(57)【要約】【課題】熱抵抗を低下させることができるとともに、生産コストを節減できる、組み立てが簡単な散熱装置及びそ散熱装置の製造方法を提供する。【解決手段】散熱装置１は、散熱器１１と、少なくとも１個のヒートパイプ１２とを備える。散熱器１１の吸熱部１１２を形成する端面１１３に、開口１１４１及び封鎖側１１４２を有する少なくとも１個の凹槽１１４を陥没状に設置する。そして、ヒートパイプ１４の吸熱端１２１を、対応する凹槽１１４内に嵌めて設置し、ヒートパイプ１４の散熱端１２２を、散熱器１１の散熱部１１１に設けられた貫通孔に通して設置する。この場合、ヒートパイプ１４の導熱面１２１２は、凹槽１１４の封鎖側１１４２に対応して密着され、ヒートパイプ１４の吸熱面１２１１は、散熱器１１の端面１１３に対してフラットになるように設置される。【選択図】図２
2012013263.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
散熱部と吸熱部とを有する散熱器と、吸熱端と散熱端とを有する少なくとも１個のヒートパイプとを備えた散熱装置であって、
前記散熱器の前記吸熱部は、端面を有し、この端面に、開口及び封鎖側を有する少なくとも１個の凹槽を陥没状に設置し、
前記ヒートパイプの前記吸熱端は、吸熱面及び導熱面を有し、この吸熱面は、前記導熱面に近接するもので、前記ヒートパイプの吸熱端を、対応する前記凹槽内に嵌めて設置し、
前記ヒートパイプの前記散熱端を、前記散熱器の前記散熱部に設けられた貫通孔に通して設置し、前記ヒートパイプの前記導熱面を、前記凹槽の前記封鎖側に対応して密着するとともに、前記ヒートパイプの前記吸熱面を、前記散熱器の前記端面に対してフラットになるように設置したことを特徴とする散熱装置。
【請求項２】
前記ヒートパイプの長手方向に対して直交する方向の前記凹槽の断面において、前記凹槽の開口の長さは、前記封鎖側を形成する凹槽の内径より小さいことを特徴とする請求項１に記載の散熱装置。
【請求項３】
前記散熱器は、複数の散熱フィンを相互に重なり合わせて構成したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の散熱装置。
【請求項４】
前記凹槽の形状は、前記ヒートパイプの長手方向に対して直交する方向の前記ヒートパイプの吸熱端の断面形状と同じ形状であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の散熱装置。
【請求項５】
散熱装置の製造方法であって、
少なくとも１個のヒートパイプを設け、このヒートパイプを湾曲させてＵ字形に形成し、このヒートパイプの少なくとも一端の片側を平面に成型するステップと、
複数の散熱フィンを設け、これら各散熱フィンの片側に、少なくとも１個の凹槽を陥没状に設け、前記各散熱フィンの他端面には、少なくとも１個の孔口を設けるステップと、
前記複数の各散熱フィンを相互に重ねて散熱器を構成するステップと、
前記ヒートパイプの平面とした一端及び他端を、前記各散熱フィンの凹槽及び孔口位置にそれぞれ対応させて嵌めて設置し、前記ヒートパイプの平面を凹槽の相互に隣接する両側に対応させてフラットに揃え、前記散熱器に結合することにより散熱装置を構成するステップと、
を含むことを特徴とする散熱装置の製造方法。
【請求項６】
散熱装置の製造方法であって、
少なくとも１個のヒートパイプを設け、このヒートパイプを湾曲させてＵ字形に形成し、このヒートパイプの少なくとも一端の片側を平面に成型するステップと、
複数の散熱フィンを設け、これら各散熱フィンの片側に、少なくとも１個の凹槽を陥没状に設け、前記各散熱フィンの他端面には、少なくとも１個の孔口を設けるステップと、
前記各散熱フィンの凹槽及び孔口を、前記ヒートパイプの平面とした一端及び反対端にそれぞれ対応させ、前記各散熱フィンを一つ一つ前記ヒートパイプの両端に嵌めて接続し、前記ヒートパイプの平面を前記凹槽の相互に隣接する両側に対応させてフラットに揃え、前記各散熱フィンと結合することにより散熱装置を構成するステップと、
