(57)【要約】【課題】ポリウレタンフォームのモールド成形において、成形品毎に異なるキャビティ空間の容量や形状の違いに応じてキャビティ空間の内圧を簡便かつ好適に調整できるようにする。【解決手段】金型１のキャビティ空間Ｃ内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための製造方法である。キャビティ空間Ｃを密閉した状態に維持して、ウレタン原料の発泡の進行に伴って同空間内を加圧する加圧工程と、加圧されたキャビティ空間Ｃ内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には同キャビティ空間Ｃを外部に開放してこれを減圧し、同空間内の圧力を設定圧状態に保持する圧力調整工程と、を有する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための製造方法であって、
前記キャビティ空間を密閉した状態に維持して、前記ウレタン原料の発泡の進行に伴って同空間内を加圧する加圧工程と、
前記加圧されたキャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には同キャビティ空間を外部に開放して圧力を調整し、同空間内の圧力を前記設定圧状態に保持する圧力調整工程と、を有することを特徴とするモールドウレタンパッドの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のモールドウレタンパッドの製造方法であって、
前記設定圧は、０．１〜０．１５ＭＰａの範囲内であることを特徴とするモールドウレタンパッドの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のモールドウレタンパッドの製造方法であって、
前記圧力調整は、キャビティ空間からチューブを経て接続された圧力調整器によって行われることを特徴とするモールドウレタンパッドの製造方法。
【請求項４】
金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための成形用金型であって、
前記金型は、前記キャビティ空間内の空気及びウレタン原料の発泡時に発生するガスを放出するための通気孔を複数有し、
該通気孔は、前記キャビティ空間を密閉した状態と外部に開放した状態とに切換えて同空間内の圧力を調整する圧力調整器と接続されており、
該圧力調整器は、常時は前記キャビティ空間を密閉してウレタン原料の発泡に伴って同空間が加圧される状態を維持し、該加圧されたキャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には同空間を外部に開放して圧力を調整し、前記設定圧状態に保持することを特徴とするモールドウレタンパッドの成形用金型。
【請求項５】
請求項４に記載のモールドウレタンパッドの成形用金型であって、
前記設定圧は、０．１〜０．１５ＭＰａの範囲内であることを特徴とするモールドウレタンパッドの成形用金型。
【請求項６】
請求項５に記載のモールドウレタンパッドの成形用金型であって、
前記通気孔と前記圧力調整器は、チューブにより接続されていることを特徴とするモールドウレタンパッドの成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型に関する。詳しくは、ウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための製造方法及びその成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両用シートのクッションパッドなどに適用されるポリウレタンフォームの成形品は、いわゆるモールド成形と呼ばれる方法を用いて成形されている。例えば、下記特許文献１には、ポリウレタンフォームのモールド成形を行うための成形用金型に関する技術が開示されている。この開示のように、一般に、ポリウレタンフォームのモールド成形用金型は、上型と下型とを有している。そして、この上型と下型には、成形品を形取った凹みが形成されている。したがって、上型と下型とを型合わせすることにより、両者の間に成形品の形状と合致した空間（キャビティ空間）が形成される。故に、このキャビティ空間内にウレタン原料を注入して発泡させることにより、同キャビティ空間内にこれを充填させて所望形状の成形品（モールドウレタンパッド）を得ることができる。
