(57)【要約】【課題】  熱成形により加工して容器等とした場合に、曲面印刷を施す際の印刷性が良好となるポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を提供することを課題とする。【解決手段】  ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含有し、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されているポリスチレン系樹脂組成物を用いて形成されるポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に合成樹脂が積層され、坪量が５０〜６００ｇ／ｍ2で密度が０．１０〜０．２５ｇ／ｃｍ3となるポリスチレン系樹脂発泡シート積層体であって、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みが２．００〜２．７５倍となるように２次発泡させた状態で、厚み方向に４ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えた際の圧縮変形量が０．５ｍｍ以下であると共に、曲面印刷が施される表面の算術平均粗さＲａが１．５μｍ以下であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含有し、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されているポリスチレン系樹脂組成物を用いて形成されるポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に合成樹脂が積層され、坪量が５０〜６００ｇ／ｍ2で密度が０．１０〜０．２５ｇ／ｃｍ3となるポリスチレン系樹脂発泡シート積層体であって、
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みが２．００〜２．７５倍となるように２次発泡させた状態で、厚み方向に４ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えた際の圧縮変形量が０．５ｍｍ以下であると共に、曲面印刷が施される表面の算術平均粗さＲａが１．５μｍ以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート積層体。
【請求項２】
積層する合成樹脂がポリスチレン系樹脂である請求項１に記載されたポリスチレン系樹脂発泡シート積層体。
【請求項３】
積層する合成樹脂の厚みが２０〜２５０μｍである請求項１又は２に記載されたポリスチレン系樹脂発泡シート積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、片面又は両面に合成樹脂が積層されてなるポリスチレン系樹脂発泡シート積層体に関し、特に容器として熱成形された場合における、曲面印刷する際の印刷適性に優れた、ポリスチレン系樹脂発泡シート積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂発泡シートは、トレーや丼等のインスタント食品の調理用容器を初め、いろいろな分野で使用されており、特に、優れた成形性や経済的な利点等を有するポリスチレン系樹脂発泡シートが大量に使用されている。このような合成樹脂発泡シートの製造方法としては、成形工程が簡単であると共に合成樹脂発泡シートの品質が安定する等の特徴を有する、押し出し発泡成形法が従来から広く採用されている。
【０００３】
この押し出し発泡成形法においては、発泡剤等と共に溶融混練された樹脂組成物を環状ダイオリフィスから大気中に吐出させることにより、チューブ状の樹脂発泡体を形成させ、該チューブ状の発泡体内面に冷却ドラムを接触させて冷却し、次いで、チューブ状の発泡体を切り開くことにより合成樹脂発泡シートが製造される（特許文献１参照）。
【０００４】
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートは、その表面性や光沢などの外観及び強度を向上させるため、必要に応じて、熱溶融した合成樹脂を積層したり（押し出しラミネート法）、あるいは熱溶融した合成樹脂を接着剤代わりに使用して合成樹脂フィルムを積層したり（サンドラミネート法）、若しくは、フィルムを直接ポリスチレン系樹脂発泡シートに熱圧着して積層したり（熱ラミネート法）して、表面が化粧された後、容器などを成形するためのポリスチレン系樹脂発泡シート積層体として供されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平４−３６４９２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このようにして供給されたポリスチレン系樹脂発泡シート積層体は、熱成形により容器などに加工された後、意匠性付与等の目的により、必要に応じて、容器の外側側面に図柄や文字等の曲面印刷が施される場合がある。このような場合、容器の外側側面の印刷適性が劣ると、印刷抜け等が発生し、外観上の美麗さが欠け、商品イメージが損なわれる虞がある。
近年、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させてポリスチレン系樹脂発泡シートの耐熱性の向上を図ることが検討されているが、このようなポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられてなるポリスチレン系樹脂発泡シート積層体に関しては、上記のような問題についての対策が殆どなされていない。
