(57)【要約】【課題】アルミ系金属品の表面に形成される化成皮膜が、アルミ系金属品の変形に対する追従性に優れているアルミ系金属品付きゴム部材およびその製法を提供する。【解決手段】アルミ系の内筒金具２の外周面に、化成皮膜Ａが接して形成され、この化成皮膜Ａの外周面に、接着剤層Ｂが接して形成され、この接着剤層Ｂの外周面に、上記防振ゴム１が接して形成されている。上記化成皮膜Ａは、フッ化亜鉛，モリブデンおよびフッ化アルミニウムが含有され、上記フッ化亜鉛に由来する亜鉛，上記モリブデンおよび上記フッ化アルミニウムに由来するアルミニウムの含有比が、質量基準で亜鉛／モリブデン／アルミニウム＝４．０〜５．５／３．０〜５．０／０．５〜１．５になっている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミ系金属品とゴム材とがアルミ系金属品表面の化成皮膜を介して一体に形成されたアルミ系金属品付きゴム部材であって、上記化成皮膜が下記（Ａ）であることを特徴とするアルミ系金属品付きゴム部材。
（Ａ）フッ化亜鉛，モリブデンおよびフッ化アルミニウムが含有され、上記フッ化亜鉛に由来する亜鉛，上記モリブデンおよび上記フッ化アルミニウムに由来するアルミニウムの含有比が、質量基準で亜鉛／モリブデン／アルミニウム＝４．０〜５．５／３．０〜５．０／０．５〜１．５になっている化成皮膜。
【請求項２】
上記化成皮膜（Ａ）が、皮膜質量０．５〜５．０ｇ／ｍ2 の範囲内である請求項１記載のアルミ系金属品付きゴム部材。
【請求項３】
上記化成皮膜（Ａ）が、厚み０．５〜５．５μｍの範囲内である請求項１または２記載のアルミ系金属品付きゴム部材。
【請求項４】
上記アルミ系金属品が円筒状に形成され、上記化成皮膜（Ａ）が形成された円筒状アルミ系金属品が縮径されてなる請求項１〜３のいずれか一項に記載のアルミ系金属品付きゴム部材。
【請求項５】
アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミ系金属品の表面に化成皮膜を形成した後、その化成皮膜を介してアルミ系金属品とゴム材とを一体に形成するアルミ系金属品付きゴム部材の製法であって、上記アルミ系金属品の表面に下記（Ｂ）の処理剤を接触させることにより、そのアルミ系金属品の表面に下記（Ａ）の化成皮膜を形成することを特徴とするアルミ系金属品付きゴム部材の製法。
（Ａ）フッ化亜鉛，モリブデンおよびフッ化アルミニウムが含有され、上記フッ化亜鉛に由来する亜鉛，上記モリブデンおよび上記フッ化アルミニウムに由来するアルミニウムの含有比が、質量基準で亜鉛／モリブデン／アルミニウム＝４．０〜５．５／３．０〜５．０／０．５〜１．５になっている化成皮膜。
（Ｂ）下記（ａ）の硫酸亜鉛水溶液と下記（ｂ）のフッ化アンモニウム水溶液と下記（ｃ）のモリブデン酸ナトリウム水溶液とを相互の質量比が５．２５〜８．７５／２．２５〜３．７５／１．５０〜２．５０の割合で混合してなり、硫酸亜鉛７水和物が４．５５〜１７．８５ｇ／リットルの範囲内，フッ化アンモニウムが１．２〜５．４ｇ／リットルの範囲内，およびモリブデン酸ナトリウム２水和物が０．３〜２．１ｇ／リットルの範囲内で含有されている処理剤。
（ａ）硫酸亜鉛７水和物１３〜１７重量％含有の水溶液。
（ｂ）フッ化アンモニウム８〜１２重量％含有の水溶液。
（ｃ）モリブデン酸ナトリウム２水和物３〜７重量％含有の水溶液。
【請求項６】
上記処理剤（Ｂ）の温度が５０〜６０℃の範囲内であり、上記アルミ系金属品の表面と処理剤（Ｂ）との接触時間が１〜１０分間の範囲内である請求項５記載のアルミ系金属品付きゴム部材の製法。
【請求項７】
上記アルミ系金属品が円筒状に形成され、その円筒状アルミ系金属品表面に上記化成皮膜（Ａ）を形成した後、その円筒状アルミ系金属品を縮径させる請求項５または６記載のアルミ系金属品付きゴム部材の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用のブッシュ，エンジンマウント、産業機械用の防振部材等のアルミ系金属品付きゴム部材およびその製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車用のブッシュ，エンジンマウント、産業機械用の防振部材等は、アルミ系金属品とゴム材とが一体化して形成されたアルミ系金属品付きゴム部材となってきており、フレーム，エンジン等の各種構成品同士の連結部材として用いられている。
【０００３】
上記防振部材等のアルミ系金属品付きゴム部材では、アルミ系金属品とゴム材との界面において、アルミ系金属品表面が腐食すると、アルミ系金属品とゴム材との接着剥離が進行し、その機能が発揮されなくなるおそれがある。そこで、通常、防食を目的として、アルミ系金属品の表面に、クロメート処理によりクロメート系化成皮膜を形成することが行われる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−１７９９７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、クロメート系化成皮膜は、その皮膜構造内に存在する結晶水がゴム加硫時の熱により容易に脱水するため、皮膜縮合によるひび割れが発生し易く、また密着性も低下し易い。しかも、アルミ系金属品に対して縮径加工等を施すと、その加工による変形に追従することができず、割れが発生することがある。そして、この割れにより、ゴム材とアルミ系金属品との間の接着力が弱くなり、また、アルミ系金属品の防食性も不充分となる。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、アルミ系金属品の表面に形成される化成皮膜が、アルミ系金属品の変形に対する追従性に優れているアルミ系金属品付きゴム部材およびその製法の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するため、本発明は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミ系金属品とゴム材とがアルミ系金属品表面の化成皮膜を介して一体に形成されたアルミ系金属品付きゴム部材であって、上記化成皮膜が下記（Ａ）であるアルミ系金属品付きゴム部材を第１の要旨とする。
