(57)【要約】      （修正有）【課題】複数のトナー像を被転写体に転写してフルカラー画像を形成する際の画像のずれ及び中抜けの発生並びにオフセットの発生を抑制することが可能な画像形成方法を提供する。【解決手段】帯電工程、静電潜像形成工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程と、熱及び圧力を印加する定着部材を用いて被転写体に転写されたトナー像を定着する工程を有する画像形成方法において、定着部材は定着部材の表面に当接してクリーニングするクリーニング部材を有し、トナーは結着樹脂及び着色剤を含有し、結着樹脂は一般式  Ｔｉ（−Ｘ）ｍ（−ＯＨ）ｎで表される触媒及び一般式  Ｏ＝Ｔｉ（−Ｙ）ｐ（−ＯＲ）ｑで表される触媒の少なくとも一方の存在下で重縮合することにより得られるポリエステル樹脂を含有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯電部材を用いて、潜像担持体を帯電する工程と、
該帯電された潜像担持体に静電潜像を形成する工程と、
該潜像担持体に形成された静電潜像をトナーで現像する工程と、
該トナーで現像されたトナー像を被転写体上に転写する工程と、
該トナー像が転写された後の潜像担持体をクリーニングする工程と、
熱及び圧力を印加する定着部材を用いて、該被転写体に転写されたトナー像を定着する工程を有する画像形成方法において、
該定着部材は、該定着部材の表面に当接してクリーニングするクリーニング部材を有し、
該トナーは、結着樹脂及び着色剤を含有し、
該結着樹脂は、一般式
Ｔｉ（−Ｘ）ｍ（−ＯＨ）ｎ
で表される触媒及び一般式
Ｏ＝Ｔｉ（−Ｙ）ｐ（−ＯＲ）ｑ
で表される触媒の少なくとも一方の存在下で重縮合することにより得られるポリエステル樹脂を含有し、
Ｘ及びＹは、それぞれ独立に、炭素数が２以上１２以下の、モノアルカノールアミン又はポリアルカノールアミンの１個のヒドロキシル基から水素原子を除いた残基であり、
Ｒは、水素原子又は炭素数が１以上８以下のアルキル基であり、
ｍは、１以上４以下の整数であり、ｍとｎの和は、４であり、
ｐは、１又は２であり、ｐとｑの和は、２であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
Ｘ及びＹは、それぞれ独立に、炭素数が２以上１２以下の、ジアルカノールアミン又はトリアルカノールアミンの１個のヒドロキシル基から水素原子を除いた残基であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
ｍ又はｐは、２以上であり、
２個以上のＸ又はＹは、同一の官能基であることを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記ポリエステル樹脂は、ポリエポキシドで変性されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記トナー像を定着する方式は、ローラ定着、サーフ定着、ベルト定着及び電磁誘導加熱定着のいずれかであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いられることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記トナーは、離型剤をさらに含有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記トナーは、荷電制御剤として、含金属錯体染料、含フッ素４級アンモニウム塩又はサルチル酸系誘導体をさらに含有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記トナーは、流動化剤として、二種以上の表面が疎水化処理された粒子をさらに含有し、
該二種以上の表面が疎水化処理された粒子は、平均粒径の比が１より大きく、３０以下である二種の粒子を含有することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記トナーの重量平均粒径は、３μｍ以上７μｍ以下であり、
前記トナーの個数平均粒径に対する重量平均粒径の比は、１．０以上１．２以下であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記トナーの平均円形度は、０．９以上１．０以下であることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
前記トナーの形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２は、１００以上１８０以下であることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記トナーの表面は、球形化処理されていることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記クリーニング部材は、少なくとも複数のクリーニングローラが当接した部材であることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１５】
前記複数のクリーニングローラの少なくとも一つを、冷却手段を用いて冷却することを特徴とする請求項１４に記載の画像形成方法。
【請求項１６】
前記クリーニング部材は、前記定着部材の表面に当接する第一のクリーニングローラ及び該第一のクリーニングローラの少なくとも一部に当接する第二のクリーニングローラを有することを特徴とする請求項１４又は１５に記載の画像形成方法。
【請求項１７】
前記第二のクリーニングローラの表面の離型性は、前記第一のクリーニングローラの表面の離型性以下であることを特徴とする請求項１６に記載の画像形成方法。
【請求項１８】
前記第二のクリーニングローラは、金属製の軸受けで保持されていることを特徴とする請求項１６又は１７に記載の画像形成方法。
【請求項１９】
前記クリーニング部材は、前記定着部材の表面に当接して、前記定着部材の表面にオイルを塗布する塗布ローラをさらに有し、
該塗布ローラは、前記複数のクリーニングローラより下流側の定着部材の表面に当接する又は前記定着部材と前記複数のクリーニングローラの間に存在すると共に、前記複数のクリーニングローラに当接することを特徴とする請求項１４又は１５に記載の画像形成方法。
【請求項２０】
前記静電潜像をトナーで現像する際に交互電界を印加することを特徴とする請求項１乃至１９のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項２１】
前記潜像担持体は、アモルファスシリコン感光体であることを特徴とする請求項１乃至２０のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項２２】
前記帯電部材に電圧を印加することにより、前記潜像担持体を帯電することを特徴とする請求項１乃至２１のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
トナーの低温定着性を向上させる目的で、結着樹脂として、ポリエステル樹脂を用いることが従来から知られている（特許文献１及び２参照）。しかしながら、トナーの低温定着性をさらに向上させるためには、分子量やガラス転移温度（以下、Ｔｇと略す）を下げる必要があるが、これにより、高温高湿度下におけるトナーの耐ブロッキング性が低下するという問題がある。また、分子量やＴｇを下げると、定着部で微小なオフセットが発生して、トナーが定着部材の表面に設置されているクリーニング部材に移行し、連続通紙枚数が多くなるに従って、クリーニング部材の表面に堆積していく。このため、クリーニング部材は、容量を超えて、トナーが逆に定着部材に移行して、被転写体にオフセットが発生する。さらに、クリーニング部材上のトナーは、長期間保持されると、熱により低分子量化されるため、クリーニング部材の容量を超える前に、定着部材に移行して、被転写体にオフセットが発生する。定着部のクリーニング部材としては、特許文献３に、クリーニング手段のメンテナンスを容易にする構成、特許文献４に、クリーニング部材を接離して定着ローラの長寿命化する構成、特許文献５に、印刷開始前にクリーニングローラにより定着ローラをクリーニングする制御を実施する構成、特許文献６に、クリーニングローラの軸方向の長さを加圧ローラより長くして冷却効果によりトナーを逆流させない構成等が開示されている。
【０００３】
また、一般に、ポリエステル樹脂は、低温低湿、高温高湿等の環境により、帯電量の変化が極めて大きい。低温低湿では、帯電量が大きくなり、高温高湿では、帯電量が極めて小さくなる。
【特許文献１】特開昭６２−１７８２７８号公報
【特許文献２】特開平４−３１３７６０号公報
【特許文献３】特開平９−２２２１５号公報
【特許文献４】特開平９−８０９５６号公報
【特許文献５】特開２００５−１０７５０７号公報
【特許文献６】特開２００４−２７１８２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、複数のトナー像を被転写体に転写してフルカラー画像を形成する際の画像のずれ及び中抜けの発生並びにオフセットの発生を抑制することが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、帯電部材を用いて、潜像担持体を帯電する工程と、該帯電された潜像担持体に静電潜像を形成する工程と、該潜像担持体に形成された静電潜像をトナーで現像する工程と、該トナーで現像されたトナー像を被転写体上に転写する工程と、該トナー像が転写された後の潜像担持体をクリーニングする工程と、熱及び圧力を印加する定着部材を用いて、該被転写体に転写されたトナー像を定着する工程を有する画像形成方法において、該定着部材は、該定着部材の表面に当接してクリーニングするクリーニング部材を有し、該トナーは、結着樹脂及び着色剤を含有し、該結着樹脂は、一般式
Ｔｉ（−Ｘ）ｍ（−ＯＨ）ｎ
で表される触媒及び一般式
Ｏ＝Ｔｉ（Ｙ）ｐ（ＯＲ）ｑ
で表される触媒の少なくとも一方の存在下で重縮合することにより得られるポリエステル樹脂を含有し、Ｘ及びＹは、それぞれ独立に、炭素数が２以上１２以下の、モノアルカノールアミン又はポリアルカノールアミンの１個のヒドロキシル基から水素原子を除いた残基であり、Ｒは、水素原子又は炭素数が１以上８以下のアルキル基であり、ｍは、１以上４以下の整数であり、ｍとｎの和は、４であり、ｐは、１又は２であり、ｐとｑの和は、２であることを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の画像形成方法において、Ｘ及びＹは、それぞれ独立に、炭素数が２以上１２以下の、ジアルカノールアミン又はトリアルカノールアミンの１個のヒドロキシル基から水素原子を除いた残基であることを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載の画像形成方法において、ｍ又はｐは、２以上であり、２個以上のＸ又はＹは、同一の官能基であることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記ポリエステル樹脂は、ポリエポキシドで変性されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナー像を定着する方式は、ローラ定着、サーフ定着、ベルト定着及び電磁誘導加熱定着のいずれかであることを特徴とする。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いられることを特徴とする。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナーは、離型剤をさらに含有することを特徴とする。
【００１２】
請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナーは、荷電制御剤として、含金属錯体染料、含フッ素４級アンモニウム塩又はサルチル酸系誘導体をさらに含有することを特徴とする。
【００１３】
請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナーは、流動化剤として、二種以上の表面が疎水化処理された粒子をさらに含有し、該二種以上の表面が疎水化処理された粒子は、平均粒径の比が１より大きく、３０以下である二種の粒子を含有することを特徴とする。
【００１４】
請求項１０に記載の発明は、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナーの重量平均粒径は、３μｍ以上７μｍ以下であり、前記トナーの個数平均粒径に対する重量平均粒径の比は、１．０以上１．２以下であることを特徴とする。
【００１５】
請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナーの平均円形度は、０．９以上１．０以下であることを特徴とする。
【００１６】
請求項１２に記載の発明は、請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナーの形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２は、１００以上１８０以下であることを特徴とする。
【００１７】
請求項１３に記載の発明は、請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記トナーの表面は、球形化処理されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項１４に記載の発明は、請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記クリーニング部材は、少なくとも複数のクリーニングローラが当接した部材であることを特徴とする。
【００１９】
請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載の画像形成方法において、前記複数のクリーニングローラの少なくとも一つを、冷却手段を用いて冷却することを特徴とする。
【００２０】
請求項１６に記載の発明は、請求項１４又は１５に記載の画像形成方法において、前記クリーニング部材は、前記定着部材の表面に当接する第一のクリーニングローラ及び該第一のクリーニングローラの少なくとも一部に当接する第二のクリーニングローラを有することを特徴とする。
【００２１】
請求項１７に記載の発明は、請求項１６に記載の画像形成方法において、前記第二のクリーニングローラの表面の離型性は、前記第一のクリーニングローラの表面の離型性以下であることを特徴とする。
【００２２】
請求項１８に記載の発明は、請求項１６又は１７に記載の画像形成方法において、前記第二のクリーニングローラは、金属製の軸受けで保持されていることを特徴とする。
【００２３】
請求項１９に記載の発明は、請求項１４又は１５に記載の画像形成方法において、前記クリーニング部材は、前記定着部材の表面に当接して、前記定着部材の表面にオイルを塗布する塗布ローラをさらに有し、該塗布ローラは、前記複数のクリーニングローラより下流側の定着部材の表面に当接する又は前記定着部材と前記複数のクリーニングローラの間に存在すると共に、前記複数のクリーニングローラに当接することを特徴とする。
【００２４】
請求項２０に記載の発明は、請求項１乃至１９のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記静電潜像をトナーで現像する際に交互電界を印加することを特徴とする。
【００２５】
請求項２１に記載の発明は、請求項１乃至２０のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記潜像担持体は、アモルファスシリコン感光体であることを特徴とする。
【００２６】
請求項２２に記載の発明は、請求項１乃至２１のいずれか一項に記載の画像形成方法において、前記帯電部材に電圧を印加することにより、前記潜像担持体を帯電することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、複数のトナー像を被転写体に転写してフルカラー画像を形成する際の画像のずれ及び中抜けの発生並びにオフセットの発生を抑制することが可能な画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
次に、本発明を実施するための最良の形態を説明する。
【００２９】
本発明の画像形成方法は、帯電部材を用いて、潜像担持体を帯電する工程と、帯電された潜像担持体に静電潜像を形成する工程と、潜像担持体に形成された静電潜像をトナーで現像する工程と、トナーで現像されたトナー像を被転写体上に転写する工程と、トナー像が転写された後の潜像担持体をクリーニングする工程と、熱及び圧力を印加する定着部材を用いて、被転写体に転写されたトナー像を定着する工程を有する。なお、定着部材は、定着部材の表面に当接してクリーニングするクリーニング部材を有し、トナーは、結着樹脂及び着色剤を含有し、結着樹脂は、一般式（Ｉ）
Ｔｉ（−Ｘ）ｍ（−ＯＨ）ｎ
で表される触媒及び一般式（ＩＩ）
Ｏ＝Ｔｉ（−Ｙ）ｐ（−ＯＲ）ｑ
で表される触媒の少なくとも一方のチタン含有触媒（ａ）の存在下で重縮合することにより得られるポリエステル樹脂を含有する。
【００３０】
Ｘ及びＹは、それぞれ独立に、炭素数が２〜１２の、モノアルカノールアミン又はポリアルカノールアミンの１個のヒドロキシル基から水素原子を除いた残基であり、Ｘ（又はＹ）のヒドロキシル基は、Ｘ（又はＹ）が結合しているＴｉ原子と結合しているヒドロキシル基と縮合して環構造を形成していてもよく、他のＴｉ原子と結合しているヒドロキシル基と重縮合して繰り返し構造を形成していてもよい。このとき、繰り返し構造を形成する場合の重合度は、２〜５であることが好ましい。中でも、Ｘ及びＹは、それぞれ独立に、炭素数が２以上１２以下の、ジアルカノールアミン又はトリアルカノールアミンの１個のヒドロキシル基から水素原子を除いた残基であることが好ましい。
【００３１】
Ｒは、水素原子又は炭素数が１以上８以下のアルキル基であり、アルキル基は、１〜３個のエーテル結合を有していてもよい。ｍは、１〜４の整数であり、ｍとｎの和は、４であり、ｐは、１又は２であり、ｐとｑの和は、２である。なお、ｍ又はｐが２以上である場合、２個以上のＸ又はＹは、異なっていてもよいが、同一の官能基であることが好ましい。
【００３２】
本発明において、一般式（Ｉ）で表される触媒の具体例としては、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）、チタニウムトリヒドロキシトリエタノールアミネート、チタニウムジヒドロキシビス（ジエタノールアミネート）、チタニウムジヒドロキシビス（モノエタノールアミネート）、チタニウムジヒドロキシビス（モノプロパノールアミネート）、チタニウムジヒドロキシビス（Ｎ−メチルジエタノールアミネート）、チタニウムジヒドロキシビス（Ｎ−ブチルジエタノールアミネート）、テトラヒドロキシチタンとＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラヒドロキシエチルエチレンジアミンの反応生成物及びこれらの分子内又は分子間縮合物が挙げられる。
