(57)【要約】【課題】  インサートモールド射出成形によって得られる偏光レンズの吸収軸方向と偏光軸方向との曲率半径を変化させた偏光レンズや、視認性が良好な形状に変化させた偏光レンズの製造方法を提供する。【解決手段】  偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が熱可塑性樹脂層（１）、凹面側が熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状にする熱曲げ成形工程と、偏光板の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形工程と、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率の最大温度ａ（℃）と、射出樹脂の引張損失弾性率の最大温度ｂ（℃）とが異なり、加熱工程での加熱温度ｃ（℃）が、前記ａ（℃）以下、且つ、前記ｂ（℃）以下である、偏光レンズの製造方法。【選択図】図１
2012022293.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）と、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）とが異なり、
該加熱工程での加熱温度ｃ（℃）が、該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率の最大となる温度ａ（℃）以下、該射出樹脂の引張損失弾性率の最大となる温度ｂ（℃）以下
である、偏光レンズの製造方法。
【請求項２】
前記射出成形工程により得られる射出成型物の吸収軸方向の曲率半径ｄと、前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径ｅとの比、ｄ／ｅが、０．３以上０．９７以下、または１．０３以上３以下である、請求項１に記載の偏光レンズの製造方法。
【請求項３】
前記加熱工程の加熱温度ｃ（℃）が、前記熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａより３０℃低い温度以上、且つ、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂより３０℃低い温度以上、である請求項１または２に記載の偏光レンズの製造方法。
【請求項４】
前記加熱工程の加熱時間が３分以上、６時間以下である、請求項１から３のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
【請求項５】
前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径ｅと、偏光レンズの偏光軸方向の曲率半径ｆの比ｅ／ｆが、０．２以上、４以下である、請求項１から４のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
【請求項６】
偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）より、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）が高く、且つ、該加熱工程での加熱温度ｃ（℃）が、該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）より２５℃低い温度以上、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）以下である、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
【請求項７】
前記偏光レンズの厚みの最小値が、１．６ｍｍ以下である請求項１乃至６のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
【請求項８】
前記偏光板の厚みが０．８ｍｍ以下である請求項１乃至７のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
【請求項９】
前記請求項１から８のいずれか１項に記載の製造方法によって製造される偏光レンズ。
【請求項１０】
前記請求項９に記載の偏光レンズを用いて製造される防眩製品。
【請求項１１】
前記請求項９に記載の偏光レンズを用いて製造される防護製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、偏光レンズの製造方法、熱可塑性樹脂製偏光レンズ、防眩製品および防護製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
偏光性薄膜に熱可塑性樹脂シートまたはフィルムを積層した偏光板は、液晶表示用の他、優れた防眩性を発揮することから、例えばサングラスやゴーグルなどの防眩製品に用いられている。サングラスやゴーグルなどに用いられるプラスチック系偏光レンズには透過率や偏光度などの光学特性の他に、成形の容易さより熱可塑性樹脂が好んで用いられている。
熱可塑性樹脂シートを用いた偏光板において１．５ｍｍ程度の比較的厚みのあるものは球面曲げを行いそのまま偏光レンズに加工されている。（例えば、参考文献１参照）