（Ａ）フッ化亜鉛，モリブデンおよびフッ化アルミニウムが含有され、上記フッ化亜鉛に由来する亜鉛，上記モリブデンおよび上記フッ化アルミニウムに由来するアルミニウムの含有比が、質量基準で亜鉛／モリブデン／アルミニウム＝４．０〜５．５／３．０〜５．０／０．５〜１．５になっている化成皮膜。
【０００７】
また、本発明は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミ系金属品の表面に化成皮膜を形成した後、その化成皮膜を介してアルミ系金属品とゴム材とを一体に形成するアルミ系金属品付きゴム部材の製法であって、上記アルミ系金属品の表面に下記（Ｂ）の処理剤を接触させることにより、そのアルミ系金属品の表面に下記（Ａ）の化成皮膜を形成するアルミ系金属品付きゴム部材の製法を第２の要旨とする。
（Ａ）フッ化亜鉛，モリブデンおよびフッ化アルミニウムが含有され、上記フッ化亜鉛に由来する亜鉛，上記モリブデンおよび上記フッ化アルミニウムに由来するアルミニウムの含有比が、質量基準で亜鉛／モリブデン／アルミニウム＝４．０〜５．５／３．０〜５．０／０．５〜１．５になっている化成皮膜。
（Ｂ）下記（ａ）の硫酸亜鉛水溶液と下記（ｂ）のフッ化アンモニウム水溶液と下記（ｃ）のモリブデン酸ナトリウム水溶液とを相互の質量比が５．２５〜８．７５／２．２５〜３．７５／１．５０〜２．５０の割合で混合してなり、硫酸亜鉛７水和物が４．５５〜１７．８５ｇ／リットルの範囲内，フッ化アンモニウムが１．２〜５．４ｇ／リットルの範囲内，およびモリブデン酸ナトリウム２水和物が０．３〜２．１ｇ／リットルの範囲内で含有されている処理剤。
（ａ）硫酸亜鉛７水和物１３〜１７重量％含有の水溶液。
（ｂ）フッ化アンモニウム８〜１２重量％含有の水溶液。
（ｃ）モリブデン酸ナトリウム２水和物３〜７重量％含有の水溶液。
【０００８】
本発明者らは、アルミ系金属品の表面に形成される化成皮膜を、アルミ系金属品に対して縮径加工等を施しても追従性に優れるようにすべく、研究を重ねた。その結果、化成皮膜として、上記（Ａ）の化成皮膜を形成すると、縮径加工等の変形に対して優れた追従性を奏し、しかも、その化成皮膜（Ａ）を介した、ゴム材とアルミ系金属品との間の接着性にも優れることを見出し、本発明に到達した。上記化成皮膜（Ａ）の形成は、アルミ系金属品の表面に上記（Ｂ）の処理剤を接触させることにより行われる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のアルミ系金属品付きゴム部材は、アルミ系金属品の表面に形成されている化成皮膜が上記（Ａ）の化成皮膜であるため、アルミ系金属品に縮径加工等の変形を加えても、上記化成皮膜（Ａ）は、優れた追従性を奏する。さらに、上記化成皮膜（Ａ）を介した、ゴム材とアルミ系金属品との間の接着性が優れたものとなっている。これらの結果、アルミ系金属品が縮径加工等により変形しても、上記化成皮膜（Ａ）に割れや剥離が生じることがなく、本発明のアルミ系金属品付きゴム部材は、優れた防食性を奏する。
【００１０】
特に、上記化成皮膜（Ａ）が、皮膜質量０．５〜５．０ｇ／ｍ2 の範囲内である場合には、アルミ系金属品の変形に対する化成皮膜（Ａ）の追従性がより優れたものとなる。
【００１１】
また、上記化成皮膜（Ａ）が、厚み０．５〜５．５μｍの範囲内である場合にも、アルミ系金属品の変形に対する化成皮膜（Ａ）の追従性がより優れたものとなる。
【００１２】
そして、本発明のアルミ系金属品付きゴム部材の製法では、上記化成皮膜（Ａ）の形成を、アルミ系金属品の表面に上記（Ｂ）の処理剤を接触させることにより行うことができる。
【００１３】
さらに、上記処理剤（Ｂ）の温度が５０〜６０℃の範囲内であり、上記アルミ系金属品の表面と処理剤（Ｂ）との接触時間が１〜１０分間の範囲内である場合には、上記化成皮膜（Ａ）の皮膜質量を１〜４ｇ／ｍ2 の範囲内、厚みを１〜５μｍの範囲内に形成することができ、アルミ系金属品の変形に対して、より一層優れた追従性を奏する化成皮膜（Ａ）を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１５】
図１に示す縦断面図は、本発明のアルミ系金属品付きゴム部材の一実施の形態を示している。この実施の形態では、本発明のアルミ系金属品付きゴム部材の一例として、自動車用の円筒状ブッシュについて説明する。この円筒状ブッシュは、円筒状の防振ゴム（ゴム材）１の内周面に、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる、円筒状の内筒金具（アルミ系金属品）２が同軸的に接着一体化されているとともに、上記円筒状の防振ゴム１の外周面に、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる、円筒状の外筒金具（アルミ系金属品）３が同軸的に接着一体化されている。
【００１６】
そして、上記内筒金具２と防振ゴム１との界面部分は、その拡大図を図２に示すように、内筒金具２の表面全体に、下記に詳述する本発明に係る化成皮膜Ａが接して形成され、この化成皮膜Ａの外周面に、接着剤層Ｂが接して形成され、この接着剤層Ｂの外周面に、上記防振ゴム１が接して形成されている。外筒金具３と防振ゴム１との界面部分についても、上記と同様である。このように、アルミ系金属品付きゴム部材（円筒状ブッシュ等）において、ゴム材（防振ゴム１等）とアルミ系金属品（内筒金具２および外筒金具３）との界面のアルミ系金属品の表面部分に、特定の上記化成皮膜Ａが形成されていることが、本願発明の特徴である。
【００１７】
上記化成皮膜Ａの形成は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミ系金属品（内筒金具２および外筒金具３）の表面に、下記に詳述する本発明に係る処理剤を接触させることにより行われる。
【００１８】