【０００７】
そこで、本発明は、熱成形により加工して容器等とした場合に、曲面印刷を施す際の印刷性が良好となるポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シート積層体は、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含有し、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されているポリスチレン系樹脂組成物を用いて形成されるポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に合成樹脂が積層され、坪量が５０〜６００ｇ／ｍ2で密度が０．１０〜０．２５ｇ／ｃｍ3となる積層体であって、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みが２．００〜２．７５倍となるように２次発泡させた状態で、厚み方向に４ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えた際の圧縮変形量が０．５ｍｍ以下であると共に、曲面印刷が施される表面の算術平均粗さＲａが１．５μｍ以下であることを特徴とする。
なお、圧縮変形量とは、下記の実施形態において示される方法で測定されるものである。また、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に準じて測定されるものである。
【０００９】
また、積層する合成樹脂は、ポリスチレン系樹脂であることが好ましく、また、積層する合成樹脂の厚みは、２０〜２５０μｍであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、本発明によれば、熱成形によって容器等に加工して曲面印刷を施す際の印刷性を良好なものとすることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について説明する。本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体（以下、積層体とも記す）は、ポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、発泡シートとも記す）の少なくとも片面に合成樹脂（具体的には、合成樹脂フィルム）が積層されてなるものであり、坪量が５０〜６００ｇ／ｍ2で密度が０．１０〜０．２５ｇ／ｃｍ3となるものである。また、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みが２．００〜２．７５倍となるように２次発泡させた際に、前記合成樹脂層側（具体的には、合成樹脂フィルム層側）に常温（２０℃）で厚み方向に４ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えたときの圧縮変形量が０．５ｍｍ以下であると共に、曲面印刷が施される表面の算術平均粗さＲａが１．５μｍ以下となるものである。なお、積層体を作製する際には、上記のような物性となるように、使用するポリスチレン系樹脂の使用量や種類、発泡条件、冷却条件、及び、積層する合成樹脂フィルムの種類や厚み等を選択する。
【００１２】
前記ポリスチレン系樹脂発泡シート積層体は、発泡シートの製造時に添加された発泡剤が発泡シート内に残留しているため、加熱されることにより更に発泡する現象があり、この現象が２次発泡と呼ばれている。そして、積層体を加熱により軟化させると共に前記発泡シートを２次発泡させた後、合成樹脂フィルムが外側となるように、凸型と凹型からなる成形型で型押しされることによって容器などに成形される。尚、積層体の製造は、上述した押し出しラミネート法又はサンドラミネート法によることが好ましい。
【００１３】
成形された容器は、必要に応じて外側側面に曲面印刷が施されるので、この場合の印刷適性が不十分であると印刷抜け等が発生し、商品イメージが損なわれることになる。本発明では、上記の印刷適性を良好とするために、ポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を２次発泡させた状態で、合成樹脂フィルム層側に常温で厚み方向に４ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えたときの圧縮変形量が０．５ｍｍ以下であると共に、容器等に熱成形した際に曲面印刷を施すこととなる面（容器に成形した際に外側となる面）の算術平均粗さＲａが１．５μｍ以下であることが必要である。
なお、この圧縮変形量や算術平均粗さＲａは、具体的には、２次発泡させた後の積層体に対して以下のような測定方法を常温（例えば、２０℃）において実施することで求められるものである。
【００１４】
上記、シート厚み方向の圧縮変形量が０．５ｍｍを超えると、成形して容器としたときに軟らかいため、曲面印刷時の印圧が低くなってインキの転移性が不十分となる。このため、印刷のかすれや濃度不足等の印刷不良が発生する。本発明における圧縮変形量の測定は、２次発泡させた後の常温（２０℃）の積層体を１．５ｃｍ×１．５ｃｍにカットしたサンプルを用い、面積１ｃｍ2の円形のプローブにより、０．０２ｃｍ／秒の速度でサンプルのラミネートされた面から厚み方向に圧縮し、荷重が４ｋｇとなったときの厚みの変形量（ｍｍ）を圧縮変形量とする。尚、圧縮変形量は、小さい値であるほど、成形して容器とした場合の曲面印刷性が良好となる。また、測定器は、一般的に使用されているものでよく、その具体例としては、カトーテック社製のハンディ圧縮測定器ＫＥＳ−Ｇ５などが挙げられる。
