(57)【要約】【課題】製造コストの上昇を抑えながら、モールディング樹脂部での外観不良の低減を図ることで、高い外観品質を有する電池パックを提供する。【解決手段】素電池１００と、素電池１００の封口板主面に沿って配置された回路基板１０３と、素電池１００の封口板および回路基板１０３を被覆するキャップ１１（モールディング樹脂部）とを備える。キャップ１１は、回路基板１０３の上を被覆する部分を第１領域とし、それ以外の部分を第２領域とするとき、第２領域には、素電池１００の封口板の側へ凹入した凹部１１ａが設けられているとともに、凹部１１ａの底面には、Ｘ軸方向に対向する側面間を結ぶリブ部１１ｂが設けられている。【選択図】図２
2012230853.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
素電池と、
前記素電池の外面の一部に沿って配され、前記素電池の正負極端子に接続された回路基板と、
前記素電池の外面の一部と、前記回路基板とを被覆するモールディング樹脂部と、
を備え、
前記モールディング樹脂部は、内部に前記回路基板が存在する第１領域と、それ以外の第２領域とを有し、
前記第２領域には、前記素電池の外面の方向へ凹入した凹部が設けられているとともに、当該凹部の底面には、当該凹部の対向する側面間を結ぶ筋状のリブが設けられている
ことを特徴とする電池パック。
【請求項２】
前記モールディング樹脂部は、平面視において、短冊形状を有し、
前記第１領域と前記第２領域とは、前記短冊形状における長手方向に隣接しており、
前記リブは、前記短冊形状における長手方向に延伸形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
【請求項３】
前記モールディング樹脂部は、前記第２領域が前記第１領域に比べて樹脂容量が多い
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電池パック。
【請求項４】
前記凹部は、前記短冊形状の長手方向において、前記第２領域の中間部分に設けられている
ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れかに記載の電池パック。
【請求項５】
前記素電池の正負極の一方の極端子と、前記回路基板との間の電力流通路には、感熱素子が介挿されており、
前記感熱素子は、前記モールディング樹脂部における前記リブ部の下方に相当する箇所に配されている
ことを特徴とする請求項１から請求項４の何れかに記載の電池パック。
【請求項６】
前記素電池の外面の他の部分には、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、
前記カバーにおける前記素電池の外面側の主壁からは、前記素電池の外周面に向けて突設された１または複数の突起が設けられており、
前記突起は、接着剤層を介して、電池外面に配置されており、
前記カバーにおける前記突起は、前記主壁よりも機械的強度が低く、前記素電池の寸法バラツキを吸収するための緩衝部として機能する
ことを特徴とする請求項１から請求項５の何れかに記載の電池パック。
【請求項７】
前記突起は、根元側から先端に向けて断面積が漸減する錐状である
ことを特徴とする請求項６に記載の電池パック。
【請求項８】
前記素電池の外面の他の部分には、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、
前記カバーにおける外側主面には、その一部が前記素電池の外面側に凹入した凹部が設けられている
ことを特徴とする請求項１から請求項７の何れかに記載の電池パック。
【請求項９】
前記素電池の正負極の一方の極端子と、前記回路基板とは、コの字状に曲折加工されたリード板により接続されており、
前記リード板は、前記素電池における正負極の一方の端子に接続される第１平板部と、前記第１平板部に連続する第２平板部と、前記第２平板部に連続し、前記回路基板の導電ランドに接続される第３平板部とを有し、
前記第１平板部および前記第２平板部および前記第３平板部は、それぞれ短冊形状をしており、
前記第１平板部と前記第２平板部との折り曲げ辺部分と、前記第２平板部と前記第３平板部との折り曲げ辺部分とには、幅方向の両端に入り江状に切り欠かれたスリットが設けられている
ことを特徴とする請求項１から請求項８の何れかに記載の電池パック。
【請求項１０】
前記第２平板部と前記第３平板部との折り曲げ辺部分は、前記スリットの形成により、前記第２平板部よりも幅狭である
ことを特徴とする請求項９に記載の電池パック。
【請求項１１】
前記回路基板が接続され、前記モールディング樹脂部が被覆形成された前記素電池に対しては、その外周面にラベルが被着されており、
前記ラベルは、前記素電池の外周面の一部において、オーバーラップする部分が存在し、
前記ラベルのオーバーラップ部分において、オーバーラップ下層部は、少なくとも一部が前記素電池の外周面に対して接着されておらず、且つ、当該部分が、オーバーラップ上層部が重なっておらず、
前記ラベルにおけるオーバーラップ下層部における前記接着されていない部分は、平面視において、前記素電池における外周面の輪郭内に存在する
ことを特徴とする請求項１から請求項１０の何れかに記載の電池パック。
【請求項１２】
前記素電池は、２主壁と４側壁とから構成される扁平直方体形状の外装を有し、
