(57)【要約】【課題】  プリント基板を加工した主軸を容易に識別することが可能なプリント基板を加工した主軸の表示方法を提供すること。【解決手段】  主軸を識別するための識別穴をプリント基板に加工するようにしたプリント基板を加工した主軸の表示方法において、主軸６ｉ毎に加工する識別穴Ｈｉの数を変える。このようにすると、プリント基板９に加工された識別穴Ｈｉの数えることにより、加工した主軸を一目で識別することができる。また、識別穴の直径は目視により識別できる大きさであればよく、識別穴Ｈｉの加工領域を小さくすることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸を識別するための識別穴をプリント基板に加工するようにしたプリント基板を加工した主軸の表示方法において、
前記主軸毎に加工する前記識別穴の数を変えることを特徴とするプリント基板を加工した主軸の表示方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント基板を加工した主軸の表示方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリント基板の製造工程は、切断、穴明け、めっき、エッチング、外形加工、部品実装の順に行なわれ、これらの工程は合理化のために自動化が進められている。
【０００３】
穴明け工程で使用されるプリント基板の穴明機は、穴明け加工中のトラブル、例えば、使用中のドリルが折損した場合にはアラームを発生させて加工位置の確認を促すように構成されているが、熱変位などによる加工位置の変化については対策されていない。
【０００４】
めっき工程あるいはエッチング工程が終了すると目視による外観チェックが行なわれ、このチェックで、例えば、プリント基板に形成された穴の一部が配線パターンのランド部から外れているようなものがあると、そのプリント基板は不良品として排除される。同時に、不良品の発生はそれらの前工程である穴明け工程にも連絡され、その原因の調査が行なわれる。
【０００５】
不良のプリント基板がどの穴明機のどの主軸によって加工されたかを確定するためには、全ての穴明機についてその精度を測定する必要がある。このため、一度不良が発生すると長時間自動化ラインが停止し、稼動率を大幅に低下する。
【０００６】
そこで、プリント基板に、加工をした穴明機を示す穴と主軸を示す穴とを加工し、不良品が発生した場合に、どの穴明機のどの主軸で加工されたものであるかを容易に確認できるようにしている（特許文献１）。
【０００７】
特許文献１の技術をさらに具体的に説明する。
【０００８】
図３は、従来の複数の主軸を備える穴明機の構成を示す正面図、図４は従来の穴明機により加工されたプリント基板の平面図である。
【０００９】
テーブル１はベース２上を紙面と垂直なＸ方向に移動自在である。コラム３はベース２に固定されている。クロススライド４はコラム３上を紙面と平行なＹ方向に移動自在である。スライダ５ａ〜５ｄはクロススライド４上を紙面の上下方向であるＺ方向に移動自在である。スライダ５ａ〜５ｄには主軸６１〜６４がＹ方向等間隔に配置されている。主軸６１〜６４はドリル７を回転自在に保持している。テーブル１には複数のドリル７を保持するドリルカセット８ａ〜８ｄが配置されている。
【００１０】
なお、テーブル１には主軸６１〜６４と同数のプリント基板９が主軸６１〜６４の間隔に合わせて配置される。
【００１１】
次に、従来の穴明機の動作を説明する。
【００１２】
加工時、主軸６１〜６４には同径のドリル７を保持させる。そして、テーブル１とクロススライド４をそれぞれ移動させてドリル７の軸線を加工しようとする穴の中心に位置決めした後、スライダ５ａ〜５ｄを同時に下降させ、プリント基板９に穴を加工する。
【００１３】
製品に必要な穴の加工が終了すると、主軸６１〜６４に同径のドリル７を保持させ、プリント基板９の予め定める位置に穴明機を表示する穴ＭＨを加工する。次に、テーブル１とクロススライド４をそれぞれ移動させて主軸６１を予め定める位置に位置決めし、スライダ５ａを下降させてプリント基板９の予め定める位置に主軸６１を表示する穴Ｈ１を加工する。次に、主軸６２を予め定める位置に位置決めし、スライダ５ｂを下降させてプリント基板９の予め定める位置に主軸６２を表示する穴Ｈ２を加工する。以下、同様にして、主軸６３、６４を表示する穴Ｈ３、Ｈ４を加工する。（以下、この識別方法を「穴位置識別型」という。）
図４は、主軸６４によって加工されたプリント基板の平面図であり、基準穴１０の一方には穴ＭＨが、他方には識別穴Ｈ４が加工されている。また、主軸６１〜６３によって加工されたプリント基板は点線で示す識別穴Ｈ１〜Ｈ３のいずれかが加工されている。
【００１４】
また、識別穴の別の表示方法として、ドリルカセット８ａ〜８ｄの予め定める位置に主軸識別用の互いに径の異なるドリル７を保持させておき、例えば図４における識別穴Ｈ１の位置に径が異なる穴をそれぞれ加工するようにすると、識別穴を加工するためのテーブル１またはクロススライド４およびスライダ５ａ〜５ｄの移動回数を１回にすることができるので、加工能率を向上させることができる。（以下、この識別方法を「穴径識別型」という。）
