(57)【要約】【課題】遊離の外添剤による潜像担持部や現像スリーブの汚染が起こりにくく、薄膜のアモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを組み合わせて備える画像形成装置において、像流れ、及び絶縁破壊の発生を抑制できる静電潜像現像用トナーを提供すること。【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナー母粒子の表面に外添剤が付着している静電潜像現像用トナーにおいて、少なくとも導電性研磨微粒子とシリカとを含む外添剤を用い、エルボージェット型気流式分級機により静電潜像現像用トナー中の遊離している導電性研磨微粒子を分級して測定される静電潜像現像用トナーにおける導電性研磨微粒子の遊離率を４０〜８０質量％とし、静電潜像現像用トナーの平均円形度を０．９６未満とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナー母粒子の表面に外添剤が付着している静電潜像現像用トナーであって、
前記外添剤は、少なくとも導電性研磨微粒子とシリカとを含み、
前記静電潜像現像用トナー中の遊離している前記導電性研磨微粒子をエルボージェット型気流式分級機により分級して測定される前記静電潜像現像用トナーにおける前記導電性研磨微粒子の遊離率が４０〜８０質量％であり、
前記静電潜像現像用トナーの平均円形度が０．９６未満である、静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
前記導電性研磨微粒子の平均一次粒子径が、１００〜５００ｎｍである、静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナー母粒子に、導電性研磨微粒子を付着させた後に、前記トナー母粒子にシリカを付着させる工程を含む、請求項１記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電潜像現像用トナー、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に電子写真法又は静電記録法等においては、光導電性感光体又は誘電体等よりなる潜像担持体上にコロナ帯電等により帯電せしめた感光体上にレーザー、ＬＥＤ等により露光し形成された静電潜像をトナー等の現像剤を用い、可視化して又は静電潜像を反転現像により可視化して高品質な画像を得ている。一般にこれらの現像法に適用するトナーとしてはバインダーとしての熱可塑性樹脂に着色剤や帯電制御剤としての染料、顔料や離型剤を混合し、例えば、混練、粉砕、分級等の方法により平均粒径５〜１５μｍの粒子とされたトナーが用いられている。そして、一般的にはトナーに流動性を付与したり、トナーの帯電制御を行ったり、クリーニング性を向上させたりするためにシリカや酸化チタン等の無機微粉末、無機金属微粉末が添加される。
【０００３】
しかし、外添剤をトナーの表面に均一に分散・付着させることは困難であり、通常、トナーには、遊離状態の外添剤が含まれる。そして、遊離状態の外添剤は、凝集物となってトナーの性能に悪影響を及ぼす。具体的には、遊離の外添剤の凝集物がトナーに多量に含まれる場合、トナーの摩擦帯電量が不安定となり画像濃度が安定しなかったり、外添剤の付着によって潜像担持体表面をクリーニングする際に潜像担持部表面に傷が生じやすかったり、現像スリーブ表面の汚染に起因するトナーの搬送量低下による画像濃度低下等の問題が起こりやすい。また、２成分現像剤においては、遊離の外添剤がキャリアに付着することにより、トナーを所望の値に帯電させにくくなったりする。
【０００４】
遊離外添剤によるかかる問題を解消するためのトナーとして、平均円形度が０．９８以上のトナー母粒子と平均円形度が０．９７以下のトナー母粒子とをそれぞれ１種以上含むトナー母粒子に対して、外添剤の遊離率が０〜１％となるように外添処理された静電潜像現像用トナーが提案されている（特許文献１）。
【０００５】
また、前述の画像形成方法において用いられる潜像担持部として、有機光導電体（ＯＰＣ）やセレンからなる感光層を備える潜像担持部が一般的に使用されている。しかし、近年、画像形成装置の耐久性の向上の要求に応じて、アモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部の使用が検討されている。潜像担持部は被印刷物や、後述する弾性ブレード等と摺擦されることによって磨耗するが、アモルファスシリコンは耐摩耗性に極めて優れるため、潜像担持部の磨耗の観点からは画像形成装置の高耐久化を実現できる。具体的には、アモルファスシリコンの磨耗による膜厚の減少速度は有機光導電体の１／１００以下である。
【０００６】
さらに、アモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部について、生産性に優れることや、得られる画像の解像度が膜厚が厚い場合と比較して優れることから、感光層の薄膜化が進んでいる。
【０００７】
そして、トナー像を紙等の被印刷物の表面に転写した後、アモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部の表面に残留したトナーは、クリーニング部により除去される。かかるクリーニング部としては、可動部が少ない単純な構造であり、画像形成装置を小型化できることから弾性ブレードが広く使用されている。
【０００８】
このため、薄膜のアモルファスシリコンからなる感光層を有する潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを組み合わせて備える、画像形成装置の採用が進んでいる。
【０００９】
しかし、アモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部を用いる場合、帯電部により潜像担持部を帯電させた際に、潜像担持部表面に放電生成物が発生する。そして、潜像担持部表面に放電生成物が蓄積した場合、高温高湿環境下において、静電潜像が乱れる「像流れ」と呼ばれる現象が発生する。
【００１０】
かかる像流れの問題を解消するために、外添剤として酸化チタン等の研磨剤が表面に付着しているトナーを用い、弾性ブレードによりトナーを潜像担持部表面に圧接して、潜像担持部表面の放電生成物を除去する方法が提案されている。具体的には、アモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部を有する画像形成装置における像流れの問題を解消するためのトナーとして、平均一次粒子径が９０ｎｍ以下であり、平均凝集粒子径が０．５〜２．０μｍであり、ＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ以上である酸化チタン等の導電性微粒子を外添剤としてトナー母粒子の表面に付着させたトナーが提案されている（特許文献２）。
【００１１】
また、弾性ブレードによっても、潜像担持の表面に残留したトナーは完全に除去しきれず、トナー粒子、磁性粉、樹脂片、シリカ粒子等の外添剤等が、弾性ブレードと潜像担持部との圧接部分である弾性ブレードの先端部分に滞留してしまう。そして、潜像担持部表面の弾性ブレード近傍に滞留している滞留物が、弾性ブレード、及びアモルファスシリコンからなる感光層と長期間にわたり摩擦され続けた場合、許容される帯電量以上に過帯電してしまうチャージアップ現象が生じてしまう。
【００１２】
そして、かかるチャージアップ現象が生じた場合には、滞留物の帯電量がアモルファスシリコンからなる感光層の耐圧値を超えてしまうことによって、潜像担持部表面の極微小領域への放電（リーク現象）が起こりやすい。このため、針耐圧の低い、薄膜のアモルファスシリコンからなる感光層では、リーク現象による絶縁破壊が生じやすい。このように、弾性ブレードを備えるクリーニング部と、薄膜のアモルファスシリコンを感光層として備える潜像担持部とを具備する画像形成装置においては、感光層の絶縁破壊により、潜像担持部表面に修復不可能な欠陥が生じやすい問題がある。
【００１３】
上記のような薄膜のアモルファスシリコンを感光層として有する潜像担持部における絶縁破壊の発生を抑制するためには、酸化チタンの等の導電性の外添剤を、トナーから遊離した状態で潜像担持部表面に供給することが有効である。かかる方法によれば、滞留物の電荷が分散され、リーク現象の発生が抑制される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００７−２５６３６３号公報
【特許文献２】特開２００９−１８９８９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
特許文献１に記載のトナーは、外添剤の遊離率が極端に低く設定されているため、遊離の外添剤による、潜像担持部や現像スリーブの汚染の問題は解決される。しかし、特許文献１に記載のトナーは、外添剤の遊離率が低すぎるために、遊離した状態の導電性外添剤を潜像担持部に良好に供給することができず、薄膜のアモルファスシリコンを感光層として備える潜像担持部における絶縁破壊の発生を抑制しにくい。
【００１６】
また、特許文献２に記載のトナーは、外添剤の遊離率が高い場合がある。かかる場合、遊離の外添剤による、潜像担持部や現像スリーブの汚染の問題は解決されない。さらに、外添剤の遊離率が高いトナーでは、低濃度の印刷を長時間にわたって行い、トナーが長時間にわたって撹拌されるような場合に、現像スリーブや潜像担持部へ、遊離の外添剤が供給されやすく、現像器中のトナーの外添剤の含有量が経時的に低下しやすい。このため、、弾性ブレードを有するクリーニング部と、薄膜のアモルファスシリコンを感光層として有する潜像担持部とを具備する画像形成装置において特許文献２のトナーを用いる際に、外添剤の遊離率が高い場合、長時間印刷を行った場合に、トナーに含まれる外添剤の含有量の減少によって、高温高湿環境下における像流れや、潜像担持部表面の絶縁破壊等が起こりやすくなる。
