(57)【要約】【課題】磨耗による部品消耗を極力低減することが可能なオートフレッテージ加工を提供する。【解決手段】ピストン（４２）を所定の送り速度（ｖ）で前記内圧室（ＩＣ）に挿入して、常圧粘度（η）を有する作動油（２）の前記内圧室圧力（Ｐ）を上昇させ、前記ワーク（１)にオートフレッテージ加工を行うオートフレッテージ装置において、前記常圧粘度（η）と前記平均隙間量（ｈ）の特性値を有する前記内圧室（ＩＣ）が、最大漏れ流量（Ｑｍａｘ）を生じるときの、単位時間当たりに流出する作動油体積に基づいて、算出した臨界ピストン送り速度（Ｖｃ）より、前記ピストン（４２）の所定の送り速度（ｖ）を大きくしたオートフレッテージ装置。【選択図】図１
2012055969.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク（１）にオートフレッテージ加工を施すオートフレッテージ加工装置において、
駆動モータを有する加圧部（４０）と、
該加圧部（４０）に駆動され、前記ワーク（１）の一端部の内壁に対して平均隙間量（ｈ）から成る隙間（３）を有するピストン（４２）と、
前記一端部を除いて密閉された前記ワーク（１）および前記ピストン（４２）により形成され、作動油（２）が充填された内圧室（ＩＣ）と、を具備し、
前記加圧部（４０）は、前記作動油（２）で充填された前記内圧室（ＩＣ）に前記ピストン（４２）を所定の送り速度（ｖ）で挿入させるものであり、
当該挿入により前記隙間（３）より漏れ出す前記作動油（２）の、単位時間当たりの最大漏れ流量（Ｑｍａｘ）に相当する臨界送り速度（Ｖｃ）よりも前記所定の送り速度（ｖ）を速くすることにより、前記ワーク（１）に前記オートフレッテージ加工を施すことを特徴とするオートフレッテージ加工装置。
【請求項２】
前記加圧部（４０）と前記ピストン（４２）とが別体であることを特徴とする請求項１に記載のオートフレッテージ加工装置。
【請求項３】
前記加圧部（４０）が前記ピストン（４２）端部に当接するまで、前記ピストン（４２）を支えると共に、当接後は前記ピストン（４２）から外れるガイド（６１）を、さらに具備することを特徴とする請求項２に記載のオートフレッテージ加工装置。
【請求項４】
前記加圧部（４０）と前記ピストン（４２）とが連結して一体化されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のオートフレッテージ加工装置。
【請求項５】
前記ピストン（４２）が前記ワーク（１）一端部の内壁に挿入されるときに前記内圧室（ＩＣ）に侵入した、エアを抜くエア抜き通路（６３、６４）を、さらに具備することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のオートフレッテージ加工装置。
【請求項６】
エア抜き通路（６３）が、前記ピストン（４２）に設けられていることを特徴とする請求項５に記載のオートフレッテージ加工装置。
【請求項７】
エア抜き通路（６４）が、前記ワーク（１）一端部に設けられていることを特徴とする請求項５に記載のオートフレッテージ加工装置。
【請求項８】
前記ピストン（４２）の前記内圧室（ＩＣ）に挿入される端部に、面取り部（６２）又はＲ部が加工されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のオートフレッテージ加工装置。
【請求項９】
ワーク（１)にオートフレッテージ加工を行うオートフレッテージ加工方法であって、
ワーク（１）一端部を除いて閉鎖された前記ワーク（１）と、前記一端部の内壁に対して平均隙間量（ｈ）から成る隙間（３）を有するピストン（４２）により形成された内圧室（ＩＣ）に作動油（２）を導入する段階と、
駆動モータを有する加圧部（４０）で、前記ピストン（４２）を駆動して、前記内圧室（ＩＣ）に、前記ピストン（４２）を所定の送り速度（ｖ）で前記内圧室（ＩＣ）に挿入して前記作動油（２）の前記内圧室圧力（Ｐ）を上昇させる段階と、を具備するオートフレッテージ加工方法において、
前記内圧室圧力（Ｐ）を上昇させる段階において、当該挿入により前記隙間（３）より漏れ出す前記作動油（２）の、単位時間当たりの最大漏れ流量（Ｑｍａｘ）に相当する臨界送り速度（Ｖｃ）よりも、前記所定の送り速度（ｖ）を速くすることにより、前記ワーク（１）に前記オートフレッテージ加工を施すことを特徴とするオートフレッテージ加工方法。
【請求項１０】
高圧管路（１０１）を有するワーク（１）の製造方法であって、
熱間鍛造によりワーク（１）の第１形状を形成する鍛造工程と、
前記第１形状の前記ワーク（１）を機械加工して、開口端部円周部（１１１）を有する第２形状を形成する第１機械加工工程と、
請求項９に記載のオートフレッテージ加工方法により、前記ワーク（１）の高圧管路（１０１）に、オートフレッテージ加工を施すオートフレッテージ加工工程と、
前記第２形状の前記ワーク（１）を機械加工して、前記ワーク（１）の製品形状を形成する第２機械加工工程を具備するワーク（１）の製造方法において、
前記第２機械加工工程は、少なくとも、前記開口端部円周部（１１１）を機械加工して前記ワーク（１）の製品形状における配管口端部（１１２）を形成する工程を含み、
該開口端部円周部（１１１）の軸心（Ｃ1）は、前記高圧管路（１０１）の軸心（Ｃ1）と同軸であり、かつ、前記配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯するように、前記配管口端部（１１２）に対して盛肉部（１１０）が形成されていることを特徴とするワーク（１）の製造方法。
【請求項１１】
前記ワーク（１）が、前記内圧室（ＩＣ）を形成する高圧管路（１０１）を有し、前記高圧管路（１０１）の軸心（Ｃ1）が、前記ワーク（１）の製品形状における配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯するように構成されたワーク（１）であって、
前記配管口端部（１１２）を封止する封止部材（２４）が、
前記配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯する、前記高圧管路（１０１）とは別の穴（１０４）に挿入される回り止めガイド（１２３’）、外部突出部（１３２’）、前記外部突出部（１３２’）において貫通ねじ穴（１３７）を有するブッシュ（１３２）と、
前記貫通ねじ穴（１３７）にねじ込まれる押圧ねじ（１３３）と、
前記押圧ねじ（１３３）による押圧により、前記高圧管路（１０１）を封止するシールピン（１２２）と、
