(57)【要約】【課題】隣接する太陽電池素子の間隔を狭めた場合でも太陽電池素子の破損を抑制できる太陽電池モジュールの製造方法を得ること。【解決手段】太陽電池モジュールの製造方法は、複数の太陽電池素子が複数のタブ線で直列に接続された太陽電池モジュールを製造するために、前記複数の太陽電池素子を順次に搬送して太陽電池素子にタブ線を接合する太陽電池モジュールの製造方法であって、接合ステージの上面に第１のタブ線、太陽電池素子、及び第２のタブ線を順に配置する配置工程と、押え機構が前記第２のタブ線を前記太陽電池素子に押付けた状態で加熱機構が前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を加熱することにより、前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を互いに接合する接合工程と、前記第２のタブ線及び前記第１のタブ線が接合された前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記接合ステージの上面よりも低くなっている搬出ステージの上面へ搬出する搬出工程とを備える。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の太陽電池素子が複数のタブ線で直列に接続された太陽電池モジュールを製造するために、前記複数の太陽電池素子を順次に搬送して太陽電池素子にタブ線を接合する太陽電池モジュールの製造方法であって、
接合ステージの上面に第１のタブ線、太陽電池素子、及び第２のタブ線を順に配置する配置工程と、
押え機構が前記第２のタブ線を前記太陽電池素子に押付けた状態で加熱機構が前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を加熱することにより、前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を互いに接合する接合工程と、
前記第２のタブ線及び前記第１のタブ線が接合された前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記接合ステージの上面よりも低くなっている搬出ステージの上面へ搬出する搬出工程と、
を備えたことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項２】
複数の太陽電池素子が複数のタブ線で直列に接続された太陽電池モジュールを製造するために、前記複数の太陽電池素子を順次に搬送して太陽電池素子にタブ線を接合する太陽電池モジュールの製造方法であって、
接合ステージの上面に第１のタブ線、太陽電池素子、及び第２のタブ線を順に配置する配置工程と、
押え機構が前記第２のタブ線を前記太陽電池素子に押付けた状態で加熱機構が前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を加熱することにより、前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を互いに接合する接合工程と、
前記第２のタブ線及び前記第１のタブ線が接合された前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記接合ステージの上面に隣接した境界付近の領域に凹部を有する搬出ステージの上面へ搬出する搬出工程と、
を備えたことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項３】
前記接合ステージと前記搬出ステージとは、互いに分割されており、
前記接合ステージは、上面を介して加熱する第２の加熱機構を有し、
前記加熱機構は、赤外線を照射して加熱を行い、
前記接合工程では、前記加熱機構及び前記第２の加熱機構が前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を加熱する
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
前記搬出ステージは、
前記接合ステージに隣接した第１の部分と、
前記接合ステージと反対側で前記第１の部分に隣接した第２の部分と、
に分割されており、
前記第１の部分は、上面を介して加熱する第３の加熱機構を有し、
前記搬出工程では、前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記第１の部分の上面へ搬出し、前記第３の加熱機構が前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を加熱する
