(57)【要約】      （修正有）【課題】コストを削減しつつ、端部の見栄えが向上された車両用内装材、及び車両用内装材の製造方法を提供する。【解決手段】ドアトリムの端部１２Ｔでは、表側表皮シート材３４の端部３４Ｔは、コアシート材３２の端面３２Ｃに沿って車両幅方向外側へ伸長され、裏側表皮シート材３６の端部３６Ｔまで延びている。この表側表皮シート材３４の端部３４Ｔによって、コアシート材３２の端面３２Ｃがその表面３２Ａから裏面３２Ｂに渡って被覆されている。また、表側表皮シート材３４の端部３４Ｔと裏側表皮シート材３６の端部３６Ｔとは、略直角に突き合されて溶着（接合）されている。更に、コアシート材３２の表面３２Ａからコアシート材３２の端面３２Ｃに跨る表側表皮シート材３４の角部３４Ｋは、コアシート材３２の表面３２Ａから端面３２Ｃに向って円弧状に湾曲されている。【選択図】図２
2012240555.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
架橋熱可塑性発泡樹脂製のコアシート材と、
前記コアシート材の表面に重ねられると共にプレス成形によって前記コアシート材と一体化され、端部が前記コアシート材の端面に沿って伸長されて該端面を被覆する熱可塑性樹脂製の表側表皮シート材と、
を備える車両用内装材。
【請求項２】
前記コアシート材の裏面に重ねられ、プレス形成によって該コアシート材と一体化された熱可塑性樹脂製の裏側表皮シート材を備え、
前記表側表皮シート材の前記端部が、前記裏側表皮シート材の端部まで伸長されている請求項１に記載の車両用内装材。
【請求項３】
前記表側表皮シート材の前記端部が、前記裏側表皮シート材の前記端部に接合されている請求項２に記載の車両用内装材。
【請求項４】
前記表側表皮シート材が、断面視にて前記コアシート材の前記表面から前記端面に向かって湾曲している請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の車両用内装材。
【請求項５】
架橋熱可塑性発泡樹脂製のコアシート材の表面に重ねられると共にプレス成形によって該コアシート材と一体化された熱可塑性樹脂製の表側表皮シート材に、加熱された切断刃を押し当てて前記表側表皮シート材を軟化点以上融点未満に加熱しながら該表側表皮シート材を押し切る表側表皮シート材切断工程と、
前記コアシート材を押し切ると共に、切断された前記コアシート材の切断面に沿って軟化された前記表側表皮シート材の切断部を伸長させて該切断面を被覆するコアシート材切断工程と、
を備える車両用内装材の製造方法。
【請求項６】
前記コアシート材の裏面に重ねられると共にプレス成形によって該コアシート材と一体化された熱可塑性樹脂製の裏側表皮シート材を押し切ると共に、切断された前記裏側表皮シート材の切断面まで前記表側表皮シート材の前記切断部を伸長させる裏側表皮シート材切断工程を備える請求項５に記載の車両用内装材の製造方法。
【請求項７】
前記コアシート材の前記表面及び前記切断面に跨った前記表側表皮シート材の角部に、加熱された前記切断刃の湾曲面を押し当てて前記角部を軟化点以上融点未満に加熱しながら、該角部を湾曲させる角部成形工程を備える請求項５又は請求項６に記載の車両用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材、及び車両用内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用内装材の製造方法として、架橋発泡シート材の両面に樹脂製の表皮シート材がそれぞれ積層された基材をプレス成形する方法が知られている（例えば、特許文献１）。このようにプレス形成された車両用内装材はトリミング加工によって外周部等の不要な部分が切断される。トリミング加工方法としては、例えば、切断刃を加熱しながら車両用内装材を切断し、切断抵抗を小さくする方法が知られている（例えば、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２２７１２９号公報
【特許文献２】特開２００９−０５０９７５号公報
【０００４】
