(57)【要約】      （修正有）【課題】非磁性一成分現像プロセスにおいて、長期にわたり画像品位が良好であり、帯電性能の変化が少なく、高温高湿下においても耐久劣化時においても印字画質が低下しない画像形成方法を提供する。【解決手段】トナー担持体と、前記担持体表面に供給されるトナーの層厚を規制するトナー規制部材とを有する画像形成装置の画像形成方法において、前記トナー担持体との当接面を表面粗さＲａ＝０．１〜２０μｍとした該規制部材の前記当接面に体積平均粒径が０．５〜１０μｍの樹脂微粒子２０を当接圧力１０〜１２０Ｎ／ｍで前記規制部材の当接面に接触させ、かつ、該規制部材を該樹脂微粒子のガラス転移温度未満の温度に加熱することを特徴とする。【選択図】図２
2012220882.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー担持体と、前記担持体表面に供給されるトナーの層厚を規制するトナー規制部材とを有する画像形成装置の画像形成方法において、
前記トナー担持体との当接面を表面粗さＲａ＝０．１〜２０μｍとした該規制部材の前記当接面に体積平均粒径が０．５〜１０μｍの樹脂微粒子を当接圧力１０〜１２０Ｎ／ｍで前記規制部材の当接面に接触させ、かつ、該規制部材を該樹脂微粒子のガラス転移温度未満の温度に加熱することを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記規制部材の加熱は前記ガラス転移温度との差が１０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記規制部材の樹脂微粒子層形成後の表面粗さＲａが、前記Ｒａ＝０．１〜２０μｍの１／４〜３／４となることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記樹脂微粒子は、ガラス転移温度が４０〜６５℃であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記樹脂微粒子は、離型剤を含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記樹脂微粒子に含まれる離型剤は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定したときの吸熱ピーク温度が６０〜８０℃であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記樹脂微粒子は、色材を含有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記樹脂微粒子は、無機微粒子を含有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記樹脂微粒子は、トナーであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、安定してトナー担持体上にトナー層を形成させる方法として、規制部材表面に粗さを付与させることが既に知られている。
トナー担持体としては、少なくともウレタンゴム等の半導電性弾性材料を表面に有する弾性現像ローラが用いられる。また、トナー規制部材として、金属や弾性ゴム製のブレードが用いられ、一成分現像方式において、温度、湿度等の環境変化や、経時使用によるトナーの劣化、トナー規制部材や、トナー担持体の表面の磨耗、トナー成分の一部のフィルミング化により、この規制部材通過後のトナーの層状態、帯電状態の変化が課題となる。
この課題の解決策として、特許文献１〜３などには、トナー層の規制状態を一定に保つことを企図して、現像剤規制手段表面の十点平均粗さ、現像剤規制手段表面の凹凸の平均間隔、現像剤規制領域における現像剤規制手段表面の凹凸の平均傾斜角を規定する方法が提案されている。しかしいずれも高速化、高寿命化の観点で不十分で有り、トナー規制部材へのトナーの堆積による画像濃度変化が避けられない。
【０００３】
また他方、現像剤担持体を粗面化することでトナー層の規制状態を一定に保つことを企図し、装置の小型化を図りながら、斑点状の画質欠陥のない現像装置を提供する発明が知られている（たとえば特許文献４参照）。この特許文献４では、サンドブラスト等による現像剤担持体の粗面加工が提案されている。この文献のように、現像剤担持体と規制部材を比した場合、トナー層の規制を定量的に行うために、規制部材のほうがより高弾性の材料を用いている。そのため、トナーの付着、堆積は規制部材側に発生しやすく、現像剤担持体側の粗面加工のみではトナー規制部材へのトナーの堆積による画像濃度変化は避けられない。
【０００４】
さらに、経時変化による搬送量が低下してしまう課題の解決を目的として、特許文献５には、粗面化後の現像剤担持体表面を研磨する方法が提案されている。この文献には、現像剤担持体表面の磨耗は、特に初期の磨耗が激しく、現像剤の搬送量の低下が著しいため、あらかじめこの部分を研磨により平滑化することを企図している。使用開始直後と、経時使用後の規制部の状態変化を抑制する効果が生まれ、所定の効果が得られたが、規制部材側へのトナーの付着や堆積の課題があり、特に低温定着性に有利なトナーを用いた場合には、搬送量の変動や、画像ノイズの発生、固着の発生という課題もある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来技術に鑑みてなされたものであって、非磁性一成分現像プロセスにおいて、長期にわたり画像品位が良好であり、帯電性能の変化が少なく、高温高湿下あるいはトナーの耐久劣化時においても印字画質が低下しない画像形成方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために発明者らは以下のような解決手段を講じた。
（１）トナー担持体と、該トナー担持体表面に供給されるトナーの層厚を規制するトナー規制部材を有する画像形成装置の画像形成方法において、該トナー担持体との当接面を表面粗さＲａ＝０．１〜２０μｍとした該規制部材の当接面に体積平均粒径が０．５〜１０μｍの樹脂微粒子を当接圧力１０〜１２０Ｎ／ｍで接触させ、かつ、前記樹脂微粒子のガラス転移温度未満で加熱した規制部材を用いることを特徴とする。
（２）  前記（１）に記載の画像形成方法において、前記規制部材の加熱は前記ガラス転移温度との差が１０℃以下であることを特徴とする。
（３）  前記（１）又は（２）に記載の画像形成方法において、前記規制部材の樹脂微粒子層形成後の表面粗さＲａが、樹脂微粒子層形成前の表面粗さの１／４〜３／４である規制部材を用いることを特徴とする。
（４）  前記（１）乃至（３）のいずれかに記載の画像形成方法において、前記樹脂微粒子の前記ガラス転移温度が４０〜６５℃であることを特徴とする。
（５）  前記（１）乃至（４）のいずれかに記載の画像形成方法において、前記樹脂微粒子は、離型剤を含有することを特徴とする。
（６）  前記（１）乃至（５）のいずれかに記載の画像形成方法において、前記樹脂微粒子に離型剤が含まれており、前記離型剤は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定したときの吸熱ピーク温度が６０〜８０℃であることを特徴とする。
（７）  前記（１）乃至（６）のいずれかに記載の画像形成方法において、前記樹脂微粒子は、色材を含有することを特徴とする。
（８）  前記（１）乃至（７）のいずれかに記載の画像形成方法において、前記樹脂微粒子は、無機微粒子を含有することを特徴とする。
（９）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の画像形成方法において、前記樹脂微粒子は、トナーであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、初期から耐久末期までの画像形成装置が支障無く使用できる使用状態期間内の非磁性一成分現像プロセスにおいて、長期にわたり画像品位が良好であり、帯電性能の変化が少なく、高温高湿下あるいはトナーの耐久劣化時においても印字画質が低下しない画像形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態にかかる画像形成装置の現像部の部分拡大図である。
【図２】実施形態にかかる規制部材表面の樹脂微粒子層形成後の表面粗さＲａが、樹脂微粒子層形成前の表面粗さＲａの１／４〜３／４になった状態を説明するための模式的拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
規制部材の表面は種々の提案がなされている。例えば鏡面の場合、トナーの付着は、しにくいが、トナーの層厚の規制は困難となる。この課題を解決する目的で、規制部材の表面に凹凸の所定粗さを付与する提案がなされている。
しかし、実際に規制部材がトナー担持体と近接、あるいは接触し、トナー担持体の回転により両者の間をトナーが通過し、層厚みが規制される際に、規制部材表面へのトナーの付着、堆積が発生してしまうと、使用初期と、使用を続けた経時後の場合とを比較すると、層規制状態が使用初期から変化が生じ、トナー搬送量が変動して、トナー担持体上のトナー層厚みの形成状態が不均一になってしまう。このため、ハーフトーンやベタ画像において大きな濃度変動が発生することとなる。さらに、場合によりトナー担持体表面への固着等による縦スジの発生や、地汚れの発生、トナーこぼれ、飛散による機内汚染の可能性が生じてしまう。
この傾向は、耐久後のトナーが劣化した状態や高温高湿環境など、トナーの流動性が低下する環境で顕著となる。さらに、ガラス転移点が低い、流動開始温度が低い、低融点物質を含有するなど、低温定着性に優れるトナーを用いた場合、より顕著になる。
このような課題を克服するために、表面粗さＲａが０．１〜２０μｍに粗さ処理を規制部材に施し、この規制部材上のトナー担持体との当接面に、樹脂微粒子を０．１〜１０Ｎ／ｍｍの当接圧力で接触させる際に、前記樹脂微粒子のガラス転移温度未満の温度を該規制部材に与えるようにした。
【００１０】
ところで前述した規制部材表面へのトナーの付着、堆積は、印字開始とともに徐々に発生し、当初付与した規制部材表面の凹凸の状態に対して一定量のトナーが付着した状態を保持して安定化する。ただし、安定化状態に達するまでの時間や、その印字枚数は、印字速度、印字パターン、印字濃度、印字時の温湿度等によって異なり、いつ定常状態となるかは一概には定まらない。また、特定の印字パターンを印刷する使用者の場合、規制部材の位置により濃度の変化速度が異なることがあり、同一印字物内で大きく濃度差が生じる可能性がある。
