(57)【要約】【課題】隣接する管端同士の接続を容易にして工期の短縮化を図ることができるプレキャスト管の施工方法及び継手構造を提供する。【解決手段】管本体１１の管軸方向両端に当該管本体１１の外径よりも小さい外径を有する円筒状の差口部１２が形成された２つのプレキャスト管１のうち一方のプレキャスト管１を埋設箇所に吊り降ろす工程、前記両プレキャスト管１のうち他方のプレキャスト管１をその差口部１２が前記一方のプレキャスト管１の差口部１２に隣接するように埋設箇所に吊り降ろす工程、前記隣接する両差口部１２の外周を跨ぐように当該外周を全周に亘って継手部材２により被覆する工程を含んでいる。【選択図】図３
2012137162.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管本体の管軸方向両端のうち少なくとも一端に当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の差口部が形成された２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、
前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を、その差口部が前記一方のプレキャスト管の差口部に隣接するように、前記埋設箇所に吊り降ろす工程、
前記隣接する両差口部の外周を跨ぐように、当該外周を全周に亘って継手部材により被覆する工程、
を含むことを特徴とするプレキャスト管の施工方法。
【請求項２】
管本体の管軸方向両端のうち少なくとも一端に当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の差口部が形成された２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、
所定の熱収縮率を有するチューブを、前記一方のプレキャスト管の差口部の外周に環状に巻き掛ける工程、
前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を、その差口部が前記一方のプレキャスト管の差口部に隣接するように、前記埋設箇所に吊り降ろす工程、
前記隣接する両差口部の外周を跨ぐように前記チューブを配置する工程、
前記チューブを加熱して熱収縮させ、前記両差口部の外周を全周に亘って被覆する工程、
を含むことを特徴とするプレキャスト管の施工方法。
【請求項３】
管本体の管軸方向一端に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に形成されかつ前記第１差口部の外径と同一の外径を有する円弧筒状の第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する円弧筒状の受口部とを備えた２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、
前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を前記埋設箇所に吊り降ろし、当該他方のプレキャスト管の第１差口部を前記一方のプレキャスト管の受口部に上方から挿入する工程、
前記一方のプレキャスト管の第２差口部の外周と、前記他方のプレキャスト管の第１差口部の外周のうち前記受口部に挿入されていない部分とを跨ぐように継手部材を配置する工程、
前記継手部材を前記受口部に固定する工程、
を含むことを特徴とするプレキャスト管の施工方法。
【請求項４】
管本体の管軸方向一端の上側に円弧筒状に形成された第１受口部と、前記管本体の管軸方向一端の下側に円弧筒状に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に円弧筒状に形成されかつ前記第１受口部の内径よりも小さい外径を有する第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する第２受口部とを備えた２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、
前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を前記埋設箇所に吊り降ろし、前記一方のプレキャスト管の第２差口部が、前記他方のプレキャスト管の第１受口部に下方から挿入されるように、当該他方のプレキャスト管の第１差口部を前記一方のプレキャスト管の第２受口部に上方から挿入する工程、
を含むことを特徴とするプレキャスト管の施工方法。
【請求項５】
地中に埋設される２つのプレキャスト管の管端同士を接続する継手構造であって、
前記プレキャスト管は、管本体と、この管本体の管軸方向両端のうち少なくとも一端に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の差口部とを備え、
前記両プレキャスト管の差口部同士を隣接配置した状態で、その両差口部の外周を跨ぐように、当該外周を全周に亘って被覆可能な継手部材を備えていることを特徴とするプレキャスト管の継手構造。
【請求項６】
前記継手部材は、環状に形成されるとともに、加熱されることにより前記両差口部の外周を全周に亘って被覆する程度の熱収縮率を有するチューブからなる請求項５に記載のプレキャスト管の継手構造。
【請求項７】
地中に埋設される２つのプレキャスト管の管端同士を接続する継手構造であって、
