(57)【要約】【課題】緩み止め効果を発揮するナット組立体を容易に製造できるようにすること。【解決手段】ナット組立体１は、金属ナット５と、環状の弾性部材７と、金属ナット５および弾性部材７の一部を埋設固定する本体部８とを備えている。弾性部材７の一方の端面１４は、金属ナット５の第１の端面６の開口１９の周縁を取り囲んでいる。本体部成形用の金型のコアピンを弾性部材７のねじ無し孔１６に挿通して、コアピンの外周面とねじ無し孔１６の内周面とを密接させることで、弾性部材７とコアピンとが協働して、金属ナット５の第１の端面６の開口１９を封止する。この状態で、本体部８を射出成形する。【選択図】図１
2007285440.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ねじ軸に螺合するためのねじ孔ならびにねじ孔が開口する第１および第２の端面を有するナットと、
熱可塑性エラストマーを含む材料を用いて形成され、ナットの第１の端面に隣接して配置される環状の弾性部材と、
ナットおよび弾性部材の一部を埋設固定する本体部とを備え、
弾性部材は、本体部に埋設される環状の埋設部、ナットの第１の端面に接触してねじ孔の周縁を取り囲む環状の接触部、およびねじ孔に連なりねじ軸が挿通されるねじ無し孔を含み、
ねじ無し孔の内径は、ナットのねじ孔の谷径よりも小さくされていることを特徴とするナット組立体。
【請求項２】
請求項１において、上記本体部は、ナットの第２の端面の少なくとも一部を覆い締結対象を受けるための座部と、上記座部に形成されナットのねじ孔に連なる大径孔とをさらに含み、
大径孔の内径はねじ軸の外径よりも大きくされ、
上記ナットは、上記本体部の座部に埋設され座部の拡径を抑制する拡径抑制突起をさらに含むことを特徴とするナット組立体。
【請求項３】
請求項１または２に記載のナット組立体を製造する方法において、
金型の本体部成形用のキャビティ内にナットおよび弾性部材をセットする準備工程と、
キャビティ内で本体部を成形する成形工程とを含み、
上記準備工程では、ナットおよび弾性部材を保持するコアピンの一部が弾性部材のねじ無し孔に嵌合する状態で、弾性部材の接触部がナットの第１の端面に接触していることを特徴とするナット組立体を製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ナット組立体およびナット組立体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂部材に金属ナットをインサートした緩み止めナットが知られている（例えば、特許文献１参照）。樹脂部材には、金属ナットのねじ孔よりも小径のねじ無し孔が形成されている。緩み止めナットとボルトとを結合させたとき、ボルトは、金属ナットのねじ孔に螺合されると共に樹脂部材のねじ無し孔に挿通される。これにより、ボルトが樹脂部材に弾性的に締め付けられ、緩み止めナットから緩まないようにされている。
【特許文献１】特開平６−３０８４３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のような緩み止めナットの樹脂部材を成形するための金型には、例えば、ねじ無し孔形成用のピンが設けられている。樹脂部材の成形の際には、このピンの一部分にナットを挿通して、ナットをピンに保持させておき、この状態で樹脂部材の成形が行われる。
ここで、ねじ無し孔の内径は、ナットのねじ孔の内径（谷径）よりも小径である。すなわち、ねじ無し孔形成用のピンの外径は、ねじ孔の内径よりも小径である。したがって、樹脂部材の成形時において、ねじ孔にピンを挿通してねじ孔を塞いでおいも、ピンとねじ孔との間の隙間に樹脂が流れ込んで、ねじ孔の内周面に付着してしまう。このため、樹脂部材の成形後に、ねじ孔の内周面に付着した樹脂を取り除く必要があり、手間が掛かってしまう。
