(57)【要約】【課題】  本発明は、分離膜を支持する際の優れた製膜性と、流体分離素子製造時に優れた加工性を有することに加え、優れた機械的強度を有する不織布からなる分離膜支持体の製造方法、ならびにその分離膜支持体を用いた分離膜および流体分離素子を提供する。【解決手段】  本発明の上記分離膜支持体の製造方法は、２本以上のフラットロールにより不織布を熱圧着し、フラットロールが金属製ロールと弾性ロールを含む組み合わせからなり、弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）が７０〜９９であるもので、２〜５層積層された不織布を熱圧着により一体化することが好ましい態様である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２本以上のフラットロールにより不織布を熱圧着する分離膜支持体の製造方法であって、該フラットロールが金属製ロールと弾性ロールを含む組み合わせからなり、該弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）が７０〜９９であることを特徴とする分離膜支持体の製造方法。
【請求項２】
２〜５層積層された不織布を熱圧着により一体化することを特徴とする請求項１に記載の分離膜支持体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の分離膜支持体の製造方法によって製造された分離膜支持体の表面上に、分離機能を有する膜を形成してなる分離膜。
【請求項４】
請求項３に記載の分離膜を構成要素として含む流体分離素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精密ろ過膜、限外ろ過膜、ナノろ過膜および逆浸透膜等の分離膜を支持するための不織布からなる分離膜支持体の製造方法に関するものである。また、本発明は、その製造方法により製造した分離膜支持体を用いた分離膜および流体分離素子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年の水処理には、多くの場合において膜技術が適用されている。例えば、浄水場での水処理には、精密ろ過膜や限外ろ過膜が用いられており、海水の淡水化には、逆浸透膜が用いられている。また、半導体製造用水、ボイラー用水、医療用水およびラボ用純水等の処理には、逆浸透膜やナノろ過膜が用いられている。さらに、下廃水の処理には、精密ろ過膜や限外ろ過膜を用いた膜分離活性汚泥法も適用されている。
【０００３】
これらの分離膜は、その形状から平膜と中空糸膜に大別される。これらの分離膜のうち、主に合成重合体から形成される平膜は、分離機能を有する膜単体では機械的強度に劣るため、一般に不織布や織布等の支持体と一体化して使用されることが多い。
【０００４】
一般に、分離機能を有する膜と支持体は、不織布や織布等の支持体上に、分離機能を有する膜の原料となる高分子重合体の溶液を流延して固着させる方法により一体化される。また、逆浸透膜等の半透膜においては、不織布や織布等の支持体上に高分子重合体の溶液を流延し支持層を形成させた後に、その支持層上に半透膜を形成させる方法等により一体化される。
【０００５】
したがって、支持体となる不織布や織布等には、高分子重合体の溶液を流延した際にそれが過浸透により裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、さらには支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることがないような優れた製膜性が要求される。
【０００６】
また、分離膜の取り扱いを容易にするための流体分離素子の形態としては、平膜のプレートフレーム型、プリーツ型およびスパイラル型等のものが挙げられる。例えば、プレートフレーム型であれば所定の大きさにカットした分離膜をフレームに取り付ける工程が必要であり、またスパイラル型であれば所定の大きさにカットした分離膜同士の外周部を貼り合わせて封筒状に加工し集水管の周りに巻き付ける工程が必要である。そのため、分離膜支持体にはこれらの工程で膜が折れ曲がったり、丸まったりすることがないような優れた加工性が要求される。
【０００７】
さらに、高圧下で長時間使用されることが多い逆浸透膜等の半透膜の場合は、特に、支持体には優れた機械的強度および耐久性が要求される。
【０００８】
従来、このような分離膜支持体として、太い繊維を使用した目開きおよび表面粗度の大きな表面層と、細い繊維を使用した目開きが小で緻密な構造を有する裏面層との二重構造を基本とした多層構造体の不織布からなる分離膜支持体が提案されている（特許文献１参照。）。また、半透膜形成用重合体溶液を流延し膜形成を行うための不織布からなる半透膜支持体において、その不織布が、通気度が５〜５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの低密度層と、通気度が０．１ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上で５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満の高密度層とを積層一体化した二層構造の不織布であり、全体としての通気度が０．１ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ〜４．５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの半透膜支持体が提案されている（特許文献２参照。）。また、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）と横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ以上であり、且つ通気度が０．２〜１０．０ｃｃ／ｃｍ２・秒の不織布からなる半透膜支持体が提案されている（特許文献３参照。）。また、熱可塑性連続フィラメントから構成される長繊維不織布が２〜５層に積層されてなる分離膜支持体が提案されている（特許文献４参照。）。
【０００９】
しかしながら、これらの文献には、分離膜支持体の製造方法として、熱ロール加工、熱カレンダー処理、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせよりなるカレンダー装置などを使用した加圧加熱処理、加熱した金属製ロールと非加熱の弾性ロールによる熱圧着方式などの記載があり、また熱ロールの温度や圧力についても記載があるものの、熱ロール加工などに用いる弾性ロールの硬度に関しては何ら記載、提案がなかった。よって、このような製造方法により製造された分離膜支持体を用いた場合、分離膜を支持する際の優れた機械的強度が得られないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特公平４−２１５２６号公報
【特許文献２】特公平５−３５００９号公報
【特許文献３】特許第３１５３４８７号公報
