(57)【要約】【課題】廃液タンクの液体吸収体に吸収された液体の吸収量が所定吸収量以上となったことを精度よく検出する。【解決手段】吸引キャップ２１と廃液タンク２５との間には、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂが設けられている。中間タンク２２ａ、２２ｂには、それぞれ、インクジェットヘッド４から排出されたブラックインク及び３色のカラーインクが一時的に貯留される。中間タンク２２ａ、２２ｂに貯留されたブラックインク及びカラーインクは、所定比率Ｒ１で、廃液タンク２５に移送され、ブラックインクとカラーインクとが所定比率Ｒ１で混ざったインクが、廃液タンク２５のインク吸収フォーム４２に吸収される。インク吸収フォーム４２には、互いに対抗する一対の電極４３ａ、４３ｂが挿通されており、インク吸収フォーム４２の電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分の導電率を検出することができるようになっている。【選択図】図２
2012250490.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電率の互いに異なる複数種類の液体を吐出する液体吐出ヘッドと、
前記液体吐出ヘッドから前記複数種類の液体を排出させる液体排出手段と、
液体を吸収する液体吸収体と、前記液体吸収体を電気的に検査することによって前記液体吸収体に所定吸収量以上の液体が吸収されたか否かを検出する液体吸収センサと、を有し、前記液体排出手段によって前記液体吐出ヘッドから排出された前記複数種類の液体を貯留する廃液タンクと、
前記液体排出手段によって前記液体吐出ヘッドから排出された液体が前記廃液タンクに至る経路の途中に設けられており、前記複数種類の液体を個別に一時的に貯留する複数の中間タンクと、
前記複数の中間タンクから前記廃液タンクに至る経路の途中に設けられており、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ流れる液体の量を調整する液量調整手段と、
前記液量調整手段の動作を制御する制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を所定比率で流れさせることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項２】
前記所定比率は、
前記複数の中間タンクの各々から順に連続して前記廃液タンクに液体を流れさせたときの、液体吸収センサの検出精度が良い所望の比率であることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記複数の中間タンクのうちいずれかの中間タンクにおける液体の貯留量が所定貯留量以上になったときに、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を前記所定比率で流れさせることを特徴とする請求項１又は２に記載の液体吐出装置。
【請求項４】
前記液体排出手段により前記液体吐出ヘッドから液体を排出させた回数から、前記複数の中間タンクの少なくとも１つにおける液体の貯留量を推定する貯留量推定手段をさらに備え、
前記制御手段は、前記貯留量推定手段によって、いずれかの前記中間タンクにおける液体の貯留量が前記所定貯留量以上となったと推定されたときに、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を前記所定比率で流れさせることを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。
【請求項５】
前記複数の中間タンクの少なくとも１つに、前記中間タンクにおける液体の貯留量が、前記所定貯留量以上であるか否かを検出する貯留量センサが設けられており、
前記制御手段は、前記貯留量センサにより、いずれかの前記中間タンクにおける液体の貯留量が前記所定貯留量以上になったことが検出されたときに、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を前記所定比率で流れさせることを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。
【請求項６】
前記液体吐出ヘッドは、導電率の互いに異なる２種類の液体を吐出するものであって、
前記中間タンクを２つ備え、
２つの前記中間タンクには、前記所定貯留量がそれぞれ設定されており、
前記制御手段は、２つの前記中間タンクのうちの一方の中間タンクにおける液体の貯留量が、前記設定された所定貯留量以上になったときに、前記液量調整手段を制御して、他方の中間タンクに貯留された液体の全てを前記廃液タンクに流れさせる設定をし、前記一方の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記他方の中間タンクから前記廃液タンクへ流れさせる液体の量との比率が前記所定比率となる量の液体を流れさせる設定をし、
前記一方の中間タンクと前記他方の中間タンクとから前記廃液タンクへ、液体を流れさせることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の液体吐出装置。
【請求項７】
２つの前記中間タンクに、それぞれ、前記中間タンクが空であるか否かを検出するエンプティセンサが設けられており、
前記制御手段は、前記液量調整手段を制御して、前記エンプティセンサにより前記他方の中間タンクが空になったことが検出されるまで前記他方の中間タンクから前記廃液タンクに液体を流れさせることによって、前記他方の中間タンクに貯留された液体をすべて前記廃液タンクに流れさせ、
前記エンプティセンサにより前記他方の中間タンクが空になったことが検出された後、前記一方の中間タンクから前記廃液タンクに液体を流れさせることを特徴とする請求項６に記載の液体吐出装置。
【請求項８】
前記制御手段は、前記一方の中間タンクにおける液体の貯留量が前記所定貯留量以上になったときに、前記他方の中間タンクが空である場合には、前記液量調整手段を制御して、前記一方の中間タンクからのみ前記廃液タンクへ液体を流れさせて、前記一方の中間タンクにおける液体の貯留量を減少させることを特徴とする請求項６又は７に記載の液体吐出装置。
【請求項９】
前記液体吐出ヘッドが、前記２種類の液体として、顔料インクと染料インクとを吐出することを特徴とする請求項４〜８のいずれかに記載の液体吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノズルから液体を吐出する液体吐出ヘッドを備えた液体吐出装置に関する。
【０００２】