【００１５】
一方、前記算術平均粗さＲａが１．５μｍを超えると、表面の凹凸が大きいため、曲面印刷を施す際の印刷部の接触が不十分となって印刷の抜けが発生しやすくなる。尚、本発明における表面の算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に準じて測定されるものであり、その値が小さい値であるほど、成形して容器とした場合の曲面印刷が良好となる。尚、測定器は、一般的に使用されているものでよく、その具体例としては、キーエンス社製  ダブルスキャン高精度レーザー測定器ＬＴ−９５００，９０１０Ｍや、コムス社製  非接触輪郭形状  粗さ測定システムＭＡＰ−２ＳＤ（測定器と測定システムのセット）などが挙げられる。
【００１６】
また、２次発泡前のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体の坪量については、５０ｇ／ｍ2未満であると成形物の強度が弱くなりすぎ、６００ｇ／ｍ2を超えると熱成形時の加工適性が悪くなるので、５０〜６００ｇ／ｍ2であることが必要である。同様に、２次発泡前のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体の密度は、０．２５ｇ／ｃｍ3を超えると成形物の断熱性及び強度が低下し、０．１０ｇ／ｃｍ3未満であると成形物の強度が低下すると共にシート表面が粗くなるので、０．１０〜０．２５ｇ／ｃｍ3であることが必要である。
【００１７】
本発明で使用するポリスチレン系樹脂発泡シートは、上述したような方法で厚みが１．００〜３．００ｍｍとなるように形成される。また、ポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含有するポリスチレン系樹脂組成物を用いて形成される。斯かるポリスチレン系樹脂組成物は、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されている。
【００１８】
本発明におけるポリスチレン系樹脂及びそれに用いる原料としては、特に限定されるものではなく、一般的に使用されるものを用いることができる。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性の観点からは、スチレン単独重合体などのポリスチレン樹脂が好適である。
一方、本発明におけるポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の付与に有効なものであり、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有される。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、通常、次の一般式で表される。
【化１】
2012011641.tif 000002
【００１９】
ここでＲ1及びＲ2は、炭素数１〜４のアルキル基又はハロゲン原子を示し、ｎは、重合度を表す正の整数である。
例示すれば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等が本実施形態において用いられ得る。
また、重合度ｎは、通常１０〜５０００の範囲内である。
【００２０】
このようなポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の向上に有効なものではあるが、ポリフェニレンエーテル系樹脂を、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有させることが好ましいのは、上記範囲未満では、ポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が十分に発揮されないおそれを有し、逆に上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させても、それ以上にポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が発揮されないおそれを有するためである。
また、一般的にはポリスチレン系樹脂に比べて高価であるために上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させると材料コストの観点においても問題を生じさせるおそれを有する。
【００２１】
通常、ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度（ＪＩＳ  Ｋ７２０６−１９９１、Ｂ法、５０℃／ｈ）は、１０２℃程度であるが、上記のようなポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させることにより、ビカット軟化温度を１１０〜１５５℃の範囲に向上させることができ、該ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んだポリスチレン系樹脂組成物を使用することで、得られるポリスチレン系樹脂発泡シートや該ポリスチレン系樹脂発泡シートを２次加工した製品などの耐熱性向上を図り得る。
【００２２】
