【事件の表示】
　特願２００９−５０２２４２「多結晶質研磨材料成形体」拒絶査定不服審判事件〔平成１９年１０月　４日国際公開、ＷＯ２００７／１１０７７０、平成２２年　７月　８日国内公表、特表２０１０−５２２７７６〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯 
   
　本願は、平成１９年３月２９日を国際出願日とする出願であって、平成２４年８月２７日付けで拒絶理由が通知され、その指定期間内である同年１１月２８日に意見書及び手続補正書が提出されたが、平成２５年４月９日付けで拒絶査定され、これに対し、同年８月１２日に拒絶査定不服審判が請求されると同時に手続補正書が提出され、さらに、審判請求書の請求の理由を補正する手続補正書（方式）及びその参考資料を補足する手続補足書がそれぞれ同年１０月８日及び１０月９日（受付）に提出されたものである。 　 
   
２．平成２５年８月１２日付けの手続補正についての補正の却下の決定 
   
［補正の却下の決定の結論］ 
　　平成２５年８月１２日付けの手続補正を却下する。 
   
［理由］ 
（１）補正の内容 
   
　平成２５年８月１２日付けの手続補正書による特許請求の範囲の補正（以下、「本件補正」という。）は、特許法第１７条の２第１項第４号に掲げる事項を目的とする補正であって、特許請求の範囲の請求項１について次のとおり補正することを含むものである。 
本件補正前： 
「【請求項１】
　マトリックス材料中に存在する超硬研磨粒子と、該マトリックス材料とを含有する多結晶質超硬研磨材料であって、
　該マトリックスは、該超硬研磨粒子を結合していて、０．５μｍ未満の平均のマトリックス又は結合材厚さを有し、該平均のマトリックス又は結合材厚さが０．５μｍ以下の標準偏差を有している、多結晶質超硬研磨材。」 
本件補正後： 
「【請求項１】
　マトリックス材料中に存在する超硬研磨粒子と、該マトリックス材料とを含有する多結晶質超硬研磨材料であって、
　該マトリックスは、該超硬研磨粒子を結合していて、０．５μｍ未満の平均のマトリックス又は結合材厚さを有し、該平均のマトリックス又は結合材厚さが０．５μｍ以下の標準偏差を有していて、該マトリックスが、チタン及びタンタルの少なくとも１つから選択されるマトリックス材料である、多結晶質超硬研磨材。」 
（以下、本件補正前の請求項１に係る発明を「本願発明」といい、本件補正後の請求項１に係る発明を「本願補正発明」という。）   
　
（２）補正の適否についての当審の判断　
　
　上記請求項１についてする補正は、本件補正前の請求項１に記載されたマトリックスを、「チタン及びタンタルの少なくとも１つから選択されるマトリックス材料である」と特定するものである。そこで、以下、当該補正が、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法（以下、単に「特許法」という。）第１７条の２第３項から第５項までの規定に違反しているか否かにつき検討する。
　
　（２−１）特許法第１７条の２第３項の規定違反について
　
　まず、特許法第１８４条の１２第２項の規定により読み替えられた特許法第１７条の２第３項の規定に照らし、本件補正が、本件の国際出願日における国際特許出願の明細書若しくは図面（図面の中の説明に限る。）の翻訳文、国際出願日における国際特許出願の請求の範囲の翻訳文又は国際出願日における国際特許出願の図面（図面の中の説明を除く。）（以下、これらをまとめて「本件翻訳文等」という。）に記載した事項の範囲内においてしたものか否かを検討する。
　
　　（２−１−１）本件翻訳文等の記載事項
　
　本件翻訳文等には、マトリックス材料及びその形成工程につき、以下のような記載が認められる。
　
Ａ：（特許請求の範囲におけるマトリックス材料に関する記載）　
「【請求項９】
　ガラス性表面を有する多数個の超硬研磨粒子を提供する工程と、脱イオン水の存在下でアルコキシドの加水分解及び重縮合を経るゾル−ゲル法によって、懸濁液中の前記超硬研磨粒子をマトリックス前駆体材料で被覆する工程と、前記の被覆された超硬研磨粒子が焼結工程に適するように該超硬研磨粒子を処理する工程と、前記の被覆された超硬研磨粒子が結晶学的又は熱力学的に安定である圧力及び温度で、前記の被覆された超硬研磨粒子を圧密化して焼結する工程とを含む、多結晶質超硬研磨材の製造方法であって、
　前記超硬研磨粒子上の被膜の加水分解及び重縮合の速度は、前記懸濁液に前記脱イオン水を極めてゆっくりと添加することによって制御することを特徴とする、上記製造方法。
・・・・
【請求項１８】
　前記の被覆された超硬研磨粒子を処理して、前記マトリックス前駆体材料を、該マトリックス前駆体材料の酸化物、窒化物、炭化物、酸窒化物、酸炭化物若しくは炭窒化物、又は、該マトリックス前駆体材料の単体形態、又は、それらの組合せに転化する、請求項９〜１７のいずれか１項に記載の方法。
・・・・
【請求項２２】
　前記の転化されたマトリックス前駆体材料は、前記のマトリックス前駆体材料のミクロン粒度、サブミクロン粒度若しくはナノ粒度の酸化物、窒化物、炭化物、酸窒化物、酸炭化物及び炭窒化物、又は、単体のマトリックス前駆体材料、又は、それらの組合せから選定する、請求項９〜２１のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２３】
　前記の転化されたマトリックス前駆体材料は、アルミニウム、チタン、ケイ素、バナジウム、ジルコニウム、ニオブ、ハフニウム、タンタル、クロム、モリブデン及びタングステンの酸化物、窒化物、炭化物、酸窒化物、酸炭化物及び炭窒化物、並びに、これらの材料のいずれかの適切な組合せから選定する、請求項９〜２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】
　前記マトリックス前駆体材料は、アルミニウム、チタン、ケイ素、バナジウム、ジルコニウム、ニオブ、ハフニウム、タンタル、クロム、モリブデン及びタングステンの非晶質化合物又はナノ粒度化合物、並びに、これらの材料のいずれかの適切な組合せから選定する、請求項９〜２３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２５】
　前記の転化されたマトリックス前駆体材料は、タングステン、モリブデンの単体形態、又は、これらの金属の組合せ若しくは合金である、請求項９〜２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２６】
