(57)【要約】【課題】ブローチ本体後端側の仕上げ刃において切削刃を周方向反対側のガイド刃により案内しつつ切削を行う場合に、溶着による異物の付着を防いで、より高精度のブローチ加工を促す。【解決手段】軸状のブローチ本体１の外周部に螺旋状に配列された複数の切刃５のうちブローチ本体１後端側の切刃５を仕上げ刃７とし、この仕上げ刃７においては、ブローチ本体１先端側を向くすくい面７Ａとブローチ本体１の周方向のうち一方の側を向く側面７Ｂとの交差稜線部に切削刃９を形成するとともに、周方向のうち他方の側を向く側面はガイド面７Ｃとし、このガイド面７Ｃに、そのブローチ本体１先端側の少なくとも一部が残りの部分の延長面Ｐに対して後退するように形成した逃がし部１１を備える。【選択図】図２
2007253297.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状のブローチ本体の外周部に、該ブローチ本体の径方向外周側に突出する複数の切刃が、このブローチ本体の先端側から後端側に向けて該ブローチ本体の軸線回りに捩れる螺旋状に配列されてなるヘリカルブローチにおいて、上記切刃のうちブローチ本体後端側の切刃は仕上げ刃とされ、この仕上げ刃においては、ブローチ本体先端側を向くすくい面と上記ブローチ本体の周方向のうち一方の側を向く側面との交差稜線部に切削刃が形成されるとともに、上記周方向のうち他方の側を向く側面はガイド面とされ、このガイド面には、その上記ブローチ本体先端側の少なくとも一部が残りの部分の延長面に対して後退するように形成された逃がし部が備えられていることを特徴とするヘリカルブローチ。
【請求項２】
上記逃がし部は、上記ガイド面の上記ブローチ本体径方向における一部が、この径方向の残りの部分の延長面に対して後退して形成されていることを特徴とする請求項１に記載のヘリカルブローチ。
【請求項３】
上記逃がし部は、上記ガイド面の上記ブローチ本体先端側から後端側にかけて連続していることを特徴とする請求項２に記載のヘリカルブローチ。
【請求項４】
上記逃がし部は、上記ガイド面の上記ブローチ本体先端側の部分が、ブローチ本体後端側の残りの部分の先端側への延長面に対して後退して形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のヘリカルブローチ。
【請求項５】
上記ガイド面の上記残りの部分は、該ガイド面全体の面積に対して１／１０以上の面積とされていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のヘリカルブローチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばヘリカル内歯車のように内周に捩れ溝を有するワークを切削加工するのに用いられるヘリカルブローチに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このようなヘリカル内歯車として、例えばプラネタリーインターナルギアは、自動変速機用のギヤとして各種提供されているが、最近では自動変速機の要求品質の高度化に伴いギアの品質の高度化も求められるようになってきている。そして、このようなギヤは、経済性や精度を考慮して、従来はヘリカルブローチによる１回の加工で仕上げ加工までを行い、その後に焼き入れ、焼き戻しを行って強度を確保するようにしていたが、かかる熱処理による歪みにより精度悪化が避けられなかったため、その解決手段として軟窒化処理が施された素材にヘリカルブローチによる切削加工を行う方法が採用されるようになっている。
【０００３】
