(57)【要約】【課題】検出精度を向上させることができ、かつ製造コストを低減させることができる電流センサおよび電流センサの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の一態様は、ギャップ２０を備えリングの形状に形成されるコア１０と、ギャップ２０内に設けられるホール素子１２とを有し、コア１０は当該コア１０の内周面３８の内側に挿入される検出対象物２２に流れる電流により発生する磁束の磁路であり、ホール素子１２はギャップ２０内の磁界の強さＨに応じた電気信号を発生する電流センサ１において、コア１０は金属ガラスにより形成されていること、を特徴とする。【選択図】  図１
2012013622.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ギャップを備えリングの形状に形成されるコアと、前記ギャップ内に設けられる磁気センサとを有し、前記コアは当該コアの内周面の内側に挿入される検出対象物に流れる電流により発生する磁束の磁路であり、前記磁気センサは前記ギャップ内の磁界の強さに応じた電気信号を発生する電流センサにおいて、
前記コアは金属ガラスにより形成されていること、
を特徴とする電流センサ。
【請求項２】
請求項１の電流センサにおいて、
前記コアは、前記ギャップに面する端面が形成された端部と前記端部に接続する本体部とを備え、
前記端面の面積が、前記本体部における前記コアの周方向に直交する断面の面積よりも大きいこと、
を特徴とする電流センサ。
【請求項３】
請求項２の電流センサにおいて、
前記端面における前記コアの内周面と外周面との間の幅が、前記本体部の前記断面における前記コアの内周面と外周面との間の幅よりも大きいこと、
を特徴とする電流センサ。
【請求項４】
請求項２または３の電流センサにおいて、
前記コアの中心軸方向について、前記端面の幅が前記本体部の前記断面の幅よりも大きいこと、
を特徴とする電流センサ。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１つの電流センサにおいて、
前記コアの内部に流路が形成されていること、
を特徴とする電流センサ。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１つの電流センサにおいて、
前記コアの内部に温度センサを備えること、
を特徴とする電流センサ。
【請求項７】
ギャップを備えリングの形状に形成されるコアと、前記ギャップ内に設けられる磁気センサとを有し、前記コアは当該コアの内周面の内側に挿入される検出対象物に流れる電流により発生する磁束の磁路であり、前記磁気センサは前記ギャップ内の磁界の強さに応じた電気信号を発生する電流センサの製造方法において、
前記コアを形成するための金属ガラスを金型に供給する工程と、前記金属ガラスをガラス転移温度以上に加熱する工程と、を備えることにより前記コアを形成すること、
を特徴とする電流センサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コアのギャップ内に磁気センサを設けた電流センサおよび電流センサの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＨＶ（ハイブリッドカー）やＥＶ（電気自動車）のバッテリにおいて充電時や放電時に流れる電流などの電流値を検出する電流センサが存在する。この電流センサにおいては、従来よりコアを電磁鋼板により形成している。例えば特許文献１では、鉄、鉄系合金又はパーマロイなどの磁性体材料からなる板状の電磁鋼板を積層して形成したコアを使用した電流センサが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２９６３０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の電流センサのようにコアを電磁鋼板で形成すると、ヒステリシス誤差が大きくなり、電流値の検出精度が低下してしまう。ここで、ヒステリシス誤差とは、コアに磁場を加えて磁化させて磁束密度を増加させていき、この磁束密度が飽和した後に磁場を無くしてもコアに残る磁束密度の大きさをいう。
【０００５】
また、仮に、コアをヒステリシス誤差の小さな合金の電磁鋼板で形成するとしても、各電磁鋼板を連結するための半抜き加工部を設けるなどして複数の薄い板状の電磁鋼板をその形状を整えながら積層する工程や、薄い帯状の電磁鋼板を複数層にわたって巻き付ける工程などが必要となる。そのため、製造工程が複雑化するので、製造コストが高くなってしまう。
