(57)【要約】【課題】  運搬時、断熱施工時等において袋体に予期せぬピンホール、亀裂等が発生した場合、また配管、出っ張り等があった場合の孔開け、切り欠き、釘打ち等の後加工があった場合における断熱性能の低下を最小限に収め、さらに複雑な三次元形状の断熱面にも対応可能な、コスト競争力のある真空断熱材を提供することを課題とする。【解決手段】    複数の芯材を第一のガスバリア性フィルムに固着する固着工程と、  第二のガスバリア性フィルムを重ねて該第一のガスバリア性フィルムに対向させ、三方を融着して袋体をつくる袋体作製工程と、  該袋体を減圧し、さらに密封する減圧、密封工程と、  該減圧、密封した袋体を常圧下で加熱し、対向する該第一、第二のガスバリア性フィルムの未融着部を融着する融着工程と、を含む、真空断熱材の製造方法。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の芯材を第一のガスバリア性フィルムに固着する固着工程と、
第二のガスバリア性フィルムを重ねて該第一のガスバリア性フィルムに対向させ、三方を融着して袋体をつくる袋体作製工程と、
該袋体を減圧し、さらに密封する減圧、密封工程と、
該減圧、密封した袋体を常圧下で加熱し、対向する該第一、第二のガスバリア性フィルムの未融着部を融着する融着工程と、
を含む、真空断熱材の製造方法。
【請求項２】
複数の芯材を第一のガスバリア性フィルムに固着する固着工程と、
第二のガスバリア性フィルムを重ねて該第一のガスバリア性フィルムに対向させ、三方を融着して袋体をつくる袋体作製工程と、
該袋体を加熱し、乾燥する加熱、乾燥工程と、
該加熱、乾燥した袋体を減圧し、さらに密封する減圧、密封工程と、
該減圧、密封した袋体を常圧下で加熱し、対向する該第一、第二のガスバリア性フィルムの未融着部を融着する融着工程と、
を含む、真空断熱材の製造方法。
【請求項３】
該複数の芯材は該第一、第二のガスバリア性フィルムと融着されている請求項１、２に記載の真空断熱材の製造方法。
【請求項４】
該常圧下での加熱は該減圧、密封した袋体全体の加熱である請求項１〜３に記載の真空断熱材の製造方法。
【請求項５】
該常圧下での加熱は該減圧、密封した袋体の一部の加熱である請求項１〜３に記載の真空断熱材の製造方法。
【請求項６】
加熱するのは該複数の芯材が固着されている部分の外周である請求項５に記載の真空断熱材の製造方法。
【請求項７】
加熱するのは該複数の芯材が固着されている部分の外周、および該複数の芯材が固着されている部分である請求項５に記載の真空断熱材の製造方法。
【請求項８】
３ｍｍ以上の間隔で隣接している複数の芯材と、
該複数の芯材を減圧、密封したガスバリア性フィルムからなる袋体であって、ヒートシール部以外の未融着部の全体又は一部が常圧下の加熱によって融着されている袋体と、
を含む真空断熱材。
【請求項９】
さらに該ガスバリア性フィルムと該複数の芯材が融着されている請求項８に記載の真空断熱材。
【請求項１０】
該複数の芯材はガラス繊維に有機バインダーを０．５〜１．５質量％塗布して積層、加熱圧縮したガラス繊維マットである請求項８、９に記載の真空断熱材。
【請求項１１】
該複数の芯材はガラス繊維の積層体に結合剤を塗布せずにニードルパンチにより圧縮成形したガラス繊維マットである請求項８、９に記載の真空断熱材。
【請求項１２】
該複数の芯材はガラス繊維を水を用いて集綿し、加熱圧縮したガラスマットである請求項８、９に記載の真空断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷蔵庫、保冷庫、貯湯タンク、一戸建て、マンション、衣料等の断熱材として好適な、さらには複雑な形状箇所の断熱のため、曲げ、穴あけ、切り欠き等の後加工をしても断熱性能が落ちない真空断熱材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガスバリア性に優れたラミネートフィルム（ガスバリア性フィルム）からなる袋体に、芯材として連続気泡硬質プラスチック発泡体、無機粉末、無機繊維等を収納し、減圧、密封した真空断熱材が知られている。真空断熱材は内部が減圧されていることにより対流伝熱が大幅に抑制されており、ラミネートフィルムによる低輻射伝熱との相乗効果で優れた断熱性能を発揮するものである。
