(57)【要約】【課題】樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができ、しかも形状ロールにおけるトラレ現象の発生を防止することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供すること。【解決手段】所定の組成を有する樹脂を加熱溶融状態でダイ５９から連続的に押し出すことにより、表面７６および裏面７５を有する樹脂シート５３を、表面７６の樹脂組成が、熱可塑性樹脂１００質量部および滑剤０．１〜２．０質量部を含むように形成する。次に、当該樹脂シート５３を上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込み、次いで、樹脂シート５３を中間ロール６４に密着させたまま搬送し、搬送された樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む。中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む際に、下ロール６５に形成された凹版転写型６９を樹脂シート５３の表面７６に転写する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の組成を有する樹脂を溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、第１面および第２面を有する連続樹脂シートを、当該第１面の樹脂組成が熱可塑性樹脂１００質量部および滑剤０．１〜２．０質量部を含むように形成するシート形成工程と、
周面に形状転写型が形成された第１ロールと、当該第１ロールの前記周面に対して回転対向する第２ロールとで前記連続樹脂シートを挟み込むことにより、前記連続樹脂シートの前記第１面に対して前記形状転写型の形状を転写する転写工程と
を含むことを特徴とする、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂が、スチレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記滑剤が、エステル系ワックス、グリセリン脂肪酸エステルまたはエチレンビスステアリン酸アマイドであることを特徴とする、請求項１または２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記転写工程では、前記第１ロールの前記形状転写型の温度を、１００〜１１０℃の範囲に制御することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記形状転写型は、前記第１ロールの前記周面の周方向に沿って凹部が筋状に形成された凹版転写型を含み、
前記凹部のピッチが３０μｍ〜８００μｍであり、前記凹部の深さが３０μｍ〜８００μｍであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光拡散板や光学フィルム用途などに利用することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面形状転写樹脂シートは、溶融混練された樹脂をダイから連続的に押し出して樹脂シートを成形し、当該樹脂シートに転写型の凹凸形状を転写することによって得られるシートである。
表面形状転写樹脂シートの製造方法として、例えば、ダイから連続的に押し出された連続樹脂シートを、第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込む工程と、第二押圧ロールの表面に密着させたまま搬送する工程と、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込む工程とを含む、製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この方法では、第三ロールに転写型が装着されており、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に樹脂シートを挟みこんだ際、樹脂シートの表面に凹凸形状が転写される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
表面形状転写樹脂シートの用途として、液晶表示装置のバックライト装置に組み込まれる光拡散板や光学フィルムとしての使用用途などが普及しつつある。その場合、樹脂シートを製造する際に凹凸形状が精度よく転写されていないと（転写率が高くないと）、光拡散板および光学フィルムに設計どおりの光学特性を付与することが困難である。そのため、近年では、転写型を精度よく樹脂シートに転写させるための手法の確立が望まれている。
【０００６】
そのような手法として、例えば、転写型が装着されたロール温度を高くする手法が考えられる。この手法では、ロールから樹脂シートに伝わる熱により樹脂シートの流動性を高めることができ、転写型の溝部の先端にまで樹脂を入り込ませることができるので、転写率の向上が期待できる。
しかしながら、ロール温度を高くし過ぎると、樹脂シートがロール表面に貼り付く「トラレ現象」が発生し易くなる。その結果、形状転写後の樹脂シートの表面に、その一部が盛り上がって形成される「タックマーク」が発生するという不具合がある。
【０００７】
本発明の目的は、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができ、しかも形状ロールにおけるトラレ現象の発生を防止することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、所定の組成を有する樹脂を溶融状態でダイから連続的に押し出すことにより、第１面および第２面を有する連続樹脂シートを、当該第１面の樹脂組成が熱可塑性樹脂１００質量部および滑剤０．１〜２．０質量部を含むように形成するシート形成工程と、周面に形状転写型が形成された第１ロールと、当該第１ロールの前記周面に対して回転対向する第２ロールとで前記連続樹脂シートを挟み込むことにより、前記連続樹脂シートの前記第１面に対して前記形状転写型の形状を転写する転写工程とを含むことを特徴としている。
【０００９】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記熱可塑性樹脂が、スチレン系樹脂であることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記滑剤が、エステル系ワックス、グリセリン脂肪酸エステルまたはエチレンビスステアリン酸アマイドであることが好適である。
