(57)【要約】【課題】導電性と被接触物に対する傷付け防止性に優れ、両方の性能のバラツキが小さく、更に耐擦れ音性と耐曲げ性にも優れたプレコート金属板及びその製造方法を提供する。【解決手段】所定の算術平均粗さを有する金属板と、その両面に形成された化成皮膜と、その一方の表面上に形成されウレタンビーズを含有する樹脂皮膜を備え、樹脂皮膜の乾燥皮膜厚が０．２〜１．２ｇ／ｍ２であり、金属板の圧延方向に対して直交する方向に沿った切断面で、金属板凹部上の樹脂皮膜中に存在するウレタンビーズ粒径をＰｄとし、ウレタンビーズ周囲に存在する樹脂皮膜の凹部内の水平方向に沿った最大長さをＬとした際に、Ｌ／２Ｐｄの平均値が１．０以上であり、樹脂皮膜表面の９７５μｍ×１２６３μｍを等辺の６４個のマス目に分割した際に、１個以上のウレタンビーズが存在するマス目の平均個数が３０以上であるプレコート金属板、ならびに、その製造方法。【選択図】図１
2012011633.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
０．２〜０．６μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）を有する金属板と、当該金属板の両面に形成された化成皮膜と、当該化成皮膜の一方の表面上に形成されウレタンビーズを含有する樹脂皮膜とを備え、
当該樹脂皮膜の乾燥皮膜量が０．２〜１．２ｇ／ｍ２であり、
前記金属板の圧延方向に対して直交する方向に沿った切断面において、金属板の凹部上の樹脂皮膜中に存在するウレタンビーズの粒径をＰｄとし、当該ウレタンビーズの周囲に存在する樹脂皮膜の前記凹部内における水平方向に沿った最大長さをＬとした際に、Ｌ／２Ｐｄの平均値が１．０以上であり、
前記樹脂皮膜表面の９７５μｍ×１２６３μｍを等辺の６４個のマス目に分割した際に、１個以上のウレタンビーズが存在するマス目の平均個数が３０以上である、ことを特徴とするプレコート金属板。
【請求項２】
前記樹脂皮膜のベース樹脂が、ポリエステル系樹脂とエポキシ系樹脂の１種以上からなる、請求項１に記載のプレコート金属板。
【請求項３】
金属板の一方の表面上に形成されウレタンビーズを含有する樹脂皮膜を備えるプレコート金属板の製造方法において、
０．２〜０．６μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）を有する金属板の両面に化成処理を施す工程と、
前記樹脂皮膜のベース樹脂と；当該ベース樹脂の固形分に対して５〜３０重量％の硬化剤と；当該ベース樹脂の固形分に対して２〜２５重量％のウレタンビーズであって、９６〜９９重量％のポリウレタン系樹脂と１〜４重量％のシリカからなり、３〜１０μｍの平均粒径を有するウレタンビーズと；を溶剤に添加し、これらを混合して４〜２５秒の粘度を有する塗料を調整する工程と、
当該塗料を前記化成皮膜の一方の表面に１〜２０μｍのウエット厚さに塗布する工程と、
前記溶剤の主成分の沸点のうち最も低い沸点に達する迄の時間が全焼付時間の３０％以上で、かつ、最終到達板温度が１６０〜３００℃の焼付工程と；を含むことを特徴とするプレコート金属板の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂皮膜のベース樹脂が、ポリエステル系樹脂とエポキシ系樹脂の１種以上からなる、請求項３に記載のプレコート金属板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプレコート金属板及びその製造方法に関し、例えば、液晶テレビ、パソコン、ＤＶＤプレーヤー等の電気機器や電子機器の筐体のうち、スロットイン方式に用いられるプレコート金属板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気機器や電子機器の筐体に光ディスクを挿入する方法には、トレー方式とスロットイン方式の２種類がある。スロットイン方式では、光ディスクを裸のまま挿入口に差し込むだけで自動的に筐体内に引き込まれる。この為、トレー方式と比較すると、次のようなメリットを挙げることができる。例えば、携帯用のノートパソコンを電車や飛行機内等で使用する場合、トレー方式ではトレーを引き出す必要がある。これに対して、スロットイン方式ではそのような必要がないため、余計な音を立てずに、より少ないスペースや短い時間で光ディスクの挿入を行うことが可能である。
【０００３】
