(57)【要約】【課題】高い層間接着強度と優れた防振特性及び耐久性とを有する複層構造の防振ゴムブッシュを有利に製造する方法を提供する。【解決手段】内側ゴム層２４を形成する第二の未加硫ゴム材料からなる未加硫ゴムチューブを押出成形した後、成形キャビティ６０内に、かかる未加硫ゴムチューブを収容せしめる一方、外側ゴム層２２を形成する第一の未加硫ゴム材料を充填し、その後、それら未加硫ゴムチューブと第一の未加硫ゴム材料とを同時に加硫して、未加硫ゴムチューブから内側ゴム層２４を形成すると共に、第一の未加硫ゴム材料から外側ゴム層２２を形成し、更に、それら内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とを加硫接着せしめるようにした。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一のゴム弾性体からなる外側ゴム層の内側に、該第一のゴム弾性体とは特性の異なる第二のゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層が積層された複層構造を有する筒体からなり、防振連結されるべき二つの部材のうちの一方の部材が、内挿されて取り付けられる一方、それらのうちの他方の部材が、外挿乃至は外嵌されて取り付けられる防振ゴムブッシュの製造方法であって、
前記第二のゴム弾性体の形成材料である第二の未加硫ゴム材料の少なくとも一種類を用いて、単層又は複数層からなる未加硫ゴムチューブを押出成形する工程と、
前記外側ゴム層の外周面形状に対応した内周面形状を有し、且つ内部に支持突起が立設された成形キャビティ内に、前記未加硫ゴムチューブを該支持突起に外挿し、支持せしめた後、該キャビティ内における該未加硫ゴムチューブの外周面と該成形キャビティの内周面との間の空間に、前記第一のゴム弾性体の形成材料である第一の未加硫ゴム材料を充填する工程と、
前記成形キャビティ内に支持乃至は充填された前記未加硫ゴムチューブと前記第一の未加硫ゴム材料とを同時に加硫して、該未加硫ゴムチューブから前記内側ゴム層を形成すると共に、該第一の未加硫ゴム材料から前記外側ゴム層を形成し、且つそれら内側ゴム層と外側ゴム層とを加硫接着せしめる工程と、
を含むことを特徴とする防振ゴムブッシュの製造方法。
【請求項２】
開閉可能な第一の型と第二の型とを有し、それら第一の型と第二の型との型閉め状態での型合せ面間に前記成形キャビティが形成されると共に、該第一の型における型合せ面とは反対側の面に、かかる面において開口する収容凹所が設けられ、且つ該収容凹所の底部に、該収容凹所の内部と該成形キャビティの内部とを相互に連通する連通孔が設けられた成形型を用いて、前記未加硫ゴムチューブを、該成形キャビティ内に立設された前記支持突起に支持せしめる一方、該収容凹所内に、前記第一の未加硫ゴム材料を収容せしめた状態で、該第一の未加硫ゴム材料を、該収容凹所の開口部側から底部側に向かって押圧して、該成形キャビティ内に前記連通孔を通じて押し込むことにより、該成形キャビティ内における前記未加硫ゴムチューブの外周面と該成形キャビティの内周面との間の空間に充填せしめるようにした請求項１に記載の防振ゴムブッシュの製造方法。
【請求項３】
第一のゴム弾性体からなる外側ゴム層の内側に、該第一のゴム弾性体とは特性の異なる第二のゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層が積層された複層構造を有する筒体からなり、防振連結されるべき二つの部材のうちの一方の部材が、内挿されて取り付けられる一方、それらのうちの他方の部材が、外挿乃至は外嵌されて取り付けられる防振ゴムブッシュの製造方法であって、
前記第一のゴム弾性体の形成材料である第一の未加硫ゴム材料と、前記第二のゴム弾性体の形成材料である第二の未加硫ゴム材料の少なくとも一種類とをそれぞれ別個に且つ連続的に押し出して、該第一の未加硫ゴム材料からなる外側未加硫ゴム層の内側に、該第二の未加硫ゴム材料からなる少なくとも一層の内側未加硫ゴム層が積層された複層構造の未加硫ゴムチューブを押出成形する工程と、
該押出成形された未加硫ゴムチューブに対する加硫操作を行って、前記外側未加硫ゴム層にて、前記第一のゴム弾性体からなる外側ゴム層を形成すると共に、前記少なくとも一層の内側未加硫ゴム層にて、前記第二のゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層を形成し、且つそれら外側ゴム層と内側ゴム層とを加硫接着する工程と、
を含むことを特徴とする防振ゴムブッシュの製造方法。
【請求項４】
前記第二のゴム弾性体からなる前記内側ゴム層が一層のみにて構成されると共に、該一層の内側ゴム層を構成する該第二のゴム弾性体が、自己潤滑ゴムである請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の防振ゴムブッシュの製造方法。
【請求項５】
前記防振ゴムブッシュが、車両用スタビライザブッシュである請求項１乃至請求項４のうちの何れか１項に記載の防振ゴムブッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振ゴムブッシュの製造方法に係り、特に、互いに特性の異なるゴム弾性体からなる外側ゴム層と内側ゴム層とが積層された複層構造を有する筒状の防振ゴムブッシュの有利な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、所定の軸部材と、かかる軸部材に外挿される外挿部材との間に介装されて、それら両部材を防振連結する連結部材の一種として、軸方向に延びる内孔が設けられた筒状のゴム弾性体からなる防振ゴムブッシュが、知られている。そして、この防振ゴムブッシュは、様々な用途において使用されており、例えば、自動車等の車両では、スタビライザブッシュ等として、好適に使用されている。
【０００３】
公知の如く、スタビライザブッシュは、車両左右両側のサスペンションアームを連結するスタビライザバーの中間部位と車両のボデーとの間に介挿されて、スタビライザバーを車両のボデーに弾性支持せしめるものである。そして、このようなスタビライザブッシュが、上記せるような防振ゴムブッシュにて構成される場合には、通常、スタビライザバーが、防振ゴムブッシュの内孔内に挿通されて取り付けられる一方、筒状部或いは凹部等を備えた取付金具が、それら筒状部や凹部等において、防振ゴムブッシュに外挿乃至は外嵌されて取り付けられ、更に、この取付金具が車両のボデーに固定等されることによって、スタビライザバーが、車両のボデーに防振連結乃至は防振支持せしめられるようになっている。
