(57)【要約】【課題】ブレード先端磨耗量を正確に把握するために、即時検知可能なブレードの使用回数と、像担持体の使用回数に加え、一定時間検知が必要なカバレッジを組み合わせて、ブレードカウントの積算と補正を行い、効率の良いブレード交換サイクルを可能にする。【解決手段】ブレードの磨耗に影響する因子で、即時検知可能な因子を検出する第１検知手段と、検知するのに一定時間を要する因子を検出する第２検知手段と、を少なくとも一つ備え、第１検知手段の結果により、制御部はブレードカウントを補正し記憶し、第２検知手段の結果により、制御部はブレードカウントを定期的に補正し記憶する。【選択図】図１
2012078685.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体に圧接して設置され、像担持体に作成したトナー像を被転写材に転写した後に前記像担持体上に残留しているトナーを掻き取るブレード部材と、前記ブレード部材の使用履歴を検出する検出部と、検出された使用履歴を記憶する記憶部と、を有する画像形成装置において、
前記ブレード部材の磨耗に影響する複数の因子のうち少なくとも一つの因子を第１の周期で検出する第１検知手段と、
前記第１検知手段で検知した因子とは異なる因子を前記第１の周期より長い第２の周期で検出する第２検知手段と、
前記第１検知手段の検出結果に基づき前記記憶部に記憶された前記ブレード部材の使用履歴を補正する第１補正手段と、
前記第２検知手段の検出結果に基づき前記記憶部に記憶された前記ブレード部材の使用履歴を補正する第２補正手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記ブレード部材の磨耗に影響する因子であって、第１の周期で検出する因子は、前記ブレード部材の使用回数であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記ブレード部材の磨耗に影響する因子であって、第１の周期で検出する因子は、前記像担持体の使用回数であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記ブレード部材の磨耗に影響する因子であって、第２の周期で検出する因子は、被転写材上のトナー像のカバレッジであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
被転写材上のトナー像のカバレッジは、被転写材を所定枚数出力ごとに検知することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成装置に関する。さらに詳細には、ブレードによるクリーニング装置を有する画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電子写真方式の画像形成装置では、記録材にトナー像転写後の像担持体上の残留トナー除去を、ゴム等の材質からなり像担持体に圧接したブレード部材のブレード先端で掻き落とす像担持体クリーニング方式（以下、ブレードクリーニングと称す）が用いられる。このブレードクリーニングでは、ブレード先端と像担持体表面との圧接箇所において磨耗が発生する。このブレード先端の磨耗量があるレベル以上進むと、像担持体上の残留トナーを良好に除去することが出来なくなり、安定した画像品質を提供できなくなる。そのためにブレードクリーニングでは、ブレード先端磨耗量が規定レベルに到達する前に、ブレードの定期的な交換を行うようにしていた。
【０００３】
ブレードの交換時期を適切に判断するためには、ブレード先端磨耗量を正確に把握できることが望まれ、さまざまな対応が提案されている。例えば、特許文献１では通紙する紙サイズによって、Ａ３又はＢ３サイズは３カウント、Ａ３又はＢ４サイズは２カウント、これより小さいサイズは１カウントとして通紙枚数をカウントし、その値に基づいてブレード交換を行うようにしている。また、特許文献２では、ブレードが像担持体上をクリーニングした距離を計算し、それに基づきブレード先端磨耗量を像担持体の回転起動回数や線速により補正し、ブレード先端磨耗量の正確な把握を行いブレード交換を行うようにしている。
