【事件の表示】
　特願２００８−２５７３４６「コンデンサの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　４月１５日出願公開、特開２０１０−　８７４０１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成２０年１０月２日に出願したものであって、手続の概要は以下のとおりである。
　拒絶理由通知　　　　　　　：平成２５年　４月２２日（起案日）
　意見書　　　　　　　　　　：平成２５年　７月　２日
　拒絶理由通知　　　　　　　：平成２５年　８月１９日（起案日）
　意見書　　　　　　　　　　：平成２５年１０月２３日
　手続補正　　　　　　　　　：平成２５年１０月２３日
　拒絶査定　　　　　　　　　：平成２６年　１月　８日（起案日）
　拒絶査定不服審判請求　　　：平成２６年　４月１４日
　拒絶理由通知（当審）　　　：平成２６年１１月２８日（起案日）
　意見書　　　　　　　　　　：平成２７年　１月３０日
２．本願発明
　本願の請求項１、２に係る発明は、平成２５年１０月２３日付け手続補正により補正された特許請求の範囲の請求項１、２に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は、次のとおりのものである。
　
「　【請求項１】
　弁金属からなる陽極の表面を酸化処理し、誘電体層を形成して、コンデンサ用基材を得る工程と、該コンデンサ用基材の誘電体層の表面に固体電解質層を形成する工程とを有するコンデンサの製造方法において、
　固体電解質層を形成する工程では、前記コンデンサ用基材の誘電体層に、π共役系導電性高分子、ポリアニオンおよび溶媒を含む導電性高分子溶液を塗布し、乾燥して導電性高分子膜を形成する成膜処理を２回以上繰り返し、
　１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度を５〜１００ｍＰａ・ｓとし、
　２回目以降の少なくとも１回の成膜処理に用いる導電性高分子溶液として、１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液より粘度が高い高粘度溶液を用い、
　前記高粘度溶液の粘度と１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度との差を、５０ｍＰａ・ｓ以上にすることを特徴とするコンデンサの製造方法。」
３．引用例
　当審の平成２６年１１月２８日付け拒絶理由通知に引用した米国特許出願公開第２００８／０００５８７８号（平成２０年１月１０日公開、以下「引用例１」という。）には、図面と共に、以下の記載がある。（なお、下線は当審で付与した。）そして、訳文として上記刊行物に対応する特表２００９−５０８３４１号公報を採用し、併記した。
（１）「[0003] The invention relates to 
a process for the production of electrolyte capacitors having a low equivalent series resistance and low residual current
「【０００１】
  本発明は、
低等価直列抵抗および低残留電流を有する電界コンデンサの製造方法
（２）「[0016] There therefore continues to be a need for 
novel and simpler processes for the production of solid electrolyte capacitors having a low equivalent series resistance (ESR) and low residual current, in which no in situ polymerization is necessary, the dielectric is not damaged by metal ions and a solid electrolyte which is more stable to heat is formed
「【００１３】
  そのため、
低等価直列抵抗（ＥＳＲ）および低残留電流を有する固体電解コンデンサを製造するためにｉｎ  ｓｉｔｕ重合を必要とせず、誘電体が金属イオンによって損傷を受けない、熱に対してより安定な固体電解質が形成されるような、新規のより簡単な方法
（３）「 
Conductive polymers are understood as meaning here in particular the compound class of π-conjugated polymers which have an electrical conductivity after oxidation or reduction.
「【００３４】
  
導電性ポリマーは、本明細書において、酸化または還元後に電気伝導性を有するπ共役系ポリマーの化合物種を特に意味するものと理解される。
（４）「[0090] 
The viscosity of the dispersion A) can be between 0.1 and 500 mPa.s (measured at 20°C. and a shear rate of 100 s
-1
), depending on the application method. Preferably, the viscosity is 1 to 200 mPa.s, particularly preferably between 1 to 100 mPa.s, very particularly preferably 3 to 50 mPa.s.