【特許文献４】特開２００９−６１３７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、精密ろ過膜、限外ろ過膜、ナノろ過膜および逆浸透膜等の分離膜を支持する際の優れた製膜性と、流体分離素子製造時に優れた加工性を有することに加え、優れた機械的強度を有する不織布からなる分離膜支持体、ならびにその分離膜支持体を用いた分離膜および流体分離素子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、かかる課題を解決するために、次の手段を採用するものである。
（１）２本以上のフラットロールにより不織布を熱圧着する分離膜支持体の製造方法であって、該フラットロールが金属製ロールと弾性ロールを含む組み合わせからなり、該弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）が７０〜９９であることを特徴とする分離膜支持体の製造方法。
（２）２〜５層積層された不織布を熱圧着により一体化することを特徴とする上記（１）に記載の分離膜支持体の製造方法。
（３）上記（１）または（２）に記載の分離膜支持体の製造方法によって製造された分離膜支持体の表面上に、分離機能を有する膜を形成してなる分離膜。
（４）上記（３）に記載の分離膜を構成要素として含む流体分離素子。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、不織布からなる分離膜支持体であって、精密ろ過膜、限外ろ過膜、ナノろ過膜および逆浸透膜等の分離膜を支持する際の優れた製膜性と、流体分離素子製造時に優れた加工性を有することに加え、優れた機械的強度を有する不織布からなる分離膜支持体が得られる。
【００１４】
また、本発明により、上記の分離膜支持体を用いた分離膜および流体分離素子を得ることが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の分離膜支持体は、その表面上に分離機能を有する膜を形成させる分離膜支持体である。
【００１６】
本発明の分離膜支持体の製造方法は、２本以上のフラットロールにより熱圧着し、フラットロールが金属ロールと弾性ロールを含む組み合わせからなり、弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）が７０〜９９であることが重要である。このフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のないロールのことであり、金属ロールと弾性ロールを組み合わせて用いることにより、不織布の表面の繊維の融着を抑え、形態を保持することができる。弾性ロールの材質としては、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム等の樹脂製ロール等が挙げられる。
【００１７】
本発明者らは、分離膜や流体分離素子の耐久性に寄与する分離膜支持体の機械的強度と膜接着強度に、弾性ロールの硬度が大きく影響することを突き止めた。弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）が７０以上であれば、不織布を構成する繊維同士を強固に接着させ、また不織布を高密度化することにより機械的強度に優れた分離膜支持体を得ることができ、弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）が９９以下であれば、分離膜や支持層の原料となる高分子重合体の溶液を流延して固着させる製膜工程において、不織布表面繊維の過度の融着を抑制することで高分子重合体溶液が不織布内部まで浸透しやすくなり、膜接着強度に優れた分離膜支持体を得ることができる。弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）の好ましい範囲は７５〜９５であり、より好ましい範囲は８０〜９１である。
【００１８】
また２本以上のフラットロールの構成としては、金属／弾性ロールの組み合わせを製造工程中で連続して、または非連続で２組以上用いる２本ロール×２組方式、２本ロール×３組方式や、弾性／金属／弾性、弾性／金属／金属、金属／弾性／金属などの３本ロール方式なども好ましく用いることができる。
【００１９】
２本ロール×２組方式の場合、不織布に対して２度熱と圧力を加えることができるため、不織布の特性のコントロールが容易になり、製造する際の速度を上げることも可能となり、また１組目と２組目の弾性ロール接触面の反転が容易なため不織布の表裏面の表面特性のコントロールもしやすくなる。
【００２０】
一方、３本ロール方式の場合、例えば弾性１／金属／弾性２の弾性１／金属ロール間で熱圧着した不織布を折り返して金属／弾性２ロール間でさらに熱圧着すれば、上記２本ロール×２組方式と同じように不織布に対して２度熱と圧力を加えることができる上、連続した２本ロール×２組方式に比べ設備費の抑制や省スペース化が可能となる。
【００２１】
これらの弾性ロールを２本以上使用する製造方法においては、不織布と１段目に接触する弾性ロールと２段目に接触する弾性ロールの硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）を７０〜９９の範囲で変更させても構わない。
【００２２】
金属ロールの表面温度は、不織布を構成する繊維の少なくとも表面を構成する高分子重合体の融点よりも２０〜９０℃低いことが好ましく、さらには３０〜７０℃低いことが好ましい。金属ロールの表面温度が不織布を構成する繊維の少なくとも表面を構成する高分子重合体の融点よりも２０℃以上低ければ、不織布表面繊維の過度の融着を抑制することができ、高分子重合体溶液が浸透しやすくなり、膜接着強度に優れた分離膜支持体を得ることができる。一方、金属ロールの表面温度と不織布を構成する繊維の少なくとも表面を構成する高分子重合体の融点の差が９０℃以下であれば、不織布を構成する繊維同士を強固に接着させ、また不織布を高密度化することにより機械的強度に優れた分離膜支持体を得ることができ、また、高分子重合体溶液の流延時の過浸透等が少なく良好な製膜性を得ることができる。
【００２３】
さらに、金属ロールと弾性ロールの間に温度差を設け、弾性ロールの表面温度を金属ロールの表面温度よりも１０〜１２０℃低い温度とすることも好ましい態様である。
【００２４】
金属ロールの加熱方式としては、誘導発熱方式や熱媒循環方式等を好ましく用いることができるが、均一性に優れた分離膜支持体が得られることから、不織布幅方向の温度差は中心値に対して±３℃以内であることが好ましく、±２℃以内であることがより好ましい。
【００２５】
弾性ロールの加熱方式としては、加圧時に加熱した金属ロールと接触することで加熱される接触加熱方式や、より厳密に弾性ロールの表面温度をコントロールできる、赤外線ヒーターなどを使用した非接触加熱方式などを好ましく用いることができる。弾性ロールの不織布幅方向の温度差は、中心値に対して±１０℃以内であることが好ましく、±５℃以内であることがより好ましい。弾性ロールの不織布幅方向の温度差をさらに厳密にコントロールするには、赤外線ヒーターなどを幅方向に分割して設置し、それぞれの出力を調整するなどすればよい。
【００２６】
