(57)【要約】【課題】コイルの温度を精度良く検知できるリアクトルを提供する。【解決手段】リアクトル１は、巻線２ｗを螺旋状に巻回した一対のコイル素子２ａ、２ｂを互いに横並びで接続したコイル２と、各コイル素子２ａ、２ｂ内にそれぞれ配置される一対の内側コア部３１、及びこれら内側コア部３１を連結して閉磁路を形成する外側コア部３２を有する磁性コア３と、コイル２の温度を測定する温度センサ７と、コイル２と磁性コア３との組合体１０を収納するケース４と、ケース４に充填されて組合体１０を封止する封止樹脂６とを具える。温度センサ７は、コイル素子２ａ（２ｂ）におけるコイル素子２ｂ（２ａ）との対向面側において、軸方向中心領域及び高さ方向中心領域に位置するコイル素子２ａのターン間に設けられている。そして、封止樹脂６によりコイル素子２ａ（２ｂ）に固定されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線を螺旋状に巻回した一対のコイル素子を互いに横並びで接続したコイルと、前記各コイル素子内にそれぞれ配置される一対の内側コア部、及びこれら内側コア部を連結して閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとを具えるリアクトルであって、
前記コイルの温度を検知する温度センサを具え、
前記温度センサは、前記一方のコイル素子における他方のコイル素子との対向面側において、以下の軸方向中心領域及び高さ方向中心領域に位置する当該コイル素子のターン間に設けられることを特徴とするリアクトル。
軸方向中心領域：コイル素子の軸方向の中心から当該コイル素子の軸方向の長さの±２０％までの領域。
高さ方向中心領域：コイル素子の軸方向、及び一対のコイル素子の横並び方向に直交する方向を高さ方向として、当該コイル素子の高さ方向の中心から当該コイル素子の高さ方向の長さの±２０％までの領域。
【請求項２】
前記巻線の導体が平角線であり、
前記各コイル素子は、エッジワイズコイルであることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記コイルと磁性コアとの組合体を収納するケースと、
前記ケースに充填されて前記組合体を封止する封止樹脂とを具え、
前記温度センサが、前記封止樹脂により前記コイルに固定されていることを特徴とする請求項１または２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記コイルと磁性コアとの組合体を収納するケースを具え、
前記ケースは、
前記リアクトルが固定対象に設置されるときに当該固定対象に固定される底板部と、
前記底板部と別部材で、固定材により当該底板部と一体化されて、前記組合体の周囲を囲む側壁部とを具えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記底板部のケース内側面に形成されて、当該底板部に前記コイルを固定する接合層を具えることを特徴とする請求項４に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品などに用いられるリアクトルに関するものである。特に、コイルの温度を精度良く検知できるリアクトルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。このリアクトルは、ハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。そのリアクトルとして、例えば、特許文献１に示すものがある。
【０００３】
特許文献１のリアクトルは、横並びされた一対のコイル素子を有するコイルと、各コイル素子内に挿通配置される一対の柱状の内側コア部、及び平行配置された両内側コア部を連結して閉磁路を形成する外側コア部を有する環状の磁性コアと、コイルと磁性コアとの組合体の外周を覆う外側樹脂部と、リアクトルの物理量を測定するセンサを配置するためのセンサ用穴とを具える。このセンサ用穴は、上記外側樹脂部において、上記コイル素子間を覆う箇所に形成されている。そのセンサ用穴に、例えば、温度を検知するための温度センサを挿入して温度を検知できる。温度を検知することで、その検知温度に応じてコイルへの電流などを制御することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２１９２５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のように、両コイル素子の対向面の間に温度センサを挿入するためのセンサ用穴を形成すると、そのセンサ用穴から両コイル素子間の温度を検知できるが、特に、発熱体であるコイル自体の温度を精度良く検知できるリアクトルが望まれていた。
【０００６】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、コイルの温度を精度良く検知できるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、リアクトルに具えるコイルの特定の箇所に直接温度センサを設けることで、上記目的を達成する。
【０００８】
本発明のリアクトルは、巻線を螺旋状に巻回した一対のコイル素子を互いに横並びで接続したコイルと、上記各コイル素子内にそれぞれ配置される一対の内側コア部、及びこれら内側コア部を連結して閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアと、上記コイルの温度を検知する温度センサを具える。上記温度センサは、上記一方のコイル素子における他方のコイル素子との対向面側において、以下の軸方向中心領域及び高さ方向中心領域に位置する当該コイル素子のターン間に設けられる。
軸方向中心領域：コイル素子の軸方向の中心から当該コイル素子の軸方向の長さの±２０％までの領域。
高さ方向中心領域：コイル素子の軸方向、及び一対のコイル素子の横並び方向に直交する方向を高さ方向として、当該コイル素子の高さ方向の中心から当該コイル素子の高さ方向の長さの±２０％までの領域。
【０００９】
本発明のリアクトルによれば、一方のコイル素子における他方のコイル素子との対向面側において、上記両領域に位置する当該コイル素子のターン間に温度センサを設けることで、コイルの温度を直接検知できるため、コイル自体の温度を精度良く検知できる。それにより、コイルへの電流の最適な制御を行うことができる。
【００１０】
本発明リアクトルの一形態として、上記巻線の導体が平角線であり、上記各コイル素子は、エッジワイズコイルであることが挙げられる。
【００１１】
上記の構成によれば、各コイル素子をエッジワイズコイルとすることで、コイルのうちターン間の面を広い平面とすることができる。そのため、温度センサとの接触面積を十分に確保できるので、温度センサをコイルのターン間に設け易くできる。
【００１２】
本発明リアクトルの一形態として、上記コイルと磁性コアとの組合体を収納するケースと、上記ケースに充填されて上記組合体を封止する封止樹脂とを具えることが挙げられる。そして、上記温度センサが、上記封止樹脂により上記コイルに固定されている。
【００１３】
上記の構成によれば、封止樹脂により温度センサをコイルの所望の位置に確実に固定できるので、リアクトルの作動時において、温度センサが所望の位置からずれるのを防止できる。
【００１４】
本発明リアクトルの一形態として、上記コイルと磁性コアとの組合体を収納するケースを具え、上記ケースは、上記リアクトルが固定対象に設置されるときに当該固定対象に接する底板部と、上記底板部と別部材で、固定材により当該底板部と一体化されて、上記組合体の周囲を囲む側壁部とを具えることが挙げられる。
【００１５】
