(57)【要約】      （修正有）【課題】  天然ガス生産過程で生じる天然ガスコンデンセート（ＮＧＬ）を、ＬＰＧ留分、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分、灯油留分、軽油留分などに分離精製するための効率的で、運転が容易で、安価な処理方法と処理システムを提供する。【解決手段】  ＮＧＬに含まれる不純物を前処理で除去した後、一括して水素化脱硫処理を行い、その後蒸留分離することによりＬＰＧ留分、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分、灯油留分、軽油留分に分離する。前処理では、脱塩２１及び脱水２２によりＮＧＬに含まれる塩分を除去した後、脱水銀処理２３により、ＮＧＬに多く含まれる水銀を除去する。蒸留分離では、最初に常圧蒸留４０によりＬＰＧ留分とナフサ留分を含むガス成分と、灯油留分、軽油留分に分離し、ガス成分をさらにＬＰＧ留分、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分に分離する。【選択図】図１
2007238832.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然ガスコンデンセートを各留分の製品に分離精製する天然ガスコンデンセートの処理方法において、前記天然ガスコンデンセートを脱塩処理後、水素化脱硫処理を行い、水素化脱硫された天然ガスコンデンセートを、さらに蒸留分離して液化石油ガス、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分、灯油留分、軽油留分に分離精製することを特徴とする天然ガスコンデンセートの処理方法。
【請求項２】
前記天然ガスコンデンセートの処理方法において、脱塩処理された天然ガスコンデンセートを前記水素化脱硫処理する前に脱水処理を行うことを特徴とする請求項１記載の天然ガスコンデンセートの処理方法。
【請求項３】
前記天然ガスコンデンセートの処理方法において、前記脱塩処理された天然ガスコンデンセートを脱水処理する前に冷却することを特徴とする請求項２記載の天然ガスコンデンセートの処理方法。
【請求項４】
水銀を含む天然ガスコンデンセートを脱水処理した後に脱水銀処理し、その後に前記水素化脱硫処理を行うことを特徴とする請求項２ないし３記載の天然ガスコンデンセートの処理方法。
【請求項５】
前記水素化脱硫処理において、水素化脱硫された天然ガスコンデンセートと水素を含む反応生成物を、圧力４．５〜８ＭＰａ、温度２５〜５０℃の条件にて気液分離を行い、水素を主とする気相成分と水素化脱硫された天然ガスコンデンセートを主成分とする液相成分に分離することを特徴とする請求項１ないし４記載の天然ガスコンデンセートの処理方法。
【請求項６】
前記気液分離により分離された水素を主成分とする気相成分を、硫化水素の吸収性能を有する吸収液で洗浄して該気相成分に含まれる硫化水素を除去後、昇圧して水素化脱硫処理に再使用することを特徴とする請求項５記載の天然ガスコンデンセートの処理方法。
【請求項７】
前記水素化脱硫された天然ガスコンデンセートを主成分とする液相成分を、蒸留して液化石油ガス及びナフサ留分を含む軽質ガス成分と、灯油留分と軽油留分とに分離し、前記軽質ガス成分をさらに液化石油ガス、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分に分離することを特徴とする請求項５記載の天然ガスコンデンセートの処理方法。
【請求項８】
天然ガスコンデンセートより塩分を除去する脱塩装置、該脱塩装置からの天然ガスコンデンセートを水素存在下で触媒により脱硫する水素化脱硫処理装置、水素化脱硫装置からの生成物の気液分離装置、気液分離装置で分離された気相成分を脱硫後、水素化脱硫装置にリサイクルする水素リサイクル装置、前記気液分離装置で分離された液相成分を液化石油ガス、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分、灯油留分、軽油留分に分離精製する蒸留精製装置を含んでなることを特徴とする天然ガスコンデンセートの処理システム。
