(57)【要約】【課題】シース電線の端末あるいは中間部の加工を容易にする。【解決手段】シース電線１１のコア２とシース５との間の密着力を小さくして、シース５をコア２に対してスライド可能に設ける。シース電線１１の例えば両端末に端子６を取り付ける場合、シース５の一方の端末側部分を除去すれば、残りのシース５をコア２上でスライドさせることで、両端末に端子６を取り付ける作業を行うことができる。コアとシースとの密着力の大きい従来のシース電線と比べて、シースの加工範囲が狭く済み、これにより露出したコア２に保護材７を被せる範囲も少なく済み、作業工数の削減および保護材７の使用量の削減が図られ、コストダウンが達成される。シースに長手方向の切り込みを入れ引き裂く作業が不要であり、コア損傷等の問題は生じず、信頼性が向上する。【選択図】図３
2007109665.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けたシース電線において、
前記コアとシースとの間の密着力を小さくして、シースをコアに対してスライド可能に設けたことを特徴とするシース電線。
【請求項２】
前記シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分が全体として、コアに対してスライド可能であることを特徴とする請求項１記載のシース電線。
【請求項３】
前記シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分の全体をコアから引き抜く際に必要な力が、コアの破断荷重よりも小さいことを特徴とする請求項１記載のシース電線。
【請求項４】
前記絶縁体およびシースがいずれも同種の材料からなること特徴とする請求項１、２または３記載のシース電線。
【請求項５】
前記絶縁体およびシースがいずれも熱可塑性エラストマからなること特徴とする請求項１、２または３記載のシース電線。
【請求項６】
前記絶縁体およびシースがいずれも塩化ビニル樹脂からなること特徴とする請求項１、２または３記載のシース電線。
【請求項７】
導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けてシース電線を製造するに際して、前記コアとシースとの密着力を低減させる密着力低減手段を備えた押出成形によりシースを設けることを特徴とするシース電線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けたシース電線、および、このシース電線を製造するシース電線の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６、図７に例えば自動車用配線等の用いられるシース電線１を示す。図６はシース電線１の導体３を口出しした端部近傍の平面図、図７は図６のＡ−Ａ断面図である。図示例のシース電線１は、導体３を絶縁体４で被覆した２本のコア（絶縁心線）２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設けた構造である。このシース５は主として機械的保護を目的として設けられる。
この種の従来のシース電線１では、押出成形で被覆したシース５はコア２の外周に強く密着しており、その密着力の程度は、電線端末に端子を取り付ける際に必要なシース除去長さ程度の短い長さについては、シース５を輪切りしてコア２から抜き取ることができる程度であった。
【０００３】
上記従来のシース電線の両端末に端子を取り付ける場合の要領を図８（イ）〜（チ）を参照して説明する。まず、カッターのブレードによりシース電線１の一方の端末近傍（図８（イ）のＡ位置）でシース５を輪切りし（円周方向に切り込みを入れ）、端末側のシースを剥ぎ取って乃至抜き取ってコア２を露出させ（図８（ロ））、次いで導体３を口出しし（図８（ハ））、次いで導体３に端子６を取り付ける（図８（ニ））。次いで、他方の端末を上記と同様に処理して（図８（ホ）、（ヘ））、端末に端子６を取り付け（図８（ト））、その後、露出しているコア２をテープ等の保護材７で覆う（図８（チ））。
【０００４】
また、従来のシース電線の中間部に端子を取り付ける際に、中間部のコアを露出させる方法には次の３つの方法がある。
第１の方法は、図９（イ）〜（ハ）に示すように、カッターのブレードによりシース電線１の中間部でシース５を輪切りして２つに分離し、一方のシース５を端末方向に寄せて電線中間のコア２を露出させるものである。
第２の方法は、図１０（イ）〜（ハ）に示すように、ブレードによりシース電線１の中間部の間隔をあけた２箇所でシース５を輪切りし、その間のシース５ａの輪切り位置近傍に電線軸方向の切り込みを入れ、次いで左右に引き裂いて、分割シース片５ａ’を除去しコア２を露出させるものである。
第３の方法は、図１１（イ）〜（ハ）に示すように、予め端部のシース５を除去し導体３を口出しした２本のシース電線１Ａと１Ｂとを端子７により互いに接続するものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図８に示した従来のシース電線１の端末加工方法では、コア２に端子６を取り付ける作業領域を確保するために、端子の取り付けに必要な範囲よりも大きな範囲のシース５を剥ぎ取らなければならなかった。また、両端末に端子６を取り付けるためには、両端末でシース５をそれぞれ必要長さだけ剥ぎ取る必要があった。このため、コア２が露出している部分が長くなり、コア２に保護材７を被せる範囲もかなり広いものとなっていた。
