(57)【要約】      （修正有）【課題】凹凸形状を一側面に有する光制御板をより効率的に製造可能な光制御板の製造方法を提供する。【解決手段】光制御板の製造方法では、押出し成形で形成した樹脂シートの一側面に形状ロールを利用して凹凸形状を付形して検査用光制御板１Ｓを得て、検査用光制御板の凹凸形状が許容範囲内か否かを検査する。許容範囲内の場合、凹凸形状を有する樹脂シートを分割して光制御板とし、許容範囲内でない場合、形状ロールの温度及び樹脂シートの搬送速度の少なくとも一方を調整する。検査用光制御板を検査する工程では、凹凸形状の形成側と形成されていない側からそれぞれ光を入射した場合の第１及び第２の全光線透過率の少なくとも一方で規定されており凹凸形状を示す指標を取得し、基準光制御板に対する指標に基づいて、検査用光制御板に対する指標から、検査用光制御板の凹凸形状を評価する。【選択図】図７
2012040846.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出し成形によって樹脂シートを形成する樹脂シート形成工程と、
一方向に延びる複数の凸部又は凹部から構成される凹凸形状を、前記樹脂シートの一側面に付形する凹凸形状付形工程と、
前記凹凸形状が付形された前記樹脂シートから検査用光制御板を準備する検査用光制御板準備工程と、
前記検査用光制御板の前記凹凸形状が、所望の凹凸形状に対する許容範囲内か否かを検査する検査工程と、
前記検査用光制御板の前記凹凸形状が前記許容範囲内である場合に、前記凹凸形状付形工程で前記凹凸形状が付形された前記樹脂シートを分割して光制御板を得るシート分割工程と、
前記検査用光制御板の前記凹凸形状が前記許容範囲内でない場合に、前記凹凸形状付形工程における前記凹凸形状を付形するための付形条件を調整する条件調整工程と、
を備え、
前記凹凸形状付形工程では、前記所望の凹凸形状の反対型が表面に形成された形状ロールに前記樹脂シートの前記一側面を密着させて搬送することによって、前記凹凸形状を前記樹脂シートに形成し、
前記条件調整工程では、前記形状ロールの温度及び前記樹脂シートの搬送速度の少なくとも一方を調整し、
前記検査工程は、以下の取得工程及び評価工程を有する、
光制御板の製造方法。
取得工程：凹凸形状が形成されている側から光を入射した場合の第１の全光線透過率及び凹凸形状が形成されている側と反対側から光を入射した場合の第２の全光線透過率の少なくとも一方を前記検査用光制御板に対して測定して、前記第１及び第２の全光線透過率の少なくとも一方で規定されており凹凸形状を示す指標を取得する工程。
評価工程：凹凸形状が既知である基準光制御板に対して予め取得した凹凸形状を示す指標に基づいて、前記取得工程で得られた指標から、前記検査用光制御板の凹凸形状を評価する工程。
【請求項２】
前記形状ロールから前記樹脂シートが剥離した略直後の前記樹脂シートの表面温度であり前記形状ロールに密着していた側の前記表面温度を測定する温度測定工程を更に備え、
前記条件調整工程では、測定された前記表面温度が前記樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度より低い場合に、前記形状ロールの温度を調整する、請求項１記載の光制御板の製造方法。
【請求項３】
前記形状ロールから前記樹脂シートが剥離した略直後の前記樹脂シートの表面温度であり前記形状ロールに密着していた側の前記表面温度を測定する温度測定工程を備え、
前記条件調整工程では、測定された前記表面温度が前記樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度より５℃以上高い場合に、前記樹脂シートの搬送速度を調整する、請求項１記載の光制御板の製造方法。
【請求項４】
前記第１の全光線透過率の測定の際に凹凸形状が形成されている側から入射する前記光は、前記一方向と直交する方向に延びるスリットを通過した光であり、
前記第２の全光線透過率の測定の際に凹凸形状が形成されている側と反対側から入射する前記光は、前記一方向と一致する方向に延びるスリットを通過した光である、
請求項１〜３の何れか一項に記載の光制御板の製造方法。
【請求項５】
前記指標は、前記第１の全光線透過率と前記第２の全光線透過率との差である、請求項４に記載の光制御板の製造方法。
【請求項６】
前記指標は、前記第２の全光線透過率である、請求項４に記載の光制御板の製造方法。
【請求項７】
前記基準光制御板が有する凹凸形状が、前記所望の凹凸形状であり、
前記評価工程では、前記基準光制御板に対して予め取得した前記所望の凹凸形状を示す指標を基準指標とし、前記取得工程で得られた指標が、前記基準指標に対する許容範囲内か否かを評価する、請求項１〜６の何れか一項に記載の光制御板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光制御板を製造する方法に関し、詳しくは、片面に凹凸形状が形成された光制御板を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
入射する光を均一に出射させるための光学部品として光拡散板といった光制御板がある。光制御板としては、近年、表面に微細な凹凸を形成し、出射光の均一化を図ったものが知られている。このような光制御板においては、当該凹凸の形状によって出射性能が変化する。このため、光制御板を製造する過程では、形成された凹凸形状が所望の凹凸形状となっているか否かの検査が行われる必要がある。