【請求項９】
前記脱塩装置と前記水素化脱硫装置の間に脱水装置を設けることを特徴とする請求項８記載の天然ガスコンデンセートの処理システム。
【請求項１０】
前記脱塩装置と前記脱水装置の間に天然ガスコンデンセートを冷却する冷却装置を設けることを特徴とする請求項９記載の天然ガスコンデンセートの処理システム。
【請求項１１】
前記脱水装置と前記水素化脱硫装置の間に脱水銀装置を設けることを特徴とする請求項９ないし１０記載の天然ガスコンデンセートの処理システム。
【請求項１２】
前記蒸留精製装置が、水素化脱硫された天然ガスコンデンセートを液化石油ガス及びナフサ留分を含む軽質ガス成分と、灯油留分と軽油留分に分離する常圧蒸留装置、該軽質ガス成分をナフサ留分と液化石油ガスに分離するスタビライザ、ナフサ留分を軽質ナフサ留分と重質ナフサ留分に分離するナフサ分留塔よりなることを特徴とする請求項８ないし１１記載の天然ガスコンデンセートの処理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、天然ガス採取プラントにおいて、採取時に天然ガスに随伴してくる液体成分である天然ガスコンデンセート（以下、ＮＧＬという）より、液化石油ガス（以下、ＬＰＧという）、軽質ナフサ、重質ナフサ、灯油、軽油などの製品を製造するためのＮＧＬ処理方法および処理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
天然ガス製造プラントで天然ガスに随伴して回収されるＮＧＬは、その中にＬＰＧ、軽質ナフサ、重質ナフサ、灯油、軽油、残渣油留分などが含まれており、重要な天然資源である。特に、原油に比べて低沸点留分の含有率が格段に高く、ＬＰＧ、ナフサ、灯油、軽油の生産に大きな役割を占めている。たとえば、ＮＧＬと原油の一般的な性状を見ると、軽質ガスとＬＰＧを合わせた留分の比率は、ＮＧＬでは０〜１５％程度なのに対し、原油では５％以下である。一方、重質分である残油留分は、原油には４５〜６５％存在するのに対し、ＮＧＬ中の存在量は５％以下である。特にＮＧＬは、ガソリンや石油化学製品の原料であるナフサ分が３０〜９０％と極めて高いという特徴がある。
特に、近年、地球温暖化防止対策として、単位発生エネルギー単位あたりの二酸化炭素生成量の少ない天然ガスが非常に注目されており、その開発が盛んになってきている。それに伴い随伴して生産されるＮＧＬの量も増加傾向にある。前記のようにＮＧＬは、低沸点成分が多いことから、前記各種石油精製製品の原料として優れた特性を有しており、このＮＧＬを効率的に分離精製する技術が重要になってきている。
【０００３】
ＮＧＬを各種石油留分に分離精製する方法としては、以下に示す方法が知られている。その１つは、ＮＧＬを原油に混合し、原油の分離精製処理に合わせて処理し、各留分の製品を得る方法である。図３にその概略の工程を示す。この方法では、原料であるＮＧＬは通常の原油処理法で処理される。すなわち、ＮＧＬ１は原油１３に混合されて脱塩装置２１で脱塩後、常圧蒸留塔４０に送られナフサなどの軽質ガス成分、灯油留分、軽油留分、重油留分などに分離される。軽質ガス成分は、さらにスタビライザ５０でＬＰＧ成分とナフサ留分に分離され、ナフサ留分はナフサ分留塔５１でさらに軽質ナフサ留分と重質ナフサ留分に分離される。蒸留分離された各留分のうち、液相留分は、それぞれに水素化脱硫装置（３０１，３０２，３０３，３０４）で水素化脱硫処理を行い、硫黄分の少ない製品に転換される。ガス成分については、気相脱硫処理が行なわれるが、ＬＰＧ留分については、硫化水素を除去するアミン洗浄装置５２とメルカプタン成分を除去するソーダ洗浄装置５３の２段階の洗浄が行なわれている。
原油が利用できない場合には、ＮＧＬ単独で図３の原油に混合した場合と同一の処理を行うことができる。この場合の処理フローは、図３で原油１３の供給ラインが無い場合と同一である。