また、シース５の両端部を剥ぎ取るので、シース電線１の電線長が短い場合、コア２を覆っているシース５が著しく短くなってしまい、シース５による保護の効果が小さくなるという問題もあった。
【０００６】
図９〜図１１に示した従来のシース電線１の中間部加工方法には以下のような問題点があった。
まず、図９の第１の方法では、シース５がポリエチレン等の硬質な材料からなる場合には、その硬さのためにシース５を寄せることが非常に困難であった。
また、コア２の絶縁体３とシース５とが同種の材料からなる場合、コア２とシース５との密着力が高いために、シース５をコア２上で寄せることが非常に困難であった。そのため、シース５を無理に寄せようとすると、コア５とシース２との間に生じた摩擦力により、コア２を寄せるために必要な力がコア２の破断荷重を上回ってしまい、コア２が破断してしまう場合があった。
また、図１０の第２の方法の場合、シース５の材料に引き裂き性の高い材料、すなわち、ゴム等のように容易に引き裂くことができない材料を用いた場合、引き裂くことができるように、シース５に入れる切りこみを深くする必要がある。しかし、シース５の厚さにはバラツキがあり、このバラツキを考慮した上で切り込みの深さを調整することは困難であるため、切り込みを入れる際にコアが損傷してしまう恐れがあった。
また、図１１の第３の方法は、シース５の材料を問わず加工を行うことができるが、シース電線の端末加工と同様の工程を２回行い、さらに端子７で接続して一本のシース電線１とする作業は作業工数が多くなり煩雑である。また、部品点数も多くなってしまう。
【０００７】
上述のシース電線の端末あるいは中間部のシース除去における問題点は、それを直接回避する方法はないと考えられており、その解決手段は主に加工技術自体に求められてきた。すなわち、シース電線の端末あるいは中間部でシースをコアから除去するための方法自体を改善することに求められてきた（特開平０５−１１１１２３号、特開平１０−０５６７１６号等参照）。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、シース電線の端末または中間部の加工が容易なシース電線、およびこのシース電線の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する請求項１の発明は、導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けたシース電線において、
前記コアとシースとの間の密着力を小さくして、シースをコアに対してスライド可能に設けたことを特徴とする。
【００１０】
請求項２は、請求項１記載のシース電線において、シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分が全体として、コアに対してスライド可能であることを特徴とする。
【００１１】
請求項３は、請求項１記載のシース電線において、シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分の全体をコアから引き抜く際に必要な力が、コアの破断荷重よりも小さいことを特徴とする。
【００１２】
請求項４は、請求項１、２または３記載のシース電線において、絶縁体およびシースがいずれも同種の材料からなること特徴とする。
【００１３】
請求項５は、請求項４記載のシース電線において、絶縁体およびシースがいずれも熱可塑性エラストマからなること特徴とする。
【００１４】
請求項６は、請求項４記載のシース電線において、絶縁体およびシースがいずれも塩化ビニル樹脂からなること特徴とする。
【００１５】
請求項７はシース電線の製造方法であって、導体を絶縁体で被覆したコアの外周に樹脂の押出成形によるシースを設けてシース電線を製造するに際して、前記コアとシースとの密着力を低減させる密着力低減手段を備えた押出成形によりシースを設けることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のシース電線によれば、コアとシースとの間の密着力を小さくして、シースをコアに対してスライド可能に設けたので、シース電線の端末や中間部を加工するに際して、シースをコア上でスライドさせて端末あるいは中間部の加工を行うことができる。したがって、従来のシース電線と比べて、シースの加工範囲が狭く済み、これにより露出したコアに保護材を被せる範囲も少なく済み、作業工数の削減および保護材の使用量の削減が図られ、コストダウンが達成される。
また、シースに長手方向の切り込みを入れ引き裂く作業が不要であり、コア損傷等の問題は生じず、信頼性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明のシース電線及びシース電線の製造方法の実施例を図１〜図０を参照して説明する。
【実施例１】
【００１８】
以下に述べる本発明の一実施形態のシース電線１１は、その構造自体は図６、図７で示したものと概ね同様であり、導体３を絶縁体４で被覆したコア（絶縁心線）２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設けた構造である。このシース５は主として機械的保護を目的として設けられる。実施形態のシース電線１１のサイズ・材料を具体的に述べると、呼び０．５ｍｍ２、仕上がり外径１．５５ｍｍのコア２を２本、並列に並べた上に厚み０．８ｍｍのシース５を押出成形で被覆して、全体として長径４．８ｍｍ、短径３．２ｍｍとされたシース電線１１であり、絶縁体３およびシース５の材料はともにスチレン系熱可塑性エラストマである。