　前記の転化されたマトリックス前駆体材料の単体形態は、ナノ粒度のタングステン、モリブデン、又は、これらの金属の組合せ若しくは合金である、請求項９〜２２のいずれか１項又は請求項２５に記載の方法。」
　
Ｂ：（マトリックス材料の概要に関する記載）
「【００１０】
・・・・
　マトリックス材料は、ミクロン結晶粒度、サブミクロン結晶粒度若しくはナノ結晶粒度の酸化物マトリックス、窒化物マトリックス、炭化物マトリックス、酸窒化物マトリックス、酸炭化物マトリックス又は炭窒化物マトリックスを包含するが、それらに限定されない。サブミクロンサイズ又はナノサ
イズのマトリックス材料は、アルミニウム、チタン、ケイ素、バナジウム、ジルコニウム、ニオブ、ハフニウム、タンタル、クロム、モリブデン及びタ
ングステンの酸化物、窒化物、炭化物、酸窒化物、酸炭化物及び炭窒化物、並びに、これらの材料のいずれかの適切な組合せを包含する。これらのマトリックスは、アルミニウム、チタン、タンタル、ケイ素又はジルコニウムの、ナノ結晶粒度の化合物であることが好ましい。」
　
Ｃ：（ゾル−ゲル法を利用したマトリックスの形成工程に関する記載）
「【００１２】
・・・・
　本発明の方法は、概して４つの手順要素、即ち、１）超硬研磨粒子にガラス性表面（ｖｉｔｒｅｏｐｈｉｌｉｃ  ｓｕｒｆａｃｅｓ）を与える工程、又は、適切な場合には、該超硬研磨粒子の表面を化学的に処理して、それら表面をガラス性にする工程、２）コロイド懸濁液反応法（ｃｏｌｌｏｉｄａｌ  ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎ  ｒｅａｃｔｉｏｎ  ｍｅｔｈｏｄｓ）を用いて、前記超硬粒子を前駆体材料で被覆する工程、３）複数種類の反応ガスを含有するガス環境を包含するガス環境の中で、前記の被覆された超硬粒子を熱処理して、その被膜を、選ばれた酸化物、窒化物、炭化物、酸窒化物、酸炭化物及び／又は炭窒化物に転化する工程、並びに、４）高圧高温での圧密化及び焼結を行って、十分に高密度の微細構造でナノ構造の複合材料部品を作り出す工程、を含む。
【００１３】
　第１の工程では、超硬粒子材料の表面化学を巧みに操作して、超硬研磨粒子にガラス性（ｖｉｔｒｅｏｐｈｉｌｉｃ  ｎａｔｕｒｅ）を与える。
・・・・
【００１４】
　第２の工程では、超硬研磨粒子を、非晶質及び／又はナノ結晶粒の水和酸化物の前駆体材料でコロイド懸濁液被覆する工程が使用される。ＰＣＴ／ＩＢ２００５／００２７９９号明細書に記載のゾル−ゲル法の幾つかの工程を最適化することによって、ミクロンサイズ、サブミクロンサイズの超硬材料粒子を、且つ、ナノサイズの超硬材料粒子をも的確に被覆することができることが分かった。
・・・・
【００１８】
　第３の工程では、選定したガス環境中で、前駆体の被覆された超硬粒子に対して、温度をプログラム化した反応熱処理を行って、該被膜を部分的に緻密化し、次いで、それを選定された微細なセラミック材料又はナノ結晶粒度のセラミック材料に転化する。被膜を部分的に緻密化し、残留しているあらゆる水分及びアルコール成分を追い出し、且つ、該被膜を所望の酸化物相として結晶化させるために、空気中又は酸素中での熱処理を採用する。加熱速度、最高温度、及び最高温度の持続時間は、必要とされる酸化物の構造、相及び種類によって特定される。
　被膜を窒化物に転化することが望ましい場合、ある特定の用途では、約１４００℃以下の温度が必要であるかもしれないが、乾燥された被覆材料、又は空気中でか焼した被覆材料を、典型的には１１００℃以下の乾燥アンモニア中で加熱することができる。この、温度をプログラム化した反応熱処理は、被覆材料を徐々に変化させて、酸化物ベース被膜を、化学両論的な窒化物及び酸窒化物、並びに非化学両論的な窒化物及び酸窒化物に転化することができる。この場合も先と同様に、加熱速度、ガスの流速、最高温度、及び最高温度の持続時間は、必要とされる窒化物の構造、相及び種類によって特定される。
【００１９】
　酸窒化物相は、前記の諸条件を適切に選定することによって作り出すことができることも見出だされた。
　被膜を炭化物に転化することが望ましい場合、ある特定の用途では、１５００℃以下の温度が必要であるかもしれないが、乾燥された被覆材料、又は空気中でか焼した被覆材料を、典型的には１２００℃未満の温度で、炭素質ガス（例えば、メタン又はエタン）と水素との混合物の中で加熱することができる。この場合も先と同様に、加熱速度、ガスの流速、最高温度、及び最高温度の持続時間は、必要とされる炭化物の構造、相及び種類によって特定される。酸炭化物相は、前記の諸条件を適切に選定することによって作り出すことができることも分かった。代替的に、上述のようにして作り出された窒化物被膜は、メタン又はエタンと水素との混合物の中で適切に加熱処理することによって炭化物に転化することができることが分かった。炭窒化物相は、前記の諸条件を選定することによって作り出すことができる。
【００２０】
　幾種類かの酸化物被膜は、純水素中での還元によって、対応する単体金属まで容易に還元することができる。そのような被膜の例は、酸化タングステン（ＷＯ３）及び酸化モリブデン（ＭｏＯ３）であり、それらの被膜は、５００〜７００℃の典型的な範囲の低い温度で、単体金属まで容易に還元することができる。
・・・・
【００２１】
　第４の工程では、高温による圧密化工程及び焼結工程を、超硬粒子が熱力学的に且つ化学的に安定である温度及び圧力で用いて、十分に緻密な、又はほぼ十分に緻密なミクロンサイズ、サブミクロンサイズ及びナノサイズの複合材料によるモノリシック（ｍｏｎｏｌｉｔｈｉｃ）材料部品を作り出す。」
　
Ｄ：（チタンあるいはタンタルに関連するマトリックス材料の実施例）
「【００３０】　
　
実施例１
　タンタル（Ｖ）エトキシドの液体［Ｔａ（ＯＣ２Ｈ５）５］５０ｇを、無水エタノール７５ｍｌに溶解させた。ｃＢＮ懸濁液を（超音波処理した後）室温まで冷却した後、Ｔａ（ＯＣ２Ｈ５）５は、２時間の時間にわたって該ｃＢＮ懸濁液に一滴ずつ添加した。次いで、チタンイソプロポキシドの液体［Ｔｉ（ＯＣ３Ｈ７）４］３５．２５ｇを、無水エタノール７５ｍｌに溶解させ、次いで、更に２時間の時間にわたって該ｃＢＮ懸濁液に一滴ずつ添加した。
【００３１】
