【事件の表示】
　特願２０１０−５３３５１４「耐腐食性粒子」拒絶査定不服審判事件〔平成２１年　５月２８日国際公開、ＷＯ２００９／０６５５６９、平成２３年　２月２４日国内公表、特表２０１１−５０５２３３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　本願は、平成２０年１１月１９日（パリ条約による優先権主張外国庁受理、平成１９年１１月１９日、米国）を国際出願日とする出願であって、出願後の手続の経緯は概略以下のとおりである。
　　平成２２年　５月１８日　　　国内書面
　　平成２２年　７月１６日　　　国際出願翻訳文提出書
　　平成２２年　７月２１日　　　手続補正書（自発）
　　平成２３年１０月１４日　　　手続補正書（自発）
　　平成２４年　７月　９日付け　拒絶理由通知
　　平成２５年　１月１１日　　　意見書・手続補正書
　　平成２５年１０月１１日付け　拒絶査定
　　平成２６年　２月１７日　　　本件審判請求・手続補正書
　　平成２６年　３月２７日　　　手続補正書（方式：理由補充）
　　平成２６年　６月　９日付け　前置報告書
第２　本願発明
　本願の請求項１ないし２６に係る発明は、平成２６年２月１７日付け手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１ないし２６に記載されたとおりのものであるところ、そのうち、請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、以下のとおりである。
「【請求項１】
　（ａ）流体；及び
　（ｂ）多価金属イオンを含み、１ミクロン未満の平均粒径を有する表面変性無機酸化物粒子；
を含む表面変性無機酸化物粒子の分散液。」
　なお、当該請求項１に係る発明は、上記補正前（すなわち原査定時）の請求項３に係る発明と同一である。
第３　原査定の理由
　
　原査定の理由は、「この出願については、平成２４年　７月　９日付け拒絶理由通知書に記載した理由２、３によって、拒絶をすべきものです。」というものであり、要するに、本願発明は、その優先権主張日前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物１、２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない（いわゆる進歩性違反）、という拒絶理由を含むものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　記
　刊行物１：特表平１１−５１２１２６号公報（原査定の引用文献２）
　　　　２：特開２００３−２３１８６１号公報（原査定の引用文献３）
第４　当審の判断 
　
　当審は、審判請求書における審判請求人の主張を勘案しても、本願発明につき、上記原査定の拒絶理由が依然として妥当すると判断する。
　以下、その判断理由につき詳述する。
　
　１　刊行物１の記載事項
　刊行物１には、次の記載がある。
　(1) 「【特許請求の範囲】
・・・
　２．　防食顔料であって、（ａ）多価金属の有機ホスホン酸塩であるが相当する有機ホスホン酸中の酸基に対する上記有機ホスホン酸塩中の多価金属の比率が当量を基準にして１に等しいか或はそれより大きい多価金属の有機ホスホン酸塩および（ｂ）共酸もしくは共酸の多価金属塩または共酸と共酸多価金属塩の混合物を含む防食顔料。
・・・
　５．　上記多価金属がマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、亜鉛、コバルト、ニッケル、鉄、チタン、ジルコニウム、アルミニウムおよびそれらの混合物から成る群から選択される請求の範囲第１から４項いずれか記載の防食顔料。
・・・
　１１．　上記共酸がシリカおよび／またはシリカアルミナを含む請求の範囲第２から１０項いずれか記載の防食顔料。
　１２．　上記多価有機ホスホン酸塩の少なくとも一部がヒドロキシホスホノ酢酸、２−ホスホノブタントリカルボン酸、アミノトリメチレンホスホン酸、ヒドロキシエタンジホスホン酸、マレイン酸もしくはアクリル酸のオリゴマー類のホスホン化物、マレイン酸／アクリル酸のコオリゴマー類のホスホン化物、およびそれらの混合物から成る群から選択される有機ホスホン酸に相当する請求の範囲第１から１１項いずれか記載の防食顔料。
・・・
　１４．　請求の範囲第１から１３項の上記防食顔料を少なくとも１種類含有する防食プライマーまたはコーティング組成物。」（特許請求の範囲）
　(2) 「別の面において、本発明は、有機ホスホン化合物の中性から塩基性の多価金属塩成分を共酸（ｃｏ−ａｃｉｄ）成分と組み合わせて含有する顔料を包含する。このような成分の組み合わせを、好適には、上記共酸による有機ホスホン化合物の部分的置換（上記共酸の少なくとも一部を多価金属カチオンと反応させる）を顔料調製中に行うことで実施する。」（７頁１７行〜２１行）
　(3) 「上述したように、本発明の特定の顔料は有機ホスホン化合物の中性もしくは塩基性多価金属塩と共酸の組み合わせを含み得る。この共酸の利用可能な酸部位を好適にはそれら自身ある程度か或は完全に多価金属カチオンと反応させておく。本発明に従って用いるに適切な共酸は下記の２種類に分割可能である：水溶性の共酸、および本質的に水に不溶で表面に置換可能な水素原子を伴う固体であると見なすことができる共酸、例えばシリカまたはシリカアルミナなど。」（１０頁１５行〜２１行）
　(4) 「本質的に水に不溶な固体状共酸の例には、シリカ、チタニア、ジルコニア、酸化第二鉄、シリケート板、結晶性アルミノシリケート類、例えばゼオライト類など、他のアルミノシリケート類およびそれらの組み合わせなどが含まれる。このような固体状の共酸はいろいろなコロイド形態および粉末形態で使用可能である。特に好適な固体状共酸はシリカおよびシリカアルミナであり、特に非晶質のシリカまたはシリカアルミナである。望まれるならば、この固体状共酸粒子は多孔質であってもよい。」（１１頁１〜７行）
