【事件の表示】
　平成８年特許願第１９６３０４号「プラズマディスプレイパネルの製造方法」拒絶査定に対する審判事件［平成９年４月１５日出願公開、特開平９−１０２２７３］について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．本願発明
　本願は、特許法第４１条に基づく優先権主張を伴う平成８年７月２５日（優先日、平成７年８月１日）の出願であって、その請求項１ないし１４に係る発明は、平成１０年７月１４日付手続補正書、及び平成１２年６月９日付手続補正書により補正された明細書及び図面の記載からみて、本願の特許請求の範囲の請求項１ないし１４に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、その請求項１には、以下のとおり記載されている。
「支持フィルム上に形成された膜形成材料層を、電極が固定されたガラス基板の表面に転写し、転写された膜形成材料層を焼成することにより、前記ガラス基板の表面に誘電体層を形成する工程を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。」（以下、「本願発明」という。）
　
２．原査定の理由の概要
　これに対して、原査定の理由の概要は、本願発明は、その出願前日本国内において頒布された下記の刊行物１ないし刊行物３に記載された発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、というものであり、拒絶査定の備考において、周知技術を示す文献として下記の刊行物４及び５を揚げている。
　　　　　　　　　　　　　　　　記
刊行物１：特開平６−２６７４２４号公報
刊行物２：特開平４−１４７５３５号公報
刊行物３：特開平２−５１４４４号公報
刊行物４：特開平５−４１１６７号公報
刊行物５：特開昭６１−２２６８２号公報
　
３．各引用文献に記載された発明
  刊行物１ないし３及び刊行物５には、それぞれ以下の発明が図面とともに記載されている。
刊行物１：
　プラズマディスプレイパネルの製造方法に関し、
「従来のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、Ｃｒ／Ｃｕ／Ｃｒの３層薄膜よりなる線状の電極１２を形成したガラス基板１１の表面に通常の鉛ガラスの微粉末を主成分とする誘電体ペースト１４をスクリーン印刷し、高温の酸化雰囲気中での電極１２の熱酸化を防止するとともに、誘電体となる誘電体ペースト１４を電極１２の表面に被着する誘電体ペースト印刷工程（図２(ａ)，(ｂ) 参照) と、ガラス基板１１にスクリーン印刷された誘電体ペースト１４を６００度Ｃ程度の温度で焼成 (溶融) し、この誘電体ペースト１４がガラス化してなる誘電体層１５をガラス基板１１ (電極１２) の表面に形成する焼成工程（図２(ｃ)参照）と、ガラス基板１１に形成した誘電体層１５の表面に、たとえばＭｇＯを蒸着して保護膜（図示せず）を形成し、ガラス基板１１を主体とする前面基板１０を完成させる保護膜蒸着工程（図２(ｃ)参照) と、低融点ガラスを主成分とする封止材２４及びチップ状のスペーサ（図示せず）とを介在させて互いの表面を対向させた前面基板１０と背面基板２０のそれぞれの裏面周辺部にバネクリップ３１を挟着した後に、この封止材２４を４００度Ｃ程度の温度で溶融し、前面基板１０と背面基板２０とを単板状に封止 (封着) する封止工程( 図２(ｄ)参照) と、前面基板１０と背面基板２０のそれぞれの表面及び封止材２４とで仕切られてなる放電空間Ｓに、たとえばネオンガスとキセノンガスよりなる放電ガスＧを充填してプラズマディスプレイパネルとした後に、前面基板１０の母材であるガラス基板１１の周辺部に被着している誘電体層１５を硝酸でエッチングして電極１２の終端部を露出し、この電極１２の終端部を端子１３となすエッチング工程 (図２(ｅ)参照)とを含んで構成されていた。」（段落【０００５】）と記載されている。
　
刊行物２：
(2a)「プラズマディスプレイパネルの隔壁として用いる有孔金属板と放電電極とを電気的に絶縁するための有孔金属板の絶縁層形成方法」（第１頁左下欄下から第２行〜右下欄第２行参照）に関し、
(2b)従来技術として、「現在まで様々な方法が試みられており、例えば以下の示すようなものがある。
　Ａ法：厚膜法（スクリーン印刷の多層印刷）
　・・・（中略）・・・
　このうち、Ａ法は安価で量産性に優れた方法であるが、多数回印刷を重ねなけば充分な放電ギャップが得られないという欠点がある。」（第１頁右下欄下から第６行〜第２頁左上欄第６行）