上記の構成によれば、底板部と側壁部とが別部材であることから、それぞれを別個に製造できるので製造形態の自由度が大きい。そのため、両者を異なる材質とすることができ、例えば、側壁部を樹脂といった絶縁性材料、底板部をアルミニウムなどの金属材料によりそれぞれ構成できる。その場合、側壁部が絶縁性材料なので、コイルを側壁部に近接配置できるため、より小型なリアクトルとすることができる。加えて、底板部が金属材料なので、コイルの熱を放出し易く、放熱性に優れたリアクトルとすることができる。また、コイルと磁性コアとの組合体を底板部に配置してから側壁部と底板部とを一体にできるため、上記形態はリアクトルの組立作業性にも優れる。
【００１６】
本発明リアクトルの一形態として、上記ケースが上記底板部と側壁部とを具えるケースであり、上記底板部のケース内側面に形成されて、当該底板部に上記コイルを固定する接合層を具えることが挙げられる。
【００１７】
上記の構成によれば、コイルと底板部との間に接合層が介するだけであるため、ケース底面とコイルとの間隔が短く、より小型なリアクトルとすることができる。また、上記形態は、接合層によりコイルが底板部に固定されることで、封止樹脂の有無を問わず、ケースに対する所定の位置にコイルを収納できる。更に、底板部と側壁部とが別部材であることで、側壁部を取り外した状態で接合層の形成が可能であり、上記形態は、接合層の形成作業が行い易く、作業性に優れる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明リアクトルは、コイルの温度を精度良く検知できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態に係るリアクトルを示す概略斜視図である。
【図２】実施形態に係るリアクトルの概略を示す分解斜視図である。
【図３】実施形態に係るリアクトルに具えるコイルと磁性コアとの組合体の各構成の概略を示す分解斜視図である。
【図４】実施形態に係るリアクトルに具えるコイルと温度センサを示す図であって、図１においてＩＶ−ＩＶ線で切断した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図１〜図４を参照して、本発明の実施の形態を説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。なお、以下の説明では、リアクトルを設置したときに設置側を下側、その対向側を上側として説明する。
【００２１】
《リアクトルの全体構成》
リアクトル１は、一対のコイル素子２ａ，２ｂを具えるコイル２と、各コイル素子２ａ，２ｂ内にそれぞれ配置される一対の内側コア部３１（図３）及びこれら内側コア部３１を連結して閉磁路を形成する外側コア部３２を有する磁性コア３と、コイル２の温度を測定する温度センサ７（図４）とを具える。更に、この例のリアクトル１は、コイル２と磁性コア３との組合体１０を収納するケース４と、コイル２と磁性コア３との間に介在されるインシュレータ５と、ケース４に充填されて組合体１０を封止する封止樹脂６とを具える。リアクトル１の最も特徴とするところは、温度センサ７の配置位置にある。以下、各構成を詳細に説明する。
【００２２】
《リアクトルの各部の構成》
［コイル］
コイル２は、接合部の無い１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子２ａ，２ｂと、両コイル素子２ａ，２ｂを連結するコイル連結部２ｒとを具える。各コイル素子２ａ，２ｂは、互いに同一の巻数の中空の筒状体であり、各軸方向が平行するように並列（横並び）され、コイル２の他端側（図３では右側）において巻線２ｗの一部がＵ字状に屈曲されてコイル連結部２ｒが形成されている。この構成により、両コイル素子２ａ，２ｂの巻回方向は同一となっている。
【００２３】
なお、各コイル素子を別々の巻線により作製し、各コイル素子の巻線の一端部同士を溶接や半田付け、圧着などにより接合されたコイルとすることができる。
【００２４】
巻線２ｗは、銅やアルミニウム、その合金といった導電性材料からなる導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を具える被覆線を好適に利用できる。絶縁被覆の厚さは、２０μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、厚いほどピンホールを低減できて電気絶縁性を高められる。導体は、平角線が代表的であり、その他、横断面が円形状、楕円形状、多角形状などの種々の形状のものを利用できる。平角線は、（１）断面が円形状の丸線を用いた場合よりも占積率が高いコイルを形成し易い、（２）後述するケース４に具える接合層４２との接触面積を広く確保し易い、（３）後述する端子金具８との接触面積を広く確保し易い、（４）後述する温度センサ７との接触面積を広く確保し易い、といった利点がある。ここでは、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメル（代表的にはポリアミドイミド）からなる被覆平角線を利用し、各コイル素子２ａ，２ｂは、この被覆平角線で形成されるエッジワイズコイルである。このように、平角線をエッジワイズ巻きとすることで、コイル２のうちターン間の面が広くなるため、温度センサ７との接触面積を十分に確保できる。
【００２５】
コイル２を形成する巻線の両端部２ｅは、コイル２の一端側（図３では左側）においてターン形成部分から適宜引き延ばされて、代表的にはケース４の外部に引き出される（図１）。巻線の両端部２ｅは、絶縁被覆が剥がされて露出された導体部分に、導電材料からなる端子金具８（図１）が接続される。この端子金具８を介して、コイル２に電力供給を行う電源などの外部装置（図示せず）が接続される。
【００２６】
［温度センサ］
温度センサ７は、主に図４を参照して説明する。図４は、図１においてリアクトル１を（ＩＶ）−（ＩＶ）線、つまり、リアクトル１においてコイル２の軸方向の略中心で切断した断面図であり、ここでは説明の便宜上、コイル２及び温度センサ７を主に示し、ケース４やインシュレータ５などを省略している。
【００２７】
温度センサ７は、コイル２の温度を検知する。その温度センサ７として、例えば、サーミスタなどが挙げられる。この温度センサ７には、検知した情報を制御装置といった外部装置に伝達するための配線７１（図１，４）が連結される。
【００２８】
温度センサ７を設ける箇所は、図４に示すように、一方のコイル素子２ｂ（２ａ）における他方のコイル素子２ａ（２ｂ）との対向面側である。その対向面側において、軸方向中心領域Ｌａ（図１）及び高さ方向中心領域Ｈａ（図４）に位置するコイル素子２ｂ（２ａ）のターン間に設ける。ここで軸方向中心領域Ｌａとは、コイル素子の軸方向中心から当該コイル素子の軸方向の長さの±２０％までの領域を言う。つまり、図１では、コイル素子２ｂ（２ａ）の軸方向において、当該軸方向中心Ｌｃから巻線の端部側にコイル素子の軸方向の長さの２０％までの領域と、当該軸方向中心Ｌｃからコイルの連結側に同軸方向の長さの２０％までの領域、即ち、コイル素子２ｂ（２ａ）の軸方向において当該軸方向中心Ｌｃを含む４０％の領域である。また、上記軸方向の長さとは、コイルの自由長ではなく、リアクトルを組み立てた際（図１）におけるコイルの軸方向の長さとする。一方、高さ方向中心領域Ｈａとは、コイル素子の軸方向、及び一対のコイル素子の横並び方向に直交する方向を高さ方向とし、コイル素子の高さ方向の中心から当該コイル素子の高さの長さの±２０％までの領域を言う。つまり、図４では、コイル素子２ｂ（２ａ）の高さ方向において、高さ方向中心Ｈｃから下方（冷却ベース側）にコイル素子２ｂ（２ａ）の高さ方向の長さの２０％までの領域と、同中心Ｈｃから上方（巻線の端部側、冷却ベースと反対側）に同長さの２０％までの領域、即ち、コイル素子２ｂ（２ａ）の高さ方向において当該高さ方向中心Ｈｃを含む４０％の領域である。この軸方向中心領域Ｌａ及び高さ方向中心領域Ｈａを満たす位置に温度センサ７を設けることで、コイル２の最も高温となる箇所の温度を検知し易い。ここでは、コイル素子２ｂにおけるコイル素子２ａとの対向面側において、軸方向の略中心で、高さ方向中心Ｈｃより上方で上記高さ方向中心領域Ｈａを満たす箇所に温度センサ７を設ける。そうすることで、リアクトル１を冷却ベースに設置した場合でも、冷却ベースによりコイル２が冷却されてもコイル２の最高温度を検知できる。