【００１７】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、遊離の外添剤による、潜像担持部や現像スリーブの汚染が起こりにくく、薄膜のアモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを組み合わせて備える画像形成装置における、像流れ、及び絶縁破壊の発生を抑制できる静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。また、本発明は、前述の静電潜像現像用トナーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明者らは、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナー母粒子の表面に外添剤が付着している静電潜像現像用トナーにおいて、少なくとも導電性研磨微粒子とシリカとを含む外添剤を用い、エルボージェット型気流式分級機により静電潜像現像用トナー中の遊離している導電性研磨微粒子を分級して測定される静電潜像現像用トナーにおける導電性研磨微粒子の遊離率を４０〜８０質量％とし、静電潜像現像用トナーの平均円形度を０．９６未満とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１９】
（１）  少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナー母粒子の表面に外添剤が付着している静電潜像現像用トナーであって、
前記外添剤は、少なくとも導電性研磨微粒子とシリカとを含み、
前記静電潜像現像用トナー中の遊離している前記導電性研磨微粒子をエルボージェット型気流式分級機により分級して測定される前記静電潜像現像用トナーにおける前記導電性研磨微粒子の遊離率が４０〜８０質量％であり、
前記静電潜像現像用トナーの平均円形度が０．９６未満である、静電潜像現像用トナー。
【００２０】
（２）  前記導電性研磨微粒子の平均一次粒子径が１００〜５００ｎｍである、（１）記載の静電潜像現像用トナー。
【００２１】
（３）  少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナー母粒子に、導電性研磨微粒子を付着させた後に、前記トナー母粒子にシリカを付着させる工程を含む、（１）記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、遊離の外添剤による、潜像担持部や現像スリーブの汚染が起こりにくく、薄膜のアモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを組み合わせて備える画像形成装置における像流れ、及び絶縁破壊の発生を抑制できる静電潜像現像用トナーを提供することができる。また、本発明は、前述の静電潜像現像用トナーの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】画像形成装置の概略構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。
【００２５】
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、トナーともいう）は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナー母粒子の表面に外添剤が付着している静電潜像現像用トナーであって、外添剤は、少なくとも導電性研磨微粒子とシリカとを含み、静電潜像現像用トナー中の遊離している前記導電性研磨微粒子をエルボージェット型気流式分級機により分級して測定される静電潜像現像用トナーにおける前記導電性研磨微粒子の遊離率が４０〜８０質量％であり、静電潜像現像用トナーの平均円形度が０．９６未満である静電潜像現像用トナーである。本発明のトナーは、必要に応じて、結着樹脂中に、電荷制御剤、離型剤、及び磁性粉等を含んでいてもよい。また、本発明のトナーは、所望により、キャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。
【００２６】
以下、本発明の静電潜像現像用トナーについて、結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、離型剤、磁性粉、トナー母粒子の製造方法、外添剤、外添処理、２成分現像剤に用いられるキャリア、本発明のトナーを用いる画像形成方法について順に説明する。
【００２７】
〔結着樹脂〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、結着樹脂中に、着色剤と、必要に応じ、電荷制御剤、離型剤、及び磁性粉等の成分とが配合されたトナー母粒子の表面に、導電性研磨微粒子とシリカとを含む外添剤が付着したものである。トナー母粒子に含まれる結着樹脂は、従来からトナー用の結着樹脂として用いられている樹脂であれば特に制限されない。結着樹脂の具体例としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中でも、トナー中の着色剤に対する分散性、トナーの帯電性、用紙に対する定着性の面から、スチレンアクリル系樹脂、及びポリエステル樹脂が好ましい。以下、スチレンアクリル系樹脂、及びポリエステル樹脂について説明する。
【００２８】
スチレンアクリル系樹脂は、スチレン系単量体とアクリル系単量体との共重合体である。スチレン系単量体の具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、α−クロロスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン等が挙げられる。アクリル系単量体の具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸ｉｓｏ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。
【００２９】
ポリエステル樹脂は、アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合ないし共縮重合によって得られるものを使用することができる。ポリエステル系樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下のアルコール成分やカルボン酸成分が挙げられる。
【００３０】
２価又は３価以上のアルコール成分の具体例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の３価以上のアルコール類が挙げられる。
【００３１】
２価又は３価以上のカルボン酸成分の具体例としては、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等のアルキル又はアルケニルコハク酸等の２価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の３価以上のカルボン酸等が挙げられる。これらの２価又は３価以上のカルボン酸成分は、酸ハライド、酸無水物、低級アルキルエステル等のエステル形成性の誘導体として用いてもよい。ここで、「低級アルキル」とは、炭素原子数１から６のアルキル基を意味する。
【００３２】
結着樹脂がポリエステル樹脂である場合の、ポリエステル樹脂の軟化点は、８０〜１５０℃であることが好ましく、９０〜１４０℃がより好ましい。
【００３３】
結着樹脂としては、定着性が良好であることから熱可塑性樹脂を用いることが好ましいが、熱可塑性樹脂単独で使用するだけでなく、熱可塑性樹脂に架橋剤や熱硬化性樹脂を添加することができる。結着樹脂内に一部架橋構造を導入することにより、定着性を低下させることなく、トナーの保存安定性、形態保持性、耐久性等を向上させることができる。
【００３４】
熱可塑性樹脂と共に使用できる熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂やシアネート系樹脂が好ましい。好適な熱硬化性樹脂の具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、２種以上を組み合わせて使用できる。
【００３５】
結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、５０〜６５℃が好ましく、５０〜６０℃がより好ましい。結着樹脂のガラス転移点が低すぎる場合、画像形成装置の現像部の内部でトナー同士が融着したり、保存安定性の低下により、トナー容器の輸送時や倉庫等での保管時にトナー同士が一部融着したりする場合がある。また、ガラス転移点が高すぎる場合、結着樹脂の強度が低下し、潜像担持部にトナーが付着しやすい。ガラス転移点が高すぎる場合、トナーの低温定着性が低下する傾向がある。
【００３６】
なお、結着樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、比熱の変化点から求めることができる。より具体的には、測定装置としてセイコーインスツルメンツ株式会社製示差走査熱量計ＤＳＣ−６２００を用い、吸熱曲線を測定することで求めることができる。測定試料１０ｍｇをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを使用し、測定温度範囲２５〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下にて測定して得られた吸熱曲線よりガラス転移点を求めることができる。
【００３７】
〔着色剤〕
