(57)【要約】【課題】単純な構成でありながら、幅が広いシートの貼り合わせを行っても貼り合わせ部の厚さ斑がなく、かつ、高い接着強度が発現する接合部材製造方法を提供する。【解決手段】１枚のシートの異なる端部同士、あるいは、異なるシートの端部同士を接着して接合部材を得る接合部材製造方法において、熱硬化型接着剤が塗布された端部に、他の端部を貼り合わせた後、該熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱して接合する際に、該貼り合わせ部を、該貼り合わせ部の一方の面から着磁体からなる第１の固定部材と、他方の面に配置された着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とで挟んだ後、前記熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱する接合部材製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚のシートの異なる端部同士、あるいは、異なるシートの端部同士を接着して接合部材を得る接合部材製造方法において、
熱硬化型接着剤が塗布された端部に、他の端部を貼り合わせた後、該熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱して接合する際に、該貼り合わせ部を、該貼り合わせ部の一方の面に配置された着磁体からなる第１の固定部材と、他方の面に配置された着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とで挟んだ後、前記熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱することを特徴とする接合部材製造方法。
【請求項２】
前記第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１と前記第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２とが共に前記熱硬化型接着剤の硬化温度Ｔ１よりも高く、
前記第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１は前記第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２よりも高く、かつ、
前記熱硬化型接着剤の硬化温度Ｔ１に加熱して前記貼り合わせ部を接合させた後に、前記第２の固定部材を温度Ｔｑ１よりも低く、かつ、温度Ｔｑ２よりも高い温度としながら、前記第１の固定部材と該第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持を解消させることを特徴とする請求項１に記載の接合部材製造方法。
【請求項３】
１枚のシートの異なる端部同士、あるいは、異なるシートの端部同士を接着して接合部材を得る接合部材製造方法において、
自己熱接着性シートの端部に他の端部を貼り合わせた後、加熱処理手段で該自己熱接着性シートの接着温度に加熱する際に、
前記貼り合わせ部を、該貼り合わせ部の一方の面に配置された着磁体からなる第１の固定部材と、他方の面に配置された着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とで挟んだ後、前記自己熱接着性シートの接着温度に加熱することを特徴とする接合部材製造方法。
【請求項４】
前記第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１と前記第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２とが共に前記自己熱接着性シートの接着温度Ｔ２よりも高く、
前記第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１は前記第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２よりも高く、かつ、
前記自己熱接着性シートの接着温度Ｔ２に加熱して前記貼り合わせ部を接合させた後に、前記第２の固定部材を温度Ｔｑ１よりも低く、かつ、温度Ｔｑ２よりも高い温度としながら、前記第１の固定部材と該第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持を解消させることを特徴とする請求項３に記載の接合部材製造方法。
【請求項５】
前記シートが磁性粉を分散したシート部材からなることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の接合部材製造方法。
【請求項６】
前記加熱処理装置が電磁誘導式加熱処理装置であることを特徴とする請求項５に記載の接合部材製造方法。
【請求項７】
前記熱硬化型接着剤の硬化温度での加熱を前記貼り合わせ部に前記固定部材の一方の質量による加重が加えられるようにして行うことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の接合部材製造方法。
【請求項８】
前記固定部材が可撓性を有するものであることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか記載の接合部材製造方法。
【請求項９】
前記請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の接合部材製造方法により作製されたことを特徴とする無端状接合ベルト。
【請求項１０】
前記請求項９に記載の無端状接合ベルトを用いたことを特徴とする定着ユニット。
【請求項１１】
前記請求項９に記載の無端状接合ベルトを用いたことを特徴とする中間転写ユニット。
【請求項１２】
前記請求項９に記載の無端状接合ベルトを用いた定着ユニット、または／及び、中間転写ユニットを搭載したことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