前記プレキャスト管は、管本体と、この管本体の管軸方向一端に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径と同一の外径を有する第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する受口部とを備え、
前記両プレキャスト管のうち一方のプレキャスト管の受口部に他方のプレキャスト管の第１差口部を上方から挿入した状態で、前記一方のプレキャスト管の第２差口部の外周と、前記他方のプレキャスト管の第１差口部の外周のうち前記受口部に挿入されていない部分とを跨ぐように配置されるとともに、前記受口部に固定される継手部材を備えていることを特徴とするプレキャスト管の継手構造。
【請求項８】
前記第１差口部の外周には、その全周に亘って第１シール部材が取り付けられ、
前記第２差口部の外周には、その周方向全体に亘って第２シール部材が取り付けられ、
前記継手部材が、前記第１シール部材及び第２シール部材を跨ぐように配置される請求項７に記載のプレキャスト管の継手構造。
【請求項９】
地中に埋設される２つのプレキャスト管の管端同士を接続する継手構造であって、
前記プレキャスト管は、管本体と、この管本体の管軸方向一端の上側に円弧筒状に形成された第１受口部と、前記管本体の管軸方向一端の下側に円弧筒状に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に円弧筒状に形成されかつ前記第１受口部の内径よりも小さい外径を有する第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する第２受口部とを備え、
前記両プレキャスト管のうち一方のプレキャスト管の第２受口部に、他方のプレキャスト管の第１差口部を上方から挿入することにより、前記一方のプレキャスト管の第２差口部が、前記他方のプレキャスト管の第１受口部に下方から挿入されることを特徴とするプレキャスト管の継手構造。
【請求項１０】
前記第１差口部の外周には、当該第１差口部が前記第２受口部に挿入されたときに当該第２受口部の内周に当接するように、その周方向全体に亘って第１シール部材が取り付けられ、
前記第２差口部の外周には、当該第２差口部が前記第１受口部に挿入されたときに当該第１受口部の内周に当接するように、その周方向全体に亘って第２シール部材が取り付けられている請求項９に記載のプレキャスト管の継手構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、地中に埋設されるプレキャスト管の施工方法及び継手構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、地中に埋設される台付管等のプレキャスト管は、一方の管端に形成された差口部（スピゴット）と、他方の管端に形成された受口部（ソケット）とを有している。そして、隣接する２つのプレキャスト管の管端同士は、一方のプレキャスト管の差口部を他方のプレキャスト管の受口部に差し込むことにより接続される（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図１３は、従来のプレキャスト管を直線状に接続する施工方法を示す側面図である。隣接する２つのプレキャスト管を直線状に接続する際は、まず、図１３（ａ）に示すように、一方のプレキャスト管１０１を、図示しないクレーン等の吊下装置により、所定の埋設箇所（例えば埋設溝）に吊り降ろす。次に、図１３（ｂ）に示すように、他方のプレキャスト管１０２を、前記吊下装置に吊下ワイヤ１０３を介して吊り下げ、当該出席管理管１０２の差口部１０２ａが前記プレキャスト管１０１の受口部１０１ａに隣接するように吊り降ろす。プレキャスト管１０２を吊り降ろした後は、前記吊下ワイヤ１０３によりプレキャスト管１０２を継続して吊り下げた状態で保持する。
【０００４】
この状態から、両プレキャスト管１０１，１０２に、図１３（ｃ）に示すように、ワイヤロープ１０４及びレバーブロック１０５をセットするとともに、プレキャスト管１０２の差口部１０２ａの外周面全体に図示しない滑剤を塗布する。そして、前記レバーブロック１０５を操作して、吊下ワイヤ１０３により吊り下げられているプレキャスト管１０２をプレキャスト管１０１側へ引き寄せ、プレキャスト管１０２の差口部１０２ａをプレキャスト管１０１の受口部１０１ａに差し込む（図１３（ｄ）参照）。これにより、隣接する２つのプレキャスト管１０１，１０２を直線状に接続することができる。
【０００５】
図１４は、従来のプレキャスト管を曲線状に接続する施工方法を示す平面図である。隣接する２つのプレキャスト管を曲線状に接続する際は、まず、図１４（ａ）に示すように、一方のプレキャスト管１０１を図示しない吊下装置により、例えば曲線状に掘削された埋設溝２００内に吊り降ろす。次に、図１４（ｂ）に示すように、他方のプレキャスト管１０２を、差口部１０２ａが前記プレキャスト管１０１の受口部１０１ａに隣接するように、前記吊下装置により前記埋設溝２００内に吊り降ろす。その際、他方のプレキャスト管１０２を、一方のプレキャスト管１０１に対して、平面視において直線状に配置した状態で吊り降ろす。
【０００６】
この状態から、上述の直線状に接続する場合（図１３（ｃ）参照）と同様に、プレキャスト管１０２の差口部１０２ａに滑剤を塗布するとともに、レバーブロック１０５等を用いて、プレキャスト管１０２をプレキャスト管１０１側へ引き寄せ、図１４（ｃ）に示すように、プレキャスト管１０２の差口部１０２ａをプレキャスト管１０１の受口部１０１ａに差し込む。これにより、隣接する２つのプレキャスト管１０１，１０２は直接状に接続される。
