(57)【要約】【課題】  トナー飛散による露光光路や帯電器への汚染を防止して、非接触一成分現像剤を用いた画像形成を安定して行えるようにする。【解決手段】  数平均一次粒径が１０〜５００ｎｍの微粒子を含有し、かつ、体積基準のメディアン径が３〜８μｍのトナーからなる非磁性一成分現像剤を用い、像露光位置と現像領域との間に弾性部材を設けてトナー画像を形成する画像形成方法。【選択図】        図２
2007086435.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
微粒子を含有したトナーからなる非磁性一成分現像剤を現像領域に搬送して像露光により感光体上に形成された静電潜像を現像し、感光体上に形成されたトナー画像を転写材上に転写する工程を有する画像形成方法において、
該トナーの体積基準のメディアン径が３乃至８μｍであり、かつ、該微粒子の数平均一次粒径が１０乃至５００ｎｍであるとともに、
像露光が行われる位置と現像領域との間に弾性部材を感光体の長手方向に沿って設置することを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記感光体は、フタロシアニン化合物を含有するものであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記感光体に含有されるフタロシアニン化合物が、オキシチタニルフタロシアニン化合物、ガリウムクロルフタロシアニン化合物、ヒドロキシガリウムフタロシアニン化合物のいずれかであることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非磁性一成分現像剤を用いた画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成装置において、潜像を担持した感光ドラムに非磁性一成分現像剤（以下、非磁性一成分トナーともいう）を供給し、感光ドラム上に形成された潜像を可視画像化する現像方式がある。
【０００３】
非磁性一成分現像剤を使用する現像方式では、非磁性一成分現像剤であるトナーを担持した現像ローラ（以下、トナー担持体ともいう）を感光ドラム等の潜像を保持した潜像保持体に対向させ、トナーを潜像保持体上の潜像に付着させて現像を行うものである。そして、非磁性一成分現像剤による画像形成では、キャリアが不要であるため、装置の簡素化、小型化が容易であるとともに、フルカラーのトナー画像を容易に作成することができるというメリットを有する。
【０００４】
非磁性一成分現像剤を用いる画像形成装置では、装置の小型化や高速化、信頼性向上の視点から、感光体に使用される電荷発生物質にフタロシアニン顔料に代表される高感度のものが使用されている（例えば、特許文献１参照）。ところで、帯電極ではオゾンや窒素酸化物などの放電活性種が発生し、これらの放電活性種は感光体の劣化を促進させる性質を有し、特に、高感度の電荷発生物質は放電活性種の影響を受け易いやすい。そこで、帯電極近傍に送風を行って放電活性種を機外に排出する必要があり、送風手段を設けて現像装置内に風を供給する検討が行われた（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、送風によりトナーが飛散して像露光光路や帯電器を汚染し、安定した画像形成を阻害する要因となっていた。
【０００５】
特に、現像ギャップ間でトナーを飛翔させて現像を行う非接触現像方式の画像形成装置では、送風の影響も加わって、トナーがより飛散し易い環境にあった。そして、飛散したトナーが露光光路に付着すると像露光のノイズとなったり、また、帯電極に付着すると帯電の均一性が阻害されて、安定した画像形成を行うことが困難になった。
【特許文献１】特開２００４−１４４８９６号公報
【特許文献２】特開２００５−１６４８２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、トナーの飛散による露光光路や帯電器への付着による汚染を防止して、画像形成を安定して行える非接触一成分現像剤を用いた画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は、下記に記載のいずれかの構成により達成される。
【０００８】
（１）
微粒子を含有したトナーからなる非磁性一成分現像剤を現像領域に搬送して像露光により感光体上に形成された静電潜像を現像し、感光体上に形成されたトナー画像を転写材上に転写する工程を有する画像形成方法において、
該トナーの体積基準のメディアン径が３乃至８μｍであり、かつ、該微粒子の数平均一次粒径が１０乃至５００ｎｍであるとともに、
像露光が行われる位置と現像領域との間に弾性部材を感光体の長手方向に沿って設置することを特徴とする画像形成方法。
【０００９】
（２）
前記感光体は、フタロシアニン化合物を含有するものであることを特徴とする前記（１）に記載の画像形成方法。
【００１０】
（３）
前記感光体に含有されるフタロシアニン化合物が、オキシチタニルフタロシアニン化合物、ガリウムクロルフタロシアニン化合物、ヒドロキシガリウムフタロシアニン化合物のいずれかであることを特徴とする前記（２）に記載の画像形成方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、特定のトナーを用い、かつ、像露光位置と現像領域との間に弾性部材を感光体の長手方向に沿って設けることで、トナー飛散による露光光路や帯電器へのトナー汚染を防止して、非接触一成分現像剤による画像形成を安定して行えるようにした。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、非磁性一成分現像剤を用いた画像形成方法に関する。
【００１３】
本発明者は、非磁性一成分現像剤トナーに用いられる外添剤がトナー表面から剥がれ、剥がれた外添剤が飛散して汚染を促進させると考え、外添剤の粒径を特定してトナーから剥がれにくくすることを検討した。さらに、現像領域では感光体へのトナー供給を円滑に行えるようにトナーを動き易くし、かつ、現像領域外にトナーが拡散しないようにする手段を画像形成装置に設けることを検討し、本発明に到ったのである。
【００１４】
このように、本発明によれば、特定のトナーを用い、かつ、像露光位置と現像領域との間に弾性部材を感光体の長手方向に沿って設けることで、トナー飛散による露光光路や帯電器へのトナー汚染が防止され、非接触一成分現像剤による画像形成を安定して行える。
【００１５】
特に、現像装置と感光体ドラムとの間でトナーを飛翔させて感光体上の静電潜像にトナーを付着させるジャンピング現像を行う画像形成装置では、現像装置と感光体の間でトナーを浮遊させた状態にするので、トナーが周囲に飛散し易い環境を形成する。本発明によれば、このようなジャンピング現像を行う画像形成装置でのトナー飛散による帯電器等への汚染防止に効果的である。
【００１６】
また、本発明では、フタロシアニン顔料などの高感度の電荷発生物質を感光体を用いる画像形成装置において、感光体を劣化させずにトナー飛散による汚染防止を可能にしており、高感度の画像形成を非磁性一成分現像剤で行うことが可能である。
【００１７】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１８】
最初に、本発明に使用される画像形成装置について説明する。図１は、非磁性一成分現像剤を使用するフルカラー画像形成装置の構成断面図である。
【００１９】
