(57)【要約】【課題】軽量化、部品点数の削減を図ることができるリアクトルを提供する。【解決手段】リアクトル100は、コイル110と環状のコア120とを備える。コア120は、コイル110（コイル素子111,112）内に挿通される一対の中間コア121と、並列に配置された一対の中間コア121の端部同士を連結する一対の端部コア片122とを有し、これら一対の中間コア121（主コア部）と一対の端部コア片122（連結コア部）とが組み合わされることで、環状に構成される。中間コア121は、複数の中間コア片123から構成されており、ギャップ材124と中間コア片123とを交互に配置した部材である。中間コア片123は、全周面を覆う絶縁被覆層を備える。絶縁被覆層は、アクリル系樹脂又はシリコーン系樹脂で形成されている。【選択図】図１
2012119454.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線を巻回してなるコイルと、複数のコア片を組み合わせてなるコアと、を備えるリアクトルであって、
前記コアは、
前記コイル内に挿通される主コア部と、
この主コア部に連結される連結コア部と、を有し、
両コア部で閉磁路を形成するように組み合わされ、
前記主コア部を構成する少なくとも一つのコア片は、全周面を覆う絶縁被覆層を備えることを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
前記絶縁被覆層は、絶縁破壊強度が1kV/mm以上の材料で形成されていることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記絶縁被覆層は、熱伝導率が0.02W/m・K以上の材料で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記絶縁被覆層は、ゴム硬度（日本ゴム協会標準規格（SRIS  0101）に規定されるアスカーＣ硬度）が10以上70以下の材料で形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記絶縁被覆層は、アクリル系樹脂及びシリコーン系樹脂の少なくとも一種の樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項６】
前記絶縁被覆層は、厚さが0.02mm以上6mm以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項７】
前記主コア部を構成するコア片は、圧粉成形体であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項８】
前記連結コア部を構成するコア片は、磁性材料からなる粉末と樹脂とを混合した混合物の成形体であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項９】
前記巻線は、絶縁被覆を有しない裸導体であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車や電気自動車などの車両に搭載される車載用DC-DCコンバータの構成部品などに利用されるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
昇圧動作又は降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは主に、巻線を巻回してなるコイルと、閉磁路を形成するコアとで構成されている。リアクトルの形態としては、コアの形状によって、例えば以下の２つの形態が挙げられる。
【０００３】
第一の形態としては、複数のコア片を組み合わせてなる環状コアを備えるリアクトルが挙げられる（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載のコアは、対向する２箇所の直線部と対向する２箇所の湾曲部とにより環状に形成され、直線部並びに湾曲部を形成する各コア片（直線部コア体並びに湾曲部コア体）の間にはそれぞれギャップが設けられている。これら各ギャップにはギャップ材が配置され、ギャップ材がコア片に接着剤により固定されている。また、各直線部にコイルが巻装され、各直線部がコイル内に挿通される。
【０００４】
第二の形態としては、複数のコア片を組み合わせてなるポット型コアを備えるリアクトルが挙げられる（例えば、特許文献２参照）。特許文献２に記載のコアは、コイルの内側に配される内側コア部と、コイルの外側に配される外側コア部と、コイルの両端部を覆って内側コア部及び外側コア部を連結する連結コア部とを備える。内側コア部、外側コア部、連結コア部はそれぞれ、電磁鋼板を積層してなる積層体、表面に絶縁被膜を有する軟磁性粉末を加圧成形した圧粉成形体、軟磁性粉末とバインダ樹脂とを混合した混合物の成形体（成形硬化体）などから構成されるコア片である。