【０００３】
凹凸形状を検査する方法として、例えば特許文献１（特開２００７−２７０１３２号公報）には、水平力顕微鏡を用いて光学シートに形成された凹凸形状を測定する方法が記載されている。また、例えば特許文献２（特開平１０−１１９０９６号公報）には、レーザ顕微鏡によって金型及び成形品の２次元平面像と３次元立体像とをそれぞれ取得し、これらの像から金型側の凹部の容積と成形品の凸部の容積とを算出し、凹凸形状を取得する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２７０１３２号公報
【特許文献２】特開平１０−１１９０９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１及び特許文献２に開示された方法では、光制御板に形成された凹凸形状を顕微鏡で観察するために、凹凸形状の検査対象となる光制御板の試験断面片を用意する必要がある。また、光制御板は透明部材であることが多いので、当該形状を顕微鏡で明確に把握するために着色をする等の工夫が必要であり手間を要する。その結果、所望の凹凸形状を有する光制御板の製造時間が長くなる傾向にあった。
【０００６】
そこで、本発明は、凹凸形状を一側面に有する光制御板をより効率的に製造可能な光制御板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る光制御板の製造方法は、押出し成形によって樹脂シートを形成する樹脂シート形成工程と、一方向に延びる複数の凸部又は凹部から構成される凹凸形状を、樹脂シートの一側面に付形する凹凸形状付形工程と、凹凸形状が付形された樹脂シートから検査用光制御板を準備する検査用光制御板準備工程と、検査用光制御板の凹凸形状が、所望の凹凸形状に対する許容範囲内か否かを検査する検査工程と、検査用光制御板の凹凸形状が許容範囲内である場合に、凹凸形状付形工程で凹凸形状が付形された樹脂シートを分割して光制御板を得るシート分割工程と、検査用光制御板の凹凸形状が許容範囲内でない場合に、凹凸形状付形工程における凹凸形状を付形するための付形条件を調整する条件調整工程と、を備え、凹凸形状付形工程では、所望の凹凸形状の反対型が表面に形成された形状ロールに樹脂シートの一側面を密着させて搬送することによって、凹凸形状を樹脂シートに形成し、条件調整工程では、形状ロールの温度及び樹脂シートの搬送速度の少なくとも一方を調整し、検査工程は、以下の取得工程及び評価工程を有する。
【０００８】
上記取得工程は、凹凸形状が形成されている側から光を入射した場合の第１の全光線透過率及び凹凸形状が形成されている側と反対側から光を入射した場合の第２の全光線透過率の少なくとも一方を検査用光制御板に対して測定して、第１及び第２の全光線透過率の少なくとも一方で規定されており凹凸形状を示す指標を取得する工程である。上記評価工程は、凹凸形状が既知である基準光制御板に対して予め取得した凹凸形状を示す指標に基づいて、取得工程で得られた指標から、検査用光制御板の凹凸形状を評価する工程である。
【０００９】
この光制御板の製造方法では、押出し成形により形成された樹脂シートに形状ロールを用いて凹凸形状を付形する。次に、凹凸形状が付形された樹脂シートから検査用光制御板を準備し、検査用光制御板の凹凸形状が、所望の凹凸形状からの許容範囲内か否かを検査する。この検査では、第１及び第２の全光線透過率の少なくとも一方を測定することにより凹凸形状を示す指標を取得し、光制御板の凹凸形状を検査する。樹脂シートに付形された凹凸形状が、上記許容範囲内である場合には、凹凸形状が形成された樹脂シートを分割して光制御板とする。また、樹脂シートに付形された凹凸形状が、上記許容範囲内にない場合には、形状ロールの温度及び樹脂シートの搬送速度の少なくとも一方を調整した後、樹脂シートに凹凸形状を付形する。この製造方法では、上述した指標を規定すべき第１及び第２の全光線透過率は、例えば透過率計等を用いて容易に測定することができるので、検査用光制御板の検査に要する時間を短縮できる。そのため、光制御板を効率的に製造することができる。
【００１０】
また、本発明に係る光制御板の製造方法では、形状ロールから樹脂シートが剥離した略直後の樹脂シートの表面温度であり形状ロールに密着していた側の表面温度を測定する温度測定工程を更に備え、条件調整工程では、測定された表面温度が樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度より低い場合に、形状ロールの温度を調整する、とすることができる。
【００１１】
形状ロールから樹脂シートが剥離した略直後の表面温度が、樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度より低い場合、形状ロールの表面に形成されている凹凸形状に樹脂シートが十分成形されないことによって、凹凸形状が所望の凹凸形状に形成されていない傾向にある。この場合、形状ロールの温度を変更することで、凹凸形状をより所望の凹凸形状に近づけることが可能である。
【００１２】
本発明に係る光制御板の製造方法では、形状ロールから樹脂シートが剥離した略直後の樹脂シートの表面温度であり形状ロールに密着していた側の表面温度を測定する温度測定工程を備え、条件調整工程では、測定された表面温度が樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度より５℃以上高い場合に、樹脂シートの搬送速度を調整する、とすることもできる。
