(57)【要約】【課題】精度の高いひずみの有無の判定が可能な湿式画像形成装置を提供する。【解決手段】初期位置からの変位量を測定する（ステップＳ２）。次に、検出値と平均検出値との差が所定値以上である場合があるか否かを判断する（ステップＳ３）。検出値と平均検出値との差が所定値以上であると判断された場合には、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されているか否かを判断する（ステップＳ４）。所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されていると判断する場合には、弾性部材の回転周期において、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されているか否かを判断する（ステップＳ６）。所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されると判断される場合には、ひずみが発生していると判定する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体にトナー像を形成するために液体現像剤を担持する弾性部材と、
前記弾性部材に接触する接触部材を有し、前記弾性部材を回転させたときの前記接触部材の変位量を検出するひずみ検知手段と、
前記ひずみ検知手段の検出結果に基づいて前記弾性部材に生じたひずみの有無を判定する制御手段とを備える、湿式画像形成装置。
【請求項２】
前記像担持体と前記弾性部材との間に設けられた現像部材をさらに備え、
前記制御手段は、前記弾性部材と前記現像部材とが接触する領域のニップ幅に相当する区間で連続して、平均検出値と変位量を示す検出値との差が所定値以上であるか否かに基づいてひずみの有無を判定する、請求項１に記載の湿式画像形成装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記弾性部材の回転周期で前記ひずみの有無を判定する、請求項１または２に記載の湿式画像形成装置。
【請求項４】
前記ひずみ検知手段の接触部材は、画像形成時には弾性部材から離間される、請求項１〜３のいずれかに記載の湿式画像形成装置。
【請求項５】
前記弾性部材を回転させる回転駆動手段をさらに備え、
前記回転駆動手段は、前記ひずみ検知手段で変位量を検出している間は、通常の画像形成時よりも低い速度で前記弾性部材を回転させる、請求項１〜４のいずれかに記載の湿式画像形成装置。
【請求項６】
前記ひずみ検知手段の接触部材と前記弾性部材とが当接する領域は、前記液体現像剤が塗布されていない非画像部である、請求項１〜５のいずれかに記載の湿式画像形成装置。
【請求項７】
前記制御手段からの指示に従って前記弾性部材を回転させる回転駆動手段をさらに備え、
前記制御手段は、前記回転駆動手段に画像形成前の前記弾性部材の予備回転を指示し、前記ひずみ検知手段の検出結果に基づいて前記弾性部材に生じたひずみが解消されたと判断した場合には、前記回転駆動手段に前記弾性部材の予備回転の終了を指示する、請求項１〜６のいずれかに記載の湿式画像形成装置。
【請求項８】
前記制御手段は、所定期間前記ひずみ検知手段の検出結果に基づいて前記弾性部材に生じたひずみの有無を繰り返し判定し、所定期間経過後ひずみ有りと判断した場合には、エラー処理を実行する、請求項１〜７のいずれかに記載の湿式画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成装置（複写機、プリンタ、ファクシミリなど）に関し、キャリア液中にトナーを分散させてなる液体現像剤を用いて画像形成を行なう湿式の画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置においては、現像装置を用いて像担持体である感光体上に静電潜像がトナーにより現像される。そして、例えば、感光体上に現像された静電潜像が記録用紙に転写されて画像が形成されることになる。このような画像形成装置の転写プロセスでは、一般に静電転写方式が採用されている。
【０００３】
トナー像を被転写体である用紙に転写する場合は、感光体に対向するように配置された用紙の裏面から転写ローラ等により電圧を印加し、感光体と記録用紙との間に電界を形成してこの電界によりトナー像を記録用紙に静電吸着させている。
【０００４】
