【事件の表示】
　特願２００８−２５７９４６「タービンブレードにおける変形を測定するための方法及びシステム」拒絶査定不服審判事件〔平成２１年　４月３０日出願公開、特開２００９−　９２０６３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯及び本願発明 
　本願は、平成２０年１０月３日（パリ条約による優先権主張２００７年１０月４日　アメリカ合衆国）の出願であって、平成２５年３月２７日付けで拒絶理由が通知され、平成２５年７月１日に意見書及び特許請求の範囲を補正する手続補正書が提出され、平成２５年１１月１９日付けで再度拒絶理由が通知され、平成２６年２月２４日に意見書及び特許請求の範囲を補正する手続補正書が提出されたが、平成２６年３月２６日付けで拒絶査定がされた。 
　これに対し、平成２６年５月１３日に拒絶査定に対する審判請求がされると同時に特許請求の範囲を補正する手続補正書が提出されたものである。　そして、平成２６年５月１３日に提出された手続補正書による特許請求の範囲の請求項１ないし１０に関する補正は、明りょうでない記載の釈明を目的としたものであるところ、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、その特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりのものと認める。
 　 
「　【請求項１】
タービンブレード（１０）の変形（４２）を測定する方法（１００）であって、
タービンブレード（１０）上の凸部の角に配置された１以上の測定点（３６）を前記１以上の測定点（３６）の変形が発生する前に特定するステップと、
前記１以上の測定点（３６）の第１の位置（３８）に関する情報を保持するステップと、
タービンブレード（１０）を所定期間作動させるステップと、
タービンブレード（１０）を所定期間作動した後に前記１以上の測定点（３６）が移動した空間距離（４０）を前記１以上の測定点（３６）の前記第１の位置（３８）に対して測定するステップと、
前記空間距離（４０）の測定に基づいてブレードにおける変形（４２）の量を計算により決定するステップと
を含んでなる方法（１００）。」 
 　 
 　 
第２　引用文献に記載された発明 
（１−ａ）本願の優先日前に頒布された刊行物であり、原査定の拒絶の理由に引用された特開平６−１７３６０３号公報（以下、「引用文献１」という。）には、次の事項が記載されている。なお、下線は理解の一助とするために当審が付したものである。 
  
ア．「【０００５】
【発明の概要】従って、
本発明の一般的な目的は、ターボ機械の羽根が受けた変形の大きさ及び種類を現場で（ターボ機械が設置されている場所で）決定するための方法及び装置を提供することにある。
【０００６】
簡略に述べると、本発明の上記目的及び追って明らかになるであろう他の目的は、ロータの周囲に円周方向に延びる列の形態で配列されて、それぞれがロータに固定される基端部及び先端部を有する複数の羽根を有するターボ機械において、羽根の内の第１の羽根の先端部に第１の基準マークを形成し、羽根の内の第２の羽根の基端部に第２の基準マークを形成し、そして羽根の内の第３の羽根の基端部に第３の基準マークを形成する諸ステップを含む方法を用いることによって達成される。この方法の別のステップとして、第１番目の時点で、上記第１の基準マークからそれぞれ上記第２及び第３の基準マークへの距離Ｂ及びＣを測定し、第２番目の時点で、上記第１の基準マークから上記第２及び第３の基準マークそれぞれに対する距離Ｂ'及びＣ'を再測定する。更に、別のステップとして、上記第１及び第２の時点においてそれぞれ、上記第２及び第３の基準マーク間の距離Ａ及びＡ’の測定が行われる。別のステップにおいて、上記距離Ａ、Ｂ、Ｃから第１の三角形を形成し且つ上記Ａ’、Ｂ’、Ｃ’から第２の三角形を形成することによりＢ及びＣをＢ’及びＣ’と比較する。
 　 
イ．「【０００８】
