(57)【要約】【課題】歩留まりの低下を抑えつつガラス基板の角部の面取り加工を効率的に行う。【解決手段】本発明のガラス基板の角部面取り用保持装置１は、ガラス基板３の一方の組の二つ辺部を位置決めする断面Ｖ字状の凹部７ａ及び角部３ｄを露出させるスリット７ｄが設けられた第１のケーシング部材７と、ガラス基板３の一方の組の断面Ｖ字状の凹部８ａ及び角部３ａを露出させるスリット８ｄが設けられた第２のケーシング部材８と、各凹部７ａ、８ａを通じて位置決めされるガラス基板３をその対角方向から挟むように第１及び第２のケーシング部材７、８どうしを互いに組み付ける組付機構１８と、角部３ｂ、３ｃを露出させるスリット２０ｂ、２０ｃを得るために、第１及び第２のケーシング部材７、８どうしの突合せ部分を各々二箇所ずつ切り欠いて形成された二組の切欠き部７ｂ、７ｃ、８ｂ、８ｃとを備える。【選択図】図４
2007130723.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形状のガラス基板の四つの辺部のうち一方の組の隣接する二つの辺部を位置決めする断面Ｖ字状の凹部、及び前記一方の組の二つの辺部どうしが交わる位置の第１の角部を露出させるスリットが設けられた第１のケーシング部材と、
前記ガラス基板の他方の組の隣接する二つの辺部を位置決めする断面Ｖ字状の凹部、及び前記他方の組の二つの辺部どうしが交わる位置の第２の角部を露出させるスリットが設けられた第２のケーシング部材と、
前記各凹部を通じて位置決めされる前記ガラス基板をその対角方向から挟むように前記第１及び第２のケーシング部材どうしを互いに組み付ける組付機構と、
前記組付機構により組み付けられた前記各ケーシング部材内の前記ガラス基板の前記一方の組の二つの辺部と前記他方の組の二つの辺部とが交わる位置の第３、第４の二つの角部を露出させる一対のスリットを構成する第１及び第２のケーシング部材の突合せ部分に設けられた切欠き部と、
を具備することを特徴とするガラス基板の角部面取り用保持装置。
【請求項２】
前記各凹部を組み合わせて形成される前記各ケーシング部材内のガラス基板保持空間におけるガラス基板厚さ方向のサイズは、前記ガラス基板を複数枚重ね合わせた状態のものを保持可能なサイズで形成されていることを特徴とする請求項１記載のガラス基板の角部面取り用保持装置。
【請求項３】
前記各凹部を組み合わせて形成される前記各ケーシング部材内のガラス基板保持空間におけるガラス基板平面方向のサイズは、
前記ガラス基板における外形寸法の製造公差の最小値を基準に定められていることを特徴とする請求項１又は２記載のガラス基板の角部面取り用保持装置。
【請求項４】
前記第１及び第２のケーシング部材を構成している少なくとも前記各凹部は、前記ガラス基板よりも硬度の低い金属材料により形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のガラス基板の角部面取り用保持装置。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載のガラス基板の角部面取り用保持装置を使用したガラス基板の角部面取り方法であって、
前記第１のケーシング部材の前記凹部に前記ガラス基板の前記一方の組の二つの辺部を位置決めしつつ前記第１の角部をスリットを通じて露出させて前記第１のケーシング部材に対し前記ガラス基板をセットする工程と、
前記第１のケーシング部材にセットされた前記ガラス基板の前記他方の組の二つの辺部を前記第２のケーシング部材の前記凹部に位置決めしつつ前記第２〜第４の角部を前記切欠き部により構成されるスリットを含む三つのスリットを通じてそれぞれ露出させて前記第２のケーシング部材を前記ガラス基板上にセットする工程と、
前記各凹部を通じて位置決めされる前記ガラス基板をその対角方向から挟むようにそれぞれセットされた前記第１及び第２のケーシング部材どうしを前記組付機構を通じて互いに組み付ける工程と、
前記第１及び第２のケーシング部材どうしの組み付けにより、前記第１〜第４の角部を各スリットから露出させた状態で前記角部面取り用保持装置で保持された前記ガラス基板の前記各角部を研削して面取りを行う工程と、
を有することを特徴とするガラス基板の角部面取り方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学ガラスフィルタなどの光デバイスに利用されるガラス基板に対し面取り加工を施す際に適用されるガラス基板の角部面取り用保持装置及びガラス基板の角部面取り方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の携帯電話端末やデジタルカメラなどに対する薄型化及び小型化への要請に伴って、これらの機器の光学系に組み込まれる例えばガラスフィルタなどの光デバイスに対しても、薄型化及び小型化が求められている。上記のようなガラスフィルタの製造工程において、その母材となる矩形状のガラス基板に対しては、両面研磨機によるラッピング加工の際や、またポリッシング加工の際などに生じ得る縁部の欠けやクラックの発生を抑制するために、ガラス基板の稜線の面取り加工が一般に行われている。一方で、この稜線の面取り加工を施すと、ガラス基板の四隅の角部を含む基板の周縁部の厚さが、基板中央の板厚に比べて必然的に薄くなるため、製造過程でガラス基板に加わる僅かな衝撃や基板運搬時の振動でガラス基板の特に角部に欠けが生じ易くなり、良品率を低下させてしまうという課題がある。
【０００３】
このため、従来、稜線の面取り加工に加え、芯取機などを使用して角部に対しても面取り加工が行われてきた。しかしながら、芯取機の多くは、その仕様上、基板一枚毎に面取り加工を行う必要があるため、生産効率の点で課題を抱えている。ここで、芯取機には、ガラス基板上の四隅の角部及び八つの稜線を同時に面取り加工できる装置も存在するが、ガラス基板上の欠けやクラックの発生の防止作用を考慮すると、一般に稜線の面取りよりも角部の面取りのほうが多くの加工量を必要とする。このため、角部及び稜線を同時に加工する加工方法は、稜線と角部の加工を別工程で個別に行う加工方法よりも、ガラス基板一枚あたりの加工時間が逆に多く必要になる場合がある。
【０００４】
