(57)【要約】【課題】意匠性又は反射性を有するとともに、封止材との密着力が高く、湿熱経時による剥離が抑制される太陽電池用バックシート及び長期に亘って発電性能を安定して保つことができる太陽電池モジュールを提供する。【解決手段】支持体と、該支持体の一方の側に設けられ、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールからなる群より選ばれる少なくとも１つを含む０．８〜１５．０ｇ／ｍ２のバインダー樹脂、並びに、１．５〜１５．０ｇ／ｍ２の無機顔料を含有する第１のポリマー層とを含む、太陽電池用バックシート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体と、該支持体の一方の側に設けられ、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールからなる群より選ばれる少なくとも１つを含む０．８ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２のバインダー樹脂、並びに、１．５ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２の無機顔料を含有する第１のポリマー層とを含む、太陽電池用バックシート。
【請求項２】
前記支持体がポリエステルを含有する請求項１に記載のバックシート。
【請求項３】
前記第１のポリマー層における前記無機顔料の含有量が２．５ｇ／ｍ２〜１２．５ｇ／ｍ２の範囲であり、かつ前記第１のポリマー層におけるバインダー樹脂の含有量が１．０ｇ／ｍ２〜１２．５ｇ／ｍ２である、請求項１または請求項２に記載のバックシート。
【請求項４】
前記無機顔料が、白色顔料、黒色顔料又は青色顔料である請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のバックシート。
【請求項５】
前記第１のポリマー層が、架橋剤に由来する構造部分を含有し、前記第１のポリマー層中における該構造部分の含有量が、前記第１のポリマー層中の前記バインダー樹脂の全質量に対して２〜３０質量％である請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のバックシート。
【請求項６】
前記架橋剤が、カルボジイミド系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤である請求項５に記載のバックシート。
【請求項７】
前記支持体と前記第１のポリマー層との間に、少なくともポリマーを含有する第２のポリマー層を含む請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載のバックシート。
【請求項８】
１２０℃、１００％ＲＨの条件で５０時間保存した後の破断伸びの、保存前の破断伸びに対する比が、５０％以上である請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載のバックシート。
【請求項９】
１５０℃の雰囲気下に３０分間保持した時の収縮率が０．５％以下である請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載のバックシート。
【請求項１０】
前記第１のポリマー層が、太陽電池素子を封止する封止材に対して１０Ｎ／ｃｍ以上の接着力を有し、１２０℃／１００％ＲＨの条件で湿熱処理した後に前記封止材に対して５Ｎ／ｃｍ以上の接着力を有する請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載のバックシート。
【請求項１１】
前記支持体の前記第１のポリマー層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層を含む請求項１〜請求項１０のいずれか一項に記載のバックシート。
【請求項１２】
太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、前記封止材と接着し、前記受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、前記裏面保護部材が請求項１〜請求項１１のいずれか一項に記載のバックシートである太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池素子の太陽光入射側の反対側に設けられる太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。
【０００３】
太陽電池モジュールは、通常、太陽光が入射する側のオモテ面ガラスと、太陽光が入射する側とは反対側（裏面側）に配置される、太陽電池用バックシート（以下、単に「バックシート」とも称する）との間に、太陽電池素子（セル）が挟まれた構造を有している。太陽電池モジュールにおいて、オモテ面ガラスとセルとの間、及びセルとバックシートとの間は、それぞれエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）樹脂などで封止されている。
【０００４】
バックシートは、太陽電池モジュールの裏面からの水分の浸入を防止する働きを有するもので、従来はガラスやフッ素樹脂等が用いられていたが、近年では、コスト低減の観点からポリエステルが用いられるようになってきている。
【０００５】
バックシートは、単なるポリマーシートではなく、種々の機能が付与される場合がある。例えば、バックシートに白色層を設けて反射率を向上させることで反射光を利用して発電効率を向上させたり、あるいは、意匠性を向上させるため、顔料を添加した青色層または黒色層を設けることがなされている（例えば、特許文献１参照）。このように反射率や意匠性を確保するためには白色又は有色の無機顔料を添加した層を設けることが有効である。
一方、バックシートは封止材に対して強固な接着性を有することが必要である。特に太陽電池モジュールは屋外に設置されるので、湿熱雰囲気で長期間保存された場合にもバックシートが封止材から剥離しないことが必要である。
特許文献２にはコロナ放電処理により接着性を向上させる技術が開示されている。
特許文献３にはポリマー基材上に所定量の顔料とバインダーとを含有する着色層と、所定量のバインダーと無機微粒子とを含有する易接着性層とを有するバックシートが開示されている。
特許文献４には基材フィルム上に白色顔料、水系バインダー、及び無機酸化物フィラーを含有する白色層用水系組成物と、水系バインダーを含有する接着保護層用水系組成物と、を塗布して、白色層及び接着保護層を形成してなるバックシート用フィルムが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−９３１２０号公報
【特許文献２】特開２０００−２４３９９９号公報
【特許文献３】特開２０１１−１４６６５８号公報
【特許文献４】特開２０１１−１４６６５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来の太陽電池用バックシートはポリエステル支持体、白色又は有色のシート、フッ素系シートなどを貼り合わせることにより形成されていた。このようなバックシートは反射率が高く、発電効率の観点からは有利である。しかしこの型のバックシートはモジュール表面から見ると、セル(青灰色)の周りに白色のバックシート部分が見えるため、意匠上好ましくなかった。そこで、バックシートの表面(セル側)を黒色や青色に着色することがあった。このようなバックシートは意匠性が良好であるが、その反面、白色又は有色の層と封止材の間の接着が不充分であることがある。これに対して、例えば、コロナ放電処理により、湿熱経時をさせる前の接着性を向上させることが可能であるが、コロナ放電処理で得られるバックシートの接着性は、長時間の湿熱経時後には不充分で、たとえば湿熱経時後に剥離が発生する場合がある。
【０００８】
