(57)【要約】【課題】簡便に硬度が均一な固形粉末成型体を製造することができる固形粉末成型体の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の固形粉末成型体の製造方法は、皿状の容器５内に収容された粉体原料を杵によって超音波振動を印加しながらプレス成型する工程を含んでいる。杵は容器５を挟む一対の上杵６及び下杵７からなる。容器５と下杵７との間に、１０〜３５℃において、反発弾性率が１５％以下であり且つショアＡ硬度が５０〜８０度である弾性体８を介在させてプレス成型する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
皿状の容器内に収容された粉体原料を杵によって超音波振動を印加しながらプレス成型する工程を含む固形粉末成型体の製造方法であって、
前記杵は前記容器を挟む一対の上杵及び下杵からなり、該容器と該下杵との間に、１０〜３５℃において、反発弾性率が１５％以下であり且つショアＡ硬度が５０〜８０度である弾性体を介在させてプレス成型する固形粉末成型体の製造方法。
【請求項２】
前記上杵によって前記粉体原料に超音波振動を印加する請求項１に記載の固形粉末成型体の製造方法。
【請求項３】
前記弾性体は、その素材が低反発ゴムである請求項１又は２に記載の固形粉末成型体の製造方法。
【請求項４】
前記上杵及び前記下杵により前記粉体原料に０．２〜１０ＭＰａの圧力を加えてプレス成型する請求項１〜３の何れか１項に記載の固形粉末成型体の製造方法。
【請求項５】
皿状の前記容器は、樹脂製の容器である請求項１〜４のいずれか１項に記載の固形粉末成型体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器内に収容された原料粉末を圧縮成型する固形粉末成型体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アイシャドウなどを始めとして、原料粉末を圧縮成型した固形粉末成型体からなる化粧料が種々知られている。これらの固形粉末化粧料は皿状の容器に充填されるが、皿状の容器に原料粉末を充填し、プレスする固形粉末化粧料の製造方法の場合、均一な粉末圧縮成型体を得るのが難しく、これまでも様々な方法が提案されている。例えば特許文献１には、金皿（容器）に収容された粉体化粧料を、ホーンにより押圧しつつ超音波を与え、固形粉体化粧料を成型する方法が記載されている。
【０００３】
また、超音波成型による固形粉末化粧料の製造方法に関し、本出願人は先に、原料粉末を圧縮成型する前に、圧縮成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に、原料粉末に超音波振動をパルス的に印加する予備成型を行う固形粉末化粧料の製造方法を提案した（特許文献２参照）。特許文献２に記載の固形粉末化粧料の製造方法によれば、低圧での圧縮成型でありながら、製造される固形粉体化粧料は、耐衝撃性に優れており、硬度も均一に成型することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６３−２７５５１１号公報
【特許文献２】特開２０１０−５３０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし特許文献１に記載の超音波成型方法では、粉体原料が容器に不均一に充填された場合、プレス圧が低いため、特に粉体原料を調整することなく、そのまま粉体原料の密度ムラを生じてしまう場合がある。このように、粉体原料に密度ムラが発生すると、密度の高い部分は超音波の振動が良く伝わり硬度が高くなり、一方、密度の低い部分は超音波振動の伝達が悪化するため硬度が低くなり、発生した密度ムラをきっかけに製造される固形粉体化粧料の硬度が不均一になる場合があった。
【０００６】
また、特許文献２に記載の方法では超音波振動をパルス的に印加する予備成型のための時間が余計に必要となり、予備成型無しの場合よりも工程と時間を要する。従って、予備成型のように余計に時間を必要としない、簡便な成型法が望まれていた。
【０００７】