ことを特徴とする請求項３に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の太陽電池モジュールの製造方法では、コンベアの上で、処理後の太陽電池素子の表面電極にタブ線の前半部が接合された状態で、そのタブ線の後半部に処理対象の太陽電池素子の裏面電極を位置合わせして載置する。また、別のタブ線の前半部を処理対象の太陽電池素子の表面電極に位置合わせして載置する。コンベアによって処理対象の太陽電池素子とその上下に載置された２つのタブ線とを赤外線ランプヒータの直下まで移動させる。そして、２つのタブ線にあらかじめ供給されていたはんだを赤外線ランプヒータの赤外線加熱により溶融させて、裏面電極とタブ線とをはんだ付けするとともに、タブ線と表面電極とをはんだ付けする。このような工程を繰返して所定の数の太陽電池素子を電気的に直列接続した太陽電池ストリングスを製造する。形成された太陽電池ストリングスは別のステージに搬出され、所定の数の太陽電池ストリングスを並列させて互いに電気的に接続することで太陽電池モジュールが製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２２１８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
タブ線の電気抵抗による電力の損失が大きくなると、太陽電池モジュールの出力が低下する可能性がある。そこで、タブ線の長さを短縮しタブ線の電気抵抗を低減することでタブによる電力損失を低減することが考えられるが、このためには、太陽電池ストリングスにおける隣接する太陽電池素子の間隔を縮小することが必要となる。
【０００５】
従来の製造方法では、例えば裏面電極とタブ線の後半部とを位置決めしてコンベア上に太陽電池素子を搭載する際、そのタブ線の前半部は、既に処理後の太陽電池素子の表面電極に接合されており、そのタブ線の厚さと処理後の太陽電池素子の厚さとに応じた分、コンベアの上面よりも高い位置にあるため、タブ線が隣接する２つの太陽電池素子に押さえ込まれて変形する。このとき、隣接する太陽電池素子の間隔を縮小すると、タブ線が変形する際に太陽電池素子の端面に生じる荷重が増加するので、太陽電池素子が破損しやすく、太陽電池素子の歩留りが低下する傾向にある。
【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、隣接する太陽電池素子の間隔を狭めた場合でも太陽電池素子の破損を抑制できる太陽電池モジュールの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の１つの側面にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、複数の太陽電池素子が複数のタブ線で直列に接続された太陽電池モジュールを製造するために、前記複数の太陽電池素子を順次に搬送して太陽電池素子にタブ線を接合する太陽電池モジュールの製造方法であって、接合ステージの上面に第１のタブ線、太陽電池素子、及び第２のタブ線を順に配置する配置工程と、押え機構が前記第２のタブ線を前記太陽電池素子に押付けた状態で加熱機構が前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を加熱することにより、前記第２のタブ線、前記太陽電池素子、及び前記第１のタブ線を互いに接合する接合工程と、前記第２のタブ線及び前記第１のタブ線が接合された前記太陽電池素子を前記接合ステージの上面から前記接合ステージの上面よりも低くなっている搬出ステージの上面へ搬出する搬出工程とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、処理対象の太陽電池素子の裏面から処理後の太陽電池素子の表面へ延びた第１のタブ線の変形を低減でき、太陽電池素子の端面に生じる荷重を低減できるので、隣接する太陽電池素子の間隔を狭めた場合でも太陽電池素子の破損を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、実施の形態１における太陽電池素子を受光面から見た上面図である。
【図２】図２は、実施の形態１における太陽電池素子を受光面と反対側から見た下面図である。
【図３】図３は、実施の形態１における太陽電池素子にフラックスを塗布する工程を示した側面図である。
【図４】図４は、実施の形態１における複数の太陽電池素子を電気的に連結して太陽電池ストリングスを製造する設備の構造を示す斜視図である。
【図５】図５は、実施の形態１における太陽電池素子の集電電極と裏面電極にタブをはんだ付けする工程を示す側面図である。
【図６】図６は、実施の形態１における太陽電池素子の集電電極と裏面電極にタブをはんだ付けする工程を示す側面図である。
