(57)【要約】      （修正有）【課題】回転印の回転で補強布の意図が解れて印影不良が生じたり、印字ベルトが破断するという問題を解決する。【解決手段】回転印用無端印字ベルトは、連続気泡を有する多孔性ゴム、又は非多孔性ゴム、又は連続気泡を有する多孔性ゴムと非多孔性ゴムを積層一体化したもの、からなる印字体と、前記印字体の裏面を補強布２で補強してなる回転印用無端印字ベルトにおいて、補強布２の経糸又は緯糸を、前記印字体の側端１１に対して交差するように配置する。補強布２の経糸又は緯糸を、印字体の側端１１に対して交差するように配置したため、使用により回転印を回転しても糸が解れない。糸が解れないため、印影不良や印字ベルトの破断が生じない。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続気泡を有する多孔性ゴム、又は非多孔性ゴム、又は連続気泡を有する多孔性ゴムと非多孔性ゴムを積層一体化したもの、からなる印字体と、
前記印字体の裏面を補強布で補強してなる回転印用無端印字ベルトにおいて、
前記補強布の経糸又は緯糸を、前記印字体の側端に対して交差するように配置したことを特徴とする回転印用無端印字ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転印に用いられる無端印字ベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、印字体の裏面を補強布で補強してなる回転印用無端印字ベルトは広く用いられている。
そして、印字体としては、特許文献１、特許文献２に示されるように、連続気泡を有するスポンジゴムや、特許文献３に示されるように、連続気泡を有する多孔性ゴムと非多孔性ゴムを積層一体化したものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０９−３２７９６３号公報
【特許文献２】特開平１１−３０１０８２号公報
【特許文献３】特開平１０−６７１６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１から特許文献３に示される回転印用無端印字ベルトに用いられる補強布は、補強布の経糸（たていと）又は緯糸（よこいと）が印字体の側端に対してどのように配置されるか規定されていない。それ故、布を最大限利用するために、補強布の経糸（たていと）又は緯糸（よこいと）を、印字体の側端に対して平行になるように配置することが、通常行われている。
このように補強布の経糸又は緯糸が印字体の側端に対して平行に配置されると、使用による回転印の回転で、糸が解れ（ほつれ）てしまう問題が生じる。回転印の回転で糸が解れると、解れの初期では、解れた糸が印字体の印面に被さることで印影不良が生じ、さらに解れが長くなると回転子に絡みつき印字ベルト自体が破断してしまう問題が生じていた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するためになされた本発明の回転印用無端印字ベルトは、
連続気泡を有する多孔性ゴム、又は非多孔性ゴム、又は連続気泡を有する多孔性ゴムと非多孔性ゴムを積層一体化したもの、からなる印字体と、
前記印字体の裏面を補強布で補強してなる回転印用無端印字ベルトにおいて、
前記補強布の経糸又は緯糸を、前記印字体の側端に対して交差するように配置したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、補強布の経糸又は緯糸を、印字体の側端に対して交差するように配置したため、使用により回転印を回転しても糸が解れない。糸が解れないため、印影不良や印字ベルトの破断が生じないものである。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】回転印用無端印字ベルトの斜視図である。
【図２】補強布側から見た一部拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
（実施形態の説明）