本発明の課題は、容器内に収容された原料粉末を圧縮成型する固形粉末成型体の製造方法において、簡便にしかも硬度が均一な固形粉末成型体を製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、皿状の容器内に収容された粉体原料を杵によって超音波振動を印加しながらプレス成型する工程を含む固形粉末成型体の製造方法であって、前記杵は前記容器を挟む一対の上杵及び下杵からなり、該容器と該下杵との間に、１０〜３５℃において、反発弾性率が１５％以下であり且つショアＡ硬度が５０〜８０度である弾性体を介在させてプレス成型する固形粉末成型体の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、簡便に硬度が均一な固形粉末成型体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の製造方法を実施するために用いられる好ましい装置を示す模式図である。
【図２】図２は、図１示す装置の要部拡大図である。
【図３】図３（ａ）は、図２に示す容器の平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＸ１−Ｘ１線断面図である。
【図４】図４（ａ）ないし（ｃ）は、図１示す装置を用いた固形粉末成型体の製造工程を示す図である。
【図５】図５（ａ）は、実施例１の固形粉末化粧料の硬度分布の画像であり、図５（ｂ）は、実施例２の固形粉末化粧料の硬度分布の画像であり、図５（ｃ）は、比較例１の固形粉末化粧料の硬度分布の画像であり、図５（ｄ）は、比較例２の固形粉末化粧料の硬度分布の画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。しかしながら本発明の実施形態は以下のものに限定されるものではない。
図１には、本発明の製造方法を実施するために用いられる好ましい成型装置１の模式図が示されており、図２には、図１に示す成型装置１の要部拡大図が示されている。図中のＺ方向は、成型装置１の上下方向であり、鉛直方向であり、図中のＸ方向は、Ｚ方向に垂直な面方向であって、本図面の左右方向である。
【００１２】
成型装置１は、図１に示すように、皿状の容器内に収容された粉体原料を杵によって超音波振動を印加しながらプレス成型する装置であり、枠体２を備えている。枠体２の鉛直方向（図中のＺ方向）の中央部には、打錠テーブル３が水平方向に取り付けられている。打錠テーブル３の中央部には貫通口４１が設けられており、貫通口４１に臼体４が嵌合されている。臼体４は、金属等の剛体からなり、Ｚ方向に延びる貫通口４１を有する筒状の形状をしている。臼体４はその上部に側方（図中のＸ方向）へ張り出すフランジ４ａを有している。フランジ４ａは打錠テーブル３へボルト締め（図示せず）されている。
【００１３】
臼体４の貫通口４１は、皿状の容器５の収容空間として利用される。図１に示すように、貫通口４１は、臼体４のＸ方向中央に位置し、その開口面積は貫通口４１の全長に亘って一定に形成されている。貫通口４１は、Ｚ方向の上方から見たときの形状が、収容する容器５の外周形状（Ｚ方向の上方から見たときの外形）に対応するように形成されていることが好ましい。例えば図１に記載の成型装置１においては、容器５の外周形状が四角形状であるので、四角形状をしている。
【００１４】
臼体４の貫通口４１内には、図２に示すように、皿状の容器５が配される。容器５の材質としては、硬質樹脂製の容器、アルミ等の金属性の容器が挙げられる。容器５の材質は用途等によって任意に選択することができるが、樹脂製の容器の場合、樹脂製の容器を製造する際に発生する容器の僅かな反りや歪みの存在によって、硬度ムラの発生がより生じやすく、更に成型体の縁部に割れ欠けが発生しやすい傾向にある。従って、樹脂製の容器を使用した場合の方がより顕著に本願発明の効果を得ることができる。
【００１５】
容器５は、原料粉体が収容できる容器であれば、その形状が特に限定されることはない。本願図面の成型装置１においては、例として図３（ａ），図３（ｂ）に示すように、底板５ａと、底板５ａから略垂直（Ｚ方向の上方）に延びる側壁５ｂと、底板５ａの底面側に高台５ｃとを備えて形成された底板５ａと側壁５ｂとを備える皿状の容器５を使用している。底板５ａと側壁５ｂとを備える皿状の容器５には高台５ｃを設け無くても良い。一般にプレス成型を行う上では図３（ａ）、図３（ｂ）で示すように容器５の底板５ａはＸ方向に平行な平板であることが好ましい。
図３（ａ）に示すように、容器５は、Ｚ方向の上方から見たときの外周形状が、成型装置１においては、四角形状である。