　(5) 「本発明の中性から塩基性の多価有機ホスホン酸塩を共酸（類）と組み合わせて使用することも可能である。このように上記有機ホスホン酸の一部を共酸に置き換えると結果としてホスホン酸塩と共酸（またはそれの多価金属塩）の化学的または物理的組み合わせが同じ顔料粒子内に存在することになると理解されるべきである。」（１２頁４〜８行）
　(6) 「固体状共酸の添加は反応混合物を加熱する前ならば如何なる段階で行われてもよい。好適には、多価金属カチオン源と上記共酸を上記有機ホスホン酸添加前に接触させておくように、上記有機ホスホン酸を添加するに先立って上記固体状共酸を水媒体に添加する。」（１３頁下から７〜４行）
　(7) 「望まれる反応が起こった後、その結果として生じた顔料を好適には洗浄することで望まれない如何なるイオンも除去する。次に、この顔料を通常の技術で処理することで所望のサイズおよび物理的一体性を有する粒子を得ることができる。例えば、この顔料を湿式製粉した後、スプレー乾燥を行ってもよいか、或はオーブン乾燥を行った後、製粉を行うことで所望の粒子サイズにしてもよい。適宜、この顔料の焼成を行うことも可能である（例えば望まれない対イオンなどを分解させる目的で）。」（１４頁２〜８行）
　(8) 「
実施例
　以下に示す実施例は本発明の例示を意図したものであり、制限として解釈されるべきでない。本実施例における部は全部重量部であると理解されるべきである。以下に示す省略形を用いた。
ＨＰＡ：ヒドロキシホスホノ酢酸（ＢＥＬＣＯＲ　５７５として市販されている）
・・・
Ａ）
顔料の製造
・・・
５）
シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩の製造
　３６２．００ｇの脱イオン水に平均粒子サイズが約３μｍのシリカゲルが４４．８０ｇ入っている懸濁液を調製した。一定撹拌下、水酸化カルシウムを４４．２０ｇ（０．６０モル）加えてｐＨを安定化させた。次に、撹拌下、３ｍｌ／分の添加速度で約１５分かけてＨＰＡの５０％溶液を６２．１１ｇ（０．２０モル）加えた。この添加中に温度が約４０−５０℃に到達した。この反応混合物を９０℃に加熱して１時間熟成させた。次に、この混合物を室温で更に１６時間放置した。その後、褐色沈澱物の洗浄を遠心分離で行い、オーブン乾燥を１２０℃で１６時間行った後、製粉を行った。生成物の収量は１０３ｇであった。
・・・
Ｄ）
防食コーティング組成物および試験結果
　グループＡおよびＢから採用した顔料をいろいろな水含有樹脂系および非水性の溶媒含有樹脂系で試験した。この目的で用いた樹脂および試験条件を以下に示す。
ａ）
Ａｃｒｏｎａｌ　Ｓ７６０（スチレン−アクリルの分散液）
　パールミル（ｐｅａｒｌ　ｍｉｌｌ）を用いて下記の項目１−９を２５μｍに分散させた。撹拌しながら項目１０および１１を加えた。項目１２−１４を前以て混合しておき、そして塗料の熟成を一晩行った後、それを添加することにより、顔料体積濃度（ＰＶＣ）が２５重量％固体および５４重量％固体の塗料を達成した。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　重量％
１．　脱イオン水　　　　　　　　　　　　　　　　　15.22
２．　ＡＭＰ９５（分散剤）　　　　　　　　　　　　 0.09
３．　Ｓｕｒｆｙｎｏｌ　１０４Ｅ（湿潤剤）　　　　 0.27
４．　Ａｇｉｔａｎ　２８０（消泡剤）　　　　　　　 0.28
５．　Ｔａｌｃ　２０ＭＯＯＳ　　　　　　　　　　　12.66
６．　Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ　１３０Ｍ（赤色酸化鉄）　10.68
７．　防食顔料（Ａ３−Ａ１１）　　　　　　　　　　 4.20
８．　Ａｃｒｏｎａｌ　Ｓ７６０　　　　　　　　　　 9.69
９．　Ｗｈｉｔｅ　Ｓｐｉｒｉｔ　　　　　　　　　　 0.89
１０．　Ａｃｒｏｎａｌ　Ｓ７６０　　　　　　　　　41.25
１１．　Ａｇｉｔａｎ　２８０（消泡剤）　　　　　　 0.28
１２．　Ｃｏｌｌａｃｒａｌ　ＰＵ８５（増粘剤）　　 0.98
１３．　脱イオン水　　　　　　　　　　　　　　　　 0.85
１４．　ブチルジグリコール　　　　　　　　　　
　　 2.68　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 100.00
・・・
　脱脂を受けさせた冷間圧延鋼製試験パネル（Ｑ−Ｐａｎｅｌｓ　Ｓ４１２）に塗料を乾燥フィルム厚が約８０μｍになるように塗布した。この被覆パネルを塩噴霧下および水浸漬条件下で２４０時間試験するに先立ってこの被覆パネルを室温で７日間乾燥させた。試験結果を表１に示す。」（表１の摘記省略：１４頁下から６行目〜２１頁１１行）
　
　２　刊行物２の記載事項
　刊行物２には、次の記載がある。
　(1) 「【特許請求の範囲】
【請求項１】　（Ａ）水酸基含有のポリエステル樹脂及び又はエポキシ樹脂、（Ｂ）アミノ樹脂及び又はブロック化ポリイソシアネート化合物を含有する皮膜形成樹脂組成物、（Ｃ）金属有機化合物系硬化触媒、（Ｄ１）カルシウムイオン交換性の非晶質シリカと、（Ｄ２）リン酸塩を含有する防錆顔料、亜リン酸塩を含有する防錆顔料及びモリブテン酸塩を含有する防錆顔料からなる群から選ばれた少なくとも１種以上の防錆顔料を含有することを特徴とする塗料組成物。」
　(2) 「【００１８】カルシウムイオン交換性の非晶質シリカは、多孔質シリカゲル粉末にカルシウムイオンをイオン交換させた無毒性の防錆顔料である。塗膜を通過してきた水素イオンが塗膜中のカルシウムイオンとイオン交換し、放出されたカルシウムイオンが金属表面を保護し防錆作用が現れると考えられている。カルシウムイオン交換性の非晶質シリカとしては、シールデックス３０３、ＡＣ−３、ＡＣ−５（Ｗ．Ｒ Ｇｒａｃｅ＆Ｃｏ社製）、シールデックス（富士シリシア製）等が挙げられる。」