本実施形態では、あらかじめ規制部材上に付与した粗さの凹凸に対して規制部材が定常化した状態となるように樹脂微粒子（たとえばトナーなどの色材（色材の中でも好ましくはトナー））を付着させることにより、印字初期から安定した印字濃度を得ることを可能としている。
【００１１】
本実施形態では、規制部材の表面は種々の提案がなされ、例えば規制部材の表面を鏡面とした場合、トナーの付着は、しにくくなる。その一方、トナーの層厚の規制効果は落ちる。この課題を解決するために、規制部材の表面に凹凸を付与する。
そして実際に規制部材がトナー担持体と近接、接触し、トナー担持体の回転により両者の間をトナーが通過し、層規制される際に、規制部材表面へのトナーの付着、堆積が発生する。その結果、使用初期と使用を続けた経時後の場合を比較してみると、層規制状態が初期から変化が生じトナー搬送量が徐々に変動し、トナー担持体上のトナー層形成状態が不均一になってしまう。このため、ハーフトーンやベタ画像において大きな濃度変動が発生する原因となる。さらに、場合により規制部材に固着等による縦スジの発生や、地汚れの発生、トナーこぼれ、飛散による機内汚染の発生に及ぶ傾向がある。この傾向を克服するために、表面粗さＲａが０．１〜２０μｍに粗さ処理を施した規制部材上のトナー担持体との当接面に、樹脂微粒子を１０〜１２０Ｎ／ｍの当接圧力で接触させた後、該樹脂微粒子のガラス転移温度未満の温度で該規制部材に熱負荷を与えて、画像形成を行うことを見出した。なおたとえば前記した熱負荷を与える例として、以下のようにすることができる。トナー担持体に対して規制部材を所定の規制厚で押圧した後、所定量のトナーを充填し、恒温槽で所定温度（例えば５０℃湿度７０％）に十分なじませた後、トナー担持体を回転させトナー層を形成させ、システムスピード４０ｍｍ／ｓｅｃにて１０分間回転させる。
【００１２】
前述の規制部材表面へのトナーの付着、堆積は、印字開始とともに徐々に発生し、当初付与した規制部材表面の凹凸の状態に対し、一定量のトナーが付着した状態を保って一旦安定化すると考えられる（図１および図２参照）。
本実施の形態では、あらかじめ規制部材上に付与した所定の粗さの凹凸や定常化した状態に樹脂微粒子を付着させることにより、印字初期から安定した印字濃度を得ることを可能とするものである。
【００１３】
樹脂微粒子は規制部材に設けられる初期の粗さＲａの１／４〜３／４となるように施すことが望ましい（図２参照）。
初期の粗さＲａが１／４未満の場合、規制部材上へのトナーの付着、堆積が発生した場合、印字濃度の変化が顕著となり安定した印字濃度を得ることができない。初期の粗さＲａが３／４を超えた場合、トナーの層状態の規制が困難になる。特に低湿環境下や流動特性の高いトナーを用いた場合などにこの傾向は顕著である。なおこのＲａ値は表面粗さ計（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１‐２００１）を用いて測定することができる。
用いる樹脂微粒子は任意のものを用いることが出来るが、ガラス転移温度が４０〜７０℃、好ましくは４０〜６５℃の範囲にあり、体積平均粒径が０．５〜１０μｍの範囲のものが望ましい。前記ガラス転移温度が、７０℃を超えると、低温定着性が悪化することがあり、４０℃未満であると、耐熱保管性が悪化することがある。
また、規制部材上への付着、堆積層の成長は周期的に付着、堆積、脱離を繰り返しながら、最終的に堆積の層厚さが一定値を超えると層厚の規制が十分に行えなくなるのを防止するため、この現像装置に用いるトナー自身を規制部材に付着させておくことが望ましい。特に前述の付着、堆積、脱離において、他の物質が混入することがなく、該トナーは表面に無機微粒子を有することから、規制部材表面の研磨効果も有し、また規制部材から脱離した場合にある程度の流動性を付与させるころができる。このことから、付着層の成長、研磨が一定の平衡状態に保つことができる。
【００１４】
規制部材の材質は、金属、ゴム等を用いることが出来る。規制部材への所定の粗さの付与は、基材の機械的加工、粗さ粒子の内包化、表面への粗さ粒子の付与などの方法を用いることが出来る。本実施形態での被覆層形成後の表面粗さを予め規制部材表面に施すことは可能であり、この表面粗さによる凹凸に、印字によるトナー付着は不可避であるため、初期状態からの変化は避けることが出来ない。
【００１５】
粗さの形成を表面加工により行う場合、表面の細かい切削痕を該有機微粒子で被覆することにより、ブレード固着の発生などによる画像ノイズの発生を抑制することができる。また、金属粒子の溶射等により粒子を表面に付与する場合には、溶射等による金属粒子の脱離が発生するのを防止するため、表面に付与された金属粒子に被覆層を設ける。また、粒子間のポーラスな部分へのトナー粒子の埋没の進行による表面状態の変化も発生せず、表面密度の自由度を高くすることができる。金属メッキ処理等により、ポーラスな部分の封止は、例えばフッ素材料のような高離型材料でコーティングすれば樹脂微粒子の付着は抑えられる。
このように、トナー粒子により規制部材表面凹部に被覆層を設けることで、トナー粒子自身の規制部材表面の隙間封止効果と、適切なトナー量のトラップ効果（層厚規制効果）、研磨効果（付着層の過度な成長抑制）が得られる。
【００１６】
＜トナー＞
画質への影響を考慮する上で、本実施形態で使用されるトナーは、体積平均粒径において５〜１０μｍ（コールター製マルチサイザーＩＩＩによる測定値）、好ましくは６〜９μｍが好ましい。本実施形態に使用されるトナーには、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤、荷電制御剤が含まれる。
【００１７】
＜粉砕トナー＞
（結着樹脂）
本実施形態のトナーの製造に用いられる結着樹脂の種類は特に制限されない。結着樹脂はトナーの分野で公知の結着樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、エポキシ系樹脂、ＣＯＣ（環状オレフィン樹脂（例えば、ＴＯＰＡＳ−ＣＯＣ（Ｔｉｃｏｎａ社製）））等であってよい。結着樹脂としてはオイルレス定着の観点から、ポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。
【００１８】
本実施形態において好ましく使用されるポリエステル系樹脂としては、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させることにより得られたポリエステル樹脂が挙げられる。多価アルコール成分のうち２価アルコール成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００１９】
また、多価カルボン酸成分のうち２価のカルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、これらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステルが挙げられる。
【００２０】
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸，１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。
【００２１】
また、本実施形態においてはポリエステル系樹脂として、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとの混合物を用い、同一容器中でポリエステル樹脂を得る縮重合反応およびビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られる樹脂（以下、単に「ビニル系ポリエステル樹脂」という）も好適に使用可能である。なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、換言すれば縮重合反応およびラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノマーである。即ち縮重合反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、このようなモノマーとしては、例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
【００２２】
ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては上述した多価アルコール成分および多価カルボン酸成分が挙げられる。またビニル系樹脂の原料モノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレンまたはスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３−（メチル）ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸３−（メチル）ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニルメチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルおよびビニルイソブチルエーテル等が挙げられる。ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙げられる。
【００２３】
結着樹脂は単一で用いても良いし、低分子量体と高分子量体の２種、若しくはその各々複数種の組合せを用いても良いが、オイルレス定着用トナーとしての分離性および耐オフセット性をさらに向上させる観点から、低分子量体と高分子量体を少なくとも１種づつ使用することがより好ましい。
【００２４】
より好ましい結着樹脂としては、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に多価アルコール成分としてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を用い、多価カルボン酸成分としてテレフタル酸およびフマル酸を用いて得られたポリエステル樹脂である。
【００２５】
また、高分子量体としては、ビニル系ポリエステル樹脂、特にポリエステル樹脂の原料モノマーとしてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、テレフタル酸、トリメリット酸およびコハク酸を用い、ビニル系樹脂の原料モノマーとしてスチレンおよびブチルアクリレートを用い、両反応性モノマーとしてフマル酸を用いて得られたビニル系ポリエステル樹脂を用いることもできる。
【００２６】
（離型剤）