【０００６】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、検出精度を向上させることができ、かつ製造コストを低減させることができる電流センサおよび電流センサの製造方法を提供すること、を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、ギャップを備えリングの形状に形成されるコアと、前記ギャップ内に設けられる磁気センサとを有し、前記コアは当該コアの内周面の内側に挿入される検出対象物に流れる電流により発生する磁束の磁路であり、前記磁気センサは前記ギャップ内の磁界の強さに応じた電気信号を発生する電流センサにおいて、前記コアは金属ガラスにより形成されていること、を特徴とする。
【０００８】
この態様によれば、コアは金属ガラスにより形成されているので、ヒステリシス誤差が小さくなり、かつ、製造工程の簡略化と材料費の低減を図ることができる。そのため、検出精度を向上させることができ、かつ、製造コストを低減させることができる。
【０００９】
本発明の一態様として、前記コアは、前記ギャップに面する端面が形成された端部と前記端部に接続する本体部とを備え、前記端面の面積が、前記本体部における前記コアの周方向に直交する断面の面積よりも大きいこと、を特徴とする。
【００１０】
この態様によれば、端面の面積が本体部におけるコアの周方向に直交する直交断面の面積よりも大きいので、ギャップにおける磁束密度を低下させることができる。そのため、安価な磁気センサを採用することができるので、製造コストをさらに低減させることができる。
なお、コアは形状自由度の高い金属ガラスにより形成されているので、端面の面積が本体部における直交断面の面積よりも大きくなるように容易にコアを形成することができる。
【００１１】
本発明の一態様として、前記端面における前記コアの内周面と外周面との間の幅が、前記本体部の前記断面における前記コアの内周面と外周面との間の幅よりも大きいこと、を特徴とする。
【００１２】
本発明の一態様として、前記コアの中心軸方向について、前記端面の幅が前記本体部の前記断面の幅よりも大きいこと、を特徴とする。
【００１３】
本発明の一態様として、前記コアの内部に流路が形成されていること、を特徴とする。
【００１４】
この態様によれば、コアの内部に流路が形成されているので、流路の内部に冷却用の流体を流すことにより、コアを冷却することができる。そのため、冷却用の流体の温度が分かっていればコアの温度が把握できるので、電流センサにおける温度による検出誤差を的確に補正することができる。また、冷却用の流体の温度が一定の場合には、コアの温度を一定に保つことができるので、電流センサにおいて温度変化による検出精度のばらつきが生じない。したがって、電流センサの検出精度をさらに向上させることができる。
なお、コアは形状自由度の高い金属ガラスにより形成するので、金型内に水路を形成する部材を予め入れておいて金型内に金属ガラスを供給することにより容易にコアを形成することができる。
【００１５】
本発明の一態様として、前記コアの内部に温度センサを備えること、を特徴とする。
【００１６】
この態様によれば、コアの内部に温度センサを備えるので、温度センサによりコアの温度が分かる。そのため、温度センサにより分かったコアの温度をもとに、電流センサにおける温度による検出誤差を的確に補正することができる。したがって、電流センサの検出精度をさらに向上させることができる。
なお、コアは形状自由度の高い金属ガラスにより形成するので、金型内に温度センサを予め入れておいて金型内に金属ガラスを供給することにより容易にコアを形成することができる。
【００１７】
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、ギャップを備えリングの形状に形成されるコアと、前記ギャップ内に設けられる磁気センサとを有し、前記コアは当該コアの内周面の内側に挿入される検出対象物に流れる電流により発生する磁束の磁路であり、前記磁気センサは前記ギャップ内の磁界の強さに応じた電気信号を発生する電流センサの製造方法において、前記コアを形成するための金属ガラスを金型に供給する工程と、前記金属ガラスをガラス転移温度以上に加熱する工程と、を備えることにより前記コアを形成すること、を特徴とする。
【００１８】
この態様によれば、コアを形成するための金属ガラスを金型に供給する工程と、金属ガラスをガラス転移温度以上に加熱する工程と、を備えることによりコアを形成するので、コアを容易に形成できる。そのため、電流センサの製造工程の簡略化を図ることができるので、製造コストを低減させることができる。
