(57)【要約】【課題】生産効率を維持しつつ、同一生産設備で複数種類の製品を生産するための生産計画作成を支援することのできる、生産計画作成システムを得る。【解決手段】同一の生産設備において複数種類の製品の受注生産と見込み生産とを行うための生産計画作成システムであって、複数種類の製品の受注情報、複数種類の製品の見込み生産情報、及び製品同士の類似度を記憶する記憶部３０と、受注生産と見込み生産の生産計画を作成する生産計画立案部２２とを備え、生産計画立案部２２は、受注情報の納期に基づいて、生産設備における受注生産品の生産日程を配置するとともに、受注生産品の生産日程を配置した後の空き日程に対し、受注生産品と類似度のより高い見込み生産品が連続するように、見込み生産情報に基づいて見込み生産品の生産日程を配置する。【選択図】図１
2012221124.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一の生産設備において複数種類の製品の受注生産と見込み生産とを行うための生産計画作成システムであって、
前記複数種類の製品の受注情報、前記複数種類の製品の見込み生産情報、及び前記製品同士の類似度を記憶する記憶手段と、
前記受注生産と見込み生産の生産計画を作成する生産計画作成手段とを備え、
前記類似度は、一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際に必要な部品変更点数、変更する部品の調達時間、生産切り替え時に要する時間、及び生産切り替え時の設備休止による生産ロス、の少なくともいずれかに基づいて定められており、
前記生産計画作成手段は、
前記受注情報に基づいて、前記生産設備における受注生産品の生産日程を配置するとともに、前記受注生産品の生産日程を配置した後の空き日程に対し、前記受注生産品に対して前記類似度のより高い見込み生産品が連続するように、前記見込み生産情報に基づいて前記見込み生産品の生産日程を配置する
ことを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項２】
前記記憶手段は、受注生産品の納期に対して前倒し生産が可能な期間である前倒し可能期間を記憶しており、
前記生産計画作成手段は、
前記受注生産の生産日程を配置する際、前記前倒し可能期間の範囲内で、前記類似度の高い受注生産品同士が連続するようにして生産日程を配置する
ことを特徴とする請求項１記載の生産計画作成システム。
【請求項３】
前記生産計画作成手段は、作成済みの生産計画に対して追加受注が生じた場合には、
前記生産計画の空き日程のうち、追加受注生産品の納期遵守が可能であって、かつ、前記追加受注生産品との類似度がより高い製品の生産日程と連続する日程に、前記追加受注生産品の生産日程を配置し、
これに該当する空き日程が無い場合には、前記見込み生産品の生産日程のうち、追加受注生産品の納期遵守が可能であって、かつ、前記追加受注生産品との類似度がより高い見込み生産品の生産日程を、前記追加受注生産品の生産日程に置き換える
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の生産計画作成システム。
【請求項４】
前記記憶手段は、
前記同一の生産設備において生産される複数種類の製品を、当該製品同士の類似度に応じて分類した類似グループに関する情報を記憶しており、
前記生産計画作成手段は、
前記受注生産品又は見込み生産品の生産日程を配置する際、対象となる製品が属する類似グループのうち、類似度が高いグループから順に、配置可能であるか否か判断する
ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の生産計画作成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、同一の生産設備において、複数種類の製品の受注生産と見込み生産とを行うための生産計画作成システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生産管理の分類パターンの１つとして、受注生産と見込み生産による分類パターンが知られている。そして、受注生産品と見込み生産品とを同一の生産設備（同一ライン）で生産する技術として、「見込生産品と受注生産品の組立実績を格納した組立実績ＤＢ８を参照して飛込枠比率算出手段により飛込枠比率を算出し、受注生産品の受注母体を含む見込品生産計画ＤＢ７を元にして、算出された飛込枠比率を用いて飛込枠台数及び見込生産品の見直し生産計画台数を算出して生産計画ＤＢ１４に格納し、この生産計画ＤＢ１４及び受注オーダ仕様情報ＤＢ１８を元にして、引当飛込制御部２３により、それぞれの受注オーダについて受注母体が同じ見込生産品への引当てを行い、引当てられた受注生産品を見込生産品の見直し生産計画台数の内数とし、引当てられない受注生産品を飛込枠台数に割付けるようにした」という技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１２８７９５号公報（要約、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