一般にポリスチレン系樹脂組成物が用いられてなる製品に耐熱性が求められる場合には、スチレンホモポリマーよりもビカット軟化温度の高いスチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、ポリパラメチルスチレン樹脂などのコポリマーをその形成材料に採用することが行われている。
一方で、上記のようにポリフェニレンエーテル系樹脂をブレンドする方法は、単に製品に耐熱性を付与することができるばかりでなく、優れた靱性を付与することができる点においても優れている。
【００２３】
したがって、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んだポリスチレン系樹脂組成物を使用して発泡トレーなどを形成させた場合には、急激な変形が加えられても割れたりすることのない発泡トレーを形成させ得る。
【００２４】
ただし、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、特有の臭いを有していることから、特に臭気を嫌う用途などにおいては消臭のための成分を含有させることが好ましい。
この消臭成分としては、ゼオライト系やリン酸ジルコニウム系の無機物粒子が挙げられる。
なかでも、消臭効果の点においては、リン酸ジルコニウム系の成分を採用することが好ましい。
【００２５】
また、発泡シートに積層される合成樹脂としては、本発明で使用する積層体における押し出しラミネートにより積層される樹脂、又は、サンドラミネートにより積層される接着剤としての樹脂と積層されるフィルムなどである。押し出しラミネートにより積層される樹脂の厚み、又は、サンドラミネートにより積層される接着剤としての樹脂と積層されるフィルムとの合計厚みは、２０〜２５０μｍであることが好ましい。上記厚みが２０μｍ未満では、ポリスチレン系樹脂発泡シートへのラミネート加工が困難であり、２５０μｍを越えるとコスト高となるのみならず成形加工性が悪化する上、ポリスチレン系樹脂製品としてのバランスが悪くなる。
【００２６】
ラミネートされる合成樹脂としては、ポリスチレン系樹脂であることが好ましく、特に、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂であることが好ましい。これは、発泡シートがポリスチレン系樹脂であるので、ラミネートする樹脂もポリスチレンとすることにより、積層体の物性やラミネート加工性等のバランスが良くなるからである。
【００２７】
本発明で規定しているポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を２次発泡させた際のシート厚み方向の圧縮変形量及び表面粗さは、積層体を構成しているポリスチレン系樹脂発泡シート及びラミネート層の性状を適宜調節することによってコントロールすることができる。ポリスチレン系樹脂発泡シートに関しては、製造時の発泡剤の添加量、発泡起核剤の添加量、樹脂温度、シートの冷却条件等を調節することによってその性状をコントロールすることが好ましい。
【００２８】
例えば、製造時の発泡剤の添加量を減らすことにより、前記圧縮変形量を減らすと共に、表面粗さを低下させることができる。尚、ポリスチレン系樹脂発泡シートの性状のコントロールは、上記した、製造条件の調節以外でも可能であり、特に限定されるものではない。
【００２９】
ラミネート層によるコントロールは、ラミネートする合成樹脂の種類やフィルム厚みを適宜選択することによって行う。例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シートにラミネートする合成樹脂のフィルム厚みを増加することにより、前記圧縮変形量を減らすと共に、表面粗さを低下させることができる。本発明における２次発泡は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みが２．００〜２．７５倍となるように、加熱温度及び加熱時間を適宜設定して行う。
【００３０】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体は、２次発泡後のシートにおける、厚み方向の圧縮変形量、及び、曲面印刷が施される面の表面粗さが適性であるので、丼等の容器に熱成形して曲面印刷する際に印刷抜けのない良好な印刷が行え、高い商品価値を有する容器を製造するのに好適である。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明を実施例により更に詳述するが、本発明はこれにより限定されるものではない。
【００３２】
＜実施例１＞
ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製ＧＰＰＳ（スチレンホモポリマー）、商品名「ＸＣ−５１５」）及び、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）とポリスチレン系樹脂（ＰＳ）との混合樹脂（サビック社製、商品名「ノリルＥＦＮ４２３０」、ＰＰＥ／ＰＳ＝７０／３０）の合計１００質量部に対して前記混合樹脂（ノリルＥＦＮ４２３０）が３０質量部となる割合で含有されているポリスチレン系樹脂組成物１００質量部に対し、発泡起核剤であるタルク（東洋スチレン社製、商品名「４０％練込みマスターバッチ  ＤＳＭ１４０１Ａ」）１．０質量部、消臭成分としてリン酸ジルコニウム系消臭剤（東亜合成社製、商品名「ケスモンＮＳ−１０」）０．５質量部を混合した後、２７０℃に加熱した押し出し機（直径φ１１５ｍｍ）に投入して溶融混練した。
