(57)【要約】【課題】従来のものと同等の性能を有し、プラスチックの使用量を減らすこと、及び表面平滑性をあげることを目的とし、製造時に平滑性を上げ，しかもできた紙基材の寸法安定性を向上する記録媒体形成用紙基材とその製造方法を提供すること。【解決手段】記録媒体用紙基材１０は、紙１２と、紙１２の両面に接合されたポリエチレン，ポリプロピレン等の融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルム１４とで構成されている。紙１２の両面に、それぞれ接着剤を介在させて融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルムを重ねあわせる。次に、８０℃以上１２０℃以下の熱をかけつつ、０．１ＭＰａ以上の圧力を１０秒以上掛けて紙１２の両面にプラスチックフィルム１４を貼り合わせる。次に、圧力をかけたまま１００℃未満まで冷却する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙と、前記紙の両面に接合されたポリエチレン，ポリプロピレン等の融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルムとで構成されていることを特徴とする記録媒体形成用紙基材。
【請求項２】
前記紙と前記プラスチックフィルムとは、接着剤により貼り合わされることで接合されており、前記接着剤は、前記プラスチックフィルム或いは前記紙に予め積層された、融点あるいは軟化点が１２０℃以下の高分子材料であることを特徴とする請求項１記載の記録媒体形成用紙基材。
【請求項３】
前記プラスチックフィルムの表面は、中心線平均粗さＲａ(ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１)が０．１μｍ以下の平滑な面で形成されていることを特徴とする請求項１記載の記録媒体形成用紙基材。
【請求項４】
紙の両面に、それぞれ接着剤を介在させてポリエチレン，ポリプロピレン等の融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルムを重ねあわせ、
次に、８０℃以上１２０℃以下の熱をかけつつ、０．１ＭＰａ以上の圧力を１０秒以上掛けて前記紙の両面に前記プラスチックフィルムを貼り合わせ、
次に、圧力をかけたまま１００℃未満まで冷却し、紙と、前記紙の両面に接合されたプラスチックフィルムとからなる記録媒体形成用紙基材を得るようにした、
ことを特徴とする記録媒体形成用紙基材の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤は、前記プラスチックフィルム或いは前記紙に予め積層された、融点あるいは軟化点が１２０℃以下の高分子材料であることを特徴とする請求項４記載の記録媒体形成用紙基材の製造方法。
【請求項６】
前記圧力をかける際にプレス板が用いられ、前記熱をかけつつ圧力をかける際、前記プラスチックフィルムの表面を前記プレス板により少し潰して前記プレス板の表面を前記プラスチックフィルムの表面に転写し、前記プラスチック表面を中心線平均粗さＲａ(ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１)が０．１μｍ以下の平滑な面に形成することを特徴とする請求項４記載の記録媒体形成用紙基材の製造方法。
【請求項７】
前記圧力をかける際に、重ね合わされた紙とプラスチックフィルムの両側に、製造される記録媒体形成用紙基材の厚みを制御するためのスペーサーを介在させることを特徴とする請求項４記載の記録媒体形成用紙基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録層形成情報フィルムを貼りあわせる基材（支持体）、或いは記録層を形成するための基材に関し、より詳しくは、基材がパルプを原材料とする紙である紙基材に関する。
【背景技術】
【０００２】
記録層を形成した媒体の一つとして、光ディスクがある。
