(57)【要約】【課題】内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる、非水電解質二次電池の製造方法を提供する。【解決手段】自己放電工程（ステップＳ５）では、電池１００の放置を開始してから第１所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知し、さらに、第１電圧値Ｖｂを検知したときから第２所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知して、第１電圧値Ｖｂから第２電圧値Ｖｃを差し引いた電池電圧差ΔＶｂｃが、所定の閾値以上である場合、当該電池に内部短絡が生じていると判定する。特に、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定め、第２所定時間を４８時間以上に定めて、第１電圧値Ｖｂ及び上記第２電圧値Ｖｃを検知する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極体及び非水電解液を電池ケース内に収容した非水電解質二次電池を、所定期間放置することにより、上記電池を自己放電させる自己放電工程、を備える
非水電解質二次電池の製造方法において、
上記自己放電工程は、
上記電池の放置を開始してから第１所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知し、さらに、第１電圧値Ｖｂを検知したときから第２所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知して、上記第１電圧値Ｖｂから上記第２電圧値Ｖｃを差し引いた電池電圧差ΔＶｂｃが、所定の閾値以上である場合、当該電池に内部短絡が生じていると判定する工程であり、
上記第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定め、上記第２所定時間を４８時間以上に定めて、上記第１電圧値Ｖｂ及び上記第２電圧値Ｖｃを検知する
非水電解質二次電池の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の非水電解質二次電池の製造方法であって、
前記自己放電工程では、
前記第１所定時間を２４〜６０時間の範囲内に定め、前記第２所定時間を６０時間以上に定めて、前記第１電圧値Ｖｂ及び前記第２電圧値Ｖｃを検知する
非水電解質二次電池の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の非水電解質二次電池の製造方法であって、
前記自己放電工程では、前記電池を放置する前記所定期間を７日間以内とする
非水電解質二次電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非水電解質二次電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ハイブリッド自動車やノート型パソコン、ビデオカムコーダなどのポータブル電子機器の駆動用電源として、リチウムイオン二次電池などの非水電解質二次電池が利用されている。
【０００３】
ところで、非水電解質二次電池を製造する過程（例えば、組み付け工程）において、電池内部（電極体内）に、金属粉などの導電性異物が誤って混入してしまうことがある。このような電池を使用した場合、導電性異物由来のデンドライトが発生し、内部短絡が生じてしまう（セパレータによって電気的に絶縁されている正極板と負極板とが、デンドライトを通じて電気的に接続する）ことがある。
【０００４】
これに対し、特許文献１では、このような電池を出荷（市場に供給）しないようにするために、導電性異物が混入しているか否かを検査する方法を提案している。具体的には、電池を組み立てた後、初期充電等を行い、その後、当該電池を、４５℃以上の温度環境下で所定時間放置する。そして、放置期間中の電圧低下量を測定する。すなわち、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電圧低下量を求める。そして、求めた電圧低下量が予め設定された基準値よりも大きいときは、導電性異物が電池内に混入していると判定する。
【０００５】
特許文献１には、上記方法は、以下の原理に基づいていると記載されている。正負極とセパレータとの間に導電性異物が存在している場合、リチウムイオン二次電池を４５℃以上の環境温度下に所定時間放置すると、導電性異物から導電性結晶（デンドライト）の成長が進行する。このため、短時間で導電性異物がセパレータを貫通して内部短絡を引き起こすので、通常の電圧低下を超える電圧低下が発生する。従って、上記方法により、導電性異物が混入している電池（これによって内部短絡が発生した電池）を検出することができると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−１５８６４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、非水電解質二次電池を放置したとき、放置初期（例えば、放置開始から５時間以内の期間）において、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きいことが判明した。このため、特許文献１のように、放置開始時の電池電圧値を基準とし、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電圧低下量が所定の閾値より大きいか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができない。
【０００８】
詳細に説明すると、多くの場合、内部短絡が生じている電池では、内部短絡が生じていない電池（正常な電池）に比べて、放置による自己放電量が大きくなるので、放置前後の電池電圧差も大きくなる。しかしながら、放置初期（特に、放置開始から５時間以内の期間）は、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きいため、内部短絡が生じていない電池（正常な電池）の一部において、放置期間全体の電圧低下量が、内部短絡が生じている電池と同程度になることがあった。従って、短絡判定基準である電圧低下量の測定期間に、放置初期（特に、放置開始から５時間以内）の期間を含めてしまうと、内部短絡が生じていない電池（正常な電池）の一部において、内部短絡が生じている電池との間で電圧低下量に明確な違いが現れないことがあった。このため、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができなくなる。