すなわち、上記処理剤には、硫酸亜鉛７水和物が４．５５〜１７．８５ｇ／リットルの範囲内，フッ化アンモニウムが１．２〜５．４ｇ／リットルの範囲内，およびモリブデン酸ナトリウム２水和物が０．３〜２．１ｇ／リットルの範囲内で含有されている。この処理剤の調製は、例えば、つぎのようにして行われる。すなわち、硫酸亜鉛７水和物１３〜１７重量％含有の水溶液（ａ）を３５．０〜１０５．０ｇの範囲内、フッ化アンモニウム８〜１２重量％含有の水溶液（ｂ）を１５．０〜４５．０ｇの範囲内、モリブデン酸ナトリウム２水和物３〜７重量％含有の水溶液（ｃ）を１０．０〜３０．０ｇの範囲内で用い、質量比で、（ａ）／（ｂ）／（ｃ）＝５．２５〜８．７５／２．２５〜３．７５／１．５０〜２．５０の範囲内の割合で混合した後、適宜希釈して調製される。上記各水溶液（ａ）〜（ｃ）の量は、化成皮膜Ａを効率よく形成する観点から、好ましくは、硫酸亜鉛７水和物１３〜１７重量％含有の水溶液（ａ）が５２．５〜８７．５ｇの範囲内、フッ化アンモニウム８〜１２重量％含有の水溶液（ｂ）が２２．５〜３７．５ｇ／リットルの範囲内、モリブデン酸ナトリウム２水和物３〜７重量％含有の水溶液（ｃ）が１５．０〜２５．０ｇ／リットルの範囲内に設定される。
【００１９】
このような処理剤を用いることにより、形成される化成皮膜は、フッ化亜鉛，モリブデンおよびフッ化アルミニウムが含有されたものとなり、そのフッ化亜鉛に由来する亜鉛，モリブデンおよびフッ化アルミニウム（フッ化アンモニウムがアルミ系金属品のアルミニウムと反応して生成）に由来するアルミニウムの含有比は、質量基準で亜鉛／モリブデン／アルミニウム＝４．０〜５．５／３．０〜５．０／０．５〜１．５の範囲内となる。なお、化成皮膜の組成（含有比）は、ＩＣＰ（Inductively Coupled Plasma：高周波誘導プラズマ）発光分析法により確認することができる。
【００２０】
このような特定の組成からなる化成皮膜Ａは、アモルファス状となっている。また、上記アルミ系金属品の変形に対する化成皮膜Ａの追従性をより優れたものにする観点から、化成皮膜Ａは、皮膜質量が０．５〜５．０ｇ／ｍ2 の範囲内、厚みが０．５〜５．５μｍの範囲内とすることが好ましい。化成皮膜Ａの皮膜質量が上記５．０ｇ／ｍ2 （上記範囲の上限値）よりも大きくなり、化成皮膜Ａの厚みが５．５μｍ（上記範囲の上限値）よりも厚くなると、上記組成（含有比）が６／３／１〜７／２／１と変化する（亜鉛の比率が増加し、モリブデンの比率が減少する）とともに、結晶性の皮膜が生成されるようになり、化成皮膜Ａの上記追従性が低下する。
【００２１】
そして、上記化成皮膜Ａを、上記内筒金具２および外筒金具３の変形に対して追従性をより一層優れたものにする観点から、上記化成皮膜Ａの皮膜質量は、１〜４ｇ／ｍ2 の範囲内とすることがより好ましく、上記化成皮膜Ａの厚みは、１〜５μｍの範囲内とすることがより好ましい。
【００２２】
また、上記化成皮膜Ａの形成において、上記アルミ系金属品（内筒金具２および外筒金具３）の表面と処理剤との接触は、通常、そのアルミ系金属品を処理剤に浸漬することにより行われるが、アルミ系金属品の表面に処理剤をスプレー等により塗布や噴霧等してもよい。このとき、上記化成皮膜Ａを、上記アルミ系金属品の変形に対して追従性をより一層優れたもの（皮膜質量を上記１〜４ｇ／ｍ2 の範囲内、厚みを上記１〜５μｍの範囲内）にする観点から、上記処理剤の温度を５０〜６０℃の範囲内、浸漬等による接触時間を１〜１０分間の範囲内に設定することが好ましい。
【００２３】
なお、上記化成皮膜Ａの形成（処理剤との接触）に先立って、必要に応じて、つぎのような処理を行ってもよい。すなわち、上記アルミ系金属品（内筒金具２および外筒金具３）を、加温したアルカリ脱脂液中に浸漬することにより、それぞれの表面全体を脱脂する。ついで、上記アルミ系金属品（内筒金具２および外筒金具３）の表面全体をブラスト処理し粗面化する〔十点平均粗さ（Ｒｚ）１０〜３０μｍ程度〕。つぎに、上記と同様にして脱脂した後、水洗槽にて水洗する。
【００２４】
そして、上記化成皮膜Ａが形成された後は、必要に応じて、水洗，湯洗，乾燥等が行われる。
【００２５】
上記円筒状ブッシュの作製は、上記のようにして、アルミ系金属品（内筒金具２および外筒金具３）の表面全体に化成皮膜Ａが形成された後、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、内筒金具２の外周面および外筒金具３の内周面に、接着剤をスプレー等により塗布し、接着剤層Ｂ（厚み５〜２０μｍ程度）を形成する。そして、これら内筒金具２および外筒金具３を成形用金型内に同軸的に配設し、内筒金具２と外筒金具３と金型とで囲まれる成形空間内に、上記防振ゴム１形成用の未加硫ゴムを充填し、その後、加硫する（１４０〜２００℃×５〜６０分間程度）。そして、脱型後、外筒金具３の外周面から圧力をかけ、外筒金具３を縮径加工する（外筒金具３の外径の１０％程度縮径する）。このようにして、上記円筒状ブッシュを作製することができる。
【００２６】
この円筒状ブッシュの作製において、上記のように外筒金具３を縮径加工しても、化成皮膜Ａは、その縮径加工による変形に追従することができ、化成皮膜Ａに割れや剥離が生じることがない。このため、上記円筒状ブッシュは、内筒金具２および外筒金具３と防振ゴム１との間の接着性が長期間にわたって維持され、これにより、上記円筒状ブッシュの防振機能が長期間にわたって維持されるとともに、優れた防食性を奏する。
【００２７】
つぎに、上記製法において用いられる防振ゴム１，内筒金具２および外筒金具３の形成材料、ならびに接着剤層Ｂの材料等について説明する。
【００２８】
上記防振ゴム１の形成材料としては、通常、下記の材料が用いられる。例えば、天然ゴム（ＮＲ），ブタジエンゴム（ＢＲ），スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ），イソプレンゴム（ＩＲ），アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ），カルボキシル変性ＮＢＲ，クロロプレンゴム（ＣＲ），エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ），マレイン酸変性ＥＰＭ，ブチルゴム（ＩＩＲ），ハロゲン化ＩＩＲ，クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ），フッ素ゴム（ＦＫＭ），アクリルゴム，エピクロロヒドリンゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。また、必要性能に応じて、上記材料に、カーボンブラック等の補強剤，加硫剤，加硫促進剤，滑剤，助剤，可塑剤，老化防止剤等が適宜に添加される。