【０００４】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、ねじ軸の緩み止め効果を発揮できるとともに製造の容易なナット組立体およびナット組立体を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、ねじ軸に螺合するためのねじ孔ならびにねじ孔が開口する第１および第２の端面を有するナットと、熱可塑性エラストマーを含む材料を用いて形成され、ナットの第１の端面に隣接して配置される環状の弾性部材と、ナットおよび弾性部材の一部を埋設固定する本体部とを備え、弾性部材は、本体部に埋設される環状の埋設部、ナットの第１の端面に接触してねじ孔の周縁を取り囲む環状の接触部、およびねじ孔に連なりねじ軸が挿通されるねじ無し孔を含み、ねじ無し孔の内径は、ナットのねじ孔の谷径よりも小さくされていることを特徴とするナット組立体である。
【０００６】
本発明によれば、弾性部材のねじ無し孔は、ねじ軸の外形にぴったりと合うねじ孔に弾性変形してねじ軸と係合することができ、これにより、ねじ軸の緩みを確実に防止することができる。また、例えば、本体部の成形に用いる金型にピンを設け、このピンを弾性部材のねじ無し孔に挿通して、ピンの外周とねじ無し孔の内周とを密接させることで、弾性部材とピンとが協働してねじ孔の開口を封止することができる。これにより、ナットおよび弾性部材をインサートして本体部を成形する際、本体部成形用の金型内に注入された材料がナットのねじ孔に侵入することを防止できる。その結果、ねじ孔の内周面に本体部成形用の材料が付着することを防止できるので、ねじ孔の内周面に付着した材料を除去するという作業が不要となり、製造にかかる手間を格段に低減することができる。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１において、上記本体部は、ナットの第２の端面の少なくとも一部を覆い締結対象を受けるための座部と、上記座部に形成されナットのねじ孔に連なる大径孔とをさらに含み、大径孔の内径はねじ軸の外径よりも大きくされ、上記ナットは、上記本体部の座部に埋設され座部の拡径を抑制する拡径抑制突起をさらに含むことを特徴とするナット組立体である。
【０００８】
本発明によれば、例えば、ねじとナット組立体とを結合して板材等の締結対象を締結したとき、ナットは、ねじ軸との螺合によって締結対象側に移動されて座部を圧縮することがある。この場合、座部（大径孔）が拡径されてナットが本体部から離脱し易い。しかしながら、拡径抑制突起によって座部の拡径を抑制することができるので、ナットが本体部から離脱することを確実に抑制することができる。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項１または２に記載のナット組立体を製造する方法において、金型の本体部成形用のキャビティ内にナットおよび弾性部材をセットする準備工程と、キャビティ内で本体部を成形する成形工程とを含み、上記準備工程では、ナットおよび弾性部材を保持するコアピンの一部が弾性部材のねじ無し孔に嵌合する状態で、弾性部材の接触部がナットの第１の端面に接触していることを特徴とするナット組立体を製造する方法である。
【００１０】
本発明によれば、コアピンと弾性部材とを嵌合させると共に、弾性部材をナットの第１の端面に接触させるという簡易な準備作業で、ナットのねじ孔の開口を封止することができる。これにより、成形工程において、本体部成形用の材料がナットのねじ孔に侵入することを防止できる。その結果、成形工程の後に、ねじ孔の内周に付着した材料を除去する工程を設ける必要が無く、製造にかかる工程を少なくして製造にかかる手間を格段に低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下には、図面を参照して、この発明の実施形態について具体的に説明する。
