(57)【要約】【課題】液晶表示装置の製造方法において、常温での液晶体積がセルの容積より大きい場合であっても液晶の注入口を確実に封止可能とすることを目的とする。【解決手段】２枚のフレキシブル基板がセルギャップを維持する接着性樹脂構造体で接着された液晶表示装置の製造方法において、フレキシブル基板間に形成された空間に注入口を介して液晶を注入後、前記空間内で接着性樹脂構造体が設けられていない非表示部を減圧して封止材料を注入口に吸引し、封止材料を硬化させて注入口を封止するように構成する。【選択図】図６
2012194385.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のフレキシブル基板がセルギャップを維持する接着性樹脂構造体で接着された液晶表示装置の製造方法であって、
前記２枚のフレキシブル基板間に形成された空間に注入口を介して液晶を注入する工程と、
前記液晶の注入後、前記空間内で前記接着性樹脂構造体が設けられていない非表示部を減圧して封止材料を前記注入口に吸引する工程と、
前記封止材料を硬化させて前記注入口を封止する工程
を含むことを特徴とする、液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記封止材料を前記注入口に吸引する工程は、前記２枚のフレキシブル基板のうち前記非表示部に対応する部分のみを互いに離間する方向へ変位させることを特徴とする、請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記封止材料を前記注入口に吸引する工程は、前記２枚のフレキシブル基板のうち前記非表示部に対応する部分のみを互いに離間する方向へ機械的に変位させるか、或いは、チャンバ内で減圧処理により変位させることを特徴とする、請求項２記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記封止材料を前記注入口に吸引する工程は、前記２枚のフレキシブル基板のうち前記非表示部以外に対応する部分のみを互いに近接する方向へ変位させることを特徴とする、請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記封止材料を前記注入口に吸引する工程は、前記２枚のフレキシブル基板のうち、前記非表示部に対応する部分を互いに離間する方向へ変位させると共に、前記非表示部以外に対応する部分を互いに近接する方向へ変位させることを特徴とする、請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記液晶を注入する工程は、前記非表示部に接続する注入口を介して液晶を注入し、
前記２枚のフレキシブル基板の一方の基板表面において、前記非表示部の面積は、前記空間の面積の５％〜１０％の割合を占めることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか１項記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示素子を含む液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子ペーパの開発が盛んに進められている。電子ペーパは、電子書籍、モバイル端末機器の補助表示部、ＩＣカードの表示部等、様々な機器での応用が提案されている。電子ペーパの表示方式の１つに、コレステリック相が形成される液晶組成物（コレステリック液晶）を用いる表示方式がある。コレステリック液晶は、半永久的な表示保持特性（メモリ性）、鮮やかなカラー表示特性、高コントラスト特性、及び高解像度特性等の優れた特徴を有している。
【０００３】
図１は、コレステリック液晶を用いたフルカラー表示が可能な液晶表示装置の一例を示す断面図である。液晶表示装置５１は、図１において上から順に、青色（Ｂ）表示部４６ｂと、緑色（Ｇ）表示部４６ｇと、赤色（Ｒ）表示部４６ｒとが積層された構造を有する。図１において、基板４７ｂの上面が表示面を形成し、実線の矢印で示す外光は基板４７ｂ上方から表示面に向かって入射する。基板４７ｂの上方に観測者の目及びその観察方向を破線の矢印で示す。
【０００４】
Ｂ表示部４６ｂは、一対の上下基板４７ｂ，４９ｂ間に封止された青色（Ｂ）用液晶層４３ｂと、Ｂ用液晶層４３ｂにパルス電圧を印加するパルス電圧源４１ｂとを有する。Ｇ表示部４６ｇは、一対の上下基板４７ｇ，４９ｇ間に封止された緑色（Ｇ）用液晶層４３ｇと、Ｇ用液晶層４３ｇにパルス電圧を印加するパルス電圧源４１ｇとを有する。Ｒ表示部４６ｒは、一対の上下基板４７ｒ，４９ｒ間に封止された赤色（Ｒ）用液晶層４３ｒと、Ｒ用液晶層４３ｒにパルス電圧を印加するパルス電圧源４１ｒとを有する。Ｒ表示部４６ｒの下基板４９ｒの下面には、光吸収層４５が設けられている。
