(57)【要約】【課題】本発明は、現像ブレードを現像枠体に固定した際、簡易かつ低コストな構成で、現像ブレードの撓みを最小し、現像ローラに対する現像ブレードの当接圧を均一にして、安定した画像形成を行うことがきる現像装置を提供することを目的とする。【解決手段】本発明に係る現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置の代表的な構成は、感光ドラム４１上の静電潜像を現像剤を用いて現像する現像ローラ２４と、現像ローラ２４上の現像剤の厚みを規制する現像ブレード２５と、現像ブレード２５を現像ブレード２５の長手方向において２点で支持する現像ブレード座面３３と、を有する現像装置において、現像ブレード座面３３は、現像ローラ２４と現像ブレード２５が当接する範囲内に設けられていることを特徴とするを特徴とする。【選択図】図１
2012022111.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体上の静電潜像を現像剤を用いて現像する現像ローラと、
前記現像ローラ上の現像剤の厚みを規制する現像ブレードと、
前記現像ブレードを前記現像ブレードの長手方向において２点で支持する支持部と、を有する現像装置において、
前記支持部は、前記長手方向において、前記現像ローラと前記現像ブレードが当接する範囲内に設けられていることを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記支持部は、前記支持部の長手方向において、前記現像ブレードと前記現像ローラとが当接する範囲Ｌｄの中央を基準に、所定方向に０．２８Ld離れた位置と、前記所定方向とは逆方向に０．２８Ld離れた位置とに設けられていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
像担持体上のトナーをクリーニングするクリーニングブレードと、
前記クリーニングブレードを前記クリーニングブレードの長手方向において２点で支持する支持部と、を有するクリーニング装置において、
前記支持部は、前記像担持体と前記クリーニングブレードが当接する範囲内に設けられており、前記支持部の長手方向において、前記クリーニングブレードと前記像担持体とが当接する範囲Ｌｃの中央を基準に、所定方向に０．２８Ld離れた位置と、前記所定方向とは逆方向に０．２８Ld離れた位置とに設けられていることを特徴とするクリーニング装置。
【請求項４】
静電潜像を保持する像担持体と、前記像担持体に作用するプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジにおいて、
請求項１又は２の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項５】
静電潜像を担持する像担持体と、前記像担持体に作用するプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジにおいて、
請求項３のクリーニング装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項６】
静電潜像を保持する像担持体と、
請求項１又は２の現像装置と、を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
静電潜像を保持する像担持体と、
請求項３のクリーニング装置と、を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を採用する複写機やプリンタ等の画像形成装置およびこれに用いられる現像装置、クリーニング装置、プロセスカートリッジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の画像形成装置に用いられる現像装置において、現像剤担持体である現像ローラと、現像ローラ上の現像剤の厚みを規制する現像剤規制部材である現像ブレードと、現像剤を現像ローラに塗布する塗布ローラ等を有するものがある。これらは現像枠体（現像部材支持枠体）に支持されており、現像剤を収納した現像枠体と結合して構成されている。
