(57)【要約】【課題】目的の色素誘導体を効率よく、安定して得ることができ、当該色素誘導体の反応スケールの変更が容易な、色素誘導体の製造方法を提供する。【解決手段】色素からなる第一の原料と、第二の原料とを反応させる工程の反応終点における可視吸収スペクトルを準備し、当該可視吸収スペクトルと、反応終点として許容する特定範囲内で一致する範囲を反応終点エリアと予め設定する工程（Ｉ）と、前記第一の原料と、第二の原料とを反応させる工程（ＩＩ）と、工程（ＩＩ）における反応液を採取し可視吸収スペクトルを測定する工程（ＩＩＩ−１）と、工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが前記反応終点エリアに該当するか否かを判定する工程（ＩＩＩ−２）とを有する、反応終点を判定する工程（ＩＩＩ）と、工程（ＩＩＩ）において反応終点と判定された際に、工程（ＩＩ）を終了する工程（ＩＶ）とを有する、色素誘導体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
色素からなる第一の原料と、第二の原料とを反応させる工程を有する、色素誘導体の製造方法であって、
前記第一の原料と前記第二の原料とを反応させる工程の反応終点における反応液の３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを準備し、当該可視吸収スペクトルと、反応終点として許容する特定範囲内で一致する範囲を反応終点エリアと予め設定する工程（Ｉ）と、
前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させる工程（ＩＩ）と、
前記工程（ＩＩ）における反応液を採取し３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを測定する工程（ＩＩＩ−１）と、前記工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが前記反応終点エリアに該当するか否かを判定する工程（ＩＩＩ−２）とを有する、反応終点を判定する工程（ＩＩＩ）と、
前記工程（ＩＩＩ）において反応終点と判定された際に、前記工程（ＩＩ）を終了する工程（ＩＶ）とを有する、色素誘導体の製造方法。
【請求項２】
前記工程（Ｉ）において、得られた可視吸収スペクトルの特定の極大吸収波長（ａ−１）との差が特定範囲内で、且つ、得られた可視吸収スペクトルの特定波長（ａ−２）における吸光度に対する、別の特定波長（ａ−３）における吸光度の比との差が特定範囲内である場合を、反応終点エリアと設定する、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記工程（ＩＶ）の後、更に、前記色素誘導体を、洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下となるまで、電気伝導度が０．０５〜１５．００μＳ／ｃｍである脱イオン水で洗浄する工程（Ｖ）を有する、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
更に、乾燥後の前記色素誘導体の最大粒径を１００μｍ以下とする粉砕工程（ＶＩ）を有する、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項５】
前記第一の原料が、顔料又は染料であり、顔料誘導体又は染料誘導体の製造方法である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８と、フタルイミド類とを濃硫酸又は発煙硫酸中で反応させる工程を有する、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体の製造方法であって、
反応液をＮ−メチル−２−ピロリドンで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、前記工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長が４５１．０ｎｍ〜４５２．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、波長４２７．５ｎｍにおける吸光度に対する、波長４２８．５ｎｍにおける吸光度の比が１．００１０〜１．００７０の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項７】
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８と、濃硫酸又は発煙硫酸とを反応させる工程を有する、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のスルホン化誘導体の製造方法であって、
反応液をＮ−メチル−２−ピロリドンで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、前記工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５０．０ｎｍ〜４５２．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、波長４５１．０ｎｍにおける吸光度に対する、波長４３８．０ｎｍにおける吸光度の比が１．２２００以上の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項８】
ジケトピロロピロール顔料と、フタルイミド類とを濃硫酸又は発煙硫酸中で反応させる工程を有する、ジケトピロロピロール顔料のフタルイミドメチル化誘導体の製造方法であって、
反応液をＮ−メチル−２−ピロリドンで可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、前記工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長が４７５．０〜４７７．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、前記４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長における吸光度と、波長５０５．５ｎｍにおける吸光度の比が０．６８００〜０．７４００の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項９】
前記ジケトピロロピロール顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１又はＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３である、請求項８に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、色素誘導体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
色素とは、可視光線を吸収し又は反射して固有の色を有する物質をいい、特に染料や顔料は、様々な分野で広く用いられている。
色素は単独で用いられる場合もあるが、様々な性能を付与するために、色素誘導体と共に用いられる場合がある。例えば、顔料を溶媒中に分散させて用いる場合には、当該顔料の分散性、分散安定性を向上したり、分散液の流動性を向上したり、顔料の成長を抑制するために、顔料と共に顔料誘導体を用いる場合がある。
【０００３】
例えば、特許文献１では、良好な一般特性、例えば、高い着色強度、良好な分散性、良好な耐ワニス性、耐移行性、耐熱性、耐光性、耐候性及び良好な光彩を得る手段として、ピロロピロール化合物を含有する組成物が記載されており、スルホン酸塩やフタルイミドメチル基等の置換基を導入したピロロピロール化合物の合成方法が開示されている。しかし、特許文献１に開示された合成方法は、副反応が多く、得られた目的物の組成は、ロット間で差が生じるという問題があった。
【０００４】
特許文献２では、結晶化改質剤として、キノフタロン誘導体が記載されており、キノフタロン誘導体の合成方法が記載されている。しかし、特許文献２に開示された合成方法は、未反応物や副生成物を多く含む為、得られた目的物の純度は低いものであった。
【０００５】
特許文献３では、キナクリドンスルホン酸誘導体の製造方法が開示されている。特許文献３では、スルホン化の終点は、キナクリドン骨格に含ませるスルホン酸基またはスルホン酸塩の数に応じて、反応時間のみで制御する方法が記載されている。具体的には、反応温度を固定し反応時間を変化させて得られた反応生成物サンプルを得て、マススペクトル又は赤外線吸収スペクトルから検量線を作成し、合成条件を決定して、次回からは反応時間のみで制御している。しかし、特許文献３の方法では、反応スケールや反応温度等の反応条件を変更するたびに検量線を作成し直す必要があり、また、量産製造する場合には、原料のロットぶれ等の影響を受け、反応時間のみの制御では所望の目的物が得られないことが問題であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−１４９７５９号公報
【特許文献２】特開２００４−５０１９１１号公報
【特許文献３】特開２００３−９６３２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
色素誘導体の合成において、反応時間を長くすると、副反応が進み、副生成物が多く生成するという問題があった。一方、反応時間を短くすると、未反応物が多く、目的の色素誘導体が十分に得られないという問題があった。