【図７】図７は、実施の形態１における太陽電池素子の集電電極と裏面電極にタブをはんだ付けする工程を示す側面図である。
【図８】図８は、実施の形態１における太陽電池素子の集電電極と裏面電極にタブをはんだ付けする工程を示す側面図である。
【図９】図９は、実施の形態２における複数の太陽電池素子を電気的に連結して太陽電池ストリングスを製造する設備の構造を示す斜視図である。
【図１０】図１０は、実施の形態２における太陽電池素子の集電電極と裏面電極にタブをはんだ付けする工程を示す側面図である。
【図１１】図１１は、実施の形態２における太陽電池素子の集電電極と裏面電極にタブをはんだ付けする工程を示す側面図である。
【図１２】図１２は、実施の形態２における太陽電池素子の集電電極と裏面電極にタブをはんだ付けする工程を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、以下に示す図面においては、理解の容易のため、各部材の縮尺が実際とは異なる場合がある。
【００１１】
実施の形態１．
実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法により製造されるべき太陽電池モジュールでは、例えば、所定の数の太陽電池ストリングスが電気的に並列接続されている。各太陽電池ストリングスでは、複数の太陽電池素子１が複数のタブ線で直列に接続されている。各太陽電池素子１は、例えば、図１及び図２に示すような構成を有している。図１は、受光面側から見た太陽電池素子１の上面図である。図２は、受光面と反対側から見た太陽電池素子１の下面図である。
【００１２】
各太陽電池素子１は、半導体基板５、反射防止膜４、複数の細線電極３、集電電極２、裏面電極７、及び裏面集電電極６を有する。
【００１３】
半導体基板５は、例えば、シリコンなどの半導体で形成されている。半導体基板５内の受光面（表面）側の領域には、リンなどの不純物が拡散された不純物拡散層（図示せず）が形成されている。
【００１４】
反射防止膜４は、半導体基板５の受光面における光の反射を防止するように、半導体基板５の受光面を覆っている。反射防止膜４は、例えば、半導体基板５との界面における光の反射を防止するような材料（例えば、シリコン窒化膜など）で形成されている。
【００１５】
複数の細線電極３は、半導体基板５の受光面上に配されている。各細線電極３は、第１の方向に長尺細長の線状に延びるとともに、第２の方向に配列されている。複数の細線電極３は、底面部において上記の不純物拡散層と電気的に接続されている。
【００１６】
集電電極２は、半導体基板５の受光面上における裏面集電電極６と対応した位置に配されている。集電電極２は、例えば、第２の方向に延びており、複数の細線電極３に電気的に接続されている。また、集電電極２は、底面部において上記の不純物拡散層と電気的に接続されている。
【００１７】
裏面電極７は、半導体基板５の受光面と反対側の面（裏面）上に配されている。裏面電極７は、例えば、半導体基板５の裏面のほぼ全体を覆っている。
【００１８】
裏面集電電極６は、半導体基板５の裏面上における集電電極２と対応した位置に配されている。裏面集電電極６は、集電電極２と略同一方向（例えば、第２の方向）に延びており、裏面電極７に電気的に接続されている。
【００１９】
次に、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法について説明する。
【００２０】
図３は、太陽電池素子１の裏面集電電極６にフラックス８を塗布する工程を示した図である。
【００２１】
コンベア９は、無端ベルトを有し、太陽電池素子１を図３の矢印の方向に搬送可能なように構成されている。
【００２２】
ノズル１０は、太陽電池素子１に向けてフラックス８を吐出する。容器（図示せず）に蓄えたフラックスに所定の圧力を所定の時間加えることで容器から押し出されたフラックスがノズル１０の先端から太陽電池素子１に向けて噴出される。例えば、裏面集電電極６（図２参照）の長手方向はコンベア９の搬送方向と略平行になっており、ノズル１０は、裏面集電電極６の直上の位置に配置されている。
【００２３】
図３に示す工程では、太陽電池素子１がノズル１０の直下を通過する時にノズル１０よりフラックス８を吐出することで、裏面集電電極６（図２参照）にフラックス８を塗布する。この後、太陽電池素子１を裏返して、受光面に形成された集電電極２にも同様の工程でフラックス８を塗布する。
【００２４】
図４は、複数の太陽電池素子１を電気的に連結して太陽電池ストリングスを製造する設備の構造を示す斜視図である。
【００２５】