【００１９】
本発明では、シース５をコア２に対してスライド可能に設ける。この場合、コア２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設ける際に、コア２とシース５間の密着力を低減させる密着力低減手段を採用する。
【００２０】
コア２とシース５間の密着力を低減させる密着力低減手段として、シース材料の樹脂をコア２外周に押し出す際の樹脂温度を押出可能温度の下限近傍（絶縁体３およびシース５がスチレン系熱可塑性エラストマの場合、例えば２００℃）に設定する方法がある。また、樹脂をコア２外周に押し出した直後に被覆樹脂（シース）を急冷する方法もある。
【００２１】
また、押出成形機の押出ヘッドを改良することにより、コアとシース間の密着力を低減させる方法もある。図１は押出成形機の押出ヘッド１０の要部を簡略化して示したもので、ダイ８の出口近傍にニップル９の先端が配され、ニップル９の先端部９ａとダイ８との間の空間から樹脂が押し出されて、ニップル９内を矢印方向に送られるコア２の外周にシースとして被覆される。
図２（イ）はニップル９の先端部の拡大図、（ロ）は（イ）のＢ−Ｂ断面図である大して示した図で、Ｌは先端部９ａの押出し方向の長さ、Ｔは筒状の先端部９ａの厚さである。８ａはダイ８の出口開口の内面を示す。この長さＬおよび厚さＴを適切に設定することで、コアとシースとの間の密着力を小さくすることが可能である。上述したサイズ・材料のシース電線１１を製造する場合について種々実験した結果、ニップル９の先端部９ａの長さＬをシース電線の仕上がり径の長径と概ね同じ長さにすると、コアとシースとの間の密着力を小さくする上で有効であった。また、ニップル厚さＴを薄く、例えば０．２ｍｍ以下にすることも、コアとシースとの間の密着力を小さくする上で有効であった。したがって、上記の方法を単独で、あるいは組み合わせた方法でシースを押出成形で被覆すれば、コアおよびシースがいずれも熱可塑性エラストマ等の摩擦力の大きいゴム質の材料であっても、コアとシースとの間の密着力を十分小さくすることができる。
【００２２】
上記方法を採用してシース電線を製造することにより、例えば１ｍの長さのシース電線のシースをコアから引き抜く際に必要な力を、最大で０．５ｋｇｆ程度に抑えることができた。この力はコアの破断荷重値を確実に下回っているが、それに留まらず、シースを裂くことなく容易にスライドさせてそのままコアから引き抜くができる程度に小さい力である。
これに対して、従来方法により製造された同じサイズ・材料のシース電線の場合、シースを引き抜くために必要な力はおよそ１５ｋｇｆであり、コアの破断荷重値を超えてしまうため、この力でコアを引き抜こうとするとコアは破断してしまう。
【００２３】
上記のようにコア２とシース５との間の密着力を小さくしたシース電線１１について、その両端末に端子を取り付ける場合のシース電線加工方法の一例を図３を参照して説明する。シース電線１１の一方の端末（右方）に端子６を取り付ける段階までは図８で述べた従来例と概ね同様である。すなわち、カッターのブレードにより一方の端末近傍（図３（イ）のＡ位置）でシース５を輪切りし（円周方向に切り込みを入れ）、その端末側のシースを抜き取ってコア２を露出させ（図３（ロ））、次いで絶縁体４を除去して導体３を口出しし（図３（ハ））、次いで導体３に端子６を取り付ける（図３（ニ））。
本発明では、コア２とシース５との間の密着力を低減させたシース電線１１を用いており、シース部分が長くてもそのシース５を容易にコア２上でスライドさせることができるので、輪切り後の残っているシース５を、先に端子６を取り付けた端末側（矢印Ｂ方向）にスライドさせることで、他方の端末のコア２を露出させることができる（図３（ホ））。その後、他方の端末（左方）について上記と同様に導体３を口出しし端子６を取り付けた後、シース５を電線中央位置までスライドさせて戻し（図３（ヘ）〜（ト））、次いで、露出しているコア２をテープ等の保護材７で覆う（図３（チ））。
【００２４】
上記の通り、本発明のシース電線１１によれば、シース５をコア２上で容易にスライドさせることができるので、両端末に端子を取り付ける場合に、シース５の一方の端末部分を除去するだけで、シース電線１１の両端末に端子６を取り付けることができる。したがって、シース５の加工範囲が狭く済み、露出したコア２に保護材７を被せる範囲も少なく済む。これにより、作業工数を削減することができ、また保護材７の使用量を削減することができる。
【００２５】
上記の本発明のシース電線１１による効果を従来例の場合と具体的な数値で比較すると、次の通りである。
電線長を１２７ｃｍとした場合、従来の加工方法では一方の端末のシースを約３２ｃｍ除去する必要があり、両端末合わせて約６４ｃｍのシースを除去していた。それに伴い、端子取り付け後に露出したコアに被せる保護材はそれぞれ約３０ｃｍの長さが必要であった。
これに対して、本発明によれば、一方の端部のシースを約３２ｃｍ除去するだけでよいので、電線両端の露出したコアに被せる保護材の長さはそれぞれ約１３ｃｍ程度で済み、シースの加工範囲が大幅に狭くなり、保護材の使用量を大幅に削減することができる。
上記効果の程度はシース電線のサイズや長さ等によって若干事情が異なるが、概ねシースの加工範囲を従来の６０〜７０％に抑えることができる。
【００２６】