ノズルから液体を吐出する液体吐出ヘッドを備えた液体吐出装置として、特許文献１には、インクジェットヘッドのノズルからブラックインク及び３色のカラーインクを吐出することによって印刷を行うインクジェット式プリンタが記載されている。特許文献１に記載のインクジェット式プリンタは、ブラックのインクを吐出するノズルを覆う第１キャップ部、及び、３色のカラーのインクを吐出するノズルを覆う第２キャップ部のいずれかが選択的に吸引ポンプに接続可能となっており、吸引ポンプの第１、第２キャップ部と反対側に、廃インク吸収材が収容された廃液タンクが接続されている。そして、第１、第２キャップ部のいずれかを吸引ポンプに接続した状態で、吸引ポンプを駆動することにより、ノズルからインクジェットヘッド内のブラック又は３色のカラーのインクが排出され、排出されたインクが、廃インク吸収材に吸収された状態で廃液タンクに貯留される。
【０００３】
ここで、特許文献１に記載されているように、インクジェットヘッドから排出されたインクが廃液タンクに貯留される場合には、廃液タンクからインクが溢れてしまうのを防止するために、廃液タンクにおけるインクの貯留量を把握する必要がある。
【０００４】
廃液タンクにおけるインクの貯留量を把握するための構成として、特許文献２には、インク吸収部材が収容された廃液タンク（廃インク収納部）の一端部に、排出されたインクを廃液タンクへ流すための廃インク回収用パイプが接続されており、他端部に、互いに対向する一対の電極が配置されている。そして、廃液タンクにおけるインクの貯留量がその上限近くに達したときに、廃液タンク内のインクが上記一対の電極の間に達して電極間が導通し、これにより、廃液タンク内のインクの貯留量がその上限近くに達したことを検出することができるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−９３２４５号公報
【特許文献２】特開平８−１０４０１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで、特許文献２において、一対の電極間が導通しているか否かを検出するということは、具体的には、電極間の導電率が所定の閾値以上となっているか否かを検出することであるため、導電率の上記閾値を予め設定しておく必要がある。一方、特許文献１のように、互いに導電率の異なるブラックのインクとカラーのインクが同じ廃液タンクに貯留される場合には、ブラック及びカラーのインクを排出させるタイミングや頻度などにより、ブラックのインクとカラーのインクとがどのような比率で混ざったインクがインク吸収体の各部分に達するのかが変わってくる。
【０００７】
そのため、特許文献２に記載の構成により、特許文献１に記載のインクジェット式プリンタの廃液タンクにおけるインクの貯留量が、その上限近くに達したか否かを検出するとした場合、上記導電率の閾値を高めの値に設定すると、導電率の低いインクの比率が多いインクが一対の電極の間に達しても、電極間の導通が検出されず、廃液タンクからインクが溢れてしまう虞がある。
【０００８】
一方、上記導電率の閾値を低めの値に設定すると、導電率の高いインクが、一対の電極の間から少し離れた部分に達した時点で、電極間の導通が検出されてしまい、廃液タンクにインクを吸収可能な領域が残っているにも関わらず、廃液タンクにおけるインクの貯留量がその上限近くに達したと判定されてしまう。さらに、上記導電率の閾値をあまりに低く設定すると、インク吸収体の周囲の湿気などによって、電極間の導通が検出されてしまう虞もある。
【０００９】
本発明の目的は、廃液タンクにおける液体の貯留量が所定量以上となったことを精度よく検出することが可能な液体吐出装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明に係る液体吐出装置は、導電率の互いに異なる複数種類の液体を吐出する液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドから前記複数種類の液体を排出させる液体排出手段と、液体を吸収する液体吸収体と、前記液体吸収体を電気的に検査することによって前記液体吸収体に所定吸収量以上の液体が吸収されたか否かを検出する液体吸収センサと、を有し、前記液体排出手段によって前記液体吐出ヘッドから排出された前記複数種類の液体を貯留する廃液タンクと、前記液体排出手段によって前記液体吐出ヘッドから排出された液体が前記廃液タンクに至る経路の途中に設けられており、前記複数種類の液体を個別に一時的に貯留する複数の中間タンクと、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクに至る経路の途中に設けられており、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ流れる液体の量を調整する液量調整手段と、前記液量調整手段の動作を制御する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を所定比率で流れさせることを特徴とする。
【００１１】
本発明によると、廃液タンクが備える液体吸収体に、複数種類の液体が所定比率で混ざった状態で吸収されるため、液体吸収体に導電率の互いに異なる複数種類の液体が吸収される場合でも、液体吸収体を電気的に検査する液体吸収センサにより、液体吸収体に所定吸収量以上の液体が吸収されたか否かを精度よく検出することができる。
【００１２】
第２の発明に係る液体吐出装置は、第１の発明に係る液体吐出装置において、前記所定比率は、前記複数の中間タンクの各々から順に連続して前記廃液タンクに液体を流れさせたときの、液体吸収センサの検出精度が良い所望の比率であることを特徴とする。
【００１３】
本発明によると、液体吸収センサにより、液体吸収体に所定吸収量以上の液体が吸収されたか否かを精度よく検出することができる。
【００１４】
第３の発明に係る液体吐出装置は、第１又は第２の発明に係る液体吐出装置において、前記制御手段は、前記複数の中間タンクのうちいずれかの中間タンクにおける液体の貯留量が所定貯留量以上になったときに、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を前記所定比率で流れさせることを特徴とする。
【００１５】
本発明によると、中間タンクにある程度の量の液体が貯留された段階で、中間タンクから廃液タンクに液体を流れさせることができる。
【００１６】
第４の発明に係る液体吐出装置は、第３の発明に係る液体吐出装置において、前記液体排出手段により前記液体吐出ヘッドから液体を排出させた回数から、前記複数の中間タンクの少なくとも１つにおける液体の貯留量を推定する貯留量推定手段をさらに備え、前記制御手段は、前記貯留量推定手段によって、いずれかの前記中間タンクにおける液体の貯留量が前記所定貯留量以上となったと推定されたときに、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を前記所定比率で流れさせることを特徴とする。
