(57)【要約】【課題】空気入りタイヤの耐空気透過性及び耐久性を改良し、タイヤ軽量化を図る。【解決手段】ポリビニルアルコール又はエチレンビニルアルコール共重合体を含む熱可塑性樹脂組成物のフィルムを含む空気透過防止層並びに前記空気透過防止層に、直接、又は接着剤を介して、隣接する少なくとも片側の１層がエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）又はエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含むゴム組成物の保護膜を含んでなる、空気入りタイヤの空気漏れ率の更なる低下と良好な耐久性を両立させ、更にタイヤの軽量化を達成することができる、空気入りタイヤ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気透過係数が２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下のポリビニルアルコール又はエチレンビニルアルコール共重合体を含む熱可塑性樹脂組成物のフィルムを含んでなる空気透過防止層並びに前記空気透過防止層に、直接、又は接着剤を介して、隣接する少なくとも片側の１層がエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）又はエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含むゴム組成物の保護膜を含んでなる空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記空気透過防止層の厚さが０．１〜２０μｍである請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記ＥＰＭ又はＥＰＤＭを含むゴム組成物のＥＰＭ又はＥＰＤＭ含有量が、ゴム１００重量部のうちの１０重量部以上である請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記空気透過防止層が前後少なくとも１層のゴム層間に配置されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記空気透過防止層の少なくとも一方の表面の保護膜である前記ＥＰＭ又はＥＰＤＭを含むゴム組成物層がタイヤ最内面に配置される請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記ＥＰＭ又はＥＰＤＭを含むゴム組成物層の厚さが０．０５〜７mmである請求項１〜５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は空気入りタイヤに関し、更に詳しくは空気入りタイヤの空気漏れ率を低減させると共に、耐久性が改良され、そして更なる軽量化を図ることができる空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料消費率の低減は自動車業界における大きな技術的課題の一つであり、この対策の一環として空気入りタイヤの軽量化に対する要求も益々強いものになってきている。空気入りタイヤの内面には、一般に、タイヤ空気圧を一定に保持するために、ハロゲン化ブチルゴムなどのような低気体透過性のゴムからなるインナーライナー層などの空気透過防止層が設けられている。タイヤ軽量化技術の一つとして空気入りタイヤのインナーライナー層としてブチルゴムなどの低気体透過性ゴムに代えて、低気体透過性及び軽量化を両立させることができる種々の材料を用いる技術が提案されている。例えば、新たな空気透過防止層用材料として、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドを含むタイヤ用ポリマー組成物が種々提案されている（例えば特許文献１〜３など参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２１６６１０号公報
【特許文献２】特開平８−２５８５０６号公報
【特許文献３】特開２００３−２６９３１号公報
【発明の概要】
【０００４】
空気入りタイヤの空気漏れ率の更なる低減方法として、空気透過防止層の厚みを増加させる方法や、空気透過性の低い素材を使用する方法などが挙げられる。しかしながら、空気透過防止層の厚みを増大させると、走行時のタイヤの屈曲やせん断によって、空気透過防止層が破壊してしまうおそれがあるという問題がある。一方、空気透過係数の低い素材は一般的に脆いため、タイヤに配置する場合、タイヤ成形時や走行時に破壊してしまうという問題がある。
【０００５】
従って、本発明は、前述の従来技術の問題を排除して、熱可塑性樹脂組成物を用いて、空気入りタイヤの更なる空気漏れ率の低下と、良好な耐久性を両立させ、更にタイヤの軽量化を図ることができる空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【０００６】
