(57)【要約】【課題】ブローバイガス還元通路構造において、エンジンの吸気用管部材に組み付けるブローバイガス用管部材の脱落を防止することにある。【解決手段】ブローバイガス還元通路（１２）を形成するブローバイガス用管部材（１３）は少なくともブリーザホース（１４）と接続用管材（１５）とから構成され、接続用管材（１５）に凸部（２４）を設け、吸気用管部材（７）に凹部（２８）を設け、接続用管材（１５）の凸部（２４）を吸気用管部材（７）の凹部（２８）に差し込んで接続用管材（１５）を吸気用管部材（７）に固定している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンのクランクケース内の換気のために前記エンジンのシリンダヘッドカバー内とスロットルボディ上流側吸気通路とを連通するブローバイガス還元通路を備えたブローバイガス還元通路構造において、前記ブローバイガス還元通路を形成するブローバイガス用管部材は、少なくとも前記シリンダヘッドカバーに連結したブリーザホースとこのブリーザホースが接続するとともに前記スロットルボディ上流側吸気通路を形成する吸気用管部材に連結する接続用管材とから構成され、前記接続用管材に凸部を設け、前記吸気用管部材に凹部を設け、前記接続用管材の凸部を前記吸気用管部材の凹部に差し込んで前記接続用管材を前記吸気用管部材に固定したことを特徴とするブローバイガス還元通路構造。
【請求項２】
前記接続用管材の凸部は前記ブローバイガス還元通路と非連通であり、前記吸気用管部材の凹部は前記スロットルボディ上流側吸気通路と非連通であることを特徴とする請求項１に記載のブローバイガス還元通路構造。
【請求項３】
前記接続用管材の凸部の中心軸は、平面視で、前記ブローバイガス還元通路の中心軸と同一ライン上に位置することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のブローバイガス還元通路構造。
【請求項４】
前記接続用管材は、前記凸部が設けられたホース側接続部とこのホース側接続部の中心軸と直交して前記吸気用管部材に連結する連通部とからなり、前記凸部の中心軸は、側面視で、前記連通部の中心軸と平行に位置することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のブローバイガス還元通路構造。
【請求項５】
前記接続用管材の凸部の中心軸は、前記ホース側接続部の長手方向の中央部位に位置することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のブローバイガス還元通路構造。
【請求項６】
前記接続用管材は、樹脂成形によって形成されたことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のブローバイガス還元通路構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ブローバイガス還元通路構造に係り、特にエンジンのクランクケース内を換気するブローバイガス還元通路構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両に搭載されるエンジンにおいては、クランクケース内で発生したブローバイガスが外部に流出するのを防止するために、シリンダヘッドカバー内とスロットルボディ上流側吸気通路とを連通するブローバイガス還元通路を備えている。このブローバイガス還元通路は、ブローバイガス用管部材によって形成され、シリンダヘッドカバーに連結されるブリーザホースとこのブリーザホースが接続するとともに前記スロットルボディ上流側吸気通路を形成する吸気用管部材に連結する接続用管材とから構成されている。
そして、エアクリーナ内に連通するスロットルボディ上流側吸気通路と平行にブローバイガス還元通路を配置する場合に、例えば、図１１に示すように、スロットルボディ上流側吸気通路１０１を形成する吸気用管部材１０２にブローバイガス還元通路１０３を形成するブローバイガス用管部材１０４を組み付ける方法としては、吸気用管部材１０２にＬ字状のボス部１０５を設けるとともにこのボス部１０５にガス流通路１０６と差込穴１０７とを設け、この差込穴１０７に直線状の接続用管材１０８を差し込み、そして、この接続用管材１０８にブリーザホース１０９を接続する方法がある。あるいは、図１２に示すように、スロットルボディ上流側吸気通路２０１を形成する吸気用管部材２０２とブローバイガス還元通路２０３を形成するブローバイガス用管部材２０４とを組み付ける方法としては、吸気用管部材２０２にボス部２０５を設けるとともにこのボス部２０５にガス流通路２０６と差込穴２０７とを設け、この差込穴２０７にＬ字状に曲げた鉄パイプからなる接続用管材２０８を差し込み、そして、この接続用管材２０８にブリーザホース２０９を接続する方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２１５１９１号公報
