(57)【要約】【課題】基板にタイルを接着したタイル貼りパネルにおける基板とタイルの温度や湿度の変化による伸縮率の違いや接着剤の硬化収縮等に起因する反りを抑えることができ、かつ曲げ強度が充分で、さらに製造が容易なタイル貼りパネルの提供を目的とする。【解決手段】タイル２１の裏面又は基板３１の表面の少なくとも一方に接着剤４１を塗布し、セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスしたプレスフォーム１１Ａを基板３１の表面に配置し、プレスフォーム１１Ａの表面にタイル２１を配置し、タイル２１の裏面又は基板３１の表面の接着剤４１をプレスフォーム１１Ａに含浸させ、硬化させることにより、接着剤が含浸したプレスフォームを介してタイル２１を基板３１に接着した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスしたプレスフォームに接着剤を含浸させた接着剤含浸プレスフォームを介して、タイルを基板に接着してなるタイル貼りパネル。
【請求項２】
前記セル膜が除去されたウレタンフォームは、セル数が１３個〜７０個／２５ｍｍ、
前記プレスフォームは、（プレス前の厚み）／（プレス後の厚み）で計算されるプレス倍率が２〜１０倍であることを特徴とする請求項１に記載のタイル貼りパネル。
【請求項３】
タイルの裏面と基板の表面の少なくとも一方に接着剤を塗布し、
セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスしたプレスフォームを前記基板の表面に配置し、前記プレスフォームの表面に前記タイルを配置し、
前記接着剤を前記プレスフォームに含浸させ、硬化させることにより、前記接着剤が含浸したプレスフォームを介して前記タイルを前記基板に接着することを特徴とするタイル貼りパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイル貼りパネルとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、合板等の基板に接着剤でタイルを貼り付けたタイル貼りパネルが、壁や床の化粧材等として用いられている。
【０００３】
しかしながら、基板に接着剤でタイルを貼り付けたタイル貼りパネルは、基板とタイルの温度や湿度の変化による伸縮率の違いや接着剤の硬化収縮等により、時間の経過と共に反ったり、タイルが割れたり、剥がれたりすることがあった。
【０００４】
また、接着剤硬化時の内部歪、タイル及び基板の温度や湿度の変化や経年変化による膨張・収縮に起因するタイルの剥離を防止するため、織布あるいは不織布に接着剤を含浸させた樹脂接着剤層を介してタイルを基板に接着したタイル貼りパネルが提案されている。前記樹脂接着剤層を介してタイルを基板に接着したタイル貼りパネルの製造は、タイルと、織布若しくは不織布に樹脂を含浸させた基板シートに該樹脂を硬化させる硬化剤の層を薄膜を介して積層した樹脂接着剤シートと、基板とを積層し、加圧及び加熱して薄膜を破壊し、樹脂と硬化剤を混合・硬化反応させてタイルと基板を接着している。
【０００５】
しかしながら、織布あるいは不織布に接着剤を含浸させた樹脂接着剤層を介してタイルを接着したタイル貼りパネルは、タイルの剥離防止効果はあるものの、反りを充分に防止することができず、さらに製造に手間が掛かる問題があった。
【０００６】
本発明者は、反りを抑えるために種々検討した結果、タイルの裏面と基板の表面に接着剤をそれぞれ塗布し、低通気性の発泡体を介してタイルと基板を接着したタイル貼りパネルを作成したところ、反りを抑えられることを見出した。しかし、低通気性の発泡体を用いたタイル貼りパネルは、曲げ強度の低下が大きいことが判明した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特公平１−３２７７３号公報
