(57)【要約】【課題】フィルミングが発生するのを抑制することができるようにする。【解決手段】樹脂及び着色剤を混練する工程と、混練された樹脂及び着色剤から成る混練物に対して粗粉砕を行う工程と、粗粉砕によって得られた現像剤本体粒子に外添剤を添加する工程と、外添剤が添加された現像剤本体粒子に対して微粉砕を行う工程と、微粉砕が行われた粒子を分級する工程とを有する。次の微粉砕の工程で与えられるエネルギーによって、外添剤が強力に現像剤本体粒子の表面に付着させられるので、製品となるトナーの粒径と比べて極めて小さい浮遊外添剤は除去されてしまう。現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングのいずれも発生することがなく、極めて良好な印刷物を安定して得ることができる。【選択図】図１
2007086812.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）樹脂及び着色剤を混練する工程と、
（ｂ）混練された樹脂及び着色剤から成る混練物に対して粗粉砕を行う工程と、
（ｃ）粗粉砕によって得られた現像剤本体粒子に外添剤を添加する工程と、
（ｄ）外添剤が添加された現像剤本体粒子に対して微粉砕を行う工程と、
（ｅ）微粉砕が行われた粒子を分級する工程とを有することを特徴とする現像剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像剤の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真方式の画像形成装置においては、感光体ドラムの表面が帯電ローラによって一様に、かつ、均一に帯電させられ、続いて、ＬＥＤヘッドによって感光体ドラムの表面が露光されて静電潜像が形成される。そして、現像装置において前記静電潜像に現像剤としてのトナーが付着させられて現像が行われ、トナー像が形成され、該トナー像は、転写ローラによって媒体としての用紙に転写される。続いて、トナー像が転写された用紙は定着装置に送られ、該定着装置においてトナー像は用紙に定着される。そのために、定着装置は、トナー像のトナーを加熱して溶融させるための加熱ローラ、及びトナー像を加圧するための加圧ローラを備える。
【０００３】
ところで、前記定着装置においては、十分な定着性能を得るために、現像剤として使用されるトナーを溶融しやすい特性にする必要がある。また、トナー中に離形剤を添加することがあり、該離形剤は、トナーを構成する樹脂より更に溶融しやすい特性を有するものが多い。
【０００４】
そこで、この特性を利用することによって、トナーを一層溶融しやすくし、更に定着性能を向上させることができる。また、離形剤の本来の離形性を活かし、定着装置において溶融させられたトナーが加熱ローラに融着するホットオフセット現象が発生するのを防止（オフセットマージンを確保）することもできる。
【０００５】
ところで、前記離形剤は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成ワックス、又はカルナバ等の天然ワックスを、単体又は複合でトナーの主成分である樹脂に対して添加される。また、脂肪酸エステル等の軟化剤も同等の離形効果を有することが知られていて、離形剤として使用されることがある。
【０００６】
特に、カラープリンタ、カラー複写機等のカラーの電子写真方式の画像形成装置においては、モノクロの画像形成装置とは異なり、媒体としてＯＨＰシートを使用する場合に、良好なＯＨＰ透過性を確保することが要求される。そこで、トナーを一層溶融しやすい特性にする必要がある。
【０００７】
また、トナーにおいては、一般に、粘性を低くし、流動性を高くするために、結晶樹脂を含むトナー粒子（以下「現像剤本体粒子」という。）流動化剤（以下「外添剤」という。）を添加することが多く、外添剤には、例えば、酸化珪素（以下「シリカ」という。）、シリカの表面処理品、チタン、チタン酸化物、チタン酸化物の表面処理品、クレー、アルミナ、炭酸カルシウム等の無機研磨剤、又はメタクリレート樹脂研磨剤、メラニン樹脂研磨剤、シリコーン研磨剤等の有機研磨剤が使用される。
【０００８】
前記外添剤の直径、すなわち、粒径は、現像剤本体粒子より小さく、２〜５０００〔ｎｍ〕程度にされ、一般には５〜２０００〔ｎｍ〕程度にされる。
【０００９】
また、トナーの製造工程においては、ヘンシェルミキサー等の外添装置を使用して、前記外添剤が、現像剤本体粒子の表面に付着させられ、トナーとして完成される（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平７−９２７２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、前記従来の画像形成装置においては、フロテスターによる１０５〔℃〕での粘度が１×１０4 〔ｐｏｉｓｅ〕であるトナー（外添剤としては、Ｒ９７２（日本アエロジル社製）が１重量部、ＲＸ５０（日本アエロジル社製）が１重量部添加される。）を用い、耐久印刷試験を行ったところ、トナー、外添剤等が現像ブレード、感光体ドラム等の表面に付着し、フィルミング、例えば、現像ブレードフィルミング、感光体ドラムフィルミング等が発生してしまう。
【００１１】
しかも、前記現像ブレードフィルミングは、通常観察されるような数千枚〜数万枚の印刷のように長いレンジで発生するものではなく、数百枚程度の印刷においても発生してしまう。また、カラーの印刷においては、モノクロの印刷と異なり、印刷デューティが高い写真画像、ポスター画像等を連続して印刷することが多く、現像ブレードフィルミングが一層発生してしまう。さらに、溶融時の粘度が低い特性を有するトナーを使用した場合は、印刷デューティが低い文書等を印刷する場合でも現像ブレードフィルミングが発生してしまう。
【００１２】
一方、感光体ドラムフィルミングが発生する可能性は、現像ブレードフィルミングが発生する可能性よりわずかに低いが、溶融時の粘度が低い特性を有するトナーを使用した場合で、印刷デューティが高い写真画像、ポスター画像等を連続して印刷する場合は、感光体ドラムフィルミングが発生してしまう。
【００１３】
