(57)【要約】【課題】台タイヤ素材において、切削される保護層の表面から最外層に位置するベルトまでを人手によって削り、切削する深さ（切削される保護層の厚さ）を測定することなく目視で切削する深さを確認できる台タイヤ素材及び台タイヤの製造方法並びにタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】台タイヤ素材１０は、最外層に位置するベルト８よりも径方向外側にベルト８を保護する保護層９と、保護層９にタイヤ周方向に沿って延長する溝部１５の底部を目安として保護層９を所定の深さまで切削することで均質な台タイヤを得ることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
最外層に位置するベルトよりも半径方向外側に設けられて前記ベルトを保護する保護層と、前記保護層に形成されるとともに底部がトレッドゴム貼り付け面位置に達する溝部とからなることを特徴とする台タイヤ素材。
【請求項２】
前記溝部は、前記保護層の貼り付け後に加硫工程により形成されることを特徴とする請求項１に記載の台タイヤ素材。
【請求項３】
前記溝部は、少なくとも前記最外層に位置するベルトの両端部の位置に対応するように前記保護層に設けられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の台タイヤ素材。
【請求項４】
前記溝部は、中心軸がトレッドゴム貼り付け面位置に対し、直角方向の法線に一致するように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載の台タイヤ素材。
【請求項５】
前記溝部は、前記台タイヤ素材の表面側から切削されたときに、前記台タイヤ素材の表面に開口する前記溝部の幅と前記溝部の深さとが一致する形状であることを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載の台タイヤ素材。
【請求項６】
前記溝部は、Ｖ字状または矩形状に形成されてなることを特徴とする請求項１乃至請求項５いずれかに記載の台タイヤ素材。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６いずれかに記載の台タイヤ素材を表面側から溝部の底部を目安として所定の深さまで切削して台タイヤを製造したことを特徴とする台タイヤの製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至請求項６いずれかに記載の台タイヤ素材を表面側から溝部の底部を目安として所定の深さまで切削して台タイヤを得たのち、この台タイヤの表面にトレッドゴムを貼り付けてタイヤを製造したことを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面上が切削されることにより製造される台タイヤ素材及び台タイヤの製造方法並びにタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、トラック，バスなどの車両に使用されるタイヤは、タイヤに作用する荷重が大きいため、路面と接地するトレッドゴムの摩耗が激しい。このためトレッドゴムの寿命に比べて、タイヤの台となる部分はまだ十分に継続使用ができるにもかかわらずタイヤとしての寿命が終わることになってしまう。そこで、トラック，バスなどでは、使用済みのタイヤから摩耗したトレッドゴム部分を切削するなどして取り除き、新品のトレッドゴムを貼り付ける貼り付け面を形成して、この上に新品のトレッドゴムを貼り付けてタイヤとしての機能が回復された更生タイヤとして再び使用している。
【０００３】
上記のように更生タイヤとして使用されることを前提とした新品タイヤの製造方法の一つに特許文献１に示すように、タイヤの構造的に基本部分となる台タイヤと、タイヤとしての摩擦を受けるトレッドゴムを個別に製造して製品となし、台タイヤとトレッドゴムを組み合わせてタイヤを製造する製造方法が提案されている。