(2c)「本発明の上記目的は、ＰＤＰの隔壁として用いる有孔金属板表面に圧着転写法あるいは熱圧着転写法を用いて絶縁層を形成することにより達成される。すなわち本発明の有孔金属板の絶縁層形成方法は、ガラス粉およびガラス粉を含む誘電体粉末を感圧あるいは感熱圧インクとして剥離基体上に膜状に被着し、得られた誘電体層を有孔金属板の表裏両面または片面に室温あるいは加熱して圧着させ、該有孔金属板表面に該誘電体層を転写することを特徴とする。」（第２頁右下欄第７〜１７行）
と記載され、
(2d)実施例１においては、「このペーストを剥離基体のポリエステルフィルム上に、スクリーン印刷法により、ベタ印刷し、室温中にて、十分乾燥させた。乾燥した転写シートを第６図に示すように、熱間ローラーあるいは熱間平型プレスにより、上記２種類の有孔金属板（ＡおよびＢタイプ）に圧着させた。」（第５頁右上欄下から第６行〜左下欄第１行）
と記載されている。
　
刊行物３：
　ガラスコーティング用接着シートおよびコーティング方法に関し、従来技術として、
(3a)「従来よりセラミック、金属、ガラス等の無機質物体に対して表面平滑性、耐摩耗性、耐腐食性、表面硬度、電気絶縁性等の特性を賦与する目的及び外観の装飾等のために種々のガラスコーティングが行われている。
　その方法として、ガラス粉末を含有するペーストを用い、無機質物体上にスクリーン印刷した後焼き付ける方法が主流であった。しかし、この方法の問題点としては次のような点が指摘されている。
(１)必要厚みを得るために数回印刷する必要があり、生産効率が悪い。
(２)曲面や凹凸等の異形断面を有する物体上へのスクリーン印刷が困難である。
(３)使用するガラスペーストはスクリーン印刷が容易である必要があるが、その調整が容易ではなく、材料の種類や配合等に制約がある。
　また他にスプレー塗布、ディッピング、刷毛塗り等の手段もあるが、塗布厚さにムラが生じること、歩留まりが悪いこと、生産性が低いこと等の欠点がある。」（第１頁右下欄下から第５行〜第２頁左上欄第１６行）
(3b)「そこで、これらの難点を解決し、簡単な工程で厚みの制御も容易な方法として、ガラス粉末および有機バインダーを用い、予めシートを作製し、これを積層圧着後焼成する所謂シート法が提案されている。」（第２頁左上欄下から第４行〜右上欄第１行）
と記載されている。
　
刊行物５：
　グレースドセラミック基板の製造方法に関し、
(5a)「ガラスフリットを含む分散物をセラミック基板に塗布する方法として、スピンナー法、ディップ法、ドクターブレード法などを用いてグレーズドセラミック基板を製造した場合、いずれの方法を用いてもガラス層の膜厚を均一化することが難しい。即ち、スピンナー法によるとガラス層の中心部が薄くなり、ディップ法はガラス層の一端部が薄くなり、ドクターブレード法は塗り始めが薄くなる欠点がある。」（第２頁左上欄第６〜１４行）
(5b)「本発明は、上記の問題を除去するために、次のような方法によりグレーズドセラミック基板を製造する。
　ガラスフリットまたはガラス化可能な鉱物を有機系媒体または水系媒体に混合し分散物を作る点は、従来の方法と同様であるが、この分散物をベルトまたはフィルム上に成膜し、膜厚が均一なガラスフリットまたはガラス化可能な鉱物を含むグリーンシートを作成する。このグリーンシートをセラミック基板上に圧着し、これを加熱してガラスフリットを溶融固着させてセラミック基板上にガラス層を形成してグレースドセラミック基板を得ることを特徴とする。」（第２頁右上欄第１０行〜左下欄第２行）
と記載されている。
　
４．対比
　刊行物１には、上記摘記事項から明らかなように、プラズマディスプレイパネルの製造工程には、鉛ガラスの微粉末を主成分とする誘電体ペースト１４を電極１２の表面に被着する誘電体ペースト印刷工程（図２(ａ)，(ｂ)参照）、及び、ガラス基板１１にスクリーン印刷された誘電体ペースト１４を６００度Ｃ程度の温度で焼成 (溶融) し、この誘電体ペースト１４がガラス化してなる誘電体層１５をガラス基板１１ (電極１２) の表面に形成する焼成工程（図２(ｃ)参照）とが含まれていることが記載されている。
　一方、本件明細書には、「本発明のＰＤＰの製造方法においては、ペースト状組成物をロールコータにより塗布して膜形成材料層を支持フィルム上に形成することが好ましい。」（段落【００１３】）及び「ペースト状組成物の必須成分であるガラス粉末としては、例えば、〈１〉酸化亜鉛、酸化ホウ素、酸化珪素（ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系）の混合物、〈２〉酸化鉛、酸化ホウ素、酸化珪素（ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系）の混合物、〈３〉酸化鉛、酸化ホウ素、酸化珪素、酸化アルミニウム（ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３系）の混合物、〈４〉酸化鉛、酸化亜鉛、酸化ホウ素、酸化珪素（ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系）の混合物などを挙げることができる。」（なお、〈　〉は丸付き数字であることを表す。）（段落【００１９】）と記載されている。
