(57)【要約】【課題】各場所での製品の収納限度数量を満たす生産計画を作成する。【解決手段】生産計画作成装置は、納品数量が納品先の収納限度数量より多い場合（Ｓ３）、納品数量を収納限度数量で割って分納回数を算出し（Ｓ６）、納品数量と分納回数とを用いて各分納時における分納数量を算出し（Ｓ７）、最終分納時が最終納期以前になるよう分納期間を算出し（Ｓ８）、複数の分納の分納時を定め、複数の該分納時と複数の分納時毎の分納数量とを関連付けて、生産計画として記憶装置に格納し（Ｓ９）、複数の分納時毎に、分納された直後の納品先での在庫数量を算出し（Ｓ１０）、複数の分納時毎の在庫数量が、いずれも収納限度数量以下であるか否かを判断し（Ｓ１１）、ステップ１１でＹＥＳの判断がなされると生産計画を出力し、ステップ１１でＮＯの判断がなされると先の分納回数に１を加算した分納回数で、Ｓ７〜Ｓ１１の処理を実行する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の最終納期、該製品の納品数量、該製品の納品先での該製品の収納限度数量、及び該製品の単位期間あたりの消費量である消費率を含む納品条件を受け付ける納品条件受付手段と、
前記納品数量が前記収納限度数量より多いか否かを判断する第一判断手段と、
前記納品数量が前記収納限度数量よりも多いと判断されると、該納品数量を該収納限度数量で割って、分納回数を算出する分納回数算出手段と、
前記分納回数算出手段により、前記分納回数が格納される分納回数記憶手段と、
前記納品数量と前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数とを用いて、各分納時における分納数量を算出する分納数量算出手段と、
最終分納時が前記最終納期以前になるよう、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を用いて、該最終分納時を除く各分納時から次の分納時までの期間である分納期間を算出し、該分納回数と該最終納期と該分納期間とを用いて、各分納の該分納時を定める分納時設定手段と、
前記分納時設定手段により、複数の前記分納時と、該複数の分納時毎の前記分納数量とが関連付けられて、生産計画として格納される生産計画記憶手段と、
複数の前記分納時毎に、前記消費率を用いて当該分納時までの製品の未消費数量を算出し、該未消費数量と当該分納時の前記分納数量とを用いて、分納された直後の納品先での在庫数量を算出する在庫数量算出手段と、
前記在庫数量算出手段で算出された前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第二判断手段と、
前記第二判断手段で、前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であると判断されたことを出力条件として、前記生産計画記憶手段に格納され、該第二判断手段で判断対象となった前記生産計画を出力する出力手段と、
前記第二判断手段で、前記複数の分納時毎の前記在庫数量のいずれかが、前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する分納回数更新手段と、
を備え、
前記分納回数更新手段により、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数が更新されると、前記分納数量算出手段、前記分納期間算出手段、前記分納時設定手段、前記第二判断手段は、更新された前記分納回数に基づく処理を実行する、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の生産計画作成装置において、
前記分納時設定手段は、前記最終納期から、前記納品数量を前記消費率で割った値を減算して、初回分納時を定め、該初回分納時を基準にして、以降の分納時を定める、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の生産計画作成装置において、
前記分納数量算出手段は、前記納品数量を前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数で除算し、該除算で得られた値の自然数部分の値を、最終分納時を除く全ての分納時における分納数量とし、前記納品数量から該最終分納時を除く全ての分納時における分納数量の合計値を減算した値を、該最終分納時における分納数量とする、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の生産計画作成装置において、
前記製品の生産元での該製品の収納限度数量を受け付ける生産元条件受付手段と、
前記複数の分納時毎の分納数量のうち、最大分納数量を用いて、該最大分納数量の分納時直前における前記生産元での在庫数量を算出する生産元在庫数量算出手段と、
前記生産元在庫数量算出手段で算出された前記生産元での在庫数量が、該生産元での前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第三判断手段と、
を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下であると判断されたことを含め、該出力上条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、
前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項５】
請求項４に記載の生産計画作成装置において、
前記生産元条件受付手段は、前記生産元での単位期間あたりの最大生産量である最大生産率を受け付け、
当該生産計画作成装置は、前記分納数量算出手段で算出された複数の前記分納時毎の分納数量と前記分納期間とを用いて、各分納数量分の製品を製造するために必要な、前記製品の単位期間あたりの前記生産元での生産量である必要生産率を算出する必要生産率算出と、前記必要生産率が前記最大生産率以下であるか否かを判断する第四判断手段と、を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第四判断手段により、前記必要生産率が前記最大生産率以下であると判断されたことを含め、該出力条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、
前記第四判断手段により、前記必要生産率が前記最大生産率以下でないと判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項６】
請求項１から３のいずれか一項に記載の生産計画作成装置において、
前記製品の生産元での該製品の収納限度数量を受け付ける生産元条件受付手段と、
前記生産計画記憶手段に新たな生産計画が格納されると、前記生産計画記憶手段に、初回分納時から最終分納時までの期間が該新たな生産計画の初回分納時から最終分納時までの期間と、少なくとも部分的に重複する１以上の他の生産計画が、格納されているか否かを判断する期間重複判断手段と、
前記期間重複判断手段で前記重複する１以上の他の生産計画が格納されていると判断されると、該１以上の他の生産計画における各分納時の分納数量と、前記新たな生産計画における各分納時の分納数量とを用いて、重複している期間中における、前記生産元での在庫数量を算出する生産元在庫数量算出手段と、
前記生産元在庫数量算出手段で算出された前記生産元での在庫数量が、該生産元での前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第三判断手段と、
を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下であると判断されたことを含め、該出力条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、
前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項７】
請求項１から３のいずれか一項に記載の生産計画作成装置において、
前記生産元での前記製品の収納限度数量と、該生産元での単位期間あたりの最大生産量である最大生産率と、を受け付ける生産元条件受付手段と、
前記生産計画記憶手段に新たな生産計画が格納されると、前記生産計画記憶手段に、初回分納時から最終分納時までの期間が該新たな生産計画の初回分納時から最終分納時までの期間と、少なくとも部分的に重複する１以上の他の生産計画が、格納されているか否かを判断する期間重複判断手段と、
前記期間重複判断手段で前記重複する１以上の他の生産計画が格納されていると判断されると、該１以上の他の生産計画における各分納時の分納数量と、前記新たな生産計画における各分納時の分納数量とを用いて、重複している期間中における、前記生産元での在庫数量を算出する生産元在庫数量算出手段と、
前記生産元在庫量算出手段で算出された前記生産元での在庫数量が、該生産元での前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第三判断手段と、
前記期間重複判断手段で前記重複する１以上の他の生産計画が存在すると判断されると、各生産計画毎に、当該生産計画における複数の前記分納時毎の分納数量と前記分納期間とを用いて、当該生産計画における各分納数量分の製品を製造するために必要な、前記製品の単位期間あたりの前記生産元での生産量である必要生産率を算出し、各生産計画毎の必要生産率を用いて、前記重複している期間中における、各生産計画を合わせた前記生産元での統合必要生産率を算出する必要生産率算出手段と、
前記必要生産率算出手段で算出された前記統合必要生産率が前記最大生産率以下であるか否かを判断する第四判断手段と、
を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下であると判断されたことと、前記第四判断手段により、前記統合必要生産率が前記最大生産率以下であると判断されたことと、を含め、該出力条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、
前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下でないと判断されるか、前記第四判断手段により、前記統合必要生産率が前記最大生産率以下であると判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、
ことを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項８】
