(57)【要約】【課題】  原料ダストにできるだけ添加物を加えることなく、良好な成形強度を有する固形化物を製造することができ、かつ炉への再装入の際の炉の熱効率を改善することのできる製鋼ダスト固形化装置を提供する。【解決手段】  この製鋼ダスト固形化装置４は、製鋼ダストと炭素を主成分とする粉体との混合粉体を、主に造粒体の状態とした成形原材料１１ｐを加圧して固形化物４１とする装置であって、水分付与手段１０と、固形化機構部１２とを備える。製鋼ダストは鉄鋼生成過程で生じる鉄およびその酸化物を主成分とするダストである。水分付与手段１０は、造粒装置５で得られた造粒体と主とする成形原材料１１ｐに水を含浸させるものである。固形化機構部１２は、前記水分付与手段１０で水分が付与された造粒体を主とする成形原材料１１ｐを成形型３０内で加圧して前記固形化物４１とするものである。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄鋼生成過程で生じる鉄およびその酸化物を主成分とするダストと炭素を主成分とする粉体との混合粉体を、主に造粒体の状態とした成形原材料を加圧して固形化物とする製鋼ダスト固形化装置であって、
前記成形原材料に水を含浸させる水分付与手段と、この水分付与手段で水分が付与された成形原材料を成形型内で加圧して前記固形化物とする固形化機構部とを備えることを特徴とする製鋼ダスト固形化装置。
【請求項２】
請求項１において、前記成形原材料は、炭素の含有割合が１５〜２０重量％である製鋼ダスト固形化装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、前記成形原材料は、含水率が８〜１０重量％である製鋼ダスト固形化装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１項において、前記水分付与手段は、成形直前に成形原材料に０．５〜３重量％の水分を付与するものである製鋼ダスト固形化装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項において、成形原材料の造粒体の割合が６０重量％以上、混合粉体の割合が４０重量％以下のものである製鋼ダスト固形化装置。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、前記固形化機構部は、シリンダ状の成形型と、この成形型の一端を開閉する蓋体と、前記成形型内で進退可能に設けられて前記成形原材料を加圧するプランジャと、このプランジャを進退させる加圧機構と、この加圧機構を制御する加圧機構制御手段とを有し、前記プランジャは、前記成形型内で加圧して得た固形化物を前記蓋体側へ押し出し可能なものであり、前記加圧機構制御手段は、成形完了後の成形型からの押し出し時のプランジャの速度を加圧時の速度よりも速くする制御機能を有するものとした製鋼ダスト固形化装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項において、前記固形化機構部は、立姿勢のシリンダ状の成形型と、この成形型の上端を開閉する蓋体である上プランジヤと、前記成形型内で進退可能に設けられて前記成形原材料を加圧する下プランジャと、このプランジャを進退させる加圧機構とを有し、
前記固形化機構部の前記成形型の側方における前記成形型よりも上方に、前記成形型へ供給するための成形原材料を収容する第１の筒体を設け、この第１の筒体にホッパから１個の固形化物に相当する分の成形原材料を切り出して供給する切り出し機構を設け、前記第１の筒体の下端に上端が連通する後退位置と前記成形型の上端に下端が連通する前進位置とにスライド可能な第２の筒体を設け、前記第１の筒体から内部の成形原材料を後退位置にある第２の筒体へ押し込む造粒体押し込み機構を設け、この押し込み機構に前記水分付与手段となるノズルを設け、前記下プランジャは成形した固形化物を前記成形型から上方に押し出すものとし、前記第２の筒体は、この押し出される固形化物を、前記後退位置から前進位置に移動するときに押して前記成形型の上方から除くものとした製鋼ダスト固形化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、鉄鋼生成過程で生じる鉄およびその酸化物を主成分とするダストを、成形型に入れて加圧成形し固形化することにより、その固形化物である製鋼ダスト固形化物を製造する製鋼ダスト固形化装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼生成過程、例えば溶解炉では、吹き上げられた微細粒子状の鉄および酸化鉄がダストとして集塵機で回収されている。