このため、従来、色素誘導体が効率よく得られる反応時間と反応温度を予め検討し、これを反応条件として設定し、当該反応条件で合成を行うことにより色素誘導体を得ていた。しかしながら、このような反応時間を指標とした方法では、反応スケールや反応温度等の反応条件を変更した場合に、反応条件の検討を改めて行い、反応条件を設定し直す必要があった。
また、工業的に量産する場合、反応時間のみを管理する方法では、例えば原料のロットぶれ等、種々の要因で、反応の進行が変化してしまい、製品にロット差が生じるという問題があった。例えば、原料の色素のロットにより、溶媒に対する溶解時間が異なると、反応時間にばらつきが生じるため、目的物の収率が悪化するという問題があった。
【０００８】
本発明は、このような状況下においてなされたものであり、目的の色素誘導体を高収率で、安定して得ることができ、当該色素誘導体の反応スケールの変更が容易な、色素誘導体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、予め、色素誘導体が高収率で得られる時点での反応液の可視吸収スペクトルを準備し、合成中の反応液から得られた可視吸収スペクトルと比較することにより、反応の進行を確認し、反応の終了を決定すると、目的の色素誘導体を高収率で安定的に製造できることを見出した。
本発明は、係る知見に基づいて完成したものである。
【００１０】
本発明は、色素からなる第一の原料と、第二の原料とを反応させる工程を有する、色素誘導体の製造方法であって、
前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させる工程の反応終点における反応液の３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを準備し、当該可視吸収スペクトルと、反応終点として許容する特定範囲内で一致する範囲を反応終点エリアと予め設定する工程（Ｉ）と、
前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させる工程（ＩＩ）と、
前記工程（ＩＩ）における反応液を採取し３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを測定する工程（ＩＩＩ−１）と、前記工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが前記反応終点エリアに該当するか否かを判定する工程（ＩＩＩ−２）とを有する、反応終点を判定する工程（ＩＩＩ）と、
前記工程（ＩＩＩ）において反応終点と判定された際に、前記工程（ＩＩ）を終了する工程（ＩＶ）とを有する、色素誘導体の製造方法を提供する。
【００１１】
本発明に係る色素誘導体の製造方法においては、前記工程（Ｉ）において、得られた可視吸収スペクトルの特定の極大吸収波長（ａ−１）との差が特定範囲内で、且つ、得られた可視吸収スペクトルの特定波長（ａ−２）における吸光度に対する、別の特定波長（ａ−３）における吸光度の比との差が特定範囲内である場合を、反応終点エリアと設定することにより、反応終点の判定を容易なものとし、色素誘導体を高収率で安定して得られる点から好ましい。
【００１２】
本発明に係る色素誘導体の製造方法においては、前記工程（ＩＶ）の後、更に、前記色素誘導体を、洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下となるまで、電気伝導度が０．０５〜１５．００μＳ／ｃｍである脱イオン水で洗浄する工程（Ｖ）を有することが、得られた色素誘導体の純度が向上する点から好ましい。
【００１３】
本発明に係る色素誘導体の製造方法においては、更に、乾燥後の前記色素誘導体の最大粒径を１００μｍ以下とする粉砕工程（ＶＩ）を有することが、色素誘導体を分散して使用する場合に、分散液中に沈殿物を生じず、色素誘導体の分散性及び分散安定性を向上する点から好ましい。
【００１４】
本発明に係る色素誘導体の製造方法は、前記第一の原料が顔料又は染料である、顔料誘導体又は染料誘導体の製造方法として好適に用いることができる。
【００１５】
本発明に係る色素誘導体の製造方法は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８と、フタルイミド類とを濃硫酸又は発煙硫酸中で反応させる工程を有する、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体の製造方法であって、
反応液をＮ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰと省略することがある）で可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、前記工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長が４５１．０ｎｍ〜４５２．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、波長４２７．５ｎｍにおける吸光度に対する、波長４２８．５ｎｍにおける吸光度の比が１．００１０〜１．００７０の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定する製造方法として好適に用いることができる。
【００１６】
本発明に係る色素誘導体の製造方法は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８と、濃硫酸又は発煙硫酸とを反応させる工程を有する、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のスルホン化誘導体の製造方法であって、
反応液をＮＭＰで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、前記工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５０．０ｎｍ〜４５２．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、波長４５１．０ｎｍにおける吸光度に対する、波長４３８．０ｎｍにおける吸光度の比が１．２２００以上の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定する製造方法として好適に用いることができる。
【００１７】
また、本発明に係る色素誘導体の製造方法は、ジケトピロロピロール顔料と、フタルイミド類とを濃硫酸又は発煙硫酸中で反応させる工程を有する、ジケトピロロピロール顔料のフタルイミドメチル化誘導体の製造方法であって、
反応液をＮＭＰで可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、前記工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長が４７５．０〜４７７．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、前記４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長における吸光度と、波長５０５．５ｎｍにおける吸光度の比が０．６８００〜０．７４００の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定する製造方法として好適に用いることができる。前記ジケトピロロピロール顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５又はＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１又はＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３が挙げられる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、目的の色素誘導体を、高収率で安定して得ることができ、当該色素誘導体の反応スケールや反応温度等の反応条件の変更が容易な、色素誘導体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明に係る色素誘導体の製造方法は、色素からなる第一の原料と、第二の原料とを反応させる工程を有する、色素誘導体の製造方法であって、
前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させる工程の反応終点における反応液の３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを準備し、当該可視吸収スペクトルと、反応終点として許容する特定範囲内で一致する範囲を反応終点エリアと予め設定する工程（Ｉ）と、
前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させる工程（ＩＩ）と、
前記工程（ＩＩ）における反応液を採取し３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを測定する工程（ＩＩＩ−１）と、前記工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが前記反応終点エリアに該当するか否かを判定する工程（ＩＩＩ−２）とを有する、反応終点を判定する工程（ＩＩＩ）と、
前記工程（ＩＩＩ）において反応終点と判定された際に、前記工程（ＩＩ）を終了する工程（ＩＶ）とを有することを特徴とする。
【００２０】