【０００４】
上記の方法では、ＮＧＬを常圧蒸留で各留分にしてから脱硫を行うため、製品中の硫黄分を除去するためには、各留分毎に水素化脱硫装置を設ける必要があり、設備の運転及び装置に係る費用が大きくなる。その対応として、ＮＧＬから予備蒸留塔（プレフラクショネータ）で、ＬＰＧ留分を除去した後、水素化脱硫処理を行い、その後蒸留分離する方法が提案されている。図４にその概略工程を示す。この方法では、ＮＧＬ１は、脱塩装置２１で脱塩処理後、予備蒸留塔４１に送られる。ここでＬＰＧを含むガス成分が予備蒸留塔４１塔頂から抜出されるが、続いてスタビライザ４２で軽質ナフサを回収する。スタビライザ４２で軽質ナフサ分を除去したＬＰＧは、図３と同様にアミン洗浄装置５２及びソーダ洗浄装置５３で硫黄分を除去して製品ＬＰＧ７となる。
スラビライザ４２から回収された軽質ナフサと予備蒸留塔４１の液相成分は一緒に水素化脱硫装置３０に送られて水素化脱硫後、常圧蒸留塔４０に送られる。常圧蒸留塔４０で成分は、ナフサを主とするガス成分と灯油留分９、軽油留分１０に分離される。ナフサを主とするガス成分は、スラビライザ５０、ナフサ分留塔５１により、ＬＰＧ７、軽質ナフサ留分８、重質ナフサ留分９に分離される。この場合には、既に常圧蒸留前に水素化脱硫を行なっているため、常圧蒸留後の各留分について個別に水素化脱硫装置を設ける必要は無い。
上記の方法では、ＮＧＬを予備蒸留後水素化脱硫処理を行っているが、予備蒸留無しに全原料を水素化脱硫し、その後常圧蒸留により分離する方法が原油の処理方法について提案されている（特許文献１、２）。すなわち、特許文献１では、上記処理に適した触媒が提案されており、特許文献２では、原油を水素化脱硫処理後、蒸留して重質分をさらに処理する方法が提案されている。
一方、ＮＧＬは軽質炭化水素が多いという特性のほかに、水銀の含有量が多いという特徴がある。この水銀は、ＮＧＬから分離生成したナフサなどの製品留分を石油化学製品の原料として使用する場合、触媒を被毒するおそれがあるため、分離生成段階で除去する必要がある（特許文献３）。この水銀除去は、水素化脱硫処理と同様に、通常各留分毎に行なわれており、それに使用する水銀除去剤についても、固体酸（特許文献３）、モリブデンなどの金属硫化物（特許文献４）など多くの提案が出されているが、そのほとんどは、水銀除去剤あるいは水銀除去方法それのみに関するものであり、ＮＧＬの分離精製との関連では、蒸留により１００℃以下の沸点の軽質炭化水素留分を分離し、この軽質炭化水素留分から水銀を除去する方法（特許文献５）や、メルカプタンを除去後水銀を除去する方法（特許文献６）が提案されているにとどまる。すなわち、ＮＧＬの分離精製については、原油の分離精製技術が適用され、前記ＮＧＬの特性に基づく技術としては水銀等の除去技術に限られているのが現状である。
【０００５】
【特許文献１】特許第３６６９３７７号公報
【特許文献２】特開２００３−４９１７５号公報
【特許文献３】特開平２−２６９７９７号公報
【特許文献４】特公平７−１０３３７７号公報
【特許文献５】特開平１１−１８１４４７号公報
【特許文献６】特開平６−９９６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、ＮＧＬについては、原油の分離精製技術をベースとして分離精製が行なわれており、上記の（軽質留分の含有量が多い、水銀の含有量が多い）というＮＧＬの特性を考慮したＮＧＬ分離精製システムの検討はなされていない。
ＮＧＬの分離精製を既存の原油と混合し原油の分離精製系で処理することができれば、あまり大きな設備等の負担をせず処理できるが、原油生産設備が並存していない場合にはこの方法を採用することはできない。すなわち、ＮＧＬ単独での分離精製技術が必要である。
