(57)【要約】【課題】  十分な実用上の強度および耐水性を有し、ホルムアルデヒドに起因する製造工程における健康上の危険がなく、残留ホルムアルデヒドに起因する問題も生じない成形物とその製造方法を提供すること。【解決手段】  熱可塑性樹脂とＰＶＡ系重合体からなる特定の平均粒子径を有する有機粉体と無機微粒子が表面に付着した小片状材料を加圧成形した成形物、およびその製造方法によって上記課題を解決する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂（A）とポリビニルアルコール系重合体（B）からなり、（A）／（B）＝１００／１〜１００／１００（固形分重量比）である平均粒子径１５０μｍ以下の有機粉体と無機微粒子（Ｃ）が表面に付着した小片状材料を加圧成形した成形物。
【請求項２】
該小片状材料が木質系の材料である請求項１記載の成形物。
【請求項３】
該熱可塑性樹脂（A）が、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、アクリル樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも一種の樹脂である請求項１または２記載の成形物。
【請求項４】
該有機粉体が、熱可塑性樹脂（A）とＰＶＡ系重合体（B）とが化学的に結合した成分を含有する有機粉体である請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形物。
【請求項５】
該無機微粒子（Ｃ）が、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸カルシウムマグネシウム、タルク、クレーからなる群より選ばれた少なくとも一種の無機微粒子である請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形物。
【請求項６】
該熱可塑性樹脂（A）とポリビニルアルコール系重合体（B）からなる有機粉体と無機微粒子（C）の割合が〔（A）＋（B）〕／（C）＝１００／０．５〜１００／３０（固形分重量比）である請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形物。
【請求項７】
該有機粉体が、小片状材料に対して５〜５０重量％の量で存在する請求項１〜６のいずれか１項に記載の成形物。
【請求項８】
イソシアネート化合物が、小片状材料に対して２０重量％以下の量で存在する請求項１〜７のいずれか１項に記載の成形物。
【請求項９】
１）熱可塑性樹脂（A）とポリビニルアルコール系重合体（B）からなる有機粉体と無機微粒子（C）を小片状材料と混合し小片状材料表面に付着させる工程および２）混合物を加圧成形する工程を含む成形物の製造方法。
【請求項１０】
工程２）の前に、小片状材料を水で湿らせる工程をさらに含む請求項９記載の成形物の製造方法。
【請求項１１】
工程１）に、さらにイソシアネート化合物を混合する工程を含む請求項９または１０記載の成形物の製造方法。
【請求項１２】
工程２）を常温下で行う請求項９〜１１のいずれか１項に記載の成形物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は成形物及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、熱可塑性樹脂とポリビニルアルコール系重合体（以下、ＰＶＡ系重合体と略記する）からなる平均粒子径１５０μｍ以下の有機粉体と無機微粒子が表面に付着した小片状材料を加圧成形した成形物とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
森林から生産される木材の有効利用や、従来ほとんど焼却する以外は利用価値のなかった木材の一部分である枝葉、樹皮などの有効利用を図ることは、地球環境に重要な役割を果している森林資源の減少化傾向を防止するために重要である。また、家屋の解体に伴って発生する木材、石膏ボードなどの建築廃材の処理が最近大きな社会問題となっているが、資源の有効利用という観点から、これらの活用方法を開発することも重要であり、近年は利用価値のなくなった植物由来の廃棄物、例えば、湖沼の藻、大豆や果物の絞り粕などの有効利用について種々検討がなされている。
【０００３】
これらの森林資源、建築廃材、植物由来廃棄物などの有効利用の一つとして、材料を小片化して結合剤を介してボードなどの成形物にして利用する方法がある。例えば、ユリアホルムアルデヒド樹脂、イソシアネート化合物などの熱硬化性樹脂を結合剤として小片状材料をボード化する方法が広く行われている。
【０００４】
この熱硬化性樹脂を使用したボードの製造方法は、１００℃よりも高い高温条件下で硬化させることが必要であり、そのためホットプレスなどの加熱装置および多くのエネルギーが必要であった。さらに、ユリアホルムアルデヒド樹脂などを用いた場合には、結合剤にホルムアルデヒドが含まれているため、作業中に発生するホルムアルデヒドによる作業者の安全問題や、製造されたボード中に残留するホルムアルデヒドに起因する種々の問題があり、このような課題を有しない新たなボードが望まれている。また、熱硬化性樹脂を用いて肉厚の成形品を製造する場合には、内部まで充分に硬化させるのに長時間を要し、エネルギーコストが増大するとともに、品質のバラツキが生じやすいという問題点もあった。
【０００５】
従来、熱可塑性樹脂により小片状材料を結合した加圧成形物として、小片状材料の加圧成形温度Ｔ（℃）と熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）が、Ｔｇ＋８０≧Ｔ≧Ｔｇ＋５の関係にある成形物が提案されている（特許文献１）。該成形物には、耐水性を向上させるために、エマルジョンまたはラテックスであるポリマー混合物にイソシアネート化合物のような架橋剤を加えることができると記載されている。しかしながら、本発明者が実施してみたところ、後述の実施例に示されるように、ポリマー混合物にイソシアネート化合物を添加すると、水分とイソシアネート化合物とが反応するため著しい発泡を生じ、成形作業が行うことが困難であることが判明した。
【特許文献１】特開２００２−２５４４５７明細書
【０００６】
さらに、乾燥状態の熱可塑性樹脂が表面に付着した小片状材料をイソシアネート化合物により結合した成形物も提案されており（特許文献２）、この方法によれば、イソシアネート添加時の作業性の悪さは飛躍的に改善される。