一方において、デメリットもある。その一つは、スロットイン方式はトレー方式と比較して、光ディスクに傷が付き易いことが挙げられる。様々な種類の光ディスクが開発されているが、光ディスクに僅かに傷がつくことにより、光ディスクの使用上問題となる場合がある。このような傷付きを防止するために、筐体内面の凸面に不織布を貼り付けて、光ディスクが接触しても傷を付き難くする工夫がされている。しかしながら、光ディスクが接触する可能性があるのは必ずしも、筐体内面の凸面とは限らない。例えば、誤って光ディスクを少し傾けて挿入するような場合や何らかの理由により、筐体内面が一時的に変形するような場合に、凸面とは異なる部分にも接触して光ディスクに傷が付くという問題があった。
【０００４】
また、スロットイン方式はトレー方式と比較すると、開放系であるため埃等が侵入しやすく、筐体内で静電気が発生する可能性があることも挙げられる。その為、アース接続できることが望ましい。前述した凸面に不織布を貼り付ける方法においては、不織布を貼り付けていない箇所ではアース接続が可能であるが、不織布を貼り付けた箇所ではアース接続ができないという問題が残った。そこで、筐体内面の何れの場所でもアース接続が可能なように、導電性を備える筐体内面とする必要があった。
【０００５】
光ディスクの傷付き問題に対しては、筐体内面の何れの場所でも光ディスクに傷を付け難くするプレコート金属板が特許文献１、２に開示されている。しかしながら、導電性の問題に対しては、特許文献１、２に開示されるプレコート金属板では、ドライブケース内面に必要な導電性を確保できないという問題が残った。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−９８６３６号公報
【特許文献２】特開２００７−９８８６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
プレコート金属板に導電性を付与するには、通常、樹脂皮膜に金属微粒子を添加する方法が用いられる。しかしながら、金属微粒子と例えば光ディスクが接触すると、光ディスクに傷が付くため、プレコート金属板に導電性と耐傷付け性の両方の機能を付与することは困難であった。本発明は、特に導電性と光ディスクに対する傷付け防止性に優れ、両機能によって発揮される性能のバラツキが小さく、更に耐擦れ音性と耐曲げ性にも優れた、例えば電子機器及び電気機器用のプレコート金属板、ならびに、その製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために本発明は以下の構成を有する。
すなわち、本発明は請求項１において、０．２〜０．６μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）を有する金属板と、当該金属板の両面に形成された化成皮膜と、当該化成皮膜の一方の表面上に形成されウレタンビーズを含有する樹脂皮膜とを備え、
当該樹脂皮膜の乾燥皮膜量が０．２〜１．２ｇ／ｍ２であり、
前記金属板の圧延方向に対して直交する方向に沿った切断面において、金属板の凹部上の樹脂皮膜中に存在するウレタンビーズの粒径をＰｄとし、当該ウレタンビーズの周囲に存在する樹脂皮膜の前記凹部内における水平方向に沿った最大長さをＬとした際に、Ｌ／／２Ｐｄの平均値が１．０以上であり、
前記樹脂皮膜表面の９７５μｍ×１２６３μｍを等辺の６４個のマス目に分割した際に、１個以上のウレタンビーズが存在するマス目の平均個数が３０以上である、ことを特徴とするプレコート金属板とした。
【０００９】
本発明は請求項２において、前記樹脂皮膜のベース樹脂を、ポリエステル系樹脂とエポキシ系樹脂の１種以上からなるものとした。
【００１０】
本発明は請求項３において、金属板の一方の表面上に形成されウレタンビーズを含有する樹脂皮膜を備えるプレコート金属板の製造方法において、
０．２〜０．６μｍの算術平均粗さ（Ｒａ）を有する金属板の両面に化成処理を施す工程と、
前記樹脂皮膜のベース樹脂と；当該ベース樹脂の固形分に対して５〜３０重量％の硬化剤と；当該ベース樹脂の固形分に対して２〜２５重量％のウレタンビーズであって、９６〜９９重量％のポリウレタン系樹脂と１〜４重量％のシリカからなり、３〜１０μｍの平均粒径を有するウレタンビーズと；を溶剤に添加し、これらを混合して４〜２５秒の粘度を有する塗料を調整する工程と、
当該塗料を前記化成皮膜の一方の表面に１〜２０μｍのウエット厚さに塗布する工程と、
前記溶剤の主成分の沸点のうち最も低い沸点に達する迄の時間が全焼付時間の３０％以上で、かつ、最終到達板温度が１６０〜３００℃の焼付工程と；を含むことを特徴とするプレコート金属板の製造方法とした。
【００１１】
