようにしてなるものである。この範囲であれば、プライコード間へのインナーライナゴムの侵入を抑制できるとともに、プライコードが、フレッティングを生じるほどに必要以上に密接することがないので、応急用タイヤに必要な耐久性を確保しつつ、軽量化を図ることもできる。
【実施例】
【００１９】
以下、サイズが何れもＴ１４５／７０Ｄ１７  １０６Ｍとなる、本発明にしたがう適合タイヤ、及び従来例となる比較タイヤを試作して、それぞれのタイヤについての製品不良発生率、耐久性、タイヤ質量について調査した。その結果を、各タイヤの諸元とともに表１に示す。なお、適合タイヤはカーカスバンドを成型するに当たり、２層のカーカスプライ素材を用いるとともに、各カーカスプライ素材のプライコードの打ち込み本数を５ｃｍ幅あたり４５本とし、各プライコードを、成型ドラムの軸線方向に対してそれぞれ４３°で傾斜させたものである。
【表１】
2012121150.tif 000003
【００２０】
ここで、製品不良発生率は、比較タイヤ、及び適合タイヤをそれぞれ同数製造し、それぞれのタイヤにつき、エアー入りが発生したタイヤ数量をカウントして評価を行った。表１に示す結果は、従来例となる比較タイヤの調査結果をコントロールとして、適合タイヤの調査結果を指数で示したものであり、数字が小さいほどエアー入りで不良とされたタイヤの数量が少なく、製品不良が発生しにくいことを示す。
【００２１】
また、耐久性は、ＪＩＳ  Ｄ４２３０（１９９８）の耐久性能試験に準じて、規定時間試験を行って、試験終了後にタイヤに異常が生じているか否かの評価を行った。
【００２２】
そして、タイヤ質量は、比較タイヤ、及び適合タイヤをそれぞれ同数計測し、それぞれのタイヤの平均値により評価を行った。表１に示す結果は、従来例となる比較タイヤの調査結果をコントロールとして、適合タイヤの調査結果を指数で示したものであり、数字が小さいほどタイヤが軽いことを示す。
【００２３】
その結果、インナーライナを１層ブチル系ゴムで構成するとともに、プライ空間率の最大値を０．３３とした、本発明に従う適合タイヤは、耐久性で異常がなく、しかも従来例となる比較タイヤに比して、製品不良が発生しにくく、タイヤも軽量化できることが明らかとなった。
【符号の説明】
【００２４】
１    未加硫インナーライナゴム
２    カーカスプライ素材
２ａ  カーカスプライ素材
２ｂ  カーカスプライ素材
２ａ１  プライコード
２ｂ１  プライコード
１０  応急用タイヤ
１１  インナーライナ
１２  カーカスプライ
１３  ビードコア
Ｄ    成型ドラム
【図１】
2012121150.tif 000004
【図２】
2012121150.tif 000005
【図３】
2012121150.tif 000006