無端ベルトから構成されたコンベア９の両側には、２つのストリングス製造ステージ１１が併設されている。各ストリングス製造ステージ１１は、接合ステージ１２及びストリングス搬出ステージ１３を有する。接合ステージ１２は、太陽電池素子１の集電電極２および裏面集電電極６（図１、２参照）とタブ線１５（図５参照）とのはんだ付けを行うためのステージである。ストリングス搬出ステージ１３は、はんだ付けの終了した太陽電池素子１が搬出されるステージである。
【００２６】
接合ステージ１２の上面には、はんだ付け時に裏面集電電極６とタブ線１５との位置ずれを防止するためのタブ溝１４が形成されている。タブ溝１４は、タブ線１５の厚さに対応した深さを有し、例えば、タブ線１５の厚さより浅い深さを有する。また、タブ溝１４は、コンベア９と略平行に形成されている。
【００２７】
ここで、接合ステージ１２の上面とストリングス搬出ステージ１３の上面との間には太陽電池素子１の厚さに応じた段差が設けられている。ストリングス搬出ステージ１３の上面は、太陽電池素子１の厚さに応じた分、接合ステージ１２の上面よりも低くなっている。接合ステージ１２のタブ溝１４の底面は、例えば、ストリングス搬出ステージ１３の上面よりも太陽電池素子１の厚さとタブ線１５の厚さとの合計程度高くなっている。また、ストリングス製造ステージ１１は、下方向にスライドする機構を有していてもよい。
【００２８】
図５は、太陽電池素子１の集電電極２および裏面集電電極６にそれぞれタブ線１５−２及びタブ線１５−１をはんだ付けする工程を示す側面図である。以下では、図５〜図８中の右方向がコンベア９の進行方向とする。また、接合ステージ１２と処理対象の太陽電池素子１との間に配置されるタブ線（第１のタブ線）を１５−１の部材番号で示し、処理対象の太陽電池素子１の上（接合ステージ１２と反対側）に配置されるタブ線（第２のタブ線）を１５−２の部材番号で示すことにする。なお、各タブ線１５−１、１５−２は、例えば、銅からなり、あらかじめＳｎ−Ａｇ−Ｃｕからなるはんだを表面にコーティングしたものを使用する。
【００２９】
接合ステージ１２上において、既に前半部が処理後の太陽電池素子１の受光面側の集電電極２（図１参照）にはんだ付けされたタブ線１５−１の後半部と、処理対象の太陽電池素子１の裏面集電電極６（図２参照）とを位置合わせする。それとともに、処理対象の太陽電池素子１の集電電極２と、はんだ付けされていないタブ線１５−２の前半部とを位置合わせする。すなわち、接合ステージ１２の上面に、タブ線１５−１、処理対象の太陽電池素子１、及びタブ線１５−２を順に配置する（配置工程）。
【００３０】
そして、押え機構１６でタブ線１５−２の前半部を押さえ込む。その後、押え機構１６の上方より赤外線ランプヒータ（加熱機構）１７によって赤外線を照射して各タブ線１５−１、１５−２にコーティングしたはんだを溶融させ、赤外線の照射を停止させて溶融したはんだを凝固させることによって集電電極２とタブ線１５、および裏面集電電極６とタブ線１５とをそれぞれはんだ付けする。すなわち、押え機構１６がタブ線１５−２を処理対象の太陽電池素子１に押付けた状態で赤外線ランプヒータ１７がタブ線１５−２、太陽電池素子１、及びタブ線１５−１を加熱する。これにより、タブ線１５−２、太陽電池素子１、及びタブ線１５−１を互いに接合する（接合工程）。
【００３１】
次に、押え機構１６が上昇するとともにストリングス製造ステージ１１が下方に移動し、コンベア９を所定距離移動することでタブ付けの終了した太陽電池素子１をストリングス搬出ステージ１３に搬出する。すなわち、タブ線１５−２及びタブ線１５−１が接合された太陽電池素子１を接合ステージ１２の上面から接合ステージ１２の上面よりも低くなっているストリングス搬出ステージ１３の上面へ搬出する。
【００３２】
このようにして、接合ステージ１２においてタブ線１５のはんだ付けが終了した太陽電池素子１は、ストリングス搬出ステージ１３に順次搬出されていく。
【００３３】
以上のように、実施の形態１では、ストリングス製造ステージ１１の接合ステージ１２とストリングス搬出ステージ１３との間に太陽電池素子１の厚さに応じた段差を設けている。すなわち、既に前半部が処理後の太陽電池素子１の集電電極２にはんだ付けされたタブ線１５−１の後半部に処理対象の太陽電池素子１の裏面集電電極６を位置合わせして重ね合わせる際、処理後の太陽電池素子１が搬出され搭載されているストリングス搬出ステージ１３の上面高さを処理対象の太陽電池素子１が搭載されている接合ステージ１２の上面高さより低くする。これにより、処理対象の太陽電池素子１と処理後の太陽電池素子１との間隔を狭めた場合でも、処理対象の太陽電池素子１の裏面集電電極６をタブ線１５−１に位置決めして接合ステージ１２上に搭載する際のタブ線１５−１の変形を低減できる。すなわち、処理対象の太陽電池素子１の裏面から処理後の太陽電池素子１の表面へ延びたタブ線１５−１の変形を低減でき、太陽電池素子１の端面に生じる荷重を低減できるので、隣接する太陽電池素子の間隔を狭めた場合でも太陽電池素子の破損（欠け・割れ）を抑制できる。
