(57)【要約】【課題】ウエブを搬送しながらウエブの幅方向端部（耳部）を裁断刃で連続裁断する際に、裁断刃の切れ味が悪くなってしまうのを抑制し、更に削れ粉やバリが発現しにくいウエブの裁断方法を提供する。【解決手段】ウエブ２０を搬送しながらウエブの幅方向端部をレザーカット刃４２で連続裁断するウエブの裁断方法において、レザーカット刃４２は、一方の刃面４２Ａがｎ段階の角度を有して構成されており、一方の刃面４２Ａと他方の刃面４２Ｂとが成す角度は、刃先端４６から数えてｎ−１段階目の角度をθｎ-１、ｎ段階目の角度をθｎと表した場合に、θｎ-１−θｎ＞０を満たすようにする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウエブを搬送しながら該ウエブの幅方向端部をレザーカット刃で連続裁断するウエブの裁断方法において、
前記レザーカット刃は、一方の刃面がｎ段階の角度を有して構成されており、
該一方の刃面と他方の刃面とが成す角度は、刃先端から数えてｎ−１段階目の角度をθｎ-１、ｎ段階目の角度をθｎと表した場合に、θｎ-１−θｎ＞０を満たすことを特徴とするウエブの裁断方法。
【請求項２】
前記レザーカット刃は、１段階目の角度θ１が１１度以上２５度以下の範囲であり、且つ、２段階目の角度をθ２としたときに、θ１−θ２＞５度を満たすことを特徴とする請求項１に記載のウエブの裁断方法。
【請求項３】
前記ウエブの裁断時における前記ウエブの搬送方向に沿った前記レザーカット刃の刃巾は、１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項１又は２に記載のウエブの裁断方法。
【請求項４】
前記ウエブの搬送方向と前記レザーカット刃の刃先端とが成す、刃の寝かせ角度は、３０度±５度以内であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１に記載のウエブの裁断方法。
【請求項５】
前記ウエブの搬送方向と前記レザーカット刃の他方の刃面とが成すトーイン角度は、１度以上７度以下の範囲であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１に記載のウエブの裁断方法。
【請求項６】
前記ウエブの幅方向端部側に、前記他方の刃面があることを特徴とする請求項１〜５の何れか１に記載のウエブの裁断方法。
【請求項７】
前記ウエブは、幅方向に延伸された横延伸フィルムであることを特徴とする請求項１〜６の何れか１に記載のウエブの断裁方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウエブを搬送しながらウエブの幅方向端部（耳部）をレザーカット刃で連続裁断するウエブの裁断方法に係り、特にウエブが横延伸フィルムである場合の裁断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂フィルムの製造は大きく分けて、溶液製膜法と溶融製膜法とに分類される。溶液製膜法は熱可塑性樹脂を溶剤に溶解したドープをダイから支持体、例えば冷却ドラム上に流延してフィルム状にする方法であり、溶融製膜法は熱可塑性樹脂を押出機で溶融した後、ダイから支持体、例えば冷却ドラム上に押し出してフィルム状にする方法である。これらの方法により製膜された樹脂フィルムは、通常、縦（長手）方向、横（幅）方向に延伸することによって、所望の特性を発現させることが実施されている。特に、延伸されたポリエステルフィルムは、強靱性、耐水性、透明性などの優れた特性の良さにより様々な用途に用いられている。
【０００３】
ところで、上記のいずれの方法で製造する場合においても、フィルムの幅方向端部（耳部）は、厚みやその他特性がフィルム中央部とは異なるため、従来からフィルム搬送することでフィルムの幅方向端部をレザーカット刃で連続裁断することが一般的に行われている。また、このような裁断は、樹脂フィルムに限らず、可撓性のあるシート（以下、「ウエブ」という。）においても行われている。
【０００４】