　(3) 「【００２９】本発明の塗料用組成物は、化成処理が施された亜鉛メッキ鋼板、亜鉛アルミ合金メッキ鋼板、アルミニウムメッキ鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板等の金属板の表面にプライマーとして塗布される。塗装方法としては、ロールコーター塗装、スプレー塗装、刷毛塗り等の公知の方法が用いられる。乾燥塗膜厚は、特に限定されないが、１〜１０μｍが好ましい。上記塗装を施した金属板を、到達板温１８０〜２３０℃になる様に焼き付けを行う。この様にプライマー塗膜を施した上に、上塗り塗装を行う。上塗り塗料としては、ポリエステル樹脂系、シリコン変性ポリエステル樹脂系、シリコン変性アクリル樹脂系、フッ素樹脂系等の公知の塗料を用いることができる。塗装方法としては、ロールコーター塗装、スプレー塗装、刷毛塗り等の公知の方法が用いられる。乾燥塗膜厚は、特に限定されないが、１０〜２０μｍが好ましい。上記塗装を施した金属板を到達板温１８０〜２５０℃になる様に焼き付けを行う。」
　(4) 「【００３０】
【実施例】以下実施例を用いて本発明を具体的に詳述する。実施例中の部、％はすべて質量基準である。
【００３１】（実施例１）スーパーベッコライトＭ６８０１−３０（大日本インキ化学工業（株）製　固形分３０％のポリエステル樹脂溶液、数平均分子量は約１５，０００）を２６７部（固形分量８０部）、シールデックスＣ−３０３（Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ ＆ Ｃｏ．社製、カルシウムイオン交換性の非晶質シリカ）４部、Ｋ−ホワイトＧ１０５（テイカ製、ポリリン酸アルミニウム系防錆顔料）３６部、チタン白２０部およびソルベッソ１００（エッソ石油製、芳香族系混合溶剤）とシクロヘキサノンとの１／１（質量比）混合溶剤の適当量を混合し、ガラスビーズミルで１時間分散させた。粒ゲージにて、１０μｍ以下の粒度であることを確認した。次いでスーパーベッカミンＬ１０５−６０（大日本インキ化学製、固形分６０％のメチル化メラミン樹脂）を３３．３部（固形分２０部）及びオルガチックスＴＡ−７０（（株）松本通商製、テトラメチルチタネート有効成分１００％）０．３部を十分撹拌しながら滴下し均一に混合する。滴下により混合するのは、金属有機触媒の作用が非常に強いため、一気に混合すると塗料が部分的にゲル化してしまうためである。最後に、上記混合溶剤にて、粘度約１００秒（フォードカップ＃４／２５℃）に調製して、塗料組成物を得た。得られた塗料を表面処理された厚さ０．５ｍｍの溶融亜鉛メッキ鋼板（亜鉛付着量４５ｇ／ｍ２）にバーコーターにて、乾燥膜厚５μｍになる様に塗布し、到達板温２００℃で、焼き付けを行った。次に、ポリエステル系上塗り塗料（大日本インキ化学製、「ＳＲＦ０５」）をバーコーターにて、乾燥膜厚１５μｍになる様に塗布し、到達温度２２５℃で、焼き付けを行った。」
　３　刊行物１に記載された発明（引用発明１）の認定
　(1) 上記刊行物１の記載事項より、以下のアないしクの事項を把握することができる。
　　ア　防食顔料として、「（ａ）多価金属の有機ホスホン酸塩であるが相当する有機ホスホン酸中の酸基に対する上記有機ホスホン酸塩中の多価金属の比率が当量を基準にして１に等しいか或はそれより大きい多価金属の有機ホスホン酸塩および（ｂ）共酸もしくは共酸の多価金属塩または共酸と共酸多価金属塩の混合物を含む」ものが開示され、この防食顔料はその粒子内に、多価金属の有機ホスホン酸塩と、共酸（共酸多価金属塩）が混在したものであること（摘記事項(1)の特許請求の範囲２、摘記事項(5)）。
　　イ　上記多価有機ホスホン酸塩としてヒドロキシホスホノ酢酸を、上記共酸としてシリカを、上記多価金属としてカルシウムを、それぞれ選択することができること（摘記事項(1)の特許請求の範囲５、１１、１２）。
　　ウ　上記共酸多価金属塩は、共酸の利用可能な酸部位（置換可能な水素原子）を多価金属カチオンと反応させイオン交換して得た化合物であること（摘記事項(2)、(3)）。
　　エ　上記アないしウに係る防食顔料の具体例（実施例）として、摘記事項(8)（「Ａ）
顔料の製造
「５）
シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩の製造
　３６２．００ｇの脱イオン水に平均粒子サイズが約３μｍのシリカゲルが４４．８０ｇ入っている懸濁液を調製した。一定撹拌下、水酸化カルシウムを４４．２０ｇ（０．６０モル）加えてｐＨを安定化させた。次に、撹拌下、３ｍｌ／分の添加速度で約１５分かけてＨＰＡの５０％溶液を６２．１１ｇ（０．２０モル）加えた。この添加中に温度が約４０−５０℃に到達した。この反応混合物を９０℃に加熱して１時間熟成させた。次に、この混合物を室温で更に１６時間放置した。その後、褐色沈澱物の洗浄を遠心分離で行い、オーブン乾燥を１２０℃で１６時間行った後、製粉を行った。」
と記載されていることから、この「シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩」とは、共酸であるシリカに多価金属カチオンであるカルシウムイオンを反応させイオン交換して得た共酸多価金属塩（この反応については摘記事項(2)、(3)、(6)、上記ウ参照）、及び、有機ホスホン酸であるＨＰＡ（ヒドロキシホスホノ酢酸）に上記多価金属を反応させて得た多価金属有機ホスホン酸塩が混在する防食顔料粒子、であると理解できること。
　　オ　上記エの実施例においては、「オーブン乾燥を１２０℃で１６時間行った後、製粉を行った。」とされているところ、この「製粉」工程につき、摘記事項(7)には、
「次に、この顔料を通常の技術で処理することで所望のサイズおよび物理的一体性を有する粒子を得ることができる。例えば、この顔料を湿式製粉した後、スプレー乾燥を行ってもよいか、或はオーブン乾燥を行った後、製粉を行うことで所望の粒子サイズにしてもよい。」
と記載されており、上記「シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩」は、原料として、「平均粒子サイズが約３μｍのシリカゲル」を用いるものであるが、最終的には所望の粒子サイズとなるように製粉（調整）されたものであることが分かること。
