(57)【要約】  【課題】電池または複数の電池の外装を樹脂成形品とする場合に、電池に寸法変化があっても高精度に位置決めを行うことができる。  【解決手段】電池部品３１が成形装置の金型のキャビティ（成型空間）に収納される。電池部品の主面には、予め４個のスペーサ１２が四隅の各コーナーの近傍に貼り付けられている。キャビティ内に樹脂が注入され、樹脂の硬化後に、上型４１および下型４２が離型され、電池部品３１が成型部１１により被覆された電池パック１０が成形される。スペーサ１２が寸法吸収能を有するので、電池部品３１（特にラミネートフィルムによって電池素子が被覆された電池）の寸法のバラツキが存在しても、金型のキャビティ内に電池部品３１を所定位置に確実に保持することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池または複数の電池の外表面の少なくとも一部を反応硬化性樹脂により被覆する成型部と、
前記成型部の表面に対して付着された寸法吸収能を有するスペーサとを有する電池パック。
【請求項２】
前記電池または複数の電池は、フィルム包装体により電池素子を包装してなり、
前記成型部は、反応硬化性樹脂により１２０℃未満で成形された請求項１に記載の電池パック。
【請求項３】
前記反応性硬化樹脂が、シリコン、エポキシ、アクリル、ウレタンから選ばれ、成形後のガラス転移温度が６０℃以上１４０℃以下である請求項１または２に記載の電池パック。
【請求項４】
前記スペーサが繊維状素材を重ねることにより形成され内部に空孔をもつことにより寸法吸収能を発現する請求項１、２または３に記載の電池パック。
【請求項５】
前記繊維状素材がシリカファイバー、グラスファイバー、カーボンファイバー、アルミナファイバー、アセテート樹脂ファイバー、ポリエステル樹脂ファイバーの何れか乃至複数で形成される請求項４に記載の電池パック。
【請求項６】
前記繊維状素材が２層以上の網目を形成することで内部に空孔を持ち、該空孔内に前記反応性硬化樹脂が含浸されている請求項４に記載の電池パック。
【請求項７】
前記スペーサが金型の型締め力により３％以上の変形をするゴム状素材であることにより寸法吸収能を発現する請求項１、２または３に記載の電池パック。
【請求項８】
前記ゴム状素材がエラストマーであり、ウレタンゴム、シリコンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴムの何れか乃至複数で形成される請求項７に記載の電池パック。
【請求項９】
前記ゴム状素材からなる前記スペーサの形状がフィルム包装体の電池部分との接触面と金型接触面を比較すると  （金型接触面積＞電池接触面積）の関係とされた請求項７に記載の電池パック。
【請求項１０】
請求項１に記載するスペーサの荷重たわみ温度が４０℃以上１２０℃以下であり、金型の熱により３％以上の熱変形をする素材であることにより寸法吸収能を発現する請求項１、２または３に記載の電池パック。
【請求項１１】
前記熱変形する素材がウレタン、シリコン、アクリル、エポキシの何れか乃至複数で形成される請求項１０に記載の電池パック。
【請求項１２】
前記スペーサの溶解度パラメータと前記反応硬化性樹脂のプレポリマーの溶解度パラメータとの差分が５以下であり、注型時に膨潤により寸法吸収能を発現する請求項１、２または３に記載の電池パック。
【請求項１３】
前記スペーサがポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸ブチル、ナイロン６、エポキシ、ポリメタクリル酸メチル、ポリｎ−イソプロピルアクリルアミド、ナイロン６６、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、酢酸セルロース、セルロースの何れか乃至複数で形成される請求項１２に記載の電池パック。
【請求項１４】
電池または複数の電池の少なくとも側面が直接成形された成形部と、保護回路基板を備え、前記電池の少なくとも最厚部が前記成型部から露出していることを特徴とする電池パック。
【請求項１５】
前記電池または複数の電池は、フィルム包装体により電池素子を包装してなり、
前記成型部は、反応硬化性樹脂により１２０℃未満で成形された請求項１４に記載の電池パック。
【請求項１６】
前記反応性硬化樹脂が、シリコン、エポキシ、アクリル、ウレタンから選ばれ、成形後のガラス転移温度が６０℃以上１４０℃以下である請求項１４または１５に記載の電池パック。
【請求項１７】
前記電池素子を包装したフィルム包装体のシール部が側面に配され、前記成形部が前記シール部の端面を覆うように成形されている請求項１４乃至１６の何れかに記載の電池パック。
【請求項１８】
前記成形部に嵌合部分、またはネジ止めのための接続部を持つ請求項１４乃至１７の何れかに記載の電池パック。
【請求項１９】
前記ネジ止めのための接続部がラミネート電池のテラス部に形成される請求項１８に記載の電池パック。
【請求項２０】
前記電池の露出部または前記成形部と機器側の冷却機構とが接触する請求項１４乃至１８の何れかに記載の電池パック。
【請求項２１】
寸法吸収能をもつ金型突部により電池または複数の電池を成形空間内で位置決めし、
前記成形空間内に１２０℃未満の反応硬化性樹脂を充填することにより成型部を成形する電池パックの製造方法。
【請求項２２】
前記金型突部が金型の型締め力により３％以上の変形をするゴム状素材であることにより寸法吸収能を発現する請求項２１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項２３】
前記ゴム状素材がエラストマーであり、シリコンゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴム、フッ素ゴムの何れか乃至複数で形成される請求項２２に記載の電池パックの製造方法。
【請求項２４】
電池または複数の電池が収納され、反応硬化性樹脂が充填される成形空間内を有する金型の内面から突出し、
前記電池の表面と接触する凸形状を有し、前記金型の内面側の面積が前記電池の表面との接触部の面積より大きく、ほぼ円錐台または角錐台の形状である金型突部を有する電池パック製造用の金型。
【請求項２５】
成形空間内に偽造防止、水分検知または認証目的のラベルを配し、電池または複数の電池の成形時に前記ラベルをインモールドしてなる請求項１乃至２０の何れかに記載の電池パック。
【請求項２６】
前記ラベルの位置と対応する金型の一部を冷却することによって、前記反応硬化性樹脂の透過率を高くする請求項２５に記載の電池パック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願開示は、非水電解質二次電池を収納した電池パック、電池パックの製造方法および電池パック製造用の金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、カメラ一体型ＶＴＲ（Videotape recorder：ビデオテープレコーダ）、携帯電話あるいはラップトップコンピュータなどのポータブル電子機器が多く登場し、それらの小型化および軽量化が図られている。それに伴い、ポータブル電子機器の電源として用いられる電池の需要が急速に伸びており、機器の小型軽量化実現のために、電池設計も軽く、薄型であり、かつ機器内の収納スペースを効率的に使うことが求められている。このような要求を満たす電池として、エネルギー密度および出力密度の大きいリチウムイオン二次電池が最も好適である。
【０００３】
リチウムイオン二次電池は、リチウムイオンをドープ・脱ドープすることができる正極及び負極を有する電池素子を備え、この電池素子を金属缶や金属ラミネートフィルムに封入すると共に、電池素子と電気的に接続した回路基板によって制御するようになっている。
【０００４】
中でも、従来の液系電解液を用いた場合に問題となる電解液の液漏れを防止するために、ゲル状のポリマー電解質を用いたリチウムイオンポリマー二次電池が広く用いられている。リチウムイオンポリマー二次電池は、電極端子を接続し、両面にポリマー電解質を塗布した帯状の正極および負極をセパレータを介して積層した後、長手方向に巻回して電池素子を作製する。そして、この電池素子をラミネートフィルムで外装して電池セルとし、電池セルを樹脂モールドケースに収納することにより、電池パックとしている。
【０００５】
特許文献１に記載されているように、組立工程を極めて簡単にできる電池パックとして、外装ケースを使用しないパック電池が提案されている。すなわち、回路基板を電池に連結して電池部品とし、この電池部品を樹脂成形する金型の成形室に仮り止めし、成形室に溶融状態の合成樹脂を注入して電池パックが製造される。樹脂成形部は、電池パックの外装ケースを形成すると共に、回路基板や接続端子や電池を一体的に固定することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−１４０７５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
電池素子は、規定の寸法に対して比較的大きな公差を有する。その理由は、高タップ密度の電極活物質粒子を高い圧力でプレス加工した上に初回充電に伴う電極のスプリング・バックが多数積層分、増幅されるからである。さらに、合金系の電極活物質を蒸着などの気相法で製造した場合にも、合金の充放電時の体積変化が大きい上に、電極層を多層積層しているので、大きな寸法公差を有する。
【０００８】
従来では、電池素子を、熱可塑性樹脂の成型品や鉄、アルミなどの金属缶等の定まった寸法のパック外装体の中に収めるために、電池素子の大きな寸法公差は、パックの外径寸法に反映されなくなる。
【０００９】
一方、定まった寸法のパック外装体を使用することは、パック外装と電池素子の間に寸法公差による空間が生じ、高温でのガス発生、充放電サイクルによる厚み変化が大きいというデメリットがあった。さらに、電池のフットプリントが２４ｃｍ2 以上（例えば４ｃｍｘ６ｃｍ、３ｃｍｘ８ｃｍ）になると、金属の深絞りが難しくなり、かつ深絞りの金型数が多くなる。その結果、外装の厚みが厚くなり体積エネルギー密度が低下すると共に、高コストになるという問題があった。熱可塑性樹脂の成型品の場合も、やはり電池のフットプリントが２４ｃｍ2 以上になると、樹脂の流動性の制約により、２５０μｍ〜３００μｍ以上の厚みが必要となるという問題があった。
【００１０】
電池素子を直接樹脂モールドする場合には、かかる定まった寸法のパック外装体を使用することによる問題を回避することができる。反面、パック外装体により電池素子の寸法公差を吸収することができず、大きな寸法公差を持つ電池素子をそのままフィルム包装体で包装した電池または複数の電池を反応硬化性樹脂で直接成形することになる。電池素子内の正負極界面が対向する電極層が１４層以上となると、直接成形する電池の寸法公差が無視できない程度の大きさとなる。
【００１１】
したがって、電池の寸法公差を制限するために、電池素子の歩留まりを下げるか、または設計の成形樹脂厚みを十分余裕を持った厚みとすることが必要となる。このような対策は、コストの上昇を招き、体積エネルギー密度を低下させる問題があった。複数の電池を一括して直接成形する場合には、この傾向がさらに強まる。
【００１２】
上述の電池または電池群を反応硬化性樹脂にて直接成形した電池パックは、粘度が好ましくは８０ｍＰａ以上１０００ｍＰａ未満であるために、流動性に優れておりフットプリントが２４ｃｍ2 以上（例えば４ｃｍｘ６ｃｍ、３ｃｍｘ８ｃｍ）であっても２５０μｍ以下の樹脂厚みで成形可能である。しかしながら、フットプリントが大きくなり、電池の数が多くなるほど、電池パック内で成形樹脂厚みが異なる流路が増加するので、充填不良や泡噛みなどの成形不良が増えてしまう。この対策として、必要以上の樹脂量を過剰に流すことで成形歩留まりを向上させる方法が考えられる。しかしながら、この方法は、生産性が低下し、原材料コストが上昇するおそれがあった。
【００１３】
したがって、電池素子の寸法公差を厳しく制限しないでも、樹脂成型によって外装部を形成することができる電池パック、電池パックの製造方法および電池パック製造用の金型の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上述した課題を解決するために、本願開示の電池パックは、電池または複数の電池の外表面の少なくとも一部を反応硬化性樹脂により被覆する成型部と、
成型部の表面に対して付着された寸法吸収能を有するスペーサとを有する電池パックである。
【００１５】
本願開示の電池パックは、電池または複数の電池の少なくとも側面が直接成形された成形部と、保護回路基板を備え、電池の少なくとも最厚部が成型部から露出していることを特徴とする電池パックである。
【００１６】
本願開示の電池パックの製造方法は、寸法吸収能をもつ金型突部により電池または複数の電池を成形空間内で位置決めし、
成形空間内に１２０℃未満の反応硬化性樹脂を充填することにより成型部を成形する電池パックの製造方法である。
【００１７】
本願開示の電池パック製造用の金型は、電池または複数の電池が収納され、反応硬化性樹脂が充填される成形空間内を有する金型の内面から突出し、