このダスト（以下「製鋼ダスト」と称す）は、鉄および酸化鉄を主成分とするため、再利用することが望ましい。しかしこの製鋼ダストは微細粉体であるため、そのまま溶解炉に投入すると、飛散しながら舞い上がり、その大半は集塵機に再び回収されてしまい、再利用効率が著しく低い。そのため、従来は埋め立て処分されることが多かったが、国内の製鋼ダストの発生量は年間数十万トンにも達しており、埋め立て処分では資源の有効利用の観点のみならず、不足する埋め立て地の問題や環境悪化の観点から見ても好ましくない。
【０００３】
このため、製鋼ダストの再利用について様々な方法が試みられている。例を挙げると、特許文献１には、直径２〜１５ｍｍ程度のダストペレットを作り、電炉に装入することで酸化鉄を溶銑中に回収する方法が例示されている。
特許文献２には、製鋼ダストをブリケットに成形するために熱可塑性プラスチックを添加する方法が、特許文献３には研削スラッジや製鋼ダストをブリケットに成形するために固形化補助剤を添加する方法がそれぞれ例示されている。
【特許文献１】特開平１１−１５２５１１号公報
【特許文献２】特開平０９−３１６５１２号公報
【特許文献３】特開２００２−１９４４４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のペレットを作る方法は、ペレット化する分、回収粉体より電炉へ装入する処理などのハンドリングは容易ではあるが、寸法的に比較的小さなペレットであるため、電炉への装入効率には問題がある。
特許文献２、特許文献３の添加物を入れる方法は、強固なブリケットを製造するためには有効な方法であるが、いずれもプラスチックやバインダーとなる添加物を加えることから、その工程は複雑となり、コストが高くなる欠点がある。また、添加物が環境負荷原因となることから好ましくない。
【０００５】
添加物を加えることなく、実用上十分な強度を持つ製鋼ダスト固形化物を製造する方法としては、成形型に入れる原料として、製鋼ダストと炭素を主成分とする粉体とを混ぜ合わせて造粒した混合造粒体を用いることが提案されている（特願２００５−０４１６４１号）。なお、炭素を主成分とする粉体を添加したのは、固形化物を電炉等で再利用するときに、炭素が製鋼ダストの還元を行いつつ自己燃焼して発熱し、外部からのエネルギー投入を削減できて、炉の熱効率が改善されることによる。
この方法によると、ダストを粉体の状態の成形型に入れて加圧するよりも、高い成形密度が得られる。そのため、特にバインダー等の強化剤を使用しなくても、実用可能な成形強度が得られる。しかし、成形強度につき、いま一つ満足できない場合があった。
【０００６】
この発明の目的は、鉄鋼生成過程で生じる鉄およびその酸化物を主成分とするダストを加圧して固形化物とする装置であって、供される原料ダストにできるだけ添加物を加えることなく、良好な成形強度を有する固形化物を製造することができ、かつ炉への再装入の際の炉の熱効率を改善することのできる製鋼ダスト固形化装置を提供することである。
この発明の他の目的は、成形完了後のクラックの発生を抑制し、かつ生産性を確保することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の製鋼ダスト固形化装置は、鉄鋼生成過程で生じる鉄およびその酸化物を主成分とするダストと炭素を主成分とする粉体との混合粉体を、主に造粒体の状態とした成形原材料を加圧して固形化物とする製鋼ダスト固形化装置であって、前記成形原材料に水を含浸させる水分付与手段と、この水分付与手段で水分が付与された成形原材料を成形型内で加圧して前記固形化物とする固形化機構部とを備えることを特徴とする。成形原材料の前記造粒体を除く残りは、混合粉体の状態である。上記炭素を主成分とする粉体は、純粋な炭素粉体に限らず、グラファイトであっても良い。
【０００８】
