(57)【要約】【課題】転写率の向上を図ることが可能な樹脂シート製造方法を提供する。【解決手段】連続樹脂シートを製造するシート製造工程Ｓ１と、形状ロールを用いて転写型を転写する転写工程Ｓ２と、を備えた樹脂シート製造方法とする。転写工程Ｓ２では、形状ロールの周方向に連続する凹部を形状ロールの長手方向に複数並設し、長手方向において隣り合う凹部間に、幅６μｍ以上１５μｍ以下の隙間部が形成された転写型を用いて、転写工程を実行する。【選択図】図７
2012153125.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートのシート表面に前記転写型を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、
前記転写型では、前記形状ロールの長手方向に隣り合う凹部が、６μｍ以上１５μｍ以下の間隔を空けて配置されていることを特徴とする樹脂シート製造方法。
【請求項２】
前記形状ロールから剥離された直後の前記連続樹脂シートの表面温度は、前記樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であることを特徴とする請求項１記載の樹脂シート製造方法。
【請求項３】
加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造装置に適用され、前記連続樹脂シートのシート表面に転写型を転写するための形状ロールであって、
前記形状ロールの周面には、当該形状ロールの周方向に連続する凹部が前記形状ロールの長手方向に複数並設され、前記形状ロールの長手方向に隣り合う凹部が、６μｍ以上１５μｍ以下の間隔を空けて配置されていることを特徴とする形状ロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に形状を有する樹脂シートの製造方法、及び樹脂シートの表面に形状を付与するための転写型を有する形状ロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
表面に形状を有する樹脂シート（表面形状転写樹脂シート）を製造する方法として、押出機を用いて、樹脂を加熱溶融状態でダイから押し出し、連続した樹脂シート（連続樹脂シート）を製造し、転写型を用いて、連続樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、シートの厚み方向に離間する第１押圧ロールと第２押圧ロールとの間に、連続樹脂シートを挟み込んで押圧し、第２押圧ロールの表面に形成された転写型の形状を、連続樹脂シートに転写している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、表面に形状が施された樹脂シートにおいて、単位形状の幅に対する高さの比率であるアスペクト比の大きい形状が要求されている。しかし、従来の樹脂シートの製造方法では、転写型の深さに対して、樹脂シートに転写された形状の高さが必ずしも十分ではなかった。そのため、転写型の最大深さＤに対する、樹脂シートに転写された表面形状の最大高さＨの比率である転写率（Ｈ／Ｄ）の向上が求められている。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、転写率の向上を図ることが可能な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明の形状ロールは、このような課題を解決するために成されたものであり、転写率の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、転写型から剥離された樹脂シートにおいて、隣り合うシート形状部分間に形成された谷部で、隣り合うシート形状部分の端部同士が接近して結合してしまうことで、形状転写率が低下するという知見を得た。そこで、転写型の凹部同士の間に幅６μｍ以上１５μｍ以下の間隔を設けて転写を実行することで、転写型から剥離された樹脂シートにおいて、シート形状部分が結合することを防止し、転写率の向上を図ることが可能であることを見出し、本発明に至った。
【０００７】
すなわち、本発明による樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、連続樹脂シートのシート表面に転写型を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、転写型では、形状ロールの長手方向に隣り合う凹部が、６μｍ以上１５ｍμ以下の間隔を空けて配置されていることを特徴としている。
【０００８】
このような本発明の樹脂シートの製造方法によれば、形状ロールの長手方向の隣り合う形状同士の間に所定の間隔を有する転写型を用いた転写工程において、隣り合う形状間に、６μｍ以上１５μｍ以下の間隔が形成されているため、転写型から剥離されたあとの連続樹脂シートにおいて、シート形状が膨張しても凸部の端部同士が結合することが防止される。これにより、シート形状の谷部において、隣り合う凸部形状の端部同士のくっつきが防止され、所望の凸部形状が確保され、形状転写率を向上させることができる。
【０００９】
ここで、形状ロールから剥離された直後の連続樹脂シートの表面温度は、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であることが好適である。これにより、転写率の向上を図りつつ、生産効率の向上を図ることができる。転写率の向上のみを考慮した場合には、形状ロールから剥離された直後の連続樹脂シートの表面温度は、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ＋５）℃の範囲であることが好適であるが、この温度範囲では生産効率の向上を図ることは困難である。しかし、連続樹脂シートの表面温度を、（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃の範囲とすると、転写率の向上を図りつつ、生産効率の向上を図ることができる。