【０００４】
特許文献１に係るＰＣＶ通路の凍結防止構造は、吸気マニホルド側のユニオンにグロメットを嵌合させ、このグロメットにＰＣＶ通路の一部を構成する挿入パイプの一端を挿通させ、この挿入パイプの他端をＰＣＶホースに嵌合し、挿入パイプの外周に加温パイプを固着させ、加温パイプをエンジンとラジエータとを連通するウォータパイプに連通させて加温パイプの内部にエンジン側の冷却水を流入させるものである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、従来、図１１に示す構造では、吸気用管部材にＬ字状のボス部を設けることは、吸気用管部材の成形性が悪く、また、図１２に示す構造では、鉄パイプからなる接続用管材を使用した場合には、重量が大きくなるという不都合があった。
また、図１１に示す構造で、吸気用管部材にＬ字状のボス部を設けることや、図１２に示す構造で、鉄パイプからなる接続用管材を使用した場合には、接続用管材が１点支持であって、接続用管材の位置が確実に固定されず、接続用管材が軸方向に自由に回転してしまうという不都合があった。
更に、接続用管材にあっては、接続用管材のみをブリーザホースに差し込んで接続する構成であるため、接続用管材がオイルで汚損した場合に、接続用管材がブリーザホースから脱落するおそれがあり、改善が望まれていた。
【０００６】
そこで、この発明の目的は、エンジンの吸気用管部材に組み付けるブローバイガス用管部材の脱落を防止するブローバイガス還元通路構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明は、エンジンのクランクケース内の換気のために前記エンジンのシリンダヘッドカバー内とスロットルボディ上流側吸気通路とを連通するブローバイガス還元通路を備えたブローバイガス還元通路構造において、前記ブローバイガス還元通路を形成するブローバイガス用管部材は、少なくとも前記シリンダヘッドカバーに連結したブリーザホースとこのブリーザホースが接続するとともに前記スロットルボディ上流側吸気通路を形成する吸気用管部材に連結する接続用管材とから構成され、前記接続用管材に凸部を設け、前記吸気用管部材に凹部を設け、前記接続用管材の凸部を前記吸気用管部材の凹部に差し込んで前記接続用管材を前記吸気用管部材に固定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
この発明のブローバイガス還元通路構造は、エンジンの吸気用管部材に組み付けるブローバイガス用管部材の脱落を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１はエンジンの上部の側面図である。（実施例）
【図２】図２はブローバイガス用管部材の接続用管材と吸気用管部材との分解断面図である。（実施例）
【図３】図３はブローバイガス用管部材の接続用管材と吸気用管部材との底面図である。（実施例）
【図４】図４は接続用管材の平面図である。（実施例）
【図５】図５は接続用管材の断面図である。（実施例）
【図６】図６は凸部の中心軸とブローバイガス還元通路の中心軸とを同一ライン上に配置した状態の概略図である。（実施例）
【図７】図７は凸部の中心軸と連通部の中心軸とを平行に配置した状態の概略図である。（実施例）
【図８】図８は凸部の中心軸をホース側接続部の長手方向の中央部位に配置した状態の概略図である。（実施例）
【図９】図９は温水通路を備えた接続用管材の斜視図である。（変形例）
【図１０】図１０は温水通路を備えた接続用管材の断面図である。（変形例）
【図１１】図１１は従来において直線状の接続用管材を吸気用管部材のＬ字状のボス部に組み付けるときの断面図である。（従来例）
【図１２】図１２は従来においてＬ字状の鉄パイプからなる接続用管材を吸気用管部材のボス部に組み付けるときの断面図である。（従来例）
【発明を実施するための形態】
【００１０】
この発明は、エンジンの吸気用管部材に組み付けるブローバイガス用管部材の脱落を防止する目的を、ブローバイガス用管部材の接続用管材の凸部を吸気用管部材の凹部に差し込んで接続用管材を吸気用管部材に固定して実現するものである。
【実施例】
【００１１】
図１〜図８は、この発明の実施例を示すものである。
図１において、１は車両に搭載されるエンジンである。このエンジン１は、クランクケース２の上部にシリンダヘッド３を取り付け、また、このシリンダヘッド３の上部にシリンダヘッドカバー４を取り付けて構成される。
エンジン１の上部には、吸気装置５が配置される。