【０００５】
各Ｂ，Ｇ，Ｒ用液晶層４３ｂ，４３ｇ，４３ｒに用いられるコレステリック液晶は、ネマティック液晶にキラル性の添加剤（カイラル材とも言う）を例えば数十ｗｔ％の含有率で添加した液晶混合物である。ネマティック液晶にこのような含有率でカイラル材を含有させると、ネマティック液晶分子層を強く螺旋状に捻ったコレステリック相を形成することができる。コレステリック液晶はカイラルネマティック液晶とも称される。
【０００６】
コレステリック液晶は、双安定性（又は、メモリ性）を有し、液晶に印加する電界強度の調節によりプレーナ状態、フォーカルコニック状態又はプレーナ状態とフォーカルコニック状態とが混在した中間的な状態のいずれかの状態をとることができ、一旦プレーナ状態又はフォーカルコニック状態になると、その後は無電界下においても安定してその状態を保持する。
【０００７】
プレーナ状態は、上下基板４７，４９間に電圧を印加して液晶層４３に強電界を印加した後に急激に電界をゼロにすることにより得られる。フォーカルコニック状態は、例えばこの電圧より低い電圧を上下基板４７，４９間に印加して液晶層４３に電界を印加した後に急激に電界をゼロにすることにより得られる。プレーナ状態とフォーカルコニック状態とが混在した中間的な状態は、例えばフォーカルコニック状態が得られる電圧よりも低い電圧を上下基板４７，４９間に印加して液晶層４３に電界を印加した後、急激に電界をゼロにすることにより得られる。
【０００８】
図２は、液晶表示装置の１つの液晶層の構成を示す断面図である。コレステリック液晶を用いた液晶表示装置５１の表示動作を、Ｂ表示部４６ｂを例にとって図２と共に説明する。図２（ａ）は、Ｂ表示部４６ｂのＢ用液晶層４３ｂがプレーナ状態にあるコレステリック液晶の液晶分子３３の配向状態を示す。図２（ｂ）は、Ｂ表示部４６ｂのＢ用液晶層４３ｂがフォーカルコニック状態にあるコレステリック液晶の液晶分子３３の配向状態を示しす。
【０００９】
図２（ａ）に示すように、プレーナ状態での液晶分子３３は、基板面に略垂直な螺旋軸を中心に順次回転する螺旋構造を形成する。プレーナ状態では、液晶分子の螺旋ピッチに応じた所定波長の光が選択的に液晶層で反射される。液晶層の平均屈折率をｎ、螺旋ピッチをｐとすると、反射が最大となる波長λはλ＝ｎ・ｐで表される。
【００１０】
従って、Ｂ表示部４６ｂのＢ用液晶層４３ｂでプレーナ状態時に青色の光を選択的に反射させるには、例えばλ＝４８０ｎｍとなるように平均屈折率ｎ及び螺旋ピッチｐを決める。平均屈折率ｎは、液晶材料及びカイラル材を適切に選択することで調整可能であり、螺旋ピッチｐは、カイラル材の含有率を調整することにより調節可能である。
【００１１】
一方、図２（ｂ）に示すように、フォーカルコニック状態での液晶分子３３は、基板面（即ち、基板面内方向）に略平行な螺旋軸を中心に順次回転する螺旋構造を形成する。フォーカルコニック状態では、Ｂ用液晶層４３ｂによる反射波長の選択性は失われ、入射光の殆どがＢ用液晶層４３ｂを透過する。Ｂ用液晶層４３ｂからの透過光は、Ｒ表示部４６ｒの下基板４９ｒの下面に設けられた光吸収層４５で吸収されるので暗（黒）表示が実現できる。
【００１２】
このように、コレステリック液晶では、螺旋状に捻られた液晶分子３３の配向状態で光の反射と透過を制御することができる。又、Ｂ用液晶層４３ｂの場合と同様にして、Ｇ用液晶層４３ｇ及びＲ用液晶層４３ｒに、プレーナ状態時に緑又は赤の光を選択的に反射させるコレステリック液晶を夫々封止してフルカラー表示の液晶表示装置５１を作成することができる。
【００１３】
図３は、各液晶層４３ｂ，４３ｇ，４３ｒのプレーナ状態での反射スペクトルの一例を示す図である。図３中、縦軸は反射率（白色板比：％）を表し、横軸は反射光の波長（ｎｍ）を表す。図３において、Ｂ用液晶層４３ｂでの反射スペクトルＳｂは、▲印を結ぶ曲線で示されている。同様に、図３において、Ｇ用液晶層４３ｇでの反射スペクトルＳｇは■印を結ぶ曲線で示され、Ｒ用液晶層４３ｒでの反射スペクトルＳｒは◆印を結ぶ曲線で示されている。
【００１４】
図３に示すように、各液晶層４３ｂ，４３ｇ，４３ｒのプレーナ状態での反射スペクトルＳｂ，Ｓｇ，Ｓｒの中心波長は、Ｂ，Ｇ，Ｒの順に長くなるので、コレステリック液晶の螺旋ピッチｐは、液晶層４３ｂ，４３ｇ，４３ｒの順に長くなる。このため、液晶層４３ｂ，４３ｇ，４３ｒのコレステリック液晶のカイラル材の含有率は、液晶層４３ｂ，４３ｇ，４３ｒの順に低くする必要がある。