【０００３】
この種の現像装置にあっては、現像ブレードの長手方向の撓みを最小限に抑え、現像ブレードが現像ローラに均一に当接することが重要である。現像ブレードの長手方向に大きな撓みが生じると、現像ローラに対する現像ブレード当接圧が現像ブレード長手方向で不均一になる。当接圧が低い部分では、現像ローラ上のトナーの層厚が厚くなり、転写材上のトナーが本来載るべきところでない部分にもトナーが現像される原因となる。また、当接圧が高い部分では、現像ローラ上のトナーの層厚が薄くなり、充分な画像濃度が得られない等の原因となる。
【０００４】
この課題を解消するために、現像ブレードの支持板の真直度及び平面度を高めるとともに、現像ローラに対して現像ブレードの相対位置を精度良く位置決めしたものがある。また、現像ブレードの両端を現像ブレードが現像枠体に対して動かないように小ねじ等で固定したものがある（特許文献１の第３−７頁、第３図参照）。
【０００５】
また、従来の画像形成装置に用いられるクリーニング装置において、感光ドラムがクリーニング枠体に回動自在に取り付けられたものがある。感光ドラムは、クリーニングブレードによって転写残トナー（廃トナー）を除去され、除去された廃トナーはクリーニング枠体後方に設けられた廃トナー室に回収される。
【０００６】
この種のクリーニング装置にあっても、クリーニングブレードの長手方向の撓みを最小限に抑え、クリーニングブレードが感光ドラムに均一に当接することが重要である。クリーニングブレードの長手方向に大きな撓みが生じると、感光ドラムに対するクリーニングブレード当接圧がクリーニングブレード長手方向で不均一になる。当接圧が低い部分では、クリーニング性能が低下してしまう。
【０００７】
そのため、現像ブレード同様、クリーニングブレードの支持板の真直度及び平面度を高めるとともに、感光ドラムに対してクリーニングブレードの先端の位置を精度良く位置決めしている。また、クリーニングブレードもクリーニング枠体に対して動かないよう小ねじ等で固定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−０７５６４３号公報（第３−７頁、第３図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１の現像装置や、クリーニング装置では、現像ブレードやクリーニングブレードを固定する際に固定による支持板の撓みを最小に抑えることが重要であり、支持板の板厚を厚くするなど強度を高くする方法などがとられていた。そのため、材料費が高くなってしまいコストがかかってしまう。
【００１０】
そこで本発明は、現像ブレードを現像枠体に固定した際、簡易かつ低コストな構成で、現像ブレードの撓みを最小し、現像ローラに対する現像ブレードの当接圧を均一にして、安定した画像形成を行うことがきる現像装置を提供することを目的とする。また、クリーニングブレードをクリーニング枠体に固定した際、簡易かつ低コストな構成で、クリーニングブレードの撓みを最小し、感光ドラムに対するクリーニングブレードの当接圧を均一にして、クリーニング性能を安定させることがきる現像装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために本発明に係る現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置の代表的な構成は、像担持体上の静電潜像を現像剤を用いて現像する現像ローラと、前記現像ローラ上の現像剤の厚みを規制する現像ブレードと、前記現像ブレードを前記現像ブレードの長手方向において２点で支持する支持部と、を有する現像装置において、前記支持部は、前記長手方向において、前記現像ローラと前記現像ブレードが当接する範囲内に設けられていることを特徴とするを特徴とする。
【００１２】