【０００４】
例えば、図１１に示すように、台タイヤ１１は、台タイヤとなる台タイヤ素材の表面側を切削し、所定形状に成型して得られ、この台タイヤ１１の切削面に後述のトレッドゴム１２を貼り付けることで、新品タイヤが製造される。
具体的には、台タイヤ１１は、タイヤ内の気密を保持するためのインナーライナー４，その外周にはタイヤの骨材をなすカーカス５，カーカス５がホイールのリムを保持するビードワイヤー２及びリムとの保持を補強するビードフィラー３を外側に折り返して包むことで形成されている。さらに台タイヤ１１は、タイヤの側面を補強及び保護するサイドウォール６，タイヤの周方向に層状に配置される複数のベルト７ａ〜７ｃ，このベルト７ａ〜７ｃの最外層に位置するキャップベルト８，ベルト７ａ〜７ｃ及びキャップベルト８を保護する保護層であるカバーゴム９からなっている。つまり、台タイヤ１１は、ほぼ一般的なタイヤの構造のうち、トレッドゴム以外の構成を備えた構造で製造される。
また、台タイヤ１１に貼り付けられるトレッドゴム１２は、加硫済みのトレッドゴムと未加硫のトレッドゴムがある。加硫済みのトレッドゴムは、あらかじめ金型によりトレッドパターンが形成されるとともに加硫がなされて製造されるものである。また未加硫のトレッドゴムは、トレッドパターンや加硫などが行われていない圧延などにより所定の寸法に形成されるゴム部材である。
加硫済みのトレッドゴムを台タイヤ１１の切削された成型面に貼り付ける場合には、トレッドゴムを台タイヤ１１に貼り付けた後に、貼り付け面２４ａに対して低い圧力で加圧しつつ比較的低温で加硫して接着されて新品タイヤとなる。
未加硫のトレッドゴムを台タイヤ１１に貼り付ける場合には、トレッドゴムを台タイヤ１１に貼り付けた後に、金型を用いて加硫成型する。これによりトレッドゴムにトレッドパターンが刻まれ加硫された新品タイヤが得られる。
【０００５】
上記方法により製造されるタイヤには、次のような利点がある。必要な性能を有する台タイヤ１１とトレッドゴム１２を組み合わせてタイヤユーザーが所望するタイヤを製造することが可能となり、タイヤユーザーにとっては経済的にも環境にもよい方法である。また、タイヤメーカーにとっては、用途別又はサイズ別に台タイヤを用意すればよいので、トレッドゴムの種類に合わせてタイヤまるごと在庫する必要がないため、在庫の占有空間が少なくなるので、タイヤメーカーにとっても効率のよいタイヤ製造方法である。
【０００６】
しかしながら、特許文献１の方法によれば、従来の更生タイヤの製造と同様に、新品の製品として製造された台タイヤであってもトレッドゴムの貼り付け面２４ａを形成しなくてはならず、貼り付け面２４ａの形成において、最外層に位置するキャップベルト８よりも径方向外側のカバーゴム９の厚さを調べる必要があった。この作業は作業者の人手によってカバーゴム９の表面からキャップベルト８までを削り、これをタイヤ周方向の複数箇所について行い、デプスゲージなどによって厚さを測定しつつ切削する作業を繰り返さなければならず、大きな手間を要し、生産性の向上の妨げとなっている。
また、上記のように測定しつつ切削する方法では、削り過少や削り過多が生じてしまうおそれがあった。削り過少の場合には、台タイヤの重量が目標とする重さよりも重くなり、削り過多の場合には、台タイヤのベルト端部まで削ってしまい切削不良を生じさせてしまうおそれがあった。
【０００７】
特許文献２では、上記のような切削時の問題点を解決するために、更生タイヤに用いられるタイヤの製造において、タイヤの製造段階で切削するときの目安となるバフインジケータをタイヤの両サイドに複数形成する方法が開示されている。
しかし、特許文献２の方法によれば、タイヤの両サイドはバフインジケータにしたがって切削されるので、タイヤショルダー部分の切削は安定して行うことができるが、タイヤのクラウン部に対しては均一に切削されないおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平８−２５８１７９号公報