【００３４】
これにより、太陽電池素子１の歩留りの低下を抑制できる。したがって、歩留りの低下を抑制しながら、太陽電池素子１の間隔の縮小による太陽電池モジュールの出力の向上が可能となる。
【００３５】
また、実施の形態１では、ストリングス搬出ステージ１３の上面は、太陽電池素子１の厚さに応じた分、接合ステージ１２の上面よりも低くなっている。これにより、処理対象の太陽電池素子１の裏面と処理後の太陽電池素子１の表面との高さを容易にそろえることができ、処理対象の太陽電池素子１の裏面から処理後の太陽電池素子１の表面へ延びたタブ線１５−１の変形を効果的に低減できる。
【００３６】
また、実施の形態１では、ストリングス搬出ステージ１３の上面は、接合ステージ１２の上面と略平行に延びている。これによっても、処理対象の太陽電池素子１の裏面から処理後の太陽電池素子１の表面へ延びたタブ線１５−１の変形を効果的に低減できる。
【００３７】
また、実施の形態１では、接合ステージ１２の上面が、タブ線１５−１が配置されるべき領域に、タブ線１５−１に対応したタブ溝１４を有する。これによっても、処理対象の太陽電池素子１の裏面から処理後の太陽電池素子１の表面へ延びたタブ線１５−１の変形を効果的に低減できる。
【００３８】
なお、図５の例では接合ステージ１２の上面とストリングス搬出ステージ１３の上面は互いに略平行でコンベア９とも略平行としたが、図６の例のようにストリングス製造ステージ１１ｉにおいて接合ステージ１２ｉの上面とストリングス搬出ステージ１３ｉの一部の上面とが互いに略平行で、コンベア９に対しては傾斜させても同様の効果がある。
【００３９】
あるいは、図７に示すように、ストリングス製造ステージ１１ｊにおいて接合ステージ１２ｊとストリングス搬出ステージ１３ｊとが互いに分割されていてもよい。この場合、接合ステージ１２ｊが、上面を介して加熱する第２の加熱機構を有するものとすることができる。例えば、接合ステージ１２ｊをホットプレートとすることができる。これにより、赤外線ランプヒータ１７によって赤外線を照射してタブ線１５−１、１５−２にコーティングしたはんだを溶融する際、ホットプレート１２ｊによって補助加熱できるため、図５の例に比べてはんだ付けをより安定して行うことができる。
【００４０】
あるいは、図８に示すように、ストリングス製造ステージ１１ｋにおいてストリングス搬出ステージは、接合ステージ１２ｋに隣接した第１の部分１８ｋと、接合ステージ１２ｋと反対側で第１の部分に隣接した第２の部分１３ｋとに分割されていてもよい。例えば、接合ステージ１２ｋをホットプレート（第２の加熱機構を有するもの）とすることができるとともに、第１の部分１８ｋをホットプレート（第３の加熱機構を有するもの）とすることができる。ホットプレート１８ｋは、例えば、（常温より高く、かつ、）ホットプレート１２ｋより低い温度で加熱しても良い。これにより、太陽電池素子１の集電電極２及び裏面集電電極６にそれぞれタブ線１５−２及び１５−１をはんだ付けした後の急冷却による太陽電池素子１の破損を防止できる。
【００４１】
なお、実施の形態１及びその上記変形例では、コンベア９は併設したストリングス製造ステージ１１の中央部に一本のみ設置したが、中央以外の位置でも、また複数本設置しても本発明の効果に違いはなく、さらに、タブ溝１４はストリングス搬出ステージ１３にも設置してもいい。また、実施の形態１及びその上記変形例は太陽電池素子１の受光面を上側（赤外線ランプヒータ１７の方向）にしてタブ線１５−１、１５−２のはんだ付けを実施したが、受光面と反対の面（裏面）を上側にしてはんだ付けを実施してもよい。
【００４２】
実施の形態２．
次に、実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法について説明する。以下では、実施の形態１と異なる部分を中心に説明する。
【００４３】
実施の形態２は、図９に示すように、太陽電池ストリングスを製造する設備の構造が実施の形態１と異なる。具体的には、ストリングス製造ステージ１１１において、ストリングス搬出ステージ１１３の上面は、接合ステージ１２の上面に隣接した境界付近の領域に凹部１１９を有する。凹部１１９は、太陽電池素子１の厚さに応じた深さを有している。また、凹部１１９は、その底面から高くなるに従って搬送方向に沿った幅が広くなっていることが好ましい。言い換えると、凹部１１９は、その底面からストリングス搬出ステージ１１３の上面の高さの高い領域にかけて接合ステージ１２から遠ざかるように傾斜した側面を有することが好ましい。
【００４４】
