(57)【要約】【課題】蛍光体ペーストの表面張力（接触角）を制御したペーストを作製し、塗布性の制御を容易にする。【解決手段】少なくとも蛍光体粉末、有機バインダー樹脂、および有機溶剤を必須の構成成分とするプラズマディスプレイパネル用の蛍光体ペーストにおいて、せん断速度１００ｓ-1の時の粘度をｘ、ステンレス基板との接触角をｙとした時、ｙ＝ａｘ＋ｂの相関関係が成り立ち、ａの値が−０.２≧ａ≧−１、かつｂの値が３２≧ｂ≧２３の範囲内であることを特徴とする蛍光体ペーストを提供する。【選択図】図１
2012230798.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含む蛍光体ペーストにおいて、
せん断速度１００ｓ-1における粘度をｘ、蛍光体ペーストとステンレス基板に蛍光体ペーストを滴下した際の前記ステンレス基板に対する蛍光体ペーストの接触角をｙとした場合、ｙ＝ａｘ＋ｂの相関関係が成り立つことを特徴とする（ただし、ａの値が−０.２≧ａ≧−１、かつｂの値が３２≧ｂ≧２３の範囲内である）。
【請求項２】
前記蛍光体ペーストは、せん断速度１００ｓ-1における粘度が２３Ｐａ・ｓ以上２５Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】
前記蛍光体ペーストは、前記接触角が２０ｄｅｇ以上２５ｄｅｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル用の蛍光体ペーストに関するものであり、中でも、プラズマディスプレイパネルの作製上必須のプロセスである蛍光体塗布工程において、その塗布性や印刷性を制御することが可能な蛍光体ペーストに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（Ｐｌａｓｍａ  Ｄｉｓｐｌａｙ  Ｐａｎｅｌ、以下、「ＰＤＰ」という。）装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。ＰＤＰ装置は、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰ装置には３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。
【０００３】
ＰＤＰを製造するためには、発光表示材料である蛍光体をセル内面に塗布する必要がある。このような蛍光体の塗布は、まず蛍光体粉体を有機バインダー樹脂で分散した蛍光体ペーストを製造し、これを隔壁セル内に吐出、もしくは印刷して行うのが一般的である。
【０００４】
決まった量の蛍光体ペーストを再現性よく、正確に隔壁セル内に注入するには、粘度、弾性率等のペースト特性を把握し、これをできる限り精密に制御することが重要である。
【０００５】
蛍光体ペーストの有機バインダー樹脂としてはエチルセルロース、有機バインダー樹脂を溶解するための有機溶剤としてはＮ−メチルピロリドン、テルピネオール、ベンジルアルコールといった比較的高沸点の有機溶剤を用いるのが一般的である。特許文献１、２に開示されているように、これらの有機バインダー樹脂および有機溶剤を組み合わせて作製された蛍光体ペーストを実際に背面基板に塗布し、蛍光体ペーストの塗布量や形状等の評価結果をもとに、蛍光体ペースト組成を調整して粘度等の特性を最適化することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−２３２９２８号公報
【特許文献２】特開２０００−１１８７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、塗布性を制御するには、蛍光体ペーストの粘度や弾性率では不十分であり、最適化した蛍光体ペーストであっても、使用する溶剤やバインダー樹脂の種類によっては塗布性が低下する場合がある。したがって、塗布性により大きな影響を与えている新たな指標が求められている。本発明は、蛍光体ペーストの粘度と接触角とを制御したペーストを作製し、塗布性の制御を容易にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この課題を解決するために本発明の蛍光体ペーストは少なくとも蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含み、蛍光体ペーストはせん断速度１００ｓ-1における粘度をｘ、蛍光体ペーストとステンレス基板との接触角をｙとした時、ｙ＝ａｘ＋ｂの相関関係が成り立つことを特徴とする（ただし、ａの値が−０.２≧ａ≧−１、かつｂの値が３２≧ｂ≧２３の範囲内である）。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の蛍光体ペーストは、良好な塗布性をより確実に再現することができ、ＰＤＰの生産性を大きく向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の１実施の形態におけるＰＤＰ装置に用いるパネルの要部を示す斜視図