本発明は、上記に鑑みなされたものであり、意匠性及び／又は反射性を有するとともに、封止材との密着力が高く、湿熱経時による封止材からの剥離が抑制される太陽電池用バックシート及び長期に亘って発電性能を安定して保つことができる太陽電池モジュールを提供し得る。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞  支持体と、該支持体の一方の側に設けられ、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールからなる群より選ばれる少なくとも１つを含む０．８ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２のバインダー樹脂、並びに、１．５ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２の無機顔料を含有する第１のポリマー層とを含む、太陽電池用バックシート。
＜２＞  前記支持体がポリエステルを含有する＜１＞に記載のバックシート。
＜３＞  前記第１のポリマー層における前記無機顔料の含有量が２．５ｇ／ｍ２〜１２．５ｇ／ｍ２の範囲であり、かつ前記第１のポリマー層におけるバインダー樹脂の含有量が１．０ｇ／ｍ２〜１２．５ｇ／ｍ２である、＜１＞または＜２＞に記載のバックシート。
＜４＞  前記無機顔料が、白色顔料、黒色顔料又は青色顔料である＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のバックシート。
＜５＞  前記第１のポリマー層が、架橋剤に由来する構造部分を含有し、前記第１のポリマー層中における該構造部分の含有量が、前記第１のポリマー層中の前記バインダー樹脂の全質量に対して２〜３０質量％である＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載のバックシート。
＜６＞  前記架橋剤が、カルボジイミド系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤である＜５＞に記載のバックシート。
＜７＞  前記支持体と前記第１のポリマー層との間に、少なくともポリマーを含有する第２のポリマー層を含む＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載のバックシート。
＜８＞  １２０℃、１００％ＲＨの条件で５０時間保存した後の破断伸びの、保存前の破断伸びに対する比が、５０％以上である＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載のバックシート。
＜９＞  １５０℃の雰囲気下に３０分間保持した時の収縮率が０．５％以下である＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載のバックシート。
＜１０＞  前記第１のポリマー層が、太陽電池素子を封止する封止材に対して１０Ｎ／ｃｍ以上の接着力を有し、１２０℃／１００％ＲＨの条件で湿熱処理した後に前記封止材に対して５Ｎ／ｃｍ以上の接着力を有する＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載のバックシート。
＜１１＞  前記支持体の前記第１のポリマー層が配置されている側の面とは反対側の面に、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層を含む＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載のバックシート。
＜１２＞  太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、前記封止材と接着し、前記受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、前記裏面保護部材が＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載のバックシートである太陽電池モジュール。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、意匠性又は反射性を有するとともに、封止材との密着力が高く、湿熱経時による封止材からの剥離が抑制される太陽電池用バックシート及び長期に亘って発電性能を安定して保つことができる太陽電池モジュールを提供し得る。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について説明するが、以下の実施形態は本発明の一例であり、本発明を限定するものではない。
数値範囲の表示（「ｍ以上ｎ以下」または「ｍ〜ｎ」）は、当該数値範囲の下限値として表示される数値（ｍ）を最小値として含み、当該数値範囲の上限値として表示される数値（ｎ）を最大値として含む範囲を示す。
組成物中のある成分の量について言及する場合において、組成物中に当該成分に該当する物質が複数存在する場合には、特に別途定義しない限り、当該量は、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
本開示のバックシートは、支持体と、該支持体の一方の側に設けられた第１のポリマー層とを有し、該第１のポリマー層は、太陽電池素子を封止する封止材と直接接着される層であって、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールからなる群より選ばれる少なくとも１つを含む０．８ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２のバインダー樹脂、並びに、１．５ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２の無機顔料を含有する。バックシートは、支持体の一方の側に上記特定のバインダー樹脂と所定量の無機顔料を含む第１のポリマー層を最表面に有することで、該第１のポリマー層は着色層として機能し、無機顔料の種類に応じて優れた光反射性及び／又は意匠性を呈するとともに、電池本体との接着（特に太陽電池素子を封止するＥＶＡ系封止剤との接着）に優れた易接着性層としても機能し、湿熱環境下での経時で封止材からの剥離等を起こすことなく安定的に保つことができる。太陽電池は、かかるバックシートを用いることで長期に亘って発電性能を安定して保つことができる。
【００１２】
−支持体−
バックシートは、基材として、支持体を有する。支持体はポリエステルを含んでもよく、含まなくてもよい。該ポリエステルは、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートが特に好ましい。
【００１３】
前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。
支持体は、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものからなってもよく、樹脂として実質的にポリエステルのみを含むものであってもよい。
【００１４】
ポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑え得る観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整し得、ポリエステル支持体の耐加水分解性を低く保ち得る。
【００１５】
Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。
【００１６】
ポリエステルの全質量に対するカルボキシル基の含量は５０当量／ｔ以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量が５０当量／ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステル支持体の表面に形成される層（例えば第１のポリマー層）との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔが望ましい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。
【００１７】
支持体を構成するポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。