「【００６１】
（略）
分散液A）の粘度は、適用方法に依存して、０．１〜５００ｍＰａ・ｓ（２０℃において１００ｓ-1の剪断速度で測定）であり得る。好ましくは、粘性は１〜２００ｍＰａ・ｓの範囲であり、特に好ましくは１〜１００ｍＰａ・ｓの範囲であり、非常に好ましくは３〜５０ｍＰａ・ｓの範囲である。
（５）「[0150] 
The particle size of the particles B) in the dispersion A) can be reduced, for example, by means of a high pressure homogenizer after the desalination.
「【００９６】
  
分散液Ａ）中の粒子Ｂ）の粒径は、例えば、脱塩後に高圧力ホモジナイザーによって微細化することができる。
（６）「EXAMPLES  
Example 1  
[0174] 868 g deionized water and 330 g of an aqueous polystyrenesulfonic acid solution having an average molecular weight of 70,000 and a solids content of 3.8 wt. % were initially introduced into a 2 l three-necked flask with a stirrer and internal thermometer. The reaction temperature was kept between 20 and 25゜C. 5.1 g 3,4-ethylenedioxythiophene were added, while stirring. The solution was stirred for 30 minutes. 0.03 g iron(III) sulfate and 9.5 g sodium persulfate were then added and the solution was stirred for a further 24 h. 
[0175] After the reaction had ended, to remove inorganic salts 100 ml of a strongly acid cation exchanger and 250 ml of a weakly basic anion exchanger were added and the solution was stirred for a further 2 h. The ion exchanger was filtered off. 
The poly(3,4-ethylenedioxythiophene)/polystyrenesulfonate dispersion was homogenized ten times with a high pressure homogenizer under a pressure of 700 bar.
The dispersion was then concentrated to a solids content of 1.6%.
[0176] The dispersion A)-1 prepared in this way had the following particle size distribution:  
 d1019 nm
 d5026 nm
 d9040 nm 
[0177] The diameter of the particles B) of the conductive polymer is based on a weight distribution of the particles B) in the dispersion as a function of the particle diameter. The determination was carried out via an ultracentrifuge measurement. The particle size was determined in the swollen state of the particles. 
[0178] The viscosity of the dispersion was 26 mPa*s at a shear rate of 100 Hz and 20゜C. An ICP analysis of the metal contents of dispersion A)-1 gave the following values:  
 Sodium (Na): 110 mg/kg
 Magnesium (Mg): 0.58 mg/kg
 Aluminium (Al): 1.0 mg/kg
 Silicon (Si): 1.2 mg/kg
 Phosphorus (P): 5.9 mg/kg
 Potassium (K): 0.53 mg/kg
 Calcium (Ca): 3.9 mg/kg
 Chromium (Cr): 0.16 mg/kg
 Iron (Fe): 0.89 mg/kg
 Zinc (Zn): 0.01 mg/kg」
「【０１２０】
  実施例
  実施例１：
  脱イオン水８６８ｇ、ならびに平均分子量７００００および固形分３．８ｗｔ％のポリスチレンスルホン酸水溶液３３０ｇを、最初に、攪拌機および内部温度計付きの２Ｌ三つ口フラスコに入れた。反応温度を２０〜２５℃に維持した。３，４−エチレンジオキシチオフェン５．１ｇを撹拌しながら加えた。その溶液を３０分間撹拌した。次に、硫酸鉄（ＩＩＩ）０．０３ｇ、および過硫酸ナトリウム９．５ｇを加え、その溶液をさらに２４時間撹拌した。
【０１２１】
  反応の終了後、無機塩を除去するために、強酸性カチオン交換剤１００ｍＬおよび弱塩基性アニオン交換剤２５０ｍＬを加え、その溶液をさらに２時間撹拌した。イオン交換剤をろ過によって除去した。
ポリ（３，４−エチレンジオキシチオフェン）／ポリスチレンスルホネート分散液を、７００ｂａｒの圧力下にて高圧力ホモジナイザーで１０回ホモジナイズした。そして、分散液を固形分１．６％まで濃縮した。
【０１２２】
  この方法で調製した分散液Ａ）−１は、以下の粒径分布であった。
ｄ10：    １９ｎｍ
ｄ50：    ２６ｎｍ
ｄ90：    ４０ｎｍ
  導電性ポリマーの粒子Ｂ）の粒径は、粒径の関数として、分散液中の粒子Ｂ）の質量分布に基づく。測定は、超遠心分離測定によって行った。粒径は、膨潤状態の粒子で測定した。
【０１２３】
  分散液の粘度は、２０℃１００Ｈｚの剪断速度で２６ｍＰａ*ｓであった。分散液Ａ）−１の金属含有量のＩＣＰ分析により、以下の値が得られた：
ナトリウム（Ｎａ）：        １１０ｍｇ／ｋｇ
マグネシウム（Ｍｇ）：    ０．５８ｍｇ／ｋｇ
アルミニウム（Ａｌ）：      １．０ｍｇ／ｋｇ
シリコン（Ｓｉ）：          １．２ｍｇ／ｋｇ
