(57)【要約】【課題】シリンダ本体の開口部を蓋部材で閉塞させる構造であっても、加工コストおよび部品コストを低減することができるとともに、液量損失の発生を防止でき、さらに小型化することができるシリンダ装置の提供。【解決手段】ピストン１７をシリンダ２１のボア２６内で摺動させるシリンダ装置において、シリンダ２１を底部４２の蓋部材４３と蓋部材４３で閉塞される開口部を有するシリンダ本体４６とで構成し、蓋部材４３をシリンダ本体４６に摩擦攪拌接合する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンをシリンダのボア内で摺動させるシリンダ装置において、前記シリンダを底部の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴とするシリンダ装置。
【請求項２】
前記蓋部材と前記シリンダ本体とを前記蓋部材の全周にわたり摩擦攪拌接合して閉ループ状に周回する接合部を形成し、この接合部により前記蓋部材と前記シリンダ本体とを接合してなることを特徴とする請求項１記載のシリンダ装置。
【請求項３】
前記蓋部材を、前記シリンダ本体外より前記開口部を覆った状態で前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴とする請求項１記載のシリンダ装置。
【請求項４】
前記蓋部材を、前記シリンダ本体内より前記開口部を閉塞した状態で前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴とする請求項１記載のシリンダ装置。
【請求項５】
前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を、前記シリンダ本体と前記蓋部材との接合境界からずらしていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項記載のシリンダ装置。
【請求項６】
前記完了位置に形成される中央穴が、ボアの内径部よりも外側に位置していることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項記載のシリンダ装置。
【請求項７】
前記完了位置が、前記ボアの接線方向に沿って延出した位置であることを特徴とする請求項５または６記載のシリンダ装置。
【請求項８】
ピストンをシリンダのボア内で摺動させて該ピストンによりブレーキパッドをディスクに押圧するディスクブレーキにおいて、前記シリンダを底部の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴とするディスクブレーキ。
【請求項９】
前記蓋部材と前記シリンダ本体とを前記蓋部材の全周にわたり摩擦攪拌接合して閉ループ状に周回する接合部を形成し、この接合部により前記蓋部材と前記シリンダ本体とを接合してなることを特徴とする請求項８記載のディスクブレーキ。
【請求項１０】
前記シリンダが前記ボアを並列して複数有しており、これら両ボアに掛かる一の前記開口部を、一の前記蓋部材で前記シリンダ本体外より覆った状態で、該蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴とする請求項８記載のディスクブレーキ。
【請求項１１】
前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を、前記シリンダ本体と前記蓋部材との接合境界からずらしていることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれか一項記載のディスクブレーキ。
【請求項１２】
前記完了位置に形成される中央穴が、ボアの内径部よりも外側に位置していることを特徴とする請求項８乃至１０のいずれか一項記載のディスクブレーキ。
【請求項１３】
前記完了位置が、前記ボアの接線方向に沿って延出した位置であることを特徴とする請求項１１または１２記載のディスクブレーキ。
【請求項１４】
前記シリンダが前記ボアを並列に２つ有しており、これら各ボアの前記開口部を、別々の前記蓋部材で覆った状態で、各蓋部材を前記シリンダ本体にそれぞれ摩擦攪拌接合し、前記各蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を同じ位置にしたことを特徴とする請求項８記載のディスクブレーキ。
【請求項１５】
前記ボアが対向して設けられるものであって、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を、対向して設けられる前記ボア同士を連通させる連通路の口部を閉塞する位置としたことを特徴とする請求項８乃至１３のいずれか一項記載のディスクブレーキ。
【請求項１６】
ピストンをシリンダのボア内で摺動させるマスタシリンダにおいて、前記シリンダを底部の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴とするマスタシリンダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダ装置、ディスクブレーキおよびマスタシリンダに関する。
【背景技術】
【０００２】
ピストンをシリンダ内で摺動させるシリンダ装置の一例として、ピストンをシリンダ内で液圧によって摺動させることによりシリンダから突出させて、ブレーキパッドを押圧し、これをディスクに接触させることで制動を行うディスクブレーキがある。そして、このようなディスクブレーキにおいて、例えばシリンダ内の加工を容易にすること等を目的として、シリンダを、底部の蓋部材と、この蓋部材で閉塞される開口部を有する筒状のシリンダ本体とに分割し、開口部を介してシリンダ本体内の加工等を行った後に、開口部を閉塞させるように蓋部材を取り付けるものがある。このような場合、蓋部材の取り付けは、シリンダ本体の開口部に蓋部材を螺合させることで行われている（例えば特許文献１，２参照）。
また、ピストンをシリンダ内で摺動させるシリンダ装置の別の例として、ブレーキペダルの操作等によってピストンをシリンダ内で摺動させることによりブレーキ液圧を発生させるマスタシリンダがある。そして、このようなマスタシリンダにおいても、上記と同様に、シリンダを蓋部材と筒状のシリンダ本体とに分割し、シリンダ本体に蓋部材を螺合させる構造のものがある（例えば特許文献３参照）。
【特許文献１】実開平５-６４５４２号公報
【特許文献２】実開平６-６９４５６号公報