【００１８】
固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。
【００１９】
支持体がポリエステルを含む場合、ポリエステル支持体は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行なった後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍〜６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３〜５倍になるように延伸して形成された２軸延伸フィルムであることが好ましい。
さらに、必要に応じて１８０〜２３０℃で１〜６０秒間の熱処理を行なったものでも行なわないものでもよい。
【００２０】
支持体の厚みは、２５〜３００μｍ程度が好ましく、より好ましくは１２５〜２６０μｍである。支持体の厚みは、２５μｍ以上であると力学強度が良好であり、３００μｍ以下であるとコスト的に有利である。
ポリエステル支持体は、厚みが増すに伴って耐加水分解性が悪化し、長期使用に耐えない傾向にあり、ある実施態様では、ポリエステル支持体の厚みが１２０μｍ以上３００μｍ以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が２〜５０当量／ｔである場合に、よりバックシートの湿熱耐久性の向上効果が奏され得る。
【００２１】
−第１のポリマー層−
第１のポリマー層は、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールから選ばれる少なくとも１つを含む０．８ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２のバインダー樹脂と、１．５ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２の無機顔料を含有する。この第１のポリマー層は、必要に応じて、さらに上記以外の樹脂、各種添加剤などの他の成分を含んでも含まなくてもよい。
【００２２】
第１のポリマー層の第１の機能は、反射機能又は装飾機能である。例えば、第１のポリマー層が白色の無機顔料を含有すると、入射光のうち太陽電池素子（セル）を通過して発電に使用されずにバックシートに到達した光を反射させてセルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げ得る。また、例えば、第１のポリマー層が青色顔料又は黒色顔料である無機顔料を含むと、太陽電池モジュールを太陽光が入射する側（オモテ面側）から見た場合の外観の装飾性を向上させ得る。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側（受光側）から見ると、セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートが第１のポリマー層を有することにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。
【００２３】
（無機顔料）
第１のポリマー層は、無機顔料の少なくとも一種を含有する。
無機顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料を、適宜選択して含有することができる。例えば、反射性の向上を考慮する場合は白色顔料を用い、意匠性（装飾性）を考慮する場合は青色顔料又は黒色顔料を用いることができる。
【００２４】
第１のポリマー層中には、無機顔料を１．５ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２の範囲で含有する。無機顔料の第１のポリマー層中における含量が１．５ｇ／ｍ２以上であると、必要な着色を得、反射性や装飾性が十分となり得る。また、第１のポリマー層中における無機顔料の含量が１５．０ｇ／ｍ２以下であると、ＥＶＡ等の封止材との接着性が十分となり得、且つ第１のポリマー層の面状が良好となり、膜強度を得うる。
これらの観点から、ある実施態様においては、無機顔料の好ましい含量は、２．５ｇ／ｍ２〜１２．５ｇ／ｍ２の範囲であり、より好ましくは３．０〜１３．０ｇ／ｍ２の範囲であり、さらに好ましくは４．５〜１１．０ｇ／ｍ２である。
【００２５】
無機顔料の平均粒径は、体積平均粒径で０．０３〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高くなり得る。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔商品名、（株）堀場製作所製〕により測定される値である。
【００２６】
（バインダー）
第１のポリマー層は、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールから選ばれる少なくとも１つを含むバインダー樹脂（以下、「特定の樹脂」という場合がある。）を含有する。これらのバインダー樹脂を含むことにより、ポリウレタンやポリエステルなどの樹脂に比べ、加水分解し難く、湿熱経時による劣化を抑制し得、屋外の過酷な環境下においても長期にわたってＥＶＡ等の封止材との密着性を高く保ち得る。この効果の原因の詳細は不明であるが、おそらくバインダー樹脂の主鎖が湿熱経時で分解しにくいためであると推測される。
【００２７】
第１のポリマー層中におけるバインダー樹脂の含有量は、０．８ｇ／ｍ２〜１５．０ｇ／ｍ２の範囲であり、好ましくは１．０ｇ／ｍ２〜１２．５ｇ／ｍ２の範囲である。また第１のポリマー層中におけるバインダー樹脂の含有量は、第１のポリマー層中における前記無機顔料の含有量に対して、１５〜２００質量％の範囲が好ましく、１７〜１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、１５質量％以上であると、第１のポリマー層の強度が充分に得られ、また２００質量％以下であると、反射率や装飾性を良好に保つことができる。
【００２８】
極性基を有するポリオレフィンのアイオノマーとしては、カルボキシル基等の極性基を有するものが好ましく、例えば、ケミパールＳ７５Ｎ（商品名、三井化学（株）製）、アローベースＳＥ１２００、アローベースＳＢ１２００(商品名、ユニチカ（株）製)、ハイテックＳ３１１１、ハイテックＳ３１２１(商品名、東邦化学（株）製) 等が挙げられる。
【００２９】
ポリアクリルとしては、ジュリマーＥＴ−４１０、ジュリマーＳＥＫ−３０１(ともに商品名、日本純薬（株）製)が挙げられる。アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例としてセラネートＷＳＡ１０６０、セラネートＷＳＡ１０７０(ともに商品名、ＤＩＣ（株）製)、ポリデュレックスＨ７６２０、ポリデュレックスＨ７６３０、ポリデュレックスＨ７６５０(全て商品名、旭化成ケミカルズ（株）製)などを挙げることができる。
【００３０】
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）としては、ＰＶＡ１０５、Ｒ１０３、Ｒ２０５（いずれも商品名、クラレ（株）製）等が挙げられる。また、シラノール変性されたＰＶＡも好ましく、例えばＲ１１３０、Ｒ２１０５、Ｒ２１３０（以上商品名、クラレ（株）製）等が挙げられる。
【００３１】
第１のポリマー層は、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールから選ばれる少なくとも１つを含むバインダー樹脂以外に、必要に応じてこれ以外のポリマー（以下、「特定の樹脂以外の樹脂」という場合がある。）をバインダーとして混合してもしなくてもよい。特定の樹脂以外の樹脂としては例えばポリエステル、ポリウレタンなどを挙げることができる。特定の樹脂以外の樹脂の添加量は、第１のポリマー層に含まれる全バインダーの３０質量％以下であり、好ましくは２０質量％以下であることが好ましい。特定の樹脂以外の樹脂の割合が全バインダーの３０質量％以下であると、湿熱経時でバックシートの封止材からの剥離等の不都合を回避し得る。
【００３２】
