(57)【要約】【課題】  予めフレームに取り付けられ発光素子と、導光板との間で透明弾性部材を挟持状態に導光板をフレームに取り付ける新規な照明アッセンブリの製造手法の開発を課題とする。【解決手段】  本発明は、導光板２と発光素子３との間に透明弾性部材５を挟設するにあたり、導光板収容部４１に対し斜めにセットした導光板２と、発光素子３とにより、透明弾性部材５を挟設することにより、透明弾性部材５を導光板２と発光素子３に接触させるようにした第１接続工程Ｐ１と、この接続を維持したまま導光板２を透明弾性部材５側に押圧し、且つ弾性部材を中心として導光板２をフレーム４側に回動させ、導光板収容部４１に収める回動収容工程Ｐ２と、その後、透明弾性部材５の押圧を解除し、その反発弾性力によって導光板２を、導光板収容部内の突き当て部４２に当接させ、導光板２を突き当て部４２に接触させる第２接続工程Ｐ３とを具えて成ることを特徴とする。【選択図】図１
2012221840.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導光板と、
導光板の入射端面に臨むように設けられる発光素子と、
発光素子の発光面と、導光板の入射端面との間に設けられる透明弾性部材と
を具えて成るサイドエッジ型バックライト用の照明アッセンブリを製造する方法であって、
前記発光素子は、導光板収容部を有するフレームに予め取り付けられて成るものであり、
また、このフレームには、導光板収容部に収容した導光板を固定するための突き当て部が導光板収容部内に形成され、透明弾性部材の反発弾性力により導光板を突き当て部に押し当てて導光板を導光板収容部内に固定するものであり、
また前記照明アッセンブリの製造工程は、
前記導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた発光素子とにより、透明弾性部材を挟設することにより、透明弾性部材を発光素子の発光面と導光板の入射端面とで挟み込み、透明弾性部材を導光板および発光素子に接触させるようにした、第１接続工程と、
その後、この第１接続工程で成された第１接続状態を維持したまま導光板を透明弾性部材側に押圧して、透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める、回動収容工程と、
導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の透明弾性部材側への押圧を解除し、透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部に当接させ、導光板と突き当て部との接触を図る、第２接続工程と、
を具えて成ることを特徴とする照明アッセンブリの製造方法。
【請求項２】
前記導光板は、対向する二辺が入射端面となり、ここから発光素子の光を導入するタイプであり、前記第１接続工程において接続に関与する第１透明弾性部材／第１発光素子／第１入射端面に対し、前記第２接続工程において接続に関与する対向側の部材・部位を第２透明弾性部材／第２発光素子／第２入射端面とするものであり、
更に、導光板収容部に設けられる第２発光素子が、前記突き当て部の作用を担って導光板収容部に収めた導光板の固定を図るものであり、
また照明アッセンブリの製造工程のうち、
前記第１接続工程は、導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた第１発光素子とにより、第１透明弾性部材を挟設することにより、第１透明弾性部材を第１発光素子の発光面と導光板の第１入射端面とで挟み込み、第１透明弾性部材を第１発光素子および導光板に接触させる工程であり、
また前記回動収容工程は、第１接続工程で成された第１接続状態を維持したまま導光板を第１透明弾性部材側に押圧して、第１透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この第１透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める工程であり、
また前記第２接続工程は、導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の第１透明弾性部材側への押圧を解除して、第１透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部となる第２発光素子側に押し当てることで、導光板の第２入射端面と第２発光素子との間に設けられる第２透明弾性部材を両部材に接触させる工程であることを特徴とする請求項１記載の照明アッセンブリの製造方法。
【請求項３】
前記第２透明弾性部材は、導光板の第２入射端面に設置された状態で、前記回動収容工程が実施されることを特徴とする請求項２記載の照明アッセンブリの製造方法。
【請求項４】
前記透明弾性部材における、導光板の入射端面または発光素子の発光面と接触する接触面が非粘着性・非接着性である場合、
前記第１接続工程における導光板の傾斜角度は、鉛直方向に対し±４０度の範囲に設定されることを特徴とする請求項１、２または３記載の照明アッセンブリの製造方法。
【請求項５】
前記第１接続工程における導光板は、フレームの導光板収容部に対して１〜３０度の離開角度を成すように設定されることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の照明アッセンブリの製造方法。
【請求項６】
前記第１接続工程において接続される第１透明弾性部材と、第２接続工程において接続される第２透明弾性部材とのうち、少なくとも一方が、
（ａ）硬度がＪＩＳ  Ｋ６２５３のＪＩＳ−Ａ硬度で０〜８０またはＪＩＳ  Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で２０〜２００である、シリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲル、ポリウレタン系ゲル、ブタジエンゲル、イソプレンゲル、ブチルゲル、スチレンブタジエンゲル、エチレン酢酸ビニル共重合体ゲル、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゲル又はフッ素ゲルから選ばれる少なくとも一種の透明ゲルからなること
（ｂ）ひも状であって、ひも状ゲル部材の周面を導光板と発光素子に接触させること
（ｃ）圧縮率３０％において、１２ＭＰａ以下の反発力を有すること
の３要件を満たすことを特徴とする請求項２、３、４または５記載の照明アッセンブリの製造方法。
【請求項７】
前記透明弾性部材は、導光板または発光素子と接触する接触面のうち少なくとも一方が、接触前において凸状曲面を成し、接触後において導光板または発光素子により挟圧されて隙間なく導光板の入射端面および／または発光素子の発光面の表面形状に沿って変形するものであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５または６記載の照明アッセンブリの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光板と発光素子（ＬＥＤ等）との間に、導光性を向上させるための透明弾性部材を挟設して成るサイドエッジ型バックライト（照明アッセンブリ）の製造方法に関するものであって、特に発光素子については事前に所定のフレームに取り付けられていることを前提とし、このフレーム固定後の発光素子と導光板との間で透明弾性部材を挟み込み、且つ透明弾性部材の反発弾性力によって導光板をフレームに取り付け、保持するようにした新規な製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
例えばパソコン（パーソナルコンピュータ）、携帯電話などに適用される液晶表示装置には、サイドエッジ型のバックライト（照明アッセンブリ１′）が多く採用されており、このものは一例として図１６に示すように、導光板２′の側面（端縁）にＬＥＤ等の発光素子３′を設けて成り、発光素子３′から放出された「線状の光」を、導光板２′によって「面状の光」に変換して液晶パネル側に光を放射するものである。
ここで図中符号Ｓ１は反射シートであり、これは導光板２の裏面側（出射面に対向する側）に設けられ、液晶パネルの反対方向に出された光を反射させ、液晶パネル側に送り返すことで光のロスを減らし、液晶表示装置の輝度を向上させるものである。また、図中符号Ｓ２は、ここを通過する光を拡散させ、より均一な面光源とするための拡散シートである。また、図中符号Ｓ３は、集光シート（レンズシート）である。因みに、図１６（ａ）では、拡散シートＳ２が、導光板２′から出た光を集光シート（レンズシート）Ｓ３に適切な角度成分の光に導くものでもある。
【０００３】
また、ＬＥＤ等の発光素子３′は、通常、電子基板Ｂに実装され（図１７参照）、この電子基板Ｂとしてはフレキシブル基板やガラスエポキシ基板など公知のものが適用できる。
なお、このようなサイドエッジ型のバックライト（照明アッセンブリ１′）は、導光板２′の側面（端面）から光を入射して導光板２′の面方向に均一に出射するため、直下型のバックライトに比べ、照度ムラ（スポットの発生）がないことや、導光板自体が照明の光源となるため、デザイン設計の自由度が高いなどのメリットがあり、今後も小型・軽量でなお且つ消費電力が少ないＬＥＤの更なる高輝度化と相まって、その需要がますます拡大して行くと考えられる。
【０００４】
ところで、サイドエッジ型のバックライトにおいては、例えば図１７（ａ）に示すように導光板２′と発光素子３′との間に間隙が形成されるため、発光素子３′から出た光が導光板２′の入射端面で一部反射してしまい、発光素子３′から出た光を導光板２′に効率よく取り込めないという問題があった。そのためサイドエッジ型のバックライトにあっては、例えば図１７（ｂ）に示すように、導光板２′と発光素子３′との間に透明部材（本願の透明弾性部材５′と同じ符号を付す）を充填し、導光板２′への導光性を向上させ、バックライトの輝度を向上する技術が提案されている（例えば特許文献１、２参照）。
しかしながら、このような技術的提案がなされても、現実には、コストメリットを含めた量産化レベルでの優れた製造手法（透明部材５′の組み込み技術）が確立されておらず、実用化に至っていないのが実状であった。
【０００５】
このような状況下にあって本出願人も、サイドエッジ型バックライトに関し、導光板２′と発光素子３′との間に挟設して用いる透明部材（ひも状ゲル部材）５′と、これを用いた光学装置の組み立て手法について提案している（特許文献３参照）。
