(57)【要約】【課題】包装用ゴムバンドを用いて包装されたＴＡＣフィルムの塗布故障の発生を抑える。【解決手段】ゴム材料２０に対し無機酸金属塩の添加剤２１の含有量を１重量％以上５重量％以下にする。添加剤２１として、炭酸マグネシウムを用いる。ゴム材料２０を押し出し成形してゴムチューブ２３を形成する。加硫工程１２でゴムチューブ２３を加硫する。加硫後に、冷却・洗浄工程１３でゴムチューブ２５を冷却・洗浄する。裁断工程１４で、ゴムチューブ２８を無端状に切断する。最終洗浄工程１５でゴムバンド３１を洗って、表層近くにある添加剤２１を除去し、乾燥させる。ゴムバンド１６中の添加剤２１が梱包時や開梱時に飛散することがなくなり、添加剤２１に起因する次工程での塗布時におけるハジキ故障等の面状欠陥の発生が抑えられる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム材料に対し無機酸金属塩の添加剤含有量を１重量％以上５重量％以下にすることを特徴とする包装用ゴムバンド。
【請求項２】
前記添加剤は炭酸マグネシウム、珪酸マグネシウムのいずれかであることを特徴とする請求項１記載の包装用ゴムバンド。
【請求項３】
前記包装用ゴムバンドは洗浄処理されていることを特徴とする請求項１または２記載の包装用ゴムバンド。
【請求項４】
巻き芯の両端部を除く周面に長尺フィルムを巻き付けてなるフィルムロールと、このフィルムロールを覆う包装シートと、前記フィルムロールを包む前記包装シートの両側縁部を前記巻き芯の両端部に固定する包装用ゴムバンドとを有するフィルムロール包装体において、
請求項１ないし３いずれか1項記載の包装用ゴムバンドを用いることを特徴とするフィルムロール包装体。
【請求項５】
ゴム材料に対し１重量％以上５重量％以下の無機酸金属塩からなる添加剤を加えて包装用ゴムバンドを形成する工程と、
前記包装用ゴムバンドを洗浄する工程とを有することを特徴とする包装用ゴムバンドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装用ゴムバンド及びその製造方法並びに包装用ゴムバンドを用いたフィルムロール包装体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば液晶表示装置の偏光板の保護フィルム、光学補償フィルムなどに用いられるＴＡＣフィルム（セルローストリアセテートフィルム）は溶液流延法で製造される。この長尺フィルムは巻き芯にロール状に巻き取られて、フィルムロールにされる。このフィルムロールは、包装シートにより覆われて、例えば液晶表示装置の製造設備に送られる。製造設備では、梱包を解いてＴＡＣフィルムに塗布などを施し、保護フィルムや光学補償フィルムとして使用する。
【０００３】
ＴＡＣフィルムの製造に際しては、異物などの欠陥を少なくするために、フィルム製造設備をクリーンルーム内に設置している。また、クリーンルーム内には、流延・剥離工程を行う流延・剥離室、乾燥工程を行う乾燥室、巻取り工程を行う巻取り室、梱包室などが設けられ、各室にクリーンルームよりも高い清浄度のエアが供給されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、フィルムロールを包装した包装シートの両側縁部は、巻き芯に密着させるようにして、この密着部分にゴムバンドを掛けたり、引っ掛けオーバンドを取り付けたりして、包装シートの両側縁部からの塵埃や湿気などの侵入を阻止している（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００４−１０６２６６号公報（段落５参照）
【特許文献２】特開２００１−１０６４３５号公報（段落６、段落４５、図６参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献２でも触れられているように、劣化したゴムバンドは発塵の原因となることが判っており、発塵に起因する異物故障が発生することがないように、ゴムバンドの使用を避けて、引っ掛けオーバンドや発塵の少ない材料からなる紐などの包装シート固定部材を用いていた。しかし、これらの包装シート固定部材は、引っ掛ける操作や縛る操作を必要とするため、包装作業に手間を要するという問題があり、固定作業が容易なゴムバンドの使用が要請されている。
