(57)【要約】【課題】周辺部も含めてシワやワレが抑制された合わせガラスの製造方法の提供。【解決手段】少なくとも２枚のガラス板と、少なくとも２枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板／中間膜／樹脂フィルム／中間膜／ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程と、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含むことを特徴とする、合わせガラスの製造方法。【選択図】図１
2012162427.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２枚のガラス板と、少なくとも２枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板／中間膜／樹脂フィルム／中間膜／ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程と、
前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含むことを特徴とする、合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂フィルムが液晶化合物を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
前記液晶化合物が、棒状のコレステリック液晶であることを特徴とする請求項３に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂フィルムが選択反射膜であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項６】
前記選択反射膜が赤外領域の反射膜であることを特徴とする請求項５に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項７】
前記応力緩和層または応力分散層を、前記樹脂フィルムの前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の両面に積層することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項８】
前記応力緩和層または応力分散層が、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項９】
前記ガラス板が曲面ガラスであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法で得られる、合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスおよびその製造方法に関する。本発明は、特に建材用窓、自動車用窓等に用いられる合わせガラス、好ましくは遮熱フィルムおよび合わせガラス用中間膜が２枚のガラスで挟持された合わせガラスとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境・エネルギーへの関心の高まりから省エネに関する工業製品へのニーズは高く、その一つとして住宅及び自動車等の窓ガラスの遮熱、つまり日光による熱負荷を減少させるのに効果のある、ガラスや機能フィルムが求められている。日光による熱負荷を減少させるのには、太陽光スペクトルの赤外領域の太陽光線の透過を防ぐことが必要である。
【０００３】
その中でも、２枚のガラス板の間に機能フィルムを挿入した合わせガラスが、遮熱性能を高める観点から提案されている（特許文献１〜３参照）。これらの文献には、赤外線反射膜を含むプラスチックフィルムを２枚の合わせガラス用樹脂中間膜で挟み、さらにそれを２枚のガラス板の間に挟持した構成が開示されている。また、このような構成の合わせガラスを製造する場合、外観不良や断熱性能の低下を抑制する観点から、挿入されたプラスチックフィルムにシワが生じないようにする方法が記載されている。
例えば、特許文献１および２には、プラスチックフィルムの面積をガラス板の面積より小さくし、プラスチックフィルム端部に不透明な着色膜を重ねる合わせガラスの製造方法が記載されている。特許文献１および２に記載の方法によれば、プラスチックフィルムのシワがガラス板の周辺部において顕著であるため、合わせガラス周辺部に不透明な着色膜を設けることで、実質的に合わせガラス中央部にシワやワレが視認されないようにすることができる。
一方、特許文献３には、テンションをかけながらガラスより大きいプラスチックフィルムと樹脂中間膜を重ねてあらかじめ熱圧着する工程と、その後別の樹脂中間膜を重ねて積層フィルムとする工程と、前記積層フィルムを２枚の湾曲したガラス板の間に挿入する工程と、得られた積層体をオートクレーブにより加圧加熱して接着する工程と、湾曲したガラス板のエッジからはみ出た積層フィルムを切断・除去する工程からなる合わせガラスの製造方法が記載されている。特許文献３に記載の方法では、プラスチックフィルムと樹脂中間膜のみをあらかじめ熱圧着することによりプラスチックフィルムのシワや赤外線反射膜のクラックを抑制することができる。また、特許文献３の比較例には、プラスチックフィルムと樹脂中間膜のみをあらかじめ熱圧着せずに合わせガラスの構成に積層した後で全体を熱圧着すると、合わせガラスの周辺部においてプラスチックフィルムにシワが観察され、プラスチックフィルムに赤外線反射膜とハードコート層を積層していた場合は赤外線反射膜にクラックが観察されることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２２２２３３号公報
【特許文献２】特開２０１０−２６５１６１号公報
【特許文献３】特開２００９−１６１４０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者が、特許文献１および２に記載の方法で、２枚のガラス板の間に、ガラス板の面積および中間膜の面積より小さい面積の樹脂フィルムを中間膜で挟み込んで積層し、加熱圧着して合わせガラスを製造したところ、確かに樹脂フィルムの周辺部にシワやワレが発生することが判明した。また、本発明者が、特許文献３に記載の方法でガラス板の面積よりも大きい樹脂フィルムと、樹脂フィルムと同じ面積の中間膜を用いて合わせガラスを製造したところ、樹脂フィルムの周辺部にシワやワレが発生することが判明した。
さらに、このような樹脂フィルムの周辺部にシワやワレが発生した合わせガラスは、その後の取り扱い方によって、または適当なサイズに裁断しようとすると、合わせガラスの全面にシワやワレが広がることがわかり、さらなる改善が求められていることがわかった。
【０００６】
以上より、本発明が解決しようとする課題は、周辺部も含めてシワやワレが抑制された合わせガラスの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明者が鋭意検討した結果、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムを用いて、その端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出させた状態で合わせガラス化工程を行うことにより、上記課題を解決できることを見出すに至った。
【０００８】
上記課題を解決するための手段は、以下の通りである。
［１］  少なくとも２枚のガラス板と、少なくとも２枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板／中間膜／樹脂フィルム／中間膜／ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程と、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含むことを特徴とする、合わせガラスの製造方法。
［２］  前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層する工程を含むことを特徴とする［１］に記載の合わせガラスの製造方法。
［３］  前記樹脂フィルムが液晶化合物を含むことを特徴とする［１］または［２］に記載の合わせガラスの製造方法。
［４］  前記液晶化合物が、棒状のコレステリック液晶であることを特徴とする［３］に記載の合わせガラスの製造方法。
［５］  前記樹脂フィルムが選択反射膜であることを特徴とする［１］〜［４］のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
［６］  前記選択反射膜が赤外領域の反射膜であることを特徴とする［５］に記載の合わせガラスの製造方法。
［７］  前記応力緩和層または応力分散層を、前記樹脂フィルムの前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の両面に積層することを特徴とする［１］〜［６］のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
［８］  前記応力緩和層または応力分散層が、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことを特徴とする［１］〜［７］のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
［９］  前記ガラス板が曲面ガラスであることを特徴とする［１］〜［８］のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
［１０］  ［１］〜［９］のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法で得られる、合わせガラス。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、周辺部も含めてシワやワレが抑制された合わせガラスの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の製造方法のガラス板に挟持された積層体を製造する工程後に得られる、ガラス板に挟持された積層体の実施形態の一例について、その断面を示す概略図である。
【図２】図１の実施形態の異なる角度における概略図である。
【図３】本発明の製造方法のガラス板に挟持された積層体を製造する工程後に得られる、ガラス板に挟持された積層体の実施形態の他の一例を示す概略図である。
【図４】比較例の製造方法のガラス板に挟持された積層体の実施形態の一例について、その断面を示す概略図である。
【図５】比較例の製造方法のガラス板に挟持された積層体の他の一例を示す概略図である。
【図６】比較例の製造方法のガラス板に挟持された積層体の他の一例を示す概略図である。
【図７】実施例の製造方法のガラス板に挟持された積層体の他の一例を示す概略図である。
【図８】実施例の製造方法のガラス板に挟持された積層体の他の一例を示す概略図である。
【図９】実施例の製造方法の合わせガラスの実施形態の他の一例を示す概略図である。
【図１０】樹脂フィルムと中間膜の積層体を製造する方法の一例を示す概略図である。
【図１１】樹脂フィルムと中間膜の積層体を製造する方法の他の一例を示す概略図である。
【図１２】コレステリック液晶層が４層積層された態様の樹脂フィルムを用いたガラス板に挟持された積層体について、その断面の詳細を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
【００１２】
［合わせガラスの製造方法］
本発明の合わせガラスの製造方法（以下、本発明の製造方法とも言う）は、少なくとも２枚のガラス板と、少なくとも２枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板／中間膜／樹脂フィルム／中間膜／ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程と、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含むことを特徴とする。
なお、本明細書中、ガラス板に挟持された積層体とは、ガラス板／中間膜／樹脂フィルム／中間膜／ガラス板の順に積層されたものであり、かつ、加熱しながら圧着される前のもののことを言う。また、合わせガラスとは、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着したもののことを言う。さらに、単に積層体という場合は、中間膜／樹脂フィルム／中間膜の順に積層されたもののことを言う。