ところで、上記ウレタン原料の発泡成形は、キャビティ空間を略密閉させた状態で行われる。これにより、発泡成形時におけるキャビティ空間を所定の高圧状態に維持することができるため、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し、成形性が向上する。ところが、このウレタン原料の発泡成形時には、ウレタン原料の発泡反応の進展に伴ってガスが発生する。そして、このガスの発生により、前述したウレタン原料の発泡進展と相まって、キャビティ空間の内圧が上がり過ぎてしまうことがある。これにより、キャビティ空間内に圧縮された気体が滞留し、ウレタン原料の発泡がキャビティ空間全域に行き届かずに、いわゆる欠肉部（エアーボイド）を発生させることとなる。また、上型と下型との合わせ部位（パーティングライン）から、ウレタン原料が流出し易くなる。
そこで、上記開示技術では、上型にキャビティ空間から外部へと抜ける通気孔を多数設定している。これにより、キャビティ空間に滞留するガスを通気孔から外部へと放出させ、内圧の上昇を一定に抑えるようにしている。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２１６１６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記の開示技術では、単に成形型に通気孔を設定しただけの構成であるため、成形品毎に異なるキャビティ空間の容量や形状の違いに応じて通気孔の設定数を変える必要があり、調整に手間がかかる。
【０００５】
本発明は、上記した問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、ポリウレタンフォームのモールド成形において、成形品毎に異なるキャビティ空間の容量や形状の違いに応じてキャビティ空間の内圧を簡便かつ好適に調整できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明のモールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型は次の手段をとる。
先ず、第１の発明は、金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための製造方法であって、キャビティ空間を密閉した状態に維持して、ウレタン原料の発泡の進行に伴って同空間内を加圧する加圧工程と、加圧されたキャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には同キャビティ空間を外部に開放して圧力を調整し、同空間内の圧力を設定圧状態に保持する圧力調整工程と、を有することを特徴とする。
ここで、ウレタン原料の発泡成形時において、キャビティ空間内の圧力が高くなり過ぎると、同空間内に滞留している気体によってモールドウレタンパッドに欠肉部（エアーボイド）が発生し易くなる。更に、型の合わせ部位（パーティングライン）からウレタン原料が流出し易くなる。一方、キャビティ空間内の圧力が大気圧状態からある程度高められるまでに密閉状態が維持できないと、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し難く、良好な成形性が得られ難くなる。
この第１の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時には、先ず、加圧工程において、キャビティ空間が加圧されていく。そして、キャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えると、圧力調整工程において、キャビティ空間が減圧される。そして、同空間内の圧力が、設定圧状態に保たれる。これにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなり、成形性が向上する。
【０００７】
次に、第２の発明は、上述した第１の発明において、設定圧は、０．１〜０．１５ＭＰａの範囲内であることを特徴とする。
この第２の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時にキャビティ空間内の圧力が上記範囲内に保たれることにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなる。
【０００８】
次に、第３の発明は、上述した第２の発明において、圧力調整は、キャビティ空間からチューブを経て接続された圧力調整器によって行われることを特徴とする。
この第３の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時において、キャビティ空間内の気体は、チューブ内に圧縮された状態で滞留する。したがって、ウレタン原料は、チューブ内には入り込み難い。
【０００９】