【０００６】
ところで、ゴムバンドは劣化により異物が発生する他に、新品段階でも、ゴム同士が付着してしまうことがないように、シリカ、マイカ、タルク、クレー、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等のいずれかの粉をまぶしており、この粉が異物故障の原因となることが判っている。また、粉を洗浄などにより除去して使用する場合には、粉の除去作業を要し、ゴムバンドの取り扱い容易性が損なわれてしまうという問題がある。
【０００７】
そこで、ゴムバンドの付着物や添加物などに起因する異物故障について、種々の実験を行った結果、付着した粉を洗浄などにより除去したとしても、ゴムバンドの製造段階で、離型性を良くするために、ゴムに練り込まれている炭酸マグネシウム、珪酸マグネシウムなどの離型用添加剤が異物故障の原因になっていることを突き止めることができた。すなわち、ゴムバンドにより包装シートを巻き芯に固定しようとしてバンド自体の伸縮操作を行うと、この伸縮時に添加材が表面から剥がれて飛散することがあり、この飛散した離型用添加剤が次の塗布工程などでハジキ故障として現れてしまい、製品欠陥が生じる原因となることが判った。
【０００８】
このような知見に基づいて判断すると、離型用添加剤は少なくすることが好ましい。しかし、この添加剤の量を減らしてしまうと、製造段階において、ゴムチューブを型から抜き取る際に円滑な抜き取りが不可能になるという問題が発生する。
【０００９】
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであり、異物故障となる離型用添加剤の混入量と離型性とのバランスを取り、しかもバンド自体の伸縮時に離型剤がバンド表面から飛散することを抑制するようにした包装用ゴムバンド及びその製造方法並びにフィルムロール包装体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の包装用ゴムバンドは、ゴム材料に対し無機酸金属塩の添加剤含有量を１重量％以上５重量％以下にすることを特徴とする。また、前記添加剤は炭酸マグネシウム、珪酸マグネシウムのいずれかである。そして、前記包装用ゴムバンドは洗浄処理されている。
【００１１】
また、本発明は、巻き芯の両端部を除く周面に長尺フィルムを巻き付けてなるフィルムロールと、このフィルムロールを覆う包装シートと、前記フィルムロールを包む前記包装シートの両側縁部を前記巻き芯の両端部に固定する包装用ゴムバンドとを有するフィルムロール包装体において、ゴム材料に対し無機酸金属塩の添加剤含有量を１重量％以上５重量％以下にした包装用ゴムバンドを用いることを特徴とする。
【００１２】
本発明の包装用ゴムバンドでの製造方法では、ゴム材料に対し１重量％以上５重量％以下の無機酸金属塩からなる添加剤を加えて包装用ゴムバンドを形成する工程と、前記包装用ゴムバンドを洗浄する工程とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の包装用ゴムバンドによれば、ゴム材料に対し無機酸金属塩の添加剤含有量を１重量％以上５重量％以下にすることにより、製造時の離型性を確保しつつ、包装用ゴムバンドとして使用する際に、添加剤が塵埃としてゴムバンドから飛散することが抑制される。したがって、清浄度が高いクリーンルームであっても、添加剤が飛散することがなくなり、添加剤に起因する異物故障の発生が抑制される。特に、ゴムバンドが洗浄処理されていることにより、添加剤が少ない構成と相まって、添加剤の飛散をより一層抑えることができる。
【００１４】
また、巻き芯の両端部を除く周面に長尺フィルムを巻き付けてなるフィルムロールと、このフィルムロールを覆う包装シートと、前記フィルムロールを包む前記包装シートの両側縁部を前記巻き芯の両端部に固定する包装用ゴムバンドとを有するフィルムロール包装体において、包装用ゴムバンドして本発明のゴムバンドを用いることにより、添加剤の飛散が少なくなる。したがって、次の塗布工程などにおいて、添加剤の付着に起因するハジキ故障などの面状欠陥の発生が抑えられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は本発明の包装用ゴムバンドの製造工程を示している。本発明の製造工程は、押し出し成形工程１１、加硫工程１２、冷却・洗浄工程１３、裁断工程１４、最終洗浄工程１５からなり、これらの各工程１１〜１５を経て、無端状のゴムバンド１６が製造される。
