(57)【要約】【課題】インクタンクのインク漏れ防止。【解決手段】インク供給口を有するタンクケースと、流動抵抗が相対的に低い第１吸収部材と流動抵抗が相対的に高い第２吸収部材とから構成され、タンクケース内に収納されたインク吸収部材と、インク吸収部材により保持されるインクと、を具えるインクタンクの製造方法であって、インクを注入するためのインク注入部材の先端を、タンクケースとインク吸収部材との間の空間であってインク供給口とは異なる空間に配置する工程と、インク注入部材を介して、以下の関係：Ｘ１＜Ｘ２（ここで、Ｘ１は、第１吸収部材のインク充填率を指し、Ｘ２は、第２吸収部材のインク充填率を指す。また、インク充填率とは、各吸収部材の体積に対するその吸収部材内部のインクが占める体積の割合をいう。）が成り立つように、空間内にインクを注入する工程と、を含むインクタンク製造方法。【選択図】図１
2012111143.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録ヘッドに対してインクを供給するインク供給口を有するタンクケースと、
流動抵抗が相対的に低い第１吸収部材と流動抵抗が相対的に高い第２吸収部材とから構成され、前記タンクケース内に収納されたインク吸収部材と、
前記インク吸収部材により保持されるインクと、
を具えるインクタンクの製造方法であって、
インクを注入するためのインク注入部材の先端を、前記タンクケースと前記インク吸収部材との間の空間であって前記インク供給口とは異なる空間に配置する工程と、
前記インク注入部材を介して、以下の関係：
Ｘ１＜Ｘ２
（ここで、Ｘ１は、第１吸収部材のインク充填率を指し、Ｘ２は、第２吸収部材のインク充填率を指す。また、インク充填率とは、各吸収部材の体積に対するその吸収部材内部のインクが占める体積の割合をいう。）
が成り立つように、前記空間内にインクを注入する工程と、
を含むことを特徴とするインクタンクの製造方法。
【請求項２】
前記第１吸収部材は、前記空間内のインクと接触することのできる面積Ａ１のインク接触領域と、前記第１吸収部材のインク接触領域と平行な断面である面積Ｂ１のインク吸収可能領域とを有し、
前記第２吸収部材は、前記空間のインクと接触することのできる面積Ａ２のインク接触領域と、前記第２吸収部材のインク接触領域と平行な断面である面積Ｂ２のインク吸収可能領域とを有し、
前記インクを注入する工程は、以下の面積の関係：
Ａ１／Ｂ１＜Ａ２／Ｂ２
が成り立つようにインクを注入する
ことを特徴とする請求項１に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項３】
前記空間は、前記インク吸収部材を前記タンクケースの底面と間隔を空けて収納することにより設けられたことを特徴とする請求項１または２に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項４】
前記インクを注入する工程は、以下の時間の関係：
Ｔ１＜Ｔ２
（ここで、Ｔ１は、前記第１吸収部材と前記空間内のインクとが接触している時間をいい、Ｔ２は、前記第２吸収部材と前記空間内のインクとが接触している時間をいう。）
が成り立つように前記空間にインクを注入することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項５】
前記インク吸収部材は、前記インクを注入する工程の間、第１吸収部材のインク接触領域が第２吸収部材のインク接触領域よりも鉛直方向の位置関係で相対的に高い位置に位置するように前記タンクケース内に収納されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項６】
前記位置関係を、前記タンクケースの底面から前記第１吸収部材のインク接触領域までの間隔が、前記タンクケースの底面から前記第２吸収部材のインク接触領域までの間隔よりも大きくなるように、前記インク吸収部材を前記タンクケースに収納することによりもたらすことを特徴とする請求項５に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項７】
前記位置関係を、前記インクを注入する工程の間、前記第２吸収部材が前記第１吸収部材よりも鉛直下方に位置するようにインクタンクを傾けることによりもたらすことを特徴とする請求項５に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項８】
前記空間は、前記タンクケースの底面と第２吸収部材との間の凹状の空間であることを特徴とする請求項１または２に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項９】
請求項１から７のいずれか一項に記載のインクタンクの製造方法によって製造されたインクタンクであって、
記録ヘッドに対してインクを供給するインク供給口を有するタンクケースと、
流動抵抗が相対的に低い第１吸収部材と流動抵抗が相対的に高い第２吸収部材とから構成され、前記タンクケース内に収納されたインク吸収部材と、
前記インク吸収部材により保持されるインクと、
前記第１吸収部材および前記第２吸収部材のそれぞれに面してインクの貯留が可能な空間であるバッファ室を形成するように前記タンクケースに対して配設されたタンク蓋と、
を具え、
前記第２吸収部材が、前記インク供給口の近傍に配置されることを特徴とするインクタンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクタンクの製造方法に関し、詳しくは、インクを保持するためのインク吸収部材を備えたインクタンクに対するインク注入方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録分野において、インクを吐出する記録ヘッドに対するインクタンクのインク供給性を向上させる方法としては、インクタンク内においてインク吸収部材の密度勾配をつける方法が知られている。例えば、特許文献１は、インクタンク内において、細い繊維径の繊維部材を記録ヘッドに通じるインク供給口近傍に、またそれより太い繊維径の繊維部材をその周囲に配置したインクタンクの構成を提案している。
【０００３】
ところで、インクタンク内のインク吸収材にインクを注入する方法として、従来、インク吸収部材内に１本のインク注入針を差し込んでインクを注入する方法が知られている。また、特許文献２は、インクタンク内のインク吸収部材に複数のインク注入針を刺し込み、インク注入針ごとのインク注入量を管理しながらインクを注入して、所望のインク注入量および分布を達成する方法を提案している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０８−０２０１１５号公報
【特許文献２】特開２００６−１５９６５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このようなインクタンクが物流振動、落下衝撃、温湿度等の環境変化に曝されると、一般に、インク吸収部材内に保持されていたインクは移動する。このような環境下においては、インクがインク吸収部材から漏れ出るおそれがある。
【０００６】