図１は、本発明の一実施の形態にかかるナット組立体の模式的な一部断面側面図である。図２および図３は、ナット組立体を用いて締結対象としての板材を締結する様子をそれぞれ示す一部断面側面図であり、図２は、板材を締結している途中の状態を示しており、図３は、板材の締結を完了した状態を示している。
【００１２】
図１および図２を参照して、ナット組立体１は、ねじ２と結合して締結対象としての板材３，４等を締結するためのものであり、ナットとしての金属ナット５と、金属ナット５の一端面としての第１の端面６に隣接して配置される環状の弾性部材７と、金属ナット５および弾性部材７の一部を埋設固定する本体部８とを備えている。
金属ナット５は、ねじ２のねじ軸９と螺合して軸力を受けるためのものであり、例えば、四角ナットからなり、断面形状が多角形形状となっている。金属ナット５の材料として、黄銅、ステンレス（ＳＵＳ）材、鋼、アルミニウム等を例示することができる。金属ナット５のねじ孔１０は、金属ナット５の外周面１１と同心且つ平行に延びており、金属ナット５の肉を貫通している。ねじ孔１０は、金属ナット５の第１の端面６および他端面としての第２の端面１２のそれぞれに形成された開口１９，３１によって外部に開放されている。第１および第２の端面６，１２は、それぞれ平坦な面に形成され、互いに平行に延びている。金属ナット５の外周面１１は、平坦な面にされている。なお、外周面１１の断面形状を円形形状にして、金属ナット５を円筒状のナットにしてもよい。
【００１３】
弾性部材７は、ねじ２のねじ軸９と弾性的に結合してねじ軸９の緩み止めを行うためのものであり、また、本体部８の成形時に本体部成形用の材料が金属ナット５のねじ孔１０に侵入することを防止するためのものである。
弾性部材７を構成する材料には、熱可塑性エラストマーが含まれている。この熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを例示することができる。ポリウレタン系エラストマーとしては、ポリエーテル系エラストマー、ポリエステル系エラストマーを例示することができる。
【００１４】
さらに、上記の熱可塑性エラストマーとして、ＪＩＳ（日本工業規格）のＤ硬度で４０〜６５を有していることが好ましい。Ｄ硬度が４０〜４５である場合、弾性部材７の弾性を十分に確保して良好なシール効果を発揮する点で好ましく、Ｄ硬度が４５〜６５である場合、耐熱性、耐久性の点で好ましい。
弾性部材７は、外周面１３が断面多角形形状とされており、弾性部材７の周方向において本体部８に係止されるようになっている。弾性部材７の外周面１３の断面形状は、楕円形状等の、曲率半径が変化する部分を有する形状であってもよい。これにより、本体部８に対する弾性部材７の回り止めが達成される。例えば、弾性部材７の外周面１３は、断面略四角形形状となっている。
【００１５】
弾性部材７は、軸方向Ｓに相対向する一対の端面１４，１５と、これら一対の端面１４，１５間に形成されたねじ無し孔１６と、本体部８に埋設された環状の埋設部１７と、本体部８から露出する露出部１８とを含んでいる。
一対の端面１４，１５は、それぞれ軸方向Ｓと直交しており、互いに平行に延びている。接触部としての一方の端面１４は、金属ナット５のねじ孔１０の開口１９の周縁を取り囲む環状をなしており、金属ナット５の第１の端面６に液密的に接触している。
【００１６】
ねじ無し孔１６は、ねじ山を含まない平坦な面によって区画されており、弾性部材７を貫通して金属ナット５のねじ孔１０に連通している。ねじ無し孔１６にねじ軸９が挿通されるようになっている。ねじ無し孔１６とねじ孔１０とは、軸方向Ｓに並んで同心とされている。
ねじ軸９が挿通されていない状態において、ねじ無し孔１６の内径Ａは、金属ナット５のねじ孔１０の谷径Ｂよりも小径に設定されている（Ａ＜Ｂ）。ねじ無し孔１６の内径Ａの上限は、ねじ孔１０の有効径Ｃでもよいし、ねじ孔１０の山径Ｄでもよい。また、ねじ無し孔１６の内径Ａの下限は、山径Ｄでもよいし、有効径Ｃでもよい。