　脱イオン水４４ｍｌを、無水エタノール２００ｍｌで希釈し、次いで、２時間の時間にわたって立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）懸濁液に添加した。その懸濁液及び諸試薬は、室温（約２５℃）に保持し、加熱しないで反応速度を低くした。更に１６時間の間、撹拌し続けた。次いで、結果として得られた多数の被覆された粒子は、純エタノールで３回洗浄し、次いで、回転式蒸発器で乾燥させた。次いで、７５０℃に維持されたオーブンで２日間、更なる乾燥工程を行った。交換可能ディスク記憶装置（ＥＤＳ）を使用しながら、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で調べてみると、各々のｃＢＮ粒子は、チタン及びタンタルの酸化物化合物の均質混合物であって、細孔性非晶質のチタニア（ＴｉＯ２）及びタンタラ（ｔａｎｔａｌａ：酸化タンタル）（Ｔａ２Ｏ５）であると予想される上記均質混合物で完全に被覆されていることが観察された。
　次いで、この酸化物で被覆されたｃＢＮは、４００℃の空気で３時間の間処理した。加熱速度及び冷却速度は、５℃／分に維持した。次いで、空気加熱処理された、チタニア及びタンタラで被覆されたサブミクロンｃＢＮ粒子６０ｇを、管状炉の中で、乾燥アンモニアガス（ＮＨ３）の流れに暴露させながら、１０００℃で５時間の間更に加熱した。使用した加熱速度は、１０℃／分であった。Ｘ線回折（ＸＲＤ）調査によって、アンモニア中でのこの熱処理は、ナノ結晶粒度のチタニア及びタンタラの被膜をナノ結晶粒度の窒化チタン（ＴｉＮ）及び窒化タンタル（ＴａＮ）に転化することが示された。
【００３２】
　次いで、ナノ結晶粒度のＴｉＮ／ＴａＮの組合せで被覆された立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）約４５ｇを、当該技術分野では周知のベルト型高圧装置の中で、約５．０ＧＰａの圧力で２０分間、約１４００℃の温度にさらした。
　連続したＴｉＮ／ＴａＮマトリックスの中にｃＢＮ約８４体積％を有する、亀裂なし多結晶質ｃＢＮ材料を製造した。結果として得られた材料を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で調べてみると、ＴｉＮ／ＴａＮマトリックス中にサブミクロンのｃＢＮ粒子を有する、十分に焼結された均質な単分散系であることが分かった。結合材相を前述の方法のように測定し、この複合材料に対する平均結合材自由行程は０．２５μｍであり、この値の標準偏差は０．２３μｍであることが分かった。」
　
　　(２−１−２）本件翻訳文等の記載事項と本件補正との関係
　
　上記した本件翻訳文等の記載事項を斟酌すると、本件翻訳文等に記載されたマトリックス材料は、ゾル−ゲル法により超硬研磨粒子に被覆された金属酸化物であるか、当該金属酸化物を転化した窒化物、炭化物、酸窒化物、酸炭化物、炭窒化物及び単体形態、並びに、これらの材料のいずれかの組合せ、から構成されていることが理解できる。
　そして、上記単体形態は、上記金属酸化物を還元（転化）したものであって、具体的には、タングステンとモリブデンを想定したものであると解される（記載事項Ａ【請求項２５】、記載事項Ｃ【００２０】参照）。
　そうすると、本件翻訳文等には、チタンあるいはタンタルに関連するマトリックス材料として、チタンあるいはタンタルの酸化物、窒化物、炭化物、酸窒化物、酸炭化物及び炭窒化物、並びに、これらの材料のいずれかを組合せたものが記載されているということができる。
　一方、本件補正後の請求項１に記載されたマトリックスは、上記のとおり「チタン及びタンタルの少なくとも１つから選択されるマトリックス材料」であるところ、審判請求人は、平成２５年１０月８日付けの手続補正書（方式）において、「ＴｉＮＴａＮ」をマトリックス材料とする試験結果を提示していることを斟酌すると（後記「５．（３−５）」も参照）、当該マトリックス材料は、チタンあるいはタンタルを含有しさえすればよい、広範な材料から選定されるものであって、具体的には、チタン単体、タンタル単体はもとより、チタンの合金（例えば、Ｔｉ−Ｔａ合金）、硼化物（例えば、ＴｉＢ２）、金属間化合物（例えば、ＴｉＡｌ）などをもその範疇とする、と解するのが相当である。
　してみると、本件補正後のマトリックス材料は、本件翻訳文等に記載されたマトリックス材料以外の材料（上記例示のチタンの単体、合金、硼化物、金属間化合物など）を包含するものであるから、本件補正は、本件翻訳文等に開示された技術的事項に新たな技術的事項を付加したものといえ、また、技術常識に照らしても、上記したチタン単体などの材料が、本件翻訳文等に既に記載されていたとする根拠は見当たらないから、当業者によって、本件翻訳文等のすべての記載を総合することにより導かれる技術的事項との関係においても、新たな技術的事項を導入しないものということはできない。
　したがって、本件補正は、本件翻訳文等に記載した事項の範囲内でしたものということはできない。
　
　　（２−１−３）小括
 
　以上のとおり、本件補正は、特許法１７条の２第３項の規定に違反しているものと認められるので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下されるべきものである。 
 　
　（２−２）特許法第１７条の２第５項の規定違反について 
　
　上記のとおり、本件補正は、特許法第１７条の２第３項の規定に違反するものであり、却下すべきものであるが、仮に、本件補正が、当該規定に違反しておらず、マトリックスの材料をさらに特定するものであって、同法同条第４項第２号に規定される特許請求の範囲の減縮を目的とする補正であるとした場合について、本件補正後の請求項１に係る発明（本願補正発明）が特許法第１７条の２第５項で準用する同法第１２６条第５項の規定する要件（いわゆる独立特許要件）を満たすか否か検討する。
　
　本願補正発明に係る多結晶質超硬研磨材は、上記（１）のとおり、「チタン及びタンタルの少なくとも１つから選択されるマトリックス材料」を構成
要素とするものであるところ、上記（２−１−２）にて説示したとおり、当該マトリックス材料は、チタン単体である場合を包含するものである。
