(57)【要約】【課題】色むらの評価の工数を削減し、また均一な評価をできる光学シートの製造方法を提供する。【解決手段】表面１６ａに凸形状の単位プリズム１６ｄが複数配列されたプリズムシート１６の製造方法であって、第１判定工程及び第２判定を備え、第１判定工程では、面内位相差の平均値（ｎｍ）／（面内位相差バラツキ（ｎｍ）×シート厚さの平均値（ｍｍ））≧１０（ｎｍ／ｍｍ）である場合に合格とし、面内位相差の平均値（ｎｍ）／（面内位相差バラツキ（ｎｍ）×シート厚さの平均値（ｍｍ））＜１０（ｎｍ／ｍｍ）である場合に不合格として、プリズムシート１６の色むらを評価し、第２判定では、第１判定工程で評価した光学シートを、面内位相差のバラツキ率（ｎｍ／ｎｍ）のシート厚さのバラツキ率（μｍ／μｍ）に対する大きさが、目視評価に対応付けて設定した一定値未満である光学シートを、良品として評価する。【選択図】図１
2012053282.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表面に凸形状の単位光学形状が複数配列され、前記表面側とは反対側の面である背面側に光源が配置され、前記光源の光線が背面から入射し表面から出射するように配置される光学シートの製造方法であって、
面内位相差の平均値（ｎｍ）／（面内位相差バラツキ（ｎｍ）×シート厚さの平均値（ｍｍ））≧１０（ｎｍ／ｍｍ）である場合に合格とし、
面内位相差の平均値（ｎｍ）／（面内位相差バラツキ（ｎｍ）×シート厚さの平均値（ｍｍ））＜１０（ｎｍ／ｍｍ）である場合に不合格として、光学シートの色むらを評価する第１判定工程を備えること、
を特徴とする光学シートの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の光学シートの製造方法において、
前記第１判定工程で評価した光学シートを、前記面内位相差のバラツキ率の前記シート厚さのバラツキ率に対する大きさの程度に基づいて、色むらを評価する第２判定工程を備えること、
を特徴とする光学シートの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の光学シートの製造方法において、
前記第２判定工程は、前記面内位相差のバラツキ率（ｎｍ／ｎｍ）の前記シート厚さのバラツキ率（μｍ／μｍ）に対する大きさが、目視評価に対応付けて設定した一定値未満である光学シートを、良品として評価すること、
を特徴とする光学シートの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の光学シートの製造方法において、
前記第２判定工程は、前記目視評価に対応付けて設定した一定値が７であり、７未満である光学シートを、良品として評価すること、
を特徴とする光学シートの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の光学シートの製造方法において、
前記第２判定工程は、前記目視評価に対応付けて設定した数値が、７よりも大きいシートに対して、１０以下である光学シートと、１０よりも大きい光学シートとを更に選別する工程を備えること、
を特徴とする光学シートの製造方法。
【請求項６】
請求項２から請求項５までのいずれか１項に記載の光学シートの製造方法において、
前記第２判定工程で、前記面内位相差のバラツキ率（ｎｍ／ｎｍ）の前記シート厚さのバラツキ率（μｍ／μｍ）に対する大きさが、目視評価に対応付けて設定した一定値以上の前記光学シートを、検査者が目視により評価する目視判定工程を備えること、
を特徴とする光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、面光源装置等に用いられる光学シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、面光源装置を備える電気光学装置等（例えば特許文献１）に用いられ、押し出し成型により形成される光学シートがあった（例えば特許文献２）。
しかし、従来の光学シートは、評価者による色むらの評価に工数がかかり、また評価者が異なると色むら評価のバラツキが生じるため、均一な評価ができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１１７０６２号公報
【特許文献２】特許３５８５４１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、色むらの評価の工数を削減し、また均一な評価をでき、さらに面内位相差に基づく色むらを評価できる光学シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。
【０００６】
第１の発明は、少なくとも表面に凸形状の単位光学形状が複数配列され、前記表面側とは反対側の面である背面側に光源が配置され、前記光源の光線が背面から入射し表面から出射するように配置される光学シートの製造方法であって、面内位相差の平均値（ｎｍ）／（面内位相差バラツキ（ｎｍ）×シート厚さの平均値（ｍｍ））≧１０（ｎｍ／ｍｍ）である場合に合格とし、面内位相差の平均値（ｎｍ）／（面内位相差バラツキ（ｎｍ）×シート厚さの平均値（ｍｍ））＜１０（ｎｍ／ｍｍ）である場合に不合格として、光学シートの色むらを評価する第１判定工程を備えること、を特徴とする光学シートの製造方法である。