カバー開口（１３４）をカバー内部（１３６）の底部に有するカバー体（１３１−１、１３１−２、１３１）とを具備して、
前記外部突出部（１３２’）を前記カバー開口（１３４）に貫通させた上で、前記ブッシュ（１３２）を前記カバー内部（１３６）の底部に接触係止させ、前記カバー体（１３１−１、１３１−２、１３１）が前記配管口端部（１１２）にねじ込まれたことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のオートフレッテージ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば高圧下で高圧燃料噴射管にオートフレッテージ加工を行うためのオートフレッテージ加工装置、オートフレッテージ加工方法、及び、オートフレッテージ加工を施したワークの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１、２等にみられるように、密閉状態で高圧をかけて材料組織に残留応力を残して強度をあげる加工方法（オートフレッテージ加工と称す）が知られている。
すなわち、オートフレッテージ加工では、ワークの内側においては塑性変形させるように、かつ、ワークの外側においては弾性変形させるものの塑性変形させないような高圧力をワーク内部に与えている。これによって、ワークに残留圧縮応力を付与し、ワークの耐圧疲労強度を増強させている。このような加工方法は、ディーゼルコモンレールシステム部品などの耐圧疲労強度が必要とされる部品の、疲労強度増強を目的とした残留圧縮応力付与に利用されている。
従来のオートフレッテージ加工装置は、図１２に示すように、液体（オートフレッテージ作動油）を増圧するために、ピストンロッド３２の摺動部の隙間をゼロとする必要があった。そして、隙間をゼロとするために、シリンダハウジング３３とピストンロッド３２との間に高精度のシールリング３５を幾重にも重ね、内圧によりシールリング３５を変形・密着させて摺動させていた。
しかし、これにより、シールリング３５は磨耗（もしくは破壊）し、ある程度の回数で交換が必要になるという問題がある。
なお、先行技術として挙げた特許文献１においても、一見ワーク内部（特許文献１の符号２参照）にピストン（特許文献１の符号１９参照）が挿入されている。しかしながら、あくまでシール部材が別に設けられていることに留意されるべきである（特許文献１の段落００２６の「排出ピストン開口部６と事前充填開口部７の密閉は、然るべき密閉円錐によって行われる」なる記載参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】独国特許発明第１０２００６０５４４４０号明細書（ＤＥ１０２００６０５４４４０Ｂ３）
【特許文献２】特開２００４−９２５５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、磨耗による部品消耗を極力低減することが可能なオートフレッテージ加工装置、オートフレッテージ加工方法、及び、オートフレッテージ加工を施したワークの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、ワーク（１）にオートフレッテージ加工を施すオートフレッテージ加工装置において、駆動モータを有する加圧部（４０）と、該加圧部（４０）に駆動され、前記ワーク（１）の一端部の内壁に対して平均隙間量（ｈ）から成る隙間（３）を有するピストン（４２）と、前記一端部を除いて密閉された前記ワーク（１）および前記ピストン（４２）により形成され、作動油（２）が充填された内圧室（ＩＣ）と、を具備し、前記加圧部（４０）は、前記作動油（２）で充填された前記内圧室（ＩＣ）に前記ピストン（４２）を所定の送り速度（ｖ）で挿入させるものであり、当該挿入により前記隙間（３）より漏れ出す前記作動油（２）の、単位時間当たりの最大漏れ流量（Ｑｍａｘ）に相当する臨界送り速度（Ｖｃ）よりも前記所定の送り速度（ｖ）を速くすることにより、前記ワーク（１）に前記オートフレッテージ加工を施すことを特徴とするオートフレッテージ加工装置である。
【０００６】
これにより、摺動部品であるピストンにシールリング等の封止部材を設ける必要が無いので、オートフレッテージ加工を実現しながら、磨耗による部品消耗を極力低減することが可能である。
【０００７】
なお、請求項１の発明において、前記所定の送り速度（ｖ）を、初期立ち上がり期間を除いて、一定に保つようにしてもよい。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記加圧部（４０）と前記ピストン（４２）とが別体であることを特徴とする。これにより、加圧部とピストンが分離独立した場合には、昇圧スタート時に速度０から、一瞬で所定のピストン送り速度に到達させることができる。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記加圧部（４０）が前記ピストン（４２）端部に当接するまで、前記ピストン（４２）をガイドして支え、当接後は前記ピストン（４２）から外れるガイド（６１）を、さらに具備することを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１又は２の発明において、前記加圧部（４０）と前記ピストン（４２）とが連結して一体化されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項１から４のいずれか１項に記載の発明において、前記ピストン（４２）が前記ワーク（１）一端部の内壁に挿入されるときに前記内圧室（ＩＣ）に侵入した、エアを抜くエア抜き通路（６３、６４）を、さらに具備することを特徴とする。これにより、ピストンの送り速度の立ち上がりを良くすることができる。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項５の発明において、エア抜き通路（６３）が、前記ピストン（４２）に設けられていることを特徴とする。
【００１３】
請求項７の発明は、請求項５に記載の発明において、エア抜き通路（６４）が、前記ワーク（１）一端部に設けられていることを特徴とする。
【００１４】
請求項８の発明は、請求項１から７のいずれか１項に記載の発明において、前記ピストン（４２）の前記内圧室（ＩＣ）に挿入される端部に、面取り部（６２）又はＲ部が加工されていることを特徴とする。これにより、ピストンが、ワーク内壁に挿入されるときに、挿入を容易に行うことができる。
【００１５】
