(57)【要約】【課題】グラスランにおける断面形状の各部の寸法の評価をインラインにて定量的に行える断面形状評価方法を提供する。【解決手段】押出成形後に所定長さに裁断された断面略チャンネル状のグラスラン１の切断面をＣＣＤカメラ２８で撮像し、断面形状の良否を画像解析装置３３により評価する。撮像する工程のほか、側壁部とリップのそれぞれの長さと側壁部に対するリップ先端までの距離を計測してその良否判定を行う工程と、底壁部の幅寸法を計測してその良否判定を行う工程と、各側壁部と底壁部との相対位置関係として底壁部と各側壁部とのなす角度を計測してその良否判定を行う工程と、を含んでいる。【選択図】図７
2012189478.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形法によって成形されて、底壁部とその両側の側壁部を含んで断面略チャンネル状をなす本体部および各側壁部の自由端から突出形成されたリップを備えた長尺なグラスランについて、
その長手方向に直交する断面での断面形状の良否を画像解析装置により評価する方法であって、
上記グラスランの自由状態での断面形状を撮像手段にて撮像する工程と、
上記撮像手段にて撮像した画像を画像解析して、リップが付帯する各側壁部について、側壁部とリップのそれぞれの長さと側壁部に対するリップ先端までの距離を計測してその良否判定を行う工程と、
上記底壁部の幅寸法を計測してその良否判定を行う工程と、
上記各側壁部と底壁部との相対位置関係として底壁部と各側壁部とのなす角度を計測してその良否判定を行う工程と、
を含むことを特徴とするグラスランの断面形状評価方法。
【請求項２】
上記グラスランのリップは、少なくとも各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップであることを特徴とする請求項１に記載のグラスランの断面形状評価方法。
【請求項３】
上記グラスランのリップは、少なくとも各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップであることを特徴とする請求項１に記載のグラスランの断面形状評価方法。
【請求項４】
上記グラスランのリップは、各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップのほか、各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップであることを特徴とする請求項１に記載のグラスランの断面形状評価方法。
【請求項５】
各部の寸法計測とその良否判定に先立って、予めグラスランの主要部位について基準形状とのパターンマッチング処理を行って、その良否判定を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載のグラスランの断面形状評価方法。
【請求項６】
押出成形後に裁断機にて一定長さに裁断された上で搬送手段にてグラスランの長手方向に送り出されてくる当該グラスランの切断面の形状を撮像手段にて撮像することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載のグラスランの断面形状評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドアサッシュの内側に装着されるグラスランの断面形状を評価する方法に関し、特に押出成形法を基本とするグラスランの製造ラインにおいていわゆるインラインにてその断面形状を評価するのに好適な方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
グラスランに代表されるような押出成形品の断面形状を評価または検査する方法として特許文献１および特許文献２に記載のものが提案されている。
【０００３】
特許文献１に記載のものでは、押出成形品の一部を所定厚さにスライスした薄片を当該押出成形品が装着されることになるドアサッシュ等と同一断面形状の枠状薄片に装着したものをワークピースとし、このワークピースを撮像した画像データを取り込んで、いわゆるパターンマッチングの手法により設計基本形状と比較することでその断面形状の良否を判定するようにしている。