を含むことを特徴とする散熱装置の製造方法。
【請求項７】
散熱装置の製造方法であって、
少なくとも１個のヒートパイプを設け、このヒートパイプを湾曲させてＵ字形に形成するステップと、
複数の散熱フィンを設け、これら各散熱フィンの片側に、少なくとも１個の凹槽を陥没状に設け、前記各散熱フィンの端面に少なくとも１個の孔口を設けるステップと、
前記ヒートパイプの両端を、前記各散熱フィンの凹槽及び孔口位置にそれぞれ対応させ、前記各散熱フィンを前記ヒートパイプの両端に一つ一つ嵌めて設置して、散熱装置を構成するステップと、
前記ヒートパイプを前記凹槽の一端に通して設置し、加工して平面に成型することにより、前記ヒートパイプと前記散熱装置の凹槽を備える片側とをフラットに揃えるように構成するステップと、
を含むことを特徴とする散熱装置の製造方法。
【請求項８】
散熱装置の製造方法であって、
少なくとも１個のヒートパイプを設け、このヒートパイプを湾曲させてＵ字形に形成するステップと、
複数の散熱フィンを設け、これら各散熱フィンの片側に、少なくとも１個の凹槽を陥没状に設け、前記各散熱フィンの端面に少なくとも１個の孔口を設けるステップと、
前記複数の各散熱フィンを相互に重ねて散熱器を構成するステップと、
前記ヒートパイプの両端を、前記各散熱フィンの凹槽及び孔口位置にそれぞれ対応させ、前記散熱器と嵌めて接続することにより散熱装置を構成するステップと、
前記ヒートパイプを前記凹槽の一端に通して設置し、加工して平面に成型することにより、前記ヒートパイプと該散熱装置の凹槽を備える片側とをフラットに揃えるように構成するステップと、
を含むことを特徴とする散熱装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、散熱装置及びその散熱装置製造方法に関し、特に製造コストを節減でき、熱抵抗を低下させることができる散熱装置及びその散熱装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヒートパイプは、現在、電子設備及び電子部品上に大量に使用されている熱伝導部品である。一般に、ヒートパイプ内部には、水、エタノール、アセトン等の流動性が良好で、気化熱が高く、沸点が低く、しかも化学的性質が安定している熱伝導媒介が充填されている。しかも、ヒートパイプの内壁面には、通常、細かい突起状を呈する多数の毛細構造が形成されている。
【０００３】
実際の使用時には、ヒートパイプの一端の蒸発部分は、電子部品上に設置するヒートパイプ台に連接され、ヒートパイプの反対端の凝結部分には、多数の散熱フィンが設置される。
【０００４】
このような散熱装置では、ヒートパイプの蒸発部分が熱を受けると、ヒートパイプ蒸発部分内の熱伝導媒介は気化し、大量の気化熱を吸収し、ヒートパイプ台の温度が低下する。その後、この熱伝導媒介は気体としてヒートパイプ凝結部分に拡散する。この熱伝導媒介は、ヒートパイプの内周面の各毛細構造上に密着し、凝結して液体となり、ヒートパイプ蒸発部分へと回流する。同時に、ヒートパイプの各散熱フィンにより、大量の液化熱が発散される。
【０００５】
図１は、従来の散熱装置の立体分解図である。図１に示す従来の散熱装置３は、複数のフィンユニットにより構成する散熱器３１と、ベース３２と、少なくとも１個のヒートパイプ３３とを組み合わせて構成される。
【０００６】
散熱器３１は、受熱部３１１と、散熱部３１２とを有している。受熱部３１１は、ベース３２に密着させて設置する。この場合、ヒートパイプ３３の一端は、受熱部３１１とベース３２との間を通して設置し、このヒートパイプ３３の反対側の他端は、散熱部３１２に設けられた貫通孔に挿通して設置する。
【０００７】
このような散熱装置３は、ベース３２と熱源４との接触を通して、熱源４が発生する熱を吸収する。この吸収した熱は、ベース３２により散熱器３１及びヒートパイプ３３に伝えられ、ヒートパイプ３３により散熱器３１の散熱部３１２に伝導され、散熱、すなわち放熱される。