【好適な実施例の詳細な説明】図面を参照すると、図１には、本発明に従って改変されたターボ機械、特に蒸気タービン用の羽根１が示してある。この種の複数の羽根１は、ロータ４の周辺に取り付けられて、図３に示すように、羽根列と称する円周方向の列に配列され、そして翼状部２と、羽根の基端部に形成された根元部３とから構成される。翼状部２は、羽根列を軸方向に流れる蒸気２２からエネルギーを取り出す。根元部３は、羽根１をロータ４に固定するのに用いられる。翼状部２は、根元部３に隣接するその基端に基端部５と、その先端に先端部６とを有している。シュラウド７は、翼状部の先端部６に一体的に形成されている。このように一体的にシュラウドで連結された羽根は、米国特許第４,５３３,２９８号明細書に開示されている。
【０００９】羽根１と、該羽根が取り付けられているロータ４の部分とに加わる応力を最小にするためには、米国特許第４,７１８,１７２号及び第４,７６５,０４６号各明細書に開示されているように、羽根１が、根元を中心に対称性を維持し且つ組み立てに際して正確に半径方向に整列されることが重要である。しかし、この対称性及び半径方向の整列は、既に述べたように、蒸気タービンの運転の結果として生ずる永久変形により失われてしまう可能性がある。
【００１０】応力パターンに基づいて種々の種類の永久変形が生じ得る。羽根の翼状部２がその半径方向の高さの増大により長くなると、半径方向の伸長型変形と称する１つの望ましくない型の変形が起こる。また、翼状部２がその縦軸線を中心に回転すると、捩れ変形と称する別の型の変形が生ずる。図４に示すように、シュラウドで連結された羽根においては、この種の変形で、シュラウド７の出口側の面に段部２０が生ずる。また、翼状部２がその基端部５を中心に接線方向に曲がると、接線方向薄肉化型変形と称する別の変形が生ずる。図５に示すように、シュラウドで連結された羽根においては、この種の変形で、シュラウド７の外側表面に段部２１が生ずる。
本発明の装置及び方法によれば、これ等の各種の変形を決定し、その大きさを定量化することができる。更に、翼状部が、その基端部５を中心に軸方向後方に曲がると、軸方向薄肉化型変形と称する他の種類の変形が生ずる。この変形も、所望ならば、本発明を用いて定量化することができる。
【００１１】本発明によれば、図１〜図３に示すように、羽根列内の少なくとも３つの羽根１の入口側に２つの小さい軸方向に配位された穴が基準マークとして穿孔される。１つの穴８は翼状部２の前縁２３の近傍でシュラウド７の入口側の面１３に穿孔される。このように、前縁から離れているシュラウドの出っ張り部分ではなく、翼状部の前縁２３近傍のシュラウドの入口側の面１３の部分に穴８を配置することにより、局部的なシュラウド変形が、羽根の根元部３に対する穴８の半径方向の位置に影響を与えることはなく、従って、この穴８を、全体的な翼状部変形を決定するための理想的な基準点とすることができる。羽根の根元部３の入口側の面１５、特に、該根元部の最下部に第２の小さい穴９が穿孔される。また、図２及び図３に示すように、同じ３つの羽根１の出口側には、３つの付加的な小さい軸方向に配位された穴が穿孔される。これ等の穴の内の２つの穴１０及び１１は、図３に示すように、シュラウド７の出口側の面１４に穿孔される。穴１０は、翼状部２の後縁２４の近傍のシュラウドの部分１７に設けられ、それにより、穴８と関連して上に述べたように、局部的なシュラウドの変形で、羽根の根元部３に対する穴１０の半径方向の位置が影響を受けることはない。これとは対照的に、
穴１１は、翼状部２から離間しているシュラウド７の出っ張り部分１８に設けられて、それにより、追って詳述するように、局部的なシュラウド変形を決定するための基準マークとして用いることができる。
【００１２】本発明においては、全ての穴８〜１２は、羽根の機械的健全性が上述のような改変により危険にさらされることのないように、羽根１の低応力領域に設けられている点に注目されたい。更に、羽根の形態の反復可能な測定のために穴８〜１２を基準マークとして使用することを容易にすると共に測定の信頼性を高めるために、測定を行う際、図２の（ｂ）に示すように、各穴に一時的に小さい締り嵌めドエル１９を挿入することができる。