ＮＧＬを単独で図３に示すように蒸留分離後、水素化脱硫する方法では留分毎に精製設備が必要であり先にも記載したように、設備、運転面での負担が大きい。予備蒸留でＬＰＧを分離後、水素化脱硫処理を行う場合（図４）には、留分毎に水素化脱硫設備を設ける必要がないが、予備蒸留塔が必要となる。また、メルカプタン成分が水素化されずにＬＰＧ成分に移行するため、硫化水素除去のアミン洗浄装置と、メルカプタン除去のソーダ洗浄装置の２段の脱硫装置が必要という問題がある。
このような問題に対して、原油については原料を水素化脱硫後、蒸留する方法が提案されてはいるが、原油とＮＧＬでは、上記のように特性が異なるため、そのまま適用することはできない。すなわち、ＮＧＬについては、これをそのまま適用しようとすると、水素化脱硫用の加熱器出口で供給ＮＧＬがほぼ全量ガス化されてしまう。その結果加熱管内表面に金属等の固化成分が析出したり、ＮＧＬに存在した夾雑物が堆積したりして加熱管の異常過熱を生じやすい。これは、５０％前後の重質分を含有する原油では起こりえない現象である。
また、ＮＧＬに多量に含まれている水銀についても、ＮＧＬの分離精製において適した水銀処理方法が望まれている。
本発明は、以上の技術的問題を解決するためになされたものであって、その目的は、ＮＧＬを単独で各留分に分離精製するためのＮＧＬの特性を考慮した効率的なＮＧＬの処理方法及び処理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の発明は、ＮＧＬを各留分の製品に分離精製するＮＧＬの処理方法において、前記ＮＧＬを脱塩処理後、水素化脱硫処理を行い、水素化脱硫されたＮＧＬを、さらに蒸留分離してＬＰＧ、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分、灯油留分、軽油留分に分離精製する。
【０００８】
本発明の第２の発明は、第１の発明において、脱塩処理されたＮＧＬを前記水素化脱硫処理する前に脱水処理を行うことを特徴とする。
【０００９】
本発明の第３の発明は、第２の発明において、前記脱塩処理されたＮＧＬを脱水処理する前に冷却することを特徴とする。
【００１０】
本発明の第４の発明は、第２及び第３の発明において、水銀を含むＮＧＬを脱水処理した後に脱水銀処理し、その後に前記水素化脱硫処理を行うことを特徴とする。
【００１１】
本発明の第５の発明は、第１ないし第４の発明において、前記水素化脱硫処理において、水素化脱硫されたＮＧＬと水素を含む反応生成物を、圧力４．５〜８ＭＰａ、温度２５〜５０℃の条件にて気液分離を行い、水素を主とする気相成分と水素化脱硫されたＮＧＬを主成分とする液相成分に分離することを特徴とする。
【００１２】
本発明の第６の発明は、第５の発明において、前記気液分離により分離された水素を主成分とする気相成分を、硫化水素の吸収性能を有する吸収液で洗浄して該気相成分に含まれる硫化水素を除去後、昇圧して水素化脱硫処理に再使用することを特徴とする。
【００１３】
本発明の第７の発明は、第５の発明において、前記水素化脱硫されたＮＧＬを主成分とする液相成分を蒸留してＬＰＧ及びナフサ留分を含む軽質ガス成分と、灯油留分と軽油留分とに分離し、前記軽質ガス成分をさらにＬＰＧ、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分に分離することを特徴とする。
【００１４】
本発明の第８の発明は、ＮＧＬの処理システムがＮＧＬより塩分を除去する脱塩装置、該脱塩装置からのＮＧＬを水素存在下で触媒により脱硫する水素化脱硫処理装置、水素化脱硫装置からの生成物の気液分離装置、気液分離装置で分離された気相成分を脱硫後、水素化脱硫装置にリサイクルする水素リサイクル装置、前記気液分離装置で分離された液相成分をＬＰＧ、軽質ナフサ留分、重質ナフサ留分、灯油留分、軽油留分に分離精製する蒸留精製装置を含んでなることを特徴とする。
【００１５】
本発明の第９の発明は、第８の発明において、前記脱塩装置と前記水素化脱硫装置の間に脱水装置を設けることを特徴とする。
【００１６】
本発明の第１０の発明は、第９の発明において、前記脱塩装置と前記脱水装置の間にＮＧＬを冷却する冷却装置を設けることを特徴とする。
【００１７】
