(57)【要約】【課題】マグネシウム合金からなる長尺な圧延板を巻き取ったコイル材であって、その全長に亘って厚さのばらつきが小さいマグネシウム合金コイル材、マグネシウム合金コイル材の製造方法、マグネシウム合金用圧延装置、及びマグネシウム合金板を提供する。【解決手段】繰出しドラム17に配置した素材コイル材を巻き戻して、素材板100の両縁部に切断手段12により切り込みを入れて製品領域部1と細帯部2とに区切り、製品領域部1の両側に細帯部2を沿わせた状態で圧延ロール11に導入して製品領域部1及び細帯部2に温間圧延を施す。圧延が施された製品領域部1(圧延板)及び細帯部2は、巻取りドラム18により同時に巻き取られて、長尺な圧延板が巻き取られてなるマグネシウム合金コイル材が得られる。細帯部2が製品領域部1の幅方向の展伸抑制材及び保温材として機能することで、圧延板の縁部の割れを抑制することができる。【選択図】図1
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム合金からなる長尺な圧延材を巻き取ってマグネシウム合金コイル材を製造するマグネシウム合金コイル材の製造方法であって、
マグネシウム合金からなる素材板の両縁部に切り込みを入れて、前記両縁部を構成していた細帯部と製品となる製品領域部とに区切る工程と、
前記製品領域部の両側に前記細帯部を沿わせた状態で、これら細帯部と共に前記製品領域部を走行させて温間圧延を施す工程とを具えることを特徴とするマグネシウム合金コイル材の製造方法。
【請求項２】
前記製品領域部と前記細帯部とが重なり合うことを防止するために、前記製品領域部の走行経路と前記細帯部の走行経路とを分ける干渉防止機構を配置して、前記製品領域部と前記細帯部とを走行させることを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金コイル材の製造方法。
【請求項３】
前記温間圧延を前記製品領域部に施す前に、当該製品領域部の少なくとも両縁部を加熱する工程を具えることを特徴とする請求項1又は2に記載のマグネシウム合金コイル材の製造方法。
【請求項４】
前記干渉防止機構は、前記製品領域部と前記細帯部との間に配置されるガイド板であることを特徴とする請求項2に記載のマグネシウム合金コイル材の製造方法。
【請求項５】
前記温間圧延は、前記製品領域部の幅方向の中心部の温度と、前記製品領域部の両縁部の温度との差を±10℃以内にして行うことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のマグネシウム合金コイル材の製造方法。
【請求項６】
マグネシウム合金からなるコイル材から繰り出されて走行する素材を圧延するマグネシウム合金用圧延装置であって、
素材板を繰り出す繰出しドラムと、
前記素材板の両縁部に切り込みを入れて、前記両縁部を構成していた細帯部と製品となる製品領域部とに区切る切断手段と、
前記製品領域部の両側に前記細帯部を沿わせた状態で、これら細帯部と前記製品領域部とに同時に温間圧延を施す圧延ローラと、
前記圧延ローラにより圧延が施された前記製品領域部と前記細帯部とを同時に巻き取る巻取りドラムとを具えることを特徴とするマグネシウム合金用圧延装置。
【請求項７】
前記繰出しドラム及び前記巻取りドラムはいずれも、双方向に回転して前記製品領域部と前記細帯部とを同時に巻き取り及び繰り出しが可能であり、
前記圧延ローラの上流側及び下流側の双方にそれぞれ配置され、前記製品領域部と前記細帯部とが重なり合うことを防止するための干渉防止部材と、前記圧延ローラに導入される前において前記製品領域部の少なくとも両縁部を加熱する加熱手段とを具えることを特徴とする請求項6に記載のマグネシウム合金用圧延装置。
【請求項８】
請求項1〜5のいずれか1項に記載のマグネシウム合金コイル材の製造方法により得られたマグネシウム合金コイル材であって、
当該コイル材を構成する圧延板の全長に亘って、当該圧延板の幅方向の厚さのばらつきが±板幅(mm)/10000以内であることを特徴とするマグネシウム合金コイル材。
【請求項９】
前記マグネシウム合金は、Alを8.3質量％以上9.5質量％以下含有することを特徴とする請求項8に記載のマグネシウム合金コイル材。
【請求項１０】
請求項8又は9に記載のマグネシウム合金コイル材を所定の長さに切断してなることを特徴とするマグネシウム合金板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス加工といった塑性加工が施されてなるマグネシウム合金部材の素材に適したマグネシウム合金コイル材及びマグネシウム合金板、このコイル材の製造に適したマグネシウム合金コイル材の製造方法及びマグネシウム合金用圧延装置に関するものである。特に、圧延時に縁部の割れを生じ難くすることができるマグネシウム合金コイル材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軽量で比強度、比剛性に優れるマグネシウム合金が、携帯電話やノート型パーソナルコンピュータといった携帯用電気・電子機器類の筐体や自動車部品などの各種の部材の構成材料に利用されてきている。
【０００３】
マグネシウム合金からなる部材は、ダイカスト法やチクソモールド法による鋳造材(ASTM規格のAZ91合金)が主流である。近年、ASTM規格のAZ31合金に代表される展伸用マグネシウム合金からなる板にプレス加工を施した部材が使用されつつある。特許文献1は、ASTM規格におけるAZ91合金相当のマグネシウム合金からなり、プレス加工性に優れるマグネシウム合金板(代表的には圧延板)を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開2007-098470号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のプレス加工部材といったマグネシウム合金部材の製造にあたり、素材として、連続した長尺板や、更に広幅である長尺板を利用すると、所定の長さに切断したシート板を利用する場合と比較して、歩留まりを低減でき、生産性を高められると期待される。従って、長尺な圧延板や更には広幅な圧延板を巻き取ったコイル材は、マグネシウム合金部材を量産する場合に好適な素材と言える。
【０００６】
しかし、上記圧延コイル材の製造にあたり、縁部に割れが生じ易いという問題がある。
【０００７】