【００１３】図３に示すように、改変した羽根１は、好ましくは、中央の羽根が他の２つの羽根間に等間隔で配置されるように羽根列に設置される。本発明の方法によれば、最初の時点、好ましくはロータ４の最初の組み立て時に、穴８〜１２を基準点として用いて測定を行う。図３に示すように、この測定においては、（ｉ）２つの外側の羽根の根元部３の入口側の面における穴と中央の羽根のシュラウド７の入口側の面の穴８との間における間隔、即ち、図３にＣi及びＢiで示した間隔と、（ii）２つの外側の羽根の根元部３の出口側の面に設けられた穴１２と中央の羽根のシュラウド７の出口側の面に設けられた穴１０との間に間隔、即ち、図３においてＣe及びＢeで示す間隔、及び(iii）外側の羽根の根元部３の入口側の面に設けられた穴９間の間隔Ａi及び他の羽根の根元の出口側の面に設けられた穴１２間の間隔Ａeが測定される。
【００１４】
初期の組み立てにおいては、これ等の測定値を、上記羽根が半径方向に適切に整列しているか否かを決定するためのチェックとして、公称設計値もしくは典型値と比較することができる。更に、好ましくは相当期間に亙ってターボ機械を運転した後の第２の時点、即ち、永久変形が生じている可能性がある第２の時点で上記測定を繰り返すことができる（以下の説明では、第２の時点で得られる測定値は、第１の時点の測定値を表す符号にダッシを付けて表すことにする）。入口側及び出口側において、Ａ、Ｂ及びＣをＡ’、Ｂ’及びＣ’と比較することにより、変形の種類を決定しその大きさを定量化することができる。
 　 
ウ．「【００１５】本発明によれば、
図６〜図８に示すように、上記の測定値の比較は、入口側及び出口側の両側において、Ａ、Ｂ、Ｃから三角形を形成し、更にＡ’、Ｂ’、Ｃ’から三角形を形成することにより比較することができる。（以降の説明において、入口側及び出口側の値は、それぞれに接尾辞ｉ及びｅを付けて表すことにする。）三角形の形状の変化は、羽根が受けている変形を表す指標となる。本発明によれば、入口側及び出口側の三角形における変化を求めて、入口側の三角形の変化を、出口側の三角形の変化と比較することにより、変形の種類を決定できると共にその大きさを定量化することができる。即ち、三角形Ａi、Ｂi、Ｃiと三角形Ａi'、Ｂi'、Ｃi'との間の変化を求め且つ三角形Ａe、Ｂe、Ｃeと三角形Ａe'、Ｂe'、Ｃe'との間の変化を求める。次いで、これ等の三角形間の差異を互いに比較する。例えば、これ等の比較は、図９に示すように、３つの辺Ａ、Ｂ及びＣから各三角形の高さｈを求めることにより周知の幾何学的関係を用いて行うことができる。更に、辺Ａに対する辺Ｂの投影長ｘをも各三角形について求めることも可能である。追って述べるように、これ等の値の変化、即ち、Δｈ＝ｈ'−ｈ及びΔｘ＝ｘ'−ｘを用いて変形を識別し定量化することが可能である。
【００１６】図６及び図１０には、本発明による測定における半径方向伸長型の変形、従って翼状部の多少の均等な伸長、及びそれによる翼状部の半径方向の高さの増加の影響が示してある。図１０に示すように、この種の変形で、入口側及び出口側の三角形の高さはほぼ等しく増加する（増加量Δｈi及びΔｈe）。
【００１７】半径方向伸長型の変形の大きさは、例えば、入口側及び出口側三角形の高さにおける平均的増加を求めることにより次式で表される単一のパラメータＰreにより定量化することができる。
Ｐre＝（Δｈi＋Δｈe）／２；［ｍｍ（インチ）］
Ｐreが大きければ大きい程、半径方向伸長型の変形は大きいことを意味する。
【００１８】図１１には、翼状部がその基端部を中心に後方に曲がる軸方向薄肉化型変形の影響が示してある。この種の変形においては、入口側の三角形の高さが増し、そして出口側の三角形の高さのは減少する。従って、Δｈiは正の値を取り、Δｈeは負の値となる。
【００１９】軸方向薄肉化型変形の大きさは、例えば、入口側及び出口側の三角形の高さにおける変化の差異を求めることにより、次式で表される単一のパラメータＰalで定量化することができる。