【００１５】
一般に、反射波長が短くなる程、液晶分子３３を強く捻って螺旋ピッチｐを短くする必要があるので、コレステリック液晶中のカイラル材の含有率は比較的高くなる。又、一般に、カイラル材の含有率が高くなる程、必要となる駆動電圧が高くなる傾向がある。更に、反射帯域幅Δλは、コレステリック液晶の屈折率異方性Δｎが大きくなるに従って大きくなる。
【００１６】
プラスチックフィルム基板を用いたフレキシブル液晶表示装置において、セルギャップを一定に維持するために、上下のフィルム基板を接着する接着性樹脂構造体を用いる方法が提案されている。しかし、液晶の熱膨張率がフィルム基材等と比べて大きいため、液晶表示装置の温度が下がると液晶のセル内に空隙（即ち、低温発泡）が発生するという問題がある。低温発泡は、例えばセル内の容積と液晶の体積が動作下限温度で同等となるよう設計することで抑制できる。更に、非表示部分を設け、非表示部分のフィルム基板が撓むようにすることで液晶の体積変化をフィルムの撓みで緩和して、セル内の容積と液晶の体積の差の許容マージンを広げることができる。しかし、セル内の液晶の量が増え、且つ、撓み性を有する非表示部分（バッファ部）が増えると、特に常温での液晶体積がセルの容積より大きい場合に液晶をセル内に注入するための注入口の封止が行い難くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開２００９−８０２８３号公報
【特許文献２】特開２００７−９４１０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
従来の液晶表示装置では、セル内の液晶の量が増え、且つ、撓み性を有する非表示部分（バッファ部）が増えると、特に常温での液晶体積がセルの容積より大きい場合に液晶の注入口を確実に封止することが難しいという問題があった。
【００１９】
そこで、本発明は、常温での液晶体積がセルの容積より大きい場合であっても液晶の注入口を確実に封止可能な液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明の一観点によれば、２枚のフレキシブル基板がセルギャップを維持する接着性樹脂構造体で接着された液晶表示装置の製造方法であって、前記２枚のフレキシブル基板間に形成された空間に注入口を介して液晶を注入する工程と、前記液晶の注入後、前記空間内で前記接着性樹脂構造体が設けられていない非表示部を減圧して封止材料を前記注入口に吸引する工程と、前記封止材料を硬化させて前記注入口を封止する工程を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００２１】
開示の液晶表示装置の製造方法によれば、常温での液晶体積がセルの容積より大きい場合であっても液晶の注入口を確実に封止可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】コレステリック液晶を用いた液晶表示装置の一例を示す断面図である。
【図２】液晶表示装置の１つの液晶層の構成を示す断面図である。
【図３】各液晶層のプレーナ状態での反射スペクトルの一例を示す図である。
【図４】液晶表示装置の一例を上側基板を取り除いて示す平面図である。
【図５】図４の液晶表示装置の上側基板を含めた線ＩＶ−ＩＶに沿った断面図である。
【図６】本発明の一実施例における液晶表示装置の製造方法の一例の電極パターン形成処理を説明する図である。
【図７】パネル形成処理を説明する図である。
【図８】パネル積層処理を説明する図である。
【図９】液晶注入口を封止部材により封止する処理を説明する図である。
【図１０】非表示部の減圧用のチャンバを説明する図である
【図１１】液晶注入口の封止材料吸引前の状態を示す図である。
【図１２】液晶注入口の封止材料吸引後の状態を示す図である。
【図１３】非表示部の減圧用の引っ張り装置を説明する図である。
【図１４】表示部の加圧用のチャンバを説明する図である。
【図１５】非表示部の減圧用のチャンバと表示部の加圧用のチャンバを説明する図である。
【図１６】表示部及び非表示部の減圧用のチャンバを説明する図である。
【図１７】液晶注入口を含む、非表示部の少なくとも一部の加圧用のチャンバを説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
