(57)【要約】【課題】低コストで製造でき、物性の高い発泡樹脂を含む自動車用内装部品及びその製造方法を提供する。【解決手段】固定型１１と、可動型１２と、この可動型１２に備えられる可動治具１６と、を有する射出成形装置１０を用いてドアトリム基材４０を製造する。先ず、固定型１１と可動型１２との間に形成されるキャビティ１３内に発泡樹脂４２を射出する。そして、可動型１２を退避させることにより発泡樹脂４２を膨張させる。次に、発泡樹脂４２が所定の厚みとなるように退避させた可動型１２をキャビティ１３側に移動させ、発泡樹脂４２を圧縮させて非発泡樹脂４１と一体成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂を含む自動車用内装部品において、
樹脂を構成する分子の配列方向が前記発泡樹脂の長手方向となるように形成されていることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】
金型のキャビティ内に前記発泡樹脂を射出成形した後、一方の金型を退避させて前記発泡樹脂を膨張させ、さらに、前記発泡樹脂が所定の厚みとなるように前記退避させた金型を前記キャビティ側に移動させて前記発泡樹脂を圧縮したことを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
【請求項３】
車室側には非発泡樹脂を射出成形し、その裏面側には発泡樹脂を射出成形した自動車用内装部品において、
金型のキャビティ内に前記非発泡樹脂を射出成形した後、前記裏面側に相当する金型を退避させて前記発泡樹脂を射出し、更に前記金型を退避させて前記発泡樹脂を膨張させ、さらに、前記発泡樹脂が所定の厚みとなるように前記退避させた金型を前記キャビティ側に移動させて前記発泡樹脂を圧縮し、前記非発泡樹脂と一体成形した
ことを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
【請求項４】
自動車用内装部品の製造方法において、
この製造方法に使用される射出成形装置は、
固定型と、可動型と、この可動型に備えられる可動治具とを有し、
前記製造方法は、
前記固定型と前記可動型との間に形成されるキャビティ内に発泡樹脂を射出する工程と、
前記可動型を退避させることにより前記発泡樹脂を膨張させる工程と、
前記発泡樹脂が所定の厚みとなるように前記退避させた可動型を前記キャビティ側に移動させ、前記発泡樹脂を圧縮させる工程と
を含むことを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
【請求項５】
自動車用内装部品の製造方法において、
この製造方法に使用される射出成形装置は、
固定型と、可動型と、この可動型に備えられる可動治具とを有し、
前記製造方法は、
前記固定型と前記可動型との間に形成されるキャビティ内に非発泡樹脂を射出して固化させる工程と、
前記可動治具により前記非発泡樹脂が前記固定型に接触した状態を保持しながら前記可動型を退避させる工程と、
前記可動治具を前記固定型から退避させる工程と、
前記可動型及び前記可動治具の退避により形成される空間内に発泡樹脂を射出する工程と、
前記可動型を退避させることにより前記発泡樹脂を膨張させる工程と、
前記発泡樹脂が所定の厚みとなるように前記退避させた可動型を前記キャビティ側に移動させ、前記発泡樹脂を圧縮させて前記非発泡樹脂と一体成形する工程と
を含むことを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
【請求項６】
可動型と固定型の間に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して成形する工程を含む自動車用内装部品の製造方法において、
前記キャビティの輪郭は、前記キャビティへの非発泡樹脂の射出後前記可動型が前記固定型から離れるときに当該可動型とともに退避する第１面と、前記可動型が前記固定型から離れるときに前記非発泡樹脂を押さえる第２面と、を含んでおり、