圧延に供する素材(代表的には鋳造材)の縁部に割れ、疵などが存在した場合、圧延時、上記縁部から素材の中心部に向かって割れが進展する恐れがある。割れ部分は、圧延後に切断除去する必要があり、歩留まりの低下や工程数の増加により、圧延コイル材の生産性の低下を招く。従って、圧延に供する前に、素材の両縁部を切断除去しておくと、上記圧延時の割れを抑制し、圧延板の縁部の割れを低減することができる。しかし、このような予備加工を行っていても、後述するように、圧延時に縁部の割れが生じることがある。
【０００８】
圧延加工では、一般に、板幅が大きくなると、圧延時に素材に加えられる素材の幅方向の荷重分布は、素材の中心部に比較して素材の縁部が高くなる。また、素材の縁部は圧延ロールにより実質的に拘束されないため、素材は、圧延方向(圧延時、素材が進行する方向。通常、素材の長手方向)だけでなく、素材の幅方向にも流動できる。従って、素材の縁部の厚さは、素材の中心部よりも薄くなり易い。
【０００９】
ここで、マグネシウム合金は、常温(約20℃程度)での塑性加工性に劣るため、特許文献1に記載されるように、素材を加熱して温間で圧延を行う。マグネシウム合金の中でも添加元素の濃度が高い合金、例えば、AZ91合金のような添加元素の含有量が7.3質量％以上の高合金では、圧延といった塑性加工に際して加熱が必要である。
【００１０】
加熱した素材を圧延に供することで、上述のように厚さが薄く、かつ圧延ロールに覆われない素材の縁部は、素材の中心部に比較して、温度が低くなり易く、伸びが不十分で塑性加工性に劣る状態となっている。そのため、上述のように圧延時の荷重が相対的に大きく加わることで、素材の縁部は、割れが生じ易くなる。また、得られた圧延板は、上述のように幅方向の厚さのばらつきが生じ易い。
【００１１】
なお、上記シート板では、割れが生じた箇所や厚さのばらつきが大きい箇所をシート板単位で容易に除去できるため、歩留まりの低下をある程度抑制できる。しかし、長尺板を巻き取ってなるコイル材を製造する場合、割れが生じた箇所や厚さのばらつきが大きい箇所が存在すると、そのコイル材全体としての商品価値を失い、歩留まりが低下する。
【００１２】
従って、圧延時に縁部の割れが生じ難く、コイル材を生産性よく製造できる製造方法の開発が望まれる。また、圧延板の幅方向の厚さのばらつきを生じ難くすることができるコイル材の製造方法の開発が望まれる。
【００１３】
そこで、本発明の目的の一つは、圧延時に縁部の割れが生じ難いマグネシウム合金コイル材の製造方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、縁部の割れが生じ難いマグネシウム合金用圧延装置を提供することにある。
【００１４】
更に、本発明の他の目的は、全長に亘って厚さのばらつきが少ないマグネシウム合金コイル材、及びマグネシウム合金板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
圧延に供する素材(代表的には鋳造材)の縁部を完全に切断除去したものを圧延に供するのではなく、本発明製造方法は、素材の縁部と素材において製品となる箇所とに切り込みを入れて両者を区切るものの、上記縁部を残したまま、上記製品となる箇所と共に圧延を施すことで、上記目的を達成する。
【００１６】
本発明の製造方法は、マグネシウム合金からなる長尺な圧延材を巻き取ってマグネシウム合金コイル材を製造する方法に係るものであり、以下の区切り工程と、圧延工程とを具える。
区切り工程:マグネシウム合金からなる素材板の両縁部に切り込みを入れて、上記両縁部を構成していた細帯部と製品となる製品領域部とに区切る工程。
圧延工程:上記製品領域部の両側に上記細帯部を沿わせた状態で、これら細帯部と共に上記製品領域部を走行させて温間圧延を施す工程。
上記製品領域部は、温間圧延が施されて長尺な圧延材(代表的には圧延板)となり、巻き取られる。
【００１７】
上記本発明マグネシウム合金コイル材の製造方法には、以下の本発明マグネシウム合金用圧延装置を好適に利用することができる。本発明のマグネシウム合金用圧延装置は、マグネシウム合金からなるコイル材から繰り出されて走行する素材を圧延する装置であり、素材板を繰り出す繰出しドラムと、上記素材板の両縁部に切り込みを入れる切断手段と、圧延ローラと、巻き取りドラムとを具える。上記切断手段は、上述のように切り込みを入れて、上記両縁部を構成していた細帯部と製品となる製品領域部とに区切る。上記圧延ローラは、上記製品領域部の両側に上記細帯部を沿わせた状態で、これら細帯部と上記製品領域部とに同時に温間圧延を施す。上記巻取りドラムは、上記圧延ローラにより圧延が施された上記製品領域部と上記細帯部とを同時に巻き取る。
【００１８】
上記本発明製造方法や上記本発明圧延装置を利用して圧延することで、例えば、以下の本発明マグネシウム合金コイル材が得られる。本発明のマグネシウム合金コイル材は、マグネシウム合金からなる長尺な圧延板が巻き取られてなるものである。特に、このコイル材は、当該コイル材を構成する圧延板の全長に亘って、当該圧延板の幅方向の厚さのばらつきが±板幅(mm)/10000以内である。
【００１９】
本発明マグネシウム合金コイル材において全長に亘るとは、以下を言う。
上記コイル材の全長が100m未満の場合、両端からそれぞれ全長の5％を切断したトリミング材に対し、当該トリミング材の全長の10％に相当する長さごとに切断し、全ての切断片に対して上記厚さのばらつきを測定し、全ての切断片が上記規定を満たす。
上記コイル材の全長が100m以上の場合、両端からそれぞれ5mを切断したトリミング材に対し、当該トリミング材を10mごとに切断し、全ての切断片に対して上記厚さのばらつきを測定し、全ての切断片が上記規定を満たす。
上記幅方向の厚さのばらつきの測定方法は後述する。
【００２０】
本発明製造方法や本発明圧延装置を用いた圧延方法では、割れが生じていると考えられる素材の縁部を切断し、生じた端材を直ちに巻き取ったり粉砕したりして、素材の残部(製品領域部)から完全に除去するのではなく、上記端材をそのまま残しておき、製品領域部と共に圧延に供する。そのため、本発明製造方法や本発明圧延装置を用いた圧延方法によれば、製品領域部の両縁部が上記端材(細帯部)により挟まれることで、圧延時、当該製品領域部の幅方向に構成材料(マグネシウム合金)が広がることや、冷却され易くなることを効果的に抑制できる。即ち、本発明製造方法や本発明圧延装置では、上記端材(細帯部)を製品領域部の幅方向の展伸抑制材及び保温材として利用する。
【００２１】
