(57)【要約】【課題】空気入りタイヤのトレッドゴムとして、氷上性能と耐摩耗性を改善する。【解決手段】２種類のシリカを配合したタイヤトレッド用ゴム組成物を製造するに際し、（１）天然ゴムにＢＥＴ比表面積＝１５０〜２２０ｍ２／ｇの小粒径シリカを配合し混練りしてマスターバッチを作製し、（２）該マスターバッチに、シス含量９０％以上のブタジエンゴムと、ＢＥＴ比表面積＝７０〜１５０ｍ２／ｇの大粒径シリカを配合し混練りする。上記マスターバッチとして配合される天然ゴムは４０〜８０重量部、小粒径シリカはシリカ総重量の２０〜５０重量％であり、また、上記ブタジエンゴムは２０〜６０重量部配合され、大粒径シリカはシリカ総重量の８０〜５０重量％配合される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分１００重量部に対して充填材を４０〜７０重量部含有し、かつ、前記充填材の４０〜１００重量％がシリカであるタイヤトレッド用ゴム組成物であって、
前記シリカが、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ以上２２０ｍ２／ｇ以下である第１シリカ２０〜５０重量％と、ＢＥＴ比表面積が７０ｍ２／ｇ以上１５０ｍ２／ｇ未満である第２シリカ８０〜５０重量％とからなり、
前記ゴム成分が、前記第１シリカを混練りしてマスターバッチ化した天然ゴム４０〜８０重量部と、シス含量９０重量％以上のブタジエンゴム２０〜６０重量部とを含有してなるタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項２】
請求項１記載のゴム組成物からなるトレッドを備える空気入りタイヤ。
【請求項３】
ゴム成分１００重量部に対して充填材を４０〜７０重量部含有し、かつ、前記充填材の４０〜１００重量％がシリカであるタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、
（１）天然ゴムにＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ以上２２０ｍ２／ｇ以下である第１シリカを配合し混練りしてマスターバッチを得る工程と、
（２）得られたマスターバッチに、シス含量９０重量％以上であるブタジエンゴムと、ＢＥＴ比表面積が７０ｍ２／ｇ以上１５０ｍ２／ｇ未満である第２シリカを配合し混練りする工程と、を含み、
前記工程（２）において、前記マスターバッチとして配合される前記天然ゴム及び前記第１シリカは、天然ゴムが４０〜８０重量部であって、第１シリカがシリカ総重量の２０〜５０重量％であり、また、前記ブタジエンゴムは２０〜６０重量部配合され、前記第２シリカはシリカ総重量の８０〜５０重量％配合される、
タイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤトレッド用ゴム組成物及びその製造方法、並びに前記ゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
氷雪路走行に使用されるスタッドレスタイヤ、特に乗用車用スタッドレスタイヤのトレッドに使用されるトレッドゴムには、氷上路面との接地性を高めるために、低温でのゴム硬度が低く設定され（例えば、ＪＩＳ硬度で４０〜６０度）、更に、氷上摩擦力を高めるため、発泡剤や中空粒子の配合、植物性粒状体等の硬質粒状体の配合等の手法がとられている。しかしながら、これらの手法を用いると、一般に耐摩耗性が悪化するなどのデメリットが生じる。
【０００３】
また、従来一般にトレッドゴムには補強性充填剤としてカーボンブラックが配合されているが、カーボンブラックの代わりにシリカを使用することで、常温から低温域でのゴム硬度の変化を小さくすることができるので、氷上摩擦力を高めるためにシリカを配合するという方策がとられるようになってきている。
【０００４】
しかしながら、シリカを配合する場合、カップリング剤との反応のためにゴム組成物の混合時の排出温度を１４０〜１６０℃にまで高める必要があり、その一方で、特にスタッドレスタイヤ用のトレッドゴム配合では、比較的ムーニー粘度が低いことから、混合時の昇温速度が遅く、そのため混合時間が長くなってしまうという問題がある。また、シリカは一般的にカーボンブラックに比べて分散性が悪いため、耐摩耗性の低下などのデメリットが生じてしまう。
【０００５】