【０００４】
しかし、ブレードクリーニングでは、ブレード先端磨耗量に関与する要因として、ブレードの使用時間や使用距離以外にも多く存在することが知られている。そのために画像形成装置として安定した画像品質を提供するために、ブレード先端の摩耗により像担持体上のトナー除去不可能となる前の、最も早い条件を想定して、交換時期を設定しているのが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２５８９６５号公報
【特許文献２】特開２０１０−２５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記のように、最も早い条件を設定してブレードの交換時期を設定する場合、実際にはまだ十分に像担持体上のトナー除去性能を維持しているブレードを、早期に交換することが多くなり、使用者にコスト上の負担を与えてしまうことになる。更には、材料となるゴム等の弾性部材の多くは、リサイクルやリユースが難しいため、ブレードの早期交換は環境面から考えても好ましいものではない。
【０００７】
本発明は上記問題に鑑み、ブレードの摩耗に影響を与えるものであって、検出タイミングが異なる複数の因子を検出することで、刻々と変化するプリント条件や機械状態を反映させたブレードの使用履歴を用いてブレード交換時期を把握することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置は、
像担持体に圧接して設置され、像担持体に作成したトナー像を被転写材に転写した後に前記像担持体上に残留しているトナーを掻き取るブレード部材と、前記ブレード部材の使用履歴を検出する検出部と、検出された使用履歴を記憶する記憶部と、を有する画像形成装置において、
前記ブレード部材の磨耗に影響する複数の因子のうち少なくとも一つの因子を第１の周期で検出する第１検知手段と、
前記第１検知手段で検知した因子とは異なる因子を前記第１の周期より長い第２の周期で検出する第２検知手段と、
前記第１検知手段の検出結果に基づき前記記憶部に記憶された前記ブレード部材の使用履歴を補正する第１補正手段と、
前記第２検知手段の検出結果に基づき前記記憶部に記憶された前記ブレード部材の使用履歴を補正する第２補正手段と、
を有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ブレードの摩耗に影響を与え検出タイミングが異なる複数の因子を検出することで、刻々と変化するプリント条件や機械状態を反映させたブレードの使用履歴を用いてブレード交換時期を把握することができる。
【００１０】
これにより、ブレード先端磨耗量を正確に把握することができ、本当に交換が必要なブレードの摩耗状態となったときをブレードの交換を行うタイミングとすることで、コストや環境の面から見ても効率の良いブレードの交換を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係わる画像形成装置の全体構成図である。
【図２】錘荷重によるブレードクリーニング装置１００の断面図である。
【図３】ブレード使用回数とブレード磨耗量の関係を示す図である。
【図４】像担持体使用回数とブレード磨耗量の関係を示す図である。
【図５】カバレッジとブレード磨耗量の関係を示す図である。
【図６】本発明に係わるブレード使用回数補正制御のフローチャートである。
【図７】カバレッジの高い原稿を連続して印刷した場合の、ＢＬ使用カウントとブレード磨耗量の推移である。
【図８】カバレッジの低い原稿を連続して印刷した場合の、ＢＬ使用カウントとブレード磨耗量の推移である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、実施の形態により本発明を詳しく説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１３】