【００３３】
一般式（ＩＩ）で表される触媒の具体例としては、チタニルビス（トリエタノールアミネート）、チタニルビス（ジエタノールアミネート）、チタニルビス（モノエタノールアミネート）、チタニルヒドロキシエタノールアミネート、チタニルヒドロキシトリエタノールアミネート、チタニルエトキシトリエタノールアミネート、チタニルイソプロポキシトリエタノールアミネート及びこれらの分子内又は分子間縮合物が挙げられる。
【００３４】
これらは、単独又は二種以上混合して用いることができるが、中でも、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）、チタニウムジヒドロキシビス（ジエタノールアミネート）、チタニルビス（トリエタノールアミネート）及びこれらの縮合物が好ましく、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）及びその縮合物がさらに好ましく、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）の８０％水溶液が特に好ましい。
【００３５】
これら触媒は、例えば、市販されているチタニウムジアルコキシビス（アルコールアミネート（Ｄｕｐｏｎｔ社製）を、水存在下で、７０〜９０℃で反応させることにより、安定的に得ることができる。
【００３６】
本発明において、トナーの結着樹脂を構成するポリエステル樹脂としては、ポリオールとポリカルボン酸の重縮合物であるポリエステル樹脂（ＡＸ）、（ＡＸ）にさらにポリエポキシド（ｃ）等を反応させることにより得られる変性ポリエステル樹脂（ＡＹ）等が挙げられる。（ＡＸ）、（ＡＹ）等は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて混合物として使用してもよい。
【００３７】
ポリオールとしては、ジオール（ｇ）及び３価以上のポリオール（ｈ）が挙げられ、ポリカルボン酸としては、ジカルボン酸（ｉ）及び３価以上のポリカルボン酸（ｊ）が挙げられ、それぞれ２種以上を併用してもよい。
【００３８】
ポリエステル樹脂（ＡＸ）及び（ＡＹ）としては、以下のもの等が挙げられ、これらを併用することもできる。
（ＡＸ１）：（ｇ）及び（ｉ）を用いた線状のポリエステル樹脂
（ＡＸ２）：（ｇ）及び（ｉ）と共に（ｈ）及び／又は（ｊ）を用いた非線状のポリエステル樹脂
（ＡＹ１）：（ＡＸ２）に（ｃ）を反応させた変性ポリエステル樹脂
ジオール（ｇ）は、水酸基価が１８０〜１９００（ｍｇＫＯＨ／ｇ、以下同様）であることが好ましい。具体的には、炭素数２〜３６のアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール等）；炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロビレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリプチレングリコール等）；炭素数６〜３６の脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）；上記脂環式ジオールの炭素数２〜４のアルキレンオキシド〔エチレンオキシド（以下、ＥＯと略記する）、プロピレンオキシド（以下、ＰＯと略記する）、ブチレンオキシド（以下、ＢＯと略記する）等〕付加物（付加モル数１〜３０）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等）の炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数２〜３０）等が挙げられる。中でも、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物及びこれらの併用が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物、炭素数２〜４のアルキレングリコール及びこれらの２種以上の併用が特に好ましい。
【００３９】
なお、上記及び以下において、水酸基価及び酸価は、ＪＩＳ  Ｋ  ００７０に規定の方法で測定される。
【００４０】
３価以上（３〜８価又はそれ以上）のポリオール（ｈ）は、水酸基価が１５０〜１９００であることが好ましい。具体的には、炭素数３〜３６の３〜８価又はそれ以上の脂肪族多価アルコール（アルカンポリオール及びその分子内又は分子間脱水物、例えば、グリセリン、トリエチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリン、ジペンタエリスリトール；糖類及びその誘導体、例えば、庶糖及びメチルグルコシド等）；上記脂肪族多価アルコールの炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数１〜３０）；トリスフェノール類（トリスフェノールＰＡ等）の炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数２〜３０）；ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）（平均重合度３〜６０）の炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯ等）付加物（付加モル数２〜３０）等が挙げられる。中でも、３〜８価又はそれ以上の脂肪族多価アルコール及びノボラック樹脂のアルキレンオキシド付加物（付加モル数２〜３０）が好ましく、ノボラック樹脂のアルキレンオキシド付加物が特に好ましい。
【００４１】
ジカルボン酸（ｉ）は、酸価が１８０〜１２５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ、以下同様）であることが好ましい。具体的には、炭素数４〜３６のアルカンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）及びアルケニルコハク酸（ドデセニルコハク酸等）；炭素数４〜３６の脂環式ジカルボン酸（ダイマー酸（２量化リノール酸）等）；炭素数４〜３６のアルケンジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサコン酸等）；炭素数８〜３６の芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）等が挙げられる。中でも、炭素数４〜２０のアルケンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。なお、（ｉ）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキル（炭素数１〜４）エステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いてもよい。
【００４２】
３価以上（３〜６価又はそれ以上）のポリカルボン酸（ｊ）は、酸価が１５０〜１２５０ｍｇであることが好ましい。具体的には、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等）；不飽和カルボン酸のビニル重合体（数平均分子量（以下、Ｍｎと記載、ゲルバーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による）４５０〜１００００）（スチレン／マレイン酸共重合体、スチレン／アクリル酸共重合体、α−オレフィン／マレイン酸共重合体、スチレン／フマル酸共重合体等）等が挙げられる。中でも、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸が好ましく、トリメリット酸及びピロメリット酸が特に好ましい。なお、３価以上のポリカルボン酸（ｊ）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキル（炭素数１〜４）エステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いてもよい。
【００４３】
また、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）及び（ｊ）と共に、炭素数４〜２０の脂肪族又は芳香族のヒドロキシカルボン酸（ｋ）、炭素数６〜１２のラクトン（ｌ）を共重合することもできる。
【００４４】
ヒドロキシカルボン酸（ｋ）としては、ヒドロキシステアリン酸、硬化ヒマシ油脂肪酸等が挙げられる。ラクトン（ｌ）としては、カプロラクトン等が挙げられる。
【００４５】
ポリエポキシド（ｃ）としては、ポリグリシジルエーテル（エチレングリコールジグリシジルエーテル、テトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、フェノールノボラックの（平均重合度３〜６０）グリシジルエーテル化物等）；ジエンオキシド（ペンタジエンジオキシド、ヘキサジエンジオキシド等）等が挙げられる。仲でも、ポリグリシジルエーテルが好ましく、エチレングリコールジグリシジルエーテル及びビスフェノールＡジグリシジルエーテルがさらに好ましい。
【００４６】
（ｃ）の１分子当たりのエポキシ基数は、２〜８であることが好ましく、２〜６がさらに好ましく、２〜４が特に好ましい。
【００４７】
（ｃ）のエポキシ当量は、５０〜５００であることが好ましい。エポキシ当量の下限は、７０がさらに好ましく、８０が特に好ましい。また、エポキシ当量の上限は、３００がさらに好ましく、２００が特に好ましい。
【００４８】
エポキシ基数又はエポキシ当量が上記範囲内であると、現像性と定着性が共に良好となり、エポキシ基数及びエポキシ当量の範囲を同時に満たせば、さらに好ましい。
【００４９】
ポリオールとポリカルボン酸の反応比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］が２／１〜１／２であることが好ましく、１．５／１〜１／１．３がさらに好ましく、１．３／１〜１／１．２が特に好ましい。また、使用するポリオールとポリカルボン酸の種類は、ポリエステル樹脂のガラス転移点が４５〜８５℃となるように、分子量も考慮して選択される。
【００５０】
結着樹脂は、フルカラー用、モノクロ用で各々異なる物性が求められており、ポリエステル樹脂の設計も異なる。
【００５１】
即ち、フルカラー用には、高光沢画像が求められるため、低粘性の結着樹脂とする必要があるが、モノクロ用には、光沢は特に必要なく、ホットオフセット性が重視されるため、高弾性の結着樹脂とする必要がある。
【００５２】
フルカラー複写機等に有用である高光沢画像を得る場合には、（ＡＸ１）、（ＡＸ２）、（ＡＹ１）及びこれらの混合物が好ましい。この場合、低粘性であることが好ましいことから、これらのポリエステル樹脂を構成する（ｈ）と（ｊ）のモル数の和は、（ｇ）〜（ｊ）の総モル数に対して、０〜２０％であることが好ましく、０〜１５％がさらに好ましく、０〜１０％が特に好ましい。
【００５３】
モノクロ複写機等に有用である高い耐ホットオフセット性を得る場合には、（ＡＸ２）、（ＡＹ１）及びこれらの混合物が好ましい。この場合、高弾性であることが好ましいことから、これのポリエステル樹脂としては、（ｈ）と（ｊ）を両方用いたものが特に好ましい。（ｈ）と（ｊ）のモル数の和は、（ｇ）〜（ｊ）の総モル数に対して、０．１〜４０％であることが好ましく、０．５〜２５％がさらに好ましく、１〜２０％が特に好ましい。
【００５４】
フルカラー用ポリエステル樹脂の場合、複素粘性率（η＊）が１００Ｐａ・秒となる温度（ＴＥ）は、９０〜１７０℃であることが好ましく、１００〜１６５℃がさらに好ましく、１０５〜１５０℃が特に好ましい。ＴＥが１７０℃以下で十分な光沢が得られ、９０℃以上で耐熱保存安定性が良好となる。
【００５５】
ＴＥは、例えば、ラボブラストミルを用いて、樹脂を、１３０℃、７０ｒｐｍで３０分間溶融混練した後のブロックを、市販の動的粘弾性測定装置を用いて、樹脂温度を変化させながら複素粘性率（η＊）を測定することにより求められる。
【００５６】
また、フルカラー用ポリエステル樹脂のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分は、光沢度の観点から、１０重量％以下であることが好ましく、５重量％以下がさらに好ましい。
【００５７】
なお、ＴＨＦ不溶分及びＴＨＦ可溶分は、以下の方法により測定される。
【００５８】
２００ｍｌの共栓付きマイヤーフラスコに、試料約０．５ｇを精秤し、ＴＨＦ５０ｍｌを加え、３時間攪拌還流させて冷却した後、グラスフィルターで不溶分をろ別する。ＴＨＦ不溶分は、グラスフィルター上の樹脂分を８０℃で３時間減圧乾燥した後の重量と試料の重量から算出する。なお、後述する分子量の測定には、このろ液をＴＨＦ可溶分として使用する。
【００５９】
ポリエステル樹脂のピークトップ分子量（Ｍｐ）は、モノクロ用及びフルカラー用のいずれの場合にも、１０００〜３００００であることが好ましく、１５００〜２５０００がさらに好ましく、１８００〜２００００が特に好ましい。Ｍｐが１０００以上で、耐熱保存安定性及び粉体流動性が良好となり、３００００以下でトナーの粉砕性が向上し、生産性が良好となる。
【００６０】
本発明において、ポリエステル樹脂からなる結着樹脂を用いてトナーとしたときの、トナー中の分子量が１５００以下の成分の比率は、１．８％以下であることが好ましく、１．３％以下がさらに好ましく、１．１％以下が特に好ましい。分子量が１５００以下の成分の比率が１．８％以下で、保存安定性がより良好となる。
【００６１】
上記及び以下において、ポリエステル樹脂又はトナーの、Ｍｐ、Ｍｎ及び分子量が１５００以下の成分の比率は、ＴＨＦ可溶分について、ＧＰＣを用いて、以下の条件で測定される。
【００６２】
装置：ＨＣＬ−８１２０（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｅｌＧＭＨＸＬ（２本）、ＴＳＫｇｅｌｍｕｌｔｉｐｏｒｅＨＸＬ−Ｍ（１本）
測定温度：４０℃
試料溶液：０．２５重量％のＴＨＦ溶液
溶液注入量：１００μｌ
検出装置：屈折率検出器
基準物質：ポリスチレン
得られたクロマトグラム上最大のピーク高さを示す分子量をピークトップ分子量（Ｍｐ）と称する。さらに、分子量１５００で分割したピーク面積の比率により、分子量が１５００以下の成分の比率を評価することができる。
【００６３】
ポリエステル樹脂の酸価は、モノクロ用及びフルカラー用のいずれの場合も、０．１〜６０であることが好ましく、０．２〜５０がさらに好ましく、０．５〜４０が特に好ましい。酸価が０．１〜６０で、帯電性が良好である。
【００６４】
ポリエステル樹脂の水酸基価は、モノクロ用及びフルカラー用のいずれの場合も、１〜７０が好ましく、３〜６０がさらに好ましく、５〜５５が特に好ましい。酸価が１〜７０で、環境安定性が良好である。
【００６５】
ポリエステル樹脂のＴｇは、モノクロ用及びフルカラー用のいずれの場合も、４０〜９０℃であることが好ましく、５０〜８０℃がさらに好ましく、５５〜７５℃が特に好ましい。Ｔｇが４０℃〜９０℃で、耐熱保存安定性と低温定着性が良好である。
【００６６】
なお、上記及び以下において、ポリエステル樹脂のＴｇは、ＤＳＣ２０，ＳＳＣ／５８０（セイコー電子工業社製）を用いて、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に規定の方法（ＤＳＣ法）で測定される。
【００６７】
本発明において、結着樹脂として用いるポリエステル樹脂は、通常のポリエステルの製造法と同様にして製造することができる。例えば、不活性ガス（窒素ガス等）雰囲気中で、チタン含有触媒（ａ）の存在下で重縮合する。このとき、反応温度は、１５０〜２８０℃であることが好ましく、１６０〜２５０℃がさらに好ましく、１７０〜２４０℃が特に好ましい。また、反応時間は、重縮合を確実に行う観点から、３０分以上であることが好ましく、２〜４０時間が特に好ましい。なお、反応終期の反応速度を向上させるために、例えば、１〜５０ｍｍＨｇに減圧することも有効である。
【００６８】
（ａ）の添加量としては、重合活性等の観点から、得られる重合体に対して、０．０００１〜０．８重量％であることが好ましく、０．０００２〜０．６重量％がさらに好ましく、０．００１５〜０．５５％が特に好ましい。
【００６９】
また、（ａ）の触媒効果を損なわない範囲で他のエステル化触媒を併用することもできる。他のエステル化触媒の例としては、スズ含有触媒（例えば、ジブチルスズオキシド）、三酸化アンチモン、（ａ）以外のチタン含有触媒（例えば、チタンアルコキシド、シュウ酸チタニルカリウム、テレフタル酸チタン）、ジルコニウム含有触媒（例えば、酢酸ジルコニル）、ゲルマニウム含有触媒、アルカリ（土類）金属触媒（例えば、アルカリ金属又はアルカリ土類金属のカルボン酸塩：酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸カルシウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム等）、酢酸亜鉛等が挙げられる。他のエステル化触蝶の添加量は、得られる重合体に対して、０〜０．６重量％であることが好ましい。これにより、ポリエステル樹脂の着色が少なくなり、カラー用のトナーに用いるために、好ましい。添加された全触媒中の（ａ）の含有量は、５０〜１００重量％であることが好ましい。
【００７０】
線状のポリエステル樹脂（ＡＸ１）の製造方法としては、例えば、得られる重合体に対して、０．０００１〜０．８重量％の（ａ）と、必要により、他の触媒の存在下、ジオール（ｇ）及びジカルボン酸（ｉ）を、１８０〜２６０℃に加熱し、常圧及び／又は減圧条件で脱水縮合させることにより、（ＡＸ１）を得る方法が挙げられる。
【００７１】
非線状のポリエステル樹脂（ＡＸ２）の製造方法としては、例えば、得られる重合体に対して０．０００１〜０．８重量％の（ａ）と、必要により、他の触媒の存在下、ジオール（ｇ）、ジカルボン酸（ｉ）及び３価以上のポリオール（ｈ）を、１８０〜２６０℃に加熱し、常圧及び／又は減圧条件で脱水縮合させた後、さらに３価以上のポリカルボン酸（ｊ）を反応させて、（ＡＸ２）を得る方法が挙げられる。なお、（ｊ）を、（ｇ）、（ｉ）及び（ｈ）と同時に反応させることもできる。
【００７２】
変性ポリエステル樹脂（ＡＹ１）の製造方法としては、ポリエステル樹脂（ＡＸ２）にポリエポキシド（ｃ）を加え、１８０〜２６０℃でポリエステルの分子伸長反応を行うことにより、（ＡＹ１）を得る方法が挙げられる。
【００７３】