【図２】本発明の１実施の形態におけるＰＤＰ装置のＰＤＰの電極配列を表す図
【図３】本発明の１実施の形態におけるＰＤＰ装置のＰＤＰの断面を表す図
【図４】測定用に作製した各蛍光体ペーストの接触角、せん断速度１００ｓ-1の時の粘度、フィルター通過特性の相関性を示した図
【図５】各蛍光体ペーストのステンレスノズルからの吐出性などを評価した結果を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態１によるプラズマディスプレイ装置について、図１〜図３を用いて説明する。しかし、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１２】
＜実施の形態１＞
１、ＰＤＰの構成
図１は本発明の実施の形態１によるＰＤＰにおいて、前面板１と背面板２とを分離した状態で示す分解斜視図、図３は前面板１と背面板２とを貼り合わせてＰＤＰとしたときの放電セル構造を示す断面図である。この図１、図３に示すように、ＰＤＰは、ガラス製の前面板１と背面板２とを、その間に放電空間３を形成するように対向配置することにより構成されている。
【００１３】
前面板１は、ガラス製の前面基板４上に導電性の第１電極である走査電極５および第２電極である維持電極６を、間に放電ギャップＭＧを設けて互いに平行に配置して表示電極７を構成するとともに、その表示電極７を行方向に複数本配列して設け、そして走査電極５および維持電極６を覆うようにガラス材料からなる誘電体層８が形成され、その誘電体層８上にはＭｇＯからなる保護膜９が形成されている。走査電極５および維持電極６は、それぞれＩＴＯなどの透明電極（図示せず）と、この透明電極のそれぞれに電気的に接続されるように形成されたＡｇなどの導電性金属からなる膜厚が数μｍ程度のバス電極（図示せず）とから構成されている。
【００１４】
また、背面板２は、ガラス製の背面基板１０上に、ガラス材料からなる絶縁体層１１で覆われかつ列方向にストライプ状に配列したＡｇからなる複数本のデータ電極１２が設けられ、そして絶縁体層１１上には、前面板１と背面板２との間の放電空間３を放電セル毎に区画するためのガラス材料からなる井桁状の隔壁１３が設けられている。また、絶縁体層１１の表面および隔壁１３の側面には、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂが設けられている。そして、走査電極５および維持電極６とデータ電極１２とが交差するように前面板１と背面板２とが対向配置され、前記走査電極５および維持電極６とデータ電極１２が交差する交差部分には、図２に示すように、放電セル１５が設けられている。また、放電空間３には、放電ガスとして、例えばネオンとキセノンの混合ガスが封入されている。なお、ＰＤＰの構造は上述したものに限られるわけではなく、例えばストライプ状の隔壁を備えたものであってもよい。
【００１５】
ここで、図３に示すように、放電セル１５を形成する井桁形状の隔壁１３は、データ電極１２に平行に形成された縦隔壁１３ａと、この縦隔壁１３ａに直交するように形成した横隔壁１３ｂとから構成されている。また、この隔壁１３内に塗布して形成される蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂは、縦隔壁１３ａに沿ってストライプ状に青色蛍光体層１４Ｂ、赤色蛍光体層１４Ｒ、緑色蛍光体層１４Ｇの順に配列して形成されている。
【００１６】
図２はこの図１、図３に示すＰＤＰの電極配列図である。行方向に長いｎ本の走査電極Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３・・・Ｙｎ（図１の５）およびｎ本の維持電極Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３・・・Ｘｎ（図１の６）が配列され、列方向に長いｍ本のデータ電極Ａ１・・・Ａｍ（図１の１２）が配列されている。そして、１対の走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１と１つのデータ電極Ａ１とが交差した部分に放電セル１５が形成され、放電セル１５は放電空間内にｍ×ｎ個形成されている。また、前記走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１は、図２に示すように、走査電極Ｙ１−維持電極Ｘ１−維持電極Ｘ２−走査電極Ｙ２・・・・の配列で繰り返すパターンで、前面板１に形成されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板１、背面板２の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子それぞれに接続されている。