ここで、このようなヘリカル内歯車の加工に用いられるヘリカルブローチとしては、例えば特許文献１に、所要の歯形を歯丈方向に追い込み切削する歯高を順次漸増させたスプライン刃からなる荒刃群と、スプライン刃と削成される内歯の歯頂部のみを切削する外径を順次漸増させた丸刃とを軸方向に交互に設けた仕上げ刃群とからなり、各スプライン刃の各切刃が所要の捩れ角に沿って配列されたヘリカルブローチにおいて、仕上げ刃群の最終刃側の複数の刃をスプライン刃のみとし、該スプライン刃を歯厚が順次漸増するように構成したものが記載されている。このようなヘリカルブローチでは、内歯車の歯形が、荒刃群によって所要の歯高に形成された後に、仕上げ刃群の丸刃によって歯頂部が形成されるとともに、歯厚が順次漸増するスプライン刃によって歯厚方向に追い込み切削されて仕上げられるので、極めて精度に優れた歯形を確保することができるとされている。
【特許文献１】特開昭６０−１５０９０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年このようなヘリカルブローチでは、上記仕上げ刃群のスプライン刃すなわち仕上げ刃のうち、ブローチ本体先端側の複数の仕上げ刃においては、その先端側を向くすくい面とブローチ本体の周方向のうち一方の側を向く側面との交差稜線部にのみ切削刃を形成するとともに、これらの仕上げ刃で歯厚を後端側に向けて順次この周方向の一方の側に漸増させることにより切削刃をせり出させ、またブローチ本体後端側の複数の仕上げ刃では、すくい面と周方向のうち他方の側を向く側面との交差稜線部にのみ切削刃を形成するとともに、その歯厚を後端側に向けて順次この周方向の他方の側に漸増させて切削刃をせり出させるようにしている。
【０００５】
従って、かかるヘリカルブローチでは、先端側の仕上げ刃の切削刃により被削内歯車の一方の歯面（通常は鋭角側歯面）を歯厚方向に追い込み切削した後に、後端側の仕上げ刃の切削刃によって反対の被削内歯車の他方の歯面（通常は鈍角側歯面）を歯厚方向に追い込み切削することになる。そして、これらの仕上げ刃によって被削歯車の歯面が歯厚方向に追い込み切削される際に、上記切削刃が形成された側とはそれぞれ反対側の仕上げ刃の周方向を向く側面（仕上げ刃群の内ブローチ本体先端側の仕上げ刃では周方向の他方の側を向く側面。後端側の仕上げ刃では周方向の一方の側を向く側面）とすくい面との交差稜線部は、切削される歯面とは反対側の被削歯車の歯面に摺接して切削刃を内歯車のリード方向に案内する、切削に供されることのないガイド刃とされ、このガイド刃に連なる上記側面は、ガイド刃に対して０度、負も含む逃げ角が与えられたガイド面とされる。
【０００６】
しかしながら、このようなヘリカルブローチによって上述のように軟窒化処理を施した素材の切削加工を行うと、素材の加工性が悪いために、ブローチ本体の切刃の特に上記ガイド刃やガイド面に異物の付着（溶着）が生じ易く、これによりワークである被削内歯車の加工面精度が悪化するおそれがある。すなわち、上述のように仕上げ刃のうちブローチ本体の先端側と後端側とで切削刃を反対側のガイド刃で案内するようにした場合に、このガイド刃やこれに連なるガイド面に素材が溶着して異物の付着が生じると、その分切削刃が大きくせり出されてしまって切削精度が劣化するとともに、特に先端側の仕上げ刃の切削刃によって仕上げられた歯面に後端側の仕上げ刃の異物が付着したガイド刃やガイド面が摺接すると、折角仕上げられたこの歯面がむしれて傷つけられることにより加工面品位が損なわれることにもなる。また、このようにガイド刃が被削内歯車の歯面に摺接して仕上げ刃を案内していると、このガイド刃やそのブローチ本体後端側に連なるガイド面には切削油剤が十分に供給・保持されず、発生した摩擦熱が籠もって溶着が一層生じ易くなるとともに、ブローチ寿命も低下するおそれがある。
【０００７】