本発明に従えば、ポリビニルアルコール又はエチレンビニルアルコール共重合体を含む熱可塑性樹脂組成物のフィルムを含んでなる空気透過防止層並びに前記空気透過防止層に、直接、又は接着剤を介して、隣接する少なくとも片側の１層がエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）又はエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含むゴム組成物の保護膜を含んでなる空気入りタイヤが提供される。
【０００７】
本発明によれば、空気透過係数が好ましくは２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下の熱可塑性樹脂組成物のフィルムをゴム層で挟み込んでタイヤに配置することによって、従来技術の問題を排除して、空気入りタイヤの更なる空気漏れ率の低下と、良好な耐久性を両立させ、更に空気入りタイヤの軽量化を図ることができる空気入りタイヤを得ることができる。なおここで空気透過係数はＪＩＳ  Ｋ７１２６「プラスチックフィルム及びシートの気体透過度試験法」に準拠して、３０℃で測定した値をいう。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の構成及び作用効果について詳しく説明する。本発明に従った空気入りタイヤの空気透過防止層を構成するフィルムは、空気透過率が、好ましくは２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下、更に好ましくは１×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下である。空気透過率の下限には特に限定はないが、一般には１×１０-15cc・cm／cm2・sec・cmHg程度であろう。また空気入りタイヤの空気透過防止層を構成するフィルムの厚さは、好ましくは０．１μｍ〜２０μｍ、更に好ましくは１μｍ〜２０μｍである。空気透過率が２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHgを超えると空気漏れ防止性に劣るようになるおそれがあり、空気透過防止層の厚みを薄くしにくくなる。フィルムの厚みが０．１μｍ未満では、フィルムが薄くなりすぎて強度がなく取り扱いにくくなるおそれがあり、また破れが発生するおそれもある。逆に厚さが２０μｍを超えると、フィルムが厚くなり軽量化に不利になるばかりでなく、フィルムの剛性が高くなりすぎるため、フィルムとゴム層の界面に応力が集中しフィルムとゴム層の剥離が生じるおそれがある。
【０００９】
本発明において、前記空気透過防止層に適用する熱可塑性樹脂組成物として以下のポリマー組成物を挙げることができる。先ず熱可塑性樹脂としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＯＨ）及び／又はエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を含むものでなければならない。具体的にはＰＶＯＨ及び／又はＥＶＯＨを組成物全重量当り、好ましくは２０重量％以上、更に好ましくは３０〜１００重量％含み、この配合量が少ないとＰＶＯＨ及び／又はＥＶＯＨが連続相とならず、空気透過率が低下するので好ましくない。使用するＥＶＯＨ及びＰＶＯＨは公知の重合体（共重合体）であり、その空気透過率が２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下であれば本発明において使用するのに問題なく、一般的な市販品を用いることができる。
【００１０】
本発明の熱可塑性樹脂組成物には、前記ＰＶＯＨ及び／又はＥＶＯＨ以外に、その他のポリマーを１種又はそれ以上組み合わせて使用することができる。そのようなポリマーとしては、特に限定はないが、例えばジエン系ゴム及びその水添物（例えば天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム（Ｅ−ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ）；オレフィン系ゴム（例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ，ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体）；アクリルゴム（ＡＣＭ）；含ハロゲンゴム（例えばＢｒ−ＩＩＲ，Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ），ＣＲ、ヒドリンゴム（ＣＨＲ・ＣＨＣ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ））；シリコンゴム（例えばメチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム）；含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）；フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）；熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、マレイン酸変性オレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）；ポリアミド（例えばナイロン６，ナイロン６．