Ｐal＝ arc tan（Δｈi−Δｈe）Ｗ；［度］
上式中、Ｗは図１０に示すようにシュラウド７の軸方向の幅である。パラメータＰalが大きければ大きい程、軸方向薄肉化型変形は大きいことを意味する。
【００２０】図７及び図１２には、翼状部がその縦軸線を中心に回転する捩れ型変形の影響が示してある。羽根の入口側では、この種の変形で、測定値Ｃi及びＢiは互いに近似的に等しいが反対方向に変化する。即ち、Ｂiは増し他方Ｃiは減少する。羽根の出口側においても類似の但し逆の関係の効果が生ずる。即ち、Ｃe及びＢeは、入口側の場合と近似的に等しいが逆の変化を受ける。即ち、Ｂeは減少し、Ｃeは増加する。その結果、入口側におけるＢの投影長は増加して、Δｘiは正の値となるが、出口側ではＢの投影長は減少し、従って、Δｘeは負の値となる。
【００２１】捩れ型変形の大きさは、例えば、入口側及び出口側三角形の辺Ｂの投影長ｘにおける変化の和を求めることにより、次式で表される単一のパラメータＰtにより定量化することができる。
Ｐt＝ arc tan（ｘi＋ｘe）／Ｗ；［度］
パラメータＰtが大きければ大きい程、そのことは捩れ型変形が大きいことを意味する。
【００２２】図８及び図１３には、翼状部がその基端部を中心に接線方向に曲がる接線方向薄肉化型変形の影響が示してある。羽根の入口側では、この変形においては、測定値Ｃi及びＢiはそれぞれほぼ等しいが、図７に示した捩れ変形と関連し説明したように反対方向に変化する。即ち、Ｂiは増加し、Ｃiは減少する。しかし、捩れ変形の場合とは異なり、接線方向薄肉化型変形においては、羽根の出口側では実質的に同じ効果が生じ、Ｃe及びＢeはそれぞれ近似的に等しいが反対方向に変化する。即ち、Ｂeは増加し、Ｃeは減少する。その結果、Ｂの投影長ｘは入口側及び出口側双方において増加する。
【００２３】接線方向薄肉化型変形の大きさは、例えば、入口側及び出口側の辺Ｂの投影長ｘの変化の平均値を求めることにより、次式で表される単一のパラメータＰtlで定量化することができる。
Ｐtl＝（Δｘi＋Δｘe）／２；［ｍｍ（インチ）］
パラメータＰtlが大きければ大きい程接線方向薄肉化型変形は大きいことを意味する。
【００２４】このように、
本発明による方法で、変形の種類の決定ばかりではなく、その大きさの定量化が可能である。なお、パラメータＰre、Ｐal、Ｐt及びＰtlは、実際に生じた変形の正確な大きさを表す必要はない点に注意されたい。単に、変形の大きさの相対的指標が得られれば充分である。この相対的指標を基に、経験及び判断に基づいて、羽根を更に使用するためにターボ機械に戻すか或は修復を行うかに関する判断が可能となる。
【００２５】
半径方向伸長、軸方向の薄肉化、捩れ及び接線方向の薄肉化の大まかな翼状部の変形の決定に加えて、本発明は、図１に点線で示すように、シュラウド７の出っ張り部分１８における半径方向の変形のような局部的なシュラウドの変形を決定することも可能である。
【００２６】ｈの増加は、羽根の半径方向の伸長を表す。既に述べたように、穴１０は、翼状部２の近傍でシュラウド７の部分１７に設けられる。シュラウドの部分１７は、翼状部に近接して支持されている結果、局部的変形は受けないものと期待される。従って、ｈにおける増加は、半径方向の伸長の結果として生ずることになる。しかし、穴１１が設けられているシュラウド７の部分１８は、翼状部２から離れている出っ張り部分に位置する。従って、ｈsにおける増加は、翼状部の半径方向伸長と局部的なシュラウドの変形の合成効果を表す。本発明によれば、Δｈにおける増加よりも大きいΔｈsの増加は、局部的なシュラウドの変形に帰着される。
【００２７】上述の測定は現場で行われる、即ち、羽根がロータに設置された状態で行われる点に注目されたい。これにより、ロータから羽根を取り外し羽根の形状を測定する場合に要する労力及び時間が相当に減少される。
