(57)【要約】【課題】路面と接地するタイヤトレッドが、タイヤケースの幅方向及び円周方向に位置ずれを生じることのないタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】加硫済みタイヤケースのトレッド貼付け面に複数分割された加硫済みトレッド片を貼着してタイヤを製造する方法であって、タイヤケースのトレッド貼付け面側及びトレッド片の非踏面側にそれぞれ互いに合致する凹凸部を形成し、当該凹凸部を合致させた状態でトレッド片を貼着する形態とした。【選択図】図１
2012040803.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫済みタイヤケースのトレッド貼付け面に複数分割された加硫済みトレッド片を貼着してタイヤを製造する方法であって、
前記タイヤケースのトレッド貼付け面側及び前記トレッド片の非踏面側にそれぞれ互いに合致する凹凸部を形成し、
前記凹凸部を合致させた状態で前記トレッド片を貼着することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項２】
前記凹部をタイヤケースのトレッド貼付け面側に形成し、
前記凸部をトレッド片の非踏面側に形成し、
前記凹凸部を合致させた状態で前記トレッド片を前記タイヤケースの円周方向に沿って均等に貼着することを特徴とする請求項１記載のタイヤ製造方法。
【請求項３】
前記複数のトレッド片間にクッションゴムを充填することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のタイヤ製造方法。
【請求項４】
前記加硫済みタイヤケース及び加硫済みトレッド片を加硫する際に、前記トレッド貼付け面及び非踏面に接する目粗し手段を介して加硫することを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載のタイヤ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの製造方法に関し、特にタイヤケースの幅方向及び円周方向に生じるタイヤトレッドの位置ずれを防止可能なタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤの土台となるタイヤケースと、当該タイヤケースの外周面に貼着され、路面と接地するタイヤトレッドとを一体化する更生タイヤの製造方法としては、加硫済みタイヤケースの外周面とタイヤトレッドの内周面とを切削し、切削後のタイヤケースの外周面にクッションゴムと呼ばれる未加硫のゴムを配置した後に、当該クッションゴムを介してタイヤトレッドを貼着し、加硫缶と呼ばれる加硫装置内に投入することにより、タイヤケースとタイヤトレッドとを一体化した更生タイヤを得る方法が知られている。
例えば、特許文献１に係る更生タイヤの製造方法は、複数の短尺状の未加硫のタイヤトレッドを重畳させた金型内に配置して加硫し、加硫して得られた短尺状のタイヤトレッドの端部同士を互いに接合して長尺な帯状のタイヤトレッドを成型し、当該帯状のタイヤトレッドをタイヤケース外周面に沿って貼着することによって、タイヤトレッドとタイヤケースとが一体化された更生タイヤの製造方法が提案されている。
しかしながら、特許文献１に係る製造方法は、帯状のタイヤトレッドをタイヤケースの外周面に沿って貼着する必要があるため、帯状のタイヤトレッドがタイヤケースの円周方向或いは幅方向に位置ずれし易く、タイヤケースの外周面に対してタイヤトレッドを正確に貼着することが困難であるという欠点を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１２００４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで本発明は、上記課題を解決するため、タイヤトレッドがタイヤケースの幅方向及び円周方向に位置ずれを生じることのないタイヤの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明の第一の形態として、加硫済みタイヤケースのトレッド貼付け面に複数分割された加硫済みトレッド片を貼着してタイヤを製造する方法であって、タイヤケースのトレッド貼付け面側及びトレッド片の非踏面側にそれぞれ互いに合致する凹凸部を形成し、凹凸部を合致させた状態でトレッド片を貼着する形態とした。