前記製造方法は、
前記固定型と前記可動型との間に形成されるキャビティ内に非発泡樹脂を射出して固化させる工程と、
前記第２面で前記非発泡樹脂を押さえながら前記可動型とともに前記第１面を退避させる工程と、
前記第２面を退避させる工程と、
前記第１面及び前記第２面と前記非発泡樹脂との間の空間内に発泡樹脂を射出する工程と、
前記第１面及び前記第２面を退避させることにより前記発泡樹脂を膨張させた後、前記発泡樹脂が所定の厚みとなるように前記退避させた可動型をキャビティ側に移動させ前記発泡樹脂を圧縮させて、前記非発泡樹脂と一体成形する工程とを含むことを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
【請求項７】
前記可動型側に可動治具を備え、この可動治具の先端に前記第２面が備えられていることを特徴とする請求項６に記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項８】
前記キャビティ内に非発泡樹脂を射出して固化させた後、前記可動型を前記固定型から退避させる工程のときに、前記可動治具が前記固定型に対し相対移動不能に連結されることを特徴とする請求項７に記載の自動車用内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂を備える自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車用内装部品として発泡樹脂が広く使われている。この発泡樹脂は射出成形によって製造され、発泡射出成形は、軽量化は勿論、樹脂の収縮によるヒケ防止、寸法精度の向上等の利点がある。
【０００３】
かかる射出成形に使用される金型は、固定金型と可動金型（コア部）とから構成されており、両者間に射出樹脂量体積にほぼ相当する容器形状のキャビティを形成する。そして、射出成形に際して、そのキャビティ内へ射出充填が終わると、これまで固定していた可動金型（コア部）を後退させることで金型キャビティの容積を増加させ、発泡樹脂の膨張により樹脂の発泡成形を進行させる。このような製造方法を一般的にコアバック発泡方法と称される。
【０００４】
特許文献１には、このコアバック発泡方法における製造時において、製品表面にフローマーク等が生じることによる外観不良を低減させる成形方法等が開示されている。具体的には、成形金型とそれに連結されるガス供給・排出機構とから構成される成形装置であって、製品キャビティに臨むように型内に設けた複数の圧力センサの検知結果をガス供給・排出機構にフィードバック制御することにより、発泡樹脂材料の射出充填時、射出圧の過度の上昇を抑えるとともに、射出速度を一定化させ、かつコアバック時におけるガスの排出を迅速に行う。この特許文献１により、コアバック時のガス溜まり、あるいは発泡不良を抑え、外観不良をなくすことができる。
【０００５】
【特許文献１】特開開２００５―１５３４４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このコアバック発泡方法は、一旦樹脂をキャビティ内に射出充填してから、発泡樹脂を膨張させるため、発泡樹脂が引っ張られる方向、即ち、厚み方向に樹脂の分子が整列するようになる。発泡樹脂は、分子が整列することで分子の配列方向に対しては強度が向上するようになる。ところが、このコアバック発泡方法により成形した発泡樹脂は、厚み方向に対する強度が向上する一方で、その厚み方向に垂直な方向に対する強度が低下してしまうおそれがあった。この厚み方向に垂直な方向に対する強度とは、発泡樹脂の長手方向に対しての強度であり、かかる強度が低下することで、曲げ強度などが低下するため発泡樹脂を含んだ自動車用内装部品の物性が低下してしまう原因となっていた。そして、上記の特許文献１の方法では、外観不良等をなくすことはできても発泡樹脂の長手方向に対する強度を向上させることはできず、自動車用内装部品の物性を向上させることはできない。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、低コストで製造でき、物性の高い発泡樹脂を含む自動車用内装部品及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００８】