電池の表面と接触する凸形状を有し、金型の内面側の面積が電池の表面との接触部の面積より大きく、ほぼ円錐台または角錐台の形状である金型突部を有する電池パック製造用の金型である。
【発明の効果】
【００１８】
本願開示によれば、電池の寸法変化が存在しても、精度良く、金型内のキャビティの所定位置に電池部品を位置決めすることができる電池パック、電池パックの製造方法および電池パックの製造用金型が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】電池パックの外観を示す斜視図である。
【図２】電池素子の外装フィルムによる被覆工程の説明に用いる略線図である。
【図３】電池素子の説明に用いる斜視図である。
【図４】電池部品の樹脂成形時の説明に用いる略線図である。
【図５】スペーサの複数の例の説明に用いる略線図である。
【図６】スペーサの複数の例の説明に用いる略線図である。
【図７】スペーサの複数の例の説明に用いる略線図である。
【図８】スペーサの複数の例の説明に用いる略線図である。
【図９】スペーサの機能の説明に用いる略線図である。
【図１０】スペーサの機能の説明に用いる略線図である。
【図１１】電池部品の樹脂成形時の説明に用いる略線図である。
【図１２】電池パックの外観を示す斜視図である。
【図１３】位置決め痕を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図１４】金型および位置決め痕を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図１５】位置決め痕を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図１６】位置決め痕を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図１７】位置決め痕を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図１８】位置決め痕を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図１９】位置決め痕を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図２０】位置決め痕およびスペーサの両方を有する電池パックの例の説明に用いる略線図である。
【図２１】インモールド成型の説明に用いる略線図である。
【図２２】スペーサが存在する場合の成形時の樹脂の流れの説明に用いる略線図である。
【図２３】額縁状成型部を有する電池パックの一例の斜視図および平面図である。
【図２４】額縁状成型部を有し、スペーサが設けられた電池パックの一例の平面図である。
【図２５】額縁状成型部を有する電池パックの他の例の平面図である。
【図２６】ラミネートフィルムのシール部の処理の説明に用いる略線図である。
【図２７】シール部の端面を覆うように成形した電池パックの説明に用いる略線図である。
【図２８】シール部の端面を覆うように成形した電池パックの説明に用いる略線図である。
【図２９】シール部の端面を覆うように成形すると共に、嵌合用のスリットを設けた電池パックの説明に用いる略線図である。
【図３０】嵌合部または接続部を成型部に有する電池パックの説明に用いる略線図である。
【図３１】電池パックの回路基板と外部の接続の説明に用いる略線図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、この本願開示の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、この発明の好適な具体例であり、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、この発明の範囲は、以下の説明において、特にこの発明を限定する旨の記載がない限り、これらの実施の形態に限定されないものとする。
【００２１】
「電池パックの一例」
図１に示すように、電池パック１０は、偏平な直方体の外観を有し、電池および電池の保護回路基板が一体的に反応硬化性樹脂からなる成型部（外装体）１１によって被覆された構成を有する。電池パック１０の成型部１１の主面（上面および底面）にそれぞれ複数の小片状のスペーサ１２が付着されている。スペーサ１２は、電池の寸法変化を吸収する能力を有する。以下の記載では、かかる能力を寸法吸収能と称する。図１の例では、各主面の四隅の近傍にそれぞれ矩形のスペーサ１２が被着されている。スペーサ１２の形状および付着部位については、後述するように、図１に示す以外に種々可能である。
【００２２】
スペーサ１２の寸法吸収能は、成形時に電池が規定の寸法に対して誤差を有している場合でも、電池を成形空間（キャビティ）内の中央位置に精度良く配置することができる能力のことである。すなわち、スペーサ１２は、例えば内部に空孔を有する繊維状素材からなり、電池の寸法変化が存在しても、寸法変化に応じて例えば厚みが変化し、電池をキャビティ内の所定位置に保持することができる。スペーサ１２によって、樹脂がキャビティ内の隅々にまで流れ込むように、最大面をカバーしつつ且つ樹脂の充填空間が維持される。
【００２３】
成型部１１の前部の端面に、開口１３Ａおよび１３Ｂが形成され、これらの開口１３Ａ、１３Ｂを通じて内部の電池の正極電極および負極電極が露出しており、外部からの例えば接続電極が開口１３Ａ、１３Ｂを通じて内部の電極と接続され、電池の充電または放電が可能とされている。なお、後述するように、正極と負極とをセパレータを介して巻回又は積層して成る素子を電池素子と称し、電池素子をラミネートフィルムによって被覆した構成を電池と称し、電池および回路基板を樹脂で一体に成型したものを電池パック１０と称する。
【００２４】
上述したように、基板と電池を成形樹脂により一体的に固着している。しかしながら、基板と電池の位置関係は種々の形態を取ることができる。例えば、直接成形された電池と基板部を別々に作成し、電池と基板部とを嵌合、溶接するなどしても良い。
【００２５】
基板端子も各種の形状を取ることができ、端子が面状になっており機器側のピンと接触して充放電するタイプは、基板がフラットなので成型樹脂の流れ込む範囲と流れ込ませない範囲を定めやすいので好ましい。端子および機器側のピンが嵌合するタビー形状も端子の手前で余剰樹脂を逃がす樹脂だまりを設けることで生産性を良くすることができる。
【００２６】
さらに、直接成形パックでは、基板からコネクタを導出し、機器側と嵌合するタイプとすることが好ましい。端子部は高い導電性が必要であるが、基板や電池を被覆する樹脂は高い絶縁性と高い流動性を持つことが好ましく、導電部が被覆されることが懸念されるからである。基板からコネクタを導出してなる電池パックはコネクタのリード部分をゴムなどの密着する材質で押さえながら成型することで絶縁性の樹脂がコネクタの導電部に流れ込まないように簡単かつ確実にできるので生産性を良くすることができ、低コストに電池パックを提供できる。
【００２７】
回路基板には、ヒューズ、熱感抵抗素子（Positive Temperature Coefficient；ＰＴＣ素子）、サーミスタ等の温度保護素子を含む保護回路の他、電池パックを識別するためのＩＤ抵抗等がマウントされ、更に複数個（例えば２個または３個）の接点部が形成されている。保護回路には、充放電制御ＦＥＴ（Field Effect Transistor；電界効果トランジ
スタ）、二次電池の監視と充放電制御ＦＥＴの制御を行うＩＣ（Integrated Circuit）等が設けられている。
【００２８】
熱感抵抗素子は電池素子と直列に接続され、電池の温度が設定温度に比して高くなると、電気抵抗が急激に高くなって電池に流れる電流を実質的に遮断する。ヒューズも電池素子と直列に接続され、電池に過電流が流れると、自身の電流により溶断して電流を遮断する。また、ヒューズはその近傍にヒータ抵抗が設けられており、過電圧時にはヒータ抵抗の温度が上昇することにより溶断して電流を遮断する。
【００２９】
さらに、二次電池の端子電圧が例えば４．３Ｖ〜４．４Ｖを超えると、発熱・発火など危険な状態になる可能性がある。このため、保護回路は二次電池の電圧を監視し、電圧が４．３Ｖ〜４．４Ｖを越えて過充電状態となった場合には充電制御ＦＥＴをオフして充電を禁止する。さらに二次電池の端子電圧が放電禁止電圧以下まで過放電し、二次電池電圧が０Ｖになると二次電池が内部ショート状態となり再充電不可能となる可能性がある。このため、二次電池電圧を監視して過放電状態となった場合には放電制御ＦＥＴをオフして放電を禁止する。
【００３０】
電池の一例について説明する。電池は、図２および図３に示すように、正極２１と負極２２とをセパレータ２３ａ，２３ｂを介して巻回又は積層して成る電池素子２０を包装体であるラミネートフィルム２７で包装したものである。図２に示すように、包装体であるラミネートフィルム２７に形成した矩形板状の凹部２７ａに電池素子２０が収容され、その周辺部（折曲部を除く三辺）が熱溶着・封止される。ラミネートフィルム２７を接合する部分がテラス部である。凹部２７ａの両側のテラス部が凹部２７ａの方向に向けて折り曲げられる。
【００３１】
なお、包装体であるラミネートフィルム２７としては、従来公知の金属ラミネートフィルム、例えば、アルミニウムラミネートフィルムを用いることができる。アルミニウムラミネートフィルムとしては、絞り加工に適し、電池素子２０を収容する凹部２７ａを形成するのに適したものがよい。
【００３２】
通常、アルミニウムラミネートフィルムは、アルミニウム層の両面に接着層と表面保護層が配設された積層構造を有するもので、内側、即ち電池素子２０の表面側から順に、接着層としてのポリプロピレン層（ＰＰ層）、金属層としてのアルミニウム層および表面保護層としてのナイロン層又はポリエチレンテレフタレート層（ＰＥＴ層）が配設される。
【００３３】
また、包装体であるラミネートフィルム２７としては、アルミニウムラミネートフィルムのほかに、一層又は二層のフィルムであり且つポリオレフィンフィルムを含むものとすることができる。ラミネートフィルム２７の厚さは、例えば０．２mm以下である。
【００３４】
図３に示すように、帯状の正極２１と、セパレータ２３ａと、正極２１と対向して配置された帯状の負極２２と、セパレータ２３ｂとが順に積層され、積層体が長手方向に巻回される。正極２１および負極２２の両面にはゲル状の電解質２４が塗布されている。電池素子２０からは、正極２１と接続された正極リード２５ａと、負極２２と接続された負極リード２５ｂとが導出されている。正極リード２５ａおよび負極リード２５ｂには、後に外装するラミネートフィルム２７との接着性を向上させるために、無水マレイン酸変性されたポリプロピレン（ＰＰａ）等の樹脂片であるシーラント２６ａおよび２６ｂが被覆されている。
【００３５】
電池の構成要素についてより具体的に説明する。但し、以下に述べる電池以外の電池に対しても、本願開示を適用することができる。例えば電解質は、ゲル状のものに限らず、液状、固体状のものを使用しても良い。さらに、帯状の正極と、セパレータと、負極とを巻く形式ではなく、プレート状のこれらの構成要素を積層する形式の電池に対しても本願開示を適用できる。
【００３６】
（正極）
正極２１は、正極活物質を含有する正極活物質層が正極集電体の両面上に形成されてなるものである。正極集電体としては、例えばアルミニウム（Ａｌ）箔，ニッケル（Ｎｉ）箔あるいはステンレス（ＳＵＳ）箔などの金属箔が用いられる。
【００３７】
正極活物質層は、例えば正極活物質と、導電剤と、結着剤とを含有して構成されている。正極活物質としては、ＬｉXＭＯ2（式中、Ｍは、一種以上の遷移金属を表し、ｘは、電池の充放電状態によって異なり、通常０．０５以上１．１０以下である）を主体とする、リチウムと遷移金属との複合酸化物が用いられる。リチウム複合酸化物を構成する遷移金属としては、コバルト（Ｃｏ）、ニッケル（Ｎｉ）およびマンガン（Ｍｎ）等が用いられる。
【００３８】
このようなリチウム複合酸化物として、具体的には、コバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ2）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ2）、マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ2Ｏ4）等が挙げられる。また、遷移金属元素の一部を他の元素に置換した固溶体も使用可能である。例えば、ニッケルコバルト複合リチウム酸化物（ＬｉＮｉ0.5Ｃｏ0.5Ｏ2、ＬｉＮｉ0.8Ｃｏ0.2Ｏ2等）がその例として挙げられる。これらのリチウム複合酸化物は、高電圧を発生でき、エネルギー密度が優れたものである。さらに、正極活物質としてＴｉＳ2、ＭｏＳ2、ＮｂＳｅ2、Ｖ2Ｏ5等のリチウムを有しない金属硫化物または金属酸化物を使用してもよ
い。正極活物質としては、これら材料を複数混合して用いてもよい。
【００３９】
また、導電剤としては、例えばカーボンブラックあるいはグラファイトなどの炭素材料等が用いられる。また、結着剤としては、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等が用いられる。また、溶剤としては、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等が用いられる。