本形態によれば、タイヤケースのトレッド貼付け面側及びトレッド片の非踏面側にそれぞれ互いに合致する凹凸部を形成し、凹凸部を合致させた状態でトレッド片を貼着するため、トレッド片がタイヤケースの幅方向及び円周方向に位置ずれすることを防止することができる。
また、本発明の第二の形態として、凹部をタイヤケースのトレッド貼付け面側に形成し、凸部をトレッド片の非踏面側に形成し、凹凸部を合致させた状態でトレッド片をタイヤケースの円周方向に沿って均等に貼着する形態とした。
本形態によれば、前記第一の形態から生じる効果に加えて、円周方向に沿って均等にトレッド片を貼着するため、タイヤの偏摩耗を防止できるとともに、安定した乗り心地性能を有するタイヤを得ることが可能となる。
また、本発明の第三の形態として、複数のトレッド片間にクッションゴムを充填する形態とした。
本形態によれば、トレッド片間にクッションゴムを充填するため、タイヤの円周において局所的にゴム層が薄い部分が発生することを防止できる。また、タイヤケースとトレッド片との間に異物等が侵入することを防止することができる。
また、本発明の第四の形態として、加硫済みタイヤケース及び加硫済みトレッド片を加硫する際に、トレッド貼付け面及び非踏面に接する目粗し手段を介して加硫する形態とした。
本形態によれば、加硫済みタイヤケース及び加硫済みトレッド片を加硫する際に、トレッド貼付け面及び非踏面が目粗しされるので、後工程によって配置されるクッションゴムの定着度が向上する。さらに、切削装置によるバフ工程を省略することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】タイヤケースとトレッド片とを示す斜視図である。
【図２】ケース加硫装置にタイヤケースを配置した状態を示す断面図である。
【図３】トレッド加硫装置にトレッド片を配置した状態を示す断面図である。
【図４】タイヤケースとトレッド片とを一体化したときの断面図である。
【図５】タイヤケース及びトレッド片の凹凸部の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
図１は、加硫済みのタイヤケース１と当該タイヤケース１に貼着される加硫済みのトレッド片２とを示す斜視図である。同図に示すように、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａには、タイヤケース１の円周方向に沿って複数分割された加硫済みのトレッド片２が円周方向に沿って均一となるように貼着される。
また、同図に示すようにタイヤケース１は、トレッド貼付け面１Ａに形成された凹部Ｃを有する。一方、トレッド片２は、非踏面２Ａ側に凹部Ｃに合致する形状に形成された凸部Ｕを有しており、タイヤケース１に対して複数のトレッド片２を貼着する際には、凹部Ｃ及び凸部Ｕを互いに嵌め合わせて合致させることにより貼着される。
以下、上記構成からなるタイヤケース１及びトレッド片２の詳細について説明する。
【０００８】
図２は、ケース加硫装置１０内に加硫前の未加硫のタイヤケース１´を配置した状態を示す断面図である。同図を用いて、ケース加硫装置１０の構造及びタイヤケース１´の加硫方法を説明する。タイヤケース１´は、加硫装置１０の内部に横置き状態で配置されるタイヤの土台となる部材である。同図においてタイヤケース１´は、概略、上下方向に隔てて設けられる一対のビードコア５を有するビード部Ｔｂと、当該一対のビード部Ｔｂに跨るようにトロイダル状に延長し、上下のサイド部Ｔｓ及び上下のサイド部Ｔｓと連続するクラウン部Ｔｃを形成するカーカス６と、クラウン部Ｔｃにおいてカーカス６上に積層される複数のベルト７とを含み、各部において所定の厚さに積層されるゴム層を有する。