前記回路基板は、前記４側面の内の一の側壁外面の一部領域に対して対向する状態で配置されており、
前記モールディング樹脂部は、前記回路基板を包含し、且つ、前記一の側壁外面を被覆しており、
前記素電池の外装は、前記２主壁外面と、前記４側壁の内の残りの３側壁外面とが、前記モールディング樹脂部が被覆されていない
ことを特徴とする請求項１から請求項１１の何れかに記載の電池パック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池パックに関し、特に、素電池に接続された回路基板とこれを被覆するモールディング樹脂部とを備える電池パックに関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話機などのモバイル機器、あるいは、電動アシスト自転車や電動バイク、さらには電気自動車（ＰＥＶ、ＨＥＶ）などの電源として電池パックが広く用いられている。
電池パックは、例えば、素電池と、その正負極と外部端子との電力経路中に介挿された回路基板とを備え、素電池の外面の一部と回路基板とを被覆するようにモールディング樹脂部（キャップ）が設けられ構成されている。従来技術に係るモールディング樹脂部（キャップ）の構成について、図１７を用い説明する。
【０００３】
図１７（ａ）に示すように、樹脂モールディング前のコアパック９０は、素電池９００の封口板上に、回路基板９０３が配されている。素電池９００の封口板と回路基板９０３との間には、基板ホルダー９０１や接続リード板９０４などが介挿されている。ここで、回路基板９０３は、電池パックの軽量化およびコスト低減を図るために、必要最小限の面積を以って設計されており、素電池９００の封口板の上方の一部だけを覆っている。換言すると、素電池９００の封口板の上方の一部には、回路基板９０３が配されていない（Ｉ１部分）。
【０００４】
次に、図１７（ｂ）に示すように、素電池９００の封口板および回路基板９０３などを被覆するように樹脂モールディングを行い、モールディング樹脂部であるキャップ９１を形成する。このとき、内部に回路基板９０３が存在する領域であるＩ２領域には、凹痕（ヒケ）が発生し易い。これは、内部に回路基板９０３が存在する領域と、それ以外の領域とでは、単位面積当たりの樹脂容量に差異が生じ、両領域間における樹脂硬化時の引張力（収縮力）のアンバランスが原因である。このようなヒケの発生を防止するための技術が、種々開示されている（例えば、特許文献１，２など）。ヒケ防止策として提案されている従来技術の一例を、図１８を用い説明する。
【０００５】
図１８に示すように、ヒケ防止を目的とする従来技術では、キャップ９６における厚肉部分（下部に回路基板が配されていない部分）の一部（Ｊ部分）に凹部９６ａが設けられた構成が提案されている。このように凹部９６ａが設けられたキャップ９６を採用することにより、下部に回路基板が存在する部分（薄肉部分）と、それ以外の部分（厚肉部分）との、樹脂の容量の差異を少しでも小さくすることができる。そして、樹脂の容量の差異を小さくすること、および硬化時における引張力（収縮力）の緩和が図られ、ヒケの発生が防止できるとも考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２９３２６７号公報
【特許文献２】特開２０１０−１３５２５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、図１８に示す従来技術では、凹部９６ａを設けたことによって樹脂モールディング時における樹脂流れＦｌｏｗ９１、または樹脂流れＦｌｏｗ９２を阻害し、かえってキャップ９６に外観不良が発生することが考えられる。即ち、凹部９６ａを設けるために成形型に形成した突起により樹脂流れが乱され、その前後で流れ不良に伴う外観不良が発生することが考えられる。
【０００８】
なお、特許文献２で提案されているように、素電池の封口板の上全域を覆うように回路基板の面積を増大する場合には、製造コストおよび軽量化という観点から問題が生じる。
本発明は、このような問題の解決を図ろうとなされたものであって、製造コストの上昇を抑えながら、モールディング樹脂部での外観不良の低減を図ることで、高い外観品質を有する電池パックを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そこで、本発明に係る電池パックは、素電池と、素電池の外面の一部に沿って配され、素電池の正負極端子に接続された回路基板と、素電池の外面の一部と、回路基板とを被覆するモールディング樹脂部とを備える。そして、回路基板の主面に直交する方向からモールディング樹脂部を平面視するとき、モールディング樹脂部を、内部に回路基板が存在する第１領域と、それ以外の（内部に回路基板が存在しない）第２領域とに分けると仮定する。このように仮定する場合において、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部の第２領域において、樹脂部外面から素電池の外面の方向へ凹入した凹部が設けられているとともに、当該凹部の底面に、当該凹部の対向する側面間を結ぶ筋状のリブが設けられていることを特徴とする。
【００１０】
