(57)【要約】【課題】穀粒のロス量が増加する原因を精度よく特定することが可能なコンバインを提供する。【解決手段】刈り取った穀稈を後方へ搬送しながら扱胴４２により脱穀するコンバイン１であって、扱胴４２の下側外周面に沿って配置される受網４５と、受網４５の下方に配置される揺動選別装置５０と、受網４５の終端部から漏下する穀粒の量を検出する第一ロスセンサ２０２と、揺動選別装置５０の後部から落下する穀粒の量を検出する第二ロスセンサ２０３と、を具備する。【選択図】図２
2012244942.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
刈り取った穀稈を後方へ搬送しながら扱胴により脱穀するコンバインであって、
前記扱胴の下側外周面に沿って配置される受網と、
前記受網の下方に配置される揺動選別装置と、
前記受網の終端部から漏下する穀粒の量を検出する第一ロスセンサと、
前記揺動選別装置の後部から落下する穀粒の量を検出する第二ロスセンサと、
を具備するコンバイン。
【請求項２】
前記第一ロスセンサの検出値を表示する第一表示部と、
前記第二ロスセンサの検出値を表示する第二表示部と、
を具備し、
前記第一表示部及び第二表示部は、操縦席に着座した作業者が、前記第一表示部及び第二表示部の表示内容を視認可能な位置に配置される、
請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記扱胴を収納する扱室には、前記扱室の後部へ送出される穀粒の量を調整可能な送塵弁が設けられ、
前記揺動選別装置は、フィン開度を変更可能なチャフシーブを有し、
前記送塵弁及びチャフシーブは、制御装置に接続されており、
前記制御装置は、
前記第一ロスセンサの検出値が所定の第一閾値以上になった場合に、車速を下げ、及び／又は前記送塵弁により穀粒の送出量を減少させ、
前記第二ロスセンサの検出値が所定の第二閾値以上になった場合に、前記チャフシーブのフィン開度を増加させる、
請求項１又は請求項２に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記制御装置が、前記第一ロスセンサの検出値が前記第一閾値以上になったと判断して、車速を下げ、及び／又は前記送塵弁により穀粒の送出量を減少させる制御を行っているか否かを表示する第三表示部と、
前記制御装置が、前記第二ロスセンサの検出値が前記第二閾値以上になったと判断して、前記チャフシーブのフィン開度を増加させる制御を行っているか否かを表示する第四表示部と、
を具備し、
前記第三表示部及び第四表示部は、操縦席に着座した作業者が、前記第三表示部及び第四表示部の表示内容を視認可能な位置に配置される、
請求項３に記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穀粒のロス量を検出するコンバインの技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、穀粒のロス量を検出するコンバインの技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。
【０００３】
従来のコンバインは、揺動選別装置の後部にロスセンサを設け、当該ロスセンサのみによって穀粒のロス量を検出していた。
【０００４】
一般に、穀粒のロス量が増加する原因としては、（ｉ）扱胴による脱穀が円滑に行われず、受網の後端部から漏下する穀粒の量が多い場合や、（ｉｉ）揺動選別装置のチャフシーブのフィン開度が小さすぎるために、フィン間から穀粒が円滑に落下しない場合が挙げられる。
しかし、上記ロスセンサによっては、穀粒のロス量が増加する原因が、上記（ｉ）によるものなのか、上記（ｉｉ）によるものなのかを特定することが困難であり、穀粒のロス量が増加する原因を精度よく特定することが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１８７６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、穀粒のロス量が増加する原因を精度よく特定することが可能なコンバインを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
即ち、請求項１においては、
刈り取った穀稈を後方へ搬送しながら扱胴により脱穀するコンバインであって、
前記扱胴の下側外周面に沿って配置される受網と、
前記受網の下方に配置される揺動選別装置と、
前記受網の終端部から漏下する穀粒の量を検出する第一ロスセンサと、
前記揺動選別装置の後部から落下する穀粒の量を検出する第二ロスセンサと、
を具備する。
【０００９】
請求項２においては、
前記第一ロスセンサの検出値を表示する第一表示部と、
前記第二ロスセンサの検出値を表示する第二表示部と、
を具備し、
前記第一表示部及び第二表示部は、操縦席に着座した作業者が、前記第一表示部及び第二表示部の表示内容を視認可能な位置に配置される。
【００１０】
請求項３においては、
前記扱胴を収納する扱室には、前記扱室の後部へ送出される穀粒の量を調整可能な送塵弁が設けられ、
前記揺動選別装置は、フィン開度を変更可能なチャフシーブを有し、
前記送塵弁及びチャフシーブは、制御装置に接続されており、
前記制御装置は、
前記第一ロスセンサの検出値が所定の第一閾値以上になった場合に、車速を下げ、及び／又は前記送塵弁により穀粒の送出量を減少させ、
前記第二ロスセンサの検出値が所定の第二閾値以上になった場合に、前記チャフシーブのフィン開度を増加させる。
【００１１】
請求項４においては、
前記制御装置が、前記第一ロスセンサの検出値が前記第一閾値以上になったと判断して、車速を下げ、及び／又は前記送塵弁により穀粒の送出量を減少させる制御を行っているか否かを表示する第三表示部と、
前記制御装置が、前記第二ロスセンサの検出値が前記第二閾値以上になったと判断して、前記チャフシーブのフィン開度を増加させる制御を行っているか否かを表示する第四表示部と、
を具備し、
前記第三表示部及び第四表示部は、操縦席に着座した作業者が、前記第三表示部及び第四表示部の表示内容を視認可能な位置に配置される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１３】
請求項１においては、第二ロスセンサの検出値が大きい場合で、さらに第一ロスセンサの検出値も大きいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、受網の後端部から漏下する穀粒の量が多いことによるものであるとともに、チャフシーブのフィン開度が小さすぎることによるものであると判断することが可能である。これに対し、第二ロスセンサの検出値が大きい場合で、第一ロスセンサの検出値が小さいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、チャフシーブのフィン開度が小さすぎることによるものであり、受網の後端部から漏下する穀粒の量によるものではないと判断することが可能である。また、第二ロスセンサの検出値が小さい場合でも、第一ロスセンサの検出値が大きいときには、扱胴による穀稈の脱穀が円滑に行われておらず、今後穀粒のロス量が増加する可能性があると判断することが可能である。従って、第一ロスセンサと第二ロスセンサとによって、穀粒のロス量が増加する原因を精度よく特定することが可能となり、そのロスへの対応が容易に図れる。
【００１４】
請求項２においては、第一表示部と第二表示部によって、作業者が穀粒のロス状況を常に把握した状態で作業を行うことが可能となる。
【００１５】
請求項３においては、制御装置により第一ロスセンサ及び第二ロスセンサの検出値に応じた制御が行われることによって、穀粒のロス量の増加を的確に抑制することが可能となる。
【００１６】
請求項４においては、第三表示部と第四表示部によって、作業者が制御装置による制御が行われているか否かを常に把握した状態で作業を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第一実施形態に係るコンバインの全体的な構成を示す側面図。
【図２】同じく、脱穀部及び選別部を示す側面断面図。
【図３】同じく、扱胴及び処理胴をより詳細に示す側面断面図。
【図４】同じく、送塵弁を上方から見た図。
【図５】同じく、動力の伝達経路を示すスケルトン図。
【図６】同じく、制御に関する構成を示すブロック図。
【図７】同じく、図２におけるＸ−Ｘ断面図。
【図８】同じく、制御態様を示すフローチャート。
【図９】（ａ）作業時における表示装置の表示内容を示す図。（ｂ）非作業時における表示装置の表示内容を示す図。
【図１０】（ａ）日付別で収穫情報を比較可能な表示装置を示す図。（ｂ）圃場別で収穫情報を比較可能な表示装置を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下では、図中の矢印Ｆ方向を前方向、矢印Ｒ方向を右方向と定義して説明を行う。