【００１７】
本発明によると、別途センサなどを設けることなく、いずれかの中間タンクにおける液体の貯留量が所定貯留量以上になったことを検知することができる。
【００１８】
第５の発明に係る液体吐出装置は、第３の発明に係る液体吐出装置において、前記複数の中間タンクの少なくとも一方に、前記中間タンクにおける液体の貯留量が、前記所定貯留量以上であるか否かを検出する貯留量センサが設けられており、前記制御手段は、前記貯留量センサにより、いずれかの前記中間タンクにおける液体の貯留量が前記所定貯留量以上になったことが検出されたときに、前記液量調整手段を制御して、前記複数の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記複数種類の液体を前記所定比率で流れさせることを特徴とする。
【００１９】
本発明によると、いずれかの中間タンクにおける液体の貯留量が所定貯留量以上になった否かを精度よく検出することができる。
【００２０】
第６の発明に係る液体吐出装置は、第３〜第５のいずれかの発明に係る液体吐出装置において、前記液体吐出ヘッドは、導電率の互いに異なる２種類の液体を吐出するものであって、前記中間タンクを２つ備え、２つの前記中間タンクには、前記所定貯留量がそれぞれ設定されており、前記制御手段は、２つの前記中間タンクのうちの一方の中間タンクにおける液体の貯留量が、前記設定された所定貯留量以上になったときに、前記液量調整手段を制御して、他方の中間タンクに貯留された液体の全てを前記廃液タンクに流れさせる設定をし、前記一方の中間タンクから前記廃液タンクへ、前記他方の中間タンクから前記廃液タンクへ流れさせる液体の量との比率が前記所定比率となる量の液体を流れさせる設定をし、前記一方の中間タンクと前記他方の中間タンクとから前記廃液タンクへ、液体を流れさせることを特徴とする。
【００２１】
本発明によると、２つの中間タンクを備えている場合、一方の中間タンクにおける液体の貯留量が所定貯留量以上になったときに、他方の中間タンクに貯留されている液体を全て廃液タンクへ流れさせるとともに、一方の中間タンクから廃液タンクへ、他方の中間タンクから廃液タンクに流れさせる液体の量との比率が所定比率となる量の液体を流れさせるので、２つの中間タンクから廃液タンクに、確実に所定比率で液体を流れさせることができる。
【００２２】
第７の発明に係る液体吐出装置は、第６の発明に係る液体吐出装置において、２つの前記中間タンクに、それぞれ、前記中間タンクが空であるか否かを検出するエンプティセンサが設けられており、前記制御手段は、前記液量調整手段を制御して、前記エンプティセンサにより前記他方の中間タンクが空になったことが検出されるまで前記他方の中間タンクから前記廃液タンクに液体を流れさせることによって、前記他方の中間タンクに貯留された液体をすべて前記廃液タンクに流れさせ、前記エンプティセンサにより前記他方の中間タンクが空になったことが検出された後、前記一方の中間タンクから前記廃液タンクに液体を流れさせることを特徴とする。
【００２３】
本発明によると、エンプティセンサにより他方の中間タンクが空になったことが検出されたときに、一方の中間タンクから廃液タンクに液体を流れさせるので、エンプティセンサによる検知を、一方の中間タンクから廃液タンクに液体を流れさせることを開始するためのトリガとして利用することができる。
【００２４】
第８の発明に係る液体吐出装置は、第６又は第７の発明に係る液体吐出装置において、前記制御手段は、前記一方の中間タンクにおける液体の貯留量が前記所定貯留量以上になったときに、前記他方の中間タンクが空である場合には、前記液量調整手段を制御して、前記一方の中間タンクからのみ前記廃液タンクへ液体を流れさせて、前記一方の中間タンクにおける液体の貯留量を減少させることを特徴とする。
【００２５】
本発明によると、一方の中間タンクにおける液体の貯留量が所定貯留量以上になったときに他方の中間タンクが空であり、２つの中間タンクから廃液タンクへ２種類の液体を所定比率で流れさせることができない場合に、一方の中間タンクからのみ液体を廃液タンクへ流れさせて一方の中間タンクにおける液体の貯留量を減少させることにより、この後、液体排出手段により液体が排出されたときに、一方の中間タンクから液体があふれてしまうのを防止することができる。
【００２６】
第９の発明に係る液体吐出装置は、第４〜第８のいずれかの発明に係る液体吐出装置において、前記液体吐出ヘッドが、前記２種類の液体として、顔料インクと染料インクとを吐出することを特徴とする。
【００２７】
本発明によると、顔料インクと染料インクとはその導電率が互い異なるが、これら２種類のインクを廃液タンクに排出させる場合でも、液体吸収センサにより、液体吸収体に所定吸収量以上の液体が吸収されたか否かを精度よく検出することができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、液体吸収体に導電率の互いに異なる複数種類の液体が吸収される場合でも、液体吸収体に所定吸収量以上の液体が吸収されたか否かを精度よく検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施の形態に係るプリンタの概略構成図である。
【図２】図１のインク排出ユニットの構成を示す図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】図１の制御装置の機能ブロック図である。
【図５】中間タンクから廃液タンクへインクを移送する手順を示すフローチャートである。
【図６】変形例１の図４相当の図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００３１】
図１に示すように、本実施の形態に係るプリンタ１は、キャリッジ２、サブタンク３、インクジェットヘッド４、インク排出ユニット５などを備えている。また、プリンタ１は、制御装置５０によってその動作が制御されている。
【００３２】
キャリッジ２は、走査方向（図１の左右方向）に延びた２本のガイドレール１１に取り付けられており、移動機構６（図４参照）によりガイドレール１１に沿って走査方向に往復移動する。
【００３３】
