(57)【要約】【課題】金属製の線状部材が固定された内視鏡部品の製造方法において線状部材の固定強度を安定させることができるとともに、製造効率を向上することができるようにする。【解決手段】内視鏡部品の製造方法は、ワイヤー３の一部を金型のキャビティ内に配置し、ワイヤー３の他の部分をキャビティの外部に配置する第１の工程と、キャビティ内に金属ガラスとなる材料の溶湯を注入し、この溶湯をその材料の臨界冷却速度以上で冷却してこの溶湯を固化し、前記線状部材と一体化した金属ガラスの成形品を形成する第２の工程と、を備える。【選択図】図２
2012040258.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
線状部材の一部を金型のキャビティ内に配置し、前記線状部材の他の部分を前記キャビティの外部に配置する第１の工程と、
前記キャビティ内に金属ガラスとなる材料の溶湯を注入し、該溶湯を前記材料の臨界冷却速度以上で冷却して前記溶湯を固化し、前記線状部材と一体化した金属ガラスの成形品を形成する第２の工程と、
を備える内視鏡部品の製造方法。
【請求項２】
前記金型のキャビティ内には、前記線状部材のキャビティ内の位置を規制する位置規制部が設けられており、
前記第１の工程では、前記位置規制部に前記線状部材を当接させて、前記金型のキャビティ内に配置する
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項３】
前記金型は、前記キャビティの内部と外部とを連通させるとともに、前記線状部材を挿通させる線状部材挿通部が設けられており、
前記第１の工程では、前記線状部材挿通部に前記線状部材を挿通させて前記キャビティ内に前記線状部材を配置する
ことを特徴とする請求項２に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項４】
前記線状部材挿通部は、少なくとも２箇所に設けられ、
前記第１の工程では、１本の線状部材を２箇所に設けられた前記線状部材挿通部にそれぞれ挿通させて、前記１本の線状部材の中間部を前記キャビティ内に配置し、前記１本の線状部材の両端を前記キャビティの外部に配置する
ことを特徴とする請求項３に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項５】
前記位置規制部は、前記キャビティを構成する前記金型のキャビティ形成面に設けられた溝である
ことを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項６】
前記位置規制部は、前記キャビティを構成する前記金型のキャビティ形成面に設けられた突起である
ことを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項７】
前記位置規制部は、前記線状部材が挿通可能な開口を有する挿通保持部材が、前記キャビティを構成する前記金型のキャビティ形成面から突出して設けられて形成され、
前記第１の工程では、前記線状部材を前記挿通保持部材の前記開口に挿通して前記挿通保持部材に保持させることにより、前記線状部材を前記キャビティ内に配置する
ことを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項８】
前記挿通保持部材は、その一部が前記キャビティの外部に突出して配置された
ことを特徴とする請求項７に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項９】
前記金型は、互いに着脱可能に設けられた複数の金型部材によって前記成形品の内面の形状を成形するコア金型部を有し、
該コア金型部の前記複数の金型部材は、前記位置規制部を有する位置規制金型部材と、該位置規制金型部材が前記成形品から離型する離型方向において前記位置規制金型部材の位置を固定する固定金型部材とを有し、
前記第２の工程を行った後に、前記コア金型部から前記固定金型部材を外し、前記コア金型部の前記位置規制金型部材を前記固定金型部材側に移動して、前記位置規制金型部材を前記成形品から離型させる
ことを特徴とする請求項２〜８のいずれか１項に記載の内視鏡部品の製造方法。
【請求項１０】
前記コア金型部は、円柱状の外形を有し、
前記固定金型部材は、直方体状の形状を有し、前記位置規制金型部材の前記離型方向と交差する方向に引き抜き可能に設けられた
ことを特徴とする請求項９に記載の内視鏡部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内視鏡部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内視鏡では、先端部に湾曲部が接続され、基端側の操作部によって湾曲部を湾曲させることにより先端部の向きを変えたり位置を移動させたりしている。このため、内視鏡の先端部の基端側には複数本のワイヤーが固定され、これら複数本のワイヤーは湾曲部や挿入部の内部を通して操作部まで導かれ、操作部のワイヤー操作機構に連結されている。
例えば、このようなワイヤーが固定された内視鏡部品を先端部に有する内視鏡として特許文献１には、挿入部に、湾曲可能な湾曲部と、この湾曲部の先端に連結される先端部とを設けるとともに、前記先端部に固定され、前記湾曲部を牽引操作する湾曲操作ワイヤーを有する内視鏡において、前記湾曲操作ワイヤーと前記挿入部の先端部とを、真空環境下または不活性ガス環境下において、ろう付けにより固定したことを特徴とする内視鏡が記載されている。
ワイヤーを内視鏡の先端部に固定する他の技術としては、例えばレーザ溶接等の溶接によって固定する技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１４９３０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような従来の内視鏡部品の製造方法には、以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術等の従来技術のように、ろう付けやレーザ溶接などによって、先端部の金属部材にワイヤーを固定して内視鏡部品を製造する場合、ワイヤーの固定すべき端部を固定相手の金属部材に正確に位置決めし、ろう付けや溶接の作業中も一定位置に保持する必要がある。しかし、ワイヤーは可撓性に富んでおり径も細いため、一定位置に安定して配置することが容易ではなく作業性が悪いという問題がある。
近年、内視鏡は小型化、細径化が著しいため、これに伴って固定相手の金属部材が小型化し、ワイヤーも細くなってきたため、ますます製造効率が悪化する傾向にある。
また、ワイヤーの位置を正確に固定して作業を行っても、ろう付けや溶接は加工条件により、固定強度のばらつきが生じ易いため、固定強度の不良が発生し易いという問題もある。
【０００５】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、金属製の線状部材が固定された内視鏡部品において線状部材の固定強度を安定させることができるとともに、製造効率を向上することができる内視鏡部品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明の内視鏡部品の製造方法は、線状部材の一部を金型のキャビティ内に配置し、前記線状部材の他の部分を前記キャビティの外部に配置する第１の工程と、前記キャビティ内に金属ガラスとなる材料の溶湯を注入し、該溶湯を前記材料の臨界冷却速度以上で冷却して前記溶湯を固化し、前記線状部材と一体化した金属ガラスの成形品を形成する第２の工程と、を備える方法とする。
【０００７】
また、本発明では、前記金型のキャビティ内には、前記線状部材のキャビティ内の位置を規制する位置規制部が設けられており、前記第１の工程では、前記位置規制部に前記線状部材を当接させて、前記金型のキャビティ内に配置することが好ましい。
【０００８】
また、本発明の内視鏡部品の製造方法では、前記金型は、前記キャビティの内部と外部とを連通させるとともに、前記線状部材を挿通させる線状部材挿通部が設けられており、前記第１の工程では、前記線状部材挿通部に前記線状部材を挿通させて前記キャビティ内に前記線状部材を配置することが好ましい。
【０００９】
また、本発明の線状部材挿通部を有する内視鏡部品の製造方法では、前記線状部材挿通部は、少なくとも２箇所に設けられ、前記第１の工程では、１本の線状部材を２箇所に設けられた前記線状部材挿通部にそれぞれ挿通させて、前記１本の線状部材の中間部を前記キャビティ内に配置し、前記１本の線状部材の両端を前記キャビティの外部に配置する
ことを特徴とすることが好ましい。
【００１０】
また、本発明の位置規制部を有する内視鏡部品の製造方法では、前記位置規制部は、前記キャビティを構成する前記金型のキャビティ形成面に設けられた溝であることが好ましい。
【００１１】
また、本発明の位置規制部を有する内視鏡部品の製造方法では、前記位置規制部は、前記キャビティを構成する前記金型のキャビティ形成面に設けられた突起であることが好ましい。
【００１２】
また、本発明の位置規制部を有する内視鏡部品の製造方法では、前記位置規制部は、前記線状部材が挿通可能な開口を有する挿通保持部材が、前記キャビティを構成する前記金型のキャビティ形成面から突出して設けられて形成され、
前記第１の工程では、前記線状部材を前記挿通保持部材の前記開口に挿通して前記挿通保持部材に保持させることにより、前記線状部材を前記キャビティ内に配置することが好ましい。
【００１３】
また、本発明の挿通保持部材を有する内視鏡部品の製造方法では、前記挿通保持部材は、その一部が前記キャビティの外部に突出して配置されたことが好ましい。
【００１４】
また、本発明の挿通保持部材を有する内視鏡部品の製造方法では、前記金型は、互いに着脱可能に設けられた複数の金型部材によって前記成形品の内面の形状を成形するコア金型部を有し、該コア金型部の前記複数の金型部材は、前記位置規制部を有する位置規制金型部材と、該位置規制金型部材が前記成形品から離型する離型方向において前記位置規制金型部材の位置を固定する固定金型部材とを有し、前記第２の工程を行った後に、前記コア金型部から前記固定金型部材を外し、前記コア金型部の前記位置規制金型部材を前記固定金型部材側に移動して、前記位置規制金型部材を前記成形品から離型させることが好ましい。
【００１５】
また、本発明のコア金型部、位置規制金型部材、および固定金型部材を有する内視鏡部品の製造方法では、前記コア金型部は、円柱状の外形を有し、前記固定金型部材は、直方体状の形状を有し、前記位置規制金型部材の前記離型方向と交差する方向に引き抜き可能に設けられたことが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の内視鏡部品の製造方法によれば、金型のキャビティ内に線状部材を配置し、このキャビティ内に金属ガラスとなる材料の溶湯を注入して、線状部材と一体化した金属ガラスの成形品を形成し、線状部材を一体成形によって固定した内視鏡部品を製造することができるため、内視鏡部品において線状部材の固定強度を安定させることができるとともに、製造効率を向上することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な斜視図、およびそのＡ視の下面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法の工程を説明する模式的な斜視図である。
【図３】図２より後の工程を説明する模式的な斜視図である。
【図４】図２におけるＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図２におけるＣ視の側面図である。
【図６】図３におけるＤ−Ｄ断面図である。
【図７】図３におけるＥ−Ｅ断面図、およびＦ視の下面図である。
【図８】図３より後の工程を説明する模式的な斜視図である。
【図９】本発明の第１の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法を用いて製造される内視鏡部品を用いた組立体の例を示す模式的な断面図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な斜視図、およびそのＧ視の下面図である。
【図１１】本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型部材の構成を示す模式的な斜視図、そのＨ−Ｈ断面図、およびＪ視の部分拡大図である。
【図１２】本発明の第１の実施形態の第２変形例に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型部材の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【図１３】本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型部材の構成を示す模式的な斜視図、そのＫ視の平面図、およびＬ視の部分拡大図である。
【図１４】本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な斜視図、およびそのＮ視の下面図である。
【図１５】本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法に用いる挿通保持部材、およびその変形例（第４変形例、第５変形例）を示す模式的な正面図である。
【図１６】本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法の工程を説明する模式的な斜視図である。
【図１７】図１６におけるＰ−Ｐ断面図、およびＱ−Ｑ断面図である。
【図１８】本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な分解斜視図である。