第２の発明は、第１の発明の光学シートの製造方法において、前記第１判定工程で評価した光学シートを、前記面内位相差のバラツキ率の前記シート厚さのバラツキ率に対する大きさの程度に基づいて、色むらを評価する第２判定工程を備えること、を特徴とする光学シートの製造方法である。
第３の発明は、第２の発明の光学シートの製造方法において、前記第２判定工程は、前記面内位相差のバラツキ率（ｎｍ／ｎｍ）の前記シート厚さのバラツキ率（μｍ／μｍ）に対する大きさが、目視評価に対応付けて設定した一定値未満である光学シートを、良品として評価すること、を特徴とする光学シートの製造方法である。
第４の発明は、第３の発明の光学シートの製造方法において、前記第２判定工程は、前記目視評価に対応付けて設定した一定値が７であり、７未満である光学シートを、良品として評価すること、を特徴とする光学シートの製造方法である。
第５の発明は、第４の発明の光学シートの製造方法において、前記第２判定工程は、前記目視評価に対応付けて設定した数値が、７よりも大きいシートに対して、１０以下である光学シートと、１０よりも大きい光学シートとを更に選別する工程を備えること、を特徴とする光学シートの製造方法である。
第６の発明は、第２から第５までのいずれかの発明の光学シートの製造方法において、前記第２判定工程で、前記面内位相差のバラツキ率（ｎｍ／ｎｍ）の前記シート厚さのバラツキ率（μｍ／μｍ）に対する大きさが、目視評価に対応付けて設定した一定値以上の前記光学シートを、検査者が目視により評価する目視判定工程を備えること、を特徴とする光学シートの製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、以下の効果を奏することができる。
第１の発明は、第１判定工程において、面内位相差の平均値（ｎｍ）／（面内位相差バラツキ（ｎｍ）×シート厚さの平均値（ｍｍ））に基づいて光学シートの色むらを評価する。このため、測定装置を利用して光学シートを評価できるため、目視によらなくても色むらを評価できる。これにより、製造工程における工数を削減でき、また評価者毎に判定が異なる等のバラツキがなくして、均一に評価できる。
第２の発明は、第１判定工程で評価した光学シートを、第２判定工程において、面内位相差のバラツキ率のシート厚さのバラツキ率に対する大きさの程度に基づいて評価するので、第１判定工程で選別された光学シートを、更にランク付けして評価できる。
【０００８】
第３の発明は、第２判定工程では、面内位相差のバラツキ率（ｎｍ／ｎｍ）のシート厚さのバラツキ率（μｍ／μｍ）に対する大きさが、目視評価に対応付けて設定された一定値未満であるものを良品として評価するので、良品と判定された光学シートの目視評価が全く必要なく、製造工程における工数を一層削減できる。
第４の発明は、第２判定工程では、目視評価に対応付けて設定した一定値が７未満である光学シートを、良品として扱うことができる。
【０００９】
第５の発明は、第２判定工程では、目視評価に対応付けて設定した数値が、７よりも大きいシートに対して、１０以下である光学シートと、１０よりも大きい光学シートとを更に選別するので、色むらの程度に応じて、更に細かく選別できる。
第６の発明は、第２判定工程で、面内位相差のバラツキ率（ｎｍ／ｎｍ）のシート厚さのバラツキ率（μｍ／μｍ）に対する大きさが一定値の光学シートを、検査者が目視により評価する目視判定工程を備える。このため、第１判定工程で良品と判断されたシートをランク付けして、ランクが低い光学シートを目視で判定できるため、不良発生の低下に貢献できる。また、この場合であっても、目視により判定しなければならない光学シートの枚数を、最低限にできるので、目視評価による工数増加を最低限にできる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態の表示装置１を説明する図である。
【図２】実施形態の単位プリズム１６ｄを左右方向Ｘから見たときの断面の一部を拡大した図である。
【図３】実施形態の成型装置２０を説明する図である。
【図４】実施形態の成型装置２０の一部分を拡大して示す図である。
【図５】比較例の成型装置１２０を説明する図である。
【図６】実施形態の成型装置２０で製造したプリズムシート１６と、比較例の成型装置１２０で製造したプリズムシート１１６との比較実験について説明する図である。
【図７】実施形態の成型装置２０で製造したプリズムシート１６と、比較例の成型装置１２０で製造したプリズムシート１１６との賦型率、面内位相差バラツキ、収縮膨張率の比較について説明する表である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（実施形態）
以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。
なお、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張している。
また、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、実施形態でもそれにならって使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味はないので、特許請求の範囲の記載は、シートという記載で統一して使用した。従って、シート、板、フィルムの文言は、適宜置き換えることができる。例えば、光学シートは、光学フィルムとしてもよいし、光学板としてもよい。