第１のポリマー層を形成する場合、無機顔料及び上記バインダー樹脂以外に、必要に応じて、更に他の樹脂、架橋剤、界面活性剤、フィラー等の添加剤を添加してもしなくてもよい。
【００３３】
（架橋剤）
第１のポリマー層は、架橋剤の少なくとも一種を含有することが好ましい。
第１のポリマー層に好適な架橋剤の例としては、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、メラミン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤等を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、カルボジイミド系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤が好ましく、特にオキサゾリン系の架橋剤が好ましい。
【００３４】
前記カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、カルボジライトV-02-L2、カルボジライトＳＶ−０２、カルボジライトＶ−０２、カルボジライトＥ−０１(以上商品名、日清紡（株）製)が挙げられる。
【００３５】
前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスK2010E、エポクロスK2020E、エポクロスK2030E、エポクロスWS-500、エポクロスWS-700（いずれも登録商標、日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。
【００３６】
第１のポリマー層を形成するための塗布液に架橋剤を添加する場合、その添加量は、塗布液におけるバインダー樹脂の含有量に対して、２〜３０質量％が好ましい。該添加量がこの範囲であると、第１のポリマー層に含まれるバインダー樹脂の全質量に対する、架橋剤に由来する構造部分の質量の割合が、２質量％〜３０質量％となる。前記添加量はより好ましくは５〜２０質量％であり、前記添加量がこの範囲であると、前記割合が５質量％〜２０質量％となる。架橋剤の添加量は、２質量％以上であると、第１のポリマー層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、３０質量％以下であると、塗布層中に凝集物が発生し難く、塗布液のポットライフを長く保ち得る。
【００３７】
前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤が挙げられる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ２以下であると、接着を良好に行なうことができる。
【００３８】
（微粒子）
第１のポリマー層は、無機顔料以外の無機微粒子を含有してもしなくてもよい。
無機微粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。
【００３９】
無機微粒子の粒径は、体積平均粒径で１０〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０〜３００ｎｍ程度である。粒径がこの範囲内であると、より良好な易接着性を得ることができる。粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔商品名、（株）堀場製作所製〕により測定される値である。
【００４０】
無機微粒子の形状には、特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のいずれのものを用いることができる。
【００４１】
無機微粒子の含有量は、第１のポリマー層中のバインダー樹脂の全質量に対して、５〜４００質量％の範囲とすることが好ましい。無機微粒子の含有量は、５質量％以上であると、湿熱雰囲気に曝されたときに良好な接着性を保持し得、４００質量％以下であると、第１のポリマー層の面状を良好とし得る。
中でも、無機微粒子の含有量は、５０〜３００質量％の範囲が好ましい。
【００４２】
（物性）
−厚み−
第１のポリマー層の厚みには、特に制限はない。通常は０．０５〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。第１のポリマー層の厚みは、０．０５μｍ以上であると、反射性又は意匠性を好適に得うるとともに、必要な易接着性を好適に得うる。８μｍ以下であると面状がより良好になり得る。
【００４３】
−接着力−
第１のポリマー層は、極性基を有するポリオレフィンのアイオノマー、ポリアクリル、及びポリビニルアルコールから選ばれる少なくとも１つを含むバインダー樹脂と、２．５〜１４．０ｇ／ｍ２の無機顔料を含有することで、太陽電池素子を封止するＥＶＡ等の封止材に対して、１０Ｎ／ｃｍ以上（好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上）の接着力を有し、１２０℃／１００％ＲＨの条件で湿熱処理した後に前記封止材に対して５Ｎ／ｃｍ以上の接着力を有し得る。バックシートの封止材と接着させる面（第１のポリマー層）にコロナ処理を施してもよく施さなくてもよい。コロナ処理を施した場合、接着力をより高め得る。
【００４４】
−反射率−
第１のポリマー層に無機顔料として白色顔料を添加して反射層とする場合、第１のポリマー層が設けられている側のバックシート表面における５５０ｎｍの光の光反射率は、７５％以上であることが好ましい。なお、光反射率とは、バックシート表面のうち、第１のポリマー層を有する側（反射層側）から入射した光が反射層で反射した光量の入射光量に対する比率である。
光反射率が７５％以上であると、セルを素通りして内部に入射した光を効果的にセルに戻すことができ、発電効率の向上効果が大きい。第１のポリマー層における無機顔料の含有量を２．５〜１４．０ｇ／ｍ２の範囲で制御することにより、光反射率を７５％以上に調整し得る。
【００４５】
第１のポリマー層を反射層として構成する場合、反射層の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、より好ましくは１．５〜１０μｍ程度である。この厚みが１μｍ以上であると、必要な装飾性や反射率を得うる。また２０μｍ以下であると、面状を良好に保ち得る。
【００４６】
（第１のポリマー層の形成方法）
第１のポリマー層は、第１のポリマー層を形成するための塗布液（第１ポリマー層形成用塗布液）を支持体に直接又は後述する第２のポリマー層を介して塗布することにより形成することができる。
従来のように、無機顔料等を含む樹脂フィルムをウレタンやポリエステル等の接着剤を介して貼り合わせてバックシートを作成する場合、バックシートの厚みが大きくなり、また長期間の使用により接着剤が加水分解して劣化するためバックシートの封止材からの剥離が生じ易い。一方、本実施形態のように塗布により第１のポリマー層を形成すれば、簡便であり、均一な薄膜の形成が可能であり、且つ剥離が生じにくい。
【００４７】
塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００４８】
−第２のポリマー層−
バックシートは、支持体と第１のポリマー層との間に少なくともポリマー（バインダー樹脂）を含む第２のポリマー層を有しても有さなくてもよい。第２のポリマー層の例としては、第１のポリマー層と支持体の間の接着性を向上させ得る下塗り層が挙げられる。
かかる下塗り層のバインダーとしては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコーン樹脂等を用いることができる。これらの中では、接着性の観点からカルボキシル基含有ポリエステル樹脂またはアクリルシリコーン樹脂が特に好ましい。
【００４９】
（その他の添加剤）
下塗り層には、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもしなくてもよい。
【００５０】
（架橋剤）
前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中でカルボジイミド系及びオキサゾリン系架橋剤が好ましい。カルボジイミド系架橋剤の具体例としてはカルボジライトＶ−０２−Ｌ２（商品名、日清紡績（株）製）、オキサゾリン系架橋剤の具体例としてはエポクロスＷＳ−７００、エポクロスＫ−２０２０Ｅ（いずれも登録商標、日本触媒（株）製）などがある。
