【事件の表示】
　特許第２１３９２７８号に関する訂正審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　特許第２１３９２７８号に係る明細書及び図面を本件審判請求書に添付された訂正明細書及び図面のとおり訂正することを認める。
【理　由】
　１．請求の要旨
　本件審判の請求の要旨は、特許第２１３９２７８号発明（昭和６３年６月２８日特許出願、平成１０年１１月２７日設定登録）の明細書及び図面を審判請求書に添付した訂正明細書及び図面のとおり、すなわち、下記（１）ないし（８）のとおり訂正することを求めるものである。
　（１）特許請求の範囲における請求項１の記載、すなわち
　「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」を
　「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した段付コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」
　と訂正する。
　（２）明細書第５頁第５〜７行に、
　「絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、」とあるのを、
　「、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有したサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ」
　と訂正する。
　（３）明細書第８頁第１行に、
　「絞り部」とあるのを、
　「焼結体の装入奥方に向けて絞り部」
　と、それぞれ訂正する。
　（４）同第１０頁第１２行に、
　「絞り部」とあるのを、
　「焼結体の装入奥方に向けた絞り部」
　と、それぞれ訂正する。
　（５）明細書第４頁第１２行に、
　「第４図」とあるのを、
　「第６図」と訂正する。
　（６）明細書第７頁第６〜７行、同頁第１１行、第８頁第１３行に、
　「比較的大径部１ｂ」とあるのを、
　「コア１の比較的大径部１ｂ」と、それぞれ訂正する。
　（７）明細書第８頁第８行に、
　「大径部１ｂ」とあるのを、
　「小径部１ａ」と訂正する。
　（８）明細書第９頁第５行に、
　「下パンチ３ｂ」とあるのを、
　「下パンチ３ａ」と訂正する。
　（９）図面第６図を、別紙に添付した図面「第６図」のとおりに訂正する。
　２−１．特許法第１２６条第１項ただし書き及び同条第２項についての当審の判断
　そこで、これらの訂正事項について、検討する。
　上記（１）の訂正は、サイジングする工程に用いる金型をサイジング金型と明確に記載し、サイジング金型の構造として、図面第２図に基づいて、上パンチと下パンチとを備えたものであることを明確にすると共に、サイジング金型の絞り部の構造を「焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」と具体的かつ明確にしたものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　上記（２）の訂正は、特許請求の範囲の訂正に伴い、特許請求の範囲と発明の詳細な説明との整合を図るためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　上記（３）の訂正は、特許請求の範囲の訂正に伴い、特許請求の範囲と発明の詳細な説明との整合を図るためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　上記（４）の訂正は、特許請求の範囲の訂正に伴い、特許請求の範囲と発明の詳細な説明との整合を図るためのものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　上記（５）の訂正は、従来の、軸受をハウジングに設定する状態を記載している個所であるから、図面としてはサイジング後の製品を示す第４図ではなく、従来のもののハウジング装着状態を示す第６図が対応する図面であることが明らかであるから、誤記の訂正を目的とするものである。
　上記（６）の訂正は、比較的大径部１ｂは、コア１の比較的大径部１ｂであることは、第１図から明らかであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　上記（７）の訂正は、圧粉成形軸受部の形成は、第１図から明らかに、コア１における比較的大径部１ｂに対応しておらず、比較的小径部１ａに対応して形成されるものであるから、誤記の訂正を目的とするものである。