そこで、角部の面取り加工の効率化を図れるように複数枚のガラス基板をまとめて加工するための面取り加工装置の開発が進められており、例えば複数枚のガラス基板を、可溶性接着剤にて積層固着して角柱状とし、さらに、断面Ｖ形凹部を有する治具本体の底部にスリットを設け、このスリットから露出させた積層状態の複数枚のガラス基板の角部を同時に研削するようにした面取り加工治具が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−１０６４６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した面取り加工治具では、ガラス基板どうしを接着剤により積層固着した後、面取り加工を行うものであるため、ガラス基板どうしを接着する工程と、これを引き剥がす工程とが面取り加工の実施前、実施後にそれぞれ必要となる。また、上記の加工治具では、ガラス基板上の四隅の角部のうち、一箇所の角部の面取りが終了する毎に、加工治具本体にガラス基板をセットし直す必要があり、作業効率の面で課題を残している。
【０００６】
そこで本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、歩留まりの低下を抑えつつガラス基板の角部の面取り加工を効率的に行うことができるガラス基板の角部面取り用保持装置及びガラス基板の角部面取り方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係るガラス基板の角部面取り用保持装置は、矩形状のガラス基板の四つの辺部のうち一方の組の隣接する二つの辺部を位置決めする断面Ｖ字状の凹部、及び前記一方の組の二つの辺部どうしが交わる位置の第１の角部を露出させるスリットが設けられた第１のケーシング部材と、前記ガラス基板の他方の組の隣接する二つの辺部を位置決めする断面Ｖ字状の凹部、及び前記他方の組の二つの辺部どうしが交わる位置の第２の角部を露出させるスリットが設けられた第２のケーシング部材と、前記各凹部を通じて位置決めされる前記ガラス基板をその対角方向から挟むように前記第１及び第２のケーシング部材どうしを互いに組み付ける組付機構と、前記組付機構により組み付けられた前記各ケーシング部材内の前記ガラス基板の前記一方の組の二つの辺部と前記他方の組の二つの辺部とが交わる位置の第３、第４の二つの角部を露出させる一対のスリットを構成する第１及び第２のケーシング部材の突合せ部分に設けられた切欠き部と、を具備することを特徴とする。
【０００８】
すなわち、この本発明は、第１及び第２のケーシング部材にそれぞれ設けられた断面Ｖ字状の凹部を通じて、矩形状のガラス基板の一方及び他方の組の二つの辺部をそれぞれ位置決めしつつ、ガラス基板の四つの角部を各スリットから露出させるようにして各ケーシング部材どうしを組み付けることで、角部面取り用保持装置で保持されたガラス基板の各角部を研削して面取りを行うことを可能とするものである。
【０００９】
ここで、この発明では、ガラス基板の各辺部の位置決めに用いる凹部の開口側、つまり当該凹部におけるガラス基板の角部の位置合わせが行われる側が、Ｖ字状に広がる形状で構成されているので、ガラス基板をセットする際にその角部を前記凹部の周縁部分に衝突させてしまうことなどが低減される。したがって、この発明によれば、ガラス基板の破損による歩留まりの低下を抑制でき、さらには、面取り加工前のガラス基板のセッティングが容易となり、これにより、作業性の向上を図ることができる。さらに、この発明では、凹部のＶ字形状が、ガラス基板の隣接する辺部を位置合せする際の案内となるので、凹部の内壁面と、ガラス基板の辺部に隙間が生じるおそれなどが低減される。これにより、この発明によれば、角部面取り用保持装置に対するガラス基板の位置決め精度が向上し、これに伴い、ガラス基板の角部の面取りの加工精度を向上させることができる。
【００１０】
また、この発明では、上記凹部のＶ字状に広がる側が、互いに対向するかたちで、第１及び第２のケーシング部材によりガラス基板が挟持されるので、上記同様、ガラス基板の各辺部と凹部の内壁面とを密接させることができ、これにより、角部面取り用保持装置とガラス基板との位置決め精度、つまり、面取りの加工精度を向上させることができる。また、この発明によれば、断面Ｖ字状の凹部を通じてガラス基板の各辺部を位置決めしつつ第１及び第２のケーシング部材を互いに組み付けることで、第１及び第２のケーシング部材に予め形成されている二つのスリットと、第１及び第２のケーシング部材の切欠き部を突合せて構成される二つのスリットとを通じて、ガラス基板の四隅の角部全てを角部面取り用保持装置の外部に露出させることができる。したがって、例えば、ガラス基板の四隅のうちのいずれかの角部のみを露出する角部面取り用保持装置などと比べた場合、この発明では、四つの角部を一度に露出させることができるので、加工対象の角部を変更して行く度にガラス基板を保持装置側へセットし直す必要性などがなく、これにより、良好な作業性を得ることができる。
【００１１】
また、本発明に係るガラス基板の角部面取り用保持装置は、前記各凹部を組み合わせて形成される前記各ケーシング部材内のガラス基板保持空間におけるガラス基板厚さ方向のサイズが、前記ガラス基板を複数枚重ね合わせた状態のものを保持可能なサイズで形成されていることを特徴とする。
この発明によれば、ガラス基板の角部を複数枚一度に面取りできるので、効率的に面取り加工を行うことができる。
【００１２】
また、本発明に係るガラス基板の角部面取り用保持装置は、前記各凹部を組み合わせて形成される前記各ケーシング部材内のガラス基板保持空間におけるガラス基板平面方向のサイズが、前記ガラス基板における外形寸法の製造公差の最小値を基準に定められていることを特徴とする。
【００１３】
すなわち、この発明では、最も小さい寸法で製造され得るガラス基板の外形サイズを基に、各ケーシング部材内のガラス基板のその基板表面に沿った方向の保持空間のサイズが設定されるので、ガラス基板の各辺部と凹部の内壁面とにいわゆる遊び（隙間）が極力ない状態で、位置決めを行えるので、角部面取り用保持装置とガラス基板とのその基板表面に沿った方向の位置決め精度、すなわち、角部の面取りの加工精度を高めることができる。
【００１４】
さらに、本発明に係るガラス基板の角部面取り用保持装置は、前記第１及び第２のケーシング部材を構成している少なくとも前記各凹部が、前記ガラス基板よりも硬度の低い金属材料により形成されていることを特徴とする。