従って運搬時、断熱施工時等において袋体に予期せぬピンホール、亀裂等が発生した場合、袋体内部の減圧度が維持できず、断熱性能が悪化してしまうという問題があった。また平板状のものが一般的であり、複雑な三次元形状、配管、出っ張り等があった場合、折り曲げ、孔開け、切り欠き等の後加工が実施できないため使用上の制約を受けていた。
【０００３】
特許文献１には低真空状態にある密封体が複数の密閉された部屋に分割されている真空断熱材が記載されている。ピンホール等の傷により真空がリークしても断熱材全体の断熱性能を保持しようとするものである。この場合、密封方法は熱板を使用したシールバー等によると推測されるが、これでは密封体周辺が充分に融着されているとは言い難く、ピンホール、亀裂等、また後加工により真空がリークする部屋が予想より多くなり断熱性能が維持できないおそれがある。
特許文献２には貫通孔部や切り欠き部を有する真空断熱パネルが記載されている。これは配線、配管、機器等を設ける部位の断熱性能を維持しようとするものである。この場合も、シール部の形成は加熱ブロックを使用したヒートシール法と推測され、貫通部や切り欠き部の内周部に沿ってシールするので断熱芯材周辺の熱溶着は不充分と考えられる。またこの方法によると事前に芯材の加工が必要であり、複雑な形状への適合、予期せぬピンホール、亀裂等には対応できない。
【０００４】
特許文献３には弾性体で構成された熱板を使用し、外被材の間の芯材の有無を熱板の変形によって吸収することで外被材同士が接触する部分のすべてを熱溶着する真空断熱材の製造方法が記載されている。しかし、このような加熱加圧法では弾性体で構成された熱板の変形が芯材の厚みとの関係で限度があるため、芯材に沿った部分に未融着部分が残ると考えられ、予期せぬピンホール、亀裂等に対応できないものである。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１３９６９０号公報
【特許文献２】特開平８−３０３６８６号公報
【特許文献３】特許第３５５９０３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、運搬時、断熱施工時等において袋体に予期せぬピンホール、亀裂等が発生した場合、また配管、出っ張り等があった場合の孔開け、切り欠き、釘打ち等の後加工があった場合における断熱性能の低下を最小限に収め、さらに複雑な三次元形状の断熱面にも対応可能な、コスト競争力のある真空断熱材及びその製造方法を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を達成するためには、複数の芯材をガスバリア性フィルムからなる袋体内に配置し、その芯材周辺部を確実に熱融着し、夫々の芯材が確実に密封された真空断熱材の製造法が必要となる。しかし熱板を使用したヒートシール等の加熱加圧法では芯材周辺等に未融着部分が残り、特殊な熱板を使用する場合はコスト面の問題もある。
本発明者は熱融着方法につき、従来から当然のことと考えられていた融着時の物理的加圧をなくし、真空断熱材に対し常圧下で加熱だけを実施することで、かえって芯材周辺部がうまく融着できるのではと考えた。これは真空断熱材は減圧、密封されているので、ガスバリア性フィルム同士またガスバリア性フィルムと芯材の融着されていない部分でも、大気圧により圧力のバラツキなく自然に密着している事が利用できるのではと思いついたからである。そしてこの一見簡易な方法を試験してみたところ、芯材周辺部に未融着部がなくなることを知覚、さらに条件等を鋭意検討し本発明を完成させたものである。