本実施形態において、離型剤としては、特に限定されないが、炭化水素系パラフィンが挙げられる。炭化水素系パラフィンとしては、例えば、アルケンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒を用いて重合した低分子量のポリアルケン；高分子量のポリアルケンを熱分解して得られるポリアルケン；一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法を用いて得られる炭化水素、さらに水素添加して得られる炭化水素が挙げられる。このような離型剤を用いることにより、定着時に、現像剤から離型剤が十分に染み出し、優れた定着特性を発揮することができる。
【００２７】
トナーへの添加方法としては、トナー製造時に添加する他に、上述した結着樹脂の合成時に添加しても良い。この場合、上述のポリエステル樹脂を結着樹脂として用いる場合には、炭化水素系離型剤を用いることが好ましい。結着樹脂に炭化水素系離型剤を予め内添するには、結着樹脂を合成する際に、結着樹脂を合成するためのモノマー中に炭化水素系離型剤を添加した状態で結着樹脂の合成を行えば良い。例えば、結着樹脂としてのポリエステル系樹脂を構成する酸モノマーおよびアルコールモノマーに炭化水素系離型剤を添加した状態で縮重合反応を行えば良い。結着樹脂がビニル系ポリエステル樹脂の場合には、ポリエステル樹脂の原料モノマーに炭化水素系離型剤を添加した状態で、当該モノマーを撹拌および加熱しながら、これにビニル系樹脂の原料モノマーを滴下して重縮合反応およびラジカル重合反応を行えばよい。
【００２８】
該離型剤は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定したときに、６０〜８０℃の範囲に少なくとも１つの吸熱ピークが存在することが好ましく、さらに好ましくは６５〜７５℃の範囲にあることが好ましい。この温度が６０℃を下回ると耐ブロッキング性が悪化し、８０℃以上であると低温定着性が不十分となる。
【００２９】
離型剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して２質量部から１０質量部が好ましく、さらに２質量部から８質量部であることが、よりこの好ましい。添加量が２質量部未満であると低温定着性が不十分であり、１０質量部以上になると耐ブロッキング性、感光体汚染性が悪化する。
【００３０】
（離型剤分散剤）
本実施形態では、離型剤の分散を助ける離型剤分散剤を含有させても良い。離型剤分散剤としては特に限定はなく、公知のものを使用することができ、離型剤との相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットがブロック体として存在するポリマーやオリゴマー、離型剤との相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットの一方に、他方がグラフトしているポリマーもしくはオリゴマー、エチレン・プロピレン・ブテン・スチレン・α−スチレンなどの不飽和炭化水素と、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などのα，β−不飽和カルボン酸やそのエステルもしくはその無水物との共重合体、ビニル系樹脂とポリエステルとのブロック、もしくはグラフト体などが挙げられる。
上記の離型剤との相溶性の高いユニットとしては、炭素数が１２以上の長鎖アルキル基や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブタジエンとそれらの共重合体があり、樹脂との相溶性の高いユニットとしては、ポリエステル、ビニル系樹脂などが挙げられる。
【００３１】
（荷電制御剤）
トナー粒子の帯電量を制御する荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
【００３２】
荷電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、通常、結着樹脂１００質量部に対して、０．１〜１０質量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５質量部の範囲がよい。１０質量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。
【００３３】
（着色剤）
着色剤としては下記の様な公知のものを用いることができる。カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。
着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５質量％、好ましくは３〜１０質量％である。
【００３４】
（着色剤のマスターバッチ化）
本実施形態で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチを用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練される結着樹脂としては、先にあげたポリエステル、ビニル系の樹脂のほかに、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィン離型剤などが挙げられ、これらは単独あるいは混合して使用できる。
【００３５】
（外添剤）
本実施形態では、トナー粒子の流動性や帯電性／現像性／転写性を補助するための外添剤として、ＢＥＴ比表面積１００〜３００ｍ２／ｇの第１無機微粒子と、ＢＥＴ比表面積４０〜１００ｍ２／ｇの第２無機微粒子とからなり、前記外添剤総量が、トナー母体に対して０．０１〜２．５重量部であることが好ましい。外添剤総量が０．０１質量部以下であるとトナーの流動性が不十分で、トナー担持体上でトナー層の形成が困難になることがあり、２．５質量部を超えると、トナー規制部を通過するトナー量が過剰となり、トナーの帯電不良が発生する。
【００３６】
また、両者の質量比は２０：８０〜８０：２０の範囲が好ましく、より好ましくは２５：７５〜７５：２５の範囲である。第１無機微粒子の比率が２０％未満の場合、トナーの流動性が不十分となりトナー担持体上でトナー層の形成が困難になることがあり、７５％を超えると耐久時に外添剤が埋没したり、転写性が悪化することがある。
無機微粒子の具体例としては、例えば酸化ケイ素、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、酸化チタン、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
外添剤の一次粒子径が１０ｎｍ以下の場合はトナーへの外添剤埋まりこみが悪化し、画質劣化変動が大きくなり耐久により悪化する。外添剤の一次粒子径が５０ｎｍ以上の場合は、トナーから外添剤の離脱が多くなり、感光体にフィルミングが発生する。
【００３７】
次に本実施形態におけるトナーの製造方法について、説明する。
＜粉砕トナーの製造方法＞
本実施形態におけるトナーの製造方法では、混合工程と、混練工程と、粉砕工程と、分級工程とを有している。
【００３８】
（混合工程）
混合工程には、ミキサー、ブレンダーなどの混合機を用いることが出来るが、均一分散性の観点から、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー等の高せん断タイプの混合機を用いることが好ましい。
【００３９】
（混練工程）
原材料の前混合品を溶融混練する工程は、二軸連続混練機、一軸連続混練機、二本ロールミル、三本ロールミル、ニーダー、オープンロール型混練機などの混練機が使用できるが、離型剤分散性と生産性の観点から、二軸連続混練機、オープンロール型混練機を用いることが好ましい。
本実施形態におけるトナーの製造方法は、混練工程後に以下の冷却工程を有することが好ましい。
【００４０】
（冷却工程）
本実施形態において、得られた混練物を冷却する際には、プレスローラー、シングルベルトクーラー、ダブルベルトクーラー、ドラムクーラー等を用いることができる。
【００４１】
（粉砕工程）
冷却された混練物を粉砕する際には、カウンタージェットミル、旋回式ジェットミル、ジェットミル、ミクロンミル、ファインミル、ターボミル、クリプトロン粉砕機等を用いることができる。また、予めいずれかの粉砕機で数十μｍまで粉砕した後に、所望の粒径まで粉砕するなど、複数の粉砕機を組み合わせて用いても良い。
【００４２】
（分級工程）
さらに、粉砕されたトナーを分級する際には、気流式分級機、ＤＳ分級機、ターボプレックス、ティープレックス、ミクロンセパレーター、ホイッツァーセパレーター、気流式多段分級機等を用いることができる。
【００４３】
＜重合トナー＞
本実施形態で用いるトナーは、水系媒体中で結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む粒子を形成する重合法、例えば、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法のいずれの方法を用いることもできる。下記に一例を示す。
【００４４】
（結着樹脂）
前記結着樹脂としては、少なくともポリエステル樹脂を含有することが好ましい。これにより、結着樹脂の熱特性、粘弾性特性の設計範囲が広がるのでより好ましい。
前記トナーは、少なくとも変性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。これにより、更に結着樹脂の熱特性、粘弾性特性の設計範囲が広がるのでより好ましい。また、これらはモノマー類、マクロモノマー類、反応基を有するポリマーとして芯材表面に付着した後、加熱、又は架橋剤、重合開始剤などによってラジカル重合及び縮重合反応を引き起こし、被覆層として所望の特性を有する結着樹脂を形成する結着樹脂前駆体であってもよい。
前記トナーとしては、少なくともプレポリマーを含むトナー組成物を溶解した有機溶媒の油滴を水系媒体中に分散させ、伸長乃至架橋反応により形成された粒子からなることが好ましい。これにより、コアシェル構造を有するトナーを形成することが可能となる。
前記トナーとしては、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋乃至伸長反応させてなることが好ましい。
【００４５】
（ポリエステル樹脂）
前記ポリエステル樹脂としては、変性ポリエステル樹脂と未変性ポリエステル樹脂があるが、架橋、伸長が容易であり、オフセット防止などの目的での粘弾性の調整に適するという点で変性ポリエステル樹脂を含有させることがより好ましい。
【００４６】
（変性ポリエステル樹脂）