図１は、画像読取部ＳＣ、自動原稿送り部ＤＦを備えた画像形成装置Ａの全体構成図である。画像形成装置Ａは、像担持体１、帯電部２、像露光部３、現像部４、転写部５、除電部６、分離爪７、クリーニング装置１００等から成る画像形成部ＧＫと、定着部９と、用紙搬送系ＹＨと、操作部ＯＰと、制御部８０とから構成されている。さらに制御部８０は、ネットワークに接続されプリンタとして機能するネットワークユニット８０１を有している。
【００１４】
自動原稿送り部ＤＦの原稿台上に載置された原稿ｄは原稿給紙手段により搬送され、画像読取部ＳＣの光学系により原稿ｄの片面又は両面の画像が、イメージセンサＣＣＤにより読み込まれる。イメージセンサＣＣＤにより読み込まれた原稿のアナログ信号は、画像処理部２０において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、制御部８０内の画像メモリー８１にページ単位で記憶される。画像メモリー８１のページ単位のデータは画像伸張処理後、像露光部３に画像データとして送られる。
【００１５】
画像形成部ＧＫにおいては、像担持体１に対し帯電、露光、現像、転写、分離、クリーニング等の電子写真プロセス処理が行われ、像担持体１に作成されたトナー像は、転写部５によりタイミングを調整されて搬送された記録紙Ｐに転写される。
【００１６】
用紙搬送系ＹＨは、給紙カセット１０、第１給紙部１１、第２給紙部１２、搬送部１３、排紙部１４、及び手差し給紙トレイ１５と、記録紙Ｐを循環再給紙する循環再給紙部ＪＫとから構成されている。
【００１７】
給紙カセット１０および第１給紙部１１は、複数の給紙部（図示の３段）により形成され、複数種のサイズの記録紙Ｐを収容して給紙する。記録紙サイズは、操作部ＯＰによる手動設定、又は原稿サイズ検知手段による自動記録紙サイズ設定によって制御部８０に入力され給紙制御に利用される。
【００１８】
制御部８０は、画像形成装置全体を制御するものであり、本発明ではさらに、後述するように、ブレードの使用回数を検知するカウンタ、像担持体の使用回数を検知するカウンタ、印刷原稿のカバレッジを検知するセンサ、からの出力を記憶すると共に、その記憶された値に基づいてブレードカウントを補正し、それに基づきブレードの交換時期を判断し、使用者に対して表示部や音声等により交換を促す表示を行うものである。
【００１９】
なお、ブレードの使用回数や像担持体の使用回数は使用するたびにカウントを行うことでその時点で値を確定できるものである。また、印刷原稿のカバレッジに関しては、通常は様々なカバレッジの原稿を印刷するものであるから、所定枚数の印刷を行った後の平均的なカバレッジを用いることで、より適切にブレードに与える影響を考慮することができるのであって、よって、ブレードの使用回数や像担持体の使用回数よりは長い周期で検出が行われることになる。
【００２０】
記録紙Ｐは、給紙カセット１０又は、手差し給紙トレイ１５から制御部８０の指示に基づき給送され、転写部５に搬送されトナー像が転写され、搬送部１３を経由して定着部９によってトナー像が記録紙Ｐに定着される。
【００２１】
記録紙Ｐの両面に画像形成する場合は、表面にトナー像が定着された記録紙Ｐを搬送路切換部１６により排紙部１４の手前で分岐させ、記録紙Ｐを循環再給紙部ＪＫに沿って搬送する。
【００２２】
記録紙Ｐは、循環再給紙部ＪＫ途中で反転搬送ローラ１７により反転された後に、第２給紙部１２を経て画像形成部ＧＫに再給紙される。像担持体１に作成されたトナー像は、転写部５で記録紙Ｐの裏面に転写し、定着部９で裏面のトナー像が定着される。
【００２３】
記録紙Ｐは、操作部ＯＰ、又はネットワークユニット８０１で設定されたモードに基づき、搬送路切換部１６により、ストレート排紙パスの搬送路ｒ１、反転排紙パスの搬送路ｒ２、両面循環パスの搬送路ｒ３の何れかに選択されて搬送される。
【００２４】
搬送路ｒ１を通過する記録紙Ｐは、画像形成面を上（フェースアップ）にして排出され、搬送路ｒ２を通過する記録紙Ｐは、表面画像形成面を下（フェースダウン）にして排出される。