以下、図面を参照しつつ、本発明の好ましい実施の形態を示す。図１、図２に示されるように、本発明の回転印用無端印字ベルトは、印字体１と、補強布２から構成されている。以下、詳細に説明する。
【０００９】
本発明に用いる印字体１は、連続気泡を有する多孔性ゴム、又は非多孔性ゴム、又は連続気泡を有する多孔性ゴムと非多孔性ゴムを積層一体化したものを採用できる。
連続気泡を有する多孔性ゴムと、非多孔性ゴムの共通する原料は、ゴム、加硫剤、充填剤、添加剤等があり、そのほか多孔性ゴムには、気泡形成剤としての水溶性微粉末と特定の有機系合成繊維を配合する。
ゴムは、分子量約１万〜１０万程度（ＪＩＳ Ｋ６３００ムーニー粘度＝約７０〜９５）の天然ゴム又は合成ゴムが使用される。合成ゴムとしては、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、クロロプレン、ポリウレタンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム等が使用できる。特に、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体（ニトリル含量３１〜４２％）は、耐油性、耐老化性、弾性および靭性に優れているので、ゴム印材料として最適である。
加硫剤としては、硫黄、セレン、テルル、塩化イオウなどの公知の加硫剤をあげることができ、その使用比率はゴム１００部に対して２〜３０部程度使用する。
充填剤としては、公知のカーボンブラック、微粉ケイ酸、人工ケイ酸塩、炭酸カルシルムなどがあり、とりわけカーボンブラックはゴムと強力に結合し補強的作用をするので好ましい。その使用比率はゴム１００部に対して約４０〜６０部であり、４５〜５５部の範囲は特に好ましい。また、白色又は有彩色の印字体１を得たい場合は、ケイ酸が好ましく用いられ、例えば、ニップシールＶＮ３、ニップシールＬＰ等（以上、日本シリカ工業社製）、レオール（以上、徳山曹達社製）等が好ましく用いられる。
添加剤としては、例えば、アミン類などの老化防止剤、ワセリン、可塑剤、プロセスオイルなどの軟化剤、ステアリン酸、亜鉛華などの加硫助剤、グアニジン類、チアゾール類、チラウム類、スルフェンアミド類、ジチオカルバミン酸塩類などの加硫促進剤などを有効量添加することができる。
【００１０】
非多孔性ゴムには用いないが、連続気泡を有する多孔性ゴムを作製するために用いる水溶性微粉末には、塩、糖などの微粉末をあげることができる。塩は、微粉末化し易く、ゴムの加硫時の温度（１１０℃〜１６０℃）において分解ガス化せず、かつ、加硫後は水によって容易に洗除できる無機化合物をいい、具体的には塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウムなどの塩が用いられる。直径は、通常３２〜３５０メッシュ（０．０４４〜０．４９８ｍｍ）のものを使用し、その使用比率はゴム１００部に対し約２００〜１２００部用いられ、特に４００〜６００部が好ましく用いられる。糖は、ペントースやヘキトースなどの単糖類、サッカロースやマルトースなどの二糖類、デンプンやグリコーゲンなどの多糖類のいずれも使用でき、更に、これらを併用して使用することもできる。粒径は、通常１５０メッシュパス（０．０１０〜０．１０３ｍｍ）のものを使用する。中でも特に、バレイショデンプンが可溶性において優れているうえ、均一な所要粒径を有する粉末が容易に得られ、また、安価であるため好ましく使用される。使用比率は、ゴム１００部に対して約５０〜３００部であり、好ましくは１００〜２００部である。これらの糖は加硫の際、熱の影響を受けて含有している微量水分をガスとして発生する。そして、このガスが一種の発泡剤的作用をなして気泡形成に良い結果を与える。
本発明において水溶性微粉末は、塩と糖をそれぞれ単独で用いてもよいし、併用して用いてもよく、用途によって適宜選択すればよい。併用する場合には、塩と糖の配合重量比は９：１ないし３：１程度がよく、特に４：１の割合で使用するのが好ましい。本発明において、塩と糖の配合重量比をこのような範囲にする理由は、糖の量が多すぎると加硫の際に成形性が悪くなるからである。他方、逆に糖の量が少なすぎると塩粒子相互間に糖粒子が適確に介在せず、糖の効果が充分発揮できない。