本発明は、前記従来の画像形成装置の問題点を解決して、フィルミングが発生するのを抑制することができる現像剤の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
そのために、本発明の現像剤の製造方法においては、樹脂及び着色剤を混練する工程と、混練された樹脂及び着色剤から成る混練物に対して粗粉砕を行う工程と、粗粉砕によって得られた現像剤本体粒子に外添剤を添加する工程と、外添剤が添加された現像剤本体粒子に対して微粉砕を行う工程と、微粉砕が行われた粒子を分級する工程とを有する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、現像剤の製造方法においては、樹脂及び着色剤を混練する工程と、混練された樹脂及び着色剤から成る混練物に対して粗粉砕を行う工程と、粗粉砕によって得られた現像剤本体粒子に外添剤を添加する工程と、外添剤が添加された現像剤本体粒子に対して微粉砕を行う工程と、微粉砕が行われた粒子を分級する工程とを有する。
【００１６】
この場合、微粉砕の工程で与えられるエネルギーによって、外添剤が強力に現像剤本体粒子の表面に付着させられる。仮に、外添剤の添加に伴う浮遊外添剤が残っていたとしても、微粉砕の工程の次の分級工程において、製品となるトナーの粒径と比べて極めて小さい浮遊外添剤は除去されてしまう。このトナーにおける浮遊外添剤は、１×１０-6重量部であり、通常の方法で作製したトナーの数分の１であった。
【００１７】
このトナーを使用して印刷を行うと、５００００枚の印刷を行っても現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングのいずれも発生することがなく、極めて良好な印刷物を安定して得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１９】
図１は本発明の実施の形態における電子写真方式の画像形成装置の概念図、図２は本発明の実施の形態における現像剤カートリッジの断面図である。
【００２０】
図において、１１は矢印ａ方向に回転させられる像担持体としての感光体ドラム、１２は該感光体ドラム１１に接触させて矢印ｂ方向に回転させられ、図示されない電源によって電圧が印加されて感光体ドラム１１を帯電させる帯電装置としての帯電ローラであり、該帯電ローラに代えてスコロトロン、コロトロン等の非接触方式の帯電装置を使用することもできる。
【００２１】
また、１３は前記帯電ローラ１２によって帯電させられた感光体ドラム１１に静電潜像を形成する露光装置としてのＬＥＤヘッドであり、該ＬＥＤヘッドに代えてレーザ等を使用することもできる。そして、１４は、前記感光体ドラム１１に接触又は非接触に設定され、矢印ｃ方向に回転させられ、現像剤としてのトナー１６を現像領域に運び、前記静電潜像にトナー１６を付着させ、静電潜像を可視像化してトナー像を形成する現像剤担持体としての現像ローラ、１５は、該現像ローラ１４に接触又は非接触に設定され、矢印ｄ方向に回転させられ、トナー１６を現像ローラ１４に供給するトナー供給ローラ、１７は該トナー供給ローラ１６によって現像ローラ１４に供給されたトナー１６を薄層化する現像剤規制部材としての現像ブレードである。なお、前記現像ローラ１４、トナー供給ローラ１５及び現像ブレード１７によって現像装置が構成される。
【００２２】
さらに、１８は前記感光体ドラム１１に接触させて矢印ｅ方向に回転させて配設され、図示されない電源によって電圧が印加され、可視像化された感光体ドラム１１上のトナー像を、矢印ｈ方向に搬送される用紙、ＯＨＰシート等の媒体としての用紙２２に転写する転写装置としての転写ローラであり、該転写ローラ１８に代えて非接触のコロトロン方式の転写装置を使用することもできる。また、１９は、転写工程が終了し、用紙２２にトナー像が転写された後に、感光体ドラム１１上に残留したトナー１６を除去するクリーニング装置であり、本実施の形態においては、ゴムブレードを感光体ドラム１１に接触させたブレードクリーニング方式のクリーニング装置が使用される。なお、ゴムブレードに代えて、感光体ドラム１１に接触させて回転させながら、感光体ドラム１１上に残留したトナー１６を除去するローラ方式のクリーニング装置、ブラシ方式のクリーニング装置等を使用することもできる。
【００２３】
そして、１０は転写されたトナー像を用紙２２に定着する定着装置であり、該定着装置１０は、矢印ｆ方向に回転させられ、図示されない電源からの熱の供給によって表面が加熱され、前記用紙２２上に転写されたトナー像のトナー１６を加熱して溶融させる加熱ローラ２０、及び矢印ｇ方向に回転させられ、溶融させられたトナー１６を用紙２２に押し付ける加圧ローラ２１を備える。なお、本実施の形態においては、ローラ方式の定着装置１０を使用するようになっているが、ベルトを使用したベルト方式、フィルムを使用したフィルム方式、発光エネルギーを利用するフラッシュ方式等の定着装置を使用することもできる。前記ローラ方式又はベルト方式の定着装置においては、オイル補給ローラ、オイル補給シート、オイルタンク等のオイル補給機構を備えたオイル補給定着方式によって、加熱ローラ２０、ベルト等にオイルを補給し、積極的にホットオフセット現象が発生するのを防止するようにしている。また、前記オイルとしては、特定の材料である必要はないが、一般に、シリコーンオイル、鉱物オイル等のうちの比較的粘性が低いものが使用される。さらに、オイルを補給することなく、オイルレス定着方式によってホットオフセット現象が発生するのを防止することもできる。
【００２４】
なお、２３ａはブレードストッパ、２３ｂはブレードホルダ、２４はＩＤユニット、２５はトナー１６を収容する現像剤カートリッジとしてのトナーカートリッジである。
【００２５】