【０００９】
ケース加硫装置１０は、概略、下プラテン１１、下金型１２、下ビードリング１３、上プラテン１４、上金型１５、上ビードリング１６、ブラダー１７、固定盤１８、昇降機構１９を備える。
下プラテン１１は、円環状の板体であって、図外の熱源供給装置から内部に高温高圧の蒸気や、液体等の加熱媒体が供給される流路１１Ａを有する。流路１１Ａは、タイヤケース１´の下側のビード部Ｔｂ及びサイド部Ｔｓに対応する位置に形成される環状の流路であって、主として上方に位置する下金型１２を介して下側のビード部Ｔｂ及び下側のサイド部Ｔｓを加熱する熱源として機能する。下プラテン１１の上面側には、下金型１２が固定される。下金型１２は、例えばアルミニウム製の断面Ｌ字状の円環金属体であって、下方に位置する下プラテン１１からの熱をタイヤケース１´に伝達する。
【００１０】
下金型１２は、タイヤケース１´の下側のサイド部Ｔｓと対向する内周面が型付け面１２ｐとして形成されたサイド型付部１２Ａと、タイヤケース１´のクラウン部Ｔｃと対向する内周面が型付け面１２ｑとして形成されたクラウン型付部１２Ｂと、タイヤケース１´のクラウン部Ｔｃにおける幅方向中間位置に形成される凹部Ｃと対向する内周面が型付け面１２ｒとして形成された凹部型付部１２Ｃとを有する。
サイド型付部１２Ａの型付け面１２ｐは、タイヤケース１´の下側のサイド部Ｔｓを囲繞するように半径方向に湾曲した面として形成される。
クラウン型付部１２Ｂの型付け面１２ｑは、型付け面１２ｐと連続してタイヤケース１´の幅方向に略垂直に立ち上がる面であって、加硫完了後におけるタイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａを成型する面である。
凹部型付部１２Ｃの型付け面１２ｒは、クラウン部Ｔｃの幅方向中間に位置して、型付け面１２ｑから半径方向内側に僅かに突出した面であって、加硫完了後におけるタイヤケース１の凹部Ｃを成型する面である。
【００１１】
下金型１２の上方には、着脱自在な下ビードリング１３が取着される。下ビードリング１３は、タイヤケース１´の下側のビード部Ｔｂの型付けを行うとともに把持部を介して後述のブラダー１７を保持する円環体である。
【００１２】
上プラテン１４は、下プラテン１１と同様、円環状の板体である。上プラテン１４は、下プラテン１１に対して上下方向に離間して、下プラテン１１と対をなすように平行に配置される。また、下プラテン１１は、後述の昇降機構１９によって昇降動作が可能である。
上プラテン１４の内部には、下プラテン１１と同様に加硫時に高温高圧の加硫媒体が図外の熱源供給装置から供給される流路１４Ａが設けられる。
流路１４Ａは、タイヤケース１´の上側のビード部Ｔｂ及び上側のサイド部Ｔｓに対応する位置に形成される環状の流路であって、主として下方に位置する上金型１５を介して上側のビード部Ｔｂ及び上側のサイド部Ｔｓを加熱する熱源として機能する。
上プラテン１４は、固定盤１８及び可動プレート２１を介して昇降機構１９と接続される。昇降機構１９は、上下方向に伸縮自在なピストンを備え、当該ピストンの伸縮動作により、上プラテン１４及び上プラテン１４に固定された上金型１５が一体的に昇降し、下方に位置する下金型１２を閉塞又は開放する。
上プラテン１４の下方側には、上金型１５が固定される。上金型１５は、下金型１２と対をなす断面Ｌ字状の円環金属体であって、上方に位置する熱源としての上プラテン１４からの熱をタイヤケース１´に伝達する。
【００１３】
上金型１５は、タイヤケース１´の上側のサイド部Ｔｓと対向する内周面が型付け面１５ｐとして形成されたサイド型付部１５Ａと、タイヤケース１´のクラウン部Ｔｃと対向する内周面が型付け面１５ｑとして形成されたクラウン型付部１５Ｂと、タイヤケース１´のクラウン部Ｔｃの幅方向中間位置に形成される凹部Ｃと対向する内周面が型付け面１５ｒとして形成された凹部型付部１５Ｃとを有する。
