(57)【要約】【課題】本体内にフィルタを設けるときの作業性の向上、および気密性確保のためのろう付け作業の軽減を図った気液分離器およびその製造方法を提供する。【解決手段】気液分離器５は、圧縮機１の吸入部に連通し、筒状の本体１５内に設けた配管２１と、この配管２１に開口し、本体１５内に配置したオイル戻し孔２２と、オイル戻し孔２２からの異物等の進入防止のために配管２１の外部に半径方向外方に突出する形状で本体１５内に配置したフィルタ部材１１と、配管２１に半径方向外方に突出する形状で本体１５と結合する拡大部１８と、本体１５内に、配管２１、オイル戻し孔２２、およびフィルタ部材１１を配置するときの入口となる挿入口１７と、を備え、挿入口１７の開口は、フィルタ部材１１を挿通可能な大きさで、拡大部１８の半径方向寸法よりも小さくなるように形成されている。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒を減圧膨張することによって蒸発器（６）で蒸発させた気相冷媒を吸引するとともに、膨張エネルギーを圧力エネルギーに変換して圧縮機（１）の吸入圧を上昇させるエジェクタ（４）を有する蒸気圧縮式冷凍サイクル（１０）に用いられ、前記エジェクタ（４）側から流れてきた冷媒を本体（１５）内で密度差を利用して気相冷媒と液相冷媒とに分離する気液分離器（５）であって、
前記圧縮機（１）の吸入部に連通し、前記本体（１５）内に設けた配管（２１）と、
前記配管（２１）に開口し、前記本体（１５）内に配置したオイル戻し孔（２２）と、
前記オイル戻し孔（２２）を通って前記配管（２１）内に異物等が進入するのを防止するために前記配管（２１）の外部に半径方向外方に突出する形状で設け、前記本体（１５）内に配置したフィルタ部材（１１）と、
前記配管（２１）に半径方向外方に突出する形状で設け、前記本体（１５）と結合する拡大部（１８）と、
前記本体（１５）に開口し、前記本体（１５）内に、前記配管（２１）、前記オイル戻し孔（２２）、およびフィルタ部材（１１）を配置するときの入口となる挿入口（１７）と、を備え、
前記挿入口（１７）の開口は、前記フィルタ部材（１１）を挿通可能な大きさで、前記拡大部（１８）の半径方向寸法よりも小さいことを特徴とする気液分離器。
【請求項２】
前記配管（２１）に半径方向外方に突出する形状の大径部（２０）を設け、前記大径部（２０）は、前記本体（１５）の前記挿入口（１７）の内側でほぼ内接していることを特徴とする請求項１に記載の気液分離器。
【請求項３】
前記フィルタ部材（１１）が固定されている箇所の前記配管（２１）は、前記配管（２１）の半径方向寸法を拡大するように拡管されていることを特徴とする請求項１または２に記載の気液分離器。
【請求項４】
前記フィルタ部材（１１）にフィルタ部（１１ｃ）を保持するフィルタ保持部（１１ａ、１１ｂ）を設け、
前記フィルタ保持部（１１ａ、１１ｂ）は前記配管（２１）にくいついていることを特徴とする請求項１または２に記載の気液分離器。
【請求項５】
冷媒を減圧膨張することによって蒸発器（６）で蒸発させた気相冷媒を吸引するとともに、膨張エネルギーを圧力エネルギーに変換して圧縮機（１）の吸入圧を上昇させるエジェクタ（４）を有する蒸気圧縮式冷凍サイクル（１０）に用いられ、前記エジェクタ（４）側から流れてきた冷媒を本体（１５）内で密度差を利用して気相冷媒と液相冷媒とに分離する気液分離器（５）の製造方法であって、
前記圧縮機（１）の吸入部に連通し、オイル戻し用のオイル戻し孔（２２）を備えた配管（２１）に、前記本体（１５）に開口した挿入口（１７）の内径寸法よりも大きく半径方向外方へ突出した拡大部（１８）を形成する工程と、
前記オイル戻し孔（２２）を覆うフィルタ部（１１ｃ）を備えたフィルタ部材（１１）を前記配管（２１）に固定する工程と、
前記フィルタ部材（１１）を前記挿入口（１７）から挿入して前記本体（１５）内に配置するとともに、前記拡大部（１８）を前記挿入口（１７）の開口端部に配置して位置決めする工程と、
前記拡大部（１８）と前記挿入口（１７）の開口端部をろう付けして、前記本体（１５）と前記配管（２１）とを固定する工程と、
を有することを特徴とする気液分離器の製造方法。