リン（Ｐ）：                ５．９ｍｇ／ｋｇ
カリウム（Ｋ）：          ０．５３ｍｇ／ｋｇ
カルシウム（Ｃａ）：        ３．９ｍｇ／ｋｇ
クロム（Ｃｒ）：          ０．１６ｍｇ／ｋｇ
鉄（Ｆｅ）：              ０．８９ｍｇ／ｋｇ
亜鉛（Ｚｎ）：          ＜０．０１ｍｇ／ｋｇ
（略）」
（７）「Example 3  
[0180] 3.1 Production of Oxidized Electrode Bodies: 
[0181] Tantalum powder having a specific capacitance of 50,000 μFV/g was pressed, with inclusion of a tantalum wire 7, to pellets and sintered in order to form a [missing noun] having the dimensions of 4.2 mm*3 mm*1 mm. The porous electrode bodies ( 2 ) had an average pore diameter of 580 nm and were anodized in a phosphoric acid electrolyte at 30 V for formation of a dielectric. 
[0182] 3.2 Production of the Solid Electrolyte By the Process According to the Invention 
[0183] 100 g of dispersion A)-1 from Example 1, 4 g dimethylsulfoxide (DMSO) and 0.5 g 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane (Silquest A-187, OSi Specialties) were mixed intensively in a glass beaker with a stirrer to form a dispersion A)-3. 
[0184] The oxidized electrode bodies were impregnated in this dispersion A)-3 for 1 min. The impregnated electrode bodies were then rinsed under running water in order to remove the dispersion A)-3 on the outsides of the electrode body. Thereafter, drying was carried out at 120°C. for 10 min. Impregnation, rinsing and drying were carried out nine further times. 
[0185] 3.3 
Production of a Polymeric Outer Layer
[0186] Preparation of a Dispersion A)-4: 
[0187] 868 g deionized water and 330 g of an aqueous polystyrenesulfonic acid solution having an average molecular weight of 70,000 and a solids content of 3.8 wt. % were initially introduced into a 2 l three-necked flask with a stirrer and internal thermometer. The reaction temperature was kept between 20 and 25゜C. 5.1 g 3,4-ethylenedioxythiophene were added, while stirring. The solution was stirred for 30 minutes. 0.03 g iron(III) sulfate and 9.5 g sodium persulfate were then added and the solution was stirred for a further 24 h. 
[0188] After the reaction had ended, to remove inorganic salts 100 ml of a strongly acid cation exchanger and 250 ml of a weakly basic anion exchanger were added and the solution was stirred for a further 2 h. The ion exchanger was filtered off. 
[0189] b) Preparation of a PEDT/Toluenesulfonate Powder: 
[0190] 2.5 l demineralized water were initially introduced into a 5 l glass reactor with a stirrer and thermometer. 214.2 g p-toluenesulfonic acid monohydrate and 2.25 g iron(III) sulfate heptahydrate were introduced, while stirring. When everything had dissolved, 85.8 g 3,4-ethylenedioxythiophene were added and the mixture was stirred for 30 minutes. 192.9 g sodium peroxodisulfate were then introduced, while stirring, and the mixture was stirred at room temperature for a further 24 hours. After the end of the reaction, the PEDT/toluenesulfonate powder formed was filtered off on a porcelain suction filter, washed with 3 l demineralized water and finally dried at 100゜C. for 6 hours. 89 g of a blue-black PEDT-toluenesulfonate powder were obtained. 