サイド型付部１５Ａの型付け面１５ｐは、タイヤケース１´の上側のサイド部Ｔｓを囲繞するように半径方向に湾曲した面として形成される。
クラウン型付部１５Ｂの型付け面１５ｑは、型付け面１５ｐと連続してタイヤケース１´の幅方向に略垂直に垂下する面であって、加硫完了後におけるタイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａを成型する面である。
凹部型付部１５Ｃの型付け面１５ｒは、クラウン部Ｔｃの幅方向中間に位置し、型付け面１５ｑから半径方向内側に僅かに突出した面であって、加硫完了後におけるタイヤケース１の凹部Ｃを成型する面である。
つまり、下金型１２の型付け面１２ｑ及び上金型１５の型付け面１５ｑにより、加硫完了後におけるタイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａが成型され、下金型１２の型付け面１２ｒ及び上金型１５の型付け面１５ｒにより、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａの幅方向中央部において内部に窪む凹部Ｃが成型される。
【００１４】
また、下金型１２の型付け面１２ｑ、型付け面１２ｒ、及び上金型１５の型付け面１５ｑ、型付け面１５ｒには、表面を覆う目粗し手段２０が設けられる。
目粗し手段２０は、型付け面１２ｑ、型付け面１２ｒ、型付け面１５ｑ及び型付け面１５ｒの表面に貼着される薄肉のシート体であって、例えば布、耐熱性樹脂、金属製メッシュ等の所定の表面粗さを有する部材が採用される。
そして、未加硫のタイヤケース１´の表面が目粗し手段２０を介して型付け面１２ｑ、型付け面１２ｒ、型付け面１５ｑ及び型付け面１５ｒによって型付けされることにより、加硫完了後のタイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａ及び凹部Ｃの表面は、目粗し手段２０の表面粗さに応じた粗さで成型されることとなる。
なお、目粗し手段２０としては、表面にシート体を貼着することに限らず、型付け面１２ｑ、型付け面１２ｒ、型付け面１５ｑ及び型付け面１５ｒの表面を加工することにより、構成してもよい。
また、目粗し手段２０は、必ずしも型付け面１２ｒ、型付け面１５ｒに貼着する必要はなく、少なくとも型付け面１２ｑ及び型付け面１５ｑに貼着してあればよい。
【００１５】
上金型１５の下方には、着脱自在な上ビードリング１６が取着される。上ビードリング１６は、タイヤケース１´の上側のビード部Ｔｂの型付けを行うとともに把持部を介して後述のブラダー１７を保持する円環体である。
【００１６】
下ビードリング１３及び上ビードリング１６によって把持されるブラダー１７は、伸長可能な袋状のゴム体であり、タイヤケース１´の内周面に沿って密着するように配置される。
ブラダー１７には、加硫時に高温高圧の加熱媒体が図外の熱源供給装置から供給され、タイヤケース１´の内部において、タイヤケース１´の内側面に沿って密着しながら外側に膨張する。
下金型１２、下ビードリング１３、上金型１５及び上ビードリング１６によって形成される空間内に配置されたタイヤケース１´は、加硫時にブラダー１７の膨張に伴って下金型１２、下ビードリング１３、上金型１５、上ビードリング１６側に押し付けられながら加熱されることにより、高温高圧状態で加硫され、所定時間経過後に下金型１２及び上金型１５が開放されて脱型されることにより加硫済みのタイヤケース１となる。
【００１７】
図３は、トレッド加硫装置３０に未加硫のトレッド片２´を配置した状態を示す幅方向断面図である。同図を用いて、トレッド加硫装置３０の構造及びトレッド加硫装置３０によるトレッド片２´の加硫方法を説明する。
同図において、トレッド片２´を加硫成型するトレッド加硫装置３０は、概略、踏面基台３１、踏面基台３１上に固定される踏面プラテン３２、踏面プラテン３２上に固定される踏面金型３３、踏面金型３３に対向して設けられる非踏面金型３４、非踏面金型３４を固定する非踏面プラテン３５、非踏面基台３６、及び加圧昇降機構３７を備える。