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のようにブローチ本体後端側の仕上げ刃において切削刃を周方向反対側のガイド刃により案内しつつ切削を行う場合に、溶着による異物の付着を防いで、より高精度のブローチ加工を促すことが可能なヘリカルブローチを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸状のブローチ本体の外周部に、該ブローチ本体の径方向外周側に突出する複数の切刃が、このブローチ本体の先端側から後端側に向けて該ブローチ本体の軸線回りに捩れる螺旋状に配列されてなるヘリカルブローチにおいて、上記切刃のうちブローチ本体後端側の切刃を仕上げ刃とし、この仕上げ刃においては、ブローチ本体先端側を向くすくい面と上記ブローチ本体の周方向のうち一方の側を向く側面との交差稜線部に切削刃を形成するとともに、上記周方向のうち他方の側を向く側面はガイド面とし、このガイド面に、その上記ブローチ本体先端側の少なくとも一部が残りの部分の延長面に対して後退するように形成した逃がし部を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
このように構成されたヘリカルブローチでは、上記逃がし部が、ガイド面のブローチ本体先端側部分の少なくとも一部が残りの部分の延長面に対して後退して凹むように形成されるので、例えばガイド刃自体を短くしたり、あるいはガイド刃となるすくい面の交差稜線部全体を後退させたりすることができて、摩擦熱の発生や籠もりを低減するとともにガイド刃やガイド面への切削油剤の供給・保持性を高めることができる。すなわち、例えばこの逃がし部を、上記ガイド面のブローチ本体の径方向における一部が、この径方向の残りの部分の延長面に対して後退するように形成すれば、この逃がし部が仕上げ刃のすくい面に交差することによってガイド刃もその一部が他の部分に対して凹むように形成されることになり、その分ガイド刃が短くなるためにワーク（被削内歯車）との摺接長さも短くなって摩擦熱の発生や籠もりを抑えることができ、またこうして凹んだ部分から切削油剤をガイド面に効果的に導くとともに保持することができるので、潤滑・冷却効果の向上を図ることができる。なお、この場合には、上記逃がし部を、上記ガイド面の上記ブローチ本体先端側から後端側にかけて連続させることにより、摩擦熱を確実に発散させるとともに切削油剤を一層効率的にガイド面に供給することができる。
【００１０】
また、上記逃がし部を、ガイド面の上記ブローチ本体先端側の部分が、ブローチ本体後端側の残りの部分の先端側への延長面に対して後退するように形成すれば、切削刃とは反対側のガイド刃とされるすくい面の交差稜線部自体が、ブローチ本体後端側のガイド面の先端側への延長面に対して後退したネガランド状に形成されることになり、この部分から切削油剤をやはり効果的に導いて潤滑・冷却効果を高めることができる。特に、上述のようにブローチ本体径方向におけるガイド面の一部を後退させて逃がし部を形成した場合に、さらにこのような先端側への延長面に対しても後退した逃がし部を設ければ、ガイド刃が短くなることによってその単位長さ当たりの摺接圧力が大きくなっても、該ガイド刃によって歯面が切削されてしまったりするのを防ぐことができる。なお、この場合には、実質的にこのネガランド状の部分とブローチ本体後端側の後退しない残りのガイド面部分との交差稜線部がガイド刃として機能するので、この交差稜線部の位置に合わせて切削刃のせり出し量を設定すればよい。
【００１１】