次に、第４の発明によれば、金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための成形用金型であって、金型は、キャビティ空間内の空気及びウレタン原料の発泡時に発生するガスを放出するための通気孔を複数有し、通気孔は、キャビティ空間を密閉した状態と外部に開放した状態とに切換えて同空間内の圧力を調整する圧力調整器と接続されており、圧力調整器は、常時はキャビティ空間を密閉してウレタン原料の発泡に伴って同空間が加圧される状態を維持し、加圧されたキャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には同空間を外部に開放して圧力を調整し、設定圧状態に保持することを特徴とする。
ここで、ウレタン原料の発泡成形時において、キャビティ空間内の圧力が高くなり過ぎると、同空間内に滞留している気体によってモールドウレタンパッドに欠肉部（エアーボイド）が発生し易くなる。更に、型の合わせ部位（パーティングライン）からウレタン原料が流出し易くなる。一方、キャビティ空間内の圧力が大気圧状態からある程度高められるまでに密閉状態が維持できないと、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し難く、良好な成形性が得られ難くなる。
この第４の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時には、先ず、圧力調整器によって密閉状態とされているキャビティ空間が加圧されていく。そして、キャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えると、圧力調整器によってキャビティ空間が解放され、同空間が減圧される。そして、同空間内の圧力が、設定圧状態に保たれる。これにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなり、成形性が向上する。
【００１０】
次に、第５の発明は、上述した第４の発明において、設定圧は、０．１〜０．１５ＭＰａの範囲内であることを特徴とする。
この第５の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時にキャビティ空間内の圧力が上記範囲内に保たれることにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなる。
【００１１】
次に、第６の発明は、上述した第５の発明において、通気孔と圧力調整器は、チューブにより接続されていることを特徴とする。
この第６の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時において、キャビティ空間内の気体は、チューブ内に圧縮された状態で滞留する。したがって、ウレタン原料は、チューブ内には入り込み難い。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は上述した手段をとることにより、次の効果を得ることができる。
先ず、第１の発明によれば、キャビティ空間を外部に対して密閉した状態と開放した状態とに切換える簡単な方法により、キャビティ空間内を所定の設定圧状態に維持することができる。したがって、成形品毎に異なるキャビティ空間の容量や形状の違いに応じて、キャビティ空間の内圧を、簡便かつ好適に調整することができる。
更に、第２の発明によれば、ウレタン原料の発泡を各方向に均等に進行させ易くすることができるため、成形性がより向上する。
更に、第３の発明によれば、ウレタン原料をチューブ内に入り込ませることなく成形できるため、チューブへの目詰まりやバリの発生を抑えることができる。したがって、成形性を良くすると共に、バリ取り等にかかる製造工程数を削減することができる。
更に、第４の発明によれば、キャビティ空間を外部に対して密閉した状態と開放した状態とに切換える簡単な構成により、キャビティ空間内を所定の設定圧状態に維持することができる。したがって、成形品毎に異なるキャビティ空間の容量や形状の違いに応じて、キャビティ空間の内圧を、簡便かつ好適に調整することができる。
更に、第５の発明によれば、ウレタン原料の発泡を各方向に均等に進行させ易くすることができるため、成形性がより向上する。
更に、第６の発明によれば、ウレタン原料をチューブ内に入り込ませることなく成形できるため、チューブへの目詰まりやバリの発生を抑えることができる。したがって、成形性を良くすると共に、バリ取り等にかかる製造工程数を削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に、本発明を実施するための最良の形態の実施例について、図面を用いて説明する。
【実施例１】
【００１４】
始めに、実施例１のモールドウレタンパッドＭｕの製造方法及びその成形用金型１について、図１〜図３を用いて説明する。図１は成形用金型１の概略構成を表した断面図である。図２は金型１のキャビティ空間Ｃ内にウレタン原料Ｕｍを注入し型締めした状態を表した断面図である。図３はウレタン原料Ｕｍをキャビティ空間Ｃ内に発泡充填させた状態を表した断面図である。
