(57)【要約】【課題】製造が容易であるとともにコアの位置決めが容易な誘導機器を提供する。【解決手段】Ｕ型コア２１は、端部２１ａ，２１ｂを有する。モールド樹脂材４０は、Ｕ型コア２１における少なくとも端部２１ａ，２１ｂを覆うようにモールドし、かつ、筒状部４６，４７を有する。Ｕ型コア２２は、端部２２ａ，２２ｂを有し、端部２２ａ，２２ｂがモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７に圧入され、Ｕ型コア２１と共に閉磁路を形成する。コイル３０，３１は、モールド樹脂材４０の周囲に巻回されている。【選択図】図２
2012028572.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部を有する第１のコアと、
前記第１のコアにおける少なくとも端部を覆うようにモールドし、かつ、筒状部を有するモールド樹脂材と、
端部を有し、当該端部が前記モールド樹脂材の筒状部に圧入され、前記第１のコアと共に閉磁路を形成する第２のコアと、
前記モールド樹脂材の周囲に巻回されたコイルと、
を備えたことを特徴とする誘導機器。
【請求項２】
前記第１のコアの端面においてギャップ材を前記モールド樹脂材と一体成形したことを特徴とする請求項１に記載の誘導機器。
【請求項３】
前記第１のコアおよび前記第２のコアと共に閉磁路を形成する第３のコアを備え、前記第３のコアは、前記モールド樹脂材における前記筒状部よりも前記第１のコアの端部側にモールドされた状態で配置されていることを特徴とする請求項１に記載の誘導機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、誘導機器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１においてリアクトルの構造が開示されている。詳しくは、中空筒状のボビンの外周部には螺旋状の溝が設けられ、この溝に沿って平角状の裸導体が巻回されている。また、細長いドーナッツ形状のコア部分を構成すべく、ボビンの中空部に、Ｉ型コア、Ｕ型コア、ギャップ材を順に圧入して仮固定し、その後、リアクトル全体をモールドしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１２４０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ボビンの中空部に対し各コア（Ｉ型コア、Ｕ型コア）、ギャップ材を順に圧入していかねばならず製造しにくい。また、各部品（ボビン、各コア、ギャップ材）の位置関係を保ちにくい。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたものであり、その目的は、製造が容易であるとともにコアの位置決めが容易な誘導機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明では、端部を有する第１のコアと、前記第１のコアにおける少なくとも端部を覆うようにモールドし、かつ、筒状部を有するモールド樹脂材と、端部を有し、当該端部が前記モールド樹脂材の筒状部に圧入され、前記第１のコアと共に閉磁路を形成する第２のコアと、前記モールド樹脂材の周囲に巻回されたコイルと、を備えたことを要旨とする。
【０００７】
請求項１に記載の発明によれば、第１のコアは、筒状部を有するモールド樹脂材によって、少なくとも端部が覆われている。また、第２のコアは、モールド樹脂材の筒状部に端部が圧入され、第１のコアと共に閉磁路を形成する。さらに、モールド樹脂材の周囲にコアが巻回されている。
【０００８】
よって、第２のコアを筒状部に圧入すれば、第１のコアと第２のコアとで閉磁路を形成することができ、ボビンに第１のコアと第２のコアをそれぞれ圧入する場合と比べて製造が容易である。また、第１のコアの位置がモールド樹脂材によって固定されており、第２のコアをモールド樹脂材の筒状部に圧入する構成なので第１のコアと第２のコアの位置決めが容易である。
【０００９】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の誘導機器において、前記第１のコアの端面においてギャップ材を前記モールド樹脂材と一体成形したことを要旨とする。
請求項２に記載の発明によれば、ギャップ材は第１のコアの端面においてモールド樹脂材と一体成形されているので、ギャップ材を接着剤等でコアに接着する必要がなく、コスト低減を図ることができる。また、ギャップ材をボビンの中空部に圧入する方式に比べて製造が容易であるとともに、ギャップ材のコアに対する位置決めを容易にすることが可能となる。
【００１０】