ところで、トリミング加工により切断された車両用内装材の切断面が露出すると、見栄えが悪くなるため、例えば、切断面に真空成形によって新たな表皮材を巻き付けることが考えられる。しかしながら、この方法では、切断面用に新たな表皮材が必要となるため、コストがかかる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記の事実を考慮し、コストを削減しつつ、端部の見栄えが向上された車両用内装材、及び車両用内装材の製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の車両用内装材は、架橋熱可塑性発泡樹脂製のコアシート材と、前記コアシート材の表面に重ねられると共にプレス成形によって前記コアシート材と一体化され、端部が前記コアシート材の端面に沿って伸長されて該端面を被覆する熱可塑性樹脂製の表側表皮シート材と、を備えている。
【０００７】
請求項１に係る車両用内装材によれば、表側表皮シート材の端部がコアシート材の端面に沿って伸長されており、伸長された表側表皮シート材の端部によってコアシート材の端面が被覆されている。従って、コアシート材の端面の露出が抑制されるため、車両用内装材の端部の見栄えが向上する。
【０００８】
また、コアシート材の表面に一体化された表側表皮シート材を流用してコアシート材の端面を被覆することにより、真空成形によってコアシート材の端面に新たな表皮材を巻き付ける構成と比較して、コスト削減を図ることができる。
【０００９】
請求項２に記載の車両用内装材は、請求項１に記載の車両用内装材において、前記コアシート材の裏面に重ねられ、プレス形成によって該コアシート材と一体化された熱可塑性樹脂製の裏側表皮シート材を備え、前記表側表皮シート材の前記端部が、前記裏側表皮シート材の端部まで伸長されている。
【００１０】
請求項２に係る車両用内装材によれば、コアシート材の端面を被覆する表側表皮シート材の端部が、コアシート材の裏面に一体化された裏側表皮シート材の端部まで伸長されている。即ち、伸長された表側表皮シート材の端部によって、コアシート材の端面が当該コアシート材の表面から裏面に渡って被覆されている。従って、車両用内装材の端部の見栄えが更に向上する。
【００１１】
請求項３に記載の車両用内装材は、請求項２に記載の車両用内装材において、前記表側表皮シート材の前記端部が、前記裏側表皮シート材の前記端部に接合されている。
【００１２】
請求項３に係る車両用内装材によれば、表側表皮シート材の端部を裏側表皮シート材の端部に接合したことにより、表側表皮シート材の剥がれが抑制される。従って、コアシート材の端面の露出を長期的に抑制することができる。
【００１３】
請求項４に記載の車両用内装材は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の車両用内装材において、前記表側表皮シート材が、断面視にて前記コアシート材の前記表面から前記端面に向かって湾曲している。
【００１４】
請求項４に係る車両用内装材によれば、表側表皮シート材を断面視にてコアシート材の表面から端面に向かって湾曲させたことにより、車両用内装材の端部の見栄えが向上する。
【００１５】
請求項５に記載の車両用内装材の製造方法は、架橋熱可塑性発泡樹脂製のコアシート材の表面に重ねられると共にプレス成形によって該コアシート材と一体化された熱可塑性樹脂製の表側表皮シート材に、加熱された切断刃を押し当てて前記表側表皮シート材を軟化点以上融点未満に加熱しながら該表側表皮シート材を押し切る表側表皮シート材切断工程と、前記コアシート材を押し切ると共に、切断された前記コアシート材の切断面に沿って軟化された前記表側表皮シート材の切断部を伸長させて該切断面を被覆するコアシート材切断工程と、を備えている。
【００１６】
請求項５に係る車両用内装材の製造方法によれば、コアシート材切断工程において、表側表皮シート材の切断部をコアシート材の切断面に沿って伸長し、伸長された切断部によってコアシート材の切断面を被覆する。従って、コアシート材の切断面の露出が抑制されるため、車両用内装材の端部の見栄えが向上する。
【００１７】
また、コアシート材の表面に重ねられた表側表皮シート材を流用してコアシート材の切断面を被覆することにより、真空成形によってコアシート材の切断面に新たな表皮材を巻き付ける方法と比較して、コスト削減を図ることができる。
【００１８】
請求項６に記載の車両用内装材の製造方法は、請求項５に記載の車両用内装材の製造方法において、前記コアシート材の裏面に重ねられると共にプレス成形によって該コアシート材と一体化された熱可塑性樹脂製の裏側表皮シート材を押し切ると共に、切断された前記裏側表皮シート材の切断面まで前記表側表皮シート材の前記切断部を伸長させる裏側表皮シート材切断工程を備えている。
【００１９】
