【事件の表示】
　平成　５年特許願第　５３００３号「成形性および焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法」拒絶査定に対する審判事件〔平成　６年　８月３０日出願公開、特開平　６−２４０４２４、平成　７年　５月２４日出願公告、特公平　７−　４７８０８、請求項の数（１）〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　原査定を取り消す。
　本願の発明は、特許すべきものとする。
【理　由】
 理　　　由
１．手続の経緯
特許出願　平成５年２月１８日
公告日　　平成７年５月２４日
異議申立（申立人：古河電気工業株式会社）
　　　　　平成７年８月１５日
異議申立（申立人：住友軽金属工業株式会社）
　　　　　平成７年８月２３日
拒絶査定　平成１０年５月１２日（平成１０年４月２３日付）
異議決定　平成１０年５月２６日（平成１０年４月１７日付）
拒絶理由　平成１２年１月２５日（平成１２年１月７日付）
意見書　　平成１２年３月１４日
２．本願の発明
　本願は、平成５年２月１８日の出願であって、その発明は、出願公告された明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものと認める。
「Mg0.3〜1.5%(重量%、以下同じ)、Si0.5〜2.5%を含有し、さらに必要に応じてCu0.03〜1.2%、Zn0.03〜1.5%、Mn0.03〜0.4%、Cr0.03〜0.4%、Zr0.03〜0.4%、V0.03〜0.4%、Fe0.03〜0.5%、Ti0.005〜0.2%のうちから選ばれた１種また２種以上を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなる合金を素材とし、鋳塊に均質化処理を施した後、熱間圧延および冷間圧延を行なって所要の板厚の圧延板とし、その圧延板に対し、480℃以上の温度で溶体化処理を行なってから80℃/min以上の冷却速度で50〜150℃の範囲内の温度まで冷却し、そのまま50〜150℃の範囲内の温度で0.5〜50時間保持する保持処理を行ない、かつその保持処理を、温度T(℃)、時間t(hr)が次式
100≦T+2t≦200
を満たす条件で行ない、その後80℃/min以上の昇温速度で180℃を越え280℃以下の範囲内の温度に0〜170秒保持する最終熱処理を行なうことを特徴とする、室温での経時変化が少なくかつ成形性および焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。」
　以下、これを「本願発明」という。    
　
３．原査定の拒絶の理由の概要
　原査定は、本願発明は異議申立人の古河電気工業株式会社が提示した次の甲第２号証及び甲第３号証
　　甲第２号証：特開平４−２５９３５８号公報
　　甲第３号証：特開平４−２１０４５６号公報
に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないというものである。その特許異議申立の決定に記載された理由の概要は以下のとおりである。
　『異議申立人古河電気工業株式会社が提示した甲第３号証に記載された発明は、アルミニウム合金の成分組成、均質化処理条件、圧延条件、溶体化処理及び焼入条件について本願発明と共通であり、また、最終熱処理工程を備える点でも共通である。
　そして、成形性と焼付硬化性の向上のために施す該最終熱処理条件が本願発明では、80℃/min以上の昇温速度で180℃を超え280℃以下の範囲内の温度に0〜170℃秒保持するものであるのに対し、甲第３号証に記載された発明では、140〜180℃の温度範囲で3〜10分間の低温加熱処理である点で相違する。
　しかし、成形性と焼付硬化性の向上のために施す本願発明と共通する条件の最終熱処理条件は上記の甲第２号証に記載されるように本願出願前公知の事項である。