【００１９】
以下では、本発明に係るコンバインの第一実施形態であるコンバイン１の全体構成について図面を参照して説明する。
【００２０】
図１に示すように、コンバイン１は、走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７、排藁処理部８及び操縦部９を備える。コンバイン１は、動力をエンジン１１から走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７及び排藁処理部８にトランスミッションを含む動力伝達系を介して伝達し、これらの各部を駆動させる。
【００２１】
走行部２は、機体の下部に設けられる。走行部２は、左右一対のクローラを有するクローラ式走行装置２１を有する。走行部２は、機体をクローラ式走行装置２１により走行させる。
【００２２】
刈取部３は、機体の前部に昇降可能に設けられる。刈取部３は、分草具３１、引起装置３２、搬送装置３３及び切断装置３４を有する。刈取部３は、圃場の穀稈を分草具３１により分草し、分草後の穀稈を引起装置３２により引き起こし、引起後の穀稈を搬送装置３３により後方へ搬送しつつ切断装置３４により切断し、切断後の穀稈を搬送装置３３により脱穀部４に向けてさらに後方へ搬送する。
【００２３】
脱穀部４は、機体の左上側に配置される。脱穀部４は、フィードチェン４１、扱胴４２を有する（図２参照）。脱穀部４は、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈をフィードチェン４１により受け継いで後方へ搬送し、その搬送中の穀稈を扱胴４２により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５に向けて下方へ漏下させる。
【００２４】
選別部５は、機体の左下側に配置される。選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置及び穀粒搬送装置を有する（図２参照）。選別部５は、脱穀部４から落下してきた処理物を揺動選別装置５０により揺動選別し、揺動選別後のものを風選別装置により風選別し、風選別後のもののうち、穀粒を穀粒搬送装置により穀粒貯溜部７に向けて右側方へ搬送し、藁屑や塵埃などを風選別装置により後方へ飛ばして機体の外部へ排出する。
【００２５】
穀粒貯溜部７は、機体の右後側に配置される。穀粒貯溜部７は、グレンタンク７１及び穀粒排出装置７２を有する。穀粒貯溜部７は、選別部５から搬送されてきた穀粒をグレンタンク７１により貯溜し、その貯溜している穀粒を穀粒排出装置７２によりグレンタンク７１から機体の外部へ排出する。
【００２６】
排藁処理部８は、機体の後側に配置される。排藁処理部８は、排藁搬送装置８１及び排藁切断装置８２を有する。排藁処理部８は、脱穀部４から搬送されてきた脱穀済みの排稈を排藁として排藁搬送装置８１により後方へ搬送して機体の外部へ排出し、又は排藁切断装置８２へ搬送し、排藁を排藁切断装置８２へ搬送した場合には排藁切断装置８２により切断した後に機体の外部へ排出する。
【００２７】
操縦部９は、機体の右前側に配置される。操縦部９は、操縦席９１や、ステアリングハンドル９２、キャビン９３、操作パネルなどを有して、操縦席９１やステアリングハンドル９２、操作パネルなどをキャビン９３により覆い、操縦席９１に操縦者を着座させ、ステアリングハンドル９２や操作パネルに配置された操作レバーや操作スイッチ類により操縦者が各部の装置を操作することができるように構成される。
【００２８】
こうして、コンバイン１は、操縦部９における操作具類の操作に応じて、動力をエンジン１１から操縦部９を除く前記各部に伝達し、機体を走行部２により走行させながら、圃場の穀稈を刈取部３により刈り取って、刈取後の穀稈を脱穀部４により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５により選別して、選別後の穀粒を穀粒貯溜部７に貯溜する一方、脱穀後の排藁を排藁処理部８により任意に処理して機体の外部へ排出することができるようになっている。
【００２９】
次に、図２〜図４を用いて、脱穀部４及び選別部５の構成について説明する。
【００３０】
脱穀部４は、フィードチェン４１、扱胴４２及び受網４５を備えるとともに、処理胴４３、処理胴網４７、リターンコンベア４８及び受樋４９を備える。
【００３１】
扱胴４２は、前端部を面取りした円筒状に形成される。扱胴４２は、その軸心方向（長手方向）を前後方向として扱室４４に収納されて、扱室４４の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に取り付けられる。扱胴４２は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。扱胴４２の外周面には複数の扱歯４２ａが螺旋状に取り付けられている。受網４５は、扱胴４２下側外周面に沿って配置されており、扱室４４に配置される。
【００３２】
図２及び図４に示すように、扱室４４の上壁には、複数（本実施形態では四つ）の送塵弁４４ａが前後方向に所定間隔を空けて並設されている。扱室４４の上壁には、四つの送塵弁軸４４ｂが前後方向に所定間隔を空けて並設されている。各送塵弁軸４４ｂは扱胴４２の径方向、かつ、扱室４４の内側に突出している。各送塵弁軸４４ｂには各送塵弁４４ａの中央部がそれぞれ回転自在に取り付けられている。各送塵弁４４ａの一側部は、前後方向に延びる杆体４４ｃに枢軸４４ｄを介して回転自在に連結されている。最後部の送塵弁４４ａには、伝動杆４４ｅが固定されている。詳細には、伝動杆４４ｅの一端が、最後部の送塵弁４４ａの中央部に固定され、伝動杆４４ｅと送塵弁４４ａとの固定箇所には最後部の送塵弁軸４４ｂが挿通されている。伝動杆４４ｅには、アクチュエータ４４ｆ（モータ等）が接続されている。伝動杆４４ｅは、アクチュエータ４４ｆの駆動力により最後部の送塵弁軸４４ｂを中心に回動可能に構成される。
【００３３】
図４中の実線矢印に示すように、アクチュエータ４４ｆの駆動力により伝動杆４４ｅが一方向に回動する場合、最後部の送塵弁４４ａが一方向に回動し、これに伴って杆体４４ｃが前方に移動するとともに、残りの各送塵弁４４ａが一方向に回動する。扱胴４２による脱穀時において、各送塵弁４４ａが一方向に回動されたとき、扱胴４２の外周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に送出される穀粒や藁屑等が、各送塵弁４４ａに案内されて前方へ流され、つまり、戻されるようになり、これにより、扱室４４の後部へ送出される穀粒や藁屑等の量が減少する。
これに対し、図４中の二点鎖線矢印に示すように、アクチュエータ４４ｆの駆動力により伝動杆４４ｅが他方向に回動する場合、最後部の送塵弁４４ａが他方向に回動し、これに伴って杆体４４ｃが後方に移動するとともに、残りの各送塵弁４４ａが他方向に回動する。扱胴４２による脱穀時において、各送塵弁４４ａが他方向に回動されたとき、扱胴４２の外周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に送出される穀粒や藁屑等が、各送塵弁４４ａに案内されて後方へ流され、これにより、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量が増加する。
従って、脱穀時における、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量に関しては、各送塵弁４４ａが一方向に回動されるのに伴って減少していき、他方向に回動されるのに伴って増加していく。
【００３４】
処理胴４３は、円筒状に形成される。処理胴４３は、その軸心方向を前後方向として処理室４６に配置されて、処理室４６の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に支持される。処理胴４３は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。処理胴網４７は、処理胴４３をその外周面に沿って下方から覆うように、処理室４６に配置される。処理室４６は、扱室４４の右後方に位置し、扱室４４と送塵口４０を介して連通する。
【００３５】
リターンコンベア４８は、円筒状の部材の外周にらせん状の羽根を設けて構成される。リターンコンベア４８は、その軸心方向を前後方向として処理室４６における処理胴網４７の下方に配置されて、処理室４６の前壁と後壁との間に回転自在に架設される。リターンコンベア４８は、エンジン１１からの動力が伝達されることによって、その軸心回りに回転する。受樋４９は、リターンコンベア４８をその外周面に沿って下方から覆うように、処理室４６に配置される。
【００３６】