本発明は請求項４において、前記樹脂皮膜のベース樹脂を、ポリエステル系樹脂とエポキシ系樹脂の１種以上からなるものとした。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るプレコート金属板はウレタンビーズが均一に分布しており、かつ、ウレタンビーズが所定量の樹脂皮膜で確実に固定されているので、耐傷付け性のバラツキを小さくすることができる。更に、ウレタンビーズの存在しない部分では化成皮膜が露出し、この露出部分が表面全体にわたって均一に存在するので、導電性のバラツキを小さくすることができる。更に、耐擦れ音性や耐曲げ性にも優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係るプレコート金属板の構造を示す模式図である。
【図２】導電性測定装置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（１）金属板
本発明において用いる金属は、例えば電気機器や電子機器の部品のドライブケースを形成するのに十分な強度を有し、かつ、十分な成形加工性を有するものであれば、特に限定されるものではない。純アルミニウム、５０００系アルミニウム合金等のアルミニウム合金、溶融亜鉛めっき鋼、溶融亜鉛−アルミニウム系合金鋼などが好適に用いられる。
【００１５】
金属板表面において、表面粗度としての算術平均粗さＲａは０．２〜０．６μｍである。Ｒａが０．２μｍ未満では、化成皮膜の露出箇所、すなわち通電箇所が少なくなり導電性が劣る。また、アンカー効果が発現し難くなり、耐曲げ性にも劣ることになる。一方、Ｒａが０．６μｍを超えると、プレコート金属板における山の高さが高くなって光ディスクと接触し易くなり、耐傷付け性が劣る。このような算術平均粗さＲａは、金属板を圧延することによって得られる。具体的には、圧延ロールの表面形状、ならびに、オイルピットの形状や分布状態によって調整される。
【００１６】
（２）化成皮膜
本発明に係るプレコート金属板では、前記金属板表面に樹脂皮膜を形成する前に、金属板の両面に予め化成皮膜が形成される。化成皮膜は、金属板の表面と樹脂皮膜との間に介在して両者の密着性を高めるものであれば特に限定されるものでない。例えば、金属板にアルミニウム合金板を用いる場合には、安価で浴液管理が容易なりん酸クロメート処理液で形成される化成皮膜や、処理液成分の変化が無く水洗を必要としない塗布型ジルコニウム処理で形成される化成皮膜を用いることができる。このような化成処理は、アルミニウム合金板に所定の化成処理液をスプレーしたり、アルミニウム合金板を処理液中に所定の温度で所定の時間浸漬する等の方法によって実施される。金属板に溶融亜鉛めっき鋼や溶融亜鉛−アルミニウム系合金鋼を用いる場合には、クロメート処理の他にりん酸塩処理液で形成される化成皮膜も用いることができる。
【００１７】
なお、化成処理を行なう前に、金属板表面の汚れを除去したり表面性状を調整したりするために、金属板を、硫酸、硝酸、リン酸等による酸処理（洗浄）、或いは、カセイソーダ、リン酸ソーダ、ケイ酸ソーダ等によるアルカリ処理（洗浄）を行なうことが望ましい。このような洗浄による表面処理も、金属板に所定の表面処理液をスプレーしたり、金属板を処理液中に所定温度で所定時間浸漬する等の方法によって実施される。
【００１８】
（３）樹脂皮膜
次いで、金属板上、好ましくは化成皮膜上に樹脂皮膜が形成される。樹脂皮膜は、ベース樹脂、ウレタンビーズを必須成分として含有させ、適当な溶剤にこれらを溶解又は分散した塗料を焼付け塗装して形成される。
【００１９】
（３−１）ベース樹脂
樹脂皮膜のベース樹脂は、ポリエステル系樹脂又はエポキシ系樹脂、或いは、これら両方を含む。
【００２０】
ポリエステル系樹脂としては、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及び変成アルキド樹脂等が用いられる。アルキド樹脂は、無水フタル酸などの多塩基酸とグリセリンなどの多価アルコールとの縮合物を骨格とし、これを脂肪酸の油脂で変性したものである。用いる油脂の種類と含有量によって、短油性アルキド樹脂、中油性アルキド樹脂、長油性アルキド樹脂及び超長油性アルキド樹脂に分類される。不飽和ポリエステル樹脂は、不飽和多塩基酸又は飽和多塩基酸とグリコール類をエステル化することによって合成される。多塩基酸としては、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸及びアジピン酸が用いられ、グリコール類としては、プロピレングリコールが多く用いられる。変成アルキド樹脂としては、天然樹脂、フェノール樹脂又はスチレンなどの重合性モノマーで変成されたものが用いられる。ポリエステル系樹脂を架橋させるために、硬化剤を用いても良い。メラミン樹脂又はイソシアネート樹脂を用いることが好ましい。メラミン樹脂としてはメトキシ化メチロールメラミン、ブトキシ化メチロールメラミンが用いられる。イソシアネート樹脂としては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなど、またはこれらのジイソシアネートをビューレット変性、アダクト変性、イソシアヌレート変性させた樹脂が用いられる。これらの硬化剤はポリエステル系樹脂との総量に対して５〜３０重量％含有されることが好ましい。