コンピュータの入力装置により、製品の最終納期、該製品の納品数量、該製品の納品先での該製品の収納限度数量、及び該製品の単位期間あたりの消費量である消費率を含む納品条件を受け付ける納品条件受付ステップと、
前記納品数量が前記収納限度数量より多いか否かを判断する第一判断ステップと、
前記納品数量が前記収納限度数量よりも多いと判断されると、該納品数量を該収納限度数量で割って、分納回数を算出し、該分納回数を前記コンピュータの記憶装置に格納する分納回数算出ステップと、
前記納品数量と前記記憶装置に格納されている前記分納回数とを用いて、各分納時における分納数量を算出する分納数量算出ステップと、
最終分納時が前記最終納期以前になるよう、前記記憶装置に格納されている前記分納回数を用いて、該最終分納時を除く各分納時から次の分納時までの期間である分納期間を算出し、該分納回数と該最終納期と該分納期間とを用いて、各分納の該分納時を定め、複数の該分納時と、該複数の分納時毎の前記分納数量とを関連付けて、生産計画として、前記記憶装置に格納する分納時設定ステップと、
複数の前記分納時毎に、前記消費率を用いて当該分納時までの製品の未消費数量を算出し、該未消費数量と当該分納時の前記分納数量とを用いて、分納された直後の納品先での在庫数量を算出する在庫数量算出ステップと、
前記在庫数量算出ステップで算出された前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第二判断ステップと、
前記第二判断ステップで、前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であると判断されたことを出力条件として、前記記憶装置に格納され、該第二判断手段で判断対象となった前記生産計画を、前記コンピュータの出力装置から出力させる出力ステップと、
前記第二判断ステップで、前記複数の分納時毎の前記在庫数量のいずれかが、前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記記憶装置に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する分納回数更新ステップと、
を前記コンピュータの演算装置に実行させ、
前記分納回数更新ステップで、前記記憶装置に格納されている前記分納回数が更新されると、前記分納数量算出ステップ、前記分納期間算出ステップ、前記分納時設定ステップ、前記第二判断ステップでは、更新された前記分納回数に基づく処理を実行する、
ことを特徴とする生産計画作成プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の納品先からの依頼に応じて、生産元における当該製品の生産計画を作成する生産計画作成装置及び生産計画作成プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
生産計画の作成方法としては、例えば、特許文献１や特許文献２に記載されている方法がある。
【０００３】
これらの特許文献１，２には、納品先から依頼された納品数量と最終納期に関する情報を用いて、製品の生産計画を作成する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１１４５９９号公報
【特許文献１】特開２００９−１１６５６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、納品先や生産元では、製品の収納スペースの関係から、当該製品の収納限度数量が存在する。特に、都市部の納品先や生産元では、この収納スペースが小さい傾向があるため、当該製品の収納限度数量も小さくなりがちである。また、製品に危険物が含まれる場合には、消防法の観点から、危険物の量や当該危険物の管理体制等に応じて収納限度数量が制限されている。
【０００６】
仮に、納品先から、当該納品先の収納限度数量を越えた数量の納品を依頼された場合、この数量の製品を一度に納品しようとしても、当該納品先では、収納限度数量の関係で、全ての製品を受け入れることができない。
【０００７】
そこで、本発明は、各場所での在庫量が収納限度数量を満たす生産計画を作成することができる生産計画作成装置及び生産計画作成プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するための生産計画作成装置に係る第一の発明は、
製品の最終納期、該製品の納品数量、該製品の納品先での該製品の収納限度数量、及び該製品の単位期間あたりの消費量である消費率を含む納品条件を受け付ける納品条件受付手段と、前記納品数量が前記収納限度数量より多いか否かを判断する第一判断手段と、前記納品数量が前記収納限度数量よりも多いと判断されると、該納品数量を該収納限度数量で割って、分納回数を算出する分納回数算出手段と、前記分納回数算出手段により、前記分納回数が格納される分納回数記憶手段と、前記納品数量と前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数とを用いて、各分納時における分納数量を算出する分納数量算出手段と、最終分納時が前記最終納期以前になるよう、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を用いて、該最終分納時を除く各分納時から次の分納時までの期間である分納期間を算出し、該分納回数と該最終納期と該分納期間とを用いて、各分納の該分納時を定める分納時設定手段と、前記分納時設定手段により、複数の前記分納時と、該複数の分納時毎の前記分納数量とが関連付けられて、生産計画として格納される生産計画記憶手段と、複数の前記分納時毎に、前記消費率を用いて当該分納時までの製品の未消費数量を算出し、該未消費数量と当該分納時の前記分納数量とを用いて、分納された直後の納品先での在庫数量を算出する在庫数量算出手段と、前記在庫数量算出手段で算出された前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第二判断手段と、前記第二判断手段で、前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であると判断されたことを出力条件として、前記生産計画記憶手段に格納され、該第二判断手段で判断対象となった前記生産計画を出力する出力手段と、前記第二判断手段で、前記複数の分納時毎の前記在庫数量のいずれかが、前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増大させた値に更新する分納回数更新手段と、を備え、
前記分納回数更新手段により、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数が更新されると、前記分納数量算出手段、前記分納期間算出手段、前記分納時設定手段、前記第二判断手段は、更新された前記分納回数に基づく処理を実行する、ことを特徴とする。
【０００９】
なお、上記生産計画作成装置は、以下の生産計画作成プログラムをコンピュータにインストールすることで、構成することができる。
【００１０】
当該生産計画作成プログラムは、
コンピュータの入力装置により、製品の最終納期、該製品の納品数量、該製品の納品先での該製品の収納限度数量、及び該製品の単位期間あたりの消費量である消費率を含む納品条件を受け付ける納品条件受付ステップと、前記納品数量が前記収納限度数量より多いか否かを判断する第一判断ステップと、前記納品数量が前記収納限度数量よりも多いと判断されると、該納品数量を該収納限度数量で割って、分納回数を算出し、該分納回数を前記コンピュータの記憶装置に格納する分納回数算出ステップと、前記納品数量と前記記憶装置に格納されている前記分納回数とを用いて、各分納時における分納数量を算出する分納数量算出ステップと、最終分納時が前記最終納期以前になるよう、前記記憶装置に格納されている前記分納回数を用いて、該最終分納時を除く各分納時から次の分納時までの期間である分納期間を算出し、該分納回数と該最終納期と該分納期間とを用いて、各分納の該分納時を定め、複数の該分納時と、該複数の分納時毎の前記分納数量とを関連付けて、生産計画として、前記記憶装置に格納する分納時設定ステップと、複数の前記分納時毎に、前記消費率を用いて当該分納時までの製品の未消費数量を算出し、該未消費数量と当該分納時の前記分納数量とを用いて、分納された直後の納品先での在庫数量を算出する在庫数量算出ステップと、前記在庫数量算出ステップで算出された前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第二判断ステップと、前記第二判断ステップで、前記複数の分納時毎の前記在庫数量が、いずれも、前記収納限度数量以下であると判断されたことを出力条件として、前記記憶装置に格納され、該第二判断手段で判断対象となった前記生産計画を、前記コンピュータの出力装置から出力させる出力ステップと、前記第二判断ステップで、前記複数の分納時毎の前記在庫数量のいずれかが、前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記記憶装置に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する分納回数更新ステップと、を前記コンピュータの演算装置に実行させ、
前記分納回数更新ステップで、前記記憶装置に格納されている前記分納回数が更新されると、前記分納数量算出ステップ、前記分納期間算出ステップ、前記分納時設定ステップ、前記第二判断ステップでは、更新された前記分納回数に基づく処理を実行する、ことを特徴とする。
【００１１】
上記第一の発明では、納品先での収納限度数を考慮し、納品先からの依頼された納品数量がこの収納限度数量を上回る場合には、納品数量分の製品の分納する生産計画を作成するので、納品先で製品を収納できなくなる事態や、納品先で製品を収納する場所を確保するための混乱等を回避することができる。
【００１２】
また、前記課題を解決するための生産計画作成装置に係る第二の発明は、
前記第一の発明において、前記分納時設定手段は、前記最終納期から、前記納品数量を前記消費率で割った値を減算して、初回分納時を定め、該初回分納時を基準にして、以降の分納時を定めることを特徴とする。なお、前記分納時設定手段は、前記最終納期を最終分納時とし、該最終分納時を基準にして、それ以前の分納時を定めてもよい。
【００１３】
前記課題を解決するための生産計画作成装置に係る第三の発明は、