　そして、この最終熱処理条件を甲第３号証に記載された発明に適用することは、該最終熱処理条件の解決すべき課題が共通することを鑑みても当業者であれば適宜に想到することであるといえる。
　したがって、本願発明は、甲第２号証及び甲第３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。』
　
４．甲各号証に記載の事項
４−１．甲第３号証（特開平４−２１０４５６号公報）
　甲第３号証には、「重量%で(以下、同じ)、Mg:0.3〜1.5 %及びSi:0.6〜2.0 %を含む　Aｌ-Mg-Si 系合金につき、均質化処理を施した後、熱間圧延を行い、次いで冷間圧延を行って所望の板厚とした後、溶体化加熱後、冷却速度を100℃/min以上で50〜130℃の温度に焼入れする熱処理を施し、そのまま50〜130℃の温度に1〜48時間の保持を行い、その後140〜180℃の温度範囲で3〜10分間の低温加熱処理を行うことを特徴とする高強度かつ焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造法。」(特許請求の範囲)、
　「焼入後、続いて低温加熱処理を行う。焼入後から加熱処理を行うまでの期間の限定はない。しかし、加熱温度が140℃未満では10分以上の加熱を行っても素材強度の向上は認められず、また180℃を超えると3分未満の加熱でも成形性の低下が著しく、しかも、焼付硬化性が向上しない。したがって、低温加熱処理は、140〜180℃の温度範囲で3〜10分間の範囲とする。」(第0018段落)、
　「この板を530℃の溶体化温度に加熱して40秒間保持し、50〜500℃/minの冷却速度で60℃の温度に焼入し、そのまま60℃の温度に24時間保持した。その後、170℃×5分間の低温加熱処理を行った。」(第0020段落)、および
　「素材強度が著しく高く、また低温の塗装焼付においても優れた強度並びに焼付硬化性の向上を有するアルミニウム合金板を得ることができる。」(第0027段落)
が記載され、表１（第0019段落）にこの発明に係る合金の成分組成例が示され、表３（第0024段落）に焼入温度及び保持時間が示されている。　　
４−２．甲第２号証（特開平４−２５９３５８号公報）
　甲第２号証には、本願発明に係るアルミニウム合金板と共通する成分組成の成形加工用アルミニウム合金板の製造方法に関して、
「ＪＩＳ　６０００番系に属するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミニウム合金圧延板に対して、450〜580℃の範囲内の温度で溶体化処理して５℃／sec 以上の冷却速度で冷却し、その後、横軸の時間軸を対数目盛とし縦軸の温度軸を等間隔目盛とした図１に示す時間−温度座標上におけるＡ点（0.5時間、１８０℃）、Ｂ点（0.5時間、１００℃）、Ｃ点（４時間、６０℃）、Ｄ点（２４時間、６０℃）、Ｅ点（２４時間、１００℃）、Ｆ点（４時間、１８０℃）の各点を順次結ぶ各線分ＡＢ，ＢＣ，ＣＤ，ＤＥ，ＥＦ，ＦＡによって取囲まれる領域内（但し各線分上の点を含む）の時間−温度条件で安定化処理を行ない、さらにその後150〜320℃の範囲内の温度での１分以内の加熱処理を１回もしくは２回以上行なって、最終の加熱処理後の導電率を１回目の加熱処理直前の導電率よりも１％IACS以上低下させることを特徴とする、室温経時変化が少なくかつ成形性と塗装焼付後の強度の優れた成形加工用アルミニウム合金板の製造方法。」（特許請求の範囲請求項２）、
　「以上のようにして溶体化処理を施した圧延板、あるいは溶体化処理後、矯正のための軽い冷間加工を施した圧延板に対しては、この発明の方法では次のような熱処理を施す。すなわち、その圧延板に対して150〜320℃の範囲内の温度で１分以内の加熱処理を１回または２回以上施す（請求項１の発明）か、または図１に示す範囲内の条件での安定化処理を施した後、前記同様に150〜320℃の範囲内の温度での１分以内の加熱処理を１回または２回以上施す。」（第0028段落）、