【０００７】
そして、図１４（ｄ）に示すように、プレキャスト管１０２の受口部１０２ｂ側を、矢印ａ方向に押して、プレキャスト管１０２をプレキャスト管１０１に対して、「へ」の字状に屈曲させる。これにより、隣接する２つのプレキャスト管１０１，１０２を埋設溝２００に沿って曲線状に接続することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−２６７０２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来のプレキャスト管を直線状又は曲線状に接続する施工方法にあっては、両プレキャスト管１０１，１０２にワイヤーロープ１０４やレバーブロック１０５をセットしたり、差口部１０２ａに滑剤を塗布したりする工程が必要になる。このため、施工作業が煩雑になり、プレキャスト管１０１，１０２の管端同士を接続するのに多大な時間を要するという問題があった。
また、プレキャスト管１０１，１０２を曲線状に接続する施工方法にあっては、プレキャスト管１０２をプレキャスト管１０１に対して一旦、直線状に接続するためのスペースや、その接続作業等を行うために作業員が埋設溝２００内に入るスペースを確保する必要があるため、埋設溝２００の掘削幅ｄ（図１４（ａ）参照）を広く形成しなければならない。このため、埋設溝２００の掘削作業にさらに時間を要するという問題があった。
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、隣接する管端同士の接続を容易にして工期の短縮化を図ることができるプレキャスト管の施工方法及び継手構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するための本発明のプレキャスト管の施工方法は、管本体の管軸方向両端のうち少なくとも一端に当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の差口部が形成された２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を、その差口部が前記一方のプレキャスト管の差口部に隣接するように、前記埋設箇所に吊り降ろす工程、前記隣接する両差口部の外周を跨ぐように、当該外周を全周に亘って継手部材により被覆する工程、を含むことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明のプレキャスト管の継手構造は、地中に埋設される２つのプレキャスト管の管端同士を接続する継手構造であって、前記プレキャスト管は、管本体と、この管本体の管軸方向両端のうち少なくとも一端に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の差口部とを備え、前記両プレキャスト管の差口部同士を隣接配置した状態で、その両差口部の外周を跨ぐように、当該外周を全周に亘って被覆可能な継手部材を備えていることを特徴とする。
【００１２】
本発明のプレキャスト管の施工方法及び継手構造によれば、２つのプレキャスト管の差口部同士を隣接配置し、両差口部の外周を跨ぐように当該外周を全周に亘って継手部材により被覆することにより、両プレキャスト管の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両プレキャスト管を引き寄せる工程が不要になるため、両プレキャスト管の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【００１３】
また、本発明のプレキャスト管の継手構造は、前記継手部材が、環状に形成されるとともに、加熱されることにより前記両差口部の外周を全周に亘って被覆する程度の熱収縮率を有するチューブからなることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明のプレキャスト管の施工方法は、管本体の管軸方向両端のうち少なくとも一端に当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の差口部が形成された２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、所定の熱収縮率を有するチューブを、前記一方のプレキャスト管の差口部の外周に環状に巻き掛ける工程、前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を、その差口部が前記一方のプレキャスト管の差口部に隣接するように、前記埋設箇所に吊り降ろす工程、前記隣接する両差口部の外周を跨ぐように前記チューブを配置する工程、前記チューブを加熱して熱収縮させ、前記両差口部の外周を全周に亘って被覆する工程、
を含むことを特徴とする。
【００１５】
本発明のプレキャスト管の施工方法及び継手構造によれば、所定の熱収縮率を有するチューブを、両差口部の外周を跨ぐように配置した状態で熱収縮させることにより、両プレキャスト管の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両プレキャスト管を引き寄せる工程が不要になるため、両プレキャスト管の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【００１６】