受注生産品の増減を見込み生産品の生産計画の調整により対応するシステムにおいては、同一生産設備で生産する製品の種類が多いほど、生産効率を維持しつつ生産計画の調整を行うのが難しいという課題がある。
上記特許文献１に記載のものは、同一製品の生産における受注生産と見込み生産とを対象としたものであるが、複数種類の製品を同一の生産設備（同一ライン上）で生産する際の各製品の生産日程の配置については言及されていない。
【０００５】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、生産効率を維持しつつ、同一生産設備で複数種類の製品を生産するための生産計画作成を支援することのできる、生産計画作成システムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る生産計画作成システムは、同一の生産設備において複数種類の製品の受注生産と見込み生産とを行うための生産計画作成システムであって、前記複数種類の製品の受注情報、前記複数種類の製品の見込み生産情報、及び前記製品同士の類似度を記憶する記憶手段と、前記受注生産と見込み生産の生産計画を作成する生産計画作成手段とを備え、前記類似度は、一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際に必要な部品変更点数、変更する部品の調達時間、生産切り替え時に要する時間、及び生産切り替え時の設備休止による生産ロス、の少なくともいずれかに基づいて定められており、前記生産計画作成手段は、前記受注情報に基づいて、前記生産設備における受注生産品の生産日程を配置するとともに、前記受注生産品の生産日程を配置した後の空き日程に対し、前記受注生産品に対して前記類似度のより高い見込み生産品が連続するように、前記見込み生産情報に基づいて前記見込み生産品の生産日程を配置するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る生産計画作成システムでは、受注情報に基づいて、生産設備における受注生産の生産日程を配置するとともに、受注生産の生産日程を設定した後の空き日程に対し、受注生産品と類似度のより高い見込み生産品が連続するように、見込み生産情報に基づいて見込み生産品の生産日程を配置する。このため、受注生産品と見込み生産品とを含め、同一の生産設備における生産効率を維持することのできる生産計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施の形態に係る生産計画作成装置を示す構成図である。
【図２】実施の形態に係る生産計画の変更処理を説明する図である。
【図３】実施の形態に係る生産計画の変更処理の一例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
図１は、実施の形態に係る生産計画作成装置１００の構成を示す構成図である。生産計画作成装置１００は、生産計画を作成するのに用いられるパーソナルコンピュータ等の装置である。生産計画作成装置１００は、制御部２０、記憶部３０、入力部４０、及び出力部５０を備えている。本実施の形態の生産計画作成装置１００は、同一の生産設備（同一ライン上）において、複数の部品で構成される複数種類の製品を生産するための生産計画を作成するものである。なお、以降の説明において、複数種類の製品の各々のことを、「機種」と称する場合がある。
【００１０】
入力部４０は、製品の受注、販売計画、在庫計画等に関する種々の情報を制御部２０に入力するためのインタフェースである。入力部４０は、例えば、キーボード、マウスなどの使用者とのインタフェースをとるものや、他のプログラムや他のコンピュータとのインタフェースをとるものを含む概念である。
【００１１】