【０００４】
また、特許文献２に記載のものでは、特許文献１に記載のものと同様に、パターンマッチングの手法により三次元物体の断面形状の良否判定を行うことを基本とした上で、良品と不良品との選別までも行う選別システムとして構築されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２８３４３９号公報
【特許文献２】特開２００６−１８５２８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載されたものでは、グラスランをスライスして薄片を作製したり枠状薄片を予め用意する必要があるほか、薄片を枠状薄片で矯正した状態での評価であるため、押出成形法を基本とするグラスランの製造ラインにおいていわゆるインラインで且つリアルタイムでグラスランの自由状態における断面形状を定量的に評価することは難しく、なおも改善の余地を残している。
【０００７】
また、特許文献２に記載にされたものでは、特許文献１に記載されたものと同様に、断面形状の全体形状を単にパターンマッチングを手法とする評価にて良品と不良品とを選別する方式であるため、対象物の断面形状における細部の寸法等を個別に評価することは難しく、例えばその評価結果を押出成形機の成形条件にフィードバックしようとしても、成形条件の変更が必要な不適合箇所を特定するまでに時間がかかり、特許文献１に記載のものと同様になおも改善の余地を残している。
【０００８】
しかも、グラスランは、例えば図１４の（Ａ）に示すように、底壁部と側壁部とが略直角をなすように取り付けられるが、押出成形時には一般的に図１４の（Ｂ）に二点鎖線で示すように、取付状態と比べて底壁部に対し同図右側の側壁部を外側に開いた展開状態で押出成形することになる。これは、取付状態と同じ角度で押出成形するとシールリップ同士が干渉してしまうためである。したがって、グラスラン１０１の断面形状の全体形状について、特許文献２のように自由状態で単にパターンマッチングしただけでは、正確に形状の良否を評価（判定）できないことになる。
【０００９】
例えば、図１４の（Ｂ）に実線で示すように、グラスラン１０１の形状として底壁部に対する同図右側の側壁部が閉じ気味で（底壁部と同図右側の側壁部とのなす角度が小さい）、その側壁部の基準面から外側のモールリップの先端までの距離α２が基準値α１を超えて大きく開いている場合（α２＞α１）には、モールリップの先端の位置精度はほぼ基準通りとなって「良品」と判定されることになるものの、α２＞α１であるかぎりは取付状態でモールリップの先端が口開きしてしまうことを意味し、製品の評価結果としては「不良品」として判定されなければならないことになる。
【００１０】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、押出成形直後のグラスランについて、その自由状態での断面形状の各部の寸法の評価をインラインにて且つ定量的に行えるようにした断面形状評価方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の発明は、押出成形法によって成形されて、底壁部とその両側の側壁部を含んで断面略チャンネル状をなす本体部および各側壁部の自由端から突出形成されたリップを備えた長尺なグラスランについて、その長手方向に直交する断面での断面形状の良否を画像解析装置により評価するグラスランの断面形状評価方法である。その上で、少なくとも下記（ａ）〜（ｄ）の４工程を含むことを特徴とするものである。
【００１２】
（ａ）上記グラスランの自由状態での断面形状を撮像手段にて撮像する工程。
【００１３】
（ｂ）上記撮像手段にて撮像した画像を画像解析して、リップが付帯する各側壁部について、側壁部とリップのそれぞれの長さと側壁部に対するリップ先端までの距離を計測してその良否判定を行う工程。
【００１４】
（ｃ）上記底壁部の幅寸法を計測してその良否判定を行う工程。
【００１５】
（ｄ）上記各側壁部と底壁部との相対位置関係として底壁部と各側壁部とのなす角度を計測してその良否判定を行う工程。
【００１６】