　しかしながら、上記（２−１−１）の記載事項Ｃに示された工程に照らすと、チタン単体で構成されるマトリックスを形成するためには、ゾル−ゲル法により形成されたチタンの酸化物を還元（転化）してチタン単体とする必要があるが、本件明細書の発明の詳細な説明には、タングステンやモリブデンの酸化物を還元して単体金属とすることは説明されているものの（上記記載事項Ｃ【００２０】参照）、チタン酸化物の還元については何ら説明されていないし、チタン酸化物は、水素還元等により容易に単体金属とすることができない化合物であることは、当業者間でよく知られた事項である。
　そうすると、本件明細書の発明の詳細な説明は、本願補正発明のうち、マトリックス材料がチタン単体である場合につき、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものということはできないから、特許法第３６条第４項第１号に適合するものではない（チタン単体に限らず、上記例示のチタン合金などについても同様である。）。
　したがって、本件補正後の本件明細書の発明の詳細な説明の記載は、特許法第３６条第４号第１号の規定に適合するものではないから、本件補正後の本願は、同法第４９条第４号に該当し、拒絶すべきものであって、本願補正発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができるものとはいえず、本件補正は、特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反しているものと認められるから、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下されるべきものである。
 
３．本願発明 
   
　平成２５年８月１２日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１ないし３７に係る発明は、平成２４年１１月２８日付けの手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１ないし３７にそれぞれ記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、そのうち請求項１に係る発明は、再掲すると次のとおりのものである。 
「【請求項１】
　マトリックス材料中に存在する超硬研磨粒子と、該マトリックス材料とを含有する多結晶質超硬研磨材料であって、
　該マトリックスは、該超硬研磨粒子を結合していて、０．５μｍ未満の平均のマトリックス又は結合材厚さを有し、該平均のマトリックス又は結合材厚さが０．５μｍ以下の標準偏差を有している、多結晶質超硬研磨材。」
   
４．原査定の拒絶理由 
   
　原査定の拒絶の理由は、「平成２４年８月２７日付け拒絶理由通知書に記載した理由Ｃ」であって、要するに、本願発明は、下記引用文献１ないし３に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、というものである。 
　　　　　　　　　　　　　　　記
　　引用文献１：特開２０００−４４３４７号公報
　　引用文献２、３は省略 
   
５．当審の判断
　
（１）引用文献１の記載事項 
   
　本件国際出願日前に頒布された刊行物である上記引用文献１には、次の記載がある。
　
ａ：
「【請求項１】  ｃＢＮ粒子を結合相で焼結した焼結体であって、
前記結合相が二次元的に見て連続しており、
この結合相は、
周期律表4a,5a,6a族遷移金属の炭化物，窒化物，炭窒化物，硼化物、
Ａｌの窒化物，硼化物，酸化物、
Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉの少なくとも1種の炭化物，窒化物，炭窒化物，硼化物、
およびこれらの相互固溶体よりなる群から選択される1種以上を含み、
ｃＢＮの含有率が体積％で４５−７０％で、
ｃＢＮ粒子の平均粒度が０．０１以上２．０μｍ未満であり、
結合相厚みの平均値が１．０μｍ以下で、その標準偏差が０．７以下であることを特徴とするｃＢＮ焼結体。」
　
ｂ：
「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）焼結体に関するものである。特に、耐摩耗性および耐欠損性が改良された切削工具用のｃＢＮ焼結体に関するものである。」
　
ｃ：
「【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の各技術においても、強度の面で必ずしも十分ではない。例えば、上記の焼結体をバイトに用いた場合、強い衝撃が刃先に加わるような用途では、衝撃により刃先が欠損しやすく、その結果、工具寿命が安定しないという問題があった。
【０００５】従って、本発明の主目的は、強度を向上することにより、耐欠損性に優れたｃＢＮ焼結体を提供することにある。」
　
ｄ：
「【０００７】従来のｃＢＮ焼結体（ｃＢＮ粒子が平均粒度０．０１〜２μｍ）は結合相厚みの標準偏差が０．７を越えている。すなわち、結合相の厚みのばらつきが大きく、結合相だけで大きな体積を占める部分がある。この部分は焼結体中で強度が弱い部分（欠陥）である。焼結体に衝撃が加わったときに、この部分は応力が集中しやすく、かつ強度が弱いため、ここを起点に破壊が発生しやすく、工具の耐欠損性が十分でない。
【０００８】刃先に衝撃が加わる用途では、上述したように、衝撃により上記の欠陥の部分に応力が集中し、かつこの部分の強度が弱いために、ここと起点として破壊が発生し、刃先が欠損すると考えられる。
【０００９】そこで、本発明焼結体では結合相厚みのバラツキを従来の焼結体より小さくすることで、欠陥となる部分を少なくし、耐欠損性の改善を図っている。結合相の平均厚みとその標準偏差が上記規定値を越えると、結合相だけで大きな体積を占める部分が増え、耐欠損性の改善効果が少ない。また、結合相の平均厚みの下限は、結合相としての機能を発揮するため、０．２μm程度が好ましい。さらに、ｃＢＮ粒子が上記規定よりも微粒では粒子の耐熱性が劣って摩耗が発達しやすくなり、規定よりも粗粒ではｃＢＮ粒子自体が衝撃により劈開し、刃先が欠損して工具の耐欠損性が不足するので、ｃＢＮ粒子の粒度は０．０１−２μｍが適している。」
　
ｅ：