以下、本発明の合わせガラスの製造方法の好ましい態様について、本発明の製造方法で得られる合わせガラスの好ましい態様とあわせて説明する。本発明がこれらに限定されるものではないことは言うまでもない。
【００１３】
＜ガラス板に挟持された積層体を製造する工程＞
本発明の製造方法は、少なくとも２枚のガラス板と、少なくとも２枚の中間膜と、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積の樹脂フィルムとを、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出するようにガラス板／中間膜／樹脂フィルム／中間膜／ガラス板の順に積層してガラス板に挟持された積層体を製造する工程を含む。前記ガラス板に挟持された積層体を製造する工程後の、前記ガラス板に挟持された積層体の構成を図１に示す。
前記ガラス板に挟持された積層体の積層順序は、特に制限はなく、いかなる順序で積層してもよい。その中でも、一度前記樹脂フィルムと前記中間膜の積層体を得てから、前記樹脂フィルムと中間膜の積層体をガラス板と積層して、前記ガラス板に挟持された積層体とする方法が好ましい。一方、一度も前記ガラス板に挟持された積層体の構成を経由せずに、あらかじめ部材の一部をガラス板と仮貼り合わせたもの同士を積層して、前記ガラス板に挟持された積層体とする方法によって製造してもよい。
その中でも、本発明の製造方法は、前記ガラス板に挟持された積層体の構成を経由することが、熱圧着を一度の工程で行なうことができる観点から好ましい。
以下において、まず、一度前記ガラス板に挟持された積層体を得てから、それをガラス板と貼り合わせて合わせガラスとする方法を説明する。
【００１４】
以下、ガラス板に挟持された積層体を製造する方法について、（１）樹脂フィルムの製造方法、（２）前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法、（３）前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体とガラス板の積層方法について説明する。
【００１５】
（１）樹脂フィルムの製造方法
前記樹脂フィルムは、公知の合わせガラスにおいて機能層として好ましく挿入されるさまざまな樹脂フィルムを用いることができる。
その中でも、本発明の製造方法では、前記樹脂フィルムは、選択反射膜であることが好ましく、前記選択反射膜として赤外領域の反射膜（以下、赤外線反射層とも言う）を含むことがより好ましく、前記樹脂フィルムが赤外線反射層であることが特に好ましい。なお、前記赤外線反射層とは、赤外線を反射する能力を有する層のことを言う。
一方、本発明の製造方法では、前記樹脂フィルムが液晶化合物を含むことが好ましい。前記液晶化合物は、棒状のコレステリック液晶であることが好ましい。
本発明の製造方法では、前記赤外線反射層が重合性液晶化合物を固定してなる層であることが好ましく、コレステリック液晶相を固定してなる層（以下、「コレステリック液晶層」と呼ぶことがある）であることがより好ましく、コレステリック液晶層であり、かつ赤外線反射層であることが特に好ましい。
以下において、本発明の好ましい態様である、コレステリック液晶層であり、かつ赤外線反射層である前記樹脂フィルムを製造する方法について、説明する。
【００１６】
（支持体）
本発明の製造方法における前記ガラス板に挟持された積層体を製造する工程内では、前記樹脂フィルムが透明可塑性樹脂フィルム等の支持体を含むことが、前記コレステリック液晶層である赤外線光反射層を安定して製膜する観点から好ましい。但し、得られたガラス板に挟持された積層体には前記樹脂フィルム中に支持体が残らない構成であっても、残る構成であってもよい。
その中でも、本発明の製造方法では、前記ガラス板に挟持された積層体において、前記樹脂フィルム中に支持体が残らないことが好ましい。すなわち、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が後述する第一の中間膜と接しており、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が後述する第二の中間膜とも接していることが好ましい。但し、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記コレステリック液晶相を固定してなる層と、前記第二の樹脂中間膜の間に支持体やその他の熱可塑性樹脂を含んでいてもよく、その場合も十分に本発明の効果を得ることができる。
【００１７】
前記支持体は、自己支持性があり、前記赤外線光反射層を支持するものであれば、なんら限定はない。特に複数の赤外線反射膜を積層して赤外線反射層を形成する場合は、支持体として下層の赤外線反射層を含めて支持体として、下層の赤外線反射層の上に順次赤外線反射膜を積層していくことができる。
本発明の製造方法では、前記支持体はロール  トゥ  ロールで製造する観点から可塑性であることが好ましい。
また、前記支持体は、透明であっても透明でなくてもよい。その中でも、前記支持体は透明可塑性樹脂フィルムであることが好ましい。但し、本発明の製造方法において支持体を剥離する工程を含む場合は、透明であることは必要ない。前記支持体のヘイズは、好ましくは３％以下であり、より好ましくは１％以下である。所定の光学特性を満足するように、生産工程を管理して製造される、λ／２板等の特殊の位相差板であってもよいし、また、面内レターデーションのバラツキが大きく、具体的には、波長１０００ｎｍの面内レターデーションＲｅ（１０００）のバラツキで表現すれば、Ｒｅ（１０００）のバラツキが２０ｎｍ以上、また１００ｎｍ以上であり、所定の位相差板としては使用不可能なポリマーフィルム等であってもよい。また前記支持体の面内レターデーションについても特に制限はなく、例えば、波長１０００ｎｍの面内レターデーションＲｅ（１０００）が、８００〜１３０００ｎｍである位相差板等を用いることができる。
【００１８】
本発明で用いる前記支持体は、ポリビニルブチラール樹脂フィルムなどの前記第一および第二の中間膜との圧着や、前記樹脂フィルム中に支持体が残る場合には合わせガラス時にポリビリルブチラール樹脂の伸縮に耐えうる剛性を有していることが好ましく、ヤング率はポリビニルブチラール樹脂の１００倍〜１０００倍程度が好ましい。このような構成とすることにより、前記樹脂フィルムの周辺部も含めて膜ワレやシワを抑制でき、得られる合わせガラスの反射ムラをより効果的に抑制することができる。
【００１９】
可視光に対する透過性が高いポリマーフィルムとしては、液晶表示装置等の表示装置の部材として用いられる種々の光学フィルム用のポリマーフィルムが挙げられる。前記透明可塑性樹脂フィルムとしては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル；ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリイミド、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、などを主成分とするフィルムが例示される。この中でも、ポリエチレンテレフタレートおよび／またはトリアセチルセルロースを主成分とするフィルムが好ましい。
【００２０】
本発明では、前記支持体の厚さが、３０μｍ〜２００μｍであることが好ましく、１００〜２００μｍであることがより好ましい。このような厚さとすることにより、前記赤外光反射層を安定的に製造することができ、また、前記ガラス板に挟持された積層体が前記支持体を含む場合にも、前記樹脂フィルムの周辺部も含めて膜ワレやシワを抑制でき、得られる合わせガラスの反射ムラをより効果的に抑制することができる。
【００２１】
（赤外線反射層）
上述のとおり、前記赤外線反射層はコレステリック液晶相を固定してなる層であることが好ましい。
本発明では、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が、４層以上の積層体であることが好ましい。すなわち、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記コレステリック液晶相を固定してなる層が４層以上積層されていることが好ましい。図９は、コレステリック液晶層の積層構成の一例を示したものであって、１は前記樹脂フィルム全体を、３および３’は、それぞれ第一および第二の中間膜を、１５ａ、１５ｂ、１６ａ及び１６ｂは、各赤外線反射層を、をそれぞれ示している。
赤外線反射層１５ａ、１５ｂ、１６ａ及び１６ｂは、コレステリック液晶相を固定してなる層であるので、当該コレステリック液晶相の螺旋ピッチに基づいて、特定の波長の光を反射する光選択反射性を示す。本発明の１つの実施形態では、隣接する赤外線反射層１５ａと１５ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であるとともに、その反射中心波長λ15が同一である。また、同様に、隣接する赤外線反射層１６ａと１６ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であるとともに、その反射中心波長λ16が同一である。本実施形態では、λ15≠λ16を満足するので、赤外線反射層１５ａと１５ｂによって所定の波長λ15の左円偏光及右円偏光を選択反射するとともに、赤外線反射層１６ａと１６ｂによって、波長λ15とは異なる波長λ16の左円偏光及び右円偏光を選択反射しており、全体として、反射特性の広帯域化が図れている。
【００２２】
図９では、赤外線反射層１５ａと１５ｂによる選択反射の中心波長λ15が、例えば１０１０〜１０７０ｎｍの範囲にあり、赤外線反射層１６ａと１６ｂによる選択反射の中心波長λ16が、例えば１１９０〜１２９０ｎｍの範囲にあるなど、異なっていてもよい。選択反射波長がそれぞれ前記範囲である２組の赤外線反射層を利用することで、赤外線の反射効率を改善できる。太陽光エネルギー強度のスペクトル分布は、短波長であるほど高エネルギーであるという一般的傾向を示すが、赤外光波長域のスペクトル分布には、波長９５０〜１１３０ｎｍ、及び波長１１３０〜１３５０ｎｍに、２つのエネルギー強度のピークが存在する。選択反射の中心波長が、１０１０〜１０７０ｎｍ（より好ましくは１０２０〜１０６０ｎｍ）の範囲にある少なくとも一組の赤外線反射層と、選択反射の中心波長が、１１９０〜１２９０ｎｍ（より好ましくは１２００〜１２８０ｎｍ）の範囲にある少なくとも一組の赤外線反射層とを利用することにより、該２つのピークに相当する光をより効率的に反射することができ、その結果、遮熱性をより改善することができる。
【００２３】
上記反射中心波長を示すコレステリック液晶相の螺旋ピッチは、一般的には、波長λ15で６５０〜６９０ｎｍ程度、波長λ16で７６０ｎｍ〜８４０ｎｍ程度である。また、各赤外線反射層の厚みは、１μｍ〜８μｍ程度（好ましくは３〜７μｍ程度）である。但し、これらの範囲に限定されるものではない。層の形成に用いる材料（主には重合性液晶化合物及びキラル剤）の種類及びその濃度等を調整することで、所望の螺旋ピッチの赤外線反射層を形成することができる。また層の厚みは、塗布量を調整することで所望の範囲とすることができる。
【００２４】
上記した通り、隣接する赤外線反射層１５ａと１５ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆であり、同様に、隣接する赤外線反射層１６ａと１６ｂは、それぞれのコレステリック液晶相の螺旋方向が互いに逆である。この様に、逆向きのコレステリック液晶相からなり、選択反射の中心波長が同一の赤外線反射層を近くに配置することで、同波長の左円偏光及び右円偏光の双方を反射することができる。
例えば、赤外線反射層１６ｂを通過した光（波長λ16の右円偏光が反射され、左円偏光のみが透過した光）が、次に通過するのが１６ｂではなく１５ａや１５ｂのように、選択反射の中心波長がλ16ではない場合、波長λ16の左円偏光成分は螺旋ピッチのサイズが異なるコレステリック液晶層を通過することになる。この場合、波長λ16の左円偏光成分は、他の赤外線反射層中のコレステッリツク液晶相の旋光性の影響を僅かではあるが受けることになり、左円偏光成分の波長がシフトするなどの変化が生じる。当然のことながら、この現象は、「波長λ16の左円偏光成分」に限って起こるわけではなく、ある波長のある円偏光が、異なる螺旋ピッチのコレステリック液晶相を通過する場合に生じる変化である。本発明者が種々検討した結果、経験則的なデータではあるが、所定の螺旋ピッチのコレステリック液晶層によって反射されなかった一方の円偏光成分が、反射されないまま、螺旋ピッチが異なる他のコレステリック液晶層を通過する場合、通過する当該層の数が３以上になると、通過する円偏光成分への悪影響が顕著になり、その後に、当該円偏光を反射可能なコレステリック液晶層に到達しても、当該層による反射率が顕著に低下することがわかった。本発明では、選択反射の中心波長が互いに同一であり、且つ螺旋方向が互いに異なる一組の赤外線反射層は、隣接させて配置しなくても、本発明の効果が得られるが、当該一組の赤外線反射層の間に配置される、他の赤外線反射層（螺旋ピッチが異なるコレステリック液晶相を固定して形成された、選択反射の中心波長が異なる赤外線反射層）は、２以下であるのが好ましい。勿論、当該一組の赤外線反射層が隣接しているのが好ましい。