図１に示すフルカラー画像形成装置は、回転駆動される感光体ドラム１０の周囲に、この感光体ドラム１０の表面を所定の電位に均一に帯電させる帯電ブラシ１１や、この感光体ドラム１０上に残留したトナーを掻き落すクリーナ１２が設けられている。
【００２０】
また、帯電ブラシ１１によって帯電された感光体ドラム１０をレーザビームによって走査露光するレーザ走査光学系２０が設けられており、このレーザ走査光学系２０はレーザダイオード、ポリゴンミラー、ｆθ光学素子を内蔵した周知のものであり、その制御部にはシアン、マゼンタ、イエロー、ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送されるようになっている。そして、このレーザ走査光学系２０は、上記の各色毎の印字データに基づいて、順次レーザビームとして出力し、感光体ドラム１０上を走査露光し、これにより感光体ドラム１０上に各色毎の静電潜像を順次形成するようになっている。
【００２１】
また、このように静電潜像が形成された感光体ドラム１０に各色のトナーを供給してフルカラーの現像を行なうフルカラー現像装置３０は、支軸３３の周囲にシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの各非磁性１成分トナーを収容させた４つの色別の現像器３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｂｋが設けられており、支軸３３を中心として回転し、各現像器３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｂｋが感光体ドラム１０と対向する位置に導かれるようになっている。
【００２２】
また、このフルカラー現像装置３０における各現像器３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｂｋにおいては、回転してトナーを搬送するトナー担持体（現像ローラ）３２の外周面にトナー規制部材３５が圧接されており、このトナー規制部材３５により、現像ローラ３２によって搬送されるトナーの量を規制すると共に、搬送されるトナーを帯電させるようになっている。なお、このフルカラー現像装置３０においては、現像ローラ３２によって搬送されるトナーの規制と帯電とを適切に行なうために、トナー規制部材を２つ設けるようにしてもよい。
【００２３】
そして、上記のようにレーザ走査光学系２０によって感光体ドラム１０上に各色の静電潜像が形成される毎に、上記のように支軸３３を中心にして、このフルカラー現像装置３０を回転させ、対応する色彩のトナーが収容された現像器３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｂｋを感光体ドラム１０と対向する位置に順々に導き、各現像器３０Ｃ、３０Ｍ、３０Ｙ、３０Ｂｋにおける現像ローラ３２を感光体ドラム１０に接触させて、上記のように各色の静電潜像が順々に形成された感光体ドラム１０上に、帯電された各色のトナーを順々に供給して現像を行なうようになっている。
【００２４】
また、このフルカラー現像装置３０より感光体ドラム１０の回転方向下流側の位置には、中間転写体４０として、回転駆動される無端状の中間転写ベルト４０が設けられており、この中間転写ベルト４０は感光体ドラム１０と同期して回転駆動されるようになっている。そして、この中間転写ベルト４０は回転可能な１次転写ローラ４１により押圧されて感光体ドラム１０に接触するようになっており、またこの中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２の部分には、２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、この２次転写ローラ４３によって記録紙等の記録材Ｓが中間転写ベルト４０に押圧されるようになっている。
【００２５】
更に、前記のフルカラー現像装置３０とこの中間転写ベルト４０との間のスペースには、中間転写ベルト４０上に残留したトナーを掻き取るクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。
【００２６】
また、普通紙等の記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、記録材Ｓを収容させる給紙トレイ６１と、この給紙トレイ６１に収容された記録材Ｓを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２と、上記の中間転写ベルト４０上に形成された画像と同期して給紙された記録材Ｓを中間転写ベルト４０と上記の２次転写ローラ４３との間に送るタイミングローラ６３とで構成されており、このようにして中間転写ベルト４０と２次転写ローラ４３との間に送られた記録材Ｓを２次転写ローラ４３によって中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０からトナー像を記録材Ｓが押圧転写させるようになっている。
【００２７】
一方、上記のようにトナー像が押圧転写された記録材Ｓは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に導かれるようになっており、この定着装置７０において転写されたトナー像が記録材Ｓ上に定着され、その後、この記録材Ｓが垂直搬送路８０を通して装置本体１の上面に排出されるようになっている。
【００２８】
次に、このフルカラー画像形成装置を用いてフルカラーの画像形成を行なう動作について具体的に説明する。
【００２９】
まず、感光体ドラム１０と中間転写ベルト４０とを同じ周速度でそれぞれの方向に回転駆動させ、感光体ドラム１０を帯電ブラシ１１によって所定の電位に帯電させる。
【００３０】
そして、このように帯電された感光体ドラム１０に対して、上記のレーザ走査光学系２０によりシアン画像の露光を行ない、感光体ドラム１０上にシアン画像の静電潜像を形成した後、この感光体ドラム１０にシアントナーを収容させた現像器３０Ｃから前記のようにトナー規制部材によって荷電されたシアントナーを供給してシアン画像を現像し、このようにシアンのトナー像が形成された感光体ドラム１０に対して中間転写ベルト４０を１次転写ローラ４１によって押圧させ、感光体ドラム１０に形成されたシアンのトナー像を中間転写ベルト４０に１次転写させる。
【００３１】
このようにしてシアンのトナー像を中間転写ベルト４０に転写させた後は、前記のようにフルカラー現像装置３０を支軸３３を中心にして回転させ、マゼンタトナーが収容された現像器３０Ｍを感光体ドラム１０と対向する位置に導き、上記のシアン画像の場合と同様に、レーザ走査光学系２０により帯電された感光体ドラム１０に対してマゼンタ画像を露光して静電潜像を形成し、この静電潜像をマゼンタトナーが収容された現像器３０Ｍによって現像し、現像されたマゼンタのトナー像を感光体ドラム１０から中間転写ベルト４０に１次転写させ、更に同様にして、イエロー画像及びブラック画像の露光，現像及び１次転写を順々に行なって、中間転写ベルト４０上にシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのトナー画像を順々に重ねてフルカラーのトナー像を形成する。
【００３２】
そして、中間転写ベルト４０上に最終のブラックのトナー像が１次転写されると、記録材Ｓをタイミングローラ６３により２次転写ローラ４３と中間転写ベルト４０との間に送り、２次転写ローラ４３により記録材Ｓを中間転写ベルト４０に押圧させて、中間転写ベルト４０上に形成されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に２次転写させる。