上記課題を解決するために本発明に係るクリーニング装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置の代表的な構成は、像担持体上のトナーをクリーニングするクリーニングブレードと、前記クリーニングブレードを前記クリーニングブレードの長手方向において２点で支持する支持部と、を有するクリーニング装置において、前記支持部は、前記像担持体と前記クリーニングブレードが当接する範囲内に設けられており、前記支持部の長手方向において、前記クリーニングブレードと前記像担持体とが当接する範囲Ｌｃの中央を基準に、所定方向に０．２８Ld離れた位置と、前記所定方向とは逆方向に０．２８Ld離れた位置とに設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、現像ブレードを現像枠体に固定した際、簡易かつ低コストな構成で、現像ブレードの撓みを最小し、現像ローラに対する現像ブレードの当接圧を均一にして、安定した画像形成を行うことがきる。また、クリーニングブレードをクリーニング枠体に固定した際、簡易かつ低コストな構成で、クリーニングブレードの撓みを最小し、感光ドラムに対するクリーニングブレードの当接圧を均一にして、クリーニング性能を安定させることがきる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）は現像ブレード、現像ローラを設置した現像枠体の正面図である。（ｂ）は現像ブレードを取り付ける前の現像枠体単体の正面図である。
【図２】（ａ）現像ブレードと現像ローラが当接する範囲Ｌｄに対し、現像ブレード座面が現像ブレード中央から０．２８Ｌｄ離れた位置を含む位置とした際の現像ブレード、現像ローラを設置した現像枠体の正面図である。（ｂ）現像ブレードと現像ローラが当接する範囲Ｌｄに対し、現像ブレード座面が現像ブレード中央から０．２８Ｌｄ離れた位置を含む位置とした際の現像ブレードを取り付ける前の現像枠体単体の正面図である。
【図３】（ａ）本実施形態に係るプロセスカートリッジの駆動側からみた斜視図である。（ｂ）本実施形態に係るプロセスカートリッジの非駆動側からみた斜視図である。
【図４】（ａ）現像ユニットの現像枠体単体の斜視図である。（ｂ）現像ブレードの現像枠体への取り付けを説明する図である。（ｃ）現像ユニットの斜視図である。
【図５】（ａ）クリーニングユニットのクリーニング枠体単体の斜視図である。（ｂ）クリーニングブレードのクリーニング枠体への取り付けを説明する図である。（ｃ）クリーニングユニットの斜視図である。
【図６】本実施形態に係る、クリーニングブレードと感光ドラムが当接する範囲Ｌｃに対し、クリーニングブレード座面がクリーニングブレード中央から０．２８Ｌｃ離れた位置を含む位置に含まれるよう配置したクリーニング枠体例である。
【図７】本実施形態に係るプロセスカートリッジの構成図である。
【図８】本実施形態に係る画像形成装置の構成図である。
【図９】撓みが最小となる座面の位置を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明に係る現像装置、クリーニング装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置の実施形態について、図を用いて説明する。
【００１６】
（画像形成装置の全体構成）
図８は本実施形態に係る画像形成装置１００の構成図である。図８に示すように、画像形成装置１００は、レーザースキャナ６により、画像信号に基づいたレーザー光７が、帯電ローラ４３によって帯電した各々の電子写真感光ドラム（像担持体）４１（４１ｙ、４１ｍ、４１ｃ、４１ｋ）表面に照射されて、静電潜像を形成する。そして静電潜像は各々の現像ローラ２４により現像剤（トナー）を用いて現像されて、トナー像（現像像）が各感光ドラム４１ｙ〜４１ｋ表面に形成される。そして、転写ローラ８ｙ、８ｍ、８ｃ、８ｋに電圧印加されることによって、感光ドラム４１ｙ〜４１ｋに形成された各色のトナー像が転写ベルト９に順次一次転写される。その後、転写ベルト９に形成されたトナー像は、給送ローラ１によって搬送された記録媒体Ｐに、転写ローラ２によって二次転写される。その後、記録媒体Ｐは駆動ローラ及びヒータを内蔵した定着ローラから構成される定着ユニット３に搬送される。ここで、記録媒体Ｐに熱及び圧力を印加することによって、記録媒体Ｐに転写されたトナー像が定着される。その後、トナー像が定着された記録媒体Ｐは、排出ローラ対４によって排出部５に排出される。