更に、粒径の大きいシリカを用いることで、低温でのトレッドゴムの硬度を低くでき、また、シリカの分散性を改善でき、氷上性能を改善することができる（例えば、下記特許文献１参照）。しかしながら、一般に、粒径の大きいシリカを用いた場合、耐摩耗性が悪化してしまう。
【０００６】
下記特許文献２には、ゴム組成物中へのシリカの分散性を向上するため、疎水化されたシリカを、溶液重合スチレンブタジエンゴムや高シスブタジエンゴムに、予め混練りしてマスターバッチとする技術が開示されている。また、下記特許文献３には、同じくシリカの分散性を高めるため、スチレンブタジエンゴムのビニル基にシランカップリング剤を反応させて得たアルコキシシリル基含有スチレンブタジエンゴムにシリカを予め配合、反応させてマスターバッチとする技術が開示されている。
【０００７】
これら特許文献２，３に開示の技術は、いずれもゴム組成物中へのシリカの均一な分散を図るためにシリカを予めマスターバッチ化するというものではあるが、マスターバッチのゴム成分がスチレンブタジエンゴム又はブタジエンゴムであるため、マスターバッチを製造する際に多大な混合時間を要することになり、また、分散性を高めることも難しい。また、これらの技術では、充填すべきシリカの全量をマスターバッチにて配合するものであるため、最終的なゴム組成物の混練りに時間を要することになる。
【０００８】
また、下記特許文献４には、窒素吸着比表面積が６０〜１３５ｍ２／ｇである低い強化グレードのシリカと、窒素吸着比表面積が１４０〜２５０ｍ２／ｇである高い強化グレードのシリカとを併用したゴム組成物が提案されており、更に、第１ノンプロダクティブにおいて上記高い強化グレードのシリカをまずゴムと混合し、次いで、第２ノンプロダクティブにおいて上記得られた生成物に低い強化グレードのシリカを混合する方法が開示されている（段落０００４、００４０参照）。このように、この特許文献には２種類のシリカを２段階で混合することは開示されているが、ゴム成分の全体に対してまず第１のシリカを混合し、次いで第２のシリカを混合するものであり、シリカとともにゴム成分を２段階に分けて混合することについても、また、該シリカとゴム成分との混合時の特定の組合せについても開示されていない。
【特許文献１】特開２００３−１５５３８４号公報
【特許文献２】特表２００２−５１５５１５号公報
【特許文献３】特開２００４−５９５９９号公報
【特許文献４】特開２００１−８９６０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、氷上性能と耐摩耗性を改善することができる、タイヤトレッド用ゴム組成物及びその製造方法、並びに空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ゴム成分１００重量部に対して充填材を４０〜７０重量部含有し、かつ、前記充填材の４０〜１００重量％がシリカであるタイヤトレッド用ゴム組成物であって、前記シリカが、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ以上２２０ｍ２／ｇ以下である第１シリカ２０〜５０重量％と、ＢＥＴ比表面積が７０ｍ２／ｇ以上１５０ｍ２／ｇ未満である第２シリカ８０〜５０重量％とからなり、前記ゴム成分が、前記第１シリカを混練りしてマスターバッチ化した天然ゴム４０〜８０重量部と、シス含量９０重量％以上のブタジエンゴム２０〜６０重量部とを含有してなるものである。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤは、かかるゴム組成物からなるトレッドを備えるものである。
【００１２】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法は、ゴム成分１００重量部に対して充填材を４０〜７０重量部含有し、かつ、前記充填材の４０〜１００重量％がシリカであるタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法であって、
（１）天然ゴムにＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ以上２２０ｍ２／ｇ以下である第１シリカを配合し混練りしてマスターバッチを得る工程と、
（２）得られたマスターバッチに、シス含量９０重量％以上であるブタジエンゴムと、ＢＥＴ比表面積が７０ｍ２／ｇ以上１５０ｍ２／ｇ未満である第２シリカを配合し混練りする工程と、を含み、
