(57)【要約】【課題】導光板と、発光ダイオードが実装されたフレキシブル配線基板とを接着・固定する際に、組立作業精度の向上、作業時間の短縮、かつ、習熟期間の短縮を図ることが可能な組立治具を提供する。【解決手段】ベースプレートと、ＦＰＣステージベースと、前記ＦＰＣステージベースに対して第１の方向に移動可能であり、所定の位置に接着テープが貼り付けられた前記フレキシブル配線基板を固定するＦＰＣ組立ステージと、前記ベースプレートに取り付けられ、前記導光板を固定する導光板ステージと、前記ＦＰＣ組立ステージを前記第１の方向に移動させる移動機構と、前記導光板を押付け、前記導光板に前記フレキシブル配線基板を接着固定する取付機構部とを有し、前記移動機構により前記ＦＰＣ組立ステージを移動させ、前記フレキシブル配線基板が所定の位置に移動したときに、前記取付機構部により、前記導光板を押付け、前記導光板に前記フレキシブル配線基板を接着固定する。【選択図】図１
2012221925.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導光板と、発光ダイオードが実装されたフレキシブル配線基板とを接着固定するための組立治具であって、
ベースプレートと、
前記ベースプレートに固定されるＦＰＣステージベースと、
前記ＦＰＣステージベースに対して第１の方向に移動可能であり、所定の位置に接着テープが貼り付けられた前記フレキシブル配線基板を固定するＦＰＣ組立ステージと、
前記ベースプレートに取り付けられ、前記導光板を固定する導光板ステージと、
前記ＦＰＣ組立ステージを前記第１の方向に移動させる移動機構と、
前記導光板を押付け、前記導光板に前記フレキシブル配線基板を接着固定する取付機構部とを有し、
前記移動機構により前記ＦＰＣ組立ステージを移動させ、前記フレキシブル配線基板が所定の位置に移動したときに、前記取付機構部により、前記導光板を押付け、前記導光板に前記フレキシブル配線基板を接着固定することを特徴とする組立治具。
【請求項２】
前記ＦＰＣ組立ステージは、前記フレキシブル配線基板を位置決めするための配線基板位置決め用部材と、
前記フレキシブル配線基板を真空吸着するための吸着孔とを有することを特徴とする請求項１に記載の組立治具。
【請求項３】
前記取付機構部は、前記ＦＰＣステージベースに取り付けられていることを特徴とする請求項２に記載の組立治具。
【請求項４】
前記導光板ステージは、前記導光板を位置決めするための導光板位置決め用部材と、
前記ベースプレートから前記導光板までの距離を調整する調整部材とを有することを特徴とする請求項１に記載の組立治具。
【請求項５】
前記ＦＰＣ組立ステージは、前記ＦＰＣステージベースに挿入され、前記ＦＰＣステージベースに対して前記第１の方向に移動可能なシャフトを有し、
前記移動機構は、前記ベースプレートに固定される固定台と、
前記固定台に前記第1の方向に移動可能に取り付けられ、一端が前記ＦＰＣ組立ステージに当接するブッシュロッドと、
前記ブッシュロッドの移動位置を調整するブッシュロッド位置調整機構と、
前記シャフトの、前記ＦＰＣ組立ステージと前記ＦＰＣステージベースとの間に挿入されるバネ部材とで構成されることを特徴とする請求項１に記載の組立治具。
【請求項６】
前記移動機構の前記ブッシュロッド位置調整機構は、操作レバーと、
前記操作レバーの回転位置に応じて、前記ブッシュロッドの移動位置を、３段階に変化させるブッシュロッド位置調整ブロックとで構成されることを特徴とする請求項５に記載の組立治具。
【請求項７】
前記操作レバーは、前記ブッシュロッドの他端に固定されていることを特徴とする請求項６に記載の組立治具。
【請求項８】
前記ＦＰＣ組立ステージと、前記固定台と、前記ブッシュロッドとは、２個並列に設置され、
両端に前記２個のブッシュロッドが固定される連結ロッドと、
一端が、前記連結ロッドに接続される直線ロッドとを有し、
前記操作レバーは、前記直線ロッドの他端に固定されていることを特徴とする請求項６に記載の組立治具。
【請求項９】
前記導光板ステージは、前記固定台上に配置され、
前記導光板ステージは、前記導光板を位置決めするための導光板位置決め用部材と、
前記固定台から前記導光板までの距離を調整する調整部材とを有することを特徴とする請求項５に記載の組立治具。