開示の液晶表示装置の製造方法では、２枚のフレキシブル基板がセルギャップを維持する接着性樹脂構造体で接着された液晶表示装置を製造する際に、２枚のフレキシブル基板間に形成された空間に注入口を介して液晶を注入する。液晶の注入後、空間内で接着性樹脂構造体が設けられていない非表示部を減圧して封止材料を注入口に吸引する。その後、封止材料を硬化させて注入口を封止する。
【００２４】
以下に、開示の液晶表示装置の製造方法の各実施例を図面と共に説明する。
【実施例】
【００２５】
図４は、液晶表示装置の一例上側基板を取り除いてを示す平面図であり、図５は、図４の液晶表示装置の上側基板を含めた線ＩＶ−ＩＶに沿った断面図である。図４、図５及び後述する図面において、液晶表示装置又はその製造段階の構造の各部部分の膜厚及びサイズは、各図を見やすくするために一部を誇張して示しているので、各部分間の相対膜厚及び相対サイズは図示のものに限定されないことは言うまでもない。
【００２６】
図５に示すように、液晶表示装置１０は、上側基板１１と下側基板１２の周辺部分がシール部材１３を介して張り合わされた構造を有する。上側基板１１及び下側基板１２は、フレキシブル（即ち、柔軟性を有する）基板で形成されており、例えばフィルム基板で形成可能である。シール部材１３は、周知のシール剤で形成可能である。
【００２７】
上側基板１２、下側基板１２、及びシール部材１３で囲まれた空間２０は、図４に示す液晶注入口１６に接続している。この空間２０は、表示部２１及び非表示部２２を有する。表示部２１内には、接着性樹脂構造体１４が設けられ、上側基板１１及び下側基板１２を接着すると共に、セルギャップを一定に維持している。又、非表示部２２内には、接着性樹脂構造体は設けられない。表示部２１及び非表示部２２には、液晶注入口１６を介して液晶１５が注入される。又、液晶１５の注入後、液晶注入口１６は封止部材１７により封止される。これにより、空間２０内に注入された液晶１５により、液晶層が形成される。非表示部２２の図４に示す平面図上の面積は、表示部２１の面積を確保するため、表示部２１及び非表示部２２で形成される平面図上のパネル面積の例えば５％〜１０％の割合を占める。尚、液晶注入口１６は、非表示部２２に接続しているが、液晶注入口１６の数は１以上であっても良い。又、液晶注入口１６の形状は、特に限定されない。
【００２８】
液晶層を形成する液晶１５には、コレステリック液晶、ネマティック液晶、スメクティック液晶等の各種の液晶を使用できる。この例では、説明の便宜上、液晶層を形成する液晶１５にコレステリック液晶を使用する場合について説明する。
【００２９】
液晶層を形成する液晶組成物は、例えばネマティック液晶混合物にカイラル材を１０ｗｔ％〜４０ｗｔ％添加したコレステリック液晶である。このカイラル材の添加率は、ネマティック液晶成分とカイラル材との合計量を１００ｗｔ％としたときの値である。又、ネマティック液晶としては、各種公知の液晶を使用することができるが、コレステリック液晶組成物としての誘電率異方性Δεは例えば２０≦Δε≦５０である。誘電率異方性Δεを２０以上とすると、使用可能なカイラル材の選択範囲を比較的広くすることができる。誘電率異方性Δεが例えば２０未満であり低すぎると、液晶層の駆動電圧を高くする必要が生じる。一方、誘電率異方性Δεが例えば５０を超えており高すぎると、液晶表示装置１０の安定性や信頼性が低下して画像欠陥や画像ノイズが発生し易くなる。
【００３０】
一方、液晶表示装置１０が表示する画像の画質は、コレステリック液晶の屈折率異方性Δｎに依存する。屈折率異方性Δｎの値は、例えば０．１８≦Δｎ≦０．２５である。屈折率異方性Δｎが例えば０．１８未満で低すぎると、プレーナ状態での各液晶層の反射率が低くなり、明るさが不足して表示が暗くなる。一方、屈折率異方性Δｎが例えば０．２５を超えており高すぎると、液晶層のフォーカルコニック状態での散乱反射が大きくなるので、画像の色純度及びコントラストが不足して、表示がぼやける。又、屈折率異方性Δｎが例えば０．２５を超えており高すぎると、液晶の粘度が高くなり、コレステリック液晶の応答速度が低下する。
【００３１】
コレステリック液晶の比抵抗ρの値は、例えば１０１０Ω・ｃｍ≦ρ≦１０１３Ω・ｃｍである。又、コレステリック液晶の粘性は、比較的低い方が低温時の電圧上昇やコントラスト低下を抑制できる。
【００３２】
このように、コレステリック液晶を液晶表示装置１０に用いる場合には、半永久的な表示保持特性（又は、メモリ性）、鮮やかなカラー表示特性、高コントラスト特性、及び高解像度特性等の優れた表示特性を有する積層型表示素子、或いは、液晶パネルを実現できる。
【００３３】