そして、その後、定着装置により加圧定着することにより転写されたトナー像を記録用紙に定着させている。
【０００５】
ところで、この湿式現像装置における現像装置においては、従来よりキャリア液中にトナーを分散させた液体現像剤を液体現像槽から汲み上げて供給ローラを介して弾性部材である現像ローラに塗布し、そして、感光体に移動させる方式が採用されている。
【０００６】
この点で、画像形成する時でない場合すなわち非画像形成時においては、弾性部材である現像ローラは静止した状態である。
【０００７】
弾性部材（現像ローラ）の表面の一部が他の部材（例えば供給ローラ）と圧接している状態が続くと、弾性部材の表面の圧接部に圧縮ひずみが発生する。圧縮ひずみが発生した部分では部材間の圧接力が低下するため、弾性部材が再び回転を開始して画像形成する際、均一な液体現像剤の受け渡しができなくなり、弾性部材の回転周期で濃度ムラ（以下、ピッチムラと表記する）が発生する問題が生じる。
【０００８】
以下に、ひずみ発生によりピッチムラが発生するメカニズムを説明する。
弾性部材の表面にひずみが生じている部分では、ひずみで凹んでいる部分に液体現像剤がより多く担持されていると考えられる。
【０００９】
一方、液体現像剤を受け渡す側の部材と現像剤を受け取る側の部材とが対向部において同方向に回転している場合、液体現像剤は部材のニップ間を通過し、部材の速度比に応じた割合でそれぞれの部材に分配される。
【００１０】
したがって、受け渡し側の部材にひずみがあり、その部分に現像剤がより多く担持されている場合、受け取り側の部材上の搬送量も増加する。
【００１１】
また、液体現像剤を受け渡す側の部材と液体現像剤を受け取る側の部材が対向部において逆方向に回転している場合、受け渡し側の部材上の液体現像剤は、部材間のニップ部を通過せず、ニップ通過前に受け取り側の部材に搬送される。しかし、受け渡し側の部材表面にひずみが生じていると、この部分で圧接力が低下している為、液体現像剤は部材のニップ間をすり抜けやすくなる。このため、受け取り側の部材上の搬送量は減少する。
【００１２】
このようなメカニズムで、弾性部材にひずみが発生していると、搬送される液体現像剤の量が増加あるいは減少する為、ひずみのある弾性部材の回転する周期で濃度ムラが発生すると考えられる。
【００１３】
この点で、ひずみを検知するための種々の方式が提案されている（特許文献１，２）。
特許文献１では、加圧ローラの凹凸を検知する手段として、ＬＥＤとフォトトランジスタとを用い、この凹凸を検知する手段の出力に基づいて予備回転を制御し、ひずみを解消する方式が提案されている。
【００１４】
また、特許文献２では、弾性体と接触させ、モーターの回転速度を減速する弾性体減速装置を設置し、その回転速度の検出出力から、ひずみによる回転変動を検出する方式が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開２００１−５１５５４号公報
【特許文献２】特開２００７−３３４８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
しかしながら、特許文献１に開示される方式は、光学式の検知手段を用いてひずみを検知する方式であるため発光部や受光部が液体現像剤により汚染されると検知精度が低下するという問題がある。
【００１７】
また、特許文献２に従う回転速度からひずみを検出する方式では、ひずみ量が軽微である場合、表面粗さによる回転速度変動とひずみによる回転速度変動の区別とが困難になり、ひずみの有無の判定に必要な精度が十分に確保できない可能性がある。
【００１８】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであって、精度の高いひずみの有無の判定が可能な湿式画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明のある局面に従う湿式画像形成装置は、像担持体にトナー像を形成するために液体現像剤を担持する弾性部材と、弾性部材に接触する接触部材を有し、弾性部材を回転させたときの接触部材の変位量を検出するひずみ検知手段と、ひずみ検知手段の検出結果に基づいて弾性部材に生じたひずみの有無を判定する制御手段とを備える。
【００２０】
好ましくは、像担持体と弾性部材との間に設けられた現像部材をさらに備え、制御手段は、弾性部材と現像部材とが接触する領域のニップ幅に相当する区間で連続して、平均検出値と変位量を示す検出値との差が所定値以上であるか否かに基づいてひずみの有無を判定する。