従来の光ディスクの基材材料としては、安定した読み取りおよび書き込みが行えるように、異物および不純物の含有が少なく、透過性が高く、複屈折率が小さく、光ディスクが変形しないように吸水性が低く、耐熱性に優れ、また、成形加工性のために高流動性を有し、離型性に優れる必要があるため、ポリカーボネートやエポキシ樹脂等が多く用いられている。（例えば、特許文献１参照）。
昨今のゴミ問題，石油資源の枯渇問題から、これら光ディスクのプラスチック材料の使用量を減らしたいという課題がある。
しかし、ポリカーボネートやエポキシ樹脂は、インジェクション成形等で熱成形され、記録層を形成し、その上に蒸着もしくはスパッタを施し、必要に応じて同様に形成され蒸着されたインジェクション成形品，もしくは、この記録層保護の為にその上にポリカーボネート，エポキシ樹脂等からできた記録層のないインジェクション成形品が、貼り合わされ光ディスクの基材として用いられている。
このため、インジェクション成形で記録層と基材を一体ものとして作成するため、プラスチックの削減方法としては、厚みを薄くする方法しかなかった。
【０００３】
厚みを薄くして、必要強度保持のためリブを付ける方法は、リブのある部分とリブのない部分の収縮の仕方が異なり記録層に凹凸ができてしまう。
一方、従来のＤＶＤは記録層を読み取り書き取りするとき、レーザー光がプラスチック材料を透過して信号をやり取りしている為、プラスチック材料の厚い部分と薄い部分があるとレーザー光の透過，反射に歪みが生じ、読み取り書き取りに問題が生じることがある。
また、プラスチック削減のために、紙製のディスクも提案されているが、紙製のディスクには、紙基材は表面が凸凹している為、その上にフィルムを貼り合わせても、凸凹が消えず、フィルムでサンドイッチした紙基材上に記録層を形成しても、記録した信号が、紙の凸凹起因による凸凹で隠れてしまうもの、つまり読みこめないものがあった。更に、高温高湿（５５℃５０％）に保存すると、紙の吸湿により、繊維が膨らみより、より凸凹になった。
また、紙は、厚さが一定で無く、多少変動あるため、記録層を貼り合わせた厚みにもバラツキが生じ、信号を読み取れないこともあった。
【特許文献１】特開平０５−２５８３４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
よって、本発明の目的は、従来のものと同等の性能を有し、プラスチックの使用量を減らすこと、及び表面平滑性をあげることを目的とし、製造時に平滑性を上げ，しかもできた紙基材の寸法安定性を向上する記録媒体形成用紙基材とその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明の記録媒体形成用紙基材は、紙と、前記紙の両面に接合されたポリエチレン，ポリプロピレン等の融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルムとで構成されていることを特徴とする。
また、本発明の記録媒体形成用紙基材の製造方法は、紙の両面に、それぞれ接着剤を介在させてポリエチレン，ポリプロピレン等の融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルムを重ねあわせ、次に、８０℃以上１２０℃以下の熱をかけつつ、０．１ＭＰａ以上の圧力を１０秒以上掛けて前記紙の両面に前記プラスチックフィルムを貼り合わせ、次に、圧力をかけたまま１００℃未満まで冷却し、紙と、前記紙の両面に接合されたプラスチックフィルムとからなる記録媒体形成用紙基材を得るようにしたことを特徴とする。
すなわち、本発明は、ポリエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ）及び環状ポリオレフィン等の融点あるいは軟化点をもつプラスチックフィルムで紙がサンドイッチされていることを特徴とする。また、プラスチックフィルムと紙を貼り合せるために、熱と圧力をかけることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の記録媒体形成用紙基材を用いることにより、表面が平滑で、しかも、高温多湿（５５℃５０％）に５日間保存しても、表面平滑性の悪化が生ぜず本発明の記録媒体形成用紙基材上に記録層を形成して、記録媒体としても、安定した記録媒体を提供できるようになった。
