(57)【要約】【課題】表面材を構成する金属板の成形ロールによる曲げ加工時に発生する「ふくれ」を防止して、外観が良く商品価値の高い金属サイディングを製造する。【解決手段】金属サイディング１の表面材２となる平坦な金属板３は、表面部４と、金属板３の端部で構成された表面部４に隣接する折曲部７ａを備える。金属板３の表面部４に表面柄として金属板３を表面側に向けて突曲してなる凸部５ａを形成する。凸部５ａの折曲部７ａ側の端縁を表面部４と折曲部７ａとの境界部１２上に位置させる。金属板３をその表裏面が接触するように対の成形ロール２３ａ、２３ｂ間に通過させて、境界部１２で折り曲げる金属サイディング１の製造方法である。成形ロール２３ａ、２３ｂ通過前の金属板３における境界部１２に金属板３の送り方向に伸びる曲げ加工用凹溝３３を予め形成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属サイディングの表面材となる平坦な金属板は、表面部と、金属板の端部で構成された表面部に隣接する折曲部を備え、該金属板の表面部に表面柄として同金属板を表面側に向けて突曲してなる凸部を形成すると共に、該凸部の折曲部側の端縁を表面部と折曲部との境界部上に位置させ、該金属板をその表裏面が接触するように対の成形ロール間に通過させて、前記境界部で折り曲げる金属サイディングの製造方法において、成形ロール通過前の金属板における前記境界部に金属板の送り方向に伸びる曲げ加工用凹溝を予め形成することを特徴とする金属サイディングの製造方法。
【請求項２】
前記曲げ加工用凹溝を金属板の送り方向と直交する方向に複数設けたことを特徴とする請求項１に記載の金属サイディングの製造方法。
【請求項３】
金属板をプレスすることで前記曲げ加工用凹溝及び凸部を同時に形成することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の金属サイディングの製造方法。
【請求項４】
前記凸部を金属板の送り方向に複数設け、前記加工用凹溝を前記金属板の送り方向に並ぶ凸部と凸部の間に形成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属サイディングの製造方法。
【請求項５】
金属板の両端部を除く部分を表面部とし、且つ金属板の一端部を表面部に隣接する第一折曲部とすると共に他端部を表面部に隣接する第二折曲部とし、且つ金属板の表面部と第一折曲部の境界を第一境界部とすると共に表面部と第二折曲部の境界を第二境界部とし、最も第一折曲部側に位置する凸部の第一折曲部側の端縁を第一境界部上に位置させ、最も第二折曲部側に位置する凸部の第二折曲部側の端縁を第二境界部よりも第一折曲部側に位置させ、該金属板を成形ロール間に通過させることで第一境界部と第二境界部で折り曲げる金属サイディングの製造方法であって、成形ロール通過前の金属板における第一境界部及び第二境界部のうち、第一境界部のみに上記曲げ加工用凹溝を形成することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の金属サイディングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表面材となる凹凸柄を形成した金属板を成形ロールで折曲加工して嵌合部等を形成する金属サイディングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の外壁を構成する金属サイディング１は図８に示すように金属板３を折曲して形成した表面材２と、該表面材２の内面側に充填した発砲樹脂からなる裏打ち材３７を備えている。この金属サイディング１の表面材２の表面部４には図９（ａ）に示すように金属板３を突曲形成した複数の凸部５ａ、５ｂを列状に並べて形成してあり、これら凸部５ａ、５ｂにより表面柄を形成している。また図８のように表面材２の幅方向の一端には嵌合部として外側方に突出する雄実部８を形成してあり、他端には被嵌合部として内側方に凹む雌実部９を形成してあり、図７に示すように雄実部８を上下方向に隣接する金属サイディング１の雌実部９に嵌合することで隣接する金属サイディング１を連結できるようになっている。