【００２５】
コレステリック液晶層の態様は、上記態様に限定されるものではない。基板の一方の表面上に、５層以上赤外線反射層を積層した構成であってもよいし、また、基板の双方の表面上に、１組以上ずつ（合計で５層以上）赤外線反射層積層した構成であってもよい。また、同一の反射中心波長を示す２組以上の赤外線反射層を有する態様であってもよい。
赤外線反射層を構成する各層の厚さは、それぞれ、１〜１０μｍであることが好ましく、２〜７μｍであることがより好ましい。赤外線反射層全体の厚さは、１０〜５０μｍであることが好ましく、２０〜４０μｍであることがより好ましい。
【００２６】
本発明における赤外光反射層では、各赤外線反射層の形成に、重合性液晶化合物を用いることが好ましい。その中でも、硬化性の液晶組成物を用いるのが好ましい。前記液晶組成物の好ましい一例は、棒状液晶化合物、水平配向剤、光学活性化合物（キラル剤）、及び重合開始剤を含有するものである。また、赤外線反射層は、重合性液晶化合物を含む組成物を固定してなり、さらに水平配向剤を含むことも好ましい。前記赤外線反射層は、上述の各成分を２種以上含んでいてもよい。例えば、重合性の液晶化合物と非重合性の液晶化合物との併用が可能である。また、低分子液晶化合物と高分子液晶化合物との併用も可能である。更に、配向の均一性や塗布適性、膜強度を向上させるために、ムラ防止剤、ハジキ防止剤、及び重合性モノマー等の種々の添加剤から選ばれる少なくとも１種を含有していてもよい。また、前記液晶組成物中には、必要に応じて、さらに重合禁止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、色材、無機微粒子、金属微粒子、金属酸化物微粒子等を、光学的性能を低下させない範囲で添加することができる。
【００２７】
棒状液晶化合物：
本発明に使用可能な棒状液晶化合物の例は、棒状ネマチック液晶化合物である。前記棒状ネマチック液晶化合物の例には、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類及びアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が好ましく用いられる。低分子液晶化合物だけではなく、高分子液晶化合物も用いることができる。
【００２８】
本発明に利用する棒状液晶化合物は、重合性であることが好ましい。
重合性棒状液晶化合物は、重合性基を棒状液晶化合物に導入することで得られる。重合性基の例には、不飽和重合性基、エポキシ基、及びアジリジニル基が含まれ、不飽和重合性基が好ましく、エチレン性不飽和重合性基が特に好ましい。重合性基は種々の方法で、棒状液晶化合物の分子中に導入できる。重合性棒状液晶化合物が有する重合性基の個数は、好ましくは１〜６個、より好ましくは１〜３個である。重合性棒状液晶化合物の例は、Ｍａｋｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．，１９０巻、２２５５頁（１９８９年）、Ａｄｖａｎｃｅｄ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  ５巻、１０７頁(１９９３年)、米国特許第４６８３３２７号明細書、同５６２２６４８号明細書、同５７７０１０７号明細書、国際公開ＷＯ９５／２２５８６号公報、同９５／２４４５５号公報、同９７／００６００号公報、同９８／２３５８０号公報、同９８／５２９０５号公報、特開平１−２７２５５１号公報、同６−１６６１６号公報、同７−１１０４６９号公報、同１１−８００８１号公報、及び特開２００１−３２８９７３号公報などに記載の化合物が含まれる。２種類以上の重合性棒状液晶化合物を併用してもよい。２種類以上の重合性棒状液晶化合物を併用すると、配向温度を低下させることができる。
【００２９】
配向制御剤：
本発明では、前記液晶組成物中に、安定的に又は迅速にコレステリック液晶相となるのに寄与する配向制御剤として、水平配向剤を添加することが好ましい。水平配向剤としては、含フッ素(メタ)アクリレート系ポリマー、及び下記一般式（Ｘ１）〜（Ｘ３）で表される化合物が例示され、フッ素系のものがより好ましい。これらから選択される２種以上を含有していてもよい。これらの化合物は、層の空気界面において、液晶化合物の分子のチルト角を低減若しくは実質的に水平配向させることができる。尚、本明細書で「水平配向」とは、液晶分子長軸と膜面が平行であることをいうが、厳密に平行であることを要求するものではなく、本明細書では、水平面とのなす傾斜角が２０度未満の配向を意味するものとする。液晶化合物が空気界面付近で水平配向する場合、配向欠陥が生じ難いため、可視光領域での透明性が高くなり、また赤外領域での反射率が増大する。一方、液晶化合物の分子が大きなチルト角で配向すると、コレステリック液晶相の螺旋軸が膜面法線からずれるため、反射率が低下したり、フィンガープリントパターンが発生してヘイズの増大や回折性を示したりするため好ましくない。
配向制御剤として利用可能な前記含フッ素(メタ)アクリレート系ポリマーの例は、特開２００７−２７２１８５号公報の［００１８］〜［００４３］等に記載がある。
【００３０】
以下、水平配向剤として利用可能な、下記一般式（Ｘ１）〜（Ｘ３）で表される化合物について、順に説明する。
【００３１】
【化１】
2012162427.tif 000003
【００３２】
式中、Ｒ1、Ｒ2及びＲ3は各々独立して、水素原子又は置換基を表し、Ｘ1、Ｘ2及びＸ3は単結合又は二価の連結基を表す。Ｒ1〜Ｒ3で各々表される置換基としては、好ましくは置換もしくは無置換の、アルキル基（中でも、無置換のアルキル基又はフッ素置換アルキル基がより好ましい）、アリール基（中でもフッ素置換アルキル基を有するアリール基が好ましい）、置換もしくは無置換のアミノ基、アルコキシ基、アルキルチオ基、ハロゲン原子である。Ｘ1、Ｘ2及びＸ3で各々表される二価の連結基は、アルキレン基、アルケニレン基、二価の芳香族基、二価のヘテロ環残基、−ＣＯ−、―ＮＲａ−（Ｒａは炭素原子数が１〜５のアルキル基又は水素原子）、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ2−及びそれらの組み合わせからなる群より選ばれる二価の連結基であることが好ましい。二価の連結基は、アルキレン基、フェニレン基、−ＣＯ−、−ＮＲａ−、−Ｏ−、−Ｓ−及び−ＳＯ2−からなる群より選ばれる二価の連結基又は該群より選ばれる基を少なくとも二つ組み合わせた二価の連結基であることがより好ましい。アルキレン基の炭素原子数は、１〜１２であることが好ましい。アルケニレン基の炭素原子数は、２〜１２であることが好ましい。二価の芳香族基の炭素原子数は、６〜１０であることが好ましい。
【００３３】
【化２】
2012162427.tif 000004
【００３４】
式中、Ｒは置換基を表し、ｍは０〜５の整数を表す。ｍが２以上の整数を表す場合、複数個のＲは同一でも異なっていてもよい。Ｒとして好ましい置換基は、Ｒ1、Ｒ2、及びＲ3で表される置換基の好ましい範囲として挙げたものと同様である。ｍは、好ましくは１〜３の整数を表し、特に好ましくは２又は３である。
【００３５】
【化３】
2012162427.tif 000005
【００３６】
式中、Ｒ4、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7、Ｒ8及びＲ9は各々独立して、水素原子又は置換基を表す。Ｒ4、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7、Ｒ8及びＲ9でそれぞれ表される置換基は、好ましくは一般式（ＸＩ）におけるＲ1、Ｒ2及びＲ3で表される置換基の好ましいものとして挙げたものと同様である。
【００３７】
本発明において配向制御剤として使用可能な、前記式（Ｘ１）〜（Ｘ３）で表される化合物の例には、特開２００５−９９２４８号公報に記載の化合物が含まれる。
なお、本発明では、配向制御剤として、前記一般式（Ｘ１）〜（Ｘ３）で表される化合物の一種を単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。
【００３８】
本発明における赤外線反射層は、前記水平配向剤の添加量が、前記重合性液晶化合物に対して０．０１〜１０質量％であることが好ましく、０．０１〜５質量％であることがより好ましく、０．０１〜１質量％であることが特に好ましい。
特に、フッ素系水系配向剤を添加する場合、重合性液晶化合物に対し、０．０１〜０．０９質量％であることが好ましく、０．０１〜０．０６質量％であることがより好ましい。一方、非フッ素系水系配向剤を添加する場合、重合性液晶化合物に対し、０．１〜１質量％が好ましく、０．２〜０．６質量％がさらに好ましい。
【００３９】
また、本発明における赤外線反射層は、前記水平配向剤の添加量を上記範囲に抑える観点から、前記水平配向剤がフッ素原子を含むことが好ましく、パーフルオロアルキル基を含むことがより好ましく、炭素数３〜１０のパーフルオロアルキル基を含むことが特に好ましい。
なお、水平配向剤が非フッ素系である場合には、添加量が０．１質量％以上であれば、配向欠陥の問題が生じないため、好ましい。
【００４０】
光学活性化合物（キラル剤）：
前記液晶組成物は、コレステリック液晶相を示すものであることが好ましく、そのためには、光学活性化合物を含有しているのが好ましい。但し、上記棒状液晶化合物が不正炭素原子を有する分子である場合には、光学活性化合物を添加しなくても、コレステリック液晶相を安定的に形成可能である場合もある。前記光学活性化合物は、公知の種々のキラル剤（例えば、液晶デバイスハンドブック、第３章４−３項、ＴＮ、ＳＴＮ用カイラル剤、１９９頁、日本学術振興会第一４２委員会編、１９８９に記載）から選択することができる。光学活性化合物は、一般に不斉炭素原子を含むが、不斉炭素原子を含まない軸性不斉化合物あるいは面性不斉化合物もカイラル剤として用いることができる。軸性不斉化合物または面性不斉化合物の例には、ビナフチル、ヘリセン、パラシクロファンおよびこれらの誘導体が含まれる。光学活性化合物（キラル剤）は、重合性基を有していてもよい。光学活性化合物が重合性基を有するとともに、併用する棒状液晶化合物も重合性基を有する場合は、重合性光学活性化合物と重合性棒状液晶合物との重合反応により、棒状液晶化合物から誘導される繰り返し単位と、光学活性化合物から誘導される繰り返し単位とを有するポリマーを形成することができる。この態様では、重合性光学活性化合物が有する重合性基は、重合性棒状液晶化合物が有する重合性基と、同種の基であることが好ましい。従って、光学活性化合物の重合性基も、不飽和重合性基、エポキシ基又はアジリジニル基であることが好ましく、不飽和重合性基であることがさらに好ましく、エチレン性不飽和重合性基であることが特に好ましい。
また、光学活性化合物は、液晶化合物であってもよい。
【００４１】
前記液晶組成物中の光学活性化合物は、併用される液晶化合物に対して、１〜３０モル％であることが好ましい。光学活性化合物の使用量は、より少なくした方が液晶性に影響を及ぼさないことが多いため好まれる。従って、キラル剤として用いられる光学活性化合物は、少量でも所望の螺旋ピッチの捩れ配向を達成可能なように、強い捩り力のある化合物が好ましい。この様な、強い捩れ力を示すキラル剤としては、例えば、特開２００３−２８７６２３公報に記載のキラル剤が挙げられ、本発明に好ましく用いることができる。
【００４２】
重合開始剤：