なお、この態様においては、コアを形成するための金属ガラスを金型に供給した後に金属ガラスをガラス転移温度以上に加熱してもよく、また、コアを形成するための金属ガラスをガラス転移温度以上に加熱した後に金属ガラスを金型に供給してもよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る電流センサおよび電流センサの製造方法によれば、検出精度を向上させることができ、かつ製造コストを低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】電流センサの全体構造を示す図である。
【図２】実施例１のコアの上面図である。
【図３】実施例１のコアの斜視図である。
【図４】金属ガラスにより形成される実施例１のコアと電磁鋼板により形成される従来のコアとのヒステリシス誤差の差を示す図である。
【図５】実施例１においてコアの変形例を示す斜視図である。
【図６】実施例１においてコアの変形例を示す斜視図である。
【図７】実施例１においてコアの変形例を示す斜視図である。
【図８】金属ガラスにより形成される実施例１のコアと従来の巻き鉄心と従来の積層鉄心との比較表を示す図である。
【図９】実施例２のコアを示す斜視図である。
【図１０】残留磁束密度の温度誤差を示す図である。
【図１１】実施例３のコアを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
〔電流センサの全体説明〕
図１は、電流センサ１の全体構造を示す図である。図１に示すように、電流センサ１は、コア１０、ホール素子１２、筺体１４、電子部品１６、配線材１８などを有している。
【００２２】
コア１０は、略矩形のリングの形状に形成されており、そのリングの形状の一部分が開放され、その開放端の間にギャップ２０（隙間）を備えている。コア１０は、内周面３８の内側に挿入される図１にて点線で示したバスバなどの検出対象物２２を取り囲み、検出対象物２２内に流れる電流により発生する磁束の磁路である。なお、コア１０の詳細については後述する。また、後述するように、コア１０の代わりに、コア３６，４２，４４，４６，５０を使用する例も考えられる。
【００２３】
ホール素子１２は、コア１０のギャップ２０内の略中央位置にコア１０の端面３０と接触しないように間隙を空けて設けられている。このホール素子１２は、ギャップ２０内の磁界の強さに応じた電気信号を発生する素子である。なお、ホール素子１２は、本発明における「磁気センサ」の一例である。
【００２４】
筐体１４は、樹脂などの非磁性体で形成され、上方開口した収容部２４と、側方開口した筒形状のコネクタ装着部２６とを備え、全体として略Ｌ字形状をなしている。収容部２４には、コア１０とホール素子１２とが設けられると共に、ホール素子１２の駆動制御回路を構成する各種の電子部品１６が複数個設けられている。ホール素子１２と各電子部品１６、および各電子部品１６同士は、配線材１８を介して接続されている。また、コネクタ装着部２６内に設けられたコネクタ端子２７と各電子部品１６とは、配線材１８を介して接続されている。
【００２５】
収容部２４には、検出対象物２２を貫通させるようにして挿入するための矩形状の挿通孔２８が設けられている。そして、挿通孔２８の外周壁２９にコア１０が嵌め合わされ、挿通孔２８をリング状のコア１０が取り囲み、収容部２４の底面（不図示）に当接するようにコア１０が設けられている。
【００２６】
なお、収容部２４内には封止材（不図示）が充填され、封止材の硬化によって収容部２４内に設けられたコア１０やホール素子１２や電子部品１６や配線材１８などが封止されている。これにより、コア１０やホール素子１２や電子部品１６や配線材１８などが、収容部２４内において所定の位置にて固定されている。
【００２７】
このように構成された電流センサ１は、以下のようにして検出対象物２２に流れる電流の電流値を検出する。
まず、導電部材（例えば、バスバ）などの検出対象物２２を収容部２４の挿通孔２８内に貫通させるようにして挿入する。
次に、電流センサ１の検出信号を入力する外部装置（不図示）のコネクタ（不図示）をコネクタ装着部２６に挿入し、外部装置とコネクタ装着部２６内のコネクタ端子２７とを接続する。
【００２８】
そして、検出対象物２２に電流を流すと、その電流によってコア１０内に磁束が発生し、その磁束によってギャップ２０に形成された磁路中に配置されたホール素子１２は、当該磁束に対応したホール効果による電圧（ホール電圧）を発生する。ここで、ホール素子１２が発生するホール電圧は、コア１０内の磁束に対応するだけでなく、その磁束を発生させた検出対象物２２に流れる電流の電流値にも対応するため、その電流値の検出信号といえる。そのため、ホール素子１２の発生したホール電圧を検出信号として前記の外部装置へ出力する。
このようにして電流センサ１は、リング状のコア１０に挿通された検出対象物２２に流れる電流の電流値を、コア１０のギャップ２０内に設けられたホール素子１２によって検出する。