前記第一又は第二の発明において、前記分納数量算出手段は、前記納品数量を前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数で除算し、該除算で得られた値の自然数部分の値を、最終分納時を除く全ての分納時における分納数量とし、前記納品数量から該最終分納時を除く全ての分納時における分納数量の合計値を減算した値を、該最終分納時における分納数量とすることを特徴とする。
【００１４】
前記課題を解決するための生産計画作成装置に係る第四の発明は、
前記第一から第三のいずれか一の発明において、前記製品の生産元での該製品の収納限度数量を受け付ける生産元条件受付手段と、前記複数の分納時毎の分納数量のうち、最大分納数量を用いて、該最大分納数量の分納時直前における前記生産元での在庫数量を算出する生産元在庫数量算出手段と、前記生産元在庫数量算出手段で算出された前記生産元での在庫数量が、該生産元での前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第三判断手段と、を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下であると判断されたことを含め、該出力上条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、ことを特徴とする。
【００１５】
第四の発明では、納品先の依頼に応じた生産計画は、生産元での在庫数量がこの生産元での収納限度数量以下である場合に出力される。
【００１６】
前記課題を解決するための生産計画作成装置に係る第五の発明は、
前記第四の発明において、前記生産元条件受付手段は、前記生産元での単位期間あたりの最大生産量である最大生産率を受け付け、
当該生産計画作成装置は、前記分納数量算出手段で算出された複数の前記分納時毎の分納数量と前記分納期間とを用いて、各分納数量分の製品を製造するために必要な、前記製品の単位期間あたりの前記生産元での生産量である必要生産率を算出する必要生産率算出と、前記必要生産率が前記最大生産率以下であるか否かを判断する第四判断手段と、を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第四判断手段により、前記必要生産率が前記最大生産率以下であると判断されたことを含め、該出力条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、前記第四判断手段により、前記必要生産率が前記最大生産率以下でないと判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、ことを特徴とする。
【００１７】
第五の発明では、納品先の依頼に応じた生産計画は、生産元での必要生産率が、この生産元での最大生産率以下である場合に出力される。
【００１８】
前記課題を解決するための生産計画作成装置に係る第六の発明は、
前記第一から第三のいずれか一の発明において、前記製品の生産元での該製品の収納限度数量を受け付ける生産元条件受付手段と、前記生産計画記憶手段に新たな生産計画が格納されると、前記生産計画記憶手段に、初回分納時から最終分納時までの期間が該新たな生産計画の初回分納時から最終分納時までの期間と、少なくとも部分的に重複する１以上の他の生産計画が、格納されているか否かを判断する期間重複判断手段と、前記期間重複判断手段で前記重複する１以上の他の生産計画が格納されていると判断されると、該１以上の他の生産計画における各分納時の分納数量と、前記新たな生産計画における各分納時の分納数量とを用いて、重複している期間中における、前記生産元での在庫数量を算出する生産元在庫数量算出手段と、前記生産元在庫数量算出手段で算出された前記生産元での在庫数量が、該生産元での前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第三判断手段と、を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下であると判断されたことを含め、該出力条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下でないと判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、ことを特徴とする。
【００１９】
第六の発明では、新たな生産計画の期間と他の生産計画の期間とが重複する場合でも、新たな生産計画は、生産元での統合在庫数量がこの生産元での収納限度数量以下である場合に出力される。
【００２０】
前記課題を解決するための生産計画作成装置に係る第七の発明は、
前記第一から第三のいずれか一の発明において、前記生産元での前記製品の収納限度数量と、該生産元での単位期間あたりの最大生産量である最大生産率と、を受け付ける生産元条件受付手段と、前記生産計画記憶手段に新たな生産計画が格納されると、前記生産計画記憶手段に、初回分納時から最終分納時までの期間が該新たな生産計画の初回分納時から最終分納時までの期間と、少なくとも部分的に重複する１以上の他の生産計画が、格納されているか否かを判断する期間重複判断手段と、前記期間重複判断手段で前記重複する１以上の他の生産計画が格納されていると判断されると、該１以上の他の生産計画における各分納時の分納数量と、前記新たな生産計画における各分納時の分納数量とを用いて、重複している期間中における、前記生産元での在庫数量を算出する生産元在庫数量算出手段と、前記生産元在庫量算出手段で算出された前記生産元での在庫数量が、該生産元での前記収納限度数量以下であるか否かを判断する第三判断手段と、前記期間重複判断手段で前記重複する１以上の他の生産計画が存在すると判断されると、各生産計画毎に、当該生産計画における複数の前記分納時毎の分納数量と前記分納期間とを用いて、当該生産計画における各分納数量分の製品を製造するために必要な、前記製品の単位期間あたりの前記生産元での生産量である必要生産率を算出し、各生産計画毎の必要生産率を用いて、前記重複している期間中における、各生産計画を合わせた前記生産元での統合必要生産率を算出する必要生産率算出手段と、前記必要生産率算出手段で算出された前記統合必要生産率が前記最大生産率以下であるか否かを判断する第四判断手段と、を備え、
前記出力手段は、前記出力条件として、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下であると判断されたことと、前記第四判断手段により、前記統合必要生産率が前記最大生産率以下であると判断されたことと、を含め、該出力条件を満たすと、該出力条件を満たした前記生産計画を出力し、前記第三判断手段により、前記生産元での前記在庫数量が該生産元での前記収納限度数量以下でないと判断されるか、前記第四判断手段により、前記統合必要生産率が前記最大生産率以下であると判断されると、前記分納回数更新手段は、前記分納回数記憶手段に格納されている前記分納回数を、該分納回数から増加させた値に更新する、ことを特徴とする。
【００２１】
第七の発明では、新たな生産計画の期間と他の生産計画の期間とが重複する場合でも、新たな生産計画は、生産元での統合生産率がこの生産元での最大生産率以下である場合に出力される。
【発明の効果】
【００２２】
本発明では、各場所での在庫量が収納限度数量を満たす生産計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る一実施形態における生産計画作成装置と納品先端末との関係を示す説明図である。
【図２】本発明に係る一実施形態における生産計画作成装置の構成図である。
【図３】本発明に係る一実施形態における生産元情報テーブルのデータ構成を示す説明図である。
【図４】本発明に係る一実施形態における納品先情報テーブルのデータ構成を示す説明図である。
【図５】本発明に係る一実施形態における納品条件テーブルのデータ構成を示す説明図である。
【図６】本発明に係る一実施形態における生産計画テーブルのデータ構成を示す説明図である。
【図７】本発明に係る一実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャート（その１）である。
【図８】本発明に係る一実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャート（その２）である。
【図９】本発明に係る一実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャート（その３）である。
【図１０】本発明に係る一実施形態における生産計画作成装置の動作を示すフローチャート（その４）である。
【図１１】本発明に係る一実施形態における納品依頼画面を示す説明図である。
【図１２】本発明に係る一実施形態における納品計画（生産計画）画面を示す説明図である。
【図１３】本発明に係る一実施形態における生産元での在庫数量の変化を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明に係る一実施形態としての生産計画作成装置について説明する。
【００２５】
ここで、本実施形態においては、生産対象がリチウムイオン電池とする。このリチウムイオン電池は、セル内に封入されている電解液が消防法上の危険物であるため、その保管量や保管方法に関して消防法や各地域の条例等による規制を受ける。このため、このリチウムイオン電池の保管場所では、そこの管理体制や地域等に応じて、このリチウムイオン電池の収容数量に制限がある。
【００２６】
そこで、本実施形態では、リチウムイオン電池の生産元での収容限度数量、生産元からの納品先での収納限度数量を考慮して、リチウムイオン電池の生産計画を作成する生産計画作成装置を提案する。
【００２７】
本実施形態の生産計画作成装置１００は、図１に示すように、生産元の管理棟等に設置される。この生産元には、製品であるリチウムイオン電池Ｐを保管する保管庫２が存在する。
【００２８】
この生産計画作成装置１００は、製品の納品先である納品先端末１０ａ，１０ｂと通信ネットワーク１を介して、通信可能に接続されている。各納品先にも、生産元から納品された製品Ｐを保管する保管庫3ａ，３ｂが存在する。
【００２９】
生産計画作成装置１００は、図２に示すように、コンピュータであり、各種演算処理を行うＣＰＵ１１０と、ハードディスクドライブ装置等の記憶装置１３０と、通信ネットワーク１を介して外部装置１０ａ，１０ｂと通信する通信装置１０１と、ＣＰＵ１１０のワークエリア等になるメモリ１０２と、キーボードやマウス等の入力装置１０４と、表示装置１０５と、入力装置１０４や表示装置１０５のインタフェース１０３と、ディスク型記憶媒体１０９に対してデータの記憶処理や再生処理を行う記憶・再生装置１０６と、を有している。
【００３０】
