(57)【要約】【課題】本発明は、装置の内部に空間を設けることなく、装置の薄型化及び軽量化を図ることができるバックライト装置、及び該バックライト装置を設けた看板装置の提供を目的とする。【解決手段】本発明に係るバックライト装置は、光を発する光源部と、前記光源部に隣接し、側面から入射された前記光源部の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光部と、前記導光部の前記主面の片側又は両側に積層され、前記導光部からの光を拡散させて透過させる拡散透過部と、前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部のいずれか１つ以上に係合され、前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部を一体に保持する筐体部とを有し、前記導光部は、前記凹部又は前記凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されていることを特徴とする。【選択図】  図１
2012195287.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光を発する光源部と、
前記光源部に隣接し、側面から入射された前記光源部の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光部と、
前記導光部の前記主面の片側又は両側に積層され、前記導光部からの光を拡散させて透過させる拡散透過部と、
前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部のいずれか１つ以上に係合され、前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部を一体に保持する筐体部とを有し、
前記導光部は、前記凹部又は前記凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されていること
を特徴とするバックライト装置。
【請求項２】
前記導光部の前記凹部は、２ｍｍ乃至４．５ｍｍの間隔でマトリクス状に形成されていること
を特徴とする請求項１に記載のバックライト装置。
【請求項３】
前記導光部の前記主面の両側の間の厚みは、３ｍｍ乃至８ｍｍであること
を特徴とする請求項１に記載のバックライト装置。
【請求項４】
前記導光部の前記凹部は、前記光源部から離間する毎に深くなるように前記主面に形成されていること
を特徴とする請求項１に記載のバックライト装置。
【請求項５】
前記導光部の前記凹部は、四角錐から形成されていること
を特徴とする請求項１に記載のバックライト装置。
【請求項６】
前記拡散透過部は、材質が異なる２つ以上の部材から成ること
を特徴とする請求項１に記載のバックライト表示装置。
【請求項７】
前記拡散透過部は、メタクリル樹脂板及びポリ塩化ビニルシートから成ること
を特徴とする請求項６に記載のバックライト表示装置。
【請求項８】
前記拡散透過部は、ポリカーボネイト樹脂板及びポリ塩化ビニルシートから成ること
を特徴とする請求項６に記載のバックライト表示装置。
【請求項９】
前記拡散透過部は、基材及び粘着材から成り、前記基材が前記粘着材を介して前記導光部の前記主面に接着されていること
を特徴とする請求項１に記載のバックライト装置。
【請求項１０】
光を発する光源部と、
前記光源部に隣接し、側面から入射された前記光源部の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光部と、
前記導光部の前記主面の片側又は両側に積層され、所定の情報を表示する表示部を設け前記導光部からの光を拡散させて透過させる拡散透過部と、
前記光源部、前記導光部、及び前記拡散透過部のいずれか１つ以上に係合され、前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部を一体に保持する筐体部とを有し、
前記導光部は、前記凹部又は前記凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されていること
を特徴とする看板装置。
【請求項１１】
端面から入射した光を主面から射出する導光板の製造方法において、
前記導光板の主面に前記端面から入射した光の進行方向を変える複数の加工ドットを備えた超音波加工用ホーンを接触させ、前記複数の加工ドットの形状に第１の凹部群を形成する第１の形成工程、及び第２の凹部群を形成する第２の形成工程と、を備え、
前記第１の形成工程は、前記超音波加工用ホーンを前記導光板の主面に複数回接触させることにより複数の前記第１の凹部群を互いに隣接するように形成する工程であり、
前記第２の形成工程では、複数の前記第１の凹部群を構成する各凹部に対して、左右方向に１／２ドットピッチ、上下方向に１／２ドットピッチ共にずれた位置に前記第２の凹部群を構成する各凹部を形成する工程であること
を特徴とする導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄型のバックライト装置、該バックライト装置を備えた看板装置、これらに用いられる導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、看板、ディスプレイ、表示板、及び照明パネル等の大判背面照明装置に関して、同等の輝度を有する９つの導光単位を並列及び直列に配置して広面積の照明面を有する大判背面照明装置を形成する構成がある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、従来の看板では、導光板の主面から出射される筋状の光線の発生を防止するために、導光板と表示板の間に所定の空間を設ける構成が一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１１３１６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述の様な構成では、装置の内部に空間を設ける必要がることから、装置の薄型化及び軽量化が困難であるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は前述の技術的な課題に鑑み、装置の内部に空間を設けることなく、装置の薄型化及び軽量化を図ることができるバックライト装置、及び該バックライト装置を設けた看板装置、これらに用いられる導光板の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前述の課題を解決すべく、本発明に係るバックライト装置は、光を発する光源部と、前記光源部に隣接し、側面から入射された前記光源部の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光部と、前記導光部の前記主面の片側又は両側に積層され、前記導光部からの光を拡散させて透過させる拡散透過部と、前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部のいずれか１つ以上に係合され、前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部を一体に保持する筐体部とを有し、前記導光部は、前記凹部又は前記凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されていることを特徴とする。