前記赤外線反射層の形成に用いる液晶組成物は、重合性液晶組成物であるため、重合開始剤を含有しているのが好ましい。本発明では、紫外線照射により硬化反応を進行させるので、使用する重合開始剤は、紫外線照射によって重合反応を開始可能な光重合開始剤であるのが好ましい。光重合開始剤の例には、α−カルボニル化合物（米国特許第二３６７６６１号、同２３６７６７０号の各明細書記載）、アシロインエーテル（米国特許第二４４８８２８号明細書記載）、α−炭化水素置換芳香族アシロイン化合物（米国特許第二７２２５１２号明細書記載）、多核キノン化合物（米国特許第３０４６１２７号、同２９５１７５８号の各明細書記載）、トリアリールイミダゾールダイマーとｐ−アミノフェニルケトンとの組み合わせ（米国特許第３５４９３６７号明細書記載）、アクリジン及びフェナジン化合物（特開昭６０−１０５６６７号公報、米国特許第４２３９８５０号明細書記載）及びオキサジアゾール化合物（米国特許第４２１２９７０号明細書記載）等が挙げられる。
【００４３】
光重合開始剤の使用量は、液晶組成物（塗布液の場合は固形分）の０．１〜２０質量％であることが好ましく、１〜８質量％であることがさらに好ましい。
【００４４】
赤外線反射層の形成方法：
支持体上に赤外線反射層が設けられた積層体は、公知の方法によって製造できるが、支持体の上に、所定の組成物を塗布して形成されるのが好ましい。より具体的には、コレステリック液晶相を形成し得る硬化性液晶組成物を、支持体、配向層、又は赤外線反射層等の表面に塗布し、当該組成物をコレステリック液晶相とした後、硬化反応（例えば、重合反応や架橋反応等）を進行させることで硬化させて、形成することができる。
【００４５】
製造方法の一例は、
（Ａ）透明可塑性樹脂フィルム等の支持体の表面に、配向制御剤と重合性（硬化性の）液晶化合物を含む組成物を塗布して、コレステリック液晶相の状態にすること、
（Ｂ）前記重合性液晶組成物（以下、硬化性液晶組成物とも言う）に紫外線を照射して硬化反応を進行させ、コレステリック液晶相を固定して赤外線反射層を形成すること、
を少なくとも含む製造方法である。
（Ａ）及び（Ｂ）の工程を基板の一方の表面上で４回繰り返すことで、図９に示した構成の樹脂フィルムを製造することができ、さらに繰り返すことでさらに積層数を増やした赤外光反射層を形成することができる。
【００４６】
前記下塗り層は、塗布により透明可塑性樹脂フィルム等の支持体の表面上に形成されることが好ましい。このときの塗布方法については特に限定はなく、公知の方法をもちいることができる。
前記配向層は、有機化合物（好ましくはポリマー）のラビング処理、無機化合物の斜方蒸着、マイクログルーブを有する層の形成等の手段で設けることができる。さらには、電場の付与、磁場の付与、或いは光照射により配向機能が生じる配向層も知られている。配向層は、ポリマーの膜の表面に、ラビング処理により形成するのが好ましい。配向膜は、後述する支持体と共に剥離することが好ましい。
【００４７】
（Ａ）工程
前記（Ａ）工程では、まず、支持体又は下層の赤外線反射層の表面に、前記硬化性液晶組成物を塗布する。前記硬化性の液晶組成物は、溶媒に材料を溶解及び／又は分散した、塗布液として調製されるのが好ましい。前記塗布液の塗布は、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法等の種々の方法によって行うことができる。また、インクジェット装置を用いて、液晶組成物をノズルから吐出して、塗膜を形成することもできる。
【００４８】
次に、表面に塗布され、塗膜となった硬化性液晶組成物を、コレステリック液晶相の状態にすることが好ましい。前記硬化性液晶組成物が、溶媒を含む塗布液として調製されている態様では、塗膜を乾燥し、溶媒を除去することで、コレステリック液晶相の状態にすることができる場合がある。また、コレステリック液晶相への転移温度とするために、所望により、前記塗膜を加熱してもよい。例えば、一旦等方性相の温度まで加熱し、その後、コレステリック液晶相転移温度まで冷却する等によって、安定的にコレステリック液晶相の状態にすることができる。前記硬化性液晶組成物の液晶相転移温度は、製造適性等の面から１０〜２５０℃の範囲内であることが好ましく、１０〜１５０℃の範囲内であることがより好ましい。１０℃未満であると液晶相を呈する温度範囲にまで温度を下げるために冷却工程等が必要となることがある。また２００℃を超えると、一旦液晶相を呈する温度範囲よりもさらに高温の等方性液体状態にするために高温を要し、熱エネルギーの浪費、基板の変形、変質等からも不利になる。
【００４９】
（Ｂ）工程
次に、（Ｂ）の工程では、コレステリック液晶相の状態となった塗膜に、紫外線を照射して、硬化反応を進行させる。紫外線照射には、紫外線ランプ等の光源が利用される。この工程では、紫外線を照射することによって、前記液晶組成物の硬化反応が進行し、コレステリック液晶相が固定されて、赤外線反射層が形成される。
紫外線の照射エネルギー量については特に制限はないが、一般的には、１００ｍＪ／ｃｍ2〜８００ｍＪ／ｃｍ2程度が好ましい。また、前記塗膜に紫外線を照射する時間については特に制限はないが、硬化膜の充分な強度及び生産性の双方の観点から決定されるであろう。
【００５０】
硬化反応を促進するため、加熱条件下で紫外線照射を実施してもよい。また、紫外線照射時の温度は、コレステリック液晶相が乱れないように、コレステリック液晶相を呈する温度範囲に維持するのが好ましい。また、雰囲気の酸素濃度は重合度に関与するため、空気中で所望の重合度に達せず、膜強度が不十分の場合には、窒素置換等の方法により、雰囲気中の酸素濃度を低下させることが好ましい。好ましい酸素濃度としては、１０％以下が好ましく、７％以下がさらに好ましく、３％以下が最も好ましい。紫外線照射によって進行される硬化反応（例えば重合反応）の反応率は、層の機械的強度の保持等や未反応物が層から流出するのを抑える等の観点から、７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがよりさらに好ましい。反応率を向上させるためには照射する紫外線の照射量を増大する方法や窒素雰囲気下あるいは加熱条件下での重合が効果的である。また、一旦重合させた後に、重合温度よりも高温状態で保持して熱重合反応によって反応をさらに推し進める方法や、再度紫外線を照射する（ただし、本発明の条件を満足する条件で照射する）方法を用いることもできる。反応率の測定は反応性基（例えば重合性基）の赤外振動スペクトルの吸収強度を、反応進行の前後で比較することによって行うことができる。
【００５１】
上記工程では、コレステリック液晶相が固定されて、赤外線反射層が形成される。ここで、液晶相を「固定化した」状態は、コレステリック液晶相となっている液晶化合物の配向が保持された状態が最も典型的、且つ好ましい態様である。それだけには限定されず、具体的には、通常０℃〜５０℃、より過酷な条件下では−３０℃〜７０℃の温度範囲において、該層に流動性が無く、また外場や外力によって配向形態に変化を生じさせることなく、固定化された配向形態を安定に保ち続けることができる状態を意味するものとする。本発明では、紫外線照射によって進行する硬化反応により、コレステリック液晶相の配向状態を固定する。
なお、本発明においては、コレステリック液晶相の光学的性質が層中において保持されていれば十分であり、最終的に赤外線反射層中の液晶組成物がもはや液晶性を示す必要はない。例えば、液晶組成物が、硬化反応により高分子量化して、もはや液晶性を失っていてもよい。
【００５２】
なお、本発明の製造方法で得られる合わせガラスを赤外光反射板として用いる場合、その他の重要な性能は、可視光の透過率とヘイズである。材料の選択及び製造条件等を調整して、用途に応じて、好ましい可視光の透過率及びヘイズを示す赤外光反射板を提供できる。例えば可視光の透過率が高い用途に用いられる態様では、可視光の透過率が９０％以上であり、且つ赤外光の反射率が上記反応を満足する赤外光反射板とすることができる。
【００５３】
（樹脂フィルムのその他の構成層）
また、前記樹脂フィルムは、上記構成のほかに有機材料及び／又は無機材料を含む非光反射性の層を有していてもよい。本発明に利用可能な前記非光反射性の層の一例には、他の部材（例えば、ガラス板）と密着するのを容易とするための易接着層や粘着材層が含まれる。
また、本発明に利用可能な前記非光反射性の層の他の例には、コレステリック液晶相の赤外線反射層を形成する際に設けられてもよい下塗り層、及び赤外線反射層を形成する際に利用される、液晶化合物の配向方向をより精密に規定する配向層が含まれる場合がある。
【００５４】
粘着材層：
上述のとおり前記樹脂フィルムは、粘着材層を含んでいてもよい。
前記粘着材は、本発明の趣旨に反しない限りにおいて、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリビニルアルコール系など一般的な粘着材を用いることができる。本発明では、その中でもポリエステル系やアクリル系を用いることが好ましく、アクリル系を用いることがより好ましい。
前記粘着材は商業的に入手してもよく、本発明に好ましく用いられる粘着材の一例としては、サンリッツ（株）社製のＰＥＴ−Ｗやパナック工業（株）社製のＰＤ−Ｓ１などを挙げることができる。
粘着材層の厚みは、例えば、０．１〜５．０μｍとすることができる。
【００５５】
易接着層：
易接着層は、例えば、前記赤外線反射層と前記粘着材層との接着性を改善する機能を有する。易接着層の形成に利用可能な材料としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂が挙げられる。ポリビニルブチラール樹脂は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）とブチルアルデヒドを酸触媒で反応させて生成するポリビニルアセタールの一種であり、下記構造の繰り返し単位を有する樹脂である。
【００５６】
【化４】
2012162427.tif 000006
【００５７】
また、前記易接着層は、いわゆるアンダーコート層といわれる、アクリル樹脂、スチレン／アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂等からなる層であってもよい。これらの材料からなる易接着層も塗布により形成することができる。なお、市販されているポリマーフィルムの中には、アンダーコート層が付与されているものもあるので、それらの市販品を基板として利用することもできる。さらに、前記易接着層には紫外線吸収剤や帯電防止剤、滑剤、ブロッキング防止剤などを添加してもよい。
なお、易接着層の厚みは、０．１〜５．０μｍが好ましい。
【００５８】
下塗り層：
前記樹脂フィルムは、赤外線反射層側に下塗り層を有していてもよい。赤外線反射層は、通常、支持体上に設けられることが好ましいが、このとき、支持体によっては、下塗り層を設けた上に赤外線反射層を設けることが好ましい場合があるためである。
下塗り層の形成に利用可能な材料の例には、アクリル酸エステル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、水性ポリエステル等が含まれる。また、下塗り層の表面を中間膜と接着する態様では、下塗り層と中間膜との接着性が良好であるのが好ましく、その観点では、下塗り層は、ポリビニルブチラール樹脂も、前記材料とともに含有しているのが好ましい。また、下塗り層は、上記したように密着力を適度に調節する必要があるので、グルタルアルデヒド、２，３−ジヒドロキシ−１，４−ジオキサン等のジアルデヒド類またはホウ酸等の硬膜剤を適宜用いて硬膜させることが好ましい。硬膜剤の添加量は、下塗り層の乾燥質量の０．２〜３．０質量％が好ましい。
下塗り層の厚みは、０．０５〜０．５μｍが好ましい。
【００５９】
配向層：
前記樹脂フィルムは、コレステリック液晶層である赤外線反射層と前記中間膜との間に配向層を有していてもよいが、本発明の積層体の製造方法では、支持体を剥離する場合はその際に一緒に剥離することもできる。
配向層は、コレステリック液晶相の赤外線反射層を製膜する際には、該赤外線反射層と隣接する必要があるので、コレステリック液晶相の赤外線反射層と基板又は下塗り層との間に設けるのが好ましい。但し、下塗り層が配向層の機能を有していてもよい。また、赤外線反射層の間に配向層を有していてもよい。
【００６０】
（樹脂フィルムの特性）
前記樹脂フィルムは、前記ガラス板および前記中間膜よりも大きい面積であることを特徴とする。前記樹脂フィルムの面積は、前記樹脂フィルムの熱収縮率と、前記中間膜の熱収縮率および前記ガラス板の熱収縮率とも関連するが、後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後において、前記樹脂フィルムの端部が常に前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することができる面積以上であればよく、前記樹脂フィルムの複数の端部が常に前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することができる面積以上であることが好ましく、前記樹脂フィルムの全ての端部が常に前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することができる面積以上であることが特に好ましい。具体的には、前記樹脂フィルムの一辺が、前記中間膜の一辺の１００％を超えて１２０％以下であることが好ましく、１０５〜１２０％であることがより好ましく、１０５〜１１０％であることが特に好ましい。