重ね合わされた２つのシート端部を加熱接着によって貼り合わせるシート接合装置において、貼り合わせ部を挟持するための、着磁体からなる第１の固定部材と、着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とを備えたことを特徴とするシート接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー画像を中間転写体上で重ね、フルカラー画像を形成した後、転写材にフルカラー画像を転写するフルカラー複写機、プリンターの転写体の熱定着に用いられる転写ベルトや定着ベルト等に用いられる無端状接合ベルトの製造に応用できる接合部材製造方法と、かかる接合部材製造方法によって得られる無端状接合ベルト、定着ユニット、中間転写ユニット、画像形成装置、及び、シート接合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンター等の画像形成装置においては、フルカラー画像を得る場合、感光体上に各色のトナー画像を形成し、中間転写体であるベルトに順次多重転写して中間転写ベルト上に多色画像を形成した後、転写材に静電的に一括して再転写し、画像ずれのない多色画像を形成する。また、このようにして転写紙に載ったトナーを固定するために加熱して熱定着することが知られている。
【０００３】
最近、このような転写や熱定着に用いられる部材に関しては、レイアウトの自由度から、可撓性のベルトが多く用いられている。
【０００４】
このようなベルトにおいて、装置駆動時の同期制御等を回避するために、継ぎ目なしの無端ベルト（シームレスベルト）が多く用いられる。
【０００５】
これらの可撓性のベルトには、難燃性、機械的な強度、電気安定性が要求され、ポリイミド樹脂が用いられている。特に定着ベルトの場合は、耐熱性の面からポリイミド樹脂が使用される。
【０００６】
これらの無端ベルト（シームレスベルト）の形成においては、従来、塗布型の内部や外部に塗布液を塗布して、溶剤を乾燥させてから樹脂成分を硬化させるという方法で作製されていた。
【０００７】
ここで、このような無端ベルトの製造方法については、ディッピング、スプレー塗布、遠心成型等いろいろな手段があるが、材料使用効率の良さや排気ガスの回収などの面からは遠心成型工法が優れている。しかしながら、この方法では溶剤を所定の量まで除去しないと、塗布膜が流動変形することや１本毎に塗布型を用意しなければならないことから、生産性が非常に低いものであった。
【０００８】
このため、現実には無端状接合ベルトが用いられてきた。大量に連続的に作成できるシートあるいはフィルムを、切断して芯に巻きつけることでシームレスベルトを得る方法が、特公表ＷＯ００／０６９６２３（特許文献１）「多層無端ベルト、それからなる媒体搬送ベルト、及びそれらの製造方法、形成装置」で提案されている。
【０００９】
具体的には、この技術は巻回して積層体を構成してなる構造を有する多層無端ベルトであり、いわゆるバウムクーヘンタイプの非熱可塑性ポリイミドを熱可塑性樹脂と多重巻きして加熱融着する構造の接合ベルトである。しかし、このような多層巻きつけでの層間の接着では接着層としての樹脂面積が広くなり、加熱温度分布があると、密着力が不均一となり、ひいては積層体に厚さのばらつきが生じる。
【００１０】
特開２００１−２９０３８４公報（特許文献２）では端部貼り合せ融着方法が提案されている。具体的には超音波溶着等で接合してベルトのシームレス化する方法であるが、この場合、接合する基材の材質は熱可塑性でなければならないので、定着装置等の高熱が加わる装置のベルトへの応用では軟化や溶融が生じて用いる事ができない等、応用できる範囲が狭かった。
【００１１】
また、特開平１０−２１７３４８号公報（特許文献３）「ベルト及びその製造方法」には２枚のシートの端部位置をずらして段差を設けて、その端部を貼り合わせる、端部接着貼り合せ方法が提案されているが、この方法でも貼り合わせ時や接着時のおさえを充分に、かつ、均一に行うのは困難でむらが生じやすく、貼り合わせ部の膜厚のばらつきが生じる。
【００１２】
さらに、特開平１０−０００６９８号公報（特許文献４）には貼り合わせの端部に凹凸の鉤型構造として、嵌め合わせを行なうことで強固な接合膜としているが、このような複雑な形状で精度を出そうとすると切断研削条件が非常に厳しく、生産効率が上がらないと云う問題があった。
【００１３】
しかしながら非熱可塑性樹脂製のシートの接合では、単純な形状、段差形状や斜めテーパー形状では、次のような課題がある。
【００１４】
すなわち、樹脂フィルムそのものの熱による貼りあわせができないために、接着剤を用いなければならない。しかし、最近は化学的に耐薬品性の高いポリイミド樹脂でもシリコーン系やエポキシ系の良好な接着剤が開発されており、またＵＶ処理やコロナ放電処理等の表面処理で接着性向上が可能となってきている。
【００１５】
しかし接着剤を使用してもしなくても、接合中の貼り合わせ部の押さえが均一でないと、押さえのゆるい領域にたわみが生じる。特に、無端状接合ベルトを製造する場合には小径であればあるほど、また、用いるシートの腰が強ければ強いほど、接合部の形成には問題が生じやすかった。
【００１６】
定着ベルトなどの接着幅が数ミリで接合領域が３０ｃｍ以上というような軸方向に長いワークでは、金属等の押さえや重しでは加熱初期に均一に押されていても、１００℃以上の加熱による膨張により押さえの強さに歪が生じる。
【００１７】
しかし、押さえ部材の両端を固定してしまうと、押さえ部材が膨張するので、その中央付近が弧状となって周長が長くなり、やはり、均一な接合ができない。特に無端状ベルトの製造に応用した場合、太鼓状（樽状）の周長差が発生し、このような無端状ベルトは寿命が短い。またさらに画像形成装置に応用した場合、搬送されるシートに皺が生じたり、画像の乱れを引き起こしたりする。
【特許文献１】特公表ＷＯ００／０６９６２３公報
【特許文献２】特開２００１−２９０３８４公報
【特許文献３】特開平１０−２１７３４８号公報