　　カ　上記エの実施例における原料はシリカゲルであるが、原料の形態としては、コロイド形態のものを用いることも可能であること（摘記事項(4)）。
　　キ　上記防食顔料は、防食プライマーまたはコーティング組成物に含有させて使用し得ること（摘記事項(1)の特許請求の範囲１４）。
　　ク　防食コーティング組成物の具体例（実施例）として、摘記事項(8)（「Ｄ）防食コーティング組成物および試験結果」の項）には、「ａ）
Ａｃｒｏｎａｌ　Ｓ７６０（スチレン−アクリルの分散液）
「パールミル（ｐｅａｒｌ　ｍｉｌｌ）を用いて下記の項目１−９を２５μｍに分散させた。・・・
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　重量％
１．　脱イオン水　　　　　　　　　　　　　　　　　15.22
２．　ＡＭＰ９５（分散剤）　　　　　　　　　　　　 0.09
３．　Ｓｕｒｆｙｎｏｌ　１０４Ｅ（湿潤剤）　　　　 0.27
４．　Ａｇｉｔａｎ　２８０（消泡剤）　　　　　　　 0.28
５．　Ｔａｌｃ　２０ＭＯＯＳ　　　　　　　　　　　12.66
６．　Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ　１３０Ｍ（赤色酸化鉄）　10.68
７．　防食顔料（Ａ３−Ａ１１）　　　　　　　　　　 4.20
８．　Ａｃｒｏｎａｌ　Ｓ７６０　　　　　　　　　　 9.69
９．　Ｗｈｉｔｅ　Ｓｐｉｒｉｔ　　　　　　　　　　 0.89
・・・」
と記載されていることから、当該防食コーティング組成物を調製する過程において、上記エの実施例に係る「シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩」（上記項目７．の「防食顔料（Ａ３−Ａ１１）」のうちの「防食顔料Ａ５」がこれに該当）を含む分散液が示されているといえること。
　(2) そうすると、上記(1)エ、クより、刊行物１には、防食コーティング組成物を調製する過程において生成される、次の分散液に係る発明（以下、「引用発明１」という。）が開示されているといえる。
「パールミルを用いて下記の項目１−９を２５μｍに分散させた分散液。
　　１．　脱イオン水　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　２．　ＡＭＰ９５（分散剤）　　　　　　　　　　　　
　　３．　Ｓｕｒｆｙｎｏｌ　１０４Ｅ（湿潤剤）　　　　
　　４．　Ａｇｉｔａｎ　２８０（消泡剤）　　　　　　　
　　５．　Ｔａｌｃ　２０ＭＯＯＳ　　　　　　　　　　　
　　６．　Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ　１３０Ｍ（赤色酸化鉄）　
　　７．　防食顔料（Ａ５）　　　　　　　　　　　　　　
　　８．　Ａｃｒｏｎａｌ　Ｓ７６０　　　　　　　　　　
　　９．　Ｗｈｉｔｅ　Ｓｐｉｒｉｔ　　　　　　　　　　
　ここで、「防食顔料（Ａ５）」とは、シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩、すなわち、共酸であるシリカに多価金属カチオンであるカルシウムイオンを反応させイオン交換して得た共酸多価金属塩、及び、有機ホスホン酸であるＨＰＡ（ヒドロキシホスホノ酢酸）に上記多価金属を反応させて得た多価金属有機ホスホン酸塩が混在する防食顔料粒子である。」
　４　刊行物２に記載された発明（引用発明２）の認定
　(1) 上記刊行物２の記載事項より、以下のアないしエの事項を把握することができる。
　　ア　塗料組成物として、（Ａ）水酸基含有のポリエステル樹脂及び又はエポキシ樹脂、（Ｂ）アミノ樹脂及び又はブロック化ポリイソシアネート化合物を含有する皮膜形成樹脂組成物、（Ｃ）金属有機化合物系硬化触媒、（Ｄ１）カルシウムイオン交換性の非晶質シリカと、（Ｄ２）リン酸塩を含有する防錆顔料、亜リン酸塩を含有する防錆顔料及びモリブテン酸塩を含有する防錆顔料からなる群から選ばれた少なくとも１種以上の防錆顔料を含有するもの、が示されていること（摘記事項(1)）。
　　イ　上記アの塗料用組成物の具体的製造過程につき、摘記事項(4)の実施例には、
「スーパーベッコライトＭ６８０１−３０（大日本インキ化学工業（株）製　固形分３０％のポリエステル樹脂溶液、数平均分子量は約１５，０００）を２６７部（固形分量８０部）、シールデックスＣ−３０３（Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ ＆ Ｃｏ．社製、カルシウムイオン交換性の非晶質シリカ）４部、Ｋ−ホワイトＧ１０５（テイカ製、ポリリン酸アルミニウム系防錆顔料）３６部、チタン白２０部およびソルベッソ１００（エッソ石油製、芳香族系混合溶剤）とシクロヘキサノンとの１／１（質量比）混合溶剤の適当量を混合し、ガラスビーズミルで１時間分散させた。粒ゲージにて、１０μｍ以下の粒度であることを確認した。・・・」と記載されており、当該製造過程において、ポリエステル樹脂溶液や混合溶剤の流体に、シールデックスＣ−３０３等の固体粒子が分散された分散液が生成されていること。
　　ウ　摘記事項(2)によると、上記イの「シールデックスＣ−３０３（Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ ＆ Ｃｏ．社製、カルシウムイオン交換性の非晶質シリカ）」は、多孔質シリカゲル粉末にカルシウムイオンをイオン交換させた無毒性の防錆顔料粒子であって、塗膜を通過してきた水素イオンがカルシウムイオンとイオン交換し、放出されたカルシウムイオンが金属表面を保護し防錆作用を発現すること。
　　エ　摘記事項(3)より、上記アの塗料用組成物は、化成処理が施された亜鉛メッキ鋼板等の金属板の表面にプライマーとして塗布されるものであり、その乾燥塗膜厚は、特に限定されないが、１〜１０μｍが好ましく、摘記事項(4)より、上記イの実施例ではプライマー塗膜の乾燥膜厚は５μｍであること。
　(2) そうすると、上記(1)イ、ウより、刊行物２には、次の発明（以下、「引用発明２」という。）が記載されていると認められる。