【００１６】
成型装置１の有する杵は、容器５を挟む一対の上杵６及び下杵７からなる。
上杵６は、図１に示すように、貫通口４１の上方側から挿入され貫通口４１内を上下動可能に配されている。具体的には、上杵６は、金属の剛体からなり、図１に示すように、上杵６のＺ方向の上端に超音波振動素子６１が取り付けられており、超音波振動素子６１は上部エアシリンダ６２によって支持されている。上部エアシリンダ６２は、枠体２の天板２ａに取り付けられ、そこから垂下している。この上部エアシリンダ６２によって、上杵６及び超音波振動素子６１は、それぞれＺ方向の上下方向へ移動可能になっている。
【００１７】
上杵６の先端は、Ｚ方向の下方から見たときの形状が、臼体４の貫通口４１と同一形状である。上杵６の先端は、図２に示すように、貫通口４１内の容器５に収容された原料粉体のみを圧縮成型する観点から、容器５の側壁５ｂよりも内側に配される形状であることが好ましい。
【００１８】
下杵７は、図１に示すように、貫通口４１の下方側から挿入され貫通口４１内を上下動可能に配されている。具体的には、下杵７は、金属の剛体からなり、図１に示すように、下部エアシリンダ７２によって支持されている。下部エアシリンダ７２は、枠体２の底板２ｂ上に垂直に取り付けられている。この下部エアシリンダ７２によって、下杵７は、それぞれＺ方向の上下方向へ移動可能になっている。
尚、上杵６及び超音波振動素子６１の移動手段、並び下杵７移動手段は、エアシリンダに限定されず、他に油圧シリンダや、電動モータを用いたボールネジプレス、クランク軸に接続されたコネクティングロッド等の機器を用いても良い。
【００１９】
下杵７の先端は、Ｚ方向の上方から見たときの形状が、臼体４の貫通口４１と同一形状である。図２に示すように、成型装置１の下杵７の先端は、上杵６の先端よりも広く、臼体４の貫通口４１のＺ方向の下方側から僅かな隙間を空けて挿入され、貫通口４１内を上下動可能となっている。
【００２０】
上杵６、下杵７及び容器５は、図１，図２に示すように、臼体４の貫通口４１内に、同一軸線上に位置するように配される。成型装置１においては、図１に示すように、上杵６にのみ、超音波振動素子６１が取り付けられている。上杵６及び下杵７は、粉末原料を圧縮成型する際に、粉末原料を圧縮するための成型用の杵としての役割を有し、上杵６は、超音波振動を与える役割も有している。
【００２１】
また、臼体４の貫通口４１内には、図２に示すように、容器５と下杵７との間に、弾性体８を介在させてある。弾性体８は、その形状が、容器５の外周形状（Ｚ方向の上方から見たときの外形）に対応するように形成されていることが好ましく、成型装置１においては、四角形状である。弾性体８の厚みは、成型装置１の容器５のように、高台５ｃを備えている場合には、高台５ｃのＺ方向の高さよりも厚いことが好ましい。弾性体８の厚みは、概ね均一であって、圧力がかけられていない状態における平均厚みが１〜１０ｍｍであることが好ましく、２〜７ｍｍであることが更に好ましい。
なお、容器５が高台５ｃを備えていない場合には、弾性体８は底板５ａの全体にわたって配されている方が好ましい。具体的には底板５ａと同一であるか、底板５ａと弾性体８の一辺の長さの差が１ｍｍ以内であることが好ましい。
一方、図３（ｂ）に示すように、容器５が底板５ａに高台５ｃを備えている形状である場合、弾性体８は、高台５ｃの内側に亘って配されていることが好ましい。具体的には高台５ｃの内側と同一であるか、高台５ｃの内側より小さい場合には、高台５ｃの内側と弾性体８の一辺の長さの差が１ｍｍ以内であることが好ましい。
【００２２】
弾性体８としては、１０〜３５℃における反発弾性率が１５％以下であり且つショアＡ硬度が５０〜８０度であるとの要件を満たす弾性体が挙げられるが、高度が更に均一な成型体を製造する観点からは、１０〜３５℃における反発弾性率が１０％以下の要件を満たす弾性体であることが好ましく、５％以下の要件を満たす弾性体であることが更に好ましく、プレス圧とのバランスの観点からは、１０〜３５℃におけるショアＡ硬度が５０〜７０度の要件を満たす弾性体であることが好ましい。
【００２３】