ところで、現像ブレード１７に発生する現像ブレードフィルミング、及び感光体ドラム１１に発生する感光体ドラムフィルミングが発生する理由を解明するために、電子顕微鏡写真による観察（以下「ＳＥＭ観察」という。）、元素分析、赤外吸収分析（以下「ＩＲ分析」という。）等による観察及び分析を行ったところ、次のようなことが分かった。前記現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングは、発生のメカニズムは同じであり、まず、外添剤が現像ブレード１７の表面又は感光体ドラム１１の表面に付着し、続いて、ベーストナーである現像剤本体粒子がこの上に融着することが分かった。このことは、ＳＥＭ観察によって大量にシリカの付着が観測されたこと、元素分析、ＩＲ分析等によって、現像剤本体粒子の存在を示す炭素のピーク強度に対して、シリカの存在を示す珪素のピーク強度の比率が、実験に用いたトナーから得られる比率と比較して数十倍大きかったこと、及び最も外側の面には現像剤本体粒子が比較的多く観察されるが、深く表層を剥（は）がしていくと、現像ブレード１７の表面又は感光体ドラム１１の表面に最も近いところでは、シリカだけが観測されたことから分かった。
【００２６】
また、外添剤が添加されない現像剤本体粒子だけをトナーとして使用し、比較試験を行ったところ、３００００枚の印刷を行ってもフィルミングは観察されなかった。さらに、同様の実験を１０５〔℃〕における粘度が１×１０6 〔ｐｏｉｓｅ〕のトナーを使用して行ったところ、フィルミングが発生したものの、発生に至る印刷枚数は数倍程度多くなった。また、このときのＳＥＭ観察では最も外側の層、すなわち、最表層のトナーは１×１０4 〔ｐｏｉｓｅ〕のトナーを使用したときより凸凹が多く観察された。
【００２７】
このように、外添剤が添加されず、粘性が高く、流動性が低いトナーを使用した場合、フィルミングは比較的発生しにくいか、発生するまでの印刷枚数は多くなることが分かる。すなわち、現像ブレード１７の表面又は感光体ドラム１１の表面に外添剤が付着又は固着して、フィルミングが発生しやすい下地を作り、該下地に溶融しやすい現像剤本体粒子が引っ掛かり、摩擦熱によって溶融させられることにより、フィルミングが発生することが分かった。また、印刷デューティによってフィルミングが発生する程度が著しく異なることは、以下のことから分かる。
【００２８】
すなわち、外添剤が添加されたトナーには一定量の浮遊する外添剤（以下「浮遊外添剤」という。）が存在する。したがって、印刷デューティが高い印刷においては、多くのトナーを消費することから、現像ブレード１７を通過するトナーの量が多い。これに比例して、現像ブレード１７を通過する浮遊外添剤の量も多くなるので、現像ブレードフィルミングが発生しやすくなる。これに対して、比較的印刷デューティが低い印刷においては、現像ローラ１４上のトナーは、一定量が現像ローラ１４の近傍に滞留し、トナー供給ローラ１５、現像ローラ１４、現像ブレード１７等によって何回も摩擦させられるので、浮遊外添剤は現像剤本体粒子に確実に付着され、現像ブレードフィルミングが発生するのを抑制することができる。
【００２９】
また、感光体ドラムフィルミングも同様に解釈することができる。印刷デューティが高い印刷においては、印刷デューティが低い印刷と比べて同一枚数の印刷での残留トナーの量が多くなる。これに伴い、クリーニング装置１９を通過する残留トナーの量が多くなり、現像剤本体粒子と比べて粒径が小さい外添剤がクリーニングされず、一部が感光体ドラム１１の表面に固着してしまう。そして、感光体ドラム１１の表面に固着した外添剤にトナー粒子が引っ掛かって溶融し、感光体ドラムフィルミングとなる。なお、クリーニング装置１９を取り去ってしまうと、感光体ドラムフィルミングが発生しなくなることから、以上の解釈が適当であることがいえる。
【００３０】
ところで、トナー１６の製造工程においては、最終工程において外添剤が添加されると、該外添剤は、ヘンシェルミキサー等の外添装置によって高エネルギーで現像剤本体粒子の表面に付着させられるが、必ず一部は単独で残る。そして、単独で残った外添剤は、簡便な測定によって添加量の０．５〜１〔％〕程度であることが確認された。
【００３１】
例えば、現像剤本体粒子に対して１〔％〕の外添剤が添加され、このうち０．５〔％〕が単独で残るとすると、外添剤は、現像剤本体粒子に対して１×１０-5重量部という極めて少量が残ることになる。ところが、最もよく使用される外添剤は、現像剤本体粒子と比べて大変小さいものであり、寸法は６〜４０〔ｎｍ〕程度である。これに対して、現像剤本体粒子の寸法は、数〔μｍ〕であるので、個数という観点からみると、外添剤の残る量は決して無視することができない。したがって、このうちの極めて一部が現像ブレード１７又は感光体ドラム１１に付着したり固着したりするだけで、フィルミングが発生することは十分に考えられる。
【００３２】
そこで、本実施の形態においては、前記浮遊外添剤を取り除くことによってフィルミングを発生させないようにするために、次のような方法を試みた。
【００３３】
第１の方法は、トナーの粒径の大きさを得るための工程の前に外添剤を添加する方法である。トナーとして粉砕トナーを使用する場合、粉砕には、通常、粗粉砕及び微粉砕があり、微粉砕によって製品となるトナーの粒径が得られる。前記第１の方法においては、粗粉砕が行われた後に、かつ、微粉砕が行われる前に外添剤が添加される。
【００３４】
この場合、次の微粉砕の工程で与えられるエネルギーによって、外添剤が強力に現像剤本体粒子の表面に付着させられる。仮に、浮遊外添剤が残っていたとしても、微粉砕の工程の次の分級工程において、製品となるトナーの粒径と比べて極めて小さい浮遊外添剤は除去されてしまう。このトナーにおける浮遊外添剤は、１×１０-6重量部であり、通常の方法で作製したトナーの数分の１であった。このトナーを使用して耐久印刷試験を行ったところ、５００００枚の印刷を行っても現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングのいずれも発生することがなく、極めて良好な印刷物を安定して得ることができた。
【００３５】
第２の方法は、通常の方法で微粉砕を行い、微粉砕の工程に続く分級工程において、製品となるトナーの粒径と比べて極めて小さい外添剤を除去する方法である。この場合、前記浮遊外添剤の量は、１×１０-6重量部になり、通常の方法で作製されたトナーの１０分の１になった。このトナーを用いて耐久印刷試験を行ったところ、５００００枚の印刷を行っても、現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングのいずれも発生することがなく、極めて良好な印刷物を安定して得ることができた。
