(57)【要約】【課題】本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、パネル端部の表示領域と非表示領域の誤放電を抑制し、高品質で高歩留まりなＰＤＰを提供することが可能となる。【解決手段】上記目的を達成するため、本発明のプラズマディスプレイパネルは、複数の表示電極を配置した前面基板と、前記表示電極に交差するようにアドレス電極を配置し前記アドレス電極上に絶縁体層と蛍光体層を配置した背面基板を設けたプラズマディスプレイパネルであって、非表示領域の前記蛍光体層の膜厚が表示領域の前記蛍光体層の膜厚よりも厚いことを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の表示電極を配置した前面基板と、前記表示電極に交差するようにアドレス電極を配置し前記アドレス電極上に絶縁体層と蛍光体層を配置した背面基板を設けたプラズマディスプレイパネルであって、非表示領域の前記蛍光体層の膜厚が表示領域の前記蛍光体層の膜厚よりも厚いことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示デバイスとして知られるプラズマディスプレイパネルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、双方向情報端末として大画面、壁掛けテレビへの期待が高まっており、そのための表示デバイスとして、液晶表示パネル、フィールドエミッションディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイなどの数多くのものがある。これらの表示デバイスの中でもプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰとする）は、自発光型で美しい画像表示ができ、大画面化が容易であるなどの理由から、視認性に優れた薄型表示デバイスとして注目されており、高精細化および大画面化に向けた開発が進められている。
【０００３】
ＰＤＰは表示電極、誘電体層、ＭｇＯによる保護層などの構成物を形成した前面板と、電極、隔壁、絶縁体層、蛍光体層などの構成物を形成した背面板とを、内部にＲ・Ｇ・Ｂそれぞれの微小な放電セル（以下、単にセルとする）を形成するように対向配置されるとともに、周囲を封着層により封止されている。そして、そのセルにネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などを混合してなる放電ガスを例えば６６５００Ｐａ（約５００Ｔｏｒｒ）程度の圧力で封入している。
【０００４】
ここで従来技術では、蛍光体層の表面積を大きくして輝度を高めるため、主隔壁および補助隔壁からなる格子状の隔壁を設けたＰＤＰ用背面板が知られている。
【０００５】
上述の格子状の隔壁の形成には、アドレス電極および誘電体層が設けられた基板上に、低融点ガラス粉末と有機成分を含むガラスペーストを塗布し、サンドブラスト法やフォトリソグラフィー法によってパターン化するか、または金型転写法やスクリーン印刷法によってパターン印刷する等の方法で格子状の隔壁パターンを形成し、その後焼成を行い、有機成分を除去して低融点ガラスを主成分とする格子状の隔壁を形成するのが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２６１１０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このようなガラスペーストを用いて作製した隔壁パターンを焼成して格子状の隔壁を形成する場合、焼成時に有機成分が除去されて収縮するために、主隔壁のうち、表示領域の上下の非表示領域、特にその最外部に位置する主隔壁と補助隔壁の交差部が表示領域等に位置する主隔壁の高さより高くなってしまうという問題があった。このように表示領域の隔壁よりも非表示領域の主隔壁と補助隔壁の交差部の高さが高くなった場合、電圧を印加してＰＤＰを発光させる際に、表示領域端部で電荷抜けが発生しやすくなり、表示領域端部において、本来発光するべき表示部端部セルが消灯したり、発光すべきでない隣接するセルが発光したりするという、誤放電の問題があった。
【０００８】
本発明はこのような現状に鑑みてなされたもので、非表示領域の蛍光体膜厚を厚くすることにより、表示領域と非表示領域の誤放電を抑制し、高品質で高歩留まりなＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記従来の課題を解決するため、本発明のＰＤＰは、端部の非表示領域の蛍光体膜厚が表示領域の蛍光体膜厚よりも厚いことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
このように本発明によれば、非表示領域の誤放電を抑制し、高品質で高歩留まりなＰＤＰを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態におけるＰＤＰの概略構成を示す斜視図