【００１３】
形状ロールから樹脂シートが剥離した略直後の表面温度が、樹脂シートを構成する樹脂のガラス転移温度より５℃以上高い場合、樹脂シートが形状ロールから剥離した後に、形状が熱戻りしている傾向にある。この場合、樹脂シートの搬送速度を変更することで、凹凸形状をより所望の凹凸形状に近づけることが可能である。
【００１４】
本発明に係る光制御板の製造方法では、第１の全光線透過率の測定の際に凹凸形状が形成されている側から入射する光は、上記一方向と直交する方向に延びるスリットを通過した光であり、第２の全光線透過率の測定の際に凹凸形状が形成されている側と反対側から入射する光は、上記一方向と一致する方向に延びるスリットを通過した光である、とすることができる。
【００１５】
第１の全光線透過率では、光制御板の構成材料等による影響が大きく、凹凸形状による影響が小さくなる傾向があり、第２の全光線透過率では、光制御板の構成材料等及び凹凸形状の両方に影響を受けやすいという傾向がある。上記構成では、これらの第１及び第２の全光線透過率の少なくとも一方を用いて上記指標を規定している。これにより、例えば光制御板の構成材料等に応じて、適宜上記指標を規定することができるようになり、より正確に光制御板の凹凸形状を評価することが可能となる。
【００１６】
上記の指標は、第１の全光線透過率と第２の全光線透過率との差であってもよいし、第２の全光線透過率であってもよい。指標を、第１の全光線透過率と第２の全光線透過率との差とした場合には、凹凸形状によって影響を受けた度合いを抽出することができるので、より正確に光制御板の凹凸形状を検査することができる。また、指標を、第２の全光線透過率とした場合には、より簡易に光制御板の凹凸形状を検査することが可能となる。
【００１７】
本発明に係る光制御板の製造方法では、基準光制御板が有する凹凸形状が、所望の凹凸形状であり、評価工程では、基準光制御板に対して予め取得した所望の凹凸形状を示す指標を基準指標とし、取得工程で得られた指標が、基準指標に対する許容範囲内か否かを評価してもよい。
【００１８】
この場合、指標を、所望の凹凸形状を示す基準指標を利用して評価するので、より正確に凹凸形状を検査することが可能である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、片面に凹凸形状が形成された光制御板をより効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態に係る製造方法によって製造される光拡散板の斜視図である。
【図２】樹脂シートを製造する製造装置の概略構成図及びＢ部を拡大して樹脂シートの層構造を模式的に示した拡大図である。
【図３】下ロールとしての形状ロールの要部拡大断面図である。
【図４】全光線透過率の取得方法を説明するための模式図である。
【図５】第１の全光線透過率の取得方法を説明するための模式図である。
【図６】第２の全光線透過率の取得方法を説明するための模式図である。
【図７】本実施形態に係る光拡散板の製造方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照して本発明に係る光制御板の製造方法の実施形態について説明する。なお、図面の説明においては同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００２２】
〔光拡散板〕
最初に、本実施形態に係る製造方法によって製造される光拡散板（光制御板）１について、図１を参照しながら説明する。図１に示すように、光拡散板１は、第１の面１１と第２の面１２とを有する。第２の面１２は、第１の面１１と反対側に位置する面である。第１の面１１から入射した光は、第２の面１２から出射可能である。また、第２の面１２から入射した光も、第１の面１１から出射可能である。
【００２３】
第１の面１１には、凸部１３が形成されている。この凸部１３は、第１の方向Ｘ１１に延在すると共に、第１の方向Ｘ１１と直交する第２の方向Ｘ１２に並列して複数形成されている。従って、第１の面１１には、複数の凸部１３により凹凸形状１４が形成されていることになる。
【００２４】
凸部１３は、第１の方向Ｘ１１に直交する断面が半円弧形状に形成されており、その高さＨは、例えば５μｍ〜５００μｍに形成されている。なお、凸部１３の断面形状は、図１に示すような半円弧形状のものだけでなく、例えば円柱体をその軸線を含まない平面で切ったうちのいずれか一方の部材に相当する形状（シリンドリカルレンズ形状）であってもよい。また、凸部１３の断面形状としては、半楕円弧形状、扁平な湾曲線形状等であってもよい。第２の面１２は、通常、平坦面であり、光拡散性を有しない平滑面とすることもできる。ただし、第２の面１２は、全面に亙って光拡散性を有する面とすることもできる。
【００２５】
光拡散板１は透光性材料からなる。透光性材料の屈折率は通常１．４６〜１．６２である。透光性材料としては、透光性樹脂材料、透光性ガラス材料が例示でき、透光性樹脂材料としては、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）（屈折率１．４９）、シクロオレフィン樹脂（屈折率１．５１〜１．５５）、ポリカーボネート樹脂（屈折率：１．５９）、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）（屈折率：１．５６〜１．５９）、ポリスチレン樹脂（屈折率：１．５９）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）（屈折率：１．５６〜１．５９）などが例示され、コストの面および吸湿率が低い点で、好ましくはポリスチレン樹脂である。