なお、上記実施形態では、シース電線１１の一方の端末に端子６を取り付けるに際して、シース５の一端側部分を輪切りし除去して、一端側のコア２を露出させているが、図４（イ）、（ロ）のように、輪切りせずにシース５を単に他端側（左方）にスライドさせて一方の端末側のコア２を露出させてもよい。この場合、図４（ロ）の状態で、または、シース５のコア２からはみ出した部分を適宜切り落とした後、露出した一端側（右方）のコア２の端末に端子６を取り付ける。図４（ハ）は図３（ハ）の段階に相当し、それ以降の作業は図３（ニ）〜（チ）と同様である。
この方法によれば、シース５除去のための輪切り操作が不要となるので、コア２を傷つける恐れが少なくなる。
【００２７】
次に、シース電線１１の中間部に分岐用の端子を取り付ける場合のシース電線加工方法の一例を図５を参照して説明する。まず、カッターのブレードによりシース電線１１の中間部の所定位置（図５（イ）のＣ位置）でシース５を輪切りし、輪切りしたシース５の一方側（図５（イ）の右方）の部分をコア２上で一方側にスライドさせて、電線中間部のコア２を露出させ、かつ、シース５のコア２からはみ出した部分を適宜の箇所（図５（ロ）のＤ位置）で切り落とす（図５（ロ）、（ハ））。次いで、必要があれば左右のシース５をそれぞれ端末側にスライドさせて中間部のコア２の露出長さを長くした状態で中間部の導体３を露出させ（図５（ニ））、次いで導体３に端子６を取り付けた後、シース５を中央側に戻す（図３（ホ））。なお、その後の保護材被覆は省略した
【００２８】
シース電線１１の中間部に端子を取り付ける場合の図５のシース電線中間部加工方法によれば、シース５をコア２上で適宜スライドさせることができるので、シース電線１１の中間部の適宜位置でシース５を輪切りし、その一方の端末側をスライドさせることで、電線中間部のコア２を露出させ、端子６を取り付けることができる。したがって、シース５の加工範囲が狭く済み、露出したコア２に保護材７を被せる範囲も少なく済み、作業工数の削減および保護材７の使用量が図られる。
このように、図１０の従来の中間部加工方法のように電線中間部でシースに長手方向の切り込みを入れ引き裂いて中間部コア２を露出させる作業は不要であり、シース材料がゴム等の引き裂きにくい材料の場合でも、コア損傷等の問題は生じない。
【００２９】
なお、図５では電線中間部の加工のみを示しており、端末加工を考慮していないが、端末加工を行う場合は、シース５をスライドさせて、端末部のコア２を必要長さだけ露出させることができるので、端末に端子を取り付ける作業も容易に行うことができる。
【００３０】
コアの絶縁体およびシースがいずれもゴム質材料であると、コアとシースとの間の密着力は大きく、シースをコア上でスライドさせることが困難なので、実施形態のように絶縁体３およおびシース５がいずれも同じゴム質材料である熱可塑性エラストマである場合に、本発明の効果が顕著に発揮されるが、必ずしも、ゴム質材料に限定されない。例えば絶縁体３およびシース５がいずれも塩化ビニル樹脂の場合でも、コアとシースとの間の密着力は大きいので、絶縁体３およびシース５がいずれも塩化ビニル樹脂の場合に適用しても有効である。また、同種である場合にも限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明のシース電線を製造する際にコア外周にシースを押出成形で被覆するための押出ヘッドの一例を示す要部断面図である。
【図２】（イ）は図１のニップルの先端部を拡大した図、（ロ）は（イ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】本発明のシース電線の両端末に端子を取り付ける際のシース電線の加工方法の一例を示すもので、シース電線の両端末に端子を取り付ける要領を説明する図である。
【図４】図３においてシース電線の一端側のコアを露出させる際のシース除去の仕方の他の例を説明する図である。
【図５】本発明のシース電線の中間部に端子を取り付ける際のシース電線の加工方法の一例を示すもので、シース電線の中間部に端子を取り付ける要領を説明する図である。
【図６】シース電線の導体を口出しした端部近傍の平面図であり、本発明および従来例に共通の図である。
【図７】図６のＡ−Ａ拡大断面図である。
【図８】従来のシース電線の端末加工方法を説明する図である。
【図９】従来のシース電線の中間部加工方法の第１の方法を説明する図である。
【図１０】従来のシース電線の中間部加工方法の第２の方法を説明する図である。
【図１１】従来のシース電線の中間部加工方法の第３の方法を説明する図である。
【符号の説明】
【００３２】
２  コア
３  導体
４  絶縁体
５  シース
６  端子
７  保護材
８  ダイ
９  ニップル
９ａ  ニップルの先端部
１０  押出ヘッド
１１  シース電線
Ｌ  ニップル先端部の長さ
Ｔ  ニップル先端部の厚さ
【図１】
2007109665.tif 000003
【図２】
2007109665.tif 000004
【図３】
2007109665.tif 000005
【図４】
2007109665.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2007109665.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2007109665.tif 000012
【図１１】