【００３３】
そして、このようにフルカラーのトナー像が記録材Ｓ上に２次転写されると、この記録材Ｓを上記の搬送手段６６により定着装置７０に導き、この定着装置７０によって転写されたフルカラーのトナー像を記録材Ｓ上に定着させ、その後、この記録材Ｓを垂直搬送路８０を通して装置本体１の上面に排出させるようになっている。
【００３４】
次に、帯電ブラシ１１と現像ローラ３２の間に設ける弾性部材について説明する。
【００３５】
図２は、図１に示す画像形成装置の部分拡大図であり、感光体ドラム１０上に形成された静電潜像に現像器３０からトナーを供給する現像領域と、感光体ドラム１０上に像露光を行う個所付近を拡大したものである。
【００３６】
本発明に使用される画像形成装置１には、感光体ドラム１０上の像露光位置Ｅと現像領域Ｄの間に感光体ドラム１０の長手方向に弾性部材１５が設けられており、この弾性部材１５の先端は感光体ドラム１０表面に接触するように設置されている。このように、像露光位置Ｅと現像領域Ｄの間に弾性部材１５を設けることにより、帯電ブラシ１１で発生するオゾンや窒素酸化物などの放電活性種を排除する送風が現像器３０内に入らない。また、現像器３０からの空気の移動を防止している。その結果、帯電ブラシ１１から生ずる放電活性種の影響を排除することができるとともに、送風によるトナー飛散の発生を防止して像露光光路や帯電ブラシ１１への汚染を防止することができる。
【００３７】
弾性部材１５は、通常の画像形成環境下で弾性を示すものであれば、特に限定されるものではなく、たとえば、非晶性もしくは結晶性の、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、またはこれらの共重合体もしくは混合物を用いて、押出成形、カレンダー成形等により形成される樹脂フィルムが挙げられる。また、これらの樹脂を用いて形成される不織布や多孔質の樹脂フィルムも使用することが可能である。
【００３８】
また、特開昭５９−３０５７４号公報に記載のポリカプロラクトンエステルとポリイソシアネートとを反応硬化せしめて生成されるポリウレタンゴムや特開２０００−１１３７５８号公報に開示されるポリオールとポリイソシアネートとを反応させて生成される透明ウレタン系ゴム、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に準じて測定したゴム硬度が３〜１５度のシリコン製の発泡ゴムなどのゴム弾性体も使用することが可能である。また、ゴム弾性体には、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−非共役ジエタン）、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム等のゴム弾性体も挙げられる。さらに、耐熱性樹脂やアルミナ繊維などの無機材料繊維を主成分とし、編繊によらずに繊維あるいは糸の集成体を化学的、熱的、あるいは機械的に結合させて形成される不織繊維集成体も使用することが可能である。
【００３９】
なお、弾性部材１５の厚みは、像露光位置Ｅと現像領域Ｄとの間で空気の移動を遮るとともに、送風の影響で部材が変形しない程度の耐久性が発現され、接触により感光体ドラム１０表面を破損させるものでなければ、特に限定されるものではない。具体的には、０．０１乃至３．０ｍｍが好ましい。
【００４０】
なお、図１のフルカラー画像形成装置１は、レーザ走査光学系による露光方式を採用するものであるが、本発明はレーザ方式による像露光やＬＥＤ（発光ダイオード）方式による像露光のようにデジタル露光を行う装置で、高精細でしかもノイズの少ない潜像形成を可能にするものと期待される。これらの画像形成装置では、反転現像方式が主体となっているので飛散トナーによる感光体ドラム１０上の白地部分への影響が防止され、また、ＬＥＤやレーザの露光源にトナーが付着するおそれがなくなり光量不足の露光が回避されるので、高精細でしかもノイズの少ない潜像形成が可能になると推測される。
【００４１】
次に、本発明に使用される感光体ドラムについて説明する。
【００４２】
本発明に使用される感光体ドラム上に形成された静電潜像は、非磁性一成分現像剤により顕像化される。また、本発明に使用される感光体ドラムは、フタロシアニン化合物などの高感度の電荷発生物質を使用することが可能である。すなわち、本発明では帯電時に発生するオゾンや窒素酸化物などの放電活性種の影響により劣化され易い傾向を有する化合物を電荷発生物質に使用しても、放電活性種の影響を懸念せずに安定した画像形成を行うことが可能である。
【００４３】
具体的なフタロシアニン化合物としては、チタニルフタロシアニン化合物やヒドロキシガリウムフタロシアニン化合物、ガリウムクロルフタロシアニンなどが挙げられる。その中でもＹ型、Ａ型（β型）等、Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線（波長１．５４Å）に対するブラッグ角２θの主要ピークが特徴的なチタニルフタロシアニン化合物が好ましい。
【００４４】
次に、本発明に使用されるトナーについて説明する。本発明に使用されるトナーは、体積基準のメディアン径（体積Ｄ５０％径）が３乃至８μｍであり、かつ、数平均一次粒径が０．０１乃至０．５μｍの微粒子を含有するものである。
【００４５】
体積基準メディアン径（体積Ｄ５０％径）は、コールターマルチサイザーIII（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【００４６】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。なお、コールターマルチサイザーのアパチャー径は５０μｍのものを使用する。
【００４７】
体積基準のメディアン径（体積Ｄ５０％径）が３乃至８μｍという小粒径のトナーを用いることにより、高精細な画像形成が可能になる。たとえば、デジタル露光により微小なドット画像が感光体ドラム上に形成されたときに、上記体積Ｄ５０％径のトナーによりトナー画像が形成されるので、従来オフセット印刷で対応していたピクトリアル画像も正確に作成することができる。
【００４８】
次に、トナーに使用される数平均一次粒径が１０ｎｍ乃至５００ｎｍの微粒子について説明する。本発明では、トナーに外添剤として添加する微粒子の数平均一次粒径を上記範囲とすることで、外添剤のトナー表面からの脱離を防止している。したがって、現像ギャップ間でトナーを飛翔させる非接触現像のような過酷な画像形成条件下でも、外添剤の脱離による装置の汚染が回避され、安定した画像形成を行うことが可能である。
【００４９】
なお、本発明に使用される微粒子の数平均一次粒子径は、透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大して観察し、画像解析によって測定されたものである。
【００５０】
微粒子を構成する材料としては、各種無機微粒子、有機微粒子等が挙げられる。
【００５１】
無機微粒子としては、酸化物、窒化物、ホウ化物等の無機微粒子が挙げられ、たとえば、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化スズ、酸化テルル、酸化マンガン、酸化ホウ素、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素等が挙げられる。この中でも、特に、チタン酸化合物、酸化チタン、シリカ等が好ましい。