（ｃ）と反応させる（ＡＸ２）の酸価は、１〜６０であることが好ましく、５〜５０がさらに好ましい。酸価が１以上であると、（ｃ）が未反応で残存して樹脂の性能に悪影響を及ぼすことを抑制することができ、６０以下であると、樹脂の熱安定性が良好である。
【００７４】
また、（ＡＹ１）を得るために用いる（ｃ）の添加量は、低温定着性及び耐ホットオフセット性の観点から、（ＡＸ２）に対して、０．０１〜１０重量％であることが好ましく、０．０５〜５％がさらに好ましい。
【００７５】
本発明において、結着樹脂は、ポリエステル樹脂以外に、必要により、他の樹脂等を含有することもできる。
【００７６】
他の樹脂としては、スチレン系樹脂（スチレンと（メタ）アクリル酸アルキルの共重合体、スチレンとジエン系モノマーの共重合体等）、エポキシ樹脂（ビスフェノールＡジグリシジルエーテルの開環重合物等）、ウレタン樹脂（ジオール及び／又は３価以上のポリオールとジイソシアネートの重付加物等）等が挙げられる。これらの樹脂の重量平均分子量は、１０００〜２００万であることが好ましい。
【００７７】
結着樹脂中の他の樹脂の含有量は、０〜４０重量％であることが好ましく、０〜３０重量％がさらに好ましく、０〜２０重量％が特に好ましい。
【００７８】
ポリエステル樹脂を２種以上併用する場合及び１種以上のポリエステル樹脂と他の樹脂を混合する場合は、予め粉体混合又は溶融混合してもよいし、トナー化時に混合してもよい。
【００７９】
溶融混合する混合温度は、８０〜１８０℃であることが好ましく、１００〜１７０℃がさらに好ましく、１２０〜１６０℃が特に好ましい。混合温度が８０℃より低いと、充分に混合できず、不均一となることがある。また、混合温度が１８０℃より高いと、２種以上のポリエステル樹脂を混合する場合、エステル交換反応による平均化等が起こるため、結着樹脂として必要な樹脂物性が維持できなくなる場合がある。
【００８０】
溶融混合する混合時間は、１０秒〜３０分であることが好ましく、２０秒〜１０分がさらに好ましく、３０秒〜５分が特に好ましい。混合時間が３０分より長いと、２種以上のポリエステル樹脂を混合する場合、エステル交換反応による平均化等が起こるため、結着樹脂として必要な樹脂物性が維持できなくなる場合がある。
【００８１】
溶融混合する混合装置としては、反応槽等のバッチ式混合装置及び連続式混合装置が挙げられる。適正な温度で、短時間で均一に混合するためには、連続式混合装置を用いることが好ましい。連続混合装置としては、エクストルーダー、コンテイニアスニーダー、３本ロール等が挙げられる。中でも、エクストルーダー及びコンテイニアスニーダーが好ましい。
【００８２】
粉体混合する場合は、通常の混合条件及び混合装置で混合することができる。混合温度は、０〜８０℃であることが好ましく、１０〜６０℃がさらに好ましい。混合時間は、３分以上であることが好ましく、５〜６０分がさらに好ましい。混合装置としては、へンシェルミキサー、ナウターミキサー、バンバリーミキサー等が挙げられるが、中でも、へンシェルミキサーが好ましい。
【００８３】
本発明において、トナーは、結着樹脂及び着色剤を含有するが、必要に応じて、離型剤、荷電制御剤、流動化剤等の種々の添加剤をさらに含有することができる。
【００８４】
トナー中の結着樹脂の含有量は、着色剤として、染料又は顔料を使用する場合は、７０〜９８重量％であることが好ましく、７４〜９６重量％がさらに好ましい。また、着色剤として、磁性粉を使用する場合は、２０〜８５重量％であることが好ましく、３５〜６５重量％がさらに好ましい。
【００８５】
着色剤において、ブラック用着色剤としては、カーボンブラック、スピリットブラック、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＢＬＡＣＫ  １）等が挙げられ、イエロー用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  １、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＧＨ−Ｂ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  ３、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １０ＧＨ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  １２、Ｌｉｏｎｏｌ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＧＲＯ  （東洋インキ製造社製）、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＧＦ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  １３、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＧＲＦ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  １４、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ５ＧＦ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  １７、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ８ＧＦ（大日本インキ化学工業社製）、Ｌｉｏｎｏｌ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＦＧＮ−Ｔ（東洋インキ製造社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  １５４、Ｃｈｒｏｍｏｆｉｎｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ２０８０（大日精化工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＹＥＬＬＯＷ  １８０、ＰＶ  Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ＨＧ（クラリアント社製）等が挙げられ、マゼンタ用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  ５、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｒｅｄ  ４１８８Ｎ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  ２２、Ｓｅｉｋａｆａｓｔ  Ｓｃａｒｌｅｔ  Ｇ（大日精化工業社製）、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｆａｓｔ  Ｓｃａｒｌｅｔ  ＢＧ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  ４８：１、Ｌｉｏｎｏｌ  Ｒｅｄ  ２Ｂ  ＦＧ−３３０３−Ｇ（東洋インキ製造社製）、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｒｅｄ  ３１０９（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  ５７：１、Ｌｉｏｎｏｌ  Ｒｅｄ  ６Ｂ  ＦＧ−４２１５（東洋インキ製造社製）、Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｃａｒｍｉｎｅ  ６Ｂ２７３（大日本インキ化学工業社製）、ＰＶ  Ｒｕｂｉｎｅ  Ｌ６Ｂ  （クラリアント社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  １１２、Ｏｒｉｅｎｔａｌ  Ｆａｓｔ  Ｒｅｄ  ＧＲ（東洋インキ製造社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  １１４、Ｐｏｌｌｕｘ  Ｐｉｎｋ  ＰＭ−２Ｂ（住化カラー社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  １２２、Ｈｏｓｔａｐｅｒｍ  Ｐｉｎｋ  Ｅ  ０２（クラリアント社製）、Ｆａｓｔｏｇｅｎ  Ｓｕｐｅｒ  Ｍａｇｅｎｔａ  Ｒ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  １６６、Ｆａｓｔｏｇｅｎ  Ｓｕｐｅｒ  Ｒｅｄ  Ｒ（大日本インキ化学工業社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＲＥＤ  １８４、Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ  Ｒｕｂｉｎ  Ｆ６Ｂ（クラリアント社製）等が挙げられ、シアン用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＢＬＵＥ  １５：３、Ｃｈｒｏｍｏ  ｆｉｎｅ  Ｂｌｕｅ  ４９２０（大日精化工業社製）、Ｆａｓｔｏｇｅｎ  Ｂｌｕｅ  ＦＧＦ（大日本インキ化学工業社製）、Ｌｉｏｎｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＦＧ−７３５１（東洋インキ製造社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＢＬＵＥ  １６、Ｈｅｌｉｏｇｅｎ  Ｂｌｕｅ  １６（ＢＡＳＦ社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＧＲＥＥＮ  ７、Ｐｈｔｈａｌｏｃｙａｎｉｎｅ  Ｇｒｅｅｎ（東洋インキ製造社製）、Ｃ．Ｉ．ＰＩＧＭＥＮＴ  ＧＲＥＥＮ  ３６、Ｃｙａｎｉｎｅ  Ｇｒｅｅｎ  ２  ＹＬ（東洋インキ製造社製）等が挙げられる。
【００８６】
着色剤の添加量は、結着樹脂１００に対して、０．１〜５０重量％であることが好ましく、０．５〜２５重量％がさらに好ましい。
【００８７】
本発明において、着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練される樹脂としては、結着樹脂として用いられるポリエステル樹脂を使用することができ、必要により、他の樹脂を使用してもよい。他の樹脂としては、スチレン系樹脂（スチレンと（メタ）アクリル酸アルキルの共重合体、スチレンとジエン系モノマーの共重合体等）、エポキシ樹脂（ビスフェノールＡジグリシジルエーテルの開環重合物等）、ウレタン樹脂（ジオール及び／又は３価以上のポリオールとジイソシアネートの重付加物等）等が挙げられる。
【００８８】
トナー中の着色剤の含有量は、染料又は顔料を使用する場合は、２〜１５重量％であることが好ましく、磁性粉を使用する場合は、１５〜７０重量％であることが好ましく、３０〜６０重量％がさらに好ましい。
【００８９】
離型剤としては、カルナウバワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス等が挙げられる。
【００９０】
カルナウバワックスとしては、天然カルナウバワックス、脱遊離脂肪酸型カルナウバワックス等が挙げられる。
【００９１】
フィッシャートロプシュワックスとしては、ラフリントＨ１、パラフリントＨ１Ｎ４、ラフリントＣ１０５等の石油系フィッシャートロプシュワックス（シューマン・サゾール社製）、ＦＴ１００等の天然ガス系フィッシャートロプシュワックス（シェルＭＤＳ社製）、これらフィッシャートロプシュワックスを分別結晶化等の方法で精製したＭＤＰ−７０００、ＭＤＰ−７０１０（日本精蝋社製）等が挙げられる。
【００９２】
パラフィンワックスとしては、パラフィンワックスＨＮＰ−５、ＨＮＰ−９、ＨＮＰ−１１等の石油ワックス系のパラフィンワックス（日本精蝋社製）等が挙げられる。
【００９３】
ポリオレフィンワックスとしては、サンワックス１７１Ｐ、サンワックスＬＥＬ４００Ｐ等のポリエチレンワックス（三洋化成工業社製）、ビスコール５５０Ｐ、ビスコール６６０Ｐ等のポリプロピレンワックス（三洋化成工業社製）等が挙げられる。
【００９４】
これらの中で、カルナウバワックス及びフィッシャートロプシュワックスが好ましく、カルナウバワックス及び石油系フィッシャートロプシュワックスがさらに好ましい。離型剤を使用することにより、定着部の定着部材の表面に、トナーがオフセットを発生させることを抑制すると共に、低温定着性を向上させることができる。なお、定着部に離型剤を塗布する部材が設置されている画像形成装置を用いる場合、トナーは、離型剤を含有しなくてもよい。
【００９５】
トナー中の離型剤の含有量は、０〜１０重量％であることが好ましく、１〜７重量％がさらに好ましい。
【００９６】
荷電制御剤としては、ニグロシン染料、４級アンモニウム塩化合物、４級アンモニウム塩を有するポリマー、含金属錯体染料、サリチル酸金属塩、スルホン酸基を有するポリマー、含フッ素系ポリマー、ハロゲン基で置換された芳香環を有するポリマー等が挙げられる。中でも、負帯電性トナー用としては、含金属錯体染料、含フッ素４級アンモニウム塩又はサルチル酸系誘導体が好ましい。
【００９７】
トナー中の荷電制御剤の含有量は、０〜５重量％であることが好ましく、０．０１〜４重量％がさらに好ましい。
【００９８】
流動化剤としては、コロイド状シリカ、疎水性シリカ、金属酸化物（酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化アルミニウム、酸化鉄、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等）、窒化物（窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等）、炭化物（炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化ジルコニウム等）が挙げられる。これらの粒子は、流動性及び摩擦帯電安定性の面から、表面に疎水基を有することが好ましい。具体的には、シランカプリング剤、シリコーンオイル、チタンカップリング剤等を用いて、疎水化処理されていることが好ましい。
【００９９】
粒子の表面を疎水化処理する方法について、以下に説明する。例えば、処理する材料を溶剤に溶解させた溶液中に、粒子を分散させた後、濾別又はスプレードライ法により溶剤を除去し、加熱により硬化させて、解砕する方法又は流動化ベッド装置により、処理する材料を溶剤に溶解させた溶液を、粒子にスプレー塗布した後、加熱乾燥させて溶剤を除去し、被膜を硬化させて、解砕する方法が挙げられる。
【０１００】
流動化剤の平均一次粒径は、０．００５〜５μｍであることが好ましく、０．００１〜３μｍがさらに好ましい。流動化剤の添加量は、トナーの母体粒子に対して、０．０５〜８．５重量％であることが好ましく、０．０７〜７．５重量％がさらに好ましい。
【０１０１】
また、流動化剤は、添加量、粒径及び表面処理剤が同一又は異なる二種以上の粒子からなってもよく、平均粒径の比が１より大きく、３０以下である二種の粒子を含有することが好ましい。例えば、粒径が異なる種類の物を添加して被転写体（紙）にトナー像を転写する際に、粒径が大きい粒子により、スペーサー効果で過度にトナーが、転写ローラ等で押さえつけられないので、文字像が中抜けの画像となることを抑制することができる。さらに、粒径が大きい粒子を添加することにより、ブレードクリーニング性が良好になる。
【０１０２】
また、流動化剤としては、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリフッ化ビニリデン等のポリマー粒子及びそれら粒子を疎水化処理、帯電調整処理したものを用いてもよい。
【０１０３】
本発明において、粒子の粒径は、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、例えば、ＤＬＳ−７００（大塚電子社製）やコールターＮ４（コールターエレクトロニクス社製）により測定することが可能である、しかし、シリコーンオイル処理後の粒子の二次凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡又は透過型電子顕微鏡により得られる写真から直接粒径を求めることが好ましい。この場合、少なくとも１００個以上の粒子を観察し、その長径の平均値を求める。
【０１０４】
流動化剤をトナーの母体粒子と混合する際には、実質的に粉砕が生じないようにすることが好ましい。例えば、水平円筒型混合機、Ｖ型混合機、２重円錐型混合機、高速流動型混合機、円錐型スクリュー混合機、回転円盤型混合機等を使用することができる。トナーに添加する流動化剤の種類、表面処理剤の種類及びその量、また、混合条件を調整することにより、トナーの流動性が良くなり、現像スリーブに現像剤を安定して供給することができ、画像濃度が安定した画像が得られる。さらに、ブレードクリーニング性が良好となり、ブレード摩耗、帯電部材の汚れ、定着部材の汚れ等の発生を抑制することができる。
【０１０５】
本発明に使用されるトナーの製造方法として種々の公知の方法又はそれらを組み合わせた方法で製造することができる。例えば、混練・粉砕法では、結着樹脂と着色剤等の必要とされる物を乾式混合して、エクストルーダー、２本ロール、３本ロール等で加熱溶融混練した後、冷却して固化する。そして、これらは、気流を発生させる超音速ノズル内の気流撹乱により粒子同士を衝突させることと、ノズルの前方に設置された衝突板（セラミック）に固体・気体の混合物を衝突させることにより、粉砕を行う。具体的には、超音速ジェットミル粉砕機（Ｉ式、Ｉ２式ミル等）で粉砕する。さらに、必要なら、分級機で分級してもよい。
【０１０６】
粉砕・分級法によるトナーの形状は、角のある不定形であるので、粉砕処理方法にもよるが、平均円形度は、通常、０．８８〜０．９３である。なお、このようなトナーは、機械的な球形化処理や、加熱処理により、円形度を高めることが可能であり、平均円形度が０．９６〜０．９９のトナーを得ることできる。このような形状になると、トナーの流動性が良くなる。具体的な処理方法としては、機械的処理として、例えば、特開平０９−０８５７４１号公報に記載されているようにターボミル（ターボ工業社製）を用いた方法や、クリプトロン（川崎重工社製）、Ｑ型ミキサー（三井鉱山社製）、ハイブリダイザー（奈良機械社製）、メカノフュージョン装置（ホソカワミクロン社製）で連続処理することにより、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。また、加熱処理（乾式）として、例えば、サーフュージョンシステム（日本ニューマチック工業社製）を用いて、１００〜３００℃の熱風でトナーの表面を半溶融させることにより、粉砕トナーの形状を球形化することができる。さらに、加熱処理（湿式）として、粉砕法によって得られたトナーをトナーが可塑性を持つような温度（１００〜２００℃）の高温液体中に浸漬することによって、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。また、重合法によるトナーであると、球形トナーに近いトナーが得られる。