この発明によれば、ガラス基板を辺部を通じて位置決めする各凹部の加工精度を向上させることができるとともに、ガラス基板に傷や欠けなどの損傷を与える可能性が低く、ガラス基板の損傷による歩留まりの低下を抑制できる。
【００１５】
また、本発明のガラス基板の角部面取り方法は、上記のガラス基板の角部面取り用保持装置を使用した面取り方法であって、前記第１のケーシング部材の前記凹部に前記ガラス基板の前記一方の組の二つの辺部を位置決めしつつ前記第１の角部をスリットを通じて露出させて前記第１のケーシング部材に対し前記ガラス基板をセットする工程と、前記第１のケーシング部材にセットされた前記ガラス基板の前記他方の組の二つの辺部を前記第２のケーシング部材の前記凹部に位置決めしつつ前記第２〜第４の角部を前記切欠き部により構成されるスリットを含む三つのスリットを通じてそれぞれ露出させて前記第２のケーシング部材を前記ガラス基板上にセットする工程と、前記各凹部を通じて位置決めされる前記ガラス基板をその対角方向から挟むようにそれぞれセットされた前記第１及び第２のケーシング部材どうしを前記組付機構を通じて互いに組み付ける工程と、前記第１及び第２のケーシング部材どうしの組み付けにより、前記第１〜第４の角部を各スリットから露出させた状態で前記角部面取り用保持装置で保持された前記ガラス基板の前記各角部を研削して面取りを行う工程と、を有することを特徴とする。
【００１６】
この発明によれば、ガラス基板の破損による歩留まりの低下を抑制できる。また、ガラス基板のセッティングが容易となり、作業性の向上を図ることができる。また、角部面取り用保持装置に対するガラス基板の位置決め精度が向上し、ガラス基板の角部の面取りの加工精度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１７】
このように本発明によれば、歩留まりの低下を抑えつつガラス基板の角部の面取り加工を効率的に、且つ加工精度良く行うことが可能なガラス基板の角部面取り用保持装置及びガラス基板の角部面取り方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づき説明する。
図１は、本発明の実施形態に係るガラス基板の角部面取り用保持装置を分解して示す正面図、図２は、図１の角部面取り用保持装置を分解しこれを側面からみた断面図、図３は、図１の角部面取り用保持装置を分解して示す平面図である。また、図４は、図１の角部面取り用保持装置が組み付けられた状態を示す正面図、図５は、図４の角部面取り用保持装置のＡ−Ａ断面図、図６は、図３の角部面取り用保持装置が組み付けられた状態を示す平面図である。また、図７は、図１の角部面取り用保持装置で保持されたガラス基板の各角部を回転砥石で研削して面取りを行っている状態を示す図、図８は、図７の角部の面取り加工後のガラス基板を示す図である。
【００１９】
この実施形態に係るガラス基板の角部面取り用保持装置は、ＣＣＤなどの撮像素子に用いられるカバーガラスや光学フィルタなど、比較的小サイズの矩形ガラスの角部を面取り加工する際に利用する加工治具である。すなわち、図１〜図６に示すように、角部面取り用保持装置１は、断面Ｖ字状の凹部７ａ及びスリット７ｄが設けられた第１のケーシング部材７と、断面Ｖ字状の凹部８ａ及びスリット８ｄが設けられた第２のケーシング部材８と、各凹部７ａ、８ａを通じて位置決めされるガラス基板３をその対角方向から挟むように第１及び第２のケーシング部材７、８どうしを互いに組み付ける組付機構１８と、第１及び第２のケーシング部材７、８どうしの突合せ部分を各々二箇所ずつ切り欠いて形成された二組の切欠き部７ｂ、７ｃ、８ｂ、８ｃと、を備える。
【００２０】
第１のケーシング部材７の断面Ｖ字状の凹部７ａは、矩形状（本実施形態では正方形）のガラス基板３の四つの辺部のうち一方の組の隣接する二つの辺部を位置決めする。第１のケーシング部材７のスリット７ｄは、一方の組の二つの辺部どうしが交わる位置の第１の角部３ｄを露出させる。第２のケーシング部材８の断面Ｖ字状の凹部８ａは、ガラス基板３の他方の組の隣接する二つの辺部を位置決めする。第２のケーシング部材８のスリット８ｄは、他方の組の二つの辺部どうしが交わる位置の第２の角部３ａを露出させる。
【００２１】
第１のケーシング部材７に設けられた切欠き部７ｂ、７ｃ及び第２のケーシング部材８に設けられた切欠き部８ｂ、８ｃは、組付機構１８により組み付けられた各ケーシング部材７、８内のガラス基板３の一方の組の二つの辺部と他方の組の二つの辺部とが交わる位置の第３、第４の二つの角部３ｂ、３ｃを露出させる一対のスリット２０ｂ、２０ｃを、第１及び第２のケーシング部材７、８の突合せ部分に形成する。つまり、切欠き部７ｂと切欠き部８ｂとの突合せ部分にスリット２０ｂが形成され、また、切欠き部７ｃと切欠き部８ｃとの突合せ部分にスリット２０ｃが形成される。ここで、このような構成に代えて、第１のケーシング部材７及び第２のケーシング部材８のうちのいずれか一方のケーシング部材に上記のスリット２０ｂ及びスリット２０ｃに対応する溝幅の切欠き部を形成しておくことで、他方のケーシング部材には、切欠き部を形成しないようにしてもよい。
【００２２】
組付機構１８は、雄ねじを有する一対のねじ部材１０と、棒状に形成された第１のケーシング部材７の両端部に設けられた一対の雌ねじ部１６と、棒状に形成された第２のケーシング部材８の両端部に設けられ、ねじ部材１０の雄ねじ部分を挿通させる一対の挿通穴１５とで実現されている。すなわち、一対のねじ部材１０と一対の雌ねじ部１６とは互いに対応する位置に設けられており、ねじ部材１０を挿通穴１５に対して挿通させつつ雌ねじ部１６にねじ部材１０の雄ねじ部分を螺合することで、第１及び第２のケーシング部材７、８が互いに締結される（組み付けられる）。
【００２３】
また、角部面取り用保持装置１は、第１のケーシング部材７の凹部７ａと第２のケーシング部材８の凹部８ａとを組み合わせて形成される各ケーシング部材７、８内のガラス基板３のその基板表面に沿った方向の保持空間のサイズが、ガラス基板３における外形寸法の製造公差の最小値を基準に定められている。すなわち、最も小さい寸法で製造され得るガラス基板３の外形サイズを基に、各ケーシング部材７、８内のガラス基板３のその基板表面に沿った方向の保持空間のサイズが設定されるので、ガラス基板３の各辺部と凹部の内壁面とに極力隙間がない状態で、位置決めを行える。これにより、角部面取り用保持装置１とガラス基板３とのその基板表面に沿った方向の位置決め精度、つまり、角部の面取りの加工精度を高めることができる。ここで、本実施形態のガラス基板３としては、例えば５０ｍｍ×５０ｍｍ以下のサイズのガラス基板を想定しており、断面Ｖ字状の凹部７ａ、８ａの深さ（全体サイズ）とスリット７ｄ、８ｄ、２０ｂ、２０ｃのスリット幅とを適宜定めることで、ガラス基板３の角部３ａ〜３ｄの面取りの加工量（各ケーシング部材からの突出量）を設定することができる。