【００２９】
上記内筒金具２および外筒金具３の材料であるアルミニウムまたはアルミニウム合金としては、特に限定されるものではなく、Ａ１０００番系〜７０００番系，ＡＣ系，ＡＤＣ系等全てのアルミ系金属があげられる。
【００３０】
上記接着剤層Ｂを形成するために用いる接着剤は、特に限定されないが、通常、市販品が用いられる。例えば、ケムロック２０５（ＬＯＲＤ社製），ケムロック６１０８（ＬＯＲＤ社製）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３１】
なお、上記実施の形態では、本発明のアルミ系金属品付きゴム部材として、自動車用の円筒状ブッシュについて説明したが、これに限定されるものではなく、自動車や輸送機器（飛行機，フォークリフト，ショベルカー，クレーン等の産業用輸送車両、鉄道車両等）等に用いられる、円筒状以外の形状のブッシュ，エンジンマウント，モータマウント等、または産業機械等の様々な機械に用いられる防振部材等があげられる。すなわち、アルミ系金属品の形状は、円筒状に限定されず、平板状，波形状等、各種の形状がある。これらの形状のものでは、上下のアルミ系金属品の間にゴム材を挟んだサンドイッチ形状が常用されるが、上下のいずれかだけにアルミ系金属品が設けられてもよい。
【００３２】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。但し、本発明は、実施例に限定されるわけではない。
【実施例１】
【００３３】
〔アルミ系金属品〕
アルミニウム合金Ａ６０６３からなる平板〔２５．４ｍｍ×６０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）〕を準備した。
【００３４】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１３重量％含有の水溶液３５．０ｇと、フッ化アンモニウム８重量％含有の水溶液１５．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物３重量％含有の水溶液１０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物４．５５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム１．２ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．３ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００３５】
〔化成皮膜の形成〕
まず、上記アルミ系金属品（平板）の表面全体を、６０℃に加温にしたアルカリ脱脂液中に浸漬することにより脱脂した。ついで、その脱脂した表面全体をショットブラスト処理し粗面化〔十点平均粗さ（Ｒｚ）２０μｍ〕した。つぎに、上記と同様にして脱脂した後、水洗槽にて水洗した。そして、上記化成皮膜形成用の処理剤に浸漬し（４５℃×０．５分間）、化成皮膜を形成した。ついで、その処理剤から取り出し、水洗槽にて水洗した後、乾燥させた（８０℃×１０分間）。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．０／４．５／１．５、皮膜質量が０．５ｇ／ｍ2 、厚みが０．５μｍ、色が白色であった。なお、上記十点平均粗さ（Ｒｚ）は、表面粗さ計（東京精密社製、サーフコム１４００Ｄ）を用いて測定した。また、化成皮膜の組成（含有比）は、ＩＣＰ発光分析装置（OPTIMA 4300DV 、PERKINELMER 社製）を用いて分析した。そして、化成皮膜の皮膜質量は、化成皮膜を形成したアルミ系金属品を１０％硝酸に５分間浸漬し、その化成皮膜を剥離した後のアルミ系金属品の質量を測定し、その質量と上記浸漬前の質量と比較することにより算出した。また、化成皮膜の厚みは、電子顕微鏡（SEMEDX TypeN 3000 ）を用いて外観観察することにより測定した。さらに、化成皮膜の色は、目視にて確認した。
【実施例２】
【００３６】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液５２．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液２２．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物７．８８ｇ／リットル、フッ化アンモニウム２．２５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１．２５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００３７】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５０℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．５／４．２／１．３、皮膜質量が１．０ｇ／ｍ2 、厚みが１．０μｍ、色が薄黄色であった。
【実施例３】