「このような溶体化処理後の熱処理は、この発明の方法で基本的に重要な部分であり、従来の通常の熱処理型合金では一般に溶体化処理後の熱処理は特に行なわないのが通常であった。このような溶体化処理後の熱処理のプロセスパターンの４つの代表例を図２に示す。図２において、Ａ，Ｂは請求項１の発明による熱処理のプロセスパターン、Ｃ，Ｄは請求項２の発明による熱処理のプロセスパターンである。図２のＡ，Ｂのプロセスパターンが図２のＣ，Ｄのプロセスパターンと異なる点は、安定化処理１２を行なっていない点であるが、Ａ，Ｂのプロセスパターンの場合も、工業的な製造ラインでは溶体化処理後、次の加熱処理２１が行なわれるまでの間に室温で放置されてある程度の時間が経過するから、図２中に括弧書きで記したように、室温時効１１が行なわれていると言うことができる。」（第0029段落）、
「ここで、上述のような溶体化処理後の熱処理の全体的な作用について説明する。
　溶体化処理後の室温時効１１もしくは安定化処理１２によって、その後の塗装焼付時の析出サイトとして有効な析出物が生成される。すなわち、この室温時効１１もしくは安定化処理１２によって生じた析出物は、その一部が後の塗装焼付時に形成される強度への寄与の大きい析出物の析出サイトとなる。ところがこのような室温時効１１もしくは安定化処理１２においては、同時に不要な微細析出物、すなわち塗装焼付時の析出サイトとならないような微細な析出物も生じてしまい、このような微細析出物によって材料強度も上昇して成形性が低下してしまう。そこで室温時効１１もしくは安定化処理１２の後、加熱処理２１を行なって不要な微細析出物を再固溶させ、低強度化すなわち成形性向上を図る。そしてＢ，Ｄのプロセスパターンの場合には、１回目の加熱処理２１の後、さらに２回目の加熱処理２２を行なって、その後の室温時効性をより低減させる。すなわち、単に１回目の加熱処理２１で不要な微細析出物を再固溶させるだけではなく、２回目の加熱処理２２よって、溶体化処理時における焼入れ（急速冷却）により導入された見掛け上の過剰空孔を減らし、Ｍｇ，Ｓｉ，Ｃｕなどの添加元素の拡散速度を低下させ、室温時効性をより低下させるのである。」（第0030段落、第0031段落）、
「以上のような溶体化処理後の熱処理における各条件について次に説明する。
　図２のＡ，Ｂのプロセスパターンでは単に室温に放置させて室温時効させ、これにより後の塗装焼付時における析出核生成サイトとして有効な析出物を生成させているが、この塗装焼付時における析出サイトをより安定化するため、Ｃ，Ｄのプロセスパターンでは、図１の各線分ＡＢ，ＢＣ，ＣＤ，ＤＥ，ＥＦ，ＦＡによって囲まれる領域内（但し各線分上の点を含む）の時間−温度条件で積極的に安定化処理１２を行なっている。」（第0032段落、第0033段落）、
「上述のような室温時効１１もしくは安定化処理１２は、一種の予備時効と言うことができる。このような予備時効の後、固溶、析出を適切にコントロールするために加熱処理を１回または２回以上行なう。」（第0035段落）
「１回目の加熱処理２１は、既に述べたように予備時効中に形成された析出物のうち、塗装焼付時の析出サイトとならないような微細な析出物をマトリックス中に再固溶させるためのものであるが、その温度が１５０℃未満では再固溶させる効果が充分に得られず、一方３２０℃を越えれば過時効により粗大析出物が形成され、塗装焼付後の強度が低下する。また熱処理時間が１分を越えれば時効硬化により材料強度が高くなって成形性が低下する。したがってこの１回目の加熱処理２１の条件は、１５０〜３２０℃の範囲内の温度に１分以下の保持とする必要がある。なおこの加熱処理には、本質的には急速加熱が必要であり、１℃／sec 以上の加熱速度とすることが望ましい。また塗装焼付時の析出サイトとならないような小さな析出物は溶解速度が極めて速いから、保持時間は零でも良い。」(第0036段落)、および