【０００８】
従来の散熱装置３のベース３２の用途として、一つには、散熱器３１を固定して結合し、熱を散熱器３１を構成するフィンの散熱部３１２に伝導して外へと散熱することである。
【０００９】
もう一つは、散熱器３１と組合せることにある。つまり、ヒートパイプ３３は、円柱状に構成される管体で、熱源４と直接接触することができないため、ヒートパイプ３３と熱源４との間にベース２１を設置し、このベース３２の片側に設けられた、少なくとも１個の凹槽（凹溝ともいう）３２１にヒートパイプ３３を対応させて収容設置する。そして、その上から散熱器３１を組合せる。このような構成により、ベース３２と熱源４とが接触しているので、熱源４が発生する熱がベース３２に吸収され、吸収された熱が散熱器３１及びヒートパイプ３３へと伝導することになる。
【００１０】
また、ヒートパイプを備えた散熱装置の従来技術としては、例えば、特許文献１に開示されているように、放熱板及びヒートパイプの他に、電子素子の面接触する受熱壁部と、その受熱壁部の厚さ方向に隔離した状態で放熱板に面接触する放熱壁部とを有する金属薄板からなる枠状体を設け、この枠状体の受熱壁部に、ヒートパイプの一端部を熱受可能な状態に取り付けることにより、放熱を行うとともに、放熱構造の軽量化を図るヒートパイプ式放熱構造がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−３５９７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
図１に示す従来の散熱装置は、散熱部品である散熱器３１とベース２１との組合せ時には、間隙が生じてしまうため、熱抵抗現象が発生する。そのため、ハンダにより溶接して接合し、熱抵抗を低下させるが、あまりにも多くの散熱部品を組合せるため、その散熱効率は相対的に低下する。
【００１３】
しかも、多数組の散熱部品を結合して、共同で熱を伝導する方式では、散熱部品同士を組立てるために、いくつかのプロセスを経る必要があり、製造に時間がかかり、コストを引き上げてしまう。
【００１４】
さらに、ベース３２と散熱器３１を組合せると、散熱装置３そのもの体積を拡大させてしまい、しかも重くなり、運搬と移動に不便である。また、散熱装置３は、体積が大きいため、散熱空間が限られている装置には設置することができない。  
すなわち、従来の散熱装置は、コストが比較的高く、組み立てに時間がかかり、また、散熱空間が小さいところでは使用できず、熱伝導、及び散熱効率が低いといった問題点があった。
【００１５】
また、特許文献１に記載の従来技術は、放熱構造の軽量化を図れるが、受熱壁部と放熱壁部とがその厚さ方向において隔離していることに伴って隙間部が形成されるため、限定された散熱空間を有する装置には有効な構成ではなく、また、熱伝導率、及び散熱効率を高くすることができず、さらには組み立てが繁雑である。
【００１６】
そこで、本発明は上述した問題点に鑑みてなされたもので、熱抵抗を低下させることができるとともに、生産コストを節減できる、組み立てが簡単な散熱装置及びそ散熱装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するため、本発明の散熱装置は、散熱部と吸熱部とを有する散熱器と、吸熱端と散熱端とを有する少なくとも１個のヒートパイプとを備えた散熱装置であって、前記散熱器の前記吸熱部は、端面を有し、この端面に、開口及び封鎖側を有する少なくとも１個の凹槽を陥没状に設置し、前記ヒートパイプの前記吸熱端は、吸熱面及び導熱面を有し、この吸熱面は、前記導熱面に近接するもので、前記ヒートパイプの吸熱端を、対応する前記凹槽内に嵌めて設置し、前記ヒートパイプの前記散熱端を、前記散熱器の前記散熱部に設けられた貫通孔に通して設置し、前記ヒートパイプの前記導熱面を、前記凹槽の前記封鎖側に対応して密着するとともに、前記ヒートパイプの前記吸熱面を、前記散熱器の前記端面に対してフラットになるように設置したことを特徴とする。
【００１８】