このようなウエブの裁断に関しては、レザーカット刃が固定されているためにウエブをレザーカット刃の同じ部分を用いて裁断しているので、直ぐにレザーカット刃の切れ味が悪くなってしまうという問題があった。そこで、特許文献１では、レザーカット刃の同じ部分のみで裁断していると切れ味が鈍ることから、ウエブを上下に揺らしながら切るようにしている。また、特許文献２では、表裏で剛性の異なるウエブ（二層テープ）を切る際の切れ味を改良するために、レザーカット刃の寝かせ角度を最適化しようとしている。
【特許文献１】特開２００３−１０３４９２号公報
【特許文献２】特許３１３２８９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１や特許文献２の方法では、ウエブを裁断する際に削れ粉が発生し、それがウエブに付着したまま残ってしまうことにより、例えばウエブに塗布する際に異物となって塗布面に残ったり塗布層のスジ故障の原因になったりするという問題があった。また、裁断した部分がバリになってしまい、それがウエブに塗布する際に取れ落ちることで異物となって塗布面に残ったり塗布層のスジ故障の原因になったりするという問題があった。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ウエブを搬送しながらウエブの幅方向端部（耳部）をレザーカット刃で連続裁断する際に、レザーカット刃の切れ味が悪くなってしまうのを抑制し、更に削れ粉やバリが発現しにくいウエブの裁断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明の請求項１は、ウエブを搬送しながら該ウエブの幅方向端部をレザーカット刃で連続裁断するウエブの裁断方法において、前記レザーカット刃は、一方の刃面がｎ段階の角度を有して構成されており、該一方の刃面と他方の刃面とが成す角度は、刃先端から数えてｎ−１段階目の角度をθｎ-１、ｎ段階目の角度をθｎと表した場合に、θｎ-１−θｎ＞０を満たすことを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項１によれば、レザーカット刃の一方の刃面がｎ段階にカットされていることで刃が構成されており、一方の刃面と他方の刃面とが成す角度は、刃先端から数えてｎ−１段階目の角度をθｎ-１、ｎ段階目の角度をθｎと表した場合に、θｎ-１＞θｎ、即ち、θｎ-１−θｎ＞０を満たす刃先にすることで、レザーカット刃の切れ味が悪くなってしまうのを抑制し、削れ粉やバリが発現しにくくなる。即ち、刃先を構成する刃面の形状は、ウエブを裁断する際に最初に接触する部分（１段目）を鋭くするのではなく、２段目、３段目、…と徐々にレザーカット刃の他方の刃面に対して（ウエブの切断面に対して）平行に近づけるようにしたので（１段目以降を徐々に鋭角にしたので）、レザーカット刃を長持ちさせることができる。そして、このような構成のレザーカット刃でウエブを裁断することで、ウエブのレザーカット刃に対する接触を軽減することができるので、削れ粉やバリが発現しにくくなる。尚、ｎは、２以上であれは構わないが、段階を付けすぎるのはレザーカット刃の製造コスト上好ましくないので、好ましくは２〜５の範囲である。
【０００９】
請求項２は請求項１において、前記レザーカット刃は、１段階目の角度θ１が１１度以上２５度以下の範囲であり、且つ、２段階目の角度をθ２としたときに、θ１−θ２＞５度を満たすことを特徴とする。
【００１０】
請求項２によれば、θ１を１１度以上２５度以下の範囲にすることで、レザーカット刃の刃先がカケるのを防止することができる。即ち、θ１が１１度未満であると、切れ味は良いが、刃先がカケてしまい易い。また、θ１が２５度よりも大きいと、刃先はカケにくくなるが、切れ味が悪くなる。そして、θ１−θ２＞５度を満たすことで、ウエブのレザーカット刃に対する接触を軽減することができるので、削れ粉やバリが発現しにくくなる。
【００１１】
請求項３は請求項１又は２において、前記ウエブの裁断時における前記ウエブの搬送方向に沿った前記レザーカット刃の刃巾は、１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする。
【００１２】