次いで、該押し出し機の途中に設けた注入口から、発泡剤としてブタンガスを３．1質量部圧入混合させた後、混合物をオイル循環式の冷却機構が備わっている押し出し機（直径φ１５０ｍｍ）に通し、１７５℃に冷却した。そして、押し出し機の先端に取り付けられた、口径φが２００ｍｍでリップ開度が０．４７ｍｍの環状ダイオリフィスから混合物を吐出させ、チューブ状の発泡体とした。
【００３３】
次いで、該チューブ状の発泡体に２８℃の空気２．０ｍ3／分を吹き付けて表面を冷却しながら７．３ｍ／分の引き取り速度でブローアップさせ、直径φが６７０ｍｍの冷却ドラムにより更に冷却固化させた。そして、チューブ状の発泡体を切り開き、厚みが２．０ｍｍで坪量が２４０ｇ／ｍ2のポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。
【００３４】
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に、熱溶融したハイインパクトポリスチレン樹脂（合成樹脂フィルム）を１ｍ2当たり１２０ｇとなるように押し出しラミネートし、坪量が３６０ｇ／ｍ2で見掛けの密度が０．１６ｇ／ｃｍ3のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を得た。
得られた積層体を、１４５℃の雰囲気下で９０秒間加熱して発泡シートをその厚みが、約２．３倍となるように２次発泡させた後、常温（２０℃）で、合成樹脂フィルム層側に厚み方向に４ｋｇ／ｃｍ2の圧力を加えたときの圧縮変形量を測定した。また、容器等に熱成形された場合に曲面印刷が施される面（ラミネート面）における算術平均粗さＲａを２次発泡させた後、常温で、測定した。測定結果については、下記表１に示す。
【００３５】
連続成形機を使用し、得られた積層体をラミネート面が外側となるようにして、口径が１４５ｍｍで深さが７０ｍｍの容器に加工した。そして、側壁部分の外側に曲面印刷を施し、外観の評価を行なった。評価結果については下記表１に示す。なお、印刷の抜けもなく見栄えが良好である場合を「○」、それより劣るものを「△」、さらに劣るものを「×」として評価した。
【００３６】
＜実施例２＞
ブローアップ中の表面冷却用空気の吹き付け量を２．３ｍ3／分に変更した他は、実施例１と同様の方法で、厚みが１．９ｍｍ、坪量が２４０ｇ／ｍ2のポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。このポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に、熱溶融したハイインパクトポリスチレン樹脂を、１ｍ2当たり１２０ｇとなるように押し出しラミネートし、ポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を得た。得られた積層体の坪量は、３６０ｇ／ｍ2であり、見掛けの密度は、０．１７ｇ／ｃｍ3であった。
【００３７】
得られた積層体について、実施例１と同様の条件で、圧縮変形量及び算術平均粗さＲａを測定した。測定結果については、下記表１に示す。また、連続成形機を使用して実施例１と同様の条件で容器を熱成形し、側壁部分の外側に曲面印刷を施した際の外観の評価を行なった。評価結果については下記表１に示す。
【００３８】
＜実施例３＞
オイル循環式の冷却機構が備わっている押し出し機において混合物の温度を１８０℃まで冷却した他は、実施例１と同様の方法で、厚みが２ｍｍ、坪量が２４０ｇ／ｍ2のポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。このポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に熱溶融したハイインパクトポリスチレン樹脂を１ｍ2当たり１２０ｇとなるように押し出しラミネートし、坪量が３６０ｇ／ｍ2で見掛けの密度が０．１６ｇ／ｃｍ3のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を得た。
【００３９】
得られた積層体について、実施例１と同様の条件で、圧縮変形量及び算術平均粗さＲａを測定した。測定結果については、下記表１に示す。また、連続成形機を使用して実施例１と同様の条件で容器を熱成形し、側壁部分の外側に曲面印刷を施した際の外観の評価を行なった。評価結果については下記表１に示す。
【００４０】
＜比較例１＞
ＤＳＭ１４０１Ａの添加量を０．７質量部に変更した他は実施例１と同様の方法で、厚みが１．８ｍｍ、坪量が２４０ｇ／ｍ2のポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。このポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に熱溶融したハイインパクトポリスチレン樹脂を１ｍ2当たり１２０ｇとなるように押し出しラミネートし、坪量が３６０ｇ／ｍ2で、見掛けの密度が０．１８ｇ／ｃｍ3のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を得た。
【００４１】
得られた積層体について、実施例１と同様の条件で、圧縮変形量及び算術平均粗さＲａを測定した。測定結果については、下記表１に示す。また、連続成形機を使用して実施例１と同様の条件で容器を熱成形し、側壁部分の外側に曲面印刷を施した際の外観の評価を行なった。評価結果については下記表１に示す。
【００４２】
＜比較例２＞