６６，ナイロン１１，ナイロン１２，ＭＸＤ６）；ポリエステル（例えばＰＥＴ，ＰＥＮ，ＰＢＴ，ＰＢＮ）；ポリニトリル系樹脂（例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメチクリロニトリル）；ポリメタクリレート系樹脂（例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル）；ポリ酢酸ビニル系樹脂（例えば酢酸ビニル（ＰＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ））；ポリ塩化ビニル系樹脂（例えばポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体）；セルロース系樹脂（例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ））；フッ素系樹脂（例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体）；イミド系樹脂（例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）；オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯ）およびこれらのマレイン酸変性品））などを挙げることができ、これらは単独又は任意のブレンドとして使用することができる。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤにおいて空気透過防止層を構成する、前記熱可塑性樹脂組成物フィルムは、前記成分に加えて、本発明において使用するタイヤ用ポリマー組成物の必要特性を損なわない範囲で、相溶化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、可塑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、柔軟化剤などの他の添加剤を適宜配合しても良い。
【００１２】
本発明に従えば、空気透過係数が２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下の熱可塑性樹脂組成物から構成される空気透過防止層フィルムを、タイヤ内面を実質的におおうように配置する。この空気透過防止層はタイヤ内部に配置され、配置された空気透過防止層の前後（又は内外）は少なくとも１層のゴム層又はカーカス層もしくはベルト層又はこれらの複合層を配置して空気透過防止層を挟む構造にするのが好ましい。
【００１３】
特に、本発明の空気入りタイヤの空気透過防止層に対して、直接又は接着剤を介して、隣接するゴム層を、空気透過防止層の少なくともタイヤ最内面側に配置することが必要である。かかるゴム層の厚みは０．０５〜７mmであることが好ましく、０．１〜２mmであるのが更に好ましい。隣接する片側（内側）のゴム層がタイヤ最内面にない場合は、両側を前述のゴム複合層で挟まれる構造になるため、空気透過防止層に両側から大きな応力が加わり空気透過防止層の破壊や剥離が生じるおそれがあるので好ましくない。内側のゴム層の厚さが０．０５mmより薄い場合には後述する空気透過防止層の保護層としての役割が果たせなくなるおそれがあり、逆に７mmより厚い場合には、挟まれている両側のゴム層から空気透過防止層に加わる応力が大きくなり、空気透過防止層の破壊や剥離が生じるおそれがあるので好ましくない。
【００１４】
ＰＶＯＨ及び／又はＥＶＯＨを含む薄層の空気透過防止層をタイヤ最内面に配置した場合には、その薄さのため加硫時にブラダー（タイヤ加硫の際にタイヤに加える内圧を保持する円筒状のゴム袋）で傷付いたり、リム取り付け時に傷が付いてしまうおそれがある。またＰＶＯＨ及び／又はＥＶＯＨは吸湿すると空気透過性が増大し、期待する空気透過防止層としての効果が得られないため、水分を遮断する必要がある。更に、タイヤ最内面は風雨や日光に当たる可能性があり、耐光性も要求される。そのため、前述のように、ＰＶＯＨ及び／又はＥＶＯＨを含む空気透過防止層の内側及び外側をゴム層で挟み込み、加硫時の保護、水分の遮断、更には耐候性を向上させることが必要である。空気透過防止層を挟むゴム層としては前述の特性を勘案し、特にタイヤ最内面（空気透過防止層の内側）に位置するゴム層として、耐光性や耐オゾン劣化製良好であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）及び／又はエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含むゴム組成物を使用するのが好ましい。ゴム組成物中のＥＰＭ及び／又はＥＰＤＭ含有量は、ゴム１００重量部のうちの１０重量部以上が好ましく、さらに好ましくは４０重量部以上である。ＥＰＭ及び／又はＥＰＤＭ含有量が１０重量部以下である場合は、ゴム組成物の水分の遮断性や耐候性が劣る懸念があり、空気透過防止層を保護するという目的にそぐわない。ＥＰＭ及び／又はＥＰＤＭを含むゴム組成物はその他のゴムとして、例えばジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、熱可塑性ゴムなどを少量成分として（例えば５０重量％以下）配合してもよく、更に本発明の目的を損わない限り、ゴム組成物に配合される汎用の添加剤を用いることができる。