【０１０７】
本発明において、トナーの重量平均粒径は、３〜７μｍであることが好ましい。重量平均粒径が７μｍを超えると、滑らかな階調が得られにくく、解像度が低下することがある。また、現像部内で攪拌によるトナーの摩擦帯電が速やかに立ち上がりにくくなることがある。また、重量平均粒径が３μｍ未満であると、摩擦帯電の立ち上がりは良好であるが、トナー飛散やキャリア表面を汚染する傾向が顕著となることがある。トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得るために有利である。逆に、転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、本発明の範囲よりも重量平均粒子径（Ｄ４）が小さい場合（＜３．０μｍ）、トナーの流動性が不足し、凝集しやすくなる傾向があり、トナーの付着状態を均一にすることが困難で、画像のムラが発生しやすい。また、現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させる。また、現像装置内の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる等の影響で、画像の安定性に欠けることがある。トナーの粒子径が本発明の範囲よりも大きい場合（＞７．０μｍ）には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多く、現像均一性に劣る場合が多い。また、重量平均粒子径／個数平均粒子径（Ｄ４／Ｄｎ）が１．２０よりも大きい時も同様である。
【０１０８】
帯電量は、以下のようにして、ブローオフ法で測定することができる。その概要は、円筒の両側に金網を張った金属製円筒からなるケージにトナーとキャリアからなる２成分現像剤を入れ、ファラデーケージ内に金属製円筒ケージを水平にセットする。金属製円筒ケージの他端又は両端から圧縮ガスを吹き付けて、トナーとキャリアを分離する。金網の目開きは、トナーが通過し、キャリアが通過できない目開きの大きさを選択する。帯電したトナーは、金網の目を通過してケージの外へ吹き飛ばされるが、キャリアは、ケージの中に残る。ケージ内のキャリアには、帯電したトナーが持ち去ったものと等量で逆極性の電荷Ｑが残り、ケージに接続した静電容量Ｃのコンデンサーを充電する。コンデンサー両端の電圧Ｖを測定して、トナーの帯電量を下記式から求める。
【０１０９】
帯電量（Ｑ／Ｍ）＝静電容量（Ｃ）×電圧（Ｖ）／現像剤量（Ｍ）
なお、２成分現像剤が入った金属製円筒からなるケージは、接地した別の金属製円筒で完全に絶縁した構成になっている。測定装置としては、ＴＢ−２００モデル（東芝ケミカル社製）を使用することができる。具体的には、５００メッシュの金網（キャリアが通過しない大きさに適宜変更することができる）を使用して測定する。測定条件は、次のようである。
【０１１０】
ブローガス：窒素
ブロー圧力：１ｋｇ／ｃｍ２
ブロー時間：４０秒
測定現像剤量：０．３ｇ
トナーの粒度分布及び平均粒径の測定は、次のようにして行うことができる。
【０１１１】
測定機：コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）
アパーチャー径：１００μｍ
電解液：アイソトンＩＩ（ベックマンコールター社製）
分散液：ＨＬＢが１３．６のポリオキシエチレンラウリルエーテルであるエマルゲン１０９Ｐ（花王社製）の５％電解液
分散条件：１００ｍｌビーカーに分散液５ｍｌを入れてからその中へ測定試料１０ｍｇを添加する。そして、超音波分散機で１分間分散させ、その後、電解液２５ｍｌを添加して超音波分散機で、さらに１分間分散させる。
【０１１２】
測定条件：１００ｍｌのビーカーに電解液７０ｍｌを入れる。そして、試料を分散した液を添加する。分散液を添加する濃度条件としては、３万個の粒子を２０秒間で測定し終える量の分散液を添加する。粒子の粒径は、２０秒間測定してその粒度分布を求める。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
【０１１３】
チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径が２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
【０１１４】
平均円形度は、フロー式粒子像分析装置を用いて、以下のようして測定することができる。本発明においては、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフトＦＰＩＡ−２１００  Ｄａｔａ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｐｒｏｇｒａｍ  ｆｏｒ  ＦＰＩＡ  ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０を用いて解析を行うことができる。具体的には、ガラス製１００ｍｌビーカーに１０重量％界面活性剤のアルキルベンゼンスルホン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ（第一工業製薬社製）を０．５ｍｌ及びトナー０．５ｇを添加し、ミクロスパーテルでかき混ぜた後、イオン交換水８０ｍｌを添加する。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理する。得られた分散液の濃度が５０００〜１５０００個／μｌとなるまでトナーの形状及び分布を測定した。本測定法は、平均円形度の測定再現性の点から、分散液の濃度が５０００〜１５０００個／μｌにすることが重要である。このような分散液の濃度を得るために、分散液の調製条件、即ち、界面活性剤量及びトナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は、トナーの疎水性により必要量が異なり、多いと、泡によるノイズが発生し、少ないと、トナーを十分に濡らすことができないため、分散が不十分となる。また、トナー量は、粒径により異なり、粒径が小さい場合は、少なく、粒径が大きい場合は、多くする必要があり、トナーの重量平均粒径が３〜７μｍである場合、トナー量を０．５ｇとすることにより、分散液の濃度を５０００〜１５０００個／μｌにすることが可能となる。
【０１１５】
本発明において、トナーの形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２は、１００〜１８０であることが好ましい。形状係数ＳＦ−１は、形状の丸さの割合を示すものであり、式（１）
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）
で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。ＳＦ−１の値が１００の場合、トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなる程、不定形になる。また、形状係数ＳＦ−２は、形状の凹凸の割合を示すものであり、式（２）
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π）
で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／４πを乗じた値である。ＳＦ−２の値が１００の場合、トナーの表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなる程、トナーの表面の凹凸が顕著になる。
【０１１６】
トナーの形状係数は、以下のようにして測定することができる。走査型電子顕微鏡Ｓ−８００（日立製作所社製）で倍率１０００倍のトナーの写真を撮影し、スキャナで読み取って画像データ化する。次に、画像解析装置ＬＵＳＥＸ３（ニレコ社製）を用いて、画像データを二値化し、少なくとも５００個以上のトナーについて解析を行うことにより、形状係数が測定される。
【０１１７】
トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと感光体との接触状態が点接触になるために、トナー同士の吸着力が弱くなって、流動性が高くなる。また、トナーと感光体との吸着力も弱くなって、転写率が高くなる。形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２のいずれかが１８０を超えると、転写率が低下することがある。
【０１１８】
本発明において、トナーは、必要に応じて、磁性粉（鉄粉、ニッケル粉、フェライト、マグネタイト等）、ガラスビーズ及び／又は樹脂（アクリル樹脂、シリコーン樹脂、シランカップリング剤等）により表面をコーティングしたフェライト等のキャリアと混合して、現像剤として用いることができる。また、キャリアの代わりに、帯電ブレード等の部材と摩擦し、静電潜像を現像することもできる。
【０１１９】
図１に、本発明で用いられる画像形成装置の一例として、トナー像を被転写体に直接転写する画像形成装置を示す。本画像形成装置は、独立した４個の画像形成部を有する。まず、第一の画像形成部において、潜像担持体１Ａは、時計回りに回転しており、帯電部２Ａで、一様に帯電される。続いて露光３Ａにより色分解された静電潜像が潜像担持体１Ａ上に形成される。形成された静電潜像は、現像部４Ａの現像領域で現像される。このとき、現像部４Ａには、２成分現像剤が収納されており、図示しない供給ローラから現像スリーブに現像剤が供給され、静電潜像を現像する。その後、潜像担持体１Ａ上のトナー像は回転し、転写部５Ａで、搬送ベルト７により搬送されてきた被転写体８に転写される。潜像担持体１Ａは、回転してクリーニング部６Ａに進み、転写されなかったトナーをクリーニングして次の帯電工程に進む。トナー像が転写された被転写体８は、第二、第三及び第四の画像形成部に搬送され、第一の画像形成部と同様にして、トナー像が転写される。このようにしてトナー像が転写された被転写体８は、図示しない定着部に搬送されてトナー像の定着を行う。被転写体８を開放した搬送ベルト７は、搬送ベルトクリーニング部９で、表面をクリーニングして、次の被転写体８の搬送に備える。
【０１２０】
図２に、本発明で用いられる画像形成装置の他の例として、トナー像を一旦中間転写体に転写した後、一括して被転写体に転写する画像形成装置を示す。本画像形成装置は、図１の画像形成装置と同様に、独立した４個の画像形成部を有する。まず、第一の画像形成部において、潜像担持体１Ａは、時計回りに回転しており、帯電部２Ａで、一様に帯電される。次に、露光３Ａにより色分解された静電潜像が潜像担持体１Ａ上に形成される。形成された静電潜像は、現像部４Ａの現像領域で現像される。このとき、現像部４Ａには、２成分現像剤が収納されており、図示しない供給ローラから現像スリーブに現像剤が供給され、静電潜像を現像する。その後、潜像担持体１Ａ上のトナー像は回転し、転写部５Ａで、回転している中間転写体１０に転写される。潜像担持体１Ａは、回転してクリーニング部６Ａに進み、転写されなかったトナーをクリーニングして次の帯電工程に進む。トナー像が転写された中間転写体１０は、第二、第三及び第四の画像形成部において、第一の画像形成部と同様にして、トナー像が転写される。このようにして、トナー像が転写された中間転写体１０は、回転して、転写部１１で、トナー像を被転写体８に一括転写する。このようにしてトナー像が転写された被転写体８は、図示しない定着部に搬送されてトナー像の定着を行う。中間転写体１０は、トナー像が被転写体８に転写された後、中間転写体クリーニング部１２で、表面をクリーニングして、次の中間転写に備える。
【０１２１】
図３に、本発明で用いられる定着部の一例を示し、ローラ定着について説明する。本定着部は、定着ローラ２１と加圧ローラ２２のローラ対を有し、これらの各表面には、耐熱離型層２４が設けられている。
【０１２２】
耐熱離型層は、低温加硫シリコーンゴム、室温加硫シリコーンゴム、高温加硫シリコーンゴム等のシリコーンゴム、フッ素ゴム、四フッ化エチレン樹脂、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合樹脂、四フッ化エチレン・エチレン共重合樹脂、四フッ化エチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂等を用いて形成することができ、単層構造及び積層構造のいずれであってもよい。このとき、耐熱離型層の硬度は、通常、２０〜８０度（ＪＩＳ  Ｋ６３０１）であり、２５〜７５度が好ましい。また、耐熱離型層の層厚は、通常、０．２５〜２０ｍｍであり、０．８５〜１７ｍｍが好ましい。なお、耐熱離型層は、アルミニウム、ステンレス、鉄、銅等の金属性中空ローラ芯の外周面に設けることができる。
【０１２３】
クリーニング部材２３は、定着ローラ２１上のトナー付着物、紙の粉、異物等をクリーニングする。クリーニング部材２３の材料は、耐熱離型層２４より離型性が低いことが好ましく、例えば、フェルトが挙げられる。ランプ２７は、定着ローラ２１と加圧ローラ２２を加熱し、図示しないサーミスターにより、定着ローラ２１と加圧ローラ２２の表面温度が一定になるように制御されている。分離爪２８は、被転写体８が定着ローラ２１に巻き付くのを防止するために設けられ、これにより、スムーズに排紙することができる。また、フェルト２５にシリコーンオイル２６を含浸させることにより、定着ローラ２１の離型性を向上させることができ、トナーの付着を抑制することができる。なお、トナーが離型剤を含有する場合は、シリコーンオイルを含浸させたフェルトを付帯する構成としてもよい。
【０１２４】
図４に、本発明で用いられる定着部の他の例を示し、ベルト定着について説明する。なお、図４において、図３と同一の構成については、同一の符号を付して、説明を省略する。ベルト２９は、定着ローラ２１と支持ローラ３０により、支持されている。また、定着ローラ２１は、加圧ローラ２２とローラ対を構成している。ローラ対における圧力は、通常、０．０２〜６ｋｇ／ｃｍ２であり、０．１〜４ｋｇ／ｃｍ２が好ましい。ランプ２７は、支持ローラ３０の表面を加熱して、ベルト２９に熱を供給する。このとき、必要に応じて、定着ローラ２１と加圧ローラ２２に、ランプ２７を設けてもよい。オイル塗布部材３１としては、シリコーンオイルを含浸させたフェルト、シリコーンオイルを供給するローラ等を用いることができ、シリコーンオイル等を塗布することにより、定着ローラ２１の離型性を向上させることができる。ベルト２９は、厚さが１０〜３５μｍの耐熱性フィルムであることが好ましく、例えば、ポリエステル、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリイミド、ポリエーテルイミド等のフィルムに、必要に応じて、導電材を添加した離型層を５〜１５μｍ被覆したものを用いることができる。また、この他にも、ニッケル製ベルトに耐熱離型層２４又は導電材を添加した離型層を０．０５〜１ｍｍ設けたものを用いることができる。なお、被転写体８上のトナーは、ベルト２９で予備加熱されて、溶融された状態で、定着ローラ２１と加圧ローラ２２のローラ対により、定着される。
【０１２５】
本発明において、定着部材をクリーニングする際には、ウェブクリーニング方式を用いることができる。ウェブクリーニング方式は、弾性のウェブローラを定着部材に接触させて汚れを取る方式である。ウェブの回転方向は、定着部材の回転方向と同じであってもよいし、反対であってもよい。そして、転写紙又は定着部材の表面の汚れを検知したら、ウェブローラ駆動手段により、ウェブローラを駆動して、新鮮なウェブを定着部材の表面に送り出す。なお、このようなクリーニング部材は、定着ローラ及び加圧ローラの両方に配置してもよい。
【０１２６】
図５に、本発明で用いられる定着部の他の例を示し、電磁誘導加熱定着について説明する。本定着装置は、誘導加熱手段３２の電磁誘導により加熱される加熱ローラ３３と、加熱ローラ３３と平行に配置された定着ローラ２１と、加熱ローラ３３と定着ローラ２１に支持され、加熱ローラ３３により加熱されると共に、少なくともこれらの何れかのローラの回転により矢印Ａの方向に回転する無端帯状で耐熱性のベルト２９と、ベルト２９を介して定着ローラ２１に圧接されると共に、ベルト２９に対して順方向に回転する加圧ローラ２２から構成されている。
【０１２７】
加熱ローラ３３は、例えば、鉄、コバルト、ニッケル、これらの金属の合金等の中空円筒状の磁性金属部材からなり、外径を、例えば、３０ｍｍ、肉厚を、例えば、１ｍｍとして、低熱容量で昇温の速い構成となっている。
【０１２８】
定着ローラ２１は、例えば、ステンレススチール等の金属製の芯金２１ａと、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状又は発泡状にして芯金２１ａを被覆する弾性部材２１ｂからなる。そして、加圧ローラ２２からの押圧力で、加圧ローラ２２と定着ローラ２１の間に所定幅の接触部を形成するために外径を４０ｍｍ程度として、加熱ローラ３３より大きくしている。弾性部材２１ｂは、肉厚を０．５〜３０ｍｍ、硬度を２０〜８０°（ＪＩＳ６３０１硬度）としている。この構成により、加熱ローラ３３の熱容量は、定着ローラ２１の熱容量より小さくなるので、加熱ローラ３３が急速に加熱されてウォームアップ時間が短縮される。
【０１２９】
加熱ローラ３３と定着ローラ２１に支持されたベルト２９は、誘導加熱手段３２により加熱される加熱ローラ３３と接触する領域Ｗで加熱される。そして、加熱ローラ３３と定着ローラ２１が回転することにより、ベルト２９の内面が連続的に加熱され、結果としてベルト２９全体に亘って加熱される。
【０１３０】
ベルト２９は、発熱層２９ａ及び離型層２９ｂからなる（図７参照）。離型層２９ｂの厚さは、５〜５０μｍであることが好ましく、２０μｍが特に好ましい。このようにすれば、転写紙８上に形成されたトナー像をベルト２９の表層部が十分に包み込むため、トナーを均一に加熱溶融することが可能になる。離型層２９ｂの厚さが５μｍよりも小さい場合には、ベルト２９の熱容量が小さくなって、トナー像の定着工程において、ベルト２９の表面温度が急速に低下し、定着性能を十分に確保することができないことがある。また、離型層２９ｂの厚さが５０μｍよりも大きい場合には、ベルト２９の熱容量が大きくなってウォームアップに要する時間が長くなることがある。さらに、トナー像の定着工程において、ベルト２９の表面温度が低下しにくくなって、定着部の出口における融解したトナーの凝集効果が得られず、ベルト２９の離型性が低下してトナーが付着する、いわゆるホットオフセットが発生することがある。発熱層２９ａの内側表面は、加熱ロール３３との接触性改良のために樹脂にしてもよい。具体的には、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂等の耐熱性樹脂を用いることができる。