【００１７】
埋設部１７は、本体部８の成形時に当該本体部８に埋設された環状の部分であり、弾性部材７の外周部に相当する。埋設部１７における弾性部材７の他方の端面１５および外周面１３が、本体部８に受けられている。露出部１８は、埋設部１７の径方向内方に位置する環状の部分であり、弾性部材７の内周部に相当する。露出部１８に上記のねじ無し孔１６が設けられている。
【００１８】
本体部８は、金属ナット５と弾性部材７とを一体的に保持するとともに、金属ナット５を腐食や電食等の劣化から保護し、さらに、板材３に密着して、板材３，４のねじ挿通孔２０，２１内に異物が侵入することを防止するためのものである。
本体部８は、弾性部材７と同様の材料を用いて形成されている。この本体部８は、全体が単一の部材により一体に形成されており、金属ナット５および弾性部材７を取り囲む主体部２２と、主体部２２の下端部に連なる座部２３とを備えている。
【００１９】
主体部２２は、例えば、円錐台形状に形成されており、弾性部材７を取り囲む細径部２４と、細径部２４の下端部に連なり、金属ナット５の外周面１１を取り囲む太径部２５とを含んでいる。
細径部２４の内周面は、弾性部材７の外周面１３に当接する第１の部分２６と、第１の部分２６の上方に位置する第２の部分２７と、第１および第２の部分２６，２７間に設けられた段部２８とを有している。段部２８は、弾性部材７の他方の端面１５の外周側の一部に当接しており、当該弾性部材７が本体部８の上方に移動して抜けてしまうことを防止している。細径部２４の第２の部分２７は、段部２８の径方向内側の端部から軸方向Ｓに沿って延びており、本体部８の上端部に開放されている。
【００２０】
第２の部分２７の内径は、第１の部分２６の内径よりも小さく、且つ、ねじ無し孔１６の内径Ａ（ねじ軸９の外径Ｆ）よりも大径とされている。第２の部分２７とねじ無し孔１６とは、互いに同心に配置されて連通している。第２の部分２７からねじ軸９を弾性部材７に挿通することができる。
太径部２５の内周面は、金属ナット５の外周面１１と当接しており、本体部８に対する金属ナット５の相対回転が規制されている。
【００２１】
座部２３は、板材３を受けるためのものであり、金属ナット５の第２の端面１２の少なくとも一部を覆っている。座部２３は、太径部２５の下端部よりも大径の円板状に形成されており、軸方向Ｓに所定の厚みを有している。なお、座部２３を設けずに、主体部２２で板材３を受けるようにしてもよい。
座部２３には、ねじ孔１０と同心に大径孔２９が形成されている。大径孔２９は、座部２３を軸方向に貫通しており、金属ナット５のねじ孔１０に連なると共に座面３０に開口している。大径孔２９の内径Ｅは、ねじ軸９の外径Ｆ（谷径）よりも大きく（Ｅ＞Ｆ）されており、ねじ軸９を大径孔２９に当てることなくねじ孔１０に導入できるようになっている。
【００２２】
金属ナット５の第２の端面１２のうち、開口３１の周縁部が座面３０側に露呈している。また、座部２３のうち、大径孔２９の径方向外方にある一部分は、金属ナット５の第２の端面１２の一部を受けている。これにより、金属ナット５が本体部８から抜けてしまうことを防止している。
座部２３の座面３０（下端面）の略全面には、板材３の表面３３との摩擦係合力を高めるためのすり鉢状の凹み３２が形成されている。凹み３２は、座面３０の外周から内周に向かうに伴い深さ（板材３の表面３３からの距離）が増している。なお、凹み３２は、座面３０の全面に形成されていても良いし、大径孔２９を中心とする一部にのみ形成されていても良い。
【００２３】
主体部２２の外周面には、摘み部３４が設けられている。摘み部３４は、ナット組立体１の周方向に沿って等間隔に複数個（本実施の形態において、２個）配置されている。各摘み部３４は、板状に形成されており、これらの摘み部３４を例えば手で摘んでナット組込体１を回すことができる。