上側基板１１及び下側基板１２を形成するフィルム基板は、例えばポリカーボネート（ＰＣ：Poly-Carbonate）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：Poly-Ethylene Terephthalate）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ：Poly-Ethylene Naphthalate）等のプラスチック基板を含む各種フィルム基板で形成できる。フィルム基板は、透光性を有するものが一般的であるが、最下層に配置されるフィルム基板については必ずしも透光性を有する必要はないことは言うまでもない。又、フィルム基板の膜厚は、フィルム基板がフレキシブルであれば特に限定されない。
【００３４】
上記の如く、液晶表示装置１０の２つの基板１１，１２のうち一方は、液晶層側の面に、ストライプ状に形成されたデータ電極を有する。又、液晶表示装置１０の２つの基板１１，１２のうち他方は、液晶層側の面に、データ電極と直交するストライプ状で形成された走査電極を有する。
【００３５】
各基板１１，１２のデータ電極及び走査電極は、例えばインジウム錫酸化物（ＩＴＯ：Indium Tin Oxide）を含む透明電極を用いて形成される。データ電極及び走査電極に用いる材料は、ＩＴＯに限定されるものではなく、インジウム亜鉛酸化物（ＩＺＯ：Indium Zinc Oxide）等の透明導電膜、アモルファスシリコン等の光導電性膜等でデータ電極及び走査電極を形成しても良い。フィルム基板のストライプ状にパターニングされた透明電極は、例えばフレキシブルプリント基板（ＦＰＣ：Flexible Printed Circuit、図示せず）等で形成された配線を介して駆動制御回路（図示せず）等で形成された液晶表示装置の駆動部に接続される。
【００３６】
又、各基板１１，１２は、データ電極及び走査電極上に、絶縁性薄膜や液晶分子の配向安定化膜等がコーティングされていても良い。例えば、データ電極又は走査電極上に絶縁性薄膜をコーティングすることで、データ電極間又は走査電極間の短絡を防止したり、ガスバリア層として液晶表示装置の信頼性を向上することが可能である。データ電極又は走査電極上に配向安定化膜をコーティングすることで、液晶表示装置の液晶層を形成する液晶分子の配向を安定させることが可能である。例えば、配向安定化膜の材料としては、ポリイミド樹脂やアクリル樹脂等を用いることができる。尚、各基板１１，１２は、データ電極又は走査電極上に、配向安定化膜と絶縁性薄膜の両方の性質を備えた膜をコーティングされていても良い。
【００３７】
シール部材１３は、例えばアクリル系の熱硬化型のシール材料にスペーサ材を混合しともの等を用い、ディスペンサ装置（図示せず）等で基板１１，１２の一方に形成することができる。接着性樹脂構造体１４は、例えばアクリル系樹脂感光性樹脂等を用い、フォトリソグラフィ技術により円柱状、壁面状等の任意の形状に形成することができる。接着性樹脂構造体１４は、液晶表示装置１０の表示部分の面積、即ち、表示部２１と非表示部２２で形成される空間２０に相当するパネル面積に対して例えば２％〜３０％の面積を占め、好ましくは５％〜１５％の面積を占めることが好ましい。又、図４に示す液晶層のセルギャップｄは、例えば３μｍ≦ｄ≦１０μｍの範囲に設定される。
【００３８】
次に、本発明の一実施例における上記の如き構造を有する液晶表示装置の製造方法の一例を、図６乃至図８と共に説明する。
【００３９】
図６は、本発明の一実施例における液晶表示装置の製造方法の一例の電極パターン形成処理を説明する図である。先ず、図６（ａ）に示すように透明電極膜１０１が形成されたフィルム基板１００を、図６（ｂ）に示すように洗浄ノズル２００から洗浄液により洗浄する。次に、図６（ｃ）に示すようにレジスト塗布装置２０１により透明電極膜１０１上にレジスト（又は、感光性樹脂）膜１０２を塗布する。又、図６（ｄ）に示すように、例えば電極位置及び電極形状を決めるマスク２０２を介して、レジスト膜１０２が塗布された基板表面に露光光源２０３からの紫外線を照射して電極パターンを露光する。その後、図６（ｅ）に示すように紫外線が照射された基板表面をノズル２０４からの現像液で現像し、レジスト膜１０２の露光部分を除去してレジストパターン１０２Ａを形成する。次に、図６（ｆ）に示すようにレジストパターン１０２Ａをマスクとして透明電極膜１０１をエッチング装置２０５によりエッチングし、透明電極パターン１０１Ａを形成する。そして、図６（ｇ）に示すように、ノズル２０６からの剥離剤により基板表面を処理することで、レジストパターン１０２Ａが除去されで透明電極パターン１０１Ａがフィルム基板１０１上に形成される。