ここで、上記グラスランのリップとしては、請求項２に記載のように、少なくとも各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップを対象とする場合のほか、請求項３に記載のように、少なくとも各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップを対象とする場合を想定している。また、上記グラスランのリップとしては、請求項４に記載のように、各側壁部の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたシールリップのほか、各側壁部の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されて、対応する側壁部との間にパネル受容溝を形成するモールリップのそれぞれを対象とする場合もある。
【００１７】
さらに、請求項５に記載のように、各部の寸法計測とその良否判定に先立って、予めグラスランの主要部位について基準形状とのパターンマッチング処理を行って、その良否判定を行うことが望ましい。
【００１８】
なお、グラスランの断面形状の撮像に際して、請求項６に記載のように、押出成形後に裁断機にて一定長さに裁断された上でグラスランの長手方向に送り出されてくる当該グラスランの切断面の形状を直接的に撮像手段にて撮像することが望ましい。
【００１９】
したがって、少なくとも請求項１に記載の発明では、押出成形後のグラスランについて、自由状態での断面形状における各部の寸法の良否をインラインで且つ定量的に評価できるようになる。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１に記載の発明によれば、グラスランの自由状態での断面形状における各部の寸法の良否をインラインで且つ定量的に評価でき、グラスランの品質管理が楽になるほか、断面形状の各部の寸法精度を含むグラスランの品質の向上と安定化に寄与できる。
【００２１】
請求項２〜４に記載の発明によれば、グラスランの主要部である底壁部および各側壁部の寸法だけでなく、機能上重要なシールリップおよびモールリップのうち少なくともいずれか一方または双方の寸法精度を定量的に評価できるため、一段とグラスランの品質の向上と安定化に寄与できる。
【００２２】
請求項５に記載の発明によれば、各部の寸法計測とその良否判定に先立って、予めグラスランの主要部位について基準形状とのパターンマッチング処理を行って、その良否判定を行うことで、各部の寸法の良否判定の際に不良と判定される確率が低くなり、各部の寸法の評価を効率的に行えるようになる。
【００２３】
請求項６に記載の発明によれば、押出成形後に裁断機にて一定長さに裁断された上で搬送手段にてグラスランの長手方向に送り出されてくる当該グラスランの切断面の形状を撮像手段にて撮像する方式であるため、自由状態でのグラスランの断面形状を正確に把握できる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係る断面形状評価方法が適用されるグラスランの製造ラインの概略構造を示す説明図。
【図２】同じく図１の裁断機以降の製造ラインの概略構造を示す説明図。
【図３】グラスランの一例を示す断面図。
【図４】図２における検査装置の拡大平面説明図。
【図５】図４におけるａ方向矢視におけるグラスランの挙動を示す工程説明図。
【図６】図４の要部の斜視図。
【図７】図４〜６のＣＣＤカメラを主体と画像解析装置のシステム構成図。
【図８】図７の画像解析装置における評価判定方法のフローチャート。
【図９】図７の画像解析装置におけるグラスランの画像処理手順の説明図。
【図１０】同じくインナ側の側壁部を中心とした画像処理手順の説明図。
【図１１】同じくアウタ側の側壁部を中心とした画像処理手順の説明図。
【図１２】同じく底壁部の画像処理手順の説明図。
【図１３】同じく底壁部と双方の側壁部との相対位置関係に関する画像処理手順の説明図。
【図１４】（Ａ）はグラスランの取付状態での断面説明図、同図（Ｂ）はグラスランの押出成形時の断面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１以下の図面は本発明に係る断面形状評価方法を実施するためのより具体的な第１の形態を示し、特に図１，２は上記断面形状評価方法が適用されるグラスランの製造ラインの概略構造を示し、また図３は当該製造ラインで製造されるグラスランの一例としてその自由状態（相手側となるドアサッシュパネル等によって何ら矯正されない状態）での断面形状を示している。