【０００８】
即ち、本発明は下記の真空断熱材及びその製造方法を提供する。
（１）複数の芯材を第一のガスバリア性フィルムに固着する固着工程と、
第二のガスバリア性フィルムを重ねて該第一のガスバリア性フィルムに対向させ、三方を融着して袋体をつくる袋体作製工程と、
該袋体を減圧し、さらに密封する減圧、密封工程と、
該減圧、密封した袋体を常圧下で加熱し、対向する該第一、第二のガスバリア性フィルムの未融着部を融着する融着工程と、
を含む、真空断熱材の製造方法。
（２）複数の芯材を第一のガスバリア性フィルムに固着する固着工程と、
第二のガスバリア性フィルムを重ねて該第一のガスバリア性フィルムに対向させ、三方を融着して袋体をつくる袋体作製工程と、
該袋体を加熱し、乾燥する加熱、乾燥工程と、
該加熱、乾燥した袋体を減圧し、さらに密封する減圧、密封工程と、
該減圧、密封した袋体を常圧下で加熱し、対向する該第一、第二のガスバリア性フィルムの未融着部を融着する融着工程と、
を含む、真空断熱材の製造方法。
（３）該複数の芯材は該第一、第二のガスバリア性フィルムと融着されている（１）（２）に記載の真空断熱材の製造方法。
（４）該常圧下での加熱は該減圧、密封した袋体全体の加熱である（１）〜（３）に記載の真空断熱材の製造方法。
（５）該常圧下での加熱は該減圧、密封した袋体の一部の加熱である（１）〜（３）に記載の真空断熱材の製造方法。
（６）加熱するのは該複数の芯材が固着されている部分の外周である（５）に記載の真空断熱材の製造方法。
（７）加熱するのは該複数の芯材が固着されている部分の外周、および該複数の芯材が固着されている部分である（５）に記載の真空断熱材の製造方法。
（８）３ｍｍ以上の間隔で隣接している複数の芯材と、
該複数の芯材を減圧、密封したガスバリア性フィルムからなる袋体であって、ヒートシール部以外の未融着部の全体又は一部が常圧下の加熱によって融着されている袋体と、
を含む真空断熱材。
（９）さらに該ガスバリア性フィルムと該複数の芯材が融着されている（８）に記載の真空断熱材。
（１０）該複数の芯材はガラス繊維に有機バインダーを０．５〜１．５質量％塗布して積層、加熱圧縮したガラス繊維マットである（８）（９）に記載の真空断熱材。
（１１）該複数の芯材はガラス繊維の積層体に結合剤を塗布せずにニードルパンチにより圧縮成形したガラス繊維マットである（８）（９）に記載の真空断熱材。
（１２）該複数の芯材はガラス繊維を水を用いて集綿し、加熱圧縮したガラスマットである（８）（９）に記載の真空断熱材。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、運搬時、断熱施工時等において袋体に予期せぬピンホール、亀裂等が発生した場合、また配管、出っ張り等があった場合の孔開け、切り欠き、釘打ち等の後加工があった場合における断熱性能の低下を最小限に収め、さらに複雑な三次元形状の断熱面にも対応可能な、コスト競争力のある真空断熱材を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、図２、４、５、７、８、９、１０に一例を示すように複数の芯材１を、熱融着層を有するガスバリア性フィルム２よりなる袋体に収納し、内部を減圧しヒートシール等で密封（ヒートシール部３）した後、袋体の全体を常圧下で加熱することでフィルム同士が接触するすべての部分を熱融着部５とする真空断熱材およびその真空断熱材の製造方法である。
また本発明は、図３、６に一例を示すように複数の芯材１を、熱融着層を有するガスバリア性フィルム２よりなる袋体に収納し、内部を減圧しヒートシール等で密封（ヒートシール部３）した後、袋体の一部を常圧下で加熱することでフィルム同士が接触する部分の一部を熱融着部５とする、即ち未溶着部４が存在する真空断熱材およびその製造方法である。
【００１１】