【００３６】
次に、本発明のトナーの実施例及び比較例について説明する。
【００３７】
図３は本発明の実施の形態における各実施例及び比較例を示す第１の図、図４は本発明の実施の形態における各実施例及び比較例を示す第２の図、図５は本発明の実施の形態における各実施例及び比較例を示す第３の図である。
【００３８】
図３〜５において、混合物の組成、外添剤が添加される前の前処理の内容、外添剤の組成、外添剤が添加された後の後処理の内容、トナー３００〔ｇ〕中の浮遊外添剤の量、現像剤本体粒子からの外添剤の遊離量、フィルミングの発生状態、印字かすれの発生状態及び総合判定が示される。なお、部数はすべて重量部である。また、総合判定において○は良好、△はやや良好、×は不良を表す。そして、遊離量は、検査の対象となった３００〔ｇ〕のトナーに対する浮遊外添剤の量の比であり、現像剤本体粒子に対する重量部を表す。
【００３９】
なお、各実施例において、前記外添剤は現像剤本体粒子に対して０．２重量部以上添加される。
【実施例】
【００４０】
〔実施例１〕
樹脂としてのポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎ＝３７００、ガラス転移点Ｔｇ＝６２〔℃〕）が１００重量部、着色剤としてのフタロシアニンブルーが４．５重量部、帯電制御剤が２．５重量部の組成の混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌（かくはん）し混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した後、得られた混練物に対して粗粉砕を行い、粒径が約１〔ｍｍ〕の粒子（粗粉末）、すなわち、現像剤本体粒子となるチップを得た。
【００４１】
得られたチップにＲ９７２（日本アエロジル社製）が１重量部、ＲＸ５０（日本アエロジル社製）が１重量部のシリカを添加した。なお、シリカの粒径はチップの粒径より小さくされる。
【００４２】
シリカが添加されたチップに対して、衝突板式粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて、再度粉砕（微粉砕）を行い、粉砕によって得られた粒子（微粉末）を分級し、平均粒径が８〔μｍ〕のトナーを得た。次に、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩（ふるい）を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は８．１〔ｍｇ〕であり、遊離量は２．７×１０-5であった。
【００４３】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００４４】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００４５】
また、感光体ドラム１１を観察したところ、摩耗によって膜厚は初期のものと比べて４〔μｍ〕程度小さくなったが、感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
〔実施例２〕
ポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎ＝３７００、ガラス転移点Ｔｇ＝６２〔℃〕）が１００重量部、着色剤としてのフタロシアニンブルーが４．５重量部、帯電制御剤が２．５重量部の組成の混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌し混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した後、得られた混練物を前記衝突板式粉砕機を用いて粉砕し、これを分級し、平均粒径が８〔μｍ〕の、現像剤本体粒子となるチップを得た。
【００４６】
得られたチップにＲ９７２が１重量部及びＲＸ５０が１重量部のシリカを添加した。なお、シリカの粒径はチップの粒径より小さくされる。
【００４７】
次に、シリカが添加されたチップをヘンシェルミキサーによって３０００〔ｒ／ｍｉｎ〕、１２０秒間攪拌した。そして、前記衝突板式粉砕機を再度用い、分級条件を８〔μｍ〕にしたままで再び分級を行い、本実施例のトナーを得た。
【００４８】
次に、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は６．５〔ｍｇ〕であり、遊離量は２．２×１０-5であった。
【００４９】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００５０】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００５１】
また、感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
〔実施例３〕
本実施例において、Ｒ９７２を１．５重量部とし、ＲＸ５０を１．５重量部としたほかは、実施例１と同様の方法でトナーを作製した。
【００５２】
目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は１２．０〔ｍｇ〕であり、遊離量は４．０×１０-5であった。
【００５３】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００５４】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００５５】
また、感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
〔実施例４〕
ポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎ＝３７００、ガラス転移点Ｔｇ＝６２〔℃〕）が１００重量部、着色剤としてのフタロシアニンブルーが４．５重量部、帯電制御剤が２．５重量部、ポリエチレンワックス「ＳＰ−１０５」（サゾール社製）が６．０重量部の組成の混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌し混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した後、得られた混練物を粗粉砕し、粒径が約１〔ｍｍ〕の、現像剤本体粒子となるチップを得た。得られたチップにＲ９７２が１重量部及びＲＸ５０が１重量部のシリカを添加した。なお、シリカの粒径はチップの粒径より小さくされる。
【００５６】
次に、シリカが添加されたチップに対して前記衝突板式粉砕機を用いて、再度粉砕（微粉砕）し、これを分級し、平均粒径８〔μｍ〕のトナーを得た。そして、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は７．５〔ｍｇ〕であり、遊離量は２．５×１０-5であった。
【００５７】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００５８】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００５９】
また、感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
〔実施例５〕
本実施例において、Ｒ９７２を０．５重量部とし、ＲＸ５０を０．５重量部としたほかは、実施例４と同様の方法でトナーを作製した。
【００６０】
目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は２．９〔ｍｇ〕であり、遊離量は９．７×１０-6であった。
【００６１】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００６２】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００６３】
また、感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
〔実施例６〕
本実施例において、Ｒ９７２及びＲＸ５０に代えて、酸化アルミニウムＣ（日本アエロジル社製  ＣＡＳ＃  １３４４−２８−１）を１．０重量部、Ｔ８０５（日本アエロジル社製）を１．０重量部としたほかは、実施例４と同様の方法でトナーを作製した。
【００６４】
目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いた酸化アルミニウムであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記酸化アルミニウムは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は７．０〔ｍｇ〕であり、遊離量は２．３×１０-5であった。
【００６５】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００６６】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００６７】
また、感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
〔実施例７〕
本実施例において、Ｒ９７２を０．１重量部とし、ＲＸ５０を０．１重量部としたほかは、実施例１と同様の方法でトナーを作製した。
【００６８】
目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は０．７５〔ｍｇ〕であり、遊離量は０．７５×１０-6であった。
【００６９】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００７０】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００７１】
また、トナー、外添剤等が感光体ドラム１１の表面に固着した感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。べた印刷部においては、非常にわずかであるが、かすれたような濃度むらが発生し、連続印刷の前後で印字かすれの程度はほぼ一定であった。
〔実施例８〕
本実施例において、Ｒ９７２を０．３重量部とし、ＲＸ５０を０．３重量部としたほかは、実施例１と同様の方法でトナーを作製した。
【００７２】
目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視でわずかに白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によってシリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は１５．５〔ｍｇ〕であり、遊離量は５．２×１０-5であった。
【００７３】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００７４】
用紙２２に対して連続して印刷を行い、４００００枚を過ぎるころから印刷方向においてわずかに白筋が発生し、これに比例するようにかぶりもわずかに発生した。５００００枚の印刷を終了したときでも白筋及びかぶりのレベルはほとんど変化せず、目視でわずかに認められる程度であった。
【００７５】
また、このときの印刷結果を注意深く見ると、印刷方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の印刷抜けがごくわずかであるが発生することが分かった。
【００７６】
次に、現像装置を分解し、現像ブレード１７に対してＳＥＭ観察を行ったところ、現像ブレード１７における現像ローラ１４との接触部分にトナーが融着していることが分かった。融着したトナーを注意深く除去し、再びＳＥＭ観察を行ったところ、今度はシリカ単独の凝集物が確認された。元素分析による珪素のピークが、現像剤本体粒子の存在を示す炭素のピークと比べて著しく大きく、シリカ単独の結果に非常に近いことからも、シリカが単独で現像ブレード１７に付着したことが分かった。
【００７７】