また、フラットロールの線圧は、１９６〜４９００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。フラットロールの線圧は、より好ましくは４９０〜４９００Ｎ／ｃｍであり、さらに好ましくは９８０〜４９００Ｎ／ｃｍである。フラットロールの線圧が１９６Ｎ／ｃｍ以上であれば、不織布を構成する繊維同士を強固に接着させ、また不織布を高密度化することにより機械的強度に優れた分離膜支持体を得ることができ、また、高分子重合体溶液の流延時の過浸透等が少なく良好な製膜性を得ることができる。一方、フラットロールの線圧が４９００Ｎ／ｃｍ以下であれば、不織布表面繊維の過度の融着を抑制することができ、高分子重合体溶液の不織布内部への浸透を妨げず、膜接着強度に優れた分離膜支持体を得ることができる。
【００２７】
本発明の分離膜支持体の製造方法は、２〜５層積層された不織布を熱圧着により一体化することが好ましい。積層数が２層以上であれば、単層時に比べて地合いが向上し、十分な均一性が得られる。また、積層数が５層以下であれば、積層時にシワが入ることを抑制し、そして層間の剥離を抑制することができる。
【００２８】
本発明の分離膜支持体を構成する不織布としては、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、乾式短繊維不織布および抄紙不織布などの不織布や、これらを積層した複合不織布を用いることができる。
【００２９】
不織布を積層する方法として、スパンボンド不織布の場合は、一連の捕集コンベア上部に配された複数のスパンボンド用ノズルからそれぞれ押し出され、繊維化された繊維ウエブを順に捕集し積層し、熱圧着する方法や、一旦巻き取ったスパンボンド不織布を複数層重ね合わせた後、熱圧着により一体化する方法が好ましく用いられる。また、一旦巻き取ったスパンボンド不織布を巻き出し、その上にスパンボンド用ノズルから押し出され、繊維化された繊維ウエブを捕集し熱圧着する方法も好ましい方法である。
【００３０】
メルトブロー不織布の場合も、一連の捕集コンベア上部に配された複数のメルトブロー用ノズルからそれぞれ押し出され、繊維化された繊維ウエブを順に捕集し積層する方法や、一旦巻き取ったメルトブロー不織布を複数層重ね合わせた後、熱圧着により一体化する方法や、一旦巻き取ったメルトブロー不織布を巻き出し、その上にメルトブロー用ノズルから押し出され、繊維化された繊維ウエブを捕集する方法を用いることができるが、メルトブロー不織布は一般的に引張強度などの機械的強度が低いため、スパンボンド不織布などと積層し一体化する方法が好ましく用いられる。
【００３１】
メルトブロー不織布とスパンボンド不織布を積層した複合不織布としては、２層のスパンボンド不織布の層間にメルトブロー不織布を配した３層構造の積層体が好ましく用いられる。その製造方法としては、一連の捕集コンベア上部に配されたスパンボンド用ノズル、メルトブロー用ノズルおよびスパンボンド用ノズルからそれぞれ押し出され、繊維化された繊維ウエブを順に捕集し積層し、熱圧着する方法や、それぞれ一旦巻き取ったスパンボンド不織布２層の間に、別ラインで製造したメルトブロー不織布を挟むように重ね合わせた後、熱圧着により一体化する方法を好ましく用いることができる。
【００３２】
乾式短繊維不織布や抄紙不織布の場合は、一旦巻き取った不織布を複数層重ね合わせた後、熱圧着により一体化する方法を好ましく用いることができる。
【００３３】
本発明の分離膜支持体を構成する不織布は、長繊維不織布であることが好ましい。熱可塑性フィラメントから構成された長繊維不織布を用いることにより、短繊維不織布を用いたときに起こりやすい、毛羽立ちによって生じる高分子重合体溶液流延時の不均一化や、膜欠点を抑制することができる。さらに、長繊維不織布の中でも、機械的強度が高く、分離膜支持体として優れた耐久性を発現することができることから、スパンボンド不織布であることがより好ましい態様である。
【００３４】
スパンボンド不織布の製造方法としては、溶融した熱可塑性重合体をノズルから押し出し、これを高速吸引ガスにより吸引延伸して紡糸した後、移動コンベア上に繊維を捕集して繊維ウエブとし、さらに連続的に熱圧着や絡合等を施すことにより一体化してシートとなす、いわゆるスパンボンド法により製造することができる。その際、構成する繊維をより高度に配向結晶化させ、機械的強度に優れた不織布を得ることができることから、紡糸速度は３０００ｍ／分以上であることが好ましく、より好ましくは３７００ｍ／分以上であり、さらに好ましくは４４００ｍ／分以上である。熱可塑性フィラメントを芯鞘型等の複合形態とする場合は、通常の複合方法を採用することができる。
【００３５】
また、スパンボンド不織布の熱圧着方法としては、１組のフラットロールのみで不織布を熱圧着するのではなく、より精密に不織布の特性をコントロールするために、予備熱圧着を含む２段階熱圧着方式を採用することもできる。すなわち、不織布を１組のフラットロールで予備熱圧着して、または１本のフラットロールと繊維ウエブの捕集に用いられる捕集コンベア間で予備熱圧着して、仮接着状態の不織布を得た後に、連続工程であるいは仮接着状態の不織布を巻き取った後に、さらにそれをもう１度１組のフラットロールで熱圧着するような２段階熱圧着方式も好ましく用いることができる。
【００３６】
この２段階熱圧着方式での１段階目の予備熱圧着においては、２段階目の熱圧着時に不織布をより高密度化できることから、その仮接着の状態の不織布の充填密度を０．１〜０．３とすることが好ましい。その際の１段階目の予備熱圧着に用いられるフラットロールの表面温度は、不織布を構成する繊維の融点よりも２０〜１２０℃低く、線圧は４９〜６８６Ｎ／ｃｍであることが好ましい。なお、本発明において充填密度とは、後記の実施例の（４）と（５）でそれぞれ求めた目付（ｇ／ｍ２）と厚さ（ｍｍ）、およびポリマー密度（ポリエチレンテレフタレート：１．３８ｇ／ｃｍ３）から、下記式を用いて算出し、小数点以下第二位を四捨五入したものを言う。
・充填密度＝目付（ｇ／ｍ２）÷厚さ（ｍｍ）÷１０３÷ポリマー密度（ｇ／ｃｍ３）
本発明の分離膜支持体を構成する不織布を構成する繊維は、単一成分からなる繊維でも、複数成分からなる複合型繊維でもかまわないが、本発明の分離膜支持体においては、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した、複合型繊維から構成される不織布からなることが好ましい態様である。高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配することにより、熱圧着により不織布を形成し分離膜支持体として使用した際、不織布を構成する繊維同士が強固に接着するため、毛羽立ちによる高分子溶液流延時の不均一化や膜欠点を抑制し、また機械的強度に優れた不織布を得ることができる。
【００３７】
また、このような複合型繊維を用いることにより、不織布を構成する繊維同士が強固に接着することに加え、高融点重合体のみからなる繊維と低融点重合体のみからなる繊維を混合したいわゆる混繊型繊維に比べてもその接着点の数も多くなるため、より機械的強度および耐久性に優れた分離膜支持体を得ることができる。高融点重合体と低融点重合体の融点差が１０℃以上であれば、所望の熱接着性を得ることができ、融点差が１４０℃以下であれば、熱圧着時に熱圧着ロールに低融点重合体成分が融着し生産性が低下することを抑制することができる。高融点重合体と低融点重合体の融点差のより好ましい範囲は２０〜１２０℃であり、さらに好ましい範囲は３０〜１００℃である。