一方、特許文献１は、このような環境下におけるインク供給性能の低下およびインク保持性の低下のおそれを解決すべき課題としているが、その解決手段としては、インクタンク内においてインク吸収部材の密度勾配をつける方法のみを開示しているに過ぎない。また、特許文献２には、インクタンクとその内部のインク吸収部材との隙間に存在するインクの移動によるインクの漏出についての記載はあるが、インク吸収部材からのインク漏出のおそれについての記載はない。
【０００７】
本発明は、記録ヘッドに対するインク供給性に優れた、２つの吸収部材で構成されるインク吸収部材を備えたインクタンクに関し、インク吸収部材からのインク漏出の可能性が低いインクタンクを低コストで製造する方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、インクの移動先によっては、インクはインク吸収部材内で再度保持されることができるが、移動したインクがインク吸収部材に保持されることができない場合には、インクはインク吸収部材から漏れ出るおそれがある点に着目した。すなわち、インク漏出のおそれを低減させるためには、移動したインクがそこで保持されることができるような領域として、インク注入後のインク吸収部材の内部にインクが浸透していない領域（インク未浸透領域）を設けておくことが有効であることを見出した。
【０００９】
上記課題を解決するための本発明のインクタンクの製造方法は、記録ヘッドに対してインクを供給するインク供給口を有するタンクケースと、流動抵抗が相対的に低い第１吸収部材と流動抵抗が相対的に高い第２吸収部材とから構成され、前記タンクケース内に収納されたインク吸収部材と、前記インク吸収部材により保持されるインクと、を具えるインクタンクの製造方法であって、インクを注入するためのインク注入部材の先端を、前記タンクケースと前記インク吸収部材との間の空間であって前記インク供給口とは異なる空間に配置する工程と、前記インク注入部材を介して、前記インクタンクにおいて以下の関係：Ｘ１＜Ｘ２（ここで、Ｘ１は、第１吸収部材のインク充填率を指し、Ｘ２は、第２吸収部材のインク充填率を指す。また、インク充填率とは、各吸収部材の体積に対するその吸収部材内部のインクが占める体積の割合をいう。）が成り立つように、前記空間内にインクを注入する工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、インクの流動抵抗が異なる複数の吸収部材で構成されたインク吸収部材を有するインクタンクの製造において、各吸収部材におけるインク液面高さを制御してインクを注入することができる。特に、インクが移動しやすく保持されにくい方の吸収部材におけるインク未浸透領域の層厚を、他方の吸収部材におけるそれより厚くすることにより、インク吸収部材からのインクの漏れを低減させることができる。また、インク注入針１本でインクを注入できるため、インク注入装置の大型化、複雑化によるコスト増を招くことなく、インク漏れに強いインクタンクを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】（ａ）〜（ｅ）は、第１の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。
【図２】本発明の実施形態に係るインクタンクを示す図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）は、第１の実施形態に係る吸収部材のインク接触領域の面積の割合の時間変化を示すグラフである。
【図４】（ａ）〜（ｆ）は、第２の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）は、第２の実施形態例に係る吸収部材のインク接触領域の面積の割合の時間変化を示すグラフである。
【図６】（ａ）〜（ｅ）は、第３の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、第３の実施形態に係る吸収部材のインク接触領域の面積の割合の時間変化を示すグラフである。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、第４の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の好ましい実施形態を図面に基づいて説明する。  
（第１の実施形態）
図２は、本発明が適用されるインクタンクの構成例を示す。インクタンク１１は、タンクケース１２、タンクケース１２の開口部を覆って例えば溶接により設置されたタンク蓋１４、およびタンクケース１２内に収納されたインク吸収部材４０から構成されている。タンクケース１２は、記録ヘッド３０に対してインクを供給するためのインク供給口１５を有し、インク吸収部材４０と記録ヘッド３０との間に、ちりやゴミがインク供給口へ侵入するのを防ぐためのフィルター１６を具備している。ここで、インクタンク１１は、記録ヘッド３０と一体型であってもなくてもよい。タンク蓋１４は、大気連通口１３が設けられており、およびタンクケース１２内のインク吸収部材との間にバッファ室１７たる空間を構成する。バッファ室１７は、インク吸収部材４０から一時的に漏れ出たインクを貯留し、インクがインクタンクの外部へ漏れるのを抑制する機能を有する。インク吸収部材４０は、インクの流動抵抗が相対的に低い第１吸収部材４１および相対的に高い第２吸収部材４２の２部材から構成され、インク２０を保持し、およびインクジェット記録時にインク２０をインク供給口１５へ供給することができる。図中符号２１は、インク吸収部材に保持されたインク２０を示し、符号４１ａは、インク吸収部材のインク２０が保持されていない領域（以下、「インク未浸透領域」という。）を示す。ここで、本発明に使用することのできるインク２０は、インクジェット記録の技術分野で知られるインクであることができる。
【００１３】
本実施形態に使用することのできるインク吸収部材４０について、以下に詳細に説明する。
【００１４】
（インク保持性）
まず、本実施形態の２部材構成のインク吸収部材４０を構成する吸収部材は、内部に生じる毛細管力による負圧によって、内部に浸透したインクを保持するものである。負圧が低すぎるとインクタンクからインクが漏れ出し、一方、負圧が高すぎるとインクタンクからインクを吐出する記録ヘッドに対してインクを供給することができない。そのため、吸収部材には、インクタンク内において適切な負圧を設定できることが要求される。負圧は、吸収部材内に存在する空隙の寸法により決定される。
【００１５】
このような負圧を設定できるものとして、本発明の吸収部材として、繊維集合体を用いることができる。吸収部材として繊維集合体を用いる場合は、繊維密度と繊維の直径とにより平均的な負圧が決定される。ここで、本明細書における「繊維密度」とは、その繊維集合体を構成する繊維の体積がインクタンク容積において占める割合（単位：％）をいう。各インクタンクに要求される負圧に応じて、繊維密度を適宜選択することができる。また、適切な負圧を設定できるその他のものとして、例えばウレタンフォームのような多孔質体からなる部材を本発明において使用することができる。
【００１６】
（インク供給性）
本実施形態の２部材構成のインク吸収部材４０を構成する吸収部材は、インクジェット記録時にインクを吐出する記録ヘッドに対してインクを安定して供給できることが要求される。