「【実施例】
　表１に示すように、ＪＩＳ　６０６１合金に相当する符号Ａの合金およびＡＡ６０１０合金に相当するＢの合金について、常法に従ってＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を５００℃で均質化処理した後、常法に従って熱間圧延して厚さ４mmの熱延板とし、さらに板厚１mmまで冷間圧延した。その後、５３５℃で４０分溶体化処理して水焼入れした。その後、表２の熱処理番号１〜７に示すような種々の条件で熱処理を行なった。ここで、溶体化処理は電気炉で行ない、また表２に示す各熱処理には赤外線ヒータを用いて急速加熱し、水焼入れした。表２に示す各熱処理を行なった後、１週間室温に放置した後の機械的性質および成形性を調べた。また同じく１週間室温に放置した後、塗装焼付相当処理として１７７℃×１hrの加熱を行ない、塗装焼付後強度を調べた。さらに表２中に示す１回目の加熱処理直前の導電率に対する最終の加熱処理後の導電率の低下量を調べた。これらの結果を表３に示す。」（第0040段落,第0041段落）が記載され、表２（第0045段落）に、水焼入れ後の熱処理条件が示されている。そして、図１には安定化処理11の時間−温度の座標図が、図２には発明における溶体化処理後の熱処理のプロセスパターンが示されている。
　以下、上記甲第２号証、甲第３号証をそれぞれ甲２、甲３という。
　
５．当審の判断
５−１．　
　本願発明は、特許請求の範囲の請求項１に記載されるように、（イ）所定の合金組成からなるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金圧延板を通常の工程で溶体化処理後、（ロ）所定の速度で所定温度までの冷却に引き続いて、そのまま所定温度−時間の保持処理を特定関係式を満たすように施し、その後（ハ）所定速度で昇温し、所定の温度−時間の最終熱処理を行うという製造方法を採用することにより、（ニ）室温での経時変化が少なくかつ成形性および焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板を得るのである。
　即ち、本願アルミニウム合金板の製造プロセスとしては、（イ）溶体化処理、（ロ）冷却保持処理、（ハ）最終熱処理の３つの処理の組み合わせからなる。
　そして、請求項１記載の製造方法により得られたアルミニウム合金板は、その後に通常工程である成形加工および塗装焼き付け硬化処理等がなされるのである。
　上記、本願発明の（ロ）冷却保持処理の技術的意味は、次のとおりである。
　溶体化処理後室温まで冷却した場合に室温で生成されるG.P.ゾーン等の生成物は構造的に不安定であるのに対し、本願発明のように室温まで冷却せずに５０〜１５０℃で保持した場合に生成されるG.P.ゾーン等の生成物は構造的に比較的安定であり、そのため板製造後の室温放置時において自然時効が進行しにくくなって経時変化も少なくなり、同時にその比較的安定なG.P.ゾーン等の生成物が塗装焼付時まで残って、それが核となって塗装焼付時に析出物が生じ、焼付硬化を図ることが可能となるのである。（本願明細書第００２２、００２３段落参照）
　次に、上記（ロ）冷却保持処理の後に行われる（ハ）最終熱処理の技術的意味は次のとおりである。
　保持処理で生成されるG.P.ゾーン等の生成物は、構造的に比較的安定であるとはいえども、未だ充分ではなく、したがって保持処理のままでは充分な室温安定性は得られない。そしてまた保持処理では、上述のように主として比較的安定なG.P.ゾーン等の生成物が生成されるが、そればかりではなく、不安定な生成物すなわち後の焼付塗装時に焼付硬化のための析出サイトとならないような微細な生成物も若干は生じ、このような生成物は板製造後の室温での経時変化を招く原因となり、これが成形性の低下をもたらすので、本願発明では、保持処理の後に、180℃を越え280℃以下の温度で所定時間の最終熱処理を施すことによって、構造的に比較的安定なG.P.ゾーンなどの生成物をより安定性を向上させると共に、焼付硬化時の析出サイトとならないような不安定で微細な生成物を再固溶させ、これらのメカニズムによって、板製造後の室温での自然時効による経時変化をより確実に抑制するとともに、焼付硬化性のさらなる向上を図っているのである。（本願明細書第００２４段落参照）