【００５２】
さらに、上記無機微粒子を疎水化処理したものもよい。疎水化処理を行う場合は、各種チタンカップリング剤、シランカップリング剤等のいわゆるカップリング剤やシリコンオイル等によって疎水化処理することが好ましい。また、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸金属塩により疎水化処理することも好ましい。
【００５３】
疎水化処理用のチタンカップリング剤としては、たとえば、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルフォニルチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネートなどがある。また、シランカップリング剤としては、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシランなどが挙げられる。
【００５４】
また、高級脂肪酸としては、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸が挙げられ、その金属塩としては亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウムなどが挙げられる。
【００５５】
さらに、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコンオイル、メチルフェニルシリコンオイル、アミノ変性シリコンオイルなどが挙げられる。
【００５６】
これらの化合物は、無機微粒子に対して１〜１０質量％添加することが好ましく、より好ましくは３〜７質量％である。また、これらの材料を複数組み合わせて使用することも可能である。
【００５７】
なお、アンモニウム塩を官能基として有するポリシロキサンで表面処理することも可能である。
【００５８】
また、有機微粒子としては、たとえば、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂等からなる有機微粒子が挙げられる。
【００５９】
有機微粒子の製造方法及びその組成は、特に限定されるものではないが、乳化重合法や懸濁重合法等の製造方法により容易に製造可能なビニル系の有機微粒子が好ましい。
【００６０】
有機微粒子の作製に使用可能なビニル系単量体としては、たとえば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等の様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体が挙げられる。これらビニル系単量体も単独あるいは組み合わせて使用することができる。
【００６１】
樹脂微粒子は乳化重合法や懸濁重合法により作製することができる。乳化重合法は、界面活性剤を含有する水中に上記単量体を添加し乳化させた後に重合する方法であり、界面活性剤としてはドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ポリビニルアルコール、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として使用されるものならば、特に限定されない。
【００６２】
さらに、反応性乳化剤の使用や、親水性単量体、例えば酢酸ビニルやアクリル酸メチル等の過硫酸塩系開始剤による重合、水溶性単量体を共重合する方法、水溶性樹脂やオリゴマーを使用する方法、分解型乳化剤を使用する方法、架橋型乳化剤を使用する方法等のいわゆる無乳化重合法も好適である。反応性乳化剤としてはアクリル酸アミドのスルフォン酸塩やマレイン酸誘導体の塩類等があげられる。無乳化重合法は残存乳化剤の影響が無く、有機微粒子を単体で使用する場合には好適である。
【００６３】
樹脂微粒子を作製する上で必要な重合開始剤には、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソバレロニトリル等のアゾ系の重合開始剤や、乳化重合法等では過硫酸カリウム、チオ硫酸ナトリウム等を重合開始剤として使用することができる。重合開始剤の添加量は、単量体に対して０．１〜２質量％が好ましい。上記添加量とすることで、単量体が残留することなく重合反応が進行して適度な分子量を有する重合体が得られる。また、反応終了後に重合開始剤の分解物が残留することがないので、得られた樹脂微粒子の帯電性に影響を与えない。
【００６４】
数平均一次粒径が１０乃至５００ｎｍの微粒子のトナーへの添加量は、０．１〜５．０質量％、好ましくは０．５〜３．０質量％使用することが好ましく、上記添加量とすることで、トナー表面からの脱離を発生させることなく、添加の効果が発現させられる。
【００６５】
なお、数平均一次粒径が１０乃至５００ｎｍの微粒子に加えて、粒径が１０乃至５００ｎｍの範囲外の微粒子を併用してもよい。粒径が１０乃至５００ｎｍの範囲外の微粒子の種類は、前述した種々の有機微粒子や無機微粒子が挙げられる。このように、粒径の異なる微粒子を併用する場合、その比率は質量比で１０〜５００ｎｍの微粒子：１０〜５００ｎｍの範囲外の粒径を有する微粒子＝１：０．１〜２．０が好ましい。このように範囲外の粒径を有する微粒子を併用することで、トナーの流動性をより向上させ、かつ、１０〜５００ｎｍの微粒子のトナー表面への保持がより安定化させられる。
【００６６】
次に、本発明に使用されるトナーの製造方法について説明する。本発明に使用されるトナーは、特に限定されるものではないが、高精細なフルカラーのピクトリアル画像を作成することが多いとされる非磁性一成分現像剤の特性から、製造工程において粒径や形状を制御しながら作製することが可能な重合トナーが好ましい。
【００６７】
ここで、本発明に使用可能なトナーの代表的な製造例である樹脂粒子を凝集させて粒子形成を行う会合工程を有するトナーの製造方法を説明する。このトナーは、（１）樹脂粒子分散液の作製工程、（２）着色剤粒子分散液の作製工程、（３）粒子の会合工程、（４）着色粒子の固液分離工程、（５）乾燥工程、（６）着色粒子への外添剤処理工程、の工程を経て作製されるものである。以下、粒子の会合工程を有するトナーの製造方法を上記各工程の順に基づいて説明する。
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
ここでいう樹脂粒子とは、いわゆるトナーの「結着樹脂」として機能するものをいう。樹脂粒子は、ラジカル重合性単量体を乳化重合して得ることが好ましいが、ポリエステル樹脂などを溶剤に溶解させた後、適宜脱溶剤して溶剤濃度を調整して得た樹脂を用いることも可能である。
【００６８】
ラジカル重合性単量体としては、たとえば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体等が挙げられる。
【００６９】
芳香族系ビニル単量体としては、たとえば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン等のスチレン系単量体やその誘導体が挙げられる。
【００７０】
また、（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、たとえば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル等が挙げられる。