請求項９の発明は、ワーク（１)にオートフレッテージ加工を行うオートフレッテージ加工方法であって、ワーク（１）一端部を除いて閉鎖された前記ワーク（１）と、前記一端部の内壁に対して平均隙間量（ｈ）から成る隙間（３）を有するピストン（４２）により形成された内圧室（ＩＣ）に作動油（２）を導入する段階と、駆動モータを有する加圧部（４０）で、前記ピストン（４２）を駆動して、前記内圧室（ＩＣ）に、前記ピストン（４２）を所定の送り速度（ｖ）で前記内圧室（ＩＣ）に挿入して前記作動油（２）の前記内圧室圧力（Ｐ）を上昇させる段階と、を具備するオートフレッテージ加工方法において、前記内圧室圧力（Ｐ）を上昇させる段階において、当該挿入により前記隙間（３）より漏れ出す前記作動油（２）の、単位時間当たりの最大漏れ流量（Ｑｍａｘ）に相当する臨界送り速度（Ｖｃ）よりも、前記所定の送り速度（ｖ）を速くすることにより、前記ワーク（１）に前記オートフレッテージ加工を施すことを特徴とするオートフレッテージ加工方法である。これにより、請求項１の発明と同様な作用効果が生じる。
【００１６】
請求項１０の発明は、高圧管路（１０１）を有するワーク（１）の製造方法であって、
熱間鍛造によりワーク（１）の第１形状を形成する鍛造工程と、前記第１形状の前記ワーク（１）を機械加工して、開口端部円周部（１１１）を有する第２形状を形成する第１機械加工工程と、請求項９に記載のオートフレッテージ加工方法により、前記ワーク（１）の高圧管路（１０１）に、オートフレッテージ加工を施すオートフレッテージ加工工程と、前記第２形状の前記ワーク（１）を機械加工して、前記ワーク（１）の製品形状を形成する第２機械加工工程を具備するワーク（１）の製造方法において、前記第２機械加工工程は、少なくとも、前記開口端部円周部（１１１）を機械加工して前記ワーク（１）の製品形状における配管口端部（１１２）を形成する工程を含み、該開口端部円周部（１１１）の軸心（Ｃ1）は、前記高圧管路（１０１）の軸心（Ｃ1）と同軸であり、かつ、前記配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯するように、前記配管口端部（１１２）に対して盛肉部（１１０）が形成されていることを特徴とするワーク（１）の製造方法である。
これにより、開口端部円周部には、シールピンの位置をキャップの回転中心軸上に配設できるような厚さで盛肉部が形成されているので、オートフレッテージ加工工程における高圧管路の封止において、ワークへのキャップの螺着を適切に行い、封止を容易なものとすることができる。
【００１７】
請求項１１の発明は、請求項１から８のいずれか１項に記載の発明において、前記ワーク（１）が、前記内圧室（ＩＣ）を形成する高圧管路（１０１）を有し、前記高圧管路（１０１）の軸心（Ｃ1）が、前記ワーク（１）の製品形状における配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯するように構成されたワーク（１）であって、前記配管口端部（１１２）を封止する封止部材（２４）が、前記配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯する、前記高圧管路（１０１）とは別の穴（１０４）に挿入される回り止めガイド（１２３’）、外部突出部（１３２’）、前記外部突出部（１３２’）において貫通ねじ穴（１３７）を有するブッシュ（１３２）と、前記貫通ねじ穴（１３７）にねじ込まれる押圧ねじ（１３３）と、前記押圧ねじ（１３３）による押圧により、前記高圧管路（１０１）を封止するシールピン（１２２）と、カバー開口（１３４）をカバー内部（１３６）の底部に有するカバー体（１３１−１、１３１−２、１３１）とを具備して、前記外部突出部（１３２’）を前記カバー開口（１３４）に貫通させた上で、前記ブッシュ（１３２）を前記カバー内部（１３６）の底部に接触係止させ、前記カバー体（１３１−１、１３１−２、１３１）が前記配管口端部（１１２）にねじ込まれたことを特徴とする。
これにより、オートフレッテージ加工における高圧管路の封止において、高圧管路（１０１）の軸心（Ｃ1）が、前記ワーク（１）の製品形状における配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯する場合であっても、ワークへのキャップの螺着を適切に行い、封止を容易なものとすることができる。
なお、上記に付した符号は、後述する実施形態に記載の具体的実施態様との対応関係を示す一例である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態を模式的に示す説明図であり、（ａ）はピストン４２の摺動開始前、（ｂ）はピストン４２の摺動開始後を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態を模式的に示す説明図である。
【図３】（ａ）は図１に示す装置においてピストンをある一定の送り速度Ｖ0で内圧室ＩＣに挿入して、内圧室ＩＣの圧力Ｐを上昇させようとした場合の圧力と時間の関係を示す模式図であり、（ｂ）はこの状況を説明する説明図である。
【図４】（ａ）〜（ｅ）は、それぞれピストンを内圧室ＩＣに挿入する送り速度を、Ｖ1〜Ｖ4に変更した場合の圧力上昇波形を示す特性図である。
【図５】漏れと圧力の関係を解析するための説明図である。
【図６】臨界送り速度Ｖcを求める一例を説明するための説明図である。
【図７】平均隙間量ｈを変更した場合の、内圧室ＩＣの圧力と漏れ流量の関係および臨界送り速度Ｖcを示す特性図である。
【図８】作動油および平均隙間量ｈを変更した場合の内圧室圧力と最大漏れ流量Ｑｍａｘの関係を示す特性図である。
【図９】（ａ）は封止部材２４の変形例を説明するための説明図であり、（ｂ）は（ａ）のキャップ２１内部の拡大図である。
【図１０】本発明の他の一実施形態を模式的に示す説明図である。
【図１１】（ａ）は、ピストンがワーク内壁に挿入される前の状態を示す図であり、（ｂ）、（ｃ）は、エア抜きを施した本発明の他の一実施形態を示す説明図である。
【図１２】従来装置の一部を拡大した一部拡大図である。
【図１３】ディーゼルエンジンで用いられる燃料噴射弁の一例である。
【図１４】（ａ）、（ｂ）は、燃料噴射弁に使用される一部材の一例を示す断面図である。
【図１５】ロアボデー１０３'にオートフレッジ加工を施す場合の封止上の問題点を説明する説明図である。
【図１６】オートフレッジ加工を施す場合の封止部材の一例を示す説明図である。
【図１７】（ａ）は、本発明の別の一実施形態を示す説明図である。（ｂ）は、各軸心の位置を説明する説明図である。
【図１８】（ａ）は、封止部材２４の他の変形例を示す側面図であり、（ｂ）は正面断面図である。