５−２．
　本願発明と甲３に記載された発明とを対比すると、本願発明も甲３に記載された発明も同様に、所定組成のアルミニウム合金板を溶体化処理、冷却保持処理、及び、その後の加熱処理の工程を有しており、これらの工程により得られた合金板には焼付硬化処理がなされるから、特許異議の決定書に記されるように、本願の（ハ）における最終熱処理の条件が、本願発明では80℃/min以上の昇温速度で180℃を超え280℃以下の範囲内の温度に0〜170℃秒保持するものであるのに対し、甲３に記載された発明では、140〜180℃の温度範囲で3〜10分間であり、本願発明と甲３発明とは、甲３の方が本願発明に比べて低温、長時間の加熱処理である点で相違するのみである。
　
５−３．
　以下、上記の最終熱処理条件に関する相違点について検討する。
  本願発明のそもそもの出発点は、甲３発明を先行技術として認識し、甲３に開示されている技術をさらに改善することにある。（本願明細書第0008〜0011段落）
　すなわち、甲３の方法では、素材の高強度化および塗装焼き付け後の高強度化が充分でなく、塗装焼付時に大きな強度上昇を図るべく時効硬化性を強めれば、板の製造後の室温放置によって自然時効（室温時効）が進行し、経時変化によって成形性が低下してしまう問題、及び、最終熱処理に要する時間が中途半端で生産ライン構成で満足できないという課題（本願明細書第0008〜0010段落）を解決するために、本願発明では甲３と異なる最終熱処理条件を採用したのである。
  これを実施例に基づいて検証すると、本願明細書の表２及び表３の製造番号２，３，４は、本願発明の実施例であり、製造番号７，８，９は製造条件が本願規定外の比較例である。
　特に、表２の製造番号２と同７の最終熱処理条件を比較すると、製造番号２は本願発明の規定を充たす210℃×10秒で最終熱処理したのに対し、製造番号７のそれは、160℃×300秒であり本願規定外であり、両者は最終熱処理条件が本願規定を充たすか否かで相違するのみである。
　板製造後室温に放置して１日目と６０日目の試験結果を表す表３の本願発明の実施例である製造番号２と比較例である製造番号７の試験結果からわかるように、製造番号７のそれは、本願発明条件で製造した同じ合金の製造番号２のそれと比べて焼付前の耐力が高く伸びが低いので、成形性が劣っている。これは、最終熱処理から焼付までの間に常温時効が進んだ結果であり、また、焼付後の強度にも差が認められる。
　このように同じ合金を用い、溶体化処理と冷却保持条件が同じ場合でも、最終熱処理条件が異なるだけで、放置後の成形性や、焼付後の強度に差が生じている。そして、この製造番号７の製造方法は、甲３に記載の発明に該当する。
　上記の試験結果に示されるように、甲３に記載の発明に比べて相対的に高温度、短時間の加熱処理である本願発明における最終熱処理条件は、技術的に有効にして有意なものと認められる。
　また、本願発明は、板製造後６０日目までのデータにより放置期間中の自然時効（室温時効）の課題を解決したことを明示しているが、甲３には、本願発明のように板製造後常温での６０日程度の長時間経時変化に対する課題については記載されておらず、本願発明の、甲３に記載の発明に比べて高温度、短時間の最終熱処理によるアルミニウム合金板の各種特性の改善効果及び板の生産性向上の効果は、甲３の記載からは予測できるものではない。
５−４．