【０００９】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであって、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる、非水電解質二次電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様は、電極体及び非水電解液を電池ケース内に収容した非水電解質二次電池を、所定期間放置することにより、上記電池を自己放電させる自己放電工程、を備える非水電解質二次電池の製造方法において、上記自己放電工程は、上記電池の放置を開始してから第１所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知し、さらに、第１電圧値Ｖｂを検知したときから第２所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知して、上記第１電圧値Ｖｂから上記第２電圧値Ｖｃを差し引いた電池電圧差ΔＶｂｃが、所定の閾値以上である場合、当該電池に内部短絡が生じていると判定する工程であり、上記第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定め、上記第２所定時間を４８時間以上に定めて、上記第１電圧値Ｖｂ及び上記第２電圧値Ｖｃを検知する非水電解質二次電池の製造方法である。
【００１１】
上述の非水電解質二次電池の製造方法では、自己放電工程において、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知し、第２所定時間を４８時間以上に定めて第２電圧値Ｖｃを検知する。すなわち、電池の放置を開始してから、５〜７２時間（第１所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知する。さらに、第１電圧値Ｖｂを検知したときから４８時間以上（第２所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知する。その後、このように検知した第１電圧値Ｖｂから第２電圧値Ｖｃを差し引いた電池電圧差ΔＶｂｃが、所定の閾値以上であるか否かを判断し、所定の閾値以上である場合には、当該電池に内部短絡が生じていると判定する。このような方法によれば、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。
【００１２】
具体的には、電池の放置を開始してから５時間以内は、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きい。このため、前述のように、放置開始時の電池電圧値を基準とし、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差が所定の閾値以上であるか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができなかった。
【００１３】
これに対し、上述の自己放電工程では、電池の放置を開始してから、５〜７２時間（第１所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知する。放置開始から５時間以上経過したときに、第１電圧値Ｖｂを検知するようにすることで、「特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きくなる期間（放置開始から５時間以内の期間）」を、短絡判定基準である電池電圧差ΔＶｂｃの測定期間から排除することができる。これにより、前述のような問題点を解消することができる。
【００１４】
また、電池の製造期間はできる限り短くすることが求められているので、放置期間もできる限り短くすることが要求される。これに対し、第１所定時間を７２時間以内とすることで、短い放置期間（例えば、７日以内）で、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。
【００１５】
さらに、上述の自己放電工程では、第１電圧値Ｖｂを検知したときから４８時間以上（第２所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知して、電池電圧差ΔＶｂｃを測定する。このように、４８時間以上の期間における電池電圧差ΔＶｂｃ（＝第１電圧値Ｖｂ−第２電圧値Ｖｃ）を測定することで、内部短絡が生じていない電池（正常な電池）と内部短絡が生じている電池との間で、電池電圧差ΔＶｂｃに明確な違いが現れるようになる。このため、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。
【００１６】
なお、上述の自己放電工程では、第２電圧値Ｖｃを検知した後、非水電解質二次電池の放置を終える。すなわち、第２電圧値Ｖｃを検知した後、電池を放置する所定期間が満了する。
【００１７】
さらに、上記の非水電解質二次電池の製造方法であって、前記自己放電工程では、前記第１所定時間を２４〜６０時間の範囲内に定め、前記第２所定時間を６０時間以上に定めて、前記第１電圧値Ｖｂ及び前記第２電圧値Ｖｃを検知する非水電解質二次電池の製造方法とすると良い。
【００１８】
前述のように、放置開始から５時間以内の期間は、特に、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きいが、その後しばらくの間も、比較的、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きくなる傾向にある。具体的には、放置開始から２４時間以内の期間は、比較的、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きくなる傾向にある。
【００１９】
これに対し、上述の製造方法では、自己放電工程において、第１所定時間を２４〜６０時間の範囲内に定め、第２所定時間を６０時間以上に定めて、第１電圧値Ｖｂ及び第２電圧値Ｖｃを検知する。すなわち、電池の放置を開始してから、２４〜６０時間（第１所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知する。さらに、第１電圧値Ｖｂを検知したときから６０時間以上（第２所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知する。
