(57)【要約】【課題】  コアの除去に伴う廃棄物が発生せず、被覆電線の接続部の絶縁被覆作業に優れる絶縁チューブおよびこれを用いた被覆電線の接続方法を提供する。【解決手段】  絶縁チューブ１は、主に、樹脂管体３、筒状弾性体５等から構成される。樹脂管体３は、絶縁性の筒状部材である。筒状弾性体５は、筒状の弾性部材である。筒状弾性体５は、管体３の両端部近傍の内面に配置される。筒状弾性体５は、自己収縮が可能な弾性部材であり、絶縁性、耐候性、防水性に優れることが望ましい。筒状弾性体５の硬度としては、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡで３〜２０であることが望ましい。硬度３未満では、使用時における必要な機械的強度や止水性を確保することができず、また、２０を超えると、被覆電線の挿通作業が困難となるためである。【選択図】図１
2012210071.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁体である樹脂管体と、
前記樹脂管体の両端部近傍の内面に設けられる筒状弾性体と、を具備するケーブル接続用の絶縁チューブであって、
前記筒状弾性体の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されるタイプＡで３〜２０であることを特徴とする絶縁チューブ。
【請求項２】
前記絶縁チューブの両端部の前記筒状弾性体の間において、前記樹脂管体が分割および接続可能な接続部を有することを特徴とする請求項１記載の絶縁チューブ。
【請求項３】
前記樹脂管体の接続部には、互いに接続可能な接続構造が設けられることを特徴とする請求項２記載の絶縁チューブ。
【請求項４】
前記樹脂管体の接続部にはシール部材が設けられ、前記接続部で前記樹脂管体同士を接続した状態で、前記接続部の止水性を確保可能であることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の絶縁チューブ。
【請求項５】
前記絶縁チューブの長手方向に対する前記筒状弾性体の縁部が、長手方向の断面においてテーパ形状となることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の絶縁チューブ。
【請求項６】
前記樹脂管体と前記筒状弾性体とが一体で成形されることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の絶縁チューブ。
【請求項７】
前記筒状弾性体は、シリコーンゴム、エチレンープロピレンージエンゴム、熱可塑性エラストマーのいずれかであることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載の絶縁チューブ。
【請求項８】
被覆電線の接続方法であって、
絶縁体である樹脂管体と、前記樹脂管体の両端部近傍の内面に設けられる筒状弾性体とを具備し、前記筒状弾性体の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されるタイプＡで３〜２０であり、前記樹脂管体の中間部において、前記樹脂管体が分割および接続可能である絶縁チューブを用い、
接続対象のそれぞれの被覆電線に、分割されたそれぞれの樹脂管体を挿通し、
前記被覆電線を接続後、分割されたそれぞれの樹脂管体を前記被覆電線の接続部まで移動し、前記樹脂管体の接続部に対して、止水構造を形成することを特徴とする被覆電線の接続方法。
【請求項９】
前記樹脂管体の接続部には、互いに接続可能な接続構造が設けられ、前記接続構造にはシール部材が設けられており、前記接続構造で前記樹脂管体同士を接続した状態で、前記接続構造の止水性を確保することで、前記止水構造を形成することを特徴とする請求項８記載の被覆電線の接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に電力ケーブルの接続部に用いられる絶縁チューブ、およびこれを用いた被覆電線の接続方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ケーブル等の接続方法の１つとして常温収縮チューブを用いる方式がある。常温収縮チューブはインナーコアの外周に拡径された状態で被せられ、ケーブルをコアに挿通した状態で、当該コアを引き抜くことで、常温収縮チューブの自己収縮によってケーブルに密着する。