ブタンガスの添加量を３．５質量部に変更した他は実施例１と同様の方法で、厚みが２．５ｍｍ、坪量が２４０ｇ／ｍ2のポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。このポリスチレン発泡シートの片面に熱溶融したハイインパクトポリスチレン樹脂を１ｍ2当たり１２０ｇとなるように押し出しラミネートし、坪量が３６０ｇ／ｍ2で見掛けの密度が０．１３ｇ／ｃｍ3のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を得た。
【００４３】
得られた積層体について、実施例１と同様の条件で、圧縮変形量及び算術平均粗さＲａを測定した。測定結果については、下記表１に示す。また、連続成形機を使用して実施例１と同様の条件で容器を熱成形し、側壁部分の外側に曲面印刷を施した際の外観の評価を行なった。評価結果については下記表１に示す。
【００４４】
＜比較例３＞
実施例１と同様の方法で、厚みが２ｍｍ、坪量が２４０ｇ／ｍ2のポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。このポリスチレン発泡シートの片面に熱溶融したハイインパクトポリスチレン樹脂を１ｍ2当たり６０ｇとなるように押し出しラミネートし、坪量が３００ｇ／ｍ2で見掛けの密度が０．１４ｇ／ｃｍ3のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体を得た。
【００４５】
得られた積層体について、実施例１と同様の条件で、圧縮変形量及び算術平均粗さＲａを測定した。測定結果については、下記表１に示す。また、連続成形機を使用して実施例１と同様の条件で容器を熱成形し、側壁部分の外側に曲面印刷を施した際の外観の評価を行なった。評価結果については下記表１に示す。
【００４６】
【表１】
2012011641.tif 000003
【００４７】
以上の結果は、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート積層体が曲面印刷性を有する容器を製造するのに好適であることを実証するものである。
【００４８】
＜参考例＞
以下に、樹脂成分がスチレン系樹脂単体のポリスチレン系樹脂組成物で作製したポリスチレン系樹脂発泡シートと、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させたポリスチレン系樹脂組成物で作製したポリスチレン系樹脂発泡シートとにおいて割れ難さを評価した事例を示す。
【００４９】
（シート１）
ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製ＧＰＰＳ（スチレンホモポリマー）、商品名「ＸＣ−５１５」）７０質量％、及び、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）とポリスチレン系樹脂（ＰＳ）との混合樹脂（サビック社製、商品名「ノリルＥＦＮ４２３０」、ＰＰＥ／ＰＳ＝７０／３０）３０質量％からなる樹脂成分１００質量部に対して、消臭成分として東亜合成社製のリン酸ジルコニウム系消臭剤（商品名「ケスモンＮＳ−１０」）を０．５質量部含有する樹脂組成物を押出し発泡して、厚み２．０ｍｍ、目付け（坪量）１８０ｇ／ｍ2の発泡シートを作製した。
【００５０】
（シート２）
ＧＰＰＳ、ＰＰＥ、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてアクリル系モノマーとスチレンモノマーとの共重合体を押出し発泡してシート１と同じ厚みで同じ目付けのポリスチレン系樹脂発泡シート（シート２）を作製した。
【００５１】
（シート３）
ＧＰＰＳ、ＰＰＥ、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてＧＰＰＳのみを押出し発泡してシート１と同じ厚みで同じ目付けのポリスチレン系樹脂発泡シート（シート３）を作製した。
【００５２】
（耐熱性評価：示差走査熱量測定）
上記シートから６．５±０．５ｍｇのサンプルを採取し、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に基づいて示差走査熱量測定を実施した（使用装置：エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、示差走査熱量計装置、型名「ＤＳＣ６２２０」）。
その結果、シート１、シート２のサンプルにおいては、ＪＩＳ  Ｋ７１２１  ９．３（１）に記載の「中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）」が１２０℃付近に観察され、シート３のサンプルでは、１０６℃に観察された。
【００５３】
（靱性評価：ダイナタップ衝撃試験）
上記シート１〜３から、１００×１００ｍｍのテストピースを採取して、該テストピースに対して、ＡＳＴＭ  Ｄ３７６３に基づくダイナタップ衝撃試験を実施した（使用装置：Ｇｅｎｅｒａｌ  Ｒｅｓｅａｒｃｈ  Ｃｏｒｐ．社製、ダイナタップ衝撃試験装置、型名「ＧＲＣ８２５０」）。
その結果、シート２のテストピースについては、最大点変位３．２ｍｍ、最大荷重２９Ｎという結果となり、シート３のテストピースについては、最大点変位４．０ｍｍ、最大荷重３６Ｎという結果となった。
一方でシート１のテストピースについては、最大点変位４．４ｍｍ、最大荷重４２Ｎという結果となった。
このことからシート１は、ＰＰＥ系樹脂が含有されることによって変位と荷重が大きな割れ難い状態となっていることがわかる。