【請求項１０】
前記導光板の前記フレキシブル配線基板上の接着テープと対向する端部は、凹凸を有し、
前記フレキシブル配線基板上に実装される前記発光ダイオードは、前記導光板の前記端部に形成された凹部内に配置されることを特徴とする請求項１に記載の組立治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、組立治具に係わり、特に、液晶表示装置のバックライトの構成部品である導光板と、発光ダイオードを搭載したフレキシブル配線基板とを一体化するための組立治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＴＦＴ（Thin Film Transistor）方式の液晶表示パネルを有する液晶表示装置は、携帯電話機などの携帯機器の表示部として広く使用されている。
一般に、液晶表示装置は、液晶表示パネルと、液晶表示パネルに光を照射するバックライトを有する。近年、このバックライトとして、光源に発光ダイオード（白色発光ダイオード；以下、ＬＥＤという）を使用するＬＥＤバックライトが多用されている。（下記、特許文献１参照）
図１１は、ＬＥＤバックライトを採用する従来の液晶表示装置の一例の概略構造を示す展開斜視図である。
図１１において、Ｂ／Ｌはバックライトであり、バックライト（Ｂ／Ｌ）は、樹脂フレームモールド１３と、モールド１３の内部に配置される光学シート群５と、導光板１１と、導光板１１の一側面（入射面）に配置された発光ダイオード（白色発光ダイオード；光源）８と、発光ダイオード８が実装されたフレキシブル配線基板１０と、モールド１３の下側に両面テープにより固定される反射シート７とを有する。ここで、光学シート群５は、例えば、上拡散シートと、２枚のレンズシートと、下拡散シートとで構成される。
また、図１１において、ＬＣＤは液晶表示パネルであり、液晶表示パネル（ＬＣＤ）は、例えば、ガラス基板等の、画素電極、薄膜トランジスタ等が設けられた透明な基板（ＴＦＴ基板ともいう）２ｂと、例えば、ガラス基板等の、カラーフィルタ等が形成される透明な基板（対向基板ともいう）２ａとを、所定の間隙を隔てて重ね合わせ、該両基板間の周縁部近傍に枠状に設けたシール材により、両基板を貼り合わせると共に、シール材の一部に設けた液晶封入口から両基板間のシール材の内側に液晶を封入、封止して構成される。
【０００３】
また、基板２ａの上面（表示面）には上偏光板１が貼り付けられ、基板２ｂの下面（バックライト側の面）には下偏光板３が貼り付けられている。
ガラス基板２ｂ上には、ドライバ等を構成する半導体チップ（ＤＲＶ）が実装される。なお、ガラス基板２ｂには、半導体チップ（ＤＲＶ）に制御信号などを供給するフレキシブル配線基板も実装されているが、図１１では、当該フレキシブル配線基板の図示を省略している。
図１１では、発光ダイオード８が実装されるフレキシブル配線基板は、導光板１１の端部の下側（反射シート７側）に接着・固定されているが、導光板１１の端部を上側（液晶表示パネル（ＬＣＤ）側）に固定するようにしてもよい。
このＬＥＤバックライトでは、フレキシブル配線基板１０に実装されている発光ダイオード８と、導光板１１とを密着させて組み立てる必要があるが、この組立作業は、作業者の技量に依存しており、稀に光学特性不良が発生するために、機械的に位置決めを行える構造を有する治具が必要であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２７６８０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述したように、ＬＥＤバックライトでは、フレキシブル配線基板１０に実装されている発光ダイオード８と、導光板１１とを密着させて組み立てる必要があるが、従来の組立治具は、位置決めピンが形成されたプレートと、発光ダイオード８が実装されているフレキシブル配線基板１０に設けられている位置決め用の穴を利用して位置決めを行なう、あるいは、発光ダイオード８が実装されているフレキシブル配線基板１０に位置決め用の穴が設けられない場合、組立治具に位置決め用壁を設けて位置決めを行なっていた。さらに、組立作業に関しては、作業者の技量に依存していた。
そのため、従来の組立治具では、以下のような問題点があった。