【図１９】（ａ）〜（ｄ）は、図１８の封止部材２４の各部材を示す図である。
【図２０】図１８の封止部材２４のさらに他の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態を説明する。各実施態様について、同一構成の部分には、同一の符号を付してその説明を省略する。
図１、２は、本発明の一実施形態を模式的に示す説明図である。高圧下でオートフレッテージ加工を施すワーク１の一例としては、特にディーゼルコモンレールシステム部品などの、耐圧疲労強度が必要とされる部品が挙げられる。その他、疲労強度増強を目的とした残留圧縮付与が必要とされる部品なら本発明は適用可能である。以下の説明では、ワーク１として、高圧燃料噴射管にオートフレッジ加工を施す場合を例示して、本発明の一実施形態を説明する。
【００２０】
図１において、模式的に密閉したワークとして示されるワーク１の内部には作動油２が充填されており、サーボモータ（駆動モータ）を有する加圧部４０には、ピストン４２が連結されている。
このピストン４２は、図２に示すように、ワーク１の一端部の内壁に対して平均隙間量ｈ（一例として１〜３０μｍ）から成る隙間３を有するように挿入される。そのため、ピストン４２が挿入されても平均隙間量ｈが維持されるように、少なくともピストン４２が挿入される範囲のワーク１内部の軸方向と、ピストン４２の軸方向と、加圧部４０の加圧軸方向とが一致するように、加圧部４０とワーク１とは設備に固定されている。
【００２１】
そして、ワーク１（高圧燃料噴射管）の配管口２３に封止部材２４が挿入された状態で圧力Ｗを掛けることで密閉され、ワーク１の他端はシールピン４で密閉されているので、ワーク１は、その一端部以外は閉鎖された構造となり、ピストン４２によりワーク１の内部に内圧室ＩＣが形成されることになる。また、ワーク１の内圧室ＩＣの圧力Ｐを計測するためにピストン４２には歪みゲージ５０が貼られていて、ピストン４２の変形量から内圧室ＩＣの圧力Ｐが算出される。なお、加圧部４０に含まれるサーボモータとしては、流体圧アクチュエータ（油圧）を利用してもよく、また、電動モータでねじを回転させて、加圧しても良い。
【００２２】
次に、上記構成における作動を説明する。ワーク１の他端側をシールピン４で密閉し、ワーク１の配管口２３に封止部材２４を挿入して圧力Ｗを掛けることで密閉した状態で作動油２をワーク１に充填する。続いて、ピストン４２をワーク１の一端側より挿入し、ピストン４２の非挿入側を加圧部４０に連結する。ここで、ピストン４２は、上述したように、ワーク１の一端部の内壁に対して所定の平均隙間量ｈからなる隙間３を有するように設定されていて、ピストン４２とワーク１の内壁間には、シールリング等は一切使用されない。
【００２３】
この状態で、加圧部４０によりピストン４２をワーク１に所定の送り速度ｖで挿入させると、ワーク１の内壁およびピストン４２の間の隙間３から作動油２が漏れ出すことになるが、上述した所定の送り速度ｖを当該漏れ出す速度よりも速く設定する、すなわち、隙間３から作動油２が漏れ出す速度以上の速度でワーク１の内部にピストン４２を挿入させることにより、ワーク１の内部に充填された作動油２を圧縮し、ワーク１内部の圧力を上昇させる。
【００２４】
こうすることにより、オートフレッテージ加工装置において、シールリングを使用することなくオートフレッテージ加工を行うことができ、磨耗による部品消耗を極力低減することが可能である。また、従来、隙間をゼロとするための巨大で高価な加圧部をなくすことで、設備構造をシンプル・スリム化することができるので、安い経費、償却費でオートフレッテージ加工をすることができる。
【００２５】
次に、上述したピストン４２をワーク１に挿入させる際の所定の送り速度ｖについて説明する。
ワーク１の内部に充填される作動油２の粘度ηは、油の圧力をＰとしたときに、次の式１で表すことができる。
η=η0ｅｘｐ（αＰ）・・・式１
ここで、η0は大気圧下の粘度（常圧粘度）、αは粘度圧力係数（液体固有のもの）であり、全ての液体で成立する（「トライボロジスト」第４９巻第９号（２００４年）７２０〜７２１頁等参照）。
【００２６】
この式１からわかるように、圧力Ｐが上昇すると指数関数的に粘度ηが増加する。すなわち、ピストン４２を高速で降下させ、ワーク１の内圧室ＩＣの圧力Ｐを上昇させると、内部の作動油２の粘度が上昇し、隙間３からの漏れ流量を減らす働きをする。この働きにより、更に内圧室ＩＣの圧力が上昇し、目標とする圧力（フレッテージ加工を行う高圧力）に到達することができるものと考えられた。
しかし、実際には、上記の推測通りではない事が発明者の鋭意研究の末、判明した。以下、その内容について説明する。
【００２７】
図３（ａ）は、図１に示すオートフレッテージ加工装置において、ピストン４２を、ある一定の送り速度ｖ＝Ｖ0で内圧室ＩＣに挿入して、内圧室ＩＣの圧力Ｐを上昇させようとした場合の圧力と時間の関係を説明するための模式図であり、（ｂ）は、この状況を説明する説明図である。
図３（ａ）に示すように、前段の推測にもかかわらず、ピストン４２を所定の送り速度Ｖ0で内圧室ＩＣに挿入しても、内圧室ＩＣの圧力Ｐが、時間Ｔ2までは圧力ＰはＰ2まで上昇するが、その後、圧力Ｐは上昇せず飽和してしまう状況が発生してしまい、目標とする圧力（フレッテージ加工を行う高圧力）に到達できないことが判明した。
【００２８】
この状況は図３（ｂ）を用いて次のように説明される。
ピストン４２の下降に伴い、内圧室ＩＣの容積が減少し、同時に隙間３から作動油２が流出し始める。ピストン４２の下降と作動油２の流出にはタイムラグが発生するので、内圧室ＩＣの圧力Ｐは上昇する（時間Ｔ1〜Ｔ2）。やがて作動油２の流出（漏れ流量）が増大すると、内圧室ＩＣの容積が減少する速度も低下して定常状態となるため、内圧室ＩＣの圧力Ｐは飽和（時間Ｔ2〜Ｔ3）してしまい、やがてピストン２４が停止する（Ｔ3）と、作動油２の流出だけが発生して圧力が０になる（Ｔ4）という状況が発生するものと考えられる。
【００２９】
次に、一定の送り速度ｖを変化させた場合の圧力と時間の関係について説明する。
図４（ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、ピストン４２を内圧室ＩＣに挿入する際の所定の送り速度を、Ｖ1〜Ｖ4に変更した場合の圧力と時間の関係を示す特性図である。
ピストン４２を内圧室ＩＣに挿入する所定の送り速度ｖをＶ1〜Ｖ4と徐々に上げると、送り速度Ｖ1、Ｖ2、ＶCでは図３に示す模式図と同様に、圧力が上昇してやがて飽和状態となる特性図が得られたが、送り速度Ｖcを超えた送り速度Ｖ3、Ｖ4では、圧力が飽和することなく、時間の経過と共に超高圧レベルまで内圧室ＩＣの圧力Ｐが上昇していることがわかる。
