(57)【要約】【課題】不良が発生している可能性がある商品を絞り込み、不良品の回収作業コストを低減することができる、不良品追跡支援システム、及び不良品追跡支援プログラムを提供すること。【解決手段】不良品追跡支援システム１は、ディスプレイ２０と、製品を一意に識別する製品ＩＤと、製品の画像情報と、製品が製造された順序を特定するための順序情報と、を相互に関連付けて格納する製品ＤＢ４１と、不良が発生した製品に対応する製品ＩＤを取得し、当該取得した製品ＩＤに対応する順序情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の製品を特定し、当該特定した製品に対応する画像情報をディスプレイ２０に表示させる制御部３０と、を備える。【選択図】図２
2012022401.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示手段と、
製品を一意に識別する製品識別情報と、前記製品の画像情報と、前記製品が製造された順序を特定するための順序情報と、を相互に関連付けて格納する製品情報格納手段と、
不良が発生した前記製品に対応する前記製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する前記順序情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の前記製品を特定し、当該特定した製品に対応する前記画像情報を前記表示手段に表示させる制御手段と、
を備える不良品追跡支援システム。
【請求項２】
前記製品情報格納手段は、前記製品について抜き取り検査が行われたか否かを特定する検査情報を格納し、
前記制御手段は、抜き取り検査が行われた前記製品に対応する前記順序情報と、不良が発生した前記製品に対応する前記順序情報とに基づき、当該不良が発生した製品が製造される前に最後に行われた抜き取り検査よりも後に製造され、且つ、当該不良が発生した製品が製造された後に最初に行われた抜き取り検査よりも前に製造された前記製品を、不良が発生した可能性がある他の前記製品として特定する、
請求項１に記載の不良品追跡支援システム。
【請求項３】
前記製品情報格納手段は、前記製品を構成する下位階層の各製品を一意に識別する前記製品識別情報、及び／又は前記製品を含んで構成される上位階層の製品を一意に識別する前記製品識別情報を格納し、
前記制御手段は、不良が発生した可能性があるとして特定した他の前記製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する前記製品識別情報を前記表示手段に表示させる、
請求項１又は２に記載の不良品追跡支援システム。
【請求項４】
前記制御手段は、不良が発生した前記製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する前記製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する前記順序情報に基づき、不良が発生した製品を含む可能性のある前記上位階層の他の製品を特定し、当該特定した上位階層の製品に対応する前記画像情報を前記表示手段に表示させる、
請求項３に記載の不良品追跡支援システム。
【請求項５】
前記製品情報格納手段は、前記上位階層の製品の外部から当該上位階層の製品に含まれる前記製品が視認可能か否かを特定する視認情報を格納し、
前記制御手段は、前記視認情報に基づき、前記上位階層の製品の外部から当該上位階層の製品に含まれる前記製品が視認可能な場合に、前記特定した上位階層の製品に対応する前記画像情報を前記表示手段に表示させる、
請求項４に記載の不良品追跡支援システム。
【請求項６】
前記製品識別情報と、前記製品を梱包した梱包資材を一意に識別する梱包資材識別情報と、前記梱包資材の保管場所の履歴及び保管期間の履歴を特定するロケーション情報と、を相互に関連付けて格納する梱包資材情報格納手段を備え、
前記制御手段は、不良が発生した前記製品を梱包した梱包資材に対応する前記梱包資材識別情報を取得し、当該取得した梱包資材識別情報に対応する前記ロケーション情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の前記製品を梱包した前記梱包資材を特定し、当該特定した梱包資材に対応する前記梱包資材識別情報を前記表示手段に表示させる、
請求項１から５のいずれか一項に記載の不良品追跡支援システム。
【請求項７】
コンピュータに、
製品を一意に識別する製品識別情報と、前記製品の画像情報と、前記製品が製造された順序を特定するための順序情報と、を相互に関連付けて記憶手段に格納する製品情報格納ステップと、
不良が発生した前記製品に対応する前記製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する前記順序情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の前記製品を特定し、当該特定した製品に対応する前記画像情報を表示手段に表示させる制御ステップと、
を実行させる不良品追跡支援プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不良品追跡支援システム、及び不良品追跡支援プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、工場から出荷された製品の出荷先を追跡したり、あるいは製品が工場内や出荷後の流通過程で辿った履歴を特定するための追跡方法が提案されている。例えば、梱包工程後に不良品が発見され、同様の不良が他の商品にも発生している可能性がある場合に、その不良の可能性のある商品群のみを市場から回収し、あるいは、市場へ出荷されることを回避するための、商品出荷先のトレース方法が提案されている。
【０００３】