フィードチェン４１は、扱胴４２の左側方で刈取部３と排藁処理部８との間にわたって配置されて、複数のスプロケットに巻き掛けられる。フィードチェン４１は、エンジン１１からの動力が前記スプロケットに伝達されることによって、前後方向に回転する。前記複数のスプロケットは、扱胴４２の左側方で前後方向に延設された支持フレームに支持される。
【００３７】
上述の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２に加えて処理胴４３を具備する、いわゆる複胴形のコンバインである。
【００３８】
図２及び図３に示すように、選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置及び穀粒搬送装置を備える。
【００３９】
揺動選別装置５０は、揺動選別装置本体、前フィードパン５１、後フィードパン５２、チャフシーブ５３、グレンシーブ５４及びストローラック５５を有する。
【００４０】
揺動選別装置本体は、選別部５の平面視で矩形枠状に形成される。揺動選別装置本体は、その長手方向を前後方向として脱穀部４の扱胴４２及び受網４５並びに処理胴４３及び処理胴網４７の下方に配置されて、下部機枠１２に揺動可能かつ着脱可能に支持される。揺動選別装置本体は、揺動機構の揺動軸にエンジン１１からの動力が伝達されることによって、下部機枠１２に対して揺動する。
【００４１】
フィードパンは、前フィードパン５１及び後フィードパン５２から構成される。前フィードパン５１は、脱穀部４の扱胴４２及び受網４５の下方に配置されて、揺動選別装置本体の前部に支持される。後フィードパン５２は、脱穀部４の扱胴４２及び受網４５の下方で前フィードパン５１の後下方に配置されて、揺動選別装置本体の前部に支持される。
【００４２】
チャフシーブ５３は、脱穀部４の扱胴４２及び受網４５並びに処理胴４３及び処理胴網４７の下方で前フィードパン５１の後方に配置されて、揺動選別装置本体の前後中途部に支持される。チャフシーブ５３は、前後方向に所定間隔を空けて並列する複数のフィン５３ａを有している。各フィン５３ａは、前低後高状に傾斜しており、その上下中央部を中心にして回動可能に支持されている。各フィン５３ａは、揺動に伴って処理物を後方へ移送しつつ、隣り合うフィン５３ａ間の隙間から穀粒を漏下させる。各フィン５３ａは、アクチュエータ（モータ等）５３ｂに接続されており、アクチュエータ５３ｂの駆動力により回動可能に構成されている。各フィン５３ａが回動されることによって、各フィン５３ａの傾斜角度が変更され、これにより隣り合うフィン５３ａ間の隙間寸法（フィン開度）が変更される。
グレンシーブ５４は、チャフシーブ５３の下方に配置されて、揺動選別装置本体の前後中途部に支持される。ストローラック５５は、チャフシーブ５３の後方でグレンシーブ５４の後上方に配置されて、揺動選別装置本体の後部に支持される。揺動選別装置５０（ストローラック５５）の後方、には、機体外部に連なる排出口５０ａが配置される。
【００４３】
風選別装置は、唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８及び吸引ファン５９を備える。
【００４４】
唐箕ファン５６は、前フィードパン５１の後部及び後フィードパン５２の下方に配置されて、下部機枠１２の前部に左右方向に横設される。プレファン５７は、前フィードパン５１の前部の下方で唐箕ファン５６の前上方に配置されて、下部機枠１２の前端部付近に左右方向に横設される。セカンドファン５８は、チャフシーブ５３の後端部の下方で後述の穀粒搬送装置の一番搬送装置６１と二番搬送装置６２との間に配置されて、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。
【００４５】
吸引ファン５９は、機体後部に配置されており、ストローラック５５の上方に配置されて、下部機枠１２の後端部の上方で左右方向に横設される。吸引ファン５９は、上下方向に所定間隔を空けて配置される上部吸引カバー５９ａと下部吸引カバー５９ｂとの間に設けられている。上部吸引カバー５９ａ及び下部吸引カバー５９ｂの後端部は、吸引ファン５９の後方に存在しており、機体外部に連なる排気口５９ｃを構成している。排気口５９ｃは、排出口５０ａの上方に配置されており、下部吸引カバー５９ｂにより排出口５０ａと仕切られている。
唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８及び吸引ファン５９は、エンジン１１からの動力がそれぞれの回転軸に伝達されることによって、回転して選別風を発生させる。前記選別風は、機体内部において後上方に流れ、そして吸引ファン５９に吸引された後に排気口５９ｃから機体外部に排出され、又は排出口５０ａから機体外部に排出される。
【００４６】
穀粒搬送装置は、一番搬送装置６１、二番搬送装置６２、一番揚穀装置６３、二番還元装置６４を備える。
【００４７】
一番搬送装置６１は、唐箕ファン５６の後方であってチャフシーブ５３及びグレンシーブ５４の下方に配置され、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。二番搬送装置６２は、一番搬送装置６１及びセカンドファン５８の後方でストローラック５５の下方に配置されて、下部機枠１２の後部に左右方向に横設される。
【００４８】
一番揚穀装置６３は、一番搬送装置６１の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で上下方向に立設される。一番揚穀装置６３は、その下端部で一番搬送装置６１の右端部と接続されるとともに、その上端部で穀粒貯溜部７のグレンタンク７１と接続される。
【００４９】
二番還元装置６４は、二番搬送装置６２の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で前後方向に斜設される。二番還元装置６４は、その後下端部で二番搬送装置６２の右端部と接続されるとともに、その前上端部で脱穀部４の扱室４４又は揺動選別装置５０の上方の空間と接続される。
【００５０】
このような構成において、脱穀及び選別作業が行われる際、脱穀部４では、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈が、その株元でフィードチェン４１により受け継がれ、排藁処理部８に向かって後方へ搬送される。この搬送中に、穀稈の穂先部が扱胴４２により脱穀され、その穀粒や藁屑や塵埃を含む処理物が選別部５へ落下する過程で受網４５により選別される。扱胴４２により脱穀されなかった藁くず等の未処理物は、扱室４４から送塵口４０を介して処理室４６に搬送されたあと、処理胴４３により処理され、その処理物が選別部５へ落下する過程で処理胴網４７により選別される。処理胴網４７から受樋４９へと落下した処理物は、リターンコンベア４８により前方に搬送され、当該リターンコンベア４８の前端に設けられた排気口から選別部５に投入される。
【００５１】
選別部５では、揺動選別装置本体が揺動機構により揺動されている状態で、脱穀部４の受網４５から落下した処理物の層が前後フィードパン５１・５２により均平化されて、処理物が比重選別される。前フィードパン５１による選別後のものが、チャフシーブ５３により粗選別される。後フィードパン５２による選別後のものが、グレンシーブ５４により選別される。また、脱穀部４の受網４５、処理胴網４７及びリターンコンベア４８の排気口から落下した処理物が、チャフシーブ５３により粗選別される。チャフシーブ５３による選別後のものが、グレンシーブ５４と唐箕ファン５６、プレファン５７及びセカンドファン５８からの選別風とにより精選別される。
【００５２】
チャフシーブ５３及びグレンシーブ５４から落下する穀粒や藁屑などが、唐箕ファン５６及びプレファン５７からの選別風により精選別される。このとき、比重が大きく重い穀粒は、一番物として選別風に逆らって落下し、一番搬送装置６１に収容される。これよりも比重が小さく軽いものは、唐箕ファン５６及びプレファン５７からの選別風により、さらにはセカンドファン５８からの選別風により二番搬送装置６２の上方へ向けて飛ばされる。
【００５３】
この飛ばされたものの中でも比較的重いもの、例えば枝梗付穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。これを除いたものは、唐箕ファン５６、プレファン５７及びセカンドファン５８からの選別風によりストローラック５５へ向けてさらに飛ばされる。そのうちの藁屑は、ストローラック５５によりほぐされる。この藁屑の中にある穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。他の塵埃は、前記選別風により排出口５０ａから機体外部に排出される。
【００５４】