請求項６に係る車両用内装材の製造方法によれば、裏側表皮シート材切断工程において、切断された裏側表皮シート材の切断面まで表側表皮シート材の切断部を伸長させることにより、コアシート材の端面が当該コアシート材の表面から裏面に渡って被覆される。従って、車両用内装材の端部の見栄えが更に向上する。
【００２０】
請求項７に記載の車両用内装材の製造方法は、請求項５又は請求項６に記載の車両用内装材の製造方法において、前記コアシート材の前記表面及び前記切断面に跨った前記表側表皮シート材の角部に、加熱された前記切断刃の湾曲面を押し当てて前記角部を軟化点以上融点未満に加熱しながら、該角部を湾曲させる角部成形工程を備えている。
【００２１】
請求項７に係る車両用内装材の製造方法によれば、コアシート材の表面及び切断面に跨った表側表皮シート材の角部を湾曲させることにより、車両用内装材の端部の見栄えが更に向上する。
【発明の効果】
【００２２】
以上説明したように、本発明に係る車両用内装材、及び車両用内装材の製造方法によれば、コストを削減しつつ、車両用内装材の端部の見栄えを向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係るドアトリムを示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るドアトリムを示す図１の２−２線断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る車両用内装材の製造方法を説明する説明図であり、（Ａ）はドアトリムを切断する前の状態が示されており、（Ｂ）はドアトリムの表側表皮シート材が切断された状態が示されている。
【図４】本発明の一実施形態に係る車両用内装材の製造方法を説明する説明図であり、（Ａ）はドアトリムの裏側表皮シート材を切断した状態が示されており、（Ｂ）はドアトリムから切断刃を引き抜いた状態が示されている。
【図５】比較例に係る切断装置を示す図４（Ｂ）に相当する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態に係る車両用内装材、及び車両用内装材の製造方法について説明する。なお、図１及び図２において適宜示される矢印ＲＲは車両前後方向後側を示し、矢印ＵＰは車両上下方向上側を示し、矢印ＩＮは車両幅方向内側を示している。
【００２５】
図１には、一例として、本実施形態に係る車両用内装材の製造方法によって製造されたフロントサイドドア用のドアトリム１２が示されている。車両用内装材としてのドアトリム１２は、図示しないドアインナパネルの車両幅方向内側に取り付けられている。このドアトリム１２は、車両幅方向から見て略矩形形状に形成されており、車両上下方向の中央部から車両幅方向内側へ凸状に突出されたドアアームレスト部２６を主要な構成として備えている。
【００２６】
図２には、ドアトリム１２の車両前後方向後側の端部１２Ｔの断面図が示されている。ドアトリム１２の端部１２Ｔは、車両上下方向から見てクランク状に屈曲されている。ドアトリム１２を構成する基材は、中層を構成するコアシート材３２の両面に、表層を構成する表側表皮シート材３４、裏側表皮シート材３６をそれぞれ積層した３層構造（サンドイッチ構造）の積層シートで構成されている。コアシート材３２は、架橋構造を有する熱可塑性発泡樹脂（架橋熱可塑性発泡樹脂）製で、例えば、ポリプロピレン系樹脂を主成分とした樹脂に対し、架橋補助剤、発泡剤を添加して溶融混合したものをシート状に成形し、得られたシート材に電解性放射線等を照射して架橋したものである。
【００２７】
なお、コアシート材３２を構成する樹脂は、熱可塑性を有し、かつ架橋可能であれば良く、ポリプロピレン系樹脂に限らない。また、架橋補助剤及び発泡剤は、従来周知のものを適宜用いることができる。また、コアシート材３２のゲル分率は、６０％以上であることが好ましい。なお、ここでいうゲル分率とは、次のものをいう。即ち、コアシート材片を所定温度（例えば、１００℃）のキシレンに浸けて溶解させたものを濾過し、不溶解物を採取する。この不溶解物の重量をコアシート材片の重量で除した値を百分率（％）で表したものである。また、コアシート材３２の目付（目付け量）は、１５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２が好ましい。
【００２８】