【００４０】
図７は、パネル形成処理を説明する図である。図７（ａ）に示すように、図６（ｇ）の処理で得られた基板表面に液晶分子を配向させる配向膜１０３を印刷し、必要に応じて配向膜１０３のラビング等を行う。図７（ａ）の処理で得られた構造体に対しては、図６に示す上側基板１１に相当する部分として使用するか、或いは、下側基板１２に相当する部分として使用するかに応じて、図７（ｂ）及び図７（ｃ）の一方の処理を施す。ここでは説明の便宜上、上側基板１００−１に対して図７（ｂ）の処理を施し、下側基板１００−２に対して図７（ｃ）の処理を施すものとするが、その逆であっても良いことは言うまでもない。
【００４１】
図７（ｂ）に示すように上側基板１００−１の周辺部分にはディスペンサ装置３０１からシール部材１０４を形成するシール剤を塗布する。一方、図７（ｃ）に示すように下側基板１００−２の表示部に相当する部分には、接着性樹脂構造体１０５を透明電極パターン１０１Ａの間にフォトリソグラフィ技術等を用いて柱状に形成する。シール部材１０４が形成された上側基板１００−１と接着性樹脂構造帯１０５が形成された下側基板１００−２は、図７（ｄ）に示すようにシール部材１０４を介して貼り合わせられ、空セル１５０が形成される。
【００４２】
次に、図７（ｅ）に示すように空セル１５０を真空装置（又は、真空チャンバ）３０２内に投入してセル１５０内部を減圧した後、空セル１５０を周知の移動装置（図示せず）により矢印方向へ移動してベース３０３上の液晶１０６に接触させ、更に真空装置３０２内を大気圧に戻して液晶１０６を液晶注入口１０７（図７（ｇ）に示す）を介して空セル１５０内に注入する。液晶１０６を空セル１５０内に注入後に、液晶注入口１０７を封止部材１０８を形成する封止材料で封止し、図７（ｆ）及び図７（ｇ）に示すように液晶表示パネル（即ち、液晶表示装置）１５０Ａが得られる。図７（ｆ）は液晶表示パネル１５０Ａの断面図、図７（ｇ）は液晶表示パネル１５０Ａの平面図を示す。
【００４３】
封止部材１０８による液晶注入口１０７の封止については、後でより詳細に説明する。封止部材１０８を形成する封止材料には、例えば熱硬化型接着剤、光硬化型接着剤、熱及び光で硬化する熱光硬化型接着材等を使用可能である。光硬化型接着剤には、例えば赤外線（ＵＶ：Ultra-Violet ray）硬化型接着剤等を使用できる。封止材料に光硬化型接着剤を使用した場合には、液晶注入口を封止材料で封止した後に封止材料に光を照射することで封止材料を硬化させ、液晶注入口を確実に封止する。封止材料に熱硬化型接着剤を使用した場合には、液晶注入口を封止する封止材料に熱を加える。封止材料に熱光硬化型接着剤を使用した場合には、液晶注入口を封止する封止材料に熱及び光の少なくとも一方を加える。
【００４４】
図８は、パネル積層処理を説明する図である。図８（ａ）に示す液晶表示パネル１５０Ａの電極には、例えばＦＰＣ等の配線１６０が接続され、液晶表示パネル１５０Ａ単体でも使用可能である。カラー液晶表示装置を形成する場合には、液晶パネル１５０Ａと同じ構成を有し、Ｒ，Ｇ，Ｂの液晶が注入された液晶パネル１５０ｒ，１５０ｇ，１５０ｂを図８（ｂ）に示すように積層する。又、液晶パネル１５０ｒの下面には、図８（ｃ）に示すように光吸収層１６１が形成される。これにより、図１の同様の積層構造を有するカラー液晶表示装置１０−１が形成される。
【００４５】
次に、封止部材１０８による液晶注入口１０７の封止について、より詳細に説明する。液晶１０６の注入後、空セル１５０内で接着性樹脂構造体１０５が設けられていない非表示部を減圧して封止材料を前記注入口に吸引し、封止材料を硬化させて注入口を封止する方法として、次のような方法が使用できる。
【００４６】
第１の方法は、封止材料を液晶注入口１０７に吸引する際に、２枚の基板１００−１，１００−２のうち接着性樹脂構造体１０５が設けられていない図５の非表示部２２に対応する部分を互いに離間する方向へ変位させる。この第１の方法は、２枚の基板１００−１，１００−２のうち非表示部２２に対応する部分を互いに離間する方向へ機械的に変位させるか、或いは、チャンバ内で減圧処理により変位させることができる。
【００４７】
第２の方法は、封止材料を液晶注入口１０７に吸引する際に、２枚の基板１００−１，１００−２のうち図５の非表示部２２以外に対応する部分の圧力を非表示部２２の圧力より高めにすることで、第１の方法で非表示部２２に対応する部分を減圧した場合と同等の硬化を得る。
【００４８】