「スーパーベッコライトＭ６８０１−３０（大日本インキ化学工業（株）製　固形分３０％のポリエステル樹脂溶液、数平均分子量は約１５，０００）を２６７部（固形分量８０部）、シールデックスＣ−３０３（Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ ＆ Ｃｏ．社製、カルシウムイオン交換性の非晶質シリカ）４部、Ｋ−ホワイトＧ１０５（テイカ製、ポリリン酸アルミニウム系防錆顔料）３６部、チタン白２０部およびソルベッソ１００（エッソ石油製、芳香族系混合溶剤）とシクロヘキサノンとの１／１（質量比）混合溶剤の適当量を混合し、ガラスビーズミルで１時間分散させ、粒ゲージにて、１０μｍ以下の粒度であることを確認した分散液。
　ここで、「シールデックスＣ−３０３」とは、多孔質シリカゲル粉末にカルシウムイオンをイオン交換させたものであって、塗膜を通過してきた水素イオンとイオン交換し、放出されたカルシウムイオンが防錆作用を発現する防錆顔料粒子。」
　５　引用発明１に基く本願発明の進歩性の判断
　(1) 本願発明と引用発明１との対比
　　ア　一致点
　本願発明と引用発明１とを対比するにあたり、まず、本願発明における「多価金属イオンを含み、１ミクロン未満の平均粒径を有する表面変性無機酸化物粒子」の内容（定義）につき、本願明細書をみると、そこには、
「【０００４】
  無機酸化物をベースとする抑制性化合物は、また、酸化物を、必要な抑制性カチオン及びアニオンを含む溶液と、これも好適な条件下において接触させることによって予め形成した酸化物の表面プロトン及びヒドロキシル基を置換するイオン交換プロセスによって製造することができる。・・・」
「【００４８】
　粒子は、シリカ及びアルミナのような無機酸化物をベースとする、他の無機酸化物と別々か又は配合して粉砕した腐食抑制剤であってよい。他の例としては、リン酸塩、リン酸塩、リン酸水素塩、ホスホン酸塩、ホスホノカルボン酸塩、ホウ酸塩、モリブデン酸塩、ニトロフタル酸塩、アゾール誘導体、過マンガン酸塩、マンガン酸塩、バナジウム酸塩、及びタングステン酸塩、並びにこれらの任意の好適な組み合わせをベースとするもののような上記で説明した部分可溶性又は難溶性の金属塩と組み合わせて粉砕した無機酸化物及び無機酸化物をベースとする腐食抑制剤が挙げられる。また、難溶性塩をベースとする抑制性化合物の配合物、並びに上記記載の抑制性化合物がそれから製造される溶液又はスラリーの組成及び処理経路にしたがって種々の方法で同時に製造することができる無機酸化物をベースとするもののような、異なる粒子タイプの混合物も含まれる。」
と記載され、さらに、段落【００６３】（後記摘記参照）には、その具体的態様を示す実施例４（ただし、平均粒径は本願発明の規定を満足しない。）として、「約２μｍの平均粒径を有するＣａ／ＳｉＯ２／ＨＰＡ粒子」という、ＨＰＡ（２−ヒドロキシホスホノ酢酸）が関与する粒子も例示されている。
　そうすると、本願発明における「多価金属イオンを含」む、「表面変性無機酸化物粒子」とは、酸化物表面のプロトン等を多価金属イオンにより置換するイオン交換プロセスによって製造されるものであって、２−ヒドロキシホスホノ酢酸のカルシウム塩などのホスホノカルボン酸塩が混在することを排除するものではないと解するのが妥当であるから、引用発明１における「防食顔料（Ａ５）」たる「シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩」粒子を包含するものであるということができる。
　また、引用発明１は、脱イオン水などの流体（液体）に、上記「防食顔料（Ａ５）」などの固体粒子を分散した分散液であることは明らかであるから、本願発明と引用発明１とは、
「（ａ）流体；及び
　（ｂ）多価金属イオンを含む、表面変性無機酸化物粒子；
を含む表面変性無機酸化物粒子の分散液。」
である点で一致するといえる。
　　イ　相違点
　そして、本願発明と引用発明１とは、次の点で相違するものと認められる。 
相違点：
　本願発明における表面変性無機酸化物粒子は、「１ミクロン未満の平均粒径を有する」のに対して、引用発明１は、パールミルを用いて２５μｍに分散させたものであるが、防食顔料（Ａ５：シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩）の平均粒径は不明である点。
　
　(2) 相違点の検討
　　ア　本願発明における上記平均粒径に関する規定の意義（作用効果）
　　　　(ア) はじめに、本願発明における上記平均粒径に関する規定の意義（作用効果）について確認しておくと、本願明細書には、これに関し、以下のように記載されている。
　(i)「【０００９】
　耐腐食性粒子を分散液形態で提供することによって、粒子を被覆中に導入する操作がより簡便になり、ダストの生成を回避することができるであろう。しかしながら、乾燥粉末のような公知の耐腐食性粒子の分散液は、寸法が比較的大きく約１〜２ミクロンより大きい顔料粒子を含む。かかる分散液は、クロムを含まない表面処理のような小さい粒子寸法を必要とするフィルム形成及び被覆用途、或いはフィルムの厚さが数ミクロン未満でサブミクロン領域に至る可能性がある薄いフィルムプライマーにおいて用いるのには好適でない。更に、抑制性顔料の粒径及び分散状態の両方が、雰囲気曝露下でのフィルム又は被覆内における抑制性化合物から誘導される抑制性イオンの利用可能性及び移動性に影響を与える可能性があると考えられる。したがって、小粒子顔料によって、適用するフィルムの厚さに関係なく耐腐食性処理フィルム及び被覆において潜在的な利益が与えられる可能性がある。」
　(ii)「【００４３】
　本発明は、ｐＨを制御し及び／又はカチオンを錯化して、それによって過剰の粘度上昇、粒子の再凝集、及び粉砕中又は粉砕後に他の形態で起こる可能性のある分散粒子の激しい沈降を回避又は最小にすることによって小さな粒子の安定な分散液を形成するのに好適な酸性又は塩基性試薬を用いることによってこの問題を軽減する。
【００４４】