【００２１】
好ましくは、制御手段は、弾性部材の回転周期でひずみの有無を判定する。
好ましくは、ひずみ検知手段の接触部材は、画像形成時には弾性部材から離間される。
【００２２】
好ましくは、弾性部材を回転させる回転駆動手段をさらに備え、回転駆動手段は、ひずみ検知手段で変位量を検出している間は、通常の画像形成時よりも低い速度で弾性部材を回転させる。
【００２３】
好ましくは、ひずみ検知手段の接触部材と弾性部材とが当接する領域は、液体現像剤が塗布されていない非画像部である。
【００２４】
好ましくは、制御手段からの指示に従って弾性部材を回転させる回転駆動手段をさらに備え、制御手段は、回転駆動手段に画像形成前の弾性部材の予備回転を指示し、ひずみ検知手段の検出結果に基づいて弾性部材に生じたひずみが解消されたと判断した場合には、回転駆動手段に弾性部材の予備回転の終了を指示する。
【００２５】
好ましくは、制御手段は、所定期間ひずみ検知手段の検出結果に基づいて弾性部材に生じたひずみの有無を繰り返し判定し、所定期間経過後ひずみ有りと判断した場合には、エラー処理を実行する。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の湿式画像形成装置は、弾性部材に接触する接触部材を有し、弾性部材を回転させたときの接触部材の変位量を検出するひずみ検知手段と、ひずみ検知手段の検出結果に基づいて弾性部材に生じたひずみの有無を判定する制御手段とを設けた構成であるため、精度の高いひずみの有無の判定が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施の形態に従う液体現像剤を用いた湿式画像形成装置の概略図である。
【図２】本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９を説明する図である。
【図３】本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９＃を説明する図である。
【図４】本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９で測定した結果を説明する図である。
【図５】本発明の実施の形態に従う制御部３０におけるひずみの有無を判定するフロー図である。
【図６】本発明の実施の形態に従う制御部３０における画像形成前の予備回転処理を実行するフロー図である。
【図７】本発明の実施の形態の変形例に従う制御部３０における画像形成前の予備回転処理を実行するフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下に図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明においては同一の部品および構成要素には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同一であるものとする。
【００２９】
本発明の実施の形態においては、画像形成装置の一例として湿式画像形成装置について代表的に説明する。
【００３０】
図１は、本発明の実施の形態に従う液体現像剤を用いた湿式画像形成装置の概略図である。
【００３１】
図１を参照して、感光体１は静電潜像担持体であり、帯電部１１により一定の表面電位が与えられる。その後、露光部１２により、デジタル画像処理部からの画像信号に応じて変調されたレーザが感光体１に照射され、静電潜像が形成される。
【００３２】
現像ローラ２２は、感光体１に対して一定の押し込み量を持って配置されている。現像ローラ２２上のトナーは、現像バイアス印加手段２１より印加される現像バイアスにより、感光体１上の静電潜像に応じて、感光体１側へ移動する。
【００３３】
このトナーの移動により、感光体１上の静電潜像はトナー像として可視化される。
感光体１およびトナー像は、転写前チャージャ１３により表面電位を整える。
【００３４】
その後、感光体１上のトナー像は、転写ローラ４で転写バイアス印加手段４１から印加される転写バイアスにより記録媒体７に転写される。
【００３５】
感光体１は、転写手段を通過後、クリーニング部５によりクリーニングされ、再び、帯電部１１へ搬送される。
【００３６】
図１では、感光体から直接、記録媒体７に転写されているが、中間転写体に一旦転写した後、ほかの色を重ねて、記録媒体７に転写される形態とすることも可能である。