【００３０】
すなわち、図１に示すオートフレッテージ加工装置において、ピストン４２を一定の送り速度で内圧室ＩＣに挿入して、内圧室ＩＣの圧力Ｐを上昇させようとする場合には、ピストン４２の送り速度ｖが送り速度Ｖc（臨界送り速度と称す）より大きくすれば、内圧室ＩＣの圧力Ｐが飽和することなく、時間の経過と共に超高圧レベルまで上昇させることができる。
【００３１】
次に、上記臨界送り速度Ｖcの求め方について、例示説明する。なお、臨界送り速度Ｖcの求め方については、実験によって定めても良い。
図５は、漏れ流量と圧力の関係を解析するための説明図であり、ピストン４２をワーク１の内部に挿入することにより作動油２が漏れ出ている状態を示している。
隙間３（平均隙間量ｈ）からの漏れ流量Ｑは、次の一般式で表せる。
Ｑ＝（Ｂ／１２Ｌ）＊（ｈ3／η）＊ΔＰ・・・式２
ここで、Ｂはシート円周長さ（隙間３の中央部分の円周長さ）、Ｌはシート幅（隙間３が形成された領域の幅）、ｈは隙間３の平均隙間量、ηは作動油２の粘性係数、ΔＰは隙間３の入口・出口圧力差である。
【００３２】
（１）式１に基づいて、内圧室ＩＣのある圧力Ｐのときの作動油粘度ηを算出する。
この時、常圧粘度η0および粘度圧力係数αは、使用する作動油２の種別によって一義的に決定される。図６に示す一例では、常圧粘度η0＝０．０４７（Ｐａ・ｓ）、粘度圧力係数α＝１０．３２８（Ｐａ-1）の特性値を有するエーテル系３を作動油２として使用している。ここで、エーテル系３とは、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテルからなる作動油のことである。
【００３３】
（２）続いて、式２に基づいて内圧室ＩＣのある圧力Ｐのときの隙間３からの漏れ流量Ｑを算出する。
この時、シート円周長さＢおよび平均隙間量ｈは製品形状から一義的に決定され、粘性係数ηは上記（１）で求めた値を使用する。なお、シート幅Ｌについては、本来、ピストンの挿入量と共に増大する可変パラメータであるが、シミュレーションの容易性を考慮して、ここでは固定値（但し、条件的には厳しい固定値を選択）としている。図６に示す一例では、Ｂ＝９．５（ｍｍ）、ｈ＝２０（μｍ）、Ｌ＝１０（ｍｍ）となっている。
【００３４】
（３）内圧０〜７００ＭＰａの間で、上記（１）および（２）を実施し、各圧力時での漏れ流量Ｑの大きさを求め、その中で最も大きい漏れ流量Ｑｍａｘ（最大漏れ流量と称す）を求める。
【００３５】
（４）続いて、（３）で算出した最大漏れ流量Ｑｍａｘをピストン４２の断面積Ａで割ることにより臨界送り速度ＶCを算出する。
単位時間あたりに隙間３より流出する作動油２の漏れ流量は、ワーク１内部に挿入されるピストン４２の単位時間あたりの体積に等しいので、最大漏れ流量Ｑｍａｘとなる時がピストン４２の送り速度が最も速くなる速度、すなわち、臨界送り速度Ｖcとなる。図６に示す一例の場合、最大漏れ流量Ｑｍａｘ＝２３２９．３２（ｍｍ3／ｓｅｃ）、ピストン４２の断面積Ａ＝７０．８ｍｍ2であるため、臨界送り速度Ｖc＝３２．９（ｍｍ／ｓｅｃ）となる。
【００３６】
つまり、この臨界送り速度Ｖc＝３２．９（ｍｍ／ｓｅｃ）を超える速度でピストン４２をワーク１内部に挿入すれば、図４（ｄ）、図４（ｅ）に示すように、内圧室ＩＣの圧力Ｐが飽和することなく、時間の経過と共に超高圧レベルまで上昇させることが可能となる。
【００３７】
次に、図６で示した作動油２と同一の作動油を使用しながら隙間３の平均隙間量ｈを変更した場合について説明する。
図７は、隙間３の平均隙間量ｈを変更した場合の内圧室ＩＣの圧力と漏れ流量の関係を示す特性図である。図７に示すように、隙間３の平均隙間量ｈを変更しても、圧力が変化する過程でピーク値である最大漏れ流量Ｑｍａｘが発生する特性となっているため、上記と同様に、各々の平均隙間量に応じた臨界送り速度ＶCを算出すればよい。
次に、図６で示した作動油２とは異なる作動油を使用しつつ、隙間３の平均隙間量ｈを変更した場合について説明する。
【００３８】
図８は、作動油の種類および平均隙間量を変更した場合の内圧室ＩＣの圧力と漏れ流量の関係を示す特性図であり、作動油の種類として、トリエステル系、エーテル系１、エーテル系５、モノエステル系が例示されている。ここで、エーテル系１とは、ポリエチレングリコールからなる作動油のことであり、エーテル系５とは、ポリオキシプロピレンジアルキルエーテルからなる作動油のことである。図８に示すように、作動油として図６に示すものとは異なる上記作動油を使用しても、さらに、上記作動油で隙間３の平均隙間量ｈを変更しても、圧力が変化する過程でピーク値である最大漏れ流量Ｑｍａｘが発生する特性となることがわかる。
【００３９】
上記一実施形態で述べたように、使用する作動油の特性（作動油粘度η）、およびワーク１とピストン４２との隙間３のスペック（平均隙間量ｈ、シート幅Ｂ、シート円周長さＬ）から最大漏れ流量Ｑｍａｘを求め、その最大漏れ流量Ｑｍａｘとピストン４２のスペック（断面積Ａ）とに基づいて臨界送り速度Ｖcを算出することにより、当該臨界送り速度Ｖcより速い速度でピストン４２を送り出せば、オートフレッテージ加工として必要な目標圧力（一例として７００ＭＰａ）まで昇圧させることができる。これにより、本発明の一実施形態においては、シールリングを無くすことができ、シールリングの磨耗に起因するコスト増大を低減することができる。
【００４０】
また加圧部４０においても、ピストン４２との間の隙間をゼロにする必要が無いので、従来のように、巨大で高価な加圧部を無くすことができる。なお、上記一実施形態では、臨界送り速度Ｖcを超える所定の送り速度で初期の立ち上がり期間から一定にピストン４２をワーク１に挿入する例について説明したが、これに限らず、例えば、初期立ち上がり期間を除いた期間だけ一定に保つようにしてもよい。こうすることにより、送り速度の制御を簡素化することができる。
【００４１】
次に、封止部材２４の変形例について説明する。
図９（ａ）は、封止部材２４の変形例を説明するための説明図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示すキャップ２１内部の拡大図である。
この変形例におけるワーク１に設けられた配管口２３の外周はねじ切りされており、キャップ２１がねじで固定されている。
【００４２】