静電潜像現像用トナーに含まれる着色剤は、トナー粒子の色に合わせて、公知の顔料や染料を用いることができる。トナーに添加する好適な着色剤の具体例としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック等の黒色顔料；黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等の黄色顔料；赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等の橙色顔料；ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等の赤色顔料；マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等の紫色顔料；紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等の青色顔料；クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等の緑色顔料；亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等の白色顔料；バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等の体質顔料が挙げられる。これらの着色剤は、トナーを所望の色相に調整する目的等で２種以上を組み合わせて用いることもできる。
【００３８】
着色剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的には、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１０質量部が好ましく、３〜７質量部がより好ましい。
【００３９】
〔電荷制御剤〕
電荷制御剤は、トナーの帯電レベルや、トナーを所定の帯電レベルに短時間で帯電可能か否かの指標となる帯電立ち上がり特性を向上させ、耐久性や安定性に優れたトナーを得る目的で使用される。トナーを正帯電させて現像を行う場合、正帯電性の電荷制御剤が使用され、トナーを負帯電させて現像を行う場合、負帯電性の電荷制御剤が使用される。
【００４０】
電荷制御剤の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来よりトナーに使用されている電荷制御剤から適宜選択できる。正帯電性の電荷制御剤の具体例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリン等のアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリ−ンＢＨ／Ｃ、アジンディ−プブラックＥＷ、及びアジンディーブラック３ＲＬ等のアジン化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体等のニグロシン化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺ等のニグロシン化合物からなる酸性染料；ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、デシルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの正帯電性の電荷制御剤の中では、より迅速な立ち上がり性が得られる点で、ニグロシン化合物が特に好ましい。これらの正帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。
【００４１】
４級アンモニウム塩、カルボン酸塩、又はカルボキシル基を官能基として有する樹脂も正帯電性の電荷制御剤として使用できる。より具体的には、４級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するポリスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂等の１種又は２種以上が挙げられる。これらの樹脂の分子量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、オリゴマーであってもポリマーであってもよい。
【００４２】
正帯電性の電荷制御剤として使用できる樹脂の中では、帯電量を所望の範囲内の値に容易に調節することができる点から、４級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン−アクリル系共重合樹脂がより好ましい。４級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン−アクリル系共重合樹脂において、スチレン単位と共重合させる好ましいアクリル系コモノマーの具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸ｉｓｏ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。
【００４３】
また、４級アンモニウム塩としては、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート、ジアルキル（メタ）アクリルアミド、又はジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミドから第４級化の工程を経て誘導される単位が用いられる。ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートの具体例としては、例えば、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等が挙げられ、ジアルキル（メタ）アクリルアミドの具体例としてはジメチルメタクリルアミドが挙げられ、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミドの具体例としては、ジメチルアミノプロピルメタクリルアミドが挙げられる。また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド等のヒドロキシ基含有重合性モノマーを重合時に併用することもできる。
【００４４】
負帯電性の電荷制御剤の具体例としては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物等が挙げられる。有機金属錯体、及びキレート化合物としては、アルミニウムアセチルアセトナートや鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート等のアセチルアセトン金属錯体、及び、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロム等のサリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩が好ましく、サリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩がより好ましい。これらの負帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。
【００４５】
正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、典型的には、トナー全量を１００質量部とした場合に、１．５〜１５質量部が好ましく、２．０〜８．０質量部がより好ましく、３．０〜７．０質量部が特に好ましい。電荷制御剤の使用量が過少である場合、所定の極性にトナーを安定して帯電させ難いため、画像濃度の低下や、画像濃度の維持性が低下しやすくなる（画像濃度を長期にわたって維持することが困難になる）。また、かかる場合、電荷制御剤が均一に分散し難く、かぶりや潜像担持部の汚染が起こりやすくなる。電荷制御剤の使用量が過多である場合、耐環境性の悪化による、高温高湿環境下での帯電不良、及び画像不良や、潜像担持部の汚染等が起こりやすくなる。
【００４６】
〔離型剤〕
静電潜像現像用トナーは、定着性や耐オフセット性を向上させる目的で、離型剤を含んでいてもよい。トナーに添加する離型剤の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。離型剤としてはワックスが好ましく、ワックスの例としては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等が挙げられる。これらのワックスは２種以上を組み合わせて使用できる。かかる離型剤をトナーに添加することにより、オフセットや像スミアリング（画像をこすった際の画像周囲の汚れ）の発生をより効率的に抑制することができる。
【００４７】
離型剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的な離型剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜５質量部が好ましい。離型剤の使用量が過少である場合、オフセットや像スミアリングの発生の抑制について所望の効果が得られない場合があり、離型剤の使用量が過多である場合、トナー同士の融着によって保存安定性が低下する場合がある。
【００４８】
〔磁性粉〕
静電潜像現像用トナーは、所望により、結着樹脂中に磁性粉を配合することができる。トナーに配合する磁性粉の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。好適な磁性粉の例としては、フェライト、マグネタイト等の鉄；コバルト、ニッケル等の強磁性金属；鉄、及び／又は強磁性金属を含む合金；鉄、及び／又は強磁性金属を含む化合物；熱処理等の強磁性化処理を施された強磁性合金；二酸化クロムが挙げられる。
【００４９】
磁性粉の粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されない。具体的な磁性粉の粒子径は、０．１〜１．０μｍが好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。かかる範囲の粒子径の磁性粉を用いる場合、結着樹脂中に磁性粉を均一に分散させやすい。
【００５０】
磁性粉は、結着樹脂中での分散性を改良する目的等で、チタン系カップリング剤やシラン系カップリング剤等の表面処理剤により表面処理されたものを使用できる。
【００５１】