【特許文献２】特開昭４８−６３５２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、反りを抑え、かつ曲げ強度が充分であって、製造が容易なタイル貼りパネルとその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスしたプレスフォームに接着剤を含浸させた接着剤含浸プレスフォームを介して、タイルを基板に接着してなるタイル貼りパネルに係る。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１において、前記セル膜が除去されたウレタンフォームは、セル数が１３個〜７０個／２５ｍｍ、前記プレスフォームは、（プレス前の厚み）／（プレス後の厚み）で計算されるプレス倍率が２〜１０倍であることを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、タイルの裏面と基板の表面の少なくとも一方に接着剤を塗布し、セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスしたプレスフォームを前記基板の表面に配置し、前記プレスフォームの表面に前記タイルを配置し、前記接着剤を前記プレスフォームに含浸させ、硬化させることにより、前記接着剤が含浸したプレスフォームを介して前記タイルを前記基板に接着することを特徴とするタイル貼りパネルの製造方法に係る。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１及び請求項２の発明では、セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスしたプレスフォームは、セル膜の除去により三次元網状骨格構造になったものが熱プレスによって所定厚みに固定されたものであり、セル膜の無い三次元網状骨格によって接着剤の含浸性が良好になっており、かつプレス前よりも圧縮方向の剛性が高くなっている。またプレス前よりも、フォームの厚みを均一にすることができ、また厚み方向のセル骨格が重なり合って、より細かい網目状となっている。また、プレスフォームに接着剤が含浸した接着剤含浸プレスフォームは、セル膜の無い三次元網状骨格によって接着剤がフォーム内にまで充分に含浸している。前記接着剤含浸プレスフォームを介して、タイルを基板に接着してなる請求項１及び請求項２の発明のタイル貼りパネルは、プレスフォームの三次元網状骨格に含浸した接着剤が、三次元網状骨格の網目部分を通って柱状に硬化し、タイル裏面と基板表面に接着しているため、タイルと基板間に存在するセル膜が除去されたプレスフォームによって接着剤を平面方向に細分して、基板とタイルの温度や湿度の変化による伸縮率の違いや接着剤の硬化収縮等に起因する反りを抑えることができ、かつセル膜の無い三次元網状骨格によって接着剤の含浸性が良好となっているため、プレスフォームの三次元網状骨格に含浸した接着剤が、三次元網状骨格の網目部分を通って柱状に硬化し、タイル裏面と基板表面に確実に接着して接着層の圧縮強度の低下が抑制され、曲げ強度を充分なものとすることができる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスしたプレスフォームは、セル膜の除去により三次元網状骨格構造になったものが所定厚みに固定されたものであり、セル膜の無い三次元網状骨格によって接着剤の含浸性が良好となっているため、タイルの裏面又は基板の表面の少なくとも一方に塗布した接着剤をプレスフォームの両面から内部まで充分に含浸させることができ、接着剤が含浸したプレスフォームを介してタイルと基板を確実に接着することができる。また、タイルの裏面と基板の表面の何れか一方のみに接着剤を塗布してもプレスフォーム内を通って他側まで接着剤を含浸させることができるため、請求項１及び請求項２の発明のタイル貼りパネルを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係るタイル貼りパネルの斜視図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】本発明のタイル貼りパネルの製造方法において、接着剤を基板の表面にのみ塗布した状態を示す断面図である。
【図４】本発明のタイル貼りパネルの製造方法において、接着剤をタイルの裏面にのみ塗布した状態を示す断面図である。
【図５】３点曲げ試験時の概略を示す断面図である。
【図６】反り試験時の測定位置を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施形態のタイル貼りパネルについて説明する。図１に示すタイル貼りパネル１０は、壁や床の化粧材等として用いられるものであり、接着剤含浸プレスフォーム１１を介して、タイル２１を基板３１に接着した構成からなる。
【００１６】