【００２９】
温度センサ７を上述したターン間に設ける際、温度センサ７がターン間で圧壊されないように温度センサ７と同等の厚みを有する補助部材（図示略）を設けることが好ましい。その補助部材を設けることで、ターン間での圧接力が温度センサ７に集中することを抑制できる。この補助部材を設ける箇所は、温度センサ７と同一ターン間であればどこでもよく、例えば、温度センサ７と対向する位置、つまり、コイル素子２ａ側と反対側とすることが挙げられる。その他、温度センサ７の周辺、具体的には、温度センサ７の上方または下方でもよいし、コイル素子２ｂの上面２ｕまたは下面２ｄを形成する辺、或いはコイル素子２ｂの角部でもよい。補助部材の数は、単一でも複数でもよい。補助部材の材質は、コイル２の最高温度に対して耐熱性を有する材料であることが好ましく、その上、非磁性の絶縁性材料であればなお好ましい。そうすれば、コイル２の熱により補助部材が変形して、ターン間での圧接力が温度センサ７に集中することを抑制できる。その上、コイル２との絶縁を確保できる。また、両コイル素子２ａ、２ｂの軸方向の長さを揃えるため、温度センサ７を設けていないコイル素子２ａに上記補助部材を設けてもよい。
【００３０】
温度センサ７を固定する手段として、上記ターン間において巻線２ｗに粘着テープや接着剤で直接貼り付けることが挙げられる。この粘着テープや接着剤は、耐熱性に優れる材料で構成されていることが好ましい。そうすれば、コイルの熱で温度センサを固定している粘着テープや接着剤が剥がれて温度センサの位置がずれることを抑制できる。特に、粘着テープや接着剤を用いれば、上述した補助部材の厚みが温度センサ７よりも若干厚くても、温度センサ７をコイル２に密着させることができる。本例のように、封止樹脂６を具える場合は、上記粘着テープや接着剤は、耐熱性でなくてもよい。その場合、封止樹脂６により温度センサ７をコイル２に固定できるので、リアクトルの作動時において、たとえコイルの熱により温度センサを固定している粘着テープや接着剤が剥がれても、温度センサの位置がずれることを防止できる。
【００３１】
［磁性コア］
磁性コア３は、図３に示すように、各コイル素子２ａ，２ｂに覆われる一対の内側コア部３１と、コイル２が配置されず、コイル２から露出されている一対の外側コア部３２とを有する。ここでは、各内側コア部３１はそれぞれ、上述のように各コイル素子２ａ，２ｂの内周形状に沿って、直方体の角部を丸めた外形を有する柱状体であり、各外側コア部３２はそれぞれ、一対の台形状面を有する柱状体である。磁性コア３は、離間して配置される内側コア部３１を挟むように外側コア部３２が配置され、各内側コア部３１の端面３１ｅと外側コア部３２の内端面３２ｅとを接触させて環状に形成される。これら内側コア部３１及び外側コア部３２により、コイル２を励磁したとき、閉磁路を形成する。
【００３２】
内側コア部３１は、磁性材料からなるコア片３１ｍと、代表的には非磁性材料からなるギャップ材３１ｇとを交互に積層して構成された積層体であり、外側コア部３２は、磁性材料からなるコア片である。
【００３３】
各コア片は、磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板（例えば、電磁鋼板）を複数積層した積層体を利用できる。上記成形体は、例えば、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉといった鉄族金属、Ｆｅ−Ｓｉ，Ｆｅ−Ｎｉ，Ｆｅ−Ａｌ，Ｆｅ−Ｃｏ，Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｓｉ−ＡｌなどのＦｅ基合金、希土類金属やアモルファス磁性体といった軟磁性材料からなる粉末を用いた圧粉成形体、上記粉末をプレス成形後に焼結した焼結体、上記粉末と樹脂との混合体を射出成形や注型成形などした成形硬化体が挙げられる。その他、コア片は、金属酸化物の焼結体であるフェライトコアなどが挙げられる。成形体は、複雑な立体形状のコア片や磁性コアでも容易に形成できる。
【００３４】
圧粉成形体の原料には、上記軟磁性材料からなる粒子の表面に絶縁被膜を具える被覆粒子からなる被覆粉末を好適に利用できる。被覆粉末を成形後、上記絶縁被膜の耐熱温度以下で熱処理を施すことで圧粉成形体が得られる。絶縁被膜は、代表的には、シリコーン樹脂やリン酸塩からなるものが挙げられる。
【００３５】
内側コア部３１と外側コア部３２は、異なる材質とすることができる。例えば、内側コア部３１を上述の圧粉成形体や積層体とし、外側コア部３２を成形硬化体とすると、内側コア部３１の飽和磁束密度を外側コア部３２よりも高め易い。ここでは、各コア片は、鉄や鋼などの鉄を含有する軟磁性粉末の圧粉成形体としている。
【００３６】
ギャップ材３１ｇは、インダクタンスの調整のためにコア片間に設けられる隙間に配置される板状材である。ギャップ材３１ｇの構成材料は、アルミナやガラスエポキシ樹脂、不飽和ポリエステルなど、コア片よりも透磁率が低い材料、代表的には非磁性材料が挙げられる。或いは、ギャップ材３１ｇとして、セラミックスやフェノール樹脂などの非磁性材料に磁性粉末（例えば、フェライト、Ｆｅ，Ｆｅ−Ｓｉ，センダストなど）が分散した混合材料からなるものを用いると、ギャップ部分の漏れ磁束を低減できる。エアギャップとすることもできる。
【００３７】
コア片やギャップ材の個数は、リアクトル１が所望のインダクタンスとなるように適宜選択することができる。また、コア片やギャップ材の形状は適宜選択することができる。ここでは、内側コア部３１は複数のコア片３１ｍ及び複数のギャップ材３１ｇから構成される形態を示すが、ギャップ材を一つ具える形態や、コア片の材質によってはギャップ材を具えていない形態とすることができる。また、外側コア部３２は、一つのコア片から構成される形態、複数のコア片から構成される形態のいずれも取り得る。コア片を圧粉成形体で構成する場合、複数のコア片で内側コア部や外側コア部を構成する形態とすると、各コア片を小さくできるため、成形性に優れる。
【００３８】
上記コア片同士の一体化やコア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの一体化には、例えば、接着剤を塗布したり接着テープを巻回したりすることなどが挙げられる。内側コア部３１の形成に接着剤を用い、内側コア部３１と外側コア部３２との接合に接着剤を用いない形態としてもよい。
【００３９】
或いは、絶縁性材料からなる熱収縮チューブや常温収縮チューブを利用して、内側コア部３１を一体化してもよい。この場合、上記チューブは、コイル素子２ａ，２ｂと内側コア部３１との間の絶縁材としても機能する。
【００４０】
或いは、環状に保持可能な帯状締付材を利用して磁性コア３を一体化することができる。具体的には、環状に組み立てた磁性コア３の外周や組合体１０の外周を帯状締付材で囲むことで、磁性コア３を環状に保持できる。上記帯状締付材は、非磁性で、耐熱性に優れる材料からなるもの、例えば、市販の結束材（タイラップ（トーマスアンドベッツインターナショナルインクの登録商標）、ピークタイ（ヘラマンタイトン株式会社製結束バンド）、ステンレススチールバンド（パウンドウイットコーポレーション製）など）を利用することができる。また、磁性コアやコイルと帯状締付材との間に緩衝材（例えば、ＡＢＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＢＴ樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂やシリコーンゴムなどのゴムからなるもの）を介在させると、帯状締付材の締付力によるコイル２や磁性コア３の損傷を防止できる。