コアシート材３２の表面（意匠面側の面）３２Ａには表側表皮シート材３４が重ねられ、コアシート材３２の裏面３２Ｂには裏側表皮シート材３６が重ねられている。これらの表側表皮シート材３４及び裏側表皮シート材３６は、例えば、ポリプロピレン系樹脂を主成分する熱可塑性樹脂製のシート材で、プレス成形によってコアシート材３２と一体化されている。また、表側表皮シート材３４及び裏側表皮シート材３６は、コアシート材３２よりも板厚が薄くなっている。なお、本実施形態では、例えば、コアシート材３２の板厚が３ｍｍ〜５ｍｍとされ、表側表皮シート材３４及び裏側表皮シート材３６の板厚が１００μｍ〜３００μｍとされている。
【００２９】
ここで、ドアトリム１２の端部１２Ｔでは、コアシート材３２の端面３２Ｃが表側表皮シート材３４の端部３４Ｔによって被覆されている。具体的には、表側表皮シート材３４の端部３４Ｔは、コアシート材３２の端面３２Ｃに沿って車両幅方向外側へ伸長（延伸）され、裏側表皮シート材３６の端部３６Ｔまで延びている。この表側表皮シート材３４の端部３４Ｔによって、コアシート材３２の端面３２Ｃがその表面３２Ａから裏面３２Ｂに渡って被覆されている。また、表側表皮シート材３４の端部３４Ｔと表側表皮シート材３４の端部３４Ｔとは、略直角に突き合されて溶着（接合）されている。更に、コアシート材３２の表面３２Ａからコアシート材３２の端面３２Ｃに跨る表側表皮シート材３４の角部３４Ｋは、断面視にてコアシート材３２の表面３２Ａから端面３２Ｃに向って略円弧状に湾曲されている。
【００３０】
次に、本実施形態に係る切断装置の構成について説明する。
【００３１】
図３（Ａ）には、本実施形態に係る切断装置６０が部分的に示されている。切断装置６０は押し切り式の切断装置であり、所定形状にプレス成形されたドアトリム１２が載置される台座６２と、切断刃７４を備えた切断治具７０と、切断刃７４を加熱する加熱器８０を備えている。台座６２は鋼製で、その上面がドアトリム１２が載置される載置面６２Ａとされている。この載置面６２Ａは、プレス成形されたドアトリム１２の形状に応じた凹凸が付けられている。また、載置面６２Ａの一端には、下刃６４が形成されている。
【００３２】
切断治具７０は鋼製で、治具本体部７２と切断刃７４を備え、図示しないシリンダ等の昇降機構によって上下方向（矢印Ｚ方向）に移動可能に支持されている。治具本体部７２の下面は、ドアトリム１２を押圧する押圧面７２Ａとされている。この押圧面７２Ａは、台座６２の載置面６２Ａと対向すると共に、プレス成形されたドアトリム１２の形状に応じて凹凸が付けられている。
【００３３】
また、治具本体部７２の一端には、切断刃７４が設けられている。切断刃７４は治具本体部７２の押圧面７２Ａから下方へ延出されており、その先端部における押圧面７２Ａ側の角部に上刃７６が形成されている。この上刃７６は、切断治具７０を下降させたときに台座６２の下刃６４と近接対向する位置に配置されており、上刃７６と下刃６４との間でドアトリム１２の不要部分が切断されるようになっている。また、切断刃７４における上刃７６側の側面７４Ａと押圧面７２Ａとの隅部には、ドアトリム１２の端部１２Ｔの角部を成形する角部成形面７４Ｂが設けられている。この角部成形面７４Ｂは、断面視にて略円弧状に湾曲された湾曲面とされている。なお、角部成形面７４Ｂの形状は適宜変更可能である。
【００３４】
更に、切断刃７４の内部には、当該切断刃７４を加熱するハロゲンヒータ等の複数の加熱器８０が埋設されている。また、加熱器８０は角部成形面７４Ｂ付近にも埋設されており、角部成形面７４Ｂが加熱されるようになっている。各加熱器８０には温度制御手段８２が接続されている。この温度制御手段８２によって加熱器８０の加熱温度が制御され、切断刃７４及び角部成形面７４Ｂに接触したドアトリム１２の表側表皮シート材３４が軟化点以上融点未満に加熱されるようになっている。なお、ここでいう軟化点とは、固形の表側表皮シート材３４が軟らかくなり、変形し易い状態になる温度である。
【００３５】
次に、本実施形態に係るドアトリムの製造方法（切断方法）の一例について説明する。
【００３６】
先ず、図３（Ａ）に示されるように、裏側表皮シート材３６を下に向けた状態で所定形状にプレス成形されたドアトリム１２を台座６２の載置面６２Ａに載置する。この際、下刃６４に対してドアトリム１２の切断部を位置決めし、ドアトリム１２の不要部分を台座６２から横方向へ突出させる。
【００３７】