【特許文献３】特開平１０-４４９６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記のようにシリンダ本体の開口部に蓋部材を螺合させる取付構造であると、蓋部材にオネジを形成するとともにシリンダ本体にメネジを形成する必要があり、また、蓋部材に締結力を付与するための六角穴等の工具取付部を形成する必要があった。このように、六角穴等の工具取付部を形成するためには強度上蓋部材の肉厚を厚くせざるを得ず、またネジおよびシール溝を形成する必要性からも、シリンダが軸線方向に大型化してしまう。また、蓋部材あるいはシリンダ本体にこれらの隙間をシールするシールリングを設ける必要があることから、シールリングを保持するためのシール溝を形成する必要があった。これらによって、加工コストが大幅に増大してしまう。また、シールリングが必要であることから、部品コストが増大してしまうとともに、シールリングの弾性変形等で液量損失（液漏れ）を生じてしまう可能性があった。
このような問題は、シリンダ本体の開口部を蓋部材で閉塞させる構造であれば、ディスクブレーキやマスタシリンダに限らず、他の種々のシリンダ装置においても生じるものである。
【０００４】
したがって、本発明は、シリンダ本体の開口部を蓋部材で閉塞させる構造であっても、加工コストおよび部品コストを低減することができるとともに、液量損失の発生を防止でき、さらに小型化することができるシリンダ装置、ディスクブレーキおよびマスタシリンダの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、ピストンをシリンダのボア内で摺動させるシリンダ装置において、前記シリンダを底部の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴としている。
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記蓋部材と前記シリンダ本体とを前記蓋部材の全周にわたり摩擦攪拌接合して閉ループ状に周回する接合部を形成し、この接合部により前記蓋部材と前記シリンダ本体とを接合してなることを特徴としている。
【０００６】
請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記蓋部材を、前記シリンダ本体外より前記開口部を覆った状態で前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴としている。
【０００７】
請求項４に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記蓋部材を、前記シリンダ本体内より前記開口部を閉塞した状態で前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴としている。
請求項５に係る発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に係る発明において、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を、前記シリンダ本体と前記蓋部材との接合境界からずらしていることを特徴としている。
請求項６に係る発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に係る発明において、前記完了位置に形成される中央穴が、ボアの内径部よりも外側に位置していることを特徴としている。
請求項７に係る発明は、請求項５または６に係る発明において、前記完了位置が、前記ボアの接線方向に沿って延出した位置であることを特徴としている。
【０００８】
請求項８に係る発明は、ピストンをシリンダのボア内で摺動させて該ピストンによりブレーキパッドをディスクに押圧するディスクブレーキにおいて、前記シリンダを底部の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴としている。
【０００９】
請求項９に係る発明は、請求項８に係る発明において、前記蓋部材と前記シリンダ本体とを前記蓋部材の全周にわたり摩擦攪拌接合して閉ループ状に周回する接合部を形成し、この接合部により前記蓋部材と前記シリンダ本体とを接合してなることを特徴としている。
【００１０】
請求項１０に係る発明は、請求項８に係る発明において、前記シリンダが前記両ボアを並列して複数有しており、これらボアに掛かる一の前記開口部を、一の前記蓋部材で前記シリンダ本体外より覆った状態で、該蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴としている。
【００１１】
請求項１１に係る発明は、請求項８乃至１０のいずれか一項に係る発明において、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を、前記シリンダ本体と前記蓋部材との接合境界からずらしていることを特徴としている。
請求項１２に係る発明は、請求項８乃至１０のいずれか一項に係る発明において、前記完了位置に形成される中央穴が、ボアの内径部よりも外側に位置していることを特徴としている。
【００１２】
請求項１３に係る発明は、請求項１１または１２に係る発明において、前記完了位置が、前記ボアの接線方向に沿って延出した位置であることを特徴としている。
請求項１４に係る発明は、請求項８に係る発明において、前記シリンダが前記ボアを並列に２つ有しており、これら各ボアの前記開口部を、別々の前記蓋部材で覆った状態で、各蓋部材を前記シリンダ本体にそれぞれ摩擦攪拌接合し、前記各蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を同じ位置にしたことを特徴としている。
【００１３】
請求項１５に係る発明は、請求項８乃至１３のいずれか一項に係る発明において、前記ボアが対向して設けられるものであって、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置を、対向して設けられる前記ボア同士を連通させる連通路の口部を閉塞する位置としたことを特徴としている。