【００１１】
次に、連続気泡を有する多孔性ゴムを作製するために用いる有機系合成繊維について説明する。
有機系合成繊維は、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリアクリロニトリル繊維、アクリル系繊維、脂肪族ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアルキルパラオキシベンゾエート繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、アラミド（芳香族ポリアミド）繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスチアゾール繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンズビスオキサゾール繊維、ポリベンズイミダゾール繊維、ポリオキシメチレン繊維から選ばれ、長さ０．１〜３ｍｍのものが用いられる。また、これらの有機系合成繊維は、特に繊度０．１〜１００ｄのものが好ましく用いられる。
本発明ではゴムとの分散性、接着力の観点から脂肪族ポリアミドやアラミドなどのポリアミド繊維が特に好ましく用いられ、長さ０．５〜２ｍｍ、繊度２〜３ｄのものがゴムとの分散性、接着力の観点から最も好ましい。
また、前記ポリアミド繊維を極高ＮＢＲ（ニトリル含量４３％以上）で処理したものは、更に好ましく用いられる。これは、素練りした極高ＮＢＲ中に前記大きさのポリアミド繊維を混練することにより、又は、極高ＮＢＲ中にポリアミド繊維を混練したのち前記大きさに細断することにより得られるものであって、ポリアミド繊維の充填量は約１０ｐｈｒ程度のものが好ましい。
ポリアミド繊維は、ナイロン６、ナイロン６／６、ナイロン４／６、ナイロン６／１０、ナイロン１１等の脂肪族ポリアミド繊維や、デュポン社のケブラー（商品名）に代表されるパラ系アラミド繊維やメタ系アラミド繊維など一般に市販されているものを用いることができる。
【００１２】
また、本発明では印字体１用とインキ吸蔵体用の未加硫ゴムシートを別々に作製し、両者を重ね合わせた上に補強布２を重ねて得られるいわゆる２層の無端印字ベルトを作製する場合であっても、使用する原料、加硫条件および洗い出し条件等は前述の場合とほぼ同じである。ただし、印字体１はインキ吸蔵体より気泡径が小さくなるように、水溶性微粉末の粒子径及び配合量を調節する。こうすると毛細管現象により印字体１へ安定したインキ供給が可能となるからである。
【００１３】
ここでまた、連続気泡を有する多孔性ゴムとして、熱可塑性印字体１を採用できる。熱可塑性印字体１としては、５０℃〜１８０℃で融解する熱可塑性樹脂が用いられ、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニルなどを用いることができるが、特にポリエチレンが好ましく用いられる。本発明では、連続気泡を有する多孔体を得るために、熱可塑性樹脂に少なくとも塩化ナトリウムや塩化カルシウム等の水溶性気泡形成剤を加えて混練したものをシート状に成型した後、前記水溶性気泡形成剤を洗い出して多孔体化する。多孔体を製造する際には、水溶性気泡形成剤以外にカーボンブラックなど赤外線を吸収して発熱する発熱材微粉末やその他着色剤を加えて混練してもよい。多孔体とするには熱可塑性樹脂に発泡剤を混ぜて連続気泡を形成する方法もあるが、均一な大きさでかつ連続した気泡を得られにくいので好ましくない。
【００１４】
次に、補強布２について説明する。
補強布２は、主に綿、絹、麻、羊毛などの天然繊維や、アセテート、ビニロン、ビニリデン、ポリ塩化ビニル、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリウレタン、フッ素系フィラメント、ポリクラール、レーヨン、ナイロン、ポリエステルの合成繊維を原糸とした単糸又は双糸の糸を平織り、綾織り、朱子織りなどに織った織物を使用する。織物とは、経糸（たていと）、緯糸（よこいと）を一定の規則によって交錯させ、平面状に仕上げたものをいい、織物のタテ方向にある糸を経糸（たていと）、織物の幅方向にある糸を緯糸（よこいと）という。