【０００８】
また、前述の課題を解決すべく、本発明に係る看板装置は、光を発する光源部と、前記光源部に隣接し、側面から入射された前記光源部の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光部と、前記導光部の前記主面の片側又は両側に積層され、所定の情報を表示する表示部を設け前記導光部からの光を拡散させて透過させる拡散透過部と、前記光源部、前記導光部、及び前記拡散透過部のいずれか１つ以上に係合され、前記光源部、前記導光部及び前記拡散透過部を一体に保持する筐体部とを有し、前記導光部は、前記凹部又は前記凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るバックライト装置によれば、装置の内部に空間を設けることなく、装置の薄型化及び軽量化を図ることができる。更には、導光板を製造するに際しては、輪郭模様や光量ムラ、光の粒（輝点）の問題を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置の側面の一部を示す平面図である。
【図３】発明の第１の実施形態に係るバックライト装置を構成する導光部を示す断面図であり、（ａ）は導光部において側面からの距離に寄らず主面に一定の深さの凹部が形成されている導光板を示す断面図、（ｂ）は導光部において光源部から離間する毎に深くなるように主面に凹部が形成されている導光板を示す断面図である。
【図４】発明の第１の実施形態に係るバックライト装置を構成する導光部と拡散透過部を示す断面図であり、（ａ）は拡散透過部にメタクリル樹脂板及びポリ塩化ビニルシートから成る拡散透過板を設けた状態を示す断面図、（ｂ）は拡散透過部にポリ塩化ビニルシート及びポリカーボネイト樹脂板から成る拡散透過板を設けた状態を示す断面図である。
【図５】発明の第１の実施形態に係るバックライト装置を構成する導光部と拡散透過部を示す断面図であり、（ａ）は導光部の両側に一対の拡散透過部が積層された状態を示す断面図、（ｂ）は導光部の両側及び下側を被覆するように拡散透過部が積層された状態を示す断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る看板装置を示す斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に係る導光板の製造方法を説明する概念図である。
【図８】本発明の第３の実施形態に係る導光板の製造方法の改良例を説明する概念図である。
【図９】本発明の第３の実施形態に係る導光板の製造方法を更なる改良例を説明する概念図である。
【図１０】本発明の第３の実施形態に係る製造方法により製造された導光板の拡大部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明のバックライト装置及び看板装置、導光板の製造方法に係る好適な実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明のバックライト装置及び看板装置、導光板の製造方法は、以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、適宜変更可能である。以下の記述において、本発明のバックライト装置及び看板装置を構成する各構成部材の材質及び形状等は一例であり、他の材質及び形状等に適宜変更可能である。
【００１２】
また、以下の説明においては、最初に本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置１について図１乃至図５を参照しながら説明する。次に本発明の第２の実施形態に係る看板装置２について図６を参照しながら説明する。また本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置１及び第２の実施形態に係る看板装置２にそれぞれ設けられた導光部の導光板の製造方法について説明する。また、図７乃至図１０を参照して本発明の第３の実施形態に係る導光板の製造方法について説明する。最後に本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置及び第２の実施形態に係る看板装置、第３の実施形態に係る導光板の製造方法の主な作用効果について請求項毎に説明する。
【００１３】
［第１の実施形態］
以下、本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置１について、図１乃至図５を参照しながら、具体的に説明する。
【００１４】
バックライト装置１を構成する光源部１０は、光を発する。この様な光源部１０は、図２に示すように、光源１１、基板１２、及び保持部材１３から構成されている。以下、光源部１０を構成する各部材について、順に説明する。光源部１０の光源１１には、発光ダイオード（ＬＥＤ：Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）を用いる。また、光源１１は、白色、赤色、橙色、黄色、緑色、青色、藍色、又は紫色のいずれかの色若しくはそれらの色の組み合わせから成るＬＥＤで構成する。また、光源１１は、紫外域又は赤外域の光を発するＬＥＤで構成しても良い。また、後述する導光部２０の導光板２１の厚みが８ｍｍの場合にはトップ発光型の表面実装タイプの発光ダイオードを用い、導光板２１の厚みが３ｍｍの場合にはサイド発光型の表面実装タイプの発光ダイオードを用いる。この様な光源１１は、後述する基板１２に、所定の間隔で複数個配列されている。なお、光源１１は、ＬＥＤに限定されることはなく、有機発光ダイオード、蛍光管、冷陰極管、白熱電球、又はネオン管等で構成しても良い。また、光源部１０の基板１２には、ガラスエポキシ基板を用いる。また、光源部１０の保持部材１３は、アルミニウム合金から成り、断面がコの字状から成る板状に形成されている。この様な保持部材１３の内部に、光源１１を複数実装した基板１２が、図示せぬネジによりネジ留めされる。
【００１５】