また、光ディスク用の基材として、本発明の記録媒体用紙基材を用いることにより、従来の光ディスクより、プラスチック材料を削減でき、不要なプラスチックを使用しないで済む。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、実施の形態に係る記録媒体用紙基材の断面図を示す。
記録媒体用紙基材１０は、紙１２と、紙１２の両面に接合されたポリエチレン，ポリプロピレン等の融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルム１４とで構成されている。
【０００８】
（紙）
紙１２としては、特に制限は無いが、紙１２の厚薄が少ないものが好ましい。紙１２の厚薄が多いと、熱プレスしたとき、凸凹が残りやすいためである。
ベースとして使用する紙としては、製紙用天然繊維を主体とする紙が使用できる。
またこの紙に、合成繊維（例ポリオレフィン系繊維）を混抄してあるものでも良く、さらにはコットンパルプや精製木材パルプからつくられた原料紙を、塩化亜鉛溶液の膨潤（ぼうじゅん）作用を利用して、任意の厚さに積層後、塩化亜鉛を除去し、乾燥してできる、剛直な、バルカナイズドファイバーの様な素材を利用しても良い。
一般的に紙１２は、表裏がある。これは、抄紙のとき、水に膨潤したパルプを細かい網目状の上に流し、水を取り除く、この時、網目に面した面と、網目に面しない面ができるためである。
該表裏の差が、反り等の物性に影響を及ぼすことがある。
この網目に接する面と、網目に接しない面は、表面の面の形状だけが異なるだけではなく、内面のパルプの大きさ，配向等も異なる。
その為、厚み方向で半分に切ったとき、上半分と下半分の密度，物理強度等が異なることがある。
このため、この点を注意して、紙を貼り合わせ（積層）た紙１２を用いた方が保存時に生じる反りが少なくなるため、好んで用いられる。
【０００９】
（プラスチックフィルム）
紙の表面に貼り合わせるプラスチックフィルム１４としては、８０℃〜１２０℃，０．１ＭＰａ以上の熱プレスにより表面が平滑になる、融点あるいは軟化点が１５０℃以下のプラスチックフィルムが用いられ、一般的にポリエチレン，ポリプロピレン，ポリビニルアルコール系のポリオレフィン等が用いられる。
また、基材が紙ということで、水により変化する材料であるため、水蒸気バリアという観点から、上記フィルムに金属を蒸着したフィルム，金属箔が貼られたフィルム等を用いることもある。
プラスチックフィルム１４の表面平滑性は、熱プレスにより平滑性を良くするため、フィルムの表面性は問わないが、貼り合せ前から平滑性の高いフィルムが好ましく用いられ、ＪＩＳ  ＢＯ６０１−１９８２の表面粗さ；中心線平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下，最大高さＲｍａｘ＝３．０μｍ以下の平滑性のあるプラスチックフィルム１４が好ましく用いられる。
【００１０】
（接着剤）
紙１２とプラスチックフィルム１４との接合は、例えば、接着材料（接着剤）を用いて行なうことができる。このように紙１２とプラスチックフィルム１４とを貼り合せに用いる接着材料（接着剤）は、熱プレスで、溶ける材料であれば、特に設定する必要は無く、接着材料（接着剤）として、天然高分子系樹脂、生分解樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、湿気硬化性樹脂，ＵＶ(光)硬化性樹脂、電子線（ＥＢ）硬化樹脂など紙とフィルムが接着する材料を用いれば良い。
接着材料（接着剤）は、紙１２またはプラスチックフィルム１４に塗布しても良く、あるいは、プラスチックフィルム１４或いは紙１２に予め積層された、融点あるいは軟化点が１２０℃以下の高分子材料であってもよい。