【００４０】
（負極）
負極２２は、負極活物質を含有する負極活物質層が負極集電体の両面上に形成されてなるものである。負極集電体としては、例えば銅（Ｃｕ）箔、ニッケル（Ｎｉ）箔あるいはステンレス（ＳＵＳ）箔などの金属箔が用いられる。
【００４１】
負極活物質層は、例えば負極活物質と、導電剤と、結着剤とを含有して構成されている。負極活物質としては、リチウム金属、リチウム合金またはリチウムをドープ・脱ドープ可能な炭素材料または金属系材料と炭素系材料との複合材料が用いられる。具体的に、リチウムをドープ・脱ドープ可能な炭素材料としてはグラファイト、難黒鉛化炭素、易黒鉛化炭素等が挙げられ、より具体的には熱分解炭素類、コークス類（ピッチコークス、ニードルコークス、石油コークス）、黒鉛類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物焼成体（フェノール樹脂、フラン樹脂等を適当な温度で焼成し炭素化したもの）、炭素繊維、活性炭等の炭素材料を使用することができる。さらに、リチウムをドープ、脱ドープできる材料としては、ポリアセチレン、ポリピロール等の高分子やＳｎＯ2、Ｌｉ4Ｔｉ5Ｏ12といっ
たＬｘＴｉｙＯｚ系等の酸化物を使用することができる。
【００４２】
また、リチウムを合金化可能な材料としては多様な種類の金属等が使用可能であるが、スズ（Ｓｎ）、コバルト（Ｃｏ）、インジウム（Ｉｎ）、アルミニウム（Ａｌ）、ケイ素（Ｓｉ）およびこれらの合金がよく用いられる。金属リチウムを使用する場合は、必ずしも粉体を結着剤で塗布膜にする必要はなく、圧延したリチウム金属板でも構わない。
【００４３】
結着剤としては、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等が用いられる。また、溶剤としては、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、蒸留水等が用いられる。
【００４４】
（電解質）
電解質は、リチウムイオン二次電池に一般的に使用される電解質塩と非水溶媒が使用可能である。非水溶媒としては、具体的には、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、γ−ブチロラクトン、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、ジプロピルカーボネート（ＤＰＣ）、エチルプロピルカーボネート（ＥＰＣ）、またはこれらの炭酸エステル類の水素をハロゲンに置換した溶媒等が挙げられる。これらの溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、複数種を所定の組成で混合してもよい。
【００４５】
電解質塩としては、非水溶媒に溶解するものが用いられ、カチオンとアニオンが組み合わされてなる。カチオンにはアルカリ金属やアルカリ土類金属が用いられる。アニオンには、Ｃｌ-，Ｂｒ-，Ｉ-，ＳＣＮ-，ＣｌＯ4-，ＢＦ4-，ＰＦ6-，ＣＦ3ＳＯ3-等が用いら
れる。具体的には、六フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ6）、四フッ化ホウ酸リチウム（
ＬｉＢＦ4）、ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミドリチウム（ＬｉＮ（ＣＦ3ＳＯ2）2）、ビス（ペンタフルオロエタンスルホニル）イミドリチウム（ＬｉＮ（Ｃ2Ｆ5ＳＯ2）2）過塩素酸リチウム（ＬｉＣｌＯ4）等が挙げられる。電解質塩濃度としては、溶
媒に溶解することができる濃度であれば問題ないが、リチウムイオン濃度が非水溶媒に対して０．４ｍｏｌ／ｋｇ以上２．０ｍｏｌ／ｋｇ以下の範囲であることが好ましい。
【００４６】
ポリマー電解質を用いる場合は、非水溶媒と電解質塩とを混合してゲル状とした電解液をマトリクスポリマに取り込むことでポリマー電解質を得る。マトリクスポリマは、非水溶媒に相溶可能な性質を有している。このようなマトリクスポリマとしては、シリコンゲル、アクリルゲル、アクリロニトリルゲル、ポリフォスファゼン変性ポリマー、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドおよびこれらの複合ポリマーや架橋ポリマー、変性ポリマー等が用いられる。また、フッ素系ポリマーとして、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、フッ化ビニリデン（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）とを繰り返し単位に含む共重合体、フッ化ビニリデン（ＶｄＦ）とトリフルオロエチレン（ＴＦＥ）とを繰り返し単位に含む共重合体等のポリマーが挙げられる。このようなポリマーは、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００４７】
ポリマー電解質中にはＳｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｗの何れかを含む金属酸化物、乃至複合酸化物を含むことが好ましい。  異常時の絶縁性を確保し、安全性、信頼性を高めると共に、高温時の膨れ抑制効果も期待できるからである。
【００４８】
（セパレータ）
セパレータ２３ａおよび２３ｂは、例えばポリプロピレン（ＰＰ）あるいはポリエチレン（ＰＥ）などのポリオレフィン系の材料よりなる多孔質膜、またはセラミック製の不織布などの無機材料よりなる多孔質膜により構成されており、これら２種以上の多孔質膜を積層した構造とされていてもよい。中でも、ポリエチレン、ポリプロピレンの多孔質フィルムが最も有効である。
【００４９】
一般的にセパレータの厚みは５μｍ以上５０μｍ以下が好適に使用可能であるが、７μｍ以上３０μｍ以下がより好ましい。セパレータは、厚すぎると活物質の充填量が低下して電池容量が低下するとともに、イオン伝導性が低下して電流特性が低下する。逆に薄すぎると、膜の機械的強度が低下する。
【００５０】
「樹脂成形装置」
図４を参照して電池パックの成型部１１の形成について説明する。電池および回路基板の両者を概略的に表す電池部品３１が成形装置の金型のキャビティ（成型空間）に収納される。なお、複数の電池および回路基板を樹脂成形するようにしても良い。電池部品の主面には、予め４個のスペーサ１２が四隅の各コーナーの近傍に貼り付けられている。金型は、上型４１および下型４２からなり、上型４１の下型４２との接合面は、平面とされている。
【００５１】
一方の型例えば下型４２に２個のゲート穴４３ａおよび４３ｂが設けられている。ゲート穴４３ａは、成形時に樹脂が流れ込む通路であり、ゲート穴４３ｂは、成形時に樹脂が吐き出される通路である。上型４１および下型４２は、金属、プラスチック、またはセラミック材料からなる。
【００５２】
図４Ａおよび図４Ｂに示すように、上型４１および下型４２の両者によって成型用のキャビティが形成され、キャビティ内にスペーサ１２が貼り付けられた電池部品３１が収納される。ゲート穴４３ａからキャビティ内に成型部１１となる樹脂が注入され、ゲート穴４３ｂから樹脂が吐き出される。図４Ｃおよび図４Ｄに示すように、樹脂の硬化後に、上型４１および下型４２が離型され、電池部品３１が成型部１１により被覆された電池パック１０が成形される。なお、図４においては、スペーサ１２および樹脂に対して斜線が付されている。
【００５３】
なお、使用する上型４１および下型４２は、そのキャビティに溶融成型材料を導くゲートを２本以上具備している。したがって、得られた電池パックには、ゲートに対応した成型材料の余剰分が、外装材の何れかの部分に硬化して残存することになり、本願開示では、かかる余剰の成型材料をトリミングして削除するようになされる。
【００５４】
さらに、反応硬化性樹脂をキャビティ内に充填するにあたっては、キャビティ内に隙間が生じるのを阻止するために、通常外装材にある程度の圧力をかけて充填する必要がある。このため、圧力充填される反応硬化性樹脂によって電池部品３１がキャビティ内における所定位置から移動するのを抑えるために、種々の方策をとってもよい。例えば、反応硬化性樹脂の注液を少なくとも２回以上に分け、注液しない部分によって電池部品３１をキャビティ内における所定位置に保持し得るようにしたうえで、反応硬化性樹脂がキャビティ内の隅々にまで流れこむようにしてもよい。例えば、同時に一体成形されるテープやゴム片、メッシュ状部品をセルに一周巻くなどの位置決め部品を用いることができる。
【００５５】
反応硬化性樹脂の樹脂組成によっては、硬化時の発熱および二液混合から硬化までの硬化収縮が非常に大きくなるおそれがある。硬化時の発熱を抑制するためには、樹脂原料は十分に粘度の低い低分子の樹脂を吐出時は５５℃以下の低温で吐出することが望ましく、上型４１および下型４２は、十分に容量の大きく、熱伝導率の高いアルミやＳＵＳなどの型を用いることが好ましい。硬化収縮については、金型に樹脂だまりを設け、必要樹脂量よりも十分に多い樹脂を吐出した上で、硬化収縮に伴う樹脂原料を樹脂だまりから供給する構造とすることが好ましい。
【００５６】
上述したスペーサ１２は、寸法吸収能を有するので、電池部品３１（特にラミネートフィルムによって電池素子が被覆された電池）の寸法のバラツキが存在しても、金型のキャビティ内に電池部品３１を所定位置に確実に保持することができる。
【００５７】
「成型部の樹脂」
成型部１１は、熱と反応して硬化する熱硬化性樹脂、紫外線と反応して硬化する紫外線硬化樹脂などの反応硬化性樹脂で構成される。成型部１１は、反応硬化性樹脂が硬化されることにより形成された樹脂成形部材である。
【００５８】
（反応硬化性樹脂）
反応硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。中でも、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
【００５９】
（ウレタン樹脂）
ウレタン樹脂は、ポリオールとポリイソシアネートとから製造されるものである。ウレタン樹脂としては、以下で定義する絶縁性ポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。絶縁性ポリウレタン樹脂は、２５±５℃、６５±５％ＲＨで測定した体積固有値（Ω・ｃｍ）が、１０10Ω・ｃｍ以上の硬化物を得ることができるものをいう。絶縁性ポリウレタン樹脂としては、誘電率が６以下で（１ＭＨｚ）、絶縁性破壊電圧が１５ＫＶ／ｍｍ以上のものが好ましい。
【００６０】
絶縁性ポリウレタン樹脂は、ポリオールの酸素含有率、溶出イオン濃度または溶出イオンの種類の数などを調整することによって、得られる絶縁性硬化物の体積固有抵抗値を、１０10Ω・ｃｍ以上、好ましくは１０11Ω・ｃｍ以上に調整して得ることができる。特に体積固有抵抗値が１０11Ω・ｃｍ以上であると、硬化物の絶縁性が良好に保持され、二次電池の保護回路基板と一括封止できる。体積固有抵抗値の測定は、ＪＩＳ  Ｃ  ２１０５に従って行う。２５±５℃、６５±５％ＲＨで、サンプル（厚さ：３ｍｍ）に５００Ｖの測定電圧を印加し、６０秒後の数値を測定する。
【００６１】
ウレタン樹脂としては、ポリエステルポリオールを用いたポリエステル系、ポリエーテルポリオールを用いたポリエーテル系、その他のポリオールを用いたウレタン樹脂などが挙げられる。これらは１種で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。また、ポリオールは、粉体を含有してもよい。この粉体として、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、カーボンなどの無機粒子、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリウレタン、ポリフェノールなどの有機高分子の粒子などが使用できる。これらは、単独または混合物として使用できる。粒子の表面は表面処理が施されても良く、ポリウレタン、ポリフェノールはフォーム粉で使用されてもよい。さらに、本願開示において使用される紛体には多孔質のものも含まれる。
【００６２】
（ポリオール）
（ポリエステル系）
ポリエステル系のポリオールは、脂肪酸とポリオールとの反応物である。脂肪酸としては、例えば、リシノール酸、オキシカプロン酸、オキシカプリン酸、オキシウンデカン酸、オキシリノール酸、オキシステアリン酸、オキシヘキサンデセン酸のヒドロキシ含有長鎖脂肪酸などが挙げられる。
【００６３】
脂肪酸と反応するポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコールおよびジエチレングリコールなどのグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパンおよびトリエタノールアミンなどの３官能ポリオール、ジグリセリンおよびペンタエリスリトールなどの４官能ポリオール、ソルビトールなどの６官能ポリオール、シュガーなどの８官能ポリオール、これらのポリオールに相当するアルキレンオキサイドと脂肪族、脂環族、芳香族アミンとの付加重合物や、該アルキレンオキサイドとポリアミドポリアミンとの付加重合物などが挙げられる。なかでも、リシノール酸グリセライド、リシノール酸と１、１、１−トリメチロールプロパンとのポリエステルポリオールなどが好ましい。