【特許文献２】特開２００４−１７４９５７明細書
【０００７】
また、その他の例として、熱可塑性樹脂により小片状材料を結合した加圧成型物中に種子および農業用添加剤などを含有させた植生材とその製造方法（特許文献３）、乾燥状態の熱可塑性樹脂が表面に付着した小片状材料の層と板状材料とを常温で加圧成型した積層板とその製造方法（特許文献４）、乾燥状態の熱可塑性樹脂が表面に付着した小片状材料の上に象嵌材を配置し、これを常温で加圧成型して得た象嵌装飾成形物とその製造方法（特許文献５）、熱可塑性樹脂のエマルジョンと小片状材料を混合し、乾燥し、熱可塑性樹脂のエマルジョンまたは水溶液で湿らせ、イソシアネート化合物を混合し、常温で加圧成型する
成型物の製造方法（特許文献６）が開示されている。
【特許文献３】特開２００５−１６０４４７明細書
【特許文献４】特開２００５−３１９７３３明細書
【特許文献５】特開２００５−３１９７３４明細書
【特許文献６】特開２００５−１６１６０５明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、これらの方法においては、熱可塑性樹脂を小片状材料に付与するのに熱可塑性樹脂の水性エマルジョンを用いる必要があり、加圧成形前に小片状材料を乾燥することが必須である。したがって本発明の目的は、作業効率及びエネルギー効率の点で優れた新規な成形物とその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は鋭意検討を重ね、熱可塑性樹脂とＰＶＡ系重合体からなり、特定の固形分重量比の有機粉体と無機微粒子を用いることにより上記目的を達成することができることを見出し本発明に到達した。すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂（A）とポリビニルアルコール系重合体（B）からなり、（A）／（B）＝１００／１〜１００／１００（固形分重量比）である平均粒子径１５０μｍ以下の有機粉体と無機微粒子（Ｃ）が表面に付着した小片状材料を加圧成形した成形物である。
【００１０】
また、本発明のもう一つの発明は、１）熱可塑性樹脂（A）とポリビニルアルコール系重合体（B）からなる有機粉体と無機微粒子（C）を小片状材料と混合し小片状材料表面に付着させる工程および２）混合物を加圧成形する工程を含む成形物の製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の成形物は、十分な実用上の強度および耐水性を有し、ホルムアルデヒドを含有しない熱可塑性樹脂を使用しているので、ホルムアルデヒドに起因する製造工程における主として健康上の危険がなく、残留ホルムアルデヒドに起因する問題も生じない。また、本発明の成形物の製造方法によれば、乾燥が不要であるため作業効率およびエネルギー効率が高く、成形物の形状における自由度が増大し、特に厚い成形物や曲面成形物の製造が容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明で用いられる小片状材料の材質、大きさおよび形状については制限はなく、適宜選択して使用することができる。小片状材料としては、木材小片、木材繊維、樹皮等の木材に由来する木質材料が好適に使用される。合板等の木材の廃材、新聞紙、雑誌等の古紙、紙管、段ボール、木炭、もみがら、とうもろこし、ゴムの木、わら、コーリャン茎、ケナフ等の材料、大豆や林檎などの果物の絞り粕も使用することができる。これらの材料は必要に応じ、破断粉砕して適当な大きさにして使用することができる。
【００１３】
木質材料を使用する場合、その木の種類は問わないが、松、杉、ひのき等の針葉樹、ラワン、カポール、ポプラ、ヤナギ等の広葉樹由来のものが好適である。小片状材料として木材チップを使用する場合には、一般に０．０１〜１００ｍｍサイズのものが使用される。用途に応じて複数種類の小片状材料を混合使用することもできる。
【００１４】
本発明で使用される熱可塑性樹脂（Ａ）は、熱可塑性を有するものであればよく、天然樹脂および合成樹脂のいずれであってもよい。また、熱可塑性を有していれば、若干の架橋を有するものであっても良い。たとえば、エチレン性不飽和単量体およびジエン系単量体から選ばれる1種以上の単量体を構成単位とする重合体が好適に使用される。
【００１５】
エチレン性不飽和単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブテン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン化オレフィン類、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バーサチック酸ビニル、ピバリン酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクタデシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｉ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｉ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等のメタクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル類、酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンスルホン酸およびそのナトリウム、カリウム塩等のスチレン系単量体類、トリメチル−（３−アクリルアミド−３−ジメチルプロピル）−アンモニウムクロライド、３−アクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、３−メタクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、Ｎ−（３−アリルオキシ−２−ヒドロキシプロピル）ジメチルアミンの４級アンモニウム塩、Ｎ−（４−アリルオキシ−３−ヒドロキシブチル）ジエチルアミンの４級アンモニウム塩、さらにはアクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−エチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−エチルメタクリルアミド等のアクリルアミドおよびメタクリルアミド誘導体、メタクリル酸ヒドロキシプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、アクリル酸ヒドロキシプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、Ｎ−ビニルピロリドン等を挙げることができる。
