【事件の表示】
　平成４年特許願第４１３１９号「ころがり部品」拒絶査定に対する審判事件［平成５年９月１７日出願公開、特開平５−２３９５５０］について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成４年２月２７日に出願されたものであって、その発明は、平成１０年５月２２日付及び平成１５年２月２４日付の手続補正により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものと認める。
 「稼働時の潤滑油の粘度が１３ｍｍ２／ｓを確保できない条件に用いる高炭素鋼系材料を用いて形成されたころがり部品であり、ころがり部品の表層に圧縮応力を形成するために、熱処理の際に窒素を侵入させて上記表層の基質を高炭素、高窒素とした後、このころがり部品の表面に、パラメータＲＭＳで表示したときＲＭＳ０．１０μｍ以上の微小な凹部をランダムに形成し、この凹部の表面粗さのパラメータＳＫ値がマイナスとなるようにしたことを特徴とする円筒ころやカムフォロアの外輪及び針状ころのようなころがり部品。」（以下、これを「本願発明」という。）
  なお、平成５年９月８日付、平成８年６月２４日付、及び平成９年５月６日付でした各手続補正は、平成９年９月１日付で補正の却下の決定がなされ、その決定は確定している。
　
２．当審の拒絶理由
　平成１４年１２月１１日付の当審の拒絶の理由の概要は、本願発明は、その出願前に頒布された次の刊行物１〜５に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものと認められるので、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、というものである。 
　　　刊行物１：特開平３−１８９４１４号公報、
　　　刊行物２：特開平３−１１７７２５号公報、
　　　刊行物３：特開平２−１６８０２１号公報、
　　　刊行物４：特開昭６４−８３６２５号公報
　　　刊行物５：特開平４−５４３１２号公報
 　
３．刊行物１〜５に記載の事項
３−１．刊行物１：特開平３−１８９４１４号公報
　玉軸受の転動体の発明に関して、以下の事項が記載されている。
・摘示１−１：「転動体の表面に独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成し、転動体表面の表面粗さパラメータＳｋ値が−１以下となるようにした玉軸受けの転動体。」（特許請求の範囲）
・摘示１−２：「〔従来の技術および発明が解決しようとする課題〕
　玉軸受の寿命は一般に転がり接触部の最小油膜厚さと接触する２物体（転動体と軌道輪）の合成粗さの比に依存する。この比（＝最少油膜厚さ/合成粗さ）は油膜パラメータと呼ばれ、軸受の転がり疲れ寿命は油膜パラメータが３以下になると急減する。この寿命が急減する原因は、油膜パラメータが３以上では転がり接触する２物体が流体潤滑膜により離れているため軸受材料の疲労により疲れ剥離を起こすのに対して、油膜パラメータが３未満では２物体の流体潤滑膜は局部的に破断するため物体表面が直接接触により損傷をうけるためである。
　油膜パラメータが３未満の領域の軸受損傷形態は主にピーリングと称する表面の微小亀裂であり、・・・近年・・・とともに、表面の幾何学的性状を制御することによって油膜パラメータが３未満の軸受寿命が向上できる可能性のあることが見いだされてきた。」（第１頁左下欄第１２〜同頁右下欄１２行）
・摘示１−３：「〔発明の目的〕
そこでこの発明は、油腺パラメータが３未満の軸受油膜破断が生じる領域における油膜形成の向上を、玉軸受の転動体に独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成することによって図り、軸受寿命を向上することができる玉軸受の転動体を提供することにある。」（第１頁右下欄１３〜１９行）
・摘示１−４：「この発明によると、転動体の表面をランダムな微小粗面に形成し、この微小粗面の表面粗さパラメータＳｋ値を一定範囲に抑えるようにしたので、接触面の油膜形成に有利となり、耐ピーリング性を向上させる効果がある。」（第２頁右下欄８〜１２行）