請求項１６に係る発明は、ピストンをシリンダのボア内で摺動させるマスタシリンダにおいて、前記シリンダを底部の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に摩擦攪拌接合してなることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１および２に係る発明によれば、シリンダ装置の底部の蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合するため、蓋部材をシリンダ本体に密封状態で一体化させることができる。これにより、蓋部材およびシリンダ本体にネジを形成する必要がなく、またシール溝を形成する必要もなくなり、さらに、取付工具を係合させるための六角穴等を形成する必要もなくなる。したがって、加工コストを低減することができるとともに、小型化することができる。また、シールリングが不要になるため、部品コストを低減することができるとともにシールリングの経時変化に起因した液量損失の発生を防止することができる。さらに、蓋部材をシリンダ本体に一体化させることができるため、別体構造に比べて密封状態を確実に維持することができ、この点からも液量損失の発生を防止することができる。加えて、蓋部材がシリンダ本体に一体化されることから、一体化後の部品点数を低減でき、管理コストを低減できる。さらに、摩擦攪拌接合は比較的低温で部材接合が可能であるため、加工後のシリンダ寸法の精度が保証される。
【００１５】
請求項３に係る発明によれば、蓋部材を、シリンダ本体外より開口部を覆った状態でシリンダ本体に摩擦攪拌接合するため、蓋部材をシリンダ本体外から押さえてシリンダ本体の外側から摩擦攪拌接合することができる。このように、蓋部材をシリンダ本体外から押さえることができるため、容易に押さえることができる。
【００１６】
請求項４に係る発明によれば、蓋部材を、シリンダ本体内より開口部を閉塞した状態でシリンダ本体に摩擦攪拌接合するため、蓋部材をシリンダ本体内から押さえてシリンダ本体の外側から摩擦攪拌接合することができる。これにより、蓋部材を押さえる機構と摩擦攪拌接合装置との干渉を考慮せずに済む。
請求項５に係る発明によれば、蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合する際に、接合工具の形状が残ってしまう摩擦攪拌処理の完了位置を、シリンダ本体と蓋部材との接合境界からずらしているため、摩擦攪拌接合の完了位置からの液量損失の発生や強度低下を防止することができる。
請求項６に係る発明によれば、蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合する際に、完了位置に残る接合工具による中央穴が、ボアの内径部よりも外側に位置しているため、中央穴からの液量損失の発生や強度低下を防止することができる。
請求項７に係る発明によれば、摩擦攪拌処理の完了位置が、ボアの接線方向に沿って延出した位置であるため、工具に無駄な動きをさせる必要がなく、よって、摩擦攪拌処理に要する時間を短縮できる。
【００１７】
請求項８および９に係る発明によれば、ディスクブレーキの底部の蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合するため、蓋部材をシリンダ本体に密封状態で一体化させることができる。これにより、蓋部材およびシリンダ本体にネジを形成する必要がなく、またシール溝を形成する必要もなくなり、さらに、取付工具を係合させるための六角穴等を形成する必要もなくなる。したがって、加工コストを低減することができるとともに、小型化することができる。また、シールリングが不要になるため、部品コストを低減することができるとともにシールリングの弾性変形に起因した液量損失の発生を防止することができる。さらに、蓋部材をシリンダ本体に一体化させることができるため、別体構造に比べて密封状態を確実に維持することができ、この点からも液量損失の発生を防止することができる。加えて、蓋部材がシリンダ本体に一体化されることから、一体化後の部品点数を低減でき、管理コストを低減できる。さらに、摩擦攪拌接合は比較的低温で部材接合が可能であるため、加工後のシリンダ寸法の精度が保証される。
【００１８】
請求項１０に係る発明によれば、複数の並列されたボアに掛かって形成された一の開口部を一の蓋部材でシリンダ本体外より覆った状態とし、この蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合するため、複数のボアが並列されている場合でも一の蓋部材で開口部を閉塞できる。
【００１９】
請求項１１に係る発明によれば、蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合する際に、接合工具の形状が残ってしまう摩擦攪拌処理の完了位置を、シリンダ本体と蓋部材との接合境界からずらしているため、摩擦攪拌接合の完了位置からの液量損失の発生や強度低下を防止することができる。
【００２０】
請求項１２に係る発明によれば、蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合する際に、完了位置に残る接合工具による中央穴が、ボアの内径部よりも外側に位置しているため、中央穴からの液量損失の発生や強度低下を防止することができる。
【００２１】
請求項１３に係る発明によれば、摩擦攪拌処理の完了位置が、ボアの接線方向に沿って延出した位置であるため、工具に無駄な動きをさせる必要がなく、よって、摩擦攪拌処理に要する時間を短縮できる。
請求項１４に係る発明によれば、２つのボアの開口部を、別々の前記蓋部材で覆った状態でそれぞれ摩擦攪拌接合し、摩擦攪拌処理の完了位置を同じ位置としたので、完了位置が１つで済み、見栄えを良くできるとともに、摩擦攪拌接合の完了位置からの液量損失の発生や強度低下を防止することができる。
【００２２】
請求項１５に係る発明によれば、蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合する際に、摩擦攪拌処理の完了位置を、対向して設けられるボア同士を連通させる連通路の口部を閉塞する位置とすることで、連通路を摩擦攪拌処理で塞ぐことができる。よって、連通路を別途の部品で塞ぐ必要がなくなり、部品コストおよび組付コストを低減することができる。また、連通路の口部に閉塞部品を接合させる場合に必要な精度が不要となり、この点から加工コストを低減することができる。