【特許文献４】特開平１０−０００６９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明は上記の問題を解決すべく、単純な構成でありながら、幅が広いシートの貼り合わせを行っても貼り合わせ部の厚さ斑がなく、かつ、高い接着強度が発現する接合部材製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明の接合部材製造方法は上記課題を解決するため、請求項１に記載の通り、１枚のシートの異なる端部同士、あるいは、異なるシートの端部同士を接着して接合部材を得る接合部材製造方法において、熱硬化型接着剤が塗布された端部に、他の端部を貼り合わせた後、該熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱して接合する際に、該貼り合わせ部を、該貼り合わせ部の一方の面に配置された着磁体からなる第１の固定部材と、他方の面に配置された着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とで挟んだ後、前記熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱することを特徴とする接合部材製造方法である。
【００２０】
また、本発明の接合部材製造方法は、請求項２に記載の通り、請求項１に記載の接合部材製造方法において、前記第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１と前記第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２とが共に前記熱硬化型接着剤の硬化温度Ｔ１よりも高く、前記第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１は前記第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２よりも高く、かつ、前記熱硬化型接着剤の硬化温度Ｔ１に加熱して前記貼り合わせ部を接合させた後に、前記第２の固定部材を温度Ｔｑ１よりも低く、かつ、温度Ｔｑ２よりも高い温度としながら、前記第１の固定部材と該第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持を解消させることを特徴とする。
【００２１】
本発明の接合部材製造方法は上記課題を解決するため、請求項３に記載の通り、１枚のシートの異なる端部同士、あるいは、異なるシートの端部同士を接着して接合部材を得る接合部材製造方法において、自己熱接着性シートの端部に他の端部を貼り合わせた後、加熱処理手段で該自己熱接着性シートの接着温度に加熱する際に前記貼り合わせ部を、該貼り合わせ部の一方の面に配置された着磁体からなる第１の固定部材と、他方の面に配置された着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とで挟んだ後、前記自己熱接着性シートの接着温度に加熱することを特徴とする接合部材製造方法である。
【００２２】
また、本発明の接合部材製造方法は、請求項４に記載の通り、請求項３に記載の接合部材製造方法において、前記第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１と前記第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２とが共に前記自己熱接着性シートの接着温度Ｔ２よりも高く、該第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１は該第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２よりも高く、かつ、前記自己熱接着性シートの接着温度Ｔ２に加熱して前記貼り合わせ部を接合させた後に、前記第２の固定部材を温度Ｔｑ１よりも低く、かつ、温度Ｔｑ２よりも高い温度としながら、前記第１の固定部材と該第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持を解消させることを特徴とする。
【００２３】
また、本発明の接合部材製造方法は、請求項５に記載の通り、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の接合部材製造方法において、前記シートが磁性粉を分散したシート部材からなることを特徴とする。
【００２４】
また、本発明の接合部材製造方法は、請求項６に記載の通り、請求項５に記載の接合部材製造方法において、前記加熱処理装置が電磁誘導式加熱処理装置であることを特徴とする。
【００２５】
また、本発明の接合部材製造方法は、請求項７に記載の通り、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の接合部材製造方法において、前記熱硬化型接着剤の硬化温度での加熱を前記貼り合わせ部に前記固定部材の一方の質量による加重が加えられるようにして行うことを特徴とする。
【００２６】
また、本発明の接合部材製造方法は、請求項８に記載の通り、請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の接合部材製造方法において、前記固定部材が可撓性を有するものであることを特徴とする。
【００２７】
また、本発明の無端状接合ベルトは、請求項９に記載の通り、前記請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載の接合部材製造方法により作製されたことを特徴とする無端状接合ベルトである。
【００２８】
また、本発明の定着ユニットは、請求項１０に記載の通り、前記請求項９に記載の無端状接合ベルトを用いたことを特徴とする定着ユニットである。
【００２９】
また、本発明の中間転写ユニットは、請求項１１に記載の通り、前記請求項９に記載の無端状接合ベルトを用いたことを特徴とする中間転写ユニットである。
【００３０】
また、本発明の画像形成装置は、請求項１２に記載の通り、前記請求項９に記載の無端状接合ベルトを用いた定着ユニット、または／及び、中間転写ユニットを搭載したことを特徴とする画像形成装置である。
【００３１】