この方法では、各パレット毎の積載開始日時情報及び積載終了日時情報を取得し、各パレット毎の出荷実績を取得し、これらの取得された積載開始日時情報及び積載終了日時情報と出荷実績とを、対応するパレット識別情報を介して結び付けて記憶させることで、データベースを生成する。そして、与えられたパレット積載日時を検索キーとして、又は与えられた製造日時から既知の遅れ時間を考慮して算出されたパレット積載日時を検索キーとして、データベースを検索することにより、その商品が積載されていたパレット又はその商品が出荷された出荷先を抽出する（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−０５６４３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の如き従来の方法では、不良品がパレットに積載された日時を検索キーとして、その不良品が積載されていたパレットや出荷先の絞り込みを行っていたため、不良が発生している可能性がある商品を絞り込める最小範囲はパレット単位までに制限されていた。従って、例えばパレットに積載された全商品のうちの一部の商品のみに不良が発生している場合であっても、パレットに積載された全商品を開梱しなければ不良の有無を特定することができず、不良品の回収作業コストが増大する可能性があった。また、回収作業の遅れに伴い、市場において不良品がさらに拡散してしまう可能性もあった。
【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、不良が発生している可能性がある商品を絞り込み、不良品の回収作業コストを低減することができる、不良品追跡支援システム、及び不良品追跡支援プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に記載の不良品追跡支援システムは、表示手段と、製品を一意に識別する製品識別情報と、前記製品の画像情報と、前記製品が製造された順序を特定するための順序情報と、を相互に関連付けて格納する製品情報格納手段と、不良が発生した前記製品に対応する前記製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する前記順序情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の前記製品を特定し、当該特定した製品に対応する前記画像情報を前記表示手段に表示させる制御手段と、を備える。
【０００８】
また、請求項２に記載の不良品追跡支援システムは、請求項１に記載の不良品追跡支援システムにおいて、前記製品情報格納手段は、前記製品について抜き取り検査が行われたか否かを特定する検査情報を格納し、前記制御手段は、抜き取り検査が行われた前記製品に対応する前記順序情報と、不良が発生した前記製品に対応する前記順序情報とに基づき、当該不良が発生した製品が製造される前に最後に行われた抜き取り検査よりも後に製造され、且つ、当該不良が発生した製品が製造された後に最初に行われた抜き取り検査よりも前に製造された前記製品を、不良が発生した可能性がある他の前記製品として特定する。
【０００９】
また、請求項３に記載の不良品追跡支援システムは、請求項１又は２に記載の不良品追跡支援システムにおいて、前記製品情報格納手段は、前記製品を構成する下位階層の各製品を一意に識別する前記製品識別情報、及び／又は前記製品を含んで構成される上位階層の製品を一意に識別する前記製品識別情報を格納し、前記制御手段は、不良が発生した可能性があるとして特定した他の前記製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する前記製品識別情報を前記表示手段に表示させる。
【００１０】
また、請求項４に記載の不良品追跡支援システムは、請求項３に記載の不良品追跡支援システムにおいて、前記制御手段は、不良が発生した前記製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する前記製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する前記順序情報に基づき、不良が発生した製品を含む可能性のある前記上位階層の他の製品を特定し、当該特定した上位階層の製品に対応する前記画像情報を前記表示手段に表示させる。
【００１１】
また、請求項５に記載の不良品追跡支援システムは、請求項４に記載の不良品追跡支援システムにおいて、前記製品情報格納手段は、前記上位階層の製品の外部から当該上位階層の製品に含まれる前記製品が視認可能か否かを特定する視認情報を格納し、前記制御手段は、前記視認情報に基づき、前記上位階層の製品の外部から当該上位階層の製品に含まれる前記製品が視認可能な場合に、前記特定した上位階層の製品に対応する前記画像情報を前記表示手段に表示させる。
【００１２】
また、請求項６に記載の不良品追跡支援システムは、請求項１から５のいずれか一項に記載の不良品追跡支援システムにおいて、前記製品識別情報と、前記製品を梱包した梱包資材を一意に識別する梱包資材識別情報と、前記梱包資材の保管場所の履歴及び保管期間の履歴を特定するロケーション情報と、を相互に関連付けて格納する梱包資材情報格納手段を備え、前記制御手段は、不良が発生した前記製品を梱包した梱包資材に対応する前記梱包資材識別情報を取得し、当該取得した梱包資材識別情報に対応する前記ロケーション情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の前記製品を梱包した前記梱包資材を特定し、当該特定した梱包資材に対応する前記梱包資材識別情報を前記表示手段に表示させる。
【００１３】
また、請求項７に記載の不良品追跡支援プログラムは、コンピュータに、製品を一意に識別する製品識別情報と、前記製品の画像情報と、前記製品が製造された順序を特定するための順序情報と、を相互に関連付けて記憶手段に格納する製品情報格納ステップと、不良が発生した前記製品に対応する前記製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する前記順序情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の前記製品を特定し、当該特定した製品に対応する前記画像情報を表示手段に表示させる制御ステップと、を実行させる。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載の不良品追跡支援システム、及び請求項７に記載の不良品追跡支援プログラムによれば、不良が発生した製品に対応する製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する順序情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の製品を特定し、当該特定した製品に対応する画像情報を表示手段に表示させるので、製品が製造された順序に基づき、不良が発生している可能性がある製品の範囲を絞り込むことができると共に、梱包資材を開梱することなく不良の発生の有無を確認することができ、不良品の回収作業コストを低減することができる。