上記構成により、製品領域部の両縁部が当該製品領域部の幅方向の中心部に比較して薄くなることを抑制したり、温度の低下を抑制したりすることができ、圧延時の荷重により当該製品領域部の両縁部の割れを効果的に抑制できる。
【００２２】
また、本発明製造方法や本発明圧延装置によれば、上述のように圧延板(製品領域部の縁部が薄くなることを抑制できるため、圧延板の幅方向の厚さのばらつきを低減できる。より具体的には、本発明製造方法や本発明圧延装置によれば、例えば、重さが100kg以上であったり、全長が100m以上といった長尺な圧延板や、幅が100mm以上といった広幅な圧延板であっても、その幅方向の厚さのばらつきが小さい圧延板を連続して製造できる。即ち、本発明製造方法や本発明圧延装置によれば、圧延板の幅方向及び長手方向のいずれにおいても厚さのばらつきが小さい、つまりは全長に亘って厚さのばらつきが小さいマグネシウム合金コイル材(代表的には本発明コイル材)を製造できる。
【００２３】
本発明コイル材は、当該コイル材を構成する圧延板がその幅方向及びその長手方向の双方に亘って厚さが均一的である。従って、本発明コイル材は、例えば、プレス加工や鍛造などの塑性加工(2次加工)が施されるマグネシウム合金部材の素材に好適に利用することができる。特に、本発明コイル材は、長尺な圧延板から構成されることから、上記マグネシウム合金部材の量産に寄与することができると期待される。
【００２４】
本発明製造方法の一形態として、上記製品領域部と上記細帯部とが重なり合うことを防止するために、上記製品領域部の走行経路と上記細帯部の走行経路とを分ける干渉防止機構を配置して、上記製品領域部と上記細帯部とを走行させる形態が挙げられる。
【００２５】
上記形態によれば、干渉防止機構により、製品領域部の走行経路と細帯部の走行経路とが分離される。そのため、上記形態によれば、圧延時、製品領域部に細帯部が巻き込まれて当該製品領域部に所定の圧延が施されない、巻取り時、製品領域部と細帯部とが適正に巻き取れない、といった不具合が生じることを効果的に防止できる。干渉防止機構は、例えば、後述するようにガイド板を配置したり、製品領域部と細帯部とを異なる複数のドラムで巻き取り、かつこれらドラムの位置を素材の長手方向に異ならせることなどが挙げられる。
【００２６】
本発明製造方法の一形態として、上記干渉防止機構が上記製品領域部と上記細帯部との間に介在されるガイド板である形態が挙げられる。
【００２７】
上記構成によれば、上記製品領域部と上記細帯部との間にガイド板を挟むといった簡単な構成でありながら、上述の細帯部の巻き込みを効果的に防止できる。
【００２８】
本発明製造方法の一形態として、上記温間圧延は、上記製品領域部の幅方向の中心部の温度と、上記製品領域部の両縁部の温度との差を±10℃以内にして行う形態が挙げられる。上記温度差を±5℃以内にして行う形態がより好ましい。
【００２９】
本発明製造方法では、上述のように製品領域部に細幅部を並列させて圧延することで、上記製品領域部の両縁部の温度低下を積極的に抑制する。従って、上記形態のように、上記製品領域部の幅方向の温度のばらつきを±10℃以下、更に±5℃以下と小さくすることができ、上記中心部に比較して上記両縁部が冷えて割れが生じることを効果的に防止できる。
【００３０】
本発明製造方法の一形態として、上記温間圧延を上記製品領域部に施す前に、当該製品領域部の少なくとも両縁部を加熱する工程を具える形態が挙げられる。
【００３１】
上記形態によれば、圧延直前において製品領域部の両縁部の温度を確実に高められる。そのため、例えば、上述した製品領域部の幅方向の温度のばらつき:±10℃以下、更には±5℃以下を容易に達成することができる。また、製品領域部の両縁部だけでなく、中心部を含めた製品領域部全域を圧延直前に加熱することで、当該全域の温度を均一的にし易い。即ち、上記幅方向の温度のばらつきを更に小さくし易い。上記加熱は、例えば、誘導加熱、熱風加熱、及びヒータによる加熱の少なくとも1種により行うことが挙げられる。特に誘導加熱は、加熱対象の温度制御を行い易く、利用し易い。
【００３２】
本発明圧延装置の一形態として、リバース圧延が可能な形態が挙げられる。リバース圧延とは、一対のドラムの間に圧延ロールを挟み、これらのドラムの繰り出しと巻き取りとを交互に切り替えて、コイル材の回転方向を反転制御することで、素材を往復走行させて圧延を施す方法を言う。
【００３３】
リバース圧延が可能な構成とすることで、複数パスの圧延を連続して素材に施すことができ、コイル材の生産性に優れる。特に、複数パスの温間圧延を行うにあたり、いずれのパスにも上記製品領域部の両側に上記細帯部を沿わせることで、製品領域部の縁部の割れを効果的に防止できる。従って、リバース圧延を行う形態では、上記繰出しドラム及び上記巻取りドラムのいずれも、双方向に回転して上記製品領域部と上記細帯部とを同時に巻き取り及び繰り出しが可能なリバースドラムとすることが好ましい。
【００３４】
上記リバース圧延を行う一形態として、上記圧延ローラの上流側及び下流側の双方にそれぞれ配置され、上記製品領域部と上記細帯部とが重なり合うことを防止するための干渉防止部材と、上記圧延ローラに導入される前において上記製品領域部の少なくとも両縁部を加熱する加熱手段とを具える形態が挙げられる。この形態によれば、(1)複数パスに亘る圧延中に細帯部の巻き込みを効果的に防止できる、(2)複数パスに亘る圧延中、圧延ロールに供される直前において製品領域部の両縁部を高温状態に保持できる、という優れた効果を奏する。
【００３５】
本発明コイル材の一形態として、当該コイル材を構成する圧延板の全長に亘って、当該圧延板の幅方向の厚さのばらつきが±板幅(mm)/15000以内である形態が挙げられる。
【００３６】
上述のように製品領域部の両縁部を加熱したり、当該両縁部と中心部との温度差を特定の範囲内としたりして圧延に供することで、本発明コイル材は、圧延板の幅方向の厚さのばらつきが更に小さく、±板幅(mm)/15000以内を満たすことができる。
【００３７】
本発明コイル材の一形態として、上記圧延板の幅が100mm以上、全長が200m以上である形態、更に上記板材の幅が200mm以上、全長が400m以上である形態が挙げられる。また、本発明コイル材の一形態として、上記コイル材の重さが100kg以上である形態、更に上記コイル材の重さが200kg以上である形態が挙げられる。
【００３８】