出力部５０は、生産計画に関する情報や、生産計画の立案・変更時における使用者に対するメッセージ、記憶部３０が記憶している情報等を出力するためのものである。出力部５０は、例えば、液晶ディスプレイ等の表示手段やスピーカ等の音声出力手段を備えている。また、出力部５０は、生産計画に関する各種情報を、各種記録媒体に出力する構成とすることもできる。このようにすると、使用者は、出力部５０により出力された情報を記録した記録媒体を介して、生産管理に関する情報を取得することができる。
【００１２】
記憶部３０は、ＲＡＭやＲＯＭ等のメモリ機能を備えて構成され、受注情報１、販売計画情報２、在庫計画情報３、生産規模情報４、機種マスタ５、生産係数６、受注ファイル７、期間マスタ８、類似マスタ９、部品マスタ１０、生産計画案１１、生産計画確定情報１２を記憶する。
【００１３】
受注情報１は、製品毎の受注に関する情報（製品、受注数、納期を含む）である。この受注情報１は、実際に受注が確定した受注生産品の情報に加え、受注の可能性の高い見込み生産品を示す仮受注生産品に関する情報を含んでいる。
販売計画情報２は、生産された製品の販売計画に関する情報である。
在庫計画情報３は、販売予測に基づく製品の在庫計画に関する情報である。
【００１４】
生産規模情報４は、生産計画案１１を作成する際に基となるデータであり、受注情報１、販売計画情報２、在庫計画情報３に基づいて作成される。生産規模情報４は、機種（製品名）と、その納期及び数量に関する情報を含んでいる。また、生産規模情報４には、明確に納期が設定されている受注生産品に関する情報と、納期が未確定な見込み生産品に関する情報とを含んでいる。
【００１５】
機種マスタ５は、各機種に関する基本情報であり、例えば、機種コード、機種名、生産ライン名、及び出荷までに要する時間（リードタイム）に関する情報を保持している。
【００１６】
生産係数６は、生産設備での対象機種の生産時間を、当該生産設備での基準生産時間に対する比率で表したものである。すなわち、ある生産設備において同一条件で生産した場合において、基準となる機種（基準機種）に対して、対象機種を生産する際に要する時間を比率で表したものである。基準機種の生産係数１．００に対し、これよりも生産時間が長い（ラインスピードが遅い）場合には生産係数が１．００を超え、これよりも生産時間が短い（ラインスピードが速い）場合には生産係数が１．００未満となる。
この生産係数６に基づいて、一機種の生産に対してかけることができる人員数や、機種の切り替わり時に発生するロスを数値で算出することが可能である。機種の切り替わり時に発生するロスとは、同一ライン上における生産において機種Ａから機種Ｂに切り替える際、ラインスピードの遅い機種との時間の差と台数により換算する。
【００１７】
受注ファイル７には、製品毎の受注に関する情報（製品、受注数、納期を含む）が記録されている。受注ファイル７は、受注情報１の内容のうち、直近の受注生産分であって生産配置を細かく見直す必要のある受注生産分に関する情報を抽出したものである。なお、受注ファイル７と受注情報１とを別々に設けず、１つにまとめてもよい。
【００１８】
期間マスタ８は、受注生産品の前倒し可能な期間に関する情報である。
受注生産品においては納期が定められているが、納期に対して前倒しして生産可能な受注もある。しかし、前倒ししすぎることで弊害が生じる場合もある。そこで、各受注の納期に対し、生産完了日を早めることができる期間を、前倒し可能期間として定めている。
【００１９】
類似マスタ９は、機種同士の類似度を示す情報である。より具体的には、例えば、機種Ａ、機種Ｂ、及び機種Ｃを生産するとして、機種Ａ、機種Ｂ、及び機種Ｃを、類似度に応じた類似グループに分類して保持している。例えば、機種Ａは、機種Ｂとの類似度が相対的に高く、機種Ｃとの類似度が相対的に低いとすると、類似度「高」の機種グループとして「機種Ａ、機種Ｂ」をグループ分けし、類似度「低」の機種グループとして「機種Ａ、機種Ｃ」とする。
【００２０】
類似度は、以下の（１）〜（４）のうち少なくともいずれかに基づいて定められている。また、以下の（１）〜（４）の複数を複合して類似度を定めてもよい。
（１）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際に必要な部品の変更点数。
この場合、部品の変更数が多いほど類似度が低く、部品の変更数が少ないほど類似度が高い。
【００２１】
（２）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際に変更する部品の調達時間。