【００１０】
また、前記転写工程では、前記第１ロールの前記形状転写型の温度を、１００〜１１０℃の範囲に制御することが好適である。
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記形状転写型は、前記第１ロールの前記周面の周方向に沿って凹部が筋状に形成された凹版転写型を含み、前記凹部のピッチが３０μｍ〜８００μｍであり、前記凹部の深さが３０μｍ〜８００μｍであることが好適である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、第１面の樹脂組成が熱可塑性樹脂１００質量部および滑剤０．１〜２．０質量部を含むように連続樹脂シートが形成される。そして、その第１面に対して第１ロールの形状転写型の形状が転写される。これにより、形状転写型の凹部に樹脂を良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができる。しかも、形状転写型の温度を高温にしても、転写型に樹脂シートが貼り付く「トラレ現象」の発生を低減することができる。
【００１２】
その結果、この製造方法により得られる樹脂シートを液晶表示装置の光拡散板や光学フィルムとして用いれば、優れた光学特性を発現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係る樹脂シートが搭載された液晶表示装置の模式的な側面図である。
【図２】図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【図３Ａ】本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。
【図３Ｂ】本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光学フィルムの模式的な斜視図である。
【図４】光拡散板および光学フィルムの取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図６】下ロールが有する凹版転写型の模式断面図である。
【図７】凹版転写型の第１の変形例を示す図である。
【図８】凹版転写型の第２の変形例を示す図である。
【図９】凹版転写型の第３の変形例を示す図である。
【図１０】凹版転写型の第４の変形例を示す図である。
【図１１】凹版転写型の第５の変形例を示す図である。
【図１２】図５に示すシート製造装置の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜液晶表示装置の全体構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートが搭載された液晶表示装置の模式的な側面図である。図２は、図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。
液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
【００１５】
バックライトシステム２は、四角板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により区画され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１６】
線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面２０に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面２０（例えば、背面２０における中央部）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している。
【００１７】
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
液晶パネル３は、液晶セル１１と、液晶セル１１を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１２，１３とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１２と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
【００１８】
液晶セル１１としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
＜光拡散板および光学フィルムの構成＞
図３Ａは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。図３Ｂは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光学フィルムの模式的な斜視図である。図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【００１９】
図３Ａに示すように、光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光拡散板１０は、厚さ方向に３枚の樹脂層が積層された光透過性の積層光拡散板（この実施形態では、３層光拡散板）であり、基材層１４と、この基材層１４の厚さ方向両側に積層された１対の表面層（前面側の表面層１５および背面側の表面層１６）とを含んでいる。
【００２０】
前面側の表面層１５の表面（光拡散板１０の前面１７）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びる半円凸条１８が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板１０の前面１７には、半円凸条１８と、隣り合う半円凸条１８との間の凹条１９とが交互に形成されている。
半円凸条１８は、その形状に直交する切断面が略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の輪郭を有している。多数の半円凸条１８は、互いに平行に等しい間隔Ｅ１´（例えば、０．５μｍ〜１０μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半円凸条１８の中心同士（頂部）の距離（ピッチＰ１´）は、例えば、１００μｍ〜８００μｍである。また、半円凸条１８の高さ（半円凸条１８の頂部から凹条１９の最深部と同じ高さ位置まで垂線を下ろしたときの垂線の長さ（垂直距離））Ｈ１´は、例えば、１００μｍ〜８００μｍである。また、半円凸条１８のピッチＰ１´に対する高さＨ１´の比率（Ｈ１´／Ｐ１´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．２以上、好ましくは、０．３〜１．０である。