この構成によると、ダストを造粒した状態で成形型に入れて加圧するため、ダストを粉体の状態で成形型に入れて加圧するよりも、高い成形密度が得られる。この場合に、水分付与手段は、成形型による成形直前に成形原材料に水を含浸させるため、成形原材料における造粒体の表面が柔らかくなり、成形型での加圧時に造粒体の変形が容易になり、また造粒体同士の接着強度が上がることで、より良好な成形強度を得ることができる。これらのため、供される原料ダストに添加物を加えることなく、固形化物の必要な強度を確保することができる。
成形原材料は、鉄鋼ダストと炭素を主成分とする粉体とを混ぜ合わせた混合造粒体とし、炭素を主成分とする粉体が添加されたものとするため、固形化物を電炉等で再利用するときに、炭素が製鋼ダストの還元を行いつつ自己燃焼して発熱し、外部からのエネルギー投入を削減できて、炉の熱効率が改善される。炭素を主成分とする粉体は、製鋼ダストと同じく鉄鋼生成過程、あるいはその周辺で容易に得られるため、添加してもコストの増大が抑えられる。炭素を主成分とする粉体の添加により、固形化物の強度を低下させる可能性があるが、上記のように成形型による成形直前に造粒体に水を含浸させるため、炭素等が添加されていても、良好な成形強度を得ることができる。
【０００９】
この発明において、前記成形原材料は、炭素の含有割合を１５〜２０重量％としたものであっても良い。炭素の含有割合は、多いほど、炉への再装入の際の炉の熱効率の改善効果が大きく、熱効率の向上の面から１５重量％以上であることが好ましい。しかし炭素の含有割合が増えるに従い、固形化物の強度が低下し、２０重量％よりも多いと、実用的な強度を得ることが難しい。試験により確認した結果、固形化物の良好な成形強度を得るには、成形原材料の炭素の含有割合を上記の１５〜２０重量％とする範囲が有効なことが分かった。
【００１０】
この発明において、前記成形原材料は、含水率を８〜１０重量％としたものであっても良い。
試験により確認した結果、固形化物の良好な成形強度を得るには、成形原材料の水の含有割合を上記の８〜１０重量％とする範囲が有効なことが分かった。
【００１１】
この発明において、前記水分付与手段は、成形直前に成形原材料に０．５〜３重量％の水分を付与するものであっても良い。この追加水分量が少ないと造粒体の変形の容易化の効果、また造粒体同士の接着強度の向上の効果が低下し、逆に追加水分量が多すぎると造粒体が軟化して成形が困難になる。
試験により確認した結果、固形化物の良好な成形強度を得るには、成形原材料の水の追加含有割合を上記の０．５〜３重量％とする範囲が有効なことが分かった。
【００１２】
この発明において、成形原材料は造粒体の割合を６０重量％以上としたものであっても良い。この割合が低く粉体の割合が増加すると形成強度が低下する。
試験により確認した結果、固形化物の良好な成形強度を得るには、造粒体の割合を上記の６０重量％以上とする範囲が有効なことが分かった。
【００１３】
この発明において、前記固形化機構部は、シリンダ状の成形型と、この成形型の一端を開閉する蓋体と、前記成形型内で進退可能に設けられて前記成形原材料を加圧するプランジャと、このプランジャを進退させる加圧機構と、この加圧機構を制御する加圧機構制御手段とを有し、前記プランジャは、前記成形型内で加圧して得た固形化物を前記蓋体側へ押し出し可能なものであり、前記加圧機構制御手段は、成形完了後の成形型からの押し出し時のプランジャの速度を加圧時の速度よりも速くする制御手段を有するものとしても良い。  この構成の場合、プランジャの加圧速度を加圧機構制御手段で制御して、成形完了後の成形型からの押し出し時のプランジャの速度を加圧時の速度よりも速くするようにしている。そのため、プランジャの加圧速度が低い加圧時に造粒体を主とする成形原材料から空気の逃げる時間が確保されて、成形完了後に固形化物にクラックが発生することが抑えられる。また、成形型からプランジャによる高速の押し出しが行われることで、加工時間を短縮できる。
【００１４】