【００２５】
これより、本発明に係わる画像形成部ＧＫ内のクリーニング装置１００、特に像担持体１に残留したトナーのクリーニングに関して説明する。図２は錘荷重によるブレードによるクリーニング装置１００の断面図である。
【００２６】
クリーニング装置１００は、クリーニングケース１１０中に、クリーニング部ＣＬとトナー回収部ＴＣとが上下に接続して一体となっている。トナー回収部ＴＣにおいて、像担持体１の周面に接しつつ同方向に図示しない駆動モータで回転するブラシローラ１２１は、クリーニングブレード（以下、ブレードと称す）１１１で掻き取った像担持体１の残留トナーを回収する機能を果たす。
【００２７】
ブラシローラ１２１はアクリル等の樹脂材料にカーボン等の導電性材料を混入し、接地された像担持体１と当接関係にあってバイアス電圧を印加することも可能である。
【００２８】
矢示方向に回転するブラシローラ１２１に付着したトナーは、スクレーパ１２４によって掻き取られ、トナー回収部ＴＣの底部に設けたスパイラル状のトナー搬送スクリュー１２３の作動により現像部４へとリサイクルされる。又は、不図示の廃トナーボックスに搬送されて回収される。
【００２９】
また、クリーニングケース１１０の下端開口部には回収トナーの外部へのトナーこぼれを防止するためトナー回収シート１２５が設けられている。
【００３０】
クリーニング部ＣＬにおいて、ブレード１１１は適度な弾性を有するポリウレタンゴムやシリコーンゴム等の弾性材から成り、像担持体１の表面に当接し、転写後の像担持体１上に残留している転写残トナーをクリーニングする。ブレード１１１の先端部は、像担持体１の回転方向に対してカウンタ方向に圧接する。
【００３１】
ブレード１１１は、クリーニングブレード支持部材１１２（以下、ブレード支持部材と称す）に保持されている。ブレード１１１は、ブレード支持部材１１２に固定的に取り付けられた錘部材１１３により一定の荷重で加圧され、像担持体１に圧接する。荷重方法は錘だけでなく、弾性材料を用いた方法でも良い。
【００３２】
さらに、ブレード支持部材１１２はブレード可動軸１１４に固定され、図示せぬ駆動部材により規定角度回転される。すなわち像担持体１が回転し、転写残トナーをクリーニングする場合は、ブレード１１１が錘部材１１３により一定の荷重で像担持体１に圧接する位置に駆動され、像担持体１が停止中は、ブレード１１１の先端が像担持体１に当接しない位置に駆動される。
【００３３】
このように、像担持体上に電子写真プロセスによりトナー像を作成し、記録材にトナー像を転写した後、像担持体の転写残トナーをブレードは、ブレード先端でクリーニングしている。そのためブレードは、所定の回数クリーニングに使用すると先端が磨耗し、像担持体より十分に転写残トナーをクリーニングできなくなる。そのため、ブレードは定期的な交換が必要な重要な部品に指定されている。
【００３４】
ここで、ブレードの先端磨耗量に関し、図１の画像形成装置Ａでのクリーニング装置１００又は、同等のクリーニング装置でのブレードの特性を示す。
【００３５】
ブレードの使用回数および像担持体の使用回数との関係を図３と４に示す。また、トナー像として像担持体に作成される原稿の原稿印字率（以下、カバレッジと称す）との関係を図５に示す。
【００３６】
図３は、ブレードの使用回数と先端磨耗量を示す図である。この図３では、クリーニング性能限界をブレード先端磨耗量で３０μｍとし、この時のブレード使用回数（ブレードカウント）を３５万回と規定している。
【００３７】
この図３でわかるように、ブレード先端磨耗量はブレード使用回数と直線的な関係ではなく、ブレード使用回数が使用初期から１５万回までの間は、図中●印の曲線Ｂ１のように推移する。このときブレード先端の磨耗は約８μｍ／５万回であり、ブレード使用回数が１５万回のときは２０μｍである。
【００３８】