　したがって、本発明の一態様は、表面変性無機粒子が多価金属イオンによって変性されており、約１０ミクロン以下の平均粒径を有する、流体又は液体を有する表面変性無機粒子の分散液を包含する。
・・・
【００４６】
　平均粒径は、約１０ミクロン、約９ミクロン、約８ミクロン、約７ミクロン、６ミクロン、約５ミクロン、約４ミクロン、約３ミクロン、約２ミクロンより小さく、又は約１ミクロンより小さくてよい。より代表的な態様においては、平均粒径は約１ミクロン未満である。」
　(iii)「【実施例】
【００５９】
　以下の実施例は、特許請求されている発明の特定の例示として与える。しかしながら、本発明は実施例において示される特定の詳細に限定されないことを理解すべきである。
　
実施例１：
　１０ＬのDrais実験用パールミル（Draiswerke, Inc.から入手できる）に、１．２ｋｇのＺｒＯ２ビーズ（直径０．６〜１ｍｍ）を充填した。少量の２−ヒドロキシホスホノ酢酸を加えた３〜４μｍの平均粒径を有するShieldex（登録商標）C303顔料（W.R. Grace  Co.から入手できる）の水性スラリーを、２８００ｒｐｍのローター速度（低速設定）及び最大値の４０％のポンプ速度において６時間循環させた。続いて、０．２重量％のActicide 1206殺バクテリア剤（Thor Chemicalsから入手できる）をその中に混合した。Shieldex（登録商標）C303顔料及び水の懸濁液を室温において１時間撹拌し、その後、混合下で２−ヒドロキシホスホノ酢酸の溶液を加えた。これにより、ｐＨが８．４２から８．０４に低下した。スラリーの組成（重量％）は、Shieldex（登録商標）C303顔料−１６．２１％；水−７２．９３％；２−ヒドロキシホスホノ酢酸の５％水溶液−１０．６６％；及びActicide（登録商標）1206殺バクテリア剤−０．２％；であった。
【００６０】
　粉砕の後、約０．３μｍの平均粒径を有するＣａ／ＳｉＯ２粒子の自由流動分散液が得られ、これは９０日以上保存しても安定のままであった。粒子の９８％は１μｍ未満であった。粒径は、Malvern Instrumentsから入手できるMastersizer（登録商標）2000光散乱装置を用いて測定した。
【００６１】
　
実施例２（比較例）：
　２−ヒドロキシホスホノ酢酸を混合物に加えなかった他は上記の実施例を繰り返した。これにより、粒子が粉砕によって再凝集した極めて粘稠の分散液が得られ、再凝集のピークは約１０μｍの平均寸法において見られた。
【００６２】
　
実施例３（比較例）：
　ここでも２−ヒドロキシホスホノ酢酸を加えず、異なる粉砕条件を採用した。ＺｒＯ２ビーズ（直径０．６〜１ｍｍ）を半分充填した２Ｌの縦型実験用パールミル（Draiswerke, Inc.から入手できる）を２０００ｒｐｍのローター速度で用いた。粉砕を６時間行った。得られた分散液は、再凝集する大きな傾向を有して、より粘稠になり、ピークは約１０〜１００μｍの寸法において見られた。
【００６３】
　
実施例４：
　３〜４μｍの粒径を有するシリカゲル（W.R. Grace  Co.-Conn.から入手できる）、Ｃａ（ＯＨ）２、及び２−ヒドロキシホスホノ酢酸を一緒に反応させることによって、耐腐食性顔料をその場で製造した。得られた混合物を次に、実験用Dispermat（登録商標）ミル（DISPERMATから入手できる）内において、１ｍｍのガラスビーズを用いて、１８００ｒｐｍのローター速度において約３０分間パールミルにかけた。これにより、約２μｍの平均粒径を有するＣａ／ＳｉＯ２／ＨＰＡ粒子の自由流動分散液が得られた。スラリーの組成（重量％）は、シリカゲル−５．６０％；水−８１．１２％；Ｃａ（ＯＨ）２−５．５２％；及び２−ヒドロキシホスホノ酢酸の５０％水溶液−７．７６％；であった。水中のシリカの懸濁液にＣａ（ＯＨ）２を加えた後、混合物を４０℃において１６時間熟成し、その後２−ヒドロキシホスホノ酢酸の溶液を、ｐＨが９より下に降下しないような速度で加えた。反応混合物を９０℃において１時間熟成し、その後冷却及び粉砕した。粉砕した分散液中の粒子は９０日以上静置した後に再凝集せず、分散液は種々の保護被覆配合物に加えることができた。
【００６４】
　
実施例５：
　実施例２及び３の分散液は安定でなかったので、実施例１について耐腐食性試験を行い、Shieldex（登録商標）C303顔料単独と比較した。１ミクロン程度の厚さまで薄くした被覆を適用することはできなかったので、Shieldex（登録商標）C303顔料単独と比較して耐腐食特性の向上を分散液が与えるかどうかを評価するために、約４０μｍの乾燥フィルム厚さを得るように、塗布棒によってSendzimir（登録商標）亜鉛メッキ鋼（則ち、Chemetall試験パネル）に適用した水性アクリル被覆において試験を行った。用いた配合物を下表３に示す。ここで、分散液は単純な撹拌によって導入し、一方、Shieldex（登録商標）C303顔料は通常の方法でガラスビーズを用いて導入した。
【００６５】
　室温において7日間乾燥した後、被覆したパネルを擦過し、２４０時間塩水噴霧（ＡＳＴＭ−Ｂ１１７を用いた）にかけ、その後パネルを簡単にすすぎ、乾燥し、塩水噴霧キャビネットから取り出してから３０分以内に評価した。結果を表１に与える。ここでは、等級は０〜５のスケールで与え、０は破損がなかったことを表し、５は完全に破損したことを表す。
【００６６】
【表１】
【００６７】
　表1の結果は、本発明の分散液に関して、より単純な導入と組み合わせた商業的な製品と比較して耐腐食特性の向上が見られたことを示す。
　
実施例６：
　実施例４についても耐腐食性試験を行った。この場合においては、本発明の亜鉛を含まない分散液を、水性アクリル被覆において通常用いられている商業的に入手できる亜鉛ベースの耐腐食性顔料（Heubach GmbHから入手できるHeucophos（登録商標）ZPO耐腐食性顔料）に対して比較した。また、商業的に入手できる亜鉛を含まない耐腐食性顔料であるShieldex（登録商標）AC5も、参照として試験に含ませた。被覆は、塗布棒によって冷延鋼（Q-Panel Co.から入手できるQ-Panels S412）に、約４０μｍの乾燥フィルム厚さを得るように適用した。用いた配合物を下表３に与える。ここでも、分散液は単純な撹拌によって導入したが、Heucophos（登録商標）ZPO顔料はガラスビーズを用いてここで示すように導入した。