【００１７】
２、ＰＤＰの製造方法
２−１、前面板の製造方法
フォトリソグラフィ法によって、前面基板４上に、走査電極５および維持電極６が形成される。走査電極５は、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）などの透明電極と、透明電極に積層された銀（Ａｇ）などからなるバス電極とから構成されている。維持電極６は、ＩＴＯなどの透明電極と、透明電極に積層されたＡｇなどからなるバス電極とから構成されている。バス電極の材料には、銀（Ａｇ）と銀を結着させるためのガラスフリットと感光性樹脂と溶剤などを含む電極ペーストが用いられる。まず、スクリーン印刷法によって、電極ペーストが、透明電極が形成された前面基板４に塗布される。次に、乾燥炉によって、電極ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、電極ペーストが露光される。次に、電極ペーストが現像され、バス電極パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、バス電極パターンが所定の温度で焼成される。つまり、電極パターン中の感光性樹脂が除去される。また、電極パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、バス電極が形成される。ここで、電極ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、スパッタ法、蒸着法などを用いることができる。
【００１８】
次に、誘電体層８が形成される。誘電体層８の材料には、誘電体ガラスフリットと樹脂と溶剤などを含む誘電体ペーストが用いられる。まずダイコート法によって、誘電体ペーストが所定の厚みで走査電極５、維持電極６を覆うように前面基板４上に塗布される。次に、乾燥炉によって、誘電体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、誘電体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、誘電体ペースト中の樹脂が除去される。また、誘電体ガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していた誘電体ガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、誘電体層８が形成される。ここで、誘電体ペーストをダイコートする方法以外にも、スクリーン印刷法、スピンコート法を用いることができる。また、誘電体ペーストを用いずに、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法によって、誘電体層８となる膜を形成することもできる。次に、誘電体層８上に保護層９が形成される。
【００１９】
以上の工程により前面基板４上に走査電極５、維持電極６、誘電体層８および保護層９を有する前面板１が完成する。
【００２０】
２−２、背面板の製造方法
フォトリソグラフィ法によって、背面基板１０上に、データ電極１２が形成される。データ電極１２の材料には、導電性を確保するための銀（Ａｇ）と銀を結着させるためのガラスフリットと感光性樹脂と溶剤などを含むデータ電極ペーストが用いられる。まず、スクリーン印刷法によって、データ電極ペーストが所定の厚みで背面基板１０上に塗布される。次に、乾燥炉によって、データ電極ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、データ電極ペーストが露光される。次に、データ電極ペーストが現像され、データ電極パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、データ電極パターンが所定の温度で焼成される。つまり、データ電極パターン中の感光性樹脂が除去される。また、データ電極パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、データ電極１２が形成される。ここで、データ電極ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、スパッタ法、蒸着法を用いることができる。
【００２１】