【０００３】
このような常温収縮チューブとしては、例えば、インナーコアに引き出しフィルムを設けておき、使用時にはこの引き出しフィルムによってインナーコアを引き抜き、外周の常温収縮チューブの自己収縮によって被覆電線の接続部に密着させる常温収縮チューブがある（特許文献１）。
【０００４】
また、特許文献１における従来方法として、スパイラル状の切れ目を有するインナーコアを用い、常温収縮チューブを被覆電線に被せた後、このスパイラル状の切れ目の端部の引き出し部を外方に引き出すことで、インナーコア自体がスパイラル状に解体され、常温収縮チューブの自己収縮により被覆電線に密着させることができる旨が記載されている。
【０００５】
また、同様の方法として、補強筒の両端部に切れ目を設け、補強筒の外周に拡径された状態で設けられた常温収縮チューブを被覆電線に被せた後、端部の切れ目を外方に引っ張ることで、切れ目部が紐状に除去され、これにより、切れ目部分に位置する常温収縮チューブが被覆電線に密着可能なケーブル接続用収縮チューブがある（非特許文献１）。
【０００６】
さらに、インナーコアのない絶縁被覆チューブもある（特許文献２）。これは、ケーブル（または電線など）の接続部を被覆する被覆部材と、被覆部材の端部に環状突起部を備えた被覆チューブである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２１８２６７号公報
【特許文献２】特開平６−１４００８３号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】実開平７−２３９４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献１、非特許文献１いずれの方法でも、被覆電線の接続部に常温収縮チューブを配置した後、何らかの方法でインナーコアを除去する必要がある。このため、作業時に除去後のコアが廃棄物となるという問題がある。また、輸送時や使用前において、誤って引き抜き部が引き抜かれてしまうと、もはや当該常温収縮チューブの使用ができなくなるという問題がある。さらに、引き抜き時に引き抜き部が破断等すると、インナーコアの除去が極めて困難となる。また、インナーコアの引き抜きには大きな力が必要となり、作業性が必ずしも良いものではないという問題がある。
【００１０】
また、常温収縮チューブは、特に低温時において収縮性能が低下し、所望の収縮ができない場合がある。さらに、常温収縮チューブは、片側のコアの引き抜き時に位置が動く恐れがあり、接続部を覆いきれず、絶縁収縮チューブの位置決め不良となる恐れがある。
【００１１】
さらに、特許文献２のようなチューブは１本のチューブ状成形体であるため、実際の施工時には、まず片方のケーブル（または電線）にチューブを通しておき、ケーブルの接続後にその接続部を被覆するようにチューブの位置を戻すという作業が必要である。しかし、通常、ケーブルには巻き癖がある。ケーブルをチューブに挿入する際、巻き癖がきれいに直っていないと、入り口側は比較的容易に通せても、出口側ではケーブルが環状突起部にぶつかり通線がうまくいかないという問題がある。そして、環状突起部は、被覆部の水密性を保つために内径が電線の径より小さく設計されているため、通線作業には時間がかかり、作業性が良くなかった。
【００１２】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、コアの除去に伴う廃棄物が発生せず、被覆電線の接続部の絶縁被覆作業に優れる絶縁チューブおよびこれを用いた被覆電線の接続方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前述した目的を達するために第１の発明は、絶縁体である樹脂管体と、前記樹脂管体の両端部近傍の内面に設けられる筒状弾性体と、を具備するケーブル接続用の絶縁チューブであって、前記筒状弾性体の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されるタイプＡで３〜２０であることを特徴とする絶縁チューブである。
【００１４】
前記絶縁チューブの両端部の前記筒状弾性体の間において、前記樹脂管体が分割および接続可能な接続部を有してもよい。この場合、前記樹脂管体の接続部には、互いに接続可能な接続構造が設けられることが望ましい。