【００１６】
押し出し成形工程１１では、天然ゴム等のゴム材料２０に対し、３．５重量％の炭酸マグネシウムからなる添加剤２１を混入したものを、押し出し成形機２２によりチューブ状に押し出して、ゴムチューブ２３を形成する。添加剤２１としての炭酸マグネシウムは、１次粒子の粒子サイズが３０ｎｍ〜２００ｎｍのものを用いている。
【００１７】
ゴム材料に対する添加剤の添加量は１重量％以上５重量％以下である。添加剤の添加量が１重量％未満であると、押し出し成形時の金型からの剥離性が低下し、また製品後にゴム同士が接着してしまう不都合がある。また、添加剤の添加量が５重量％を超えると、異物が発生してしまう不都合がある。ゴム材料に対する添加剤の添加量は、より好ましくは２重量％以上３．５重量％以下である。また、添加剤の１次粒子の粒子サイズは好ましくは３０ｎｍ〜１００ｎｍである。添加剤としては、一般的な添加剤を用いてよいが、炭酸マグネシウムの他に、珪酸マグネシウムが好ましく用いられ、さらにはこれらを混合したものを用いてもよい。
【００１８】
加硫工程１２では、押し出し成形機２２から押し出されたゴムチューブ２３を熱浴槽２４内に浸漬通過させ加硫成形する。熱浴槽２４内には例えばソルト塩液が満たされている。熱浴槽２４により加硫成形されたゴムチューブ２５は、次の冷却・洗浄工程１３に送られる。
【００１９】
冷却・洗浄工程１３では、冷却槽２６及び洗浄槽２７にゴムチューブ２５を順に通過させて、冷却とソルト塩液の洗浄が行われる。
【００２０】
洗浄されたゴムチューブ２８は裁断工程１４に送られる。裁断工程１４では、先ず搬送ローラ対２９でゴムチューブ２８を押し潰した後に、カッタ３０に送る。カッタ３０は、ゴムチューブ２８をその幅方向に切断し、環状のゴムバンド３１とする。
【００２１】
環状のゴムバンド３１は、最終洗浄工程１５で、最終洗浄槽３２に浸けられて、表面が洗浄される。この洗浄により、表面に付着した添加剤２１または表層から露出している添加剤２１が除去される。洗浄液としては、水道水（通常の水）に洗剤を混ぜたものが用いられる。なお、洗浄の最終工程で純水によるすすぎ処理を加えてもよい。洗剤は特に限定されないが、中性洗剤を用いることが好ましい。また、洗浄液を洗浄槽３２内で循環させることが好ましく、これにより洗浄を効率よく行うことができる。さらに、洗浄槽３２を複数段設け、これら複数段の洗浄槽により荒洗浄と仕上げ洗浄とを順に行うことが好ましい。洗浄槽３２は攪拌機を備えていることが好ましい。また、洗浄槽３２に代えて、家庭用の洗濯機を用いて、ゴムバンド３１を洗浄してもよい。
【００２２】
洗浄されたゴムバンド３１は自然乾燥されて、本発明の包装用ゴムバンド１６となる。この包装用ゴムバンド１６は必要に応じて袋詰めされ、フィルムロールの梱包用に用いられる。なお、洗浄後の乾燥は自然乾燥に変えて温風などによる強制乾燥としてもよい。また、最終洗浄工程１５をゴムバンドの製造工程の最終工程に組み入れているが、この最終洗浄工程１５は、製造段階では省略し、使用の前に行ってもよい。また、製造段階における最終洗浄工程１５と、使用前の洗浄工程とを両方行ってもよい。
【００２３】
なお、ゴムバンドの製造方法は上記の実施形態に限定されることなく、種々の方法で製造してよい。この場合にも、ゴム材料２０に対する添加剤２１の添加量を１重量％以上５重量％以下とし、最終段階でゴムバンド３１を洗浄処理する。
【００２４】
次に、図２を参照して、本発明の包装用ゴムバンド１６を用いたフィルムロール包装体４０について説明する。溶液製膜設備の最終工程で、長尺のＴＡＣフィルム４１は巻き芯４２に巻き付けられて、フィルムロール４３となる。巻き芯４２の全長に対して、フィルム幅は短くされており、巻き芯４２の両端部４２ａにはフィルム４１が巻き取られることがない部分が形成される。フィルムロール４３には、例えば塩化ビニル製の包装シート４４が巻き回される。そして、その両端がすぼめられて、フィルムロール両側面４３ａ及び巻き芯両端部４２ａに密着される。本発明の包装用ゴムバンド１６は、この巻き芯両端部４２ａの包装シート４４がすぼめられて巻き芯４２に密着させられた部分に取り付けられる。これら包装作業はクリーンルーム内で行われる。用いるゴムバンド１６は１個でも複数個でもよい。また、１個のゴムバンド１６を、二重、三重、その他の多重にして用いてもよい。
