(57)【要約】【課題】被対象物に桟幅が狭く、桟長さが長いような貫通孔を形成する場合にあっても、高精度に貫孔部を形成することができる工業用部品の製造方法を提供する。【解決手段】パンチ１０とダイ１２を用いた、高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法である。パンチ１０は、先端が打抜き用刃物で、複数枚の被打抜き材３の積層軸であり、パンチ１０により、複数枚の被打抜き材３を打ち抜いた後、複数枚の被打抜き材３をそのままパンチ１０の側面に把持し、所定の被打抜き材３がパンチ１０の側面に把持されている場合において、次の被打抜き材３を打ち抜く際に、所定の被打抜き材３の最下面よりパンチ１０の先端が突出している状態で次の被打抜き材を打ち抜き、積層していく製造方法である。【選択図】図１
2007260820.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチとダイを用いた、高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法であって、
前記パンチは、先端が打抜き用刃物で、複数枚の被打抜き材の積層軸であり、
前記パンチにより、前記複数枚の被打抜き材を打ち抜いた後、前記複数枚の被打抜き材をそのまま前記パンチの側面に把持し、
所定の被打抜き材が前記パンチ側面に把持されている場合において、次の被打抜き材を打ち抜く際に、当該所定の被打抜き材の最下面より前記パンチの先端が突出している状態で次の被打抜き材を打ち抜き、積層していくことを特徴とする高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法。
【請求項２】
前記被打抜き材の打ち抜き形状として、貫孔部間隔（桟幅）Ｗと桟長さＬとの比（Ｌ／Ｗ）が、１７より大きいものである請求項１に記載の工業用部品の製造方法。
【請求項３】
前記被打抜き材の打ち抜き形状として、貫孔部間隔（桟幅）が０．０７ｍｍ以下、桟長さが０．６ｍｍ以上、厚さが０．１１ｍｍ以下である請求項１又は２に記載の工業用部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高アスペクト比な貫孔部を高密度に有する工業用部品の製造方法に関し、更に詳細には、桟幅が極めて細く桟長さが長い貫孔部を高い精度で数多く形成する、工業用部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
工業生産される全ての製品に共通した要求は、より安く、より軽く、より小さくであり、特に電子回路を数多く搭載した工業製品では、小さいことが付加価値となるために、それを支える実装化技術の発展には目覚ましいものがある。その発展の中で電子部品が載る配線基板においては、冷却効果を考慮し高い信頼性を確保しながら、より高密度な回路形成が可能なように、小さな貫孔部が正確に精度よく製作されている必要がある。又、その他にもインクジェットプリンターのインク吐出部では、配線基板以上に小さな貫孔部が高精度に開いていることが要求される等、工業用部品において小さな貫孔部を高精度に開ける技術は、必要不可欠なものである。
【０００３】
最近は、より高密度化が進み、材料基板の一定面積の中により多くの小さな貫孔部を開けることが必要で、必然的にその貫孔部は、小さく深い、言い換えれば貫孔部の直径が小さく軸長が長い、即ち、高アスペクト比なものとなり、高い精度でそれら貫孔部を形成することが要求されている。一般にアスペクト比とは、貫孔部が円筒形の場合に、その直径と軸長の比をいい、貫孔部が円筒形でない場合には、貫孔部の開口面において縁から対向する縁への最短距離と軸長との比をいう。ここで縁から対向する縁への最短距離とは、図５（ａ）、図５（ｂ）に示す最短距離Ｓのことである。即ち、高アスペクト比な貫孔部とは、直径又は孔の最短距離に比べて軸長の長い、細長い孔のことをいう。
【０００４】