【０００４】
ところで、かかるスタビライザブッシュにあっては、良く知られているように、内孔内へのスタビライザバーの挿通状態下で、スタビライザバーの捩り（軸心回りの回動）が生ぜしめられた際に、内孔の内周面とスタビライザバーの外周面との間に発生する捩りフリクションが大きいと、異音が生ずるばかりでなく、乗り心地性能も悪化するといった不具合が惹起される。
【０００５】
そのため、従来から、そのようなスタビライザブッシュにおいて、スタビライザバーとの間で生ずる捩りフリクションの低減を図るための構造が、種々提案されている。例えば、下記特許文献１及び２等には、スタビライザブッシュを、互いに特性の異なるゴム弾性体からなる外側ゴム層と内側ゴム層とが積層された複層構造と為し、且つ内側ゴム層を自己潤滑ゴム（高摺動性ゴム）にて構成することで、内孔の内周面の摩擦係数を低下せしめ、以て、内孔の内周面とスタビライザバーの外周面との間に発生する捩りフリクションを低減するようにした構造が明らかにされている。また、それら特許文献１及び２等には、そのような複層構造のスタビライザブッシュの製造方法も、それぞれ開示されている。
【０００６】
ところが、本発明者等が、上記の二つの文献に開示される二種類の従来手法によって各々製造されたスタビライザブッシュについて、種々検討を加えたところ、それらのスタビライザブッシュにおいて、その製造手法に起因した幾つかの欠点が生じていることが、明らかとなった。
【０００７】
すなわち、従来のスタビライザブッシュの製造方法は、何れも、先ず、内側ゴム層と外側ゴム層のうちの何れか一方のゴム層を、所定の成形型内において未加硫状態で成形した後、かかる未加硫のゴム層を半加硫乃至は加硫し、次いで、この半加硫乃至は加硫状態のゴム層が存在せしめられた成形型内に、他方のゴム層を構成するゴム弾性体の形成材料たる未加硫ゴム材料を注入した後、これを加硫することで、目的とするスタビライザブッシュを得るものである。
【０００８】
それ故、従来のスタビライザブッシュの製造方法、つまり上記のスタビライザブッシュのような複層構造を有する従来の防振ゴムブッシュの製造手法では、加熱により半加硫乃至は加硫状態とされた内側ゴム層と外側ゴム層のうちの何れか一方のゴム層が、それらのうちの何れか他方のゴム層の加硫時において、再び加熱されるようになる。そのため、一方のゴム層が再加熱により過加熱となり易く、またそうなると、かかる一方のゴム層のゴム特性に熱変化が生じ、それによって、最終的に得られる防振ゴムブッシュにおける防振特性にバラツキが生じたり、或いは使用耐久性が低下するといった問題が惹起される懸念があった。
【０００９】
しかも、よく知られているように、半加硫乃至は加硫ゴムと未加硫ゴムとを十分に接着させることは困難であるため、従来手法によって製造された防振ゴムブッシュでは、内側ゴム層と外側ゴム層との間の接着強度が低いものとなってしまうことが避けられず、それ故に、使用中に層間剥離が生ずる恐れさえもあったのである。
【００１０】
加えて、下記特許文献１及び２には、内側ゴム層と外側ゴム層がそれぞれ一層ずつからなる二層構造の防振ゴムブッシュ（スタビライザブッシュ）の製造方法のみしか開示されておらず、三層以上の複層構造を有する防振ゴムブッシュの製造方法については、何等明らかにされてはいなかったのである。
【００１１】
【特許文献１】特開平１０−８２４４１号公報
【特許文献２】特開平１０−１６９７１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、互いに特性の異なるゴム弾性体からなる内側ゴム層と外側ゴム層とが、十分に高い接着強度をもって積層された複層構造を有し、しかもバラツキのない安定した防振特性と優れた使用耐久性とを具備した筒状の防振ゴムブッシュを、有利に製造し得る方法を提供する。また、本発明は、筒状の防振ゴムブッシュを、三層以上の複層構造をもって効率的に製造し得る方法を提供することをも、その解決課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そして、本発明にあっては、かかる課題の解決のために、その要旨とするところは、第一のゴム弾性体からなる外側ゴム層の内側に、該第一のゴム弾性体とは特性の異なる第二のゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層が積層された複層構造を有する筒体からなり、防振連結されるべき二つの部材のうちの一方の部材が、内挿されて取り付けられる一方、それらのうちの他方の部材が、外挿乃至は外嵌されて取り付けられる防振ゴムブッシュの製造方法であって、（ａ）前記第二のゴム弾性体の形成材料である第二の未加硫ゴム材料の少なくとも一種類を用いて、単層又は複数層からなる未加硫ゴムチューブを押出成形する工程と、（ｂ）前記外側ゴム層の外周面形状に対応した内周面形状を有し、且つ内部に支持突起が立設された成形キャビティ内に、前記未加硫ゴムチューブを該支持突起に外挿し、支持せしめた後、該キャビティ内における該未加硫ゴムチューブの外周面と該成形キャビティの内周面との間の空間に、前記第一のゴム弾性体の形成材料である第一の未加硫ゴム材料を充填する工程と、（ｃ）前記成形キャビティ内に支持乃至は充填された前記未加硫ゴムチューブと前記第一の未加硫ゴム材料とを同時に加硫して、該未加硫ゴムチューブから前記内側ゴム層を形成すると共に、該第一の未加硫ゴム材料から前記外側ゴム層を形成し、且つそれら内側ゴム層と外側ゴム層とを加硫接着せしめる工程とを含むことを特徴とする防振ゴムブッシュの製造方法にある。
【発明の効果】
【００１４】
要するに、本発明に従う防振ゴムブッシュの製造方法では、第二の未加硫ゴム材料からなる未加硫ゴムチューブと第一の未加硫ゴム材料とに対して、成形キャビティ内で同時に行われる単に一回だけの加硫操作によって、内側ゴム層と外側ゴム層とが、一挙に形成される。そのため、外側ゴム層と内側ゴム層のうちの何れか一方のゴム層を半加硫乃至は加硫する操作と、それらのうちの他方のゴム層を加硫する操作の二回の加硫操作を行う従来手法に比して、加硫操作の回数の削減による製造工程の効率化と製作性の向上とが有利に図られ得る。しかも、従来手法とは異なって、外側ゴム層と内側ゴム層のうちの何れか一方のゴム層において、二回目の加硫操作での再加熱により、ゴム特性に熱変化が生じるようなことが、有利に解消され得る。
【００１５】