上記目的を達成するために、第１の発明は、発泡樹脂を含む自動車用内装部品において、樹脂を構成する分子の配列方向が発泡樹脂の長手方向となるように形成されていることを特徴とする。
【０００９】
この発明によると、樹脂の分子の配列方向を発泡樹脂の長手方向とすることにより発泡樹脂の長手方向の強度が高くなり、物性の高い自動車用内装部品を得ることができる。
【００１０】
また、第２の発明は、第１の発明の自動車用内装部品であって、金型のキャビティ内に発泡樹脂を射出成形した後、一方の金型を退避させて発泡樹脂を膨張させ、さらに、発泡樹脂が所定の厚みとなるように退避させた金型をキャビティ側に移動させて発泡樹脂を圧縮したことを特徴とする。
【００１１】
この発明により、一方の金型を退避させ発泡樹脂を膨張させるとともに、発泡樹脂を再圧縮することにより分子の配列方向を変えることで、容易な方法で自動車用内装部品を得ることができ、製造コストを低減できる。
【００１２】
第３の発明は、第１の発明の自動車用内装部品であって、車室側には非発泡樹脂を射出成形し、その裏面側には発泡樹脂を射出成形した自動車用内装部品において、金型のキャビティ内に非発泡樹脂を射出成形した後、裏面側に相当する金型を退避させて発泡樹脂を射出し、更に金型を退避させて発泡樹脂を膨張させ、さらに、発泡樹脂が所定の厚みとなるように退避させた金型をキャビティ側に移動させて発泡樹脂を圧縮し、非発泡樹脂と一体成形したことを特徴とする。
【００１３】
この構成により、裏面側の金型を退避させ発泡樹脂を膨張させるとともに、発泡樹脂を再圧縮することにより分子の配列方向を変えることで、容易な方法で自動車用内装部品を得ることができ、製造コストを低減できる。
【００１４】
さらに、第４の発明は、自動車用内装部品の製造方法において、この製造方法に使用される射出成形装置は、固定型と、可動型と、この可動型に備えられる可動治具とを有し、製造方法は、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ内に発泡樹脂を射出する工程と、可動型を退避させることにより発泡樹脂を膨張させる工程と、発泡樹脂が所定の厚みとなるように退避させた可動型をキャビティ側に移動させ、発泡樹脂を圧縮させる工程とを含むことを特徴とする。
【００１５】
この方法により、一方の金型を退避させ発泡樹脂を膨張させるとともに、発泡樹脂を再圧縮することにより分子の配列方向を変えることで、容易な方法で自動車用内装部品を得ることができ、製造コストを低減できる。
【００１６】
第５の発明は、自動車用内装部品の製造方法において、この製造方法に使用される射出成形装置は、固定型と、可動型と、この可動型に備えられる可動治具とを有し、製造方法は、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ内に非発泡樹脂を射出して固化させる工程と、可動治具により非発泡樹脂が固定型に接触した状態を保持しながら可動型を退避させる工程と、可動治具を固定型から退避させる工程と、可動型及び可動治具の退避により形成される空間内に発泡樹脂を射出する工程と、可動型を退避させることにより発泡樹脂を膨張させる工程と、発泡樹脂が所定の厚みとなるように退避させた可動型をキャビティ側に移動させ、発泡樹脂を圧縮させて非発泡樹脂と一体成形する工程とを含むことを特徴とする。
【００１７】
この方法により、可動治具によって非発泡樹脂を固定型に接触させた状態で可動型を退避させるので、非発泡樹脂を可動型に追従させることなく可動型だけを退避させることができる。従って、非発泡樹脂の裏面側に発泡樹脂の射出のための空間を容易かつ確実に確保できる。また、発泡樹脂を再圧縮することで樹脂の分子の配列方向を容易に変えることができ、物性の高い自動車用内装部品を得ることができる。