本発明に係る色素誘導体の製造方法は、前記特定の第一の原料と、第二の原料との反応中に、その反応液を採取し、当該反応液の可視吸収スペクトルがあらかじめ設定された特定の反応終点エリアに該当するか否かを判定し、反応終点を確認することにより、目的の色素誘導体を高収率で安定して得ることができる。また、当該製造方法によれば、色素誘導体の反応スケールや反応温度等の反応条件を容易に変更することが可能である。
【００２１】
色素誘導体の合成においては、反応時間を長くすると副反応物が多く生成し、反応時間を短くすると未反応物が多くなる。目的の色素誘導体を効率よく得るためには、副反応物と未反応物がともに少ないタイミングで反応を終了させる必要がある。このタイミングを計る手段として、従来、色素誘導体が効率よく得られる反応時間や反応温度等を予め検討して反応条件を設定し、当該設定された反応条件と同一条件で合成をおこなうことにより色素誘導体を得ていた。しかしながら、このような方法は、得られる色素誘導体の反応条件を一定にするという間接的な方法で管理することとなるため、原料のロットぶれや外部環境の変化等、種々の要因が反応の進行に影響を与え、反応生成物のロット間差を生じ得る。
これに対して、上記のように、前記第一の原料と第二の原料との反応中に、反応液の可視吸収スペクトルを測定することにより、反応の進行状況を直接的に管理することができるため、適切なタイミングで反応を終了することができる。第一の原料である色素と反応生成物である色素誘導体は、いずれも可視吸収スペクトルのいずれかの波長を吸収する特性があることから、反応液の可視吸収スペクトルは経時的に変化する。そのため、本発明においては、可視吸収スペクトルにより反応の進行状況を管理することができる。可視吸収スペクトルは、例えば反応溶媒である硫酸や発煙硫酸の除去工程を必要とするＮＭＲスペクトルやマススペクトル等よりも短時間で容易に測定が可能なことから、量産する場合の生産管理に用いることが可能である。
また、このような方法によれば、反応スケールや反応温度等の反応条件を変更した場合であっても、反応終点における可視吸収スペクトルは同じであるため、改めて終点とする反応時間等の反応条件の検討を行う必要がなく、反応スケールや反応温度等の反応条件の変更を容易にすることができる。
【００２２】
本発明の製造方法は、色素からなる第一の原料と、第二の原料とを反応させる工程を有する色素誘導体の製造方法であって、少なくとも工程（Ｉ）〜工程（ＩＶ）を有するものであり、必要に応じて更に他の工程を有していても良いものである。
以下、このような本発明の製造方法について、各工程を順に説明する。
【００２３】
＜工程（Ｉ）＞
本発明における工程（Ｉ）は、前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させる工程の反応終点における反応液の３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを準備し、当該可視吸収スペクトルと、反応終点として許容する特定範囲内で一致する範囲を反応終点エリアと予め設定する工程であって、後述する反応終点を判定する工程（ＩＩＩ）における反応終点エリアを予め設定する工程である。
【００２４】
［色素からなる第一の原料］
本発明において色素誘導体の第一の原料は、色素からなるものである。本発明において色素とは、波長３８０．０〜７８０．０ｎｍの電磁波のうち少なくとも一部を吸収し又は反射して、固有の色を持つ物質をいう。第一の原料として用いられる色素は、特に限定されない。第一の原料は、波長３８０．０〜７８０．０ｎｍの電磁波のうち少なくとも一部を吸収する有機基を含む化合物から適宜選択して用いられる。中でも、色相と合成の容易さの点から、前記第一の原料としては顔料又は染料であることが好ましい。
第一の原料として用いられる顔料としては、中でも、後述する第二の原料の導入が容易である点から、芳香環を有する顔料又は染料が好ましく、例えば、キノフタロン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、アントラキノン系顔料、アゾ系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料等が挙げられる。
中でも、色相の点から、キノフタロン系顔料又はジケトピロロピロール系顔料を用いることが好ましい。
キノフタロン顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ.ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。また、ジケトピロロピロール顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ.ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１又はＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等が挙げられる。
【００２５】
［第二の原料］
本発明において、第二の原料は、前記第一の原料と反応し、後述する色素誘導体を形成するものであればよく、特に限定されない。例えば、スルホン酸誘導体を得る場合には、硫酸、発煙硫酸、クロロスルホン酸又はこれらの混合物を第二の原料として用いることができる。また、イミドアルキル化誘導体を得る場合には、環状イミド類を挙げることができる。
【００２６】
前記環状イミド類としては、例えば、下記化学式（ｉ）で表される環状イミドや、下記化学式（ｉｉ）で表されるヒドロキシアルキル環状イミドが挙げられる。例えば、フタルイミドメチル化誘導体を得る場合には、フタルイミド類、例えばフタルイミドや、ヒドロキシメチルフタルイミドが挙げられる。
【００２７】
【化１】
2012229377.tif 000002
（式（ｉ）及び、式（ｉｉ）中、Ｒは、炭素数１〜６のアルキレン基を表し、Ｘは、アリーレン基を表し、当該アリーレン基は、ハロゲン原子、アリールスルホニル基、アシル基、又は−（Ｃ＝Ｏ）−Ｃ６Ｈ４−（Ｃ＝Ｏ）−により置換されていても良い。）
【００２８】
化学式（ｉ）及び（ｉｉ）中、Ｒの炭素数１〜６のアルキレン基としては、炭素数１〜６の直鎖又は分岐のアルキレン基が挙げられ、例えば、メチレン基、エチレン基、トリメチレン基、プロピレン基、各種ブチレン基等が挙げられる。中でも、製造が容易な点から、アルキレン基としては、メチレン基であることが好ましい。
【００２９】
化学式（ｉ）及び（ｉｉ）中、Ｘは、アリーレンを表し、１，２−フェニレン、１，２−ナフチレン、２，３−ナフチレン、１，８−ナフチレン、及び２，２’−ビフェニレン等が挙げられる。化学式（ｉ）及び（ｉｉ）中のＸとしては、フタルイミドとなる１，２−フェニレン、及び、ナフタルイミドとなる１，８−ナフチレンが好ましい。
【００３０】
Ｘのアリーレン基に置換されていても良いハロゲン原子としては、塩素原子、臭素原子が好ましい。
Ｘのアリーレン基に置換されていても良いアリールスルホニル基としては、フェニルスルホニル基、及び、置換されたフェニルスルホニル基、例えば、ｐ−トリルスルホニル基、ｐ−クロロフェニルスルホニル基、ｐ−ブロモフェニルスルホニル基等を挙げることができる。
Ｘのアリーレン基に置換されていても良いアシル基としては、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、ベンジル基等を挙げることができる。
【００３１】
［反応終点における反応液の３８０．０ｎｍ〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトル］
本発明において反応終点は、通常、最も高収率で目的物の色素誘導体が得られ、且つ、副生成物が少なくなる時点に設定される。
反応終点を決定する方法は特に限定されない。例えば、反応温度を一定にして、反応液を一定時間ごとにサンプリングし、当該反応液サンプルについて、ＮＭＲ分析、質量分析、各種クロマトグラフィー等を適宜組み合わせて、反応液中の目的物や副生成物等の割合等、反応状態の分析を行う。そして、最も高収率で目的物の色素誘導体が得られ、且つ、副生成物が少なくなる時点を反応終点と決定する。
【００３２】
また、反応液を一定時間ごとにサンプリングした反応液サンプルについて、可視吸収スペクトルを測定しておく。可視吸収スペクトルは、分光光度計（例えば、（株）島津製作所製、紫外可視分光光度計ＵＶ−２５５０）を用いて３８０．０ｎｍ〜７８０．０ｎｍの波長域で測定することで得ることができる。そして、上記方法により決定した反応終点における反応液の可視吸収スペクトルを、反応終点における３８０．０ｎｍ〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルとして準備することができる。
可視吸収スペクトルの測定において、反応液の濃度が高い場合には、当該反応液を適宜溶媒で希釈して用いることができる。希釈する目安としては、予め設定された吸収波長領域における最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５（０．９５〜１．０５）の値になる様に希釈することが好ましい。
希釈に用いる溶媒は特に限定されないが、通常、反応液と同一の溶媒、又は、反応液と混和し、且つ、反応液や可視吸収スペクトル測定に影響を与えない溶媒から適宜選択して用いられる。
【００３３】
［反応終点エリア］
本発明において、反応終点エリアとは、前記反応終点における反応液の可視吸収スペクトルと、反応終点として許容する特定範囲内で一致する範囲をいい、後述する工程（ＩＩ）における反応液が反応終点にあると判定されるエリアをいう。