また、本発明のプレキャスト管の施工方法は、管本体の管軸方向一端に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に形成されかつ前記第１差口部の外径と同一の外径を有する円弧筒状の第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する円弧筒状の受口部とを備えた２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を前記埋設箇所に吊り降ろし、当該他方のプレキャスト管の第１差口部を前記一方のプレキャスト管の受口部に上方から挿入する工程、前記一方のプレキャスト管の第２差口部の外周と、前記他方のプレキャスト管の第１差口部の外周のうち前記受口部に挿入されていない部分とを跨ぐように継手部材を配置する工程、前記継手部材を前記受口部に固定する工程、を含むことを特徴とする。
【００１７】
また、本発明のプレキャスト管の継手構造は、地中に埋設される２つのプレキャスト管の管端同士を接続する継手構造であって、前記プレキャスト管は、管本体と、この管本体の管軸方向一端に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する円筒状の第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径と同一の外径を有する第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する受口部とを備え、前記両プレキャスト管のうち一方のプレキャスト管の受口部に他方のプレキャスト管の第１差口部を上方から挿入した状態で、前記一方のプレキャスト管の第２差口部の外周と、前記他方のプレキャスト管の第１差口部の外周のうち前記受口部に挿入されていない部分とを跨ぐように配置されるとともに、前記受口部に固定される継手部材を備えていることを特徴とする。
【００１８】
また、前記第１差口部の外周には、その全周に亘って第１シール部材が取り付けられ、前記第２差口部の外周には、その周方向全体に亘って第２シール部材が取り付けられ、前記継手部材が、前記第１シール部材及び第２シール部材を跨ぐように配置されることが好ましい。
この場合は、第１シール部材と第２シール部材とを跨ぐように継手部材を配置することにより、第１差口部と継手部材との隙間、及び第２差口部と継手部材との隙間から漏水するのを防止することができる。
【００１９】
本発明のプレキャスト管の施工方法及び継手構造によれば、一方のプレキャスト管の受口部に、他方のプレキャスト管の第１差口部を上方から挿入した状態で、前記一方のプレキャスト管の第２差口部の外周と前記他方のプレキャスト管の第１差口部の外周とを跨ぐように継手部材を配置するとともに、当該継手部材を前記受口部に固定することにより、両プレキャスト管の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両プレキャスト管を引き寄せる工程が不要になるため、両プレキャスト管の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【００２０】
また、本発明のプレキャスト管の施工方法は、管本体の管軸方向一端の上側に円弧筒状に形成された第１受口部と、前記管本体の管軸方向一端の下側に円弧筒状に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に円弧筒状に形成されかつ前記第１受口部の内径よりも小さい外径を有する第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する第２受口部とを備えた２つのプレキャスト管のうち、一方のプレキャスト管を埋設箇所に吊り降ろす工程、前記両プレキャスト管のうち他方のプレキャスト管を前記埋設箇所に吊り降ろし、前記一方のプレキャスト管の第２差口部が、前記他方のプレキャスト管の第１受口部に下方から挿入されるように、当該他方のプレキャスト管の第１差口部を前記一方のプレキャスト管の第２受口部に上方から挿入する工程、を含むことを特徴とする。
【００２１】
また、本発明のプレキャスト管の継手構造は、地中に埋設される２つのプレキャスト管の管端同士を接続する継手構造であって、前記プレキャスト管は、管本体と、この管本体の管軸方向一端の上側に円弧筒状に形成された第１受口部と、前記管本体の管軸方向一端の下側に円弧筒状に形成されかつ当該管本体の外径よりも小さい外径を有する第１差口部と、前記管本体の管軸方向他端の上側に円弧筒状に形成されかつ前記第１受口部の内径よりも小さい外径を有する第２差口部と、前記管本体の管軸方向他端の下側に円弧筒状に形成されかつ前記第１差口部の外径よりも大きい内径を有する第２受口部とを備え、前記両プレキャスト管のうち一方のプレキャスト管の第２受口部に、他方のプレキャスト管の第１差口部を上方から挿入することにより、前記一方のプレキャスト管の第２差口部が、前記他方のプレキャスト管の第１受口部に下方から挿入されることを特徴とする。
【００２２】
本発明のプレキャスト管の施工方法及び継手構造によれば、一方のプレキャスト管の第２差口部が、他方のプレキャスト管の第１受口部に下方から挿入されるように、一方のプレキャスト管の第２受口部に、他方のプレキャスト管の第１差口部を上方から挿入することにより、両プレキャスト管の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両プレキャスト管を引き寄せる工程が不要になるため、両プレキャスト管の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【００２３】