【００１６】
ジエン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等を挙げることができる。これらの単量体は単独または二種以上を組み合わせて使用されるが、これらに限定されるものではない。熱可塑性樹脂としては、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、アクリル樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種の樹脂が好ましい。酢酸ビニル樹脂またはエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂がより好ましい。これらの熱可塑性樹脂は単独で使用することもできるし、二種以上を混合して使用することもできる。
【００１７】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂は、上記のエチレン性不飽和単量体およびジエン系単量体から選ばれる一種以上の単量体を乳化重合することにより製造されたものが安全性、環境などの観点から好ましい。乳化重合の方法については特に制限はなく、通常の方法で差し支えない。例えば、酢酸ビニル等の単量体を水中で各種乳化剤、保護コロイドの存在下、過硫酸塩等の開始剤を添加し重合することにより得られるが、その際の、単量体の添加方法（一括添加、逐次添加、分割添加等）、乳化剤の種類（アニオン性乳化剤、ノニオン性乳化剤、カチオン性乳化剤等）や保護コロイドの種類（ＰＶＡ系高分子、セルロース系高分子等）、開始剤の種類（過硫酸塩等、過酸化水素等のパーオキサイド類、それらとのレドックス反応において用いる重亜硫酸ナトリウム等の還元剤等）やその添加方法（一括添加、逐次添加、分割添加等）、その他撹拌条件、重合温度等をはじめとする重合条件については公知であり、当業者が必要に応じ適宜決定できる事項である。また、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョン存在下で酢酸ビニルを乳化重合するようなシード乳化重合法などにより得られるエマルジョンも使用することができる。
【００１８】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇはとくに制限されるものではなく、通常−４０℃〜６０℃の範囲から選択されるが、好ましくは−２０℃〜６０℃、より好ましくは０℃〜６０℃の範囲から選択される。
【００１９】
本発明で用いられるＰＶＡ系重合体（Ｂ）は、ビニルエステル類単量体を主体とするビニル系単量体を従来公知の方法で重合して得たビニルエステル系重合体を常法によりけん化して得られる。ビニルエステル類単量体はラジカル重合可能なものであれば使用することができ、例えば、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ピバリン酸ビニル等が挙げられる。本発明に好適なＰＶＡ系重合体を得る観点からは、酢酸ビニルが好ましい。
【００２０】
また、ＰＶＡ系重合体の粘度平均重合度（以下重合度と略す）およびけん化度は、本発明の目的を阻害しない範囲であれば特に制限はく、一般的には重合度１００〜８０００、けん化度４０〜９９．９モル％であり、好ましくは、重合度１５０〜６０００、けん化度６０〜９９．５モル％、さらに好ましくは、重合度２００〜４０００、けん化度７０〜９９．０モル％である。重合度およびけん化度がこの範囲を逸脱すると、成形物の強度低下や耐水性の低下、また、成形工程での作業性の悪化が起こることがある。
【００２１】
本発明に用いるＰＶＡ系重合体（Ｂ）は、ビニルエステル類単量体と共重合可能な単量体を共重合した後にけん化して得られる各種共重合変性ＰＶＡ系重合体も本発明の目的を阻害しない範囲で特に制限なく用いることができる。共重合可能な単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテン等のオレフィン類、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクタデシル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｉ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシル等のメタクリル酸エステル類、メチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、ｉ−ブチルビニルエーテル、ｔ−ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテル等のビニルエーテル類、アクリロニトリル、メタクリロニトニル等のニトリル類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニル類、酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水トリメット酸または無水イタコン酸等のカルボキシル基含有化合物及びそのエステル、エチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、メタアリルスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等のスルホン酸基含有化合物、ビニルトリメトキシシラン等のビニルシラン化合物、酢酸イソプロペニル、３−アクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライド、３−メタクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライド等が挙げられる。上記単量体による変性量は一般的には５モル％以下とするのが好ましい。
【００２２】
また、チオ酢酸の存在下に酢酸ビニルなどのビニルエステルを重合して、それを常法によりけん化することによって得られる末端チオール変性ＰＶＡ系重合体や、末端チオール変性ＰＶＡ系重合体の水溶液存在下で、例えば、アクリル酸などの水溶性単量体をラジカル重合して得られるＰＶＡ系ブロックポリマーも用いることができる。