工程（ＩＩ）における反応液から得られた可視吸収スペクトルが反応終点エリア内で一致する場合、当該反応液は、前記反応終点における色素誘導体と同等の色素誘導体が生成している。
【００３４】
反応終点エリアの設定方法は特に限定されず、色素誘導体の使用方法に応じて許容される範囲内で、高収率で目的物の色素誘導体が得られ、且つ、副生成物が少なくなる範囲を適宜設定すれば良い。
反応終点として許容する特定範囲を設定する方法としては、例えば、反応収率が、先に決定した反応終点の反応収率と比べて９８％以内にあり、且つ、副生成物の含有率が目的物に対して１重量％以下等を目安にすることができる。
或いは、例えば、反応液を一定時間ごとにサンプリングした反応液サンプルについて、更に、目的の使用方法における性能評価を行い、性能を良好に発揮できると判断される範囲を、反応終点として許容する特定範囲とすることができる。目的の使用方法における性能評価としては、例えば、顔料分散性の向上のために色素誘導体が用いられる場合には、顔料分散性の評価を行う。また、結晶析出抑制のために色素誘導体が用いられる場合には、結晶析出抑制の評価を行う。
そして、反応終点として許容する特定範囲のうち、最短時間の可視吸収スペクトル、反応終点の可視吸収スペクトル、及び最長時間の可視吸収スペクトルを用いて、反応終点エリアを設定する。
【００３５】
また、測定した全波長域で反応終点エリアを設定する必要はなく、一部の波長について設定すればよい。
反応終点エリアの好ましい設定方法は、例えば、前記工程（Ｉ）において、得られた可視吸収スペクトルの特定の極大吸収波長（ａ−１）との差が特定範囲内で、且つ、得られた可視吸収スペクトルの特定波長（ａ−２）における吸光度に対する、別の特定波長（ａ−３）における吸光度の比との差が特定範囲内である場合を、反応終点エリアと設定する方法等が挙げられる。終点エリアをこのように設定した場合、後述する反応終点を判定する工程（ＩＩＩ）を短時間で行うことができる点から好ましい。
【００３６】
例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８と、フタルイミド類とを濃硫酸又は発煙硫酸中で反応させる工程を有する、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体の製造方法において、フタルイミドメチル基を１つ導入する場合は、反応液をＮＭＰで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長（ａ−１）が４５１．０ｎｍ〜４５２．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、（ａ−２）波長４２７．５ｎｍにおける吸光度に対する、（ａ−３）波長４２８．５ｎｍにおける吸光度の比が１．００１０〜１．００７０の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定することができる。
【００３７】
また、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８と、濃硫酸又は発煙硫酸とを反応させる工程を有する、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のスルホン化誘導体の製造方法において、スルホン酸基を１つ導入する場合は、反応液をＮＭＰで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長（ａ−１）が４５０．０ｎｍ〜４５２．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、（ａ−２）波長４５１．０ｎｍにおける吸光度に対する、（ａ−３）波長４３８．０ｎｍにおける吸光度の比が１．２２００以上の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定することができる。
【００３８】
また、ジケトピロロピロール顔料と、フタルイミド類とを濃硫酸又は発煙硫酸中で反応させる工程を有する、ジケトピロロピロール顔料のフタルイミドメチル化誘導体の製造方法において、フタルイミドメチル基を１つ導入する場合は、反応液をＮＭＰで可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液として可視吸収スペクトルを測定する時に、工程（Ｉ）において、可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長（ａ−１）が４７５．０〜４７７．０ｎｍの範囲内にあり、且つ、前記４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長（ａ−２）における吸光度と、（ａ−３）波長５０５．５ｎｍにおける吸光度の比が０．６８００〜０．７４００の範囲内にある場合を反応終点エリアと設定することができる。
【００３９】
＜工程（ＩＩ）＞
本発明において工程（ＩＩ）は、前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させて、前記色素誘導体を得る工程である。当該反応は、通常溶媒中で、加熱することにより進行する。
当該工程（ＩＩ）は、前記工程（Ｉ）の前記第一の原料と、前記第二の原料とを反応させる工程と基本的には同じ工程であるが、反応条件は全く同一でなくても許容される。例えば、反応スケールや反応温度等の反応条件が異なっていても、本発明の可視吸収スペクトルを反応終点の指標とする製造方法を使用することができる。
【００４０】
例えば、色素のスルホン酸誘導体は、濃硫酸、発煙硫酸、クロロスルホン酸又はこれらの混合液などに、色素を投入してスルホン化反応させることにより得ることができる。
当該反応における濃硫酸、発煙硫酸、クロロスルホン酸又はこれらの混合液の量は、特に限定されない。第一の原料によっても異なるが、通常、第一の原料１ｇに対して、発煙硫酸は１〜１０ｇであり、３〜７ｇであることが好ましい。
また、反応温度は特に限定されないが、通常０〜２００℃程度であり、５０〜１００℃であることが好ましい。また、上記反応の反応圧力に特に制限は無いが、常圧〜０．１ＭＰａが好ましく、常圧がより好ましい。
【００４１】
また、色素のイミドアルキル化誘導体は、濃硫酸又は発煙硫酸存在下で、色素に環状イミド類を反応させることにより得ることができる。
【００４２】
例えば、色素に前記化学式（ｉ）で表される環状イミドを反応させて、色素のイミドアルキル化誘導体を得る方法は特に限定されないが、例えば、以下の方法で反応させることができる。
４０〜６０℃の発煙硫酸又は濃硫酸中に、攪拌下、化学式（ｉ)で表される環状イミドとパラホルムアルデヒド、ホルマリン又はトリオキサンを添加し、０．５〜２．０時間、更に攪拌する。次に、この混合物に、色素を加え、攪拌下加熱することにより、色素に環状イミドアルキル基を導入することができる。
【００４３】
上記反応において、化学式（ｉ）で表される環状イミドの使用量は、導入する環状イミドアルキル基の数により適宜調整されれば良い。例えば、色素１分子中に１つの環状イミドアルキル基を導入する場合は、副生成物を抑制し、目的物の純度を向上できる点から、色素１モル当量に対して、１．０〜３．０モル当量であることが好ましく、１．０〜２．０モル当量であることがより好ましく、更に１．０〜１．５モル当量であることがより好ましい。
上記反応において、パラホルムアルデヒド、ホルマリン又はトリオキサンの使用量は、副生成物を抑制し、目的物の純度を向上できる点から、化学式（ｉ）で表される環状イミド１モル当量に対して、１．０〜３．０モル当量であることが好ましく、１．０〜２．０モル当量であることがより好ましく、更に１．０〜１．５モル当量であることがより好ましい。
また、上記反応における発煙硫酸又は濃硫酸の量は、特に限定されない。色素などの全ての原料が溶解する量であれば良いが、多すぎる場合は生産性が低下するので全ての原料が溶解する最小の量であることが好ましい。
上記反応において、色素を加えた後の反応温度は、特に制限は無いが、通常８０〜１２０℃程度であり、副反応を抑制する点から８０〜１００℃であることが好ましい。また、上記反応の反応圧力に特に制限は無いが、常圧〜０．１ＭＰａが好ましく、常圧がより好ましい。
【００４４】
また、例えば、色素に前記化学式（ｉｉ）で表される環状イミドを反応させて、色素のイミドアルキル化誘導体を得る方法は特に限定されないが、例えば、以下の方法で反応させることができる。
４０〜６０℃の濃硫酸又は発煙硫酸中に、攪拌下、化学式（ｉｉ)で表される環状イミドを添加し溶解させる。次に、色素を添加する。この混合物を８０〜１２０℃で加熱することにより、色素に環状イミドアルキル基を導入することができる。
【００４５】
上記反応において、化学式（ｉｉ）で表されるヒドロキシアルキル環状イミドの使用量は、導入する環状イミドアルキル基の数により適宜調整すればよい。例えば、色素１分子中に１つの環状イミドアルキル基を導入する場合は、副生成物を抑制し、目的物の純度を向上できる点から、色素１モル当量に対して、１．０〜３．０モル当量であることが好ましく、１．０〜２．０モル当量であることがより好ましく、更に１．０〜１．５モル当量であることがより好ましい。
また、上記反応における濃硫酸又は発煙硫酸の量は、特に限定されない。色素などの全ての原料が溶解する量であれば良いが、多すぎる場合は生産性が低下するので全ての原料が溶解する最小の量であることが好ましい。
上記反応において、反応温度は特に制限は無いが、通常８０〜１２０℃程度であり、副反応を抑制する点から８０〜１００℃であることが好ましい。また、上記反応の反応圧力に特に制限は無いが、常圧〜０．１ＭＰａが好ましく、常圧がより好ましい。
【００４６】