次に、絶縁体層１１が形成される。絶縁体層１１の材料には、絶縁体ガラスフリットと樹脂と溶剤などを含む絶縁体ペーストが用いられる。まず、スクリーン印刷法によって、絶縁体ペーストが所定の厚みでデータ電極１２が形成された背面基板１０上にデータ電極１２を覆うように塗布される。次に、乾燥炉によって、絶縁体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、絶縁体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、絶縁体ペースト中の樹脂が除去される。また、絶縁体ガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していた絶縁体ガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、絶縁体層１１が形成される。ここで、絶縁体ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、ダイコート法、スピンコート法を用いることができる。また、絶縁体ペーストを用いずに、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法によって、絶縁体層１１となる膜を形成することもできる。
【００２２】
次に、フォトリソグラフィ法によって、隔壁１３が形成される。隔壁１３の材料には、フィラーと、フィラーを結着させるためのガラスフリットと、感光性樹脂と、溶剤などを含む隔壁ペーストが用いられる。まず、ダイコート法によって、隔壁ペーストが所定の厚みで絶縁体層１１上に塗布される。次に、乾燥炉によって、隔壁ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、隔壁ペーストが露光される。次に、隔壁ペーストが現像され、隔壁パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、隔壁パターンが所定の温度で焼成される。つまり、隔壁パターン中の感光性樹脂が除去される。また、隔壁パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、隔壁１３が形成される。ここで、フォトリソグラフィ法以外にも、サンドブラスト法を用いることができる。
【００２３】
次に、蛍光体層１４が形成される。蛍光体層１４の材料には、蛍光体粒子とバインダーと溶剤とを含む蛍光体ペーストが用いられる。まず、ディスペンス法によって、蛍光体ペーストが所定の厚みで隣接する複数の隔壁１３間の絶縁体層１１上および隔壁１３の側面に塗布される。次に、乾燥炉によって、蛍光体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、蛍光体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、蛍光体ペースト中の樹脂が除去される。以上の工程によって、蛍光体層１３が形成される。ここで、ディスペンス法以外にも、スクリーン印刷法を用いることができる。
【００２４】
以上の工程により、背面基板１０上に、データ電極１２、絶縁体層１１、隔壁１３および蛍光体層１４を有する背面板２が完成する。
【００２５】
２−３、前面板と背面板との組立方法
まず、ディスペンス法などによって、背面板２の周囲に封着ペーストが塗布される。封着ペーストは、ビーズと低融点ガラス材料と有機バインダー樹脂と有機溶剤などを含んでもよい。塗布された封着ペーストは、封着ペースト層（図示せず）を形成する。次に乾燥炉によって、封着ペースト層中の溶剤が除去される。その後、封着ペースト層は、約３５０℃の温度で仮焼成される。仮焼成によって、封着ペースト層中の樹脂成分などが除去される。次に、表示電極７とデータ電極１２とが直交するように、前面板１と背面板２とが対向配置される。
【００２６】
さらに、前面板１と背面板２の周縁部が、クリップなどにより押圧した状態で保持される。この状態で、所定の温度で焼成することにより、低融点ガラス材料が溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していた低融点ガラス材料がガラス化する。これにより、前面板１と背面板２とが気密封着される。最後に、放電空間にＮｅ、Ｘｅなどを含む放電ガスが封入される。封入する放電ガスの組成は、従来から用いられているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体積％以上に設定し、封入圧力は５５ｋＰａ〜８０ｋＰａの範囲に設定する。これによりＰＤＰが完成する。
【００２７】
３、蛍光体ペーストの作製
次に、本実施形態にかかる蛍光体ペーストについて説明する。以下の実施形態は例示の目的で提供され、本発明を限定するものではない。
【００２８】
本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含み、蛍光体ペーストはせん断速度１００ｓ-1における粘度をｘ、蛍光体ペーストとステンレス基板との接触角をｙとした時、ｙ＝ａｘ＋ｂの相関関係が成り立つことを特徴とする。ただし、ａの値が−０.２≧ａ≧−１、かつｂの値が３２≧ｂ≧２３の範囲内である。
【００２９】