2007109665.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成19年1月17日(2007.1.17)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体を絶縁体で被覆した２本のコアの外周に、前記絶縁体と同種の樹脂の押出成形によるシースを設けたシース電線であって、
前記コアとシースとの間の密着力を小さくして、前記シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分の全体を、０．５kgf以下の力でコアに対してスライド可能にしたことを特徴とするシース電線。
【請求項２】
前記絶縁体およびシースがいずれも熱可塑性エラストマからなること特徴とする請求項１記載のシース電線。
【請求項３】
前記絶縁体およびシースがいずれも塩化ビニル樹脂からなること特徴とする請求項１記載のシース電線。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、導体を絶縁体で被覆した２本のコアの外周に、前記絶縁体と同種の樹脂の押出成形によるシースを設けたシース電線に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６、図７に例えば自動車用配線等の用いられるシース電線１を示す。図６はシース電線１の導体３を口出しした端部近傍の平面図、図７は図６のＡ−Ａ断面図である。図示例のシース電線１は、導体３を絶縁体４で被覆した２本のコア（絶縁心線）２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設けた構造である。このシース５は主として機械的保護を目的として設けられる。
この種の従来のシース電線１では、押出成形で被覆したシース５はコア２の外周に強く密着しており、その密着力の程度は、電線端末に端子を取り付ける際に必要なシース除去長さ程度の短い長さについては、シース５を輪切りしてコア２から抜き取ることができる程度であった。
【０００３】
上記従来のシース電線の両端末に端子を取り付ける場合の要領を図８（イ）〜（チ）を参照して説明する。まず、カッターのブレードによりシース電線１の一方の端末近傍（図８（イ）のＡ位置）でシース５を輪切りし（円周方向に切り込みを入れ）、端末側のシースを剥ぎ取って乃至抜き取ってコア２を露出させ（図８（ロ））、次いで導体３を口出しし（図８（ハ））、次いで導体３に端子６を取り付ける（図８（ニ））。次いで、他方の端末を上記と同様に処理して（図８（ホ）、（ヘ））、端末に端子６を取り付け（図８（ト））、その後、露出しているコア２をテープ等の保護材７で覆う（図８（チ））。
【０００４】
また、従来のシース電線の中間部に端子を取り付ける際に、中間部のコアを露出させる方法には次の３つの方法がある。
第１の方法は、図９（イ）〜（ハ）に示すように、カッターのブレードによりシース電線１の中間部でシース５を輪切りして２つに分離し、一方のシース５を端末方向に寄せて電線中間のコア２を露出させるものである。
第２の方法は、図１０（イ）〜（ハ）に示すように、ブレードによりシース電線１の中間部の間隔をあけた２箇所でシース５を輪切りし、その間のシース５ａの輪切り位置近傍に電線軸方向の切り込みを入れ、次いで左右に引き裂いて、分割シース片５ａ’を除去しコア２を露出させるものである。
第３の方法は、図１１（イ）〜（ハ）に示すように、予め端部のシース５を除去し導体３を口出しした２本のシース電線１Ａと１Ｂとを端子７により互いに接続するものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図８に示した従来のシース電線１の端末加工方法では、コア２に端子６を取り付ける作業領域を確保するために、端子の取り付けに必要な範囲よりも大きな範囲のシース５を剥ぎ取らなければならなかった。また、両端末に端子６を取り付けるためには、両端末でシース５をそれぞれ必要長さだけ剥ぎ取る必要があった。このため、コア２が露出している部分が長くなり、コア２に保護材７を被せる範囲もかなり広いものとなっていた。
また、シース５の両端部を剥ぎ取るので、シース電線１の電線長が短い場合、コア２を覆っているシース５が著しく短くなってしまい、シース５による保護の効果が小さくなるという問題もあった。
【０００６】
図９〜図１１に示した従来のシース電線１の中間部加工方法には以下のような問題点があった。
まず、図９の第１の方法では、シース５がポリエチレン等の硬質な材料からなる場合には、その硬さのためにシース５を寄せることが非常に困難であった。
また、コア２の絶縁体３とシース５とが同種の材料からなる場合、コア２とシース５との密着力が高いために、シース５をコア２上で寄せることが非常に困難であった。そのため、シース５を無理に寄せようとすると、コア５とシース２との間に生じた摩擦力により、コア２を寄せるために必要な力がコア２の破断荷重を上回ってしまい、コア２が破断してしまう場合があった。
また、図１０の第２の方法の場合、シース５の材料に引き裂き性の高い材料、すなわち、ゴム等のように容易に引き裂くことができない材料を用いた場合、引き裂くことができるように、シース５に入れる切りこみを深くする必要がある。しかし、シース５の厚さにはバラツキがあり、このバラツキを考慮した上で切り込みの深さを調整することは困難であるため、切り込みを入れる際にコアが損傷してしまう恐れがあった。
また、図１１の第３の方法は、シース５の材料を問わず加工を行うことができるが、シース電線の端末加工と同様の工程を２回行い、さらに端子７で接続して一本のシース電線１とする作業は作業工数が多くなり煩雑である。また、部品点数も多くなってしまう。