架橋剤の添加量は、下塗り層を構成するバインダーに対して０．５〜２５質量％が好ましく、より好ましくは２〜２０質量％である。架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であると、下塗り層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、２５質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。
【００５１】
（界面活性剤）
前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ２以下であると、支持体及び第１のポリマー層との接着を良好に行なうことができる。
【００５２】
（フィラー）
フィラーとしてはコロイダルシリカ、二酸化チタンなどの公知のフィラーを用いることができる。
フィラーの添加量は、下塗り層のバインダー樹脂に対し２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーの添加量が２０質量％以下であると、下塗り層の面状がより良好に保てる。
【００５３】
（厚み）
下塗り層の厚みは０．０５〜１０μｍである。下塗り層の厚みが０．０５〜１０μｍの範囲にあると下塗り層の耐久性と面状を両立し、支持体と第１のポリマー層との接着性を高めることができ、特に１．０〜１０μｍ程度の範囲が好ましい。
【００５４】
（下塗り層の形成方法）
下塗り層は、バインダー等を含む塗布液を支持体上に塗布して乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。ある実施態様では、バインダーを水含有溶媒に分散した水系塗布液を形成して、これを塗布することが好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。
【００５５】
支持体が２軸延伸フィルムである場合は、２軸延伸した後の支持体に下塗り層を形成するための塗布液を塗布した後、塗膜を乾燥させてもよいし、１軸延伸後の支持体に塗布液を塗布して塗膜を乾燥させた後に、初めの延伸と異なる方向に支持体を延伸してもよい。延伸前の支持体に塗布液を塗布して塗膜を乾燥させた後に支持体を２方向に延伸してもよい。
【００５６】
−耐候性層−
バックシートは、前記支持体の、前記第１のポリマー層が配置されている面とは反対側の面に、さらに、フッ素系樹脂及びシリコーン−アクリル複合樹脂の少なくとも一方を含有する耐候性層を有することが好ましい。
【００５７】
耐候性層形成用塗布液が含有するフッ素系樹脂としては、例えば、クロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が挙げられる。中でも、溶解性、および耐候性の観点から、ビニル系化合物と共重合させたクロロトリフルオロエチレン・ビニルエーテル共重合体が好ましい。
耐候性層形成用塗布液の全固形分質量に対するフッ素系樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、４０質量％〜９０質量％であることが好ましく、５０質量％〜８０質量％であることがより好ましい。
【００５８】
耐候性層形成用塗布液が含有するシリコーン−アクリル複合樹脂としては、セラネートＷＳＡ１０６０、セラネートＷＳＡ１０７０〔共に商品名、ＤＩＣ（株）製〕とポリデュレックスＨ７６２０、ポリデュレックスＨ７６３０、ポリデュレックスＨ７６５０〔全て商品名、旭化成ケミカルズ（株）製〕が挙げられる。
耐候性層形成用塗布液全固形分質量に対するシリコーン−アクリル複合樹脂の含有量は、耐候性と膜強度の観点から、４０質量％〜９０質量％であることが好ましく、５０質量％〜８０質量％であることがより好ましい。
【００５９】
耐候性層形成用塗布液の塗布量は、耐候性および支持体との密着性の観点から、０．０５ｇ／ｍ２〜３０ｇ／ｍ２とすることが好ましく、１ｇ／ｍ２〜２０ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。
【００６０】
耐候性層形成用塗布液を塗布するための方法は、特に制限はない。
塗布方法としては、たとえばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
耐候性層形成用塗布液の塗布溶媒としては好ましくは水が用いられ、耐候性層形成用塗布液に含まれる溶媒中の６０質量％以上が水であることが好ましい。水系塗布液は、環境に負荷をかけにくい点で好ましく、また水の割合が６０質量％以上であることにより、防爆性、および安全性の点で有利である。
耐候性層形成用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の７０質量％以上含まれる場合がより好ましい。
【００６１】
耐候性層は、前記無機酸化物フィラー及び無機酸化物フィラー以外の微粒子、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤等の種々の添加剤を含有していてもよい。
【００６２】
耐候性層の層厚は、０．３μｍ〜１５．０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜１２．０μｍであることがより好ましい。膜厚を０．３μｍ以上とすることで、耐候性を十分に発現することができ、１５．０μｍ以下とすることで面状悪化を抑制することができる。
なお、耐候性層は、単層でもよいし、２層以上を積層して構成してもよい。
【００６３】
−バックシートの製造−
バックシートは、上記のように、支持体の上に必要に応じて下塗り層（第２のポリマー層）を形成した後、上記の第１のポリマー層を塗布により形成することにより好適に作製し得る。
第１のポリマー層形成用塗布液は、２．５〜１４．０ｇ／ｍ２の無機顔料とバインダー樹脂とを含有する。塗布液を構成する成分や量的範囲の詳細は、既述の通りである。
【００６４】
好適な塗布法も既述の通りであり、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
【００６５】
第１のポリマー層形成用塗布液は、溶媒全質量に対して６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましい。水の割合が６０質量％以上であることにより、環境負荷が特に小さくなる。
第１のポリマー層形成用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上含まれる場合がより好ましい。
【００６６】
支持体の表面に直にあるいは好ましくは、厚み２μｍ以下の下塗り層（第２のポリマー層）を介して、第１のポリマー層形成用塗布液を塗布し、第１のポリマー層を形成することができる。
【００６７】
（熱収縮率）
ある実施態様において、バックシートは、１５０℃の雰囲気下に３０分間保持した時の収縮率が０．５％以下とすることができる。
一般にポリエステルは、ガラスに比べて、熱膨張係数や吸湿膨張係数が大きいために温湿度変化で応力がかかりやすく、ひび割れや層の剥がれを招来しやすい傾向があるが、熱収縮率が上記範囲内であると、長期に亘る経時でのひび割れの発生及び塗布形成された層の支持体等からの剥がれを効果的に防止し得る。
熱収縮率は、例えば、支持体として製膜したシート状のポリマーを８０℃〜２００℃程度の温度で熱処理するによって、上記範囲に調整することができる。
【００６８】
（破断伸び率）
バックシートは、１２０℃、１００％ＲＨの条件で５０時間保存した後の破断伸びの、保存前の破断伸びに対する比（以下、単に「破断伸び保持率」ともいう）が５０％以上であるものが好ましい。破断伸び保持率が５０％以上であることで、加水分解に伴う変化が抑えられ、長期使用の際に封止材との密着界面での密着状態が安定的に保持されることにより、経時でのバックシートの封止材からの剥離等が防止される。これにより、例えば屋外等の高温、高湿環境や曝光下に長期に亘り置かれる場合でも、高い耐久性能を示す。