（１）発光ダイオード８が実装されているフレキシブル配線基板１０に、反りが発生していた場合、位置決めピン、あるいは、位置決め壁だけでは位置決めが不安定となり、フレキシブル配線基板１０に浮き（組立治具から浮き上がってしまう状態）が発生し、作業効率の悪化、組立精度の低下など組立時間と製品品質に影響を及ぼす。
（２）組立作業は、作業者の技量に依存している部分が多く、作業者間での組立バラツキが発生する。
（３）習熟期間が３〜４週間程度必要とし、安定した製品を作るには、貼付け位置確認を行なう必要があるため、作業工数増の要因となっていた。
本発明は、前記従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、導光板と、発光ダイオードが実装されたフレキシブル配線基板とを接着・固定する際に、組立作業精度の向上、作業時間の短縮、かつ、習熟期間の短縮を図ることが可能となる組立治具を提供することにある。
本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述及び添付図面によって明らかにする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、下記の通りである。
（１）導光板と、発光ダイオードが実装されたフレキシブル配線基板とを接着固定するための組立治具であって、ベースプレートと、前記ベースプレートに固定されるＦＰＣステージベースと、前記ＦＰＣステージベースに対して第１の方向に移動可能であり、所定の位置に接着テープが貼り付けられた前記フレキシブル配線基板を固定するＦＰＣ組立ステージと、前記ベースプレートに取り付けられ、前記導光板を固定する導光板ステージと、前記ＦＰＣ組立ステージを前記第１の方向に移動させる移動機構と、前記導光板を押付け、前記導光板に前記フレキシブル配線基板を接着固定する取付機構部とを有し、前記移動機構により前記ＦＰＣ組立ステージを移動させ、前記フレキシブル配線基板が所定の位置に移動したときに、前記取付機構部により、前記導光板を押付け、前記導光板に前記フレキシブル配線基板を接着固定する。
（２）（１）において、前記ＦＰＣ組立ステージは、前記フレキシブル配線基板を位置決めするための配線基板位置決め用部材と、前記フレキシブル配線基板を真空吸着するための吸着孔とを有する。
【０００７】
（３）（２）において、前記取付機構部は、前記ＦＰＣステージベースに取り付けられている。
（４）（１）において、前記導光板ステージは、前記導光板を位置決めするための導光板位置決め用部材と、前記ベースプレートから前記導光板までの距離を調整する調整部材とを有する。
（５）（１）において、前記ＦＰＣ組立ステージは、前記ＦＰＣステージベースに挿入され、前記ＦＰＣステージベースに対して前記第１の方向に移動可能なシャフトを有し、前記移動機構は、前記ベースプレートに固定される固定台と、前記固定台に前記第1の方向に移動可能に取り付けられ、一端が前記ＦＰＣ組立ステージに当接するブッシュロッドと、前記ブッシュロッドの移動位置を調整するブッシュロッド位置調整機構と、前記シャフトの、前記ＦＰＣ組立ステージと前記ＦＰＣステージベースとの間に挿入されるバネ部材とで構成される。
（６）（５）において、前記移動機構の前記ブッシュロッド位置調整機構は、操作レバーと、前記操作レバーの回転位置に応じて、前記ブッシュロッドの移動位置を、３段階に変化させるブッシュロッド位置調整ブロックとで構成される。
【０００８】
（７）（６）において、前記操作レバーは、前記ブッシュロッドの他端に固定されている。
（８）（６）において、前記ＦＰＣ組立ステージと、前記固定台と、前記ブッシュロッドとは、２個並列に設置され、両端に前記２個のブッシュロッドが固定される連結ロッドと、一端が、前記連結ロッドに接続される直線ロッドとを有し、前記操作レバーは、前記直線ロッドの他端に固定されている。
（９）（５）において、前記導光板ステージは、前記固定台上に配置され、前記導光板ステージは、前記導光板を位置決めするための導光板位置決め用部材と、前記固定台から前記導光板までの距離を調整する調整部材とを有する。