[0191] 180 g of the PEDT/PSS dispersion A)-4, 10 g of a sulfopolyester (Eastek 1100, Eastman), 8 g dimethylsulfoxide, 1 g 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane (Silquest A-187, OSi Specialties) and 0.4 g of wetting agent (Dynol 604, Air Products) were mixed intensively in a glass beaker with a stirrer for one hour. 2 g of the PEDT/toluenesulfonate powder were then dispersed in by means of a bead mill dissolver unit. For this, 300 g zirconium oxide beads (φ1 mm) were added and the mixture was stirred at 7,000 rpm for 1 hour, while cooling with water. Finally, the grinding beads were separated off over a 0.8 μm sieve.
 This dispersion A)-5 obtained had a solids content of 4.7%.
[0192] The capacitor bodies from 3.2 were impregnated in this dispersion A)-5 and then dried at 120゜C. for 10 min. 
[0193] Finally, the electrode bodies were coated with a graphite and silver layer. 
[0194] The 18 capacitors produced in the above manner had on average the following electrical values:  
 Capacitance: 84.3 μF
 ESR: 22.4 mΩ
 Residual current: 0.16 μA 
[0195] The capacitance was determined at 120 Hz and the equivalent series resistance (ESR) at 100 kHz by means of an LCR meter (Agilent 4284A). The residual current was determined with a Keithley 199 Multimeter three minutes after application of a 10 V voltage.」
「【０１２４】
  実施例３：
  ３．１  酸化電極本体の作製：
  比静電容量５００００μＦＶ／ｇのタンタル粉末を、タンタルワイヤ７の封入体を用いてペレット状に圧縮し、焼結して、４．２ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍの寸法の［不明の名詞］を形成した。多孔質電極本体（２）の平均孔径は５８０ｎｍであり、誘電体の形成のため、リン酸電解質中において３０Ｖで陽極処理を施した。
【０１２５】
  ３．２  本発明の方法による固体電解質の生成
  実施例１からの分散液Ａ）−１の１００ｇ、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）４ｇ、および３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン  （Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ａ−１８７，ＯＳｉ  Ｓｐｅｃｉａｌｔｉｅｓ）０．５ｇを、攪拌機を備えたガラスビーカー内で十分に混合し、分散液Ａ）−３を形成した。
【０１２６】
  酸化電極本体を、この分散液A）−３に１分間含浸させた。そして、含浸させた電極本体を流水下ですすぎ、電極本体の外側の分散液Ａ）−３を取り除いた。その後、１２０℃で１０分間乾燥した。含浸、すすぎ、および乾燥をさらに９回行った。
【０１２７】
  ３．３  
ポリマー外層の生成
  ａ）分散液Ａ）−４の生成：