なお、摘み部３４を廃止するとともに、主体部２２の外周面に、平目状や、あやめ状や、鬼目状をなすローレット等の摩擦増大手段を形成してもよい。また、主体部２２の外周面の断面形状を、工具係合部としての二面幅を有する多角形形状（例えば、六角形形状）にしてもよい。
【００２４】
図４は、金属ナット５の斜視図である。図２および図４を参照して、金属ナット５は、ナット組立体１が板材３，４を締結したときに、座部２３の拡径を抑制するようになっており、これにより、金属ナット５の本体部８からの離脱を防止するようになっている。
具体的には、金属ナット５は、拡径抑制突起としての突起３５を有している。突起３５は、例えば、金属ナット５の第２の端面１２の外周角部に溶接をして形成されたものであり、金属ナット５の周方向等配に複数個（本実施の形態において、４個）設けられている。各突起３５は、第２の端面１２の下方に突出している。また、各突起３５は、大径孔２９の径方向外方に配置されて座部２３に埋設されており、本体部８と金属ナット５との間の相対回転を規制している。
【００２５】
以上がナット組込体１の概略構成である。次に、ナット組立体１を用いて板材３，４を締結する場合について説明する。
図２を参照して、ねじ２とナット組立体１とを結合して板材３，４を締結する場合には、まず、板材３，４を重ね合わせ、ねじ２のねじ軸９を、板材３，４のねじ挿通孔２０，２１およびナット組立体１の大径孔２９に挿通する。次に、ナット組立体１をねじ軸９に対して回転させる。
【００２６】
これにより、ねじ軸９は、金属ナット５に螺合すると共に弾性部材７のねじ無し孔１６（図１参照）を挿通し、ねじ無し孔１６の内周面が弾性変形して、図２に示すようにねじ軸９のねじ山に螺合するねじ孔３３が形成される。これにより、ねじ軸９がナット組立体１に結合され、ねじ無し孔１６とねじ軸９との間が密閉される。
さらに、ナット組立体１をねじ軸９に対して回転していくに連れ、金属ナット５および弾性部材７は、図３に示すように、ねじ軸９との螺合によって板材３側（下方）に移動され、金属ナット５が座部２３の肉を下方に押圧する。これにより、金属ナット５と板材３との間で座部２３が押圧され、座面３０は、板材３のねじ挿通孔２０の周縁（表面３３）に押圧される。これにより、座面３０の凹み３２が扁平に変形し、表面３３に液密的に接触する。
【００２７】
金属ナット５が板材３側へ移動して、各突起３５が板材３の表面３３に受けられると、金属ナット５の下方への移動が規制される。これにより、金属ナット５の第２の端面１２は、座面３０に至ることを防止され、また、各突起３５によって座部２３が拡径することを防止される。その結果、金属ナット５は本体部８から離脱することを防止されている。
図５は、ナット組込体１を成形するための金型４０の模式的な一部断面側面図である。図１および図５を参照して、金型４０は、本体部成形用のキャビティ４１と、キャビティ４１を挿通するコアピン４２とを備えている。
【００２８】
キャビティ４１は、キャビティ部４３によって区画されている。キャビティ部４３は、本体部８の主体部２２および摘み部３４の外表面の形状を形成するための第１の部分４４と、座部２３の外表面の形状を形成するための第２の部分４５とを備えている。
第１および第２の部分４４，４５は、それぞれのパーティング面４６，４７で互いに当接しており、キャビティ部４３は、これらのパーティング面４６，４７で分割可能とされている。第２の部分４５の底面は、座部２３の座面３０の形状に対応する形状に形成されており、この底面の中央部に第２の部分４５を貫通してキャビティ４１を挿通するコアピン４２が立設されている。
【００２９】
コアピン４２は、座部２３の大径孔２９を形成するための大径部４８と、大径部４８の上方に配置され、金属ナット５のねじ孔１０に嵌合するための軸部４９とを備えている。
大径部４８の外周面の形状は、大径孔２９の内周面の形状に対応する形状となっている。大径部４８の上端は、環状の段部５０とされている。環状の段部５０は、水平方向（図５において、紙面の左右方向）に延びており、金属ナット５の第２の端面１２を受けることができるようになっている。