前記変性ポリエステル系樹脂としては、例えばイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを用いることができる。該イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルを更にポリイソシアネート（３）と反応させた物などが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
前記ポリオール（１）としては、例えば、ジオール（１−１）及び３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、又は（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。
【００４７】
前記ジオール（１−１）としては、例えば、アルキレングリコール、アルキレンエーテルグリコール、脂環式ジオール、脂環式ジオールのアルキレンオキサイド、ビスフェノール類、ビスフェノール類のアルキレンオキサイドなどが挙げられる。
【００４８】
前記アルキレングリコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなどが挙げられる。
【００４９】
前記アルキレンエーテルグリコールとしては、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどが挙げられる。
【００５０】
前記脂環式ジオールとしては、例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなどが挙げられる。
【００５１】
前記ビスフェノール類としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなどが挙げられる。
【００５２】
前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイドとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなどが挙げられる。
【００５３】
前記ビスフェノール類のアルキレンオキサイドとしては、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなどが挙げられる。
【００５４】
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
【００５５】
前記３価以上のポリオール（１−２）としては、例えば、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール、３価以上のフェノール類、３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
【００５６】
前記３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどが挙げられる。
【００５７】
前記３価以上のフェノール類としては、例えば、トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなどが挙げられる。
【００５８】
前記ポリカルボン酸（２）としては、例えば、ジカルボン酸（２−１）及び３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられる。これらの中でも、（２−１）単独、及び（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。
【００５９】
前記ジカルボン酸（２−１）としては、アルキレンジカルボン酸、アルケニレンジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。
【００６０】
前記アルキレンジカルボン酸としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸などが挙げられる。
【００６１】
前記アルケニレンジカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマール酸などが挙げられる。
【００６２】
前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などが挙げられる。
【００６３】
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。
【００６４】
前記３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、例えば、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。
【００６５】
前記ポリオール（１）と前記ポリカルボン酸（２）の比率としては、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１が好ましく、１．５／１〜１／１がより好ましく、１．３／１〜１．０２／１が特に好ましい。
【００６６】
前記ポリイソシアネート（３）としては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート、脂環式ポリイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアヌレート類、前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたものなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００６７】
前記脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなどが挙げられる。
【００６８】
前記脂環式ポリイソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。
【００６９】
前記芳香族ジイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。
前記芳香脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどが挙げられる。
【００７０】
前記ポリイソシアネート（３）の比率としては、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、２．５／１〜１．５／１が特に好ましい。
前記［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が、１未満であると、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがあり、５を超えると、低温定着性が悪化することがある。
【００７１】
末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量としては、０．５質量％〜４０質量％が好ましく、１質量％〜３０質量％がより好ましく、２質量％〜２０質量％が特に好ましい。
【００７２】
前記含有量が、０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保管性と低温定着性の両立の面で不利になり、４０質量％を超えると、低温定着性が悪化することがある。
【００７３】
前記イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、１個以上が好ましく、平均１．５〜３個がより好ましく、平均１．８〜２．５個が特に好ましい。
前記１分子当たりに含有するイソシアネート基が、１個未満であると、架橋及び伸長後のいずれかの変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。
【００７４】
本実施形態において、架橋剤及び伸長剤の少なくともいずれかとして、アミン類を用いることができる。該アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、又は（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
【００７５】
前記ジアミン（Ｂ１）としては、例えば、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン、脂肪族ジアミンなどが挙げられる。
【００７６】
前記芳香族ジアミンとしては、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなどが挙げられる。
【００７７】
前記脂環式ジアミンとしては、例えば、４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなどが挙げられる。
前記脂肪族ジアミンとしては、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
【００７８】
前記３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
【００７９】
前記アミノアルコール（Ｂ３）としては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
【００８０】
前記アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
前記アミノ酸（Ｂ５）としては、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
【００８１】
前記（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、例えば、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、（Ｂ１）及び（Ｂ１）と少量の（Ｂ２）の混合物である。
【００８２】
さらに、必要により架橋及び伸長の少なくともいずれかは停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。
【００８３】
前記停止剤としては、例えば、モノアミン又はそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
前記モノアミンとしては、例えば、ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなどが挙げられる。
【００８４】
前記アミン類（Ｂ）の比率としては、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、１／２〜２／１が好ましく、１．５／１〜１／１．５がより好ましく、１．２／１〜１／１．２が特により好ましい。