【００２０】
このように、放置開始から２４時間以上経過したときに、第１電圧値Ｖｂを検知するようにすることで、「比較的、電池電圧値が大きく低下し、電圧低下量のバラツキも大きくなる期間（放置開始から２４時間以内の期間）」を、短絡判定基準である電池電圧差ΔＶｂｃの測定期間から排除することができる。また、第１所定時間を６０時間以内とすることで、短い放置期間（例えば、７日以内）で、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。
【００２１】
さらに、上述の自己放電工程では、第１電圧値Ｖｂを検知したときから６０時間以上（第２所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知して、電池電圧差ΔＶｂｃを測定する。このように、６０時間以上の期間における電池電圧差ΔＶｂｃ（＝第１電圧値Ｖｂ−第２電圧値Ｖｃ）を測定することで、内部短絡が生じていない電池（正常な電池）と内部短絡が生じている電池との間で、より一層、電池電圧差ΔＶｂｃに明確な違いが現れるようになる。このため、内部短絡が生じている電池を、より一層精度良く検出することができる。
【００２２】
さらに、上記いずれかの非水電解質二次電池の製造方法であって、前記自己放電工程では、前記電池を放置する前記所定期間を７日間以内とする非水電解質二次電池の製造方法とすると良い。
【００２３】
電池を放置する「所定期間」を７日間以内と短くすることで、自己放電工程の期間を短くすることができ、ひいては、電池の生産効率を良好とすることができる。なお、上述の自己放電工程では、前述のように、放置期間を７日以内と短くしても、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。従って、上述の製造方法によれば、電池の生産効率を良好としつつ、内部短絡電池の検出精度も向上させることができる。
なお、電池を放置する「所定期間」を７日間以内とするということは、電池の放置を開始してから７日以内に、第２電圧値Ｖｃの検知を終えることになる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施形態にかかる非水電解質二次電池の斜視図である。
【図２】同非水電解質二次電池の正極板の斜視図である。
【図３】同非水電解質二次電池の負極板の斜視図である。
【図４】同負極板の拡大断面図であり、図３のＡ−Ａ断面図に相当する。
【図５】実施形態にかかる非水電解質二次電池の製造方法の流れを示すフローチャートである。
【図６】組み付け工程を終えた電池を押圧治具で挟んで拘束状態にした状態を示す斜視図である。
【図７】放置期間と電池電圧変化量との関係を示すグラフであって、放置開始時からの電圧変化量（第１所定時間を０時間としたときの電圧変化量）を示すグラフである。
【図８】放置期間と電池電圧変化量との関係を示すグラフであって、放置開始から３６時間経過したときからの電圧変化量（第１所定時間を３６時間としたときの電圧変化量）を示すグラフである。
【図９】第１所定時間と電池電圧差ΔＶｂｃの最小差ΔＶｍｉｎ（ΔＶｂｃが最大となった内部短絡電池とΔＶｂｃが最小となった正常電池とのΔＶｂｃの差）を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
まず、本実施形態の製造方法によって製造される非水電解質二次電池１００について説明する。
非水電解質二次電池１００は、図１に示すように、電極体１１０と、これを収容する電池ケース１８０とを備える、リチウムイオン二次電池である。電極体１１０は、正極板１３０、負極板１２０、及びセパレータ１５０を備えている。セパレータ１５０は、ポリエチレンからなり、正極板１３０と負極板１２０との間に介在して、これらを離間させている。このセパレータ１５０には、リチウムイオンを有する非水電解液１６０を含浸させている。
【００２６】
電池ケース１８０は、アルミニウムからなり、直方体形状をなしている。この電池ケース１８０は、電池ケース本体１８１と封口蓋１８２を有する。このうち、電池ケース本体１８１は、有底矩形箱形状をなしている。なお、電池ケース本体１８１と電極体１１０との間には、樹脂からなり、箱状に折り曲げた絶縁フィルム（図示しない）が介在させてある。この電池ケース１８０は、互いに背向する一対の幅広側面１８０ｂ，１８０ｃを有している。幅広側面１８０ｂは、図１において正面側を向く面であり、幅広側面１８０ｃは、図１において裏側を向く面（幅広側面１８０ｂの裏側に位置する面）である。
【００２７】
また、封口蓋１８２は、矩形板状であり、電池ケース本体１８１の開口を閉塞して、この電池ケース本体１８１に溶接されている。この封口蓋１８２には、矩形板状の安全弁１９７が封着されている。
【００２８】
また、電極体１１０の正極板１３０には、クランク状に屈曲した板状の正極集電部材１９１が溶接されている（図１参照）。さらに、負極板１２０には、クランク状に屈曲した板状の負極集電部材１９２が溶接されている。正極集電部材１９１及び負極集電部材１９２のうち、それぞれの先端に位置する正極端子部１９１Ａ及び負極端子部１９２Ａは、封口蓋１８２を貫通して蓋表面１８２Ａから突出している。なお、正極端子部１９１Ａと封口蓋１８２との間、及び、負極端子部１９２Ａと封口蓋１８２との間には、それぞれ、電気絶縁性の樹脂からなる絶縁部材１９５を介在させている。
【００２９】
また、非水電解液１６０は、エチレンカーボネート（ＥＣ）とメチルエチルカーボネート（ＭＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）とを、体積比で３：４：３に調整した混合有機溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ6を添加した非水電解液である。なお、非水電解液１６０中のＬｉＰＦ6の濃度は、１ｍｏｌ／Ｌとしている。
【００３０】
電極体１１０は、帯状の正極板１３０及び負極板１２０が、帯状のセパレータ１５０を介して扁平形状に捲回されてなる捲回型電極体である（図１参照）。詳細には、長手方向ＤＡに延びる帯状の正極板１３０、負極板１２０、及びセパレータ１５０を、長手方向ＤＡに捲回して、捲回型の電極体１１０を形成している（図１〜図４参照）。なお、この電極体１１０では、セパレータ１５０を介して、正極板１３０の正極活物質層１３１と負極板１２０の負極活物質層１２１とが対向している（図４参照）。