（１０）（１）において、前記導光板の前記フレキシブル配線基板上の接着テープと対向する端部は、凹凸を有し、前記フレキシブル配線基板上に実装される前記発光ダイオードは、前記導光板の前記端部に形成された凹部内に配置される。
【発明の効果】
【０００９】
本願において開示される発明のうち代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、下記の通りである。
本発明によれば、導光板と、発光ダイオードが実装されたフレキシブル配線基板とを接着・固定する際に、組立作業精度の向上、作業時間の短縮、かつ、習熟期間の短縮を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施例の組立治具の全体構成を示す図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図を示す。
【図２Ａ】本発明の組立治具のＦＰＣステージの構成を説明する図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図を示す。
【図２Ｂ】本発明の組立治具のＦＰＣステージの構成を説明する図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図を示す。
【図３】本発明の組立治具のブッシュ固定台、ブッシュロッド、ブッシュロッド位置調整ブロックの構成を示す図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図である。
【図４】本発明の組立治具のブッシュロッド位置調整ブロックの構成を示す図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は左側面図、同図（ｃ）は右側面図、同図（ｄ）は正面図である。
【図５】本発明の組立治具の操作レバーを回転させたときの状態を説明するための図であり、同図（ａ）は操作レバーを左側に倒したときの状態を示す図、同図（ｂ）は操作レバーを中央で停止したときの状態を示す図、同図（ｃ）は操作レバーを右側に倒したときの状態を示す図である。
【図６】本発明の導光板ステージの構成を示す図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図である。
【図７】本発明の組立治具において、操作レバーを右側に倒したときの、導光板とＦＰＣ組立体の発光ダイオードの位置（セット位置）関係を説明するための図である。
【図８】本発明の組立治具において、操作レバーを中央で停止したときの、導光板とＦＰＣ組立体の発光ダイオードの位置（押付け位置）関係を説明するための図である。
【図９】本発明の組立治具において、操作レバーを左側に倒したときの、導光板とＦＰＣ組立体の発光ダイオードの位置（取出し位置）関係を説明するための図である。
【図１０Ａ】本発明の実施例の組立治具の変形例の全体構成を示す平面図である。
【図１０Ｂ】本発明の実施例の組立治具の変形例の全体構成を示す側面図である。
【図１１】ＬＥＤバックライトを採用する従来の液晶表示装置の一例の概略構造を示す展開斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。
なお、実施例を説明するための全図において、同一機能を有するものは同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。また、以下の実施例は、本発明の特許請求の範囲の解釈を限定するためのものではない。
図１は、本発明の実施例の組立治具の全体構成を示す図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図である。
同図において、１０は発光ダイオード（例えば、白色発光ダイオード）が実装されたフレキシブル配線基板（以下、ＦＰＣ組立体という。）、１１は導光板、１００はベースプレート、１１０はＦＰＣステージベース、１１５はＦＰＣ組立ステージ、１２０は導光板ステージ、１２３は固定シャフト、１３０はブッシュ固定台、１３１はブッシュロッド、１４０はブッシュロッド位置調整ブロック、１４１は操作レバー、１５０は吸着入切スイッチ、１５１は押付けプレート、１５２は押付けプレート取付部、１５３は真空発生装置、１５４は配管である。