【００１５】
前記樹脂管体の接続部にはシール部材が設けられ、前記接続部で前記樹脂管体同士を接続した状態で、前記接続部の止水性を確保可能であってもよい。前記絶縁チューブの長手方向に対する前記筒状弾性体の縁部が、長手方向の断面においてテーパ形状となり、前記絶縁チューブにケーブルを挿通する際のガイドとして機能させてもよい。
【００１６】
前記樹脂管体と前記筒状弾性体とが一体で成形されてもよい。記筒状弾性体は、シリコーンゴム、エチレンープロピレンージエンゴム、熱可塑性エラストマーのいずれかであってもよい。
【００１７】
第１の発明によれば、樹脂管体の両端部の内面にＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されるタイプＡで３〜２０の硬度の筒状弾性体が設けられるため、被覆電線への挿通性にも優れる。また、当該筒状弾性体が内部に挿通される被覆電線に対して密着するため、防水性を確保することができる。
【００１８】
特に、絶縁チューブが分割および接続可能に二分割されていれば、接続対象となる被覆電線のそれぞれの端部に分割された絶縁チューブ（樹脂管体）をそれぞれ挿通すればよく、作業性に優れる。この際、被覆電線を片側ずつ通すため、あらかじめ電線のクセを直して直線形状にしておく必要が無い。また、分割された絶縁チューブが接続構造で接続可能であれば、被覆電線接続後の絶縁被覆作業が容易である。
【００１９】
特に接続構造にシール部が設けられることで、確実に被覆電線接続部の絶縁および止水を確保することができる。また、筒状弾性体の縁部が断面でテーパ形状となることで、被覆電線を絶縁チューブに挿通する際のガイドとして機能し、被覆電線の挿通作業性に優れる。
【００２０】
被覆電線の接続方法であって、絶縁体である樹脂管体と、前記樹脂管体の両端部近傍の内面に設けられる筒状弾性体とを具備し、前記筒状弾性体の硬度が、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されるタイプＡで３〜２０であり、前記樹脂管体の中間部において、前記樹脂管体が分割および接続可能である絶縁チューブを用い、接続対象のそれぞれの被覆電線に、分割されたそれぞれの樹脂管体を挿通し、前記被覆電線を接続後、分割されたそれぞれの樹脂管体を前記被覆電線の接続部まで移動し、前記樹脂管体の接続部に対して、止水構造を形成することを特徴とする被覆電線の接続方法である。
【００２１】
前記樹脂管体の接続部には、互いに接続可能な接続構造が設けられ、前記接続構造にはシール部材が設けられており、前記接続構造で前記樹脂管体同士を接続した状態で、前記接続構造の止水性を確保することで、前記止水構造を形成してもよい。
【００２２】
第２の発明によれば、作業性に優れる被覆電線接続方法を得ることができる。また、被覆電線の接続部における絶縁および止水性を確実に確保することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、コアの除去に伴う廃棄物が発生せず、被覆電線の接続部の絶縁被覆作業に優れる絶縁チューブおよびこれを用いた被覆電線の接続方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】絶縁チューブ１を示す図で、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図。
【図２】テーパ部の他の形態を示す図。
【図３】絶縁チューブ１と被覆電線７の形状を示す図。
【図４】絶縁チューブ１を用いた被覆電線の接続工程を示す図。
【図５】（ａ）は絶縁チューブ１０を示す図、（ｂ）は絶縁チューブ１０ａを示す図。
【図６】絶縁チューブ１０を用いた被覆電線の接続工程を示す図。
【図７】絶縁チューブ２０を示す図。
【図８】絶縁チューブ２０ａを示す図。
【図９】絶縁チューブ３０、４０を示す図。
【図１０】測定装置５０を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は、絶縁チューブ１を示す図であり、図１（ａ）は絶縁チューブ１の正面断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ線断面図、図１（ｃ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。絶縁チューブ１は、主に、樹脂管体３、筒状弾性体５等から構成される。
