【事件の表示】
　平成　５年特許願第３１０７０３号「シリンダヘッドガスケット」拒絶査定に対する審判事件〔平成　７年　６月２０日出願公開、特開平　７−１５８７３９、請求項の数（１）〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　原査定を取り消す。
　本願の発明は、特許すべきものとする。
【理　由】
１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成５年１２月１０日に特許出願されたものであって、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成１１年１１月１０付け及び平成１２年８月７日付け手続補正書により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
【請求項１】シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金属板の燃焼室孔の周囲にビードを塑性加工により形成し、該金属板同士をビード頂部が対向するように積層したシリンダガスケットであって、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよりも低くし、かつ、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上としたことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
　
２．原査定の拒絶の理由の概要
　これに対して、原査定の拒絶の理由の概要は、本願発明は、平成１１年９月１４日付け拒絶理由通知書中に引用された本願出願前に頒布された下記１及び２の刊行物に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである（以下、「理由１」という。）。また、本願発明は、下記３の先願に係る願書に最初に添付した明細書又は図面（以下、「先願明細書」という。）に記載された発明（以下、「先願発明」という。）と同一であって、本願発明の発明者が先願発明の発明者と同一の者であるとも、また、本願発明に係る出願の出願時に、その出願人と当該先願発明に係る出願の出願人とが同一の者であるとも認められないから、本願発明は特許法第２９条の２第１項の規定により特許を受けることができないものである（以下、「理由２」という。）、というにある。
　
　１：特開平２−７０３２６号公報
　２：特開平５−１１８４４３号公報
　３：特願平５−２５７５７６号（特開平７−９１５４９号公報参照）
　
３．引用刊行物等に記載された発明
　
（１）刊行物１には、金属ガスケットの製造方法及びその装置に関し、図面と共に次の技術的事項が記載されている。
（ア）「即ち、この発明は、ビード部を有する金属ガスケット素材の前記ビード部を押圧する押圧手段を変位制御して前記ビード部の張り側に金属ガスケットの使用時に受ける所定応力より大きい応力を生じさせ、前記押圧手段の目標変位位置におけるビード特性を記憶し、前記変位制御による押圧が不充分な場合に前記押圧手段を前記記憶されたビード特性に基づいて算出された目標荷重まで荷重制御して押圧成形後の前記ビードの高さが均一となるように押圧成形したことを特徴とする金属ガスケットの製造方法に関する。」（３頁左下欄２行〜１２行）
（イ）「前記ビード部の引張り側に予めセッティングした所望の残留応力を均一に且つ確実に付与させることができ、」（８頁左上欄１２行〜１４行）
　
（２）刊行物２には、金属ガスケットに関し、図面と共に次の技術的事項が記載されている。
（ウ）「【請求項１】圧力流体が通過する流体孔を穿設し該流体孔の周囲にビードを形成した金属製の基板を少くとも二枚有し、該二枚の基板を各々のビードの頂部が対向するように配置した金属ガスケットにおいて、前記二枚の基板の内、一方の基板のビードの幅を他方の基板のビードの幅より狭く形成すると共に、前記一方の基板の前記ビードと前記流体孔との間に所定幅の金属環を接合したことを特徴とする金属ガスケット。
【請求項２】前記二枚の基板を、前記一方の基板のビードの頂部と前記他方の基板のビードの頂部とが直接当接するように配置したことを特徴とする請求項１記載の金属ガスケット。
【請求項３】前記一方の基板のビードの高さを前記他方の基板のビードの高さより低く形成したことを特徴とする請求項２記載の金属ガスケット。」（特許請求の範囲）
（エ）「そこで、本発明は流体孔の周囲にビードを形成した金属製の基板を少くとも二枚有し、各々のビードの頂部が対向するように配置した金属ガスケットにおいて、隣接する流体孔間の間隔が狭い場合においても流体孔の全周に亘り安定したシール性を確保し得るようにすることを目的とする。