上記本発明製造方法や上記本発明圧延装置に供する素材として、広幅で長尺な素材を利用することで、上述のような広幅で長尺な本発明コイル材が得られる。また、上述のような大重量のコイル材は、当該コイル材を構成する圧延板の幅や厚さにもよるが、厚さが薄いほど、例えば、圧延板の厚さが1mm以下といった薄板であると、上述のような全長が200m以上、更に400m以上といった長尺材や、幅が100mm以上、更に200mm以上といった広幅材となる。このような広幅で長尺なコイル材は、携帯用機器の部品といった小型なものから、輸送機器の部品といった大型なものまで、種々の大きさのマグネシウム合金部材を製造するにあたり、その素材に好適に利用することができる。
【００３９】
本発明製造方法や本発明圧延装置は、種々の元素を添加元素とするマグネシウム合金(残部Mg及び不純物)に適用できると期待される。特に、添加元素の濃度が高い合金、具体的には合計含有量が7.3質量％以上であるマグネシウム合金は、常温(約20℃程度)での塑性加工性に劣ることから、上述のように温間圧延を行う必要があり、その結果、圧延板の両縁部に割れが生じ易い傾向にある。従って、本発明製造方法や本発明圧延装置は、添加元素が高濃度であるマグネシウム合金に特に好適に適用できると期待される。そして、このような本発明製造方法により得られる本発明コイル材も種々の組成のマグネシウム合金からなる形態をとり得る。
【００４０】
具体的な添加元素としては、Al,Zn,Mn,Si,Be,Ca,Sr,Y,Cu,Ag,Sn,Li,Zr,Ce及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素が挙げられる。不純物は、例えば、Fe,Niなどが挙げられる。
【００４１】
特に、Alを含有するMg-Al系合金は、耐食性に優れる上に、強度、耐塑性変形性といった機械的特性にも優れる。Alの含有量は、多いほど上記効果が高い傾向にあり、4.5質量％以上、更に7質量％、特に、7.3質量％以上が好ましい。但し、Alの含有量が12質量％を超えると塑性加工性の低下を招くことから、上限は12質量％、更に11質量％が好ましい。
【００４２】
Mg-Al系合金のより具体的な組成は、例えば、ASTM規格におけるAZ系合金(Mg-Al-Zn系合金、Zn:0.2質量％〜1.5質量％)、AM系合金(Mg-Al-Mn系合金、Mn:0.15質量％〜0.5質量％)、Mg-Al-RE(希土類元素)系合金、AX系合金(Mg-Al-Ca系合金、Ca:0.2質量％〜6.0質量％)、AJ系合金(Mg-Al-Sr系合金、Sr:0.2質量％〜7.0質量％)などが挙げられる。
【００４３】
本発明の一形態として、上記マグネシウム合金がAlを8.3質量％以上9.5質量％以下含有する形態が挙げられる。
【００４４】
特に、Alを7.3質量％以上12質量％以下含有する形態、更に上述のようにAlを8.3質量％〜9.5質量％含有する形態は、強度に優れる上に耐食性にも優れる。Alを8.3質量％〜9.5質量％含有する合金として、更にZnを0.5質量％〜1.5質量％含有するMg-Al-Zn系合金、代表的にはAZ91合金が挙げられる。
【００４５】
上記列挙した元素のうち、Al以外の元素を含む場合、各元素の含有量は、0.00001質量％以上20質量％以下、合計含有量は、50質量％以下が挙げられる。
【００４６】
特に、上記マグネシウム合金が、Y,Ce,Ca,及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素を合計0.001質量％以上、好ましくは合計0.1質量％以上5質量％以下含有し、残部がMg及び不純物からなる場合は、耐熱性、難燃性に優れる。
【発明の効果】
【００４７】
本発明マグネシウム合金コイル材の製造方法、及び本発明マグネシウム合金用圧延装置を利用することで、圧延時、縁部の割れを抑制できる。本発明マグネシウム合金コイル材や本発明マグネシウム合金板は、全長(或いは全域)に亘って厚さのばらつきが小さい。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】図1は、実施形態1に係るマグネシウム合金用圧延装置の概略構成図である。
【図２】図2は、実施形態2に係るマグネシウム合金用圧延装置の概略構成図である。
【図３】図3は、実施形態3に係るマグネシウム合金用圧延装置において、巻き取りドラムの近傍を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００４９】
以下、図面を参照して、本発明の具体的な形態を説明する。図中の同一符号は、同一名称物を示す。
【００５０】
[実施形態1]
図1を参照して、実施形態1に係るマグネシウム合金用圧延装置を説明する。この圧延装置10αは、長尺な板状の素材を走行させて、対向配置される一対の圧延ロール11により圧延を施して、長尺な圧延板を製造する装置である。長尺な板状の素材(素材板100)は、巻き取られて素材コイル材を構成するものであり、繰出しドラム17に配置されて繰り出され、圧延ロール11により圧延が施されて圧延板となり、巻取りドラム18により巻き取られることで走行される。この圧延装置10αの特徴とするところは、素材板100の両縁部を切断するものの切り離さず、この両縁部(細帯部2)を素材板100の残部(圧延後に製品の圧延板となる製品領域部1)に沿わせた状態で圧延を施す構成である点にある。
【００５１】
まず、対象とする素材板100を説明し、その後、圧延装置10αをより詳しく説明する。
【００５２】
(素材板)
ここでは、素材板100は、マグネシウム合金からなる長尺な鋳造板を巻き取った鋳造コイル材(素材コイル材)を巻き戻したものである。鋳造コイル材は、例えば、マグネシウム合金を双ロール鋳造法といった連続鋳造法により長尺な鋳造板を作製して巻き取ることで得られる。
【００５３】
急冷凝固が可能な連続鋳造法を利用することで、酸化物や偏析などを低減できる上に、10μm超といった粗大な晶析出物の生成を抑制できて好ましい。特に、双ロール連続鋳造法は、剛性及び熱伝導性に優れ、偏析が少ない鋳造板を形成し易い。
【００５４】
上記鋳造板の厚さ、幅、及び長さは、適宜選択することができる。例えば、厚さが10mm以下、更に7mm以下、特に5mm以下であると、偏析などが存在し難く、強度に優れる。また、長さが30m以上、更に50m以上、とりわけ100m以上といった長尺な鋳造板や、幅が100mm以上、更に200mm以上、とりわけ250mm以上といった広幅な鋳造板を圧延板の素材とすると、長尺な圧延板や広幅な圧延板を作製できる。なお、特に、鋳造コイル材の内径が小さい場合、鋳造板を巻き取る直前で150℃以上に加熱した状態で巻き取ると、割れが生じることなく巻き取ることができて好ましい。