また、前記第１差口部の外周には、当該第１差口部が前記第２受口部に挿入されたときに当該第２受口部の内周に当接するように、その周方向全体に亘って第１シール部材が取り付けられ、前記第２差口部の外周には、当該第２差口部が前記第１受口部に挿入されたときに当該第１受口部の内周に当接するように、その周方向全体に亘って第２シール部材が取り付けられていることが好ましい。
この場合は、両プレキャスト管の管端同士を接続することにより、第１シール部材が第２受口部の内周に当接するとともに、第２シール部材が第１受口部の内周に当接するため、第１差口部と第２受口部との隙間、及び第２差口部と第１受口部との隙間から漏水するのを防止することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明のプレキャスト管の施工方法によれば、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両プレキャスト管を引き寄せる工程が不要になるため、両プレキャスト管の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る継手構造の台付管であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２】図１の継手構造の継手部材を示す斜視図である。
【図３】図１の台付管を直線状に接続する施工方法を示す側面図である。
【図４】図１の台付管を曲線状に接続する施工方法を示す平面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る継手構造の継手部材を示す斜視図である。
【図６】図５の継手部材を用いて台付管を直線状に接続する施工方法を示す斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に係る継手構造の台付管であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は背面図、（ｄ）は平面図である。
【図８】図７の継手構造の継手部材を示す斜視図である。
【図９】図７の台付管同士を接続した状態を示す側面図である。
【図１０】図７の台付管を直線状に接続する施工方法を示す側面図である。
【図１１】本発明の第４の実施形態に係る継手構造の台付管であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は背面図である。
【図１２】図１１の台付管を直線状に接続する施工方法を示す側面図である。
【図１３】従来の台付管を直線状に接続する施工方法を示す側面図である。
【図１４】従来の台付管を曲線状に接続する施工方法を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の第１の実施形態に係る継手構造の台付管（プレキャスト管）であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。本実施形態の台付管１は、地中に埋設されるものであって、プレキャストコンクリートからなる。この台付管１は、底部に台部１１ａを有する管本体１１と、この管本体１１の管軸方向両端に形成された差口部１２とを備えている。
【００２７】
差口部１２は、図１（ａ）に示すように、円筒状に形成されており、その外径は管本体１１の左右両側に形成された円弧部分の外径よりも若干小さく形成されている。各差口部１２の外周には、全周に亘ってシール部材である合成ゴム製のガスケット５１が取り付けられている。
【００２８】
図２は、前記継手構造の継手部材を示す斜視図である。本実施形態の継手部材２は、前記台付管１を地中に複数埋設する際に、隣接する２つの台付管１の両差口部１２の外周を跨ぐように当該外周を全周に亘って被覆するものであり（図３（ｃ）参照）、金属製の上下一対の継手部２１により構成されている。各継手部２１は、略円弧筒状に形成されており、その周方向両端部には外側に突出するフランジ部２１ａが形成されている。各フランジ部２１ａには、２つのボルト孔２１ａ１が形成されており、各継手部２１のフランジ部２１ａ同士を、前記ボルト孔２１ａ１が一致するように重ね合わせた状態で、ボルト孔２１ａ１にボルト（図示省略）を挿通してナット（図示省略）を締結することにより、両継手部２１同士を連結固定することができる。
【００２９】
次に、地中に埋設される２つの台付管１を直線状に接続する施工方法について、図３（ａ）〜（ｄ）を参照しながら説明する。まず、２つの台付管１のうち、一方の台付管１（以下、「右側台付管１」という）をクレーン等の吊下装置（図示省略）により埋設箇所である埋設溝（図示省略）内に吊り降ろし、図３（ａ）の状態とする。次に、図３（ｂ）に示すように、他方の台付管１（以下、「左側台付管１」という）を、吊下ワイヤ３を介して前記吊下装置に吊り下げ、その左側台付管１の差口部１２が右側台付管１の差口部１２に隣接するように、前記埋設溝に吊り降ろす。左側台付管１を吊り降ろした後は、吊下ワイヤ３を左側台付管１から取り外す。
【００３０】