なお、上記において、モールディング樹脂部では、回路基板の縁辺から回路基板の主面に垂直な仮想線を引くときに、当該仮想線により囲まれる領域が第１領域であり、それ以外の外の領域が第２領域である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る電池パックにおいても、モールディング樹脂部では、内部に回路基板が存在しない第２領域の方が、内部に回路基板が存在する第１領域よりも、単位面積当たりの樹脂容量が大きいが、第２領域に凹部を設けているので、その差異が抑えられる。また、第１領域と第２領域との間における樹脂硬化時の引張力（収縮力）のアンバランスが緩和され、ヒケの発生が抑えられる。
【００１２】
また、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部において、凹部の底面に筋状のリブ部が形成されている。このリブ部は、対向する側面間を結ぶ状態に形成されているので、樹脂の充填に際して、凹部を挟んで対向する前記側面間を結ぶ方向での樹脂の流れにおけるバイパス経路として機能する。よって、凹部を設けるために成形型に突起を設けても、樹脂流れ方向における突起の前後での樹脂の流れが確保される。このため、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部に凹部を設けてヒケの発生を防止しながら、凹部の前後での樹脂の流れを確保することにより、凹部に形成に起因する樹脂流れ不良を防止することができる。
【００１３】
さらに、本発明に係る電池パックでは、モールディング樹脂部におけるヒケの発生防止のために、回路基板や接続リード板などの面積を増大させたり、新たに部品を追加したりしていないので、製造コストの増大および重量の増加を招くことがない。
従って、本発明に係る電池パックでは、製造コストの上昇を抑えながら、モールディング樹脂部での外観不良の低減を図ることで、高い外観品質を有する。
【００１４】
本発明に係る電池パックでは、一例として、次のようなバリエーションの構成を採用することもできる。
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、モールディング樹脂部が、平面視において、短冊形状を有し、第１領域と第２領域とが短冊形状における長手方向に隣接しており、リブが短冊形状における長手方向に延伸形成されているという構成とすることもできる。このように、長手方向に第１領域と第２領域とが隣接する場合にあっても、リブ部が長手方向に延伸するように設けることで、樹脂モールディング時における良好な樹脂流れを確保することができ、外観不良を更に確実に防止することができる。
【００１５】
本発明に係る電池パックでは、上記構成を採用する場合に、一般的に、モールディング樹脂部における第２領域が第１領域に比べて単位面積当たりの樹脂容量が多いといえる。このように単位面積当たりの樹脂容量に差異を有する場合にも、相対的に単位面積当たりの樹脂容量が多い第２領域に凹部を設けることにより、ヒケの発生を防止し、且つ、リブ部を設けることで良好な樹脂流れを確保することができる。
【００１６】
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、モールディング樹脂部における凹部が、短冊形状の長手方向において、第２領域の中間部分に設けられているという構成とすることもできる。
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の正負極の一方の極端子と、回路基板との間の電力流通路には、感熱素子（例えば、ＰＴＣ（Ｐｏｓｉｔｉｖｅ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ）素子やＮＴＣ（Ｎｅｇａｔｉｖｅ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ）素子や温度ヒューズ素子など）が介挿されており、感熱素子が、モールディング樹脂部における凹部の底面に設けられたリブ部の下方に相当する箇所に配されているという構成とすることもできる。このような構成を採用する場合には、凹部の底面に形成されたリブ部により、樹脂モールディング時における感熱素子の浮き上がりを防止することができる。なお、感熱素子は、回路基板および素電池の一方の極端子に対して、リード板を介してそれぞれ接続されるが、本構成を採用する場合には、これらリード板についても浮き上がりが防止される。
【００１７】
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の外面の他の部分において、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、カバーにおける素電池の外面側の主壁から素電池の外周面に向けて突設された１または複数の突起が設けられており、突起が接着剤層を介して電池外面に配置され、カバーにおける突起が、主壁よりも機械的強度が低く、素電池の寸法バラツキを吸収するための緩衝部として機能するという構成を採用することもできる。このような構成を採用する場合には、素電池にカバーを取り付ける際に、カバーの突起を素電池の外面に押し付けることで押し潰し、これにより素電池や他の部品の製造時における寸法誤差を吸収させることが可能となる。これにより、高い寸法精度の電池パックを形成することが可能となる。
【００１８】