【０１３１】
加圧ローラ２２は、例えば、銅、アルミ等の熱伝導性の高い金属製の円筒部材からなる芯金２２ａと、芯金２２ａの表面に設けられた耐熱性及び離型性の高い弾性部材２２ｂから構成される。芯金２２ａとしては、芯金２１ａの材料の他に、ＳＵＳ等を使用することができる。加圧ローラ２２は、ベルト２９を介して定着ローラ２１を押圧して定着ニップ領域Ｎを形成しているが、本実施形態では、加圧ローラ２２の硬度を定着ローラ２１に比べて硬くすることによって、加圧ローラ２２が定着ローラ２１（及びベルト２９）へ食い込む形となり、この食い込みにより、転写紙８は、加圧ローラ２２の表面の円周形状に沿うため、転写紙８がベルト２９の表面から離れやすくすることができる。加圧ローラ２２の外径は、定着ローラ２１と同様に４０ｍｍ程度であるが、肉厚は、０．３〜２０ｍｍで、定着ローラ２１より薄く、また、硬度は、１０〜７０°（ＪＩＳ６３０１硬度）で、定着ローラ２１より硬い。
【０１３２】
電磁誘導により加熱ローラ３３を加熱する誘導加熱手段３２は、図６に示すように、磁界発生手段である励磁コイル３２ａと、励磁コイル３２ａが巻き回されたコイルガイド板３２ｂを有する。コイルガイド板３２ｂは、加熱ローラ３３の外周面に近接配置された半円筒形状をしており、図６（ｂ）に示すように、励磁コイル３２ａは、長い一本の励磁コイル線材を、コイルガイド板３２ｂに沿って加熱ローラ３３の軸方向に交互に巻き付けたものである。なお、励磁コイル３２ａは、発振回路が周波数可変の駆動電源（図示せず）に接続されている。さらに、励磁コイル３２ａの外側には、フェライト等の強磁性体からなる半円筒形状の励磁コイルコア３２ｃが、励磁コイルコア支持部材３２ｄに固定されて励磁コイル３２ａに近接配置されている。なお、本実施形態において、励磁コイルコア３２ｃは、比透磁率が２５００のものを使用している。
【０１３３】
励磁コイル３２ｃには、駆動電源から、通常、０．０１〜１ＭＨｚの高周波交流電流、好ましくは、２０〜８００ｋＨｚの高周波交流電流が給電され、これにより、交番磁界が発生する。そして、加熱ローラ３３とベルト２９が接触する領域Ｗ及びその近傍部において、交番磁界が加熱ローラ３３及びベルト２９の発熱層２９ａに作用し、これらの内部では、交番磁界の変化を妨げる方向Ｂに渦電流Ｉが流れる（図７参照）。この渦電流が加熱ローラ３３及び発熱層２９ａの抵抗に応じたジュール熱を発生させ、主として、領域Ｗ及びその近傍部において、加熱ローラ３３及び発熱層２９ａが電磁誘導加熱される。このようにして加熱されたベルト２９は、定着ニップ領域Ｎの入口側の近傍において、ベルト２９の内面側に当接して配置されたサーミスター等の熱応答性の高い感温素子からなる温度検出手段３４により、ベルト２９の内面温度が検知される。
【０１３４】
ところで、省エネ定着のためには、低温定着が必須であり、低温で定着するトナーが必要となる。ところが、低温で定着するトナーは、必然的に低分子量の材料となるため、トナーと接触する定着部材上に設けられている耐熱性を有する離型層にトナーが付着するオフセットが発生しやすくなる。定着部材は、一般に、トナーが付着しにくい離型性に優れる材料、例えば、シリコーンゴム、フッ素樹脂等で被覆されているが、このような被覆層があっても、微小なオフセットが発生しやすい。そこで、被覆層に付着したトナーをクリーニングするために、定着部材の表面に、クリーニング部材を付帯することが必要となる。一般に、クリーニング部材としては、耐熱性に優れた材料から選択して、金属ローラ、ウエッブ等が使われているが、複写を繰り返せば、クリーニング部材には、大量のトナーが付着する。このとき、クリーニング部材上のトナーは、熱により低分子量化が促進される。さらに、トナーをクリーニングする容量を超えると、定着部材の表面にトナーが移行し、そのトナーがさらに被転写体に移行して汚れが発生して画像品質を著しく低下させる。また、クリーニング部材上に長期間滞留したトナーは、熱劣化が促進されて、クリーニングする容量を超えなくても、逆オフセットが発生しやすいトナーとなり、定着部材の表面から被転写体へ移行しやすい状態になる。
【０１３５】
本発明においては、定着部材の表面からクリーニング部材に一旦移行したトナーがクリーニング部材上で熱劣化を受けて、定着部材の表面に移行することを抑制することができる。その結果、被転写体にオフセットが発生することを抑制する。
【０１３６】
本発明において、クリーニング部材は、複数の部材が当接した構造を有する。このため、クリーニング部材を定着部材の表面に当接させて転写残トナーをクリーニングすると、定着部材の表面と接触している部材上のトナーは、速やかにその部材に当接する次の部材に移行させることができる。その結果、定着部材の表面と直接接触している部材上で、トナーが熱劣化し、定着部材の表面へ逆転写することを抑制する。
【０１３７】
クリーニング部材として、複数のクリーニングローラが接続されている部材を用いる場合、定着部材の表面に、第一のクリーニングを当接させ、第一のクリーニングに、第二のクリーニングを当接させる。このとき、必要に応じて、第三、第四のクリーニングをさらに用いてもよい。第二のクリーニングローラは、第一のクリーニングローラの軸方向で全幅が圧接する構成又は非通紙面に相当する部分の少なくとも一部分が第一のクリーニングローラに圧接すると共に、通紙面に相当する部分では隙間を有する構成であることが好ましい。このとき、隙間は、０．０１０〜２．５ｍｍであることが好ましく、０．０１５〜２．０ｍｍがさらに好ましい。隙間が１０μｍ未満では、熱が奪われやすくなることがあり、２．５μｍを超えると、トナーの移行がスムーズに進行しないことがある。隙間を有することで、第一のクリーニングローラから第二のクリーニングローラへ熱が移動して、定着ローラの温度が低下することを抑制することができる。このような構成により、定着部材と接触している第一のクリーニングローラ上のトナーは、速やかに第二のクリーニングローラに移行させることができる。
【０１３８】
本発明において、クリーニングローラの材料としては、定着部材の表面から離れるに従い、離型性が同等又は低い材料を使用することが好ましい。具体的には、第一のクリーニングローラとして、表面をフッ素樹脂で被覆した金属ローラ、第二のクリーニングローラとして、金属ローラを用いることにより、クリーニング部材からの逆オフセットを抑制することができる。
【０１３９】
また、クリーニングローラの材料としては、定着部材の表面から離れるに従い、熱容量が同等又は大きい材料を用いることが好ましい。具体的には、クリーニングローラの重量と比熱が異なるアルミニウム、鉄、銅、ステンレス等の材料を使用して適宜組み合わせを選択することができる。第二のクリーニングローラ以降の熱容量を大きくすれば、その温度が高くなりにくくなる。このため、第二のクリーニングローラ以降に、トナーをスムーズに移行することができる。
【０１４０】
また、第２のクリーニングローラ以降の少なくとも一つは、金属製の軸受けで側板に保持されていることが好ましい。このクリーニングローラ上の熱は、金属製の軸受け（ベアリング）を介して側板に伝わるので、クリーニングローラの両側の温度が低くなり、それに伴い、クリーニングローラ全体の温度も低くなる。その結果、第一のクリーニングローラ上のトナーは、速やかに第二のクリーニングローラ以降に移行することができる。
【０１４１】
また、複数のクリーニングローラの少なくとも一つを、冷却手段を用いて冷却することが好ましい。なお、冷却するクリーニングローラは、第二のクリーニングローラ以降であると共に、定着部材の温度が極力下がらない範囲で冷却することが好ましい。これにより、冷却されたクリーニングローラ上のトナーの粘度が低くなり、このようなトナーは、速やかにクリーニングローラ間を移行しやすくなる。
【０１４２】
トナーの樹脂をポリエステル、ポリオールにすると、低温定着を可能にして良好な画像及び定着品質等をえる。また、キャリア芯材に被覆層を設けて、低温定着トナーであってもキャリア表面へのトナー付着を防止して長期に安定した画像品質が得られる。
【０１４３】
本発明において、定着部では、未定着のトナー像を定着するが、定着方式には、雰囲気定着、ローラ定着、ベルト定着、オンデマンド定着等が挙げられる。定着部には、Ａ３、Ａ４、Ｂ４、Ｂ５等の各種サイズの被転写体（転写紙）が搬送されてきて、未定着のトナーを定着する（図８参照）。通紙サイズについて述べると、最大通紙サイズがＡ４であり、横送りで給紙される場合、Ａ４紙の幅は、２９７ｍｍであるので、定着部材は、少なくともこの幅が必要となる（図８のＡ）。この定着部に、Ａ４紙の横送りに替えて、Ｂ４紙を縦方向に収納したカセットを指定して複写する。この時、Ｂ４紙が定着部を通過する際、Ｂ４紙の幅は２５７ｍｍである（図８のＢ）。この時、４０ｍｍ（サイド各２０ｍｍ、図８のＣ）は、非通紙面となる。同様にＡ４紙を縦方向に収納したカセットを指定して複写する。この時、Ａ４紙が定着部を通過する際、Ａ４紙の幅は、２１０ｍｍであり、８７ｍｍ（サイド各４３．５ｍｍ、図８のＣ）は、非通紙面となる。定着部が、例えば、ローラ定着であると、軸方向にローラ温度は、トナーを定着するために任意の温度に設定されて、サーミスターによりローラ軸方向に表面温度が制御されている（一般には１３０〜２００℃の範囲）。従って、非通紙面は、転写紙によって熱が奪われないので、通紙面より温度が５〜３０℃上昇する。そのために、定着部材上の非通紙面に当接しているクリーニングローラ上のトナーは熱による劣化が促進される。このトナーが定着部材上に逆オフセットとして発生しやすくなる。このため、本発明においては、クリーニング部材における、定着部材に当接した部材上のトナーを速やかに次の部材に移行させて、逆オフセットを発生させないようにすることができる。
【０１４４】
図９に、定着部で用いられるクリーニング部材の一例を示す。定着部においては、定着ローラ２１と加圧ローラ２２のローラ対に被転写体を通過させてトナー像を定着する。加圧ローラ２２は、側板を介して軸受け３５Ａが付帯して、保持されている。定着ローラ２１は、側板を介して軸受け３５Ｂが付帯して、保持されている。定着ローラ２１上には、クリーニングローラ３６Ａが側板を介して軸受け３５Ｃが付帯して、保持されている。クリーニングローラ３６Ａ上には、さらに、クリーニングローラ３６Ｂが側板を介して軸受けＤが付帯して、保持されている。
【０１４５】
クリーニングローラ３６Ａの軸受け３５Ｃは、耐熱性樹脂からなる材料で構成することが好ましい。これにより、クリーニングローラ３６Ａの両端部の温度低下を抑制し、定着ローラ２１から熱を極力奪わないようにすることができる。また、クリーニングローラ３６Ｂは、温度を低くすることが好ましい。クリーニングローラ３６Ｂでクリーニングしたトナーは、クリーニングローラ３６Ａへ流出しないように、軸受け３５Ｄは、金属製（ベアリング）にすることが好ましい。これにより、軸受け３５Ｄから保持部材（側板）に熱が逃げるので、クリーニングローラ３６Ｂの温度は低くなり、クリーニングローラ３６Ａへのトナーの流出を抑制することができる。クリーニングローラ３６Ｂがクリーニングローラ３６Ａから熱を積極的に奪わないようにするために、クリーニングローラ３６Ｂは、被転写体が通過しない面（非通紙面）に相当する部分でクリーニングローラ３６Ａと接触するように段差を設けることが好ましい（図１０参照）。また、クリーニングローラ３６Ｂの熱容量を大きくして、クリーニングローラ３６Ａより温まりにくくしてクリーニングローラ３６Ａへトナーが流出しないようにすることが好ましい。具体的には、クリーニングローラ３６Ｂの重量を大きくしたり、アルミニウム、銅、鉄、等の材料を適宜組み合わせたりする。また、クリーニングローラは、少なくともひとつを着脱可能にしてクリーニングしたトナーが容量を超えた場合に、交換するにようにしてもよい。
【０１４６】
図１１に示すように、定着ローラ２１とクリーニングローラ３６Ａの間に、オイル塗布ローラ３７を設けてもよい。オイル塗布ローラ３７としては、アルミパイプ材にランダムに穴を形成し、その中に粘度が５０〜５０００ｃＳｔのシリコーンオイルが充填されているものを用いることができる。アルミパイプ材の外側は、発泡スポンジ材の弾性体（多孔質）で構成し、その周囲を離型材料、例えば、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ等から構成し、具体的には、ゴアテックス（ジャパンゴアテックス社製）、ボアテクロン等のフッ素樹脂で被覆することが好ましい。
【０１４７】
図１２に、本発明で用いられる定着部の他の例を示し、サーフ定着を説明する。本定着装置は、ベルト２９を回転させてトナー像を定着する。ベルト２９は、エンドレスベルト状の耐熱フィルムであり、支持回転体である駆動ローラ３８と、従動ローラ３９と、両ローラの下方に設けた加熱体４０に支持されている。
【０１４８】
従動ローラ３９は、ベルト２９のテンションローラを兼ね、ベルト２９は、駆動ローラ３８の図中時計周りの回転駆動によって、回転駆動される。回転駆動速度は、加圧ローラ２２とベルト２９が接する定着ニップ領域Ｌにおいて転写紙８とベルト２９の速度が等しくなる速度に調節される。
【０１４９】
加圧ローラ２２は、シリコーンゴム等の離型性のよいゴム弾性層を有するローラであり、図中反時計周りに回転しつつ、定着ニップ領域Ｌに対して総圧４〜１０ｋｇの当接圧をもって圧接させてある。
【０１５０】
ベルト２９は、耐熱性、離型性、耐久性に優れることが好ましく、厚さは、通常、１００μｍ以下であり、４０μｍ以下が好ましい。ベルトとしては、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルスルフィド）、ＰＦＡ（４フッ化エチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等の耐熱性樹脂の単層フィルム又は複合層フィルムを用いることができ、例えば、厚さ２０μｍのフィルムの少なくとも画像当接面側にＰＴＦＥ（ポリ４フッ化エチレン）、ＰＦＡ等のフッ素樹脂に、導電材を添加した厚さ１０μｍの離型層を施したものや、フッ素ゴム、シリコーンゴム等の弾性層を施したものが挙げられる。
【０１５１】
加熱体４０は、基板４０ａ及び定着ヒータ４０ｂから構成されており、基板４０ａは、アルミナ等の熱伝導度が高く、電気抵抗率が高い材料からなり、ベルト２９と接触する表面には、抵抗発熱体で構成した定着ヒータ４０ｂが長手方向に設置されている。定着ヒータ４０ｂは、例えば、Ａｇ／Ｐｄ、Ｔａ２Ｎ等の電気抵抗材料をスクリーン印刷等により線状又は帯状に塗工したものである。また、定着ヒータ４０ｂの両端部には、図示しない電極が形成され、この電極間に通電することで抵抗発熱体が発熱する。さらに、基板４０ａの定着ヒータ４０ｂが設けられている面と反対側の面には、サーミスターによって構成された定着温度センサ４１が設けられている。
【０１５２】
定着温度センサ４１によって検出された基板４０ａの温度情報は、図示しない制御手段に送られ、制御手段により定着ヒータ４０ｂに供給する電力量が制御され、加熱体４０は、所定の温度に制御される。
【０１５３】
図１３に、本発明で用いられる現像部の一例を示す。現像部４において、現像時、現像スリーブ４２には、電源４３により現像バイアスとして、直流電圧に交流電圧を重畳した振動バイアス電圧が印加される。背景部電位と画像部電位は、振動バイアス電位の最大値と最小値の間に位置している。これによって現像部４に向きが交互に変化する交互電界が形成される。この交互電界中で現像剤のトナーとキャリアが激しく振動し、トナーが現像スリーブ４２から、キャリアへの静電的拘束力を振り切って潜像担持体１に飛翔し、潜像に対応して付着する。
【０１５４】
振動バイアス電圧の最大値と最小値の差（ピーク間電圧）は、０．５〜５ｋＶであることが好ましく、周波数は、１〜１０ｋＨｚであることが好ましい。振動バイアス電圧の波形としては、矩形波、サイン波、三角波等を用いることができる。振動バイアスの直流電圧成分は、上記したように背景部電位と画像部電位の間の値であるが、画像部電位よりも背景部電位に近い値である方が、背景部電位領域へのかぶりトナーの付着を防止する上で好ましい。
【０１５５】
振動バイアス電圧の波形が矩形波の場合、デューティ比が５０％以下であることが好ましい。ここで、デューティ比とは、振動バイアスの１周期中でトナーが潜像担持体に向かおうとする時間の割合である。このようにすることにより、トナーが潜像担持体に向かおうとするピーク値とバイアスの時間平均値との差を大きくすることができるので、トナーの運動がさらに活発化し、トナーが潜像面の電位分布に忠実に付着して、ざらつき感が減少し、解像力を向上させることができる。また、トナーとは逆極性の電荷を有するキャリアが潜像担持体に向かおうとするピーク値とバイアスの時間平均値との差を小さくすることができるので、キャリアの運動を沈静化し、静電潜像の背景部にキャリアが付着する確率を大幅に低減することができる。
【０１５６】
本発明で用いられる潜像担持体としては、支持体を５０〜４００℃に加熱し、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法により、アモルファスシリコンからなる光導電層を形成することにより得られるアモルファスシリコン感光体を用いることができる。中でも、プラズマＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流若しくは高周波又はマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上に、アモルファスシリコン堆積膜を形成することにより得られる感光体が好ましい。
【０１５７】
図１４に、アモルファスシリコン感光体の構成例を示す。図１４（ａ）に示す感光体は、支持体４４上に、アモルファスシリコンからなり、光導電性を有する光導電層４５が設けられている。図１４（ｂ）に示す感光体は、支持体４４上に、アモルファスシリコンからなり、光導電性を有する光導電層４５と、アモルファスシリコン系の表面層４６が設けられている。図１４（ｃ）に示す感光体は、支持体４４上に、アモルファスシリコン系の電荷注入阻止層４７と、アモルファスシリコンからなり、光導電性を有する光導電層４５と、アモルファスシリコン系の表面層４６が設けられている。図１４（ｄ）に示す感光体は、図１４（ｂ）に示す感光体の光導電層４５がアモルファスシリコンからなる電荷輸送層４５ａ及び電荷発生層４５ｂからなる構成である。
【０１５８】
支持体は、導電性でも電気絶縁性であってもよい。導電性支持体としては、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ａｕ、Ｉｎ、Ｎｂ、Ｔｅ、Ｖ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｆｅ等の金属及びこれらの合金、例えば、ステンレス等が挙げられる。また、ポリエステル、ポリエチレン、ポリカーボネート、酢酸セルロース、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド等の合成樹脂のフィルム又はシート、ガラス、セラミック等の電気絶縁性支持体の少なくとも感光層を形成する側の表面を導電処理した支持体も用いることができる。