【００１１】
（製造方法）
プラスチックフィルム１４と紙１２を貼り合せる方法としては、例えば、図２に示すような熱プレス機２０を用いることができる。
予め、紙１２あるいはプラスチックフィルム１４の貼り合せ面に接着剤を塗工し、熱プレス機２０にかける。
このときの熱プレス温度としては、フィルムの種類、接着剤の種類により異なるが、０．１ＭＰａ以上の圧力でプレスしながら、８０℃〜１５０℃の範囲で１０秒から３分ぐらい加熱して、接着剤を溶かし溶着し、０℃〜８０℃の範囲まで冷却して、プレスを開放して、フィルムと紙を貼り合せた。
この場合、紙１２にプラスチックフィルム１４を貼り合せた紙基材を、製造時に８０℃以上１２０℃以下の金属面で０．１ＭＰａ以上の圧力を面で掛けられる熱プレス機２０で、熱と圧力を３０秒掛け、圧力を掛けたまま、１００℃未満まで冷却すると、膜厚の変動が少なく，表面が平滑な面を有する記録媒体形成用紙基材１０を得る上で有利であった。
【００１２】
加熱温度は、塗工した樹脂（接着剤）が融解し、紙１２とプラスチックフィルム１４が付く温度、あるいはプラスチックフィルム１４の表面に熱プレス機２０のプレス板２０Ａで圧力をかけたとき、表面が動きプレス板２０Ａの面を転写する温度であれば良い。
冷却温度は、１００℃以上の温度で冷却を終了すると、紙１２中の水分が水蒸気になっているため、圧力が開放されたとき、バブルとなり、紙１２が凸凹になってしまうため、圧力を掛けたまま、１００℃未満まで冷却する必要がある。更に、高い温度で取り出し、室温放置すると、紙１２の繊維が動きやすい状態で、開放されるため、反りが生じてしまうため、好ましくは８０℃以下、低ければ低いほど良い。
【００１３】
圧力は、０．１ＭＰａ以上の圧力を掛ければ良く、高い方がプラスチックフィルム１４の表面が平滑平坦に成りやすいため好ましい。
しかし、熱プレスにより貼り合せると、紙１２の密度、貼り合わせる前の紙１２の肉厚分布により、紙１２の厚さが制御できないため、出来上がった記録媒体形成用紙基材１０を構成する紙１２の厚みがバラツキ、表面が凸凹したり、記録媒体形成用紙基材１０としては好ましくない。
そこで、熱プレスする際に、これ以上、紙１２が潰れない用に、厚み制御用のスペーサー（厚み調整板）Ｓを一緒に挟んでプレスを行うと好ましい。この方法により、紙１２の厚みのバラツキ，表面が凸凹等の問題を解決できた。
プラスチックフィルム１４と紙１２を貼り合わせたサンプルについても、スペーサーＳを入れることにより、厚みを制御した方が、プラスチックフィルム１４が潰れすぎて、プラスチック１４がはみ出る等の問題が無くなる。また、紙目に、プラスチックフィルム１４が潜り込み紙目がでる等の問題を回避できる。
【００１４】
更に、貼り合わせたフィルム／紙／フィルムの表面性を、より平滑にするために、プラスチックフィルム１４を熱プレスで紙１２に貼り合わせるとき、プレス板２０Ａの表面を鏡面仕上げして置き、プラスチックフィルム１４の融点以上にプレス板２０Ａの表面温度を上げ加工するといった加熱過程を行なうと好ましい。
【００１５】
熱プレスを効率的に行うために、例えば、図３に示すような、ダブルバンドプレス機３０を用いることもできる。
ダブルバンドプレス機３０は、金属製のベルト３２が上下にあり、その間にサンプルを流し、金属製のベルト３２で圧力をかけることができる。
また、金属製のベルト３２はヒーターで加熱でき、また、冷却用媒体で冷却することができ、ゾーンによって温度を変えることができる。一般的に温度設定は、加熱ゾーンで、加工したい材料の加工温度まで持っていき、冷却ゾーンで冷却し材料を冷却固化する。この流れを、金属製のベルト３２に挟まれたまま行うことができる。ダブルバンドプレス機３０は、通常、ポリアクリルの板を加工するのに用いられているものである。
【００１６】
ダブルバンドプレス機３０を用いて記録媒体形成用紙基材１０を得るには次のように行なう。
