(57)【要約】【課題】  従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイを提供する。【解決手段】  中央部分に載置部を有する固定部材１と、電子部品を収納するポケット４を複数有する可動部材２とを具備し、可動部材２は、固定部材１の載置部に搭載されるように構成されている。固定部材１は、射出成形により形成された成形品であり、可動部材２は、通常真空成形により形成された成形品である。可動部材には真空成形品とともにエンボステープなどのキャリアテープであることも可能である。固定部材１は、周辺に少なくとも２つの固定爪３を有して可動部材２を固定する。【選択図】  図１
2007161314.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央部分に載置部を有し、周辺に少なくとも１つの固定爪を有する固定部材と、
電子部品を収納するポケットを複数有する可動部材とを具備し、前記可動部材は、前記固定部材の前記載置部に搭載され、前記固定部材の固定爪により固定されることを特徴とする電子部品搬送用トレイ。
【請求項２】
前記固定部材の載置部に前記可動部材を固定する複数の突起を設けたことを特徴とする請求項１に記載の電子部品搬送用トレイ。
【請求項３】
中央部分に載置部を有し、少なくとも２つの突起を有する固定部材と、
電子部品を収納するポケットを複数有する可動部材とを具備し、前記可動部材は、前記固定部材の載置部に搭載され、前記突起に固定されることを特徴とする電子部品搬送用トレイ。
【請求項４】
前記可動部材は、両側辺に沿って複数の送り孔を有するキャリアテープからなり、前記突起は、前記送り孔に挿入されて前記キャリアテープを前記固定部材に固定することを特徴とする請求項３に記載の電子部品搬送用トレイ。
【請求項５】
前記固定部材及び前記可動部材の少なくともいずれか一方に位置決め部を備えたことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の電子部品搬送用トレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品を製造する工程中もしくは工程間において処理中の電子部品を搬送する電子部品搬送用トレイに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、半導体装置などの電子部品これの製造工程中もしくは工程間に電子部品を搬送するために用いられるトレイは、ポリプロピレン、ポリカーボネートなどの耐熱性の樹脂材料やポリスチレン樹脂を用いている。また、エンボステープなどのキャリアテープは、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂材料を用いている。この電子部品搬送用トレイは、製造工程に用いるのみならず、保管用としても使用される。
従来トレイは、耐熱性があり積み重ねて搬送することが可能である。そして、トレイは、射出成形により形成されるので、真空成形された容器に比較して強度が大である。また、バッチ処理や積み上げによる保管性能に優れている。しかしながら、真空成形された容器が金型作成に２−３週間足らずで完成するのに比較して、射出成形によるトレイは、５−６週間ほど掛かるので２倍以上のコスト高である。
【０００３】
従来技術（特許文献１）では、電子部品収納トレイに電子部品を載置する弾性部材の粘着材を取付けてこれに電子部品を固定する方法が開示されている。しかしながら、加熱試験を行う工程で使用する場合、固定方法を粘着材にすると熱により粘着材の粘度が下がり使用中に振動・移動・製品の出し入れによる外力により電子部品の位置がずれることが問題である。また、最終処分の際に分別廃棄が困難であることと再利用を行うことも困難であった。
【特許文献１】特開２００１−９７４７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の電子部品搬送用トレイの一態様は、中央部分に載置部を有し、周辺に少なくとも２つの固定爪を有する固定部材と、電子部品を収納するポケットを複数有する可動部材とを具備し、前記可動部材は、前記固定部材の前記載置部に搭載され、前記固定部材の固定爪により固定されることを特徴としている。
また、本発明の電子部品搬送用トレイの一態様は、中央部分に載置部を有し、少なくとも２つの突起を有する固定部材と、電子部品を収納するポケットを複数有する可動部材とを具備し、前記可動部材は、前記固定部材の載置部に搭載され、前記突起に固定されることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、以上の構成により、従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