磁性粉の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的な磁性粉の使用量は、トナーを１成分現像剤として使用する場合、トナー全量を１００質量部とした場合に、３５〜６０質量部が好ましく、４０〜６０質量部がより好ましい。磁性粉の使用量が過多である場合、長期間にわたり印刷する場合に画像濃度が低下しやすかったり、定着性が極度に低下したりする場合がある。磁性粉の使用量が過少である場合、かぶりが発生しやすかったり、長期間にわたり印刷する場合に画像濃度が低下しやすかったりする場合がある。また、トナーを２成分現像剤として使用する場合、磁性粉の使用量は、トナー全量を１００質量部とした場合に、２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましい。
【００５２】
〔トナー母粒子の製造方法〕
静電潜像現像用トナーにおけるトナー母粒子は、結着樹脂に、着色剤と、必要に応じて、離型剤、電荷制御剤、磁性粉等の任意の成分とを配合した後に、粉砕・分級により所望の粒子径に調整して得られる。
【００５３】
結着樹脂に、着色剤、離型剤、電荷制御剤、磁性粉等の成分を配合してトナー母粒子を製造する方法は、結着樹脂中にこれらの成分を良好に分散でき、得られるトナーの下記方法により測定される平均円形度が０．９６未満となるような平均円形度のトナー母粒子を調製できれば特に限定されない。
【００５４】
＜平均円形度測定方法＞
フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製））を用いてトナーの平均円形度を測定する。２３℃、６０％ＲＨの環境下において、円相当径０．６０〜４００μｍの範囲の粒子について、粒子像と同じ投影面積を持つ円の円周の長さ（Ｌ０）と、粒子投影像の外周の長さ（Ｌ）とを測定し、下式により円形度を求める。円相当径３〜１０μｍの粒子の円形度の総和を、円相当径３〜１０μｍの粒子の全粒子数で除した値を平均円形度とする。
（円形度算出式）
円形度＝Ｌ０／Ｌ
【００５５】
本発明の静電潜像現像用トナーはトナー母粒子に外添剤を付着させたものであるが、通常、かかるトナーにおいて、トナー母粒子の平均円形度と、外添剤が付着しているトナーの平均円形度とは、ほぼ同様の値となる。このため、トナー母粒子を製造する際には、トナー母粒子の平均円形度を０．９６未満とする必要がある。かかる平均円形度のトナー母粒子を調製する方法としては、例えば、結着樹脂と、着色剤、離型剤、電荷制御剤、磁性粉等の成分とを混合機等により混合した後、一軸又は二軸押出機等の混練機により結着樹脂と結着樹脂に配合される成分とを溶融混練し、得られた溶融混練物を、機械式粉砕機により粉砕する方法等が挙げられる。かかる方法によれば、通常、平均円形度０．９２〜０．９５程度のトナー母粒子が得られる。また、トナー母粒子に対して、ハイブリダイゼーションシステム（株式会社奈良機械製作所製）等の装置を用いて、瞬間的な加熱処理を行うことにより平均円形度を高めることができる。かかる処理によれば、トナー母粒子が瞬間的に溶融状態となり、表面張力によってトナー母粒子の形状が真球に近づく。
【００５６】
〔外添剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、トナー母粒子の表面に、導電性研磨微粒子と、シリカとを含む外添剤が付着したものである。外添剤として用いる導電性研磨微粒子の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。好適な導電性研磨微粒子の例としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、マグネタイト等が挙げられる。これらの導電性研磨微粒子の中では、研磨性に優れ、カラートナーに用いた場合に、色相に与える影響が少ないことから酸化チタンがより好ましい。なお、本出願の、特許請求の範囲、及び明細書において、研磨微粒子が「導電性」であるとは、抵抗値が１．０×１０５Ω・ｃｍ以下であることを意味する。研磨性微粒子の導電性（抵抗値）を調整して、導電性研磨微粒子とする方法としては、研磨性微粒子を、スズ−アンチモン酸化物やインジウム−スズ酸化物等により被覆する方法が挙げられる。
【００５７】
導電性研磨微粒子の平均一次粒子径は、１００〜５００ｎｍが好ましい。導電性研磨微粒子の平均一次粒子径が過小である場合、潜像担持部表面（感光層）に対する所望の研磨効果を得にくい場合があり、平均一次粒子径が過大である場合、感光層に傷がつきやすく潜像担持部の寿命が短縮される場合がある。導電性研磨微粒子の平均一次粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定することができる。
【００５８】
導電性研磨微粒子の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されない。典型的には、導電性研磨微粒子の使用量は、静電潜像現像用トナーの質量に対して０．５〜５質量％が好ましく、１〜４質量％がより好ましい。導電性研磨微粒子の使用量が過少である場合、潜像担持部表面が研磨不足となりやすく、高温高湿環境下における像流れが潜像担持部表面に形成した静電潜像に発生するのを抑制しにくい。導電性研磨微粒子の使用量が過多である場合、トナーの流動性が悪化しやすい。
【００５９】
本発明の静電潜像現像用トナーは、外添剤として、導電性研磨微粒子に加えシリカを含む。シリカの添加量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。シリカの添加量は、典型的には、トナーの質量を１００質量部とした場合に、０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。かかる範囲の量でシリカを使用する場合、流動性、保存安定性、クリーニング性に優れるトナーを得やすい。
【００６０】
シリカは、疎水化処理剤で表面処理された疎水化シリカとして用いることができる。疎水化処理されたシリカを用いる場合、高温高湿環境下での帯電量の低下が抑制され、流動性に優れるトナーを得やすい。疎水化処理剤としては、例えば、アミノシランカップリング剤を用いることができる。アミノシランカップリング剤の具体例としては、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。疎水化効果を補う為に、アミノシランカップリング剤と、アミノシランカップリング剤以外の疎水化処理剤とを併用できる。アミノシランカップリング剤以外の疎水化処理剤としては、疎水化効果、及びトナーの流動性の改良効果に優れることから、ヘキサメチルジシラザンを用いるのが好ましい。
【００６１】
シリコーンオイルもまた、シリカの疎水化処理剤として使用できる。シリコーンオイルの種類は、所望の疎水化効果が得られる限り、特に限定されず、従来から疎水化処理剤として用いられている種々のシリコーンオイルを使用できる。シリコーンオイルとしては、直鎖シロキサン構造を有するものが好ましく、非反応性シリコーンオイル、反応性シリコーンオイルの何れも使用できる。シリコーンオイルの具体例としては、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロロフェニルシリコーンオイル、アルキルシリコーンオイル、クロロシリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、メチル水素シリコーンオイル、シラノール基含有シリコーンオイル、アルコキシ基含有シリコーンオイル、アセトキシ基含有シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボン酸変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル等が挙げられる。
【００６２】
シリカの疎水化処理の方法としては、シリカを高速で撹拌しながら、疎水化処理剤であるアミノシラン、シリコーンオイル等を滴下又は噴霧する方法、撹拌されている疎水化処理剤の有機溶剤溶液中にシリカを添加する方法が挙げられる。疎水化処理後に加熱することにより疎水化処理されたシリカが得られる。疎水化処理剤を滴下又は噴霧する場合、疎水化処理剤は、そのまま、又は、有機溶剤等により希釈して用いることができる。
【００６３】
シリカの平均一次粒子径は、トナーの流動性や保存安定性を向上させる効果に優れることから、１０〜１００ｎｍ、好ましくは１２〜８０ｎｍである。また、シリカは一次粒子が凝集して一次凝集体を形成しやすく、かかる一次凝集体は、遊離している酸化チタンと粒子径が大きく異なるため、酸化チタンの遊離率を測定する際の分級操作においてトナーから分離されず、酸化チタンの遊離率の値に影響を与えない。
【００６４】
〔外添処理〕
トナー母粒子の表面に外添剤を付着させることにより、静電潜像現像用トナーが製造される。外添剤をトナー母粒子の表面に付着させる方法は、下記の方法により測定される導電性研磨微粒子の遊離率が４０〜８０質量％となる限り特に限定されず、従来知られる方法から適宜選択できる。
【００６５】
＜導電性研磨微粒子の遊離率測定方法＞
まず、トナーに含まれるｎ種（ｎは１以上の整数）の導電性研磨微粒子の含有量Ａ１〜Ａｎ（質量％）を、蛍光Ｘ線分析装置（ＳＸ１００ｅ（株式会社リガク製））により測定する。導電性研磨微粒子の含有量の測定は、例えば、酸化チタンならＴｉ、酸化アルミニウムならＡｌ等、導電性研磨微粒子に特徴的な元素を蛍光Ｘ線分析装置により定量することにより行われる。次いで、遊離の導電性研磨微粒子を含むトナーを、エルボージェット（株式会社マツボー製）を用いて、Ｆ分級エッジ（微粉分級エッジ）を５ｍｍ以下、Ｇ分級エッジ（粗粉分級エッジ）を３０ｍｍ以上、トナー供給量１〜５ｋｇ／時の条件で分級して、遊離の導電性研磨微粒子を分離し、遊離の導電性研磨微粒子に含まれるｎ種の導電性研磨微粒子の分級後のトナーにおける含有量Ｂ１〜Ｂｎ（質量％）を蛍光Ｘ線分析装置により測定する。得られた、Ａ１〜Ａｎの値と、Ｂ１〜Ｂｎの値とから、下式により導電性研磨微粒子の遊離率を算出する。