また、かかる本発明手法においては、内側ゴム層と外側ゴム層とが、共に未加硫状態から加硫接着せしめられるところから、例えば、半加硫乃至は加硫状態のゴム層と未加硫状態のゴム層とを加硫接着せしめる場合に比して、内側ゴム層と外側ゴム層との間における接着強度が、十分に大きく為され得る。しかも、未加硫状態の内側ゴム層の外周面と未加硫状態の外側ゴム層の内周面とが、それぞれ粗面形態において互いに接触せしめられた状態で、それらのゴム層が加硫接着せしめられるようになるため、加硫後における内側ゴム層と外側ゴム層との界面においてアンカー効果が惹起され、これによっても、内側ゴム層と外側ゴム層の接着強度が、より効果的に高められ得ることとなる。
【００１６】
そして、本発明手法では、内側層を形成する第二の未加硫ゴム材料からなる未加硫ゴムチューブが押出成形によって成形されるものであるため、例えば、公知の多層押出成形機等を用いることによって、かかる未加硫ゴムチューブが、単層は勿論、二層以上の複数層の積層構造を有するものであっても、安定した形状と優れた取扱性とをもって効率的に得られることとなる。
【００１７】
従って、かくの如き本発明に従う防振ゴムブッシュの製造方法によれば、互いに特性の異なるゴム弾性体からなる内側ゴム層と外側ゴム層とが、十分に高い接着強度をもって積層された複層構造を有し、しかもバラツキのない安定した防振特性と優れた使用耐久性とを具備した筒状の防振ゴムブッシュを、確実に且つ効率的に得ることが出来るのである。また、そのような特徴を発揮するもので、且つ内側ゴム層が二層以上の複数層からなる防振ゴムブッシュも、容易に且つ効率的に製造し得るのである。
【発明の態様】
【００１８】
ところで、本発明は、少なくとも、以下に列挙する如き各種の態様において、好適に実施され得るものである。
【００１９】
＜１＞  第一のゴム弾性体からなる外側ゴム層の内側に、該第一のゴム弾性体とは特性の異なる第二のゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層が積層された複層構造を有する筒体からなり、防振連結されるべき二つの部材のうちの一方の部材が、内挿されて取り付けられる一方、それらのうちの他方の部材が、外挿乃至は外嵌されて取り付けられる防振ゴムブッシュの製造方法であって、（ａ）前記第二のゴム弾性体の形成材料である第二の未加硫ゴム材料の少なくとも一種類を用いて、単層又は複数層からなる未加硫ゴムチューブを押出成形する工程と、（ｂ）前記外側ゴム層の外周面形状に対応した内周面形状を有し、且つ内部に支持突起が立設された成形キャビティ内に、前記未加硫ゴムチューブを該支持突起に外挿し、支持せしめた後、該キャビティ内における該未加硫ゴムチューブの外周面と該成形キャビティの内周面との間の空間に、前記第一のゴム弾性体の形成材料である第一の未加硫ゴム材料を充填する工程と、（ｃ）前記成形キャビティ内に支持乃至は充填された前記未加硫ゴムチューブと前記第一の未加硫ゴム材料とを同時に加硫して、該未加硫ゴムチューブから前記内側ゴム層を形成すると共に、該第一の未加硫ゴム材料から前記外側ゴム層を形成し、且つそれら内側ゴム層と外側ゴム層とを加硫接着せしめる工程とを含むことを特徴とする防振ゴムブッシュの製造方法。
【００２０】
＜２＞  上記の態様＜１＞において、開閉可能な第一の型と第二の型とを有し、それら第一の型と第二の型との型閉め状態での型合せ面間に前記成形キャビティが形成されると共に、該第一の型における型合せ面とは反対側の面に、かかる面において開口する収容凹所が設けられ、且つ該収容凹所の底部に、該収容凹所の内部と該成形キャビティの内部とを相互に連通する連通孔が設けられた成形型を用いて、前記未加硫ゴムチューブを、該成形キャビティ内に立設された前記支持突起に支持せしめる一方、該収容凹所内に、前記第一の未加硫ゴム材料を収容せしめた状態で、該第一の未加硫ゴム材料を、該収容凹所の開口部側から底部側に向かって押圧して、該成形キャビティ内に前記連通孔を通じて押し込むことにより、該成形キャビティ内における前記未加硫ゴムチューブの外周面と該成形キャビティの内周面との間の空間に充填せしめるようにしたこと。このような本態様によれば、例えば、未加硫ゴムチューブが収容された成形キャビティ内に、第一の未加硫ゴム材料を射出成形機等により射出して、充填する場合に比して、第一の未加硫ゴム材料の充填作業を極めて低コストに且つ手軽に行うことが出来る。そして、その結果として、目的とする防振ゴムブッシュの製造コストの低下と製作性の向上とが、有利に図られ得ることとなる。
【００２１】
＜３＞  第一のゴム弾性体からなる外側ゴム層の内側に、該第一のゴム弾性体とは特性の異なる第二のゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層が積層された複層構造を有する筒体からなり、防振連結されるべき二つの部材のうちの一方の部材が、内挿されて取り付けられる一方、それらのうちの他方の部材が、外挿乃至は外嵌されて取り付けられる防振ゴムブッシュの製造方法であって、（ａ）前記第一のゴム弾性体の形成材料である第一の未加硫ゴム材料と、前記第二のゴム弾性体の形成材料である第二の未加硫ゴム材料の少なくとも一種類とをそれぞれ別個に且つ連続的に押し出して、該第一の未加硫ゴム材料からなる外側未加硫ゴム層の内側に、該第二の未加硫ゴム材料からなる少なくとも一層の内側未加硫ゴム層が積層された複層構造の未加硫ゴムチューブを押出成形する工程と、（ｂ）該押出成形された未加硫ゴムチューブに対する加硫操作を行って、前記外側未加硫ゴム層にて、前記第一のゴム弾性体からなる外側ゴム層を形成すると共に、前記少なくとも一層の内側未加硫ゴム層にて、前記第二のゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層を形成し、且つそれら外側ゴム層と内側ゴム層とを加硫接着する工程とを含むことを特徴とする防振ゴムブッシュの製造方法。
【００２２】
このような本態様においては、第一の未加硫ゴム材料からなる外側未加硫ゴム層と、第二の未加硫ゴム材料からなる内側未加硫ゴム層とが積層された未加硫ゴムチューブに対して、成形キャビティ内で同時に行われる単に一回だけの加硫操作によって、内側ゴム層と外側ゴム層とが、加硫接着された状態で、一挙に形成される。しかも、そのような積層構造を有する未加硫ゴムチューブが、例えば多層押出成形機等を用いた多層押出しによって容易に形成される。
【００２３】
従って、かくの如き本態様にあっても、所定のゴム弾性体からなる外側ゴム層と、かかる外側ゴム層とは特性の異なるゴム弾性体からなる、少なくとも一層の内側ゴム層とが、十分に高い接着強度をもって積層された複層構造を有し、しかもバラツキのない安定した防振特性と優れた使用耐久性とを具備した筒状の防振ゴムブッシュが、確実に且つ効率的に得ることが出来るのである。
【００２４】