【０００５】
また、コイルは、ボビンに巻き付けられた状態でコアに取り付けられることが多い（例えば、特許文献３参照）。特許文献３に記載のリアクトルでは、コイルが配置されるコアの各直線部が内側ボビンによってそれぞれ覆われており、内側ボビンの外側にコイルが巻回され、内側ボビン内にコアの直線部が挿通された状態となっている。また、このリアクトルでは、コイルの両端に外側ボビンが取り付けられ、コイルの両端が外側ボビンによって挟まれた状態となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６‐３５１６７９号公報
【特許文献２】特開２００９‐０３３０５１号公報
【特許文献３】特開２００８‐０２８２９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
昨今のハイブリッド自動車などの車載部品には、小型・軽量化、部品点数の削減、低コスト化などが強く求められている。しかし、従来のリアクトルでは、ボビンを用いているため、軽量化が難しく、また、部品点数が多いことからコスト低減に課題がある。
【０００８】
ボビンを用いない場合、コイル（巻線）とコアとの間の絶縁を確実に確保することが難しい。コイルの巻線に絶縁被覆を有する導体（例、エナメル線）を用いることも考えられるが、巻線を巻回したときに絶縁被覆が剥離するなどの虞もあり、絶縁性を高めるためには絶縁被覆を厚くする必要がある。しかし、巻線の絶縁被覆を厚くした場合、巻回し難くなり、また軽量化も難しい。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、軽量化、部品点数の削減を図ることができるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、複数のコア片を組み合わせてなるコアとを備える。そして、コアは、コイル内に挿通される主コア部と、この主コア部に連結される連結コア部とを有し、両コア部で閉磁路を形成するように組み合わされる。また、主コア部を構成する少なくとも一つのコア片は、全周面を覆う絶縁被覆層を備える。
【００１１】
この構成によれば、主コア部を構成するコア片の全周面が絶縁被覆層で覆われていることで、ボビンを用いなくても、コイル（巻線）とコア（主コア部）との間の絶縁を確実に確保することができる。絶縁被覆層の厚さは、コイルとコアとの間の絶縁を適切に確保できるように決定すればよく、ボビンに比べて薄くすることも可能である。また、コア片の端面（コアとしたときに隣り合うコア片と対向する面）側の絶縁被覆層は、ギャップ材として機能させることもできる。したがって、リアクトルの軽量化、部品点数の削減を実現できる。
【００１２】
ここで、上記した環状コアとポット型コアの場合における主コア部と連結コア部について説明する。環状コアの場合、各直線部が本発明でいう主コア部に相当し、両湾曲部が本発明でいう連結コア部に相当する。ポット型コアの場合、内側コア部が本発明でいう主コア部に相当し、外側コア部及び連結コア部が本発明でいう連結コア部に相当する。
【００１３】
本発明のリアクトルにおいて、絶縁被覆層は、以下の少なくとも一つの特性を満たす材料で形成されていることが好ましく、以下の全ての特性を満たす材料で形成されていることがより好ましい。
【００１４】
（１）絶縁破壊強度が1kV/mm以上
（２）熱伝導率が0.02W/m・K以上
（３）ゴム硬度が10以上70以下
【００１５】
絶縁被覆層は、絶縁性を有する材料で形成され、厚くすることで絶縁性を高めることができる。絶縁被覆層を絶縁破壊強度が1kV/mm以上の材料で形成した場合、コイルとの絶縁を確保しながら、絶縁被覆層を薄くすることができる。また、絶縁被覆層を薄くすることで放熱性を確保することが可能である。
【００１６】
絶縁被覆層を熱伝導率が0.02W/m・K以上の材料で形成した場合、放熱性を高めることができ、コア片の熱を隣のコア片（特に、連結部を構成するコア片）に伝え易く、効率的な放熱を行うことができる。
【００１７】
リアクトル駆動時、コア片自体の磁歪による振動、隣り合うコア片同士の電磁吸引力による振動、及びこれら振動に起因する騒音が発生する。絶縁被覆層をゴム硬度が10以上70以下の材料で形成した場合、リアクトル駆動時の振動を吸収し、振動及びこれに起因する騒音を効果的に低減することができる。また、ゴム硬度が10以上70以下であることで、ある程度硬く変形し難く、隣のコア片との間隔を維持して、ギャップ材として機能させ易い。なお、本発明でいうゴム硬度は、日本ゴム協会標準規格（SRIS  0101）に規定されるアスカーＣ硬度のことである。
【００１８】
本発明のリアクトルにおいて、絶縁被覆層は、アクリル系樹脂及びシリコーン系樹脂の少なくとも一種の樹脂で形成されていることが好ましい。
【００１９】