【００６４】
（ポリエーテル系）
ポリエーテル系のポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１、３−ブタンジオール、１、４−ブタンジオール、４、４' −ジヒドロキシフェニルプロパン、４、４' −ジヒドロキシフェニルメタンなどの２価アルコールまたはグリセリン、１、１、１−トリメチロールプロパン、１、２、５−ヘキサントリオール、ペンタエリスリトールなどの３価以上の多価アルコールと、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、α−オレフィンオキサイドなどのアルキレンオキサイドとの付加重合物などが挙げられる。
【００６５】
（その他のポリオール）
その他のポリオールとして、主鎖が炭素−炭素よりなるポリオール、例えば、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、水素添加ポリブタジエンポリオール、ＡＮ（アクリロニトリル）やＳＭ（スチレンモノマー）を上述した炭素−炭素ポリオールにグラフト重合したポリオール、ポリカーボネートポリオール、ＰＴＭＧ（ポリテトラメチレングリコール）などが挙げられる。電池パックに直接成形するには弾性回復力が高く、耐薬品性に優れ、カーボネート系よりコストパフォーマンスに優れるポリエーテル系ポリオールを用いるのが好ましい。
【００６６】
（ポリイソシアネート）
ポリイソシアネートとしては、芳香族ポリイソシアネート、脂肪族ポリイソシアネート、脂環式ポリイソシアネートなどが使用できる。芳香族ポリイソシアネートとしては、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（粗ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ポリトリレンポリイソシアネート（粗ＴＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）などが挙げられる。脂肪族ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などが挙げられる。脂環式ポリイソシアネートとしては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）などが挙げられる。この他に、上記ポリイソシアネートをカルボジイミドで変性したポリイソシアネート（カルボジイミド変性ポリイソシアネート）、イソシアヌレート変性ポリイソシアネート、エチレンオキシド変性ポリイソシアネート、ウレタンプレポリマー（例えばポリオールと過剰のポリイソシアネートとの反応生成物であってイソシアネート基を分子末端にもつもの）なども使用できる。これらは単独または混合物として使用してもよい。これらの中でも、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、カルボジイミド変性ポリイソシアネート、エチレンオキシド変性ポリイソシアネートが好ましい。
【００６７】
反応硬化性樹脂の性状により、電池パックの耐熱性、難燃性、耐衝撃性、水分バリア性などの特性を向上することができる。
【００６８】
例えば、ウレタン樹脂を用いた場合には、剛直なベンゼン環構造を持った上で最も低分子なイソシアネートであるジフェニルメタジンイソシアネート（ＭＤＩ）をハードセグメント構造として用い、主剤のポリオールと硬化剤のイソシアネートの重量混合比率（主剤／硬化剤）を１以下、好ましくは０．７以下にすることが好ましい。これにより、架橋密度が高く、剛直で対称性のある分子鎖をもつ構造が得られ、耐熱性と良好な構造強度、ウレタン結合による難燃性の向上、注液性の高い樹脂粘度が得られる。
【００６９】
但し、ジフェニルメタジンイソシアネート（ＭＤＩ）成分が多いほど強度や水分バリア性の面では優れた特性を示すが、８０ｗｔ％を越えるとＭＤＩによるハードセグメント構造が多すぎて耐衝撃性に劣る結果となる。耐候性が特に要求される場合には、ＭＤＩに無黄変性のポリイソシアネートであるＸＤＩ系、ＩＰＤＩ系、ＨＤＩ系を混合して用いることが好ましい。また架橋密度を高めるために主剤に架橋剤として低分子のトリメチロールプロパンなどを加えることが好ましい。
【００７０】
反応硬化性樹脂は、ＪＩＳ  Ｋ−７１１０  Ｉｚｏｄ  Ｖノッチで求められる、衝撃強度が６ｋＪ／ｍ2 以上であることが好ましく、１０ｋＪ／ｍ2 以上であることがより好ましい。衝撃強度が６ｋＪ／ｍ2 以上であると、１．９ｍ落下試験および１ｍ落下試験で優れた特性を持つからである。衝撃強度が１０ｋＪ／ｍ2 以上であると、市場で最も発生確率が高いと想定される落下試験で非常に優れた特性を得ることができるからである。ここで分子量分布（数平均分子量／重量平均分子量）が高いほど樹脂の流動性、成形性が向上するが、耐衝撃性は悪くなっていく傾向があるので、流動性は少なくとも粘度が８０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、２００ｍＰａ・ｓ以上６００ｍＰａ・ｓ以下の範囲で粘度を調節すると好適に使用できるため、より好ましい。
【００７１】
反応硬化性樹脂は、０．０５ｍｍ以上０．４ｍｍ未満の厚みでのＵＬ７４６Ｃ３／４インチ炎燃焼試験の規格で、延焼面積が２５ｃｍ2 以下である難焼性が確保されることが好ましい。
【００７２】
反応硬化性樹脂として、ウレタン樹脂を用いた場合には、難燃性ポリオールとして、式（１）で表される構造を含むものが好ましい。ウレタン樹脂の構造内部に難燃成分を付与することで樹脂厚みが薄い場合に特に難燃性向上に効果があり、構造強度も確保できるからである。
【００７３】
ＰＯ（ＸＲ）3 ・・・・式（１）
（Ｒ＝Ｈ、アルキル基、フェニル基、Ｘ＝Ｓ、Ｏ、Ｎ、（ＣＨ2 ）n ：ｎは１以上の整数）
【００７４】
上述のウレタン樹脂を用いない場合でも、反応硬化性樹脂は、厚みが薄い場合にはガラス転移点（ガラス転移温度）を低くすれば、耐衝撃性が向上すると共に、樹脂がバーナーの炎で収縮し、実質の樹脂の厚みが厚くなって延焼しにくくなり、難燃性を向上できる。一方、ガラス転移点が低すぎたり、ガラス転移点が高すぎたりすると、強度や安全性が低下する傾向にある。
【００７５】
したがって、反応硬化性樹脂のガラス転移点は、６０℃以上１５０℃以下であり、且つ溶融（分解）温度が２００℃以上４００℃以下であることが好ましい。さらにガラス転移点は、８５℃以上１２０℃以下がより好ましい。溶融（分解）温度は、２４０℃以上３００℃以下がより好ましい。ガラス転移点が６０℃未満であると、４５℃の環境温度で外装としての強度を確保することが難しくなる。ガラス転移点が１５０℃を超えると誤使用時に電池が蓄えたエネルギーを放出するのが遅れて重大事故につながるおそれがある。
【００７６】
ガラス転移温度を６０℃以上１５０℃以下としても溶融温度（分解温度）が２００℃以上４００℃以下にすると、溶融分解による吸熱反応の寄与により、難燃性が向上する。溶融（分解）温度が２００℃未満だと炭化の促進および断熱層の形成初期に吸熱することになるので、かえって難燃性に寄与できない。溶融（分解）温度が４００℃を超えても吸熱のタイミングが遅すぎてやはり難燃性に寄与できない
【００７７】
反応硬化性樹脂は、粘度が８０ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ未満であることが好ましい。粘度をこの範囲に調整することにより、電池の最大面の被覆不良を抑制することができ、これにより、電池パックの特性劣化を抑制することができる。さらに、反応硬化性樹脂は熱可塑性樹脂よりも硬化までの時間が長いために流動性が優れる。しかしながら、粘度が高いと型の保持力も増大して生産装置が高価かつ生産性が低くなってしまい、パックの成形部材の薄肉化による体積エネルギー密度の向上と低コストが達成できない。粘度が低すぎると今後は逆に流動性が高すぎるために、成形金型からのバリ、基板部分への樹脂の染み出しにより生産速度が低下し、不良率があがるおそれがある。
【００７８】
反応硬化性樹脂（例えばウレタン樹脂）は、接着性であるために金属に強い接着性を持っており、熱可塑性樹脂とも極性基で接着して強靱な一体構造を得ることが可能である。熱可塑性のポリアミド樹脂も接着性を持つものの、接着力が弱いために、物理的な接着強化と高い充填圧力が必要であるが、反応硬化性樹脂では、そうした制約がない。ウレタン樹脂の接着性と凝集構造の関係は明らかではないが、架橋密度を上げていくと接着性は落ちる傾向が見いだされた。したがって、接着部材として表面に活性水素が多い部材、ウレタン樹脂と水素結合を作りやすい極性基の多い部材を用いるのが好ましい。
【００７９】
同様に部材との嵌合部にアンダーカット部を設けることで部材との分離を防ぐことや、部材表面を粗化したり、切れ込みを入れたりすることで実質の接着面積を増やすことは好ましい。さらに、硬化時の温度条件でウレタン樹脂の凝集構造をコントロールし、低温にすることで表面の極性基を増やして接着性を向上することや、高温にすることで接着性を落とし、金型との離型性をコントロールすることは好ましい。
【００８０】
（添加剤）
反応硬化性樹脂に、充填剤、難燃剤、消泡剤、防菌剤、安定剤、可塑剤、増粘剤、防黴剤、他の樹脂などの添加剤を含ませてもよい。
【００８１】
難燃剤としては、トリエチルフォスフェート、トリス（２、３ジブロモプロピル）フォスフェートなどを用いることができる。その他の添加剤としては、三酸化アンチモン、ゼオライトなどの充填剤や顔料、染料などの着色剤を用いることができる。その他の添加剤としては、三酸化アンチモン、ゼオライトなどの充填剤や顔料、染料などの着色剤を用いることができる。
【００８２】
（触媒）
反応硬化性樹脂に、触媒を添加してもよい。触媒はイソシアネートとポリオール化合物の反応やイソシアネートの二量化、三量化を進行させる役割で添加され、公知の触媒を使用することができる。具体的にはトリエチレンジアミン、２−メチルトリエチレンジアミン、テトラメチルヘキサンジアミン、ペンタメチルジエチレントリアミン、ペンタメチルジプロピレントリアミン、ペンタメチルヘキサンジアミン、ジメチルアミノエチルエーテル、トリメチルアミノプロピルエタノールアミン、トリジメチルアミノプロピルヘキサヒドロトリアジン、三級アンモニューム塩などの三級アミンを用いることができる。
【００８３】
金属系イソシアヌレート化触媒は、ポリオールの１００重量部に対して０．５重量部以上２０重量部以下の範囲で使用するのが好ましい。金属系イソシアヌレート化触媒が０．５重量部より少ないと、十分なイソシアヌレート化が起こらないので好ましくない。また、ポリオール１００重量部に対する金属系イソシアヌレート化触媒の量を２０重量部より多くしても、添加量に応じた効果が得られない。
【００８４】
金属系イソシアヌレート化触媒としては、例えば、脂肪酸金属塩を挙げることができ、具体的には、ジブチルチンジラウレート、オクチル酸鉛、リシノール酸カリウム、リシノール酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸ナトリウム、ナフテン酸カリウム、ナフテン酸ナトリウム、オクチル酸カリウム、オクチル酸ナトリウム、およびこれらの混合物を挙げることができる。
【００８５】
他に触媒としては、有機スズ化合物が用いられ、例えば、トリ−ｎ−ブチルチンアセテート、ｎ−ブチルチントリクロライド、ジメチルチンジクロライド、ジブチルチンジクロライド、トリメチルチンハイドロオキサイドなどがあげられる。これら触媒はそのまま用いてもよいし、酢酸エチルなどの溶媒に、濃度が０．１〜２０％となるように溶解して、イソシアネート１００質量部に対して、固形分として０．０１〜１質量部となるよう添加してもよい。このように、上記触媒の配合量は、そのまま、または溶剤に溶解した状態のいずれの場合においても、固形分として、イソシアネート１００質量部に対して０．０１〜１質量部となるよう添加するのが好ましく、特に好ましくは０．０５〜０．５質量部である。すなわち、触媒の配合量が０．０１部未満のように少な過ぎると、ポリウレタン樹脂成形体の形成が遅く、樹脂状に硬化せず成形が困難となる。逆に、１質量部を超えると、樹脂の形成が極端に速くなり、形状維持ポリマー層として成形しにくいからである。
【００８６】
（金属酸酸化物フィラー）
成型部１１に金属酸化物フィラーを含むようにしてもよい。金属酸化物フィラーとしては、ケイ素（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、亜鉛（Ｚｎ）、マグネシウム（Ｍｇ）の酸化物、またはこれら酸化物の任意の混合物を挙げることができる。このような金属酸化物フィラーは、この成型部１１の硬さを向上する機能を果たし、反応硬化性樹脂を含む層と接触した状態で配置され、例えば、この金属酸化物フィラーを反応硬化性樹脂を含む層に混入してもよく、この場合、反応硬化性樹脂を含む層の全体に亘って均一に散在していることが好ましい。