＜４＞  上記せる態様＜１＞乃至は態様＜３＞のうちの何れか一つにおいて、前記第二のゴム弾性体からなる前記内側ゴム層が一層のみにて構成されると共に、該一層の内側ゴム層を構成する該第二のゴム弾性体が、自己潤滑ゴムであること。このような本態様によれば、最終的に得られる防振ゴムブッシュの内孔の内周面の摩擦係数が、効果的に低下せしめられ得る。
【００２５】
＜５＞  上記の態様＜１＞乃至は態様＜４＞のうちの何れか一つにおいて  前記防振ゴムブッシュが、車両用スタビライザブッシュであること。この本態様にあっては、特に態様＜４＞と組み合わされることで、スタビライザバーと車両のボデーとの間に介挿されて、スタビライザバーを車両のボデーに弾性支持せしめる際に、内孔の内周面とスタビライザバーの外周面との間に発生する捩りフリクションを有利に低減せしめて、かかる捻りフリクションに起因する異音の発生の防止と、乗り心地性能の向上とを、何れも有利に達成することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００２７】
先ず、図１及び図２には、本発明手法に従って製造された防振ゴムブッシュの一実施形態としての自動車用スタビライザブッシュが、軸直角方向断面形態と軸方向断面形態とにおいて、それぞれ概略的に示されている。それらの図から明らかなように、スタビライザブッシュ１０は、円形の内孔１２を備えた筒状の全体形状を有している。そして、図１及び図２に二点鎖線で示されるように、内孔１２内に、自動車のスタビライザバー１４が挿入されて、取り付けられる一方、外周面に、自動車のボデー（図示せず）に固定される取付金具１６が、その凹部１８において外嵌されて、取り付けられることで、スタビライザバー１４を自動車のボデーに対して弾性的に支持せしめ得るように構成されている。
【００２８】
より詳細には、このスタビライザブッシュ１０は、軸直角方向断面において、円形の内周面形状を有しており、また、外周の上側略１／２周部分が円弧形状とされる一方、外周の残りの下側略１／２周部分が略コ字形状とされた鞍型乃至は蒲鉾状の外周形状を有している。更に、軸方向両側の端部において、その下面を除く外周面には、略Ｕ字形の平板形態を呈する外フランジ部２０，２０が、それぞれ、一体的に周設されている。
【００２９】
そして、ここでは、特に、スタビライザブッシュ１０が、その外周形状に対応した鞍型乃至は蒲鉾状の外周面と円筒状の内周面とを備えた筒状を呈する外側ゴム層２２と、円筒状の内側ゴム層２４とが一体的に積層された複層構造を有している。また、それら外側ゴム層２２と内側ゴム層２４とは、互いに物性の異なるゴム弾性体にて、構成されている。      
【００３０】
すなわち、外側ゴム層２２が、例えば、ＮＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＩＩＲ、或いはこれらのブレンドポリマー等、従来から防振ゴムとして一般に使用されるゴム弾性体にて構成されている。
【００３１】
一方、内側ゴム層２４は、自己潤滑ゴムにて形成されている。この自己潤滑ゴムは、公知の如く、所定のゴム母材に潤滑剤が含有せしめられてなるもので、かかる潤滑剤がゴム表面に漸次滲出せしめられることにより、自己潤滑性が永続的に確保され得るように構成されたものである。即ち、本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、内側ゴム層２４が、かくの如き自己潤滑ゴムにて構成されていることにより、内孔１２の内周面に、ゴム内部から潤滑剤が漸次滲出せしめられて、かかる内周面の摩擦係数が、有利に低下せしめられるようになっているのである。
【００３２】
なお、そのような自己潤滑ゴムとしては、従来より公知のものが、何れも採用され得る。例えば、特開昭６３−１７９９４２号公報に開示される如く、ＮＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＩＩＲ、或いはこれらのブレンドポリマー等、従来から防振ゴムとして一般に使用されるゴム材料（母材ゴム）に、潤滑剤として、シリコーンオイルが含有せしめられたものや、特開平１−２５５７１９号公報に記載される如く、熱硬化型ポリウレタンエラストマにシリコーンオイルが含有せしめられたもの、或いは特開平８−２７０７２８号公報に明らかにされるような前記公知のゴム材料に、不飽和脂肪酸アミドが含有せしめられてなるもの、更には特開平１０−６０１７９号公報に開示される如く、前記公知のゴム材料に、ポリエチレングリコール型界面活性剤が含有せしめられてなるもの等が、適宜に使用されるのである。
【００３３】
而して、このような構造を有するスタビライザブッシュ１０は、例えば、以下の如き手順に従って製造されることとなる。
【００３４】
すなわち、先ず、図３に示されるように、内側ゴム層２４の形成材料である自己潤滑ゴムの未加硫ゴム材料（第二の未加硫ゴム材料）２６を用いて、未加硫ゴムチューブ２８を押出成形する。なお、この未加硫ゴムチューブ２８の押出成形操作には、例えば、図３において部分的に示された、公知の構造を有する押出成形機３０が、使用される。
【００３５】
つまり、本操作で用いられる押出成形機３０は、未加硫ゴム材料２６を可塑化状態で押し出す押出機３２と、その先端部に取り付けられたダイス３４とを含んで、構成されている。また、ダイス３４は、押出機３２の先端部に固定された、略厚肉筒状の外型３６と、かかる外型３６に対して、その内孔内に同軸的に位置するように取り付けられた心型３８とを有している。そして、それら外型３６と心型３８との間には、押出機３２から押し出される未加硫ゴム材料２６を受け入れて、ダイス３４の下端部に導く流路４０が設けられており、また、その流路４０の下端部における心型３８の外周面と外型３６の内周面との間には、リング状のダイ孔４２が、形成されている。
【００３６】
かくして、本操作では、未加硫ゴム材料２６を押出機３２から押し出すことによって、ダイス３４のダイ孔４２を通じて、ダイ間隙（心型３８の下端部外周面と外型３６の下端部内周面との間の距離）に応じた肉厚を有する円筒状の未加硫ゴムチューブ２８を、連続的に押出成形するのである。そして、この押出成形操作を行うと共に、押出成形された未加硫ゴムチューブ２８を、目的とするスタビライザブッシュ１０の内側ゴム層２４の長さに対応した長さ毎に切断する。
【００３７】
一方、そのような未加硫ゴムチューブ２８の成形操作とは別に、目的とするスタビライザブッシュ１０を成形するための、図４に示される如き成形装置４４を準備する。
【００３８】