上記した（１）〜（３）の全ての特性（（１）絶縁破壊強度が1kV/mm以上、（２）熱伝導率が0.02W/m・K以上、（３）ゴム硬度が10以上70以下）を満たす材料としては、例えば、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂などが挙げられる。絶縁被覆層をアクリル系樹脂及びシリコーン系樹脂の少なくとも一種の樹脂で形成することで、絶縁性、放熱性、制振性（静粛性）を高めることができる。
【００２０】
絶縁被覆層は、コア片の全周面を覆うように、一種の材料で形成することができる。また、コア片の外周面（コイルの内周面と対向し接触する面）側とコア片の端面側とを異種の材料で形成してもよい。例えば、コア片の全周面のうち、外周面側を絶縁破壊強度（絶縁性）の高い材料で形成し、端面側を熱伝導率（放熱性）の高い材料で形成することが挙げられる。
【００２１】
本発明のリアクトルにおいて、絶縁被覆層は、厚さが0.02mm以上6mm以下であることが好ましい。
【００２２】
絶縁被覆層の厚さを0.02mm以上6mm以下とすることで、コイルとの絶縁性を十分に確保しながら、コア片の放熱性を十分に確保し易い。
【００２３】
絶縁被覆層は、コア片の全周面に亘って均一な厚さとする他、コア片の外周面側とコア片の端面側とで厚さを変化させてもよい。例えば、コア片の全周面のうち、ギャップ材として機能する端面側を外周面側に比べて厚くすることが挙げられる。例えば、外周面側の厚さを0.02mm〜2mm、端面側の厚さを1mm〜6mmとし、絶縁性を確保しながら放熱性を考慮して、外周面側を端面側に比べて薄くする。
【００２４】
絶縁被覆層には、フィラーを含有してもよい。フィラーを含有することで、絶縁性、放熱性、制振性（静粛性）を高めることができる。フィラーには、例えば、窒化ケイ素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、及び炭化ケイ素から選択される少なくとも一種のセラミックスの粒子や、銅、亜鉛、錫、タングステン、鉛、及びそれらの合金から選択される少なくとも一種の金属の粒子を、単独で又は組み合わせて用いることができる。例えばフィラーに上記したセラミックスの粒子を用いた場合、セラミックスの熱伝導率が高いので、絶縁性を維持したまま放熱性を高めることができる。一方、フィラーに上記した金属の粒子を用いた場合、上記したセラミックスの粒子に比べて重いので制振性を高めると共に、放熱性を高めることができる。
【００２５】
絶縁被覆層の材料に樹脂を用いる場合、絶縁被覆層の形成方法としては、例えば、アウトサート成形、粉体塗装などが挙げられる。粉体塗装としては、流動浸漬塗装法を用いることができる。その他、一方の面が粘着性を持つシート（テープ）状の樹脂を用いて、このシート（テープ）材をコア片の全周面に貼り付ける又は巻き付けることで、絶縁被覆層を形成してもよい。この場合、異種材料のシート（テープ）材を用いることで、コア片の外周面側とコア片の端面側とを異種の材料で形成し易い。また、このシート（テープ）材を多層に貼り付ける又は巻き付けることで、絶縁被覆層の厚さを制御することができるので、コア片の外周面側とコア片の端面側とで厚さを変化させることも容易である。このようなシート（テープ）材には、市販の熱伝導性シート（アクリル系熱伝導性シート、シリコーン系熱伝導性シート）を利用することができる（例えば、株式会社タイカ製シート状熱伝導ゲル  ＣＯＨシリーズ（λＧＥＬ：登録商標）、住友スリーエム株式会社製ハイパーソフト放熱材  ５５８０Ｈ，５５８９Ｈなど）。上記した形成方法により絶縁被覆層を形成した場合、絶縁被覆層をコア片に密着させることができる。
【００２６】
コア片には、電磁鋼板の積層体、圧粉成形体、磁性材料からなる粉末と樹脂とを混合した混合物の成形体（成形硬化体）を用いることができる。
【００２７】
例えば上記したポット型コアにおいて、主コア部を構成するコア片を圧粉成形体、連結コア部を構成するコア片を成形硬化体でそれぞれ形成し、主コア部の磁束飽和密度を連結コア部よりも高くすることで、主コア部の断面積を小さくして、リアクトルの小型化を図ることができることが知られている（特許文献２参照）。ここで、主コア部を構成するコア片が圧粉成形体である場合、コア片自体の磁歪よる振動が発生し易いので、このコア片が絶縁被覆層を備えることで、振動・騒音低減効果が期待できる。
【００２８】
コイルの巻線には、絶縁被覆を有する導体（例、エナメル線）の他、絶縁被覆を有しない裸導体を用いることができる。本発明では、主コア部を構成するコア片の全周面が絶縁被覆層で覆われていることから、巻線が裸導体であっても絶縁を十分に確保することができる。巻線が絶縁被覆を有しない裸導体である場合、絶縁被覆がない分、巻回し易く、またリアクトルの軽量化を図ることができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明のリアクトルは、主コア部を構成する少なくとも一つのコア片が絶縁被覆層を備えることで、リアクトルの軽量化、部品点数の削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】実施の形態１に係るリアクトルの概略斜視図である。