　上記（８）の訂正は、圧粉成形体を取り出すために、上昇させるものは、下パンチであり、下パンチは、第１図から明らかに、３ｂではなく、３ａであるから、誤記の訂正を目的とするものである。
　上記（９）の訂正は、第６図および明細書第４頁第１３行〜第１７行のハウジング１０および空隙１１に関する記載から見て明らかであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
　そして、上記各訂正は、願書に添付した明細書又は図面に記載された事項の範囲内のものであって、かつ、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　２−２．特許法第１２６条第３項についての当審の判断
　２−２−１．独立特許要件についての検討
　本件訂正審判事件において、平成１４年１１月１日付けで日本科学冶金株式会社より提出された上申書において上申されている東京地方裁判所平成１３年（ワ）第８１３７号特許権に基づく差し止め及び損害賠償請求事件に係る平成１４年７月３１日付け判決において「本件発明は、特開昭６３−８７１５４号公報（以下「引用例１」という。）及び特開昭５６−１１１１９号公報（以下「引用例３」という。）並びに周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものといえ、特許法第２９条第２項の規定に該当することは明らかである。そうすると、本件特許は無効理由が存在することが明らかであるから、本件特許権に基づく原告の本訴請求は、権利の濫用に当たり許されない。」と判断されているから、訂正後における発明が、引用例１及び引用例３並びに周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるか、すなわち、独立して特許を受けることができないものであるかについて、以下検討する。
　２−２−２．本件発明
　訂正後の明細書の特許請求の範囲の記載は、次のとおりである。
　「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した段付コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと、上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型とを用い、該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有することを特徴とした焼結軸受材の製造法。」（以下、「本件発明」という。）
　２−２−３．引用例１に記載の発明
  引用例１には、以下のとおりの記載がある。
  「円筒状の軸受部材の一端側の内径を他端側の内径より僅かに大きく形成し、上記軸受部材の一端側を中空の取付部材に圧入して、上記一端側の内径を上記他端側の内径と等しくするようにしたことを特徴とする軸受の製造方法」（特許請求の範囲）
 「第１図において、（１０）は軸受部材であって、例えば含油合金を用いて、同図Ａに示すように、外径がＤ０の円筒状に形成される。軸受部材（１０）の一端（１１）側から他端（１２）側に向かって透孔（１３）が穿設され、他端（１２）側において、この透孔（１３）に小径部（１４）が設けられる。図示のように、透孔（１３）の内径ｄ１３は小径部（１４）の仕上加工後の内径ｄ１４より僅かに・・・大きく設定される。かかる形状の選定により、軸受部材（１０）を粉末成型法を用いて形成することができる。」（第２頁右上欄第５行〜１４行）
  「次に、第１図Ｂに示すように、軸受部材（１０）の透孔（１３）及び小径部（１４）にわたって、小径部（１４）の内径ｄ１４と等しい外径に仕上げられた、超硬合金もしくはセラミックから成るサイジング・バー（１６）を挿通させた後、軸受部材（１０）の一端（１１）側をこのサイジング・バー（１６）と共に取付部材（７）に穿設された孔（８）内に圧入する。この圧入により、軸受部材（１０）の一端（１１）（１４）の圧入部（１５）に歪が生じ、その外径Ｄ１５が軸受部材（１０）の原外径Ｄ０よりも僅かに小さくなる。同時に、この圧入歪によって、圧入部（１５）の内径も透孔（１３）の原内径ｄ１３より小さくなる。しかしながら、透孔（１３）内にはサイジング・バー（１６）が挿通されているため、これに制限されて、圧入部（１５）の内径は、軸受部材（１０）の小径部（１４）の内径と等しく、ｄ１４となる。取付部材（７）への軸受部材（１０）の圧入後、サイジング・バー（１６）が軸受部材（１０）から抜き取られて、単一の軸受部材（１０）による中空軸受が少ない製造工数で得られる。」（第２頁右上欄第１５行〜同頁左下欄第１３行）
　「小型で低損失の軸受を少ない工数で製造することのできる軸受の製造方法が得られる。」（第２頁右下欄第１２行〜１４行）