【００３８】
また、本発明の分離膜支持体において、高融点重合体の周りに、高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した、複合型繊維から構成される長繊維不織布からなる場合のその高融点重合体の融点は、分離膜支持体上に分離膜を形成した際に製膜性が良好であり、機械的強度および耐久性に優れる分離膜を得ることができるものであることから、１６０〜３２０℃の範囲であることが好ましい。高融点重合体の融点が１６０℃以上であれば、不織布を形成し分離膜支持体として使用した際、分離膜または流体分離素子製造時に熱が加わる工程を通過したとしても形態安定性に優れる。また、融点が３２０℃以下であれば、不織布およびその原料となる繊維の製造時に熱可塑性重合体を溶融するための熱エネルギーを多大に消費し生産性が低下することを抑制することができる。その高融点重合体の融点のより好ましい範囲は１７０〜３００℃であり、さらに好ましい範囲は１８０〜２８０℃である。また、低融点重合体の融点は１２０℃以上であることが好ましく、１４０℃以上であることがより好ましい態様である。
【００３９】
複合型繊維における低融点重合体の占める割合については、分離膜支持体に適した不織布を得ることができるものであることから、１０〜７０質量％であることが好ましい。低融点重合体の占める割合が１０質量％以上であれば、所望の熱接着性を得ることができ、その割合が７０質量％以下であれば、熱圧着時に熱圧着ロールに低融点重合体成分が融着し生産性が低下することを抑制することができる。その低融点重合体の占める割合のより好ましい範囲は１５〜６０質量％であり、さらに好ましい範囲は２０〜５０質量％である。
【００４０】
複合型繊維の複合形態については、分離膜支持体に適した不織布を得ることができるものであり、例えば同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等が挙げられる。さらにその繊維断面形状としては、円形断面、扁平断面、多角形断面、多葉断面および中空断面等が挙げられる。なかでも、熱圧着により、繊維同士を強固に接着させ、機械的強度に優れた不織布を得ることができ、さらには得られる分離膜支持体の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができることから、複合形態については同心芯鞘型を、繊維形状としては円形断面や扁平断面を用いることが好ましい。
【００４１】
また、融点の異なる重合体からなり、高融点重合体の周りにその高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維から構成される不織布を、フラットロールにより熱圧着する場合は、金属ロールの表面温度は、その低融点重合体の融点よりも２０〜９０℃低いことが好ましく、さらには３０〜７０℃低いことが好ましい態様である。
【００４２】
本発明において不織布を構成する繊維の原料については、分離膜支持体に適した不織布を得ることができるもので、例えば、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリオレフィン系重合体、あるいはこれらの混合物や共重合体等が挙げられるが、より機械的強度、耐熱性、耐水性および耐薬品性等の耐久性に優れた分離膜支持体を得ることができることから、ポリエステル系重合体が好ましく用いられる。
【００４３】
本発明で用いられるポリエステル系重合体とは、酸成分とアルコール成分からなるポリエステルである。酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸およびフタル酸などの芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸などを用いることができる。また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコールなどを用いることができる。
【００４４】
ポリエステル系重合体の例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリ乳酸樹脂およびポリブチレンサクシネート樹脂等が挙げられ、またこれらの樹脂の共重合体も挙げられる。
【００４５】
また、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した、複合型繊維とする場合の高融点および低融点重合体の組み合わせ（高融点重合体／低融点重合体）についても、分離膜支持体に適した不織布を得ることができるもので、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂／ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂／ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂／ポリ乳酸樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂／共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリエチレンテレフタレート樹脂／共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂等の組み合わせが挙げられる。また、共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂や共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂の共重合成分としては、イソフタル酸等が好ましく用いられる。
【００４６】
さらに、用済み後に分離膜支持体を廃棄する際、廃棄が容易であり環境負荷が小さいことから、生分解性樹脂も不織布を構成する繊維の原料として好ましく用いられる。本発明で用いられる生分解性樹脂の例としては、ポリ乳酸樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、ポリエチレンサクシネート樹脂、ポリグリコール酸樹脂およびポリヒドロキシブチレート系樹脂等が挙げられる。なかでも、石油資源を枯渇させない植物由来の樹脂であり、力学特性や耐熱性も比較的高く、製造コストの低い生分解性樹脂として近年脚光を浴びている、でんぷんの発酵で得られる乳酸を原料としたポリ乳酸樹脂は、不織布を構成する繊維の原料として好ましく用いられる。
【００４７】
本発明で用いられるポリ乳酸樹脂としては、ポリ（Ｄ−乳酸）と、ポリ（Ｌ−乳酸）と、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸の共重合体、あるいはこれらのブレンド体が好ましいものである。
【００４８】