【請求項６】
前記フィルタ部材（１１）を前記配管（２１）に固定する工程は、前記配管（２１）の半径方向寸法を拡大するように拡管して固定したことを特徴とする請求項５に記載の気液分離器の製造方法。
【請求項７】
前記フィルタ部材（１１）を前記配管（２１）に固定する工程は、前記フィルタ部材（１１）のフィルタ部（１１ｃ）を保持するフィルタ保持部（１１ａ、１１ｂ）を、前記配管（２１）にくいつかせることにより固定したことを特徴とする請求項５に記載の気液分離器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エジェクタを用いた蒸気圧縮式冷凍サイクルに使用される気液分離器に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の従来の気液分離器としては、円筒状の両端側が球面にて閉塞されたタンク本体に、エジェクタを流出した冷媒が流入する冷媒流入口と、気相冷媒を圧縮機の吸入側に流出させる気相冷媒流出口と、液相冷媒を蒸発器側に流出させる液相冷媒流出口と、冷凍機油を多く含んだ液相冷媒を圧縮機に戻すオイル戻し口と、を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２０２１６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記従来の気液分離器においては、オイル戻し口の大きさを小さくすることによって、冷媒能力の向上を図れるが、異物等がオイル戻し口につまりやすくなり、つまりが生じると圧縮機にオイルが戻らなくなり圧縮機の故障につながってしまう。この従来の気液分離器において、このようなことを防ぐためには、例えば、気液分離器のタンク本体内にフィルタを設置する構成を採用する方法がある。
【０００４】
このような構成を採用した場合には、タンク本体を二分割するように切断した後、二分割したタンク本体の一方の内部にフィルタを配置させて固定した後、もう一方の切断されたタンクを組み付け、気密性を確保した上でろう付けを行う必要があった。
【０００５】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本体内にフィルタを設けるときの作業性の向上、および気密性確保のためのろう付け作業の軽減を図った気液分離器およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記目的を達成するため、以下の技術的手段を採用する。請求項１に記載の発明は、冷媒を減圧膨張することによって蒸発器（６）で蒸発させた気相冷媒を吸引するとともに、膨張エネルギーを圧力エネルギーに変換して圧縮機（１）の吸入圧を上昇させるエジェクタ（４）を有する蒸気圧縮式冷凍サイクル（１０）に用いられ、エジェクタ（４）側から流れてきた冷媒を本体（１５）内で密度差を利用して気相冷媒と液相冷媒とに分離する気液分離器（５）であって、圧縮機（１）の吸入部に連通し、本体（１５）内に設けた配管（２１）と、配管（２１）に開口し、本体（１５）内に配置したオイル戻し孔（２２）と、オイル戻し孔（２２）を通って配管（２１）内に異物等が進入するのを防止するために配管（２１）の外部に半径方向外方に突出する形状で設け、本体（１５）内に配置したフィルタ部材（１１）と、配管（２１）に半径方向外方に突出する形状で設け、本体（１５）と結合する拡大部（１８）と、本体（１５）に開口し、本体（１５）内に、配管（２１）、オイル戻し孔（２２）、およびフィルタ部材（１１）を配置するときの入口となる挿入口（１７）と、を備え、挿入口（１７）の開口は、フィルタ部材（１１）を挿通可能な大きさで、拡大部（１８）の半径方向寸法よりも小さいことを特徴とする。
【０００７】
この請求項１に記載の発明によれば、本体に開口した挿入口が、配管に設けたフィルタ部材を本体内に配置するときの入口となるとともに、拡大部と関わることによって、本体に対する配管の位置決めに利用することができるので、本体内にフィルタを設けるときの作業性の向上や、気密性確保のためのろう付け作業の軽減を図ることができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の気液分離器において、配管（２１）に半径方向外方に突出する形状の大径部（２０）を設け、大径部（２０）は、本体（１５）の挿入口（１７）の内側でほぼ内接していることを特徴とする。