踏面基台３１及び非踏面基台３６は互いに対向する矩形状の板体であって、踏面基台３１と接続される加圧昇降機構３７の昇降動作により互いに近接または離間する。
【００１８】
踏面プラテン３２及び非踏面プラテン３５は、踏面基台３１、非踏面基台３６よりも小さな矩形状の板体であって、内部に長手方向に沿って波線的に延長する流路３２Ａ；３５Ａを有する。流路３２Ａ；３５Ａは、図外の熱源供給装置から供給される高温の蒸気や液体等の加熱媒体が流入する流路である。踏面プラテン３２及び非踏面プラテン３５は、流路３２Ａ；３５Ａに供給される加熱媒体により、踏面金型３３及び非踏面金型３４をそれぞれ加熱する熱源として機能し、踏面金型３３及び非踏面金型３４が内部に配置されるトレッド片２´を加熱する。
【００１９】
踏面金型３３は、例えばアルミニウム製の金属体であって、下方に位置する熱源としての踏面プラテン３２からの熱を内部のトレッド片２´に伝達可能である。踏面金型３３は、加硫時にトレッド片２´の踏面と対向する内側面が型付け面３３Ａとして形成される。
型付け面３３Ａは、幅方向に沿って連続する凹凸が形成され、後述の非踏面金型３４の型付け面３４ｐとによって形成される成型空間内に配置されるトレッド片２´が、型付け面３３Ａに押し付けられることにより、トレッド溝２Ｃによって区画されたブロック状のトレッドパターンが形成される。
なお、本例においては、トレッド片２のトレッドパターンを所謂ブロックパターンとして形成する例を示したが、当該パターンに限定されるものではなく、他のパターンであってもよい。
【００２０】
非踏面金型３４は、踏面金型３３と同様に、例えばアルミニウム製の矩形状金属体であって、上方に位置する熱源としての非踏面プラテン３５からの熱をトレッド片２´に伝達可能である。
非踏面金型３４は、加硫時にトレッド片２´の非踏面２Ａと対向する内周面が型付け面３４ｐとして形成された非踏面型付け部３４Ａと、トレッド片２´の幅方向中間位置に形成される凸部Ｕと対向する内周面が型付け面３４ｑとして形成された凸部型付け部３４Ｂとを有する。
非踏面型付け部３４Ａの型付け面３４ｐは、幅方向及び円周方向に湾曲した面として形成される。よって、加硫完了後のトレッド片２の非踏面２Ａの形状は、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａの湾曲形状と一致する。
凸部型付け部３４Ｂの型付け面３４ｑは、トレッド片２´の幅方向中央に位置し、非踏面型付け部３４Ａと連続してトレッド片２´の上方側へ窪んだ面として形成される。よって、加硫完了後のトレッド片２の非踏面２Ａには、当該非踏面２Ａから突出する凸部Ｕが成型される。
【００２１】
加硫済みのトレッド片２の非踏面２Ａを成型する型付け面３４ｐ及び非踏面２Ａから突出する凸部Ｕを成型する型付け面３４ｑの表面には、前記同様目粗し手段２０が貼着される。
そして、未加硫のトレッド片２´の非踏面２Ａ側の表面が目粗し手段２０を介して型付け面３４ｐ及び型付け面３４ｑによって型付けされることにより、加硫完了後のトレッド片２の非踏面２Ａ及び凸部Ｕの表面は、目粗し手段２０の表面粗さに応じた粗さで成型されることとなる。
【００２２】
加圧昇降機構３７は、踏面基台３１の下方側に位置し、踏面基台３１を水平状態で支持する。また、加圧昇降機構３７は、踏面基台３１の長手方向に沿って複数配置され、踏面基台３１を下方から支持する。加圧昇降機構３７は、図外の油圧ポンプによって上下方向に伸縮動作するピストンロッドを有し、ピストンロッドの伸縮動作に伴って上方の踏面金型３３及び非踏面金型３４のプレス動作又は開放動作が行われる。
【００２３】
図３を用いて、トレッド加硫装置３０によるトレッド片２´の加硫方法を説明する。
トレッド片２´は、加圧昇降機構３７が伸縮動作されることにより踏面金型３３及び非踏面金型３４を開放した状態で踏面金型３３上に載置される。
なお、加硫前の未加硫のトレッド片２´は、図外の押出成型機で予め矩形状等の断面形状及び長さに成型される帯状のゴム部材である。