サブタンク３はキャリッジ２に設けられており、４本のチューブ１２を介して、４つのインクカートリッジ１３に接続されている。４つのインクカートリッジ１３は、走査方向に配列されており、図１の右側に配置されたものから順に、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが貯留されている。ここで、ブラックインクは顔料インクであり、その導電率がσｂ（例えば０．３μｓ／ｃｍ程度）となっている。また、３色（イエロー、シアン、マゼンタ）のカラーインクは染料インクであり、その導電率がσｃ（例えば、４．０μｓ／ｃｍ程度）となっている。そして、インクカートリッジ１３に貯留されたインクは、チューブ１２を介してサブタンク３に供給され、サブタンク３において一時的に貯留される。
【００３４】
インクジェットヘッド４（液体吐出ヘッド）は、サブタンク３に取り付けられている。インクジェットヘッド４は、サブタンク３からインクが供給され、その下面に形成された複数のノズル１５から供給されたインクを吐出する。より詳細に説明すると、インクジェットヘッド４には、複数のノズル１５が走査方向と直交する紙送り方向（図１の上下方向）に配列されることによってそれぞれ形成されたノズル列２０が、走査方向に４列に形成されている。そして、複数ノズル１５からは、図１の右側のノズル列２０を構成しているものから順に、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクを吐出する。すなわち、インクジェットヘッド４は、導電率の互いに異なる２種類のインク（ブラックインクと３色のカラーインク）を吐出する。
【００３５】
そして、プリンタ１においては、図示しない用紙搬送ローラにより紙送り方向（図１の下方）に搬送される記録用紙Ｐに、キャリッジ２とともに走査方向に往復移動するインクジェットヘッド４からインクを吐出することにより、記録用紙Ｐに印刷を行う。
【００３６】
次に、インク排出ユニット５について説明する。インク排出ユニット５は、インクジェットヘッド４内の増粘したインク、異物、気泡などを排出させるとともに、排出されたインクなどを貯留するためのものである。インク排出ユニット５は、吸引キャップ２１、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂ、切り替え装置２３、ポンプ２４、廃液タンク２５などを備えている。
【００３７】
吸引キャップ２１は、キャリッジ２がほぼ最大限、図１の右方に移動した状態で、インクジェットヘッド４と対向する位置に配置されており、昇降機構７（図４参照）により、図１の紙面垂直方向に昇降可能となっている。また、吸引キャップ２１は、インクジェットヘッド４と対向した状態で、図１の最も右側のノズル列２０を形成する、ブラックインクを吐出する複数のノズル１５と対向するキャップ部２１ａと、図２の左側３列のノズル列２０を形成する、３色のカラーインクを吐出する複数のノズル１５と対向するキャップ部２１ｂとを備えている。そして、吸引キャップ２１とインクジェットヘッド４とが対向した状態で、吸引キャップ２１を上昇させると、ブラックインクを吐出するノズル１５がキャップ部２１ａに覆われるとともに、カラーインクを吐出するノズル１５がキャップ部２１ｂに覆われる。
【００３８】
中間タンク２２ａ、２２ｂは、内部にインクを貯留するためのインク貯留室３１ａ、３１ｂがそれぞれ形成されたタンクであり、インク貯留室３１ａ、３１ｂが、それぞれ、チューブ１９ａ、１９ｂを介してキャップ部２１ａ、２１ｂに接続されている。ここで、インク貯留室３１ｂの容積は、インク貯留室３１ａの容積の約３倍となっている。
【００３９】
また、インク貯留室３１ａには、フルセンサ３２ａ（貯留量センサ）及びエンプティセンサ３３ａが設けられており、インク貯留室３１ｂには、フルセンサ３２ｂ及びエンプティセンサ３３ｂが設けられている。
【００４０】
フルセンサ３２ａ、３２ｂは、それぞれ、中間タンク２２ａ、２２ｂのインクの貯留量Ｓｂ、Ｓｃが、予め設定された所定貯留量Ｓｂ１、Ｓｃ１以上であるか否かを検出する。ここで、所定貯留量Ｓｃ１は、所定貯留量Ｓｂ１の約３倍となっている。エンプティセンサ３３ａ、３３ｂは、それぞれ、中間タンク２２ａ、２２ｂが空になったか否かを検出する。
【００４１】
また、中間タンク２２ａの、図２の右側の側壁の上端部となる部分、及び、インク貯留室３１ａの下側の壁となる部分には、それぞれ、インク貯留室３１ａを中間タンク２２ａの外部に連通させるインク連通口３４ａ、３５ａが設けられている。また、中間タンク２２ｂの、図２の右側の側壁の上端部となる部分、及び、インク貯留室３１ｂの下側の壁となる部分には、それぞれ、インク貯留室３１ｂを中間タンク２２ｂの外部に連通させるインク連通口３４ｂ、３５ｂが設けられている。
【００４２】
切り替え装置２３は、チューブ１８ａ〜１８ｄを介して、それぞれ、連通口３４ａ、３５ａ、３４ｂ、３５ｂと接続されているとともに、連通口３４ａ、３５ａ、３４ｂ、３５ｂと反対側において、チューブ１７を介してポンプ２４と接続されている。切り替え装置２３は、チューブ１８ａ〜１８ｄのいずれかを選択的にチューブ１７に接続させることにより、連通口３４ａ、３５ａ、３４ｂ、３５ｂのいずれかを選択的にポンプ２４に接続させる。
【００４３】
また、連通口３４ａ、３５ａ、３４ｂ、３５ｂと切り替え装置２３とを接続するチューブ１８ａ〜１８ｄには、それぞれ、バルブ２６ａ〜２６ｄが設けられており、バルブ２６ａ〜２６ｄを開閉することにより、チューブ１８ａ〜１８ｄによる連通口３４ａ、３５ａ、３４ｂ、３５ｂと切り替え装置２３との接続及びその遮断を切り替えることができるようになっている。
【００４４】
廃液タンク２５は、内部にインクを貯留するためのインク貯留室４１が形成されたタンクであり、インク貯留室４１内には、そのほぼ全域にスポンジ等からなるインク吸収フォーム４２（液体吸収体）が設けられている。また、インク吸収フォーム４２の図２における右上端部には、互いに対向するように配置された一対の電極４３ａ、４３ｂが挿通されている。電極４３ａ、４３ｂは、インク吸収フォーム４２の電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分の導電率σを検出するためのものである。
【００４５】
また、廃液タンク２５のインク貯留室４１の下側の壁の図２における左端部には、インク貯留室４１と廃液タンク２５の外部とを連通させる連通口４４が設けられており、ポンプ２４と連通口４４とが、チューブ１６を介して接続されている。
【００４６】
そして、プリンタ１においては、キャップ部２１ａ、２１ｂによりノズル１５を覆い、バルブ２６ａ〜２６ｄのうちバルブ２６ａのみを開き、切り替え装置２３により、連通口３４ａとポンプ２４とを接続した状態で、ポンプ２４を駆動すると、キャップ部２１ａに覆われたノズル１５からインクジェットヘッド４内のブラックインクが排出され（ブラックパージ）、排出されたブラックインクが、中間タンク２２ａのインク貯留室３１ａに一時的に貯留される。
