(57)【要約】【課題】製品の開発に使用される各装置間でデータを相互利用することで上流工程（設計工程）へのフィードバックをよりスムースに行い、製品の開発期間の短縮と製品の信頼性向上を図るようにした製品開発システムを提供する。【解決手段】デジタイザ装置（１）で得た形状計測データをＣＡＤシステム（２）に入力し、ＣＡＤシステム（２）でＣＡＤデータを作成すると共に、ＣＡＤデータを製作装置（４，５）に入力して製品の試作品を製作する。また、ＣＥＡシステム（３）で得たシミュレーションデータと実証実験装置（６）で得た試作品の実証実験データをＣＡＤシステム（２）に入力し、入力した各データを設計者に対して表示すると共に、設計者の操作に応じてＣＡＤシステム（２）のＣＡＤデータを修正する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品のモックアップの形状を計測して形状計測データを作成する形状計測装置と、
前記形状計測データからＣＡＤデータを作成するＣＡＤシステムと、
前記ＣＡＤデータによって具現される前記製品の機能をシミュレーションしてシミュレーションデータを作成し、前記ＣＡＤシステムに出力するＣＡＥシステムと、
前記ＣＡＤデータに従って前記製品の試作品を製作する製作装置と、
前記試作品の機能の実証実験を行って実証実験データを作成し、前記ＣＡＤシステムに出力する実証実験装置と、
を備え、
前記ＣＡＤシステムは、前記シミュレーションデータと前記実証実験データを設計者に対して表示すると共に、前記設計者の操作に応じて前記ＣＡＤデータを修正することを特徴とする製品開発システム。
【請求項２】
請求項１に記載の製品開発システムにおいて、
前記形状計測装置は前記形状計測データから曲線データを作成すると共に、
前記ＣＡＤシステムは、前記曲線データから前記ＣＡＤデータを作成することを特徴とする製品開発システム。
【請求項３】
請求項１または２に記載の製品開発システムにおいて、
前記製作装置は少なくとも光造形装置からなると共に、
前記光造形装置は、前記試作品の部位および肉薄に応じ、硬化径を変更することを特徴とする製品開発システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品開発システムに関し、より詳しくは、製品の開発期間を短縮するようにした製品開発システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、製品（特に機械製品）の設計には、ＣＡＤ（Computer Aided Design）システムが広く使用されている。また、ＣＡＤシステムで作成されたＣＡＤデータによって具現される製品の機能をＣＡＥ（Computer Aided Engineering）システムでシミュレーションし、シミュレーション結果を設計にフィードバックすることも行われている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−３４１９４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
製品の開発には一般に、デザイン、設計、試作および製品製作（加工）といった工程がある。それら各工程には、上記したＣＡＤシステムやＣＡＥシステムの他に、製品やそのデザインモックアップの形状を計測する形状計測装置、製品やその試作品を製作する製作装置、さらには試作品の機能の実証実験を行う実証実験装置などが使用される。そのため、製品の開発期間を短縮し、さらには製品の機能上の信頼性を向上させるためには、それら各装置間でデータを相互利用し、上流工程（設計工程）へのフィードバックをよりスムースに行う必要がある。
【０００４】
従って、この発明の目的は、製品の開発に使用される各装置間でデータを相互利用することで上流工程へのフィードバックをよりスムースに行い、製品の開発期間の短縮と製品の信頼性向上を図るようにした製品開発システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記した課題を解決するため、本発明に係る製品開発システムにあっては、製品のモックアップの形状を計測して形状計測データを作成する形状計測装置と、前記形状計測データからＣＡＤデータを作成するＣＡＤシステムと、前記ＣＡＤデータによって具現される前記製品の機能をシミュレーションしてシミュレーションデータを作成し、前記ＣＡＤシステムに出力するＣＡＥシステムと、前記ＣＡＤデータに従って前記製品の試作品を製作する製作装置と、前記試作品の機能の実証実験を行って実証実験データを作成し、前記ＣＡＤシステムに出力する実証実験装置とを備え、前記ＣＡＤシステムは、前記シミュレーションデータと前記実証実験データを設計者に対して表示すると共に、前記設計者の操作に応じて前記ＣＡＤデータを修正することを特徴とする。