【００２３】
また、ビニレンカーボネートを酢酸ビニルなどのビニルエステルと共重合しそれをけん化する方法およびビニルエステルの重合温度を通常の条件より高い温度、例えば７５〜２００℃で加圧下に重合し、それをけん化する方法などで得られる１，２−グリコール結合を分子内に１．７モル％以上有するＰＶＡ系重合体なども用いることができる。後者の方法の場合、重合反応の制御性等の理由で、重合温度は１００〜１８０℃とするのが好ましく、加圧条件としては、重合系が沸点以下になるように選択するのが好ましい。好ましい圧力は０．２〜５ＭＰａである。
【００２４】
本発明の熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体の製造方法は特に制限はないが、有機粉体中でＰＶＡ系重合体相が海相を形成し、熱可塑性樹脂相が島層を形成する形体が成形物の機械的強度および小片状材料のバインダー力の観点から好ましい。このような有機粉体は、熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系樹脂（Ｂ）を、（Ａ）が島相を形成し（Ｂ）が海相を形成するような条件において溶融混練し、それを機械的に粉砕する方法や、熱可塑性樹脂（Ａ）を分散質とする水性エマルジョンにＰＶＡ系重合体（Ｂ）の水溶液を添加して組成物を調整し、それを各種の方法で乾燥する方法などにより得られる。
【００２５】
後者の方法はとくに有効な方法であり、さらに乾燥に噴霧乾燥を用いる方法によれば、粉体の形体で直接製造できることによる製造効率（コスト）や成形物の機械的強度の点で好適である。噴霧乾燥としては、流体を噴霧して乾燥する通常の噴霧乾燥を使用することができる。噴霧乾燥の形式により、ディスク式、ノズル式、衝撃波式などがあるが、いずれの方法であってもよい。乾燥の熱源としては熱風や加熱水蒸気等が用いられる。乾燥条件は、噴霧乾燥機の大きさや種類、乾燥される組成物の濃度、粘度、流量等によって適宜選択すればよい。
【００２６】
噴霧乾燥に供される組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）を分散質とする水性エマルジョンとＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなるが、熱可塑性樹脂（Ａ）を分散質とする水性エマルジョンは、上記したように乳化重合により製造されるのが好ましく、噴霧乾燥に供される組成物を構成するＰＶＡ系重合体（Ｂ）の一部または全量を、単独または他の乳化剤や保護コロイドと併用して乳化重合時の保護コロイドに用いる方法により製造するのがさらに好ましい。この場合、乳化重合時の保護コロイドにＰＶＡ系重合体を用いた場合、一般的にその一部が乳化重合中に分散質の熱可塑性樹脂と化学的に結合したグラフト体を形成するため、有機粉体として、熱可塑性樹脂とＰＶＡ系重合体が化学的に結合した成分を含有する有機粉体を使用するのが、成形物の機械的強度や耐水性の向上の点で有効であり、好ましい。
【００２７】
ＰＶＡ系重合体（Ｂ）の割合が、（Ａ）／（Ｂ）＝１００／１（固形分重量比）よりも小さい場合は、成形物の機械的強度が低下し、また、ＰＶＡ系重合体（Ｂ）の割合が、（Ａ）／（Ｂ）＝１００／１００（固形分重量比）よりも大きい場合は、成形工程における作業性の低下と成形物の耐水性の低下が起こるので、本発明の熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体における各成分の比率は、（Ａ）／（Ｂ）＝１００／１〜１００／１００（固形分重量比）とする必要がある。（Ａ）／（Ｂ）＝１００／５〜１００／８０（固形分重量比）が好ましく、（Ａ）／（Ｂ）＝１００／１０〜１００／５０（固形分重量比）がより好ましい。
【００２８】
本発明の熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体の平均粒子径は１５０μｍ以下であることが必要であり、好ましくは１３０μｍ以下、さらに好ましくは１２０μｍ以である。ここで、平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布計（島津製作所製：ＳＡＬＤ−２２００、粉体用セル装着）により求められる体積平均粒子径である。有機粉体の平均粒子径が１５０μｍよりも大きい場合には成形物の機械的強度の低下が起こりやすい。
【００２９】
本発明の無機微粒子（Ｃ）は、本発明の性能を損なわない限りとくに限定されるものではなく、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸カルシウムマグネシウム、タルク、クレー、珪酸アルミニウム、アルミナホワイト等が使用できる。なかでも、シリカ、炭酸カルシウムマグネシウム、タルク、クレーから選ばれる一種あるいは二種以上の無機微粒子が成形物の機械的強度や経済性の観点で好ましい。本発明の無機微粒子（Ｃ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体と共に小片状材料の表面に付着する形で使用されるが、有機粉体同士やそれが付着した小片状材料のブロッキング防止効果を発揮する。無機微粒子の粒子径は、性能を損なわない範囲で特に制限されるものではないが、一般的には１００μｍ以下のものが用いられる。また、無機微粒子は、熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体を製造する時に添加しても良い。
【００３０】
小片状材料の表面に付着する形で使用される熱可塑性樹脂（Ａ）、ＰＶＡ系重合体（Ｂ）、および無機微粒子（Ｃ）の好適な割合において、〔（Ａ）＋（Ｂ）〕／（Ｃ）＝１００／０．５（固形分重量比）よりも（Ｃ）の比率が小さい場合、成形加工時の作業性の低下が起こり、また、〔（Ａ）＋（Ｂ）〕／（Ｃ）＝１００／３０（固形分重量比）よりも（Ｃ）の割合が多い場合には、成形物の機械的強度が低下する問題があるので、本発明では、〔（Ａ）＋（Ｂ）〕／（Ｃ）＝１００／０．５〜１００／３０（固形分重量比）で実施される。好ましくは、〔（Ａ）＋（Ｂ）〕／（Ｃ）＝１００／１〜１００／２０（固形分重量比）である。
【００３１】
