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　特願２００９−２５２１３６「ガス交換弁及びその製造法」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　６月２４日出願公開、特開２０１０−１３８８９９〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、２００９年１１月２日（パリ条約による優先権主張２００８年１２月９日、ドイツ連邦共和国）の出願であって、平成２５年６月２７日付けで拒絶理由が通知され、平成２５年１２月２日に意見書及び手続補正書が提出されたが、平成２５年１２月２６日付けで拒絶査定がされ、これに対し、平成２６年５月２日に拒絶査定不服審判が請求されると同時に特許請求の範囲を補正する手続補正書が提出されたものである。
　
第２　平成２６年５月２日付けの手続補正についての補正の却下の決定
　
［補正の却下の決定の結論］
　平成２６年５月２日付けの手続補正を却下する。
　
［理由］
１　本件補正の内容
　平成２６年５月２日に提出された手続補正書による手続補正（以下、「本件補正」という。）は、特許請求の範囲の請求項１について、下記（１）に示す本件補正前の（すなわち、平成２５年１２月２日に提出された手続補正書により補正された）請求項１を、下記（２）に示す請求項１へと補正することを含むものである。
（１）「【請求項１】
　バルブヘッド（３）及びバルブステム（２）を有する、内燃機関用のガス交換弁（１）であって、該ガス交換弁は、耐高温性材料から製造されている部分と、少なくとも一つのその他の材料から製造されている部分と、から構成されており、前記その他の材料から製造されている前記部分（５）が炭窒化物層（６）に覆われているガス交換弁において、
　前記耐高温性材料から製造されている前記部分（４）も炭窒化物層（６）により覆われており、前記バルブヘッドにおける炭窒化物層の層厚が前記バルブステムにおける炭窒化物層の層厚よりも薄いことを特徴とする、ガス交換弁。」
　
（２）「【請求項１】
　バルブヘッド（３）及びバルブステム（２）を有する、内燃機関用のガス交換弁（１）であって、該ガス交換弁は、耐高温性材料から製造されている部分と、少なくとも一つのその他の材料から製造されている部分と、から構成されており、前記その他の材料から製造されている前記部分（５）が炭窒化物層（６）に覆われているガス交換弁において、
　前記耐高温性材料から製造されている前記部分（４）も炭窒化物層（６）により覆われており、前記バルブヘッドにおける炭窒化物層の層厚が前記バルブステムにおける炭窒化物層の層厚よりも薄
く、前記炭窒化物層（６）が、外側の接続層と、前記接続層に隣接する拡散層とを備え、前記拡散層が、窒素が多く含まれる混合結晶及び析出した窒化物の層である
（下線は、本件補正箇所を示すために、請求人が付したものである。）
　
２　本件補正の目的要件について
　本件補正は、本件補正前の請求項１の発明特定事項である「炭窒化物層（６）」について、本件補正後に「
前記炭窒化物層（６）が、外側の接続層と、前記接続層に隣接する拡散層とを備え、前記拡散層が、窒素が多く含まれる混合結晶及び析出した窒化物の層である
　そして、本件補正前の請求項１に記載された発明と本件補正後の請求項１に記載される発明の産業上の利用分野及び解決しようとする課題が同一であるから、本件補正は、特許法第１７条の２第５項第２号に規定される特許請求の範囲の減縮を目的とする補正に該当する。
　そこで、本件補正後の請求項１に係る発明（以下、「本願補正発明」という。）が、特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるかについて以下に検討する。
　
３　独立特許要件について
（１）引用文献
　原査定の拒絶理由に引用され、本願の優先日前に頒布された刊行物である特開２００５−２３２５１８号公報（以下、「引用文献」という。）には、図面とともに次の事項が記載されている。
（１−１）引用文献の記載
　ア「【００１８】
　従って、本発明の目的は、シアン廃水やシアン含有産業廃棄物を伴う塩浴窒化法（タフトライドＴＦ−１）や有害な排ガス処理設備を必要とするフッ化膜活性化型ガス軟窒化法に代わる、環境に優しいエンジンバルブの表面硬化法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