本発明の分離膜支持体を構成する不織布には、本発明の効果を損なわない範囲で、結晶核剤、艶消し剤、滑剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤および親水剤等の添加剤を添加してもよい。なかでも、不織布の熱圧着成形の際、熱伝導性を増すことで不織布の接着性を向上させる効果がある酸化チタン等の金属酸化物や、熱圧着ロールとウエブ間の離型性を増すことで接着安定性を向上させる効果があるエチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミドを添加することが好ましい。また、湿式凝固法により分離膜を製膜する際に、支持体内部での溶媒置換を速やかに進行させる効果がある界面活性剤等の親水剤を添加することも好ましい態様である。
【００４９】
これら各種の添加剤は、原料中にあらかじめ練り込んでおくこと等により繊維中に存在させてもよいし、繊維や不織布を製造した後の付与加工等により繊維の表面に存在させてもよい。
【００５０】
本発明の分離膜支持体において、不織布を構成する繊維（単繊維）の平均繊維径は、３〜３０μｍであることが好ましく、より好ましくは５〜２５μｍであり、さらに好ましくは７〜２０μｍである。
【００５１】
不織布を構成する繊維の平均繊維径が３μｍ以上であれば、不織布およびその原料となる繊維の製造時に紡糸性が低下することが少なく、また分離膜支持体の通気性を維持できるため不織布表面繊維の過度の融着を抑制することができ、高分子重合体溶液が流延時に浸透しやすくなり、膜接着強度に優れた分離膜支持体を得ることができる。一方、不織布を構成する繊維の平均繊維径が３０μｍ以下であれば、均一性に優れた不織布および分離膜支持体を得ることができ、また分離膜支持体を高密度化できるため高分子重合体溶液の流延時の過浸透等が少なく、良好な製膜性を得ることができる。
【００５２】
本発明の分離膜支持体を構成する不織布の目付は、２０〜１５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは３０〜１２０ｇ／ｍ２であり、さらに好ましくは４０〜９０ｇ／ｍ２である。不織布の目付が、２０ｇ／ｍ２以上であれば、高分子重合体溶液の流延時の過浸透等が少なく良好な製膜性を得ることができ、機械的強度および耐久性に優れた分離膜を得ることができる。一方、不織布の目付が１５０ｇ／ｍ２以下であれば、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。
【００５３】
本発明の分離膜支持体を構成する不織布の厚さは、０．０３〜０．２０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．０４〜０．１６ｍｍであり、さらに好ましくは０．０５〜０．１２ｍｍである。不織布の厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、高分子重合体溶液の流延時の過浸透等が少なく良好な製膜性を得ることができ、機械的強度および耐久性に優れた分離膜を得ることができる。一方、不織布の厚さが０．２０ｍｍ以下であれば、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。
【００５４】
本発明の分離膜とは、上記の分離膜支持体の上に、分離機能を有する膜を形成してなる分離膜である。そのような分離膜の例として、精密ろ過膜、限外ろ過膜や、ナノろ過膜および逆浸透膜等の半透膜が挙げられる。分離膜の製造方法としては、上記の分離膜支持体の少なくとも片方の表面上に、高分子重合体溶液を流延して分離機能を有する膜を形成させ分離膜とする方法が好ましく用いられる。また、分離膜が半透膜の場合は、分離機能を有する膜を支持層と半透膜層を含む複合膜とし、この複合膜を分離膜支持体の少なくとも片方の表面上に積層することも好ましい形態である。
【００５５】
本発明の分離膜支持体に流延する高分子重合体溶液は、膜となった際に分離機能を有するものであり、例えば、ポリスルホンやポリエーテルスルホンのようなポリアリールエーテルスルホン、ポリイミド、ポリフッ化ビニリデンおよび酢酸セルロースなどの溶液が好ましく用いられる。なかでも特に、化学的、機械的および熱的な安定性の点で、ポリスルホンとポリアリールエーテルスルホンの溶液が好ましく用いられる。溶媒は、膜形成物質に応じて、適宜選定することができる。また、分離膜が支持層と半透膜層を含む複合膜の場合の半透膜として、多官能酸ハロゲン化物と多官能アミンとの重縮合などによって得られる架橋ポリアミド膜などが好ましく用いられる。
【００５６】
本発明の流体分離素子とは、取り扱いを容易にするため、上記の分離膜を筐体に納めた流体分離素子である。その形態としては、平膜のプレートフレーム型、プリーツ型およびスパイラル型等のものが挙げられ、なかでも特に、分離膜が透過液流路材と供給液流路材と共に集水管の周りにスパイラル状に巻き付けられた、スパイラル型のものが好ましく用いられる。そして、複数の流体分離素子を直列あるいは並列に接続して、分離膜ユニットとすることができる。
【実施例】
【００５７】
以下、実施例に基づき本発明について具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。また、前記した分離膜支持体、その分離膜支持体を構成する不織布、その不織布を構成する繊維の各特性値、および下記実施例における各特性値は、次の方法で測定したものである。
【００５８】
（１）融点（℃）
パーキンエルマ社製示差走査型熱量計ＤＳＣ−２型を用い、昇温速度２０℃／分の条件で測定し、得られた融解吸熱曲線において極値を与える温度を融点とした。また、示差走査型熱量計において融解吸熱曲線が極値を示さない樹脂については、ホットプレート上で加熱し、顕微鏡観察により樹脂が完全に溶融した温度を融点とした。
【００５９】
（２）固有粘度ＩＶ
ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度ＩＶは、次の方法で測定した。オルソクロロフェノール１００ｍｌに対し試料８ｇを溶解し、温度２５℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度ηｒを、下記式により求めた。
ηｒ＝η／η０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ０×ｄ０）
ここで、η：ポリマー溶液の粘度
η０：オルソクロロフェノールの粘度
ｔ：溶液の落下時間（秒）
ｄ：溶液の密度（ｇ／ｃｍ３）
ｔ０：オルソクロロフェノールの落下時間（秒）
ｄ０：オルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ３）
ついで、相対粘度ηｒから下記式、
ＩＶ＝０．０２４２ηｒ＋０．２６３４
により固有粘度ＩＶを算出した。
【００６０】
（３）平均繊維径（μｍ）
不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡で５００〜３０００倍の写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維の直径を測定し、それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して求めた。
【００６１】
（４）不織布の目付（ｇ／ｍ２）
３０ｃｍ×５０ｃｍの不織布を３個採取して、各試料の重量をそれぞれ測定し、得られた値の平均値を単位面積当たりに換算し、小数点以下第一位を四捨五入した。