第３の方法は、封止材料を液晶注入口１０７に吸引する際に、２枚の基板１００−１，１００−２のうち、非表示部２２に対応する部分を互いに離間する方向へ機械的に変位させるか、或いは、チャンバ内で減圧処理により変位させると共に、非表示部２２以外に対応する部分、例えば表示部２１に対応する部分を、チャンバ内で加圧処理する。
【００４９】
第４の方法は、封止材料を液晶注入口１０７に吸引する際に、２枚の基板１００−１，１００−２の表示部２１及び非表示部２２に対応する部分をチャンバ内で減圧する。この場合は、２枚の基板１００−１，１００−２が接着性樹脂構造体１０５で接着されている表示部２１では特に変位せず、接着性樹脂構造体１０５が設けられていない非表示部２２でのみ互いに離間する方向へ変位する程度の減圧とする。
【００５０】
第５の方法は、封止材料を液晶注入口１０７に吸引する際に、液晶注入口１０７を含む、２枚の基板１００−１，１００−２の非表示部２２の少なくとも一部に対応する部分をチャンバ内で加圧する。
【００５１】
先ず、上記第１の方法について、図９及び図１０乃至図１３と共に説明する。図９及び図１０乃至図１３中、図４及び図５と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００５２】
図９は、液晶注入口１６を封止部材１７により封止する処理を説明する図である。図９（ａ）は図４に相当する平面図であり、図９（ｂ）は液晶注入口１６の中心に沿って図５の断面と同じ方向に切断した断面図である。ベース５０１及び液晶表示装置１０の少なくとも一方を移動することにより、ベース５０１上の封止材料１７０と液晶注入口１６が接触する。この状態で、非表示部２２を図１０に示す如きチャンバ８００内に収めて真空ポンプ８０１等でチャンバ８００内を減圧する。図１０は、非表示部２２の減圧用のチャンバを説明する図である。図１０の状態では、チャンバ８００のゴム等で形成された密着部８０２が各基板１１，１２の表示部２１と非表示部２２との境界部分に密着している。チャンバ８００内を減圧すると、基板１１，１２が非表示部２２で互いに離間するように変位する。これにより、図１１の状態にある液晶表示装置１０は、非表示部２２内の体積が増加して気圧が下がるので、液晶注入口１６と接触している封止材料１７０は液晶注入口１６へ吸引され、図１２に示すように液晶注入口１６を封止する封止部材１７が形成される。図１１は、液晶注入口１６の封止材料吸引前の状態を示す図であり、図１２は、液晶注入口１６の封止材料吸引後の状態を示す図である。例えばドライポンプでチャンバ８００内を１分間減圧した場合、封止材料１７０を液晶注入口１６から２ｍｍ内部へ入れることができることが確認された。
【００５３】
図１３は、非表示部２２の減圧用の引っ張り装置を説明する図である。図１３の状態では、引っ張り装置８１１のアーム８１２の先端に設けられた吸盤８１３が各基板１１，１２の表示部２１と非表示部２２との境界部分に密着している。引っ張り装置８１１を駆動部（図示せず）により駆動して各アーム８１２を矢印方向に移動すると、基板１１，１２が非表示部２２で互いに離間するように変位する。これにより、図１１の状態にある液晶表示装置１０は、非表示部２２内の体積が増加して気圧が下がるので、液晶注入口１６と接触している封止材料１７０は液晶注入口１６へ吸引され、図１２に示すように液晶注入口１６を封止する封止部材１７が形成される。
【００５４】
上記第１の方法は、表示部２１に直接作用する処理を行わないので、特に接着性樹脂構造体１４の部分に悪影響を及ぼす可能性が低く、常温での液晶体積がセルの容積より大きい場合であっても、液晶表示装置１０の性能及び信頼性を維持しつつ液晶注入口１６を確実に封止することができる。
【００５５】
次に、上記第２の方法について、図１４と共に説明する。図１４中、図９と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００５６】
図９と共に説明したように、ベース５０１及び液晶表示装置１０の少なくとも一方を移動することにより、ベース５０１上の封止材料１７０と液晶注入口１６が接触する。この状態で、非表示部２２を図１４に示す如きチャンバ８２０内に収めてポンプ８２１等でチャンバ８２０内を加圧する。図１４は、表示部２１の加圧用のチャンバを説明する図である。図１４の状態では、チャンバ８２０のゴム等で形成された密着部８２２が各基板１１，１２の表示部２１と非表示部２１との境界部分に密着している。チャンバ８２０内を加圧すると、基板１１，１２が表示部２１で互いに近接するように変位する。これにより、図１１の状態にある液晶表示装置１０は、非表示部２２内の気圧が相対的に下がるので、液晶注入口１６と接触している封止材料１７０は液晶注入口１６へ吸引され、図１２に示すように液晶注入口１６を封止する封止部材１７が形成される。