請求項１６に係る発明によれば、底部の蓋部材をシリンダ本体に摩擦攪拌接合するため、蓋部材をシリンダ本体に密封状態で一体化させることができる。これにより、蓋部材およびシリンダ本体にネジを形成する必要がなく、またシール溝を形成する必要もなくなり、さらに、取付工具を係合させるための六角穴等を形成する必要もなくなる。したがって、加工コストを低減することができるとともに、小型化することができる。また、蓋部材によりシリンダ本体を密封するためのシールリングが不要になるため、部品コストを低減することができるとともにシールリングの弾性変形に起因した液量損失の発生を防止することができる。さらに、蓋部材をシリンダ本体に一体化させることができるため、別体構造に比べて密封状態を確実に維持することができ、この点からも液量損失の発生を防止することができる。加えて、蓋部材がシリンダ本体に一体化されることから、一体化後の部品点数を低減でき、管理コストを低減できる。さらに、摩擦攪拌接合は比較的低温で部材接合が可能であるため、加工後のシリンダ寸法の精度が保証される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の第１実施形態を図１〜図７を参照して以下に説明する。
図１はシリンダ装置の一例である第１実施形態の二輪車用のディスクブレーキ（シリンダ装置）１を示しており、このディスクブレーキ１の図１〜図３に示すキャリパ１１は、ディスク１２を跨いだ状態で車両の非回転部に取り付けられるキャリパボディ１６と、ディスク１２を介して互いに対向するようにキャリパボディ１６に摺動可能に設けられる複数対、具体的には二対（図３の断面図において一対のみ示す）のピストン１７とを有する対向ピストン型のものである。なお、以下においては、車両への取付状態をもって説明し、この取付状態におけるディスク１２の半径方向をディスク半径方向と称し、ディスク１２の軸線方向をディスク軸線方向と称し、ディスク１２の円周方向をディスク円周方向と称す。なお、図１において矢印Ｆは車両前進時におけるディスク１２の回転方向を示している。
【００２４】
キャリパボディ１６は、図１〜図３に示すように、ディスク１２を挟んでアウタ側（車輪に対し反対側）に配置されるアウタ側シリンダ部２０およびインナ側（車輪側）に配置されるインナ側シリンダ部（シリンダ）２１と、アウタ側シリンダ部２０およびインナ側シリンダ部２１をディスク１２の半径方向外側で結ぶディスクパス部２２とを有している。
【００２５】
キャリパボディ１６には、ディスク軸線方向に沿ってアウタ側シリンダ部２０およびインナ側シリンダ部２１間に橋架されるパッドピン２４がディスク円周方向に離間して複数本具体的には二本設けられている。
【００２６】
アウタ側シリンダ部２０およびインナ側シリンダ部２１には、互いにディスク軸線方向において対向して対をなすボア２６が、ディスク円周方向に離間して複数対具体的には二対設けられており、これらボア２６それぞれに上記したピストン１７が嵌挿されている。
これにより、ディスク軸線方向に対向する一対のボア２６がディスク円周方向に複数対、具体的には二対並列に形成され、ディスク軸線方向に対向する一対のピストン１７がディスク円周方向に複数対、具体的には二対並列に配置されている。
【００２７】
ここで、各ボア２６は、図３に示すように、ピストン１７を摺動可能に嵌合させる嵌合内径部２７と、嵌合内径部２７よりも奥側にあってこの嵌合内径部２７よりも大径の大径内径部２８とを有しており、嵌合内径部２７の軸線方向における中間位置には、図示略のピストンシールを保持するための複数具体的に二カ所のシール周溝２９，３０が形成されている。
【００２８】
キャリパボディ１６の各パッドピン２４には、それぞれ一対合計二対のブレーキパッド３３がディスク軸線方向に移動可能に支持されている（図３の断面図において一対のみ示す）。これらパッド３３は、ディスク１２の軸線方向における両側にそれぞれ配置されることになり、これらパッド３３のディスク１２に対し反対側に位置するようにキャリパボディ１６に設けられたピストン１７でそれぞれディスク１２に押し付けられ、これにより、車両に制動力を発生させるようになっている。なお、キャリパボディ１６には、各ピストン１７を作動させるためのブレーキ液をボア２６に導入する通路が形成されているが、そのうち、対向するボア２６同士を連通させる連通路３５，３６が、互いにキャリパボディ１６内で交差するように外側から穿設されており、一方の連通路３５の外側に開口する口部３７にエア抜き用のブリーダプラグ３９が取り付けられ、他方の連通路３６の外側に開口する口部３８は閉塞プラグ４０で閉塞されている。
【００２９】
そして、第１実施形態において、キャリパボディ１６は、上記したアウタ側シリンダ部２０とインナ側シリンダ部２１とディスクパス部２２とが、アウタ側シリンダ部２０およびインナ側シリンダ部２１のうちの一方側具体的にはインナ側シリンダ部２１の底部４２を除いて、例えばアルミニウム鋳造品からなる一体成形の素材から加工されて形成されており、インナ側シリンダ部２１の底部４２の一部が別体の蓋部材４３とされている。
【００３０】
つまり、キャリパボディ１６は、アウタ側シリンダ部２０とインナ側シリンダ部２１とディスクパス部２２と有し、図４に示すようにインナ側シリンダ部２１の底部４２に両ボア２６に連通する一つの開口部４５が形成された一体形状のキャリパボディ本体（シリンダ本体）４６と、このキャリパボディ本体４６の開口部４５を塞ぐように設けられる、キャリパボディ本体４６とは別体であって同様の素材から形成された図５に示す蓋部材４３とを有している。つまり、キャリパボディ１６のインナ側シリンダ部２１は、底部４２の蓋部材４３と、この蓋部材４３で閉塞される開口部４５を有するとともにアウタ側シリンダ部２０と一体形成されるキャリパボディ本体４６とで構成されている。
【００３１】
ここで、図４に示すように、キャリパボディ本体４６の開口部４５は、ディスク軸線方向の位置を合わせてディスク円周方向に並べられたインナ側のボア２６の両方に掛かって形成されており、主穴部５０と、主穴部５０のボア２６に対し反対側の全周に形成された主穴部５０よりも一回り大きい段差部５１とを有している。
【００３２】
具体的に、主穴部５０は、各ボア２６と同軸かつ各ボア２６の大径内径部２８より小径であって各ボア２６の相互離間側に形成された一対の円弧状の側部内周部５３と、これら側部内周部５３のディスク半径方向外側の相互近接側を、これらよりも半径方向外側の中心から円弧状に繋いだ形状をなす連結内周部５４と、側部内周部５３のディスク半径方向内側の相互近接側を、これらよりも半径方向内側の中心から円弧状に繋いだ形状をなす連結内周部５５とを有する形状をなしている。
【００３３】