記憶装置１３０には、生産計画作成プログラム１３７、通信制御プログラム１３８、入出力制御プログラム１３９等の各種プログラムが予め格納されている。これらのプログラム１３７，１３８，１３９は、記憶・再生装置１０６を介して、ディスク型記憶媒体１０９から記憶装置１３０に取り込まれる。なお、これらのプログラム１３７，１３８，１３９は、通信装置１０１を介して外部装置から記憶装置１３０に取り込まれてもよい。
【００３１】
この記憶装置１３０には、さらに、生産計画作成プログラム１３７の実行過程で、以下のテーブルが設けられる。すなわち、生産元の各種情報が格納される生産元情報テーブル１３１と、納品先の各種情報が格納される納品先情報テーブル１３２と、納品先の納品条件が格納される納品条件テーブル１３３と、生産計画が格納される生産計画テーブル１３４とが、記憶装置１３０に設けられる。なお、以上の各テーブル１３１〜１３４のデータ構成については、後述する。
【００３２】
ＣＰＵ１１０は、機能的に、生産計画を作成する生産計画作成部１１１と、通信装置１０１を制御する通信制御部１２８と、入出力装置１０４，１０５を制御する入出力制御部１２９と、を有している。なお、生産計画作成部１１１は、記憶装置１３０に格納されている生産計画作成プログラム１３７をＣＰＵ１１０が実行することで機能し、通信制御部１２８は、記憶装置１３０に格納されている通信制御プログラム１３８をＣＰＵ１１０が実行することで機能し、入出力制御１２９は、記憶装置１３０に格納されている入出力制御プログラム１３９をＣＰＵ１１０が実行することで機能する。
【００３３】
生産計画作成部１１１は、生産元の各種条件を受け付ける生産元条件受付部１１２と、納品先の各種条件を受け付ける納品条件受付部１１３と、納品先から依頼された納品数量分の製品を分納する際の分納回数を算出する分納回数算出部１１４と、各分納回における分納数量を算出する分納数量算出部１１５と、ある分納回から次の分納回までの期間である分納期間を算出する分納期間算出部１１６と、各分納回の分納日を定める分納時設定部１１７と、納品先の在庫数量を算出する納品先在庫数量算出部１１８と、生産元の在庫数量を算出する生産元在庫数量算出部１１９と、所定の条件を満たさない場合に分納回数を１つ増やす分納回数更新部１２２と、分納数量を生産するために必要な単位期間当たりの生産数量である必要生産率を算出する必要生産率算出部１２３と、各種条件等を満たしているか否かを判断する判断部１２４と、出力データを作成して、この出力データを通信制御部１２８や入出力制御部１２９に渡す出力部１２５と、を有している。
【００３４】
次に、図３を用いて、生産元情報テーブル１３１のデータ構成について説明する。
【００３５】
この生産元情報テーブル１３１は、生産元での製品の収納限度数量が格納される収納限度数量領域１３１ａと、生産元での単位期間当たりの最大生産数量である最大生産率が格納される最大生産率領域１３１ｂと、を有している。なお、ここでは、生産元での収納限度数量が５０００個、生産元での最大生産率が１０００個／日である。
【００３６】
次に、図４を用いて、納品先情報テーブル１３２のデータ構成について説明する。
【００３７】
この納品先情報テーブル１３２は、納品先の名称が格納される納品先名領域１３２ａと、当該納品先のＩＤが格納される納品先ＩＤ領域１３２ｂと、当該納品先での製品の収納限度数量が格納される収納限度数量領域１３２ｃと、当該納品先での単位期間当たりの製品消費量である消費率が格納される消費率領域１３２ｄと、当該納品先の通信アドレスが格納される通信アドレス領域１３２ｅと、当該納品先の納品場所の住所が格納される納品場所領域１３２ｆと、を有する。
【００３８】
次に、図５を用いて、納品条件テーブル１３３のデータ構成について説明する。
【００３９】
この納品条件テーブル１３３は、納品先からの納品依頼毎に付される依頼ＩＤが格納される依頼ＩＤ領域１３３ａと、納品先ＩＤが格納される納品先ＩＤ領域１３３ｂと、当該納品先から納品依頼された日付が格納される依頼日領域１３３ｃと、納品依頼された製品種が格納される製品種領域１３３ｄと、当該納品先から依頼された最終納期が格納される最終納期領域１３３ｅと、当該納品先から依頼された納品数量が格納される納品数量領域１３３ｆと、当該納品先での製品の収納限度数量が格納される収納限度数量領域１３３ｇと、当該納品先での単位期間当たりの製品消費数量である消費率が格納される消費率領域１３３ｈと、を有している。
【００４０】
ところで、本実施形態の場合、収納限度数量は、製品種によって異なる。例えば、ある製品種の製品では、危険物である電解液の量がＡｍｌであるため、収納限度数量が5000個になるが、他の製品種の製品では、電解液の量がＢｍｌであるため、収納限度数量が4000個になるような場合がある。そこで、本実施形態では、基準となる製品種を定め、その製品種の製品に関する生産元での収納限度数量が、生産元情報テーブル１３１の収納意限度数量領域１３１ａに格納される。また、納品先情報テーブル１３２の収納限度数量領域１３２ｃ及び納品条件テーブル１３３の収納限度数量領域１３３ｇにも、前述の基準となる製品種の製品に関する納品先での収納限度数量が格納される。
【００４１】
また、本実施形態の場合、生産元での生産率や納品先での消費率も、製品種によって異なる。このため、本実施形態では、収納限度数量の扱いと同様、基準となる製品種を定め、その製品種の製品に関する生産元での生産率が、生産元情報テーブル１３１の生産率領域１３１ｂに格納される。また、納品先情報テーブル１３２の消費率領域１３２ｄ及び納品条件テーブル１３３の消費率領域１３３ｈにも、前述の基準となる製品種の製品に関する納品先での消費率が格納される。
【００４２】
次に、図６を用いて、生産計画テーブル１３４のデータ構成について説明する。
【００４３】
この生産計画テーブル１３４は、依頼ＩＤが格納される依頼ＩＤ領域１３４ａと、納品先ＩＤが格納される納品先ＩＤ領域１３４ｂと、納品依頼された製品種が格納される製品種領域１３４ｃと、納品先から依頼された納品数量分の製品を分納する際の分納回数が格納される分納回数領域１３４ｄと、各分納回における分納日及び分納数量が格納される分納日/数量領域１３４ｅと、を有している。
【００４４】
次に、本実施形態の生産計画作成装置１００の動作について説明する。
【００４５】
生産計画作成装置１００は、生産計画の作成に先立ち、生産元及び納品先の情報を受け付ける。
【００４６】
具体的には、生産元における生産計画の管理者等が生産計画作成装置１００の入力装置１０６を操作して、生産元の各種情報を生産計画作成装置１００に入力する。ここで入力する情報としては、生産元の収納限度数量と生産率である。収納限度数量及び生産率は、前述したように、製品種によって異なる。このため、ここで入力する収納限度数量及び生産率は、基準となる製品種に関する収納限度数量及び生産率である。
【００４７】
生産計画作成部１００の生産元条件受付部１１２は、入力装置１０６から、入出力制御部１２９を介して、収納限度数量及び生産率を受け付けると、これらを図３に示す生産元情報テーブル１３１の該当領域に格納する。
【００４８】
さらに、生産計画の管理者等は、生産計画作成装置１００の入力装置１０６を操作して、納品先の各種情報を生産計画作成装置１００に入力する。ここで入力する情報としては、納品先の名称、収納限度数量、消費率、通信アドレス、納品場所の住所等である。なお、ここで、ここで入力する収納限度数量及び消費率も、基準となる製品種に関する収納限度数量及び生産率である。
【００４９】
生産計画作成装置１００の納品条件受付部１１３は、入力装置１０６から、入出力制御部１２９を介して、納品先の名称、収納限度数量、消費率、通信アドレス、納品場所の住所を受け付けると、図４に示す納品先情報テーブル１３２に新たなレコードを作成し、このレコードの該当領域に、受け付けた情報を格納する。さらに、納品条件受付部１１３は、納品先を一意に特定する納品先ＩＤを定め、これを新たなレコードの納品先ＩＤ領域１３２ｂに格納する。
【００５０】
生産計画作成装置１００の出力部１２５は、納品先情報テーブル１３２に新たなレコードが作成されると、新たなレコードの納品先ＩＤ領域１３２ｂから納品先ＩＤを取得すると共に、通信アドレス領域１３２ｅから納品先の通信アドレスを取得する。次に、出力部１２５は、この納品先ＩＤが納品先の会社のＩＤである旨を示す送信データ、例えば、「貴社のＩＤは、Ａ０５２です。」等の送信データを作成する。そして、出力部１２５は、この送信データと、納品先で納品依頼するため及び納品計画通知を受けるためアプリケーションソフトと、これらの送信先を示す通信アドレスを通信制御部１２８に渡す。通信制御部１２８は、送信データ、アプリケーションソフト及び通信アドレスを受け取ると、送信データ及びアプリケーションソフトを通信アドレスが示す装置、つまり納品先端末に送信する。
【００５１】
以上で、生産計画作成のための初期設定処理が終了する。
【００５２】
次に、納品先から生産元に納品依頼する場合の処理について説明する。
【００５３】
納品先から生産元に納品依頼する場合、納品先の管理人等は、納品先端末を操作して、先に生産計画作成装置１００から送られてきたアプリケーションソフトを起動させて、図１１に示す納品依頼画面１５０を呼び出す。
【００５４】
この納品依頼画面１５０には、現在の日付が示されている日付領域１５１と、当該納品先のＩＤである会社ＩＤが入力される会社ＩＤ入力領域１５２と、納品依頼する製品種が入力される製品種入力領域１５３と、最終納期が入力される最終納期入力領域１５４と、納品数量が入力される納品数量入力領域１５５と、当該納品先の収納限度数量が入力される収納限度数量領域１５６と、当該納品先での製品の消費率が入力される消費率入力領域１５７と、決定ボタン１５８とが表示されている。
【００５５】
この納品依頼画面１５０中の各入力領域のうち、会社ＩＤ入力領域１５２、収納限度数量領域１５６及び消費率入力領域１５７には、データが予め入力されている。具体的に、会社ＩＤ入力領域１５２には、当該納品先情報の入力処理の際に、生産計画作成装置１００で設定された納品先ＩＤが入力されており、収納限度数量領域１５６には、前記入力処理の際に入力された収納限度数量が入力されており、消費率入力領域１５７には、前記入力処理の際に入力された収納限度数量が入力されている。
【００５６】
納品先の管理人等は、この納品依頼画面１５０を見ながら、納品先端末の入力装置を操作して、未入力の入力領域１５３，１５４，１５５の全てに、データを入力する。この際、最終納期入力領域１５４には、現在日（今日）から最終納期までの日数を入力する。また、収納限度数量領域１５６に既に入力されている収納限度数量、消費率入力領域１５７に既に入力されている消費率が、現時点での当該納品先の値と異なっている場合には、これらの領域１５６，１５７にも、新たな値のデータを入力する。