請求項３によれば、ウエブの裁断時におけるウエブの搬送方向に沿ったレザーカット刃の刃巾を１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲にすることで、ウエブのレザーカット刃に対する接触を軽減することができるので、削れ粉やバリが発現しにくくなる。ここで、刃巾が１５ｍｍ未満であると、レザーカット刃は剛性が低下し折れてしまうからであり、４０ｍｍよりも広いと、ウエブのレザーカット刃に対する接触が多く、削れ粉やバリが発現し易いからである。
【００１３】
請求項４は請求項１〜３の何れか１において、前記ウエブの搬送方向と前記レザーカット刃の刃先端とが成す、刃の寝かせ角度は、３０度±５度以内であることを特徴とする。
【００１４】
請求項４によれば、３０度±５度以内になるようにレザーカット刃を寝かせることで、切れ味が良く、削れ粉やバリが発現しにくくなる。
【００１５】
請求項５は請求項１〜４の何れか１において、前記ウエブの搬送方向と前記レザーカット刃の他方の刃面とが成すトーイン角度は、１度以上７度以下の範囲であることを特徴とする。
【００１６】
請求項５によれば、トーイン角度を１度以上７度以下の範囲にすることで、レザーカット刃の負荷を減らすことができるので、レザーカット刃を長持ちさせることができる。
【００１７】
請求項６は請求項１〜５の何れか１において、前記ウエブの幅方向端部側に、前記他方の刃面があることを特徴とする。
【００１８】
請求項６によれば、レザーカット刃をウエブの幅方向端部側に、他方の刃面、即ち、ｎ段階にカットされていない刃面があるようにすることで、ウエブにレザーカット刃が接触するのを軽減することができるので、ウエブに削れ粉が付着したりバリが発現したりすることが低減される。この場合、ウエブを裁断した耳部（裁断屑）は、レザーカット刃と接触し易いため削れ粉が付着したりバリが発現したりするが、処分されるため問題ない。
【００１９】
請求項７は請求項１〜６の何れか１において、前記ウエブは、幅方向に延伸された横延伸フィルムであることを特徴とする。
【００２０】
本発明は、延伸フィルムの耳部を裁断する際に、好適に使用することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明によれば、ウエブを搬送しながらウエブの幅方向端部（耳部）をレザーカット刃で連続裁断する際に、レザーカット刃の切れ味が悪くなってしまうのを抑制し、更に削れ粉やバリが発現するのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面に従って、本発明に係るウエブの裁断方法の好ましい実施態様について説明する。尚、ウエブとして二軸延伸フィルムを例に説明する。
【００２３】
縦横の二軸延伸フィルムの製造は、例えば、下記のように行なわれる。図１を参照しながら説明する。樹脂として芳香族系ポリエステルを用いた場合、これをあらかじめ加熱乾燥させ（一般に８０〜１８０℃で、１２〜３６時間行なわれ、特にポリエステルのガラス転移温度以下の場合は減圧雰囲気下での乾燥が好ましい）、これをホッパー（不図示）から押出機（不図示）に投入する。押出機内は予め［Ｔｍ＋１０℃］〜［Ｔｍ＋７０℃］（Ｔｍ：ポリエステルの融点；好ましくは［Ｔｍ＋２０℃］〜［Ｔｍ＋５０℃］）の温度に加熱されており、押出機内でポリエステルは溶融混合される。この溶融混合は、一般に３分以上（好ましくは３〜２０分）行なわれる。このようにして得られた溶融樹脂は目開き１〜１００μｍのフィルターを通過させることが好ましい。溶融ポリエステル（一般に［Ｔｍ＋１０℃］〜［Ｔｍ＋７０℃］に加熱されている）は、ダイヘッド２からキャスティングローラ４上に、シート状に溶融押し出しされ、３０〜１１０℃で冷却固化され、未延伸フィルム（無定型シート）となる。次いで、未延伸フィルムは縦延伸装置６により［Ｔｇ＋５℃］〜［Ｔｇ＋６０℃］（Ｔｇ：ガラス転移温度）の温度にてローラの周速差を利用して縦方向（長尺方向）に２〜７倍（好ましくは２〜５倍）の倍率に延伸される。その後、縦延伸フィルムは、熱風が送られている横延伸装置８に入り、両側をテンターで保持されて予熱部１２で加熱された後、延伸部１３で［Ｔｇ＋５℃］〜［Ｔｇ＋６０℃］（好ましくは［Ｔｇ＋２０℃］〜［Ｔｇ＋５０℃］）の温度にて横方向（幅方向）に、一般に２〜７倍（好ましくは２〜５倍）に延伸される。このように二軸延伸されたフィルムは、熱固定部１４で［Ｔｍ−１００℃］〜Ｔｍ（好ましくは［Ｔｍ−５０℃］〜Ｔｍ）の温度で熱処理され、次いで熱緩和部１５で熱緩和され、最後に冷却部１６で冷却される。延伸時の温度は、例えば、ＰＥＴの場合、１２０〜１５０℃が好ましく、ＰＥＮの場合、１４０〜１８０℃が好ましい。このように二軸延伸されたフィルムは、裁断装置１０に至る。