【０００６】
さらに、本発明に係る製品開発システムにあっては、前記形状計測装置は前記形状計測データから曲線データを作成すると共に、前記ＣＡＤシステムは、前記曲線データから前記ＣＡＤデータを作成することを特徴とする。
【０００７】
さらに、本発明に係る製品開発システムにあっては、前記製作装置は少なくとも光造形装置からなると共に、前記光造形装置は、前記製品の部位および肉薄に応じ、硬化径を変更することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る製品開発システムにあっては、製品のモックアップの形状を計測して形状計測データを作成する形状計測装置と、前記形状計測データからＣＡＤデータを作成するＣＡＤシステムと、前記ＣＡＤデータによって具現される前記製品の機能をシミュレーションしてシミュレーションデータを作成し、前記ＣＡＤシステムに出力するＣＡＥシステムと、前記ＣＡＤデータに従って前記製品の試作品を製作する製作装置と、前記試作品の機能の実証実験を行って実証実験データを作成し、前記ＣＡＤシステムに出力する実証実験装置とを備え、前記ＣＡＤシステムは、前記シミュレーションデータと前記実証実験データを設計者に対して表示すると共に、前記設計者の操作に応じて前記ＣＡＤデータを修正するように構成したので、製品の開発に使用される各装置間でデータを相互利用することが可能になって上流工程へのフィードバックをスムースに行うことができ、よって製品の開発期間を短縮することができると共に、製品の信頼性を向上させることができる。
【０００９】
また、本発明に係る製品開発システムにあっては、前記形状計測装置は前記形状計測データから曲線データを作成すると共に、前記ＣＡＤシステムは、前記曲線データから前記ＣＡＤデータを作成するように構成したので、ＣＡＤシステム上での形状の把握が容易となり、ＣＡＤデータの作成時間を短縮することができる。また、ＣＡＤデータの作成後においても寸法調整や設計変更が可能となるため、データの利用効率が向上し、作業の利便性を向上させることができると共に、開発期間をより短縮することができる。
【００１０】
また、本発明に係る製品開発システムにあっては、前記製作装置は少なくとも光造形装置からなると共に、前記光造形装置は、前記試作品の部位および肉薄に応じ、硬化径を変更するように構成したので、微細形状を高精度に造形することができると共に、描画時間を短縮することができる。そのため、製品の開発期間をより一層短縮することができると共に、製品の信頼性をより向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明に係る製品開発システムを実施するための最良の形態について、図面を参照して説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１は、本発明に係る製品開発システムの概略を表すブロック図である。尚、図１では、実線の矢印が各種データの移動を示し、破線の矢印が製品の試作品の移動を示す。
【００１３】
図１に示すように、本発明に係る製品開発システムは、３次元デジタイザ装置（形状計測装置。以下単に「デジタイザ装置」という）１と、３次元ＣＡＤシステム（以下単に「ＣＡＤシステム」という）２と、ＣＡＥシステム３と、切削加工装置（製作装置）４と、光造形装置（製作装置）５と、実証実験装置６とを備える。
【００１４】
デジタイザ装置１は、ＣＡＤシステム２と切削加工装置４と光造形装置５にＬＡＮケーブルなどの伝送媒体を介して接続され、それらに対してデータの出力が可能とされる。また、ＣＡＤシステム２はＣＡＥシステム３とＬＡＮケーブルなどを介して接続され、ＣＡＥシステム３とのデータの入出力が可能とされる。また、実証実験装置６はＬＡＮケーブルなどを介してＣＡＤシステム２に接続され、ＣＡＤシステムに対してデータの出力が可能とされる。これにより、各装置（システム）間で各種データの相互利用が可能となる。尚、ＣＡＤシステム２は切削加工装置４や光造形装置５にもデータを出力することから、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムと定義することもできる。また、各装置間で取り扱われるデータは、全て一貫したデジタルデータである。