また、シート接合装置は請求項１３に記載の通り、重ね合わされた２つのシート端部を加熱接着によって貼り合わせるシート接合装置において、貼り合わせ部を挟持するための、着磁体からなる第１の固定部材と、着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とを備えたことを特徴とするシート接合装置である。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の接合部材製造方法によれば、単純な構成でありながら、幅が広いシートの貼り合わせを行っても均一な押さえが可能となるので、貼り合わせ部の厚さ斑がなく、かつ、高い接着強度が得られる。
【００３３】
請求項２及び請求項４に記載の接合部材製造方法によれば、接合温度に加熱して熱硬化型接着剤を硬化させた後、第２の固定部材を温度Ｔｑ１よりも低く、かつ、温度Ｔｑ２よりも高い温度で加熱することにより、第１の固定部材と該第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持を解消させる。このとき、第２の固定部材の磁性が失われ、第１の固定部材との磁力による吸着（付着）力がなくなり、製品となる接合部材を固定する固定力が解除されるので、第１の固定部材と該第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持の解消がきわめて容易であり、得られた製品である接合済みの接合部材の加熱手段からの取り出しや取り外し作業が容易となり、冷却時間が不要であるので迅速に、また、容易に、かつ、安全に取り出し作業ができ、生産性が向上する。
【００３４】
請求項５に記載の接合部材製造方法によれば、シートが磁性粉を分散したシート部材からなるので、シート自体が透磁率を持つようになるので、着磁体に吸着（付着）することで、より効果的に固定部材により固定できる。さらに、磁性体で電気抵抗を下げるので、ベルトに制電性を持たせることができるので、このような接合部材製造方法を定着ベルトの製造に応用すれば、そのような定着ベルトを搭載したとした定着ユニットの静電オフセット等の問題を予め防止することができる。
【００３５】
請求項６に記載の接合部材製造方法によれば、必要箇所のみを加熱することができるので効率的である。
【００３６】
請求項７に記載の接合部材製造方法によれば、貼り合わせ部が上記固定部材の一方の質量を受けるようにして加熱が行われるために、このとき、上の固定部材をおもりとしても機能させることができるので貼り合わせ部を容易にかつ効果的に固定できる。ここで貼り合わせ部及びその付近が水平となるようにし、あるいは、シートが形成する曲面の最上部に貼り合わせ部が位置するようにして加熱処理を行うことがこの効果を最大限に発揮させることができる。
【００３７】
請求項８に記載の接合部材製造方法によれば、前記固定部材が可撓性を有するので、貼り合わせ部接との密着性がよくなり、加熱処理時の寸法ずれ等が少なくなり、接合部の厚さ斑がより少なくなり、かつ、より高い接着強度が得られる。
【００３８】
さらに、可撓性であることにより、さらに、貼り合わせ部の加熱時の形状が平面でなくても良好な固定効果が得られる。
【００３９】
本発明の無端状接合ベルトは上記方法により製造されるので、厚さ斑がなく、かつ、接合部分の接着強度が高く、鼓形状（糸巻き形状）や太鼓形状（樽形状）などに見られる周長偏差が少なく、高品位な無端状接合ベルトであるとともに、長寿命となる。
【００４０】
本発明の定着ユニット及び中間転写ユニットは、上記のような無端状接合ベルトを用いるので、高品質な定着や転写が可能となる。
【００４１】
本発明の画像形成装置は上記のような定着ユニット、または／及び、中間転写ユニットを搭載しているので、高品位な画像形成が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
一般に薄いものをフィルム、厚いものをシートと云うが、本発明においては、これらを併せてシートと云う。本発明において用いるシート材質は、用途に応じて適宜選択することができる。
【００４３】
本発明において、シート端部と貼り合わせるものが他のシートの端部であれば、２つのシートを接合してなる接合部材ができるが、１つのシートの異なる端部を貼り合わせれば、ロール状やベルト状の接合部材が形成される。
【００４４】
本発明において用いる接着剤は、熱硬化型である必要がある。なお、その硬化温度は用いるシートの実質的な耐熱温度より低いものであることが当然必要である。
エポキシ樹脂系の熱硬化型の接着剤では一般に６０℃〜１００℃程度の硬化温度のものが、シリコーン系の熱硬化型の接着剤では一般に１００℃〜２００℃程度の硬化温度のものが容易に入手できる。
【００４５】
なお、シートとして自己熱接着性シートを用いれば接着剤を不要とすることができる。このようなシートとしては、イミド化が完全に終了する前の自己接着性（自己保持性）のあるポリイミドシートが挙げられ、このようなものを貼り合わせ、固定部材で固定した後加熱してイミド化を完了させれば、同時に接合も完了する。
【００４６】
これらシートとしては磁性粉を分散したシート部材からなることが好ましい。このような構成によれば、シート自体が透磁率を持つようになるので、着磁体に吸着（付着）することで、より効果的に固定部材により固定できる。さらに、磁性体で電気抵抗を下げるので、ベルトに制電性を持たせることができるので、このような接合部材製造方法を定着ベルトの製造に応用すれば、そのような定着ベルトを搭載したとした定着ユニットの静電オフセット等の問題を予め防止することができる。
【００４７】
ここで、様々なキュリー点温度の着磁体（磁石）が市販されており、また磁性体としては、例えばニッケル−鉄系合金ではその組成比を変えることで−１００℃未満〜４００℃超の範囲で所定のキュリー点温度のものが得られることが知られている。
【００４８】
このような中から本発明で用いる固定部材の磁性体や着磁体としては、上記接着のための加熱温度で磁性を失わないものを選択して用いる必要がある。
【００４９】
用いる２つの固定部材の一方は着磁体からなる必要があるが一方は磁性体からなっていても着磁体からなっていてもよい。ただし両者が着磁体であると、それらの極性を考慮して用いなければならないが、他方が磁性体からなればそのような考慮は不要であるので好ましい。
【００５０】