【００１０】
また、本発明による形状ロールは加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造装置に適用され、連続樹脂シートのシート表面に転写型を転写するための形状ロールであって、形状ロールの周面には、当該形状ロールの周方向に連続する凹部が形状ロールの長手方向に複数並設され、形状ロールの長手方向に隣り合う凹部が、６μｍ以上１５μｍ以下の間隔を空けて配置されていることを特徴としている。
【００１１】
このような本発明の形状ロールによれば、周面に形成された転写型には、形状ロールの長手方向の隣り合う形状同士の間に、６μｍ以上１５μｍ以下の間隔が空けられているため、転写型から剥離されたあとの連続シートにおいて、シート形状が膨張しても凸部形状の端部同士の結合が防止され、所望の凸部形状が確保される。その結果、形状転写率を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、形状が転写された樹脂シートにおいて、隣り合う形状同士が結合することが防止されるため、形状転写率の向上を図ることが可能な樹脂シートの製造方法を提供することができる。また、本発明の形状ロールによれば、形状が転写された樹脂シートにおいて、隣り合う形状同士が結合することが防止されるため、形状転写率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図４】本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。
【図５】転写型に形成された凹部及び樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。
【図６】樹脂シートの隣り合う凸状部間に形成された谷部を拡大して示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００１５】
（樹脂シートの製造装置）
図１は、本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。樹脂シート製造装置５０は、本発明の樹脂シートの製造方法に使用可能な装置である。樹脂シート製造装置５０は、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート６０を得るダイ５１と、ダイ５１から押し出された連続樹脂シート６０を厚み方向の両側から押圧する第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂと、を備えている。
【００１６】
また、樹脂シート製造装置５０は、原料となる樹脂を投入するための樹脂投入口５７と、樹脂投入口５７から投入された樹脂を押し出すための押し出し機５８とを備えている。
【００１７】
第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、互いに平行な回転軸回りに回転可能な構成とされている。第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、樹脂シート６０の厚み方向に離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、樹脂シート６０の厚みに応じて設定されている。第２押圧ロール５３の周面には、図６に示すように、樹脂シート６０に転写される凹凸形状に対応する転写型５３が形成されている。詳しくは、後述する。第２押圧ロール５２Ｂは、本発明の形状ロールに相当する。
【００１８】
（樹脂シートの製造装置の変形例）
図２は、本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの後段に、第３押圧ロール５２Ｃを備えている点である。第３押圧ロール５２Ｃは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。第３押圧ロール５２Ｃは、第２押圧ロール５２Ｂとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。
【００１９】
図３は、本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第１押圧ロール５２Ａの前段に、予圧ロール５２Ｄを備えている点である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。
【００２０】
（連続樹脂シート）
本発明の実施形態に係る製造方法により製造される連続樹脂シートについて説明する。図４は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。図４では、連続樹脂シート６０が所定のサイズに切断されて形成された樹脂シート３０を示している。樹脂シート３０は、透過型画像装置に搭載される面光源装置（バックライト）の導光板として使用可能なものである。バックライトとしては、導光板の側面３３にＬＥＤなどの光源を配置し、導光板の側面３３から入射した光を正面側に出射するエッジライト型として、使用可能である。なお、樹脂シートの側面３３に対して光源を配置して導光板として使用してもよく、樹脂シートの背面３２に対して光源を配置して拡散板として使用してもよい。
【００２１】
樹脂シートを導光板として使用する場合には、通常、樹脂シートの背面３２には、側面から入射した光を乱反射させる反射加工が施される。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行ってもよい。あるいは反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザ照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。