【００２１】
エポキシ系樹脂としては、ビスフェノールＡ型やビスフェノールＦ型などのグリシジルエーテル型、ヘキサヒドロフタル酸グリシジルエステルなどのグリシジルエステル型、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンなどのグリシジルアミン型、３，４−エポキシシクロヘキサシルメチル３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレートなどの環状オキシシラン型等が用いられる。エポキシ系樹脂を架橋させるのに好適な硬化剤としては、ユリア樹脂又はアクリル樹脂がある。ユリア樹脂としてはブチル化ユリア樹脂、ブチル化ユリアメラミン樹脂などが用いられ、アクリル樹脂としてはメタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチルなどが用いられる。これらの硬化剤はエポキシ系樹脂との総量に対して５〜３０重量％含有されることが好ましい。このようなエポキシ系樹脂に上記ポリエステル系樹脂をブレンドしたものを用いてもよい。
【００２２】
（３−２）ウレタンビーズ
樹脂皮膜にウレタンビーズを含有させることによって、例えば光ディスクが接触した際にウレタンビーズが弾性変形し、接触による衝撃を和らげる緩衝効果を発揮させるようにした。また、ウレタンビーズによって形成される樹脂皮膜表面の凸部の為に、光ディスク等の被接触物と樹脂皮膜表面の接触面積を低減することができる。本発明において、このような効果を有するウレタンビーズを樹脂皮膜中に均一分散させることにより、導電性や耐傷付け性のバラツキをなくし、両方の性能に優れたものとすることができる。
【００２３】
ウレタンビーズはポリウレタン系樹脂が９６〜９９重量％で、シリカが１〜４重量％からなる。ポリウレタン樹脂単体では、塗料をロールコーターやバーコーター等で塗布し焼付ける迄の間に、ウレタンビーズ同士の距離が短くなってウレタンビーズ同士が接触する。その結果、ウレタンビーズ表面が部分的に変形して凝集する。焼付乾燥工程においては攪拌等されないので、ウレタンビーズ同士が凝集したまま焼付乾燥後の樹脂皮膜中に残留する。このような場合、形成された樹脂皮膜と被接触物を接触させると、接触荷重がウレタンビーズの凝集体に集中し、耐傷付け性に劣ることになる。
【００２４】
このようなウレタンビーズの凝集を防止するために、シリカを微量含有させる。ポリウレタン系樹脂の極表面は微視的には、凹凸が存在する。この凹部に微小なシリカが入り込むことによりシリカはウレタンビーズの極表層のみを覆うようになり、ウレタンビーズ表面に硬度が付与される。その結果、前述したようなウレタンビーズ同士の距離が短くなって接触しても、ウレタンビーズ表面が部分的に変形せずに凝集しなくなって、ウレタンビーズを均一に分布させることができる。
【００２５】
ポリウレタン系樹脂が９９重量％を超えシリカが１重量％未満では、シリカでウレタンビーズ表面が十分に覆われない為に、ウレタンビーズ同士が凝集する。このような凝集により、ウレタンビーズ周囲の樹脂皮膜量が少なくなり、ウレタンビーズが樹脂皮膜によって強固に固定されない。また、樹脂皮膜表面におけるウレタンビーズの分布も不均一となり、後述する樹脂皮膜の断面構造や表面構造の要件を満たせなくなる。その結果、耐傷付け性が劣ることになる。一方、ポリウレタン樹脂が９６重量％未満でシリカが４重量％を超えると、ウレタンビーズ表面が過剰のシリカで覆われる為に、樹脂皮膜のベース樹脂とウレタンビーズが馴染み難くなる。そうすると、ウレタンビーズの周囲の樹脂皮膜は、ウレタンビーズと化成皮膜の間に入り込むように、すなわち、ウレタンビーズの下側に形成され易くなり、ウレタンビーズの左右に形成される量が減少する。そうすると、ウレタンビーズの周囲にあって水平方向に沿った樹脂皮膜の長さが短くなり、後述する樹脂皮膜の断面構造の要件を満たすことができない。その結果、ウレタンビーズを樹脂皮膜が固定しきれずにウレタンビーズが脱落し、耐傷付け性に劣ることになる。
【００２６】
ウレタンビーズの平均粒径は３〜１０μｍである。平均粒径が３μｍ未満では、ウレタンビーズの高さが金属板表面の山の高さと比較して低くい部分が多くなる。その結果、プレコート金属板の高い山の部分が光ディスクと接触し易くなり、耐傷付け性が劣る。一方、１０μｍを超えると、後述する樹脂皮膜の断面構造の要件を満たすことができない。その結果、ウレタンビーズを樹脂皮膜が固定しきれずに脱落し、耐傷付け性が劣る。なお、ウレタンビーズの平均粒径は、レーザー回折法によって測定した。