【００２６】
図３に示すように、グラスラン１は押出成形法によって均一断面形状の長尺なものとして成形され、底壁部３とその両側の側壁部、すなわち底壁部３にインナ側（室内側）の側壁部４とアウタ側（室外側）の側壁部５とを含んで断面略チャンネル状をなす本体部２と、その本体部２における双方の側壁部４，５の自由端からチャンネル状空間の内方に向けて斜めに突出形成されたインナシールリップ６およびアウタシールリップ７と、同じく双方の側壁部４，５の自由端から外側に向けて折り返すように突出形成されたインナ側（室内側）モールリップ８およびアウタ側（室外側）モールリップ９を備えている。
【００２７】
インナ側モールリップ８およびアウタ側モールリップ９は、対応する側壁部４または５との間にパネル受容溝１０または１１を形成していて、ドアサッシュへの正規組付時には相手側となるドアサッシュパネルのフランジ部に嵌合されてこれを受容することになる。なお、グラスラン１には、インナ側，アウタ側のシールリップ６，７やモールリップ８，９以外にも補助シールリップ１２やパネル当接リップ１３，１４等が形成されているが、ここではそれらの補助的なリップの有無は特に問題としない。
【００２８】
図１において、例えばＥＰＤＭ等を原材料として押出機１２の口金１３から均一断面形状のものとして連続的に押出成形されたグラスラン中間成形体Ｗは、引き取り機１４にて引き取られながら後段の水槽（冷却槽）１５を通過することで冷却されて断面形状が固定化（いわゆる断面形状の形状凍結化）される。そして、さらに後段の裁断機１６にて測長されながら所定長さに裁断されてグラスラン１となる。
【００２９】
図２は図１の引き取り機１４および裁断機１６を含みつつそれ以降のラインの概略を示しており、裁断機１６にて裁断されたグラスラン１は払い出しコンベヤ２１を主要素とする払出機１７にて払い出された上で順次後段の検査装置１８に送り込まれる。この検査装置１８では装置全体が暗室となっていて、グラスラン１の長手方向の位置決めを行った上で、後述するようにグラスラン１の切断面の断面形状を撮像手段にて撮像し、画像解析処理によって各部の寸法計測とその良否判定が行われる。検査装置１８での検査を終えたグラスラン１は最終の自動梱包機１９に送られ、検査装置１８での検査結果に基づいて振り分け機２０にて良品と不良品とに振り分けられる。そして、不良品は廃棄ボックスに投入される一方、良品は所定の通い箱に箱詰め（梱包）される。なお、ここでのグラスラン１はドアサッシュの一辺部に相当する長さのものにすぎないので、箱詰めされたグラスラン１は後工程に搬送されて、コーナー型成形部の金型成形と同時に他のグラスラン要素と接続されることになる。
【００３０】
図４は上記検査装置１８の概略的な平面図を、図５は同検査装置１８のａ方向矢視におけるグラスラン１の挙動をそれぞれ示している。
【００３１】
図４に示すように、検査装置１８はその天地四周を覆っているブース２２にて実質的に外光から遮蔽された暗室として構成されているとともに、図５の（Ａ）にも示すように、払出機１７側の払い出しコンベヤ２１の終端近傍には当該コンベヤ送り方向と直交方向を送り方向とするピッチ送りコンベヤ２３が配設されている。このピッチ送りコンベヤ２３はエンドレスな四つのピッチ送りのベルトコンベヤ２３ａを並べたもので、図５の（Ａ）のステージＳ１〜Ｓ４の各ステージ間距離Ｐを１ピッチとして所定時間ごとに間歇送り動作、すなわち１ピッチ送り動作を実行する。
【００３２】
払い出しコンベヤ２１によって検査装置１８に送り込まれたグラスラン１は終端位置にてストッパー２４に当接して停止し、停止したグラスラン１は投入シリンダ２５によって隣接するピッチ送りコンベヤ２３側のステージＳ１に送り込まれる。この時、グラスラン１はチャンネル状空間の開放側を下にした状態にある。図４および図５の（Ｂ），（Ｃ）に示すように、ピッチ送りコンベヤ２３側に送り込まれたグラスラン１は、ステージＳ１からステージＳ２へ、さらにステージＳ２からステージＳ３へと一ピッチ送りされる過程で一対の先端位置決めローラ２６，２７にて順次長手方向での位置決めがなされる。こうして、グラスラン１の先端位置である切断面の位置が揃えられた上で最終のステージＳ４に送り込まれることになる（図５の（Ｄ）参照）。なお、一対の先端位置決めローラ２６，２７はモータ等にて回転駆動されることはなく、コンベヤ２３の送り力をグラスラン１を介して受けることにより、図４の反時計回り方向に回転することになる。