【０００９】
この請求項２に記載の発明によれば、大径部が挿入口とその内側でほぼ内接する関係にあるので、本体に対する配管の位置決め状態が安定し、また、本体と配管の結合における作業性が向上する。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の気液分離器において、フィルタ部材（１１）が固定されている箇所の配管（２１）は、配管（２１）の半径方向寸法を拡大するように拡管されていることを特徴とする。
【００１１】
この請求項３に記載の発明によれば、配管を拡管することによりフィルタ部材と配管の固定を行うので、固定のためのろう付け作業を不要とすることができ、ろう付け作業を軽減することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１または２に記載の気液分離器において、前記フィルタ部材（１１）にフィルタ部（１１ｃ）を保持するフィルタ保持部（１１ａ、１１ｂ）を設け、前記フィルタ保持部（１１ａ、１１ｂ）は前記配管（２１）にくいついていることを特徴とする。
【００１３】
この請求項４に記載の発明によれば、フィルタ保持部を配管にくいつかせることにより、フィルタ部材と配管の固定を行うので、固定のためのろう付け作業を不要とすることができ、ろう付け作業を軽減することができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、冷媒を減圧膨張することによって蒸発器（６）で蒸発させた気相冷媒を吸引するとともに、膨張エネルギーを圧力エネルギーに変換して圧縮機（１）の吸入圧を上昇させるエジェクタ（４）を有する蒸気圧縮式冷凍サイクル（１０）に用いられ、エジェクタ（４）側から流れてきた冷媒を本体（１５）内で密度差を利用して気相冷媒と液相冷媒とに分離する気液分離器（５）の製造方法であって、圧縮機（１）の吸入部に連通し、オイル戻し用のオイル戻し孔（２２）を備えた配管（２１）に、本体（１５）に開口した挿入口（１７）の内径寸法よりも大きく半径方向外方へ突出した拡大部（１８）を形成する工程と、オイル戻し孔（２２）を覆うフィルタ部（１１ｃ）を備えたフィルタ部材（１１）を配管（２１）に固定する工程と、フィルタ部材（１１）を挿入口（１７）から挿入して本体（１５）内に配置するとともに、拡大部（１８）を挿入口（１７）の開口端部に配置して位置決めする工程と、拡大部（１８）と挿入口（１７）の開口端部をろう付けして、本体（１５）と配管（２１）とを固定する工程と、を有することを特徴とする。
【００１５】
この請求項５に記載の発明によれば、本体に開口した挿入口が、配管に設けたフィルタ部材を本体内に配置するときの入口となるとともに、拡大部と関わることによって、本体に対する配管の位置決めに利用されるとともに、拡大部とのろう付け結合にも用いられるので、本体内にフィルタを設けるときの作業性の向上や、気密性確保のためのろう付け作業の軽減を実現する製造方法が得られる。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の気液分離器の製造方法において、フィルタ部材（１１）を配管（２１）に固定する工程は、配管（２１）の半径方向寸法を拡大するように拡管して固定したことを特徴とする。
【００１７】
この請求項６に記載の発明によれば、配管を拡管することによりフィルタ部材と配管の固定を行うので、ろう付け作業を軽減した製造方法が得られる。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、請求項５に記載の気液分離器の製造方法において、前記フィルタ部材（１１）を前記配管（２１）に固定する工程は、前記フィルタ部材（１１）のフィルタ部（１１ｃ）を保持するフィルタ保持部（１１ａ、１１ｂ）を、前記配管（２１）にくいつかせることにより固定したことを特徴とする。
【００１９】