【００２７】
ウレタンビーズはベース樹脂の固形分に対して２〜２５重量％を含有する。２重量％未満では、樹脂皮膜表面におけるウレタンビーズの分布が不均一となり、後述する樹脂皮膜の表面構造の要件を満たすことができない。その結果、ウレタンビーズの存在しない部分に光ディスクが接触し易くなり、耐傷付け性が劣る。一方、２５重量％を超えると、ウレタンビーズの周囲に存在する樹脂皮膜の量が少なくなり、後述する樹脂皮膜の断面構造の要件を満たすことができない。その結果、ウレタンビーズを固定しきれず、耐傷付け性が劣る。
【００２８】
本発明に係るプレコート金属板の構造を示す模式図を、図１に示す。図１は、金属板１の圧延方向に対して直交する方向に沿ったプレコート金属板６の切断面の模式図である。金属板１の表面に化成皮膜２が形成されており、その上にウレタンビーズ４を含有する樹脂皮膜３が形成されている。ウレタンビーズ４は、粒径Ｐｄを有する。金属板の算術平均粗さＲａによって、その表面には凹部５が形成される。
【００２９】
図１に示すように、金属板１の圧延方向に対して直交する方向に沿った切断面において、金属板１の凹部５上の樹脂皮膜３中に存在するウレタンビーズ４の粒径Ｐｄと、このウレタンビーズ４の周囲に存在する樹脂皮膜３の凹部５内における水平方向に沿った最大長さＬとの間に、Ｌ／２Ｐｄ≧１．０の関係が成立する。樹脂皮膜のこのような断面構造Ｌ／２Ｐｄが１．０未満であると、ウレタンビーズが樹脂皮膜で固定しきれず、耐傷付け性が劣る。なお、Ｌ／２Ｐｄは、４．０以下とするのが好ましい。４．０を超えると、凸部も樹脂皮膜で被覆される為、導電性が劣る場合があるからである。
【００３０】
ウレタンビーズとベース樹脂を含有する塗料を金属板に塗布した後に、これを焼付け乾燥する過程においで、溶媒である有機溶剤が揮発する。ベース樹脂とウレタンビーズの比重はほぼ同じ値である為、有機溶剤が揮発する過程においてほぼ同じように沈降する。この際、ウレタンビーズは金属板表面の形状に沿って沈降する為、最終的には、図１に示すように金属板表面の凹部にウレタンビーズが入り込むことになる。
【００３１】
ＬとＰｄとの上記関係については、圧延方向に対して直角方向に切断した断面を任意に１０箇所選択し、各断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察する。各断面の画像からＬ／２Ｐｄを求めて、１０箇所の平均値を算出する。本発明では、この平均値を１．０以上とする。
【００３２】
更に、ウレタンビーズの分布状態についても規定する。樹脂皮膜表面の９７５μｍ×１２６３μｍを縦同士及び横同士がそれぞれ等辺の６４個のマス目に分割した際に、１個以上のウレタンビーズが存在するマス目の平均個数が３０以上とするものである。例えば、ＳＥＭの倍率を１００倍として９７５μｍ×１２６３μｍの面積部分を任意に１０箇所選択する。各面積部分について、縦と横をそれぞれ等分に８分割し、全部で６４個に分割したマス目とする。ここで、１個以上のウレタンビーズが存在するマス目の数を画像から数えて、１０箇所の平均値を求めるものである。本発明では、樹脂皮膜のこのような表面構造の平均値を３０以上とする。従って、ウレタンビーズが存在する確率は３０／６４以上となる。３０／６４未満であると、ウレタンビーズが均一に分布しておらず、耐傷付け性に劣る。
【００３３】
（３−３）乾燥皮膜量
樹脂皮膜の乾燥皮膜量は０．２〜１．２ｇ／ｍ２である。０．２ｇ／ｍ２未満では、ウレタンビーズの周囲に存在する樹脂皮膜量が少なくなり、上述の樹脂皮膜の断面構造の要件を満たすことができない。その結果、ウレタンビーズを樹脂皮膜が固定しきれず耐傷付け性が劣る。一方、１．２ｇ／ｍ２を超えると、化成皮膜の露出箇所、すなわち導通箇所が少なくなり、導電性が劣る。
【００３４】
（３−４）添加剤
樹脂皮膜には、ワックスをベース樹脂の固形分に対して、０．５〜１５重量％含有させることが好ましい。添加するワックスの種類としては、ポリエチレンワックス、カルナウバワックス等が好ましい。
また、本発明で用いる塗料には、塗装性及びプレコート材としての一般的性能を確保するために通常の塗料において用いられる、顔料、顔料分散剤、流動性調節剤、レベリング剤、ワキ防止剤、防腐剤、安定化剤等を適宜添加してもよい。
【００３５】
（３−５）樹脂皮膜形成