【００１８】
第６の発明は、可動型と固定型の間に形成されるキャビティに溶融樹脂を射出して成形する工程を含む自動車用内装部品の製造方法において、キャビティの輪郭は、キャビティへの非発泡樹脂の射出後、可動型が固定型から離れるときに当該可動型とともに退避する第１面と、可動型が固定型から離れるときに非発泡樹脂を押さえる第２面と、を含んでおり、製造方法は、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ内に非発泡樹脂を射出して固化させる工程と、第２面で非発泡樹脂を押さえながら可動型とともに第１面を退避させる工程と、第２面を退避させる工程と、第１面及び第２面と非発泡樹脂との間の空間内に発泡樹脂を射出する工程と、第１面及び第２面を退避させることにより発泡樹脂を膨張させた後、発泡樹脂が所定の厚みとなるように退避させた可動型をキャビティ側に移動させ発泡樹脂を圧縮させて、非発泡樹脂と一体成形する工程とを含むことを特徴とする。
【００１９】
この方法により、第２面によって非発泡樹脂を固定型に押さえた状態で可動型を退避させるので、非発泡樹脂を可動型に追従させることなく可動型だけを退避させることができる。従って、非発泡樹脂の裏面側に発泡樹脂の射出のための空間を容易かつ確実に確保でき、発泡樹脂を非発泡樹脂と適切に一体成形することができると共に、発泡樹脂を再圧縮することで樹脂の分子の配列方向を容易に変えることができ、物性の高い自動車用内装部品を得ることができる。
【００２０】
第７の発明は、第６の発明の自動車用内装部品の製造方法であって、可動型側に可動治具を備え、この可動治具の先端に第２面が備えられていることを特徴とする。
【００２１】
この方法により、可動治具を固定／移動させることで、第２面で非発泡樹脂を押さえたり、非発泡樹脂から退避させることを容易に行うことができる。
【００２２】
さらに、第８の発明は、第７の発明の自動車用内装部品の製造方法であって、キャビティ内に非発泡樹脂を射出して固化させた後、可動型を固定型から退避させる工程のときに、可動治具が固定型に対し相対移動不能に連結されることを特徴とする。
【００２３】
この方法により、可動型を退避させるときに、第２面で非発泡樹脂を固定型側へ確実に押さえつけることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、発明の好適な実施の形態を説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るドアトリム基材の成形が終了した際の概略断面図である。図２は本発明の一実施形態に係るドアトリム基材を製造するための射出成形装置の模式図である。また、図３から図６まで及び図１は、ドアトリム基材を製造する工程が順を追って示されている。
【００２５】
図２には射出成形装置の概略図が示されており、この射出成形装置１０は、ドアトリム（自動車用内装部品）を構成する意匠部品としてのドアトリム基材を成形するためのものである。この射出成形装置１０は、固定型（キャビティ型）１１と、可動型（コア型）１２とを備えており、前記固定型１１と可動型１２との間にはキャビティ１３が形成されている。そして前記射出成形装置１０においては、前記キャビティ１３内に溶融状態の合成樹脂を供給して冷却・固化させた後、型開きして離型し、前記ドアトリム基材を得るように構成されている。
【００２６】
前記キャビティ１３の輪郭を形成する面のうち、固定型１１側の型面３０には任意の模様（例えば皮シボ等のシボパターン）が形成されている。この模様は、ドアトリム基材の成形工程において当該ドアトリム基材の車室側の表面に転写されて、意匠性を高めるように構成されている。
【００２７】
可動型１２には貫通状の保持孔１４が垂直方向に形成されるとともに、この保持孔１４に接続するように、水平方向のスライド孔１５が複数形成されている。このスライド孔１５は、前記可動型１２の型面（キャビティ１３を形成する面）に開口される。