【００５７】
納品先の管理人等は、入力領域の全てにデータを入力すると、決定ボタン１５８をクリックする。納品先端末は、決定ボタン１５８がクリックされると、全入力領域１５２〜１５７に入力されているデータの集まりを納品条件として、生産元の生産計画作成装置１００へ送信する。
【００５８】
以上で、納品先での納品依頼処理が終了する。
【００５９】
次に、図７〜図１０に示すフローチャートに従って、生産計画作成装置１００における生産計画作成処理について説明する。
【００６０】
なお、本実施形態の生産計画作成装置１００は、以下の前提の下で、生産計画作成処理を実行する。
（１） 納品先は、分納した製品を分納日の次の日以降に消費する。
（２）納品先は、在庫が存在する限り、製品を連日消費し、その消費率は一定である。
（３）生産元及び納品先の収容限度数量は、基本的に一定である。
（４）生産元の生産率は可変である。但し、生産元の最大生産率は不変である。
（５）最終納期は、現在日（本日）を０とした残日数である。
（６）分納日の分納は、この分納日の定時後に行う。
【００６１】
生産計画作成装置１００の納品条件受付部１１３は、通信制御部１２８を介して、納品先端末からの納品条件を受け付けると（Ｓ１）、図５に示す納品条件テーブル１３３に新たなレコードを作成し、この新たなレコード中の該当領域に、納品条件に含まれている各データを格納する。さらに、納品条件受付部１１３は、この納品条件の納品依頼に対する依頼ＩＤを定め、これを新たなレコード中の依頼ＩＤ領域１３３ａに格納すると共に、新たなレコード中の依頼日領域１３３ｃに、納品条件を受け付けた日付を格納する（Ｓ２）。
【００６２】
ここで、納品条件テーブル１３３の新たなレコードに格納されたデータは、図５に示すように、依頼ＩＤが「Ｘ００８７」、納品先ＩＤがＡ会社のＩＤである「Ａ０５２」、依頼日が「２０１０／０４／１１」、製品種が「Ｘ０１」、最終納期が「５０（日）」、納品数量が「２０００（個）」、収納限度数量が「３００（個）」、消費率が「５０（個/日）」であるとする。なお、製品種「Ｘ０１」は、以下の説明の簡略化のため、収納限度数量、消費率及び生産率の基準となる製品種であるとする。
【００６３】
納品条件受付部１１３により、納品条件が格納されると（Ｓ２）、判断部１２４は、納品条件テーブル１３３の納品数量領域１３３ｆに格納された納品数量Ｑが、同テーブル１３３の収納限度数量領域１３３ｇに格納された収納限度数量Ｒｄ以下であるか否かを判断する。
【００６４】
納品数量Ｑが収納限度数量Ｒｄ以下でなければ、言い換えると、納品数量Ｑが収納限度数量Ｒｄより多ければ、納品数量分の製品を何回かに分けて分納する必要があるとして、ステップ４に進み、納品数量Ｑが収納限度数量Ｒｄ以下であれば、基本的に分納する必要がないとして、ステップ２０に進む。
【００６５】
この場合、納品数量「２０００（個）」が収納限度数量「３００（個）」以下でないため、分納する必要があるとして、ステップ４に進む。なお、納品条件に含まれている製品種が基準となる製品種でない場合、判断部１２４は、納品数量を基準となる製品種の納品数量に換算するための換算係数を掛けた後、収納限度数量との大小関係を比較する。
【００６６】
分納時設定部１１７は、ステップ４で、初回分納日Ｋ１を算出する。具体的に、分納時設定部１１７は、まず、以下の数（１）に示すように、納品数量Ｑを消費率γで割って、この納品数量Ｑ分の製品を全て消費する日数Ｔを求める。
納品数量消費日数Ｔ＝Ｓ（Ｑ／γ）  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（１）
なお、関数Ｓは、Ｑ／γの値が、小数点以下の数値を含む場合、小数点以下を切り上げる処理を示す関数である。すなわち、ここでは、この納品数量Ｑ分の製品を全て完全に消費する日数Ｔを求めるために、Ｑ／γの値が、小数点以下の数値を含む場合、小数点以下を切り上げる。
【００６７】
分納時設定部１１７は、次に、以下の数（２）に示すように、最終納期Ｐから、納品数量消費日数Ｔに1日を加えた値を減算して、初回分納日Ｋ１を算出する。なお、初回分納日Ｋ１も現在日（本日）を０とした残日数である。
初回分納日Ｋ１＝Ｐ−（Ｔ＋１）
＝Ｐ−{Ｓ（Ｑ／γ）＋１}  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（２）
【００６８】
この場合、以下に示すように、初回分納日Ｋ１は９日になる。
初回分納日Ｋ１＝５０−{Ｓ（２０００／５０）＋１}
＝９
【００６９】
次に、判断部１２４は、初回分納日Ｋ１が現在日より後であるか否かを判断する（Ｓ５）。具体的には、初回分納日Ｋ１＞０であるか否かを判断する。初回分納日Ｋ１が現在日より後でない場合には、当該納品数量Ｑ分の製品を最終納期Ｐまでに納品できないとして、ステップ４１へ進む。また、初回分納日Ｋ１が現在日より後である場合には、ステップ６に進む。
【００７０】
この場合、初回分納日Ｋ１（＝９）＞０なので、ステップ６に進む。
【００７１】
分納回数算出部１１５は、ステップ６で、以下の数（３）に示すように、納品数量Ｑを納品先の収納限度数量Ｒｄで割って、分納回数Ｎを算出する。
分納回数Ｎ＝Ｓ（Ｑ／Ｒｄ）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（３）
なお、ここでも、Ｑ／Ｒｄの値が、小数点以下の数値を含む場合、小数点以下を切り上げる。
【００７２】
この場合、以下に示すように、分納回数Ｎは７回となる。
分納回数Ｎ＝Ｓ（２０００／３００）
＝Ｓ（６．６６６）
＝７
【００７３】
次に、分納数量算出部１１５が、各分納回毎の分納数量Ｕｘを算出する（Ｓ７）。具体的に、分納数量算出部１１５は、以下の数（４）に示すように、納品数量Ｑを分納回数Ｎで割って、初回から最終回の一回前までの各分納回の分納数量Ｕｘを求める。
分納数量Ｕｘ＝Ｆ（Ｑ／Ｎ）    (１≦ｘ≦（Ｎ−1）)  ・・・・・・・・・・・・・・・・（４）
なお、関数Ｆは、Ｑ／Ｎの値が、小数点以下の数値を含む場合、小数点以下を切り捨てる処理を示す関数である。
【００７４】
さらに、分納数量算出部１１５は、以下の数（５）に示すように、初回から最終回の一回前までの各分納回の分納数量Ｕｘの合計値を、納品数量Ｑから減算して、最終回の分納数量ＵＮを求める。すなわち、ここでは、初回から最終回の一回前までの各分納回の分納数量を、納品数量Ｑを分納回数Ｎで割った際の商（自然数）の値とし、余り分を最終回の分納で帳尻を合わせている。
分納数量ＵＮ＝Ｑ−（Ｎ−１）・Ｕ１  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（５）
【００７５】
この場合、以下に示すように、初回から最終回の一回前まで、つまり初回から第６回までの各分納回の分納数量Ｕ１〜６が２８５個で、最終回の第７回の分納数量Ｕ７が２９０個となる。
分納数量Ｕ１〜６＝Ｆ（２０００／７）
＝Ｆ（２８５．７１）
＝２８５
分納数量Ｕ7＝２０００−（７−１）×２８５
＝２９０
【００７６】
次に、分納期間算出部１１６が、ある分納回から次の分納回までの期間である分納期間Ｉを算出する（Ｓ８）。ここでは、以下の数（６）に示すように、納品数量消費日数Ｔに1日を加えた値を分納回数Ｎで割った値を分納期間Ｉとする。
分納期間Ｉ＝Ｆ{（Ｔ＋1）／Ｎ}
＝Ｆ{（Ｓ（Ｑ／γ）＋１）／Ｎ}  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（６）
なお、ここでも、（Ｔ＋1）／Ｎの値が、小数点以下の数値を含む場合、小数点以下を切り捨てる。
【００７７】
この場合、以下に示すように、分納期間Ｉは５日間になる。
分納期間Ｉ＝Ｆ{（Ｓ（２０００／５０）＋１）／７}
＝Ｆ{（４０＋１）／７｝
＝Ｆ（５．８５）
＝５
【００７８】
次に、分納時設定部１１７が、初回分納日Ｋ１を基準として、以降の分納回の分納日を定め、生産計画テーブル１３４に各分納日等を格納する（Ｓ９）。
【００７９】
まず、分納時設定部１１７は、現在日を０としたきの残日数で示されている初回分納日Ｋ１を実際の日付に変更する。次に、初回分納日の日付に、分納期間Ｉを加えて、以降の分納日の日付を定める。
【００８０】
この場合、分納時設定部１１７は、現在日、つまり依頼日の日付が「２０１０／０４／１１」で、初回分納日Ｋ１が９（日）であるため、初回分納の日付を「２０１０／０４／２０」とする。次に、初回分納の日付に分納期間（５日間）を加えて、第二回分納の日付を「２０１０／０４／２５」とする。以降、同様に、最終回までの各日付を定める。
【００８１】
次に、分納時設定部１１７は、図６に示す生産計画テーブル１３４に新たなレコードを作成し、新たなレコード中の依頼ＩＤ領域１３４ａ、納品先ＩＤ領域１３４ｂ、製品種領域１３４ｃに、図５に示す納品条件テーブル１３３の依頼ＩＤ領域１３３ａに格納されている依頼ＩＤ「Ｘ００８７」、納品先ＩＤ領域１３３ｂに格納されている納品先ＩＤ「Ａ０５２」、製品種領域１３３ｄに格納されている製品種「Ｘ０１」を格納する。続いて、生産計画テーブル１３４の新たなレコード中の分納回数領域１３４ｄに、ステップ６で求められた分納回数「７」を格納する。そして、この新たなレコード中の分納日/数量領域１３４ｅに、各分納回の日付を格納すると共に、ステップ７で求めた分納回毎の分納数量を、各分納回の日付に対応付けて格納する。
【００８２】
次に、納品先在庫数量算出部１１８が、各分納時直後の納品先の在庫数量Ｓｄｘを算出する（Ｓ１０）。
【００８３】
ここで、２回目以降における、各分納時直前における該当分納期間中の未消費分は、前回の分納数量Ｕ１から分納期間での消費量（Ｉ・γ）を減算した値（Ｕ１−Ｉ・γ）である。このため、各分納時直前までの未消費分の積算値Σｘは、式（７）に示すように、各分納時直前における該当分納期間中の未消費分に、（当該回数−１）を掛けた値になる。
Σｘ＝Ｃ{（Ｕ１−Ｉ・γ）・（Ｘ−1）}  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（７）
なお、関数Ｃは、{  }内の値が負の値のときは、出力を「０」にする関数である。また、ここでは、初回分納時直前の納品先での在庫数量は０であるとしている。
よって、各分納時直後の納品先の在庫数量Ｓｄｘは、式（８）に示すように、各分納時の分納数量Ｕｘに、各分納時直前までの未消費分の積算値Σｘを加えた値となる。
在庫数量Ｓｄｘ＝Ｕｘ＋Σｘ
＝Ｕｘ＋Ｃ{（Ｕ１−Ｉ・γ）・（Ｘ−1）}  ・・・・・・・・・・・・・・・（８）
【００８４】