図１に示すように、本実施例の組立治具は、ベースプレート１００と、ＦＰＣステージベース１１０とＦＰＣ組立ステージ１１５とで構成されるＦＰＣステージと、導光板ステージ１２０と、ＦＰＣ組立ステージ１１５の移動機構と、押付けプレート１５１とを有する。以下、それぞれの構成要件について説明する。
【００１２】
図２Ａ、図２Ｂは、本発明の組立治具のＦＰＣステージの構成を説明する図であり、それぞれの図において、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図を示す。
前述したように、ＦＰＣステージは、ＦＰＣステージベース１１０とＦＰＣ組立ステージ１１５とで構成される。
ＦＰＣステージベース１１０は、図１に示すようにネジ１６１でベースプレート１００に固定される。また、押付けプレート取付部１５２は、ネジ１６２によりＦＰＣステージベース１１０に固定される。なお、図２Ａ、図２Ｂにおいて、１７５は、ネジ１６１が挿入されるＦＰＣステージベース１１０に形成されたネジ孔、１７３は、ネジ１６１が挿入されるＦＰＣステージベース１１０に形成されたネジ孔である。
ＦＰＣ組立ステージ１１５は、ネジ１６５でＦＰＣ組立ステージ１１５に固定される２本のシャフト１１３を有する。この２本のシャフト１１３を、ＦＰＣステージベース１１０に形成された貫通孔１１２に挿入し、２本のシャフト１１３を、ＦＰＣステージベース１１０に形成された貫通孔１１２内でスライドさせることにより、ＦＰＣ組立ステージ１１５は、ＦＰＣステージベース１１０に対して、第１の方向（図２Ａ、図２Ｂの矢印Ａの方向）に移動可能とされる。なお、図２Ａ、図２Ｂにおいて、ＢＳＵは、貫通孔１１２内に形成されたブッシュである。
【００１３】
ここで、２本のシャフト１１３における、ＦＰＣ組立ステージ１１５とＦＰＣステージベース１１０との間の部分の周囲には、圧縮バネ１１４が設けられており、この圧縮バネ１１４により、ＦＰＣ組立ステージ１１５には、常時、下側（図２Ａにおいて下側）に押し下げられる力が働いている。なお、図２Ａ、図２Ｂでは、圧縮バネ１１４の一方はＦＰＣ組立ステージ１１５の内部にまで入り込んでいる。
図２Ａは、ＦＰＣ組立ステージ１１５が、ＦＰＣステージベース１１０に接近している状態を、図２Ｂは、ＦＰＣ組立ステージ１１５が、圧縮バネ１１４により、下側（図２Ａにおいて下側）に押し下げられた状態を示している。
また、ＦＰＣ組立ステージ１１５は、ＦＰＣ組立体用の位置決めピン１１７および位置決め壁１１８を有する。さらに、ＦＰＣ組立ステージ１１５は、吸着用孔１１６と真空配管接続用コネクタ１１１とを有する。真空配管接続用コネクタ１１１には、図１に示すように、真空発生装置１５３に繋がる配管１５４が接続される。
ＦＰＣ組立体１０は、ＦＰＣ組立体用の位置決めピン１１７とＦＰＣ組立体用の位置決め壁１１８とで、ＦＰＣ組立ステージ１１５上に位置決めされた後、吸着用孔１１６から空気が吸い込まれ、ＦＰＣ組立体１０は、ＦＰＣ組立ステージ１１５上に吸着・固定される。
【００１４】
図３は、本発明の組立治具のブッシュ固定台１３０、ブッシュロッド１３１、ブッシュロッド位置調整ブロック１４０の構成を示す図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図である。
図３に示すように、ベースプレート１００には、ＦＰＣステージベース１１０をベースプレート１００に固定するネジ１６１が貫通する孔１７１が形成されている。同様に、ベースプレート１００には、固定シャフト１２３が挿入される孔１７６も形成されている。
ブッシュ固定台１３０は、ネジ１６３によりベースプレート１００に固定される。なお、図３において、１７３は、ネジ１６３が挿入されるベースプレート１００に形成されたネジ孔である。
また、ブッシュ固定台１３０には、貫通孔１３２が形成される。この貫通孔内にブッシュロッド１３１がスライド自在に挿入され、ブッシュロッド１３１は、第１の方向（図３の矢印Ａの方向）に移動可能とされる。なお、図３において、ＢＳＵは、貫通孔１３２内に形成されたブッシュである。
ブッシュロッド１３１の一端（図３では上側の端部）は、常時、ＦＰＣ組立ステージ１１５に当接するようにされる。
また、ブッシュロッド１３１の他端には、操作レバー１４１が固定され、このブッシュロッド１３１の他端は、ブッシュロッド位置調整ブロック１４０に当接している。