【００３８】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液５２．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液２２．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物７．８８ｇ／リットル、フッ化アンモニウム２．２５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．７５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００３９】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５０℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．４／５．０／０．６、皮膜質量が１．５ｇ／ｍ2 、厚みが１．５μｍ、色が薄黄色であった。
【実施例４】
【００４０】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３０．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００４１】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．４／４．９／０．７、皮膜質量が２．７ｇ／ｍ2 、厚みが２．８μｍ、色が薄黄色であった。
【実施例５】
【００４２】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液８７．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３７．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１３．１３ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３．７５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１．２５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００４３】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を６０℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．５／４．２／１．３、皮膜質量が３．５ｇ／ｍ2 、厚みが３．５μｍ、色が黄色であった。
【実施例６】
【００４４】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液８７．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３７．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１３．１３ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３．７５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．７５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００４５】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を６０℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．５／４．５／１．０、皮膜質量が４．０ｇ／ｍ2 、厚みが４．１μｍ、色が茶色であった。
【実施例７】
【００４６】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液８７．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３７．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１３．１３ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３．７５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．７５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００４７】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を６０℃×１０分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．７／４．４／０．９、皮膜質量が５．０ｇ／ｍ2 、厚みが５．１μｍ、色が茶色であった。
【実施例８】
【００４８】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１７重量％含有の水溶液１０５．０ｇと、フッ化アンモニウム１２重量％含有の水溶液４５．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物７重量％含有の水溶液３０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１７．８５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム５．４ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物２．１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００４９】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を６０℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．８／４．３／０．９、皮膜質量が５．０ｇ／ｍ2 、厚みが５．１μｍ、色が茶色であった。
【実施例９】