前記接着剤含浸プレスフォーム１１は、セル膜が除去されたウレタンフォームを熱プレスにより所定厚みに固定されたプレスフォームに接着剤を含浸させたものである。前記セル膜が除去されたウレタンフォームは、ウレタンフォームを公知のセル膜除去処理、例えば溶解処理、爆発処理等によりセル膜を除去したものであり、三次元網状骨格構造になっている。前記ウレタンフォームは、前記タイル貼りパネル１０が浴室等に使われたりすることもあるため、加水分解による劣化を生じ難いエーテルタイプが好ましい。また、セル膜が除去されたウレタンフォームは、セル数が１３個〜７０個／２５ｍｍ（ＪＩＳ  Ｋ  ６４００−１）のものが好ましい。セル数が１３個／２５ｍｍ未満の場合、三次元網状骨格の網目（セル）が大きくなりすぎて、タイル貼りパネル１０の反りを十分に抑えられなくなる。一方、セル数が７０個／２５ｍｍより多い場合、三次元網状骨格の網目（セル）が小さくなりすぎて接着剤の含浸性が低下し、タイルと基板の接着強度や曲げ強度の低下を生じるようになる。
【００１７】
前記プレスフォームは、前記セル膜が除去されたウレタンフォームを熱板等で熱プレスし、該熱プレスによってプレス厚み（圧縮厚み）に塑性変形し、厚みが固定されたものである。熱プレス温度は、１５０〜２５０℃、熱プレス時間は２０秒〜４分が好ましい。また、次式で計算されるプレス倍率は、２〜１０倍が好ましい。プレス倍率＝（プレス前の厚み）／（プレス後の厚み）
【００１８】
前記プレス倍率が２倍より小さい場合には、剛性を有する接着剤の量が相対的に増加する上、三次元網状骨格の重なりが減ってフォーム内部の空間が連続する為、充分に接着剤層の分割が行なわれず、基板とタイルの温度や湿度の変化による伸縮率の違いや接着剤の硬化収縮等に起因する反りを抑えることができなくなり、一方、１０倍より大きい場合には、プレスフォームの平滑性が得られ難い上に、三次元網状骨格中における接着剤の含浸性が低下し、タイル裏面と基板表面の接着が不十分となり、曲げ強度の低下を生じる。前記セル数及びプレス倍率は、前記基板３１の材質、厚み、タイルの厚み等に応じて前記範囲で調節されるのが好ましい。
【００１９】
また、前記セル数（ＪＩＳ  Ｋ  ６４００−１）と、前記プレス倍率の積によって得られる値は５０〜３００が好ましい。前記セル数（ＪＩＳ  Ｋ  ６４００−１）と、前記プレス倍率の積によって得られる値が５０未満では、充分に接着剤層の分割が行なわれず、基板とタイルの温度や湿度の変化による伸縮率の違いや接着剤の硬化収縮等に起因する反りを抑えることができなくなり、前記セル数（ＪＩＳ  Ｋ  ６４００−１）と、前記プレス倍率の積によって得られる値が３００を超えると、三次元網状骨格中における接着剤の含浸性が低下し、タイル裏面と基板表面の接着が不十分となり、曲げ強度の低下を生じる。
【００２０】
前記プレスフォームに含浸する接着剤は、接着前の状態で加圧によって流動性を有する接着剤が用いられ、特にタイル用のものが用いられる。例えば、エポキシ系、変成シリコン系、ウレタン系の熱硬化樹脂系接着剤や、ホットメルト等の熱可塑性樹脂系接着剤を挙げることができる。なお、前記接着剤含浸プレスフォーム１１は、後述するように、タイル貼りパネルの製造時に、前記基板３１の表面あるいはタイル２１の裏面の少なくとも一方に塗布された接着剤が、前記基板３１の表面及び前記タイル２１の裏面と接触した前記プレスフォームに含浸して形成されたものである。前記接着剤含浸プレスフォーム１１の平面サイズは、前記基板３１の平面サイズと等しくしてもよいし、または大きく設定して接着後にカットしてもよい。
【００２１】
前記タイル２１は、陶磁器製のもの等が用いられる。前記タイル２１の厚み及び大きさは適宜決定される。
前記基板３１は、合板、耐水合板、珪酸カルシウム板等が用いられる。前記基板３１の平面サイズは、前記基板３１の表面に前記接着剤含浸プレスフォーム１１を介して前記タイル２１を一枚載置して接着できる程度の大きさで、例えば３００×６００ｍｍとされる。前記基板１１の厚みは、適宜決定される。例として４〜２０ｍｍを挙げる。
【００２２】
前記タイル貼りパネル１０の製造方法について説明する。図３に示す実施形態においては、まず前記基板３１の表面に接着剤４１を塗布し、前記プレスフォーム１１Ａを前記基板３１の表面の接着剤４１上に配置する。次に、前記プレスフォーム１１Ａ上に前記タイル２１を載置して三層にし、前記タイル上あるいは前記基板側から加圧することにより、前記基板３１の表面の接着剤４１を前記プレスフォーム１１Ａに含浸させる。前記プレスフォーム１１Ａは、セル膜の除去された三次元網状骨格構造からなるため、前記基板３１の表面の接着剤４１が前記プレスフォーム１１Ａ内に含浸して前記タイル２１側にまで至り、前記タイル２１の裏面と接触する。その状態で、必要に応じて加熱し、前記接着剤を硬化させることにより、前記接着剤含浸プレスフォーム１１を介して前記タイル２１を前記基板３１に接着し、前記タイル貼りパネル１０を得る。