【００１７】
吸収部材に繊維集合体を用いる場合は、インク供給口の近傍における吸収部材の繊維密度を他の部位における吸収部材の繊維密度と比べて相対的に高くすることで、好適なインク供給性を得ることができる。前記構成によると、インクジェット記録によりインクが消費される場合、繊維密度の高い方の吸収部材内のインクが消費され、それに伴って、繊維密度の低い方の吸収部材内のインクが繊維密度の高い方の吸収部材に移動するためである。このとき、インク供給口近傍における繊維密度が相対的に高ければ高い程、良好なインク供給性を得ることができると考えられる。また、吸収部材に多孔質体からなる部材を用いる場合は、内部の空孔の大きさを変えてインク供給口近傍に負圧が相対的に高い部材を用いることで、良好なインク供給性を得ることができる。
【００１８】
本実施形態においては、インク吸収部材４０として、インク供給性が良好な２部材構成のインク吸収部材を用いる。しかし、同様の効果を与えることができるならば、２部材構成に限らず３以上の多部材で構成されるインク吸収部材を本発明に用いることができることは理解されよう。
【００１９】
（耐インク接液性）
本実施形態の２部材構成のインク吸収部材４０を構成する吸収部材には、インクとの接触によって変質する可能性ができる限り低いことが望ましく、すなわち、耐インク接液性が要求される。吸収部材に使用することができる材質の例としては、ポリオレフィン、ポリエステル、アクリロニトリル等が挙げられ、好適には化学的に安定性の高いポリオレフィンが挙げられる。
【００２０】
吸収部材が繊維集合体である場合、繊維集合体を構成する繊維の構造としては、繊維集合体として上述の要求性質を満足するものであれば、特に限定されない。１層構造の繊維の他、一般的にインク吸収部材に用いられている芯鞘構造などの２層構造の繊維を選択することができる。例えば、芯にポリプロピレン（ＰＰ）、鞘にポリエチレン（ＰＥ）を用いるなど、異種材料を用いた芯鞘２層構造繊維を選択してもよい。繊維性状（繊維径や繊維材質）の異なる異種繊維を使用して繊維集合体を構成してもよい。その際、繊維間の交点が互いに接合されていてもよく、また、互いに接合されていなくてもよい。
【００２１】
以上を考慮して、第１の実施形態において、インク供給部材４０を構成する第１および第２吸収部材４１および４２は、共に、繊維径６.７デシテックスの芯鞘２層構造繊維（芯ＰＰ−鞘ＰＥ）からなり、繊維間の交点が互いに接合されている繊維集合体である。繊維密度については、インク供給性が良好な構成例として、第１吸収部材４１の繊維密度は８％、第２吸収部材４２の繊維密度は１３％である。図２を参照して、繊維密度が相対的に高い第２吸収部材４２はインク供給口１５側に、繊維密度が相対的に低い第１吸収部材４１は他方に、かつ、両吸収部材４１および４２が共にバッファ室１７に面するように、タンクケース１２内に配置されている。
【００２２】
ここで、上記繊維径および繊維密度から分かるように、第１吸収部材は、第２吸収部材と比べて、内部に存在する空隙の寸法が大きく、したがってインクの流動抵抗が小さい。本実施形態において、２部材構成のインク吸収部材を構成する第１および第２吸収部材は、以下の流動抵抗の関係式を満足する。  
流動抵抗の関係：
ＦＲ１＜ＦＲ２  ・・・（式Ｉ）
（式中、ＦＲ１は第１吸収部材の流動抵抗を示し、ＦＲ２は第２吸収部材の流動抵抗を示す。）
【００２３】
次に、本実施形態におけるインク未浸透領域について説明する。インク未浸透領域は、前述のとおり、インク吸収部材４０のインク２０が保持されていない領域を指す。図２を参照して、流動抵抗が相対的に小さい吸収部材４１に、インク未浸透領域４１ａが、バッファ室１７に面してある程度厚い層状に形成されている。このインク未浸透領域が、インク吸収部材からのインク漏れの防止に寄与することができる。第２吸収部材４２は、第１吸収部材４１と比べて流動抵抗が相対的に大きくインクを保持しやすいため、インク未浸透領域４２ａ（不図示）を有していてもいなくてもよい。しかし、インク漏れの防止をより確実にする観点から、流動抵抗が相対的に大きい第２吸収部材にもバッファ室１７に面してインク未浸透領域４２ａが存在する方が好ましい。ただし、このとき、インク未浸透領域４１ａの層厚は、インク未浸透領域４２ａの層厚よりも大きいことが本発明において必須の要件である。図中のΔｈは、第１および第２吸収部材のインク未浸透領域の層厚の差を示す。
【００２４】
すなわち、本発明においては、インク吸収部材４０を構成する第１および第２吸収部材４１および４２におけるインク未浸透領域の層厚を異ならせて、流動抵抗が相対的に小さくインクが移動しやすい第１吸収部材において層厚を相対的に大きく設定する。換言すれば、本発明においては、インク吸収部材を構成する第１および第２吸収部材のインク充填率を異ならせて、流動抵抗が相対的に小さくインクが移動しやすい第１吸収部材のインク充填率を相対的に小さく設定する。
【００２５】
ここで、本明細書における「インク充填率」とは、吸収部材の体積に対するその吸収部材内部のインクが占める体積の割合をいう。吸収部材のインク充填率Ｘは、以下の式で求められる。  
インク充填率：
Ｘ＝Ｖｉ／Ｖｍ  ・・・（式ＩＩ）
（式中、Ｘは吸収部材のインク充填率、Ｖｍは吸収部材の体積、Ｖｉは吸収部材内部のインクが占める体積を示す。）
【００２６】
本実施形態においては、第１および第２吸収部材のインク充填率は、以下の関係を満たす。  
インク充填率の関係：
Ｘ１＜Ｘ２  ・・・（式ＩＩＩ）
（式中、Ｘ１は第１吸収部材のインク充填率、Ｘ２は第２吸収部材のインク充填率を示す。）
【００２７】
以上のように、本実施形態においては、インク未浸透領域の層厚もしくは吸収部材のインク充填率が、吸収部材の流動抵抗の違いに応じて制御されている。これにより、本発明によると、インクタンクが振動を受けた際のインクがインク吸収部材からバッファ室へ移動する可能性を低減させることができる。
【００２８】
続いて、本発明の第１の実施形態のインクタンクの製造方法を説明する。図１（ａ）から（ｅ）は、本発明の第１の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。図中、図２と共通する符号は、同一の構成要素を示すため、ここでは説明を割愛する。
【００２９】
図１（ａ）は、インク注入およびタンク蓋設置前のインクタンクにおいて、インクを注入するためにインク注入針５０が配置された図である。インク注入前の段階において、タンクケース１２の内部に、第１および第２吸収部材４１および４２が、それらの下部面とタンクケース１２の底面との間に空間６０が形成されるように間隔を空けて収納されて、２部材構成のインク吸収部材４０を形成している。この空間６０は、インクタンクのバッファ室１７およびインク供給口１５のいずれとも異なる空間である。ここで、タンクケース１２の底面とは、このインクタンクがインクジェット記録装置にインク供給口を有する面が鉛直下向きとなるように装着された場合におけるインクタンク１１の下側内面をいう。
【００３０】