【００１５】
本発明の空気入りタイヤにおいて、空気透過防止層をタイヤ内部に配置する方法としては特に限定はないが、タイヤ成型時に配置しても良いし、成型後貼付又は接着してもよく、或いは常法に従って塗布してもよい。ただし、本発明に使用する熱可塑性樹脂組成物フィルムは非常に薄いため、ゴムと積層させたシート状として取り扱うことが好ましい。
【００１６】
前記空気透過防止層は熱可塑性樹脂組成物のみのフィルムとすることもできるが、通常はフィルムとゴムに対して粘着性を有する接着層との積層体を用いるのが好ましい。加硫前の製品においては接着剤層がある場合、フィルムとゴムと密着性が増し作業性が向上する。加硫後においてはフィルムとゴムとが十分に接着するため耐久性が向上する。フィルムとゴムとが十分に接着していない場合はフィルムが、タイヤ走行時の変形で破壊もしくは剥離する可能性があるためである。このような接着層としては、例えばゴム分（例えばＮＲ，ＳＢＲ，ＩＩＲ，ＢＲ、ポリイソブチレン、ＩＲ、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、これらのエポキシ変性品及びマレイン酸変性品）１００重量部に対し、０〜１００重量部（好ましくは５０〜１００重量部）のゴム配合補強剤（例えばカーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカ）、０〜１００重量部（好ましくは０〜５０重量部）の接着性樹脂（例えばＲＦ樹脂）、０〜１００重量部（好ましくは５０〜１００重量部）の粘着付与剤（例えばテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、変性テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、ロジンエステル、脂環族飽和炭化水素樹脂）などを配合し、更にこれに、常法に従って、加硫剤、加硫促進剤、オイル、老化防止剤、可塑剤などを適宜配合した組成物を用いることもできる。
【００１７】
接着剤層を用いずにゴムと積層してシート状とする場合は、ゴムに空気透過防止層との接着性を持たせればよい。このようなゴム組成物としては、例えばゴム分（例えばＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＮＲ、ＳＢＲ、ＩＩＲ、ハロゲン化ＩＩＲ、ＢＲ、ポリイソブチレン、ＩＲ、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、これらのエポキシ変性品及びマレイン酸変性品）１００重量部に対し、０〜１００重量部のゴム配合補強剤（例えばカーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカ）、０〜１００重量部の接着性樹脂（例えばＲＦ樹脂、アルキルフェノール樹脂）、０〜１００重量部の粘着付与剤（例えばテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、変性テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、ロジンエステル、脂環族飽和炭化水素樹脂、芳香族炭化水素樹脂）などを配合し、更にこれに、常法に従って、加硫剤、加硫促進剤、オイル、老化防止剤、可塑剤などを適宜配合した組成物を用いることもできる。
【実施例】
【００１８】
以下、実施例によって本発明を更に説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでないことはいうまでもない。なお本発明の効果を確認するため、熱可塑性樹脂組成物をインフレーション成型にてフィルムにし、空気透過防止層を作成した。この空気透過防止層をゴムシートに貼り付けた後、常法に従い空気入りタイヤを製造した。得られた各タイヤについて、外観検査、空気漏れ試験（圧力低下率）、耐候性試験を以下の方法で実施し、評価を行った。
【００１９】
熱可塑性樹脂組成物の作成
表Ｉに示す配合割合（重量部）で樹脂をドライブレンドし、インフレーション成形に使用した。
【００２０】
【表１】
2012131509.tif 000002
*1：クラレ（株）製 エチレンビニルアルコール L171B
*2：宇部興産（株）製 6.66ナイロン 5033B
【００２１】
粘接着剤組成物の作成
前記熱可塑性樹脂組成物をタイヤ内部に貼り付けるため、表IIに示す配合割合（重量部）で、２軸混練押出機を使用し、各配合成分を十分混練せしめ、吐出口よりストランド状に押し出し、得られたストランドを水冷後、カッターでペレット状となし、粘接着剤のペレットを作成した。
【００２２】
【表２】
2012131509.tif 000003
*1：ダイセル化学（株）製 エポフレンドAT501
*2：旭化成（株）製 タフプレン315
*3：荒川化学（株）製 ペンセルAD
*4：正同化学（株）製 亜鉛華３号
*5：日本油脂（株）製 ビーズステアリン酸
*6：カヤクアクゾ製 パーカドックス14