前記工程（２）において、前記マスターバッチとして配合される前記天然ゴム及び前記第１シリカは、天然ゴムが４０〜８０重量部であって、第１シリカがシリカ総重量の２０〜５０重量％であり、また、前記ブタジエンゴムは２０〜６０重量部配合され、前記第２シリカはシリカ総重量の８０〜５０重量％配合されるものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、比較的小粒径のシリカを予め天然ゴムに混練りしたマスターバッチを用いて、これを特定のブタジエンゴムと比較的大粒径のシリカとともに混練りしたことにより、氷上性能と耐摩耗性を改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。
【００１５】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物において、ゴム成分は、マスターバッチ化した天然ゴム４０〜８０重量部と、シス含量９０重量％以上のブタジエンゴム２０〜６０重量部と、その他のジエン系ゴム０〜２０重量部とからなり、該他のジエン系ゴムは任意成分である。上記シス含量９０％以上のブタジエンゴムが２０重量部未満では、氷上性能を確保することが難しくなる。また、マスターバッチ化した天然ゴムが４０重量部未満では、耐摩耗性を確保することが難しくなる。
【００１６】
上記他のジエン系ゴムとしては、タイヤトレッド用ゴム組成物として通常使用される各種のジエン系ゴムを用いることができ、例えば、上記のようにマスターバッチ化していない天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、上記以外のブタジエンゴムなどが挙げられる。好ましくは、天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを０〜２０重量部配合することである。
【００１７】
本発明のトレッドゴム組成物には、充填材（フィラー）が、ゴム成分１００重量部に対して４０〜７０重量部配合される。充填材としては、シリカを必須成分とし、カーボンブラック、クレー、ゼオライトなどのシリカ以外の充填材を含有してもよい。通常は、シリカ単独、又はシリカとカーボンブラックの併用とされる。
【００１８】
シリカとしては、特に限定されないが、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、沈降シリカなどが挙げられ、特に含水珪酸を主成分とする湿式シリカを用いることが好ましい。
【００１９】
シリカは、充填材の総重量に対して４０〜１００重量％配合される。詳細には、シリカは、上記ゴム成分１００重量部に対して１６〜５５重量部配合されることが好ましい。シリカの配合量が少ないと氷上性能を確保することが難しい。
【００２０】
本発明では、少なくとも２種類のシリカを用いることを特徴とする。詳細には、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ以上２２０ｍ２／ｇ以下である比較的小粒径の第１シリカと、ＢＥＴ比表面積が７０ｍ２／ｇ以上１５０ｍ２／ｇ未満である比較的大粒径の第２シリカを組みあわせて用いる。小粒径の第１シリカにより、補強性を高めて耐摩耗性を向上することができ、大粒径の第２シリカにより氷上性能を向上することができる。かかる観点より、第１シリカと第２シリカのＢＥＴ比表面積の差は、少なくとも１０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは３０ｍ２／ｇ以上である。ここで、ＢＥＴ比表面積は、ＪＩＳ Ｚ８８３０の１点法により測定されるものである。
【００２１】
上記第２シリカは、ＢＥＴ比表面積が７０〜１３０ｍ２／ｇであることが好ましい。また、特に限定するものではないが、第２シリカとしては、特開２００３−１５５３８４号公報に記載されたコロイダル特性を持つものが好適である。すなわち、シアーズ滴定量（ｍｌ）とＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）との関係が下記式（１）を満足し、更に好ましくはＢＥＴ比表面積（ｍ２／ｇ）に対するＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量（ｃｍ３／１００ｇ）の比ＤＢＰ／ＢＥＴが１．３以上（より好ましくは１．４〜２．４）であるシリカを用いることが好適である。
【００２２】
シアーズ滴定量≧0.0446×ＢＥＴ比表面積＋7.0 …（１）