【００５０】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３０．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１．２５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００５１】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を４５℃×１０分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．０／４．９／１．１、皮膜質量が２．６ｇ／ｍ2 、厚みが２．６μｍ、色が黄色であった。
【実施例１０】
【００５２】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３７．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３．７５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．７５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００５３】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝５．５／３．３／１．２、皮膜質量が２．０ｇ／ｍ2 、厚みが２．０μｍ、色が黄色であった。
【実施例１１】
【００５４】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液８７．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３０．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１３．１３ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．７５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００５５】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝５．４／３．０／１．６、皮膜質量が１．９ｇ／ｍ2 、厚みが１．９μｍ、色が黄色であった。
【実施例１２】
【００５６】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液５２．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液２２．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物７．８８ｇ／リットル、フッ化アンモニウム２．２５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．７５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００５７】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を４５℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．５／５．０／０．５、皮膜質量が０．５ｇ／ｍ2 、厚みが０．５μｍ、色が薄黄色であった。
【実施例１３】
【００５８】
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液８７．５ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３７．５ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１３．１３ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３．７５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００５９】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を４５℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．３／４．２／１．５、皮膜質量が０．９ｇ／ｍ2 、厚みが０．９μｍ、色が薄黄色であった。
【００６０】
〔比較例１〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液３５．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液１５．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２５．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物５．２５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム１．５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１．２５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００６１】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を４５℃×０．５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝３．０／１．１／５．９、皮膜質量が０．３ｇ／ｍ2 、厚みが０．３μｍ、色が白色であった。
【００６２】
〔比較例２〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液１７５．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３０．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物２６．２５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００６３】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝６．０／３．０／１．０、皮膜質量が６．０ｇ／ｍ2 、厚みが６．１μｍ、色が茶色であった。