この方法で作製された偏光レンズは、屈折率および球面曲げ後の凸面と凹面の曲率半径の違いにより意図しないわずかな度数が発生してしまい、サングラス用レンズとしては実用上好ましくないためレンズの曲率半径に制約を受ける場合があった。
上記問題を解決するため、最近では偏光板を球面成形させた後、その凹面にインサートモールド射出成形により樹脂を射出することによって凸面と凹面の曲率半径を光学的に制御し度数を抑制する方法が用いられている。（例えば、特許文献２参照）
近年、ファッション性の観点から吸収軸方向（サングラスにした時の水平方向）と偏光軸方向（サングラスにした時の垂直方向）との曲率半径が異なる楕円体の偏光レンズが用いられるようになってきているが、従来の方法ではレンズ形状は射出成形用の金型の形状に依存することから、楕円体の偏光レンズを製造する際、楕円体形状をした専用の熱曲げ成形用の型ならびに射出成形用の金型を新たに準備する必要があることからコストアップとなり、また金型の交換も必要となるため作業が煩雑となる。
また、製品の設計によって、例えば両眼一体型レンズを用いたサングラスやゴーグル、バイザーなどでは、熱可塑性樹脂製の偏光板を用いたインサートモールド射出成形において射出成形型の形状よりも曲率半径が小さくなることがあり、この場合、設計よりも顔の正面に対し目の位置で斜めにレンズが配されるため、視認性が低下することとなる。この現象を回避するためには、射出型の再設計が必要となるが、この場合インサートモールド射出成形されずに製造される同形状の非偏光レンズを同様の型で作製することができなくなるため、射出型を２種類作製しなければならないことからコストアップとなり、また金型の交換も必要となるため作業が煩雑となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０３−０３９９０３号公報
【特許文献２】特開２００７−２９３０３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記問題に顧みてなされたものであり、インサートモールド射出成形によって得られる偏光レンズの曲率半径を、射出成形型の形状によらず変化させることができる、偏光レンズの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このような目的は、以下の［１］〜［１１］により達成される。
［１］  偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）と、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）とが異なり、
該加熱工程での加熱温度ｃ（℃）が、該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率の最大となる温度ａ（℃）以下、該射出樹脂の引張損失弾性率の最大となる温度ｂ（℃）以下
である、偏光レンズの製造方法。
［２］  前記射出成形工程により得られる射出成型物の吸収軸方向の曲率半径ｄと、前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径ｅとの比、ｄ／ｅが、０．３以上０．９７以下、または１．０３以上、３以下である、［１］に記載の偏光レンズの製造方法。
［３］  前記加熱工程の加熱温度ｃ（℃）が、前記熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａより３０℃低い温度以上、且つ、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂより３０℃低い温度以上、である［１］または［２］に記載の偏光レンズの製造方法。
［４］  前記加熱工程の加熱時間が３分以上、６時間以下である、［１］から［３］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［５］  前記加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径ｅと、偏光レンズの偏光軸方向の曲率半径ｆの比ｅ／ｆが、０．２以上、４以下である、請求項１から４のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［６］  偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）より、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）が高く、且つ、該加熱工程での加熱温度ｃ（℃）が、該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）より２５℃低い温度以上、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）以下である、［１］乃至［５］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［７］  前記偏光レンズの厚みの最小値が、１．６ｍｍ以下である［１］乃至［６］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法
