(57)【要約】【課題】ＰＰ樹脂に木粉、あるいは補強繊維等のフィラーを混合した複合樹脂材料を押出成形機によりシート状に押し出してなるプレス成形用材料並びにそのプレス成形品であって、アルデヒド臭を低減する。【解決手段】ＰＰ樹脂、木粉からなる複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤を０．５〜２重量部混合する。また、ＰＰ樹脂、タルク、補強繊維を混合した複合樹脂材料１００重量部に対して０．５〜２重量部のアルデヒド用消臭剤を添加し、押出成形機３０によりシート状に押し出してプレス成形用材料Ｓを形成し、このプレス成形用材料Ｓを加熱軟化処理後、所要形状にプレス成形してプレス成形品（リヤパーセルシェルフ）１０を成形する。よって、木粉、繊維等から発生するアルデヒド臭をアルデヒド用消臭剤により規定値以下に分解、消臭することで車室内の空気の清浄化を図る。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン樹脂５０〜７０重量部、木粉３０〜５０重量部を混合した複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤０．５〜２重量部を添加し、混合、攪拌した後、押出成形機によりシート状に押し出したことを特徴とするプレス成形用材料。
【請求項２】
ポリプロピレン樹脂５０〜９０重量部、タルク５〜２５重量部、繊維５〜２５重量部を混合した複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤０．５〜２重量部を添加し、混合、攪拌した後、押出成形機によりシート状に押し出したことを特徴とするプレス成形用材料。
【請求項３】
前記アルデヒド用消臭剤は、尿素系化合物、又はその金属結合体からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のプレス成形用材料。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載のプレス成形用材料（Ｓ）を加熱軟化処理した後、表皮（１２）とともにプレス成形金型（５１，５２）内に投入し、プレス成形金型（５１，５２）の型締めにより基材（１１）と表皮（１２）とを所要形状に一体成形してなることを特徴とするプレス成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両用内装材等に好適なプレス成形用材料並びにそれを使用したプレス成形品に係り、特に、成形材料から発生するアルデヒド臭が車室内に残存することを回避でき、車室内の環境衛生を良好に維持することができるプレス成形用材料並びにそれを使用したプレス成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、車両の室内に内装される内装トリムとしては、保形性並びに車体パネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材の表面に外観性能、手触り感等を向上させるための表皮を貼付した積層構造体が知られている。更に、自動車用内装部品としては、量産性、コストを考慮して、ポリプロピレン（以下、ＰＰという）樹脂に木粉等のフィラーを混合した複合ＰＰ樹脂をシート状に押し出し、このシート状原反を定寸毎にカットして、加熱軟化処理後、コールドプレス成形により所要形状に成形して、樹脂芯材を成形しているのが実情である。例えば、ＰＰ樹脂に木粉をフィラーとして混合する場合には、ＰＰ樹脂５０〜７０重量部、木粉３０〜５０重量部の割合で混合したものをシート状に押し出してシート状原反を形成している。木粉を使用する利点としては、ＰＰ樹脂材料を節約できるコスト面での有利さに加えて、木粉は蓄熱性に優れることから、加熱軟化処理後、コールドプレス成形金型に投入するまでのセット時間が多少長すぎても、木粉を混入しているため、冷めづらく、成形性能を良好に維持することができるという利点がある。従来のプレス成形用材料及びプレス成形品としては、特許文献１に詳細に記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−７６２６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このように、従来のプレス成形用材料としてＰＰ樹脂に木粉を混合し、押出成形機によりシート状に押し出したシート状原反を使用する場合、樹脂材料を節約できる経済的な利点に加えて、木粉を混入することにより、若干強度が低下するものの、蓄熱性が期待でき、成形性能を向上させることができるという有利さを備えている。しかしながら、配合された木粉から発生するアルデヒド（ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド）が規定値より多く発生し、アルデヒド臭により車室内の快適性が阻害されるという欠点が指摘されている。また、木粉に替えて繊維（ポリエステル繊維、綿）とＰＰ樹脂とを混合してなるシート状のプレス成形用材料においても同様にアルデヒドが規定値より多く発生するという傾向が見られた。