次に、温度制御手段８２によって加熱器８０を作動し、切断刃７４及び角部成形面７４Ｂを所定温度（例えば、約１２０℃）に加熱する。この状態で、切断治具７０を所定速度で降下しながら上刃７６と下刃６４との間でドアトリム１２の表側表皮シート材３４、コアシート材３２、裏側表皮シート材３６を順次切断する。具体的には、図３（Ｂ）に示されるように、昇降機構（図示省略）によって切断治具７０を所定速度で下降（矢印Ｚ１方向）させ、加熱された切断刃７４の上刃７６をドアトリム１２の表側表皮シート材３４に押し当てて表側表皮シート材３４を加熱しながら当該表側表皮シート材３４を押し切る（表側表皮シート材切断工程）。この際、上刃７６が押し当てられた表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓが軟化点以上融点未満に加熱されて軟化する。
【００３８】
次に、昇降機構（図示省略）によって切断治具７０を所定速度で更に下降（矢印Ｚ１方向）させ、ドアトリム１２のコアシート材３２を押し切る（コアシート材切断工程）。この際、切断刃７４の側面７４Ａの摩擦力によって、軟化された表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓが表側表皮シート材３４の切れ目に引き込まれると共に、切断されたコアシート材３２の切断面（端面）３２Ｃに沿って下方へ伸長される。即ち、軟化された表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓをコアシート材３２の切断面３２Ｃに沿って伸長させながらコアシート材３２を押し切る。これにより、表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓによってコアシート材３２の切断面３２Ｃが被覆される。
【００３９】
次に、図４（Ａ）に示されるように、コアシート材３２の表面３２Ａ及び切断面３２Ｃに跨った表側表皮シート材３４の角部３４Ｋが切断治具７０の角部成形面７４Ｂによって所定量押圧されるまで、昇降機構（図示省略）により切断治具７０を所定速度で更に下降（矢印Ｚ１方向）させ、ドアトリム１２の裏側表皮シート材３６を押し切る（裏側表皮シート材切断工程，角部成形工程）。これにより、切断治具７０の角部成形面７４Ｂによって表側表皮シート材３４の角部３４Ｋが軟化点以上融点未満に加熱されて略円弧状に湾曲されると共に、当該角部３４Ｋの板厚が略均一になる。また、軟化された表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓが裏側表皮シート材３６の切断面３６Ｃまで伸長され、当該切断面３６Ｃに溶着される。
【００４０】
次に、図４（Ｂ）に示されるように、温度制御手段８２によって加熱器８０を停止し、表側表皮シート材３４を冷却、固化させた後、昇降機構（図示省略）によって切断治具７０を上昇（矢印Ｚ２方向）させる。これにより、硬化した表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓがコアシート材３２の切断面３２Ｃ及び裏側表皮シート材３６の切断面３６Ｃに接合され、表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓ（端部３４Ｔ）によってコアシート材３２の切断面３２Ｃ（端面３２Ｃ）が被覆されたドアトリム１２が製造される。
【００４１】
このように表側表皮シート材３４を流用してコアシート材３２の切断面３２Ｃを被覆することにより、真空成形によってコアシート材３２の切断面３２Ｃに新たな表皮材を巻き付ける方法と比較して、コスト削減を図ることができる。
【００４２】
なお、切断治具７０の下降速度、即ち、ドアトリム１２を切断する切断速度は、表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓがコアシート材３２の切断面３２Ｃに沿って伸長するように、表側表皮シート材３４の材料特性や加熱器８０の加熱温度に応じて適宜設定すれば良い。
【００４３】
また、本実施形態では、角部成形工程において、切断治具７０の角部成形面７４Ｂによって表側表皮シート材３４の角部３４Ｋを略円弧状に湾曲させたが、角部成形工程は適宜省略可能である。
【００４４】
次に、本実施形態の作用及び効果について説明する。
【００４５】