請求項３に記載の発明では、請求項１に記載の誘導機器において、前記第１のコアおよび前記第２のコアと共に閉磁路を形成する第３のコアを備え、前記第３のコアは、前記モールド樹脂材における前記筒状部よりも前記第１のコアの端部側にモールドされた状態で配置されていることを要旨とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明によれば、第１のコアおよび第２のコアと共に閉磁路を形成する第３のコアはモールド樹脂材にモールドされた状態で配置されているので、第２のコアを筒状部に圧入すれば、第１のコアと第２のコアと第３のコアとで閉磁路を形成することができ、ボビンに第１のコアと第２のコアと第３のコアをそれぞれ圧入する場合と比べて製造が容易である。また、第１のコアと第３のコアの位置がモールド樹脂材によって固定されており、第２のコアをモールド樹脂材の筒状部に圧入する構成なので、第１のコアと第３のコアの位置決め及び第２のコアと第３のコアの位置決めが容易である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、製造が容易であるとともにコアの位置決めが容易な誘導機器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は第１の実施形態におけるリアクトルの平面図、（ｂ）はリアクトルの正面図、（ｃ）はリアクトルの側面図。
【図２】（ａ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図、（ｃ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断側面図。
【図３】リアクトルの分解斜視図。
【図４】（ａ）は第２の実施形態におけるリアクトルの平面図、（ｂ）はリアクトルの正面図、（ｃ）はリアクトルの側面図。
【図５】（ａ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図、（ｃ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断側面図。
【図６】リアクトルの分解斜視図。
【図７】（ａ）は第３の実施形態におけるリアクトルの平面図、（ｂ）はリアクトルの正面図、（ｃ）はリアクトルの側面図。
【図８】（ａ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図、（ｃ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断側面図。
【図９】リアクトルの分解斜視図。
【図１０】（ａ）は第４の実施形態におけるリアクトルの平面図、（ｂ）はリアクトルの正面図、（ｃ）はリアクトルの側面図。
【図１１】（ａ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図、（ｃ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断側面図。
【図１２】リアクトルの分解斜視図。
【図１３】（ａ）は別例におけるリアクトルの平面図、（ｂ）はリアクトルの正面図、（ｃ）はリアクトルの側面図。
【図１４】（ａ）は別例における分解した状態でのリアクトルの一部破断平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図、（ｃ）は分解した状態でのリアクトルの一部破断側面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施形態を図面に従って説明する。
図１に、本実施形態の誘導機器としてのリアクトル１０を示す。本実施形態のリアクトル１０では、ＵＵ型コア２０を用いている。ＵＵ型コア２０は、第１のコアとしてのＵ型コア２１と、第２のコアとしてのＵ型コア２２により構成されている。ＵＵ型コア２０は、環状をなし、閉磁路を形成する。また、Ｕ型コア２１とＵ型コア２２との間にギャップが形成される。
【００１５】
リアクトル１０は、ＵＵ型コア２０（Ｕ型コア２１、Ｕ型コア２２）とコイル３０，３１とモールド樹脂材４０を備えている。また、リアクトル１０は図２，３に示すコアアッシィＣＡを具備している。このコアアッシィＣＡは、Ｕ型コア２１を、モールド樹脂材４０によりギャップ材５０，５１を配した状態で一体的にモールドしたものである。そして、モールド樹脂材４０に形成した筒状部４６，４７にＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂを圧入してコアアッシィＣＡにＵ型コア２２を組み付けることによりリアクトル１０が構成されている。
【００１６】
モールド樹脂材４０は、図１（ａ）の平面視においてＵ字状の本体部４１と、直方体形状のステー支持部４２，４３，４４，４５を有している。