また、突起が接着剤層を介して電池外面に配置（接合）されているので、接着剤の硬化後には必要以上に突起が潰されることがなく、高い寸法精度を確保することができる。
上記において、突起の形状が、根元側から先端に向けて断面積が漸減する錐状であるという構成を採用することができる。なお、突起形状は、円錐状や角錐状に限らず、例えば、円柱状や角柱状とすることも勿論可能である。
【００１９】
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の外面の他の部分に、板状のカバーが対向配置されるとともに、互いが接合されており、カバーにおける外側主面に、その一部が素電池の外面側に凹入した凹部が設けられているという構成を採用することもできる。このような構成を採用する場合には、電池パックを装着機器から取り外す際に、ユーザがカバーの凹部を用いることができる。即ち、エンドユーザは、カバーの凹部に爪などを掛けて電池パックを装着機器から取り外そうとすることができる。そして、この構成の場合、製造コストが増加することはない、
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池の正負極の一方の極端子と、回路基板とが、コの字状に曲折加工されたリード板により接続されており、リード板が、素電池における正負極の一方の端子に接続される第１平板部と、第１平板部に連続する第２平板部と、第２平板部に連続し、回路基板の導電ランドに接続される第３平板部とを有し、第１平板部および第２平板部および第３平板部が、それぞれ短冊形状をしており、第１平板部と第２平板部との折り曲げ辺部分、および第２平板部と第３平板部との折り曲げ辺部分の双方に、幅方向の両端に入り江状に切り欠かれたスリットが設けられているという構成を採用することができる。
【００２０】
電池パックの組立においては、予め第１平板部と第２平板部との境界に当たる部分を折り曲げてＬ字状としておき、この状態で素電池と回路基板との双方に接合した後、第２平板部と第３平板部との境界にあたる部分を折り曲げる。この様な電池パックの組み立てにおいて、本発明に係る電池パックのように、第１平板部と第２平板部との折り曲げ辺部、および第２平板部と第３平板部との折り曲げ辺部分の双方にスリットを設けることで押し曲げ後の幅寸法（第１平板部と第３平板部との間の間隔）を小さくすることができ、結果として電池パックの外観サイズの小型化を図ることが可能となる。
【００２１】
上記において、第２平板部と第３平板部との折り曲げ辺部分が、スリットの形成により、第２平板部よりも幅狭であるとすることもできる。
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、回路基板が接続され、モールディング樹脂部が被覆形成された素電池に対しては、その外周面にラベルが被着されており、ラベルが、素電池の外周面の一部において、オーバーラップする部分が存在し、ラベルのオーバーラップ部分において、オーバーラップ下層部は、少なくとも一部が素電池の外周面に対して接着されておらず、且つ、当該部分が、オーバーラップ上層部が重なっておらず、ラベルにおけるオーバーラップ下層部における前記接着されていない部分が、平面視において、素電池における外周面の輪郭内に存在するという構成を採用することができる。
【００２２】
このような構成を採用する場合には、電池パックにおけるコアパックの外辺よりも外に突出するような舌状の取り出しタブを外装ラベルの一部に設ける従来の場合に比べ、外装ラベルを形成するために用いるラベル面積の低減を図ることができる。
本発明に係る電池パックでは、上記構成において、素電池が、２主壁と４側壁とから構成される扁平直方体形状の外装を有し、回路基板が、４側面の内の一の側壁外面の一部領域に対して対向する状態で配置されており、モールディング樹脂部が、回路基板を包含し、且つ、前記一の側壁外面を被覆しており、素電池の外装が、２主壁外面と、４側壁の内の残りの３側壁外面とが、モールディング樹脂部が被覆されていないという構成とすることもできる。この場合、モールディング樹脂部で被覆されない素電池の外面については、外装ラベルで被覆することで外装を構成することができる。これにより、製造コストの低減および軽量化を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施の形態１に係る電池パック１の外観構成を示す模式斜視図である。
【図２】電池パック１の内部構成を示す模式展開斜視図である。
【図３】（ａ）は、樹脂モールディング前の状態のコアパック１０を示す模式斜視図であり、（ｂ）は、樹脂モールディングにより形成されたキャップ１１の構成を示す模式斜視図である。
【図４】樹脂モールディング時における樹脂流れを示す模式側面図（一部透視）である。
【図５】キャップ１１の構成を示す模式断面図である。
【図６】本発明の実施の形態２に係る電池パック２の一部構成を示す模式展開斜視図である。
【図７】（ａ）は、コアパック１０に対し、ボトムカバー２２を取り付ける前の状態を示す模式展開側面図（一部断面図）であり、（ｂ）は、コアパック１０に対し、ボトムカバー２２を取り付けた後の状態を示す模式側面図（一部断面図）である。
【図８】本発明の実施の形態３に係る電池パック３の一部構成を示す模式斜視図である。