ベース樹脂、ウレタンビーズを必須成分とし、これに上記添加剤を適宜加え、適当な有機溶剤にこれらを溶解又は分散して十分に攪拌した塗料を調製する。このようにして調製した塗料をロールコーターやバーコーター、ダイコーター等によって、化成皮膜上にウエット膜厚として１〜２０μｍになるように塗布する。塗布した塗料は、焼付けにおける最終到達板温度が１６０〜３００℃であり、全焼付時間が１０〜８０秒間で焼付けする。なお、素材はオーブンによって加熱されて、板の温度は上昇するが、オーブンを通過後に最終的に到達した素材の温度が最終到達板温度である。この際に、溶剤の主成分の沸点のうち最も低い沸点に達する迄の時間が全焼付時間の３０％以上となるように調整する。ウエット膜厚が１μｍ未満では、乾燥皮膜厚が０．２ｇ／ｍ２未満となり、耐傷付け性が劣る。２０μｍを超えると、乾燥皮膜厚が１．２ｇ／ｍ２を超え、導電性が劣る。焼付温度が１６０℃未満又は焼付時間が１０秒未満では硬化不足となり、樹脂皮膜が柔らかくなり過ぎて耐傷付け性が劣る。焼付温度が３００℃又は焼付時間が８０秒を超えると焼付過剰となり、樹脂皮膜が脆くなって耐傷付け性が劣る。
【００３６】
溶剤の主成分としては、シクロヘキサノン、トルエン、ＭＥＫ、ＤＢＥ（二塩基酸のエステル）が好適に用いられる。塗料粘度が４〜２５秒になるように、これら１種類以上の溶剤が用いられる。そのためには、溶剤量は通常、全固形分（ベース樹脂、ウレタンビーズ、添加剤）１００ｇに対して５００〜２０００ｇとなる。また、溶剤の主成分のうち最も低い沸点に達する迄の時間が全焼付時間の３０％未満であると、塗料粘度が急激に上昇する。そうすると、高粘度の塗料がウレタンビーズと化成皮膜の間に移動してそこで樹脂皮膜が形成され易くなる。その結果、ウレタンビーズの周囲に存在する樹脂皮膜の水平方向の長さが短くなり、ウレタンビーズを樹脂皮膜が固定しきれずに脱落し、耐傷付け性が劣る。
【００３７】
塗料粘度は４〜２５秒である。塗料粘度が４秒未満では、乾燥皮膜厚が０．２ｇ／ｍ２未満となり耐傷付け性が劣る。塗料粘度が２５秒を超えると、乾燥皮膜厚が１．２ｇ／ｍ２を超え導電性が劣る。ここで、塗料粘度とは、岩田粘度カップＮＫ−２によって測定される。
【００３８】
以上において詳述した本発明に係るプレコート金属板は、特に、テレビ、ビデオ装置、パソコン等の電気機器や電子機器のドライブ用として好適に用いられる。また、構造用のドライブ等に用いることもできる。なお、特にＣＤやＤＶＤなどの光ディスクに対して耐傷付け性を備えるものではあるが、光ディスクだけでなく、磁気ディスク、光磁気ディスク等の精密な加工表面を有する各種部材に対する耐傷付け用として用いてもよい。
【実施例】
【００３９】
以下に、本発明を本発明例及び比較例により詳細に説明する。
【００４０】
（本発明例１〜６、１２、１３）
表１に示すＲａを有する金属板の両面を、市販のアルミニウム用脱脂剤にて脱脂処理を行い、水洗後に、市販のりん酸クロメート処理液により両面を化成処理した。次いで、化成処理面に表１に示す塗料を、バーコーターで塗装し、焼付けした。３個の焼付乾燥炉で、順に焼付けを行なった。１個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１４秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度は１０５℃であった。２個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１３秒であった。３個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１３秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度（最終到達板温度）は２３０℃であった。溶剤にシクロヘキサノンを用いた場合には、その沸点である１５６℃に達するまでの時間（ｔ）は２７秒であり、トルエンを用いた場合には、その沸点：１１０℃に達するまでの時間（ｔ）は２７秒であった。全焼付時間（Ｔ）に対するｔの割合を表１に示す。更に、ロータリ形ウエットフィルム膜厚計で測定したウエット膜厚も表１に示す。
【００４１】
【表１】
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【００４２】
（本発明例７〜１０）
表１に示すＲａを有する金属板の両面に、市販のアルカリ性脱脂液を用いて脱脂処理を施して希硫酸で酸洗浄処理の後に、市販のジルコニウム処理液を用いて両面に化成処理を施した。次いで、化成処理面に表１に示す塗料を、バーコーターで塗装し、焼付けした。３個の焼付乾燥炉で、順に焼付けを行なった。１個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１１秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度は１０５℃であった。２個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１２秒であった。３個目の焼付乾燥炉における焼付時間は７秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度（最終到達板温度）は２３０℃であった。溶剤にシクロヘキサノンを用いた場合には、その沸点である１５６℃に達するまでの時間（ｔ）は２３秒であり、トルエンを用いた場合には、その沸点：１１０℃に達するまでの時間（ｔ）は２３秒であった。全焼付時間（Ｔ）に対するｔの割合を表１に示す。更に、本発明例１〜６と同様に測定したウエット膜厚も表１に示した。