ここで説明する電子部品搬送用トレイは、中央部分に載置部を有する固定部材と、電子部品を収納するポケットを複数有する可動部材とを具備し、前記可動部材は、前記固定部材の前記載置部に搭載されるように構成されている。固定部材は、射出成形により形成された成形品であり、可動部材は、通常真空成形により形成された成形品である。可動部材には真空成形品とともにエンボステープなどのキャリアテープであることも可能である。
以下、実施例を参照して発明の実施の形態を説明する。
【実施例１】
【０００８】
まず、図１を参照して実施例１を説明する。
図１は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び可動部材を取付けた状態の固定部材の部分斜視図である。
電子部品搬送用トレイは、中央部分に載置部を有する固定部材１と、電子部品（図示しない）を収納するポケット４を複数有する可動部材２とからなり、可動部材２は、固定部材１の載置部に搭載されるように構成されている。固定部材１は、射出成形により形成された成形品であり、可動部材は、真空成形により形成された成形品である。
【０００９】
この固定部材１は、射出成型により形成され、ポリカーボネートやポリプロピレンなどの耐熱性の合成樹脂を用いることができる。固定部材１は、図１（ｂ）に示すように、表面が平坦で可動部材を載置する底面１ａと、底面を囲む側面１ｂとを有しており、縦が３０ｃｍ程度、横が１２ｃｍ程度の長方形である。側面１ｂは、０．７ｍｍ〜１３．００ｍｍ好ましくは７．５ｍｍ〜１３．００ｍｍ程度の高さである。電子部品搬送用トレイは、保管したり、製造工程中に待機時に積み重ねて保存するので、側面１ｂが高すぎては積層具合が悪くなり、また、側面１ｂ内部に可動部材が十分収納されていればどの程度薄くしても良い。可動部材に電子部品を収納して固定部材１がこれらが納まれば十分であり、それ以上に厚くする必要はない。したがって、半導体チップなどの電子部品の厚さなどによって、上記の範囲に側面の高さが決められる。
固定部材１の側面１ｂ上面には少なくとも１つの固定爪３が設けられている。固定爪３は、装着された可動部材を固定するために取付けられている。この実施例では、固定部材１の４隅、長辺に３個及び短辺に１個取付けている。
【００１０】
可動部材２は、固定部材１の平坦な底面１ａに載置され、０．２５ｍｍ〜２．００ｍｍの厚さを有している。この実施例では１．００ｍｍ〜１．６ｍｍの厚さの可動部材を用いる。可動部材１は、図１（ａ）に示すように、電子部品を収納する少なくとも１つのポケット４を備えている。この実施例では、３×９個のポケット４を備えている。
次に、この可動部材２を、図１（ｃ）に示すように、固定部材１に装着する。可動部材２を装着するには、可動部材１の可撓性を利用してこれを固定爪３の下になるように固定部材１の底面１ａに搭載させる。固定爪３が可動部材２の固定部材１からの飛び出しを防止する。
固定部材１を形成する射出成型法は、周知の方法であり、プラスチック材料を加熱して溶かし、溶融した材料を金型のキャビティ内にプランジャーなどにより射出して形成する。キャビティ内で形成された固定部材１は、冷却して固化した後にキャビティから取り出される。可動部材２は、周知の方法である、例えば、真空成型法により金型で形成される。
【００１１】
この実施例では、従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイが得られる。従来ではトレイ全体が射出成型により形成されるので、前述のように、５〜６週間掛かる。しかし、この実施例では、固定部材を射出成型により形成し、可動部材を２〜３週間で得られる真空成型法により形成しているので、固定部材をベースとして複数回繰り返し使用し、可動部材をその都度変えれば、２〜３週間で、実質的に新しい電子部品搬送用トレイを得ることができる。また、可動部材を取り替える際にポケットの大きさを変えれば、１つの電子部品搬送用トレイを複数種の電子部品搬送用トレイとして用いることが可能になる。加熱試験を行っても固定爪の作用で可動部材が外れることなく移動・振動・製品の出し入れの際の外力によるずれが無く、良好に使用することが可能である。
【実施例２】
【００１２】
次に、図２を参照して実施例２を説明する。
図２は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び固定部材の部分斜視図である。電子部品搬送用トレイは、中央部分に載置部を有する固定部材２１と、電子部品を収納するポケット２４を複数有する可動部材２２とからなり、可動部材２２は、固定部材２１の載置部に搭載されるように構成されている。固定部材２１は、射出成形により形成された成形品であり、可動部材は、真空成形により形成された成形品である。この固定部材２１は、射出成型により形成され、ポリカーボネートやポリプロピレンなどの耐熱性の合成樹脂を用いることができる（図２（ｂ））。可動部材２２は、固定部材２１の平坦な底面２１ａに載置されている。固定部材２１及び可動部材２２の材料・サイズ及び構造は、実施例１と実質的に同じである。固定部材２１の側面２１ｂ上面には少なくとも１つの固定爪２３が設けられている。固定爪２３は、装着された可動部材を固定するために取付けられる。この実施例では、固定部材２１の４隅、長辺に３個及び短辺に１個取付けている。可動部材２１は、図２（ａ）に示すように、電子部品を収納する少なくとも１つのポケット２４を備えている。この実施例では、３×９個のポケット２４を備えている。