【００７１】
これらのラジカル重合性単量体を用いて樹脂粒子を作製する場合、必要に応じて、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、ジメタクリレート等の不飽和結合を有するものが挙げられる。ラジカル重合性架橋剤は、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の比率で使用することが好ましい。
【００７２】
また、樹脂粒子の分散安定性を向上させ、会合特性を制御するために、酸性基を有するラジカル重合性単量体を使用することが好ましい。酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、たとえば、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸等が挙げられる。酸性基を有するラジカル重合性単量体は、全重合性単量体に対して０．１〜１５質量％の比率で使用することが好ましい。
【００７３】
また、樹脂粒子の分子量を調整することを目的として、一般に使用される連鎖移動剤を使用することが可能である。連鎖移動剤としては、たとえば、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン系化合物や、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、α−メチルスチレンダイマー等が挙げられる。
【００７４】
ラジカル重合性単量体を使用して重合を行う場合、ラジカル重合性単量体を水系媒体中に油滴分散させるために界面活性剤が必要になる。本発明に使用されるトナーを構成する樹脂粒子を作製する場合に使用可能な界面活性剤は、特に限定されるものではないが、以下のようなものが挙げられる。
【００７５】
たとえば、イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）が挙げられる。
【００７６】
また、ノニオン性界面活性剤を使用することが可能であり、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドを組み合わせたもの、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル化合物、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドと高級脂肪酸とのエステル化合物、ソルビタンエステル等が挙げられる。
【００７７】
トナーにワックスを含有させるには、樹脂粒子を形成するラジカル重合性単量体に溶解させた後、重合を進行させることにより、樹脂粒子中に含有させることが好ましい。また、ワックス分散液を別途調整し、後述する会合工程において、樹脂粒子分散液、着色剤分散液とともに混合することで、これらの粒子を凝集、会合させることにより着色粒子内に取り込むことができる。
【００７８】
ここで、ワックス分散液の製造例について説明する。ワックス分散液は、非極性ワックス、極性ワックス、ノニオン界面活性剤をワックスの融点以上に加温して均一溶融させた後、たとえば、純水１００部にアニオン界面活性剤８部を添加して加温したものを別途用意しておき、これに前述のワックス溶融物を投入する。そして、ワックス溶融物を投入した液を超音波分散機で３０分〜２時間かけることにより、ワックス溶融物を液中に分散させ、ワックス分散液を作製する。
【００７９】
ここで、非極性ワックスと極性ワックスの混合比は、質量比で１５：１〜５０：１で、好ましくは２０：１〜４５：１である。
【００８０】
ワックス分散に用いる界面活性剤は、イオン性界面活性剤とノニオン界面活性剤を併用することが好ましい。ワックス分散に使用するイオン性界面活性剤とノニオン界面活性剤の具体例は、ラジカル重合性単量体を油滴分散させるために挙げたものと同様のものが挙げられる。
【００８１】
使用可能なワックスは、転写シートの項目で述べたものが挙げられ、具体的には、メタロセン触媒を用いて合成されたポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスや、脂肪酸エステルワックスや脂肪酸アミドワックスなどが挙げられる。また、カルナウバワックス、ライスワックス、カイガラムシワックス、精製蜜蝋、モンタン酸エステル等の天然物のワックスも挙げられる。
（２）着色剤分散液の作製工程
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散させることにより、調製することが可能である。着色剤の分散処理は、水系媒体中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【００８２】
着色剤の分散処理に使用する分散機は、特に限定されるものではないが、「クレアミックス（エム・テクニック（株）製）」に代表される機械式分散機、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が使用可能である。
【００８３】
また、着色剤の分散処理に使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤と同様のものが挙げられる。
【００８４】
着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用することが可能である。
【００８５】
黒色の着色剤として使用されるカーボンブラックとしては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が挙げられ、磁性体としてはマグネタイトやフェライト等が挙げられる。
【００８６】
また、マゼンタもしくはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８等が挙げられる。
【００８７】
オレンジもしくはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、ソルベントイエロー１６２等が挙げられる。
【００８８】
グリーンもしくはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６等が挙げられる。
【００８９】
着色剤粒子の数平均１次粒径は、種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍが好ましい。
（３）粒子の会合工程
樹脂粒子、着色剤粒子、ワックス粒子を会合させる会合方法としては、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、ワックス粒子分散液を混合し、混合液中に凝集剤（塩析剤）を添加することにより粒子を会合させる方法が挙げられる。
【００９０】
この場合、樹脂粒子のガラス転移温度以下でこれら分散液の混合を行い、凝集が完結した後に温度を上げて凝集粒子の融着（融合）を進行させる方法がある。凝集完結後に粒子の融着を進行させることにより、シャープな粒度分布を有する凝集粒子（以下、粒子の凝集により形成された粒子を着色粒子と呼ぶ）を形成し、着色粒子に十分な強度を付与することができる。
【００９１】
このような観点から、粒子の会合工程では、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加する「塩析／融着法」と呼ばれる会合方法が好ましい。
【００９２】