【００６８】
　実施例５と同様に、被覆されたパネルを擦過し、２４０時間塩水噴霧（試験ＡＳＴＭ−Ｂ１１７を用いた）にかけ、その後室温において７日間乾燥した。続いて、パネルを簡単にすすぎ、乾燥し、塩水噴霧キャビネットから取り出してから３０分以内に評価した。結果を表２に与える。ここでも、等級は０〜５のスケールで与え、０は破損がなかったことを表し、５は完全に破損したことを表す。
【００６９】
【表２】
【００７０】
　表２における結果は、本発明による亜鉛を含まない分散液によって、商業的に入手できる重金属及び亜鉛を含まない被覆を凌ぐ優れた耐腐食特性が与えられたことを示す。
【００７１】
【表３】
」
　　　(イ) 上記(i)には、ノンクロメート被覆やフィルムの厚さが薄いプライマー被覆においては、当該被覆層中の耐腐食性粒子の粒径が小さいものが必要とされ、比較的大きいもの（約１〜２ミクロンより大きい顔料粒子を含む公知の分散液）は好適でないことが記載され、上記(ii)には、「約１ミクロン未満」という数値範囲が平均粒径の代表的な態様として示されているものの、その意義についての解説は存在しないことから、これらの記載から、本願発明において平均粒径を１μｍ未満と規定するのは、所望されるフィルム厚からの要請によるものと理解することができる。
　　　(ウ) また、上記(iii)に記載された実施例を仔細にみると、表１には、水性アクリル配合物として、実施例１で得られた分散液を用いたもの（表３の配合物３がこれに該当）と、Shieldex（登録商標）C303顔料をそのまま用いたもの（表３の配合物１がこれに該当）の塩噴霧結果が示されており、実施例１の分散液を用いた場合の方が、擦過接着損失などの結果が良いことが看取できる。
　しかしながら、この比較実験は、段落【００６４】に説明されるとおり、「Shieldex（登録商標）C303顔料単独と比較して耐腐食特性の向上を分散液が与えるかどうかを評価する」ためのものであり、その主眼とするところは、水性アクリル配合物を調製するにあたり、耐腐食性粒子を分散液として導入するか、粉体のまま導入するかといった導入形態の違いによる作用効果の評価であって、当該耐腐食性粒子の粒径による作用効果を検証したものではない。事実、この比較実験に供された二つの例は、平均粒径以外の諸条件（錯化剤の存在など）が大きく異なることに加え、当該段落【００６４】には、「Shieldex（登録商標）C303顔料は通常の方法でガラスビーズを用いて導入した。」としながら、その最終的な平均粒径を明示するものではない（本願明細書の段落【００６３】に記載された実施例４では、ガラスビーズを用いたパールミルにより、シリカゲルの粒径が、３〜４μｍから約２μｍに小径化されていることから、上記段落【００６４】記載の実施例５においてもガラスビーズを用いた導入に際し、少なからず耐腐食性粒子は小径化されていると考えるのが妥当である。）。さらには、上記実施例４の耐腐食性粒子（粒径約２μｍ）を用いた場合の塩噴霧結果（実施例６、表２）によれば、擦過接着損失などにおいて良好な結果が得られており、平均粒径が１μｍである場合を境界に、耐腐食性に係る作用効果に差が発現することを認めるに足りる根拠は見当たらない。
　　　(エ) これらを総合すると、本願発明における平均粒径の規定は、単に、フィルム厚からの要請からなされたものというべきであって、塩噴霧結果などの耐腐食性における検証結果に基づくもの、すなわち、耐腐食性（作用効果）との関係において規定されたものとは到底いえない（なお、本願発明は、耐腐食性フィルムを形成するために使用されることまでを特定するものではない。）。
　　イ　フィルム（被覆層）の厚さと耐腐食性粒子の粒径に関する一般的事項の整理
　　　(ア) ここで、フィルム（被覆層）の厚さと耐腐食性粒子の粒径の大小を考えてみると、フィルム厚に対して耐腐食性粒子径が極めて大きい場合には、当該粒子の脱落や、プライマー層（下地層）として用いる場合の表面凹凸といった不具合が容易に予想されることから、一般に、当該粒径はフィルム厚に応じて調整され、特に、フィルム厚よりも小さくなるよう設計することが好ましいことは、この技術分野における技術常識というべき事項といえる（下記参考文献１の【００４９】参照、ただし、粒子の小径化には、コストと労力がかかるため、当該コスト等と上記所望のフィルム厚（あるいはフィルム特性）との兼ね合いで最終的に粒径が決定されることはいうまでもない。）。
　　　(イ) また、耐腐食性フィルムの厚さは、もとより所望する耐腐食性の程度に応じて決定されるべきものであるところ（耐腐食性を高くしたいときは当該フィルム厚を大きくすれば良いがコストがかかるなど。）、１μｍ程度のものも普通に採用されている（参考文献２の【００９３】、参考文献３の【００４４】、【００５１】）。
　　　(ウ) さらに、一般に耐腐食性粒子として使用されるイオン交換シリカの粒径として、１μｍ未満のものも既に知られている（参考文献２の【００２６】、【００２７】、参考文献３の【００５３】〜【００５６】）。
　　　参考文献１：特開２００５−２９０３０４号公報
　　　　　　　２：特開２００７−２１７７３２号公報
　　　　　　　３：特開２００７−２１７７３１号公報
　　ウ　引用発明１における粒径調整について
　　　(ア) 引用発明１においては、上記３(1)オのとおり、「製粉」工程により粒径調整が行われているところ、この工程は、所望の粒子サイズとするための工程であって、この所望の粒子サイズとはまさしく、上記イ(ア)、(イ)に示した技術常識に照らすと、耐腐食性を担保し得るフィルム厚との関係から要請される粒子サイズをも想定したものと解すべきである。