本発明の芯材１には、従来公知の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム、無機繊維、無機繊維ボード、無機粉体等を使用することも可能であるが、ハンドリング、断熱性、断熱性能の低下を最小限にする要望からマット状に成形された無機繊維マットが好適に用いられる。無機繊維マットを用いる場合は、無機繊維に対し０．５〜１．５質量％の有機バインダーを塗布し、熱プレスして形成した成形体又はその成形体を２枚以上積層したものが好ましい。
無機繊維としては、ガラス繊維，セラミックファイバー，ロックウール，シリカアルミナウールから選択されるいずれか１又は２種以上を使用することができるが、断熱性能面、コスト面から平均繊維径３〜５μｍのガラス繊維が好ましい。また、バインダーは、フェノール樹脂、ＮＢＲゴム変性ハイオルソフェノール樹脂、ＮＢＲゴム変性フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ＮＢＲ、ニトリルゴム、アクリルゴム等から選択されるいずれか１又は２種以上を使用することができ、フェノール樹脂を単独で用いたものが製造コスト面、減圧の容易さから好ましい。
さらにハンドリング性、断熱性を維持しながら、断熱性能の低下を最小限にする意味から有機バインダー等の結合剤を塗布しないマット状のものとして、ニードルパンチにより圧縮成形したガラス繊維マットや、ガラス繊維を水を用いて集綿し、加熱圧縮成形したガラス繊維マットを使用することも好ましい。
【００１２】
本発明では芯材１は複数枚を袋体内に配置する。芯材の外形は長方形に限られず、円形、楕円形、三角形、正方形、台形、六角形、八角形等を単独でもしくは複数種を組み合わせての使用が可能である。
配置は任意であるが、二次元、三次元の断熱面に追従できるよう変形可能な配置が望ましく、一例としては２方向、３方向以上にガスバリア性フィルム部分により折り曲げ可能に配置する。このように配置すると柔軟な芯材を使用した場合、断熱面の複雑な形状に合わせた変形が可能となる。
芯材の外周部には少なくとも３ｍｍ以上の熱融着層があることが望ましい。３ｍｍ以上あれば長時間芯材部の減圧度を保つことが出来る。
また芯材同士の最短隣接間隔は３ｍｍ以上、好ましくは３〜１０ｍｍ、より好ましくは３〜７ｍｍである。これより間隔が狭いとフィルム同士の接触する幅が少なく、融着も困難となる。また芯材の形状にもよるが、最短間隔が広過ぎると真空断熱材としての熱伝導率が悪化する。
芯材は、予めガスバリア性フィルムの熱融着層上に固着しておくことが望ましい。一例として、芯材用のガラスマットを予め抜型で抜いておき、それを熱融着層上に事前に塗布しておいた接着剤等で固定、不要な部分を剥がし、所定の形状の芯材が熱融着層上に固着されるようにする。ここで接着剤としては、加熱による芯材とフィルムの融着を阻害しないものであればコロイダルシリカ、アルミナゾル、水ガラス等の無機系接着剤、澱粉、ウレタン、ポリビニルアルコール、アクリルゴム、ブタジエンゴム等の有機系接着剤等が使用可能である。
この時、公知のガス吸着剤を芯材に合わせてガスバリア性フィルムの熱融着層上に固着、もしくは芯材に埋め込んでもよい。これにより芯材から発生するガスを吸着し、より長期間にわたって断熱性能を維持することが可能になる。
【００１３】
本発明の袋体を構成するガスバリア性フィルム２は袋体の表面から内側に向かい表面保護層、ガスバリア層、熱融着層の順になっているのが一般的である。
表面保護層としてはポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の耐候性、耐衝撃性に優れたプラスチック製フィルムが用いられる。これらは１種を単独で、または２種以上が複数層にて用いられる。
ガスバリア層としては金属箔や、金属箔の代わりにプラスチックフィルム上に金属蒸着膜又はセラミック蒸着膜を積層したフィルム（蒸着膜フィルム）等を使用することができる。金属箔としては、アルミニウム箔やステンレス箔等の金属箔を、蒸着膜にはアルミニウム、ステンレス、アルミナ、炭化珪素等を使用したものが好適に利用される。これらは１種を単独で、または２種以上が複数層にて用いられる。