  最初に、脱イオン水８６８ｇ、ならびに平均分子量７００００および固形分３．８ｗｔ％のポリスチレンスルホン酸水溶液３３０ｇを、攪拌機および内部温度計付きの２Ｌ三つ口フラスコにいれた。反応温度を２０〜２５℃に維持した。３，４−エチレンジオキシチオフェン５．１ｇを撹拌しながら加えた。この溶液を３０分間撹拌した。次に、硫酸鉄（ＩＩＩ）０．０３ｇおよび過硫酸ナトリウム９．５ｇを加え、この溶液をさらに２４時間撹拌した。
【０１２８】
  反応の終了後、無機塩を除去するために、強酸性カチオン交換剤１００ｍＬおよび弱塩基性アニオン交換剤２５０ｍｌを加え、この溶液をさらに２時間撹拌した。イオン交換剤をろ過によって除去した。
【０１２９】
  ｂ）ＰＥＤＴ／トルエンスルホナート粉末の調製：
  最初に、２．５Ｌの脱イオン水を、攪拌機および温度計を備えた５Ｌガラス反応器に入れた。ｐ−トルエンスルホン酸一水和物２１４．２ｇ、および硫酸鉄（ＩＩＩ）七水和物２．２５ｇを、撹拌しながら加えた。すべてが溶解したら、３，４−エチレンジオキシチオフェン８５．８ｇを加え、この混合物を３０分間攪拌した。次に、攪拌しながら、ペルオキソ二硫酸ナトリウム１９２．９ｇを加え、この混合物を室温でさらに２４時間攪拌した。反応が終わった後、形成されたＰＥＤＴ／トルエンスルホナート粉末を磁器製吸引フィルター上でろ別して、３Ｌの脱イオン水で洗浄し、最後に１００℃で６時間乾燥した。濃い藍色のＰＥＤＴ−トルエンスルホナート粉末８９ｇを得た。
【０１３０】
  ＰＥＤＴ／ＰＳＳの分散液Ａ）−４の１８０ｇ、スルホポリエステル（Ｅａｓｔｅｋ１１００、Ｅａｓｔｍａｎ）１０ｇ、ジメチルスルホキサイド８ｇ、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（Ｓｉｌｑｕｅｓｔ  Ａ−１８７，ＯＳｉ  Ｓｐｅｃｉａｌｔｉｅｓ）１ｇ、および湿潤剤（Ｄｙｎｏｌ  ６０４，  Ａｉｒ  Ｐｒｏｄｕｃｔｓ）０．４ｇを、攪拌機を備えたガラスビーカー内で１時間十分に混合した。次に、ＰＥＤＴ／トルエンスルホナート粉末２ｇを、ビーズミル溶解機を用いて分散させた。そのために、酸化ジルコニウムビーズ（直径１ｍｍ）３００ｇを加え、水で冷却しながら、混合物を７０００ｒｐｍで１時間撹拌した。最後に、粉砕ビーズを０．８μｍのふるいで取り除いた。
得られたこの分散液Ａ）−５は、固形分が４．７％であった。
【０１３１】
  ３．２からのコンデンサ本体を、この分散液Ａ）−５に含浸させ、その後、１２０℃で１０分間乾燥した。
【０１３２】
  最後に、電極本体をグラファイトおよび銀層で被覆した。
【０１３３】
  上記の方法で製造した１８個のコンデンサは、平均して以下の電気的値を有していた：
キャパシタンス：    ８４．３μＦ
ＥＳＲ：            ２２．４ｍΩ
残留電流：          ０．１６μＡ
  キャパシタンスは１２０Ｈｚにて、等価直列抵抗は（ＥＳＲ）は１００ｋＨｚにて、ＬＣＲメーター（Ａｇｉｌｅｎｔ  ４２８４Ａ）により測定した。残留電流は、電圧１０Ｖを印可してから３分後に、Ｋｅｉｔｈｌｅｙ  １９９  Ｍｕｌｔｉｍｅｔｅｒで測定した。」
（８）「  1 . 
Process for the producing an electrolyte capacitor which comprises applying a dispersion A) on to a porous body 
 wherein said porous body comprises
 
a porous electrode body of an electrode material and a dielectric which covers the surface of this electrode material,
 
wherein said dispersion A) comprises at least particles B) of an electrically conductive polymer and a dispersing agent D), and
 
forming a solid electrolyte which completely or partly covers the dielectric surface, and the dispersing agent D) is at least partly removed and/or cured,
 
wherein the particles B) of the conductive polymer in the dispersion A) have an average diameter of 1-100 nm
「【請求項１】
  
電解コンデンサの製造方法であって、
ａ）電極物質の多孔電極本体（２）および該電極物質の表面を被覆する誘電体（３）を少なくとも含む多孔質体上に、すくなくとも導電性ポリマーの粒子Ｂ）および分散剤Ｄ）を含む分散液Ａ）を適用する工程、および