【００１５】
以下、上記した各装置(システム)の動作の概要について説明する。
【００１６】
デジタイザ装置１は、例えばＣＣＤカメラを使用して撮像した映像から物品（被測定物）の３次元形状を計測し、形状計測データを作成する。形状の測定時には、照度の管理や機構部の温度管理を行うことで、繰り返し精度が高くノイズの少ないデータを得る。また、デジタイザ装置１は、３次元ＣＡＤシステム（以下単に「ＣＡＤシステム」という）７を備え、そのＣＡＤシステム７には点群処理部（ソフト）８が組み込まれる。ＣＡＤシステム７は、ＣＰＵ、記憶装置、入力装置、表示装置（ディスプレイ）などから構成される。デジタイザ装置１で作成された形状計測データは、ＣＡＤシステム７の点群処理部８に入力され、そこで曲線データが作成される。
【００１７】
ＣＡＤシステム２は、ＣＰＵ、記憶装置、入力装置、表示装置などから構成される。ＣＡＤシステム２は、デジタイザ装置１で作成された形状計測データ（具体的には点群処理部８で作成された曲線データ）から３次元ＣＡＤデータ（以下単に「ＣＡＤデータ」という）を作成する。また、そのＣＡＤデータは、設計者による入力装置の操作によって修正可能である。
【００１８】
ＣＡＥシステム３は、ＣＰＵ、記憶装置、入力装置、表示装置などから構成され、有限要素法解析の機能を備える。ＣＡＥシステム３は、ＣＡＤシステム２で作成されたＣＡＤデータによって具現される物品の機能をシミュレーションし、シミュレーションデータを作成する。ＣＡＥシステム３で作成されたシミュレーションデータは、ＣＡＤシステム２へ出力される。
【００１９】
また、切削加工装置４と光造形装置５は、ＣＡＤシステム２で作成されたＣＡＤデータに従い、前記物品またはその試作品を製作する。実証実験装置６は、切削加工装置４または光造形装置５によって作成された試作品に対して各種実証実験を行い、実証実験データを作成する。その実証実験データは、ＣＡＤシステム２へ出力される。
【００２０】
次いで、本発明に係る製品開発システムの動作について説明する。図２は、その一連の動作（設計者による作業も含む）を時系列的に示すフローチャートである。尚、以下の説明では、製品の一例として無線機システムの携帯機（端末）を挙げる。
【００２１】
図２フローチャートについて説明すると、先ず、図３に示すようなデザインモックアップ１０の作成を行う（Ｓ１）。デザインモックアップ１０は、例えば粘土などを用いて手作業で作成される。次いで、デジタイザ装置１でデザインモックアップ１０の３次元形状を計測し、形状計測データを作成する（Ｓ２）。そして、デジタイザ装置１の点群処理部８において、形状計測データから図４に示すような点群データ１１を作成し、さらに点群データ１１から図５に示すような曲線データ１２を作成する（Ｓ３）。
【００２２】
点群処理部８で作成された曲線データ１２は、ＣＡＤシステム２に入力される。ＣＡＤシステム２では、入力された曲線データ１２からＣＡＤデータが作成される（Ｓ４）。具体的には、ＣＡＤシステム２は、曲線データ１２に基づいて図６に示すようなワイヤーフレームモデル１３を作成し、さらにそのワイヤーフレームモデル１３に基づいて図７に示すようなソリッドモデル１４を作成する。
【００２３】
ここで、従来行われていた形状計測データの利用方法について説明する。従来は、形状計測データからＣＡＤデータを作成する場合、点群処理部（ソフト）で点群データを作成した後、それをもとに物品のサーフェースモデルを作成してＣＡＤシステムに入力していた。そのため、ＣＡＤシステム上でデータが扱い難く、形状の変更も困難であった。また、ＣＡＤシステム上で形状（面形状）を把握し難い場合もあり、データの作成に時間がかかっていた。
【００２４】
それに対し、本発明に係る製品開発システムにあっては、点群データから曲線データを作成した後、ＣＡＤシステム上でその曲線データを利用してＣＡＤデータ（ワイヤーフレームモデルとソリッドモデル）を作成するようにしたので、形状作成後の寸法調整や設計変更が可能となり、データの利用効率を上げることができる。さらに、ＣＡＤシステム上での形状把握が容易なため、データの作成時間も短縮することができる。
【００２５】
図２フローチャートの説明に戻ると、ＣＡＤシステム２を使用してデザイン設計と製品設計が行われる（Ｓ５，Ｓ６）。即ち、形状計測データをもとに作成されたＣＡＤデータに対し、設計者によって適宜な修正が加えられる。
【００２６】