【図９】（ａ）は、電池パック３に用いられている接続リード板３０４の構成を示す模式斜視図であり、（ｂ）は、比較例１に係る接続リード板８０４の構成を示す模式斜視図である。
【図１０】（ａ）は、接続リード板３０４を曲折加工する前の状態を示す模式正面図であり、（ｂ）は、その模式側面図であり、（ｃ）は、接続リード板３０４を曲折加工した後の状態を示す模式正面図であり、（ｄ）は、その模式側面図である。
【図１１】本発明の実施の形態４に係る電池パック４の一部構成を示す模式展開斜視図である。
【図１２】（ａ）は、電池パック４に用いられているボトムカバー４２の構成を示す模式平面図であり、（ｂ）は、コアパック１０に対し、ボトムカバー４２を取り付けた状態を示す模式断面図である。
【図１３】本発明の実施の形態５に係る電池パック５の構成を示す模式展開斜視図である。
【図１４】外装ラベル５３の貼着順序を示す模式展開平面図である。
【図１５】外装ラベル５３が貼着されてなる電池パック５の外観構成を示す模式斜視図である。
【図１６】比較例２に係る電池パックにおける外装ラベル８３の構成を示す模式斜視図である。
【図１７】（ａ）は、従来技術に係る電池パックの構成において、樹脂モールディング前の状態のコアパック９０を示す斜視図であり、（ｂ）は、樹脂モールディングにより形成されたキャップ９１の構成を示す模式斜視図である。
【図１８】従来技術に係る電池パックの一部構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下では、本発明を実施するための形態について、図面を参酌しながら説明する。なお、以下で示す具体例は、本発明の構成およびその構成から奏される作用・効果を分かりやすく説明するために用いる一例であって、本発明は、発明の本質とする構成部分以外について、以下の具体例に何ら限定を受けるものではない。
［実施の形態１］
１．電池パック１の外観構成
本発明の実施の形態１に係る電池パック１の外観構成について、図１を用い説明する。
【００２５】
図１に示すように、本実施の形態に係る電池パック１では、素電池の封口板など（図１では、図示を省略）を被覆する状態で形成されたキャップ（モールディング樹脂部）１１と、素電池の底面を被覆するように接合されたボトムカバー１２と、素電池の外周面に被着された外装ラベル１３とにより、外装が形成されている。
キャップ１１には、外部接続端子が露出するように３つの窓部１１ａが開けられており、また、一部にラベル１４が貼着されている。ここで、ラベル１４は、水没判定用のラベルとされることもある。
【００２６】
２．電池パック１の内部構成
電池パック１の内部構成について、図２を用い説明する。
図２に示すように、電池パック１は、コアパック１０に対し、樹脂モールディングにより形成されるキャップ１１と、樹脂成型品であるボトムカバー１２とが接合され、素電池１００の外周面と、キャップ１１およびボトムカバー１２の側周面の一部を覆うように外装ラベル１３が被着されている。
【００２７】
コアパック１０は、扁平直方体形状をした素電池１００と、その封口板に沿って配置された基板ホルダー１０１、ＰＴＣ（Ｐｏｓｉｔｉｖｅ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ）素子１０２および回路基板１０３とを有してなる。また、素電池１００における封口板上には、基板ホルダー１０１との間に絶縁シート１０６が介挿され、ＰＴＣ素子１０２におけるリード板と回路基板１０３の導電ランド（不図示）との間を接続する接続リード板１０４、更には、回路基板１０３の導電ランド（不図示）と素電池１００の封口板との間を接続する接続リード板１０５が介挿されている。なお、アルミニウム（Ａｌ）からなる封口板と接続リード板１０５との間には、互いの間の接合性（溶接強度）を確保すべくクラッド板１０７が介挿されている。
【００２８】
なお、図２では、キャップ１１について、予め成型された部品の状態で図示しているが、実際には、コアパック１０を成形型内に挿入して、樹脂材料を充填する樹脂モールディングにより形成されるものである。
また、素電池１００については、その電池種類は種々のものを採用することができるが、例えば、リチウムイオン（Ｌｉ−ｉｏｎ）二次電池とすることができる。
【００２９】
３．キャップ１１の構成
電池パック１におけるキャップ１１の構成について、図３を用い説明する。図３（ａ）では、樹脂モールディング前の状態のコアパック１０を示し、図３（ｂ）では、樹脂モールディングにより形成されたキャップ１１の構成を示す。
図３（ａ）に示すように、コアパック１０においては、素電池１００の封口板の上方に、基板ホルダー１０１および接続リード板１０４などを介して回路基板１０３が配置されている。そして、回路基板１０３は、素電池１００の封口板の上方全体を被覆しているのではなく、Ｘ軸方向における中程からＸ軸方向左上の領域を被覆している。
【００３０】
次に、図３（ｂ）に示すように、コアパック１０における回路基板１０３および素電池１００の封口板などを被覆するように、樹脂モールディングによりキャップ１１が形成される。
ここで、図３（ｂ）の二点鎖線で囲む部分に示すように、本実施の形態に係る電池パック１のキャップ１１では、Ｙ軸方向下向きに凹入した凹部１１ａが形成されている。キャップ１１について、回路基板１０３が下方に埋設されてなる領域を第１領域、それ以外の領域を第２領域と仮定するとき、凹部１１ａは、第２領域のＸ軸方向中間部分に設けられている。なお、電池パック１をＹ軸方向上方から平面視するとき、キャップ１１はＸ軸方向に細長い短冊状をしており、第１領域と第２領域とはＸ軸方向に隣接する位置関係にある。