【００１５】
また、請求項２に記載の不良品追跡支援システムによれば、不良が発生した製品が製造される前に最後に行われた抜き取り検査よりも後に製造され、且つ、当該不良が発生した製品が製造された後に最初に行われた抜き取り検査よりも前に製造された製品を、不良が発生した可能性がある他の製品として特定するので、例えば抜き取り検査を行ってから次の抜き取り検査を行うまでの間における製造ラインの一時的な不具合に起因して不良が発生した場合に、当該不良が発生している可能性がある製品の範囲を必要最小限まで絞り込むことができ、不良品の回収作業コストを低減することができる。
【００１６】
また、請求項３に記載の不良品追跡支援システムによれば、不良が発生した可能性があるとして特定した他の製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する製品識別情報を表示手段に表示させるので、不良が発生した製品を含む上位階層の製品を容易に把握することができる。
【００１７】
また、請求項４に記載の不良品追跡支援システムによれば、不良が発生した製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する製品識別情報を取得し、当該取得した製品識別情報に対応する順序情報に基づき、不良が発生した製品を含む可能性のある上位階層の他の製品を特定し、当該特定した上位階層の製品に対応する画像情報を表示手段に表示させるので、製品の製造工程に沿って画像情報に基づき不良の有無を確認することができる。従って、例えば上位階層の製品の製造工程において、その製品を構成する部品に不良が発生した場合であっても、梱包資材を開梱することなく不良の発生の有無を確認することができる。
【００１８】
また、請求項５に記載の不良品追跡支援システムによれば、視認情報に基づき、上位階層の製品の外部から当該上位階層の製品に含まれる製品が視認可能な場合に、特定した上位階層の製品に対応する画像情報を表示手段に表示させるので、作業者が表示手段に表示された画像情報に基づき不良の有無を確認できる場合にのみ、画像情報を表示手段に表示させることができる。
【００１９】
また、請求項６に記載の不良品追跡支援システムによれば、不良が発生した製品を梱包した梱包資材に対応する梱包資材識別情報を取得し、当該取得した梱包資材識別情報に対応するロケーション情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の製品を梱包した梱包資材を特定し、当該特定した梱包資材に対応する梱包資材識別情報を表示手段に表示させるので、梱包資材のロケーションに基づき、不良が発生している可能性がある製品の範囲を絞り込むことができ、不良品の回収作業コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】工場における部品の加工及び組立、完成品の組立、梱包、ならびに出荷までの流れを示した概要図である。
【図２】不良品追跡支援システムの電気的構成を機能概念的に示したブロック図である。
【図３】製品ＤＢに格納されている情報を例示した表である。
【図４】梱包資材ＤＢに格納されている情報を例示した表である。
【図５】不良品追跡支援処理のフローチャートである。
【図６】図５に続く不良品追跡支援処理のフローチャートである。
【図７】ロケーション追跡処理のフローチャートである。
【図８】不良品追跡支援処理においてディスプレイに表示される情報を例示した概要図である。
【図９】不良品追跡支援処理においてディスプレイに表示される情報を例示した概要図である。
【図１０】実施の形態２に係る製品ＤＢに格納されている情報を例示した表である。
【図１１】実施の形態２に係る不良品追跡支援処理のフローチャートである。
【図１２】図１１に続く不良品追跡支援処理のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に添付図面を参照して、この発明に係る不良品追跡支援システム、及び不良品追跡支援プログラムの各実施の形態を詳細に説明する。ただし、これらの各実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００２２】
〔実施の形態１〕
まず、実施の形態１について説明する。この実施の形態１は、不良が発生した可能性のある他の製品を特定し、当該特定した製品に対応する画像情報を表示手段に表示させる形態である。
【００２３】
（製品の製造から出荷までの流れ）
最初に、製品の製造から出荷までの流れについて説明する。図１は、工場における部品の加工及び組立、完成品の組立、梱包、ならびに出荷までの流れを示した概要図である。ここで、「部品」とは、それよりも上位階層の部品又は完成品を構成するものを示す（図１における「ａ−１」、「ａ−１１」、「ｂ−１」等）。また、「完成品」とは、部品を組み立てることで完成されたものを示す（図１における「Ａ」「Ｂ」「Ｃ」）。また、必要に応じて、部品及び完成品を「製品」と総称することとする。また、「梱包資材」とは、完成品を梱包するために用いられるものであり、例えば、段ボール箱、木箱、袋材等、公知の梱包資材が用いられる。
【００２４】
図１に示すように、例えば加工／組立ラインで加工や組立を経て製造された部品は、完成品の組立ラインにて他の部品と共に組み立てられることで完成品となる。この完成品は梱包資材を用いて梱包された後、例えばパレットに積載され、倉庫に保管され、あるいはトラックや鉄道等の輸送手段を用いて出荷先に輸送される。なお、これらの部品、完成品、及び梱包資材には、例えばＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ  Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ  ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）タグが付されており、公知のリーダライタを介してこのＲＦＩＤタグに各種の情報を書き込み、及び／又は読み出し可能となっているものとする。
【００２５】
また、部品の加工／組立ラインや完成品の組立ラインにおいては、製品の品質を保証するために、製造される全ての製品の中から一部の製品を抜き取って検査を行う（抜き取り検査）。この検査結果が合格と判断された場合には、抜き取り検査の対象となった製品を含む一定範囲の製品（ロット）が合格したものとされる。
【００２６】