【００２１】
一方、背面側の表面層１６の表面（光拡散板１０の背面２０）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、光拡散板１０において、基材層１４の厚さｔ１は、各表面層１５，１６の厚さｔ２，ｔ３に比べて厚く、例えば、１．０ｍｍ〜３．９ｍｍである。また、前面側の表面層１５の厚さｔ２は、例えば、０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍであり、背面側の表面層１６の厚さｔ３は、例えば、０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍである。また、基材層１４の厚さｔ１と、前面側の表面層１５の厚さｔ２と、背面側の表面層１６の厚さｔ３とを足した光拡散板１０の総厚さＴ１は、例えば、１ｍｍ〜４ｍｍである。
【００２２】
また、図３Ｂに示すように、光学フィルム４は、光拡散板１０の形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光学フィルム４は、厚さ方向に３枚の樹脂層が積層された光透過性の積層光学フィルム（この実施形態では、３層光学フィルム）であり、基材層２１と、この基材層２１の厚さ方向両側に積層された１対の表面層（前面側の表面層２２および背面側の表面層２３）とを含んでいる。
【００２３】
前面側の表面層２２の表面（光学フィルム４の前面２４）には、光学フィルム４の１組の対向周縁間に延びる半円凸条２５が多数筋状に形成されている。すなわち、光学フィルム４の前面１７には、半円凸条２５と、隣り合う半円凸条２５との間の凹条２６とが交互に形成されている。
半円凸条２５は、その形状に直交する切断面が略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の輪郭を有している。多数の半円凸条２５は、互いに平行に等しい間隔Ｅ２´（例えば、０．５μｍ〜１０μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半円凸条２５の中心同士（頂部）の距離（ピッチＰ２´）は、例えば、３０μｍ〜２００μｍである。また、半円凸条２５の高さ（半円凸条２５の頂部から凹条２６の最深部までの垂直距離）Ｈ２´は、例えば、３０μｍ〜２００μｍである。また、半円凸条２５のピッチＰ２´に対する高さＨ２´の比率（Ｈ２´／Ｐ２´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．２以上、好ましくは、０．３〜１．０である。
【００２４】
一方、背面側の表面層２３の表面（光学フィルム４の背面２７）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、光学フィルム４において、基材層２１の厚さｔ４は、各表面層２２，２３の厚さｔ５，ｔ６に比べて厚く、例えば、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍである。また、前面側の表面層２２の厚さｔ５は、例えば、０．０２ｍｍ〜０．２ｍｍであり、背面側の表面層２３の厚さｔ６は、例えば、０．０２ｍｍ〜０．２ｍｍである。また、基材層２１の厚さｔ４と、前面側の表面層２２の厚さｔ５と、背面側の表面層２３の厚さｔ６とを足した光学フィルム４の総厚さＴ２は、例えば、０．１ｍｍ〜１ｍｍである。
【００２５】
光拡散板１０および光学フィルム４の原料としては、熱可塑性樹脂を用いることができる。
熱可塑性樹脂としては、特に制限されず、例えば、非晶性の透光性樹脂あるいは結晶性樹脂を用いることができる。
用いられる非晶性透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００２６】
用いられる結晶性樹脂としては、例えば、プロピレン系樹脂、エチレン系樹脂などが挙げられる。
上記非晶性透光性樹脂および結晶性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、光拡散板１０の原料として用いられる場合には、好ましくは、スチレン系樹脂、ポリカーボネートが挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用が挙げられる。また、光学フィルム４の原料として用いられる場合には、好ましくは、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂が挙げられる。
【００２７】
スチレン系樹脂としては、スチレン系単官能単量体単位を主成分（例えば、５０重量％以上）とする重合体であって、例えば、スチレン系単官能単量体の単独重合体、スチレン系単官能単量体と共重合可能な単官能単量体とスチレン系単官能単量体の共重合体が挙げられる。
スチレン系単官能単量体としては、例えば、スチレン、スチレン骨格を有し、ラジカル重合可能な二重結合を分子内に１個有する化合物が挙げられる。
【００２８】
スチレン系単官能単量体と共重合可能な単官能単量体とは、ラジカル重合可能な二重結合を分子内に１個有し、当該二重結合によりスチレン系単官能単量体と共重合する化合物である。そのような化合物としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシルエチルなどのメタクリル酸エステル類、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロヘキシルなどのアクリル酸エステル類、例えば、メタクリル酸、アクリル酸、アクリロニトリルなどが挙げられる。
【００２９】
上記スチレン系単官能単量体と共重合可能な単官能単量体は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、メタクリル酸エステル類が挙げられ、具体的に好ましくは、メタクリル酸メチルが挙げられる。
また、基材層１４（基材層２１）の原料として用いられる樹脂（Ａ）と、表面層１５，１６（表面層２２，２３）の原料として用いられる樹脂（Ｂ）とは、同じであっても異なっていてもよい。
