(57)【要約】【課題】シリンダの内周面にバランスウェートを極めて容易にセットすることができるようにする。【解決手段】外周面にメッキにより被膜を形成した筒状体１と、この筒状体の両端内に周縁を嵌め込んで溶接により上記筒状体に周縁を固着した端板２と、この両端板の中心に設けたセンター支持軸の嵌入テーパー孔３とからなるグラビア用シリンダＡにおいて、上記筒状体の内周面所定の位置に複数の並列する輪状体５を設け、またバランスウェート６に取り付け手段Ｂを設け、上記輪状体に上記取り付け手段を介しバランスウェートを取り付けた構成を採用する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面にメッキにより被膜を形成した筒状体と、この筒状体の両端内に周縁を嵌め込んで溶接により上記筒状体に周縁を固着した端板と、この両端板の中心に設けたセンター支持軸の嵌入テーパー孔とからなるグラビア用シリンダにおいて、上記筒状体の内周面所定の位置に複数の並列する輪状体を設け、またバランスウェートに取り付け手段を設け、上記輪状体に上記取り付け手段を介しバランスウエートを取り付けたことを特徴とするグラビア用シリンダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、グラビア用シリンダに関する。
【背景技術】
【０００２】
グラビア用シリンダ（版胴）は、周知のように使用後再生して使用する。
上記の再生は、シリンダの外周面の版を切削して落版したのち、落版シリンダの周面にメッキにより被膜を形成し、次いでこの被膜を再度切削しながら所定の寸法に仕上げる。
【０００３】
次いで、寸法出し表面を鏡面研磨（シリンダを回転させながら、シリンダの表面に回転砥石の板面を接触すると共に、シリンダの両端間で回転砥石を往復移動させる方式を採用して）する。
【０００４】
ところで、上述のシリンダの落版は、既知のように旋盤のチャックやヘッドストックに保持させてあるセンター支承軸とテールストックのセンター支承軸とでグラビア用シリンダの両端のセンター孔を支承する（例えば、特許文献１参照）。
次いで、チャックをドライブしながらシリンダを回転させる。
【０００５】
一方往復台を左右方向に往復走行させながら、往復台の刃物台に支持させてあるバイトによりシリンダの外周面を切削（落版）する。
【０００６】
しかしながら、落版後にメッキにより形成した被膜の偏肉や、運搬時などの歪にともない旋盤にセットして回転させると、円周軌道の振れ量がシリンダの端部と中間部とで相違するので、バランシングマシンにより振れを検出して、シリンダの内周面にバランスウェートを溶接により取り付けて調整している（図８参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３４４９７１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、図８に示す従来の方式によると、シリンダの内周面にバランスウェートを載置して、溶接によりシリンダの内周にバランスウェートを固着するため、溶接による固着作業性が悪く、著しく手数がかかる問題があった。
【０００９】
また、取付後の微調整ができない、すなわち正確な重量、位置に取り付けることができないので、或る程度の振れ量を黙認することになる。
【００１０】
すると、落版作業の回転数を上げることができないので、落版作業の能率を向上させることができない。この問題は、印刷時のスピードアップにも起因して、生産性に問題が発生する。
【００１１】
そこで、この発明は、上述の問題を解消したシリンダを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記のような課題を解決するために、この発明は、外周面にメッキにより被膜を形成した筒状体と、この筒状体の両端内に周縁を嵌め込んで溶接により上記筒状体に周縁を固着した端板と、この両端板の中心に設けたセンター支持軸の嵌入テーパー孔とからなるグラビア用シリンダにおいて、上記筒状体の内周面所定の位置に複数の並列する輪状体を設け、またバランスウェートに取り付け手段を設け、上記輪状体に上記取り付け手段を介しバランスウェートを取り付けた構成を採用する。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、この発明のグラビア用シリンダによれば、落版処理ずみ後の筒状体の外周面にメッキにより被膜を形成したグラビアシリンダをバランシングマシーンにより計測し、計測にもとなう回転時の釣り合い位置に輪状体に取り付け手段を介しバランスウェートを取り付けることができるので、溶接によりバランスウェートを取り付ける方式と異なりバランスウェートの取り付け作業が極めて容易になると共に、取り付け後の正確な回転時の釣り合い位置への移動調整も容易になる。