この請求項７に記載の発明によれば、フィルタ保持部を配管にくいつかせることにより、フィルタ部材と配管の固定を行うので、ろう付け作業を軽減した製造方法が得られる。
【００２０】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
（第１実施形態）
本発明は、冷媒を減圧膨張することによって蒸発器６で蒸発させた気相冷媒を吸引するとともに、膨張エネルギーを圧力エネルギーに変換して圧縮機１の吸入圧を上昇させるエジェクタ４を有する蒸気圧縮式冷凍サイクル１０に用いられ、エジェクタ４側から流れてきた冷媒を本体１５内で密度差を利用して気相冷媒と液相冷媒とに分離する気液分離器５およびその製造方法に関するものであり、気液分離器５の本体１５と、この本体１５内に配置されるフィルタ部材１１と、このフィルタ部材１１を備えた配管２１と、の関係に特徴を有している。以下、その具体的構成について、図１〜図５を用いて説明する。図１は本実施形態の気液分離器が用いられる蒸気圧縮式冷凍サイクルを示した構成図である。図２は本実施形態の気液分離器の構成を示した部分的断面図である。図３は、本実施形態の気液分離器におけるオイル戻し用配管とフィルタ部材との関係を示した部分的断面図である。
【００２２】
本実施形態に係る蒸気圧縮式冷凍サイクル１０は、エジェクタを用いた冷凍サイクルであり、冷媒としては二酸化炭素を用い、高圧圧力が臨界圧力を超えることになる超臨界冷凍サイクルについて説明する。
【００２３】
図１に示すように、本実施形態の蒸気圧縮式冷凍サイクル１０は、冷媒を吸入して圧送する圧縮機１と、圧縮機１から吐出された高圧冷媒の放熱を行う高圧側熱交換器に相当する放熱器３と、この放熱器３の下流側に設けられるエジェクタ４と、このエジェクタ４の下流側に冷媒配管７を介して接続される気液分離器５と、この気液分離器５で分離された液相冷媒と気相冷媒のうち、液相冷媒が冷媒配管９を介して送られる蒸発器６と、を備えている。
【００２４】
圧縮機１は、電磁クラッチ２の断続により圧縮機の稼働率を変化させて冷媒吐出能力を調整する固定容量型である。また、冷媒吐出容量の変化により吐出能力を調整できる可変容量型としてもよいし、制御装置などにより電動モータの回転数を調整してその吐出容量が電気的に制御される電動式圧縮機で構成してもよい。
【００２５】
放熱器３においては、圧縮機１より吐出された高圧・高温冷媒と、ファンによる送風空気や車両の走行などによる送風空気との間で熱交換が行われ、放熱器３内で冷媒の圧力は臨界圧力を超えることになる。放熱器３はクーリングファン（図示せず）により冷却される。
【００２６】
エジェクタ４は、放熱器３から流入する高圧冷媒の通路面積を小さく絞り、高圧冷媒を等エントロピ的に減圧膨張させるノズル部４ａと、このノズル部４ａの冷媒噴出口と同一空間に配置され、ノズル部４ａから噴射する高速度の冷媒流により蒸発器６からの気相冷媒を吸引する冷媒吸引口４ｂと、この冷媒吸引口４ｂから吸引された冷媒と高速度の冷媒流とが混合される混合部４ｃと、を備えている。さらに混合部４ｃの下流側には、昇圧部をなすディフューザ部４ｄが設けられている。このディフューザ部４ｄは、冷媒の通路面積を徐々に拡大する形状に形成され、冷媒流れを減速して冷媒圧力を上昇させる作用、すなわち、冷媒の速度エネルギーを圧力エネルギーに変換する作用を有している。
【００２７】
ディフューザ部４ｄの下流側には、冷媒配管7を介して気液分離器５が接続され、この気液分離器５の気相冷媒の出口部は冷媒配管１４および冷媒配管１６を介して圧縮機１の吸入部と連通している。さらに、気液分離器５の本体１５内で分離された液相冷媒は蒸発器６に送られるとともに、冷凍機油を多く含んだ液相冷媒は圧縮機１に戻すためにオイル戻し用孔２２から配管２１内に流入し、オイル戻し用配管１３内を通って分離された気相冷媒とともに冷媒配管１６を通って圧縮機１の吸入部に送られる。
【００２８】