このように、上記構成のヘリカルブローチによれば、ガイド刃を短くしたりネガランド状としたりすることによって摩擦熱の発生や籠もりを低減したり切削油剤を効率的に供給・保持して潤滑・冷却効果を向上させたりできるので、ワーク素材が軟窒化処理の施されたものであっても、このガイド刃やガイド面への溶着による異物の付着などを防止することができる。従って、このように付着した異物によって加工精度が損なわれたり、仕上げ加工したワークの歯面等がむしれて傷つけられることにより加工品位が劣化したりするの防ぐことができるとともに、ブローチ寿命の延長を図ることが可能となる。このため、最近の自動変速機の要求品質の高度化に伴うプラネタリーインターナルギア等のヘリカル内歯車に対する品質の高度化にも十分に対応可能なヘリカルブローチを提供することができる。なお、上述のように逃がし部をガイド面の径方向の一部に形成した場合やブローチ本体先端側の部分に形成した場合でも、このガイド面の上記残りの部分は、該ガイド面全体の面積に対して１／１０以上の面積とされるのが望ましく、これよりもガイド面の残りの部分の面積が小さいと、このガイド面による案内性が損なわれるおそれが生じる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１ないし図３は、上記プラネタリーインターナルギア等のヘリカル内歯車のように内周に捩れ溝を有するワークを切削加工する本発明のヘリカルブローチの第１の実施形態を示すものである。本実施形態においてブローチ本体１は、図１に示すように軸線Ｏを中心とした長尺の軸状をなし、その両端部は掴み部２，３とされるとともに、これら掴み部２，３の間は切刃部４とされている。そして、この切刃部４においてブローチ本体１の外周には、上記軸線Ｏに対する径方向外周側に突出する複数（多数）の切刃５が、該ブローチ本体１の先端側（図１において下側）から後端側（図１において上側）に向けて軸線Ｏ回りに捩れる螺旋状をなすように配列され、かつこのような切刃５の列が周方向に間隔をあけて複数列形成されている。
【００１３】
ここで、切刃部４のうちブローチ本体１先端側の部分の複数の切刃５は、上記ヘリカル内歯車の歯形を歯丈方向に追い込み切削する荒刃６とされていて、この荒刃６においては切刃５の歯高が該切刃５の列に沿ってブローチ本体１後端側に向け順次増大するようにされている。また、この荒刃６よりもブローチ本体１後端側の切刃部４には、こうして荒刃６によって所定の歯丈に切削された歯形の歯面（ワークの捩れ溝の溝壁面）を歯厚方向すなわちブローチ本体１の周方向に追い込み切削して所定の歯厚に形成する複数の仕上げ刃７が備えられている。なお、本実施形態では、この仕上げ刃７を備えたブローチ本体１後端側の切刃部４が、該ブローチ本体１に着脱可能に取り付けられる円筒状のシェル８の外周に形成されているが、荒刃６とともにブローチ本体１に一体に形成されたものでもよい。また、仕上げ刃７とされた部分には、歯形の歯頂部を切削する丸刃が備えられていてもよい。
【００１４】
さらに、上記複数の仕上げ刃７には、該仕上げ刃７のうちでもブローチ本体１先端側に設けられて、上記歯形のうち一方の歯面を追い込み切削してゆく複数の仕上げ刃７と、これらの仕上げ刃７のブローチ本体１後端側に設けられて、上記歯形のうち他方の歯面を追い込み切削してゆく複数の仕上げ刃７とが備えられている。従って、これらの仕上げ刃７においては、そのブローチ本体１先端側を向くすくい面７Ａと、ブローチ本体１の周方向のうち歯面を追い込み切削してゆくいずれか一方の側を向く側面７Ｂとの交差稜線部に切削刃９が形成されることになる。なお、通常は、全仕上げ刃７のうちブローチ本体１先端側の仕上げ刃７は、ヘリカル内歯車の歯面のうち当該歯面が歯車のブローチ挿入側の端面と鋭角に交差する鋭角側歯面を追い込み切削し、その後にブローチ本体１後端側の仕上げ刃７が、これとは反対のブローチ挿入側端面と鈍角に交差する鈍角側歯面を追い込み切削するようにされている。
【００１５】