【００２８】以上、本発明をシュラウドで結合された一体タービン羽根構造と関連して説明したが、本発明は、他の羽根、即ちスタービンのような他の種類のターボ機械の羽根にも適用可能である。更に、本発明は、中央の羽根のシュラウド基準マークを頂点とし、他の２つの外側の羽根の根元部の基準マークで三角形の底辺を形成して、三角形を利用する旨説明したが、他の三角法をも利用可能である。例えば、中央の羽根の根元部の基準マークを頂点として使用し、２つの外側の羽根のシュラウド基準マークで三角形の底辺を形成するようにすることも可能である。更にまた、頂点として、中央の羽根ではなく外側の羽根の内の１つの羽根に設けられた基準マークを用いることも可能であろう。従って、本発明は、その精神もしくはその本質的属性から逸脱することなく他の特定の形態で具現化できる。従って、本発明は、以上に述べた実施例に限定されるものではない。」（段落【００１５】ないし【００２８】）
 　 
（１−ｂ）ここで、上記（１−ａ）ア．ないしウ．から、次のことが分かる。 
 　 
 カ．上記（１−ａ）ア．の段落【０００５】の記載から、引用文献１には、羽根１の変形の大きさを決定するための方法が記載されていることが分かる。 
 　
キ．上記（１−ａ）ア．の段落【０００６】、イ．の段落【００１４】及びウ．の段落【００１５】並びに図１ないし図１４の記載から、羽根１の変形の大きさを決定するための方法は、羽根１上に配置された第１ないし第３の基準マークに関して、最初の組立時の第１の時点で、第１の基準マークからそれぞれ第２及び第３の基準マークへの距離Ｂ及びＣ、並びに第２及び第３の基準マーク間の距離Ａを測定することが分かる。 
　
ク．上記（１−ａ）ア．の段落【０００６】、イ．の段落【００１４】及びウ．の段落【００１５】並びに図１ないし図１４の記載から、第１の時点における基準マーク間の距離Ａ、Ｂ、Ｃと、第２の時点における基準マーク間の距離Ａ’、Ｂ’、Ｃ’とを比較しているので、第１の時点における基準マーク間の距離Ａ、Ｂ、Ｃを第２の時点まで保持していることは明らかであるので、羽根１の変形の大きさを決定するための方法は、第１ないし第３の基準マークの最初の組立時の第１の時点におけるそれぞれの基準マーク間の距離に関する情報を保持していることが分かる。
　
ケ．上記（１−ａ）ア．の段落【０００６】、イ．の段落【００１４】及びウ．の段落【００１５】並びに図１ないし図１４の記載から、羽根１の変形の大きさを決定するための方法は、相当期間に亙ってターボ機械を運転し、相当期間に亙ってターボ機械を運転した後の第２の時点で、第１の基準マークから第２及び第３の基準マークそれぞれに対する距離Ｂ’及びＣ’、第２及び第３の基準マーク間の距離Ａ’を測定し、距離Ａ、Ｂ、Ｃから第１の三角形を形成し、且つＡ’、Ｂ’、Ｃ’から第２の三角形を形成することによりそれぞれの三角形の差異を比較することが分かる。 
 　 
コ．上記（１−ａ）ア．の段落【００１０】、イ．の段落【００１４】、ウ．の段落【００１５】ないし【００２４】並びに図１ないし図１４の記載から、羽根１の変形の大きさを決定するための方法は、三角形の差異に基づいて変形の大きさをパラメータで定量化する方法であることが分かる。 
 　 
（１−ｃ）上記（１−ａ）及び（１−ｂ）より、引用文献１には、次の発明（以下、「引用文献１記載の発明」という。）が記載されている。 
 　 
「羽根１の変形の大きさを決定するための方法であって、
羽根１上に配置された第１ないし第３の基準マークに関して、最初の組立時の第１の時点で、第１の基準マークからそれぞれ第２及び第３の基準マークへの距離Ｂ及びＣ、並びに第２及び第３の基準マーク間の距離Ａを測定し、
第１ないし第３の基準マークの最初の組立時の第１の時点におけるそれぞれの基準マーク間の距離に関する情報を保持し、
相当期間に亙ってターボ機械を運転し、
相当期間に亙ってターボ機械を運転した後の第２の時点で、第１の基準マークから第２及び第３の基準マークそれぞれに対する距離Ｂ’及びＣ’、並びに第２及び第３の基準マーク間の距離Ａ’を測定し、距離Ａ、Ｂ、Ｃから第１の三角形を形成し、且つＡ’、Ｂ’、Ｃ’から第２の三角形を形成することによりそれぞれの三角形の差異を比較し、
