【事件の表示】
　特願２００９−５２５５１９「金属シートから目的物を熱成形、硬化させる方法および車両用Ｂピラー」拒絶査定不服審判事件〔平成２０年　２月２８日国際公開、ＷＯ２００８／０２４０４２、平成２２年　１月２１日国内公表、特表２０１０−５０１３５３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、２００７年（平成１９年）８月１７日（パリ条約による優先権主張外国庁受理２００６年８月２５日、スウェーデン王国）を国際出願日とする出願であって、その手続の経緯は以下のとおりである。
　平成２４年　７月２５日付け：拒絶理由の通知
　平成２４年１０月２９日　　：意見書の提出
　平成２５年　４月　９日付け：拒絶理由の通知
　平成２５年　７月１２日　　：意見書及び手続補正書の提出
　平成２６年　１月２８日付け：拒絶査定
　平成２６年　６月　４日　　：審判請求書及び手続補正書の提出
　
第２　平成２６年６月４日付けの手続補正についての補正の却下の決定
［補正の却下の決定の結論］
　平成２６年６月４日付けの手続補正を却下する。
　
［理由］
１　補正の内容
　平成２６年６月４日付けの手続補正（以下「本件補正」という）は、本願特許請求の範囲を補正するもので、特許請求の範囲の請求項１の記載を、次のとおり補正することを含むものである。（下線部は、補正箇所である。）
（１）補正前
　「金属シート素材から金属シート目的物を熱成形し、冷却した工具内で硬化させる方法であって、素材の一部で金属シートが二重となっており、素材全体を１回の成形作業で成形加工する方法において、
　重なり部分(２３)を有する２つの素材要素（２０、２１）を一緒に設置し、これらの要素を相互に溶接してから成形することによって素材を作り、成形中に、重なり合っていない２つの素材要素の部分と同時に重なり合っている金属シートを有する部分を成形し、硬化させ、かつ成形した金属シートの対象物が３つの異なった強度の領域を有するようにすることを特徴とする方法。」
（２）補正後
　「金属シート素材から金属シート目的物を熱成形し、冷却した工具内で硬化させる方法であって、素材の一部で金属シートが二重となっており、素材全体を１回の成形作業で成形加工する方法において、
　重なり部分(２３)を有する２つの素材要素（２０、２１）を一緒に設置し、これらの要素を相互に溶接してから成形することによって素材を作り、成形中に、重なり合っていない２つの素材要素の部分と同時に重なり合っている金属シートを有する部分を成形し、硬化させ、かつ
異なった焼入性を有する異なった鋼種または異なった鋼厚の素材要素（２０、２１）を使用することによって
２　補正の適否
　上記１の本願請求項１についてする補正は、補正前の請求項１に係る発明の特定事項である、「成形した金属シートの対象物が３つの異なった強度の領域を有するようにする」という最終工程が、補正前においては具体的な処理を特定していなかったのに対して、本件補正によって、「
異なった焼入性を有する異なった鋼種または異なった鋼厚の素材要素（２０、２１）を使用することによって
　そこで、本件補正後の前記請求項１に記載された発明（以下「本願補正発明」という）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（特許法１７条の２第６項において準用する同法１２６条７項の規定）について以下に検討する。
　
３　引用例およびその記載事項
　本願優先日前に頒布され、原査定の拒絶の理由に引用された特開２００４−５８０８２号公報（以下「引用例１」という）及び実願平３−１８４３４号（実開平５−２１５号）のＣＤ−ＲＯＭ（以下「引用例２」という）には、図面とともに、以下の事項が記載されている。
（１）引用例１
（ア）
「【請求項２】
鉄系材料に焼入性を高め得る量の合金元素を添加した鋼材からなる第１の金属素板と、焼入性を高め得る量の合金元素を添加していない鉄系材料からなる第２の金属素板とを溶接することにより、両金属素板が一体化した連結基板を得る溶接工程と、
前記連結基板を、前記鉄系材料に焼入性を高め得る量の合金元素を添加した鋼材にとって焼入れ可能な温度領域にまで加熱する加熱工程と、