【００４１】
その他、この例に示す磁性コア３は、内側コア部３１の設置側の面と外側コア部３２の設置側の面とが面一になっておらず、外側コア部３２の設置側の面が内側コア部３１よりも突出し、かつコイル２の設置側の面（図４において下面２ｄ）と面一である。従って、コイル２と磁性コア３との組合体１０の設置側の面は、両コイル素子２ａ，２ｂの下面２ｄと、外側コア部３２の設置側の面とで構成され、コイル２及び磁性コア３の双方が後述する接合層４２（図２）に接触できるため、リアクトル１は、放熱性に優れる。また、組合体１０の設置側の面がコイル２及び磁性コア３の双方で構成されることで固定対象との接触面積が十分に大きく、リアクトル１は、設置したときの安定性にも優れる。更に、コア片を圧粉成形体で構成することで、外側コア部３２において内側コア部３１よりも突出した箇所は磁束の通路に利用できる。
【００４２】
（インシュレータ）
コイル２と磁性コア３との間の絶縁性と両者の位置決めの確実性を高めるために、コイル２と磁性コア３との間にインシュレータ５を具えていてもよい。インシュレータ５は、内側コア部３１の外周に配置される周壁部５１と、コイル２の端面（コイル素子のターンが環状に見える面）に当接される一対の枠状部５２とを具えた構成が挙げられる。
【００４３】
周壁部５１は、コイル２の内周面と内側コア部３１の外周面との間に介在され、コイル２と内側コア部３１との間を絶縁する。ここでは、周壁部５１は、一対の断面］状の分割片５１１，５１２により構成される。各分割片５１１，５１２は互いに接触せず、内側コア部３１の外周面の一部のみ（ここでは、主として内側コア部３１の設置側の面及びその対向面）に当該分割片５１１，５１２が配置される構成としている。周壁部５１は、内側コア部３１の外周面の全周に沿って配置される筒状体としてもよく、コイル２と内側コア部３１との間の絶縁距離を確保することができれば、図３に示すように、内側コア部３１の外周面の一部が周壁部５１により覆われない形態としてもよい。また、ここでは、周壁部５１は、表裏に貫通する窓部を具えるものを利用している。
【００４４】
内側コア部３１の一部が周壁部５１から露出されることで、インシュレータ５の材料を低減することができる。また、封止樹脂を具える形態では、上記窓部を有する分割片５１１，５１２としたり、内側コア部３１の外周面の一部が周壁部５１により覆われない構成としたりすることで、内側コア部３１と封止樹脂との接触面積を大きくできる。その上、封止樹脂を流し込むときに気泡が抜け易く、リアクトル１の製造性に優れる。
【００４５】
各枠状部５２は、コイル２の端面と外側コア部３２の内端面３２ｅとの間に介在され、コイル２と外側コア部３２との間を絶縁する。各枠状部５２はそれぞれ、平板状の本体部を有し、この本体部に各内側コア部３１がそれぞれ挿通される一対の開口部を有するＢ字状体である。ここでは、内側コア部３１を挿入し易いように、本体部の開口部から連続し、内側コア部３１の側に突出する短い筒状部を具える。また、一方（図３では右方）の枠状部５２には、コイル連結部２ｒが載置され、コイル連結部２ｒと外側コア部３２との間を絶縁するための台座５２ｐを具える。
【００４６】
インシュレータ５の構成材料には、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの絶縁性材料が利用できる。
【００４７】
［ケース］
ケース４は、図２に示すように、コイル２と磁性コア３との組合体１０を収納する。このケース４は、平板状の底板部４０と、底板部４０に立設する枠状の側壁部４１とを具える。ケース４は、この底板部４０と側壁部４１とは一体に成形されていてもよいし、本例のように、底板部４０と側壁部４１とが一体に成形されておらず、それぞれ独立した部材であり、固定材により一体化されていてもよい。また、底板部４０のケース内側となる面には、接合層４２を具える。
【００４８】
（底板部）
底板部４０は、矩形状板であり、リアクトル１が固定対象に設置されるときに固定対象に接して固定される。図２に示す例では、底板部４０が下方となる設置状態を示すが、底板部４０が上方、或いは側方となる設置状態も有り得る。この底板部４０は、ケース４を組み立てたとき、内側に配置される一面に接合層４２が形成されている。底板部４０の外形は適宜選択することができる。ここでは、底板部４０は、四隅のそれぞれから突出した取付部４００を有しており、その外形は後述する側壁部４１の外形に沿った形状である。底板部４０と側壁部４１とを組み合せてケース４を形成した場合、この取付部４００は、側壁部４１の取付部４１１と重なる。各取付部４００にはそれぞれ、固定対象にケース４を固定するボルト（図示せず）が挿通されるボルト孔４００ｈが設けられている。ボルト孔４００ｈは、後述する側壁部４１のボルト孔４１１ｈに連続するように設けられている。ボルト孔４００ｈ，４１１ｈは、ネジ加工が成されていない貫通孔、ネジ加工がされたネジ孔のいずれも利用でき、個数なども適宜選択することができる。
【００４９】
或いは、側壁部４１が取付部を具えておらず、底板部４０のみが取付部４００を具える形態としてもよい。この形態の場合、底板部４０の取付部４００が側壁部４１の外形から突出するように底板部４０の外形を形成する。或いは、側壁部４１のみが取付部４１１を有し、底板部４０が取付部を有しない形態としてもよい。この形態の場合、側壁部４１の取付部４１１が底板部４０の外形から突出するように側壁部４１の外形を形成する。
【００５０】
（側壁部）
側壁部４１は、矩形枠状体であり、一方の開口部を底板部４０により塞いでケース４を組み立てたとき、上記組合体１０の周囲を囲むように配置され、他方の開口部が開放される。ここでは、側壁部４１は、リアクトル１を固定対象に設置したときに設置側となる領域が上記底板部４０の外形に沿った矩形状であり、開放された開口側の領域がコイル２と磁性コア３との組合体１０の外周面に沿った曲面形状である。ケース４を組み立てた状態において、コイル２の外周面と側壁部４１の内周面とは近接しており、コイル２の外周面と側壁部４１の内周面との間隔は、０ｍｍ〜１．０ｍｍ程度と非常に狭い。また、ここでは、側壁部４１の開口側の領域には、組合体１０の外側コア部３２の台形状面を覆うように配置される庇状部が設けられている。ケース４に収納された組合体１０は、図１に示すようにコイル２が露出され、磁性コア３は実質的にケース４の構成材料に覆われる。上記庇状部を具えることで、（１）耐振動性の向上、（２）ケース４（側壁部４１）の剛性の向上、（３）組合体１０の外部環境からの保護や機械的保護、といった種々の効果が得られる。上記庇状部を省略して、コイル２と、一方或いは両方の外側コア部３２の台形状面との双方が露出される形態としてもよい。
【００５１】
上記庇状部や後述する端子台４１０は、底板部４０が上方や側方となるようにリアクトル１を設置する場合に組合体１０が側壁部４１から脱落することを防止できる。端子台４１０や庇状部の内側に、外側コア部３２の脱落を防止する位置固定部などを別途設けておいてもよい。
【００５２】
〈掛止部〉
側壁部４１は、一方（図２において右方）の外側コア部３２を覆う上記庇状部の縁部に、温度センサ７に連結される配線７１（図１）を掛止する掛止部４３，４４を具えていてもよい。
【００５３】