【００３１】
また、図３（ｂ）に示すように、本実施の形態に係る電池パック１では、キャップ１１における凹部１１ａの底面から隆起し、Ｘ軸方向に筋状に延伸するリブ部１１ｂが設けられている。リブ部１１ｂは、凹部１１ａを臨むキャップ１１の４側面の内、Ｘ軸方向において対向する２側面同士の間を結ぶように形成されている。
４．効果
本実施の形態に係る電池パック１では、キャップ１１に凹部１１ａを設け、更にその底面から隆起したリブ部１１ｂを設けている。これにより奏される効果について、図４および図５を用い説明する。
【００３２】
図４に示すように、本実施の形態に係る電池パック１では、モールディング樹脂部であるキャップ１１において、内部に回路基板１０３が存在いない第２領域の方が、内部に回路基板１０３が存在する第１領域よりも、単位面積当たりの樹脂容量が大きいが、第２領域の中程のＡ１部分に凹部１１ａを設けているので、両領域間での樹脂容量の差異が抑えられる。また、両領域間における樹脂硬化時での引張力（収縮力）のアンバランスが緩和がなされ、ヒケの発生が抑えられる。
【００３３】
また、電池パック１では、キャップ１１において、凹部１１ａの底面に筋状のリブ部１１ｂが形成されており、リブ部１１ｂは、凹部１１ａを臨む４側面の内のＸ軸方向に対向する２側面間を結ぶ状態に形成されているので、樹脂の充填に際して、リブ部１１ｂが、凹部１１ａの前後のＡ３部分とＡ４部分とで樹脂の流れにおけるバイパス経路として機能する。具体的には、ポイントＰの注入口から注入された溶融樹脂は、矢印Ｆｌｏｗ１に沿って流れるが、Ａ１部分で成形型による樹脂流れの阻害要因が、リブ部１１ｂにより形成されたバイパス経路で緩和され、Ａ３部分へと円滑に流れる。
【００３４】
よって、凹部１１ａを設けるために成形型に突起を設けても、樹脂流れ（Ｆｌｏｗ１）方向における突起の前後（Ａ４部分とＡ３部分）での樹脂の流れが確保される。このため、本実施の形態に係る電池パック１では、キャップ１１に凹部１１ａを設けてヒケの発生を防止しながら、凹部１１ａの前後（Ａ４部分とＡ３部分）での樹脂の流れを確保することにより、凹部１１ａに形成に起因する樹脂流れ不良を防止することができる。
【００３５】
なお、図４に示すように、樹脂流れ方向を矢印Ｆｌｏｗ２とした場合にあっても、上記同様の理由から凹部１１ａの形成に起因する樹脂流れ不良を防止することができる。
また、電池パック１では、キャップ１１におけるヒケの発生防止のために、回路基板１０３や接続リード板１０４，１０５などの面積を増大させたり、新たに部品を追加したりしていないので、製造コストの増大および重量の増加を招くことがない。
【００３６】
さらに、図５に示すように、キャップ１１における凹部１１ａを設け、その底面にリブ部１１ｂを設けた部分では、その下部に接続リード板１０４が配置されているが、リブ部１１ｂの形成により、キャップ１１形成に係る樹脂硬化における接続リード板１０４のＹ軸上側への浮き上がりを防止することもできる。
ここで、図５の断面図に示すように、凹部１１ａの底面から隆起させて形成するリブ部１１ｂについては（Ｂ部分）、上記のように樹脂モールディング時における樹脂流れのバイパス経路としての機能を考えるとき、凹部１１ａの容積との関係から、１０［％］〜３０［％］の比率とすることが望ましい。
［実施の形態２］
実施の形態２に係る電池パック２の構成について、図６および図７を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態１に係る電池パック１と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。
【００３７】
図６に示すように、本実施の形態に係る電池パック２では、コアパック１０への取り付け前のボトムカバー２２の内面（Ｙ軸方向上側面）２２ａから、錐状の突起２２ｂが複数突設されている。各突起２２ｂは、二点鎖線で囲む部分に示すように、角錐状をしている。
図７（ａ）に示すように、コアパック１０における素電池の底面に対して、ボトムカバー２２を取り付ける際には、素電池の底面に接着層２５を塗布し、ボトムカバー２２における突起２２ａが形成された内面２２ａを対向するように接合する。そして、図７（ｂ）に示すように、コアパック１０の底面に対してボトムカバー２２の突起２２ｂの先端を押し付け、場合によっては突起２２ｂの先端が押し潰される（Ｃ部分）。
【００３８】
ここで、ボトムカバー２２では、突起２２ｂの少なくとも先端部分が他の部分底壁などの他の部分に比べて機械的剛性が低くなっている。このため、例えば、素電池のＹ軸方向高さや、先に形成されたキャップ１１などの寸法誤差を、ボトムカバー２２の突起２２ｂの先端を潰すことで、完成後における電池パック２の寸法精度を確保することができる。即ち、コアパック１０にボトムカバー２２を取り付けるに際しては、ボトムカバー２２の底面２２ｃからキャップ１１の上面までの高さが規定高さとなるように、ボトムカバー２２の突起２２ｂを押し潰して行くことで、寸法精度を高くすることができる。
【００３９】