【０００７】
上述のシース電線の端末あるいは中間部のシース除去における問題点は、それを直接回避する方法はないと考えられており、その解決手段は主に加工技術自体に求められてきた。すなわち、シース電線の端末あるいは中間部でシースをコアから除去するための方法自体を改善することに求められてきた（特開平０５−１１１１２３号、特開平１０−０５６７１６号等参照）。しかしながら、従来のそのような方法は、特殊な方法となりまた特殊な装置を必要とするので、輪切りやスライド等の通常の単純なシース除去操作で端末または中間部加工ができることが望まれる。
なお、シースの剥ぎ取りを容易にしたシース電線として、シースの引抜荷重を、シース１０ｃｍの長さに対して最小で５ｋｇｆ（４．９Ｎ）にしたものが特開平７−６５６３５号に記載（段落番号[００１８]の表１）されているが、このシース電線は、絶縁体にシリコーン系オイルが配合されたものでかつ絶縁体とシースとの間に剥離剤を介在させた特殊の電線である上、最小の引抜荷重５ｋｇｆ／１０ｃｍは５０kgf／１ｍであってかなり大きく、端部の短い部分を引き抜くことしかできず、シース除去作業を容易にする効果は小さい。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、絶縁体にシリコーン系オイルを配合させたり絶縁体とシースとの間に剥離剤を用いたりする特殊構造とすることなく、シース電線の端末または中間部の加工を、輪切りやスライド等の通常の単純なシース除去操作で容易に行うことができるシース電線を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する本発明は、導体を絶縁体で被覆した２本のコアの外周に、前記絶縁体と同種の樹脂の押出成形によるシースを設けたシース電線であって、
前記コアとシースとの間の密着力を小さくして、前記シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分の全体を、０．５kgf以下の力でコアに対してスライド可能にしたことを特徴とする。
なお、本発明のシース電線は、絶縁体にシリコーン系オイルを配合させたり、絶縁体とシースとの間に剥離剤を介在させたりすることはない。
【００１０】
請求項２は、請求項１のシース電線において、絶縁体およびシースがいずれも熱可塑性エラストマからなること特徴とする。
【００１１】
請求項３は、請求項１のシース電線において、絶縁体およびシースがいずれも塩化ビニル樹脂からなること特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のシース電線によれば、コアとシースとの間の密着力を小さくして、シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分の全体を、０．５kgf以下の力でコアに対してスライド可能にしたので、シース電線の端末や中間部を加工するに際して、シースをコア上でスライドさせて端末あるいは中間部の加工を行うことができる。したがって、従来のシース電線と比べて、シースの加工範囲が狭く済み、これにより露出したコアに保護材を被せる範囲も少なく済み、作業工数の削減および保護材の使用量の削減が図られ、コストダウンが達成される。
また、シースに長手方向の切り込みを入れ引き裂く作業が不要であり、コア損傷等の問題は生じず、信頼性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明のシース電線の実施例を図１〜図７を参照して説明する。
【実施例１】
【００１４】
以下に述べる本発明の一実施形態のシース電線１１は、その構造自体は図６、図７で示したものと概ね同様であり、導体３を絶縁体４で被覆した２本のコア（絶縁心線）２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設けた構造である。このシース５は主として機械的保護を目的として設けられる。実施形態のシース電線１１のサイズ・材料を具体的に述べると、呼び０．５ｍｍ２、仕上がり外径１．５５ｍｍのコア２を２本、並列に並べた上に厚み０．８ｍｍのシース５を押出成形で被覆して、全体として長径４．８ｍｍ、短径３．２ｍｍとされたシース電線１１である。本発明における絶縁体３とシース５とは同種の樹脂であるが、実施例ではともにスチレン系熱可塑性エラストマである。
【００１５】
本発明では、コア２とシース５との間の密着力を小さくして、シース５の分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分の全体を、０．５kgf以下の力でコアに対してスライド可能に設ける。この場合、コア２の外周に樹脂の押出成形によるシース５を設ける際に、コア２とシース５間の密着力を低減させる密着力低減手段を採用する。
【００１６】
コア２とシース５間の密着力を低減させる密着力低減手段として、シース材料の樹脂をコア２外周に押し出す際の樹脂温度を押出可能温度の下限近傍（絶縁体３およびシース５がスチレン系熱可塑性エラストマの場合、例えば２００℃）に設定する方法がある。また、樹脂をコア２外周に押し出した直後に被覆樹脂（シース）を急冷する方法もある。
【００１７】
また、押出成形機の押出ヘッドを改良することにより、コアとシース間の密着力を低減させる方法もある。図１は押出成形機の押出ヘッド１０の要部を簡略化して示したもので、ダイ８の出口近傍にニップル９の先端が配され、ニップル９の先端部９ａとダイ８との間の空間から樹脂が押し出されて、ニップル９内を矢印方向に送られるコア２の外周にシースとして被覆される。