【００１５】
本実施例の成形用金型１は、図１に良く示されるように、互いに型合わせされる上型２と下型３とを有している。これら上型２と下型３のそれぞれには、成形品を形取った凹みが形成されている。したがって、図２に良く示されるように、上型２と下型３とを型合わせすることにより、両者の間に成形品の形状と合致するキャビティ空間Ｃが形成される。故に、このキャビティ空間Ｃ内にウレタン原料Ｕｍを注入して発泡させることにより、図３に示されるように、同キャビティ空間Ｃ内にこれを発泡充填させて所望形状の成形品（モールドウレタンパッドＭｕ）を得ることができる。
ここで、上型２と下型３との型合わせ部位（パーティングライン）には、硬質の合成樹脂より成るパッキン４が設置されている。このパッキン４は、図２に示されるように、上型２と下型３とを型合わせした際に、両者の間に形成される隙間ｇをキャビティ空間Ｃに対して覆い被せるようにして配設される。これにより、キャビティ空間Ｃの密閉性を高め、ウレタン原料Ｕｍを発泡成形していく過程で、硬化前の液状のウレタン原料Ｕｍがキャビティ空間Ｃから隙間ｇへと流出するのを防止している。なお、パッキン４は、成形されたモールドウレタンパッドＭｕ（図３参照）を離型することにより、これと分離するようになっている。
【００１６】
次に、金型１の構成について、更に詳しく説明する。すなわち、金型１は、図１に良く示されるように、上型２にキャビティ面Ｃａから外部に貫通した通気孔ｈが複数形成されている。そして、これら通気孔ｈは、その外部にチューブ５を介して圧力調整器６（ＳＭＣ株式会社製：ＩＲ３０２０）が接続されている。この圧力調整器６は、図示しない圧力弁の開閉により、キャビティ空間Ｃを密閉した状態と、外部に開放した状態とに切換えられるようになっている。この圧力弁は、常時はキャビティ空間Ｃを密閉した閉状態となっている。
したがって、図２に良く示されるように、ウレタン原料Ｕｍを発泡させていくと、キャビティ空間Ｃ内に残留している空気が圧縮されてキャビティ空間Ｃが加圧されていく。詳しくは、ウレタン原料Ｕｍを発泡させていくと、同発泡反応の進展に伴ってガス（Ｃｏ２）が発生する。そして、このガスの発生と、ウレタン原料Ｕｍの発泡に伴う体積の増大と、が相まって、キャビティ空間Ｃが加圧されていく（加圧工程）。
そして、圧力弁は、キャビティ空間Ｃ内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えると、自動的に開状態に切換えられる。これにより、キャビティ空間Ｃが外部に開放されて減圧される。そしてその後に、圧力弁は、自動的に閉状態に切換えられ、キャビティ空間Ｃ内の圧力を上記設定圧状態に保持する（圧力調整工程）。これにより、キャビティ空間Ｃが大気圧よりも高い適度な高圧状態に保持され、ウレタン原料Ｕｍの発泡成形性を高めることができる。すなわち、ウレタン原料Ｕｍの発泡成形時に、キャビティ空間Ｃが大気圧よりも高い圧力状態に保たれることにより、ウレタン原料Ｕｍの発泡を各方向に均等に進行させていくことができる。その上で、キャビティ空間Ｃが高圧になり過ぎることがないため、硬化前の液状のウレタン原料Ｕｍが、内圧によりパッキン４を抜けて通気孔ｈに流出し難い。また、キャビティ空間Ｃ内に圧縮された気体が滞留しなくなるため、ウレタン原料Ｕｍの発泡をキャビティ空間Ｃ全域に行き届かせることができ、いわゆる欠肉部（エアーボイド）の発生を防止することもできる。なお、圧力調整器６の具体的な設定圧については、後述する。
ここで、金型１は、上型２と下型３と共にアルミニウム製であるが、ステンレス鋼、鉄、ニッケル等の加工性や耐熱性や強度に優れた素材を適用することもできる。
【００１７】
次に、ウレタン原料Ｕｍについて説明する。すなわち、ウレタン原料Ｕｍは、ポリオール（旭硝子株式会社製、ＴＬＢ−２１３）と、イソシアネート（日本ポリウレタン工業株式会社製、コロネートＣ１０２１）とを主成分として、発泡剤、整泡剤、触媒及び着色剤などの各種液剤を混合させた公知のものである。
このウレタン原料Ｕｍは、発泡成形前の状態では液状になっており、図２に示されるように、下型３のキャビティ空間Ｃ内に注入される。そして、上型２を型締めし、金型１の温度を６５±３℃として５分間加熱することにより、ウレタン原料Ｕｍがキャビティ空間Ｃ内で発泡し、その後に硬化する。これにより、図３に示されるように、キャビティ空間Ｃの形状に合致した成形品（モールドウレタンパッドＭｕ）を得ることができる。
【００１８】
次に、上記ウレタン原料Ｕｍの発泡成形を圧力調整器６の設定圧を変えて複数回行い、成形品の仕上がり具合の評価比較を行った。この評価試験の測定結果と判定結果を図４に示した。