【００４７】
一方、キャップ部２１ａ、２１ｂによりノズル１５を覆い、バルブ２６ａ〜２６ｄのうちバルブ２６ｃのみを開き、切り替え装置２３により、連通口３４ｂとポンプ２４とを接続した状態で、ポンプ２４を駆動すると、キャップ部２１ｂに覆われたノズル１５からインクジェットヘッド４内のカラーインクが排出され（カラーパージ）、排出されたカラーインクが、中間タンク２２ｂのインク貯留室３１ｂに一時的に貯留される。
【００４８】
ここで、本実施の形態では、連通口３４ａ、３４ｂが、フルセンサ３２ａ、３２ｂよりも上方の、インク貯留室３１ａ、３１ｂの上端部と連通しているため、ブラックパージ及びカラーパージの際に、中間タンク２２ａ、２２ｂのインクが廃液タンク２５に向けて流れることはない。
【００４９】
なお、本実施の形態では、上述のブラックパージ及びカラーパージを実行させるための吸引キャップ２１、チューブ１７、１８ａ、１８ｃ、１９ａ、１９ｃ、切り替え装置２３、ポンプ２４及びバルブ２６ａ、２６ｃが、本発明に係る液体排出手段に相当する。
【００５０】
また、上述のブラックパージやカラーパージは、例えば、前回のブラックパージ及びカラーパージから一定時間が経過する毎など定期的に実行される。また、印刷品質が低下したときなどにプリンタ１のユーザがパージを指示したときにも実行される。
【００５１】
さらに、プリンタ１においては、バルブ２６ａ〜２６ｄのうちバルブ２６ｂのみを開き、切り替え装置２３により、連通口３５ａとポンプ２４とを接続した状態で、ポンプ２４を駆動すると、インク貯留室３１ａ内のブラックインクが連通口３５ａから排出されるとともに廃液タンク２５に移送され、廃液タンク２５において、インク吸収フォーム４２に吸収された状態で貯留される。
【００５２】
一方、バルブ２６ａ〜２６ｄのうちバルブ２６ｄのみを開き、切り替え装置２３により、連通口３５ｂとポンプ２４とを接続した状態で、ポンプ２４を駆動すると、インク貯留室３１ｂａ内のカラーインクが連通口３５ｂから排出されるとともに、廃液タンク２５に移送され、廃液タンク２５において、インク吸収フォーム４２に吸収された状態で貯留される。
【００５３】
そして、以上のような構成を有するインク排出ユニット５においては、中間タンク２２ａ、２２ｂが、液体排出手段により液体吐出ヘッド４から排出されたインクが廃液タンク２５に至る経路の途中に設けられている。
【００５４】
次に、プリンタ１の動作を制御する制御装置５０について説明する。制御装置５０はＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）などからなり、これらが図４に示すように、印刷制御部５１、パージ制御部５２、移送制御部５３、動作停止指示部５４などとして機能する。
【００５５】
印刷制御部５１は、プリンタ１において印刷を行う際に、移動機構６、インクジェットヘッド４などの制御を行う。パージ制御部５２は、プリンタ１においてブラックパージ及びカラーパージを実行させる際に、移動機構６、昇降機構７、切り替え装置２３、ポンプ２４、バルブ２６ａ〜２６ｄなどの制御を行う。
【００５６】
移送制御部５３は、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５にインクを移送する際に、フルセンサ３２ａ、３２ｂ、エンプティセンサ３３ａ、３３ｂの検出結果に基づいて、切り替え装置２３、ポンプ２４、バルブ２６ａ〜２６ｄなどの制御を行う。
【００５７】
動作停止指示部５４は、導電率検出部５５を有している。導電率検出部５５は、電極４３ａと電極４３ｂとの間の抵抗値などから、インク吸収フォーム４２の電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分の導電率σが所定導電率σ１以上であるかを検出する（インク吸収フォーム４２を電気的に検査する）することによって、インク吸収フォーム４２の当該部分にインクが達したか否か（インク吸収フォーム４２に所定吸収量以上のインクが吸収されたか否か）を検出する。そして、動作停止指示部５４は、導電率検出部５５により検出された導電率σが、所定導電率σ１以上となったときに、印刷制御部５１、パージ制御部５２及び移送制御部５３の動作を停止させて、プリンタ１の動作を停止させる。なお、本実施の形態では、電極４３ａ、４３ｂと導電率検出部５５とを合わせたものが、本発明に係る液体吸収センサに相当する。
【００５８】
ここで、所定導電率σ１は、ブラックインクとカラーインクとが１：３の比率（所定比率）で混ざったインクの導電率と同程度の３.０７５μｓ／ｃｍ（＝［０．３・（１／４）］＋［４．０・（３／４）］）程度の値に設定されており、ブラックインク及びカラーインクのうち、導電率の低いブラックインクの導電率σｂ（０．３μｓ／ｃｍ程度）よりも高く、導電率の高いカラーインクの導電率σｃ（４．０μｓ／ｃｍ程度）よりも低い値となっている。
【００５９】
次に、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５にインクを移送する手順について図５のフローチャートを用いて詳細に説明する。
【００６０】
図５のフローはプリンタ１の電源がオンになったときに開始される。プリンタ１の使用が継続されると、ブラックパージやカラーパージが繰り返し実行され、中間タンク２２ａ、２２ｂのインクの貯留量Ｓｂ、Ｓｃが徐々に増加する。このとき、フルセンサ３２ａ、３２ｂのいずれかにより、中間タンク２２ａ、２２ｂのいずれかにおけるインクの貯留量が所定貯留量以上（Ｓｂ≧Ｓｂ１、又は、Ｓｃ≧Ｓｃ１）となったことが検出されるまで待機する（Ｓ１０１：ＮＯ）。
【００６１】
そして、フルセンサ３２ａにより、中間タンク２２ａのブラックインクの貯留量Ｓｂが所定貯留量Ｓｂ１以上となったことが検出されたとき（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、エンプティセンサ３３ｂにより中間タンク２２ｂが空であることが検出されていない（Ｓｃ≠０）場合には（Ｓ１０２：ＮＯ）、エンプティセンサ３３ｂにより、中間タンク２２ｂが空であることが検出されるまで（中間タンク２２ｂのカラーインクを全て）、中間タンク２２ｂから廃液タンク２５にカラーインクを移送する（流れさせる）（Ｓ１０３）。
【００６２】
続いて、エンプティセンサ３３ｂにより中間タンク２２ｂが空であることが検出されたことを開始のトリガとして、中間タンク２２ｂから廃液タンク２５へ移送されたカラーインクの量の約３分の１の量、すなわち、中間タンク２２ｂから廃液タンク２５へ移送されたカラーインクの量との比率が所定比率Ｒ１となるような量のブラックインクを、中間タンク２２ａから廃液タンク２５へ移送する（Ｓ１０４）。
【００６３】