このように製品が製造され、出荷先にて開梱されるまでの間に、不良が発生する場合がある。ここで、「不良」とは、例えば製品の外傷のように外部から視認可能な欠陥や、水濡れや衝撃等による電気的故障のように外部から視認不可能な欠陥等、各種不良を包含する概念である。例えば図１に示すように、部品の加工／組立ラインにおいて、抜き取り検査の対象とならなかった部品に何らかの原因により傷が付く可能性がある。この場合、抜き取り検査で不良が発見されなかった場合にはロット全体として合格と判断され、傷が付いた製品が出荷されてしまう可能性がある。また、完成品が梱包された後においては、例えば倉庫での保管中に結露が発生したり、輸送中の振動により傷が付いたりする可能性もある。
【００２７】
（構成）
次に、不良品追跡支援システムの構成について説明する。図２は、不良品追跡支援システムの電気的構成を機能概念的に示したブロック図である。この図２に示すように、不良品追跡支援システム１は、入出力インタフェース１０（以下、入出力ＩＦ１０）、ディスプレイ２０、制御部３０、及び記憶部４０を備えている。また、不良品追跡支援システム１は、インターネット、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）等のネットワーク２を介して、リーダライタ３と相互に通信可能に接続されている。
【００２８】
（構成−入出力ＩＦ）
入出力ＩＦ１０は、ネットワーク２を介してリーダライタ３や入出力端末との間における通信を行うためのインタフェースであり、例えば、所定の通信規格（例えば、イーサネット（登録商標））にて通信を行うネットワークボードとして構成されている。
【００２９】
（構成−ディスプレイ）
ディスプレイ２０は、制御部３０の制御に応じて各種情報を表示する表示手段である。このディスプレイ２０としては、例えば公知の液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイの如きディスプレイを用いることができる。
【００３０】
（構成−制御部）
制御部３０は、不良品追跡支援システム１の各部を制御する制御手段である。この制御部３０は、具体的には、ＣＰＵ、当該ＣＰＵ上で解釈実行される各種のプログラム（ＯＳなどの基本制御プログラムや、ＯＳ上で起動され特定機能を実現するアプリケーションプログラムを含む）、及びプログラムや各種のデータを格納するためのＲＡＭの如き内部メモリを備えて構成されるコンピュータである。特に、本実施の形態１に係る不良品追跡支援プログラムは、任意の記憶媒体又はネットワークを介して不良品追跡支援システム１にインストールされることで、制御部３０の各機能を実質的に構成する。
【００３１】
（構成−記憶部）
記憶部４０は、不良品追跡支援システム１の動作に必要なプログラム及び各種のデータを記録する記録手段であり、例えば、外部記憶装置としてのハードディスク（図示省略）を用いて構成されている。ただし、ハードディスクに代えてあるいはハードディスクと共に、磁気ディスクの如き磁気的記録媒体、又はＤＶＤやブルーレイディスクの如き光学的記録媒体を含む、その他の任意の記録媒体を用いることができる。
【００３２】
この記憶部４０は、製品データベース４１（以下、データベースをＤＢと略記する）、及び梱包資材ＤＢ４２を備えている。
【００３３】
製品ＤＢ４１は、製品を一意に識別する製品識別情報と、製品の画像情報と、製品が製造された順序を特定するための順序情報とを、相互に関連付けて格納する製品情報格納手段である。図３は製品ＤＢ４１に格納されている情報を例示した表である。図３に示すように、製品ＤＢ４１には、項目「製品ＩＤ」「画像」「ライン番号」「順序番号」「検査対象」「上位階層」及び「下位階層」に対応する情報が相互に関連付けて格納されている。項目「製品ＩＤ」に対応して格納される情報は、製品を一意に識別する製品識別情報である（図３では例えば「ａ−１」等）。この製品識別情報は、例えば製品の製造時に製品毎に付与され、各製品に付されたＲＦＩＤタグにリーダライタ３を介して書き込まれると共に、製品ＤＢ４１に格納される。項目「画像」に対応して格納される情報は、製品の画像情報である（図３では例えば「ａ−１．ｊｐｇ」等）。この画像情報は、例えば各製造ラインに設置されたカメラを用いて、加工や組立等が完了した各製品を撮影することにより取得され、製品識別情報と共に製品ＤＢ４１に格納される。項目「ライン番号」に対応して格納される情報は、製品が製造されたラインを一意に識別するライン識別情報である（図３では例えば「４１」等）。このライン識別情報は、例えば製品の製造時に製品識別情報と共に製品ＤＢ４１に格納される。項目「順序番号」に対応して格納される情報は、製品が製造された順序を特定するための順序情報である（図３では例えば「１３２５」等）。この順序情報は、例えば製品の製造時に、製造ラインにおける製品の製造順序に従って製品毎に付与され、各製品に付されたＲＦＩＤタグにリーダライタ３を介して書き込まれると共に、製品識別情報と併せて製品ＤＢ４１に格納される。なお、以下の説明では、順序番号が大きいほど後に製造されたものとする。項目「検査対象」に対応して格納される情報は、製品について抜き取り検査が行われたか否かを特定する検査情報である（図３では、抜き取り検査が行われたものについて「１」、抜き取り検査が行われなかったものについて「０」）。例えば、検査情報の初期値として「０」が製品ＤＢ４１に格納されている。そして、抜き取り検査を行った製品については、検査の際に当該製品の製品識別情報をＲＦＩＤタグからリーダライタ３を介して取得し、当該取得した製品識別情報に対応する検査情報として「１」を上書きする。項目「上位階層」に対応して格納される情報は、製品を含んで構成される上位階層の製品を一意に識別する製品識別情報である（図３では、例えば製品ＩＤ「ａ−１」の上位階層の製品として「Ａ」等）。この項目「上位階層」に対応して格納される製品識別情報は、例えば上位階層の製品の製造時に製品ＤＢ４１に格納される。項目「下位階層」に対応して格納される情報は、製品を構成する下位階層の各製品を一意に識別する製品識別情報である（図３では、例えば製品ＩＤ「ａ−１」の下位階層の各製品として「ａ−１１，ａ−１２」等）。この項目「下位階層」に対応して格納される製品識別情報は、例えば製品の製造時に、下位階層の各製品のＲＦＩＤタグからリーダライタ３を介して取得され、製品ＤＢ４１に格納される。
【００３４】