【図１９】図１８におけるＲ視の平面図、およびその組立時の平面図である。
【図２０】図１９におけるＴ−Ｔ断面図、およびそのＵ視の側面図である。
【図２１】本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型の模式的な断面図、およびそのＶ−Ｖ断面図である。
【図２２】本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法の工程を説明する模式的な断面図である。
【図２３】本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品を用いた内視鏡の一例の主要部を示す模式的な部分断面図である。
【図２４】本発明の第３の実施形態の変形例（第６変形例）に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の構成を示す模式的な側面図である（図２０のＵ視に対応）。
【図２５】本発明の第４の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法を用いて製造される内視鏡部品の構成を示す模式的な斜視図である。
【図２６】本発明の第４の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型の模式的な分解斜視図である。
【図２７】図２６におけるＷ視の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。
【００１９】
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法について、本製造方法によって製造される内視鏡部品の形状とともに説明する。
図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な斜視図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ視の下面図である。図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法の工程を説明する模式的な斜視図である。図３（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）は、図２（ｃ）より後の工程を説明する模式的な斜視図である。図４は、図２（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図である。図５は、図２（ｃ）におけるＣ視の側面図である。図６は、図３（ｄ）におけるＤ−Ｄ断面図である。図７（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、図３（ｆ）におけるＥ−Ｅ断面図、およびＦ視の下面図である。図８（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）は、図３（ｆ）より後の工程を説明する模式的な斜視図である。
なお、各図は模式図のため、寸法関係や形状は誇張されている（以下の図面も同様）。
【００２０】
図１（ａ）、（ｂ）に示すワイヤー付き管状部品１は、本実施形態の内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例である。
ワイヤー付き管状部品１は、例えば、内視鏡の先端部に用いることができる部材であり、金属管部材２と、金属管部材２の端部の４箇所から延出された４系統のワイヤー３とを備える。
【００２１】
金属管部材２の形状は、同軸に設けられた円筒面からなる外周面２ａおよび内周面２ｂを有し、これにより肉厚ｔが一定の円筒形状をなしている管状部材である。外周面２ａの外径の寸法は直径ｄ１であり、内周面２ｂの内径の寸法は直径ｄ２（ただし、ｄ２＜ｄ１）である。したがって、ｔ＝（ｄ１−ｄ２）／２である。
以下では、誤解のおそれがない限り、円筒状もしくは円柱状の部材における方向を表す場合に、円筒状もしくは円柱状の形状に基づいて中心軸に沿う方向を「軸方向」、中心軸を周回する方向を「周方向」、中心軸と直交する平面上で中心軸を通る放射状の方向を「径方向」と称する。
金属管部材２の肉厚ｔは、少なくともワイヤー３の外径よりも大きい寸法とされる。ただし、特に図示していないが、内周面２ｂの一部には、後述する中子組立体７に設けられた突起部８ａ、８ｂ、８ｃによって凹穴部が形成されており、これらの部分が偏肉している。
【００２２】
金属管部材２の一端には、軸方向に直交する平面からなる先端面２ｃが形成されている。金属管部材２の他端には、先端面２ｃと平行な平面からなる基端面２ｄと、基端面２ｄにおいて周方向の２箇所から軸方向に沿って円筒面に沿う片状に突出された突起２ｅとが形成されている。
先端面２ｃと基端面２ｄとの間の距離は、長さｈである。
突起２ｅは、他の内視鏡部品に設けられた凹部と嵌合して、周方向における位置決めまたは回り止めを行うものである。このような嵌合と周方向における位置決めまたは回り止めが可能であれば、突起２ｅの形状は、片状には限定されず、嵌合相手の凹部の形状に応じて、例えば、角柱状、円柱状、棒状、山形ブロック状、Ｕ字ブロック状等の適宜の突起形状を採用することができる。
本実施形態では、各突起２ｅは、径方向に対向して配置され、径方向から見て幅ｗ１の矩形状の形状を有する。このため、突起２ｅの周方向の各側面２ｆは外周面２ａの基端面２ｄに略直交し、突起２ｅの軸方向の先端面は基端面２ｄと平行な平面になっている。
また、各突起２ｅの厚さは、外周面２ａと内周面２ｂとの間の厚さと同じである。すなわち、各突起２ｅは、径方向の外面および内面が、それぞれ外周面２ａおよび内周面２ｂと整列する円筒面になっている。
【００２３】
金属管部材２の材質は、いわゆる金属ガラスとして知られる非晶質合金からなる。
金属ガラスとは、非晶質合金のうち昇温時にガラス転移点が明瞭に観察されるもので、ガラス転移点から結晶化温度までの間の過冷却液体領域の温度幅が２０Ｋ以上ある合金のことである。
金属ガラスの材質としては、ジルコニウム（Ｚｒ）基合金、鉄（Ｆｅ）基合金、チタン（Ｔｉ）基合金、マグネシウム（Ｍｇ）基合金などを挙げることができる。
金属ガラスは、一定組成を有する金属の母材料を溶融して、母材料合金の溶湯を形成し、この溶湯を母材料合金の臨界冷却速度以上の冷却速度で母材料合金のガラス転移点以下に冷却して非晶質化することにより形成される。
具体的には、例えば、組成（ａｔｍ％）が、Ｚｒ５５Ｃｕ３０Ａｌ１０Ｎｉ５、Ｚｒ６０Ｃｕ２０Ａｌ１０Ｎｉ１０などの例を挙げることができる。これらの非晶質合金材料は、Ｚｒを主成分とするため、成形転写性に優れ複雑形状の成形が容易である。また、これらは、ニッケル（Ｎｉ）を添加しているため、耐薬品性にも優れる。
また、例えば、チタン（Ｔｉ）を主成分とする非晶質合金材料も好適である。例えば、Ｔｉ４０Ｚｒ１０Ｃｕ３６Ｐｄ１4を挙げることができる。この材料は、生体適合性が特に優れており、人体に直接接触して用いる内視鏡部品に好適な材料である。
【００２４】
４系統のワイヤー３は、内視鏡の先端部を移動したり向きを変更したりする操作を行うために、操作部によって２軸方向に駆動力を伝達するための金属製の線状部材である。
各ワイヤー３は、金属管部材２と一体成形され、金属管部材２の外周面２ａと内周面２ｂとの間に固定されている。本実施形態のワイヤー３は、少なくとも基端面２ｄの近傍では基端面２ｄに対して直交する方向に延出されている。
４系統のワイヤー３が延出される基端面２ｄ上の位置は、金属管部材２を周方向に４等分する位置である。また、各突起２ｅに対しては、各突起２ｅの対向方向に沿う直径に対して線対称に配置されている。
【００２５】
ワイヤー３は、撚り線ワイヤーであってもよいし、単線ワイヤーであってもよい。また、ワイヤー３の材質は、金属管部材２を構成する金属ガラスと一体成形可能であれば、特に限定されない。例えば、ＳＵＳ３０４などのステンレス製ワイヤーや、超弾性を有するニッケル−チタン合金やタングステン製ワイヤーなどを採用することができる。
【００２６】
このような構成のワイヤー付き管状部品１を製造する本実施形態の内視鏡部品の製造方法は、ワイヤー３の一部を金型のキャビティ内に配置し、ワイヤー３の他の部分をキャビティの外部に配置する第１の工程と、キャビティ内に金属ガラスとなる材料の溶湯を注入し、この溶湯をその材料の臨界冷却速度以上で冷却してこの溶湯を固化し、ワイヤー３と一体化した金属ガラスの成形品を形成する第２の工程と、を備える。
【００２７】
本実施形態の第１の工程では、図３（ｄ）に示すようなコア金型部５および外枠金型部材１０からなる金型４を組み立てる過程において、金属管部材２の形状を形成するキャビティＳの領域にワイヤー３を配置していく。
まず、第１の工程では、図２（ａ）に示すベース金型部材６（金型部材）と、図２（ｂ）に示す中子組立体７（金型部材）とを組み立てて、コア金型部５を形成する。
なお、以下では、一例として、コア金型部５が中子組立体７を上向きにした状態で、ベース金型部材６が水平面に配置されているものとして説明する。
【００２８】
コア金型部５は、少なくとも金属ガラスとなる材料による溶湯と接触し金属管部材２の表面の形状を形成するキャビティ成形面を構成する金型部材、例えば後述する外周金型部材７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄにおいては、溶湯を急冷して臨界冷却速度以上の冷却速度で冷却できるような熱伝導率を有する金属材料から構成される。例えば、ステンレス鋼や無酸素銅などを採用することができる。
溶湯と接触しない金型部材、例えば、後述する芯金型部材７Ｅなどの材質は特に限定されず、適宜の金属材料を採用することができる。
【００２９】
ここでコア金型部５の形状について説明する。
コア金型部５のベース金型部材６は、金属管部材２の外周面２ａの外径の寸法と同じ直径ｄ１の円筒面からなる側面６ａを有する略円柱ブロック状の部材である。
ベース金型部材６の軸方向の一端（図２（ａ）の上端）には、金属管部材２の基端面２ｄを成形する金型面である基端形成面６ｄが、ベース金型部材６の中心軸に直交する平面として形成されている。
基端形成面６ｄの中心部には、中子組立体７を嵌め込むため、金属管部材２の内周面２ｂの内径の寸法と同じ直径ｄ２の円穴部からなる中子取付部６ｃが設けられている。
中子取付部６ｃの穴深さは、中子組立体７が嵌め込まれたとき、基端形成面６ｄから中子組立体７の上面までの高さが、長さｈよりわずかに大きくなるように設定する。
【００３０】
中子取付部６ｃには、特に図示しないが、嵌め込まれた中子組立体７を固定ボルトなどで固定するためのボルト挿通孔が設けられている。また、中子取付部６ｃの周方向における中子組立体７の嵌め込み位置を位置決めするための凹凸部などの位置決め形状が形成されていてもよい。
基端形成面６ｄの周方向を２等分する位置には、金属管部材２の各突起２ｅを形成するため、矩形断面を有する凹溝部６ｅが径方向に貫通して設けられている。
側面６ａには、周方向を４等分する位置に、軸方向に直交する断面がＵ字状とされたワイヤー案内溝６ｂが、軸方向に沿ってベース金型部材６の厚さ方向に貫通するように設けられている。
ワイヤー案内溝６ｂの溝幅および溝深さは、ワイヤー３を挿通可能であって、ワイヤー３の外径と略等しい寸法とされている。
また、特に図示しないが、側面６ａには、後述する外枠金型部材１０の位置を固定するための固定構造が設けられている。この固定構造の例としては、外枠金型部材１０を下方から支持するように側面６ａの側方に突出された突起でもよいし、固定ボルトで固定する場合には固定ボルトを螺合する雌ねじ部などでもよい。
【００３１】
コア金型部５の中子組立体７は、図２（ｂ）、図４に示すように、外周金型部材７Ａ、７Ｂ、芯金型部材７Ｅ、および外周金型部材７Ｃ、７Ｄが着脱可能に組み立てられて直径ｄ２の略円柱状ブロックが形成され、この円柱状ブロックの一端側（図示下端側）が直径ｄ２の円板からなる連結ブロック７Ｆ（金型部材）によって着脱可能に連結された組立体である。このため、中子組立体７は、全体としても直径ｄ２を有する略円柱状ブロックを構成している。
外周金型部材７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ（以下、まとめて「外周金型部材７Ａ〜７Ｄ」と称する場合がある）、および芯金型部材７Ｅと、連結ブロック７Ｆとは、それぞれ固定ボルト９によって連結されている。
特に図示しないが、連結ブロック７Ｆには、中子組立体７をベース金型部材６と固定ボルトなどによって固定するための雌ねじ部などが、適宜設けられている。
【００３２】
中子組立体７の周方向において、外周金型部材７Ａ〜７Ｄは、芯金型部材７Ｅを囲んで、外周金型部材７Ａ、７Ｃ、７Ｂ、７Ｄの順に配置されている。
そして、中子組立体７をベース金型部材６の中子取付部６ｃに挿入して組み立てたとき、外周金型部材７Ａ、７Ｂは、それぞれ１つのワイヤー案内溝６ｂと径方向に対向する位置に配置され、外周金型部材７Ｃ、７Ｄは、それぞれ凹溝部６ｅと外周金型部材７Ａ、７Ｂが対向するのとは異なるワイヤー案内溝６ｂとに、径方向に対向する位置に配置される。
【００３３】
外周金型部材７Ａは、図２（ｂ）に示すように、中子組立体７の円筒状の外周面の一部を構成するため、軸方向に延びる細長いブロック状部材である。
外周金型部材７Ａの軸方向に直交する断面形状は、直径ｄ２の３分の１程度の長さｗ２を有する長辺と、この長辺よりも短い短辺とからなる矩形において、１つの長辺を、直径ｄ２の円弧状に張り出した形状、すなわちＤ字状の形状を有する。これにより、外周金型部材７Ａは、直径ｄ２の円筒面からなる金型面７ａ（キャビティ形成面）を有している。
金型面７ａの周方向に隣接する２つの側面である金型組立面７ｉは、距離が長さｗ２だけ離れた平行な平面であり、組立時に外周金型部材７Ｃ、７Ｄと当接する面になっている。また、金型面７ａに対向する側面である金型組立面７ｇは、組立時に芯金型部材７Ｅと当接する面になっている。