前記［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が、２を超えると、又は１／２未満であると、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。
前記結着樹脂としては、オフセット防止などの目的で粘弾性調整のために、ウレタン基及びウレア基のいずれかを有する変性ポリエステル樹脂を含有していることが好ましい。
【００８５】
前記ウレタン基及びウレア基のいずれかを有する変性ポリエステル樹脂の含有率としては、前記結着樹脂中、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下が特に好ましい。
前記含有率が、２０％を超えると、低温定着性が悪化することがある。
【００８６】
前記ウレタン基及びウレア基のいずれかを有する変性ポリエステル樹脂としては、直接結着樹脂に混合してもよいが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性ポリエステル樹脂（以下プレポリマーと表記することがある）と、これと反応するアミン類を結着樹脂に混合させ、造粒中又は造粒後に鎖伸長又は架橋反応してウレタン基及びウレア基のいずれかを有する変性ポリエステル樹脂とすることが好ましい。
【００８７】
（未変性ポリエステル樹脂）
本実施形態においては、前記変性ポリエステル単独使用だけでなく、この変性ポリエステルと共に変性されていないポリエステルをトナーバインダー成分として含有させることが重要である。未変性ポリエステル樹脂を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性、光沢均一性が向上する。前記未変性ポリエステル樹脂としては、前記変性ポリエステル樹脂のポリエステル成分と同様なポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも変性ポリエステル樹脂と同様である。また、前記未変性ポリエステル樹脂としては、無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。前記変性ポリエステル樹脂と前記未変性ポリエステル樹脂は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。したがって、前記変性ポリエステル樹脂のポリエステル成分と前記未変性ポリエステル樹脂は類似の組成が好ましい。前記変性ポリエステル樹脂を含有させる場合の前記変性ポリエステル樹脂（Ａ）と前記未変性ポリエステル樹脂（Ｃ）の質量比〔（Ａ）／（Ｃ）〕としては、５／９５〜７５／２５が好ましく、１０／９０〜２５／７５がより好ましく、１２／８８〜２５／７５が更に好ましく、１２／８８〜２２／７８が特に好ましい。
前記質量比〔（Ａ）／（Ｃ）〕が、５／９５未満であると、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保管性と低温定着性の両立の面で不利になることがある。
【００８８】
前記未変性ポリエステル樹脂（Ｃ）のピーク分子量としては、１，０００〜３０，０００が好ましく、１，５００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００が特に好ましい。
【００８９】
前記ピーク分子量が、１，０００未満であると、耐熱保管性が悪化することがあり、１０，０００を超えると、低温定着性が悪化することがある。
【００９０】
前記未変性ポリエステル樹脂（Ｃ）の水酸基価としては、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇが特に好ましい。
前記水酸基価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、耐熱保管性と低温定着性の両立の面で不利になることがある。
【００９１】
前記水酸基価は、ＪＩＳ  Ｋ００７０−１９６６に記載の測定方法に準拠して以下の条件で測定を行う。
試料０．５ｇを１００ｍＬのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍＬを正確に加える。その後１００℃±５℃のフラスコ浴中に浸して加熱する。１時間〜２時間後フラスコを浴から取り出し、放冷後水を加えて振り動かして無水酢酸を分解する。更に分解を完全にするため再びフラスコを浴中で１０分間以上加熱し放冷後、有機溶剤でフラスコの壁をよく洗う。この液を（１／２）Ｎ水酸化カリウムエチルアルコール溶液で電位差自動手滴定装置（ＤＬ―５３  Ｔｉｔｒａｔｏｒ、メトラー・トレド社製）を用いて電位差滴定を行い、ＯＨ価を求める。
【００９２】
前記（Ｃ）の酸価としては、０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。前記酸価を持たせることで負帯電性となりやすい傾向がある。また、酸価及び水酸基価がそれぞれこの範囲を超えるものは高温高湿度下、低温低湿度下の環境下において、環境の影響を受けやすく、画像の劣化を招きやすい。
【００９３】
前記酸価は、ＪＩＳ  Ｋ００７０−１９９２に記載の測定方法に準拠して以下の条件で測定を行う。
試料調製：ポリエステル０．５ｇ（酢酸エチル可溶成分では０．３ｇ）をトルエン１２０ｍＬに添加して室温（２３℃）で約１０時間撹拌して溶解する。更にエタノール３０ｍＬを添加して試料溶液とする。
測定は、電位差自動手滴定装置（ＤＬ―５３  Ｔｉｔｒａｔｏｒ、メトラー・トレド社製）にて計算することができるが、具体的には次のように計算する。
予め標定された（１／１０）Ｎ苛性カリ〜アルコール溶液で滴定し、アルコールカリ液の消費量から次の計算で酸価を求める。
酸価＝ＫＯＨ（ｍＬ数）×ｆ×５６．１／試料質量
（ただしｆはＮ／１０  ＫＯＨのファクター）
【００９４】
前記結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、６０℃〜８０℃が好ましく、６５℃〜７５℃がより好ましい。
前記ガラス転移温度が、６０℃未満であると、トナーの耐熱保管性が悪化し、８０℃を超えると、低温定着性が不十分となる。
前記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、理学電機株式会社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用して測定することができる。
まず、試料約１０ｍｇをアルミニウム製試料容器に入れ、それをホルダーユニットに載せて電気炉中にセットする。次に、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、その後室温まで試料を冷却して１０分間放置する。更に、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱し、ＤＳＣ測定を行う。Ｔｇは、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出する。
【００９５】
（着色剤）
前記着色剤としては、前記粉砕トナーと同様なものを、目的に応じて適宜選択することができる。
前記着色剤の含有量としては、前記トナーに対し１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。
前記含有量が、１質量％未満であると、所望の色相に達しないことがあり、１５質量％を超えると、帯電不良や定着性の不良等を招くことがある。
前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、上述した変性又は未変性ポリエステル樹脂の他にスチレン又はその置換体の重合体、スチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
前記スチレン又はその置換体の重合体としては、例えば、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどが挙げられる。
【００９６】
前記スチレン系共重合体としては、例えば、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などが挙げられる。
【００９７】
前記マスターバッチとしては、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合し、混練してマスターバッチを得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶媒を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶媒とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶媒成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミルなどの高せん断分散装置が好ましく用いられる。
【００９８】
（離型剤）
前記離型剤としては、前記粉砕トナーと同様なものを、目的に応じて適宜選択することができる。
前記離型剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、３質量部〜１５質量部が好ましく、３質量部〜１２質量部がより好ましく、３質量部〜１０質量部が特に好ましい。
前記含有量が、３質量部未満であると、離型剤による離型効果がなくなり、オフセット防止の余裕度がなくなることがあり、１５質量部を超えると、離型剤は低温で溶融するため、熱エネルギー、機械エネルギーの影響を受けやすく、現像部での攪拌時などに離型剤がトナー内部から染み出し、トナー規制部材や感光体に付着し、画像ノイズを発生させることがある。また、ＯＨＰシートに印字したとき、印字領域の外側に離型剤が広がり、投影像に画像ノイズとして現れることがある。
【００９９】
前記離型剤の示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温時の好ましい吸熱ピークの範囲としては、６０〜８０℃が好ましく、６５〜７５℃がより好ましい。
前記吸熱ピークの範囲が、６０℃未満であると、流動性や耐熱保管性が悪くなることがあり、９０℃を超えると、定着性が悪くなる傾向がある。