・摘示１−５：「表１」（第２頁左下欄）
（表１には、試験軸受Ａ〜ＦのＲＭＳ値、ＳＫ値、ピーリング発生率が示され、試験軸受ＦについてはＲＭＳ値が０．１１４μｍ、ＳＫ値が−１．９６９、ピーリング発生率が０％であることが示されている。）
３−２．刊行物２：特開平３−１１７７２５号公報
　転がり軸受の発明に関し、以下の事項が記載されている。
・摘示２−１：「この発明は、転動体もしくは内外輪における転動面の面粗さの評価を軸方向だけでなく転がり方向にも着目し、軸方向と円周方向の表面粗さを一定範囲に抑えることで油膜形成が有利に行なえ、相手面の面粗さの良否何れにも対応できる長寿命の転がり軸受を提供することが目的である。
〔目的を達成するための手段〕
　上記のような目的を達成するため、この発明は、転がり軸受における転動体表面もしくは内外輪の転動面の少なくとも一つに、微小な独立したくぼみを無数にランダムに設け、このくぼみを設けた面の面粗さを、軸方向と円周方向のそれぞれを求めてパラメータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）が１．０以下となり、合わせて面粗さのパラメータＳＫ値が軸方向及び円周方向の何れも−１．６以下となるようにし、前記微小なくぼみの占める表面積比率が１０〜４０％である構成としたものである。」（第２頁左上欄第１行〜第２０行）
３−３．刊行物３：特開平２−１６８０２１号公報
　ころ軸受の転動体の発明に関して、以下の事項が記載されている。
・摘示３−１：「この発明は、転動体の表面に独立した徴小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成し、転動体表面の面粗さを、軸方向と円周方向のそれぞれを求めてパラメータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）が１．０以下となり、合わせて表面粗さのパラメータＳＫ値が軸方向及び円周方向の何れも−１．６以下となるようにした構成としたものである。
〔作用〕　　　　　　　　　　　　
　転動体の表面をラングムな徴小粗面に形成し、この微小粗面の仕上げ面粗さパラメータＲＭＳを軸方向（Ｌ）、円周方向（Ｃ）で求め、その比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）を１．０以下とし、合わせてパラメータＳＫ値を軸方向、円周方向とも−１．６以下としたので、転動面の油膜形成率が向上し、相手面の面粗さのいかんにかかわらず相手面にピーリング損傷や摩耗の発生がなく、長寿命を得ることができる。」（第２頁左上欄第３行〜右上欄第２行）
３−４：刊行物４：特開昭６４−８３６２５号公報
　軸受軌道輪の製造方法の発明に関して、以下の事項が記載されている。
・摘示４−１：「重量比にして炭素０．９５〜１．１０％、けい素もしくはアルミニウム１〜２％、マンガン１．１５％以下、クロム０．９０〜１．６０％、残り鉄からなり、酸素含有量を１３ｐｐｍ以下とした鋼を素材とし、その素材によって形成された製品の焼入れ加熱時の雰囲気にアンモニアガスを添加して素材表層に窒素を侵入させ、焼入れ後３５０〜４００℃の高温で焼戻しして、残留オーステナイト５％以下、硬度ＨＲＣ６０以上とすることを特徴とする軸受軌道輪の製造方法。」（特許請求の範囲）
・摘示４−２：「オーステナイト化温度より焼入れる際、窒素の侵入により外層部のＭｓ点（マルテンサイト変態の開始温度）を内層部より下げ、外層部に圧縮の残留応力を生じさせる方法である。」（第３頁右上欄第８〜１２行）
３−５．刊行物５：特開平４−５４３１２号公報
　転がり軸受の発明に関して、以下の事項が記載されている。
・摘示５−１：「例えば、・・・これらの異物による軸受の転動体及び軌道輪の表面に損傷が生じることになる。この損傷が発生すると損傷箇所から早期にクラックが発生し、ひいてはフレーキングに至ることがあり、・・・　そこで、この出願の発明者は、転がり軸受の耐転がり疲れ性を向上するために、耐転がり疲れ性に効果のある圧縮残留応力に着目し、いかなる値の圧縮残留応力を転動部材に付与することが、異物混入潤滑環境下での耐転がり疲労特性を向上できるかについて検討したものである。