次に、気液分離器５の構成について図２および図３を用いて説明する。気液分離器５は、圧縮機１の吸入部に連通し、内部で冷媒が液相冷媒と気相冷媒とに分離される筒状の本体１５内に設けた配管２１と、この配管２１に開口し、本体１５内に配置したオイル戻し孔２２と、オイル戻し孔２２を通って配管２１内に異物等が進入するのを防止するために配管２１の外部に半径方向外方に突出する形状で設け、本体１５内に配置したフィルタ部材１１と、配管２１に半径方向外方に突出する形状で設け、本体１５と結合する拡大部１８と、本体１５に開口し、本体１５内に、配管２１、オイル戻し孔２２、およびフィルタ部材１１を配置するときの入口となる挿入口１７と、を備えている。そして、挿入口１７の開口は、フィルタ部材１１を挿通可能な大きさで、拡大部１８の半径方向寸法よりも小さくなるように形成されている。また、オイル戻し孔２２は、配管２１の側面に開口され、オイル戻し孔２２の外側を覆うようにフィルタ部１１ｃを備えたフィルタ部材１１が配管２１に固定されている。
【００２９】
さらに、配管２１には、半径方向外方に突出する形状の大径部２０が設けられている。この大径部２０は、拡大部１８の近傍でフィルタ部材１１寄りに設けられる。そして、フィルタ部材１１を挿入口１７から挿入して本体１５内に配置し、拡大部１８を挿入口１７の開口端部に当接させて位置決めした状態において、大径部２０は、挿入口１７の内側でほぼ内接している。このように大径部２０と挿入口１７の内側面がほぼ嵌め合う関係にあることにより、フィルタ部材１１を含めた配管２１を本体１５内に配置させるときの作業が安定して行われ、その後に行われる配管２１と本体１５とのろう付け結合の作業性と結合精度が向上することになる。また、挿入口１７の内側面は、大径部２０の外側面に沿う方向に所定の長さを有する筒状の内側面が形成されているのが好ましく、この構成により、大径部２０と挿入口１７の内側面の嵌め合い関係がより安定するからである。
【００３０】
オイル戻し孔２２とフィルタ部材１１は、本体１５内で分離された液相冷媒の中に浸かった状態で配置されている。冷凍機油などを多く含んだ液相冷媒は、フィルタ部１１ｃによって冷媒中の異物などが取り除かれた状態でオイル戻し孔２２から配管２１の内部に進入する。配管２１内に進入した液相冷媒は、重力の作用によって下方へ流下し、大径部２０の内部を通り、配管２１と連通するオイル戻し用配管１３内を流れて、冷媒配管１４内を流れてきた気相冷媒と合流して冷媒配管１６を通って圧縮機１の吸入部に吸い込まれる。
【００３１】
気液分離器５における本体１５では、エジェクタ４から流入してきた冷媒を密度差を利用して気相冷媒と液相冷媒とに分離するために、本体１５の側面にエジェクタ４の出口と接続する冷媒配管７が接続され、本体１５の下部には液相冷媒を蒸発器６に送る冷媒配管９が接続されている。さらに、本体１５の上部には、気相冷媒を圧縮機１の吸入部に送るために冷媒配管１４が接続されている。また、冷媒配管９は、本体１５の下部を絞り加工またはへら加工により形成した絞り面１５ａに設けた開口に接続して、ろう付けすることにより本体１５に固定されている。また、本体１５上部の冷媒配管１４が接続される面についても、絞り加工またはへら加工により絞り面を形成してもよい。
【００３２】
図３に示すように、フィルタ部材１１は、配管２１に開口したオイル戻し孔２２の外側に、配管２１の周囲を取り囲むように配置されたフィルタ部１１ｃと、このフィルタ部１１ｃを両側部において保持するフィルタ保持部１１ａ、１１ｂと、を備え、配管２１と結合されている。フィルタ部材１１と配管２１の結合は、その固定力が一定以上のもので、冷媒中の異物などをフィルタ部１１ｃで取り除く機能が確保できれば、その固定のための構成は特に限定するものではない。例えば、フィルタ部材１１が固定されている箇所の配管２１の結合部１２、１９を、その半径方向寸法を拡大するように拡管してフィルタ部材１１を配管２１に固定する構成を採用してもよいし、フィルタ保持部１１ａ、１１ｂが配管２１の結合部１２、１９にくいつくことにより固定する構成としてもよい。フィルタ保持部１１ａ、１１ｂを配管２１にくいつかせるため構成としては、例えば、フィルタ部材１１ａ、１１ｂにかしめ加工を施して配管２１にくいつかせる構成を採用することができる。
【００３３】
なお、本体１５、冷媒配管７、冷媒配管９、配管２１、オイル戻し用配管１３、フィルタ部材１１、および冷媒配管１４の材質は、アルミ材を使用するのが好ましい。
【００３４】