ｂ）分散剤Ｄ）を少なくとも部分的に除去および／または硬化させて、完全にまたは部分的に誘電体表面を被覆する固体電解質（４）を形成させる工程、
を少なくとも包含する電解コンデンサの製造方法において、
分散液Ａ）中の導電性ポリマーの粒子Ｂ）の平均粒径が１〜１００ｎｍであ
る、
電解コンデンサの製造方法。
（９）「  10 . The process according to  claim 1 , 
wherein the particles B) additionally comprise at least one polymeric anion
「【請求項１０】
  
粒子Ｂ）が、さらに少なくとも１種のポリマー性アニオンを含む
（１０）「  16 . The process according to  claim 1 , 
wherein the viscosity of the dispersion A) is from 1 to 200 mPa.s (measured at 20°C. and a shear rate of 100 s
-1
)
「【請求項１６】
  
分散液Ａ）の粘度が、１〜２００ｍＰａ・ｓの範囲（２０℃にて１００ｓ
-1
の剪断速度で測定）である
（１１）「  17 . The process according to  claim 1 , 
wherein the electrode material of the electrode body is a valve metal
「【請求項１７】
  
電極本体（２）の電極物質が、バルブ金属である
（１２）「  21 . The process according to  claim 1 , 
wherein the dielectric is an oxide of the valve metal
「【請求項２１】
  
誘電体が、バルブ金属の酸化物
である
（１３）「  22 . The process according to  claim 1 , 
wherein the application of the dispersion A) and the at least partial removal and/or curing of the dispersing agent are carried out several times
「【請求項２２】
  
分散液Ａ）の適用ならびに分散剤の少なくとも部分的な除去および／または硬化を複数回実施する
（１４）「  24 . The process according to  claim 1 , 
wherein after application of the dispersion A) and formation of the solid electrolyte, the capacitor is optionally provided with further electrically conductive external contacts
「【請求項２４】
  
分散液Ａ）の適用および固体電解質の形成の後、コンデンサに、場合によって、さらなる導電性の外部接触（５、６、８）を施し
　上記摘示事項及び図面の記載から以下のことがいえる。
（ａ）引用例１には、「電界コンデンサの製造方法」が記載されている（摘示事項（１））。
（ｂ）「電界コンデンサの製造方法」は、
「ａ）電極物質の多孔電極本体（２）および該電極物質の表面を被覆する誘電体（３）を少なくとも含む多孔質体上に、すくなくとも導電性ポリマーの粒子Ｂ）および分散剤Ｄ）を含む分散液Ａ）を適用する工程、および
ｂ）分散剤Ｄ）を少なくとも部分的に除去および／または硬化させて、完全にまたは部分的に誘電体表面を被覆する固体電解質（４）を形成させる工程、
を少なくとも包含する電解コンデンサの製造方法において、
分散液Ａ）中の導電性ポリマーの粒子Ｂ）の平均粒径が１〜１００ｎｍである、
電解コンデンサの製造方法。」である（摘示事項（８））。
（ｃ）電極本体（２）の電極物質が、バルブ金属である（摘示事項１１）。
（ｄ）誘電体が、バルブ金属の酸化物である（摘示事項（１２））。
（ｅ）導電性ポリマーは、酸化または還元後に電気伝導性を有するπ共役系ポリマーの化合物種である（摘示事項（３））。
（ｆ）粒子Ｂ）が、さらに少なくとも１種のポリマー性アニオンを含む（摘示事項（９））。
（ｇ）分散液Ａ）の粘度は、好ましくは、１〜２００ｍＰａ・ｓの範囲（２０℃にて１００ｓ-1の剪断速度で測定）であり、特に好ましくは１〜１００ｍＰａ・ｓの範囲であり、非常に好ましくは３〜５０ｍＰａ・ｓの範囲である（摘示事項（４）、（１０））。
（ｈ）分散液Ａ）の適用ならびに分散剤の少なくとも部分的な除去および／または硬化を複数回実施する（摘示事項（１３））。