＜工程（ＩＩＩ）＞
本発明において工程（ＩＩＩ）は、反応終点を判定する工程である。本工程で反応終点であると判定された場合は、前記工程（ＩＩ）を終了する（工程（ＩＶ））。
【００４７】
［前記工程（ＩＩ）における反応液を採取し３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを測定する工程（ＩＩＩ−１）］
工程（ＩＩＩ−１）は、反応継続中の反応液から、その一部を採取し、当該採取された反応液の可視吸収スペクトルを測定する工程である。
【００４８】
反応液から、その一部を採取する方法は特に限定されない。
可視吸収スペクトルの測定方法は、前記工程（Ｉ）において説明した方法と同様のものとすることがきる。工程（ＩＩＩ−１）で反応液の可視吸収スペクトルを測定する際には、工程（Ｉ）で準備された、反応終点における反応液の３８０．０〜７８０．０ｎｍの可視吸収スペクトルを測定した時と、反応液の測定濃度や希釈溶媒が同じになるようにする。
【００４９】
［前記工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが前記反応終点エリアに該当するか否かを判定する工程（ＩＩＩ−２）］
工程（ＩＩＩ−２）は、前記工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが前記工程（Ｉ）において予め設定した反応終点エリアに該当するか否かを判定する工程である。
本工程において、前記工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが反応終点エリアに該当すると判断された場合には、前記工程（ＩＩ）を終了する（工程（ＩＶ））。一方、前記工程（ＩＩＩ−１）で得られた可視吸収スペクトルが反応終点エリアに該当しないと判断された場合には、前記工程（ＩＩ）を継続し、所定の時間後、改めて工程（ＩＩＩ）を行う。
工程（ＩＩＩ）を繰り返し行う場合の頻度は、特に限定されず、反応スケール等により適宜設定すればよい。
【００５０】
＜工程（ＩＶ）＞
工程（ＩＶ）は、前記工程（ＩＩＩ）において、前記工程（ＩＩ）における反応液が反応終点にあると判定された場合に、前記工程（ＩＩ）の反応を終了する工程である。
反応を終了する方法は、特に限定されないが、例えば、目的物である色素誘導体の貧溶媒を加えて目的物を析出させることにより反応を終了することができる。
【００５１】
＜その他の工程＞
本発明の色素誘導体の製造方法においては、前記工程（Ｉ）〜（ＩＶ）の他に、更に別の工程を有していても良い。
その他の工程としては、例えば、工程（ＩＶ）の後の、洗浄、乾燥、粉砕等の工程が挙げられる。
【００５２】
工程（ＩＶ）の後、更に洗浄する工程（Ｖ）を有する場合には、その洗浄方法は特に限定されない。例えば、水で洗浄する方法等が挙げられ、中でも、洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下となるまで、電気伝導度が０．０５〜１５．００μＳ／ｃｍである脱イオン水で洗浄することが、得られた色素誘導体の純度を向上する点から好ましい。
なお、電気伝導度は、電気伝導度計により測定することができる。
【００５３】
更に、前記色素誘導体の最大粒径を１００μｍ以下とする粉砕工程（ＶＩ）を有することが、色素誘導体を分散して使用する場合に、分散液中に沈殿物を生じず、色素誘導体の分散性及び分散安定性を向上する点から好ましい。
なお、上記最大粒径は、色素誘導体を脱イオン水で１０００倍希釈した分散液を、粒度分布測定装置を用いて、動的光散乱法により測定することができる。
【００５４】
［色素誘導体］
本発明の製造方法により得られる色素誘導体は、色素からなる第一の原料と、第二の原料との反応により生成される化合物である。
本発明において色素誘導体とは、色素骨格に官能基を付与し、様々な機能を色素に付加する役割を持つ化合物である。
例えば、色素誘導体が分散剤として用いられる場合、顔料分散時に色素誘導体を顔料に添加すると、色素誘導体の顔料類似骨格が顔料表面に吸着もしくは結合し、それにより顔料の表面が極性を有するようになることによって、分散剤と顔料間の親和性が向上し、分散性、分散安定性を確保できると考えられる。
【００５５】
本発明の製造方法は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のスルホン化誘導体、ジケトピロロピロール顔料のフタルイミドメチル化誘導体の製造に好適に用いることができる。
【実施例】
【００５６】
以下、本発明について実施例を示して具体的に説明する。これらの記載により本発明を制限するものではない。
なお、実施例において、電気伝導度は、電気伝導度計（東亜ディーケーケー（株）社製、ＣＭ−６０Ｇ）により測定した。
また、得られた色素誘導体の最大粒径は、日機装（株）社製ナノトラック粒度分布測定装置ＵＰＡ−ＥＸ１５０を用いて、動的光散乱法により測定した。
【００５７】
［Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体の製造］
（実施例１）
（１）工程（Ｉ）
（１−１）（顔料誘導体の合成：Ａ−１〜Ａ−１２）
フタルイミド２５．５ｇ及びパラホルムアルデヒド７．４ｇを攪拌下に交互に少量ずつ、２５℃、３．６質量％の発煙硫酸５６０ｇ中に添加した。この混合物を５０℃に加熱し、３０分間この温度で攪拌した。次に、この混合物に、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を１００ｇ添加した。この混合物を１００℃に加熱し、この温度で３０分間攪拌保持し反応を進めた。次いで、この反応混合物を水３５００ｇ中に添加し、６０℃で３０分間攪拌した。得られた沈殿物を濾別し、７．００μＳ／ｃｍの脱イオン水で洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄した。その後、８０℃の真空乾燥棚中で乾燥させた後、微粉砕し、黄色粉末Ａ−１を得た。
また、上記のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を添加後１００℃加熱の攪拌保持時間を１時間から６時間まで、３０分毎に延長するように変更した以外は上記と同様の操作を行い、さらに１１点の黄色粉末Ａ−２〜Ａ−１２を得た。
【００５８】
（１−２）＜顔料誘導体の評価：吸光度測定＞
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を添加後１００℃加熱から３０分後に、上記（１−１）の反応液の一部を適宜採取し、ＮＭＰで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を、分光光度計（（株）島津製作所製、紫外可視分光光度計ＵＶ−２５５０）を用いて、可視吸収スペクトルを測定した。
また、上記のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を添加後１００℃加熱の攪拌保持時間を１時間から６時間まで、３０分毎に延長するように変更した以外は上記と同様の操作を行い、さらに１１点の可視吸収スペクトルを測定した。
【００５９】
（１−３）＜顔料誘導体の評価：物性分析＞
上記（１−１）で得られた黄色粉末Ａ−１〜Ａ−１２の分子量を、ＴＯＦ−ＭＳ（レーザーイオン化飛行時間型質量分析装置）、（株）島津製作所製）により測定した。また、得られた合成物の構造は、１Ｈ−ＮＭＲ（日本電子（株）製、ＪＥＯＬ  ＪＮＭ−ＬＡ４００ＷＢ）により測定した。
【００６０】
（１−４）＜顔料誘導体の評価：顔料分散性の評価（粘度）＞
（１−４−１）バインダー樹脂Ａの合成
重合槽に、溶媒としてジエチレングリコールエチルメチルエーテル（ＥＭＤＧ）１３０重量部を仕込み、窒素雰囲気下で１１０℃に昇温した後、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３２重量部、メタクリル酸シクロヘキシル（ＣＨＭＡ）２２重量部、メタクリル酸（ＭＡＡ）２４重量部、開始剤としてアゾイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）２重量部および連鎖移動剤としてｎ−ドデシルメルカプタン４．５重量部を含む混合物を、それぞれ１．５時間かけて連続的に滴下した。その後、合成温度を保持して反応を続け、滴下終了から２時間後に重合禁止剤として、ｐ−メトキシフェノール０．０５重量部を添加した。次に、空気を吹き込みながら、メタクリル酸グリシジル（ＧＭＡ）２２重量部を添加して、１１０℃に昇温した後、トリエチルアミン０．２重量部を添加して１１０℃で１５時間付加反応させ、バインダー樹脂Ａ（固形分４４重量％）を得た。得られたバインダー樹脂Ａの重量平均分子量は８５００、酸価は８５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。なお、重量平均分子量は、ポリスチレンを標準物質とし、ＴＨＦを溶離液としてゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて算出し、酸価はＪＩＳ−Ｋ００７０に従い測定した。
【００６１】
（１−４−２）分散剤・バインダー樹脂溶液Ａの調製
２２５ｍＬマヨネーズ瓶中に、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）７５．２重量部、３級アミノ基を含むブロック共重合体（商品名：ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９、ビックケミー社製）（アミン価１３５ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分６０重量％）７．４５重量部、上記で得られたバインダー樹脂Ａ６．８２ｇをそれぞれ溶解させた。混合溶液にフェニルホスホン酸（商品名：ＰＰＡ、日産化学社製）０．５３重量部（ブロック共重合体の３級アミノ基に対して０．３モル当量）を加え、室温で３０分攪拌することで分散剤・バインダー樹脂溶液Ａを調製した。