本発明の第１１の発明は、第９及び第１０の発明において、前記脱水装置と前記水素化脱硫装置の間に脱水銀装置を設けることを特徴とする。
【００１８】
本発明の第１２の発明は、第８ないし第１１の発明において、前記蒸留精製装置が、水素化脱硫されたＮＧＬをＬＰＧ及びナフサ留分を含む軽質ガス成分と、灯油留分と軽油留分に分離する常圧蒸留装置、該軽質ガス成分をナフサ留分とＬＰＧに分離するスタビライザ、ナフサ留分を軽質ナフサ留分と重質ナフサ留分に分離するナフサ分留塔よりなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、脱水銀、水素化脱硫が各留分毎ではなく、蒸留分離前のＮＧＬに対して行なわれるため、各留分毎に脱水銀装置、水素化脱硫装置を設ける必要が無く、設備、運転、エネルギ面で効率的な処理を行うことができる。
また、予備蒸留塔が不要で、ＬＰＧも含めて水素化脱硫処理できることから、メルカプタンも水素化脱硫工程で硫化水素に転換されるため、ＬＰＧからソーダ洗浄装置によりメルカプタンを除去する必要が無く、ソーダ洗浄装置を省略できる。
前処理で脱塩、脱水、脱水銀を行なうことにより、ＮＧＬを蒸留分離せずに水素化脱硫処理しても、加熱器加熱管内での塩分、夾雑物、水銀などの堆積による加熱管破損、反応器、熱交換器、容器等への水銀堆積等のトラブルやそれに対応する保守作業が大幅に軽減されると共に、安定な運転が可能となる。また、脱硫処理を一括して前処理工程の後に行なうことにより、蒸留装置以降は、塩分、夾雑物、水銀だけでなく硫黄もほとんど無くなり、硫化物による機器の腐食等も著しく低減できる。
さらに、脱水銀装置の前に脱水装置を設けているため、活性炭のように水分が存在すると脱水銀性能が低下する除去剤も性能低下の懸念無く使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
【実施例】
【００２１】
図１及び図２を用いて、本発明によるＮＧＬの処理方法の実施態様を説明する。図１は本発明に示すＮＧＬの処理方法を示すフロー図である。図１において、原料であるＮＧＬ１は、まず、前処理工程２０に送られ、ＮＧＬに含まれる不純物が除去される。ここで除去対象となる不純物というのは、塩類、金属類など後流の水素化脱硫反応工程において、加熱器の加熱管内に堆積するおそれのある不純物であり、塩類、水銀などが該当する。
前処理工程２０は、脱塩装置２１、脱水装置２２、脱水銀装置２３の３段階で構成される。すなわち、後流の水素化脱硫反応工程で問題となるのは塩分と水銀であるので、まず脱塩装置２１により塩分を除去する。この脱塩装置２１としては、原油あるいはＮＧＬ精製設備で通常使われるものが使用できる。脱塩装置２１で塩分を除去されたＮＧＬ中には、まだ遊離水が含まれており、そのため塩分が遊離水に溶解した形で０．５〜１０ｐｐｍ（重量）残存している。後流での安定処理のためには、この遊離水に溶解している塩類もできるだけ除去する必要があるので、脱塩装置２１を出たＮＧＬをさらに脱水装置２２で脱水して、遊離水を除去する。この際、除去性能を上げるために、脱塩装置２１から出てくる温度５０〜１２０℃のＮＧＬを冷却し、元々ある遊離水に加えて、ＮＧＬに溶解している水分も遊離水として析出させる。この冷却のレベルとしては、できれば２０℃以上の温度低下（冷却後の温度として１５〜１００℃）となるように冷却することが好ましい。このようにして冷却により生じた遊離水と元々ある遊離水は次に、脱水装置２２で溶解している塩分や夾雑物と共にプレフィルタあるいはコアレッサにより脱水除去される。
脱水装置２２で脱水処理されたＮＧＬは、さらに脱水銀装置２３に入りＮＧＬ中の水銀が除去される。この脱水銀装置は、先の特許文献などに示された方法が使用できる。本発明の方法では、脱水処理を脱水銀処理の前に実施しているため、活性炭のような遊離水が存在すると脱水銀性能が低下するような除去剤も問題なく使用できるという効果がある。