この状態において、右側台付管１及び左側台付管１の隣接する両差口部１２の外周を跨ぐように当該外周を継手部材２により被覆する。具体的には、図３（ｃ）に示すように、一対の継手部２１のうち、一方の継手部２１を前記両差口部１２の外周の下半分を覆うように配置した後、図３（ｄ）に示すように、他方の継手部２１を前記両差口部１２の外周の上半分を覆うように配置する。その際、差口部１２の下方に配置される継手部２１は、差口部１２と地面との間の隙間に差し込むことにより、両台付管１を持ち上げることなく差口部１２の下方に配置することができる。両継手部２１を配置した後は、図示しないボルト・ナットにより両継手部２１を連結固定する。これにより、隣接する２つの台付管１を直線状に接続することができる。
【００３１】
次に、地中に埋設される２つの台付管１を曲線状に接続する施工方法について、図４（ａ）〜（ｃ）を参照しながら説明する。まず、図４（ａ）に示すように、右側台付管１を吊下装置により、曲線状に掘削された埋設溝４内に吊り降ろす。次に、左側台付管１を、図４（ｂ）に示すように、当該左側台付管１の差口部１２が右側台付管１の差口部１２に隣接するように、吊下装置により埋設溝４内に吊り降ろす。その際、左側台付管１を、右側台付管１に対して、平面視において予め「へ」の字状に屈曲させた状態で吊り降ろす。
【００３２】
そして、屈曲配置された両台付管１の隣接する両差口部１２の外周を跨ぐように当該外周を継手部材２により被覆する。具体的な被覆方法は、上述の直線状に接続する場合と同様である。これにより、隣接する２つの台付管１を曲線状に接続することができる。
【００３３】
以上、本実施形態に係る台付管１の施工方法及び継手構造によれば、２つの台付管１の差口部１２同士を隣接配置し、両差口部１２の外周を跨ぐように当該外周を全周に亘って継手部材２により被覆することにより、両台付管１の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両台付管１を引き寄せる工程が不要になるため、両台付管１の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【００３４】
特に、台付管１を曲線状に接続する施工方法によれば、２つの台付管１を予め屈曲させた状態で吊り降ろし、この屈曲状態のまま継手部材２により管端同士を接続することができるため、従来のように両台付管１を直線状に吊り降ろした状態から屈曲させる工程も不要になる。しかも、従来のように両台付管１を埋設溝４内において直線状に接続するためのスペースが不要になるため、埋設溝４の掘削幅Ｄ（図４（ａ）参照）を従来の掘削幅ｄ（図１４（ａ）参照）よりも狭くすることができる。したがって、台付管１を曲線状に接続する場合は、埋設溝４の掘削量を少なくすることができるとともに、その後の工数も大幅に低減することができるため、工期を効果的に短縮することができる。
【００３５】
図５は、本発明の第２の実施形態に係る継手構造の継手部材を示す斜視図である。本実施形態の継手部材２は、環状に形成された合成ゴム製のチューブ２３からなる。このチューブ２３は、その内径が台付管１の差口部１２の外径よりも大きく形成されており、加熱されることにより隣接する両差口部１２の外周を全周に亘って被覆する程度の熱収縮率を有している（図６（ｃ）参照）。
【００３６】
図６は、前記チューブ２３を用いて台付管１を直線状に接続する施工方法を示す斜視図である。以下、その施工方法について図６を参照しながら説明する。まず、第１の実施形態と同様に右側台付管１を埋設溝に吊り降ろした後、その右側台付管１の差口部１２の外周に、チューブ２３を巻き掛ける（図６（ａ）参照）。
【００３７】
次に、左側台付管１を、図６（ａ）に示すように、その差口部１２が右側台付管１のチューブ２３が巻き掛けられた差口部１２に隣接するように吊り降ろす。そして、隣接する両差口部１２の外周を跨ぐようにチューブ２３を配置した後（図６（ｂ）参照）、加熱手段であるハンドバーナー６によってチューブ２３を加熱して熱収縮させ、前記両差口部１２の外周を全周に亘って被覆する。これにより、隣接する２つの台付管１を直線状に接続することができる。
【００３８】
本実施形態の台付管１の施工方法及び継手構造によれば、所定の熱収縮率を有する環状のチューブ２３を、両差口部１２の外周を跨ぐように配置した状態で熱収縮させることにより、両台付管１の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両台付管１を引き寄せる工程が不要になるため、両台付管１の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【００３９】
図７は、本発明の第３の実施形態に係る継手構造の台付管であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は背面図、（ｄ）は平面図である。本実施形態の台付管１は、図７（ｂ）に示すように、管本体１１の管軸方向一端に形成された第１差口部１３と、管本体１１の管軸方向他端の上側に形成された第２差口部１４と、管本体１１の管軸方向他端の下側に形成された受口部１５とを備えている。
【００４０】
第１差口部１３は、図７（ａ）に示すように、円筒状に形成されており、その外径は管本体１１の左右両側に形成された円弧部分の外径よりも若干小さく形成されている。第１差口部１３の外周には、その全周に亘って第１シール部材である合成ゴム製のガスケット５２が取り付けられている。
【００４１】