【００２４】
次に、加圧昇降機構３７を作動させ、踏面基台３１、踏面プラテン３２及び踏面金型３３を上昇させる。踏面金型３３が上方の非踏面金型３４と当接すると、非踏面型付け部３４Ａの型付け面３４ｐ及び凸部型付け部３４Ｂの型付け面３４ｑによって成型空間が形成され、当該成型空間内のトレッド片２´は、所定の圧力が印加された状態で密閉される。即ち、トレッド片２´は、踏面金型３３及び非踏面金型３４によって加圧され、型付け面３４ｐ及び型付け面３４ｑに沿った形状に成型される。
【００２５】
踏面金型３３及び非踏面金型３４によるプレス動作完了後、踏面プラテン３２の流路３２Ａ及び非踏面プラテン３５の流路３５Ａ内には、図外の熱源供給装置から加熱媒体が供給される。加熱媒体の供給により、踏面プラテン３２及び非踏面プラテン３５が加熱されるとともに、熱伝達によって踏面金型３３及び非踏面金型３４が加熱される。
踏面金型３３及び非踏面金型３４が加熱された状態において、金型内部に配置されるトレッド片２´の加硫反応は、踏面２Ｂ及び非踏面２Ａからトレッド片２´の中心部に向かって進行する。そして、トレッド片２´は、踏面金型３３及び非踏面金型３４によって加圧された状態で徐々に加熱され、必要加硫度に達するまで加硫される。
【００２６】
加硫成型が完了すると、加硫済みのトレッド片２の踏面２Ｂには、所定のトレッドパターンが形成され、トレッド片２の非踏面２Ａ側には、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａ側に形成される凹部Ｃと合致する凸部Ｕが形成される。そして、非踏面２Ａ及び凸部Ｕは、目粗し手段２０によって、表面が目粗しされた状態となる。
【００２７】
図４（ａ）は、タイヤケース１とトレッド片２とを一体化したときの断面図である。
同図を用いて、ケース加硫装置１０によって加硫されたタイヤケース１及びトレッド加硫装置３０によって加硫されたトレッド片２の構造と、タイヤケース１及びトレッド片２を用いて製品タイヤとして成形する方法とについて説明する。加硫成型を終えたタイヤケース１は、トレッド貼付工程及び加硫工程を経て、製品タイヤとして成形される。
タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａは、幅方向及び円周方向に沿って湾曲して形成される面であって、ケース加硫装置１０により加硫される際に目粗し手段２０によって目粗しされた面である。トレッド貼付け面１Ａ側の幅方向中間位置には、断面矩形状の凹部Ｃが形成され、当該凹部Ｃは、タイヤケース１の円周方向に沿って等間隔に形成される。トレッド貼付け面１Ａには、トレッド片２の非踏面２Ａが未加硫のクッションゴム４１を介して貼着される。
【００２８】
トレッド片２の非踏面２Ａは、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａと対向する面であり、幅方向及び円周方向に沿って湾曲した面が形成される。非踏面２Ａは、トレッド加硫装置３０により加硫される際に目粗し手段２０によって目粗しされた面であって、トレッド貼付け面１Ａと対向する面である。非踏面２Ａ側の幅方向中間位置には、断面矩形状の凸部Ｕが形成され、当該凸部Ｕは、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａ側に形成された凹部Ｃと合致する。また、路面と接地するトレッド片２の踏面２Ｂは、円周方向に沿って所定の形状のトレッド溝２Ｃが形成される。
【００２９】
次に、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａにトレッド片２を貼着する方法について説明する。
まず、トレッド貼付工程においては、タイヤケース１を保持する図外のケース保持装置に対してタイヤケース１に内圧を加えた状態で保持させる。