Ｕ型コア２１は、断面が四角形状の棒状をなし、全体形状としてＵ字状をなしている。Ｕ型コア２１は、直線的に延びる端部２１ａ，２１ｂを有し、その先端が端面２１ｃ，２１ｄとなっている。同様に、Ｕ型コア２２も、断面が四角形状の棒状をなし、全体形状としてＵ字状をなしている。Ｕ型コア２２は、直線的に延びる端部２２ａ，２２ｂを有し、その先端が端面２２ｃ，２２ｄとなっている。
【００１７】
ギャップ材５０は四角板状の樹脂よりなり、Ｕ型コア２１の端面２１ｃとＵ型コア２２の端面２２ｃとの間に介在され、Ｕ型コア２１の端面２１ｃとＵ型コア２２の端面２２ｃがギャップ材５０を介して突き合わされている。同様に、ギャップ材５１は四角板状の樹脂よりなり、Ｕ型コア２１の端面２１ｄとＵ型コア２２の端面２２ｄとの間に介在され、Ｕ型コア２１の端面２１ｄとＵ型コア２２の端面２２ｄがギャップ材５１を介して突き合わされている。樹脂製のギャップ材５０，５１は、モールド樹脂材４０と一体成形されている。
【００１８】
モールド樹脂材４０の本体部４１は、Ｕ型コア２１の全域を覆うようにモールドし、かつ、筒状部４６，４７を有している。筒状部４６，４７は、四角筒状をなし、Ｕ型コア２１の端部２１ａ，２１ｂの外周の部位からＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂに向かって直線的に延びている。筒状部４６，４７の内形はＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂの外形よりも若干小さく、筒状部４６，４７の内部にＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂを圧入することができるようになっている。
【００１９】
図１（ａ）においてステー支持部４２，４３は本体部４１の右側面に離間して形成される。また、ステー支持部４４，４５は本体部４１の左側面に離間して形成されている。各ステー支持部４２，４３，４４，４５にはＬ字の金属板よりなるステー７０の一端が埋設されている。固定部材としてのステー７０は各ステー支持部４２，４３，４４，４５の下面から下方に突出し、下端から水平方向に延びている。ステー７０の他端にはボルト孔（貫通孔）７１が形成され、ボルトをボルト孔７１を通してケース（図示略）側に螺入することによりケースにリアクトル１０を固定することができるようになっている。
【００２０】
コイル３０はモールド樹脂材４０の本体部４１におけるＵ型コア２１とＵ型コア２２との２つの連結部のうちの一方の連結部の周囲に巻回されている。一方、コイル３１は、モールド樹脂材４０の本体部４１におけるＵ型コア２１とＵ型コア２２との２つの連結部のうちの他方の連結部の周囲に巻回されている。コイル３０，３１はモールド樹脂材４０に一体化されている。
【００２１】
次に、リアクトル１０の組み立て工程について説明する。
まず、コアアッシィＣＡとＵ型コア２２を用意する。
図２，３のコアアッシィＣＡにおいて、Ｕ型コア２１はモールド樹脂材４０にモールドされている。また、モールド樹脂材４０における筒状部４６，４７の奥においてＵ型コア２１の端面２１ｃ，２１ｄにギャップ材５０，５１が一体成形されている。さらに、モールド樹脂材４０にコイル３０，３１が一体化されている。
【００２２】
引き続き、コアアッシィＣＡにおけるモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７にＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂを圧入し、図１に示すように、ギャップ材５０，５１をＵ型コア２１の端面２１ｃ，２１ｄとＵ型コア２２の端面２２ｃ，２２ｄとの間に挟み込む。
【００２３】
これにより、モールド樹脂材４０の筒状部４６，４７の内面にＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂの外面が接触した状態でＵ型コア２１，２２が位置決めされる。このとき、モールド樹脂材４０の本体部４１により、Ｕ型コア２１とＵ型コア２２とが連結支持される。よって、モールド樹脂材４０の本体部４１がＵ型コア２１とＵ型コア２２とを連結支持するときの梁部として機能する。
【００２４】
そして、ボルトをステー７０のボルト孔７１を通してケース（図示略）のねじ孔に螺入することによりリアクトル１０をケースに固定する。よって、モールド樹脂材４０に一体的に設けたステー７０を用いてリアクトル１０をケースに締結でき、別部材を用いてリアクトルを固定する場合に比べ取付が容易である。
【００２５】
また、Ｕ型コア２１とＵ型コア２２との間のギャップ材５０，５１によるギャップ部においてモールド樹脂材４０による梁構造が構築されている。これにより、ギャップ材を単にＵ型コアの端面に接着する場合に比べて、ギャップ部の剛性が向上する。その結果、リアクトル１０の使用時にＵ型コア２１，２２間に働く繰り返し応力（吸引力）による変形を抑え、ＮＶ（Ｎｏｉｓｅ  ａｎｄ  Ｖｉｂｒａｔｉｏｎ）を抑制することができる。