前処理工程は、どのように構成するかは、処理するＮＧＬの性状、設備の運転方法などを考慮して決められる。本発明では、ＮＧＬを蒸留分離する前に水素化脱硫を行うため、塩分の除去は必須である。前記のように塩分が残存すると、加熱管に堆積し破損等のトラブルを招くからである。塩分が少なく脱塩装置だけで、ＮＧＬ中の塩分をある程度低下できる場合には、脱塩装置のみで構成することができる。脱塩装置だけでは、ＮＧＬ中の塩分がかなり残存する場合や、運転・保守の信頼性を高くしたい場合には、脱水装置を設置して、塩分をさらに低下させることが望ましい。脱水前に冷却を行うことによりその効果をさらに上げることができる。
ＮＧＬに水銀が含まれる場合には、前記のように脱水装置の後、水素化脱硫装置の前に設置することが望ましい。前記のように、水銀は製品である各留分を、他の処理プロセスに使用する場合、触媒毒となる恐れがあるため、ＮＧＬ処理のいずれかの段階で除去する必要があるからである。本発明では、水素化脱硫前で処理することにより、一括して処理することができる上、後流機器での水銀の析出によるトラブルも防ぐことができる。ＮＧＬ中に水銀が含まれないか、あるいは含まれていてもその量が少なく、前記触媒毒となったり、後流機器に影響を与えたりするレベルに達しない場合は、脱水銀工程は不要である。
【００２２】
脱水銀装置２３を出た塩分、夾雑物、水銀などが除去されたＮＧＬ２は、次に水素化脱硫工程３０に送られる。この水素化脱硫反応工程３０の処理フローの例を図２により説明する。前処理工程２０で不純物を除去されたＮＧＬ２は、補給用水素１４及びリサイクル水素１５と一緒に加熱器３１に送られる。ＮＧＬは前記のように軽質留分が多く含まれるため、水素化脱硫反応器３２の反応温度は、灯軽油の水素化脱硫時の反応温度よりも低く設定できるが、それでも２５０〜３６０℃程度は必要である。一方、ＮＧＬは３００℃くらいでほぼ全量ガス化するため、前記のように加熱器３１内で液相がほとんどない状態になるが、本発明では不純物を前処理で除去しているため、このガス化による加熱器３１での不純物の堆積を防ぐことができることは、前記した通りである。
加熱器３１で水素化脱硫反応器３２の反応に必要な温度まで水素と共に加熱されたＮＧＬは、水素化脱硫反応器３２に送られ、水素および触媒の存在下、水素化脱硫反応器３２で硫黄分が硫化水素に転換されて脱硫される。ここで、使用される触媒、反応器などに特に制限はなく、公知の脱硫反応器、脱硫触媒が使用できる。
水素化脱硫反応器３２を出た脱硫ＮＧＬと水素を含む反応生成物は、熱交換器３３で脱硫前のＮＧＬ及び水素を含む流体と熱交換して冷却後、さらに空冷装置３４、水冷装置３５により冷却され気液分離器３６に送られる。
【００２３】
気液分離器３６の操作条件としては圧力４．５〜８ＭＰａ、温度２５〜５０℃が選定される。本発明では、図４に示す従来方式とは異なりＬＰＧを分離せずに一括して水素化脱硫処理を行っている。その結果、ＬＰＧ成分も水素化脱硫反応生成物に含まれるため、気液分離器３６の操作条件が上記設定温度より高くなったり、設定圧力より低下したりするとＬＰＧ成分が気液分離器３６で気相側に移行する量が増大する。ＬＰＧが気相側に移行する量が増えると相対的に気相中の水素の濃度が低下し、水素化脱硫反応に必要な水素圧を維持するために、反応圧力を高くする必要があるが、上記操作条件であれば、ほとんど影響がない。また、ＬＰＧを一括処理しても、液相に移行する水素の溶け込み量もわずかであり、許容範囲内である。気液分離器の操作条件を温度４０℃、圧力４．６９ＭＰａとしたときの、上記気相水素濃度、液相溶解水素量の例を表１に示す。
【表１】
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【００２４】
気液分離器３６で分離された気相成分１６は、硫化水素除去装置３７にて水素化脱硫反応器３２で生成した硫化水素を除去後、リサイクルガスコンプレッサ３８により昇圧して、補補給用水素コンプレッサ３９にて昇圧された補給用水素と共に前記水素化脱硫反応器に循環される。
一方、ＮＧＬ成分は気液分離器３６から液相３として抜出され常圧蒸留装置４０に送られる。