　【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するため、本発明は、圧力流体が通過する流体孔を穿設し該流体孔の周囲にビードを形成した金属製の基板を少くとも二枚有し、該二枚の基板を各々のビードの頂部が対向するように配置した金属ガスケットにおいて、前記二枚の基板の内、一方の基板のビードの幅を他方の基板のビードの幅より狭く形成すると共に、前記一方の基板の前記ビードと前記流体孔との間に所定幅の金属環を接合することとしたものである。
　前記金属ガスケットにおいて、前記二枚の基板を、前記一方の基板のビードの頂部と前記他方の基板のビードの頂部とが直接当接するように配置するとよい。」（段落【００１０】乃至段落【００１２】）
（オ）「【実施例】以下、本発明の金属ガスケットの実施例を図面を参照して説明する。尚、本発明の対象とする金属ガスケットとしては、多気筒内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介装されるシリンダヘッドガスケットが好適であり、実施例としてシリンダヘッドガスケットに供される金属ガスケットについて説明する。
　図１及び図３は本発明の一実施例を示すもので、本実施例の金属ガスケットは弾性金属板、例えばステンレス鋼板（ＳＵＳ）の第１の基板１０及び第２の基板２０を有し、これら第１及び第２の基板１０，２０に夫々複数の燃焼室孔１１，２１が穿設されている。また、第１及び第２の基板１０，２０には夫々複数の冷却水孔（図示せず）及び潤滑油孔（図示せず）が穿設されており、燃焼室孔１１，２１の周囲に複数のボルト孔１２（第２の基板２０については図示せず）が穿設されている。
　燃焼室孔１１，２１は気筒数に対応する数（例えば直列四気筒の内燃機関用として四個）の孔が直線上に並設され、これら燃焼室孔１１，２１回りには、図１に明らかなように夫々ビード１３，２３が形成されている。ビード１３，２３の幅は燃焼室孔１１，２１の全周に亘り夫々均等に形成されているが、ビード１３の幅Ｗ１はビード２３の幅Ｗ２より狭く形成されている。」（段落【００１５】乃至段落【００１７】）
（カ）「以上のように第１の基板１０のビード１３は第２の基板２０のビード２３より幅が狭く脆弱であるが、シムリング１４により変位が制限されるので亀裂が生ずるおそれはない。しかも、シムリング１４は前述のように所定幅に形成されているので所定のシール機能が確保される。また、組付時に第１及び第２の基板１０，２０間に多少ずれが生じても、幅狭のビード１３の頂部に対しビード２３の頂部は広いので、実質的に両頂部が当接した状態が維持されることとなり、各々の頂部に適切な圧縮力が加わる。従って、面圧分布が変動することなく安定したシール性が確保される。
　図２は本発明の他の実施例を示すもので、第１の基板１０のビード１３の高さＴ１が第２の基板２０のビード２３の高さＴ２より低く形成されている。本実施例によれば、図１の実施例におけるビード１３に比し耐疲労性が向上する。」（段落【００２１】及び段落【００２２】）
（キ）「【発明の効果】本発明は上述のように構成されているので、以下に記載する効果を奏する。即ち、本発明の金属ガスケットにおいては、一方の基板に形成された幅狭のビードの頂部と他方の基板のビードの頂部とが対向するように構成されており、一方の基板の幅狭のビードは金属環の厚さと同等の高さになるまで変形するが、金属環によってこの後の変形が確実に阻止されるので、ビードの耐疲労性を確保することができる。また、隣接する流体孔間の間隔が狭い場合においても、所定幅の金属環が接合されているので、そのシール機能により流体孔の全周に亘って安定したシール性を確保することができる。
　上記二枚の基板が、各々のビードの頂部が直接当接するように配置される場合には、両基板間に多少のずれが生じても両ビードの各々の頂部に適切な圧縮力が加わるので、組付が容易であり良好な作業性が得られる。」（段落【００２５】及び段落【００２６】）
　
　これらの記載事項及び図面の記載からみて、刊行物２には、以下の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているものと認めることができる。
［引用発明］
　シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金属板の燃焼室孔の周囲にビードを塑性加工により形成し、該金属板同士をビード頂部が対向するように積層したシリンダヘッドガスケットであって、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上とし、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよりも高くした金属ガスケット。　