  引用例１には、軸受部材（１０）は含油合金を用いて形成される及び軸受部材（１０）は粉末成型法により形成し得るとの記載がある。ところで、「含油」とは「焼結体の気孔の中に油を含浸すること」（ＪＩＳ工業用語大辞典第３版）を意味するから、「含油合金」とは含油した焼結体（合金）をいうと解される。また、引用例１の「粉末成型法」とは粉末冶金法を意味するものであり、粉末冶金法においては、金属粉末の圧粉体を焼結することは必須の工程であることが認められる。そうすると、軸受部材（１０）は、粉末冶金法により金属粉を圧縮成形した圧粉体を焼結した焼結体であると認められる。
  以上の記載によれば、引用例１に記載の発明は、
　「他端（１２）に小径部（１４）と一端（１１）側をそれより僅かに大径の透孔（１３）とした円筒状の軸受部材（１０）を粉末成型法によって作り、これを焼結し、上記小径部（１４）及び透孔（１３）にわたって、小径部（１４）の内径に等しい外径のサイジング・バー（１６）を挿通させた後、軸受部材（１０）の一端（１１）側をサイジング・バー（１６）と共に、内径を軸受部材（１０）の原外径よりも僅かに小さくした取付部材（７）の孔（８）内に圧入し、圧入部（１５）の外径及び内径を小さくして、同内径を小径部（１４）の内径に等しくし、その後サイジング・バー（１６）を抜き取ることを特徴とした焼結軸受の製造方法」
　であると認められる。
  ２−２−４．引用例１に記載の発明と本件発明との対比
  引用例１に記載の発明において、軸受部材（１０）は、「他端（１２）に小径部（１４）と一端（１１）側をそれより僅かに大径の透孔（１３）とした円筒状」のものであり、引用例１の第１図Ａによれば、透孔（１３）と小径部（１４）の間には段部があるから、これは、本件発明の「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を有し、段部両側で内孔を成形した筒状体」に相当する。そして、引用例１に記載の発明は、前記「円筒状」の軸受部材（１０）を粉末成型法によって作り、これを焼結するのであるから、本件発明の「原料粉を圧粉成形して筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結して」に相当する。
  したがって、引用例１に記載の発明における「他端（１２）に小径部（１４）と一端（１１）側をそれより僅かに大径の透孔（１３）とした円筒状の軸受部材（１０）を粉末成型法によって作り、これを焼結し」は、本件発明の「原料粉を圧粉成形して、比較的小径部と比較的大径部との間に段部を有し、段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結して」に相当する。
  「絞り加工」は、「一般に被加工材の直径を小さくする塑性加工を絞り加工と呼び、丸棒あるいは円管の直径を小さくする加工も絞り加工と呼ぶ。」ものである。
  そして、引用例１に記載の発明においては、「軸受部材（１０）の一端（１１）側を・・・取付部材（７）の孔（８）内に圧入し、圧入部（１５）の外径及び内径を小さく」するのであるから、該圧入は絞り加工に相当する。
  したがって、引用例１に記載の発明の「上記小径部（１４）及び透孔（１３）にわたって、小径部（１４）の内径に等しい外径のサイジング・バー（１６）を挿通させた後、軸受部材（１０）の一端（１１）側をサイジング・バー（１６）と共に内径を軸受部材（１０）の原外径よりも僅かに小さくした取付部材（７）の孔（８）内に圧入し、圧入部（１５）の外径及び内径を小さくして同内径を小径部（１４）の内径に等しくし、その後サイジング・バー（１６）を抜き取る」工程は、「上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと部材を用い、部材内に上記焼結を経た焼結体を装入し、比較的大径部による成形端部側を上記部材とサイジングコアとの間で絞り加工する工程」に相当する。
  引用例１に記載の発明は、軸受部材（１０）を取付部材（７）の孔（８）に圧入するものであるが、この圧入の工程で軸受部材（１０）の取付部材（７）への取付けが行われ、かつ、軸受が製造されるのであるから、引用例１に記載の発明における「圧入」は軸受材の製造工程といえる。
  そうすると、本件発明と引用例１に記載の発明との一致点及び相違点は、次のとおりである。
   （１）一致点
  両者は、「原料粉を圧粉成形して、比較的小径部と比較的大径部との間に段部を有し、段部両側で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジングコアと部材を用い、部材内に上記焼結を経た焼結体を装入し、比較的大径部による成形端部側を上記部材とサイジングコアとの間で絞り加工する工程とを有する焼結軸受材の製造法」である点で一致する。