［８］  前記偏光板の厚みが０．８ｍｍ以下である［１］乃至［７］のいずれか１項に記載の偏光レンズの製造方法。
［９］前記［１］から［８］項のいずれか１項に記載の製造方法によって製造される偏光レンズ。
［１０］  前記［９］項に記載の偏光レンズを用いて製造される防眩製品。
［１１］  前記［９］項に記載の偏光レンズを用いて製造される防護製品。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、偏光板を曲面状に熱曲げ成形したのちに射出成形を行うことによって得られる偏光レンズの製造方法において、特定の損失弾性率の温度依存性を有する熱可塑性樹脂層を用い、射出成形後に特定の加熱を行うことによって、射出成形工程後の加熱工程により意図した曲率半径に変化させることができ、例えば、視認性が良好な両眼一体型偏光レンズや吸収軸方向と偏光軸方向との曲率半径が異なる偏光レンズなどが容易に得られる、偏光レンズの製造方法を提供することである。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の一実施例である偏光レンズの断面図である。
【図２】視認性の評価の構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有し、
該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）と、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）とが異なり、
該加熱工程での加熱温度ｃ（℃）が、
且つ、該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）以下、
且つ、該射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）以下
である、偏光レンズの製造方法である。
【０００９】
本発明により得られる偏光レンズを、図１を参照して説明する。
図１は、偏光性薄膜３の両面に熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂（２）を設けた偏光板を、凸面側が該熱可塑性樹脂（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂（２）となるように、曲面状に熱曲げ成形し、偏光板の曲面成形物を得る熱曲げ成形工程と、
該偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂（４）を射出する射出成形により、該偏光板の曲面成形物の凹面側に該射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る射出成形工程と、
該射出成形物を加熱して、偏光レンズを得る加熱工程と、を有する偏光レンズの断面図である。
【００１０】
本発明では、先ず、熱曲げ成形工程を行う。
熱曲げ成形工程で、曲面状に熱曲げ成形される偏光板は、偏光性薄膜の両面に熱可塑性樹脂層（１）および（２）を設けた偏光板である。
偏光性薄膜としては、例えば、ポリビニルアルコールなどの高分子フィルムをヨウ素や二色性染料などの二色性色素を溶解させた水溶液中にて染色、ホウ酸処理、一軸延伸を施すことによって得られるものが挙げられる。偏光性薄膜は、偏光度が好ましくは８５％以上、特に好ましくは９０％以上であり、さらには熱曲げ成形工程、射出成形工程、加熱工程での加熱により極端な変色、クラックが起こらない程度の耐熱性を有することが好ましい。
【００１１】
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）としては、透明性の高い樹脂、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、セルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体が挙げられる。好ましくは、耐衝撃性に優れる、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、またはこれらの混合物、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂のいずれかである。
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）は、同じであっても、異なっていてもよい。
さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、引張損失弾性率が最大となる温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。
凸面に配される熱可塑性樹脂（１）は、偏光性薄膜と同方向に一軸延伸された前記に代表される熱可塑性樹脂を用いたフィルムあるいはシート、環状ポリオレフィン樹脂やセルロース系樹脂などに代表される極力歪みを少ない樹脂を用いたフィルムあるいはシート、またはこれらのフィルムやシートを貼り合わせた積層フィルムや積層シートなどの光学歪みを制御したものを用いることが好ましい。