この評価試験では、圧力調整を行わない比較例（ア）、比較例（イ）と、各種圧力設定値で圧力調整を行う発明品（ア）〜発明品（エ）と、の仕上がり具合をそれぞれ評価した。ここで、仕上がり具合の評価方法は、図３に示されるように、成形後のモールドウレタンパッドＭｕにいわゆる欠肉部（エアーボイド）が発生していないかを見ると共に、上型２と下型３との型合わせ部位に発生したバリの程度を評価するものである。具体的には、発生したバリの最大幅及び最大厚みを測定し、更に、後処理工程として必要なバリ取りにかかる手間の度合いに応じて○△×の３段階で判定した。○はバリ取り処理が不要なレベル、△は手でバリの除去が行えるレベル、×はハサミ等の工具を用いてバリの除去を行わなければならないレベルである。更に、モールドウレタンパッドＭｕの成形性、すなわち欠肉部の発生具合やウレタン原料Ｕｍの隙間への漏れ具合についても○△×の３段階で判定した。そして、前述した各判定結果を踏まえた総合的な判定結果を、○△×の３段階で評価した。
ここで、各試験の設定条件は次の通りである。すなわち、図４に示されるように、比較例（ア）では、通気孔が形成されていない金型で試験を行った。また、比較例（イ）及び発明品（ア）〜発明品（エ）では、孔径：８ｍｍの通気孔ｈが４個形成された金型１で試験を行った。なお、比較例（イ）では、通気孔ｈに圧力調整器が接続されておらず、単にキャビティ空間Ｃを外部に開放する通気孔ｈが設定された構成となっている。一方、発明品（ア）〜発明品（エ）は、図１に良く示されるように、各通気孔ｈがチューブ５を介して圧力調整器６と接続されており、キャビティ空間Ｃの圧力が各種の圧力設定値に調整されるようになっている。具体的な圧力設定値（保持圧力）は、発明品（ア）が０．２ＭＰａ、発明品（イ）が０．１５ＭＰａ、発明品（ウ）が０．１ＭＰａ、発明品（エ）が０．０２ＭＰａとなっている。この発明品（ウ）の圧力設定状態では、圧力設定値が大気圧（０．１ＭＰａ）と略同一となっており、キャビティ空間Ｃがほとんど加圧されない状態として保持されるようになっている。
そして、上記の各設定条件で発泡成形を繰り返し行い、それぞれ５０個目と１００個目に成形された製品に対して評価を行った。
【００１９】
その結果、先ず、比較例（ア）では、バリ、成形性及び判定が全て×となる評価結果であった。この設定条件下では、ウレタン原料Ｕｍの発泡進展に伴って、キャビティ空間Ｃの内圧が上がり過ぎてしまい、大きなバリや欠肉部を発生させることとなった。
次に、比較例（イ）では、比較例（ア）よりはバリが小さかったものの、比較例（ア）と同様に各評価結果が×であった。この設定条件下では、通気孔ｈからキャビティ空間Ｃの内圧を外部へ放出することができるため、その分、比較例（ア）と比べてバリの発生が抑制されたものと考えられる。しかし、同成形時において通気孔ｈからウレタン原料Ｕｍが流出してしまい、良好な成形性が得られなかった。
次に、発明品（ア）では、各評価結果が△であった。この設定条件下では、加圧されたキャビティ空間Ｃ内の圧力が減圧されて調整されるため、硬化前の液状のウレタン原料Ｕｍがキャビティ空間Ｃから隙間ｇには流出し難い。しかし、その保持設定圧が比較的高いために、内圧が抜け切らずにウレタン原料Ｕｍの隙間ｇへの流出を招いてバリを発生させた。また、内圧が抜け切らないために、成形後に多少の欠肉部が発生した。
次に、発明品（イ）、発明品（ウ）では、各評価結果が○であった。この設定条件下では、保持設定圧が適切に保たれたことにより、ウレタン原料Ｕｍが隙間ｇからほとんど流出しなかった。
次に、発明品（エ）では、バリの評価結果は○であったが、成形性や判定は△であった。この設定条件下では、発泡成形時における硬化前の液状のウレタン原料Ｕｍが通気孔ｈ（図３参照）内に入り込んでしまった。これは、圧力調整器６による保持設定圧が低すぎるために、通気孔ｈやチューブ５内の空気がほとんど加圧されず、硬化前のウレタン原料Ｕｍが通気孔ｈ内に入り込み易くなったからであると考えられる。
なお、発明品（ア）〜発明品（ウ）では、ウレタン原料Ｕｍが通気孔ｈ（図３参照）内に入り込むことはほとんどなかった。これは、圧力調整器６による保持設定圧が比較的高くなっているために、通気孔ｈやチューブ５内の空気が加圧され、硬化前のウレタン原料Ｕｍが通気孔ｈ内に入り込み難くなったものと考えられる。また、圧力調整が行われる発明品（ア）〜発明品（エ）では、圧力調整が行われない比較品（ア）と比べると、試験を繰り返し行っても比較的安定した測定結果が得られた。これは、比較品（ア）のように内圧の逃げ道が隙間ｇにしか設定されていない構成の場合には、５０個、１００個と測定を重ねていくうちに、隙間ｇに成形品の残り屑や離型剤の固形成分が堆積し、隙間ｇが閉塞され易くなるためと考えられる。それに対して、発明品（ア）〜発明品（エ）では、内圧の調整を通気孔ｈから積極的に行うようにしているため、上記のような固形成分の堆積による影響を受け難いと考えられる。