バックライト装置１を構成する導光部２０は、光源部１０に隣接し、側面から入射された光源部１０の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光板２１を設けている。この様な導光部２０は、図２に示すように、導光板２１から構成されている。また、導光板２１は、透明なメタクリル樹脂又はポリカーボネイト等の樹脂板から成る。なお、導光板２１は、透明な樹脂板に限定されることは無く、着色された樹脂板を用いても良い。さらに、導光板２１には、可視域の光を照射されることにより拡散光を発する微粒子状の拡散部材を添加した樹脂板を用いても良い。同様に、導光板２１には、紫外域や可視域の光を照射されることにより蛍光を発する蛍光剤を塗布又は添加した樹脂板を用いても良い。また、導光板２１の側面２１ｅの厚みは、３ｍｍ乃至８ｍｍである。
【００１６】
また、導光部２０の構成に関し、図３（ａ）に示すように、導光板２１は、凹部又は凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されている。具体的には、導光板２１の主面である一主面２１ａに、導光板２１の側面２１ｅを介して光源部１０から照射された光を拡散光として導出させる凹部２１ｂが形成されている。同様に、導光部２０の導光板２１の一主面２１ａに対向した主面である他主面２１ｃに、導光板２１の側面２１ｅを介して光源部１０から照射された光を拡散光として導出させる凹部２１ｄが形成されている。この様な凹部２１ｂ及び凹部２１ｄは、四角錐形状から成り、一主面２１ａ及び他主面２１ｃに対して２ｍｍから４．５ｍｍの間隔でマトリクス状に形成されている。
【００１７】
ここで、導光部２０の構成に関し、導光板２１の凹部２１ｂの間隔は、凹部の中心から凹部の中心までの距離である。また、光源１１には、５０００ｍｃｄ［カンデラ］〜８０００ｍｃｄ［カンデラ］の仕様のＬＥＤを用い、隣り合うＬＥＤの中心から中心までの距離を１０ｍｍで配設している。ここで、導光部２０に後述する拡散透過部３０を接触させて付勢した場合、導光板２１において光源１１の光を２５ｃｍ以上導光させ面発光させると、導光板２１の凹部２１ｂ間の距離が２ｍｍより小さな間隔では、前述した従来の問題点のような筋状の光線は発生しないが、光源１１に近いほど明るく且つ光源１１から遠くなるほど暗くなってしまうことから、導光板２１が均一に面発光しなくなってしまう。一方、導光板２１の凹部２１ｂ間の距離が４．５ｍｍより大きい間隔では、従来の問題点のように、拡散光を発生する凹部２１ｂが形成された部位と何も形成されていない透明な部位との間において、光の明暗の差に起因する筋状の光線が発生してしまう。また、導光板２１の一主面２１ａに形成された複数の凹部２１ｂで発生した拡散光の大部分は、略均一な面発光の光として導光板２１の他主面２１ｃから導出される。同様に、導光板２１の他主面２１ｃに形成された複数の凹部２１ｄで発生した拡散光の大部分は、略均一な面発光の光として導光板２１の一主面２１ａから導出される。
【００１８】
また、導光部２０の構成に関し、図３（ｂ）に示す導光板２２は、導光板２１の変形例に相当し、一主面２２ａの凹部２２ｂ及び他主面２２ｃの凹部２２ｄの深さが、光源部１０の光が入射される導光板２２の側面２２ｅから離間する毎に深くなるように形成されている。ここで、導光板２２の側面２２ｅから光源部１０の光が入射されると、導光板２２の側面２２ｅから離間する毎に伝播する光の光量が減少するが、導光板２２の側面２２ｅから離間しても凹部で発生する拡散光の光量の減少を抑制することができる。したがって、図５に示す導光板２２は、図４に示す導光板２１と比較して、導光板２２の側面２２ｅからの距離によらず、導光板２２の一主面２２ａ及び他主面２２ｃから均一な面発光が導出される。したがって、図５に示す導光板２２は、後述する発光層部３０により導光板２２の側面２２ｅから離間する毎に伝播する光の光量が大きく減少する場合に有効な構成である。具体的には、導光板２２の側面２２ｅの厚みが３ｍｍの場合には、光源１１に最も近接した箇所の凹部又は凸部の深さは０．０７ｍｍであり、該光源１１から離間するのに伴い１．２／１００毎深さが変化するグラデーションにより、一主面２２ａの凹部２２ｂ及び他主面２２ｃの凹部２２ｄの深さが、光源部１０の光が入射される導光板２２の側面２２ｅから離間する毎に深くなるように形成されている。なお、グラデーションの数値は、適宜に変更可能であり、０．０２ｍｍ乃至０．１ｍｍの深さから始まるもので良く、このときの変化量は０．１／１００乃至１．５／１００のものでも良い。また、導光板２２の側面２２ｅの厚みが８ｍｍの場合において、凹部又は凸部の深さにグラデーションを設けることにより、該導光板２２をより大きく形成しても、導光板２２の一主面２２ａ及び他主面２２ｃから均一な面発光を導出させることができる。
【００１９】
バックライト装置１を構成する拡散透過部３０は、導光部２０の主面の片側又は両側に積層され、導光部２０からの光を拡散させて透過させる。この様な拡散透過部３０は、図２に示すように、拡散透過板３１から構成されている。また、拡散透過板３１は、メタクリル樹脂から成り、薄板状に形成されている。なお、拡散透過部３０において、基材及び粘着材から成る拡散透過板を、軟性材を介して導光部２０に密着する構成としても良い。ここで、図４に示すように、拡散透過部３０の拡散透過板を、材質が異なる２つ以上の部材から形成しても良い。具体的には、図４（ａ）に示す拡散透過部３０の拡散透過板３２は、第１拡散透過板３２ａ及び第２拡散透過板３２ｂから成る。また、第１拡散透過板３２ａは塩化ビニルシートから成り、第２拡散透過板３２ｂはメタクリル樹脂板から成る。また、第２拡散透過板３２ｂは、板厚が２ｍｍであり、透過率が６０％、光線反射率が３９％及び光拡散係数が０．８３となり、色は乳白のメタクリル樹脂板を使用している。ここで、第２拡散透過板３２ｂは、透過率３０％乃至６５％のものであっても良いが、透過率が６０％±５％前後であって、拡散係数が０．８３±０．０３前後のものが最も良い。
【００２０】
さらに、図４（ｂ）に示す拡散透過部３０の拡散透過板３３は、第１拡散透過板３３ａ、第２拡散透過板３３ｂ、及び第３拡散透過板３３ｃから成る。ここで、第１拡散透過板３３ａはポリ塩化ビニルシートから成り、第２拡散透過板３３ｂはポリカーボネイト樹脂板から成り、第３拡散透過板３３ｃはポリ塩化ビニルシートから成る。また、第２拡散透過板３３ｂを構成するポリカーボネイト樹脂板は難燃性であるため、万一、天井等に取り付けたバックライト装置１の拡散透過板が燃焼して溶け、通行人や床面に垂れることを防止できる。なお、第１拡散透過板３３ａ及び第３拡散透過板３３ｃは、ポリ塩化ビニルシートとして説明したが、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、又は塩化ビニルシート等であっても良い。また、第１拡散透過板３３ａ及び第３拡散透過板３３ｃは、５０μｍ乃至９０μｍの基材に３０μｍ程度の粘着剤を使用したものであっても良い。また、第１拡散透過板３３ａ及び第３拡散透過板３３ｃは、８０μｍ±５μｍのものに透明糊を使用したポリ塩化ビニルのシートが最も良い。なお、上述した拡散透過部３０の各拡散透過板の仕様について、表１及び表２に示す。