設計者によるデザイン設計と製品設計が完了すると、ＣＡＥシステム３によるシミュレーションが行われる（Ｓ７）。ＣＡＥシステム３では、ＣＡＤシステム２によって作成されたＣＡＤデータから具現される製品の機能をシミュレーションし、シミュレーションデータを作成する。
【００２７】
この実施例で製品の例として挙げている無線機システムの携帯機は、使用者が手から滑り落とす危険があるため、筐体の強度を高める必要がある。また、携帯機の内部には発熱部品（電気部品）が多数収容されるが、それらの温度を許容温度内に収めなければならない。そこで、ＣＡＥシステム３では、携帯機の機能の一例として、強度と熱流体（放熱性）のシミュレーションを行う。
【００２８】
ＣＡＥシステム３で行うシミュレーションについて簡単に説明すると、強度については、携帯機の落下時に作用する応力について検証する。携帯機に作用する応力は、落下姿勢によってばらつきが生じるため、落下姿勢を細かく変化させることで加速度や挙動を詳細に測定し、妥当性を判断する。携帯機に作用する応力が、例えば使用材料の０．２％耐力の範囲内であれば、強度について問題がないと判断する。また、熱流体については、携帯機全体の温度上昇を検証し、各発熱部品の配置位置のそれぞれが許容温度内に収まっていれば、放熱性に関して問題がないと判断する。
【００２９】
ＣＡＤシステム２は、ＣＡＥシステム３から送られたシミュレーションデータを、表示装置を介して設計者に対して表示する。設計者は、そのシミュレーションデータ（シミュレーション結果）に応じてＣＡＤシステム２の入力装置を操作し、ＣＡＤデータの修正（構造変更）を行って不具合を解消する（Ｓ８）。
【００３０】
次いで、製品の試作品を切削加工により製作する場合（Ｓ９で肯定される場合）には、ＣＡＤシステム２で作成されたＣＡＤデータ（具体的にはそれから作成された加工データ）が切削加工装置４に出力され、そのデータに従って切削加工装置４で試作品が製作される（Ｓ１０）。尚、デジタイザ装置１で計測した形状計測データから直接（Ｓ３からＳ８を経ずに）試作品を製作する場合は、デジタイザ装置１のＣＡＤシステム７で３次元ＣＡＤデータを作成し、そのデータ（加工データ）を切削加工装置４に出力する。
【００３１】
ところで、マニシングセンタを使用する通常の切削加工では、ワーク（被削材）を押さえるための専用の固定治具が必要になると共に、加工方向を変更する度に位置出し精度の確認が必要になる。そのため、試作品などの少量品を製作するには、コスト的にも製作期間的にも改善の余地を残していた。
【００３２】
そこで、本発明に係る製品開発システムで使用する切削加工装置４では、本出願人が先に特開２００４−９１９４号公報で提案したブリッジ加工法を応用することとした。以下、図８から図１２を参照し、切削加工装置４で実施されるブリッジ加工法について説明する。
【００３３】
図８において、符号１５はワークを示し、符号１６は固定プレートを示す。ワーク１５の縁部付近には複数個（図示の例では２個）の孔１７が設けられる。また、固定プレート１６には、孔１７と対峙する位置に位置決めピン１８が複数個（２個）設けられる。ワーク１５は、孔１７に位置決めピン１８が挿通されることにより、固定プレート１６上に固定される。
【００３４】
固定プレート１６にワーク１５を固定した後、図９に示すように、先ずワーク１５の一方の面を、例えばボールエンドミルを使用して切削する。尚、図の例では、１個のワーク１５から２個の切削部２０（後に試作品となる部分）を製作している。切削部２０の周囲の非切削部２１（切削されない部位）には、図示の如く孔１７が含まれ、固定プレート１６に固定されている。従って、非切削部２１は、切削部２０の固定治具として機能する。
【００３５】
ワーク１５の一方の面の切削が終了すると、ワーク１５を固定プレート１６から一旦取り外し、裏返してから再度、孔１７を位置決めピン１８に挿通させる。そして、図１０に示すように、ワーク１５（切削部２０）の他方の面を切削する。このとき、切削部２０と非切削部２１との間には複数本のブリッジ（支柱）２２が形成される。切削部２０は、そのブリッジ２２を介し、固定治具たる非切削部２１に支持される。
【００３６】
ワーク１５の両面の切削が終了すると、図１１に示すように非切削部２１から切削部２０がブリッジ２２ごと切り離される。そして、切削部２０からブリッジ２２が除去されることにより、図１２に示すような試作品２３が完成する。
【００３７】
このように、切削加工装置４で実施されるブリッジ加工法では、ワーク１５から切削部２０と固定治具たる非切削部２１を製作し、それらの間をブリッジ２２で接続するようにした。従って、専用の固定治具が不要になると共に、ワーク１５を裏返すだけで両面の切削を完了させることができるため、コストの低減と製作期間の短縮を図ることができる。