「【００３３】（実施例３）９２重量％のＴｉの窒化物と１８重量％のＡｌを混合し、真空中で１２００℃、３０分熱処理をした化合物を粉砕し、結合相粉末を作製した。この粉末はＸＲＤではＴｉＮ、Ｔｉ2 ＡｌＮ、ＴｉＡｌ3等のピークがみられた。この結合相粉末を平均粒径１．５μｍのｃＢＮ粉末にｃＢＮの体積含有率が表３に記載の割合となるように被覆した。被覆はＲＦスパッタリングＰＶＤ装置を用いて行った。この被覆粉末をＴＥＭで観察したところ、ｃＢＮ粉末にＴｉＮが平均層厚４５ｎｍでほぼ均質に被覆されていることがわかった。このＴｉＮ被覆ｃＢＮ粒子および前記結合相粉末をボールミルで分散材を用いずに混合した。ＢＭ法による混合は、ポットに直径１０mmのボールとｃＢＮ粉末および結合材粉末を入れ、２３５rpm、５５０分、エチルアルコール中で湿式混合により行った。そして、この混合粉末を４．９GPa 、１３８０℃の超高圧、高温下で焼結した。得られた焼結体のＸＲＤはどれもｃＢＮ、ＴｉＮ、ＴｉＢ2、ＡｌＢ2、ＡｌＮ、Ａｌ2Ｏ3、ＷＣが観測された。
【００３４】
【表３】
【００３５】これら焼結体の組織を金属組織顕微鏡にて1500倍で撮影したところ、黒く見えるｃＢＮ粒子と白く見える結合相が観察された。また、この写真で任意の直線を引き、結合相厚みを測定したところ、表３に示す平均値と標準偏差が得られた。
【００３６】さらに、これら焼結体を切削工具に加工し、下記の条件で切削試験を実施し、欠損に至る工具寿命を測定した。その結果も表３に示す。
【００３７】切削試験条件：
被削材：ＳＣＭ４１５、ＨＲＣ５８−６２、φ100mm×Ｌ300mmで長手方向にＶ形状の溝が６本付けられた形状。
工具形状：ＳＮＧ４３２  ＮＬ−２５＊０．１５−０．２
ホルダー：ＦＮ１１Ｒ
切削条件：Ｖ＝１１０m／min、ｄ＝０．１５mm、ｆ＝０．０９mm／rev、dry
【００３８】これらの結果からｃＢＮの含有率は４５から７０体積％が好ましいことがわかる。」
　
ｆ：
「【００４５】（実施例５）７８重量％のＴｉの窒化物、１６重量％のＡｌ、４重量％のＣｏおよび２重量％のＮｉを混合し、真空中で１２６０℃、２０分熱処理をした化合物を粉砕し、結合相粉末を作製した。この粉末はＸＲＤではＴｉＮ、Ｔｉ2ＡｌＮ、ＴｉＡｌ3等のピークがみられた。この結合相粉末と表5に記載の平均粒径のｃＢＮ粉末をｃＢＮの体積含有率が５７％になるように超音波混合法により混合した。超音波混合は、エチルアルコール中にｃＢＮと結合材の粉末を投入し、２０．５ｋＨｚの超音波振動を付加して行った。そして、この混合粉末を５．０GPa、１４００℃の超高圧、高温下で焼結した。得られた焼結体のＸＲＤはどれもｃＢＮ、ＴｉＮ、ＴｉＢ2、ＡｌＢ2、ＡｌＮ、Ａｌ2Ｏ3、ＷＣが観察された。
【００４６】
【表５】
【００４７】これら焼結体の組織を金属組織顕微鏡にて1500倍で撮影したところ黒く見えるｃＢＮ粒子と白く見える結合相が観察された。この写真で任意の直線を引き、結合相厚みを測定したところ、表５に記載の平均値と標準偏差が得られた。
【００４８】さらに、これら焼結体を切削工具に加工し、下記の条件で切削試験を実施し、欠損に至る工具寿命を測定したところ表５に記載の結果が得られた。
【００４９】切削試験条件：
被削材：ＳＣＭ４１５、ＨＲＣ５８−６２、φ100mm×Ｌ300mmで長手方向にＶ形状の溝が６本付けられた形状。
工具形状：ＳＮＧ４３２  ＮＬ−２５＊０．１５−０．２
ホルダー：ＦＮ１１Ｒ
切削条件：Ｖ＝１００m／mｉn、ｄ＝０．２１mm、ｆ＝０．１２mm／rev、dry
【００５０】この結果から明らかなように、ｃＢＮの平均粒径が０．１μｍ以上２μｍ未満の場合に欠損を抑制できていることがわかる。」
　
ｇ：
「【００５１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、焼結体における結合相の厚みのばらつきを小さくすることで、耐摩耗性および耐欠損性に優れたｃＢＮ焼結体を得ることができる。」   
　
（２）引用発明 
　
　上記摘記事項ａには、
「ｃＢＮ粒子を結合相で焼結した焼結体であって、
前記結合相が二次元的に見て連続しており、
この結合相は、
周期律表4a,5a,6a族遷移金属の炭化物，窒化物，炭窒化物，硼化物、
Ａｌの窒化物，硼化物，酸化物、
Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉの少なくとも1種の炭化物，窒化物，炭窒化物，硼化物、
およびこれらの相互固溶体よりなる群から選択される1種以上を含み、
ｃＢＮの含有率が体積％で４５−７０％で、
ｃＢＮ粒子の平均粒度が０．０１以上２．０μｍ未満であり、
結合相厚みの平均値が１．０μｍ以下で、その標準偏差が０．７以下であることを特徴とするｃＢＮ焼結体。」
が記載され、このｃＢＮ焼結体は、上記摘記事項ｂの記載によれば、
「切削工具用のｃＢＮ焼結体」
であることが把握できるから、引用文献１には、次の発明が記載されているといえる（以下、「引用発明」という。）。
　
「切削工具として使用される、ｃＢＮ粒子を結合相で焼結した焼結体であって、
前記結合相が二次元的に見て連続しており、
この結合相は、
周期律表4a,5a,6a族遷移金属の炭化物，窒化物，炭窒化物，硼化物、
Ａｌの窒化物，硼化物，酸化物、
Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉの少なくとも1種の炭化物，窒化物，炭窒化物，硼化物、
およびこれらの相互固溶体よりなる群から選択される1種以上を含み、
ｃＢＮの含有率が体積％で４５−７０％で、
ｃＢＮ粒子の平均粒度が０．０１以上２．０μｍ未満であり、
結合相厚みの平均値が１．０μｍ以下で、その標準偏差が０．７以下であるｃＢＮ焼結体。」
　
（３）対比・検討 
　
　両者の用途についてみると、「切削」と「研磨」とは、被加工材の表面を削り取るという意味で同義であるとともに、本願発明における「多結晶質超硬研磨材」は、本件明細書の段落【０００８】に記載された「本発明は、岩石、セラミックス及び摩耗部品のための旋削刃、フライス、ホーニング仕上げ刃及び穿孔刃としての切削工具として使用される、多結晶質超硬研磨要素とも呼ばれる多結晶質超硬研磨体及び多結晶質超硬研磨材料、並びに、それらの製造方法に関する。」との記載からみて、単に磨くためだけではなく、切削工具としての使用を予定するものと解され、両者の材料の用途に差異は認められない。
　また、ｃＢＮ粒子を焼結して固めたものは、一般に多結晶質ｃＢＮなどと呼称されている。
　これらの点から、引用発明における「切削工具として使用される、ｃＢＮ粒子を結合相で焼結した焼結体」は、本願発明における「多結晶質超硬研磨材（料）」に相当するものといえる。