「塩析／融着法」による会合工程では、上記の重合工程により得られた樹脂粒子の分散液に着色剤分散液（場合によってはワックス粒子分散液も）を添加し、樹脂粒子と着色粒子とを塩析／融着させる。なお、本発明でいう「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。水以外の成分としては、水に可溶性の有機溶媒が挙げられ、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン等が挙げられる。
【００９３】
粒子の会合工程では、凝集剤として金属塩が好ましく用いられ、特に、２価または３価の金属塩が好ましく使用される。また、金属塩には凝集を停止させる凝集停止剤として使用されるものがある。
【００９４】
１価の金属塩としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩が挙げられ、２価の金属塩としては、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属の塩、マンガンや銅の２価の塩が挙げられる。さらに、３価の金属塩としては、鉄やアルミニウム等の金属塩が挙げられる。
【００９５】
１価の金属塩の具体例としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム等が挙げられる。また、２価の金属塩の具体例としては、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン等が挙げられる。
さらに、３価の金属塩の具体例としては、塩化アルミニウム、塩化鉄等が挙げられる。これらは適宜選択される。
（４）着色粒子の固液分離工程
固液分離工程は、上記の工程で得られた着色粒子の分散液から当該着色粒子をろ別するろ過処理と、ろ別されて得られたトナーケーキ（ウエット状態の着色粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理を行う工程である。ろ過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧ろ過法、フィルタープレス等を使用して行うろ過法などがあり、特に限定されるものではない。
（５）乾燥工程
乾燥工程は、固液分離工程で洗浄処理されて得られたトナーケーキを乾燥処理して、粉体形状の着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００９６】
乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で顆粒化することがあるが、この場合は当該顆粒物を解砕処理してもよい。解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（６）外添処理工程
外添処理工程は、乾燥処理された着色粒子に必要に応じ外部添加剤（外添剤ともいう）を添加して、画像形成に供することが可能なトナーにする工程である。外添剤を添加するために使用する装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の種々の混合装置が挙げられる。
【実施例】
【００９７】
以下、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。なお、以下の記載に示される「部」及び「％」は、特にことわりのない限り、「質量部」と「質量％」を意味するものである。
１．トナーの調整
（１）着色剤粒子分散液の作製
内容積２０Ｌの樹脂容器に、アデカホープＬＳ−９０（旭電化社製ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム）を０．９０ｋｇと純水１０．０Ｌを入れ撹拌溶解する。この溶液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、添加後１時間よく撹拌する。ついで、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、１８時間連続分散する。
【００９８】
分散後、大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、粒径は質量平均径で１１８ｎｍであった。また、静置乾燥による質量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．５質量％であった。この分散液を「着色剤分散液１」とした。
（２）ワックス粒子分散液の作製
酸変性低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３，０００）１．０５ｋｇを、界面活性剤（ノニルフェノキシエタノール）の水溶液２．４５ｋｇに添加し、水酸化カリウムを用いてｐＨを９に調整する。
【００９９】
この系を、加圧下において前記酸変性低分子量ポリプロピレンの軟化点以上の温度に昇温して、当該酸変性低分子量ポリプロピレンの乳化分散処理を行うことにより、固形分３０質量％のワックス粒子の分散液を作製する。この分散液を「ワックス粒子分散液１」とした。
【０１００】
得られた「ワックス粒子分散液１」中におけるワックス粒子の平均粒径を大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定したところ、数平均一次粒径が１２２ｎｍであった。
（３）樹脂粒子分散液１の作製
１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換水を４．０ｋｇ加えて室温下で撹拌溶解させた。これを「アニオン界面活性剤溶液Ａ」とした。
【０１０１】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換水を４．０ｋｇ加えて室温下で撹拌溶解させた。これを「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とした。
【０１０２】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２２６．５ｇを入れ、イオン交換水１２．０ｋｇを加え、室温下撹拌溶解する。これを「開始剤溶液Ｃ」とした。
【０１０３】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００リットルのグラスライニング反応釜に、「アニオン界面活性剤溶液Ａ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」を入れて、撹拌を開始後、イオン交換水４４．０ｋｇを加えた。
【０１０４】
次いで、加熱を開始して液温度が７５℃になったところで、「開始剤溶液Ｃ」を添加した。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．７０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル３．２０ｋｇ、メタクリル酸９６ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン５５４．１ｇを投入した。
【０１０５】
さらに、液温度を７８℃±１℃に上げて、７時間加熱撹拌を行った。
【０１０６】
その後、液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止した。この液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液１」を作製した。