【００２９】
〔コアの説明〕
次に、電流センサ１におけるコアについて説明する。
＜実施例１＞
ます、実施例１について説明する。
図２は、実施例１のコア１０の上面図である。図３は、実施例１のコア１０の斜視図である。なお、図２では、ホール素子１２も図示している。実施例１のコア１０は、Ｆｅ系金属ガラスにより形成されている。Ｆｅ系金属ガラスの組成例としては、鉄（Ｆｅ）を７５重量％以上含み、シリコン（Ｓｉ）を４〜１４重量％含み、ボロン（Ｂ）を８〜１８重量％含むものが考えられる。あるいは、鉄（Ｆｅ）を８０重量％以上含み、ボロン（Ｂ）を３〜１３重量％含み、リン（Ｐ）を１〜９重量％含むものも考えられる。
【００３０】
図２や図３に示すように、実施例１のコア１０は、ギャップ２０を備え矩形のリングの形状に形成されている。そして、コア１０は、ギャップ２０に面する端面３０が形成された端部３２と端部３２に接続する本体部３４とを備える。なお、図２と図３において、説明の便宜上、端部３２は色付けされた領域の部分として示している。また、コア１０において、端面３０の面積は、本体部３４におけるコア１０の周方向αに直交する方向の断面３５（図３参照）の面積と等しい。また、図１〜図３において、コア１０はほぼ正方形の形状で示されているが、この形状に限定されず、コア１０は長方形の形状であってもよい。
【００３１】
このような実施例１のコア１０の形成方法としては、粉体状の金属ガラスを金型に充填し、ガラス転移温度以上に加熱して溶融させた後に、冷却して固化させることにより形成する方法が考えられる。または、金型の内部にて薄い帯状の金属ガラス片もしくは薄い板状の金属ガラス片を複数積層させ、複数積層させた金属ガラス片をガラス転移温度以上に加熱して一体化させた後に冷却することにより形成する方法が考えられる。または、予めガラス転移温度以上に加熱して溶融状態にした金属ガラスを金型に射出（供給）して固化させることにより形成する方法が考えられる。
【００３２】
次に、このような実施例１のコア１０による効果について説明する。
図４は、金属ガラスから形成される実施例１のコア１０と電磁鋼板から形成される従来のコアとのヒステリシス誤差の差を示す図である。図４では、横軸を磁界の強さＨ［Ａ／ｍ］とし、縦軸を磁束密度Ｂ［Ｔ］としている。図４に示すように、ヒステリシス誤差の差とは、磁界の強さＨ＝０［Ａ／ｍ］のときの磁束密度Ｂの残留値の差Δ１（縦軸との交点ｍと交点ｎとの間における磁束密度Ｂの差）である。
【００３３】
図４に示すように、実施例１のコア１０は、従来のコアよりもヒステリシス誤差が小さい。そして、ヒステリシス誤差の差は、従来のコアのヒステリシス誤差の約４０％となっている。
このように実施例１のコア１０によれば、コア１０はＦｅ系金属ガラスにより形成されているので、電磁鋼板で形成される従来のコアよりもヒステリシス誤差を小さくすることができる。そのため、実施例１のコア１０を有する電流センサ１は、検出精度が向上する。
【００３４】
また、金属ガラスは成形性が高い。すなわち、金属ガラスは所望の形状に精度良く形成し易い。そのため、例えば、粉体状の金属ガラス、または薄い帯状の金属ガラス片もしくは複数の薄板状の金属ガラス片を金型に供給して金属ガラスをガラス転移温度まで加熱した後に冷却することにより、コア１０を容易に精度良く形成することができる。または、溶融状態の金属ガラスを金型に射出（供給）した後に固化させることにより、コア１０を容易に精度良く形成することができる。したがって、従来のコアのように複数の電磁鋼板を互いに位置合わせしながら積層する工程や、薄い帯状の電磁鋼板を軸芯に巻きながら重ね巻きする工程などの手間が掛かる工程を省略でき、製造工程を簡略化できる。ゆえに、実施例１のコア１０を有する電流センサ１は、製造コストを低減させることができる。
【００３５】
また、複数の電磁鋼板を積層する従来のコア（積層鉄心）に使用する無方向性電磁鋼板よりも金属ガラスは材料費が低いので、材料費の低減を図ることができる。そのため、実施例１のコア１０を有する電流センサ１は、製造コストを低減することができる。
【００３６】
＜実施例１の変形例＞
次に、実施例１の変形例について説明する。図５〜図７は、実施例１の変形例のコア３６，４２，４４を示す斜視図である。
ここで、金属ガラスは形状自由度が高い。すなわち、金属ガラスは様々な形状に自由に形成し易い。そこで、図５〜図７に示すように、コア３６，４２，４４は、端部３２の断面積のみを広げることにより、ギャップ２０に面する端面３０の面積を、本体部３４におけるコア３６，４２，４４の周方向α（図２参照）に直交する方向の断面（図５〜図７では一例として断面３５を示す）の面積よりも大きくしている。なお、図５〜図７において、説明の便宜上、端部３２は色付けされた領域の部分として示している。