【０００３】
上記金属サイディング１を製造するには、コイル材から得た平坦な金属板３をプレス機や成形ロール２３ａ、２３ｂを用いて折曲して、凸部５ａ、５ｂ、雄実部８、雌実部９を備えた表面材２を形成し、該表面材２の内面側に裏打ち材３７となる発砲樹脂を充填し、この後、長さ方向に一定寸法に切断する。
【０００４】
ここで上記平坦な金属板３から表面材２を形成するには、金属板３の幅方向の両端部を除く部分を表面部４とし、且つ金属板３の幅方向の一端部を表面部４に隣接する第一折曲部７ａとすると共に他端部を表面部４に隣接する第二折曲部７ｂとし、且つ金属板３の表面部４と第一折曲部７ａの境界を第一境界部１２とすると共に表面部４と第二折曲部７ｂの境界を第二境界部１３とし、この金属板３の表面部４にまずプレス金型成形やロールエンボス成形により図９に示すように表面材２を表面側に向けて突曲してなる複数の凸部５ａ、５ｂを形成する。ここで図９では金属板３の幅方向に複数列凸部５ａ、５ｂを形成してあり、最も第一折曲部７ａ側の列の各凸部５ａの第一折曲部７ａ側の端縁は第一境界部１２上に位置し、また最も第二折曲部７ｂ側の列の凸部５ｂの第二折曲部７ｂ側の端縁は第二境界部１３よりも第一折曲部７ａ側に位置している。そしてこの凸部５ａ、５ｂを形成した表面材２を多段の成形ロールでロールフォーミングすることで図９の鎖線で示すように第一境界部１２を折り目として第一折曲部７ａを折り曲げて雄実部８を形成し、同時に第二境界部１３を折り目として第二折曲部７ｂを折り曲げて雌実部９を形成する。
【０００５】
ところで上記金属板３において、各凸部５ａの第一折曲部７ａ側の端縁が第一境界部１２上に位置し、且つ各凸部５ｂの第二折曲部７ｂ側の端縁よりも外側に第二境界部１３よりも第一折曲部７ａ側に位置させたのは、図７のように連結した金属サイディング１の接続部分の表面に金属サイディング１の凸部５ａ、５ｂ間に形成された目地溝６ａと同じ形状を有する目地溝６ｂを形成するためである。つまりこの場合、目地溝６ｂの一側面は一方の金属サイディング１の凸部５ｂの側面部１４で構成され、目地溝６ｂの底面は同金属サイディング１の凸部５ｂと第二折曲部７ｂの間の部分で構成され、また目地溝６ｂの他側面は隣接する他方の金属サイディング１の凸部５ａの側面部１１で構成される。
【０００６】
ここで上記雄実部８及び雌実部９を上下対の成形ロール２３ａ、２３ｂにより同時に形成する場合、雌実部９の形成には問題はないが、雄実部８の形成には問題がある。これは雄実部８を形成する場合、第一折曲部７ａ側の列の各凸部５ａの第一折曲部７ａ側の端縁を通過する第一境界部１２を折り曲げる必要があるため、図１０のように表面部４における凸部５の前面（表面）は上成形ロール２３ａで押さえることができるが、表面部４の凸部５ａよりも一段低くなって且つ金属板３の幅方向において凸部５と重複する部分（即ち金属板３の送り方向に並ぶ凸部５間の部位や、金属板３の送り方向と平行な長さ方向において最も外側に位置する凸部５よりも更に外側の部分）を上成形ロール２３ａで押さえることができない。従って図１０のように雄実部８を形成するにあたって、金属板３を対の成形ロール２３ａ、２３ｂ間に通して第一境界部１２で金属板３を折り曲げる際に、表面部４の凸部５を形成していない第一折曲部７ａ側の端縁部が上方に浮き上がって図中３６に示す「ふくれ」が生じる恐れがある。このふくれ３６は金属サイディング１の接続部分の目地溝６ｂの外観を悪くし、またこのふくれ３６により金属サイディング１の接続部分が目立ち、結果、金属サイディング１の商品価値が低下してしまうという問題が生じる。