【００４３】
（本発明例１１）
表１に示すＲａを有する金属板の両面を、市販のクロメート処理液によって化成処理した。次に、表１に示す塗料ａをバーコーターで塗装し焼付けして、試料を作製した。次いで、化成処理面に表１に示す塗料を、バーコーターで塗装し、焼付けした。３個の焼付乾燥炉で、順に焼付けを行なった。１個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１６秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度は１０５℃であった。２個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１７秒であった。３個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１７秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度（最終到達板温度）は２３０℃であった。溶剤に用いたトルエンの沸点：１１０℃に達するまでの時間（ｔ）は３３秒であった。全焼付時間（Ｔ）に対するｔの割合を表１に示す。更に、本発明例１〜６と同様に測定したウエット膜厚も表１に示す。
【００４４】
（比較例１〜１１）
表２に示すＲａを有する金属板の両面を、市販のアルミニウム用脱脂剤にて脱脂処理を行い、水洗後に、市販のりん酸クロメート処理液により両面を化成処理した。次いで、化成処理面に表２に示す塗料を、バーコーターで塗装し、焼付けした。３個の焼付乾燥炉で、順に焼付けを行なった。１個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１４秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度は１０５℃であった。２個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１３秒であった。３個目の焼付乾燥炉における焼付時間は１３秒であり、焼付乾燥炉通過後の板温度（最終到達板温度）は２３０℃であった。溶剤に用いたシクロヘキサノンの沸点である１５６℃に達するまでの時間（ｔ）は２７秒であった。全焼付時間（Ｔ）に対するｔの割合を表２に示す。更に本発明例１〜６と同様に測定したウエット膜厚も表２に示す。
【００４５】
【表２】
2012011633.tif 000004
【００４６】
上述した方法で得られた化成皮膜の皮膜量を蛍光Ｘ線分析装置により測定した結果、りん酸クロメート処理の場合にはクロム量換算で３０ｍｇ／ｍ２、ジルコニウム処理の場合にはジルコニルム量換算で１０ｍｇ／ｍ２であった。
【００４７】
金属板の算術平均粗さ（Ｒａ）は、レーザーテック（株）製コンフォーカル顕微鏡ＨＤ１００を用いて測定した。対物レンズ５０倍で任意に選択した１０箇所の３２２μｍ角の画像を測定し、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠してＲａを求めた。
【００４８】
本発明例１〜１３及び比較例１〜１１で作製したプレコート金属板試料について、重量法によって測定した乾燥皮膜厚、ならびに、下記に示すように測定した樹脂皮膜の表面構造及び断面構造を表１、２に示す。
【００４９】
（樹脂皮膜の表面構造）
走査型電子顕微鏡を用いて、１００倍の倍率で樹脂皮膜表面を観察した。具体的には、樹脂皮膜表面の９７５μｍ×１２６３μｍを縦同士と横同士がそれぞれ等辺の６４個のマス目に分割し、１個以上のウレタンビーズが存在するマス目の個数を測定した。この測定を任意の１０箇所で行い、測定値の平均値を算出した。
【００５０】
（樹脂皮膜の断面構造）
樹脂皮膜の圧延方向に対して直交する方向に沿った切断面を、走査型電子顕微鏡で観察した。具体的には、図１に示すように、金属板の凹部上の樹脂皮膜中に存在するウレタンビーズの粒径Ｐｄと、凹部に存在する樹脂皮膜の水平方向に沿った最大長さＬを測定し、Ｌ／２Ｐｄを算出した。この測定を任意の１０個の切断面で行い、Ｌ／２Ｐｄの平均値を算出した。
【００５１】
本発明例１〜１３及び比較例１〜１１で作製したプレコート金属板試料について、樹脂皮膜の塗膜性能を評価した。評価項目は、導電性、耐傷付け性、耐擦れ音性及び耐曲げ性であり、下記の方法にて評価した。