【００３７】
具体的には、図５に示すコア３６は、端面３０におけるコア３６の内周面３８と外周面４０との間の（最短距離となる方向の、すなわち、図５におけるＹ方向の）幅δ１１が、本体部３４のコア３６の内周面３８と外周面４０との間の幅（最短距離となる方向の幅、図５では一例として断面３５におけるＸ方向の幅δ１２を示している）よりも大きい。このようにして、コア３６は、前記のコア１０よりも、端面３０の面積を大きくしている。
【００３８】
または、図６に示すコア４２のように、コア４２の内周または外周の中心を通る中心軸方向（図６に示すＺ方向）について、端面３０の幅δ２１が本体部３４の幅（図６では一例として断面３５におけるＺ方向の幅δ２２を示している）よりも大きい。このようにして、コア４２は、前記のコア１０よりも、端面３０の面積を大きくしている。
【００３９】
あるいは、図７に示すコア４４のように、端面３０におけるコア４４の内周面３８と外周面４０との間の（最短距離となる方向の、すなわち、図７に示すＹ方向の）幅δ１１が本体部３４におけるコア４４の内周面３８と外周面４０との間の幅（最短距離となる方向の幅、図７では一例として断面３５におけるＸ方向の幅δ１２を示している）よりも大きく、かつ、コア４４の内周または外周の中心を通る中心軸方向（図７に示すＺ方向）について端面３０の幅δ２１が本体部３４の幅（図７では一例として断面３５におけるＺ方向の幅δ２２を示している）よりも大きい。このようにして、コア４４は、前記のコア１０よりも、端面３０の面積を大きくしている。
【００４０】
次に、このような実施例１の変形例のコア３６，４２，４４による効果について説明する。実施例１の変形例のコア３６，４２，４４は、前記のコア１０による効果に加えて以下の効果を有する。
実施例１の変形例のコア３６，４２，４４によれば、端面３０の面積は本体部３４の断面３５の面積よりも大きいので、図５〜図７におけるＸ方向についてのギャップ２０の幅を広げることなく、ギャップ２０における磁束密度を低下させることができる。そのため、許容できる最大飽和磁束密度の小さい安価なホール素子１２を採用することができる。したがって、実施例１の変形例のコア３６，４２，４４を有する電流センサ１は、製造コストをさらに低減させることができる。
【００４１】
また、端面３０の面積を大きくするので、磁束密度が均一となる領域が大きくなり、磁場が均一の位置にホール素子１２を設け易くなる。そのため、実施例１の変形例のコア３６，４２，４４を有する電流センサ１は、検出精度が向上する。
【００４２】
図８は、実施例１のコア１０，３６，４２，４４と従来の巻き鉄心（巻きコア）と従来の積層鉄心（積層コア）との比較表を示す図である。図８に示すように、従来の巻き鉄心は形状自由度が低い方向性電磁鋼板により形成されているので、ギャップに面する端面を備える端部のみ断面積を広げることができない。そのため、ギャップに面する端面の面積を本体部の断面の面積よりも大きくすることはできない。これに対し、実施例１のコア１０，３６，４２，４４では形状自由度が高い金属ガラスにより形成されているので、端面３０を備える端部３２のみ断面積を広げることができる。そのため、端面３０の面積を本体部３４の断面積よりも大きくすることができる。
【００４３】
また、従来の積層鉄心では材料費の高い無方向性電磁鋼板により形成するので、製造コストが高くなってしまう。これに対し、実施例１のコア１０，３６，４２，４４では材料費の低い金属ガラスにより形成するので、製造コストを低減させることができる。
なお、コア３６，４２，４４は、端部３２の途中までその断面積が本体部３４の断面積と同じ大きさになるように形成してもよい。
【００４４】
＜実施例２＞
次に、実施例２について説明する。以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。
図９は、実施例２のコア４６を示す斜視図である。図９に示すように、実施例２のコア４６は、内部に流路として水路４８を設けている。水路４８は、コア４６の断面のほぼ中心の位置に周方向α（図２参照）に沿って設けられ、端部３２にて入口と出口が設けられている。そして、この水路４８に冷却水を流すことができる。なお、図９において、説明の便宜上、端部３２は色付けされた領域の部分として示している。
【００４５】
このような構成の実施例２のコア４６の形成方法としては、金属ガラスは形状自由度が高いことから、コア４６の形成時に金型内にパイプを予め入れておいて金型内に金属ガラスを供給することにより形成することが考えられる。そして、このパイプが水路４８となる。
【００４６】