そして、図９（ｂ）に示すように、キャップ２１の内部には穴２５が設けられており、シールピン２０が挿入されている。配管口２３に挿入されるシールピン２０の端部２２には、半球状のＲ部が設けられている。配管口２３の外周のねじに対して、キャップ２１を回して、配管口２３の内側のテーパ部２３’にシールピン２０の端部２２の半球状のＲ部が、所定圧で接触するように調整する。シールピン２０とキャップ２１が封止部材２４を構成する。
【００４３】
こうすることにより、シールピン２０の端部２２が、高いシール耐圧を持って密着するようになる。
【００４４】
図１０、図１１（ａ）〜（ｃ）は、本発明の他の一実施形態を模式的に示す説明図である。これらの本発明の他の一実施形態について説明する。
図１０の実施形態は、加圧部４０とピストン４２とが別体であることを特徴とするオートフレッテージ加工装置である。サーボプレス機（加圧部４０）を使ってピストンを送り出す場合、サーボプレス機が、所定の送り速度に到達するまでに時間がかかる。ピストンとサーボプレス機の動作部とを一体化した場合、慣性量が大きく、昇圧スタート時に速度０から、一瞬で所定のピストン送り速度に到達させることができなかった。この問題を解決するためには、ピストンとサーボプレス機の動作部とを、分離独立した別体（連結して一体化されていない状態）とすれば、動作部が所定の送り速度を与えられる速度になるまでサーボプレス機のみを作動させれば良いので、上記の問題を解決することができる。
【００４５】
ピストンとサーボプレス機（加圧部４０）の動作部とが分離独立した別体の場合、必要に応じて、図１０に示すように、加圧部４０がピストン４２端部に当接するまで、ピストン４２を支えると共に、当接後は前記ピストン４２から外れるガイド６１を具備させると良い。当接時の検知は圧力センサー、位置センサー等で行い、ガイド６１を離間させればよい。なお、状況によっては、ガイド６１無しでも、ピストン４２がワーク１の内壁に対して芯出しされて保持することができる。これは、ピストン４２とワーク１の内壁との隙間が僅かなので、ワーク１の内壁とピストン４２との間に作動油の薄い膜が出来ていて、ピストン４２を中心軸に真っ直ぐに支えることができているものと考えられる。
【００４６】
図１１（ａ）は、ピストンがワーク内壁に挿入される前の状態を示す図であり、（ｂ）、（ｃ）は、エア抜きを施した本発明の他の一実施形態を示す説明図である。図１１の本発明の他の一実施形態について説明する。本実施形態では、ピストン４２がワーク一端部の内壁に挿入されるときに内圧室ＩＣに侵入した、エアを抜くエア抜き通路６３、６４を具備している。図１１（ｂ）では、エア抜き通路６３が、ピストン４２に設けられている。エア抜き通路６３の出口も、ピストン４２に設けられており、ピストン端面と作動油の間にエア層が無くなる位置にピストン４２が進入すると、エア抜き通路６３の出口がワーク内壁により塞がれるように設定されている。エア抜き通路から漏れる作動油２の量は、隙間３から漏れる作動油２の量に比して無視できるほどの極少量である。
【００４７】
図１１（ｃ）では、エア抜き通路６４が、ワーク一端部に設けられている。エア抜き通路６４が設けられている位置は、ピストン端面と作動油の間にエア層が無くなる位置であり、この位置より先にピストン４２が進入すると、ワーク内壁にあるエア抜き通路６３の入口が、ピストン４２により塞がれるように設定されている。エア抜き通路から漏れる作動油２の量は、隙間３から漏れる作動油２の量に比して無視できるほどの極少量である。なお、ワーク内壁にあるエア抜き通路６３は、製品長に比して、ワーク寸法を長くしておいて、除去するとよい。また、製品としてのワークをジョイント接合する場合には、被接合部材がエア抜き通路６３を閉鎖するようにするなどの工夫をすればよい。
【００４８】
図１１（ａ）に見られるように、ピストン４２の端部（内圧室（ＩＣ）に挿入される端面）には、面取り部６２が加工されている。これは、Ｒ部であっても良い。面取り部６２又はＲ部が加工されていれば、ピストン４２が、ワーク内壁に挿入されるときに、挿入を容易に行うことができる。
【００４９】
以上、本発明としてオートフレッテージ加工装置を説明したが、ワーク１にオートフレッテージ加工を行うオートフレッテージ加工方法を、次の段階（１）、（２）を具備する方法として実施することができる。
（１）ワーク１一端部を除いて閉鎖されたワーク１と、一端部の内壁に対して平均隙間量ｈから成る隙間３を有するピストン４２により形成された内圧室ＩＣに作動油２を導入する段階。
（２）駆動モータを有する加圧部４０で、ピストン４２を駆動して、内圧室ＩＣに、ピストン４２を所定の送り速度ｖで内圧室ＩＣに挿入して作動油２の内圧室圧力Ｐを上昇させる段階であって、当該挿入により隙間３より漏れ出す作動油２の、単位時間当たりの最大漏れ流量Ｑｍａｘに相当する臨界送り速度Ｖｃよりも、所定の送り速度ｖを速くすることにより、ワーク１に前記オートフレッテージ加工を施す段階。
【００５０】
さらに、本発明の別の一実施形態について説明する。
この一実施形態においては、ワーク１の形状が特殊な場合においても、本発明に係わる各実施形態を適用して、高圧下でのオートフレッジ加工を行うことができるものである。
図１３は、ディーゼルエンジンで用いられる燃料噴射弁の一例である。図１４（ａ）、（ｂ）は、燃料噴射弁に使用される一部材の例を示す断面図である。
【００５１】
ディーゼルエンジンで用いられる燃料噴射弁（一例として、特開２００９−２０３８４３号公報等参照）には、コモンレールから供給される高圧側の管路１０１と、バルブを閉じるまでに噴射されずに残った燃料をフューエルタンクへ戻す低圧側の管路１０２が存在している。図１３に示すように、燃料噴射弁ボデー１０３内部の大径部１０４（図１６の軸心Ｃ3参照）においては、ボデーの中心に、ピストン等がアクチュエータ（ソレノイド又はピエゾ）により上下するように配置されているため、オートフレッジ加工を施す高圧の管路１０１は必然的に偏芯してしまうことになる。燃料噴射弁ボデーの一例は、図１４（ａ）、（ｂ）に示されているが、本発明の別の一実施形態が適用されるワークは、これに限定されるものではない。
【００５２】
以下、図１４（ａ）のロアボデー１０３'を一例として、本発明の別の一実施形態について説明する。図１５は、ロアボデー１０３'にオートフレッジ加工を施す場合の封止上の問題点を説明する説明図である。図１６は、オートフレッジ加工を施す場合の封止部材の一例を示す説明図である。図１７（ａ）は、本発明の別の一実施形態を示す説明図である。（ｂ）は、各軸心の位置を説明する説明図である。