【特許文献２】特開２００７−２０３９６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するため、台タイヤの製造において、切削される保護層の表面から最外層に位置するベルトまでを人手によって削り、切削する深さ（切削される保護層の厚さ）を測定することなく目視で切削する深さを確認できる台タイヤ素材及び台タイヤの製造方法並びにタイヤの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１の形態として、台タイヤの素材は台タイヤ素材の最外層に位置するベルトよりも半径方向外側に設けられてベルトを保護する保護層と、保護層に形成されるとともに底部がトレッドゴム貼り付け面位置に達する溝部とからなるようにした。
本発明によれば、台タイヤ素材の保護層に溝部を形成し、この溝部の底部がトレッドゴムの貼り付け面位置となるように形成されたので、切削する深さを測定することなく溝部の底部が見えなくなるように切削することでベルトを傷つけることなく台タイヤを製造できるようになる。また、溝部を幅方向並びに複数形成すれば、台タイヤ素材を切削するときの切削粉の排出を減少できるので環境にとってもよい。
【００１１】
本発明の第２の形態として、溝部は保護層の貼り付け後に加硫工程により形成されるようにした。
本発明によれば、溝部が加硫工程で形成されるので、加硫後に人手を要することなく溝部を目安にして保護層を切削することができるので、台タイヤの製造効率を向上させることができる。
【００１２】
本発明の第３の形態として、溝部は、少なくとも最外層に位置するベルトの両端部の位置に対応するように保護層に設けられるようにした。
本発明によれば、保護層の切削時に傷付けやすいベルトの両端部を傷つけることなく切削できるので台タイヤの製造において不良の発生を抑制して、生産効率を向上させることができる。
【００１３】
本発明の第４の形態として、溝部は、中心軸がトレッドゴム貼り付け面位置に対し、直角方向の法線に一致するように形成されるようにした。
本発明によれば、溝部の両側の長さが同一となるように保護層の表面を均一に切削することで、トレッドゴム貼り付け面位置に一致するように保護層表面を弓状に切削できるので、精度よく台タイヤ素材を製造できる。
【００１４】
本発明の第５の形態として、溝部は、台タイヤ素材の表面側から切削されたときに、台タイヤ素材の表面に開口する溝の幅と溝の深さとが一致する形状であるようにした。
本発明によれば、台タイヤ素材を切削の途中で、切削する深さを確認したいときに、溝の幅を測定するだけで溝の深さが分かるので、デプスゲージなどの深さを測定する器具を使用することなく容易に切削する深さを確認することができる。
【００１５】
本発明の第６の形態として、溝部は、Ｖ字状または矩形状に形成されてなるようにした。
本発明によれば、切削する深さを測定することなくＶ字状または矩形状に形成された溝部を目安にして、溝部が視認できなくなるように切削することで、ベルトを傷つけることなく保護層を切削することができる。特に溝部をＶ字状に形成し、溝の幅と溝の深さとが一致する形状とすれば、台タイヤ素材の切削途中で切削深さを確認したいときに、溝の幅を測定するだけで、溝の深さが分かるので、容易に切削深さを確認することができ、精度よく台タイヤ素材を切削できる。
【００１６】
本発明の第７の形態として、請求項１乃至請求項６いずれかに記載の台タイヤ素材を表面側から溝部の底部を目安として所定の深さまで切削して、台タイヤを製造するようにした。
本発明によれば、台タイヤ素材を保護層の溝部の底部を目安として所定の深さまで切削することで台タイヤが得られるので、人手により切削深さを測定することなく台タイヤを効率よく製造できる。
【００１７】