【００２４】
また、角部面取り用保持装置１は、第１のケーシング部材７の凹部７ａと第２のケーシング部材８の凹部８ａとを組み合わせて形成される、ガラス基板の厚さ方向における各ケーシング部材７、８内のガラス基板３の保持空間のサイズが、ガラス基板３を複数枚重ね合わせた状態のものを保持可能なサイズで形成されている。つまり、ガラス基板３の厚さ方向における第１及び第２のケーシング部材７、８の凹部７ａ、８ａのサイズ、及びスリット７ｄ、８ｄ、２０ｂ、２０ｃの長手方向のサイズは、ガラス基板３を例えば数十枚〜１００枚程度（本実施形態では１００枚）を角部面取り用保持装置１にセットすることを例えば想定している。本実施形態では、上記のスリット７ｄ、８ｄ、２０ｂ、２０ｃの長手方向のサイズは、ガラス基板３の厚さ方向における第１のケーシング部材７、８の凹部７ａ、８ａのサイズよりも短くなるように形成されている。
【００２５】
ここで、角部面取り用保持装置１には、第１及び第２のケーシング部材７、８の各凹部７ａ、８ａとを組み合わせて形成されるガラス基板３の上記の保持空間内において、複数枚のガラス基板３をその厚さ方向（第１及び第２のケーシング部材７、８の長手方向）に挟持する挟持機構が設けられている。つまり、この挟持機構は、ガラス基板３をその厚さ方向に押さえる一対の基板押さえホルダ１７、１９と、基板押さえホルダ１７、１９を、第１のケーシング部材７に対して位置決めするホルダ固定用段差部１２、１４と、基板押さえホルダ１７、１９を、第２のケーシング部材８に対して位置決めするホルダ固定用段差部９、１１と、基板押さえホルダ１７側に設けられ、上記の段差部に位置決めされた基板押さえホルダ１７、１９間の各凹部７ａ、８ａ上に配置される複数枚のガラス基板３を基板押さえホルダ１７側から、基板押さえホルダ１９側に付勢するコイルばね２５とを備える。したがって、第１及び第２のケーシング部材７、８内の各凹部７ａ、８ａにおいて、複数枚のガラス基板３をその厚さ方向に保持しつつ、ガラス基板３の角部を複数枚一度にスリットから外部に露出させこれらの角部を面取りできるので、効率的に面取り加工を行うことが可能となる。
【００２６】
なお、互いに積層配置される複数枚のガラス基板３で構成される積層体の一端部と、ホルダ１７側のコイルばね２５の先端部との間、及び上記積層体の他端部と基板押さえホルダ１９との間には、それぞれダミーガラス基板２が介在されている。これらのダミーガラス基板２は、基板押さえホルダ１９やコイルばね２５との接触により、積層体の各端部に位置するガラス基板３の表面が傷付いてしまうことを防止する。
【００２７】
また、本実施形態の角部面取り用保持装置１では、各凹部７ａ、８ａを含む第１及び第２のケーシング部材７、８は、ガラス基板３よりも硬度の低い例えばアルミニウムなどの金属材料により形成されている。この構成について詳述すると、第１及び第２のケーシング部材７、８の構成部分のうち、ガラス基板３の位置決めを行う特に各凹部７ａ、８ａには、高い寸法精度が要求されるため、第１及び第２のケーシング部材７、８の構成材料に対しては、良好な加工性が求められる。ここで、樹脂材料は、ガラス基板よりも硬度が一般に低く、ガラス基板３の傷付き防止対策としては、硬度のみを考慮すると好ましい材料ともいえるが、高精度の加工成形が難しいという点で課題を残している。したがって、傷付き防止対策と加工精度の面との両方を考慮すると、第１及び第２のケーシング部材７、８の構成材料としては、比較的硬度の低いアルミニウムなどの金属材料を適用することが好ましい。これにより、ガラス基板３を辺部３ａ〜３ｄを通じて位置決めする各凹部７ａ、８ａの加工精度を向上させることができるとともに、ガラス基板３に傷や欠けなどの損傷を与えてしまうことなどが抑制される。
【００２８】
次に、本実施形態のガラス基板の角部面取り用保持装置１を使用した角部面取り方法を含む小型ガラス製品の製造方法について図９に基づき説明する。ここで、図９は、小型ガラス製品の製造方法の一実施形態を示した流れ図である。以下、ガラス素材から小型ガラス製品に至る工程の流れを図９に従って簡単に説明する。まずガラス素材１００をガラス成形工程（Ｓ１０１）にて成形して１５ｍｍ角以上の面積を有するガラス板を得る。このガラス板に対し研磨工程（Ｓ１０２）にて研磨を行った後、鏡面にまで仕上げ、第１の洗浄・乾燥工程（Ｓ１０３）にて研磨材や研磨屑を十分に除いた後、乾燥する。こうして得られたガラス面に対し、必要に応じて反射防止膜や赤外カット膜などの成膜を成膜工程（Ｓ１０４）で行う。
【００２９】
次に保護膜形成工程（Ｓ１０５）において、上記処理のなされたガラス面を保護膜で被覆する。こうして保護膜で被覆された状態のガラス板を切断工程（Ｓ１０６）にて切断し小寸法のガラス基板３を得る。この切断された小寸法のガラス基板３の四隅の角部（コーナ部）３ａ〜３ｄの面取りを角部面取り工程（Ｓ１０７）で行う。次に、角部３ａ〜３ｄの面取りを終えたガラス基板３に対し、稜線の面取り加工を行う稜線面取り工程（Ｓ１０８）にて行う。稜線の面取りを終えた小寸法のガラス基板３の保護膜は、保護膜除去工程（Ｓ１０９）にて保護膜を除去し、さらに、第２の洗浄・乾燥工程（Ｓ１１０）にて洗浄と乾燥を行い、これにより小型ガラス製品を得る。
【００３０】
上記のガラス面の研磨工程（Ｓ１０２）は、小寸法のガラス基板に切断する前の比較的大きい寸法のガラス板の状態で行うことにより、研磨工程を安定に進めることができ、良好な研磨面を得ることができる。この研磨工程はたとえば粗研磨、中研磨および鏡面仕上げの各段階に分けて行うことにより、良好な寸法精度と良好な仕上げ面とを得ることができる。
【００３１】
第１の洗浄・乾燥工程（Ｓ１０３）では、研磨に用いた研磨剤と研磨屑を洗浄によって除去する。たとえばガラス板を１枚ずつ間隔を設けて保持する保持部を有するかごに収容して保持し、このかごを順次超音波洗浄槽に浸漬して洗浄し、最終的にはＩＰＡ洗浄し乾燥する方法を用いることができる。