   （２）相違点
  ａ．本件発明においては、「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形した筒状体とする」のに対し、引用例１に記載の発明においては、その成形工程が具体的に開示されていない。
  ｂ．本件発明においては、上記部材が、「上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」であり「該サイジング金型内に上記焼結を経た焼結体を装入し、サイジングコアにそって上パンチを圧下させつつ前記した段付コアの比較的大径部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする」ものであるのに対し、引用例１に記載の発明は、上記部材が取付部材であり「取付部材（７）の孔（８）に圧入し、圧入部（１５）の外径及び内径を小さくして同内径を小径部（１４）の内径に等しく」することにより、上記取付部材とサイジング・バー（サイジングコア）との間で絞り加工するものであるが、「上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」を用い、「上パンチを圧下させつつ」、「絞り成型しながらサイジングする」との構成を有していない。
  （３）相違点の検討
　そこで、両発明の上記相違点ａ及びｂについて検討する。
  相違点ａについて
　粉末成形においては、その目的とする形状に合った型を使用して圧粉体を成形するものであるから、本件発明において、「段付の段部両側で内孔を成形した筒状体」の成形に際し、「比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉を圧粉する」ことは慣用手段を用いたにすぎないと解される。
  相違点ｂについて
  段付中空軸の製造法に関する発明に係る引用例３には、以下の記載がある。すなわち、「特許請求の範囲」欄に、「１．ダイとマンドレルの間にパイプ素材を挿入し、素材の一端を絞り成形する工程と、上記一端を絞り成形した素材の他端をダイ、マンドレルの間に挿入し、上記絞り成形した部分の段部を基準にしてスリーブパンチ等により上記素材の他端を絞り成形する工程とからなる段付中空軸の製造法。」と、「発明の詳細な説明」欄に、「ダイ１はその成形孔部２に軸方向奥側の小径部３、手前の大径部４この間を繋ぐ斜めの中間径部５を備え、又成形孔部２に嵌挿されるマンドレル６は大径部７及び小径部８、そしてこの間を繋ぐ中間径部９を備え、マンドレル６の外径は成形孔部２の各部３、４、５の内径から略々パイプ素材Ｗの肉厚を減じた径に設定されている。そしてダイの大径部４とマンドレル５（６の誤記と認める。）の大径部７との間に嵌合するスリーブパンチ１０がダイ成形孔部２と同心的に配設されている。素材Ｗをスリーブパンチ１０内に軸方向へ突出するマンドレル５（６の誤記と認める。）周に嵌合し、素材Ｗ一端をスリーブパンチ１０の先端で支持するとともに、ダイ１及びスリーブパンチ１０を相対的に軸方向相寄る方向へ移動させ、或は一方を固定とし、他方を可動して同方向へ移動させる。素材Ｗはダイ１の成形孔部２内に嵌合し、小径部３、中間径部５で組織の塑性流動を起こし、均等な径の素材Ｗは一端部側に縮径された小径部Ｗ１が成形されることとなり、中間部Ｗ２乃至他端部は大径のままである。以上で一端を小径に絞り成形した素材を第３図の工程で成形する。即ち１１はダイで、これ亦成形孔部１２に小径部１３、大径部１４、中間径部１５を備え、マンドレル１５（１６の誤記と認める。）の外径は小径部Ｗ１の内径部の径と同じ径の段のないものを用い、第２図で得た素材の未成形端部をダイ１１の成形孔部１２に臨ませ、素材の小径部Ｗ１と中間部Ｗ２との段差部Ｗ３をスリーブパンチ２０で支持する。そしてダイ１１、スリーブパンチ２０の双方、或は一方を軸方向相寄る方向に移動させ、段差部Ｗ３をパンチ２０の成形基準面とし、他端側を上記と同様に絞り成形する。かくして他端部にも小径部Ｗ４が成形される。」（第２頁左下欄第２行〜同頁右下欄第１５行）、「本発明に従えば、中空で両端を小径とし、中間部を大径とした伝動軸を絞り成形で得るため、肉厚の素材であっても容易に成形でき・・・る。特に絞り成形で得るため成形工程が単純で、しかも成形精度も良好なものが得られ、」（第３頁右上欄第１５行〜同頁左下欄第３行）と、それぞれ記載されている。