　さらに、引用発明における「ｃＢＮ粒子」、「結合相」及び「結合相厚みの平均値」はそれぞれ、本願発明における「超硬研磨粒子」、「マトリックス（材料）」及び「平均のマトリックス又は結合材厚さ」に相当するものである。
　そうすると、本願発明と引用発明とは、
「マトリックス材料中に存在する超硬研磨粒子と、該マトリックス材料とを含有する多結晶質超硬研磨材料であって、
　該マトリックスは、該超硬研磨粒子を結合している、多結晶質超硬研磨材。」
である点で一致し、以下の点で相違していると認められる。
＜相違点＞
　本願発明におけるマトリックスは、「０．５μｍ未満の平均のマトリックス又は結合材厚さを有し、該平均のマトリックス又は結合材厚さが０．５μｍ以下の標準偏差を有している」のに対して、引用発明の結合相（マトリックス）は、「結合相厚みの平均値が１．０μｍ以下で、その標準偏差が０．７以下である」点。
　
　上記相違点について検討する。
　
　（３−１）数値限定を伴った発明における進歩性の考え方について
　
　特許法第２９条第２項の規定の趣旨は、通常の技術者が容易に発明をすることができたものについて特許権を付与することは、技術進歩に役立たないばかりでなく、かえってその妨げになるので、そのような発明を特許付与の対象から排除しようというものであり、当該規定は、いわゆる進歩性を有しない発明に関するものである。
　そして、本願発明は、従来技術の数値範囲の中から、これに包含される特定の数値範囲を選択する、数値限定を伴った発明であるところ、このような発明の進歩性を判断するにあたり、実験的に数値範囲を最適化又は好適化すること、それ自体は、当業者の通常の創作能力の発揮であって、通常はここに進歩性はないものと考えられる。
　そうすると、本願発明が進歩性を有する、というためには、本願発明が、限定された数値の範囲内で、引用文献に記載されていない有利な効果であって、引用発明が有する効果とは異質なもの、又は同質であるが際だって優れた効果を有し、これらが技術水準から当業者が予測できたものでないことを必要とし、さらに、本願発明が引用発明の延長線上にあるとき、すなわち、両者の相違が数値限定の有無のみで、課題が共通する場合は、有利な効果について、その数値限定の内と外で量的に顕著な差異（数値限定の臨界的意義）があることが要求されると解すべきである。
　以下、このような観点に立って検討する。
　
　（３−２）両者の数値範囲の関係について
　
　上記のとおり、本願発明における「平均のマトリックス又は結合材厚さ」と引用発明における「結合相厚みの平均値」とは同義であるから、これらを、単に「平均厚さ」といい、その厚さ（厚み）の標準偏差を、単に「標準偏差」と呼称して、上記相違点を整理すると、両者は、「平均厚さ」と「標準偏差」の数値範囲においてのみ相違しているといえる。
　そして、本願発明の数値範囲は、「平均厚さ」＜０．５μｍ、「標準偏差」≦０．５μｍであるのに対して、引用発明の数値範囲は、「平均厚さ」≦１．０μｍ、「標準偏差」≦０．７μｍであるから、本願発明の数値範囲はすべて、引用発明の数値範囲に包含されていることが理解できる。
　
　（３−３）両者が解決しようとする課題について
　
　本件明細書には、本願発明が解決しようとする課題につき、以下のような記載が認められる。
「【０００３】
・・・・
　従来の焼結体は典型的には、厚さ又は平均自由行程（ｍｅａｎ  ｆｒｅｅ　ｐａｔｈ）が該材料の大きさ全体に渡ってかなり変動する結合相を含有する。即ち、より大きい量の結合相を含有する領域と、より少ない量の結合相を含有する領域とが存在する。このことを当業者は典型的には、均質性が欠如するものとして特徴付けている。材料構造の一致性がこのように欠如することは、明らかに用途における材料の総合性能に影響を及ぼす。
【０００４】
　欧州特許ＥＰ０９７４５６６Ｂ１号明細書には、冶金学的な走査型透過電子顕微鏡法及びオージェ電子顕微鏡法を用いて、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子とそれらｃＢＮ粒子を結合する結合相とを含有するｃＢＮ焼結体の中の結合相の厚さを測定することが記述されている。顕微鏡写真上に任意の直線を引くことによって結合相の厚さが直接的に測定され、且つ、画像解析が行われて、該結合相の厚さの平均値と標準偏差値とが決定された。
　欧州特許ＥＰ０９７４５６６Ｂ１号において、結合相の厚さの標準偏差は、材料を混合する様々な方法の有効性を評価するための測定基準（ｍｅｔｒｉｃ）として用いられている。標準偏差が低ければ低い程、その混合方法は、結合相を均質に分配する上でより有効である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
　製造方法又は製造ルートを最適化することにより、本発明の多結晶質成形体の均質性（即ち、超硬研磨粒子とマトリックス材料又は結合材との相対分布）を改善することによって、特性が改善された材料を得ることができる。」
　
　上記段落【０００３】、【０００５】の記載から、従来の焼結体は、「平均厚さ」が材料全体に渡ってかなり変動する結合相を含有しており、均質性が欠如するため、材料の総合性能に影響を及ぼしていたことから、本願発明は、製造方法又は製造ルートを最適化することにより、多結晶質成形体の均質性（即ち、超硬研磨粒子とマトリックス材料又は結合材との相対分布）を改善することによって、特性が改善された材料を得ることを課題とするものであることが理解できる。
　そして、段落【０００４】の記載に照らすと、本願発明は、既に「平均厚さ」と「標準偏差」に着目していた欧州特許ＥＰ０９７４５６６Ｂ１号明細書記載の従来技術を、製造方法又は製造ルートの観点から最適化し、改良したものであることが分かる。
　
　一方、引用発明が解決しようとする課題は、引用文献１の記載事項から（上記５．の摘記事項ｃ、ｄ、ｇ参照）、結合相厚みのバラツキを従来の焼結体より小さくすることで、欠陥となる部分を少なくし、耐欠損性および耐摩耗性に優れたｃＢＮ焼結体を得ることであると認められる。
　
　してみると、本願発明と引用発明がそれぞれ解決しようとしている課題は、「平均厚み」のバラツキ、すなわち「標準偏差」を低減して、優れた特性の材料（工具）を得ることであるといえ、両者の課題は共通しているということができる。