このような板状材料に小さな貫孔部を多く開ける従来の方法の１つとして、打抜金型による孔加工が挙げられる。パンチとダイを用いて、工業用部品としての所定の厚さの板状材料を一度に打抜方法である。この方法では、最初から厚い板状材料を打抜対象としていて、パンチとダイの隙間であるクリアランスが多く必要となり、精度が悪いという問題を抱えている。又、打抜時に、薄い板状材料の場合よりも大きな剪断力がかかり、貫孔部の密度が大きい場合には特にダイにも孔が数多く必要であるため、その大きな剪断力にダイの強度が耐えられず、剛性不足により変形し、更には破損するという問題も生じる。
【０００５】
図３は、打抜金型による貫孔部開口を示す図である。図３（ａ）に示すように、パンチ１０がダイ１２上に置かれた板状材料１３を、パンチ１０とダイ１２との隙間であるクリアランス１６を設けて打ち抜くと、一般に、パンチ１０とダイ１２のそれぞれのエッジ１４からクラック１５が発生する。このクラック１５はクリアランス１６の範囲で発生し、貫孔部の精度はそのクリアランス１６の範囲の中でばらつく。その結果、一般に打抜金型による貫孔部開口方法では、打抜後の板状材料の貫孔部の断面形状は、図３（ｂ）に示すような打抜方向に対して拡がったテーパ状になる。
【０００６】
打抜金型に必要なクリアランス１６は、日刊工業新聞社発行の基本機械工作（Ｉ）によれば、薄板の場合で板厚の４〜１２％、厚板の場合で板厚の１８〜２６％であり、板厚が厚くなるほど大きくなる。即ち、上記したように、厚い板状材料では貫孔部の精度は低下する。従って、打抜方向出口側の直径の寸法がばらついてしまい、高アスペクト比な小さい貫孔部を高密度に開ける方法には適さない。
【０００７】
この打抜金型による孔加工を改善した方法として、薄い板状材料を打抜対象とし、打ち抜いた後に板状材料を移動して積み重ね、所定の厚さの工業用部品を得る方法がある。この方法では、一度に打ち抜く材料の板厚は薄いため、打抜毎の一枚の板状材料における孔部の精度は良好で、又、パンチとダイによる剪断力も小さくて済むため、高密度に孔部を開けられる。しかしながら、板状材料を移動するための治具や、積み重ねるスペースが必要で、且つ工程が増えて生産効率が下がり、高コストとなる問題がある。又、正確に積み重ねるためにガイドピンが必要となり、工業用部品の中に必要な孔部以外の孔を開けるという無駄も生じる。更には、打ち抜いた後に変形するような軟性の材料では、移動して積み重ねる間に孔部にズレが生じ、積み重ねて所定の厚さの工業用部品になると、貫孔部の精度が低下するといった問題が生じ、やはり、高アスペクト比な小さい貫孔部を高密度に開ける方法には適さない。
【０００８】
従来の方法として、打抜金型によらないレーザーによる孔加工がある。レーザー光線による加工であり、ビーム光をレンズで集光して対象材料にあてて加工する方法である。このレーザー加工では、基本原理である集光方法そのものによって、貫孔部がビーム光の進行方向に向かって絞られるテーパ状となってしまい、高アスペクト比では精度が悪いという根本的な問題がある。
【０００９】
図４は、レーザー加工による貫孔部開口を示す図である。図４（ａ）に示すように、レーザー加工機において、平行ビーム光１７が集光レンズ１８を通って、焦点距離２０の場所に集光し加工される。焦点からずれるほどレーザー光幅１９は広くなり、加工される貫孔部の直径は大きくなる。従って、板状材料の板厚が厚いほどに、ビーム光の進行方向出口側の孔加工を施しているときの、ビーム光の進行方向入口側に開く貫孔部の直径は大きくなる。その結果、図４（ｂ）に示すような絞りテーパ状の貫孔部が形成されてしまう。
【００１０】
又、レーザー加工では熱エネルギーを用いているので、この熱の影響により加工対象となる板状材料が変形し、変質層が形成され、これらにより貫孔部の直径がばらつくといった別の問題も生じる。この問題でも厚い板状材料ほど多くのレーザー光線量、即ち熱エネルギーが必要となるため、板状材料の板厚が厚いほどに貫孔部の精度が低下する。従って、レーザー加工も、高アスペクト比な小さい貫孔部を高密度に開ける方法としては適しているといえない。
【００１１】
上記したように、電子部品を中心として工業分野での実装化技術はより高密度化してきていて、微細化した貫孔部を、高密度に開けることが要求される工業用部品においては、孔加工後の取扱によって、変形を生じるような寸法若しくは形状の軟質材料を用いた場合でも、より高アスペクト比な貫孔部を、破損の生じないように安全に、より高精度に形成する方法が求められており、最近になり、本出願人はいくつかの方法を提案した（例えば、特許文献１，２を参照）。