補強布２に使用する糸は、１種類でも、２種類以上の混紡でもよい。ここで、混紡とは、２種類以上の糸を混ぜ合わせて紡績することをいう。天然素材は、熱には強いが、酸性溶剤や酸性薬品に弱い。一方、合成繊維は、酸性溶剤や酸性薬品には強いが、熱に弱い。混紡であれば、これらの長所、短所を互いに補った糸を作製することができる。
混紡比率は種々採用でき、例えば、ポリエステル２０％〜８０％、綿８０％〜２０％の範囲でポリエステルと綿の混紡を採用することができ、より好ましくは、ポリエステル４５％〜６５％、綿５５％〜３５％の範囲で、ポリエステルと綿の混紡を採用することができる。
糸の太さは、３０番手以上の原糸を単糸又は双糸とし、縦５０〜３００本／インチ、横５０〜３００本／インチの密度となるように織った織物を使用できる。
【００１５】
次に、本発明の製造方法について説明する。
前記のゴム、加硫剤、充填剤、添加剤、気泡形成剤としての水溶性微粉末、有機系合成繊維を混練用ゴムローラーにて混練し、これをカレンダーロールにてシート出しして未加硫ゴムシートを作製する。ここで、水溶性微粉末を配合しないものは非多孔性ゴムシートに、水溶性微粉末及び有機系合成繊維を配合したものは多孔性ゴムシートとなる。
次に、前記多孔性ゴムシートを、文字を彫った金型に収容し、前記補強布２を載せ、１００〜１５０℃、１００〜２００ｋｇ／ｃｍ2で約５〜１０分間程度加硫成形する。次に、この成形後の物質から前記水溶性微粉末を洗除すると、連続気泡を有する多孔性ゴム印字体１ができる。
また、前記非多孔性ゴムシートを、文字を彫った金型に収容し、前記補強布２を載せ、１００〜１５０℃、１００〜２００ｋｇ／ｃｍ2で約５〜１０分間程度加硫成形すると、非多孔性ゴム印字体１ができる。本発明は、ゴムシートの厚さ、及び、加硫時の温度、圧力、時間等の条件を変化させることによって、様々な構造のゴム印字体１を得ることができる。
そして更に、成形後の物質の両端を接着し、回転印用無端印字ベルトを作製できる。
【００１６】
連続気泡を有する多孔性ゴムと非多孔性ゴムを積層一体化したものを作製する場合は、前記非多孔性ゴムシートにメチルエチルケトン・ゴムのり等の接着剤を塗布しその上に前記非多孔性ゴムシートを張り合わせ、又は、前記非多孔性ゴムシートに直接前記非多孔性ゴムシートを載せ、文字を彫った金型に収容する。次に１００〜１５０℃、１００〜２００ｋｇ／ｃｍ2で約５〜１０分間程度加硫成形する。次に、この成形後の物質から前記水溶性微粉末を洗除すると、連続気泡を有する多孔性ゴムを積層させたゴム印字体１ができる。
そして、積層されたゴム印字体１に、更に、前記補強布２を重ね合わせて加硫成形し、成形後の物質の両端を接着し、回転印用無端印字ベルトを作製できる。
【００１７】
また、連続気泡を有する多孔性ゴムとして、熱可塑性印字体１を採用する場合は、次のように製造する。
まず二本ロールやニーダーに、水溶性気泡形成剤、必要に応じて必要量のポリエチレングリコールやカーボンブラック等の添加剤を投入し、加熱しながら撹拌する。次に、チップ化された熱可塑性樹脂を加え、熱可塑性樹脂の融点以上の温度にしながら更に混合する。次に、この混合物を押し出し機などにて平板状に成形した後、空冷して、まず板状原部材を作製する。
次に、板状原部材と補強布２とを、重ね合わせて型に収容し、若干圧力を加えつつ熱可塑性樹脂の融点以上の温度約４０℃〜２５０℃に加熱して一体化したシート体を得る。あるいは、前記板状原部材の押し出し口に熱ロールを設置して連続的に補強布２と圧着しても一体化したシート体を得ることができる。
次に、温水、流水等を用いて、前記シート体から水溶性気泡形成剤や添加剤などを除去した後、これを脱水乾燥させ、本発明の補強布２付き熱可塑性印字体１が作製される。
印面を形成する方法としては、加熱した金型を直接押し当てて余白部分を溶融する方法、サーマルヘッドで余白部分を直接加熱して溶融する方法、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザといった各種レーザ光を用いて余白部分を加熱して溶融する方法、発熱材を介在させ赤外線キセノンフラッシュランプなどによって余白部分を加熱して溶融する方法などを用いることができる。