小片状材料における有機粉体の量があまり少ない場合は、成形物の機械的強度が低下することがあり、一方、あまり多いと、成形物の成形工程における作業性の低下や成形物の耐水性の低下等が起こることがあるので、本発明の成形物では、小片状材料の表面に付着する形で使用される熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体が、小片状材料において５〜５０重量％の量で存在することが好ましい。さらに好ましくは１０〜４０重量％である。
【００３２】
さらに、本発明の成形物は、熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体および無機微粒子（Ｃ）に加え、イソシアネート化合物が小片状材料において２０重量％以下の量で存在する小片状材料を加圧成形したものでも良い。イソシアネート化合物を存在させて加圧成形した成形物は、イソシアネート化合物がＰＶＡ系重合体あるいは小片状材料などに対する架橋剤として機能することにより、特に、成形物の機械的強度や耐水性を向上させるのに有効である。イソシアネート化合物が小片状材料において２０重量％を超えると、可使時間の短縮や加圧成形機（プレスなど）への付着の問題があり、作業性が顕著に低下することがある。
【００３３】
本発明で用いられるイソシアネート化合物としては、イソシアネート基を２個以上有する化合物が使用でき、例えばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、水素化ＴＤＩ、トリメチロールプロパン−ＴＤＩアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、ジフエニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水素化ＭＤＩ、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、メタキシリレンジイソシアネート、水素化ＸＤＩ、イソホロンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート、上記イソシアネート化合物の水またはアミンアダクトのような各種アダクト、上記イソシアネート化合物の２または３量体のようなオリゴマー、ポリオールに過剰のポリイソシアネートであらかじめポリマー化した末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマー、末端イソシアネート基がブロックされたブロックウレタン等があげられる。各種異性体を含むこれらを単独または２種類以上混合して使用することができる。中でも、経済性等の観点から、２量体以上のＭＤＩを含む、いわゆるポリメリックＭＤＩが好適に使用される。
【００３４】
イソシアネート化合物の硬化を促進させる目的で公知の触媒を加えることができる。例えば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ−メチルモルフホリン、Ｎ−メチルイミダゾール、１−メチルイミダゾール、１−エチルイミダゾール、１−プロピルイミダゾール、１−シアノメチルイミダゾール、１、２−ジメチルイミダゾール、１、４−ジメチルイミダゾール、１−メチル−２−エチルイミダゾール、１−メチル−４−エチルイミダゾール、１−エチル−２−メチルイミダゾール、１−エチル−４−メチルイミダゾール、ピリジン、α−ピコリン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ´−トリメチルアミノエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ´，Ｎ´−テトラメチルヒドロキシプロピレンジアミン、ジブチルチンジラウレート、ジオクチルチンジラウレート、ナフテン酸カルシウム、オクチル酸カリ、オクチル酸スズ、オクチル
酸亜鉛等があげられる。添加量はイソシアネート化合物１００重量部に対し０．１から２０重量部が好ましい。０．１重量部以下では硬化促進の効果が小さく、また２０重量部以上添加すると結合力が低下する傾向がある。
【００３５】
また、本発明の成形物は、熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体および無機微粒子（Ｃ）が表面に付着した小片状材料を加圧成形することにより得られるが、性能を損なわない範囲で、セルロース誘導体、ポアクリル酸誘導体、（無水）マレイン酸−ビニルエーテル共重合体、（無水）マレイン酸−酢酸ビニル共重合体、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体からなる群より選ばれる水溶性ポリマー、パラフインワックス等の撥水剤、充填材、溶剤、顔料、染料、防腐剤、防虫剤、消泡剤等を添加することができる。
【００３６】
本発明の成形物は、１）熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体と無機微粒子（Ｃ）を小片状材料と混合し表面に付着させる工程、２）混合物を加圧成形する工程を含む製造方法によって好ましく製造することができる。
【００３７】
小片状材料は必要に応じ水洗し、乾燥した後使用することができる。熱可塑性樹脂（Ａ）とＰＶＡ系重合体（Ｂ）からなる有機粉体と無機微粒子（Ｃ）を小片状材料と混合し表面に付着させる方法は、公知の任意の方法により行うことができ、混合方法、混合装置、混合時間などは小片状材料の種類および大きさ等に応じて、適宜選択することができる。小片状材料の表面全体に熱可塑性樹脂（Ａ）、ＰＶＡ系重合体（Ｂ）、無機微粒子（Ｃ）が存在するように、充分に混合することが望ましい。
【００３８】
本発明の製造方法において、工程２）の前に、小片状材料を水で湿らせる工程を追加すると、熱可塑性樹脂（Ａ）、ＰＶＡ系重合体（Ｂ）、および無機微粒子（Ｃ）が小片状材料の表面にうまく付着し、また、機械的強度等が優れ、好ましい。小片状材料を水で湿らせる方法としては、特に制限は無いが、一般的には小片状材料に水をスプレーする方法等が用いられる。また、小片状材料を水で湿らせた後に熱可塑性樹脂（Ａ）、ＰＶＡ系重合体（Ｂ）、無機微粒子（Ｃ）を添加混合する方法や、小片状材料に（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）を添加混合した後に、水で湿らせる方法のどちらの方法でも構わない。
【００３９】