【００２２】
樹脂シート３０の表面３１には、第１の方向（ｘ軸方向）に延在すると共に、この第１の方向に直交する第２の方向（ｙ軸方向）に並列配置された複数の凸状部３５が形成されている。表面３１に形成された凸状部３５を有する凹凸形状は、後述する転写工程よって形成される。
【００２３】
（樹脂シートの構成材料）
樹脂シートからなる導光板は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板３０に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板３０に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが使用可能である。
【００２４】
樹脂シート３０（６０）構成する樹脂としては、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが挙げられる。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂であってもよい。上記樹脂は、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。
【００２５】
（樹脂シートの製造方法）
本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法について説明する。図７は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の樹脂シートの製造方法は、例えば、図１〜図３に示す樹脂シート製造装置５０を用いて実施可能である。図７に示すように、本実施形態の樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを成形するシート製造工程（Ｓ１）と、周面に転写型が形成された（形状ロール）を用いて、連続樹脂シートに転写型を転写する転写工程（Ｓ２）と、を備える。
【００２６】
（シート製造工程）
シート製造工程では、樹脂を加熱溶融状態でダイ５１から連続的に押し出して連続樹脂シート６０を製造する。本発明の製造方法に用いられる樹脂としては、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００２７】
上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイ５１としては、通常の押出成形法に用いられると同様の金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５１から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機５８が用いられる。押出機５８は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機５８内で加熱され、溶融された状態でダイ５１に送られ、押し出される。ダイ５１から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート６０となる。
【００２８】
なお、連続樹脂シート６０の厚みは、得られたシートの用途に応じて適宜調整すればよい。例えば、連続樹脂シート６０を導光板３０として用いる場合のシート厚みの好ましい範囲は、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下である。
【００２９】
（転写工程）
転写工程（Ｓ２）は、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を第１押圧ロール（押圧ロール）５２Ａと第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂとで挟み込むことで押圧する押圧工程（Ｓ３）と、押圧工程（Ｓ３）で押圧された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面に密着させたまま搬送する搬送工程（Ｓ４）と、搬送工程（Ｓ４）で搬送された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面（転写型５３）から剥離する剥離工程（Ｓ５）と、を含む。
【００３０】
（押圧工程）
上記シート製造工程（Ｓ１）で得られた連続樹脂シート６０は、押圧工程（Ｓ２）により、図１に示すように、第１押圧ロール５２Ａと第２押圧ロール５２Ｂとで、シートの厚み方向の両側から同時に挟み込まれて、押圧される。
【００３１】
このとき、第２押圧ロール５２Ｂに接する直前の連続樹脂シート６０の表面温度は、１８０℃〜２５０℃の範囲である。表面温度の調整は、押出機５８の設定温度の変更、ダイ５１の設定温度の変更により、調整することができる。なお、連続樹脂シート６０の表面温度は、赤外線温度計を用いて計測することができる。
【００３２】
この押圧工程（Ｓ３）において、連続樹脂シート６０には、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの表面に形成された転写型５３による形状が転写される。なお、本発明においては、転写型を備えた第２押圧ロール５２Ｂを転写ロールともいう。上記転写ロール表面に備えられた転写型は、連続樹脂シート６０の表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シート６０に転写するものである。
【００３３】