図１０は、太陽電池素子１の集電電極２及び裏面集電電極６にそれぞれタブ線１５−２及びタブ線１５−１をはんだ付けする工程を示す側面図である。はんだ付けの手順は図４と同様であるが、本実施の形態では既に前半部が処理後の太陽電池素子１の受光面側の集電電極２にはんだ付けされたタブ線１５−１の後半部と、処理対象の太陽電池素子１の裏面集電電極６とを位置合わせした後、接合ステージ１２上でタブ線１５−１の後半部が処理対象の太陽電池素子１に押し込まれる際に、タブ線１５−１が既に接合されている処理後の太陽電池素子１がストリングス搬出ステージ１１３の凹部１１９に逃げることができる。これにより、ステージ１２上の太陽電池素子１の端面に生じる荷重が分散されて減少し、処理対象の太陽電池素子１の破損を防ぐことが可能となる。
【００４５】
なお、図１１に示すように、ストリングス製造ステージ１１１ｊにおいて、接合ステージ１２ｊとストリングス搬出ステージ１１３ｊが分割されていてもよい。この場合、図７に示す変形例と同様に、接合ステージ１２ｊをホットプレートとすることができる。これにより、赤外線ランプヒータ１７によって赤外線を照射してタブ線１５−１、１５−２にコーティングしたはんだを溶融する際、ホットプレート１２ｊによって補助加熱できるため、図１０の例に比べてはんだ付けをより安定して行うことができる。
【００４６】
また、ストリングス搬出ステージ１１３ｊは、接合ステージ１２ｊに隣接した境界付近の領域で接合ステージ１２ｊに近づくほど上面が低くなることにより形成された凹部１１９ｊを有していても良い。
【００４７】
あるいは、図１２に示すように、ストリングス製造ステージ１１１ｋにおいてストリングス搬出ステージは、接合ステージ１２ｋに隣接した第１の部分１１８ｋと、接合ステージ１２ｋと反対側で第１の部分１１８ｋに隣接した第２の部分１１３ｋとに分割されていてもよい。この場合、図８に示す変形例と同様に、接合ステージ１２ｋをホットプレート（第２の加熱機構を有するもの）とすることができるとともに、第１の部分１１８ｋをホットプレート（第３の加熱機構を有するもの）とすることができる。ホットプレート１１８ｋは、例えば、（常温より高く、かつ、）ホットプレート１２ｋより低い温度で加熱しても良い。これにより、太陽電池素子１の集電電極２及び裏面集電電極６にそれぞれタブ線１５−２及び１５−１をはんだ付けした後の急冷却による太陽電池素子１の破損を防止できる。
【００４８】
また、第１の部分１１８ｋは、接合ステージ１２ｋに隣接した境界付近の領域で接合ステージ１２ｋに近づくほど上面が低くなることにより形成された凹部１１９ｋを有していても良い。
【００４９】
なお、実施の形態２及びその上記変形例では、コンベア９は併設したストリングス製造ステージ１１１の中央部に一本のみ設置したが、中央以外の位置でも、また複数本設置しても本発明の効果に違いはなく、さらに、タブ溝１４はストリングス搬出ステージ１１３にも設置してもいい。また、実施の形態２及びその上記変形例は太陽電池素子１の受光面を上側（赤外線ランプヒータ１７の方向）にしてタブ線１５−１、１５−２のはんだ付けを実施したが、受光面と反対の面（裏面）を上側にしてはんだ付けを実施してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
以上のように、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池モジュールの製造に有用である。
【符号の説明】
【００５１】
１  太陽電池素子
２  集電電極
３  細線電極
４  反射防止膜
５  半導体基板
６  裏面集電電極
７  裏面電極
８  フラックス
９  コンベア
１０  ノズル
１１、１１ｉ、１１ｊ、１１ｋ  ストリングス製造ステージ
１２、１２ｉ、１２ｊ、１２ｋ  接合ステージ
１３、１３ｉ、１３ｊ  ストリングス搬出ステージ
１３ｋ  第２の部分
１４  タブ溝
１５、１５−１、１５−２  タブ線
１６  押さえ機構
１７  赤外線ランプヒータ
１８ｋ  第１の部分
１１１、１１１ｊ、１１１ｋ  ストリングス製造ステージ
１１３、１１３ｊ  ストリングス搬出ステージ
１１３ｋ  第２の部分
１１８ｋ  第１の部分
１１９、１１９ｊ、１１９ｋ  凹部
【図１】
2012199419.tif 000003
【図２】
2012199419.tif 000004
【図３】
2012199419.tif 000005
【図４】
2012199419.tif 000006
【図５】
2012199419.tif 000007
【図６】
2012199419.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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