前記焼入れ可能な温度状態にある連結基板に対し、相対的に低温のプレス型を用いてプレス加工を施すことにより、所望形状の付与及び焼入れを一度に行うプレス工程と
を備えることを特徴とするテーラードブランクプレス成形品の製造方法。」
（イ）
「【００１３】
この製造方法によれば、テーラードブランク材の元となる連結基板は、鉄系材料に焼入性を高め得る量の合金元素を添加した鋼材からなる第１の金属素板と、焼入性を高め得る量の合金元素を添加していない鉄系材料からなる第２の金属素板とを溶接することで得られる。プレス前の段階でその連結基板が、前記鉄系材料に焼入性を高め得る量の合金元素を添加した鋼材にとって焼入れ可能な温度領域にまで加熱されることで、その連結基板の全体が塑性変形し易くなる。そして、その焼入れ可能な温度状態を保持した連結基板に対しプレス型を用いてプレス加工を施すことにより、連結基板には優れた成形精度にて所望形状が付与されると共に、相対的に低温のプレス型に接触することで、連結基板が急冷されて焼入れが行われる。
【００１４】
このように、所定の温度領域に加熱された連結基板を熱間プレスして所望形状の付与（成形）と焼入れ（急冷強化）とを一度に達成するという手法を採用することにより、テーラードブランクプレス成形品における内部応力の残留が回避又は緩和され、プレス成形品の成形性が向上する。また、熱間プレスとしたことでプレスによる加工硬化の制御性が大幅に改善され、品質が安定して従来よりも品質管理が容易になる。更に、成形と同時に焼入れが行われることで、従来よりも安価に且つ確実にテーラードブランクプレス成形品の品質向上を図ることが可能となる。」
（ウ）
「【００２０】
（溶接工程及び金属素板の条件）
テーラードブランク材の元となる連結基板は、二以上の金属素板（そのうちの２枚を第１の金属素板及び第２の金属素板とする）を溶接して一体化したものである。例えば、隣り合う金属素板の各端部を突き合わせ、その突き合わせ部位に連続溶接を施すことにより複数素板の一体化が達成される。その際に使用可能な溶接手法としては、レーザー溶接、マッシュルーム溶接、電子ビーム溶接、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、プラズマ溶接、シーム溶接、スポット溶接、アーク溶接、電気溶接等を例示することができる。」
（エ）
「【００４４】
（実施例１）
第１の金属素板Ｘとして、板厚ｔ１＝１．８ｍｍの特殊鋼材Ａを採用すると共に、第２の金属素板Ｙとして、板厚ｔ２＝１．２ｍｍのＳＨＰ２７０鋼板を採用した。特殊鋼材Ａは、高張力鋼に分類される鉄系材料であって、後記表１に掲載するような成分組成を持つ。特殊鋼材Ａの融点は摂氏１３００〜１４００度であり、その引張強度は約６００ＭＰａである。ＳＨＰ２７０鋼板はいわゆる一般材であり、その引張強度は約２７０ＭＰａである。図１に示すように、これら両金属素板Ｘ，Ｙの端部を突き合わせ、その突き合わせ部位にレーザー溶接を施して両者を一体化することにより、一枚の平らな連結基板を得た。
【００４５】
続いてこの連結基板を、内部を窒素ガス雰囲気とした電気加熱炉内に封入し、所定の目標温度（本例では９３０℃）にまで加熱した。目標温度に加熱した連結基板を電気炉から成形用プレス型１０，２０間に高速搬送し、直ちにプレス加工を施した。連結基板を電気炉からプレス型にセットし押圧を開始するまでの時間を５秒以内として、プレス直前の連結基板の温度が摂氏８５０度を下回らないように注意した。他方、プレス型１０，２０の温度は常温（室温付近）のままとした。プレス圧は約５千ＭＰａとした。板厚の異なる金属素板Ｘ，Ｙからなる連結基板のプレスは、図２に示すように、板薄な第２の金属素板Ｙとプレス型の成形面１１との間にクリアランスＣ１（＝０．６ｍｍ）が確保されるような態様にて行った。プレス直後にプレス型から取り出したプレス成形品の温度は１００〜２００℃であった。
【００４６】