（遊離率算出式）
導電性研磨微粒子の遊離率＝１００−（Ｂ１＋Ｂ２＋・・・Ｂｎ）／（Ａ１＋Ａ２＋・・・＋Ａｎ）×１００
【００６６】
導電性研磨微粒子の遊離率を４０〜８０質量％としつつ、導電性研磨微粒子と、シリカとを含む外添剤をトナー母粒子に付着させる好適な方法としては、トナー母粒子に導電性研磨微粒子を付着させた後に、トナー母粒子にシリカを付着させる工程を含む外添処理方法が挙げられる。導電性研磨微粒子とシリカとを、トナー母粒子に対して同時に付着させる場合、シリカが優先的にトナー母粒子表面に付着してしまい、導電性研磨微粒子の遊離率が８０質量％以下のトナーを調製することが非常に困難である。導電性研磨微粒子、及びシリカをトナー母粒子に付着させる方法としては、ヘンシェルミキサーやナウターミキサー等の混合機によって、トナー母粒子と外添剤とを混合する方法が挙げられる。
【００６７】
導電性研磨微粒子をトナー母粒子に付着させる際の、混合機の運転条件は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。混合機の好適な運転条件は、混合機の形式、混合機のサイズ、導電性研磨微粒子の使用量等によって変わるため、導電性研磨微粒子の遊離率が所望の値となるように適宜調整される。一般的には、混合機が備える撹拌装置やタンブラー等の回転速度を速めたり、混合機による処理時間を延長したり、混合機の内温を上昇させることによって、導電性研磨微粒子の遊離率を低くすることができる。逆に、混合機が備える撹拌装置やタンブラー等の回転速度を遅くしたり、混合機による処理時間を短縮したり、混合機の内温を低下させることによって、導電性研磨微粒子の遊離率を高くすることができる。
【００６８】
シリカをトナー母粒子に付着させる際の、混合機の運転条件は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、シリカがトナー母粒子に埋め込まれないように適宜調整される。
【００６９】
また、本発明の静電潜像現像用トナーは、前述のように平均円形度が０．９６未満のトナー母粒子に外添剤を付着されるため、トナー母粒子と同じく平均円形度が０．９６未満であり、０．９２以上０．９６未満がより好ましい。トナー母粒子の平均円形度が０．９６を超える場合、トナー母粒子の表面が平滑であるために、トナーに衝撃が加わった際に、トナーから導電性研磨微粒子が脱離する際の抵抗となる凹凸が少ない。このため、平均円形度が０．９６を超えるトナーでは、導電性研磨微粒子の遊離率が高くなりやすく、長期間印刷を行う際の導電性研磨微粒子の脱離も起こりやすい。それゆえ、平均円形度が０．９６を超えるトナーでは、潜像担持部や現像器が汚染されやすいし、アモルファスシリコンかなる感光層を有する潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える画像形成装置における、感光層の絶縁破壊や、高温高湿環境下での像流れが生じやすい。
【００７０】
〔キャリア〕
静電潜像現像用トナーは、所望のキャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。２成分現像剤を調製する場合、磁性キャリアを用いるのが好ましい。
【００７１】
本発明の静電潜像現像用トナーを２成分現像剤とする場合の好適なキャリアとしては、キャリア芯材が樹脂により被覆されたものが挙げられる。キャリア芯材の具体例としては、鉄、酸化処理鉄、還元鉄、マグネタイト、銅、ケイ素鋼、フェライト、ニッケル、コバルト等の粒子や、これらの材料とマンガン、亜鉛、アルミニウム等との合金の粒子、鉄−ニッケル合金、鉄−コバルト合金等の粒子、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化銅、酸化マグネシウム、酸化鉛、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、チタン酸リチウム、チタン酸鉛、ジルコン酸鉛、ニオブ酸リチウム等のセラミックスの粒子、リン酸二水素アンモニウム、リン酸二水素カリウム、ロッシェル塩等の高誘電率物質の粒子、樹脂中に上記磁性粒子を分散させた樹脂キャリア等が挙げられる。
【００７２】
キャリア芯材を被覆する樹脂の具体例としては、（メタ）アクリル系重合体、スチレン系重合体、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体、オレフィン系重合体（ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート、セルロース樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等）、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、アミノ樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は２種以上を組み合わせて使用できる。
【００７３】
キャリアの粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、電子顕微鏡により測定される粒子径で、２０〜１２０μｍが好ましく、２５〜８０μｍがより好ましい。
【００７４】
キャリアの見掛け密度は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。見掛け密度は、キャリアの組成や表面構造によって異なるが、典型的には、２．０〜２．５ｇ／ｃｍ３が好ましい。
【００７５】
静電潜像現像用トナーを２成分現像剤として用いる場合、トナーの含有量は、２成分現像剤の質量に対して、１〜２０質量％が好ましく、３〜１５質量％が好ましい。２成分現像剤におけるトナーの含有量をかかる範囲とすることにより、適度な画像濃度を維持し、トナー飛散の抑制によって画像形成装置内部の汚染や転写紙等へのトナーの付着を抑制できる。
【００７６】
〔画像形成方法〕
以上説明した静電潜像現像用トナーを用いて画像を形成する際に使用する画像形成装置は、良好な画像を形成できる限り特に限定されず、従来から使用される画像形成装置から適宜選択される。
【００７７】
本発明の静電潜像現像用トナーを用いて画像を形成する際に使用できる画像形成装置の中では、潜像担持部（感光体）が磨耗しにくく長寿命であることと、画像形成装置を小型化できる点から、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える画像形成装置が好ましい。かかる画像形成装置では、感光層がアモルファスシリコンからなるため、潜像担持部表面に放電生成物が蓄積した場合、高温高湿環境下において、静電潜像が乱れる「像流れ」と呼ばれる現象が発生しやすい。しかし、本発明の静電荷現像用トナーを用いる場合、かかる構成の画像形成装置を用いる場合でも、高温高湿環境下での像流れの発生を抑制することができる。
【００７８】
また、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える画像形成装置の中では、アモルファスシリコンからなる感光層が厚い場合よりも、高解像度の画像が得られることから、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部の最表面までの距離が３０μｍ以下である潜像担持部を備える画像形成装置がより好ましい。
【００７９】
かかる構成の画像形成装置では、潜像担持部表面の弾性ブレード近傍に滞留している滞留物が、弾性ブレード、及びアモルファスシリコンからなる感光層と摩擦され続けた場合、許容される帯電量以上に過帯電してしまうチャージアップ現象が生じてしまう。チャージアップ現象が生じた場合、滞留物の帯電量がアモルファスシリコンからなる感光層の耐圧値を超えてしまうことにより、潜像担持部表面の極微小領域への放電（リーク現象）が起こり、感光層の絶縁破壊が生じやすい。しかし、本発明の静電荷現像用トナーを用いる場合、かかる構成の画像形成装置を用いる場合でも、潜像担持部（感光層）の絶縁破壊の発生を抑制することができる。
【００８０】
本発明の静電潜像現像用トナーにより画像を形成する際に用いる画像形成装置は、後述するような、複数色のトナーを用いるタンデム方式のカラー画像形成装置が好ましい。ここでは、タンデム方式のカラー画像形成装置による画像形成方法について説明する。
【００８１】
なお、以下に説明するタンデム方式のカラー画像形成装置は、各表面上にそれぞれ異なった各色のトナーによるトナー像を形成させるために、所定方向に並設された、複数の潜像担持部と、各潜像担持部に対向して配置され、表面にトナーを担持して搬送し、搬送されたトナーを、各潜像担持部の表面にそれぞれ供給する現像ローラーを備えた複数の現像部とを備え、現像部において、本発明の静電潜像現像用トナーを供給する。
【００８２】
図１は、好適な画像形成装置の構成を示す概略図である。ここでは、画像形成装置として、カラープリンター１を例に挙げて説明する。
【００８３】
このカラープリンター１は、図１に示すように、箱型の機器本体１ａを有している。この機器本体１ａ内には、用紙Ｐを給紙する給紙部２と、この給紙部２から給紙された用紙Ｐを搬送しながら当該用紙Ｐに画像データ等に基づくトナー像を転写する画像形成部３と、この画像形成部３で用紙Ｐ上に転写された未定着トナー像を用紙Ｐに定着する定着処理を施す定着部４とが設けられている。さらに、機器本体１ａの上面には、定着部４で定着処理の施された用紙Ｐが排紙される排紙部５が設けられている。
【００８４】
給紙部２は、給紙カセット１２１、ピックアップローラー１２２、給紙ローラー１２３，１２４，１２５、及びレジストローラー対１２６を備えている。給紙カセット１２１は、機器本体１ａから挿脱可能に設けられ、各サイズの用紙Ｐを貯留する。ピックアップローラー１２２は、給紙カセット１２１の図１に示す左上方位置に設けられ、給紙カセット１２１に貯留されている用紙Ｐを１枚ずつ取り出す。給紙ローラー１２３，１２４，１２５は、ピックアップローラー１２２によって取り出された用紙Ｐを用紙搬送路に送り出す。レジストローラー１２６は、給紙ローラー１２３，１２４，１２５によって用紙搬送路に送り出された用紙Ｐを一時待機させた後、所定のタイミングで画像形成部３に供給する。