梱包資材ＤＢ４２は、製品識別情報と、製品を梱包した梱包資材を一意に識別する梱包資材識別情報と、梱包資材の保管場所の履歴及び保管期間の履歴を特定するロケーション情報とを、相互に関連付けて格納する梱包資材情報格納手段である。図４は梱包資材ＤＢ４２に格納されている情報を例示した表である。図４に示すように、梱包資材ＤＢ４２には、項目「製品ＩＤ」「梱包資材ＩＤ」及び「ロケーション」に対応する情報が相互に関連付けて格納されている。項目「製品ＩＤ」に対応して格納される情報は、製品ＤＢ４１の項目「製品ＩＤ」と同じ製品識別情報である（図４では例えば「Ａ」）。この製品識別情報は、例えば完成品を梱包する際に、当該完成品のＲＦＩＤタグからリーダライタ３を介して取得され、梱包資材ＤＢ４２に格納される。項目「梱包資材ＩＤ」に対応して格納される情報は、製品を梱包した梱包資材を一意に識別する梱包資材識別情報である（図４では例えば「Ｋ−０１」）。この梱包資材識別情報は、例えば完成品を梱包する際に、予め梱包資材に付されたＲＦＩＤタグからリーダライタ３を介して取得され、製品識別情報と共に梱包資材ＤＢ４２に格納される。項目「ロケーション」に対応して格納される情報は、梱包資材の保管場所の履歴及び保管期間の履歴を特定するロケーション情報である。例えば図４に示すように、小項目「保管場所」に対応して、保管場所を特定する保管場所情報が格納されると共に（図４では例えば「パレットＡ」等）、小項目「保管期間」に対応して、各保管場所における保管期間を特定する保管期間情報が格納される（図４では例えば「２０１０／０２／０１〜２０１０／０２／０５」等）。このロケーション情報は、例えば製品を梱包した梱包資材が各保管場所に出入するタイミングで、梱包資材のＲＦＩＤタグにリーダライタ３を介して書き込まれると共に、梱包資材ＤＢ４２に格納される。
【００３５】
（処理−不良品追跡支援処理）
次に、このように構成された不良品追跡支援システム１にて行われる処理について説明する。図５は不良品追跡支援処理のフローチャート、図６は図５に続く不良品追跡支援処理のフローチャートである。また、図８及び図９は、不良品追跡支援処理においてディスプレイ２０に表示される情報を例示した概要図である。この不良品追跡支援処理は、例えば、出荷先からのクレーム等により不良品の存在が確認された際に、操作手段（図示省略）を介して作業者が不良品追跡支援処理の実行指示を行うことにより、不良品追跡支援処理が起動される。
【００３６】
作業者の操作によって不良品追跡支援処理が起動されると、制御部３０は、不良が確認された完成品の製品ＩＤを取得する（ＳＡ１）。不良が確認された完成品の製品ＩＤは、例えば図８（ａ）に示すように、当該完成品のＲＦＩＤタグからリーダライタ３を介して取得される。
【００３７】
図５に戻り、制御部３０は、不良が確認された完成品を構成する部品のツリー図をディスプレイ２０に表示させる（ＳＡ２）。例えば制御部３０は、製品ＤＢ４１の項目「下位階層」において、ＳＡ１で取得した製品ＩＤに関連付けて製品ＩＤが格納されている場合には、当該製品ＩＤを取得する。同様に、当該取得した各製品ＩＤにて識別される製品を構成するさらに下位階層の部品の製品ＩＤが格納されている場合には、当該製品ＩＤを取得する。このように下位階層の部品の製品ＩＤを順次取得することにより、製品のツリー構造を特定し、図８（ｂ）に示したようにツリー図としてディスプレイ２０に表示させる。
【００３８】
図５に戻り、制御部３０は、ディスプレイ２０に表示させたツリー図の中から不良が発生した部品が操作手段を介して選択されるまで待機し（ＳＡ３、Ｎｏ）、不良が発生した部品が選択された場合（ＳＡ３、Ｙｅｓ）、当該部品の順序情報を製品ＤＢ４１から取得する（ＳＡ４）。例えば、図８（ａ）に示すように、完成品「Ａ」のうち部品「ａ−２」で不良が発生しており、図８（ｂ）に示すように部品「ａ−２］が不良が発生した部品として操作手段を介して選択された場合、制御部３０は部品「ａ−２」のライン番号「４２」及び順序番号「５５７６」を図３の製品ＤＢ４１から取得する。
【００３９】
図５に戻り、制御部３０は、ＳＡ４で取得した順序情報に基づき、不良が発生した部品が製造される前に最後に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤ、及び不良が発生した製品が製造された後に最初に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤを取得する（ＳＡ５）。すなわち、制御部３０は、図３の製品ＤＢ４１において項目「検査対象」に対応して格納されている検査情報が「１」の部品のうち、ＳＡ４で取得したライン番号と同一のライン番号を有し、且つ、ＳＡ４で取得した順序番号未満の最大の順序番号を有する部品の製品ＩＤを、不良が発生した部品が製造される前に最後に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤとして取得する。また、図３の製品ＤＢ４１において項目「検査対象」に対応して格納されている検査情報が「１」の部品のうち、ＳＡ４で取得したライン番号と同一のライン番号を有し、且つ、ＳＡ４で取得した順序番号より大きい最小の順序番号を有する部品の製品ＩＤを、不良が発生した製品が製造された後に最初に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤとして取得する。
【００４０】
続いて制御部３０は、不良が発生した可能性のある他の部品の製品ＩＤを取得する（ＳＡ６）。例えば制御部３０は、不良が発生した部品が製造される前に最後に行われた抜き取り検査よりも後に製造され、且つ、当該不良が発生した部品が製造された後に最初に行われた抜き取り検査よりも前に製造された部品を、不良が発生した可能性がある他の部品として特定する。すなわち、ＳＡ５で取得した製品ＩＤに基づき、不良が発生した部品が製造される前に最後に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤに対応する順序番号より大きく、不良が発生した製品が製造された後に最初に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤに対応する順序番号より小さい順序番号を有する部品の製品ＩＤを、不良が発生した可能性のある他の部品の製品ＩＤとして取得する。
【００４１】
続いて制御部３０は、不良が発生した部品、及び不良が発生した可能性のある他の部品の画像情報を取得する（ＳＡ７）。すなわち制御部３０は、ＳＡ６で取得した製品ＩＤに関連付けられている画像情報を製品ＤＢ４１から取得する。
【００４２】