本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値及び材料名等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用してよい。
【００１２】
図１は、実施形態の表示装置１を説明する図である。
なお、以下の説明において、表示装置１の表示画面の法線方向Ｎを、水平方向に向けた状態において、表示画面の左右方向をＸ、観察方向をＹ（手前側Ｙ１、奥側Ｙ２）、鉛直方向をＺとして説明する。左右方向Ｘ、観察方向Ｙ、鉛直方向Ｚは、互いに直交する方向である。
表示装置１は、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ）パネル２（透過型表示部）と、その奥側Ｙ２に配置された面光源装置１０とを備えている。表示装置１は、ＬＣＤパネル２の背面を面光源装置１０により照明して、ＬＣＤパネル２に表示された情報をＬＣＤパネル２の手前側Ｙ１から観察する装置である。
【００１３】
ＬＣＤパネル２は、透過型の液晶表示素子により形成されており、例えば、対角３２インチ（有効画面６９８ｍｍ×３９３ｍｍ）、解像度１９２０×１０８０ドットの表示を行う。ＬＣＤパネル２は、偏光反射シート１７よりも手前側Ｙ１、つまりプリズムシート１６の手前側Ｙ１（表面１６ａ側）に配置されている。
【００１４】
面光源装置１０は、奥側Ｙ２から、反射板１２と、発光管１３（光源）と、乳白板１４と、プリズムシート１６（光学シート）と、偏光反射シート１７とが積層されている。
反射板１２は、発光管１３が発光した光線のうち奥側Ｙ２に向かって発光された光線を、手前側Ｙ１に向けて反射するシートである。反射板１２は、発光管１３の奥側Ｙ２（背面側）の全面に設けられており、奥側Ｙ２へ進む照明光を拡散反射して、手前側Ｙ１の乳白板１４の方向（出射側）へ向かわせ、乳白板１４への入射光照度を均一に近づけるためのものである。
発光管１３は、面光源装置１０の光源部であり、例えば冷陰極管である。発光管１３は、長手方向が左右方向Ｘになるように配置される。実施形態では、複数の発光管１３が、鉛直方向Ｚに配列される。
なお、発光管１３の代わりに、例えば、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）等の点光源を用いてもよいし、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ  Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）や無機ＥＬのような面光源を用いてもよい。
乳白板１４は、無指向性の光拡散特性を有した拡散板である。
【００１５】
プリズムシート１６は、発光管１３が出射した光を、所定の視野角範囲内に集光、拡散する光学シートである。プリズムシート１６は、奥側Ｙ２（背面側）の面である背面１６ｂが平面状に形成され、発光管１３の光線が背面１６ｂから入射し、手前側Ｙ１の面である表面１６ａ（シート面）から出射するようになっている。つまり、プリズムシート１６は、背面１６ｂが入射面であり、表面１６ａが出射面である。
【００１６】
プリズムシート１６は、表面１６ａに光学形状部１６ｃを有している。
光学形状部１６ｃは、プリズムシート１６の表面１６ａに形成される。光学形状部１６ｃは、複数の単位プリズム１６ｄ（単位光学形状）が配列され形成される。
この単位プリズム１６ｄは、表面１６ａに凸状に形成された三角柱形状である。単位プリズム１６ｄは、鉛直方向Ｚに複数並べて配列されている。
なお、実施形態では、背面１６ｂは、平面状である例を示すが、必要に応じてマット面、光学形状部を備えていてもよい。
プリズムシート１６の詳細に関しては、後述する。
【００１７】
偏光反射シート１７は、特定の偏光状態の光のみを透過し、それ以外の偏光状態の光は反射するという作用を有し、ＬＣＤパネル２とプリズムシート１６との間に配置されており、視野角を狭めることなく輝度を上昇させる効果を有する。本実施形態では、ＤＢＥＦ（住友スリーエム株式会社製）であり、その厚さは、０．４ｍｍである。
【００１８】
図２は、実施形態の単位プリズム１６ｄを左右方向Ｘから見たときの断面の一部を拡大した図である。
なお、図２では、鉛直方向Ｚが図面の左右方向になるように、手前側Ｙ１が図面の上側になるように図示する。
図２（ａ）に示すように、単位プリズム１６ｄの断面形状は、頂角αが９０°の頂部１６ｅを有し、手前側Ｙ１である出射側（ＬＣＤパネル２側）が凸である直角二等辺三角形状、又は略直角二等辺三角形である。
プリズムシート１６は、単位プリズム１６ｄの頂部１６ｅの形状が、角状に形成されている程、光学特性がよい。つまり、プリズムシート１６を製造するための型１６ｇによる賦型率が高い程、単位プリズム１６ｄによる集光効果が高く正面輝度が高くなる。
【００１９】
一方、図２（ｂ）に示すように、型の形状が１００％賦型されない場合には、頂部１６ｆが曲面となってしまい、光学特性が悪くなる。
実施形態では、後述するように、成型装置２０を用いることにより、後述する形状の単位プリズム１６ｄの賦型率を１００％にすることができ、光学特性を向上できる、