金型面７ａと軸方向に隣接する２つの平面のうち、組立時に連結ブロック７Ｆと当接する下面は、図４に示すように、連結ブロック７Ｆと連結するための固定ボルト９を螺合させる雌ねじ部７ｆが設けられている。
【００３４】
外周金型部材７Ａの金型面７ａには、軸方向において組立時に連結ブロック７Ｆ寄りとなる位置に、金型面７ａから外方に向かって金属管部材２の肉厚ｔの範囲内で突出する突起部８ｃ（位置規制部）が設けられている。
突起部８ｃの軸方向の位置は、中子組立体７をベース金型部材６に組み立てたときに基端形成面６ｄよりも上側である。
突起部８ｃの周方向の位置は、本実施形態では、図２（ｂ）に示すように、外周金型部材７Ａの周方向の中心を、ベース金型部材６の１つのワイヤー案内溝６ｂの位置に合わせたとき、ワイヤー案内溝６ｂから外周金型部材７Ｃ側にわずかにずれた位置とされている。
突起部８ｃの形状は、外周金型部材７Ａを金型組立面７ｉに平行な径方向を離型方向として径方向内側に移動して成形品から離型する場合に離型可能な形状であれば、適宜の形状を採用することができる。本実施形態では、一例として、この離型方向に平行な円柱ピンを採用している。
【００３５】
外周金型部材７Ｂは、外周金型部材７Ａと同様の形状を有する部材であり、中子組立体７に組み立てられたときに、芯金型部材７Ｅを挟んで外周金型部材７Ａと対向する位置に配置されて、連結ブロック７Ｆと連結される。
【００３６】
芯金型部材７Ｅは、外周金型部材７Ａ、７Ｂの各金型組立面７ｇの間に挟んで組み立てられ、これにより、外周金型部材７Ａ、７Ｂの各金型面７ａが直径ｄ２の同一の円筒面に整列させる直方体ブロック状の部材である。芯金型部材７Ｅは、外周金型部材７Ａ、７Ｂの軸方向長さと同じ長さを有し、短手方向の幅は外周金型部材７Ａ、７Ｂの長手方向の幅ｗ２と同じ幅である。
このため、芯金型部材７Ｅを挟んで外周金型部材７Ａ、７Ｂを組み立てたときに、芯金型部材７Ｅの側面は、外周金型部材７Ａ、７Ｂの各金型面７ａに隣接する４つの側面と、それぞれ、同一平面上に整列する。このため、外周金型部材７Ａ、芯金型部材７Ｅ、外周金型部材７Ｂは、距離ｗ２をあけた平行な２平面の間に密着して挟むことができる。
【００３７】
外周金型部材７Ｃは、図２（ｂ）に示すように、中子組立体７の円筒状の外周面の一部を構成するため、半径ｄ２／２の劣弧とその弦からなるＤ字状断面が、軸方向に外周金型部材７Ａ、７Ｂ、芯金型部材７Ｅと同じ長さだけ延ばされた細長いブロック状部材である。
これにより、外周金型部材７Ｃは、半径ｄ２／２の円筒面からなる金型面７ｃ（キャビティ形成面）と、金型面７ｃと対向する位置に軸方向に沿う平面からなる金型組立面７ｈを有している。金型組立面７ｈは、組立時に、外周金型部材７Ａ、芯金型部材７Ｅ、および外周金型部材７Ｂの同一平面に整列された側面に当接する面になっている。また、このような組立時において、金型面７ｃは、外周金型部材７Ａ、７Ｂの各金型面７ａが整列する直径ｄ２の円筒面と整列されている。
外周金型部材７Ｃの軸方向の２つの平面のうち、組立時に連結ブロック７Ｆと当接する下面には、外周金型部材７Ａ等と同様に、連結ブロック７Ｆと連結するための固定ボルト９を螺合させる雌ねじ部７ｆ（図８（ｇ）参照）が設けられている。
【００３８】
外周金型部材７Ｃの金型面７ｃには、連結ブロック７Ｆ寄りの位置に、金型面７ｃから外方に向かって金属管部材２の肉厚ｔの範囲内で突出する突起部８ａ、８ｂ（位置規制部）が設けられている。
突起部８ａの軸方向の位置は、外周金型部材７Ａの突起部８ｃと同様に、連結ブロック７Ｆ寄り、かつ中子組立体７をベース金型部材６に組み立てたときに基端形成面６ｄより上側である。
また、突起部８ａの周方向の位置は、外周金型部材７Ｃが径方向に対向するワイヤー案内溝６ｂよりも、外周金型部材７Ａ側にわずかにずれた位置とされている。
突起部８ｂは、周方向の位置が、中子組立体７を組み立てたときに、突起部８ａおよび外周金型部材７Ａの突起部８ｃの中間となる位置であり、中子組立体７をベース金型部材６に組み立てたときに基端形成面６ｄより上側である。本実施形態では、突起部８ａ、８ｃよりも連結ブロック７Ｆから離間する位置としている。
【００３９】
突起部８ａ、８ｂの形状は、外周金型部材７Ｃを、適宜の離型方向に沿って径方向内側に移動して成形品から離型するとき、同時に離型可能な形状であれば、適宜の形状を採用することができる。本実施形態では、一例として、離型方向を金型組立面７ｈの法線方向として、この離型方向に平行な円柱ピンを採用している。
【００４０】
外周金型部材７Ｄは、外周金型部材７Ｃと同様の形状を有する部材であり、中子組立体７に組み立てられたときに、外周金型部材７Ａ、７Ｂ、および芯金型部材７Ｅを挟んで外周金型部材７Ｃと対向する位置に配置されて連結ブロック７Ｆと連結される。
【００４１】
このような金型構成により、外周金型部材７Ａ〜７Ｄは、位置規制部を有する位置規制金型を構成しており、芯金型部材７Ｅは、位置規制金型部材が成形品から離型する離型方向において位置規制金型部材の位置を固定する固定金型部材を構成している。
【００４２】
このような構成により、コア金型部５は、次のようにして組み立てることができる。
まず、連結ブロック７Ｆ上で外周金型部材７Ａ〜７Ｄ、および芯金型部材７Ｅを組み立て、外周金型部材７Ａ〜７Ｄ、および芯金型部材７Ｅと、連結ブロック７Ｆとを固定ボルト９によってそれぞれ連結し、略円柱状の中子組立体７を形成する。
次に、この中子組立体７を連結ブロック７Ｆ側からベース金型部材６の中子取付部６ｃに挿入して嵌め込み、不図示の固定ボルト等で固定して組み立てる。
このとき、図２（ｂ）に示すように、ベース金型部材６に対する中子組立体７の周方向の位置関係は、凹溝部６ｅを間に挟むワイヤー案内溝６ｂの対の間に、中子組立体７の突起部８ａ、８ｂ、８ｃが位置するように設定しておく。
また、基端形成面６ｄから中子組立体７の上端面までの高さは、図４に示すように、金属管部材２の先端面２ｃおよび基端面２ｄの間の距離ｈよりもわずかに大きいｈ＋Δｈとされる。
【００４３】
次に、このようにして組み立てられたコア金型部５を、ベース金型部材６を下側にして適宜の作業台（不図示）上に設置してから、以下のようにワイヤー３を配置する。
ワイヤー３は、金属管部材２から延出される各ワイヤー３の２倍よりも長い２本のワイヤー３Ａ、３Ｂを用意する。
そして、図２（ｃ）、図５に示すように、ワイヤー３Ａの長さ方向の中間部を、中子組立体７の外周金型部材７Ａの金型面７ａ、および外周金型部材７Ｃの金型面７ｃに沿って中子組立体７の側方に突出された１組の突起部８ａ、８ｂ、８ｃに上方から当接するように配置する。これによりワイヤー３Ａは自重によって突起部８ａ、８ｂ、８ｃに係止する。
そして、突起部８ａから垂れ下がったワイヤー３Ａをその下方のワイヤー案内溝６ｂに側方から嵌め込む。これにより、ワイヤー３Ａは、ベース金型部材６の軸方向に貫通し、ワイヤー案内溝６ｂに挿通された状態となる。また、突起部８ｃから垂れ下がったワイヤー３Ａも、同様にしてワイヤー案内溝６ｂに側方から嵌め込んで挿通させる。これにより、ワイヤー３Ａは、２箇所のワイヤー案内溝６ｂから下方に延出される。また、ワイヤー３Ａの中間部は、基端形成面６ｄの上方にあって、外周金型部材７Ａの金型面７ａ、および外周金型部材７Ｃの金型面７ｃに沿った状態で、突起部８ａ、８ｂ、８ｃに係止されている。
【００４４】
同様にして、ワイヤー３Ｂの中間部を、中子組立体７の外周金型部材７Ｂの金型面７ａ、および外周金型部材７Ｄの金型面７ｃに沿って中子組立体７の側方に突出された１組の突起部８ａ、８ｂ、８ｃに上方から係止するように配置する。
そして、突起部８ａから垂れ下がったワイヤー３Ｂをその下方のワイヤー案内溝６ｂに側方から嵌め込む。
【００４５】
次に、図３（ｄ）に示すように、ワイヤー３Ａ、３Ｂが配置されたコア金型部５に外枠金型部材１０を取り付けて、金型４を組み立てる。
外枠金型部材１０は、図３（ｄ）、図５に示すように、同軸に設けられた円筒面からなる外周面１０ａおよび内周面１０ｂを有し、これにより肉厚が一定の円筒形状をなしている管状部材である。外枠金型部材１０の軸方向の端部には、軸方向に直交する平面に沿う平面である上面１０ｃ、下面１０ｄが形成されている。
内周面１０ｂの内径は、直径ｄ１とされる。
内周面１０ｂの上面１０ｃと下面１０ｄとの間の軸方向の距離寸法は、コア金型部５に取り付けられた状態で、上面１０ｃがコア金型部５の上面よりも上方に突出する寸法とされるとともに、下面１０ｄが各凹溝部６ｅを側方から覆うことができる寸法に設定されている。
また、外枠金型部材１０とベース金型部材６とを不図示の固定ボルトで固定する場合には、外枠金型部材１０の下面１０ｄの近傍の側面に、固定ボルトが挿通できるボルト孔を設けておく。
【００４６】
外枠金型部材１０の材質は、溶湯を急冷して臨界冷却速度以上の冷却速度で冷却できるような熱伝導率を有する金属材料から構成される。例えば、ステンレス鋼や無酸素銅などを採用することができる。
【００４７】
このような構成の外枠金型部材１０をコア金型部５に組み立てるには、コア金型部５の上方から下面１０ｄを下側に向けて中子組立体７を内部に挿通させる。そして外枠金型部材１０の内周面１０ｂを側面６ａに外嵌させる。
このとき、中子組立体７の側方に突出された突起部８ａ、８ｂ、８ｃは、基端形成面６ｄの上側の範囲内に突出されているため、外枠金型部材１０の外周面１０ａに接触することなく外嵌させることができる。
外枠金型部材１０を外嵌させたら、不図示の固定構造によって、ベース金型部材６に対する位置を固定する。
このようにして金型４が組み立てられる。
【００４８】
金型４の内部には、基端形成面６ｄ、凹溝部６ｅ、各金型面７ａ、各金型面７ｃおよび金型面７ｆによって囲まれたキャビティＳが形成されている。キャビティＳの上方側は、外枠金型部材１０の上面１０ｃ側の外周面１０ａによる開口によって溶湯注入口４ａが形成されている。
このとき、図６に示すように、ワイヤー案内溝６ｂの溝開口は、基端形成面６ｄの近傍において、外枠金型部材１０の内周面１０ｂによって側方から覆われる。
ワイヤー案内溝６ｂの溝幅おより溝深さは、各ワイヤー３の外径と略等しい寸法とされているため、ワイヤー案内溝６ｂ内に挿通された各ワイヤー３は、基端形成面６ｄの近傍においてワイヤー案内溝６ｂおよび外周面１０ａとによって囲まれてなる軸方向の孔部に挿通された状態となる。この孔部とワイヤー３との間の隙間はきわめて小さいためこの孔部はワイヤー３によってほぼ塞がれた状態になっている。
この孔部の大きさは、後述する溶湯が、孔部内にほとんど侵入しないうちに固化する程度の大きさ、あるいは侵入するとしても孔部の下方に漏れ出さない内に固化する程度の大きさに設定しておく。
【００４９】
このワイヤー案内溝６ｂと内周面１０ｂとで形成される孔部は、キャビティＳの内部と外部とを連通させるとともに、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）を挿通させる線状部材挿通部を構成している。
【００５０】
以上で、第１の工程が終了する。本工程により、ワイヤー３Ａ、３Ｂの一部であるそれぞれの中間部が金型４のキャビティＳ内に配置され、ワイヤー３Ａ、３Ｂのこの他の産分が、キャビティＳの外部に配置される。
【００５１】
次に、第２の工程を行う。
本工程では、図３（ｅ）に示すように、金型４の溶湯注入口４ａに、金属管部材２の材質である金属ガラスとなる材料の溶湯Ｍを注入して成形を行う。
金型４に注入された溶湯Ｍは、キャビティＳ内に充填されるとともに、金型４との接触によって臨界冷却速度以上の冷却速度で急冷され、キャビティＳの形状に沿って非晶質化された状態で固化する。このため、充填された溶湯ＭがキャビティＳ内に配置されたワイヤー３Ａ、３Ｂの表面と密着した状態で固化して一体化される。これにより、キャビティＳの形状に対応した形状を有する金属ガラス固化体ｍが形成される。
【００５２】
このとき、キャビティＳ内への溶湯Ｍの流入によって、ワイヤー３Ａ、３Ｂが金型４に配置された位置からずれることも起こりうるが、キャビティＳの範囲内にあるため、金属ガラス固化体ｍから突出することはなく、ずれたとしても特に問題はない。
ただし、キャビティＳ内に突出された突起部８ａ、８ｂ、８ｃは、外周金型部材７Ａ、７Ｃ等に直結しているため、溶湯Ｍの冷却を促進する機能がある。この結果、突起部８ａ、８ｂ、８ｃの周辺で溶湯Ｍの固化が促進され、ワイヤー３Ａ、３Ｂは、突起部８ａ、８ｂ、８ｃに係止された位置から先に一体化されやすくなっており、金型４に始めに係止された位置からずれにくくなっている。したがって、ワイヤー３Ａ、３Ｂを金型面７ａ、７ｂから離間した位置で突起部８ａ、８ｂ、８ｃと係止するように配置すれば、ワイヤー３Ａ、３Ｂが、金属管部材２の肉厚方向の中心部の位置で固定されやすくなる。
【００５３】
また、溶湯Ｍは結晶化温度より高温では液状で流動性が良好なため、キャビティＳの下面側では、溶湯Ｍがワイヤー案内溝６ｂおよび内周面１０ｂとで形成された各孔部に回り込もうとする。本実施形態では、孔部とワイヤー３との隙間を十分狭く設定しておくことにより、孔部に流入する溶湯Ｍの量を制御することができる。
これにより孔部に侵入しようとする溶湯Ｍの熱容量を低減できるため、孔部の周囲の基端形成面６ｄや孔部に挿通されたワイヤー３Ａ、３Ｂと接触することによって急冷される。この結果、孔部の外縁で固化して溶湯Ｍの侵入が抑えられるか、または孔部内に侵入しても孔部から外部に漏れ出さないうちに固化させることができる。
【００５４】
キャビティＳに溶湯Ｍが充填されたら、溶湯Ｍの全体がガラス遷移温度より低温となることで金属ガラス固化体ｍが形成される。金属ガラス固化体ｍの形状が安定する温度となるまでは金型４を放冷または冷却する。
金型４の温度が十分低くなったら、外枠金型部材１０、ベース金型部材６、および中子組立体７をこの順に脱型する。
【００５５】