３−１、有機バインダー樹脂
まず、本実施の形態における蛍光体ペーストの構成成分である蛍光体粉末について説明する。本実施の形態における蛍光体ペーストの構成成分である有機バインダー樹脂は、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等のセルロースエーテル系のバインダー樹脂や、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート等の単量体から少なくとも１つ以上選択されて重合して得られるアクリル系バインダー樹脂が用いられる。有機バインダー樹脂の重量比率（ｗｔ％）は、少なくとも蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含む蛍光体ペーストの全重量に対して３ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下含有されていることが好ましい。有機バインダー樹脂の重量比率（ｗｔ％）が３ｗｔ％より少ないと、蛍光体ペーストの粘度が低くなり、塗布性に適さない。また、有機バインダー樹脂の重量比率（ｗｔ％）が２０ｗｔ％を超えると焼成後の蛍光体ペースト中に占める蛍光体粉末密度が低くなり、輝度等に影響が出る可能性がある。
【００３０】
３−２、蛍光体粉末
本実施の形態における蛍光体ペーストの構成成分である蛍光体粉末は、波長２００ｎｍ以下、たとえば１４７ｎｍの真空紫外線励起下で効率的に発光し得る蛍光体であることが好ましい。中でも、赤色蛍光体として（Ｙ，Ｅｕ）（Ｐ，Ｖ）Ｏ4または（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）2Ｏ3、緑色蛍光体として（Ｚｎ，Ｍｎ）2ＳｉＯ4または（Ｙ，Ｃｅ）3（Ａｌ，Ｇａ）5Ｏ12、青色蛍光体として（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17を用いた場合、発光効率、色合いともに良好であるため特に好ましい。しかし、各色において先述した蛍光体を少なくとも１種類含有していれば蛍光体ペーストとしてはよく、先述した各色における蛍光体粉末に限定されるものではない。
【００３１】
蛍光体粉末の重量比率（ｗｔ％）は、少なくとも蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含む蛍光体ペースト全重量に対して４０ｗｔ％以上６０ｗｔ％以下が好ましい。蛍光体粉末の重量比率（ｗｔ％）が４０ｗｔ％を下回る場合、蛍光体ペーストの粘度が低くなり、塗布性が悪化する。そして、６０ｗｔ％を超える場合においては、蛍光体ペーストの粘度が高くなり、塗布性が悪化する。
【００３２】
３−３、有機溶剤
さらに本発明の蛍光体ペーストの構成成分である有機溶剤について説明する。本発明の蛍光体ペーストの構成成分である有機溶剤は、沸点が１００℃〜３００℃であるものが好ましい。バインダー及び蛍光体粉体成分と分離しないものであれば特に制限はない。例えば、アルコール系、エーテル系、エステル系のものが好ましい。例えば、テルピネオール（沸点２１７℃）、ベンジルアルコール（沸点２０５℃）、Ｎ−メチルピロリドン（沸点２０２℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（沸点２３１℃）、トリエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点２４５℃）、トリエチレングリコールジメチルエーテル（沸点２１６℃）等は作業性に優れていて好ましい。また、有機溶剤は単独で用いることも複数で用いることも可能である。有機溶剤の重量比率（ｗｔ％）は、少なくとも蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含む蛍光体ペーストの全重量２０ｗｔ％以上５０ｗｔ％以下が好ましい。有機溶剤の重量比率（ｗｔ％）が２０ｗｔ％を下回る場合、蛍光体ペーストの粘度が低くなり、塗布性が悪化する。そして、５０ｗｔ％を超える場合においても、蛍光体ペーストの粘度が高くなり、塗布性が悪化する。本発明の接触角測定は、ステンレス基板上に蛍光体ペーストを滴下し、１分静置した後に測定したものである。また、本発明においての塗布性・吐出性の評価は、等ピッチで数個の穴が開いているノズル型のステンレス製吐出装置を用い、加圧することで出てくるペースト流の形状や、背面板隔壁内に塗布、乾燥した際の膜形状を観察することで行った。
【００３３】
３−４、蛍光体ペーストの調整
次に、本発明における蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含む蛍光体ペーストの作製方法を説明する。本発明における蛍光体ペーストは以下の方法で作製する。まず、上記で説明した有機バインダー樹脂と有機溶剤とを混練して、ポリマー溶液が作製される。