【００８７】
金属酸化物フィラーの混入量は、反応硬化性樹脂を含む層のポリマー種などに応じて適宜変更することができる。しかしながら、反応硬化性樹脂を含む層の質量に対する混入量が３％未満の場合には、この外装材の硬さを十分に高め得ないことがある。一方、混入量が６０％を超える場合には、製造時の成形性やセラミックの脆性による問題が発生することがある。したがって、反応硬化性樹脂を含む層の質量に対する金属酸化物フィラーの混入量を２〜５０％程度とすることが好ましい。
【００８８】
また、金属酸化物フィラーの平均粒径を小さくすると、硬度が上がるものの成形時の充填性に影響して生産性に不具合を来たす可能性がある。一方、金属酸化物フィラーの平均粒径を大きくすると、目的の強度を得にくくなって電池パックとしての寸法精度を十分に得ることができない可能性がある。したがって、金属酸化物フィラーの平均粒径を０．１〜４０μｍとすることが好ましく、０．２〜２０μｍとすることがより好ましい。
【００８９】
さらに、金属酸化物フィラーの形状としては、球状や鱗片状や板状や針状など様々な形状を採用することができる。特に限定されるものではないが、球状のものは、作製し易く平均粒径の揃ったものを安価に得られるので好ましく、針状でアスペクト比の高いものは、フィラーとして強度を高め易いので好ましい。さらに、鱗片状のものは、フィラーの含有量を増したときに充填性を高め得るので好ましい。なお、用途や材質に応じて、平均粒径の異なるフィラーを混合して用いたり、形状の異なるフィラーを混合して用いたりすることが可能である。
【００９０】
成型部１１は、金属酸化物の他に各種添加剤を含有することが可能である。例えば、反応硬化性樹脂を含む層中に、紫外線吸収剤や、光安定剤や、硬化剤またはこれらの任意の混合物を添加して、金属酸化物フィラーと共存させることができる。
【００９１】
「スペーサについて」
図１および図４を参照して説明した例では、寸法吸収能を有するスペーサ１２が電池部品３１の主面のそれぞれに４箇所設けられる。しかしながら、スペーサ１２を設ける部位、並びにスペーサ１２の形状は、電池のサイズ、形状によって適宜変更することができる。
【００９２】
図５は、スペーサ１２を設ける部位の複数の例を示す。図５Ａは、電池部品３１の表面および裏面のそれぞれに対して３箇所にスペーサ１２を設ける例である。図５Ｂは、電池部品３１の表面および裏面のそれぞれに対して１５箇所にスペーサ１２を設ける例である。図５Ｃは、電池部品３１の表面および裏面のそれぞれに対して矩形の比較的大きなスペーサ１２を設ける例である。図５Ｄは、電池部品３１の表面および裏面のそれぞれに対して短辺方向に延びるストライプ状のスペーサ１２を設ける例である。
【００９３】
スペーサ１２は、図５Ｅに示すように、電池部品との接触面１２Ａと、金型との接触面１２Ｂとを有し、接触面１２Ａの面積と、接触面１２Ｂの面積とが相違する形状とされている。例えば、（金型接触面１２Ｂの面積＞電池接触面１２Ａの面積）と設定される。
【００９４】
スペーサ１２の平面形状としては、矩形以外に図６に示すような種々の形状が可能である。図６Ａに示すスペーサ１２は、五角形のものである。図６Ｂに示すスペーサ１２は、菱形のものである。図６Ｃに示すスペーサ１２は、台形のものである。図６Ｄに示すスペーサ１２は、円形のものである。図６Ｅに示すスペーサ１２は、楕円形のものである。図６Ｆに示すスペーサ１２は、リング状のものである。
【００９５】
さらに、図６Ｇに示すスペーサ１２は、円の一部を切除した形のものである。図６Ｈに示すスペーサ１２は、涙形のものである。図６Ｉに示すスペーサ１２は、扇形のものである。図６Ｉに示すスペーサ１２は、扇形のものである。図６Ｉに示すスペーサ１２は、扇形のものである。図６Ｊに示すスペーサ１２は、三角形のものであり、電池部品３１の外側のエッジに向かって先細となる形状を有する。図６Ｋに示すスペーサ１２は、三角形のものであり、電池部品３１の外側のエッジに向かって拡がる形状を有する。図６Ｌに示すスペーサ１２は、三角形の頂点が丸みを有する形状のものである。
【００９６】
さらに、図７を参照してスペーサ１２の変形例について説明する。図７Ａに示すスペーサ１２は、電池部品３１の４面にわたって巻き付けるものである。図７Ｂは、スペーサ１２を電池部品３１に対して１周巻き付ける例である。図７Ａの例では、スペーサ１２が表面、裏面および長辺に接する端面に巻き付けられるのに対して、図７Ｂの例では、スペーサ１２が表面、裏面および短辺に接する端面に巻き付けられる。
【００９７】
図７Ｃおよび図７Ｄに示す例では、電池部品３１に対して１周巻き付けられるスペーサ１２が二つ使用され、十字形に二つのスペーサ１２がクロスされる。図７Ｅに示すスペーサ１２は、電池部品３１を挟むように、その長辺に接する端面に取り付けられる。図７Ｆに示すスペーサ１２は、電池部品３１を挟むように、その短辺に接する端面に取り付けられる。
【００９８】
このように、電池部品３１の端面を挟むように取り付けられるスペーサ１２としては、図８Ａに示す細長い矩形のスペーサ、図８Ｂに示すように、両端に丸みが形成された細長いスペーサ等を使用できる。
【００９９】
成形の際にスペーサ１２が樹脂の流路を塞ぎ、気泡の排出確率を減らす構成とすると注液不良、泡噛みといった外観不良品が多発するおそれがあるので、スペーサの面積は可能な限り小さくすることが好ましい。例えばスペーサ１２の一つあたりのフットプリントの面積が１ｃｍ2 以下であり、全スペーサの合計面積が１０ｃｍ2 以下であることが好ましい。さらに好ましくは、スペーサ１２の一つあたりのフットプリントの面積が５ｍｍ2 以下であり、全スペーサの合計面積が４０ｍｍ2 以下であることが好ましい。
【０１００】
一方、スペーサ１２を小さくしすぎるとフィルム包装された電池表面の寸法バラツキを十分に吸収することができない。なぜならば電池毎に寸法バラツキがあるだけでなく、同じ電池であっても測定部位によって寸法が安定していないからである。スペーサ１２の一つあたりのフットプリントの面積が０．５ｍｍ2 より小さいと、さらに寸法バラツキが大きくなり、樹脂の充填不良が起こると共に、金型内で電池が斜めに傾くことにより被覆されるべき電池が外装表面にはみ出たり、外装の厚みのバラツキが大きくなったりするおそれがある。
【０１０１】
スペーサ１２は、繊維状素材、ゴム状素材、熱変形素材、反応硬化性樹脂のプレポリマーとの溶解性のある素材を用いることが好ましく、その他公知のバネ状素材、金属、セラミック、樹脂を用いることができる。スペーサ１２の寸法吸収能が３％以上あると、正負極を１４層以上持つ電池素子であっても電池パックを生産性よく製造することが可能である。さらに好ましくは、１５％以上の寸法変化を許容できることが好ましい。寸法変化が５０％を超えると注液する樹脂の吐出圧力によって電池部品３１の位置決めがずれ、成型部１１からの電池部品３１のはみだしが生じたり、成型部１１の厚みばらつきが大きくなる。したがって、好ましくは４０％以下の寸法変化に抑えることがより好ましい。
【０１０２】
スペーサ１２の寸法は金型の型締め力がかからない状態では金型内よりも厚いので金型内での位置決め時に電池部品３１の垂直方向の安定性には優れている。さらに、金型内の位置決めの水平方向の安定性もある方がパック内の電池部品３１が金型内でずれないので、電池素子のはみ出し、樹脂の回り込み不良が無くなるので好ましい。水平方向のズレを防ぐために、スペーサ１２と包装した電池部品３１の表面の接着性、並びに金型とスペーサ１２との密着性を高める。このため、スペーサ１２として両面テープ、ゴムを用いたり、片側を接着面、片側をゴム状にしたりすることは好ましい。同様に金型や電池部品３１のフィルムの表面を粗化し、スペーサ１２の表面も粗化することで摩擦係数を上げ、同様に水平方向の位置ズレを防ぐことができる。熱変形するスペーサ１２については、熱した金型表面で金型形状にスペーサ１２が変形し密着性が上がるので、やはり水平方向の位置ずれを防げるので好ましい。
【０１０３】
寸法吸収能をもつスペーサ１２として、繊維状素材を重ねることによりスペーサ１２を形成し、内部に空孔をもつことは好ましい。充填する反応硬化型樹脂に比較してスペーサ１２の強度が低いため、内部に空孔を持つことで樹脂が含浸し、外装強度が向上するからである。さらに、繊維状スペーサを用いることで、電池パックが充放電する際に膨張収縮する際の引っ張り応力、および圧縮応力に対して樹脂の弾性限界域が広がるので好ましい。繊維状素材は、シリカファイバー、グラスファイバー、カーボンファイバー、アルミナファイバー、アセテート樹脂ファイバー、ポリエステル樹脂ファイバーの何れか乃至複数で形成されることがより好ましい。アセテート樹脂ファイバー、ポリエステル樹脂ファイバーには公知の難燃剤を添加することで、電池パックが異常環境下で燃焼した際にも延焼を防ぐことができるので好ましい。
【０１０４】
繊維状素材は２層以上の網目を形成することがさらに好ましい。繊維を細く、織り数を多くすると、スペーサ１２としてコストアップするだけでなく、樹脂の含浸性、成形時の泡抜けが難しくなり、泡噛みの外観不良が発生、成形歩留まりが下がるおそれがあるからである。逆に繊維状の網目形成が７層以上であると、やはり泡抜けがしにくくなる上に、スペーサ１２の原材料コストが高くなってしまうおそれがある。
【０１０５】
スペーサ１２の他の例は、金型の型締め力により３％以上の変形をするゴム状素材である。ゴム素材としては、エラストマーである、ウレタンゴム、シリコンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴムの何れか乃至複数で形成されることが好ましい。
【０１０６】
ゴム状スペーサ１２の形状は、フィルム包装体の電池部分との接触面と金型接触面を比較すると、（金型接触面積＞電池接触面積）となるようなアンダーカット構造であることが好ましい。ゴム状スペーサ１２を用いた場合、成形後に樹脂外装面よりもスペーサ部分が若干隆起しやすい傾向があるため、初期の外観不良の原因となること、スペーサ１２が樹脂外装面より柔軟かつ表面の接着力が高いことで経年使用により、スペーサ１２が剥離することを防ぐことができるからである。
【０１０７】
本願開示によるスペーサ１２は、落下センサーとして用いることもできる。スペーサ１２として外装樹脂との接着性を抑制した、好ましくは樹脂との溶解度パラメータ（ＳＰ値）の差が７以上あるスペーサ１２を用いる。図９Ａにおいて矢印で示すように、上述したように、四隅の付近にスペーサ１２を有する電池パック１０の角部に対して衝撃が加えられる。すると、図９Ｂに示すように、衝撃が加えられた位置に最も近いスペーサ１２の一部が成型部１１から抜け出た状態となる。または、図９Ｃに示すように、衝撃が加えられた位置に最も近いスペーサ１２が電池パック１０から脱落する。したがって、電池パック１０のスペーサ１２の状態によって、衝撃が加えられたか否かを判定することができる。すなわち、スペーサ１２を落下センサーとして用いることが可能である。
【０１０８】
さらに、電子機器に電池パックを装着している状態で、電子機器に振動または衝撃が加わった時に、スペーサ１２の一部が抜け出した状態となることによって、電池パックが外れることによって瞬間停電が生じることを防止することができる。図１０Ａに示すように、電池パック１０が電池収納空間３２内に保持され、機器側の接続ピン１６が電池パック１０内の基板の端子部と接触している。
【０１０９】
この状態で、電子機器に対して振動または衝撃が加わると、接続ピン１６と基板の端子部とが非接触状態となり、瞬間的に停電が生じる。しかしながら、本願開示の電池パック１０は、図１０Ｂに示すように、スペーサ１２の一部が成型部１１から抜け出るので、電池パック１０が電池収納空間３２内に強固に保持され、電池パック１０と接続ピン１６とが非接触状態となることを防止することができる。
【０１１０】
さらに、スペーサ１２は、荷重たわみ温度（ＪＩＳ７１９１で規定）が４０℃以上１２０℃以下であり、金型の熱により３％以上の熱変形をする素材であることが好ましい。熱変形するスペーサ１２は、ウレタン、シリコン、アクリル、エポキシの何れか乃至複数で形成されることが好ましい。このタイプのスペーサ１２は、金型を荷重たわみ温度以上に熱して封入することで位置決めスペーサが軟化、変形し寸法吸収能を発揮すると共に、金型内の電池素子の水平方向の位置ズレを防ぐことができる。
【０１１１】
さらに、スペーサ１２のＳＰ値と反応硬化性樹脂のプレポリマーのＳＰ値との差分が５以下であることが好ましい。反応硬化性樹脂のプレポリマーとしてポリオールを用いることが好ましく、スペーサ１２の材質としてはポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸ブチル、ナイロン６、エポキシ、ポリメタクリル酸メチル、ポリｎ−イソプロピルアクリルアミド、ナイロン６６、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、酢酸セルロース、セルロースの何れか乃至複数を用いることが好ましい。これらのスペーサ１２は、成形時にスペーサ１２が樹脂により膨潤し寸法吸収能を持つと共に、樹脂と一体化して成形するのでスペーサと外装の継ぎ目がほとんど見られず、美麗な外観の製品を生産性よく提供することが可能となる。膨潤したスペーサ１２は、やはり電池素子、金型と密着するので水平方向の位置ずれを防ぐので好ましい。