しかしながら、この特許文献３においても透明部材５′を量産レベルで導光板２′と発光素子３′との間に組み込むには、まだ改良の余地があった。
すなわち、特許文献３では、例えば図１８に示すように、最初に導光板２′に透明部材５′を設置し、その後、この透明部材５′にＬＥＤ（発光素子３′）を後付けする手法が開示されている。しかし、実際の作業工程（現場）では、発光素子３′は、それ自体が単独で組み立て工程に供給されるのではなく、通常はフレームに固定された状態（もちろん電子基板Ｂに実装された状態）で供給される。
この点、上記図１８は、あたかも電子基板Ｂに実装された発光素子３′を、透明部材５′に取り付けるように描かれているが、実際には、このように発光素子３′を扱うには、フレームを伴った扱い（移動）となるため、極めて困難な作業となる。
【０００６】
もちろん、別の考え方としては、先に導光板２′に透明部材５′と発光素子３′を一体的に取り付けておき（これを一体化工程とする）、これらをフレームに後付けすることも考えられるが、発光素子３′はフレーム上において正確に取付位置が定められており、上記後付け手法では、このようなこと（発光素子３′をフレーム上の正確な位置に取り付けること）が極めて難しいものであった。加えて、このような後付け手法では、まず発光素子３′のみを一体化工程に送り、その後に一体化したものを後付け工程に送ることになるため、フレームに固定された状態で発光素子３′の供給（流通）が考えられていた従来の工程を大幅に変更することになり、場合によっては部品や製造途中の半製品の流通を大きく変更する必要があり、極めて行い難いものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１８６４３３号公報
【特許文献２】実開平５−７５７３６号公報
【特許文献３】ＷＯ２０１１／１９０５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような背景を認識してなされたものであって、ＬＥＤ等の発光素子は、予めフレームの適宜の位置に取り付けられていることを前提とし、この状態の発光素子と導光板との間で透明弾性部材を挟み込むように導光板をフレームに取り付け得るようにした量産化レベルで実現可能な新規な製造手法の開発を試みたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
まず請求項１記載の、照明アッセンブリの製造方法は、
導光板と、
導光板の入射端面に臨むように設けられる発光素子と、
発光素子の発光面と、導光板の入射端面との間に設けられる透明弾性部材と
を具えて成るサイドエッジ型バックライト用の照明アッセンブリを製造する方法であって、
前記発光素子は、導光板収容部を有するフレームに予め取り付けられて成るものであり、
また、このフレームには、導光板収容部に収容した導光板を固定するための突き当て部が導光板収容部内に形成され、透明弾性部材の反発弾性力により導光板を突き当て部に押し当てて導光板を導光板収容部内に固定するものであり、
また前記照明アッセンブリの製造工程は、
前記導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた発光素子とにより、透明弾性部材を挟設することにより、透明弾性部材を発光素子の発光面と導光板の入射端面とで挟み込み、透明弾性部材を導光板および発光素子に接触させるようにした、第１接続工程と、
その後、この第１接続工程で成された第１接続状態を維持したまま導光板を透明弾性部材側に押圧して、透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める、回動収容工程と、
導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の透明弾性部材側への押圧を解除し、透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部に当接させ、導光板と突き当て部との接触を図る、第２接続工程と、
を具えて成ることを特徴として成るものである。
【００１０】
また請求項２記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項１記載の要件に加え、
前記導光板は、対向する二辺が入射端面となり、ここから発光素子の光を導入するタイプであり、前記第１接続工程において接続に関与する第１透明弾性部材／第１発光素子／第１入射端面に対し、前記第２接続工程において接続に関与する対向側の部材・部位を第２透明弾性部材／第２発光素子／第２入射端面とするものであり、
更に、導光板収容部に設けられる第２発光素子が、前記突き当て部の作用を担って導光板収容部に収めた導光板の固定を図るものであり、
また照明アッセンブリの製造工程のうち、
前記第１接続工程は、導光板収容部に対し相対的に斜めに設けられた導光板と、前記フレームに取り付けられた第１発光素子とにより、第１透明弾性部材を挟設することにより、第１透明弾性部材を第１発光素子の発光面と導光板の第１入射端面とで挟み込み、第１透明弾性部材を第１発光素子および導光板に接触させる工程であり、
また前記回動収容工程は、第１接続工程で成された第１接続状態を維持したまま導光板を第１透明弾性部材側に押圧して、第１透明弾性部材を圧縮変形させた状態で、この第１透明弾性部材を回動中心として導光板をフレーム側に回動させ、導光板収容部に導光板を収める工程であり、
また前記第２接続工程は、導光板を導光板収容部に収めた後、導光板の第１透明弾性部材側への押圧を解除して、第１透明弾性部材の反発弾性力によって導光板を突き当て部となる第２発光素子側に押し当てることで、導光板の第２入射端面と第２発光素子との間に設けられる第２透明弾性部材を両部材に接触させる工程であることを特徴として成るものである。
【００１１】
また請求項３記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項２記載の要件に加え、
前記第２透明弾性部材は、導光板の第２入射端面に設置された状態で、前記回動収容工程が実施されることを特徴として成るものである。
【００１２】
また請求項４記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項１、２または３記載の要件に加え、
前記透明弾性部材における、導光板の入射端面または発光素子の発光面と接触する接触面が非粘着性・非接着性である場合、
前記第１接続工程における導光板の傾斜角度は、鉛直方向に対し±４０度の範囲に設定されることを特徴として成るものである。
【００１３】
また請求項５記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項１、２、３または４記載の要件に加え、
前記第１接続工程における導光板は、フレームの導光板収容部に対して１〜３０度の離開角度を成すように設定されることを特徴として成るものである。
【００１４】
また請求項６記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項２、３、４または５記載の要件に加え、
前記第１接続工程において接続される第１透明弾性部材と、第２接続工程において接続される第２透明弾性部材とのうち、少なくとも一方が、
（ａ）硬度がＪＩＳ  Ｋ６２５３のＪＩＳ−Ａ硬度で０〜８０またはＪＩＳ  Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）で２０〜２００である、シリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲル、ポリウレタン系ゲル、ブタジエンゲル、イソプレンゲル、ブチルゲル、スチレンブタジエンゲル、エチレン酢酸ビニル共重合体ゲル、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゲル又はフッ素ゲルから選ばれる少なくとも一種の透明ゲルから成ること
（ｂ）ひも状であって、ひも状ゲル部材の周面を導光板と発光素子に接触させること
（ｃ）圧縮率３０％において、１２ＭＰａ以下の反発力を有すること
の３要件を満たすことを特徴として成るものである。
【００１５】
また請求項７記載の、照明アッセンブリの製造方法は、前記請求項１、２、３、４、５または６記載の要件に加え、
前記透明弾性部材は、導光板または発光素子と接触する接触面のうち少なくとも一方が、接触前において凸状曲面を成し、接触後において導光板または発光素子により挟圧されて隙間なく導光板の入射端面および／または発光素子の発光面の表面形状に沿って変形するものであることを特徴として成るものである。
【発明の効果】
【００１６】
これら各請求項記載の発明の構成を手段として前記課題の解決が図られる。
まず請求項１記載の発明によれば、例えば、予めフレームに取り付けられた発光素子に、透明弾性部材を設置した導光板を発光素子上に斜めに載せて（立て掛けて）、発光素子／透明弾性部材／導光板の第１の接続を図った後、導光板を介して透明弾性部材を押圧しながら、導光板をフレーム側に回動させて嵌め込み（回動収容工程）、その後、透明弾性部材に加えていた押圧（圧縮）を解除することにより、透明弾性部材の反発弾性力を利用して第１の接続に対向する端面側で導光板と突き当て部との接続（第２接続）を図るため、透明弾性部材を発光素子と導光板の間に組み込む作業が量産レベルで確実に行えるものである。
すなわち、本願発明は、単に発光素子と導光板との間に透明弾性部材を設けるというアイデアレベルにとどまるのではなく、現状の実際の工程に則した組み込み手法を具体的なレベルにまで具現化したことが大きな特徴・効果である。逆に言えば、従来、例えば、一定間隔に維持（保持）された導光板と発光素子の間に、液体状の透明弾性部材を充填するといったアイデアはあるが、発光素子がフレームに位置決め固定された状態で組立工程に供給される実状を考慮した場合、具体的にどのように透明弾性部材を充填するのか、またどの段階で、どのように硬化させるのか等が全く明確でなかった。このため、従来思想は、アイデアとしては認識できても、これを即、量産レベルで実現するのは不可能であった。
【００１７】
また請求項２記載の発明によれば、導光板の対向二辺を入射端面とし、ここから発光素子からの光を導入する二辺発光タイプの照明アッセンブリであっても、透明弾性部材を発光素子と導光板の間に組み込む作業が量産レベルで確実に行えるものである。
また、この場合には、発光素子と導光板との間に設けられる透明弾性部材も二カ所（対向二辺に対応する二カ所）となるため、双方の透明弾性部材の反発弾性力などを異ならせることができ、目的や製品に応じて透明弾性部材を適宜組み合わせることができる。