本実施形態において、第１吸収部材４１は、空間６０に面する面の一部に膜４１ｂを有する。膜４１ｂは、インク不透過性の膜であって、その膜を通してインク吸収部材の外部から内部に対してインクが吸収されない膜であればよく、例えば板状の薄膜層であることができる。膜４１ｂは、例えば加圧加熱ツールでインク吸収部材の表面を溶融させて形成することができるが、膜４１ｂの形成方法は溶融に限定されない。
【００３１】
図１（ａ）において、インク注入部材としてのインク注入針５０は、インク吸収部材を貫通してその先端が空間６０内に位置するように配置される。図では、インク注入針５０は第２吸収部材４２を貫通しているが、第１吸収部材４１を貫通していてもよい。インク注入針５０には、１５Ｇ相当のサイズの注射針を使用した。このインク注入針のサイズは、インク注入に採用する単位時間当りのインク充填量により決定することが望ましい。
【００３２】
図１（ｂ）から（ｄ）は、それぞれ、インク注入工程におけるインク充填状態を示した模式図である。本実施形態においては、インク注入にあたり、インク充填速度１１ｇ／秒の加圧注入を採用した。インク特性としては、粘度約２．０ｍ・Ｐa・ｓ、表面張力約４０ｍＮ／ｍの条件を用いた。本実施形態においては、タンクケース１２の底面すなわちインクタンク１１の下側内面と、インク吸収部材４０の下部面とは平行であり、これらの面が水平となる（鉛直方向と直交する）状態において、インク注入工程を実施した。
【００３３】
図１（ｂ）は、インク注入開始時の状態を示す図である。インク２０は、インク注入針５０を介して空間６０内に加圧注入される。
【００３４】
図１（ｃ）は、空間６０内がインク２０で充填された状態を示す図である。本実施形態においては、前述のように、タンクケース１２は、インク注入工程中に、底面すなわちインク供給口１５を有する面が水平に保たれている。加圧注入されたインク２０は、まず空間６０内へ広がり、次いで第１および第２吸収部材４１および４２の鉛直方向下部面と接触するように、空間６０に充填される。このとき、第１吸収部材４１については、その下部面における不透過性の膜４１ｂの面積を除く面積Ａ１の領域が、空間６０のインク２０と実際に接触する領域（以下、「インク接触領域」という）となる。一方、第２吸収部材４２については、その鉛直方向下部面の全体である面積Ａ２の領域が、空間６０のインク２０と実際に接触する領域であり、インク接触領域となる。空間６０内のインクは、インク接触領域から各吸収部材の内部に吸収されることとなる。インクタンクに応じて任意に設定する所定量のインクを注入するまで、インク注入をさらに続ける。
【００３５】
図１（ｄ）は第１および第２吸収部材４１および４２がインクを吸収する様子を示す図である。空間６０内に注入されたインク２０は、インク吸収部材４０の内部に対して、前記各接触領域から吸収される。図中、符号２１は、前述のとおり、インク吸収部材４０に吸収されたインク２０を示す。吸収が進むにつれて、各吸収部材内部におけるインク２１の液面は、次第に上昇する。前述のとおり、第１吸収部材４１のインク接触領域は、第１吸収部材４１の鉛直方向下部面に面積Ａ１の大きさを有する。この面積Ａ１のインク接触領域から第１吸収部材４１に吸収されたインク２１の液面は、鉛直方向に上昇し、膜４１ｂの厚さを超える高さに至ると、インクは、空間６０に面したインク接触領域と平行な、第１吸収部材４１の断面である面積Ｂ１に広がる。以下、この面積Ｂ１の断面を、「インク吸収可能領域」という。
【００３６】
本実施形態においては、第１吸収部材４１は直方体形状をしており、インク注入工程中はその一対の面が水平になるように設定されている。そのため、第１吸収部材のインク吸収可能領域の面積Ｂ１は、膜４１ｂの膜厚部分を除く第１吸収部材４１の高さ全体にわたって一定である。インク接触領域の面積Ａ１は、膜４１ｂの面積の分だけインク吸収可能領域の面積Ｂ１よりも小さいため、膜４１ｂの膜厚を越えた高さでは、面積比Ａ１／Ｂ１は常に１００％よりも小さい。すなわち、膜４１ｂの存在により、第１吸収部材４１が空間６０から単位時間あたりに吸い上げることのできるインクの量が制限されて、第１吸収部材内におけるインク液面の上昇速度は、Ａ１／Ｂ１が１００％である場合と比べて遅くなる。
【００３７】
これに対し、第２吸収部材４２には非浸透性の膜は設けられていない。そのため、空間６０を満たしたインク２０と接触する領域である第２吸収部材４２のインク接触領域の面積はＡ２である。第２吸収部材４２もまた、直方体形状をしており、インク注入工程中はその１対の面が水平になるように設定されている。そのため、空間６０に面したインク接触領域と平行な、第２吸収部材４２の断面（すなわち、インク吸収可能領域）の面積Ｂ２は、第２吸収部材４２の高さ全体にわたって一定であり、インク接触領域の面積Ａ２と等しい。したがって、面積Ａ２のインク接触領域から第２吸収部材４２に吸収されたインク２１の液面は、面積Ａ２すなわちインク吸収可能領域の面積Ｂ２を保ったまま、垂直方向に上昇する。換言すれば、面積比Ａ２／Ｂ２は常に１００％となり、第２吸収部材４２については、第１吸収部材４１の場合のようなインク液面の上昇速度についての制約はない。
【００３８】
以上を面積比の観点でまとめ、膜４１ｂの厚さをインクを吸収させるべき高さに対して無視できるものとすると、本実施形態のインク注入工程においてインクが吸収部材に吸収される間は、以下の関係が成り立つ。  
面積比の関係：
Ａ１／Ｂ１＜Ａ２／Ｂ２  ・・・（式ＩＶ）
（式中、Ａ１は第１吸収部材のインク接触領域の面積、Ｂ１は第１吸収部材のインク吸収可能領域の面積、Ａ２は第２吸収部材のインク接触領域の面積、Ｂ２は第２吸収部材のインク吸収可能領域の面積を示す。）
【００３９】
図１（ｄ）に示す工程において、インクタンクに応じて任意に設定した所定量のインクを注入した時点でインク注入を終了する。次いで、インク注入針５０をタンクケース１２内から取り除く。
【００４０】
図１（ｅ）は、第１および第２吸収部材４１および４２をタンクケース１２の底面まで押込んだ状態を示す図である。図中の矢印Ｐは、この状態に至るために加えられた力を示す。第１および第２吸収部材を底面まで押し込むことにより、前記空間６０が無くなり、かつ空間６０内に存在していたインクは各吸収部材に吸収される。このようにして、インク吸収部材４０に、液面高さの差Δｈが形成されたインク充填状態を得ることができる。インク充填後のタンクケース１２に対して、タンク蓋１４を例えば溶着等の手段により配設することにより、本実施形態に係るインクタンク１１が得られる。
【００４１】
ところで、ここで、本実施形態の第１吸収部材の代わりに、膜４１ｂを具備しない以外は同様の条件の第１吸収部材を用いて上述の図１に示す工程を行ったと仮定する。この場合、上述の面積比Ａ１／Ｂ１およびＡ２／Ｂ２は共に１００％であり等しい。すると、流動抵抗が相対的に小さい第１吸収部材の方が、流動抵抗が相対的に大きい第２吸収部材よりもインクを吸収しやすいため、各吸収部材におけるインク液面の上昇速度は、第１吸収部材の方が早くなる。この場合、各吸収部材におけるインク充填率の関係はＸ１＞Ｘ２となり、上述の本発明のインク充填率の関係であるＸ１＜Ｘ２を満たさない。
【００４２】