（ｉ）分散液Ａ）の適用および固体電解質の形成の後、コンデンサに、さらなる導電性のポリマー外層（５）を施す（摘示事項（７）、（１４））。
（ｊ）図２に記載されているように、ポリマー外層（５）の厚みが固体電解質（４）の厚みよりも厚いこと、および細孔内に固体電解質（４）は生成されるがポリマー外層（５）は生成されないこと、そして、実施例１、３（摘示事項（６）、（７））に記載されているように、固体電解質（４）を形成する分散液Ａ）−３はホモジナイズによって導電性ポリマーの粒径を微細化した分散液Ａ）−１を用いて調製されるものであるのに対して、ポリマー外層（５）を形成する分散液Ａ）−５はホモジナイズを行わない分散液Ａ）−４を用いて調製されるものであること（後述する引用例２に記載された技術事項を前提として）、および分散液Ａ）−５は分散液Ａ）−１よりも固形分が多いことからみて、ポリマー外層（５）を形成する分散液Ａ）−５の粘度が、固体電解質（４）を形成する分散液Ａ）−３の粘度より高いことは明らかである。
　以上を総合勘案すると、引用例１には、次の発明（以下「引用発明」という。）が記載されているものと認める。
「電解コンデンサの製造方法であって、
ａ）バルブ金属である電極物質の多孔電極本体（２）および該電極物質の表面を被覆するバルブ金属の酸化物である誘電体（３）を少なくとも含む多孔質体上に、すくなくともπ共役系ポリマーである導電性ポリマーおよびポリマー性アニオンの粒子Ｂ）および分散剤Ｄ）を含む分散液Ａ）を適用する工程、および
ｂ）分散剤Ｄ）を少なくとも部分的に除去および／または硬化させて、完全にまたは部分的に誘電体表面を被覆する固体電解質（４）を形成させる工程、
を少なくとも包含する電解コンデンサの製造方法において、
分散液Ａ）の適用ならびに分散剤の少なくとも部分的な除去および／または硬化を複数回実施し、
分散液Ａ）の粘度は、１〜１００ｍＰａ・ｓの範囲であり、
分散液Ａ）の適用および固体電解質の形成の後、コンデンサに、さらなる導電性のポリマー外層（５）を施し、
ポリマー外層（５）を形成する分散液の粘度が、固体電解質（４）を形成する分散液Ａ）の粘度より高い、
電解コンデンサの製造方法。」
　同じく、当審の平成２６年１１月２８日付け拒絶理由通知に引用した特開２００３−１００５６１号公報（平成１５年４月４日公開、以下「引用例２」という。）には、図面と共に、以下の記載がある。（なお、下線は当審で付与した。）
（１５）「【００１２】請求項５に記載の発明は、
導電性高分子分散水溶液を分散処理することにより粘度を調整する
上記分散処理が
ホモジナイザー
で処理する
流体せん断作用および機械的せん断作用により導電性高分子分散水溶液中の微粒子および有機バインダーの分散性を高めることができ、上記水溶液を低粘度にして誘電体酸化皮膜層上に第１の固体電解質層を緻密に形成することができる
【００１３】なお、上記超音波は周波数４０〜６０ｋＨｚ、出力５０〜１００Ｗを有する一般的な超音波処理装置で処理するもの、
ホモジナイザーはポンプで液体をオリフィス機構を通過させることにより、高いせん断作用を液体に与えることができる装置で処理するもの
で、
導電性高分子分散水溶液を分散処理することができる。
　上記摘示事項及び図面の記載を総合勘案すると、引用例２には、次の技術事項（以下「技術事項」という。）が記載されているものと認める。
「導電性高分子分散水溶液をホモジナイザーで分散処理すると、流体せん断作用および機械的せん断作用により導電性高分子分散水溶液中の微粒子および有機バインダーの分散性を高めることができ、上記水溶液を低粘度にすることができる」こと。
４．対比
　そこで、本願発明と引用発明とを対比する。
（１）コンデンサの製造方法
　本願発明と引用発明とは、「コンデンサの製造方法」である点で一致する。
（２）コンデンサ用基材を得る工程
　引用発明は、バルブ金属である電極物質の多孔電極本体（２）および該電極物質の表面を被覆するバルブ金属の酸化物である誘電体（３）を少なくとも含む多孔質体を用いる。
　したがって、本願発明と引用発明とは、「弁金属からなる陽極の表面を酸化処理し、誘電体層を形成して、コンデンサ用基材を得る工程」を有する点で一致する。
（３）固体電解質層を形成する工程
　引用発明は、誘電体表面を被覆する固体電解質（４）を形成させる工程を包含する。
　したがって、本願発明と引用発明とは、「該コンデンサ用基材の誘電体層の表面に固体電解質層を形成する工程」を有する点で一致する。
（４）固体電解質層を形成する工程の詳細