　従って、本発明は、異物混入潤滑環境下での耐転がり疲労特性を向上する上で必要な値の圧縮残留応力を有する転がり軸受を、提供することを目的とするものである。
〔課題を解決するための手段〕
　そこで、この発明は前記目的を達成するために、軌道輪及び転動体からなる転がり軸受において、前記軌道輪及び転動体の少なくとも一つが、最表面部（０〜５０μｍ）における最大圧縮残留応力が、１００ｋｇｆ／ｍｍ２以上であるか、又はこれに加えて、表面下３００μｍの位置における圧縮残留応力が４０ｋｇｆ／ｍｍ２以上である鋼からなることを特徴とするものである。
〔作用〕
　本発明者が、いかなる値の圧縮残留残留応力を転がり軸受に付与することが、異物混入潤滑環境下での耐転がり疲労特性を向上することができるかについて鋭意検討したところ、最表面部（０〜５０μｍ）の最大圧縮残留応力が１００ｋｇｆ／ｍｍ２以上であり、又は、さらに好ましくはこれに加えて、表面下３００μmの位置での圧縮残留応力が４０ｋｇｆ／ｍｍ２以上であれば、異物混入潤滑環境下における充分な転動寿命を確保することができることを見出したものである。」（第１頁右下欄第１行〜左下欄第１９行）
・摘示５−２：「本発明に使用される材料としては、公知の高炭素クロム軸受鋼・・・等各種のものを使用することができる。」（第４頁右上欄１４〜１７行）
・摘示５−３：本実施例では、材料の表面に圧縮残留応力を形成する方法として、ショットピーニング加工を使用したが、その他の手段として、公知の肌焼（浸炭,浸炭窒化、高周波焼入）のみを使用して、必要な残留応力を材料に付与することも可能である。（第４頁右上第６行〜１０行）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
４．対比・判断
４−１．刊行物１に記載の発明
　刊行物１には、油膜パラメータが３未満のような潤滑条件が悪い場合には、２物体の流体潤滑膜が局部的に破断するため物体表面が直接接触により損傷をうけ、ピーリングと称する表面の微小亀裂が生ずること、近年、表面の幾何学的性状を制御することによって油膜パラメータが３未満の軸受け寿命が向上できる可能性のあることが見いだされてきたこと、及び、転動体の表面に独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成し、表面粗さのパラメータＳＫ値が−１以下となるようにすれば、軸受寿命を向上する玉軸受の転動体を提供できること（以上、摘示１−２、１−３）、そして、表面粗さの分布曲線の歪度を指すパラメータＳＫ値を−1以下とすれば、表面凹部の形状、分布が油膜形成に有利な範囲となること（摘示１−４）が記載されている。
　即ち、刊行物１には、流体潤滑膜が局部的に不十分となり、軸受油膜破断が生ずるような潤滑条件の悪い領域で起きる軸受の転動体接触面のピーリング損傷発生を少なくするには、転動体表面の形状性状を制御して、微小な凹部をランダムに形成し、転動体表面の表面粗さパラメータＳＫ値を−１以下とすれば良いことが示されており、刊行物１の特許請求の範囲には、「転動対の表面に独立した微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成し、転動体表面の表面粗さパラメータＳＫ値が−１以下となるようにした玉軸受けの転動体」の発明が記載されている（摘示１−１）。
　そして、刊行物１の表１には、具体的に数値を挙げて、Ｆ軸受のパラメータＲＭＳ値が０．１１４μｍで、ＳＫ値は−１．９６９であり、このＦ軸受は、ピーリング発生率が０％であり、表面粗さ仕上げの異なる他の５種類と比べて最も優れていることが示されている（摘示１−５）。
　以上のことを踏まえると、刊行物１には、「転動対の表面にパラメータＲＭＳで表示したときＲＭＳ０．１１４μｍの微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成し、転動体表面の表面粗さパラメータＳＫ値が−１以下となるようにした玉軸受けの転動体」の発明が記載されている。以下、この発明を「刊行物１発明」という。
　なお、刊行物２、３にも、ころがり部品の表面に微小な凹形状のくぼみを無数にランダムに形成し、転動体表面の表面粗さパラメータＳＫ値が−１以下とする発明が記載されている（摘示２−１、３−１）。