また、前記樹脂フィルムの一辺が、前記ガラス板の一辺の１００％を超えて１２０％以下であることが好ましく、１０５〜１２０％であることがより好ましく、１０５〜１１０％であることが特に好ましい。
【００６１】
前記樹脂フィルムの後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後における熱収縮率は、そのときの加熱温度の範囲において０．１〜５％であることが好ましく、０．１〜３％であることがより好ましく、０．５〜２％であることが特に好ましい。
【００６２】
前記樹脂フィルムの厚みは、後述するように前記ガラス板に挟持された積層体が前記樹脂フィルム中に支持体を含むか否か、後述する赤外線反射層の積層数により異なるが、本発明の製造方法では５〜１００μｍであることが好ましく、１０〜５０μｍであることがより好ましく、２０〜４０μｍであることが特に好ましい。
【００６３】
本発明の製造方法では、前記樹脂フィルムとして脆性があるものを用いることができる。脆性のある樹脂フィルムとしては、例えば前記コレステリック液晶層の赤外線反射層を挙げることができる。本発明の製造方法に用いることができる樹脂フィルムの脆性の基準としては、引張り試験による破断伸びが０．１〜２０％であることが好ましく、０．５〜１０％であることがより好ましく、１〜５％であることが特に好ましい。
【００６４】
（応力緩和層または応力分散層の積層）
本発明の製造方法は、前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層する工程を含むことが好ましい。
いかなる理論に拘泥するものでもないが、前記加熱しながら圧着する工程において、熱により中間膜が変形する際に発生する応力が前記樹脂フィルム（好ましくは液晶化合物を含む液晶膜）に伝わり、前記樹脂フィルム（好ましくは液晶膜）の特に弱い端部に応力がかかった際に前記樹脂フィルム（好ましくは液晶膜）にクラックのようなワレが生じる。一度クラックが生じると、その部分からクラックが大きくなり、前記樹脂フィルム（好ましくは液晶膜）全体に膜割れとなって成長する。本発明の製造方法では、前記加熱しながら圧着する工程の前に、前記樹脂フィルムの、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出している部分の少なくとも一方の面上に、応力緩和層または応力分散層を積層することで、前記樹脂フィルムの端部にかかる応力を低減すること好ましい。
【００６５】
本発明の製造方法において、前記応力緩和層または応力分散層を積層する工程は、後述する（２）前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造の前であっても後であってもよく、また、後述する（３）前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体とガラス板の積層の前であっても後であってもよい。その中でも、前記応力緩和層または応力分散層を積層する工程は、（２）前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造の前に行われることが好ましい。
【００６６】
前記応力緩和層または応力分散層の厚みは、５〜１００μｍであることが好ましく、１０〜８０μｍであることがより好ましく、２０〜５０μｍであることが特に好ましい。
【００６７】
前記応力緩和層または応力分散層の幅は、前記樹脂フィルムの端部の、前記ガラス板の端部に対して突出している突出部の全体の長さの２０〜１００％を覆うことが好ましく、５０〜１００％を覆うことがより好ましい。また、前記樹脂フィルムの端部の、前記中間膜の端部に対して突出している突出部の全体の長さの２０〜１００％を覆うことが好ましく、５０〜１００％を覆うことがより好ましい。
【００６８】
図３および図７〜９に、前記ガラス板に挟持された積層体が、応力緩和層または応力分散層を含む態様を示す。前記応力緩和層または応力分散層５は、図３に示すように前記樹脂フィルム１の突出部の両面に積層されていてもよく、図８に示すように前記樹脂フィルム１の突出部の片面のみに積層されていてもよい。また、図７に示すように樹脂フィルム１と前記第一または第二の中間膜３または３’との間に挟まれていてもよい。さらに、図９に示すように、前記樹脂フィルム１の突出部の両面に加えて側面も包んでいてもよい。
【００６９】
本発明の製造方法では、前記応力緩和層または応力分散層は、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことが好ましく、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂またはフッ素樹脂を含むことがより好ましい。
一方、前記応力緩和層または応力分散層は、後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程においてある程度可塑化して流動してもよいが、完全には溶融しないことが好ましい。具体的には、前記応力緩和層または応力分散層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０〜２００℃であることが好ましく、７０〜２００℃であることがより好ましく、１００〜２００℃であることが特に好ましい。また、前記応力緩和層または応力分散層の融点は、１２０〜３００℃であることが好ましく、１５０〜３００℃であることがより好ましく、２００〜３００℃であることが特に好ましい。
前記応力緩和層または応力分散層の後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後における熱収縮率は、そのときの加熱温度の範囲において０〜１０％であることが好ましく、０〜５％であることがより好ましく、０〜２％であることが特に好ましい。
以下、前記応力緩和層および応力分散層の好ましい態様について説明する。
【００７０】
応力緩和層：
前記応力緩和層とは、前記加熱しながら圧着する工程において、前記中間膜の熱による変形によって生じた応力を緩和して前記樹脂フィルム（好ましくは液晶膜）に伝達させにくくことを目的とした層である。
【００７１】
前記応力緩和層は硬く、強い膜であることが、樹脂フィルムにかかる応力を緩和しやすい観点から一般的に好ましい。
前記応力緩和層は、アクリル樹脂、ポリイミドテープ、ＰＥＴフィルムであることが好ましく、ポリイミドテープまたはＰＥＴフィルムであることがより好ましい。ポリイミドテープを用いる場合は、直接前記樹脂フィルム（好ましくはコレステリック液晶層の最外層の表面）に直接貼り付けることが好ましい。ＰＥＴフィルムを用いる場合は、前記樹脂フィルム上にＰＥＴ樹脂を含む溶液を公知の方法で塗布し、積層することが好ましい。
一方、特開２００９−１６１４０６号公報によれば、樹脂フィルム（好ましくは樹脂フィルムの赤外線反射膜）と中間膜（好ましくは樹脂中間膜）との密着性を改善する観点などからアクリル樹脂などのハードコート層を赤外線反射膜と樹脂中間膜との間に積層することがあるが、前記ハードコート層として一般的に用いられる樹脂は、それ自身の脆性が高いため割れやすく、赤外線反射膜にかかる応力を緩和または分散する機能を奏さないこともある。
また、前記応力緩和層は、前記樹脂フィルム（好ましくは樹脂フィルムの赤外線反射膜）と密着性が良好であることが好ましい一方で、前記中間膜（好ましくは樹脂中間膜）との密着性は少ない方が応力を緩和しやすい傾向にある。したがって、前記応力緩和層は、樹脂中間膜との密着性が強すぎないことが好ましい。例えば、公知の粘着材層や接着剤層は、前記応力緩和層として逆効果となる恐れがある。
以上の観点から、前記応力緩和層の脆性の基準としては、引張り試験による破断伸びが１０〜２００％であることが好ましく、２０〜１００％であることがより好ましく、３０〜８０％であることが特に好ましい。
【００７２】
前記応力緩和層を用いる場合は、図８に示すように樹脂フィルムの突出部の少なくとも一方の面に積層すれば、前記樹脂フィルムの両表面にかかる応力を十分に緩和することができる。また、前記応力緩和層を樹脂フィルムの突出部の両面に積層してもよい。
【００７３】
応力分散層：
一方、前記応力分散層とは、前記加熱しながら圧着する工程において、前記中間膜の熱による変形によって生じた応力を緩和して前記樹脂フィルム（好ましくは液晶膜）に伝達させにくくことを目的とした層である。
前記応力分散層は、熱による変形が少なく、中間膜との接着力が弱い素材が好ましい。一方、前記応力分散層は、前記樹脂フィルムとの接着力が、中間膜とも接着力と比較して強いことが好ましい。その中でも、シリコン樹脂や、テフロンなどのフッ素樹脂であることが好ましく、テフロンなどのフッ素樹脂であることがより好ましい。
前記応力分散層を用いる場合は、図３に示すように前記樹脂フィルムの突出部の両面に応力分散層を積層することが、前記樹脂フィルムの両表面にかかる応力をそれぞれ分散できる観点から、好ましい。
【００７４】
（２）前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法
前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法は、樹脂フィルムの一方の表面に第一の中間膜を積層する工程と、前記樹脂フィルムの反対側の表面に第二の中間膜を積層する工程を含むことが好ましい。
また、前記樹脂フィルムは、支持体上に赤外線反射層を形成する工程により得られることが好ましい。すなわち、前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の製造方法は、支持体上に赤外線反射層を形成する工程と、前記支持体と赤外線反射層を含む積層体の赤外線反射層側の表面に第一の中間膜を積層する工程と、さらに前記支持体と赤外線反射層を含む積層体の赤外線反射層の反対側に第二の中間膜を積層する工程を含むことが好ましい。さらに、前記支持体を剥離する工程が含まれることが好ましい。
【００７５】
図１０は、第一の中間膜と赤外線反射層のみを必須構成要素とする積層体をインラインで製造する場合の製造方法の一例を示す図であって、図１０中、１１ａ・１１ｂは、第一の熱圧着ローラをそれぞれ示し、一対となって熱圧着を行うものであり、１２は支持体の剥ぎ取り用ローラであり、２１は、支持体２と赤外線反射層１の積層体の送り出しローラであり、２２は第一の中間膜の送り出しローラであり、２３は支持体の巻き取りローラであり、２４は第一の中間膜と赤外線反射層の積層体の巻き取りローラである。
【００７６】
図１０の（１）
本実施形態では、支持体２と赤外線反射層１の積層体が送り出しローラ２１から送り出される。ここで、支持体２と赤外線反射層１の積層体は、支持体と赤外線反射層の間に他の構成層を含んでいてもよい。
一方、第一の中間膜は、別の送り出しローラ２２から送り出され、支持体２と赤外線反射層１の積層体と積層される。第一のポリビニルブチラール樹脂を送り出すローラ２２は、支持体２と赤外線反射層１の積層体の赤外線反射層側に設けられる。赤外線反射層１と第一の中間膜は隣接していてもよいし、それらの間に他の構成層を含んでいてもよい。この場合の他の構成層としては、粘着材層が挙げられる。
これらの積層体は、熱圧着ローラ１１ａ・１１ｂによって熱圧着される。
送り出しローラ２２と熱圧着ローラの間の搬送張力は、好ましくは、５０〜２００ｇ／ｃｍであり、より好ましくは、５０〜１００ｇ／ｃｍである。このような範囲とすると、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。
また、このときの温度は、通常は、室温である。熱圧着ローラの温度は、例えば、赤外線反射層１と第一の中間膜３が隣接する場合、６０〜１２０℃とすることができる。
圧着条件が０．７≦Ｇ／Ｔ＜１であることが好ましく、０．７≦Ｇ／Ｔ＜０．９であることがより好ましい。ここで、Ｔは前記第一の熱圧着ローラを通過する前の全体の厚みを表し、Ｇは前記第一の熱圧着ローラを通過した後の全体の厚みを表す。この構成となるように熱圧着することにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第一の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第一の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。