「反発弾性率」とは、物体の衝突時に材料が吸収するエネルギーを表す指標であり、ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に規定するように、所定の鋼球を弾性体（介在物１８）に落下させた際の跳ね上がり高さ（ｈ1）の落下高さ（ｈ0）に対する割合である。従って、反発弾性率Ｒ（％）は、式：（ｈ1／ｈ0）×１００で表される。尚、下限値に特に制限はなく、低ければ低いほど好ましいが、２％以上であれば、十分に満足すべき効果が得られる。
また、「ショアＡ硬度」とは、弾性体の表面の硬さを示し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたデュロメータ  タイプＡでの硬度を意味する。
【００２４】
上記反発弾性率を満たし且つ上記１０〜３５℃におけるショアＡ硬度を満たす弾性体８の素材としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、天然ゴム等のゴム、ウレタン系のスポンジ、ゲル、合成樹脂等が挙げられ、ゴムの中でも特に、低反発ゴムを用いることが好ましい。低反発ゴムとしては、例えば、「ハネナイト（登録商標）」（内外ゴム株式会社製）、「ＶＢＲＡＮ（登録商標）」（クレハエラストマー株式会社製）等を用いることができる。
【００２５】
以上の構成の成型装置１を用いた固形粉末成型体の製造方法を、図４を参照しながら説明する。まず、下杵７上弾性体８を裁置し、弾性体８の上にに容器５を配置し、図４（ａ）に示すように、下部エアシリンダ７２を動作させ、容器５及び弾性体８の配置された下杵７を、臼体４の貫通口４１内に下降させる。あるいは、下部エアシリンダ７２を動作させ、弾性体８を取り付けた下杵７を臼体４の貫通口４１内に下降させ、容器５を貫通口４１内にある弾性体８を取り付けた下杵７上に配置する。その後、容器５に原料粉体を充填する。
【００２６】
次いで、図４（ｂ）に示すように、上部エアシリンダ６２を動作させて、上杵６を臼体４の貫通口４１内に下降させ、皿状の容器５内に収容された粉末原料を、下杵７と超音波振動素子６１の取り付けられた上杵６とによって超音波振動を印加しながらプレス成型を行う。
【００２７】
このように、容器５と下杵７との間に弾性体８を介在させた状態で、上杵６及び下杵７により粉体原料にプレス成型する際の圧力は、目的とする固形粉末成型体の具体的な用途、大きさ、粉末原料の成分の配合量等に応じて適宜調整可能であり、具体的には、０．２〜１０Ｍｐａであることが好ましい。
【００２８】
また、超音波振動素子６１の取り付けられた上杵６によって、粉末原料に加える超音波振動の条件は、粉末原料の成分、それらの配合量、目的とする固形粉末成型体の具体的な用途等に応じて適宜調整可能であり、具体的には、各杵の超音波振動の周波数が１０〜４０ｋＨｚであることが好ましく、１５〜２０ｋＨｚであることが更に好ましい。
超音波振動の振幅も、粉末原料の成分、それらの配合量、目的とする固形粉末成型体の具体的な用途等に応じて適宜調整可能であり、具体的には、各杵の超音波振動の振幅が１０〜１００μｍであることが好ましく、１５〜５０μｍであることが更に好ましい。
【００２９】
また、上杵６による超音波振動の照射時間は、粉末原料の成分、目的とする固形粉末成型体の厚みにもよるが、短時間でも十分であり、具体的には、０．５〜５秒であることが好ましく、０．５〜３秒であることが更に好ましい。このような範囲内であれば、粉末原料の表面が高温となることに起因する原料の劣化や、杵への付着や、色焼け等を防止することができる。
【００３０】
次いで、図４（ｃ）に示すように、上部エアシリンダ６２を動作させ、上杵６を臼体４の貫通口４１内から抜き出し、下部エアシリンダ７２を動作させ、下杵７を上昇させて、固形粉末成型体の充填された容器５を取り出す。取り出された固形粉末成型体が充填された容器５は、レフィル容器又はコンパクト等の外装容器に装填されて最終商品形態となる。
【００３１】
本願発明の固形粉末成型体の製造方法によれば、粉末充填時の不均一性によって密度ムラが発生していた場合、高密度部分の下部の弾性体はプレス時に他の部分よりも大きな荷重を受けることになるが、弾性体の反発弾性が非常に小さいと弾性体が変形して荷重を分散するのでプレス荷重はプレス面全面に亘ってほぼ均一になり、結果として硬度もほぼ均一になり、簡便に、硬度が均一な固形粉末成型体を製造することができるものと予想される。
【００３２】