図２に示されるように、本実施形態に係るドアトリム１２は、表側表皮シート材３４の端部３４Ｔがコアシート材３２の端面３２Ｃに沿って伸長されており、伸長された表側表皮シート材３４の端部３４Ｔによってコアシート材３２の端面３２Ｃが被覆されている。この表側表皮シート材３４の端部３４Ｔは、コアシート材３２の裏面３２Ｂに一体化された裏側表皮シート材３６の端部３６Ｔまで伸長されている。即ち、伸長された表側表皮シート材３４の端部３４Ｔによって、コアシート材３２の端面３２Ｃが当該コアシート材３２の表面３２Ａから裏面３２Ｂに渡って被覆されている。従って、コアシート材３２の端面３２Ｃが露出しないため、ドアトリム１２の端部１２Ｔの見栄えが向上する。また、表側表皮シート材３４がコアシート材３２の表面３２Ａから裏面３２Ｂに向かって湾曲しているため、ドアトリム１２の端部１２Ｔの見栄えが更に向上する。
【００４６】
更に、表側表皮シート材３４の端部３４Ｔが裏側表皮シート材３６の端部３６Ｔに接合されているため、表側表皮シート材３４の剥がれが抑制される。従って、コアシート材３２の端面３２Ｃの露出を長期的に抑制することができる。また、コアシート材３２の両面に表側表皮シート材３４、裏側表皮シート材３６をそれぞれ積層した３層構造（サンドイッチ構造）とすることにより、ドアトリム１２の剛性が向上する。
【００４７】
更にまた、コアシート材３２の表面３２Ａに一体化された表側表皮シート材３４を流用してコアシート材３２の端面３２Ｃを被覆することにより、真空成形によってコアシート材３２の端面３２Ｃに新たな表皮材を巻き付ける構成と比較して、コスト削減を図ることができる。
【００４８】
以上説明したように、本実施形態に係るドアトリム１２、及びドアトリム１２の製造方法によれば、コストを削減しつつ、ドアトリム１２の端部１２Ｔの見栄えを向上することができる。
【００４９】
なお、上記実施形態では、ドアトリム１２を３層構造の積層シートで構成したが、例えば、裏側表皮シート材３６を省略して２層構造にしても良い。
【００５０】
また、上記実施形態に係る車両用内装材の製造方法は、フロントサイドドアのドアトリム１２に限らず、例えば、リアサイドドアのドアトリム、クォータトリム、ピラーガーニッシュ等の車両用内装材にも適用可能である。
【００５１】
次に、比較試験について説明する。
【００５２】
本比較試験では、上記実施形態に係る車両用内装材の製造方法によって製造されたドアトリムの切断面と、比較例に係る車両用内装材の製造方法によって製造されたドアトリムの切断面を比較した。
【００５３】
実施例におけるドアトリムは、図３（Ａ）に示される切断装置６０において、加熱器８０によって切断刃７４及び角部成形面７４Ｂを約１２０℃に加熱した後、図示しない昇降手段によって切断治具７０を下降させてドアトリム１２を切断した。一方、比較例におけるドアトリムは、図５に示される切断装置１００において、切断刃７４及び角部成形面７４Ｂの加熱をせず、図示しない昇降手段によって切断治具７０を下降させてドアトリム１２を切断した。なお、角部成形面７４Ｂは、半径５ｍｍの円弧面とされている。
【００５４】
表１には、実施例及び比較例で用いたドアトリム１２の構成が示されている。なお、実施例におけるドアトリム１２の構成と比較例におけるドアトリム１２の構成は同じである。
【００５５】
【表１】
2012240555.tif 000003
【００５６】
図５に示されるように、比較例に係るドアトリム１２では、表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓがコアシート材３２の切断面３２Ｃに沿って伸長せず、コアシート材３２の切断面３２Ｃが露出した状態となった。これに対して実施例に係るドアトリム１２では、表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓがコアシート材３２の切断面３２Ｃに沿って伸長し、伸長した表側表皮シート材３４の切断部３４Ｓによってコアシート材３２の切断面３２Ｃが被覆された。この結果から実施例で用いた車両用内装材の製造方法の有用性が確認できた。
【００５７】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００５８】
１２    ドアトリム（車両用内装材）
３２    コアシート材
３２Ｃ  端面（切断面）
３４    表側表皮シート材
３４Ｋ  角部
３４Ｓ  切断部
３６    裏側表皮シート材
７４    切断刃
７４Ｂ  角部成形面（湾曲面）
【図１】
2012240555.tif 000004
【図２】
2012240555.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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