また、本発明の散熱装置の製造方法は、散熱装置の製造方法であって、少なくとも１個のヒートパイプを設け、このヒートパイプを湾曲させてＵ字形に形成し、このヒートパイプの少なくとも一端の片側を平面に成型するステップと、複数の散熱フィンを設け、これら各散熱フィンの片側に、少なくとも１個の凹槽を陥没状に設け、前記各散熱フィンの他端面には、少なくとも１個の孔口を設けるステップと、前記複数の各散熱フィンを相互に重ねて散熱器を構成するステップと、前記ヒートパイプの平面とした一端及び他端を、前記各散熱フィンの凹槽及び孔口位置にそれぞれ対応させて嵌めて設置し、前記ヒートパイプの平面を凹槽の相互に隣接する両側に対応させてフラットに揃え、前記散熱器に結合することにより散熱装置を構成するステップと、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の散熱装置及びその散熱装置の製造方法によれば、熱抵抗を低下させることができるとともに、生産コストを節減でき、組み立てを簡単に行うことができるといった利点を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】従来の散熱装置の立体分解図。
【図２】本発明の第一実施例に係る散熱装置の立体分解図。
【図３】図２の散熱装置を組み立てた状態の側面図。
【図４】図３の散熱装置の斜視図。
【図５】第一実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャート。
【図６】本発明の第二実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャート。
【図７】本発明の第三実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャート。
【図８】本発明の第四実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に図面を参照しながら本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
【００２２】
（第一実施例）
図２は、本発明の第一実施例に係る散熱装置の立体分解図、図３は、図２の散熱装置を組み立てた状態の側面図、図４は、図３の散熱装置の斜視図である。
【００２３】
図２〜図４に示すように、本実施例の散熱装置１は、散熱部１１１と吸熱部１１２とを有する散熱器１１と、吸熱端１２１と散熱端１２２とを有する少なくとも１個のヒートパイプ１２とを有して構成される。
【００２４】
なお、本実施例では、４本のヒートパイプ１２を設けたが、これに限定されるものではなく、必要に応じて数を減らしたり増やしたりしても良い。
【００２５】
散熱器１１の吸熱部１１２は、端面１１３を有している。この端面１１３には、４個の凹槽１１４が設けられている。これら凹槽１１４は、陥没状に形成された凹溝である。これら凹槽１１４は、開口１１４１と封鎖側１１４２とを有して構成される。
【００２６】
開口１１４１及び封鎖側１１４２は、図４に示すように、ヒートパイプ１２の長手方向に対して直交する方向の凹槽１１４の断面において、端面１１３に開口する部分が開口１１４１を形成し、この開口１１４１の反対側に位置する凹槽１１４の内部部分が封鎖側１１４２を形成している。  
散熱器１１の散熱部１１１は、吸熱部１１２と連接する、散熱器１１の側面である。この散熱部１１１には、少なくとも１個の孔口１１１１が設けられている。この孔口１１１１は、ヒートパイプ１２の長手方向に対して直交する方向に沿って散熱器１１内に設けられた貫通孔の開口である。すなわち、散熱器１１の両側の散熱部１１１に、孔口１１１１が設けられている。
【００２７】
ヒートパイプ１２の吸熱端１２１は、吸熱面１２１１と導熱面１２１２とを有して構成される。この吸熱面１２１１は、導熱面１２１２に延設されており、散熱器１１の凹槽１１４内に対応して嵌入して設置される。また、ヒートパイプ１２の導熱面１２１２は、凹槽１１４の封鎖側１１４２に対応して密着される。