本発明の第８の形態として、請求項１乃至請求項６いずれかに記載の台タイヤ素材を表面側から溝部の底部を目安として所定の深さまで切削して台タイヤを得たのち、この台タイヤの表面にトレッドゴムを貼り付けてタイヤを製造するようにした。
本発明によれば、台タイヤ素材を溝部の底部を目安として所定の深さまで切削することで得られた台タイヤにトレッドゴムを貼り付けてタイヤを製造できるので、例えば、タイヤを使用するユーザーの使用状況に合わせた台タイヤとトレッドゴムを組み合わせてタイヤを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る実施形態１の台タイヤ素材の断面図。
【図２】本発明に係る実施形態１の台タイヤ素材の溝部の部分拡大図。
【図３】本発明に係る実施形態１の台タイヤ素材の溝部の部分拡大図。
【図４】本発明に係る実施形態１の台タイヤの製造工程図。
【図５】本発明に係る実施形態１の生タイヤ成型工程を示す図。
【図６】本発明に係る実施形態１の生タイヤ成型工程を示す図。
【図７】本発明に係る実施形態１の金型により生タイヤに溝部を形成する加硫工程図。
【図８】本発明に係る実施形態１の貼り付け面にトレッドゴムを貼り付ける貼り付け工程図。
【図９】本発明に係る実施形態２の台タイヤ素材の溝部の拡大図。
【図１０】本発明に係る実施形態５の台タイヤ素材の溝部の拡大図。
【図１１】従来の台タイヤとトレッドゴムの構成図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
実施形態１
図１は、本発明による台タイヤ素材１０の構成を示す一実施形態である。なお、以下に説明する台タイヤ素材１０は、本例では、新品の製品として形成される台タイヤであるが、使用済みタイヤを切削して形成されるものであってもよい。
新品の台タイヤ素材１０は、図１に示すようなラジアル構造を有しており、かつ、外周に保護層を有するものである。この台タイヤ素材１０は、タイヤ内の気密を保持するためのインナーライナー４，その外周にはタイヤの骨材をなすカーカス５，ホイールのリムを保持するためにカーカス５を折り返してビードワイヤー２とリムとの保持を補強するビードフィラー３が包まれている。さらに、台タイヤ素材１０の側面を補強、保護するサイドウォール６，タイヤの周方向に層状に配置された複数のベルト７ａ〜７ｃ，このベルト７ａ〜７ｃの最外層に位置するキャップベルト８、そしてベルト７ａ〜７ｃ及びキャップベルト８を保護する保護層としてのカバーゴム９とから構成される。つまり、普通のタイヤの構造のうち、トレッドゴム１２（図３参照）以外の構成を備えた構造で製造される。
なお、ベルト７ａ〜７ｃ及びキャップベルト８は上記４層構造に限らず、また、カーカス５についても、台タイヤ素材によってベルト層の数量，形状が異なる。
【００２０】
保護層のカバーゴム９には、タイヤ周方向に沿って延長する溝部１５がタイヤ幅方向並びに複数本形成されている。この溝部１５は、Ｖ字状溝であり、キャップベルト８の両端部８Ａ，８Ｂ及び中央８Ｃに対応する位置に断面逆三角形状で形成される。
この断面逆三角形状に形成されたＶ字状の溝部１５は溝底部としての頂点Ａがキャップベルト８側を向くように位置され、図２の拡大図に示すように、所定形状の仮想のバフライン２４でカバーゴム９の表面２３を切削したときに、溝部１５の表面２３に開口する点Ｂ，点Ｃとキャップベルト８側に位置する頂点Ａ（溝底部）とからなる△ＡＢＣで形成される。
この場合、台タイヤ素材１０には、仮想の中央膨出形状で弓状の貼り付け面２４ａが設定され、台タイヤ素材１０のカバーゴム９をフラットな表面側から切削して、頂点Ａが見えなくなる位置を目安として貼り付け面２４ａまで切削することで、台タイヤを得ることができる。