貼り合わせ部の形状や大きさは、必要に応じて決定する。例えば、ベルト作製の場合には、部分的な厚さの差が生じないように貼り合わせる端部に、段差を付けたり（図１（ａ）参照。図中符号１はシート、２は接着剤）、あるいは、テーパー部を設けて斜めとしたりして（図２（ａ）参照。図中符号１はシート、２は接着剤）、貼り合わせ面積を大きくして充分な接合強度が得られながらも、厚さ斑ができないように予め加工する。
【００５１】
用いる固定部材による固定は、充分に高い効果を得るために、通常、貼り合わせ部と同じか、それよりも大きい面積に対して行う、すなわち、貼り合わせ部全体を覆うようにして固定することが望ましい。
【００５２】
固定部材は貼り合わせ部を挟んでその両面に配置される（図１（ｂ）、図２（ｂ）参照。それぞれ符号３は第１の固定部材、符号４は第２の固定部材（この例では磁性なる）。図中破線矢印は磁力を示す）が、それぞれの面に配置される固定部材は、本発明の効果が得られる限り、必要に応じて、１つではなく複数の固定部材を用いても良い。
【００５３】
なお、貼り合わせ部が上記固定部材の一方の質量を受けるようにして接合処理を行えば（図１（ｃ）にその状態をモデル的に示す）、上の固定部材（図１（ｃ）では固定部材３）をおもりとしても機能させることができるの、で貼り合わせ部を容易にかつ効果的に固定できる。ここで貼り合わせ部及びその付近が水平となるようにし、あるいは、シートが形成する曲面の最上部に貼り合わせ部が位置するようにして加熱処理を行うことがこの効果を最大限に発揮させることができる。
【００５４】
第１の固定部材及び第２の固定部材の形状は、得られる接合部材の形状や貼り合わせ部の形状に合わせて適宜選択できる。ここで例えば無端状接合ベルトを製造する場合には図３（ａ）にモデル的に正面図で示したように、固定部材の一方を製造されるベルトの内径に比べ小さい径の円柱形（図中符号１）とし、他方を直方体（図中符号２）とし、この両者の間にシート１の貼り合わせ部を挟持させて（セットして）もよいし、図３（ｂ）に示すように、円柱状の固定部材の径を製造されるベルトの内径と同じものとしても良い。なお、これらにおいて直方体の固定部材を可撓性を有するものとすれば、円筒形の固定部材の側面に沿った形状となるため、貼り合わせ部の固定効果は向上し、周方向の厚さ斑が少なく、かつ、接合強度の高い無端状接合ベルトが得られる。
【００５５】
図２（ｃ）には２つの固定部材３及び４の形状をそれぞれ直方体としてこれらの間にシート１の貼り合わせ部をセットした（挟持させた）例を示す。
【００５６】
本発明の接合部材製造方法は、１枚のシートの異なる端部同士、あるいは、異なるシートの端部同士を接着して接合部材を得る接合部材製造方法において、熱硬化型接着剤が塗布された端部に、他の端部を貼り合わせた後、該熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱して接合する際に、該貼り合わせ部を、該貼り合わせ部の一方の面から着磁体からなる第１の固定部材と、他方の面に配置された着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とで挟んだ後、前記熱硬化型接着剤の硬化温度に加熱するか、あるいは、１枚のシートの異なる端部同士、あるいは、異なるシートの端部同士を接着して接合部材を得る接合部材製造方法において、自己熱接着性シートの端部に他の端部を貼り合わせた後、加熱処理手段で該自己熱接着性シートの接着温度に加熱する際に、上記貼り合わせ部を、該貼り合わせ部の一方の面に配置された着磁体からなる第１の固定部材と、他方の面に配置された着磁体または磁性体からなる第２の固定部材とで挟んだ後、前記自己熱接着性シートの接着温度に加熱する。
【００５７】
この加熱処理の後に前記第１の固定部材と該第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持を解消させて、製品としての接合済みの接合部材を加熱手段から取り出す、あるいは、加熱手段から除去する、または、接合部付近に配置された加熱手段を除去するが、このとき、固定部材同士が引き合っているために作業が行いにくく、力が必要であるために高温のままであると危険である。しかし、冷却させてから取り出す場合には冷却時間が必要となり生産性が低くなる。ここで、熱硬化型接着剤の硬化温度あるいは自己熱接着性シートの接着温度に従って用いる２つの固定部材の着磁体（磁性体）を選択することによって、取り出し作業を容易に行うことができる。
【００５８】
すなわち、第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１と第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２とが用いる熱硬化型接着剤の硬化温度Ｔ１（あるいは用いる自己熱接着性シートの接着温度Ｔ２）よりも高く、かつ、第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１は第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２よりも高く、かつ、熱硬化型接着剤の硬化温度Ｔ１（あるいは自己熱接着性シートの接着温度Ｔ２）に加熱して前記貼り合わせ部を接合させた後に、第２の固定部材を温度Ｔｑ１よりも低く、かつ、温度Ｔｑ２よりも高い温度（取り出し温度Ｔ３）としながら、第１の固定部材と第２の固定部材とによる、接合済みの接合部材の挟持を解消させることにより、これらによる挟持の解消が容易となり、製品としての接合済みの接合部材を加熱手段から取り出す、あるいは、加熱手段から除去する、または、接合部付近に配置された加熱手段を除去する作業が、迅速、安全、容易となる。
【００５９】
この場合、第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１は取り出し温度Ｔ３より高いので第１の固定部材の着磁体は繰り返し利用が可能である。また、磁性体からなるものとすることにより第２の固定部材は繰り返し利用が可能となる。なお、加熱装置の温度制御精度にもよるが、第１の固定部材の着磁体のキュリー点温度Ｔｑ１としては取り出し温度Ｔ３より２０〜３０℃以上程度高いものを選択すると、多少温度変化が大きい場合であっても、第１の固定部材の着磁体の繰り返し利用が確実に可能となる。