また、本発明の固形粉末成型体の製造方法によれば、容器５内に収容された粉体原料を上杵６によって超音波振動を印加しながらプレス成型する際に、容器５と下杵７との間に、１０〜３５℃における反発弾性率が１５％以下であり且つ１０〜３５℃におけるショアＡ硬度が５０〜８０度である弾性体８を介在させてプレス成型するので、成型装置１の容器５のように、底板５ａがＺ方向上方に凸の形状に歪んでいたとしても、プレス成型する際に容器５の底板５ａが変形し難く、容器５内の粉体原料全体に均一に超音波振動を印加しながらプレス成型することができると推測する。従って、簡便に、硬度が均一な固形粉末成型体を製造することができる。尚、このように固形粉末成型体の硬度が均一になれば、例えば、固形粉末成型体が固形粉末化粧料である場合に、使用者がパフで固形粉末化粧料を取る際に、均一に取ることができる。
【００３３】
また、固形粉末成型体の製造方法によれば、容器５と下杵７との間に、所定の弾性体８を介在させてプレス成型するので、成型装置１の容器５のように、底板５ａがＺ方向上方に凸の形状に歪んでいたとしても、プレス成型する際に容器５の底板５ａが撓み難い。従って、容器５内に収容された粉体原料をプレス成型した後に、上杵６による圧縮を開放しても、プレス成型の前後で容器５の形状が変わり難いので、固形粉末成型体と容器５との境界部分に隙間が発生し難い。
【００３４】
本発明の固形粉末成型体の製造方法は、種々の粉体のプレス成型に用いることができ、例えば、粉体化粧料のプレス成型に用いることができ、この場合、高品質の固形粉末化粧料が得られる。
【００３５】
固形粉末化粧料は、例えばパウダーファンデーション、アイシャドウ、アイブロウ、アイカラー、アイライナー、固形白粉、チーク、マスカラ等の形態として好適に用いられる。固形粉末化粧料は、一般に光輝性顔料等の各種顔料及び油性成分を含有する。顔料の含有量は、通常、固形粉末化粧料中に５〜８０重量％程度である。
【００３６】
固形粉末化粧料に含まれるもう一方の成分である油性成分は、主に常温で液状の成分であり、バインダーとしての役割を持ち、化粧料を塗布した際の化粧膜の肌への付着性の面で重要である。油性成分の主な機能としては、製品形態での保形性、化粧膜の肌への付着、粉体粒子どうしの結合等による仕上がりや使用感等が挙げられる。油性成分としては、例えば、動物油、植物油、合成油等の起源や、固形油、半固形油、液体油、揮発性油等の性状を問わず、炭化水素類、油脂類、ロウ類、硬化油類、エステル油類、脂肪酸類、高級アルコール類、シリコーン油類、フッ素系油類、ラノリン誘導体類、油性ゲル化剤類等を用いることができる。油性成分の含有量は、通常、固形粉末化粧料中に３〜２０重量％程度である。
【００３７】
以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されない。
本発明の製造方法は固形粉末成型体であれば、化粧料はもちろん、化粧料以外のどのような固形粉末成型体にも利用できる。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。
【００３９】
〔実施例１〕
図１，図２に示す成型装置を用い、図４に示す方法で、容器付きの固形粉末化粧料を製造した。
容器５としては樹脂製の容器を用いた。
容器５と下杵７との間に介在させる弾性体８としては、内外ゴム株式会社製のハネナイト（登録商標）品番「ＣＰ−５５Ｓ」を用いた。実施例１で用いた弾性体は、室温における反発弾性率が１３％であり、室温におけるショアＡ硬度が５６度であり、厚みが５ｍｍであった。固形粉末化粧料の粉末原料としては、下記表１に示す各種成分（１）〜（１２）を用いた。具体的には、下記表１に示す成分（１）〜（１０）を十分に混合したものを８０〜９０°に加熱し、そこに成分（１１）〜（１２）を８０〜９０°に加熱して融解混合したものを添加し、均一に混合し、冷却した後、粉砕したものを容器５に充填した。
上杵６及び下杵７により粉体原料にプレス成型する際の圧力は３Ｍｐａであった。上杵６及び下杵７によって、粉末原料に加える超音波振動の条件は、各杵の超音波振動の周波数が１５ｋＨｚ、振幅が２０μｍ、照射時間が１．５秒であった。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
〔実施例２〕