【００３８】
図２フローチャートの説明に戻ると、製品の試作品を光造形により製作する場合（Ｓ１１で肯定される場合）は、ＣＡＤシステム２で作成されたＣＡＤデータ（加工データ）を光造形装置５に出力し、そのデータに従って試作品を光造形装置１５で製作する（Ｓ１２）。尚、デジタイザ装置１で計測した形状計測データから直接（Ｓ３からＳ８を経ずに）試作品を製作する場合は、切削加工装置４のときと同様に、デジタイザ装置１で作成された３次元ＣＡＤデータ（加工データ）を光造形装置５に出力する。
【００３９】
本発明に係る製品開発システムで使用する光造形装置５では、微細形状の高精度な造形と描画時間の短縮を図るために、試作品の部位および肉薄に応じ、硬化径を変更するようにした。尚、硬化径とは、図１３に示すように、紫外線硬化樹脂に描画（照射）される紫外線レーザのスポット径である。従って、硬化径が増大するほどスキャンピッチが広くなって描画時間が短縮され、硬化径が縮小するほどスキャンピッチが狭くなって高精度な造形が可能となる。
【００４０】
硬化径の変更について具体的に説明すると、試作品の平面部や肉厚部の描画では、硬化径を増大させ、スキャンピッチを広げる。同時に、スキャンスピード（紫外線レーザの移動速度）を制御することで、積層可能な硬化エネルギ量を確保する。一方、薄肉部の描画では、硬化径を縮小させてスキャンピッチを狭めることで、微細形状を高精度に造形する。尚、無線機システムの端末のような箱状のモデルでは、トラップボリューム（樹脂溜まり）が問題となり易いが、紫外線硬化樹脂の塗布量を変更することでその問題を回避することができる。
【００４１】
このように、光造形装置５では、試作品の部位および肉薄に応じ、硬化径を変更するようにした。そのため、微細形状を高精度に造形することができると共に、描画時間を短縮することができる。
【００４２】
図２フローチャートの説明に戻ると、切削加工装置４または光造形装置５（あるいはそれらの両方）で製作された試作品の機能の評価を行う（Ｓ１３）。試作品の機能は、実証実験装置６を使用した実証実験（例えば端末内に電子機器を搭載した状態での耐熱試験や落下試験（衝撃試験）など）の他に、目視や手触りなどによっても評価（検証）される。
【００４３】
実証実験装置６は、実証実験の結果を表す実証実験データを作成し、ＣＡＤシステム２に出力する。ＣＡＤシステム２は、実証実験装置６から送られた実証実験データを設計者に対して表示装置を介して表示する。設計者は、その実証実験データに応じてＣＡＤデータの修正（構造変更）を行い、不具合を解消する（Ｓ１４）。このとき、設計者は、目視や手触りなどによる評価結果も勘案してＣＡＤデータの修正を行う。
【００４４】
次いで、上記の如くして作成（修正）されたＣＡＤデータをＣＡＤシステム２から切削加工装置４に出力し、製品を切削加工によって製作する（Ｓ１５）。切削加工は、前述したブリッジ加工法であってもよいし、他の加工法を用いてもよい。そして、製作された製品の３次元形状をデジタイザ装置１によって計測し、製品の形状計測データを作成する（Ｓ１６）。製品の形状計測データは、デジタイザ装置１からＣＡＤシステム２に送られ、そこで自動あるいは設計者により、製品の製作に使用されたＣＡＤデータと比較される（Ｓ１７）。
【００４５】
製品の形状計測データ（より詳しくはそれから作成されるＣＡＤデータ）と製品の製作に使用されたＣＡＤデータを比較した結果、製品の加工精度に問題（各データの乖離）があれば（Ｓ１８で否定されれば）、製品の製作をやり直す（Ｓ１５に戻る）。一方、加工精度に問題がなければ（Ｓ１８で肯定されれば）、図２に符号２３で示したのと同様な製品の生産を開始する（Ｓ１９）。
【００４６】
このように、本発明に係る製品開発システムにあっては、製品あるいはそのモックアップ１０の形状を計測して形状計測データを作成するデジタイザ装置１と、形状計測データからＣＡＤデータを作成するＣＡＤシステム２と、ＣＡＤデータによって具現される製品の機能をシミュレーションしてシミュレーションデータを作成するＣＡＥシステム３と、ＣＡＤデータに従って製品の試作品を製作する製作装置（切削加工装置４および光造形装置５）と、試作品の機能の実証実験を行って実証実験データを作成する実証実験装置６とを備え、ＣＡＤシステム２を介してシミュレーションデータと実証実験データを設計者に対して表示すると共に、設計者の操作に応じてＣＡＤデータを修正するように構成したので、製品の開発に使用される各装置間でデータを相互利用することが可能となって上流工程（設計工程）へのフィードバックをスムースに行うことができる。それにより、製品の開発期間を短縮することができると共に、製品の信頼性を向上させることができる。
