(57)【要約】【課題】局部的な径の増加を与えずに無限大までの長尺な編組繊維ロープを、しかも編索機に特別な追加設備を要さずに容易かつ安価に製造できる方法とロープを提供する。【解決手段】ｎ本（但しｎは８本以上の偶数本）の繊維ストランドをそれぞれボビンキャリヤから引き出し、ボイスを通して組成して編組ロープを得る方法において、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を継続し、以下所要長さごとに、他の打ち終わりストランドに次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う工程を繰り返し、局部的にn＋１の繊維量の断面を有する所望長さの編組ロープを得る。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ｎ本（但しｎは８本以上の偶数本）の繊維ストランドをそれぞれボビンキャリヤから引き出し、ボイスを通して組成して編組ロープを得る方法において、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を継続し、以下、所要長さごとに他の打ち終わりストランドに次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う工程を繰り返し、局部的にn＋１相当の繊維量断面を有する所望長さの編組ロープを得ることを特徴とする長尺繊維ロープの製造法。
【請求項２】
繋ぎ方法が、打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分をラップするように添えて結束する方法である請求項１に記載の長尺繊維ロープの製造法。
【請求項３】
それぞれの繋ぎを、３ロープリード以上間隔をあけて行う請求項１または２に記載の長尺繊維ロープの製造法。
【請求項４】
繋ぎ部のラップ量がロープリードの２倍〜７倍である請求項２に記載の長尺繊維ロープの製造法。
【請求項５】
ストランドが編組構造である場合を含む請求項１または２に記載の長尺繊維ロープの製造法。
【請求項６】
繋ぎ方法が、打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部をスプライスする方法である請求項５に記載の長尺繊維ロープの製造法。
【請求項７】
ｎ本（但しｎは８本以上の偶数本）の繊維ストランドを組成した編組ロープであって、該編組ロープが、ストランド数ｎ＋１の繋ぎ断面部分またはストランド数ｎ＋１の繊維量部分を局部的に有し、かつ前記ストランド数ｎ＋１の繋ぎ断面部分または繊維量部分が、それぞれ異なるストランドにしかも位相をずらせて設けられていることを特徴する長尺繊維ロープ。
【請求項８】
各繋ぎ部の位相のずれ間隔が３ロープリード以上である請求項7に記載の長尺繊維ロープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は長尺繊維ロープの製造法および長尺繊維ロープに関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維ロープはスチールロープに比べて軽量で、柔軟性に富むなどの利点があることから船舶、漁業、海洋施設などの分野、命綱、自動車牽引用、荷掛け用、鉱山のリフト用などに汎用されている。
かかる繊維ロープとしては、ワイヤロープと同じような一方向撚りタイプのほか、編組（組紐）タイプのものが知られている。後者はキンクが起こらず型崩れしないこと、柔軟で取り扱いが容易であること、荷重をかけても回転せず、ねじれないこと、ストランドスの捻り戻しがないため耐摩耗性が３つ打ちロープと変わらないことなどの利点がある。
【０００３】
ところで、前記編組タイプの繊維ロープには８つ打ち、１２打ち、２４打ちなどがあるが、いずれも原糸を撚合したヤーンを複数本撚合したストランドを２本一組として組んだ構造となっており、製造にあたっては、編索機あるいは製綱機において、ストランドを巻収したボビンをキャリヤに配し、これを特殊な軌跡を描かせて移動させつつボビンから繰り出したストランドをボイスに２本１組として導き、組成していた。
【０００４】
ボビンにおけるストランドの巻収量は物理的に限界があり、ロープ径が太いほど（ストランド径が太いほど）巻収量は少なくなる。たとえば、直径が１００ｍｍの超太径ロープでは、約２００ｍが１回の編組工程で生産できる限界である。