【００２６】
このような光拡散板１は、例えば液晶テレビといった透過型画像表示装置において好適に用いられ、具体的には、複数の光源上に配置され、光源からの入射光を均一化して、輝度均斉度の高い面状の光の生成に用いられる。
【００２７】
［光拡散板の製造方法］
光拡散板１を製造する方法について説明する。まず、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）並びに図３を参照して光拡散板１を製造するための装置について説明する。光拡散板１を製造する方法の説明における凹凸形状は、図１に示したように凹凸形状１４と称する。
【００２８】
図２（Ａ）は、光拡散板となるべき樹脂シートを製造する製造装置の概略構成図である。図２（Ｂ）は、Ｂ部を拡大して樹脂シートの層構造を模式的に示した拡大図である。図３は、下ロールとして装着される形状ロールの要部拡大断面図である。光拡散板１は、図２（Ａ）に示すような樹脂シート製造装置３によって製造された樹脂シート２を所定の長さに切り出すことで製造される。
【００２９】
樹脂シート製造装置３は、基層（中間層）１６（図２（Ｂ）参照）の透光性樹脂を加熱溶融するための第１押出機３１と、表層１５（図２（Ｂ）参照）の透光性樹脂を加熱溶融するための第２押出機３２と、第１及び第２押出機３１，３２で溶融された樹脂が供給されるフィードブロック３３と、フィードブロック３３内の樹脂をシート状態で押し出すためのダイ３４と、ダイ３４から押し出されたシート状樹脂としての樹脂シート２を成形するための３つの押圧ロール３５〜３７と、一対の引取りロール３８Ａ，３８Ｂと、樹脂シート２の面２ａの表面温度を測定する温度センサ３９と、を備えている。
【００３０】
第１及び第２押出機３１，３２としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。第１及び第２押出機３１，３２には、押出機のシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ４０，４１が取り付けられている。
【００３１】
フィードブロック３３としては、２種以上の樹脂をダイ３４に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば２種２層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。
【００３２】
ダイ３４としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、例えばマルチマニホールドダイなど、公知のダイを用いることができる。
【００３３】
３つの押圧ロール３５〜３７は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、全ての回転軸が平行な状態で上下方向に連続して配置されている。本明細書では、図２（Ａ）に示す３つの押圧ロール３５〜３７を、上から順に上ロール３５、中間ロール３６及び下ロール（形状ロール）３７と称す。なお、３つの押圧ロール３５〜３７は、水平方向に連続して配置されていてもよい。隣り合う押圧ロールの間には、樹脂を所定の厚さで通過させるための微小な隙間が形成されている。各押圧ロール３５〜３７の直径は、例えば１００ｍｍ〜５００ｍｍである。押圧ロール３５〜３７として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロームメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
【００３４】
上ロール３５の周面及び中間ロール３６の周面は、例えば鏡面加工が施されることにより平滑面とされている。下ロール３７は、樹脂シート２の面（一側面）２ａに所望の凹凸形状を転写するための形状ロールである。下ロール３７の周面には、図３に示すように、半円弧形状の凸部１３とは反対型の複数の凹溝４２が、下ロール３７の周方向に沿って筋状に形成されている。すなわち、凹溝４２は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半円弧形状の輪郭を有している。複数の凹溝４２で形成される下ロール３７の周面の凹凸形状は、樹脂シート２に所望の凹凸形状を転写するように設計されているが、凹溝４２の深さＤは、凸部１３の高さＨよりもやや大きく形成してもよい。
【００３５】
一対の引取りロール３８Ａ,３８Ｂは、下ロール３７の後段に設けられると共に、樹脂シート２を厚さ方向に挟むように設けられている。引取りロール３８Ａ，３８Ｂの回転速度を制御することで、樹脂シート２の搬送速度であるラインスピードを調整することができる。
【００３６】
温度センサ３９は、下ロール３７から樹脂シート２が剥離した直後の面２ａの表面温度を測定する装置である。温度センサ３９の例は、光を利用した非接触型の装置である。このような温度センサ３９の例は、株式会社キーエンス社製のＩＴＳ−８０である。温度センサ３９は、樹脂シート２が下ロール３７から離れた時、すなわち、図２（Ａ）では、下ロール３７の中心の鉛直下方の表面部分を測定することが好ましい。しかしながら、下ロール３７から離れたときの表面温度からの変化が小さい範囲内であれば、樹脂シート２が一定距離進行した後の表面温度を測定してもよい。例えば、図２（Ａ）に示すように、下ロール３７の中心の鉛直下方から例えば下ロール３７の半径分までの領域α内を測定すればよい。