熱融着層としては低密度ポリエチレン（比重０．９０以上０．９４未満）、高密度ポリエチレン（比重０．９４以上０．９６未満）、ポリプロピレン等のプラスチック製フィルムが用いられる。これらは真空断熱材の用途により適宜選択されるものである。熱融着の容易さからいえば低密度ポリエチレンが優位であるが、融着強度は１５Ｎ／１５ｍｍ以上あれば実用的に充分であり、本発明の真空断熱材の多岐にわたる用途を考えると、断熱雰囲気の温度への適応力、耐候性、ヒートシール部のガスバリヤ性から高密度ポリエチレン、ポリプロピレンの使用が好ましい。
【００１４】
本発明では、まず予め複数の芯材を固着したガスバリア性フィルムにもう１枚のガスバリア性フィルムを組み合わせ三方をヒートシールにて密封することで袋体とする。
ここで、この袋体を６０〜１３０℃、好ましくは８０〜１２０℃にて任意の時間（たとえば３０〜９０分間）、熱風乾燥炉等で加熱することが望ましい。この加熱により芯材やガスバリア性フィルムを乾燥させることができ、真空断熱材としたときの初期断熱性能を向上させることが可能となる。
そして上記袋体を減圧して、ヒートシール等にて密封したものを、さらに熱風乾燥炉等により全体加熱、又はヒートガン、特殊治具等により一部分、好ましくは芯材部の外周部や芯材部を加熱することにより本発明の真空断熱材は製造される。
熱風乾燥炉、ヒートガン、特殊治具等での加熱温度は袋体の内側の熱融着層を構成するプラスチックフィルムの融点より少なくとも高い温度で１〜２０分加温、より好ましくは５〜３５℃高い温度で３〜１０分加温することが好ましい。これより温度が低く、時間が短いと熱融着強度が充分でなくなり、また温度が高く、時間が長いとガスバリア性フィルムに悪影響を与える。
さらに、全体加熱の場合は全体加熱と同時に、一部の加熱の場合は芯材部を加熱したときに、芯材と袋体も融着される。これにより芯材部にたまたま孔等が開いたとき、外気が芯材部に侵入したときのガスバリア性フィルムの浮き上がりを防止することが可能となり、芯材周囲のフィルム融着面のはがれ、即ち隣接する減圧部の破壊を防止することができる。
【００１５】
因みに、熱融着層のプラスチックフィルムが高密度ポリエチレン（融点１３０〜１３５℃のもの）の場合の融着強度を加熱温度を変えて測定したところ表１の通りであった。測定器として島津製作所製オートグラフ  ＡＧＳ−Ｈ  １ＫＮを使用し、クロスヘッドスピード３００ｍｍ／ｍｉｎ、熱溶着層の厚みは５０μｍの条件にて実施した。
【００１６】
【表１】
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【００１７】
また本発明品の芯材同士の間隔を狭くしたり、真空断熱材外周のヒートシール部やガスバリヤ性フィルム同士接している部分を、ガス侵入を最低限防ぐことの出来る３ｍｍ以上残して切り取ることにより、真空断熱材全体としての断熱性能を上げることも可能である。アルミ箔等を含んだガスバリア性フィルム同士の熱融着部は熱伝導率が高く、断熱性能面で不利であるからである。真空断熱材は単独で使用される場合もあるが、硬質ウレタンフォームや無機繊維マットと合わせて使用されることもあるので、これらの断熱材と組み合わせた全体の断熱性能を向上させることが出来る。
真空断熱材全体に対する芯材部の割合が多いほうが、断熱性能に優れているので好ましいのは言うまでもない。ガスバリア性フィルム同士の熱融着部は断熱性能の面から真空断熱材全体の３０％以下にすることが好ましく、より好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１０％以下である。このレベルであれば硬質ウレタンフォーム並みの断熱性能（約０．０２２Ｗ／ｍＫ）を確保できる。
【００１８】