【００２６】
樹脂管体３は、絶縁性の筒状部材である。樹脂管体３はある程度の強度を有し、例えばポリエチレン、ポリプロピレンまたは塩化ビニル等で構成されればよいが、ゴムやエラストマーであってもよい。なお、後述する筒状弾性体５との一体成型を行う場合に、耐熱性を考慮すると、ポリプロピレンが望ましい。
【００２７】
筒状弾性体５は、筒状の弾性部材である。筒状弾性体５は、管体３の両端部近傍の内面に配置される。筒状弾性体５は、自己収縮が可能な弾性部材であり、絶縁性、耐候性、防水性に優れることが望ましい。筒状弾性体５は、ベースポリマーとして、例えば、シリコーンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、熱可塑性エラストマーのいずれかであることが望ましい。
【００２８】
また、耐候性を考慮して、ベースポリマーに対して例えばカーボンブラックを０．５重量％〜３．０重量％の範囲で添加してもよい。加える量が０．５％未満であると十分な効果が得られず、３．０％を超えると効果が飽和する。従って、カーボンブラックの添加量は上記範囲が好ましい。
【００２９】
また、筒状弾性体５の硬度としては、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡで３〜２０であることが望ましい。硬度３未満では、使用時における必要な機械的強度や止水性を確保することができず、また、硬度２０を超えると、被覆電線の挿通作業が困難となるためである。より好適な強度、作業性等を得るために、さらに望ましくは、上記硬度が５〜１０の範囲である。
【００３０】
筒状弾性体５の縁部（絶縁チューブ１の長手方向におけるそれぞれの内縁部）には、筒状弾性体５の内径が端部に行くにつれて拡径されるようにテーパ部５ａが形成される。なお、図１では、テーパ部５ａのテーパが線形である例を示すが、図２に示すように、テーパ部５ａを曲線としても良い。以下図示するテーパ部については、線形である例を示す。
【００３１】
また、筒状弾性体５は、止水性・防水性の観点から樹脂管体３に一体成型されることが望ましい。すなわち、筒状弾性体５と樹脂管体３とは融着することが望ましい。また、図示したように、筒状弾性体５が設けられる範囲のみ、樹脂管体の内径を拡径してもよい。
【００３２】
図３は、筒状弾性体５と被覆電線７の形状（径）の関係を示す図である。図３（ａ）に示すように、筒状弾性体５の内径をＣ、テーパ部５ａの最外径をＢとし、当該絶縁チューブ１に適用される被覆電線７の被覆部における外径をＡとする。本発明では、被覆電線７の外径Ａが、テーパ部５ａの最外径Ｂよりも小さく、筒状弾性体５の内径Ｃよりも大きい。
【００３３】
したがって、絶縁チューブ１に被覆電線７を挿通使用とすると、図３（ｂ）に示すように、被覆電線７の被覆部の縁部がテーパ部５ａと接触する。したがって、テーパ部５ａに押し当てられた被覆電線７は、テーパ形状によって筒状弾性体５の筒内にガイドされて挿通される。なお、筒状弾性体５は、被覆電線７の挿通に伴い変形し、筒状弾性体５の内径が押し広げられながら被覆電線７が挿通される。
【００３４】
次に、絶縁チューブ１を用いた、被覆電線の接続方法を説明する。図４は、被覆電線７ａ、７ｂを接続する工程を示す図である。まず、図４（ａ）に示すように、絶縁チューブ１内に被覆電線７ａを挿通する（図中矢印Ｄ方向）。この際、前述の通り、筒状弾性体５は被覆電線７ａにより押し広げられ、筒状弾性体５の内面と被覆電線７ａの外面とが接触しながら、被覆電線７ａが絶縁チューブ１に挿通される。なお、絶縁チューブ１の一方の端部から導出された被覆電線７ａの端部は、あらかじめ所定範囲の被覆部が剥離され、内部の導体を露出しておく。
【００３５】
次に、図４（ｂ）に示すように、被覆電線７ａの端部を被覆電線７ｂと接続する。被覆電線７ｂも被覆電線７ａと同様に、あらかじめ所定範囲の被覆部が剥離され、導体部が露出されている。被覆電線７ａ、７ｂの導体部同士を突き合わせ（図中矢印Ｅ）、金属性の接続部材９等を用いて電気的に被覆電線７ａ、７ｂが接続される。
【００３６】
次に、図４（ｃ）に示すように、絶縁チューブ１を被覆電線７ｂ方向に移動させ（図中矢印Ｆ方向）、被覆電線７ａ、７ｂの接続部（接続部材９）近傍が、絶縁チューブ１の略中央となるように配置する。以上により、被覆電線７ａ、７ｂの接続が完了する。なお、この絶縁チューブ１を用いた方法は被覆電線７ａに巻き癖がない場合に適用できる。