　特許異議の決定書では、甲３に記載された発明は、本願発明の最終熱処理に比べて低温加熱処理である点で相違するが、成形性と焼付硬化性の向上のために施す本願発明と共通する条件の最終熱処理条件は甲２に記載されるように本願出願前公知の事項であり、この最終熱処理条件を甲３に記載された発明に適用することは、該最終熱処理条件の解決すべき課題が共通することを鑑みても当業者であれば適宜に想到することであるとしているので、以下、これについて検討する。
５−４−１．
　当審においては甲２を引用し、本願発明は、甲２に記載された発明であるか又は甲２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第１項第３号又は同第２９条第２項の規定により特許を受けることができないとする旨の拒絶理由を通知しているので、この点も含めて甲２に記載される事項を詳細に検討する。
　甲２に記載の発明は、溶体化処理して所定の冷却速度で冷却した後に、室温時効もしくは安定化処理を行い、その後に加熱処理２１を１回もしくは２回以上行うものである（第0028〜0031段落）。
　そして、甲２に記載の加熱処理２１の作用は、「このような室温時効１１もしくは安定化処理１２においては、同時に不要な微細析出物、すなわち塗装焼付時の析出サイトとならないような微細な析出物も生じてしまい、このような微細析出物によって材料強度も上昇して成形性が低下してしまう。そこで室温時効１１もしくは安定化処理１２の後、加熱処理２１を行なって不要な微細析出物を再固溶させ、低強度化すなわち成形性向上を図る。」（第0031段落）のであるから、甲２に記載の加熱処理２１は本願発明における最終熱処理の作用に相当する。
　しかして、甲２に記載の発明は、塗装焼付時における析出核サイトとして有効な析出物を生成させるために、水焼入れ後で、加熱処理２１の前に、室温時効もしくは安定化処理を行うというものであり、この安定化処理は、単に室温に放置させて常温時効させることに変えて積極的に時効を行って（第0033段落参照）おり、そして、その処理の具体的な手法は、明細書の実施例の記載によれば、水焼入れ後、表２の種々の熱処理条件（第0041段落）で行うもので、表２の安定化処理のない、例えば熱処理番号１，２が、常温である室温に放置し常温時効させた甲２の請求項１に係る発明に対応（第0029段落）しており、熱処理番号３が１００℃に２時間の安定化処理をした甲２の請求項２に係る発明に対応している。
　したがって、甲２の常温放置の請求項１に係る発明と並んで甲２の請求項２に係る発明の内容を詳細に説明する第0028〜0036段落、第0040段落の水焼入れの実施例及び表２等の記載内容や甲２に水焼入れ冷却の途上で常温以上の所定温度に保持することを意味する記載が認められないことからすれば、甲２の請求項２に係る発明は、溶体化処理後水焼入れにより常温に一旦持ちきたした後に、所定の時間−温度の安定化処理をするものと認められる。
　また、当該技術分野における通常の熱処理手法に従えば、上記のように解するのが自然な解釈である。
　してみれば、甲２における加熱処理２１の条件が本願の最終加熱処理の条件と重複するといっても、その前段の工程で行う焼入れ処理に関し、本願発明の焼入れは、常温迄冷却することなく、冷却途上で５０〜１５０℃の所定温度まで冷却し、そのまま所定時間保持する保持処理であるのに対し、甲２に記載の発明では、常温まで水焼き入れした後に、所定温度に加熱する安定化処理１２を採用しているのであるから、両者は、熱処理の履歴が本質的に異なっている。
　すなわち、本願発明は、「５０〜１５０℃の温度域での保持処理によって、焼入れ空孔を少なくすることができ、しかも室温で生成されるクラスターあるいはG.P.ゾーンより構造的に安定なクラスター、G.P.ゾーンが生成されるため、室温での経時変化が少なくなると同時に焼付硬化性が向上する。」（第0022段落）という知見に基づき、水焼き入れ処理による常温迄の冷却による欠点を克服するために、５０〜１５０℃の温度域での保持処理を前提とし、その後の最終熱処理との組み合わせにより、クラスターあるいはG.P.ゾーンの一層の安定化を図るのであり、甲２に記載された発明とは技術思想の根本が異なっている。以上のことから、本願発明が甲２に記載された発明であるとも、同発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとも認めることはできない。　