【００１４】
このため、落版作業のシリンダの加工の高速回転が可能になって、落版作業の大幅なアップは勿論、大幅に精度（真円度、円筒度、鏡面仕上げ）が大幅に向上すると共に、印刷時の高速回転が可能なため、生産能率のアップと共に、製版ムラもなくなってドクタナイフの均一な当たりを保障して印刷汚れもなくすることができて、品質（印刷時）の向上をはかる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、この発明の実施例を示す縦断正面図である。
【図２】図２は、同上の側面図である。
【図３】図３は、同縦断側面図である。
【図４】図４は、同上の要部を示す縦断拡大正面図である。
【図５】図５は、同一部切欠拡大平面図である。
【図６】図６は、取り付け手段の他の例を示す縦断拡大正面図である。
【図７】図７は、同上の一部切欠平面図である。
【図８】図８は、従来のバランスウェートを示す縦断正面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
この発明の実施形態の図１から図７に示すＡは、グラビア用シリンダである。
【００１７】
上記のシリンダＡは、外周面にメッキにより被膜を形成した筒状体１と、この筒状体１の両端内に周縁を嵌め込んで周縁を溶接により固着した端板２，２と、この端板２の中心に設けたセンター支承軸の嵌入テーパー孔３とで構成されている。
【００１８】
上記テーパー孔３には、ドライブ側支承軸の回転を伝達するように、支承軸のキーと係合関係にあるキー溝４が設けてある。
【００１９】
また、筒状体１の内周面所定位置には、並列する被膜の輪状体５が設けてある。
上記の輪状体５は、図示の場合、筒状体１の両端部と、中間部との略三等分位置に環状板を配置して、溶接により筒状体１の内周面に周縁を固着したが、筒状体１の軸長に応じて数（並列数）を増減する。
【００２０】
そして、バランシングマシンによりシリンダＡを計測し、計測にともなう回転時の不釣り合い位置が検出されると、輪状体５の不釣り合い位置にバランスウェート６を、バランスウェート６に設けてある取り付け手段Ｂを介し取り付ける。
【００２１】
上記の取り付け手段Ｂとしては、例えば図４、図５に示すように鋼線をＵ字状に屈曲して設けたクリップ１１を輪状体５にハンマなどで打ち込んで、クリップ１１により輪状体５を挟持し、クリップ１１の片端埋め込み部１２を鉛製などのバランスウェート６に埋没した方式や、図６、図７に示すようにＵ字状に屈曲した金属板片の嵌め込み板１５を輪状体５に嵌装したのち、嵌め込み板１５の一端部にねじ込んであるビス１６の先端を輪状体５に押し付けて、輪状体５に対し嵌め込み板１５を取り付け、嵌め込み板１５の他端の埋め込み部１７を鉛などのバランスウェート６に埋設した方式がある。
【００２２】
すると、輪状体５に取り付け手段Ｂを介し取り付けたバランスウェート６により不釣り合いが解消され、この解消にともない落版作業のシリンダＡの高速回転が可能になって、落版作業の大幅なアップがはかられ、精度（真円度、円筒度、鏡面仕上げなどが）が著しく向上するのは勿論、印刷時の高速回転が可能になるため、生産能率のアップと共に、製版ムラもなくなってドクタナイフの均一な当たりを保障して印刷汚れもなく、品質（印刷物）の向上もはかる。
なお、取付後のバランスウェート６の移動調整もできる。
【００２３】
上記の落版以外に、外周面に被膜を形成した新品のグラビア用シリンダの被膜を切削する場合もある。
【符号の説明】
【００２４】
Ａ    シリンダ
Ｂ    取り付け手段
１    筒状体
２    端板
３    テーパー孔
４    キー溝
５    輪状体
６    バランスウェート
１１  クリップ
１２  埋め込み部
１５  嵌め込み板
１６  ビス
１７  埋め込み部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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