本発明の製造方法において、さらに工程１）にイソシアネート化合物を混合する工程を追加することもできる。熱可塑性樹脂（Ａ）、ＰＶＡ系重合体（Ｂ）、無機微粒子（Ｃ）が表面に付着した小片状材料とイソシアネート化合物との混合は、公知の任意の方法により行うことができ、例えばスプレー塗布または含浸等の方法により行うことができる。混合方法、混合装置、混合時間などは乾燥状態の熱可塑性樹脂が表面に付着した小片状材料の種類および大きさに応じて適宜選択することができる。小片状材料の表面全体にイソシアネート化合物が存在するように充分に混合することが望ましい。
【００４０】
本発明の製造方法において、加圧成形時間は材料の種類によって異なるが、通常は１分〜３０分間程度の短時間で充分である。また、加圧圧力は成形物に求められる要求性能によって異なるが、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜５０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で充分である。
【００４１】
本発明の製造方法においては、加圧成形の温度は本発明の性能を損なわない範囲であればとくに制限はないが、常温で加圧成形するのがエネルギーコスト、作業性の点で好ましい。ここで、常温とは０℃〜１００℃までの温度をいう。１０℃〜９０℃で加圧成形するのが好ましく、２０℃〜８０℃で加圧成形するのがより好ましい。
【００４２】
本発明にかかる成形物は、熱可塑性樹脂（Ａ）、ＰＶＡ系重合体（Ｂ）、無機微粒子（Ｃ）、場合によりイソシアネート化合物を使用し、好ましくは常温で加圧成形することにより得ることができる。したがって、加熱に要するエネルギーコストを最小限に抑え、また成形物の形状における自由度が増大し、特に厚い成形物や曲面成形物の製造が容易となる。本発明では、ホルムアルデヒドを含有しない熱可塑性樹脂を使用するので、ホルムアルデヒドに起因する製造工程における主として健康上の危険がなく、得られた製品での残留ホルムアルデヒドに起因する問題も生じない。
【００４３】
本発明により得られた成形物は、種々の用途に使用することができるが、代表的には屋根下地材、床材、壁材等の建築資材、家具等の木工品の材料、ならびに植林地等における雑草の成長を防止するために設置するボードおよび植物の保水性ボード等の植生材料、梱包資材として使用される緩衝材（発泡スチロ−ル等の代替）として使用することができる。特に建築資材として使用した際には断熱性、防音性に優れるという特徴がある。また、本発明の成形物は強固であり、強度をはじめとする物理特性に優れ、とくにイソシアネート化合物を配合する場合には耐水性が顕著に優れる。以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。
【００４４】
有機粉体の製造例１
ＰＶＡ（ＰＶＡ−１）（重合度８００、けん化度８８モル％）を保護コロイドとするエチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョン（ＰＶＡ含量：４重量％／エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン含量：２０重量％／エチレン−酢酸ビニル共重合体、化学的に結合したＰＶＡ−１：１．６重量％／エチレン−酢酸ビニル共重合体、Ｔｇ＝０℃、固形分濃度５５％）と、ＰＶＡ（ＰＶＡ−２）（重合度５００、けん化度８８モル％）の１５％水溶液をエチレン−酢酸ビニル共重合体に対し固形分で１０重量％となるように添加して十分に攪拌を行った後、スプレードライヤー（Ｌ−８形、大川原化工機）を用い、１４０℃の熱風中に噴霧して乾燥した。得られた有機粉体（有機粉体―１）は、平均粒子径６０μｍであり、エチレン−酢酸ビニル共重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／１４（固形分重量比）であった。
【００４５】
有機粉体の製造例２
ＰＶＡ（ＰＶＡ−３）（重合度１７００、けん化度９５モル％）を保護コロイドとする酢酸ビニル重合体エマルジョン（ＰＶＡ−３含量：１０重量％／酢酸ビニル重合体、化学的に結合したＰＶＡ−３：４．７重量％／酢酸ビニル重合体、Ｔｇ＝３０℃、固形分濃度４５％）と、変性ＰＶＡ系重合体（ＰＶＡ−４）（重合度４００、けん化度９３モル％、エチレン変性量２．５モル％）の１５％水溶液を酢酸ビニル重合体に対し固形分で１０重量％となるように添加して十分に攪拌を行った後、スプレードライヤー（Ｌ−８形、大川原化工機）を用い、１４０℃の熱風中に噴霧して乾燥した。得られた有機粉体（有機粉体―２）は、平均粒子径８０μｍであり、酢酸ビニル重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／２０（固形分重量比）であった。
【００４６】
有機粉体の製造例３
変性ＰＶＡ（ＰＶＡ−５）（重合度５００、けん化度８５モル％、片末端メルカプト変性）を保護コロイドとするメタクリル酸メチル−アクリル酸n−ブチル共重合体（ＰＶＡ−５：６重量％／(メタ)アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル／アクリル酸ｎ−ブチル重量比率＝３０／７０、化学的に結合したＰＶＡ−５：３．５重量％／(メタ)アクリル酸エステル共重合体、Ｔｇ＝−２４℃、固形分濃度５０％）と、ＰＶＡ（ＰＶＡ−６）（重合度３００、けん化度９８モル％）の１５％水溶液をメタクリル酸メチル−アクリル酸n−ブチル共重合体に対し固形分で５重量％となるように添加して十分に攪拌を行った後、スプレードライヤー（Ｌ−８形、大川原化工機）を用い、１４０℃の熱風中に噴霧して乾燥した。得られた有機粉体（有機粉体―３）は、平均粒子径３５μｍであり、(メタ)アクリル酸エステル共重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／１１（固形分重量比）であった。
【００４７】
有機粉体の製造例４
変性スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン製ＮＩＰＯＬ  ＬＸ４３０、Ｔｇ＝１２℃、固形分濃度４９％、ＰＶＡを含まない）と、ＰＶＡ（ＰＶＡ−２）の１５％水溶液をスチレン−ブタジエン共重合体に対し固形分で３０重量％となるように添加して十分に攪拌を行った後、スプレードライヤー（Ｌ−８形、大川原化工機）を用い、１４０℃の熱風中に噴霧して乾燥した。得られた有機粉体（有機粉体―４）は、平均粒子径５０μｍであり、スチレン−ブタジエン共重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／３０（固形分重量比）であった。