【００１３】
次に、この可動部材２２を固定部材２１に装着する。可動部材２２を装着するには、可動部材２１の可撓性を利用してこれを固定爪２３の下になるように固定部材２１の底面２１ａに搭載させる。固定爪２３が可動部材２２の固定部材２１からの飛び出しを防止する。
この実施例は、電子部品搬送用トレイに固定部材に可動部材を装着する際の位置決め部を設けたことに特徴がある。固定部材２１の対向する２つの長辺部に設けられた３つの固定爪２３の内、真中の固定爪２３の下側に少なくとも一つの、例えば、三角状の位置決め用突起２５を設ける。そして、可動部材２２の対向する２つの長辺部に位置決め用突起２５に相対する切り欠き２６を形成する。固定部材２１に可動部材２２が装着された時に位置決め用突起２５が切り欠き２６が嵌るようにする（図２（ｃ））。
【００１４】
この実施例では、従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイが得られる。従来ではトレイ全体が射出成型により形成されるので、前述のように、５〜６週間掛かる。しかし、この実施例では、固定部材を射出成型により形成し、可動部材を２〜３週間で得られる真空成型法により形成しているので、固定部材をベースとして複数回繰り返し使用し、可動部材をその都度変えれば、２〜３週間で、実質的に新しい電子部品搬送用トレイを得ることができる。また、可動部材を取り替える際にポケットの大きさを変えれば、１つの電子部品搬送用トレイを複数種の電子部品搬送用トレイとして用いることが可能になる。加熱試験を行っても固定爪の作用で可動部材が外れることなく移動・振動・製品の出し入れの際の外力によるずれが無く、良好に使用可能である。また、固定部材の外周部内側に形成した固定爪の下側に設けた位置決め用突起が可動部材に設けた切り欠き部に一致し両者はより強く固定される。この実施例以外の他の実施例の電子部品搬送用トレイにもこの位置決め部を適用することができる。
【実施例３】
【００１５】
次に、図３を参照して実施例３を説明する。
図３は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図である。電子部品搬送用トレイは、中央部分に載置部を有する固定部材３１と、電子部品を収納するポケット３４を複数有する可動部材３２とからなり、可動部材３２は、固定部材３１の載置部に搭載されるように構成されている。固定部材３１は、射出成形により形成された成形品であり、可動部材は、真空成形により形成された成形品である。この固定部材３１は、射出成型により形成され、ポリカーボネートやポリプロピレンなどの耐熱性の合成樹脂を用いることができる。可動部材３２は、固定部材３１の平坦な底面３１ａに載置されている。固定部材３１及び可動部材３２の材料・サイズ及び構造は、実施例１と実質的に同じである。固定部材３１の側面３１ｂ上面には少なくとも１つの固定爪３３及び固定部材３１中央に固定爪３５が設けられている。固定爪３３、３５は、装着された可動部材３２を固定するために取付けられる。この実施例では、固定爪３３は、固定部材３１の４隅、長辺に３個及び短辺に１個取付けている。可動部材３１は、図３（ａ）に示すように、電子部品を収納する少なくとも１つのポケット３４を備えている。この実施例では、９個のポケット３４を備えている。
【００１６】
この実施例は、可動部材３２としてキャリアテープ（エンボステープ）を用い、また、固定部材の対向する２つの長辺の中間に固定爪を追加形成したことに特徴がある。固定部材３１には、対向する２つの長辺に設けられた３つの固定爪３３の他に２つの長辺間に５つの固定爪３５が設けられている。可動部材であるキャリアテープとして用いられるエンボステープ３２は、両端に送り孔（スプロケットホール）３６が形成され、中央に電子部品を収納するポケット３４が設けられている。この実施例では、９個のポケット３４が１つのエンボステープ３２に形成されている。固定部材３１にはテープ中央に固定爪３５が形成され、それぞれ中央部の固定爪３５と対向する長辺の固定爪３３との間にエンボステープ３２を装着する。この固定部材３１には２枚のエンボステープ３２が搭載される。
【００１７】