　　　(イ) また、引用発明１に係る防食顔料（Ａ５：シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩）は、上記３(1)カのとおり、原料としてシリカゲルを用いるものであるが、これをコロイド形態（一般にその粒径は１μｍ未満）とすることを許容するものである。
　　エ　このように、引用発明１における防食顔料（Ａ５：シリカ修飾ＨＰＡカルシウム塩）の平均粒径は確かに不明であるものの、その粒径はフィルム厚などからの要請により所望の粒子サイズに調整されるものであるとともに、その原料をコロイド形態とすることも想定されている上（上記ウ）、一般に耐腐食性フィルムの厚さとして１ミクロン程度のものも普通に知られていること、及び、実際に防食顔料の粒径として「１ミクロン未満の平均粒径」のものも知られており、これを製造することができないといった技術的阻害要因は見当たらないこと（上記イ）、を併せ考えると、引用発明１における防食顔料の平均粒径を調整する動機は十分に存在し、その値を、本願発明が規定する「１ミクロン未満の平均粒径」とすることは当業者による設計的事項の範疇ということができる。
　そして、上記アのとおり、本願明細書から把握される、本願発明の平均粒径の規定の意義は、フィルム厚からの要請によるものと解され、耐腐食性にに係る作用効果までを認識することはできないから、この規定を設けることにより本願発明が顕著な効果を奏するとも認められない。
　(3) 小括
　以上のとおりであるから、本願発明は、上記引用発明１に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。 
　６　引用発明２に基く本願発明の進歩性の判断
　(1) 本願発明と引用発明２との対比
　　ア　一致点
　本願発明と引用発明２とを対比すると、引用発明２における「シールデックスＣ−３０３」は、本願発明における「多価金属イオンを含」む、「表面変性無機酸化物粒子」に相当するものであり、また、引用発明２は、ポリエステル樹脂溶液などの流体に、上記「シールデックスＣ−３０３」を分散した分散液であるから、本願発明と引用発明２とは、
「（ａ）流体；及び
　（ｂ）多価金属イオンを含む、表面変性無機酸化物粒子；
を含む表面変性無機酸化物粒子の分散液。」
である点で一致するといえる。
　　イ　相違点
　そして、本願発明と引用発明２とは、次の点で相違するものと認められる。 
相違点：
　本願発明における表面変性無機酸化物粒子は、「１ミクロン未満の平均粒径を有する」のに対して、引用発明２における「シールデックスＣ−３０３」は、ガラスビーズミルでの１時間の分散工程を経て、粒ゲージにて、１０μｍ以下の粒度であることが確認されたものであるが、その平均粒径の詳細は不明である点。
　
　(2) 相違点の検討
　上記相違点について検討する。
　刊行物２の記載事項によると、上記４(1)エのとおり、金属板の表面にプライマーとして塗布される場合の乾燥塗膜厚は、特に限定されないが、１〜１０μｍが好ましいとされていることから、引用発明２に係る分散液を経て最終的に塗布されたプライマー塗膜の乾燥塗膜厚は５μｍではあるものの（上記４(1)エ）、これを１μｍ程度とすることも想定内のことということができる。そして、上記５(2)イにて説示したとおり、一般に、防錆顔料の粒径は、耐腐食性を担保するために所望される膜厚よりも小さくなるように設計することが好ましいことから、引用発明２に係る分散液を経て最終的に形成される乾燥塗膜の所望厚が１μｍ程度のとき、これを実現するために使用する、防錆顔料たる「シールデックスＣ−３０３」の平均粒径を、「１μｍ未満」に調整することは当業者にとって容易なことといえる。そして、これに関連する技術的阻害要因や本願発明の作用効果の顕著性については、既に上記５(2)エにて説示したとおりである。
　(3) 小括
　以上のとおりであるから、本願発明は、上記引用発明２に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである。 
　７　審判請求人の主張について
　最後に、審判請求書（平成２６年３月２７日付け手続補正書（方式）による理由補充参照）における審判請求人の主張をみると、審判請求人は、「粒径の相違点について」及び「粒子の粒径（１ミクロン未満）により得られる効果について」と題して縷々主張するとともに、引用発明の防錆顔料は「塩」であり「多価金属イオン」を用いる本願発明とは異なることなどを主張する。
　しかしながら、「粒径の相違点」及び「粒子の粒径（１ミクロン未満）により得られる効果」については、既に、上記５(2)及び６(2)にて説示したとおりであるし、防錆顔料の形態についても、上記５(1)ア及び６(1)アにて両者の異同について説示したとおりであるから、上記主張が上記検討結果を左右するほどのものとは認められない。
　さらに防錆顔料の形態に関連して付言しておくと、引用発明１、２の粒子は、多価金属イオンをイオン交換して得られたものであり、その耐腐食作用は、上記２(2)記載の周知の作用機序によるものと解されることから、多価金属イオンの役割（位置付け）において、本願発明（【０００７】参照）と軌を一にするものといえる。また、本願発明に係る分散液は、その用途や使用形態までを特定するものではないことから、例えば、耐腐食用の樹脂コーティング組成物を調製する際に、あらかじめ耐腐食性粒子の分散液を準備し、これを当該樹脂（溶液）に導入することを前提とするものではないし、耐腐食性向上のための用途以外の用途をも包含することはもとより、引用発明１、２のように、製造過程（製造途中）において形成される分散液や、樹脂（溶液）に耐腐食性粒子を分散させた後の分散液をも包含するものといわざるを得ないから、防錆顔料の形態の異同はこのような種々の局面での分散液において検討されるべきである。
第５　むすび 
　
　以上の検討のとおりであるから、本願は、請求項１に係る発明が、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、他の請求項に係る発明につき検討するまでもなく、特許法第４９条第２号に該当するものであって拒絶すべきものである。 
　よって、結論のとおり審決する。