三角形の差異に基づいて変形の大きさをパラメータで定量化する方法。」
　
（２−ａ）本願の優先日前に頒布された刊行物であり、原査定の拒絶の理由に引用された特開２００２−３６４３８２号公報（以下、「引用文献２」という。）には、次の事項が記載されている。
　
サ．「【００４０】変形計測工程Ｓ１０は、高温下長時間の使用により変形した図１７に示すガスタービン動翼１のチップシュラウド部２の変形を、図２に示す計測加工治具９により以下に述べる方法で計測する工程である。
【００４１】図２は、図１の変形計測工程を説明するための図であり、図２（ａ）はガスタービン動翼１を計測加工治具９により支持した状態を示す正面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＢ矢視図である。計測加工治具９は、定盤９１と、定盤９１の所定位置に固定され、図１７の動翼１の植込み部５及びシャンク部４を夫々支持固定する支持固定具９２，９３と、動翼１の外周面を押さえる押え具（図示しない）と、定盤９１上にスライド可能に配設され、動翼１の軸方向とは直交する断面形状の変形を測定するためのものであって、動翼１の軸方向とは直交する断面形状に類似した形状でかつ動翼１の外形寸法より例えば全体が３ｍｍ大きい刳り抜き孔８１が形成された板状ゲージ８と、該刳り抜き孔８１と動翼１の外周面の隙間寸法を測定するスキミゲージ（図示しない）とから構成されている。
【００４２】このような構成の計測加工治具９を用いて変形計測工程Ｓ１０を実施するためには、始めに計測すべき動翼１を、図２（ａ）に示すように支持固定具９２，９３の上に載置すると共に押え具（図示しない）により押さえて動翼１を水平に支持固定し、この状態で板状ゲージ８を定盤９１上にスライドさせて動翼１に近接させる。そして、板状ゲージ８の刳り抜き孔８１を、動翼１の外周側を挿通させながらスキミゲージ（図示しない）を用いて、間隙計測位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３における隙間を計測する。この場合、間隙計測位置Ｐ１は、非コンタクト面７と対向する刳り抜き孔８１の隙間を測定する位置であり、又間隙計測位置Ｐ３は、コンタクト面６と対向する刳り抜き孔８１の隙間を測定する位置であり、更に間隙計測位置Ｐ２は非コンタクト面７とコンタクト面６の連結部であってこの連結部と対向する刳り抜き孔８１の隙間を測定する位置である。
【００４３】この板状ゲージ８はガスタービン動翼１が変形のない状態で計測したときに各計測位置での隙間が１ｍｍとなるように製作されており、チップシュラウド部２の変形量を定量的に計測することができる。
【００４４】図３は、ガスタービン動翼１を実機に組み込み運転した際の隣接したチップシュラウド部２の状態をチップシュラウド上面側から見た様子を示している。図４は、冷却空気孔１０を持つガスタービン動翼１を冷却空気孔１０を中心に長手方向に切断した状態を示している。」（段落【００４０】ないし【００４４】） 
 　 　 
（２−ｂ）ここで、上記（２−ａ）サ．から、次のことが分かる。
　
タ．上記（２−ａ）サ．の段落【００４２】及び図１ないし図４の記載から、非コンタクト面７とコンタクト面６の連結部は、シュラウド部の凸部の角であることが分かる。
　
（２−ｃ）上記（２−ａ）及び（２−ｂ）より、引用文献２には、次の発明（以下、「引用文献２記載の発明」という。）が記載されている。
　
「シュラウド部の変形を計測する計測位置として、シュラウド部の凸部の角を基準とする技術。」
　
 　　 
第３　対比 
　本願発明と引用文献１記載の発明とを対比すると、引用文献１記載の発明における「羽根１」は、その構造及び機能又は技術的意義からみて、本願発明における「タービンブレード（１０）」に相当し、以下同様に、「羽根１の変形の大きさを決定するための方法」は「タービンブレード（１０）の変形（４２）を測定する方法（１００）」に、「相当期間に亙ってターボ機械を運転し」は「タービンブレード（１０）を所定期間作動させるステップ」に、「第１ないし第３の基準マーク」は「１以上の測定点（３６）」に、それぞれ相当する。 