【０１１２】
さらに、スペーサ１２は、外装材と一体化して熱硬化する場合に熱変形しないことが好ましく、紫外線硬化させる場合には透明であることが好ましい。なお、熱硬化する場合に変形せずに、厚さ寸法の精度が良好に保たれれば、金属やガラスや樹脂など如何なる材料でも構わない。特に限定されるものではないが、寸法精度のよいアクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネートやアクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂のほか、アルミニウムやステンレス等の金属を材料として用いたり、樹脂材料にアルミニウム等の金属材料をインサート成型したものを用いたりすることができる。
【０１１３】
（エポキシ樹脂）
ここで、本願開示に使用できるエポキシ樹脂について説明する。エポキシ樹脂は、エポキシプレポリマーと硬化剤とから製造されるものである。プレポリマーには、粉体を含有してもよい。この粉体として、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、カーボンなどの無機粒子、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリウレタン、ポリフェノールなどの有機高分子の粒子などが使用できる。これらは、単独または混合物として使用できる。粒子の表面は表面処理が施されても良く、ポリウレタン、ポリフェノールはフォーム粉で使用されてもよい。さらに本願開示において使用できる紛体には多孔質のものも含まれる。
【０１１４】
（プレポリマー）
ビスフェノールＡ系エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ系エポキシ樹脂、フェノールノボラック系エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ系エポキシ樹脂、環式脂肪族エポキシ樹脂、有機カルボン酸類のグリシジルエーテルなど公知のエポキシプレポリマーを用いることができる。さらに、本願開示では、これらの１種又は２種以上を使用することができる。シクロヘクセンオキシドやエポキシ化ポリブタジエンなどの内部エポキシ型よりも、グリシジルエーテル型ないしグリシジルエステル型が硬化速度の上で好ましい。グリシジルエーテル型には例えばビスフェノールＡのエポクロルヒドリン縮合物が挙げられる。またビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を用いるのが粘度の上で好ましい。
【０１１５】
（硬化剤）
硬化剤としては、アミン類、およびケチミンなどのアミン変性体、ポリアミド樹脂、イミダゾール類、ポリメルカプタン、酸無水物、光・紫外線硬化剤などが挙げられる。これらは１種で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
【０１１６】
（アミン類）
鎖状脂肪族アミン、環状脂肪族アミン、芳香族アミンなどが挙げられる。
鎖状脂肪族アミンは、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ジプロピレンジアミン、ジエチルアミノプロピルアミン、AMINE248などのヘキサメチレンジアミンおよびその誘導体が好ましい。環状脂肪族アミンはN-アミノエチルピペラジン、メンセンジアミン、イソフオロンジアミン、ラミロンC-260、Araldit   HY-964、S Cure211 乃至212、ワンダミンHM、1,3-ビスアミノメチルシクロヘキサン、およびその誘導体が好ましい。
【０１１７】
脂肪芳香族アミンは、ｍ−キシレンジアミン、ショーアミンX、アミンブラック、ショ
ーアミンブラック、ショーアミンN 、ショーアミン1001，ショーアミン1010、およびその誘導体が好ましい。
【０１１８】
芳香族アミンは、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルフォン、およびその誘導体が好ましい。ポリメルカプタンは液状ポリメルカプタンおよびポリスルフィド樹脂をアミン類と混合して用いることが好ましい。
【０１１９】
酸無水物としては、無水フタル酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水ベンゾフェノンテトラカルボン酸、エチレングリコールビストリメリテート、グリセロールトリストリメリテート、無水マレイン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水コハク酸、メチルシクロヘキセンジカルボン酸無水物、アルキルスチレン−無水マレイン酸共重合体、クロレンド酸無水物、ポリアゼライン酸無水物、およびその誘導体が好ましい。メチルテトラヒドロ無水フタル酸、メチルエンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、メチルブテニルテトラヒドロ無水フタル酸、ドデセニル無水コハク酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、およびその誘導体がさらに好ましい。
【０１２０】
光・紫外線硬化剤としては、ジフェニルヨードニウムヘキサフロロホスフェート、トリフェニルスルホニウムヘキサフロロホスフェート、およびその誘導体が好ましい。電池パックに直接成形するには、耐薬品性に優れ、速硬化性のアミン系硬化剤、乃至アミン系硬化剤より基板の腐食がしにくい酸無水物類を用いるのが好ましい。
反応硬化樹脂の性状により、電池パックの耐熱性、難燃性、耐衝撃性、水分バリア性などの特性を向上することができる。
【０１２１】
エポキシ樹脂はウレタン樹脂よりも接着性に優れるが、接着性が強すぎると、離型時に製品の変形、外観不良を引き起こす虞があるため、カルナバワックスなどの天然系ワックス、ポリエチレンワックスなどのポリオレフィン系ワックス、モンタン酸アミドなどのアミド系ワックス、モンタン酸エステルなどのエステル系ワックス、シリコーンオイルなどのシリコーン化合物、ステアリン酸などの高級脂肪酸、ステアリン酸亜鉛などの高級脂肪酸の金属塩類などの内部離型剤を添加することは好ましい。
【０１２２】
（変形例）
ラミネートフィルム２７として、アルミラミネートフィルムの代わりに、１層または２層以上のフィルムであって、ポリオレフィンフィルムを含むものを用いてもよい。
【０１２３】
このとき反応硬化樹脂としては、ウレタン樹脂を用いることが好ましい。ウレタン樹脂は主剤のポリオールと硬化剤のイソシアネートの重量混合比率（主剤／硬化剤）が１以下であり、ジフェニルメタジンイソシアネート（ＭＤＩ）からなる分子鎖を主剤と硬化剤の合計の少なくとも２０ｗｔ％以上含む場合にはウレタン樹脂の水分バリア性を顕著に発揮するので好ましい。さらに、ウレタン樹脂は主剤のポリオールと硬化剤のイソシアネートの重量混合比率（主剤／硬化剤）が０．７以下であり、ジフェニルメタジンイソシアネート（ＭＤＩ）からなる分子鎖を主剤と硬化剤の合計の少なくとも４０ｗｔ％以上含む場合にはウレタン樹脂の水分バリア性はさらに高まるのでより好ましい。
【０１２４】
このようなウレタン樹脂を用いることによって、成型部１１は、優れた水分バリア性を持つことができるので、アルミラミネートフィルムの代わりに、１層または２層以上のフィルムであって、ポリオレフィンフィルムを含むものを用いることができる。
【０１２５】
また、ポリオレフィンフィルムの表面に、真空蒸着やスパッタなどにより、蒸着層を形成することにより、水分バリア性を高めることが好ましい。蒸着層を構成する材料としては、シリカ、アルミナ、シリカ、アルミナ、アルミ、亜鉛、亜鉛合金、ニッケル、チタン、銅、インジウムなど公知のものを用いることができるが特にアルミを用いることが好ましい。
【０１２６】
アルミラミネートフィルムは、電池の厚み方向に絞り成型するためにアルミ層は２０μｍ程度の厚みが必要で、かつ絞り加工でアルミ層を保護するために１５μｍ〜３０μｍ程度のナイロンないしＰＥＴ層が必要であり、電池パックの体積エネルギー密度を１０％程度低下させる傾向にある。
【０１２７】
一方、電池素子２０の電解液を透過せず、水分バリア性をもつ薄いポリオレフィンフィルムによって、電池素子２０が封止された後に表面に蒸着層としてアルミ蒸着がされることによって、従来の半分以下である１０μｍ以下のアルミ層で水分バリア性を保つことができる。
【０１２８】
また、絞り加工がないのでナイロンないしＰＥＴ層を省略することができるため、一層または二層の包装フィルムによって、電池素子２０を外装した後、ウレタン樹脂で成形することにより、従来と同等以上の信頼性を確保することができる。ここで包装フィルムとしては粘土鉱物を主体としたクレーストなどのフィルムを用いることもできる。粘土鉱物を用いたフィルムは柔軟性に劣るもののバリア性に優れるために、フィルム厚みを従来より薄くすることができるので電池パックの体積エネルギー密度を向上させることができるので好ましい。
【０１２９】
さらに、ラミネートフィルム包装体では、封止端面を折り曲げるとアルミ層の破断、アルミとＣＰＰ層の剥離による水分侵入量の増加が懸念されたが、ウレタン樹脂による水分バリア性および電池封止後のアルミ蒸着により上述の不良が起こらない上で電池容量が大幅に向上するという非常に優れた効果を得ることができる。アルミ蒸着は、２回以上の多層蒸着とすることが好ましく、多層蒸着であればアルミ層が１μｍ以下でも信頼性を保つことができるが０．０３μｍ未満だと蒸着面にピンホールが生じる虞があるので０．０３μｍ以上のアルミ層を持つことが好ましい。
【０１３０】
「金型の突部による位置決め」
本願開示では、スペーサ１２に代えて、またはスペーサ１２と共に、金型の突起により位置決めを行うようにしても良い。この突起は、スペーサ１２について説明したのと同様の寸法吸収能を有し、電池素子の寸法変化を吸収して、金型のキャビティ内の所定位置に電池部品を精度良く保持することができる。
【０１３１】
図１１を参照して電池パックの成型部１１の形成について説明する。電池および回路基板の両者を概略的に表す電池部品３１が成形装置の金型のキャビティ（成型空間）に収納する。金型は、上型４１および下型４２からなり、上型４１の下型４２との接合面は、平面とされている。電池部品の上面と対向する上型４１の内面、並びに電池部品の底面と対向する上型４１の内面には、それぞれ４個の位置決め用の突部４４が四隅の各コーナーの近傍位置に設けられている。
【０１３２】
一方の型例えば下型４２に２個のゲート穴４３ａおよび４３ｂが設けられている。ゲート穴４３ａは、成形時に樹脂が流れ込む通路であり、ゲート穴４３ｂは、成形時に樹脂が吐き出される通路である。上型４１および下型４２は、金属、プラスチック、またはセラミック材料からなる。
【０１３３】
図１１Ａおよび図１１Ｂに示すように、上型４１および下型４２の両者によって成型用のキャビティが形成され、キャビティ内に電池部品３１が収納される。ゲート穴４３ａからキャビティ内に成型部１１となる１２０℃未満の反応硬化性樹脂が注入され、ゲート穴４３ｂから樹脂が吐き出される。図１１Ｃおよび図１１Ｄに示すように、樹脂の硬化後に、上型４１および下型４２が離型され、電池部品３１が成型部１１により被覆された電池パック１０が成形される。なお、図１１Ａおよび図１１Ｂにおいては、突部４４および樹脂に対して斜線が付されている。
【０１３４】
上述した突部４４は、寸法吸収能を有するので、電池部品３１（特にラミネートフィルムによって電池素子が被覆された電池）の寸法のバラツキが存在しても、金型のキャビティ内に電池部品３１を所定位置に確実に保持することができる。なお、キャビティ内に充填される反応硬化性樹脂は、上述したのと同様の材料を使用することができる。
【０１３５】
突部４としては、金型の型締め力により３％以上の変形をするゴム状素材を使用することができる。例えばゴム状の突部がエラストマーからなり、シリコンゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンプロピレンゴム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴム、フッ素ゴムの何れか乃至複数で形成される。
【０１３６】
図１１Ｃ、図１１Ｄおよび図１２に示すように、電池パック１０は、偏平な直方体の外観を有し、電池および電池の保護回路基板が一体的に反応硬化性樹脂からなる成型部（外装体）１１によって被覆された構成を有する。電池パック１０の成型部１１の主面（上面および底面）にそれぞれ複数の位置決め痕１７が形成されている。
【０１３７】
金型の突部４４の好ましい形状としては、電池部品３１と接する面の面積が基部の面積より小さいものである。その結果、位置決め痕１７の開口の面積が電池部品３１が露出している底面の面積より大となる。さらに、突部４４は、円錐台の上底部分に角がないカップ形状が好ましい。さらに、突部４４として、角錐台の角がない形状であっても良い。
【０１３８】
「金型の突部および位置決め痕の形状の例」