段差部５１も、一対の円弧状の側部内周部５３のそれぞれの外側に形成された一対の側部内周部５６と、これら側部内周部５６のディスク半径方向外側の相互近接側を繋ぐとともに連結内周部５４のディスク半径方向外側に形成された連結内周部５７と、一対の側部内周部５６のディスク半径方向内側の相互近接側を繋ぐとともに連結内周部５５のディスク半径方向内側に形成された連結内周部５８とを有している。
【００３４】
図５に示す蓋部材４３は、例えばアルミニウム製で板状をなしており、その外周部が、上記した主穴部５０と略同形状をなしてこの主穴部５０に嵌合される主外周部６０と、板厚方向における主外周部６０の一側の全周に形成され上記した段差部５１と略同形状をなしていてこの段差部５１に嵌合されるフランジ部６１とを有している。
【００３５】
具体的に、主外周部６０は、主穴部５０と相互に離間する側に形成され上記した主穴部５０の一対の側部内周部５３に接合される一対の側部外周部６３と、これら側部外周部６３のディスク半径方向外側を繋ぐように形成されて上記した主穴部５０の連結内周部５４に接合される連結外周部６４と、側部外周部６３のディスク半径方向内側を繋ぐように形成されて上記した主穴部５０の連結内周部５５に接合される連結外周部６５とを有している。
【００３６】
フランジ部６１も、一対の円弧状の側部外周部６３のそれぞれの外側に形成され上記した段差部５１の一対の側部内周部５６に接合される一対の側部外周部６６と、これら側部外周部６６を連結外周部６４のディスク半径方向外側で繋ぐとともに上記した段差部５１の連結内周部５７に接合される連結外周部６７と、一対の側部外周部６６を連結外周部６５のディスク半径方向内側で繋ぐとともに上記した段差部５１の連結内周部５８に接合される連結外周部６８とを有している。
【００３７】
そして、インナ側シリンダ部２１とアウタ側シリンダ部２０とディスクパス部２２とを有するキャリパボディ本体４６に、インナ側シリンダ部２１の開口部４５または鋳造時点で形成された開口部４５の下穴を介して外から挿入される切削工具によって、例えば、インナ側シリンダ部２１およびアウタ側シリンダ部２０の嵌合内径部２７およびシール周溝２９，３０等が加工形成される。ここで、その時点で開口部４５が下穴である場合、これら嵌合内径部２７およびシール周溝２９，３０等の加工とともに開口部４５も切削工具によって加工されて形成される。なお、開口部４５を鋳造時に形成しても良い。
【００３８】
そして、このようにして加工されたキャリパボディ本体４６に対して、主外周部６０およびフランジ部６１が形成された蓋部材４３を図６に示すように外側から嵌合させる。つまり、図５に示す蓋部材４３の主外周部６０を、図４に示すキャリパボディ本体４６の開口部４５の主穴部５０に嵌合させ、図５に示す蓋部材４３のフランジ部６１を、図４に示すキャリパボディ本体４６の段差部５１に嵌合させる。このときキャリパボディ本体４６のインナ側シリンダ部２１の開口部４５の周囲の外面と蓋部材４３の外面とが略面一となる。
【００３９】
この状態で、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６の外からキャリパボディ本体４６に対し移動しないように押さえた状態で、キャリパボディ本体４６に蓋部材４３を外側から行われる摩擦攪拌接合（ＦＳＷ）により接合する。この摩擦攪拌接合で使用される接合工具７１は、図７に示すように、円柱状の大径軸部７２とこの大径軸部７２よりも小径でこの大径軸部７２と同軸の円柱状の先端軸部７３とを有している。大径軸部７２の先端側は円弧状の凹部７４が形成され、凹部７４の中心から先端軸部７３が立設している。また、先端軸部７３の先端７５は球面状となっている。なお、上記接合工具７１を用いた摩擦攪拌接合の具体的な方法に関しては、例えば、米国特許第5,460,317号のFig12A〜Cに示されている。
【００４０】
そして、摩擦攪拌接合時には、この接合工具７１の先端軸部７３が、互いに接合する蓋部材４３の主外周部６０および開口部４５の主穴部５０からなる接合境界８２に沿って移動するように接合工具７１を連続的に移動させる。そして、蓋部材４３の全周にわたって摩擦攪拌接合を行った後に接合工具７１を抜く。すると、図２に示すように大径軸部７２の直径と略同幅で摩擦攪拌接合が行われて閉ループ状に周回する接合部７７が形成され、接合工具７１を抜く摩擦攪拌処理の完了位置にだけ接合工具７１と略同形状の残留形状部７８が残ることになる。つまり、摩擦攪拌処理の完了位置には、接合工具７１の先端軸部７３と略同形状の中央穴７９と大径軸部７２と略同形状の周囲凹部８０とが残される。残留形状部７８のこれら中央穴７９および周囲凹部８０は、いずれのボア２６とも連通することがないようにインナ側シリンダ部２１の底部４２の厚さ等が設定されている。
【００４１】
以上に述べた第１実施形態によれば、インナ側シリンダ部２１の底部４２の蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合するため、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に密封状態で一体化させることができる。これにより、蓋部材４３およびキャリパボディ本体４６にネジを形成する必要がなく、またシール溝を形成する必要もなくなり、さらに、取付工具を係合させるための六角穴等を形成する必要もなくなる。したがって、加工コストを低減することができるとともに、小型化することができる。また、シールリングが不要になるため、部品コストを低減することができるとともにシールリングの経時変化に起因した液量損失の発生を防止することができる。さらに、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に一体化させることができるため、別体構造に比べて密封状態を確実に維持することができ、この点からも液量損失の発生を防止することができる。加えて、蓋部材４３がキャリパボディ本体４６に一体化されることから、一体化後の部品点数を低減でき、管理コストを低減できる。
【００４２】
また、蓋部材４３を、キャリパボディ本体４６の外より開口部４５を覆った状態でキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合するため、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６の外から押さえてキャリパボディ本体４６の外側から摩擦攪拌接合することができる。このように、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６の外側から押さえることができるため、容易に押さえることができる。