一番物は、一番搬送装置６１により一番揚穀装置６３に搬送され、つづいて一番揚穀装置６３により穀粒貯溜部７のグレンタンク７１に搬送されて、グレンタンク７１に貯溜される。二番物は、二番搬送装置６２により二番還元装置６４に搬送され、つづいて二番還元装置６４により脱穀部４の扱室４４又は揺動選別装置５０の上方空間へ搬送されて、脱穀されて、又は脱穀されずに、揺動選別装置５０及び風選別装置により再選別される。
【００５５】
次に、図５及び図６を用いて、コンバイン１におけるエンジン１１から走行部２（クローラ式走行装置２１）まで（走行系）の動力の伝達経路について説明する。
【００５６】
図５に示すように、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路には、走行用の油圧式無段変速装置（以下、走行用ＨＳＴという。）１１０、操向用の油圧式無段変速装置（以下、操向用ＨＳＴという。）１２０、伝動機構１４０が備えられる。
【００５７】
走行用ＨＳＴ１１０には、可変容量型の走行ポンプ１１０Ｐ、固定容量型の走行モータ１１０Ｍが備えられる。走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。なお、走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。
【００５８】
走行ポンプ１１０Ｐには、走行ポンプ軸１１１、プランジャ、シリンダ、走行ポンプ容量調整手段１１３が備えられる。走行ポンプ軸１１１はエンジン１１の出力軸と連動連結され、シリンダは走行ポンプ軸１１１に相対回転不能に支持される。シリンダに複数のプランジャが往復摺動可能に収納される。走行ポンプ容量調整手段１１３は可動斜板と制御軸とを有し、制御軸にて可動斜板を傾転させることによりプランジャの往復摺動するストロークが変更され、走行ポンプ１１０Ｐからの吐出量を変更することができるように構成される。
【００５９】
走行モータ１１０Ｍには、プランジャ、シリンダ、走行モータ軸１１５、固定斜板が備えられる。シリンダは走行モータ軸１１５に相対回転不能に支持される。固定斜板は走行モータ本体１１４に固定され、走行ポンプ１１０Ｐから送油される圧油により、プランジャが押されてシリンダ及び走行モータ軸１１５を回転させる。
【００６０】
走行用ＨＳＴ１１０は変速操作装置によって走行ポンプ容量調整手段１１３が操作可能とされる。図５又は図６に示すように、変速操作装置には、人為操作可能な主変速操作具としての主変速レバー９４、第一操作位置検出センサ９４ａ、走行ポンプ１１０Ｐ用の作動装置である変速アクチュエータ１１６が備えられる。第一操作位置検出センサ９４ａ、変速アクチュエータ１１６は、コンバイン１に備えられる後述の制御装置２００と接続される。
【００６１】
主変速レバー９４は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置される。主変速レバー９４は、中立位置から前進側又は後進側へと回動操作可能とされる。
【００６２】
第一操作位置検出センサ９４ａは、主変速レバー９４の回動基部に設けられ、主変速レバー９４の回動角を主変速レバー９４の操作位置として検出可能とされる。また、変速アクチュエータ１１６は、本実施の形態においては、油圧シリンダ、電磁弁、この電磁弁を作動させるソレノイド等から構成される。但し、変速アクチュエータ１１６は、特に限定するものではなく、電動モータや電動シリンダ等で構成することも可能である。
【００６３】
主変速レバー９４が中立位置から前進側又は後進側へ回動操作されると、その操作位置が第一操作位置検出センサ９４ａにより検出され、変速アクチュエータ１１６のソレノイドが制御装置２００により作動させられて、電磁弁が切り換えられる。この電磁弁の切り換えによって、油圧シリンダが第一操作位置検出センサ９４ａの検出値に応じた長さに伸縮され、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３が中立位置から前進側又は後進側へ傾転されて、走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更される。
【００６４】
こうして、走行用ＨＳＴ１１０では、走行ポンプ１１０Ｐの駆動時に、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３の傾転に応じて走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更されることによって、走行ポンプ１１０Ｐから走行モータ１１０Ｍへ吐出される作動油の吐出量及び吐出方向が変更され、走行モータ軸１１５の回転方向が正又は逆方向に変更されるとともに、回転数が無段階に変更される。
【００６５】
図５に示すように、操向用ＨＳＴ１２０には、可変容量型の操向ポンプ１２０Ｐ、固定容量型の操向モータ１２０Ｍが備えられる。操向ポンプ１２０Ｐと操向モータ１２０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。なお、操向ポンプと操向モータとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。
【００６６】
操向ポンプ１２０Ｐには、操向ポンプ軸１２１、プランジャ、シリンダ、操向ポンプ容量調整手段１２３が備えられる。操向ポンプ軸１２１はエンジン１１と連動連結され、シリンダは操向ポンプ軸１２１に相対回転不能に支持される。シリンダに複数のプランジャが往復摺動可能に収納される。操向ポンプ容量調整手段１２３は可動斜板と制御軸とを有し、制御軸にて可動斜板を傾転させることによりプランジャの往復摺動するストロークが変更され、操向ポンプ１２０Ｐからの吐出量を変更することができるように構成される。
【００６７】
操向モータ１２０Ｍには、プランジャ、シリンダ、操向モータ軸１２５、固定斜板が備えられる。シリンダは、操向モータ軸１２５に相対回転不能に支持される。固定斜板は操向モータ本体１２４に固定され、操向ポンプ５０Ｐから送油される圧油により、プランジャが押されてシリンダ及び操向モータ軸１２５を回転させる。
【００６８】
操向用ＨＳＴ１２０は操向操作装置によって操向ポンプ容量調整手段１２３が操作可能とされる。図５又は図６に示すように、操向操作装置には、人為操作可能な操向操作手段としてのステアリングハンドル９２と、操向位置検出センサ９２ａ、操向ポンプ１２０Ｐ用の作動装置である操向アクチュエータ１２６が備えられる。操向位置検出センサ９２ａ、操向アクチュエータ１２６は、制御装置２００と接続される。
【００６９】
ステアリングハンドル９２は、操縦部９で操縦席９１の前方に配置され、左右回りに回動操作可能とされる（図１）。操向位置検出センサ９２ａは、ステアリングハンドル９２の回動基部に設けられ、ステアリングハンドル９２の回動角をステアリングハンドル９２の操作位置として検出可能とされる。また、操向アクチュエータ１２６は、本実施の形態においては、油圧シリンダ、電磁弁、この電磁弁を作動させるソレノイド等から構成される。但し、操向アクチュエータ１２６は、特に限定するものではなく、電動モータや電動シリンダ等で構成することも可能である。
【００７０】
ステアリングハンドル９２を回動操作されると、その操作位置が操向位置検出センサ９２ａにより検出され、操向アクチュエータ１２６のソレノイドが制御装置２００により操向位置検出センサ９２ａの検出値に基づいて作動させられて、電磁弁が切り換えられる。この電磁弁の切り換えによって、油圧シリンダが操向位置検出センサ９２ａの検出値に応じた長さに伸縮され、操向ポンプ容量調整手段（可動斜板）１２３が傾転されて、操向ポンプ１２０Ｐの容量が変更される。
【００７１】
こうして、操向用ＨＳＴ１２０では、操向ポンプ１２０Ｐの駆動時に、操向ポンプ容量調整手段（可動斜板）１２３の傾転に応じて操向ポンプ１２０Ｐの容量が変更されることによって、操向ポンプ１２０Ｐから操向モータ１２０Ｍへ吐出される作動油の吐出量及び吐出方向が変更され、操向ポンプ軸１２１の回転方向が正又は逆方向に変更されるとともに、回転数が無段階に変更される。
【００７２】
図５に示すように、伝動機構１４０には、一対の遊星ギヤ機構、即ち第一遊星ギヤ機構１５０ａ及び第二遊星ギヤ機構１５０ｂ、走行用出力伝動機構１６０、操向用出力伝動機構１７０が備えられる。
【００７３】
第一遊星ギヤ機構１５０ａには、サンギヤ１５１、インターナルギヤ１５４、複数の遊星ギヤ１５２・１５２・・・・・・、キャリア１５３が備えられる。サンギヤ１５１は回転軸１５６に固定され、インターナルギヤ１５４はサンギヤ１５１を同心状に囲繞するように配置される。各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第一出力軸１３０ａと固定される。
【００７４】
同様に、第二遊星ギヤ機構１５０ｂには、サンギヤ１５１、インターナルギヤ１５４、複数の遊星ギヤ１５２・１５２・・・・・・、キャリア１５３が備えられる。サンギヤ１５１は回転軸１５６に固定され、インターナルギヤ１５４はサンギヤ１５１を同心状に囲繞するように配置される。各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第二出力軸１３０ｂと固定される。