【００６２】
（５）不織布の厚さ（ｍｍ）
ＪＩＳ  Ｌ  １９０６（２０００年版）の５．１に基づいて、直径１０ｍｍの加圧子を使用し、荷重１０ｋＰａで不織布の幅方向１ｍあたり等間隔に１０点を０．０１ｍｍ単位で厚さを測定し、その平均値の小数点以下第三位を四捨五入した。
【００６３】
（６）不織布の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）と引張伸度（％）
ＪＩＳ  Ｌ  １９０６（２０００年版）の５．３．１に基づいて、５ｃｍ×３０ｃｍの不織布サンプルについて、つかみ間隔が２０ｃｍで、引張速度１０ｃｍ／ｍｉｎの条件で、縦方向および横方向それぞれ５点について強力と伸度を測定し、破断したときの強力と伸度を読み取り、小数点以下第一位を四捨五入した値を、それぞれ不織布の縦方向と横方向の引張強力と引張伸度とした。
【００６４】
（７）不織布のヤング率（ＭＰａ）
ＪＩＳ  Ｌ  １９０６（２０００年版）の５．３．１に基づいて、５ｃｍ×３０ｃｍの不織布サンプルについて、つかみ間隔２０ｃｍ、引張速度１０ｃｍ／ｍｉｎの条件で、縦方向および横方向それぞれ５点の測定を実施し、得られた強伸度曲線から初期引張抵抗度（初期の傾きで１００％伸長時の値）を読み取り、小数点以下第一位を四捨五入した値をサンプル幅（５ｃｍ）と上記（５）で求めた不織布の厚さで除し、小数点以下第一位を四捨五入した値を、不織布の縦方向と横方向のヤング率とした。
【００６５】
（８）製膜時のキャスト液裏抜け性
［海水淡水化用逆浸透膜］
５０ｃｍ幅の各分離膜支持体を、１２ｍ／ｍｉｎの速度で巻き出し、その上にポリスルホン（ソルベイアドバンスドポリマーズ社製の“Ｕｄｅｌ”（登録商標）−Ｐ３５００）の１５重量％ジメチルホルムアミド溶液（キャスト液）をキャスト幅４６ｃｍ、５０μｍ厚みで、室温（２０℃）でキャストし、ただちに純水中に室温（２０℃）で１０秒間浸漬した後、７５℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、続いて９０℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、１００Ｎ／全幅の張力で巻き取り、ポリスルホン膜を作製した。
【００６６】
次に、作製したポリスルホン膜の裏面を目視で観察し、キャスト液の裏抜け性について以下の５段階で評価し、評価点が４点以上のものを合格とした。
５点：キャスト液の裏抜けが全く見られない。
４点：わずかにキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５％未満）。
３点：キャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５〜５０％）。
２点：大部分でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５１〜８０％）。
１点：ほぼ全面でキャスト液の裏抜けが見られる。
【００６７】
さらに、作製したポリスルホン膜を、ｍ−フェニレンジアミンの１．５質量％水溶液に浸漬して引き上げ、続いてトリメシン酸クロリドの０．０６質量％ｎ−デカン溶液を塗布し、架橋ポリアミド分離機能層を形成させ海水淡水化用逆浸透膜を作製した。
【００６８】
（９）分離膜落ち込み量（μｍ）と膜接着状態
メッシュ状織物からなる供給液流路材、上記の海水淡水化用逆浸透膜、耐圧シート、および下記の透過液流路材を用い、有効膜面積４０ｍ２のスパイラル型の流体分離素子（エレメント）を作製した。
【００６９】
［透過液流路材］
溝幅が２００μｍで、溝深さが１５０μｍで、溝密度が１５．７本／ｃｍで、そして厚さが２００μｍのポリエステル製シングルトリコットを用いた。
【００７０】
次に、作製した流体分離素子について、逆浸透圧が７ＭＰａで、海水塩分濃度が３質量％で、運転温度が４０℃の各条件で耐久性試験を実施し、１０００時間運転後に流体分離素子を解体し、分離膜の透過液流路材への落ち込み量を測定した。落ち込み量は、１つの流体分離素子における任意の３点の分離膜断面について、走査型電子顕微鏡で５００〜３０００倍の写真を撮影し測定し（単位：μｍ）、それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して求めた。分離膜支持体と透過液流路材の重ね合わせる方向は、透過液流路材の溝方向に対し、分離膜支持体の不織布幅方向（横方向）が直交するようにした。
また、解体した分離膜表面を目視で観察し、膜接着状態について以下の５段階で評価し、評価点が４点以上のものを合格とした。
５点：膜剥離が全く見られない。
４点：わずかに膜剥離が見られる（面積比率１％未満）。
３点：膜剥離が見られる（面積比率１〜１０％）。
２点：膜剥離が多く見られる（面積比率１１〜３０％）。
１点：膜剥離が非常に多く見られる（面積比率３１％以上）。
【００７１】
（１０）弾性ロールの硬度
弾性ロール表面の面長方向に沿って、硬度計（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）をロール有効部分の両端からそれぞれ５ｃｍの位置および中央の位置の３点押し付け測定し、それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して求めた。
【００７２】
（実施例１）
水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンを０．３質量％含むポリエチレンテレフタレート樹脂と、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６６で、イソフタル酸共重合率が１１モル％で、融点が２３０℃であり、酸化チタンを０．２質量％含む共重合ポリエステル樹脂を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、ポリエチレンテレフタレート樹脂を芯成分とし、共重合ポリエステル樹脂を鞘成分として、口金温度３００℃、鞘成分比率２０質量％で細孔から紡出した後、不織布幅方向にスリットを有する矩形エジェクターにより紡糸速度４４００ｍ／分で紡糸して、同心芯鞘型フィラメント（断面円形）とし、該フィラメント群を垂線に対し１５°後方に噴射させ、移動するネットコンベアー上に繊維ウエブとして捕集した。捕集した繊維ウエブを、２本の金属フラットロール間に通し、各金属ロール表面温度が１４０℃で、線圧が５８８Ｎ／ｃｍで予備熱圧着し繊維配向度が２８°で、繊維径が１０μｍで、目付が３５ｇ／ｍ２で、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド（ＳＢ）不織布（ａ）を製造した。
【００７３】
次に、フィラメント群の噴射角度を垂線に対し０°とした他はスパンボンド不織布（ａ）と同様の条件とし、繊維配向度が４０°で、繊維径が１０μｍで、目付が３５ｇ／ｍ２で、厚さが０．１５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）を製造した。
【００７４】