この場合、部品の調達時間が長いほど類似度が低く、部品の調達時間が短いほど類似度が高い。なお、複数の部品を変更する場合には、最も調達時間の長い部品に基づいて類似度を定めることができる。また、部品の調達時間については、部品マスタ１０に含まれている。
【００２２】
（３）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際における、部品の配置変更、人員の配置変更、生産手法の変更等の生産切り替えに要する時間。
この場合、生産切り替えに要する時間が長いほど類似度が低く、生産切り替えに要する時間が短いほど類似度が高い。
【００２３】
（４）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際、ラインの休止による生産ロス。
例えば、生産切り替え時の休止時間と、生産切り替えの前後におけるラインスピードの差に基づいて、生産切り替えを行わなかった場合に生産可能であった生産台数を算出し、これを生産ロスとすることができる。この場合、生産ロスが多いほど類似度が低く、生産ロスが少ないほど類似度が高い。
【００２４】
部品マスタ１０は、各機種に使用される部品の部品構成を示す情報である。部品マスタ１０は、使用される部品と、その各部品の部品数、及び各部品の調達期間に関する情報を含んでいる。
【００２５】
生産計画案１１は、生産規模情報４、機種マスタ５、生産係数６、受注ファイル７、期間マスタ８、及び類似マスタ９に基づいて作成される、生産計画に関する情報である。生産計画案１１は、製造設備（ライン）と、そのラインで生産される機種（例えば、機種Ａ、機種Ｂ）の生産日程の配置（以下、生産配置と称する場合がある）と、生産台数に関する情報を含んでいる。
【００２６】
生産計画確定情報１２は、生産計画案１１、生産係数６、受注ファイル７、期間マスタ８、類似マスタ９、及び部品マスタ１０に基づいて作成される情報であり、実際の生産において使用される生産計画に関する情報である。生産計画案１１が未確定の生産計画であるのに対し、生産計画確定情報１２は、確定した生産計画である。生産計画案１１に対する変更が行われない場合には、生産計画案１１と生産計画確定情報１２は同じ内容となる。なお、本実施の形態では、生産計画案１１とは別に生産計画確定情報１２を記憶部３０で保持する例を示すが、生産計画案１１の内容が確定した段階でこれを生産計画確定情報１２に置き換えるようにしてもよい。
【００２７】
制御部２０は、ＣＰＵ等の演算手段を備えて構成され、生産規模作成部２１、生産計画立案部２２、及び生産計画変更部２３を備える。生産計画立案部２２、及び生産計画変更部２３は、本発明の生産計画作成手段に相当する。
【００２８】
生産規模作成部２１は、受注情報１、販売計画情報２、在庫計画情報３に基づいて、生産規模情報４を作成する。なお、本実施の形態では生産計画作成装置１００に生産規模作成部２１を設けた例を示すが、生産規模作成部２１を、生産計画作成装置１００とは別の装置とすることもできる。この場合、生産規模情報４を入力部４０から入力するよう構成する。
【００２９】
生産計画立案部２２は、生産規模情報４、機種マスタ５、生産係数６、受注ファイル７、期間マスタ８、類似マスタ９に基づいて、生産計画案１１を作成する。
【００３０】
生産計画変更部２３は、生産計画案１１、生産係数６、受注ファイル７、期間マスタ８、類似マスタ９、及び部品マスタ１０に基づいて、生産計画確定情報１２を作成する。
生産計画変更部２３は、作成された生産計画案１１に対して製品の受注変動が生じた場合、これに対応するために、生産計画案１１を変更して生産計画確定情報１２を作成する。
【００３１】
生産計画変更部２３が生産計画確定情報１２を作成するタイミングは任意のタイミングとすることができるが、例えば、入力部４０により製品の受注数の増減に関する情報が受注ファイル７に対して入力されたタイミングで行うことができる。また、例えば、計画サイクルにおける計画確定の期日に、生産計画変更部２３が生産計画確定情報１２を作成するようにしてもよい。
【００３２】
次に、生産計画作成装置１００の動作について説明する。
所定タイミングで入力部４０により入力された受注情報、販売計画、及び在庫計画に関する情報が、それぞれ、受注情報１、販売計画情報２、在庫計画情報３に蓄積される。
生産規模作成部２１は、これらの受注情報、販売計画、及び在庫計画に基づいて、生産規模情報４を作成する。生産規模作成部２１が生産規模情報４を作成するタイミングは、受注情報１、販売計画情報２、又は在庫計画情報３が更新されたタイミング、一定周期、あるいは計画サイクルに基づいて定められた任意のタイミング等とすることができる。