このため、長いロープが必要な場合には、完成した編組ロープの端部をＵターン状に曲げ、これの先端部分を曲げ始端の空洞に挿入するなどしてアイスプライスＩＳを設け、このアイスプライスＩＳを接続金具で繋ぐか、あるいは、２本のロープＢＲ１，ＢＲ２のそれぞれの端部の編組をばらしてストランド同士を交合状に差し込み、スプライスＳＳを形成する方法が取られていた。
【０００５】
しかし、このような継ぎ方法では、接続部分の径が本体ロープの径に比べて著しく大きくなり、重量変化も大きい。このため、ロープをたとえば沖合い係留ロープや巨大構造物を海上輸する曳き綱として使用し、船舶のボアを通してロープを繰り出したり引き上げたり、あるいはロープをシーブ類を経由してドラムに巻くときに、ロープ移動がスムーズに行かなくなったり、擦れが増したりし、その結果、ダメージが集中してロープの強度や耐疲労性が低下したりする問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は前記のような問題点を解消するためになされたもので、その目的とするところは、局部的な径の増加を与えずに無限大までの長尺な編組繊維ロープを、しかも編索機に特別な追加設備を要さずに容易かつ安価に製造できる方法を提供することにある。
また本発明の目的とするところは、長尺でしかも径の変化が少ない繊維ロープを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明の繊維ロープの製造法は、ｎ本（但しｎは８本以上の偶数本）の繊維ストランドをそれぞれボビンキャリヤから引き出し、ボイスを通して組成して編組ロープを得る方法において、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を継続し、以下所要長さごとに、他の打ち終わりストランドに次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う工程を繰り返し、局部的にn+１相当の繊維量断面を有する所望長さの編組ロープを得ることを特徴としている。
【０００８】
また本発明の長尺繊維ロープは、ｎ本（但しｎは８本以上の偶数本）の繊維ストランドを組成した編組ロープであって、該編組ロープが、ストランド数ｎ＋１の繋ぎ断面部分またはストランド数ｎ＋１の繊維量部分を局部的に有し、かつ前記ストランド数ｎ＋１の繋ぎ断面部分または繊維量部分が、それぞれ異なるストランドにしかも位相をずらせて設けられていることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によるときには、編組ロープを構成すべき８本以上偶数本の所望の１本の打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部を繋いで編組を進める工程を、全部のストランドについて順次行い、局部的にｎ＋１本の繊維量部を有する編組ロープを製作するので、無限長の長さのロープを自在に生産でき、たとえばロープ径が１００ｍｍを超える編組ロープであっても、４００ｍあるいはそれ以上の長大ロープを容易に製造することができる。
【００１０】
また、得られた編組ロープは、径の増加がたとえば１２打ちであれば１３／１２と微小な部分が局部的に生ずるだけで、外観の形状変化がほとんどないので、船舶のボアを通してロープを繰り出したり引き上げたりし、あるいはロープをドラムに巻いたり、シーブなどを経由させたときに、ロープ移動がスムーズになり、擦れによるダメージの集中を防止できる。しかも、接続部の強度低下がないので、性能も問題がない。
また、編組機への特別な機構や装置の付加や改造も要さないので、安価に実施できるなどのすぐれた効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
好適には、各繋ぎ部が３ロープリード以上間隔をあけている。
これによれば、繋ぎ部分の間隔があいているので、外観の変化および強度変化を少なくすることができ、また、繋ぎ操作の間隔にゆとりをもてるので、作業性をよくすることができる。
繋ぎ方法としては、打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分をラップするように添えて結束する方法か、打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部をスプライスする方法である。