【００３４】
これによって作製されたポリマー溶液中に上記で説明した蛍光体粉末のいずれかが混合され、予備混練が３０〜５０分行われる。その後、本混練として、蛍光体粉末が十分分散されるために予備混練後のポリマー溶液と蛍光体粉末の混合溶液は３本ローラーに２回通される。以上により、蛍光体ペーストが作製される。
【００３５】
４、実施例
４−１、蛍光体ペーストの組成
以下、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３６】
本実施例で作製した蛍光体ペーストを構成する蛍光体粉末は、赤色蛍光体の粉末[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。また、本実施例で作製した蛍光体ペーストを構成する有機バインダー樹脂としてエチルセルロース樹脂を用いた。さらに、本実施例で作製した蛍光体ペーストを構成する有機溶剤としてベンジルアルコールとテルピネオールとジエチルベンゼンとから適宜選択された有機溶剤を用いた。なお、蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含む蛍光体ペーストの１ｓ-1の粘度は５００００〜８００００ｓ-1であることが基板への塗布性の面で好ましい。
【００３７】
＜蛍光体ペースト(1)＞
エチルセルロース（４ｃＰｓ）  １４．２ｗｔ％
ベンジルアルコール  ３８．３ｗｔ％
赤色蛍光体粉体[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]  ４７．５ｗｔ％
蛍光体ペースト(1)では、有機バインダー樹脂としてエチルセルロース（４ｃＰｓ）、有機溶剤としてベンジルアルコール、蛍光体として[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。各重量割合（ｗｔ％）は、有機バインダー樹脂と有機溶剤と蛍光体とを混合した混合物を１００とした場合における各成分の重量割合である。作製した蛍光体ペースト(1)の粘度は、せん断速度１００ｓ-1において２８．５Ｐａ・ｓであった。また、ステンレス基板に対する接触角は、２２．５ｄｅｇであった。
【００３８】
＜蛍光体ペースト(2)＞
エチルセルロース（１０ｃＰｓ）  ７．３ｗｔ％
テルピネオール  ４２．２ｗｔ％
ジエチルベンゼン  ２．５ｗｔ％
赤色蛍光体粉体[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]  ４８ｗｔ％
蛍光体ペースト(2)では、有機バインダー樹脂としてエチルセルロース（１０ｃＰｓ）、有機溶剤としてジエチルベンゼンとテルピネオール、蛍光体として[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。作製した蛍光体ペースト(2)の粘度は、せん断速度１００ｓ-1において２５．１Ｐａ・ｓであった。また、ステンレス基板に対する接触角は、２６．３ｄｅｇであった。
【００３９】
＜蛍光体ペースト(3)＞
エチルセルロース（４ｃＰｓ）  ８．９ｗｔ％
テルピネオール  ４３．６ｗｔ％
赤色蛍光体粉体[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]  ４７．５ｗｔ％
蛍光体ペースト(3)では、有機バインダー樹脂としてエチルセルロース（４ｃＰｓ）、有機溶剤としてテルピネオール、蛍光体として[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。作製した蛍光体ペースト(3)の粘度は、せん断速度１００ｓ-1において２４．７Ｐａ・ｓであった。また、ステンレス基板に対する接触角は、２４．０ｄｅｇであった。
【００４０】
＜蛍光体ペースト(4)＞
エチルセルロース（１５ｃＰｓ）  １０ｗｔ％
ベンジルアルコール  ４０．３ｗｔ％
テルピネオール  ２．２ｗｔ％
赤色蛍光体粉体[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]  ４７．５ｗｔ％
蛍光体ペースト(4)では、有機バインダー樹脂としてエチルセルロース（４ｃＰｓ）、有機溶剤としてベンジルアルコールとテルピネオール、蛍光体として[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。作製した蛍光体ペースト(4)の粘度は、せん断速度１００ｓ-1において２４．７Ｐａ・ｓであった。また、ステンレス基板に対する接触角は、２２．２ｄｅｇであった。
【００４１】
＜蛍光体ペースト(5)＞
エチルセルロース（４５ｃＰｓ）  ７．３ｗｔ％
ベンジルアルコール  ４５．２ｗｔ％
赤色蛍光体粉体[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]  ４７．５ｗｔ％