　上記目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明は、大気圧下、１５０℃で気体である炭素供給化合物と窒素供給化合物とを必須成分とする混合気体を大気圧下で２００℃以上に加熱し、この雰囲気中で被処理金属材であるエンジンバルブ、金属製炉内壁および／または炉内に設置した金属製触媒の触媒作用によりＨＣＮを生成させ、生成したＨＣＮをエンジンバルブ表面に作用させて、表面の不動態化皮膜を変性して活性化し、続いて４００〜６００℃でガス窒化および／またはガス窒化浸炭することを特徴とするエンジンバルブの表面硬化処理法を提供する。」（段落【００１８】及び【００１９】）
　
　イ「【００３０】
　以上のように危険なＨＣＮを直接用いずに、ガス浸炭、減圧浸炭、ガス窒化、プラズマ窒化、ガス軟窒化などで通常に使用されているガス類を用い、金属表面の触媒作用を利用することにより、金属表面近傍にＨＣＮを生成させることができる。（７）〜（１８）のシアン生成の際に触媒として作用する、金属製炉内壁および炉内に設置した金属製触媒は、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ、ＳｉおよびＴａから選ばれた一つ以上の金属を含有する必要がある。
【００３１】
　ガス窒化処理（ガス軟窒化を含む）が困難な高合金鋼製部品、あるいはニッケルクロム合金製部品などの表面には不動態化皮膜が存在し、窒素や炭素の材料中への拡散浸透を妨げている。高合金鋼製部品やニッケルクロム合金の表面不動態化皮膜の主体はクロム酸化物Ｃｒ2Ｏ3である。
【００３２】
　本発明の方法により金属表面において生成されたＨＣＮは、表面不動態化皮膜と下式のように反応し不動態化皮膜を破壊（変性）する。
・・・
【００３３】
　このようにして金属表面は活性化され、下記のアンモニアの解離反応式で生成した原子状のＮが浸入し、金属内部に拡散浸透する。
・・・
【００３４】
　一方、シアン生成のための炭素供給化合物（例えば、Ｃ2Ｈ2やＣＯ）も金属表面で下記のように解離し、生成した原子状のＣが金属内部に拡散浸透し窒化浸炭が進行する。
・・・
【００３５】
　さらに（７）〜（１８）式で生成したＨＣＮは金属表面の触媒作用で下式のように分解する。
・・・
　上式のようにＨＣＮから生成した原子状の窒素原子と炭素原子は金属中に拡散浸透して、前述のように不動態化皮膜を破壊（変性）して金属表面を活性化するだけでなく窒化層または窒化浸炭層の形成にも寄与している。」（段落【００３０】ないし【００３５】）
　
　ウ「【００３８】
　本発明において処理されるエンジンバルブには、吸気バルブと排気バルブとがある。吸気バルブは通常高珪素マルテンサイト鋼製である。これに対し排気バルブは傘部でより高い耐熱性が要求されるのでニッケル基耐熱合金鋼が、軸部には高珪素マルテンサイト系耐熱鋼が用いられ溶接によって接合されている。排気バルブの構造を図１に示す。図１中の１が軸部であり、２が軸端部であり、そして３が傘部であり、４がフェース部である。」（段落【００３８】）
　
　エ「【００４４】
　次に、実施例および比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。
〔実施例１〕
　炉内壁がＳＵＳ３１０Ｓ製の内容積１００Ｌ実験用マッフル炉に、傘部がＮＣＦ３３０製、軸部がＳＵＨ１１製のエンジン排気バルブと、傘部がＮＣＦ７５１製、軸部がＳＵＨ１１製であるエンジン排気バルブの２種の部品を装入した後、炉内を十分に真空パージし、ＮＨ3ガスとＮ2ガスをそれぞれ２００Ｌ／Ｈの流速で送り込み炉内を大気圧の状態にして、室温から５８０℃に８５分で昇温した。途中雰囲気温度が１００℃になった時点（昇温開始から１８分後）でアセチレンガス１．５Ｌ／Ｈの注入を開始し、５８０℃に昇温後３０分の時点でアセチレンガスの注入を停止、ＮＨ3ガスとＮ2ガスは５８０℃でさらに１２０分流して窒化を進行させた後、ＮＨ3ガスの注入と加熱を止め、Ｎ2ガスを流しつづけて冷却した。
【００４５】
　雰囲気温度が１００℃以下になった時点で炉内のエンジン排気バルブを取り出し、断面観察による窒化層厚さの測定、硬度測定、塩水噴霧による耐食試験に供した。また、処理中の排ガス中のＨＣＮ発生量を測定するために炉内からの排ガスを分岐し、２質量％苛性ソーダ水溶液に吸収させて分析した。
・・・