　
（３）上記先願明細書には、積層金属ガスケットに関し、図面と共に次の技術的事項が記載されている。
（ク）「【請求項１】　圧力流体が通過する流体孔を穿設し該流体孔の周囲にビードを形成した金属製の第１の基板及び第２の基板を有し、前記第１の基板のビードと前記流体孔との間に所定幅の金属環を接合し、前記第１及び第２の基板を各々のビードの頂部が対向するように配置する積層金属ガスケットにおいて、前記第２の基板のビードを、前記第１の基板のビードの成形時の高さより低く成形した後、前記第１及び第２の基板のビードを実質的に同一の高さに圧縮成形することを特徴とする積層金属ガスケット。」（公報の特許請求の範囲参照）
（ケ）「【０００７】そこで、本発明は流体孔の周囲にビードを形成した金属製の第１及び第２の基板を有し、各々のビードの頂部が対向するように配置する積層金属ガスケットにおいて、各々の基板に同一幅のビードを形成した場合でも、特に金属環が接合されていない基板側のビードの頂部に過度の応力が加わるということなく、流体孔の全周に亘り安定したシール性を確保し得るようにすることを目的とする。
【０００８】【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するため、本発明は、圧力流体が通過する流体孔を穿設し該流体孔の周囲にビードを形成した金属製の第１の基板及び第２の基板を有し、前記第１の基板のビードと前記流体孔との間に所定幅の金属環を接合し、前記第１及び第２の基板を各々のビードの頂部が対向するように配置する積層金属ガスケットにおいて、前記第２の基板のビードを、前記第１の基板のビードの成形時の高さより低く成形した後、前記第１及び第２の基板のビードを実質的に同一の高さに圧縮成形することとしたものである。
【０００９】前記積層金属ガスケットにおいて、前記第１及び第２の基板を、前記第１の基板のビードの頂部と前記第２の基板のビードの頂部とが直接当接するように配置するとよい。」（公報の段落【０００７】乃至段落【０００９】参照）
（コ）【００１１】「【実施例】以下、本発明の積層金属ガスケットの実施例を図面を参照して説明する。尚、本発明の対象とする積層金属ガスケットとしては、多気筒内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介装されるシリンダヘッドガスケットが好適であり、実施例としてシリンダヘッドガスケットに供される積層金属ガスケットについて説明する。
【００１２】図１乃至図４は本発明の一実施例を示すもので、本実施例の積層金属ガスケットの製造工程に沿って説明する。先ず、弾性金属板、例えばステンレス鋼板（ＳＵＳ）の素材が巻回されたコイルから打抜き加工により第１の基板１０及び第２の基板２０が形成されると共に、各々に複数の燃焼室孔１１，２１、複数の冷却水孔（図示せず）及び潤滑油孔（図示せず）が穿設され、燃焼室孔１１，２１の周囲に複数のボルト孔１２，２２が穿設される。燃焼室孔１１，２１は気筒数に対応する数（例えば直列四気筒の内燃機関用として四個）の孔が直線上に並設され、これら燃焼室孔１１，２１回りには、図１に示すように夫々ビード１３，２３がプレス成形される。これらのビード１３，２３の幅は燃焼室孔１１，２１の全周に亘り夫々略均等に形成される。
【００１３】そして、第１の基板１０には、ビード１３から燃焼室孔１１に至るまでの平坦面のビード１３の突出側に、所定幅の真円の金属環、例えばステンレス鋼板のスペーサ、所謂シムリング１４が接合される。このシムリング１４は、それ自体によるシール機能を確保するに充分な所定幅に設定されると共に、図１に示すように後述する平押工程前のビード１３の高さより薄く、図２に示すように平押工程後のビード１３の高さと略等しく設定され、例えばレーザ溶接機により全周に亘り実質的に連続して第１の基板１０に溶接される。これにより、環状のシムリング１４の全周に連続した溶接部１５が形成される。
【００１４】図１は第１の基板１０及び第２の基板２０を所定の形状に成形し、ビード１３，２３を成形すると共に、燃焼室孔１１，２１等を穿設した状態を示し、説明を容易にするためこの成形時の状態でビード１３，２３の頂部が対向するように配置して示したものである。この成形段階では、第１の基板１０のビード１３の高さ（ａ）より第２の基板２０のビード２３の高さ（ｂ）の方が低く（ａ＞ｂ）なるように形成される。例えばａ＝０．１２５ｍｍでｂ＝０．１０５ｍｍに設定される。この後、第１及び第２の基板１０，２０の各々の基板全体が圧縮され、所謂平押が行なわれる。そして、第１及び第２の基板１０，２０は加熱された後所定時間放置され、所謂エージング処理（時効処理）が行なわれる。