【００３１】
正極板１３０は、図２に示すように、長手方向ＤＡに延びる帯状で、アルミニウム箔からなる正極集電板１３８と、この正極集電板１３８の両主面上に、それぞれ長手方向ＤＡに延びる帯状に配置された２つの正極活物質層１３１，１３１とを有している。正極活物質層１３１は、正極活物質１３７と、アセチレンブラックからなる導電材と、ＰＥＯ（ポリエチレンオキサイド）と、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）とを、重量比８８：１０：１：１の割合で含んでいる。
【００３２】
なお、正極活物質１３７として、ＬｉXＭＯ2（Ｍは、Ｎｉである、または、主成分であるＮｉの他にＡｌ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｍｇ，Ｇａ，Ｚｒ，Ｓｉの少なくともいずれかを含むものである、１．０４≦Ｘ≦１．１５）を用いている。また、正極集電板１３８をなすアルミニウム箔の両面には、炭素層１３９が設けられている。炭素層１３９は、アセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンとを重量比３：７の割合で含んでいる。
【００３３】
また、負極板１２０は、図３に示すように、長手方向ＤＡに延びる帯状で銅箔からなる負極集電板１２８と、この負極集電板１２８の両主面１２８Ｆ，１２８Ｆ上に、それぞれ長手方向ＤＡに延びる帯状に配置された２つの負極活物質層１２１，１２１とを有している。負極活物質層１２１は、負極活物質１２７とＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）とＣＭＣと（カルボキシメチルセルロース）を、重量比９８：１：１の割合で含んでいる。
【００３４】
なお、負極活物質１２７として、負極活物質の粒子が黒鉛と非晶質炭素とからなるもの（例えば、黒鉛の表面を非晶質炭素で被覆したもの）を用いている。また、負極活物質層１２１の表面には、金属酸化物絶縁層１２９が設けられている。金属酸化物絶縁層１２９は、酸化アルミニウム（アルミナ）とポリフッ化ビニリデンとを重量比９５：５の割合で含んでいる。
【００３５】
負極活物質層１２１は、図３及び図４（図３のＡ−Ａ断面図）に示すように、セパレータ１５０を介して正極活物質層１３１と対向する対向部１２２と、セパレータ１５０を介して対向する正極活物質層１３１が存在しない非対向部１２３とからなる。具体的には、負極活物質層１２１は、正極活物質層１３１に比べて大きな面積を有しており、非対向部１２３が対向部１２２の周囲に位置する形態となっている。なお、負極活物質層１２１における非対向部１２３と対向部１２２との境界の位置は、負極板１２０、セパレータ１５０及び正極板１３０を捲回して電極体１１０を形成したときに決まる。また、図４では、参考として、電極体１１０を形成したときの正極板１３０及びセパレータ１５０の位置を、二点鎖線で示している。
【００３６】
次に、本実施形態にかかる非水電解質二次電池の製造方法について説明する。図５は、本実施形態にかかる非水電解質二次電池の製造方法の流れを示すフローチャートである。
まず、ステップＳ１（組み付け工程）において、電池ケース１８０内に電極体１１０と非水電解液１６０と収容した電池を作製する。具体的には、まず、正極活物質１３７とアセチレンブラックとＰＥＯ（ポリエチレンオキサイド）とＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）とを、重量比８８：１０：１：１の割合で混合し、これに水（溶媒）を混合して、正極スラリを作製した。次いで、この正極スラリを、アルミニウム箔からなる正極集電板１３８（表面に炭素層１３９を備えている）の表面に塗布し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、正極板１３０を得た。
【００３７】
なお、正極集電板１３８をなすアルミニウム箔の表面には、予め、炭素層１３９を形成している。この炭素層１３９は、アセチレンブラックとポリフッ化ビニリデンとを重量比３：７の割合で含んでいる。アルミニウム箔の表面に炭素層１３９を設けておくことで、正極スラリを塗布したとき、正極スラリ（アルカリ性となる）と正極集電板１３８を構成するアルミニウム箔との接触を防止することができる。これにより、正極集電板１３８を構成するアルミニウム箔の腐食を防止することができる。なお、炭素層１３９の厚みは、１〜５μｍとするのが好ましい。
【００３８】
また、負極活物質１２７とＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）とＣＭＣと（カルボキシメチルセルロース）とを、９８：１：１（重量比）の割合で水中で混合して、負極スラリを作製した。次いで、この負極スラリを、銅箔からなる負極集電板１２８の両主面１２８Ｆ上に塗布し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、負極板１２０を得た。
【００３９】
なお、負極活物質１２７は、例えば、次のようにして作製することができる。球状に成形した黒鉛とピッチ（石油ピッチ）とを混合し、これを焼成する。この焼成により、ピッチ（石油ピッチ）が非晶質炭素となる。その後、この焼成体を粉砕することで、負極活物質１２７（黒鉛の表面を非晶質炭素で被覆したもの）を得ることができる。
【００４０】
なお、負極活物質１２７として、非晶質炭素の割合（非晶質炭素含有率）が、２．５〜７．１ｗｔ％の範囲内である負極活物質を用いるのが好ましい。また、負極活物質１２７として、負極活物質粒子のＢＥＴ比表面積が、２．８〜５．２ｍ2／ｇの範囲内である負極活物質を用いるのが好ましい。本実施形態では、ＢＥＴ比表面積の値として、公知のＢＥＴ法（詳細には、Ｎ2ガス吸着法）により求められた比表面積の値を採用している。
【００４１】
また、負極活物質層１２１の表面には、金属酸化物絶縁層１２９を形成している。具体的には、酸化アルミニウム（アルミナ）とポリフッ化ビニリデンとを重量比９５：５の割合で混合し、これに溶媒を混合してペーストにする。このペーストを負極活物質層１２１の表面に塗布し、乾燥させることで、金属酸化物絶縁層１２９を形成することができる。なお、金属酸化物絶縁層１２９の厚みは、２〜８μｍとするのが好ましい。
【００４２】