次に、上記構成を有する気液分離器５を製造する方法の一例を説明する。この製造工程は、図４および図５に示すように、大きく４つの工程に分けられる。これらの工程を説明すると、まず、オイル戻し用のオイル戻し孔２２を備えたオイル戻し用配管１３に連通する配管２１に、本体１５に開口した挿入口１７の内径寸法よりも大きく半径方向外方へ突出した拡大部１８を形成する工程を行う（ステップＳ１００の工程）。次に、オイル戻し孔２２を覆っているフィルタ部１１ｃを備えたフィルタ部材１１をオイル戻し用配管１３に連通する配管２１に固定する工程を行う（ステップＳ１１０の工程）。そして、このフィルタ部材１１が固定された配管２１を挿入口１７から挿入して、フィルタ部材１１を本体１５内に配置するとともに、拡大部１８を挿入口１７の開口端部に配置して位置決めする工程を行う（ステップＳ１２０の工程）。さらに、拡大部１８と挿入口１７の開口端部とをろう付け結合して、本体１５と配管２１とを固定する工程を行う（ステップＳ１３０の工程）ことによって、気液分離器５の本体１５の内部にフィルタ部材１１を配するとともに、本体１５内から冷媒が漏洩しないようにシール、および固定する製造工程が完了する。
【００３５】
このような工程を採用することにより、フィルタ部材を本体内に備えた気液分離器の製造において、フィルタ部材を本体内に配置した後に、機密性を確保するために本体をシールする工程におけるろう付け作業を軽減することができる。すなわち、ろう付け作業が軽減されれば、ろう付け面積の減少によって、ろう付け作業のばらつきやろう付け不良などの、品質上の問題が低減することになる。例えば、本体を二分割するように切断した後、二分割した本体の一方の内部にフィルタを配置させて固定した後、もう一方の切断された本体を、フィルタを内在した方の本体に組み付け、気密性を確保するようにろう付けを行う、といったろう付け作業を不要にすることができる。
【００３６】
さらに、ステップＳ１１０のフィルタ部材１１とオイル戻し用配管１３の固定工程は、配管２１の半径方向寸法を拡大するように拡管することによってフィルタ部材１１を固定する工程としてもよい。また、別の方法としては、フィルタ保持部材１１ａ、１１ｂを配管２１にくいつかせることによりフィルタ部材１１を固定する工程を採用してもよい。
【００３７】
なお、ステップＳ１００の配管２１に拡大部１８を形成する工程においては、例えば、配管２１の内部に略Ｌ字状の治具を挿入し、拡管したい箇所の配管２１の内側面を治具の先端部で半径方向外方に向けて押圧することにより、半径方向外方に膨出する拡管部を形成することができる。また、拡管部１８に隣接する大径部２０についても、拡管部１８と同様に拡管加工を行うことができる。
【００３８】
このように本実施形態は、冷媒を減圧膨張することによって蒸発器６で蒸発させた気相冷媒を吸引するとともに、膨張エネルギーを圧力エネルギーに変換して圧縮機１の吸入圧を上昇させるエジェクタ４を有する蒸気圧縮式冷凍サイクル１０に用いられ、エジェクタ４側から流れてきた冷媒を本体１５内で密度差を利用して気相冷媒と液相冷媒とに分離する気液分離器５において、圧縮機１の吸入部に連通し、筒状の本体１５内に設けた配管２１と、この配管２１に開口し、本体１５内に配置したオイル戻し孔２２と、オイル戻し孔２２からの異物等の進入防止のために配管２１の外部に半径方向外方に突出する形状で本体１５内に配置したフィルタ部材１１と、配管２１に半径方向外方に突出する形状で本体１５と結合する拡大部１８と、本体１５内に、配管２１、オイル戻し孔２２、およびフィルタ部材１１を配置するときの入口となる挿入口１７と、を備え、挿入口１７の開口は、フィルタ部材１１を挿通可能な大きさで、拡大部１８の半径方向寸法よりも小さくなるように形成されている構成とする。この構成によれば、本体１５に開口した挿入口１７が、配管２１に設けたフィルタ部材１１を本体１５内に配置するときの入口となり、さらに、拡大部１８と関わることによって、本体１５に対する配管２１の位置決めに利用することができるので、本体１５内にフィルタを設けるときの作業性の向上や、気密性確保のためのろう付け作業の軽減をすることができる。
【００３９】