【００２３】
前記接着剤４１は前記基板３１の表面に塗布するのに代えて、図４に示すように、前記タイル２１の裏面に塗布してもよい。その場合、前記プレスフォーム１１Ａを前記基板３１の表面に配置し、次に、前記プレスフォーム１１Ａ上に前記接着剤４１塗布後のタイル２１を載置して三層にし、前記タイル上あるいは前記基板側から加圧することにより、前記タイル２１の裏面の接着剤４１を前記プレスフォーム１１Ａに含浸させる。前記プレスフォーム１１Ａは、セル膜の除去された三次元網状骨格構造からなるため、前記タイル２１の裏面の接着剤が前記プレスフォーム１１Ａ内に含浸して前記基板３１側にまで至り、前記基板３１の表面と接触する。その状態で、必要に応じて加熱し、前記接着剤を硬化させることにより、前記基板３１に前記接着剤含浸プレスフォーム１１を介して前記タイル２１を接着し、前記タイル貼りパネル１０を得る。
【００２４】
なお、前記接着剤４１を、前記基板３１の表面と前記タイル２１の裏面との両方に塗布又は付着してもよい。しかし、作業工程を少なくできることから、基板側又はタイル側の何れか一方に接着剤を塗布又は付着させることが好ましい。セル膜の除去処理を行なったプレスフォームを用いることで、上記のように基板側又はタイル側の何れか一方に接着剤を塗布又は付着させて、前記タイル上あるいは前記基板側から加圧することにより、接着剤をプレスフォーム内に充填させて、前記基板とタイルとを接着させることができる。
【実施例】
【００２５】
・実施例１
まず、セル膜の除去処理を行なったセル数１３個／２５ｍｍｍのウレタンフォーム（ポリエーテルタイプ、品名；ＣＦＨ−１３、密度３０ｋｇ／ｍ３、株式会社イノアックコーポレーション製）を、厚み２ｍｍに裁断した後、温度２００℃の熱板によりプレス倍率４倍で１分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを１００ｍｍ×１００ｍｍにしたプレスフォームを用意した。次に、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み４．５ｍｍの合板（品名；シナカット合板）からなる基板の表面に、接着剤（品名；イナメントＲＣ−Ｓ、株式会社ＩＮＡＸ社製）の６ｇを表面全体に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成し、基板の表面全体への付着量が略均一となるようにした。その上に、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み４．５ｍｍの陶磁器製タイル（品名；ＳＰ−１００、株式会社ＩＮＡＸ社製）を載置し、その後、１０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃の炉で３日間乾燥させて接着剤を硬化させ、実施例１のタイル貼りパネルを製造した。
【００２６】
・実施例２
実施例１において、ウレタンフォームを厚み３ｍｍに裁断し、プレス倍率を６倍にしたことを除き、他は実施例１と同様にして実施例２のタイル貼りパネルを製造した。
・実施例３
実施例１において、ウレタンフォームを厚み５ｍｍに裁断し、プレス倍率を１０倍にしたことを除き、他は実施例１と同様にして実施例３のタイル貼りパネルを製造した。
【００２７】
・実施例４
セル膜の除去処理を行なったセル数２０個／２５ｍｍｍのウレタンフォーム（ポリエーテルタイプ、品名；ＣＦＨ-２０、密度３０ｋｇ／ｍ３、株式会社イノアックコーポレーション製）を厚み４ｍｍに裁断した後、温度２１０℃の熱板によりプレス倍率８倍で１．５分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを１００ｍｍ×１００ｍｍにしたプレスフォームを用いた以外は、実施例１と同様にして実施例４のタイル貼りパネルを製造した。
【００２８】
・実施例５
セル膜の除去処理を行なったセル数５０個／２５ｍｍｍのウレタンフォーム（ポリエーテルタイプ、品名；ＣＦＨ−５０、密度３０ｋｇ／ｍ３、株式会社イノアックコーポレーション製）を厚み３ｍｍに裁断した後、温度２１０℃の熱板によりプレス倍率６倍で１．５分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを１００ｍｍ×１００ｍｍにしたプレスフォームを用いた以外は、実施例１と同様にして実施例５のタイル貼りパネルを製造した。
【００２９】
・実施例６