【図２】実施の形態１に係るリアクトルに備えるコアの概略分解斜視図である。
【図３】実施の形態２に係るリアクトルの概略図であり、（A）はその斜視図、（B）は、その縦断面図である。
【図４】実施の形態２に係るリアクトルの概略分解斜視図である。
【図５】実施の形態２の変形例２‐１に係るリアクトルの概略縦断面図である。
【図６】実施の形態２の変形例２‐４に係るリアクトルの概略図であり、（A）はその斜視図であり、（B）は（A）の矢視B‐Bの縦断面図である。
【図７】実施の形態の変形例２‐４に係るリアクトルの概略分解斜視図である。
【図８】実施の形態２の変形例２‐５に係るリアクトルの概略図であり、（A）はその一例の縦断面図であり、（B）は別の一例の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。なお、図中の同一符号は、同一又は相当部分を示す。
【００３２】
［実施の形態１］
実施の形態１では、環状コアを備える形態について説明する。
【００３３】
実施の形態１に係るリアクトルの基本構成について図１、２を用いて説明する。図１に示すリアクトル100は、コイル110と、コイル110内に挿通される主コア部と主コア部に連結される連結コア部とを有する環状のコア120とを備える。以下、各構成をより詳しく説明する。
【００３４】
コイル110は、断面矩形状の平角巻線をエッジワイズ巻きして形成されており、この例では、巻線に絶縁被覆のない裸の平角銅線を用いている。コイル110は、並列に配置されて互いに接続される一対のコイル素子111,112を有し、両コイル素子111,112が一本の巻線で角筒状に形成されている。具体的には、コイル110の軸方向一端側に巻線の始端と終端とが位置するように、コイル110の他端側において巻線をＵ字状に屈曲させて連結部113を形成することで、両コイル素子111、112を一本の巻線で形成している。
【００３５】
コア120は、図２に示すように、コイル110（コイル素子111,112）内に挿通される一対の中間コア121と、並列に配置された一対の中間コア121の端部同士を連結する一対の端部コア片122とを有する。一対の中間コア121が主コア部に相当し、一対の端部コア片122が連結コア部に相当する。そして、一対の中間コア121（主コア部）と一対の端部コア片122（連結コア部）とが組み合わされることで、環状に構成される。なお、中間コア121と端部コア片122とは、例えば接着剤などで接合すればよい。
【００３６】
中間コア121は、複数の中間コア片123から構成されており、この例では、ギャップ材124とＩ字状の中間コア片123とを交互に配置し、接着剤で接合した直方体状の部材である。一方、端部コア片122は、両中間コア121の端面に対向し、両中間コア121と連結（接続）される端面が１つの平面であり、この端面から反対側の端面に向かうにつれて幅が狭まる断面Ｄ字状の部材である。
【００３７】
中間コア片123及び端部コア片122は、圧粉成形体で形成されている。また、ギャップ材124は、非磁性材料からなる板状の部材であり、例えばガラスエポキシ樹脂やアルミナなどのセラミックスで形成されている。
【００３８】
この例では、端部コア片122の設置側の面（リアクトル100を設置対象に設置したときに設置対象と対向する面。図２では下側になる面）が中間コア121の設置側の面よりも突出している。これにより、端部コア片122の厚さ（コイル110の軸方向の距離）を薄くでき、コア120の投影面積を小さくできる。したがって、リアクトル100の小型化が期待できる。端部コア片122は、圧粉成形体で形成されているため、突出部分も磁路に利用できる。
【００３９】
中間コア片123は、全周面を覆う絶縁被覆層を備える。絶縁被覆層は、アクリル系樹脂又はシリコーン系樹脂で形成されている。この樹脂には、セラミックスや金属の粒子（フィラー）を含有してもよい。また、絶縁被覆層の厚さは、例えば0.02mm〜6mmである。
【００４０】
絶縁被覆層は、例えば、一方の面が粘着性を持つシート状の樹脂を用いて、このシート材を中間コア片123の全周面に巻き付けることで形成することができる。このシート材は、市販のものを利用することができる。絶縁被覆層の他の形成方法としては、例えばアウトサート成形や粉体塗装などが挙げられる。
【００４１】
絶縁被覆層は、中間コア片123の全周面に亘って均一な厚さとする他、中間コア片123の外周面側と端面側とで厚さを変えてもよい。例えば、中間コア片123の全周面のうち、外周面側を端面側に比べて薄くしてもよい。また、絶縁被覆層は、一種の材料で形成する他、中間コア片123の外周面側と端面側とで材料を変えてもよい。