実施例１のプレス成形品をプレス型１０，２０から取り外したとき、当該成形品にスプリングバックは生じず、ほぼプレス型通りの形状が付与された。また、当該成形品に割れやしわといった成形不良は発見されず、その後に遅れ破壊の兆候も見られなかった。このテーラードブランクプレス成形品について各部の引張強度を測定したところ、第１の金属素板Ｘ（ｔ１＝１．８ｍｍ）からなる部分の引張強度の平均値は１５００ＭＰａに飛躍的に向上し、第２の金属素板Ｙ（ｔ２＝１．２ｍｍ）からなる部分の引張強度の平均値も４４０ＭＰａに向上した。両部分で１０００ＭＰａを超える引張強度差が生じたことは、両金属素板Ｘ，Ｙの材質が特殊鋼材と一般材で全く異なるという事情と、クリアランスＣ１（＝０．６ｍｍ）を確保する態様でのプレス加工を行ったという事情とが相乗的に影響したものと推測される。尚、各金属素板部分における複数の測定点間でも引張強度のばらつきは少なく、強度分布もほぼ均一化していた。また、この実施例１のプレス成形品を複数ロット製造したが、ロット間での品質のばらつきはほとんどみられず、ほぼ同じ品質のテーラードブランクプレス成形品を安定的に製造することができた。」
（オ）
　上記摘記事項（イ）の「鉄系材料に焼入性を高め得る量の合金元素を添加した鋼材からなる第１の金属素板と、焼入性を高め得る量の合金元素を添加していない鉄系材料からなる第２の金属素板」から、引用例１に記載されたテーラードブランクプレス成形の製造方法は、焼入れ性を高め得る合金元素の添加の有無から、異なった焼入性を有する異なった鋼種の素板を用いていることは明らかである。
（カ）
　上記摘記事項（ア）の「前記連結基板を、前記鉄系材料に焼入性を高め得る量の合金元素を添加した鋼材にとって焼入れ可能な温度領域にまで加熱する加熱工程と、前記焼入れ可能な温度状態にある連結基板に対し、相対的に低温のプレス型を用いてプレス加工を施すことにより、所望形状の付与及び焼入れを一度に行うプレス工程とを備える」という記載から、引用例１のテーラードブランクプレス成形品の製造方法は、金属素板からなる連結基板から所望形状の付与及び焼入れをして目的とする物を得るのだから、金属素板目的物を熱成型するものであることが明らかである。
　上記摘記事項（ア）〜（エ），上記認定事項（オ）及び（カ）及び当業者の技術常識によれば、上記引用例１には、「連結基板から金属素板目的物を熱成形し、相対的に低温のプレス型内で焼入させる方法であって、素板を突き合わせて溶接しており、連結基板を１回の成形作業で成形加工する方法において、
　２つの素板を一緒に設置し、これらの素板を相互に溶接してから成形することによって連結基板を作り、成形中に、重なり合っていない２つの素板の部分と同時に突き合わせている部分を成形し、焼入させ、かつ異なった焼入性を有する異なった鋼種の素板を使用することによって成形した金属シートの対象物が２つの異なった強度の領域を有するようにする方法。」の発明（以下「引用例１発明」という）が記載されていると認められる。
（２）引用例２
（ア）
「    【０００２】
    【従来の技術】
　従来から、部位によって材質や厚さが異なるプレス成形品を得たり或いは廃材を利用してプレス成形品を得るために、特開昭５９−２２０２２９号公報に示されるように複数のパネルをレーザビームにより突合わせ溶接してパネル部材を得た後、該パネル部材をダイとパンチとからなるプレス成形型具によってプレス成形する方法が知られている。
      【０００３】
　ところが、上記のように複数のパネルを突合わせ溶接する場合には、各パネル同士の相対的な位置決め精度について高度なものが要求されると共に、突合わせ部の端面をカッティングしなければならない等の問題がある。
      【０００４】
　そこで、２枚の平板を重ね合わせ熔接してパネル部材を得た後、該パネル部材をプレス成形型具を用いてプレス成形することが考慮される。この場合、ダイ又はパンチのいずれかに上記パネル部材の重ね合せ部の形状と対応する凹部を形成しておく必要があるが、従来は、成形品について美観が余り要求されない方に凹部を形成するのが通常であった。従って、２枚の平板が重ね合わせ熔接されてなるパネル部材をプレス成形して、下側が開口するコの字状部分と該コの字状部分の下端から両側へ延びるフランジ部分とからなるハット状断面を有する成形品を得る場合には、美観上の観点から上面が平坦である方が好ましいので凹部をダイ側に設けるのが通常であった。」
（イ）
「     【００１０】
    【課題を解決するための手段】