【００３７】
以上説明したように、本実施形態の絶縁チューブ１によれば、被覆電線の接続作業において、従来の常温収縮チューブのように、インナーコアを除去する必要がない。このため、不要な廃棄物が発生することがない。また、コアを引き抜く必要がないため作業性が良い。また、コア引き抜き時の位置決め不良等の恐れもない。
【００３８】
また、絶縁チューブ１へ被覆電線を挿通する際に、筒状弾性体５にテーパ部５ａが形成されるため、被覆電線の挿通性が良い。また、筒状弾性体５の硬度が最適化されるため、被覆電線の挿通時に過剰な力を要せず、また、挿通後は被覆電線の外面と密着して止水性を確保することができる。また、筒状弾性体５は、樹脂管体の両端部にのみ形成されるため、絶縁チューブ１を被覆電線に対して移動させる際にも、過剰な摩擦が発生せず作業性に優れる。
【００３９】
次に、第２の実施の形態にかかる絶縁チューブ１０について説明する。図５（ａ）は、絶縁チューブ１０を示す正面断面図である。なお、以下の実施形態において、図１に示す絶縁チューブ１と同様の機能を奏する構成については、図１と同様の符号を付し、重複した説明を省略する。絶縁チューブ１０は、絶縁チューブ１と略同様の構成であるが、樹脂管体が分割および接続可能な接続部４を有する点で異なる。
【００４０】
図５（ａ）に示すように、接続部４で二つに分割された状態の樹脂管体３ａ、３ｂのそれぞれの端部近傍の内面には、筒状弾性体５が形成される。すなわち、図５（ａ）に示す絶縁チューブ１０は、絶縁チューブ１の両端部近傍の筒状弾性体５同士の間（筒状弾性体５の無い部分）である接続部４で二つに分割された態様である。なお、筒状弾性体５の形状等は、絶縁チューブ１と同様である。
また、図５（ｂ）に示すように、接続部４にシール部材１２が設けられた絶縁チューブ１０ａを用いてもよい。止水構造であるシール部材１２としては、例えば接続部４の端面に形成された溝に、Ｏリングを設ければよい。また、樹脂管体３ａ、３ｂの少なくとも一方の端面に、筒状弾性体５と同材質のシール部材を一体化して形成してもよい。
【００４１】
次に、絶縁チューブ１０を用いた、被覆電線の接続方法を説明する。図６は、被覆電線７ａ、７ｂを接続する工程を示す図である。まず、図６（ａ）に示すように、接続されるそれぞれの被覆電線７ａ、７ｂを、絶縁チューブ１０のそれぞれの樹脂管体３ａ、３ｂに挿通する。この際、それぞれの樹脂管体３ａ、３ｂの対向方向（接続部方向）とは逆側に筒状弾性体５が位置するように被覆電線７ａ、７ｂが挿通される。すなわち、接続部４が対向するように配置される。
【００４２】
この際、筒状弾性体５は被覆電線７ａ、７ｂにより押し広げられ、筒状弾性体５の内面と被覆電線７ａ、７ｂの外面とが接触しながら、被覆電線７ａ、７ｂがそれぞれ樹脂管体３ａ、３ｂに挿通される。なお、被覆電線７ａ、７ｂの接続部側の端部は、あらかじめ所定範囲の被覆部が剥離され、内部の導体を露出しておく。この状態で、被覆電線７ａと被覆電線７ｂとを接続部材９で接続する。
【００４３】
次に、図６（ｂ）に示すように、樹脂管体３ａ、３ｂを、被覆電線７ａ、７ｂの接続部方向に移動させる（図中矢印Ｇ方向）。樹脂管体３ａ、３ｂの接続部４同士を突き合わせることで、被覆電線７ａ、７ｂの接続部が樹脂管体３ａ、３ｂ（絶縁チューブ１０）によって被覆される。なお、絶縁チューブ１０ａを用いれば、樹脂管体３ａ、３ｂを突き合わせると、シール部材１２によって接続部の止水性を確保することができる。
【００４４】
さらに、図６（ｃ）に示すように、樹脂管体３ａ、３ｂの突き当て部（接続部４）を覆うように、絶縁テープまたは絶縁シートなどの絶縁防水部材１１を巻き付けて、樹脂管体３ａ、３ｂの接続部の隙間を埋め、止水構造を形成してもよい。以上により、被覆電線７ａ、７ｂの接続が完了する。
【００４５】
第２の実施形態の絶縁チューブ１０によれば、絶縁チューブ１と同様の効果を得ることができる。また、樹脂管体３ａ、３ｂが接続部４で分割可能であるため、被覆電線７ａ、７ｂに対する樹脂管体３ａ、３ｂの移動距離を短くすることができる。また、被覆電線７ａ、７ｂがそれぞれ樹脂管体３ａ、３ｂ片側ずつ挿通されるため、あらかじめ被覆電線７ａ、７ｂのクセを直して直線形状にしておく必要が無い。