【００４３】
加えて、蓋部材４３の形状を簡易にできるため、蓋部材４３の製造に要するコスト増を抑えることができる。
また、キャリパボディ本体４６を治具に固定した後に蓋部材４３をセットすることができるので、摩擦攪拌接合時の反力を受けるキャリパボディ本体４６を確実に固定することができる。
【００４４】
さらに、ディスク軸線方向の位置が合う複数の並列されたボア２６の両方に掛かって形成された一つの開口部４５を一つの蓋部材４３でキャリパボディ本体４６の外から覆った状態とし、この蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合するため、複数のボア２６が並列されている場合でも一の蓋部材４３で開口部４５を閉塞できる。
【００４５】
本発明の第２実施形態を主に図８を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００４６】
第２実施形態では、図８に示すように、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合する際に、接合工具７１の形状が残ってしまう摩擦攪拌処理の完了位置を、キャリパボディ本体４６と蓋部材４３との突き合わせ部分である主穴部５０および主外周部６０の接合境界８２からずらす。つまり上記した残留形状部７８をキャリパボディ本体４６と蓋部材４３との接合境界８２からずらす。具体的には、摩擦攪拌接合の閉ループ状に周回する接合部７７をボア２６の接線方向に沿ってさらに外側つまりキャリパボディ本体４６側まで伸ばして延出部８４を形成し、キャリパボディ本体４６の閉ループ状の接合部７７とは重ならない外側位置に残留形状部７８を形成する。ここで、残留形状部７８は、ディスク軸線方向に沿って見たときにボア２６と重ならない位置に形成される。
【００４７】
第２実施形態では、このように、残留形状部７８を、キャリパボディ本体４６と蓋部材４３との突き合わせ部分である接合境界８２からずらすことで、摩擦攪拌接合された部分からの液漏れの発生を確実に防止することができる。特に、残留形状部７８をボア２６の大径内径部２８よりも外側の位置にずらすことで液漏れの発生をより確実に防止することができる。すなわち、残留形状部７８の中央穴７９をボア２６の内径部（本実施例のように大径内径部２８が設けられている場合にはこの大径内径部２８、このような大径内径部２８が設けられていない場合には嵌合内径部２７）よりも外側の位置にずらし、中央穴７９とボア２６との距離を離間させることで、両者が連通するのを阻止して液漏れの発生をより確実に防止することができる。
【００４８】
また、完了位置が、ボア２６の接線方向に沿って延出した位置であるため、接合工具７１に無駄な動きをさせる必要がなく、よって、摩擦攪拌処理に要する時間を短縮できる。加えて、接合工具７１とキャリパボディ本体４６との相対的移動に関して１軸方向（接線方向）の移動を追加するのみで済むため、摩擦攪拌接合の装置の構造を簡単なものとすることができる。
【００４９】
本発明の第３実施形態を主に図９〜図１２を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００５０】
第３実施形態においては、図９および図１０に示すように、キャリパボディ本体４６のインナ側シリンダ部２１の底部４２に設けられる開口部４５が、ディスク円周方向に並べられた各ボア２６それぞれに一対一で対応して円形状に形成されており、これに合わせて、蓋部材４３も円形状をなしていて各開口部４５のそれぞれに対して設けられる。ここで、第３実施形態では、各蓋部材４３が、キャリパボディ本体４６の内側つまりボア２６側から開口部４５に嵌合されるが、第１実施形態と同様に外側から嵌合させることも可能である。
【００５１】
各開口部４５は、主穴部５０がボア２６の嵌合内径部２７より小径の円形状をなしており、段差部５１が主穴部５０よりもボア２６側に、主穴部５０よりも大径かつ嵌合内径部２７よりも小径の円形状に形成されている。各蓋部材４３は、主外周部６０が、上記した主穴部５０と略同径の円形状をなしてこの主穴部５０に嵌合され、フランジ部６１が上記した段差部５１と略同径の円形状をなしてこの段差部５１に嵌合される。
【００５２】
そして、各開口部４５あるいはその下穴を介して第１実施形態と同様に加工が行われたキャリパボディ本体４６に対して、主外周部６０およびフランジ部６１が形成された蓋部材４３を図１０に示すように内側から各開口部４５に嵌合させる。つまり、蓋部材４３の主外周部６０をキャリパボディ本体４６の開口部４５の主穴部５０に嵌合させ、蓋部材４３のフランジ部６１をキャリパボディ本体４６の段差部５１に嵌合させる。このときキャリパボディ本体４６のインナ側シリンダ部２１の開口部４５の周囲の外面と蓋部材４３の外面とが略面一となる。
【００５３】
この状態で、図示略の保持機構でボア２６側から蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に対し移動しないように押さえた状態で、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に外側から行われる摩擦攪拌接合により接合する。つまり、接合工具７１の先端軸部７３を、蓋部材４３の主外周部６０および開口部４５の主穴部５０の突き合わせ部分である接合境界８２の近傍で接合境界８２に沿って移動させる。そして、蓋部材４３の全周にわたって摩擦攪拌接合を行った後に接合工具７１を抜く。このような摩擦攪拌接合を各蓋部材４３に対してそれぞれ行う。すると、接合工具７１の大径軸部７２の直径と略同幅で摩擦攪拌接合が行われて、図１１および図１２に示すように閉ループ状の接合部７７が形成され、接合工具７１を抜く摩擦攪拌処理の完了位置にだけ、中央穴７９と周囲凹部８０とを有する残留形状部７８が残ることになる。この場合も、残留形状部７８のこれら中央穴７９および周囲凹部８０が、いずれのボア２６とも連通することがないようにインナ側シリンダ部２１の底部４２の厚さ等が設定されている。
【００５４】