図１０は、コア４６における残留磁束密度の温度誤差（温度変化によるコア４６における残留磁束密度の誤差）を示す図である。図１０では、横軸を磁界の強さＨ［Ａ／ｍ］とし、縦軸を磁束密度Ｂ［Ｔ］としている。図１０に示すように、コア４６における残留磁束密度の温度誤差は、磁界の強さＨ＝０［Ａ／ｍ］のときの磁束密度Ｂの残留値（縦軸との交点）の誤差Δ２で示される。
図１０に示すように、コア４６の温度が１２０℃のときとコア４６の温度が−２０℃のときとにおいてコア４６における残留磁束密度の温度誤差が発生し、コア４６の温度が−２０℃のときよりもコア４６の温度が１２０℃のときのほうが磁界の強さＨ＝０［Ａ／ｍ］のときの磁束密度Ｂの残留値が高くなっている。
【００４７】
そこで、実施例２のコア４６による効果について説明する。実施例２のコア４６は、前記の実施例１の効果に加えて以下の効果を有する。
実施例２のコア４６によれば、コア４６の内部に水路４８が形成されているので、水路４８に冷却水を流すことによりコア４６を冷却することができる。そのため、温度センサ（不図示）などにより温度が分かっている冷却水（例えば、エンジンの冷却水）を水路４８に流せばコア４６の温度が分かる。したがって、実施例２のコア４６を有する電流センサ１によれば、残留磁束密度の温度誤差を低減させるように的確に補正することができ、電流値の検出精度をさらに向上させることができる。
【００４８】
また、冷却水の温度が一定に制御されている場合にはコア４６の温度を一定に保つことができるので、温度変化による残留磁束密度のばらつきが生じない。そのため、実施例２のコア４６を有する電流センサ１によれば、温度変化による検出精度のばらつきが生じないので、電流値の検出精度をさらに向上させることができる。
なお、金属ガラスは飽和磁束密度が高いので、水路４８を設けることによる磁路の減少は電流センサ１の検出精度などに影響しない。
また、実施例２のコア４６について、図５〜図７に示すコア３６，４２，４４のように端部３２の断面積のみを広げてもよい。
また、水路４８の代わりに冷却用の気体を流すことができる流路を設けてもよい。
【００４９】
＜実施例３＞
次に、実施例３について説明する。以下の説明では、実施例１，２と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。
図１１は、実施例３のコア５０を示す斜視図である。図１１に示すように、実施例３のコア５０は、コア５０の内部に温度センサ５２（例えば、サーミスタ）を設けている。そして、コア５０の内部に設けた温度センサ５２により、コア５０の温度を検出することができる。なお、図１１において、説明の便宜上、端部３２は色付けされた領域の部分として示している。
【００５０】
このような構成の実施例３のコア５０の形成方法としては、金属ガラスは形状自由度が高いことから、金型内に温度センサ５２を予め入れておいて金型内に金属ガラスを供給するによりコア５０を形成することが考えられる。
【００５１】
次に、実施例３のコア５０による効果について説明する。実施例３のコア５０は、前記の実施例１の効果に加えて以下の効果を有する。
実施例３のコア５０によれば、コア５０の内部に温度センサ５２を備えるので、温度センサ５２によりコア５０の温度が分かる。そのため、温度センサ５２により分かったコア５０の温度をもとに、電流センサ１における温度による検出誤差を的確に補正することができる。したがって、実施例３のコア５０を有する電流センサ１によれば、検出精度をさらに向上させることができる。
なお、金属ガラスは飽和磁束密度が高いので、温度センサ５２を設けることによる磁路の減少は電流センサ１の検出精度などに影響しない。
また、実施例３のコア５０に前記の水路４８を設けてもよい。また、実施例３のコア５０について、図５〜図７に示すコア３６，４２，４４のように端部３２の断面積のみを広げてもよい。
【００５２】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
上記の実施例では、コアをＦｅ系金属ガラスで形成した例を挙げたが、これに限定されず、コアをＣｏ系金属ガラスで形成した例も考えることができる。
【符号の説明】
【００５３】
１    電流センサ
１０  コア
１２  ホール素子
２０  ギャップ
３０  端面
３２  端部
３４  本体部
３５  断面
３６  コア
３８  内周面
４０  外周面
４２  コア
４４  コア
４６  コア
４８  水路
５０  コア
５２  温度センサ
δ１１  幅
δ１２  幅
δ２１  幅
δ２２  幅
α      周方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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