かかる図４から明らかなように、ここで準備される成形装置４４は、上下に位置して、上下方向において型開閉可能とされた第一の型４６と第二の型４８とを有する成形型４９を備えている。そして、この成形型４９における第一及び第二の型４６，４８のうち、下側に位置する第一の型４６においては、上側に位置する第二の型４８との型合せ面となる上面に、その中心部において上方に開口する下側キャビティ形成凹所５０が設けられている。また、この下側キャビティ形成凹所５０は、内周面形状が、目的とするスタビライザブッシュ１０における外側ゴム層２２の軸方向一方の端部側部位を除く部分の外周面形状に対応した形状とされている。更に、かかる下側キャビティ形成凹所５０の底面の中心部には、内側ゴム層２４の内周面形状に対応した外周面形状と、内側ゴム層２４の軸方向長さと略同一の高さをとを有する円柱状の支持突起５２が、一体的に立設されている。
【００３９】
一方、第二の型４８における第一の型４６との型合せ面となる下面の中心部には、下方に向かって開口する上側キャビティ形成凹所５４が、形成されている。この上側キャビティ形成凹所５４は、内周面形状が、外側ゴム層２２の軸方向一方の端部側部位の外周面形状に対応した形状とされている。また、かかる第二の型４８の上面（第一の型４６との型合せ面とは反対側の面）の中心部には、上方に向かって開口する収容凹所５６が、上側キャビティ形成凹所５４よりも大径の円形の凹所形態をもって、形成されている。つまり、第二の型４８においては、その上面と下面とに、収容凹所５６と上側キャビティ形成凹所５４とが、収容凹所５６の円形の底部を挟んで上下方向に対応位置するように設けられている。また、そのような収容凹所５６の円形の底部には、それを上下方向に貫通する、比較的に小径の貫通孔５８が、周方向に等距離を隔てて、複数形成されている。
【００４０】
かくして、かくの如き構造とされた成形型４９にあっては、第一の型４６と第二の型４８との型閉め状態下で、それらの型合せ面間に、目的とするスタビライザブッシュ１０における外側ゴム層２２の外周面形状に対応した内周面形状を有し、且つ内部の中心部位に支持突起５２が立設された成形キャビティ６０が形成されるようになっている。また、この成形キャビティ６０内と、第二の型４８に設けられる前記収容凹所５６内とが、複数の貫通孔５８を通じて、互いに連通せしめられている。更に、かかる成形型４９においては、成形装置４４に設けられた公知の加熱装置（図示せず）によって、所定の温度、具体的には、目的とするスタビライザブッシュ１０の外側ゴム層２２と内側ゴム層２４のそれぞれの形成材料たる未加硫ゴム材料を加硫せしめる温度にまで、加熱されるようになっている。
【００４１】
また、このような成形型４９を備えた成形装置４４は、かかる成形型４９における第一の型４６の上方に配設された油圧シリンダ６２を有している。この油圧シリンダ６２は、図示しない油圧機構の作動に基づいて上下動可能とされており、その先端部（下端部）には、第二の型４８の収容凹所５６よりも僅かに小径で、且つその深さよりも所定寸法小さな厚さを有する円形の押圧板６４が、取り付けられている。かくして、かかる油圧シリンダ６２にあっては、図４に二点鎖線で示される如く、油圧機構の作動に基づく下方への移動によって、押圧板６４が、収容凹所５６内に突入せしめられるようになっている。
【００４２】
そして、かくの如き成形装置４４を準備したら、図５に示されるように、先の押出成形操作にて成形された、内側ゴム層２４と略同一長さを有する未加硫ゴムチューブ２８を、成形装置４４における成形型４９の成形キャビティ６０内に立設された支持突起５２に外挿し、支持せしめて、成形キャビティ６０内にセットする。また、それと共に、成形型４９の収容凹所５６内に、外側ゴム層２２の形成材料である未加硫ゴム材料（第一の未加硫ゴム材料）６６を、収容凹所５６の内側形状に応じた円柱ブロック形状とした状態で収容して、セットする。なお、ここでは、未加硫ゴム材料６６として、潤滑剤が何等含有せしめられておらず、自己潤滑性を有しないものが用いられる。
【００４３】
次に、図６に示されるように、油圧シリンダ６２を、図示しない油圧機構の作動に基づいて下方に移動せしめることにより、押圧板６４を収容凹所５６内に突入させる。このとき、収容凹所５６内にセットされた未加硫ゴム材料６６が、押圧板６４により、収容凹所５６の開口部側から底部側に向かって、油圧機構の作動圧に応じた押圧力にて押圧される。これにより、未加硫ゴム材料６６が、収容凹所５６の底部に設けられた複数の貫通孔５８を通じて、成形キャビティ６０内に徐々に押し込まれる。そうして、やがて、成形キャビティ６０内における未加硫ゴムチューブ２８の外周面と上側及び下側キャビティ形成凹所５４，５２の各内周面との間の空間内に、未加硫ゴム材料６６が充填される。このことから明らかなように、ここでは、貫通孔５８にて、連通孔が構成されている。
【００４４】
かくして、成形キャビティ６０内に充填された未加硫ゴム材料６６が、外側ゴム層２２の形状に対応した筒形状とされ、また、かかる筒形状とされた未加硫ゴム材料６６の内周面と、未加硫ゴムチューブ２８の外周面とが、それぞれ粗面とされた形態において、相互に接触せしめられるようになる。
【００４５】
引き続き、図７に示されるように、油圧シリンダ６２を、上方に移動させて、押圧板６４を収容凹所５６内から離脱せしめた後、成形キャビティ６０内に、未加硫ゴムチューブ２８と未加硫ゴム材料６６とを収容乃至は充填させたままの状態で、図示しない加熱装置を作動させて、成形型４９の全体を、成形キャビティ６０内の未加硫ゴムチューブ２８と未加硫ゴム材料６６とが加硫される温度にまで加熱する。これにより、未加硫ゴムチューブ２８と未加硫ゴム材料６６とを、成形キャビティ６０内で同時に加硫して、未加硫ゴムチューブ２８から内側ゴム層２４を形成すると共に、未加硫ゴム材料６６から外側ゴム層２２を形成し、また、それと共に、それら内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とを加硫接着する。以て、それら内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とが一体的に積層された積層体６８を形成する。
【００４６】
その後、第一の型４６と第二の型４８とを型開きして、積層体６８を成形型４９内から離型させた後、各貫通孔５８内で加硫した不必要な部分等を除去し、以て、図１及び図２に示される如き構造を有する、目的とするスタビライザブッシュ１０を得るのである。
【００４７】