【０１５９】
支持体の形状は、平滑又は凹凸の表面の円筒状、板状又は無端ベルト状であることができる。また、支持体の厚さは、適宜決定することができるが、感光体としての可撓性が要求される場合には、支持体としての機能が充分発揮できる範囲内で可能な限り薄くすることが好ましい。しかしながら、支持体の厚さは、製造上及び取り扱い上、機械的強度等の点から、通常、１０μｍ以上である。
【０１６０】
電荷注入阻止層は、感光層が一定極性の帯電処理を受けた際、支持体側から光導電層側に電荷が注入されるのを阻止する機能を有し、逆の極性の帯電処理を受けた際には、そのような機能が発揮されない、いわゆる極性依存性を有する。このような機能を発現するために、電荷注入阻止層は、通常、導電性を制御する原子を光導電層に比べ比較的多く含有する。電荷注入阻止層の厚さは、電子写真特性、経済的効果等の点から、０．１〜５μｍであることが好ましく、０．３〜４μｍがさらに好ましく、０．５〜３μｍが特に好ましい。
【０１６１】
支持体と光導電層の間には、必要に応じて、下引き層を形成することができ、光導電層４５の厚さは、電子写真特性、経済的効果等の点から、１〜１００μｍであることが好ましく、２０〜５０μｍがさらに好ましく、２３〜４５μｍが特に好ましい。
【０１６２】
電荷輸送層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を輸送する機能を主として奏する。電荷輸送層は、構成要素として、少なくともケイ素原子と炭素原子とフッ素原子を含み、必要に応じて、水素原子、酸素原子を含むアモルファスシリコンからなり、所望の光導電特性、特に、電荷保持特性、電荷発生特性及び電荷輸送特性を有する。本発明においては、酸素原子を含有することが特に好ましい。
【０１６３】
電荷輸送層の厚さは、電子写真特性、経済的効果等の点から、５〜５０μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍがさらに好ましく、２０〜３０μｍが特に好ましい。
【０１６４】
電荷発生層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を発生する機能を主として奏する。電荷発生層は、構成要素として、少なくともケイ素原子を含み、実質的に炭素原子を含まず、必要に応じて、水素原子を含むアモルファスシリコンからなり、光導電特性、特に、電荷発生特性、電荷輸送特性を有する。
【０１６５】
電荷発生層の厚さは、電子写真特性、経済的効果等の点から、０．５〜１５μｍであることが好ましく、１〜１０μｍがさらに好ましく、１〜５μｍが特に好ましい。
【０１６６】
表面層は、主に耐湿性、連続繰り返し使用特性、電気的耐圧性、使用環境特性、耐久性を向上させるために設けられる。
【０１６７】
表面層の厚さは、０．０１〜３μｍであることが好ましく、０．０５〜２μｍがさらに好ましく、０．１〜１μｍが特に好ましい。厚さが０．０１μｍよりも薄いと、感光体の使用中に摩耗等により表面層が失われることがあり、３μｍを超えると、残留電位の増加等の電子写真特性が低下することがある。
【０１６８】
このようなアモルファスシリコン感光体は、表面硬度が高く、半導体レーザ（波長７７０〜８００ｎｍ）等の長波長光に高い感度を示し、繰り返し使用による劣化が少ないことから、高速複写機、レーザービームプリンタ（ＬＢＰ）等の電子写真用感光体として用いられている。
【０１６９】
図１５に、本発明で用いられる帯電部の一例を示す。潜像担持体１に接触する帯電部材である帯電ローラ４８は、芯金４８ａと、芯金４８ａの外周に、同心一体にローラ状に形成された導電ゴム層４８ｂを基本構成とする。さらに、芯金４８ａの両端は、軸受け部材（不図示）等で回転自由に保持されていると共に、加圧手段（不図示）によって、潜像担持体１に所定の加圧力で押圧させており、帯電ローラ４８は、潜像担持体１の回転駆動に従動して回転する。帯電ローラ４８は、直径９ｍｍの芯金４８ａ上に、１０５Ω・ｃｍ程度の導電ゴム層４８ｂを被膜して直径１６ｍｍに形成することができる。
【０１７０】
芯金４８ａと電源４９は、電気的に接続されており、電源４９により、帯電ローラ４８に対して、所定のバイアスが印加される。これにより、潜像担持体１の周面が所定の極性、電位に一様に帯電される。
【０１７１】
図１６に、本発明で用いられる帯電部の他の例を示す。潜像担持体１に対して、ファーブラシによって構成されるブラシローラ５０が、ブラシ５０ｂの弾性に抗して所定の押圧力をもって所定のニップ幅で接触させてある。ファーブラシとしては、例えば、カーボン、硫化銅、金属、金属酸化物等により導電処理されたファーを、金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりしたものが挙げられる。
【０１７２】
ブラシローラ５０は、電極を兼ねる直径６ｍｍの金属製の芯金５０ａに、ブラシ５０ｂとして、導電性レーヨン繊維ＲＥＣ−Ｂ（ユニチカ社製）をパイル地にしたテープをスパイラル状に巻き付けて、外径１４ｍｍ、長手長さ２５０ｍｍとしたものである。ブラシ５０ｂは、３００デニール／５０フィラメント、１ｍｍ２当たり１５５本の密度である。なお、ブラシローラ５０としては、内径が１２ｍｍのパイプ内に一方向に回転させながら差し込み、ブラシ５０ｂと、パイプが同心となるように設定し、高温多湿雰囲気中に放置することにより、クセ付けで斜毛させたものを用いることができる。
【０１７３】
ブラシローラ５０は、潜像担持体１の回転方向と逆方向に、所定の周速度（表面の速度）で回転駆動され、潜像担持体１の表面に対して、速度差を持って接触する。そして、ブラシローラ５０に電源４９から所定の帯電電圧が印加されることにより、回転する潜像担持体１の表面が所定の電位に一様に接触帯電処理される。ブラシローラ５０による潜像担持体１の接触帯電は、直接注入帯電が支配的となって行われ、回転する潜像担持体１の表面は、ブラシローラ５０に対する印加帯電電圧とほぼ等しい電位に帯電される。
【０１７４】
ブラシローラの抵抗は、印加電圧１００Ｖにおいて１×１０５Ωである。この抵抗値は、金属製の直径３０ｍｍのドラムにブラシローラをニップ幅３ｍｍで当接させ、１００Ｖの電圧を印加したときに流れる電流から換算することができる。
【０１７５】
ブラシローラの抵抗は、潜像担持体上にピンホール等の低耐圧欠陥部が生じた場合にも、この部分に過大なリーク電流が流れ込んで帯電ニップ部が帯電不良になる画像不良を防止するために、１０４Ω以上であることが好ましく、潜像担持体の表面に十分に電荷を注入させるためには、１０７Ω以下であることが好ましい。
【０１７６】
また、ブラシの材質としては、ＲＥＣ−Ｂ以外にも、ＲＥＣ−Ｃ、ＲＥＣ−Ｍ１、ＲＥＣ−Ｍ１０（以上、ユニチカ社製）、ＳＡ−７（東レ社製）、サンダーロン（日本蚕毛社製）、ベルトロン（カネボウ社製）、クラカーボ（クラレ社製）、レーヨンにカーボンを分散したもの、ローバル（三菱レーヨン社製）等が挙げられる。ブラシは、一本が３〜１０デニールであり、１０〜１００フィラメント／束、８０〜６００本／ｍｍ２の密度であることが好ましい。なお、ブラシの毛足は、１〜１０ｍｍであることが好ましい。
【０１７７】
また、図１６において、ブラシローラは、磁気ブラシによって構成されていてもよい。
【０１７８】
磁気ブラシとしては、平均粒径２５μｍのＺｎ−Ｃｕフェライト粒子と、平均粒径１０μｍのＺｎ−Ｃｕフェライト粒子を、重量比１：０．０５で混合した平均粒径２５μｍのフェライト粒子が、中抵抗樹脂層で被覆されている磁性粒子を用いることができる。ブラシローラは、被覆磁性粒子、これを支持する非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成され、被覆磁性粒子をスリーブ上に、厚さ１ｍｍでコートして、潜像担持体との間に幅約５ｍｍの帯電ニップを形成することが好ましい。また、スリーブと潜像担持体の間隙は、約５００μｍとすることが好ましい。さらに、マグネットロールは、スリーブの表面が、潜像担持体の表面の周速度の２倍の周速度で逆方向に摺擦するように、回転され、潜像担持体と磁気ブラシが均一に接触するようにすることが好ましい。
【０１７９】
上記のような構成の帯電部とすることにより、オゾンを低減することができる。
【実施例】
【０１８０】
実施例において、部は、重量部を意味する。
（製造例１）
［チタン含有触媒（ａ）の合成］
冷却管、撹拝機及び液中バブリング可能な窒素導入管の付いた反応槽中に、チタニウムジイソプロポキシビス（トリエタノールアミネート）１６１７部とイオン交換水１２６部を入れ、窒素にて液中バブリング下、９０℃まで徐々に昇温し、９０℃で４時間反応（加水分解）させることで、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）を得た。
【０１８１】
以降の製造例においても、同様の合成法で、チタン含有触媒（ａ）を得ることができる。
［線状ポリエステル樹脂の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡのＰＯ２モル付加物４３０部、ビスフェノールＡのＰＯ３モル付加物３００部、テレフタル酸２５７部、イソフタル酸６５部、無水マレイン酸１０部及び縮合触媒として、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）２部を入れ、２２０℃、窒素気流下で、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が５になった時点で取り出し、室温まで冷却した後、粉砕して線状ポリエステル樹脂（ＡＸ１−１）を得た。
【０１８２】
（ＡＸ１−１）は、ＴＨＦ不溶分を含有しておらず、酸価は７、水酸基価は１２、Ｔｇは６０℃、Ｍｎは６９４０、Ｍｐは１９１００であった。分子量１５００以下の成分の比率は１．２％であった。
［非線状ポリエステル樹脂の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡのＥＯ２モル付加物３５０部、ビスフェノールＡのＰＯ３モル付加物３２６部、テレフタル酸２７８部、無水フタル酸４０部及び縮合触媒として、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）２部を入れ、２３０℃、窒素気流下で、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸６２部を加え、常圧密閉下２時間反応後取り出し、室温まで冷却した後、粉砕して非線状ポリエステル樹脂（ＡＸ２−１）を得た。
【０１８３】
（ＡＸ２−１）は、ＴＨＦ不溶分を含有しておらず、酸価は３５、水酸基価は１７、Ｔｇは６９℃、Ｍｎは３９２０、Ｍｐは１１２００であった。分子量１５００以下の成分の比率は０．９％であった。
［トナーバインダーの合成］
（ＡＸ１−１）４００部と（ＡＸ２−１）６００部を、コンテイニアスニーダーを用いて、ジャケット温度１５０℃、滞留時間３分で溶融混合した。スチールベルト冷却機を使用して、溶融樹脂を４分間で３０℃まで冷却した後、粉砕してトナーバインダーＴＢ１を得た。
（製造例２）
［線状ポリエステル樹脂の合成］
重縮合触媒をチタニルビス（トリエタノールアミネート）に替えた以外は、製造例１の（ＡＸ１−１）と同様にして、線状ポリエステル樹脂（ＡＸ１−２）を得た。
【０１８４】
（ＡＸ１−２）は、ＴＨＦ不溶分を含有しておらず、酸価は８、水酸基価は１０、Ｔｇは６０℃、Ｍｎは６８２０、Ｍｐは２０１８０であった。分子量１５００以下の成分の比率は１．１％であった。
［非線状ポリエステル樹脂の合成］
重縮合触媒をチタニルビス（トリエタノールアミネート）に替えた以外は、製造例１の（ＡＸ２−１）と同様にして、線状ポリエステル樹脂（ＡＸ２−２）を得た。
【０１８５】
（ＡＸ２−２）は、ＴＨＦ不溶分を含有しておらず、酸価は３３、水酸基価は１４、Ｔｇは７０℃、Ｍｎは４２００、Ｍｐは１１８００であった。分子量１５００以下の成分の比率は０．８％であった。
［トナーバインダーの合成］
（ＡＸ１−２）５００部と（ＡＸ２−２）５００部を、ヘンシェルミキサーを用いて、５分間粉体混合して、トナーバインダーＴＢ２を得た。
（製造例３）
［変性ポリエステル樹脂の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物５４９部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド３モル付加物２０部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物１３３部、フェノールノボラック（平均重合度〜５）のエチレンオキシド５モル付加物１０部、テレフタル酸２５２部、イソフタル酸１９部、無水トリメリット酸１０部及び縮合触媒として、チタニウムジヒドロキシビス（ジエタノールアミネート）２部を入れ、２３０℃、窒素気流下で、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２以下になるまで反応させた。さらに、無水トリメリット酸５０部を加え、常圧下で１時間反応させた後、２０〜４０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、軟化点が１０５℃になった時点で、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル２０部を加え、軟化点１５０℃で取り出し、室温まで冷却した後、粉砕して、変性ポリエステル樹脂（ＡＹ１−１）を得た。
【０１８６】
（ＡＹ１−１）は、酸価は５２、水酸基価は１６、Ｔｇは７３℃、Ｍｎは１８６０、Ｍｐは６５５０、ＴＨＦ不溶分は３２％、分子量１５００以下の成分の比率は１．０％であり、これをトナーバインダーＴＢ３として使用した。
（製造例４）
［非線状ポリエステル樹脂の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物１３２部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド３モル付加物３７１部、ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物２０部、フェノールノボラック（平均重合度〜５）のプロピレンオキシド５モル付加物１２５部、テレフタル酸２０１部、無水マレイン酸２５部、ジメチルテレフタル酸エステル３５部及び縮合触媒として、チタニルビス（トリエタノールアミネート）２部を入れ、２３０℃、窒素気流下で、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸６５部を加え、常圧密閉下で２時間反応させた後、取り出した。さらに、室温まで冷却した後、粉砕し、非線状ポリエステル樹脂（ＡＸ２−３）を得た。
【０１８７】
ＡＸ２−３は、軟化点は１４４℃、酸価は３０、水酸基価は１６、Ｔｇは５９℃、Ｍｎは１４１０、Ｍｐは４１１０、ＴＨＦ不溶分は２７％、分子量１５００以下の成分の比率は１．０％であり、これをトナーバインダーＴＢ４として使用した。
（製造例５）
［非線状ポリエステル樹脂の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物４１０部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド３モル付加物２７０部、テレフタル酸１１０部、イソフタル酸１２５部、無水マレイン酸１５部及び縮合触媒として、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）２部を入れ、２２０℃、窒素気流下で、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸２５部を加え、常圧密閉下で２時間反応させた後、取り出した。さらに、室温まで冷却した後、粉砕し、非線状ポリエステル樹脂（ＡＸ２−４）を得た。
【０１８８】
（ＡＸ２−４）は、ＴＨＦ不溶分を含有しておらず、酸価は１８、水酸基価は３７、Ｔｇは６２℃、Ｍｎは２１３０、Ｍｎは５３５０であった。分子量１５００以下の成分の比率は１．３％であった。
［変性ポリエステル樹脂の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物３１７部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物５７部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド３モル付加物２９８部、フェノールノボラック（平均重合度約５）のプロピレンオキシド５モル付加物７５部、イソフタル酸３０部、テレフタル酸１５７部、無水マレイン酸２７部及び縮合触媒として、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）２部を入れ、２３０℃、窒素気流下で、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸６８部を加え、常圧下で１時間反応させた。さらに、２０〜４０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、軟化点が１２０℃になった時点で、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル２５部を加え、軟化点１５５℃で取り出し、室温まで冷却した後、粉砕し、変性ポリエステル樹脂（ＡＹ１−２）を得た。
【０１８９】
（ＡＹ１−２）は、酸価は１１、水酸基価は２７、Ｔｇは６０℃、Ｍｎは３０２０、Ｍｐは６０３０、ＴＨＦ不溶分は３５％であった。分子量１５００以下の成分の比率は１．１％であった。
［トナーバインダーの合成］
（ＡＸ２−４）５００部と（ＡＹ１−２）５００部を、コンテイニアスニーダーを用いて、ジャケット温度１５０℃、滞留時間３分で溶融混合した。スチールベルト冷却機を使用して、溶融樹脂を４分間で３０℃まで冷却した後、粉砕して、トナーバインダーＴＢ５を得た。
（製造例６）
［変性ポリエステル樹脂の合成］
重縮合触媒をチタンテトラブトキシドに替えた以外は、製造例３と同様にして、変性ポリエステル樹脂（ＣＡＹ１−２）を得た。
【０１９０】
（ＣＡＹ１−２）は、軟化点は１５０℃、酸価は５３、水酸基価は１７、Ｔｇは７１℃、Ｍｎは１６６０、Ｍｐは６３４０、ＴＨＦ不溶分は３４％、分子量１５００以下の成分の比率は３．１％であり、これをトナーバインダーＣＡＴＢ２として使用した。
（実施例１）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１、イエロー（Ｙ）トナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−１  ５０部