また、本実施形態では、正極容量と負極容量との容量比（負極容量／正極容量）を、１．４としている。なお、正極容量と負極容量との容量比（正極容量に対する負極容量の割合）は、正極活物質層１３１と負極活物質層１２１の対向部１２２との容量比である。この容量比は、負極活物質層１２１（対向部１２２）の厚み（すなわち、負極スラリの塗布量）の増減により調整することができる。
【００４３】
その後、負極板１２０と正極板１３０との間に、セパレータ１５０を介在させて捲回し、電極体１１０を形成する。なお、負極板１２０の負極活物質層１２１における対向部１２２に、セパレータ１５０を介して正極板１３０の正極活物質層１３１が対向するように、セパレータ１５０、負極板１２０、セパレータ１５０、正極板１３０の順に重ねて捲回する（図４参照）。
【００４４】
その後、負極板１２０（負極集電板１２８）に負極集電部材１９２を溶接し、正極板１３０（正極集電板１３８）に正極集電部材１９１を溶接する。次いで、負極集電部材１９２及び正極集電部材１９１を溶接した電極体１１０を、電池ケース本体１８１内に挿入した後、非水電解液１６０を注入する。その後、封口蓋１８２で電池ケース本体１８１の開口を閉塞した状態で、封口蓋１８２と電池ケース本体１８１とを溶接し、非水電解質二次電池の組み付けを完了する。
【００４５】
次いで、ステップＳ２（電池拘束工程）に進み（図５参照）、上述の組み付け工程（ステップＳ１）において作製された非水電解質二次電池を、押圧治具３０，４０で挟んで拘束状態にする（図６参照）。具体的には、図６に示すように、電池ケース１８０の幅広側面１８０ｂ，１８０ｃを押圧治具３０，４０で押圧するように、押圧治具３０，４０で非水電解質二次電池１００を挟んで、非水電解質二次電池１００を拘束状態にする。詳細には、電池ケース１８０の幅広側面１８０ｂ側に配置した押圧治具３０と、幅広側面１８０ｃ側に配置した押圧治具４０とを、円柱状のロッド５１とナット５３とを用いて締結することで、押圧治具３０，４０で非水電解質二次電池１００を挟み、電池ケース１８０の幅広側面１８０ｂ，１８０ｃを押圧治具３０，４０で押圧する。これにより、電池ケース１８０に対し、所定の荷重（例えば、４００〜８００ｋｇｆ）をかけた状態にする。
【００４６】
次に、ステップＳ３（初期充電工程）に進み（図５参照）、押圧治具３０，４０で拘束した状態（図６に示す状態）の非水電解質二次電池１００を初期充電する。詳細には、１Ｃ（５Ａ）の定電流で、電池電圧値が所定の充電終止電圧値Ｖａに至るまで充電し、その後、電池電圧値をＶａに保持しつつ充電を行い、充電電流値が０．１Ａに低下した時点で初期充電を終了する。この初期充電により、非水電解質二次電池１００を活性化させることができる。また、負極活物質１２７の表面にＳＥＩ（被膜）を形成することができる。
【００４７】
なお、充電終止電圧値Ｖａは、例えば、４．１Ｖ（ＳＯＣ１００％のときの電池電圧値に相当する）に設定する。ここで、ＳＯＣは、State Of Charge（充電状態、充電率）の略である。
また、１Ｃは、定格容量値（公称容量値）の容量を有する電池を定電流放電して、１時間で放電終了となる電流値である。非水電解質二次電池１００の定格容量（公称容量）は５．０Ａｈであるので、１Ｃ＝５．０Ａとなる。
【００４８】
次いで、ステップＳ４（エージング工程）に進み、初期充電（ステップＳ３の処理）を終えた拘束状態（図６に示す状態）の非水電解質二次電池１００（電池電圧値はＶａになっている）を、所定の温度（例えば、５０℃）で、一定時間（例えば、１５時間）安置してエージングする。
【００４９】
ところで、組み付け工程（ステップＳ１）において、電極体１１０内に金属粉（Ｃｕ粉など）などが誤って混入してしまうことがある。このような電池では、エージング工程において、金属粉由来のデンドライトが発生し、内部短絡が生じる（セパレータ１５０によって電気的に絶縁されている正極板１３０と負極板１２０とが、デンドライトを通じて電気的に接続する）ことがある。このため、後述するステップＳ５（自己放電工程）において、内部短絡が生じた電池を検出し、出荷しないようにしている（不良品として取り除く）。
【００５０】
次に、ステップＳ５（自己放電工程）に進み、エージング（ステップＳ４の処理）を終えた拘束状態（図６に示す状態）の非水電解質二次電池１００を、２５℃の温度環境下で、所定期間（例えば、５日間）放置することにより自己放電させる。
【００５１】
なお、ステップＳ５（自己放電工程）では、非水電解質二次電池１００の放置を開始してから第１所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値（第１電圧値Ｖｂ）を検知（測定）する。さらに、第１電圧値Ｖｂを検知したときから第２所定時間が経過したときの当該電池の電池電圧値（第２電圧値Ｖｃ）を検知（測定）する。そして、第２電圧値Ｖｃを検知した後、非水電解質二次電池１００の放置を終える。すなわち、第２電圧値Ｖｃを検知した後、電池を放置する所定期間が満了する。
【００５２】
さらに、ステップＳ５（自己放電工程）では、第１電圧値Ｖｂから第２電圧値Ｖｃを差し引いた電池電圧差ΔＶｂｃ（＝Ｖｂ−Ｖｃ）を算出し、電池電圧差ΔＶｂｃが、所定の閾値Ｔｂｃ以上であるか否かを判定する。電池電圧差ΔＶｂｃが閾値Ｔｂｃ以上である場合、当該電池１００には内部短絡が生じていると判定する。内部短絡が生じていると判定された電池は、不良品として取り除かれる（例えば、廃棄される）。
【００５３】
内部短絡が生じている電池では、内部短絡が生じていない電池（正常な電池）に比べて、放置による自己放電量が大きくなるので、電池電圧値が小さくなり、電池電圧差ΔＶｂｃも大きくなる。従って、上述のように、電池電圧差ΔＶｂｃに基づいて、電池に内部短絡が生じているか否かを判断することできる。
【００５４】
ところで、電池の放置を開始してから５時間以内は、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きい。このため、従来（例えば、特許文献１）のように、放置開始時の電池電圧値を基準とし、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差が所定の閾値以上であるか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができなかった。
【００５５】