　また、「第１ないし第３の基準マークの最初の組立時の第１の時点におけるそれぞれの基準マーク間の距離の測定値を保持し」は、第１ないし第３の基準マーク間のそれぞれの距離を測定していることから考えると、基準マークの位置も特定していることは明らかであるので、本願発明における「前記１以上の測定点（３６）の第１の位置（３８）に関する情報を保持するステップ」に相当する。
　さらに、引用文献１記載の発明において、第１ないし第３の基準マーク間のそれぞれの距離を測定していることから考えると、基準マークの位置も特定していることは明らかであるので、引用文献１記載の発明における「羽根１上に配置された第１ないし第３の基準マークに関して、最初の組立時の第１の時点で、上記第１の基準マークからそれぞれ上記第２及び第３の基準マークへの距離Ｂ及びＣ、並びに第２及び第３の基準マーク間の距離Ａを測定し」と、本願発明における「タービンブレード（１０）上の凸部の角に配置された１以上の測定点（３６）を前記１以上の測定点（３６）の変形が発生する前に特定するステップ」は、「タービンブレード上に配置された１以上の測定点を１以上の測定点の変形が発生する前に特定するステップ」という限りにおいて一致する。
　そして、引用文献１の上記ウ．の段落【００１５】及び図９の記載からみて、引用文献１記載の発明における「相当期間に亙ってターボ機械を運転した後の第２の時点で、第１の基準マークから上記第２及び第３の基準マークそれぞれに対する距離Ｂ’及びＣ’、並びに第２及び第３の基準マーク間の距離Ａ’を測定し、距離Ａ、Ｂ、Ｃから第１の三角形を形成し且つＡ’、Ｂ’、Ｃ’から第２の三角形を形成することによりそれぞれの三角形の差異を比較し、三角形の差異に基づいて変形の大きさをパラメータで定量化する方法」と、本願発明における「タービンブレード（１０）を所定期間作動した後に前記１以上の測定点（３６）が移動した空間距離（４０）を前記１以上の測定点（３６）の前記第１の位置（３８）に対して測定するステップと、前記空間距離（４０）の測定に基づいてブレードにおける変形（４２）の量を計算により決定するステップとを含んでなる方法（１００）」は、「タービンブレードを所定期間作動した後に１以上の測定点の移動を１以上の測定点の第１の位置に対して比較するステップと、比較に基づいてブレードにおける変形を計算により決定するステップとを含んでなる方法」という限りにおいて一致する。
　 
　したがって、本願発明と引用文献１記載の発明は、 
「タービンブレードの変形を測定する方法であって、
タービンブレード上に配置された１以上の測定点を１以上の測定点の変形が発生する前に特定するステップと、
１以上の測定点の第１の位置に関する情報を保持するステップと、
タービンブレードを所定期間作動させるステップと、
タービンブレードを所定期間作動した後に１以上の測定点の移動を１以上の測定点の第１の位置に対して比較するステップと、
比較に基づいてブレードにおける変形を計算により決定するステップと
を含んでなる方法。」である点で一致し、次の点において相違する。 
  
〈相違点〉 
「タービンブレード上に配置された１以上の測定点を１以上の測定点の変形が発生する前に特定するステップ」に関して、本願発明においては、「タービンブレード（１０）上の凸部の角に配置された１以上の測定点（３６）を前記１以上の測定点（３６）の変形が発生する前に特定するステップ」であるのに対して、引用文献１記載の発明においては、「羽根１上に配置された第１ないし第３の基準マークに関して、最初の組立時の第１の時点で、上記第１の基準マークからそれぞれ上記第２及び第３の基準マークへの距離Ｂ及びＣ、並びに第２及び第３の基準マーク間の距離Ａを測定し」ている点（以下、「相違点１」という。）。 
 　 