　そこで、本件発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、上記本件明細書の記載から明らかなように、刊行物１に記載された発明における「誘電体ペースト」は、本願発明における「膜形成材料」に相当するものであって、刊行物１に記載された発明においても、焼成工程の前に、電極１２上に該「誘電体ペースト」層がスクリーン印刷により形成されていることは明らかであるから、両者は、
「膜形成材料層を、電極が固定されたガラス基板の表面に形成し、形成された膜形成材料層を焼成することにより、前記ガラス基板の表面に誘電体層を形成する工程を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。」
である点で一致しており、以下の点で相違している。
相違点：
　ガラス基板表面への膜形成材料層の形成が、本願発明では、「支持フィルム上に形成された膜形成材料層を転写する」ことによるものであるのに対し、刊行物１に記載された発明では、スクリーン印刷によるものである点。
　
５．相違点についての判断
　上記刊行物２、３及び５にも記載されているごとく、セラミック、金属、ガラス等の基材上に誘電体層を形成する方法として、所謂「転写法」を用いること、すなわち、ガラス粉末を主成分とする膜形成材料層を支持フィルム上に形成し、該膜形成材料層を基材上に転写した後、焼成して誘電体層を形成することは、本件出願前に既に周知である。
　特に刊行物３には、スクリーン印刷における問題点を解決する方法として、転写法を用いることが記載されている。
　すなわち、刊行物３には、セラミック、金属、ガラス等より成る無機質物体上の表面にガラスコーティングを行う方法において、スクリーン印刷法に代えて転写法を用いることにより、スクリーン印刷における以下の(１)ないし(３)のような問題点を解決しうることが記載されている。
　(１)必要厚みを得るために数回印刷する必要があり、生産効率が悪い。
　(２)曲面や凹凸等の異形断面を有する物体上へのスクリーン印刷が困難で　　ある。
　(３)使用するガラスペーストはスクリーン印刷が容易である必要があるが　　、その調整が容易ではなく、材料の種類や配合等に制約がある。
　また、上記刊行物５には、塗布法に代えて転写法を用いることにより、膜厚が均一な層が得られることが記載されており、転写法を用いたことにより均一な膜厚の層が得られるという効果についても、本願出願前にすでに周知である。
　さらに、転写法においては、フィルムまたはシート上に形成された層を被転写材に転写するものであるから、得られた層の表面は平滑となることは自明である。
　してみれば、これらの刊行物２、３及び５には、プラズマディスプレイパネルにおける誘電体層の形成に転写法を適用することを直接示唆する記載はないものの、当業者であれば、刊行物１に記載されたスクリーン印刷に代えて、上記の如き周知の転写法を用いることに格別な創意を要するものではない。そして、本願明細書段落【００３９】ないし【００４１】に記載された本願発明の効果、すなわち、「膜形成材料層の転写工程を含む簡単な方法によって、膜厚の大きな誘電体層であっても効率的に形成することができる」、「膜厚の均一性（膜厚公差５％以内）を維持しながら、膜厚の大きな誘電体層を形成することができる」、及び「膜厚の均一性及び表面の平滑性に優れ、ピンホールやクラックなどの欠陥のない誘電体層を形成することができる」等の効果は、いずれも、当業者が予期しうる範囲のものであって、本願発明が予期しえない格別顕著な効果を奏しているとすることはできない。
　
６．むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、刊行物１ないし刊行物３に記載された発明及び周知技術に基づいて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が、容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものであるから、本願の請求項２ないし１４に係る発明について審理するまでもなく、本願出願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。