【００５７】
次に、上記第３の方法について、図１５と共に説明する。図１５中、図９、図１０及び図１４と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００５８】
図１５は、非表示部２２の減圧用のチャンバと表示部２１の加圧用のチャンバを説明する図である。この例では、図１０と同様の非表示部２２の減圧用のチャンバ８００と、図１４と同様の表示部２１の加圧用のチャンバ８２０を用いる。チャンバ８００，８２０を同時に用いることで、非表示部２２内の体積が表示部２１内の体積と比べて相対的に増加して気圧が下がり、液晶注入口１６と接触している封止材料１７０が液晶注入口１６へ吸引されるようにする。この場合も、図１２に示すように液晶注入口１６を封止する封止部材１７が形成される。尚、密着部９００は、チャンバ８００，８２０で共通に用いられる。
【００５９】
次に、上記第４の方法について、図１６と共に説明する。図１６中、図９と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。図１６は、表示部２１及び非表示部２２の減圧用のチャンバを説明する図である。
【００６０】
第４の方法は、封止材料１７０を液晶注入口１６に吸引する際に、２枚の基板１１，１２の表示部２１及び非表示部２２に対応する部分をチャンバ６５０内で減圧する。図１６の状態では、チャンバ６５０のゴム等で形成された密着部６５２が各基板１１，１２の非表示部２２の下端のシール部材１３の近傍に密着している。この状態でチャンバ６５０内を真空ポンプ６５１等で減圧すると、基板１１，１２が非表示部２２で互いに離間するように変位する。この場合、２枚の基板１１，１２が接着性樹脂構造体１４で接着されている表示部２１では特に変位せず、接着性樹脂構造体１４が設けられていない非表示部２２でのみ互いに離間する方向へ変位する程度の減圧（例えば、０．２気圧）とする。
【００６１】
次に、上記第５の方法について、図１７と共に説明する。図１７中、図９と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。図１７は、液晶注入口１６を含む、非表示部２２の少なくとも一部の加圧用のチャンバを説明する図である。
【００６２】
第５の方法は、封止材料１７０を液晶注入口１６に吸引する際に、液晶注入口１６を含む、２枚の基板１１，１２の非表示部２２の少なくとも一部に対応する部分をチャンバ７５０内で加圧する。図１７の状態では、チャンバ７５０のゴム等で形成された密着部７５２が各基板１１，１２の非表示部２２に密着している。この状態でチャンバ７５０内をポンプ７５１等で加圧すると、封止材料１７０が液晶注入口１６に注入される。
【００６３】
以上、開示の液晶表示装置の製造方法を実施例により説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々の変形及び改良が可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００６４】
１０      液晶表示装置
１１，１２，１００      基板
１３      シール部材
１４，１０５      接着性樹脂構造体
１５      液晶
１６，１０７      液晶注入口
１７，１０８      封止部材
２０      空間
２１      表示部
２２      非表示部
【図１】
2012194385.tif 000003
【図２】
2012194385.tif 000004
【図３】
2012194385.tif 000005
【図４】
2012194385.tif 000006
【図５】
2012194385.tif 000007
【図６】
2012194385.tif 000008
【図７】
2012194385.tif 000009
【図８】
2012194385.tif 000010
【図９】
2012194385.tif 000011
【図１０】
2012194385.tif 000012
【図１１】
2012194385.tif 000013
【図１２】
2012194385.tif 000014
【図１３】
2012194385.tif 000015
【図１４】
2012194385.tif 000016
【図１５】
2012194385.tif 000017
【図１６】
2012194385.tif 000018
【図１７】
2012194385.tif 000019