掛止部４３，４４はいずれも、Ｌ字状片であることが挙げられる。ここでは、各掛止部４３，４４のＬ字の短片部分がそれぞれ逆方向を向くように、即ち、Ｌ字の開口部分が逆方向を向くように掛止部４３，４４を側壁部４１に設けている。また、ここでは、図１に示すように一方の掛止部４３をコイル素子２ａ，２ｂ間の上方に位置するように設け、他方の掛止部４４を一方のコイル素子２ａの上方に位置するように設けている。更に、この側壁部４１では、掛止部４４の対角位置（端子台４１０の縁部）にもＬ字状片からなる掛止部４５を具える。
【００５４】
側壁部４１に具える掛止部の形状、個数、配置位置は特に問わない。例えば、掛止部４４のみとしてもよい。ここでは、側壁部４１の開口部においてコイル素子２ａ，２ｂの横並び方向に延びる縁部に掛止部４３，４４，４５を具える形態を示すが、コイル素子２ａ，２ｂの軸方向に延びる縁部に掛止部を具えても勿論よい。掛止部４３，４４，４５は、後述するように側壁部４１を樹脂で構成する場合、射出成形などにより、側壁部４１に容易に一体成形できる。
【００５５】
この掛止部４３、４４により配線７１をケース４に掛止できる。具体的には、配線７１を上述したコイル素子２ｂ（２ａ）のターン間からコイル素子２ａ、２ｂの間に引き出してコイル連結部２ｒ側まで通してケース４の上方（開口側）に引き出す。そして、掛止部４３の下方から上方⇒掛止部４４の下方から上方に配線７１を取り回して掛止している。このように複数の掛止部４３，４４に配線７１を掛止することで、配線７１の位置をより確実に固定できる。或いは、コイル素子２ｂ（２ａ）のターン間からコイル素子２ａ、２ｂ間に引き出さず、コイル素子２ｂのターン間でケース４の上方（開口側）へ沿ってコイル素子２ｂにおけるケース４の開口側に引き出してもよい。その場合、配線７１はコイル素子２ｂ（２ａ）のケース４開口側面に沿ってコイル連結部２ｒ側まで引っ張り出す。そして上述したように掛止部４３、４４に掛止することで配線７１をケース４に掛止する。
【００５６】
〈取付箇所〉
側壁部４１の設置側の領域は、底板部４０と同様に、四隅のそれぞれから突出する取付部４１１を具え、各取付部４１１には、ボルト孔４１１ｈが設けられて、取付箇所を構成している。ボルト孔４１１ｈは、側壁部４１の構成材料のみにより形成してもよいし、別材料からなる筒体を配置させて形成してもよい。例えば、側壁部４１を後述するように樹脂により構成する場合、上記筒体は、例えば、真鍮、鋼、ステンレス鋼などの金属からなる金属管を利用すると、強度に優れ、樹脂のクリープ変形を抑制できる。ここでは、金属管を配置してボルト孔４１１ｈを形成している。
【００５７】
〈端子台〉
上記側壁部４１の開口側の領域において、他方（図２において左方）の外側コア部３２の上方を覆う箇所は、巻線２ｗの各端部２ｅがそれぞれ接続される一対の端子金具８が固定されて端子台４１０として機能する。
【００５８】
（端子金具）
各端子金具８は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金といった導電性材料からなる板材を適宜屈曲して形成された導電部材である。各端子金具８の一端側に、巻線の端部２ｅが半田や溶接などにより接合される接合部８１ａ，８１ｂを有し、他端側に、電源などの外部装置を接続するためのボルトといった連結部材が嵌め込まれる貫通孔８２ｈを有し、中央部分が側壁部４１に固定される。
【００５９】
ここでは、各接合部８１ａ，８１ｂをＵ字状とし、接合部８１ａ，８１ｂがつくるＵ字状の空間に巻線の端部２ｅを介在させて、例えば、巻線の端部２ｅと接合部８１ａ，８１ｂとの間を埋めるように半田を流し込むことで、コイル２と端子金具８とを電気的に接続できる。或いは、Ｕ字状の空間に巻線の端部２ｅを介在させた状態でかしめて接合部８１ａ，８１ｂと巻線の端部２ｅとを確実に接触させた状態とした後、ＴＩＧ溶接などの溶接、圧着、半田付けなどを行うことでも、上記電気的な接続が行える。
【００６０】
なお、図２に示す端子金具８の形状は、例示であり、接合部と、外部装置との接続箇所と、側壁部４１への固定箇所とを少なくとも具えていれば、適宜変更することができる。例えば、接合部は平板状でもよい。
【００６１】
端子台４１０は、図２に示すように端子金具８の中央部分が配置される凹溝４１０ｃが形成され、凹溝４１０ｃには、端子金具８を位置決めする位置決め突起４１０ｐが設けられている。端子金具８にはこの突起４１０ｐが嵌め込まれる位置決め孔８３を具える。端子金具８が位置決め可能であれば、位置決め突起４１０ｐ及び位置決め孔８３の形状、個数、配置位置は特に問わない。位置決め突起４１０ｐ及び位置決め孔８３を有しない形態としてもよいし、端子金具に突起、端子台に孔を有する形態でもよい。
【００６２】
凹溝４１０ｃに嵌め込まれた端子金具８は、その上方を端子固定部材９により覆われ、端子固定部材９をボルト９１により締め付けることで、端子台４１０に固定される。端子固定部材９の構成材料には、後述するケースの構成材料に利用されるような絶縁性樹脂といった絶縁性材料を好適に利用することができる。
【００６３】
側壁部４１を後述する絶縁性樹脂で形成する場合、端子固定部材９及びボルト９１の使用に代えて、端子金具８をインサート成形することにより、側壁部、端子金具８、端子台を一体とした形態とすることができる。この形態は、部品点数及び組立工程数が少なく、リアクトルの生産性に優れる。
【００６４】
或いは、端子金具８の中央部分を予め絶縁性材料により覆った成形品を形成し、この形成品を側壁部４１に固定する形態とすることができる。
【００６５】
その他、側壁部４１は、端子金具８の貫通孔８２ｈを有する他端側領域を支持する支持台（図示せず）を具える形態とすることができる。例えば、側壁部４１を後述するような絶縁性樹脂で形成する場合、当該樹脂により上記支持台を一体成形するとよい。この支持台に適宜ナットなどを配置し、ナットの孔と同軸に貫通孔８２ｈを配置することで、上記ボルトといった連結部材を嵌め込んで端子金具８に外部装置を接続することができる。
【００６６】
（材質）
ケース４の構成材料は、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料は一般に熱伝導率が高いことから、放熱性に優れたケースとすることができる。また、導電性を有することで、ケースが磁気シールドとして機能し、漏れ磁束を抑制することができる。更に、金属材料は、コイル２の近傍に配置されることから非磁性金属が好ましい。
【００６７】
具体的な金属は、例えば、アルミニウム（熱伝導率：２３７Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金、マグネシウム（１５６Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金、銅（３９８Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金、銀（４２７Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼（例えば、ＳＵＳ３０４：１６．７Ｗ／ｍ・Ｋ）が挙げられる。上記アルミニウムやマグネシウム、その合金を利用すると、軽量なケースとすることができ、リアクトルの軽量化に寄与することができる。特に、アルミニウムやその合金は、耐食性に優れ、マグネシウムやマグネシウム合金は制振性に優れるため、車載部品に好適に利用できる。金属材料によりケース４を形成する場合、ダイキャストといった鋳造の他、プレス加工などの塑性加工によりケース４を形成することができる。
【００６８】
或いは、ケース４の構成材料は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの樹脂といった非金属材料が挙げられる。これらの非金属材料は一般に電気絶縁性に優れるものが多いことから、コイル２とケース４との間の絶縁性を高められる。また、これらの非金属材料は上述した金属材料よりも軽く、リアクトル１を軽量にできる。上記樹脂に後述するセラミックスからなるフィラーを混合した形態とすると、放熱性を高められる。樹脂によりケース４を形成する場合、射出成形を好適に利用することができる。