【００２０】
なお、賦型率（％）は、「（ｈ／Ｈ）×１００」で表す。
つまり、賦型率は、型１６ｇの高さＨに対する、実際形成された単位プリズム１６ｄの高さｈ（奥行方向Ｙにおける頂部１６ｅ，１６ｆから谷底ｖまでの高さ）の割合である。
【００２１】
図３は、実施形態の成型装置２０を説明する図である。
図４は、実施形態の成型装置２０の一部分を拡大して示す図である。
成型装置２０は、熱可塑性樹脂をシート状にして押し出し、そのシート材料に対して単位光学系を賦型してプリズムシート１６を製造するスリーブ方式の製造装置である。
【００２２】
賦型シート２１は、図３の一部拡大図に示すように、その表面２１ａに単位プリズム１６ｄを賦型する凹凸形状の型が形成されたシートである。図４中２点鎖線で示すように、この凹凸形状は、賦型シート２１の送り方向２１ｂ（ＭＤ方向）に直交する幅方向２１ｄ（ＴＤ方向）に並べて配列されている。つまり、凹凸形状の稜線は、送り方向２１ｂに平行である。賦型シート２１は、ＵＶプリズムシートつまり紫外線硬化樹脂により形成され、金属等に比較して熱容量が小さい。
成型装置２０は、押出機２２と、ダイ２３と、賦型シート送り部３０と、ベルト加圧送り部４０と、プリズムシート巻き取り部５０とを備えている。
【００２３】
押出機２２は、ホッパ２２ａから供給された熱可塑性樹脂を、加熱溶融して先端に設けられたダイ２３から押し出す装置である。
実施形態では、樹脂材料がポリカーボネート樹脂であり、ガラス転移点が約１４５℃であるため、押出機２２は、約２８０℃まで加熱する。押出機２２は、樹脂材料を溶融加熱して、先端に設けられたダイ２３から、シート状部材２４に加工して押し出す。
ダイ２３の開口の形状は、長方形であり、その短辺は、後工程で加圧成型されるために、プリズムシート１６の厚みよりも少し大きく、その長辺は、プリズムシート１６の幅（図１、図２に示す鉛直方向Ｚの長さ）とほぼ同一である。
【００２４】
賦型シート送り部３０は、賦型シート２１を送り方向２１ｂへ送るための装置である。
賦型シート送り部３０は、シート供給ロール部３１と、第１送りロール３２と、第２送りロール３３と、第３送りロール３４と、分離ロール部３６と、シート巻き取りロール３７とが、賦型シート２１の送り方向２１ｂにこの順序で配置されている。
シート供給ロール部３１は、賦型シート２１を供給する部分である。シート供給ロール部３１は、ロール状に巻かれた賦型シート２１を、回転可能に支持している。
【００２５】
第１送りロール３２は、シート供給ロール部３１から供給された賦型シート２１が、最初に巻きかけられるロールである。
第２送りロール３３及び第３送りロール３４は、第１送りロール３２から送られた賦型シート２１及びプリズムシート１６が巻き掛けられている。
第１送りロール３２、第２送りロール３３及び第３送りロール３４には、内部に冷却管（図示せず）が通されており、賦型シート２１及びシート状部材２４（プリズムシート１６）の温度を調整できるようになっている。第１送りロール３２の温度調整は、主に、賦型時の賦型シート２１及びシート状部材２４の温度調整のためであり、一方、第２送りロール３３及び第３送りロール３４の温度調整は、製造するプリズムシート１６の反り調整のためである。
また、第１送りロール３２、第２送りロール３３及び第３送りロール３４には、速度調整機構（図示せず）が設けられており、第１送りロール３２の設定速度を基準にして、第２送りロール３３及び第３送りロール３４の速度を調整できるようになっている。この速度調整は、主に、賦型シート２１及びシート状部材２４のテンションの調整、反りや歪み(位相差)調整のためである。なお、第２送りロール３３の速度調整は、剥離調整等のためにも行う。
分離ロール部３６は、賦型シート２１及びプリズムシート１６を分離し、離型させるロールである。分離ロール部３６は、賦型シート２１をシート巻き取りロール３７へと振り分け、一方、プリズムシート１６をプリズムシート巻き取り部５０へと振り分ける。
【００２６】
シート巻き取りロール３７は、分離ロール部３６から送られた賦型シート２１を巻き取るロールである。シート巻き取りロール３７は、駆動装置（図示せず）により回転駆動されて、賦型シート２１を巻き取る。また、シート巻き取りロール３７が回転駆動されることにより、賦型シート送り部３０は、賦型シート２１を送り方向２１ｂに送ることができる。
【００２７】
図４に示すように、ベルト加圧送り部４０は、スリーブベルト４１を回転駆動する装置であり、スリーブベルト４１と、これが巻き掛けられたゴムローラ４２と、第１金属ローラ４３と、第２金属ローラ４４とを備えている。
スリーブベルト４１は、Ｎｉ合金により形成されたベルトである。このように、スリーブベルト４１に金属ベルトを使用する理由は、熱伝導がよく、またテンションをかけても伸びが少ないためである。例えば、ゴムベルトの場合には、熱伝導が悪く、ゴムローラ４２、第１金属ローラ４３及び第２金属ローラ４４で冷却を行っても、スリーブ温が上昇を続け、剥離不良を起こしてしまうし、また伸びが大きいため、テンションをかけたときに、伸びてテンションの安定性がない。これに対して、金属ベルトは、このような問題を解決できる。
また、金属ベルトを使用する場合には、ゴムベルトの場合に比べて、伸びが少ないため仕上げ精度（寸法精度）を向上でき、また耐久性も向上できる。