着色剤  イミダゾロン系イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２、マゼンタ（Ｍ）トナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−１  ５０部
着色剤  キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３、シアン（Ｃ）トナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−１５０部
着色剤  銅フタロシアニン系シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４、ブラック（ＢＫ）トナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−１  ５０部
着色剤  カーボン系ブラック顔料＃４４（三菱化学社製）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
（２）トナーの作製例
各マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）のそれぞれで下記処方によりイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０１９１】
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−１  １００部
着色剤  マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン又はブラック）  １２部
離型剤（カルナウバワックス）  ５部
帯電制御剤  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．１８、平均円形度が０．９２、ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１５５のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーの母体粒子を作製した。
【０１９２】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０１９３】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０１９４】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、コーティング液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０１９５】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように各色のトナーとコートキャリアそれぞれで現像剤量の合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作製し、３３０ｇを使用した。
【０１９６】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
【０１９７】
【表１】
2007226160.tif 000002
（実施例２）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１、イエロートナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−２  ５０部
着色剤  イミダゾロン系イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．  Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２、マゼンタトナーマスターバッチの製造例６
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−２  ５０部
着色剤  キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３、シアントナーマスターバッチの製造例７
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−２  ５０部
着色剤  銅フタロシアニン系シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４、ブラックトナーマスターバッチの製造例８
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−２  ５０部
着色剤  カーボン系ブラック顔料＃４４（三菱化学社製）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
（２）トナーの作製例
各マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）のそれぞれで下記処方によりイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０１９８】
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−２  １００部
着色剤  マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン又はブラック）  １２部
離型剤  カルナウバワックス  ５部
帯電制御剤  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．１８、平均円形度が０．９２、ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１５５のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーの母体粒子を作製した。
【０１９９】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２００】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２０１】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２０２】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２０３】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ３．２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例３）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１、イエロートナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−３  ５０部
着色剤  イミダゾロン系イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２、マゼンタトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−３  ５０部
着色剤  キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３、シアントナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−３  ５０部
着色剤  銅フタロシアニン系シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４、ブラックトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−３  ５０部
着色剤  カーボン系ブラック顔料＃４４（三菱化学社製）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
（２）トナーの作製例
各マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）のそれぞれで下記処方によりイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２０４】
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−３  １００部
着色剤  マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン又はブラック）  １２部
離型剤  カルナウバワックス  ５部
帯電制御剤  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．１８、平均円形度が０．９２、ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１５５のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーの母体粒子を作製した。
【０２０５】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２０６】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２０７】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーンコートキャリアを得た。
【０２０８】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２０９】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例４）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１、イエロートナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−４  ５０部
着色剤  イミダゾロン系イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２、マゼンタトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−４  ５０部
着色剤  キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３、シアントナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−４  ５０部
着色剤  銅フタロシアニン系シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４、ブラックトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−４  ５０部
着色剤  カーボン系ブラック顔料＃４４（三菱化学社製）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
（２）トナーの作製例
各マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）のそれぞれで下記処方によりイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２１０】
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−４  １００部
着色剤  マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）  １２部
離型剤  カルナウバワックス  ５部
帯電制御剤  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．１８、平均円形度が０．９２、ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１５５のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーの母体粒子を作製した。
【０２１１】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩がけをして、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２１２】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２１３】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２１４】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２１５】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例５）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１、イエロートナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−５  ５０部
着色剤  イミダゾロン系イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２、マゼンタトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−５  ５０部
着色剤  キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１２２）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３、シアントナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−５  ５０部
着色剤  銅フタロシアニン系シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４、ブラックトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−５  ５０部
着色剤  カーボン系ブラック顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ１）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
（２）トナーの作製例
各マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）のそれぞれで下記処方によりイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２１６】
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−５  １００部
着色剤  マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン又はブラック）  １２部
離型剤  カルナウバワックス  ５部
帯電制御剤  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．１８、平均円形度が０．９２、ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１５５のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーの母体粒子を作製した。
【０２１７】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２１８】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２１９】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２２０】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２２１】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例６）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
各色のマスターバッチ顔料は、実施例１と同様にして作製した。
（２）トナーの作製例
各マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）のそれぞれで帯電制御を色により下記処方に代えて、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２２２】
結着樹脂  トナーバインダーＴＢ−１  １００部
着色剤  マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン又はブラック）  １２部
離型剤  カルナウバワックス  ５部
帯電制御剤
＊イエロートナー用  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
＊マゼンタトナー用  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
＊シアントナー用  含フッ素４級アンモニウム塩ＶＰ４３４（ヘキスト社製）  ２．５部
＊ブラックトナー用  含金属（鉄）錯体染料Ｔ−７７（保土谷化学社製）  ２．５部
上記の各色の原材料は、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．５μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．１８、平均円形度が０．９２、イエロー及びマゼンタのＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１５５、シアンのＳＦ−１が１５１、ＳＦ−２が１５４、ブラックのＳＦ−１が１２０、ＳＦ−２が１５５のトナーの母体粒子を作製した。
【０２２３】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２２４】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２２５】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２２６】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２２７】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例７）