「タービンブレードを所定期間作動した後に１以上の測定点の移動を１以上の測定点の第１の位置に対して比較するステップと、比較に基づいてブレードにおける変形を計算により決定するステップとを含んでなる方法」に関して、本願発明においては、「タービンブレード（１０）を所定期間作動した後に前記１以上の測定点（３６）が移動した空間距離（４０）を前記１以上の測定点（３６）の前記第１の位置（３８）に対して測定するステップと、前記空間距離（４０）の測定に基づいてブレードにおける変形（４２）の量を計算により決定するステップとを含んでなる方法（１００）」であるのに対して、引用文献１記載の発明においては、「相当期間に亙ってターボ機械を運転した後の第２の時点で、第１の基準マークから上記第２及び第３の基準マークそれぞれに対する距離Ｂ’及びＣ’、並びに第２及び第３の基準マーク間の距離Ａ’を測定し、距離Ａ、Ｂ、Ｃから第１の三角形を形成し且つＡ’、Ｂ’、Ｃ’から第２の三角形を形成することによりそれぞれの三角形の差異を比較し、三角形の差異に基づいて変形の大きさをパラメータで定量化する方法」である点。（以下、「相違点２」という。）。 
 　　 
　
第４　判断 
　上記相違点１及び２について、以下検討する。 
・相違点１について 
　引用文献１の段落【００１１】の「
穴１１は、翼状部２から離間しているシュラウド７の出っ張り部分１８に設けられて、それにより、追って詳述するように、局部的なシュラウド変形を決定するための基準マークとして用いることができる。
半径方向伸長、軸方向の薄肉化、捩れ及び接線方向の薄肉化の大まかな翼状部の変形の決定に加えて、本発明は、図１に点線で示すように、シュラウド７の出っ張り部分１８における半径方向の変形のような局部的なシュラウドの変形を決定することも可能である。
　そして、引用文献２に、シュラウド部の変形を計測する計測位置として、シュラウド部の凸部の角を基準とする技術が記載されており、また、一般的に物体の変形を測定する際に、物体自体に測定点となる部分（例えば、角部等）が存在する場合は、それを測定点としたり、測定点となるような部分がない場合は別途目印等を設けたりすることは、当業者が必要性に応じて適宜行うことにすぎない。
　してみると、引用文献１記載の発明及び引用文献２記載の技術は、共にタービンブレードの変形の計測に関する技術において技術分野が共通しているので、引用文献１記載の発明において、引用文献２記載の技術を参酌して、上記相違点１に係る本願発明の発明特定事項とすることは当業者が容易になし得ることである。
　なお、引用文献１記載の発明における基準マークは実施例においては穴であるが、必ずしも穴に限定されるものでない。
　 
・相違点２について 
　引用文献１記載の発明は、変形前と変形後の第１ないし第３の基準マークからなる三角形を比較し、三角形の差異に基づいて変形の大きさをパラメータで定量化するものであって、本願発明のように、変形前と変形後に測定点が移動した空間距離（４０）を測定し、空間距離（４０）の測定に基づいてブレードにおける変形（４２）の量を計算するものでない。
　しかし、変形前と変形後の測定点の三次元的な偏差（空間距離）を測定することは、本願出願前周知の技術（例えば、特開２００４−１４４０９１号公報の段落【００３１】等参照。以下、「周知技術」という。）である。
　してみると、引用文献１記載の発明及び周知技術は共にタービンブレードの変形の計測に関する技術で技術分野が共通しているので、引用文献１記載の発明において、周知技術を適用し、上記相違点２に係る本願発明の発明特定事項とすることは、当業者が容易になし得ることである。
　
　また、本願発明を全体として検討しても、引用文献１記載の発明、引用文献２記載の技術及び周知技術から予測される以上の格別の効果を奏するとも認めることができない。 
 　　 
 　　
第５　むすび  
　したがって、本願発明は、引用文献１記載の発明、引用文献２記載の技術及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないので、本願は、拒絶すべきものである。 
 　 
よって、結論のとおり審決する。