【事件の表示】
　平成４年特許願第２７６３３６号「セラミックス多層基板の製造方法」拒絶査定に対する審判事件［平成６年５月１３日出願公開、特開平６−１３２６６４］について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成４年１０月１４日の出願であるが、平成１２年１２月２１日付で拒絶の査定がされた。その後平成１３年１月２５日に審判の請求がされたので、当審においてその請求の内容を検討し、平成１５年４月２５日付で拒絶の理由を通知したところ、その指定期間内である平成１５年７月７日に意見書とともに、手続補正書が提出されたものである。
　
２．本願発明
　本願発明は、平成１２年５月２２日付及び平成１５年７月７日付で補正された明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりのものと認める。
「【請求項１】
　セラミック材料粉末、バインダおよび溶剤からなる原料スラリーから得られた、一辺の長さ（Ｌ）が９０mm以上で、厚さ（Ｔ）が０．１mm〜２０mmであるグリーンシート積層体（４）を乾燥させた後、その積層体（４）に焼成を施すセラミックス多層基板の製造方法であって、以下の昇温速度で昇温させ所定温度に到達した後、前記積層体（４）をその温度に１０時間〜４０時間保持して乾燥を行うことを特徴とするセラミックス多層基板の製造方法：
　Ｌ＝９０mm〜１００mmで、
　　Ｔ＝０．１mm〜２．０mmである場合に７〜１０℃／分、
　　Ｔ＝２．０mm〜７．０mmである場合に５〜７℃／分、
　　Ｔ＝７．０mm〜２０mmである場合に２〜５℃／分、
　Ｌ＝１００mm〜２２０mmで、
　　Ｔ＝０．１mm〜２．０mmである場合に５〜７℃／分、
　　Ｔ＝２．０mm〜７．０mmである場合に２〜５℃／分、
　　Ｔ＝７．０mm〜２０mmである場合に０．５〜２℃／分、
　Ｌ＝２２０mm〜３００mmで、
　　Ｔ＝０．１mm〜２．０mmである場合に２〜５℃／分、
　　Ｔ＝２．０mm〜７．０mmである場合に０．５〜２℃／分、
　　Ｔ＝７．０mm〜２０mmである場合に０．１〜０．５℃／分。」（以下、「本願発明」という。）
　
３．刊行物の記載事項
　これに対して、当審における平成１５年４月２５日付で通知した拒絶の理由で引用した特開昭５７−１００７９１号公報（以下、「刊行物１」という）には、「セラミック基板の製造方法」に関し、図１と共に以下の事項が記載されている。
　　イ）「印刷パターンが形成されたセラミック生シートを積み重ねて室温で加圧する接着工程と、積層接着されたセラミック生基板中に含まれる有機溶剤を蒸発させる乾燥工程と、乾燥工程を経たセラミック生基板を熱圧着する工程とからなることを特徴とするセラミック基板の製造方法。」（公報第１頁左下欄第５〜１０行）
　　ロ）「セラミック生シート中の有機溶剤を乾燥によって蒸発させた場合、乾燥による有機溶剤蒸発量とセラミック生シートの収縮量は図に示すような関係がある。すなわち、有機溶剤を乾燥することによってセラミック生シートは収縮し、しかもその収縮量が乾燥の程度によって左右される。」（公報第２頁右下欄第１１〜１７行）
　　ハ）「Ａｌ２Ｏ３　９１重量％，ＳｉＯ２　６重量％，ＭｇＯ　３重量％のセラミック粉末１ｋｇに結合剤であるブチラール樹脂６０ｇを加え、これをボールミルで乾式混合する。次に、この混合物１ｋｇにトリクロルエチレン，ブチルアルコール等の有機溶剤を４００ｃｃ加え、これをボールミルで湿式混合して粘度１万センチポイズのスラリー状混合物を得る。このスラリー状混合物から、ドクターブレイド型キャスティング装置を用いて厚さ０．２ｍｍのセラミック生シートを作成した。」（公報第２頁左下欄第２〜１１行）
　　ニ）「室温においてセラミック生シートを積み重ね、４ｋｇ／ｃｍ２で加圧して一体化する。・・・次に、この一体化したセラミック生基板を８０℃で３時間乾燥させ有機溶剤の乾燥を行った後、熱圧着を行った。」（公報第３頁左上欄第９〜１５行）
       　
　上記刊行物１の記載及びセラミック基板がセラミック生基板を焼成することによって得られることが技術常識であることからすれば、刊行物１には、「セラミック粉末、結合材および有機溶剤からなるスラリー状混合物から得られたセラミック生基板を８０℃で３時間乾燥させた後、焼成を施すセラミック基板の製造方法」の発明が記載されていると認められる。