各溝部１５の頂点Ａは溝底部となるもので、後述のバフ工程でバフライン２４に沿って切削され形成されるトレッドゴムの貼り付け面２４ａ（仮想）上に位置し、かつ、各頂点Ａで指示される貼り付け面２４ａの法線Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３の延長上にキャップベルト８の両端部８Ａ，８Ｂ及び中央８Ｃが位置するように形成される。つまり、法線Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３は、△ＡＢＣの頂点Ａで指示される中心軸であり、この場合、△ＡＢＣの辺ＡＢと辺ＡＣの長さは等しい。
例えば、上記貼り付け面２４ａは、キャップベルト８の中央８Ｃの位置から半径方向外側に２ｍｍから５ｍｍのところに位置するように設定される。このように設定される理由は、例えば２ｍｍ未満では、バフがけ作業の精度を考慮した場合、キャップベルト８をキズつけるおそれがあり、５ｍｍを超えると台タイヤ素材１０が設計上の厚さ，重量よりも増加してしまう。特に、台タイヤ素材１０のカバーゴム９の厚さが厚い状態でトレッドゴムを貼り付けてしまうと、タイヤを使用したときに生じる熱を上手く放熱することができずに、タイヤがバーストしてしまうおそれがある。
【００２１】
上記のように位置する頂点Ａ，点Ｂ，点Ｃからなる△ＡＢＣにおいて、点Ｂと点Ｃを結ぶ線分を△ＡＢＣの底辺ＢＣ、すなわち溝部１５の幅Ｗとし、頂点Ａから底辺ＢＣに下ろした垂線との交点を点Ｅとして、点Ａと点Ｅを結ぶ線分を△ＡＢＣの高さＡＥ、すなわち深さＤとする。このとき、直線ＡＥは、上記点Ａを通る貼り付け面２４ａの法線Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３と一致する。つまり、逆三角形の△ＡＢＣは、溝部１５の幅Ｗと深さＤの長さが１対１の２等辺３角形に形成される。
【００２２】
例えば、図３に示すように、カバーゴム９の表面２３が、バフライン２４の形状でバフがけされてカバーゴム９の表面２３の位置が表面２３′に移動したとする。このとき、溝部１５は、△ＡＢＣから△ＡＢ′Ｃ′に変形するが、もとの△ＡＢＣは幅Ｗを示す底辺ＢＣと深さＤを示す高さＡＥの関係が１対１なので、バフがけ後の底辺Ｂ′Ｃ′と高さＡＥ′も１対１の関係である。すなわち、ＡＥ：ＡＥ′＝ＢＣ：Ｂ′Ｃ′なので△ＡＢＣと△ＡＢ′Ｃ′は相似であり、バフライン２４に沿ってバフがけが進んでも溝部１５がタイヤ表面に開口する幅Ｗと深さＤの長さの比は一定であるので、幅Ｗを示す底辺ＢＣの長さを測定すれば、溝部１５の深さＤ、すなわち、切削するカバーゴム９の厚さが分かることになる。
【００２３】
以下、上記台タイヤ素材１０を用いて台タイヤを製造する方法について図４の台タイヤ製造工程図を用いて説明する。なお、適宜図５乃至図１０を用いて説明する。
まず、図４及び図５に示すように生タイヤの成型工程Ｓ１では、成型ドラム３０外周のほぼ中央に位置するように、台タイヤ素材１０の構成部材としてのインナーライナー４、カーカス５、複数のベルト７ａ〜７ｃ及びキャップベルト８が順々に積層するように巻き付けられる。なお、成型ドラム３０は、ドラムの中央にブラダー３１を備えている。
次に、上記積層された部材の両端側から一体に形成されたビードワイヤー２とビードフィラー３がカーカス５上に組み付けられ、このビードワイヤー２及びビードフィラー３を包むようにカーカス５が折り返される。折り返されたカーカス５の端部と上記ベルト７ａ〜７ｃ，キャップベルト８の端部との間にはサイドウォール６，６がそれぞれ巻き付けられ、このサイドウォール６，６の一部と上記ベルト７ａ〜７ｃ，キャップベルト８を覆うように保護層のカバーゴム９が巻き付けられ、図６に示すように、成型ドラム３０のブラダー３１が膨張されて台タイヤ素材１０の生タイヤ１０ａとして成型される。
【００２４】
次に、生タイヤの加硫工程Ｓ２では、成型された生タイヤ１０ａが図外の加硫成型装置により加硫される。なお、図７に生タイヤ１０ａを加硫成型する加硫成型装置の成型空間Ｓ及び金型６１，６２，６３の拡大図を示す。