前者は簡単であり、時間を取らずに実施できるので生産性をよくすることができる。後者はしっかりとした繋ぎを行え、特にストランドそのものが編組構造からなっている太径のもの、たとえばストランド径が２５mm以上でロープ径が１００ｍｍ以上の編組ロープである場合に有効であり、４００ｍあるいはそれ以上の長大ロープを作ることができる。
【００１２】
繋ぎ方法がラップ添え繋ぎである場合、ラップ量はロープリードの２倍〜７倍である。
これによれば、繋ぎ作業が容易であり、しかも繋ぎ部分の強度や伸び特性を通常の編組部分とほぼ同等にすることができる。
【実施例１】
【００１３】
以下添付図面を参照して本発明の実施例を説明すると、図面は本発明を１２打ち編組ロープとその製造法に適用した例を示している。
図２ないし図４は本発明によるロープの所要部分を示しており、１はロープ全体を指し、１２本のストランドのうち６本をＳ撚りとし、他の６本をＺ撚りとし、そうした２種類のストランドをある中心線の周りに一定の規則に従って右旋回、左旋回させながら組み込んで、撚り方向が同じ同士２本ずつ１組のストランドが６組編まれた組紐としている。
前記ロープの材質は限定がなく、ナイロン、ポリエステル、テトロン、ポリプロピレン、ポリエチレンなど汎用の合成繊維、アラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、全芳香族ポリエステル繊維などの高強度低伸度繊維などから選択される。
【００１４】
こうした構成は汎用の１２打ちロープと同様であるが、本発明においては、図３ないし図５のように、任意の打ち終りストランド３の尻部３０（長手方向端末）に、後続する別のストランド３´の先端部３１がラップして添え繋ぎされ、この１２＋１（ｎ＋1）の繋ぎ部２を他のストランドとそのまま編組しており、かかる繋ぎ部２は、別に位置では、図３と図５のように、前記ストランドと異なる任意の打ち終りストランド５の尻部５０（長手方向端末）に、後続する別のストランド５´の先端部５１がラップして設けられている。
すなわち、図６と７のように、各ストランドに対してその端末部と後続するストランドの先端部について施されており、それによって、図２のような径のほとんど変化がない所望の長さの編組繊維ロープとなっている。
【００１５】
前記繋ぎ部２は、粘着テープあるいは糸、細紐などの結束条体４によって数箇所固縛される。繋ぎ部２の長さは、ロープリードの２〜５倍程度が好適である。下限を規定した理由は、繋ぎ部２１があまり短いと、編組中あるいはロープになって使用されたときに滑って分離する恐れがあるため、少なくともロープリードの２倍が必要だからであり、上限を規定したのは、繋ぎ操作を製綱機（クローサー）上で行う作業性と繋ぎ部の強度や伸びを考慮すると、ロープリードの５倍程度で足りるからである。
【００１６】
前記繋ぎ部２は、各ストランドの編組尻部に対してそれぞれ施されるが、繋ぎを同じ長さ位置で行った場合には、節のようにロープ径がかなり太くなり、しかも、製綱機（クローサー）上で同時に多数本のストランドに対して繋ぎ作業を行うことは、大人数を必要とすることになる。したがって、繋ぎは、各ストランド長さ方向で位置をずらせて行うことが好ましい。
図６はこれを模式的に示しており、順序はランダムでもかまわないが、あるストランドの繋ぎから次のストランドの繋ぎまでの繋ぎ間隔は前記した理由から５ロープリード分以上であることが好ましい。
【００１７】
前記本発明ロープの製造法を説明すると、装置としては図６と図７のような１２打ち製綱機を用いる。こうした製綱機それ自体は公知である。
１００は製紐機本体、１０１は製紐機中心上方に配置されたボイス、１０２はキャプスタン機構、１０３はテンションローラ、１０４は巻取りローラである。製紐機本体本体１００は、ボックス状の機台１００１と、該機台上に固定された軌条板１００２と、軌条板１００２を貫いて伸びる回転軸１１４に固定された6個のホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆと、各ホーンディスクあたり２個ずつのボビンキャリャ１０５を備えている。 
【００１８】
ホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆは平面円形をなし、外面が隣接する同志接する外径を有するとともに、外周には等間隔で切欠きが形成されている。ホーンディスクはそれぞれ中心に穴を有し、軌条板１００２の穴から突出する回転軸１１４の上半部に嵌合固定され、したがってホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆは前記軌条板１００２と適度な間隔をおいて対向している。回転軸１１４は機台１００１内に伸び、下部の歯車が機台１内に配された駆動歯車に噛み合い、そして、駆動歯車は伝導手段を介して図示しないモータから出力が伝達され、これらにより各ホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆが方向反対に同期回転されるようになっている。
【００１９】
軌条板１００２は金属板または合成樹脂成形板からなつており、図８のように表面に数条で１組となったクローバー類似形状の環状溝機構が表面に凹設されている。
ボビンキャリャ１０５は、図７のように枠状に構成され、所要位置には複数のガイドローラが取り付けられ、またベース部の中心には芯軸が突設され、この芯軸にボビン１０７が回転自在にはめられ、ボビン１０７に巻収されたストランドはガイドローラを介して誘導台から斜め上方に導かれ、前記ボイス１０１において編組されるようになっている。
なお、図示しないが、前記ボビンキャリャ５のベース部の下部中心に結合されるガイド機構を備え、また、ホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆの自転によりボビンキャリャ１０５を環状溝機構に沿う軌跡を描かせるべくホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆの自転により水平方向の推力を伝達されるサドルを備えている。
各ホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆのボビンキャリャはこの例では２個ずつ１８０度対称位置となるように配置され、搭載されているボビンに、Ｚ撚りのストランドとＳ撚りのストランドが巻収される。
【００２０】
モータを駆動して駆動歯車を回転すると、回転軸１１４に固定されている各ホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆは、図８に示すように、隣接するもの同士反対方向に自転する。各サドルおよびこれと相対回転可能なボビンキャリヤ１０５は、ホーンディスク１０３ａ〜１０３ｆの自転に伴い、環状溝にそって時計方向と反時計方向に回る２つの移動軌跡を描くように移動し、ボビンキャリャ１０５はホーンディスクの回転運動により駆動され、かつホーンディスクの回転運動とは相対的に反対方向に回転運動されるので、各ボビンキャリヤ１０５に装着されているボビン１０７はストランドの繰出しによりベース部上で回転し、ストランドは図１２のように２本ずつ平行状に導かれ、装置中心のボイス１０１により組成されて１２打ち編組ロープとなる。
【００２１】
こうした方法は本発明も同じであるが、本発明は、１ロットの編組が終りに近くなり、ボビンに巻収されている先行ストランドがほとんど繰り出されて編組され、次のロットのストランドを満杯に巻いたボビン１０７を交換してボビンキャリャに付け替えたときに、図１１のように、当該ボビン１０７から後行ストランド３´をキャリヤ上方に引き出し、図１１のように、後行ストランドの先端部３１を編組ロープの後端から垂れている打ち終りストランド３の尻部３０にラップさせ、そのラップしあった部分を数箇所、結束部材４により固縛して繋ぎ部２を形成する。この部分は従って１２打ちであれば１３本のストランドがラップ長さ分だけ存することになる。
この状態が図８と図１１であり、前記繋ぎ部２の好適な長さは、前記した理由からロープリードの２〜５倍程度とする。そしてこの状態で前記したメカニズムと動作によりボイス１０１で編組を継続する。
【００２２】
ボビンへの１ロット分のストランド巻収量は、通常の場合、測長して各ボビンで同等となるようにしているが、本発明では、各ボビンへのストランドの巻収量を、意図的に３ロープリード以上、好適には５ロープリード分以上変えるものである。これにより、前記のように添え繋ぎを終えて編組が再開されたときに、編組ロープの端部から次に短い長さのストランド尻部が現われることになる。そこで、このストランド尻部に、次のロットのボビンからストランドをキャリヤ上部に引き出し、当該ストランドの先端部を、前記打ち終りストランドの尻部にラップさせ、そのラップした部分を数箇所、結束部材により固縛して繋ぎ部２を形成し、その状態で編組を行えばよく、規則的にストランド尻部が現れるので、繋ぎを容易に行える。
