(57)【要約】【課題】再生ガラスモールドの表面にそのモールドに関する情報を容易に付与する。【解決手段】本発明のモールド再生方法は、形状評価工程と、形状補正加工工程と、再マーク処理工程とを有する。形状評価工程では、使用後の成形型から回収されたガラスモールドの形状を評価する。形状補正加工工程では、形状評価工程で形状の補正が必要と判断されたガラスモールドを研磨して再生ガラスモールドを生成する。再マーク処理工程は、貫通孔形成工程と、貼付工程と、ブラスト処理工程と、剥離工程とを含む。貫通孔形成工程では、保護シートに再生ガラスモールドに関する情報を示すマークの形状の貫通孔を形成し、貼付工程では、貫通孔が形成された保護シートを再生ガラスモールドの表面に貼り付ける。ブラスト処理工程では、再生ガラスモールドの保護シートが貼り付けられた面にブラスト処理を施し、剥離工程では、再生ガラスモールドから保護シートを剥離する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用後のプラスチックレンズの成形型から回収されたガラスモールドの形状を評価する形状評価工程と、
前記形状評価工程により、形状の補正が必要と判断されたガラスモールドを研磨して再生ガラスモールドを生成する形状補正加工工程と、
前記再生ガラスモールドに該再生ガラスモールドに関する情報を示すマークを施す再マーク処理工程と、を有し、
前記再マーク処理工程は、
保護シートに前記マークの形状の貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
前記貫通孔が形成された保護シートを前記再生ガラスモールドの表面に貼り付ける貼り付け工程と、
前記再生ガラスモールドの前記保護シートが貼り付けられた面にブラスト処理を施すブラスト処理工程と、
前記再生ガラスモールドから前記保護シートを剥離する剥離工程と、
を含むモールド再生方法。
【請求項２】
前記再マーク処理工程では、該当する再生ガラスモールドの再生回数を示すマークを新たに付与する請求項１に記載のモールド再生方法。
【請求項３】
使用後のプラスチックレンズの成形型から回収されたガラスモールドの形状を評価する形状評価工程と、
前記形状評価工程により、形状の補正が必要と判断されたガラスモールドを研磨して再生ガラスモールドを生成する形状補正加工工程と、
前記再生ガラスモールドに該再生ガラスモールドに関する情報を示すマークを施す再マーク処理工程と、
前記マークが施された前記再生ガラスモールドを用いて成形型を組み立てる組立工程と、
前記成形型にプラスチックレンズ材料を注入する注入工程と、
前記成形型に注入したプラスチックレンズ材料を重合させる重合工程と、を有し、
前記再マーク処理工程は、
保護シートに前記マークの形状の貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、
前記貫通孔が形成された保護シートを前記再生ガラスモールドの表面に貼り付ける貼り付け工程と、
前記再生ガラスモールドの前記保護シートが貼り付けられた面にブラスト処理を施すブラスト処理工程と、
前記再生ガラスモールドから前記保護シートを剥離する剥離工程と、
を含むプラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスッチクレンズを成形するためのモールドを再生するモールド再生方法及びプラスチックレンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡用プラスチックレンズの成形型には、例えば、曲面を滑らかに形成できるガラスモールドが用いられる。このガラスモールドの片面または両面には、そのモールドに関する情報を示すマークが付与されている。このモールドに関する情報を示すマークとしては、例えば、モールドを識別するための型番、規格等の情報を示す識別マークや、形成するプラスチックレンズにおけるレイアウトパターンの基準位置を示す隠しマーク等がある。
【０００３】
モールドにマークを施す技術としては、例えば、特許文献１に開示されている。この特許文献１に開示されたガラスモールド成形型へのマーキング方法では、ワックス成分とフッ化水素水を使用してエッチングを行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１８１５５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ガラスモールドは、複数回使用（成形）すると、注型成形時の重合負荷などにより僅かに変形して所望の光学面が形成されなくなる。このため、複数回使用したガラスモールドは、所望の光学面を形成できるように、再研磨処理される。
【０００６】
しかしながら、ガラスモールドに再研磨処理が施されると、ガラスモールドの表面に施されたマークが削られてしまう。その結果、再研磨処理が施されたガラスモールド（再生ガラスモールド）では、そのモールドに関する情報を認識することが困難になるという問題があった。