【００４８】
有機粉体の製造例５
有機粉体の製造例２において、酢酸ビニル重合体エマルジョンとＰＶＡ−４の混合物をスプレードライすることに代えて、２０℃でキャスト製膜した皮膜を０℃下で粉砕し、平均粒径１４０μｍの有機粉体−５を得た。酢酸ビニル重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／２０（固形分重量比）であった。
【００４９】
有機粉体の製造例６
有機粉体の製造例２において、酢酸ビニル重合体エマルジョンとＰＶＡ−４の混合物をスプレードライすることに代えて、２０℃でキャスト製膜した皮膜を０℃下で粉砕し、平均粒径１６０μｍの有機粉体−６を得た。酢酸ビニル重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／２０（固形分重量比）であった。
【００５０】
有機粉体の製造例７
有機粉体の製造例４において、変性スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン製ＮＩＰＯＬ  ＬＸ４３０、Ｔｇ＝１２℃、固形分濃度４９％、ＰＶＡを含まない）をそのままスプレードライすること以外は製造例４と同様にして有機粉体―７を得た。有機粉体―７は、平均粒子径４５μｍであり、スチレン−ブタジエン共重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／０（固形分重量比）であった。
【００５１】
有機粉体の製造例８
製造例１で得た有機粉体−１に、エチレン−酢酸ビニル共重合体の固形分に対して６０重量％となる量の微粉状ＰＶＡ（ＰＶＡ−7）（重合度２０００、けん化度８８モル％）を粉体ブレンドして有機粉体−８を得た。有機粉体−８は、平均粒子径８５μｍであり、エチレン−酢酸ビニル共重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／７４（固形分重量比）であった。
【００５２】
有機粉体の製造例９
製造例１で得た有機粉体−１に、エチレン−酢酸ビニル共重合体の固形分に対して１００重量％となる量の微粉状ＰＶＡ（ＰＶＡ−7）（重合度２０００、けん化度８８モル％）を粉体ブレンドして有機粉体−９を得た。有機粉体―９は、平均粒子径１００μｍであり、エチレン−酢酸ビニル共重合体（Ａ）／ＰＶＡ系重合体（Ｂ）＝１００／１１４（固形分重量比）であった。製造例１〜９を表１に示す。
【００５３】
実施例１
１０００ｇの有機粉体−１と１００ｇの炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を粉体ブレンドした。小片状材料として木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の含水率約１２％の杉材）を使用し、木材チップに水を均一に１０ｇスプレーしたもの５０００ｇ用意した。これらを十分に撹拌混合し、有機粉体―１と炭酸カルシウムが付着した木材チップを調整した。これを形枠（幅３００ｍｍ×長さ６００ｍｍ）へ投入し、３５℃、３０ｋｇｆ／ｃｍ２で加圧成形した。同温度で１０分間放置後解圧して形枠から取り出し、高さ２５ｍｍの成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を、常態（２０℃、６５％ＲＨ）下および湿潤（２０℃水１時間浸漬）下でＪＩＳ  Ｋ７１７１に準じ３点曲げ強さ試験を行った。結果を表２に示す。
【００５４】
実施例２
実施例１において炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を１０ｇ用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に、形枠等への付着がやや認められたが、問題になるレベルではなかった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００５５】
実施例３
実施例１において炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を２５０ｇ用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００５６】
実施例４
実施例１において炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を４００ｇ用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００５７】
実施例５
実施例１において２５０ｇの有機粉体−１と２５ｇの炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を粉体ブレンドして用いる以外は実施例１と同様にし成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００５８】
実施例６
実施例１において２０００ｇの有機粉体−１と２００ｇの炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を粉体ブレンドして用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００５９】
実施例７
実施例１において３０００ｇの有機粉体−１と３００ｇの炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を粉体ブレンドして用いる以外は実施例１と同様にし成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６０】
実施例８
１０００ｇの有機粉体−１と１００ｇの炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を粉体ブレンドした。小片状材料として木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の含水率約１２％の杉材）を使用し、木材チップに水を均一に１０ｇスプレーしたもの５０００ｇ用意した。これらを十分に撹拌混合し、有機粉体―１と炭酸カルシウムが付着した木材チップを調整した。さらに、イソシアネート化合物（日本ポリウレタン工業株式会社製の商品名ウッドキュア３００、主成分ＭＤＩ、ＮＣＯ含量２８．５−３０．５％）５００ｇをスプレー塗布して充分撹拌混合した後、形枠（幅３００ｍｍ×長さ６００ｍｍ）へ投入し、３５℃、３０ｋｇｆ／ｃｍ２で加圧成形した。同温度で１０分間放置後解圧して形枠から取り出し、高さ２５ｍｍの成形物を得た。成形時に形枠等への付着は無く良好な作業性であった。得られた成形物を常態（２０℃、６５％ＲＨ）下および湿潤（２０℃水１時間浸漬）下でＪＩＳ  Ｋ７１７１に準じ３点曲げ強さ試験を行った。結果を表２に示す。