【００２３】
以下各ストランドに順次前記繋ぎ部２を形成し、編組を行うことで所望の長尺な編組ロープを得ることができる。
図６と図７は前記繋ぎ部の形成を模式的に示しており、右側が編組ロープから下る打ち終りストランドであり、これらを上から順にＲＳ１〜ＲＳ１２とする。左側が交換されたボビンから繰り出される後続ストランドであり、これらをＮＳ１〜ＮＳ１２とする。この例ではＲＳ１〜ＲＳ１２はＲＳ１が最短の長さ、ＲＳ１２が最長の長さとされ、ＮＳ１〜ＮＳ１２も同様にされる。
【００２４】
従って，１ロットの編組の終期には、編組ロープの末端部に、ＲＳ１〜ＲＳ１２が順次現われるので、これに対応してＮＳ１〜ＮＳ１２を順次添え繋ぎすることで、局部的に１３本のストランドで編組された部分のある編組ロープとなる。図７は図６の繋ぎ部２を模式的に断面にしたものである。
なお、添え繋ぎの順序は図６と図７に限定されるものではないが、添え繋ぐストランドの撚り方向は先行と後行のストランドで一致（Ｓ撚り同士あるいはＺ撚り同士）させることが好ましい。
添え繋ぎは、先行ストランドの終端を検出するセンサーを装備させ、これからの信号で製綱機の運転を一時停止させ、後行ストランドの先端部を先行ストランドの尻部に導き、工具を使用して手作業あるいは自動的に添え繋ぎを行い、停止解除信号で運転を再開するようにしてもよい。
【００２５】
本発明は、１２本のストランドを順次異なる位置で繋いでいくことから局部的に１２/１３の径の増加があるだけであり、しかもそれがロープ長手方向で分散して存する。したがって径の変化が少なく、目視してもほとんど通常のロープとわからない。このため、得られたロープを船舶のボアを通してロープを繰り出したり引き上げたり、あるいはロープをドラムに巻いたり、シーブなどを経由させたときに、ロープ移動がスムーズになるとともに擦れによるダメージの集中を防止できる。しかも、繋ぎ部の強度は繋ぎ部のない部分と同等になるので、性能も問題がない。また、繋ぎはロープの製造中に行われるので、無限大の長さのロープを得ることができ、製造途中でのロープ長さの変更も容易である。
【実施例２】
【００２６】
図１３ないし図１５は、本発明の第２実施例を示している。
この実施例も、ボイス入り口の編組ロープ端にある任意の打ち終りストランドの尻部に次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を継続し、以下、所要長さごとに他の打ち終わりストランドに次ロットのストランドの先端部分を繋ぎ、この繋ぎ部を前記ボイスに導いて編組を行う工程を繰り返し、局部的にn+１の断面を有する所望長さの編組ロープを得る点は第１実施例と同じである。
すなわち、図１３のように、編組ロープ１から延出する打ち終りストランド３の尻部３０に対して次ロットのストランド先端部３１を繋いで編組を行い、順次他の打ち終りストランド３の尻部３０に次ロットのストランド先端部３１を繋ぎ、各ストランドの繋ぎを長手方向で間隔をおいて行うことは第１実施例と同じである。
【００２７】
しかし、第２実施例においては、ストランドが、第１実施例のような撚り合せ構造でなく、編組ロープ状ストランドである点、すなわち実施例１におけるロープに相当する１２打ち構造（８つ打ち以上であってよい）などである点で異なっている。
【００２８】
そして、繋ぎ方法ないし繋ぎ部が、ストランドの尻と先端をラップさせ、平行状に引きそろえて固縛する添え繋ぎでなく、編組ロープ状ストランドを構成する編組ストランド同士を編み込むように差し込んでスプライスする点で異なっている。図中２´はスプライス繋ぎ部、３は先行編組ストランド、３´は後行編組ストランドである。
前記スプライス繋ぎ部２´は、第１実施例と同様な工程で行うものであり、説明は援用する。スプライス繋ぎ部２´は、各編組ストランドごとに、それぞれ３ロープリード以上間隔をあけて行うことが好ましく、スプライス長さは、ロープリードの２〜６倍とすることが好ましい。この限定理由は、２倍以下では繋ぎ部が滑ってしまう危険がある方であり、６倍以上では、製綱機上での作業に手間取り、ロープの生産性が低下するからである。
かかる第２実施例においても、ロープ１の繋ぎ部２´は、ストランド数ｎ＋１の繊維量部分を局部的に有し、かつ前記繋ぎ断面部分が、それぞれ異なるストランドにしかも位相をずらせて設けられる。
【００２９】