【００２８】
また、可動型１２には可動治具１６が移動自在に備えられる。この可動治具１６は、上下方向に配設されるとともに前記保持孔１４に挿入される基部１７と、この基部１７から前記キャビティ１３に向けて突設されるとともに、前記スライド孔１５にそれぞれ摺動自在に挿入される複数の細長い凸部１８と、を備えている。
【００２９】
この構成で、図２の型閉じ状態においては、棒状の前記凸部１８の先端面（第２面３２）は、可動型１２の型面（第１面３１）と面一となっている。この状態で前記キャビティ１３へ溶融状態の非発泡樹脂が射出されることになる。
【００３０】
前記基部１７の上下端は固定型１１に近づく向きに垂直に折り曲げられ、この先端に形成された連結孔１９に、固定型１１から突設されたピン２０が挿通されている。このピン２０は、必要に応じて固定型１１内に退避するように移動し、連結孔１９から抜脱できるように構成されている。また、可動治具１６には、当該可動治具１６を移動させるための図略のアクチュエータが連結されている。
【００３１】
以上の構成で、図２に示す型閉じ状態において、溶融状態の非発泡樹脂４１を図略のゲートからキャビティ１３内に供給して固化させ、図３の状態とする。この工程で、固定型１１の型面３０に形成されているシボパターンが非発泡樹脂４１の表面（車室側の表面）に転写される。そして図３の状態では、凸部１８の先端面３２は非発泡樹脂４１の内面に接触し、非発泡樹脂４１を固定型１１側に押さえつけた状態となっている。
【００３２】
次に、連結孔１９及びピン２０によって可動治具１６を固定型１１に固定した状態で、可動型１２を固定型１１から離れる向きに所定の距離退避させる（コアバック）。
【００３３】
これにより、図４に示すように可動型１２の型面（第１面３１）は当該可動型１２とともに固定型１１から離れる。一方で、可動治具１６は、その連結孔１９が固定型１１側の前記ピン２０によって固定（ロック）されているので、可動治具１６は固定型１１に対して相対移動することはない。従って、可動治具１６の先端面（第２面３２）は固定型１１から離れる方向に移動しない（退避距離はゼロである）。この結果、凸部１８の先端面３２は非発泡樹脂４１を固定型１１側に押さえつけた状態を維持するので、可動型１２の型面３１と非発泡樹脂４１との間には適宜の隙間（空間）３４が形成される。
【００３４】
ここで仮に可動型１２とともに可動治具１６が退避した場合、固化した非発泡樹脂４１は、樹脂の収縮により可動型１２に追従して移動し、キャビティ１３内で非発泡樹脂４１が傾いたり位置ズレしたりする恐れがある。これは、後に射出される発泡樹脂４２が固定型１１側の型面３０へ回り込んでしまったり、非発泡樹脂４１に形成されたシボパターンが型面３０と擦れて損傷したりする原因になる。しかしながら、本実施形態では可動治具１６を固定型１１に対して連結した状態で可動型１２だけを退避させるので、非発泡樹脂４１を固定型１１の型面３０へ隙間なく接触させて位置決めした状態を保ちつつ、可動型１２の型面（第１面）３１を非発泡樹脂４１の内面から剥がして離間させ、両者の間に隙間（空間）３４を確実に形成することができる。
【００３５】
次に、ピン２０を退避させて可動治具１６と固定型１１との連結を解除し（アンロック）、可動治具１６を退避させる。このとき、可動型１２の型面３１と非発泡樹脂４１の内面との間は既に離間しているので、可動治具１６の退避とともに非発泡樹脂４１が傾いたり位置ズレしたりすることはない。なお、本実施形態では可動治具１６の退避距離は第１面３１が第２面３２と面一になるまでとされるが、これに限定されない。
【００３６】
そして、上記の状態で、非発泡樹脂４１の裏面側の空間３４に図示しないゲートから溶融状態の発泡樹脂４２を射出し、図５の状態とする。そして、溶融樹脂が固化する前に可動型１２と可動治具１６の双方を更に図６中矢印方向に退避させて、前記隙間３４を減圧して樹脂を発泡・膨張させる（図６）。なお、この発泡・膨張させた際に、発泡樹脂４２が引っ張られる方向、即ち、発泡樹脂４２の厚み方向（図中矢印方向）に発泡樹脂４２の分子鎖が整列するようになる（図６中の発泡樹脂４２のダッシュ線）。