【００５５】
また、素材板100は、上記鋳造コイル材に、更に溶体化処理といった熱処理を施した熱処理コイル材とすることができる。熱処理条件は、例えば、加熱温度:350℃〜420℃、保持時間:1時間〜40時間が挙げられる。このような熱処理により、析出物を固溶させて機械的特性の向上などを図ることができる。
【００５６】
(圧延装置)
圧延装置10αは、上述した圧延ロール11,繰出しドラム17,巻取りドラム18の他、素材板100の両縁部に切り込みを入れる切断手段12と、圧延ローラ11の上流側に配置されて、圧延に供される素材の少なくとも一部を加熱する加熱手段13と、上記両縁部が切り取られた残りの部分(製品領域部1)とこの両縁部(細帯部2)とが重なり合うことを防止する干渉防止部材(ガイド板14)とを具える。
【００５７】
＜圧延ロール,繰出しドラム,巻取りドラム＞
圧延ロール11は、マグネシウム合金を圧延可能な適宜なものを利用できる。特に、圧延ロール11自体も加熱可能な構成であると、素材の温度が十分に高い状態で素材に圧延を施せるため、圧延時に割れが生じ難い。圧延ロール11は、ロール駆動部(図示せず)により動作が制御される。ロール駆動部は、圧延ロール11を回転させるための動力源となるモータ(図示せず)といった動力手段と、回転動作のON/OFFやロール11の回転数(回転速度)、ロール11の配置状態(一対のロール11間のギャップ距離)などを制御するロール制御部(図示せず)とを具える。
【００５８】
繰出しドラム17は、切断手段12により縁部が切られていない素材板100を繰出す。一方、巻取りドラム18は、切断手段12により切断されて、素材板100が切断された両縁部から構成される一対の細帯部2と、上記両端部を除いた大部分の領域から構成される製品領域部1との合計3本の帯状材に分けられた状態で圧延ロール11により圧延が施されて得られた合計3本の圧延材を同時に巻き取る。巻取りドラム18の巻胴の外周に、その周方向に沿って設けられた鍔状の仕切りを具えると、上記3本の圧延材が重なり合って巻き取られることを効果的に防止し、これら3本の圧延材を安定に並列して巻き取ることができる。この鍔状の仕切りも干渉防止機構として機能させることができる。
【００５９】
上記両ドラム17,18は、ドラム駆動部(図示せず)により動作が制御される。ドラム駆動部は、ドラム17,18を回転させるための動力源となるモータ(図示せず)といった動力手段と、回転動作のON/OFFやドラム17,18の回転数(回転速度)、回転方向などを制御するドラム制御部(図示せず)とを具える。
【００６０】
＜切断手段＞
切断手段12は、繰出しドラム17から繰り出された素材板100を上述のように両縁部(細帯部2)と、素材板100の幅方向の中心部を含む大部分の領域(製品領域部1)とに切り分ける部材である。切断手段12には、例えば、ディスクカッタ、レーザカッタなどの適宜なものを利用することができる。ここでは、一対のディスクカッタを利用しており、素材板100の各縁部にそれぞれ一つずつディスクカッタを配置している。
【００６１】
切断手段12により素材板100から切り分ける両縁部の幅は、適宜選択することができる。細帯部2が所望の幅となるように、素材板100に切断手段12を配置する。
【００６２】
＜加熱手段＞
加熱手段13は、素材板100のうち、主として製品領域部1の両縁部が冷却されて温度が低下することを低減するために、製品領域部1を加熱する部材である。ここでは、加熱手段13として誘導加熱装置を利用し、製品領域部1の両縁部、及び製品領域部1の両側に併走する細帯部2を加熱可能にしている。加熱手段13は、動作のON/OFFや出力(印加電圧)などを制御する加熱制御部(図示せず)を具えており、この加熱制御部は、後述する制御部16からの命令により、出力などを制御する。
【００６３】
その他、加熱手段13により加熱された箇所を保温できるように、当該加熱箇所の外周に保護カバーなどを配置してもよい。
【００６４】
＜干渉防止機構＞
更に、圧延装置10αは、切断手段12により区切られた製品領域部1と細帯部2とが重なり合うなどして、製品領域部1が適正に圧延されなかったり、巻き取られなかったりするなど、製品領域部1の走行上に細帯部2が巻き込まれることを防止するために、製品領域部1の走行経路と細帯部2の走行経路とを分ける機構を具える。ここでは、圧延ロール11の下流側で巻取りドラム18の直前において、製品領域部1と細帯部2との間に挿入されるガイド板14を配置する構成としている。
【００６５】
ガイド板14は、例えば、ステンレス鋼板といった耐熱性に優れる材料からなる板材である。ガイド板14を製品領域部1と細帯部2との間に配置することで、製品領域部1と細帯部2との間には、ガイド板14の厚さに応じた隙間が設けられる。この隙間は、圧延ロール11への導入時や、圧延後に製品領域部1と細帯部2とが並列された状態を維持でき、かつ圧延ロール11の導入前に製品領域部1の縁部の温度低下を細帯部2の存在により抑制でき、並びに圧延時、細帯部2が製品領域部1の幅方向の広がりを抑制できるように、ガイド板14の厚さを選択する。上記隙間が大きいほど、即ち、ガイド板14の厚さが厚いほど、上記巻き込み防止効果が高いものの、大き過ぎると、細帯部2による展伸抑制効果や保温効果が得られ難くなる。例えば、製品領域部の厚さが0.1mm〜2.0mm程度、幅が100mm〜300mm程度である場合、ガイド板の厚さは、0.5mm〜2.0mm程度が好ましいと考えられる。
【００６６】
＜温度のばらつき抑制機構＞
更に、圧延装置10αでは、上記加熱手段13に供する製品領域部1の複数地点の温度を測定する温度センサ15と、温度センサ15の測定結果に基づいて加熱手段13の制御を行う制御部16とを具える。
【００６７】
≪温度センサ≫
温度センサ15は、製品領域部1の幅方向の中心部の温度を測定するセンターセンサ15cと、製品領域部1の両縁部の温度をそれぞれ測定する一対のサイドセンサ15eとを具える。
【００６８】
加熱手段13と温度センサ15による測定点との間の距離は適宜選択することができる。また、ここでは、製品領域部1の側縁からの距離が20mmの地点を測定するようにサイドセンサ15eを配置し、この地点の温度を上記両縁部の温度とする。
【００６９】
温度センサ15には、接触式及び非接触式のいずれも利用できる。但し、接触式の場合、製品領域部1の加熱温度以上の耐熱性を有するものを利用する。ここでは、非接触式センサである放射温度計を利用している。