【００５２】
（導電性）
プレコート金属板の表面に関し、図２に示す装置で樹脂皮膜表面の任意の５０箇所における接触抵抗を測定した。接触抵抗がオーバーレンジ（未導通）になる箇所の数を調べて、通電確率を算出した。具体的には、図２において、樹脂皮膜３を上にしてプレコート金属板６の上下をクリップ１０で挟む。錘７の先に吊るした鋼製の接触子８を、樹脂皮膜３上に載置する。錘７とクリップ１０との間にテスター９を配置し、プレコート金属板６→接触子８→錘７→テスター９→クリップ１０とする電気回路を形成し、樹脂皮膜３表面における接触抵抗を測定するものである。
○：４５／５０以上
△：３５／５０以上４４／５０以下
×：３４／５０以下
○、△を合格とし、×を不合格とした。
【００５３】
（耐傷付け性）
プレコート金属板の樹脂皮膜を上側にして、定盤の上に固定した。次いで、樹脂皮膜上に、光ディスクと１５０ｇの分銅をこの順序で載置し、光ディスクを水平方向に滑らせた。光ディスクの表面状態を目視で観察し、傷の有無を判定した。測定は１０箇所行い、光ディスクに傷が付いていない箇所をカウントした。
○：９／１０以上
△：６／１０以上８／１０以下
×：５／１０以下
○、△を合格とし、×を不合格とした。
【００５４】
（耐擦れ音性）
プレコート金属板の樹脂皮膜を上側にして、定盤の上に固定した。次いで、光ディスクを３度傾けて端面を滑らせて発生する音を評価した。
○：僅かに音が聞こえる
△：小さな音が聞こえる
×：大きな音が聞こえる
○、△を合格とし、×を不合格とした。
【００５５】
（耐曲げ性）
耐曲げ性は、ＪＩＳ  Ｚ２２４８に準拠して、プレコート金属板の樹脂皮膜を外側にして素板を３枚挟んで（合計厚さ１．８ｍｍ）１８０度曲げを行い、テープ剥離試験を実施した。
○：樹脂皮膜の剥離なし
×：樹脂皮膜の剥離あり
○を合格とし、×を不合格とした。
【００５６】
上記評価結果を、表１、２に示す。
【００５７】
本発明例１〜１３では、良好な導電性、耐傷付け性、耐擦れ音性及び耐曲げ性が得られた。
【００５８】
一方、比較例１では、金属板のＲａが０．２μｍ未満であった為、導電性及び耐曲げ性が不合格であった。
比較例２では、金属板のＲａが０．６μｍを超えた為、耐傷付け性が不合格であった。
比較例３では、ウレタンビーズのポリウレタン系樹脂の割合が少な過ぎＬ／２Ｐｄの平均値が１．０未満となった為、耐傷付け性が不合格であった。
比較例４では、ウレタンビーズのポリウレタン系樹脂の割合が多過ぎ、Ｌ／２Ｐｄの平均値が１．０未満となり、かつ、６４分割したマス目にウレタンビーズが存在する確率が３０／６４未満となった為、耐傷付け性と耐擦れ音性が不合格であった。
比較例５では、ウレタンビーズの含有量が少な過ぎ６４分割したマス目にウレタンビーズが存在する確率が３０／６４未満となった為、耐傷付け性と耐擦れ音性が不合格であった。
比較例６では、ウレタンビーズの含有量が多過ぎＬ／２Ｐｄの平均値が１．０未満となった為、耐傷付け性が不合格であった。
比較例７では、ウレタンビーズの平均粒径が大き過ぎＬ／２Ｐｄの平均値が１．０未満となった為、耐傷付け性が不合格であった。
比較例８では、塗料粘度が小さ過ぎて乾燥皮膜量が少なくなった。その結果、Ｌ／２Ｐｄの平均値が１．０未満となった為、耐傷付け性が不合格であった。
比較例９では、ウレタンビーズの平均粒径が小さ過ぎＬ／２Ｐｄの平均値が１．０未満となり、かつ、６４分割したマス目にウレタンビーズが存在する確率が３０／６４未満となった為、耐傷付け性が不合格であった。
比較例１０では、ウエット膜厚が薄過ぎ、乾燥皮膜量も少な過ぎたため、Ｌ／２Ｐｄの平均値が１．０未満となり耐傷付け性が不合格であった。
比較例１１では、塗料粘度が高過ぎ、ウエット膜厚も厚過ぎ、乾燥皮膜量も多過ぎたため、導電性が不合格であった。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明により、例えば液晶テレビ、パソコン、ＤＶＤプレーヤー等の電気機器や電子機器の筐体に用いられ、特に導電性と光ディスクに対する傷付け防止性に優れ、これら両方の性能のバラツキが小さく、更に耐擦れ音性と耐曲げ性にも優れたプレコート金属板、ならびに、その製造方法を提供することができる。
【符号の説明】
【００６０】
１・・金属板
２・・化成皮膜
３・・樹脂皮膜
４・・ウレタンビーズ
５・・金属板表面の凹部
６・・プレコート金属板
７・・錘
８・・接触子
９・・テスター
１０・・クリップ
Ｌ・・凹部内の樹脂皮膜の水平方向に沿った長さ
Ｐｄ・・ウレタンビーズの粒径
【図１】
2012011633.tif 000005
【図２】
2012011633.tif 000006