このように、本実施形態においては、成形型４９の成形キャビティ６０内に収容乃至は充填された未加硫ゴムチューブ２８と未加硫ゴム材料６６とに対する唯一回だけの同時加硫操作を行うことによって、内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とが、一挙に形成される。そのため、例えば、内側ゴム層２４と外側ゴム層２２のうちの何れか一方を半加硫乃至は加硫した後、かかる一方のゴム層と共に、それらのうちの他方のゴム層を加硫する二回の加硫操作を行う従来手法に比して、加硫操作の回数が有利に削減され得る。そして、それによって、製造工程の効率化と製作性の向上とが有利に図られ得るだけでなく、既に半加硫乃至は加硫された一方のゴム層に対する二回目の加硫操作により、かかる一方のゴム層が過加熱となって、そのような一方のゴム層のゴム特性において熱変化が生じるようなことが、有利に解消され得る。
【００４８】
また、本実施形態では、未加硫ゴムチューブ２８と未加硫ゴム材料６６とに対する加硫操作によって、それら未加硫ゴムチューブ２８と未加硫ゴム材料６６とから形成される内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とが加硫接着されるため、半加硫乃至は加硫状態のゴム層と未加硫状態のゴム層とを加硫接着せしめる場合に比して、内側ゴム層２４と外側ゴム層２２との間における接着強度が、十分に大きく為され得る。しかも、未加硫ゴムチューブ２８の外周面と円筒状とされた未加硫ゴム材料６６の内周面とが、それぞれ粗面形態において互いに接触せしめられた状態で、それら未加硫ゴムチューブ２８と未加硫ゴム材料６６が加硫接着せしめられるため、加硫後における内側ゴム層２４と外側ゴム層２２との界面においてアンカー効果が惹起され、これによっても、内側ゴム層２４と外側ゴム層２２の接着強度が、より効果的に高められ得る。
【００４９】
従って、かくの如き本実施形態によれば、自己潤滑ゴムからなる内側ゴム層２４と、自己潤滑性を何等有しない外側ゴム層２２とが、十分に高い接着強度をもって積層された複層構造を有するスタビライザブッシュ１０が、確実に且つ容易に製造され得る。そして、この製造されたスタビライザブッシュ１０においては、バラツキのない安定した防振特性と優れた使用耐久性とが、有利に発揮され得ることとなる。また、このようなスタビライザブッシュ１０を用いることで、スタビライザバーをボデーに弾性支持せしめる際に、内孔１２の内周面とスタビライザバーの外周面との間に発生する捩りフリクションに起因する異音の発生の防止と、乗り心地性能の向上とを、何れも有利に達成することが可能となる。
【００５０】
さらに、本実施形態では、内側ゴム層２４を形成する未加硫ゴムチューブ２８が、成形キャビティ６０内に立設された支持突起５２にて支持されるため、未加硫ゴムチューブ２８が、成形キャビティ６０内に、安定的にセットされ得ると共に、未加硫ゴム材料６６の充填時や加硫時等において、内側ゴム層２４に対応する筒形状が有利に維持され得る。
【００５１】
また、本実施形態においては、外側ゴム層２２を形成する未加硫ゴム材料６６が、収容凹所５６内に収容された状態から、押圧板６４にて押圧されて、成形キャビティ６０内に充填されるようになっているところから、例えば、射出成形機等を用いて、かかる未加硫ゴム材料６６を成形キャビティ６０内に射出、充填する場合に比して、未加硫ゴム材料６６の成形キャビティ６０内への充填作業が、低コストに且つ手軽に実施され得る。そして、その結果として、目的とするスタビライザブッシュ１０の製造コストの低下と製作性の向上とが、有利に図られ得ることとなる。
【００５２】
次に、図８及び図９には、前記実施形態とは一部異なる手法によって、スタビライザブッシュ１０を製造する工程が、それぞれ示されている。なお、この図８及び図９に示される実施形態、更には後述する図１０及び図１１に示される実施形態に関しては、図１乃至図７に示された前記実施形態と同様な構造とされた部材及び部位について、図１乃至図７と同一の符号を付すことにより、その詳細な説明は省略した。
【００５３】
すなわち、ここでは、先ず、図８に示されるように、自己潤滑性を何等有しない外側ゴム層２２の形成材料である第一の未加硫ゴム材料６６と、自己潤滑ゴムからなる内側ゴム層２４の形成材料である第二の未加硫ゴム材料２６と、多層押出成形機７０とを用いて、二層の積層構造を有する未加硫ゴムチューブ７２を押出成形する。
【００５４】
なお、ここで用いられる多層押出成形機７０は、第一の押出機７４と、第二の押出機７６と、それら二つの押出機７４，７６のそれぞれの先端部が取り付けられるダイス７８とを備えた公知の構造を有している。そして、第一の押出機７４と第二の押出機７６は、第一の未加硫ゴム材料６６と第二の未加硫ゴム材料２６とを、それぞれ別個に且つ連続的に、しかも同時に押出し可能に構成されている。
【００５５】
また、ダイス７８は、第一の押出機７４と第二の押出機７６のそれぞれの先端部が固定される略厚肉筒状の外型８０と、かかる外型８０に対して、その内孔内に同軸的に位置するように取り付けられた心型８２とを有している。また、それら外型８０と心型８２との間には、軸方向に連続して延びる間隙が形成され、更に、かかる間隙内には、それを径方向に二つに仕切る仕切スリーブ８４が位置固定に配設されている。そして、この仕切スリーブ８４と外型８０との間の間隙部分が、第一の押出機７４から押し出される第一の未加硫ゴム材料６６を受け入れて、ダイス７８の下端部に導く第一流路８６とされており、また、仕切スリーブ８４と心型８２との間の間隙部分が、第二の押出機７６から押し出される第二の未加硫ゴム材料２６を受け入れて、ダイス７８の下端部に導く第二流路８８とされている。そしてまた、それら第一流路８６と第二流路８８の下端部における心型８２の外周面と外型８０の内周面との間には、リング状のダイ孔９０が、形成されている。なお、このダイ孔９０内には、仕切スリーブ８４が存在していない。
【００５６】
かくして、本操作では、かくの如き押出成形機７０を用いて、第一の未加硫ゴム材料６６と第二の未加硫ゴム材料２６とを、第一の押出機７４と第二の押出機７６とから、それぞれ連続的に且つ同時に押し出すことによって、ダイス７８のダイ孔９０を通じて、第一の未加硫ゴム材料６６からなる外側未加硫ゴム層９２の内側に、第二の未加硫ゴム材料２６からなる内側未加硫ゴム層９４が積層された二層の積層構造を有する未加硫ゴムチューブ７２が、連続的に押出成形されるようになる。そして、この押出成形された未加硫ゴムチューブ７２を、目的とするスタビライザブッシュ１０の軸方向長さに対応した長さ毎に切断する。
【００５７】