【００３７】
現像ローラ２２が設けられた現像装置においては、液体現像剤が蓄積された液体現像槽２０が設けられ、液体現像槽２０の液体現像剤に一部が浸漬された表面に微細な加工を施した金属ローラ２７により液体現像剤が汲み上げられる。
【００３８】
汲み上げられた液体現像剤は、規制ブレード２８により搬送量を制御されて、供給ローラ２６へ搬送され、続いて、現像ローラ２２に搬送される。
【００３９】
現像ローラ２２上のトナーは、現像前チャージャ２３により電荷を与えられる。その後、電荷を与えられたトナーは、現像バイアス印加手段２１により印加された電圧により、感光体１の潜像を可視化する。現像後、現像ローラ２２上に残ったトナーは除電チャージャ２４により、除電された後、回収ブレード２５に回収される。回収ブレード２５で回収された残留した液体現像剤は、図示しない調整槽に搬送されて、濃度が調整されたのち、再び、液体現像槽２０に供給されて再利用される。
【００４０】
接触部材２９ａは、供給ローラに接触するように設置されている。供給ローラ２６を回転させたときの接触部材２９ａの変位量は、変位量検出装置２９ｂにより検出される。
【００４１】
なお、接触部材２９ａと変位量検出装置２９ｂとを総括して、ひずみ検出装置２９とも称する。
【００４２】
そして、変位量検出装置２９ｂで検出された変位量（検出値）が制御部３０に出力される。
【００４３】
制御部３０は、変位量検出装置２９ｂで検出された変位量（検出値）に基づいて変位量の推移から供給ローラ２６の表面のひずみの有無を判定する。
【００４４】
回転駆動部３５は、制御部３０の指示に従って供給ローラ２６および現像ローラ２２を回転させる。なお、回転駆動部３５は、少なくとも供給ローラ２６の回転速度を通常の画像形成の際の速度とそれよりも遅い速度の少なくとも２段階で制御することが可能であるものとする。
【００４５】
また、後述するが、制御部３０は、画像を形成する前において、必要に応じて回転駆動部３５に指示して少なくとも供給ローラ２６を回転させる予備回転を実行する。
【００４６】
表示部４０は、制御部３０からの指示に従って画像形成装置の動作状態等を必要に応じて表示する。
【００４７】
接触部材２９ａは、図１の構成においては供給ローラに接触して設置されているが、特に他の弾性部材であるローラに接触させるようにしても良い。また、転写、定着などのプロセスで用いられている弾性部材に接触させて設置して、ひずみを検知するために用いることもできる。
【００４８】
また、接触部材２９ａは、他の部材と圧接する弾性部材に接触して設置されるが、圧接する部材が両方とも弾性部材の場合、より硬度の低い弾性部材に接触して設置することが好ましい。
【００４９】
図２は、本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９を説明する図である。
図２を参照して、本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９の接触部材２９ａには、一例として先端のとがったダイヤモンドチップを設ける。
【００５０】
そして、接触部材２９ａの変位量を差動トランス式変位計２９ｂで計測する。
差動トランス式変位計２９ｂは、被検体の弾性部材と接触している接触部材２９aと連結されている可動鉄心８３と、１次コイル８１と、２つの２次コイル８２とを有する。そして、１次コイルには電圧が印加されている。接触部材２９ａを弾性部材と接触させた場合、接触部材２９ａの初期位置からの変化に従って可動鉄心８３が動く。弾性部材の形状変化により接触部材２９ａの初期位置からの変位量が異なる。
【００５１】
２次コイルには、可動鉄心８３の初期位置からの変位量に比例した誘起電圧が発生する。したがって、誘起電圧を測定することにより接触部材２９ａの初期位置からの変位量を測定することができる。
【００５２】
図３は、本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９＃を説明する図である。
図３を参照して、本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９＃の接触部材２９ａには、先端のとがったダイヤモンドチップを設けた。そして、接触部材２９ａの変位量をひずみゲージ式ロードセル２９ｂ＃で計測する。
【００５３】