【００２５】
図１で水素化脱硫反応工程３０から出てきた脱硫されたＮＧＬ成分３は常圧蒸留装置４０に送られて、圧力０〜０．１ＭＰａＧのほぼ常圧（大気圧）で蒸留分離される。その結果、常圧蒸留装置４０の塔頂部からはＬＰＧ留分及びナフサ留分を含むガス成分４、上段からは灯油留分１０、中段からは軽油留分１１が抜出される。ＮＧＬは、重質分が少なくかつ水素化脱硫処理されているため、常圧蒸留装置４０からは重油留分１２はほとんど生じないが、ＮＧＬの重質分含有量が比較的高く、重油留分が存在する場合には塔底部から抜出される。
常圧蒸留装置４０の塔頂部から抜出されたＬＰＧ留分及びナフサ留分を含むガス成分４は、次にスタビライザ５０に送られ、ＬＰＧ留分５とナフサ留分６に分離される。常圧蒸留装置塔頂部から抜き出されるガス成分４の温度は８０〜１２０℃である。スタビライザ５０は通常０．５〜１．５ＭＰａＧ程度の圧力で操作され、スタビライザ５０の塔頂部から抜出されるＬＰＧ留分の温度は５０〜１００℃である。このＬＰＧ留分５の中には、水素化脱硫反応工程３０の気液分離器３６で分離されずに液相に溶解していた硫化水素が含まれているためアミン洗浄装置５２で硫化水素を除去して製品ＬＰＧ留分７を得る。
一方、スタビライザ５０の塔底部から抜きだされる１５０〜２００℃のナフサ留分は、ナフサ分留塔５１でさらに、軽質ナフサ留分８と重質ナフサ留分9に分離する。このナフサ分留塔の操作圧力は０〜０．３ＭＰａＧ程度である。ナフサ分を軽質ナフサと重質ナフサに分離する必要が無い場合は、このナフサ分留塔は省略できる。
以上説明したように、本発明によれば、水素化脱硫反応工程３０において、液相に溶解した硫化水素分を除去する以外は、水素化脱硫工程３０の後流側に脱硫装置、脱水銀装置を設ける必要はない。
なお、ＮＧＬに重質分が多く含まれる場合には、脱水後の脱水銀のコストが増加する場合がある。このような場合には、重質分があるため、加熱器内で液相がほとんどなくなる恐れが減少するため、脱水までを行い、脱水銀操作については、個別の留分毎に行うこともできる。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
以上のように、本発明によれば、天然ガスコンデンセート（ＮＧＬ）をその特性を考慮した効率的な分離精製方法で処理することができるため、ＮＧＬから、ＬＰＧ、ナフサ、灯軽油などの石油製品、石油化学製品な原料を安価に提供することを可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のＮＧＬの処理方法の実施例を示すフロー図
【図２】本発明のＮＧＬ処理設備に使用される水素化脱硫反応工程の処理方法の例を示すフロー図
【図３】従来のＮＧＬの処理方法を示すフロー図
【図４】従来のＮＧＬの処理方法を示す他のフロー図
【符号の説明】
【００２８】
１ 原料天然ガスコンデンセート（ＮＧＬ）
２ 前処理をされたＮＧＬ
３ 水素化脱硫工程を出た水素化脱硫反応生成物
４ 常圧蒸留塔塔頂部抜出しガス成分
５ スタビライザ出口ガス成分
６
スタビライザ出口液成分
７ ＬＰＧ留分
８ 軽質ナフサ留分
９ 重質ナフサ留分
１０ 灯油留分
１１ 軽油留分
１２ 重油留分
１３ 原油
１４ 補給用水素
１５、１６ リサイクル水素含有ガス
２０ 前処理工程
２１ 脱塩装置
２２ 脱水装置
２３ 脱水銀装置
３０、３０１、３０２、３０３、３０４ 水素化脱硫反応工程
３１ 加熱器
３２ 水素化脱硫反応器
３３ 熱交換器
３４ 空冷装置
３５ 水冷装置
３６ 気液分離器
３７ 硫化水素除去装置
３８、３９ 水素コンプレッサ
４０ 常圧蒸留装置
４１ 予備蒸留塔
４２、５０ スタビライザ
５１ ナフサ分留塔
５２ アミン洗浄装置
５３ ソーダ洗浄装置
５４ 脱硫装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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