【００３０】
本発明では、特に、半円凸条１８および凹条１９（半円凸条２５および凹条２６）からなる形状転写面が形成される前面側の表面層１５（表面層２２）は、上述した熱可塑性樹脂とともに、滑剤を含んでいる。
滑剤としては、例えば、エステル系ワックス、グリセリン脂肪酸エステル、エチレンビスステアリン酸アマイド、高級アルコール、高級脂肪酸、高級アルコール脂肪酸エステルなどが挙げられる。これらの滑剤は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、好ましくは、エステル系ワックス、グリセリン脂肪酸エステル、エチレンビスステアリン酸アマイドが挙げられ、さらに好ましくは、エステル系ワックスが挙げられる。
【００３１】
そのような滑剤の市販品としては、例えば、エステル系ワックスとしては、「リケマール ＳＬ−０２」、「リケスター ＥＷ−２００」、「リケスター ＥＷ−２５０」（以上、理研ビタミン株式会社製）などが挙げられ、例えば、グリセリン脂肪酸エステルとしては、「エキセル Ｔ−９５」（花王株式会社製）、「リケマール Ｓ−１００」、「リケマール Ｂ−１００」、「ポエム Ｖ−１００」、「ポエム Ｋ−３０」（以上、理研ビタミン株式会社製）、「エキセル Ｔ−９５」、「エキセル Ｐ−４０」（以上、花王株式会社製）などが挙げられ、例えば、エチレンビスステアリン酸アマイドとしては、「カオーワックス ＥＢ−Ｐ」（花王株式会社製）などが挙げられ、例えば、高級アルコールとしては、「カルコール ８０９８」（花王株式会社製）などが挙げられ、例えば、高級脂肪酸としては、「ルナック Ｓ７０Ｖ」（花王株式会社製）などが挙げられ、例えば、高級アルコール脂肪酸エステルとしては、「リケマール ＳＬ−９００」（理研ビタミン株式会社製）などが挙げられる。
【００３２】
そして、前面側の表面層１５（前面側の表面層２２）は、上記例示した熱可塑性樹脂１００質量部と、滑剤０．１〜２．０質量部とを含み、好ましくは、熱可塑性樹脂１００質量部と、滑剤０．２〜１．５質量部とを含む。つまり、前面側の表面層１５（前面側の表面層２２）における滑剤濃度は、０．１〜２．０質量部／熱可塑性樹脂１００質量部、好ましくは、０．２〜１．５質量部／熱可塑性樹脂１００質量部である。
【００３３】
なお、滑剤は、熱可塑性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。マスターバッチとして用いることにより、熱可塑性樹脂と滑剤とが良好に混ざり合うので、本発明の効果をより効果的に発現できる。上記した配合割合は、熱可塑性樹脂および滑剤それぞれが２種以上の原料を併用して用いられる場合には、２種以上の原料の総量で示す。滑剤が上記範囲より多いと、光拡散板１０および光学フィルム４を精度よく成形することが困難になる。
【００３４】
一方、平坦面とされた背面側の表面層１６（表面層２３）は、製造工程を簡略化させる観点から、前面側の表面層１５（表面層２２）と同じように、熱可塑性樹脂とともに滑剤を含んでいることが好ましい。
また、光拡散板１０および光学フィルム４には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
【００３５】
光拡散剤としては、光拡散板１０および光学フィルム４を構成する熱可塑性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００３６】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００３７】
光拡散板１０および光学フィルム４が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．００１〜１質量部、好ましくは、０．００１〜０．０１質量部である。また、光拡散剤は、上記熱可塑性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、熱可塑性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００３８】
また、光拡散板１０および光学フィルム４には、必要により、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３質量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板１０および光学フィルム４の外観を良好に維持することができる。
【００３９】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、熱可塑性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を２質量部以下の割合で添加することが好ましく、熱可塑性樹脂中の紫外線吸収剤１質量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１質量部添加することがさらに好ましい。
【００４０】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３質量部添加することが好ましい。
そして、光拡散板１０は、図４に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して半円凸条１８が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面２０を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。また、光学フィルム４は、光拡散板１０の前方に配置されている。
＜光拡散板（樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０および光学フィルム４は、下記の方法により製造された樹脂シートを切断することにより作製することができる。なお、以下では、光拡散板１０を製造する場合について説明するが、光学フィルム４も下記の方法に倣って製造することができる。
【００４１】
図５は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図６は、下ロールが有する凹版転写型の模式断面図である。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧ロール群５４と、樹脂シート５３を引き取るための一対の引取ロール群５５とを備えている。
【００４２】