【００３３】
生産計画立案部２２は、生産規模情報４、機種マスタ５、生産係数６、受注ファイル７、期間マスタ８、類似マスタ９に基づいて、生産計画案１１を作成する。
具体的には、まず、生産計画立案部２２は、機種毎に、機種マスタ５の出荷までに要する時間（リードタイム）と、受注ファイル７の納期とに基づいて、当該機種の生産納期（生産完了日）を算出する。
【００３４】
次に、生産計画立案部２２は、１つの生産設備（同一ライン上）毎に、生産配置を行う。ここでは、各機種の生産係数６に基づいて生産に要する時間の総時間がより短くなるように配置するとともに、類似マスタ９の類似度に基づいて、機種の切り替わり時に部品の変更が少なくなるように（すなわち、類似度の高い機種同士で機種の切り替わりが行われるように）して、機種の配置を行う。
【００３５】
次に、生産計画立案部２２は、期間マスタ８の前倒し可能期間に基づいて、受注生産品が、納期に対して前倒ししすぎた配置とならないように調整を行う。この際、受注生産品の納期を超えた生産配置が発生する場合には、前倒し可能期間を超えて前倒しして、納期に間に合うように配置を行う。そして、生産計画立案部２２は、前倒し可能期間を超えて前倒し配置した生産分についての情報を、出力部５０により警告として出力する。使用者は、この警告に基づいて、納期を優先させる必要のある品目であるか否かを検討し、納期を優先させるか、あるいは納期を遅らせて前倒し可能期間の範囲に納めるかに関する情報を入力部４０により入力する。生産計画立案部２２は、納期を優先させる場合には前倒し可能期間を超えて前倒し配置した生産配置とし、納期を優先させない（遅らせる）場合には、前倒し可能期間の範囲に納まるように当該機種の生産配置を変更する。
【００３６】
ここまでの過程において生産計画立案部２２により作成された生産計画は、受注生産品の納期と類似度を優先させて作成されたものとなっている。この生産計画は、場合によっては、同一ライン上において、ある機種の生産配置と他の機種の生産配置との間に、空白が生じてしまっている場合がある。すなわち、一定期間内におけるあるラインの生産可能台数に対し、受注生産品の生産の方が小さい（生産可能台数が埋まっていない）状態となる場合がある。そこで、生産計画立案部２２は、一定期間の生産可能台数に対して受注生産品の生産配置を行った残りの空き日程に対し、販売計画と在庫計画により算出された見込み生産品の生産配置を行う。見込み生産品の生産配置においては、受注生産品の生産配置と同様に、各機種の生産係数６に基づいて生産に要する時間の総時間がより短くなるように配置するとともに、類似マスタ９の類似度に基づいて、機種の切り替わり時に部品の変更が少なくなるように（すなわち、類似度の高い機種同士で機種の切り替わりが行われるように）して、機種の配置を行う。
【００３７】
以上のようにして、生産計画立案部２２により生産計画案１１が作成される。
ここで、生産計画案１１が作成された後に、製品の追加受注等の変動が生じる場合がある。このような受注変動が生じた場合、これに対応するために、生産計画変更部２３により、生産計画案１１に対する変更処理が行われる。
次に、生産計画変更部２３の動作を説明する。図２は、実施の形態に係る生産計画変更処理を説明する図である。ここでは、生産計画変更部２３は、入力部４０により製品の受注数の増減に関する情報が受注ファイル７に対して入力されたタイミングで生産計画確定情報１２を作成する例を説明する。
【００３８】
ステップＳ１０１において、入力部４０により新たな受注情報が入力されて、受注情報が受注ファイル７に登録されたものとする。
生産計画変更部２３は、類似マスタ９の類似度に基づいて、当該追加された受注製品（追加受注品）の生産配置の区分を決定する。より具体的には、類似マスタ９を参照し、追加受注品が属する類似グループのうち、より類似度の高い類似グループの機種の生産配置と連続するよう、当該追加受注品の生産配置を空き日程に当てはめる（ステップＳ１０２）。
【００３９】
次に、ステップＳ１０２で当てはめた生産配置において、そのラインにおける各製品の生産台数の割合を確認し、所定の台数割合が維持されるか否かを判定する（ステップＳ１０３）。例えば、機種Ａと機種Ｂとを生産可能なラインにおいて、ステップＳ１０２での生産配置の結果、機種Ａのみを作り続けてしまうような配置となった場合、機種Ｂの生産が遅れることとなってしまう。このような生産割合の過剰の増加や減少が生じないよう、ラインにおける各製品の生産台数の割合を確認するのである。