さらに、制御部３０は、不良が発生した可能性のある他の部品を含んで構成される完成品の製品ＩＤを取得する（ＳＡ８）。例えば制御部３０は、ＳＡ６で取得した製品ＩＤに関連付けられている上位階層の製品の製品ＩＤを取得し、さらにその上位階層の製品ＩＤを順次取得することにより、完成品の製品ＩＤを取得する。
【００４３】
続いて制御部３０は、不良が発生した可能性のある他の部品を含んで構成される完成品を梱包した梱包資材の梱包資材ＩＤ及び現在の保管場所情報を取得する（ＳＡ９）。例えば制御部３０は、ＳＡ８で取得した完成品の製品ＩＤに関連付けられている梱包資材ＩＤ及び現在の保管場所情報を、梱包資材ＤＢ４２から取得する。
【００４４】
そして、制御部３０は、上記ＳＡ６からＳＡ９の各処理にて取得した情報をディスプレイ２０に表示させる（ＳＡ１０）。例えば制御部３０は、図８（ｃ）に示すように、ＳＡ８で取得した各完成品の製品ＩＤ、ＳＡ７で取得した各部品の画像情報、ＳＡ６で取得した各部品の製品ＩＤ、及びＳＡ９で取得した梱包資材ＩＤ及び現在の保管場所情報をディスプレイ２０に表示させる。
【００４５】
図５に戻り、制御部３０は、ＳＡ１０でディスプレイ２０に表示させた画像情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の部品に実際に不良が発生していることを確認できたか否かを判定する（ＳＡ１１）。例えば、部品に発生した不良が傷である場合、ディスプレイ２０に表示された画像情報を確認した作業者により、図８（ｃ）に示すように不良が発生した部品の傷と同じ傷が他の部品にも付いていることが発見され、操作手段を介してその旨の入力が行われた場合、制御部３０は他の部品に実際に不良が発生していることを確認できたと判定する。一方、例えば図９（ｃ）に示すように、不良が発生した可能性のある他の部品としてディスプレイ２０に表示された何れの部品にも傷が付いておらず、作業者により他の部品における傷の有無を画像情報から確認できない旨の入力が操作手段を介して行われた場合や、撮影不可能な位置に傷があるため、他の部品における傷の有無を画像情報から確認できない旨の入力が操作手段を介して行われた場合、制御部３０は他の部品に実際に不良が発生していることを確認できないと判定する。あるいは、公知の画像解析手法を用いて画像情報を解析することにより、発生した不良と同じ不良が他の部品にも発生しているか否かを判定するようにしてもよい。
【００４６】
図６に戻り、ＳＡ１１の判定の結果、ＳＡ１０でディスプレイ２０に表示させた画像情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の部品に実際に不良が発生していることを確認できたと制御部３０が判定した場合（ＳＡ１１、Ｙｅｓ）、すなわち例えば、不良が発生した部品の傷と同じ傷が他の部品にも付いていることが画像情報から発見された旨の入力が操作手段を介して行われた場合や、公知の画像解析手法を用いて画像情報を解析し、発生した不良と同じ不良が他の部品にも発生していると制御部３０が判定した場合、制御部３０は、操作手段を介して製品の回収指示が行われるまで待機する（ＳＡ１２、Ｎｏ）。この時、作業者は、例えば図８（ｃ）のようにディスプレイ２０に表示された画像情報に基づき、不良が発生した部品と同様の傷が付いた部品を含む完成品「Ｂ」及び「Ｃ」の回収指示を操作手段を介して行うことができる。この場合、制御部３０は完成品「Ｂ」及び「Ｃ」の回収指示が行われたと判定する。
【００４７】
図６に戻り、操作手段を介して製品の回収指示が行われた場合（ＳＡ１２、Ｙｅｓ）、制御部３０は回収指示を出力し（ＳＡ１３）、不良品追跡支援処理を終了する。例えば制御部３０は、回収指示の対象となった完成品が梱包された梱包資材の現在の保管場所に設置されている端末装置（図示省略）を特定し、当該端末装置にネットワーク２を介して回収指示を出力する。なお、端末装置のアドレス情報と保管場所情報とを相互に関連付けて記憶部４０に記憶させておくことにより、制御部３０は、回収指示の対象となった完成品が梱包された梱包資材の現在の保管場所に対応する保管場所情報に基づき、当該保管場所に設置されている端末装置を特定することができる。
【００４８】
一方、図５のＳＡ１１において、ＳＡ１０でディスプレイ２０に表示させた画像情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の部品に実際に不良が発生していることを確認できないと判定した場合（ＳＡ１１、Ｎｏ）、すなわち例えば、不良が発生した部品の傷と同じ傷が他の部品にも付いていることが画像情報から発見確認できない旨の入力が操作手段を介して行われた場合や、撮影不可能な位置に傷があるため、他の部品における傷の有無を画像情報から確認できない旨の入力が操作手段を介して行われた場合、あるいは公知の画像解析手法を用いて画像情報を解析し、発生した不良と同じ不良が他の何れの部品にも発生していないと制御部３０が判定した場合、制御部３０は、ロケーション追跡処理を実行する（ＳＡ１４）。
【００４９】
（処理−ロケーション追跡処理）
ここで、ロケーション追跡処理について説明する。このロケーション追跡処理は、不良が発生した製品を梱包した梱包資材の保管場所及び保管期間の履歴に基づき、不良が発生した可能性のある他の製品を梱包した梱包資材を特定するための処理である。図７はロケーション追跡処理のフローチャートである。
【００５０】
ロケーション追跡処理が起動されると、制御部３０は、不良が発生した部品を含む完成品を梱包した梱包資材の梱包資材ＩＤを取得する（ＳＢ１）。すなわち制御部３０は、図５のＳＡ１で取得した完成品の製品ＩＤに関連付けられている梱包資材ＩＤを、梱包資材ＤＢ４２から取得する。
【００５１】
図７に戻り、制御部３０は、ＳＢ１で取得した梱包資材ＩＤに対応するロケーション情報を取得し、ディスプレイ２０に表示させる（ＳＢ２）。例えばＳＡ１において完成品の製品ＩＤ「Ａ」が取得され、ＳＢ１においてこの製品ＩＤ「Ａ」に関連付けられている梱包資材ＩＤとして「Ｋ−０１」が取得された場合、図４の梱包資材ＤＢ４２によれば、ロケーション情報として保管場所「パレットＡ」及びその保管期間「２０１０／０２／０１〜２０１０／０２／０５」、保管場所「倉庫Ｘ」及びその保管期間「２０１０／０２／０６〜２０１０／０３／１５」、保管場所「輸送車Ｙ」及びその保管期間「２０１０／０３／１６〜２０１０／０３／１６」、保管場所「顧客Ｑ」及びその保管期間「２０１０／０３／１７〜」が取得され、図９（ｄ）に示すようにディスプレイ２０に表示される。
【００５２】