【００３２】
上記成膜工程（Ｓ１０４）は、研磨され洗浄・乾燥されたガラス板の板面に、必要に応じて反射防止膜または赤外線カット膜を成膜する工程である。撮像素子に用いられるカバーガラスまたは視感度補正フィルタなどの光学要素には、入射光の反射損失低減のための反射防止膜を真空蒸着やスパッタなどにより成膜する。またカバーガラスに赤外線カット膜を成膜し、これにより視感度補正フィルタを省略する場合もある。さらにカバーガラスまたは視感度補正フィルタに赤外線カット膜を成膜し、フィルタの薄肉化によるフィルタ特性の低下選択吸収の低下を補うことも可能である。
【００３３】
上記保護膜形成工程（Ｓ１０５）では、研磨工程（Ｓ１０２）及び成膜工程（Ｓ１０４）にて処理されたガラス面を保護するためにガラス面に保護膜を形成する。保護膜は樹脂液をディッピングやスピンコートなどの方法で塗布し、必要に応じて加熱により塗膜を強化する。保護膜材はガラス面をよく保護するとともに、工程終了後は容易に除去できるものであれば特に制限されず、たとえばアクリレート樹脂とプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートとの混合物（日本化薬（株）カヤミラー［登録商標］）、テルペンフェノール樹脂（日化精工（株）スカイコート）またはリキッドワックスなどが使用できる。
【００３４】
ガラス製品を保護するために保護膜の厚さは２μｍ以上が好ましく、３μｍ以上であることがさらに好ましい。保護膜の厚さが２μｍを下回ると加工工程におけるガラス面の保護として十分ではなくなる。他方、作業性などの観点から保護膜の厚さは３０μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以下であることがさらに好ましい。こうした保護膜の膜厚の調整は、樹脂液の濃度や温度を調整し樹脂液の粘度を調整することによって行なうことができる。また繰返しコートすることによって厚さを増すこともできる。
【００３５】
上記切断工程（Ｓ１０６）における切断には、外周刃スライサーや内周刃切断機を用いることができる。
【００３６】
ガラス基板３の四隅の角部３ａ〜３ｄの面取りを行う角部面取り工程（Ｓ１０７）では、図７及び図８に示すように、角部面取り用保持装置１を使用した角部面取り方法が実施される。ここで、図７は、角部面取り用保持装置１で保持されたガラス基板３の各角部３ａ〜３ｄを回転砥石２２で研削して面取りを行っている状態を示す図、図８は、図７の角部３ａ〜３ｄの面取り加工後、四隅に被面取り部３ｅ〜３ｈが形成されたガラス基板３を示す図である。
【００３７】
すなわち、この角部面取り方法は、図１〜図６に加え、図７及び図８に示すように、第１のケーシング部材７の凹部７ａに（積層配置された）ガラス基板３の一方の組の二つの辺部を位置決めしつつ第１の角部３ｄをスリットを通じて露出させて第１のケーシング部材７に対しガラス基板３をセットする工程と、第１のケーシング部材７にセットされたガラス基板３の他方の組の二つの辺部を第２のケーシング部材８の凹部８ａに位置決めしつつ第２〜第４の角部３ａ〜３ｃを、二組の切欠き部７ｂ、７ｃ、８ｂ、８ｃにより構成されるスリット２０ｂ、２０ｃ及びスリット８ｄを通じてそれぞれ露出させて第２のケーシング部材８をガラス基板３上にセットする工程と、各凹部７ａ、８ａを通じて位置決めされるガラス基板３をその対角方向から挟むようにそれぞれセットされた第１及び第２のケーシング部材７、８どうしを組付機構１８を通じて互いに組み付ける工程と、第１及び第２のケーシング部材７、８どうしの組み付けにより、第１〜第４の角部３ａ〜３ｄを各スリット７ｄ、８ｄ、２０ｂ、２０ｃから露出させた状態で角部面取り用保持装置１で保持されたガラス基板３の各角部３ａ〜３ｄを研削して面取りを行う工程、つまりガラス基板３の四隅に被面取り部３ｅ〜３ｈを形成する工程とを有する。
【００３８】
ガラス基板３の稜線の面取り加工を行う稜線面取り工程（Ｓ１０８）は、研削によって行う。この稜線面取り工程には、小寸法のガラス基板３が両面で保持され、ガラス基板３の面取りされる端面が突出し、この端面の一辺の稜が面取りされる第１の回転研削砥石とこの端面の他の一辺が面取りされる第２の回転研削砥石にこの端面を順次圧接させながら、この端面を第１の回転研削砥石と第２の回転研削砥石との間を直線的に通過することにより、ガラス基板の端面の稜部が面取りされる方法を用いることができる。
【００３９】
切断工程（Ｓ１０６）にて切断された小寸法のガラス基板は寸法が小さいため、片面の吸着だけでは保持力が不充分になり易いことから、このように両面保持とし、ガラス基板の面取する端面だけ保持部から突出させ、面取を行うことが好ましい。また、上下の砥石を分けることで、砥石の固定位置を調節することにより、面取の角度を任意に調整でき、さまざまな品種への対応が容易である。
【００４０】
また、稜線面取り工程には、ガラス基板の突出させる端面が順次変更され、このガラス基板の四つの端面がすべて第１の回転研削砥石と第２の回転研削砥石との間を通過することにより、ガラス基板における板面周囲の八稜部が面取りされる方法を用いることができる。このようにしてガラス基板を一端面ずつ四回通過させることにより、ガラス基板における板面周囲の四端面八稜の面取りを精度よく確実に行なうことができる。上記第１の回転研削砥石および前記第２の回転研削砥石は、円盤状を有し盤面が前記ガラス基板に圧接され、かつ前記円盤状砥石の盤面がガラス基板の通過方向に対し傾斜して当接し面取を行うことが望ましい。
【００４１】
ガラス基板を砥石間を通過させる際に、砥石の位置は固定しているので、円盤状砥石の盤面をガラス基板に圧接させて研削するには、回転研削砥石の盤面をガラス基板の通過方向に対し傾斜させる必要がある。この当接面の傾斜により、砥石の内周部の面がまずガラス基板に当接し、面取りが進むにつれて外周側が当接するようになるので、砥石の広い面積を有効に使用でき、砥石寿命を伸ばすことができる。
【００４２】
ガラス基板の進行方向に対する砥石盤面のなす角は１〜２°に設定することができる。また、上記第１の回転研削砥石および前記第２の回転研削砥石は、前記ガラス基板の通過方向と前記ガラス基板に当接させる部分の砥石の回転方向とが順方向、すなわち、同方向となるように当接させて面取りを行なうものであることが望ましい。