【００１８】
次に、必要であれば、補強布２付き熱可塑性印字体１を所要のサイズに切断する。切断具は、刃物やレーザ加工機など公知なものでよいが、一例として超音波カッターをあげておく。
まず、補強布２付き熱可塑性印字体１の所要箇所に超音波カッターの刃を当てて位置決めをする。次に、超音波カッターの電源を入れカッター部を振動させる。これを上方から押し付けながら手前にゆっくりと引く。そうすると、補強布２付き熱可塑性印字体１が切断されると同時にその切断面が溶融固化され、インキが滲み出し不能な非多孔質印材保護膜を形成する。
本発明では、１秒間に数千〜数十万回振動する超音波カッターを用いることができる。具体的には、先端にステンレスや合金のカッター刃を備えた超音波カッターを用いることができ、１秒間に４万回振動することが可能な超音波小型カッターＵＳＷ−３３３（商品名：本多電子株式会社製）などを例示することができる。
【００１９】
次に、切断した補強布２付き熱可塑性印字体１の両端を重ね合わせて熱シール機にて熱融着して回転印用無端印字ベルトを作製することができる。材質が熱可塑性樹脂であるので、特に接着剤は必要なく、そのまま熱融着が可能である。
【００２０】
ここで、前記補強布２の経糸又は緯糸を、前記印字体１の側端１１に対して交差するように配置する方法を説明する。
金型に収容する際に配置する場合は、前記補強布２をゴムシートに載せる際、前記補強布２の経糸又は緯糸が、前記ゴムシートの側端１１に対して交差するように配置する。この状態で、加硫成形すると、所望のゴム印字体１ができる。
また、補強布２付き熱可塑性印字体１のように、所要サイズに切断する必要がある場合は、切断面（印字体１の側端１１）と、補強布２の経糸又は緯糸が交差するように切断すればよい。
ここで、側端とは、印字体１の両端を接着して作製した無端印字ベルトの左右の側端をいう。またここで、交差とは交わることを意味し、ゴムシート（加硫後は印字体１）の側端１１と、経糸又は緯糸とが交わり重なることを意味する。また、配置とは、補強布２を適当な位置に割り当てることをいう。
ゴムシート（加硫後は印字体１）の側端１１と、経糸又は緯糸とは交差すればよいため、その交差する角度θは、０度より大きく９０度未満であればよい。
【００２１】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。しかしながら、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。
（実施例１）
合成ゴム（ＮＢＲ）１００部に対し重量比で硫黄３．５部、亜鉛華５部、加硫促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、８０〜１００メッシュ（０．１４９〜０．１７６ｍｍ）の塩化ナトリウム微粉末８００部、１５０〜２５０メッシュ（０．０６２〜０．１０３ｍｍ）のバレイショデンプン微粉末及びサッカロース微粉末各１００部、長さ１ｍｍ、繊度３ｄのアラミド繊維５部を加え混練して未加硫ゴムシートを作製した。
これを１ｍｍの深さに文字を彫った金型に収容し、ポリエステル６５％、綿３５％の混紡比率の３４番手単糸を、経糸１２０本／インチ、緯糸６０本／インチの密度に平織りした補強布２を、前記未加硫ゴムシートの側端１１に対して経糸が４５度の角度で交差するように載せ、２００ｋｇ/ｃｍ2の圧力を加えて１５０℃の温度下で１５分間加硫した後、離型して塩化ナトリウムおよび糖を水洗して完全に洗除し、脱水乾燥し、次に、一方の端のゴムを剥がした接着部に、ゴム溶剤に溶かした未加硫ゴムを塗布した後、他方の端の接着部と加硫接着して、文字の高さ１ｍｍの無端印字ベルトを得た。
【００２２】
（比較例１）
比較例１として次の回転印用無端印字ベルトを作製した。
金型に収容する補強布２を、未加硫ゴムシートの側端１１に対して平行（交差する角度θが０度）になるように載せた。それ以外は、前記実施例１と全く同一の方法で回転印用無端印字ベルトを作製し、比較例１とした。