【００４２】
この例では、中間コア121を構成する中間コア片123の個々に絶縁被覆層を形成しているが、中間コア片123とギャップ材124とを一纏めにして絶縁被覆層を形成し、一体化してもよい。この場合であっても、中間コア片123の全周面が絶縁被覆層で覆われることになる。この場合、中間コア片123とギャップ材124とを接着剤で接合する手間を省くことができる。また、例えば、複数の中間コア片123をコア片間に隙間（ギャップ）を設けた状態で一纏めにして、インサート成形により、コア片間のギャップ部分にも絶縁被覆層の樹脂を充填することにより絶縁被覆層を形成し、一体化してもよい。
【００４３】
また、この例では、３つの中間コア片123と４つのギャップ材124とで中間コア121を構成しているが、中間コア片123及びギャップ材124の個数や配置形態は、要求仕様を満たす範囲で適宜変更することができる。例えば、１つの中間コア片で中間コアを構成したり、中間コアの両端部にギャップ材が配置されない（即ち、中間コア片と端部コア片との間にギャップ材が介在しない）構成としてもよい。
【００４４】
さらに、この例では、ギャップ材124を用いているが、絶縁被覆層が非磁性の材料で形成されている場合、中間コア片123の端面側の絶縁被覆層はギャップ材として機能させることができるので、端面側の絶縁被覆層の厚さを制御し、ギャップ材を省略することも可能である。なお、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂はいずれも非磁性である。
【００４５】
以上説明したリアクトル100は、中間コア121を構成する中間コア片123の全周面が絶縁被覆層で覆われていることで、コイル110（巻線）とコア120（中間コア121）との間の絶縁を十分に確保することができる。また、振動・騒音低減効果が期待できる。さらに、このリアクトル100は、ボビンを用いないことで、軽量化、部品点数の削減を図ることができる。
【００４６】
（変形例１‐１）
上記した実施の形態１では、コイル110の巻線に絶縁被覆を有しない裸導体（平角銅線）を用いた場合を例に説明したが、巻線に絶縁被覆を有する導体（絶縁平角銅線）を用いたり、コイル110を絶縁性の樹脂でモールドし、コイル110と樹脂とを一体化したコイル成形体を用いてもよい。この場合、コイル110とコア120との間の絶縁性をより一層高めることができる。このコイル成形体を形成する樹脂には、例えば、エポキシ樹脂、ポリフェニレンスルファイド（PPS）樹脂、液晶ポリマー（LCP）などを用いることができる。また、この樹脂に、窒化ケイ素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、及び炭化ケイ素から選択される少なくとも一種のセラミックスの粒子（フィラー）を含有させると、放熱性を高められる。
【００４７】
（変形例１‐２）
上記した実施の形態１では、中間コア121を構成する中間コア片123に絶縁被覆層を形成した場合を例に説明したが、端部コア片122の全周面にも絶縁被覆層を形成してもよい。この場合、コイル110の軸方向端面と接触する可能性のある端部コア片122の全周面が絶縁被覆層で覆われていることで、コイル110と端部コア片122との間の絶縁も十分に確保することができる。また、リアクトル100をケース内に収納する場合、端部コア片122がケース内周面に接触することがあっても、端部コア片122が絶縁被覆層を備えることで、振動・騒音低減効果が期待できる。
【００４８】
（変形例１‐３）
上記した実施の形態１に係るリアクトル100は、そのままでも利用することができるが、リアクトルを絶縁性の樹脂でモールドし、樹脂被覆部を備える構成としてもよい。この場合、リアクトル100を外部環境から保護したり、機械的に保護することができる。この樹脂被覆部を形成する樹脂には、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンスルファイド（PPS）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（PBT）樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン（ABS）樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを用いることができる。また、この樹脂に、上記したセラミックスの粒子（フィラー）を含有させると、放熱性を高められる。
【００４９】
或いは、リアクトル100をアルミニウム及びその合金やマグネシウム及びその合金などの金属で形成されたケース内に収納し、このケース内に樹脂を充填して封止した構成としてもよい。ケースを形成する材料は非磁性であることが好ましい。封止樹脂には、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを用いることができる。また、この樹脂に、上記したセラミックスの粒子（フィラー）を含有させると、放熱性を高められる。