【００４３】
これにより、ガラス基板が回転研削砥石と当接する際の衝撃が緩和され、ガラス基板に損傷が生じるのを防ぐことができる。また回転研削砥石の当接面の回転方向を重力方向と一致させることにより研削屑が下方に排除されるようにすることにより、ガラス屑の残留による傷の発生を防ぐことができる。上記保持部がガラス基板を保持する保持手段として、一ガラス面を真空吸着する真空吸着手段を用いることが望ましい。
【００４４】
ガラス基板の一ガラス面を真空吸着することにより、両面を挟持力のみで保持するよりも、製品にかかる負荷を低減でき、傷の発生を防ぐ上から好ましい。また、下面を真空吸着するようにした場合、製品上面を真空吸着パッドで吸着保持し、保持部へ移送することができ、保持部では下面を吸着した後、上面を押えるようにすることで、確実にガラス基板を移送し、保持部に保持することができる。なお、保持部では面取されるべきガラス基板の端面側を除く板面の３／４以上の下面を支持することが好ましく、上面の押えは少なくともガラス基板の重心を含む板面の中央線、または中央線よりも面取されるべき端面側を押えるようにすることが好ましい。また、真空吸引パッドとの関係から、上面押えは板面中央を押えるよりも、板面外周を押えるようにした方が保持を確実にし、ガラス基板に不要な応力を与えないという観点から好ましい。上面押えの小寸法のガラス基板の板面との当接部は、ゴムや樹脂などの弾性材料を用いる。
【００４５】
さらに上記保護膜除去工程（Ｓ１０９）の保護膜除去は、保護膜として用いたコート材種類に応じこれを溶解する溶剤に浸漬させたり、スピンコートするなど方法によって実施し、次の第２の洗浄乾燥工程（Ｓ１１０）を連続して行うことにより、清浄なガラス面を有する小型ガラス製品を得る。
【００４６】
上記のたとえばアクリレート樹脂とプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートとの混合物のコート材であるカヤミラーの保護膜は、エーテル類、アルコール系溶剤、アセトン及びアセテート系の各溶剤、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、炭酸アンモニウムなどの各アルカリ溶液に可溶であることから、これらの液を用いることにより溶解することができる。また、テルペンフェノール樹脂のコーティング材であるスカイコートの保護膜は、アルコール系溶剤およびアルカリ水溶液にて溶解することができる。なお、アルカリ水溶液は高濃度になるとガラスを侵食するおそれがあるので、アルカリ水溶液は１〜５％の濃度のものを用いる。
【００４７】
既述したように、本実施形態に係るガラス基板の角部面取り用保持装置１は、第１及び第２のケーシング部材７、８にそれぞれ設けられた断面Ｖ字状の凹部７ａ、８ａを通じて、矩形状のガラス基板３の一方及び他方の組の二つの辺部をそれぞれ位置決めしつつ、ガラス基板３の四つの角部３ａ〜３ｄを各スリット７ｄ、８ｄ、２０ｂ、２０ｃから露出させるようにして各ケーシング部材７、８どうしを組み付けることで、角部面取り用保持装置１本体で保持されたガラス基板３の各角部３ａ〜３ｄを研削して面取りを行うことを可能とするものである。
【００４８】
ここで、本実施形態に係るガラス基板の角部面取り用保持装置１では、ガラス基板３の各辺部の位置決めに用いる凹部７ａ、８ａの開口側、つまり当該凹部７ａ、８ａにおけるガラス基板３の角部の位置合わせが行われる側が、Ｖ字状に広がる形状で構成されているので、ガラス基板３をセットする際にその角部を凹部７ａ、８ａの周縁部分に衝突させてしまうことなどが低減される。したがって、この角部面取り用保持装置１によれば、ガラス基板の破損による歩留まりの低下を抑制でき、さらには、面取り加工前のガラス基板３のセッティングが容易となり、これにより、作業性の向上を図ることができる。さらに、角部面取り用保持装置１では、凹部７ａ、８ａのＶ字形状が、ガラス基板３の隣接する辺部を位置合せする際の案内となるので、凹部７ａ、８ａの内壁面と、ガラス基板３の辺部に隙間が生じるおそれなどが低減される。これにより、角部面取り用保持装置１によれば、角部面取り用保持装置１に対するガラス基板３の位置決め精度が向上し、これに伴い、ガラス基板３の角部３ａ、３ｄの面取りの加工精度を向上させることができる。
【００４９】
また、本実施形態に係るガラス基板の角部面取り用保持装置１では、上記の凹部のＶ字状に広がる側が、互いに対向するかたちで、第１及び第２のケーシング部材７、８によりガラス基板３が挟持されるので、上記同様、ガラス基板３の各辺部と凹部７ａ、８ａの内壁面とを密接させることができ、これにより、角部面取り用保持装置１とガラス基板３との位置決め精度、つまり、面取りの加工精度を向上させることができる。また、本実施形態の角部面取り用保持装置１では、断面Ｖ字状の凹部７ａ、８ａを通じてガラス基板３の各辺部を位置決めしつつ第１及び第２のケーシング部材７、８を互いに組み付けることで、第１及び第２のケーシング部材７、８に予め形成されている二つのスリット７ｄ、８ｄと、第１及び第２のケーシング部材が突合せされる二組の切欠き部７ｂ、７ｃ、８ｃ、８ｄで構成される二つのスリット２０ｂ、２０ｃとを通じて、ガラス基板３の四隅の角部３ａ〜３ｄ全てを角部面取り用保持装置１の外部に露出させることができる。したがって、例えば、ガラス基板３の四隅のうちのいずれかの角部のみを露出する角部面取り用保持装置などと比べた場合、この角部面取り用保持装置１では、四つの角部３ａ〜３ｄを一度に露出させることができるので、加工対象の角部を変更して行く度にガラス基板３を保持装置側へセットし直す必要性などがなく、これにより、良好な作業性を得ることができる。
【００５０】
以上、本発明を実施の形態により具体的に説明したが、本発明はこの実施形態にのみ限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、上述した実施形態では、ガラス基板３の角部を回転砥石２２を用いて面取りを行うことが例示されていたが、面取りの方式は、特に限定されるものではない。例えば、湿式の研削砥石に研削液などを滴下しながら研削する方法や、また、ブラシや湿式研磨布などを用いて面取りを行うようにしてもよい。また、他の方法としては、乾式のペーパヤスリなどによりガラス基板の角部を研削して面取りを行うようにしてもよい。さらに、ガラス基板の稜線の面取り加工をエッチングを用いて行ってもよい。エッチングにて、面取り加工を行った場合、複数枚まとめての稜線面取り加工が可能となる。また、上記の実施形態では、角部の面取り加工後、稜線の面取り加工を行っていたが、この加工順序を逆転させてもよい。また、成膜工程（Ｓ１０４）は、角部面取り工程（Ｓ１０７）及び稜線面取り工程（Ｓ１０８）の後に行っても良い。