【００２３】
（実施例２）
合成ゴム（ＮＢＲ）１００部、硫黄５部、亜鉛華５部、加硫促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、ケイ酸５０部、老化防止剤２部、２００〜３５０メッシュ（０．０４４〜０．０７４ｍｍ）の塩化ナトリウム７００部、２００メッシュ（０．０１０〜０．０７４ｍｍ）のバレイショデンプン６０部、長さ０．５ｍｍ、繊度２ｄのナイロン６繊維１０部からなる原料をよく混練し、これを厚さ１．５ｍｍになるようにシート出しして多孔性ゴムシートを作製した。
これとは別に、合成ゴム（ＮＢＲ）１００部、硫黄５部、亜鉛華５部、加硫促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、ケイ酸５０部、老化防止剤２部からなる原料をよく混練し、これを厚さ２．０ｍｍになるようにシート出しして非多孔性ゴムシートを作製した。
次に、非多孔性ゴムシートの上にメチルエチルケトンをうすく塗布し、多孔性ゴムシートを張り合わせた後、ポリエステル６５％、綿３５％の混紡比率の６５番手単糸を、経糸１００本／インチ、緯糸９５本／インチの密度に平織りした補強布２を、前記未加硫ゴムシートの側端１１に対して経糸が３０度の角度で交差するように載せ、内底面に１５ｍｍの印字部形成凹部を彫った金型内に収容した。次いで、１５０ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えながら１００℃の温度下で１０分間加硫成形した。加硫後、離型して塩化ナトリウムおよびデンプンが完全に洗除されるまで、充分に水洗し、脱水乾燥した。
次に、成形後の物質の一端を剥がしてできる接着部に、ゴム溶剤に溶かした未加硫ゴムを塗布した後、他端の接着部と加硫接着して、非多孔性ゴムの表面全体に厚さ１．５ｍｍの多孔性ゴムを積層した無端印字ベルトを得た。
【００２４】
（比較例２）
比較例２として次の回転印用無端印字ベルトを作製した。
金型に収容する補強布２を、未加硫ゴムシートの側端１１に対して平行（交差する角度θが０度）になるように載せた。それ以外は、前記実施例２と全く同一の方法で回転印用無端印字ベルトを作製し、比較例２とした。
【００２５】
（実施例３）
５〜６０μｍの塩化ナトリウム化合物４５０重量部及びカーボンブラック０．３重量部をニーダーに投入し９０℃に加熱しながら撹拌する。次に、ポリエチレン樹脂チップ（融点１２０℃）１００重量部を加え、熱を１３０℃に保ちながら混合する。そうすると、ポリエチレン樹脂も溶融し、均一に混合された混合物が得られる。次に、この混合物を押し出し機にて厚み１．０ｍｍの板状原部材に成形し空冷する。
次に、ポリエステル４５％、綿５５％の混紡比率の４５番手単糸を、経糸１３６本／インチ、緯糸７２本／インチの密度に平織りした補強布２を、前記板状原部材の側端１１に対して経糸が６０度の角度で交差するように載せ、金型に収容し、２００Ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えつつ１４０℃に加熱して一体化したシート体を得る。当該シート体の厚さは圧力の効果により０．５ｍｍに収縮している。
次に、当該シート体を流水で洗い流して塩化ナトリウム化合物を完全に除去する。そして、これを乾燥機にて乾燥させると、たわみによる押し出し成形不良や強度不足による破断等のない黒色の連続気泡を有する厚さ０．５ｍｍの補強布２付き熱可塑性印字体１を得ることができた。
次に、所要の文字図面等を黒地とし余白を透明地で表したポジフィルムを多孔質熱可塑性樹脂側の面に重ね、前記フィルム側から赤外線を照射する。そうすると、ポジフィルムの黒地の部分では赤外線が印材に到達するのを妨げるので多孔質がそのまま残り、一方、ポジフィルムの透明地の部分では赤外線が透過して対応する部分の印材中のカーボンを発熱させ、印材を溶融固化させて非多孔質印材保護被膜を形成するので、インキ滲み出し可能な印字部とインキ滲み出し不可能な非印字部が形成されることになり印面が形成される。
次に、この補強布２付き熱可塑性印字体１の両端を重ね合わせ、熱シール機にて熱融着すると、回転印用無端印字ベルトを作製することができた。