予め紙１２あるいはプラスチックフィルム１４の接着面に接着剤を塗工し、プラスチック／紙／プラスチックと重ね合わせ、ダブルバンドプレス機３０を通し、貼り合せる。
このときの貼り合せ温度としては、塗工した接着剤の種類により異なるが、８０℃〜１５０℃の範囲で設定し、０℃から８０℃の範囲で冷却して、貼り合せサンプルを作成した。
加熱温度は、接着剤が融解し、紙１２とプラスチックフィルム１４が着く温度であれば良い。
冷却温度は、紙１２の温度が１００℃以上の温度で冷却を終了すると、紙１２中の水分が水蒸気になっているため、ダブルバンドプレス機３０から（圧力が）開放されたとき、バブルとなり、紙１２が凸凹になってしまう。また、高い温度で取り出し、室温放置すると、紙１２の繊維が動きやすい状態で、開放されるため、反りが生じてしまう。その為、紙を１００℃以下好ましくは６０℃以下まで冷却する必要がある。
圧力は、０．１ＭＰａ以上の圧力を掛ければ良く、高い方が紙１２の表面が平滑平坦に成るため好ましいが、圧力を掛けすぎると紙が潰れて、薄くなったり、紙１２の表面の凸凹にフィルムがなぞり、凸凹になったりする為、本発明の一つのポイントであるが、紙１２が薄くならない様に、金属製のベルト３２の幅方向の両側に（すなわち、重ね合わされた紙とプラスチックフィルムの両側に）、スペーサーを入れることにより解決した。スペーサーを用いることにより、潰した後のプラスチックフィルム１４と紙１２の貼り合せ品の厚みを制御できるようになり、今まで厚みがバラツイテいて、不良と成っていた問題をクリアできるようになった。
【００１７】
（記録層の形成）
記録層としては、レーザー光を当てて、反射する光の状態により、記録内容を再現するタイプが用いられる。
記録媒体形成用紙基材１０上に記録層を形成しても良いし、記録層が形成されたプラスチックフィルムを、記録媒体形成用紙基材１０に貼り合わせても良い。
【００１８】
（実施例１）
図３に示すような三菱レイヨン・エンジニアリング製ダブルバンドプレス機を用い、フィルムと紙を貼り合わせた記録媒体成形用紙基材を作製した。
○材料
・紙；北陸製紙製、厚み０．７ｍｍのコート紙
・フィルム；タマポリ製  ０．１５ｍｍリニアローデンポリエチレンフィルム（ＵＢ−１０６Ｔ）
該フィルムの表面粗さは、Ｒａ０．１５であった。
該フィルムの片側表面（紙との貼り合わせ面）にアクリル系の接着性樹脂１０μｍ塗工
○熱プレス
・図１に示すダブルバンドプレス機；ロールで挟まれてプレスしている距離１０ｍ（加熱ゾーン３ｍ，冷却ゾーン７ｍ）
・ライン速度；３ｍ／ｍｉｎ（加熱１分，冷却２分）
・圧力；０．５ＭＰａ
・加熱ゾーン温度；１００℃
・冷却ゾーン温度；２５℃
・上記材料を、フィルム／紙／フィルムと重ね合わせダブルバンドプレス機を通し、総厚；１．０ｍｍの記録媒体形成用紙基材を作製した。
また、紙が潰れ過ぎないように、熱プレスのベルト間の隙間（クリアランス）が１．０ｍｍ以下にならない様にして加工した。
このダブルバンドプレス機を通過した貼り合せ品の総厚は、１．０ｍｍと均一で、また、ポリエチレンフィルムの表面に紙の地合い凸凹が浮き出ず、ポリエチレンフィルムの表面はプレス面を転写し更に平滑になり光沢が出ていた。
（Ｒａ０．１５が０．０８に成っていた）
また、紙の表面に蛍光灯を映すと、蛍光灯が歪まずに見えた。
（ＧＡＲＤＮＥＲ社のＷＡＶＥ−ＳＣＡＮ  ＤＯＩでＷｄ３−１０ｍｍの値が０．４）
該貼り合わせ品を、打抜き光ディスク形状とし、この上に記録層を形成して、光ディスクとし、光ディスクの読み取り装置に入れたところ、問題無く、記録層を読み取ることができた。
【００１９】
（実施例２）
図１に示すダブルバンドプレス機を用い、フィルムと紙を貼り合わせた記録媒体成形用紙基材を作製した。
○材料
・紙；北陸製紙性、厚み０．４ｍｍのコート紙（コート層；カオリンクレーをアクリル系バインダーで塗工したもの）
・フィルム；０．１１ｍｍポリエチレンフィルム  Ｒａ０．２ｍｍ
紙との接着面にＥＶＡ系のヒートシール剤塗工
○熱プレス
・図１に示すダブルバンドプレス機；ロールで挟まれてプレスしている距離１０ｍ（加熱ゾーン３ｍ，冷却ゾーン７ｍ）