この吸気装置５においては、エアクリーナ６と、吸気管部材（吸気ホース）７で形成されてエアクリーナ６に接続されたスロットルボディ上流側吸気通路８と、吸気管部材７が連結されたスロットルボディ９と、このスロットルボディ９が付設されたサージタンク１０を一体にしてシリンダヘッド３に取り付けられる吸気マニホルド１１とを設けている。
【００１２】
エンジン１は、クランクケース２内の換気のために、シリンダヘッドカバー４内とスロットルボディ上流側吸気通路８とを連通するブローバイガス還元通路１２を備える。このブローバイガス還元通路１２は、ブローバイガス用管部材１３によって形成される。
このブローバイガス用管部材１３は、吸気用管部材７の下方に配置され、少なくとも、シリンダヘッドカバー４に連結したブリーザホース１４と、このブリーザホース１４が接続するとともに吸気用管部材７に連結する接続用管材（ユニオン）１５とから構成される。
【００１３】
この接続用管材１５は、側面視で、Ｌ字型に形成され、吸気用管部材７と平行でブリーザホース１４が接続する所定長さのホース側接続部１６と、このホース側接続部１６の中心軸１６Ｃ（ブローバイガス還元通路１２の中心軸）と直交して吸気用管部材７に連結する連通部１７とからなる。
この連通部１７は、ホース側接続部１６のブローバスホース１４が接続する端部とは反対側の端部に連設して吸気用管部材７の長手方向とは直交する方向で上方に向かって所定の高さで形成されている。この連通部１７の外周面には、先端で連通側係止用環状突部１８が形成されているとともに、ホース側接続部１６側で環状の吸気用管部材受部１９が形成されている。
一方、吸気用管部材７には、連通部１７に対応して連通側ボス部２０が所定の高さで下方に突出して形成されている。この連通側ボス部２０には、連通部１７に対応して所定の奥行きで窪んだ差込穴２１を設ける。この差込穴２１内には、連通側係止用環状突部１８を係止する連通側係止用環状溝部２２と、スロットルボディ上流側吸気通路８と連通するガス流通路２３とが形成されている。
【００１４】
ブローバイガス用管部材１３のホース側接続部１６には、吸気用管部材７側に向かって所定の高さで突出する凸部２４を設ける。この凸部２４は、中実状に形成されている。また、凸部２４の外周面には、先端で係止側環状突部２５が形成されているとともに、ホース側接続部１６側で位置決め用突部２６が形成されている。
一方、吸気用管部材７には、連通側ボス部２０に隣接して下方に突出する係止側ボス部２７が設けられている。この係止側ボス部２７には、ホース側接続部１６の凸部２４に対応して所定の奥行きで窪んだ凹部２８を設ける。この凹部２８内には、凸部２４の係止側環状突部２５を係止する係止側環状溝部２９が形成されている。また、ボス部２７には、凸部２４の位置決め用突部２６が係止する位置決め用窪部３０が形成されている。
凸部２４と凹部２８とは、接続用管材１５と吸気用管部材７との係合機構３１を構成するものである。
また、位置決め用突部２６と位置決め用窪部３０とは、接続用管材１５の位置決めをする位置決め機構３２を構成するものである。
【００１５】
そして、接続用管材１５を吸気用管部材７に組み付ける際に、接続用管材１５の連通部１７・凸部２４を、吸気用管部材７の差込穴２１・凹部２８に差し込んで固定する。この場合、凸部２４の位置決め用突部２６を係止側ボス部２７の位置決め用窪部３０に合わせることで、接続用管材１５を所定の位置に容易に設置することができる。また、連通部１７の連通側係止用環状突部１８を差込穴２１の連通側係止用環状溝部２２に係合させるとともに、凸部２４の係止側環状突部２５を凹部２８の係止側環状溝部２９に係合させ、さらに、連通側ボス部２０の下面を吸気用管部材受部１９に係止することで、接続用管材１５を吸気用管部材７に安定して取り付けることができる。
このような構造により、接続用管材１５が凸部２４と連通部１７との２点で吸気用管部材７に固定されるため、連通部１７での回転がなくなり、つまり、接続用管材１５が回転しなくなり、接続用管材１５の位置を安定させることができる。
そして、このように、接続用管材１５の位置が安定することで、接続用管材１５に接続するブリーザホース１４の組み付け位置も安定するため、周辺部品との干渉のおそれがなくなり、ブリーザホース１４及び周辺部品の耐久性を向上できる。
また、接続用管材１５を吸気用管部材７に取付ボルトやスクリュー等の専用の固定用部品で固定する必要がないので、重量を低減できる。
【００１６】
図２に示すように、接続用管材１５の凸部２４は、ブローバイガス還元通路１２と非連通である。これは、凸部２４が中実状に形成されているからである。
また、吸気用管部材７の凹部２８は、スロットルボディ上流側吸気通路８と非連通である。これは、凹部２８がスロットルボディ上流側吸気通路８の底面から所定距離Ｈで離れている。