第２差口部１４は、図７（ｃ）に示すように、円弧筒状に形成されており、その外径は前記第１差口部１３の外径と同一に形成されている。第２差口部１４の外周には、その周方向全体に亘って第２シール部材である合成ゴム製のガスケット５３が取り付けられている。
【００４２】
受口部１５は、図７（ｃ）及び（ｄ）に示すように、上方に開口するように円弧筒状に形成されており、その内径は前記第１差口部１３の外径よりも大きく形成されている。これにより、受口部１５には、隣接する台付管１の第１差口部１３を上方から挿入することができる。受口部１５の周方向両端部の上面には、図７（ｄ）に示すように、それぞれ２つの雌ネジ部１５ａが穿設されている。
【００４３】
図８は、本実施形態における継手構造の継手部材を示す斜視図であり、図９は、その継手部材により台付管同士を接続した状態を示す側面図である。本実施形態の継手部材２は、図９に示すように、左側台付管１の受口部１５に右側台付管１の第１差口部１３を挿入した状態で、左側台付管１の第２差口部１４の外周と、前記第１差口部１３の外周のうち前記受口部１５に挿入されていない部分とを跨ぐように被覆するものである。
【００４４】
前記継手部材２は、図８に示すように、略円弧筒状に形成された金属製の継手部２５からなる。この継手部２５の周方向両端部には、外側に突出するフランジ部２５ａが形成されているおり、各フランジ部２５ａは、受口部１５の周方向両端部の上面に載置されるようになっている（図９参照）。そして、各フランジ部２５ａに形成された２つのボルト孔２５ａ１を、それぞれ受口部１５の雌ネジ部１５ａに一致させた状態で、図示しないボルトをボルト孔２５ａ１に挿通して雌ネジ部１５ａに締結することにより、継手部２５を受口部１５に固定することができる。その際、前記継手部２５は、図９に示すように、ガスケット５２及びガスケット５３を跨ぐように配置される。
【００４５】
図１０は、前記台付管１を直線状に接続する施工方法を示す側面図である。以下、その施工方法について図９及び図１０を参照しながら説明する。まず、第１の実施形態と同様に右側台付管１を埋設溝に吊り降ろし、図１０（ａ）の状態とする。次に、図１０（ｂ）に示すように、左側台付管１を、吊下ワイヤ３を介して吊下装置に吊り下げた状態で前記埋設溝に吊り降ろし、その左側台付管１の第１差口部１３を、右側台付管１の受口部１５に上方から挿入する。
【００４６】
前記挿入が完了すると、図１０（ｃ）に示すように、継手部２５を、右側台付管１の第２差口部１４の外周と、左側台付管１の第１差口部１３の外周のうち受口部１５に挿入されていない部分とを跨ぐように配置する（図９参照）。継手部２５を配置した後は、図示しないボルトにより継手部２５を右側台付管１の受口部１５に固定する。これにより、隣接する２つの台付管１を直線状に接続することができる。
【００４７】
本実施形態の台付管１の施工方法及び継手構造によれば、右側台付管１の受口部１５に、左側台付管１の第１差口部１３を上方から挿入した状態で、右側台付管１の第２差口部１４の外周と左側台付管１の第１差口部１３の外周とを跨ぐように継手部２５を配置するとともに、当該継手部２５を前記受口部１５に固定することにより、両台付管１の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両台付管１を引き寄せる工程が不要になるため、両台付管１の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。
【００４８】
また、第１差口部１３に取り付けられたガスケット５２と、第２差口部１４に取り付けられたガスケット５３とを跨ぐように、継手部２５を配置することにより、第１差口部１３と継手部２５との隙間、及び第２差口部１４と継手部２５との隙間から漏水するのを防止することができる。
【００４９】
図１１は、本発明の第４の実施形態に係る継手構造の台付管であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は背面図である。本実施形態の台付管１は、管本体１１の管軸方向一端の上側に形成された第１受口部１６と、管本体１１の管軸方向一端の下側に形成された第１差口部１７と、管本体１１の管軸方向他端の上側に形成された第２差口部１８と、管本体１１の管軸方向他端の下側に形成された第２受口部１９とを備えている。
【００５０】
第１受口部１６は、図１１（ａ）に示すように、下方に開口するように円弧筒状に形成されている。
第１差口部１７は、図１１（ａ）に示すように、円弧筒状に形成されており、その外径は管本体１１の左右両側に形成された円弧部分の外径よりも若干小さく形成されている。第１差口部１７の外周には、その全周に亘って第１シール部材である合成ゴム製のガスケット５４が取り付けられている。
【００５１】
第２受口部１９は、図１１（ｃ）に示すように、上方に開口するように円弧筒状に形成されており、その内径は前記第１差口部１７の外径よりも大きく形成されている。これにより、第２受口部１９には、隣接する台付管１の第１差口部１７を上方から挿入することができる（図１２（ｂ）参照）。その際、前記ガスケット５４は、第２受口部１９の内周に当接するようになっている。
【００５２】
第２差口部１８は、図１１（ｃ）に示すように、円弧筒状に形成されており、その外径は前記第１受口部１６の内径よりも小さく形成されている。これにより、第２差口部１８は、上述のように隣接する台付管１の第１差口部１７を第２受口部１９に上方から挿入したときに、隣接する台付管１の第１受口部１６に下方から挿入されるようになっている（図１２（ｂ）参照）。
【００５３】