そして、ブレード使用回数が、１５万回から交換時期の３５万回までの２０万回の間は、図中■印の曲線Ｂ２のように、ブレード先端の磨耗が緩やかになる。さらにブレード使用回数が、１５万回から２５万回までのブレード先端の磨耗は３．５μｍ／５万回であり、２５万回から３５万回までのブレード先端の磨耗は、１．５μｍ／５万回と変化していく。
【００３９】
同様に図４は、像担持体の使用回数による、ブレード使用回数とブレード先端磨耗量との関係を示している。ここで示した像担持体の交換周期は、７５万回である。像担持体が使用初期の２５万回までは、図中●印に示す曲線Ｄ１の実線で示す磨耗量であり、この間はブレード先端の磨耗が早い。一方像担持体の使用回数後が２５万回から７５万回での５０万回は、図中■印に示す曲線Ｄ２の磨耗量であり、ブレード先端の磨耗が緩やかになる。
【００４０】
像担持体とブレードを同時に交換して印刷した場合は、図４のＣ点のように、ブレードの使用回数３５万回でブレード先端磨耗量が３０μｍに達し、交換が必要な時期になる。詳しく説明すると、像担持体とブレードを同時に交換したので、ブレード使用回数が２５万回までは、像担持体の曲線Ｄ１上を推移し、ブレード磨耗量としては２５μｍとなる。さらに、ブレード交換までのブレード使用回数の１０万回を像担持体の曲線Ｄ２上を推移した点がＣ点であり、このブレード使用回数１０万回での、ブレード磨耗量としては５μｍになり、ブレード使用回数３５万回で３０μｍに達する。
【００４１】
ブレード交換後に像担持体をそのまま使用し、交換した新しいブレードを次の交換時期まで使った場合は、像担持体の曲線Ｄ２上のＤ点のように、ブレード交換時期の３５万回使用してもブレード先端磨耗量は、わずか１０μｍ程度しかない。
【００４２】
このように、ブレード先端磨耗量はブレード自体の使用回数や像担持体の使用回数により大きく変化する。この変化を考慮することで、ブレードの交換時期は大きく伸ばすことが可能になる。
【００４３】
さらに、図５は像担持体に作成されたカバレッジによる、ブレード使用回数とブレード先端磨耗量との関係を示している。ここでは、一般的な文字原稿のカバレッジである、５％を境にしてブレード先端磨耗量を確認した。またブレードの交換は、ブレード先端磨耗量をクリーニング性能限界の３０μｍとして、使用回数は３５万回とした。
【００４４】
ここで、５％以上の高カバレッジ原稿を連続して使用した場合は、図中●印に示す曲線Ｋ１であり、設定したブレード交換時期であるブレード使用回数３５万回で、ブレード性能限界３０μｍに達してしまうことがわかる（図中Ｅ点）。
【００４５】
一方、５％以下の低カバレッジ原稿を連続して使用した場合は、図中■印に示す曲線Ｋ２であり、設定したブレード交換時期であるブレード使用回数３５万回で、ブレード先端磨耗量は１７μｍ程度である（図中Ｆ点）。低カバレッジ原稿がほとんどの画像形成装置では、使用回数だけでブレードを交換すると、十分なクリーニング性能を持つブレードを交換することになる。
【００４６】
以上でわかるように、様々なカバレッジの原稿を印刷している画像形成装置は、もっとも早期にクリーニング限界となる最悪条件でブレードの交換時期を明示し、定期的に交換することで画質の信頼性を保っている。しかし、より適切にブレードのクリーニング限界を予想できれば、不必要なブレードの交換が減少し、多くのメリットが生まれる事は明白である。
【００４７】
ここで、ここまで説明したブレードの特性を用いて、本発明を図６のブレード使用回数補正フローチャート（以下、フローチャートとする）で説明する。具体的には、即時検知可能な因子として、ブレードと、像担持体の使用回数、更に検知に一定時間を要する因子として、所定印刷枚数ごとのカバレッジを用い、積算したブレードの使用回数（ブレードカウント）を補正する発明を説明する。
【００４８】
まず、画像形成装置Ａは、操作部ＯＰ、又はネットワークユニット８０１より印刷ジョブを確認し（ステップＳ０１）、印刷ジョブが無ければ待機する（ステップＳ０１：Ｎｏ）。印刷ジョブが有ると（ステップＳ０１：Ｙｅｓ）、ステップＳ０２へ移動し印刷１枚ごとに本フローチャートを実行する。
【００４９】