【特許文献１】特開２０００−１５８０４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記従来の問題点に鑑みて発明したものであって、金属板を成形ロール間に通して金属板を折り曲げる際に、既述の「ふくれ」が生じることを防止できて、外観を向上できる金属サイディングの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために本発明に係る金属サイディングの製造方法は、金属サイディング１の表面材２となる平坦な金属板３は、表面部４と、金属板３の端部で構成された表面部４に隣接する折曲部７ａを備え、該金属板３の表面部４に表面柄として同金属板３を表面側に向けて突曲してなる凸部５ａを形成すると共に、該凸部５ａの折曲部７ａ側の端縁を表面部４と折曲部７ａとの境界部１２上に位置させ、該金属板３をその表裏面が接触するように対の成形ロール２３ａ、２３ｂ間に通過させて、前記境界部１２で折り曲げる金属サイディング１の製造方法において、成形ロール２３ａ、２３ｂ通過前の金属板３における前記境界部１２に金属板３の送り方向に伸びる曲げ加工用凹溝３３を予め形成することを特徴とする。このように成形ロール２３ａ、２３ｂ通過前の金属板３における前記境界部１２に金属板３の送り方向に伸びる曲げ加工用凹溝３３を予め形成することで、折曲部７ａを境界部１２で折り曲げやすくでき、折曲部７ａを折り曲げるにあたって凸部５ａ、５ｂを形成した金属板３を上下対の成形ロール２３ａ、２３ｂに通過させた場合には、折曲部７ａを境界部１２で折り曲げる際に表面部４の凸部５ａを形成していない部分の折曲部７ａ側の端縁部を浮き上がらせる力が低減され、これにより金属板３の表面部４の凸部５を形成していない部分の折曲部７ａ側の端縁部にふくれ３６が生じることを防止できる。従って外観が良く商品価値の高い金属サイディング１を製造できる。
【０００９】
また前記曲げ加工用凹溝３３を金属板３の送り方向と直交する方向に複数設けることが好ましい。第一境界部１２を所望の曲率半径で曲げることが一層容易にできる。
【００１０】
また金属板３をプレスすることで前記曲げ加工用凹溝３３及び凸部５ａを同時に形成することが好ましい。曲げ加工用凹溝３３を凸部５ａに対して位置ずれすることなく第一境界部１２の位置に確実に形成できる。
【００１１】
また前記凸部５ａを金属板３の送り方向に複数設け、前記曲げ加工用凹溝３３を金属板３の送り方向に並ぶ凸部５ａと凸部５ａの間に形成することが好ましい。凸部５ａを金属板３の送り方向に複数設けたものにも対応できる。
【００１２】
また金属板３の両端部を除く部分を表面部４とし、且つ金属板３の一端部を表面部４に隣接する第一折曲部７ａとすると共に他端部を表面部４に隣接する第二折曲部７ｂとし、且つ金属板３の表面部４と第一折曲部７ａの境界を第一境界部１２とすると共に表面部４と第二折曲部７ｂの境界を第二境界部１３とし、最も第一折曲部７ａ側に位置する凸部５の第一折曲部７ａ側の端縁を第一境界部１２上に位置させ、最も第二折曲部７ｂ側に位置する凸部５の第二折曲部７ｂ側の端縁を第二境界部１３よりも第一折曲部７ａ側に位置させ、該金属板３を成形ロール２３ａ、２３ｂ間に通過させることで第一境界部１２と第二境界部１３で折り曲げる金属サイディング１の製造方法であって、成形ロール２３ａ、２３ｂ通過前の金属板３における第一境界部１２及び第二境界部１３のうち、第一境界部１２のみに上記曲げ加工用凹溝３３を形成することが好ましい。成形ロール２３ａ、２ｂにより第一折曲部７ａと第二折曲部７ｂを同時に折り曲げることができ、しかもこの場合、金属板３の表面部４の凸部５を形成していない部分の第一折曲部７ａ側の端縁部にふくれ３６が生じることを防止できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明では、表面材を構成する金属板の成形ロールによる曲げ加工時に発生する「ふくれ」を防止でき、外観が良く商品価値の高い金属サイディングを製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。なお以下に説明する金属サイディングは背景技術の欄で説明した金属サイディング１と基本的構成が同じであり、また基本的製造方法も同じであるため、同一の構成については同一の番号を付与し、重複する説明は極力省略する。