セル膜の除去処理を行なったセル数７０個／２５ｍｍｍのウレタンフォーム（ポリエーテルタイプ、品名；ＣＦＳ、密度７２ｋｇ／ｍ３、株式会社イノアックコーポレーション製）を厚み１ｍｍに裁断した後、温度２１０℃の熱板によりプレス倍率２倍で１．５分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを１００ｍｍ×１００ｍｍにしたプレスフォームを用いた以外は、実施例１と同様にして実施例６のタイル貼りパネルを製造した。
【００３０】
・比較例１
実施例１及び実施例２のプレスフォームを無くし、実施例１及び実施例２と同一の基板を用い、該基板の表面と実施例１と同一のタイルの裏面にそれぞれ接着剤（品名；イナメントＲＣ−Ｓ、株式会社ＩＮＡＸ社製）の３ｇ（合計６ｇ）を全体に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成し、基板の表面の接着剤とタイル裏面の接着剤が重なるようにタイルを基板に積層し、１０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃の炉で３日間乾燥させて接着剤を硬化させ、比較例１のタイル貼りパネルを製造した。
【００３１】
・比較例２
実施例１のセル膜が除去されたウレタンフォームに代えて、セル膜除去未処理からなるセル数６０個／２５ｍｍの低通気性ウレタンフォーム（ポリエーテルタイプ、品名；ＥＳＴ−３、密度３４ｋｇ／ｍ３、株式会社イノアックコーポレーション製）を厚み３ｍｍに裁断した後、温度２００℃の熱板によりプレス倍率６倍で１分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを１００ｍｍ×１００ｍｍにしたプレスフォームを用い、また、実施例１と同じ接着剤の３ｇを基板の表面全体に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成し、タイルの裏面にも同じ接着剤の３ｇを全体に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成し、その他は実施例１と同様にして比較例２のタイル貼りパネルを製造した。
【００３２】
実施例１〜６及び比較例１〜２のタイル貼りパネルに対して曲げ試験を行った。曲げ試験は、図５に示すように、曲げ試験測定用冶具を用いて測定を行った。測定用冶具は、２つの支持部材４１と１つの押え部材４３からなり、両者とも先端部は断面半径Ｒ＝３．２ｍｍの曲面を有する半円筒状で、当該先端部にパネル試験体を当接させて負荷をかけることができる。曲げ試験は、２つの支持部材４１をＬ＝８０ｍｍの間隔で平行に離した状態で台に配置し、前記支持部材４１上に実施例１〜６、比較例１〜２のタイル貼りパネルＰ１をタイルＴ１を上側、基板Ｂ１を下側としてそれぞれ載置し、タイルＴ１の上面に押え部材４３により負荷を掛けて電子式万能試験機により曲げ強度（Ｎ）を測定した。測定結果を表１に示す。なお、試験は各実施例、比較例及び参考例においてそれぞれサンプル数を３として行った。また、表１における保持率の値は、プレスフォームの無い比較例１における曲げ強度の平均値を１００とした場合に、各実施例及び比較例における曲げ強度の平均値の％である。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
表１の結果に示すとおり、セル膜除去未処理の低通気性ウレタンフォームを介してタイルを基板に接着した比較例２のタイル貼りパネルは、タイルを直接基板に接着した比較例１の曲げ強度に対して保持率が７５％であって大きく低下していたのに対し、実施例１〜６のタイル貼りパネルは、タイルを直接基板に接着した比較例１の曲げ強度に対して保持率が８２〜９３％と僅かな低下であり、セル膜除去未処理の低通気性ウレタンフォームを用いた比較例２よりも曲げ強度が高かった。
【００３５】
また、反りを調べるため、次に示す実施例７〜１２及び比較例３〜４のタイルパネルを作成した。
・実施例７
実施例１のウレタンフォームを、厚み２ｍｍに裁断した後、温度２００℃の熱板によりプレス倍率４倍で１分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを５００ｍｍ×３００ｍｍにしたプレスフォームを用意した。次に、５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４．５ｍｍの合板（品名；シナカット合板）からなる基板を４０℃×７５％ＲＨで３日間養生し、この基板の表面に、常温で接着剤（品名；イナメントＲＣ−Ｓ、株式会社ＩＮＡＸ社製）を１００ｇ全体に均一に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成した。続いて、基板の接着剤上にプレスフォームを積層し、さらに５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み６ｍｍの陶磁器製タイルをプレスフォーム上に配置し、その後、５０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃×７５％ＲＨで３日間養生して実施例７のタイル貼りパネルを製造した。