【００２４】
裁断装置１０は、二軸延伸されたフィルム（ウエブ）２０両端部（通称「耳部」）を裁断するもので、スリッタ３４のレザーカット刃４２が、裁断位置でウエブ２０の幅方向へ移動できるように構成される。これにより、ウエブ２０を裁断し、ウエブ２０の耳部のトリミング幅（幅サイズ）を変更することが可能となる。トリミング幅は、通常５ｍｍ〜１５０ｍｍの範囲内である。
【００２５】
ここで、本発明に係るウエブの裁断方法について詳しく説明する。
【００２６】
図２には、本発明に係るウエブの裁断装置１０の一例が示されている。
【００２７】
このウエブの裁断装置１０は、主として、ウエブ２０の耳部を裁断するスリッタ３４と、スリッタ３４で裁断した裁断屑２０Ａ（通称「トリミング屑」）を引き込み搬送するピンチローラ５６と、裁断屑２０Ａを細かく切断する裁断屑処理機５８とで構成される。
【００２８】
スリッタ３４は、レザーカット刃４２がウエブ２０の耳部位置にそれぞれ一対配置され、搬送されてくるウエブ２０の耳部を裁断する。レザーカット刃４２は超硬材料で成形されており、図示しないレールに沿ってウエブ２０の幅方向に移動できるようになっており、これによりサイズ幅の切り換えが行われる。レザーカット刃４２には、テフロン（登録商標）、チタン、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）などをコーティングしていてもよい。尚、レザーカット刃４２の硬度は８０（ＨＲＡ）以上、破壊靭性値は１２（Ｍ・Ｐａ・ｍ1/2）以上であることが好ましい。
【００２９】
図３（Ａ）はレザーカット刃４２を示したものであり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）のレザーカット刃４２のＩ−Ｉ線の断面を示したものである。本発明のウエブの裁断方法においては、レザーカット刃４２が、一方の刃面４２Ａがｎ段階の角度を有して構成されており、且つ、一方の刃面４２Ａと他方の刃面４２Ｂとが成す角度は、刃先端から数えてｎ−１段階目の角度をθｎ-１、ｎ段階目の角度をθｎと表した場合に、θｎ-１−θｎ＞０を満たすようにしている。ここで、図３（Ａ）及び（Ｂ）においては、一方の刃面４２Ａが２段階にカットされている。そして、一方の刃面４２Ａの１段目のカット面４４ａと他方の刃面４２Ｂとが成す角度θ１と、一方の刃面４２Ａの２段目のカット面４４ｂと他方の刃面４２Ｂとが成す角度θ２と、の関係がθ１＞θ２となる刃先にする。このように構成されたレザーカット刃４２を用いることで、レザーカット刃の切れ味が悪くなってしまうのを抑制し、削れ粉やバリが発現しにくくなる。即ち、刃先を構成する刃面の形状は、ウエブを裁断する際に最初に接触する部分（刃先端部分）４６を鋭くするのではなく、２段目にレザーカット刃４２の他方の刃面４２Ｂに対して（ウエブの切断面に対して）平行に近づけるようにしたので（１段目以降を徐々に鋭角にしたので）、刃先がカケることなく、レザーカット刃４２を長持ちさせることができる。そして、このような構成のレザーカット刃４２でウエブ２０を裁断するので、ウエブのレザーカット刃に対する接触を軽減することができる。従って、削れ粉やバリが発現しにくくなる。尚、図３（Ａ）及び（Ｂ）は、２段階のレザーカット刃２０であるが、２段階以上であれば同様の効果がある。しかしながら、段階を付けすぎるのはレザーカット刃の製造コスト上好ましくないので、好ましくは２段階〜５段階の範囲である。
【００３０】