ここで、シアーズ滴定量はG. W. Sears, Analytical Chemistry, Vol. 28, No. 12, 1982-83 (1956) により測定され、ＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ−５１０１に準拠して測定される。
【００２３】
第１シリカと第２シリカの比率としては、第１シリカがシリカ総重量の２０〜５０重量％とされ、第２シリカがシリカ総重量の８０〜５０重量％とされる。そして、比較的小粒径の第１シリカが予め天然ゴムと混練りしてマスターバッチとされ、このマスターバッチの状態でゴム組成物に配合され、比較的大粒径の第２シリカはマスターバッチとしてではなく、その後のゴム組成物の混練り工程で粉体のまま添加される。
【００２４】
シリカとともに併用されることがあるカーボンブラックは、充填材の総重量に対して０〜６０重量％配合され、より好ましくは５〜４０重量％配合される。カーボンブラックとしては、特に限定するものではないが、ＣＴＡＢ比表面積（セチルトリメチルアンモニウムブロミド吸着比表面積）が８０〜１２０ｍ２／ｇであるものが好ましく用いられる。ここで、ＣＴＡＢ比表面積はＡＳＴＭ Ｄ３７６５に準じて測定される。
【００２５】
本発明のゴム組成物においては、シリカをゴム成分と結合を促進するためにカップリング剤を配合してもよい。カップリング剤としては、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランなどの各種シランカップリング剤が挙げられる。また、下記式（２）で表される保護化メルカプトシランを用いることもでき、例えば、ＧＥシリコーンズ社製「ＮＸＴ」（ｎ＝２，ｍ＝３，ｋ＝７）として市販されているものが挙げられる。なお、カップリング剤の配合量は、シリカ１００重量部に対して６〜１２重量部であることが好ましい。
【００２６】
（ＣｎＨ２ｎ＋１Ｏ）３Ｓｉ−ＣｍＨ２ｍ−Ｓ−ＣＯ−ＣｋＨ２ｋ＋１ …（２）
式中、ｎは１〜３の整数、ｍは１〜５の整数、ｋは５〜９の整数である。
【００２７】
本発明のゴム組成物には、上記した成分の他に、植物性粒状体等の硬質粒状体、オイル、老化防止剤、亜鉛華、ステアリン酸、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤など、タイヤのトレッドゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。上記植物性粒状体としては、氷の硬さより硬い、換言すればモース硬度が２以上である胡桃（クルミ）、椿などの種子の殻、あるいは桃、梅などの果実の核を公知の方法で粉砕してなる粉砕粒状体が挙げられ、該植物性粒状体はゴム成分１００重量部に対して１〜２０重量部配合されることが好ましい。
【００２８】
次に、本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法について説明する。該製造方法は、次の工程からなる。
【００２９】
（１）マスターバッチ作製工程
まず、天然ゴムに、上記第１シリカを配合し、ミキサーを用いて、混練りすることで、マスターバッチを作製する。天然ゴムは一般に分子量が高いため、混練り時にミキサーによる撹拌の剪断力がかかりやすく、そのため、昇温速度を上げて早期に所定の排出温度まで高めることができ、混合時間を短くすることができる。また、天然ゴムは脂肪酸分やタンパク質分などの不純物を含むため、シリカとの相性が比較的よく、分散性に優れ、補強性を高めることができる。このような観点より、天然ゴム単独で第１シリカをマスターバッチ化することが好ましい。なお、かかる本発明の作用効果を損なわない範囲内（例えば１０重量％以下）で、マスターバッチのゴム成分として天然ゴム以外のゴムを配合させることもできる。
【００３０】
該マスターバッチ中に配合する第１シリカの量は、上記タイヤトレッド用ゴム組成物中のゴム成分１００重量部に対し天然ゴム４０〜８０重量部がマスターバッチとして配合され、かつ、上記トレッドゴム組成物中にマスターバッチとして配合される第１シリカがシリカ総重量の２０〜５０重量％となるよう、適宜に設定される。
【００３１】
なお、マスターバッチ化する際のミキサーからの排出温度は、特に限定されないが、１３０〜１５０℃になるように設定されることが好ましい。
【００３２】
（２）トレッドゴム組成物混練り工程