【００８５】
また、給紙部２は、機器本体１ａの図１に示す左側面に取り付けられる不図示の手差しトレイとピックアップローラー１２７とをさらに備えている。このピックアップローラー１２７は、手差しトレイに載置された用紙Ｐを取り出す。ピックアップローラー１２７によって取り出された用紙Ｐは、給紙ローラー１２３，１２５によって用紙搬送路に送り出され、レジストローラー１２６によって、所定のタイミングで画像形成部３に供給される。
【００８６】
画像形成部３は、画像形成ユニット７と、この画像形成ユニット７によってその表面（接触面）にコンピューター等から電送された画像データに基づくトナー像が１次転写される中間転写ベルト３１と、この中間転写ベルト３１上のトナー像を給紙カセット１２１から送り込まれた用紙Ｐに２次転写させるための２次転写ローラー３２とを備えている。
【００８７】
画像形成ユニット７は、中間転写ベルト３１の移動方向の上流側（図１では右側）から下流側に向けて順次配設されたブラック用ユニット７Ｋと、イエロー用ユニット７Ｙと、シアン用ユニット７Ｃと、マゼンタ用ユニット７Ｍとを備えている。各ユニット７Ｋ，７Ｙ，７Ｃ及び７Ｍは、それぞれの中央位置に像担持体であるドラム型の潜像担持部３７が矢符（時計回り）方向に回転可能に配置されている。そして、各潜像担持部３７の周囲には、帯電部３９、露光部３８、現像部７１、クリーニング部８、及び除電器等が、回転方向上流側から順に各々配置されている。
【００８８】
帯電部３９は、矢符方向に回転されている潜像担持部３７の周面を均一に帯電させる。帯電部３９は、潜像担持部３７の周面を均一に帯電させることができれば特に制限されず、非接触方式であっても接触方式であってもよい。帯電部の具体例としては、コロナ帯電装置、帯電ローラー、帯電ブラシ等が挙げられる。
【００８９】
潜像担持部３７の表面電位（帯電電位）は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。本発明の静電潜像現像用トナーは、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の感光層側の表面までの距離が３０μｍ以下である、感光層が薄く、帯電能力の低い潜像担持部３７と組み合わせて使用される。このため、現像性と潜像担持部３７の帯電能力とのバランスを考慮すると、表面電位は＋２００〜＋５００Ｖであるのが好ましく、＋２００Ｖ〜＋３００Ｖであるのがより好ましい。表面電位が低すぎる場合、現像電界が不十分となり、形成画像の画像濃度を確保し難くなる。表面電位が高すぎる場合、感光層の膜厚によっては帯電能力が不足、潜像担持部３７の絶縁破壊、オゾンの発生量が増加する等の問題が起こりやすくなる。
【００９０】
潜像担持部３７は、ドラム状の導電性基体上にアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている。アモルファスシリコンからなる感光層は、例えば、グロー放電分解法、スパッタリング法、ＥＣＲ法、蒸着法等の気相成長法によって形成することができる。アモルファスシリコンからなる感光層を形成する際には、感光層に、Ｈやハロゲン元素を含有させることができる。また、感光層の特性を調整するために、Ｃ、Ｎ、Ｏ等の元素を含有させたり、周期表（長周期型）の１３族元素や１５族元素を感光層に含有させたりしてもよい。
【００９１】
アモルファスシリコンからなる感光層を構成する材料は、アモルファスシリコンであれば特に限定されない。好適なアモルファスシリコン材料としては、アモルファスＳｉ、アモルファスＳｉＣ、アモルファスＳｉＯ、アモルファスＳｉＯＮ等が挙げられる。これらのアモルファスシリコン材料の中では、高抵抗であり、帯電特性、耐摩耗性、耐環境性に優れることからアモルファスＳｉＣがより好ましい。また、アモルファスシリコン材料としてアモルファスＳｉＣを用いる場合、アモルファスＳｉ（１−Ｘ）ＣＸ（Ｘは０．３以上１未満）が好ましく、アモルファスＳｉ（１−Ｘ）ＣＸ（Ｘは０．５以上０．９５以下）がより好ましい。かかる組成のアモルファスＳｉＣは、１０１２〜１０１３Ωｃｍと極めて高い抵抗値を示すため、潜像担持部３７の潜像電荷の流れを抑制でき、静電潜像の維持能力に優れる潜像担持部３７が得られる。また、かかる組成のアモルファスＳｉＣを用いることにより、耐湿性に優れる潜像担持部３７が得られる。
【００９２】
感光層は、導電性基体上に形成されたキャリア阻止層の上に形成してもよい。また、感光層の表面には表面保護層を設けてもよい。潜像担持部３７としては、導電性基体、キャリア阻止層、感光層、表面保護層の順に積層されたものが特に好適に使用される。
【００９３】
表面保護層を設ける場合、帯電部３９による放電時の、アモルファスシリコンかなる感光層の表面での、放電生成物や水分子等を吸着しやすい酸化物の皮膜の形成を抑制できる。また、表面保護層を設けることにより、潜像担持部３７の、絶縁耐圧の向上、及び繰り返し使用時の耐摩耗性の向上を図れる。表面保護層の材料としては、アモルファスＳｉＣ、アモルファスＳｉＯ、アモルファスＳｉＮ、アモルファスＳｉＯＮ、アモルファスＳｉＣＯＮ等の無機絶縁材料が挙げられる。
【００９４】
表面保護層の膜厚は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、２００００Å以下が好ましく、５０００〜１５０００Åがより好ましい。表面保護層の膜厚をかかる範囲とすることで、耐圧性能が劣化し難い潜像担持部３７を優れた効率で生産できる。
【００９５】
キャリア阻止層を設ける場合、現像時に、アモルファスシリコンからなる感光層へのキャリアの注入を阻止して露光部と非露光部との静電コントラストを高めることにより、画像の濃度向上、地肌カブリの低減を図れる。キャリア阻止層の材料としては、アモルファスＳｉＣ、アモルファスＳｉＯ、アモルファスＳｉＮ、アモルファスＳｉＯＮ、アモルファスＳｉＣＯＮ等の無機絶縁材料や、ポリエチレンテレフタレート、パリレン（登録商標）、ポリ四フッ化エチレン、ポリイミド、ポリフッ化エチレンプロピレン、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、酢酸セルロール樹脂等の有機絶縁材料が挙げられる。
【００９６】
キャリア阻止層の膜厚は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、０．０１〜５μｍが好ましく、０．１〜３μｍがより好ましい。キャリア阻止層が薄すぎる場合には、所望のキャリア阻止効果を得にくく、キャリア阻止層が厚すぎる場合には、製膜に長時間を要し、潜像担持部３７の生産性が低下するおそれがある。
【００９７】
潜像担持部３７の、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の最表面までの距離は特に限定されないが、潜像担持部３７の製造コストを低減でき、解像度に優れる画像が得られる点から、３０μｍ以下であるのが好ましい。なお、潜像担持体の最表面とは、表面保護層が形成されている場合は表面保護層の表面であり、表面保護層が形成されていない場合は感光層の表面である。また、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の最表面までの距離とは、キャリア阻止層、感光層、及び表面保護層の厚さの合計である。
【００９８】
潜像担持部３７の、導電性基体の感光層側の表面から潜像担持部３７の感光層側の表面までの距離の下限は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、１０μｍ以上が好ましい。距離が短すぎる場合には、潜像担持部３７の帯電性能が不十分であったり、露光に用いるレーザー光の乱反射により、ハーフパターンに干渉縞が生じたりする場合がある。
【００９９】
露光部３８は、いわゆるレーザー走査ユニットであり、帯電部３９によって均一に帯電された潜像担持部３７の周面に、上位装置であるパーソナルコンピューター（ＰＣ）から入力された画像データに基づくレーザー光を照射し、潜像担持部３７上に画像データに基づく静電潜像を形成する。現像部７１は、静電潜像が形成された潜像担持部３７の周面に本発明の静電潜像現像用トナーを供給することで、画像データに基づくトナー像を形成させる。現像部７１の構成は、現像剤の種類、及び現像方式によって適宜変更される。現像部７１により潜像担持部３７の周面に形成されたトナー像は、中間転写ベルト３１に１次転写される。
【０１００】
中間転写ベルト３１へのトナー像の１次転写が終了した後、潜像担持部３７の周面に残留しているトナーをクリーニング部８により清掃する。クリーニング部８は、弾性ブレード８１を備え、弾性ブレード８１により潜像担持部３７の周面に残留するトナーを除去する。第１実施形態にかかるトナーを用いる場合、潜像担持部３７の周面に残留するトナーを除去する際に、潜像担持部３７の周面が良好に研磨されるため、帯電時に発生する放電生成物が効率よく除去され、高温高湿環境下で生じやすい「像流れ」の発生を抑制できる。
【０１０１】
弾性ブレードはウレタン系スポンジやエチレン−プロピレン系ゴム等により構成される。第２実施形態の画像形成方法では、第１実施形態にかかるトナーを用いているため、画像形成装置が弾性ブレード８１を有するクリーニング部８を備えていても、薄膜のアモルファスシリコンからなる感光層を備える潜像担持部の表面における、弾性ブレード８１先端付近での絶縁破壊が防止される。
【０１０２】
除電器は、１次転写が終了した後、潜像担持部３７の周面を除電する。クリーニング部８及び除電器によって清浄化処理された潜像担持部３７の周面は、新たな帯電処理のために帯電部３９へ向かい、新たな帯電処理が行われる。
【０１０３】