得られた仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）を、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、上が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）９１のポリエステル系樹脂製の弾性ロール（面長：約１．４ｍ）で、中が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）７５のポリエステル系樹脂製の弾性ロール（面長：約１．４ｍ）の１組の３本フラットロールの中−下間に通し熱圧着し、さらに不織布を折り返して上−中間を通し熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０９ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。このときの３本フラットロールの表面温度は、上が１００℃、中が１８０℃、下が１４０℃とし、線圧は１６６７Ｎ／ｃｍとした。結果を表１、表２に示す。
【００７５】
（実施例２）
目付を７０ｇ／ｍ２、厚さを０．２５ｍｍとした他は実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）と同様の条件とし、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｃ）を製造した。
【００７６】
得られた仮接着状態のスパンボンド不織布（ｃ）１枚を、実施例１と同様の条件で熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０９ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。結果を表１、表２に示す。
【００７７】
（実施例３）
実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）を、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、３本フラットロールの上が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）８０、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）９１とした他は実施例１と同様の条件で熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０８ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。結果を表１、表２に示す。
【００７８】
（実施例４〜７）
実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）を、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、上が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）７０、７５、８０、９７のポリエステル系樹脂製の弾性ロール（面長：約１．４ｍ）の１組の２本フラットロールの間に通し熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．１１ｍｍ、０．１０ｍｍ、０．１０ｍｍ、０．０８ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。このときの２本フラットロールの表面温度は、上が１８０℃、下が１３０℃とし、線圧は１６６７Ｎ／ｃｍとした。結果を表１、表２に示す。
【００７９】
（実施例８）
実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）を、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、上が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）７５のポリエステル系樹脂製の弾性ロールの１組の２本フラットロール（面長：約１．４ｍ）の間に通し熱圧着し、スパンボンド不織布（Ａ）を得た。
得られたスパンボンド不織布（Ａ）を、表裏反転させ、もう１度上が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）７５のポリエステル系樹脂製の弾性ロール（面長：約１．４ｍ）の１組の２本フラットロールの間に通し熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０９ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。このときの２本フラットロールの表面温度は、２度の熱圧着ともに、上が１８０℃、下が１３０℃とし、線圧は１６６７Ｎ／ｃｍとした。結果を表３、表４に示す。
【００８０】
（実施例９）
紡糸速度３６００ｍ／ｍｉｎとした他は実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と同様の条件とし、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｄ）を製造した。
【００８１】
次に、紡糸速度３６００ｍ／ｍｉｎとした他は実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）と同様の条件とし、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｅ）を製造した。
【００８２】
得られた仮接着状態のスパンボンド不織布（ｄ）と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｅ）を、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｅ）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、実施例１と同様の条件で熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０９ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。結果を表３、表４に示す。
【００８３】
（実施例１０）
目付を２３ｇ／ｍ２、厚さを０．１３ｍｍとした他は実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と同様の条件とし、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｆ）を製造した。
【００８４】
次に、目付を２３ｇ／ｍ２、厚さを０．１３ｍｍとした他は実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）と同様の条件とし、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｇ）を製造した。
【００８５】