この場合、以下に示すように、初回分納時直後の在庫数量Ｓｄ１は２８５個となり、２回目直後の在庫数量Ｓｄ２は３２０個となり、最終の７回目の分納直後の在庫数量Ｓｄ7は６００個となる。
在庫数量Ｓｄ１＝２８５＋Ｃ{（２８５−５×５０）×（１−1）}＝２８５
在庫数量Ｓｄ２＝２８５＋Ｃ{（２８５−５×５０）×（２−1）}
＝２８５＋Ｃ{３５×1}＝３２０
在庫数量Ｓｄ３＝２８５＋Ｃ{（２８５−５×５０）×（３−1）}
＝２８５＋Ｃ{３５×２}＝３５５
：
在庫数量Ｓｄ7＝２９０＋Ｃ{（２８５−５×５０）×（３−1）}
＝２９０＋Ｃ{３５×６}＝６００
【００８５】
各分納時直後の納品先の在庫数量Ｓｄｘが算出されると（Ｓ１０）、判断部１２４は、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘが、いずれも納品先の収納限度数量Ｒｄ以下であるか否かを判断する（Ｓ１１）。そして、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘが、いずれも納品先の収納限度数量Ｒｄ以下であると判断すると、ステップ２０（図８）に進み、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘのいずれかが、納品先の収納限度数量Ｒｄ以下でないと判断すると、ステップ１２に進む。
【００８６】
この場合、納品先の収納限度数量Ｒｄが３００個であるのに対して、２回目以降の分納直後の在庫数量Ｓｄは、いずれも３２０個以上であるから、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘのいずれかが、納品先の収納限度数量Ｒｄ以下でないと判断して、ステップ１２に進む。
【００８７】
判断部１２４は、ステップ１２で、分納回数Ｎと納品数量を消費する日数である消費日数Ｔ（＝Ｑ／γ）とが等しいか否かを判断する。
【００８８】
判断部１２４は、ステップ１２で、分納回数Ｎが納品数量の消費日数Ｔ（＝Ｑ／γ）と等しいと判断した場合、さらに、前述したステップ５で、初回分納日Ｋ１が現在日より後でないと判断した場合には、ステップ４１（図１０）に進む。このステップ４１において、判断部１２４は、出力部１２５に、納品先へ納品不能である旨の送信データを作成させ、通信制御部１２８から納品先へこの送信データを送信させる。続いて、判断部１２４は、ステップ２で納品条件テーブル１３３に作成された新たなレコード、及びステップ９で生産計画テーブル１３４に作成された新たなレコードを削除し（Ｓ４２）、一連の処理を終了する。
【００８９】
一方、判断部１２４が、ステップ１２で、分納回数Ｎは納品数量の消費日数Ｔ（＝Ｑ／γ）と等しくないと判断すると、分納回数更新部１２２が、生産計画テーブル１３４の新たなレコードの分納回数領域１３４ｄ内の分納回数Ｎを、（Ｎ＋１）に更新する。
【００９０】
この場合、分納回数Ｎが７で、納品数量の消費日数Ｔが４０（＝２０００／５０）であから、ステップ１２において、分納回数Ｎは納品数量の消費日数Ｔと等しくないと判断され、ステップ１３において、生産計画テーブル１３４の新たなレコードの分納回数領域１３４ｄ内の分納回数が７から８に更新させる。
【００９１】
分納回数が更新されると（Ｓ１３）、ステップ７に戻り、以降、ステップ１１で、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘがいずれも納品先の収納限度数量Ｒｄ以下であると判断されるか、ステップ１２で、分納回数Ｎは納品数量の消費日数Ｔと等しいと判断されない限り、ステップ７〜ステップ１３の処理が繰り返し実行される。
【００９２】
この場合、二回目のステップ７の処理では、以下に示すように、各分納回の分納数量Ｕ１〜８として２５０個が算出される。
分納数量Ｕ１〜６＝Ｆ（２０００／８）＝Ｆ（２５０．０）＝２５０
分納数量Ｕ7＝２０００−（８−１）×２５０＝２５０
【００９３】
また、二回目のステップ８の処理では、以下に示すように、分納期間Ｉとして５日間が算出される。
分納期間Ｉ＝Ｆ{（Ｓ（２０００／５０）＋１）／８}
＝Ｆ{（４０＋１）／８｝
＝Ｆ（５．１２）
＝５
【００９４】
二回目のステップ９の処理では、分納２回目以降の分納の日付を定め、１回目のステップ９で生産計画テーブル１３４に作成したレコードの分納日/数量領域１３４ｅに、各分納回の日付及び分納数量を上書きする。なお、この場合では、１回目のステップ８で算出された分納期間も二回目のステップ８で算出された分納期間も、５日間であるため、各分納回の日付は変わらず、各分納回の分納数量のみが変わる。
【００９５】
また、二回目のステップ１０の処理では、以下に示すように、各分納回直後の在庫数量Ｓｄ１〜８として２５０個が算出される。
在庫数量Ｓｄ１＝２５０＋Ｃ{（２５０−５×５０）×（１−1）}＝２５０
在庫数量Ｓｄ２＝２５０＋Ｃ{（２５０−５×５０）×（２−1）}＝２５０
：
在庫数量Ｓｄ8＝２５０＋Ｃ{（２５０−５×５０）×（８−1）}＝２５０
【００９６】
また、二回目のステップ１１の処理では、各分納直後の在庫数量Ｓｄ１〜８（＝２５０）が、いずれも納品先の収納限度数量Ｒｄ（＝３００）以下であると判断され、ステップ２０へ進む。
【００９７】
ステップ２０では、判断部１２４が、先のステップ９で生産計画テーブル１３４に格納された新生産計画に対して、分納期間が重複する他の生産計画が生産計画テーブル１３４中に存在するか否かを判断する。分納期間が重複する他の生産計画が存在しない場合にはステップ２１にステップ２１に進み、分納期間が重複する他の生産計画が存在する場合にはステップ３１（図９）に進む。
【００９８】
ここでは、新生産計画の最終分納日が他の生産計画の初回分納日より前であるか、新生産計画の初回分納日が他の生産計画の最終分納日より後であれば、新生産計画の分納期間と当該他の生産計画の分納期間とは、重複しないと判断する。一方、新生産計画の最終分納日が他の生産計画の初回分納日以降（他の生産計画の初回分納日より前でない）であり）、且つ新生産計画の初回分納日が他の生産計画の最終分納日以前（他の生産計画の最終分納日より後でない）であれば、新生産計画の分納期間と当該他の生産計画の分納期間とは、重複すると判断する。
【００９９】
この場合、仮に、判断部１２４が、新生産計画に対して、分納期間が重複する他の生産計画が生産計画テーブル１３４中に存在しないと判断して、ステップ２１に進んだとする。
【０１００】
ステップ２１では、必要生産率算出部１２３が、生産元で、新生産計画の各分納時毎に分納数量を生産するために必要な生産率αnsｘを算出する。
【０１０１】
具体的に、生産元では、分納期間Ｉ中に分納数量Ｕｘを生産できればよいので、必要生産率算出部１２３は、以下の数（９）に示すように、新生産計画の各分納時毎の分納数量Ｕｘを分納期間Ｉで割って、各分納時毎の必要生産率αnsｘを算出する。なお、ここでは、も、Ｕｘ／Ｉの値が、小数点以下の数値を含む場合、小数点以下を切り上げる。
必要生産率αnsｘ＝Ｓ（Ｕｘ／Ｉ）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（９）
【０１０２】
この場合、初回から最終回までの分納数量がいずれも２５０個であるため、新生産計画の各分納時毎の必要生産率αnsｘは、以下に示すように、５０個／日となる。
必要生産率αｎｘ＝２５０／５０
＝５０
【０１０３】
必要生産率算出部１２３により、新生産計画の各分納時毎の必要生産率αnsxが算出されると（Ｓ２１）、判断部１２４は、各分納時毎の必要生産率αnsｘが、いずれも最大生産率αｍ以下であるか否かを判断する（Ｓ２２）。各分納時毎の必要生産率αnsｘが、いずれも最大生産率αｍ以下である場合には、ステップ２３に進む。また、各分納時毎の必要生産率αnsｘのいずれかが最大生産率αｍ以下でない場合、該当する分納時の分納数量を生産できないことになるので、ステップ１２に戻り、前述したように、新生産計画を変更する処理が実行される。
【０１０４】
ステップ２３では、生産元在庫数量算出部１１９が、新生産計画の各分納時毎に、分納時直前の在庫数量Ｓｐｘを算出する。生産元在庫数量算出部１１９は、日々、その日の定時終了後の生産元の在庫数量を入出力制御部１２９を介して受け付けている。生産元在庫数量算出部１１９は、以下の数（１０）に示すように、新生産計画の各分納時毎の分納数量Ｕｘに、入出力制御部１２９を介して受け付けた現在日の在庫数量Ｓｔを加えて、生産元での各分納時直前の在庫数量Ｓｐｘを算出する。
在庫数量Ｓｐｘ＝Ｕｘ＋Ｓｔ  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（１０）
【０１０５】
この場合、仮に、現在日の在庫数量Ｓｔを０とすると、各分納時毎の分納数量Ｕｘが２５０であるから、生産元での各分納時直前の在庫数量Ｓｐｘは、以下に示すように、いずれのときも２５０個となる。
在庫数量Ｓｐｘ＝２５０＋０
【０１０６】
生産元在庫数量算出部１１９により、生産元での各分納時直前の在庫数量Ｓｐｘが算出されると（Ｓ２３）、判断部１２４は、各分納時直前の在庫数量Ｓｐｘが、いずれも生産元での収納限度数量Ｒｐ以下であるか否かを判断する（Ｓ２４）。分納時直前の在庫数量Ｓｐｘが、いずれも生産元での収納限度数量Ｒｐ以下である場合には、ステップ２５に進む。また、分納時直前の在庫数量Ｓｐｘのいずれかが、生産元での収納限度数量Ｒｐ以下でない場合、生産元では、該当する分納時直前の在庫数量を収納できないことになるので、ステップ１２に戻り、前述したように、新生産計画を変更する処理が実行される。
【０１０７】
この場合、生産元での各分納時直前の在庫数量Ｓｐｘがいずれも２５０であり、生産元の収納限度数量Ｒｐが５０００個であるから、分納時直前の在庫数量Ｓｐｘが、いずれも生産元での収納限度数量Ｒｐ以下であると判断して、ステップ２５に進む。
【０１０８】
判断部１２４により、各分納時直前の在庫数量Ｓｐｘがいずれも生産元での収納限度数量Ｒｐ以下であると判断されると（Ｓ２４）、出力部１２５は、新生産計画に関する納品先用の計画表示データ、及び生産元用の計画表示データを作成し、納品先用の計画表示データを通信制御部１２８により、納品先端末へ送信させると共に、生産元の計画表示データを入出力制御部１２９を介して、生産計画作成装置１００の表示装置１０５に出力させ（Ｓ２５）、一連の処理を終了する。
【０１０９】
出力部１２５は、新生産計画を作成するために用いた納品条件に関するデータを納品条件テーブル１３３（図５）から取得すると共に、この新生産計画に関するデータを生産計画テーブル１３４（図６）から取得する。さらに、当該納品条件に含まれている納品先ＩＤを検索キーとして、納品先情報テーブル１３２から当該納品先ＩＤに対応する納品先名を取得する。そして、納品先用及び生産元用の計画表示データを作成する。