図７に戻り、制御部３０は、操作手段を介して追跡対象のロケーションの指示が行われるまで待機する（ＳＢ３、Ｎｏ）。例えば、完成品「Ａ」を梱包した梱包資材「Ｋ−０１」が「パレットＡ」に積載されている間にこの「パレットＡ」に不具合が発生したことが不良発生の原因だと考えられる場合、作業者は、図９（ｄ）のようにディスプレイ２０に表示されたロケーション情報のうち、保管場所「パレットＡ」及びその保管期間「２０１０／０２／０１〜２０１０／０２／０５」を追跡対象のロケーションとして選択指示することができる。
【００５３】
図７に戻り、操作手段を介して追跡対象のロケーションの指示が行われた場合（ＳＢ３、Ｙｅｓ）、制御部３０は、不良が発生した可能性のある他の製品を梱包した梱包資材の梱包資材ＩＤとして、追跡対象として指示された保管場所及び保管期間に該当する梱包資材ＩＤを取得する（ＳＢ４）。すなわち、保管場所「パレットＡ」及びその保管期間「２０１０／０２／０１〜２０１０／０２／０５」が追跡対象のロケーションとして選択指示された場合、制御部３０は、梱包資材ＤＢ４２を参照し、保管期間「２０１０／０２／０１〜２０１０／０２／０５」の間に保管場所「パレットＡ」に積載されていた梱包資材の梱包資材ＩＤを取得する。
【００５４】
続いて制御部３０は、ＳＢ４で取得した梱包資材ＩＤをディスプレイ２０に表示させる（ＳＢ５）。例えば、ＳＢ４において、保管期間「２０１０／０２／０１〜２０１０／０２／０５」の間に保管場所「パレットＡ」に積載されていた梱包資材の梱包資材ＩＤとして「Ｋ−０２」「Ｋ−０３」「Ｋ−０４」「Ｋ−０５」「Ｋ−０６」が取得された場合、図９（ｅ）に示すように、取得したこれらの梱包資材ＩＤをディスプレイ２０に表示させる。このＳＢ５の処理の後、制御部３０はメインルーチンに戻る。作業者は、ＳＢ５でディスプレイ２０に表示された梱包資材ＩＤの中から、不良が発生した部品と同様の傷が付いている可能性のある部品を含む完成品を梱包した梱包資材の梱包資材ＩＤを選択し、当該選択した梱包資材ＩＤに対応する梱包資材の回収指示を操作手段を介して行うことができる。この場合、制御部３０は選択された梱包資材（すなわちその梱包資材に梱包された製品）の回収指示が行われたと判定する（ＳＡ１２、Ｙｅｓ）。
【００５５】
（効果）
このように本実施の形態１によれば、不良が発生した製品に対応する製品ＩＤを取得し、当該取得した製品ＩＤに対応する順序情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の製品を特定し、当該特定した製品に対応する画像情報をディスプレイ２０に表示させるので、製品が製造された順序に基づき、不良が発生している可能性がある製品の範囲を絞り込むことができると共に、梱包資材を開梱することなく不良の発生の有無を確認することができ、不良品の回収作業コストを低減することができる。
【００５６】
特に、不良が発生した製品が製造される前に最後に行われた抜き取り検査よりも後に製造され、且つ、当該不良が発生した製品が製造された後に最初に行われた抜き取り検査よりも前に製造された製品を、不良が発生した可能性がある他の製品として特定するので、例えば抜き取り検査を行ってから次の抜き取り検査を行うまでの間における製造ラインの一時的な不具合に起因して不良が発生した場合に、当該不良が発生している可能性がある製品の範囲を必要最小限まで絞り込むことができ、不良品の回収作業コストを低減することができる。
【００５７】
また、不良が発生した可能性があるとして特定した他の製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する製品ＩＤをディスプレイ２０に表示させるので、不良が発生した製品を含む上位階層の製品を容易に把握することができる。
【００５８】
また、不良が発生した製品を梱包した梱包資材に対応する梱包資材ＩＤを取得し、当該取得した梱包資材ＩＤに対応するロケーション情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の製品を梱包した梱包資材を特定し、当該特定した梱包資材に対応する梱包資材ＩＤをディスプレイ２０に表示させるので、梱包資材のロケーションに基づき、不良が発生している可能性がある製品の範囲を絞り込むことができ、不良品の回収作業コストを低減することができる。
【００５９】
〔実施の形態２〕
次に、実施の形態２について説明する。この実施の形態２は、不良が発生した製品を含む可能性のある上位階層の他の製品を特定する形態である。なお、なお、実施の形態２の構成は、特記する場合を除いて、実施の形態１の構成と略同一であり、実施の形態１の構成と略同一の構成についてはこの実施の形態１で用いたものと同一の符号及び／又は名称を必要に応じて付して、その説明を省略する。
【００６０】
（構成−記憶部）
まず、実施の形態２に係る不良品追跡支援システム１の構成について説明する。図１０は、実施の形態２に係る製品ＤＢ４１に格納されている情報を例示した表である。図１０示すように、製品ＤＢ４１には、図３に示した製品ＤＢ４１と同様の情報に加えて、項目「視認情報」に対応する情報が格納されている。この項目「視認情報」に対応して格納される情報は、上位階層の製品の外部から当該上位階層の製品に含まれる製品が視認可能か否かを特定する視認情報である（図１０では、視認可能な場合に「１」、視認不可能な場合に「０」）。例えば図１０では、製品ＩＤ「ａ−１」に対応する視認情報が「１」であることから、製品「ａ−１」の上位階層の製品「Ａ」の外部から製品「ａ−１」が視認可能であることが特定される。一方、製品ＩＤ「ａ−２」に対応する視認情報が「０」であることから、製品「ａ−２」の上位階層の製品「Ａ」の外部から製品「ａ−２」が視認不可能であることが特定される。
【００６１】
（処理−不良品追跡支援処理）
次に、実施の形態２に係る不良品追跡支援システム１にて行われる処理について説明する。図１１は実施の形態２に係る不良品追跡支援処理のフローチャート、図１２は図１１に続く不良品追跡支援処理のフローチャートである。なお、実施の形態２における不良品追跡支援処理のＳＣ１からＳＣ１３は実施の形態１で説明した図５及び図６のＳＡ１からＳＡ１３と同様であるので、説明を省略する。
【００６２】
ＳＣ１１の判定の結果、ＳＣ１０でディスプレイ２０に表示させた画像情報に基づき、不良が発生した可能性のある他の部品に実際に不良が発生していることを確認できないと判定した場合（ＳＣ１１、Ｎｏ）、制御部３０は、ＳＣ１０でディスプレイ２０に画像情報を表示させた部品に対応する視認情報を取得する（ＳＣ１４）。