得られた仮接着状態のスパンボンド不織布（ｆ）を１枚と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｇ）を２枚とを、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｆ）が一番下になるように重ね合わせ、それを、実施例１と同様の条件で熱圧着し、目付が６９ｇ／ｍ２で、厚さが０．０９ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。結果を表３、表４に示す。
【００８６】
（実施例１１）
水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンを０．３質量％含むポリエチレンテレフタレート樹脂を、２９５℃の温度で溶融し、口金温度３００℃で細孔から紡出した後、不織布幅方向にスリットを有する矩形エジェクターにより紡糸速度４４００ｍ／分で紡糸して、同心芯鞘型フィラメント（断面円形）とし、該フィラメント群を噴射させ、移動するネットコンベアー上に繊維ウエブとして捕集した。このスパンボンド不織布層（イ）の目付は３０ｇ／ｍ２となるように吐出量を調整した。
【００８７】
続いて、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した固有粘度ＩＶが０．５０で、融点が２６０℃であるポリエチレンテレフタレート樹脂を、２９５℃の温度で溶融し、口金温度３００℃で細孔から紡出した後、１０００Ｎｍ３／ｈｒ／ｍの加熱空気を吹き当てることにより紡糸して、噴射させ、移動するネットコンベアー上のスパンボンド不織布層（イ）の上にメルトブロー不織布層（ロ）を捕集した。このメルトブロー（ＭＢ）不織布層（ロ）の目付は１０ｇ／ｍ２となるように吐出量を調整した。
【００８８】
さらに、スパンボンド不織布層（イ）と同様の条件とし、メルトブロー不織布層（ロ）の上にスパンボンド不織布層（ハ）を捕集した。このスパンボンド不織布層（ハ）の目付は３０ｇ／ｍ２となるように吐出量を調整した。
【００８９】
捕集した積層繊維ウエブを、金属フラットロールとネットコンベアーの間に通し、フラットロール表面温度が１８０℃で、線圧が２９４Ｎ／ｃｍで予備熱圧着し目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．３５ｍｍの仮接着状態のスパンボンド／メルトブロー／スパンボンド複合不織布を製造した。
【００９０】
得られた仮接着状態の複合不織布を、上が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）７５のポリエステル系樹脂製の弾性ロール（面長：約１．４ｍ）の１組の２本フラットロールの間に通し熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０９ｍｍの複合不織布を製造し、分離膜支持体を得た。このときの２本フラットロールの表面温度は、上が２３５℃、下が１４０℃とし、線圧は１４７１Ｎ／ｃｍとした。結果を表３、表４に示す。
【００９１】
（実施例１２）
融点が２６０℃のポリエチレンテレフタレート樹脂からなる、繊維径が１０μｍで、目付が３５ｇ／ｍ２で、厚さが０．１５ｍｍの抄紙不織布（甲）と、融点が２６０℃のポリエチレンテレフタレート樹脂からなる、繊維径が１３μｍで、目付が３５ｇ／ｍ２で、厚さが０．１７ｍｍの抄紙不織布（乙）を用意した。
【００９２】
用意した抄紙不織布（甲）と抄紙不織布（乙）を、抄紙不織布（甲）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、上が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）８５のコットンペーパー製の弾性ロール（面長：約１．４ｍ）の１組の２本フラットロールの間に通し熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０９ｍｍの抄紙不織布を製造し、分離膜支持体を得た。このときの２本フラットロールの表面温度は、上が２３０℃、下が１３０℃とし、線圧は１１７７Ｎ／ｃｍとした。結果を表３、表４に示す。
【００９３】
得られた分離膜支持体の特性は、表１〜表４に示したとおりであり、実施例１〜１２の分離膜支持体を用いて海水淡水化用逆浸透膜を作製したところ、いずれも製膜原液の過浸透や毛羽立ちによる膜欠点は見られず製膜性は良好であった。さらに、この逆浸透膜を用いて流体分離素子を作製したところ、加工性は良好であり、さらに作製した流体分離素子の耐久性評価を実施した結果、いずれも逆浸透膜落ち込み量は５０μｍ以下であり、膜接着状態も良好であり、耐久性に優れたものであった。
【００９４】
（比較例１）
実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）を、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、上が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ  Ｄ）６５のポリエステル系樹脂製の弾性ロール（面長：約１．４ｍ）の１組の２本フラットロールの間に通し熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．１２ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。このときの２本フラットロールの表面温度は、上が１８０℃、下が１３０℃とし、線圧は１６６７Ｎ／ｃｍとした。結果を表３、表４に示す。
【００９５】
（比較例２）
実施例１の仮接着状態のスパンボンド不織布（ａ）と仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）を、仮接着状態のスパンボンド不織布（ｂ）が上になるように１枚ずつ重ね合わせ、それを、上下とも金属ロールの１組の２本フラットロールの間に通し熱圧着し、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０８ｍｍのスパンボンド不織布を製造し、分離膜支持体を得た。このときの２本フラットロールの表面温度は、上が１８０℃、下が１３０℃とし、線圧は１６６７Ｎ／ｃｍとした。結果を表３、表４に示す。
【００９６】
得られた分離膜支持体の特性は、表３、表４に示したとおりであり、比較例１の分離膜支持体を用いて海水淡水化用逆浸透膜を作製したところ、製膜原液の過浸透や毛羽立ちによる膜欠点は見られず製膜性は良好であり、さらにこの逆浸透膜を用いて流体分離素子を作製したところ、加工性は良好であったが、さらに作製した流体分離素子の耐久性評価を実施した結果、逆浸透膜落ち込み量は５０μｍを超え、耐久性に劣るものであった。また、比較例２の分離膜支持体を用いて海水淡水化用逆浸透膜を作製したところ、部分的に製膜原液が浸透せずにポリスルホン膜の剥離が見られ、製膜性に劣り海水淡水化用逆浸透膜を製造できなかった。
【００９７】
【表１】
2012045509.tif 000002
【００９８】
【表２】
2012045509.tif 000003
【００９９】
【表３】
2012045509.tif 000004
【０１００】
【表４】
2012045509.tif 000005