【００２３】
インフレーション成形
実施例１
タイヤ内部に空気透過防止層を配置するために両面に接着剤が配置されたフィルムを作成した。前記熱可塑性樹脂組成物ドライブレンド物と粘接着剤組成物のペレットとポリエチレンペレットを使用し、一般的な４層インフレーション成形装置を使用し、積層フィルムのインフレーション成形を行ない、ポリエチレンを基層として熱可塑性樹脂組成物と粘接着剤組成物の積層フィルムを得た。熱可塑性樹脂組成物厚みは３μｍであり、粘接着剤組成物厚みは１０μｍとした。積層フィルムの構成は、粘接着剤組成物／熱可塑性樹脂組成物／粘接着剤組成物／ポリエチレンの４層構造となっている。なお、基層のポリエチレン層はタイヤ作成時には剥離して使用する。
【００２４】
実施例２
接着剤組成物を使用せずに、ゴム組成物と直接積層させてタイヤ内部に空気透過防止層を配置するために接着剤を配置しないフィルムを作成した。前記熱可塑性樹脂組成物ドライブレンド物とポリエチレンペレットを使用し、一般的な２層インフレーション成形装置を使用し、積層フィルムのインフレーション成形を行ない、ポリエチレンを基層として熱可塑性樹脂組成物との積層フィルムを得た。熱可塑性樹脂組成物厚みは３μｍであり、積層フィルムの構成は、熱可塑性樹脂組成物／ポリエチレンの２層構造となっている。なお、基層のポリエチレン層はタイヤ作成時には剥離して使用する。
【００２５】
比較例１
タイヤ最内面に空気透過防止層を配置するために片面に接着剤が配置されたフィルムを作成した。前記熱可塑性樹脂組成物ドライブレンド物と粘接着剤組成物のペレットとポリエチレンペレットを使用し、一般的な３層インフレーション成形装置を使用し、積層フィルムのインフレーション成形を行ない、ポリエチレンを基層として熱可塑性樹脂組成物と粘接着剤組成物の積層フィルムを得た。熱可塑性樹脂組成物厚みは３μｍであり、粘接着剤組成物厚みは１０μｍとした。積層フィルムの構成は、粘接着剤組成物／熱可塑性樹脂組成物／ポリエチレンの３層構造となっている。なお、基層のポリエチレン層はタイヤ作成時には剥離して使用する。
【００２６】
タイヤ作成
実施例３
前記実施例１の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、表IIIに示すＥＰＤＭを含むゴム組成物１の０．５mmシートと、表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物２の０．５mmシートの間に積層させ、ゴム組成物１がドラム側、ゴム組成物２がタイヤ部材側となるようにドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫（条件：１８０℃×１０分）することにより、タイヤサイズ：１６５ＳＲ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入りタイヤを製造した。この実施例１のタイヤは最内面にＥＰＤＭを含むゴム組成物１が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
【００２７】
【表３】
2012131509.tif 000004
*1：住友化学（株）製 エスプレン505A
*2：三菱化学（株）製 ダイアブラックＧ
*3：正同化学（株）製 亜鉛華３号
*4：日本油脂（株）製 ビーズステアリン酸
*5：昭和シェル石油（株）製 エキストラクト４号Ｓ
*6：大内新興化学工業（株）製 サンノック
*7：細井化学工業（株）製 油処理イオウ
*8：大内新興化学工業（株）製 ノクセラーCZ−Ｇ
*9：大内新興化学工業（株）製 ノクラック224
【００２８】
【表４】
2012131509.tif 000005
*1：NUSIRA製 天然ゴムTSR20
*2：日本ゼオン（株）製 Nipol 1502
*3：三菱化学（株）製 ダイアブラックＧ
*4：正同化学（株）製 亜鉛華３号
*5：日本油脂（株）製 ビーズステアリン酸
*6：昭和シェル石油（株）製 エキストラクト４号Ｓ
*7：大内新興化学工業（株）製 サンノック
*8：細井化学工業（株）製 油処理イオウ
*9：大内新興化学工業（株）製 ノクセラーCZ−Ｇ
*10：大内新興化学工業（株）製 ノクラック224
【００２９】
実施例４
前記実施例１の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、表Ｖに示すＥＰＭを含むゴム組成物３の０．５mmシートと、前記の表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物２の０．５mmシートの間に積層させ、ゴム組成物３がドラム側、ゴム組成物２がタイヤ部材側となるようにドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫（条件：１８０℃×１０分）することにより、タイヤサイズ：１６５ＳＲ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入りタイヤを製造した。この実施例４のタイヤは最内面にＥＰＭを含むゴム組成物３が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
【００３０】