ここで、θ１が１１度以上２５度以下の範囲であり、θ１−θ２＞５度を満たすことが好ましい。θ１を１１度以上２５度以下の範囲にすることで、レザーカット刃４２の刃先がカケるのを防止することができる。即ち、θ１が１１度未満であると、切れ味は良いが、刃先がカケてしまい易い。また、θ１が２５度よりも大きいと、刃先はカケにくくなるが、切れ味が悪くなる。そして、θ１−θ２＞５度を満たすことで、ウエブ２０のレザーカット刃４２に対する接触を軽減することができるので、削れ粉やバリが発現しにくくなる。
【００３１】
また、図４に示すウエブの裁断時におけるウエブ２０の搬送方向に沿ったレザーカット刃４２の刃巾Ｘは、１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。ウエブの裁断時におけるウエブの搬送方向に沿ったレザーカット刃の刃巾を１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲にすることで、ウエブのレザーカット刃に対する接触を軽減することができるので、削れ粉やバリが発現しにくくなる。ここで、刃巾Ｘが１５ｍｍ未満であると、レザーカット刃は剛性が低下し折れてしまうからであり、４０ｍｍよりも広いと、ウエブのレザーカット刃に対する接触が多く、削れ粉やバリが発現し易いからである。
【００３２】
そして、ウエブ２０の搬送方向とレザーカット刃の刃先端部分４６とが成す、刃の寝かせ角度ａが、３０度±５度以内であることが好ましい。角度ａが３０度±５度以内になるようにレザーカット刃を寝かせることで、更に切れ味が良くなり、削れ粉やバリが発現しにくくなる。
【００３３】
図５は、ウエブの表面に沿って、ウエブ２０とレザーカット刃４２とを示した図である。図５に示すように、ウエブ２０の搬送方向とレザーカット刃４２の他方の刃面４２Ｂとが成すトーイン角度ｂが、１度以上７度以下の範囲であることが好ましい。トーイン角度ｂを１度以上７度以下の範囲にすることにより、レザーカット刃の負荷を減らすことができるので、レザーカット刃を長持ちさせることができる。
【００３４】
また、図５に示すように、ウエブ２０の幅方向端部（耳）側に、他方の刃面４２Ｂ、即ち、ｎ段階にカットされていない刃面があるようにすることが好ましい。このように裁断することで、製品とするウエブの本体にレザーカット刃が接触するのを軽減することができるので、ウエブに削れ粉が付着したりバリが発現したりすることが低減される。この場合、ウエブ２０を裁断した耳部（裁断屑）２０Ａは、レザーカット刃４２と接触し易いため削れ粉が付着したりバリが発現したりするが、処分されるため問題ない。
【００３５】
以上説明したように、ウエブを搬送しながらウエブの幅方向端部（耳部）をレザーカット刃で連続裁断する際に、レザーカット刃の切れ味が悪くなってしまうのを抑制し、更に削れ粉やバリが発現するのを防止することができる。
【００３６】
尚、スリッタ３４で裁断された裁断屑２０Ａの先端は、クランプ装置６０にクランプされてピンチローラ５６まで運ばれる。クランプ装置６０は裁断屑２０Ａをクランプするクランプ部６０Ａと、クランプ部６０Ａをピンチローラ５６まで移動させる移動部（図示せず）とで構成される。ここで、クランプ装置６０に替えて、裁断屑２０Ａの先端をピンチローラ５６まで案内するガイド機構を設けることも可能である。
【００３７】
ピンチローラ５６は、裁断屑２０Ａを挟持搬送するように構成される。その為、片側のローラ５７のローラ表面には凸凹形状が形成されていることが好ましい。図２に示す裁断屑処理機５８は、裁断屑２０Ａを細かく切断したチップ７０を屑缶６８に回収できるものであればよく、例えばチョッパ機を使用することができる。
【００３８】
フィルムに使用される樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート等のポリエステル（芳香族系ポリエステルが好ましい）、ポリエチレン（高密度ポリエチレン、超高密度ポリエチレンが好ましい）、ポリプロピレン、シンジオタクチックポリスチレン等のポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミドを挙げることができる。これらの中で、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、特に芳香族系ポリエステルが寸法安定性、機械的強度、透明性に優れていることから好ましい。