【００２８】
ゴムローラ４２及び第１金属ローラ４３は、これらの間に掛け渡されたスリーブベルト４１が、第１送りロール３２に巻き掛けられた賦型シート２１との間に、シート状部材２４を挟み込んで加圧できるように、配置される（図４に示す２点鎖線参照）。
つまり、ゴムローラ４２及び第１金属ローラ４３は、シート状部材２４の加圧部分２４ｃで、賦型シート２１の送り経路２１ｃに対応した送り経路４１ｃを有するようにスリーブベルト４１を送る。
【００２９】
第１金属ローラ４３は、回転軸の位置が調整可能である。これにより、第１金属ローラ４３は、加圧部分２４ｃの長さ（接触長）を調整できる。また、第１金属ローラ４３は、スリーブベルト４１の張力を調整でき、シート状部材２４を加圧する圧力を調整できる。
第２金属ローラ４４は、回転軸の位置が調整可能である。これにより、第２金属ローラ４４は、第１金属ローラ４３と同様に、シート状部材２４を加圧する圧力を調整できる。
なお。ゴムローラ４２、第１金属ローラ４３、第２金属ローラ４４は、内部に冷却管が通されており、スリーブベルト４１の温度を調整できるようになっている。
【００３０】
図３に示すように、プリズムシート巻き取り部５０は、分離ロール部３６によって、賦型シート２１から分離したプリズムシート１６を巻き取る装置である。プリズムシート巻き取り部５０は、ロール等によってプリズムシート１６の弛みを吸収しながらプリズムシート１６を送り、後端に設けられた巻き取り装置によってプリズムシート１６をロール状にして巻き取る。
【００３１】
（プリズムシート１６の製造方法）
プリズムシート１６の製造方法について説明する。
（１）押し出し工程
図３に示すように、押出機２２は、ホッパ２２ａから供給されたポリカーボネート樹脂のガラス転移点を越える温度（約２８０℃）にまで加熱溶融して、ダイ２３からシート状部材２４として押し出す。
（２）賦型シート２１送り工程
図４に示すように、シート状部材２４は、賦型シート２１とスリーブベルト４１との間に送り出される。シート状部材２４は、賦型シート２１が送り方向２１ｂに送られることにより、賦型シート２１の送り経路と同様な経路に沿って送られる。
（３）ベルト加圧送り工程
シート状部材２４は、賦型シート２１に沿って移動することにより、加圧部分２４ｃにおいて、賦型シート２１及びスリーブベルト４１の間に挟み込まれ、送り方向２１ｂかつ幅方向（図１、図２に示す左右方向Ｘ）において、つまり加圧部分２４ｃの接触長全域にわたってほぼ一定の圧力で加圧される。シート状部材２４は、スリーブベルト４１及び賦型シート２１に面接触しながら、加圧部分２４ｃを通過していく。
【００３２】
このとき、賦型シート２１の熱容量が小さいため、シート状部材２４は、賦型シート２１に接触したとしても、硬化が急速に進まずにゆっくりと進む。このため、賦型シート２１及びシート状部材２４間の圧力を小さくしても、シート状部材２４は、賦型シート２１の凹凸形状部分に十分に流れ込むことができ、賦型率を向上できる。また、シート状部材２４は、強いせん断力をかかることなく成型されるので、配向性を低減でき、後述するように面内位相差等を低減できる。
また、成型時のシート状部材２４の保圧時間が長くできるので、樹脂の弾性戻りを抑えることができるため、成型後の変形等を防止できる。
なお、以下の説明において、加圧部分２４ｃを通過した後のシート状部材２４を、プリズムシート１６とする。
【００３３】
（４）プリズムシート送り工程
プリズムシート１６及びシート状部材２４は、加圧部分２４ｃを通過してスリーブベルト４１から離れると、賦型シート２１に接触した状態で、第２ロール３３、第３ロール３４を経て、分離ロール部３６まで送られる。この間、プリズムシート１６は、賦型シート２１や外気等との接触により冷却され、プリズムシート１６の表面は、温度がポリカーボネート樹脂のガラス転移点以下になり硬化する。また、賦型シート２１（ＵＶ樹脂）も、プリズムシート１６に接触された状態にされるので、ガラス転移点（５０℃程度）以下まで冷却される。これにより、プリズムシート１６及び賦型シート２１は、剥離性が向上でき、また離型後の変形を抑制できる。
【００３４】
（５）分離工程
プリズムシート１６は、分離ロール部３６まで送られると、賦型シート２１と分離される。
（６）巻き取り工程
分離ロール部３６により分離されたプリズムシート１６は、プリズムシート巻き取り部５０により巻き取られ、一連の工程が終了する。
【００３５】
なお、上記製造工程において、プリズムシート１６を加圧する条件を設定する加圧調整工程を、適宜設けることができる。加圧調整工程は、例えば、第２金属ローラ４４の回転軸の位置を調整して、スリーブベルト４１の張力を調整したり、加圧部分２４ｃの接触長を調整することにより行う。
加圧調整工程は、例えば、製造するプリズムシート１６の条件に合わせて予め定められた条件に設定するものでもよいし、製造過程において、必要に応じて条件を適宜調整して設定するものでもよい。
【００３６】
＜比較例との比較：賦型率、面内位相差バラツキ、収縮膨張率＞
次に、実施形態の成型装置２０で製造したプリズムシート１６と、比較例の成型装置１２０で製造したプリズムシート１１６との賦型率、面内位相差バラツキ、収縮膨張率についての比較について説明する。
図５は、比較例の成型装置１２０を説明する図である。