【００１５】
まず本例の製造方法で製造される金属サイディング１について説明する。金属サイディング１は表面側から見て長方形の長尺板状をしており、例えば幅４００〜５００ｍｍ、長さ１ｍ〜４ｍ、厚み１５ｍｍ〜２５ｍｍで形成される。
【００１６】
金属サイディング１の表面材２はメッキ鋼板、塗装鋼板、他の鋼板、アルミ薄板等の厚み０．２〜０．５ｍｍの金属板３を折曲加工してなる。表面材２の表面部４には表面柄として金属サイディング１の幅方向に長い長方形の凸部５ａ、５ｂを多数整列して設けてあり、本例では金属サイディング１の長さ方向に多数設けた凸部５ａ、５ｂの列を幅方向に複数列（２列）設けている。なお各凸部５ａ、５ｂの突出長さ（つまり凸部５ａ、５ｂ間の凹部１８からなる目地溝６ａの溝深さ）は同じであり、例えば１〜６ｍｍである。各凸部５ａ、５ｂはその四方の側面部が金属サイディング１の裏面側程外側に位置するように傾斜して面取り状に形成してあり、従って凸部５ａ、５ｂ間に形成される目地溝６ａは台形状となる。
【００１７】
図８に示すように表面材２の図中イに示す幅方向の両端は背方に向けて折り曲げてあり、これら折曲部７ａ、７ｂにより金属サイディング１の側端面を形成している。両折曲部７ａ、７ｂのうち、金属サイディング１の幅方向の一側端面を構成する第一折曲部７ａは金属サイディング１の厚み方向の中央に位置する部分が外側方に向けて突曲し、該突曲部分により凸状の雄実部８を構成している。また金属サイディング１の幅方向の他側端面を構成する第二折曲部７ｂは金属サイディング１の厚み方向の中央に位置する部分が内側方に向けて凹曲し、該凹曲部分により雌実部９を構成している。また第一折曲部７ａの後端は外側方に向けて折り曲げられた後、雄実部８の突端よりも更に外側の位置で折り返されて差込片部１０を形成してあり、該差込片部１０は図７のように隣接する金属サイディング１の雌実部９の裏面に差し込めるようになっている。
【００１８】
図８に示すように表面材２の最も第一折曲部７ａ側に位置する凸部列を構成する各凸部５ａの第一折曲部７ａ側の端縁（即ち第一折曲部７ａ側の傾斜した側面部１１の後端）は全て表面部４と第一折曲部７ａとの境界である金属サイディング１の長さ方向に伸びる直線状の第一境界部１２上に位置し、最も第二折曲部７ｂ側に位置する凸部列を構成する各凸部５ｂの第二折曲部７ｂ側の端縁（即ち第二折曲部７ｂ側の傾斜した側面部１４の後端）は表面部４と第二折曲部７ｂとの境界である金属サイディング１の長さ方向に伸びる直線状の第二境界部１３よりも第一折曲部７ａ側に位置している。従って図７のように隣接する金属サイディング１を雄実部８と雌実部９を嵌合して連結した場合に、該隣接する金属サイディング１の接続部分の表面に金属サイディング１の凸部５ａ、５ｂ間に形成された目地溝６ａと同様の形状を有する目地溝６ｂを形成できる。
【００１９】
上記金属サイディング１の表面材２を形成するには、金属板３の表面部４にまずプレス金型成形を施して上記凸部５ａ、５ｂを形成し、この表面材２を多段の成形ロール２３ａ、２３ｂでロールフォーミングして、雄実部８、雌実部９を形成する。
【００２０】