【００６０】
また、第２の固定部材の着磁体または磁性体のキュリー点温度Ｔｑ２は熱硬化型接着剤の硬化温度（あるいは用いる自己熱接着性シートの接着温度）Ｔ１に比べて１０℃程度以上高いことが望ましい。すなわち、接着時の加熱の際の温度変化の幅がある程度大きくても磁力による固定部材による固定が無効となることが防止される。さらに、取り出し温度Ｔ３の上限はシート（及び接着剤）の耐熱温度以下であり、これらに対して悪影響を与えない範囲で決定する。
【００６１】
本発明において、加熱はシート全体を加熱炉の中で行っても良く、また、貼り合わせ部分（及び固定部材）のみに対しても行っても良い。後者では加熱手段として電磁誘導加熱（ＩＨ）方式や図３（ｄ）に示すように、内部に加熱ヒータを備えた固定部材（図中符号５）を用いても良く、効率良く加熱することができる。
【００６２】
本発明の接合部材製造方法によって得られた無端ベルトは、図４に示すようにベルト基体６とし、その上に図４（ａ）（ベルト全体の斜視図）及び図４（ｂ）（接合部付近の断面図）にモデル的に示すように弾性層７、離型層８を順次積層して形成した積層ベルト９の両端に横ずれ防止のより止めテープを貼り付けて定着ベルトや転写ベルトとすることができる。
【００６３】
このような定着ベルトは定着装置に組み込んで、また、転写ベルトは中間転写ユニットに組み込んで、さらに画像形成装置に組み込んで画像形成に用いることが、できる。
【実施例】
【００６４】
以下で本発明を実施例により具体的に説明する。
【００６５】
＜実施例１＞
市販品の膜厚８０μｍのポリイミドからなるシートをまず幅３３０ｍｍ×長さ２３０ｍｍの寸法で切断した後、打ち抜き（ビク抜き：トムソン型）により幅３００ｍｍ、長さ１９８．５０ｍｍとし、幅方向の両端部１０．０ｍｍを、一方の端と他方の端では互いに異なる面をそれぞれ研削して、４５μｍを削ぎ落として残り厚み３５μｍの段差を設けた加工済みシートａを得た。
【００６６】
同様にして、市販品の膜厚８０μｍのポリイミドからなるシートから幅３００ｍｍ、長さ１９３．５０ｍｍで、、幅方向の両端部５．０ｍｍが研削され、研削部厚み３５μｍの段差が設けられた加工済みシートｂを得た。
【００６７】
これらシートａ、ｂの両端研削面は共に図１（ａ）にモデル的に示すように互い違いの段差形状となる。これらシート（図中符号１）の両端の重ね合わせ領域にスクリーン印刷によりシリコーン系接着剤２（硬化温度：１５０℃。東レ・シリコーン社製ＳＥ１７００）を塗布した。
【００６８】
これら接着剤塗布シートをそれぞれ、図３（ａ）にモデル的に示すような、第１の固定部材として、磁性を有する円柱状固定部材（磁性体のキュリー点Ｔｑ２は１６０℃。なお、磁性体としては組成の異なるニッケル−鉄合金から必要なキューリ温度に適合するものを選択して用いた（以下同じ）。）４の外側面に、端部の重ね合わせ領域が最上部となるようにセットして、シートの両端の重ね合わせ領域同士を貼り合わせるとともに、このようなシートからなる円筒体１の外側面の最上部、すなわち、貼り合わせ部に、円筒の外から着磁体（磁石）が分散されてなるフレキシブルな（可撓性を有する）シート（着磁体のキュリー点Ｔｑ１は２６０℃）を固定部材３（第２の固定部材）として重ねあわせ、１５０℃の温度で２０分間、加熱装置（加熱炉）の中で加熱し、シリコーン系接着剤２を硬化させて接合した。
【００６９】
その後、加熱炉の温度を上げて円柱状固定部材４の温度を１６５℃として、固定部材３を取り除き、次いで、接合されたシート、すなわち、無端状接合ベルトを円柱状固定部材４から外した。このとき、固定部材３は磁性を失っていたので、その取り除き作業はきわめて容易に、かつ、迅速に行うことができた。
【００７０】
取り出された無端状接合ベルトについてその周長を測定すると、両端、中央部とも接着剤塗布幅が１０．０ｍｍ（シートａによる）でも５．０ｍｍ（シートｂによる）でも、定着ベルトで求められる精度である周長偏差規格の±５／１００ｍｍを満たす１８８．５ｍｍ±０．０５ｍｍ以下であり、周長の差がなく良好であった。
【００７１】
なお、上記で用いた接着剤は、加熱処理前は極めて粘凋で、塗布貼りあわせ後直ちにずれたり、浮きが生じたりすることはなかったが、円筒形にセットした状態では自然放置状態では貼りあわせ部位に徐々にずれが生じるものであった。
【００７２】
＜比較例１＞
上記同様に加工済みシートａ及びｂを準備し、その両端の重ね合わせ領域にスクリーン印刷で実施例１で用いたのと同じシリコーン系接着剤を塗布した。
【００７３】
これら接着剤塗布フィルムを円柱体の側面に巻き付けて、シート両端の重ね合わせ領域の軸方向両端部付近をピン止めするとともに、外側から、貼り合わせ部を完全に覆う大きさの、円柱体の外側面に沿った凹曲面を有する押し付け部材を貼り合わせ部に重ねあわせて、これを円柱体の軸方向両端付近の２箇所でねじ止めすることにより、押し付け圧３Ｎで貼り合わせ部を加圧するように固定した後、加熱炉の中で１５０℃の温度で２０分間、加熱した。
【００７４】
その後、押し付け部材とともに炉から取り出して冷却した後、ねじを緩めて加圧を解除、押し付け部材を取り除き、貼り合わせ部が接合されたベルトを円柱体から外した。
【００７５】
加熱硬化処理後、接着剤塗布幅を１０．０ｍｍとしたものは両端の周長では１８８．５０ｍｍ、中央部では１８８．５８ｍｍ、一方、接着剤塗布幅を５ｍｍとしたものは両端の周長では１８８．５０ｍｍ、中央部では１８８．６５ｍｍと周長の差が大きく共に上記規格を満たしていなかった。
【００７６】
＜実施例２＞
市販のポリイミドワニス（ポリアミド酸溶液）にフェライト微粉末を１０重量％添加し、攪拌混合して塗布液を作成した。この塗布液をガラス平板の上に流し、ブレードを用いて所定の液厚の平滑面を形成し、次いで、加熱炉中で１２０℃の温度で乾燥させて溶剤を除去した後、３００℃の温度でイミド化させて、膜厚８０μｍのシートを作成した。
【００７７】