成型装置１２０は、賦型シート２１ではなく、単位光学系を賦型する型が形成された金属製の成型ロール１３２を利用した。ロール１４１は、金属製冷却ロールである。
【００３７】
図６は、実施形態の成型装置２０で製造したプリズムシート１６と、比較例の成型装置１２０で製造したプリズムシート１１６との比較実験について説明する図である。
製造条件、測定方法は、以下の通りである（図６参照）。
＜共通条件＞
成型速度：１５ｍ／ｍｉｎ 
樹脂温：３００℃ 
ピッチ：Ｐ＝５０μｍ 
厚み：２８０μｍ 
【００３８】
＜異なる条件＞
成型装置２０（本願発明） 
賦型シート：ＵＶプリズムシート 
プリズム先端Ｒ１＝２μｍ、プリズム谷Ｒ２＝０μｍ 
押圧： 線圧：７５ｋｇ／ｃｍ 
加圧部分２４ｃの接触長（スリーブ接触長）：６０ｍｍ 
成型装置１２０（比較例） 
賦型ロール：金属 
先端Ｒ１０１＝２μｍ、谷Ｒ１０２＝０μｍ 
押圧：面圧：１２．５ｋｇ／ｃｍ２（＝７５ｋｇ／ｃｍ÷６０ｍｍ） 
【００３９】
＜測定方法＞ 
面内位相差（Ｒｅ）のバラツキ：
プリズムシートを９分割した場合の面内位相差（Ｒｅ）の最大値−最小値 
＜測定器＞ 
厚み測定機器：
デジマチック標準外側マイクロメータ  ＭＤＣ−ＭＪ／ＰＪ  （株式会社ミツトヨ製）
位相差測定機器：
位相差測定装置：ＫＯＢＲＡ−ＷＲ  (王子計測機器株式会社製)
プリズムシートの賦型面でない面（背面１６ｂ）を入射面として光源側に向け、プリズム稜線が図１のＸ１−Ｘ２方向（左右方向Ｘ）と平行になるように配置
ソフトウェア：ＫＯＢＲＡ−ＲＥ    Ｖｅｒ１．２０
測定モード：入射角依存性測定
測定方法：標準
波長：λ（約５９０ｎｍ）
Ｎａｖｅ：１．５８５
採用データ：θ=０°のデータを記録
【００４０】
（賦型率の比較）
表６０に示すように、賦型率は、実施形態の成型装置２０では、１００％であるのに対して、比較例の成型装置１２０では、９６．８％であった。これにより、成型装置２０は、賦型性を向上できることを確認できた。
【００４１】
（面内位相差（Ｒｅ）のバラツキの比較）
表６０に示すように、面内位相差バラツキは、実施形態の成型装置２０では、１５０ｎｍ未満であるのに対して、比較例の成型装置１２０では、１５０ｎｍ以上であった。これにより、成型装置２０は、面内位相差バラツキを低減できることが確認できた。また、プリズムシート１６は、使用時の色むらの改善を期待できる。
【００４２】
（収縮膨張率の比較）
表６０に示すように、収縮膨張率は、実施形態の成型装置２０では、「ＭＤ：−０．０２％、ＴＤ：０．００％」であるのに対して、比較例の成型装置１２０では、「ＭＤ：０．０５％、ＴＤ：０．０４％」であった。ここで、ＭＤは、シートの送り方向２１ｂ（図１、図２に示す左右方向Ｘ）の収縮膨張率を表し、ＴＤは、幅方向（図１、図２に示す鉛直方向Ｚ）の収縮膨張率を表す。
これにより、成型装置２０は、収縮膨張率を低減できることを確認できた。この収縮膨張率を低減が樹脂の配向性を低減し、前述した面内位相差バラツキの低減に寄与したと考えられる。
【００４３】
以上説明したように、実施形態の成型装置２０は、熱可塑性樹脂を、スリーブベルト４１と賦型シート２１との間に挟み込んでほぼ一定の圧力で加圧しながら送るので、樹脂の配向性を低減し、面内位相差及びそのバラツキを低減できる。
また、実施形態の成型装置２０は、賦型性を向上できるので、低ピッチのプリズムシート１６を製造できる。
【００４４】
＜比較例との比較：色むらの検証＞
次に、実施形態の成型装置２０で製造したプリズムシート１６と、比較例の成型装置１２０で製造したプリズムシート１１６との色むらについて説明する。
図７は、実施形態の成型装置２０で製造したプリズムシート１６と、比較例の成型装置１２０で製造したプリズムシート１１６との賦型率、面内位相差バラツキ、収縮膨張率の比較について説明する表である。
サンプルＮｏ．１〜２７は、実施形態の成型装置２０で製造したプリズムシート１６である。
サンプルＮｏ．２８〜４９は、比較例の成型装置１２０で製造したプリズムシート１１６である。
【００４５】
（プリズムシートの色むらの目視判定）
最初に、Ｎｏ．１〜４９のプリズムシート１６，１１６を面光源装置１０に組み込んで、偏光反射シート１７上の色むらの程度を目視により確認した（列８）。
実施形態のプリズムシート１６（サンプルＮｏ．１〜２７）は、列８に示すようになり、一部に色むらが認められた。
一方、比較例のプリズムシート１１６（サンプルＮｏ．２８〜４９）は、列８に示すように、全てに色むらが認められた（表７０に×で示す）。
【００４６】
このように、実施形態の成型装置２０は、色むらの発生を低減したプリズムシート１６を製造できた。
実施形態では、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂を用いている。ポリカーボネート樹脂は、配向性が大きい材料である。このため、比較例の金属製の成型ロール１３２（図５参照）で熱可塑性樹脂を押し込んだ場合、熱可塑性樹脂（シート状部材１２４）に急激に強い線圧（せん断力）が掛かり、また急激に冷却されてしまうため、送り方向２１ｂに大きく配向し、かつ配向のバラツキが発生する。これにより、比較例では、面内位相差バラツキが大きくなって、表７０に示すプリズムシート１１６のように、色むらを発生してしまう。
【００４７】
次に、上記目視の判定と、プリズムシート１６，１１６の面内位相差等との関連を、以下の手順により検証した。