まず、外枠金型部材１０とベース金型部材６との固定を解除して、外枠金型部材１０上方に引き抜いて取り外す（図３（ｆ）参照）。
次に、ベース金型部材６と連結ブロック７Ｆとの固定を解除して、中子組立体７からベース金型部材６を取り外す。
外枠金型部材１０が外されているため、ワイヤー案内溝６ｂに挿通されて基端形成面６ｄの近傍で位置が固定されていた各ワイヤー３は、側方に移動させることができる。このため、ワイヤー３がベース金型部材６の取り外しの支障となることはない。
ただし、各ワイヤー３は、金型４に配置される際に、ワイヤー案内溝６ｂおよび内周面１０ｂで形成された孔部に挿通されているため、基端形成面６ｄの法線方向に案内された状態で金属ガラス固化体ｍと一体化されている。したがって、各ワイヤー３は、基端形成面６ｄによって形成される金属ガラス固化体ｍの基端面２ｄでは、基端面２ｄの法線方向に沿って延出されている。
【００５６】
このようにして、図７（ａ）に示すように、中子組立体７と金属ガラス固化体ｍとの連結体が取り出される。このとき、連結ブロック７Ｆは、基端形成面６ｄに対応して金属ガラス固化体ｍの下端部に形成された基端面２ｄよりも下方側に露出している。
【００５７】
次に、外周金型部材７Ａ〜７Ｄ、および芯金型部材７Ｅと、連結ブロック７Ｆとを連結する固定ボルト９を外して、連結ブロック７Ｆを取り外す。
次に、芯金型部材７Ｅを下方側に引き抜く。これにより、図８（ｇ）に示すように、金属ガラス固化体ｍの内部には、外周金型部材７Ａ〜７Ｄが残る。
芯金型部材７Ｅを引き抜いた後は、外周金型部材７Ａ、７Ｂの金型組立面７ｇと、外周金型部材７Ｃ、７Ｄの金型組立面７ｈと、金属ガラス固化体ｍとで囲まれた角穴状の穴部Ｐが形成される。
【００５８】
次に、図８（ｈ）に示すように、外周金型部材７Ａを角穴Ｐ内で外周金型部材７Ａの離型方向に移動して金属ガラス固化体ｍから離型させ、外周金型部材７Ａを金属ガラス固化体ｍの外部に取り出す。
ここで、外周金型部材７Ａの離型方向は、外周金型部材７Ｃ、７Ｄの金型組立面７ｈに平行で外周金型部材７Ｂに向かう方向（図８（ｈ）の矢印ａ参照）である。これにより、金型面７ａに対応する内周面２ｂの形状および引き抜かれた突起部８ｃに対応する凹穴部２ｉが露出される。
また、同様にして、外周金型部材７Ｂを穴部Ｐ内で外周金型部材７Ｂの離型方向に移動して金属ガラス固化体ｍから離型させ、外周金型部材７Ｂを金属ガラス固化体ｍの外部に取り出す。
ここで、外周金型部材７Ｂの離型方向は、外周金型部材７Ａの離型方向と反対方向である。
なお、外周金型部材７Ａ、７Ｂの取り外し順序は、外周金型部材７Ｂ、７Ａの順でもよい。
【００５９】
次に、図８（ｉ）に示すように、外周金型部材７Ｃを外周金型部材７Ｃの離型方向に移動して金属ガラス固化体ｍから離型させ、外周金型部材７Ｃを金属ガラス固化体ｍの外部に取り出す。
ここで、外周金型部材７Ｃの離型方向は、金型組立面７ｈの法線方向に沿って外周金型部材７Ｄに向かう方向（図８（ｉ）の矢印ｂ参照）である。これにより、金型面７ｃに対応する内周面２ｂの形状および引き抜かれた突起部８ａ、８ｂに対応する凹穴部２ｇ、２ｈが露出される。
また、同様にして、外周金型部材７Ｄを外周金型部材７Ｄの離型方向に移動して金属ガラス固化体ｍから離型させ、外周金型部材７Ｄを金属ガラス固化体ｍの外部に取り出す。
ここで、外周金型部材７Ｄの離型方向は、外周金型部材７Ｃの離型方向と反対方向である。
なお、外周金型部材７Ｃ、７Ｄの取り外し順序は、外周金型部材７Ｄ、７Ｃの順でもよい。
このようにして、中子組立体７が順次分解されて、金属ガラス固化体ｍから取り外され、金属ガラス固化体ｍの脱型が終了する。この金属ガラス固化体ｍは、ワイヤー３Ａ、３Ｂが一体化した金属ガラスの成形品である。
以上で、第２の工程が終了する。
【００６０】
脱型された金属ガラス固化体ｍは、その外形が図３（ｆ）に示されるような有底円筒状の部材であり、図７（ａ）に示すように、基端面２ｄから中子組立体７の上端面で形成される内側底面２ｊまでの高さは、金型４における基端形成面６ｄから中子組立体７の上端面まで寸法ｈ＋Δｈに等しい。
そこで、第２の工程の後に、脱型した金属ガラス固化体ｍの底部を基端面２ｄから距離ｈの位置で切断する。これにより、基端面２ｄと平行な先端面２ｃが形成され、図１（ａ）に示すようなワイヤー付き管状部品１が製造される。
【００６１】
本実施形態の内視鏡部品の製造方法によれば、金属管部材２のキャビティＳ内にワイヤー３を配置し、このキャビティＳ内に金属ガラスとなる材料の溶湯Ｍを注入して、ワイヤー３と一体化した金属ガラス固化体ｍを一体成形によって形成する。そして、この金属ガラス固化体ｍの端部を切断して、ワイヤー付き管状部品１を製造する。
ワイヤー３の金属管部材２に対する固定強度は、ワイヤー３が金属管部材２と一体成形されているため、例えば、ろう付けやレーザ溶接などのように加工条件のバラツキによってばらつくことがなく安定している。本実施形態では、成形転写性に優れる金属ガラスを用いているため、金属ガラスがワイヤー３Ａ（３Ｂ）の表面に緻密に密着した状態で固化されるため、高い固定強度が得られる。
また、本実施形態では、ワイヤー３Ａ、３Ｂの中間部が金属管部材２内に屈曲した状態で埋設されているため、ワイヤー３の端部のみが一体成形される場合に比べてより一層固定強度を向上することができる。
また、ワイヤー３は、突起部８ａ、８ｂ、８ｃに係止した状態で、キャビティＳ内に配置すればよく、突起部８ａ、８ｂ、８ｃとの係止位置を正確に調整しなくてもよいため、ワイヤー３を固定位置に正確に位置合わせする工程が必要となる従来技術に比べて、製造効率を向上することができる
【００６２】
ここで、ワイヤー付き管状部品１と他の内視鏡部品との組み立て方の一例について説明する。
図９（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法を用いて製造される内視鏡部品を用いた組立体の例を示す模式的な断面図である。
【００６３】
図９（ａ）に示す先端カバー組立体３０は、ワイヤー付き管状部品１の先端面２ｃ側の内周面２ｂに、例えば接着などによってカバーガラス３１を固定して、有底円筒状のカバー部材を構成した例である。基端面２ｄから延出されワイヤー３は、先端カバー組立体３０の向きを操作部によって操作するために用いられる。
突起２ｅは、内視鏡の先端部の他の管状部材、例えば、湾曲部３４（図９（ｂ）参照）の湾曲駒（不図示）と回転可能に連結するための連結部材３４ａに対する周方向の位置決めを行う位置決め突起として用いることができる。
ワイヤー付き管状部品１は、ワイヤー３よりわずかに厚い肉厚ｔを有する円筒状であり内周面２ｂにおける突起がないため、内周面２ｂの内側に他の円筒状あるいは円柱状の部材を挿入することができる。
例えば、図９（ｂ）に示すように、先端側から、光学系などを内蔵する先端部組立体３２、先端部組立体３２から延出される光ファイバなどの部材を内部に挿通するつなぎ管３３など配置することができる。
このため、ワイヤー付き管状部品１内のスペースを有効活用することができる。また、軸方向への挿入が容易となるため、ワイヤー付き管状部品１内への他の部材の組立や組み付けの作業効率を向上することができる。
【００６４】
［第１変形例］
次に、本実施形態の内視鏡部品の製造方法の第１変形例について説明する。
図１０（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な斜視図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）におけるＧ視の下面図である。図１１（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第１変形例に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型部材の構成を示す模式的な斜視図である。図１１（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、図１１（ａ）におけるＨ−Ｈ断面図、およびＪ視の部分拡大図である。
【００６５】
本変形例の製造方法は、上記第１の実施形態のワイヤー付き管状部品１に代えて、図１０（ａ）、（ｂ）に示すワイヤー付き管状部品１１（内視鏡部品）を製造する方法である。
ワイヤー付き管状部品１１は、ワイヤー付き管状部品１と同様に内視鏡の先端部に用いることができる部材であり、ワイヤー付き管状部品１の金属管部材２に代えて金属管部材１２を備える。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００６６】
金属管部材１２は、金属管部材２の各突起２ｅを削除し、ワイヤー３が延出される４箇所の位置にそれぞれ突起１２ｅを設けたものである。また、金属管部材１２の材質は、金属管部材２と同様の金属ガラスからなる。
突起１２ｅの形状は、金属管部材１２の軸方向に沿って突出された円筒面に沿う片状であり、突起２ｅと同様に、径方向から見て幅ｗ１の矩形状の形状を有する。ただし、突起１２ｅの肉厚は、金属管部材１２の肉厚ｔより薄く、かつワイヤー３の直径寸法より厚い設定とされ、突起１２ｅの径方向外側の側面が金属管部材１２の外周面２ａと整列されている。また、突起１２ｅの径方向内側の側面は、内周面２ｂより大径の円筒面に整列されている。
突起１２ｅは、突起２ｅと同様に、他の内視鏡部品に設けられた凹部と嵌合して、周方向における位置決めまたは回り止めを行うものである。また、突起１２ｅの形状は、突起２ｅと同様、片状には限定されず、嵌合相手の凹部の形状に応じて、例えば、角柱状、円柱状、棒状、山形ブロック状、Ｕ字ブロック状等の適宜の突起形状を採用することができる。
【００６７】
このような構成のワイヤー付き管状部品１１を製造する本変形例の製造方法は、上記第１の実施形態の製造方法と同様な第１の工程と、第２の工程とを備える。
ただし、ワイヤー付き管状部品１とワイヤー付き管状部品１１との形状の違いに対応して、上記第１の実施形態のベース金型部材６に代えて、ベース金型部材１６を用いる点が異なる。
【００６８】
ベース金型部材１６（金型部材）は、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、上記第１の実施形態のベース金型部材６の凹溝部６ｅを削除し、各ワイヤー案内溝６ｂの上端側にそれぞれ突起１２ｅの形状を成形するキャビティ成形面を構成する凹溝部１６ｅを設けたものである。
凹溝部１６ｅは、ワイヤー案内溝６ｂの上端側において、ベース金型部材１６の径方向からみた形状が、ワイヤー案内溝６ｂを中心として幅ｗ１の矩形状とされ、径方向内側に向かって突起１２ｅの肉厚と同一の深さだけ陥没された溝部である。凹溝部１６ｅにおいて、軸方向下側には、突起１２ｅの先端部の形状を成形するキャビティ成形面である突起部先端形成面１６ｆが、基端形成面６ｄと平行な平面として形成されている。
突起部先端形成面１６ｆには、図１１（ｃ）に示すように、ワイヤー案内溝６ｂが貫通されて平面視でＵ字状の開口が形成されている。
【００６９】
本変形例の第１の工程では、上記第１の実施形態と同様にして中子組立体７を組み立てて、この中子組立体７をベース金型部材１６の中子取付部６ｃに挿入して嵌め込み、不図示の固定ボルト等で固定して、コア金型部５Ａを組み立てる（図１１（ｂ）参照）。
ただし、本変形例では、外枠金型部材１０の下面１０ｄは、突起部先端形成面１６ｆよりも下方に配置する。これにより、突起部先端形成面１６ｆから下方に延出されてワイヤー案内溝６ｂに挿通されたワイヤー３が、突起部先端形成面１６ｆ（キャビティ形成面）の近傍で内周面１０ｂによって側方から覆われる。
このため、上記第１の実施形態と同様にワイヤー案内溝６ｂと内周面１０ｂとで形成される孔部は線状部材挿通部を構成している。
【００７０】
次に、ワイヤー３Ａ、３Ｂを上記第１の実施形態と同様にして突起部８ａ、８ｂ、８ｃに上方から係止するように配置し、ワイヤー３Ａ、３Ｂを側方から嵌め込んでワイヤー案内溝６ｂに挿通させる。このとき、例えば、図１１（ｂ）に示すように、ワイヤー３Ａは、キャビティＳの一部を構成する凹溝部１６ｅの内部に配置され、突起部先端形成面１６ｆにおけるＵ字状の開口を通してワイヤー案内溝６ｂに挿通された状態となる。特に図示しないがワイヤー３Ｂも同様である。
【００７１】
続いて、上記第１の実施形態と同様にして、コア金型部５Ａに外枠金型部材１０を固定して、金型４Ａ（図１１（ｂ）参照）を組み立てる。
以上で、第１の工程が終了する。
次に、金型４に代えて、金型４Ａを用い、他は上記第１の実施形態と同様にして、第２の工程を行う。これにより、突起２ｅに代えて突起１２ｅを有する有底円筒状の金属ガラス固化体ｍが得られる。次に、金属ガラス固化体ｍの端部を上記第１の実施形態と同様にして切断する。この結果、ワイヤー付き管状部品１１が製造される。
【００７２】
［第２変形例］
次に、本実施形態の内視鏡部品の製造方法の第２変形例について説明する。
図１２は、本発明の第１の実施形態の第２変形例に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型部材の主要部の構成を示す模式的な断面図である。
【００７３】
本変形例の製造方法は、上記第１変形例のワイヤー付き管状部品１１のワイヤー３の延出方向を、ワイヤー付き管状部品１１の径方向外側に向かう斜め方向に向ける場合の製造方法である。
このために、本変形例では、図１２に示すように、上記第１変形例のベース金型部材１６に代えて、ベース金型部材１６Ａ（金型部材）を用いる。以下、上記第１変形例と異なる点を中心に説明する。
【００７４】
ベース金型部材１６Ａは、ベース金型部材１６の各ワイヤー案内溝６ｂに代えて、ワイヤー案内溝１６ｂを備える。
ワイヤー案内溝１６ｂは、突起部先端形成面１６ｆにおいて、上記第１変形例と同様なＵ字状の開口を備え、このＵ字状の溝の溝底がワイヤー付き管状部品１１の径方向外側に向かう斜め方向に傾斜されて、ベース金型部材１６Ａの側面６ａに開口する溝部である。
【００７５】