加硫成型装置の成型空間Ｓに位置される生タイヤ１０ａは、図７（ａ）に示すように、概略、生タイヤ１０ａを押圧する図外の成型ブラダーと、この成型ブラダーの押圧により生タイヤ１０ａの外周面が押し付けられる金型６１〜６３を有し、金型６１〜６３によって囲まれる成型空間Ｓに設けられた生タイヤ１０ａの内面側に配置された成型ブラダーが膨張することにより、生タイヤ１０ａの外周面が金型６１〜６３に押圧されて成型されるとともに加硫される。
生タイヤ１０ａのタイヤサイドを成型する金型６１，６２には、タイヤサイズや装飾などが刻印され、生タイヤ１０ａのクラウン部を成型する金型６３の成型面側には、生タイヤ１０ａのカバーゴム９に溝部１５を形成するための凸部６３ａが３箇所形成されている。この凸部６３ａは、金型６３がドーナツ状に配置されたときに成型面側の周面に連続するように形成されている。
【００２５】
この生タイヤ１０ａが加硫成型された台タイヤ素材１０には、図７（ｂ）に示すように、金型６３の凸部６３ａから転写された溝部１５がカバーゴム９に所定の逆断面三角形状となるように形成される。この溝部１５はタイヤ周方向に沿って延長するように連続的に形成されて、台タイヤ素材１０を後述のバフ工程によりバフがけしたときに、溝部１５の深さＤと幅Ｗが一致するように形成される。なお、頂点Ａは仮想の貼り付け面２４ａの位置に位置決めされて、切削時に貼り付け面２４ａの位置を特定し易くしている。
【００２６】
次に、バフ工程Ｓ３では、複数の溝部１５が形成された台タイヤ素材１０の仮想の貼り付け面２４ａが表面に露出するまで図外のバフがけ装置により切削して形成される。
この切削では、台タイヤ素材１０のカバーゴム９の表面２３をほぼ均等に切削して、カバーゴム９を徐々に薄くしていき、各溝部１５の頂点Ａが消える位置までカバーゴム９を薄くすることで貼り付け面２４ａを表面に露出させて作業が完了する。
なお、図外のバフがけ装置は、例えば、半径方向に拡縮可能な複数のピースに分割され、複数のピース同士が伸縮可能なリング状のゴム部材で覆われた回転可能なタイヤ保持手段と、タイヤ保持手段によって保持された台タイヤ素材１０の表面２３に押圧され台タイヤ素材の幅方向周面に沿って移動可能な切削手段と、タイヤ保持手段と研削手段の動作を制御する制御手段とを備える構成である。
制御手段には、あらかじめ切削される台タイヤ素材毎の情報が記憶されており、例えば、制御手段と接続されている作業メニューを表示するタッチパネル式のモニタなどの表示入力手段から入力される台タイヤ素材についての情報に基づいて、タイヤ保持手段と切削手段の動作メニューを自動で選択し、タイヤ毎に異なる切削形状すなわちバフラインとなるように切削手段を台タイヤに押圧しつつ移動させることによりカバーゴム９が切削される。
【００２７】
このような制御手段を用いてほぼ半自動により切削する場合には、作業者が切削する台タイヤ素材１０をバフがけ装置のタイヤ保持手段に設け、メジャーなどを用いて台タイヤ素材１０が規格どおりに成型されているかどうかの寸法を測定する。例えばタイヤ幅などの測定が行われる。作業者は、タイヤ幅を測定するときに台タイヤ素材１０の中央に形成された溝部１５の幅Ｗの寸法を同時に測定する。この溝部１５の幅Ｗの測定により切削する深さＤが分かる。
台タイヤ素材１０の測定に異常がないときには、作業者はバフがけ装置の表示入力手段から台タイヤ素材１０のサイズなどを入力し、さらに溝部１５の幅Ｗの寸法を入力することで、制御手段が動作メニューを自動的に決定し、これに基づいて自動的に台タイヤ素材１０が切削される。
【００２８】
このバフ工程Ｓ３において、例えば、バフ工程の切削作業中に切削に異常が無いか確認したいときには、表示入力手段から一時停止の入力ボタンを選択して、切削の一時停止を行うことができる。切削を一時停止したのち、作業者は再びメジャーを台タイヤ素材１０の表面２３に当てて、複数本の溝部１５の幅Ｗをそれぞれ測定することで、各溝部１５の残りの切削する深さＤを確認できる。また、手動で台タイヤ素材１０を回転させることで目視により溝部１５の幅Ｗが周方向に一定であるかも確認することができる。なお、バフ工程では、周方向に形成された複数本の溝部１５の頂点Ａ（溝底部）がすべて見えなくなるまでバフライン２４に沿って切削され、貼り付け面２４ａが所定の表面粗さとなるように削られる。