【００３７】
上記樹脂シート製造装置３では、ダイ３４から押し出された樹脂シート２の面２ａに、下ロール３７によって凹凸形状１４を付与する。凹凸形状１４が付与された樹脂シート２を一定の長さで切り出すことによって、光拡散板１とすることができる。光拡散板１に形成された凹凸形状１４が所望の凹凸形状からの許容範囲を超えていると、光拡散板１が所望の光学性能を実現できないことになる。そのため、光拡散板１の製造過程では、樹脂シート２に転写された凹凸形状１４の検査が必要になる。
【００３８】
本実施形態の光拡散板１の製造方法では、凹凸形状１４が付形された樹脂シート２を所定の長さＬで切り、検査用光拡散板（検査用光制御板）を準備する。検査用光拡散板は、樹脂シート２に所望の凹凸形状が形成されているか否かを検査するための検査用の光拡散板１である。本実施形態では、基準光拡散板（基準光制御板）が有する凹凸形状１４を示す指標である基準指標に基づいて、検査用光拡散板の凹凸形状１４に対する指標を評価することによって、検査用光拡散板を検査する。基準光拡散板は、検査用光拡散板と同じ材料から構成されると共に、所望の凹凸形状が片面に形成されている光拡散板１である。
【００３９】
上記検査方法で使用する指標について図４〜図６を用いて説明する。図４〜図６では、便宜的に、検査用光拡散板及び基準光拡散板も光拡散板１として示しており、指標に関する説明では「光拡散板１」を用いて説明する。図４は、全光線透過率の取得方法を説明するための模式図である。図５は、第１の全光線透過率の取得方法を説明するための模式図である。図６は、第２の全光線透過率の取得方法を説明するための模式図である。
【００４０】
凹凸形状１４を評価するための指標として、ＪＩＳ  Ｋ７３６１−１（１９９７年）に準拠して測定される全光線透過率に基づいたものを使用する。すなわち、図４に模式的に示すように、光源５１と光拡散板１との間にスリット５２を設け、光源５１から出力されスリット５２を通った光を光拡散板１に照射し、積分球５３で受光した当該透過光に基づいて測定したものを使用する。本実施形態で説明する全光線透過率は、例えば、村上色彩技術研究所製の「ＨＭ−１５０」を利用して測定することができる。
【００４１】
凹凸形状１４が形成された側、すなわち、第１の面１１側から光拡散板１に光を入射した場合の全光線透過率を第１の全光線透過率Ｔｔ１と称し、凹凸形状１４が形成された側と反対側から光拡散板１に光を入射した場合の全光線透過率を第２の全光線透過率Ｔｔ２と称す。この第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２について説明する。
【００４２】
第１の全光線透過率Ｔｔ１は、図５に示すように、スリット５２の開放部の長辺方向Ｘ２２と、凸部１３の延在方向Ｘ１１とを互いに直交させると共に、凸部１３が形成された第１の面１１を光源５１に向けて光拡散板１を配置することによって測定した値である。
【００４３】
第２の全光線透過率Ｔｔ２は、図６に示すように、スリット５２の開放部の長辺方向Ｘ２１と、凸部１３の延在方向Ｘ１１とを互いに一致させると共に、凸部１３が形成されていない第２の面１２を光源５１に向けて光拡散板１を配置することによって測定した値である。
【００４４】
そして、凹凸形状１４を示す指標は、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の少なくとも一方に基づいて規定することができる。本実施形態では、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の差を指標として説明する。
【００４５】
次に、光拡散板１を製造する方法の一例について詳細に説明する。図７は、光拡散板を製造する方法のフローチャートである。以下の説明では、検査用光拡散板及び基準光拡散板を検査用光拡散板（検査用光制御板）１Ｓ及び基準光拡散板（基準光制御板）１Ｂとも称す。
【００４６】
まず、図５及び図６に示した配置関係で基準光拡散板１Ｂに対して第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２を測定し、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の差を算出して基準指標を準備する（Ｓ１：基準指標準備工程）。
【００４７】
次に、樹脂シート２を形成する。具体的には、第１押出機３１のホッパ３８に基層１６となる透光性樹脂を投入する。投入された透光性樹脂は、溶融混練された後、フィードブロック３３に供給される。一方、第２押出機３２のホッパ３９に表層１５となる透光性樹脂を投入する。投入された透光性樹脂は、溶融混練された後、フィードブロック３３に供給される。第１押出機３１及び第２押出機３２のシリンダ温度の例は、１９０〜２５０℃である。次に、ダイ３４が、フィードブロック３３内の樹脂を共押出する。これにより、基層１６及び当該基層１６を挟む表層１５から構成される３層の樹脂シート２（図２（Ｂ）参照）が形成されることになる（Ｓ２：樹脂シート形成工程）。
【００４８】
次に、ダイ３４から押し出された連続樹脂シートとしての樹脂シート２を３つの押圧ロール３５〜３７で押圧しながら搬送することによって、樹脂シート２を成形する。この際、下ロール３７により樹脂シート２の面２ａに凹凸形状１４を付形する（Ｓ３：凹凸形状付形工程）。