【０１０７】
「樹脂粒子分散液１」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝３．９、ＧＰＣピーク位置＝１２，８００、質量平均粒径＝１１９ｎｍであった。
（４）樹脂粒子分散液２の作製
新たな１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）５６ｇを入れ、イオン交換純水４．０ｋｇを加えて室温下で溶解させた。これを「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」とした。
【０１０８】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）１５ｇを入れ、イオン交換純水４．０ｋｇを加えて室温下で溶解させた。これを「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とした。
【０１０９】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２０７．０ｇを入れ、イオン交換水１２．０ｋｇを加えて室温下で溶解させた。これを「開始剤溶液Ｆ」とした。
【０１１０】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのグラスライニング反応釜（翼はファウドラー翼）に、「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」と「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とを入れて撹拌を開始後、イオン交換水４４．０ｋｇを投入した。
【０１１１】
次いで、加熱を開始して液温度が７０℃になったところで、「開始剤溶液Ｆ」を添加した。その後、スチレン１３．５０ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル２．４０ｋｇ、メタクリル酸１００ｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン９．２６ｇをあらかじめ混合して作製した溶液を投入した。
【０１１２】
その後、液温度を７２℃±２℃に制御して６時間加熱を行った。さらに、液温度を７８℃±２℃に上げて１３時間加熱した。
【０１１３】
その後、液温度を４０℃以下に冷却し反応を停止させる。この溶液をポールフィルターで濾過し、「樹脂粒子分散液２」を作製した。
【０１１４】
「樹脂粒子分散液２」を一部分取し、分散液中の樹脂粒子の酸価、ＧＰＣによる分子量分布のピーク、質量平均粒径を測定したところ、酸価＝４．１、ＧＰＣピーク位置＝２３９，７００、質量平均粒径＝１１５ｎｍであった。
（５）会合工程
３５Ｌステンレスポットに塩析剤としての塩化ナトリウム（和光純薬社製）５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０ｋｇを入れて溶解させた。これを「塩化ナトリウム溶液Ｇ」とした。
【０１１５】
次に、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００Ｌのステンレス反応釜（翼はアンカー翼）に、上記で作製した「樹脂粒子分散液１」を２０．０ｋｇ、「樹脂粒子分散液２」を５．０ｋｇ、「着色剤粒子分散液１」を０．４ｋｇ、「ワックス粒子分散液１」を６．５０ｋｇ及びイオン交換水２０．０ｋｇを添加して撹拌を行った。次に、４０℃に加温し、「塩化ナトリウム溶液Ｇ」を２５ｋｇ、イソプロパノール（関東化学社製）６．００ｋｇをこの順に添加して、上記粒子を会合させた。添加後、１０分間放置した後に昇温を開始して会合した粒子の融着を行った。６０分かけて液温度を８５℃まで昇温させた。その後、液温度を８５℃±２℃となるように制御しながら６時間加熱して会合粒子の融着を行った。その後、液温を４０℃以下に冷却し撹拌を停止し、目開き４５μｍの篩いで濾過し、着色粒子を含有する「会合液」を得た。
（６）着色粒子の洗浄、乾燥
次いで、ヌッチェを用いて「会合液」より「ウェットケーキ状の着色粒子」を取り出し、イオン交換水で洗浄した。洗浄処理後、乾燥を行って「着色粒子１」を得た。得られた「着色粒子１」の体積基準のメディアン径は５．５μｍであった。
（７）トナーの作製
得られた「着色粒子１」に、表１に示す数平均１次粒径を有する疎水性シリカを１．５質量％となるように添加してトナー１〜７を作製した。
【０１１６】
上記「着色粒子１」の作製の会合工程における「塩化ナトリウム溶液Ｇ」の添加量を２０ｋｇに変更した以外は同様の手順で体積基準のメディアン径が３．０μｍの「着色粒子２」を作製した。得られた「着色粒子２」に表１に示す数平均１次粒径を有する疎水性シリカを１．５質量％となるように添加して「トナー８〜１１」を作製した。
【０１１７】
また、「塩化ナトリウムＧ」の添加量を１９．０ｋｇに変更した以外は同様の手順で体積基準のメディアン径が２．５μｍの「着色粒子３」を作製し、得られた「着色粒子３」に平均一次粒径が１００ｎｍの疎水性シリカを１．５質量％となるように添加して「トナー１６」を作製した。
【０１１８】
次に、上記「着色粒子１」の作製の会合工程における「塩化ナトリウム溶液Ｇ」の添加量を３０ｋｇに変更した以外は同様の手順で体積基準のメディアン径が８．０μｍの「着色粒子４」を作製した。得られた「着色粒子３」に表１に示す数平均一次粒径を有する疎水性シリカを１．５質量％となるように添加して「トナー１２〜１５」を作製した。
【０１１９】
また、「塩化ナトリウムＧ」の添加量を３２．０ｋｇに変更した以外は同様の手順で体積基準のメディアン径が８．５μｍの「着色粒子５」を作製し、得られた「着色粒子５」に平均一次粒径が１００ｎｍの疎水性シリカを１．５質量％となるように添加して「トナー１７」を作製した。作製したトナー（着色粒子）の体積基準メディアン径と使用した疎水性シリカの平均一次粒径を表１に示す。
【０１２０】
【表１】
2007086435.tif 000003
【０１２１】
２．感光体ドラムの作製
直径２０ｍｍのアルミニウム製円筒状導電性支持体上に下記の塗布液を塗布し、感光体ドラム１〜３を作製した。
【０１２２】
〈下引き層〉
チタンキレート化合物（ＴＣ−７５０  松本製薬製）                  ３０ｇ
シランカップリング剤（ＫＢＭ−５０３  信越化学社製）              １７ｇ
２−プロパノール                                              １５０ｍｌ
上記塗布液を用いて円筒状導電性支持体上に、膜厚０．５μｍとなるよう塗布した。
【０１２３】
〈電荷発生層〉
Ｙ型チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、ブラッグ角２θ（±０．２°）の２７．２°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン化合物）                                                                      ６０ｇ
ブチラール樹脂（エスレックＢＭ−１：積水化学社製）                ７００ｇ
２−ブタノン                                                  ２０００ｍｌ