【００１５】図２は、図１の第１及び第２の基板１０，２０に対し平押及び時効処理が行なわれた後、ビード１３，２３の頂部が対向するように配置された状態を示すもので、ビード１３，２３は、その高さ（ｃ）が等しくなるように形成される。例えばｃ＝０．１０ｍｍに設定される。尚、この後第１及び第２の基板１０，２０は各々のビード１３，２３の頂部が対向し直接当接するように配置された後、これらが必要に応じ鳩目（図示せず）によって接合され、積層金属ガスケットが構成される。」（公報の段落【００１１】乃至段落【００１５】参照）
（サ）【００１８】「以上のように第１及び第２の基板１０，２０のビード１３，２３の平押工程後の高さは同一であるが、第２の基板２０のビード２３の成形時（平押工程前）の高さは、第１の基板１０のビード１３の成形時の高さより低いので、両基板に締付力が加えられたときに第２の基板２０のビード２３に生ずる応力はビード１３の応力より小さく、ビード２３に過度の応力が加わることはなく適切な応力分布となる。而して、第１の基板１０のビード１３及び第２の基板２０のビード２３の弾性復元力及びシムリング１４自体により所定のシール機能が確保され、燃焼室孔１１，２１の全周に亘って安定したシール性が確保される。」（公報の段落【００１８】参照）
（シ）【００２０】「【発明の効果】本発明は上述のように構成されているので、以下に記載する効果を奏する。即ち、本発明の積層金属ガスケットにおいては、第２の基板のビードが第１の基板のビードの成形時の高さより低く成形された後、第１及び第２の基板のビードが実質的に同一の高さに圧縮成形されるように構成されているので、第１及び第２の基板のビードが同一の幅であっても、締結後に第２の基板のビードの頂部に過度の応力が加わることなく適切な応力分布となり、流体孔の全周に亘って安定したシール性を確保することができる。」（公報の段落【００２０】参照）
　
　これらの記載事項及び図面の記載からみて、先願明細書には、以下の先願発明が記載されているものと認めることができる。
［先願発明］
　シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金属板の燃焼室孔の周囲にビードをプレス成形により形成し、該金属板同士をビード頂部が対向するように積層したシリンダガスケットであって、シリンダブロック側の金属板の前記プレス成形によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記プレス成形によるビードの成形高さよりも低くし、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の前記プレス成形によるビードの半径と等しくした積層金属ガスケット。
　
４．対比・判断
　
（１）理由１について
　本願発明と引用発明を対比すると、それぞれの有する機能に照らして、引用発明の「シリンダヘッドガスケット」、「金属ガスケット」は、本願発明の「シリンダガスケット」、「シリンダヘッドガスケット」に相当するので、両者には、以下の一致点１及び相違点１があるものと認められる。
　
［一致点１］
　シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金属板の燃焼室孔の周囲にビードを塑性加工により形成し、該金属板同士をビード頂部が対向するように積層したシリンダガスケットであって、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上としたシリンダヘッドガスケット。
　
［相違点１］
　本願発明では、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよりも低くしたのに対し、引用発明では、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよりも高くした点。
　
　そこで相違点１について検討する。
　刊行物１には、ビード部に予めセッティングした所望の残留応力を均一に且つ確実に付与させること及び押圧成形後の前記ビードの高さが均一となるように押圧成形したことが開示されているのみであって、ビード頂部が対向するように積層したシリンダガスケットにおいて、シリンダブロック側の金属板の塑性加工によるビードの成形高さとシリンダヘッド側の金属板の塑性加工によるビードの成形高さの関係については何ら言及されておらず、また示唆されていない。