【００４９】
具体的には、図２（Ａ）に示すように、樹脂シート２は、上ロール３５と中間ロール３６とで挟み込まれて押圧された後、中間ロール３６の周面に密着して搬送され、その際に冷却される。上ロール３５及び中間ロール３６の表面温度は、樹脂シート２の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、５０℃〜１２０℃である。その後、樹脂シート２は、中間ロール３６と下ロール３７とで挟み込まれて押圧される。下ロール３７の表面温度の例は、５０℃〜１２０℃である。そして、中間ロール３６と下ロール３７との押圧の際、樹脂シート２の一方の面２ａには、下ロール３７の周面に形成された複数の凹溝４２が転写される。これにより、樹脂シート２には、シートの流れ方向に平行な複数の筋状の凸部が形成され、樹脂シート２に凹凸形状１４が形成されることになる。
【００５０】
下ロール３７に密着して搬送されている樹脂シート２は、一定距離（例えば半周分程度）搬送されると、下ロール３７から剥離する。本実施形態では、樹脂シート２が下ロール３７から離れた略直後の面２ａの温度を温度センサ３９により測定する（Ｓ４：温度測定工程）。
【００５１】
その後、凹凸形状１４が付形された樹脂シート２から一定の長さ分の樹脂シート２を切り出して、検査用光拡散板１Ｓとし（Ｓ５：検査用光拡散板準備工程）、検査用光拡散板１Ｓを検査する（検査工程）。
【００５２】
すなわち、検査用光拡散板１Ｓに対して第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２を測定し、その差を算出して検査用光拡散板１Ｓの凹凸形状１４の評価のための指標を取得する（Ｓ６Ａ：取得工程）。次いで、取得工程Ｓ６Ａで取得した指標が、準備工程Ｓ１で準備した基準指標に対する許容範囲内か否かを評価する（Ｓ６Ｂ：評価工程）。
【００５３】
検査用光拡散板１Ｓの指標が、許容範囲内にない場合（評価工程Ｓ６ＢでＮＯ）には、凹凸形状付形工程Ｓ３における凹凸形状１４を付形するための付形条件を調整する（Ｓ７：条件調整工程）。調整する付形条件は、下ロール３７の温度及びラインスピード（搬送速度）である。凹凸形状１４は、下ロール３７から樹脂シート２に転写されるため、下ロール３７に密着しているときの樹脂シート２の表面温度が重要であるが、下ロール３７の温度及びラインスピードにより、その温度を調整できるからである。ラインスピードは、引取りロール３８Ａ，３８Ｂの回転速度を変更することによって、調整することができる。
【００５４】
本実施形態では、温度センサ３９により測定された表面温度が検査用光拡散板１Ｓを構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）より低い場合に、下ロール３７の温度を変更する。一方、測定された表面温度が樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）より５℃以上高い場合に、ラインスピードを調整する。Ｔｇ以上で（Ｔｇ＋５）℃未満の場合は、まず、下ロール３７の温度を調整し、下ロール３７の温度調整だけで樹脂シート２に付形される凹凸形状１４が所望の凹凸形状に対する許容範囲内に改善されない場合に、ラインスピードを調整する。
【００５５】
付形条件を調整した後、凹凸形状付形工程Ｓ３に戻って、樹脂シート２への凹凸形状１４の付形を実施する。
【００５６】
一方、検査用光拡散板１Ｓに対する指標が、許容範囲内である場合（評価工程Ｓ６ＢでＹＥＳ）には、図７に示した凹凸形状付形工程Ｓ３を、検査用光拡散板１Ｓを製造した場合と同じ条件で実施し、樹脂シート２に凹凸形状１４を付形する。そして、凹凸形状１４が付形された樹脂シート２を、所定の長さＬで分割して、光拡散板１を製造する（Ｓ８：シート分割工程）。ここでは、光拡散板１を切り出すときの長さと、検査用光拡散板１Ｓを切り出すときの長さをどちらもＬとしたが、これらの長さは異なっていてもよい。
【００５７】
上述した製造方法により、３層構造の光拡散板１を製造することができる。なお、図１では、これらの層を明示せずに模式的に示している。また、本実施形態で説明した製造方法では、準備工程Ｓ１を備えるとしているが、予め基準指標を取得しておけば、準備工程Ｓ１を実施しなくてもよく、直接樹脂シート形成工程Ｓ２から実施すればよい。
【００５８】
以上説明したように、本実施形態の光拡散板の製造方法によれば、評価用の指標を規定すべき第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２を測定することにより、検査用光拡散板１Ｓの凹凸形状１４を評価する。これにより、光拡散板１の製造効率が向上する。この点について、製造過程において凹凸形状１４を、顕微鏡を用いて評価する評価方法と比較しながら説明する。
【００５９】
検査用光拡散板１Ｓの凹凸形状１４の評価方法としては、凹凸形状１４を顕微鏡で観察して評価することが考えられる。この場合、顕微鏡で観察するための試験断面片を準備する必要がある。この準備では、検査用光拡散板１Ｓを薄くスライスしなければならず、また、観察が容易になるように必要に応じて着色作業をしなければならない。そして、凹凸形状１４が所望の凹凸形状に対する許容範囲内に収まるまで、上記作業を繰り返すことになる。そのため、光拡散板１の製造に多くの時間を要する。
【００６０】