【特許文献１】特開２００２−１６０１９４号公報
【特許文献２】特開２００２−１６０１９５号公報
【００１２】
しかしながら、これら特許文献１，２に示す方法においても、被対象物である板状材料の打ち抜きパターンについて、桟幅の狭い場所が存在すると、貫孔部のアスペクト比が高い場合、桟部分が自重によりたわんでしまい、孔部にズレが生じ、高精度に貫孔部を形成することができないことがあるという問題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは上記従来技術の問題を解決し、被対象物に桟幅が狭く、桟長さが長いような貫通孔を形成する場合にあっても、高精度に貫孔部を形成することができる工業用部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明によれば、パンチとダイを用いた、高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法であって、前記パンチは、先端が打抜き用刃物で、複数枚の被打抜き材の積層軸であり、前記パンチにより、前記複数枚の被打抜き材を打ち抜いた後、前記複数枚の被打抜き材をそのまま前記パンチの側面に把持し、所定の被打抜き材が前記パンチ側面に把持されている場合において、次の被打抜き材を打ち抜く際に、当該所定の被打抜き材の最下面より前記パンチの先端が突出している状態で次の被打抜き材を打ち抜き、積層していくことを特徴とする高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法が提供される。
【００１５】
本発明の方法においては、被打抜き材の打ち抜き形状としては、貫孔部間隔（桟幅）Ｗと桟長さＬとの比（Ｌ／Ｗ）が１７より大きいような、貫孔部間隔（桟幅）が狭く、桟長さが長い貫孔部を形成するのに適している。また、具体的な寸法としては、貫孔部間隔（桟幅）が０．０７ｍｍ以下、桟長さが０．６ｍｍ以上、厚さが０．１１ｍｍ以下という、被打抜き材において微細で極端に貫孔部間隔（桟幅）が狭く、桟長さが長いような貫孔部を、精度よく形成する場合に好適に適用することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の製造方法によれば、被打抜き材（板状材料）に桟幅が狭く、桟長さが長いような貫孔部を形成する場合にあっても、高精度に貫孔部を形成した工業用部品を得ることができるという顕著な効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、本発明の高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法について、実施形態を具体的に説明するが、本発明は、これらに限定されて解釈されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。
【００１８】
本発明においては、従来の方法におけるガイドピンのような重ね合わせる軸としてパンチそのものを利用していて、パンチ＆ダイの製造装置内で、薄い軟質材料からなる板状材料である被打抜き材を積層するにあたり、次の被打抜き材を打ち抜く際に、ある被打抜き材の最下面よりパンチの先端が突出している状態で打ち抜き、積層していくことに特徴がある。
【００１９】
図１は、本発明に係る製造方法の一例を示す概要図である。図１において、１００は本発明に用いる打抜加工機を示しており、パンチ１０は上型４０の下側に位置するパンチホルダー４１に下向きに固定されている。パンチ１０は、その先端が打抜き用刃物となっており、後述するように、複数枚の板状材料（被打抜き材）３の積層軸となる。５０は下型で、下型５０の上側にダイ１２が配置されている。
【００２０】
図１の状態は、打抜加工機１００の上死点（打抜き前の状態）を示す。図１の状態においては、３枚の被打抜き材３が打抜かれ、パンチ１０を積層軸として３枚の被打抜き材３がそのままパンチ１０の側面に把持され積層されている。本発明の特徴は、この段階において、３枚の被打抜き材３の最下面よりパンチ１０の先端の方が下方に突出している状態にして、言い換えると、被打抜き材３の最下面がパンチ１０の先端より下方に突出しないようにして、次の被打抜き材を打ち抜き、積層していく点にある。薄い軟質材料からなる板状材料である被打抜き材を積層すると、桟幅が狭く、桟長さが長い貫孔部を形成する場合には、桟部分が自重によって大きくたわむことになる。このような状況で、被打抜き材３の最下面がパンチ１０の先端より僅かでも下方に突出すると、被打抜き材３が横方向に位置づれして積層工程中に孔部にズレが生じ、高精度に貫孔部を形成することができない。