【００２５】
包装用ゴムバンド１６で巻き芯両端部４２ａに包装シート４４が固定されたフィルムロール包装体４０は、図示しないロール受け台に巻き芯両端部４２ａが保持された状態で載せられる。そして、必要に応じてフィルムロール包装対４０とロール受け台とが更に包装シートにより包装されて、トラックやコンテナなどの輸送手段によって、次の製造工程、例えば液晶表示装置用の偏光板保護フィルム製造設備に送られる。
【００２６】
偏光板保護フィルム製造設備では、ＴＡＣフィルム４１に対して所定の液を塗布する。この塗布工程において、本願発明のフィルムロール包装体４０では、包装用ゴムバンド１６の添加剤２１が所定の添加量の範囲に抑えられており、且つ最終洗浄工程１５で表層の添加剤２１が洗浄により除去されているため、フィルムロール４３の包装シート固定部材としてゴムバンド１６を使用しても、添加剤２１がゴムバンド１６から分離して飛散することがなく、次の塗布工程で添加剤２１がＴＡＣフィルム４１の表裏面に付着し、塗布液をはじいてしまうハジキ故障の発生が抑えられる。
【実施例】
【００２７】
［実施例１］
実施例１では、ゴム材料２０に対し、離型用添加剤２１として平均１次粒径が５０ｎｍの炭酸マグネシウムを３．５重量％混入したものを、図１に示すような製造工程により製造した。なお、最終洗浄工程１５で、中性洗剤の洗浄液を用いて６０分間洗浄した後に、乾燥したものをゴムバンド１６として用い、フィルムロール包装体４０を構成した。このフィルムロール包装体４０の包装を解いて、ＴＡＣフィルム４１を用いて塗布液を塗布し、ハジキ故障による点欠陥の有無を欠陥検査装置により測定した。また、１ｋｇのゴムバンド１６をビニル袋に挿入し、さらにこのビニル袋内に、光散乱式自動粒子計数器（リオン製ハンドヘルドパーティカルカウンタ（ＫＲ−１２Ａ））を入れて、ビニル袋を振ったり、ビニル袋の上からゴムバンドを揉んだりして、添加剤の剥離を促進させた状態で、ビニル袋内の塵埃度を測定した。本実施形態では、上記粒子計数器によって、粒子サイズが１μｍ以上の粒子の数量を測定した。測定は５回行い、１，２回のデータは使用せず、３〜５回の平均データとした。
【００２８】
［比較例１］
実施例１の最終洗浄工程を行わない一般的なゴムバンドを用いフィルムロール包装体を構成し、実施例１と同一条件で塗布液を塗布して点欠陥の有無を測定した。また、実施例１と同一条件で粒子サイズが１μｍ以上の粒子の数量を上記粒子計数器により測定した。
【００２９】
実施例１では、点欠陥の有無は、フィルム搬送方向で１０ｍ当たり０ケ〜５ケであり、実用上問題の無い範囲であった。これに対して、比較例１では、点欠陥が１０ｍ当たり３０ケ以上であり、添加剤に起因するハジキ故障が発生し、製品として使用することができなかった。また、塵埃度測定では、実施例１では１ＣＦ（立方フィート）中で２１個が検出されたのに対し、比較例１では１ＣＦ中で約３０倍程度の５７７個が検出された。このように、実際の塗布後による点欠陥故障の測定と同じような傾向を示す塵埃度測定結果が得られた。したがって、本発明がはじき故障などの抑制に効果があることが判る。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の包装用ゴムバンドの製造工程を示す概略図である。
【図２】本発明のフィルムロール包装体の包装工程を順に示す概略図である。
【符号の説明】
【００３１】
１１  押し出し成形工程
１２  加硫工程
１３  冷却・洗浄工程
１４  裁断工程
１５  最終洗浄工程
１６  ゴムバンド
２０  ゴム材料
２１  添加剤
２２  押し出し成形機
２３  ゴムチューブ
２４  熱浴槽
２５  加硫成形されたゴムチューブ
２６  冷却槽
２７  洗浄槽
２８  洗浄されたゴムチューブ
３０  カッタ
３１  環状のゴムバンド
３２  洗浄槽
４０  フィルムロール包装体
４１  ＴＡＣフィルム
４２  巻き芯
４３  フィルムロール
４４  包装シート
【図１】
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【図２】
2007238145.tif 000004