　
４．対比・判断
　本願発明と刊行物１に記載の発明を比較する。
　刊行物１記載の発明の「セラミック粉末」、「結合材」、「有機溶剤」及び「スラリー状混合物」は、それぞれ本願発明の「セラミック材料粉末」、「バインダ」、「溶剤」及び「原料スラリー」に相当する。また、刊行物１記載の発明のセラミック生基板は、セラミック生シートを積み重ねたものであるから、本願発明の「グリーンシート積層体」に相当する。そして、刊行物１記載の「セラミック基板」は「セラミックス多層基板」である。
　したがって、本願発明と刊行物１記載の発明とは、セラミック材料粉末、バインダおよび溶剤からなる原料スラリーから得られたグリーンシート積層体を乾燥させた後、その積層体に焼成を施すセラミックス多層基板の製造方法である点で一致し、次の点で相違している。
＜相違点１＞
　本願発明の、セラミック多層基板の製造方法は、そのグリーンシート積層体の大きさとして、一辺の長さ（Ｌ）が９０mm以上で、厚さ（Ｔ）が０．１mm〜２０mmのものを対象としており、積層体の乾燥を行う際の昇温速度として、
　Ｌ＝９０mm〜１００mmで、
　　Ｔ＝０．１mm〜２．０mmである場合に７〜１０℃／分、
　　Ｔ＝２．０mm〜７．０mmである場合に５〜７℃／分、
　　Ｔ＝７．０mm〜２０mmである場合に２〜５℃／分、
　Ｌ＝１００mm〜２２０mmで、
　　Ｔ＝０．１mm〜２．０mmである場合に５〜７℃／分、
　　Ｔ＝２．０mm〜７．０mmである場合に２〜５℃／分、
　　Ｔ＝７．０mm〜２０mmである場合に０．５〜２℃／分、
　Ｌ＝２２０mm〜３００mmで、
　　Ｔ＝０．１mm〜２．０mmである場合に２〜５℃／分、
　　Ｔ＝２．０mm〜７．０mmである場合に０．５〜２℃／分、
　　Ｔ＝７．０mm〜２０mmである場合に０．１〜０．５℃／分。
としているのに対し、刊行物１に記載の発明では、グリーンシート積層体の大きさや厚さ、及びそれらと乾燥の際の昇温速度との関係については言及が無い点。
＜相違点２＞
　本願発明の積層体は、所定温度に昇温させた後その温度で１０時間〜４０時間保持して乾燥を行うものであるのに対し、刊行物１に記載の発明では、乾燥条件が８０℃で３時間である点。
     　
上記相違点について検討する。
＜相違点１＞について
　刊行物１における上記イ、ロの記載は、グリーンシート積層体の大きさや厚みと、乾燥工程における収縮との関係を直接的に明示したものではない。
　しかし、上記ロの記載と、同記載中で言及されている図によれば、刊行物１には、以下の各点が実質的に開示されているといえる。
＜第１点＞　グリーンシート（セラミック生シート）中に含まれる（有機）溶剤が「乾燥によって蒸発」すること。
＜第２点＞　有機溶剤を乾燥することによって、グリーンシートが「収縮し、しかもその収縮量が乾燥の程度によって左右される」こと。
＜第３点＞　有機溶剤の蒸発量（％）と、グリーンシートの乾燥収縮量（％）とはほぼ正比例する関係であること。
　一方、グリーンシートにおける収縮現象の偏在（部分的な収縮）が、グリーンシートの反りや変形、更にはクラック等の不都合を発生する一因となることは、当該技術分野においてはよく知られた事実（技術常識）である。したがって、刊行物１で開示された上記の各点を勘案すれば、上記不都合を回避する上で、グリーンシートの乾燥収縮が全領域においてほぼ均一となるように、即ち有機溶剤の蒸発が、グリーンシートの全領域において、ほぼ均一に進行するのが望ましいことは明かである。
　そして、刊行物１では全く言及されていないが、圧力（気圧）等の他の条件が等しい場合、乾燥と温度が比例する関係にあること、更に、温度変化をはじめとするあらゆる状態の変化は、対象領域の全ての箇所で同一に進行するというものではなく、対象領域の面積や体積が広い（大きい）ほど、その変化の状態が偏在する（不均一となる）程度も大きくなり、また、急激な加熱等によって上記偏在が助長されることは、いずれも周知の物理現象である。
　上述した技術常識や周知の物理現象をあわせ参酌すれば、上記の「有機溶剤の蒸発が、グリーンシートの全領域において、ほぼ均一に進行する」状態を実現するためには、グリーンシートの面積や体積が広く（大きく）なるほど、当該シートの乾燥収縮と密接な関係がある、温度変化の速度を小さくする必要があることは、上記刊行物１の記載から示唆されたところといえる。