各色のトナーの母体粒子は、実施例１と同様にして作製した。各色のトナーの母体粒子は、ハイブリタイザー（奈良機械社製）を用いて１２００回転で３０分間の球形化処理を実施した。この処理により、平均円形度が０．９７、ＳＦ−１が１１２、ＳＦ−２が１１５の各色のトナーの母体粒子を作製した。
【０２２８】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２０ｎｍのシリカ微粉体０．６部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２２９】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２３０】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２３１】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２３２】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例８）
各色のトナーの母体粒子は、実施例１と同様にして作製した。そして、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．０μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．１０、平均円形度が０．９３、ＳＦ−１が１５１、ＳＦ−２が１５６の各色のトナーの母体粒子を作製した。
【０２３３】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２０ｎｍのシリカ微粉体０．６部、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２３４】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２３５】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２３６】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２３７】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例９）
各色のトナーの母体粒子は、実施例２と同様にして作製した。各色のトナーの母体粒子は、サーフュージョンシステム（日本ニューマチック社製）を用いて熱処理温度２５０℃熱風風量１０００Ｌ／分、供給風量１００Ｌ／分で３回球形化処理した。この処理により平均円形度が０．９８、ＳＦ−１が１０９、ＳＦ−２が１１２の各色のトナーの母体粒子を作製した。
【０２３８】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２０ｎｍのシリカ微粉体０．６部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２３９】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２４０】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２４１】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２４２】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３の定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例１０）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
各色のマスターバッチ顔料は、実施例１と同様にして作製した。
（２）トナーの作製例
イエロー、マゼンタ及びシアンのトナーの母体粒子は、実施例１と同様にして作製した。また、ブラックトナーの母体粒子は、実施例３と同様にして作製した。
【０２４３】
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．２１、平均円形度が０．９２、ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２がブラックのトナーの母体粒子を作製した。
【０２４４】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２４５】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２４６】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２４７】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２４８】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
（実施例１１）
図１に示す画像形成装置を図２に示す画像形成装置に変更して、図３に示す定着部を装着した以外は、実施例１と同様にテストしたところ、実施例１と同じ結果が得られた。
（実施例１２）
図１に示す画像形成装置に、図４に示す定着部を装着した以外は、実施例８と同様にテストしたところ、実施例８と同様の結果が得られた。なお、定着ローラは、直径３０ｍｍの芯金にシリコーンスポンジゴムを厚さ８ｍｍで形成したもの（ゴム硬度４８度）、加圧ローラは、直径３８ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ１．２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２７度）、ニップ幅は、５．６ｍｍ、面圧は、１．８ｋｇ／ｃｍ２とした。
（実施例１３）
図１に示す画像形成装置に、図１２に示す定着部を装着した以外は、実施例８と同様にテストしたところ、実施例８と同様の結果が得られた。
（実施例１４）
図１に示す画像形成装置に、図５に示す定着部を装着した以外は、実施例８と同様にテストしたところ、実施例８と同様の結果が得られた。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンスポンジゴムを厚さ３ｍｍで形成したもの（ゴム硬度３０度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、ニップ幅は、９．１ｍｍとした。
（比較例１）
（１）マスターバッチ顔料の製造例
１、イエロートナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＣＡＴＢ２  ５０部
着色剤  イミダゾロン系イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、イエロー・マスターバッチ顔料を得た。
２、マゼンタトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＣＡＴＢ２  ５０部
着色剤  キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ１２２）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、マゼンタ・マスターバッチ顔料を得た。
３、シアントナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＣＡＴＢ２  ５０部
着色剤  銅フタロシアニン系シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、シアン・マスターバッチ顔料を得た。
４、ブラックトナーマスターバッチの製造例
結着樹脂  トナーバインダーＣＡＴＢ２  ５０部
着色剤  カーボン系ブラック顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ１）  ５０部
水  ３０部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、ロール表面温度を１３０℃に設定した２本ロールを用いて４５分間混練を行い、ブラック・マスターバッチ顔料を得た。
（２）トナーの作製例
各マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）のそれぞれで下記処方によりイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。  結着樹脂  トナーバインダーＣＡＴＢ２  １００部
【０２４９】
着色剤  マスターバッチ顔料（イエロー、マゼンタ、シアン又はブラック）  １２部
離型剤  カルナウバワックス  ５部
帯電制御剤  サリチル酸誘導体亜鉛塩  ２．５部
上記原材料を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した後、１１０℃に設定した２軸混練機を用いて溶融混練した。混練物を水冷した後、カッターミルを用いて粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕した後、風力分級装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）が５．６μｍ、Ｄ４／Ｄｎが１．２１、平均円形度が０．９２、ＳＦ−１が１５０、ＳＦ−２が１５５のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーの母体粒子を作製した。
【０２５０】
各色のトナーの母体粒子１００部に対して、表面をヘキサメチルジシラザンで処理した平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粉体１．１部と、表面をイソブチルトリメトキシシランで処理した平均粒径が１５ｎｍのチタン微粉体０．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／秒で混合した後、篩をかけて、負帯電性の現像用イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックのトナーを作製した。
【０２５１】
２成分現像剤として使用するキャリアを被覆するために、次のようなコーティング液を調製した。
【０２５２】
固形分２０重量％のシリコーン樹脂ＳＲ２４１１（東レダウコーニング社製）  ３００部
トルエン  １２００部
回転円盤型流動層コーティング装置に、上記液を、平均粒径が５０μｍのコア材５ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後、被覆物を装置から取り出して、２５０℃で２時間加熱し、シリコーン樹脂コートキャリアを得た。
【０２５３】
複写機にセットしてテストするため、トナー濃度が７重量％になるように、各色のトナーとシリコーン樹脂コートキャリアを用いて、各色の現像剤１０００ｇを作製し、３３０ｇを使用した。
【０２５４】
テスト条件は次のようにした。図１に示す画像形成装置に、図３に示す定着部を装着した。なお、定着ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２５度）、加圧ローラは、直径４０ｍｍの芯金にシリコーンゴムを厚さ２ｍｍで形成したもの（ゴム硬度２０度）、ニップ幅は、１０．２ｍｍ、面圧は、２．８ｋｇ／ｃｍ２とした。複写スピードは、１分間に３５枚、定着ローラの設定温度は、１６５℃、定着スピードは、１６５ｍｍ／秒にしてテストした。結果は、表１のようになった。
【０２５５】
５万枚の通紙テスト後に、１０℃／１５％及び３０℃／９０％の各環境で５０００枚の通紙テストを実施したところ、１０℃／１５％では、帯電量Ｑ／Ｍの上昇に伴う、色ずれ、中抜けが顕著に発生した。また、３０℃／９０％では、定着部材の表面に付帯したクリーニング部材上のトナーが紙へオフセットする現象が著しく発生した。さらに、現像剤が固まり（トナー同士、キャリアとトナー）、その塊により、現像スリーブ上に現像剤が汲み上がらなくなって、白スジの発生と色ずれ、中抜けの発生が顕著に見られた。また、Ｑ／Ｍが低くなったために、機内へのトナー飛散が著しく発生した。
（実施例１５）
実施例１の定着部に図９に示すクリーニング部材を次のようにしてセットした。軸受け３５Ａ、３５Ｂ、３５Ｄとしては、金属製のベアリングをセットし、軸受け３５Ｃとしては、耐熱性のフッ素樹脂からなる軸受けをセットした。また、クリーニング部材３６Ａ、３６Ｂは、アルミニウムからなる。
【０２５６】
実施例１の現像剤を用いて、初期の画像出しをしたところ、良好な画像が得られた。そして、Ａ４横送りで５万枚の連続通紙テストをした。その後、Ａ４縦送りで１０万枚の連続通紙テストをしたところ、画像濃度に変化がなく、安定した良好な複写画像が得られ、クリーニングローラから定着ローラにトナーが流出することによる複写紙への汚染（オフセット）の発生も見られなかった。さらに、低温低湿及び高温高湿の環境でそれぞれ１０万枚の連続通紙テスト（合計３５万枚）をしたところ、クリーニングローラから定着ローラにトナーは、流出せず、画像濃度に変化がなく、安定した良好な複写画像が得られた。
（実施例１６）
クリーニングローラ３６Ｂの材質を、銅に変更した以外は、実施例１５と同様にテストしたところ、実施例１５と同様の結果が得られた。
（実施例１７）
クリーニングローラ３６Ａの表面をフッ素樹脂で被覆した以外は、実施例１５と同様にテストしたところ、実施例１５と同様の結果が得られた。
（実施例１８）
クリーニングローラ３６Ｂの表面の通紙面に８８０μｍの段差を設けた（図１０参照）以外は、実施例１５と同様にテストしたところ、実施例１５と同様の結果が得られた。
（実施例１９）
図９に示すクリーニング部材を、図１１に示すクリーニング部材に変更した以外は、実施例１５と同様にテストしたところ、実施例１５と同様の結果が得られた。
（実施例２０）
クリーニング部材３６Ｂの表面に冷却ファンをセットした以外は、実施例１５と同様にテストしたところ、実施例１５と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０２５７】
【図１】本発明で用いられる画像形成装置の一例を示す図である。
【図２】本発明で用いられる画像形成装置の他の例を示す図である。
【図３】本発明で用いられる定着部の一例を示す図である。
【図４】本発明で用いられる定着部の他の例を示す図である。
【図５】本発明で用いられる定着部の他の例を示す図である。
【図６】図５の誘導加熱手段を示す図であり、（ａ）は、断面図、（ｂ）は、側面図である。
【図７】図５の誘導加熱手段による電磁誘導加熱を説明する図である。
【図８】定着部に搬送される被転写体のサイズを示す図である。
【図９】定着部で用いられるクリーニング部材の一例を示す図である。
【図１０】定着部で用いられるクリーニング部材の他の例を示す図である。
【図１１】定着部で用いられるクリーニング部材の他の例を示す図である。
【図１２】本発明で用いられる定着部の他の例を示す図である。
【図１３】本発明で用いられる現像部の一例を示す図である。
【図１４】アモルファスシリコン感光体の構成例を示す図である。
【図１５】本発明で用いられる帯電部の一例を示す図である。
【図１６】本発明で用いられる帯電部の他の例を示す図である。
【符号の説明】
【０２５８】
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ    潜像担持体
２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ    帯電部
３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ    露光
４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ    現像部
５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄ    転写部
６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ    クリーニング部
７    搬送ベルト
８    被転写体
９    搬送ベルトクリーニング部
１０    中間転写体
１１    転写部
１２    中間転写体クリーニング部
２１    定着ローラ
２１ａ    芯金
２１ｂ    弾性部材
２２    加圧ローラ
２２ａ    芯金
２２ｂ    弾性部材
２３    クリーニング部材
２４    耐熱離型層
２５    フェルト
２６    シリコーンオイル
２７    ランプ
２８    分離爪
２９    ベルト
２９ａ    発熱層
２９ｂ    離型層
３０    支持ローラ
３１    オイル塗布部材
３２    誘導加熱手段
３２ａ    励磁コイル
３２ｂ    コイルガイド板
３２ｃ    励磁コイルコア
３２ｄ    励磁コイルコア支持部材
３３    加熱ローラ
３４    温度検出手段
３５Ａ、３５Ｂ、３５Ｃ、３５Ｄ    軸受け
３６Ａ、３６Ｂ    クリーニングローラ
３７    オイル塗布ローラ
３８    駆動ローラ
３９    従動ローラ
４０    加熱体
４０ａ    基板
４０ｂ    定着ヒータ
４１    定着温度センサ
４２    現像スリーブ
４３    電源
４４    支持体
４５    光導電層
４５ａ    電荷輸送層
４５ｂ    電荷発生層
４６    表面層
４７    電荷注入阻止層
４８    帯電ローラ
４８ａ    芯金
４８ｂ    導電ゴム層
４９    電源
５０    ブラシローラ
５０ａ    芯金
５０ｂ    ブラシ
【図１】
2007226160.tif 000003
【図２】
2007226160.tif 000004
【図３】
2007226160.tif 000005
【図４】
2007226160.tif 000006
【図５】
2007226160.tif 000007
【図６】
2007226160.tif 000008
【図７】
2007226160.tif 000009
【図８】
2007226160.tif 000010
【図９】
2007226160.tif 000011
【図１０】
2007226160.tif 000012
【図１１】
2007226160.tif 000013
【図１２】
2007226160.tif 000014
【図１３】
2007226160.tif 000015
【図１４】
2007226160.tif 000016
【図１５】
2007226160.tif 000017
【図１６】
2007226160.tif 000018