各凸部５ａ、５ｂを形成するプレス金型成形は図３のプレス機を用いて行う。プレス機は、ベース１５と、ベース１５上方のブランクホルダ１６とを備えた下型と、ブランクホルダ１６上方の上型１７を備えている。ベース１５の上面の各凸部５ａ、５ｂに対応する位置には下型ポンチ２０を設けてあり、各下型ポンチ２０の先端部は各凸部５ａ、５ｂと同形状に形成されている。上型１７の下面の各下型ポンチ２０に対応する位置には各凸部５ａ、５ｂと同形状の凹部１８を形成してあり、同下面の各凹部１８以外の部分は上側挟込部１９となっている。ブランクホルダ１６の各下型ポンチ２０に対応する箇所にはポンチ挿通孔２１を設けてあり、該ブランクホルダ１６の上面のポンチ挿通孔２１以外の部分は下側挟込部２２となっている。ブランクホルダ１６の各ポンチ挿通孔２１には各下型ポンチ２０を挿入している。プレス成形前の状態でブランクホルダ１６は図３（ａ）に示すようにばね又はシリンダ等からなる支持手段（不図示）によりベース１５よりも上方に浮かした状態で支持してあり、この状態では各下型ポンチ２０の先端部はポンチ挿通孔２１内に没し、また図３（ｂ）のようにブランクホルダ１６を支持手段に抗してベース１５の上面に当たるまで下げた状態では、各下型ポンチ２０の先端部はブランクホルダ１６よりも上方に突出する。
【００２１】
上記プレス機を用いて金属板３に凸部５ａ、５ｂを形成するには、図示は省略するが図３（ａ）に示す状態よりも上方に上型１７を位置させて、この上型１７とブランクホルダ１６との間に平坦な金属板３を送り込み、ここで上型１７を下げて図３（ａ）に示すように上型１７の上側挟込部１９とブランクホルダ１６の下側挟込部２２で金属板３を挟み込む。この後、図３（ｂ）に示すように上側挟込部１９及び下側挟込部２２で金属板３を挟み込みながら上型１７を更に下げて、該上型１７によりブランクホルダ１６を支持手段に抗してベース１５の上面に当たるまで下げる。これによりベース１５に設けた各下型ポンチ２０の先端部はポンチ挿通孔２１からブランクホルダ１６の上方に突出し、この各下型ポンチ２０の先端部と上型１７の各凹部１８とで金属板３の対応する部分を挟み込んで各凸部５ａ、５ｂを張出し成形する。そして上型１７を上方に移動させることで前記表面部４に多数の凸部５ａ、５ｂを形成した金属板３を取り出した後、成形ロール２３ａ、２３ｂに送られる。なおブランクホルダ１６を支持手段で支持したのは、上型１７の上側挟込部１９とブランクホルダ１６の下側挟込部２２で金属板３を強い力で挟み込むためであり、これにより各凸部５ａ、５ｂの成形時に金属板３にシワが生じることを防止している。
【００２２】
そして上記凸部５ａ、５ｂを形成した表面材２を上下対となった成形ロール２３ａ、２３ｂ間に通過させて前記第一境界部１２と第二境界部１３を同時に折り曲げ、この後、更に図示しない上下対の成形ロールで第一折曲部７ａ及び第二折曲部７ｂを適宜箇所で折り曲げて雄実部８及び雌実部９を形成する。
【００２３】
ここで金属板３の第一折曲部７ａを第一境界部１２で折り曲げる成形ロール２３ａ、２３ｂについて詳述する。本例では金属板３の第一折曲部７ａを第一境界部１２で折り曲げる成形ロールとして、上下対の成形ロール２３ａ、２３ｂを金属板３の送り方向に複数段（４段）備えている。これら各段の上成形ロール２３ａは、図１０のように成形面として、回転軸方向の一側に上成形ロール２３ａの上第一水平面２４を備え、他側に上第一水平面２４よりも上成形ロール２３ａの径方向外側に位置する上第二水平面２５を備え、上第一水平面２４は、上テーパー面２６及び上折曲面２７を順に介して上第二水平面２５に接続されている。各段の上成形ロール２３ａの上テーパー面２６は上第二水平面２５側程上成形ロール２３ａの径方向外側に位置するように傾斜しており、各凸部５ａの前面を上第一水平面２４と平行にして接触させた状態では、上テーパー面２６は各凸部５ａの側面部１１と平行となって接触する。またこの４段の上成形ロール２３ａのうち、最も下流側の段の上成形ロール２３ａの上折曲面２７は垂直面としてあり、各段の上成形ロール２３ａの上折曲面２７は図１０の破線イ、ロ、ハ、及び実線ニに示すように、下流側の上成形ロール２３ａ程水平に対する傾斜角度が急となる面となっている。またこれに対応して各段の上成形ロール２３ａの上第二水平面２５は下流側の上成形ロール２３ａ程上成形ロール２３ａの径方向の外側に位置している。