また、配管２１に半径方向外方に突出する形状の大径部２０を設け、この大径部２０は、本体１５の挿入口１７の内側でほぼ内接している構成とする。この構成を採用した場合には、大径部２０が挿入口１７とその内側でほぼ内接する関係にあるので、本体１５に対する配管２１の位置決め状態が安定し、また、本体１５と配管２１の結合における作業性が向上することになる。
【００４０】
また、フィルタ部材１１が固定されている箇所の配管２１は、配管２１の半径方向寸法を拡大するように拡管されている構成とする。この構成を採用した場合には、配管２１を拡管することによりフィルタ部材１１と配管２１の固定を行うので、固定のためのろう付け作業を不要とすることができる。
【００４１】
また、フィルタ部材１１にフィルタ部１１ｃを保持するフィルタ保持部１１ａ、１１ｂを設け、このフィルタ保持部１１ａ、１１ｂは配管２１にくいついている構成とする。この構成を採用した場合には、フィルタ保持部１１ａ、１１ｂを配管２１にくいつかせることにより、フィルタ部材１１と配管２１の固定を行うので、固定のためのろう付け作業を不要とすることができる。
【００４２】
本実施形態の気液分離器の製造方法は、圧縮機１の吸入部に連通し、オイル戻し用のオイル戻し孔２２を備えた配管２１に、本体１５に開口した挿入口１７の内径寸法よりも大きく半径方向外方へ突出した拡大部１８を形成する工程と、オイル戻し孔２２を覆うフィルタ部１１ｃを備えたフィルタ部材１１を配管２１に固定する工程と、フィルタ部材１１を挿入口１７から挿入して本体１５内に配置するとともに、拡大部１８を挿入口１７の開口端部に配置して位置決めする工程と、拡大部１８と挿入口１７の開口端部をろう付けして、本体１５と配管２１とを固定する工程と、を有する方法とする。この製造方法を採用すると、本体１５に対する配管２１の位置決めに利用されるとともに、拡大部１８とのろう付け結合にも用いられるので、本体１５内にフィルタを設けるときの作業性の向上や、気密性確保のためのろう付け作業の軽減を実現する製造方法が得られる。
【００４３】
また、上記気液分離器の製造方法において、フィルタ部材１１を配管２１に固定する工程は、配管２１の半径方向寸法を拡大するように拡管して固定した工程とする。この製造方法を採用した場合には、ろう付け作業を軽減した気液分離器の製造方法を実施できる。
【００４４】
また、上記気液分離器の製造方法において、フィルタ部材１１を配管２１に固定する工程は、フィルタ部材１１のフィルタ部１１ｃを保持するフィルタ保持部１１ａ、１１ｂを、配管２１にくいつかせることにより固定した工程とする。この製造方法を採用した場合には、ろう付け作業を軽減した気液分離器の製造方法を実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】第１実施形態の気液分離器が用いられる蒸気圧縮式冷凍サイクルを示した構成図である。
【図２】第１実施形態の気液分離器の構成を示した部分的断面図である。
【図３】第１実施形態の気液分離器におけるオイル戻し用配管とフィルタ部材との関係を示した部分的断面図である。
【図４】第１実施形態の気液分離器の製造工程を示したフロー図である。
【図５】第１実施形態の気液分離器における各構成部品の組み立て関係を示した分解図である。
【符号の説明】
【００４６】
１              圧縮機
４              エジェクタ
５              気液分離器
６              蒸発器
１０            蒸気圧縮式冷凍サイクル
１１            フィルタ部材
１１ａ、１１ｂ  フィルタ保持部
１１ｃ          フィルタ部
１３            オイル戻し用配管
１５            本体
１７            挿入口
１８            拡大部
２０            大径部
２１            配管
２２            オイル戻し孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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