【００７５】
走行用出力伝動機構１６０には、出力軸１６１、分岐軸１６５、第一走行用出力ギヤ列１６６ａ、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂ、歯車噛合式の副変速機構１６７、駐車用ブレーキ装置１６２が備えられる。出力軸１６１は走行用ＨＳＴ１１０における走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５と連動連結され、分岐軸１６５は出力軸１６１に副変速機構１６７を介して連動連結される。
【００７６】
副変速機構１６７は走行用の走行モータ軸１１５の回転動力を出力軸１６１と分岐軸１６５との間で多段変速させることができるように構成される。なお、本実施形態においては、副変速機構を、作業用の低速段と走行用の高速段とに変速可能となるように構成しているが、三段以上に変速可能となるように構成してもよい。
【００７７】
副変速機構１６７には、高速駆動ギヤ１６７ａ及び低速駆動ギヤ１６７ｂと、高速従動ギヤ１６７ｃ及び低速従動ギヤ１６７ｄと、走行系シフタ１６７ｅと、伝動軸１６７ｆとが備られる。高速駆動ギヤ１６７ａ及び低速駆動ギヤ１６７ｂは、それぞれ出力軸１６１に相対回転不能に支持される。高速駆動ギヤ１６７ａと高速従動ギヤ１６７ｃとが噛合され、低速駆動ギヤ１６７ｂと低速従動ギヤ１６７ｄとが噛合される。高速従動ギヤ１６７ｃと低速従動ギヤ１６７ｄとが走行系シフタ１６７ｅを介して伝動軸１６７ｆに選択的に係合可能とされている。
【００７８】
副変速機構１６７は、副変速操作装置によって操作可能とされる。副変速操作装置には、図６に示すように、人為操作可能な副変速操作具としての副変速レバー９５と、第二操作位置検出センサ９５ａとが備えられる。第二操作位置検出センサ９５ａは制御装置２００と接続される。
【００７９】
副変速レバー９５は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置され、低速位置又は高速位置へ前後に回動操作可能とされる。第二操作位置検出センサ９５ａは、副変速レバー９５の回動基部に設けられ、副変速レバー９５の操作位置を検出可能とされる。
【００８０】
副変速レバー９５が低速位置に回動操作されると、その回動角が副変速レバー９５の操作位置として第二操作位置検出センサ９５ａにより検出される。この変速操作によって、走行系シフタ１６７ｅが低速従動ギヤ１６７ｄ側へ移動され、低速従動ギヤ１６７ｄが伝動軸１６７ｆに当該走行系シフタ１６７ｅを介して係合される。その結果、低速側に変速された回転動力が、出力軸１６１から伝動軸１６７ｆを介して分岐軸１６５へ伝達される。
【００８１】
一方、副変速レバー９５が高速位置に回動操作されているときには、その操作位置が第二操作位置検出センサ９５ａにより検出され、この変速操作により、走行系シフタ１６７ｅが高速従動ギヤ１６７ｃ側へ移動され、高速従動ギヤ１６７ｃが伝動軸１６７ｆに当該走行系シフタ１６７ｅを介して係合される。その結果、高速側に変速された回転動力が、出力軸１６１から伝動軸１６７ｆを介して分岐軸１６５へ伝達される。
【００８２】
なお、走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５にはＰＴＯプーリ１１８が固定され、このＰＴＯプーリ１１８から走行モータ１１０Ｍの回転動力が刈取部３の伝動機構に伝達可能とされる。
【００８３】
第一走行用出力ギヤ列１６６ａは分岐軸１６５の回転動力を第一遊星ギヤ機構１５０ａのインターナルギヤ１５４に伝達し、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂは分岐軸１６５の回転動力を第二遊星ギヤ機構１５０ｂのインターナルギヤ１５４に伝達することができるように構成される。第一走行用出力ギヤ列１６６ａと第二走行用出力ギヤ列１６６ｂの各伝動方向及び伝動比は、互いに同一に設定される。
【００８４】
駐車用ブレーキ装置１６２は、ブレーキ軸１６３、ブレーキユニット１６４を有し、ブレーキ軸１６３により出力軸１６１から回転動力を受けて分岐軸１６５へ出力し、ブレーキユニット１６４によりブレーキ軸１６３に対して選択的に制動力を付加することができるように構成される。
【００８５】
操向用出力伝動機構１７０には、出力軸１７１、共通軸１７２、第一操向用出力ギヤ列１７３ａ、第二操向用出力ギヤ列１７３ｂ、クラッチ装置１７５、操向用ブレーキ装置１７４が設けられる。
【００８６】
出力軸１７１は操向用ＨＳＴ１２０における操向モータ１２０Ｍの操向モータ軸１２５と連動連結され、共通軸１７２は出力軸１７１にクラッチ装置１７５を介して連動連結される。クラッチ装置１７５は出力軸１７１から共通軸１７２への回転動力を伝動又は遮断することができるように構成される。
【００８７】
第一操向用出力ギヤ列１７３ａは共通軸１７２の回転動力を回転軸等を介して第一遊星ギヤ機構１５０ａのサンギヤ１５１に伝達し、第二操向用出力ギヤ列１７３ｂは共通軸１７２の回転動力を回転軸１５６等を介して第二遊星ギヤ機構１５０ｂのサンギヤ１５１に伝達するものとされる。第一操向用出力ギヤ列１７３ａと第二操向用出力ギヤ列１７３ｂの伝動比は同一に設定され、伝動方向は互いに反対方向に設定される。
【００８８】
操向用ブレーキ装置１７４は出力軸１７１に対して選択的に制動力を付加することができるように構成される。
【００８９】
このような構成において、ステアリングハンドル９２が回動操作されずに操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが停止し、主変速レバー９４が中立位置から回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０の走行モータ１１０Ｍが駆動する場合、走行モータ１１０Ｍの回転動力が、走行モータ軸１１５から、走行用出力伝動機構１６０の出力軸１６１、分岐軸１６５、第一及び第二走行用出力ギヤ列１６６ａ・１６６ｂ、第一及び第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂのインターナルギヤ１５４、遊星ギヤ１５２、キャリア１５３の順に各部材に伝達され、ついで第一及び第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００９０】
この回転動力の伝達によって、第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとが同一回転数で回転され、ひいては左右の各クローラ式走行装置２１に備えられた駆動輪が同一回転方向に同一回転数で回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動し、機体が直進走行することとなる。
【００９１】
主変速レバー９４が中立位置に回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０の走行モータ１１０Ｍが停止し、ステアリングハンドル９２が回動操作されて操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが駆動する場合、操向モータ１２０Ｍの回転動力が、操向モータ軸１２５から、操向用出力伝動機構１７０の出力軸１７１、共通軸１７２、第一及び第二操向用出力ギヤ列１７３ａ・１７３ｂ、第一及び第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂのサンギヤ１５１、遊星ギヤ１５２、キャリア１５３の順に各部材に伝達され、ついで第一及び第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００９２】
この回転動力の伝達によって、第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとが互いに反対方向に回転され、ひいては左右一方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が正又は逆方向へ回転され、左右他方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が逆又は正方向へ回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動され、その場で機体のスピンターン旋回が行われる。これにより、例えば圃場や枕地での方向転換が可能とされる。
【００９３】