通常、中間膜は貼着の際に空気が逃げ易いように表面がエンボス加工などにより粗面状態にされている。貼り合わせた面は被着面に倣って平滑になり、光学性能が良くなるが、もう一方の面はガラス板等に貼り合わせる為に粗面状態を保持する必要がある。従って、前記熱圧着ローラの中間膜に接するローラの表面は粗面状態にして、中間膜の粗面状態を保つか、または積極的にエンボス加工することが好ましい。
【００７７】
図１０の（２）
次に、熱圧着された積層体から、必要に応じて巻き取りローラ２３によって支持体２が剥ぎ取られる。支持体は、第一の中間膜と反対側の面に設けられているから、巻き取りローラの位置も、第一の中間膜の送り出しローラ２２とは反対の側に設けられる。
熱圧着ローラと巻き取りローラの間の搬送張力は、好ましくは、５０〜２００ｇ／ｃｍであり、より好ましくは、１００〜２００ｇ／ｃｍである。このような範囲とすることにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。
また、このときの温度は、通常は、室温である。
なお、支持体を本発明の積層体が含む態様とする場合は、巻き取りローラ２３による支持体の剥ぎ取りを行わずに、その他の工程を行えばよい。
【００７８】
図１０の（３）
最終的に、第一の中間膜と赤外線反射層の積層体は、巻き取りローラ２４によって巻き取られる。このとき、いずれが内側になるように巻き取られてもよいが、赤外線反射層が内側となる方が好ましい。このような構成とすることにより、赤外線反射層の破壊をより効果的に抑制することが可能になる。
巻き取りローラ２３と巻き取りローラ２４の間の搬送張力は、好ましくは、５０〜２００ｇ／ｃｍであり、より好ましくは、５０〜１００ｇ／ｃｍである。このとき、積層体は支持体を含まないため、このときの搬送張力がきわめて重要となる。このような範囲とすることにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。
また、このときの温度は、通常は、室温である。
【００７９】
第二の中間膜の圧着
本発明の積層体は、さらに、第二の中間膜を有する。このような積層体の製造方法について、図１１に従って説明する。図１１は、図１０において、巻き取りローラ２３によって支持体を剥ぎ取った後、さらに、第二の中間膜を圧着する場合の方法を示した概略図であって、１３ａ・１３ｂは第二の圧着ローラを、１４は搬送ローラを、２２’は第二の中間膜の送り出しローラをそれぞれ示している。
すなわち、図１０において、巻き取りローラ２３によって支持体を剥ぎ取ったあと、さらに、送り出しローラ２２'によって送り出された第二の中間膜が積層される。第二の中間膜は、支持体が設けられていた側に設けられることから、巻き取りローラ２３と送り出しローラ２２'は同じ側に設けられる。
なお、支持体を本発明の積層体が含む態様とする場合は、巻き取りローラ２３による支持体の剥ぎ取りを行わずに、その他の工程を行えばよい。
赤外線反射層１と第二の中間膜は隣接していてもよいし、それらの間に他の構成層を含んでいてもよい。この場合の他の構成層としては、粘着材層が挙げられる。粘着材層は、通常、第二の中間膜側に設けられている。
これらの積層体は、熱圧着ローラ１３ａ・１３ｂによって熱圧着される。
第二の熱圧着ローラから巻き取りローラ２３までの搬送張力は、好ましくは、５０〜２００ｇ／ｃｍであり、より好ましくは、５０〜１００ｇ／ｃｍである。このような範囲とすることにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。
また、このときの温度は、通常は、室温である。熱圧着ローラの温度は、例えば、赤外線反射層１と第二の中間膜が隣接する場合、６０〜１２０℃とすることができる。
圧着条件が０．６≦Ｇ’／Ｔ’＜１であることが好ましく、０．７≦Ｇ’／Ｔ’＜０．９であることがより好ましい。ここで、Ｔ’は前記第二の熱圧着ローラを通過する前の全体の厚みを表し、Ｇ’は前記第二の熱圧着ローラを通過した後の全体の厚みを表す。この構成となるように熱圧着することにより、赤外線反射層の液晶化合物を壊さず、第二の中間膜にシワを発生させず、赤外線反射層と第二の中間膜の間の接着性を向上させやすくすることができる。
【００８０】
前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体は、加工に際し、刃物を用いて切断したり、レーザー、ウオータージェットや熱によって切断したりしてもよい。
【００８１】
（中間膜）
前記ガラス板に挟持された積層体は、第一および第二の中間膜を含む。通常の合わせガラスではコレステリック液晶膜の両側の前記第一および第二の中間膜の膜厚は同じであるが、本発明はそのような態様の合わせガラスの製造方法に限定されず、前記第一および第二の中間膜の厚さが異なる態様に合わせガラスを製造することもできる。また、前記第一および第二の中間膜の組成についても、同じであっても異なっていてもよい。
【００８２】
前記第一および第二の中間膜の後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程の前後における熱収縮率は、そのときの加熱温度の範囲において１〜２０％であることが好ましく、２〜１５％であることがより好ましく、２〜１０％であることが特に好ましい。
前記第一および第二の中間膜の厚みは、１００〜１０００μｍであることが好ましく、２００〜８００μｍであることがより好ましく、３００〜５００μｍであることが特に好ましい。また、前記第一および第二の中間膜は複数のシートを重ねることによって厚膜化してもよい。
また、前記第一および第二の前記中間膜の脆性の基準としては、引張り試験による破断伸びが１００〜８００％であることが好ましく、１００〜６００％であることがより好ましく、２００〜５００％であることが特に好ましい。
【００８３】
樹脂：
前記第一および第二の中間膜は、樹脂中間膜であることが好ましい。前記樹脂中間膜は、主成分がポリビニルアセタール系の樹脂フィルムであることが好ましい。前記ポリビニルアセタール系の樹脂フィルムとしては特に制限はなく、例えば特開平６−０００９２６号公報や特開２００７−００８７９７号公報などに記載のものを好ましく用いることができる。前記ポリビニルアセタール系の樹脂フィルムの中でも、本発明ではポリビニルブチラール樹脂フィルムを用いることが好ましい。前記ポリビニルブチラール樹脂フィルムは、それぞれ、ポリビニルブチラールを主成分とする樹脂フィルムであれば、特に定めるものは無く、広く公知の合わせガラス用中間膜としてのポリビニルブチラール樹脂フィルムを採用できる。その中でも、本発明では、前記中間膜は、ポリビニルブチラールまたはエチレンビニルアセテートが好ましい。なお、主成分である樹脂とは、前記樹脂中間膜の５０質量％以上の割合を占める樹脂のことをいう。
【００８４】
添加剤：
前記第一および第二の中間膜は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において、添加剤を含んでいてもよい。
前記添加剤としては、例えば、熱線遮蔽用の微粒子および遮音用の微粒子、可塑剤を挙げることができる。前記熱線遮蔽用の微粒子および遮音用の微粒子としては、例えば、無機微粒子、金属微粒子を挙げることができる。このような微粒子を前記第一または第二の中間膜などの弾性体内に分散混在せしめることにより、遮熱の効果を得られる。同時に、このような構成により、音波の伝搬を阻害し、振動減衰効果を得ることが好ましい。また前記微粒子の構造は球状が望ましいが、真球でなくともよい。またその形状を変えることはしてもよい。また、前記微粒子は中間膜（好ましくはＰＶＢ）内で分散していることが望ましく、適当なカプセルに入れることや分散剤とともに添加することもよい。この場合の添加量は、特に制限はないが、樹脂成分の０．１〜１０質量％であることも好ましい。
【００８５】
前記無機微粒子としては、炭酸カルシウム、アルミナ、カオリンクレー、珪酸カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、タルク、長石粉、マイカ、バライト、炭酸バリウム、酸化チタン、シリカ、ガラスビ−ズ等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、混合して用いられてもよい。
【００８６】
また、熱線遮蔽微粒子としては、錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、アンチモンドープ酸化錫（ＡＴＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、インジウムドープ酸化亜鉛（ＩＺＯ）、錫ドープ酸化亜鉛、珪素ドープ酸化亜鉛、アンチモン酸亜鉛、６ホウ化ランタン、６ホウ化セリウム、金微粉、銀微粉、白金微粉、アルミニウム微粉、鉄、ニッケル、銅、ステンレス、スズ、コバルト及びこれらを含む合金粉末等が挙げられる。遮光剤としては、カーボンブラック、赤色酸化鉄等が挙げられる。顔料としては、黒色顔料カーボンブラックと赤色顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｒｅｄ）と青色顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｂｌｕｅ）と黄色顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ）の４種を混合してなる暗赤褐色の混合顔料等が挙げられる。
【００８７】
上記可塑剤としては、特に限定されず、この種の中間膜用の可塑剤として一般的に用いられている公知の可塑剤を用いることができる。例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート（３Ｇ７）、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（４ＧＯ）、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート（４Ｇ７）、オリゴエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（ＮＧＯ）などが好適に用いられる。これらの可塑剤は、一般に、前記樹脂中間膜の主成分である樹脂（好ましくは、ポリビニルアセタール樹脂）１００質量部に対して２５〜７０質量部の範囲で用いられる。
【００８８】
（３）前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体とガラス板の積層方法
以上により得られた前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体を、前記第一のガラスまたは第二のガラスと積層するときの好ましい態様について、以下説明する。
前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体を、前記第一のガラスまたは第二のガラスと積層する方法は、特に制限はなく、公知の方法により２枚のガラス板の間に挿入して積層することができる。
【００８９】
一方、一度も前記樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体の構成を経由せずに、あらかじめ部材の一部をガラスと積層したもの同士を重ね合わせて、ガラス板に挟持された積層体とする方法による製造方法についても採用することができる。
この場合、前記支持体とコレステリック液晶層の積層体の片側のみに中間膜を積層した積層体から、支持体を剥がした後で、単葉のシート状態または長尺の巻物状態でコレステリック液晶層と中間膜の積層体を供給することができる。その後、ガラス板に第二の中間膜を予め貼っておき、２枚の中間膜の間に前記コレステリック液晶層があるように積層し、さらに反対側のガラス板を積層して、前記ガラス板に挟持された積層体を得る方法が好ましい。もちろん、前記支持体をはぎ取る前の前記支持体とコレステリック液晶層の積層体の片側のみに中間膜を積層した積層体を供給し、ガラスに貼り付ける前に前記支持体を剥ぎとってもよい。
【００９０】