【００６３】
続いて制御部３０は、ＳＣ１４で取得した視認情報に基づき、ディスプレイ２０に画像情報を表示させた部品の上位階層の製品の外部から、不良が発生した可能性のある部品が視認可能か否かを判定する（ＳＣ１５）。
【００６４】
その結果、ディスプレイ２０に画像情報を表示させた部品の上位階層の製品の外部から、不良が発生した可能性のある部品が視認可能ではないと判定した場合（ＳＣ１５、Ｎｏ）、制御部３０はロケーション追跡処理を実行する（ＳＣ１６）。なお、ロケーション追跡処理については実施の形態１で説明した図７のロケーション追跡処理と同様であるので、説明を省略する。
【００６５】
一方、ディスプレイ２０に画像情報を表示させた部品の上位階層の製品の外部から、不良が発生した可能性のある部品が視認可能と判定した場合（ＳＣ１５、Ｙｅｓ）、制御部３０は、ＳＣ１０でディスプレイ２０に表示させた部品の上位階層の製品であって、不良が発生した部品を含む製品の製品ＩＤを取得する（ＳＣ１７）。
【００６６】
続いて制御部３０は、ＳＣ１７で取得した製品ＩＤにて識別される製品の順序情報を製品ＤＢ４１から取得する（ＳＣ１８）。
【００６７】
次に制御部３０は、ＳＣ１８で取得した順序情報に基づき、ＳＣ１７で取得した製品ＩＤの製品が製造される前に最後に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤ、及びＳＣ１７で取得した製品ＩＤの製品が製造された後に最初に抜き取り検査が行われた部品の製品ＩＤを取得する（ＳＣ１９）。
【００６８】
続いて制御部３０は、不良が発生した可能性のある他の部品を含む上位階層の製品の製品ＩＤを取得する（ＳＣ２０）。例えば制御部３０は、ＳＣ１７で取得した製品ＩＤの製品が製造される前に最後に行われた抜き取り検査よりも後に製造され、且つ、ＳＣ１７で取得した製品ＩＤの製品が製造された後に最初に行われた抜き取り検査よりも前に製造された製品を、不良が発生した可能性がある他の部品を含む上位階層の製品として特定し、その製品ＩＤを取得する。すなわち、ＳＣ１７で取得した製品ＩＤに基づき、不良が発生した部品を含む上位階層の製品が製造される前に最後に抜き取り検査が行われた製品の製品ＩＤに対応する順序番号より大きく、不良が発生した部品を含む上位階層の製品が製造された後に最初に抜き取り検査が行われた製品の製品ＩＤに対応する順序番号より小さい順序番号を有する部品の製品ＩＤを、不良が発生した可能性のある他の部品を含む上位階層の製品の製品ＩＤとして取得する。
【００６９】
続いて制御部３０は、ＳＣ２０で取得した製品ＩＤに関連付けられている画像情報を製品ＤＢ４１から取得する（ＳＣ２１）。
【００７０】
さらに、制御部３０は、ＳＣ２０で取得した製品ＩＤにて識別される製品を含んで構成される完成品の製品ＩＤを取得する（ＳＣ２２）。
【００７１】
続いて制御部３０は、ＳＣ２０で取得した製品ＩＤにて識別される製品を含んで構成される完成品を梱包した梱包資材の梱包資材ＩＤ及び現在の保管場所情報を取得する（ＳＣ２３）。
【００７２】
そして、制御部３０は、上記ＳＣ２０からＳＣ２３の各処理にて取得した情報をディスプレイ２０に表示させる（ＳＣ２４）。その後、制御部３０はＳＣ１１に戻る。
【００７３】
（効果）
このように本実施の形態２によれば、不良が発生した製品を含んで構成される上位階層の製品に対応する製品ＩＤを取得し、当該取得した製品ＩＤに対応する順序情報に基づき、不良が発生した製品を含む可能性のある上位階層の他の製品を特定し、当該特定した上位階層の製品に対応する画像情報をディスプレイ２０に表示させるので、製品の製造工程に沿って画像情報に基づき不良の有無を確認することができる。従って、例えば上位階層の製品の製造工程において、その製品を構成する部品に不良が発生した場合であっても、梱包資材を開梱することなく不良の発生の有無を確認することができる。
【００７４】
特に、視認情報に基づき、上位階層の製品の外部から当該上位階層の製品に含まれる製品が視認可能な場合に、特定した上位階層の製品に対応する画像情報をディスプレイ２０に表示させるので、作業者がディスプレイ２０に表示された画像情報に基づき不良の有無を確認できる場合にのみ、画像情報をディスプレイ２０に表示させることができる。
【００７５】
〔実施の形態に対する変形例〕
以上、本発明に係る実施の形態について説明したが、本発明の具体的な構成及び手段は、特許請求の範囲に記載した各発明の技術的思想の範囲内において、任意に改変及び改良することができる。以下、このような変形例について説明する。
【００７６】
（解決しようとする課題や発明の効果について）
まず、発明が解決しようとする課題や発明の効果は、前記した内容に限定されるものではなく、本発明によって、前記に記載されていない課題を解決したり、前記に記載されていない効果を奏することもでき、また、記載されている課題の一部のみを解決したり、記載されている効果の一部のみを奏することがある。
【００７７】
（分散や統合について）
また、上述した各電気的構成要素は機能概念的なものであり、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。すなわち、各部の分散・統合の具体的形態は図示のものに限られず、その全部または一部を、各種の負荷や使用状況などに応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成できる。例えば、不良品追跡支援システム１におけるディスプレイ２０や記憶部４０を不良品追跡支援システム１の外部装置としてもよい。
【符号の説明】
【００７８】
１  不良品追跡支援システム
２  ネットワーク
３  リーダライタ
１０  入出力ＩＦ
２０  ディスプレイ
３０  制御部
４０  記憶部
４１  製品ＤＢ
４２  梱包資材ＤＢ
【図１】
2012022401.tif 000003
【図２】
2012022401.tif 000004
【図３】
2012022401.tif 000005
【図４】
2012022401.tif 000006
【図５】
2012022401.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2012022401.tif 000011
【図１０】
2012022401.tif 000012
【図１１】
2012022401.tif 000013
【図１２】
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