次に、図９に示されるように、一定長さに切断された未加硫ゴムチューブ７２を、成形型９６にセットする。ここで用いられる成形型９６は、上下に位置して、上下方向において型開閉可能とされた第一の型９８と第二の型１００とを有している。そして、この成形型９６においては、それら第一の型９８と第二の型１００の型閉め状態下で、それら第一及び第二の型９８，１００の型合せ面間に、成形キャビティ６０が、形成されるようになっている。また、この成形キャビティ６０は、目的とするスタビライザブッシュ１０における内側ゴム層２４の内周面形状に対応した内周形状と、外側ゴム層２２の外周面形状に対応した外周形状とを有している。更に、かかる成形キャビティ６０の内部の中心部位には、支持突起５２が一体的に立設されている。
【００５８】
そして、本操作では、先の押出成形操作にて成形された、未加硫ゴムチューブ７２を、成形型９６の成形キャビティ６０内に立設された支持突起５２に外挿し、支持せしめて、成形キャビティ６０内にセットするのである。
【００５９】
その後、図示しない加熱装置により、成形型９６の全体を、成形キャビティ６０内の未加硫ゴムチューブ７２の全体が加硫される温度にまで加熱する。これにより、未加硫ゴムチューブ７２における内側未加硫ゴム層９４と外側未加硫ゴム層９２とを成形キャビティ６０内で同時に加硫して、内側未加硫ゴム層９４から内側ゴム層２４を形成すると共に、外側未加硫ゴム層９２から外側ゴム層２２を形成し、また、それと共に、それら内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とを加硫接着する。以て、それら内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とが一体的に積層された積層構造を有する、目的とするスタビライザブッシュ１０を得る。そして、その後、このスタビライザブッシュ１０を成形型９６内から離型せしめる。
【００６０】
このように、本実施形態においては、内側未加硫ゴム層９４と外側未加硫ゴム層９２とが積層されてなる未加硫ゴムチューブ７２に対する唯一回だけの加硫操作を行うことによって、内側ゴム層２４と外側ゴム層２２とが一挙に形成されると共に、それらが加硫接着される。
【００６１】
従って、本実施形態にあっても、自己潤滑ゴムからなる内側ゴム層２４と、自己潤滑性を何等有しない外側ゴム層２２とが、十分に高い接着強度をもって積層された複層構造を有するスタビライザブッシュ１０が、バラツキのない安定した防振特性と優れた使用耐久性とをもって、確実に且つ容易に製造され得ることとなる。
【００６２】
また、本実施形態においては、内側未加硫ゴム層９４と外側未加硫ゴム層９２とが積層されてなる未加硫ゴムチューブ７２が、押出成形により一挙に形成されるため、前記実施形態に示される如き特別な油圧機構や油圧シリンダ６２等が不要となり、その分だけ、更なる低コスト化と作業性の向上とが、より有利に図られ得る。
【００６３】
次に、図１０及び図１１には、一層の外側ゴム層と第一及び第二の二層の内側ゴム層とが積層された三層の積層構造を有し、例えば、それら三層のゴム層が、互いに異なる硬度を有するスタビライザブッシュを製造する工程が、示されている。
【００６４】
すなわち、ここでは、先ず、図１０に示されるように、三層のゴム層のうちで最も硬度の大きな外側ゴム層の形成材料である第一の未加硫ゴム材料１０２と、外側ゴム層よりも硬度の小さな第一の内側ゴム層の形成材料である第二の未加硫ゴム材料１０４と、第一の内側ゴム層よりも更に硬度の小さな第二の内側ゴム層の形成材料である第三の未加硫ゴム材料１０６と、多層押出成形機１０８とを用いて、三層の積層構造を有する未加硫ゴムチューブ１１０を押出成形する。
【００６５】
なお、ここで用いられる多層押出成形機１０８は、第一の押出機１１２と、第二の押出機１１４と、第三の押出機１１６と、それら三つの押出機１１２，１１４，１１６のそれぞれの先端部が取り付けられるダイス１１８とを備えている。そして、第一の押出機１１２と第二の押出機１１４と第三の押出機１１６は、第一の未加硫ゴム材料１０２と第二の未加硫ゴム材料１０４と第三の未加硫ゴム材料１０６とを、それぞれ別個に且つ連続的に、しかも同時に押出し可能に構成されている。
【００６６】
また、ダイス１１８は、第一及び第二の押出機１１２，１１４のそれぞれの先端部が固定される略厚肉筒状の下側外型１２０と、第三の押出機１１６の先端部が固定されると共に、下側外型にも固定される上側外型１２２と、かかる下側及び上側外型１２０，１２２に対して、それらの内孔内に同軸的に位置するように取り付けられた心型１２４とを有している。また、上側及び下側外型１２２，１２０と心型１２４との間には、軸方向に連続して延びる間隙が形成されており、更に、その間隙内には、外側仕切スリーブ１２６と内側仕切スリーブ１２８とが、かかる間隙を径方向に三つに仕切るように、互いに径方向に所定距離を隔てて、位置固定に配設されている。そして、外側仕切スリーブ１２６と下側外型１２０との間の間隙部分が、第一の押出機１１２から押し出される第一の未加硫ゴム材料１０２を受け入れて、ダイス１１８の下端部に導く第一流路１３０とされており、また、外側仕切スリーブ１２６と内側仕切スリーブ１２８との間の間隙部分が、第二の押出機１１４から押し出される第二の未加硫ゴム材料１０４を受け入れて、ダイス１１８の下端部に導く第二流路１３２とされ、更に、内側仕切スリーブ１２８と心型１２４との間の間隙部分が、第三の押出機１１６から押し出される第三の未加硫ゴム材料１０６を受け入れて、ダイス１１８の下端部に導く第三流路１３４とされている。そしてまた、それら第一乃至第三流路１３０〜１３４の各下端部における心型１２４の外周面と下側外型１２０の内周面との間には、リング状のダイ孔１３６が、形成されている。なお、このダイ孔１３６内には、外側仕切スリーブ１２６と内側仕切スリーブ１２８は、何れも存在していない。
【００６７】
かくして、本操作では、かくの如き多層押出成形機１０８を用いて、第一乃至第三の未加硫ゴム材料１０２〜１０６を、第一乃至第三の押出機１１２〜１１６から、それぞれ連続的に且つ同時に押し出すことによって、ダイス１１８のダイ孔１３６を通じて、第一の未加硫ゴム材料１０２からなる外側未加硫ゴム層１３８と、第二の未加硫ゴム材料１０４からなる第一内側未加硫ゴム層１４０と、第三の未加硫ゴム材料１０６からなる第二内側未加硫ゴム層１４２とが、その順番で、外側から順に積層された三層の積層構造を有する未加硫ゴムチューブ１１０が、連続的に押出成形されるようになる。そして、この押出成形された未加硫ゴムチューブ１１０を、目的とする防振ゴムブッシュの軸方向長さに対応した長さ毎に切断する。
【００６８】