ここで破断伸び保持率は、支持体と第１のポリマー層（必要に応じて第２のポリマー層等の他の層）が設けられた形態で測定される破断伸びに基づいて算出される値である。
バックシートの破断伸び保持率は、上記同様の理由から、６０％以上であることがより好ましく、７０％以上であることが更に好ましい。
【００６９】
＜太陽電池モジュール＞
本開示の太陽電池モジュールは、前記バックシートを備える。
ある実施形態では、前記モジュールは、太陽電池素子と、前記太陽電池素子を封止する封止材と、前記封止材と接着し、受光面側を保護する表面保護部材と、前記封止材と接着し、前記受光面とは反対側を保護する裏面保護部材とを有し、前記裏面保護部材が前記バックシートである。より具体的には、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板（表面保護部材）と既述のバックシート（裏面保護部材）との間に配置し、該基板とバックシートとの間を封止材、好ましくはエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）系封止材で封止して構成される。
【００７０】
太陽電池モジュール、太陽電池素子（セル）、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
【００７１】
透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
【００７２】
太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
【実施例】
【００７３】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。特に断りのない限り、「部」は質量基準である。体積平均粒子径は、特に断りの無い限り、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔商品名、（株）堀場製作所製〕を用いて測定した。
【００７４】
（実施例１）
−ポリエステル支持体の作製−
＜ポリエステルの合成＞
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒（株）製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。
【００７５】
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。前記チタンアルコキシド化合物は、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）である。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。
【００７６】
得られた低重合度重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。そのまま３時間反応を続け、その後反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、得られたポリマー溶融物を冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。
【００７７】
＜固相重合＞
上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行なった。
【００７８】
＜ベース形成＞
固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約２．５ｍｍの未延伸ベースを作成した。その後、９０℃で縦方向に３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．３倍に延伸した。その後２１５℃で１分間熱固定して、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（以下、「支持体」と称することがある。）を得た。
別途、未延伸ベースの厚みを変更する以外は同様にして１２５μｍ厚の２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（ＰＥＴ基材）、１８８μｍ厚のＰＥＴ基材、および３００μｍ厚のＰＥＴ基材を得た。
【００７９】
＜下塗り層＞
−下塗り層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、下塗層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・ポリエステル系バインダー                        ・・・４８．０質量部  
（バイロナールＤＭ１２４５（登録商標、東洋紡（株）製、固形分３０質量％））
・カルボジイミド化合物（架橋剤）                  ・・・１０．０質量部
（商品名：カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）                    ・・・３．０質量部
（エポクロスＷＳ７００（登録商標）、（株）日本触媒製、固形分：２５質量％）
・界面活性剤                                    ・・・１５．０質量部
（商品名：ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水                                        ・・・９０７．０質量部
【００８０】
−下塗り層の形成−
得られた下塗り層形成用塗布液をＰＥＴ基材の一方の面に、バインダー量が塗布量で０．１ｇ／ｍ２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚みが約０．１μｍの下塗り層を形成した。
【００８１】
＜着色層＞
−二酸化チタン分散物の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理した。
【００８２】
（二酸化チタン分散物の組成）
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ）    ・・・３９．９質量％
〔商品名：タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００質量％〕
・ポリビニルアルコール                            ・・・４９．９質量％
〔商品名：ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％〕
・界面活性剤〔商品名：デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：１０質量％〕・・・０．５質量％
・蒸留水                                            ・・・９．７質量％
【００８３】
−着色層形成用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、着色層形成用塗布液を調製した。
【００８４】
（塗布液の組成）
・二酸化チタン分散物                              ・・・８０．０質量％
・シラノール変性ポリビニルアルコールバインダー（Ｐ−１）  ・・・１１．４質量％
〔商品名：Ｒ１１３０、株〕クラレ製、固形分：７質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル              ・・・３．０質量％
〔商品名：ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％〕
・オキサゾリン化合物                                ・・・２．０質量％
〔エポクロスＷＳ−７００（登録商標）、日本触媒（株）製、固形分：２５％；架橋剤〕
・蒸留水                                            ・・・３．６質量％