前記吸熱ピークは、示差走査型熱量計（セイコーインスツル社製のＤＳＣ６２００）を用いて測定することができる。具体的には、離型剤もしくはトナーを５ｍｇアルミパンに計量し、示差走査型熱量計にセットし、室温から２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定した。このときの結果を温度と熱量でプロットし、熱量が極小値をとる時の温度を吸熱ピークとした。また、吸熱ピークからベースラインに対し垂直に線分を引き、線分の中心を通過しベースラインに平行な線が、温度−熱量プロットと交わる２点間の温度差を、吸熱ピークの半値幅とした。また、ガラス転移温度は、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移点以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から求めることができる。
【０１００】
（無機微粒子）
前記無機微粒子は、トナー粒子に流動性、現像性、帯電性などを付与するための外添剤として使用する。
前記無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナなどが挙げられる。また、これらは、疎水化処理を施してもよい。
前記シリカの市販品としては、例えば、ＨＤＫ  Ｈ２０００、ＨＤＫ  Ｈ２０００／４、ＨＤＫ  Ｈ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ  Ｈ１３０３（いずれも、ヘキスト社製）；Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも、日本アエロジル社製）などが挙げられる。
【０１０１】
前記チタニアの市販品としては、例えば、Ｐ−２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）などが挙げられる。
【０１０２】
前記酸化チタン微粒子の市販品としては、例えばＴ−８０５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業社製）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業社製）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）、ＩＴ−Ｓ（石原産業株式会社製）などが挙げられる。
【０１０３】
前記シリカ、前記チタニア、前記アルミナを得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。また、シリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理したシリコーンオイル処理酸化物微粒子、又は無機微粒子も好適である。
【０１０４】
前記シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイルなどが挙げられる。
【０１０５】
前記無機微粒子の一次粒子の平均粒径としては、１００ｎｍ以下が好ましく、３ｎｍ以上７０ｎｍ以下がより好ましい。
前記一次粒子の平均粒径が、３ｎｍ未満であると、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくいことがあり、１００ｎｍを超えると、感光体表面を不均一に傷付けるので好ましくない。
【０１０６】
前記無機微粒子の一次粒子径としては、５ｎｍ〜２μｍが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。
また、前記無機微粒子のトナーにおける含有量としては、０．０１質量％〜５．０質量％が好ましく、０．０１質量％〜２．０質量％がより好ましい。
また、前記無機微粒子のＢＥＴ法による比表面積としては、２０ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇが好ましい。
【０１０７】
（帯電制御剤）
本実施形態のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、第４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業株式会社製）、第４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業株式会社製）、第４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第４級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩などの官能基を有する高分子系の化合物などが挙げられる。
【０１０８】
前記帯電制御剤の含有量としては、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、前記バインダー樹脂１００質量部に対し０．１質量部〜１０質量部が好ましく、０．２質量部〜５質量部がより好ましい。
前記含有量が、１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、もちろん有機溶媒に直接溶解、分散する際に加えてもよいし、トナー表面にトナー粒子作製後固定化させてもよい。
【０１０９】
前記流動性向上剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止可能なものを意味し、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。前記シリカ、前記酸化チタンは、このような流動性向上剤により表面処理行い、疎水性シリカ、疎水性酸化チタンとして使用するのが特に好ましい。
【０１１０】
前記クリーニング性向上剤は、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するために前記トナーに添加され、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸などの脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子などが挙げられる。該ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍのものが好適である。
【０１１１】
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライトなどが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。
【０１１２】
＜実施例＞
以下、本発明を実施例により、さらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例、比較例に拘束されて解釈されるものではない。なお以下で用いられる部および％は特に断らない限り、質量基準（質量部、質量％）を意味する。
【実施例１】
【０１１３】
〔トナーＡの作成〕
（結着樹脂Ｌ１の作成）
ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２１０ｇ、テレフタル酸８５０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１２０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．５ｇを、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｌ１を得た。樹脂Ｌ１の軟化点は１１５℃、ガラス転移点（Ｔｇ）は６１℃であった。
【０１１４】
（結着樹脂Ｈ１の作成）
ビニル系モノマーとして、スチレン６００ｇ、アクリル酸ブチル１１０ｇ、アクリル酸３０ｇ及び重合開始剤としてジクミルパーオキサイド３０ｇを滴下ロートに入れた。ポリエステルの単量体のうち、ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１２３０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２９０ｇ、イソドデセニル無水コハク酸２５０ｇ、テレフタル酸３１０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド７ｇ、離型剤としてパラフィン離型剤（融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は４℃）を仕込みモノマー１００質量部に対して５．０質量部、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下に、１６０℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂と重合開始剤の混合液を１時間かけて滴下した。１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ１を得た。樹脂Ｈ１の軟化点は１３０℃、ガラス転移点は６１℃であった。
【０１１５】
（トナー粒子の作成）
（１−混合工程）
結着樹脂Ｌ１を４０部と、結着樹脂Ｈ１を６０部に、サリチル酸亜鉛塩（オリエント化学工業社製Ｅ−８４）１．０質量部、モーガルＬ（キャボット社製）を８．０質量部加え、２０Ｌヘンシェルミキサーで、周速３０ｍ／ｓにて５分間混合した。このとき、離型剤の含有量は３質量部となった。
【０１１６】
（２−混練工程）
２軸押出式混練機（ＰＣＭ３０：池貝工業社製）を、供給量８Ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数８５ｒｐｍ、制御温度は、供給部（Ｆ）を１０℃、バレル部を１２０℃、ベント部（Ｖ）、ダイス部（Ｄ）を８０℃にそれぞれ設定して混練工程を行った。得られた混練物を冷却プレスローラーで２ｍｍ厚に圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。
【０１１７】
（３−粉砕工程）
その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ：川崎重工業社製）で平均粒径１０〜１２μｍまで粉砕し、さらに、ジェット粉砕機（ＩＤＳ：日本ニューマチックエ業社製）で粗粉を分級しながら粉砕し、体積平均粒径６．５〜７．５μｍまでさらに粉砕した。
【０１１８】
（４−分級工程）
さらに、ロータ型分級機（ティープレックス型分級機タイプ：ＡＴＰ：ホソカワミクロン社製）を使用して分級を行い、体積平均粒径８．０μｍのトナー母体１を得た。
（５−外添工程）
トナー母体１を１００質量部に、無機微粒子であるＴＳ５３０（キャボジル社製、ＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇ）を１．０質量部、ＮＸ９０（日本アエロジル社製、ＢＥＴ比表面積９０ｍ２／ｇ）を１．０質量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合処理し、トナー粒子Ａを得た。