蛍光体ペースト(5)では、有機バインダー樹脂としてエチルセルロース（４５ｃＰｓ）、有機溶剤としてベンジルアルコール、蛍光体として[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。作製した蛍光体ペースト(5)の粘度は、せん断速度１００ｓ-1において２４．１Ｐａ・ｓであった。また、ステンレス基板に対する接触角は、２０．８ｄｅｇであった。
【００４２】
＜蛍光体ペースト(6)＞
エチルセルロース（４５ｃＰｓ）  ４．６ｗｔ％
テルピネオール  ４１．４ｗｔ％
ジエチルベンゼン  ６ｗｔ％
赤色蛍光体粉体[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]  ４８ｗｔ％
蛍光体ペースト(6)では、有機バインダー樹脂としてエチルセルロース（４５ｃＰｓ）、有機溶剤としてテルピネオールとジエチルベンゼル、蛍光体として[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。作製した蛍光体ペースト(6)の粘度は、せん断速度１００ｓ-1において１５．８Ｐａ・ｓであった。また、ステンレス基板に対する接触角は、２７．６ｄｅｇであった。
【００４３】
＜蛍光体ペースト(7)＞
エチルセルロース（４５ｃＰｓ）  ３．５ｗｔ％
テルピネオール  ４９ｗｔ％
赤色蛍光体粉体[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]  ４７．５ｗｔ％
蛍光体ペースト(7)では、有機バインダー樹脂としてエチルセルロース（４５ｃＰｓ）、有機溶剤としてテルピネオール、蛍光体として[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いた。作製した蛍光体ペースト(7)の粘度は、せん断速度１００ｓ-1において１２．２Ｐａ・ｓであった。また、ステンレス基板に対する接触角は、２２．４ｄｅｇであった。
【００４４】
４−２、各蛍光体ペーストの特性評価
調整した各蛍光体ペーストの特性として、図４および図５に示すように、(1)高せん断時（１００ｓ-1）の粘度、(2)ステンレス板上での接触角（約１分間放置後に測定）、(3)蛍光体ペーストの吐出性、の評価を行った。
【００４５】
４−２−１、高せん断時（１００ｓ-1）の粘度の測定
蛍光体ペーストを２枚の基板で挟み、１枚の基板を固定してもう１枚の基板をずらした時のずらし速度をＶ［ｍ／ｓｅｃ］、基板間の距離をＬ［ｍ］としたときのせん断速度をＶ／Ｌｓ-1とする。せん断速度１００ｓ-1を１分保ったときの蛍光体ペーストの粘度（Ｐａ・ｓ）を測定した。測定器は、ＨＡＡＫＥ社製のストレスレオメーターＲＳ６００を用いた。
【００４６】
４−２−２、接触角の測定
蛍光体ペーストをステンレス基板上に約２０μｌ滴下し、１分放置した後の蛍光体ペーストの写真を撮影し、ステンレス基板面からの角度［ｄｅｇ］を測定する。
【００４７】
４−２−３、蛍光体ペーストの吐出性
吐出性の評価は次の通り行う。１ｍｍピッチで９個の穴が開いているステンレスノズルから蛍光体を押し出し、押し出した先に天秤を配置する。押し出された蛍光体ペーストが天秤上に載ることで蛍光体ペーストの吐出量を測定することができる。１分間における蛍光体ペーストの吐出量が０．１ｇ以上の場合、○と評価する。一方、０．１ｇ未満の場合、×と評価する。
【００４８】
また、吐出形状は以下の通り行う。１ｍｍピッチで９個の穴が開いているステンレスノズルから蛍光体を押し出し、押し出された蛍光体ペーストのペースト流の長さで判断する。蛍光体ペーストのペースト流が５ｃｍ以上繋がっている蛍光体ペーストを○、ペースト流が５ｃｍ未満の場合は×と評価する。
【００４９】
さらに、吐出ムラについては以下の通り行う。１ｍｍピッチで９個の穴が開いているステンレスノズルから蛍光体を押し出し、押し出した先にガラス基板を配置する。ノズルはガラス基板上を平行に移動しながら蛍光体ペーストを押し出す。ガラス基板上に塗布された蛍光体ペーストにおいてペースト幅が一定でかつ直線に塗布されていれば○、ペースト幅が一定でなく直線に塗布されていない場合は△、塗布された蛍光体ペーストが途中で切れている場合は×と評価する。
【００５０】
４−４、結果
図４は横軸を高せん断領域１００ｓ-1における粘度とし、縦軸を接触角としたときにおける各蛍光体ペーストの分布を示している。また、図５は、前述した各蛍光体ペーストの吐出性、吐出形状、塗布ムラの評価を示している。
【００５１】
図５に示すように、蛍光体ペースト(1)は吐出性、吐出形状ともに良好であり、塗布ムラが少し観察された。
蛍光体ペースト(2)は、蛍光体ペーストがノズルから吐出されず、吐出形状を観察することができなかった。また、ガラス基板に塗布した際、蛍光体ペーストの幅がまばらで直線的ではなく、さらに多数の塗布ムラが見られた。