このブッシュロッド位置調整ブロック１４０は、ネジ１６４によりベースプレート１００に固定される。なお、図３において、１７４は、ネジ１６４が挿入されるベースプレート１００に形成されたネジ孔である。
【００１５】
図４は、本発明の組立治具のブッシュロッド位置調整ブロック１４０の構成を示す図であり、同図（ａ）は左側面図、同図（ｂ）は平面図、同図（ｃ）は右側面図、同図（ｄ）は正面図である。
図４に示すように、本実施例のブッシュロッド位置調整ブロック１４０は、ベース部１４２と、前面本体部１４３と後面本体部１４４とから構成される本体部とで構成される。図４（ｂ）に示すように、ベース部１４２には、ネジ１６４が貫通する孔１７７が形成されている。
前面本体部１４３と後部本体部１４４には、図４（ｄ）に示すように、ブッシュロッド１３１が貫通される貫通孔１４６が形成されるとともに、操作レバー１４１が、１８０°回転できるように、溝１４５が形成されている。
本実施例のブッシュロッド位置調整ブロック１４０の特徴とする点は、図４（ｂ）に示すように、前面本体部１４３の厚さが一定なのに対して、後部本体部１４４の厚さが一定ではなく、右側でＬ１、中央でＬ２、左側Ｌ３（Ｌ２＜Ｌ３＜Ｌ１）となっている点である。
図５は、本発明の組立治具の操作レバー１４１を回転させたときの状態を説明するための図であり、同図（ａ）は操作レバー１４１を左側に倒したときの状態を示す図、同図（ｂ）は操作レバー１４１を中央で停止したときの状態を示す図、同図（ｃ）は操作レバー１４１を右側に倒したときの状態を示す図である。
図５（ｃ）に示すように、操作レバー１４１を右側に倒したときには、操作レバー１４１はＬ１の位置で停止し、図５（ｂ）に示すように、操作レバー１４１を回転させて中央の位置で停止させたときには、操作レバー１４１はＬ２の位置で停止し、図５（ａ）に示すように、操作レバー１４１を左側に倒したときには、操作レバー１４１はＬ３の位置で停止する。
このため、図５から分かるように、他端に操作レバー１４１が固定されているブッシュロッド１３１は、操作レバー１４１の回転に応じて前後にスライドする。
【００１６】
図６は、本発明の導光板ステージ１２０の構成を示す図であり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は側面図である。
導光板ステージ１２０には、ネジ１６６により、固定シャフト１２３が取り付けられており、この固定シャフト１２３を、ベースプレート１００の孔１７６に挿入・固定することにより、導光板ステージ１２０は、ベースプレート１００に取り付けられる。ここで、図１に示すように、導光板ステージ１２０は、ブッシュ固定台１３０上に配置される。
また、導光板ステージ１２０は、導光板１１を位置決めするための位置決めピン１２１と位置決め壁１２２を有する。
さらに、導光板ステージ１２０には、高さ調整ボルト１２４が設けられており、この高さ調整ボルト１２４を調整することにより、導光板１１とベースプレート１００との間の間隔（厳密には、導光板１１とブッシュ固定台１３０との間の間隔）を最適な値に調整することができる。
なお、本実施例において、図２Ａ、図２Ｂに示す圧縮バネ１１４、ブッシュ固定台１３０、ブッシュロッド１３１、ブッシュロッド位置調整ブロック１４０、および、操作レバー１４１が、移動機構を構成する。
【００１７】
以下、本実施例の組立治具の使用方法について説明する。
図７は、操作レバー１４１を右側に倒したときの、導光板１１と、ＦＰＣ組立体１０の発光ダイオード８の位置（セット位置）関係を説明するための図である。
（１）セット位置
ＦＰＣ組立体１０を、ＦＰＣ組立体用の位置決めピン１１７に合わせて位置決めし、ＦＰＣ組立ステージ１１５にＦＰＣ組立体１０をセットし、吸着・固定後、両面テープ９を位置決めピン１１７に合わせて位置決めし、押付けプレート１５１を使用して、両面テープ９をＦＰＣ組立体１０に密着する。両面テープ９の貼付け完了後、両面テープ９を覆う保護フィルムを剥離する。
次に、導光板ステージ１２０に形成されている位置決めピン１２１と位置決め壁１２２を目安に、導光板ステージ１２０に導光板１１をセットする。ＦＰＣ組立ステージ１１５にＦＰＣ組立体１０を、導光板ステージ１２０に導光板１１をセットした時点で位置決め完了となる。