次に、図１１に示されるように、一定長さに切断された未加硫ゴムチューブ１１０を、成形型１４４にセットする。ここで用いられる成形型１４４は、前記第二の実施形態において用いられる成形型９６と同様な構造を有しており、第一の型１４６と第二の型１４８の型閉め状態下で、それら第一及び第二の型１４６，１４８の型合せ面間に、成形キャビティ６０が形成されると共に、この成形キャビティ６０の内部の中心部位に、支持突起５２が一体的に立設されている。
【００６９】
そして、本操作では、先の押出成形操作にて成形された、未加硫ゴムチューブ１１０を、成形型１４４の成形キャビティ６０内に立設された支持突起５２に外挿し、支持せしめて、成形キャビティ６０内にセットするのである。
【００７０】
その後、図示しない加熱装置により、成形型１４４の全体を、成形キャビティ６０内の未加硫ゴムチューブ１１０の全体が加硫される温度にまで加熱する。これにより、未加硫ゴムチューブ１１０における外側未加硫ゴム層１３８と第一内側未加硫ゴム層１４０と第二内側未加硫ゴム層１４２とを成形キャビティ６０内で同時に加硫して、外側未加硫ゴム層１３８と第一及び第二内側未加硫ゴム層１４０，１４２とから外側ゴム層と第一及び第二の内側ゴム層とをそれぞれ形成すると共に、それら各ゴム層を加硫接着する。以て、目的とするスタビライザブッシュを得る。そして、その後、このスタビライザブッシュを成形型１４４内から離型せしめる。
【００７１】
このように、本実施形態においても、外側未加硫ゴム層１３８と第一及び第二内側未加硫ゴム層１４０，１４２とが積層されてなる未加硫ゴムチューブ１１０に対する唯一回の加硫操作を行うことによって、外側ゴム層と第一及び第二の内側ゴム層とが一挙に形成されると共に、それらが加硫接着される。
【００７２】
従って、本実施形態にあっても、互いに硬度の異なる外側ゴム層と第一及び第二の内側ゴム層とが、十分に高い接着強度をもって積層された複層構造を有するスタビライザブッシュが、バラツキのない安定した防振特性と優れた使用耐久性とをもって、確実に且つ容易に製造され得ることとなる。
【００７３】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約を受けるものではない。
【００７４】
例えば、最終的に得られる防振ゴムブッシュは、二層又は三層の複層構造を有するものに何等限定されるものではなく、四層以上の複層構造を有するものであっても良い。そして、この四層以上の複層構造を有する防振ゴムブッシュを得る際には、例えば、四層以上の積層構造を有する未加硫ゴムチューブを押出成形可能な多層押出成形機を用いて、かかる未加硫ゴムチューブを成形した後、所定の成形型内で、かかる未加硫ゴムチューブを加硫する手法が、好適に採用される。これによって、一層の外側ゴム層と三層以上の内側ゴム層とが積層されてなる防振ゴムブッシュを、容易に且つより効率的得ることが出来る。
【００７５】
また、そのような四層以上の積層構造を有する防振ゴムブッシュは、例えば、三層以上の多層構造を有する未加硫ゴムチューブを押出成形可能な多層押出成形機を用いて、三層以上の多層構造の未加硫ゴムチューブを成形した後、この未加硫ゴムチューブと前記第一の実施形態で用いられる如き成形装置４４とを使用することによっても、容易に得られることとなる。
【００７６】
そして、本発明は、自動車用スタビライザブッシュの製造方法の他、自動車以外の車両のスタビライザブッシュの製造方法、更には、スタビライザブッシュ以外の筒状の防振ゴムブッシュの製造方法の何れに対しても、同様に適用可能であることは、勿論である。
【００７７】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明手法に従って製造されるスタビライザブッシュの一実施形態を示す軸直角方向断面説明図である。
【図２】図１におけるII−II断面説明図である。
【図３】本発明手法に従って、図１に示されたスタビライザブッシュを製造する際の一工程例を説明するための図であって、内側ゴム層の形成材料たる未加硫ゴム材料を用いて未加硫ゴムチューブを押出成形している状態を示している。
【図４】本発明手法に従って、図１に示されたスタビライザブッシュを製造する際に用いられる成形装置を示す縦断面説明図である。
【図５】図３に示される工程に引き続いて実施される工程を説明するための図であって、未加硫ゴムチューブと、外側ゴム層の形成材料たる未加硫ゴム材料とを、成形型にセットした状態を示している。
【図６】図５に示される工程に引き続いて実施される工程を説明するための図であって、未加硫ゴム材料を成形型の成形キャビティ内に充填している状態を示している。
【図７】図６に示される工程に引き続いて実施される工程を説明するための図であって、成形キャビティ内に収容乃至は充填された未加硫ゴムチューブと未加硫ゴム材料とを加硫した状態を示している。
【図８】本発明手法に従う別の方法により、図１に示されたスタビライザブッシュを製造する際の一工程例を説明するための図であって、外側ゴム層と内側ゴム層のそれぞれの形成材料たる二種類の未加硫ゴム材料を用いて二層構造を有する未加硫ゴムチューブを押出成形している状態を示している。
【図９】図８に示される工程に引き続いて実施される工程を説明するための図であって、二層構造を有する未加硫ゴムチューブを成形型の成形キャビティ内にセットした状態を示している。
【図１０】本発明手法に従う更に別の方法により、三層構造とされたスタビライザブッシュを製造する際の一工程例を説明するための図であって、外側ゴム層と二つの内側ゴム層のそれぞれの形成材料たる三種類の未加硫ゴム材料を用いて三層構造を有する未加硫ゴムチューブを押出成形している状態を示している。
【図１１】図１０に示される工程に引き続いて実施される工程を説明するための図であって、三層構造を有する未加硫ゴムチューブを成形型の成形キャビティ内にセットした状態を示している。
【符号の説明】
【００７９】
１０  スタビライザブッシュ            ２２  外側ゴム層
２４  内側ゴム層                      ２６，６６  未加硫ゴム材料
２８  未加硫ゴムチューブ              ３０  押出成形機
４４  成形装置                        ４９  成形型
５６  収容凹所                        ５８  貫通孔
６０  成形キャビティ
【図１】
2007253599.tif 000003
【図２】
2007253599.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2007253599.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2007253599.tif 000013