一方、こうして切削刃９が形成された側とはブローチ本体１の周方向において反対側のすくい面７Ａの交差稜線部には、歯厚方向に追い込み切削される上記歯面とは反対側の歯面に摺接して当該仕上げ刃７を案内するガイド刃１０が形成され、このガイド刃１０に連なる仕上げ刃７の他方の側面はガイド面７Ｃとされる。なお、このガイド面７Ｃとされる他方の側面と上記切削刃９に連なる仕上げ刃７の一方の側面７Ｂとには、それぞれ上記ガイド刃１０と切削刃９に対してブローチ本体１の後端側に向け逃げ角が付されている。そして、このうちガイド面７Ｃには、そのブローチ本体１先端側の少なくとも一部が残りの部分の延長面に対して後退するように形成された逃がし部１１が設けられており、特に本実施形態ではガイド面７Ｃの径方向における一部が逃がし部１１とされて、この径方向の残りの部分すなわち上記ガイド部７Ｃのうちガイド刃１０に連なったガイド部７Ｄの径方向への延長面Ｐに対して後退するように形成されている。
【００１６】
より詳しくは、本実施形態では、図２および図３に示すようにガイド面７Ｃとされる仕上げ刃７の上記他方の側面のうち、ブローチ本体１の径方向内周側の部分、すなわち外周側に突出する仕上げ刃７の根本部分が、例えば上記すくい面７Ａに平行する断面において外周側の部分に対し当該仕上げ刃７の歯丈方向略中央から歯厚方向に垂直に切り欠かれるように形成されており、これにより当該根本部分が、上記側面の外周側の上記残りの部分（ガイド部７Ｄ）をそのまま内周側に延長した延長面Ｐに対して歯厚方向に後退した逃がし部１１とされている。さらに、本実施形態ではこのように形成された逃がし部１１は、仕上げ刃７のブローチ本体１先端側から後端側に亙って軸線Ｏ方向の全長に形成されており、従ってガイド面７Ｃとすくい面７Ａとの交差稜線部においても、ガイド刃１０はその外周側の部分のみに形成されて、これよりも内周側の部分は図３に示すようにヘリカル内歯車Ｗの歯面Ａに対して後退させられることになる。なお、この図３において符号Ｂで示すのは、当該仕上げ刃７の切削刃９によって歯厚方向に追い込み切削されるヘリカル内歯車Ｗの歯面である。
【００１７】
このように構成されたヘリカルブローチにおいては、こうしてガイド面７Ｃに逃がし部１１が形成されることにより、ガイド刃１０が短くされて該ガイド刃１０がヘリカル内歯車Ｗの上記歯面Ａに摺接する長さも短くされるので、このガイド刃１０の摺接による摩擦熱の発生を低減することができるとともに、発生した摩擦熱も逃がし部１１から放出することができてガイド面７Ｃと歯面Ａの間に摩擦熱が籠もるのを防ぐことができる。しかも、加工時に供給される切削油剤は、この逃がし部１１からガイド刃１０やガイド面７Ｃのガイド部７Ｄと歯面Ａとの間に入り込んで両者を潤滑・冷却し、またこの冷却によって熱を奪った切削油剤は該逃がし部１１から排出されるので、一層確実に摩擦熱の発生や籠もりを抑制することが可能となる。
【００１８】
従って、上記構成のヘリカルブローチによれば、このような摩擦熱によってガイド刃１０やガイド面７Ｃにヘリカル内歯車Ｗの素材が溶着したりして異物が付着するような事態を未然に防ぐことができ、この異物の付着によって歯面Ｂを追い込み切削する切削刃９の位置に誤差が生じて加工精度が損なわれたり、あるいは付着した異物が歯面Ａに擦りつけられることにより該歯面Ａがむしれて傷つけられたりするのを防止して、高精度で高品位の歯面Ａ，Ｂを形成することが可能となる。また、上述のようにガイド刃１０が短くされるとともに切削油剤による潤滑によって摩擦が低減されることにより、当該ヘリカルブローチによる加工時の切削抵抗の低減を図ることができるという利点も得られる。
【００１９】
また、本実施形態では、この逃がし部１１が、仕上げ刃７のガイド面７Ｃとされる上記他方の側面をブローチ本体１先端側から後端側に亙って貫通するように形成されていて、仕上げ刃７先端側のすくい面７Ａと仕上げ刃７の後端面とに開口することになるので、ガイド刃１０やガイド面７Ｃに発生した摩擦熱をより確実に発散させることができるとともに、切削油剤もこの逃がし部１１を介してガイド刃１０やガイド部７Ｄと歯面Ａとの間に効率的に供給することができる。