図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、燃料噴射弁ボデーにおいて、オートフレッジ加工を施す高圧の管路１０１は偏芯している。図１５に示すように、ロアボデー１０３'にオートフレッジ加工を施す場合にキャップ２１で封止しようとすると、キャップ２１（軸Ｃ2）とシールピン２０（軸Ｃ1）が同軸上に無いため、キャップ２１をねじ込みする際に、シールピン２０が回転を阻害するという問題が発生していた。
【００５３】
このため、図１６に示すように回り止め装置を設置しなければならず、オートフレッジ加工を施す高圧の管路１０１をシールするためには、回転締め付けに複雑な機構を必要としていた。この回り止め装置自体も、本発明における封止部材２４の変形例の１つであるので、さらに詳しく説明すると、大径部１０４に回り止めガイド１２１を挿入し、回り止めガイド１２１の端部をさらに回り止め１２３の凹部に挿入する。高圧の管路１０１端面と回り止め１２３の間には、シールピン１２２が介在して、高圧の管路１０１をシールピン１２２で封止できるようにしている。キャップ２１が回転できるように、ボール１２４が設けられており、燃料噴射弁ボデー１０３の中心軸、回り止め１２３の中心軸、キャップ２１の中心軸が同心Ｃ2になっている。キャップ２１が回転すると、高圧の管路１０１端面と回り止め１２３の間に、シールピン１２２が締め付けられて、オートフレッジ加工を施す高圧の管路１０１が封止可能になっている。
【００５４】
この図１６に示すように回り止め装置においても、締付けに必要な部品点数が増加し、かつ、キャップ２１→ボール１２４→回り止め１２３→シールピン１２２とトルク・ロスが生じる箇所が多いため、正確なトルク管理できない。その結果、シールピン１２２からロアボデー１０３’に与える必要な軸力（面圧）を管理することが困難となり、必要以上にキャップ２１を締めてしまった時には、シールピン１２２がワーク薄肉部を変形させてしまうことがあった。図１７（ａ）示す本発明の別の一実施形態は、このような問題点を解決するものであって、本発明の別の一実施形態による封止部材２４を説明するとともに、そのような封止部材を実現するワーク１（一例として、ロアボデー１０３'）の製造方法を説明する。図１７（ｂ）は、各軸心の位置を説明する説明図である。開口端部円周部１１１の軸心Ｃ1は、高圧管路１０１の軸心Ｃ1と同軸であり、かつ、配管口端部１１２の軸心Ｃ2に対して偏芯している。参考のため、大径部１０４の軸心はＣ3である。ワーク１に螺着させて固定するキャップ２１には、ワーク１を封止するためのシールピン２０が固定されると共に、適切な螺着もしくはシールが成されているか否かを、作動液が漏れ出ていないか否かで確認するためのドレン穴１０５が設けられている。
【００５５】
本発明の別の一実施形態によるロアボデー１０３'の製造方法は次の工程で構成されている。
（１）熱間鍛造工程
ワーク１は、熱間鍛造工程により第１形状としての概略形状が形成され、この概略形状には、製品形状に付け加えて、後述する肉盛部１１０や切削取り代が含まれている。
（２）第１機械加工工程
第１形状のワーク１を切削、研削等の機械加工を行い、開口端部円周部１１１を有する第２形状を形成する。開口端部円周部１１１の外周には、キャップ２１をねじ込むための雄ねじを形成する。第２形状において、開口端部円周部１１１以外は、製品形状であるようにすることが好ましい。図１７に示すように、ロアボデー１０３'の端部には、余分な肉盛部１１０が形成されている。この盛肉部１１０は、ロアボデー１０３'の最初の熱間鍛造時から意図的に、高圧の管路１０１が中心軸Ｃ1となるように、盛肉されたものである。熱間鍛造工程により外形を形成する際、本来の製品形状に対して余分な形状となる盛肉部１１０を、ワーク１の他端側の側面に予め形成しておく。第１機械加工工程では、この盛肉部はそのまま残し、盛肉部以外は切削し、その他必要に応じて研削等を行う。
（３）オートフレッテージ加工工程
前述のオートフレッテージ加工方法により、ワーク１の高圧管路１０１に、オートフレッテージ加工を施す。オートフレッテージ加工工程では、キャップ２１をワーク１に螺着させる。ワーク１の製品種別によっては、シールピン２０がキャップの回転中心軸上から外れた位置に配設せざるを得ない場合がある。盛肉部１１０を含めてキャップ２１がワーク１を固定することになるので、シールピン２０の位置をキャップの回転中心軸Ｃ1上に配設することが可能となり、ワーク１への螺着を適切に行うことができる。すなわち、シールピン４の位置をキャップの回転中心軸上に配設できるように盛肉部１１０が形成されている。
（４）第２機械加工工程
第２機械加工工程は、第２形状のワーク１を切削、研削等して、ワーク１の最終的製品形状を形成する。好ましくは、オートフレッテージ加工工程後、第２機械加工工程においては、盛肉部１１０のみを対象として切削、研削等を行い、最終的製品形状とすると良い。なお、必要に応じて、盛肉部１１０以外を第２機械加工工程で機械加工しても良い。
以上述べた機械加工には、放電加工、レザー加工等を含むものとして、字義を超えて幅広く定義付けられる。
【００５６】
図１５に示したようなシールピン２０が回転を阻害するという問題を、さらに解決するための封止部材２４の他の変形例について、以下に述べる。
図１８（ａ）は、封止部材２４の他の変形例を示す側面図であり、（ｂ）は正面断面図である。図１９（ａ）〜（ｄ）は、図１８の封止部材２４の他の変形例の各部材を示す図である。
【００５７】
この場合も、図１５に示す場合と同様に、ワーク１は、前記内圧室（ＩＣ）を形成する高圧管路１０１を有し、高圧管路１０１の軸心Ｃ1が、ワーク１の製品形状における配管口端部１１２の軸心Ｃ2に対して偏芯するように構成されている。配管口端部１１２を封止する封止部材２４は、前記配管口端部（１１２）の軸心（Ｃ2）に対して偏芯する、高圧管路１０１とは別の穴（一例として大径部１０４）に挿入される回り止めガイド１２３’、外部突出部１３２’、外部突出部１３２’において貫通ねじ穴１３７を有するブッシュ１３２と、貫通ねじ穴１３７にねじ込まれる押圧ねじ１３３と、押圧ねじ１３３による押圧により、高圧管路１０１を封止するシールピン１２２と、カバー開口１３４をカバー内部１３６の底部に有するカバー体とを具備している。ブッシュ１３２の外径が、配管口端部１１２の外径より大きい場合には、カバー体１３１を２つ割にして、カバー本体１３１−１と補助カバー１３１−２からなるカバー体１３１とする。これらを一体化したものについては、図２０により後述する。
【００５８】
図１９（ａ）を参照してカバー本体１３１−１を説明すると、カバー本体１３１−１には、カバー内部１３６として空隙が設けられており、その底部にはカバー開口１３４が貫き穿かれている。図１８に見られるように、カバー本体１３１−１と補助カバー１３１−２とを嵌合固定するためのボルト穴１３５が４箇所設けられている。補助カバー１３１−２の方は、ねじ穴１３９となっており、ボルトで嵌合固定できるようになっている。