このように、凸部２４と凹部２８とがブローバイガス還元通路１２と非連通であるため、凸部２４と凹部２８との係合部位にブローバイガスに含まれる油分、水分が付着することがないので、凸部２４の抜けが発生せず、これにより、接続用管材１５の吸気用管部材７への固定を持続して安定させることができる。
【００１７】
図６に示すように、接続用管材１５の凸部２４の中心軸２４Ｃは、平面視で、ブローバイガス還元通路１２のホース側接続部１６の中心軸１６Ｃ（ブローバイガス還元通路１２の中心軸）と同一ライン上に位置する。つまり、図５、図６に示すように、凸部２４の中心軸２４Ｃは、ホース側接続部１６の中心軸１６Ｃの交点Ａを起点としている。
これにより、凸部２４を接続用管材１５の外径内に配置することで、全体の形状がコンパクトになり、また、重量を低減することができる。
【００１８】
図７に示すように、接続用管材１５は、凸部２４が設けられたホース側接続部１６とこのホース側接続部１６の中心軸１６Ｃと直交して吸気用管部材７に連結する連通部１７とからなる。そして、凸部２４の中心軸２４Ｃは、側面視で、連通部１７の中心軸１７Ｃと平行に位置する。
これにより、凸部２４と連通部１７とが平行に配置するため、連通部１７の軸方向の連通部１７側への直線的な動きだけで、相手部品である吸気用管部材７に凸部２４と連通部１７との両方を一度に組み付けることができるため、組付性を向上できる。また、凸部２４と連通部１７とが平行のため、接続用管材１５の凸部２４及び連通部１７の製造時の型の構造、部品の成形が容易となる。
【００１９】
図８に示すように、接続用管材１５の凸部２４の中心軸２４Ｃは、ホース側接続部１６の長手方向の中央部位に位置する。つまり、凸部２４の中心軸２４Ｃは、ホース側接続部１６の長手方向で、ブリーザホース１４が接続する一端部１６Ｅからの距離Ｄと連通部１７の中心軸１７Ｃからの距離Ｄの中央部に位置する。
このように、凸部２４をホース側接続部１６の長手方向の中央部位とすることで、凸部２４が支点となり、接続用管材１５の両端（連通部１７、ブリーザホース１４の接続端部）から掛かるモーメントによる変動量は最小に抑えられるので、凸部２４が抜けにくくなり、接続用管材１５の固定を持続して安定させることができる。また、凸部２４をホース側接続部１６の長手方向の中央部位とすることで、凸部２４が支点となり、連通部１７とブリーザホース１４との接続部位のバランスが取れるため、ブリーザホース１４との接続部位が傾いて吸気用管部材７への接近、干渉することを防止でき、ブリーザホース１４及び周辺部品の耐久性を向上できる。
【００２０】
接続用管材１５は、樹脂成形によって形成されている。
このように、接続用管材１５を樹脂成形とすることで、接続用管材１５の錆の発生がなくなり、耐久性が向上し、接続用管材１５が脱落するおそれがなくなり、接続用管材１５及びブリーザホース１４の固定が持続して安定させることができ、また、接続用管材１５の凸部２４及び連通部１７の製造において、型の構造が容易にでき、更に、部品の成形作業を迅速に実施できる。
また、接続用管材１５を樹脂成形とすることで、接続用管材１５の軽量化が図れ、重量を低減することができ、さらに、ブローバイガス還元通路１２の形状の自由度が増し、配管のレイアウトを有利にできる。
【００２１】
図９、図１０は、この発明の変形例を示すものである。
この変形例では、ブローバイガス還元通路１２の凍結防止対策として、接続用管材１５には、下部で温水用管材３３を一体的に設けた。この温水用部材３３は、例えば、Ｌ字状に形成され、温水用通路３４を形成してスロットルボディ９に連結する。
このような構造により、接続用管材１５に温水用管材３３を抱き合わせる際に、鉄パイプの場合では接続用管材１５と鉄パイプとを（場合によってはブラケットも）溶接等で接着する必要があるが、樹脂性の接続用管材１５では型取りができるため、成形工程を少なくでき、複数取りが可能となり、接続用管材１５と温水用管材３３とを簡易に一体成形することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
この発明に係るブローバイガス還元通路構造を、各種エンジンに適用可能である。
【符号の説明】
【００２３】
１  エンジン
４  シリンダヘッドカバー
６  エアクリーナ
７  吸気用管部材
８  スロットルボディ上流側吸気通路
９  スロットルボディ
１２  ブローバイガス還元通路
１３  ブローバイガス用管部材
１４  ブリーザホース
１５  接続用管材
１６  ホース側接続部
１７  連通部
２３  ガス流通路
２４  接続用管材の凸部
２８  吸気用管部材の凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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