【００１８】
また請求項３記載の発明によれば、第２の透明弾性部材を発光素子（フレーム）側に設置するのではなく、導光板（第２の入射端面）に設置するため、透明弾性部材の設置作業が比較的容易に行え、より量産化を現実のものとする。
【００１９】
また請求項４記載の発明によれば、透明弾性部材が非粘着性・非接着性であるため、導光板や発光素子等の設置対象部材に貼り付け難いが、導光板をほぼ立てた状態とするため、透明弾性部材を導光板の上辺（上端面）に設置し易く、また設置後の脱落も防止でき、組み込み作業性を向上させ得るものである。
【００２０】
また請求項５記載の発明によれば、第１接続工程における導光板とフレームとの角度（導光板収容部との離開角度）が具体的に設定されるため、その後の回動収容工程における透明弾性部材の位置ズレを防止しながら、組み込み作業性を確保することができる。
【００２１】
また請求項６記載の発明によれば、導光板と発光素子との間に設けられる透明弾性部材の性状を具体的に特定するため、照明アッセンブリの製造がより一層、具体的に行えるものである。
【００２２】
また請求項７記載の発明によれば、透明弾性部材は、導光板または発光素子と接触する接触面のうち少なくとも一方が凸状曲面を成すため、透明弾性部材を導光板または発光素子で挟設した際に、透明弾性部材の凸状曲面が挟圧変形により徐々に導光板および／または発光素子に接触して行き、高い密着性が得られる。従って、接触面に空気などの気泡が入り込み難く、接触面での気泡による光伝送損失を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】導光板の下辺に透明弾性部材（ひも状弾性部材）を設け、発光素子からの光を導光板の下端面（下辺）のみから導入するようにした一辺発光タイプの照明アッセンブリの製造方法を段階的に示す骨格的断面図、並びにこの方法によって製造された照明アッセンブリを示す骨格的斜視図である。
【図２】導光板の上辺と下辺とに、表面に粘着性・接着性を有する透明弾性部材（ひも状弾性部材）を設け、発光素子からの光を導光板の上端面および下端面（上辺および下辺）から導入するようにした二辺発光タイプの照明アッセンブリの製造方法を段階的に示す骨格的断面図である。
【図３】図２の製造方法において、非粘着性の透明弾性部材（ひも状弾性部材）を設けるようにした照明アッセンブリの製造方法を段階的に示す骨格的断面図である。
【図４】図３の製造方法において非粘着性の透明弾性部材を導光板に設置する際に、導光板をほぼ真っ直ぐに立てるようにした照明アッセンブリの製造方法を段階的に示す骨格的断面図である。
【図５】ほぼ鉛直に立てた導光板をスライドさせながら、導光板の上方から透明弾性部材を繰り出し、その上端面（上辺）に透明弾性部材を設置して行く装置を示す骨格的斜視図である。
【図６】一枚の導光板を分離構造とした場合の照明アッセンブリの製造方法を段階的に示す骨格的断面図である。
【図７】透明弾性部材を導光板に対しても発光素子に対しても全面接触させた場合を示す照明アッセンブリの説明図（ａ）、並びに透明弾性部材を細切れ状態に形成し、発光素子に対してのみ全面接触させた場合を示す照明アッセンブリの説明図（ｂ）である。
【図８】突き当て部の種々の態様を示す骨格的斜視図である。
【図９】断面形状を種々異ならせた透明弾性部材（ひも状弾性部材）を複数種示す斜視図である。
【図１０】円形断面を有する透明弾性部材（ひも状弾性部材）の好ましくない挟設態様を示す説明図である。
【図１１】ほぼ楕円形状断面を有する透明弾性部材（ひも状弾性部材）の好ましい挟設態様を示す説明図である。
【図１２】導光板を挟むリップ部を有する透明弾性部材（ひも状弾性部材）の挟設態様を段階的に示す説明図である。
【図１３】円柱状の透明弾性部材（ひも状弾性部材）を、発光面が球状凹部を成す発光素子に対して押圧した場合、透明弾性部材の外周面の一部（凸状曲面）が発光素子の球状凹部に密着状態に接触する様子を段階的に示す説明図である。
【図１４】一つの透明弾性部材（ひも状弾性部材）の内部で、硬度等の性状を異ならせるようにした透明弾性部材の実施例を数種示す説明図である。
【図１５】内部に流動体を収容することにより透明弾性部材（ひも状弾性部材）の硬度を調整するようにした実施例を示す説明図である。
【図１６】従来のサイドエッジ型のバックライト構造を示す骨格的斜視図である。
【図１７】従来のサイドエッジ型のバックライト構造において導光板と発光素子との間に透明部材を設けた場合の利点を示す説明図である。
【図１８】従来のサイドエッジ型のバックライト構造において導光板と発光素子との間に透明部材を設ける考え方の一例を段階的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明を実施するための形態は、以下の実施例に述べるものをその一つとするとともに、更にその技術思想内において改良し得る種々の手法を含むものである。
【実施例】
【００２５】
本発明は、サイドエッジ型のバックライトにおいて導光板２と発光素子３との間に、導光性を向上させるための透明弾性部材５を組み込む手法（製造方法）である。ただし発光素子３は、予めフレーム４上の適宜の位置に取り付けられていることを前提とするものである（従来の通常の供給形態）。
このようなサイドエッジ型のバックライトは、例えばパソコン（パーソナルコンピュータ）、携帯電話、テレビ等の液晶表示装置に主に適用される。なお、サイドエッジ型のバックライトとしては、上述した導光板２、発光素子３、透明弾性５の他にも、例えば反射シートＳ１、拡散シートＳ２等が設けられるが（図１６参照）、上記導光板２、発光素子３（フレーム４に取り付けられた発光素子３）、透明弾性部材５が主な構成部材であり、そのためこれらの組み合わせが本発明（発明の対象）の最小構成単位とも言え、その意味で本明細書では、この最低限の組み合わせを照明アッセンブリ１と称するものである。
以下、導光板２、発光素子３（フレーム４）、透明弾性部材５について説明する。
【００２６】
まず導光板２について説明する。導光板２は、側端面から導入した発光素子３からの光を内部で伝播させ、表面（出射面）をほぼ均一に光らせるようにしたものであり、発光素子３からの光が「線状」であることを考慮すると、導光板２は、これを「面状の光」に変換するものと言える。因みに、導光板２としては通常、アクリル板が多く用いられる。
次に、発光素子３について説明する。発光素子３は、導光板２の端面（端縁）に臨むように設けられるものであり、ここでは消費電力が小さく、また小型・軽量でもあるＬＥＤが主に適用されるが、冷陰極管なども適用することができる。なお、発光素子３（ＬＥＤ）は、フレキシブル基板やガラスエポキシ基板などの電子基板Ｂに実装されるものである（図１８参照）。
また、発光素子３は、通常の供給形態に基づき、予めフレーム４の適宜の位置に取り付けられており、このフレーム４と一体となった状態で組立工程に供給される。なおフレーム４には、枠状の導光板収容部４１が形成されており、この内側に導光板２が収容され、固定されるものである（ここを導光板収容部４１とする）。
【００２７】
次に、透明弾性部材５について説明する。透明弾性部材５は、上記導光板２と発光素子３との間に組み込まれ、発光素子３からの光が導光板２の入射端面で反射することを極力防止するものであり、これにより発光素子３からの光を効率的に導光板２に導く導光材料である。なお、透明弾性部材５の性状等、詳細については後述するものである。
以下、照明アッセンブリの製造方法を説明しながら、このような透明弾性部材５の組み込み方について併せて説明する。
【００２８】
〔実施例１〕
実施例１は、一例として図１に示すように、導光板２の一辺のみに発光素子３および透明弾性部材５を設けるものであり、図１では特に導光板２の下辺にこれらを設けるものである。つまり、図１では導光板２の下辺（下端面）のみから発光素子３の光を入射させる一辺発光タイプである。もちろん、透明弾性部材５は、導光板２と発光素子３との間に設けられるるものである。
またフレーム４には、上述したように導光板収容部４１が形成されており、本発明では、透明弾性部材５の圧縮時の反発弾性力によって導光板２を付勢し、導光板収容部４１内に収めた導光板２の固定状態を維持するものである。このため、導光板収容部４１内において透明弾性部材５（発光素子３）の対向側に、導光板２を突き当てて（付勢して）、導光板２を固定するものであり、当該部位を突き当て部４２とするものである。すなわち、図１では、下側の透明弾性部材５の反発弾性力によって、導光板２を上方に押し（付勢し）、導光板２の上端を突き当て部４２（導光板収容部４１の上枠下部）に当てて、導光板２の固定を図るものである。
【００２９】
また、フレーム４には、図１（ａ）に示すように、導光板収容部４１の下枠部分に、発光素子３の発光面３１が上向きに取り付けられる。ここで発光面３１とは、本来、発光素子３から光が出射する面を指すものであり、厳密には凹面状や凸面状に形成される場合もあるが、ここでは発光素子３からの光が概ね上向きに出射されることに因み（必ずしも導光板２の下辺から上辺に向かって真っ直ぐに進むものではない）、導光板２の厚み方向に沿う平面を発光面３１とする。
【００３０】
（１）第１接続工程Ｐ１
まず図１（ａ）に示す導光板２は、下方の入射端面に透明弾性部材５が貼設された状態を示しており、図１（ｂ）は、この導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）の下枠部分に傾斜状態に載置した状態（立て掛けた状態）を示している。すなわち、図１（ａ）・（ｂ）では、透明弾性部材５を貼設した導光板２を、ほぼ垂直な姿勢のフレーム４（導光板収容部４１）に対し、斜めから載せるものであり、この傾め載せにより透明弾性部材５は、導光板２と発光素子３とで挟まれ、両部材に接触した接続状態となる（第１接続工程Ｐ１）。因みに、両部材に接触する透明弾性部材５は、接続中間とも言え、次工程において導光板２を回動させる際の回動中心にあたる。
【００３１】
一方、図１（ａ）′・（ｂ）′は、透明弾性部材５を導光板２に貼設するのではなく、フレーム４側つまり発光素子３（発光面３１）に貼設した態様であり、この場合には、透明弾性部材５を貼設していない導光板２を、フレーム４（透明弾性部材５）に対し、斜めに載置するものである。ここでも、この傾斜載置により、透明弾性部材５が導光板２と発光素子３との両部材に接触した接続状態となる（第１接続工程Ｐ１）。もちろん、この場合も、両部材に接触する透明弾性部材５は、次工程において導光板２を回動させる際の回動中心にあたる。