【００３９】
二軸延伸フィルムで使用することができるポリエステルの代表例としては、主たるモノマー単位がエチレンテレフタレートまたはエチレン−２，６−ナフタレートからなるポリエステル（即ち、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）またはポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ））、及びエチレンテレフタレート及びエチレン−２，６−ナフタレートの両方のモノマー単位を含むポリエステル（共重合体）を挙げることができる。特に、上記ポリエステルは、エチレンテレフタレート単位が０〜４０モル％とエチレン−２，６−ナフタレート単位が６０〜１００モル％とからなる繰り返し単位を持つ芳香族ポリエステルであることが好ましく、またこのような芳香族ポリエステルの極限粘度は、０．５０〜０．７０の範囲にあることが好ましい。極限粘度が０．５０未満では、延伸倍率を高めるとフィルムの破断が生じ易く、また強延伸により白化現象が起こり易い。一方、０．７０を超えるとフィルムの厚み変動が大きくなり易い。
【００４０】
上記ＰＥＮ、ＰＥＴあるいは共重合体は、テレフタル酸及び／又は２，６−ナフタレンジカルボン酸（あるいはこれらのアルキルエステル）とエチレングリコールの重合により得ることができる。上記重合において、テレフタル酸及び２，６−ナフタレンジカルボン酸以外に他の二官能性カルボン酸を、全カルボン酸の２０モル％以下の範囲で使用してもよい。このような二官能性カルボン酸としては、例えば、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸とそれらのアルキルエステル、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸とそれらのアルキルエステル、そしてトリメリット酸、ピロメリット酸などの多官能性カルボン酸またはそれらのアルキルエステルなどを挙げることができる。一方、上記重合において、エチレングリコール以外に他のグリコールを、全グリコールの２０モル％以下の範囲で使用してもよい。このようなグリコールとしては、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ブタンジオール、分子量１５０〜２００００のポリアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール及びビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物などを挙げることができる。
【００４１】
また、上記ポリエステルの重合には、エステル化反応触媒、エステル交換反応触媒、重縮合反応触媒を適宜使用することができる。使用するエステル化反応触媒、エステル交換反応触媒、重縮合反応触媒は、従来から知られているチタン化合物、マンガン化合物、亜鉛化合物、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物などを適宜使用することができる。触媒の添加量は、ポリエステルに対して５０〜５００ｐｐｍが一般的であり、１００〜２００ｐｐｍが好ましい。また、目的に応じてそのほかの金属化合物や含窒素塩基性化合物、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、染料などを使用してもよい。また、ポリエステルの製造方法は、従来から知られている通常の方法で行うことができる。すなわち、回分式、半回分式、連続式のいずれでもよく、またエステル交換反応法でも直接エステル化反応法でもよい。更に、これらの重合反応後に、固相重合反応を行なっても良い。
【００４２】