・ライン速度；３ｍ／ｍｉｎ（加熱１分，冷却２分）
・圧力；０．５ＭＰａ
・加熱ゾーン（一番最初のロール）；１４０℃
その他のロール    ；１００℃
・冷却ゾーン温度；２５℃
・上記材料を、２枚のポリエチレンフィルムで紙２枚を挟む形で重ね合わせ（フィルムの紙との貼り合せ面ＥＶＡ系ヒートシール剤塗工面）ダブルバンドプレス機を通し、総厚；１．０ｍｍの記録媒体形成用紙基材を作製した。
この時、紙の重ね合わせ方法は、紙の平滑面が表面になるように、注意して重ね合わせた。
また、紙が潰れ過ぎないように、熱プレスのベルト間の隙間（クリアランス）が１．０ｍｍ以下にならない様にスペーサーを用いて加工した。
このダブルバンドプレス機を通過した、貼り合わせ品の総厚は、１．０ｍｍと均一で、ダブルバンドプレス機から取り出したときのサンプルの表面温度は約６０℃であった。
また、紙の表面に蛍光灯を映すと、蛍光灯が歪まずに見えた。
（ＧＡＲＤＮＥＲ社のＷＡＶＥ−ＳＣＡＮ  ＤＯＩでＷｄ３−１０ｍｍの値が０．２）
また、加熱ゾーンの最初のロールが１４０℃のため、ポリエチレンフィルムの表面が溶け、ベルトの表面を転写し、更に紙の凸凹をポリエチレンが埋めたため、表面は平坦性が高く平滑であった。（Ｒａ０．２が０．０３ｍｍ）
該貼り合わせ品を、打抜き光ディスク形状とし、この上に記録層を形成して、光ディスクとし、光ディスクの読み取り装置に入れたところ、問題無く、記録層を読み取ることができた。
【００２０】
（実施例３）「実施例１の比較例」
実施例１と同様の材料を使い、フィルムを貼り合せるときに、ダブルバンドプレス機を使わず、通常のロールとロールで、ニップして貼り合せる方法で、実施例１同様の紙製光ディスクを作製したところ、総厚も１．０１〜１．１３ｍｍとバラツイており、光ディスクの表面も紙目が残っており、凸凹しており、蛍光灯を移すと歪んで見えた。（Ｒａ０．１５が０．２に）
（ＧＡＲＤＮＥＲ社のＷＡＶＥ−ＳＣＡＮ  ＤＯＩでＷｄ３−１０ｍｍの値が１２．５）
また、厚みのバラツキがある為、光ディスク読み取り機に挿入できないものもあり、挿入できても、紙目の凸凹によるノイズが大きく、読み取りできなかった。  
【００２１】
（実施例４）「実施例１の比較例」
実施例１の紙を、スペーサを使わずダブルバンドプレス機で貼り合わせ、実施例１同様の紙製光ディスクを作製したところ、厚みが、０．９０〜０．９５ｍｍと紙がつぶれ薄くなり、しかも、ばらついていた。
また、表面も、紙の凹凸に、フィルムがなぞり、凸凹しており、蛍光灯を映すと蛍光灯が歪んで見えた。
（ＧＡＲＤＮＥＲ社のＷＡＶＥ−ＳＣＡＮ  ＤＯＩでＷｄ３−１０ｍｍの値が８．５）
【００２２】
（実施例５）「実施例２の比較例」
ダブルバンドプレス加工時の冷却温度を１００℃として、加工したところ、ダブルバンドプレス機からサンプルを取り出した段階で、紙が膨らみ（紙中の水分が水蒸気となっており、圧力開放とともに、破裂）作製した紙基材は凸凹したものであった。
冷却温度を７０℃とし、取り出し温度を８５℃まで下げて加工した。
この時は取り出し直後の紙の膨らみは無かったが、室温放置で紙基材が５０℃ぐらいまで下がる間に、紙基材に変形が生じた。
該紙基材で光ディスクを製造しても、反りが大きく読取り装置に導入することができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】記録媒体形成用紙基材の断面図である。
【図２】熱プレス機の正面図である。
【図３】ダブルバンドプレス機の正面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１０……記録媒体用紙基材、１２……紙１２、１４……プラスチックフィルム、２０……熱プレス機、３０……ダブルバンドプレス機。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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