図２（イ）はニップル９の先端部の拡大図、（ロ）は（イ）のＢ−Ｂ断面図である大して示した図で、Ｌは先端部９ａの押出し方向の長さ、Ｔは筒状の先端部９ａの厚さである。８ａはダイ８の出口開口の内面を示す。この長さＬおよび厚さＴを適切に設定することで、コアとシースとの間の密着力を小さくすることが可能である。上述したサイズ・材料のシース電線１１を製造する場合について種々実験した結果、ニップル９の先端部９ａの長さＬをシース電線の仕上がり径の長径と概ね同じ長さにすると、コアとシースとの間の密着力を小さくする上で有効であった。また、ニップル厚さＴを薄く、例えば０．２ｍｍ以下にすることも、コアとシースとの間の密着力を小さくする上で有効であった。したがって、上記の方法を単独で、あるいは組み合わせた方法でシースを押出成形で被覆すれば、コアおよびシースがいずれも熱可塑性エラストマ等の摩擦力の大きいゴム質の材料であっても、コアとシースとの間の密着力を、シースの分離した少なくとも１メートル以上の長さ部分の全体を、０．５kgf以下の力でコアに対してスライド可能な程度に、十分小さくすることができる。
【００１８】
絶縁体とシースとが異種の樹脂であれば、樹脂の押出成形に際して、コアとシースとの間の密着力を小さくすることは比較的容易であるが、同種の樹脂の場合には、両者間の密着力が高くなり易いため、一般的な押出条件を採用したのでは、十分な低密着力を実現することは容易でない。しかし、密着力を低くする押出条件を適切に選定しあるいはそれらを組み合わせることで、シースの１メートル以上の長さ部分の全体が０．５kgf以下の力でコアに対してスライド可能な程度の低密着力を実現することは可能である。このように、絶縁体とシースとが同種の樹脂である場合に、本発明の意義がある。
なお、１メートルもの長さの部分をスライドさせる等という発想は従来のシース電線には全くなかったものであるが、シースをスライドさせるために必要な０．５kgfという力は、極めて軽い力であり、特に力を込めることを殆ど必要としない程度の大きさであり、従来のシース電線におけるコアとシースの密着力と比べて著しく小さい。スライドに必要な力は十分小さいものであって、コア全体の径（ないしシース内径）に依存することは極めて少なく、例えば自動車用配線に用いられるシース電線の場合であれば、電線径によらず上記の低密着力を実現できる。
また、コアの本数が３本以上と多い場合、コア全体の輪郭が円形に近づきシース輪郭が円形に近づくが、シース輪郭が円形に近づくほどシースをスライドさせ易くなると言える。これに対して、コアが２本の場合、コア全体の輪郭が扁平になりシース輪郭が扁平になるが、扁平のシースはスライドさせにくくなる。このように、コアが２本でシースのスライドの困難性が高くなる場合に、本発明の意義がある。
【００１９】
実際に、上記方法を採用してシース電線を製造することにより、例えば１ｍの長さのシース電線のシースをコアから引き抜く際に必要な力を、最大で０．５ｋｇｆ程度に抑えることができた（シースの１０ｃｍの長さでは０．０５ｋｇｆ程度）。この力はコアの破断荷重値を確実に下回っているが、それに留まらず、シースを裂くことなく容易にスライドさせてそのままコアから引き抜くができる程度に小さい力である。
これに対して、従来方法により製造された同じサイズ・材料のシース電線の場合、シースを引き抜くために必要な力はおよそ１５ｋｇｆであり、コアの破断荷重値を超えてしまうため、この力でコアを引き抜こうとするとコアは破断してしまう。
【００２０】
上記のようにコア２とシース５との間の密着力を小さくしたシース電線１１について、その両端末に端子を取り付ける場合のシース電線加工方法の一例を図３を参照して説明する。シース電線１１の一方の端末（右方）に端子６を取り付ける段階までは図８で述べた従来例と概ね同様である。すなわち、カッターのブレードにより一方の端末近傍（図３（イ）のＡ位置）でシース５を輪切りし（円周方向に切り込みを入れ）、その端末側のシースを抜き取ってコア２を露出させ（図３（ロ））、次いで絶縁体４を除去して導体３を口出しし（図３（ハ））、次いで導体３に端子６を取り付ける（図３（ニ））。
本発明では、コア２とシース５との間の密着力を低減させたシース電線１１を用いており、シース部分が長くてもそのシース５を容易にコア２上でスライドさせることができるので、輪切り後の残っているシース５を、先に端子６を取り付けた端末側（矢印Ｂ方向）にスライドさせることで、他方の端末のコア２を露出させることができる（図３（ホ））。その後、他方の端末（左方）について上記と同様に導体３を口出しし端子６を取り付けた後、シース５を電線中央位置までスライドさせて戻し（図３（ヘ）〜（ト））、次いで、露出しているコア２をテープ等の保護材７で覆う（図３（チ））。
【００２１】
上記の通り、本発明のシース電線１１によれば、シース５の十分長い部分をコア２上で容易にスライドさせることができるので、両端末に端子を取り付ける場合に、シース５の一方の端末部分を除去するだけで、シース電線１１の両端末に端子６を取り付けることができる。したがって、シース５の加工範囲が狭く済み、露出したコア２に保護材７を被せる範囲も少なく済む。これにより、作業工数を削減することができ、また保護材７の使用量を削減することができる。
【００２２】
上記の本発明のシース電線１１による効果を従来例の場合と具体的な数値で比較すると、次の通りである。