５−４−２．
　また、本願明細書における、上記５−３での本願発明の実施例の１つである製造番号２と、比較例の１つであり甲３に記載の発明に相当する製造番号７の比較に加えて、さらに、表２、表３の使用合金素材が同じ、製造番号３と同８、或いは、製造番号４と同９の対比からもわかるように、保持処理の条件のみが外れても上記自然時効による成形性や焼付後の強度等の特性が劣るから、本願発明の、（イ）の溶体化処理の後に、（ロ）の室温まで冷却することなく５０〜１５０℃の範囲内の温度まで急冷した後、そのまま、すなわち室温に一旦冷却せずに、所定の範囲内の温度で保持する処理及び、それに続く、（ハ）の所定温度で所定時間加熱する最終熱処理の組み合わせは、良好な成形性（室温での経時変化に対する安定性）と焼付硬化性の向上のために必須な工程であり、本願発明では、いずれか一つの工程が欠けても、またいずれかの条件が外れても、目的とする効果は得られないことは実施例からも明らかである。
　したがって、特許異議の決定書には、本願発明の最終熱処理と甲２の加熱処理２１の解決すべき課題が共通すると記載されてはいるが、上記５−４−１．で述べたように、熱処理の履歴が本願発明とは異なり、溶体化処理後常温（室温）までの冷却で形成される甲２に記載の発明ではG.P.ゾーン等は構造的に安定でなく、冷却途上で保持された本願発明の焼き入れ空孔やG.P.ゾーン等とは物理的構造、物性、或いはその後の挙動が異なるから、甲２に記載の発明において、焼入れ冷却後、加熱処理２１の前に、所定の安定化処理１２を行っても本願発明と同様の効果を生ずるとは認められない。
　
５−４−３．
　上記４−１．の（ロ）の保持処理及び（ハ）の最終熱処理の技術的意味の項で述べたように、本願発明の180℃を越え280℃以下の温度に所定時間保持する（ハ）における最終熱処理は、あくまでその前の（イ）の溶体化処理および（ロ）の冷却保持処理の工程、特に冷却途上の保持処理の存在を前提とし、この保持処理を補完して、板製造後の室温での経時変化に対するより高い安定性、ひいてはより優れた成形性と、より優れた焼付硬化性とを得るために重要な工程であり、（ロ）と（ハ）の工程は一体にして不可分の関係にあるから、甲３に記載の技術を基礎にして、これを改善するにあたり、本願の（ロ）の保持処理の工程を有せず、室温迄冷却する甲２に記載の技術の一部の条件を適用しようとする発想自体が生じがたいものである。
　結局、本願発明は、上記（イ）、（ロ）、（ハ）の処理操作を組み合わせて施すことにより、はじめて上記（ニ）の板製造後の室温での経時変化、すなわち室温での自然時効の進行を阻止することが可能となり、その結果、板製造後に長期間放置されてから成形加工を施す場合でも、良好な成形性を充分に確保することが可能となり、同時に塗装焼付時における優れた焼付硬化性を得、生産性も向上するという本願発明特有の効果を奏するのであるから、甲３の低温加熱処理に換えて甲２の加熱処理２１の条件を採用することは容易であるとはいえない。
　
６．したがって、本願発明は、甲３及び甲２各号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたということはできない。
　以上のとおりであるから、原査定の拒絶の理由及び証拠によって本願を拒絶すべきものとすることはできない。
　なお、他の甲各号証の記載を勘案しても、上記本願発明の構成を想起するところはなく、本願発明は、甲各号証の記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたということもできず、他に、本願を拒絶すべき理由も発見しない。
  よって、結論のとおり審決する。