これに対し、本実施形態の自己放電工程（ステップＳ５）では、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて、第１電圧値Ｖｂを検知する。すなわち、電池１００の放置を開始してから、５〜７２時間（第１所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知する。放置開始から５時間以上経過したときに、第１電圧値Ｖｂを検知するようにすることで、「特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きくなる期間（放置開始から５時間以内の期間）」を、短絡判定基準である電池電圧差ΔＶｂｃの測定期間から排除することができる。これにより、前述の問題点を解消して、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。
【００５６】
また、電池の製造期間はできる限り短くすることが求められているので、放置期間もできる限り短くすることが要求される。これに対し、第１所定時間を７２時間以内とすることで、短い放置期間（例えば、７日以内）で、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。
【００５７】
なお、本実施形態の自己放電工程（ステップＳ５）では、電池を放置する「所定期間」を、７日以内（例えば５日間）とする。電池を放置する「所定期間」を７日間以内と短くすることで、自己放電工程の期間を短くすることができ、ひいては、電池の生産効率を良好とすることができる。
【００５８】
本実施形態では、後述するように、放置期間を７日以内と短くしても、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。従って、電池の生産効率を良好としつつ、内部短絡電池の検出精度も向上させることができる。
なお、電池を放置する「所定期間」を７日間以内とするということは、電池の放置を開始してから７日以内に、第２電圧値Ｖｃの検知を終えることになる。
【００５９】
さらに、本実施形態の自己放電工程（ステップＳ５）では、第２所定時間を４８時間以上に定めて、第２電圧値Ｖｃを検知する。すなわち、第１電圧値Ｖｂを検知したときから４８時間以上（第２所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知して、電池電圧差ΔＶｂｃを測定する。このように、４８時間以上の期間における電池電圧差ΔＶｂｃ（＝第１電圧値Ｖｂ−第２電圧値Ｖｃ）を測定することで、内部短絡が生じていない電池（正常な電池）と内部短絡が生じている電池との間で、電池電圧差ΔＶｂｃに明確な違いが現れるようになる。このため、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。
【００６０】
また、後述するように、自己放電工程（ステップＳ５）において、第１所定時間を２４〜６０時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知し、さらに、第２所定時間を６０時間以上に定めて第２電圧値Ｖｃを検知するようにすることで、内部短絡電池をより一層精度良く検出することができる。
【００６１】
なお、閾値Ｔｂｃは、例えば、予め、内部短絡が生じている電池と生じていない電池とについて、それぞれの電池電圧差ΔＶｂｃを調査しておき、両電池の電池電圧差ΔＶｂｃの間の値とすれば良い。
【００６２】
次に、ステップＳ６（放電量測定工程）に進み、ステップＳ５において内部短絡が生じていない（正常である）と判定された非水電解質二次電池１００について、その電池電圧値が所定の放電終止電圧値Ｖｅに至るまで強制的に放電させる。例えば、公知の充放電装置を用いて、１Ｃ（５Ａ）の定電流で、電池１００の電池電圧値が放電終止電圧値Ｖｅに至るまで、電池１００を放電させる。さらに、その放電期間中に、電池電圧値が所定の測定開始電圧値Ｖｄから放電終止電圧値Ｖｅに至るまでの間の電池１００の放電電気量Ｑｄｅを測定する。その後、放電電気量Ｑｄｅが所定の閾値Ｔｄｅより小さいか否かを判定し、放電電気量Ｑｄｅが閾値Ｔｄｅより小さい電池は、不良品として取り除かれる（例えば、廃棄される）。
【００６３】
なお、ステップＳ６（放電量測定工程）では、測定開始電圧値Ｖｄを、自己放電工程における放置終了電圧値Ｖｃ以下の値に設定している。さらに、放電終止電圧値Ｖｅを、測定開始電圧値Ｖｄよりも小さい値に設定している。また、本実施形態では、放電終止電圧値Ｖｅを３．５５Ｖ（ＳＯＣ３０％のときの電池電圧値に相当する）に設定している。但し、放電終止電圧値Ｖｅの値は、３．５５Ｖに限定されるものではない。
また、ステップＳ６（放電量測定工程）でも、非水電解質二次電池１００は、押圧治具３０，４０で拘束した状態（図６に示す状態）のままである。
【００６４】
次いで、ステップＳ７（内部抵抗測定工程）に進み、放電量測定工程（ステップＳ６）を終えた拘束状態（図６に示す状態）の非水電解質二次電池１００について、その内部抵抗（ＩＶ抵抗）を測定する。具体的には、非水電解質二次電池１００を充電して、その電池電圧値を３．６Ｖ（ＳＯＣ４０％）にする。その後、この非水電解質二次電池１００を、２０Ａの定電流で４秒間だけ放電させ、放電終了時（終了した瞬間）の電池電圧値Ｖｇを測定する。次いで、放電により変化した電池電圧変化量ΔＶ（＝３．６−Ｖｇ）を電流値２０Ａで除した値（＝ΔＶ／２０）を、ＩＶ抵抗値（内部抵抗値）として取得する。ＩＶ抵抗値が許容範囲から外れている電池は、不良品として取り除かれる（例えば、廃棄される）。
【００６５】
その後、ステップＳ８（拘束解除工程）に進み、内部抵抗測定工程（ステップＳ７）を終えた非水電解質二次電池１００の拘束状態を解除する。具体的には、非水電解質二次電池１００を挟んで押圧していた押圧治具３０，４０を取り外す。このようにして、非水電解質二次電池１００が完成する。
なお、本実施形態の非水電解質二次電池１００は、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車の駆動用電源として使用される。
【００６６】
（放置試験）
次に、ステップＳ５（自己放電工程）において内部短絡が生じている電池を精度良く検出するための条件（第１所定時間、第２所定時間など）を調査するために行った放置試験について説明する。
【００６７】
具体的には、まず、電池１００（内部短絡の生じていない正常な電池）を、４０個用意する。このうち、２０個の電池１００について、正極端子部１９１Ａと負極端子部１９２Ａとの間に２００ｋΩの抵抗素子を接続することで、内部短絡を模擬した電池（以下、内部短絡電池という）を製作した。その後、ステップＳ５（自己放電工程）と同一の放置条件で、内部短絡の生じていない２０個の電池１００（以下、正常電池という）及び２０個の内部短絡電池を放置し、放置開始からの電圧変化量を測定した。この結果を図７に示す。