これにつき以下の条件にて試験をおこなった。
試験サンプルはパラマウント硝子工業製グラスウールマットＳＵＮ１６ＨＧを３．５ｃｍ×６ｃｍに切断、第一のアルミ箔複合ラミネートフィルム（ポリエステル１２μｍ、ナイロン１５μｍ、アルミ箔６μｍ、高密度ポリエチレン５０μｍ）に隣接芯材間隔を夫々３ｍｍ、６ｍｍ、９ｍｍ、１８ｍｍにて固着、その上から同一構成をもつ第二のアルミ箔複合ラミネートフィルムを重ね、三方をシールすることで袋体とし、これを減圧、密封し、さらに熱風乾燥炉１４０℃×３００秒にて全体加熱することにより真空断熱材を作製した。なお真空断熱材の厚みは芯材部で４．２ｍｍであった。
これらの試験サンプルにつき、夫々断熱性能（熱伝導率）を英弘精機製ＨＣ−０７４−５００にて測定した。結果を表２に示す。
【００１９】
【表２】
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【実施例】
【００２０】
以下、図面に従って実施例を説明していくが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００２１】
図１は従来の真空断熱材の断面図である。ヒートシールされたヒートシール部３は密封されているが、未融着部４が芯材１の外周に存在するものである。
図２、３は本発明により製造された真空断熱材の断面図である。図２は減圧、密封して作製した袋体を熱風乾燥炉に入れガスバリア性フィルム同士が接触している未融着部すべてを熱融着部５としたものである。また図３は減圧、密封して作製された袋体の芯材１の外周をヒートガンにて加熱し芯材１の外周の未融着部を熱融着部５としたものである。これにより、ガスバリア性フィルム同士が接触している部分に孔が開いたり、傷がついたりしても芯材部分の減圧度に変化がなく、真空断熱材全体としての断熱性を保持できるものである。
【００２２】
図４は長方形の芯材１を複数固定し、減圧、密封した袋体を、さらに全体加熱しガスバリア性フィルム同士が接触している未融着部すべてを熱融着部５とした真空断熱材の図２のＡ−Ａ断面図である。縦方向に容易に折り曲げ可能になるので、様々な大きさのパイプカバー、給湯器等、曲面形状に合わせて断熱する必要のある部材を断熱する場合にフレキシブルに対応可能である。
【００２３】
図５は円形の芯材１を複数固定し、減圧、密封した袋体を、さらに全体加熱しガスバリア性フィルム同士が接触している未融着部すべてを熱融着部５とした真空断熱材の図２のＡ−Ａ断面図である。縦、横、斜め４方向に折り曲げ可能であるので、箱体の角部、複雑な形状の壁面等の断熱をする場合、非常に有効である。
同様に図６は円形の芯材１を複数固定し、減圧、密封した袋体を、さらにガスバリア性フィルム同士が接触している芯材１の外周の未融着部をヒートガン等で加熱し熱融着部５とした真空断熱材の図３のＢ−Ｂ断面図であり、施工現場等で簡易な方法にて作製でき、図５と同様の効果が得られるものである。
【００２４】
図７は正方形もしくは長方形の芯材１を複数固定し、減圧、密封した袋体を、さらに全体加熱しガスバリア性フィルム同士が接触している未融着部すべてを熱融着部５とした真空断熱材の図２のＡ−Ａ断面図である。縦、横２方向に折り曲げ可能であり、また芯材が無機繊維等柔軟性のあるものの場合、ある程度斜め方向にも曲げることも可能となるので様々な形状の壁面の断熱に対応可能である。また真空断熱材全体に対する芯材部の割合を大きくすることが可能なので、芯材が円形、楕円形、六角形、八角形等の場合より断熱性能面で有利である。
【００２５】
図８は三角形の芯材１を複数固定し、減圧、密封した袋体を、さらに全体加熱しガスバリア性フィルム同士が接触している未融着部すべてを熱融着部５とした真空断熱材の図２のＡ−Ａ断面図である。縦、横、斜め４方向に折り曲げ可能であり、箱体の角部、複雑な形状の壁面等の断熱をする場合、有効であり、真空断熱材全体に対する芯材部の割合を大きくすることも可能となる。