【００３６】
・実施例８
実施例７において、ウレタンフォームを厚み３ｍｍに裁断し、プレス倍率を６倍にしたことを除き、他は実施例７と同様にして実施例８のタイル貼りパネルを製造した。
・実施例９
実施例７において、ウレタンフォームを厚み５ｍｍに裁断し、プレス倍率を１０倍にしたことを除き、他は実施例７と同様にして実施例９のタイル貼りパネルを製造した。
【００３７】
・実施例１０
実施例４のウレタンフォームを、厚み４ｍｍに裁断した後、温度２００℃の熱板によりプレス倍率８倍で１分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを５００ｍｍ×３００ｍｍにしたプレスフォームを用意した。次に、５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４．５ｍｍの合板（品名；シナカット合板）からなる基板を４０℃×７５％ＲＨで３日間養生し、この基板の表面に、常温で接着剤（品名；イナメントＲＣ−Ｓ、株式会社ＩＮＡＸ社製）を１００ｇ全体に均一に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成した。続いて、基板の接着剤上にプレスフォームを積層し、さらに５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み６ｍｍの陶磁器製タイルをプレスフォーム上に配置し、その後、５０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃×７５％ＲＨで３日間養生して実施例１０のタイル貼りパネルを製造した。
【００３８】
・実施例１１
実施例５のウレタンフォームを、厚み３ｍｍに裁断した後、温度２００℃の熱板によりプレス倍率６倍で１分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを５００ｍｍ×３００ｍｍにしたプレスフォームを用意した。次に、５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４．５ｍｍの合板（品名；シナカット合板）からなる基板を４０℃×７５％ＲＨで３日間養生し、この基板の表面に、常温で接着剤（品名；イナメントＲＣ−Ｓ、株式会社ＩＮＡＸ社製）を１００ｇ全体に均一に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成した。続いて、基板の接着剤上にプレスフォームを積層し、さらに５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み６ｍｍの陶磁器製タイルをプレスフォーム上に配置し、その後、５０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃×７５％ＲＨで３日間養生して実施例１１のタイル貼りパネルを製造した。
【００３９】
・実施例１２
実施例６のウレタンフォームを、厚み１ｍｍに裁断した後、温度２００℃の熱板によりプレス倍率２倍で１分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを５００ｍｍ×３００ｍｍにしたプレスフォームを用意した。次に、５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４．５ｍｍの合板（品名；シナカット合板）からなる基板を４０℃×７５％ＲＨで３日間養生し、この基板の表面に、常温で接着剤（品名；イナメントＲＣ−Ｓ、株式会社ＩＮＡＸ社製）を１００ｇ全体に均一に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成した。続いて、基板の接着剤上にプレスフォームを積層し、さらに５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み６ｍｍの陶磁器製タイルをプレスフォーム上に配置し、その後、５０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃×７５％ＲＨで３日間養生して実施例１２のタイル貼りパネルを製造した。