第２差口部１８の外周には、その周方向全体に亘って第２シール部材である合成ゴム製のガスケット５５が取り付けられている。このガスケット５５は、上述のように第２差口部１８が第１受口部１６に挿入されたときに、当該第１受口部１６の内周に当接するようになっている。
【００５４】
図１２は、前記台付管１を直線状に接続する施工方法を示す側面図である。以下、その施工方法について図１２を参照しながら説明する。まず、第１の実施形態と同様に右側台付管１を埋設溝に吊り降ろす。次に、図１２（ａ）に示すように、左側台付管１を、前記埋設溝に吊り降ろし、右側台付管１の第２差口部１８が、左側台付管１の第１受口部１６に下方から挿入されるように、左側台付管１の第１差口部１７を、右側台付管１の第２受口部１９に上方から挿入する。これにより、図１２（ｂ）に示すように、隣接する２つの台付管１を直線状に接続することができる。
【００５５】
本実施形態の台付管１の施工方法及び継手構造によれば、右側台付管１の第２差口部１８が左側台付管１の第１受口部１６に下方から挿入されるように、右側台付管１の第２受口部１９に左側台付管１の第１差口部１７を上方から挿入することにより、両台付管１の管端同士を接続することができる。したがって、従来のように滑剤を塗布する工程や、レバーブロック等を用いて両台付管１を引き寄せる工程が不要になるため、両台付管１の管端同士を容易に接続することができ、工期の短縮化を図ることができる。また、上述の第１〜第３の実施形態のように、継手部材を取り付ける工程も不要になるため、工期を効果的に短縮することができる。
【００５６】
また、両台付管１の管端同士を接続することにより、第１差口部１７に取り付けられたガスケット５４が第２受口部１９の内周に当接するとともに、第２差口部１８に取り付けられたガスケット５５が第１受口部１６の内周に当接するため、第１差口部１７と第２受口部１９との隙間、及び第２差口部１８と第１受口部１６との隙間から漏水するのを防止することができる。
【００５７】
なお、本発明は、上記の実施形態に限定されることなく適宜変更して実施可能である。例えば、第１及び第２の実施形態の台付管は、管本体の管軸方向両端部に差口部が形成されているが、少なくとも一方の端部に形成されていればよい。また、第１の実施形態の継手部材は、一対の継手部により二分割されているが、三分割以上されていてもよい。
【００５８】
また、上記第２の実施形態では、台付管を直線状に接続する場合についてのみ説明したが、台付管を曲線状に接続する場合にも適用することができる。この場合は、第１の実施形態と同様に、２つの台付管を予め屈曲させた状態で吊り降ろし、この状態のままチューブを熱収縮させて管端同士を接続することができるため、従来のように両台付管を直線状に吊り降ろした状態から屈曲させる工程が不要になる。
【００５９】
さらに、上記各実施形態における台付管の埋設箇所は、埋設溝としているが、埋設溝を掘削していない地表面としてもよい。この場合は、前記地表面に複数の台付管を接続した状態で、盛土によりこれらの台付管を埋設すればよい。
【００６０】
また、上記各実施形態では、プレキャスト管として、管部と台部とが一体形成された台付管を例示したが、管部と台部とが別部材で構成されたもの（例えば円筒管と、この円筒管の外周部を支持する台部材とにより構成されたもの）であってもよい。また、プレキャスト管は、コンクリート以外に、金属やＦＲＰなどの他の材料により形成されたプレキャスト製品であってもよい。
【００６１】
また、第２の実施形態では、チューブとして、当初から環状に形成されたチューブを例示したが、帯状に形成されたチューブの両端同士を接続することによって環状に形成したものであってもよい。この場合は、帯状のチューブの両端をジッパー等により接続すればよい。
【００６２】
また、第１、第３及び第４の実施形態のガスケットは、既存の台付管に後付けされるものであってもよい。
また、第１及び第３の実施形態の継手部は、金属以外に、ＦＲＰやレジンコンクリートなどの他の材料により形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００６３】
１    台付管（プレキャスト管）
２    継手部材
１１    管本体
１２    差口部
１３    第１差口部
１４    第２差口部
１５    受口部
１６    第１受口部
１７    第１差口部
１８    第２差口部
１９    第２受口部
２３    チューブ
５２    ガスケット（第１シール部材）
５３    ガスケット（第２シール部材）
５４    ガスケット（第１シール部材）
５５    ガスケット（第２シール部材）
【図１】
2012137162.tif 000003
【図２】
2012137162.tif 000004
【図３】
2012137162.tif 000005
【図４】
2012137162.tif 000006
【図５】
2012137162.tif 000007
【図６】
2012137162.tif 000008
【図７】
2012137162.tif 000009
【図８】
2012137162.tif 000010
【図９】
2012137162.tif 000011
【図１０】
2012137162.tif 000012
【図１１】
2012137162.tif 000013
【図１２】
2012137162.tif 000014
【図１３】
2012137162.tif 000015
【図１４】
2012137162.tif 000016