【００６８】
なお、図７では、２０個の正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が小さくなった電池の値を、●（黒丸）で表している。また、正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きくなった電池の値を、○（白丸）で表している。また、また、内部短絡電池のうち、最も電圧変化量（低下量）が小さくなった電池の値を、◇（白菱形）で表している。また、内部短絡電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きくなった電池の値を、◆（黒菱形）で表している。
【００６９】
図７より、電池１００の放置を開始してから５時間以内は、特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキも大きいことがわかる。このため、放置期間（所定期間）を７日以内、例えば５日に設定し、放置開始時の電池電圧値を基準として、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差が所定の閾値以上であるか否かによって、当該電池に内部短絡が生じているか否かを判定する手法では、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができない。
【００７０】
詳細に説明すると、図７に示すように、放置開始から１２０時間（５日間）経過したとき、正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きい電池（図７において○で示す）と、内部短絡電池のうち最も電圧変化量（低下量）が小さい電池（図７において◇で示す）とでは、放置開始からの電圧低下量が同程度になる。従って、放置期間（所定期間）を１２０時間（５日間）に設定し、放置開始からの電圧低下量（すなわち、放置開始時の電池電圧値から放置終了時の電池電圧値を差し引いた電池電圧差）が所定の閾値以上であるか否かによって、内部短絡の有無を判定する手法では、正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きい電池と、内部短絡電池のうち最も電圧変化量（低下量）が小さい電池との区別をすることが困難となる。
【００７１】
このように、短絡判定基準である電圧低下量の測定期間に、放置初期（特に、放置開始から５時間以内）の期間を含めてしまうと、一部の正常電池（電圧低下量が大きいもの）において、電圧低下量が、内部短絡電池の電圧低下量と明確な違いが現れなくなり、その結果、内部短絡電池を精度良く検出することができなくなる。例えば、一部の正常電池（電圧低下量が大きいもの）を、内部短絡電池であると誤判定する虞がある。
【００７２】
これに対し、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて、第１電圧値Ｖｂを検知する（すなわち、電池１００の放置を開始してから、５〜７２時間（第１所定時間）が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知する）ことで、「特に、電池電圧値が大きく低下し、しかも、電圧低下量のバラツキが大きくなる期間（放置開始から５時間以内の期間）」を、短絡判定基準である電池電圧差ΔＶｂｃの測定期間から排除することができる。これにより、前述の問題点を解消して、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。
【００７３】
ここで、第１所定時間を、５〜７２時間の範囲内から例えば３６時間に定めて、第１電圧値Ｖｂを検知（すなわち、電池１００の放置を開始してから３６時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知）した場合について説明する。このときの電池電圧変化量のグラフを、図８に示す。
【００７４】
なお、図８では、図７と同様に、２０個の正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が小さくなった電池の値を、●（黒丸）で表している。また、正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きくなった電池の値を、○（白丸）で表している。また、内部短絡電池のうち、最も電圧変化量（低下量）が小さくなった電池の値を、◇（白菱形）で表している。また、内部短絡電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きくなった電池の値を、◆（黒菱形）で表している。
【００７５】
図７と図８を比較するとわかるように、図８では、正常電池と内部短絡電池の両者において、電圧低下量のバラツキが小さくなり、両者の電圧低下量の差が明確に現れる。
また、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知（すなわち、電池１００の放置を開始してから５〜７２時間が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第１電圧値Ｖｂを検知）した場合には、いずれも、図８のように、正常電池と内部短絡電池の両者において、電圧低下量のバラツキが小さくなり、両者の電圧低下量の差が明確に現れるようになる。このため、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することが可能となる。
【００７６】
さらに、図８より、第２所定時間を４８時間以上に定めて第２電圧値Ｖｃを検知（すなわち、第１電圧値Ｖｂを検知したときから４８時間以上が経過したときに、当該電池の電池電圧値である第２電圧値Ｖｃを検知）して、電池電圧差ΔＶｂｃ（＝第１電圧値Ｖｂ−第２電圧値Ｖｃ）を測定することで、正常電池と内部短絡電池との間で、電池電圧差ΔＶｂｃに明確な違いが現れるようになることがわかる。
【００７７】
具体的には、図８に示す例において、第１電圧値Ｖｂを検知したときから４８時間以上が経過したとき（すなわち、放置開始から８４時間以上経過したとき）に第２電圧値Ｖｃを検知すると、正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きい電池（図８において○で示す）と、内部短絡電池のうち最も電圧変化量（低下量）が小さい電池（図８において◇で示す）とでは、電池電圧差ΔＶｂｃの差（電圧変化量の差に等しい）が１ｍＶ以上になる。すなわち、正常電池の電池電圧差ΔＶｂｃと内部短絡電池の電池電圧差ΔＶｂｃとの差が、１ｍＶ以上になる。