【００５０】
上記したケースをポリブチレンテレフタレート（PBT）樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンスルファイド（PPS）樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン（ABS）樹脂などの樹脂で形成してもよい。樹脂といった非金属は一般に、電気絶縁性が高いものが多いことから、コイル110とケースとの間の絶縁を十分に確保することができる。また、非金属は、上記した金属よりも比重が軽く、軽量化が期待できる。ケースを形成する樹脂に、上記したセラミックスの粒子（フィラー）を含有させると、放熱性を高められる。ケースを樹脂で形成する場合、その形成方法としては、射出成形を用いることができる。
【００５１】
［実施の形態２］
上記した実施の形態１では、環状コアを備える形態について説明したが、実施の形態２では、ポット型コアを備える形態について説明する。
【００５２】
実施の形態２に係るリアクトルの基本構成について図３、４を用いて説明する。図３、４に示すリアクトル200は、コイル210と、コイル210内に挿通される主コア部と主コア部に連結される連結コア部とを有するポット型のコア220とを備える。以下、各構成を詳しく説明する。
【００５３】
コイル210は、断面矩形状の平角巻線をエッジワイズ巻きして円筒状に形成されており、この例では、巻線に絶縁被覆を有する絶縁平角銅線を用いている。
【００５４】
コア220は、コイル210内に挿通される内側コア片221と、コイル210の外側に配される外側コア片222と、コイル210の両端部を覆って内側コア片221及び外側コア片222を連結する一対の連結コア片223とを備える。内側コア片221が主コア部に相当し、外側コア片222及び一対の連結コア片223が連結コア部に相当する。そして、内側コア片221（主コア部）と、外側コア片222及び一対の連結コア片223（連結コア部）とが組み合わされることで、ポット型に構成される。なお、内側コア片221と両連結コア片223、及び外側コア片222と両連結コア片223とはそれぞれ、例えば接着剤などで接合すればよい。
【００５５】
この例では、内側コア片221が円柱状、外側コア片222が円筒状、各連結コア片223が円板状であり、内側コア片221と外側コア片222とは同心円上に配置され、外側コア片222と両連結コア片223とは外径が実質的に同じである。また、外側コア片222の上下端面にはそれぞれ、コイル210の巻線の始端と終端とを引き出すための切欠が設けられている。これら各コア片221,222,223は、圧粉成形体で形成されている。
【００５６】
内側コア片221は、全周面を覆う絶縁被覆層225を備える（図３（B）参照）。絶縁被覆層の材料、厚さ、形成方法などは、実施の形態１で説明したのと同様である。つまり、絶縁被覆層は、例えば、一方の面が粘着性を持つシート状の樹脂を用いて、このシート材を内側コア片221の全周面に巻き付けることで形成することができる。また、絶縁被覆層は、内側コア片221の全周面に亘って均一な厚さとする他、内側コア片221の外周面側と端面側とで厚さを変えてもよく、例えば、内側コア片221の全周面のうち、外周面側を端面側に比べて薄くしてもよいし、絶縁被覆層は、一種の材料で形成する他、内側コア片221の外周面側と端面側とで材料を変えてもよい。
【００５７】
以上説明したリアクトル200は、内側コア片221の全周面が絶縁被覆層で覆われていることで、コイル210（巻線）とコア220（内側コア片221）との間の絶縁を十分に確保することができる。また、振動・騒音低減効果が期待できる。さらに、このリアクトル200は、ボビンを用いないことで、軽量化、部品点数の削減を図ることができる。
【００５８】
（変形例２‐１）
上記した実施の形態２では、内側コア片221に絶縁被覆層を形成した場合を例に説明したが、外側コア片222や連結コア片223の全周面にも絶縁被覆層を形成してもよい。例えば図５に示すように、外側コア片222及び両連結コア片223の全周面に絶縁被覆層225を形成し、コア220を構成する全てのコア片221,222,223が絶縁被覆層を備える構成としてもよい。この場合、コイル210の外周面と接触する可能性のある外側コア片222の全周面、並びにコイル210の軸方向端面と接触する可能性のある連結コア片223の全周面が絶縁被覆層で覆われていることで、コイル210と外側コア片222及び連結コア片223との間の絶縁も十分に確保することができる。また、コイル210の巻線に絶縁被覆を有しない裸導体（平角銅線）を用いてもよい。さらに、外側コア片222及び連結コア片223が絶縁被覆層を備えることで、振動・騒音低減効果が期待できる。