操作レバー１４１が、図５のＬ１の位置のとき、プッシュロッド１３１は、図２Ａに示すように、上側に移動する。そのため、ＦＰＣ組立ステージ１１５は、ブッシュロッド１３１に押される状態となり、ＦＰＣ組立体１０の発光ダイオード８と、導光板１１の間には隙間が発生する状態となる。
ここで、導光板１１は、導光板ステージ１２０に形成された高さ調整ボルト１２４により、両面テープ９から浮いた位置を保持している。
図７のＡ部拡大図に示すように、各部材の位置関係は、Ｙ方向（縦方向）は、導光板１１の端部と、発光ダイオード８の端部とは、１．５ｍｍ離れた位置になっている。Ｚ方向（高さ）は、約０．４ｍｍ程度、両面テープ９から導光板が浮いた状態を保持する。一方、Ｘ方向（横方向）は、組立治具を、予めＦＰＣ組立体１０と導光板１１の中心が合うように設計している。
なお、導光板１１の端部には、図７に示すように、凹部２１と凸部２２が形成されており、凹部２１の部分に、発光ダイオード８が配置される。そのため、前述のＹ方向（縦方向）は、導光板１１の凹部２１の底面と、発光ダイオード８との間の間隔となる。
さらに、導光板１１の凸部２２には、位置決めピン１１７が挿入される溝部２３が形成されている。
【００１８】
図８は、操作レバー１４１を中央で停止したときの、導光板１１と、ＦＰＣ組立体１０の発光ダイオード８の位置（押付け位置）関係を説明するための図である。
（２）押付け位置
操作レバー１４１がＬ２の位置のとき、プッシュロッド１３１は、図２Ｂに示すように、下側に移動する。
プッシュロッド１３１が、下側に移動すると、ＦＰＣ組立ステージ１１５は、圧縮バネ１１４により押し下げられ、ＦＰＣ組立体１０の発光ダイオード８は、導光板１１の凹部２１の底面に接触するまで移動する。
ここで、「プッシュロッド１３１の移動量」と、「導光板１１の凹部２１の底面と発光ダイオード８との間の間隔」は、プッシュロッド１３１の移動量の方を大きく設定している。プッシュロッド１３１は、ＦＰＣ組立ステージ１１５を介して、圧縮バネ１１４で押し戻されるが、導光板１１の凹部２１の底面と、発光ダイオード８とが接触する位置までしか戻ることができない。（図８のＢ部拡大図に示すＹ＝０ｍｍ）
この押付け位置では、導光板１１の凹部２１の底面と発光ダイオード８の接触部には、圧縮バネ１１４により押付けられる力が作用している。
次に、図１の１５１’に示すように、押付けプレート１５１により導光板１１の端部を押付け、導光板１１の弾性を利用して湾曲させ、両面テープ９との間の間隔０．４ｍｍをなくし密着貼り付けを行う。 
なお、本実施例では、ＦＰＣ組立体１０に実装される発光ダイオード８の搭載位置のバラツキが発生した場合でも、導光板１１の凹部２１の底面、発光ダイオード８が接触出来るように、ＦＰＣ組立ステージ１１５を、停止位置から更に１．５ｍｍ、下側に後退することができる構造となっている。
【００１９】
図９は、操作レバー１４１を左側に倒したときの、導光板１１と、ＦＰＣ組立体１０の発光ダイオード８の位置（取出し位置）関係を説明するための図である。
（３）取出し位置
操作レバー１４１がＬ３の位置のとき、プッシュロッド１３１は、操作レバー１４１がＬ２の位置のときよりも前方に移動する。これにより、ＦＰＣ組立ステージ１１５を押出し、圧縮バネ１１４を押戻す。
このとき、導光板１１の凹部２１の底面と、発光ダイオード８との接触部には、圧縮バネ１１４による押付け力が作用しない位置となるので、組立完成品を容易に取出すことができる。
ここで、ＦＰＣ組立ステージ１１５を押出し過ぎた場合、導光板１１と、ＦＰＣ組立体１０とは、両面テープ９で固定されているため、導光板１１が引きずられる現象が発生するが、このＬ３の位置は、前述の導光板１１が引きずられる現象が発生しない位置とされている。
また、操作レバー１４１がＬ３の位置の時には、吸着入切スイッチ１５０が切替えられて、真空発生装置１５３をＯＦＦとして、組立完成品の離脱が可能となる。
組立完成品の取出し完了後、操作レバー１４１の位置を、Ｌ１の位置に戻した際に、吸着入切スイッチ１５０は再びＯＮとなり、吸着固定の準備が完了する。
【００２０】
図１０Ａは、本発明の実施例の組立治具の変形例の全体構成を示す平面図であり、図１０Ｂは、側面図である。