【００８５】
−着色層（第１のポリマー層）の形成−
得られた塗布液を、上記の２軸延伸ＰＥＴ基材上の一方の面に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、二酸化チタン量が７．０ｇ／ｍ２、バインダー量が１．２ｇ／ｍ２の着色層を形成した。
【００８６】
＜裏面下塗り層＞
−顔料分散物の調製−
下記組成中の各成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理した。
【００８７】
（顔料分散物の組成）
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ）        ・・・４０質量％
（商品名：タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００質量％）
・ポリビニルアルコール水溶液（１０質量％）        ・・・２０．０質量％
（商品名：ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製）
・界面活性剤（商品名：デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％）・・・０．５質量％
・蒸留水                                          ・・・３９．５質量％
【００８８】
−裏面下塗り層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、下塗り層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・３６２．３質量部
（商品名：セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）                  ・・・４８．３質量部
（商品名：カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：４０質量％）
・界面活性剤                                        ・・・９．７質量部
（商品名：ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・上記分散物                                    ・・・１５７．０質量部
・蒸留水                                        ・・・４２２．７質量部
【００８９】
−裏面下塗り層の形成−
得られた下塗り層形成用塗布液を支持体の白色層を形成した面の反対面に、バインダー量が塗布量で３．０ｇ／ｍ２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚みが約３μｍの下塗り層を形成した。
【００９０】
＜裏面ポリマー層＞
−裏面ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、裏面ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・３６２．３質量部
（商品名：セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）                  ・・・２４．２質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：４０質量％）
・界面活性剤                                      ・・・２４．２質量部
（商品名：ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水                                        ・・・７０３．８質量部
【００９１】
−裏面ポリマー層の形成−
得られた裏面ポリマー層形成用塗布液を裏面下塗り層の上に、バインダー量が塗布量で２．０ｇ／ｍ２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み約２μｍの裏面ポリマー層を形成した。
【００９２】
こうして、ＰＥＴ基材の両面に塗布により各層を形成したバックシート試料を作製した。この試料について、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
【００９３】
＜評価＞
−１．接着性−
［Ａ］湿熱経時前の接着性（Ｆｒ）
上記のようにして作製したサンプルシートをカットして、２０ｍｍ巾×１５０ｍｍ長のサイズを有するサンプル片を２枚準備した。
この２枚のサンプル片を、互いに着色層（第１のポリマー層）側が内側になるように重ねて配置し、この間に２０ｍｍ幅×１００ｍｍ長のサイズを有するＥＶＡシート〔商品名：ＳＣ５０Ｂ、三井化学ファブロ社製〕を挟みこんだ。サンプル片とＥＶＡシートの長さが異なるので、ここで得られた積層試料の一端から５０ｍｍまでの領域にはＥＶＡシートが存在しない。この積層試料を、真空ラミネータ〔日清紡社製〕を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡシートとサンプル片の第１ポリマー層とを接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンで１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。このようにして、互いに接着した２枚のサンプル片の一端から５０ｍｍまでの領域はＥＶＡシートと未接着で、残りの１００ｍｍの部分にＥＶＡシートが接着された接着評価用試料を得た。
【００９４】
得られた接着評価用試料のＥＶＡ未接着部分を、テンシロン万能材料試験機（商品名：ＲＴＣ−１２１０Ａ、ＯＲＩＥＮＴＥＣ製）にて上下クリップに挟み、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分で引っ張りせん断試験を行ない、これにより測定された引張り剪断接着強さを接着力の指標とした。
接着力を、以下の評価基準にしたがって評価した。このうち、ランク４、５が実用上許容可能な範囲である。
【００９５】
＜評価基準＞
５：密着が非常に良好であった（２０Ｎ／１０ｍｍ以上）
４：密着は良好であった      （１０Ｎ／１０ｍｍ以上２０Ｎ／１０ｍｍ未満）
３：密着がやや不良であった  （５Ｎ／１０ｍｍ以上１０Ｎ／１０ｍｍ未満）
２：密着不良が生じた        （３Ｎ／１０ｍｍ以上５Ｎ／１０ｍｍ未満）
１：密着不良が顕著であった  （３Ｎ／１０ｍｍ未満）
【００９６】
［Ｂ］湿熱経時後の接着性（ＰＣ）
得られた接着評価用試料を、１２０℃、１００％ＲＨの環境条件下で４８時間保持（湿熱経時）した後、前記［Ａ］と同様の方法にて接着力を測定した。測定された保持後の接着力について、同じ接着評価用試料の前記［Ａ］湿熱経時前の接着力に対する比率〔湿熱経時後の接着力／［Ａ］湿熱経時前の接着力×１００〕を算出した（単位：パーセント）。また、測定された湿熱経時後の接着力をもとに、前記［Ａ］と同様の方法にて接着力を評価した。
【００９７】
−２．破断伸び保持率−
得られた試料について、以下の測定方法により得られた破断伸びの測定値Ｌ０及びＬ１に基づいて、下記式にて示される破断伸び保持率（％）を算出した。実用上許容できるものは、破断伸び保持率が５０％以上のものである。
破断伸び保持率（％）＝（Ｌ１／Ｌ０）×１００
【００９８】
（破断伸びの測定方法）
試料を、幅１０ｍｍ×長さ２００ｍｍに裁断して、測定用の試料Ａ及びＢを用意する。
試料Ａに対して、２５℃、６０％ＲＨの雰囲気で２４時間調湿した後、テンシロン万能材料試験機（商品名：ＲＴＣ−１２１０Ａ、ＯＲＩＥＮＴＥＣ製）で引っ張り試験を行う。なお、測定は試料の両端において端から５０ｍｍまでの領域をそれぞれチャッキングし、延伸される部分の長さを１００ｍｍとして行う。また、引っ張り速度は２０ｍｍ／分である。この評価で得られた試料Ａの破断伸びをＬ０とする。