【００７０】
≪制御部≫
制御部16は、製品領域部1の幅方向の温度のばらつきを是正するために、上記温度センサ15からの測定情報を受けて、加熱手段13の出力(ここでは、印加電圧)を増減するように制御する。
【００７１】
より具体的には、制御部16は、温度センサ15からの情報を入手する入力手段(図示せず)と、入力した情報に基づき、製品領域部1の温度のばらつきを演算する演算手段(図示せず)と、上記ばらつきに基づき、加熱手段13の出力の増減を判定する判断手段(図示せず)と、判定結果に基づき、加熱手段13の加熱制御部に命令を出す命令手段(図示せず)とを具える。その他、制御部16は、設定値などを記憶する記憶手段(図示せず)を具える。このような制御部16は、CPUを具える回路基板、この基板を具えるコンピュータなどを適宜利用することができる。圧延装置10αは、更に、ボタンなどの直接入力手段やモニタといった表示手段を具えることができる。
【００７２】
(その他の構成要素)
その他、圧延装置10αは、素材コイル材が配置された繰出しドラム17を収納可能であり、当該素材コイル材を所定の温度に加熱可能なヒートボックス(図示せず)を具える形態とすることができる。ヒートボックスから所定の温度に加熱された素材コイル材を巻き戻して素材板100を繰り出すようにすると、温間圧延を容易に行える。或いは、圧延装置10αは、素材コイル材を別途加熱し、加熱状態を保持可能なように繰出しドラム17の外周を覆う保温カバーを具える形態とすることができる。
【００７３】
(圧延手順)
上記構成を具える圧延装置10αを用いて、素材板100に温間圧延を施す場合、以下のようにして行う。なお、素材コイル材は、上述のようにヒートボックスなどで予め所定の温度に加熱しておく。
【００７４】
まず、繰出しドラム17に配置した素材コイル材を巻き戻して、素材板100の一端をそのまま巻取りドラム18で巻き取り(このため、素材板100の端部及びその近傍は切断手段12に切断されることなく、広い幅のまま巻き取られる)、素材板100、及び圧延が施された圧延材(圧延が施された製品領域部1及び細帯部2)が両ドラム17,18間を走行可能にする。そして、素材板100の両縁部に切断手段12を配置すると共に、圧延ロール11による圧延を開始する。両ドラム17,18が回転して、素材板100が走行することで、素材板100は、切断手段12により切り込みが入れられ、製品領域部1と細帯部2とに分けられる。但し、製品領域部1から細帯部2を除去せず、製品領域部1の両側に沿わせたままにしておき、製品領域部1と共に温間圧延が施された細帯部2を巻取りドラム18で巻き取って、製品領域部1及び細帯部2を並列状態で走行させる。
【００７５】
圧延ローラ11の下流側で巻取りロール18の直前には、ガイド板14が配置されていることで、製品領域部1及び細帯部2は、並列状態が確実に保持されて走行することができる。
【００７６】
製品領域部1は、圧延ロール11に導入される前に、温度センサ15により幅方向の温度のばらつきが測定される。測定結果に基づき温度調整された加熱手段13により製品領域部1の両縁部及び両細帯部2が加熱される。この加熱により、上記幅方向の温度のばらつきが是正された状態で、製品領域部1は圧延ロール11に導入される。温度ばらつきの是正手順は、後述する。
【００７７】
圧延ロール11に導入された製品領域部1は、両側の細帯部2と共に温間圧延が施される。圧延が施された製品領域部1(圧延板)及び細帯部2は、巻取りドラム18により同時に巻き取られる。巻き取られた製品領域部1(圧延板)から、細帯部2を取り除くことで、長尺な圧延板が巻き取られたマグネシウム合金コイル材が得られる。
【００７８】
(温度ばらつきの是正手順)
ここでは、上記温度センサ15により、加熱手段13に供する前に、製品領域部1の幅方向の複数地点の温度を測定して、幅方向の温度のばらつきを調べ、制御部16によりこのばらつきを是正するように加熱手段13を制御する、即ち、フィードフォワード制御を行う。以下に、具体的な手順を説明する。
【００７９】
温度センサ15(センターセンサ15c,サイドセンサ15e)により、走行する製品領域部1においてその幅方向の中心部の温度Tc、及び両縁部の温度Te1,Te2をそれぞれ測定し、制御部16の入力手段は、上記温度Tc,Te1,Te2を取得する。
【００８０】
次に、制御部16の演算手段は、製品領域部1の温度のばらつきを演算する。ここでは、温度差:D1＝Tc−Te1、温度差:D2＝Tc−Te2を演算する。そして、制御部16の判断手段は、温度差:D1,D2と閾値とを比較して、加熱手段13の出力変更の要否を判定する。具体的には、閾値を例えば、±10℃或いは±5℃とし、D1及びD2の双方が閾値を満たすかを判定する。
【００８１】
温度差:D1,D2の双方が±10℃(或いは±5℃)を満たす場合、製品領域部1の幅方向の温度のばらつきは小さいと考えられる。そこで、この場合、例えば、加熱手段13の出力を変更しない。なお、加熱手段13の初期出力は予め設定しておき、上記温度のばらつきが小さい場合、(1)初期出力により常時加熱する(出力の変更無し)、(2)加熱手段13による加熱を行わない(加熱手段13をOFFにする)、(3)初期出力よりも出力を小さくする(出力を所定の設定値に変更する)、のいずれか所望の状態を予め選択してき、当該所望の状態となるように加熱制御部を構成することができる(ここでは上記(1)を採用した場合を示す)。
【００８２】
一方、温度差:D1,D2の少なくとも一方が±10℃(或いは±5℃)を満たさない、即ち、中央部と縁部との温度差が10℃超(或いは5℃超)である場合、製品領域部1の幅方向の温度のばらつきが大きく、是正する必要があると考えられる。そこで、温度差:D1,D2の具体的な値に基づいて、加熱手段13の出力を変更するように、制御部16の命令手段は、加熱制御部に命令する。なお、加熱手段13の出力の変更量は、温度差:D1,D2の値に応じて予め設定しておき、上記命令がなされた場合にこの設定値に基づいて出力の変更を行うように加熱制御部を構成しておく。
【００８３】
(温度ばらつきの是正手順の変形例)
その他、例えば、温度センサ15を加熱手段13よりも下流側、より具体的には温度センサ15を加熱手段13と圧延ロール11との間に配置して、加熱手段13により加熱された後の温度のばらつきを調べ、その結果に基づき加熱手段13の出力を制御する、所謂フィードバック制御を行う構成とすることができる。