なお、図７（ｂ）では、ボトムカバー２２における突起２２ｂの先端が押し潰された形態を一例として図示しているが、寸法精度の確保という観点から、必ずしも突起２２ｂが押し潰されない場合も生じ得る。
［実施の形態３］
実施の形態３に係る電池パック３の構成について、図８から図１０を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態１，２に係る電池パック１，２と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。
【００４０】
図８に示すように、本実施の形態に係る電池パック３では、素電池１００の封口板（封口板に接合されたクラッド板）と回路基板１０３における導電ランド（不図示）とを接続する接続リード板３０４の構成に特徴を有する。具体的には、図８に示すように、本実施の形態に係る電池パック３の接続リード板３０４は、第１平板部３０４ａと第２平板部３０４ｂ、および第３平板部３０４ｃとが、一枚の金属板から構成されている。
【００４１】
図９（ａ）に示すように、本実施の形態に係る電池パック３の接続リード板３０４では、第２平板部２０４ｂと第３平板部３０４ｃとの折り曲げに係る一辺（折り曲げ辺部）３０４ｆにおいて、Ｘ軸方向両端のコーナーが、入り江状に曲率を以って切り欠かれている（切り欠き部３０４ｄ）。
なお、図９（ａ）に示すように、接続リード板３０４においては、第１平板部３０４ａと第２平板部２０４ｂとの折り曲げに係る一辺（折り曲げ辺部）３０４ｅについても、同様に切り欠かれている。
【００４２】
次に、図１０（ａ）および図１０（ｂ）に示すように、電池パック３の製造に際しては、折り曲げ辺部３０４ｅを予め成形型を用いて折り曲げて接続リード板３０４をＬ字状としておき、その状態で第３平板部３０４ｃを回路基板１０３の導電ランドに接続し、第１平板部３０４ａを素電池１００の封口板に接続する。このとき、Ｄ部分に示すように、第２平板部３０４ｂおよび第３平板部３０４ｃおよび回路基板１０３は、素電池１００の封口板に対して直立した状態にある。
【００４３】
図１０（ｃ）および図１０（ｄ）に示すように、接続リード板３０４における折り曲げ辺部３０４ｆを略９０［°］折り曲げて、回路基板１０３が素電池１００の封口板に沿った状態となるようにする。このとき、接続リード板３０４における折り曲げ辺部３０４ｆの折り曲げに際しては、折り曲げ辺部３０４ｅの折り曲げ時とは異なり、パック加工工程での折り曲げとなるため、成形型上での折り曲げはできない。
【００４４】
しかしながら、本実施の形態に係る電池パック３では、折り曲げ辺部３０４ｆの幅方向両端に切り欠き部３０４ｄを設けているので、折り曲げに係る曲率半径を抑えることができる。このため、本実施の形態に係る電池パック３では、パッケージ寸法を小さく抑えることが可能となる。
【００４５】
一方、図９（ｂ）に示す比較例１に係る接続リード板８０４を用いる場合には、第１平板部８０４ａと第２平板部８０４ｂとの間に折り曲げに係る一辺（折り曲げ辺部）８０４ｅについては成形型上での折り曲げとなるので、曲率半径という観点から余り問題とはならないが、第２平板部８０４ｂと第３平板部８０４ｃとの間の折り曲げに係る一辺（折り曲げ辺部）８０４ｆについては、その幅方向両端に切り欠き部を設けていないのでパック加工時に曲率半径を小さくすることが困難となる。よって、図９（ｂ）に示す比較例１に係る接続リード板８０４を用いる場合には、本実施の形態に係る電池パック３に比べて、パッケージ寸法を小さく抑えることが困難となる。
［実施の形態４］
実施の形態４に係る電池パック４の構成について、図１１および図１２を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態１，２，３に係る電池パック１，２，３と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。
【００４６】
図１１に示すように、本実施の形態に係る電池パック４では、素電池１００の底面１００ａに対して接合されるボトムカバー４２に孔部４２ａが開けられている（Ｅ部分）。図１２（ａ）に示すように、孔部４２ａは、ボトムカバー４２における両主面間を貫通する状態で形成されている。
エンドユーザは、ボトムカバー４２に開けられた孔部４２ａに爪を引っ掛け、Ｚ軸方向に電池パック４を移動させることによって、装着機器から電池パック４を容易に取り外すことが可能となる。
【００４７】
本実施の形態に係る電池パック４では、ボトムカバー４２に孔部４２ａを開けるだけなので、ボトムカバー用の新たな成形型を製造することが不要であり、コストの上昇を抑えることができる。また、装着機器からの電池パックの取り外しのために、プルタブ付きの外装ラベルを採用する場合に比べて、ラベル面積の縮小、および製造時の煩雑な手間の削減などの効果を得ることができる。
［実施の形態５］
実施の形態５に係る電池パック５の構成について、図１３から図１６を用い説明する。なお、以下においては、上記実施の形態１，２，３，４に係る電池パック１，２，３，４と同一の構成部分については説明を省略し、図示も省略する。
【００４８】
図１３に示すように、本実施の形態に係る電池パック５は、コアパック５０に対して、そのＹ軸方向の両端にキャップ５１およびボトムカバー（不図示）が取り付けられている。なお、キャップ５１については、上記実施の形態１，２，３，４と同様に、樹脂モールディングにより形成されてなる。