これに対して、本実施形態で説明した製造方法では、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２を利用して凹凸形状１４を示す指標を規定し、その指標を基準指標と比較することで、検査用光拡散板１Ｓ（光拡散板１）を検査している。この第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２は、透過率計を用いて容易に測定することが可能である。そのため、検査用光拡散板１Ｓの検査が容易で、検査のために要する時間を短縮することができる。その結果、光拡散板１の製造効率が向上する。
【００６１】
また、本実施形態のように、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の差を指標として用いることで、より正確に凹凸形状１４を評価できる傾向にある。この点について図５及び図６を参照して説明する。
【００６２】
図５に示すような配置関係で測定した第１の全光線透過率Ｔｔ１では、光拡散板１の凹凸形状１４の影響よりも、その他の要因、例えば光拡散板１に添加される拡散剤の濃度等による影響の方が大きい傾向がある。一方、図６に示すような配置関係で測定した第２の全光線透過率Ｔｔ２では、光拡散板１に添加される拡散剤の濃度の影響も受けるが、光拡散板１の凹凸形状１４の影響の方がより大きい傾向がある。そのため、本実施形態で例示したように、指標として、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の差を採用することで、凹凸形状１４の影響を受けた度合いを明確に抽出することができる。その結果、凹凸形状１４をより正確に評価することが可能である。
【００６３】
更に、上記製造方法で説明したように、温度測定工程Ｓ４で測定した表面温度に基づいて、凹凸形状１４の付形条件を変更するようにすれば、樹脂シート２に付形される凹凸形状１４をより早く所望の凹凸形状に近づけることができる。これは次の理由による。
【００６４】
検査用光拡散板１Ｓに対する指標が、許容範囲内にない場合（換言すれば、転写率が低い場合）には、
（ａ）下ロール（形状ロール）３７の表面に形成された型の先端まで樹脂が充填しないまま、下ロール３７から樹脂シート２が剥離していること、または、
（ｂ）下ロール３７から樹脂シート２が剥離した後に、樹脂シート２の表面の温度が樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高く、形状が熱戻りしていること、
が主な要因の例として考えられる。
【００６５】
要因（ａ）を解消する方法としては、下ロール３７の温度を調整することがある。調整の例は、下ロール３７の温度を上げることである。これにより、下ロール３７の表面に形成された型の先端まで樹脂をより確実に充填することができる傾向にあるからである。また、要因（ｂ）を解消する方法としては、下ロール３７の温度調整でも可能ではあるが、ラインスピードの調整が効果的である。ラインスピードを下げることで、下ロール３７に到達するまでに樹脂シート２の温度を下げておくことができるからである。
【００６６】
そして、温度センサ３９による測定結果である表面温度がＴｇより低い場合には、要因（ａ）の影響が大きく、表面温度がＴｇより５℃以上高い場合には、要因（ｂ）の影響が大きい傾向にある。そのため、例示したように、温度センサ３９による測定結果である表面温度がＴｇより低い場合には、下ロール３７の温度を調整し（例えば温度を上げる）、（Ｔｇ＋５）℃以上の場合には、ラインスピードを調整する（例えばスピードを下げる）ことで、樹脂シート２に付形された凹凸形状１４をより早く所望の凹凸形状に近づけられる。また、樹脂シート２を下ロール３７に密着させて凹凸形状１４を樹脂シート２に付形するため、まず、下ロール３７の温度を調整する方が、所望の凹凸形状により早く近づけることができる傾向にある。そのため、Ｔｇ以上で（Ｔｇ＋５）℃未満の場合は、はじめに、下ロール３７の温度を調整すると、より早く所望の凹凸形状に近づけられる傾向にある。
【００６７】
ここでは、要因（ａ），（ｂ）に着目して温度センサ３９の測定結果を用いた調整方法の一例を説明したが、調整方法はこれらに限定されない。凹凸形状自体の転写難易度等の他の要因等も考慮して、下ロール３７の温度及びラインスピードを適宜調整すればよい。例えば、下ロール３７の温度を上げることで、下ロール３７の周面に形成された凹凸形状への樹脂の充填が改善される傾向にある。そして、凹凸形状の転写では形状ロールである下ロール３７周面の凹形状への樹脂の充填が必要である。そこで、付形条件の調整では、下ロール３７の温度を調整しながら、例えば高くしながら、必要に応じてラインスピードを調整する、例えば、ラインスピードを下げることで所望の凹凸形状により早く近づけられる傾向にある。ラインスピードの調整は、下ロール３７の温度の調整と一緒でもよいし、例えば、まず、下ロール３７の温度を調整（例えば温度を高くする）し、更に改善が必要の場合に、ラインスピードを調整する（例えばスピードを下げる）ようにしてもよい。
【００６８】
本実施形態では、温度センサ３９により表面温度を測定し、測定結果に基づいて、付形条件を変更する場合を例示した。しかしながら、条件調整工程Ｓ４で表面温度に基づいて調整しない場合には、温度センサ３９による温度測定工程Ｓ４を設けなくてもよい。この場合には、前述したように、まず、下ロール３７の温度を調整（例えば温度を高くする）し、更に改善が必要の場合に、ラインスピードを調整する（例えばスピードを下げる）ことにより、付形条件を調整することができる。