　ここで、上記欧州特許ＥＰ０９７４５６６Ｂ１号明細書（原査定の引用文献３に相当）は、本件明細書の上記段落【０００４】はもとより、段落【００２２】、【００２６】、図１、図２においても参照され、そして本願発明との対比対象とされるものであって、さらに、この欧州特許出願は、引用文献１（及び原査定の引用文献２）に係る特許出願を基礎出願とするものであることを踏まえると、本願発明は、まさに引用発明の延長線上のもの（共通課題下での改良発明）というべきものである。
　
　（３−４）本願発明の有利な効果及び数値限定の臨界的意義について　
　
　上記のとおり、本願発明は、引用発明と共通する課題認識の下、その延長線上の改良発明としてなされたものであるから、上記（３−１）にて説示したとおり、本願発明における数値限定の臨界的意義が重要となる。
　そこで、本件明細書及び図面に記載された、本願発明の有利な効果及び数値限定の臨界的意義について考察する。
　本件明細書及び図面中、従来技術として参照されている欧州特許ＥＰ０９７４５６６Ｂ１号明細書が、引用文献１に係る特許出願を基礎出願とするものであることは上記のとおりであるところ、特に、本件図１にプロットされた従来技術のマッピングデータは、まさしく、引用文献１に記載された実施例に相当するものと認められる（ちなみに、図２は、引用文献２に記載された実施例に対応）。
　そして、上記した本件図１（引用発明の実施例）、及び、本願発明の数値範囲を示した本件図３は次のとおりであり、これに関連して、本件明細書の段落【００２６】〜【００２８】には、以下のように記載されている。
【図１】
【図３】
「【００２６】
・・・・
　添付図面の図１及び図２は、（立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）の異なる結晶粒度の２つの型に関する）欧州特許第０９７４５６６号明細書からの従来技術の実施例（結合材の厚さの平均値の関数としてプロットされた結合材の厚さの平均値の標準偏差）を示す。例えば、範囲の名称「Ｓｕｍｉ  ２」とは、該欧州特許明細書からの実施例２に解説されるそれらの試料を言い、範囲の名称「Ｓｕｍｉ  １０」とは、実施例１０に解説されるそれらの試料を言う。
【００２７】
　本発明の多結晶質研磨材料は、結合材の厚さの平均値の標準偏差が、従来技術において示される標準偏差に比べて遥かに低くなっている。
　結合材相又はマトリックス相の分布は典型的には、統計学的に結合材の厚さの平均値と、それに関連する標準偏差値とによって表現することができる。結合材の厚さの平均値は、複合材料内部における１種類以上の結合材相の分布特性を効果的に表現する。結合材の総含有率と超硬粒子の粒度及び分布とを定義することによって、この値は効果的に幾何学的に決定される。しかし、この値の標準偏差値は、均質性に対する優れた記述語（ｄｅｓｃｒｉｐｔｏｒ）である。結合材の厚さの分布が広ければ広い程（即ち、標準偏差値が高ければ高い程）、その材料はより非均質である。結合材の厚さの分布が狭ければ狭い程、又は、標準偏差値が低ければ低い程、その材料はより均質である。
【００２８】
　考慮すべき実際的見地からの更なる効果が存在する。材料の性能を損なうことなく結合材の厚さを薄くすること（従って、結合材又はマトリックスの含有率を減少させること）は、均質性が本質的に欠如するため、典型的には困難である。均質性が本質的に欠如すれば、結果的に、材料の一部分が、効果的な圧密化を促進するには不十分である結合材相を有することになる。これらの低くなった結合材厚さの平均値を、遥かに低くなった標準偏差値（典型的には、０．５μｍ以下）と結び付けることによって、結合材相の平均厚さが０．５μｍ以下で０．１μｍより大きい材料であって、圧密化が困難であることに起因して諸特性が損なわれない上記材料を作り出すことは可能であることが分かった。最も好ましい取り合わせ（ａｒｒａｎｇｅｍｅｎｔ）は、標準偏差が、０．１μｍより高く０．４５μｍ以下である値を有する場合である。
　図３は、結合材の厚さの値が０．１μｍ〜０．５μｍであり、且つ、標準偏差が０．１μｍ〜０．５μｍである本発明の好ましい材料の範囲を、斜交平行線模様で示す。」
　
　上記の記載事項は、本願発明が引用発明に比して有する有利な効果を理解する一助となるところ、その教示するところは次のとおりと解される。
イ．本願発明に係る多結晶質超硬研磨材は、引用文献１記載の実施例に比べ「標準偏差」が遙かに低く、材料はより均質であること（【００２７】）。ロ．材料の性能を損なうことなく結合材の厚さを薄くすること（従って、結合材又はマトリックスの含有率を減少させること）は、均質性が本質的に欠如するため、典型的には困難であるところ、この低くなった結合材厚さの平均値を、遥かに低くなった標準偏差値（典型的には、０．５μｍ以下）と結び付けることによって、結合材相の平均厚さが０．５μｍ以下であっても諸特性が損なわれないこと（【００２８】）。
　
　確かに、上記イ．のとおり、本願発明の「標準偏差」の数値範囲が、引用文献１記載の実施例の「標準偏差」より低いことは、本件図１と図３を対比すれば明らかである（ただし、図３の斜交平行線模様中、実施例により裏付けられているのは、(「平均厚さ」，「標準偏差」)=(0.25，0.23)、(0.22，0.23)の２点のみである。）。しかしながら、このような「標準偏差」の違いにより、工具特性（耐欠損性、工具寿命）にどの程度の影響が生じるのかについては、上記ロ．を参酌しても把握することは不可能であるから、本願発明が、引用発明と比較して、その特性（耐欠損性、工具寿命）に関し、有利な効果を有すると認めることはできないし、本願発明の数値限定の内と外で量的に顕著な差異（数値限定の臨界的意義）が存在するとは到底いえない。
　
　（３−５）審判請求人の主張について
　
　審判請求人は、平成２５年１０月８日及び１０月９日（受付）に提出された手続補正書（方式）及び手続補足書において、「材料系Ｂ１６ＥのＴｉＮＴａＮ」に関して行った切削試験の結果を示し、本願発明に係る多結晶質超硬研磨材が優れた材料特性（工具寿命）を有するものである旨主張するが、当該「材料系Ｂ１６ＥのＴｉＮＴａＮ」とはいかなる材料であるのかが判然とせず、その「平均厚さ」及び「標準偏差」の値は不明であるから、本願発明の有利な効果及び数値限定の臨界的意義を、当該切削試験の結果から確認することはできない。