【００６１】
実施例９
実施例８において、イソシアネート化合物（日本ポリウレタン工業株式会社製の商品名ウッドキュア３００、主成分ＭＤＩ、ＮＣＯ含量２８．５−３０．５％）１５００ｇを用いる以外は実施例８と同様にして成形物を得た。成形時に、形枠等への付着がやや認められたが問題になるレベルではなかった。得られた成形物を実施例８と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６２】
実施例１０
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―２を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６３】
実施例１１
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―３を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６４】
実施例１２
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―４を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６５】
実施例１３
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―５を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６６】
実施例１４
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―８を用いる以外は実施例１と同様にし成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６７】
実施例１５
実施例１において、炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）に代えて、シリカ微粒子（塩野義製薬株式会社製カープレックスＸＲ）を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６８】
実施例１６
実施例１において、炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）に代えて、炭酸カルシウムマグネシウム微粒子（吉澤石灰工業株式会社製軽焼ドロマイト）を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００６９】
実施例１７
実施例１において、炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）に代えて、タルク微粒子（日本タルク株式会社製P−3）を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００７０】
実施例１８
実施例１において、炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）に代えて、クレー微粒子（竹原化学工業株式会社製ＮＮカオリンクレー）を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着はなく作業性は良好であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００７１】
比較例１
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―７を用いる以外は実施例１と同様にしたところ、成形加工時の形枠等への付着は認められなかったが十分な強度を有する成形物が得られなかった。結果を表２に示す。
【００７２】
比較例２
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―９を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着がやや認められたが、作業性の点で重大な問題になるレベルではなかった。得られた成形物を実施例１と同様に評価したところ、表２に示すように、成形物の耐水性を示す湿潤強度は低かった。結果を表２に示す。
【００７３】
比較例３
実施例１において炭酸カルシウム微粒子（白石工業株式会社製ホワイトンＰ−３０）を使用しない以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に、小片材料同士の付着や形枠等への付着が激しく、作業性が極めて悪い結果であった。得られた成形物を実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【００７４】
比較例４
実施例１において有機粉体−1の代わりに有機粉体―６を用いる以外は実施例１と同様にして成形物を得た。成形時に形枠等への付着は認められなかったが、得られた成形物を実施例１と同様に評価したところ、表２に示すように、成形物の強度は非常に低いものであった。結果を表２に示す。
【００７５】
【表１】
2007268746.tif 000002
【００７６】
【表２】
2007268746.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明の成形物は、種々の用途に使用することができるが、代表的には屋根下地材、床材、壁材等の建築資材、家具等の木工品の材料、ならびに植林地等における雑草の成長を防止するために施設するボードおよび植物の保水性ボード等の植生材料、梱包資材として使用される緩衝材（発泡スチロ−ル等の代替）として使用することができる。とくに建築資材として使用した際には断熱性、防音性に優れる特徴がある。また、本発明の成形物は強固であり、強度をはじめとする物理特性に優れ、とくにイソシアネート化合物を配合した場合には耐水性が顕著に優れる。