この実施例では、従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイが得られる。従来ではトレイ全体が射出成型により形成されるので、前述のように、５〜６週間掛かる。しかし、この実施例では、固定部材を射出成型により形成し、可動部材を２〜３週間で得られる真空成型法により形成しているので、固定部材をベースとして複数回繰り返し使用し、可動部材をその都度変えれば、２〜３週間で、実質的に新しい電子部品搬送用トレイを得ることができる。また、可動部材を取り替える際にポケットの大きさを変えれば、１つの電子部品搬送用トレイを複数種の電子部品搬送用トレイとして用いることが可能になる。加熱試験を行っても固定爪の作用で可動部材が外れることなく移動・振動・製品の出し入れの際の外力によるずれが無く、良好に使用可能である。また、固定部材には中央に固定爪を設けることにより、複数の可動部材を搭載することができる。
【実施例４】
【００１８】
次に、図４を参照して実施例４を説明する。
図４は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び固定部材に設けられた可動部材固定用ピンの概略斜視図である。この実施例の電子部品搬送用トレイは、図３に示す実施例３のものと基本的構造が同じである。したがって、図４の付番は、図３と同じ番号を付し且つ基本構造の説明は省略する。
この実施例は、固定部材に可動部材固定用ピン３７を設けたことに特徴がある。エンボステープ３２には、ピン形状に合った固定孔３８が固定部材３１の可動部材固定用ピン３７と同じピッチで形成されている。固定部材３１に可動部材３２を装着して固定爪３３、３５により固定するときには、可動部材固定用ピン３７をポケット３４の底部に設けた孔３８に貫通させる。可動部材固定用ピン３７は、きのこ状に形成され２つの分割されている。可動部材固定用ピン３７の分割された２つの部分は所定の間隔で離れており、この２つの部分が固定孔３８に挿入されたときにエンボステープ３２は、固定部材３１に確実に固定されるように構成されている。可動部材固定用ピン３７とエンボステープ３２の固定孔３８は、緊密に合致するので外れ難く、位置精度が向上する。
【実施例５】
【００１９】
次に、図５を参照して実施例５を説明する。
図５は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び固定部材に設けられた可動部材固定用ピンの概略斜視図である。この実施例の電子部品搬送用トレイは、図３に示す実施例３のものと基本的構造が同じである。したがって、図３の付番には、図３と同じ番号を付し且つ基本構造の説明は省略する。
この実施例は、固定部材に可動部材固定用ピン３７、３９を設けたことに特徴がある。また、エンボステープ３２には、このピンの形状に合った固定孔３８が可動部材固定用ピン３７、３９と同じピッチで形成されている。固定部材３１に可動部材３２を装着して固定爪３３、３５により固定するときには、エンボステープ３２の送り孔３６に固定部材３１の中心部分に形成された固定爪３５に沿って設けられている可動部材固定用ピン３７及び長辺に沿って設けられている可動部材固定用ピン３９を貫通させる。可動部材固定用ピン３７、３９のそれぞれは、きのこ状に形成され且つ２つに分割されている。
【００２０】
可動部材固定用ピン３７、３９の分割された２つの部分は所定の間隔で離れており、この２つの部分が送り孔３６に挿入されたときにエンボステープ３２は、固定部材３１に確実に固定されるように構成されている。可動部材固定用ピン３７、３９とエンボステープ３２の送り孔３６は、緊密に合致するので外れ難く、位置精度が向上する。
実施例４ではエンボステープの中心に可動部材固定用ピンを受ける固定孔を設けているのに対し、送り孔（スプロケットホール）で位置決めする構造になっている。可動部材固定用ピンと固定孔の数が増加したことにより固定間隔が短くなり、実施例４よりもいっそう固定が頑強にできる。
【実施例６】
【００２１】
次に、図６を参照して実施例６を説明する。
図６は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図である。この実施例の電子部品搬送用トレイは、図３に示す実施例３のものと基本的構造が同じである。したがって、図３の付番には、図３と同じ番号を付し且つ基本構造の説明は省略する。
【００２２】
この実施例は、固定部材に可動部材固定用ピン３７を固定部材３１の周辺部、２つの長辺の中間部分及び長辺と該中間部分の中間に設けたことに特徴がある。また、エンボステープ３２には、このピンの形状に合った固定孔３８及び送り孔３６が可動部材固定用ピン３７と同じピッチで形成されている。固定部材３１に可動部材３２を装着して固定爪３３、３５により固定するときには、エンボステープ３２の送り孔３６に固定部材３１の中心部分に形成された固定爪３５に沿って設けられている可動部材固定用ピン３７、長辺に形成された可動部材固定用ぴん３９を貫通させ、エンボステープ３２のポケット３４内の固定孔３８に固定部材３１の長辺と固定爪３５との中間に設けられた可動部材固定用ピン２７を貫通させる。可動部材固定用ピン３７、３９のそれぞれは、きのこ状に形成され且つ２つに分割されている。可動部材固定用ピン３７、３９の分割された２つの部分は所定の間隔で離れており、この２つの部分が送り孔３６に挿入されたときにエンボステープ３２は、固定部材３１に確実に固定されるように構成されている。可動部材固定用ピン３７、３９とエンボステープ３２の送り孔３６は緊密に合致するので外れ難く、位置精度が向上する。