　また、上記手続補正書（方式）には、上記した本件補正後の請求項１に記載の「チタン及びタンタルの少なくとも１つから選択されるマトリックス材料」を更に「窒化チタン及び窒化タンタルの少なくとも１つから選択されるマトリックス材料」に限定する用意がある旨付記されているが、引用発明の結合相（マトリックス）は、チタン及びタンタルが属する周期律表4a,5a族遷移金属の窒化物をも対象とするものであって、その実施例の結合相（マトリックス）はＴｉＮを含むものであるから（上記「５．（１）」の摘記事項ｅ、ｆ参照）、引用発明において、上記マトリックス材料を選択することに格別の創意は認められない。
　
　（３−６）進歩性の判断
　
　上記（３−２）〜（３−５）のとおり、本願発明は、引用発明と課題を一にする、その延長線上の改良発明であるとともに、その数値範囲が引用発明の数値範囲に包含される、数値限定を伴った発明であるところ、実施例を含む本件明細書及び図面の全体を俯瞰しても、本願発明の数値範囲の選択による有利な効果を見いだすことはできず、また、本願発明が規定する数値範囲の臨界的意義を確認することもできない。
　したがって、上記（３−１）に説示した進歩性の考え方に照らすと、引用発明の数値範囲から、これに包含される本願発明の数値範囲を選択することは、単に、実験的に数値範囲を最適化又は好適化した結果にすぎず、当業者の通常の創作能力の発揮の域を脱しないというほかないから、本願発明に進歩性を認めることはできない。
　
　さらに付言すると、本件明細書の上記段落【００２７】にも記載されるとおり、「平均厚さ」は、マトリックス（結合材）の総含有率と超硬研磨粒子の粒度及び分布により、ある程度自ずと幾何学的に決定されるものであり、例えば、マトリックス（結合材）の含有率が高くなれば（これに付随して超硬研磨粒子の含有率は低下）、「平均厚さ」は小さくなる傾向にあることが理解できる。
　このような傾向は、引用文献１に記載された実施例３（表３）及び実施例
５（表５）のデータ（上記５．の摘記事項ｅ、ｆ参照）からも看取でき、ｃＢＮ体積含有率が高くなれば「平均厚さ」が小さくなり（ｃＢＮ平均粒径は一定）、ｃＢＮ平均粒径が小さくなれば「平均厚さ」が小さくなる（ｃＢＮ堆積含有率は一定）という傾向を把握することができる。
　
　また、引用文献１の段落【０００９】（上記５．の摘記事項ｄ参照）には、「結合相の平均厚みの下限は、結合相としての機能を発揮するため、０．２μｍ程度が好ましい。」と記載されているから、引用発明は、「平均厚さ」を１．０μｍ以下としながら、その下限は、０．２μｍ程度まで小さくすることを想定したものと解される。
　
　これらの点を考え合わせると、引用発明において、このような「平均厚さ」の下限値（０．２μｍ程度という、本願発明の０．５μｍ未満という数値範囲を満足する値）を実現することは、上記した傾向を理解する当業者であれば、引用発明が規定する「ｃＢＮの含有率（体積％）を４５−７０％、ｃＢＮ粒子の平均粒度を０．０１以上２．０μｍ未満」という数値範囲内で、これらの値を調整することにより可能であると解するのが相当である。
　すなわち、例えば、引用文献１の実施例５（表５）のデータ（ｃＢＮの体積含有率は５７％で一定）をみれば、ｃＢＮ粒子の平均粒径を引用発明の下限値である０．０１μｍにすると、「平均厚さ」及び「標準偏差」はそれぞれ、「０．５μｍ」、「０．３μｍ」程度となることが把握できるところ、さらに、実施例３（表３）により教示される上記傾向（ｃＢＮ体積含有率が大きくなれば「平均厚さ」は小さくなる）を理解した当業者であれば、上記実施例（表５）のデータにおけるｃＢＮ体積含有率を、５７％からその上限である７０％に調整することにより、該「平均厚さ」を、より低減することができ、もって下限値である０．２μｍ程度に近づけ得るといえる。
　
　してみると、上記傾向を理解した当業者であれば、引用発明における「ｃＢＮの含有率」や「ｃＢＮ粒子の平均粒度」を調整することにより、「平均厚さ」を０．５μｍ未満、ひいては上記した「平均厚さ」の下限値である０．２μｍ程度まで低減することにさほどの困難性はないといえ、これを阻害する要因も特段見当たらない。
　そして、この場合の「標準偏差」は、上記引用文献１の表３、５に示された「標準偏差」のデータからして、また、統計学的にみて、マトリックス（結合材）厚さの測定値の分布が、「平均厚さ」を中心とする正規分布から極端に外れたものとは想定しにくいことからして、通常は「平均厚さ」と同程度であるか、これを下回るものと考えるのが自然であるから、本願発明が規定する「０．５μｍ以下」という数値範囲を満足すると解するのが妥当である。
　加えて、引用発明は、上記（３−３）のとおり、「平均厚さ」のバラツキを従来の焼結体より小さくすることで、欠陥となる部分を少なくし、耐欠損性および耐摩耗性に優れたｃＢＮ焼結体を得ることを課題とし、そのために、
「ｃＢＮの含有率が体積％で４５−７０％で、
ｃＢＮ粒子の平均粒度が０．０１以上２．０μｍ未満であり、
結合相厚みの平均値が１．０μｍ以下で、その標準偏差が０．７以下」
という条件を設定したのであるから、この条件を満足する限りにおいては、上記課題が具現化されているというべきであって、上述の検討において、当該条件下でｃＢＮ体積含有率などを調整することにより容易想到と認定したもの（「平均厚さ」を０．５μｍ未満、ひいては０．２μｍ程度に低減し、かつ、「標準偏差」を０．５μｍ以下としたもの）も、所期の耐欠損性（工具寿命）を具備するものと推認するのが相当である。
　
（４）小括
　
　以上検討したとおり、引用発明における数値範囲から、これに包含される本願発明の数値範囲を選択することは、当業者の通常の創作能力の発揮にすぎず、この点に進歩性は認められない。加えて、引用発明における「平均厚さ」の数値を本願発明が規定する「０．５μｍ未満」とすることに、特段困難な点は見当たらず、この場合の「標準偏差」の数値は、「平均厚さ」の数値の低減に付随して、本願発明が規定する「０．５μｍ以下」を満足するものと解され、さらに、その材料特性（工具特性）に関しても、所期のレベルを満たすものと認められる。
　よって、本願発明は、引用発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
６．むすび 
   
　以上のとおりであるから、本願の請求項１に係る発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 
　したがって、本願のその余の点について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。 
　よって、結論のとおり審決する。