中間転写ベルト３１は、無端状のベルト状回転体であって、表面（接触面）側が各潜像担持部３７の周面にそれぞれ当接するように駆動ローラー３３、従動ローラー３４、バックアップローラー３５、及び１次転写ローラー３６等の複数のローラーに架け渡されている。また、中間転写ベルト３１は、各潜像担持部３７と対向配置された１次転写ローラー３６によって潜像担持部３７に押圧された状態で、複数のローラーによって無端回転するように構成されている。駆動ローラー３３は、不図示のステッピングモータ等の駆動源によって回転駆動し、中間転写ベルト３１を無端回転させるための駆動力を与える。従動ローラー３４、バックアップローラー３５、及び１次転写ローラー３６は、回転自在に設けられ、駆動ローラー３３による中間転写ベルト３１の無端回転に伴って従動回転する。これらのローラー３４，３５，３６は、駆動ローラー３３の主動回転に応じて中間転写ベルト３１を介して従動回転すると共に、中間転写ベルト３１を支持する。
【０１０４】
１次転写ローラー３６は、１次転写バイアス（トナーの帯電極性とは逆極性）を中間転写ベルト３１に印加する。そうすることによって、各潜像担持部３７上に形成されたトナー像は、各潜像担持部３７と１次転写ローラー３６との間で、駆動ローラー３３の駆動により矢符（反時計回り）方向に周回する中間転写ベルト３１に重ね塗り状態で順次転写（１次転写）される。
【０１０５】
２次転写ローラー３２は、トナー像と逆極性の２次転写バイアスを用紙Ｐに印加する。そうすることによって、中間転写ベルト３１上に１次転写されたトナー像は、２次転写ローラー３２とバックアップローラー３５との間で用紙Ｐに２次転写され、これによって、用紙Ｐにカラーの転写画像（未定着トナー像）が転写される。
【０１０６】
定着部４は、画像形成部３で用紙Ｐに転写された転写画像に定着処理を施すものであり、通電発熱体により加熱される加熱ローラー４１と、この加熱ローラー４１に対向配置され、周面が加熱ローラー４１の周面に押圧当接される加圧ローラー４２とを備えている。
【０１０７】
そして、画像形成部３で２次転写ローラー３２により用紙Ｐに転写された転写画像は、当該用紙Ｐが加熱ローラー４１と加圧ローラー４２との間を通過する際の加熱及び加圧による定着処理で用紙Ｐに定着される。そして、定着処理の施された用紙Ｐは、排紙部５へ排紙されるようになっている。また、本実施形態のカラープリンター１では、定着部４と排紙部５との間の適所に複数の搬送ローラー対６が配設されている。
【０１０８】
排紙部５は、カラープリンター１の機器本体１ａの頂部が凹没されることによって形成され、この凹没した凹部の底部に排紙された用紙Ｐを受ける排紙トレイ５１が形成されている。
【０１０９】
カラープリンター１は、以上のような画像形成動作によって、用紙Ｐ上に画像形成を行う。そして、上記の構成のタンデム方式の画像形成装置により、本発明の静電潜像現像用トナーを用いて現像を行う場合、弾性ブレード８１を備え、導電性基体上に少なくともアモルファスシリコンからなる感光層が形成されている潜像担持部３７を具備するという、高温高湿環境下における像流れが生じやすい構成であるにもかかわらず、像流れの発生を抑制できる。また、本発明の静電潜像現像用トナーを用いる場合、絶縁破壊されやすい、膜厚が３０μｍ以下となるようなアモルファスシリコンからなる感光層を有する潜像担持部３７を備える画像形成装置であっても、潜像担持部３７の絶縁破壊を抑制できる。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。
【０１１１】
〔実施例１〕
（トナー母粒子調製）
ポリエステル樹脂（花王株式会社製）１００質量部、離型剤（フィッシャートロプシュワックス、ＦＴ−１００（日本精鑞株式会社製））４質量部、正帯電性電荷制御剤（４級アンモニウム塩化合物  Ｐ−５１（オリヱント化学工業株式会社製））３質量部、及びカーボンブラック（ＭＡ−１００（三菱化学株式会社製））５質量部を、ヘンシェルミキサーにて混合した。得られた混合物を２軸押出機にて溶融混練した後に冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕した。粗粉砕された粉体を機械式粉砕機にてさらに微粉砕した後に、気流式分級機により分級し、体積平均粒径７．８μｍのトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子の平均円形度を、下記の方法に従って測定したところ、０．９２であった。
【０１１２】
＜平均円形度測定方法＞
フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製））を用いてトナーの平均円形度を測定した。２３℃、６０％ＲＨの環境下において、円相当径０．６０〜４００μｍの範囲の粒子について、粒子像と同じ投影面積を持つ円の円周の長さ（Ｌ０）と、粒子投影像の外周の長さ（Ｌ）とを測定し、下式により円形度を求めた。円相当径３〜１０μｍの粒子の円形度の総和を、円相当径３〜１０μｍの粒子の全粒子数で除した値を平均円形度とした。
（円形度算出式）
円形度＝Ｌ０／Ｌ
【０１１３】
（トナー調製）
トナー母粒子、及び、トナー母粒子の質量に対して１質量％の、平均一次粒子径０．３μｍの酸化チタン（ＥＣ１００（チタン工業株式会社製））を、翼周速度３３ｍ／秒、混合時間５分、ジャケット冷却水温２０℃の条件にてヘンシェルミキサー（ＦＭ１０Ｂ（日本コークス工業株式会社製））により混合した。次いで、ヘンシェルミキサーに、トナー母粒子の質量に対して１質量％のシリカ（ＲＡ２００（日本アエロジル株式会社製））を投入し、翼周速度３３ｍ／秒、混合時間５分、ジャケット冷却水温２０℃の条件にてヘンシェルミキサーにより混合した。得られたトナーの導電性研磨微粒子（酸化チタン）の遊離率を下記方法に従って測定した。また、得られたトナーの平均円形度を、トナー母粒子と同様の方法により測定した。実施例１のトナーの酸化チタンの遊離率と平均円形度とを表１に記す。
【０１１４】
＜導電性研磨微粒子遊離率＞
得られたトナーを、エルボージェット（株式会社マツボー製）を用いて、Ｆ分級エッジ（微粉分級エッジ）を５ｍｍ以下、Ｇ分級エッジ（粗粉分級エッジ）を３０ｍｍ以上、トナー供給量１〜５ｋｇ／時の条件で分級して、遊離の導電性研磨微粒子（酸化チタン）を分級した。遊離の酸化チタンを含むトナーの酸化チタンの含有量Ａ１（質量％）と、遊離の酸化チタンが分離されたトナーの酸化チタンの含有量Ｂ１（質量％）とを蛍光Ｘ線分析装置（ＳＸ１００ｅ（株式会社リガク製））により測定した。下式に従って、導電性研磨微粒子（酸化チタン）の遊離率を算出した。
（導電性研磨微粒子遊離率算出式）
導電性研磨微粒子遊離率（質量％）＝１００−Ｂ１／Ａ１×１００
【０１１５】
（２成分現像剤調製）
複写機（ＴＡＳＫａｌｆａ５００ｃｉ（京セラミタ株式会社製））用の現像剤において使用されるキャリアと、キャリアの質量に対して１０質量％のトナーとを、ボールミルにて３０分間混合して２成分現像剤を調製した。得られた２成分現像剤を用いて、下記方法に従って、実施例１のトナーの、１０万枚印刷後の導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊の状態、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生について評価した。表１に実施例１のトナーの評価結果を記す。
【０１１６】
＜導電性研磨微粒子残存率＞
導電性基体上にアモルファスシリコンからなる膜厚２０μｍの感光層が形成された潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える複写機（ＴＡＳＫａｌｆａ５００ｃｉ（京セラミタ株式会社製））を用い、印字率１％で１０万枚印字した後に、現像器中のトナーを回収した。次いで、１０万枚印字を行う前のトナーの酸化チタンの含有量ａ１（質量％）と、１０万枚印字後のトナーの酸化チタンの含有量ｂ１（質量％）とを蛍光Ｘ線分析装置（ＳＸ１００ｅ（株式会社リガク製））により測定した。下式に従って、導電性研磨微粒子残存率を算出した。
（導電性研磨微粒子残存率算出式）
導電性研磨微粒子残存率（質量％）＝ｂ１／ａ１×１００
【０１１７】
＜潜像担持部絶縁破壊の状態＞
複写機（ＴＡＳＫａｌｆａ５００ｃｉ（京セラミタ株式会社製））を用い、印字率１％で１０万枚印字した後に、白紙画像（Ａ４紙）を出力し、潜像担持部上の絶縁破壊により発生する直径０．１ｍｍ以上の黒点の数を目視観察により確認し、下記基準をもとに判定を行った。
○：黒点の数が０個
△：黒点の数が１個以上１０個未満
×：黒点の数が１０個以上
【０１１８】
＜潜像担持部への付着物＞
複写機（ＴＡＳＫａｌｆａ５００ｃｉ（京セラミタ株式会社製））を用い、印字率１％で１０万枚印字した後に、潜像担持部への付着物を目視観察により確認し、下記基準をもとに判定を行った。
○：０個
△：１〜１９個
×：２０個以上
【０１１９】
＜像流れ＞
複写機（ＴＡＳＫａｌｆａ５００ｃｉ（京セラミタ株式会社製））を用い、常温常湿環境（２０℃、６５％ＲＨ）にて、印字率１％で１００，０００枚連続印字した後、複写機を高温高湿環境（３３℃、８５％ＲＨ）に一昼夜静置した。その後、画像評価パターンを印字して、目視にて像流れの評価を行った。像流れの評価基準は以下の通りである。
○：像流れの発生が認められない。
△：わずかに像流れの発生が認められる。
×：著しい像流れの発生が認められる。
【０１２０】
〔実施例２〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９４のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
得られたトナー母粒子に対して、実施例１と同様にして、酸化チタン、及びシリカを外添して、実施例２のトナーを得た。実施例２のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。実施例２のトナーの評価結果を表１に記す。
【０１２１】
〔実施例３〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９５のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