次に、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａには、クッションゴム４１がトレッド貼付け面１Ａの全域と凹部Ｃとを覆うようにタイヤケース１の円周方向に沿って均一な厚みとなるように配置される。
次に、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａには、クッションゴム４１を介して複数のトレッド片２がタイヤケース１の円周方向に沿って均等となるように貼着され、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａ側の凹部Ｃとトレッド片２の非踏面２Ａ側の凸部Ｕとが合致した状態で貼着される。
つまり、複数のトレッド片２は、互いの間隔が等間隔となるようにトレッド貼付け面１Ａに貼着され、それぞれタイヤケース１の凹部Ｃとトレッド片２の凸部Ｕとが嵌め合わされる。
このように、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａ側に形成された凹部Ｃとトレッド片２の非踏面２Ａ側に形成された凸部Ｕとを合致させた状態で、トレッド片２を貼着することにより、トレッド片２を容易にかつ精度良くトレッド貼付け面１Ａに位置決めすることができ、生産効率を大幅に向上することが可能となる。
【００３０】
図４（ｂ）は、タイヤケース１と複数のトレッド片２とを一体化したときの部分斜視図である。
タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａにトレッド片２が貼着されると、隣接するトレッド片２同士には、隙間Ｇが形成される。
隙間Ｇは、タイヤケース１の円周方向に沿って等間隔に形成される空隙であって、当該隙間Ｇからトレッド貼付け面１Ａが露出する。そのため、隙間Ｇに対して、未加硫のクッションゴム４１を幅方向に沿って均一厚さで充填する。
これによって、後述の製品タイヤとして成形された後において、局所的にゴム層が薄い部分が発生することを防止でき、かつ、隙間Ｇから例えば水や砂等の異物が侵入することを防止できる。
【００３１】
複数のトレッド片２が貼着されたタイヤケース１は、加硫工程に搬送される。
加硫工程においては、クッションゴム４１を介して一体化されたタイヤケース１とトレッド片２とを外周より包み込むエンベロープ内に投入した後に、エンベロープ内の空気を吸引し減圧することにより、トレッド片２をタイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａに押し付けた状態とする。
次に、エンベロープ内に投入されたタイヤケース１及びトレッド片２を加硫缶と呼ばれる加硫装置に搬入する。加硫缶内部に搬入されたタイヤケース１及びトレッド片２は、加硫缶の本体内部の天井に設けられたフック等に縦置き状態で吊るされ、加熱加圧状態で加硫される。そして、加硫缶により、タイヤケース１とトレッド片２との間に介在するクッションゴム４１を加硫することにより、タイヤケース１とタイヤのトレッド片２とが製品としての機能を発揮し得る製品タイヤとして製造される。
【００３２】
以上のとおり、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａ側及びトレッド片２の非踏面２Ａ側にそれぞれ互いに合致する凹部Ｃ及び凸部Ｕを形成し、当該凹部Ｃ及び凸部Ｕを合致させた状態で嵌め合せ、タイヤケース１の円周方向に沿って均等にトレッド片２を貼着するため、トレッド片２がタイヤケース１の幅方向及び円周方向に位置ずれすることを防止することが可能となる。
また、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａにトレッド片２が等間隔に貼着されるため、偏摩耗が生じることを防止でき、安定した乗り心地性能を得ることも可能となる。
また、隣接するトレッド片２間に生じる隙間Ｇにクッションゴム４１を充填するため、局所的にゴム層が薄い部分を生じることを防止でき、さらに異物等が侵入することを防止することが可能となる。