　上記の目的を達成するため、本考案は、重ね合せ部のフランジ部分と対応する凹部をダイ側に設けることによりフランジ部分をダイ側へ突出させてその下面をフラットに成形すると共に、重ね合せ部のコの字状部分と対応する凹部をパンチ側に設けることにより、パネル部材の重ね合せ部を最初にパンチの凹部と嵌合させてパネル部材とプレス成形型との位置ずれを修正し且つコの字状部分のスポット溶接部とフランジ部分のスポット溶接部との間が離れないようにするものである。」
　上記摘記事項（ア）及び（イ）によれば、上記引用例２には、部位によって材質が異なるプレス成形品を得るために、複数の平板を重ね合わせ溶接してパネル部材を得た後、該パネル部材をプレス成形型具を用いてプレス成形する技術が記載されていると認められる。
４　対比
　本願補正発明と引用例１発明とを比較すると、その機能及び作用からみて、引用例１発明の「素板」、「プレス型」、「連結基板」は、それぞれ、本願補正発明の「素材要素」あるいは「シート素材」、「工具」、「金属シート素材」に相当する。
　引用例１発明の「焼入」は、「熱処理の一種。鉄鋼を高温に加熱した後、これを急冷し、硬さを増す作業。[株式会社岩波書店 広辞苑第六版]」との意味であるから、本願補正発明の「硬化」に相当する。
　そして、引用例１発明の「相対的に低温の」は、連結基板に比しては「冷却した」ものであるから、引用例１発明の「相対的に低温のプレス型」は、本願補正発明の「冷却した工具」に相当する。
　上記対比をふまえると、引用例１発明の「２つの素板を一緒に設置し、これらの要素を相互に溶接してから成形することによって素材を作り、成形中に、突き合わせていない２つの素板の部分と同時に突き合わせている部分を成形し、焼入させ、かつ異なった焼入性を有する異なった鋼種の素板を使用することによって成形した金属シートの対象物が２つの異なった強度の領域を有するようにする」という行為は、「重なり部分を有するように溶接をする」という行為の点を除けば、「２つの素材要素を一緒に設置し、これらの要素を相互に溶接してから成形することによって素材を作り、成形中に、素材全体を成形し、硬化させ、かつ異なった焼入性を有する異なった鋼種の素材要素を使用することによって成形する」という行為の点で共通する方法の発明である。
そうすると、両者は、
「金属シート素材から金属シート目的物を熱成形し、冷却した工具内で硬化させる方法であって、素材全体を１回の成形作業で成形加工する方法において、
　２つの素材要素を一緒に設置し、これらの要素を相互に溶接してから成形することによって素材を作り、成形中に、素材全体を成形し、硬化させ、かつ異なった焼入性を有する異なった鋼種の素材要素を使用することによって成形した方法。」である点で一致し、以下の２点で相違している。
［相違点１］　本願補正発明は、重なり部分を有するように溶接をするのに対し、引用例１発明では、そのようなものであるか明らかではない点。
［相違点２］　本願補正発明では、成形した金属シートの対象物が３つの異なった強度の領域を有するのに対して、引用例１発明では、成形した金属シートの対象物が２つの異なった強度の領域を有する点。
　
５　判断
［相違点１］について
　上記３（１）の摘記事項（ウ）に挙げられた、引用例１発明の金属素板を一体化する溶接として、使用可能な溶接手法は、「スポット溶接」も含まれているところ、「スポット溶接」は、重なり部分を有するように溶接することが必須のものであるから、引用例１発明は、重なり部分を有するように溶接することを示唆されているといえる。
　また、引用例２の上記３（２）の摘記事項（ア）には、「上記のように複数のパネルを突合わせ溶接する場合には、各パネル同士の相対的な位置決め精度について高度なものが要求されると共に、突合わせ部の端面をカッティングしなければならない等の問題がある。そこで、２枚の平板を重ね合わせ熔接してパネル部材を得た後、該パネル部材をプレス成形型具を用いてプレス成形することが考慮される。」との記載があり、当該記載から、従来において突き合わせ溶接をしているところ、突き合わせ溶接には、各パネル同士の相対的な位置決め精度について高度なものが要求されると共に、突合わせ部の端面をカッティングしなければならない等の問題があることから、その解決のために、重ね合わせ溶接が用いられることが理解できる。