【００６９】
底板部４０及び側壁部４１の構成材料は同種の材料とすることができる。この場合、両者の熱伝導率は等しくなる。或いは、底板部４０及び側壁部４１が別部材であることから、両者の構成材料を異ならせることができる。この場合、特に、底板部４０の熱伝導率が側壁部４１の熱伝導率よりも大きくなるように、両者の構成材料を選択すると、底板部４０に配置されるコイル２及び磁性コア３の熱を冷却ベースといった固定対象に効率よく放出できる。ここでは、底板部４０をアルミニウムにより構成し、側壁部４１をＰＢＴ樹脂により構成している。底板部４０を導電性材料により形成する場合、アルマイト処理などを施して、その表面に極薄い絶縁被膜（厚さ：１μｍ〜１０μｍ程度）を具えた形態とすると、絶縁性を高められる。
【００７０】
（連結方法）
底板部４０と側壁部４１とを一体に接続するには、種々の固定材を利用できる。固定材は、例えば、接着剤やボルトといった締結部材が挙げられる。ここでは、底板部４０及び側壁部４１にボルト孔４００ｈ、４１１ｈを設け、固定材にボルト（図示せず）を利用し、このボルトをねじ込むことで、両者を一体化している。
【００７１】
（接合層）
底板部４０は、少なくともコイル２の設置側の面（下面２ｄ（図４））が接触する箇所に接合層４２を具える。
【００７２】
接合層４２は、絶縁性材料からなる単層構造とすると容易に形成できる上に、底板部４０が金属製でも、コイル２と底板部４０との間を絶縁できる。絶縁性材料からなる多層構造とすると、絶縁性をより高められる。同材質の多層構造とする場合、一層あたりの厚さを薄くできる。薄くすることでピンホールが存在しても、隣接する別の層によりピンホールを塞ぐことで絶縁を確保できる。一方、異種材質の多層構造とすると、コイル２と底板部４０との絶縁性、両者の密着性、コイル２から底板部４０への放熱性などの複数の特性を兼備できる。この場合、少なくとも一層の構成材料は、絶縁性材料とする。
【００７３】
接合層４２は、その合計厚さが厚いほど絶縁性を高められ、薄いほど放熱性を高められる傾向にある。構成材料にもよるが、例えば、接合層４２の合計厚さを２ｍｍ未満、更に１ｍｍ以下、特に０．５ｍｍ以下とすることができる。
【００７４】
接合層４２は、少なくともコイル２の設置側の面（下面２ｄ）が十分に接触可能な面積を有していれば、特に形状は問わない。ここでは、接合層４２は、図２に示すように、組合体１０の設置側の面、即ち、コイル２及び外側コア部３２の双方の設置側の面がつくる形状に沿った形状としている。従って、コイル２及び外側コア部３２の双方が接合層４２に十分に接触できる。
【００７５】
特に、接合層４２は、コイル２の設置側の面が接する表面側に絶縁性材料からなる接着層を具え、底板部４０に接する側に熱伝導性に優れる材料からなる放熱層を具える多層構造であることが好ましい。ここでは、接合層４２は、接着層と放熱層とを具える。
【００７６】
接着層は、接着強度に優れる材料を好適に利用できる。例えば、接着層は、絶縁性接着剤、具体的には、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などにより構成することができる。接着層の形成は、例えば、放熱層の上に塗布したり、スクリーン印刷を利用したりすることが挙げられる。接着層にシート状接着剤を利用してもよい。ここでは、接着層は、絶縁性接着剤の単層構造としている。
【００７７】
放熱層は、放熱性に優れる材料、好ましくは熱伝導率が２Ｗ／ｍ・Ｋ超の材料を好適に利用できる。放熱層は、熱伝導率が高いほど好ましく、３Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、とりわけ３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の材料により構成されることが好ましい。
【００７８】
放熱層の具体的な構成材料は、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料は一般に熱伝導率が高いものの導電性材料であり、上記接着層の絶縁性を高めることが望まれる。また、金属材料からなる放熱層は重くなり易い。一方、放熱層の構成材料として、金属元素，Ｂ，及びＳｉの酸化物、炭化物、及び窒化物から選択される一種の材料といったセラミックスなどの非金属無機材料を利用すると、放熱性に優れる上に、電気絶縁性にも優れて好ましい。より具体的なセラミックスは、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）：２０Ｗ／ｍ・Ｋ〜１５０Ｗ／ｍ・Ｋ程度、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）：２０Ｗ／ｍ・Ｋ〜３０Ｗ／ｍ・Ｋ程度、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）：２００Ｗ／ｍ・Ｋ〜２５０Ｗ／ｍ・Ｋ程度、窒化ほう素（ＢＮ）：５０Ｗ／ｍ・Ｋ〜６５Ｗ／ｍ・Ｋ程度、炭化珪素（ＳｉＣ）：５０Ｗ／ｍ・Ｋ〜１３０Ｗ／ｍ・Ｋ程度などが挙げられる。上記セラミックスにより放熱層を形成するには、例えば、ＰＶＤ法やＣＶＤ法といった蒸着法を利用したり、上記セラミックスの焼結板などを用意して、適宜な接着剤により、底板部４０に接合したりすることが挙げられる。
【００７９】
或いは、放熱層の構成材料は、上記セラミックスからなるフィラーを含有する絶縁性樹脂（例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂）が挙げられる。この材料は、放熱性及び電気絶縁性の双方に優れる放熱層が得られる。また、この場合、放熱層及び接着層の双方が絶縁性材料で構成される、即ち、接合層全体が絶縁性材料で構成されるため、この接合層は絶縁性に更に優れる。上記絶縁性樹脂が接着剤であると、放熱層と接着層との密着性に優れ、この放熱層を具える接合層は、コイル２と底板部４０との間を強固に接合できる。接着層及び放熱層を構成する接着剤を異種としてもよいが、同種である場合、密着性に優れる上に接合層の形成が容易である。上記フィラー入りの絶縁性接着剤により接合層全体を形成してもよい。この場合、接合層は、単一種の材質からなる多層構造となる。
【００８０】
上記フィラー入り樹脂により放熱層を形成するには、例えば、底板部４０に塗布したり、スクリーン印刷したりなどすることで容易に形成できる。
【００８１】
或いは、放熱層は、放熱性に優れるシート材とし、適宜な接着剤により底板部４０に接合することでも形成できる。
【００８２】
放熱層は、単層構造でも多層構造でもよい。多層構造とする場合、少なくとも一層の材質を異ならせてもよい。例えば、放熱層は、熱伝導率が異なる材質からなる多層構造とすることができる。
【００８３】
放熱層を具える形態は、放熱層により放熱性を確保できるため、封止樹脂６を具える形態とする場合、利用可能な封止樹脂６の選択の自由度を高められる。例えば、フィラーを含有していない樹脂など、熱伝導性に劣る樹脂を封止樹脂６に利用できる。
【００８４】
ここでは、放熱層は、アルミナからなるフィラーを含有するエポキシ系接着剤により形成されている（熱伝導率：３Ｗ／ｍ・Ｋ以上）。従って、ここでは、接合層全体が絶縁性接着剤により構成されている。また、ここでは、放熱層は、上記フィラー入り接着剤からなる二層構造で形成され、一層の厚さを０．２ｍｍ、合計０．４ｍｍとしている（接着層との合計厚さ：０．５ｍｍ）。放熱層は、三層以上としてもよい。
【００８５】
［その他のケース収納部材］