【０００７】
そこで、特許文献１に開示されているように、再研磨処理を終えたガラスモールドの表面にワックス成分とフッ化水素水を使用して再度マークを施すことが考えられる。しかし、ワックス成分とフッ化水素水を使用したマーキング方法では、手間がかかるため、作業効率の低下を招く。また、光学面を形成しない裏面に種々の情報を記録するには、フッ化水素水を使用して施したマークよりも鮮明なマークが要求される。
【０００８】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、再生ガラスモールドの表面にそのモールドに関する情報を容易に付与することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明のモールド再生方法は、形状評価工程と、形状補正加工工程と、再マーク処理工程とを有する。形状評価工程では、使用後のプラスチックレンズの成形型から回収されたガラスモールドの形状を評価する。形状補正加工工程では、形状評価工程により、形状の補正が必要と判断されたガラスモールドを研磨して再生ガラスモールドを生成する。再マーク処理工程では、再生ガラスモールドにその再生ガラスモールドに関する情報を示すマークを施す。
この再マーク処理工程は、貫通孔形成工程と、貼付工程と、ブラスト処理工程と、剥離工程とを含んでいる。貫通孔形成工程では、保護シートにマークの形状の貫通孔を形成し、貼付工程では、貫通孔が形成された保護シートを再生ガラスモールドの表面に貼り付ける。ブラスト処理工程では、再生ガラスモールドの保護シートが貼り付けられた面にブラスト処理を施し、剥離工程では、再生ガラスモールドから保護シートを剥離する。
【００１０】
上記モールド再生方法では、保護シートに再生ガラスモールドに関する情報を示すマークの形状の貫通孔を形成し、その保護シートを、再生ガラスモールドの表面に貼り付けてブラスト処理を施す。これにより、再生ガラスモールドの表面における保護シートの貫通孔に対向する部分のみにブラスト処理が施され、再生ガラスモールドの表面に容易にマークを付与することができる。
【００１１】
また、上記モールド再生方法では、該当する再生ガラスモールドの再生回数を示すマークを新たに付与することが好ましい。
再生回数を示すマークを付与することにより、今回再生した再生ガラスモールドは何回目の再生であるのかを簡単に把握することができる。その結果、再生ガラスモールドの保守・管理を容易にすることができる。
【００１２】
また、本発明のプラスチックレンズの製造方法は、上記モールド再生方法の工程に加えて、組立工程と、注入工程と、重合工程とを有する。組立工程では、マークが施された前記再生ガラスモールドを用いて成形型を組み立てる。注入工程では、成形型にプラスチックレンズ材料を注入し、そのプラスチックレンズ材料を重合工程により重合させる。
【００１３】
上記プラスチックレンズの製造方法では、明確なマークが形成された再生ガラスモールドを用いて成形型を組み立てる。そのため、成形型の組立作業を行う際に、再生ガラスモールドのマークを容易に認識することができ、組立作業の効率化を図ることができる。また、誤った種類の再生ガラスモールドの使用を防ぐことができ、歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、再生ガラスモールドの表面にモールドを識別するための情報を容易に付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ガラスモールドを用いた成形型の一実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態におけるプラスチックレンズの製造方法の工程を示すフローチャートである。
【図３】本発明の一実施形態における再マーク処理を示すフローチャートである。
【図４】本発明の一実施形態における再マーク処理を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明のモールド再生方法及びプラスチックレンズの製造方法を実施するための形態について、図１〜図４を参照して説明する。
【００１７】
＜成形型＞
まず、本発明のモールド再生方法及びプラスチックレンズの製造方法に係る成形型の一実施形態について、図１を参照して説明する。
図１は、ガラスモールドを用いた成形型の一実施形態を示す断面図である。
【００１８】
成形型１は、プラスチックレンズを成形するものであり、上型としての上型モールド１１と、下型としての下型モールド１２と、これら上型モールド１１及び下型モールド１２を保持するガスケット１３から構成されている。
【００１９】