【００３７】
さらに、その後、退避させた可動型１２と可動治具１６の双方を固定型１１側（図１中矢印方向）に再度移動させて、前記隙間３４を圧縮して、発砲樹脂４２を圧縮させる（図１）。この圧縮により、発泡樹脂４２は発泡樹脂４２の厚み方向と直角な長手方向に引っ張られるため、発泡樹脂４２の長手方向に発泡樹脂４２の分子鎖が整列するようになる（図１中の発泡樹脂４２のダッシュ線）。
【００３８】
そして、この状態で冷却・固化させることで、ドアトリム基材４０が図１のように得られ、その後は型開きされ、ドアトリム基材４０が取り出される。こうして形成されるドアトリム基材４０は、裏面側の発泡樹脂４２により軽量化が図られるとともに、車室側に非発泡樹脂４１による綺麗な意匠面を備えることとなり、良好な品質の自動車用内装部品となっている。
【００３９】
鎖状分子は、分子鎖の方向には大変強い性質を有している。このため、力の加わる方向に分子を並べることで、非常に強い製品を作ることができる。従って、上記のように発泡樹脂を再圧縮して分子鎖を発泡樹脂の長手方向に整列されることで、物性のより強いドアトリム基板を得ることができる。
【００４０】
以上の知見は、本願の発明者が行った以下の確認実験でも裏付けられている。この実験で用いられる射出成形装置１０は、自動車用内装部品を想定して、略椀状の形状を備えるキャビティ１３とした。また、固定型１１側の型面３０には皮シボを形成し、この型面によりドアトリム基材４０の車室側の面（意匠面）を形成することとした。
【００４１】
先ず、非発泡樹脂４１としてのＰＰＣ（ポリプロピレン樹脂にタルク２０％を充填したもの）を、キャビティ１３内に０．７ｍｍの厚さで射出し、冷却・固化させた（図２）。
【００４２】
次に、可動治具１６を固定型１１に連結固定したまま、可動型１２を固定型１１から１．５ｍｍ退避させた。これにより、非発泡樹脂４１の意匠面は固定型１１側の型面３０に接触した状態を保持し、一方で、非発泡樹脂４１の内面と可動型１２との型面３１の間に２．１ｍｍの隙間３４が形成された（図４）。
【００４３】
続いて、可動治具１６と固定型１１との連結を解除し、可動治具１６を退避させた。この結果、非発泡樹脂４１の内面と可動治具１６の凸部１８の先端面３２との間にも２．１ｍｍの隙間が形成された。なおこのとき、非発泡樹脂４１と固定型１１の型面３０とは接触した状態が維持された。
【００４４】
この状態で、上記ＰＰＣに化学発泡剤（永和化成工業製のＥＥ２７５Ｆ）を３部添加した発泡樹脂４２を射出した（図５）。そして、射出後直ちに、前記可動型１２と可動治具１６を、１０ｍｍ／ｓｅｃの速度で固定型１１から３．５ｍｍ退避させた（図６）。その後すぐに非発泡樹脂４１の内面と可動型１２との型面３１の間が３．０ｍｍとなるまで、１０ｍｍ／ｓｅｃの速度で前記可動型１２と可動治具１６とを固定型１１に移動させた（図１）。
【００４５】
これにより、良好な外観とすることができ、曲げ弾性勾配が１．６２Ｎ／ｍｍ、アイゾット衝撃値が６．９５ＫＪ／ｍ２となる物性を得ることができた。なお、再圧縮する（図１）ことなく、膨張のみで（図６）目的の厚みとした成形方法により得られた製品は、曲げ弾性勾配が１．４３Ｎ／ｍｍ、アイゾット衝撃値が５．６４ＫＪ／ｍ２となる物性を得ることができた。この結果から、再圧縮（図１）することにより、製品の物性を向上させることができた。
【００４６】
以上に示すように、本実施形態の発泡樹脂４２を含むドアトリム基材４０において、樹脂を構成する分子の配列方向が発泡樹脂４２の長手方向となるように形成されている。
【００４７】
これにより、樹脂の分子の配列方向を発泡樹脂の長手方向とすることにより発泡樹脂の長手方向の強度が高くなり、物性の高いドアトリム基材４０を得ることができる。
【００４８】
また、上記のドアトリム基材４０は、金型１１・１２のキャビティ１３内に発泡樹脂４２を射出成形した後、可動型１２を退避させて発泡樹脂４２を膨張させ、さらに、発泡樹脂４２が所定の厚みとなるように退避させた可動型１２をキャビティ１３側に移動させて発泡樹脂４２を圧縮している。