シート成形機５２は、基材層１４の原料樹脂（Ａ）を加熱溶融するための主押出機５６と、表面層１５，１６の原料樹脂（Ｂ）を加熱溶融するための補助押出機５７と、押出機５６，５７で溶融された樹脂が供給されるフィードブロック５８と、フィードブロック５８内の樹脂をシート状態で押し出すためのダイ５９とを備えている。
主押出機５６および補助押出機５７としては、例えば、一軸（単軸）押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。主押出機５６および補助押出機５７には、そのシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ６０，６１がそれぞれ取り付けられている。
【００４３】
フィードブロック５８としては、２種以上の樹脂をダイ５９に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば、２種３層分配型、２種２層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。この実施形態では、３層光拡散板１０（３層光学フィルム）を作製するので、２種３層分配型が用いられる。
ダイ５９としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、例えば、マルチマニホールドダイなど、公知のダイを用いることができる。ダイ５９のリップ（ダイリップ６２）の幅は、目的とする樹脂シート５３の幅に合わせて選択され、例えば、２００ｍｍ〜３０００ｍｍである。
【００４４】
押圧ロール群５４は、樹脂シート５３を押圧により成形しながら、樹脂シート５３の表面７６に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
なお、樹脂シート５３の表面７６が、光拡散板１０の前面１７（前面側の表面層１５の表面）を形成する面であり、最終的に形状加工が施される第１面としての形状転写面である。一方、樹脂シート５３の裏面７５が、光拡散板１０の背面２０（背面側の表面層１６の表面）を形成する面であり、最終的に形状加工が施されない第２面（例えば、この実施形態では、平坦性が維持される平坦面）である。
【００４５】
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、クロム製、銅製、ニッケル製、ステンレス製など、あるいは樹脂製の表面材質である）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。３つの押圧ロール６３〜６５は、上から下へ向かって順に上ロール６３、第２ロールとしての中間ロール６４、および第１ロールとしての下ロール６５として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。
【００４６】
上ロール６３の周面６６および中間ロール６４の周面６７は、この実施形態では、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面（鏡面）とされている。
下ロール６５の周面６８には、樹脂シート５３に半円凸条１８および凹条１９を形成するための形状転写型としての凹版転写型６９が設けられている。凹版転写型６９は、例えば、円柱状の金属製ロールの上に銅メッキを施し、メッキされた金属製ロールを旋盤に設置し、ダイヤモンドバイト、金属砥石などを用いて、銅メッキ層を狙いのレンズ形状に彫刻したり、ケミカルエッチング、レーザ加工などで溝を形成したりした後、銅上にクロムメッキ処理を施すことにより作製する。
【００４７】
なお、金属製のロールに施すメッキ処理は、銅メッキに代えて、クロムメッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキであってもよい。また、凹版転写型６９の表面は、凹版転写型６９の形成後、例えば、表面形状の精度を損なわない範囲で、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施していてもよい。また、凹版転写型６９が設けられていない上ロール６３および中間ロール６４の表面にも、必要に応じて、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。
【００４８】
より精密な形状を再現よく形成するため、旋盤−ダイヤモンドバイトの組み合わせが好ましく、銅上に施すクロムメッキ厚は、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
この凹版転写型６９には、図６に示すように、半円凸条１８とは反対型の凹部としての半円凹条７０が、下ロール６５の周面６８の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型６９には、半円凹条７０と、隣り合う半円凹条７０との間の凸条７１（この凸条７１は凹条１９とは反対型である。）とが、下ロール６５の軸方向に沿って交互に配置されている。
【００４９】
半円凹条７０の深さ（凸条７１の頂部から半円凹条７０の最深部までの垂直距離）Ｈ１は、半円凸条１８の高さＨ１´よりもやや大きく、例えば、１００μｍ〜１０００μｍ、好ましくは、１００μｍ〜９００μｍである。深さＨ１が過剰に大きすぎると、半円凹条７０の先端にまで樹脂を入り込ませることが難しくなる。
また、隣り合う半円凹条７０の中心同士の距離（ピッチＰ１）は、半円凸条１８の形状に応じて適宜定められるが、例えば、３０μｍ〜８００μｍ、好ましくは、５０μｍ〜５００μｍである。ピッチＰ１が３０μｍ未満の場合、樹脂が下ロール６５に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、樹脂が半円凹条７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰ１が８００μｍを超えている場合、ピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル３や光学フィルム４などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００５０】
また、凸条７１の下ロール６５の軸方向に沿う幅Ｅ１は、隣り合う半円凸条１８間の間隔Ｅ１´に応じて適宜定められるが、例えば、０．５μｍ〜１０μｍである。
また、半円凹条７０のピッチＰ１に対する高さＨ１の比率（Ｈ１／Ｐ１）で表されるアスペクト比は、例えば、０．２以上、好ましくは、０．３〜１．０である。