【図２】同ＰＤＰの背面基板断面図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰについて、図面を用いて説明する。まず、ＰＤＰの構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、ＰＤＰは、ガラス製の前面基板１と背面基板２とを、その間に放電空間を形成するように対向配置することにより構成されている。前面基板１上には表示電極を構成する走査電極３と維持電極４とが互いに平行に対をなして複数形成されている。そして、走査電極３および維持電極４を覆うように誘電体層５が形成され、誘電体層５上には保護層６が形成されている。
【００１３】
また、背面基板２上には絶縁体層７で覆われた複数のアドレス電極８が設けられ、その絶縁体層７上には井桁状の隔壁９が設けられている。また、絶縁体層７の表面および隔壁９の側面に蛍光体層１０が設けられている。そして、走査電極３および維持電極４とアドレス電極８とが交差するように前面基板１と背面基板２とが対向配置されており、その間に形成される放電空間には、放電ガスとして、例えばネオンとキセノンの混合ガスが封入されている。なお、ＰＤＰの構造は上述したものに限られるわけではなく、例えばストライプ状の隔壁を備えたものであってもよい。
【００１４】
上記、ＰＤＰの作製方法について以下に述べる。まず前面基板１上に電極形成用の感光性ペーストをスクリーン印刷法等により形成する。その後、露光・現像を行うことで表示電極のパターン形成を行う。表示電極のパターン形成の後、それを覆うように誘電体層５をスクリーン印刷法あるいはコート塗布を用いて形成、焼成を行う。さらにその上に蒸着法等によってＭｇＯなどの保護層６を形成する。
【００１５】
背面基板２上にアドレス電極８用の感光性ペーストをスクリーン印刷法により形成し、その後露光、現像によりアドレス電極８のパターン形成をする。そしてアドレス電極８上に絶縁体層７をスクリーン印刷法やコート塗布法によって形成し、その上に井桁状あるいはストライプ状の隔壁９を形成するために感光性のペーストを数回に分けてコート塗布法によって形成し、露光を行う。この際に、ペーストの塗布回数と露光パターンによって少なくとも２段以上の段差を持った構造を形成することができる。現像によるパターン形成後、焼成を行う。焼成後に隔壁９内部にＲＧＢの蛍光体層１０をディスペンサー法などで配置し、高温雰囲気下で乾燥を行う。
【００１６】
上記方法で作製された前面基板１および背面基板２をそれぞれの膜面が向き合うように配置し、封着を実施する。この際に前面基板１または背面基板２の周辺に塗布した封着材により封止する。
【００１７】
その後、背面基板２側に配置された排気孔より基板を加熱しながら排気を行い、ある一定の真空度に到達後、ＰＤＰ内部にキセノンやネオンなどの希ガスを封入する。ガス封入後に排気管を封止し、ＰＤＰを完成させる。
【００１８】
ＰＤＰにおいて、背面基板２の隔壁９の焼成時の収縮が背面基板２の最外部付近の端部に局在化するため、隔壁９の高さにばらつきが発生する。結果として端部の表示領域と非表示領域の前面基板１と背面基板２の隙間が大きくなり誤放電の原因となる。
【００１９】
従来技術では背面基板２の端部の焼成収縮を完全に制御することが困難であり、誤放電が発生してしまうという課題があった。
【００２０】
この現象に対して発明者等は、背面基板２の端部の非表示領域の蛍光体膜厚ｄ1を表示領域の蛍光体膜厚ｄ0よりも厚くすることにより、端部の誤放電を抑制することが可能であることを見出した。
【００２１】
次に本発明の実施形態におけるＰＤＰの背面基板２の構造について説明する。図２は、図１のＡ方向のＰＤＰの断面図である。アドレス電極８と絶縁体層７の上に蛍光体層１０が形成されているが、アドレス電極８直上の蛍光体層の膜厚をｄ0と規定した。アドレス電極８の直上の蛍光体層１０の膜厚ｄ0は前面板の走査電極３とアドレス電極８の書き込み放電の電圧に大きく影響する。蛍光体膜厚ｄ0と書き込み電圧の関係について検討したところ、蛍光体膜厚が１μｍ厚くなると書き込みに必要な電圧が１Ｖほど高くなるということがわかった。
【００２２】
すなわち、背面基板２の端部の非表示領域の蛍光体膜厚ｄ1を表示領域の蛍光体膜厚ｄ0よりも厚くすることにより、端部の誤放電を抑制することが可能であることを見出した。本発明において非表示領域の蛍光体膜厚は表示領域に対して少なくとも１μｍ以上厚く、５μｍ以上厚いことが好ましい。
【００２３】
以上のように、本発明のＰＤＰとすることで、高品質で高歩留まりなＰＤＰを提供することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明のＰＤＰによれば、パネル端部の表示領域と非表示領域の誤放電を抑制し、高品質で高歩留まりなＰＤＰを提供することが可能となる。
【符号の説明】
【００２５】
１  前面基板
２  背面基板
７  絶縁体層
８  アドレス電極
９  隔壁
１０  蛍光体層
【図１】
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【図２】
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