【００２０】
なお、本実施形態では、この逃がし部１１が、上述のように仕上げ刃７の歯丈方向略中央から根本部分に向けて形成され、かつブローチ本体１先端から後端に亙って形成されているため、ガイド面７Ｃ全体に対して略１／２の面積とされ、従ってガイド面７Ｃの逃がし部１１以外の残りの部分であるガイド部７Ｄも、その面積がガイド面７Ｃ全体の略１／２とされるが、このガイド部７Ｄの面積が小さくなりすぎると、仕上げ刃７を確実に案内することができなくなるおそれが生じる。このため、上記逃がし部１１を含めたガイド面７Ｃ全体の面積に対して、残されたガイド部７Ｄの面積は１／１０以上とされるのが望ましい。
【００２１】
一方、本実施形態では、仕上げ刃７のガイド面７Ｃとされる側面のうち、ブローチ本体１の径方向内周側の部分を上記延長面Ｐに対して後退させて逃がし部１１としたが、これとは逆に例えば図４に示す変形例のように仕上げ刃７の径方向内周側の部分をガイド部７Ｄとして、その外周側への延長面Ｐに対して当該側面の外周側の部分を後退させて逃がし部１１を形成するようにしてもよく、また図５に示す変形例のようにこの側面の径方向中央部分を内外周両側部分に対して例えば断面「コ」字状に切り欠くなどして逃がし部１１としてもよい。これらの場合には、仕上げ刃７において歯厚方向の幅が大きい根本部分にガイド刃１０が形成されるので、より安定的に仕上げ刃７を案内して切削刃９により一層高精度の追い込み切削が可能となるという効果も得られる。
【００２２】
さらに、図５に示す変形例とは逆に、図６に示す変形例のように仕上げ刃７のガイド面７Ｃとされる側面の径方向中央部をガイド部７Ｄとして残して、これよりも径方向外周側の部分と内周側の部分とを後退させてそれぞれに逃がし部１１を形成するようにしてもよい。なお、図４に示す変形例においては、逃がし部１１とガイド部７Ｄとの境界が仕上げ刃７の径方向（歯丈方向）中央部にあって、該逃がし部１１が仕上げ刃７のブローチ本体１先端側から後端側に亙って形成されていれば、残されたガイド部７Ｄの面積はガイド面７Ｃ全体の面積に対して約１／２となり、また図５および図６に示す変形例において逃がし部１１とガイド部７Ｄとの境界が仕上げ刃７の径方向の高さすなわち歯丈を３等分する位置にあって、やはり逃がし部１１が仕上げ刃７のブローチ本体１先後端に亙って形成されていれば、残されたガイド部７Ｄはガイド面７全体の面積に対してそれぞれ略２／３および略１／３の面積となる。
【００２３】
また、本実施形態では、仕上げ刃７にその先端のすくい面７Ａから後端にかけて軸線Ｏ方向の全長に亙り逃がし部１１が形成されているが、上記側面には上述のようにブローチ本体１の後端側に向けて逃げ角が付されているので、この逃げ角による後退量が十分に確保されていれば、ガイド面７Ｃのブローチ本体１径方向における一部を残りの部分の延長面Ｐに対して後退させた場合に、図４や図５に示した変形例も含めて、逃がし部１１は仕上げ刃７のブローチ本体１先端側のみ、すなわちすくい面７Ａ側にのみ形成されていてもよい。
【００２４】
ところで、このようにガイド面７Ｃの少なくとも先端側において、ブローチ本体１の径方向の一部を後退させるようにして逃がし部１１を形成した場合、上述のようにガイド刃１０が短くされて摩擦熱が低減される一方で、このガイド刃１０が歯面Ａに摺接させられるときの単位長さ当たりの圧力は大きくなるため、場合によっては切削に供されるべきでないガイド刃１０によってワークであるヘリカル内歯車Ｗの歯面Ａが切削されてしまい、これによって歯面Ａの精度や品位が損なわれてしまうおそれが生じる。
【００２５】