【００３２】
また、このような第１接続が成された状態で（図１（ｂ）参照）、透明弾性部材５に掛かる荷重は、導光板２の自重程度であり（実際には傾斜状態での接触であるため自重以下の荷重）、このとき透明弾性部材５は、ほとんど圧縮変形しない場合もあるが、透明弾性部材５は導光板２と発光素子３とに接触し、これらの接続が成されたものとする。つまり本明細書では、透明弾性部材５が導光板２の自重以上の力で押圧されて圧縮する現象によって、上記各部材の接触（接続）が始めて成立するものではないものである。
また、前記第１接続が成された状態では、透明弾性部材５を含み導光板２の下辺から上辺までの長さ寸法Ｌ１は、導光板収容部４１の上下間寸法Ｌ２よりも大きく設定され（Ｌ１＞Ｌ２）、そのままでは導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に収容できない状態である（図１（ｂ）参照）。
【００３３】
（２）回動収容工程Ｐ２
次いで、図１（ｃ）に示すように、導光板２を下方に押し込んで、透明弾性部材５を圧縮させるものであり、これにより前記第１接続による接触も当然、強化される。なお、このような導光板２の押し込みは、上記Ｌ１とＬ２との大小関係を逆転させるために行う操作である。
また、この状態で（上記Ｌ１とＬ２との大小関係を逆転させた状態で）、透明弾性部材５を回動中心として、導光板２（回動自由端側）をフレーム４側に回動させ、図１（ｄ）に示すように、導光板２を導光板収容部４１（発光素子３と突き当て部４２との間）に収容するものである（回動収容工程Ｐ２）。
なお、本工程において導光板２を介して透明弾性部材５を押し込む押圧力は、発光素子３もしくは発光素子３の取り付け部を破損しない範囲で設定される。
【００３４】
（３）第２接続工程Ｐ３
その後（導光板２を導光板収容部４１に収めた後）、導光板２の押し込み、つまり透明弾性部材５の強圧縮を解除すると、透明弾性部材５は、図１（ｅ）に示すように、その反発弾性力（残存圧縮による反発弾性力）によって、導光板２を上方に押し上げるものである。ここで、導光板収容部４１の上枠下部が、上述したように導光板２の上方への移動（押し上げ）を受け止める突き当て部４２として機能するため、導光板２は導光板収容部４１内に保持・固定される。そして、この状態で、導光板２の上辺が、突き当て部４２に接触・当接するものであり、これが第２接続工程Ｐ３である。
このように本実施例では、上述した三つの工程を経て、発光素子３（発光面３１）と突き当て部４２との間が透明弾性部材５および導光板２により接続（連結）されるものである。
【００３５】
なお、フレーム４に電子基板Ｂなどが既に取り付けられていると、電子基板Ｂなどの部品の重みでフレーム４が歪み、必ずしも平坦ではなくなるため、導光板２を導光板収容部４１に収容した状態で、導光板２がフレーム４（導光板収容部４１）から浮き上がること（離反）が考えられる。その場合には、このような浮き上がりを防止すべく、例えば導光板２とフレーム４との端縁部をクリップ様部材で挟持することが可能である。ただ、発光素子３が存在する部分には、透明弾性部材５がありこのような離反がない、または極めて小さいと考えられるため、発光素子３（透明弾性部材５）が存在しない三辺を挟持することが好ましい。なお、前記クリップ様部材は、後工程の液晶表示ユニットの組み立て時には取り外される。
また、図１では、フレーム４や導光板２をともに、ほぼ立てた状態（略垂直姿勢）で図示しているが、これらをほぼ寝かせた状態（略水平姿勢）で導光板２をフレーム４に取り付けることも可能である。特に、透明弾性部材５そのものが表面に粘着性を有する場合や、非粘着性であっても透明弾性部材５の表面（接触部）に接着剤が塗布されている場合等には、貼設対象部材（部位）がどのような姿勢（位置）であっても仮止めすることが可能であるため、フレーム４や導光板２をほぼ寝かせた状態で、このような取り付け作業が行い得るものである。
ここで、本明細書における非粘着（非粘着性）とは、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠した傾斜式ボールタック試験（傾斜角３０度）におけるボールナンバーが１以下の状態をいうものである。
【００３６】
〔実施例２〕
実施例２は、一例として図２に示すように、導光板２の対向二辺に、発光素子３と透明弾性部材５とを設けるものであり、本図２では特に導光板２の下辺と上辺に、これらを設けるものである。つまり、図２では、導光板２の下端面と上端面とから発光素子３の光を導光板２に入射させる態様である。またフレーム４については、図２（ｂ）に示すように、導光板収容部４１の下枠部分に、発光素子３が発光面３１を上向きとするように取り付けられるともに、上枠部分に発光素子３が発光面３１を下向きとするように取り付けられる。すなわち、図２では、発光素子３および透明弾性部材５が上下に設けられるものであり、これらを区別したい場合に、導光板２の下辺側（これを第１入射端面とする）に設けられるものを、各々、第１発光素子３Ａ／第１透明弾性部材５Ａとし、上辺側（これを第２入射端面とする）に設けられるものを、各々、第２発光素子３Ｂ／第２透明弾性部材５Ｂとするものである。
更に、ここでは導光板収容部４１の上枠部分に設けられる第２発光素子３Ｂが、上記突き当て部４２に該当する。なお、導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に固定する際には、第１透明弾性部材５Ａ／第２透明弾性部材５Ｂともに圧縮し、第２透明弾性部材５Ｂが全く圧縮しないというものではなく、この点が先の実施例１と相違する。
また透明弾性部材５は、表面に粘着性があったり、部材そのものが非粘着性であっても表面（接触部）に接着剤が塗布されていたりして、貼設対象部材（部位）がどのような姿勢（位置）であって貼着できるものとする。
【００３７】
（１）第１接続工程Ｐ１
例えば図２（ａ）に示すように、導光板２の上下両辺に透明弾性部材５を貼設する。その後、図２（ｂ）に示すように、透明弾性部材５を貼設した上記導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）の下枠部分（第１発光素子３Ａ）に傾斜状態で載置する（立て掛ける）。これにより導光板２の下辺（第１入射端面）に貼設された第１透明弾性部材５Ａは、導光板２と第１発光素子３Ａとにより挟まれ、両部材に接触した接続状態となる（第１接続工程Ｐ１）。
また、この第１接続が成された状態では、上下の透明弾性部材５を含み導光板２の下辺から上辺（第１入射端面から第２入射端面）までの長さ寸法Ｌ３は、導光板収容部４１の上下間寸法（上下の発光素子３間寸法）Ｌ４よりも大きく設定され（Ｌ３＞Ｌ４）、下側の第１透明弾性部材５Ａを圧縮させないと、導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に収容できないものである。
【００３８】
（２）回動収容工程Ｐ２
その後、上記実施例１と同様、図２（ｃ）に示すように、導光板２を下方に押さえ付けながら、つまり第１透明弾性部材５Ａを強く圧縮しながら第１透明弾性部材５Ａを回動中心として、導光板２をフレーム４側に回動させ、図２（ｄ）に示すように、導光板収容部４１に入れ込むものである（回動収容工程Ｐ２の終了）。
ここで導光板２を押し付けることによる第１透明弾性部材５Ａの圧縮量は、導光板２とその上辺（第２入射端面）に貼設した第２透明弾性部材５Ｂ（非圧縮状態）を、導光板収容部４１に嵌め入れ可能な程度に圧縮されるものであり、これは別の言い方をすれば、最終的な収容状態における第１透明弾性部材５Ａと第２透明弾性部材５Ｂとの設定圧縮量の和ともなる。もちろん、このような導光板２の押し付けは、上記Ｌ３とＬ４の大小関係を逆転させるために行う操作である。
【００３９】
（３）第２接続工程Ｐ３
導光板２を導光板収容部４１に収めた後、導光板２に加えていた第１透明弾性部材５Ａへの押し付けを解除すると、第１透明弾性部材５Ａの反発弾性力によって導光板２が押し上げられるが、導光板２の上辺（第２入射端面）に貼設された第２透明弾性部材５Ｂが、突き当て部４２となる第２発光素子３Ｂに受け止められて、導光板２がフレーム４（導光板収容部４１）に保持・固定される。もちろん、この状態（第１透明弾性部材５Ａの反発弾性力によって導光板２を突き当てている状態）で、第２透明弾性部材５Ｂも幾らか圧縮されるものである。そして、この状態で、第２透明弾性部材５Ｂが導光板２（第２入射端面）と第２発光素子３Ｂ（突き当て部４２）とによって挟まれ、両部材に接触した接続状態となる（第２接続工程Ｐ３）。
【００４０】
なお、第１透明弾性部材５Ａと第２透明弾性部材５Ｂの反発弾性力は、同じであってもよいが、異ならせることも可能である。因みに、反発弾性力を異ならせる場合には、導光板２の下辺側に組み込む第１透明弾性部材５Ａが最初に接触を受けるため、この反発弾性力を小さくし、変形し易くする設定が好ましい。また、このように組み立てた照明アッセンブリ１をテレビ等に適用する場合には、変形し易い第１透明弾性部材５Ａを、使用時には上側になるように設定することが望ましい。
更に、第１透明弾性部材５Ａと第２透明弾性部材５Ｂの反発弾性力を異ならせる場合には、必ずしも硬度そのものを異ならせるだけでなく、形状によっても反発弾性力を異ならせることが可能である。つまり同じ硬度の素材を用いても、形状を異ならせることにより、反発弾性力を異ならせることが可能である。
【００４１】
なお、図２では、組み付け作業にあたり、導光板２の上下の両入射端面に透明弾性部材５を貼設するように示したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、例えば発光素子３に貼設することも可能である。更には、これらを別々の部材に貼ること、例えば最終的に導光板２の第１入射端面に接触する第１透明弾性部材５Ａについては発光素子３に貼設し、最終的に導光板２の第２入射端面に接触する第２透明弾性部材５Ｂについては最初から導光板２に貼設しておくことも可能であり、これは特に透明弾性部材５の表面に粘着性がなく（また接着剤も塗布されておらず）、自身の粘着性・接着性だけでは、貼設対象部材（部位）への仮止めが行い難い場合に適するものである。
また、導光板２の第２入射端面に接触する第２透明弾性部材５Ｂについては、導光板２をフレーム４側（導光板収容部４１側）に回動させるまでに設けておけば良いものである。
更に、実施例２において、導光板２とフレーム４との端縁同士をクリップ様部材で挟持する場合には、発光素子３が上辺側と下辺側とにあるが、最後に接続する第２発光素子３Ｂ側でフレーム４に対して浮き上がりが発生する場合があるので、少なくとも第２発光素子３Ｂ側を含んで挟持することが好ましい。