一方、上記Ｓ１０２において、エンプティセンサ３３ｂにより、中間タンク２２ｂが空である（Ｓｃ＝０）ことが検出された場合には（Ｓ１０２：ＹＥＳ）、エンプティセンサ３３ａにより、中間タンク２２ａが空であることが検出されるまで（中間タンク２２ａに貯留されているブラックインクを全て）、中間タンク２２ａから廃液タンク２５にブラックインクを移送する（Ｓ１０５）。
【００６４】
同様に、フルセンサ３２ｂにより、中間タンク２２ｂのカラーインクの貯留量Ｓｃが所定貯留量Ｓｃ１以上となったことが検出されたとき（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、エンプティセンサ３３ａにより中間タンク２２ａが空であることが検出されていない（Ｓｂ≠０）場合には（Ｓ１０２：ＮＯ）、エンプティセンサ３３ａにより、中間タンク２２ａが空であることが検出されるまで（中間タンク２２ａのブラックインクを全て）、中間タンク２２ａから廃液タンク２５にブラックインクを移送する（Ｓ１０３）。
【００６５】
続いて、エンプティセンサ３３ａにより中間タンク２２ａが空であることが検出されたことを開始のトリガとして、中間タンク２２ａから廃液タンク２５へ移送されたブラックインクの量の約３倍の量、すなわち、中間タンク２２ａから廃液タンク２５へ移送されたブラックインクの量との比率が所定比率Ｒ１となるような量のカラーインクを、中間タンク２２ｂから廃液タンク２５へ移送する（Ｓ１０４）。
【００６６】
一方、上記Ｓ１０２において、エンプティセンサ３３ａにより、中間タンク２２ａが空である（Ｓｂ＝０）ことが検出された場合には（Ｓ１０２：ＹＥＳ）、エンプティセンサ３３ｂにより、中間タンク２２ｂが空であることが検出されるまで（中間タンク２２ｂに貯留されているカラーインクを全て）、中間タンク２２ｂから廃液タンク２５にブラックインクを移送する（Ｓ１０５）。
【００６７】
そして、以上のように、一方の中間タンクのインクの貯留量が所定貯留量以上となったときに（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、他方の中間タンクにインクが貯留されている場合（Ｓ１０２：ＮＯ）には、上記Ｓ１０３、Ｓ１０４の手順で、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５に順に連続してブラックインク及びカラーインクを移送することにより、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５に移送されてインク吸収フォーム４２に吸収されるインクの、ブラックインクとカラーインクの比率が所定比率Ｒ１となるように調整される。
【００６８】
なお、本実施の形態では、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５に、ブラックインクとカラーインクの比率が所定比率Ｒ１となるように調整して、インクを移送するための、チューブ１６、１７、１８ｂ、１８ｄ、切り替え装置２３、ポンプ２４、バルブ２６ｂ、２６ｄが本発明に係る液量調整手段に相当する。そして、液量調整手段は、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５に至る経路の途中に設けられている。
【００６９】
また、一方の中間タンクのインクの貯留量が所定貯留量以上となったときに（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、他方の中間タンクが空である場合（Ｓ１０２ＹＥＳ）には、他方の中間タンクから廃液タンクに液体を移送することができない。すなわち、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５に所定比率Ｒ１でインクを移送することができない。しかしながら、このままにしておくと、次にブラックパージ又はカラーパージが実行されたときに、上記一方の中間タンクからインクが溢れてしまう虞がある。
【００７０】
そこで、本実施の形態では、このような場合に、上記一方の中間タンクから廃液タンク２５にインクを移送する（Ｓ１０５）ことによって、一方の中間タンクにおけるインクの貯留量を減少させ、これにより、一方の中間タンクからインクが溢れてしまうのを防止している。
【００７１】
そして、上記Ｓ１０４あるいはＳ１０５の後、インク吸収フォーム４２に吸収されたインクが電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分に達しておらず、導電率検出部５５により検出された導電率σが、所定導電率σ１よりも小さい場合には（Ｓ１０６：ＮＯ）、上記Ｓ１０１に戻る。一方、インク吸収フォーム４２に吸収されたインクが電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分に達し、所定導電率σ１以上となった場合には（Ｓ１０６：ＹＥＳ）、動作停止指示部５４が、プリンタ１の動作を停止させて（Ｓ１０７）、これ以降、プリンタ１を使用できないようにした上で、動作を終了する。
【００７２】
ここで、本実施の形態とは異なり、中間タンク２２ａ、２２ｂがなく、ブラックパージ及びカラーパージによりインクジェットヘッド４から排出されたインクが、直接廃液タンク２５に排出されてインク吸収フォーム４２に吸収されるとすると、ブラックパージ及びカラーパージの実行タイミングや頻度の違いなどによって、インク吸収フォーム４２の電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分に達するインクの導電率が変わってくる。
【００７３】
そして、インク吸収フォーム４２の当該部分に達するインクが、ブラックインクの比率が多く、導電率が低いインクである場合には、インクがインク吸収フォーム４２の当該部分に達しても、導電率σが所定導電率σ１以上とならない。その結果、インク吸収フォーム４２にその上限までインクが吸収されたことを検出することができず、廃液タンク２５からインクが溢れてしまう虞がある。
【００７４】
一方、インク吸収フォーム４２の当該部分に達するインクがカラーインクの比率が多く、導電率が高いインクである場合には、インクがインク吸収フォーム４２の当該部分から少し離れた部分に達した時点で、導電率σが所定導電率σ１以上となってしまう。その結果、インク吸収フォーム４２にまだインクを吸収可能な領域が十分に残った状態で、プリンタ１が使用できなくなってしまい、プリンタ１の使用可能期間が短くなってしまう。  
【００７５】