本発明では、上記のようにして次々と被打抜き材を打ち抜き、積層していくことにより、被打抜き材に桟幅が狭く、桟長さが長いような貫孔部を打ち抜いて形成する場合にあっても、高精度に貫孔部を形成することができるのである。
【００２１】
図７に、従来方法に係るパンチとダイを用いた打ち抜き方法の一例を示す。パンチ１０がストリッパー１１の穴を移動する以上は、パンチ１０とストリッパー１１の穴との間に一定のクリアランスは必要であり、従って、パンチ１０の中心軸とストリッパー１１の穴の中心軸との間にはどうしてもズレが生じる。
従来は、図７に示すように、パンチ１０の中心軸とストリッパー１１の穴の中心軸とのズレａ１、ａ２、ａ３の方向及び大きさが、打ち抜く度に変わってしまい、一枚毎に板状材料の孔部の位置が異なっていた。従って、これらを積層して貫孔部を形成しても精度の高い孔部とはならなかった。
【００２２】
本発明によれば、パンチを軸として被打抜き材を積層することによって、被打抜き材がパンチを保持し固定する役目を果たすので、打ち抜く度にパンチの中心軸とストリッパーの穴の中心軸とのズレの方向及び大きさが変わらない。即ち、引き上げられた被打抜き材の打ち抜きされた孔においては、パンチを外周から締め付ける方向（半径方向）に、弾性変形の範囲で力が働くため、パンチを保持することが出来る。従って、より高精度な孔部を被打抜き材に開けることが可能となる。
【００２３】
図８は、本発明に係る高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法の一例を示す説明図であり、３シートの被打抜き材３を打ち抜いた後にストリッパー１１を引き上げた状態を表している。この例のように、３シートの被打抜き材３に貫孔部を開ける場合においても、それぞれのパンチ１０の中心軸とストリッパー１１の穴の中心軸とは、それぞれ方向及び大きさが異なるズレａ４、ａ５、ａ６を有しているが、パンチ１０を軸として被打抜き材３を積層しているので、３シートの被打抜き材３それぞれの孔部において、各々のズレａ４、ａ５、ａ６が変わることはない。従って、３シートの被打抜き材３が重なって形成される貫孔部は、より高精度なものとなる。又、図８のように被打抜き材３がパンチ１０の先端部周囲について、パンチ１０を支えるため、パンチ１０先端部の座屈を防止する働きも持つ。
【００２４】
電子回路用配線基板やプリンター用インク吐出部等で求められ、本発明で対象とする好適な被打抜き材の打ち抜き形状としては、図６（ａ）、（ｂ）に示す次のようなものである。図６（ａ）は打ち抜き形状が典型的な細長い貫孔部の場合、図６（ｂ）は打ち抜かれた後の形状（桟の形状）が円が複数連なった状態の場合を示す。
本発明の対象となる被打抜き材である工業用部品においては、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、その打ち抜き形状として、貫孔部２の間隔（桟幅）Ｗと桟長さＬとの比（Ｌ／Ｗ）が１７より大きいような形状に対して適用できる。また具体的な寸法でいうと、一枚の厚さが０．１１ｍｍ以下の被打抜き材に対して、貫孔部間隔（桟幅）が０．０７ｍｍ以下、桟長さが０．６ｍｍ以上という、被打抜き材において微細で、極端に桟幅が狭く、桟長さが長いような細長い楕円状の貫孔部を形成する場合に好適に適用することができる。工業用部品には、そのような０．１ｍｍ以下の細い桟が０．１ｍｍ以下の間隔で形状精度よく数多く形成されることが求められ、本発明の高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法により実現することが可能である。
【００２５】
本発明においては、被打抜き材の打ち抜き形状として、貫孔部２の間隔（桟幅）Ｗと桟長さＬとの比（Ｌ／Ｗ）が１７より大きいものに対して好ましく適用でき、またＬ／Ｗが３４より大きいものに対しても、さらにＬ／Ｗが５０より大きいものに対しても好ましく適用することができる。