【００３０】
軸部４９は、環状の段部５０よりも小径とされており、当該段部５０から上方に延びている。軸部４９の外周には、ねじ軸９（図２参照）と同様のねじ部５１が形成されている。軸部４９の外径Ｅは、ねじ無し孔１６の内径Ａよりも大きくされている。
図１および図５を参照して、なお、ねじ無し孔１６の内径Ａが、ねじ孔１０の山径Ｄよりも小径（Ａ＜Ｄ）である場合には、軸部４９の外周面を、ねじ部のない平滑な面にしてもよい。この場合、軸部４９は金属ナット５のねじ孔１０に挿通されるとともに、ねじ無し孔１６の内周面の全周に密接することとなる。
【００３１】
軸部４９の上端には、係合凸部５２が形成されており、第１の部分４４を貫通してキャビティ４１を挿通するピン５７の先端部５５の係合凹部５３と嵌合している。これにより、コアピン４２を第１の部分４４に対して正確に位置決めすることができる。
先端部５５は、第１の部分４４から第２の部分４５側に向かって延びる円柱状をなしており、その外周面は、細径部２４の内周面の第２の部分２７の形状に対応する形状となっている。先端部５５の端面５４は、コアピン４２の環状の段部５０と平行にされており、この端面５４に上記の係合凹部５３が形成されている。端面５４は、弾性部材７の他方の端面１５に当接するようになっている。
【００３２】
以上が金型４０の概略構成である。次に、ナット組立体１を製造する方法について説明する。ナット組立体１を製造する方法は、金型４０のキャビティ４１内に金属ナット５および弾性部材７をセットする準備工程と、キャビティ４１内で本体部８を成形する成形工程とを含んでいる。
具体的には、まず、準備工程において、キャビティ部４３の第１および第２の部分４４，４５を互いに分割（図６参照）しておき、この状態で、コアピン４２の軸部４９のねじ部５１に、金属ナット５のねじ孔１０および弾性部材７のねじ無し孔１６を嵌合（螺合）させる。コアピン４２に金属ナット５および弾性部材７を保持させる。
【００３３】
このとき、金属ナット５の第２の端面１２を、コアピン４２の環状の段部５０に当接させて、第２の端面１２の開口３１を環状の段部５０で封止しておく。また、弾性部材７のねじ無し孔１６の内周面と、コアピン４２の軸部４９のねじ部５１の外周面とを全周に亘って接触させるとともに、弾性部材７の一方の端面１４と金属ナット５の第１の端面６とを接触させて、開口１９を封止しておく。
【００３４】
次に、図７に示すように、キャビティ部４３の第１および第２の部分４４，４５のパーティング面４６，４７を互いに重ね合わせて、キャビティ４１を区画する。このとき、コアピン４２の係合凸部５２と先端部５５の係合凹部５３とが嵌め合わされて両者間の位置決めがなされる。また、先端部５５の端面５４が、弾性部材７の他方の端面１５と全周に亘って接触する。
【００３５】
そして、図８に示すように、成形工程において、ゲート（図示せず）から本体部形成用の材料をキャビティ４１内に射出し、本体部８を成形する。これにより、ナット組立体１が完成する。
以上説明したように、本実施の形態によれば、以下の作用効果を奏することができる。すなわち、弾性部材７のねじ無し孔１６は、ねじ軸９の外形にぴったりと合うねじ孔３３に弾性変形してねじ軸９と係合することができ、これにより、ねじ軸９の緩みを確実に防止することができる。
【００３６】
また、金型４０のコアピン４２の軸部４９のねじ部５１を弾性部材７のねじ無し孔１６に挿通して、コアピン４２の外周面とねじ無し孔１６の内周面とを密接させることで、弾性部材７とコアピン４２とが協働してねじ孔１０の開口１９を封止できる。第２の端面１２と段部５０とで開口３１を封止できる。これにより、金属ナット５および弾性部材７をインサートして本体部８を成形する際、金型４０内に注入された材料が金属ナット５のねじ孔１０に侵入することを防止できる。その結果、ねじ孔１０の内周面に本体部成形用の材料が付着することを防止できるので、ねじ孔１０の内周面に付着した材料を除去するという作業が不要となり、製造にかかる手間を格段に低減することができる。