印刷ジョブが有ればブレードの使用回数（ブレードカウント）に、１を加算する（ステップＳ０２）。同様に、像担持体の使用回数（ドラムカウント）に、１を加算する（ステップＳ０３）。これらブレードカウントとドラムカウントは共に実際に画像形成装置Ａが像担持体にトナー像を作成し、印刷した枚数のカウントである。更に、一定印刷枚数毎にカバレッジ平均を確認し、その平均値に基づき補正するためのＩＣカウントに、１を加算する（ステップＳ０４）。以上３つのカウントを、１枚印刷する毎に、１ずつ加算する。
【００５０】
次に、ブレード交換時期を示すカウントとしてブレードカウントを補正するために、積算されたブレードカウントの値を確認する（ステップＳ０５）。ブレードカウントの印刷枚数が、１５万回以下の場合は（ステップＳ０５：Ｙｅｓ）、ブレードカウントの値を１．１倍してブレードカウントを補正する（ステップＳ０６）。この補正値は、ブレードの磨耗量の傾向をもとに、使用状態により、１．０から１．８倍が適している。これは図３で説明したように、１５万回まではブレードの磨耗率が高いためである。
【００５１】
ブレードカウントの値が、１５万回以上の場合は（ステップＳ０５：Ｎｏ）、ブレードカウントは、ブレードカウントを０．７倍して補正する（ステップＳ０７）。この補正値は、ブレードの磨耗量の傾向をもとに、使用状態により、０．２から１．０倍が適している。これは図３で説明したように、１５万回以上ではブレードの磨耗率が低くなるためである。
【００５２】
続いて、ドラムカウントの値によるブレードカウントの補正を実施する。基準となるドラムカウントの値を確認し（ステップＳ０８）、２５万回以下の場合は（ステップＳ０８：Ｙｅｓ）、ブレードカウントの値を１．２倍して、ブレードカウントを補正する（ステップＳ０９）。この補正値は、ブレード磨耗量の傾向をもとに、使用状態により、１．０から１．８倍が適している。これは図４で説明したように、ドラムカウント２５万回まではブレードの磨耗率が高いためである。
【００５３】
ドラムカウントの値が、２５万回以上の場合は（ステップＳ０８：Ｎｏ）、ブレードカウントの値を０．８倍して、ブレードカウントを補正する（ステップＳ１０）。この補正値は、ブレード磨耗量の傾向をもとに、使用状態により、０．２から１．０倍が適している。これは図４で説明したように、ドラムカウント２５万回以上ではブレードの磨耗率が低くなるためである。
【００５４】
次に、カバレッジでの補正について説明する。印刷原稿はそのページ毎にカバレッジは異なっている。このカバレッジを本実施例では、５００枚の印刷毎に印刷した５００枚全てのカバレッジの平均に基づき、ブレードカウントを補正する。この枚数は、５０枚から１０００枚の範囲で、適用する画像形成装置毎に最適な印刷枚数に設定する事で、ブレード交換サイクルの効率を上げることが可能となる。
【００５５】
設定した、ブレードカウント補正の時期を確認する（ステップＳ１１）。補正の周期である５００枚の印刷をＩＣカウントで確認し、周期に至らない場合は（ステップＳ１１：Ｎｏ）、ブレードカウントの値がブレード交換の値である３５万回に達したか否か確認し（ステップＳ１５）、３５万回に達していればブレード交換を促すよう操作部ＯＰに表示する（ステップＳ１６）。そして、次の印刷ジョブ確認を行い（ステップＳ０１）、このフローチャートを繰り返す。
【００５６】
ＩＣカウントの値が補正周期である５００枚になると（ステップＳ１１：Ｙｅｓ）、印刷完了した５００枚全てのカバレッジ平均が、５％以下だったかを確認する（ステップＳ１２）。カバレッジが５％以上の場合は（ステップＳ１２：Ｎｏ）、ブレードカウントのカバレッジでの補正を行わず、ＩＣカウントをリセットし（ステップＳ１４）、次の印刷ジョブ確認を行い（ステップＳ０１）、このフローチャートを繰り返す。
【００５７】