次いで、上記で得られたマスターバッチに、シス含量９０重量％以上であるブタジエンゴムと、上記第２シリカを配合して、混練りする。その際、マスターバッチ化された天然ゴムが４０〜８０重量部と、上記ブタジエンゴムが２０〜６０重量部配合されるように、ミキサーにゴム成分が投入され、また、第２シリカがシリカ総重量の８０〜５０重量％となるように粉体の状態で添加される。
【００３３】
より詳細には、次のようにしてトレッドゴム組成物を混練りすることができる。まず、ミキサーに、上記マスターバッチと、上記ブタジエンゴムを含む全てのポリマー（即ち、ゴム成分）を投入して撹拌する。所定時間経過後（例えば、１０〜１５秒経過後）、上記第２シリカを投入する。その際、カーボンブラックや亜鉛華などの他の固体添加剤も投入する。但し、加硫剤や加硫促進剤などの加硫系添加剤は、この段階では添加しない。
【００３４】
所定時間経過後（例えば、２０〜４０秒経過後）、オイル等の液状添加剤を投入し、所定の排出温度（例えば、１４０〜１６０℃）に昇温するまで混練りする。このように、シリカやカーボンブラック等の充填材を投入してから、オイル等の液状添加剤を投入することにより、ゴムポリマーの周りにオイルが付着することに起因するミキサーのローターの滑りを防止して、混練り時の剪断力が得られないという不具合を回避することができる。すなわち、充填材でオイルを吸着させることで上記の滑り防止を図ることができる。なお、充填材と液状添加剤は同時に投入してもよい。昇温後、ミキサーから混練物を排出して冷却する。
【００３５】
（３）加硫系添加剤の配合
上記のようにして得られた加硫系を含まないゴム組成物の混練物をミキサーに投入し、加硫剤と加硫促進剤を添加し、加硫温度以下の所定温度（例えば１００〜１２０℃）に昇温するまで撹拌し、取り出すことにより、タイヤトレッド用ゴム組成物を調製することができる。
【００３６】
このようにして得られたゴム組成物は、常法に従い加硫成形することにより、各種空気入りタイヤ、好ましくはスタッドレスタイヤのトレッド部を形成することができる。
【００３７】
以上よりなるタイヤトレッド用ゴム組成物及びその製造方法であると、ゴム成分への混練り性（分散性）が悪い比較的小粒径のシリカを、比較的高いせん断力が得られやすくかつシリカとの相性もよい天然ゴムに対して、予め混練りしてマスターバッチ化することで、シリカの分散性を高め、補強性を高めて、耐摩耗性を向上することができる。また、シリカの分散性が高まることで、氷上性能の向上にも寄与することができる。
【００３８】
また、比較的大粒径の第２シリカを、上記マスターバッチ及びブタジエンゴムとともに、次工程にて混練りすることにより、氷上性能を高めることができる。また、大粒径のシリカは小粒径のシリカに比べて一般に分散性に優れることから、上記次工程で第２シリカの分散性を損なうこともない。
【００３９】
特に、スタッドレスタイヤ用トレッドゴム組成物は比較的ムーニー粘度が低く、かつ、シリカが一般にゴムへの分散性に劣り、また嵩比重が小さいことにより、分散に要する時間が長く、そのため、混練り時に所定の排出温度（１４０〜１６０℃）にまで高めるのに時間を要するが、上記のように、シリカを配合した天然ゴムのマスターバッチを予め作製することにより、比較的短時間で、かつ安定した品質のゴム組成物を製造することができる。
【００４０】
また、上記第１シリカ及び第２シリカを全てマスターバッチで配合するのではなく、その後のブタジエンゴムとの混練り時に第２シリカを所定量配合するようにしたことで、この次工程での混合時間も短縮することができ、全体の混合時間を一層短くすることができる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４２】
（工程１：マスターバッチの作製）
２７０Ｌの密閉式ミキサーを使用し、下記表１に示す配合（表中の１重量部は１．２ｋｇである。）に従い、７種類のマスターバッチＭＢ１〜７を混練りして作製した。その際、ミキサーからの排出温度が１４０℃となるように設定した。表１中の各成分は以下の通りである。また、表１中に、各マスターバッチの混合時間を示した。
【００４３】
・天然ゴム：ＳＴＲ２０
・ブタジエンゴム：ＪＳＲ製「ＢＲ０１」（シス含量９７％）
・シリカ１（第１シリカ（小粒径））：デグッサ製「Ultrasil VN3」（ＢＥＴ＝１７５ｍ２／ｇ）
・シリカ２（第２シリカ（大粒径））：ＨＵＢＥＲ製「ZEOPOL8715」（ＢＥＴ＝９５ｍ２／ｇ）
・シリカ３（第１シリカ（小粒径））：トクヤマ製「トクシールＵＳＧ−Ａ」（ＢＥＴ＝１６５ｍ２／ｇ）
【表１】
2007238803.tif 000002
【００４４】
（工程２：トレッドゴム組成物の混練り）