【００２８】
この場合、ヒートパイプ１２の吸熱面１２１１は、図４に示すように、散熱器１１の端面１１３の面にフラットに揃い、このヒートパイプ１２の散熱端１２２は、散熱器１１の散熱部１１１の挿通孔の孔口１１１１に通して設置される。
【００２９】
なお、本実施例では、ヒートパイプ１２の長手方向に対して直交する方向の前記凹槽１１４の断面において、凹槽の開口１１４１の長さは、前記封鎖側１１４２を形成する凹槽１１４の内径より小さくなるように形成される（図４参照）。
【００３０】
散熱器１１は、複数の散熱フィン２を相互に重なり合わせて構成される。この場合、各散熱フィン２は、上述したように４個の孔口１１１１が設けられており、重なり合わせることで、各孔口１１１１により貫通孔が形成される。
【００３１】
また、凹槽１１４の形状は、ヒートパイプ１２の長手方向に対して直交する方向の前記ヒートパイプ１２の吸熱端１２１の断面形状と同じ形状である（図４参照）。
【００３２】
次に、上記構成の散熱装置１の製造方法について図５を用いて説明する。図５は、第一実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャートである。
【００３３】
第一実施例に係る散熱装置１の製造方法は、図５に示すように、後述するステップＡ１、ステップＡ２、ステップＡ３、およびステップＡ４を含んでいる。
【００３４】
すなわち、散熱装置１の製造方法において、ステップ１Ａでは、少なくとも１個のヒートパイプ１２を設け、このヒートパイプ１２を湾曲させてＵ字形に形成し、このヒートパイプ１２の少なくとも一端（吸熱端１２１など）の片側を、機械加工等により圧迫し、あるいはフライス加工方式により、平面（吸熱面１２１１など）に成型する。
【００３５】
そして、ステップＡ２では、複数の散熱フィン２を設け、これら各散熱フィン２の片側（端面１１３など）に、少なくとも１個の凹槽１１４を陥没状に設け、前記各散熱フィン２の他端面（散熱部１１１など）には、少なくとも１個の孔口１１１１を設ける。
【００３６】
次に、ステップＡ３では、前記複数の各散熱フィン２を相互に重ねて散熱器１１を構成する。この場合、既に凹槽１１４及び孔口１１１１が設置された複数の散熱フィン２を相互に重ねて散熱器１１を構成することになる。
【００３７】
その後、ステップＡ４により、前記ヒートパイプ１２の平面とした一端（吸熱端１２１）及び他端（散熱端１２２）を、前記各散熱フィン２の凹槽１１４及び孔口１１１１位置にそれぞれ対応させて嵌めて設置し、前記ヒートパイプ１２の平面（吸熱面１２１１）を凹槽１１４の相互に隣接する両側（すなわち、端面１１３）に対応させてフラットに揃え、前記散熱器１１に結合することにより散熱装置１を構成する。
【００３８】
本実施例の散熱装置１は、上述したように、ヒートパイプ１２の吸熱面１２１１を凹槽１１４の相互に隣接する両側、すなわち、端面１１３に対応させてフラットに揃え、散熱器１１に結合しており、この散熱器１１の端面１１３及びヒートパイプ１２の吸熱面１２１１が熱源に直接接触することになる。すなわち、熱伝導率が向上し、かつ、散熱効率を向上できる。
【００３９】
また、上述した散熱装置１の製造方法で説明したように、複数の散熱部品を製造あるいは組み立てることなく、簡単な製造工程で散熱部品を製造することができ、さらに、簡単な組み立て工程で散熱装置１を組み立てることができるので、散熱装置１の製造時間の短縮を行える。
【００４０】
さらに、本実施例の散熱装置１は、従来技術におけるベース３２（図１参照）用いずに構成できるので、その分従来技術よりも体積を小さくすることができ、散熱装置１の重量を軽くすることは勿論、散熱空間が限られている装置でも設置することが可能である。
【００４１】
したがって、第一実施例によれば、熱抵抗を低下させることができるとともに、生産コストを節減でき、組み立てを簡単に行うことができる散熱装置及びその散熱装置の製造方法の実現が可能である。
【００４２】