また具体的な寸法としては、好ましくは、一枚の厚さが０．１１ｍｍ以下の被打抜き材、より好ましくは０．０５ｍｍ以下の被打抜き材に対して、貫孔部間隔（桟幅）が０．０７ｍｍ以下、より好ましくは０．０４ｍｍ以下であり、桟長さが０．６ｍｍ以上、より好ましくは１．２ｍｍ以上のものに対して適用することができる。
ここで、形状精度の高い貫孔部とは、桟長さＬの全ての区間において、貫孔部直径Ｄがほぼ一定であるものをいう。言い換えれば被打抜き材の厚さを真っ直ぐに貫通した孔である。
【００２６】
本発明に係る工業用部品の製造方法において対象とする、打抜後の取扱により変形を生じるような寸法、若しくは形状の軟質材料とは、例えばヤング率が３０００ｋｇｆ／ｍｍ2未満の軟質材料であり、ポリエチレン（ヤング率３１０ｋｇｆ／ｍｍ2）、ポリイミド（ヤング率４３０ｋｇｆ／ｍｍ2）、強化プラスチック（ヤング率２５００ｋｇｆ／ｍｍ2）、グリーンシート（ヤング率４ｋｇｆ／ｍｍ2）等が該当する。又、ヤング率が３０００ｋｇｆ／ｍｍ2以上の材料であっても、例えば極薄い板状の金属等、打抜後の取扱により変形を生じるような寸法、若しくは形状の材料は、全て本発明の対象となり得る。
【００２７】
以下に、本発明に係る、高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法の一例を説明する。
先ず、図２により、製造方法の概略工程を説明する。
打抜加工機は、パンチ１０とダイ１２、及びストリッパー１１を主な機器として構成され、ダイ１２の上に一枚ずつ薄い板状材料（被打抜き材）３を載せ、パンチ１０で打ち抜くものである。薄い被打抜き材３の材質や大きさ、及び厚さは、特に限定されるものではないが、例えば厚さ０．０５ｍｍのグリーンシートを使用することが出来る。
【００２８】
図２（ａ）は、打抜準備のためにダイ１２に１シート目の薄い板状材料３を載せた状態を示している。次に、図２（ｂ）に示すように、１シート目をパンチ１０で板状材料３を打ち抜く。その後、図２（ｃ）に示す２シート目の打抜準備に入るが、従来の方法のように打抜済の１シート目の板状材料３を他の場所へ移動して積層することはせず、パンチ１０に差し込んだままストリッパー１１に密着させ上方に移動する。ストリッパー１１に板状材料３を密着させる方法は、図２（ｃ）に示すようなストリッパー１１に貫通した吸気口から真空吸引８を行ってもよく、１シート目の板状材料３の表面に接着剤を塗布する等でストリッパー１１に接着させてもよい。
【００２９】
又、２シート目の打抜準備に入るために、図２（ｃ）に示すように、ダイ１２からパンチ１０、及びストリッパー１１を引き上げるが、このときにパンチ１０を、一緒に引き上げた１シート目の板状材料３の最下部より僅かに突出させたところで止めることが重要である。上記したように、極端に貫孔部間隔（桟幅）が狭く、桟長さが細長い貫孔部を形成する場合、板状材料３の最下部よりパンチ１０が引っ込んだ状態で積層打ち抜きを行うと、自重により垂れ下がった板状材料３の桟部がパンチ１０の下方に巻き込まれることが度々発生したため、これを防止するためである。
【００３０】
このようにパンチ１０自体を、従来の方法のガイドピンのように薄い板状材料３の積層軸として用い、又、パンチ１０自体で開けた孔部の変形を防止することにより、薄い板状材料を積層する手段をとりながら、板状材料３を移動するための治具や、積み重ねるスペースが不用となり、製造工程数の増加もより少なくて済む。従って、一枚の薄い板状材料３に開ける孔と同じ高い精度でつくられた高アスペクト比な貫孔部を高密度に有した工業用部品１を、より低コストで製造出来る。
【００３１】
図２（ｄ）は、２シート目の板状材料３の打抜工程を示す。次いで、図２（ｃ）のような打抜準備を行い、これを繰り返して複数枚の板状材料３を、打抜加工機内で順次積層する。
図２（ｅ）に示すように、板状材料３を全シート分について打ち抜いて、積層を終えたら、ストリッパー１１より積層した板状材料３を離して打抜完了となる。
【００３２】