【０００５】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ＰＰ樹脂に木粉、あるいは繊維類等のフィラーを混合してＴダイ押出成形機によりシート状に押し出すシート状のプレス成形用材料並びにそれを使用したプレス成形品において、従来生じていたアルデヒドの発生を低減でき、自動車用内装部品として使用した際は車室内、住宅用壁材として使用した際は室内の環境衛生の向上に貢献できるプレス成形用材料並びにそれを使用したプレス成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、ＰＰ樹脂５０〜７０重量部、木粉３０〜５０重量部を混合した複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤０．５〜２重量部を添加し、混合、攪拌した後、押出成形機によりシート状に押し出したことを特徴とする。
【０００７】
更に、本発明の別の実施例においては、ＰＰ樹脂５０〜９０重量部、タルク５〜２５重量部、繊維５〜２５重量部を混合した複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤０．５〜２重量部を添加し、混合、攪拌した後、押出成形機によりシート状に押し出したことを特徴とする。
【０００８】
ここで、ＰＰ樹脂と木粉との配合割合をＰＰ樹脂５０〜７０重量部、木粉３０〜５０重量部に特定した理由は、木粉３０重量部未満では経済的効果が少なく、逆に、木粉が５０重量部を超えた場合は、機械強度が低下するためである。
【０００９】
同様に、ＰＰ樹脂とタルク、繊維との配合割合をＰＰ樹脂５０〜９０重量部、タルク５〜２５重量部、繊維５〜２５重量部に特定した理由は、タルク＋繊維のトータルが１０重量部未満では経済的効果が少なく、逆に、タルク＋繊維のトータルが５０重量部を超えた場合には機械強度が低下するためである。
【００１０】
また、アルデヒド用消臭剤の配合割合を０．５〜２重量部に特定した理由は、０．５重量部未満の場合には所望の消臭効果が期待できず、２重量部を超えた場合にはそれ以上配合しても消臭効果が変わらないためである。
【００１１】
ここで、アルデヒド用消臭剤は、尿素系化合物、あるいはその金属結合体からなり、以下の（１）一般式で表される。
【００１２】
【数１】
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【００１３】
次いで、本発明の更に好ましい形態としては、上述したプレス成形用材料を加熱軟化処理した後、表皮とともにプレス成形金型内に投入し、プレス成形金型の型締めにより基材と表皮とを所要形状に一体成形してなることを特徴とする。
【００１４】
ここで、プレス成形品としては、自動車用内装部品一般、例えば、リヤシートの後方に設置されるリヤパーセルシェルフ、車両の側壁パネルの室内面に装着されるドアトリム、リヤサイドトリム、ラゲージサイドトリム、また、車両のルーフパネルの室内面側に装着されるルーフトリム等に適用することができる。また、鉄道車両の内装パネルや一般住居の室内壁用パネルに使用することもできる。
【００１５】
そして、本発明に係るプレス成形用材料及びプレス成形品によれば、アルデヒド用消臭剤を適宜混合した複合樹脂材料をシート状に押し出し成形したプレス成形用材料を所要形状にプレス成形して最終製品となるため、成形材料から生じるホルムアルデヒド、アセトアルデヒド等の有害ガスをアルデヒド用消臭剤により分解消臭することができる。従って、自動車用内装部品に使用した場合には、車室内の悪臭発生を抑え、車室内の空気を清浄に保ち、又は、一般住居の室内壁用パネルに使用した場合には、住居内の空気を清浄に保つことができ、快適性に大きく貢献できる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明した通り、本発明に係るプレス成形用材料並びにそれを使用したプレス成形品によれば、ＰＰ樹脂と木粉、あるいはＰＰ樹脂とタルク、繊維材料からなる複合樹脂材料を混合する段階でアルデヒド用消臭剤を適量添加して押出成形機によりシート状に押し出してプレス成形用材料を形成し、このプレス成形用材料を加熱軟化処理後、コールドプレス成形により所要形状に成形したプレス成形品を提供するというものであるため、木粉や繊維材料から発生するアルデヒドをアルデヒド用消臭剤により分解消臭することで、プレス成形品から生じるアルデヒド臭を確実に抑え、自動車用内装部品として適用した場合には、車室内の空気の清浄化に貢献でき、快適走行を保証することができるとともに、一般住居の室内壁用パネルに用いた場合には、住居内の空気を清浄に保ち、シックハウス症候群を未然に防止できる等の効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明に係るプレス成形用材料並びにそれを使用したプレス成形品の好適な実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例１】