また、偏光板の曲面の内側に配される熱可塑性樹脂と射出樹脂とは、射出時の密着性を考慮して選ばれる。
熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）の引張損失弾性率が最大となる温度は、特に制限されないが、好ましくは７０℃以上１９０℃以下、特に好ましくは１００℃以上１７０℃以下である。
【００１２】
偏光板は、偏光性薄膜の両面に、熱可塑性樹脂層（１）および（２）が設けられているものであれば、どのようにして作製されたかは、制限されない。例えば、偏光板は、偏光性薄膜の両面に、シート状の熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）を、例えばアクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、オレフィン系接着剤などの接着剤で接着して得られる。
熱曲げ成形工程では、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。このとき、凸面側が該熱可塑性樹脂層（１）となり、凹面側が該熱可塑性樹脂層（２）となるように、偏光板を曲面状に熱曲げ成形する。
熱曲げ成形工程の成形条件は、熱可塑性樹脂層（１）および（２）のガラス転移温度より２０℃低い温度以上、熱可塑性樹脂層（１）および（２）のガラス転移温度より２０℃高い温度以下であることが好ましい。また、熱曲げ成形工程において、得られる偏光板の曲面成形物は、レンズとして使用する際の水平方向の断面形状が円弧状または楕円弧状となるように成形する。
そして、熱曲げ成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物を得る。
本発明の曲面状に熱曲げ成形を行う工程は、例えば、金型への真空吸引、雄型と雌型によるプレス、圧空などの方法、または、雄型と雌型によるプレスを行った後に真空吸引を行うなど、これらを組み合わせた方法などが挙げられる。
【００１３】
次いで、射出成形工程を行う。
射出成形工程で射出成形される射出樹脂は、射出成型が可能な樹脂であり、熱可塑性樹脂である。射出樹脂としては、透明性の高い樹脂、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、セルロース系樹脂、またはこれらの混合物や共重合体が挙げられる。好ましくは、耐衝撃性に優れる、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、またはこれらの混合物、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂である。
さらには、ポリカーボネート樹脂、またはポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の混合物をいずれかの樹脂層に用いることにより、引張損失弾性率が最大となる温度を分子量や混合比率で制御を行うことが容易となる。
【００１４】
そして、本発明では、偏光レンズの凸面側に配される熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度と、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度が、異なる樹脂であることが必要である。
このような樹脂を用いることにより、射出成形後の加熱工程において形状を変化させることが可能となる。
そのため、本発明では、ａ＞ｂまたはａ＜ｂとなるような、熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）と射出樹脂との組み合わせを選択する。
射出成形工程後の射出成形物の形状、または偏光性薄膜と熱可塑性樹脂層（１）との積層方向などにも依存するため一概には言えないが、偏光性薄膜の延伸方向と熱可塑性樹脂層（１）の延伸方向とが同じになるように積層した場合には、吸収軸方向の曲率半径を大きくしたい場合はａ＞ｂ、吸収軸方向の曲率半径を小さくしたい場合はａ＜ｂにしておくと、加熱工程後の偏光レンズの形状を変化させやすい。本発明によれば、ａとｂは異なる温度であれば効果が得られるが、好ましくはａとｂとの差を１０℃以上にすることでさらに容易に曲率半径を変化させることができる。
射出成形工程では、偏光板の曲面成形物の凹面側に、射出樹脂を射出する射出成形により、偏光板の曲面成形物の凹面側に射出樹脂層を形成させて、射出成形物を得る。更に具体的には、射出成形用の金型内に、偏光板の曲面成形物を設置し、次いで、溶融させた射出樹脂を射出注入することにより、偏光板の曲面成形物の凹面側に射出樹脂層を形成させる。
【００１５】
射出成形工程において、射出成形を行う際の射出成型用の金型温度は、熱可塑性樹脂層（１）に係る熱可塑性樹脂（１）および熱可塑性樹脂層（２）に係る熱可塑性樹脂（２）の引張損失弾性率が最大となる温度よりも低い温度であり、射出樹脂の溶融温度は、少なくとも射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）よりも高い温度であり、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）よりも１００℃以上高い温度が好ましい。