このシートを実施例１と同様に加工して幅３００ｍｍ、長さ１９８．５０ｍｍで、幅方向の両端部１０．０ｍｍが研削されて厚み３５μｍの段差が設けられた加工済みシートｃと、大きさは幅３００ｍｍ、長さ１９３．５０ｍｍで、幅方向の両端部５．０ｍｍが研削されて段差３５μｍが設けられた加工済みシートｄを得た。
【００７８】
これら加工済みシートｃ、ｄの両端の重ね合わせ領域にスクリーン印刷で実施例１で用いたものと同じシリコーン系接着剤を塗布した。
【００７９】
この接着剤塗布シートを実施例１同様にして図３（ａ）にモデル的に示すような、磁性を有する円柱状固定部材（磁性体のキュリー点Ｔｑ２は１６０℃）４の外側面に、端部の重ね合わせ領域が最上部となるようにセットし、シートの両端の重ね合わせ領域同士を貼り合わせるとともに、このようなシートからなる円筒体１の外側面の最上部、すなわち、貼り合わせ部に、円筒の外から着磁体（磁石）が分散されてなるフレキシブルな（可撓性を有する）シート（着磁体（磁石）のキュリー点Ｔｑ１は２６０℃）を固定部材３として重ねあわせ、１５０℃の温度で２０分間、加熱装置（加熱炉）の中で加熱し、シリコーン系接着剤２を硬化させて接合した。
【００８０】
その後、加熱炉の温度を上げて円柱状固定部材４の温度を１６５℃として、固定部材３を取り除き、次いで、接合されたシート、すなわち、無端状接合ベルトを円柱状固定部材４から外した。このとき、固定部材３は磁性を失っていたので、その取り除き作業はきわめて容易に、かつ、迅速に行うことができた。
【００８１】
取り出された無端状接合ベルトについてその周長を測定すると、両端、中央部とも接着剤塗布幅が１０．０ｍｍ（シートｃによる）でも５．０ｍｍ（シートｄによる）でも、定着ベルトや転写ベルト等の画像形成装置で求められる精度である周長偏差規格の±５／１００ｍｍを満たす１８８．５ｍｍ±０．０４ｍｍ以下であり、周長のずれがなく良好であった。
【００８２】
＜実施例３＞
実施例２と同様にして作成したシートを、幅３００ｍｍ、長さ１９８．５０ｍｍに切断し、幅方向の両端部１０．０ｍｍを、一方の端と他方の端では互いに異なる面をそれぞれ研削して、角度１８分の斜め形状断面（テーパー研削）としたシートｅを得た。また、幅３００ｍｍ、長さ１９３．５０ｍｍに切断し、幅方向の両端部５．０ｍｍを研削して、角度２０分の斜め形状断面（テーパー研削）としたシートｆを得た。これらにおいて、両端部はカールやねじれを防止するために１０〜２０μｍの厚みを残した。また、研削面は表裏互い違いとして、両端の重ね合わせ部にスクリーン印刷で実施例１と同じシリコーン系接着剤を塗布した。
【００８３】
この接着剤塗布シートを実施例１と同様に、１５０℃の温度での２０分間の加熱接着処理と、１６５℃の温度での取り出し処理を行なったが、取り出し作業は実施例１同様に容易にかつ迅速に行うことができた。
【００８４】
得られた無端状接合ベルトについてその周長を測定すると、両端、中央部とも接着剤塗布幅が１０．０ｍｍ（シートｅによる）でも５．０ｍｍ（シートｆによる）でも、定着ベルトや転写ベルト等の画像形成装置で求められる精度である周長偏差規格の±５／１００ｍｍを満たす１８８．５ｍｍ±０．０４ｍｍ以下であり、周長のずれがなく良好であった。
【００８５】
＜実施例４＞
実施例４、３と同様にして作成したシートｅとｆとを、それらの両端の重ね合わせ部にスクリーン印刷で実施例１で用いたのと同じシリコーン系接着剤を塗布した。
これら接着剤塗布シートを図３（ｃ）に示すような磁性体（キュリー点Ｔｑ２は１６０℃）からなる直方体形状のブロック体４を第２の固定部材として、その上面に貼り合わせ部が位置するように貼り合わせ、貼り合わせ部の上に、着磁体（磁石）（キュリー点Ｔｑ１は２６０℃）からなるシートを第１の固定部材として重ねあわせ、貼り合わせ部を水平にして、１５０℃の温度で２０分間加熱して接着剤を硬化させた。
【００８６】
その後、加熱炉の温度を上げてブロック体４’の温度を１６５℃として、固定部材３を取り除き、次いで、接合されたシート、すなわち、無端状接合ベルトを円柱状固定部材４から外した。このとき、固定部材３は磁性を失っていたので、その取り除き作業はきわめて容易に、かつ、迅速に行うことができた。
【００８７】
取り出された無端状接合ベルトについてその周長を測定すると、両端、中央部とも接着剤塗布幅が１０．０ｍｍ（シートｃによる）でも５．０ｍｍ（シートｄによる）でも、定着ベルトや転写ベルト等の画像形成装置で求められる精度である周長偏差規格の±５／１００ｍｍを満たす１８８．５ｍｍ±０．０４ｍｍ以下であり、周長のずれがなく良好であった。
【００８８】
＜定着ベルトとしての評価＞
このようにして作成した実施例１〜４および比較例１に係る接合ベルト（それぞれ接合部の長さが異なる２種類）を基体とし、それぞれの上にシリコーンゴムの弾性層を２００μｍの厚さで形成し、さらにそれらの上にフッ素樹脂の離型層を５μｍの厚さ形成して、定着用の接合無端ベルトを得た。
【００８９】
このようにして得た接合無端ベルトをベルト基体６とし、その上に図４（ａ）（ベルト全体の斜視図）及び図４（ｂ）（接合部付近の断面図）にモデル的に示すように弾性層７、離型層８を順次積層して形成した積層ベルト９の両端に横ずれ防止のより止めテープを貼り付けて定着ベルトとし、定着ユニットへ搭載して、画像成形装置（リコー社製ＩＰＳｉＯ  ８１５０）を用いて画像形成を行い得られた画像について評価を行なった。
【００９０】
その結果、実施例１〜４のベルト（それぞれ２種類）を用いた場合の画像はいずれも良好で、接合部での定着性にもなんら問題はなく、さらに、いずれも３０万枚に至る繰り返し評価でも異常は生じなかった。
【００９１】
一方、比較例１のベルトを用いた場合では、基体の周長偏差が０．０８ｍｍであった接合ベルトを用いた場合には画像形成領域の中央部で光沢のないスジ部が見られ、連続繰り返し評価では、繰り返しに従って徐々に転写紙に皺が発生するようになった。一方、偏差が０．１５ｍｍの接合ベルトをベルト基体として用いた場合では初期から転写紙に皺が発生した。
【００９２】
また、実施例２で用いた市販のポリイミドワニス（ポリアミド酸溶液）にフェライト微粉末を１０重量％添加し、攪拌混合して塗布液を作成した。この塗布液をガラス平板の上に流し、ブレードを用いて所定の液厚の平滑面を形成し、次いで、加熱炉中で１２０℃の温度で乾燥させて溶剤を除去した後、１６０℃の温度で、自己接着性が残るように部分的にイミド化を進行させたシートを用い、このシートを実施例１と同様に加工して、ただし、最終的なイミド化の際には寸法が若干小さくなるので最終的な寸法が実施例１にかかる定着ベルトと同様になるよう若干大きめとして、加工済みシートａと同様の形状とした。