電線長を１２７ｃｍとした場合、従来の加工方法では一方の端末のシースを約３２ｃｍ除去する必要があり、両端末合わせて約６４ｃｍのシースを除去していた。それに伴い、端子取り付け後に露出したコアに被せる保護材はそれぞれ約３０ｃｍの長さが必要であった。
これに対して、本発明によれば、一方の端部のシースを約３２ｃｍ除去するだけでよいので、電線両端の露出したコアに被せる保護材の長さはそれぞれ約１３ｃｍ程度で済み、シースの加工範囲が大幅に狭くなり、保護材の使用量を大幅に削減することができる。
上記効果の程度はシース電線のサイズや長さ等によって若干事情が異なるが、概ねシースの加工範囲を従来の６０〜７０％に抑えることができる。
【００２３】
なお、上記実施形態では、シース電線１１の一方の端末に端子６を取り付けるに際して、シース５の一端側部分を輪切りし除去して、一端側のコア２を露出させているが、図４（イ）、（ロ）のように、輪切りせずにシース５を単に他端側（左方）にスライドさせて一方の端末側のコア２を露出させてもよい。この場合、図４（ロ）の状態で、または、シース５のコア２からはみ出した部分を適宜切り落とした後、露出した一端側（右方）のコア２の端末に端子６を取り付ける。図４（ハ）は図３（ハ）の段階に相当し、それ以降の作業は図３（ニ）〜（チ）と同様である。
この方法によれば、シース５除去のための輪切り操作が不要となるので、コア２を傷つける恐れが少なくなる。
【００２４】
次に、シース電線１１の中間部に分岐用の端子を取り付ける場合のシース電線加工方法の一例を図５を参照して説明する。まず、カッターのブレードによりシース電線１１の中間部の所定位置（図５（イ）のＣ位置）でシース５を輪切りし、輪切りしたシース５の一方側（図５（イ）の右方）の部分をコア２上で一方側にスライドさせて、電線中間部のコア２を露出させ、かつ、シース５のコア２からはみ出した部分を適宜の箇所（図５（ロ）のＤ位置）で切り落とす（図５（ロ）、（ハ））。次いで、必要があれば左右のシース５をそれぞれ端末側にスライドさせて中間部のコア２の露出長さを長くした状態で中間部の導体３を露出させ（図５（ニ））、次いで導体３に端子６を取り付けた後、シース５を中央側に戻す（図３（ホ））。なお、その後の保護材被覆は省略した
【００２５】
シース電線１１の中間部に端子を取り付ける場合の図５のシース電線中間部加工方法によれば、シース５をコア２上で適宜スライドさせることができるので、シース電線１１の中間部の適宜位置でシース５を輪切りし、その一方の端末側をスライドさせることで、電線中間部のコア２を露出させ、端子６を取り付けることができる。したがって、シース５の加工範囲が狭く済み、露出したコア２に保護材７を被せる範囲も少なく済み、作業工数の削減および保護材７の使用量が図られる。
このように、図１０の従来の中間部加工方法のように電線中間部でシースに長手方向の切り込みを入れ引き裂いて中間部コア２を露出させる作業は不要であり、シース材料がゴム等の引き裂きにくい材料の場合でも、コア損傷等の問題は生じない。
【００２６】
なお、図５では電線中間部の加工のみを示しており、端末加工を考慮していないが、端末加工を行う場合は、シース５をスライドさせて、端末部のコア２を必要長さだけ露出させることができるので、端末に端子を取り付ける作業も容易に行うことができる。
【００２７】
コアの絶縁体およびシースがいずれもゴム質材料であると、コアとシースとの間の密着力は大きく、シースをコア上でスライドさせることが困難なので、実施形態のように絶縁体３およおびシース５がいずれも同じゴム質材料である熱可塑性エラストマである場合に、本発明の効果が顕著に発揮されるが、必ずしも、ゴム質材料に限定されない。例えば絶縁体３およびシース５がいずれも塩化ビニル樹脂の場合でも、コアとシースとの間の密着力は大きいので、絶縁体３およびシース５がいずれも塩化ビニル樹脂の場合に適用しても有効である。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明のシース電線を製造する際にコア外周にシースを押出成形で被覆するための押出ヘッドの一例を示す要部断面図である。
【図２】（イ）は図１のニップルの先端部を拡大した図、（ロ）は（イ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】本発明のシース電線の両端末に端子を取り付ける際のシース電線の加工方法の一例を示すもので、シース電線の両端末に端子を取り付ける要領を説明する図である。
【図４】図３においてシース電線の一端側のコアを露出させる際のシース除去の仕方の他の例を説明する図である。
【図５】本発明のシース電線の中間部に端子を取り付ける際のシース電線の加工方法の一例を示すもので、シース電線の中間部に端子を取り付ける要領を説明する図である。
【図６】シース電線の導体を口出しした端部近傍の平面図であり、本発明および従来例に共通の図である。
【図７】図６のＡ−Ａ拡大断面図である。
【図８】従来のシース電線の端末加工方法を説明する図である。
【図９】従来のシース電線の中間部加工方法の第１の方法を説明する図である。
【図１０】従来のシース電線の中間部加工方法の第２の方法を説明する図である。
【図１１】従来のシース電線の中間部加工方法の第３の方法を説明する図である。
【符号の説明】
【００２９】
２  コア
３  導体
４  絶縁体
５  シース
６  端子
７  保護材
８  ダイ
９  ニップル
９ａ  ニップルの先端部
１０  押出ヘッド
１１  シース電線
Ｌ  ニップル先端部の長さ
Ｔ  ニップル先端部の厚さ