　上記問題は、引用例１発明においても存在することは明らかであるから、引用例１発明の溶接方法として重ね合わせ溶接を用いることは、上記引用例１に記載の示唆するところにしたがって、引用例２に記載された重ね合わせ溶接を用いることで、当業者が容易に想到しえたことである。
　
［相違点２］について
　引用例１発明の異なった焼入れ性を有する異なった鋼種の素板を突き合わせ溶接するものにおいて、引用文献２に記載された重ね合わせ溶接に代えた結果、相互に異なる強度を有する１枚の素板からなる２つの領域と、各素板が重ね合わせられた１つの領域の合計３つの領域が現出することは当業者にとって自明な事項である。したがって、引用例１発明において相違点２に係る構成を備えることは、上記自明な事項を特定事項としたにすぎず、当業者にとって格別困難なことではない。
　そして、本願補正発明の効果も、引用例１発明及び引用例２に記載の事項から当業者が予測しうる範囲内のものであって、格別なものとはいえない。
　
　したがって、本願補正発明は、引用例１発明及び引用例２に記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法２９条２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
６　むすび
　以上のとおり、本件補正は、特許法１７条の２第６項で準用する同法１２６条７項の規定に適合しないので、同法１５９条１項で準用する同法５３条１項の規定により却下すべきものである。
　よって、上記［補正の却下の決定の結論］のとおり、決定する。
　
第３　本願発明について
１　本願発明
　平成２６年６月４日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１〜６に係る発明は、平成２５年７月１２日付け手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１〜６に記載された事項により特定されたものであると認められ、その特許請求の範囲の請求項１に記載された発明は、以下のとおりのものである。
　「金属シート素材から金属シート目的物を熱成形し、冷却した工具内で硬化させる方法であって、素材の一部で金属シートが二重となっており、素材全体を１回の成形作業で成形加工する方法において、
　重なり部分(２３)を有する２つの素材要素（２０、２１）を一緒に設置し、これらの要素を相互に溶接してから成形することによって素材を作り、成形中に、重なり合っていない２つの素材要素の部分と同時に重なり合っている金属シートを有する部分を成形し、硬化させ、かつ成形した金属シートの対象物が３つの異なった強度の領域を有するようにすることを特徴とする方法。」（以下「本願発明」という）　
　
２　引用例１
　原査定の拒絶の理由に引用された上記引用例１の記載事項は、前記第２の３（１）に示したとおりである。
　
３　判断
　本願発明は、前記第２で検討した本願補正発明の「成形した金属シート」について、「
異なった焼入性を有する異なった鋼種または異なった鋼厚の素材要素（２０、２１）を使用することによって
　そうすると、本願発明の構成要件をすべて含み、さらに他の構成要件を付加したものに相当する本願補正発明が、前記第２の５に記載したとおり、引用例１発明及び引用例２に記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本願発明も同様の理由により、引用例１発明及び引用例２に記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。　
　
４　むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用例１発明及び引用例２に記載の事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができない。したがって、本願の他の請求項に係る発明を検討するまでもなく、本願は、拒絶をすべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。