ここで、本実施形態の転写工程の押圧工程では、形状ロール５２Ｂの転写型５３において、隣り合う凹部形状５４は、所定の間隔（Ｓ：６μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。形状ロール５２Ｂの周面には転写型５３が形成され、当該転写型５３においては、周方向に連続する凹部形状５４が、形状ロール５２Ｂの長手方向（Ｙ方向）に複数並設されている。転写型５３では、形状ロール５２Ｂの長手方向Ｙに隣り合う凹部形状５４，５４間に、幅Ｓが６μｍ以上１５μｍ以下である平坦部５５が形成されている。平坦部５５は、形状ロール５２Ｂの周方向において連続して形成されている。本実施形態の押圧工程では、隣り合う凹部形状５４，５４間に、平坦部５５が形成された転写型５３を用いて、連続樹脂シート６０の表面に凸部形状を転写する。
【００３４】
第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００ｍｍ〜５００ｍｍである。これらの第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、第１押圧ロール５２Ａの表面（周面）は、鏡面であってもよいし、エンボスなどの凹凸が施された転写面となっていてもよい。
【００３５】
（搬送工程）
搬送工程（Ｓ４）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面に密着させた状態で、第２押圧ロール５２Ｂの回転に従って搬送する工程である。
【００３６】
（剥離工程）
剥離工程（Ｓ５）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面から剥離する工程である。
【００３７】
このとき、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の連続樹脂シート６０の樹脂の表面温度は、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であることが好適である。これにより、転写率の向上を図りつつ、生産効率の向上を図ることができる。上記の温度範囲よりも樹脂の表面温度が低い場合には、例えば、（Ｔｇ−１０）℃〜（Ｔｇ＋５）℃の温度範囲であると、転写率の向上は図ることが可能であるが、生産効率の向上を図ることが困難となる。上記の（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋５０）℃の範囲よりも樹脂の表面温度が高い場合には、連続樹脂シート６０に転写された形状が熱により元に戻ってしまうため、転写率が悪化することになる。
【００３８】
（形状ロール、転写型）
図５は、転写型に形成された凹部及び樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。本実施形態に係る形状ロールは、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造装置に適用可能とされ、連続樹脂シートのシート表面に凹凸形状を付与するためのものである。形状ロール５２Ｂは、円柱体または円筒体から成り、その周面に転写型５３が形成されている。
【００３９】
本実施形態に係る転写型５３では、上述したように形状ロール５２Ｂの周方向に連続する凹部形状が、形状ロール５２Ｂの長手方向（方向Ｙ）に複数並設されている。また、転写型５３は、長手方向Ｙに隣り合う凹部形状５４間に、平坦部５５を有する構成とされている。
【００４０】
また、凹部形状５４のピッチＰは、通常３０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上であるが、本発明の製造方法および製造装置においては、凹部形状５４のピッチ間隔Ｐが３０μｍ〜８００μｍである場合に好適であり、凹部形状５４の溝深さＤが３０μｍ〜５００μｍである。凹部形状５４のピッチ間隔（Ｐ）とは、隣接する凹部５４の溝部間（底部同士）の距離をいい、凹部形状５４の溝深さ（Ｄ）とは、形状ロール５２Ｂの表面円周上から凹部５４の溝部（底部）までの距離をいう。
【００４１】
また、転写型のサイズとして、例えば、ロール平坦部５５の幅Ｓを８μｍ、凹部形状５４の深さＤを１４５μｍとすることができる。
【００４２】
また、転写型５３の凹部形状５４の断面形状としては、半円形状、半楕円形状などが挙げられる。また、プリズム形状に対応した鋭角部を有するＶ字型形状でもよい。
【００４３】
上記転写型の作製方法としては、上記ステンレス鋼、鉄鋼などからなる転写ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工することがあるが、これらの手法に特に限定されるものではない。
【００４４】
また、転写ロールの表面は、上記転写型を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。
【００４５】
（樹脂シートの製造方法の変形例）
製造方法の変形例として、例えば、搬送工程（Ｓ４）の後に、第２の押圧工程を実施してもよい。第２の押圧工程は、図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂを用いて実施可能である。第２の押圧工程では、搬送工程（Ｓ４）によって搬送された連続樹脂シート６０を第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂと第３押圧ロール５２Ｃとで挟みこむことで押圧する。第２押圧工程で押圧された連続樹脂シート６０は、第２押圧ロールから剥離され（剥離工程）、第３押圧ロール５２Ｃの周面に密着したまま搬送された後、第３押圧ロール５２Ｃの周面から剥離される。
【００４６】
また、製造方法の他の変形例として、例えば、押圧工程（Ｓ３）の前に、予め押圧する予圧工程を実施しても良い。予圧工程は、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施可能である。予圧工程では、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を予圧ロール５２Ｄと第１押圧ロール５２Ａとで挟み込むことで、予め押圧する。押圧された連続樹脂シート６０は、第１押圧ロール５２Ａの周面に密着したまま搬送され、第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂによって押圧工程（Ｓ３）が実行される。