【００２１】
【表１】
2012195287.tif 000003
【００２２】
【表２】
2012195287.tif 000004
【００２３】
また、拡散透過部３０に関し、図５（ａ）に示す一対の拡散透過板３４のように、導光部２０の導光板２１の両側に積層する構成とすることができる。さらに、図５（ｂ）に示す拡散透過板３５のように、導光部２０の導光板２１の両側及び下側を被覆するように積層する構成することができる。
【００２４】
バックライト装置１を構成する筐体部４０は、光源部１０、導光部２０及び拡散透過部３０のいずれか１つ以上に係合され、光源部１０、導光部２０及び拡散透過部３０を一体に保持する。この様な筐体部４０は、図２に示すように、吊下部材４１、第１付勢部材４２、第２付勢部材４３、及び固定部材４４から構成されている。以下、筐体部４０を構成する各部材について、順に説明する。筐体部４０の吊下部材４１は、ステンレスの板を複数回屈折させて、下部の中央が開口し内部に空間を設けた角柱形状に形成されている。また、筐体部４０の第１付勢部材４２及び第２付勢部材４３は、それぞれ、ステンレスの板を２回屈折させて、Ｌ字状を組み合わせた形状に形成されている。また、固定部材４４は、ボルトから成る。ここで、第１付勢部材４２及び第２付勢部材４３で、導光板２１を挟みこんだ状態で、第１付勢部材４２と第２付勢部材４３及び導光板２１に形成された貫通孔に、固定部材４４を挿通する。その上で、第１付勢部材４２の底面４２ａ及び第２付勢部材４３の底面４３ａを、吊下部材４１の載置面４１ａに載置する。
【００２５】
以上、本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置１によれば、装置の内部に空間を設けることなく、装置の薄型化及び軽量化を図ることができる。
【００２６】
また、本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置１によれば、導光部２０の導光板２１に拡散光を発生する反射部に相当する凹部を設けることにより、拡散光を発生する反射部に相当する凸部と比較して、反射する位置が凸状よりも導光部２０内の位置となり拡散透過部３０より離間することから、導光部２０の導光板２１の主面から出射される筋状の光線の発生を防止し易くなり、バックライト装置１の薄型化及び軽量化を図ることができる。
［第２の実施形態］
以下、本発明の第２の実施形態に係る看板装置２について、図６を参照しながら、具体的に説明する。
【００２７】
なお、本発明の第２の実施形態に係る看板装置２は、図６に示すように、拡散透過部５０に所定の情報を表示する表示部を設けられていることに特徴を有している。また、それ以外の第２の実施形態に係る構成は、第１の実施形態で述べた構成と同様である。そこで、第２の実施形態においては第１の実施形態と異なる構成について中心に説明する。
【００２８】
看板装置２を構成する拡散透過部５０は、拡散透過板５１に所定の情報が印刷されている。具体的には、図４（ｂ）に示す拡散透過部３０の拡散透過板３３の第２拡散透過板３３ｂに対して、所定の情報が印刷されている。ここで、図４（ｂ）に示す拡散透過板３３の第１拡散透過板３３ａが第２拡散透過板３３ｂに接着されていることから、報知する所定の情報を変更する場合には、拡散透過板３３の第２拡散透過板３３ｂ及び該第２拡散透過板３３ｂに接着されている第３拡散透過板３３ｃを取り外して交換する。
【００２９】
以上、本発明の第２の実施形態に係る看板装置２によれば、本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置１と同様に、装置の内部に空間を設けることなく、装置の薄型化及び軽量化を図ることができる。
【００３０】
さらに、本発明の第２の実施形態に係る看板装置２によれば、導光板から出射される光を用いて所定の情報を報知することができる。
【００３１】
また、本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置及び第２の実施形態に係る看板装置にそれぞれ設けられた導光部の導光板の製造方法について、具体的に説明する。
【００３２】
導光部の導光板の製造方法には、超音波加工、加熱加工、切削加工、レーザ加工、成型加工、及びシルク印刷加工を用いることができる。したがって、導光板の仕様やコスト及び必要数量等に応じて、各加工方法を選択することにより、凹部又は凸部を導光板の各面に精度良く安定的に形成することができる。以下、導光板の製造方法について詳細に説明する。超音波加工では、導光板の各面に当接させた超音波加工用ホーンの超音波の振動を用いて、導光板の各面を部分的に溶融させることにより、該各面に凹部を形成する。また、加熱加工では、導光板の各面に当接させた加工具の熱を用いて、導光板の各面を部分的に溶融させることにより、該各面に凹部を形成する。同様に、切削加工では、導光板の各面に当接しながら回転又は付勢させた切削工具を用いて、導光板の各面を部分的に削り取ることにより、該各面に凹部を形成する。同様に、レーザ加工では、導光板の各面に集光させたレーザ光の熱を用いて、導光板の各面を部分的に溶融させることにより、該各面に凹部を形成する。同様に、成型加工では、成型する導光板の外形形状を反映させた形状を金型の内部に形成し、射出成型機に装着した金型に対して加熱して軟化させた樹脂を注入してから、該樹脂を冷却させることにより、導光板の各面に凹部、凸部、又は凹状及び凸部を形成する。
【００３３】
また、導光部の導光板の製造方法に関し、シルク印刷加工では、導光板の各面に対して所定の孔が開口した版を当接させ、孔を介して硬化性の樹脂を各面に付着させて、該各面を部分的に樹脂で被覆させることにより、該各面に凸部を形成する。また、成型加工又はシルク印刷加工に用いる導光板の基材である樹脂に、拡散光を発する微粒子状の拡散部材を添加しても良い。同様に、上述した超音波加工、加熱加工、切削加工、又はレーザ加工を行う導光板の基材である樹脂に、拡散光を発する微粒子状の拡散部材を添加したものを用いても良い。なお、上述した超音波加工、加熱加工、切削加工、レーザ加工、成型加工、及びシルク印刷加工を組み合わせて導光板を形成しても良い。具体的には、成型加工により導光板の外形形状のみを形成した上で、超音波加工により導光板の各面に凹部を形成しても良い。同様に、成型加工により導光板の外形形状のみを形成した上で、シルク印刷加工により導光板の各面に凸部を形成しても良い。
【００３４】
［第３の実施形態］
【００３５】