支持体上のコレステリック液晶層に、ニップロールを使用して熱と圧力によりあらかじめ中間膜と熱圧着し、その後その他の層を積層してから後述のガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を行って合わせガラスを製造することもできる。このような態様で合わせガラスを生産する際は、中間膜をガラス側にして中間膜とコレステリック液晶層の積層体をガラスと熱圧着し、次に支持体をはぎ取り、その次に新たな中間膜をコレステリック液晶膜の上に載せた後、もう一方のガラスを貼りつける製造方法が好ましい。
【００９１】
（ガラス板に挟持された積層体の構成）
前記ガラス板に挟持された積層体は、ガラス板／中間膜／樹脂フィルム／中間膜／ガラス板の順に積層された構成となる。
【００９２】
図１は、本発明の製造方法のガラス板に挟持された積層体を製造する工程後に得られる、ガラス板に挟持された積層体の構造の一例を示す概略図である。図１中、１は樹脂フィルム（好ましくは赤外線反射層である樹脂フィルム）を、３は第一の中間膜を、３’は第二の中間膜を、４は第一のガラス板を、４’は第二のガラス板をそれぞれ示す。図１に示すように、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルム１の端部が、前記ガラス板４および４’の端部および前記第一の中間膜３および第二の中間膜３’の端部よりも突出している。この条件を満たす限りにおいて、前記ガラス板４および４’の端部と、前記第一の中間膜３および第二の中間膜３’の端部は、同じ位置であっても、いずれかが突出していてもよい。
前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの端部において、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することを特徴とする。例えば、前記ガラス板に挟持された積層体が４辺を有する形状の場合、図２に示すように前記樹脂フィルム１の端部は４辺全てにおいて、前記ガラス板４および４’の端部および前記第一の中間膜３および第二の中間膜３’の端部よりも突出した構成である。但し、図２は、図１を第一のガラス板４側から見た概略図を表す。なお、前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの全ての端部において、前記ガラス板の端部および前記中間膜の端部よりも突出することが特に好ましい。
本発明の製造方法のガラス板に挟持された積層体を製造する工程後に得られるガラス板に挟持された積層体がこのような構成であると、後述する前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程において、前記樹脂フィルムのシワやワレの発生を抑制することができる。いかなる理論に拘泥するものでもないが、前記ガラス板に挟持された積層体がこのような構成であると、加熱しながら圧着するときに前記樹脂フィルムの周辺部から生じるシワやワレが前記ガラス板の端部や前記中間膜の端部で留まり、前記樹脂フィルムの中央部にシワやワレが到達することを抑制することができる。
【００９３】
前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの端部が、前記ガラス板の端部よりも各辺の一方の端部において平均して５〜３０ｍｍ突出していることが好ましく、５〜２０ｍｍ突出していることがより好ましく、１０〜１５ｍｍ突出していることが特に好ましい。
前記ガラス板に挟持された積層体は、前記樹脂フィルムの端部が、前記第一および第二の中間膜の端部よりも各辺の一方の端部において平均して５〜３０ｍｍ突出していることが好ましく、５〜２０ｍｍ突出していることがより好ましく、１０〜１５ｍｍ突出していることが特に好ましい。
【００９４】
前記ガラス板に挟持された積層体は、前記第一および第二の中間膜の端部が、前記ガラス板の端部よりも各辺の各端部において平均して０〜１０ｍｍ突出していることが好ましく、０〜５ｍｍ突出していることがより好ましく、０〜３ｍｍ突出していることが特に好ましい。
【００９５】
ガラス板に挟持された積層体は、樹脂フィルム１と第一の中間膜３、および樹脂フィルム１と第二の中間膜３’は、それぞれ隣接していてもよいし、他の構成層を有していてもよい。前記樹脂フィルム１が後述する赤外線反射層を含む場合、通常は、生産効率の観点から、赤外線反射層は、ＰＥＴフィルム等の透明可塑性樹脂フィルムである支持体の上に設けられ、そのまま製品化し、最終製品である積層体の中に可塑性樹脂フィルムが残る構成とすることも好ましい。一方、あえて、該支持体を剥離する工程を採用することにより、積層体のさらなる薄膜化を達成することも好ましい。このような透明可塑性支持体を含まない積層体は、膜の脆性に劣るため、製造がしにくいことが想定されていたが、本発明の製造方法によって、この問題は解決することができる。
【００９６】
（ガラス板）
本発明の製造方法では、前記ガラス板が曲率を有さないガラスであっても、曲面ガラスであることが好ましい。前記ガラス板が曲率を有さないガラスである場合は、特に合わせガラスのサイズが大きいときに合わせガラスの周辺部にシワやワレが発生しやすく、本発明の製造方法を好ましく適用することができる。
一方、前記ガラス板が曲面ガラスである場合、曲率を有さないガラスに比べて前記樹脂フィルムの周辺部および中央部にシワやワレがより発生し易くなる。本発明の製造方法は、特に前記ガラス板が曲面である場合（湾曲したガラス板）においてもシワやワレの発生を抑制することができる。
また、前記樹脂フィルムを挟持する２枚のガラス板は厚みが異なっていてもよく、着色されていてもよい。特に、遮熱性を目的として自動車のフロントガラス等に用いる場合は、合わせガラス状態の可視光線透過率がＪＩＳ−Ｒ３２１１で定められている７０％を下回らない程度にガラス中に金属などの着色成分を混入させてもよく、一般的にはグリーンガラスを用いることで効果的に遮熱性を向上させることができる。グリーンガラスの色濃度については、添加する金属成分の量を調整したり、厚みを調整したりすることで目的に合った濃度に調節することが好ましい。
【００９７】
湾曲したガラス板は、フロート法によるソーダライムガラスを軟化点以上の温度に加熱し、曲げ加工されて得られ、３次元的に湾曲したガラス板の使用が簡便である。
３次元的に湾曲したガラス板の形状としては、球面、楕円球面、あるいは、自動車の前面ガラスなどのような曲率半径が場所によって異なるガラス板である。
湾曲したガラス板の曲率半径は、特に制限はないが、０．９ｍ〜３ｍであることが望ましい。曲率半径が０．９ｍより小さいと、一般に合わせ加工において、前記樹脂フィルムのシワが生じやすいが、本発明の製造方法では曲率半径は０．９ｍ未満であっても前記樹脂フィルムのシワの発生を抑制することができる。また、曲率半径が大きくなると、平面に近い形状となり、一般に前記樹脂フィルムのシワが生じにくくなるが、前記樹脂フィルムの周辺部にワレは生じることがある。そのため、本発明の製造方法では、湾曲したガラスの曲率半径が３ｍ以上であっても本発明の効果が現れるが、ワレの発生に加えてシワの発生も抑制する観点からは、湾曲したガラスの曲率半径が３ｍである場合に特に好ましく用いることができる。
また、本発明の製造方法で得られる合わせガラスは、前記ガラス板を少なくとも２枚含むが、各ガラス板の曲率が異なる場合であっても本発明の製造方法を用いることができる。
【００９８】
＜前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程＞
本発明の製造方法は、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程を含む。
本発明の製造方法では、前記２つの中間膜が互いに接していない前記ガラス板に挟持された積層体を、加熱しながら圧着することが好ましい。
前記ガラス板に挟持された積層体とガラス板との貼りあわせは、例えば、真空バッグなどで減圧下において、温度８０〜１２０℃、時間３０〜６０分で予備圧着した後、オートクレーブ中、１．０〜１．５ＭＰａの加圧下で１２０〜１５０℃の温度で貼り合せ、２枚のガラスに積層体が挟まれた合わせガラスとすることができる。また、粘着材等を用いて貼り合わせてもよい。
このとき、１．０〜１．５ＭＰａの加圧下で１２０〜１５０℃の温度での加熱圧着の時間は、２０〜９０分であることが好ましい。
加熱圧着終了後、放冷の仕方については特に制限はなく、適宜圧力を開放しながら放冷して、合わせガラス体を得てもよい。本発明では、加熱圧着終了後、圧力を保持した状態で降温を行うことが、得られる合わせガラス体のシワや割れをさらに改善する観点から好ましい。ここで、圧力を保持した状態で降温するとは、加熱圧着時（好ましくは１３０℃）の装置内部圧力から、４０℃のときの装置内部圧力が加熱圧着時の７５％〜１００％となるように降温することを意味する。圧力を保持した状態で降温する方法としては、４０℃まで降温したときの圧力が上記範囲内であれば特に制限はないが、圧力装置内部圧力が温度減少に伴って自然と低下していくように装置内部から圧力を漏らさずに降温する態様や、装置内部圧力が温度減少に伴って減少しないように外部からさらに加圧しながら降温する態様が好ましい。圧力を保持した状態で降温する場合、１２０〜１５０℃で加熱圧着した後、４０℃まで１〜５時間かけて放冷することが好ましい。
本発明では、圧力を保持した状態で降温を行った後、次いで圧力を開放する工程を含むことが好ましい。具体的には、圧力を保持した状態で降温を行った後、オートクレーブ内の温度が４０℃以下になった後に圧力を開放して降温することが好ましい。
以上より、本発明の合わせガラス体の製造方法は、前記第一のガラス、前記第一の中間膜、前記赤外線反射層、前記第二の中間膜および前記第二のガラスをこの順で積層する工程と、その後１．０〜１．５ＭＰａの加圧下で１２０〜１５０℃の温度で加熱圧着する工程と、圧力を保持した状態で降温を行う工程と、圧力を開放する工程を含むことが好ましい。
【００９９】
前記樹脂フィルムと前記中間膜とを熱圧着させる範囲は、前記ガラス板の全面積にわたる範囲でもよいが、前記ガラス板の周縁部のみでもよく、周縁部の熱圧着はシワの発生をより抑制することもできる。
【０１００】
［合わせガラス］
本発明の合わせガラスは、本発明の製造方法で得られたことを特徴とする。
本発明の合わせガラスは、周辺部も含めてシワやワレが抑制されていることを特徴とする。
本発明の合わせガラスは、前記樹脂フィルムの突出部を有していても有していなくてもよい。すなわち、本発明の製造方法は、前記ガラス板に挟持された積層体を加熱しながら圧着する工程後に、前記樹脂フィルムの突出部を裁断する工程を有していてもよい。本発明の合わせガラスは周辺部も含めてシワやワレが抑制されているため、前記樹脂フィルムの突出部を裁断しても合わせガラス全面にシワやワレが広がりにくい。また、本発明の合わせガラスは任意のサイズに好ましく裁断することができ、その場合も本発明の合わせガラスは周辺部も含めてシワやワレが抑制されているため、任意のサイズに裁断しても合わせガラス全面にシワやワレが広がりにくい。
【０１０１】
本発明の合わせガラスの用途は、特に制限はないが、住宅や自動車等の窓ガラス用であることが好ましい。
【実施例】
【０１０２】
以下に実施例と比較例（なお比較例は公知技術というわけではない）を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【０１０３】
［製造例１］
（下塗り層用塗布液の調製）
下記に示す組成の下塗り層用塗布液（Ｓ１）を調製した。
下塗り層用塗布液（Ｓ１）の組成：
アクリルエステル樹脂ジュリマーＥＴ−４１０
（東亞合成（株）製、固形分濃度３０％）                          ５０質量部
メタノール                                                      ５０質量部
【０１０４】
（配向層用塗布液の調製）
下記に示す組成の配向層用塗布液（Ｈ１）を調製した。
配向層用塗布液（Ｈ１）の組成：
変性ポリビニルアルコールＰＶＡ２０３（クラレ社製）              １０質量部
グルタルアルデヒド                                            ０．５質量部
水                                                            ３７１質量部
メタノール                                                    １１９質量部
【０１０５】
（重合性液晶を含む塗布液（重合性液晶組成物）の調製）
下記表に示す組成の重合性液晶を含む塗布液（Ｒ１）及び（Ｌ１）をそれぞれ調製した。
【０１０６】