【００８４】
(圧延条件)
上記圧延装置10αを用いて温間圧延を行う場合、圧延ロール11に供される直前の製品領域部1の加熱温度は、150℃以上400℃以下が好ましい。圧延ロール11の直前において上記温度範囲であることで、素材の塑性加工性を高められ、1パスあたりの圧下率を例えば、10％〜30％程度に高めても割れが生じ難い。また、上記温度範囲とすることで、素材表面の焼付きなどによる劣化の抑制、圧延ロールの熱劣化の抑制を図ることができる。上記加熱温度は、350℃以下、更に300℃以下、とりわけ280℃以下が好ましい。素材だけでなく圧延ロールも加熱したり、特許文献1:特開2007-098470号公報に開示される制御圧延、その他公知の条件などを利用して、圧延装置10αにより温間圧延を行うことができる。なお、圧延装置10αを用いて冷間圧延を行うこともできる。
【００８５】
上記温間圧延を含む圧延は、1パスでも複数パスでもよい(但し、少なくとも1パスは温間圧延とする)。複数パスの圧延を行うことで、厚さが薄い圧延板が得られる上に、圧延板を構成する組織の平均結晶粒径を小さくしたり(例えば、10μm以下、好ましくは5μm以下)、プレス加工といった塑性加工性を高められる。所望の厚さの圧延板が得られるように、パス数、各パスの圧下率、及び総圧下率を適宜選択することができる。
【００８６】
上記圧延手順では、温間圧延を1パス行う場合を説明した。複数パスの温間圧延を行う場合は、例えば、巻き取った製品領域部1及び細帯部2の双方を同時に繰り出して圧延を施した後、上述のようにnパスの温間圧延が施された製品領域部1及び細帯部2を巻取りドラム18で巻き取ることが挙げられる。
【００８７】
上記圧延板の厚さ、幅、及び長さは、適宜選択することができる。特に、上記圧延板をプレス加工部材といった塑性加工部材の素材に利用する場合、厚さは0.1mm以上2.0mm以下が好適であり、0.3mm〜1.2mmが利用し易い。また、長さが50m以上、更に100m以上、特に200m以上といった長尺の圧延板や、幅が100mm以上、更に200mm以上、特に250mm以上といった広幅の圧延板とし、これらを上記塑性加工部材の素材に利用すると、当該塑性加工部材を連続的に製造可能である。従って、上記長尺や広幅な圧延板を巻き取った圧延コイル材は、上記塑性加工部材の生産性の向上に寄与することができる。
【００８８】
＜効果＞
上記圧延装置10αを用いた本発明製造方法によれば、マグネシウム合金からなる素材に温間圧延を施すにあたり、素材において将来製品となる領域(製品領域部1)に、将来除去する領域(細帯部2)を併走させることで、製品領域部1の縁部の温度低下や幅方向の広がりを効果的に抑制できる。従って、上記圧延装置10αを用いた本発明製造方法によれば、長尺や広幅な圧延板を製造するにあたり、圧延時、製品領域部1の縁部に割れが生じ難く、圧延後に縁部を切断除去する必要がなく、歩留まりを向上することができる。また、上記温度低下や幅方向の広がりの抑制に用いる部材として、別途、帯状部材を用意して利用することができるが、上記圧延装置10αを用いた本発明製造方法では、素材自体を上記抑制部材に用いていることから、上記帯状部材を別途用意する必要もない。そのため、上記圧延装置10αを用いた本発明製造方法によれば、長尺な圧延板や幅広の圧延板を巻き取ったマグネシウム合金コイル材を生産性よく製造することができる。
【００８９】
そして、得られたマグネシウム合金コイル材やこのコイル材を所定の長さに切断したマグネシウム合金板は、幅方向の厚さのばらつきが小さく、塑性加工性にも優れることから、プレス加工といった塑性加工が施される素材に好適に利用することができる。
【００９０】
[実施形態2]
上記実施形態1では、複数パスの圧延を施す場合、一旦巻き取ったコイル材を繰出しドラムに配置し直して繰り出す形態、即ち、素材の圧延方向(素材の長手方向)が複数パスのいずれも同じである形態を説明した。本発明圧延装置の別の形態として、複数パスの圧延を施すにあたり、リバース圧延を行う形態、即ち、素材の圧延方向が各パスごとに逆方向になる形態とすることができる。以下、リバース圧延に関する構成を図2に基づいて詳細に説明し、実施形態1と重複する構成は説明を省略する。
【００９１】
圧延装置10βは、一対の圧延ロール11を中心として、両側(図2では左右)に対称配置されるリバースドラム19を具える。各ドラム19は、双方向に回転可能であり、いずれもが繰り出しと巻き取りとを行える。両ドラム19の回転方向を反転制御して、繰り出しと巻き取りとを交互に切り替えることで、両ドラム19間を往復走行させながら、パスごとに圧延方向を逆方向にして素材に圧延を施すことができる。各ドラム19はいずれも、製品領域部1及び細帯部2を巻き取り可能であり、2パス目以降は、両ドラム19間を製品領域部1及び細帯部2が走行して、パスごとに逆方向に圧延が施される。
【００９２】
また、圧延装置10βは、一対の圧延ロール11を中心として、両側に対称配置される加熱手段13l,13rと、一対のガイド板14l,14r(合計4枚のガイド板)とを具える。加熱手段13l,13rにより、パスごとに製品領域部1の縁部を加熱可能であり、ガイド板14l,14rにより複数パスに亘って細帯部2の巻き込みを効果的に防止できる。ここでは、加熱手段13l,13rを圧延ロール11側、ガイド板14l,14rをリバースドラム19側に配置させた形態としている。
【００９３】
その他、図2では、省略しているが、実施形態2の圧延装置10βも温度センサ15(図1)及び制御部16(図1)を具えており、実施形態1で説明したように、加熱手段13l,13rに供される前において製品領域部1の幅方向の温度のばらつきを是正可能な構成である。温度センサ15及び制御部16は、ガイド板14lと加熱手段13lとの間、及びガイド板14rと加熱手段13rとの間のそれぞれに具える。
【００９４】
(圧延手順)
上記構成を具える圧延装置10βを用いて、複数パスの温間圧延を行う場合、以下のようにして行う。
【００９５】
1パス目は、一方のリバースドラム19から繰り出した素材板100の両縁部を切断手段12より切断し、加熱手段13lにより適宜加熱した後、製品領域部1及び細帯部2に圧延ロール11により圧延を施す。そして、1パス目の圧延が施された製品領域部1及び細帯部2を他方のドラム19により巻き取る。
【００９６】