ひずみゲージ式ロードセル２９ｂ＃は、ベース材８４、ひずみゲージ８５とで構成されている。
【００５４】
接触部材２９ａを弾性部材と接触させた場合、接触部材２９ａの初期位置からの変化に従ってひずみゲージ８５への圧接力が変化する。
【００５５】
接触部材２９ａの初期位置からの変化に従って、ひずみゲージ８５への圧接力が変化すると、ひずみゲージの電気抵抗値（Ｒ）が変わる。
【００５６】
ひずみゲージ８５の抵抗変化と接触部材２９ａの変位量との間には次の式が成立する。
ΔＬ／Ｌ＝ΔＲ／（Ｒ×Ｋ）
Ｌ：もとの長さ、ΔＬ：変位量、Ｒ：ひずみゲージ８５の元の電気抵抗値、ΔＲ：伸び／縮みによる抵抗値の変化、Ｋ：比例定数
当該式に基づいて、ひずみゲージ８５の電気抵抗値の変化に従って接触部材２９ａの初期位置からの変位量を測定することが可能である。
【００５７】
なお、ここでは、２つの方式に従うひずみ検出装置について説明したが、特にこれらに限定せず、他のひずみ検出装置を用いることも可能である。
【００５８】
なお、変位量をサンプリングする周期については、特に規定しないが、供給ローラと現像ローラとの部材間のニップ幅の３分の１以下の間隔であることが好ましい。
【００５９】
また、検知する弾性部材の回転速度を遅い速度で回転させることにより、より精度よく検知する弾性部材の変位量を測定することが可能である。
【００６０】
図４は、本発明の実施の形態に従うひずみ検出装置２９で測定した結果を説明する図である。
【００６１】
図４を参照して、ここでは、供給ローラ２６に接触部材２９ａを接触させ、供給ローラ２６を回転させた場合における接触部材２９ａの初期位置からの変位量を検出した場合の検出値（Ｙ）の推移が示されている。横軸は供給ローラ２６の周方向距離である。
【００６２】
なお、ここで、弾性部材である供給ローラ２６のゴム硬度は３０度（ＪＩＳ−Ａ規格）、弾性部材の厚みは６ｍｍ、外径は４０ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）は１０μｍとする。
【００６３】
供給ローラ２６の表面には導電性のウレタンゴムを用いたが、ＮＢＲ（ニトリルゴム）やシリコンゴム、発泡体等、一般的な弾性部材を用いるようにしても良い。
【００６４】
弾性部材である供給ローラ２６にひずみがある場合には、供給ローラ２６にひずみがない場合と比べ、供給ローラ２６の圧接部（ニップ領域）（Ｌ２で示す区間）は、非圧接部（Ｌ２で示す以外の区間）よりも初期位置からの変位量である検出値が小さいため、圧接部と非圧接部の検出値の相対比較から、弾性部材である供給ローラ２６にひずみが発生していることが分かる。
【００６５】
ひずみの有無は、初期位置からの変位量である検出値と平均検出値（Ｙａｖｇ）とを比較して、その差が表面粗さによる凹み量よりも大きい値（たとえば１５μｍ以上大きい値）が検出されるか否かで判定する。
【００６６】
また、初期位置からの変位量である検出値と平均検出値とを比較して、その差が表面粗さによる凹みよりも大きい値が検出される領域が、供給ローラ２６と現像ローラ２２との部材間のニップ幅に相当する範囲（たとえば０．１ｍｍ程度から５ｍｍ程度の範囲）で連続して検出されているか否かで、より正確に、ひずみの有無を判定することができる。なお、このように変位量である検出値と平均検出値との差の連続性を判断する場合には、必ずしも表面粗さによる凹み量よりも大きい値を閾値とする必要はなく、例えば表面粗さによる凹み量よりも小さい値を閾値としてもよく、それが連続して発生していることをもってひずみがあると判断しても良い。
【００６７】
さらに、弾性部材の回転周期（Ｌ２で示す区間）において、初期位置からの変位量である検出値と平均検出値とを比較して、その差が表面粗さによる凹み量よりも大きい値として検出される領域が、現像ローラ２２と供給ローラ２６との部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されているか否かで、弾性部材自身の振れ（ゴムの厚みバラつきや、芯金の振れに起因するもの）による変位量変化とひずみによる変位量変化とが区別しやすくなり、より精度良く、ひずみの有無を判定することが可能である。
【００６８】