【００２３】
実施例４ではエンボステープの中心に可動部材固定用ピンを受ける固定孔を設けているのに対し、送り孔（スプロケットホール）で位置決めする構造になっている。可動部材固定用ピンと固定孔の数が増加したことにより固定間隔が短くなり、実施例４よりもいっそう固定が頑強にできる。
ピンの数が増えたことにより、固定間隔が短くなり、実施例５よりも一層固定が頑強にできる。
【実施例７】
【００２４】
次に、図７を参照して実施例７を説明する。
図７は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図である。電子部品搬送用トレイは、中央部分に載置部を有する固定部材７１と、電子部品を収納するポケット７４を複数有する可動部材７２とからなり、可動部材７２は、固定部材７１の載置部に搭載されるように構成されている。固定部材７１は、射出成形により形成された成形品であり、可動部材は、真空成形により形成された成形品である。この固定部材７１は、射出成型により形成され、ポリカーボネートやポリプロピレンなどの耐熱性の合成樹脂を用いることができる。可動部材７２は、固定部材７１の平坦な底面７１ａに載置されている。固定部材７１及び可動部材７２の材料・サイズ及び構造は、実施例３と実質的に同じである。固定部材７１の底面７１ａ上には、長辺に沿って可動部材固定用ピン７９の列及び中央部分に可動部材固定用ピン７３、７５の２列、可動部材固定用ピン７５の列と一方の長辺の可動部材固定用ピン７９の列の中間及び可動部材固定用ピン７３の列と他方の長辺の可動部材固定用ピン７９の列の中間に形成された可動部材固定用ピン７７の列が形成されている。
【００２５】
この実施例は、固定爪を用いず、固定用ピンのみで可動部材を固定部材に固定することに特徴がある。固定部材７１には、前述の様に可動部材固定用ピン７３、７５、７７、７９が形成されている。可動部材であるキャリアテープとして用いられるエンボステープ７２は、両端に送り孔（スプロケットホール）７６が形成され、中央に電子部品を収納するポケット７４が設けられている。この実施例では、９個のポケット７４が１つのエンボステープ７２に形成されている。このエンボステープ７２の一方は、可動部材固定用ピン７５、７７、７９を送り孔７６及び固定孔７８に嵌合させて固定する。他方のエンボステープ７２は、可動部材固定用ピン７３、７７、７９を送り孔７６及び固定孔７８に嵌合させ固定する。
【００２６】
この実施例では、従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイが得られる。従来ではトレイ全体が射出成型により形成されるので、前述のように、５〜６週間掛かる。しかし、この実施例では、固定部材を射出成型により形成し、可動部材を２〜３週間で得られる真空成型法により形成しているので、固定部材をベースとして複数回繰り返し使用し、可動部材をその都度変えれば、２〜３週間で、実質的に新しい電子部品搬送用トレイを得ることができる。また、可動部材を取り替える際にポケットの大きさを変えれば、１つの電子部品搬送用トレイを複数種の電子部品搬送用トレイとして用いることが可能になる。加熱試験を行っても固定用ピンの作用で可動部材（エンボステープ）が外れることなく移動・振動・製品の出し入れの際の外力によるずれが無く、良好に使用可能である。前の実施例で用いた固定爪を除き、エンボステープなどの可動部材の送り孔に相対する位置に固定用ピンを形成した。固定爪が無いため装着が容易である。
【実施例８】
【００２７】
次に、図８を参照して実施例８を説明する。
図８は、電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図である。電子部品搬送用トレイは、中央部分に載置部を有する固定部材８１と、電子部品を収納するポケット８４を複数有する可動部材８２とからなり、可動部材８２は、固定部材８１の載置部に搭載されるように構成されている。固定部材８１は、射出成形により形成された成形品であり、可動部材は、真空成形により形成された成形品である。この固定部材８１は、射出成型により形成され、ポリカーボネートやポリプロピレンなどの耐熱性の合成樹脂を用いることができる。可動部材８２は、固定部材８１の平坦な底面８１ａに載置されている。固定部材８１及び可動部材８２の材料・サイズ及び構造は、実施例３と実質的に同じである。固定部材８１の底面８１ａ上には、可動部材固定用ピン８７の２列が形成されている。
【００２８】