次に図７を参照して、本発明の第３の実施形態に係る導光板の製造方法、特に導光板に反射パターンを形成する方法について詳細に述べる。
【００３６】
導光板ワークに凹部（エンボス加工痕）群を形成する場合には、超音波加工機に超音波加工用ホーンを装着し、当該超音波加工用ホーンの先端を導光板ワークに接触させる。一般に、超音波加工用ホーンの加工部の大きさには制約があり、一定のサイズ以上にすることができないので、導光板ワークの全面に亘って凹部群を形成する場合には、超音波加工用ホーンを導光板ワークに繰り返し接触させる。超音波加工用ホーンの先端には、複数の加工用ドットが形成されている。各加工用ドットは、例えば高さ０．３ｍｍ程度の四角錐形状となっている。超音波加工用ホーンの先端には、加工用ドットが例えば縦方向及び横方向に偶数個ずつ配列されている。
【００３７】
図７に示されるように、この第３の実施の形態では、一般的な超音波加工用ホーンの２倍のドットピッチを有する超音波加工用ホーンを用いて、例えば２ステップに分けた工程により、導光板ワークに凹部（エンボス加工痕）群を形成する。つまり、凹部群による反射パターンを形成する。
【００３８】
即ち、導光板ワーク６０の左端（初期位置）において超音波加工用ホーンの先端の加工用ドットを導光板ワーク６０に接触させて凹部群を形成した後（領域Ｓ１）、超音波加工用ホーンを導光板ワーク６０から離した後に平行移動させ、１ホーンピッチだけ右方向に移動したところで、再度、超音波加工用ホーンの先端の加工用ドットを導光板ワーク６０に接触させて凹部群を形成し（領域Ｓ２）、これらの動作を繰り返すことで（・・・領域Ｓｎ）、導光板の表面一様に第１の凹部群を形成する（第１の形成工程）。尚、「ホーンピッチ」とは、超音波加工用ホーンの加工面の幅をいう。
【００３９】
続いて、超音波加工用ホーンを、上記初期位置よりも右方向に１／２ドットピッチ、下方向に１／２ドットピッチだけずれた位置に移動させ、当該位置において、超音波加工用ホーンの先端の加工用ドットを導光板ワーク６０に接触させて凹部群を形成した後（領域ＳＳ１）、超音波加工用ホーンを導光板ワーク６０から離した後に平行移動させ、１ホーンピッチだけ右方向に移動したところで、再度、超音波加工用ホーンの先端の加工用ドットを導光板ワーク６０に接触させて凹部群を形成し（領域ＳＳ２）、これらの動作を繰り返すことで（・・・領域ＳＳｎ）、導光板の表面一様に第２の凹部群を形成する（第２の構成工程）。尚、「ドットピッチ」とは、超音波加工用ホーンの加工面に形成された加工用ドットの間隔をいう。この例では、１ドットピッチが５ｍｍ、１／２ドットピッチが２．５ｍｍとなっているが、これに限定されるものではない。
【００４０】
前述した通り、領域ＳＳ１，ＳＳ２，・・・，ＳＳｎは、領域Ｓ１，Ｓ２，・・・，Ｓｎに比べて、下方向に１／２ドットピッチ、右方向に１／２ドットピッチだけずれているので、形成される第２の凹部群は、第１の凹部群と重なることはなく、互い違いに形成されることになる。より詳細には、第１の凹部群を構成する凹部のうち、各隣接する４つの凹部の対角線が交差する中心位置に第２の凹部群を構成する凹部が形成されるような関係となる。
【００４１】
以上の一連の加工処理により、導光板ワーク６０は、全面に亘って所定の反射パターンが等間隔に形成された状態となる。なお、この例では、下方向に１／２ドットピッチ、右方向に１／２ドットピッチだけずらして第２の凹部群を形成する例を示したが、これに限定されることなく、上下方向に１／２ドットピッチ、左右方向に１／２ドットピッチずれていればよい。
【００４２】
次に図８を参照して、本発明の第３の実施形態に係る導光板の製造方法の改良例について詳細に説明する。尚、図８に示されるように、この改良例は、一般的な超音波加工用ホーンの２倍のドットピッチを有する超音波加工用ホーンを用いて、例えば２ステップに分けた工程により、導光板ワーク６１に凹部（エンボス加工痕）群を形成する点では、図７と同様である。
【００４３】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の左上端（初期位置）の加工面に接触して凹部群を形成した後（領域Ｓ１）、導光板ワーク６１から離れた後に平行移動し、当該初期位置から矢印Ａ１方向に１ホーンピッチだけ移動し、再度、導光板ワークの加工面に接触して凹部群を形成する（領域Ｓ２）。これに続いて、超音波加工用ホーンは、各反射パターンが隣接する反射パターンと重複しないように且つドットピッチが等間隔になるように１ホーンピッチずつ移動し、加工処理を順次施していく（領域Ｓ３→Ｓ４→Ｓ５→Ｓ６→Ｓ７）。
【００４４】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の略右端に到達すると（領域Ｓ７）、導光板ワーク６１の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６１の右側から左側に向けて矢印Ａ２方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域Ｓ８→Ｓ９→Ｓ１０→Ｓ１１→Ｓ１２→Ｓ１３→Ｓ１４）。超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の左端に再び到達すると（領域Ｓ１４）、導光板ワーク６１の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６１の左側から右側に向けて矢印Ａ３方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域Ｓ１５→Ｓ１６→Ｓ１７→Ｓ１８→Ｓ１９→Ｓ２０→Ｓ２１）。
【００４５】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の略右端に再び到達すると（領域Ｓ２１）、導光板ワーク６１の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６１の右側から左側に向けて矢印Ａ４方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域Ｓ２２→Ｓ２３→Ｓ２４→Ｓ２５→Ｓ２６→Ｓ２７→Ｓ２８）。
【００４６】
以上により、導光板の表面一様に第１の凹部群を形成する。
【００４７】
続いて、超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の左上端（初期位置）から右方向に１／２ドットピッチ、下方向に１／２ドットピッチずれた位置に移動し、当該位置の加工面に接触して凹部群を形成した後（領域ＳＳ１）、導光板ワーク６１から離れた後に平行移動し、当該位置から矢印Ｂ１方向に１ホーンピッチだけ移動し、再度、導光板ワーク６１の加工面に接触して凹部群を形成する（領域ＳＳ２）。これに続いて、超音波加工用ホーンは、各反射パターンが隣接する反射パターンと重複しないように且つ、ドットピッチが等間隔になるように１ホーンピッチずつ移動し、加工処理を順次施していく（領域ＳＳ３→ＳＳ４→ＳＳ５→ＳＳ６→ＳＳ７）。