また、供給ローラ２６に接触部材２９ａが接触する位置は、供給ローラ２６の長手方向の液体現像剤が塗布されない領域、例えば、供給ローラ２６の長手方向の端部領域に設けるようにすることも可能である。当該位置に接触部材２９ａを配置することにより、液体現像剤によって接触部材２９ａが汚染されることを回避することが可能である。また、液体現像剤が塗布されない、すなわち、画像に影響を与えない非画像部に接触部材２９ａが接触するため供給ローラ２６を傷を付けた場合であっても濃度ムラのノイズの問題を回避することが可能となる。
【００６９】
図５は、本発明の実施の形態に従う制御部３０におけるひずみの有無を判定（ひずみ判定処理）するフロー図である。
【００７０】
図５を参照して、まず、初期位置からの変位量を測定する（ステップＳ２）。具体的には上述したひずみ検出装置２９により接触部材２９ａの初期位置からの変位量である検出値を取得する。
【００７１】
次に、検出値と平均検出値との差が所定値以上（例えば１５μｍ）である場合があるか否かを判断する（ステップＳ３）。
【００７２】
ステップＳ３において、検出値と平均検出値との差が所定値以上であると判断された場合（ステップＳ３においてＹＥＳ）には、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されているか否かを判断する（ステップＳ４）。
【００７３】
ステップＳ４において、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されていると判断する場合（ステップＳ４においてＹＥＳ）には、弾性部材の回転周期（Ｌ２で示す区間）において、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されているか否かを判断する（ステップＳ６）。
【００７４】
ステップＳ６において、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されると判断される場合（ステップＳ６においてＹＥＳ）には、ひずみ有りと判定する（ステップＳ８）。
【００７５】
そして、処理を終了する（エンド）。
一方、ステップＳ３において、検出値と平均検出値との差が所定値未満であると判断される場合（ステップＳ３においてＮＯ）には、ひずみ無しと判定する（ステップＳ９）。
【００７６】
また、ステップＳ４において、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されていないと判断される場合（ステップＳ４においてＮＯ）には、ひずみ無しと判定する（ステップＳ９）。
【００７７】
また、ステップＳ６において、所定値以上が検出される領域が、部材間のニップ幅に相当する範囲で連続して検出されないと判断される場合（ステップＳ６においてＮＯ）には、ひずみ無しと判定する（ステップＳ９）。
【００７８】
そして、処理を終了する（エンド）。
以上のことから、弾性部材に接触部材を設けて、弾性部材を回転させたときの接触部材の変位量を検出し、その検出値を相対比較することで、ひずみの有無の判定をより精度良く行うことができ、弾性部材の回転周期で発生する濃度ムラのない、良好な画像を得ることができる。
【００７９】
なお、上記のフローにおいては、全ての条件が満たされる場合にひずみ有りと判定する場合について説明したが、少なくとも１つの条件が満たされた場合にひずみ有りと判定しても良いし、組み合わせに基づいてひずみ有りと判定してもよい。
【００８０】
図６は、本発明の実施の形態に従う制御部３０における画像形成前の予備回転処理を実行するフロー図である。
【００８１】
図６を参照して、まず、現像装置内の供給ローラ２６の予備回転をスタート（開始）する（ステップＳ１０）。具体的には、制御部３０は、回転駆動部３５に対して現像装置内の供給ローラ２６を回転させるように指示する。なお、予備回転は、画像形成毎に行っても良いし、所定期間以上、画像形成を実行していない場合に制御部３０から回転駆動部３５に対して予備回転の指示が出力されるようにしても良い。
【００８２】
また、回転駆動部３５は、制御部３０からの指示に従って供給ローラ２６を通常の画像形成の際の回転速度よりも遅い速度で回転させる。
【００８３】
そして、次に、制御部３０は、予備回転が開始した後、ひずみ判定処理を実行する（ステップＳ１２）。具体的には、制御部３０は、ひずみ検出装置２９からの検出値に従うひずみの有無を判定する処理を実行する。図５で説明したのと同様であるのでその詳細な説明は繰り返さない。
【００８４】
次に、制御部３０は、ひずみ判定処理の結果、ひずみ無し判定かどうかを判断する（ステップＳ１４）。