【００１７】
（プロセスカートリッジの全体構成）
図８に示すように、画像形成装置１００は、プロセスカートリッジ１２ｙ、１２ｍ、１２ｃ、１２ｋはを有している。プロセスカートリッジ１２ｙ〜１２ｋは、色の異なるトナーＴを収納している以外は同じ構成の為、以降はプロセスカートリッジ１２ｙを用いて説明する。
【００１８】
図７は本実施形態に係るプロセスカートリッジの構成図である。図７に示すように、プロセスカートリッジ１２ｙは、感光ドラム４１と、感光ドラム４１に作用するプロセス手段をカートリッジ化している。プロセス手段は、帯電ローラ４３、現像ローラ２４、クリーニングブレード４４等である。プロセスカートリッジ１２ｙは、現像ユニット２３とクリーニングユニット４２に分かれている。
【００１９】
（現像ユニット２３）
図７に示すように、現像ユニット２３は、現像ローラ２４、現像ブレード２５、供給ローラ２６、現像枠体２８、軸受けユニット１１（図３）を有している。現像枠体２８内には、トナー収納部３１、供給ローラ２６がそれぞれ配置されている。トナー収納部３１内に収納されたトナーは、供給ローラ２６へ搬送され、現像ローラ２４上に担持される。現像ローラ上に担持されたトナーは、現像ローラ２４の回転にともなって、現像ブレード２５によって厚さを規制され、所定のトナー薄層を形成する。現像ローラ２４上で薄層化されたトナーは、感光ドラム４１と現像ローラ２４とが当接した現像部に搬送され、現像バイアスを印加され、静電潜像に付着して、トナー像として現像する。静電潜像の現像化に寄与せずに現像ローラ２４の表面に残留したトナーは、現像ローラ２４と供給ローラ２６との摺擦部で現像ローラ２４から剥離、回収される。
【００２０】
（クリーニングユニット４２）
図７に示すように、クリーニングユニット４２は、感光ドラム４１、帯電ローラ４３、クリーニングブレード４４、クリーニング枠体４５、廃トナー室４６、可撓性シート部材４８を有している。感光ドラム４１上（像担持体上）の転写残トナーは、クリーニングブレード４４によってドラム上から除去され、クリーニング枠体後方に設けられた廃トナー室４６に回収される。可撓性シート部材４８は、転写残トナーがクリーニング枠体４５外に洩れないように封止している。
【００２１】
（クリーニングユニット４２と現像ユニット２３の組立て）
図３（ａ）、図３（ｂ）に示すように、現像枠体２８の突出部２８ｂは、クリーニング枠体４５の右側のユニットカバー３４Ｒの支持穴部３４Ｒａに嵌合する。現像枠体２８の円筒部２８ａは、クリーニング枠体４５の左側のユニットカバー３４Ｌの支持穴部３４Ｌａに嵌合する。
【００２２】
クリーニングユニット４２は、感光ドラム４１がクリーニング枠体４５に回動自在に取り付けられている。感光ドラム４１の左右端部をユニットカバー３４Ｌ、３４Ｒにより保持されている。現像ユニット２３は、加圧バネ１３により矢印Ｇ方向に付勢され、クリーニングユニット４２に対して回転可能に支持される。現像ユニット２３は、円筒部２８ａ及び突出部２８ｂを回転中心にして、図７の矢印Ｈ方向に回転し、現像ローラ２４を感光ドラム４１に所定圧で接触させている。
【００２３】
（現像ブレード２５の現像枠体２８への支持）
図４は現像ブレード２５の現像枠体２８への取り付けを説明する斜視図である。図４（ｂ）に示すように、現像ブレード２５は、板状に形成されており、規制部材２１、支持部材２２を有している。規制部材２１は、現像ローラ２４上のトナーの層厚を規制する。支持部材２２は、規制部材２１を現像枠体２８に保持する。