【００６４】
〔比較例３〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液６０．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム６ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００６５】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝７．７／１．５／０．８、皮膜質量が８．０ｇ／ｍ2 、厚みが８．２μｍ、色が黒色であった。
【００６６】
〔比較例４〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液３５．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液４５．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液３０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物５．２５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム４．５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１．５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００６７】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を６０℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝３．８／５．５／０．７、皮膜質量が１．０ｇ／ｍ2 、厚みが１．０μｍ、色が薄黄色であった。
【００６８】
〔比較例５〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液９０．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液１０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム９ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００６９】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝８．２／１．５／０．３、皮膜質量が９．０ｇ／ｍ2 、厚みが９．２μｍ、色が黒色であった。
【００７０】
〔比較例６〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液１０５．０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液４５．０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２０．０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１５．７５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム４．５ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００７１】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を４５℃×１分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．２／４．０／１．８、皮膜質量が１．５ｇ／ｍ2 、厚みが１．５μｍ、色が薄黄色であった。
【００７２】
〔比較例７〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液２６．７ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物４ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００７３】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．５／５．１／０．４、皮膜質量が３．２ｇ／ｍ2 、厚みが３．２μｍ、色が茶色であった。
【００７４】
〔比較例８〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液１０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム１ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００７５】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．０／５．２／０．８、皮膜質量が１．５ｇ／ｍ2 、厚みが１．５μｍ、色が白色であった。
【００７６】
〔比較例９〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液２ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物０．１ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００７７】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝６．０／３．０／１．０、皮膜質量が４．５ｇ／ｍ2 、厚みが４．５μｍ、色が灰色であった。