積層した板状材料３をストリッパー１１より外す方法は、例えば板状材料３を引き上げていた真空吸引を止め真空破壊し、剥離治具７で機械的にとり外せばよい。このとき、パンチ１０及びストリッパー１１から取り外した板状材料３をダイ１２上に置いてから取り出すのではなく、例えば、ワーク受け治具をダイ上に差し入れて、積層した板状材料３をワーク受け治具上に移載し次工程へ移送すれば、より生産効率が向上するので好ましい。板状材料が軟質の場合には、変形も起こし難くなるので好適である。
【００３３】
板状材料３を積層して工業用部品１とする際に、板状材料３どうしを接着する必要があるが、その方法は、各々の板状材料３の表面に予め接着剤を塗布することで接着してもよく、板状材料３と板状材料３との間に接着シートを挟んでも構わない。接着シートを用いると打抜の工程が増えるため、予め表面に接着性を持たせた板状材料３を用いることが好ましい。又、真空吸引出来る穴を板状材料に予め開けておき、真空吸引によって各板状材料を密着させて積層してもよい。
【００３４】
真空吸引用穴を配置する場所は限定されないが、吸引力で板状材料を引き上げるので、真空吸引用穴が不用な最後の板状材料を除いて、真空吸引用穴は各板状材料の四辺に均等に配置することが好ましい。
【００３５】
又、通常、全ての真空吸引を１基の真空装置で行うが、この場合に、最後の板状材料を真空吸引するときを除いて、開放された真空吸引用穴が存在するため、そのままでは真空圧がたたない。この対策として、各シート毎に真空吸引する場所を決めておき、配管ラインを分別し経路に制御弁を設けること等で真空圧を確保することも可能であるが、真空吸引用穴に絞り部を形成しておくことでも、板状材料を引き上げる程度の吸引力は発揮し得る。
【００３６】
板状材料を積層する更に別の方法として、パンチの表面仕上げを粗くして、パンチと板状材料と間に生じる摩擦力を上げて、この摩擦力によって板状材料をパンチに保持する方法を用いることも好ましい。板状材料がパンチに保持される結果、順に打ち抜かれる板状材料はストリッパーに密着して積層される。一般に、打抜された孔は打抜過程で生じた内部応力のために、パンチを締め付ける方向、即ち、孔の径が小さくなるように弾性変形する。特に弾性の大きな材料ほど変形量は大きい。従って、パンチの表面仕上げを粗くするだけで板状材料をパンチに保持することが出来る。
【００３７】
弾性が大きな材料を板状材料に用いる場合には、より確実に、板状材料をパンチに保持するために、図９に示すような表面にタケノコ状の段差部３１を有するパンチ３０を用いることも好ましい。板状材料はパンチ３０で打ち抜かれた瞬間に塑性変形せずに段差部３１を乗り越え、順に積層される。パンチ３０の段差高さＨを板状材料の厚さに等しくすれば、密着して積層することが出来、又、弾性変形によって段差部３１に引っ掛かるため板状材料がパンチ３０から抜け落ちることがない。
【実施例】
【００３８】
次に、本発明を実施例により説明し、その効果を確認する。
（実施例１）
表１に示す寸法のパンチ＆ダイによる打抜加工機を使用し、表１に示すような、被打ち抜き材（板状材料）としてヤング率１１．４ｋｇｆ／ｍｍ2、弾性ひずみ０．１０５の圧電シートを用い、図１に示すように、次の被打抜き材を打ち抜く際に、被打抜き材の最下面よりパンチの先端が突出している状態で打ち抜き、積層していくようにして、貫孔部間隔（桟幅）が１．９１３ｍｍ、桟長さが９６．８２ｍｍ、貫孔部幅（キャビティ幅）が１．１４８ｍｍの貫孔部を形成した。
このとき、一枚の圧電シートの厚さを０．１１ｍｍとし、パンチを積層軸として２００枚重ね合わせて作製した。得られた積層材料の貫孔部についてその品質を測定したところ、形状精度は良好で、カス取りの作業も容易であった。
【００３９】
（実施例２〜１５）
表１に示す寸法のパンチ＆ダイによる打抜加工機を使用し、表１に示すような、被打ち抜き材（板状材料）を用いて、実施例と同様にして、表１に示す形状及び寸法の貫孔部を形成した。結果を表１に示す。
【００４０】
（比較例１）
次の被打抜き材を打ち抜く際に、被打抜き材の最下面よりパンチがわずかに引っ込んだ状態で打ち抜いたこと以外は、実施例８と同様にして、表１に示す形状及び寸法の貫孔部を形成した。結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】
2007260820.tif 000003
【００４２】
なお、表１の積層後の品質において、○、△は次の通りである。