【００１８】
図１乃至図７は本発明の第１実施例を示すもので、図１は本発明に係るプレス成形品の一例を示すもので車両のリヤシート後方に設けられるリヤパーセルシェルフを示す平面図、図２は同リヤパーセルシェルフの構成を示す断面図、図３は本発明に係るプレス成形用材料を作製する概略工程を示す説明図、図４乃至図６は同プレス成形用材料を使用してリヤパーセルシェルフを成形する工程を示す説明図、図７は本発明に係るプレス成形用材料におけるアルデヒド臭の消臭作用を示すグラフである。
【００１９】
図１，図２において、本発明によるプレス成形品の第１実施例としてのリヤパーセルシェルフ１０は、車両内の図示しないリヤシートの後方に位置するリヤパーセルパネル（これも図示せず）の上面にクリップ等の固着手段を介して取り付けられ、図２に示すように、保形性並びにリヤパーセルパネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材１１の表面に手触り感並びに外観性能に優れた表皮１２を貼着した積層構造体から構成されている。
【００２０】
そして、本発明に係るプレス成形品としてのリヤパーセルシェルフ１０は、廉価な材料で成形され、その際に生じるアルデヒド臭等の有害ガスの発生を有効に抑えることができる。特に、リヤパーセルシェルフ１０は車室内に臨む占有面積が大きいことから、車室内の空気を清浄化する点で重要である。ここで、アルデヒド臭対策としては、樹脂芯材１１の成分に特徴がある。すなわち、本発明に係るプレス成形用材料の第１実施例は、図３に示すように、ＰＰ樹脂５０〜７０重量部、木粉３０〜５０重量部を混合した複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤を０．５〜２重量部添加した混合材料をミキサー２０内で混合、攪拌し、押出成形機３０のホッパー３１内に供給して押出成形機３０のＴダイ３２からシート状に押し出し、カット刃３３により定寸カット処理を行なったプレス成形用材料Ｓを使用する。
【００２１】
従って、図３に示す概略工程で作製したプレス成形用材料Ｓは、ＰＰ樹脂５０〜７０重量部に対して木粉が３０〜５０重量部混合されており、樹脂材料を節約できるコストメリットに加えて、木粉を混入することでプレス成形用材料Ｓの蓄熱性を向上させ、加熱軟化処理後、コールドプレス成形する際、素材が冷めにくく、高い成形性能を確保することができる。更に、木粉を使用した際、アルデヒドの発生が避けられないが、本発明では、０．５〜２重量部のアルデヒド用消臭剤が添加されているため、アルデヒドガスの消臭効果が顕著である。よって、車室内のエアを清浄化するのに大きく貢献できる。
【００２２】
図４乃至図６の各工程について説明すると、プレス成形用材料Ｓを図４に示すヒーター装置４０により所定温度に加熱軟化処理する。そして、このヒーター装置４０による予熱工程で加熱軟化処理したプレス成形用材料Ｓを図５に示すように型開き状態にあるプレス成形金型５０内に投入し、表皮１２と合わせて図６に示すようにプレス成形上型５１とプレス成形下型５２とを型締めして、所定のプレス圧を加えて絞り成形すれば、図１，図２に示すリヤパーセルシェルフ１０を簡単に成形することができる。そして、この工程により成形されたプレス成形品であるリヤパーセルシェルフ１０は、上述したように、ＰＰ樹脂に木粉を添加することで経済的なメリットが生じるとともに、木粉により蓄熱性が向上しているため、加熱軟化処理後、プレス成形金型５０内に投入するまでのセット時間が多少長引いても冷めづらいため、プレス成形時の成形性を良好に維持することができる。また、プレス成形用材料Ｓ内には、適量のアルデヒド用消臭剤が混入されているため、アルデヒド臭を有効に抑えることができる。本実施例では、アルデヒド用消臭剤として、商品名：ケムキャッチＨ−６０００ＨＳ（大塚化学株式会社  製造）を使用しており、このケムキャッチＨ−６０００ＨＳは、以下の（１）一般式で示す尿素系化合物を使用している。また、この尿素系化合物に金属を結合させたコンポジットを使用することもできる。そして、このアルデヒド用消臭剤の配合割合は０．５〜２重量部が好ましい。
【００２３】
そして、ケムキャッチＨ−６０００ＨＳを使用した際の消臭のメカニズムを以下の（２）アルデヒド分解反応として示す。
【００２４】
【数２】
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【００２５】
【数３】
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【００２６】