ガスケット１３は、弾性を有する円筒状に形成されている。このガスケット１３は、内周面に上型モールド１１と下型モールド１２を所定距離離間して液密に保持する。上型モールド１１、下型モールド１２及びガスケット１３に囲まれた空間は、プラスチックレンズ材料が注入されるキャビティ１４になる。ガスケット１３の側面部には、キャビティ１４内へプラスチックレンズ材料を注入するための注入部１５が設けられている。
【００２０】
上型モールド１１及び下型モールド１２は、ガラス（例えば、ソーダガラス）によって形成されている。上型モールド１１は、プラスチックレンズの凸面を形成する凹面１６を有している。また、下型モールド１２は、プラスチックレンズの凹面を形成する凸面１７を有している。こられ上型モールド１１の凹面１６及び下型モールド１２の凸面１７は、プラスチックレンズの光学面を形成する使用面である。一方、上型モールド１１の凹面１６とは反対側の面及び下型モールド１２の凸面１７とは反対側の面は、非使用面である。
【００２１】
上型モールド１１及び下型モールド１２の使用面には、レイアウトパターンの基準位置となる隠しマーク等が付与されている。レイアウトパターンは、プラスチックレンズの光学的レイアウトを示すものであり、円形状のプラスチックレンズを眼鏡フレームに枠入れする際に使用するものである。隠しマーク等は、成形するプラスチックレンズの表面に消去可能に転写される。
【００２２】
また、上型モールド１１及び下型モールド１２の非使用面には、そのモールドを識別するための型番や規格等の情報を示す識別マークが付与されている。なお、識別マークは、上型モールド１１及び下型モールド１２の使用面に付与してもよい。
これら識別マークや隠しマーク等のマークは、例えば、フッ化水素溶液（エッチング液）によるエッチング処理によって施すことができる。
【００２３】
＜プラスチックレンズの製造方法＞
次に、成形型１を用いたプラスチックレンズの製造方法について、図２を参照して説明する。
図２は、プラスチックレンズの製造方法の工程を示すフローチャートである。
【００２４】
プラスチックレンズを製造するには、まず、成形型１を組み立てる組立工程を行う（Ｓ１）。次に、成形型１のキャビティ１４にプラスチックレンズ材料（モノマー）を注入する注入工程を行う（Ｓ２）。このプラスチックレンズ材料は、熱硬化樹脂に触媒と紫外線吸収剤などを加えて調合し、フィルタで濾過することで得られる。
【００２５】
次に、プラスチックレンズ材料を充填した成形型１を加熱炉（不図示）に入れて重合させる重合工程を行う。これにより、プラスチックレンズ材料が硬化し、レンズ基板（不図示）が形成される。次に、レンズ基板を成形型１から離型する離型工程を行う（Ｓ４）。鳥出されたレンズ基板は、例えば、フィニッシュドレンズやセミフィニッシュドレンズになる。
【００２６】
フィニッシュドレンズは、両方の光学面が成型時に完成されている。一方、セミフィニッシュドレンズは、一方の光学面が成型時に完成されており、他方の面を受注等によって対応する度数に個々に切削される。このセミフィニッシュドレンズは、累進屈折力レンズやプリズム処方レンズなどの特殊レンズに採用できる。
【００２７】
＜モールド再生方法＞
続いて、使用後の成形型１における上型モールド１１及び下型モールド１２を再生するモールド再生方法について、図２を参照して説明する。
【００２８】
モールドを再生するには、まず、成形型１から上型モールド１１及び下型モールド１２（ガラスモールド）を回収する（Ｓ５）。次に、ガラスモールドを洗浄する（Ｓ６）。これにより、ガラスモールドの汚れや、異物、付着物等が除去される。このとき、アルカリ系の洗浄液を吹き付けてガラスモールドを洗浄するため、ガラスモールドの表面に付与された識別マークや隠しマーク等のマークが消える場合もある。
【００２９】
次に、洗浄したガラスモールドの形状評価を行う（Ｓ７）。この形状評価工程では、ガラスモールドの使用面が所望の光学面を形成する曲面であるか否かを判別する。重合工程で発生した歪みなどにより所望の光学面を形成する曲面ではないと判別されると、形状補正加工が行われる（Ｓ８）。
【００３０】
形状補正加工工程では、ガラスモールドの表面を研磨し、ガラスモールドの表面を所望の光学面が形成できるように補正する。この研磨には、ゴム製の中空皿にポリウレタンまたはフェルトを貼着した研磨皿を使用し、酸化セリウム・酸化ジルコニウム等の微細粒子を研磨剤として用いる。
【００３１】
次に、再生後形状評価を行う（Ｓ９）。この再生後形状評価工程では、再生したガラスモールド（再生ガラスモールド）の使用面が所望の光学面を形成する曲面であるか否かを判別する。この工程を行うことにより、再生ガラスモールドの不良を検出することができる。再生ガラスモールドの使用面が所望の光学面を形成する曲面ではないと判別したときは、Ｓ８の形状補正加工に戻る。
【００３２】