【００５７】
　表２のＮＣＦ３３０製傘部の試験結果からＨＣＮ生成量が３００ｍｇ／ｍ3以上であった実施例１〜５はいずれも均一な窒化層を形成しており、硬化層深さも８〜１２μｍと厚く、表面硬度も９００〜１０００の間にあり良好な結果であり、タフトライドＴＦ−１と同等以上の性能であった。これに対し比較例１（ＡＧＡ３０１）は均一窒化性、硬化層深さ、表面硬度で実施例１〜５、タフトライドＴＦ−１と比較し著しく劣った。
【００５８】
　表３のＳＵＨ１１製軸部の試験結果から、ＨＣＮ生成量が３００ｍｇ／ｍ3以上であった実施例１〜５はいずれも均一な窒化層を形成しており、硬化層深さも７５〜８５μｍと厚く、表面硬度も１０００〜１２００の間にあり良好な結果であり、タフトライドＴＦ−１と同等以上の性能であった。これに対し比較例１（ＡＧＡ３０１）は均一窒化性、硬化層深さ、表面硬度で実施例１〜５、タフトライドＴＦ−１と比較して劣った。
【００５９】
　表４のＮＣＦ７５１傘部の試験結果から、ＨＣＮ生成量が３００ｍｇ／ｍ3以上であった実施例１〜５はいずれも均一な窒化層を形成しており、硬化層深さも７〜８μｍと厚く、表面硬度も８２０〜９１０の間にあり良好な結果であり、窒化不能のタフトライドＴＦ−１と比較し良好な結果を示した。これに対し比較例１（ＡＧＡ３０１）は均一窒化性、硬化層深さ、表面硬度で実施例１〜５と比較して劣った。」（段落【００４４】ないし【００５９】）
　
（１−２）引用文献に記載された事項について
　上記（１−１）エにおける「表３のＮＣＦ３３０製傘部の試験結果・・・硬化層深さも８〜１２μｍと厚く・・・。・・・表３のＳＵＨ１１製軸部の試験結果・・・硬化層深さも７５〜８５μｍと厚く・・・。」（段落【００５７】及び【００５８】）から、傘部における硬化層深さが軸部における硬化層深さよりも浅いことが分かる。
　
（１−３）引用文献に記載された発明
　上記（１−１）及び（１−２）並びに図１の記載を総合すると、引用文献には、次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されている。
「傘部及び軸部を有する、エンジン用の排気バルブであって、排気バルブは、ニッケル基耐熱合金鋼製の部分と、高珪素マルテンサイト系耐熱鋼製の部分と、から構成されており、高珪素マルテンサイト系耐熱鋼製の部分が窒化浸炭層に覆われている排気バルブにおいて、
　ニッケル基耐熱合金鋼製の部分も窒化浸炭層により覆われており、傘部における窒化浸炭層の硬化層深さが軸部における窒化浸炭層の硬化層深さよりも浅く、窒化浸炭層は窒素と炭素が拡散浸透された層である、排気バルブ。」
　
（２）対比
　本願補正発明と引用発明とを対比すると、引用発明における「傘部」は、その作用、構造又は技術的意義からみて、本願補正発明における「バルブヘッド」に相当し、以下同様に、「軸部」は「バルブステム」に、「エンジン用」は「内燃機関用」に、「排気バルブ」は「ガス交換弁」に、「ニッケル基耐熱合金鋼製」は「耐高温性材料から製造されている」に、「高珪素マルテンサイト系耐熱鋼製」は「少なくとも一つのその他の材料から製造されている」に、「窒化浸炭層」は「炭窒化物層」に、「硬化層深さ」は「層厚」に、「浅く」は「薄く」にそれぞれ相当する。
　したがって、本願補正発明と引用発明とは、
「バルブヘッド及びバルブステムを有する、内燃機関用のガス交換弁であって、該ガス交換弁は、耐高温性材料から製造されている部分と、少なくとも一つのその他の材料から製造されている部分と、から構成されており、その他の材料から製造されている部分が炭窒化物層に覆われているガス交換弁において、
　耐高温性材料から製造されている部分も炭窒化物層により覆われており、バルブヘッドにおける炭窒化物層の層厚がバルブステムにおける炭窒化物層の層厚よりも薄くする、ガス交換弁。」の点で一致し、次の点で相違する。
（相違点）
　本願補正発明においては、「前記炭窒化物層が、外側の接続層と、前記接続層に隣接する拡散層とを備え、前記拡散層が、窒素が多く含まれる混合結晶及び析出した窒化物の層である」のに対し、引用発明においては、「窒化浸炭層は窒素と炭素が拡散浸透された層である」ものの、層の細部については不明である点（以下、「相違点」という。）。
　
（３）判断
　窒化処理等に係る硬化層の細部について検討すると、原査定の拒絶理由で引用した特表２００８−５３３３７２号公報（以下、「参考文献」という。）には、「【０００９】