また図９は図８の真空断熱材の芯材１の存在しない熱融着部を切り欠いたものの図２のＡ−Ａ断面図である。配管や出っ張り等に合わせて断熱性能を悪化させることなく、後加工で切り欠きを作製することが出来るものである。
【００２６】
図１０は円形の芯材１を複数固定し、減圧、密封した袋体を、さらに全体加熱しガスバリア性フィルム同士が接触している未融着部すべてを熱融着部５とした真空断熱材において、真空断熱材の芯材の存在しない熱融着部に貫通孔６を開けたものの図２のＡ−Ａ断面図である。これにより貼り付ける面の凸部から逃げられること、また他の断熱材との組み合わせ時の密着度が増すこと、また通気性の必要な用途（たとえば衣料分野）で使用することも可能となる。
【００２７】
図１１は円形の芯材１を複数固定し、減圧、密封した袋体を、さらに全体加熱しガスバリア性フィルム同士が接触している未融着部すべてを熱融着部５とした真空断熱材において、後加工にて断熱に不要な部分を切断した図２のＡ−Ａ断面図である。断熱性能を考えると芯材部の切断は望ましくないが、壁面、配管等の形状によれば芯材部の切断も仕方がない場合がある。そのような場合でも本発明の真空断熱材は芯材１が複数個あるので、断熱性能低下の影響は小さくなるわけである。
また芯材１の周りが熱融着されているので袋体作成時のヒートシール部３を切り離すことも可能となり、断熱性能面で不利なガスバリア性フィルム同士の接触面であるヒートシール部３、熱融着部５の割合をより下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】従来の真空断熱材の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の真空断熱材の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の真空断熱材の一例を示す断面図である。
【図４】芯材が長方形の本発明の真空断熱材の一例を示す図２のＡ−Ａ断面図である。
【図５】芯材が円形の本発明の真空断熱材の一例を示す図２のＡ−Ａ断面図である。
【図６】芯材が円形の本発明の真空断熱材の一例を示す図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図７】芯材が正方形の本発明の真空断熱材の一例を示す図２のＡ−Ａ断面図である。
【図８】芯材が三角形の本発明の真空断熱材の一例を示す図２のＡ−Ａ断面図である。
【図９】芯材が三角形で、後加工により切り欠きのある本発明の真空断熱材の一例を示す図２のＡ−Ａ断面図である。
【図１０】芯材が円形であり、かつ芯材の存在しない部分に貫通孔を開けた本発明の真空断熱材の一例を示す図２のＡ−Ａ断面図である。
【図１１】芯材が円形であり、かつ芯材部を含む部分を後加工により切断した真空断熱材の一例を示す図２のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
【００２９】
１    芯材
２    ガスバリア性フィルム
３    ヒートシール部
４    未融着部
５    熱融着部
６    貫通孔
【図１】
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【図２】
2007138976.tif 000006
【図３】
2007138976.tif 000007
【図４】
2007138976.tif 000008
【図５】
2007138976.tif 000009
【図６】
2007138976.tif 000010
【図７】
2007138976.tif 000011
【図８】
2007138976.tif 000012
【図９】
2007138976.tif 000013
【図１０】
2007138976.tif 000014
【図１１】
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