主変速レバー９４が中立位置から回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０における走行モータ１１０Ｍが駆動するとともに、ステアリングハンドル９２が回動操作されて操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが駆動する場合、走行モータ１１０Ｍから走行用出力伝動機構１６０を介して伝達される回転動力と、操向モータ１２０Ｍから走行用出力伝動機構１６０を介して伝達される回転動力とが、第一及び第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂでそれぞれ合成された後、第一及び第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００９４】
この回転動力の伝達によって、第一及び第二出力軸１３０ａ・１３０ｂが互いに異なる回転数で回転され、ひいては左右の各クローラ式走行装置２１の駆動輪が互いに異なる回転数で回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が速度差をもって駆動され、機体の走行と左又は右方向への旋回とが同時に行われる。旋回方向及び旋回半径は左右のクローラ式走行装置２１の速度差に応じて決定される。
【００９５】
そして、これらの場合、走行方向は、主変速レバー９４が前進側へ回動操作されている場合には前進となり、主変速レバー９４が後進側へ回動操作されている場合には後進となる。また、機体の走行速度は、主変速レバー９４及び副変速レバー９５の操作位置に応じて変更されることとなる。
【００９６】
以下では、図２、図３、図６及び図７を用いて、コンバイン１の制御に関する構成について説明する。
【００９７】
図６に示すように、コンバイン１は制御装置２００を具備する。また、制御装置２００には、送塵弁４４ａ、チャフシーブ５３、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、第一閾値調節ダイヤル９６の操作位置を検出する第一ダイヤル位置検出センサ９６ａ、第二閾値調節ダイヤル９７の操作位置を検出する第二ダイヤル位置検出センサ９７ａ、走行速度検出センサ２０１、第一ロスセンサ２０２、第二ロスセンサ２０３、変速アクチュエータ１１６及び操向アクチュエータ１２６が接続される。
なお、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、変速アクチュエータ１１６及び操向アクチュエータ１２６については前述したため、以下では説明を省略する。
【００９８】
制御装置２００は、コンバイン１の任意の位置に設けられる。制御装置２００は、中央処理装置、記憶装置等により構成される。
【００９９】
制御装置２００は、アクチュエータ４４ｆを介して各送塵弁４４ａに接続されており、アクチュエータ４４ｆを駆動することにより各送塵弁４４ａを回動可能に構成される。
【０１００】
制御装置２００は、アクチュエータ５３ｂを介してチャフシーブ５３（各フィン５３ａ）に接続されており、アクチュエータ５３ｂを駆動することにより、各フィン５３ａを回動して、隣り合うフィン５３ａ間の隙間寸法（フィン開度）を変更可能に構成される。
【０１０１】
第一閾値調節ダイヤル９６は、第一ロスセンサ２０２の検出値の閾値（第一閾値）を設定するための操作具であり、操縦部９の操縦席９１近傍に配置される。第一閾値調節ダイヤル９６は、所定の角度範囲内で回動操作可能とされる。
【０１０２】
第一ダイヤル位置検出センサ９６ａは、第一閾値調節ダイヤル９６の回動基部に設けられ、第一閾値調節ダイヤル９６の回動角を第一閾値調節ダイヤル９６の操作位置として検出可能とされる。第一閾値調節ダイヤル９６により設定される第一閾値は、第一ダイヤル位置検出センサ９６ａが検出する第一閾値調節ダイヤル９６の回動角に対応した値となる。
【０１０３】
第二閾値調節ダイヤル９７は、第二ロスセンサ２０３の検出値の閾値（第二閾値）を設定するための操作具であり、操縦部９の操縦席９１近傍に配置される。第二閾値調節ダイヤル９７は、所定の角度範囲内で回動操作可能とされる。
【０１０４】
第二ダイヤル位置検出センサ９７ａは、第二閾値調節ダイヤル９７の回動基部に設けられ、第二閾値調節ダイヤル９７の回動角を第二閾値調節ダイヤル９７の操作位置として検出可能とされる。第二閾値調節ダイヤル９７により設定される第二閾値は、第二ダイヤル位置検出センサ９７ａが検出する第二閾値調節ダイヤル９７の回動角に対応した値となる。
【０１０５】
走行速度検出センサ２０１は、コンバイン１の走行速度を検出するものである。走行速度検出センサ２０１は、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路における適宜の軸やギヤの回転速度を走行速度として検出することができるように構成される。
【０１０６】
第一ロスセンサ２０２は、受網４５の終端部から漏下する穀粒の量を検出するものである。図２、図３及び図７に示すように、第一ロスセンサ２０２は、平板状の感圧センサにより構成される。第一ロスセンサ２０２は、扱室４４の側壁に固定される。より詳細には、第一ロスセンサ２０２は、前後方向において受網４５の終端部近傍（送塵口４０のすぐ前方）に配置される（図２及び図３参照）。また、第一ロスセンサ２０２は、上下（高さ）方向において受網４５の下端部と同じ高さに位置するように、扱室４４の右側壁に固定される（図７参照）。当該第一ロスセンサ２０２は、検出面を左方（受網４５の方向）に向けた状態で配置される。このように、第一ロスセンサ２０２を扱室４４の側壁に固定することで、当該第一ロスセンサ２０２の検出面に処理物等が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。脱穀作業が行われる場合、扱胴４２は正面視（図７参照）において時計回りに回転し、当該扱胴４２の下側と受網４５との間で搬送中の穀稈の穂先部が脱穀される。扱胴４２から落下する穀粒は、受網４５に到達して、そして受網４５から漏下する。このとき、受網４５の終端部から漏下する穀粒は、扱胴４２の回転により受網４５の右方へと飛ばされて第一ロスセンサ２０２に接触する。これにより、第一ロスセンサ２０２は、受網４５の終端部から漏下する穀粒の量を検出することができる。
【０１０７】
第二ロスセンサ２０３は、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５）から落下する穀粒の量、すなわち穀粒のロス量を検出するものである。図２及び図３に示すように、第二ロスセンサ２０３は、例えば感圧センサにより構成される。第二ロスセンサ２０３は、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５下方）に配置されており、ストローラック５５から落下する穀粒が接触可能な位置に配置されている。コンバイン１においては、作業（刈取作業、脱穀作業、及び選別作業）が行われる場合、藁屑に混じった穀粒や、枝梗に付着したままの穀粒が、揺動選別装置５０の揺動や前記風選別装置の選別風により後方へ送られ、ストローラック５５によりほぐされて落下することがある。このとき、落下する穀粒は、第二ロスセンサ２０３に接触する。これにより、第二ロスセンサ２０３は、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５）から落下する穀粒の量（ロス量）を検出することができる。揺動選別装置５０の後部から落下した穀粒は、二番還元装置６４により脱穀部４の扱室４４へ搬送され、そして再度、扱室４４内を送出され、又は、二番還元装置６４により揺動選別装置５０の上方空間へ搬送され、そして再度、揺動選別装置５０及び風選別装置により選別される。
なお、揺動選別装置５０の後部（ストローラック５５）から落下する穀粒の量（ロス量）は、扱胴４２による穀稈の脱穀が円滑に行われず、受網４５の終端部から漏下する穀粒の量が増大する場合や、揺動選別装置５０のチャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎるために、フィン間から穀粒が円滑に落下しない場合は、増大する傾向にある。
【０１０８】
なお、第一ロスセンサ２０２・第二ロスセンサ２０３に換えて、発光素子及び受光素子を有する光センサを用い、発光素子及び受光素子の間を通過する穀粒の量を検出するように構成してもよい。また、第一ロスセンサ２０２・第二ロスセンサ２０３に換えて、発信器及び受信機を有する超音波センサを用い、発信器及び受信機の間を通過する穀粒の量を検出するように構成してもよい。
【０１０９】
以下では、図８を用いて、コンバイン１による作業（刈取作業、脱穀作業、及び選別作業）中における制御装置２００の制御の態様について説明する。
なお、本実施形態では、作業者は、第一閾値調節ダイヤル９６により第一閾値をＱｔに設定し、第二閾値調節ダイヤル９７により第二閾値をＲｔに設定していることとする。第一閾値Ｑｔ・第二閾値Ｒｔの大きさは、作業条件等に応じて作業者が適宜決定する。
【０１１０】