ベース金型部材１６に代えてベース金型部材１６Ａを用いることにより、本変形例の第１の工程では、図１２に示すように、ワイヤー３をワイヤー案内溝１６ｂに挿通して、側面６ａから金型の外部に延出させる。
次に、外枠金型部材１０を固定するが、このとき、下面１０ｄの位置は、突起部先端形成面１６ｆよりわずかに下方に配置する。これによって、ワイヤー３が、外枠金型部材１０の内周面１０ｂと下面１０ｄとのなす角部によってワイヤー案内溝１６ｂ側に押圧され、ワイヤー３の周囲の隙間が狭まる。下面１０ｄと突起部先端形成面１６ｆとの段差は、突起部先端形成面１６ｆにおけるＵ字状の開口とワイヤー３との間の隙間が、溶湯Ｍの注入時に、溶湯Ｍの漏れが生じない大きさに設定する。
これにより、外枠金型部材１０の内周面１０ｂは、凹溝部１６ｅを側方から覆うとともに、ワイヤー３を間に挟んで突起部先端形成面１６ｆのＵ字状の開口を側方から閉じることになる。
ワイヤー３は、ベース金型部材１６に押し付けられる結果、ワイヤー案内溝１６ｂの傾斜方向に沿ってワイヤー案内溝１６ｂに押し付けられた状態でワイヤー案内溝１６ｂ内に挿通される。
このため、ワイヤー案内溝１６ｂと内周面１０ｂとで形成される孔部は、キャビティＳの内部と外部とを連通させるとともに、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）を挿通させる線状部材挿通部を構成している。
【００７６】
第１の工程によって、ワイヤー３Ａ、３Ｂをこのよう配置した後、同様にして第２の工程以降の工程を行う。
これにより、ワイヤー３は、突起１２ｅの先端面から、径方向外側に向かう斜め方向に延出した状態となる。
この延出角度は、ワイヤー案内溝１６ｂの傾斜角度によって適宜変更することができるため、本変形例によれば、ワイヤー３の突起部先端形成面１６ｆの近傍における延出方向を自由に変更することができる。
【００７７】
［第３変形例］
次に、本実施形態の内視鏡部品の製造方法の第３変形例について説明する。
図１３（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第３変形例に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型部材の構成を示す模式的な斜視図である。図１３（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、図１３(ａ)におけるＫ視の平面図、およびＬ視の部分拡大図である。
【００７８】
本変形例は、第１の工程においてワイヤー３を係止する方法についての変形例であり、上記第１の実施形態のコア金型部５に代えて、図１３（ａ）に示すようなコア金型部２５を用いる。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００７９】
コア金型部２５は、コア金型部５の中子組立体７に代えて、中子組立体２７を備える。
中子組立体２７は、外周金型部材２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ、２７Ｄ（金型部材、以下、まとめて「外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄ」と称する場合がある）、中間金型部材２７Ｅ（金型部材）が着脱可能に組み立てられて直径ｄ２の略円柱状ブロックが形成され、この円柱状ブロックの一端側が上記第１の実施形態と同様の連結ブロック７Ｆ（図１３（ｃ）参照）によって着脱可能に連結された組立体である。このため、中子組立体２７は、全体としても直径ｄ２を有する略円柱状ブロックを構成している。
外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄ、および中間金型部材２７Ｅと、連結ブロック７Ｆとは、それぞれ第１の実施形態と同様に、図１３には図示しない固定ボルトによって連結されている。ただし、固定ボルト９の取り付け位置は、外周金型部材７Ａ〜７Ｄおよび芯金型部材７Ｅと、外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄ、および中間金型部材２７Ｅとの形状の違いに応じて、適宜、変更されている。
【００８０】
外周金型部材２７Ａは、中子組立体２７の円筒状の外周面の一部を構成するため、半径ｄ２／２の劣弧とその弦からなるＤ字状断面が、軸方向に延ばされた細長いブロック状部材である。
これにより、外周金型部材２７Ａは、半径ｄ２／２の円筒面からなる金型面２７ａと、金型面２７ｃと対向する位置に軸方向に沿う平面からなる金型組立面２７ｇ（図１３（ｂ）参照）を有している。金型組立面２７ｇは、組立時に、中間金型部材２７Ｅと当接する平面になっている。
金型面２７ａの周方向の長さは、直径ｄ２の円周の４分の１よりも短くなっており、本実施形態では、円周の約６分の１程度になっている。
また、特に図示しないが、外周金型部材２７Ａの軸方向の２つの平面のうち、組立時に連結ブロック７Ｆと当接する下面には、連結ブロック７Ｆと連結するための固定ボルト９を螺合させる雌ねじ部が設けられている。
【００８１】
外周金型部材２７Ａの金型面２７ａには、軸方向において組立時に連結ブロック７Ｆ寄りとなる位置に、金型面２７ａから径方向外側に向かって金属管部材２の肉厚ｔの範囲内で突出する突起部２８（位置規制部）が設けられている。
突起部２８の軸方向の位置は、図１３（ｃ）に示すように、中子組立体２７をベース金型部材６に組み立てたときに基端形成面６ｄと突起部２８との間にワイヤー３を挟持できる位置関係に設定される。
突起部２８の周方向の位置は、本実施形態では、金型面２７ａを周方向に２等分する位置とされる。
突起部２８の形状は、金型組立面２８ｇの法線方向を離型方向として径方向内側に移動して成形品から離型可能な形状であれば、適宜の形状を採用することができる。本実施形態では、一例として、この離型方向に平行な円柱ピンを採用している。
【００８２】
外周金型部材２７Ｂ、２７Ｃ、２７Ｄは、本実施形態では、それぞれ外周金型部材２７Ａとまったく同様の形状を有する部材であり、中間金型部材２７Ｅに対する配置位置のみが異なる。
【００８３】
中間金型部材２７Ｅは、外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄを、外周側の４箇所に配置して、略円柱状の中子組立体２７を形成するため、外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄの軸方向長さと同じ軸方向長さを有し、６つの側面が、直径ｄ２の円柱の一部をなす円筒面からなる２つの金型面２７ｅと、これら金型面２７ｅに周方向に隣接してそれぞれ２つずつ設けられた４つの平面である金型組立面２７ｈとから構成された柱状のブロック部材である。
各金型組立面２７ｈは、それぞれ外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄの各金型組立面２７ｇに密着して当接する平面として設けられている。そして、各金型組立面２７ｈに、外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄの各金型面２７ａを密着して当接させたときに、これらの４つの金型面２７ａと２つの金型面２７ｅとによって、直径ｄ２の円柱が構成されるようになっている。
また、特に図示しないが、中間金型部材２７Ｅの軸方向の２つの平面のうち、組立時に連結ブロック７Ｆと当接する下面には、連結ブロック７Ｆと連結するための固定ボルト９を螺合させる雌ねじ部が設けられている。
【００８４】
このような金型構成により、外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄは、位置規制部を有する位置規制金型を構成しており、中間金型部材２７Ｅは、位置規制金型部材が成形品から離型する離型方向において位置規制金型部材の位置を固定する固定金型部材を構成している。
【００８５】
次に、本変形例の第１の工程について、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。上記第１の実施形態では、コア金型部５を組み立てた後、外枠金型部材１０をコア金型部５に固定する前に、ワイヤー３Ａ、３Ｂを突起部８ａ、８ｂ、８ｃに係止することによってキャビティＳ内にワイヤー３Ａ、３Ｂを配置した。本変形例では、コア金型部２５を組み立てる間に、ワイヤー３Ａ、３Ｂを突起部２８および基端形成面６ｄの間に挟持することによってワイヤー３Ａ、３Ｂを配置する点が異なる。
【００８６】
まず、中子組立体２７を組み立てる。
すなわち、中間金型部材２７Ｅにおいて周方向に隣接する２つ金型組立面２７ｈに、それぞれ外周金型部材２７Ａ、２７Ｂの各金型組立面２７ｇを当接させ、これらと対向する位置にある２つの金型組立面２７ｈに、それぞれ外周金型部材２７Ｃ、２７Ｄの各金型組立面２７ｇを当接させて、外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄ、および中間金型部材２７Ｅからなる略円柱状の部分組立体を形成し、この部分組立体を、固定ボルト９によって連結ブロック７Ｆと連結して中子組立体２７を組み立てる。
このとき、外周金型部材２７Ａ〜２７Ｄから突出された各突起部２８は、中間金型部材２７Ｅの各金型組立面２７ｈの法線方向に向かって放射状に突出されている。このため、外周金型部材２７Ａ、２７Ｂにおける各突起部２８は互いに鋭角をなす方向に突出しており、外周金型部材２７Ｃ、２７Ｄにおける各突起部２８は互いに鋭角をなす方向に突出している。
【００８７】
次に、ベース金型部材６を、中子取付部６ｃを上側に向けて、適宜の作業台（不図示）上に設置してから、以下のようにして、ワイヤー３Ａ、３Ｂをベース金型部材６上に配置する。
まず、ワイヤー３Ａの長さ方向の中間部を、１つの凹溝部６ｅを上側から跨ぐようにして基端形成面６ｄ上に配置した状態でこの１つの凹溝部６ｅを挟む一対のワイヤー案内溝６ｂに側方から嵌め込む。これにより、ワイヤー３Ａがワイヤー案内溝６ｂに挿通される。
同様にして、他の凹溝部６ｅ上およびそれを挟む一対のワイヤー案内溝６ｂに、ワイヤー３Ｂを同様にして配置する。
【００８８】
次に、この中子組立体２７を連結ブロック７Ｆ側からベース金型部材６の中子取付部６ｃに挿入して嵌め込み、不図示の固定ボルト等で固定して組み立てる。
このとき、図１３（ｂ）に示すように、中子組立体２７は、外周金型部材２７Ａ、２７Ｂから突出された各突起部２８はワイヤー３Ａを、外周金型部材２７Ｃ、２７Ｄから突出された各突起部２８はワイヤー３Ｂを、それぞれ上方から押さえ込む位置関係に挿入する。これにより、ワイヤー３Ａ、３Ｂは、それぞれが挿通されたワイヤー案内溝６ｂとそれぞれが跨いている凹溝部６ｅとの間で、突起部２８および基端形成面６ｄに挟持されて位置が固定される。
以上で、コア金型部２５が組み立てられるとともに、ワイヤー３Ａ、３Ｂが突起部２８に当接した状態で、キャビティ形成面である基端形成面６ｄ上に配置される。
【００８９】
次に、上記第１の実施形態と同様にして、外枠金型部材１０をベース金型部材６に固定して、コア金型部２５と外枠金型部材１０とによる金型が組み立てる。以上で、本変形例の第１の工程が終了する。
【００９０】
次に、上記第１の実施形態と同様にして、第２の工程以降の工程を行うことで、上記第１実施形態と略同様の形状を有するワイヤー付き管状部品が製造される。このワイヤー付き管状部品は、突起部２８の形状や配置位置に対応して、内周面２ｂに形成される凹穴部の形状と配置位置を除いて、ワイヤー付き管状部品１と同様な形状を有する。
【００９１】
本変形例によれば、ワイヤー３Ａ、３Ｂを、基端形成面６ｄと突起部２８との間に挟持して係止するため、一体成形されるワイヤー３Ａ、３ＢのキャビティＳ内の位置を安定させることができる。この結果、外枠金型部材１０の固定する際に、ワイヤー３Ａ、３Ｂの位置が安定するため、固定作業をより円滑に行うことができる。
第１の工程において、凹溝部６ｅ上に配置するワイヤー３に予めたるみを設けておけば、溶湯Ｍを注入した際にワイヤー３が凹溝部６ｅの溝底側に押圧されて突起２ｅの内部に入り込んだ状態で固化される。このように、ワイヤー３が突起２ｅ内に入り込んだ状態で固化されることにより、ワイヤー３の固定強度が向上する。また、突起２ｅ内に入り込んだワイヤー３は、突起２ｅの補強部材としても機能する。
【００９２】
［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法について、本製造方法によって製造される内視鏡部品の形状とともに説明する。
図１４（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な斜視図である。図１４（ｂ）は、図１４（ａ）におけるＮ視の下面図である。図１５（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法に用いる挿通保持部材を示す模式的な正面図である。図１６（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法の工程を説明する模式的な斜視図である。図１７（ａ）、（ｂ）は、図１６（ａ）におけるＰ−Ｐ断面図、およびＱ−Ｑ断面図である。
【００９３】
図１４（ａ）、（ｂ）に示すワイヤー付き管状部品４１は、本実施形態の内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例である。
ワイヤー付き管状部品４１は、上記第１の実施形態のワイヤー付き管状部品１の金属管部材２に代えて、金属管部材２から突起２ｅを削除した金属管部材４２を備え、さらに、基端面２ｄから延出される４系統のワイヤー３の近傍に、基端面２ｄから軸方向に沿う方向に突出した片状の突起形成部４３ｅをそれぞれ設けた部品である。