【００４８】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の略右端に到達すると（領域ＳＳ７）、導光板ワーク６１の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６１の右側から左側に向けて矢印Ｂ２方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域ＳＳ８→ＳＳ９→ＳＳ１０→ＳＳ１１→ＳＳ１２→ＳＳ１３→ＳＳ１４）。超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の左端に再び到達すると（領域ＳＳ１４）、導光板ワーク６１の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６１の左側から右側に向けて矢印Ｂ３方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域ＳＳ１５→ＳＳ１６→ＳＳ１７→ＳＳ１８→ＳＳ１９→ＳＳ２０→ＳＳ２１）。
【００４９】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の略右端に再び到達すると（領域ＳＳ２１）、導光板ワーク６１の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６１の右側から左側に向けて矢印Ｂ４方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域Ｓ２２→ＳＳ２３→ＳＳ２４→ＳＳ２５→ＳＳ２６→ＳＳ２７→ＳＳ２８）。
【００５０】
以上により、導光板の表面一様に第２の凹部群を形成する。
【００５１】
前述した通り、領域ＳＳ１，ＳＳ２，・・・，ＳＳ２８は、領域Ｓ１，Ｓ２，・・・，Ｓ２８に比べて下方向に１／２ドットピッチ、右方向に１／２ドットピッチだけずれているので、形成される第２の凹部群は、第１の凹部群と重なることはなく、互い違いに形成されることになる。より詳細には、第１の凹部群を構成する凹部のうち、各隣接する４つの凹部の対角線が交差する中心位置に第２の凹部群を構成する一部の凹部が形成されるような関係となる。
【００５２】
以上の一連の加工処理により、導光板ワーク６１は、全面に亘って所定の反射パターンが等間隔に形成された状態となる。なお、この改良例では、下方向に１／２ドットピッチ、右方向に１／２ドットピッチだけずらして第２の凹部群を形成する例を示したが、これに限定されることなく、上下方向に１／２ドットピッチ、左右方向に１／２ドットピッチずれていればよい。
【００５３】
次に図９を参照して、本発明の第３の実施形態に係る導光板の製造方法の更なる改良例について詳細に説明する。この改良例も、前述した図７の例と同様、図９に示されるように、一般的な超音波加工用ホーンの２倍のドットピッチを有する超音波加工用ホーンを用いて、例えば２ステップに分けた工程により、導光板ワーク６２に凹部（エンボス加工痕）群を形成する。この例では、超音波加工用ホーンの加工面には６×６の加工用ドットが形成されている。例えば、１ドットピッチは５ｍｍ、１／２ドットピッチは２．５ｍｍ、１ホーンピッチは３０ｍｍとなっているが、これには限定されない。
【００５４】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６２の左上端（初期位置）の加工面に接触して凹部群を形成した後（領域Ｔ１）、導光板ワーク６２から離れた後に平行移動し、当該初期位置から矢印Ｃ１方向に１ホーンピッチだけ移動し、再度、導光板ワークの加工面に接触して凹部群を形成する（領域Ｔ２）。これに続いて、超音波加工用ホーンは、各反射パターンが隣接する反射パターンと重複しないように且つ、ドットピッチが等間隔になるように１ホーンピッチずつ移動し、加工処理を順次施していく（領域Ｔ３→Ｔ４→Ｔ５→Ｔ６→Ｔ７）。
【００５５】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６２の略右端（この例では、最右端よりも１ホーンピッチだけ右側）に到達すると（領域Ｔ７）、導光板ワーク６２の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６２の右側から左側に向けて矢印Ｃ２方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域Ｔ８→Ｔ９→Ｔ１０→Ｔ１１→Ｔ１２→Ｔ１３→Ｔ１４）。超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６２の左端に再び到達すると（領域Ｔ１４）、導光板ワーク６２の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６２の左側から右側に向けて矢印Ｃ３方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域Ｔ１５→Ｔ１６→Ｔ１７→Ｔ１８→Ｔ１９→Ｔ２０→Ｔ２１）。
【００５６】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６２の略右端（この例では、最右端よりも１ホーンピッチだけ右側）に再び到達すると（領域Ｔ２１）、左下端の領域Ｔ１５に対して上方向にて１ドットピッチだけ重なる位置に移動し、今度は導光板ワーク６２の左下端の当該位置から左側に向けて矢印Ｃ４方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域Ｔ２２→Ｔ２３→Ｔ２４→Ｔ２５→Ｔ２６→Ｔ２７→Ｔ２８）。超音波加工用ホーンは、略右下端に到達すると、領域Ｔ２８と左方向に１ドットピッチだけ重なる位置に移動し、今度は導光板ワーク６２の右下端の当該位置から矢印Ｄ５方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施し（領域Ｔ２９→Ｔ３０→Ｔ３１）、領域Ｔ３１に対して下方向に１ドットピッチ重なる位置に移動し加工処理を行う（領域Ｔ３２）。
【００５７】
以上により、導光板の表面一様に第１の凹部群を形成する。
【００５８】
続いて、超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６２の左上端（初期位置）から右方向に１／２ドットピッチ、下方向に１／２ドットピッチずれた位置に移動し、当該位置の加工面に接触して凹部群を形成した後（領域ＴＴ１）、導光板ワーク６２から離れた後に平行移動し、当該位置から矢印Ｄ１方向に１ホーンピッチだけ移動し、再度、導光板ワーク６２の加工面に接触して凹部群を形成する（領域ＴＴ２）。これに続いて、超音波加工用ホーンは、各反射パターンが隣接する反射パターンと重複しないように１ホーンピッチずつ移動し、加工処理を順次施していく（領域ＴＴ３→ＴＴ４→ＴＴ５→ＴＴ７）。