　引用発明は、多孔質体上に、すくなくともπ共役系ポリマーである導電性ポリマーおよびポリマー性アニオンの粒子Ｂ）および分散剤Ｄ）を含む分散液Ａ）を適用する工程、および分散剤Ｄ）を少なくとも部分的に除去および／または硬化させて、完全にまたは部分的に誘電体表面を被覆する固体電解質（４）を形成させる工程、を少なくとも包含し、分散液Ａ）の適用ならびに分散剤の少なくとも部分的な除去および／または硬化を複数回実施する。
　したがって、本願発明と引用発明とは、「固体電解質層を形成する工程では、前記コンデンサ用基材の誘電体層に、π共役系導電性高分子、ポリアニオンおよび溶媒を含む導電性高分子溶液を塗布し、乾燥して導電性高分子膜を形成する成膜処理を２回以上繰り返」す点で一致する。
（５）１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度
　引用発明が用いる分散液Ａ）の粘度は、１〜１００ｍＰａ・ｓの範囲である。
　本願発明と、引用発明のうち、用いる分散液Ａ）の粘度が、５〜１００ｍＰａ・ｓの範囲である部分とは、「１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度を５〜１００ｍＰａ・ｓと」する点で一致する。
（６）２回目以降の少なくとも１回の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度
　引用発明は、分散液Ａ）の適用および固体電解質の形成の後、コンデンサに、さらなる導電性のポリマー外層（５）を施し、ポリマー外層（５）を形成する分散液の粘度が、固体電解質（４）を形成する分散液Ａ）の粘度より高い。
　したがって、本願発明と引用発明とは、「２回目以降の少なくとも１回の成膜処理に用いる導電性高分子溶液として、１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液より粘度が高い高粘度溶液を用い」る点で一致する。
（７）粘度の差
　本願発明と引用発明とは、本願発明は、「前記高粘度溶液の粘度と１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度との差」について、本願発明は「５０ｍＰａ・ｓ以上にする」のに対し、引用発明は特定がない点で相違する。
　そうすると、本願発明と引用発明とは、次の点で一致する。
＜一致点＞
「弁金属からなる陽極の表面を酸化処理し、誘電体層を形成して、コンデンサ用基材を得る工程と、該コンデンサ用基材の誘電体層の表面に固体電解質層を形成する工程とを有するコンデンサの製造方法において、
　固体電解質層を形成する工程では、前記コンデンサ用基材の誘電体層に、π共役系導電性高分子、ポリアニオンおよび溶媒を含む導電性高分子溶液を塗布し、乾燥して導電性高分子膜を形成する成膜処理を２回以上繰り返し、
　１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度を５〜１００ｍＰａ・ｓとし、
　２回目以降の少なくとも１回の成膜処理に用いる導電性高分子溶液として、１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液より粘度が高い高粘度溶液を用いるコンデンサの製造方法。」の点。
　そして、次の点で相違する。
＜相違点＞
　「前記高粘度溶液の粘度と１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度との差」について、本願発明は「５０ｍＰａ・ｓ以上にする」のに対し、引用発明は特定がない点。
５．判断
　そこで、上記相違点について検討する。
　１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度と２回目以降の少なくとも１回の成膜処理に用いる導電性高分子溶液の粘度との差をどのようにするかは、導電性高分子膜を形成する対象物の形状、及び形成すべき導電性高分子膜の膜厚等に応じて、当業者が適宜決定すべきものであり、１回目の成膜処理に用いる導電性高分子溶液に対して、高粘度である、２回目以降の少なくとも１回の成膜処理に用いる導電性高分子溶液によって、導電性高分子膜が厚く形成されるように、粘度の差を５０ｍＰａ・ｓ以上にすることは、当業者が必要に応じて決定すべき設計的事項に過ぎない。 
　効果についてみても、上記構成の変更に伴って当然に予測される程度のことに過ぎず、格別顕著なものがあるとは認められない。
６．むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、引用例１に記載された発明及び引用例２に記載された技術事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願は、その余の請求項について論及するまでもなく拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。