【００２６】
さらに、Ｕ型コア２１，２２とコイル３０，３１とギャップ材５０，５１について、厳密な位置決めを行うことができる。その結果、コイル損失やＬ値のばらつきを低減することができる。
【００２７】
以上のごとく本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）第１のコアとしてのＵ型コア２１はモールド樹脂材４０によりモールドされ（広義には、Ｕ型コア２１における少なくとも端部２１ａ，２１ｂを覆うようにモールドされ）、モールド樹脂材４０は筒状部４６，４７を有している。第２のコアとしてのＵ型コア２２は、端部２２ａ，２２ｂがモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７に圧入され、Ｕ型コア２１と共に閉磁路を形成する。また、コイル３０，３１がモールド樹脂材４０の周囲に巻回されている。
【００２８】
よって、Ｕ型コア２２を筒状部４６，４７に圧入すれば、Ｕ型コア２１とＵ型コア２２とで閉磁路を形成することができ、ボビンにＵ型コア２１，２２をそれぞれ圧入する場合と比べて製造が容易である。また、Ｕ型コア２１の位置がモールド樹脂材４０によって固定されており、Ｕ型コア２２をモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７に圧入する構成なので、Ｕ型コア２１とＵ型コア２２の位置決めが容易である。その結果、製造が容易であるとともにコアの位置決めが容易なリアクトルを提供することができる。
【００２９】
（２）Ｕ型コア２１の端面２１ｃ，２１ｄにおいてギャップ材５０，５１をモールド樹脂材４０と一体成形したので、ギャップ材５０，５１を接着剤等でＵ型コア２１またはＵ型コア２２に接着する必要がなく、コスト低減を図ることが可能となる。また、ギャップ材５０，５１をボビンの中空部に圧入する方式に比べて製造が容易であるとともに、ギャップ材５０，５１のＵ型コア２１，２２に対する位置決めを容易にすることが可能となる。
【００３０】
なお、樹脂製のギャップ材５０，５１に代わり、セラミック等の樹脂以外の材料のギャップ材をモールド樹脂材４０と一体成形してもよい。
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００３１】
図４，５，６には、本実施形態におけるリアクトル１１を示す。
第１の実施形態では、ギャップ材５０，５１をモールド樹脂材４０と一体化した。これに対し、本実施形態においては、モールド樹脂材４０とは別体のセラミック製ギャップ板８０，８１を用いている。
【００３２】
図５，６に示すように、コアアッシィＣＡにおいて、Ｕ型コア２１はモールド樹脂材４０により端面２１ｃ，２１ｄが露出する状態でモールドされている。
Ｕ型コア２２の組み付け前の状態において、Ｕ型コア２２の端面２１ｃにはセラミック製ギャップ板８０の一方の面が接着剤８２により貼り付けられている。また、セラミック製ギャップ板８０の他方の面には接着剤８３が塗布されている。同様に、Ｕ型コア２２の端面２１ｄにはセラミック製ギャップ板８１の一方の面が接着剤８４により貼り付けられている。また、セラミック製ギャップ板８１の他方の面には接着剤８５が塗布されている。
【００３３】
そして、図４に示すように、コアアッシィＣＡにおけるモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７にＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂを圧入し、セラミック製ギャップ板８０，８１をＵ型コア２１の端面２１ｃ，２１ｄ（図５参照）とＵ型コア２２の端面２２ｃ，２２ｄ（図５参照）との間に挟み込む。これにより、セラミック製ギャップ板８０，８１がＵ型コア２１の端面２１ｃ，２１ｄに接着剤８３，８５により接着される。
【００３４】
このように本実施形態のリアクトル１１では、Ｕ型コア２１，２２の端面２１ｃ，２１ｄ，２２ｃ，２２ｄにギャップ材としてのセラミック製ギャップ板８０，８１を接着した。よって、接着にてＵ型コア２１，２２の端面２１ｃ，２１ｄ，２２ｃ，２２ｄにセラミック製ギャップ板８０，８１を固定することができる。
（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００３５】
図７，８，９には、本実施形態におけるリアクトル１２を示す。なお、図９においてはコイル３０，３１は省略している。
第１の実施形態では、樹脂製のギャップ材５０，５１を用いた。これに対し、本実施形態においては、エアギャップＡＧを用いている。
【００３６】