そして、射出成形工程を行うことにより、偏光板の曲面体成形物の凹面側に射出樹脂層が形成されている射出成形物（曲面体）を得る。
本発明の射出成形工程は、例えば、熱曲げ成形工程で得られた曲面体成形物を、レンズ形状のキャビティ内に挿入し、曲面体成形物の凹面側に溶融させた射出樹脂を注入することにより行うことができる。
射出圧力、射出温度、金型温度など射出条件は射出歪みの残留応力に影響することから、極力条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。
【００１６】
次いで、加熱工程を行う。
本発明では、加熱工程において、射出成形物（曲面体）を加熱する際の加熱温度ｃは、熱可塑性樹脂（１）引張損失弾性率が最大となる温度ａ以下、且つ、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）以下であることが必要である。加熱工程での加熱温度を、上記にて行うことにより、外観が良好で、曲率半径を変化させることができる。
また加熱温度ｃ（℃）は、該熱可塑性樹脂（１）の引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）より３０℃低い温度以上、または、射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）より３０℃低い温度以上、であることが好ましい。加熱温度ｃ（℃）がこれらどちらの温度よりも低い場合、極端に加熱処理に時間を要することにより生産性が悪くなり、さらには所望の曲率半径に達しない可能性がある。
射出成形工程により得られる射出成型物の吸収軸方向の曲率半径ｄと、加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径ｅとの比、ｄ／ｅが、０．３以上０．９７以下、または１．０３以上３以下となるように加熱を行うことが好ましい。０．９７を超え１．０３未満の場合には、射出工程により得られる射出成型物と加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径がほとんど変わらず、本発明の製造方法による効果がほとんど得られない。またｄ／ｅが０．３未満または３を超える場合は、偏光レンズの形状を保てない可能性が高くなる。
また、加熱工程において、射出成形物（曲面体）を加熱する際の加熱時間は、好ましくは３分以上６時間以下、特に好ましくは１０分以上２時間以下である。時間が短い場合、加熱温度が適正な場合でも十分な形状変化が得られない可能性がある。時間が長い場合、予想以上に変形が大きくなったり、偏光レンズの形状を保てなかったり、偏光性薄膜などへの不具合が起こったりする可能性が高くなる。
加熱工程により得られる偏光レンズの吸収軸方向の曲率半径ｅと、偏光レンズの偏光軸方向の曲率半径ｆの比ｅ／ｆは、０．２以上、３以下であることが好ましい。ｅ／ｆが０．２未満または４を超える場合は、加熱工程によりレンズ形状を保つことが困難となるため好ましくない。本発明の製造方法は、ｅ／ｆが０．９５以下または、１．０５以上であるときにとくに有用である。
本発明の加熱工程は、例えば、熱風オーブン、赤外線ヒーター加熱、熱源との接触などの方法を用い行うことができる。加熱温度または加熱時間などの加熱条件は、用いる熱可塑性樹脂の種類によって適時設定を行い、所望のレンズ形状に制御することができる。
このように加熱条件はレンズ形状に影響を及ぼすため、条件のばらつきが起こらないように条件を固定して行うことが望ましい。なお、この加熱工程は、ハードコート処理、蒸着処理、染色処理、印刷処理などに代表される他の処理を行う際に同時に実施しても良い。
そして、加熱工程を行うことにより、偏光レンズを得る。
【００１７】
また、視認性の高い偏光レンズを得たい場合、吸収軸方向の曲率半径を小さくすることが好ましく、ａ＜ｂとなる射出樹脂を使用することにより、加熱工程の加熱により曲率半径が小さくなるのを防ぐことができる。特に両眼一体型サングラス用偏光レンズのような、大きな偏光レンズの両端の厚みは薄くなるため、ａ＜ｂとならない射出樹脂を使用すると、特に曲率半径が小さくなる方向に変形しやすい。これは射出樹脂の厚みが小さくなると、射出樹脂の歪みが大きくなるため、射出成形工程時の熱による収縮が発生しやすくなるためである。これに対し、射出樹脂厚みの薄い部分が存在する偏光熱可塑性樹脂レンズ、特に偏光レンズの厚みの最小値が１．６ｍｍ以下である場合であっても、ａ＜ｂとなる射出樹脂を使用することにより、加熱工程の加熱により曲率半径が小さくなるのを防ぐことができるため、本発明は、厚みの薄い熱可塑性樹脂レンズの製造に特に好ましい製造方法である。
【００１８】
さらに、偏光板の厚みを薄くしたほうが、加熱工程の加熱時に、射出成形時に発生する射出樹脂の残留歪みの影響を受けづらく曲率半径の制御を行うことが容易となる。そのため、偏光板の厚みが０．８ｍｍ以下である場合に高い効果が得られる。
【００１９】