【００４６】
次に、第３の実施の形態にかかる絶縁チューブ２０について説明する。図７は、絶縁チューブ２０を示す正面断面図であり、図７（ａ）が分離状態、図７（ｂ）は接続状態を示す図である。絶縁チューブ２０は、絶縁チューブ１０と略同様の構成であるが、樹脂管体の接続部に接続構造が設けられる点で異なる。
【００４７】
樹脂管体２１ａの筒状弾性体５とは逆側の端部近傍の内面には、一部が拡径される周方向に対する溝状の嵌合部２３ａが設けられる。一方、樹脂管体２１ｂの筒状弾性体５とは逆側の端部近傍の外面には周方向に突起状の嵌合部２３ｂが設けられる。接続構造である嵌合部２３ａ、２３ｂは互いに嵌合可能である。
【００４８】
図７（ｂ）に示すように、樹脂管体２１ｂの端部（嵌合部２３ｂ側）を樹脂管体３ａの端部（嵌合部２３ａ側）に挿入することで、嵌合部２３ａ、２３ｂが嵌合し、樹脂管体２１ａ、２１ｂが接続される。すなわち、図６（ｂ）のように、樹脂管体同士を突き合わせた際に、樹脂管体２１ａ、２１ｂ同士が接続されるため、隙間が生じたりずれが生じたりすることがない。
【００４９】
なお、図８に示す絶縁チューブ２０ａのように、互いの接続構造（嵌合部２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方に、止水構造であるＯリング等のシール部材２５を設けてもよい。図８（ｂ）に示すように、絶縁チューブ２０ａの樹脂管体２１ａ、２１ｂを接続すると、シール部材２５によって接続部の止水性を確保することができる。なお、シール部材２５としては、筒状弾性体５と同一の材料とし、筒状弾性体５と同様に樹脂管体に一体で成形してもよい。
【００５０】
第３の実施形態の絶縁チューブ２０（２０ａ）によれば、絶縁チューブ１と同様の効果を得ることができる。また、分割された樹脂管体２１ａ、２１ｂが接続構造で接続されるため、接続作業後等において、樹脂管体の位置がずれることがない。また、シール部材２５を形成しておけば、外周にシール部材を巻きつける必要もない。
【００５１】
なお、分割された樹脂管体同士の接続構造は、図７、図８に示した例に限られない。例えば、図９（ａ）に示すように、内面に段差が形成されないように嵌合部３３ａ、３３ｂが形成される絶縁チューブ３０を用いることもできる。前述した絶縁チューブ２０では、接続部の外径が一定となるように嵌合部２３ａ、２３ｂが形成されるため、内部に段差が形成されたが、絶縁チューブ３０のように、嵌合部３３ａの外径を拡径し、拡径部の内面に溝（嵌合部３３ａ）を形成してもよい。
【００５２】
また、樹脂管体の内外面に嵌合構造を形成するのではなく、図９（ｂ）に示すように、樹脂管体同士の突き合わせ面に嵌合部４３ａ、４３ｂを形成した絶縁チューブ４０を用いることもできる。すなわち、樹脂管体を二分割し、これらの接続部を形成することができれば、接続部の構造はいずれの構造であってもよい。また、図９に示す絶縁チューブ３０、４０に対しても、図８（ｂ）に示すようなシール部材を設けてもよい。さらに、防水・止水の信頼性を確保するため、分割された樹脂管体同士のそれぞれの接続構造の外周に、絶縁防水部材１１等を巻き付けても良い。
【実施例】
【００５３】
本発明の絶縁チューブの防水性について確認を行った。図１０は、防水性の確認を行うための測定装置５０を示す図である。測定装置５０は、水が溜められた水槽５１内に、供試体５３を配置可能である。供試体５３は被覆電線５７ａ、５７ｂを図６に示す工程により絶縁チューブで接続したものであり、一方の側の被覆電線５７ａの端部（水中に位置する部位）には端末防水処理５５が施される。他方の被覆電線５７ｂの端部は水上に設けられた電源と接続される。さらに電源には、被覆電線で供試体５３の外周面と接続され、被覆電線５７ｂと供試体５３表面との間に６ｋＶの電圧を１分間付与し、絶縁破壊がないことを確認した。
【００５４】
供試体としては、以下の供試体を用いた。
供試体１は、内径２０ｍｍ、厚さ３ｍｍ、長さ７５ｍｍの二本のポリプロピレン製の樹脂管体に対し、それぞれ長さ３０ｍｍ、肉厚７ｍｍの筒状弾性体を端近傍に設けたものである。なお、筒状弾性体は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡの硬度が１０のスチレン系エラストマー製であり、長手方向の両縁部を正面断面視で３×３ｍｍの二等辺三角形状に切欠いてテーパ部を形成した。また、筒状弾性体と樹脂管体とは射出成型により一体成型した。また、被覆電線としては、外径１０ｍｍの架橋ポリエチレン製の被覆電性を用いた。被覆電線を図６で示した方法で接続した。接続部の外周には絶縁テープで防水処理を施した。