【００４９】
従って、一方の金型を退避させ発泡樹脂を膨張させるとともに、発泡樹脂を再圧縮することにより分子の配列方向を変えることで、容易な方法で自動車用内装部品を得ることができ、製造コストを低減できる。
【００５０】
上記のドアトリム基材４０は、車室側には非発泡樹脂４１を射出成形し、その裏面側には発泡樹脂４２を射出成形したドアトリム基材４０において、金型１１・１２のキャビティ１３内に非発泡樹脂４１を射出成形した後、裏面側に相当する可動型１２を退避させて発泡樹脂４２を射出し、更に可動型１２を退避させて発泡樹脂４２を膨張させ、さらに、発泡樹脂４２が所定の厚みとなるように退避させた可動型１２をキャビティ１３側に移動させて発泡樹脂４２を圧縮し、非発泡樹脂と一体成形している。
【００５１】
これにより、裏面側の可動型１２を退避させ発泡樹脂４２を膨張させるとともに、発泡樹脂４２を再圧縮することにより分子の配列方向を変えることで、容易な方法でドアトリム基材４０を得ることができ、製造コストを低減できる。
【００５２】
また、本実施の形態で使用される射出成形装置１０は、固定型１１と、可動型１２と、この可動型に備えられる可動治具１６とを有し、製造方法は、固定型１１と可動型１２との間に形成されるキャビティ１３内に発泡樹脂４２を射出する工程（図５）と、可動型１２を退避させることにより発泡樹脂４２を膨張させる工程（図６）と、発泡樹脂４２が所定の厚みとなるように退避させた可動型１２をキャビティ１３側に移動させ、発泡樹脂４２を圧縮させる工程（図１）とを含む。
【００５３】
従って、可動型１２を退避させ発泡樹脂４２を膨張させるとともに、発泡樹脂４２を再圧縮することにより分子の配列方向を変えることで、容易な方法でドアトリム基材４０を得ることができ、製造コストを低減できる。
【００５４】
また、本実施の形態の製造方法は、固定型１１と、可動型１２と、この可動型１２に備えられる可動治具１６とを有し、固定型１１と可動型１２との間に形成されるキャビティ１３内に非発泡樹脂４１を射出して固化させる工程（図３）と、可動治具１６により非発泡樹脂４１が固定型１１に接触した状態を保持しながら可動型１２を退避させる工程（図４）と、可動治具１６を固定型１１から退避させる工程（図４）と、可動型１２及び可動治具１６の退避により形成される空間内に発泡樹脂４２を射出する工程（図５）と、可動型１２を退避させることにより発泡樹脂４２を膨張させる工程（図６）と、発泡樹脂４２が所定の厚みとなるように退避させた可動型１２をキャビティ１３側に移動させ、発泡樹脂４２を圧縮させて非発泡樹脂４１と一体成形する工程（図１）とを含む。
【００５５】
この方法により、可動治具１６によって非発泡樹脂４１を固定型１１に接触させた状態で可動型１２を退避させるので、非発泡樹脂４１を可動型１２に追従させることなく可動型１２だけを退避させることができる。従って、非発泡樹脂４１の裏面側に発泡樹脂４２の射出のための空間を容易かつ確実に確保できる。また、発泡樹脂４２を再圧縮することで樹脂の分子の配列方向を容易に変えることができ、物性の高い自動車用内装部品を得ることができる。
【００５６】
さらに、上記の製造方法は、可動型１２と固定型１１の間に形成されるキャビティ１３に溶融樹脂を射出して成形する工程を含む。また、キャビティ１３の輪郭は、キャビティ１３への非発泡樹脂４１の射出後、可動型１２が固定型１１から離れるときに当該可動型１２とともに退避する第１面３１と、可動型１２が固定型１１から離れるときに非発泡樹脂４１を押さえる第２面３２と、を含んでいる。また、固定型１１と可動型１２との間に形成されるキャビティ１３内に非発泡樹脂４１を射出して固化させる工程（図３）と、第２面３２で非発泡樹脂４１を押さえながら可動型１２とともに第１面３１を退避させる工程（図５）と、第２面３２を退避させる工程と、第１面３１及び第２面３２と非発泡樹脂４１との間の空間内に発泡樹脂４２を射出する工程（図５）と、第１面３１及び第２面３２を退避させることにより発泡樹脂４２を膨張させた後(図６)、発泡樹脂４２が所定の厚みとなるように退避させた可動型１２をキャビティ１３側に移動させ発泡樹脂４２を圧縮させて、非発泡樹脂４１と一体成形する工程（図７）とを含む。