上記組成物を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散させて、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記下引き層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０１２４】
〈電荷輸送層〉
電荷輸送物質Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン                                            ２２５ｇ
ポリカーボネート（粘度平均分子量３０，０００）                    ３００ｇ
下記の酸化防止剤                                                      ６ｇ
ジクロロメタン                                                  ２０００ｍｌ
上記組成物を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。
【０１２５】
〈保護層〉
メチルトリメトキシシラン                                        １５０ｇ
ジメチルジメトキシシラン                                          ３０ｇ
下記の反応性電荷輸送性化合物                                      １５ｇ
下記の酸化防止剤                                              ０．７５ｇ
２−プロパノール                                                  ７５ｇ
３％酢酸                                                            ５ｇ
上記組成物を混合し、樹脂層用の塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷輸送層の上に円形量規制型塗布装置により厚さ２μｍの樹脂層を形成し、１２０℃、１時間の加熱硬化を行い、シロキサン樹脂層を形成し、「感光体ドラム１」を作製した。
【０１２６】
また、上記電荷発生層塗布液において、Ｙ型チタニルフタロシアニンの代わりに、特開平６−７３３０３号公報に開示されているＣｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、ブラッグ角２θ（±０．２°）の７．４°に強い回折ピークを有するクロロガリウムフタロシアニン６０ｇを用いた以外は同様の手順で作製した電荷発生層塗布液を、上記と同様の手順で塗布して「感光体ドラム２」を作製した。
【０１２７】
さらに、上記電荷発生層塗布液において、Ｙ型チタニルフタロシアニンの代わりに、特開平６−７３３０４号公報に開示されているＣｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、ブラッグ角２θ（±０．２°）の７．７°、１６．５°、２５．１°および２６．６°に強い回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン６０ｇを用いた以外は同様の手順で作製した電荷発生層塗布液を、上記と同様の手順で塗布して「感光体ドラム３」を作製した。
３．像露光位置と現像領域との間に設ける弾性部材
以下に示す市販の樹脂フィルムを部材として用いた。
（ａ）熱可塑性ポリウレタンゴム：モビロンフィルム（日清紡株式会社製  厚さ２５０μｍ）
（ｂ）シリコーン製発泡ゴム：シリコーンスポンジシートＳＳＲ９２５Ｎ（クレハエラストマー株式会社製  厚さ２ｍｍ）
（ｃ）ポリエチレンテレフタレートフィルム：マイラーＡ（帝人株式会社製  厚さ１００μｍ）
（ｄ）ポリエチレンナフタレートフィルム：テオネックスＱ５１（帝人株式会社製  厚さ１００μｍ）
（ｅ）ポリカーボネートフィルム：レキサン８０１０（旭硝子株式会社製  厚さ１００μｍ）
４．評価実験
（１）評価装置
図１の画像形成装置１を構成する現像器３０に非磁性一成分現像剤１〜１７をそれぞれ充填し、これらを画像形成装置１に装着し、表２に示すように、感光体ドラム１〜３と各種弾性部材とを組み合わせ、実施例１〜９、比較例１〜１０として評価を行った。評価は、画素率が７％の文字画像、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４中性紙に１万枚連続プリントし、連続プリント後に以下に記載の評価を行った。
【０１２８】
なお、画像形成装置１の現像条件は以下に示すとおりである。
【０１２９】
（現像条件）
・感光体                              ：積層型有機感光体
・ＤＣバイアス                        ：−５００Ｖ
・Ｄｓｄ（感光体と現像スリーブ間距離）：６００μｍ
・規制ブレード                        ：ステンレス製を使用
・現像剤層厚                          ：７００μｍ
・現像ローラ径                        ：４０ｍｍ
・プリント作成環境                    ：２０℃、５５％ＲＨ環境
（２）評価項目
〈トナー汚染〉
１万枚の連続プリント実施後、帯電ブラシ及び感光体表面を目視観察してトナーによる汚染の有無を確認した
◎：トナー飛散が認められず良好
○：トナー飛散がわずかに認められるが、実用上問題なし
×：トナー飛散が認められ、実用上問題あり。
【０１３０】
〈カブリの発生〉
１万枚目のプリント画像白地部分の反射濃度と未使用転写シートの反射濃度との相対濃度をマクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」により評価した
◎：相対濃度０〜０．００２未満で良好
○：相対濃度０．００２以上０．００３未満で問題なし
×：相対濃度０．００５以上で問題あり。
【０１３１】
〈グレー画像部の濃淡ムラ〉
窒素酸化物やオゾン等による感光体の劣化評価の指標として、グレー画像の原稿をプリントして濃淡ムラの発生状況を評価した
○：濃淡ムラなし
×：濃淡ムラあり。
【０１３２】
結果を表２に示す。
【０１３３】
【表２】
2007086435.tif 000004
【０１３４】
表２に示すように、本発明に該当する実施例１〜９はトナー汚染、カブリの発生、グレー画像の濃淡ムラとも良好な結果となったのに対し、本発明外の比較例１〜１０はこれらの評価項目のいずれかに問題が見られ、本発明の効果が発現されないことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１３５】
【図１】非磁性一成分現像剤が使用可能なフルカラー画像形成装置の構成断面図である。
【図２】図１に示すフルカラー画像形成装置の部分拡大図である。
【符号の説明】
【０１３６】
１  画像形成装置
１０  感光体ドラム
１１  帯電ブラシ
１５  弾性部材
３０（３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ）  現像器
３２  現像ローラ
【図１】
2007086435.tif 000005
【図２】
2007086435.tif 000006