以上に述べた第３実施形態によれば、蓋部材４３を、キャリパボディ本体４６の内側より開口部４５を閉塞した状態でキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合するため、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６の内側から押さえてキャリパボディ本体４６の外側から摩擦攪拌接合することができる。これにより、蓋部材４３を押さえる機構と摩擦攪拌接合装置との干渉を考慮せずに済む。また、蓋部材４３がキャリパボディ本体４６の外側に外れることがないため、キャリパボディ本体４６の強度を確保することができる。
【００５５】
なお、第３実施形態においても、図示は略すが、第２実施形態と同様、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合する際に、接合工具７１の形状が残ってしまう摩擦攪拌処理の完了位置つまり残留形状部７８の位置を、キャリパボディ本体４６の主穴部５０と蓋部材４３の主外周部６０との接合境界８２からずらすことが可能である。また、上述したように、各蓋部材４３が、第１実施形態と同様にキャリパボディ本体４６の外側から開口部４５に嵌合される場合には、図１０に示すキャリパボディ本体４６の主穴部５０および段差部５１と蓋部材４３の主外周部６０およびフランジ部６１との位置関係を逆にして、主穴部５０および主外周部６０が内側に、段差部５１およびフランジ部６１が外側に来るようにすれば良い。さらに、段差部５１およびフランジ部６１を設けず、キャリパボディ本体４６を単一径の主穴部５０とし、蓋部材４３を単一径の主外周部６０として、両者を嵌合するようにしても良い。
【００５６】
本発明の第４実施形態を主に図１３〜図１６を参照して第２実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００５７】
キャリパボディ本体４６には、対向するボア２６同士を連通させる二カ所の連通路３５，３６が、互いにキャリパボディ１６内で交差するように外側からドリルで穿設されており、一方の連通路３５の外側に開口する口部３７には上述したエア抜き用のブリーダプラグ３９が取り付けられる。
【００５８】
そして、第４実施形態においては、他方の連通路３６の外側に開口する口部３８を閉塞プラグ４０ではなく、摩擦攪拌処理で閉塞させるようになっている。つまり、第２実施形態で、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合する際に、接合工具７１の形状が残ってしまう摩擦攪拌処理の完了位置を、キャリパボディ本体４６と蓋部材４３との突き合わせ部分である接合境界８２からずらしたが、第３実施形態では、この完了位置を連通路３６の口部３８を摩擦攪拌処理による材料軟化で閉塞する位置としている。
【００５９】
具体的には、閉ループ状の接合部７７から延出部８４を口部３８の方向に伸ばし、図１５（ａ）から（ｂ）に示すように、口部３８を所定量越えた完了位置で摩擦攪拌処理を完了する。このとき、接合工具７１を抜く完了位置にだけ上記した残留形状部７８が残ることになるが、残留形状部７８の中央穴７９をその半径方向において連通路３６とは所定距離離間させる。
【００６０】
このような第４実施形態によれば、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合する際に、摩擦攪拌処理の完了位置を、対向して設けられるボア２６同士を連通させる連通路３６の口部３８を閉塞する位置とすることで、連通路３６を摩擦攪拌処理で塞ぐことができる。よって、連通路３６を別途のプラグで塞ぐ必要がなくなり、部品コストおよび組付コストを低減することができる。また、連通路３６の口部３８に閉塞プラグ４０を接合させる場合に必要な精度が不要となり、この点から加工コストを低減することができる。加えて、ブリーダプラグ３９の取付位置や連通路３５，３６の配置の自由度を高くでき、キャリパボディ本体４６の小型化を図ることができる。
【００６１】
なお、第４実施形態のように接合部７７から摩擦攪拌処理をそのまま連続的に行って口部３８を閉塞させるのではなく、図１６に示すように、第１実施形態の完了位置で摩擦攪拌処理を一旦終了させた後、口部３８の位置近傍から口部３８を塞ぐように摩擦攪拌処理による材料軟化を行ったり、第２実施形態の完了位置で摩擦攪拌処理を一旦終了させた後、口部３８の位置近傍から口部３８を塞ぐように摩擦攪拌処理による材料軟化を行ったりしても良い。このような場合には、連通路３６の口部３８に閉塞プラグ４０を接合させる場合に必要な精度が不要となり、この点から加工コストを低減することができる。加えて、ブリーダプラグ３９の取付位置や連通路３５，３６の配置の自由度を高くでき、キャリパボディ本体４６の小型化を図ることができる。
【００６２】
本発明の第５実施形態を主に図１７〜図２１を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００６３】
第５実施形態においては、図１７および図１８に示すように、キャリパボディ１６のアウタ側が、上記したアウタ側シリンダ部に換えてピストンを持たないアウタ側爪部８５とされている。よって、インナ側シリンダ部２１にのみ、図１９に示すように、ディスク軸線方向に平行をなすボア２６が、ディスク円周方向に離間して複数具体的には二カ所に設けられている。第５実施形態のキャリパボディ１６は、パッド３３を支持しつつ車体側の非回転部に取り付けられるキャリアに摺動可能に支持されるフローティング式のもので、ピストン１７とアウタ側爪部８５とでパッド３３を挟持してディスク１２に押し付けて車両に制動力を発生させるようになっている。
【００６４】
よって、キャリパボディ本体４６は、上記したアウタ側爪部８５とインナ側シリンダ部２１とディスクパス部２２とが、インナ側シリンダ部２１の底部４２を除いて、一体成形の素材から加工されて形成されており、インナ側シリンダ部２１の底部４２が別体の蓋部材４３で塞がれる。インナ側シリンダ部２１は、開口部４５に段差部が設けられていない点以外第１実施形態と略同様である。
【００６５】
このように、インナ側シリンダ部２１の底部４２を別体の蓋部材４３とすることで、アウタ側爪部８５にはボア２６に嵌合内径部２７およびシール周溝２９，３０等を加工するための工具を挿入するためのリセスが不要となり、強度が確保される。
【００６６】
このような第５実施形態においても、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌処理する際に、図２０に示すように、第１実施形態と同様、その完了位置つまり残留形状部７８を閉ループ状の接合部７７上に配置したり、図２１に示すように、第２実施形態と同様、閉ループ状の接合部７７から外側に延出部８４を形成し、完了位置つまり残留形状部７８を閉ループ状の接合部７７よりも外側に配置したりすることが可能である。