【表５】
2012131509.tif 000006
*1：JSR製 EP11
*2：三菱化学製 ダイアブラック Ｇ
*3：昭和シェル石油製 プロセスオイル 123
*4：大内新興化学工業製 サンノック
*5：化薬アクゾ製 パーカドックス14／40
*6：化薬アクゾ製 TAC
*7：大内新興化学工業製 ノクラック 224
【００３１】
実施例５
前記実施例２の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、２枚の表VIに示すＥＰＤＭを含むゴム組成物４の０．５mmシートの間に積層させてドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫（条件：１８０℃×１０分）することにより、タイヤサイズ：１６５ＳＲ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入りタイヤを製造した。この実施例５のタイヤは最内面に空気透過防止層と接着性を有する、ＥＰＤＭを含むゴム組成物４が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
【００３２】
【表６】
2012131509.tif 000007
*1：住友化学製 エスプレン 505A
*2：日本ゼオン製 Nipol1502
*3：三菱化学製 ダイアブラック Ｇ
*4：正同化学製 亜鉛華３号
*5：日本油脂製 ビーズステアリン酸
*6：昭和シェル石油製 エキストラクト ４号 Ｓ
*7：大内新興化学工業製 サンノック
*8：AIR WATER INC.製 FR−120
*9：田岡化学工業製 タッキロール 250−１
*10：大内新興化学工業製 ノクラック 200
【００３３】
実施例６
前記実施例１の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、前記表IIIに示すＥＰＤＭを含むゴム組成物１の０．０１mmシートと、前記表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物２の０．５mmシートの間に積層させ、ゴム組成物１がドラム側、ゴム組成物２がタイヤ部材側となるようにドラム上に設置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫（条件１８０℃×１０分）することにより、タイヤサイズ：１６５ＳＲ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入りタイヤを製造した。この実施例６のタイヤは最内面にＥＰＤＭを含むゴム組成物１が極めて薄い層として配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
【００３４】
実施例７
前記実施例１の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、前記表IIIに示すＥＰＤＭを含むゴム組成物１の１０mmシートと、前記表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物２の０．５mmシートの間に積層させ、ゴム組成物１がドラム側、ゴム組成物２がタイヤ部材側となるようにドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫（条件：１８０℃×１０分）することにより、タイヤサイズ：１６５ＳＲ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入りタイヤを製造した。この実施例７のタイヤは最内面にＥＰＤＭを含むゴム組成物１が厚い層として配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
【００３５】
比較例２
前記比較例１の空気透過防止層から、基層のポリエチレン層を剥離し、熱可塑性樹脂組成物層がドラム側、粘接着剤組成物層がタイヤ部材側になるようにタイヤ成型ドラムに巻き付け、その上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫（条件：１８０℃×１０分）することにより、タイヤサイズ：１６５ＳＲ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入りタイヤを製造した。この比較例２のタイヤは最内面に空気透過防止層が配置された構造となっている。
【００３６】
比較例３
前記実施例１の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、２枚の前記表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物２の０．５mmシートの間に積層させてドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫（条件：１８０℃×１０分）することにより、タイヤサイズ：１６５ＳＲ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入りタイヤを製造した。この比較例３のタイヤは最内面にＥＰＤＭを含まないジエン系ゴムからなるゴム組成物が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