2パス目は、他方のリバースドラム19から製品領域部1及び細帯部2を繰り出して、加熱手段13rで適宜加熱した後、製品領域部1及び細帯部2に圧延ロール11により圧延を施す。このとき、2パス目の圧延方向は、1パス目の圧延方向と逆方向となる。そして、2パス目の圧延が施された製品領域部1及び細帯部2を一方のドラム19で巻き取る。以下、3パス目以降は上述した1パス目の圧延、2パス目の圧延を順次繰り返し行う。なお、各パスの圧延を施す前に、素材は、実施形態1と同様にヒートボックスなどで予め所定の温度に加熱する。
【００９７】
上記圧延装置10βを用いた本発明製造方法によれば、実施形態1と同様に、圧延時に製品領域部1の縁部の割れを抑制して、長尺な圧延板や幅広の圧延板を巻き取ったマグネシウム合金コイル材を生産性よく製造することができる。特に、上記圧延装置10βを用いた実施形態2の製造方法によれば、複数パスの圧延を施して薄い圧延板を製造する場合に、効率よく圧延を施すことができ、この点からも、マグネシウム合金コイル材を生産性よく製造することができる。
【００９８】
[実施形態3]
上記実施形態1,2では、最終圧延後、製品領域部1と細帯部2とを一つの共通のドラムで一緒に巻き取る形態を説明した。図3に示すように、製品領域部1を巻き取る巻取りドラム18と、細帯部2を巻き取る巻取りリール20とをそれぞれ別部材とすることができる。なお、図3では、巻取りリール20を分かり易いように小さく示しているが、実際には、巻取りリール20の巻き取り径と巻取りドラム18の巻き取り径とは同じであり、両者は同期して回転する。
【００９９】
特に、巻取りリール20は、図3に示すように、巻取りドラム18よりも上流側、即ち、圧延ロール11と巻取りドラム18との間に配置させると、製品領域部1の巻き取りにあたり、製品領域部1と細帯部2とが重なり合うことを効果的に防止できる。また、図3に示すように、製品領域部1の走行方向に直交する方向(ここでは、上下方向)の位置を巻取りリール20と巻取りドラム18とでずらして配置することでも、製品領域部1の巻き取りにあたり、製品領域部1と細帯部2とが重なり合うことを効果的に防止できる。即ち、巻取りリール20を別部材とし、巻取りドラム18との相対位置を上述のようにずらすことでも干渉防止機構を構成することができ、製品領域部1の走行経路と細帯部2の走行経路とを分けられる。
【０１００】
なお、細帯部の除去は、任意の段階で行える。代表的には、最終圧延後に細帯部を除去する。その他、例えば、圧下率が小さい圧延(例えば、仕上げ圧延)を温間加工ではなく冷間加工とする場合、素材の幅方向の温度のばらつきや幅方向の広がりなどが生じ難いため、温間加工後冷間加工前に細帯部を除去してもよい。少なくとも温間加工を行うパスでは、細帯部を並列させて圧延することが好ましいと考えられる。
【０１０１】
[試験例]
上述した実施形態2のマグネシウム合金用圧延装置10βを用いて圧延を行い、得られた長尺な圧延板の厚さのばらつきを調べた。
【０１０２】
この試験では、AZ91合金相当の組成(Mg-8.7％Al-0.65％Zn(全て質量％))のマグネシウム合金の溶湯を用意して、双ロール鋳造鋳造機により、厚さ4mmの鋳造板を連続して作製して、一旦巻き取り、鋳造コイル材を作製した。この鋳造コイル材をバッチ炉に装入して400℃×24時間の溶体化処理を施した。得られた固溶コイル材を素材コイル材とし、この素材コイル材を巻き戻した素材板に以下の条件で複数パスの温間圧延を施して巻き取り、目標厚さ0.6mm、幅250mm、長さ760mの圧延板からなる圧延コイル材を作製した(200kg)。全てのパスにおいて、製品領域部に細帯部を併走させて圧延を施し、最終パス後、圧延板から細帯部を取り外した。
【０１０３】
(圧延条件)
圧下率:5％/パス〜40％/パス
素材の加熱温度:250℃〜280℃
ロール温度:100℃〜250℃
【０１０４】
作製したマグネシウム合金コイル材を巻き戻して、両端から5mを切断したトリミング材を10mごとに切断し、10mのシート片を作製した。各10mのシート片についてそれぞれ、任意の箇所の幅方向の中心部をとり、この中心部を通る幅方向の直線をとり、この直線上に存在し、各縁部からの距離が20mmの地点と、上記中心部との合計3点について厚さを測定する。厚さの測定は、レーザ変位計といった測定器の他、X線などを利用することができる。全ての10mのシート片の合計3点の厚さについての平均を求めたところ、0.60mmであった。
【０１０５】
また、各10mのシート片において、上記測定した3点の厚さの最大値と最小値との差を当該シート片の厚さのばらつきとし、全ての10mのシート片の厚さのばらつきを調べたところ、いずれのシート片の厚さのばらつきも、板厚/15000以下であった。また、目視により各10mのシート片の縁部を観察したところ、いずれのシート片も縁部に割れが見られなかった。
【０１０６】
なお、上述した実施の形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、上述した構成に限定されるものではない。例えば、マグネシウム合金の組成(添加元素の種類、含有量)、コイル材を構成する板材の厚さ、幅、長さなどを適宜変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０７】
本発明マグネシウム合金コイル材、及び本発明マグネシウム合金板は、プレス加工や鍛造、曲げ加工といった種々の塑性加工が施されてなるマグネシウム合金部材、例えば、携帯用や小型な電気・電子機器類の筐体といった各種の電気・電子機器類の構成部材、自動車や航空機といった輸送機器の構成部材の素材に好適に利用することができる。本発明マグネシウム合金用圧延装置、及び本発明マグネシウム合金コイル材の製造方法は、上記本発明マグネシウム合金コイル材の製造に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【０１０８】
1  製品領域部  2  細帯部  100  素材板
10α,10β  圧延装置  11  圧延ロール  12  切断手段
13,13l,13r  加熱手段  14,14l,14r  ガイド板  15  温度センサ
15c  センターセンサ  15e  サイドセンサ  16  制御部  17  繰出しドラム
18  巻取りドラム  19  リバースドラム  20  巻取りリール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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