【００４０】
・比較例３
実施例７のプレスフォームを無くし、実施例７と同一の基板を同様に養生した後、該基板の表面と実施例７と同一のタイルの裏面にそれぞれ実施例７と同一の接着剤を５０ｇ（合計１００ｇ）を全体に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成し、続いて、基板の表面の接着剤とタイル裏面の接着剤が重なるように基板の接着剤上に５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み６ｍｍの陶磁器製タイルを配置し、その後、５０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃×７５％ＲＨで３日間養生して比較例３のタイル貼りパネルを製造した。
・比較例４
実施例７のセル膜が除去されたウレタンフォームに代えて、セル数６０個／２５ｍｍｍの低通気性ウレタンフォーム（ポリエーテルタイプ、品名；ＥＳＴ−３、密度３４ｋｇ／ｍ３、株式会社イノアックコーポレーション製）を厚み３ｍｍに裁断した後、温度２００℃の熱板によりプレス倍率６倍で１分間熱プレスして厚み０．５ｍｍとし、平面サイズを５００ｍｍ×３００ｍｍにしたプレスフォームを用い、また、実施例７と同一の基板を同様に養生した後、実施例７と同一の接着剤を基板の表面に５０ｇ全体に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成し、同様にタイルの裏面にも同一の接着剤を５０ｇ全体に均一に塗布し、その後、くし目ゴテによって接着剤の表面を引っ掻いて凹凸を形成し、続いて、基板の接着剤上にプレスフォームを積層し、さらに５００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み６ｍｍの陶磁器製タイルをプレスフォーム上に配置し、その後、５０００ｇのおもりをタイル上に乗せ、４０℃×７５％ＲＨで３日間養生して比較例４のタイル貼りパネルを製造した。
【００４１】
実施例７〜１２及び比較例３〜４のタイル貼りパネルに対して次のようにして反り試験を行った。実施例７〜１２及び比較例３〜４の各タイル貼りパネルを５０℃の恒温槽内の平らな位置にタイルが上側、基板が下側となるようにして載置し、８日経過後に恒温槽より取り出し、図６に示すように各実施例及び各比較例の四隅（１）〜（４）における台の表面Ｄとタイルとの間の隙間を反りとして隙間ゲージで測定し、それぞれの平均値を計算した。反り試験の結果は表２の通りである。図６におけるＰ２はタイル貼りパネル、Ｂ２は基板を示す。
【００４２】
【表２】
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【００４３】
表２に示す試験結果のとおり、実施例７〜１２は、タイルを直接基板に接着した比較例３と比べると、反りの値が約３／５〜１／５程度の小さなものであった。一方、実施例７〜１２の反りを、セル膜除去未処理の低通気性ウレタンフォームを介してタイルを基板に接着した比較例４と比べると、実施例７〜１０及び実施例１２は、比較例４よりも反りが大きかった。しかし、実施例１１は比較例４と反りの値が等しかった。
【００４４】
このように、本実施例のタイル貼りパネルは、タイルを直接基板に接着したものと比べて、反りを大幅に改善でき、かつ、曲げ強度の低下を僅かなものに抑えることができ、実用的効果が高いものである。
一方、セル膜除去未処理の低通気性ウレタンフォームを介してタイルを基板に接着したものは、反りについては小さくできるが、曲げ強度については、大きく低下するため、曲げ強度低下の問題が反り防止の効果を上回るものである。
【００４５】
なお、前記の実施例では、曲げ試験及び反り試験のため、基板に接着するタイルを１枚とした例を示したが、本発明のタイル貼りパネルは、タイルを複数枚並べて無機系の目地材等で互いを接着して、基板に接着したものでもよい。
【符号の説明】
【００４６】
１０  タイル貼りパネル
１１  接着剤含浸プレスフォーム
１１Ａ  プレスフォーム
２１  タイル
３１  基板
４１  接着剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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