図１３Ａおよび図１３Ｂは、円錐台の上底部分に角がない形状の突部４４によって、位置決め痕１７が一つの主面について１０カ所に形成された例である。突部４４が寸法吸収能を有する。
【０１３９】
図１４Ａに示すように、上型４１および下型４２のそれぞれの電池部品３１の主面と対向する内面に角錐台状の位置決め用の突部４５が設けられる。突部４５が寸法吸収能を有する。この突部４５によって、図１４Ｂおよび図１４Ｃに示すように、各主面の中央部に矩形の開口を有する位置決め痕１８を有する電池パック１０が製造される。
【０１４０】
図１５Ａおよび図１５Ｂに示すように、円錐台状の突部を設けた金型によって、各主面の中央部に楕円形の開口を有する位置決め痕１８を有する電池パック１０が製造される。楕円錘台の形状を有する突部を２カ所設けた金型を使用しても良い。この場合は、図１６Ａおよび図１６Ｂに示すように、各主面の上下位置に楕円形の開口を有する位置決め痕１８を有する電池パック１０が製造される。図１７Ａおよび図１７Ｂに示す電池パック１０は、角錐台状の形状を有する突部を２カ所設けた金型を使用して製造された例を示す。
【０１４１】
さらに、図１８Ａおよび図１８Ｂに示すように、前後の端部にそれぞれ成型部１１が形成され、電池部品３１の両端部を除く表面が露出するようにしても良い。図１９Ａ乃至図１９Ｄに示す電池パック１０は、その長辺に接する二つの端面のそれぞれに二カ所の位置決め痕１８（図１９Ｄに拡大して示される）を有する。図１９Ｂは、図１９ＡにおけるＸ−Ｙ線の断面を示し、図１９Ｃは、図１９ＡにおけるＡ−Ｂ線の断面を示す。図１９に示す例のように、電池部品３１の３面に同時に接する突部を金型に設けると、垂直方向および水平方向の両方向の位置決めを行うことができ、両方向に関する寸法吸収能を持つようにできる。
【０１４２】
さらに、図２０に示すように、前述したスペーサ１２による位置決めと、金型の突部による位置決めとを併用するようにしても良い。この場合、電池パック１０の主面の一方には、図２０Ａに示すように、位置決め痕１７が形成されており、その主面の他方には、図２０Ｂに示すように、スペーサ１２が設けられている。なお、スペーサ１２を設ける位置、並びにスペーサ１２の形状としては、上述したような種々のものを使用することができる。さらに、金型の突部としても、上述したような種々のものを使用することができ、位置決め痕１７は、突部に対応する形状のものとなる。
【０１４３】
「インモールド成型」
本願開示のように、外装の成型部１１を樹脂成型する場合、成型部１１内に偽造防止または水分検知または認証目的のフィルムを一部ないし全面インモールドすることができる。生産者が直接シールをインモールド成形することで出所の混同を防ぐ一方で、生産性の低下、体積エネルギー密度の低下の問題も生じない。
【０１４４】
本願開示の反応硬化性樹脂は、架橋密度を高めた硬質の樹脂を用いることが好ましく、従って水分バリア性の高い樹脂を用いるのが好ましい。偽造防止または水分検知または認証目的のフィルムには表面にナイロン、ポリエチレンテレフタラート等の傷防止フィルムを形成することが一般的である。しかしながら、本願開示のシールについては外装樹脂によって封入するため表面フィルムを省略することができるので、コストダウンとなり好ましい。
【０１４５】
水分検知シールを封入する場合には水分検知シールの被覆させないエッジの一部にゴム状の金型突起を当てることでインモールド成形すると誤使用により水没した時には樹脂の被覆していないエッジ部から水分が侵入し、誤使用判定が可能となる。本願開示で用いられるホログラムシールの感光性材料としては公知の銀塩化合物、重クロム酸ゼラチン乳剤、光重合性樹脂、光架橋性樹脂等を用いることができる。しかしながら、熱可塑性樹脂を用いてインモールド成形した場合には１２０℃以上の高温で感光性材料が劣化する安価な材料は使えなかった。本願開示では、１２０℃未満で低圧成形するために安価な感光性材料を用いることができる。さらに、電池パックは６０℃以上の誤使用温度では信頼性、電池特性劣化の懸念があるため感熱紙を同時に入れることが好ましいが、ホログラムの感光性材料の劣化温度を適切に定めることで感熱紙の機能をも兼ねることができるので、コストダウンのみならず電池パックの体積エネルギー密度の向上にも寄与できる。
【０１４６】
本願開示では、反応硬化樹脂を用いることにより、樹脂の一部のみ反応硬化条件を変更し、架橋密度を変えることで樹脂の透過率を一部のみ高めることができる。例えば図２１Ａおよび図２１Ｂに示すように、シール４６の位置に対応する金型の一部４７を冷却しながら成形する。この処理によって、図２１Ｃおよび図２１Ｄに示すように、インモールド成形した内部のシール４６の上の樹脂４８だけ架橋密度を下げ、白化させないことができる。したがって、樹脂４６を透明化することは電池パックの体積エネルギー密度を高めると共に、視認性を向上させることができる。
【０１４７】
「スペーサの影響」
図２２は、樹脂成形時の樹脂の流路を概略的に示している。樹脂の流線から分かるように、スペーサ１２が樹脂の流路を部分的に塞ぐ。したがって、スペーサ１２の形状、スペーサ１２の大きさ、スペーサ１２の総面積、スペーサ１２を設ける位置、スペーサ１２の配置の方向等を適切に設定しないと、注液不良、泡噛みのような外観不良が生じる。本願開示では、実施に当たって、スペーサ１２に関するこれらのパラメータが最適なものに設定される。
【０１４８】
「金型の突部および位置決め痕の形状のさらに他の例」
前述したように、金型に設けた寸法吸収能を有する突部によって、図２３に示すように、各主面の中央部に位置決め痕として矩形の開口５１ａおよび５１ｂを有する電池パックが製造される。図２３Ａ、図２３Ｂおよび図２３Ｃに示すように、一方の主面の開口５１ａが他方の主面の開口５１ｂに比して大きな面積とされている。成形部１１は、額縁状のものとなり、各開口を通じて、電池部品３１の少なくとも最厚部が露出している。
【０１４９】
電池部品３１は、前述したように、保護回路基板と電池素子をフィルム包装体により包装してなるものである。さらに、前述したのと同様に、成形部１１は、反応硬化性樹脂により１２０℃未満の低温、１０ｋｇｆ未満の低圧で吐出することが好ましい。さらに、前述したのと同様に、反応性硬化樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。中でも、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂から選ばれる少なくとも１種が好ましい。成形後のガラス転移温度が６０℃以上１４０℃以下とれる。
【０１５０】
ウレタン樹脂は、ポリオールとポリイソシアネートとから製造されるものである。ウレタン樹脂としては、以下で定義する絶縁性ポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。絶縁性ポリウレタン樹脂は、２５±５℃、６５±５％ＲＨで測定した体積固有値（Ω・ｃｍ）が、１０10Ω・ｃｍ以上の硬化物を得ることができるものをいう。絶縁性ポリウレタン樹脂としては、誘電率が６以下で（１ＭＨｚ）、絶縁性破壊電圧が１５ＫＶ／ｍｍ以上のものが好ましい。ウレタン樹脂としては、ポリエステルポリオールを用いたポリエステル系、ポリエーテルポリオールを用いたポリエーテル系、その他のポリオールを用いたウレタン樹脂などが挙げられる。これらは１種で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。また、ポリオールは、粉体を含有してもよい。
【０１５１】
１３０℃以上で成型するポリアミドやポリウレタンでは、電池および保護素子であるＰＴＣ、温度ヒューズが劣化する問題があり、さらに、流動性が低いので樹脂厚みが厚くなりエネルギー密度を高くできないという問題があった。さらに、３００℃以上の成型温度が必要なポリオレフィンでは上記の問題に加え、接着性がないため充放電により膨張収縮する電池の保持、振動時の基板の保持に問題があった。なお、ポリアミドを用いた場合には、耐衝撃性を満足するゴム状樹脂では嵌合、接着に必要な強度を満足できないので嵌合、接着構造が取れない。嵌合、接着構造を取れる強度とした場合、耐衝撃性が低下するので、機器装着落下試験において部品、端子の破壊が避けられない。
【０１５２】
図２４Ａおよび図２４Ｂに示すように、額縁状の成形部１１に対してスペーサ１２を設けるようにしても良い。スペーサ１２の形状、個数、設ける位置等は、図２４に示すものに限らず、前述したようなスペーサ１２を使用することができる。さらに、図２５Ａおよび図２５Ｂに示すように、開口５１ａおよび５１ｂの形状は、長方形に限らず、角丸長方形であっても良い。
【０１５３】
前述した図１４、図２３、図２４および図２５に示すように、電池部品３１の主面（表面および裏面）にそれぞれ開口を持つように成型部１１を構成することによって、電池パックのエネルギー密度を高くでき、放熱もし易いものとできる利点がある。放熱特性が良好であると、電池パック内または電池パックを使用する電子機器において、高性能であるが、発熱の大きいＣＰＵを使用することが可能となる。強度（剛性、耐衝撃性）の面では低下するが、例えば携帯機器の中に消費者が直接交換できないように配置した電池パックについては、外装としてひねり・曲げに対する強度が必要でないため、強度のメリットがそれ程大きくない。さらに、天面への樹脂被覆が不要となるので、樹脂の被覆不良のおそれを少なくできる。
【０１５４】
「フィルム包装体のシール部と成型部との関係」
前述したように、フィルム包装体としてラミネートフィルム２７（図２参照）が使用され、電池素子２０が収容される凹部２７ａの周辺部が溶着されている。この周辺の溶着部がテラス部またはシール部と称され（以下の記載では、シール部と称する）、シール部５２が図２６Ａに示すように、凹部の方向に向けてほぼ直角に折り曲げられている。シール部５２は、端面５３を持ち、端面５３を通じて外部から水分が侵入する可能性がある。なお、図２６Ａ等は、ラミネートフィルムによって包装された電池部品３１の横断面を示している。
【０１５５】
シール部５２は、水分侵入を防ぐ目的では、ラミネートフィルムが重なり合うシール面積を大きく取るために、図２６Ｃに示すように、天面にシール部５２があるのが好ましい。しかしながら、体積エネルギー密度からは、図２６Ａに示すように、シール部５２を側面に配することが好ましく、上述したように、シール部５２による体積エネルギー密度の低下を防ぐ目的で３辺シールとするのがより好ましい。さらに、図２６Ｂに示すように、ほぼ直角に立ち上がっているシール部５３を電池部品３１の表面に沿うように折り曲げるようにしても良い。
【０１５６】
前述したように、電池部品３１の主面（表面および裏面）にそれぞれ開口を持つように成型部１１を構成する場合、電池部品３１の表面に沿って折り曲げられたシール部５２の端面５３を成型部１１が覆うように成形される。かかる構成によって、端面５３が成型部１１によって密閉され、端面５３から水分が侵入することを確実に防止することができる。一方、図２６Ｃに示すように、天面にシール部５２を設ける構成の場合、開口を有する成型部１１によってシール部５２の端面５３を覆うことができないので、シール効果を成型部１１によって高めることができない問題がある。
【０１５７】
図２７は、フィルム包装体のシール部と成型部との関係の複数の例を示す。図２７Ａに示す例は、図２３に示すように、成型部１１が異なる面積の開口５１ａおよび５１ｂを有する例である。
図２７Ｂに示す例は、異なる面積の開口５１ａおよび５１ｂが形成されると共に、成形部が二つの成型部１１ａおよび１１ｂを重ねた構成とされている。下側の成型部１１ａは、上側の成型部１１ｂに比してより硬く、上側の成型部１１ｂは、下側の成型部１１ａに比して耐衝撃特性に優れている特性を有している。これらの成型部１１ａおよび１１ｂの色を異なる色としても良い。
【０１５８】
図２７Ｃに示す例は、成型部１１が電池部品３１の周面を覆うものである。成型部１１がシール部５２の端面５３を覆うようになされる。
図２７Ｄに示す例は、図２７Ｃと同様に、成型部１１の高さが低いものとされている。成型空間の左右両側が非対称の断面とされている。すなわち、成型時の樹脂が流れる流路の中で吐出ゲート４３ａおよび排出ゲート４３ｂが設けられる側（図２２参照）の断面が他の側の断面より小さい面積とされる。
【０１５９】
図２８は、フィルム包装体のシール部と成型部との関係のさらに複数の例を示す。図２８Ａおよび図２８Ｂに示す例は、電池部品３１の表面に沿って折り曲げられたシール部５２に対応する範囲に成型部１１の樹脂が存在するように成形する例である。
図２８Ｃに示す例は、シール部５２に対応する範囲の端面５３側のほぼ半分に対応する範囲に成型部１１の樹脂が存在するように成形する例である。
図２８Ｄに示す例は、シール部５２の先端の端面５３付近にのみ成型部１１の樹脂が存在するように成形する例である。
【０１６０】
「嵌合部分またはネジ止めのための接続部を有する成型部」
電池パックを本体の電子機器に対して両面テープや接着剤で固定すると、電池パックの交換のための取り外しが面倒となる。本願開示では、成型部１１を電池パックが有することに着目して、電池パックを本体に着脱自在とするための連結部または位置決め部を成型部１１に設けるようにしている。連結部は、本体に設けられている突起等との嵌合部、ネジ止めのための接続部等である。