突起形成部４３ｅは、突起２ｅと同様に、他の内視鏡部品に設けられた凹部と嵌合して、周方向における位置決めまたは回り止めを行うものであり、他の内視鏡部品の形状に応じて、適宜の形状、位置関係、個数に設定することができる。
本実施形態では、これら４つの突起形成部４３ｅは、一例として、それぞれ金属管部材４２の肉厚ｔよりもわずかに幅が狭い矩形板の形状を有し、金属管部材４２の径方向に沿う放射状に配置されている。
また、突起形成部４３ｅの周方向の配置位置は、本実施形態では、４系統のワイヤー３を互いに隣接する２系統２組に分けたとき、各組において２系統のワイヤー３の間の基端面２ｄ上に２つの突起形成部４３ｅが挟まれるようにしている。
【００９４】
突起形成部４３ｅは、図１５（ａ）に示す棒状金具４３をその端部が金属管部材４２の基端面２ｄから軸方向に沿って外部に延出するように金型に配置して、棒状金具４３をインサート成形して設けている。
棒状金具４３の形状は、本実施形態では、短手方向の幅が金属管部材４２の肉厚ｔよりもわずかに狭い金属製の矩形板からなる。棒状金具４３の一端部は、一体成形後に金属管部材４２の外部に突出されて突起形成部４３ｅを構成する。棒状金具４３の他端部には、ワイヤー３が挿通可能な開口を形成するワイヤー挿通孔４３ａが板厚方向に貫通されている。
棒状金具４３の材質は、溶湯Ｍの注入時に溶融したり変形したりしない金属材料であれば、適宜の金属材料を採用することができる。
以下では、本実施形態のワイヤー付き管状部品４１の製造方法について、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【００９５】
本実施形態では、このようなワイヤー付き管状部品４１を製造するため、上記第１実施形態の製造方法と同様に、ワイヤー３の一部を金型のキャビティ内に配置し、ワイヤー３の他の部分をキャビティの外部に配置する第１の工程と、キャビティ内に金属ガラスとなる材料の溶湯を注入し、この溶湯をその材料の臨界冷却速度以上で冷却してこの溶湯を固化し、ワイヤー３と一体化した金属ガラスの成形品を形成する第２の工程と、を備える。
ただし、上記第１の実施形態のコア金型部５に代えて、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、ベース金型部材４６（金型部材）および中子４７（金型部材）からなるコア金型部４５を用いる。
【００９６】
ベース金型部材４６は、上記第１の実施形態のベース金型部材６の凹溝部６ｅを削除し、各ワイヤー案内溝６ｂに代えて、それぞれワイヤー案内孔４６ｂを備え、さらにこれらワイヤー案内孔４６ｂの近傍に金具配置穴４６ｅ（図１７（ａ）参照）を設けたものである。
ワイヤー案内孔４６ｂは、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、基端形成面６ｄ上に設けられたキャビティ側開口４６ａと、側面６ａに設けられた外部側開口４６ｃとを、ベース金型部材４６の内部で連通させる孔部である。
キャビティ側開口４６ａは、ワイヤー３の外径よりもわずかに大きな内径を有する円開口であり、基端形成面６ｄを周方向に４等分する４箇所の位置に設けられている（図１６参照）。
外部側開口４６ｃは、側面６ａを周方向に４等分するとともに、各キャビティ側開口４６ａと周方向に整列する位置において、ワイヤー３の外径よりも大きな楕円開口として設けられている。
ワイヤー案内孔４６ｂの内部形状は、キャビティ側開口４６ａからベース金型部材４６の軸方向に延ばされた縦坑部４６Ａと、この縦坑部４６Ａの下端側から径方向外側に向かって斜め方向に延ばされて外部側開口４６ｃと連通する傾斜坑部４６Ｃとからなる。
縦坑部４６Ａの内径は、キャビティ側開口４６ａと同じ内径とされ、傾斜坑部４６Ｃの内径は、縦坑部４６Ａより大きな内径とされている。
【００９７】
金具配置穴４６ｅは、棒状金具４３において突起形成部４３ｅを除く部分をキャビティ内に配置するとともに、突起形成部４３ｅを基端形成面６ｄからキャビティの外部に突出させるため、ベース金型部材４６の母材内に突起形成部４３ｅを収容して保持する角穴である。
金具配置穴４６ｅの周方向の配置位置は、図１６（ａ）に示すように、ワイヤー付き管状部品４１の突起形成部４３ｅの配置に対応して、互いに周方向に隣り合う２つのキャビティ側開口４６ａの間に、２つの金具配置穴４６ｅが周方向に挟まれる位置関係に配置されている。
【００９８】
中子４７は、中子組立体７から突起部８ａ、８ｂ、８ｃを削除した外形状を有する円柱部材であり、キャビティ形成面として直径ｄ２の円筒面である金型面４７ａを備える。
中子４７は、金型面４７ａに突起部を有しないため、分割金型の構成としなくても成形品の軸方向を離型方向として離型することができる。ただし、上記第１の実施形態と同様にして複数の金型部材に分割された構成としておいてもよい。
また、中子４７は、中子組立体７と同様に、軸方向の下端部をベース金型部材４６の中子取付部６ｃに挿入して不図示の固定ボルトなどによってベース金型部材４６と着脱可能に固定できるようになっている。
【００９９】
本実施形態の第１の工程では、図１６（ａ）に示すように、ベース金型部材４６の各金具配置穴４６ｅに、棒状金具４３を突起形成部４３ｅ側から挿入する。これにより、基端形成面６ｄの径方向の幅の範囲に、棒状金具４３の突起形成部４３ｅを除く部分が突出して配置される。本実施形態では、各棒状金具４３のワイヤー挿通孔４３ａは、その中心軸がベース金型部材４６の周方向に向く状態に配置されている。
次に、ワイヤー３Ａの一端を外部側開口４６ｃからワイヤー案内孔４６ｂの内部に挿入して、キャビティ側開口４６ａから引き出す。キャビティ側開口４６ａから引き出されたワイヤー３Ａは、キャビティ側開口４６ａの近傍に配置された棒状金具４３のワイヤ挿通孔４３ａと、この棒状金具４３と周方向に隣り合う他の棒状金具４３のワイヤー挿通孔４３ａとに順次挿通する。その後、２番目に挿通した棒状金具４３の近傍に設けられたワイヤー案内孔４６ｂにキャビティ側開口４６ａから挿入して、外部側開口４６ｃからベース金型部材４６の外部に引き出す。このとき、ベース金型部材４６には中子４７が組み立てられていないため中子取付部６ｃの上方の空間が空いている。このため作業性が良好となる。
外部側開口４６ｃから引き出したワイヤー３Ａは、さらに引きだし長さを調整する。
ワイヤー３Ａは、自重によって各棒状金具４３の間で吊り下がるため、２箇所のキャビティ側開口４６ａから基端形成面６ｄの上方に配回されたワイヤー３Ａは、２つの棒状金具４３によって係止された状態で配置される。
同様にして、残りの各ワイヤー案内孔４６ｂ、各棒状金具４３を用いて、ワイヤー３Ｂを配置する。
【０１００】
このように、各ワイヤー案内孔４６ｂは、キャビティの内部と外部とを連通させるとともに、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）を挿通させる線状部材挿通部を構成している。また、棒状金具４３は、金型のキャビティ内においてワイヤー３Ａ（３Ｂ）のキャビティ内の位置を規制する位置規制部であって、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）が挿通可能な開口であるワイヤ挿通孔４３ａを有する挿通保持部材を構成している。
【０１０１】
次に、図１６（ｂ）に示すように、これら４つの棒状金具４３およびワイヤー３Ａ、３Ｂが配置されたベース金型部材４６の中子取付部６ｃに中子４７を挿入して固定し、コア金型部４５を組み立てる。
このとき、ワイヤー３Ａ、３Ｂは棒状金具４３によって基端形成面６ｄの上方に安定して配置されているため、これらのワイヤー３Ａ、３Ｂが中子４７の挿入の支障となることはない。
【０１０２】
次に、上記第１の実施形態と同様にして、外枠金型部材１０をベース金型部材４６に固定して、コア金型部４５と外枠金型部材１０とによる金型を組み立てる。ただし、本実施形態では、外枠金型部材１０の内周面１０ｂによって覆うべき凹溝部６ｅは存在しないため、外枠金型部材１０の下面１０ｄの軸方向の位置は、基端形成面６ｄよりも下側であればよい。
以上で、本実施形態の第１の工程が終了する。
【０１０３】
次に、上記第１の実施形態と同様にして、第２の工程以降の工程を行うことで、棒状金具４３およびワイヤー３Ａ、３Ｂが一体成形されたワイヤー付き管状部品４１が製造される。ただし、本実施形態では、中子４７は、金属ガラス固化体ｍから軸方向に離型させることができる１つの金型部材であるため、これに応じて、脱型の工程は、格段に簡素化される。
【０１０４】
本実施形態によれば、ワイヤー３Ａ、３Ｂを棒状金具４３のワイヤー挿通孔４３ａに挿通して当接させるため、挿通後にワイヤー３Ａ、３Ｂに対して外力が加わるなどしてもワイヤー３Ａ、３Ｂを確実に係止することができる。このため、弾性に富んでいるワイヤー等であっても係止作業が容易となる。
また、ワイヤー３Ａ、３Ｂが棒状金具４３のワイヤー挿通孔４３ａに挿通された状態で一体成形されるため、金属管部材４２に対するワイヤー３Ａ、３Ｂの固定強度をより向上することができる。
また、ワイヤー３Ａ、３Ｂを係止する形状を、金型部材とは別部材である棒状金具４３によって構成するため、金型部材を簡素化し、金型の製造コストを低減することができる。
また、中子４７に突起部を設けないため、中子４７の取り外しが容易となり、脱型の作業性を向上できる。
また、本実施形態では、ベース金型部材４６に突起形成部４３ｅが挿入された棒状金具４３は放熱部材の機能も有するため溶湯Ｍの急冷を促進することができる。
【０１０５】
また、突起形成部４３ｅは、棒状金具４３の形状によって構成するため、連結したりする他の内視鏡部品の形状に応じてより複雑な形状が必要とされる場合にも、金型の型構造を複雑化することなく形成することができる。また、金属管部材４２と異なる材質によって突起形成部４３ｅを構成することができる。
例えば、棒状金具４３をステンレス鋼板の薄板で構成することで、ばね性を有する突起部を容易に形成できる。また、棒状金具４３を銅板で構成することで、電気的接続を良好にしたり、電気的な接点などを兼ねたりすることも容易となる。
【０１０６】
［変形例（第４変形例、第５変形例）］
次に、本実施形態の変形例である第４変形例、第５変形例について説明する。
図１５（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、本発明の第２の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法に用いる挿通保持部材の変形例（第４変形例、第５変形例）を示す模式的な正面図である。
【０１０７】
第４変形例は、上記第２の実施形態の棒状金具４３に代えて、図１５（ｂ）に示す棒状金具４３Ａ（位置規制部、挿通保持部材）を用いる。以下、上記第２の実施形態と異なる点を中心に説明する。
棒状金具４３Ａは、棒状金具４３のワイヤー挿通孔４３ａと突起形成部４３ｅとの間に、厚さ方向に貫通する貫通孔４３ｂを設けた部材である。
図１５（ｂ）には、一例として、ワイヤー挿通孔４３ａの近傍に１つの角穴である貫通孔４３ｂを設けた場合の例を示したが、貫通孔４３ｂの形状、配置、個数は、これに限定されるものではない。貫通孔４３ｂは、例えば、丸穴等であってもよく、突起形成部４３ｅ寄りに設けてもよく、個数は複数であってもよい。
【０１０８】
本変形例によれば、第２の工程においてキャビティ内に注入される溶湯Ｍが貫通孔４３ｂを通して、周方向に流動しやすくなるため、溶湯Ｍの充填性を向上することができる。
また、貫通孔４３ｂ内に溶湯Ｍが進入して固化することにより、棒状金具４３Ａと金属管部材４２との密着性が向上し、棒状金具４３Ａの固定強度が増大する。
【０１０９】
第５変形例は、上記第２の実施形態の棒状金具４３に代えて、図１５（ｃ）に示す棒状金具４３Ｂを用いる。以下、上記第２の実施形態と異なる点を中心に説明する。
棒状金具４３Ｂ（位置規制部、挿通保持部材）は、棒状金具４３のワイヤー挿通孔４３ａに代えて、開口４３ｄおよびＣ字状溝４３ｃを備える。
開口４３ｄは、棒状金具４３Ｂの突起形成部４３ｅと反対側の端部において、短手方向の一方側に設けられている。開口４３ｄの開口幅は、ワイヤー３の外径よりも広く、ワイヤー３を棒状金具４３Ｂの短手方向の側方から容易に挿入できるようになっている。
Ｃ字状溝４３ｃは、開口４３ｄの奥側に開口４３ｄの開口幅よりも大きな内径を有する円弧が板厚方向に貫通して形成された溝部である。
【０１１０】
本変形例の第１の工程では、棒状金具４３Ｂをベース金型部材４６上に設置する際、開口４３ｄがベース金型部材４６の径方向外側に向くように配置する。
これにより、ワイヤー３を配置する際は、キャビティ側開口４６ａから引き出したワイヤー３Ａ（３Ｂ）を、径方向外側から開口４３ｄに挿入することによって、Ｃ字状溝４３ｃ内に配置することができる。
Ｃ字状溝４３ｃ内に配置されたワイヤー３（３Ｂ）は、自重によって、開口４３ｄよりも下方に窪んだＣ字状溝４３ｃ内に係止される。
【０１１１】
本変形例によれば、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）は、その一端側からＣ字状溝４３ｃにくぐらせて長さ方向にわたって通す必要がないため、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）の配置作業をより簡素化することができる。
また、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）は、各棒状金具４３Ｂに対して径方向外側から挿入することができるため、複数の開口４３ｄに同時に挿入することもできて、作業効率をより向上することができる。したがって、中子４７とベース金型部材４６とを組み立てた状態でも、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）をＣ字状溝４３ｃ内に配置することが容易となる。
【０１１２】
［第３の実施形態］