【００２４】
規制部材２１の材質は、金属でも樹脂でもよい。規制部材２１を樹脂で形成した場合には、剛性の高い支持部材２２と一体成形することができる。また、規制部材２１を金属で形成さいた場合には、規制部材２１を溶接等の手段で支持部材２２に一体的に固定する。なお、本実施形態では、支持部材２２はＬ字に曲げ加工したものを用いるが、規制部材２１が現像ローラ２４に当接した際、現像ローラ２４から一様な荷重がかかるようになっていれば、現像ブレード２５全体の形状については特に問わない。
【００２５】
図４（ａ）〜図４（ｃ）は現像ブレード２５の現像枠体２８への設置を説明する図である。図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、現像ブレード２５の現像枠体２８への設置する際は、まず、現像枠体２８の２つの現像ブレード座面（支持部）３３に、支持部材２２を当接させる。そして、図４（ｃ）に示すように、ネジ３２を支持部材２２の２つの孔２２ａを通して、支持部材２２を現像ブレード座面３３（現像枠体２８）に固定する。なお、固定方法を小ねじで固定しているが、現像ブレード２５を二点で支持し固定する構成であれば、固定方法については問わない。
【００２６】
図１（ａ）は現像ブレード２５、現像ローラ２４を設置した現像枠体２８の正面図である。図１（ｂ）は現像ブレード２５を取り付ける前の現像枠体２８単体の正面図である。図１に示すように、現像枠体２８の２つの座面３３は、現像ブレードの長手方向において、規制部材２１と現像ローラ２４が当接する範囲Ｌｄの長手方向内側（矢印Ｘ方向）の位置に設けられている。座面３３は、現像ブレード２５を現像枠体２８に２点で固定している。
【００２７】
（規制部材２１の最大撓み量の比較）
ここで、座面３３を配置に関する規制部材２１の最大撓み量を比較する。
【００２８】
１つ目として、座面３３を、範囲Ｌｄの外側の両端部に配置し、規制部材２１を保持する。この場合における、規制部材２１の最大撓み量をδＡとした。Ｗ：荷重、Ｅ：規制部材２１の縦弾性係数、Ｉ：規制部材２１の断面２次モーメントとすると、最大撓み量δＡは、δＡ＝（１／３８４）×（Ｗ／（Ｅ×Ｉ））×Ｌｄ４となる。
【００２９】
次に、本実施形態の構成として、座面３３を、範囲Ｌｄの内側の位置に配置し、規制部材２１を保持する。この場合における、規制部材２１の最大撓み量は、２つの座面３３の間に発生するδＢと、規制部材２１の左右端部に発生するδＢとした。ＬＢ：座面３３間の距離（０＜ＬＢ＜Ｌｄ）とすると、δＢとδＢは、下記の式（１）、式（２）で求められる。
【００３０】
δＢ＝（１／３８４）×（Ｗ／（Ｅ×Ｉ））×ＬＢ４・・式（１）
δＣ＝（１／８）×（Ｗ／（Ｅ×Ｉ））×（（Ｌ−ＬＢ）／２）４・・式（２）
【００３１】
ここで、ＬＢ＜Ｌｄの関係より、δＢ、δＣは、それぞれδＡより小さくなる。従って、座面３３を規制部材２１と現像ローラ２４が当接する範囲Ｌｄの長手方向内側に設けたことにより、簡易かつ低コストな構成で、規制部材２１の撓みを抑えることができる。これにより、現像ローラ２４に対する現像ブレード２５の当接圧を均一にして、現像ローラ２４に対して安定した当接が可能となり、安定した画像形成を行うことがきる。
【００３２】
さらに、座面３３を現像ブレード２５外側に設ける必要がなくなり、カートリッジ全体を小型化できる。また、支持部材２２の撓みを抑えるため、支持部材２２の板厚を厚くするなど強度を高くする必要がなくなり、材料のコストの低下も可能である。
【００３３】
ここで、座面３３のさらに最適な配置について説明する。図２は図１における座面３３を、範囲Ｌｄに対し、現像ブレード座面が現像ブレード中央から０．２８Ｌｄ離れた位置を含む位置に配置したものである。０．２８Ｌ離れた位置は、座面３３の範囲内にあればよく、座面３３の長手方向端部にあってもよい。
【００３４】