これに対して、本実施の形態では、キャップ部２１ａ、２１ｂから廃液タンク２５に至る経路の途中に、それぞれ、中間タンク２２ａ、２２ｂが設けられており、上述したように、上記Ｓ１０３、Ｓ１０４の手順で、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５にブラックインク及びカラーインクを順に連続して移送することにより、インク吸収フォーム４２にブラックインクとカラーインクが所定比率Ｒ１で混ざったインクが吸収される。したがって、インク吸収フォーム４２の電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分に達するインクが、確実にブラックインクとカラーインクとが所定比率Ｒ１で混ざったインクとなり、導電率検出部５５で導電率σが所定導電率σ１以上であるか否かを検出することにより、インク吸収フォーム４２にその上限までインクが吸収されたか否かを精度よく検出することができる。
【００７６】
また、本実施の形態では、ブラックパージによるブラックのインクの排出量と、カラーパージによる３色のカラーインクの排出量との比率は、１：３に近いものになると予想されるのにあわせて、ブラックインクとカラーインクの比率が１：３となるように所定比率Ｒ１を設定しているが、所定比率Ｒ１を異なる比率に設定してもよい。
【００７７】
ただし、ブラックインクあるいはカラーインクの比率を高くしすぎた場合には、中間タンク２２ａ、２２ｂのどちらかにインクが多く残ってしまうため、当該中間タンクからインクが溢れてしまうのを防止するために、当該中間タンクの容積を大きくするなどする必要がある。
【００７８】
また、導電率の低いブラックインクの比率を高くした場合には、これに合わせて所定導電率σ１の値を低くすることとなるため、ブラックインクの比率をあまりに高くしすぎると、インク吸収フォーム４２の周辺の湿気等によって導電率σが所定導電率σ１以上となってしまい、インクがインク吸収フォーム４２の電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分に達したか否かを精度よく検出することができない虞がある。
【００７９】
そのため、所定比率Ｒ１は、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂから順に連続して廃液タンク２５にインクを移送したときの、導電率検出部５５による検出精度が良くなる所望の比率とすることが好ましい。
【００８０】
なお、本実施の形態では、上述したように、ブラックインクとカラーインクの比率が１：３となるように所定比率Ｒ１を設定しており、これに対応して、所定導電率σ１を３.０７５程度に設定しているため、所定導電率σ１が小さすぎず、導電率検出部５５により、導電率σが所定導電率σ１以上であるか否かを検出することにより、インク吸収フォーム４２に所定吸収量以上のインクが吸収されたか否かを精度よく検出することができる。すなわち、本実施の形態では、所定比率Ｒ１は、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂから順に連続して廃液タンク２５にインクを移送したときの、導電率検出部５５による検出精度が良くなる所望の比率となっている。
【００８１】
ここで、本実施の形態では、上記Ｓ１０５において、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５にブラックインク及びカラーインクのいずれか一方のみを移送しているため、これによって、インク吸収フォーム４２に吸収されるインクの、ブラックインクとカラーインクとの比率が変わってしまうようにも思われる。
【００８２】
しかしながら、ブラックパージやカラーパージが定期的に実行される場合には、通常、ブラックパージ及びカラーパージの両方が実行され、ユーザがブラックパージ及びカラーパージのいずれか一方のみを繰り返し指示した場合でも、長期間、他方のパージが実行されていなければ、ユーザの指示により実行される一方のパージの間に、定期的に他方のパージが実行される。そのため、上記Ｓ１０２において、他方の中間タンクが空であることが検出されて上記Ｓ１０５の工程に進むことは稀であり、上記Ｓ１０５において中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５に移送されたインクが、インク吸収フォーム４２に吸収されるインクの、ブラックインクとカラーインクの比率に与える影響はわずかなものである。
【００８３】
次に、本実施の形態に種々の変更を加えた変形例について説明する。ただし、本実施の形態と同様の構成については適宜その説明を省略する。
【００８４】
上述の実施の形態では、上記Ｓ１０３において、他方の中間タンクのインクを全て廃液タンク２５に移送した後、エンプティセンサにより、他方の中間タンクが空になったことが検出されたことを開始のトリガとして、上記Ｓ１０４において、一方の中間タンクから廃液タンクにインクを移送したが、これには限られない。
【００８５】
例えば、他方の中間タンクから廃液タンク２５へのインクの移送を開始させてから、他方の中間タンク内のインクが全て廃液タンク２５に移送されるのにかかる時間よりも若干長い時間が経過した後に、一方の中間タンクからの廃液タンク２５の移送を開始させるなどしてもよい。
【００８６】
また、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５にインクを移送する順序は、上述の実施の形態とは逆であってもよい。すなわち、一方の中間タンクから廃液タンクにインクを移送した後に、他方の中間タンクから廃液タンクにインクを移送してもよい。
【００８７】
また、上述の実施の形態では、フルセンサ３２ａ、３２ｂのいずれかにより、中間タンク２２ａ、２２ｂのいずれかのインクの貯留量が所定貯留量以上（Ｓｂ≧Ｓｂ１、又は、Ｓｃ≧Ｓｃ１）となったことが検出されたときに、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５へのインクの移送を開始したがこれには限られない。
【００８８】
一変形例（変形例１）では、フルセンサ３２ａ、３２ｂが設けられておらず、図６に示すように、制御装置５０に、中間タンク２２ａ、２２ｂ内のインクの貯留量Ｓｂ、Ｓｃがそれぞれ所定貯留量Ｓｂ１、Ｓｃ１以上であるか否かを推定する貯留量推定部６１がさらに設けられている。
【００８９】
貯留量推定部６１は、ブラックパージ及びカラーパージの実行回数をカウントするパージカウンタ６２を備え、パージカウンタ６２によってカウントされた、前回の中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５へのインクの移送以降のブラックパージ又はカラーパージの実行回数が所定回数に達したときに、中間タンク２２ａ、２２ｂのインクの貯留量が所定貯留量以上になった（Ｓｂ≧Ｓｂ１、又は、Ｓｃ≧Ｓｃ１）と推定する。そして、この場合には、上記Ｓ１０１において、中間タンク２２ａ、２２ｂのいずれかのインクの貯留量が所定貯留量以上になったと推定されたときに、Ｓ１０２に進む。