【００３７】
また、ねじ２とナット組立体１とを結合して板材３，４を締結したとき、金属ナット５は、ねじ軸９との螺合によって板材３，４側に移動されて座部２３を圧縮する。これにより、座部２３（大径孔２９）が拡径されて金属ナット５が本体部８から離脱し易くなる傾向にある。しかしながら、金属ナット５に設けた突起３５によって座部２３の拡径を抑制することができるので、金属ナット５が本体部８から離脱することを確実に抑制できる。
【００３８】
さらに、ナット組立体１を製造する際の準備工程において、コアピン４２と弾性部材７とを嵌合させると共に、弾性部材７を金属ナット５の第１の端面６に接触させるという簡易な準備作業で、金属ナット５のねじ孔１０の開口１９を封止することができる。また、金属ナット５の第２の端面１２をコアピン４２の段部５０に載せるという簡易な作業で金属ナット５のねじ孔１０の開口３１を封止することができる。これにより、成形工程において、本体部成形用の材料が金属ナット５のねじ孔１０に侵入することを防止できる。その結果、成形工程の後に、ねじ孔１０の内周に付着した材料を除去する工程を設ける必要が無く、製造にかかる工程を少なくして製造にかかる手間を格段に低減することができる。
【００３９】
また、金型４０のコアピン４２の軸部４９が、金属ナット５のねじ孔１０および弾性部材７のねじ無し孔１６の双方に嵌合するようになっている。これにより、コアピン４２に金属ナット５と弾性部材７とを保持させておくことで、ねじ孔１０とねじ無し孔１６との相対位置を正確に位置決めすることができ、寸法精度の高いナット組立体１を成形することができる。
【００４０】
なお、本体部８の細径部２４において、内周面の第２の部分２７の径方向内方にある部分を閉塞してもよい。この場合、金型４０の第１の部分４４の先端部５５は廃止される。
図９は、本発明の別の実施の形態にかかる金型４０Ａの一部断面側面図である。なお、以下では、図５に示す実施の形態と異なる点について主に説明し、同様の構成については図に同様の符号を付してその説明を省略する。
【００４１】
本実施の形態では、コアピン４２に代えて、図９に示すように、コアピン４２Ａを用いている。図１および図９を参照して、コアピン４２Ａは、キャビティ部４３Ａの第１および第２の部分４４Ａ，４５Ａと別体に形成されて、第１の部分４４Ａに保持されている。
コアピン４２Ａの軸部４９Ａは、金属ナット５のねじ孔１０および弾性部材７のねじ無し孔１６に螺合（嵌合）するためのねじ部５１Ａと、ねじ部５１Ａの上方に配置された膨出部５５Ａとを備えている。
【００４２】
ねじ部５１Ａは、キャビティ部４３の第２の部分４５Ａを貫通するピン５７Ａに設けられた大径部４８Ａと上下方向に相対向している。膨出部５５Ａの上端部は、第１の部分４４Ａに形成された凹部５８に嵌合している。これにより、コアピン４２Ａは、第１の部分４４Ａに保持されつつコアピン４２Ａに位置決めされている。
図１０に示すように、準備工程において、コアピン４２Ａのねじ部５１Ａを金属ナット５のねじ孔１０および弾性部材７のねじ無し孔１６に嵌合させる。この状態でコアピン４２Ａをキャビティ４１内に挿通する。このとき、ねじ部５１Ａの外周面とねじ無し孔１６の内周面との当接、および弾性部材７の一方の端面１４と金属ナット５の第１の端面６との当接により、第１の端面６の開口１９が封止される。
【００４３】
本実施の形態によれば、コアピン４２Ａに金属ナット５および弾性部材７を保持させておくことで、ねじ孔１０とねじ無し孔１６との相対位置を正確に位置決めすることができ、寸法精度の高いナット組込体１を成形することができる。また、コアピン４２Ａをキャビティ部４３Ａと別体に形成しているので、コアピン４２Ａを他のキャビティ部に取り付けることができ、コアピン４２Ａに汎用性を持たせることができる。