また、タイヤケース１及びトレッド片２を加硫する際に、トレッド貼付け面１Ａ及び非踏面２Ａ側を目粗し手段２０によって目粗しするので、クッションゴム４１のトレッド貼付け面１Ａ及び非踏面２Ａの表面に対する定着度を向上させることができる。
また、トレッド片２は、円周方向に沿って複数に分割されるため、加硫装置の小型化と装置小型化による設備コストの低減を図ることが可能となる。
また、トレッド片２は、幅方向及び円周方向に沿って湾曲した形状として形成されるため、タイヤケース１のトレッド貼付け面１Ａに帯状のタイヤトレッドを貼着する際に生じるタイヤトレッドの中央部と両端部の長さの不一致を防止することが可能となる。
【００３３】
また、凹部Ｃ及び凸部Ｕの形状及び個数は上記実施例に限られるものではない。
以下、タイヤケース１及びトレッド片２の凹部Ｃ及び凸部Ｕ（以下凹凸部Ｃ；Ｕとする）の変形例について説明する。
図５（ａ）は、変形例に係る凹凸部Ｃ；Ｕの拡大断面図であって、トレッド貼付け面１Ａ側に凸部Ｕが形成され、非踏面２Ａ側に凹部Ｃが形成される点で上記実施例と異なる。
本変形例における凹凸部Ｃ；Ｕは、断面矩形状であって、タイヤケース１の幅方向中間位置においてそれぞれ互いに合致して嵌め合わされる。
【００３４】
図５（ｂ）は、他の変形例に係る凹凸部Ｃ；Ｕの拡大断面図であって、トレッド貼付け面１Ａ側及び非踏面２Ａ側に形成される凹凸部Ｃ；Ｕの形状が三角形である点で異なる。
本変形例における凹凸部Ｃ；Ｕは、断面Ｖ字状であって、タイヤケース１の幅方向中間位置においてそれぞれ互いに合致して嵌め合わされる。
【００３５】
図５（ｃ）は、他の変形例に係る凹凸部Ｃ；Ｕの拡大断面図であって、トレッド貼付け面１Ａ側及び非踏面２Ａ側に形成される凹凸部Ｃ；Ｕが複数存在する点で異なる。
即ち、本変形例における凹凸部Ｃ；Ｕは、断面矩形状であって、タイヤケース１の幅方向中間位置に形成される凹凸部Ｃ；Ｕと、当該凹凸部Ｃ；Ｕから幅方向外側に離間した位置に形成される一方の凹凸部Ｃ；Ｕと、他方の凹凸部Ｃ；Ｕとがそれぞれ互いに合致し、嵌め合わされる。
本変形例における凹凸部Ｃ；Ｕによれば、嵌め合わされる凹凸部Ｃ；Ｕの数が多くなり、凹凸部Ｃ；Ｕの合致する総面積が大きくなるため、トレッド片２がタイヤケース１の幅方向及び円周方向に生じる位置ずれを効果的に防止することが可能となる。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に限定されるものではない。上記実施の形態に多様な変更、改良を加えることは当業者にとって明らかであり、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
例えば、上記実施形態において、ケース加硫装置１０及びトレッド加硫装置３０によって新規に加硫成型されたタイヤケース１及びトレッド片２について説明したが、使用済みタイヤの外周面をバフ掛けしてトレッド貼付け面１Ａ側と凹部Ｃとを形成し、当該凹部Ｃと合致する凸部Ｕをトレッド片２の非踏面２Ａ側に形成し、タイヤケース１の円周方向に沿って凹凸部Ｃ；Ｕを嵌め合わせることによって、タイヤケース１にトレッド片２を貼着するいわゆる更生タイヤの形態とすることもなし得る。
【符号の説明】
【００３７】
１  タイヤケース、１Ａ  トレッド貼付け面、
２  トレッド片、２Ａ  非踏面、２Ｂ  踏面、
１０  ケース加硫装置、１１  下プラテン、１２  下金型、１３  下ビードリング、
１４  上プラテン、１５  上金型、１６  上ビードリング、１７  ブラダー、
２０  目粗し手段、３０  トレッド加硫装置、３１  踏面基台、３２  踏面プラテン、
３３  踏面金型、３４  非踏面金型、３５  非踏面プラテン、３６  非踏面基台、
４１  クッションゴム、Ｃ  凹部、Ｇ  隙間、Ｕ  凸部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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