【００９０】
この場合には、フルセンサ３２ａ、３２ｂを設けることなく、中間タンク２２ａ、２２２ｂの貯留量Ｓｂ、Ｓｃが所定貯留量Ｓｂ１、Ｓｃ１以上になったことを検出することができ、プリンタ１の構成を簡単にすることができる。
【００９１】
また、上述の実施の形態や変形例１では、中間タンク２２ａ、２２ｂのいずれかのインク貯留量が所定貯留量以上となったとき、あるいは、所定貯留量以上であると推定されたときに、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５へインクを移送したが、これには限られず、例えば、一定時間が経過する毎など、中間タンク２２ａ、２２ｂのインクの貯留量とは関係なく、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５へインクを移送してもよい。
【００９２】
また、上述の実施の形態では、上記Ｓ１０２において、エンプティセンサ３３ａ、３３ｂにより、中間タンク２２ａ、２２ｂが空であるか否かを検出したが、これには限られない。例えば、制御装置５０に変形例１のパージカウンタ６２と同様のパージカウンタを設け、パージカウンタによるブラックパージ及びカラーパージの実行回数や、ポンプ２４の駆動回数などから、中間タンク２２ａ、２２ｂが空であるか否かを検出してもよい。
【００９３】
また、上述の実施の形態では、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂの両方に対してフルセンサ３２ａ、３２ｂが設けられていたが、フルセンサ３２ａ、３２ｂのうち一方のみが設けられていてもよい。この場合には、フルセンサが設けられていない他方の中間タンクのインクの貯留量が所定貯留量以上となったことを検出することができない。しかしながら、例えば、他方の中間タンクのインク貯留室の容積を大きくするなどすれば、フルセンサにより一方の中間タンクのインクの貯留量が所定貯留量以上となったことが検出される前に、他方の中間タンクからインクが溢れてしまうのを防止することができる。
【００９４】
同様に、変形例１において、パージカウンタ６２により、ブラックパージ、カラーパージのいずれか一方の実行回数のみをカウントして、中間タンク２２ａ、２２ｂのいずれか一方の貯留量が所定貯留量以上となったか否かのみを推定してもよい。
【００９５】
また、上述の実施の形態では、上記Ｓ１０５において、一方の中間タンクのインクを全て廃液タンク２５に移送したが、これには限られず、一方の中間タンクのインクの一部のみを廃液タンク２５に移送してもよい。この場合でも、一方の中間タンクのインクの貯留量を減少させ、当該中間タンクからインクが溢れてしまうのを防止することができる。
【００９６】
また、上述の実施の形態では、ポンプ２４を駆動して、中間タンク２２ａ、２２ｂから廃液タンク２５にインクを移送したが、これには限られない。例えば、バルブ２６ｂ、２６ｄを開くだけで、中間タンク２２ａ、２２ｂ内のインクが重力によって廃液タンク２５に流れるようになっていてもよい。
【００９７】
また、この場合には、バルブ２６ｂ、２６ｄの両方を開いて、２つの中間タンク２２ａ、２２ｂから同時に廃液タンク２５へインクを流れさせてもよい。なお、この場合、廃液タンク２５に流すインクの量は、バルブ２６ｂ、２６ｄをどの程度開くかなどによって調整すればよい。
【００９８】
また、上述の実施の形態では、インク吸収フォーム４２の電極４３ａと電極４３ｂとに挟まれた部分の導電率を直接検出することによって、インク吸収フォーム４２の当該部分にインクが達したか否かを検出していたが、これには限られない。例えば、電極４３ａ、４３ｂ間にある電圧の波形信号を付与した場合、インク吸収フォーム４２の当該部分にインクが達した状態とインクが達していない状態とで、当該波形信号の位相が異なる。ここで、この位相の違いはインク吸収フォーム４２の上記部分の導電率（抵抗値）の違いによって生じるものである。したがって、当該波形信号の位相を検出する（インク吸収フォーム４２を電気的に検査する）ことによって、インク吸収フォーム４２の上記部分にインクが達したか否かを検出してもよい。さらに、これらとは別の方法で、インク吸収フォーム４２を電気的に検査してもよい。
【００９９】
また、上述の実施の形態では、ブラックパージ及びカラーパージにより、インクジェットヘッド４内のブラックインク及びカラーインクを排出させる場合について説明したが、これには限られず、インクジェットヘッド４を駆動してノズル１５からインクを吐出させる、いわゆるフラッシングによって、インクジェットヘッド４内のブラックインク及びカラーインクを排出させてもよい。なお、この場合には、フラッシングを実行するインクジェットヘッド４が、本発明に係る液体排出手段を兼ねている。
【０１００】
また、上述の実施の形態では、インクジェットヘッド４が、顔料インクであるブラックインクと、染料インクである３色のカラーインクの、導電率の互いに異なる２種類のインクを吐出するものであったが、これには限られない。例えば、３色のカラーインクの導電率が互いに大きく異なっているなど、インクジェットヘッド４が、導電率の互いに異なる３種類以上のインクを吐出するものであってもよい。
【０１０１】
この場合には、キャップ部や中間タンクなどを、導電率の異なるインクごとに設け、導電率の異なるインクを個別に中間タンクに一時的に貯留するとともに、中間タンクから廃液タンク２５に所定比率でこれら複数種類のインクを移送するようにすればよい。
【０１０２】
また、以上では、導電性の互いに異なる複数種類のインクを吐出するインクジェットヘッドを備えたプリンタに本発明を適用した例について説明したが、導電率の互いに異なるインク以外の複数種類の液体を吐出する液体吐出ヘッドを備えた液体吐出装置に本発明を適用することも可能である。
【符号の説明】
【０１０３】
１  プリンタ
４  インクジェットヘッド
２１  吸引キャップ
２２ａ、２２ｂ  中間タンク
２３  切り替え装置
２４  ポンプ
２５  廃液タンク
２６ａ〜２６ｄ  バルブ
４２  インク吸収フォーム
５０  制御装置
６１  貯留量推定部
６２  パージカウンタ
【図１】
2012250490.tif 000003
【図２】
2012250490.tif 000004
【図３】
2012250490.tif 000005
【図４】
2012250490.tif 000006
【図５】
2012250490.tif 000007
【図６】
2012250490.tif 000008