引張損失弾性率が最大となる温度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２４４−４の９．４項「温度依存性の測定」に記載の方法にて測定される。
【００２０】
本発明の製造方法によって得られる偏光レンズは、サングラス、ゴーグル、眼鏡などに代表される防眩製品、および、ヘルメットシールド、防護面、水中眼鏡、防毒マスク用透視板、オートバイ用風防、自動車のサンルーフ、船舶の窓板、各種監視カメラ用カバーなどに代表される防護製品に用いられる。
【実施例】
【００２１】
［実施例１］
＜熱可塑性樹脂層（１）および（２）となるフィルムの作製＞
ポリカーボネート樹脂Ｂ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を８０重量部と、ポリエステル樹脂（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた０．５ｍｍのシートを１．９倍に一軸延伸して０．３３ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）および（２）となるフィルムＡを得た。
＜引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）の測定＞
上記にて得られたフィルムＡを（株）オリエンテック社製のレオバイブロンＤＤＶ２５ＦＰ型を用い、ＪＩＳ  Ｋ  ７２４４−１に記載の方法（引張振動法）；加振振幅２５μｍ、加振周波数１Ｈｚ（一定）、試料幅５ｍｍ、試料厚み０．３３ｍｍ、チャック間距離５０ｍｍ、プリロード５ｇｆ、測定温度を０℃から３００℃まで昇温速度２℃／ｍｉｎにて定速昇温させて引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）を測定したところ、１３１．３℃であった。
【００２２】
＜偏光板の作製＞
ポリビニルアルコールフィルム（クラレビニロン＃７５００、クラレ社製）を水槽中で延伸しながら、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラック１７を溶解した水溶液にて染色、ホウ酸で処理したのち、水洗、乾燥を行うことにより偏光性薄膜を得た。得られた偏光性薄膜の両面に、一液型湿気硬化型ポリウレタン系接着剤を塗布した後に、フィルムＡと偏光性薄膜の延伸方向が同じ方向になるように、得られたフィルムＡを両面に貼り合わせ０．７ｍｍの偏光板Ａを得た。
＜曲面体成形物の作製：熱曲げ成形工程＞
得られた偏光板Ａを吸収軸方向（偏光性薄膜の延伸方向）に１８０ｍｍ、偏光軸方向（偏光性薄膜の延伸方向と垂直な方向）に９０ｍｍの長方形に打ち抜いた後、７０℃にて１２時間予備乾燥し、金型温度１３０℃、曲率半径９６ｍｍの球面形状のプレス成形型を用いプレス成形を行うことによって球面形状を賦形させ曲面体成形物Ａを得た。
＜曲面体の作製：射出成形工程＞
得られた曲面体成形物Ａを、曲率半径９６ｍｍ、中心部のキャビティ間隙２．０ｍｍ、中心部から円周上に７０ｍｍの位置のキャビティ間隙が１．５ｍｍのレンズ金型を取り付けた射出成形機に挿入し、その凹面側に射出樹脂としてポリカーボネート樹脂Ａ（ユーピロンＨ−３０００Ｎ、三菱エンンジニアプラスチックス社製）を用いて、金型温度１００℃、射出樹脂温度３００℃の条件で射出一体化し曲面体Ａを製作した。
射出樹脂の引張損失弾性率が最大となる温度ｂ（℃）は１４７．２℃であり、測定は、引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）の測定と同様に実施した。
得られた曲面体Ａの吸収軸方向の曲率半径ｄは９０ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径は１０２ｍｍであった。
【００２３】
＜偏光レンズの作製：加熱工程＞
この曲面体Ａを１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施し、偏光レンズＡを得た。得られた偏光レンズＡを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは９９ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは９３ｍｍであった。
＜視認性の評価＞
図２に示したように、加熱工程後の偏光レンズＡ（５）を吸収軸方向（９）が水平に、かつ偏光軸方向が垂直に、かつ観察物とレンズ表面が垂直になるような位置なるように置き、レンズの水平方向に対して１０ｍ離れた場所に観察物（７）を置き、偏光レンズの凹面側にレンズ中心（８）より吸収軸方向に３ｃｍ平行移動させて三脚にて固定した倍率３０倍の単眼鏡（６）で観察物（７）を観察した。
上記作製した曲面体Ａを同様の方法にて観察した場合の見え方を基準とした比較評価を行ったところ、基準（曲面体Ａ）よりも偏光レンズＡは、観察物（７）が明瞭に見え、視認性は良好であった。
以下の実施例２〜６および比較例１〜５においても上記と同様の方法にて視認性の評価を行った。実施例１で作製した曲面体Ａの観察物（７）の見え方を基準として、偏光レンズを用いた場合の観察物（７）が明瞭に見え、基準よりも良好であるものを「○」、見え方が不明瞭で基準よりも劣るものおよび基準と比較した時の見え方がほとんど変わらず効果がみられないものを「×」とし結果を表１と表２に示した。