図８のステップＳ１０１において、制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満であるか否かを判定する。
検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満である場合、制御装置２００はステップＳ１０１の処理を再度行い、それ以外の場合はステップＳ１０２に移行する。
【０１１１】
ステップＳ１０２において、制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ以上であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満であるか否かを判定する。
検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ以上であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満である場合、制御装置２００はステップＳ１０３に移行し、それ以外の場合はステップＳ１０４に移行する。
【０１１２】
ステップＳ１０３において、制御装置２００は、コンバイン１の車速Ｖを下げ、及び／又は、各送塵弁４４ａにより穀粒の送出量を減少させる。
制御装置２００による車速Ｖを減少させる制御は、車速Ｖを、第一ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔとなったときの車速Ｖ１以下に制限することによって行われる。すなわち、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔに達した場合、作業者が主変速レバー９４を増速側へ回動操作しても、制御装置２００はコンバイン１の車速ＶがＶ１以上に増加しないように制御する。これにより、刈取部３による穀稈の刈り取り量が減少し、扱胴４２による穀稈の脱穀が円滑に行われるようになるので、第一ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが減少する。制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満になるまで、車速Ｖの制御を継続する。
制御装置２００による各送塵弁４４ａの制御は、各送塵弁４４ａをアクチュエータ４４ｆにより一方向に回動して、各送塵弁４４ａの位相を、第一ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔとなったときの位相よりも、前記一方向側にずらすことによって行われる。これにより、扱胴４２による脱穀時において、扱胴４２の外周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に送出される穀粒が、各送塵弁４４ａに当接して前方へ案内されて、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量が減少するので、第一ロスセンサ２０２の検出値Ｑｄが減少する。制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満になるまで、各送塵弁４４ａの制御を継続する。
【０１１３】
ステップＳ１０４において、制御装置２００は、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ以上であるか否かを判定する。
検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ未満であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ以上である場合、制御装置２００はステップＳ１０５に移行し、それ以外の場合はステップＳ１０６に移行する。
【０１１４】
ステップＳ１０５において、制御装置２００は、隣り合うフィン５３ａ間の隙間寸法、すなわちチャフシーブ５３のフィン開度を増加させる。
制御装置２００によるフィン開度の制御は、各フィン５３ａをアクチュエータ５３ｂにより回動して、各フィン５３ａの傾斜角度を、第二ロスセンサ２０３の検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔとなったときの角度よりも、増大させることによって行われる。これにより、各フィン５３ａ間から穀粒が落下しやすくなり、各フィン５３ａ間から穀粒が円滑に落下するので、第二ロスセンサ２０３の検出値Ｒｄが減少する。制御装置２００は、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ未満になるまで、フィン開度の制御を継続する。
【０１１５】
ステップＳ１０６において、すなわち、検出値Ｑｄが第一閾値Ｑｔ以上であり、かつ、検出値Ｒｄが第二閾値Ｒｔ以上である場合においては、制御装置２００は、上記Ｓ１０３に記載した、車速Ｖの制御、及び／又は各送塵弁４４ａの制御を行い、さらに、上記Ｓ１０５に記載した、フィン開度の制御を行う。
【０１１６】
以上にように構成することで、上記Ｓ１０６に示すように、第二ロスセンサ２０３の検出値が大きい場合、すなわち穀粒のロス量が多い場合で、さらに第一ロスセンサ２０２の検出値も大きいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、受網４５の後端部から漏下する穀粒の量が多いことによるものであるとともに、チャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎることによるものであると判断することが可能である。これに対し、上記Ｓ１０５に示すように、第二ロスセンサ２０３の検出値が大きい場合で、第一ロスセンサ２０２の検出値が小さいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、チャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎることによるものであり、受網４５の後端部から漏下する穀粒の量によるものではないと判断することが可能である。また、上記Ｓ１０３に示すように、第二ロスセンサ２０３の検出値が小さい場合でも、第一ロスセンサ２０２の検出値が大きいときには、扱胴４２による穀稈の脱穀が円滑に行われておらず、今後第二ロスセンサ２０３の検出値（穀粒のロス量）が増加する可能性があると判断することが可能である。従って、第一ロスセンサ２０２と第二ロスセンサ２０３とにより、穀粒のロス量が増加する原因を精度よく特定することが可能となり、そのロスへの対応が容易に図れる。
【０１１７】
また、制御装置２００により第一ロスセンサ２０２及び第二ロスセンサ２０３の検出値に応じた制御が行われることによって、穀粒のロス量の増加を的確に抑制することが可能となる。
【０１１８】
図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、コンバイン１は、表示装置３００を具備する。表示装置３００は、例えば液晶ディスプレイで構成されており、制御装置２００に接続されている。表示装置３００は、作業時（脱穀クラッチＯＮ時）と、非作業時（脱穀クラッチＯＦＦ時）とで表示内容を変更するように構成されている。
【０１１９】
図９（ａ）に示すように、作業時においては、表示装置３００は、第一ロスセンサ２０２の検出値を表示する第一表示部３０１と、第二ロスセンサ２０３の検出値を表示する第二表示部３０２と、制御装置２００が、第一ロスセンサ２０２の検出値が前記第一閾値以上になったと判断して、上記Ｓ１０３及びＳ１０６に記載した、車速を下げ、及び／又は各送塵弁４４ａにより穀粒の送出量を減少させる制御を行っているか否かを表示する第三表示部３０３と、制御装置２００が、第二ロスセンサ２０３の検出値が前記第二閾値以上になったと判断して、上記Ｓ１０５及びＳ１０６に記載した、チャフシーブ５３のフィン開度を増加させる制御を行っているか否かを表示する第四表示部３０４と、コンバイン１の車速を表示する第五表示部３０５と、単位時間当たりの穀物の収穫量を表示する第六表示部３０６と、収穫した穀物の水分を表示する第七表示部３０７と、単位面積（一反）当たりの穀物の収穫量を表示する第八表示部３０８と、グレンタンク７１に貯溜される穀粒の量を表示する第九表示部３０９と、エンジン負荷率を表示する第十表示部３１０と、燃料の残量を表示する第十一表示部３１１と、を有する。
第三表示部３０３は、制御装置２００が、第一ロスセンサ２０２の検出値が前記第一閾値以上になったと判断して、上記Ｓ１０３及びＳ１０６に記載した、車速を下げ、及び／又は各送塵弁４４ａにより穀粒の送出量を減少させる制御を行っているときは点滅した状態になり、制御装置２００が当該制御を行っていないときは点灯又は消灯した状態になる。