【００４２】
〔実施例３〕
実施例３も、実施例２と同様、一例として図３に示すように、導光板２の対向二辺に、発光素子３と透明弾性部材５とを設けるものであり、ここでも導光板２の下辺と上辺に、これらを設けるものである。ただ、実施例３が、実施例２と相違する点は、透明弾性部材５の表面に粘着性がないこと、あるいは当該部材の表面に接着剤が塗布されていないことである。すなわち、実施例３では、非粘着性・非接着性の透明弾性部材５を用いるものであり、このため透明弾性部材５の貼設は、導光板２の上から透明弾性部材５を置くように（ないしは載せるように）設置する態様となり、そのために一旦、導光板２の上辺に透明弾性部材５を設置したら、導光板２をフレーム４とともに上下反転させて上側を向いた反対側の辺（上辺）に再度、透明弾性部材５を載せるように設置するものである。従って、本実施例３では、最初に透明弾性部材５を設置する側（始発状態で導光板２の上辺側に位置するもの）を「第１」とし、つまり第１透明弾性部材５Ａ／第１発光素子３Ａ／第１入射端面とし、次に透明弾性部材５を設置する側（始発状態で導光板２の下辺側に位置するもの）を「第２」、つまり第２透明弾性部材５Ｂ／第２発光素子３Ｂ／第２入射端面とする。
【００４３】
（１）第１接続工程Ｐ１
（ａ）第１透明弾性部材の設置
まず図３（ａ）に示すように、導光板２の下辺（第２入射端面であり、この段階でここには透明弾性部材５を非設置）を、フレーム４（導光板収容部４１）の下枠部分（第２発光素子３Ｂ）に斜めに載置する（立て掛ける）ものであり、この状態で導光板２の上辺（第１入射端面）に第１透明弾性部材５Ａを設置する。
ここで、透明弾性部材５の設置にあたっては、導光板２の上辺（第１入射端面）に載せるように設置するものであり、これは透明弾性部材５の表面に粘着性・接着性がないことから、仮止め（付着）が期待できないためである（脱落防止を考慮したものである）。
なお、この段階では、図３（ｂ）に示すように、導光板２の下辺（第２入射端面）に、まだ第２透明弾性部材５Ｂが設置されていないため、上側の第１透明弾性部材５Ａを含めた導光板２の下辺から上辺までの長さ寸法（上下の入射端面間の寸法）Ｌ５は、導光板収容部４１の上下間寸法（上下の発光素子３間の寸法）Ｌ６より小さいものである（導光板２をフレーム４側に回動させればそのまま導光板収容部４１内に収まるものである）。
【００４４】
（ｂ）導光板の回動収容
その後、導光板収容部４１の下枠部分（第２発光素子３Ｂ）に斜めに載置していた導光板２を、図３（ｂ）から図３（ｃ）に示すように、下辺（第２入射端面）を回動中心としてフレーム４側に回動させ（導光板２をフレーム４に重ね合わせるように回動させ）、導光板２を導光板収容部４１に収めるものである。この際、上述したように、第２透明弾性部材５Ｂが未設置であるため、導光板２を下辺（第２発光素子３Ｂ）側に押し込むことなく、そのまま回動させれば導光板２を導光板収容部４１に収容できるものである。むしろ、この回動の際には、導光板２を第２発光素子３Ｂ側（回動中心側）に押し込むことは好ましくなく、これは押圧によって第２発光素子３Ｂを損傷させる心配があるためである。
【００４５】
（ｃ）上下反転
その後、導光板収容部４１に収めた導光板２を、図３（ｄ）から図３（ｆ）に順次示すようにフレーム４とともに１８０度反転させる（上下反転させる）。これにより導光板２の自重が第１透明弾性部材５Ａを介して第１発光素子３Ａに作用する。このため第１透明弾性部材５Ａは、導光板２（第１入射端面）と第１発光素子３Ａとに挟み込まれ、両部材に接触した接続状態となる（第１接続工程Ｐ１）。
【００４６】
（２）回動収容工程Ｐ２
（ａ）導光板の導光板収容部からの取り出し
その後、図３（ｇ）に示すように、導光板２（第１入射端面）および第１発光素子３Ａと接触した第１透明弾性部材５Ａ（この反転後の状態で下側）を回動中心として、一旦、フレーム４（導光板収容部４１）から導光板２を取り出すように回動させる。これにより、透明弾性部材５が設置されていなかった導光板２の端面（この状態で上側の第２入射端面）が、導光板収容部４１から離開するものであり、導光板２は、この状態での下側（第１入射端面）を、導光板収容部４１の下枠部分に斜めに載せた傾斜状態となる。
【００４７】
（ｂ）第２透明弾性部材５Ｂの設置（貼設）
このような状態で、図３（ｈ）に示すように、導光板２の第２入射端面（この状態での上側）に、第２透明弾性部材５Ｂを載せるように設置するものである。
なお、第２透明弾性部材５Ｂを設置し終わった状態は、基本的に上記図２（ｂ）と同じであり（導光板収容部４１の向きが異なる）、ここからは同じ経過を経て、導光板収容部４１に収容されるため、説明は省略する。
【００４８】
なお、上記実施例２では、第１透明弾性部材５Ａと第２透明弾性部材５Ｂの反発弾性力を異ならせること（変形のし易さを異ならせること）が可能である旨を説明したが、これは第１透明弾性部材５Ａと第２透明弾性部材５Ｂとの圧縮変形量を異ならせることでもある。この点では、第１透明弾性部材５Ａと第２透明弾性部材５Ｂの厚みを異ならせても、双方の圧縮変形量を異ならせることが可能であり、更には併せて反発弾性力を異ならせれば、その効果はより大きなものとなる。例えば、第１透明弾性部材５Ａの厚みを第２透明弾性部材５Ｂの厚みよりも厚く形成するとともに、第１透明弾性部材５Ａを第２透明弾性部材５Ｂよりも変形し易い性状のものとすれば、回動収容工程Ｐ２において第１透明弾性部材５Ａの圧縮変形量を大きくすることができるため、導光板２を導光板収容部４１に収める際には、第２発光素子３Ｂと第２透明弾性部材５Ｂとの間隔（隙間）を広く確保でき、第２透明弾性部材５Ｂの脱落や位置ズレをより確実に防止することができ、よりスムーズな入れ込み作業が行い得るものである。
【００４９】
〔実施例４〕
実施例４は、基本的に実施例３を踏襲し、非粘着性・非接着性の透明弾性部材５の適用を想定したものであり、実施例３との相違点は、一例として図４に示すように、導光板２をほぼ鉛直にした状態で透明弾性部材５の設置を行うようにした点である（１８０度反転する場合を除き、導光板２が常に傾斜状態に設定される）。これは、導光板２をほぼ垂直に設定すれば、その上端面に透明弾性部材５を載せる設置作業が、より確実に且つより容易に行え、設置した透明弾性部材５の脱落もより確実に防止できるためである。
もちろん、このような透明弾性部材５の設置作業を装置を使って行う場合には、本実施例４のように、透明弾性部材５の設置面となる導光板２の入射端面が水平である方が、装置の構造においても、装置の作動においてもシンプルとなり、装置の設計・製作が行い易くなるものである。
【００５０】
次に、透明弾性部材５を導光板２の上片（入射端面）に設置（貼設）する装置（設置装置１０）の好ましい形態について説明する。なお、この設置装置１０は、上記図４の設置手法を実施するもの、つまり表面に粘着性・接着性を有しない透明弾性部材５でも、導光板２の上片（入射端面）に確実に設置できるようにした装置である。特に、本図５は、上記図４（ａ）に対応した図である。
このような設置装置１０としては、一例として図５に示すように、透明弾性部材５の繰り出しを担う繰り出し機構１１と、導光板２をフレーム４とともに繰り出し方向にスライドさせる移送機構１２とを具えて成るものである。以下これらについて説明する。
【００５１】
繰り出し機構１１は、例えばリール（ボビン）に予め巻回されて成る長尺状の透明弾性部材５をプーリ１１１の回転によって繰り出しながら、導光板２の上端面に載せるように置いて行くものである。また、繰り出し機構１１は、静止したまま透明弾性部材５の繰り出しのみが許容されるものであり、これは、ここから繰り出される透明弾性部材５に極力テンションを掛けず、静かに引き出しながら導光板２の上端面に載せて行く、あるいは繰り出しの際に極わずかなテンションを常に一定状態で掛けながら繰り出して行くためである。これにより、繰り出される透明弾性部材５は均一な太さとなり、導光板２と発光素子３との間をより効果的に閉塞できるものである。
【００５２】
移送機構１２は、透明弾性部材５の繰り出し方向に沿ったスライドレール１２１と、このレール上を摺動するスライドユニット１２２とを具えて成り、スライドユニット１２２上にはフレーム４が傾斜状態に設定されるとともに、導光板２がこのフレーム４に対し回動自在に設定されるものである。なお、スライドユニット１２２には導光板２をフレーム４とともに１８０度反転させる機能を具えているものである（図示略）。
このように、本実施例では、透明弾性部材５の繰り出し機構１１と、導光板２の移送機構１２とを別々に形成するものであり、繰り出し機構１１における透明弾性部材５の繰り出し速度（設置速度）と、移送機構１２におけるスライド速度とを同調（同期）させることにより（例えば同一のモータで駆動）、常に同じ速度で透明弾性部材５の設置作業が行えるものである（何れかのスピードが速くなることがないため、透明弾性部材５を均一な太さで設置できるものである）。また、繰り出し機構１１と移送機構１２の速度を同調させることで、作業速度を速めたい場合には、例えば移送機構（スライドユニット）の移送速度を上げれば、これに追従して繰り出し機構の繰り出し速度も上がるため（同じ速度に上がるため）、双方を別々に制御する必要がなく、極めて合理的に作業が行えるものである。
【００５３】
〔実施例５〕
実施例５は、一枚の導光板２を分割した構造であり、例えば大型画面のモニターなどにおいて、実際に採用されている構造である。ここでは、一例として図６に示すように、二枚の導光板２Ａ・２Ｂで一枚の導光板２を形成するものであり、ここでの末尾符号「Ａ」、「Ｂ」は、図６において左側のものを「Ａ」、右側のものを「Ｂ」としたに過ぎず（便宜的に使用したに過ぎず）、これが上記実施例のように接続の順序を必ずしも示すものではない。また、このため本実施例では、名称に「第１」／「第２」を付さないものである。更に、このようなことに伴い左右で発光素子／透明弾性部材を区別する場合には、左側のものを発光素子３Ａ／透明弾性部材５Ａをとし、右側のものを発光素子３Ｂ／透明弾性部材５Ｂとする。
また、本実施例５では、分割された導光板２Ａ・２Ｂが、フレーム４（導光板収容部４１）に収容された状態で、相互にその当接端を押し合うことで、一枚のフラット状の導光板２の保持が成立するため、導光板収容部４１における互いの分割面（当接端）が突き当て部４２となるものである。また、このような構成上、導光板２をフレーム４に取り付ける作業は、最終的に双方の導光板２Ａ・２Ｂの分割面を合わせるようにフレーム４に落とし込むのが作業効率として良いため、フレーム４は、同図６に示すように、基本的に水平配置とする（垂直に配置することは当然可能）。