なお、実施例７および８については、意図的に実施例１〜６とは逆の方向に曲率半径を変化させたものであり、視認性が悪くなる方向へ曲率半径を変化させたものであるため、評価を省略した。
比較例２および３についても、偏光レンズが作製できなかったため評価しなかった。
【００２４】
［実施例２］
実施例１に記載の方法にて製作した曲面体Ａ（加熱工程前）を、１２０℃に保たれた熱風オーブンにて５分加熱処理を実施して偏光レンズＢを得た。得られた偏光レンズＢを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは９３ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは９９ｍｍであった。
【００２５】
［実施例３］
ポリカーボネート樹脂Ｂ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を６０重量部と、ポリエステル樹脂（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を４０重量部とをミキサーで混合し、ベント式単軸押出機により得られた０．５ｍｍのシートを１．９倍に一軸延伸して０．３３ｍｍの熱可塑性樹脂層（１）および（２）となるフィルムＣを得た。得られたフィルムＣの引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）は、１１４．３℃であった。フィルムＣを熱可塑性樹脂層（１）および（２）とし、射出成形工程の曲面体作製時の金型温度を１２０℃とし、その他は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｃを得た。
得られた曲面体Ｃの吸収軸方向の曲率半径ｄは９１ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径は１０２ｍｍであった。
この曲面体Ｃを１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＣを得た後に、この偏光レンズＣを１時間室温に放置した後、再び吸収軸方向の曲率半径ｅを測定したところ１１８ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは７８ｍｍであった。
【００２６】
［実施例４］
実施例１に記載の方法にて製作した曲面体Ａ（加熱工程前）を、１１０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＤを得た。得られた偏光レンズＤを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは９７ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは９５ｍｍであった。
【００２７】
［実施例５］
実施例１に記載の方法にて製作した曲面体Ａ（加熱工程前）を、１３０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施しして偏光レンズＥを得た。得られた偏光レンズＥを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは１３９ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは６６ｍｍであった。
【００２８】
［実施例６］
凸面側に配される熱可塑性樹脂（１）として、厚み８０μｍのトリアセチルセルロースフィルム（フジタックＴ８０ＳＮ、富士フィルム社製）を用いた。用いたトリアセチルセルロースフィルムの引張損失弾性率が最大となる温度ａ（℃）は、１４６．３℃であった。また、凹面側に配される熱可塑性樹脂（２）としてポリカーボネート樹脂Ｂ（ユーピロンＥ−２０００ＦＮ、三菱エンジニアプラスチック社製）を１００重量部用いて，実施例１のフィルムＡと同様の方法にてポリカーボネート樹脂フィルムＢを作製した。得られたポリカーボネート樹脂フィルムＢの引張損失弾性率が最大となる温度は、１５１．１℃であった。曲面体成形物作製時の金型温度を１４７℃とし曲面体成形物Ｆを得たこと以外は実施例１と同様の方法にて曲面体Ｆを得た。この得られた曲面体Ｆの吸収軸方向の曲率半径ｄは９１ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径は１０１ｍｍであった。
この曲面体Ｆを１３０℃に保たれた熱風オーブンに１時間加熱処理を実施して偏光レンズＦを得た。得られた偏光レンズＦの吸収軸方向の曲率半径ｅは９６ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆも９６ｍｍであった。
【００２９】
［実施例７］