（第二実施例）
次に、本発明の第二実施例に係る散熱装置１の製造方法について図６を用いて説明する。図６は、第二実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャートである。
【００４３】
第二実施例に係る散熱装置の製造方法は、図６に示すように、後述するステップＢ１、ステップＢ２、およびステップＢ３を含んでいる。
【００４４】
すなわち、散熱装置１の製造方法において、ステップＢ１では、少なくとも１個のヒートパイプ１２を設け、このヒートパイプ１２を湾曲させてＵ字形に形成し、このヒートパイプ１２の少なくとも一端（吸熱端１２１など）の片側を、機械加工等により圧迫し、あるいはフライス加工方式により、平面（吸熱面１２１１など）に成型する。
【００４５】
そして、ステップＢ２では、複数の散熱フィン２を設け、これら各散熱フィン２の片側（端面１１３など）に、少なくとも１個の凹槽１１４を陥没状に設け、前記各散熱フィン２の他端面（散熱部１１１など）には、少なくとも１個の孔口１１１１を設ける。
【００４６】
その後、ステップＢ３により、前記各散熱フィン２の凹槽１１４及び孔口１１１１を、前記ヒートパイプ１２の平面とした一端（吸熱端１２１）及び反対端（散熱端１２２）にそれぞれ対応させ、前記各散熱フィン２を一つ一つ前記ヒートパイプ１２の両端（吸熱端１２１及び散熱端１２２）に嵌めて接続し、前記ヒートパイプ１２の平面（吸熱面１２１）を前記凹槽１１４の相互に隣接する両側（すなわち、端面１１３）に対応させてフラットに揃え、前記各散熱フィン２と結合することにより散熱装置１を構成する。
【００４７】
したがって、第二実施例によれば、前記ステップＢ３により、各散熱フィン２の凹槽１１４及び孔口１１１１を、ヒートパイプ１２の平面とした吸熱端１２１及び散熱端１２２にそれぞれ対応させ、前記各散熱フィン２を一つ一つヒートパイプ１２の吸熱端１２１及び散熱端１２２に嵌めて接続し、ヒートパイプ１２の吸熱面１２１を前記凹槽１１４の相互に隣接する端面１１３に対応させてフラットに揃え、前記各散熱フィン２と結合するように製造した場合でも、前記第一実施例と同様の散熱装置１を構成することが可能となり、同様の効果が得られる。
【００４８】
（第三実施例）
次に、本発明の第三実施例に係る散熱装置１の製造方法について図７を用いて説明する。図７は、第三実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャートである。
【００４９】
第三実施例に係る散熱装置の製造方法は、図７に示すように、後述するステップＣ１、ステップＣ２、ステップＣ３およびステップＣ４を含んでいる。
【００５０】
すなわち、散熱装置１の製造方法において、ステップＣ１では、少なくとも１個のヒートパイプ１２を設け、このヒートパイプ１２を湾曲させてＵ字形に形成する。
【００５１】
そして、ステップＣ２では、複数の散熱フィン２を設け、これら各散熱フィン２の片側（端面１１３など）に、少なくとも１個の凹槽１１４を陥没状に設け、各散熱フィン２の他端面（散熱部１１１など）には、少なくとも１個の孔口１１１１を設ける。
【００５２】
次に、ステップＣ３では、ヒートパイプの両端（吸熱端１２１及び散熱端１２２）を、各散熱フィン２の凹槽１１４及び孔口１１１１位置にそれぞれ対応させ、前記各散熱フィン２を前記ヒートパイプ１２の吸熱端１２１及び散熱端１２２に一つ一つ嵌めて設置して、散熱装置１を構成する。
【００５３】
その後、ステップＣ４により、ヒートパイプ１２を前記凹槽１１４の一端（吸熱端１２１）に通して設置し、機械加工等により圧迫し、あるいはフライス加工方式により、平面（吸熱面１２１１など）に成型する。これにより、前記平面（吸熱面１２１１）と前記散熱装置1の凹槽１１４を備える片側（端面１１３）とを相互にフラットに揃えることができる。
【００５４】