【０１１９】
〔規制部材１の作成〕
縦１２ｍｍ、横２３６ｍｍ、厚さ５ｍｍのＳＵＳ製直方体形状の金属体の５ｍｍ×２３５ｍｍの一端面に対して、Ｈ．Ｖ．Ｏ．Ｆ．＝Ｈｉｇｈ  Ｖｅｌｏｓｉｔｙ  Ｏｘｙｇｅｎ  Ｆｕｅｌ＝溶射法にてタングステン粉末を１２００℃にて溶射を行い、規制部材基材Ａを得た。溶射後の溶射面の平均表面粗さＲａは２．２μｍであった。
上記規制部材基材Ａを、この規制部材の取り外しが可能であるようにし、かつ規制部材を加熱、温度調整を可能なように改造したフルカラープリンタＩｐｓｉｏ  ＣＸ２５００（リコー製）の現像装置に、規制圧力を１２Ｎ／ｍとなるように該規制部材をとりつけた後、トナー粒子１を充填し、非磁性一成分現像方式のフルカラープリンタＩｐｓｉｏ  ＣＸ２５００（リコー製）を用いて、規制部材の温度を５４℃に保った状態でベタ画像を５分間印字した。
印字終了後、取り外した規制部材１の平均表面粗さＲａは０．８μｍであった。
【０１２０】
（評価）
（濃度安定性）
リコー製ｉｐｓｉｏ  ＣＸ２５００のプロセスカートリッジにトナー規制部材１を取り付け、規制圧力を３０Ｎと設定し、トナーＡを所定量充填したプロセスカートリッジを用い、Ｂ／Ｗ（テスト画像の印字率：モノクロ画像が前提（例）で、Ｂｌａｃｋ／Ｗｈｉｔｅの比。以下同様。）比３％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。Ｎ／Ｎ環境下の５０枚および１０，０００枚連続印字後（耐久後）に、ベタ画像の濃度を１０点測定し、その平均値から５０枚後及び１０，０００枚後の濃度差を評価した。結果は○であった。
○：濃度差の絶対値が０．２未満
△：濃度差の絶対値が０．２以上０．５未満
×：濃度差の絶対値が０．５以上
【０１２１】
（搬送安定性）
リコー製ｉｐｓｉｏ  ＣＸ２５００のプロセスカートリッジのトナー規制部材１をとりつけ規制圧力を３０Ｎと設定し、トナーＡを所定量充填したプロセスカートリッジを用い、Ｂ／Ｗ比３％の所定のプリントパターンをＨ／Ｈ環境下（２７℃、８０％）で連続印字した。Ｈ／Ｈ環境下の初期、及び１０，０００枚連続印字後（耐久後）に、白紙パターン印字中の現像ローラ上のトナーを吸引し、単位面積Ａあたりの現像ローラ上のトナー量Ｍから、トナー搬送量Ｍ／Ａを算出した。結果は○であった。
○：トナー搬送量が、５ｇ／ｃｍ２以上８ｇ／ｃｍ２未満
△：トナー搬送量が、３ｇ／ｃｍ２以上５ｇ／ｃｍ２未満及び、８ｇ／ｃｍ２以上１０ｇ／ｃｍ２未満
×：トナー搬送量が、３ｇ／ｃｍ２未満及び、１０ｇ／ｃｍ２以上
【０１２２】
（低温定着性）
非磁性一成分現像方式のフルカラープリンタＩｐｓｉｏ  ＣＸ３０００（リコー製）を用いて、付着量０．５±０．１  ｍｇ／ｃｍ２となるように未定着画像を作成し、リコー製Ｉｐｓｉｏ  ＣＸ２５００の定着部分のみを取り出し、定着ベルトの温度が、所望の値になるように改造した定着試験装置を用いて、ベルト線速度３００ｍｍ／ｓｅｃで、定着温度が１３０℃から２００℃の範囲で定着を行い、得られた定着画像について、スミア性試験を行った。
スミア性を満足する温度が、１６０℃未満であれば○、１６０℃以上１７０℃未満であれば△、１７０℃以上であれば×とした。結果は○であった。
【実施例２】
【０１２３】
実施例１において、規制部材の作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとする以外は全く同様の方法にて規制部材２を得た。このとき規制部材２の平均表面粗さＲａは１．２μｍであった。
【実施例３】
【０１２４】
実施例１において、規制部材の作成時の当接圧力を１１０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材３を得た。このとき規制部材３の平均表面粗さＲａは１．５μｍであった。
【実施例４】
【０１２５】
実施例１の規制部材の作成において、規制部材基材Ａを下記規制部材基材Ｂとし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材４を得た。このとき規制部材４の平均表面粗さＲａは６．０μｍであった。
（規制部材基材Ｂ）
縦１２ｍｍ、横２３６ｍｍ、厚さ５ｍｍのＳＵＳ製直方体形状の金属体の５ｍｍ×２３５ｍｍの一端面に対して、Ｈ．Ｖ．Ｏ．Ｆ．＝Ｈｉｇｈ  Ｖｅｌｏｓｉｔｙ  Ｏｘｙｇｅｎ  Ｆｕｅｌ＝溶射法にてタングステン粉末を１２００℃にて溶射を行い規制部材基材Ｂを得た。処理後の処理面の平均表面粗さＲａは１０．４μｍであった。
【実施例５】
【０１２６】
実施例１の規制部材の作成において、規制部材基材Ａを下記規制部材基材Ｃとし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材５を得た。このとき規制部材５の平均表面粗さＲａは３．６μｍであった。
（規制部材基材Ｃ）
縦１２ｍｍ、横２３６ｍｍ、厚さ０．２ｍｍのＳＵＳ製平板形状の金属体の片面に対して、サンドブラスト処理を行い、規制部材Ｃを得た。処理後の処理面の平均表面粗さＲａは５．７μｍであった。
【実施例６】
【０１２７】
実施例１の規制部材の作成において、規制部材基材Ａを下記規制部材基材Ｄとし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材６を得た。このとき規制部材６の平均表面粗さＲａは１０．７μｍであった。
（規制部材基材Ｄ）
縦１２ｍｍ、横２３６ｍｍ、厚さ０．２ｍｍのＳＵＳ製平板形状の金属体の片面に対して、サンドブラスト処理を行い、規制部材Ｃを得た。処理後の処理面の平均表面粗さＲａは１７．５μｍであった。
【実施例７】
【０１２８】
〔トナーＢの作成〕
（ポリエステル１の合成）
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部、及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、５時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［ポリエステル１］を合成した。
得られた［ポリエステル１］は、数平均分子量が２５００、重量平均分子量が６７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１２９】
（プレポリマー１の合成）
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価４９であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
【０１３０】
（マスターバッチ１の製造）
カーボンブラック：４０部、ポリエステル１：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０＆℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
【０１３１】
（水相作成工程）
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液９５部、酢酸エチル９８部を混合撹拌したところｐＨ６．２となった。これに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨ９．５に調整し、［水相１］を得た。
【０１３２】
（油相作製工程）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］５４５部、［パラフィンワックス（融点７４℃）］１８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル１］の６６％酢酸エチル溶液６５５部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。
［顔料・ＷＡＸ分散液１］９７６部をＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［イソシアネート変性ポリエステル１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合して［油相１］を得た。得られた［油相１］の固形分を測定したところ５２．０重量％であり、固形分に対する酢酸エチルの量は９２重量％であった。
【０１３３】
（トナー粒子作成工程）
得られた［油相１］に［水相１］１２００部を加え、ミキサーのせん断熱による温度上昇を抑えるために水浴で冷却をすることにより液中温度を２０〜２３℃の範囲になるように調整しながら、ＴＫホモミキサーを用い回転数８，０００〜１５，０００ｒｐｍで調整して２分間混合したのち、アンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整しながら１０分間攪拌し、芯粒子となる油相の液滴が水相に分散された［トナー粒子スラリー１］を得た。
【０１３４】
（脱溶剤工程）
撹拌機および温度計をセットした容器に、［複合粒子スラリー１］を投入し、攪拌を行いながら３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。［分散スラリー１］を少量スライドグラス上に置き、カバーガラスを挟んで光学顕微鏡にて２００倍の倍率で様子を観察したところ、均一な着色粒子が観察された。また［分散スラリー１］を１ｍｌ取って１０ｍｌに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。
【０１３５】
（洗浄・乾燥工程）
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体２］（体積平均粒径（Ｄｖ）は６．０μｍ）を得た。
（外添工程）
トナー母体２を１００質量部に、無機微粒子であるＴＳ５３０（キャボジル社製、ＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇ）を１．０質量部、ＮＸ９０（日本アエロジル社製、ＢＥＴ比表面積９０ｍ２／ｇ）を１．０質量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合処理し、トナー粒子Ｂを得た。
実施例１において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｂとし、規制部材の作成時の規制部材温度を５０℃とする以外は全く同様の方法にて規制部材７を得た。このとき規制部材７の平均表面粗さＲａは０．８μｍであった。
【実施例８】
【０１３６】