この実施例は、固定爪を用いず、固定用ピンのみで可動部材を固定部材に固定することに特徴がある。可動部材であるキャリアテープとして用いられるエンボステープ８２は、両端に送り孔（スプロケットホール）８６が形成され中央に電子部品を収納するポケット８４が設けられている。この実施例では、９個のポケット８４が１つのエンボステープ８２に形成されている。このエンボステープ８２のそれぞれは、可動部材固定用ピン８７をポケット８４内部の中央に設けた固定孔８８に嵌合させて固定する。
【００２９】
この実施例では、従来より短期間で製造可能であり、分別廃棄及び再利用が可能な電子部品搬送用トレイが得られる。従来ではトレイ全体が射出成型により形成されるので、前述のように、５〜６週間掛かる。しかし、この実施例では、固定部材を射出成型により形成し、可動部材を２〜３週間で得られる真空成型法により形成しているので、固定部材をベースとして複数回繰り返し使用し、可動部材をその都度変えれば、２〜３週間で、実質的に新しい電子部品搬送用トレイを得ることができる。また、可動部材を取り替える際にポケットの大きさを変えれば、１つの電子部品搬送用トレイを複数種の電子部品搬送用トレイとして用いることが可能になる。加熱試験を行っても固定用ピンの作用で可動部材（エンボステープ）が外れることなく移動・振動・製品の出し入れの際の外力によるずれが無く、良好に使用可能である。前の実施例で用いた固定爪を除き、エンボステープなどの可動部材の送り孔に相対する位置に固定用ピンを形成した。固定爪が無いため装着が容易である。この実施例では、実施例７の中心ピンのみにした構造である。実施例７に比べて一層取り付けが容易になる。
【実施例９】
【００３０】
次に、図９を参照して実施例９を説明する。
図９は、電子部品搬送用トレイの固定部材の斜視図である。この実施例は、固定部材の形状に特徴があり、この固定部材は、固定爪を有する全ての実施例に適用することができる。
電子部品搬送用トレイを構成する固定部材９１は、周辺に複数の固定爪９３を有している。固定部材９１は、１対の長辺及び短辺１つに側面が形成され、他の短辺には嵌合部９５が設けられている。固定部材９１は他の短辺に嵌合される補助体９２を有している。補助体９２は、嵌合部９４を備えており、本体の嵌合部９５に補助体９２の嵌合部９４を嵌合させて、補助体９２を本体と一体化させる。補助体９２には側面を有しており、補助体９２を嵌合して初めて固定部材の四辺に側面が形成される。可動部材（図示しない）を側面の無い短辺から固定部材９１内部に挿入し、次に、補助体９２を嵌め込み固定する。
可動部材の取り付けが容易になるとともに、その飛び出しが容易に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施例である実施例１の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び可動部材を取付けた状態の固定部材の部分斜視図。
【図２】本発明の一実施例である実施例２の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び固定部材の部分斜視図。
【図３】本発明の一実施例である実施例３の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図。
【図４】本発明の一実施例である実施例４の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び固定部材に設けられた可動部材固定用ピンの概略斜視図。
【図５】本発明の一実施例である実施例５の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図及び固定部材に設けられた可動部材固定用ピンの概略斜視図。
【図６】本発明の一実施例である実施例６の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図。
【図７】本発明の一実施例である実施例７の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図。
【図８】本発明の一実施例である実施例８の電子部品搬送用トレイの可動部材及び固定部材の斜視図。
【図９】本発明の一実施例である実施例９の電子部品搬送用トレイの固定部材の斜視図。
【符号の説明】
【００３２】
１、２１、３１、７１、８１、９１・・・固定部材
１ａ、２１ａ、３１ａ、７１ａ、８１ａ・・・固定部材の底面
１ｂ、２１ｂ、３１ｂ、７１ｂ・・・固定部材の側面
２、２２、３２、７２、８２・・・可動部材
３、２３、３３、３５、９３・・・固定爪
４、２４、３４、７４、８４・・・ポケット
２５・・・位置決め用突起
２６・・・位置決め切り欠き
３６・・・送り孔
３７、３９、７３、７５、７７、７９、８７・・・可動部材固定用ピン
３８、７８、８８・・・固定孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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