本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法について、本製造方法によって製造される内視鏡部品の形状とともに説明する。
図１８は、本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例を示す模式的な分解斜視図である。図１９（ａ）は、図１８におけるＲ視の平面図である。図１９（ｂ）は、組立時の平面図である。図２０（ａ）は、図１９（ａ）におけるＴ−Ｔ断面図である。図２０（ｂ）は、図２０（ａ）におけるＵ視の側面図である。図２１（ａ）は、本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型の模式的な断面図である。図２１（ｂ）は、図２１（ａ）におけるＶ−Ｖ断面図である。図２２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法の工程を説明する模式的な断面図である。図２３は、本発明の第３の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品を用いた内視鏡の一例の主要部を示す模式的な部分断面図である。
【０１１３】
本実施形態の製造方法で製造されるワイヤー付き管状部品５１は、図１８、図１９（ａ）、に示すように、他の内視鏡部品である管状部材５３と連結して内視鏡に用いる内視鏡部品であり、上記第１の実施形態の金属管部材２と同様の材質からなる金属管部材５２と、金属管部材５２の端部の４箇所から延出された４系統のワイヤー３とを備える。
金属管部材５２は、ワイヤー３の直径に比べて薄い肉厚を有する略円筒状の形状を有する円環部５２Ａと、円環部５２Ａの他端側の内部に４系統のワイヤー３を保持するため、円環部５２Ａの内周面から径方向内側に突出して軸方向に延ばされた４つの突条からなるワイヤー保持部５２Ｂとを備える。
円環部５２Ａの軸方向の一端側は外周面５２ａの外径が、他端側の外周面５２ｂの外径よりも大きい。このため、円環部５２Ａの軸方向の中間部には、外周部および内周部に段差が形成されている。以下では、外周面５２ａの範囲を円環部５２Ａの大径部、外周面５２ｂの範囲を円環部５２Ａの小径部と称する。
ワイヤー付き管状部品５１の寸法は適宜の寸法を採用することができるが、以下では、一例として、小径部の外周面５２ｂの外径が、直径ｄ１に等しい場合の例で説明する。
【０１１４】
円環部５２Ａの大径部には、成形後の後加工によって設けられた半円状の先端切欠き部５２ｆと、肉厚方向に貫通する円孔５２ｇとが設けられている。
円環部５２Ａの他端側の端面５２ｄには、ワイヤー保持部５２Ｂの１つの延長上に径方向から見て矩形状の突起５２ｅが突出されている。
突起５２ｅは、図１９（ｂ）に示すように、後述する管状部材５３に設けられた凹溝部５３ｃと嵌合して、周方向における位置決めまたは回り止めを行うものである。
【０１１５】
ワイヤー保持部５２Ｂは、円環部５２Ａの小径部に設けられている。また、図１８、図２０（ａ）に示すように、１つのワイヤー保持部５２Ｂは、突起５２ｅと重なるように、軸方向に延出されている。
ワイヤー保持部５２Ｂの軸方向の断面は、図２０（ｂ）に示すように、ワイヤー３を囲繞するＤ字状に設けられており、円環部５２Ａの内周面を周方向に４等分する位置に設けられている。このため、小径部の内側には、十字状の断面が軸方向に沿って延びる孔部が形成されている。
ワイヤー保持部５２Ｂの径方向の厚さは、円環部５２Ａの肉厚を含んだ厚さが、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）の外径よりも厚くなるように設定されている。
【０１１６】
管状部材５３は、図２０（ａ）に示すように、円環部５２Ａの小径部と略同様な外径を有する円筒部材の内周面にワイヤー保持部５２Ｂと同様な外形を有する突条からなる４つのワイヤー挿通部５３ａを有している。ワイヤー挿通部５３ａは、管状部材５３を周方向に４等分する位置に設けられ、それぞれの内部には、軸方向に貫通し、ワイヤー３の外径よりわずかに大きい内径を有するワイヤー挿通孔５３ｂが設けられている。
管状部材５３の一方の端部には、ワイヤー付き管状部品５１の突起５２ｅを周方向にがたつきなく嵌合する凹溝部５３ｃが設けられている。
【０１１７】
次に、本実施形態の製造方法について説明する。
本実施形態では、ワイヤー付き管状部品５１を成形する金型５４について説明する。
金型５４は、図２１（ａ）に示すように、ベース金型部材５６（金型部材）および中子組立体５７（金型部材）からなるコア金型部５５と、外枠金型部材５０（金型部材）とからなる。これらの金型部材はいずれも溶湯Ｍと接触するため、上記第１の実施形態のコア金型部５と同様な金属材料により製作される。
【０１１８】
ベース金型部材５６は、上記第１の実施形態の第１変形例のベース金型部材１６から３つの凹溝部１６ｅを削除し、残る１つの凹溝部１６ｅに代えて突起５２ｅの形状に合わせた凹溝部５６ｅを備え、さらに４つのワイヤー案内溝６ｂに代えて、それぞれ、上記第２の実施形態のベース金型部材４６のワイヤー案内孔４６ｂを備える。ただし、中子取付部６ｃは、中子組立体５７の形状に合わせて、ベース金型部材１６の内径よりも縮径されている。
このため、４つのワイヤー案内孔４６ｂのうちの３つにおけるキャビティ側開口４６ａは、基端形成面６ｄに開口され、他の１つのキャビティ側開口４６ａのキャビティ側開口４６ａは、凹溝部５６ｅに開口されている。
【０１１９】
中子組立体５７は、中子取付部６ｃに嵌合する円柱突起からなる固定部５７ｄと、円環部５２Ａの小径部の内面およびワイヤー保持部５２Ｂの形状を成形するワイヤー保持部金型面５７ｂと、ワイヤー保持部５２Ｂの軸方向の端面のうち、端面５２ｄと反対側の端面を成形する金型面を構成する位置規制面５７ｃと、円環部５２Ａの大径部の内周面５２ｃを成形する金型面５７ａを備える柱状部材が、複数の金型部材によって組み立てられたものである。図２１（ａ）では、簡単のため分割線の図示は省略している。
中子組立体５７の分割形態は、金属ガラス固化体ｍから中子組立体５７から取り外し可能な分割形態であれば、適宜の形状や分割単位を採用することができる。例えば、第１の実施形態の中子組立体７のように中心に設けられた芯金型部材の周囲に複数の外周金型部材が配置された形態等を採用することができる。
また中子組立体５７およびベース金型部材５６は、不図示の固定ボルトによって着脱可能に固定できるようになっている。
【０１２０】
外枠金型部材５０は、円環部５２Ａの大径部の外周面５２ａを成形する円筒面からなる上側内周面５０ａと、この上側内周面５０ａと同軸に設けられ、円環部５２Ａの小径部の外周面５２ｂおよび突起５２ｅの径方向の側面を成形する直径ｄ１の円筒面からなる下側内周面５０ｂとを内部に備える管状の金型部材である。
【０１２１】
本実施形態の第１の工程では、まず、ベース金型部材５６、コア金型部５５、および金属管部材５２を図２１（ａ）に示すように組み付けて、金型５４を組み立てる。
これにより、金型５４の内部には金属管部材５２の形状を成形する連続したキャビティが形成される。このキャビティは、成形品の形状に対応して、円環部５２Ａの大径部の形状を成形するキャビティＳ１と、円環部５２Ａの小径部および３つのワイヤー保持部５２Ｂの形状を成形するキャビティＳ２と、突起５２ｅの形状を成形するキャビティＳ３とに分けることができる。
【０１２２】
次に、４本のワイヤー３を、ベース金型部材５６のワイヤー案内孔４６ｂからワイヤー３の先端が位置規制面５７ｃに当接するまで挿入して、ワイヤー３をキャビティＳ２内に配置する。
例えば、図２２（ａ）に示すように、キャビティＳ３に連通するワイヤー案内孔４６ｂの外部側開口４６ｃから１本のワイヤー３を押し込んで挿入すると、ワイヤー３はワイヤー案内孔４６ｂに沿って移動し、先端がキャビティ側開口４６ａから突出する。
さらに挿入を続けると、図２２（ｂ）に示すように、ワイヤー３の先端はキャビティＳ３を通過してキャビティＳ２に到達し、やがてワイヤー３の先端が位置規制面５７ｃに当接する。
作業者は、ワイヤー３の先端が位置規制面５７ｃに当接するまで挿入したら、挿入を中止する。
このとき、ワイヤー案内孔４６ｂ内のワイヤー３はベース金型部材４６が屈曲しているため、ベース金型部材４６との摩擦によって挿入した状態が維持される。
同様に、他の３つのキャビティＳ２にも、それぞれ別のワイヤー３を挿入する。
以上で、第１の工程が終了する。
【０１２３】
次に、上記第１の実施形態の第２の工程と同様にして、上側内周面５０ａの開口側から溶湯Ｍを注入して、成形を行う（図２２（ｃ）参照）。これにより、キャビティＳ１、Ｓ２、Ｓ３の形状に対応した形状を有する金属ガラス固化体ｍが形成される。
このとき、キャビティＳ２内への溶湯Ｍの流入によって、ワイヤー３の先端が位置規制面５７ｃから離間したり、キャビティＳ２のスペースの範囲で、ワイヤー３が移動したりすることも起こりうるが、キャビティＳ２の範囲内にあるため、金属ガラス固化体ｍから突出することはなく、ずれたとしても特に問題はない。
【０１２４】
金属ガラス固化体ｍの冷却が終了したら、脱型を行う。
本実施形態では、まず、ベース金型部材５６と中子組立体５７との固定を解除して、コア金型部５５からベース金型部材５６を取り外す。このとき、ワイヤー案内孔４６ｂ内に挿通されたワイヤー３は、先端側が金属ガラス固化体ｍに一体に固定されているため、ベース金型部材５６の取り外しとともに、ワイヤー案内孔４６ｂから引き抜かれる。
次に、外枠金型部材５０をベース金型部材５６が設けられていた側に引き抜いて取り外す。さらに、金属ガラス固化体ｍの内部に残った中子組立体５７を適宜分割して、金属ガラス固化体ｍの内部から取り外す。
このようにして脱型された金属ガラス固化体ｍに対して、上記第１の実施形態と同様にして、切断加工し、さらに先端切欠き部５２ｆ、円孔５２ｇなどの形状を加工する。
このようにして、ワイヤー付き管状部品５１を製造することができる。
【０１２５】
本実施形態によれば、組み立てた金型５４に、ワイヤー案内孔４６ｂからワイヤー３を挿入することによって、ワイヤー保持部５２Ｂの端面を成形するキャビティ形成面である位置規制面５７ｃにワイヤー３を当接させて配置してから、第２の工程以降の工程を行うことで、ワイヤー３が一体成形されたワイヤー付き管状部品５１を製造することができる。
本実施形態は、キャビティ形成面からワイヤー３を係止する突起部を突出させることなく、第１の工程を行うことができる場合の例となっている。
また、本実施形態の製造方法で製造されるワイヤー付き管状部品５１は、ワイヤー保持部５２Ｂを円環部５２Ａの内側に突出させて設けるため、ワイヤー３の直径よりも肉厚が薄い円環部５２Ａを形成することができる。
【０１２６】
次に、ワイヤー付き管状部品５１の一使用例を図２３に示す工業用内視鏡６０（内視鏡）に用いた場合の例で示す。
工業用内視鏡６０は、複数の金属管部材が連結されたカバー本体６３の内部に、例えば、光学系６４、イメージガイドファイバ６６などが内蔵された先端部６１と、不図示の挿入部の先端において先端部６１を湾曲させるため複数の湾曲駒６９が回動可能に連結された湾曲部６２とを備える。
カバー本体６３の基端側には、カバー本体６３の外径よりも小径の管部材である接続管６５の一端が内嵌して固定されている。接続管６５の他端には、金属管部材５２の円環部５２Ａの大径部が外嵌して結合されている。円孔５２ｇは、接続管６５と円環部５２Ａとを接続するための固定孔として用いられている。
金属管部材５２において円環部５２Ａの小径部には、連結部材６８が不図示の突起５２ｅを介して周方向に回り止めされた状態で連結されている。
連結部材６８は、最も基端側の湾曲駒６９と図示の紙面垂直軸回りに回動可能に連結された管状部材である。
連結部材６８、湾曲駒６９には、内周部に周方向を４等分する４箇所の位置に、それぞれ、ワイヤー３を内部に進退可能に挿通させるワイヤー挿通孔６８ａ、６９ａが設けられている。これらワイヤー挿通孔６８ａ、６９ａには、それぞれの内部に金属管部材５２から延出されたワイヤー３が挿通されている。
金属管部材５２、連結部材６８、湾曲駒６９の外周部は、カバー本体６３と略同じ外径を有する可撓性の湾曲部カバー６７によって被覆されている。
金属管部材５２、連結部材６８、湾曲駒６９の内部は、軸方向に連通する空間が形成され、この空間の内部に、先端部６１から基端側に延出されたイメージガイドファイバ６６や不図示の電気ケーブルなどが挿通されている。
【０１２７】
このような構成により、基端側に設けられた不図示の操作部によって、ワイヤー３を牽引することにより、湾曲部６２を湾曲させ、湾曲部６２の先端部に固定された金属管部材５２を介して、先端部６１の向きを変えたり、先端部６１の位置を移動させたりすることができる。
【０１２８】
［変形例（第６変形例）］
次に、本実施形態の変形例である第６変形例について説明する。
図２４は、本発明の第３の実施形態の変形例（第６変形例）に係る内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の構成を示す模式的な側面図である（図２０（ａ）のＵ視に対応）。
【０１２９】
本変形例のワイヤー付き管状部品７１（内視鏡部品）は、図２４に示すように、２本のワイヤー３Ａ、３Ｂを用いて４系統のワイヤー３を構成するようにしたもので、上記第３の実施形態のワイヤー付き管状部品５１の４本のワイヤー３、金属管部材５２に代えて、ワイヤー３Ａ、３Ｂ、および金属管部材７２を備える。
金属管部材７２は、金属管部材５２のワイヤー保持部５２Ｂをワイヤー保持部７２Ｂに変更したものである。以下、上記第３の実施形態と異なる点を中心に説明する。
【０１３０】
ワイヤー保持部７２Ｂは、金属管部材５２において、周方向に隣り合うワイヤー保持部５２Ｂの間を周方向に連続させたような厚肉部からなる。このため、ワイヤー保持部７２Ｂは、円環部５２Ａの内周部において周方向の４分の１よりもわずかに広い範囲を占める部分円筒状の形状が、径方向に対向して形成されている。