【０１１０】
納品先端末は、生産計画作成装置１００から納品先用の計画表示データを受信すると、図１２に示すように、表示装置に納品計画（生産計画）画面１６０を表示する。この納品計画画面１６０には、納品先名「Ａ会社」及び納品先ＩＤ「Ａ０５２」１６１と、納品計画を以下で表示している旨の文言１６２と、依頼内容１６３と、納品計画（生産計画）１６４とが表示される。なお、納品先名「Ａ会社」及び納品先ＩＤ「Ａ０５２」１６１は、生産計画作成装置１００の出力部１２５が納品条件テーブル１３３（図５）及び納品先情報テーブル１３２（図４）から取得したデータである。文言１６２は、当該表示データの送信に先立ち、出力部１２５が作成したデータである。依頼内容１６３は、納品条件テーブル１３３（図５）から取得したデータで、納品計画（生産計画）１６４は、生産計画テーブル１３４（図６）から取得したデータである。
【０１１１】
また、生産計画作成装置１００の表示装置１０５には、納品先端末の表示装置に表示された内容と実質的に同じ内容の生産計画画面が表示される。但し、この生産計画画面中には、納品計画画面１６０中の文言１６２は表示されない。
【０１１２】
次に、ステップ２０において、判断部１２４が、新生産計画に対して分納期間が重複する他の生産計画が生産計画テーブル１３４中に存在すると判断して、ステップ３１（図９）に進む場合について説明する。
【０１１３】
ここで、生産計画作成装置１００の納品条件受付部１１３は、ステップ１において、通信制御部１２８を介して、前述のＡ会社の端末とは異なるＢ会社の端末からの納品条件を受け付けたとする。納品条件受付部１１３は、Ｂ会社の端末からの納品条件を受け付けると（Ｓ１）、前述したように、納品条件テーブル１３３（図５）に納品条件を格納する（Ｓ２）。この場合、納品条件テーブル１３３に新たに格納されたデータは、図５に示すように、依頼ＩＤが「Ｘ００８８」、納品先ＩＤがＢ会社のＩＤである「Ａ０２９」、依頼日が「２０１０／０５／０７」、製品種が「Ｘ０１」、最終納期が「３０（日）」、納品数量が「２２００（個）」、収納限度数量が「４００（個）」、消費率が「８０（個/日）」であるとする。
【０１１４】
納品条件受付部１１３により、納品条件が格納されると（Ｓ２）、判断部１２４は、前述したように、納品条件テーブル１３３の納品数量領域１３３ｆに格納された納品数量Ｑが、同テーブル１３３の収納限度数量領域１３３ｇに格納された収納限度数量Ｒｄ以下であるか否かを判断する（Ｓ３）。
【０１１５】
納品数量Ｑが収納限度数量Ｒｄ以下であれば、基本的に分納する必要がないとして、ステップ２０に進む。判断部１２４は、ステップ２０において、分納回数が「１（回）」で、最終分納日が最終納期Ｉの「２０１０／０６／０６」（＝（２０１０／０５／０７）＋３０（日））で、分納期間Ｉが以下に示すように２９日であるとして、この分納期間Ｉに重複する他の生産計画があるか否かを判断する。
【０１１６】
分納期間Ｉ＝Ｆ{（Ｓ（Ｑ／γ）＋１）／１}
＝Ｆ{（Ｓ（２２００／８０）＋１）／１}
＝Ｆ{（（２７．５）＋１）／１｝
＝２９
ここでは、前述の式（６）をそのまま適用して、上記分納期間Ｉを算出する。
【０１１７】
また、判断部１２４は、ステップ３において、納品数量Ｑが収納限度数量Ｒｄ以下であると判断すると、ステップ４に進む。この場合、納品数量Ｑが「２２００（個）」で、収納限度数量Ｒｄが「３００（個）」であるから、納品数量Ｑが収納限度数量Ｒｄ以下でないと判断して、ステップ４に進む。
【０１１８】
ステップ４では、分納時設定部１１７が、初期分納日Ｋ１を算出する。この場合、以下に示すように、初回分納日Ｋ１は1日になる。
初回分納日Ｋ１＝Ｐ−{Ｓ（Ｑ／γ）＋１}
＝３０−{Ｓ（２２００／８０）＋１}
＝３０−{Ｓ（２７．５）＋１}
＝１
【０１１９】
次に、判断部１２４は、初回分納日Ｋ１が現在日より後であるか否かを判断する（Ｓ５）。この場合、初回分納日Ｋ１（＝１）＞０なので、ステップ６に進む。
【０１２０】
ステップ６では、分納回数算出部１１５が分納回数Ｎを算出する。この場合、分納回数Ｎは、以下に示すように、６回となる。
分納回数Ｎ＝Ｓ（Ｑ／Ｒｄ）
＝Ｓ（２２００／４００）
＝Ｓ（５．５）
＝６
【０１２１】
次に、分納数量算出部１１５が、各分納回毎の分納数量Ｕｘを算出する（Ｓ７）。この場合、以下に示すように、初回から最終回の一回前まで、つまり初回から５回までの各分納回の分納数量Ｕ１〜５が３６６個で、最終回の分納数量Ｕ６が２７０個となる。
分納数量Ｕｘ＝Ｆ（Ｑ／Ｎ）    (１≦ｘ≦（Ｎ−1）)
＝Ｆ（２２００／６）
＝Ｆ（３６６．６６）
＝３６６
分納数量ＵＮ ＝Ｑ−（Ｎ−１）・Ｕ１
＝２２００−（６−１）×３６６
＝３７０
【０１２２】
次に、分納期間算出部１１６が、分納期間Ｉを算出する（Ｓ８）。この場合、以下に示すように、分納期間Ｉは４日間となる。
分納期間Ｉ＝Ｓ（（Ｔ＋１）／Ｎ）
＝Ｓ（２９／６）
＝Ｓ（４．８３）
＝４
【０１２３】
次に、分納時設定部１１７が、初回分納日を基準として、以降の分納回の分納日を定め、生産計画テーブル１３４に各分納日等を格納する（Ｓ９）。
【０１２４】
次に、納品先在庫数量算出部１１８が、各分納時直後の納品先の在庫数量Ｓｄｘを算出する（Ｓ１０）。この場合、初回分納時直後の在庫数量Ｓｄ１は３６６個で、２回目分納直後の在庫数量Ｓｄ２は４１２個で、最終回（６回）分納直後の在庫数量Ｓｄ６は６００個となる。
在庫数量Ｓｄ１＝３６６＋Ｃ{（３６６−４×８０）×（１−1）}＝３６６
在庫数量Ｓｄ２＝３６６＋Ｃ{（３６６−４×８０）×（２−1）}
＝３６６＋Ｃ{４６×1}＝４１２
在庫数量Ｓｄ３＝３６６＋Ｃ{（３６６−４×８０）×（３−1）}
＝３６６＋Ｃ{４６×２}＝４５８
：
在庫数量Ｓｄ６＝３７０＋Ｃ{（３６６−４×８０）×（６−1）}
＝３７０＋Ｃ{４６×５}＝６００
【０１２５】
次に、判断部１２４は、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘが、いずれも納品先の収納限度数量Ｒｄ以下であるか否かを判断する（Ｓ１１）。この場合、納品先の収納限度数量Ｒｄが４００個であるのに対して、２回目以降の分納時直後の在庫数量Ｓｄがいずれも４１２以上であるから、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘのいずれかが、納品先の収納限度数量Ｒｄ以下でないと判断して、ステップ１２に進む。
【０１２６】
判断部１２４は、ステップ１２で、分納回数Ｎが納品数量の消費日数Ｔ（＝Ｑ／γ）と等しいか否かを判断する。この場合、分納回数Ｎが６で、納品数量の消費日数Ｔが２８（＝Ｓ（２２００／８０））であるから、分納回数Ｎは納品数量の消費日数Ｔと等しくないと判断され、ステップ１３に進む。
【０１２７】
ステップ１３では、分納回数更新部１２２が、生産計画テーブル１３４の分納回数領域１３４ｄ内の分納回数Ｎを、（Ｎ＋１）に更新する。この場合、分納回数を６から７に更新する。
【０１２８】
そして、再び、ステップ７に戻り、この二回目のステップ７でも、各分納回毎の分納数量Ｕｘが算出される。この場合、初回から最終回の一回前まで、つまり初回から６回までの各分納回の分納数量Ｕ１〜６が３１４個、最終回の７回目の分納数量Ｕ７が３１６個となる。
【０１２９】
二回目のステップ８では、以下に示すように、分納期間Ｉとして、一回目と同じ４日間が算出される。
分納期間Ｉ＝Ｓ（（Ｔ＋１）／Ｎ）＝Ｓ（２９／７）＝Ｓ（４．１４）＝４
【０１３０】
そして、二回目のステップ９では、分納時設定部１１７が、図６に示す生産計画テーブル１３４の依頼ＩＤ領域１３４ａに「Ｘ００８８」が格納されているレコードの分納日/数量領域１３４ｅに以下のデータを格納する。すなわち、分納時設定部１１７は、このレコードに、初回分納日として「２０１０／０５／０８」、初回以降の分納日として、前回の分納日に分納期間（４日間）を加えた日付を格納する。また、初回から６回までの各分納回の分納数量Ｕ１〜６として３１４個、最終回の７回目の分納数量Ｕ７として３１６個を格納する。
【０１３１】
二回目のステップ１０では、初回から６（＝７−１）回目までの分納時直後の在庫数量Ｓｄ１〜６として３１４個が算出され、最終回（７回）分納直後の在庫数量Ｓｄ６として３１４個が算出される。すなわち、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘは、各分納時の分納数量Ｕｘとなる。
在庫数量Ｓｄｘ＝Ｕｘ＋Ｃ{（Ｕ１−Ｉ・γ）・（Ｘ−1）}
在庫数量Ｓｄ１＝３１４＋Ｃ{３１４−４×８０}・（１−1）
＝３１４＋Ｃ{−6}×0＝３１４
在庫数量Ｓｄ２＝３１４＋{３１４−４×８０}（２−1）
＝３１４＋Ｃ{−6}×１＝３１４
：
在庫数量Ｓｄ７＝３１６＋{３１４−４×８０}（６−１）
＝３１６＋Ｃ{−6}×５＝３１６
【０１３２】
二回目のステップ１１では、各分納直後の在庫数量Ｓｄｘ（＝３１４ｏｒ３１６）が、いずれも納品先の収納限度数量Ｒｄ（＝４００）以下であると判断され、ステップ２０へ進む。
【０１３３】
ステップ２０では、判断部１２４が、先のステップ９で生産計画テーブル１３４に格納したＢ会社の新生産計画に対して、分納期間が重複する他の生産計画が生産計画テーブル１３４中に存在するか否かを判断する。Ｂ会社の新生産計画に対して、分納期間が重複する他の生産計画が生産計画テーブル１３４中に存在する場合には、ステップ３１に進み、Ｂ会社の新生産計画に対して、分納期間が重複する他の生産計画が生産計画テーブル１３４中に存在しない場合には、前述したステップ２１に進む。
【０１３４】
判断部１２４は、このステップ２０において、前述したように、新生産計画の最終分納日が他の生産計画の初回分納日以降（他の生産計画の初回分納日より前でない）であり）、且つ新生産計画の初回分納日が他の生産計画の最終分納日以前（他の生産計画の最終分納日より後でない）であれば、新生産計画の分納期間と当該他の生産計画の分納期間とは、重複すると判断する。
【０１３５】
ここで、図１３に示すように、Ｂ会社の新生産計画の初回分納日は「２０１０／０５／０８」である。また、Ｂ会社の新生産計画の最終分納日は、初回分納日「２０１０／０５／０８」に、{分納期間Ｉ×（分納回数Ｎ−１）}（＝４×（７−１）分の日数を加えた日付であるから、「２０１０／０６／０１である。
【０１３６】
Ａ会社の生産計画の初回分納日は「２０１０／０４／２０」である。また、Ａ会社の清算計画の最終分納日は、初回分納日「２０１０／０４／２０」に、{分納期間Ｉ×（分納回数Ｎ−１）}（＝５×（８−１）分の日数を加えた日付であるから、「２０１０／０５／２５」である。
【０１３７】