なお、半円凸条１８の高さＨ１´と半円凹条７０の深さＨ１との差は、凹版転写型６９が樹脂シート５３に転写されて半円凸条１８が形成される際の転写率（Ｈ１´／Ｈ１）（％）に起因するものである。
【００５１】
また、押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール６３〜６５の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート５３の搬送速度を調整することができる。
【００５２】
各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
また、中間ロール６４の近くには、中間ロール６４上を搬送される樹脂シート５３の表面７６（転写される側の表面）を加熱するためのヒータ７２が設置されている。
【００５３】
ヒータ７２は、中間ロール６４の周面６７に対して離間するように対向配置されていて、搬送される樹脂シート５３を表面７６側から加熱する。ヒータ７２としては、例えば、赤外ヒータなど、公知のヒータを用いることができる。また、ヒータ７２は、樹脂シート５３が搬送されるラインに設置するインラインタイプのものであってもよいし、作業者が手に持って測定できるハンディタイプのものであってもよい。
【００５４】
一対の引取ロール群５５は、樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール７３，７４を含んでいる。
引取ロール７３，７４は、それぞれ円柱状のロール（通常、表面が樹脂製のロール）からなり、下側の引取ロール７３の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００５５】
次いで、上記した製造装置を用いた樹脂シート５３の製造方法を説明する。
まず、主押出機５６のホッパ６０に基材層１４の原料樹脂（Ａ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック５８に供給される。一方、補助押出機５７のホッパ６１に表面層１５，１６の原料樹脂（Ｂ）が投入され、溶融混練された後、フィードブロック５８に供給される。主押出機５６のシリンダ温度は、例えば、２００℃〜２５０℃に設定される。また、補助押出機５７のシリンダ温度は、例えば、１９０℃〜２５０℃に設定される。
【００５６】
なお、原料樹脂（Ｂ）として、熱可塑性樹脂および滑剤を含むマスターバッチを使用する場合には、この工程に先立って、例えば、熱可塑性樹脂と滑剤とをドライブレンドし、当該ドライブレンド樹脂を押出機に投入し、２２０℃〜２６０℃で溶融混練する。そして、溶融した樹脂をストランド状に押し出し、ペレット状に切断することにより、ペレット状のマスターバッチを得る。マスターバッチを作製する際の押出機としては、二軸押出機を用いることが好ましい。二軸押出機であれば、熱可塑性樹脂と滑剤とを良好に溶融混練させることができる。
【００５７】
次いで、フィードブロック５８内の樹脂が、ダイ５９から共押出しされることにより（ダイ温度が、例えば、２５０℃〜２６０℃）、中間の基材層１４および上下側の表面層１５，１６からなる３層の積層樹脂シート５３として連続的に押し出される。
ダイ５９から押し出された樹脂シート５３は、まず、上ロール６３と中間ロール６４との間（ギャップ）に送り込まれ（この際、必要に応じてメルトバンクが形成される。）、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。その後、中間ロール６４の周面６７に裏面７５（背面２０）が密着して搬送される。搬送の際、樹脂シート５３は中間ロール６４により冷却されつつ、表面７６側からヒータ７２で加熱される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、上ロール６３の表面温度が５０℃〜１００℃であり、中間ロール６４の表面温度が５０℃〜１２０℃である。
【００５８】
一方、ヒータ７２の出力は、樹脂シート５３が下ロール６５と接する前の表面７６の下ロール６５入口温度Ｔ（Ｒ３前）が、例えば、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１６０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ＋７０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１４０℃の範囲となるように適宜調節する。これにより、適切な流動性を保持した状態の樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５との間に突入させることができる。そのため、凹版転写型６９の半円凹条７０の先端まで良好に樹脂を入り込ませることができる。
【００５９】
そして、搬送される樹脂シート５３は、中間ロール６４と下ロール６５との間（ギャップ）に入り込み、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。そして、中間ロール６４と下ロール６５との押圧の際、樹脂シート５３の表面７６（前面１７）には、凹版転写型６９の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の半円凸条１８が多数本形成される。
【００６０】
その後、樹脂シート５３は、下ロール６５の周面６８に表面７６が密着して搬送される。樹脂シート５３の押圧および搬送の際、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）は、原料樹脂（Ｂ）のガラス転移温度をＴｇしたとき、Ｔｇ−３０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋５０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ−２０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋４０℃の範囲に調節される。
下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が、上記した範囲であれば、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止しつつ、凹版転写型６９の半円凹条７０の先端まで良好に樹脂を入り込ませることができる。
【００６１】