【００５１】
また、面取り寸法は、ガラス基板の外形寸法や用途により、例えば０．０５ｍｍ〜０．３５ｍｍの範囲内で適宜設定される。面取り寸法は、第１及び第２のケーシング部材７、８のスリット幅により設定することもできる。また、第１及び第２のケーシング部材７、８の凹部７ａ、８ａは、ガラス基板の外形を保持するものであるため、ガラス基板のサイズや面取り寸法か異なる場合、それ毎に専用のケーシング部材が必要となる。また、本発明に用いるガラス基板で好ましいサイズは、例えば外形寸法が５０ｍｍ×５０ｍｍ以下のサイズである。これ以上の大きさになると、ガラス基板を保持するケーシング部材として大きいサイズのものが必要となり、ガラス基板を含めた重量も嵩むため、加工時の取り扱いが困難となるからである。
【００５２】
次に、本発明を実施例により詳細に説明する。
［実施例］
本実施例では、ガラス基板３として、７．５ｍｍ×７．５ｍｍ、厚さ０．４３ｍｍの赤外線カットフィルタガラスを適用した。この赤外線カットフィルタガラス（フツリン酸系ガラス）の硬度は、ビッカース硬度：４８０（ｋｇｆ／ｍｍ2）である。また、第１及び第２のケーシング部材７、８の構成材料としてアルミニウムを適用した。このアルミニウム（Ａ７０７５）のビッカース硬度は、１７０（ｋｇｆ／ｍｍ2）である。
【００５３】
ガラス基板３の加工工程は、図９に示すフローに沿ったかたちで行われ、概略的には、原料調合工程、溶融工程、板状成形工程、粗研削工程、スクライブ・割断工程、角部面取り工程、稜線面取り（研削）工程、ラッピング工程、ポリッシング工程、洗浄工程、成膜工程を有する。上記の粗研削工程では、両面研磨機にて、＃６００程度のカーボン系砥粒にて、ガラス基板３を所定の厚さまで削り込む。ラッピング工程では、両面研磨機にて、＃１２００程度のアルミナ系砥粒にて、表面粗さ仕上げと所定板厚まで削り込む。ポリッシングでは、両面研磨機にて、セリア系の研磨材で場面仕上げを行う。洗浄工程では、精密洗浄装置による洗浄が施される。成膜工程では、光学機能膜を真空蒸着やスパッタリング装置にて成膜する。
【００５４】
角部面取り工程は、図１〜図７に示す角部面取り用保持装置１に１００枚のガラス基板３を固定し、回転式砥石２２にて角部３ｃ〜３ｄを研削する。例として、回転砥石２２を約３０ｒｐｍで回転させて、研削液として水道水を滴下させながら研削した。これを１つの角部の面取りか終わる毎に、角部面取り用保持装置１を回転させて角部を順次変更し、四つの角部全てについて面取り加工を行った。なお、角部面取り用保持装置１の各スリット７ｄ、８ｄ、２０ｂ、２０ｃの幅を０．９ｍｍにすることで、設計上Ｃ面の面取り量を最大０．４６ｍｍに設定した。また、一つの角部を研削するのに７秒要し、四つの角部の加工時間は、約３０秒（１枚あたり、０．３秒）であった。
【００５５】
稜線面取り工程では、後に詳述する図１０及び図１１に示した稜線面取り加工を実施した。すなわち、ガラス基板３を両面で保持し、２つの回転研削砥石の間を直線的に通過させることで、１端面の２稜線を同時に面取りする。そして、加工端面を順次変更することで、全ての稜線の面取り加工を行った。なお、ガラス基板を複数枚同時に加工するために、１枚あたりの加工時間は５秒であった。
【００５６】
［比較例１］
比較例１におけるガラス基板３の加工工程の実施例との相違点は、角部面取り工程及び稜線面取り工程を芯取機を用いて行ったことである。芯取機は、ガラス基板の４角部と８稜線の面取り加工を一度に行うことが出来るが、１枚毎の加工であるため、作業効率が非常に悪い。尚、芯取機を用いた場合、ガラス基板１枚あたりの角部面取り工程及び稜線面取り工程の加工時間は約４０秒であった。
【００５７】
実施例と比較例１とを比較すると、相違点である角部面取り工程及び稜線面取り工程の作業効率（ガラス基板１枚当たりの加工時間）は、実施例では、角部面取り（０．３ｓｅｃ／ｐ［ガラス基板１枚当たり］）と、稜線面取り（５ｓｅｃ／ｐ）とで、トータル，５．３ｓｅｃ／ｐかかり、一方、比較例１のガラス基板の四つの角部と八稜線を芯取機により面取り加工する方法では、４０ｓｅｃ／ｐかかった。すなわち、角部面取り及び稜線面取りの加工時間が、実施例は、比較例の６分の１以下で完了していることが明らかとなり、作業効率の良好な面取り加工方法であることが確認された。また、実施例では、角部面取り用保持装置に積層するガラス基板どうしを固着する必要がなく、角部面取り工程から稜線面取り工程に移行する際の作業時間も短くすることができる。
【００５８】
次に、ガラス基板に対する稜線面取り工程について、上記の実施例で説明した稜線面取り加工方法を適用したものを参考例とし、また、その他の稜線面取り加工方法を適用したものを参考比較例１、２（参考比較例２では稜線面取り加工を実施せず）として、これらを対比しつつ説明を行う。尚、これらの参考例及び参考比較例１、２の稜線面取り工程以外の加工工程については、上述の実施例と同様の加工方法にて行い、稜線面取り加工方法のみをそれぞれ変えて比較評価を行った。
【００５９】
まず、参考例の稜線面取り加工方法について、具体的な稜線面取り工程の実施状況を図１０及び図１１に示す。ここで、図１０は、稜線面取り工程の機構の主要な部分を模式的に示した平面図、図１１は、図１０の機構における稜線面取り工程にて研削を実施している個所を断面図により模式的に示したものである。
【００６０】
図１０において、ガラス基板２０１を保持する保持テーブル２０２に、ローダ・アンローダ装置２０３を用い、ガラス基板２０１を収容した専用カセット２０４からガラス基板２０１を１０枚取り出して保持テーブル２０２に保持させる。小型ガラス製品２０１を保持した保持テーブル２０２は移動機構２０６により移動し、ガラス基板２０１を移動経路に設けた研削砥石２０７〜２１０の位置を通過させることにより、ガラス基板２０１の１側面について上下の稜を研削することにより面取りを行った。研削砥石２０７〜２１０には、♯８００の電着式ダイヤモンドホイールでカップ式形状のものを用い、ｃ面の幅で０．１ｍｍ程度にした。