このため、このステップ２０では、Ｂ会社の新生産計画の最終分納日「２０１０／０６／０１」がＡ会社の生産計画の初回分納日「２０１０／０４／２０」以降であり）、且つＢ会社の新生産計画の初回分納日「２０１０／０５／０８」がＡ会社の生産計画の最終分納日「２０１０／０５／２５」以前であるから、Ｂ会社の新生産計画の分納期間とＡ会社の生産計画の分納期間とは、重複すると判断され、ステップ３１に進む。
【０１３８】
ステップ３１では、必要生産率算出部１２３が、生産元で、分納期間が重複すると判断された複数の生産計画を合わせた分納数量を生産するために必要な生産率αntｘを算出する。
【０１３９】
具体的に、必要生産率算出部１２３は、以下の数（１１）に示すように、重複期間中の各生産計画における各分納時の必要生産率αnsｘの最大値を合計して、複数の生産計画を合わせた分納数量を生産するために必要な生産率αntｘを求める。なお、数（１１）において、関数Ｍは、各分納時の必要生産率αnsｘ中で最大の値を出力する関数である。また、ある一つの生産計画を実行する場合の必要生産率αnsｘは、前述の式（９）に示すように、各分納時毎の分納数量Ｕｘを分納期間Ｉで割った値である。
必要生産率αntｘ＝Σ〔Ｍ（αnsｘ）〕
＝Σ〔{Ｓ（Ｕｘ／Ｉ）}〕  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（１１）
【０１４０】
この場合、B会社の新生産計画では、初回から６回目の分納数量Ｕｘが３１４個で、最終回の７回目の分納数量Ｕが３１６個であり、分納期間Ｉは４日間であるから、この新生産計画における必要生産率αnsｘは、以下に示すように、いずれの分納時においても７９個／日となる。このため、重複期間中の必要生産率αnsｘの最大値も７９個／日となる。
必要生産率αns１〜６＝Ｓ（３１４／４）＝Ｓ（７８．５）＝７９
必要生産率αns７＝Ｓ（３１６／４）＝Ｓ（７９．０）＝７９
【０１４１】
また、Ａ会社の生産計画では、前述したように、いずれの分納時においても、分納数量Ｕｘが５０個／日である。このため、重複期間中の必要生産率αnsｘの最大値も５０個／日となる。
【０１４２】
よって、この場合、各生産計画を合わせた分納数量を生産するための必要生産率αntｘは、以下のように、１２９個／値となる。
必要生産率αntｘ＝Σ〔Ｍ（αnsｘ）〕＝７９＋５０＝１２９
【０１４３】
必要生産率算出部１２３により、期間が重複する各生産計画を合わせた分納数量を生産するための必要生産率αntｘが算出されると（Ｓ３１）、判断部１２４は、この必要生産率αntｘが、生産元の最大生産率αｍ以下であるか否かを判断する（Ｓ３２）。必要生産率αntｘが生産元の最大生産率αｍ以下である場合には、ステップ３３に進む。また、必要生産率αntｘが生産元の最大生産率αｍ以下でない場合、生産元では、各生産計画を合わせた分納数量を生産できないことになるので、ステップ１２に戻り、前述したように、新生産計画を変更する処理が実行される。
【０１４４】
ステップ３３では、生産元在庫数量算出部１１９が、期間が重複する各生産計画を実行した場合の、重複期間の初日から最終日までの各日ｎにおける生産元の在庫数量Ｓpt(n)を算出する。
【０１４５】
生産元在庫数量算出部１１９は、重複期間の各日ｎにおける各生産計画で生じる在庫数量Ｓps(n)の合計値Σ（Ｓps(n)）に、期間が重複する複数の生産計画の依頼日のうちで、最も早い依頼日における生産元の在庫数量Ｓｔを加えて、重複期間の各日ｎにおける生産元の在庫数量Ｓpt(n)を算出する。
在庫数量Ｓpt(n)＝Σ（Ｓps(n)）＋Ｓｔ  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（１２）
【０１４６】
この場合、図１３に示すように、重複期間の初日（第0日）は「２０１０／０５／０８（Ｂ会社の初回分納日）」で、重複期間の最終日（第１７日）は「２０１０／０５／２５（Ａ会社の最終分納日）」である。なお、図１３中、横軸は時間で、横軸より上の縦軸はＡ会社の重複期間の各日ｎにおけるＡ会社用の在庫数量ＳpＡ(n)で、横軸より下の縦軸はＢ会社の重複期間の各日ｎにおけるＢ会社用の在庫数量ＳpＢ(n)である。
【０１４７】
重複期間の第０日の在庫数量は、以下に示すように、Ｂ会社用の第０日の在庫数量ＳpＢ(0)と、Ａ会社用の第０日の在庫数量ＳpＡ(0)と、当初の生産元の在庫数量Ｓｔとを加算したものである。ここで、Ｂ会社用の第０日の在庫数量ＳpＢ(0)は、Ｂ会社への初回分納数量Ｕ１Ｂである。また、Ａ会社用の第０日の在庫数量ＳpＡ(0)は、前回の分納日から３日目であるから、Ａ会社への初回分納量Ｕ１Ａに（３／５（＝分納期間）を掛けた値である。よって、重複期間の第０日の在庫数量は、（４６４＋Ｓｔ）個となる。
在庫数量Ｓpt(0)＝ＳpＢ(0)＋ＳpＢ(0)＋Ｓｔ
＝Ｕ１Ｂ＋Ｓ（Ｕ１Ｂ・３／５）＋Ｓｔ
＝３１４＋Ｓ（２５０×３／５）＋Ｓｔ
＝３１４＋Ｓ（１５０）＋Ｓｔ＝３１４＋１５０＋Ｓｔ
＝４６４＋Ｓｔ
重複期間の第１日の在庫数量Ｓpt(1)は、以下に示すように、Ｂ会社用の第１日の在庫数量ＳpＢ(1)と、Ａ会社用の第１日の在庫数量ＳpＡ(1)と、当初の生産元の在庫数量Ｓｔとを加算したものである。ここで、Ｂ会社用の第１日の在庫数量ＳpＢ(1)は、前回の分納日から１日目であるから、Ｂ会社への初回分納数量Ｕ１Ｂに（１／４（＝分納期間）を掛けた値である。また、Ａ会社用の第１日の在庫数量ＳpＡ(1)は、前回の分納日から４日目であるから、Ａ会社への初回分納量Ｕ１Ａに（４／５（＝分納期間）を掛けた値である。よって、重複期間の第０日の在庫数量は、４６４個である。よって、重複期間の第１日の在庫数量は、（２７９＋Ｓｔ）個となる。
在庫数量Ｓpt(1)＝ＳpＢ(1)＋ＳpＢ(1)＋Ｓｔ
＝Ｓ（Ｕ１Ｂ・１／４）＋Ｓ（Ｕ１Ａ・４／５）＋Ｓｔ
＝Ｓ（３１４・１／４）＋Ｓ（２５０×４／５）＋Ｓｔ
＝Ｓ（７８．５）＋Ｓ（２００）＋Ｓｔ
＝７９＋２００＝２７９＋Ｓｔ
以下、同様に、重複期間の第２日の在庫数量Ｓpt(2)は（４０７＋Ｓｔ）個、…、重複期間の第１２日の在庫数量Ｓpt(12)は（５１４＋Ｓｔ）個、… 重複期間の最終日である第１７日の在庫数量Ｓpt(17)は（３２９＋Ｓｔ）個となる。
在庫数量Ｓpt(2)＝ＳpＢ(2)＋ＳpＢ(2)＋Ｓｔ
＝Ｓ（Ｕ１Ｂ・２／４）＋Ｕ１Ａ＋Ｓｔ
＝Ｓ（３１４・２／４）＋２５０＋Ｓｔ
＝Ｓ（１５７．０）＋２５０＋Ｓｔ
＝１５７＋２５０＝４０７＋Ｓｔ
：
在庫数量Ｓpt(12)＝ＳpＢ(12)＋ＳpＢ(12)＋Ｓｔ
＝Ｕ１Ｂ＋Ｕ１Ａ＋Ｓｔ
＝３１４＋２５０＋Ｓｔ＝５１４＋Ｓｔ
：
在庫数量Ｓpt(17)＝ＳpＢ(17)＋ＳpＢ(17)＋Ｓｔ
＝Ｓ（Ｕ１Ｂ・１／４）＋Ｕ１Ａ＋Ｓｔ
＝Ｓ（３１４・１／４）＋２５０＋Ｓｔ
＝Ｓ（７８．５）＋２５０＋Ｓｔ
＝７９＋２５０＝３２９＋Ｓｔ
生産元在庫数量算出部１１９により、期間が重複する各生産計画の生産元の在庫数量Ｓpt(n)が算出されると（Ｓ３３）、判断部１２４は、重複期間中の各日の在庫数量Ｓpt(n)が、いずれも生産元での収納限度数量Ｒｐ以下であるか否かを判断する（Ｓ２４）。重複期間中の各日の在庫数量Ｓpt(n)が、いずれも生産元での収納限度数量Ｒｐ以下である場合には、ステップ２５（図８）に進む。また、重複期間中の各日の在庫数量Ｓpt(n)のいずれかが、生産元での収納限度数量Ｒｐ以下でない場合、生産元では、該当日の在庫数量を収納できないことになるので、ステップ１２に戻り、前述したように、新生産計画を変更する処理が実行される。
【０１４８】
この場合、重複期間中の各日の在庫数量Ｓpt(n)の最大値が、（５１４＋Ｓｔ（＝在庫数量Ｓpt(12)））であり、仮に、当初の在庫数量Ｓｔが０個であれば、生産元の収納限度数量Ｒｐが５０００個であるから、重複期間中の各日の在庫数量Ｓpt(n)が、いずれも生産元での収納限度数量Ｒｐ以下であると判断して、ステップ２５に進み、Ｂ会社の新生産計画の出力処理が実行される。
【０１４９】
以上のように、本実施形態では、納品先での収納限度数を考慮し、納品先からの依頼された納品数量がこの収納限度数量を上回る場合には、納品数量分の製品の分納する生産計画を作成するので、納品先で製品を収納できなくなる事態や、納品先で製品を収納する場所を確保するための混乱等を回避することができる。
【０１５０】
また、本実施形態では、ある納品先から製品の納品依頼があり、この納品のために立てた生産計画で、生産元での在庫数量が生産元での収納限度数量を上回る場合には、この在庫数量がこの収納限度数量以内に収まるよう、生産計画を変更するので、生産元で生産した製品を生産元で収納できなくなる事態や、生産元で製品を収納する場所を確保するための混乱等を回避することができる。
【０１５１】
なお、以上の実施形態において、ステップ３，１１，２４，３４では、納品数量又は在庫数量が収納限度数量以下であるか否かを判断しているが、納品数量又は在庫数量と収納限度数量とが等しいことは好ましい状況ではないので、現実の場合、ステップ３，１１，２４，３４では、納品数量又は在庫数量が収納限度数量未満であるか否かを判断することが好ましい。また、ステップ２２，３２では、必要生産率が生産元の最大生産率以下であるか否かを判断しているが、以上と同様の理由で、現実の場合、ステップ２２，３２では、必要生産率が生産元の最大生産率以下であるか否かを判断することが好ましい。
【０１５２】
また、以上の実施形態では、初回分納日を定めてから、この初回分納日を基準として、以降の分納日を定めているが、最終納期を最終分納日とし、この最終分納日を基準として、前の分納日を定めるようにしてもよい。
【０１５３】
また、以上の実施形態では、新生産計画と他の生産計画との間に重複期間が存在する場合、重複期間中の各日の在庫数量を求めているが、計算の単純化のため、例えば、各生産計画における最大分納数量の合計値を、新生産計画と他の生産計画とを合わせて実行する際の生産元での在庫数量としてもよい。
【符号の説明】
【０１５４】
１００：生産計画作成装置、１１０：ＣＰＵ、１１１：生産計画作成部、１１２：生産元条件受付部、１１３：納品条件受付部、１１４：分納回数算出部、１１５：分納数量算出部、１１６：分納期間算出部、１１７：分納時設定部、１１８：納品先在庫数量算出部、１１９：生産元在庫数量算出部、１２２：分納回数更新部、１２３：必要生産率算出部、１２４：判断部、１２５：出力部、１３０：記憶装置、１３１：生産元情報テーブル、１３２：納品先情報テーブル、１３３：納品条件テーブル、１３４：生産計画テーブル、１３７：生産計画作成プログラム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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