本変形例は、導光板１１とＦＰＣ組立体１０との組立作業を、２個同時に行えるようにしたものである。そのため、本変形例では、１つのベースプレート１００上に、ＦＰＣステージベース１１０とＦＰＣ組立ステージ１１５とで構成されるＦＰＣステージと、導光板ステージ１２０と、ＦＰＣ組立ステージ１１５の移動機構と、押付けプレート１５１とが２つ設けられる。
本変形例において、図１に示す組立治具との最も大きな相違点は、プッシュロッド１３１の他端が操作レバー１４１に固定される代わりに、連結ロッド１３３に固定される。そして、連結ロッド１３３の中央部に形成される移動ロッド１３４の他端が、操作レバー１４１に接続される点である。
これにより、本変形例では、操作レバー１４１をＬ１の位置から、Ｌ２の位置、Ｌ３の位置に回転されることにより、２個のプッシュロッド１３１を前後にスライドさせることが可能となる。
なお、本実施例において、ＦＰＣ組立ステージ１１５と、導光板ステージ１２０とは取り外し可能とされており、実際の液晶表示パネルのディスプレイサイズに応じて、ＦＰＣ組立ステージ１１５と、導光板ステージ１２０とは最適なものが使用される。
また、前述の説明において、カム機構に類似したブッシュロッド位置調整ブロック１４０を使用して、プッシュロッド１３１を前後にスライドさせたが、油圧、または、空気圧、あるいは、ソレノイドを使用する移動機構を採用して、プッシュロッド１３１を自動的に前後にスライドさせるようにしてもよい。
【００２１】
以上、本発明の組立治具を使用することにより、以下の作用・効果を得ることが可能である。
（１）ＦＰＣ組立体１０の固定方法として吸着・固定を用いているので、ＦＰＣ組立体１０をＦＰＣ組立ステージ１１５に固定した時の浮きの発生、ズレ発生などの不安定要素を排除することが可能となるともに、繰返し作業精度を向上させることが可能となる。
（２）ＦＰＣ組立体１０と、導光板１１との位置決め時に、圧縮バネ１１４を利用して、ＦＰＣ組立ステージ１１５の移動量をコントロールするために、カム機構に類似した部品を採用し、さらに、ＦＰＣ組立体１０の移動時に、部材固定用の両面テープ９と接触しないように高さ方向の調整部分を設け、位置決め完了まで、ＦＰＣ組立体１０と、導光板１１とが接着されない構造となし、ＦＰＣ組立体１０と導光板１１の接着作業を、治具上で容易に行うように行えるようにしたので、作業時間の短縮、習熟期間の短縮を図ることが可能となる。
以上、本発明者によってなされた発明を、前記実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００２２】
１  上偏光板
２ａ，２ｂ  基板
３  下偏光板
５  光学シート群
７  反射シート
８  白色発光ダイオード
９  両面テープ
１０  フレキシブル配線基板
１１  導光板
１３  樹脂フレームモールド
２１  凹部
２２  凸部
２３，１４５  溝
１００  ベースプレート
１１０  ＦＰＣステージベース
１１１  真空配管接続用コネクタ
１１２，１３２，１４６  貫通孔
１１３  シャフト
１１４  圧縮バネ
１１５  ＦＰＣ組立ステージ
１１６  吸着用孔
１１７  ＦＰＣ組立体用の位置決めピン
１１８  ＦＰＣ組立体用の位置決め壁
１２０  導光板ステージ
１２１  導光板位置決用の位置決めピン
１２２  導光板位置決用の位置決め壁
１２３  固定シャフト
１２４  高さ調整ボルト
１３０  ブッシュ固定台
１３１  ブッシュロッド
１３３  連結ロッド
１３４  移動ロッド
１４０  ブッシュロッド位置調整ブロック
１４１  操作レバー
１４２  ベース部
１４３  前面本体部
１４４  後面本体部
１５０  吸着入切スイッチ
１５１  押付けプレート
１５２  押付けプレート取付部
１５３  真空発生装置
１５４  配管
１６１，１６２，１６３，１６４，１６５,１６６  ネジ
１７１，１７６，１７７  孔
１７２，１７３，１７４，１７５  ネジ孔
ＬＣＤ  液晶表示パネル
Ｂ／Ｌ  バックライト
ＢＳＵ  ブッシュ
ＤＲＶ  半導体チップ
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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