図２に示すように、２つの座面３３は、規制部材２１と現像ローラ２４が当接する範囲Ｌｄの中央を基準に、所定方向（長手方向の左方向）に０．２８Ld離れた位置と、前記所定方向とは逆方向（長手方向の右方向）に０．２８Ld離れた位置とに設けられている。上記式（１）、式（２）より、規制部材２１の撓み量が最小となる座面３３の位置は、範囲Ｌｄの中央を基準に左右に０．２８Ｌｄである。
【００３５】
ここで、規制部材２１の撓み量が最小となる座面３３の位置が範囲Ｌｄの中央を基準に左右に０．２８Ｌｄとなる理由を説明する。図９は撓みが最小となる座面の位置を説明する図である。図９に示すように、規制部材２１を長さをＬの棒とし、長手方向中央から左右に距離ａだけ離れた位置（座面３３の位置）で支持するモデルを用いて、撓み量が最大となる中央の撓み量δＡ、左右の自由端の撓み量δＢが最小となる距離ａを求める。
【００３６】
δＡは、δＡ＝1/384・Ｗ/ＥＩ・（２ａ）４となる。δＢは、δＢ＝1/8・Ｗ/ＥＩ・（ｂ）４となる。δＡ、δＢが最小となるのは、δＡ＝δＢのときであるので、1/384・Ｗ/ＥＩ・（２ａ）４＝1/8・Ｗ/ＥＩ・（ｂ）４を計算し、｛２ａ−４８１／４ｂ｝｛２ａ＋４８１／４ｂ｝｛（２ａ）２＋４８１／２ｂ２｝＝０を満たすａを求める。
【００３７】
ここで、ａ＞０、ｂ＞０であるので、｛２ａ−４８１／４ｂ｝＝０を満たすａが撓み量δＡ、δＢが最小となる解である。ここで、ａ＋ｂ＝２Ｌを代入すると、ａ＝０．２８Ｌとなる。以上より、撓み量δＡ、δＢが最小となる座面３３の位置は、中央から０．２８Ｌｄの位置となる。
【００３８】
２つの座面３３を、範囲Ｌｄの中央を基準に左右に０．２８Ｌｄの位置に設けた。これにより、規制部材２１の撓みが最小に抑えることができ、現像ブレード２５の当接圧のばらつきを更に少なくでき、現像ローラ２４のより安定的な当接が可能となる。
【００３９】
（クリーニングブレード４４のクリーニング枠体４５への支持）
図５はクリーニングブレード４４のクリーニング枠体４５への取り付けを説明する斜視図である。図５（ｂ）に示すように、クリーニングブレード４４は、板状に形成されており、弾性部材５０、支持部材５１を有している。弾性部材５０は、感光ドラム４１上の転写残トナーをクリーニングする。支持部材５１は、弾性部材５０をクリーニング枠体４５に保持する。
【００４０】
弾性部材５０は、注型タイプで剛性を有する支持部材５１と一体で成形されている。なお、本実施形態では、支持部材５１はＬ字に曲げ加工したものを用いるが、弾性部材５０が感光ドラム４１に当接した際、感光ドラム４１から一様な荷重がかかるようになっていれば、クリーニングブレード４４全体の形状については特に問わない。
【００４１】
図５（ａ）〜図５（ｃ）はクリーニングブレード４４のクリーニング枠体４５への設置を説明する図である。図５（ａ）、図５（ｂ）に示すように、クリーニングブレード４４のクリーニング枠体４５への設置する際は、まず、クリーニング枠体４５の２つのクリーニングブレード座面４７に、支持部材５１を当接させる。そして、図５（ｃ）に示すように、ネジ３２を支持部材５１の２つの孔５１ａを通して、支持部材５１を座面４７（クリーニング枠体４５）に固定する。なお、固定方法を小ねじで固定しているが、クリーニングブレード４４を二点で支持し固定する構成であれば、固定方法については問わない。
【００４２】
図６（ａ）はクリーニングブレード４４、感光ドラム４１を設置したクリーニング枠体４５の正面図である。図６（ｂ）はクリーニングブレード４４を取り付ける前のクリーニング枠体４５単体の正面図である。図６に示すように、クリーニング枠体４５の２つの座面４７は、クリーニングブレード４４の長手方向において、弾性部材５０と感光ドラム４１が当接する範囲Ｌｃの長手方向内側（矢印Ｘ方向）の位置に設けられている。座面４７は、クリーニングブレード４４をクリーニング枠体４５に２点で固定している。
【００４３】
（弾性部材５０の最大撓み量の比較）
ここで、座面４７を配置に関する弾性部材５０の最大撓み量を比較する。
【００４４】