そして、生産台数の割合が所定の値で維持される場合には（Ｓ１０３；Ｙｅｓ）、ステップＳ１０４に進む。
【００４０】
一方、ステップＳ１０３において、生産台数の割合が所定の値で維持されない場合（Ｓ１０３；Ｎｏ）、すなわち、あるラインにおける各製品の生産割合にアンバランスが生じる場合には、ステップＳ１０２に戻る。そして、ステップＳ１０２では、改めて、追加受注品の生産配置の区分を決定する。ここでは、前回、ステップＳ１０２において選択した類似グループの次に類似度の高い類似グループを選択し、その類似グループの機種の生産配置と連続するようにして、当該追加受注品の生産配置を当てはめる（ステップＳ１０２）。そして、ステップＳ１０３へ進み、前述した処理を行う。このようなステップＳ１０２、Ｓ１０３の処理を、ステップＳ１０３における条件を満たすまで続ける。
【００４１】
ステップＳ１０４では、生産計画変更部２３が、生産配置の変更処理を行う。ステップＳ１０４における生産配置の変更処理は、ステップＳ１０２における追加受注品の生産配置の追加に伴って不都合が生じるか否かを検出し、不都合が生じる場合には、生産配置の見直しを行うものである。例えば、追加受注品を含め製品の部品調達期間に無理が生じないか等の観点から、生産配置の見直しを行う。
【００４２】
次に、ステップＳ１０４において変更した生産配置により、受注生産品の納期が遵守可能か否かを判定する（Ｓ１０５）。そして、納期が遵守可能であれば（Ｓ１０５；Ｙｅｓ）、ステップＳ１０４で変更した生産計画を確定し、生産計画確定情報１２として記憶部３０に格納する（Ｓ１０６）。一方、納期が遵守可能でなければ（Ｓ１０５；Ｎｏ）、ステップＳ１０４に戻って、他の生産配置への変更処理を行う。
以上説明した流れにより、追加された受注品の生産計画の追加が行われる。
【００４３】
図２では、作成済みの生産計画案の空き日程に対して追加受注品の生産日程を配置可能な例を示したが、空き日程に対して追加受注品の生産日程を配置できない場合もある。そこで、本実施の形態では、このような場合には、見込み生産品の生産日程を受注生産品の生産日程に置き換えるべく生産計画の調整を行う。以下、追加受注品が発生した場合の生産計画の変更動作例として、見込み生産品の生産日程を追加受注品の生産日程に置き換える例を説明する。
【００４４】
図３は、実施の形態に係る生産計画の変更処理の一例を示す図である。
図３に示すように、生産計画変更部２３は、受注生産品と見込み生産品の生産割合を決定する（Ｓ４０１）。より具体的には、受注生産品の納期が守られるよう、所定期間内の生産可能台数に対して受注生産品の生産配置を割り当てる。このとき、受注生産品を割り当てた後の空き日程については、見込み生産品を割り当てることとなるが、見込み生産品の分量が多い場合には、期間マスタ８の前倒し可能な期間の幅を広げ、見込み生産品の分量が少ない場合には、期間マスタ８の前倒し可能期間の幅を狭める運用を行う。
【００４５】
次に、ステップＳ４０２において、受注生産品の受注納期と、その受注生産品の部品調達可能日（部品調達期間の最終日）とを比べることにより、受注納期に対して部品調達が間に合うか否かを判定する（Ｓ４０２）。
受注納期に対して部品調達が間に合う場合（ステップＳ４０２；Ｙｅｓ）、生産計画変更部２３は、生産係数、類似マスタ、部品マスタに基づいて、見込み生産品の生産配置のいずれかを、受注生産品の生産配置に置き換える代替処理を行う（Ｓ４０３）。この代替処理は、部品マスタと類似マスタとに基づいて、機種切り替え時の切り替え部品点数を計算し、納期に対して最短で変更可能な配置位置を算出して受注生産品を配置する。そして、代替を行った生産計画に基づいて生産を行う（Ｓ４０５）。
【００４６】
一方、受注納期に対して部品調達が間に合わない場合（ステップＳ４０２；Ｎｏ）、生産計画立案部２２は、生産係数と類似マスタとに基づいて、改めて、生産計画の立案処理を行う（Ｓ４０４）。すなわち、追加受注品の発生に伴い、それまでに作成していた生産計画案１１（又は生産計画確定情報１２）では、納期との関係で生産が不可能であるため、改めて生産計画を立案するのである。そして、改めて立案した生産計画に基づいて生産を行う（Ｓ４０６）。
【００４７】