【００８５】
次に、ステップＳ１４において、制御部３０は、ひずみ無し判定と判断した場合（ステップＳ１４においてＹＥＳ）には、予備回転を終了する（ステップＳ１６）。そして、処理を終了する。すなわち、通常の画像形成処理を開始する。
【００８６】
一方、ステップＳ１４において、制御部３０は、ひずみ有り判定と判断した場合（ステップＳ１４においてＮＯ）には、再び、ステップＳ１２に戻り、ひずみ判定処理を実行する。すなわち、ひずみ無し判定となるまで予備回転を継続する。
【００８７】
そして、ひずみ無し判定となった場合に予備回転を終了する（ステップＳ１６）。
当該処理により、供給ローラ２６にひずみが生じた場合であっても予備回転を実行し、ひずみが無くなるまで予備回転を継続することにより、濃度ムラの発生を抑制することが可能である。
【００８８】
また、ひずみ無し判定となった時点で、予備回転が終了するため、ひずみの状況に応じた予備回転が可能となり効率的な予備回転動作を実行することが可能となる。
【００８９】
また、予備回転が終了後、制御部３０からの指示に従って図示しないが位置調整機構によりひずみ検出装置２９の位置を調整して、ひずみ検出装置２９の接触部材２９ａを供給ローラ２６から離間させるようにして供給ローラ２６の磨耗を抑制して耐久性を向上させるようにしても良い。
【００９０】
また、ひずみが解消しない場合にはユーザにメンテナンスを促すようにしても良い。
図７は、本発明の実施の形態の変形例に従う制御部３０における画像形成前の予備回転処理を実行するフロー図である。
【００９１】
図７を参照して、現像装置内の供給ローラ２６の予備回転をスタート（開始）する（ステップＳ２０）。具体的には、制御部３０は、回転駆動部３５に対して現像装置内の供給ローラ２６を回転させるように指示する。
【００９２】
そして、次に、制御部３０は、ひずみ判定処理を実行する（ステップＳ２２）。具体的には、制御部３０は、ひずみ検出装置２９からの検出値に従うひずみの有無を判定する処理を実行する。図５で説明したのと同様であるのでその詳細な説明は繰り返さない。
【００９３】
次に、制御部３０は、ひずみ判定処理の結果、ひずみ無し判定かどうかを判断する（ステップＳ２４）。
【００９４】
次に、ステップＳ２４において、制御部３０は、ひずみ無し判定と判断した場合（ステップＳ２４においてＹＥＳ）には、予備回転を終了する（ステップＳ２６）。そして、処理を終了する。すなわち、通常の画像形成処理を開始する。
【００９５】
一方、ステップＳ２４において、制御部３０は、ひずみ有り判定と判断した場合（ステップＳ２４においてＮＯ）には、次に、予備回転時間が一定時間以上かどうかを判断する（ステップＳ２８）。
【００９６】
そして、予備回転時間が一定時間以上で無いと判断した場合（ステップＳ２８においてＮＯ）には、再び、ステップＳ２２に戻り、ひずみ判定処理を実行する。すなわち、予備回転を継続する。
【００９７】
一方、ステップＳ２８において、予備回転時間が一定時間以上であると判断した場合（ステップＳ２８においてＹＥＳ）には、エラー処理を実行する（ステップＳ２９）。そして、処理を終了する。例えば、エラー処理としては、予備回転を終了させるとともに、表示部４０に供給ローラ２６の部材交換が必要である旨のエラー表示をしたり、ブザー等を用いて警告音を報知したりすることが考えられる。
【００９８】
当該処理により、供給ローラのひずみが解消しない永久ひずみのような場合にはユーザに必要な処置を促して装置のメンテナンス性を向上させて濃度ムラの発生を抑制することが可能である。
【００９９】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０１００】
１  感光体、４  転写ローラ、５  クリーニング部、７  記録媒体、１１  帯電部、１２  露光部、１３  転写前チャージャ、２０  液体現像槽、２１  現像バイアス印加手段、２２  現像ローラ、２３  現像前チャージャ、２４  除電チャージャ、２５  回収ブレード、２６  供給ローラ、２７  金属ローラ、２８  規制ブレード、２９  ひずみ検出装置、３０  制御部、３５  回転駆動部、４０  表示部、４１  転写バイアス印加手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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