【００５４】
（１）第１接続工程Ｐ１
例えば図６（ａ）に示すように、左右の導光板２Ａ・２Ｂの入射端面に、各々、透明弾性部材５Ａ・５Ｂを設置した後、この導光板２Ａ・２Ｂを、それぞれ左右の発光素子３Ａ・３Ｂに対して斜めにセットする。この際、当然、透明弾性部材５Ａ・５Ｂは、導光板２Ａ・２Ｂ（入射端面）と発光素子３Ａ・３Ｂとの間で挟み込むようにセットされるものであり、これにより透明弾性部材５Ａ・５Ｂは、導光板２Ａ・２Ｂ（入射端面）と発光素子３Ａ・３Ｂとの双方に接触した接続状態となる（第１接続工程Ｐ１）。なお、本工程の最初に行う「透明弾性部材５Ａ・５Ｂの設置作業」については、当然、発光素子３Ａ・３Ｂに設置することも可能である。
また、導光板２Ａ・２Ｂを斜めにセットしたこの状態では、当然、透明弾性部材５Ａ・５Ｂを押圧していないため、透明弾性部材５Ａ・５Ｂを含めた導光板２Ａ・２Ｂの長さ寸法Ｌ７・Ｌ８の合計は、フレーム４（導光板収容部４１）における発光素子３Ａ・３Ｂ間の寸法Ｌ９よりも大きいものである（Ｌ７＋Ｌ８＞Ｌ９）。
【００５５】
（２）回動収容工程Ｐ２
その後、例えば図６（ｂ）に示すように、左右の導光板２Ａ・２Ｂをそれぞれ発光素子３Ａ・３Ｂ側に押さえ付けながら、つまり左右の透明弾性部材５Ａ・５Ｂを圧縮しながら、この透明弾性部材５Ａ・５Ｂを回動中心として左右の導光板２Ａ・２Ｂをフレーム４側に回動させて行く（回動収容工程Ｐ２）。もちろん、導光板２Ａ・２Ｂを介しての透明弾性部材５Ａ・５Ｂの圧縮は、上記Ｌ７・Ｌ８の和とＬ９との大小関係を逆転させ、導光板２Ａ・２Ｂの回動によって、これらを導光板収容部４１に収めるためである。
【００５６】
（３）第１接続工程Ｐ３
このようにして左右の導光板２Ａ・２Ｂをフレーム４（導光板収容部４１）に収容した後、導光板２Ａ・２Ｂを介して透明弾性部材５Ａ・５Ｂに加えていた押し付けを解除するものであり、これにより図６（ｃ）に示すように、導光板２Ａ・２Ｂの分割面（当接面）が互いに反対側の押し付け部４２となり、導光板２Ａ・２Ｂ同士の接続、言い換えれば導光板２と押し付け部４２との接続が成された接続状態となる（第１接続工程Ｐ３）。
なお、本実施例５では、導光板２（フラット状態に接続された一枚の導光板２）の対向二辺を入射端面とし、これに対応して発光素子３や透明弾性部材５も対向二辺に設けられるものを図示したが、導光板２の入射端面としては一方（一辺）でも構わず、その場合も上記と同様の収容形態となるものである。更に、左右の導光板２Ａ・２Ｂをフレーム４（導光板収容部４１）に収める態様を別個に見た場合には、各々の導光板２Ａ・２Ｂの収容態様が、極めて実施例１と酷似するものであり、このようなことから本実施例５は、請求項１に包含されるものである。
もちろん本実施例５のように導光板２が二分割されている場合には、一方の導光板２を最初に導光板収容部４１に収めておき、これを透明弾性部材５側に押し込みながら、もう一方の導光板２を、反対側の透明弾性部材５側に押し付けつつ回動させて、最終的に左右の導光板２Ａ・２Ｂを導光板収容部４１に収容することも可能であり、この場合も請求項１に包含される。
【００５７】
また、上述した各実施例では、基本的に透明弾性部材５は既に硬化しているものを導光板２（入射端面）や発光素子３（発光面３１）に設置するような想定であったが、透明弾性部材５は、必ずしもこれに限定されるものではない。すなわち、透明弾性部材５は、設置時には、必ずしも確実に固まった硬化状態である必要はなく、例えば、導光板２や発光素子３に設置される際には、未硬化状態（設置面から流動落下しない程度の粘度または保形性を有した状態）または半硬化状態で押し出され、その後に、紫外線等のエネルギー線照射や加熱等によって速やかに硬化させても良く、これを上述したように導光板２と発光素子３とによって挟み込むように組み込むことが可能である。
【００５８】
以上述べたように本発明では、導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に対し斜めに載置した状態で第１接続を図り、その後、第１接続が成された透明弾性部材５を圧縮するように導光板２を押し付けながら、導光板２を回動させフレーム４に収めるものである。このため、導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に対し極端に斜めに載置すると（導光板２とフレーム４との離開角度が大き過ぎると）、導光板２を押し込みながら回動させる際に、導光板２による押し込みを受けた透明弾性部材５が位置ズレを起こし易くなる。従って、透明弾性部材５を貼設（設置）する際の、導光板２とフレーム４との離開角度は、極力小さい方が好ましいが、導光板２の上辺（透明弾性部材５を設置する部位）と、フレーム４（導光板収容部４１）の上枠部分とが接近し過ぎても透明弾性部材５の設置作業は行い難いと考えられる。このようなことから、導光板２とフレーム４との離開角度は１〜３０度（より好ましくは５〜３０度）に設定し、透明弾性部材５を設置する際の作業性を向上させながら、透明弾性部材５の位置ズレを防止するものである。
また、導光板２は鉛直方向（垂直方向）に対して±４０度の傾斜角に収めることが好ましく、これは主に、表面に粘着性・接着性を有しない透明弾性部材５を設置する場合の脱落防止を考慮しての設定である。
【００５９】
また、透明弾性部材５は、例えば図７（ａ）に示すように、導光板２に対しても発光素子３に対しても全面接触することが好ましいが、必ずしもこれに限定されるものではない。すなわち透明弾性部材５は発光素子３に対しては全面接触しなければならないが、導光板２に対しては全面接触する必要はなく、例えば図７（ｂ）に示すように、導光板２の入射端面の一部に接触すればよいものである。
なお、上記図７（ｂ）に示す態様を採った場合には、透明弾性部材５は発光素子３（発光面３１）に対応した言わば細切れ状態に設置（貼設）されるものであり、このため上記図１（ａ）′・（ｂ）′に示すように、発光素子３（発光面３１）側に貼設することが好ましい（図１（ａ）・（ｂ）に示すように導光板２に貼設した場合には、発光素子３に全面接触させることが難しいと考えられる）。
【００６０】
また上記実施例１〜４では、基本的にフレーム４の導光板収容部４１は、その四辺が連続した（つながった）枠状に形成したものを主に想定したが、導光板収容部４１は必ずしも四辺が連続していなくてもよいものである。
また、実施例１では、導光板２の一辺のみを入射端面として、ここから発光素子３の光を導入するものであり、この場合、導光板収容部４１の一部（上部）が突き当て部４２となるが、突き当て部４２は、導光板２の移動を阻止できる構成であればよいため、例えば図８（ａ）に示すように、突き当て部４２を一本の板部材で桟状に形成することが可能である（導光板２との接触が言わば面接触）。
また、図８（ｂ）に示すように、突き当て部４２をピン状のもので形成することも可能である。ここで、同図８（ｂ）では、突き当て部４２を二つのピンで形成し、これにより導光板２を受け止めているが、ピンは一つでも構わず（言わば点接触状態）、この場合には例えば図８（ｃ）に示すように、導光板２の対応部位にピンに係合する凹陥状の欠き込み２１を形成することがより好ましい。
【００６１】
以下、透明弾性部材５に関する性状等について説明する。
（１）透明弾性部材の状態
本発明に適用される透明弾性部材５は、液晶表示装置や照明装置などの光学装置において、導光板２と発光素子３との間に組み込まれるものであり、「ひも状」であることが必須の要件となる。このひも状の透明弾性部材５（以下、「ひも状弾性部材５」ともいう）は、外周面（外側面）を導光板２と発光素子３に接触させるとともに、圧縮時の反発弾性力によって導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に固定するものである。
ここで、透明弾性部材５の「ひも状」とは、所定の長さを有し、その断面が多角形又は円形で、長さ方向に湾曲自在となっている状態をいい、厚み（径）が細い糸状も含み、また、極端に短い（ＬＥＤ一個分程度）のものも包含するものである（上記図７（ｂ）参照）。また、ひも状弾性部材５の「断面」とは、ひも状弾性部材５の長尺方向の中心軸に対して垂直に切断したときの断面（円柱の場合の径方向断面に相当）をいうものである。
【００６２】
なお、ひも状弾性部材５の断面形状について、更に詳細に説明すると、断面形状としては例えば図９（ａ）に示すように、上下が平坦化された楕円形状（ないしは円形断面の対向二面が切り欠かれた太鼓状断面）が好ましいが、同図９（ｂ）〜（ｄ）に示すように、円形断面、矩形断面、略三角形状断面ないしは略等脚台形状断面も採り得る。
また、上記図９（ａ）に示す断面の上下平坦部分にリップ部５１を有したものであってもよく（図９（ｅ）参照）、これは組み込み時に当該リップ部５１で導光板２（入射端面）を挟み込み、確実な固定を図るものである（図１２参照）。もちろん、この場合には、導光板２（入射端面）の両側にリップ部５１が張り出すことになるため、このリップ部５１が他部材と干渉する場合には、例えば図９（ｆ）に示すように、当該リップ部５１をひも状弾性部材５の片側に設けることも可能である。
更に、ひも状弾性部材５の断面は、長さ方向に対し常に一定の断面を有するものに限らず、例えば図９（ｇ）に示すように、部分的に略ドーム状の凸部５２を有するものでもよい。因みに、同図９（ｇ）に示すひも状弾性部材５は、発光素子３（ＬＥＤ）の発光面３１が凹状に形成されている場合等に適すると考えられる。
【００６３】
また、ひも状弾性部材５が導光板２および発光素子３に当接する両接触面は、以下の理由から、少なくとも一方が接触前において凸状曲面であることが望ましく、更には両接触面がともに凸状曲面であることがより好ましく、例えば図９では（ｃ）以外が凸状曲面を有するものとなる。これは、接触面が凸状曲面であれば、接触後には、導光板２と発光素子３とにより挟圧されることによって、凸状曲面（接触面）が導光板２および／または発光素子３の表面形状に沿って変形し、且つ導光板２に効果的に反発弾性力を与えるためである。
ここで、ひも状弾性部材５の「凸状曲面」とは、ひも状弾性部材５の径方向断面において、発光素子３（発光面３１）もしくは導光板２（入射端面）に接する側の外周の形状が凸状曲線であって、前記径方向断面の形状を保ちながら／もしくは変化させながら、ひも状弾性部材５の軸方向に沿って、前記断面を連続的に移動させたときの軌跡として形成される曲面を意味し、例えば、上記図９（ｂ）に示す円柱状の側周面（曲率を有する面）や、上記図９（ｇ）に示す四角柱の側面上に形成された略ドーム状の凸部などの形態をいう。そして、ひも状弾性部材５の接触面を凸状曲面にすることにより、導光板２と発光素子３とで挟設して密着させる際に、ひも状弾性部材５の外周面が挟圧変形して徐々に接触していくので、両接触面に空気などの気泡が入り込み難くなり、接触面での気泡による光伝送損失を低減できるものである。