上記切削により形成された貼り付け面２４ａの位置は、キャップベルト８の中央８Ｃからタイヤ径方向外側に約２ｍｍ〜５ｍｍの位置となるように形成されている。
【００２９】
次に、貼り付け工程Ｓ４では、図８に示すように、切削後の台タイヤ１１の貼り付け面２４ａに、例えば、プレキュア成型により成型されたトレッドゴム１２が貼り付けられる。プレキュア成型とは、所定のトレッドパターンを有するように予め加硫成型された加硫済みのトレッドゴム１２を製造する方法である。
このトレッドゴム１２は、切削後の台タイヤ１１にやや弓なりに形成された貼り付け面２４ａに対して合致するように反転形状に成型された逆弓なりの貼り付け面１２ａを有する。つまり、切削後の台タイヤ１１の貼り付け面２４ａに対してトレッドゴム１２の貼り付け面１２ａが、相対する形状、即ち、互いがぴったりと一致して貼り付けられる形状に成型されている。
このトレッドゴム１２が台タイヤ１１の貼り付け面２４ａに貼り付けられて、図外の加硫装置で加硫されることでトレッドゴム１２と台タイヤ１１が強固に密着し、製品としての新品タイヤとなる。
【００３０】
上記方法によれば、台タイヤ素材１０の製造工程の加硫成型時に溝部１５が形成されることにより、この溝部１５を目安として切削がおこなえるので、従来のように最外層に位置するキャップベルト８からカバーゴム９の厚さを測定するために、キャップベルト８が露出するまでカバーゴム９を人手によって削ることなくカバーゴム９を切削することができる。
また、切削途中の溝部１５では、幅Ｗと深さＤが１対１で形成されているので、切削途中で、溝部１５の幅Ｗをメジャーなどで測定又は視認により確認してもよく、溝部１５の切削しろの深さＤが容易に分かるので、バフ工程での切削において不良発生を抑制することができる。
【００３１】
実施形態２
実施形態１では、溝部１５を台タイヤ素材１０の最外層に位置するキャップベルト８の両端部８Ａ，８Ｂ及び中央８Ｃに対応するように形成するとして説明したが、例えば、図９に示すように、タイヤ幅方向並びに溝部１５をより多く形成してもよい。
この場合も実施形態１と同様に、バフライン２４の形状に形成される仮想の貼り付け面２４ａ上に、△ＡＢＣからなる溝部１５の頂点Ａが位置し、かつ各△ＡＢＣの深さＤが貼り付け面２４ａの法線となるように形成されればよい。
このように多くの溝部１５が形成されることにより、切削されるカバーゴム９の量が少なくなるため、切削するときに発生するバフ粉の量を減らすことができ、かつ、多くの溝部１５の幅Ｗを同時に視認することで溝部１５毎の深さＤが確認できるので、ムラ無く均一にバフがけされているかを容易に確認でき、溝部１５の幅Ｗにしたがって切削することでバフがけの不良発生を抑制することができる。
なお、さらに溝部１５の数を増やして、台タイヤ素材１０の幅方向に溝部１５同士が連続して鋸歯状に形成されてもよい。
【００３２】
実施形態３
実施形態１及び実施形態２では、成型された生タイヤ１０ａを金型で加硫成型するときに溝部１５を形成するようにしたが、部材としてのカバーゴム９をキャップベルト８に巻き付け積層して生タイヤ１０ａを成型するときに溝部１５を形成するようにしてもよい。
具体的には、図５で示したように、成型ドラム３０に各部材を巻き付けて成型する工程において、キャップベルト８の外周にカバーゴム９を巻き付けたのちに、例えば、成型ドラム３０の枠部に設けられた図外の保持手段によって保持された加工具をカバーゴム９の所定の位置及び角度で押圧しつつ成型ドラム３０を回転させて、上記実施形態１及び実施形態２で示した逆三角形状の溝部１５が得られるようにカバーゴム９を加工すればよい。
【００３３】
実施形態４
実施形態３において、部材としてのカバーゴム９をキャップベルト８に巻き付け積層したあとに溝部１５を形成するとして説明したが、カバーゴム９が部材として成型されるときに溝部１５が形成されるようにしてもよい。