そこで、本実施形態は、第１吸収部材４１の膜４１ｂの大きさもしくは面積Ａ１の占める割合を適宜設定することにより、第１吸収部材におけるインク液面の上昇速度を低減させて、第２吸収部材におけるインク液面の上昇速度を相対的に高くするものである。これにより、本実施形態によれば、前記インク充填率の関係Ｘ１＜Ｘ２を満足させることができ、インク未浸透領域の層厚（体積）を望ましく制御することができる。
【００４３】
次いで、図３（ａ）および（ｂ）に、第１の実施形態のインク注入工程における、吸収部材のインク接触領域の面積とインク吸収可能領域との面積比の経時変化を示す。
【００４４】
図３（ａ）は第１吸収部材４１についてのグラフであり、図３（ｂ）は第２吸収部材４２についてのグラフである。横軸は時間（単位：秒）であり、縦軸は、第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積Ａｎの、第ｎ吸収部材のインク吸収可能領域の面積Ｂｎに対する面積比すなわち割合（単位：％）を示し、ここで、ｎは１または２である。図中の符号は、それぞれ以下の内容を示す。ここでもまた、ｎは１または２である。  
Ａｎ：第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積
Ｂｎ：第ｎ吸収部材のインク吸収可能領域の面積
Ｔｎ−１：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクと接触を開始した時刻
Ｔｎ−２：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクとの接触を終了した時刻
Ｔｎ：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクとの接触を有している時間
Ｔｅ：インク注入を終了した時刻
【００４５】
図１（ａ）〜（ｅ）を参照しつつ、図３（ａ）および（ｂ）におけるインク注入工程中における面積比Ａｎ／Ｂｎ（％）の経時変化を説明する。
【００４６】
まず、図１（ａ）および（ｂ）は、インク２０が空間６０に充填される前の段階を示す。この段階を図３（ａ）および（ｂ）のグラフに対応させると、時間軸において時刻０から時刻Ｔｎ−１までに相当する。この段階では、インク吸収部材４０の鉛直方向下部面とインク２０との接触がないため、インク接触領域は存在しない。したがって、このときの第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積Ａｎは０であり、これにより、面積比Ａｎ／Ｂｎ（％）もまた、０となる（ｎは、１または２）。
【００４７】
次に、図１（ｃ）は、インク２０が空間６０内に充填された状態を示す。この段階において、インク吸収部材４０の鉛直方向下部面とインク２０との接触が始まる。また、図１（ｄ）に示されるように、この後、インクタンクに応じて任意に設定する所定量のインクの注入が終了するまで、インク注入針５０からの空間６０内に対するインク２０の注入が継続する。この間、第ｎ吸収部材のそれぞれは、インク２０と接触するインク接触領域から、インク２０の吸収を続ける。この図１（ｃ）から（ｄ）の段階は、図３における時刻Ｔｎ−１からＴｅまでに相当する。
【００４８】
この段階においては、第１および第２吸収部材の面積比Ａｎ／Ｂｎ（％）は異なる。まず、第１吸収部材については、前述のとおり、インク接触領域の面積はＡ１であり、インク吸収可能領域の面積はＢ１である。ここで、膜４１ｂの存在により、面積の関係はＡ１＜Ｂ１である（膜４１ｂの膜厚は無視できるほど小さいとする）。また、前述のとおり面積Ｂ１は第１吸収部材の高さ全体にわたって一定であるため、面積比Ａ１／Ｂ１は、１００％未満の一定値Ｃとなる。
【００４９】
一方、第２吸収部材については、前述のとおり、インク接触領域の面積はＡ２、インク吸収可能領域の面積はＢ２であり、Ａ２とＢ２とは等しい。そのため、時刻Ｔ２−１からＴｅまでの時間において、Ａ２／Ｂ２は、常に１００％となる。
【００５０】
次いで、図１において具体的に示されていないが、図１（ｄ）の工程によりインク注入が終了すると、各吸収部材は空間６０からのインクの吸収を継続するため、各吸収部材の鉛直方向下部面と空間６０内のインクとの接触が無くなる段階が訪れる。また、この段階が訪れる前であっても、図（ｅ）に示されるように、各吸収部材をインクタンク内の底面まで押し込むと、空間６０が無くなるため、各吸収部材の鉛直方向下部面と空間６０内のインクとの接触が無くなる。このように、時刻Ｔｅ以降において、第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積Ａｎは０となり、したがって、面積比Ａｎ／Ｂｎは、再び０となる（ｎは、１または２）。
【００５１】
図１を参照して、本実施形態においては、第１および第２吸収部材の鉛直方向下部面は、インク注入工程において、タンクケース１２の底面から間隔を空けて同一の高さに位置するように配置されている。このような構成を用いることにより、まず、第１および第２吸収部材４１および４２とインク２０との接触は、同時（時刻Ｔ１−１＝Ｔ２−１）に始まる。また、インク注入は、１本のインク注入針５０を介して行われているため、インク注入終了の時刻Ｔｅは、第１および第２吸収部材４１および４２に共通であり、同時刻である。さらに、時刻Ｔｅ以降にインク接触領域の面積Ａｎがゼロとなる時刻（すなわち、インク接触終了時刻）も、第１および第２吸収部材４１および４２に共通である。
【００５２】
したがって、以上により、第１および第２吸収部材４１および４２のそれぞれと空間内のインク２０との接触時間Ｔ１およびＴ２が定まる。詳細には、本実施形態では、第１および第２吸収部材について、インク接触開始時刻は同時刻（Ｔ１−１＝Ｔ２−１）であり、インク接触終了も同時刻（Ｔ１−２＝Ｔ２−２）に生じ、各吸収部材と空間内のインクとが接触している時間は同一（Ｔ１＝Ｔ２）となる。
【００５３】
このように、第１および第２吸収部材のインクとの接触時間Ｔ１およびＴ２は同一である。一方、各吸収部材のインク接触領域の面積比Ａｎ／Ｂｎは、第２吸収部材については１００％であるのに対し、第１吸収部材については１００％に満たない。すなわち、第１の実施形態は、インク流動抵抗が低い第１吸収部材についてのインク接触領域の面積を制限することによって、第１吸収部材へのインク吸収を制限することに特徴を有する。インク接触領域の面積を制限することにより、第１吸収部材および第２吸収部材のインク充填率の関係Ｘ１＜Ｘ２を適宜満足させることができる。
【００５４】
第１の実施形態によれば、流動抵抗が異なる第１および第２吸収部材を備えるインクタンクについてのインク注入工程において、各吸収部材におけるインク液面高さの差を形成するよう、インクの液面高さを制御しながらインクを充填することができる。これにより、流動抵抗が低くインクを保持しにくい第１吸収部材４１内におけるインク未浸透領域の層厚を第２吸収部材４２より厚くすることができるので、インク漏れに強いインクタンクを提供することができる。また、この充填は１本のインク注入針により行うことができ、そのため、インク注入装置の大型化や複雑化等を招かない。
【００５５】
（第２の実施形態）
図４（ａ）から（ｆ）は、本発明の第２の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。図中、図１および図２と共通する符号は、同一の構成要素を示すため、ここでは説明を割愛する。特段の記載がない限り、第２の実施形態における諸条件（インク物性・注入条件等）は、第１の実施形態の場合と同一とした。