カバレッジが５％以内だった場合は（ステップＳ１３：Ｙｅｓ）、ブレードカウントのカバレッジ補正を実施する。補正方法は、［ブレードカウント］−［ＩＣカウント×０．４］の計算式により行う。これは、図５で説明したように、カバレッジが少ない原稿を連続印刷した場合は、ブレードの磨耗量が少ないための補正である。ブレードカウントを補正した後は、ＩＣカウントをリセットし（ステップＳ１４）、ブレードカウントの値がブレード交換の値である３５万回に達したか否か確認し（ステップＳ１５）、３５万回に達していればブレード交換を促すよう操作部ＯＰに表示する（ステップＳ１６）。そして、次の印刷ジョブ確認を行い（ステップＳ０１）、このフローチャートを繰り返す。
【００５８】
なお、本フローチャートには記載が無いが、ブレードカウントはブレード交換時に、ドラムカウントは像担持体交換時に自動的にそれぞれ、リセットされるように構成されている。
【００５９】
このフローチャートに基づき、ブレードカウントを補正した結果を図７、８に示す。図７は、カバレッジの高い原稿を連続して印刷した場合の、プリント枚数に対する、ブレードカウントとブレード磨耗量の推移である。図８は、カバレッジの低い原稿を連続して印刷した場合の、ブレードカウントとブレード磨耗量の推移である。
【００６０】
まずカバレッジの高い原稿を連続して印刷した場合を、図７に示す。図６のフローチャートで説明したように、即時検知可能な因子である、ブレードの使用回数および像担持体の使用回数のみにより、ブレードカウントが補正される。プリント枚数に対するブレードカウントの補正結果を曲線Ｔ１で示し、その時のブレード先端磨耗量を■印（曲線Ｍ１）で示すと、補正が無い場合の直線Ｎ１と近似した曲線になる。すなわち、ブレードカウントを補正した場合と、ブレードカウント補正なしの場合共に、プリント枚数３５万枚近傍で、ブレードカウントがブレード交換時期となる３５万枚に到達し、その時のブレード先端磨耗量は３０μｍである。
【００６１】
次にカバレッジの低い原稿を連続して印刷した場合を、図８に示す。図６のフローチャートで説明したように、即時検知可能な因子に加え、検知に一定時間を要する因子による補正が加わり、ブレードカウントが補正される。プリント枚数に対するブレードカウントの補正結果を曲線Ｔ２で示し、その時のブレード先端磨耗量を■印（曲線Ｍ２）で示すと、補正が無い場合の直線Ｎ２と大きく結果は異なる曲線になる。この結果から、ブレードカウントが３５万回になり、ブレード先端磨耗量が３０μｍとなるプリント枚数は、８０万枚に達することになる。
【００６２】
本発明の説明では、一定時間を要する因子による補正を、印刷５００枚ごとで、カバレッジを５％として説明したが、これらの値は、使用する画像形成装置により最適な値を設定し実施することになる。
【００６３】
なお、本実施例では検知に一定時間を要する因子として、印刷原稿のカバレッジを用いているが、これに限られるものではない。画像形成のプロセスにおいて検知に一定の時間を有する因子、例えば感光体へのトナー供給量などを用いてもよい。
【符号の説明】
【００６４】
１  像担持体
２  帯電部
３  像露光部
４  現像部
５  転写部
６  除電部
７  分離爪
９  定着部
１０  給紙カセット
１１  第１給紙部
１２  第２給紙部
１３  搬送部
１４  排紙部
１５  手差し給紙トレイ
１６  搬送路切換部
２０  画像処理部
８０  制御部
８１  画像メモリー
１００  クリーニング装置
１１０  クリーニングケース
１１１  クリーニングブレード
１１２  クリーニングブレード支持部材
１１３  錘部材
１１４  ブレード可動軸
１２１  ブラシローラ
１２３  トナー搬送スクリュー
１２４  スクレーパ
１２５  トナー回収シート
８０１  ネットワークユニット
Ａ  画像形成装置
ｄ  原稿
Ｐ  記録紙
ＣＬ  クリーニング部
ＤＦ  自動原稿送り装置
ＧＫ  画像形成部
ＪＫ  循環再給紙部
ＯＰ  操作部
ＳＣ  スキャナーユニット
ＴＣ  トナー回収部
ＹＨ  用紙搬送系
ＣＣＤ  画像読み取り素子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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