したがって、第三実施例によれば、ステップＣ４により、ヒートパイプ１２を前記凹槽１１４の一端（吸熱端１２１）に通して設置し、機械加工等により圧迫し、あるいはフライス加工方式により、平面（吸熱面１２１１など）に成型することで、前記平面（吸熱面１２１１）と前記散熱装置1の凹槽１１４を備える片側（端面１１３）とを相互にフラットに揃えるように製造した場合でも、前記第一実施例と同様の散熱装置１を構成することが可能となり、同様の効果が得られる。
【００５５】
（第四実施例）
次に、本発明の第四実施例に係る散熱装置１の製造方法について図８を用いて説明する。図８は、第四実施例に係る散熱装置の製造方法を示すフローチャートである。
【００５６】
第四実施例に係る散熱装置の製造方法は、図８に示すように、後述するステップＤ１、ステップＤ２、ステップＤ３、ステップＤ４およびステップＤ５を含んでいる。
【００５７】
すなわち、散熱装置１の製造方法において、ステップＤ１では、少なくとも１個のヒートパイプ１２を設け、このヒートパイプ１２を湾曲させてＵ字形に形成する。
【００５８】
そして、ステップＤ２では、複数の散熱フィン２を設け、これら各散熱フィン２の片側（端面１１３など）に、少なくとも１個の凹槽１１４を陥没状に設け、各散熱フィン２の他端面（散熱部１１１など）には、少なくとも１個の孔口１１１１を設ける。
【００５９】
次に、ステップＤ３では、前記複数の各散熱フィン２を相互に重ねて散熱器１１を構成する。この場合、既に凹槽１１４及び孔口１１１１が設置された複数の散熱フィン２を相互に重ねて散熱器１１を構成することになる。
【００６０】
そして、ステップＤ４では、ヒートパイプの両端（吸熱端１２１及び散熱端１２２）を、各散熱フィン２の凹槽１１４及び孔口１１１１位置にそれぞれ対応させ、散熱器１１と嵌めて組み合わせ、すなわち、接続することにより散熱装置１を構成する。
【００６１】
最後に、ステップＤ５により、ヒートパイプ１２を前記凹槽１１４の一端（吸熱端１２１）に通して設置し、機械加工等により圧迫し、あるいはフライス加工方式により、平面（吸熱面１２１１など）に成型する。これにより、前記平面（吸熱面１２１１）と前記散熱装置1の凹槽１１４を備える片側（端面１１３）とを相互にフラットに揃えることができる。
【００６２】
したがって、第三実施例によれば、ステップＤ４により、ヒートパイプの両端（吸熱端１２１及び散熱端１２２）を、各散熱フィン２の凹槽１１４及び孔口１１１１位置にそれぞれ対応させ、散熱器１１と嵌めて接続することにより散熱装置１を構成し、次に、ステップＤ５により、ヒートパイプ１２を前記凹槽１１４の一端（吸熱端１２１）に通して設置し、機械加工等により圧迫し、あるいはフライス加工方式により、平面（吸熱面１２１１など）に成型することで、前記平面（吸熱面１２１１）と前記散熱装置1の凹槽１１４を備える片側（端面１１３）とを相互にフラットに揃えるように製造した場合でも、前記第一実施例と同様の散熱装置１を構成することが可能となり、同様の効果が得られる。
【００６３】
なお、前記第一乃至第４実施例における散熱装置の製造方法において、必要に応じて各手順を入れ替えたり、あるいは組み合わせても良く、図５乃至図８に示す処理手順に限定されるものではない。
【００６４】
本発明は、以上述べた実施例及び変形例のみに限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施可能である。
【符号の説明】
【００６５】
１…散熱装置、
１１…散熱器、
１１１…散熱部、
１１１１…孔口、
１１２…吸熱部、
１１３…端面、
１１４…凹槽、
１１４１…開口、
１１４２…封鎖側、
１２…ヒートパイプ、
１２１…吸熱端、
１２１１…吸熱面、
１２１２…導熱面、
１２２…散熱端、
２…散熱フィン。
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１】
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【図２】
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