搬送後、樹脂シート５３は、下ロール６５の下端において下ロール６５から剥離して、引取ロール群５５へと水平方向に送出される。その後、一対の引取ロール７３，７４により引き取られて樹脂シート５３が製造される。そして、樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板１０を得ることができる。
なお、樹脂シート５３の搬送速度（製造ラインの速度）Ｖは、樹脂シート５３（光拡散板１０）の総厚さＴ１を用いて、例えば、０．２／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦５０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）の範囲、好ましくは、０．３／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦４０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）の範囲となるように調節される。搬送速度Ｖが上記範囲であれば、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止しつつ、比較的短いサイクルタイムで樹脂シート５３を生産できるので、生産性がよい。
【００６２】
以上のように、本実施形態によれば、光拡散板１０（光学フィルム４）において、半円凸条１８および凹条１９（半円凸条２５および凹条２６）からなる形状転写面が形成される前面側の表面層１５（表面層２２）が、熱可塑性樹脂および滑剤を含む樹脂組成からなる。また、その配合割合が、熱可塑性樹脂１００質量部および滑剤０．１〜２．０質量部である。
【００６３】
これにより、凹版転写型６９の半円凹条７０の先端まで樹脂を良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シート５３の表面７６に凹版転写型６９の凹凸形状を精度よく転写することができる。しかも、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が高くなっても、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止することができる。その結果、得られる樹脂シート５３におけるタックマークの発生を防止することができる。
【００６４】
よって、本実施形態によれば、光学設計により最適化された凹版転写型６９の形状を、樹脂シート５３の半円凸条１８として良好に再現することができる。したがって、この樹脂シート５３からなる光拡散板１０は、優れた光学特性を発現することができる。また、上記の方法に倣って光学フィルム４を製造すれば、その光学フィルム４は、優れた光学特性を発現することができる。
【００６５】
すなわち、この実施形態で開示された製造手法を用いることにより、従来の製造手法では転写困難であった難易度の高いプリズム形状や、高Ｈ１´／Ｐ１´比（０．５以上）、狭ピッチ形状（３０μｍ以下）についても、転写率を精度よく向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
【００６６】
例えば、下ロール６５の周面６８には、凹版転写型６９に代えて、図７〜図１１にそれぞれ示す、凹版転写型７７〜８１を設けることもできる。
図６の凹版転写型６９と図７の凹版転写型７７との違いは、凹版転写型６９では、凸条７１の頂部に所定の幅Ｅ１が設けられているのに対し、凹版転写型７７では、凸条７１の頂部が尖端状に形成されている点である。その結果、凹版転写型７７では、隣り合う半円凹条７０が互いに密着している。
【００６７】
図６の凹版転写型６９と図８の凹版転写型７８との違いは、凹版転写型７８では、隣り合う凸条７１の間に、略半楕円形状の輪郭を有する半楕円凹条８２が形成されている点である。
図６の凹版転写型６９と図９の凹版転写型７９との違いは、凹版転写型７９では、隣り合う凸条７１の間に、半楕円の円弧の一部からなる扁平湾曲状の輪郭を有する扁平凹条８３が形成されている点である。
【００６８】
図６の凹版転写型６９と、図１０および１１の凹版転写型８０，８１との違いは、凹版転写型８０，８１では、断面がＶ字状（三角状）の三角凸条８４（例えば、頂点角度θが４０°〜１６０°）が多数筋状に形成されている点である。これにより、凹版転写型８０，８１には、隣り合う三角凸条８４間に三角凹条８５が形成されている。とりわけ、図１０の凹版転写型８０では、三角凹条８５の底部に、下ロール６５の軸方向に沿う所定の幅Ｅ３が設けられている。
【００６９】
また、前述の実施形態では、凹版転写型６９が設けられた形状ロールは、下ロール６５として配置されていたが、例えば、図１２に示すように、中間ロール６４として配置されていてもよい。この場合、中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）が、例えば、原料樹脂（Ｂ）のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ２前）≦Ｔｇ＋１６０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ＋７０℃≦Ｔ（Ｒ２前）≦Ｔｇ＋１４０℃の範囲となるように適宜調節する。中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）の調節は、ヒータ７２を、ダイ５９から押し出された樹脂シート５３の裏面７５（転写される側の表面）を加熱できるように設置し、そのヒータ７２の出力を調節したり、ダイ５９の温度を調節したりすることにより行うことができる。
【００７０】
また、前述の実施形態では、光拡散板１０の背面２０および光学フィルム４の背面２７は、凹凸のない平坦面であるとしたが、例えば、エンボス加工などが施されて微細な凹凸を有するマット面であってもよい。その場合、樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工などすればよい。樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工するには、例えば、樹脂シート５３の製造装置５１において、中間ロール６４の周面６７にエンボス形状の転写型を設け、当該転写型を転写すればよい。
【００７１】
また、押圧ロール群５４は、前述の実施形態では、上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、３つの押圧ロールが水平方向や斜め方向に並べて配置される形態であってもよい。