　そこで、引用例３の上記記載及び第２図、第３図について検討すると、引用例３には、ダイ１、ダイ１１内にパイプ素材を装入し、マンドレル６、マンドレル１６にそってスリーブパンチ１０、スリーブパンチ２０を圧下させつつパイプ素材の端部側をダイ１、ダイ１１の小径部３、１３及び中間径部５、１５とマンドレル６、マンドレル１６との間で絞り成形してＷ１、Ｗ４とすることが示されており、そして、引用例３に記載の発明における「マンドレル６、マンドレル１６」、「スリーブパンチ１０、スリーブパンチ２０」は、それぞれ、本件発明における「サイジングコア」、「上パンチ」に相当し、また、「ダイ１、ダイ１１」 は、小径部３、１３及び中間径部５、１５を有しているから、「素材の装入奥方に向けて絞り部を有する金型」に相当するといえる。
　してみると、引用例１に記載の取付部材の孔に素材を圧入して絞り加工する代わりに、引用例３に記載の金型を用い、金型内に素材を装入し、金型の絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形することを当業者が容易に想到し得たとしても、引用例３には、本件発明の「下パンチ」に相当するものが示されていないから、引用例３に記載の上パンチ以外に、「下パンチ」を備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型を用い、上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングすることを当業者が容易に想到し得たとはいえない。
　また、 粉末冶金法による含油軸受に関する発明に係る特公昭５４−２６９６９号公報に「この発明は、軸受孔の形状をサイジングにより第３図の如く鼓（つづみ）型とすることにより、前述の軸と軸受との当りを改善したものである。」（同公報第２欄第８行〜１０行）、「この球軸受の完成形状は第４図ロの通りであり、これに対して同図イの如く外周にサイジング代を付加した焼結体を作り、これをサイジングして完成形状に仕上げるものである。」（同公報第２欄第１３行〜１６行）と記載され、焼結軸受材の製造方法に関する発明に係る特開昭６２−１５１５０２号公報に「焼結後において製品に所定の寸法精度を得しめるために行われるサイジング工程自体を利用して樹脂モールド又は接着剤などを使用して固着するための膨出部７を重畳的、瞬間的な矯正処理のみで形成することができる。」（同公報第３頁左上欄第３行〜８行）と記載されているとおり、焼結体のサイジング処理に際し、これと同時に、種々の金型を選択することにより焼結体を種々の完成形状に仕上げること、すなわちサイジングと成形加工を同時に行うことは周知技術である。更に、その際に上パンチと下パンチとを備えた金型を用いることも、上記特公昭５４−２６９６９号公報の第５図、及び特開昭６２−１５１５０２号公報の第１図に示されているように周知技術である。
  しかしながら、上記特公昭５４−２６９６９号公報の第５図、及び特開昭６２−１５１５０２号公報の第１図に示されている上パンチと下パンチとを備えた金型は、それぞれ、軸受孔の形状を鼓型とするためのもの、及び筒状体の中間部に膨出部を形成するためのものであって、本件発明の絞り成形のための金型ではなく、絞り成形金型において、上パンチと下パンチとを備えた金型とすることを示唆するものとはいえない。
　したがって、引用例３に記載の発明に上記周知技術を勘案しても、引用例１に記載の取付部材の孔に素材を圧入して絞り加工する代わりに、「上パンチおよび下パンチを備え、しかも焼結体の装入奥方に向けて絞り部を有するサイジング金型」を用い、「上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形しながらサイジングする」ことを当業者が容易に想到し得たとはいえない。
　そして、本件発明は、上記相違点ｂに示した構成を採用することにより、「強度的に優れ、又寸法的にも的確な製品として得られ」、「比較的薄肉または比較的長い軸受材であっても適切に製造することを可能ならしめ」、「低コストな製品、あるいは軸振れ防止作用の高い製品を有効に提供し得る」（本件公告公報第６欄第３行〜同欄第１６行参照）等の明細書記載の効果を奏するものである。
　したがって、本件発明は、引用例１及び引用例３並びに周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものとはいえない。
　よって、訂正後における特許請求の範囲に記載されている事項により構成される発明が、特許出願の際独立して特許を受けることができない発明であるとはいえない。
　３．むすび
　したがって、本件審判の請求は、平成６年法律第１１６号附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、改正前の特許法第１２６条第１項ただし書き第１号ないし第３号に掲げる事項を目的とし、かつ、同条第１項ないし第３項の規定に適合する。
　よって、結論のとおり審決する。