（第１判定）
最初に、プリズムシート１６，１１６の測定結果から、列１〜列６の数値を求めた。列１〜列６は、以下の内容を表す。
（列１：面内厚シートバラツキ）
図６に示すように、プリズムシート１６，１１６を９分割した場合のシート厚の最大値−最小値である。
（列２：面内位相差（Ｒｅ）バラツキ）
図６に示すものと同様に、プリズムシート１６，１１６を９分割した場合の面内位相差(Ｒｅ)の最大値−最小値である。
（列３：面内平均シート厚）
図６に示すように、プリズムシート１６，１１６を９分割したときの各シート厚の平均値である。
（列４：平均位相差（Ｒｅ）（ｎｍ））
図６に示すように、プリズムシート１６，１１６を９分割した場合の面内位相差（Ｒｅ）の平均値である。
（列５：単位厚み当たりの面内位相差（Ｒｅ）（ｎｍ／ｍｍ））
「（列４の数値）／（列３の数値）」により求めた数値であり、つまり「平均位相差／面内平均シート厚」であり、「複屈折の面内の平均値」に相当する。なお、単位を「ｎｍ／μｍ」から「ｎｍ／ｍｍ」に変えたために、数値１０００を積算した。
列６：色むら値Ａ
色むら値Ａ（１／ｍｍ）＝（列５の数値）／（列３の数値）・・・式１
により求めた数値であり、つまり、色むら値Ａは、「単位厚みあたりの位相差(複屈折の面内の平均値)／面内位相差バラツキ」である。この数値は、「複屈折の面内の平均値」の「面内位相差バラツキ」に対する大きさの程度を表す数値である。
なお、単位は、「１／ｍｍ」であるが、例えば「１／μｍ」、「１／ｎｍ」等の単位で表現することもできる。この場合には、数値を適宜１０３分の１，１０６分の１等すればよい。
【００４８】
次に、目視での色むら（列８）と比較して、
色むら値Ａ＜１０  →×
１０≦色むら値Ａ  →○
という規則により、プリズムシート１６，１１６を選別した。これにより、比較例のプリズムシート１１６を、目視での色むら判定（列８）に整合させて選別できた。
【００４９】
なお、色むら値Ａで選別することにより、「平均的な厚みと位相差」という概念、つまりシートの厚みが均一と仮定した場合の複屈折の概念を取り入れて、複屈折のバラツキが色むらに与える影響を低減できるため、面内位相差バラツキだけで選別するよりも、より正確な選別をすることができる。
すなわち、例えば厚み１００μｍのシートと厚み５００μｍのシートとにおいて、例えば同じ２００ｎｍの位相差バラツキであったとしても、複屈折のバラツキは、厚みの小さい１００μｍのシートの方が大きいので、色むらに与える悪影響が大きくなる。つまり、色むら値Ａが小さい程複屈折のバラツキが大きいことを表し、色むらに悪影響を与える。
【００５０】
一方、これとは異なり、面内位相差バラツキだけで判定する場合には、この複屈折の概念がないため、目視での選別との誤差が生じてしまう。これに対して、色むら値Ａで判定する場合には、複屈折の概念を取り入れて、目視での選別により近い選別をできる。
【００５１】
（第２判定）
次に、第１判定した実施形態のプリズムシート１６の面内位相差等と、上記目視の判定との関連を以下の手順により検証した。
プリズムシート１６の測定結果から、列７の数値を求めた。列７は、以下の内容を表す。
（列７：数値Ｂ）
数値Ｂ＝［列２の数値／（列４の数値）］／［（列１の数値）／（列３の数値）］・・・式２
により求めた数値である。なお、面面シート厚みバラツキが０（μｍ）の場合には、有効測定最小値（１μｍ）として、数値Ｂを算出した。また単位は、「（ｎｍ／ｎｍ）／（μｍ／μｍ）」であるので無次元となるが、例えば「μｍ／ｎｍ」等の単位を付して表現することもできる。この場合には、数値を適宜１０００倍等して、積算すればよい。
ここで、［（列２の数値／（列４の数値）］は、「位相差のバラツキ率」を表し、［（列１の数値）／（列３の数値）］は、「厚みのバラツキ率」を表す。
従って、数値Ｂは、「位相差のバラツキ率」の「厚みのバラツキ率」に対する大きさの程度を表す数値である。仮に、複屈折にバラツキがないと仮定すると、位相差のバラツキは、厚みのバラツキ率に比例する。
【００５２】
従って、色むら値Ａで選別した後に、さらに、数値Ｂで選別することにより、厚みバラツキの概念を、複屈折に取り入れて、選別精度の向上を期待できる。
すなわち、仮に位相差バラツキが１５０ｎｍであるとしても、厚みバラツキが３０μｍのシートと１μｍのシートとでは、色むらの発生具合は変わってくる場合がある。これは、「３０μｍの厚みバラツキがあっても厚みが薄い部分の位相差が小さく、厚みの厚い部分の位相差が大きいときには、複屈折の差が少ない」ということであり、複屈折のバラツキに起因する色むらが発生しない可能性があるためである。逆に、「厚みバラツキが１μｍしかないにも関わらず、位相差バラツキが１５０ｎｍであれば、複屈折のバラツキが大きい」ということであり、色むらが発生する可能性があるためである。
しかし、色むら値Ａだけでは、厚みバラツキを十分に考慮できないため、「厚みバラツキが１μｍしかないにも関わらず、位相差バラツキが１５０ｎｍであれば、複屈折のバラツキが大きい」等の場合の色むらを選別できない場面が予想される。
【００５３】
そこで、図７に示す例では、数値Ｂに基づいて、以下のような判断基準でプリズムシート１６を選別した。数値Ｂの選別基準は、目視評価による色むら判定（列８）に対応付けたものとし、目視評価による色むら判定（列８）との相関を取れるものとした。なお、プリズムシート１１６は、第１判定で全て「×」であったため、第２判定を省略した。