【００９３】
この自己接着性シートを図３（ｂ）に示すような円柱状でかつその径が得られる接合ベルトの内径と同じ第２の固定部材（キュリー点Ｔｑ２が３１０℃の磁性体）に、貼り合わせ部が上となるようにしてセットし、この貼り合わせ部に１面が第２の固定部材の側面に適合する凹面となっている略直方体形状の第１の固定部材（キュリー点Ｔｑ２が３５０℃の着磁体）を載せて、貼り合わせ部を固定し、３００℃に加熱してイミド化を完了させ、次いで第２の固定部材を３１０℃に加熱させて、その磁性を失わせながらこれら固定部材による挟持を解消させて、無端状接合ベルトを第２の固定部材から取り外した。得られた無端状ベルトを基体として上記同様に定着ベルトを作製し、その評価を行ったが、そのときの画像は良好で、接合部での定着性にもなんら問題はなく、さらに、３０万枚に至る繰り返し評価でも異常は生じなかった。
【００９４】
＜実施例５＞
実施例２同様にして作製した、膜厚８０μｍのポリイミド製シートを幅２４６ｍｍ、長さ８０５．４ｍｍに切断し、幅方向の両端部１０．０ｍｍを、一方の端と他方の端では互いに異なる面をそれぞれ研削して、４５μｍ削ぎ落として残り厚み３５μｍの段差を設け、加工済みシートｇを得た。
【００９５】
また、同様にして、ただし幅３００ｍｍ、長さ８００．４ｍｍで、幅方向の両端部５．０ｍｍを、ただし、異なる面をそれぞれ研削により、研削部厚み３５μｍの段差を設けた加工済みシートｈを得た。
【００９６】
これらシートの両端の研削面は図１（ａ）にモデル的に示すように互い違いの段差形状となる。
【００９７】
このように作製したシートの段差部、すなわち、両端の貼り合わせ領域に実施例１と同じ導電性のシリコーン系接着剤をスクリーン印刷で塗布した。このとき、接着剤層の厚みを１０μｍとして、貼りあわせ部分に段差が生じないようにした。
【００９８】
これらの接着剤が塗布されたシートをそれぞれ図３（ｄ）に示すような内部に加熱ヒータを内蔵した磁性体（キュリー点Ｔｑ２は１６０℃）からなる平板状の支持体（第２の固定部材）に貼り合わせ部がこの固定部材の上面に位置するようにセットしながら両端を貼り合わせた。
【００９９】
貼り合わせ部の上に着磁体（磁石）が分散されてなるフレキシブルな（可撓性を有する）シート（着磁体（磁石）のキュリー点Ｔｑ１は２６０℃）を第１の固定部材として、貼り合わせ部を覆うように重ねあわせた後、１５０℃の温度で２０分間加熱して接着剤を硬化させた。その後、温度を上げて支持体の温度を１６５℃とし、押し付け部材を取り除き（このときの作業はきわめて容易であった）、接合されたベルトを支持体から外し、このようにして接合長さが異なる２種類の接合ベルトを得た。
【０１００】
得られた接合ベルトの周長を測定すると、両端、中央部とも接合幅が１０．０ｍｍ品でも５．０ｍｍ品でも７９５．４ｍｍ±０．５ｍｍ以下に収まっており、転写用ベルトとして求められる周長偏差規格である０．５ｍｍ以下を満たしており、周長の差がなく良好なものであった。
【０１０１】
＜転写ベルトとしての評価＞
これらの接合ベルトの表面にそれぞれフッ素樹脂の離型層を５μｍの厚さで形成して、軸方向所定の寸法に調え、さらにベルトの両端に横ずれ防止のより止めテープを貼り付け、中間転写ユニットへ搭載して、画像成形装置（リコー社製ＩＰＳｉＯ  ＣＸ４００）を用いて画像を形成し、その画像の評価を行なった。
【０１０２】
その結果、遠心成形で最初から無端に形成されたエンドレスベルトと同等の良好な品質の画像が得られることが判った。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明は、一般的なシートの接合方法に用いることができるが、特にトナー画像を転写材上で重ね、フルカラー画像を形成するフルカラー複写機、プリンターにおける転写、搬送およびその両方の機能を有するベルト（転写定着ベルト等）や定着ベルトに好適に応用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】（ａ）貼り合わせるシート端部に、段差を付けて厚さ斑が生じないようにした状態を示すモデル断面図である。（ｂ）貼り合わせ部を固定部材で挟んで固定した状態を示すモデル断面図である。（ｃ）貼り合わせ部が上記固定部材の一方の質量を受けるようにして接合処理を行う状態を示すモデル断面図である。
【図２】（ａ）貼り合わせるシート端部に、テーパーを付けて厚さ斑が生じないようにした状態を示すモデル断面図である。（ｂ）貼り合わせ部を固定部材で挟んで固定した状態を示すモデル断面図である。
【図３】（ａ）固定部材の一方を製造されるベルトの内径に比べ小さい径の円柱形とし、他方を直方体とし、この両者の間にシートの貼り合わせ部をセットさせた状態を示すモデル図である。（ｂ）固定部材の一方を製造されるベルトの内径と同じ径の円柱形とし、他方を直方体とし、この両者の間にシートの貼り合わせ部をセットさせた状態を示すモデル図である。（ｃ）２つの固定部材３及び４の形状をれぞれ直方体としてこれらの間にシート１の貼り合わせ部をセットした例をモデル的に示す図である。（ｄ）内部に加熱ヒータを備えた固定部材（図中符号５）を用いた例を示すモデル図である。
【図４】（ａ）本発明に係る無端状接合ベルトを基体として作製した定着ベルトの全体を示すモデル斜視図である。（ｂ）接合部付近の断面を示すモデル図である。
【符号の説明】
【０１０５】
１    シート
２    接着剤
３    固定部材
４    固定部材
５    内部にヒータを備えた磁性体からなる固定部材
６    無端状接合ベルト
７    弾性層
８    離型層
９    積層ベルト
【図１】
2007253347.tif 000003
【図２】
2007253347.tif 000004
【図３】
2007253347.tif 000005
【図４】
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