【００７８】
〔比較例１０〕
〔化成皮膜形成用の処理剤〕
硫酸亜鉛７水和物１５重量％含有の水溶液７０ｇと、フッ化アンモニウム１０重量％含有の水溶液３０ｇと、モリブデン酸ナトリウム２水和物５重量％含有の水溶液５０ｇとを混合し、硫酸亜鉛７水和物１０．５ｇ／リットル、フッ化アンモニウム３ｇ／リットル、モリブデン酸ナトリウム２水和物２．５ｇ／リットルとなるように、得られた混合液を希釈することにより、化成皮膜形成用の処理剤を調製した。
【００７９】
〔化成皮膜の形成〕
上記実施例１において、上記化成皮膜形成用の処理剤への浸漬を５５℃×５分間とし、化成皮膜を形成した。それ以外は、上記実施例１と同様とした。形成された上記化成皮膜は、質量基準の組成（含有比）がＺｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝３．５／５．５／１．０、皮膜質量が２．２ｇ／ｍ2 、厚みが２．２μｍ、色が黄金色であった。
【００８０】
〔試験サンプルの作製〕
まず、上記実施例１〜１３および比較例１〜１０で得られた、化成皮膜が形成された各アルミ系金属品（平板）の片面の中央部分（２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍ）を残してマスキングし、その中央部分に接着剤ケムロック２０５（ＬＯＲＤ社製）をスプレーにより塗布した後、さらに、接着剤ケムロック６１０８（ＬＯＲＤ社製）をスプレーにより塗布した。その後、乾燥させ（６０℃×１０分間）、上記マスキングを剥がし、接着剤層〔２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍ×２０μｍ（厚み）〕を形成した。そして、成形用金型を用い、各アルミ系金属品（平板）の接着剤層の表面に、下記の未加硫ゴムを充填し、プレスにて加硫した（１５０℃×２０分間）。これにより、板状のゴム材（厚み５ｍｍ）を、各アルミ系金属品（平板）と一体形成し、試験サンプルを得た。
【００８１】
〔未加硫ゴム〕
天然ゴム１００重量部と、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製、シースト３）３５重量部と、酸化亜鉛（堺化学工業社製、酸化亜鉛１種）５重量部と、ステアリン酸（花王社製、ルーナックＳ−３０）２重量部と、加硫促進剤（住友化学社製、ソクシノールＣＺ）０．７重量部と、硫黄（鶴見化学工業社製、サルファックス２００Ｓ）２重量部とをニーダーおよび練りロール機を用いて混練することにより、未加硫ゴムを調製した。
【００８２】
〔初期接着性〕
このようにして得られた実施例１〜１３および比較例１〜１０の各試験サンプルのアルミ系金属品（平板）とゴム材の各先端部を引張試験機（オリエンテック社製）の各チャックに挟み、引張速度５０ｍｍ／分の条件で、９０°剥離試験を行った。これにより、破断した時の荷重〔２．５４ｃｍ（＝１インチ）当たりの荷重：Ｎ／２．５４ｃｍ〕を測定するとともに、破断面の破断状態を目視にて評価した。そして、その結果を下記の表１〜３に併せて示した。なお、表１〜４において、例えば、「Ｒ１００」とは、破断面の１００％がゴム材部分であったことを意味し、「Ｒ９５Ｍ５」とは、破断面の９５％がゴム材部分であり、残りの５％がゴム材とアルミ系金属品（平板）との間の部分（界面）であったことを意味する。
【００８３】
〔加熱後の接着性〕
上記各試験サンプルをオーブン内（１００℃）に１０００時間放置した後、上記と同様にして９０°剥離試験を行い、破断した時の荷重を測定するとともに、破断面の破断状態を目視にて評価した。そして、その結果を下記の表１〜４に併せて示した。
【００８４】
〔塩水噴霧後の接着性〕
上記各試験サンプルのゴム材をアルミ系金属品（平板）から離れる方向に引っ張ることにより、そのゴム材を２５％伸長させ、その状態で、各試験サンプルに対して、３５℃の塩化ナトリウム水溶液（濃度５％）を連続して１０００時間噴霧した後、上記と同様にして９０°剥離試験を行い、破断した時の荷重を測定するとともに、破断面の破断状態を目視にて評価した。そして、その結果を下記の表１〜４に併せて示した。
【００８５】
〔化成皮膜の追従性〕
上記各試験サンプルを、ゴム材側を内側にして、９０°曲げた後、ゴム材をニッパーで剥がし、そのときの破断面の破断状態を目視にて評価した。そして、その結果を下記の表１〜４に併せて示した。この破断状態の評価では、ゴム材部分での破断割合が多いほど、化成皮膜の密着性が高く、変形に対する追従性が高いと判定できる。
【００８６】
【表１】
2007314872.tif 000003
【００８７】
【表２】
2007314872.tif 000004
【００８８】
【表３】
2007314872.tif 000005
【００８９】
【表４】
2007314872.tif 000006
【００９０】
上記表１〜４の結果から、実施例１〜１３では、いずれの破断面もゴム材部分であることから、アルミ系金属品とゴム材との間の接着性が優れ、かつ、化成皮膜の追従性も優れていることがわかる。特に、腐食環境下（塩水噴霧）であっても、接着性に優れることから、ゴム材一体形成側のアルミ系金属品の表面が腐蝕していないことがわかる。これに対し、比較例１〜１０では、化成皮膜の組成（含有比）が本発明の範囲（Ｚｎ／Ｍｏ／Ａｌ＝４．０〜５．５／３．０〜５．０／０．５〜１．５）を外れるため、接着性（初期接着性，加熱後の接着性，塩水噴霧後の接着性および追従性のいずれか）が劣っていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】本発明のアルミ系金属品付きゴム部材の一実施の形態である円筒状ブッシュを示す縦断面図である。
【図２】上記円筒状ブッシュの要部を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
【００９２】
１  防振ゴム
２  内筒金具
Ａ  化成皮膜
Ｂ  接着剤層
【図１】
2007314872.tif 000007
【図２】
2007314872.tif 000008