【００２６】
（比較例３）
比較例３として次の回転印用無端印字ベルトを作製した。
金型に収容する補強布２を、板状原部材の側端１１に対して平行（交差する角度θが０度）になるように載せた。それ以外は、前記実施例３と全く同一の方法で回転印用無端印字ベルトを作製し、比較例３とした。
【００２７】
（実施例４）
合成ゴム（ＮＢＲ）１００部に対し重量比で硫黄３．５部、亜鉛華５部、加硫促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、８０〜１００メッシュ（０．１４９〜０．１７６ｍｍ）の塩化ナトリウム微粉末８００部、１５０〜２５０メッシュ（０．０６２〜０．１０３ｍｍ）のバレイショデンプン微粉末及びサッカロース微粉末各１００部、長さ１ｍｍ、繊度３ｄのアラミド繊維５部を加え混練して未加硫ゴムシートを作製した。
これを１ｍｍの深さに文字を彫った金型に収容し、１００番手の綿単糸を、経糸１５０本／インチ、緯糸１００本／インチの密度に平織りした補強布２を、前記未加硫ゴムシートの側端１１に対して経糸が４５度の角度で交差するように載せ、２００ｋｇ/ｃｍ2の圧力を加えて１５０℃の温度下で１５分間加硫した後、離型して塩化ナトリウムおよび糖を水洗して完全に洗除し、脱水乾燥し、次に、一方の端のゴムを剥がした接着部に、ゴム溶剤に溶かした未加硫ゴムを塗布した後、他方の端の接着部と加硫接着して、文字の高さ１ｍｍの無端印字ベルトを得た。
【００２８】
（比較例４）
比較例４として次の回転印用無端印字ベルトを作製した。
金型に収容する補強布２を、未加硫ゴムシートの側端１１に対して平行（交差する角度θが０度）になるように載せた。それ以外は、前記実施例４と全く同一の方法で回転印用無端印字ベルトを作製し、比較例４とした。
【００２９】
実施例１〜実施例４および比較例１〜比較例４の回転印用無端印字ベルトを用いて、次のように回転耐久試験を行った。無端印字ベルトを回転印に組付け、ベルトを５００回転、１０００回転、２０００回転させたあとの、補強布２の状態を目視で確認した。試験環境は、温度２０℃湿度６５％で行った。
【００３０】
次に、回転耐久試験結果を表１に示す。
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回転耐久試験の結果から、実施例１〜実施例４は、２０００回転後でも補強布２に解れなく良好だったのに対し、比較例１〜比較例３は、５００回転で解れた糸が回転子に絡みつきベルトが破断し、比較例４は、５００回転ではベルトの破断はなかったものの、１０００回転で、３ｍｍの糸の解れが生じ、さらに２０００回転で解れた糸が回転子に絡みつきベルトが破断した。
合成繊維は、天然繊維と比較して、繊維の表面が平滑であるため、総じて解れ易い。そのため、ポリエステルを含む混紡は、綿１００％より解れ易いものであるが（これは、比較例１〜比較例４の結果より明らかである）、補強布２を印字体１の側端１１に対して交差するように配置すると、糸の解れが全く見られなかった。交差する角度θは、０度より大きく９０度未満であればよいが、より好ましくは、交差する角度θが、３０度以上６０度以下であるとよい。
【００３１】
以上、現時点において、もっとも、実践的であり、かつ好ましいと思われる実施形態に関連して本発明を説明したが、本発明は、本願明細書中に開示された実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲および明細書全体から読み取れる発明の要旨あるいは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う回転印用無端印字ベルもまた技術的範囲に包含されるものとして理解されなければならない。 
【符号の説明】
【００３２】
１    印字体
１１  側端
２    補強布
【図１】
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【図２】
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