【００２０】
次に、上記ウレタン原料Ｕｍの発泡成形を通気孔ｈの孔径を変えて複数回行い、成形品の仕上がり具合の評価比較を行った。この評価試験の測定結果と判定結果を図５に示した。
この評価試験では、圧力設定値（保持圧力）を０．１ＭＰａに固定して、孔径を変えて試験を行った発明品（オ）〜発明品（キ）の仕上がり具合をそれぞれ評価した。なお、仕上がり具合の評価方法は、前述した評価試験と同様である。
ここで、各試験の設定条件は次の通りである。すなわち、図５に示されるように、通気孔ｈの個数は全て４個である。そして、発明品（オ）では孔径：２ｍｍ、発明品（カ）では孔径：１０ｍｍ、発明品（キ）では孔径：１５ｍｍとして試験を行った。
そして、上記の各設定条件で発泡成形を繰り返し行い、それぞれ５０個目と１００個目に成形された製品に対して評価を行った。
【００２１】
その結果、先ず、発明品（オ）では、バリの評価結果は○であったが、成形性や判定が△であった。この設定条件下では、通気孔ｈの孔径が小さいために、内圧が抜け切らずに、成形後に多少の欠肉部が発生した。
次に、発明品（カ）では、各評価結果が○であった。この設定条件下では、通気孔ｈの孔径が適切であったために、ウレタン原料Ｕｍが隙間ｇからほとんど流出しなかった。
次に、発明品（キ）では、バリの評価結果は○であったが、成形性や判定が△であった。この設定条件下では、発泡成形時における硬化前の液状のウレタン原料Ｕｍが通気孔ｈ（図３参照）内に入り込んでしまった。これは、通気孔ｈの孔径が大きいために、硬化前のウレタン原料Ｕｍが通気孔ｈ内に入り込み易くなったからであると考えられる。
【００２２】
以上のように、図４を用いて説明した保持圧力を変えての評価試験では、発明品（イ）〜発明品（ウ）において良好な評価結果を得ることができた。また、図５を用いて説明した通気孔ｈの孔径を変えての評価試験では、発明品（カ）において良好な評価結果を得ることができた。
なお、本実施例の使用方法は、前述した加圧工程と圧力調整工程とを含んだ製造方法によって説明されているため、省略する。
【００２３】
このように、本実施例のモールドウレタンパッドＭｕの製造方法及びその成形用金型１によれば、キャビティ空間Ｃを外部に対して密閉した状態と開放した状態とに切換える簡単な構成により、キャビティ空間Ｃ内を大気圧よりも高い所定の設定圧状態に維持することができる。したがって、成形品毎に異なるキャビティ空間Ｃの容量や形状の違いに応じて、キャビティ空間Ｃの内圧を、簡便かつ好適に調整することができる。そして、この設定圧を０．１〜０．１５ＭＰａの範囲内に設定することにより、ウレタン原料Ｕｍの発泡を各方向に均等に進行させ易くすることができるため、成形性をより向上させることができる。そして、上記設定圧状態では、ウレタン原料Ｕｍをチューブ５内に入り込ませることなく成形できるため、チューブ５への目詰まりやバリの発生を抑えることができる。したがって、成形性を良くすると共に、バリ取り等にかかる製造工程数を削減することができる。
【００２４】
以上、本発明の実施形態を１つの実施例により説明したが、本発明は上記実施例のほか各種の形態で実施ができるものである。
例えば、成形用金型として、上型と下型の２個の型から成るものを示したが、上中下の３個の型から成るものでも適用可能である。
また、キャビティ空間からチューブを経て圧力調整器が接続されたものを示したが、チューブを介在しない構成であっても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】成形用金型の概略構成を表した断面図である。
【図２】金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し型締めした状態を表した断面図である。
【図３】ウレタン原料をキャビティ空間内に発泡充填させた状態を表した断面図である。
【図４】保持圧力に関する評価試験結果を表した図表である。
【図５】通気孔の孔径に関する評価試験結果を表した図表である。
【符号の説明】
【００２６】
１      金型
２      上型
３      下型
４      パッキン
５      チューブ
６      圧力調整器
Ｍｕ    モールドウレタンパッド
Ｕｍ    ウレタン原料
ｈ      通気孔
Ｃ      キャビティ空間
Ｃａ    キャビティ面
ｇ      隙間
【図１】
2007253382.tif 000003
【図２】
2007253382.tif 000004
【図３】
2007253382.tif 000005
【図４】
2007253382.tif 000006
【図５】
2007253382.tif 000007