実施例２においては、弾性体８に、内外ゴム株式会社製のハネナイト（登録商標）品番「ＣＰ−６０Ｌ」を用いる以外、実施例１と同様にして固形粉末化粧料を製造した。実施例２で用いた弾性体は、室温における反発弾性率が２％であり、室温におけるショアＡ硬度が５７度であり、厚みが５ｍｍであった。
【００４２】
〔比較例１〕
比較例１においては、弾性体８に、ウレタン系のゴムを用いる以外、実施例１と同様にして固形粉末化粧料を製造した。比較例１で用いた弾性体は、室温における反発弾性率が３９％であり、室温におけるショアＡ硬度が５０度であり、厚みが５ｍｍであった。
【００４３】
〔比較例２〕
比較例２においては、容器５と下杵７との間に弾性体８を介在させない以外、実施例１と同様にして固形粉末化粧料を製造した。
【００４４】
〔評価〕
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料について、下記の方法により硬度を測定した。また、粉の取れ性及び使用感を、１０人の専門パネラーにより官能評価し、下記基準により判定した。また、固形粉末化粧料と容器との境界部分の隙間の状態を目視評価した。これらの結果を以下の表２に示す。
【００４５】
＜硬度の測定方法＞
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料の上面での硬度を、マイクロゴム硬度計ＭＤ−１（高分子計器（株）製、触針φ０．１６ｍｍ、長さ０．５ｍｍ）を用いて測定した。各固形粉末化粧料について、上面における３５点のポイントで測定し、平均硬度、及び標準偏差を求めた。
また、実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料の上面での硬度を、前記マイクロゴム硬度計ＭＤ−１を用いて測定し、測定結果を基に「ａｖｅｓｅ」(フリーソフト)により硬度分布を解析した。実施例１で得られた固形粉末化粧料の硬度分布の画像が図５（ａ）であり、実施例２で得られた固形粉末化粧料の硬度分布の画像が図５（ｂ）である。また、比較例１で得られた固形粉末化粧料の硬度分布の画像が図５（ｃ）であり、比較例２で得られた固形粉末化粧料の硬度分布の画像が図５（ｄ）である。尚、図５（ａ）〜図５（ｄ）中においては、黒色が濃くなるほど硬度が高くなっていることを示す。即ち、濃淡の差がないほど固形粉末化粧料の硬度が均一であることを意味する。
【００４６】
＜粉の取れ性の評価基準＞
Ａ：７人以上が良いと評価した。
Ｂ：４〜６人が良いと評価した。
Ｃ：２〜３人が良いと評価した。
Ｄ：１人以下が良いと評価した。
【００４７】
＜使用感の評価基準＞
Ａ：７人以上が良いと評価した。
Ｂ：４〜６人が良いと評価した。
Ｃ：２〜３人が良いと評価した。
Ｄ：１人以下が良いと評価した。
【００４８】
＜境界部分の隙間の評価基準＞
実施例１，２及び比較例１，２の固形粉末化粧料をそれぞれ１０個製造し、目視評価した。
Ａ：１０個の固形粉末化粧料すべてに隙間がない。
Ｂ：１０個の固形粉末化粧料の中で、隙間のある固形粉末化粧料が２個以内である。
Ｃ：１０個の固形粉末化粧料の中で、隙間のある固形粉末化粧料が３個以上ある。
【００４９】
【表２】
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【００５０】
表２に示す結果から明らかなように、実施例１，２の固形粉末化粧料は、比較例１，２の固形粉末化粧料に比べ、全体として均一な硬度を有していることが判る。このような結果は、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示す画像からも明らかである。また、表２に示す結果から明らかなように、実施例１，２の固形粉末化粧料は、粉の取れ性に優れていることが判る。更に、実施例１，２の固形粉末化粧料は、固形粉末化粧料と容器との境界部分に隙間が発生し難いことが判る。
【符号の説明】
【００５１】
１  成型装置
２  枠体
２ａ  天板
２ｂ  底板
３  打錠テーブル
４  臼体
４１  貫通口
４ａ  フランジ
５  容器
５ａ  底板
５ｂ  側壁
５ｃ  高台
６  上杵
６１  超音波振動素子
６２  上部エアシリンダ
７  下杵
７２  下部エアシリンダ
８  弾性体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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