実施例２において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｂとし、規制部材の作成時の規制部材温度を５０℃とする以外は全く同様の方法にて規制部材８を得た。このとき規制部材８の平均表面粗さＲａは１．１μｍであった。
【実施例９】
【０１３７】
実施例３において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｂとし、規制部材の作成時の規制部材温度を５０℃とする以外は全く同様の方法にて規制部材９を得た。このとき規制部材９の平均表面粗さＲａは１．７μｍであった。
【実施例１０】
【０１３８】
実施例４において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｂとし、規制部材の作成時の規制部材温度を５０℃とする以外は全く同様の方法にて規制部材１０を得た。このとき規制部材１０の平均表面粗さＲａは７．３μｍであった。
【実施例１１】
【０１３９】
実施例５において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｂとし、規制部材の作成時の規制部材温度を５０℃とする以外は全く同様の方法にて規制部材１１を得た。このとき規制部材１１の平均表面粗さＲａは４．１μｍであった。
【実施例１２】
【０１４０】
実施例６において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｂとし、規制部材の作成時の規制部材温度を５０℃とする以外は全く同様の方法にて規制部材１２を得た。このとき規制部材１２の平均表面粗さＲａは１３．０μｍであった。
【実施例１３】
【０１４１】
実施例１において、規制部材の作成時の規制部材温度を６０℃とした以外は全く同様の方法にて規制部材１３を得た。このとき規制部材１３の平均表面粗さＲａは０．６μｍであった。
【実施例１４】
【０１４２】
実施例１において、規制部材の作成時の規制部材温度を５１℃とした以外は全く同様の方法にて規制部材１４を得た。このとき規制部材１４の平均表面粗さＲａは１．６μｍであった。
【０１４３】
（比較例１）
実施例１において、規制部材１に変えて被覆処理を行わずに規制部材基材Ａをそのまま用いる以外は全く同様の方法にて評価を行った。
【０１４４】
（比較例２）
実施例４において、規制部材４に変えて被覆処理を行わずに規制部材基材Ｂをそのまま用いる以外は全く同様の方法にて評価を行った。
【０１４５】
（比較例３）
実施例１において、規制部材の作成時の当接圧力を５Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材１５を得た。このとき規制部材１５の平均表面粗さＲａは２．１μｍであった。
【０１４６】
（比較例４）
実施例１において、規制部材の作成時の当接圧力を１５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材１６を得た。このとき規制部材１６の平均表面粗さＲａは０．５μｍであった。
【０１４７】
（比較例５）
実施例１において、規制部材の作成時の規制部材温度を４０℃とした以外は全く同様の方法にて規制部材１７を得た。このとき規制部材１７の平均表面粗さＲａは２．０μｍであった。
【０１４８】
（比較例６）
実施例１において、規制部材の作成時の規制部材温度を７０℃とした以外は全く同様の方法にて規制部材１８を得た。このとき規制部材１８の平均表面粗さＲａは０．４μｍであった。
【０１４９】
（比較例７）
実施例１の規制部材の作成において、規制部材基材Ａを下記規制部材基材Ｅとし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材１９を得た。このとき規制部材１９の平均表面粗さＲａは１．８μｍであった。
（規制部材基材Ｅ）
縦１２ｍｍ、横２３６ｍｍ、厚さ０．２ｍｍのＳＵＳ製平板形状の金属体の片面に対して、鏡面研磨を行い、規制部材Ｅを得た。処理後の処理面の平均表面粗さＲａは０．２μｍであった。
【０１５０】
（比較例８）
実施例１の規制部材の作成において、規制部材基材Ａを下記規制部材基材Ｆとし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材２０を得た。このとき規制部材２０の平均表面粗さＲａは２１．０μｍであった。
（規制部材基材Ｆ）
縦１２ｍｍ、横２３６ｍｍ、厚さ０．２ｍｍのＳＵＳ製平板形状の金属体の片面に対して、鏡面研磨を行い、規制部材Ｆを得た。処理後の処理面の平均表面粗さＲａは２５．０μｍであった。
【０１５１】
（比較例９）
〔トナーＣの作成〕
実施例７において、プレポリマー１の代わりに下記プレポリマー２を用いた以外は全く同様の方法にてトナーＣを得た。得られたトナーＣのガラス転移温度は３８℃であった。
【０１５２】
（プレポリマー２の合成）
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物３８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル２］を得た。［中間体ポリエステル２］は、数平均分子量２００、重量平均分子量９２５０、Ｔｇ３８℃、酸価０．４、水酸基価５０であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル２］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー２］を得た。［プレポリマー２］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
実施例１において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｃとし、規制部材の作成時の規制部材温度を３５℃とし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材２１を得た。このとき規制部材２１の平均表面粗さＲａは０．４μｍであった。
【０１５３】
（比較例１０）
〔トナーＤの作成〕
実施例１において、結着樹脂Ｌ１、Ｈ１の代わりに下記結着樹脂Ｌ２、Ｈ２を用いる以外は全く同様の方法にてトナーＤを得た。得られたトナーＤのガラス転移温度は７０℃であった。
【０１５４】
（結着樹脂Ｌ２の作成）
ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２１０ｇ、テレフタル酸９３０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸８０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．５ｇを、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｌ２を得た。樹脂Ｌ２の軟化点は１１６℃、ガラス転移点は６８℃であった。
【０１５５】
（結着樹脂Ｈ２の作成）
ビニル系モノマーとして、スチレン６００ｇ、アクリル酸ブチル１１０ｇ、アクリル酸３０ｇ及び重合開始剤としてジクミルパーオキサイド３０ｇを滴下ロートに入れた。ポリエステルの単量体のうち、ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１３７０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１５０ｇ、イソドデセニル無水コハク酸１２０ｇ、テレフタル酸４４０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド７ｇ、離型剤としてパラフィン離型剤（融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は４℃）を仕込みモノマー１００質量部に対して５．０質量部、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下に、１６０℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂と重合開始剤の混合液を一時間かけて滴下した。１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ２を得た。樹脂Ｈ２の軟化点は１３５℃、ガラス転移点は７２℃であった。
実施例１において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｄとし、規制部材の作成時の規制部材温度を６５℃とし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材２２を得た。このとき規制部材２２の平均表面粗さＲａは１．９μｍであった。
【０１５６】
（比較例１１）
〔トナーＥの作成〕
実施例１において、トナーの体積平均粒径を１２．０μｍとする以外は全く同様の方法にてトナーＥを得た。得られたトナーＤのガラス転移温度は６１℃であった。
実施例１において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｅとし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材２３を得た。このとき規制部材２３の平均表面粗さＲａは１．８μｍであった。
【０１５７】
（比較例１２）
〔トナーＦの作成〕
実施例７において、トナーの体積平均粒径を４．０μｍとする以外は全く同様の方法にてトナーＦを得た。得られたトナーＤのガラス転移温度は５５℃であった。
実施例７において、トナー粒子Ａをトナー粒子Ｆとし、規制部材作成時の当接圧力を５０Ｎ／ｍとした以外は全く同様の方法にて規制部材２４を得た。このとき規制部材２４の平均表面粗さＲａは０．４μｍであった。
実施例２〜１４および比較例１〜１２の評価結果を表１に示す。
【０１５８】
【表１】
2012220882.tif 000003
【０１５９】
なお上記表において、規制部材（トナー規制部材）と、トナーに関する説明を加えた。
【符号の説明】
【０１６０】
１  トナー規制部材
２  現像ローラの部分断面
３  現像ローラの回転方向（たとえば右回り）
１０  トナー規制部材の表面凹凸
２０  樹脂微粒子
Ｒａ  表面粗さ
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１６１】
【特許文献１】特許３２８４４９０号
【特許文献２】特開２００７−０５７８８３
【特許文献３】特開２００７−０５７９１０
【特許文献４】特開２００３−０２９５２６
【特許文献５】特開２０００−０８９５５６
【図１】
2012220882.tif 000004
【図２】
2012220882.tif 000005