【００６２】
（１−４−３）黄色顔料分散液Ａ−１〜Ａ−１２の調製
上記で調製した分散剤・バインダー樹脂溶液Ａ９０重量部に色材成分としてＣ.Ｉ.ピグメントイエロー１３８（ＰＹ１３８：平均一次粒径１０〜５０ｎｍ）９.７重量部、１−１で得られた黄色粉末Ａ−１  ０．３重量部を混合し、ペイントシェーカー（浅田鉄工社製）にて２ｍｍジルコニアビーズで１時間、さらに０．１ｍｍジルコニアビーズで１０時間分散し、黄色顔料分散液Ａ−１を得た。
また、黄色粉末Ａ−１を用いる代わりに、黄色粉末Ａ−２〜Ａ−１２をそれぞれ用いて、上記と同様の操作を行い、さらに黄色顔料分散液Ａ−２〜Ａ−１２を得た。
【００６３】
（１−４−４）黄色顔料分散液Ａ−１〜Ａ−１２の粘度測定
上記で得られた黄色顔料分散液Ａ−１〜Ａ−１２の粘度測定を行った。粘度測定には、日本シイベルヘグナー（株）社製「ＭＣＲ３０１」を用いて、せん断速度が６０ｒｐｍのときのせん断粘度を測定した。
【００６４】
（１−５）＜顔料誘導体の評価：感光性樹脂組成物の評価（コントラスト）＞
（１−５−１）カラーフィルタ用黄色感光性樹脂組成物Ａ−１〜Ａ−１２の調製
上記（１−４）で得られた黄色顔料分散液Ａ−１  ６６．７重量部とアルカリ可溶性樹脂（（１−４−１）のバインダー樹脂Ａ、固形分４４重量％）４．２８重量部、３〜４官能アクリレートモノマー（商品名：アロニックスＭ３０５、東亞合成（株）製）４．３９重量部、光重合開始剤：２−メチル−１［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モリフォリノプロパン−１−オン（商品名：イルガキュア９０７、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製））０．４７重量部、光重合開始剤：２，２’−ビス（ｏ−クロロフェニル）−４，５，４’，５’−テトラフェニル−１，２’−ビイミダゾール（商品名：ビイミダゾール、黒金化成（株）製））０．９４重量部、光重合開始剤：２−メルカプトベンゾチアゾール（東京化成（株）製）０．１５重量部、光増感剤：２,４ジエチルチオキサントン(商品名:カヤキュアーＤＥＴＸ−Ｓ、日本化薬(株)製)１．５７重量部、溶剤：プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）４１．５重量部から成るバインダー組成物Ａ  ５３．３重量部とを混合し、加圧濾過を行って、カラーフィルタ用黄色感光性樹脂組成物Ａ−１を得た。
また、黄色顔料分散液Ａ−１を用いる代わりに、黄色顔料分散液Ａ−２〜Ａ−１２をそれぞれ用いて、上記と同様の操作を行い、さらにカラーフィルタ用黄色感光性樹脂組成物Ａ−２〜Ａ−１２を得た。
【００６５】
（１−５−２）感光性樹脂組成物のコントラスト測定
上記（１−５−１）で得られたカラーフィルタ用黄色感光性樹脂組成物Ａ−１〜Ａ−１２のそれぞれを、厚み０．７ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、「ＮＡ３５」）上に、スピンコーターを用いて塗布した。その後、８０℃のホットプレート上で３分間加熱乾燥を行った。超高圧水銀灯を用いて６０ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射することによって硬化膜（黄色着色層）を得た。乾燥硬化後の膜厚は目標色度ｙ＝０．５０６になるように調整した。黄色着色層が形成されたガラス板を２４０℃のクリーンオーブンでポストベークし、得られた黄色着色基板のコントラスト、色度（ｘ、ｙ）及び輝度（Ｙ）を測定した。コントラストは壺坂電気（株）社製「コントラスト測定装置ＣＴ−１Ｂ」を用い、色度及び輝度はオリンパス（株）社製「顕微分光測定装置ＯＳＰ−ＳＰ２００」を用いて測定した。
【００６６】
（１−６）＜顔料誘導体の評価：標準品の設定＞
上記（１−３）、（１−４）、及び（１−５）の結果から性能を良好に発揮できると判断された顔料誘導体（黄色粉末Ａ−５、Ａ−６、Ａ−７及びＡ−８）を標準品と設定した。
【００６７】
（１−７）＜顔料誘導体の評価：可視吸収スペクトル反応終点エリアの設定＞
上記（１−６）で設定した標準品から得られた可視吸収スペクトルは４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５１．０ｎｍ〜４５２．０ｎｍにあり、且つ、波長４２７．５ｎｍにおける吸光度に対する、波長４２８．５ｎｍにおける吸光度の比が１．００１０〜１．００７０であった。これを反応終点エリアと設定した。
【００６８】
（２）工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）
フタルイミド５．１０ｋｇ及びパラホルムアルデヒド１．４８ｋｇを攪拌下に交互に少量ずつ、２５℃、３．６質量％の発煙硫酸１１２ｋｇ中に添加した。この混合物を５０℃に加熱し、３０分間この温度で攪拌した。次に、この混合物に、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を２０ｋｇ添加した。この混合物を１００℃に加熱し、この温度で攪拌保持し反応を進めた。
この反応液の一部を適宜採取し、ＮＭＰで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液とし、分光光度計（（株）島津製作所製、紫外可視分光光度計ＵＶ−２５５０）を用いて、可視吸収スペクトルを測定した。得られた可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５２．０ｎｍにあり、且つ、波長４２７．５ｎｍにおける吸光度に対する、波長４２８．５ｎｍにおける吸光度の比が１．００３８であることを確認し、反応終点と判定した。
次いで、この反応混合物を水７００ｋｇ中に添加し、６０℃で３０分間攪拌した。得られた沈殿物を濾別し、７．００μＳ／ｃｍの脱イオン水で洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄した。その後、８０℃の真空乾燥棚中で乾燥させた後、微粉砕し、最大粒径が８０μｍの黄色粉末である、実施例１のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体を得た。
【００６９】
（比較例１）
実施例１において、採取した反応液の可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５２．０ｎｍにあり、波長４２７．５ｎｍにおける吸光度に対する、波長４２８．５ｎｍにおける吸光度の比が１．００７４のときに反応を終了した以外は、実施例１と同様に操作し、比較例１のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体を得た。
【００７０】
（比較例２）
実施例１において、採取した反応液の可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５０．０ｎｍにあるときに、反応を終了した以外は、実施例１と同様に操作し、比較例２のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のフタルイミドメチル化誘導体を得た。
【００７１】
＜顔料誘導体の評価１：顔料誘導体の物性分析＞
黄色粉末Ａ−１を、実施例１、比較例１、及び比較例２で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−３）と同様にして、実施例１、比較例１、及び比較例２で得られた合成物の物性分析を行った。また、判定基準は以下の通りとした。なお、標準品と同等とは、前記で設定された複数の標準品の物性から定められる上限値と下限値の範囲内に入ることをいう。結果を表１に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【００７２】
＜顔料誘導体の評価２：顔料分散性の評価（粘度）＞
黄色粉末Ａ−１を、実施例１、比較例１、及び比較例２で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−４）と同様にして、実施例１、比較例１、及び比較例２で得られた合成物について顔料分散液の評価を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表１に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【００７３】
＜顔料誘導体の評価３：感光性樹脂組成物の評価（コントラスト）＞
黄色粉末Ａ−１を、実施例１、比較例１、及び比較例２で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−５）と同様にして、実施例１、比較例１、及び比較例２で得られた合成物について感光性樹脂組成物の評価を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表１に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【００７４】
【表１】
2012229377.tif 000003
【００７５】
［Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のスルホン化誘導体の製造］