このような反応を繰り返して、メチレンポリ尿素を精製していく段階でホルムアルデヒドやアセトアルデヒド等が尿素と反応してアルデヒドが低減されるものと推察される。また、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒドの低減効果を図７のグラフで示す。すなわち、複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤を１重量部加えた場合には、アセトアルデヒドを２．３８０→０．６６８（ＰＰＭ）に低減でき、ホルムアルデヒドを１４→０．３２９（ＰＰＭ）に低減できることが判明した。また、アルデヒド用消臭剤を２重量部添加した場合には、ホルムアルデヒド並びにアセトアルデヒドの検知量はほぼ０となり、この効果はアルデヒド用消臭剤の配合量を高めた場合においても変わらないため、アルデヒド用消臭剤の割合は０．５〜２重量部が適切であると判断できる。
【実施例２】
【００２７】
図８，図９は本発明の第２実施例を示すもので、図８は第２実施例におけるプレス成形用材料を作製する概略工程を示す説明図、図９は同プレス成形用材料におけるアルデヒド臭の消臭作用を示すグラフである。
【００２８】
この第２実施例においては、第１実施例の木粉に替えて、タルクと繊維が使用され、アルデヒド用消臭剤の添加割合は第１実施例と同一である。すなわち、図８に示すように、ＰＰ樹脂５０〜９０重量部にタルク５〜２５重量部、繊維（ポリエステル繊維等）５〜２５重量部を混合した複合樹脂材料１００重量部に対してアルデヒド用消臭剤０．５〜２重量部を添加し、これらをミキサー２０内で混合、攪拌した混合材料を押出成形機３０のホッパー３１内に供給し、プレス成形用材料Ｓを押出成形機３０により作製する。従って、この第２実施例においても、タルクや繊維を加えることでＰＰ樹脂を節約でき、コストメリットがあるとともに、タルク、繊維により強度アップや成形性能を向上させることができるという利点があることに加えて、アルデヒド用消臭剤を適宜添加することで、アルデヒド臭をなくすという第１実施例同様の作用効果がある。
【００２９】
そして、この第２実施例におけるアルデヒド臭の低減効果は、図９のグラフから明らかなように、アセトアルデヒド２．４４→０．８７５（ＰＰＭ）、ホルムアルデヒド７．９６→０．５９６（ＰＰＭ）のように、アルデヒド用消臭剤１重量部を加えた場合のアルデヒドの低減効果が得られる。尚、この第２実施例においても、アルデヒド用消臭剤としては、商品名：ケムキャッチＨ−６０００ＨＳ（大塚化学株式会社  製造）を使用しているが、コンポジット（金属結合体）に代替しても良い。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上説明した実施例１、実施例２においては、アルデヒド用消臭剤として商品名：ケムキャッチＨ−６０００ＨＳ（大塚化学株式会社  製造）を使用したが、アルデヒド用消臭剤はこれに限定されない。
【００３１】
更に、本発明に係るプレス成形用材料を使用したプレス成形品としては、車両のリヤシート後部のリヤパーセルシェルフに適用したが、ドアトリム、リヤコーナートリム等の自動車用内装部品全般に使用できる他に、鉄道車両の内装パネルや一般住宅の室内壁用パネルに適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係るプレス成形用材料を成形してなるリヤパーセルシェルフを示す平面図である。
【図２】図１に示すリヤパーセルシェルフの構成を示す断面図である。
【図３】本発明に係るプレス成形用材料の第１実施例を製造する工程を示す説明図である。
【図４】本発明に係るプレス成形用材料の予熱工程を示す説明図である。
【図５】本発明に係るプレス成形用材料の金型内へのセット工程を示す説明図である。
【図６】本発明に係るプレス成形用材料のコールドプレス成形工程を示す説明図である。
【図７】本発明に係るプレス成形用材料の第１実施例におけるアルデヒド消臭作用を示すグラフである。
【図８】本発明に係るプレス成形用材料の第２実施例を製造する工程を示す説明図である。
【図９】本発明に係るプレス成形用材料の第２実施例におけるアルデヒド消臭作用を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３３】
１０  リヤパーセルシェルフ
１１  樹脂芯材
１２  表皮
２０  ミキサー
３０  押出成形機
３１  ホッパー
３２  Ｔダイ
３３  カット刃
４０  ヒーター装置
５０  プレス成形金型
５１  プレス成形上型
５２  プレス成形下型
Ｓ  プレス成形用材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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