【００７８】
なお、本願では、正常電池のうち最も電圧変化量（低下量）が大きい電池（図８において○で示す）の電池電圧差ΔＶｂｃと、内部短絡電池のうち最も電圧変化量（低下量）が小さい電池（図８において◇で示す）の電池電圧差ΔＶｂｃとの差を、電池電圧差ΔＶｂｃの最小差ΔＶｍｉｎともいう。
【００７９】
例えば、第１電圧値Ｖｂを検知したときから８４時間が経過したとき（すなわち、放置開始から１２０時間経過したとき）に第２電圧値Ｖｃを検知した場合、電池電圧差ΔＶｂｃの最小差ΔＶｍｉｎが、１．６ｍＶにまで大きくなる。すなわち、正常電池の電池電圧差ΔＶｂｃと内部短絡電池の電池電圧差ΔＶｂｃとの差が、１．６ｍＶ以上になる。
【００８０】
このように、正常電池と内部短絡電池との間で電池電圧差ΔＶｂｃに明確な違いが現れることで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。図８に示す例では、例えば、閾値Ｔｂｃを２ｍＶに設定することで、正常電池と内部短絡電池とを明確に判別することができる（電池電圧差ΔＶｂｃが２ｍＶ以上となった電池を内部短絡電池と判断できる）ので、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。
【００８１】
第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知し、さらに、第２所定時間を４８時間以上に定めて第２電圧値Ｖｃを検知する場合には、いずれも、図８のように、正常電池と内部短絡電池の両者において、正常電池と内部短絡電池との間で電池電圧差ΔＶｂｃに明確な違いが現れ、電池電圧差ΔＶｂｃの最小差ΔＶｍｉｎが大きくなる。このため、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知し、さらに、第２所定時間を４８時間以上に定めて第２電圧値Ｖｃを検知して、電池電圧差ΔＶｂｃ（＝Ｖｂ−Ｖｃ）に基づいて内部短絡の有無を判断することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる。
【００８２】
また、上述の放置試験の結果に基づいて、第１所定時間と電池電圧差ΔＶｂｃの最小差ΔＶｍｉｎとの関係を表すグラフを作成した。これを図９に示す。なお、図９に示すデータは、放置期間を１２０時間（５日間）として、放置開始から１２０時間経過したときに第２電圧値Ｖｃを検知した場合のデータである。
【００８３】
ところで、電池電圧差ΔＶｂｃ（＝Ｖｂ−Ｖｃ）に基づいて内部短絡電池を精度良く検出するためには、電池電圧差ΔＶｂｃの最小差ΔＶｍｉｎができるだけ大きくなる条件が好ましい。具体的には、最小差ΔＶｍｉｎが０．８ｍＶ以上であると、精度良く、正常電池と内部短絡電池とを区別することができる。さらに、最小差ΔＶｍｉｎが１．０ｍＶ以上であると、極めて精度良く、正常電池と内部短絡電池とを区別することができる。
【００８４】
そこで、図９を検討すると、第１所定時間を０．５〜７２時間の範囲内にした場合に、最小差ΔＶｍｉｎが０．８ｍＶ以上となることがわかる。従って、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができるといえる。
【００８５】
また、図９に示すデータは、放置開始から１２０時間経過したときに第２電圧値Ｖｃを検知した場合のデータであるので、第１所定時間を０．５〜７２時間の範囲内にした場合、第２所定時間は少なくとも４８時間となる。従って、内部短絡が生じている電池を精度良く検出するために、第２所定時間を４８時間以上とするのが好ましいといえる。
【００８６】
さらに、図９を検討すると、第１所定時間を２４〜６０時間の範囲内にした場合に、最小差ΔＶｍｉｎが１．０ｍＶ以上となることがわかる。従って、第１所定時間を２４〜６０時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知することで、内部短絡が生じている電池をより精度良く検出することができるといえる。
【００８７】
また、図９に示すデータは、放置開始から１２０時間経過したときに第２電圧値Ｖｃを検知した場合のデータであるので、第１所定時間を２４〜６０時間の範囲内にした場合、第２所定時間は少なくとも６０時間となる。従って、内部短絡電池をより精度良く検出するために、第２所定時間を６０時間以上とするのが好ましいといえる。
【００８８】
これに対し、図９に示すデータは、電池を放置する「所定期間」を７日間以内、詳細には、「所定期間」を１２０時間（５日間）としたときのデータである。このように、電池を放置する「所定期間」を７日間以内と短くしても、前述の通り、第１所定時間を５〜７２時間の範囲内に定めて第１電圧値Ｖｂを検知し、さらに、第２所定時間を４８時間以上に定めて第２電圧値Ｖｃを検知することで、内部短絡が生じている電池を精度良く検出することができる（図９参照）。従って、本実施形態では、電池を放置する「所定期間」を７日間以内にすることで、自己放電工程の期間を短くすることができ、ひいては、電池の生産効率を良好とすることができる。
【００８９】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
【００９０】
例えば、実施形態では、ステップＳ２（電池拘束工程）及びステップＳ８（拘束解除工程）を設けたが、これらの工程を設けることなく、非水電解質二次電池を製造するようにしても良い。すなわち、組み付け工程（ステップＳ１）において作製された非水電解質二次電池１００を押圧治具３０，４０で挟んで拘束状態にすることなく、ステップＳ３〜Ｓ７の処理を行うようにしても良い。
【符号の説明】
【００９１】
１００  非水電解質二次電池（リチウムイオン二次電池）
１１０  電極体
１２０  負極板
１２１  負極活物質層
１２７  負極活物質
１２８  負極集電板
１３０  正極板
１３１  正極活物質層
１３７  正極活物質
１３８  正極集電板
１５０  セパレータ
１６０  非水電解液
１８０  電池ケース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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