また、感光体ドラム１１を観察したことろ、回転方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の白い付着物がきわめて多く固着しているのが確認された。表面粗さ計で感光体ドラム１１の表面を測定したところ、前記付着物は０．０５〔ｍｍ〕程度の突起を形成していることが分った。
【００７８】
次に、感光体ドラム１１の表面に対してＳＥＭ観察を行ったところ、トナーが融着していることが分かった。ＩＲ分析によると、現像剤本体粒子の存在を示すＣＨ伸縮吸収のピークとシリカの存在を示すＳｉＯの変角の吸収との比率は、本実施例で作製したトナーのそれとほぼ同一であった。
【００７９】
次に、融着したトナーを注意深く除去したところ、ＳＥＭ観察を行うことによって、シリカが単独で感光体ドラム１１の表面に固着していることが分かった。この物質のＩＲチャートはシリカ単独のＩＲチャートに極めて類似していることから感光体ドラム１１の表面にシリカが初めに付着（固着）した後、トナーが融着したことが判明した。
【００８０】
以上の観察から現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングは、同一メカニズムで発生することが分かった。また、発生の原因はトナーに付着していない浮遊シリカにあることが分かった。
〔実施例９〕
樹脂としてのスチレンが７７．５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチルが２２．５重量部に、オフセット防止剤として低分子量ポリエチレンが１．５重量部、帯電制御剤「アイゼンスピロンブラックＴＲＨ」（保土ヶ谷化学社製）が２重量部、着色剤としてのカーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ  Ｌ  デグサ社製）が７重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルが１重量部の組成の混合物を、アトライター（「ＭＡ−０１ＳＣ」、三井三池化工機社製）に投入し、１５〔℃〕で１０時間分散させ、重合性組成物を得た。
【００８１】
また、ポリアクリル酸が８重量部及びジビニルベンゼンが０．３５重量部が溶解したエタノールを１８０重量部を用意し、これに蒸留水を６００重量部を加え、重合のための分散媒を用意した。この分散媒に前記重合性組成物を添加し、ＴＫホモミキサー（「Ｍ型」、特殊機化工業社製）によって１５〔℃〕、８０００回転の条件下で１０分間分散させた。
【００８２】
次に、得られた分散溶液を１〔リットル〕のセパラブルフラスコ中に移し、窒素気流下１００〔ｒｐｍ〕で攪拌しながら８５〔℃〕で１２時間反応させた。ここまでの段階で、重合性組成物の重合反応によって得られた分散質を中間粒子という。
【００８３】
続いて、該中間粒子の水系懸濁液中に、超音波発振器（ＵＳ−１５０、株式会社日本精機製作所）によってメタクリル酸メチルが９．２５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチルが０．７５重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルが０．５重量部、ラウリル硫酸ナトリウムが０．１重量部、水が８０重量部から成る水乳濁液Ａを調製した。該水乳濁液Ａを９重量部滴下し、前記中間粒子を膨潤させた。滴下後、直ちに光学顕微鏡によって観察を行ったところ、乳濁液滴は全く見られず膨潤が極めて短時間のうちに完了していることが確かめられた。
【００８４】
そこで、窒素下で攪拌を続けながら２段目の重合として８５〔℃〕で１０時間反応させた。冷却後、０．５Ｎ塩酸水溶液によって分散媒を溶かし、濾過、水洗を経て風乾後、４０〔℃〕で１０時間、１０〔ｍｍＨｇ〕で減圧乾燥して現像剤本体粒子を得た。次に、得られた現像剤本体粒子にＲ９７２が１重量部及びＲＸ５０が１重量部のシリカを添加した。
【００８５】
次に、シリカが添加されたチップを、ヘンシェルミキサーによって３０００〔ｒ／ｍｉｎ〕で１２０秒間攪拌し、衝突板式粉砕機を用いて粉砕し、これを分級し、平均粒径８〔μｍ〕の重合トナーであるトナーを得た。このときの浮遊外添剤の量は８．０〔ｍｇ〕であり、遊離量は２．７×１０-5であった。
【００８６】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００８７】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、画像品位は初期のものと全く変わらず、十分な印刷濃度で印刷を行うことができ、かぶりが発生したり、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生したりすることもなかった。
【００８８】
また、感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
〔比較例１〕
ポリエステル樹脂（数平均分子量Ｍｎ＝３７００、ガラス転移点Ｔｇ＝６２〔℃〕）が１００重量部、フタロシアニンブルーが４．５重量部、帯電制御剤が２．５重量部の組成の混合物をヘンシェルミキサーによって十分に攪拌し混練した後、ロールミルによって１２０〔℃〕の温度で約３時間加熱し溶融させ、室温まで冷却した後、得られた混練物を前記衝突板式粉砕機を用いて粉砕し、これを分級し、平均粒径が８〔μｍ〕の、現像剤本体粒子となるチップを得た。
【００８９】
得られたチップにＲ９７２が１重量部及びＲＸ５０が１重量部のシリカを添加した。なお、シリカの粒径はチップの粒径より小さくされる。
【００９０】
次に、シリカが添加されたチップを、ヘンシェルミキサーによって３０００〔ｒ／ｍｉｎ〕で１２０秒間攪拌し、本比較例の粉砕トナーから成るトナーを得た。
【００９１】
そして、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視で大量の白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は４０．５〔ｍｇ〕であり、遊離量は１．４×１０-4であった。
【００９２】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【００９３】