Ｓ９の工程において再生ガラスモールドの使用面が所望の光学面を形成する曲面であると判別したとき、またはＳ７の工程においてガラスモールドの使用面が所望の光学面を形成する曲面であると判別したときは、再マーク処理を行う（Ｓ１０）。この再マーク処理工程では、再生ガラスモールドの表面にモールドに関する情報を示すマークが付与される。これにより、ガラスモールドの再生が完了する。生成された再生ガラスモールドは、Ｓ１の成形型の組立工程により、成形型に組み立てられる。
【００３３】
＜再マーク処理工程＞
次に、再生ガラスモールドに付与する再マーク処理工程について、図３及び図４を参照して説明する。
図３は、再マーク処理工程を示すフローチャートである。図４は、再マーク処理工程を示す説明図である。
【００３４】
再マーク処理工程では、まず、貫通孔形成工程を行う。この工程では、保護シート３１に識別マークや隠しマーク等のマークの形状に貫通する貫通孔３１ａを形成する（Ｓ２１）。
図４Ａに示すように、保護シート３１は、円形に形成されている。この保護シート３１の面積は、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）のマークを施す面の面積と略等しくなっている。貫通孔３１ａは、例えば、レーザで形成することができる。
また、例えばＣＯ２レーザなどを使用する場合には、まずモールドに保護シート３１を貼着し、その後マーキング領域の保護シート３１のみを昇華させて形成することもできる。
【００３５】
保護シート３１の材料としては、ブラスト処理時において破損しにくい材料であれば使用することができる。また、レーザを用いて貫通穴を形成する場合には、レーザ照射により昇華可能な材料であれば使用することができる。このような材料としては、例えば、セロファン、ポリアセテート、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、およびポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）フィルムを採用することができる。
【００３６】
また、モールド表面は曲面であることから、保護シート３１は、少なくとも１５０％以上の伸びがあることが好ましい。保護シート３１の伸びが４００％を超えると、貫通穴の形状が不安定になる。したがって、保護シート３１は、２５０％から３５０％の延伸が可能な素材が好ましい。貫通穴の形成にＣＯ２レーザを使用する場合には、ポリエチレンフィルムやポリ塩化ビニル等を採用したテープを使用するとレーザ照射時の昇華性に優れるため好ましい。
【００３７】
また、保護シート３１の一方の面には、粘着剤が塗布されている。この粘着剤としては、例えば、耐候性、耐油性に優れているアクリル系粘着剤、シリコンゴム系粘着剤、または、ポリウレタン系粘着剤を挙げることができる。粘着剤の粘着力（１８０度方向）は、０．１５〜０．５Ｎ／ｃｍの範囲のものが好ましい。粘着剤の粘着力が０．１５Ｎ／ｃｍ以下の場合は、粘着力が不足するため、ブラスト処理中に保護シート３１が再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）から剥離する恐れが生じる。また、粘着剤の粘着力が０．５Ｎ／ｃｍ以上の場合は、粘着力が強すぎるため、保護シート３１を剥離した時に糊残りが生じる恐れがある。
【００３８】
本実施の形態では、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）の非使用面に付与する識別マークとして、型番や規格の他に再生回数を採用する。これにより、ガラスモールドが何回再生されたものか認識することができ、再生ガラスモールドの管理に役立てることができる。
【００３９】
次に、貼り付け工程を行う。この工程では、貫通孔３１ａを形成した保護シート３１を再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）の表面に貼り付ける（Ｓ２２）。
図４Ｂに示すように、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）の表面は、形状補正加工（図２のＳ８参照）により研磨されているため、再生する前のガラスモールド（上型モールド１１及び下型モールド１２）に付与されていたマークが削られている。そのため、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）は、マークの認識が困難になっている。
【００４０】
なお、保護シート３１の貫通孔３１ａは、元のマークが付与されていた位置と同じ位置に配置することが好ましい。これにより、元のマークが完全に消えていない場合であっても、その上から新しいマークが付与されることになり、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）に余計なマークが残存する心配が無い。
【００４１】