【００５９】
超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６２の略右端に到達すると（領域ＴＴ７）、導光板ワーク６２の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６２の右側から左側に向けて矢印Ｄ２方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域ＴＴ８→ＴＴ９→ＴＴ１０→ＴＴ１１→ＴＴ１２→ＴＴ１３→ＴＴ１４）。超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６２の左端に再び到達すると（領域ＴＴ１４）、導光板ワーク６２の下方向に１ホーンピッチだけ移動し、今度は導光板ワーク６２の左側から右側に向けて矢印Ｄ３方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域ＴＴ１５→ＴＴ１６→ＴＴ１７→ＴＴ１８→ＴＴ１９→ＴＴ２０→ＴＴ２１）。
【００６０】
続いて、超音波加工用ホーンは、導光板ワーク６１の略右端に再び到達すると（領域ＴＴ２１）、左下端の領域ＴＴ１５に対して上方向にて１ドットピッチだけ重なる位置に移動し、今度は導光板ワーク６２の左下端の当該位置から左側に向けて矢印Ｄ４方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施していく（領域ＴＴ２２→ＴＴ２３→ＴＴ２４→ＴＴ２５→ＴＴ２６→ＴＴ２７→ＴＴ２８）。超音波加工用ホーンは、略右下端に到達すると、領域ＴＴ２８と左方向に１ドットピッチだけ重なる位置に移動し、今度は導光板ワーク６２の右下端の当該位置から左側に向けて矢印Ｄ５方向に１ホーンピッチずつ移動しながら加工処理を順次施し（領域ＴＴ２９→ＴＴ３０→ＴＴ３１）、領域ＴＴ３１に対して下方向に１ドットピッチ重なる位置に移動し加工処理を行う（領域ＴＴ３２）。
【００６１】
以上により、導光板の表面一様に第２の凹部群を形成する。
【００６２】
前述した通り、領域ＴＴ１，ＴＴ２，・・・，ＴＴ２８は、領域Ｔ１，Ｔ２，・・・，Ｔ２８に比べて下方向に１／２ドットピッチ、左方向に１／２ドットピッチだけずれているので、形成される第２の凹部群は、第１の凹部群と重なることはなく、互い違いに形成されることになる。より詳細には、第１の凹部群を構成する凹部のうち、各隣接する４つの凹部の対角線が交差する中心位置に第２の凹部群を構成する凹部が形成されるような関係となる。但し、この改良例では、最後に残った略Ｌ次状の領域について、一部先に形成したドットと重なりをもたせながら、加工処理を施して第２の凹部群を形成する。
【００６３】
以上の一連の加工処理により、導光板ワーク６２は、全面に亘って所定の反射パターンが等間隔に形成された状態となる。なお、この改良例においても、下方向に１／２ドットピッチ、右方向に１／２ドットピッチだけずらして第２の凹部群を形成する例を示したが、これに限定されることなく、上下方向に１／２ドットピッチ、左右方向に１／２ドットピッチずれていればよい。さらに、この改良例において、一部ドット領域を重複加工することで、ドット加工領域（加工寸法）を、ホーンピッチに依存することなく、希望する加工領域（設計寸法）に近似した領域に形成できる。例えば、この例では、１ドットピッチが５ｍｍ、１／２ドットピッチが２．５ｍｍであり、ホーンピッチが３０ｍｍとなっているので、２．５ｍｍサイズ単位で導光板ワークの上に形成する反射パターンの領域を調整することが可能となる。
【００６４】
図１０には、加工された導光板の側面図の一例を示す。同図に示されるように、導光板の表裏のエンボス加工痕は、上下対称に形成してよい。上下対称とした方が、明暗の差を抑制することができる。但し、これには限定されない。
【００６５】
以上説明したように、本発明の第３の実施形態によれば、端面から入射した光を主面から射出する導光板の製造方法において、前記導光板の主面に複数の加工ドットを備えた超音波加工用ホーンを接触させ、前記端面から入射した光の進行方向を変える前記複数の加工ドットの形状にそれぞれ対応した複数の凹部からなる第１の凹部群を形成する第１の形成工程と、前記導光板の主面に前記超音波加工用ホーンを接触させ、前記端面から入射した光の進行方向を変える前記複数の加工ドットの形状にそれぞれ対応した複数の凹部からなる第２の凹部群を形成する第２の形成工程と、を備え、前記第１の形成工程は、前記超音波加工用ホーンを前記導光板の主面に複数回接触させることにより複数の前記第１の凹部群を互いに隣接するように形成する工程であり、前記第２の形成工程では、複数の前記第１の凹部群を構成する各凹部に対して、左右方向に１／２ドットピッチ、上下方向に１／２ドットピッチ共にずれた位置に前記第２の凹部群を構成する各凹部を形成する工程であることを特徴とする導光板の製造方法が提供される。
【００６６】
従って、この第３の実施形態によれば、超音波加工用ホーンにより凹部を形成する際にできることがある当該超音波加工用ホーンの輪郭に対応した模様が、第２の形成工程により第１の凹部群が形成された領域の一部に重ねて第２の凹部群を形成することで、打ち消されて目立たなくなる。更には、光量ムラや光の粒（輝点）の問題も解消される。
【００６７】
最後に、本発明の第１の実施形態に係るバックライト装置及び第２の実施形態に係る看板装置の構成と主な作用効果について、更には第３の実施形態に係る導光板の製造方法の主な作用効果について、請求項毎に、具体的に説明する。
【００６８】
請求項１に記載のバックライト装置１は、光を発する光源部１０と、光源部１０に隣接し、側面から入射された光源部の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光部２０と、導光部の主面の片側又は両側に積層され、導光部からの光を拡散させて透過させる拡散透過部３０と、光源部１０、導光部２０及び拡散透過部３０のいずれか１つ以上に係合され、光源部１０、導光部２０及び拡散透過部３０を一体に保持する筐体部４０とを有し、導光部２０は、凹部又は凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されていることを特徴としている。
【００６９】
この様な請求項１に記載のバックライト装置１によれば、装置の内部に空間を設けることなく、装置の薄型化及び軽量化を図ることができる。
【００７０】