二軸延伸フィルムは、表面の滑り性付与剤として、不活性微粒子を３００ｐｐｍ以下（好ましくは５〜１００ｐｐｍ）の量で含むことが好ましい。不活性微粒子としては、タルク、シリカ、酸化アルミニウム、炭酸カルシウムなどの無機化合物や、架橋されたアクリル樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の架橋高分子などの有機化合物を挙げることができる。これらの中でシリカが好ましく、特に破砕型シリカが好ましい。このような樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂と上記微粒子の混合物を溶融押し出しするか、あるいは熱可塑性樹脂の合成段階で微粒子を添加して得られた組成物を溶融押し出しし、ついで延伸することにより得ることができる。本発明では、平均粒径が０．１〜１μｍの範囲の不活性微粒子を５〜１００ｐｐｍの範囲で含んでいることが好ましい。
【実施例】
【００４３】
図２の裁断装置１０を使用して、ウエブ２０を裁断し、裁断により発生した削れ粉、切れ味、及びレザーカット刃４２の刃カケについて観察を行った。そして、それらの結果から、総合評価を行った。尚、図６の表中の削れについては、１万メートル処理した後の刃の側面に付着した付着物（主として切断ウエブの削れ粉）を１０倍のルーペ、及び切断状態をマイクロスコープで目視観察し、削れ粉の付着が無いものを○、ルーペ観察で認められる程度を△、周囲装置への飛散・堆積があるものを×とした。切れ味の観察は、１万メートル処理した後のウエブ断面をレーザー顕微鏡で観察し、端部のバリの高さを計測し、７μ以下を○、８〜１９μｍを△、２０ミクロン以上を×とした。また、刃カケの観察においては、新品の刃と、その刃を用いて１０万メートル切断後の刃の状況を１００倍の工業顕微鏡で観察して２０ミクロン以上のカケ個数をカウントし、カケの無いものを○、１〜３個を△、４個以上を×とした。そして、総合評価においては、各項目のうち一つでも×のあるものは×とし、各項目のうち一番悪い評価を記載した。但し、総合評価において、○の中で特にレザー刃の製作容易性及びコスト性が優れたものを◎としている。
【００４４】
尚、裁断装置１０でのウエブ２０の裁断搬送速度を６０ｍ／分とし、ウエブとしては、１７５μのポリエステルフィルムを用いた。
【００４５】
ここで、レザーカット刃４２は、図６の表に示すθ１及びθ２にした２段刃（尚、比較例１及び２はθ１とθ２が同じ１段刃）を用い、刃巾Ｘは、実施例−４を５０ｍｍにした以外は、３０ｍｍにした。
【００４６】
その結果、本発明のθ１−θ２＞０を満たす裁断方法では、総合評価が△〜◎であった。この中でも、レザーカット刃４２の刃巾Ｘが、１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲である実施例１〜３は総合評価が○〜◎と良い結果であることが分かる。
【００４７】
これに対し、比較例の場合には、総合評価が×であった。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に係るウエブの裁断装置が組み込まれた縦横延伸フィルムを製造するラインを示す概略図
【図２】本発明のウエブの裁断方法を示す概略図
【図３】本発明に係るレザーカット刃の形状を説明する断面図
【図４】レザーカット刃の寝かせ角度及び刃巾を説明する説明図
【図５】レザーカット刃が成すトーイン角度を説明する説明図
【図６】本発明の実施例の説明図
【符号の説明】
【００４９】
２…ダイヘッド、４…キャスティングローラ、６…縦延伸装置、８…横延伸装置、１０…裁断装置、１２…予熱部、１３…延伸部、１４…熱固定部、１５…熱緩和部、１６…冷却部、２０…ウエブ（フィルム）、２０Ａ…裁断屑、３４…スリッタ、４２…レザーカット刃、４２Ａ…刃面、４２Ｂ…刃面、４４ａ…カット面、４４ｂ…カット面、４６…刃先端（刃先端部分）、５６…ピンチローラ、５７…ローラ、５８…裁断屑処理機、５９…ローラ、６０…クランプ装置、６８…屑箱、７０…チップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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