そこで、このような場合には、図７および図８に示す第２の実施形態のように、ガイド面７Ｃのブローチ本体１先端側の部分、すなわちすくい面７Ａ側の部分を、ブローチ本体１後端側の部分の先端側への延長面Ｑに対しても後退するように形成して、この先端側の部分にも逃がし部１２を形成するようにすればよい。なお、これら図７および図８に示す第２の実施形態において、図１ないし図３に示した第１の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。
【００２６】
すなわち、この第２の実施形態においては、第１の実施形態と同様にガイド面７Ｃとされる仕上げ刃７の側面のうちブローチ本体１の径方向内周側の部分が外周側部分（ガイド部７Ｄ部分）の延長面Ｐに対して後退するように切り欠かれて上記逃がし部１１が形成されるとともに、仕上げ刃７のブローチ本体１先端側では、上記側面の一部が、残りの部分である後端側のガイド面部７Ｄおよび逃がし部１１の先端側への延長面Ｑに対しても先端側に向かうに従い一定の角度θで漸次後退するように切り欠かれて上記逃がし部１２とされている。従って、この逃がし部１２は、第１の実施形態のガイド刃１０（本実施形態では、延長面Ｑとすくい面７Ａとの仮想交差稜線部）に対してネガランド状に形成されることになる。なお、ガイド面７Ｃとヘリカル内歯車Ｗの歯面Ａとは図８に示すようにガイド面７Ｃのブローチ本体１後端側に残されたガイド部７Ｄと逃がし部１２との交差稜線部で摺接することになるので、歯面Ｂを追い込み切削する切削刃９のせり出し量等はこの交差稜線部の位置に基づいて設定すればよい。
【００２７】
このような第２の実施形態のヘリカルブローチによれば、こうして逃がし部１２によってガイド刃１０部分がネガランド状に形成されるため、上述のように歯面Ａがガイド刃１０によって切削されてその精度や品位が損なわれるのを防ぐことができる。また、本実施形態では、このような逃がし部１２を仕上げ刃７の先端側に形成することにより、上述のように歯面Ａと摺接することになるブローチ本体１後端側のガイド部７Ｄと逃がし部１２との交差稜線部に切削油剤を案内して確実に供給することが可能となり、潤滑・冷却効果の一層の向上を図ることもできる。
【００２８】
なお、この第２の実施形態では、第１の実施形態と同様に仕上げ刃７のガイド面７Ｃとされる側面のブローチ本体１径方向における一部に逃がし部１１を形成した上で、さらにそのブローチ本体１先端側に逃がし部１２を形成しているが、このような径方向において延長面Ｐに対し後退した逃がし部１１を設けずに、仕上げ刃７のブローチ本体１先端側にネガランド状の逃がし部１２を設けるようにしてもよい。この場合にも、該逃がし部１２に案内されるようにして切削油剤が歯面Ａと摺接する上記ガイド部７Ｄと逃がし部１２との交差稜線部に供給されるので、潤滑・冷却効果の向上を図ることができる。また、本実施形態では、逃がし部１２を上記延長面Ｑに対して一定の角度θをなすようにブローチ本体１先端側に向けて後退させているが、例えばガイド面７Ｃが形成される仕上げ刃７の側面のブローチ本体１先端側を凸曲面状をなしつつ延長面Ｑに対して後退するように形成してもよい。
【００２９】
さらに、この図７および図８に示した第２の実施形態では、図２および図３に示した第１の実施形態に対応して、径方向内周側の逃がし部１１と外周側のガイド部７Ｄの先端側への延長面Ｑに対して後退する逃がし部１２を形成しているが、図４に示した第１の実施形態の変形例に対応して、図９に示す第２の実施形態の変形例のように径方向外周側の逃がし部１１と内周側のガイド部７Ｄの先端側への延長面Ｑに対して後退する逃がし部１２をガイド面７Ｃに形成してもよい。
【００３０】