【特許文献１】特開平６−５５４９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
近年、プリント基板の実装密度が高くなり、これに伴って、識別用の穴を加工するための領域が小さくなっている。
【００１６】
このため、穴Ｈ１〜Ｈ４間の距離が狭くなり、穴位置識別型を採用した場合、目視による主軸の識別が困難になっている。
【００１７】
一方、穴径識別型を採用する場合、識別穴の加工領域として大きな領域を必要としないが、識別穴を同時に加工するため、ドリル径として径の近いものを採用する必要がある。このため、穴位置識別型の場合と同様に、目視による主軸の識別が困難になっている。また、ドリルカセット８ａ〜８ｄに配置するドリルの種類を同じにすることができない。
【００１８】
本発明の目的は、プリント基板を加工した主軸を容易に識別することが可能なプリント基板を加工した主軸の表示方法を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記課題を解決するため、本発明は、主軸を識別するための識別穴をプリント基板に加工するようにしたプリント基板を加工した主軸の表示方法において、前記主軸毎に加工する前記識別穴の数を変えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
穴数は容易に識別することができるので、識別作業能率が向上する。また、測定具を使用しない場合でも、識別作業の信頼性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を図３に示す穴明機に適用する場合について説明する。
【００２２】
図１は、本発明による穴明け加工手順を示すフローチャートであり、図２は本発明により加工されたプリント基板の平面図である。
【００２３】
なお、ここでは、図３における主軸６１〜６４を主軸６ｉ（ｉ＝１〜４）とし、一桁目のｉをそれぞれの主軸の識別番号とする。
【００２４】
また、予め主軸番号ｉの最大値ｉｍａｘ（ここでは４）と識別穴Ｈｉ（ｉ＝１〜４）を加工する穴位置とを定めておく。
【００２５】
図示を省略する加工開始ボタンがオンされると、識別穴加工指令であるかどうかを確認し（手順Ｓ１０）、識別穴加工指令である場合は手順Ｓ２０の処理を行い、その他の場合は通常の穴明け加工を行った後（手順Ｓ９０）、手順Ｓ１００の処理を行う。
【００２６】
手順Ｓ１００では加工終了であるかをどうか確認し、加工が継続される場合は手順Ｓ１０の処理を行い、その他の場合は処理を終了する。
【００２７】
手順Ｓ２０では、予め記憶されている識別番号の最大値ｉｍａｘ（ここでは４）を取りだすと共に、識別番号ｉをｉ＝１として（手順Ｓ３０）、識別穴Ｈｉ（ここではＨ１）を加工する（手順Ｓ４０）。識別穴Ｈｉの加工が終了したら、主軸６ｉ（ここでは主軸６１）の上下方向の動作を無効にして（手順Ｓ５０）、手順Ｓ６０の処理を行う。
【００２８】
手順Ｓ６０では、識別穴数ｉと最大値ｉｍａｘとを比較し、ｉ＜ｉｍａｘの場合は識別番号ｉをｉ＝ｉ＋１として手順Ｓ４０の処理を行い（手順Ｓ７０）、その他の場合は手順Ｓ８０の処理を行う。
【００２９】
手順８０では、無効にされた全主軸の上下方向の動作を有効にして手順Ｓ１００の処理を行う。
【００３０】
この結果、加工が終了したプリント基板には主軸番号ｉに対応する数の識別穴Ｈｉが加工され、例えば図２に示すプリント基板は主軸６４によって加工されたもであることを容易に視認することができる。
【００３１】
この実施形態では、穴明け加工の途中で識別穴を加工するようにしたので、例えば、識別穴加工領域に近い穴を加工した後、直ちに識別穴Ｈｉを加工することができる。この結果、ドリルを識別穴加工位置に位置決めするための時間を短縮することができるので、加工の率が向上する。
【００３２】
なお、識別穴Ｈｉの径は視認できる大きさ（例えば、０．５ｍｍ）であれば良いため、識別穴加工領域を小さくすることができる。
【００３３】
また、識別穴を加工する工程である手順Ｓ２０〜Ｓ８０は手順Ｓ１００の処理が終了した後に行っても良い。
【００３４】
また、穴明機が複数台ある場合は、例えば手順Ｓ１００が終了した後、従来技術の場合と同様に、穴明機を示す識別穴ＭＨを加工するようにすればよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明による穴明け加工手順を示すフローチャートである。
【図２】本発明により加工されたプリント基板の平面図である。
【図３】従来の複数の主軸を備える穴明機の構成を示す正面図である。
【図４】従来の穴明機によって加工されたプリント基板の平面図である。
【符号の説明】
【００３６】
６ｉ  主軸（６１〜６４）
９  プリント基板
Ｈｉ  識別穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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