ワイヤー保持部７２Ｂの肉厚は、円環部５２Ａの厚さを含んだ厚さが、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）の外径よりも厚くなるように設定されている。
【０１３１】
本変形例のワイヤー付き管状部品７１は、上記第３の実施形態の中子組立体５７にワイヤー保持部金型面５７ｂの形状を、ワイヤー保持部７２Ｂの形状に対応させた凹形状とした金型（不図示）によって成形することができる。
ただし、本変形例では、ベース金型部材５６と中子組立体５７を組み立てる前に、２箇所のワイヤー案内孔４６ｂにワイヤー３Ａ（３Ｂ）を挿通させて、キャビティとなる部位に、ワイヤー３Ａ、３Ｂの中間部を配置してから、中子組立体５７とベース金型部材５６とを組み立てる。そして、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）の中間部がキャビティ内に位置するように、外枠金型部材５０を嵌め込んで、金型を組み立てる。
このように、本変形例では、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）を、ワイヤー案内孔４６ｂに挿通させることで、必ずしも位置規制部やキャビティ形成面に当接させることなく、キャビティ内に安定した状態に配置することができる場合の例となっている。
【０１３２】
本変形例によれば、２本のワイヤー３Ａ、３Ｂを用いて４系統のワイヤー３を金属管部材７２から延出させたワイヤー付き管状部品７１を製造することができるので、４本のワイヤー３を配置して成形を行う場合に比べて、迅速にワイヤー３Ａ、３Ｂを配置することができる。
また、４本のワイヤー３の用いる場合に比べて引き抜きに対する固定強度を向上することができる。
【０１３３】
［第４の実施形態］
本発明の第４の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法について、本製造方法によって製造される内視鏡部品の形状とともに説明する。
図２５は、本発明の第４の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法を用いて製造される内視鏡部品の構成を示す模式的な斜視図である。図２６は、本発明の第４の実施形態に係る内視鏡部品の製造方法に用いる金型の模式的な分解斜視図である。図２７は、図２６におけるＷ視の平面図である。
【０１３４】
図２５に示す起上台８１は、本実施形態の内視鏡部品の製造方法によって製造される内視鏡部品の一例である。
起上台８１は、例えば、内視鏡の先端部に配置され、内視鏡の内部に形成されたチャンネルを通して挿通された処置具等の可撓性の棒状または管状の被制御部材を内視鏡の先端部から外部側に突出させる際、その突出方向を制御する部材である。
以下では、起上台８１が、断面が直角三角形の略三角柱状の起上台本体８２と、起上台本体８２を操作するためのワイヤー３とからなる場合の例で説明する。ワイヤー３の長さは、不図示の内視鏡の操作部に連結可能な適宜長さに設定されている。
起上台本体８２の材質は、上記第１の実施形態の金属管部材２と同様の金属ガラスからなる。
【０１３５】
起上台本体８２は、直角三角形の形状を有する左側面８２ｅ、右側面８２ｆの間に、直角三角形の斜辺に対応する斜面８２ｄと、直角三角形の他の２辺に対応する先端側側面８２ｇおよび横方向側面８２ｈとが形成されている。
斜面８２ｄには、左側面８２ｅ、右側面８２ｆの間の中心部に、溝底面が内側に凸となる円弧状に湾曲された円弧状溝部８２ａが形成されている。
円弧状溝部８２ａの左側面８２ｅおよび右側面８２ｆに挟まれた方向の溝幅は、被制御部材を溝内に円滑に挿通できるように、被制御部材の太さに応じて設定されている。
【０１３６】
左側面８２ｅおよび右側面８２ｆの間には、横方向側面８２ｈと斜面８２ｄとに挟まれて鋭角をなす隅部に厚さ方向に貫通する回転支軸挿入孔８２ｂが設けられている。回転支軸挿入孔８２ｂは、内視鏡に設けられた不図示の回転支軸を挿通させる貫通孔である。これにより、起上台８１は、内視鏡の先端部に設けられた不図示の回転支軸を介して、回動可能に連結することができるようになっている。
【０１３７】
起上台本体８２の左側面８２ｅにおいて、先端側側面８２ｇ寄りの斜面８２ｄの近傍には、ワイヤー３が埋設されている。ワイヤー３が埋設された近傍における斜面８２ｄには、後述する位置規制突起８６ｃが離型して形成された３つの穴部である突起部離型痕８２ｃが形成されている。
【０１３８】
このような起上台８１は、図２６に示す金型８５を用いて行う本実施形態の内視鏡部品の製造方法によって製造される。
本製造方法は、ワイヤー３の一部を金型８５のキャビティ内に配置し、ワイヤー３の他の部分をキャビティの外部に配置する第１の工程と、キャビティ内に金属ガラスとなる材料の溶湯を注入し、この溶湯をその材料の臨界冷却速度以上で冷却してこの溶湯を固化し、ワイヤー３と一体化した金属ガラスの成形品を形成する第２の工程と、を備える。
【０１３９】
まず、金型８５の構成について説明する。
金型８５は、板状のベース９０（金型部材）上に、起上台本体８２の斜面８２ｄ、円弧状溝部８２ａ、および突起部離型痕８２ｃの形状を成形する金型本体８６（金型部材）と、先端側側面８２ｇの形状を成形する側枠８９と、回転支軸挿入孔８２ｂの形状を形成する棒状中子９１（金型部材）と、これらベース９０、金型本体８６、側枠８９、および棒状中子９１を挟む位置に配置され、それぞれ左側面８２ｅ、右側面８２ｆの形状をそれぞれ成形する側枠８８、８７（金型部材）とが組み立てられたものである。
金型８５を構成するこれら金型部材の材質は、少なくとも溶湯が接触する部分は、溶湯を急冷して臨界冷却速度以上の冷却速度で冷却できるような熱伝導率を有する金属材料から構成される。例えば、ステンレス鋼や無酸素銅などを採用することができる。
【０１４０】
金型本体８６は、起上台本体８２の斜面８２ｄの形状を形成するキャビティ形成面として、ベース９０に対して斜めに傾斜する斜面形成面８６ａを有する略三角ブロック状の金型部材である。斜面形成面８６ａ上には、起上台本体８２の円弧状溝部８２ａの形状を形成するキャビティ形成面を構成する溝部形成突起８６ｂと、溝部形成突起８６ｂと側枠８８との間においてワイヤー３のキャビティ内の位置を規制する位置規制部を構成する位置規制突起８６ｃとが設けられている。
本実施形態では、位置規制突起８６ｃは、３本の円柱ピンが側枠８９の金型面８９ａ（図２７参照）に平行な方向に立設されている。各位置規制突起８６ｃの配置位置は、図２７に示すように、平面視で溝部形成突起８６ｂ側に凸の三角形をなす位置関係に配置されている。隣り合う溝部形成突起８６ｂの間の距離は、ワイヤー３がすり抜けないように、ワイヤー３の直径よりも狭い間隔に設定されている。
【０１４１】
側枠８８は、図２６に示すように、ベース９０の側面の位置から位置規制突起８６ｃが立設された高さまでの範囲を覆う矩形板状の下側枠８８Ｂと、下側枠８８Ｂよりも上側の金型本体８６および側枠８９を覆う矩形板状の上側枠８８Ａとに分割可能に設けられている。
側枠８８を下側枠８８Ｂおよび上側枠８８Ａに分ける分割面には、金型８５の組立時に側方から位置規制突起８６ｃに対向する位置に、ワイヤー３を円滑に挿入可能であって、ワイヤー３の外径と略同じ内径を有する円孔を形成する半円溝８８ｂ、８８ａが、それぞれ設けられている。
側枠８７および上側枠８８Ａには、金型８５の組立時に棒状中子９１の位置を固定する棒状中子固定穴８７ａ、８８ｃが、それぞれ設けられている。
なお、棒状中子９１は、成形品から引き抜きやすいように、一端から他端に向かってわずかに縮径するテーパ形状を有していてもよい。
【０１４２】
本製造方法の第１の工程では、図２７に示すように、金型８５を組み立てる。これにより、斜面形成面８６ａ、金型面８９、側枠８７、８８で囲まれたキャビティＳ４が形成される。
次に、側枠８８に形成された半円溝８８ａ、８８ｂによる円孔からワイヤー３を挿入し、ワイヤー３の先端部をキャビティＳ４内に進出させる。
キャビティＳ４内のワイヤー３は、半円溝８８ａ、８８ｂの前方に対向する位置規制突起８６ｃのいずれかに当接する。さらにワイヤー３を押し込むと、ワイヤー３は、位置規制突起８６ｃにおける側枠８８側の側面に沿って屈曲され、複数の位置規制突起８６ｃに当接して係止される。
以上で、第１の工程が終了する。
【０１４３】
次に、キャビティＳ４内に、上記第１の実施形態と同様にして溶湯Ｍを注入して成形を行う。以上で第２の工程が終了する。
第２の工程が終了したら、成形品を金型８５から脱型する。そして、溶湯Ｍの注入口側の成形品の形状を必要に応じて適宜切削加工するなどして、横方向側面８２ｈの面形状を整える。これにより、起上台本体８２にワイヤー３が一体成形された起上台８１が製造される。
【０１４４】
本実施形態の製造方法によれば、位置規制突起８６ｃに金型８５の側方から押し付けてワイヤー３を係止してワイヤー３をキャビティＳ４内に配置する第１の工程を行ってから、第２の工程により成形を行うため、内視鏡部品において線状部材の固定強度を安定させることができるとともに、製造効率を向上することができる。
本実施形態は、内視鏡部品が管状部品とは異なる三角ブロック状の起上台本体８２にワイヤー３を一体成形した場合の例になっている。
【０１４５】
なお、上記第１の実施形態の説明では、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）を突起部８ａ、８ｂ、８ｃに上方から当接させて自重で係止する場合の例で説明したが、下方から当接させて、ワイヤー案内溝６ｂからキャビティＳの内に配置されたワイヤー３Ａ（３Ｂ）の上側の位置を規制し、基端形成面６ｄと突起部８ａ、８ｂ、８ｃの間の空間に収まるように配置する位置規制部として用いてもよい。
また、ワイヤー３Ａ（３Ｂ）を、突起部８ａ、８ｂ、８ｃの間をくぐらせて、側面視波形に形状となるように配回してもよい。
【０１４６】
また、上記第４の実施形態の説明では、ワイヤー３を半円溝８８ａ、８８ｂから挿入することで、溝部形成突起８６ｂに当接して位置が規制される場合の例で説明したが、上側枠８８Ａを組み付ける前に、ワイヤー３の先端を３本の溝部形成突起８６ｂの間をくぐらせワイヤー３の先端を３本の溝部形成突起８６ｂに絡ませて係止した後に、上側枠８８Ａを組み立てて、ワイヤー３を半円溝８８ａ、８８ｂの間に配置してもよい。
【０１４７】
また、上記の各実施形態、各変形例の説明では、ワイヤー３が４系統、または１系統（第４の実施形態）の場合の例で説明したが、ワイヤー３の本数や系統は、これには限定されず、内視鏡部品に必要な機能に応じて、適宜の本数、系統数を採用することができる。
【０１４８】
また、上記の各実施形態、各変形例の説明では、位置規制部が、キャビティ形成面からの突起によって構成された場合の例で説明したが、キャビティ形成面に線状部材を当接して配置することができる溝を設けて、線状部材の位置規制を行うようにしてもよい。
例えば、上記第１の実施形態のベース金型部材６の基端形成面６ｄにおいて、１対のワイヤー案内溝６ｂの間に周方向に沿ってワイヤー３を収容することができる円弧状の溝を形成して、この溝内にワイヤー３を配置してもよい。
【０１４９】
また、上記の各実施形態、変形例に説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり削除したりして実施することができる。
【符号の説明】
【０１５０】
１、１１、４１、５１、７１  ワイヤー付き管状部品（内視鏡部品）
２、１２、４２、５２、７２  金属管部材
２ｅ、１２ｅ、５２ｅ  突起
３、３Ａ、３Ｂ  ワイヤー（線状部材）
４、４Ａ、５４、８５  金型
４ａ  溶湯注入口
５、５Ａ、２５、４５、５５  コア金型部
６、１６、１６Ａ、４６、５６  ベース金型部材（金型部材）
６ｂ、１６ｂ  ワイヤー案内溝
６ｅ、１６ｅ、５６ｅ  凹溝部（キャビティ形成面）
７、２７、５７  中子組立体（金型部材）
７ａ、７ｃ、７ｆ、２７ａ、２７ｃ、２７ｅ、４７ａ、５７ａ  金型面（キャビティ形成面）
７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ、２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ、２７Ｄ  外周金型部材（金型部材、位置規制金型部材）
７Ｅ  芯金型部材（金型部材）
７Ｆ  連結ブロック（金型部材）
７ｈ、２７ｇ、２７ｈ、２８ｇ  金型組立面
８ａ、８ｂ、８ｃ、２８  突起部（位置規制部）
１０  外枠金型部材
１０ａ  外周面
１０ｂ  内周面
１０ｃ  上面
１０ｄ  下面
１１、４１  管状部品
１６ｆ  突起部先端形成面（キャビティ形成面）
２７Ｅ  中間金型部材（金型部材）
４３、４３Ａ、４３Ｂ  棒状金具（位置規制部、挿通保持部材）
４３ａ  ワイヤー挿通孔（線状部材が挿通可能な開口）
４３ｃ  Ｃ字状溝（線状部材が挿通可能な開口）
４３ｄ  開口（線状部材が挿通可能な開口）
４３ｅ  突起形成部
４６ａ  キャビティ側開口
４６ｂ  ワイヤー案内孔（線状部材挿通部）
４６ｃ  外部側開口
４６ｅ  金具配置穴
４７  中子（金型部材）
５０  外枠金型部材
５２Ｂ、７２Ｂ  ワイヤー保持部
５７ｃ  位置規制面
６０  工業用内視鏡
６１  先端部
８１  起上台（内視鏡部品）
８２  起上台本体
８６  金型本体（金型部材）
８６ａ  斜面形成面（キャビティ形成面）
８６ｃ  位置規制突起（位置規制部）
Ｍ  溶湯
ｍ  金属ガラス固化体
Ｓ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４  キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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