【００４７】
また、デジタイザ装置１において、形状計測データから曲線データ１２を作成すると共に、ＣＡＤシステム２において、前記曲線データ１２からＣＡＤデータ（ワイヤーフレームモデル１３，ソリッドモデル１４）を作成するように構成したので、点群データからサーフェースモデルを作成していた従来技術に比してＣＡＤシステム上における形状の把握が容易となり、データの作成時間を短縮することができる。また、形状の作成後においても寸法調整や設計変更が可能となるため、データの利用効率が向上し、作業の利便性を向上させることができると共に、開発期間をより短縮することができる。
【００４８】
さらに、光造形装置で試作品を製作する際に、試作品の部位および肉薄に応じて硬化径を変更するように構成したので、微細形状を高精度に造形することができると共に、描画時間を短縮することができる。そのため、製品の開発期間をより一層短縮することができると共に、製品の信頼性をより向上させることができる。
【００４９】
尚、上記において、ＣＡＤシステム２とＣＡＥシステム３を個別のシステムとして表したが、それらを統合したＣＡＤ／ＣＡＥ（ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ）システムとしてもよい。また、上記では製品開発の例を無線機システムの携帯機としたが、本発明に係る製品開発システムを用いて開発可能な製品はそれに限られるものではない。また、ＣＡＥシミュレーションや実証実験の内容は例示に過ぎず、製品の用途に応じて検証内容を変更すべきであるのはいうまでもない。さらに、切削加工装置４で行う切削加工をブリッジ加工法としたが、他の加工法を用いてもよい。
【００５０】
また、シミュレーション結果や実証実験結果からの設計へのフィードバックを設計者が行うようにしたが、その一部または全てをコンピュータにより自動的に行うようにしてもよい。さらに、デジタイザ装置１では撮像画像から３次元形状を計測するようにしたが、レーザ光などを使用する形状計測装置を使用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る製品開発システムの概略を表すブロック図である。
【図２】図１に示す装置の動作を表すフローチャートである。
【図３】図１に示す装置で製作される製品のデザインモックアップを表す斜視図である。
【図４】図１に示す形状計測装置で作成される点群データを表す斜視図である。
【図５】図１に示す形状計測装置で作成される曲線データを表す斜視図である。
【図６】図１に示すＣＡＤシステムで作成されるワイヤーフレームモデルを表す斜視図である。
【図７】図１に示すＣＡＤシステムで作成されるソリッドモデルを表す斜視図である。
【図８】図１に示す切削加工装置で使用されるワークと固定プレートを表す斜視図である。
【図９】図８に示すワークの一方の面が切削された状態を表す斜視図である。
【図１０】図８に示すワークの他方の面が切削された状態を表す斜視図である。
【図１１】図８に示すワークから切削部が切り離された状態を表す斜視図である。
【図１２】図８に示すワークから製作された試作品を表す斜視図である。
【図１３】図１に示す光造形装置の動作を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００５２】
１：デジタイザ装置（形状計測装置）、  ２：ＣＡＤシステム、  ３：ＣＡＥシステム、  ４：切削加工装置（製作装置）、  ５：光造形装置（製作装置）、  ６：実証実験装置、  ８：点群処理部、  １０：モックアップ、  １１：点群データ、  １２：曲線データ、  １３：ワイヤーフレームモデル（ＣＡＤデータ）、  １４：ソリッドモデル（ＣＡＤデータ）、  ２３：試作品（あるいは製品）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2007226497.tif 000009
【図８】
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【図９】
2007226497.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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