【０１６１】
図２９に示すように、成型部１１がシール部５２の範囲に沿って成形されており、成型部１１がシール部５２の端面５３を覆うようになされている。成型部１１の両端に沿って長手方向に延長するスリット（溝）５４が成型部１１と一体に形成されている。スリット５４は、電池パックが装着される本体の突起（図示しない）と嵌合する。突起がスッリト５４内をスライド可能とされており、電池パックが本体に対してスライドして装着される。
【０１６２】
図３０Ａに示すように、成型部１１の一端側にスライド嵌合部５５ａを形成し、その他端側のコーナー部にスライド嵌合部５５ｂおよび５５ｃを形成しても良い。図３０Ｂに示すように、成型部１１の一端側にスライド嵌合部５５ｄおよび５５ｅを形成し、その他端側にネジ止めのための接続部例えばネジ穴５６を形成しても良い。ネジ穴５６は、電池部品３１のシール部（テラス部）の領域に形成される。
【０１６３】
さらに、図３０Ｃに示すように、複数例えば３個の電池部品３１ａ、３１ｂおよび３１ｃを共通の接続１によって一体化する構成も可能である。この場合では、成型部１１の四隅にそれぞれネジ穴５６ａ、５６ｂ、５６ｃ、５６ｄが形成される。
このように、電池パックが成型部１１を有しているので、電池パックを本体に取り付けるための連結部としての嵌合部あるいはネジ止めのための接続部を成型部１１に対して一体に形成することが可能となる。その結果、両面テープ、接着剤等で電池パックを固定することが不要となり、本体機器の所定位置に装着が容易な電池パックを構成することができる。
【０１６４】
なお、本願開示による電池パックの電池部品の露出部または成形部１１と、機器側の冷却機構とが接触するようにして、放熱効果を良好としても良い。機器側の冷却機構は、ヒートパイプ、冷却ファン等の公知の冷却機構を用いることができる。機器側の電池パック以外のモジュールの冷却された金属部分と電池パックの電池部品の露出部または成形部１１とが接触するようにして、放熱効果を良好としても良い。
【０１６５】
「外部との電気的接続構成」
電池パックと本体の機器との間の電気的接続の構成例について、図３１を参照して説明する。図３１Ａに示す例では、電池パック内の回路基板６１からフレキシブル配線基板６２が導出され、その先端にコネクタ６３が接続され、コネクタ６３が機器側の端子に接続されるようになされる。
図３１Ｂに示す例では、電池パック内の回路基板６１からフレキシブル配線基板６２が導出され、その先端にスティフナー付きコネクタ６４が接続され、コネクタ６４が機器側の端子に接続されるようになされる。
フレキシブル配線基板６２を使用する場合、電源供給路のインピーダンスが上昇する問題があり、コストが非常に高くなる。耐瞬間停電に関しては、優れている。
【０１６６】
図３１Ｃに示すように、電池パックの端面付近で２面をまたぐタビーコネクタ６５を使用しても良い。この構成では、容量低下およびコストが高い問題がある。耐瞬間停電に関しては、優れている。
【０１６７】
図３１Ｄに示すように、成型部１１の天面側にフラットな金端子面６６を設けるようにしても良い。この構成は、容量低下を招かず、コストが低い利点がある。耐瞬間停電に関しては、他の電極構成に比して劣っている。
【０１６８】
以下、本願開示を実施例および比較例によってさらに詳細に説明する。但し、本願開示は、これらの実施例に限定されるものではない。
【０１６９】
（実施例１〜実施例４２、比較例１〜比較例４）
最初に、寸法吸収能を有するスペーサ１２を有する電池パック、並びに位置決め後７を有する電池パックの実施例並びに比較例について表１を参照して説明する。表１は、記載項目が多いために、１個の表が４個の表（表１−１、表１−２、表１−３、表１−４）に分割されている。表１−１の下側に表１−２が連結される関係にあり、表１−１の右側に表１−３が連結される関係にあり、表１−２の右側に表１−４が連結される関係にある。表１−３および表１−４は、それぞれ評価（効果）を表している。
【０１７０】
【表１−１】
2012119290.tif 000003
【０１７１】
【表１−２】
2012119290.tif 000004
【０１７２】
【表１−３】
2012119290.tif 000005
【０１７３】
【表１−４】
2012119290.tif 000006
【０１７４】
表１−１および表１−２において、項目ａ−ｈは、それぞれ下記に示すものである。
ａ：反応硬化樹脂
ｂ：寸法吸収能（％）
ｃ：形状
ｄ：スペーサ材質
ｅ：スペーサの荷重たわみ温度（℃）
ｆ：反応硬化樹脂プレポリマーの溶解度パラメータσ(Mpa)1/2
ｇ：スペーサの溶解度パラメータσ(Mpa)1/2
ｈ：ＳＰ値の差分
ｉ：全スペーサの面積（cm2 ）
【０１７５】
表１−１および表１−２において、項目ｊ−ｐは、それぞれ下記に示すものである。
ｊ：寸法吸収能を持つ金型突起
ｋ：金型接触面積（＝全開口部面積）／電池接触面積
ｌ：表面の全開口部面積／裏面の全開口部面積
ｍ：硬化方式
ｎ：硬化時間
ｏ：反応硬化樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）（℃）
ｐ：電池包装体
【０１７６】
表１−３および表１−４において、項目ｑ−ｖは、それぞれ下記に示すものである。
ｑ：電源部の定格エネルギー密度（Ｗｈ／ｌ）
ｒ：反応硬化樹脂の被覆不良数（１０００個当たり）
ｓ：反応硬化樹脂の泡噛み不良数（１０００個当たり）
ｔ：ＰＣＴ保護回路を動作不能にした状態での２Ｃ放電での電池パックの表面の最高温度（℃）
ｕ：充電１Ｃ／放電１Ｃサイクル試験の５００サイクル後の容量維持率
ｖ：参考試験：機器装着１ｍ落下試験で瞬間停電したパックの個数（１０個当たり）
【０１７７】
表１−１に記載の実施例１−実施例２５は、スペーサ１２を備える電池パックの実施例である。各実施例の詳細は、表１−１に記載されている。表１−３から分かるように、例えば実施例１９−実施例２５が反応硬化樹脂の不良数を非常に少なくできる優れた効果を奏する。
【０１７８】
表１−２に記載の実施例２６−実施例３５は、寸法吸収能を有する位置決め用凸部によって成形され、その結果の位置決め痕（開口部）を有する電池パックの実施例である。表１−２に記載の実施例３６−実施例４２は、スペーサおよび位置決め痕（開口部）の両方を有する電池パックの実施例である。各実施例の詳細は、表１−１に記載されている。表１−４から分かるように、各実施例が優れた効果を奏する。
【０１７９】
表１−２に記載の比較例１−比較例４は、スペーサおよび開口部を持たない電池パックである。表１−４に示すように、各比較例は、実施例に比較して電池パックとしての特性が劣っており、不良数の発生個数が多い。
【０１８０】
（実施例４３〜実施例４６、比較例６〜比較例８）
表２は、前述した図２１に示すように、シール４６の位置に対応する金型の一部４７を冷却しながら成形して、インモールド成形した内部のシール４６の上の樹脂４８だけ架橋密度を下げ、白化させない例に関するものである。
【０１８１】
【表２】
2012119290.tif 000007
【０１８２】
表２において、各項目は、それぞれ下記に示すものである。ａ−ｄ、並びにｍ−ｖは、上述した表１−１、表１−２、表１−３、表１−４中の項目と同様である。
ａ：反応硬化樹脂
ｂ：寸法吸収能（％）
ｃ：形状
ｄ：スペーサ材質
ｅ’：偽造防止または水分検知または認証目的のフィルム
ｆ’：ホログラムの消色温度／ＲＦ−ＩＤの耐熱温度
ｍ：硬化方式
ｎ：硬化時間
ｏ：反応硬化樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）（℃）
ｐ：電池包装体
【０１８３】
ｑ：電源部の定格エネルギー密度（Ｗｈ／ｌ）
ｒ：反応硬化樹脂の被覆不良数（１０００個当たり）
ｓ：反応硬化樹脂の泡噛み不良数（１０００個当たり）
ｔ：ＰＣＴ保護回路を動作不能にした状態での２Ｃ放電での電池パックの表面の最高温度（℃）
ｕ：充電１Ｃ／放電１Ｃサイクル試験の５００サイクル後の容量維持率
ｖ：参考試験：機器装着１ｍ落下試験で瞬間停電したパックの個数（１０個当たり）
ｗ：参考試験：機器装着１ｍ落下試験後のＲＦ−ＩＤの動作個数（１０個当たり）
ｘ：シール上の樹脂の透過率
ｙ：備考
【０１８４】
表２に示すように、実施例４３−実施例４６は、比較例６、比較例７、比較例８に対して、上述したように、電池パックとしての特性が優れており、不良数の発生個数が少ない利点があるのみならず、シール上の樹脂の透過率を高くできる等の利点がある。
【０１８５】
（実施例３３、実施例３４、実施例４５〜実施例５０、実施例５３〜実施例５８、比較例９、比較例１０）
表３−１および表３−２は、前述した天面に開口を有する額縁状の成型部を有する電池パックの実施例および比較例を示す。表３は、記載項目が多いために、２個の表（表３−１、表３−２）に分割されている。表３−１の下側に表３−２が連結される関係にある。
【０１８６】
【表３−１】
2012119290.tif 000008
【０１８７】
【表３−２】
2012119290.tif 000009
【０１８８】
表３−１および表３−２における項目Ａ−Ｋは、それぞれ下記に示すものである。
Ａ：反応硬化樹脂（表１および表２における項目ａに対応する）
Ｂ：形状（表１および表２における項目ｃに対応する）
Ｃ：フィルム包装体のシール部
Ｄ：フィルム包装体のシール部被覆の有無
Ｅ：電気接続部形状
Ｆ：電池パックの固定方式
Ｇ：電池パックへの他モジュール金属部、ヒートパイプ等の冷却機構への接触の有無
Ｈ：硬化方式（表１および表２における項目ｍに対応する）
Ｉ：硬化時間（表１および表２における項目ｎに対応する）
Ｊ：反応硬化樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）（℃）（表１および表２における項目ｏに対応する）
Ｋ：電池包装体（表１および表２における項目ｐに対応する）
【０１８９】
表３−１および表３−２における項目Ｌ−Ｐは、それぞれ下記に示すものである。
Ｌ：電源部の定格エネルギー密度（Ｗｈ／ｌ）（表１および表２における項目ｑに対応する）
Ｍ：反応硬化樹脂注型時の泡噛み不良数（１０００個当たり）（表１および表２における項目ｓに対応する）
Ｎ：ＰＣＴ保護回路を動作不能にした状態での２Ｃ放電での電池パックの表面の最高温度（℃）（表１および表２における項目ｔに対応する）
Ｏ：IEC/EN 61000-4-2に規定する静電気放電の試験方法であって、８ｋＶの気中放電で電池パックへの放電があった場合をＮＧとした
Ｐ：参考試験：機器装着１．２ｍ落下試験６面２回での瞬間停電したパックの個数（１０個当たり）
【０１９０】
表３の項目Ｌ−Ｐから分かるように、各実施例は、比較例に比して優れた効果を奏する。
【符号の説明】
【０１９１】
１０・・・電池パック
１１・・・成型部
１２・・・スペーサ
１７・・・位置決め痕
１８・・・位置決め痕
２０・・・電池素子
３１・・・電池部品
４１・・・上金型
４２・・・下金型
４４・・・位置決め用突部
４６・・・ラベル
４８・・・透明部分
５１ａ，５１ｂ・・・開口
５２・・・シール部
５３・・・シール部端面
５４・・・スリット
６１・・・回路基板
６２・・・フレキシブル配線基板
【図１】
2012119290.tif 000010
【図２】
2012119290.tif 000011
【図３】
2012119290.tif 000012
【図４】
2012119290.tif 000013
【図５】
2012119290.tif 000014
【図６】
2012119290.tif 000015
【図７】
2012119290.tif 000016
【図８】
2012119290.tif 000017
【図９】
2012119290.tif 000018
【図１０】
2012119290.tif 000019
【図１１】
2012119290.tif 000020
【図１２】
2012119290.tif 000021
【図１３】
2012119290.tif 000022
【図１４】
2012119290.tif 000023
【図１５】
2012119290.tif 000024
【図１６】
2012119290.tif 000025
【図１７】
2012119290.tif 000026
【図１８】
2012119290.tif 000027
【図１９】
2012119290.tif 000028
【図２０】
2012119290.tif 000029
【図２１】
2012119290.tif 000030
【図２２】
2012119290.tif 000031
【図２３】
2012119290.tif 000032
【図２４】
2012119290.tif 000033
【図２５】
2012119290.tif 000034
【図２６】
2012119290.tif 000035
【図２７】
2012119290.tif 000036
【図２８】
2012119290.tif 000037
【図２９】
2012119290.tif 000038
【図３０】
2012119290.tif 000039
【図３１】
2012119290.tif 000040