４−２．対比　
　本願発明と刊行物１発明とを対比すると、刊行物１発明の転動体は本願発明のころがり部品に相当するので、両者は、「ころがり部品の表面に、パラメータＲＭＳで表示したときＲＭＳ０．１０μｍ以上の微小な凹部をランダムに形成し、この凹部の表面粗さのパラメータＳＫ値がマイナスとなるようにしたことを特徴とするころがり部品」の点で共通し、以下の（１）〜（３）の点で相違する。
（１）ころがり部品が、本願発明では「円筒ころやカムフォロアの外輪及び針状ころのよう」なものであるのに対し、刊行物１発明では玉軸受の転動体である点
（２）ころがり部品の材料やその表層に関して、本願発明では「ころがり部品が高炭素鋼系材料であって、その表層に圧縮応力を形成するために、熱処理の際に窒素を侵入させて上記表層の基質を高炭素、高窒素とし」ているのに対して、刊行物１発明ではころがり部品の材料やその表層については特に規定されていない点
（３）ころがり部品の使用条件に関して、本願発明では、「稼働時の潤滑油の粘度が１３ｍｍ２／Ｓを確保できない条件に用いるころがり部品」であるのに対して、刊行物１発明ではこのような使用条件は規定されていない点
４−３．判断
　以下、相違点について検討する。
４−３−１．相違点（１）について、
　ころがり部品として、円筒ころやカムフォロアの外輪及び針状ころのようなころがり部品は周知ののものである。刊行物１発明の玉軸受の転動体の表面に施した処理（パラメータＲＭＳで表示したときＲＭＳ０．１０μｍ以上の微小な凹部をランダムに形成し、この凹部の表面粗さのパラメータＳＫ値がマイナスとなるようにしたこと）は玉軸受けの転動体以外のころがり部品に対しても同様に有効であると考えられるのであるから、円筒ころやカムフォロアの外輪及び針状ころのようなころがり部品に対して、その表面に上記の処理を適用することは容易になしえる。
４−３−２．相違点（２）について、
　高炭素鋼素材から形成されたころがり部品（軌道輪や転動体）からなる軸受の表層に熱処理の際に、窒素、炭素、若しくは炭素と窒素を侵入させてころがり部品の表層に圧縮応力を形成することにより、潤滑油に異物が混入し、ころがり部品の表面にフレーキングが生ずるような種々の使用条件下においても軸受の疲労特性を向上させ、寿命を延ばす技術的手法は刊行物４（摘示４−１〜４−２）や刊行物５（摘示５−１〜５−３）に記載されているので、ころがり部品の材料を高炭素鋼系材料で形成し、その表層に熱処理の際に窒素を侵入させて上記表層の基質を高炭素、高窒素とすることは容易になしえる。
　なお、本願発明では、微小な凹部をランダムに形成する前に、上記の熱処理を施しているが、形成する微小な凹部に対して熱処理による表面性状への悪影響を避けるために、熱処理後に前記凹部を形成することは適宜なしえる。
４−３−３．相違点（３）について
　本願発明は、稼働時の潤滑油の粘度が１３ｍｍ２／ｓを確保できないような潤滑条件の悪い場合等には油膜形成が不十分となり短期間にころがり部品の外径部にフレーキング又はピーリングの損傷が発生するという不具合を改善し、疲労強度と油膜形成能力の両方が共に優れ、潤滑条件が悪い場合でも長寿命を示すころがり部品を提供する（段落０００４、０００８）という観点から、上記のようにころがり部品を使用する条件を特定しているが、刊行物１には、軸受油膜の破断が生じる領域のような劣悪な潤滑条件（摘示１−２）であっても、パラメータＲＭＳ表示のＳＫ値を所定の表面状態とすれば、転動体のようなころがり部品にピーリング損傷や摩耗の発生がなく、ころがり部品の長寿命化が図ることができる（摘示１−２〜１−４）ことが示されているから、この技術手段を施したころがり部品を、本願発明の稼働時の潤滑油の粘度が１３mm2／ｓを確保できないような、油膜形成が不十分となる潤滑条件の悪い場合に使用することは、当業者であれば適宜になし得ることである。
５．むすび
　したがって、本願発明は、刊行物１〜５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものと認められるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。