（実施例２）
（１）工程（Ｉ）
（１−１）顔料誘導体の合成：Ｂ−１〜Ｂ−２４
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８  １００ｇを約１０℃に冷却した１１質量％の発煙硫酸５００ｇ中に攪拌下、添加した。この混合物を９０℃に加熱し、この温度で３０分間攪拌保持し反応を進めた。次いで、この反応混合物を２５℃に冷却した後、氷水５００ｇ中に添加した。得られた沈殿物を濾別し、７．００μＳ／ｃｍの脱イオン水で洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄した。その後、８０℃の真空乾燥棚中で乾燥させた後、微粉砕し、黄色粉末Ｂ−１を得た。
また、上記のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を添加後９０℃加熱の攪拌保持時間を１時間から１２時間まで、３０分毎に延長するように変更した以外は上記と同様の操作を行い、さらに２３点の黄色粉末Ｂ−２〜Ｂ−２４を得た。
【００７６】
（１−２）＜顔料誘導体の評価：吸光度測定＞
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を添加後９０℃加熱から３０分後に、上記（１−１）の反応液の一部を適宜採取し、ＮＭＰで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を、分光光度計（（株）島津製作所製、紫外可視分光光度計ＵＶ−２５５０）を用いて、可視吸収スペクトルを測定した。
また、上記のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８を添加後９０℃加熱の攪拌保持時間を１時間から１２時間まで、３０分毎に延長するように変更した以外は上記と同様の操作を行い、さらに２３点の可視吸収スペクトルを測定した。
【００７７】
（１−３）＜顔料誘導体の評価：物性分析＞
上記（１−１）で得られた黄色粉末Ｂ−１〜Ｂ−２４の分子量を、ＴＯＦ−ＭＳ（レーザーイオン化飛行時間型質量分析装置）、（株）島津製作所製）により測定した。また、得られた合成物の構造は、１Ｈ−ＮＭＲ（日本電子（株）製、ＪＥＯＬ  ＪＮＭ−ＬＡ４００ＷＢ）により測定した。
【００７８】
（１−４）＜顔料誘導体の評価：顔料分散性の評価（粘度）＞
（１−４−１）黄色顔料分散液Ｂ−１〜Ｂ−２４の調製
上記実施例１の（１−４）で調製した分散剤・バインダー樹脂溶液Ａ９０重量部に色材成分としてＣ.Ｉ.ピグメントイエロー１３８（ＰＹ１３８：平均一次粒径１０〜５０ｎｍ）９.０重量部、上記（１−１）で得られた黄色粉末Ｂ−１  １．０重量部を混合し、ペイントシェーカー（浅田鉄工社製）にて２ｍｍジルコニアビーズで１時間、さらに０．１ｍｍジルコニアビーズで２４時間分散し、黄色顔料分散液Ｂ−１を得た。
また、黄色粉末Ｂ−１を用いる代わりに、黄色粉末Ｂ−２〜Ｂ−２４をそれぞれ用いて、上記と同様の操作を行い、さらに黄色顔料分散液Ｂ−２〜Ｂ−２４を得た。
【００７９】
（１−４−２）黄色顔料分散液Ｂ−１〜Ｂ−２４の粘度測定
実施例１と同様にして、上記で得られた黄色顔料分散液Ｂ−１〜Ｂ−２４の粘度測定を行った。
【００８０】
（１−５）＜顔料誘導体の評価：感光性樹脂組成物の評価（コントラスト）＞
（１−５−１）カラーフィルタ用黄色感光性樹脂組成物Ｂ−１〜Ｂ−２４の調製
実施例１の（１−５）において黄色顔料分散液Ａ−１を用いる代わりに、黄色顔料分散液Ｂ−１〜Ｂ−２４をそれぞれ用いて、上記と同様の操作を行い、カラーフィルタ用黄色感光性樹脂組成物Ｂ−１〜Ｂ−２４を得た。
【００８１】
（１−５−２）感光性樹脂組成物のコントラスト測定
実施例１と同様にして、上記で得られたカラーフィルタ用黄色感光性樹脂組成物Ｂ−１〜Ｂ−２４のコントラスト測定を行った。
【００８２】
（１−６）＜顔料誘導体の評価：標準品の設定＞
上記（１−３）、（１−４）、及び（１−５）の結果から性能を良好に発揮できると判断された顔料誘導体（黄色粉末Ｂ−４〜Ｂ−２４）を標準品と設定した。
【００８３】
（１−７）＜顔料誘導体の評価：可視吸収スペクトル反応終点エリアの設定＞
上記（１−６）で設定した標準品から得られた可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５０．ｎｍ〜４５２．０ｎｍにあり、且つ、波長４５１．０ｎｍにおける吸光度に対する、波長４３８．０ｎｍにおける吸光度の比が１．２２以上であった。これを反応終点エリアと設定した。
【００８４】
（２）工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８  ２５ｋｇを約１０℃に冷却した１１質量％の発煙硫酸１２５ｋｇ中に攪拌下、添加した。この混合物を９０℃に加熱し、この温度を保持しながら攪拌し反応を進めた。
この反応液の一部を適宜採取し、ＮＭＰで可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液とし、分光光度計（（株）島津製作所製、紫外可視分光光度計ＵＶ−２５５０）を用いて、可視吸収スペクトルを測定した。得られた可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４５０．５ｎｍにあり、且つ、波長４５１．０ｎｍにおける吸光度に対する、波長４３８．０ｎｍにおける吸光度の比が１．２２であることを確認し、反応終点と判定した。
次いで、この反応混合物を２５℃に冷却した後、氷水１２５ｋｇ中に添加した。得られた沈殿物を濾別し、７．００μＳ／ｃｍの脱イオン水で洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄した。その後、８０℃の真空乾燥棚中で乾燥させた後、微粉砕し、最大粒径が３０μｍの黄色粉末である、実施例２のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のスルホン化誘導体を得た。
【００８５】
（比較例３）
実施例２において、採取した反応液の可視吸収スペクトルの４４５．０ｎｍ〜４５５．０ｎｍにおける極大吸収波長が４４９．０ｎｍの時点で反応を終了した以外は、実施例２と同様に操作し、比較例３のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８のスルホン化誘導体を得た。
【００８６】
＜顔料誘導体の評価１：顔料誘導体の物性分析＞
黄色粉末Ｂ−１を、実施例２、及び比較例３で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−３）と同様にして、実施例２、及び比較例３で得られた合成物の物性分析を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表２に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【００８７】
＜顔料誘導体の評価２：顔料分散性の評価（粘度）＞
黄色粉末Ｂ−１を、実施例２、及び比較例３で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−４）と同様にして、実施例２、及び比較例３で得られた合成物について顔料分散液の評価を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表２に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【００８８】
＜顔料誘導体の評価３：感光性樹脂組成物の評価（コントラスト）＞
黄色粉末Ｂ−１を、実施例２、及び比較例３で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−５）と同様にして、実施例２、及び比較例３で得られた合成物について感光性樹脂組成物の評価を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表２に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【００８９】
【表２】
2012229377.tif 000004
【００９０】
［Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５のフタルイミドメチル化誘導体の製造］
（実施例３）
（１）工程（Ｉ）
（１−１）顔料誘導体の合成：Ｃ−１〜Ｃ−２４
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５  ２３．１ｇを、０℃に冷却した９６％硫酸４６１．２ｇ中に攪拌しながら添加した。１時間攪拌後、当該混合物に、１００％硫酸４６１．２ｇ、Ｎ−ヒドロキシメチルフタルイミド２８．３７ｇの順で添加した。次いで、３時間かけて１４℃まで加熱し、この温度で３０分間攪拌保持し反応を進めた。次いで、この反応混合物を氷水３８００ｇ中に添加した。得られた沈殿物を濾別し、６０℃に加温した７．００μＳ／ｃｍの脱イオン水で洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄した。その後、８０℃の真空乾燥棚中で乾燥させた後、微粉砕し、赤色粉末Ｃ−１を得た。
また、上記のＮ−ヒドロキシメチルフタルイミドを添加後１４℃加熱の攪拌保持時間を１時間から１２時間まで、３０分毎に延長するように変更した以外は上記と同様の操作を行い、さらに２３点の赤色粉末Ｃ−２〜Ｃ−２４を得た。
【００９１】
（１−２）＜顔料誘導体の評価：吸光度測定＞