重合性液晶を含む塗布液の組成（Ｒ１）
【表１】
2012162427.tif 000007
【０１０７】
水平配向剤：（特開２００５−９９２４８号公報記載の化合物）
【化５】
2012162427.tif 000008
【０１０８】
また、重合性液晶を含む塗布液（Ｒ１）のキラル剤ＬＣ−７５６を下記キラル剤化合物２に変更しただけで他は同様にして塗布液（Ｌ１）を調製した。
キラル剤：化合物２（特開２００２−１７９６６８号公報に記載の化合物）
【化６】
2012162427.tif 000009
【０１０９】
また、重合性液晶を含む塗布液（Ｒ１）のキラル剤ＬＣ−７５６の処方量を０．２３６質量部に変更しただけで他は同様にして塗布液（Ｒ２）を調製した。
【０１１０】
また、重合性液晶を含む塗布液（Ｌ１）のキラル剤化合物２の処方量を０．１４８質量部に変更しただけで他は同様にして塗布液（Ｌ２）を調製した。
【０１１１】
（塗布および製膜）
ＰＥＴフィルム（下塗り層無し、富士フイルム（株）製、厚み：１８８μｍ、大きさ３２０ｍｍ×４００ｍｍ）の表面上に、下塗り層用塗布液（Ｓ１）を、ワイヤーバーを用いて、乾燥後の膜厚が０．２５μｍになるように塗布した。その後、１５０℃で１０分間加熱し、乾燥、固化し、下塗り層を形成した。
次いで、形成した下塗り層の上に、配向層用塗布液（Ｈ１）を、ワイヤーバーを用いて、乾燥後の膜厚が１．０μｍになるように塗布した。その後、１００℃で２分間加熱し、乾燥、固化し、配向層を形成した。配向層に対し、ラビング処理（レーヨン布、圧力：０．1ｋｇｆ、回転数：１０００ｒｐｍ、搬送速度：１０ｍ／ｍｉｎ、回数：１往復）を施した。
【０１１２】
次いで、調製した重合性液晶を含む塗布液（Ｒ１）、（Ｒ２）、（Ｌ１）、（Ｌ２）を用い、下記の手順にてコレステリック液晶相を固定し、赤外線反射層（以下、ＣＬ層とも言う）を製造した。
（１）各塗布液を、ワイヤーバーを用いて、乾燥後の膜の厚みが６μｍになるように、前記ＰＥＴフィルム上に、室温にて塗布した。
（２）室温にて３０秒間乾燥させて溶剤を除去した後、１２５℃の雰囲気で２分間加熱し、その後９５℃でコレステリック液晶相とした。次いで、フージョンＵＶシステムズ（株）製無電極ランプ「Ｄバルブ」（９０ｍＷ／ｃｍ）にて、出力６０％で６〜１２秒間ＵＶ照射し、コレステリック液晶相を固定して、膜（赤外線反射層）を作製した。
（３）室温まで冷却した後、上記工程（１）及び（２）を繰り返し、４層積層されたコレステリック液晶相の赤外線反射層を作製した。
なお、塗布液は、（Ｒ１）、（Ｒ２）、（Ｌ１）、（Ｌ２）の順番に塗布を行なった。
【０１１３】
（表面処理）
得られた赤外線反射層（ＣＬ層）の表面を、下記の手順にて洗浄した。
２−ブタノンの入った容器に、上記で製膜した積層体を浸漬させ、４０℃で１０分間、洗浄処理をした。
【０１１４】
［実施例１、２、比較例１〜３］
＜実施例１＞
前記ＰＥＴ上に製膜した赤外線反射膜を３００ｍｍ×３６０ｍｍの大きさになるように周囲を切り落とし、赤外線反射層の各辺の周囲に１０ｍｍ幅のポリイミドテープ（日東電工株式会社製、商品名ポリイミド粘着テープＮｏ．３６０シリーズ、厚さ３５μｍ）を赤外線反射層の最端部に沿って貼りつけた。その状態で、赤外線反射層上に第一の中間膜であるＰＶＢを重ね合わせ、１２０℃、０．２ＭＰａ、０．２ｍ／ｍｉｎの条件でラミネートロールに通し、赤外線反射層と第一の中間膜を貼り合わせた。このとき、ラミネートロールは第一の中間膜のエンボスをつぶさないよう、第一の中間膜側のラミネートロールは２５℃、ＰＥＴ側のラミネートロールを１２０℃とした。ラミネートした積層体からＰＥＴ支持体のみを剥がし、第一の中間膜と赤外線反射層の積層体とした。さらにＰＥＴを剥がした側の赤外線反射層の各辺の周囲に上記のように１０ｍｍ幅のポリイミドテープを赤外線反射層の最端部に沿って貼り付けて赤外線反射層の端部を補強した。その後、さらに前記ＰＥＴを剥がした側の赤外線反射層の表面に第二の中間膜であるＰＶＢを積層した。でき上がった樹脂フィルムと前記中間膜を含む積層体を、ガラス／第一の中間膜／赤外線反射層／第二の中間膜／ガラスとなるように、かつ前記赤外線反射層の端部がガラス板の端部および前記中間膜の端部からそれぞれ２０ｍｍおよび１５ｍｍはみ出るように重ね合わせてガラス板に挟持された積層体を製造した。ここで、実施例１における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、第一および第二の中間膜とポリイミドテープが接していない以外は図３と同様の構成であり、前記ガラス板の端部と前記中間膜の端部は同じ位置であった。なお、以下の各実施例および比較例に対応する図面を含め、図中ではガラス板は曲率を有さないように簡略化して記載してある。
また、前記ガラス板は大きさが２６０ｍｍ×３２０ｍｍ、厚さが２ｍｍのものを用いた。湾曲したガラス板の曲率半径は、０．９ｍ〜３．０ｍの間にあった。
得られたガラス板に挟持された積層体を真空下、９５℃で３０分予備圧着をおこなった。予備圧着後、ガラス板に挟持された積層体をオートクレーブ内で１．３ＭＰａ、１２０℃の条件で加熱しながら圧着処理し、合わせガラスを作製した。合わせガラス化した後、ガラスからはみ出していた部分を裁断し、４層積層されたコレステリック液晶相の赤外線反射層の上下を第一および第二の中間膜で挟み込んだ積層体を挿入した合わせガラスを得た。
【０１１５】
＜実施例２＞
実施例１において赤外線反射層の各辺の周囲をポリイミドテープで補強しない以外は、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。実施例２における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図１に記載の構成である。
【０１１６】
＜比較例１＞
実施例２において赤外線反射層をガラス板のサイズと同じ大きさにした以外は実施例２と同様の方法で合わせガラスを作製した。比較例１における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図４に記載の構成であり、赤外線反射層、中間膜およびガラス板の全ての端部が同じ位置である。
【０１１７】
＜比較例２＞
実施例２において赤外線反射層をガラス板および中間膜のサイズよりも小さくした以外は実施例２と同様の方法で合わせガラスを作製した。比較例２における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図５に記載の構成である。
【０１１８】
＜比較例３＞
実施例１において前記中間膜の大きさを変更し、ガラス板の端部から前記中間膜および前記液晶膜の端部を１５ｍｍ突出させ、かつ、前記中間膜の端部と前記液晶膜の端部を同じ位置とした以外は、実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。比較例３における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図６に記載の構成である。
【０１１９】
以上の実施例および比較例の構成について、合わせガラスの面状を評価した。その結果を下記表１に示す。
【０１２０】
【表２】
2012162427.tif 000010
【０１２１】
上記表１より、本発明の製造方法で得られた実施例１の合わせガラスは、周辺部も含めてシワやワレの発生が生じていないことがわかった。また、実施例２の合わせガラスは、周辺部のほんの一部に膜割れの形跡が見受けられたが、全面に広がるような膜割れではなく、実用上問題ないものであり、周辺部も含めてシワやワレの発生が十分に抑制されていることがわかった。また、この合わせガラス板の反射ムラを目視にて確認したところ、改善されていたことがわかった。一方、比較例１〜３の合わせガラスは全面に膜ワレが生じることがわかった。
なお、実施例１で用いた赤外線反射層、中間膜、ポリイミドテープのテンシロンによる引張り伸度（破断伸び）を測定したところ、以下のとおりであった。
赤外線反射膜：  １．７％
中間膜：  ＞４００％
ポリイミドテープ：  ４０％
【０１２２】
［実施例３〜５］
＜実施例３＞
実施例１において、第一の中間膜と第二の中間膜のサイズを、赤外線反射層の各辺の周囲に貼り付けたポリイミドテープの幅の半分が隠れる大きさにした以外は実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。実施例３における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、図７と同様の構成であり、ガラス板の端部よりも中間膜の端部が突出しており、さらに中間膜の端部よりも赤外線反射層の端部が突出していた。
実施例３で得られた合わせガラスのガラス面状を評価した結果、「○（膜割れなし）」であった。
【０１２３】
＜実施例４＞
実施例１において、第一の中間膜と赤外線反射層の積層体とした後、ＰＥＴを剥がした側の赤外線反射層にはポリアミドテープを貼り付けずに、前記ＰＥＴを剥がした側の赤外線反射層の表面に第二の中間膜を積層した以外は実施例１と同様の方法で合わせガラスを作製した。実施例４における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、第一および第二の中間膜とポリイミドテープが接していない以外は図８と同様の構成であり、ガラス板の端部と中間膜の端部よりも赤外線反射層の端部が突出していた。
実施例４で得られた合わせガラスのガラス面状を評価した結果、「△（周辺部の一部に膜割れ）」であった。
【０１２４】
＜実施例５＞
実施例１において、前記ＰＥＴ上に製膜した赤外線反射膜を所定のサイズに周囲を切り落とした後、ポリイミドテープを貼り付けずに赤外線反射層上に第一の中間膜を重ね合わせ、貼り合わせて第一の中間膜と赤外線反射層の積層体とした。第一の中間膜と赤外線反射層の積層体からＰＥＴを剥がした後、ポリイミドテープを赤外線反射層の端部で折り返して赤外線反射層の両表面の最端部から１０ｍｍずつと側面を覆うように貼り付けた。実施例５における前記ガラス板に挟持された積層体の構成は、第一および第二の中間膜とポリイミドテープが接していない以外は図９と同様の構成であり、ガラス板の端部と中間膜の端部よりも赤外線反射層の端部が突出していた。
実施例５で得られた合わせガラスのガラス面状を評価した結果、「○（膜割れなし）」であった。
【０１２５】
［実施例１１］
実施例１および２において、前記加熱圧着終了後、圧力を保持した状態でおよそ３時間かけて放冷し、オートクレーブ内の温度が４０℃以下になったところで圧力を開放した。このとき、開放前の圧力は０．９ＭＰａであった。
作成した合わせガラスについて、ポリビニルブチラール樹脂フィルムのシワと赤外線反射層の膜ワレを評価したところ、いずれも実施例１および２よりもさらに改善されていたことがわかった。また、この合わせガラス板の反射ムラを目視にて確認したところ、いずれも実施例１および２よりもさらに改善されていたことがわかった。
【符号の説明】
【０１２６】
１        赤外線反射層
２        支持体
３        第一の中間膜
３’      第二の中間膜
４        第一のガラス板
４’      第二のガラス板
５        応力緩和層または応力分散層
６        合わせガラス
１１ａ、１１ｂ  第一の熱圧着ローラ
１２      （転写用）支持体の剥ぎ取り用ローラ
１３ａ、１３ｂ  第二の熱圧着ローラ
１４      搬送ローラ
１５ａ    コレステリック液晶相を固定してなる赤外線反射層
１５ｂ    コレステリック液晶相を固定してなる赤外線反射層
１６ａ    コレステリック液晶相を固定してなる赤外線反射層
１６ｂ    コレステリック液晶相を固定してなる赤外線反射層
２１      （転写用）支持体と赤外線反射層の積層体の送り出しローラ
２２、２２’  中間膜の送り出しローラ
２３      （転写用）支持体の巻き取りローラ
２４      中間膜と赤外線反射層の積層体の巻き取りローラ
【図１】
2012162427.tif 000011
【図２】
2012162427.tif 000012
【図３】
2012162427.tif 000013
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2012162427.tif 000017
【図８】
2012162427.tif 000018
【図９】
2012162427.tif 000019
【図１０】
2012162427.tif 000020
【図１１】
2012162427.tif 000021
【図１２】
2012162427.tif 000022