上記で得られたマスターバッチを用い、２７０Ｌの密閉式ミキサーにて、下記表２に示す配合（表中の１重量部は１．０ｋｇである。）に従い、実施例１〜５及び比較例１〜５のトレッドゴム組成物を混練りにより作製した。詳細には、まず、マスターバッチを含むゴム成分の全てをミキサーに投入し、１０秒間撹拌してから、シリカの残部と他の固体添加剤（加硫系添加剤を除く。）を投入し、３０秒間撹拌した。その後、オイルを投入し、排出温度１５０℃に昇温するまで撹拌し、昇温後、ミキサーから排出した。表２中の各成分は以下の通りである。
【００４５】
・天然ゴム、ブタジエンゴム、シリカ１、２及び３：上記工程１と同じ
・シリカ４（第２シリカ（大粒径））：ローディア製「ゼオシル１１１５ＭＰ」（ＢＥＴ＝１０３ｍ２／ｇ）
・カーボンブラック：東海カーボン製カーボンブラックＮ２２０「シースト６」（ＣＴＡＢ＝１０９ｍ２／ｇ）
・カップリング剤：デグッサ製「Ｓｉ６９」
・パラフィンオイル：ジャパンエナジー製「プロセスＰ２００」。
【００４６】
この工程２において、各ゴム組成物には、その他の共通配合として、ゴム成分１００重量部に対し、亜鉛華（三井金属製「亜鉛華１種」）２重量部、ステアリン酸（花王製「ルナックＳ−２０」）２重量部、老化防止剤（住友化学製「アンチゲン６Ｃ」）２重量部、ワックス（日本精鑞製「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」）２重量部を配合した。
【００４７】
（工程３：加硫系添加剤の配合）
上記でミキサーから排出した各混練物を冷却後、２７０Ｌの密閉式ミキサーに投入して、硫黄（鶴見化学製「粉末硫黄」）１重量部、加硫促進剤（住友化学製「ソクシノールＣＺ」）１．５重量部を添加し、１１０℃に昇温するまで撹拌混合して、各トレッドゴム組成物を調製した。
【００４８】
得られた各トレッドゴム組成物を用いてスタッドレスタイヤを作製して、耐摩耗性と氷上路面における制動性能（アイス制動性）を評価した。タイヤサイズは１８５／７０Ｒ１４として、そのトレッドに各ゴム組成物を適用し、定法に従い加硫成形することにより製造した。各使用リムは１４×６ＪＪとした。各測定・評価方法は次の通りである。
【００４９】
・耐摩耗性：上記タイヤを２０００ｃｃのＦＦ車に装着し、２５００ｋｍ毎に前後ローテーションして、１００００ｋｍ走行後の残溝（４本のタイヤの残溝の平均値）を測定し、比較例２の値を１００とした指数で表示した。指数が大きいほど耐摩耗性が良好であることを示す。
【００５０】
・アイス制動性：上記タイヤを２０００ｃｃのＦＦ車に装着し、氷盤路（−５±３℃）上で４０ｋｍ／ｈ走行からＡＢＳ作動させて制動距離を測定し（ｎ＝１０の平均値）、比較例２を１００とした指数で表示した。指数が大きいほど制動距離が短く、制動性能に優れることを示す。
【表２】
2007238803.tif 000003
【００５１】
結果は表２に示すとおりであり、本発明に係る実施例１〜５では、工程２での混合平均時間が短く、工程１と工程２の合計での混合平均時間も短く、作業性に優れるものであった。また、これら実施例１〜５のトレッドゴム組成物であると、比較例１に対して耐摩耗性及び氷上性能が大幅に向上しており、また小粒径シリカ単独使用の比較例２に対しても、耐摩耗性を損なうことなく、即ち耐摩耗性は同等以上に維持しながら、氷上性能を大幅に向上させることができた。
【００５２】
これに対し、比較例１〜５では、耐摩耗性及び氷上性能の改善効果に劣るものであった。詳細には、比較例２では、大粒径シリカ（第２シリカ）を併用しなかったため、氷上性能の改善効果がほとんどなかった。また、比較例３では、マスターバッチ中の小粒径シリカ（第１シリカ）量が多く、工程２で添加した大粒径シリカ（第２シリカ）量が少なかったために、氷上性能の改善効果が不十分であり、また混合平均時間が長かった。比較例４では、実施例とは逆に、大粒径シリカ（第２シリカ）でマスターバッチ化し、小粒径シリカ（第１シリカ）を工程２で添加してため、耐摩耗性と氷上性能の改善効果が実施例に比べてほとんどなかった。更に、天然ゴムとブタジエンゴムのブレンドゴムでシリカをマスターバッチ化した比較例５では、工程１での混合時間が長く、また、シリカの分散性に劣るためか、実施例のような改善効果は認められなかった。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明に係るゴム組成物及び製造方法は、スタッドレスタイヤを始めとする各種空気入りタイヤの製造に利用することができる。