Ｎ−ヒドロキシメチルフタルイミドを添加後１４℃加熱から３０分後に、上記（１−１）の反応液の一部を適宜採取し、ＮＭＰで可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を、分光光度計（（株）島津製作所製、紫外可視分光光度計ＵＶ−２５５０）を用いて、可視吸収スペクトルを測定した。
【００９２】
（１−３）＜顔料誘導体の評価：物性分析＞
上記（１−１）で得られた赤色粉末Ｃ−１〜Ｃ−２４の分子量を、ＴＯＦ−ＭＳ（レーザーイオン化飛行時間型質量分析装置）、（株）島津製作所製）により測定した。また、得られた合成物の構造は、１Ｈ−ＮＭＲ（日本電子（株）製、ＪＥＯＬ  ＪＮＭ−ＬＡ４００ＷＢ）により測定した。
【００９３】
（１−４）＜顔料誘導体の評価：顔料分散性の評価（粘度）＞
（１−４−１）分散剤・バインダー樹脂溶液Ｃの調製
２２５ｍＬマヨネーズ瓶中に、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）６６．９重量部、３級アミノ基を含むブロック共重合体（商品名：ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９、ビックケミー社製）（アミン価１３５ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分６０重量％）４．８３重量部、上記実施例１で得られたバインダー樹脂Ａ１４．７重量部をそれぞれ溶解させた。混合溶液にフェニルホスホン酸（商品名：ＰＰＡ、日産化学社製）０．３重量部（ブロック共重合体の３級アミノ基に対して０．３モル当量）を加え、室温で３０分攪拌することで分散剤・バインダー樹脂溶液Ｃを調製した。
【００９４】
（１−４−２）赤色顔料分散液Ｃ−１〜Ｃ−２４の調製
上記で調製した分散剤・バインダー樹脂溶液Ｃ８４重量部に色材成分としてＣ.Ｉ.ピグメントレッド２５４（平均一次粒径３０ｎｍ）１５．３６重量部、上記（１−１）で得られた赤色粉末Ｃ−１  ０．６４重量部を混合し、ペイントシェーカー（浅田鉄工社製）にて２ｍｍジルコニアビーズで１時間、さらに０．１ｍｍジルコニアビーズで２４時間分散し、赤色顔料分散液Ｃ−１を得た。
また、赤色粉末Ｃ−１を用いる代わりに、赤色粉末Ｃ−２〜Ｃ−２４をそれぞれ用いて、上記と同様の操作を行い、さらに赤色顔料分散液Ｃ−２〜Ｃ−２４を得た。
【００９５】
（１−４−３）赤色顔料分散液Ｃ−１〜Ｃ−２４の粘度測定
実施例１と同様にして、上記で得られた赤色顔料分散液Ｃ−１〜Ｃ−２４の粘度測定を行った。
【００９６】
（１−５）＜顔料誘導体の評価：感光性樹脂組成物の評価（コントラスト）＞
（１−５−１）カラーフィルタ用赤色感光性樹脂組成物Ｃ−１〜Ｃ−２４の調製
上記で得られた赤色顔料分散液Ｃ−１  ５９．６重量部とアルカリ可溶性樹脂(上記実施例（１−４−１）のバインダー樹脂Ａ、固形分４４重量％）２．４９重量部、３〜４官能アクリレートモノマー（商品名：アロニックスＭ３０５、東亞合成（株）製）１．８７重量部、光重合開始剤：２−メチル−１［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モリフォリノプロパン−１−オン（商品名：イルガキュア９０７、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製））０．２６重量部、光重合開始剤（２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−１−ブタノン（商品名イルガキュア３６９、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製））０．５８重量部、光増感剤：２,４ジエチルチオキサントン(商品名:カヤキュアーＤＥＴＸ−Ｓ、日本化薬(株)製)０．２０重量部、溶剤：プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）３５．０重量部から成るバインダー組成物Ｃ４０．４重量部とを混合し、加圧濾過を行って、カラーフィルタ用赤色感光性樹脂組成物Ｃ−１を得た。
また、赤色顔料分散液Ｃ−１を用いる代わりに、赤色顔料分散液Ｃ−２〜Ｃ−２４をそれぞれ用いて、上記と同様の操作を行い、さらにカラーフィルタ用赤色感光性樹脂組成物Ｃ−２〜Ｃ−２４を得た。
【００９７】
（１−５−２）感光性樹脂組成物のコントラスト測定
実施例１と同様にして、上記で得られたカラーフィルタ用赤色感光性樹脂組成物Ｃ−１〜Ｃ−２４のコントラスト測定を行った。
【００９８】
（１−６）＜顔料誘導体の評価：標準品の設定＞
上記１−３、１−４、及び１−５の結果から性能を良好に発揮できると判断された顔料誘導体（赤色粉末Ｃ−１２、Ｃ−１３、Ｃ−１４、及びＣ−１５）を標準品と設定した。
【００９９】
（１−７）＜顔料誘導体の評価：可視吸収スペクトル反応終点エリアの設定＞
上記で設定した標準品から得られた可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長が４７５．０ｎｍ〜４７７．０ｎｍにあり、且つ、上記極大吸収波長４７６．０ｎｍにおける吸光度に対する、波長５０５．５ｎｍにおける吸光度の比が０．６８００〜０．７４００であった。これを反応終点エリアと設定した。
【０１００】
（２）工程（ＩＩ）〜（ＩＶ）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５  １１．６ｋｇを、０℃に冷却した９６％硫酸２３０．６ｋｇ中に攪拌しながら添加した。１時間攪拌後、当該混合物に、１００％硫酸２３０．６ｋｇ、Ｎ−ヒドロキシメチルフタルイミド１４．１９ｋｇの順で添加した。次いで、３時間かけて１４℃まで加熱し、攪拌保持し、反応を進めた。
この反応液の一部を適宜採取し、ＮＭＰで可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける最大吸収波長の吸光度が１．００±０．０５の値になる様に希釈した溶液を判定溶液とし、分光光度計（（株）島津製作所製、紫外可視分光光度計ＵＶ−２５５０）を用いて、可視吸収スペクトルを測定した。得られた可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長が４７６．０ｎｍにあり、且つ、上記極大吸収波長４７６．０ｎｍにおける吸光度に対する、波長５０５．５ｎｍにおける吸光度の比が０．７０００であることを確認し、反応終点と判定した。
次いで、この反応混合物を氷水１９００ｋｇ中に添加した。得られた沈殿物を濾別し、６０℃に加温した７．００μＳ／ｃｍの脱イオン水で洗液の電気伝導度が４．０ｍＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄した。その後、８０℃の真空乾燥棚中で乾燥させた後、微粉砕し、最大粒径が７０μｍの赤色粉末である、実施例３のＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５５のフタルイミドメチル化誘導体を得た。
【０１０１】
（比較例４）
実施例３において、採取した反応液の可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長が４７５．０ｎｍにあり、且つ、極大吸収波長４７５．０ｎｍにおける吸光度に対する、波長５０５．５ｎｍにおける吸光度の比が０．８４００である時点で反応を終了した以外は、実施例３と同様に操作し、比較例４のＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５５のフタルイミドメチル化誘導体を得た。
【０１０２】
（比較例５）
実施例３において、採取した反応液の可視吸収スペクトルの４７０．０ｎｍ〜４８０．０ｎｍにおける極大吸収波長が４７３．０ｎｍにある時点で反応を終了した以外は、実施例３と同様に操作し、比較例５のＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５５のフタルイミドメチル化誘導体を得た。
【０１０３】
＜顔料誘導体の評価１：顔料誘導体の物性分析＞
赤色粉末Ｃ−１を、実施例３、比較例４及び比較例５で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−３）と同様にして、実施例３、比較例４及び比較例５で得られた合成物の物性分析を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表３に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【０１０４】
＜顔料誘導体の評価２：顔料分散性の評価（粘度）＞
赤色粉末Ｃ−１を、実施例３、比較例４及び比較例５で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−４）と同様にして、実施例３、比較例４及び比較例５で得られた合成物について顔料分散液の評価を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表３に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【０１０５】
＜顔料誘導体の評価３：感光性樹脂組成物の評価（コントラスト）＞
赤色粉末Ｃ−１を、実施例３、比較例４及び比較例５で得られた合成物に変更した以外は、上記（１−５）と同様にして、実施例３、比較例４及び比較例５で得られた合成物について感光性樹脂組成物の評価を行った。また、判定基準は以下の通りとした。結果を表３に示す。
○：標準品と同等
×：標準品と異なる
【０１０６】
【表３】
2012229377.tif 000005