この第２実施例は、太径、たとえば１００ｍｍ以上の径を持つ編組ロープの場合において好適である。すなわち、こうしたロープは、ストランドとして編組ロープ状ストランドが用いられるが、ストランド径が２６〜７ｍｍであるためボビンに巻収され得る長さが短く、したがって、約２００ｍの長さが従来限界であったが、本発明によれば、４００ｍあるいはそれ以上の希望する長さのロープを製造可能となる。
また、編組ロープ状ストランドであるため、第１実施例のように、ストランドの尻部と先端部をラップさせて繋ぐと、繋ぎ部の径が大きくなるが、スプライス繋ぎとすれば、ストランドが交差状に差し込まれるので相対的に径の変化が少なくなる利点がある。
【００３０】
本発明ロープの具体例を示す。
テトロン繊維を使用して、それぞれ径が３．３ｍｍのＳ撚りストランド６本と、Ｚ撚りストランド６本を作り、それらを縦型製綱機に掛けて、リード７０ｍｍで編組し、径１２ｍｍの１２打ち繊維ロープを製造した。
このときに、後行ストランドの先端部をキャリアから引き出し、打ち終わりストランドの尻部とラップさせ、その部分を数箇所、粘着テープで固縛し、製綱機を運転して編組を持続し、上記繋ぎ操作を５リードごとに各ストランドに対して順次行い、全長５００ｍのロープを得た。このロープを目視した結果、繋ぎ部分の見分けが付かなかった。またロープを手でグリップして移動させても、径の変化がほとんど感じられなかった。
【００３１】
繋ぎ部の適正長さを検討するため、ラップ長さをリードの約２倍（１６５ｍｍ＝２Ｐ）、約３倍（２１０ｍｍ＝３Ｐ）、約４倍（２８０ｍｍ＝４Ｐ）および約５倍（３５０ｍｍ＝５Ｐ）にとったロープを製作した。それらを本発明１〜４とする。
得られた各ロープから３ｍの供試体を切り出し、径、切断荷重と伸びを測定した結果を、表１に示す。
【００３２】
【表１】
2007119933.tif 000003
【００３３】
表１において、径、リードは初期荷重時の値であり、径は繋ぎ部の値である。「ブランク」とは、繋ぎ部以外の部分を意味する。
表１から明らかなように、繋ぎ部の強度はそれ以外のロープ部分とほぼ同等であるが、中ではラップを３Ｐ、４Ｐとした本発明２と３が最もよく、伸びについても、ラップを３Ｐ、４Ｐとした本発明２と３が最もよい結果を示している。繋ぎの作業性の見地からも本発明２と３が好適である。
【００３４】
本発明は基本的には８つ打ち以上の編組ロープに適用可能であるが、好適には目が詰まった編組ロープたとえば１２打ちのほか、１６打ち、２４打ちなどに適用でき、各々において非常に長尺なロープを自在に製造することができる。なお、製綱機は実施例では縦型であるが横型でもかまわない。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】（ａ）（ｂ）は従来ロープの側面図である。
【図２】本発明長尺繊維ロープの第1実施例の部分的平面図である。
【図３】図２の部分的拡大図である。
【図４】図３の繋ぎ部分Ｘ−Ｘから先を分解した状態の平面図である。
【図５】（ａ）は図３のＸ−Ｘ線に沿う拡大断面図、（ｂ）は図３のＹ−Ｙ線に沿う拡大断面図である。
【図６】本発明の繋ぎ原理を模式的に示す平面図である。
【図７】（ａ）ないし（ｌ）は、図６の繋ぎを行ったロープの繋ぎ部の模式的断面図である。
【図８】本発明によるロープ製造工程と装置例を示す部分的側面図である。
【図９】本発明によるロープ製造工程と装置例を示す平面図である。
【図１０】（ａ）はボビンキャリヤとボビンの配置を示す平面図、（ｂ）はボビンキャリヤの動きを示す説明図である。
【図１１】繋ぎ状態の側面図である。
【図１２】編組状態の斜視図である。
【図１３】本発明の第2実施例の繋ぎ状態の側面図である。
【図１４】繋ぎ部分から先を分解した状態の平面図である。
【図１５】繋ぎ部分の側面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  本発明ロープ
２、２´  繋ぎ部
３、４、ＲＳ１〜ＲＳ１２  打ち終りストランド
３´、４´、ＮＳ１〜ＮＳ１２  後続ストランド
４  結束部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2007119933.tif 000009
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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