【００５９】
図１９（ｂ）は、ブッシュ１３２を表している。ブッシュ１３２には、回り止めガイド１２３’、外部突出部１３２’、貫通ねじ穴１３７が設けられている。回り止めガイド１２３’は、図１６に示すように、ワーク１の製品形状における配管口端部１１２の中心軸心Ｃ2に対して、偏心した軸心Ｃ3を有する大径部１０４（ボデーの中心に、ピストン等がソレノイド又はピエゾにより上下するように配置される穴である。別の穴１０４を指す。）に挿入される。カバー本体１３１−１には、カバー開口１３４が設けられているので、外部突出部１３２’を外部に突出させることができる。配管口端部１１２をシールピン１２２で封止する際には、外部突出部１３２’をカバー開口１３４に貫通させた上で、ブッシュ１３２をカバー内部１３６の底部に接触係止させ、カバー体１３１−１、１３１−２が配管口端部１１２にねじ込まれる。
【００６０】
外部突出部１３２’が外部に突出しているので、カバー体１３１−１、１３１−２が配管口端部１１２にねじ込まれた後から、貫通ねじ穴１３７に設置した押圧ねじ１３３がねじ込まれる。押圧ねじ１３３は、六角穴付き止めねじである。カバー体１３１−１、１３１−２が配管口端部１１２にねじ込まれて、封止部材２４の全ての部材が配管口端部１１２にセットされてから、押圧ねじ１３３による押圧により、高圧管路１０１を封止するシールピン１２２が、最後に高圧管路１０１を封止する。
【００６１】
補助カバー１３１−２は、ボルトでカバー本体１３１−１に嵌合固定できるようになっている。後述するように、ブッシュ１３２の外径が、配管口端部１１２の外径より大きい場合には、カバー体１３１を２つ割にしておかないと組み立てられないので、このように構成されている。
図２０は、図１８の封止部材２４のさらに他の変形例を示す図である。この場合には、カバー本体１３１−１、補助カバー１３１−２は一体化されている。これは、ブッシュ１３２の外径が、配管口端部１１２の外径より大きくないので、カバー体１３１は、ブッシュ１３２をカバー内部１３６の底部に接触係止させた状態で、カバー体１３１を配管口端部１１２にねじ込むことができる。
【００６２】
このような、図１８〜２０の封止部材２４の他の変形例によれば、オートフレッテージ加工における高圧管路の封止において、高圧管路１０１の軸心Ｃ1が、ワーク１の製品形状における配管口端部１１２の軸心Ｃ2に対して偏芯する場合であっても、ワークへのキャップの螺着を適切に行い、封止を容易なものとすることができる。
【００６３】
図１９を参照して、図１８の封止部材２４の他の変形例の組み立てる手順について説明する。まず、雌ねじ部１０６’を有する補助カバー１３１−２を、配管口端部１１２の雄ねじ部１０６にねじ込む。その後、回り止めガイド１２３’を大径部１０４に挿入して、ブッシュ１３２の外部突出部１３２’をカバー開口１３４に貫通させた上で、カバー本体１３１−１と補助カバー１３１−２とをねじで合体させる。その後、カバー本体１３１−１、補助カバー１３１−２、及び、それらの内部にはめ込まれたブッシュ１３２の全体を、配管口端部１１２の雄ねじ部１０６にねじ込んで、図１８に見られるように、ブッシュ１３２と配管口端部１１２とが密着するようにする。封止部材２４の全ての部材が配管口端部１１２にセットされてから、押圧ねじ１３３による押圧により、高圧管路１０１を封止するシールピン１２２が、最後に高圧管路１０１を封止する。
【００６４】
図２０の封止部材２４のさらに他の変形例の場合には、組立はシンプルである。雌ねじ部１０６’を有するカバー１３１体を、配管口端部１１２の雄ねじ部１０６にねじ込むだけでよく、カバー本体１３１−１と補助カバー１３１−２とをねじで合体させる必要がない。回り止めガイド１２３’を大径部１０４に挿入して、カバー体１３１を配管口端部１１２の雄ねじ部１０６にねじ込み、ブッシュ１３２の外部突出部１３２’をカバー開口１３４に貫通させる。その後、カバー体１３１及び、それらの内部にはめ込まれたブッシュ１３２の全体を、配管口端部１１２の雄ねじ部１０６にねじ込んで、図２０に見られるように、ブッシュ１３２と配管口端部１１２とが密着するようにする。封止部材２４の全ての部材が配管口端部１１２にセットされてから、押圧ねじ１３３による押圧により、高圧管路１０１を封止するシールピン１２２が、最後に高圧管路１０１を封止する。
【００６５】
以上の図１８〜２０の封止部材２４は、オートフレッテージ加工装置における高圧管路１０１を封止する場合で説明したが、これに限定されるものではない。封止すべき管路の軸心Ｃ1が、ワーク１の製品形状における端部の軸心Ｃ2に対して偏芯するように構成されている場合なら、一般的な高圧装置における封止部材として様々に用いることができるのは当然である。
【００６６】
本発明は、例示を目的として選択された特定の実施態様を参照して記述されているが、当業者にとっては本発明の基礎概念とその開示範囲から逸脱せずに、数多くのモディフィケーションがなし得るものである。
【符号の説明】
【００６７】
１    ワーク
２    作動油
２１    キャップ
２２    溝穴
２３    配管口
４０    加圧部
４２    ピストン
【図１】
2012055969.tif 000003
【図２】
2012055969.tif 000004
【図４】
2012055969.tif 000005
【図５】
2012055969.tif 000006
【図７】
2012055969.tif 000007
【図８】
2012055969.tif 000008
【図９】
2012055969.tif 000009
【図１０】
2012055969.tif 000010
【図１１】
2012055969.tif 000011
【図１２】
2012055969.tif 000012
【図１３】
2012055969.tif 000013
【図１４】
2012055969.tif 000014
【図１５】
2012055969.tif 000015
【図１６】
2012055969.tif 000016
【図１７】
2012055969.tif 000017
【図１８】
2012055969.tif 000018
【図１９】
2012055969.tif 000019
【図２０】
2012055969.tif 000020
【図３】
2012055969.tif 000021
【図６】
2012055969.tif 000022