【００５６】
図４（ａ）は、インク流動抵抗が異なる第１吸収部材４１および第２吸収部材４２を有する、インク注入およびタンク蓋設置前のインクタンクにおいて、インクを注入するためにインク注入針５０が配置された図である。第２の実施形態では、第１および第２吸収部材４１および４２が、高さの差Δｚを設けた位置関係でインクタンクに挿入された状態で、インク注入工程を実施する点で、第１の実施形態と異なる。第２の実施形態においては、膜４１ｂは必須の構成要件ではない。インク注入工程中の各吸収部材の高さの差Δｚは、図４（ｂ）から（ｅ）に示されるように、第１および第２吸収部材４１および４２とインク注入針５０から注入されたインク２０とが接触している間の時間差を発生させるためのものであり、適宜設定できる。ただし、本発明の課題解決のためには、流動抵抗の小さい第１吸収部材の下部面を、流動抵抗の大きい第２吸収部材の下部面よりも鉛直方向の位置関係において高い位置に配置する。本例では、高さの差Δｚを約４ｍｍとした。
【００５７】
図４（ｂ）から（ｆ）は、それぞれ、インク注入工程におけるインク充填状態を示した模式図である。図４（ｂ）は、インク注入開始後、インク２０が空間６０へ広がって、第２吸収部材４２の下部面と接触した状態を示す。この後インク注入を継続すると、第１吸収部材４１の下方の空間６０内のインク液面高さが次第に上昇していくと同時に、第２吸収部材４２へインクが吸収されていく。図４（ｃ）は、インク注入をさらに継続して、第１吸収部材４１の下部面と空間６０に存在するインク２０とが接触した状態を示す。前述のとおり、図中、符号２１は、インク吸収部材内に吸収されたインクを示す。図４（ｄ）は、インク注入をさらに継続して、第１および第２吸収部材４１および４２にインク２０が吸収される様子を示す図である。本実施形態において、インクタンクに応じた所定量のインクを注入したところ、インク注入終了時において、タンクケース１２の底面からの第１および第２吸収部材内部のインク液面高さはほぼ同等となった。インク注入終了後は、新たなインクの加圧注入は無く、空間６０内に存在するインクは、主に各吸収部材の毛細管力によりその内部に吸収されていくため、空間６０内におけるインク液面は次第に下降する。従って、図４（ｅ）が示すように、第１吸収部材４１は、第２吸収部材４２より先にインク２０との接触が終わる。図４（ｆ）は、各吸収部材がタンクケース１２の底面まで押込まれた状態を示す図である。図中の矢印Ｐは、この状態に至るために加えられた力を示す。これにより、前記空間６０が無くなり、かつ空間６０に存在していたインク２０は各吸収部材に吸収される。
【００５８】
このようにして、第１および第２吸収部材内部に、液面高さの差Δｈが形成されたインク充填状態を得ることができる。インク充填後のタンクケース１２に対して、タンク蓋１４を例えば溶着等の手段により配設することにより、本実施形態に係るインクタンク１１が得られる。
【００５９】
以上のように、本実施形態は、空間６０に存在するインク２０と第１および第２吸収部材４１および４２のそれぞれとが接触する時間に差を設けるものである。これにより、第１および第２吸収部材４１および４２のインク充填率に適宜差異を発生させることが可能となり、前記インク充填率の関係Ｘ１＜Ｘ２を満足させることができる。
【００６０】
図５（ａ）および（ｂ）に、第２の実施形態のインク注入工程における、各吸収部材のインク接触領域の面積とインク吸収可能領域の面積との面積比の経時変化を示す。
【００６１】
図５（ａ）は第１吸収部材４１についてのグラフであり、図５（ｂ）は第２吸収部材４２についてのグラフである。横軸は時間（単位：秒）であり、縦軸は、第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積Ａｎの、第ｎ吸収部材のインク吸収可能領域の面積Ｂｎに対する面積比すなわち割合（単位：％）を示し、ここで、ｎは１または２である。図中の符号は、それぞれ以下の内容を示す。ここでもまた、ｎは１または２である。  
Ａｎ：第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積
Ｂｎ：第ｎ吸収部材のインク吸収可能領域の面積
Ｔｎ−１：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクと接触を開始した時刻
Ｔｎ−２：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクとの接触を終了した時刻
Ｔｎ：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクとの接触を有している時間
Ｔｅ：インク注入を終了した時刻
【００６２】
図５（ａ）および（ｂ）におけるインク注入工程中における面積比Ａｎ／Ｂｎ（％）の経時変化を説明する。図４に示したように、第２の実施形態においては、第１吸収部材について、第２吸収部材と比較してその下部面の高さを鉛直方向の位置関係において相対的に高く設定し、これによりインクとの接触が相対的に遅く開始されるように、インクが注入される。また、この構成により、インク注入終了後は、第１吸収部材のインクとの接触が、第２吸収部材のインクとの接触と比べて相対的に早く解消する。従って、本実施形態においては、図５に示されるように、インク接触開始時刻について、Ｔ１−１≠Ｔ２−１の関係、およびインク接触終了時刻について、Ｔ１−２≠Ｔ２−２の関係が成立する。詳細には、Ｔ１−１＞Ｔ２−１およびＴ１−２＜Ｔ２−２の関係が成り立つ。これにより、第１および第２吸収部材のインク接触時間Ｔ１およびＴ２について、Ｔ１＜Ｔ２の関係が成り立つこととなる。
【００６３】
このように、第２の実施形態においては、第１および第２吸収部材をタンクケース内に収納する際に、２つの吸収部材の下部面とタンクケースの底面と間の高さに差異Δｚを設けることに特徴を有する。第２の実施形態は、この構成により、各吸収部材と空間内のインクとの接触時間を、以下の時間関係が成り立つように制御する。  
インク接触時間の関係：
Ｔ１＜Ｔ２  ・・・  （式Ｖ）
（式中、Ｔ１は、第１吸収部材と空間内のインクとの接触時間、Ｔ２は、第２吸収部材と空間内のインクとの接触時間を示す。）
【００６４】
これにより、インク流動抵抗の小さい第１吸収部材へのインク吸収を制限することができ、各吸収部材に対するインク吸収の程度を適宜調整することにより、第１吸収部材および第２吸収部材のインク充填率の関係Ｘ１＜Ｘ２を満足させることができる。この調整は、高さの差異Δｚ、もしくはＴ１とＴ２との時間差の設定を適宜変動させることにより、行うことができる。
【００６５】
以上のように、第２の実施形態によれば、流動抵抗が低くインクを保持しにくい第１吸収部材４１内におけるインク未浸透層の層厚を、第２吸収部材４２のそれより厚くすることができ、インク漏れに強いインクタンクを提供することができる。また、この充填は１本のインク注入針により行うことができ、そのため、インク注入装置の大型化や複雑化等を招かない。
【００６６】
（第３の実施形態）