【００５９】
（変形例２‐２）
上記した実施の形態２では、コイル210の巻線に絶縁被覆を有する絶縁平角銅線を用いた場合を例に説明したが、実施の形態１の変形例１‐１で説明したのと同様に、コイル210を絶縁性の樹脂でモールドし、コイル210と樹脂とを一体化したコイル成形体を用いてもよい。この場合、コイル210とコア220との間の絶縁性をより一層高めることができる。
【００６０】
（変形例２‐３）
上記した実施の形態２では、外側コア片222及び一対の連結コア片223の３つのコア片で連結コア部を構成した場合を例に説明したが、外側コア片222と一方の連結コア片223とを一体に成形したり、外側コア片222を分割し、外側コア片222の一部と一方の連結コア片223とを一体に成形すると共に、外側コア片222の残部と他方の連結コア片223とを一体に成形してもよい。この場合、連結コア部を構成するコア片の個数を削減することができる。
【００６１】
（変形例２‐４）
上記した実施の形態２では、連結コア部を構成するコア片に圧粉成形体を用いた場合を例に説明したが、連結コア部を構成するコア片に成形硬化体を用いてもよい。以下、この場合のリアクトルについて図６、７を用いて説明する。
【００６２】
図６，７に示すリアクトル300は、コイル310と、コイル310内に挿通される主コア部と主コア部に連結される連結コア部とを有するポット型のコア320とを備える。
【００６３】
コイル310は、断面矩形状の平角巻線をエッジワイズ巻きして円筒状に形成されており、この例では、巻線に絶縁被覆を有する絶縁平角銅線を用いている。
【００６４】
コア320は、コイル310内に挿通される内側コア片321（主コア部に相当）と、この内側コア片321とコイル310との組物を覆うように形成される連結コア部322とを備える。このコア320は部分的に磁気特性が異なる。具体的には、内側コア片321が圧粉成形体、連結コア部322が成形硬化体でそれぞれ形成され、内側コア片321が連結コア部322よりも飽和磁束密度が高い。
【００６５】
この例では、内側コア片321が円柱状である。内側コア片321は、ケース330の底面に対してコイル310の軸方向が略直交するように、一方の端面をケース330の底面に当接させてケース330に収納される（図６（B）参照）。また、内側コア片321の軸方向の長さがコイル310の長さよりも長く、内側コア片321の一方の端部がコイル310の端面から突出している。
【００６６】
内側コア片321は、全周面を覆う絶縁被覆層325を備える（図６（B）参照）。絶縁被覆層の材料、厚さ、形成方法などは、実施の形態１、２で説明したのと同様である。
【００６７】
連結コア部322は、内側コア片321とで閉磁路を形成する成形硬化体からなるコア片であり、内側コア片321に連結される。この例では、後述するようにケース330を成形型に利用して連結コア部322を形成している。連結コア部322は、図６（B）に示すように、コイル310と内側コア片321との組物の略表面全体、即ち、コイル310の外周面及び両端面、内側コア片321の他方の端面（ケース330の底面に当接する一方の端面とは反対側の端面）を実質的に覆うように直方体状に形成されている。具体的には、連結コア部322の外形がケース330の内周面により形成される空間の形状と同じである。内側コア片321と連結コア部322とは、連結コア部322（成形硬化体）を形成する樹脂により一体化される。
【００６８】
成形硬化体の連結コア部322は、例えば、磁性材料の軟磁性粉末と流動性のあるバインダ樹脂とを混合し、この混合物を所定の圧力をかけてケース330に流し込んで充填した後、樹脂を固化させることで得ることができる。或いは、混合物を圧力をかけずにケース330に注入充填し、樹脂を固化させてもよい。また、必要に応じて、混合物に上記したセラミックスなどの非磁性の粒子（フィラー）を加えてもよい。バインダ樹脂には、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂が好適に利用できる。バインダ樹脂に熱硬化性樹脂を用いる場合、成形型（ケース330）ごと加熱して樹脂を熱硬化させる。バインダ樹脂には常温硬化性樹脂又は低温硬化性樹脂を用いてもよく、この場合、常温〜比較的低温に保持して樹脂を硬化させることができる。成形硬化体（連結コア部322）は、非磁性であるバインダ樹脂が多く残存するため、圧粉成形体（内側コア片321）と同じ軟磁性粉末を用いたとしても、圧粉成形体よりも飽和磁束密度が低く、かつ透磁率も低くなる。また、連結コア部322が樹脂成分を含むことで、コイル310や内側コア片321を水分及び粉塵といった外部環境や機械的応力から保護することができる。
【００６９】
ケース330は、実施の形態１の変形例１‐３で説明したのと同様に、金属製や樹脂製のものを用いることができる。
【００７０】