この発明において、前記固形化機構部は、立姿勢のシリンダ状の成形型と、この成形型の上端を開閉する蓋体である上プランジヤと、前記成形型内で進退可能に設けられて前記成形原材料を加圧する下プランジャと、このプランジャを進退させる加圧機構とを有し、前記固形化機構部の前記成形型の側方における前記成形型よりも上方に、前記成形型へ供給するための成形原材料を収容する第１の筒体を設け、この第１の筒体に前記造粒装置から１個の固形化物に相当する分の成形原材料を切り出して供給する切り出し機構を設け、前記第１の筒体の下端に上端が連通する後退位置と前記成形型の上端に下端が連通する前進位置とにスライド可能な第２の筒体を設け、前記第１の筒体から内部の成形原材料を後退位置にある第２の筒体へ押し込む造粒体押し込み機構を設け、この押し込み機構に前記水分付与手段となるノズルを設け、前記下プランジャは成形した固形化物を前記成形型から上方に押し出すものとし、前記第２の筒体は、この押し出される固形化物を、前記後退位置から前進位置に移動するときに押して前記成形型の上方から除くものとしても良い。  この構成によると、効率的に固形化物の成形が行える。
【発明の効果】
【００１５】
この発明の製鋼ダスト固形化装置は、鉄鋼生成過程で生じる鉄およびその酸化物を主成分とするダストと炭素を主成分とする粉体との混合粉体を、主に造粒体の状態とした成形原材料を加圧して固形化物とする製鋼ダスト固形化装置であって、前記成形原材料に水を含浸させる水分付与手段と、この水分付与手段で水分が付与された成形原材料を成形型内で加圧して前記固形化物とする固形化機構部とを備えるので、原料ダストにできるだけ添加物を加えることなく、良好な成形強度を有する固形化物を製造することができ、かつ炉への再装入の際の炉の熱効率を改善することができる。
加圧機構制御手段により、成形完了後の成形型からの押し出し時のプランジャの速度を加圧時の速度よりも速くする制御機能を有するものとした場合は、成形完了後のクラックの発生を抑制し、かつ生産性を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
この発明の一実施形態を図１ないし図７と共に説明する。図１において、溶解炉１で生じた製鋼ダストは、排気ガスと共に排気ダクト２から集塵機３に導入され、排気ガス中の製鋼ダスト１１が集塵機３で集塵されて粉体となって排出される。この製鋼ダスト１１は、鉄およびその酸化物を主成分とするものである。集塵機３から排出された製鋼ダスト１１は、図示しない搬送手段により製鋼ダスト固形化装置４における造粒装置５の第１のホッパ６Ａに投入され、造粒装置５で炭素と水を加えて造粒体を主とする成形原材料１１ｐを得る。製鋼ダスト固形化装置４は、造粒装置５で得られた造粒体を主とする成形原材料１１ｐに水を含浸させる水分付与手段１０と、この水分付与手段１０で水分が付与された成形原材料１１ｐを成形型３０内で加圧して固形化物４１とする固形化機構部１２とを備える。
【００１７】
造粒装置５は、前記製鋼ダスト１１と炭素を主成分とする粉体と水を混ぜ合わせて造粒体とする装置である。前記炭素を主成分とする粉体は、純粋な炭素粉体に限らず、グラファイトであっても良い。
【００１８】
造粒体は、例えば粒径が５〜１５mmであり、この造粒体を主とする成形原材料１１ｐは、炭素の含有割合が１５〜２０重量％、水の含有率が８〜１０重量％、造粒体の割合が６０重量％以上、混合粉体の割合が４０重量％以下のものとされる。
【００１９】
造粒装置５で造粒された製鋼ダスト１１の造粒体を主とする成形原材料１１ｐは、固形化機構部１２の切り出し機構１３を経て第１の筒体１４に収容される。固形化機構部１２の拡大正面図を図２に示す。同図のように、切り出し機構１３は、造粒機構部７で得られた造粒体を主とする成形原材料１１ｐが投入されるホッパ１５と、このホッパ１５に収容された前記造粒体を主とする成形原材料１１ｐを定量ずつ収容する複数の収容室１６ａが周方向に分割配置された円形の分割収容体１６と、この分割収容体１６をその軸心回りに収容室１６ａの１個分だけ間欠的に回転させる駆動装置１７とを備える。図３は、切り出し機構１３の部分平面図を示す。同図のように、分割収容体１６の各収容室１６ａは上方が開口しており、その開口が前記ホッパ１５の吐出口１５ａに位置するときに、ホッパ１５から収容室１６ａ内に造粒体を主とする成形原材料１１ｐが充填される。さらに、その位置から分割収容体１６が収容室１６ａの１個分だけ回転すると、ホッパ１５から収容室１６ａに定量の成形原材料１１ｐが切り出される。分割収容体１６の底板１６ｃ（図２）は上部本体１６ｂと分離され、底板１６ｃの上を上部本体１６ｂが摺動するようにされていて、底板１６ｃの一部には収容室１６ａの１個分の開口１６ｃａが設けられている。この開口１６ｃａに整合する回転位置に収容室１６ａの１個が来ると、その収容室１６ａに収容された定量の成形原材料１１ｐが、前記開口１６ｃａに設けられたシュート１８を経て前記第１の筒体１４に投入される。切り出し機構１３により第１の筒体１４に投入される造粒体を主とする成形原材料１１ｐの定量は、固形化機構部１２で成形される固形化物４１の１個分とされる。