用紙２２に対して連続して印刷を行い、１０００枚を過ぎるころから印刷方向において白筋が発生し、これに比例するようにかぶりも発生した。白筋は印刷枚数の増加とともに悪化したので、２０００枚で耐久印刷試験を中止した。
【００９４】
また、このときの印刷結果を注意深く見ると、印刷方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の印字抜けが非常に多くあることが確認された。
【００９５】
次に、現像装置を分解し、現像ブレード１７に対してＳＥＭ観察を行ったところ、現像ブレード１７における現像ローラ１４との接触部分にトナーの融着が認められた。融着したトナーを注意深く除去し、再びＳＥＭ観察を行ったところ、今度はシリカ単独の凝集物が確認された。元素分析による珪素のピークが、現像剤本体粒子の存在を示す炭素のピークと比べて著しく大きく、シリカ単独の結果に近いことからも、シリカが単独で現像ブレード１７に付着したことが分かった。
【００９６】
また、感光体ドラム１１を観察したことろ、回転方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の白い付着物がきわめて多く固着しているのが確認された。表面粗さ計で感光体ドラム１１の表面を測定したところ、前記付着物は、０．０５〔ｍｍ〕程度の突起を形成していることが分った。
【００９７】
次に、感光体ドラム１１の表面に対してＳＥＭ観察を行ったところ、トナーが融着していることが分かった。ＩＲ分析によると、現像剤本体粒子の存在を示すＣＨ伸縮吸収のピークとシリカの存在を示すＳｉＯの変角の吸収との比率は、本比較例で作製したトナーのそれとほぼ同一であった。
【００９８】
次に、融着したトナーを注意深く除去したところ、ＳＥＭ観察を行うことによって、シリカが単独で感光体ドラム１１の表面に固着していることが分かった。この物質のＩＲチャートはシリカ単独のＩＲチャートに極めて類似していることから感光体ドラム１１の表面にシリカが初めに付着（固着）した後、トナーが融着したことが判明した。
【００９９】
以上の観察から現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングが発生していることが分かった。また、発生の原因はトナーに固定されていない浮遊シリカにあることが分かった。
〔比較例２〕
本比較例において、Ｒ９７２及びＲＸ５０に代えて、酸化アルミニウムＣを１．０重量部、Ｔ８０５を１．０重量部としたほかは、比較例１と同様の方法でトナーを作製した。
【０１００】
次に、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視で大量の白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いた酸化チタンであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって酸化チタンは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は３５．６〔ｍｇ〕であり、遊離量は１．２×１０-4であった。
【０１０１】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷する耐久印刷試験を行った。
【０１０２】
用紙２２に対して連続して印刷を行い、５００枚を過ぎるころから印刷方向において白筋が発生し、これに比例するようにかぶりも発生した。白筋は印刷枚数の増加とともに悪化したので、２０００枚で耐久印刷試験を中止した。
【０１０３】
また、このときの印刷結果を注意深く見ると、印刷方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の印字抜けが非常に多くあることが確認された。
【０１０４】
次に、現像装置を分解し、現像ブレード１７に対してＳＥＭ観察を行ったところ、現像ブレード１７における現像ローラ１４との接触部分にトナーの融着が認められた。融着したトナーを注意深く除去し、再びＳＥＭ観察を行ったところ、今度は酸化チタン単独の凝集物が確認された。元素分析によるチタンのピークが、現像剤本体粒子の存在を示す炭素のピークと比べて著しく大きく、酸化チタン単独の結果に近いことからも、酸化チタン単独で現像ブレード１７に付着したことが分かった。
【０１０５】
また、感光体ドラム１１を観察したことろ、回転方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の白い付着物がきわめて多く固着しているのが確認された。表面粗さ計で感光体ドラム１１の表面を測定したところ、付着物は、０．０５〔ｍｍ〕程度の突起を形成していることが分った。
【０１０６】
次に、感光体ドラム１１の表面に対してＳＥＭ観察を行ったところ、トナーが融着していることが分かった。そして、融着したトナーを注意深く除去したところ、ＳＥＭ観察を行うことによって、酸化チタンが単独で感光体ドラム１１の表面に固着していることが分かった。この物質のＩＲチャートは酸化チタン単独のＩＲチャートに極めて類似していることから感光体ドラム１１の表面に酸化チタンが初めに付着（固着）した後、トナーが融着したことが判明した。
【０１０７】
以上の観察から外添剤としてシリカ以外のものを用いても、現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングが発生することが判明した。また、シリカの場合と同様に、現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングは、同一メカニズムで発生することが分かった。
〔比較例３〕
本比較例において、Ｒ９７２を０．５重量部とし、ＲＸ５０を０．５重量部としたほかは、比較例１と同様の方法でトナーを作製した。
【０１０８】
次に、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視で大量の白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は２０．５〔ｍｇ〕であり、遊離量は６．８×１０-5であった。