【００２４】
また上記各段の下成形ロール２３ｂは、成形面として、回転軸方向の一側に下第一水平面２８を備え、他側に下第一水平面２８よりも下成形ロール２３ｂの径方向内側に位置する下第二水平面２９を備え、下第一水平面２８は、下折曲面３０を介して下第二水平面２９に接続されている。４段の下成形ロール２３ｂのうち、最も下流側の段の下成形ロール２３ｂの下折曲面３０は垂直面としてあり、各段の下成形ロール２３ｂの下折曲面３０は上折曲面２７に対応するように下流側の下成形ロール２３ｂ程水平に対する傾斜角度が急となる面となっている。またこれに対応して各段の下成形ロール２３ｂの下第二水平面２９は下流側の下成形ロール２３ｂ程下成形ロール２３ｂの径方向の内側に位置している。
【００２５】
しかして図１０の矢印方向に回転駆動する上記４段の上下成形ロール２３ｂに上記凸部５ａを形成した金属板３を通過させることで、これら上下対の成形ロール２３ａ、２３ｂは金属板３を同金属板３の長さ方向に送りつつ挟み込んで金属板３の折曲部７ａを折り曲げる。即ち、この場合、上第一水平面２４、上テーパー面２６、上折曲面２７、上第二水平面２５が、各凸部５ａの前面部、各凸部５ａの側面部１１、第一折曲部７ａの内側部分３１、第一折曲部７ａの外側部分３２の夫々に接触し、且つ下第一水平面２８、下折曲面３０、下第二水平面２９が、表面部４の各凸部５ａの前面よりも一段低くなって且つ金属板３の幅方向において各凸部５と重複する部分、第一折曲部７ａの内側部分３１、第一折曲部７ａの外側部分３２の夫々に接触する。そしてこれにより金属板３は、上記成形ロール２３ａ、２３ｂを通過した段階で、表面部４に対して第一折曲部７ａの内側部分３１が第一境界部１２を折曲線として後方に向けて垂直に折り曲げられ、且つ第一折曲部７ａの外側部分３２が外側方に向けて水平に折り曲げられる。この場合、上記第一折曲部７ａの内側部分３１を表面部４に対して垂直に折り曲げるにあたって、傾斜角度が段階的に急となる上折曲面２７と下折曲面３０とを備えた４段の成形ロール２３ａ、２３ｂを用いて段階的に折り曲げるため、金属板３の第一折曲部７ａを所定の形状に確実に折り曲げることができる。なお第二折曲部７ｂを第二境界部１３で折り曲げる成形ロールは、図示は省略するが、各凸部５ｂの第二折曲部７ｂ側の端縁と第二境界部１３の間の部分を上下の成形ロールにより挟み込んだ状態で折り曲げるものである。
【００２６】
ここで本発明にあっては上記金属サイディング１の表面材２を形成するにあたって、図１に示すように成形ロール２３ａ、２３ｂ通過前の金属板３における第一境界部１２に金属板３の送り方向に伸びる直線状の曲げ加工用凹溝３３を予め形成している。曲げ加工用凹溝３３は図１（ａ）に示すように金属板３の送り方向に並べて設けた各凸部５ａ間と、金属板３の送り方向と平行な長さ方向において最も外側に位置する凸部５ａよりも更に外側の部分に設けてあり、つまり各凸部５ａの第一折曲部７ａ側の端縁の延長線上に形成してある。また各曲げ加工用凹溝３３は金属板３の裏面に設けてあり、断面形状はＶ型、Ｕ型、台形型等としてあり、また溝深さは金属板３の厚みの１５〜５０％としている。なおこの曲げ加工用凹溝３３は成形ロール２３ａ、２３ｂ通過前の金属板３における第一境界部１２及び第二境界部１３のうち、第一境界部１２のみに形成してあり、第二境界部１３には設けていない。
【００２７】