図８，９に示すように、コアアッシィＣＡのモールド樹脂材４０において、Ｕ型コア２１の端面２１ｃに相当する部位、即ち、ギャップ形成部には一対のエアギャップ形成用突起９０，９１が形成されている。エアギャップ形成用突起９０，９１は上下方向に延びている。同様に、コアアッシィＣＡのモールド樹脂材４０において、Ｕ型コア２１の端面２１ｄに相当する部位、即ち、ギャップ形成部には一対のエアギャップ形成用突起９２，９３が形成されている。エアギャップ形成用突起９２，９３は上下方向に延びている。
【００３７】
Ｕ型コア２２の組み付け前の状態において、コアアッシィＣＡのモールド樹脂材４０でのＵ型コア２１の端面２１ｃにはエアギャップ形成用突起９０，９１がモールド樹脂材４０と一体成形されているとともに、Ｕ型コア２１の端面２１ｄにはエアギャップ形成用突起９２，９３がモールド樹脂材４０と一体成形されている。
【００３８】
そして、コアアッシィＣＡにおけるモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７にＵ型コア２２の端部２２ａ，２２ｂを圧入する。これにより、図７に示すように、エアギャップ形成用突起９０，９１がＵ型コア２１の端面２１ｃとＵ型コア２２の端面２２ｃとの間に挟み込まれ、Ｕ型コア２１の端面２１ｃとＵ型コア２２の端面２２ｃとの間にエアギャップＡＧが形成される。同様に、エアギャップ形成用突起９２，９３がＵ型コア２１の端面２１ｄとＵ型コア２２の端面２２ｄとの間に挟み込まれ、Ｕ型コア２１の端面２１ｄとＵ型コア２２の端面２２ｄとの間にエアギャップＡＧが形成される。
【００３９】
このように本実施形態のリアクトル１２では、Ｕ型コア２１の端面２１ｃ，２１ｄにおいてエアギャップ形成用突起９０，９１，９２，９３をモールド樹脂材４０と一体成形し、Ｕ型コア２１の端面２１ｃ，２１ｄとＵ型コア２２の端面２２ｃ，２２ｄの間にエアギャップＡＧを形成した。よって、接着剤なしにギャップを形成することができる。また、エアギャップ（エアギャップ形成用突起９０，９１，９２，９３）のモールド樹脂材４０に対する位置決めが容易である。
（第４の実施形態）
次に、第４の実施形態を、第１，２，３の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００４０】
図１０，１１，１２には、本実施形態におけるリアクトル１３を示す。なお、図１２においてはコイル３０，３１は省略している。また、本実施形態ではコアアッシィＣＡ（モールド樹脂材４０）に固定部材としてのステーは設けていない。
【００４１】
本実施形態においては、Ｕ−Ｉ−Ｕ型のコア１００を用いている。詳しくは、コア１００は、第１のコアとしてのＵ型コア１０１と、第２のコアとしてのＵ型コア１０２と、第３のコアとしてのＩ型コア１０３、Ｉ型コア１０４、Ｉ型コア１０５およびＩ型コア１０６からなる。Ｕ型コア１０１の一方の端面１０１ｃから、順に、Ｉ型コア１０３、Ｉ型コア１０４、Ｕ型コア１０２の一方の端面１０２ｃが配置されている。また、Ｕ型コア１０１の他方の端面１０１ｄから、順に、Ｉ型コア１０５、Ｉ型コア１０６、Ｕ型コア１０２の他方の端面１０２ｄが配置されている。Ｕ型コア１０１、Ｉ型コア１０３、Ｉ型コア１０４、Ｉ型コア１０５、Ｉ型コア１０６はモールド樹脂材４０によりモールドされている。
【００４２】
また、Ｕ型コア１０１の一方の端面１０１ｃとＩ型コア１０３との間には樹脂製のギャップ材１０７が配置され、Ｉ型コア１０３とＩ型コア１０４との間には樹脂製のギャップ材１０８が配置され、Ｉ型コア１０４とＵ型コア１０２の一方の端面１０２ｃとの間には樹脂製のギャップ材１０９が配置されている。さらに、Ｕ型コア１０１の他方の端面１０１ｄとＩ型コア１０５との間には樹脂製のギャップ材１１０が配置され、Ｉ型コア１０５とＩ型コア１０６との間には樹脂製のギャップ材１１１が配置され、Ｉ型コア１０６とＵ型コア１０２の他方の端面１０２ｄとの間には樹脂製のギャップ材１１２が配置されている。樹脂製のギャップ材１０７，１０８，１０９，１１０，１１１，１１２は、モールド樹脂材４０と一体成形されている。
【００４３】
なお、樹脂製のギャップ材１０７，１０８，１０９，１１０，１１１，１１２に代わり、セラミック等の樹脂以外の材料のギャップ材を用いてもよい。
図１１，１２に示すＵ型コア１０２の組み付け前の状態では、コアアッシィＣＡにおいて、Ｕ型コア１０１とＩ型コア１０３とＩ型コア１０４とＩ型コア１０５とＩ型コア１０６とがモールド樹脂材４０により位置決めした状態でモールドされている。また、樹脂製のギャップ材１０７，１０８，１０９，１１０，１１１，１１２がモールド樹脂材４０と一体成形されている。
【００４４】
そして、コアアッシィＣＡにおけるモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７にＵ型コア１０２の端部１０２ａ，１０２ｂを圧入し、図１０に示すように、ギャップ材１０９，１１２をＵ型コア１０２の端面１０２ｃ，１０２ｄとＩ型コア１０４，１０６との間に挟み込む。