次に、ブラスト処理工程を行う。この工程では、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）の保護シート３１が貼り付けられた面にブラスト処理を施す（Ｓ２３）。
図４Ｃに示すように、ブラスト処理は、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）における保護シート３１の貫通孔３１ａによって露出された部分に施される。このブラスト処理より、ガラスモールドにマークを容易に付与することができる。なお、本実施の形態では、ブラスト深度を、０．５〜２．０μｍに設定している。
【００４２】
次に、剥離工程を行う。この工程では、保護シート３１を再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）から剥離する（Ｓ２４）。
図４Ｄに示すように、保護シート３１を剥離すると、再生ガラスモールド１１Ａ（１２Ａ）の表面には、明確なマークが付与される。これにより、再マーク処理が完了する。
【００４３】
本実施の形態のモールド再生方法及びプラスチックレンズの製造方法によれば、成形型１に用いたガラスモールド（上型モールド１１及び下型モールド１２）を再生して再生ガラスモールド１１Ａ，１２Ａにする場合に、ブラスト処理によってマークを付与する。これにより、モールドを再生する場合に予め付与されていたマークが削られても、新しいマークを容易かつ鮮明に付与することができる。
【００４４】
また、成形型の組立作業を行う際に、再生ガラスモールドのマークを容易に認識することができ、組立作業の効率化を図ることができる。また、誤った種類の再生ガラスモールドの使用を防ぐことができ、歩留まりを向上させることができる。
【００４５】
また、本実施の形態のモールド再生方法及びプラスチックレンズの製造方法によれば、再生ガラスモールドに付与するマークに再生回数を示すマークを含むようにした。これにより、再生ガラスモールドが何回目の再生であるかを簡単に把握することができ、再生ガラスモールドの保守・管理を容易にすることができる。
【００４６】
また、本実施の形態のモールド再生方法及びプラスチックレンズの製造方法によれば、形状補正加工工程と再マーク処理工程との間に、再生ガラスモールドの形状を評価する再生後形状評価工程を有する。これにより、形状補正加工工程によって生成された再生ガラスモールドの形状を評価することができ、再生ガラスモールドの不良を検出することができる。その結果、再生ガラスモールドを用いて成形されたプラスチックレンズに不具合が発生することを抑制することができる。
【００４７】
本発明は、前述しかつ図面に示した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。例えば、モールド形状評価（図２のＳ７参照）において、ガラスモールドの使用面が所望の光学面を形成する曲面であると判別したとき、マークが認識できることを条件に、モールドの再生を終了してもよい。成形型に用いられた後でも、所望の光学面を形成する曲面を有し、且つ、マークを認識できるガラスモールドは、再生ガラスモールドとして成形型１の組立工程（図２のＳ１参照）に搬送される。つまり、再マーク処理（図２のＳ１０参照）は、形状補正加工（図２のＳ８参照）を行って生成された再生ガラスモールドのみに行う。
【００４８】
本実施の形態では、成形型１に用いたガラスモールド（上型モールド１１及び下型モールド１２）を研磨して再生ガラスモールド１１Ａ，１２Ａを生成し、再び成形型１を組み立てるようにした。つまり、再生ガラスモールド１１Ａ，１２Ａを用いて製造されるプラスチックレンズは、ガラスモールド（上型モールド１１及び下型モールド１２）を用いて製造されるプラスチックレンズと同じであった。
しかしながら、本発明に係るモールド再生方法及びプラスチックレンズの製造方法としては、再生ガラスモールドによって製造されるプラスチックレンズは、再生する前のガラスモールドを用いて製造されるプラスチックレンズと異なっていてもよい。この場合は、必ず形状補正加工工程を経て再生ガラスモールドが生成される。そして、生成された再生ガラスモールドに付与されるマークも、再生する前のガラスモールドに付与されていたマークと異なる。
【符号の説明】
【００４９】
１…成形型、  １１…上型モールド、  １１Ａ…再生ガラスモールド、  １２…下型モールド、  １３…ガスケット、  １４…キャビティ、  １５…注入部、  １６…凹面、  １７…凸面、  ３１…保護シート、  ３１ａ…貫通孔
【図１】
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【図２】
2012045802.tif 000004
【図３】
2012045802.tif 000005
【図４】
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