蛍光体ペースト(3)は、吐出性、吐出形状、塗布ムラともに良好であった。
蛍光体ペースト(4)は、吐出性、吐出形状、塗布ムラともに良好であった。
蛍光体ペースト(5)は、吐出性、吐出形状、塗布ムラともに良好であった。
蛍光体ペースト(6)は、吐出性、吐出形状ともに良好であり、塗布ムラが少し観察された。
蛍光体ペースト(7)は、吐出性は良好であったが、蛍光体ペースト流が途中で切れてしまい、さらに塗布ムラが少し観察された。
【００５２】
以上の結果を踏まえると、図５に示すように蛍光体ペーストの塗布特性は、高せん断時の蛍光体ペーストの粘度のみならず、蛍光体ペーストの接触角の影響も受けている、という結果となった。つまり、塗布性が良好な蛍光体ペーストは、［図４］中の破線の範囲内にあり、せん断速度１００ｓ-1の時の粘度をｘ、ステンレス基板との接触角をｙとした時に、それぞれの破線は、ｙ＝−０．５ｘ＋３２、ｙ＝−０．１ｘ＋２３の１次式で表すことができる。つまり、ｙ＝ａｘ＋ｂ（ただし、ａの値が−０.２≧ａ≧−１、かつｂの値が３２≧ｂ≧２３の範囲内である）を満たす蛍光体ペーストにおいては、塗布性が良好であると判断できる。これにより、蛍光体ペーストの塗布性の制御を容易にすることが可能となる。
【００５３】
生産上の観点からも、ｙ＝−０．５ｘ＋３２、ｙ＝−０．１ｘ＋２３を満たす蛍光体ペーストを調整することで、蛍光体ペーストを基板上に塗布した後、塗布性の評価をしなくても接触角と粘度のみを測定することで、ペースト塗布性の評価ができ、生産性が向上することがわかった。
【００５４】
なお、本実施例の蛍光体ペーストにおいては、最も一般的な赤色蛍光体粉体である[（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3]を用いたが、ペースト化した時の高せん断時の粘度と接触角が、前述の範囲内に収まるものであれば、これに限定されるものではなく、種々の蛍光体粉体に適用することが可能である。
【００５５】
（実施の形態のまとめ）
上記実施形態において特徴的な部分を以下に列記する。なお、上記実施形態に含まれる発明は、以下に限定されるものではない。なお、各構成の後ろに括弧で記載したものは、各構成の具体例である。各構成はこれらの具体例に限定されるものではない。
【００５６】
（１）
本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末と有機バインダー樹脂と有機溶剤とを含み、蛍光体ペーストはせん断速度１００ｓ-1における粘度をｘ、蛍光体ペーストとステンレス基板との接触角をｙとした時、ｙ＝ａｘ＋ｂの相関関係が成り立つことを特徴とする（ただし、ａの値が−０.２≧ａ≧−１、かつｂの値が３２≧ｂ≧２３の範囲内である）。
【００５７】
これにより、蛍光体ペーストの塗布性の制御を容易にすることが可能となる。生産上の観点からも、蛍光体ペーストを基板上に塗布した後、塗布性の評価をしなくても接触角と粘度のみを測定することで、ペースト塗布性の評価ができ、生産性が向上することが可能となる。
【００５８】
（２）
（１）に記載の本発明の蛍光体ペーストは、高せん断領域１００ｓ-1における粘度が２３Ｐａ・ｓ以上２５Ｐａ・ｓ未満であることを特徴とする。
【００５９】
これにより、吐出性、吐出形状ともに良好で、かつ、塗布ムラがなく蛍光体ペーストの塗布性がより優れたものになる。
【００６０】
（３）
（１）に記載の本発明の蛍光体ペーストは、基板に塗布されたときの基板に対する蛍光体ペーストの接触角度が２０ｄｅｇ以上２５ｄｅｇ以下であることを特徴とする。
【００６１】
これにより、吐出性、吐出形状ともに良好で、かつ、塗布ムラがなく蛍光体ペーストの塗布性がより優れたものになる。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
以上、述べてきたように、本発明の蛍光体ペーストは、ノズル塗布に関与する特性が適正な範囲内に制御されているため、ＰＤＰを作製する際の作業性、および歩留まりの向上に寄与することができ、さらには安定したペースト塗布を行うことで、ＰＤＰの信頼性向上にも役立つことができる。
【符号の説明】
【００６３】
１  前面板
２  背面板
３  放電空間
４  前面基板
５  走査電極
６  維持電極
７  表示電極
８  誘電体層
９  保護層
１０  背面基板
１１  絶縁体層
１２  データ電極
１３  隔壁
１４Ｒ  赤色蛍光体層
１４Ｇ  緑色蛍光体層
１４Ｂ  青色蛍光体層
１５  放電セル
【図１】
2012230798.tif 000003
【図２】
2012230798.tif 000004
【図３】
2012230798.tif 000005
【図４】
2012230798.tif 000006
【図５】
2012230798.tif 000007