その他、一方の外側コア部３２の背面をケース４の側壁部４１に接触させ、他方の外側コア部３２の背面と側壁部４１との間に、他方の外側コア部３２を一方の外側コア部３２側に押圧する部材（例えば、板ばね）を挿入した構成とすると、振動や衝撃などの外的要因によってギャップ長が変化することを防止できる。上記押圧部材を利用する形態では、ギャップ材３１ｇとして、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの弾性材料で構成された弾性ギャップ材とすると、ギャップ材３１ｇが変形することでギャップ長を調整したり、ある程度の寸法誤差を吸収可能である。
【００８６】
また、温度センサの他、電流センサなどの種々の物理量測定センサをケース４に収納することができる。上記センサに連結される配線は、例えば、ケース４の掛止部４５に掛止することができる。
【００８７】
［封止樹脂］
ケース４内に絶縁性樹脂からなる封止樹脂６を充填した形態とすることができる。この場合、巻線の端部２ｅは、封止樹脂６から露出させ、巻線の端部２ｅと端子金具８とを溶接や半田などで接合できるようにする。或いは、上記溶接などの後、巻線の端部２ｅと端子金具８とを埋設するように封止樹脂６を充填してもよい。そうすれば、接続部を機械的、電気的に保護できる。封止樹脂６の充填量は、適宜選択することができる。コイル２の上面２ｕ（図４）の全面が封止樹脂６により埋設された形態としてもよいし、上面２ｕを封止樹脂６から露出させた形態としてもよい。
【００８８】
封止樹脂６の構成材料は、絶縁性樹脂が挙げられ、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。また、絶縁性及び熱伝導性に優れるフィラー、例えば、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、ムライト、及び炭化珪素から選択される少なくとも１種のセラミックスからなるフィラーを含有する封止樹脂６とすると、放熱性を更に高められる。
【００８９】
ケース４内に封止樹脂６を充填する場合、未硬化の樹脂が底板部４０と側壁部４１との隙間から漏れることを防止するために、パッキン６０を配置することが挙げられる。ここでは、パッキン６０は、コイル２と磁性コア３との組合体１０の外周に嵌合可能な大きさを有する環状体であり、合成ゴムから構成されるものを利用しているが、適宜な材質のものが利用できる。ケース４の側壁部４１の設置面側には、パッキン６０を配置するパッキン溝（図示せず）を有する。
【００９０】
《リアクトルの製造》
上記構成を具えるリアクトル１は、代表的には、温度センサのコイルへの設置，組合体の準備，側壁部の準備，底板部の準備⇒コイルの固定⇒側壁部の配置⇒ケースの組立⇒端子金具と巻線との接合⇒配線の掛止⇒封止樹脂の充填という工程により製造することができる。
【００９１】
［温度センサの設置と組合体の準備］
コイル２と磁性コア３との組合体１０の作製手順を説明する。まず、組合体１０を作製する前に、予めコイル２へ温度センサ７を設ける。具体的には、コイル素子２ｂ（２ａ）におけるコイル素子２ａ（２ｂ）との対向面側において、上述した軸方向中心領域及び高さ方向中心領域に位置するコイル素子２ｂ（２ａ）のターン間に設ける。その際、温度センサ７がコイルに圧接されて損傷しない程度にコイル素子２ｂ（２ａ）のターン間を広げて、温度センサ７を上述した巻線２ｅの所定の箇所に粘着テープで直接貼り付ける。
【００９２】
続けて、図３に示すようにコア片３１ｍやギャップ材３１ｇを積層して内側コア部３１を形成し、この外周にインシュレータ５の周壁部５１を配置した状態で、各コイル素子２ａ，２ｂに挿入する。周壁部５１は、断面］状であることで、内側コア部３１の設置側の面及びその対向面に配置し易い。両コイル素子２ａ，２ｂの端面及び内側コア部３１の端面３１ｅをインシュレータ５の枠状部５２及び外側コア部３２の内端面３２ｅで挟むように、枠状部５２及び外側コア部３２を配置して、組合体１０を作製する。このとき、内側コア部３１の端面３１ｅは、枠状部５２の開口部から露出され、外側コア部３２の内端面３２ｅに接触する。この組合体１０の作製にあたり、枠状部５２の筒状部を内側コア部３１およびコイル２のガイドとして利用できる。
【００９３】
周壁部５１を構成する一対の分割片５１１，５１２は、互いに係合する構成ではないが、内側コア部３１と共にコイル素子２ａ，２ｂ内に挿入され、更に外側コア部３２が配置されることで、コイル素子２ａ，２ｂの内周面と内側コア部３１の外周面との間に配置された状態が維持され、ずれたり脱落したりすることが無い。
【００９４】
［側壁部の準備］
側壁部４１は、絶縁性樹脂材料であるＰＢＴ樹脂を射出成形などにより所定の形状に形成した後、側壁部４１の端子台４１０に端子金具８を端子固定部材９及びボルト９１により固定して、端子金具８が固定された側壁部４１を用意する。上述したように、端子金具８を側壁部４１に一体成形したものを用意してもよい。
【００９５】
［底板部の準備、組合体の載置・固定］
図２に示すようにアルミニウム板を所定の形状に打ち抜いて底板部４０を形成し、一面に所定の形状の接合層４２をスクリーン印刷により形成して、接合層４２を具える底板部４０を用意する。そして、この接合層４２の上に、組み立てた組合体１０を載置し、その後、接合層４２を硬化して組合体１０を底板部４０に固定する。
【００９６】
接合層４２により、コイル２を底板部４０に密着できると共に、コイル２と外側コア部３２との位置が固定され、ひいては一対の外側コア部３２に挟まれた内側コア部３１も位置が固定される。従って、内側コア部３１と外側コア部３２とを接着剤で接合したり、コア片３１ｍやギャップ材３１ｇを接着剤などで接合して一体化していなくても、接合層４２により、内側コア部３１及び外側コア部３２を具える磁性コア３を環状に一体化できる。また、接合層４２が接着剤により構成されることで、組合体１０は、接合層４２に強固に固定される。
【００９７】
接合層４２は、組合体１０の配置の直前に形成してもよいが、予め接合層４２を形成しておいた底板部４０を利用してもよい。後者の場合、組合体１０を配置するまでの間に接合層４２に異物などが付着しないように離型紙を配置しておくとよい。放熱層のみ予め形成しておき、組合体１０の配置の直前に接着層のみを形成してもよい。
【００９８】
［側壁部の配置］
端子金具８が固定された側壁部４１を、上記組合体１０の外周面を囲むように組合体１０の上方から被せ、底板部４０の上に配置する。このとき、巻線の端部２ｅがＵ字状の接合部８１ａ，８１ｂに介在されるように側壁部４１を配置する。こうすることで、端子金具８の接合部８１ａ，８１ｂをガイドとして利用できる。上述のように側壁部４１を組合体１０の上方から被せると、側壁部４１の端子台４１０及び上述した庇状部により、組合体１０の各外側コア部３２の一方の台形状面が覆われて当たり止めとなる。即ち、端子台４１０や上記庇状部は、組合体１０に対する側壁部４１の位置決めとして機能する。側壁部４１を組合体１０の周囲に配置してから、端子金具８を側壁部４１に固定してもよい。
【００９９】
［ケースの組立］
別途用意したボルト（図示せず）により、底板部４０と側壁部４１とを一体化する。この工程により、図１に示すように箱状のケース４が組み立てられると共に、ケース４内に組合体１０が収納された状態とすることができる。また、接合部８１ａ，８１ｂに巻線の端部２ｅが介在された状態とすることができる。
【０１００】
［端子金具と巻線との接合］
巻線の端部２ｅと端子金具８の接合部８１ａ，８１ｂとを溶接や半田などにより接合して、両者を電気的に接続する。なお、端子金具８と巻線２ｗとの接合と、後述する配線７１の掛止とは、いずれを先に行ってもよい。この工程により、封止樹脂を有しないリアクトル１が形成される。
【０１０１】
［配線の掛止］