【００２０】
図２に示すように、第１の筒体１４の下方には、第２の筒体１９が設けられる。第２の筒体１９は、第１の筒体１４の下端に上端が連通する後退位置と、後述する成形型３０の上端に下端が連通する前進位置とにスライド可能に設けられる。第１の筒体１４の上方には、この筒体１４から内部の成形原材料１１ｐを後退位置にある第２の筒体１９へ押し込む造粒体押し込み機構２０が設けられる。
【００２１】
造粒体押し込み機構２０は、図４に側面図で示すように、第１の筒体１４内で進退可能に設けられるプランジャ２１や、このプランジャ２１を進退駆動する駆動装置２２などにより構成される。この駆動装置２２は、例えばシリンダからなり、前記切り出し機構１３のホッパ１５や駆動装置１７と共にフレーム２５上に設置される。フレーム２５には、前記駆動装置１７を挟む位置に一対のガイドスリーブ２３，２３が設けられ、前記プランジャ２１から上方に向け突設された一対のガイドロッド２４，２４を前記ガイドスリーブ２３，２３に挿通させることにより、プランジャ２１が昇降ガイドされる。
【００２２】
前記プランジャ２１内には、第１の筒体１４内に投入された造粒体を主とする成形原材料１１ｐに水を含浸させる水分付与手段１０が設けられている。この水分付与手段１０は例えばノズルからなり、造粒体を主とする成形原材料１１ｐの水分の追加含有割合を０．５〜３重量％となるように水分を付与する。
【００２３】
第２の筒体１９は、図５に断面図で示すように、前記成形型３０を保持するフレーム２７上に設けられたガイド部材２８によって、前記した後退位置と前進位置とにスライド自在とされる。ガイド部材２８は、横方向に延びるガイド穴２８ａを有し、第２の筒体１９を保持するリング状のホルダ２９の外周に設けられたガイド凸部２９ａが、ガイド穴２８ａの側面に形成されたガイド溝２８ａａでガイドされることにより、第２の筒体１９が横方向にスライド自在とされている。そのスライドは図示しないシリンダ等の駆動装置で行われる。
【００２４】
図２のように、成形型３０は立姿勢のシリンダ状とされ、前進位置の第２の筒体１９の下方に配置される。前進位置の第２の筒体１９の上方には成形型３０の上端を開閉する蓋体である上プランジャ３１が設けられると共に、成形型３０の下方には成形型３０内で進退可能とされて成形原材料１１ｐを加圧する下プランジャ３２が設けられている。前記上プランジャ３１は、流体圧シリンダ３３の進退ロッドに結合された部材であり、前進位置の第２の筒体１９内に進出して筒体１９内の成形原材料１１ｐを成形型３０内に押し込むと共に、進出位置にあって成形型３０の上端を閉じる。
【００２５】
図６に示すように、下プランジャ３２は、流体圧シリンダからなる加圧機構３４により進退駆動され、この加圧機構３４は、加圧機構制御手段３５により制御される。下プランジャ３２は、前記成形型３０内で加圧して得た固形化物４１を蓋体である上プランジャ３１側へ押し出し可能とされている。加圧機構３４は、前記上プランジャ３１の駆動源である油圧シリンダ３６や、この油圧シリンダ３６に油圧タンク３８の油を圧送する油圧ポンプ３７等で構成される。
【００２６】
加圧機構制御手段３５は、下プランジャ３２の進出速度を制御するものであり、前記油圧シリンダ３６と油圧タンク３８とを結ぶ給油経路の途中に配置される比例弁３９や、この比例弁３９を制御するコントローラ４０等で構成される。比例弁３９は、電磁比例制御弁等からなるが、サーボバルブを用いても良い。この加圧機構制御手段３５により、成形完了後に成形型３０から固形化物４１を押し出す時の下プランジャ３２の速度は、加圧時の速度よりも速くされる。
下プランジャ３２の近傍には、下プランジャ３２の進退方向に複数の位置検出センサ４２が並べて配置され、下プランジャ３２には前記位置検出センサ４２のターゲット４３が設けられる。これにより、下プランジャ３２の進出位置が位置検出センサ４２で検出される。その検出信号は前記コントローラ４０に入力され、その検出信号に基づき下プランジャ３２の進出速度が制御される。
【００２７】
上記構成の製鋼ダスト固形化装置４における固形化機構部１２の固形化物成形工程を、図７を参照して以下に説明する。