　もっとも、上記の相違点１で指摘した本願発明の構成は、上記刊行物１の記載から示唆されるところに止まらず、グリーンシート積層体の長さや厚みと、単位時間（分）当たりの加熱速度についての具体的な数値に言及するものであるが、そのような数値は、当業者が製品の設計条件や実験等の手段により、適宜設定すべきものである。
＜相違点２＞について
　セラミックグリーンシート積層体を乾燥する工程での乾燥時間を１０時間以上とする場合もあり得ることは周知（例えば、特開平３−４５８３号公報）であり、本願発明において、セラミックグリーンシート積層体を所定温度に昇温させた後、その温度に１０時間〜４０時間保持して乾燥を行うようした点は、当業者であれば上記周知例を参考に容易に想到し得たものであるといえる。
　よって、上記相違点における本願発明の構成は当業者であれば刊行物１に記載の事項に基づき容易に想到し得たものである。
　そして、本願発明の作用効果も、当業者であれば刊行物１に記載の事項に基づき予測しうるものであって格別なものではない。
      　
５．意見書での主張の検討
　審判請求人は、平成１５年７月７日付の意見書の中で、「刊行物１は、・・・スルーホール部分の面積が増大し、その結果、導体ペーストの量が増えてセラミック生シートに浸透する有機溶剤の量が増えるものであるから、本発明のように原料スラリー起因の溶剤を除去するものでもなければ、大きくて厚いグリーンシートを乾燥させるものではない。このため、大きくて厚いグリーンシートから原料起因の溶剤を除去するために、どのように乾燥させるか、という問題について、この刊行物１はなんらの知見を与えるものではない。」「刊行物１の発明は、同一サイズにおけるセラミック基板の高密化をその技術思想とし、セラミック基板の大型化した場合の溶材乾燥に関する技術思想を有していない。」旨主張する。
　たしかに、刊行物１には、導体ペーストから浸透する溶剤が回路の高密度化に伴って増大することによる問題点が記載されている。しかし、刊行物１に記載の発明は、導体ペーストから浸透したものを含むにせよ、基本的には、セラミック生シートの原材料に含まれる溶剤（上記ハ参照）の乾燥による基板変形を問題にしているという点では、本願発明と同じである。
　また、たしかに、刊行物１には、大きくて厚いグリーンシートを乾燥させることには言及が無く、これに起因する問題点が明示されているわけではない。しかしながら、刊行物１に実質的に開示されていると認定した上記＜第１点＞〜＜第３点＞および、刊行物１に明示はないものの、当業者における技術常識と周知の物理現象として認定した上記の点を総合的に勘案すれば、大きくて厚いグリーンシートから溶剤を乾燥させる際に、急に乾燥させるより、ゆっくり乾燥させる方が基板の部分的収縮ないしそれに伴う不都合を少なくできるという程度の課題は、当業者であれば容易に想到し得たものと認められる。
　また、審判請求人は、「刊行物１の実施例には、「厚さ０．２mmのセラミック生シート」・・・の「一体化したセラミック生基板を８０℃で３時間乾燥させ有機溶剤の乾燥を行った」・・・ことのみが記載されており、一方、本願発明では、所定温度（具体的には、１５０℃・・・）に到達後積層体をその温度に１０時間〜４０時間保持して乾燥を行っている。このような乾燥条件から参酌しうる刊行物１のセラミック生シートは、本願発明のグリーンシート積層体に比べてはるかに小さなサイズのシートといえる。」旨主張する。
　しかしながら、基板を大型化した場合のグリーンシート積層体中の溶剤乾燥に関する課題は上述のごとく、引用例１から示唆されるといいうる。
　しかも、上述したように、グリーンシート積層体を１０時間以上の時間をかけて乾燥させること自体何ら新規なことではない。
　したがって、たとい、刊行物１のセラミック生シートが小さなサイズのものであったとしても、大きくて厚いグリーンシート積層体を確実に乾燥するために、乾燥時間を１０時間〜４０時間とすることに想い到ることの妨げとなるものではない。
　
　よって、請求人の意見書での主張は採用できない。
  　
６．むすび
　以上のとおりであるから、本願発明は、刊行物１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、上記結論のとおり審決する。