【００３７】
外観検査
加硫後のタイヤ内面を目視にて観察し外観検査を行った。タイヤ最内面に内面積の１０％以上の擦れた跡や破れがある場合を「不良」、タイヤ内面積の１０％未満の軽度な擦れ後や破れがある場合を「良」、そのような欠陥が全くない場合を「優良」とした。結果を表VIIに示す。実施例３，４，５，７および比較例３のタイヤは特に欠陥は見当たらなかったのに対し、実施例６の極めて薄い、ＥＰＤＭを含むゴム組成物をタイヤ最内面に配置したタイヤは加硫後の検査で軽度の擦れ跡や破れが観察され、比較例２のタイヤ最内面に空気透過防止層を配置したタイヤは重度の欠陥が観察された。
【００３８】
空気漏れ試験法（圧力低下率）
初期圧力２００kPa、室温２１℃、無負荷条件にて３ヵ月間放置する。内圧の測定間隔は４日毎とし、測定圧力Ｐｔ、初期圧力Ｐ０、経過日数ｔとして、次の式に回帰してα値を求める。結果を表VIIに示す。比較例２はタイヤ内面に空気透過防止層が露出しているため、吸湿などの影響により空気漏れが多くなる結果となった。また実施例６はタイヤ最内面のゴム組成物層が薄いため、比較例３はジエン系ゴム組成物のため、それぞれ水分の透過性が高く空気透過防止層が吸湿してしまい若干空気漏れが多くなる結果となった。
【００３９】
（Ｐ1／Ｐ0）＝ｅｘｐ（−αｔ）
得られたαを用い、ｔ＝３０（日）を代入し、１ヵ月当たりの圧力低下率β（％／月）
＝〔１−ｅｘｐ（−αｔ）〕×１００を得る。
【００４０】
耐候性評価
前記実施例３〜７並びに比較例２〜３のタイヤを地面に横置きにして３ヶ月屋外に放置した後、以下の耐久試験により、耐候性の評価を行った。
【００４１】
タイヤ耐久試験法
１６５ＳＲ１３  スチールラジアルタイヤ（リム  １３×４１／２−Ｊ）を用い、空気圧１４０kPaで荷重５．５kNを与え実路上を１００００km走行する。走行後に、タイヤをリムから外し、タイヤ最内面を目視にて観測し、最内面に１cm以上の重度な亀裂、目視できるしわ、剥離・浮き上がりがあるものを「不良」、１cm未満の軽度な亀裂、しわ、剥離・浮き上がりがあるものを「良」、欠陥の全くないものを「優良」と判定した。結果を表VIIに示す。耐久試験の結果、実施例３，４，５では欠陥は観察されなかったが、実施例６では空気透過防止層の内面に積層しているゴム組成物の保護層が薄いため、耐候性がやや劣り軽度の亀裂が観察された。実施例７では空気透過防止層の内面に積層しているゴム組成物の保護層が厚いため空気透過防止層からの軽度の剥離が生じていた。比較例２は空気透過防止層に重度の亀裂が観察された。比較例３ではジエン系ゴムを主体とするゴム組成物を保護層として使用したため、耐候性が劣り重度の亀裂が観察された。
【００４２】
【表７】
2012131509.tif 000008
【産業上の利用可能性】
【００４３】
以上の通り、空気透過係数が２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下のＥＶＯＨを含む熱可塑性樹脂組成物のフィルムを、ＥＰＤＭもしくはＥＰＭを含むゴム組成物の保護層で挟み込んでタイヤに配置することによって、従来技術の問題を排除して、熱可塑性樹脂組成物を用いて更なる空気漏れ率の低下と、良好な耐久性を両立させ、なおかつ軽量化を図ることができる空気入りタイヤを得ることができる。
【手続補正書】
【提出日】平成24年4月11日(2012.4.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気透過係数が２×１０-12cc・cm／cm2・sec・cmHg以下のポリビニルアルコール又はエチレンビニルアルコール共重合体を含む熱可塑性樹脂組成物のフィルムを含んでなる空気透過防止層並びに
前記空気透過防止層に、直接、又は接着剤を介して、隣接する少なくとも片側の１層がエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）又はエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を含むゴム組成物の保護膜
を含んでなり、前記ＥＰＭ又はＥＰＤＭを含むゴム組成物層の保護膜がタイヤ最内面に配置される空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記空気透過防止層の厚さが０．１〜２０μｍである請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記ＥＰＭ又はＥＰＤＭを含むゴム組成物のＥＰＭ又はＥＰＤＭ含有量が、ゴム１００重量部のうちの１０重量部以上である請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記空気透過防止層が前後少なくとも１層のゴム層間に配置されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記ＥＰＭ又はＥＰＤＭを含むゴム組成物層の厚さが０．０５〜７mmである請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。