また、図５に示した変形例に対応して、図１０に示す変形例のようにガイド面７Ｃの径方向（歯丈方向）中央部に形成された逃がし部１１とその径方向内外周側に形成されたガイド部７Ｄのそれぞれ先端側に、これら逃がし部１１およびガイド部７Ｄと同形の断面をなして後退する逃がし部１２を形成するようにしてもよい。なお、この図５に示した変形例に対応する第２の実施形態の変形例としては、図１１に示すようにガイド面７Ｃのブローチ本体１先端側を連続する１つの面によって切り欠くように後退させて逃がし部１２を形成するようにしてもよい。さらに、図６に示した変形例に対応して、図１２に示す変形例のようにガイド面７Ｃの径方向（歯丈方向）中央部に形成されたガイド部７Ｄとその径方向内外周側に形成された逃がし部１１のそれぞれ先端側に、やはりこれら逃がし部１１およびガイド部７Ｄと同形の断面をなして後退する逃がし部１２を形成するようにしてもよい。
【００３１】
なお、これら第２の実施形態およびその変形例においても、ガイド面７Ｃの上記残りの部分となるガイド部７Ｄは、ガイド面７Ｃ全体の面積に対して１／１０以上の面積とされるのが望ましい。例えば、逃がし部１１とガイド部７Ｄとの境界の径方向における位置が第１の実施形態およびその変形例と同じであるとして、これら逃がし部１１およびガイド部７Ｄと上記逃がし部１２との境界の位置が仕上げ刃７の軸線Ｏ方向の略中央部である場合には、後退した逃がし部１１，１２に対してガイド面７Ｃに残されるガイド部７Ｄの面積は、ガイド面７Ｃ全体の面積に対して、図７から図９に示した第２の実施形態およびその変形例では略１／４に、図１０および図１１に示した変形例では略１／３に、図１２に示した変形例では略１／６になる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す側面図である。
【図２】図１に示す実施形態の仕上げ刃７を示す拡大斜視図である。
【図３】図１に示す実施形態の仕上げ刃７によるヘリカル内歯車Ｗの切削状態をすくい面７Ａに対向する方向から見た図である。
【図４】図１に示す第１の実施形態の変形例の仕上げ刃７によるヘリカル内歯車Ｗの切削状態をすくい面７Ａに対向する方向から見た図である。
【図５】図１に示す第１の実施形態の他の変形例の仕上げ刃７によるヘリカル内歯車Ｗの切削状態をすくい面７Ａに対向する方向から見た図である。
【図６】図１に示す第１の実施形態のその他の変形例の仕上げ刃７によるヘリカル内歯車Ｗの切削状態をすくい面７Ａに対向する方向から見た図である。
【図７】本発明の第２の実施形態の仕上げ刃７を示す拡大斜視図である。
【図８】図７に示す実施形態の仕上げ刃７によるヘリカル内歯車Ｗの切削状態をブローチ本体１径方向外周側から見た図である。
【図９】図４に示した変形例に対応する、図７に示す第２の実施形態の変形例の仕上げ刃７を示す拡大斜視図である。
【図１０】図５に示した変形例に対応する、図７に示す第２の実施形態の変形例の仕上げ刃７を示す拡大斜視図である。
【図１１】図５に示した変形例に対応する、図７に示す第２の実施形態の他の変形例の仕上げ刃７を示す拡大斜視図である。
【図１２】図６に示した変形例に対応する、図７に示す第２の実施形態の他の変形例の仕上げ刃７を示す拡大斜視図である。
【符号の説明】
【００３３】
１  ブローチ本体
４  切刃部
５  切刃
６  荒刃
７  仕上げ刃
７Ａ  すくい面
７Ｂ  仕上げ刃７の切削刃９に連なる側面
７Ｃ  ガイド面
７Ｄ  ガイド部（ガイド面７Ｃの残りの部分）
９  切削刃
１０  ガイド刃
１１，１２  逃がし部
Ｏ  ブローチ本体１の軸線
Ｐ  ガイド面７Ｃのブローチ本体１径方向における延長面
Ｑ  ガイド面７Ｃのブローチ本体１先端側における延長面
Ｗ  ヘリカル内歯車（ワーク）
Ａ  ガイド刃１０が摺接するヘリカル内歯車Ｗの歯面
Ｂ  切削刃９により追い込み切削されるヘリカル内歯車Ｗの歯面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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