【００４５】
このように本実施形態のリアクトル１３では、第１のコアおよび第２のコアと共に閉磁路を形成する第３のコアとしてのＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６を備えている。このＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６は、モールド樹脂材４０における筒状部４６，４７よりもＵ型コア１０１（第１のコア）の端部１０１ａ，１０１ｂ側にモールドされた状態で配置されている。よって、Ｕ型コア１０２を筒状部４６，４７に圧入すれば、Ｕ型コア１０１とＵ型コア１０２とＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６とで閉磁路を形成することができ、ボビンにＵ型コア１０１とＵ型コア１０２とＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６をそれぞれ圧入する場合と比べて製造が容易である。また、Ｕ型コア１０１とＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６の位置がモールド樹脂材４０によって固定されており、Ｕ型コア１０２をモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７に圧入する構成なので、Ｕ型コア１０１とＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６の位置決め及びＵ型コア１０２とＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６の位置決めを容易にすることが可能となる。
【００４６】
なお、図１０，１１，１２では４つのＩ型コア１０３，１０４，１０５，１０６を用いたが、Ｉ型コアの数は４つ以外でもよく、例えば、２つのＩ型コアを用いても６つ以上のＩ型コアを用いてもよい。
【００４７】
実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
・第１のコアとしてのＵ型コア２１，１０１は、モールド樹脂材４０により全域を覆うようにモールドしたが、Ｕ型コア２１，１０１における少なくとも端部２１ａ，２１ｂ，１０１ａ，１０１ｂを覆うようにモールドすればよい。
【００４８】
・コイル３０，３１はコアアッシィＣＡに一体的に設けたが（モールド樹脂材４０に一体化したが）、コイル３０，３１はコアアッシィＣＡ（モールド樹脂材４０）とは別体とし、コアアッシィＣＡ（モールド樹脂材４０）に後付けしてもよい。
【００４９】
・第１，第２，第３の実施形態において固定部材としてのステー７０はコアアッシィＣＡに一体的に設けたが（モールド樹脂材４０に一体化したが）、固定部材はコアアッシィＣＡ（モールド樹脂材４０）とは別体とし、コアアッシィＣＡ（モールド樹脂材４０）に後付けしてもよい。
【００５０】
・図１３に示すように、樹脂材１２０でモールドされた第２のコアとしてのＵ型コア２２をモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７に圧入してもよい。即ち、図１４に示すように、Ｕ型コア２２における露出部を樹脂材１２０でモールドしておき、この樹脂モールドされたＵ型コア２２をモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７に圧入する。この構成によれば、ボビンの中空部にＵ型コア２１，２２を圧入したものを樹脂モールドする構成に比べ第１のコアとしてのＵ型コア２１のモールド樹脂材４０がボビンの機能を兼務するので、コスト低減が可能となる。また、図１３，１４に代わり、第２のコアとしてのＵ型コア２２の全域を樹脂モールドしてモールド樹脂材４０の筒状部４６，４７に圧入してもよい。
【００５１】
・誘導機器はリアクトルに限ることなく、他にも、例えばトランスであってもよい。
【符号の説明】
【００５２】
２１…Ｕ型コア、２１ａ…端部、２１ｂ…端部、２１ｃ…端面、２１ｄ…端面、２２…Ｕ型コア、２２ａ…端部、２２ｂ…端部、３０…コイル、３１…コイル、４０…モールド樹脂材、４６…筒状部、４７…筒状部、５０…ギャップ材、５１…ギャップ材、１０１…Ｕ型コア、１０１ａ…端部、１０１ｂ…端部、１０２…Ｕ型コア、１０２ａ…端部、１０２ｂ…端部、１０３…Ｉ型コア、１０４…Ｉ型コア、１０５…Ｉ型コア、１０６…Ｉ型コア。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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