【００４４】
なお、本発明は、上記各実施の形態に限定されない。例えば、金属ナット５に代えて樹脂製ナットを用いても良い。この場合の樹脂として、熱可塑性樹脂を用いてもよいし、熱硬化性樹脂を用いてもよい。より具体的には、樹脂として、ＡＢＳ（Acrylonitrile Butadiene Styrene）樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネイト、フェノール樹脂、ＰＯＭ（PolyOxyMethylene，ジュラコン）、ポリアミド樹脂（例えば、ナイロン６−６）、ポリプロピレン樹脂、ブチル系樹脂、フェノールホルムアルデヒド（ＰＦ）、メラミン樹脂およびユリヤ樹脂を例示することができる。
【００４５】
また、本体部８の成形を、熱可塑性エラストマーに代えて上記の樹脂と同様の樹脂で行ってもよい。本体部８を樹脂で成形した場合、本体部８の硬度を高いものにできる。この場合、本体部８の外周部に二面幅を有する工具係合部を設けることで、本体部８をスパナ等の工具で確実に回動操作することができる。この場合、ナットには突起３５は形成されず、また、ナットの一端面は板材（締結対象）に直接臨むようにされる。さらに、本体部８とナットとの軸方向の結合力を確保すべく、ナットの外周面に環状の溝が形成される。この場合において、ナットの外周面に、平目状や、あやめ状や、鬼目状をなすローレットを形成して、本体部８との結合力をより強めてもよい。
【００４６】
また、突起３５の数は、１〜３個の何れであっても良いし、５個以上であっても良い。さらに、突起３５を廃止しても良い。また、弾性部材７と本体部８とを２色成形によって成形しても良い。さらに、樹脂製ナットを用いる場合には、弾性部材７と本体部８に加え、樹脂製ナットを２色成形（多色成形）によって形成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の一実施の形態にかかるナット組立体の模式的な一部断面側面図である。
【図２】ナット組立体を用いて板材を締結する様子を示す一部断面側面図であり、板材を締結している途中の状態を示している。
【図３】ナット組立体を用いて板材を締結する様子を示す一部断面側面図であり、板材の締結を完了した状態を示している。
【図４】金属ナットの斜視図である。
【図５】ナット埋設体を成形するための金型の模式的な一部断面側面図である。
【図６】準備工程について説明するための図であり、キャビティ部の第１および第２の部分が互いに分離された状態を示している。
【図７】準備工程について説明するための図であり、キャビティ部の第１および第２の部分が互いに係合された状態を示している。
【図８】成形工程について説明するための図である。
【図９】本発明の別の実施の形態にかかる金型の一部断面側面図である。
【図１０】準備工程について説明するための図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  ナット組立体
３，４  板材（締結対象）
５  金属ナット（ナット）
６  （金属ナットの）第１の端面
７  弾性部材
８  本体部
９  ねじ軸
１０  （ナットの）ねじ孔
１２  （金属ナットの）第２の端面
１４  （弾性部材の）一方の端面（接触部）
１６  ねじ無し孔
１７  埋設部
２３  座部
２９  大径孔
３５  突起（拡径抑制突起）
４０，４０Ａ  金型
４１  キャビティ
４２，４２Ａ  コアピン
Ａ  （ねじ無し孔の）内径
Ｂ  （ねじ孔の）谷径
Ｅ  （大径孔の）内径
Ｆ  （ねじ軸の）外径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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