【００５５】
また、供試体２は、供試体１と略同様の構成であるが、筒状弾性体のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡの硬度が３のものを用いた。
【００５６】
また、供試体３は、供試体１と略同様の構成であるが、筒状弾性体のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡの硬度が２０のものを用いた。
【００５７】
また、供試体４は、供試体１と略同様の構成であるが、筒状弾性体のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡの硬度が３であるエチレンプロピレンゴム製のものを用いた。
【００５８】
また、供試体５は、供試体１と略同様の構成であるが、図８に示すように、シール部材（Φ１のゴム製Ｏリング）が設けられ、接続構造である嵌合部を有するものである。
【００５９】
また、供試体６は、供試体１と略同様の構成であるが、筒状弾性体にテーパ部が形成されないものである。
【００６０】
また、供試体７は、供試体１と同様の構成であるが、筒状弾性体のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡの硬度が３０のものを用いた。
【００６１】
また、供試体８は、供試体１と同様の構成であるが、筒状弾性体のＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡの硬度が１のものを用いた。結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
2012210071.tif 000003
【００６３】
弾性体硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に規定されたタイプＡの硬度を示した。電線挿入作業性は、極めて容易であったものを「◎」、容易であったものを「○」、多少困難であるが、挿入作業が行えたものを「△」とし、電線を挿入できなかったものを「×」とした。また、防水性は、前述の測定装置によって絶縁破壊が生じなかったものを合格とした。
【００６４】
結果より、本発明にかかる供試体１は、電線挿通作業性に優れ、防水性にも問題がなかった。供試体２は、筒状弾性体の硬度が低いため、挿入作業性がさらに向上し、防水性は合格であった。供試体３は、筒状弾性体の硬度が高いため、やや挿入作業性に劣るが、挿入作業を行うことはでき、防水性も問題がなかった。供試体４は、筒状弾性体の材質を変えたが、硬度が同程度の供試体２と同様の結果であった。供試体５は、嵌合タイプであるが、挿入作業性、防水性とも供試体１と同様であった。供試体６は、テーパ部がないため、電線の挿入作業性は劣るが、挿入作業を行うことはでき、防水性も問題がなかった。
【００６５】
これに対し、供試体７は、筒状弾性体の硬度が高すぎるため、電線を挿入することができなかった。このため、防水性試験を行うことができなかった。また、供試体８は、筒状弾性体の硬度が小さすぎるため、挿入作業性は優れるものの、防水性を確保することができなかった。
【００６６】
以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと解される。
【符号の説明】
【００６７】
１、１０、１０ａ、２０、２０ａ、３０、４０………絶縁チューブ
３、３ａ、３ｂ、２１ａ、２１ｂ、３１ａ、３１ｂ、４１ａ、４１ｂ………樹脂管体
４………接続部
５………筒状弾性体
５ａ………テーパ部
７、７ａ、７ｂ………被覆電線
９………接続部材
１１………絶縁防水部材
２３ａ、２３ｂ、３３ａ、３３ｂ、４３ａ、４３ｂ………嵌合部
２５………シール部材
５０………測定装置
５１………水槽
５３………供試体
５５………端末防水処理
５７ａ、５７ｂ………被覆電線
５９………電源
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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