図６（ａ）から（ｅ）は、本発明の第３の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。第３の実施形態は、第２の実施形態と同様に、第１および第２吸収部材４１および４２とインク注入針５０の先端から注入されたインク２０とが接触している間の時間差を設け、Ｔ１＜Ｔ２とするものであるが、第２の実施形態とは別の実施形態である。図中、図１から図５と共通する符号は、同一の構成要素を示すため、ここでは説明を割愛する。特段の記載がない限り、第３の実施形態における諸条件（インク物性・注入条件等）は、第１の実施形態の場合と同一とした。なお、第３の実施形態においても、第２の実施形態と同様に、第１の実施形態における膜４１ｂは必須の構成要件ではない。
【００６７】
図６（ａ）は、流動抵抗が異なる第１および第２吸収部材４１および４２を有する、インク注入およびタンク蓋設置前のインクタンクにおいて、インクを注入するためのインク注入針５０が配置された図である。インク注入針５０の先端は、空間６０内に突出するように配置され、インク注入が開始される。第３の実施形態と第１の実施形態とで異なる点は、第１の実施形態においては、インク注入工程中に、タンクケース１２は底面すなわちインク供給口１５を有する面が水平に保たれているのに対して、第３の実施形態においては、角度が設けられている点である。すなわち、インク流動抵抗の高い第２吸収部材４２がインク流動抵抗の低い第１吸収部材４１より鉛直下方に位置するような位置関係となるよう、タンクケース１２を斜めに傾けた状態でインクを注入する。タンクケース１２を傾ける角度は、空間６０内に注入されたインク２０が第１吸収部材４１よりも先に第２吸収部材４２と接触し始めるような角度である。また、第１吸収部材が第２吸収部材より先にもしくは同時に接触し終わるような角度であることが望ましい。そのような角度であれば、インクタンクを傾ける角度をインク注入工程において変動させてもよい。本例では、インクタンクを傾ける角度Θを、インクジェット装置へ搭載した時の状態に対して４５°（一定）とした。
【００６８】
図６（ｂ）〜（ｅ）は、インク注入工程におけるインク充填状態を示した模式図である。
【００６９】
図６（ｂ）は、インク注入開始後に、空間６０内にインク２０が充填されていく様子を示す図である。インク注入が始まると、インク注入針５０より注入されるインク２０は、空間６０内の鉛直下方から広がり始め、インクは、空間６０内へ広がっていくと共に、第２吸収部材４２と接触し、その一部がインク接触領域より第２吸収部材内に吸収される。この現象は、インクの加圧注入による加圧、およびインク吸収部材の毛細管力によって生じる。図６（ｃ）は、インク注入を継続し、第１吸収部材４１および第２吸収部材４２がインク２０を吸収する様子を示す。図６（ｂ）の状態からインクの加圧注入を継続すると、インク２０は、一旦空間６０を充填する。これは、各部における流動抵抗は、次式：
（低い）  空間６０＜第１吸収部材４１＜第２吸収部材４２  （高い）
の順に高く、インク２０は加圧注入されると流動抵抗が低い領域に流れやすいことによる。その後インク注入をさらに継続すると、インク２０は第１および第２吸収部材４１および４２の両方に対し、各インク接触領域より吸収されていく。図６（ｄ）は、インク注入終了後一定時間が経過した時点でのインクタンクの状態を示す図である。インク注入が終了すると、終了時点で空間６０内に存在したインク２０は、第１および第２吸収部材４１および４２に吸収されて、次第にインク液面が下降する。従って、鉛直上方に位置する第１吸収部材４１は、鉛直下方に位置する第２吸収部材４２より先にインク２０との接触が終わる。図６（ｅ）は、図６（ｄ）で示した時点からさらに時間が経過した時点での、インク注入後のインクタンクの様子を示す図である。空間６０に存在したインクは、その大部分が第２吸収部材４２に吸収され、空間６０内のインク２０はほとんど無くなる。インク注入針５０は、インク注入終了後からインク吸収部材をタンクケースの底面まで押し込むまでの間に、取り除かれる。
【００７０】
この後、不図示であるが、第１および第２吸収部材をタンクケース１２の底面まで押し込み、これにより、前記空間６０が無くなる。このようにして、第１および第２吸収部材内部に、液面高さの差Δｈが形成されたインク充填状態を得ることができる。インク充填後のタンクケース１２に対して、タンク蓋１４を例えば溶着等の手段により配設することにより、本実施形態に係るインクタンク１１が得られる。
【００７１】
図７（ａ）および（ｂ）に、第３の実施形態のインク注入工程における、各吸収部材のインク接触領域の面積とインク吸収可能領域の面積との面積比の経時変化を示す。図７（ａ）は第１吸収部材４１についてのグラフであり、図７（ｂ）は第２吸収部材４２についてのグラフである。横軸は時間（単位：秒）であり、縦軸は、第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積Ａｎの、第ｎ吸収部材のインク吸収可能領域の面積Ｂｎに対する面積比すなわち割合（単位：％）を示し、ここで、ｎは１または２である。図中の符号は、それぞれ以下の内容を示す。ここでもまた、ｎは１または２である。  
Ａｎ：第ｎ吸収部材のインク接触領域の面積
Ｂｎ：第ｎ吸収部材のインク吸収可能領域の面積
Ｔｎ−１：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクと接触を開始した時刻
Ｔｎ−２：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクとの接触を終了した時刻
Ｔｎ：第ｎ吸収部材が空間６０内のインクとの接触を有している時間
Ｔｅ：インク注入を終了した時刻
【００７２】
図７（ａ）および（ｂ）におけるインク注入工程中における面積比Ａｎ／Ｂｎ（％）の経時変化を説明する。図６を参照して、第１吸収部材については、インク接触領域の面積はＡ１、インク吸収可能領域（すなわち、空間６０に面した吸収部材の表面と平行な断面）の面積はＢ１で表される。また、第２吸収部材については、インク接触領域の面積はＡ２、インク吸収可能領域の面積はＢ２で表される。本実施形態において、面積Ｂ１およびＢ２はそれぞれ一定であるが、面積Ａ１およびＡ２は、インク注入状態に応じて変動する。
【００７３】
図６および図７を参照して、第３の実施形態においては、インク注入時にタンクケースを傾けることにより、第１吸収部材を第２吸収部材よりも鉛直方向の位置関係において相対的に高い位置に設定する。これにより、第１吸収部材とインクとの接触開始時刻Ｔ１−１を、第２吸収部材とインクとの接触開始時刻Ｔ２−１よりも、相対的に遅く設定する。また、同様に、第１吸収部材とインクとの接触終了時刻Ｔ１−２を、第２吸収部材とインクとの接触終了時刻Ｔ２−２よりも、相対的に遅く設定することができる。このようにして、本実施形態において、第１および第２吸収部材のインク接触時間Ｔ１およびＴ２について、Ｔ１＜Ｔ２の関係を実現させることができる。
【００７４】
このように、第３の実施形態においては、インク注入工程においてインクタンクを傾けることに特徴を有し、この構成により、インク吸収部材と空間６０内のインクとの接触時間を制御するものである。これにより、インク流動抵抗の小さい第１吸収部材へのインク吸収を制限することができ、第１吸収部材および第２吸収部材のインク充填率の関係Ｘ１＜Ｘ２を適宜満足させることができる。