【００３３】
図６は図４の要部の斜視図を示しており、図４，５および図６に示すように、ピッチ送りコンベヤ２３上のステージＳ４にはグラスラン１の端面である切断面と正対する位置に撮像手段としてのＣＣＤカメラ２８が配置されており、ステージＳ４に位置決めされたグラスラン１の切断面の断面形状をこのＣＣＤカメラ２８にて撮像することになる（図５の（Ｄ）参照）。すなわち、図５，６に示すように、撮像対象となるグラスラン１はステージＳ４において送り動作停止中のピッチ送りコンベヤ２３に載せられた状態にあり、例えばリング状の赤色ＬＥＤ照明機器３０からの照明光をあてられた状態でその端面における断面形状がＣＣＤカメラ２８にて撮像され、その画像が後述する画像解析装置３３に取り込まれる。
【００３４】
なお、図５，６に示すように、ピッチ送りコンベヤ２３を形成しているベルトコンベヤ２３ａ，２３ａ‥のうちＣＣＤカメラ２８寄りの二本のベルトコンベヤ２３ａの搬送面には、隣接するグラスラン１，１同士の距離を規制する治具３１が付帯しているほか、低反射材からなる背景板３２がグラスラン１と干渉しないように配置されている。また、図４において最も左側のベルトコンベヤ２３ａはグラスラン１の搬送に関与していないが、長さが異なる他の仕様のグラスランを検査する際には、規制板５０を移動することで初めて有効利用されることになる。
【００３５】
ＣＣＤカメラ２８による撮像画像は画像解析装置３３による画像解析に供されて、グラスラン１の断面形状における各部の寸法計測とその良否判定が行われることになる。ＣＣＤカメラ２８による撮像が終わると、次なるピッチ送りコンベヤ２３の１ピッチ送り動作にてステージＳ４のグラスラン１は搬出コンベヤ２９側に移載された上で、自動梱包機１９に向けて送り出されることになる。
【００３６】
図７は上記撮像手段としてのＣＣＤカメラ２８のほか画像解析装置３３を含む画像処理系のシステム構成を示している。
【００３７】
画像解析装置３３はパーソナルコンピュータ３４を主要素として構成されていて、ＣＣＤカメラ２８が捉えたグラスラン１の端面（切断面）における断面形状の画像が画像入力ポート３５を介して画像解析装置３３に取り込まれる。グラスラン１は先に述べたように図６に示したステージＳ４において送り動作停止中のピッチ送りコンベヤ２３に載せられた状態にあり、リング状の赤色ＬＥＤ照明機器３０からの照明光をあてられた状態でその端面における断面形状が１００ｍｍ程度の撮像距離にてＣＣＤカメラ２８にて撮像され、その画像が画像解析装置３３に取り込まれる。
【００３８】
なお、パーソナルコンピュータ３４を主要素とする画像解析装置３３はＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭのほかハードディスク等の記憶装置を内蔵していて、予め所定の画像解析ソフトがインストールされているとともに、表示手段としてのディスプレイ３６のほか、入力手段としての図示外のキーボードやマウス、さらにはプリンタ３７や外部記憶装置３８等が付帯している。また、画像解析装置３３は上記検査装置１８におけるピッチ送りコンベヤ２３の同期制御を司るシーケンサ３９や上記自動梱包機１９の同期制御を司るシーケンサ４０が接続されている。さらに、ＣＣＤカメラ２８による撮像範囲は例えば５１ｍｍ×３８ｍｍ程度で、画素（ピクセル）数では１６００×１２００画素であり、画像分解能としては０．０３３ｍｍ／画素程度となっている。
【００３９】
図８は上記画像解析装置３３での処理手順を示している。なお、図８ではグラスラン１をワークと呼称している。
【００４０】
画像解析装置３３にはグラスラン１の設計寸法どおりの基準断面画像が予め登録されているとともに、その断面形状における特徴的な複数の主要部位の形状パターン、例えば図９において矩形状の枠で囲まれた部分の形状パターン、具体的には図３に示した各シールリップ６，７や各モールリップ８，９の先端部等の設計寸法どおりの形状が予め登録されている。さらに、後述するようにグラスラン１の断面形状の各部の寸法を計測してその良否判定を行うにあたっての計測判定基準（寸法の許容誤差範囲）が予め登録されている。