得られたトナー母粒子に対して、実施例１と同様にして、酸化チタン、及びシリカを外添して、実施例３のトナーを得た。実施例３のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。実施例３のトナーの評価結果を表１に記す。
【０１２２】
〔実施例４〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９５のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
トナー母粒子に酸化チタンを付着させる処理時間を５分から１０分に変えることの他は、実施例１と同様にして、得られたトナー母粒子に対して、酸化チタン、及びシリカを外添して、実施例４のトナーを得た。実施例４のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。実施例４のトナーの評価結果を表１に記す。
【０１２３】
〔比較例１〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９３のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
トナー母粒子、トナー母粒子の質量に対して２質量％の、平均一次粒子径０．３μｍの酸化チタン（ＥＣ１００（チタン工業株式会社製））、及びトナー母粒子の質量に対して２質量％のシリカ（ＲＡ２００（日本アエロジル株式会社製））をヘンシェルミキサー（ＦＭ１０Ｂ（日本コークス工業株式会社製））に投入し、翼周速度３３ｍ／秒、混合時間５分、ジャケット冷却水温２０℃の条件にて混合して、比較例１のトナーを得た。比較例１のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。比較例１のトナーの評価結果を表２に記す。
【０１２４】
〔比較例２〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９５のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
得られたトナー母粒子に対して、比較例１と同様にして、酸化チタンとシリカとを外添して、比較例２のトナーを得た。比較例２のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。比較例２のトナーの評価結果を表２に記す。
【０１２５】
〔比較例３〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９５のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
トナー母粒子に酸化チタンを付着させる処理時間を５分から１分に変えることの他は、実施例１と同様にして、得られたトナー母粒子に対して、酸化チタン、及びシリカを外添して、比較例３のトナーを得た。比較例３のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。比較例３のトナーの評価結果を表２に記す。
【０１２６】
〔比較例４〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９５のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
トナー母粒子に酸化チタンを付着させる処理時間を５分から１５分に変えることの他は、実施例１と同様にして、得られたトナー母粒子に対して、酸化チタン、及びシリカを外添して、比較例４のトナーを得た。比較例４のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。比較例４のトナーの評価結果を表２に記す。
【０１２７】
〔比較例５〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９５のトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子に対して、ハイブリダイゼーションシステム（株式会社奈良機械製作所製）を用いて、瞬間的な加熱処理を行い、平均円形度０．９７のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
加熱処理されたトナー母粒子に対して、実施例１と同様にして、酸化チタン、及びシリカを外添して、比較例５のトナーを得た。比較例５のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。比較例５のトナーの評価結果を表２に記す。
【０１２８】
〔比較例６〕
（トナー母粒子調製）
微粉砕時の条件を変更する他は、実施例１と同様にして、平均円形度０．９５のトナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子に対して、ハイブリダイゼーションシステム（株式会社奈良機械製作所製）を用いて、比較例５よりも高温で瞬間的な加熱処理を行い、平均円形度０．９８のトナー母粒子を得た。
（トナー調製）
加熱処理されたトナー母粒子に対して、実施例１と同様にして、酸化チタン、及びシリカを外添して、比較例６のトナーを得た。比較例６のトナーについて、実施例１と同様にして、平均円形度、導電性研磨微粒子遊離率、導電性研磨微粒子残存率、潜像担持部の絶縁破壊、潜像担持部への付着物、及び像流れの発生を評価した。比較例６のトナーの評価結果を表２に記す。
【０１２９】
【表１】
2012230314.tif 000002
【０１３０】
【表２】
2012230314.tif 000003
【０１３１】
表１によれば、実施例で外添処理に用いた装置においては、導電性研磨微粒子（酸化チタン）の外添を、シリカの外添よりも先に行い、周速３３ｍ／秒の条件で５〜１０分程度撹拌して導電性研磨微粒子をトナー母粒子に付着させることにより、導電性研磨微粒子の遊離率が４０〜８０質量％のトナーが得られることが分かる。
【０１３２】
また、表１によれば、導電性研磨微粒子（酸化チタン）とシリカとが外添され、導電性研磨微粒子の遊離率が４０〜８０質量％であり、平均円形度が０．９６未満である、実施例１〜４のトナーであれば、低濃度の印字が長時間にわたって行われたとしても、潜像担持部の付着物による汚染が少ないことが分かる。また、実施例１〜４のトナーであれば、導電性基体上にアモルファスシリコンからなる膜厚２０μｍの感光層が形成された潜像担持部と、弾性ブレードを有するクリーニング部とを備える複写機を用いる、潜像担持部の絶縁破壊や、高温高湿環境下での像流れが発生しやすい条件であっても、潜像担持部の絶縁破壊と像流れの発生を抑制できることが分かる。
【０１３３】
表２によれば、比較例１、及び２のように導電性研磨微粒子（酸化チタン）とシリカとを同時に添加して、トナー母粒子に付着させる場合、シリカ粒子が優先的にトナー母粒子に付着し、酸化チタンの遊離率が非常に高くなることが分かる。このため、比較例１、及び２のトナーは、濃度１％で１０万枚印字する際に、遊離酸化チタンが潜像担持部に多量に供給され、潜像担持部への付着物が増加すると共に、濃度１％で１０万枚印字した後のトナーに含まれる酸化チタンの量が減少している。また、比較例１、及び２のトナーは、低濃度で長時間印刷を行う場合に酸化チタンの含有量が減少するため、潜像担持部表面でのチャージアップによるアモルファスシリコンからなる感光層の絶縁破壊が起こりやすく、潜像担持部表面の研磨不良による像流れが発生しやすい。
【０１３４】
比較例３によれば、導電性研磨微粒子（酸化チタン）の外添を、シリカの外添よりも先に行ったとしても、撹拌時間が短すぎる場合には、導電性研磨微粒子がトナー母粒子に良好に付着せず、トナーの導電性研磨微粒子の遊離率が８０質量％を超えることが分かる。このため、比較例３のトナーは、比較例１、及び２のトナーと同様に、潜像担持部が汚染されやすく、アモルファスシリコンからなる感光層の絶縁破壊が起こりやすく、潜像担持部表面の研磨不良による像流れが発生しやすい。
【０１３５】
比較例４によれば、導電性研磨微粒子（酸化チタン）の外添を、シリカの外添よりも先に行ったとしても、撹拌時間が長すぎる場合には、導電性研磨微粒子がトナー母粒子に強く付着しすぎ、トナーの導電性研磨微粒子の遊離率が４０質量％未満となることが分かる。このため、比較例４のトナーは、濃度１％で１０万枚印字する際に、遊離酸化チタンが潜像担持部に供給されにくく、潜像担持部への付着物は少なくなる。
【０１３６】
しかし、比較例４のトナーでは、濃度１％での１０万枚印字後に、アモルファスシリコンからなる感光層の絶縁破壊と像流れとが発生しやすい。比較例４のトナーでは、遊離酸化チタンの潜像担持部への供給量が少ないために、潜像担持部表面におけるチャージアップを抑制しにくく、アモルファスシリコンからなる感光層が絶縁破壊されやすいと思われる。また、比較例４のトナーは、導電性研磨微粒子をトナー母粒子に付着させる際の撹拌時間が長すぎるために、導電性研磨微粒子がトナー母粒子に埋没してしまい、潜像担持部表面が良好に研磨されず、高温高湿環境下における像流れが発生しやすいと思われる。
【０１３７】
比較例５、及び６によれば、トナーの平均円形度が０．９６を超えるような平均円形度の高いトナー母粒子を用いて調製されたトナーでは、導電性研磨微粒子（酸化チタン）の遊離率を４０〜８０質量％の範囲に調整しにくいことが分かる。このため、比較例５、及び６のトナーは、比較例１、及び２のトナーと同様に、潜像担持部が汚染されやすく、アモルファスシリコンからなる感光層の絶縁破壊が起こりやすく、潜像担持部表面の研磨不良による像流れが発生しやすい。
【符号の説明】
【０１３８】
１    カラープリンター
１ａ  機器本体
２    給紙部
３    画像形成部
３７  潜像担持部
３８  露光部
３９  帯電部
４    定着部
６    搬送ローラー
５    排紙部
７    画像形成ユニット
７１  現像部
８    クリーニング部
８１  弾性ブレード
Ｐ    用紙
【図１】
2012230314.tif 000004