【００６４】
また、発光素子３側と導光板２側の凸状曲面は、同じでもよいし、それぞれ異なったものでもよい。例えば、ＬＥＤの発光面３１の大きさが、導光板２の入射端面の大きさよりも小さい場合には、例えば上記図９（ｄ）に示すように、ＬＥＤの発光面３１側を狭くした凸状曲面とし、導光板２の入射端面側を広くした凸状曲面とすることが可能である。
また、ひも状弾性部材５の両接触面が凸状曲面であると、その表面が粘着性を有する場合において、導光板２と発光素子３とで挟設する際に、挟圧変形に応じて徐々に接触面積が増加するので、粘着性が強ければ、貼り損じが防止できる等、作業性が向上する。また、リワーク時には、除圧開放されたひも状弾性部材５が、自身の反発弾性によって形状復元することにより、その形状復元に応じて端部から剥離し易くなるので、リワーク性も向上する。また、低圧接触が可能となるので、発光素子３への応力負担も軽減できるものである。
【００６５】
次に、ひも状弾性部材５が、上記図９（ａ）に示す断面形状、すなわち上下が平坦化された楕円形状であることが好ましい理由について説明する。
まず、断面が円形のひも状弾性部材５を、導光板２と発光素子３とで挟設した場合には、例えば図１０に示すように、導光板２と発光素子３との位置関係（設置寸法関係）によっては、ひも状弾性部材５が両部材の間で過度に膨出（突出）する現象が起こり、またこれに伴いひも状弾性部材５による導光板２との接触（密着）が不十分となる現象が起こり得るものであった。このような場合には、当然、発光素子３から出た光を充分に導光板２に導入することができず、また膨出部から光が漏れる等して、照明アッセンブリ１の輝度が低下するものであった。
この点、上述した楕円形状断面のひも状弾性部材５であれば、例えば図１１に示すように、小さな挟み付け力で、確実に導光板２と発光素子３との双方（全面）に、凸状曲面（ここでは曲率の大きい緩やかな曲面）が接触するものであり、上記図１０のような過度の膨出による輝度低下も回避できる。
【００６６】
また、上述したようにひも状弾性部材５が、上記図９（ｅ）に示すようなリップ部５１を両側に有する場合には、例えば図１２に示すように、両方のリップ部５１の間に導光板２（入射端面）を収めるように、ひも状弾性部材５を取り付けるものであり、これにより、ひも状弾性部材５を導光板２に対して強く固定することができ、ひも状弾性部材５の位置ズレ防止等にも寄与するものである。もちろん、この場合も、取り付け時には、ひも状弾性部材５の両リップ部５１の間の凸状曲面が圧縮変形されるため、その反発弾性力で導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に固定するものである。
【００６７】
次に、ひも状弾性部材５が上記図９（ｂ）に示す断面形状、つまり円柱状である場合の挟設態様について説明する（図１３（ａ）参照）。ここで発光素子３はＬＥＤとし、特に一見、平坦に見える発光面３１が、若干、球面状の凹形状となっているものを想定する（例えば図１３（ｂ）参照）。なお、図中符号３２は、発光面３１を封止する封止材である。
この場合、ひも状弾性部材５を導光板２と発光素子３との間で押圧（挟圧）して行くと、ひも状弾性部材５は発光素子３（凹面）側に押圧され、図１３（ｂ）〜（ｄ）に示すように、ひも状弾性部材５の側周面（凸部）の一部が、徐々に発光素子３の凹部に入り込んで行く（凹部形状になじむように接触して行く）。このため、発光素子３の凹部には気泡が残留することなく、ひも状弾性部材５が発光素子３の凹部内面まで全体的に接触（密着）して行くものである。もちろん、このように発光素子３（発光面３１）が凹形状となっている場合には、例えば上記図９（ｇ）に示したように、ひも状弾性部材５の側周面（外側面）に、予め発光素子３の凹部形状に対応した凸部５２（突出部）を部分的に設けておくことも、発光素子３に密着させる上では充分有効な手法である。
【００６８】
また、本発明に適用されるひも状弾性部材５は、例えば図１４（ａ）に示すように、導光板２側と発光素子３側とにおいて別個の弾性部材で形成することが可能であり、例えば導光板２側の弾性部材を高硬度、発光素子３側の弾性部材を低硬度にすることが可能である。このようにすれば、発光素子３側の弾性部材が柔らかいため（圧縮時の反発弾性力が小さいため）、ひも状弾性部材５が発光素子３に覆い被さるようになり、発光素子３からの光損失をより効果的に抑えることができる。その一方で、導光板２側の弾性部材は高硬度であるため、所定の反発弾性力は確保でき、導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に固定するのに必要な反発力は確保できるものである。
なお、同図１４（ａ）では、異なる性状を有する二種の弾性部材を積層状態で描いており、これは異なる性状の素材を同時に押出成形することを想定したものであるが、例えば図１４（ｂ）に示すように、発光素子３側の弾性部材は、発光素子３に接触する部分のみとすることも可能である。この場合、発光素子３側の弾性部材はライン状に形成されないものである。
また、一本のひも状弾性部材５の中で、その性状を異ならせるには、例えば図１４（ｃ）に示すように、弾性部材の中心部分と表面部分とで、性状を異ならせることも可能である。この場合、例えば表面部分に位置する弾性部材を低硬度とし、内部に位置する弾性部材を高硬度とすれば、柔らかい表面部分によって発光素子３および導光板２との密着性を高めながら、硬い中心部分によって導光板２を固定するために必要な反発弾性力を確保することができる。もちろん、中心部分が硬い弾性部材によって、一本のひも状弾性部材５（異種硬度の弾性部材を内部と外部に併せ持った一本のひも状弾性部材５）としてコシを持たせ、取扱い性（ｈａｎｄｌｉｎｇ）を向上させることも可能である。
なお、ここでは弾性部材の性状の異種要因の一つとして硬度を挙げたが、粘着性等もこのような異種要因になり得るものである。
【００６９】
また、ひも状弾性部材５は、例えば図１５に示すように、内部に透明な流動体を封止することが可能であり、これにより、ひも状弾性部材５の表面部は硬いままとしながら、内部を柔らかくすることができ、全体として（ひも状弾性部材５として）反発弾性力を小さくできるものである。このため、当該ひも状弾性部材５を導光板２と発光素子３との間に挟設した際に、発光素子３や導光板２への応力負荷を低減でき、発光素子３の破損の防止や導光板２の変形（微細凹凸パターンの乱れ）を防止することができる。また、当該ひも状弾性部材５が導光板２と発光素子３との間に挟設された状態で、発光素子３の発熱によって導光板２が膨張した場合には、導光板２と発光素子３との間隔が狭くなるので、当該ひも状弾性部材５によって、このときの応力を緩和することも可能である。
因みに、内部に封止する透明な流動体としては、少なくともひも状弾性部材５を構成する素材（ゲル素材）と同等の透明性であって、使用温度範囲で気化しないものであれば特に限定しないが、シリコーンオイルや、熱硬化性もしくはＵＶ硬化性の未硬化のゲル原料などが好適である。
【００７０】
また液晶表示装置などに適用されるサイドエッジ型のバックライトには、通常、図１６に示すように、反射シートＳ１が用いられる。そのため、ひも状弾性部材５は、このような反射シートＳと予め一体化化させておくこも可能である。もちろん、ひも状弾性部材５は、予め導光板２の端面部に一体的に設けておいても構わず、ひも状弾性部材５をこのような他の構成部材と一体化しておくことで、組み付け性（作業性）を向上させ得るものである。
【００７１】
（２）ひも状弾性部材の性状・性能
本発明に適用されるひも状弾性部材５の性状、性能としては、
（ａ）透明性であること、
（ｂ）屈折率が導光板と同じか、または近いこと、
（ｃ）硬度が適度であること、
（ｄ）リワーク性などのため、粘着性と剥離性を有すること、
（ｅ）圧縮率と反発力が適度であること、
（ｆ）低ブリード性であること、
などが挙げられる。
以下、これらについて説明する。
【００７２】
（ａ）透明性
本発明に適用されるひも状弾性部材５は、透明性が必須の要件である。透明とは、無色透明、着色透明、半透明を包含する意味であり、例えば波長が３８０〜７８０ｎｍ領域の可視光の全光線透過率（ＪＩＳ  Ｋ７１０５「プラスチックの光学的特性試験方法」準拠）は、８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上、特に好ましくは９０％以上である。
透過率は、透明部材の透明度の指標であり、透過率が８０％未満の場合には、例えば、光が透明部材を透過しにくくなる。また、透過率が８０％以上である波長の領域が３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの領域よりも狭い場合には、赤色側（高波長側）あるいは青色側（低波長側）の光の透過性が低下するので好ましくない。ここで、透過率は、分光光度計等を用いて測定する値である。
【００７３】
（ｂ）屈折率
本発明に適用されるひも状弾性部材５の屈折率は、少なくとも空気の屈折率よりも大きく、且つ発光素子３の発光面３１（ＬＥＤの場合、通常、エポキシ樹脂により封止されている）および導光板２（素材）の屈折率との差が小さいことが望ましく、この差が小さいほど、ひも状弾性部材５と発光素子３および導光板２との接触界面での光反射が少なくなり、光伝送性の向上に有利となる。
【００７４】
（ｃ）硬度
ひも状弾性部材５を構成する部材、例えばシリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲルなどの透明ゲルの硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３のＪＩＳ−Ａ硬度で０〜８０またはＪＩＳ  Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）が２０〜２００である。好ましくは、ＳＲＩＳ  ０１０１規格のアスカーＣ硬度で０〜３０またはＪＩＳ  Ｋ２２０７に準拠した針入度（２５℃）が２０〜２００である。硬度は、硬度の範囲に応じた硬度計で測定した値を用いるのが一般的であり、ここでの硬度についても、同様に、ＪＩＳ−Ａ硬度の数値範囲に、アスカーＣ硬度および針入度も含まれるものであり、より詳細には、アスカーＣ硬度および／または針入度での硬度をも規定している。