第四表示部３０４は、制御装置２００が、第二ロスセンサ２０３の検出値が前記第二閾値以上になったと判断して、上記Ｓ１０５及びＳ１０６に記載した、チャフシーブ５３のフィン開度を増加させる制御を行っているときは点滅した状態になり、制御装置２００が当該制御を行っていないときは点灯又は消灯した状態になる。
【０１２０】
図９（ｂ）に示すように、非作業時においては、表示装置３００は、本日（現在の日付）の穀物の収穫量を表示する第十二表示部３１２と、本日の平均反収（単位面積（一反）当たりの穀物の収穫量）を表示する第十三表示部３１３と、本日の収穫した穀物の平均水分量を表示する第十四表示部３１４と、コンバイン１の車速を表示する第五表示部３０５と、グレンタンク７１に貯溜される穀粒の量を表示する第九表示部３０９と、エンジン負荷率を表示する第十表示部３１０と、を有する。
また、表示装置３００（表示部３０１〜３１４）は、操縦席９１に着座した作業者が、各表示部３０１〜３１４の表示内容を視認可能な位置に配置されており、例えば操縦席９１の前部に設けられたダッシュボード上に配置される。
【０１２１】
上記した第一表示部３０１と第二表示部３０２によって、作業者が穀粒のロス状況を常に把握した状態で作業を行うことが可能となる。
また、第三表示部３０３と第四表示部３０４によって、作業者が制御装置２００による制御が行われているか否かを常に把握した状態で作業を行うことが可能となる。
【０１２２】
また、コンバイン１は、記憶装置（不図示）と、前記記憶装置に記憶されている情報を表示する表示装置３２０と、を具備する。
前記記憶装置には、複数の圃場（圃場Ａ〜Ｃ）における、現在から過去までの収穫情報が、圃場毎・日付毎に記憶されている。前記収穫情報は、穀物の収穫量、平均反収（単位面積（一反）当たりの穀物の収穫量）、及び収穫した穀物の平均水分量で構成される。
図１０（ａ）に示すように、表示装置３２０は、本日（現在の日付）における前記収穫情報（穀物の収穫量、平均反収、及び収穫した穀物の平均水分量）を表示する表示部３２１と、過去（例えば、一年前の同日）における前記収穫情報を表示する表示部３２２と、で構成される。また、表示部３２１及び表示部３２２は、同一の圃場（圃場Ａ）における前記収穫情報を表示する。
これにより、作業者は、前記収穫情報を日付毎に比較することが可能となる。また、表示装置３２０に収穫量と平均反収が表示されるように構成することで、一般に、作業者は、一反当たりの収穫量を意識して作業を行っていると考えられるので、作業者が圃場の状態や収穫状況を容易に把握することが可能となる。また、表示装置３２０に、穀物の平均水分量が表示されるので、作業者は、この表示された平均水分量を籾の乾燥時間の目安として用いることが可能となる。
【０１２３】
また、コンバイン１は、前記記憶装置と、前記記憶装置に記憶されている情報を表示する表示装置３３０と、を具備する。
図１０（ｂ）に示すように、表示装置３３０は、圃場Ａにおける前記収穫情報（穀物の収穫量、平均反収、及び収穫した穀物の平均水分量）を表示する表示部３３１と、圃場Ａとは異なる圃場Ｂにおける前記収穫情報を表示する表示部３３２と、圃場Ａ及び圃場Ｂとは異なる圃場Ｃにおける前記収穫情報を表示する表示部３３３と、を有する。また、表示部３３１、表示部３３２及び表示部３３３は、本日（現在の日付）における前記収穫情報を表示する。
これにより、作業者は、前記収穫情報を圃場毎に比較することが可能となる。例えば、圃場毎に品種や育て方を変えた際の比較に有用である。また、表示装置３３０に収穫量と平均反収が表示されるように構成することで、一般に、作業者は、一反当たりの収穫量を意識して作業を行っていると考えられるので、作業者が圃場の状態や収穫状況を容易に把握することが可能となる。また、表示装置３２０に、穀物の平均水分量が表示されるので、作業者は、この表示された平均水分量を籾の乾燥時間の目安として用いることが可能となる。
【０１２４】
以上の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、
刈り取った穀稈を後方へ搬送しながら扱胴４２により脱穀するコンバインであって、
扱胴４２の下側外周面に沿って配置される受網４５と、
受網４５の下方に配置される揺動選別装置５０と、
受網４５の終端部から漏下する穀粒の量を検出する第一ロスセンサ２０２と、
揺動選別装置５０の後部から落下する穀粒の量を検出する第二ロスセンサ２０３と、
を具備する。
【０１２５】
これにより、第二ロスセンサ２０３の検出値が大きい場合、すなわち穀粒のロス量が多い場合で、さらに第一ロスセンサ２０２の検出値も大きいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、受網４５の後端部から漏下する穀粒の量が多いことによるものであるとともに、チャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎることによるものであると判断することが可能である。これに対し、第二ロスセンサ２０３の検出値が大きい場合で、第一ロスセンサ２０２の検出値が小さいときには、穀粒のロス量の増加の原因は、チャフシーブ５３のフィン開度が小さすぎることによるものであり、受網４５の後端部から漏下する穀粒の量によるものではないと判断することが可能である。また、第二ロスセンサ２０３の検出値が小さい場合でも、第一ロスセンサ２０２の検出値が大きいときには、扱胴４２による穀稈の脱穀が円滑に行われておらず、今後第二ロスセンサ２０３の検出値（穀粒のロス量）が増加する可能性があると判断することが可能である。従って、第一ロスセンサ２０２と第二ロスセンサ２０３とによって、穀粒のロス量が増加する原因を精度よく特定することが可能となり、そのロスへの対応が容易に図れる。
【０１２６】
また、コンバイン１においては、
第一ロスセンサ２０２の検出値を表示する第一表示部３０１と、
第二ロスセンサ２０３の検出値を表示する第二表示部３０２と、
を具備し、
第一表示部３０１及び第二表示部３０２は、操縦席９１に着座した作業者が、第一表示部３０１及び第二表示部３０２の表示内容を視認可能な位置に配置される。
【０１２７】
これにより、第一表示部３０１と第二表示部３０２によって、作業者が穀粒のロス状況を常に把握した状態で作業を行うことが可能となる。
【０１２８】
また、コンバイン１においては、
扱胴４２を収納する扱室４４には、扱室４４の後部へ送出される穀粒の量を調整可能な送塵弁４４ａが設けられ、
前記揺動選別装置５０は、フィン開度を変更可能なチャフシーブ５３を有し、
送塵弁４４ａ及びチャフシーブ５３は、制御装置２００に接続されており、
制御装置２００は、
第一ロスセンサ２０２の検出値が所定の第一閾値以上になった場合に、車速を下げ、及び／又は送塵弁４４ａにより穀粒の送出量を減少させ、
第二ロスセンサ２０３の検出値が所定の第二閾値以上になった場合に、チャフシーブ５３のフィン開度を増加させる。
【０１２９】
このように、制御装置２００により第一ロスセンサ２０２及び第二ロスセンサ２０３の検出値に応じた制御が行われることによって、穀粒のロス量の増加を的確に抑制することが可能となる。
【０１３０】
また、コンバイン１においては、
制御装置２００が、第一ロスセンサ２０２の検出値が前記第一閾値以上になったと判断して、車速を下げ、及び／又は送塵弁４４ａにより穀粒の送出量を減少させる制御を行っているか否かを表示する第三表示部３０３と、
制御装置２００が、第二ロスセンサ２０３の検出値が前記第二閾値以上になったと判断して、チャフシーブ５３のフィン開度を増加させる制御を行っているか否かを表示する第四表示部３０４と、
を具備し、
第三表示部３０３及び第四表示部３０４は、操縦席９１に着座した作業者が、第三表示部３０３及び第四表示部３０４の表示内容を視認可能な位置に配置される。
【０１３１】
これにより、第三表示部３０３と第四表示部３０４によって、作業者が制御装置２００による制御が行われているか否かを常に把握した状態で作業を行うことが可能となる。
【符号の説明】
【０１３２】
１      コンバイン
４      脱穀部
５      選別部
４０    送塵口
４２    扱胴
４３    処理胴
４４    扱室
４５    受網
４６    処理室
５０    揺動選別装置
５０ａ  排出口
５３    チャフシーブ
２００  制御装置
２０２  第一ロスセンサ
２０３  第二ロスセンサ
【図１】
2012244942.tif 000003
【図２】
2012244942.tif 000004
【図３】
2012244942.tif 000005
【図４】
2012244942.tif 000006
【図５】
2012244942.tif 000007
【図６】
2012244942.tif 000008
【図７】
2012244942.tif 000009
【図８】
2012244942.tif 000010
【図９】
2012244942.tif 000011
【図１０】
2012244942.tif 000012