リアクトル300は、例えば、以下のようにして製造することができる。また、コイル310及び圧粉成形体からなる内側コア片321を用意し、コイル310内に内側コア片321を挿通して、コイル310と内側コア片321との組物を作製する（図７参照）。次いで、このコイル310と内側コア部321との組物をケース330内の所定の位置に収納する。またこのとき、コイル310の一方の端面（ケース330の底面に対向する端面）とケース330の底面との間に所定の隙間が形成されるように、コイル310を支持しておく。
【００７１】
次に、上記した組物を収納したケース330内に、連結コア部322の材料、即ち軟磁性粉末とバインダ樹脂との混合物を充填し、樹脂を硬化させて、連結コア部322を一体成形する。なお、連結コア部322の成形を複数回に分けて行い、途中段階の連結コア部322の中間成形物をコイル310の高さ位置の位置決めに利用してもよい。具体的には、コイル310をケース330に収納しない状態で、ケース330に混合物の一部を充填して硬化させ、連結コア部322の一部のみを成形した後、この中間成形物の上にコイル310を配置する。その後、連結コア部322の残部を成形すると共に、樹脂により当該残部と中間成形物とを一体化して、連結コア部322を完全に成形する。
【００７２】
以上説明したリアクトル300は、内側コア片321の全周面が絶縁被覆層で覆われていることで、コイル310とコア320（内側コア片321）との間の絶縁性を高めることができる。また、振動・騒音低減効果が期待できる。さらに、内側コア片321の飽和磁束密度が連結コア部322よりも高いことで、全体が均質なコアと同じ飽和磁束密度を得る場合、内側コア片321の断面積（磁束と直交する断面の面積）を小さくすることができる。内側コア片321の小型化によりコア320を小型にすることができ、延いては小型軽量化を図ることができる。
【００７３】
（変形例２‐５）
上記した変形例２‐４では、内側コア片321の軸方向の長さがコイル310の長さよりも長く、内側コア片321の一方の端部がコイル310の端面から突出しているが、内側コア片321の長さは適宜変更してもよい。例えば図８（A）に示すように、内側コア片321の両端部をコイル310の両端面から突出させてもよい。また、例えば図８（B）に示すように、内側コア片321の長さをコイル310の長さと実質的に等しくしてもよい。後者の場合は、コイル310と内側コア片321との組物をケース330に収納しない状態で、ケース330に軟磁性粉末とバインダ樹脂との混合物の一部を充填して硬化させ、連結コア部322の一部のみを成形した後、この中間成形物の上に組物を配置する。その後、連結コア部322の残部を成形すると共に、樹脂により当該残部と中間成形物とを一体化して、連結コア部322を完全に成形する。
【００７４】
上述した実施形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、上述した構成に限定されるものではない。
【００７５】
本発明のリアクトルは、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池車などの車両に搭載される車載用DC-DCコンバータの構成部品に利用することができる。リアクトルをこのような用途に利用する場合は、通電条件が、最大電流(直流)：100A〜1000A程度、平均電圧：100V〜1000V程度、使用周波数：5kHz〜100kHz程度であり、例えば、以下の仕様を満たすように設計するとよい。
インダクタンス：10μH〜1mH
体積：200cm3〜1000cm3
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明のリアクトルは、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池車などの車両に搭載される車載用DC‐DCコンバータの構成部品に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【００７７】
100,200,300  リアクトル
110,210,310  コイル
111,112  コイル素子    113  連結部
120  コア（環状コア）
121  中間コア    122  端部コア片
123  中間コア片    124  ギャップ材
220  コア（ポット型コア）
221  内側コア片    222  外側コア片    223  連結コア片
225  絶縁被覆層
320  コア（ポット型コア）
321  内側コア片    322  連結コア部
325  絶縁被覆層
330  ケース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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