側壁部４１を底板部４０の上に配置した後、温度センサ７に連結される配線７１を側壁部４１の掛止部４３，４４に掛止する。ここでは、図１に示すように掛止部４３の下方から上方⇒掛止部４４の下方から上方に配線７１を取り回して掛止している。このように複数の掛止部４３，４４に配線７１を掛止することで、配線７１の位置をより確実に固定できる。従って、（１）温度センサ７もより確実に固定できる、（２）温度センサ７に過度の曲げが加わるような配線７１の取り回しを行わなくてもよい、などの効果を有する。なお、配線７１の掛止部４３、４４への掛止は、上述の側壁部４１の配置後であれば、いつ行ってもよい。
【０１０２】
［封止樹脂の充填］
ケース４内に封止樹脂６を充填して硬化することで、封止樹脂６を具えるリアクトル１を形成することができる。この形態では、温度センサ７や配線７１も封止樹脂６で固定できる。なお、この形態では、接合部８１ａ，８１ｂと巻線の端部２ｅとの接合を封止樹脂６の充填後に行ってもよい。
【０１０３】
《用途》
上記構成を具えるリアクトル１は、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車載用電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。
【０１０４】
《作用効果》
上述した実施形態によれば、以下の効果を奏する。
【０１０５】
（１）コイル素子２ｂのターン間に温度センサ７を設けることでコイル２自体の温度を精度良く検知できる。特に、温度センサ７を設ける箇所をコイル素子２ｂのうち、コイル素子２ａとの対向面において、軸方向中心領域及び高さ方向中心領域に位置するターン間とすることで、コイル２の最も高温となる箇所の温度を精度良く検知できる。つまり、リアクトル１において最も高温となる温度を精度良く検知できるので、コイルへの電流の最適な制御を行うことができる。即ち、リアクトルの構成部材が熱劣化・熱損傷しない程度の許容最大電流をコイルに流すことができる。
【０１０６】
（２）巻線２ｗの導体を平角線とし、各コイル素子２ａ、２ｂをエッジワイズコイルとすることで、コイル素子２ａ、２ｂのうちターン間の面を広い平面とすることができる。そのため、温度センサ７との接触面積を十分に確保できるので、温度センサ７をコイル素子２ｂ（２ａ）のターン間に設け易くできる。
【０１０７】
（３）封止樹脂６により温度センサ７をコイル素子２ｂ（２ａ）に直接固定しているので、リアクトル１の作動時においても、温度センサ７が所定の位置からずれたりするのを防止できる。
【０１０８】
（４）掛止部４３，４４が設けられた側壁部４１を具えることで、配線７１の移動を規制できる。そのため、配線７１が余長を有する場合でも、リアクトル１の製造時や設置時に配線７１が過度に引っ張られるなどして、配線７１に繋がる温度センサ７が損傷する恐れを低減できる。また、配線７１自体が乱雑に引き回されて絡まる恐れも低減できる。特に、複数の掛止部４３，４４により配線７１を掛止することで、配線７１の掛止状態が解放され難く、封止樹脂６の充填時などで配線７１が移動し難い。掛止部４３，４４がケース４（側壁部４１）自体に一体に成形されていることで、掛止部が別部材である場合と比較して部品点数が少ない上に、樹脂の射出成形などにより容易に成形可能であるため、リアクトル１は、生産性に優れる。
【０１０９】
（５）リアクトル１は、熱伝導率が２Ｗ／ｍ・Ｋ超といった熱伝導性に優れる放熱層を含む接合層４２が底板部４０とコイル２との間に介在されることで、使用時、コイル２及び磁性コア３の熱を、放熱層を介して、冷却ベースといった固定対象に効率よく放出できる。従って、リアクトル１は、放熱性に優れる。接合層４２の全体を熱伝導率が２Ｗ／ｍ・Ｋ超の絶縁性材料で構成すると、放熱性に更に優れるリアクトルとすることができる。
【０１１０】
（６）コイル２が接する底板部４０がアルミニウムといった熱伝導性に優れる材料により構成されているため、放熱性に優れる。更に、リアクトル１では、底板部４０が金属材料（導電性材料）により構成されているものの、接合層４２の少なくともコイル２との接触箇所が絶縁性材料により構成されていることから、接合層４２が例えば０．１ｍｍ程度と非常に薄くてもコイル２と底板部４０との間の絶縁性を確保することができる。特に、この例では、接合層４２の全体を絶縁性材料により構成していることで、コイル２と底板部４０との間を十分に絶縁できる。また、接合層４２が薄いことからも、コイル２などの熱を底板部４０を介して固定対象に伝え易く、リアクトル１は放熱性に優れる。更に、この例では、接合層４２の全体が絶縁性接着剤により構成されることで、コイル２や磁性コア３と接合層４２との密着性に優れることからも、コイル２などの熱を接合層４２に伝え易く、リアクトル１は放熱性に優れる。加えて、この例では、巻線２ｗとして、被覆平角線を利用することで、コイル２と接合層４２との接触面積が十分に広いことからも、リアクトル１は放熱性に優れる。
【０１１１】
（７）ケース４を具えることから、組合体１０に対して環境からの保護及び機械的保護を図ることができる。かつ、ケース４を具えていながらも、リアクトル１では、側壁部４１を樹脂により構成していることで軽量である上に、コイル２の外周面と側壁部４１の内周面との間隔を、導電性材料からなる側壁部を用いた場合に比較して狭められるため、小型である。また、上述のように接合層４２が薄いことからも、コイル２の下面２ｄと底板部４０の内面との間隔を狭められるため、リアクトル１は、小型である。
【０１１２】
（８）底板部４０と側壁部４１とを独立した別部材とし、組み合せて固定材により一体とする構成であることから、側壁部４１を取り外した状態で底板部４０に接合層４２を形成できる。従って、リアクトル１は、接合層４２を容易に形成でき、生産性に優れる。また、底板部４０と側壁部４１とが別部材であることから、それぞれの材質を異ならせることができるため、ケース４の構成材料の選択の幅を広げられる。更に、インシュレータ５を具えることで、リアクトル１は、コイル２と磁性コア３との間の絶縁性を高められる。
【０１１３】
なお、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、上述した実施の形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１１４】
本発明リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車といった車両に搭載される車載用コンバータといった電力変換装置の構成部品などに好適に利用することができる。
【符号の説明】
【０１１５】
１  リアクトル  １０  組合体
２  コイル  ２ａ，２ｂ  コイル素子  ２ｒ  コイル連結部  ２ｗ  巻線
２ｅ  巻線の端部  ２ｄ  下面  ２ｕ  上面
３  磁性コア
３１  内側コア部  ３１ｅ  端面  ３１ｍ  コア片  ３１ｇ  ギャップ材
３２  外側コア部  ３２ｅ  内端面
４  ケース  ４０  底板部  ４１  側壁部  ４２  接合層
４３，４４，４５  掛止部
４００，４１１  取付部  ４００ｈ，４１１ｈ  ボルト孔  ４１０  端子台
４１０ｃ  凹溝  ４１０ｐ  位置決め突起
５  インシュレータ
５１  周壁部  ５１１，５１２  分割片  ５２  枠状部  ５２ｐ  台座
６  封止樹脂  ６０  パッキン
７  温度センサ  ７１  配線
８  端子金具  ８１ａ，８１ｂ  接合部  ８２ｈ  貫通孔  ８３  位置決め孔
９  端子固定部材  ９１  ボルト
Ｌａ  軸方向中心領域  Ｌｃ  軸方向中心
Ｈａ  高さ方向中心領域  Ｈｃ  高さ方向中心
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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