Ｂ＜７  →○
７≦Ｂ≦１０→△
１０＜Ｂ  →×
【００５４】
このように、実施形態では、第１判定で「平均的な厚みと位相差」という概念で複屈折のバラツキに基づいて色むらを判定し、第２判定では、さらに複屈折に厚みバラツキの概念を取り入れることにより、選別精度の向上を期待できる。
また、第１判定で評価したプリズムシート１６を、第２判定でさらに評価するので、目視による色むら判定（列８）との合致できる。これにより、目視による色むらの判定と同様な選別をすることができる。
さらに、第１判定で選別されたプリズムシート１６を、更にランク付けして評価できる。
【００５５】
なお、第２判定で、「△」又は「△及び×」と判定されたプリズムシート１６を、さらに検査者が目視により評価する目視判定工程を備えていてもよい。これにより、第１判定で「○（良品）」と判断されたシートをランク付けして、そのランクが低い「△」又は「△及び×」のプリズムシート１６を、目視によって判定し、不良発生の低下に貢献できる。この場合であっても、目視により判定しなければならないプリズムシート１６の枚数を最低限にできるので、目視評価による工数増加を最低限にできる。
【００５６】
このように、本実施形態は、ベルト加圧送り工程及びプリズムシート送り工程を経て製造されたプリズムシート１６に対して、第１判定及び第２判定を行って選別する判定工程を設けることにより、目視による色むらの判定と同様な選別をすることができる。これにより、目視による色むらの検査工程、評価工程を設けなくても、目視と同様にプリズムシート１６を選別できるので、製造工程における工数を削減でき、また評価者毎に判定が異なる等のバラツキがなくして、均一に評価できる。
【００５７】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載したものに限定されない。なお、前述した実施形態及び後述する変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。
【００５８】
（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
（１）実施形態では、単位光学形状は、シート面の法線方向に平行であり、配列方向に平行な断面形状が、頂角９０°である二等辺三角形形状である例を示したが、これに限らず、例えば、他の三角形形状や、半球形状、楕円形形状の一部形状であってもよい。例えば、単位光学形状の断面形状が楕円形形状の一部形状である場合には、単位光学形状は、光の集光作用に加えて光拡散作用も有するので、面光源装置の発光管等の光源の位置に起因した光源むら等の輝度むらを解消することができる。なお、単位光学形状の断面形状を楕円形形状の一部とする場合には、長軸がシート面に直交する楕円形形状の一部とすることが、光拡散性と高い集光性とを両立する観点から好ましい。
また、実施形態では、単位プリズムは、シート面に沿って鉛直方向に配列される例を示したが、これに限らず、例えば、左右方向に配列してもよい。
さらに、実施形態では、単位プリズムは、長手方向を左右方向とする三角柱形状であり、シート面に沿って一方向に配列される例を示したが、これに限らず、例えば、半球形状や四角錐形状とし、シート面に沿って二方向（例えば、鉛直方向及び左右方向）に配列してもよい。
【００５９】
（２）実施形態では、プリズムシートは、拡散材等を含有していない例を示したが、これに限らず、例えば、樹脂材料にスチレンビーズ等の拡散材を混錬したものを用いてもよい。また、例えば、拡散材を含有する樹脂材料と拡散材を有しない樹脂材料とを用いて２層押し出しして単位プリズムを形成してもよい。
【００６０】
（３）実施形態では、プリズムシートは、面光源装置に用いられる例を示したが、これに限らず、例えば、透過型スクリーン等に使用してもよい。
【００６１】
（４）実施形態では、色むらの評価は、製造後のプリズムシートに対して行う例を示したが、これに限定されない。成型装置に、色むらの評価用の評価装置を設け、成型装置内での工程の一部に、色むらの評価工程を設けてもよい。この場合、いわゆるインライン方式で色むらの評価をでき、プリズムシートの生産性を向上できる。
【符号の説明】
【００６２】
１  表示装置
２  ＬＣＤパネル
１０  面光源装置
１２  反射板
１３  発光管
１４  乳白板
１６  プリズムシート
１６ｃ  光学形状部
１６ｄ  単位プリズム
２０  成型装置
２１  賦型シート
２２  押出機
３０  賦型シート送り部
３１  シート供給ロール部
３２  第１送りロール
３３  第２送りロール
３４  第３送りロール
３６  分離ロール部
４０  ベルト加圧送り部
４１  スリーブベルト
４２  ゴムローラ
４３  第１金属ローラ
４４  第２金属ローラ
【図１】
2012053282.tif 000003
【図２】
2012053282.tif 000004
【図３】
2012053282.tif 000005
【図４】
2012053282.tif 000006
【図５】
2012053282.tif 000007
【図６】
2012053282.tif 000008
【図７】
2012053282.tif 000009