請求項２に記載のバックライト装置１は、請求項１に従属し、導光部２０の凹部は、２ｍｍ乃至４．５ｍｍの間隔でマトリクス状に形成されていることを特徴としている。
【００７１】
この様な請求項２に記載のバックライト装置１によれば、導光板と拡散透過板の間に空間を設けることなく、導光板の主面から出射される筋状の光線の発生を防止することができる。
【００７２】
請求項３に記載のバックライト装置１は、請求項１に従属し、導光部の主面の両側の間の厚みは、３ｍｍ乃至８ｍｍであることを特徴としている。
【００７３】
この様な請求項３に記載のバックライト装置１によれば、導光板と拡散透過板の間に空間を設けることなく、導光板の主面から出射される筋状の光線の発生を防止することができる。
【００７４】
請求項４に記載のバックライト装置１は、請求項１に従属し、導光部２０の凹部は、光源部１０から離間する毎に深くなるように主面に形成されていることを特徴としている。
【００７５】
この様な請求項４に記載のバックライト装置１によれば、光源部１０から離間しても凹部で発生する拡散光の光量の減少を抑制することができる。特に、導光板２２の側面２２ｅの厚みが３ｍｍの場合には、１５／１００のグラデーションにより、一主面２２ａの凹部２２ｂ及び他主面２２ｃの凹部２２ｄの深さが、光源部１０の光が入射される導光板２２の側面２２ｅから離間する毎に深くなるように形成されていることから、均等な面光源を得ることができる。
【００７６】
請求項５に記載のバックライト装置１は、請求項１に従属し、導光部２０の凹部は、四角錐から形成されていることを特徴としている。
【００７７】
この様な請求項５に記載のバックライト装置１によれば、一定の拡散効率を得ることができる。
【００７８】
請求項６に記載のバックライト装置１は、請求項１に従属し、拡散透過部３０は、材質が異なる２つ以上の部材から成ることを特徴としている。
【００７９】
この様な請求項６に記載のバックライト装置１によれば、拡散光の発生度合いが異なる２つの部材により、導光板の主面から出射される筋状の光線の発生を効果的に防止することができる。
【００８０】
請求項７に記載のバックライト装置１は、請求項６に従属し、拡散透過部３０は、メタクリル樹脂板及びポリ塩化ビニルシートから成ることを特徴としている。
【００８１】
この様な請求項７に記載のバックライト装置１によれば、安価で拡散光の発生度合いが異なる２つの部材により、導光板の主面から出射される筋状の光線の発生を効果的に防止することができる。
【００８２】
請求項８に記載のバックライト装置１は、請求項６に従属し、拡散透過部３０は、ポリカーボネイト樹脂板及びポリ塩化ビニルシートから成ることを特徴としている。
【００８３】
この様な請求項８に記載のバックライト装置１によれば、安価で拡散光の発生度合いが異なる２つの部材により、導光板の主面から出射される筋状の光線の発生を効果的に防止することができる。さらに、ポリカーボネイト樹脂板は難燃性であるため、万一、天井等に取り付けたバックライト装置１の拡散透過板が燃焼して溶け、通行人や床面に垂れることを防止できる。
【００８４】
請求項９に記載のバックライト装置１は、請求項１に従属し、拡散透過部３０は、基材及び粘着材から成り、基材が粘着材を介して導光部の主面に接着されていることを特徴としている。
【００８５】
この様な請求項９に記載のバックライト装置１によれば、簡便な構成により、光板の主面から出射される筋状の光線の発生を効果的に防止することができる。
【００８６】
請求項１０に記載の看板装置２は、光を発する光源部１０と、光源部１０に隣接し、側面から入射された光源部の光を拡散光として導出させる凹部又は凸部が主面の片面又は両面に形成された導光部２０と、導光部２０の主面の片側又は両側に積層され、所定の情報を表示する表示部を設け導光部からの光を拡散させて透過させる拡散透過部５０と、光源部１０、導光部２０、及び拡散透過部３０のいずれか１つ以上に係合され、光源部１０、導光部２０及び拡散透過部３０を一体に保持する筐体部４０とを有し、導光部２０は、凹部又は凸部が所定の間隔でマトリクス状に配列されていることを特徴としている。
【００８７】
この様な請求項１０に記載の看板装置２によれば、装置の内部に空間を設けることなく、装置の薄型化及び軽量化を図ることができる。さらに、請求項１０に記載の看板装置２によれば、導光板から出射される光を用いて所定の情報を報知することができる。
【００８８】
請求項１１に記載の導光板の製造方法は、端面から入射した光を主面から射出する導光板の製造方法において、前記導光板の主面に前記端面から入射した光の進行方向を変える複数の加工ドットを備えた超音波加工用ホーンを接触させ、前記複数の加工ドットの形状に第１の凹部群を形成する第１の形成工程（領域Ｓ１，Ｓ２・・・Ｓｎを形成）、及び第２の凹部群を形成する第２の形成工程（領域ＳＳ１，ＳＳ２・・・ＳＳｎを形成）と、を備え、前記第１の形成工程は、前記超音波加工用ホーンを前記導光板の主面に複数回接触させることにより複数の前記第１の凹部群を互いに隣接するように形成する工程であり、前記第２の形成工程では、複数の前記第１の凹部群を構成する各凹部に対して、左右方向に１／２ドットピッチ、上下方向に１／２ドットピッチ共にずれた位置に前記第２の凹部群を構成する各凹部を形成する工程であることを特徴とする。
【００８９】
このような請求項１１に記載の導光板の製造方法によれば、超音波加工用ホーンにより凹部を形成する際にできることがある当該超音波加工用ホーンの輪郭に対応した模様が、第２の形成工程により第１の凹部群が形成された領域の一部に重ねて第２の凹部群を形成することで、打ち消されて目立たなくなる。更には、光量ムラや光の粒（輝点）の問題も解消される。
【符号の説明】
【００９０】
１  バックライト装置
２  看板装置
１０  光源部
１１  光源
１２  基板
１３  保持部材
２０  導光部
２１，２２  導光板
２１ａ，２２ａ  一主面
２１ｃ，２２ｃ  他主面
２１ｂ，２１ｄ，２２ｂ，２２ｄ  凹部
２１ｅ，２２ｅ  側面
３０  発光層部
３０  拡散透過部
３１，３２，３３，３４，３５  拡散透過板
３２ａ，３３ａ  第１拡散透過板
３２ｂ，３３ｂ  第２拡散透過板
３３ｃ  第３拡散透過板
４０  筐体部
４１  吊下部材
４１ａ  載置面
４２  第１付勢部材
４２ａ  底面
４３  第２付勢部材
４３ａ  底面
４４  固定部材
５０  拡散透過部
５１  拡散透過板
６０，６１，６２  導光板ワーク
【図１】
2012195287.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2012195287.tif 000011
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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