【００４１】
ＣＣＤカメラ２８が捉えた画像が画像解析装置３３に入力されると、図９に示すように、その画像が明暗二値化されることでグラスラン１の断面形状が白色とされるとともに、背景の塗りつぶし、濃淡化および平均化等の周知の前処理が実行される。その上で、グラスラン１の断面形状のほかＸ−Ｙ座標上での位置や向きが認識される（図８のステップＳ１）。
【００４２】
次いで、グラスラン１の断面形状における主要部位のパターンサーチ形状一致度判定としてパターンマッチング処理が実行される（図８のステップＳ２）。ここでは、グラスラン１の断面形状の画像から特徴抽出法により例えば主要部位である各シールリップ６，７や各モールリップ８，９の先端部の形状を抽出する一方、図８に示したように各シールリップ６，７や各モールリップ８，９の先端部の設計寸法どおりの形状が予め登録されていることから、この予め登録されている形状パターンを先に抽出した先端部等の画像に重ね合わせて、その形状一致度の良否判定を行う。そして、その判定結果を、自動梱包機１９の制御を司っている図７のシーケンサ４０に出力する。こうすることにより、例えば万が一各シールリップ６，７や各モールリップ８，９の先端部が変形または欠損しているような不良品を予め排除することができる。
【００４３】
続いて、グラスラン１の断面形状の画像からから主要部位の輪郭を抽出する（図８のステップＳ３）。ここに言う輪郭抽出とは、グラスラン１の断面形状の画像からエッジを点で検出し、それらの点をもとに近似直線や曲線を作成して線画に変換する処理を言う。より具体的には、図９において矩形状の枠で囲まれたいくつかの部分のうち、図１０に示すように、インナシールリップ６とインナ側モールリップ８を含むインナ側の側壁部４の輪郭を抽出するとともに、図１１に示すように、アウタシールリップ７とアウタ側モールリップ９を含むアウタ側の側壁部５の輪郭を抽出する。さらに、図１２に示すように、インナ側の側壁部４およびアウタ側の側壁部５の根元部を含む底壁部３の輪郭を抽出する。そして、インナ側の側壁部４の計測判定とアウタ側の側壁部５の計測判定および底壁部３の計測判定とを個別に行う（図８のステップＳ４）。
【００４４】
図１０に示したインナ側の側壁部４の計測判定については、インナシールリップ６およびインナ側モールリップ８の先端の位置（Ｘ−Ｙ座標位置）を認識する一方、インナ側の側壁部４自体の頂部、すなわちインナ側の側壁部４に対するインナシールリップ６とインナ側モールリップ８の根元部側に直線部分４ａが存在することから、その直線部分４ａを延長するような基準線（接線）Ｐ１を引き、その基準線Ｐ１と直交し且つインナ側モールリップ８の先端位置を通る基準線Ｐ２を引く。また、インナ側の側壁部４の内側面４ｂは直線状のものであることから、この内側面を延長するような基準線Ｐ３を引く。さらに、底壁部３に対するインナ側の側壁部４の根元部側にも直線部分４ｃが存在することから、この直線部分４ｃを延長するかたちで基準線Ｐ３に交差する基準線（接線）Ｐ４を引く。
【００４５】
その上で、各基準線Ｐ１〜Ｐ４のほかインナシールリップ６およびインナ側モールリップ８の先端の位置を基準として、インナ側の側壁部４の高さ寸法Ｈ１と、インナ側モールリップ８の高さ寸法Ｈ２、インナシールリップ６の高さ寸法Ｈ３のほか、インナ側の側壁部４の内側面４ｂからインナシールリップ６およびインナ側モールリップ８の先端位置までのそれぞれの離間距離Ｗ１，Ｗ２をそれぞれ計測する。さらに、これらの各計測値と予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。
【００４６】