【００６１】
次にローダ・アンローダ装置２０３でガラス基板２０１を移し替え、同様にしてガラス基板２０１の１側面について上下の稜を研削し面取をした。この操作を繰り返すことにより、専用カセット２０４のすべてのガラス基板２０１について１側面の面取を終了させた。
【００６２】
次に専用カセット２０４を９０°回転させてガラス基板２０１の新しい側面をそれぞれの研削砥石２０７〜２１０側に向けた後、同様の手順にてガラス基板２０１の新しい側面について上下の稜を研削し面取をした。この操作を繰り返すことにより、専用カセット２０４に収容されたすべてのガラス基板２０１について４側面の８稜の面取を終了させた。
【００６３】
ここで、その他の稜線面取り加工方法として、稜線面取り工程を化学エッチング処理にて行った参考比較例１と、稜線面取り工程を行わない参考比較例２と、上述した参考例の稜線面取り加工方法を行ったものとをそれぞれ比較評価した。評価内容としては、全工程を通した歩留まり率及び製造工程の処理能力、輸送試験による不良発生率である。尚、輸送試験は、図１２に示したポリエチレンテレフタレート製ケース４０１に製作した赤外線カットフィルタ（ガラス基板）を収容した。ここで、図１２（ａ）は、このポリエチレンテレフタレート製ケース４００を模式的に示す斜視図であって、１つのケース４００には１００個の赤外線カットフィルタ収容部４０１が設けられており、赤外線カットフィルタ４０２は４ヶ所の支持部４０３で支持されている。また図１２（ｂ）は、赤外線カットフィルタ収容部４０１を拡大して示した平面図であり、さらに図１２（ｃ）は、その断面を模式的に示したものである。
【００６４】
このポリエチレンテレフタレート製ケース４００に、上記外観検査で良品と判定された赤外線カットフィルタ４０３を収容し、このポリエチレンテレフタレート製ケース４００を５段重ねてふたをし、テープ止めしたもの２束を真空パックし、緩衝材を入れた段ボールに梱包し、宅配便にて当社の静岡工場と東京営業所との間を往復させたものを、詳細に検査した。
【００６５】
以上の比較評価についての結果を下記の表１にまとめた。
【表１】
2007130723.tif 000003
【００６６】
表１に示したとおり、参考例では歩留まり率として７８．０％と高い値が得られた。また、輸送試験による不良発生率は５．０％と低いことが確認された。これらの結果から、参考例に記載の稜線面取り加工方法を用いることにより、端部からの異物の発生がなく、信頼性の良好なガラス基板を生産性良く製造できることがわかった。
【００６７】
参考比較例１の稜線面取り加工を化学エッチング処理にて行った小型の赤外線カットフィルタガラスは、製造工程の処理能力は参考例を１とした場合、０．２１と低く、比較例と比べて作業効率が悪いことが確認された。またこの方法で製作された小型の赤外線カットフィルタガラスは、輸送試験の段階で不良発生率が１９．７％と非常に高いことがわかった。これは化学エッチング処理の場合、エッチング液のかかる箇所を均一にすることが難しいため、面取り量が不均一になりやすく、処理後の精度が十分とはいえない。つまり、面取りがアンバランスとなるため、側面から欠けによる異物が発生するもので、撮像装置に組みこんだ後においても同様の問題が発生する可能性があると考えられる。この側面からの異物発生は、参考比較例２ほど多くはないものの、製造される製品の信頼性の確保に課題が残されていることがわかった。
【００６８】
参考比較例２の稜線面取り加工を省略した小型の赤外線カットフィルタガラスは、稜線面取り工程がないことにより製造工程の処理能力は２１．５と高いが、この方法で製作された小型の赤外線カットフィルタガラスは、輸送試験の段階で不良発生率が４４．８％と非常に高くなることがわかった。これは面取をしていない側面からの異物発生によるもので、撮像装置に組みこんだ後においても同様の問題が発生する可能性があると考えられる。従ってこの方法においても、製造される製品の信頼性を確保に課題が残されていることがわかった。
【００６９】
よって、本発明の角部面取り加工装置を用いた角部面取り加工方法と上記の稜線面取り加工方法を共に実施してガラス基板を加工することで、作業効率及び歩留まりの良い、角部及び稜線の面取り加工方法を行うことが可能となる。また、角部面取り加工工程と稜線面取り加工工程は、順序を逆に行っても同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス基板の角部面取り用保持装置を分解して示す正面図。
【図２】図１の角部面取り用保持装置を分解して側面からみた断面図。
【図３】図１の角部面取り用保持装置を分解して示す平面図。
【図４】図１の角部面取り用保持装置が組み付けられた状態を示す正面図。
【図５】図４の角部面取り用保持装置のＡ−Ａ断面図。
【図６】図３の角部面取り用保持装置が組み付けられた状態を示す平面図。
【図７】図１の角部面取り用保持装置で保持されたガラス基板の各角部を回転砥石で研削して面取りを行っている状態を示す図。
【図８】図７の角部の面取り加工後のガラス基板を示す図。
【図９】図１に示すガラス基板を基に得られるガラス製品の製造方法の一実施形態を示した流れ図。
【図１０】図９に示す稜線面取り工程の一実施形態の主要部を模式的に示す平面図。
【図１１】図１０の稜線面取り工程の一実施形態の主要部を模式的に示す断面図。
【図１２】図９に示すガラス製品の輸送試験に用いたポリエチレンテレフタレート製ケースを模式的に示す図。
【符号の説明】
【００７１】
１…ガラス基板の角部面取り用保持装置、３…ガラス基板、３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ…ガラス基板の第１〜第４の角部、３ｅ，３ｆ，３ｇ，３ｈ…ガラス基板の被面取り部、７…第１のケーシング部材、７ａ，８ａ…断面Ｖ字状の凹部、７ｂ，７ｃ，８ｂ，８ｃ…切欠き部、７ｄ，８ｄ，２０ｂ，２０ｃ…スリット、８…第２のケーシング部材、１０…ねじ部材、１５…挿通穴、１６…雌ねじ部、１８…組付機構、２２…回転砥石。
【図１】
2007130723.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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