【０１０９】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷させる印刷を行った。
【０１１０】
用紙２２に対して連続して印刷を行い、５００枚を過ぎるころから印刷方向において白筋が発生し、これに比例するようにかぶりも発生した。白筋は印刷枚数の増加とともに悪化したので、２０００枚で耐久印刷試験を中止した。
【０１１１】
また、このときの印刷結果を注意深く見ると、印刷方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の印字抜けが非常に多くあることが確認され、現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングの両方が発生していることが分かった。
〔比較例４〕
本比較例において、Ｒ９７２を０．４重量部とし、ＲＸ５０を０．４重量部としたほかは、比較例１と同様の方法でトナーを作製した。
【０１１２】
次に、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視で大量の白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は１７．０〔ｍｇ〕であり、遊離量は５．７×１０-5であった。
【０１１３】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷させる印刷を行った。
【０１１４】
用紙２２に対して連続して印刷を行い、５００枚を過ぎるころから印刷方向において白筋が発生し、これに比例するようにかぶりも発生した。白筋は印刷枚数の増加とともに悪化したので、２０００枚で耐久印刷試験を中止した。
【０１１５】
また、このときの印刷サンプルを注意深く見ると、印刷方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の印字抜けが非常に多くあることが確認され、現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングの両方が発生していることが分かった。
〔比較例５〕
本比較例において、ＲＸ５０を０．１重量部としたほかは、比較例１と同様の方法でトナーを作製した。
【０１１６】
次に、目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視で極少量の白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は２．０〔ｍｇ〕であり、遊離量は６．７×１０-6であった。
【０１１７】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷させる印刷を行った。
【０１１８】
５００００枚の用紙２２に対して連続して印刷を行っても、かぶりが発生することもなく、現像ブレードフィルミングに起因する印刷方向における白筋等の抜けが発生することもなかった。
【０１１９】
また、トナー、外添剤等が感光体ドラム１１の表面に固着した感光体ドラムフィルミングが発生することもなかった。
【０１２０】
ところが、べた印字部は初期印刷よりかすれたような濃度むらが発生していて、平均の印刷濃度も１．０を下回っていた。これはシリカの添加量が少なく、流動性が低いために、現像ローラ１４上にトナーが十分に供給されていないことが原因であることが判明した。
〔比較例６〕
実施例９で得られた現像剤本体粒子に、実施例９と同様にＲ９７２を１重量部、ＲＸ５０を１重量部添加した。
【０１２１】
次に、この混合物をヘンシェルミキサーによって３０００〔ｒ／ｍｉｎ〕で１２０秒間攪拌し、本比較例の重合トナーであるトナーを得た。
【０１２２】
目開き４５〔μｍ〕のメッシュから成る篩を用いて前記トナー３００〔ｇ〕を篩った。篩上の残留物をエタノールによって洗浄し、トナー粒子を除去したところ、目視で大量の白い凝集物が確認された。ＩＲ分析によると、凝集物は外添剤として用いたシリカであることが確認され、また、ＳＥＭ観察によって前記シリカは単独で凝集物を作って、浮遊外添剤を形成することが確認された。このときの浮遊外添剤の量は４０．１〔ｍｇ〕であり、遊離量は１．３×１０-4であった。
【０１２３】
このトナーを図１に示される画像形成装置のトナー１６として使用し、Ａ４判の用紙２２に対してべた画像（印刷デューティが１００〔％〕）を連続して印刷させる印刷を行った。
【０１２４】
用紙２２に対して連続して印刷を行い、５００枚を過ぎるころから印刷方向において白筋が発生し、これに比例するようにかぶりも発生した。白筋は印刷枚数の増加とともに悪化したので、２０００枚で耐久印刷試験を中止した。
【０１２５】
また、このときの印刷結果を注意深く見ると、印刷方向に幅０．１〔ｍｍ〕程度、長さ１〔ｍｍ〕程度の印字抜けが非常に多くあることが確認され、現像ブレードフィルミング及び感光体ドラムフィルミングの両方が発生していることが分かった。
【０１２６】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【図面の簡単な説明】
【０１２７】
【図１】本発明の実施の形態における電子写真方式の画像形成装置の概念図である。
【図２】本発明の実施の形態における現像剤カートリッジの断面図である。
【図３】本発明の実施の形態における各実施例及び比較例を示す第１の図である。
【図４】本発明の実施の形態における各実施例及び比較例を示す第２の図である。
【図５】本発明の実施の形態における各実施例及び比較例を示す第３の図である。
【符号の説明】
【０１２８】
１１    感光体ドラム
１２    帯電ローラ
１３    ＬＥＤヘッド
１４    現像ローラ
１５    トナー供給ローラ
１６    トナー
１７    現像ブレード
２５    トナーカートリッジ
【図１】
2007086812.tif 000003
【図２】
2007086812.tif 000004
【図３】
2007086812.tif 000005
【図４】
2007086812.tif 000006
【図５】
2007086812.tif 000007