実施例１の射出樹脂のポリカーボネート樹脂Ａ作製した熱可塑性樹脂（２）のポリカーボネート樹脂フィルムＢを偏光性薄膜の両面に貼り合わせて、曲面成形工程である曲面体成形物作製時の金型温度を１４７℃とし、射出樹脂として、実施例１に記載のポリカーボネート樹脂Ａを８０重量部と、実施例１に記載のポリエステル樹脂（スカイグリーンＪ−２００３、ＳＫケミカル社製）を２０重量部との混合物を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法にて曲面体Ｇを得た。
射出工程後に得られた曲面体Ｇの吸収軸方向の曲率半径ｄは８７ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径は１０２ｍｍであった。この曲面体Ｇを１２０℃に保たれた熱風オーブンに１時間加熱処理を実施して偏光レンズＧを得た。得られた偏光レンズＧの吸収軸方向の曲率半径ｅは６９ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは１３３ｍｍであった。
【００３０】
［実施例８］
実施例６で得られた曲面体成形物Ｆを用い、射出樹脂として、実施例７に記載のポリカーボネート樹脂Ａとポリエステル樹脂の混合物を用い、実施例６に記載の方法にて製作した曲面体Ｈを得た。この得られた曲面体Ｈの吸収軸方向の曲率半径ｄは８８ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径は１０５ｍｍであった。この曲面体Ｈを、１２０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施しして偏光レンズＨを得た。得られた偏光レンズＨを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは７２ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは１２８ｍｍであった。
【００３１】
［比較例１］
熱可塑性樹脂（１）および（２）として、ポリカーボネート樹脂Ａを１００重量部用いて、実施例１と同様の方法にてポリカーボネート樹脂フィルムＡを作製した。ポリカーボネート樹脂フィルムＡを偏光性薄膜の両面に貼り合わせて、曲面成形工程である曲面体作製時の金型温度を１４３℃としたこと以外は、実施例１と同様の方法にて曲面体Ｉを得た。この得られた曲面体Ｉの吸収軸方向の曲率半径ｄは８９ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径は１０３ｍｍであった。
この曲面体Ｉを１２０℃に保たれた熱風オーブンに１時間加熱処理を実施しして偏光レンズＩを得た後に、この偏光レンズＩを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは８８ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは１０４ｍｍであった。
［比較例２］
実施例１に記載の方法にて製作した曲面体Ａ（加熱工程前）を、１５０℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施したところ、用いた熱可塑性樹脂（１）が完全に軟化するために、偏光レンズとしては使用不可能な形状へと変形した。
【００３２】
［比較例３］
比較例１に記載の方法にて製作した曲面体Ｉ（加熱工程前）を、１５０℃に保たれた熱風オーブンに１時間加熱処理を実施したところ、射出樹脂が完全に軟化するために偏光レンズとしては使用不可能な形状へと変形した。
［比較例４］
実施例１に記載の方法にて製作した曲面体Ａ（加熱工程前）を、１００℃に保たれた熱風オーブンにて１時間加熱処理を実施して偏光レンズＪを得た。得られた偏光レンズＪを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは９１ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは１０２ｍｍであった。
［比較例５］
実施例１に記載の方法にて製作した曲面体Ａ（加熱工程前）を、１２０℃に保たれた熱風オーブンにて２分加熱処理を実施して偏光レンズＫを得た。得られた偏光レンズＫを１時間室温に放置した後の吸収軸方向の曲率半径ｅは９１ｍｍ、偏光軸方向の曲率半径ｆは１０２ｍｍであった。
【００３３】
【表１】
2012022293.tif 000003
【００３４】
【表２】
2012022293.tif 000004
【００３５】
表１の実施例１〜８に示されるように、本発明に示される製造方法により得られる偏光レンズは、射出工程後に得られた曲面体に対し曲率半径を変化させることができ、吸収軸方向の曲率半径を射出工程後に得られた曲面体よりも大きくした実施例１〜７については視認性も良好であった。
比較例１〜５では、加熱工程を行った際に曲率半径を意図的に変化させることができない、または射出樹脂が完全に軟化したりすることにより偏光レンズ形状を保持できない結果であった。
【符号の説明】
【００３６】
１    偏光板の凸面側に配される熱可塑性樹脂（１）
２    偏光板の凹面側に配される熱可塑性樹脂（２）
３    偏光性薄膜
４    射出樹脂
５    偏光レンズ
６    単眼鏡
７    観察物
８    レンズ中心
９    吸収軸方向
【図１】
2012022293.tif 000005
【図２】
2012022293.tif 000006