　一般に、プラズマ窒化法／プラズマ窒化浸炭法とは、窒素元素ないし炭素元素が拡散浸透し、薄い表面層において鉄と窒化物ないし炭化窒素の形に反応し、化合物層（ＶＳ）を形成して、鋼の表面層を硬化することを意味する。その化合物層（ＶＳ）に続く拡散層（ＤＳ）において、冷却の際にはじめて窒素が部分的に窒化物として析出し、硬度を増大させる。その硬度自体は窒化物の種類に左右される。窒素が鋼とどのように反応するかに応じて、窒化時間および窒化層が異なる。
【００１０】
　換言すれば、硬度、耐摩耗性、耐久性あるいは耐食性を高めるために、窒素による材料の周辺層の拡散飽和が行われる。その周辺層は、窒化／窒化浸炭後、外側の窒化物層ないし炭素窒化物層（化合物層）と、それに続く層、即ち、窒素が豊富化された混晶および析出した窒化物から成る層（拡散層）とから成っている。」（段落【０００９】及び【００１０】）と記載されている。
　一方、引用文献には、窒化処理等において通常採用し得る手段の１つである「プラズマ窒化」（上記３（１−１）イの段落【００３０】）について記載されている。してみれば、引用発明の「窒素と炭素が拡散浸透された」「窒化浸炭層」が、上記参考文献に記載された事項と同様に、「化合物層」及びその層に続く「拡散層」により構成されるものとなることは、当業者が予測可能である。また、同参考文献における「窒素が豊富化された混晶および析出した窒化物から成る層（拡散層）」という記載は、相違点に係る本願補正発明の発明特定事項である「窒素が多く含まれる混合結晶及び析出した窒化物の層」に対応する事項であることは明らかである。そうすると、相違点に係る本願補正発明の発明特定事項は、引用発明の「窒化浸炭層」を含め、窒化処理等により形成された硬化層における細部構造として、当業者が予測可能な範囲の構造を特定するものといえる。
　したがって、相違点に係る本願補正発明の発明特定事項は、引用発明に基づき、当業者が容易に想到し得るものである。
　
　そして、本願補正発明は、全体として検討しても、引用発明から、当業者が予測することができる以上の格別顕著な作用効果を奏するものではない。
　
（４）まとめ
　以上のとおり、本願補正発明は、引用発明に基づき、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
４　補正の却下の決定のむすび
　以上のとおり、本件補正は、特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第７項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項の規定において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
　よって、上記［補正の却下の決定の結論］のとおり決定する。
　
第３　本願発明について
　平成２６年５月２日付けの手続補正は、上記のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、上記第２［理由］１（１）に示した請求項１に記載された事項により特定されるとおりのものである。
　
１　引用文献
　原査定の拒絶の理由に引用された刊行物である引用文献に関しては、上記第２［理由］３（１）に記載したとおりである。
　
２　対比・判断
　本願発明は、上記第２で検討した本願補正発明における、「
前記炭窒化物層（６）が、外側の接続層と、前記接続層に隣接する拡散層とを備え、前記拡散層が、窒素が多く含まれる混合結晶及び析出した窒化物の層である
　そうすると、本願発明における発明特定事項をさらに限定したものに相当する本願補正発明が、上記第２［理由］３（３）及び（４）で述べたとおり、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本願発明も、同様の理由により、引用発明に基づき、当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
３　まとめ
　以上のとおり、本願発明は、引用発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
第４　むすび
　上記第３のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないので、本願は拒絶すべきものである。
　
　よって、結論のとおり審決する。