１つ目として、座面４７を、範囲Ｌｃの外側の両端部に配置し、弾性部材５０を保持する。この場合における、弾性部材５０の最大撓み量をδＡとした。Ｗ：荷重、Ｅ：弾性部材５０の縦弾性係数、Ｉ：弾性部材５０の断面２次モーメントとすると、最大撓み量δＡは、δＡ＝（１／３８４）×（Ｗ／（Ｅ×Ｉ））×Ｌｃ４となる。
【００４５】
次に、本実施形態の構成として、座面４７を、範囲Ｌｃの内側の位置に配置し、弾性部材５０を保持する。この場合における、弾性部材５０の最大撓み量は、２つの座面４７の間に発生するδＢと、弾性部材５０の左右端部に発生するδＢとした。ＬＢ：座面４７間の距離（０＜ＬＢ＜Ｌｃ）とすると、δＢとδＢは、下記の式（１）、式（２）で求められる。
【００４６】
δＢ＝（１／３８４）×（Ｗ／（Ｅ×Ｉ））×ＬＢ４・・式（１）
δＣ＝（１／８）×（Ｗ／（Ｅ×Ｉ））×（（Ｌ−ＬＢ）／２）４・・式（２）
【００４７】
ここで、ＬＢ＜Ｌｃの関係より、δＢ、δＣは、それぞれδＡより小さくなる。従って、座面４７を弾性部材５０と感光ドラム４１が当接する範囲Ｌｃの長手方向内側に設けたことにより、簡易かつ低コストな構成で、弾性部材５０の撓みを抑えることができる。これにより、感光ドラム４１に対するクリーニングブレード４４の当接圧を均一にして、感光ドラム４１に対して安定した当接が可能となり、安定したクリーニングを行うことがきる。
【００４８】
さらに、座面４７をクリーニングブレード４４外側に設ける必要がなくなり、カートリッジ全体を小型化できる。また、支持部材２２の撓みを抑えるため、支持部材２２の板厚を厚くするなど強度を高くする必要がなくなり、材料のコストの低下も可能である。
【００４９】
ここで、座面４７のさらに最適な配置について説明する。図２は図１における座面４７を、範囲Ｌｃに対し、現像ブレード座面が現像ブレード中央から０．２８Ｌｃの位置に配置したものである。０．２８Ｌの位置は、座面４７の範囲内にあればよく、座面４７の長手方向端部にあってもよい。
【００５０】
図２に示すように、２つの座面４７は、弾性部材５０と感光ドラム４１が当接する範囲Ｌｃの中央を基準に、所定方向（長手方向の左方向）に０．２８Ld離れた位置と、前記所定方向とは逆方向（長手方向の右方向）に０．２８Ld離れた位置とに設けられている。上記式（１）、式（２）より、弾性部材５０の撓み量が最小となる座面４７の位置は、範囲Ｌｃの中央を基準に左右に０．２８Ｌｃである。
【００５１】
２つの座面４７を、範囲Ｌｃの中央を基準に左右に０．２８Ｌｃの位置に設けた。これにより、弾性部材５０の撓みが最小に抑えることができ、クリーニングブレード４４の当接圧のばらつきを更に少なくでき、感光ドラム４１のより安定的な当接が可能となる。
【符号の説明】
【００５２】
Ｐ    …記録媒体
１２ｋ〜１２ｙ …プロセスカートリッジ
２１  …規制部材
２２  …支持部材
２２ａ …孔
２３  …現像ユニット
２４  …現像ローラ
２５  …現像ブレード
２６  …供給ローラ
２８  …現像枠体
２８ａ …円筒部
２８ｂ …突出部
３１  …トナー収納部
３２  …ネジ
３３  …現像ブレード座面（支持部）
３４Ｌ、３４Ｒ …ユニットカバー
３４Ｌａ、３４Ｒａ …支持穴部
４１  …電子写真感光ドラム（像担持体）
４２  …クリーニングユニット
４４  …クリーニングブレード
４５  …クリーニング枠体
４６  …廃トナー室
４７  …現像ブレード座面（支持部）
４８  …可撓性シート部材
５０  …弾性部材
５１  …支持部材
５１ａ …孔
１００ …画像形成装置
【図１】
2012022111.tif 000003
【図２】
2012022111.tif 000004
【図３】
2012022111.tif 000005
【図４】
2012022111.tif 000006
【図５】
2012022111.tif 000007
【図６】
2012022111.tif 000008
【図７】
2012022111.tif 000009
【図８】
2012022111.tif 000010
【図９】
2012022111.tif 000011