製鋼ダスト１１と炭素を主成分とする粉体との混合粉体からなる成形原材料１１ｐが、定量だけ切り出し機構１３の分割収容体１６から第１の筒体１４に収容されると、図７（Ａ）のように造粒体押し込み機構２０のプランジャ２１に設けられた水分付与手段１０から、第１の筒体１４内の造粒体を主とする成形原材料１１ｐに０．５〜３重量％の水分が追加付与される。
【００２８】
次に、図７（Ｂ）のように、造粒体押し込み機構２０のプランジャ２１が後退位置にある第１の筒体１４内に進出して、第１の筒体１４内の成形原材料１１ｐが第２の筒体１９内に押し込まれる。この押し込みが完了すると、図７（Ｃ）のように第２の筒体１９が後退位置から進出位置にスライドされ、第２の筒体１９の下端が成形型３０の上端に連通する。
ついで、図７（Ｄ）のように、上プランジャ３１が第２の筒体１９内に進出して、第２の筒体１９内の成形原材料１１ｐを成形型３０内に押し込むと共に、上プランジャ３１は成形型３０の上端を閉じる蓋体として進出位置で停止する。この状態のもとで、図７（Ｅ）のように下プランジャ３２が成形型３０内に進出して成形型３０内の造粒体を主とする成形原材料１１ｐが加圧され、これにより固形化物４１が成形される。
【００２９】
この場合、成形型３０内の造粒体を主とする成形原材料１１ｐは、この成形工程の前に水分付与手段１０により０．５〜３重量％の水分が追加付与されているので、造粒体の表面が柔らかくなって加圧時に粒の変形が容易になり、また粒同士の接着強度が上がることで、良好な成形強度を得ることができる。また、この成形の加圧時の下プランジャ３２の進出速度は、加圧機構制御手段３５（図６）により、成形された固形化物４１を成形型３０から押し出すときより低くされる。これにより、成形時に造粒体を主とする成形原材料１１ｐから空気の逃げる時間が確保されるので、成形完了後に固形化物４１にクラックが発生するのを抑えることができる。
したがって、原料である製鋼ダスト１１にできるだけ添加物を加えることなく、良好な成形強度を有し成形完了後のクラックの発生の少ない固形化物４１を製造することができる。
【００３０】
次に、図７（Ｆ）のように、上プランジャ３１が第２の筒体１９から上方に後退し、さらに第２の筒体１９が後退位置にスライドした状態で、下プランジャ３２がさらに進出して、成形型３０内の固形化物４１を成形型３０の外に押し出す。この押し出し時の下プランジャ３２の進出速度は、加圧機構制御手段３５（図６）により、成形時よりも速くされる。下プランジャ３２の速度の切り替えは、加圧機構制御手段３５における比例弁３９によって行われる。これにより、成形完了後の成形型３０からの固形化物４１の排出処理が速くなり、加工のサイクルタイムを短縮できる。
成形型３０から押し出された固形化物４１は、次の加工サイクルで後退位置から進出位置にスライドする第２の筒体１９により、成形型３０の側部に配置されたシュート４４に押し出され、さらにシュート４４からコンベヤ等の搬送手段４５（図２）により搬出される。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】この発明の一実施形態にかかる製鋼ダスト固形化装置を示す説明図である。
【図２】同製鋼ダスト固形化装置における固形化機構部を示す部分破断拡大図である。
【図３】同製鋼ダスト固形化装置における固形化機構部の一部の平面図である。
【図４】同製鋼ダスト固形化装置における造粒体押し込み機構の側面図である。
【図５】同製鋼ダスト固形化装置における第２の筒体のスライドガイド機構を示す断面図である。
【図６】同製鋼ダスト固形化装置における下プランジャの加圧機構制御手段を示す概略構成図である。
【図７】同製鋼ダスト固形化装置における固形化機構部での工程説明図である。
【符号の説明】
【００３２】
４…製鋼ダスト固形化装置
５…造粒装置
１０…水分付与手段
１１…製鋼ダスト
１１ｐ…成形原材料
１２…固形化機構部
１３…切り出し機構
１４…第１の筒体
１９…第２の筒体
２０…造粒体押し込み機構
３０…成形型
３１…上プランジャ（蓋体）
３２…下プランジャ
３４…加圧機構
３５…加圧機構制御手段
４０…コントローラ
４１…固形化物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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