また、例えば、搬送または樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、樹脂シート５３および凹版転写型６９に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
【００７２】
また、例えば、光拡散板（樹脂シート）は、光拡散板１０や光学フィルム４のような３層積層樹脂板（フィルム）に限定されるものではなく、例えば、単層樹脂板であってもよい。また、２層樹脂板、４層以上の層からなる複数層の樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０は、バックライト用の光拡散板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。例えば、エッジライト方式の液晶表示装置のバックライト用の導光板として使用することもできる。
【００７３】
また、バックライトシステム２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００７４】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜実施例１〜３および比較例１＞
図１に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。押圧ロールは、上ロールおよび中間ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを用いた。また、下ロールとして、表面材質がクロムからなり、当該表面の全域にロール回転方向と平行に凹型レンズ形状（断面が半円形状）が形成された形状ロールを用いた。凹型レンズ形状を有する凹版転写型のピッチＰ１は４００μｍ、深さＨ１は２００μｍ、間隔Ｅ１は５μｍであった。
【００７５】
樹脂シートの製造に際しては、まず、熱可塑性樹脂および滑剤のマスターバッチ（原料樹脂（Ｂ））を作製した。具体的には、スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」  Ｔｇ１０２℃）１００質量部および下記表１に示す滑剤１．０質量部をドライブレンドした後、スクリュー径３０ｍｍの二軸押出機に供給した。その後、シリンダ温度２３０℃〜２６０℃で溶融混練した後、樹脂をストランド状に押し出し、これをペレット状に切断した。これにより、ペレット状のマスターバッチ（原料樹脂（Ｂ））を得た。
【００７６】
次いで、原料樹脂（Ａ）としてのスチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」  Ｔｇ１０２℃）を、スクリュー径４０ｍｍの単軸主押出機に供給し、シリンダ温度２００℃〜２５０℃で加熱溶融した後、２種３層分配型のフィードブロックに供給した。
一方、先に得られたマスターバッチ（原料樹脂（Ｂ））を、スクリュー径２０ｍｍの単軸補助押出機に供給し、シリンダ温度１９０℃〜２５０℃で加熱溶融した後、２種３層分配型のフィードブロックに供給した。
【００７７】
次いで、主押出機から供給された原料樹脂（Ａ）が基材層となり、補助押出機から供給された原料樹脂（Ｂ）が両側の表面層となるように、フィードブロック内の樹脂を、ダイ温度２５０℃〜２６０℃でマルチマニホールドダイ（幅：２５０ｍｍ）により共押出しした。
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（鏡面冷却ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（転写型装着ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、表面（上面）に凹形状が転写された、厚さＴ１が２ｍｍの表面形状転写樹脂シートを得た。なお、シートの搬送速度（ライン速度）は、０．６６ｍ／ｍｉｎ（０．２／Ｔ１〜５０／Ｔ１）であった。また、下ロールに接する前の樹脂シートの温度（下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前））は、ヒータにより調節した。
【００７８】
そして、下ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無（タックマークの有無）を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
形状転写率Ｔ（％）＝樹脂シートの凸条の高さＨ１´／下ロールの凹条の深さＨ１（２００μｍ）×１００
＜形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価＞
実施例１〜３および比較例１により得られた形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価の結果を下記表１に示す。
【００７９】
【表１】
2012111108.tif 000003
【符号の説明】
【００８０】
４    光学フィルム
１０  光拡散板
１７  （光拡散板の）前面
２０  （光拡散板の）背面
２４  （光学フィルムの）前面
２７  （光学フィルムの）背面
５３  樹脂シート
５９  ダイ
６４  中間ロール
６５  下ロール
６７  （中間ロールの）周面
６８  （下ロールの）周面
６９  凹版転写型
７０  半円凹条
７５  （樹脂シートの）裏面
７６  （樹脂シートの）表面
７７  凹版転写型
７８  凹版転写型
７９  凹版転写型
８０  凹版転写型
８１  凹版転写型
８２  半楕円凹条
８３  扁平凹条
８５  三角凹条
【図１】
2012111108.tif 000004
【図２】
2012111108.tif 000005
【図３Ａ】
2012111108.tif 000006
【図３Ｂ】
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【図４】
2012111108.tif 000008
【図５】
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【図６】
2012111108.tif 000010
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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