【００４７】
（作用）
本発明の樹脂シートの製造方法、及び形状ロールでは、転写型５３において、隣り合う凹部形状５４が６μｍ以上１５μｍ以下の間隔Ｓを空けて配置されて、転写工程が実行されるため、転写型５４から剥離されたあとの連続樹脂シート６０において、シート形状が膨張しても凸部形状３５のＹ方向の端部同士が結合することが防止される。これにより、シート形状の谷部３５ｂにおいて、隣り合う凸部形状３５の端部同士のくっつくことなく、所望の凸部形状３５が確保され、形状転写率が向上される。
【００４８】
図６は、樹脂シートの隣り合う凸状部間に形成された谷部を拡大して示す図である。図６に示すように、樹脂シート６０の隣り合う凸部形状３５，３５間に形成された谷部３５ｂにおいて、凸部形状３５の端部同士の結合が防止されて、形状ロールの平坦部５５に対応する隙間が形成されている。
【００４９】
（実施例）
以下、実施例１を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５０】
（実施例１，比較例１）
図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例１及び比較例１に係るシートを作成した。使用した製造装置５０Ｃの条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を１２０ｍｍとし、押出機５８による押出量を、７００ｋｇ／ｈｒとした。実施例１では、ライン速度を２．７５ｍ／ｍｉｎとし、比較例１では、ライン速度を２．８３ｍ／ｍｉｎとした。シート幅は、実施例１、比較例１ともに１３５ｃｍとした。実施例１、比較例１ともに、ロール温度（予圧ロール５２Ｄ／第１押圧ロール５２Ａ／第２押圧ロール５２Ｂ）を、８０℃／８５℃／９５℃とした。
【００５１】
実施例１及び比較例１では、シート厚み３ｍｍのＰＭＭＡ板を押出成形（シート製造工程）によって作成した。実施例１及び比較例１では、単層構造の樹脂シート（図４参照）を作成とした。
【００５２】
実施例１及び比較例１に係る樹脂シートを構成する樹脂に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂の仕様を以下に示す。
重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
ＭＦＲ：１．５ｇ／１０ｍｉｎ
ガラス転移温度Ｔｇ：１０２℃
厚み：３．０ｍｍ
【００５３】
第２押圧ロール５２Ｂの転写型の形状として、実施例１では、ピッチＰを４００μｍ、深さＤを２２２μｍ、平坦部５５の幅Ｓを８μｍとし、比較例１では、ピッチＰを４００μｍ、深さＤを２２２μｍ、平坦部５５の幅Ｓを４μｍとした。
【００５４】
実施例１では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１２２℃であり、このときの形状高さＨは、１４５μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、６５％であった。比較例１では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１２３℃であり、このときの形状高さＨは、１２７μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、５７％であった。
【００５５】
下記の表１に実施例１及び比較例１の試験条件及び試験結果を示している。
【表１】
2012153125.tif 000003
【００５６】
このように本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法によれば、樹脂シートの形状転写率を向上させることができる。
【００５７】
以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。
【００５８】
また、上記実施形態では、樹脂シートとして、導光板について説明しているが、その他の樹脂シートを作成してもよい。本発明の樹脂シート製造方法は、液晶ＴＶのバックライトに搭載される形状導光板および形状拡散板の製造に有効である。本発明は、アスペクト比の高い形状導光板および形状拡散板の製造に特に有効である。
【００５９】
また、上記実施形態では、図１〜図３に示す樹脂シート製造装置５０、５０Ｂ、５０Ｃを用いて、連続樹脂シートの製造を行っているが、その他の製造工程を実行可能な樹脂シート製造装置を用いてもよい。
【００６０】
また、形状ロールから剥離された直後の連続樹脂シートの表面温度は、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃以上（Ｔｇ＋５０）℃以下の範囲であることが好適であるが、その他の温度範囲でもよい。
【符号の説明】
【００６１】
５０，５０Ｂ，５０Ｃ…樹脂シート製造装置、５１…ダイ、５２Ａ…第１押圧ロール、５２Ｂ…第２押圧ロール（形状ロール）、５２Ｃ…第３押圧ロール、５２Ｄ…予圧ロール、５３…転写型、５４…凹部形状、５５…平坦部、５７…樹脂投入口、５８…押出機、６０…連続樹脂シート。
【図１】
2012153125.tif 000004
【図２】
2012153125.tif 000005
【図３】
2012153125.tif 000006
【図４】
2012153125.tif 000007
【図５】
2012153125.tif 000008
【図６】
2012153125.tif 000009
【図７】
2012153125.tif 000010