別途、試料Ｂに対して、１２０℃、１００％ＲＨの雰囲気で５０時間湿熱処理した後、試料Ａと同様にして引っ張り試験を行う。この時の試料Ｂの破断伸びをＬ１とする。
【００９９】
−３．熱収縮−
試料を２５℃、６０％ＲＨの雰囲気で２４時間調湿する。その後、カミソリを用いて、試料表面に約３０ｃｍ間隔で平行な２つのキズをつけて、この間隔Ｇ０を測定する。このサンプルを１５０℃で３０分間保持して熱処理する。熱処理後の試料を２５℃、６０％ＲＨの雰囲気で２４時間調湿してから２つのキズの間隔Ｇ１を測定する。
収縮率は下記の式で計算する。収縮率は試料の長手方向と幅方向について行い、この平均値を試料の収縮率とする。収縮率の単位は％で、数値が正の時は伸びを、負の時は縮みを表す。
収縮率＝［（Ｇ１−Ｇ０）／Ｇ０］×１００
【０１００】
（実施例２、３）
実施例１の無機顔料を群青またはカーボンブラックに変更する以外は実施例１と同様にして実施例２と３を実施した。
群青とカーボンブラックの分散物は以下の方法で作成した。
【０１０１】
＜青色層＞
−群青分散物の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理した。
【０１０２】
（群青分散物の組成）
・群青（商品名：Ｕｌｔｒａｍａｒｉｎｅ  Ｂｌｕｅ  Ｎｕｂｉｆｌｏｗ、（株）尾関より入手可能）・・・３９．９質量％
・ポリビニルアルコール                              ・・・８．０質量％
〔商品名：ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０％〕
・界面活性剤〔商品名：デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％〕    ・・・０．５質量％
・蒸留水                                          ・・・５１．６質量％
【０１０３】
＜黒色層＞
−カーボンブラック分散物の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理した。
（カーボンブラック分散物の組成）
・カーボンブラック（商品名：トーカブラック  ＃８５００Ｆ、東海カーボン社製）  ・・・３９．９質量％
・ポリビニルアルコール                              ・・・８．０質量％
〔商品名：ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０％〕
・界面活性剤〔商品名：デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％〕    ・・・０．５質量％
・蒸留水                                          ・・・５１．６質量％
【０１０４】
得られた試料について実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。            
【０１０５】
（実施例５、６、７、比較例１、２）
着色層のバインダーを表１のように変更する以外は実施例１と同様にして実施例５、６、７と比較例１、２を実施した。得られた試料について実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１０６】
（実施例８）
着色層を形成する側の面に下塗り層を設けないこと以外は実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１０７】
（実施例９〜１２）
着色層の架橋剤を表１のように変更する以外は実施例１と同様にして実施例９〜１２を実施した。得られた試料について実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１０８】
（実施例１３、１５、１６、比較例３、４）
着色層の無機顔料の添加量を表１のように変更する以外は実施例１と同様にして実施例１３、１５、１６と比較例３、４を実施した。得られた試料について実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１０９】
（実施例１７、１９〜２２）
着色層のバインダーの添加量を表１のように変更する以外は実施例１と同様にして実施例１７、１９〜２２を実施した。得られた試料について実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１１０】
（実施例２３）
支持体として、実施例１の支持体の形成で、固相重合を行わなかったことと、ベース形成時の熱固定温度を２１５℃から２３５℃に変更した以外は、実施例１と同様にして支持体を形成した。この支持体を用いる以外は実施例１と同様にして実施例２３を実施した。得られた試料について実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１１１】
（比較例５）
厚さ５０μｍの白色ＰＥＴ（二酸化チタン含有率１２質量％含有するポリエチレンテレフタレートベース、基材１）と厚さ１８８μｍの透明ＰＥＴ（二酸化チタンを含有しないポリエチレンテレフタレートベース、基材２）を下記の条件で張り合わせたバックシートを準備した。
【０１１２】
〈貼合方法〉
接着剤としてＬＸ−６６０（Ｋ）〔商品名、ＤＩＣ（株）製〕に、硬化剤ＫＷ−７５〔商品名ＤＩＣ（株）製〕を１０部混合したものを用い、基材２と基材１とを真空ラミネータ〔日清紡（株）製  真空ラミネート機〕でホットプレス接着した。
接着は８０℃で３分の真空引き後、２分間加圧することで行い、その後４０℃で４日間保持して反応を完了させた。
【０１１３】
白色ＰＥＴの表面に５０Ｈｚの周波数で１ｋＪ／ｍ２の強度でコロナ放電処理を施した。その後、実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１１４】
（実施例２４〜２９）
着色層に添加するオキサゾリン化合物(架橋剤)の量を表１に示すように変更する以外は実施例１と同様にして実施例２４〜２９を実施した。得られた試料について実施例１と同様の評価を行った結果を表１に示す。
【０１１５】
（実施例３０）
＜太陽電池モジュールの作製＞
厚さ３．２ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート〔商品名：ＳＣ５０Ｂ、三井化学ファブロ社製〕と、結晶系太陽電池素子（セル）と、ＥＶＡシート〔商品名：ＳＣ５０Ｂ、三井化学ファブロ社製〕と、実施例１のバックシート１と、をこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ〔日清紡社製〕を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。ただし、バックシートはその易接着性層（着色層）がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、ＥＶＡの接着条件は、以下の通りである。
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
このようにして、結晶系の太陽電池モジュール１を作製した。また、バックシート１に代え、バックシート２〜２９のいずれかを用いることにより、結晶系の太陽電池モジュール２〜２９を作製した。
作製した太陽電池モジュール１〜２９について、発電運転をしたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。
【０１１６】
【表１】
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【０１１７】
表１に示すように、実施例では、ＥＶＡ系封止材への接着性と反射性に優れていた。これに対し、比較例では、接着性（特に湿熱経時後の接着性）の点で大幅に劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【０１１８】
本発明は、意匠性又は反射性を有するとともに、封止材との密着力が高く、湿熱経時による封止材からの剥離が抑制される太陽電池用バックシート及び長期に亘って発電性能を安定して保つことができる太陽電池モジュールを提供し得る。