【００５７】
これにより、第２面３２によって非発泡樹脂４１を固定型１１に押さえた状態で可動型１２を退避させるので、非発泡樹脂４１を可動型１２に追従させることなく可動型１２だけを退避させることができる。従って、非発泡樹脂４１の裏面側に発泡樹脂４２の射出のための空間を容易かつ確実に確保でき、発泡樹脂４２を非発泡樹脂４１と適切に一体成形することができると共に、発泡樹脂４２を再圧縮することで樹脂の分子の配列方向を容易に変えることができ、物性の高いドアトリム基材４０を得ることができる。
【００５８】
また、上記の製造方法は、前記可動型１２側に可動治具１６を備え、この可動治具１６の先端に前記第２面３２が備えられている。
【００５９】
従って、前記第２面３２で非発泡樹脂４１を押さえたり、非発泡樹脂４１から退避させることを、可動治具１６を固定／移動させることで容易に行うことができる。
【００６０】
また、上記の製造方法においては、キャビティ１３内に非発泡樹脂４１を射出して固化させた後、可動型１２を固定型１１から退避させる工程の時に、図３に示すように可動治具１６が前記固定型１１に対し相対移動不能に連結されている。
【００６１】
従って、可動型１２を退避させるときに、前記第２面３２で非発泡樹脂４１を固定型１１側へ確実に押さえつけることができる。
【００６２】
以上に本発明の好適な実施形態及び変形例を示したが、上記の構成は一例であって、例えば以下のように変更することができる。
【００６３】
可動治具１６を固定型１１に連結する機構は、連結孔１９とピン２０によるものに限らず、他の様々な固定機構を採用することができる。
【００６４】
非発泡樹脂４１及び発泡樹脂４２としては、例示したポリプロピレン樹脂のほか、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択することができる。また発泡樹脂４２は、化学発泡させて膨張させることに限らず、例えばガス発泡させることができる。
【００６５】
上記の製造方法は、椀状のほか、任意の形状のキャビティ１３を有する射出成形装置１０に適用することができる。また、ドアトリム基材４０以外の他の自動車用内装部品、例えばインストルメントパネル等を製造する際に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の一実施形態に係るドアトリム基材の成形が終了した際の概略断面図であり、図５の状態から発泡樹脂を固化させた様子を示す図。
【図２】本発明の一実施形態に係るドアトリム基材を製造するための射出成形装置の模式図。
【図３】図２の状態から溶融状態の非発泡樹脂をキャビティに供給して固化させた様子を示す図。
【図４】図２の状態から、可動治具を固定型側に固定しつつ可動型を退避させた様子を示す図。
【図５】非発泡樹脂の裏面側に溶融状態の発泡樹脂を供給した様子を示す図。
【図６】図５の状態から可動型及び可動治具を退避させ、発泡樹脂を発泡させる様子を示す図。
【符号の説明】
【００６７】
１１  固定型
１２  可動型
１３  キャビティ
１４  保持孔
１５  スライド孔
１６  可動治具
１７  基部
１８  凸部
１９  連結孔
２０  ピン
３０  固定型の型面（シボパターン面、ドアトリム基材の車室側の面に相当する面）
３１  可動型の型面（第１面）
３２  可動治具の先端面（第２面）
３４  隙間（空間）
４０  ドアトリム基材（自動車用内装部品）
４１  非発泡樹脂
４２  発泡樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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