形状精度については、
○：良好な形状精度、
△：良好な形状精度にするには熟練が必要。２度打ち抜かないかの確認が必要。
また、カス取り可否については、
○：カス取り作業容易、
△：カス取りが大変。桟を変形させないようにローラーの選定、慎重なローラーの扱いが必要。
【００４３】
（考察）
表１に示す結果から明らかなように、本発明の製造方法によれば、被打抜き材に対する打ち抜き形状として、貫孔部間隔（桟幅）Ｗと桟長さＬとの比（Ｌ／Ｗ）が１７より大きいような形状に対して形状精度よく貫孔部を形成することができた。また、一枚の厚さが０．１１ｍｍ以下の被打抜き材に対して、貫孔部間隔（桟幅）が０．０７ｍｍ以下、桟長さが０．６ｍｍ以上という微細で桟幅が狭く、桟長さが長い細長い楕円状貫孔部を形状精度よく形成することができた。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明によれば、上記したように、被打ち抜き材に桟幅が狭く、桟長さが長い貫孔部を形成する場合にあっても、形状精度よく貫孔部を形成した工業用部品を得ることができるため、所望の配線基板や液体吐出用ノズル等を製作することが可能となり、工業製品の実装化技術の向上に貢献し、よりコンパクトで便利な製品を世に送り出すことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明に係る製造方法の一例を示す概要図である。
【図２】本発明に係る、パンチとダイを用いた、高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法の一例を示す工程説明図であり、図２（ａ）は、ダイに１シート目の薄い板状材料を載せた１シート目準備工程を示し、図２（ｂ）は、１シート目をパンチで打抜１シート目打抜工程を示し、図２（ｃ）は、２シート目準備工程を示し、図２（ｄ）は、２シート目打抜工程を示し、図２（ｅ）は、全シートの打抜、積層を終えて、ストリッパーより積層した板状材料を離すシート打抜完了工程を示す。
【図３】従来方法に係る打抜金型による貫孔部開口を示す図で、図３（ａ）は、クラックの発生状況を示す模式図で、図３（ｂ）は、打抜後の板状材料の貫孔部の断面形状を示す説明図である。
【図４】従来方法に係るレーザー加工による貫孔部開口を示す図で、図４（ａ）は、レーザー光線による加工状況を示す模式図で、図４（ｂ）は、レーザー加工後の貫孔部の断面形状を示す説明図である。
【図５】本発明に係る高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品を示す図で、図５（ａ）は、貫孔部の最短距離の一例を示す説明図で、図５（ｂ）は、貫孔部の最短距離の他の一例を示す説明図である。
【図６】本発明に係る、高アスペクト比な貫孔部の断面形状の例を示す説明図で、図６（ａ）は打ち抜き形状が典型的な細長い貫孔部の例、図６（ｂ）は打ち抜かれた後の形状（桟の形状）が円が複数連なった状態の例をそれぞれ示す。
【図７】従来方法に係るパンチとダイを用いた打ち抜き方法の一例を示す説明図である。
【図８】本発明に係る、パンチとダイを用いた、高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法の一例を示す説明図である。
【図９】本発明に係る高アスペクト比な貫孔部を有する工業用部品の製造方法に用いられるパンチの一実施例を示す側面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１：工業用部品、２：貫孔部、３：板状材料、７：剥離治具、８：真空吸引、９：真空破壊、１０，３０：パンチ、１１：ストリッパー、１２：ダイ、１３：板状材料、１４：エッジ、１５：クラック、１６：クリアランス、１７：平行ビーム光、１８：集光レンズ、１９：レーザー光幅、２０：焦点距離、２１：ダイのザグリ部、４０：上型、４１：パンチホルダー、５０：下型、Ｄ：貫孔部幅（キャビティ幅）、Ｌ：桟長さ、Ｗ：貫孔部間隔（桟幅）、Ｓ：最短距離。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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