コアパック５０は、上記実施の形態１，２，３，４に係る電池パック１，２，３，４の各コアパック１０と同様に、扁平直方体形状の外観を有する素電池１００と、これに取り付けられたＰＴＣ素子５０２および回路基板５０３とを含み構成されている。また、コアパック５０には、基板ホルダー５０１、接続リード板５０５、および絶縁シート１０６なども含む。
【００４９】
そして、コアパック５０における素電池１００の外周面などを被覆するように、外装ラベル５３が被着されている。本実施の形態に係る電池パック５では、外装ラベル５３の構成に特徴を有する。
図１４に示すように、コアパック５０に対して外装ラベル５３を貼着する場合には、先ず、外装ラベル５３の第１部分５３ａを素電池１００の外周面の一部に貼着する。次に、外装ラベル５３の舌状に突出した第２部分５３ｂを、その一部がコアパック５０の裏面側に回り込むように貼着する。
【００５０】
続いて、外装ラベル５３における第３部分５３ｃをコアパック５０の裏面側に回り込むように貼着する。なお、第３部分５３ｃについては、その一部（Ｆ部分）には、裏面側に貼着用の糊が付けられていない。これについては、後述する。そして、第４部分５３ｄおよび第５部分５３ｅを順に貼着することで電池パック５が完成する。
【００５１】
図１５に示すように、本実施の形態に係る電池パック５では、Ｙ軸方向においてキャップ５１とは反対側（ボトム側）において、外装ラベル５３の第３部分５３ｃの上に、第４部分５３ｄおよび第５部分５３ｅがオーバーラップされた部分と、第４部分５３ｄおよび第５部分５３ｅがオーバーラップされず第３部分５３ｃの一部が露出した部分とが存在する。そして、第３部分５３ｃが露出した部分（Ｇ部分）は、図１４におけるＦ部分に相当し、裏面に糊が付いていない。このため、本実施の形態に係る電池パック５の構成では、エンドユーザが第３部分５３ｃの端辺部５３ｆを摘まんで装着機器から電池パック５を取り外すことが可能である。
【００５２】
従って、本実施の形態に係る電池パック５では、外装ラベル５３の取り外しタブ部（端辺部５３ｆ）がコアパック５０における素電池１００の外周面内に位置しており、外装ラベル５３の面積を小さく抑えることができる。
一方、図１６に示す比較例２に係る電池パックでは、外装ラベル８３における第５部分８３ｅに対し、その端辺の一部が舌状に延出された取り外しタブ部８３ｆが設けられており（Ｈ部分）、エンドユーザはこの取り出しタブ部８３ｆを引っ張って装着機器から電池パックを採り外す。このような構成の比較例２の場合、取り外しタブ部８３ｆを設ける必要があることから、外装ラベル８３の面積が大きくならざるを得ず、また、その形状に起因して取れ高も低くなる。
【００５３】
以上より、本実施の形態に係る電池パック５では、比較例２に係る電池パックに比べて、コストという観点から優位である。
［その他の事項］
上記実施の形態１，２，３，４，５では、コアパック１０，５０における素電池１００を扁平直方体形状のリチウムイオン二次電池としたが、本発明では、素電池の形状および電池種類はこれに限定されるものではない。例えば、電池形状に関しては、角筒状のものや、円筒状のものを適用することもできるし、電池種類に関しては、ニッケルカドミウム電池やニッケル水素電池などのアルカリ二次電池を適用することもできる。
【００５４】
また、電池パックのコアパックに含まれる素電池の個数に関しても、必ずしも１個である必要はなく、２個以上の素電池を含む構成とすることも可能である。
また、上記実施の形態１，２，３，４，５では、ボトムカバー１２，２２，４２について、予め成形により形成した部品としたが、キャップ１１，５１と同様に樹脂モールディングにより形成することとすることも可能である。
【００５５】
また、上記実施の形態１に係る電池パック１では、キャップ１１における凹部１１ａを１箇所形成することとしたが、２箇所以上形成することも可能である。その場合には、全ての凹部の底面にリブ部を形成する必要は必ずしもなく、経験的に樹脂流れ不良が生じ易い部分にのみリブ部を設けることとすることも可能である。また、リブ部の延伸方向に関しては、必ずしもキャップの長手方向とする必要はなく、樹脂の流れ方向を考慮して設定することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明は、モバイル機器の電源として用いられ、高い外観品質を有する電池パックを実現するのに有用である。
【符号の説明】
【００５７】
１，２，３，４，５．電池パック
１０，５０．コアパック
１１，５１．キャップ
１１ａ．凹部
１１ｂ．リブ部
１２，２２，４２．ボトムカバー
１３，５３．外装ラベル
１４．ラベル
２２ｂ．突起
２５．接着層
４２ａ．孔部
１００．素電池
１０１，５０１．基板ホルダー
１０２，５０２．ＰＴＣ素子
１０３，５０３．回路基板
１０４，１０５，３０４，５０５．接続リード板
１０６，５０６．絶縁シート
１０７．クラッド板
３０４ａ．第１平板部
３０４ｂ．第２平板部
３０４ｃ．第３平板部
３０４ｄ．切り欠き部
３０４ｅ，３０４ｆ．折り曲げ辺部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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