具体的には、タイヤを構成する各部材は、タイヤの寸法や構造によって使用される構成部材がそれぞれ異なり、それらはタイヤ毎の設計図に基づいて各部材が成型されているので、部材としてのカバーゴム９を成型する段階、又は、カバーゴム９が成型された後の帯状の段階で、タイヤ毎の設計図に基づいて溝部１５をカバーゴム９の所定の位置及び角度となるように形成するようにしてもよい。
このように溝部１５を形成すれば、生タイヤ１０ａを成型するときに各部材同士の中心位置を合わせて生タイヤ１０ａを成型し、加硫成型した後の台タイヤ素材１０をバフ工程で溝部１５を目安にして切削することができる。また、部材の段階で溝部１５が形成されているので、精度よく溝部１５が形成されるので、均質な台タイヤの製造をすることができるので、溝部１５の幅Ｗにしたがって切削することでカバーゴム９の切削による不良発生を抑制することができる。
【００３４】
実施形態５
上記実施形態１〜実施形態４において、溝部１５を幅Ｗと深さＤが１対１の三角形状として説明したが、図１０に示すように、溝部１５が矩形状溝部１５ａを複数形成したものであってもよい。
具体的には、溝部１５をなす矩形状溝部１５ａを台タイヤ素材１０の幅方向に複数設け、この矩形状溝部１５ａのキャップベルト８側に位置する頂点のうちどちらかが、少なくともバフライン２４に沿って形成された貼り付け面２４ａ上に位置するようにカバーゴム９上に形成されればよい。
このように矩形状に溝部１５が形成されることにより、カバーゴム９を切削するときの切削粉の量が三角形状に形成されたときよりも少なくて済む。また、周方向に変化する矩形状溝部１５ａの幅の変化が視認できるので、バフ工程での切削が均一に行われているかが容易に分かる。
なお、溝部１５は、Ｖ字状，矩形状に限らず台形状，Ｕ字状など他の形状であってもよく、これらを組み合わせて形成してもよい。
【００３５】
以上、実施形態１乃至実施形態５に説明したように、本発明によれば、台タイヤ１１を製造するときに、従来、バフ工程において、最外層に位置するベルトよりも径方向外側のベルトを保護する保護層の厚さを調べるために、作業者の人手によって保護層の表面から最外層のベルトまでをタイヤ周方向に複数箇所削り、デプスゲージなどによって保護層の厚さを測定しつつ切削する工程を繰り返していたが、これを行うことなく、台タイヤ素材１０の保護層としてのカバーゴム９に設けられた溝部１５を目安にしてバフ工程で切削すればよいので、人手による手間がかからなくなり、台タイヤ１１の生産性を向上させることができる。
実施形態１乃至実施形態４では、切削途中の溝部１５の幅Ｗと深さＤが１対１となるように形成されているため、切削途中で、溝部１５の幅Ｗをメジャーなどで測定又は目視により確認することで、溝部１５の切削しろの深さＤが容易に分かるので、バフ工程での切削において不良発生を抑制することができる。
また、実施形態１及び実施形態２では、生タイヤ１０ａを加硫するときの金型により溝部１５が形成されるので、溝部１５の位置が正確に形成される。
【符号の説明】
【００３６】
２  ビードワイヤー、３  ビードフィラー、４  インナーライナー、５  カーカス、
６  サイドウォール、７ａ〜７ｃ  ベルト、８  キャップベルト、９  カバーゴム、
１０  台タイヤ素材、１０ａ  生タイヤ、１１  台タイヤ、１２  トレッドゴム、
１５  溝部、１５ａ  矩形状溝部、２４  バフライン、２４ａ  貼り付け面、
６１〜６３  金型、６３ａ  凸部、Ｄ  深さ、Ｗ  幅。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１１】
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【図１０】
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