【００６９】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００７０】
上記実施形態においては、第１の全光線透過率Ｔｔ１と第２の全光線透過率Ｔｔ２との差を指標とする例を挙げて説明したが、これに限定されるものではない。
【００７１】
指標は、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の少なくとも一方を用いて規定すればよい。指標を、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の一方を用いて規定する場合には、より簡易に検査用光拡散板１Ｓの凹凸形状１４を評価可能である。より正確に評価する観点から、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の一方を用いて規定する指標を使用する場合、検査用光拡散板１Ｓに添加されている拡散剤の濃度が既知であり、当該濃度が低い（例えば３％以下である）ことが好ましい。凹凸形状１４の影響が全光線透過率により反映されやすいからである。
【００７２】
更に、第１及び第２の全光線透過率Ｔｔ１，Ｔｔ２の一方を指標として用いる場合には、第２の全光線透過率Ｔｔ２を指標とすることがより好ましい。第２の全光線透過率Ｔｔ２の測定では、出射側に凹凸形状１４が配置されているので、全光線透過率に凹凸形状１４の影響が反映されやすいからである。
【００７３】
指標を利用した検査方法では、実施形態で説明したように所望の凹凸形状を有する基準光拡散板１Ｂに対する基準指標を利用するものに限定されない。例えば、凹凸形状が既知の複数の光拡散板を基準光拡散板とし、次のように検査することも可能である。
【００７４】
まず、凹凸形状１４の高さ（すなわち、凸部１３の高さ）が既知である複数の基準光拡散板に対して指標を取得し、それらの指標と、対応する凹凸形状１４の高さとの相関関係を予め求めておく。そして、検査用光拡散板に対して指標を取得し、上記相関関係に基づいて検査用光拡散板１Ｓの凹凸形状１４の高さＨを求め、その高さＨが所望の高さに対する許容範囲内か否かで評価することもできる。この方法では、所望の凹凸形状を有する基準光拡散板を準備しなくても、基準光拡散板の凹凸形状が既知であれば、検査用光拡散板１Ｓを評価することができる。ただし、実施形態で説明したように基準指標を採用することで、より簡易に検査用光拡散板１Ｓを検査することが可能である。
【００７５】
ここでは、基準光拡散板１Ｂの凹凸形状１４の高さに着目した相関関係について説明したが、凹凸形状１４を構成する凸部１３のアスペクト比に着目した相関関係を利用してもよい。なお、基準光拡散板の凹凸形状１４の高さや、凸部１３のアスペクト比などは、実施形態でも例示したように、顕微鏡による断面観察法により求めておくことができる。
【００７６】
上記実施形態では、第１の全光線透過率は、図６に示すような配置関係で取得した例を挙げて説明したがこれに限定されるものではない。例えば、図６に示す光拡散板１を、凸部１３の延在方向Ｘ１１がスリット５２の長辺方向Ｘ２２と一致するように配置して、第１の全光線透過率を測定してもよい。また、第２の全光線透過率についても同様であり、図７に示す光拡散板１を、凸部１３の延在方向Ｘ１１がスリット５２の長辺方向Ｘ２１と直交するように配置して、第２の全光線透過率を測定してもよい。この場合、光拡散板１の構成材料等の特性に応じて、適宜、上記指標を規定しておけばよい。
【００７７】
更にまた、条件調整工程Ｓ７で調整する付形条件を下ロール３７の温度及びラインスピードの２つを挙げて説明したが、光拡散板１の製造で調整する付形条件は、何れか一方でもよい。前述したように、凹凸形状の転写のためには、転写の際の樹脂シート２の表面温度が重要であるが、樹脂シート２の表面温度は、下ロール３７の温度を調整しても変えられるし、ラインスピードを調整することによっても変えられるからである。更に、下ロール３７の温度に加えて、上ロール３５及び中間ロール３６の少なくも一方を調整するようにすることもできる。
【００７８】
また、上記実施形態では、複数の凸部１３によって凹凸形状１４が形成された光拡散板１を例に挙げて説明したが、複数の凹部が形成されることによって凹凸形状１４が形成されていてもよい。
【００７９】
更に、上記実施形態では、図２（Ｂ）に示すように、光拡散板１が３層により構成される例を挙げて説明したがこれに限定されるものではなく、１層、２層、または４層以上の層により構成される光拡散板であってもよい。
【００８０】
これまでの説明では、光制御板を光拡散板１として説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、複数の光源から出力された光の、複数の光源が配置される平面に平行な平面内での輝度の均一性を調整する光部品であればよい。例えば、光制御板は、光拡散剤を含有しておらず透明材料からなる板の光の入射側に上述した凹凸形状１４を有する輝度調整板であってもよい。
【符号の説明】
【００８１】
１…光拡散板（光制御板）、１Ｓ…検査用光拡散板、２…樹脂シート、２ａ…樹脂シートの面（一側面）、１４…凹凸形状、３７…下ロール（形状ロール）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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