　また、引用発明の二枚の基板を各々のビードの頂部が対向するように配置した金属ガスケットにおいて、前記二枚の基板の内、一方の基板のビードの幅を他方の基板のビードの幅より狭く形成したのは、刊行物２の上記記載事項（カ）に開示されているように、組付時に第１及び第２の基板間に多少ずれが生じても、幅狭のビードの頂部に対し他方のビードの頂部は広いので、実質的に両頂部が当接した状態が維持されることとなり、各々の頂部に適切な圧縮力が加わり、面圧分布が変動することなく安定したシール性を確保するためであり、シリンダブロック側の金属板のビードの高さを、シリンダヘッド側の金属板のビードの高さよりも高くしたのは、ビード高さを等しくした場合に較べ耐疲労性が向上するためである。
　これに対し、本願発明は、シリンダブロック側の金属板の塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の塑性加工によるビードの半径以上とし、かつ、シリンダブロック側の金属板の塑性加工によるビードの成形高さをシリンダヘッド側の金属板の塑性加工によるビードの成形高さよりも低くしたので、成形によりシリンダブロック側の金属板のビードに生じる残留応力を小さくすることができる。
　よって、エンジン運転中は温度条件の厳しいシリンダブロック側の金属板のビードに生じる応力を小に抑えることができ、ビードにおける応力腐食割れの発生を防止することができるという引用発明とは異なる課題に対する所期の作用効果を奏するものである。
　したがって、上記一致点１である、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上とした構成に係る引用発明の解決しようとする課題も、本願発明のそれとは相違し、さらに、上記相違点１である、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよりも低くした本願発明の構成に基づく作用効果も上記したように格別のものであるから、本願発明は、引用発明及び刊行物１に記載された発明に基づいて、当業者が容易に想到し得たものとは認めることができない。
　
（２）理由２について
　本願発明と先願発明を対比すると、先願発明の「プレス成形」は、本願発明の「塑性加工により形成」、「塑性加工」に相当し、先願発明の「積層金属ガスケット」は、本願発明の「シリンダヘッドガスケット」に相当するので、両者には、以下の一致点２及び相違点２があるものと認められる。
［一致点２］
　シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設けられる２枚の金属板からなり、前記各金属板の燃焼室孔の周囲にビードを塑性加工により形成し、該金属板同士をビード頂部が対向するように積層したシリンダガスケットであって、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよりも低くしたシリンダヘッドガスケット。
［相違点２］
　本願発明は、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径以上としたのに対し、先願発明は、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径を、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの半径と等しくした点。
　
　そこで相違点２について検討する。
　本願発明は、上記相違点２に係る構成を有することにより、シリンダブロック側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さを、シリンダヘッド側の金属板の前記塑性加工によるビードの成形高さよりも低くしたことと相俟って、成形によりシリンダブロック側の金属板のビードに生じる残留応力を小さくすることができる。
　したがって、エンジン運転中は温度条件の厳しいシリンダブロック側の金属板のビードに生じる応力を小に抑えることができ、ビードにおける応力腐食割れの発生を防止することができるという明細書記載の作用効果を奏するものである。
　そして、そのような本願発明の作用効果を先願発明も有するものとは認められず、さらに、上記相違点に係る本願発明の構成が周知・慣用技術であって先願明細書に記載されているに等しい事項であるとすることもできないので、本願発明は先願発明と同一であるとすることはできない。
　
５．むすび
　以上のとおりであるから、本願については、原査定の拒絶の理由を検討してもその理由によって拒絶すべきものとすることはできない。
　また、他に本願発明を拒絶すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり審決する。