なお、本明細書におけるゲルとは、前記の硬度範囲のものを意味し、ゴムの概念も含むものである。
この硬度範囲であると、発光素子３（発光面３１）や導光板２（入射端面）の形状に追従して密着でき、密着界面での光伝送損失を小さくすることができる。硬度が前記範囲を超えて硬くなると、前記密着面に追従しにくくなり、空気層の介在による光伝送損失が発生し易くなるとともに、密着時の反発応力が大きくなり、例えばＬＥＤの実装部分（主に半田接合部）が破損し易くなる不具合があるので好ましくない。また、上記硬度範囲未満の柔らかいものは、柔らかすぎて取り扱い難く、作業性の低下を招くとともに、オイルブリードし易くなるため好ましくない。
【００７５】
（ｄ）粘着性と剥離性
本発明に適用されるひも状弾性部材５の表面は、粘着性と剥離性とを有することが好ましい。表面に粘着性を有すると、ひも状弾性部材５を導光板２や発光素子３に接触させる際に、仮止め作業が確実に行え、組み込み作業性を向上させる作用と、導光板２や発光素子３に挟設して組み込んだ後も、振動やその他の外力によって接触面がずれたり、挟設部から脱落する不具合を回避できるものである。更に、光学装置の稼動・停止に伴う導光板２の熱膨張・収縮から生じる導光板２と発光素子３との間隔寸法の変化があっても、ひも状弾性部材５を、導光板２や発光素子３と強い粘着力（接着力）で強固に密着させることにより、ひも状弾性部材５が、導光板２および発光素子３に密着した状態を保ちながら、前記間隔寸法の変化に追従するように変形して、寸法変化が生じたときの応力集中を緩和しながら、確実に発光素子３の光を導光板２に伝達できる。
前記粘着性は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠した傾斜式ボールタック試験（傾斜角３０度）におけるボールナンバーが５〜３２であることが好ましい。
また、剥離性は、リワーク作業で、ひも状弾性部材５を剥離させたときに、発光素子３および導光板２の接触面（剥離面）が破損（材料破壊）しないで剥離できることを含み、ひも状弾性部材５の再利用の観点からは、手作業で剥がすことができる程度の剥離性を有することが好ましい。
粘着性を付与する方法としては、透明ゲル自体のタック性を利用してもよいし、透明ゲル原料に粘着剤を付与して、粘着性を発現させてもよい。これらの場合は、ひも状弾性部材５全体が（表面も内部も）粘着性材料で形成されるので、ひも状弾性部材５の断面にも、粘着性を持たせることができる。また、別の方法として、ゲルの表面に粘着層を積層した構造としてもよい。前記粘着層は、透明な粘着テープでもよく、特に基材レスのものが好ましい。
また、透明ゲル素材および／または粘着性成分が付加反応型ポリシロキサン系の場合（ゲル自体のタック性を利用する場合を含む）は、硬化または半硬化の状態のひも状弾性部材５の粘着面に、ハイドロジェンポリシロキサン（以下ＳｉＨオイル）成分を接触させて、粘着性を低減させてもよい（調整してもよい）。前記接触方法としては、ＳｉＨオイルの原液または溶剤による希釈液を、塗布、噴霧または浸漬させる等の手段が適用できる。
【００７６】
（ｅ）圧縮時の反発弾性特性
本発明に適用されるひも状弾性部材５は、導光板２と発光素子３とで圧縮・挟圧され、その際の反発弾性力によって導光板２をフレーム４（導光板収容部４１）に押し付け、固定するため、硬度だけでなく、圧縮変形特性（圧縮時の反発弾性特性）も必須の構成要件となり、双方の条件を厳密に合致させることによって、より低圧で変形して当接面に追従し易く、かつ挟設後の反発応力が小さいことで挟圧された状態に空隙を生じさせないながらも、常に安定して導光板２を固定することができるものである。このため、ひも状弾性部材５は、圧縮し始めてから反発力の上昇が緩やかな領域が存在し、この領域において、導光板２と発光素子３とで挟設されるものが好ましい。具体的な特性値としては、ひも状弾性部材５を太さ方向に圧縮率３０％で圧縮変形させた場合において、１２ＭＰａ以下の反発力を有することが好ましく、より好ましくは３ＭＰａ以下とすれば双方の条件をより厳密に合致させるにおいてよい。この範囲より大きくなると、挟設時の反発応力が大きくなり、特に発光素子３がＬＥＤの場合、接触面が小さいので応力集中し易く、ＬＥＤの実装部分（主に半田接合部）が破損し易くなるので好ましくない。ここで、前記の反発力は、１ｍｍ／ｍｉｎの速度で、ひも状弾性部材５の圧縮方向の厚み変形量として、圧縮方向の初期厚みに対して３０％圧縮した時点の試験力と、前記加圧時点の加圧する治具に接触しているひも状弾性部材５の接触面積（上下の加圧面で異なる場合は、その平均値）からの算出によるものである。
また、より低圧で変形して当接面に追従し易く、かつ挟設後の反発応力を小さくするには、半硬化状態のひも状弾性部材５を導光板２と発光素子３とで挟設したのち、加熱またはエネルギー線を照射して、硬化させてもよい。なお、ここでいう半硬化とは、流動しない程度に硬化されている状態に硬化しており、かつ、完全硬化時の硬度に対して、９５％以下の硬度を示すものをいう。
【００７７】
（ｆ）低ブリード性
本発明に適用されるひも状弾性部材５は、導光板２と発光素子３とに挟圧され、尚且つこの状態で発光素子３の発熱の影響を受ける。そのため、ゲル部材は、オイルブリードし易くなるが、ブリードオイルによる電気部品の接点不良等の不具合を回避する目的から、低ブリード性を有することが好ましい。低ブリード性を有するためには、シリコーンゲルとして、特定の分岐型シリコーンゲルを用いることが望ましい。
【００７８】
（ｇ）圧縮永久歪特性
導光板２は、光学装置内に組み込まれて使用されるため、光学装置の稼動時には、発光素子３をはじめとする各種電子部品からの発熱による温度の影響で膨張し、一方、停止時には、温度の低下に伴い収縮して元に戻る、という膨張・収縮を繰り返す。特に導光板２が樹脂製の場合には、熱膨張係数が大きいため、この膨張・収縮によって、導光板２と発光素子３との間にギャップ変化が生じる。すなわち、ひも状弾性部材５は、繰り返し圧縮される環境で使用されることとなる。このとき、ひも状弾性部材５の圧縮永久歪が大きいと、前記のギャップ変化にひも状弾性部材５の変形（特にギャップが広がる時のひも状弾性部材５の形状復元）が追従できず、ひも状弾性部材５と発光素子３および／または導光板２との接触面性が低下し（極端な場合には隙間が生じる）、結果、光伝送効率が低下する可能性がある。特に、大型導光板の底辺側面にひも状弾性部材５を介して発光素子３が配置された場合には、導光板２等の荷重がひも状弾性部材５に掛かるため、より圧縮永久歪が生じ易い。
従って、本発明に適用されるひも状弾性部材５は、圧縮永久歪が小さいことが好ましく、具体的には、ＪＩＳ  Ｋ６２６２準拠による圧縮永久歪は５０％以下が好ましく、３０％以下がさらに好ましい。
【００７９】
（３）ひも状弾性部材の素材
本発明に適用されるひも状弾性部材５は、透明のシリコーン系ゲル、アクリル系ゲル、ポリオレフィン系ゲル、ポリウレタン系ゲル、ブタジエンゲル、イソプレンゲル、ブチルゲル、スチレンブタジエンゲル、エチレン酢酸ビニル共重合体ゲル、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゲル又はフッ素ゲルから選ばれる少なくとも一種の透明ゲルからなり、光学装置への適用条件に応じて選択される。特に、耐熱性や圧縮永久歪が小さいことが要求される場合には、シリコーン系ゲルが好適である。
【００８０】
また、ひも状弾性部材５には光拡散作用を付加することが可能である。これにより、発光素子３が点光源であるＬＥＤの場合、その出射光をひも状弾性部材５で拡散させて、導光板２に入射させることができ、導光板２の出射分布の均一化設計が容易となる。
なお、このような光拡散剤（または拡散剤）としては、公知の光拡散部品に適用される材料を適用できる。例えば、無機光拡散剤としては、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、珪酸アルミ化ナトリウム、珪酸亜鉛、ガラス、マイカ等が挙げられる。また、有機光拡散剤としては、スチレン系重合粒子、アクリル系重合粒子、シロキサン系重合粒子、ポリアミド系重合粒子等が挙げられる。これらの光拡散剤は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、これらの光拡散剤は、優れた光散乱特性を得るために、花弁状又は球晶状等の多孔質構造とすることもできる。なお、光拡散剤は、光透過性を損なわない範囲の量を付加または混合する。
【産業上の利用可能性】
【００８１】
本発明は、パーソナルコンピュータ（パソコン）、携帯電話、液晶テレビ、液晶モニター等の液晶表示装置、室内もしくは室外の照明看板等、導光板と発光素子とを組み合わせた光学装置全般、より詳細には、これら導光板と発光素子との間に、導光率を向上させるために透明弾性部材を組み込んで成る光学装置全般において適用できる。
【符号の説明】
【００８２】
１          照明アッセンブリ
２          導光板
３          発光素子
３Ａ        第１発光素子（発光素子）
３Ｂ        第２発光素子（発光素子）
４          フレーム
５          透明弾性部材
５Ａ        第１透明弾性部材（透明弾性部材）
５Ｂ        第２透明弾性部材（透明弾性部材）
２          導光板
２１        欠き込み
３          発光素子
３１        発光面
３２        封止材
４          フレーム
４１        導光板収容部
４２        突き当て部
５          透明弾性部材
５１        リップ部
５２        凸部
１０        設置装置（透明弾性部材の設置装置）
１１        繰り出し機構
１２        移送機構
１１        繰り出し機構
１１１      プーリ
１２        移送機構
１２１      スライドレール
１２２      スライドユニット
Ｂ          電子基板
Ｓ１        反射シート
Ｓ２        拡散シート
Ｓ３        集光シート
Ｐ１        第１接続工程
Ｐ２        回動収容工程
Ｐ３        第２接続工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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