このように成形ロール２３ａ、２３ｂ通過前の金属板３における第一境界部１２に金属板３の送り方向に伸びる曲げ加工用凹溝３３を予め形成することで、金属板３は曲げ加工用凹溝３３を形成した第一境界部１２の厚みが薄くなって該第一境界部１２で曲げやすくなり、しかもこの曲げ加工用凹溝３３は金属板３の裏面に形成してあるので、第一折曲部７ａを裏面側に曲げやすい状態となる。従って第一折曲部７ａを折り曲げるにあたって凸部５ａ、５ｂを形成した金属板３を上下対の成形ロール２３ａ、２３ｂに通過させた場合には、第一折曲部７ａを第一境界部１２で折り曲げる際に表面部４の凸部５ａを形成していない部分の第一折曲部７ａ側の端縁部を浮き上がらす力が低減され、これによりふくれ３６を防止できる。またこの場合、成形ロール２３ａ、２３ｂによる雄実部８の形成時に金属板３の位置が多少ずれたとしても該金属板３を第一境界部１２で確実に折り曲げることができ、表面柄の各凸部５ａに対する雄実部８の位置ズレを防止でき、外観を向上できる。
【００２８】
また本例では上記各曲げ加工用凹溝３３は凸部５ａ、５ｂを形成するプレス成形時に同時に形成される。具体的には、図４に示すようにプレス機のブランクホルダ１６の上面において曲げ加工用凹溝３３に対応する位置に突状部３４を設けてあり、図３（ａ）（ｂ）に示すように上型１７とブランクホルダ１６とで金属板３を挟み込んだ際に曲げ加工用凹溝３３と同形状の各突状部３４が金属板３の裏面に押し込まれて曲げ加工用凹溝３３が形成されるようにしてある。このように曲げ加工用凹溝３３を各凸部５ａ、５ｂを形成するプレス成形時に同時に形成することで、曲げ加工用凹溝３３を第一境界部１２の位置に凸部５ａに対して位置ずれすることなく確実に形成できる。
【００２９】
なお上記例では曲げ加工用凹溝３３を金属板３の送り方向と直交する方向（即ち成形ロール２３ａ、２３ｂの回転軸方向）に一条だけ設けたが、図６のように曲げ加工用凹溝３３を金属板３の送り方向と直交する方向に複数（図示例では２条）設けても良い。このように曲げ加工用凹溝３３を金属板３の送り方向と直交する方向に複数設けることで、第一境界部１２を所望の曲率半径で曲げることが一層容易にできる。また金属板３の表面に塗装皮膜を設けたものにあっては、第一境界部１２での曲げ部分の曲率半径が大きい場合には塗装皮膜が割れて剥がれやすくなるが、本例では第一境界部１２での曲げ部分の曲率半径を所望の小さい曲率半径で曲げることができ、前記塗装皮膜の剥がれを確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施の形態の一例の金属サイディングの雄実部形成前の金属板を示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図２】同上の金属板の第一折曲部を成形ロールで折り曲げた後の状態を示す側面図である。
【図３】同上の金属板のプレス成形の説明図であり、（ａ）はブランクホルダ上昇時の状態を示し、（ｂ）はブランクホルダ加工時の状態を示す。
【図４】同上のブランクホルダを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は側断面図である。
【図５】図４のＡ部拡大図である。
【図６】他例の金属サイディングの金属板を示し、（ａ）は第一折曲部を成形ロールで折り曲げる前の状態を示す側面図であり、（ｂ）は折り曲げた後の状態を示す側面図である。
【図７】従来の金属サイディングを接続した状態を示す断面図である。
【図８】従来の金属サイディングの断面図である。
【図９】従来の雄実部及び雌実部を形成する前の金属板を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図１０】従来の成形ロールによる第一折曲部を折り曲げる加工を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  金属サイディング
２  表面材
３  金属板
４  表面部
５ａ  凸部
７ａ  第一折曲部
７ｂ  第二折曲部
１２  第一境界部
１３  第二境界部
２３  成形ロール
３３  曲げ加工用凹溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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