以上のように本実施の形態では、同一の生産設備（同一ライン）で複数機種の受注生産品と見込み生産品を生産する生産計画において、生産計画を立案する場合には、受注生産品の納期を遵守して（あるいは納期に対して一定期間前倒しして）生産配置し、その空き日程において、類似度のより高い受注生産品と見込み生産品とが連続するようにして生産日程の配置を行うようにした。このため、同一ライン上において、生産係数の差異が少ない機種同士が並ぶ配置となり、同一ライン上において、受注生産品から見込み生産品へ生産を切り替える際、部品や人員配置の変更量を抑制することができる。したがって、ライン上で生産するスピードのロスを抑制できるので、結果的に、一定期間内で生産可能な生産台数を増加させることができ、生産効率の向上に資する。
【００４８】
また、作成した生産計画案に対して、例えば受注品が追加された場合など受注情報に変動が生じた場合には、類似度に基づいて追加受注品の生産配置を行うようにした。このため、同一ライン上において、ある機種の生産から追加受注品の生産へと切り替える際、部品や人員配置の変更量を抑制できる。したがって、結果的に、一定期間内で生産可能な生産台数を増加させることができ、生産効率の向上に資する。また、部品や人員配置の変更量を抑制可能な位置に追加受注品の生産配置を行うことができるので、生産切り替え時のロスを抑制でき、結果的に、追加受注品の納期を遵守しやすくなる。このため、生産計画を確定する時期を遅らせる、すなわち、生産開始期日に対してより近い日にちにおいて、生産計画の変更が可能となる。したがって、変動する受注に対してより柔軟に生産計画を対応させることができる。
【００４９】
また、全生産量に対する受注生産品の割合が多い場合には納期遵守の優先度を上げ、受注生産品の割合が少ない（すなわち、見込み生産品の割合が多い）場合には、類似度に基づいてより生産効率を優先した生産計画とするなど、受注割合に応じて生産計画を調整することが可能である。このように、受注量に対して生産計画を柔軟に対応させることができる。
【００５０】
また、類似度に基づいて追加受注品の生産配置を行うようにしたので、受注量増加により生産計画を変更する際の部品の発注をまとめることができる。このため、部品の在庫管理や調達を効率よく行うことができる。
【００５１】
また、類似度を、（１）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際に必要な部品の変更点数、又は（２）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際に変更する部品の調達時間、に基づいて定めた場合、生産切り替え時における部品確保の効率を維持しつつ、生産の切り替えを行うことができる。
また、類似度を、（３）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際における、部品の配置変更、人員の配置変更、生産手法の変更等の生産切り替えに要する時間に基づいて定めた場合、ライン上における作業効率を維持しつつ、生産の切り替えを行うことができる。
また、類似度を、（４）同一ライン上において一方の製品から他方の製品へ生産を切り替える際、ラインの休止による生産ロスに基づいて定めた場合、そのラインの全体的な生産効率を維持しつつ、生産の切り替えを行うことができる。
【００５２】
また、本実施の形態では、生産係数を用いて、生産計画の配置を行うこととした。生産係数は、１つの生産設備（同一ライン上）で生産可能な各機種について、基準となる機種（基準機種）に対する対象機種生産時の時間を比率で表したものであり、この生産係数を用いることで、一機種の生産に対してかけることができる人員数を数値で算出することが可能である。また、生産係数を用いることで、機種の切り替わり時に発生するロスを数値で算出することが可能となる。このため、生産係数を用いて算出した人員数や機種の切り替わり時のロスに基づいて、これらが最適な状態となるよう生産配置を行うことが可能となり、生産効率のよい生産計画作成に資する。
【符号の説明】
【００５３】
１  受注情報、２  販売計画情報、３  在庫計画情報、４  生産規模情報、５  機種マスタ、６  生産係数、７  受注ファイル、８  期間マスタ、９  類似マスタ、１０  部品マスタ、１１  生産計画案、１２  生産計画確定情報、１３  類似マスタ、２０  制御部、２１  生産規模作成部、２２  生産計画立案部、２３  生産計画変更部、３０  記憶部、４０  入力部、５０  出力部、１００  生産計画作成装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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