同様に、図１１に示したアウタ側の側壁部５の計測判定については、アウタシールリップ７およびアウタ側モールリップ９の先端の位置（Ｘ−Ｙ座標位置）を認識する一方、アウタ側の側壁部５自体の頂部、すなわちアウタ側の側壁部５に対するアウタシールリップ７とアウタ側モールリップ９の根元部側に直線部分５ａが存在することから、その直線部分５ａを延長するような基準線（接線）Ｐ５を引き、その基準線Ｐ５と直交し且つアウタ側モールリップ９の先端位置を通る基準線Ｐ６を引く。また、アウタ側の側壁部５の内側面５ａは直線状のものであることから、この内側面５ａを延長するような基準線Ｐ７を引く。さらに、底壁部３に対するアウタ側の側壁部５の根元部側にも直線部分５ｂが存在することから、この直線部分５ｂを延長するかたちで基準線Ｐ７に交差する基準線（接線）Ｐ８を引く。
【００４７】
その上で、各基準線Ｐ５〜Ｐ８のほかアウタシールリップ７およびアウタ側モールリップ９の先端の位置を基準として、アウタ側の側壁部５の高さ寸法Ｈ４と、アウタ側モールリップ９の高さ寸法Ｈ５、アウタシールリップ７の高さ寸法Ｈ６のほか、アウタ側の側壁部５の内側面５ａからアウタシールリップ７およびアウタ側モールリップ９の先端位置までのそれぞれの離間距離Ｗ３，Ｗ４をそれぞれ計測する。さらに、これらの各計測値と予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。
【００４８】
図１２に示した底壁部３の計測判定については、直線状の内底面３ａを延長するかたちで基準線Ｐ９を引くとともに、両側の傾斜面３ｂ，３ｃに沿った基準線Ｐ１０，Ｐ１１を引き、基準線Ｐ９に対する双方の基準線Ｐ１０，Ｐ１１の交点間の距離を内底面３ａの幅寸法Ｗ５として計測する。その上で、幅寸法Ｗ５の計測値と予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。
【００４９】
以上のようなインナ側の側壁部４の計測判定とアウタ側の側壁部５の計測判定および底壁部３の計測判定とを個別に行ったならば、さらにインナ側，アウタ側のそれぞれの側壁部４，５と底壁部３の相対関係計測判定を行う（図８のステップＳ５）。この相対関係計測判定は、図１３に示すように、底壁部３の内底面３ａの延長線である基準線Ｐ９とインナ側の側壁部４の内側面４ａとのなす角度θ１と、同じく底壁部３の内底面３ａの延長線である基準線Ｐ９とアウタ側の側壁部５の内側面５ａとのなす角度θ２を計測し、予め登録されている計測判定基準とを比較してその良否判定を行う。
【００５０】
こうして各主要部の計測判定を終えたならば、総合良否判定を行う（図８のステップＳ６）。ここでの総合良否判定は、先に行われた各主要部のそれぞれの計測判定結果を総合的に勘案して、例えば一つでも計測判定結果に不良（ＮＧ）があれば総合良否判定もＮＧとし、それ以外のものを総合良否判定としてＯＫとする。そして、その総合良否判定結果を自動梱包機１９の制御を司っている図７のシーケンサ４０に出力するとともに、記憶保存する（図８のステップＳ７）。
【００５１】
この後、図２および図７の自動梱包機１９では、検査後の該当するグラスラン１が到着するのを待って、箱詰めに先立って上記総合良否判定結果に基づいて良品と不良品とに選別されることになる。この場合、グラスラン１が不良品として選別された時にはその都度警報を発するものとする。
【００５２】
このように本形態に係る断面形状評価方法によれば、グラスラン１の自由状態での断面形状における各部の寸法の良否をインラインで且つ定量的に評価できることから、グラスラン１の品質管理が楽になるとともに、断面形状の各部の寸法精度を含むグラスラン１の品質の向上と安定化に大きく寄与できることになる。
【００５３】
なお、本発明は検査装置１８での全数検査方式および抜き取り検査方式のいずれにも対応できることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５４】
１…グラスラン
２…本体部
３…底壁部
４…インナ側の側壁部
５…アウタ側の側壁部
６…インナシールリップ
７…アウタシールリップ
８…インナ側モールリップ
９…アウタ側モールリップ
１０…パネル受容溝
１１…パネル受容溝
１６…裁断機
２８…ＣＣＤカメラ（撮像手段）
３３…画像解析装置
【図１】
2012189478.tif 000003
【図２】
2012189478.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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