【００７５】
以上のように、第３の実施形態によれば、インク流動抵抗が異なる第１および第２吸収部材を備えたインクタンクへのインク注入において、液面高さを制御しながらインクを充填し、各吸収部材におけるインクの液面高さの差を形成することができる。また、各吸収部材がインクと接触する時間の差異を容易に具現化することが可能である。これにより、流動抵抗が低くインクを保持しにくい第１吸収部材４１内におけるインク未浸透層の層厚を、第２吸収部材４２のそれより厚くすることができ、インク漏れに強いインクタンクを提供することができる。また、この充填は１本のインク注入針により行うことができ、そのため、インク注入装置の大型化や複雑化等を招かない。
【００７６】
（第４の実施形態）
図８（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第４の実施形態のインクタンクの製造方法におけるインク注入工程を説明する図である。第４の実施形態は、他の実施形態と同様に、第１吸収部材４１によるインクの吸収を物理的に制限することによって、第１および第２吸収部材のインク充填率に違いを持たせるものである。本実施形態は、他の実施形態と異なり、インク注入後に、インク吸収部材をタンクケースの底面に押し込む工程を必要としない。図中、図１から図７と共通する符号は、同一の構成要素を示すため、ここでは説明を割愛する。特段の記載がない限り、第４の実施形態における諸条件（インク物性・注入条件等）は、第１の実施形態の場合と同一とした。なお、第４の実施形態においても、第１の実施形態における膜４１ｂは必須の構成要件ではない。
【００７７】
図８（ａ）は、流動抵抗が異なる第１および第２吸収部材４１および４２を有する、インク注入およびタンク蓋設置前のインクタンクにおいて、インクを注入するためのインク注入針５０が配置された図である。第４の実施形態は、タンクケース１２の形状に特徴を有する。第４の実施形態では、第１および第２吸収部材は、インク注入前の段階で、既に、タンクケース１２の底面に押し込まれている。タンクケース１２は、インク供給口１５の上部に配置された第２吸収部材４２の下部に相当する位置に凹状部を有し、これにより、第２吸収部材とタンクケース底面との間に閉塞された空間６０が構成されている。インク注入にあたり、インク注入針５０の先端は、空間６０に突出するよう配置される。本実施形態における空間６０は、その開口面積が第２吸収部材４２の下部で閉塞できる面積がよく、また、その深さは、インク注入針５０の先端が突出できる程度の深さであることが好ましい。空間６０は、本例においてはインク供給口１５を取り囲むドーナツ型をしているが、形状はこれに限定されない。
【００７８】
図８（ｂ）は、インク注入工程におけるインク充填状態を示す図であり、第１および第２吸収部材４１および４２がインクを吸収している様子を示す。インク２０は、インク注入針５０より注入されると、まず空間６０を充填し、その後、第２吸収部材４２と接触してこれに吸収される。インク２０の注入をさらに継続するにつれて次第にインクの液面が上昇していく。このとき、インク２０は、第２吸収部材に吸収されると同時に、第１吸収部材４１とタンクケース１２の底面との間に存在する僅かな隙間（不図示）を充填するように浸透していく。あるいはまた、タンクケース１２の底面に、容積効率に影響しない程度の突起物（不図示）を設けておき、第１吸収部材４１とタンクケースの底面との隙間にインクを誘導しても良い。このような隙間の存在により、インク注入をさらに継続すると、インク２０は、タンクケース１２の底面に面する側から第１吸収部材４１に吸収される。
【００７９】
図８（ｃ）は、インク注入終了直後の状態を示す図である。上述のようにインク２０をまずは第２吸収部材４２に優先的に吸収させて、第１吸収部材４１内へのインクの浸透を制限することにより、第１吸収部材４１内にインク未浸透層を厚く形成することができる。このようにして、第１および第２吸収部材内部に、液面高さの差Δｈが形成されたインク充填状態を得ることができる。インク充填後のタンクケース１２に対して、タンク蓋１４を例えば溶着等の手段により配設することにより、本実施形態に係るインクタンク１１が得られる。
【００８０】
前述の第３の実施形態では、タンクケース１２を斜めに傾けてインクを注入することにより、第１および第２吸収部材４１および４２がインク２０と接触している間の時間の差異をつけた。これに対して、第４の実施形態においては、底面に凹状の空間を設けたタンクケース１２を用いることにより、傾けずとも同様の効果が得られる。すなわち、第４の実施形態では、タンクケース底面に凹状部を設けて第２吸収部材との間に閉塞した空間６０を設けることにより、インク吸収部材とインクとの接触を制御して、流動抵抗の小さい第１吸収部材へのインク吸収を制限するものである。
【００８１】
第４の実施形態によれば、インク流動抵抗が異なる第１および第２吸収部材を備えたインクタンクへのインク注入において、液面高さを制御しながらインクを充填し、各吸収部材におけるインクの液面高さの差を形成することができる。これにより、流動抵抗が低くインクを保持しにくい第１吸収部材４１内におけるインク未浸透層の層厚を、第２吸収部材４２のそれより厚くすることができ、充填率の関係Ｘ１＜Ｘ２を実現し、インク漏れに強いインクタンクを提供することができる。また、この充填は１本のインク注入針により行うことができ、そのため、インク注入装置の大型化や複雑化等を招かない。
【００８２】
（その他の実施形態）
以上、第１から第４の実施形態を用いて本発明を説明したが、これらの実施形態は、組み合わせて用いることもできる。また、前述のとおり、インク吸収部材を構成する吸収部材は、２つに限られず、３以上の多部材構成のインク吸収部材に対して本発明を適用することもできる。さらに、上記実施形態では、インク吸収部材を構成する吸収部材の形状を直方体形状としたが、吸収部材の形状はこれに限られない。
【符号の説明】
【００８３】
１１  インクタンク
１２  タンクケース
１３  大気連通口
１４  タンク蓋
１５  インク供給口
１６  フィルター
１７  バッファ室
２１  インク吸収部材に吸収されたインク
３０  記録ヘッド
４０  インク吸収部材
４１  第１吸収部材
４１ａ  インク未浸透領域
４１ｂ  膜
４２  第２吸収部材
５０  インク注入針
６０  空間
【図１】
2012111143.tif 000003
【図２】
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【図３】
2012111143.tif 000005
【図４】
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【図５】
2012111143.tif 000007
【図６】
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【図７】
2012111143.tif 000009
【図８】
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