【００６７】
本発明の第６実施形態を主に図２２および図２３を参照して第３実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第３実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００６８】
第６実施形態においては、図２２および図２３に示すように、キャリパボディ本体４６のインナ側シリンダ部２１の底部４２に設けられる蓋部材４３が、ディスク円周方向に並べられた各ボア２６それぞれに一対一で対応する円形状に形成されている。ここで、第３実施形態と同様、各蓋部材４３は、キャリパボディ本体４６の内側つまりボア２６側から嵌合されるが、第１実施形態と同様に外側から嵌合させることも可能である。
【００６９】
そして、蓋部材４３の外面をキャリパボディ本体４６のインナ側シリンダ部２１の底部４２の外面と略面一とし、図示略の保持機構でボア２６側から蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に対し移動しないように押さえた状態で、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に外側から行われる摩擦攪拌接合により接合する。つまり、図７の接合工具７１の先端軸部７３を突き合わせ部分である接合境界８２の近傍で接合境界８２に沿って移動させる。そして、一方の蓋部材４３の円形状の全周にわたって摩擦攪拌接合を行った後に、摩擦攪拌接合の閉ループ状に周回する接合部７７をボア２６の接線方向に沿ってさらに外側、つまり２つの蓋部材４３の間にあるキャリパボディ本体４６側まで伸ばす。その後、接合工具７１を抜くことで、キャリパボディ本体４６の閉ループ状の接合部７７とは重ならない外側位置に残留形状部７８を形成する。次に、他方の蓋部材４３の円形状の全周にわたって摩擦攪拌接合を行った後に、摩擦攪拌接合の閉ループ状に周回する接合部７７をボア２６の接線方向に沿って先に形成した残留形状部７８の位置まで伸ばし、先の残留形状部７８と同じ位置で接合工具７１を抜くことで、新たに残留形状部７８を形成する。
ここで、残留形状部７８の中心穴７９は、ディスク軸線方向に沿って見たときにボア２６の内径部と重ならない位置に形成される。また、図２２に示すように、２つの蓋部材４３の閉ループ状に周回する接合部７７から接線方向にそれぞれ延びる部分は、一直線状とされている。
【００７０】
第６実施形態では、このように、残留形状部７８の中央穴７９をボア２６の内径部よりも外側の位置にずらし、中央穴７９とボア２６との距離を離間させることで、両者が連通するのを阻止して液漏れの発生をより確実に防止することができる。また、先に形成した残留形状部７８と新たに形成される残留形状部７８とを同じ位置とすることで、２つの蓋部材４３の摩擦攪拌接合の際にそれぞれに形成される残留形状部７８を新たに形成される残留形状部７８の一つとすることができ、見栄えを良くできるとともに、液漏れの発生箇所を減少させて液漏れの発生をより確実に防止することができる。さらに、２つの蓋部材４３の閉ループ状に周回する接合部７７から接線方向にそれぞれ延びる部分を一直線状とすることで、２つの蓋部材４３の摩擦攪拌接合を同じ周回り方向（図２２では時計回り方向）で実施することができる。
【００７１】
また、第６実施形態によれば、図２３に示すように、蓋部材４３とキャリパボディ本体４６との接合部７７’を、ディスク軸方向において蓋部材４３とキャリパボディ本体４６との接合境界が完全になくなるように摩擦攪拌接合している。これにより、蓋部材４３とキャリパボディ本体４６との接合境界の隙間に液圧が作用して局部応力が発生するのを防止することができ、亀裂等の発生を抑えて、キャリパボディ本体４６の強度を確保することができる。なお、上述の第１実施形態から第５実施形態においても、蓋部材４３とキャリパボディ本体４６との接合部７７を、ディスク軸方向において蓋部材４３とキャリパボディ本体４６との接合境界が完全になくなるように摩擦攪拌接合するようにしても良い。
【００７２】
本発明の第７実施形態を主に図２４を参照して第３実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第３実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００７３】
第７実施形態においては、図２４に示すように、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に摩擦攪拌接合する際に、接合工具７１の形状が残ってしまう摩擦攪拌処理の完了位置つまり残留形状部７８の位置を、右側の蓋部材４３の右斜め上方および左側の蓋部材４３の左斜め上方のキャリパボディ本体４６の底部４２に設けたものである。
ここで、残留形状部７８の中心穴７９は、ディスク軸線方向に沿って見たときにボア２６の内径部と重ならない位置に形成される。また、図２４に示すように、２つの蓋部材４３の閉ループ状に周回する接合部７７から接線方向にそれぞれ延びる部分は、右側の蓋部材４３では横方向に、また、左側の蓋部材４３では上方向に、それぞれ異なる方向に延ばしている。
【００７４】
第７実施形態では、このように、残留形状部７８の中央穴７９をボア２６の内径部よりも外側の位置にずらし、中央穴７９とボア２６との距離を離間させることで、両者が連通するのを阻止して液漏れの発生をより確実に防止することができる。また、残留形状部７８の位置を右側の蓋部材４３の右斜め上方および左側の蓋部材４３の左斜め上方に設けても、２つの蓋部材４３の閉ループ状に周回する接合部７７から接線方向にそれぞれ延びる部分を異なる方向に延ばすことで、２つの蓋部材４３の摩擦攪拌接合を同じ周回り方向（図２４では時計回り方向）で実施することができる。
【００７５】
なお、以上においては、ディスクブレーキを例にとり説明したが、ブレーキペダルの踏み込みでブレーキ液圧を発生させるマスタシリンダのシリンダ底部等の他の種々のシリンダ装置にも適用可能である。
【００７６】
本発明をマスタシリンダに適用した第８実施形態を図２５および図２６を参照して以下に説明する。
図２５はシリンダ装置の一例である第８実施形態のマスタシリンダ（シリンダ装置）を示しており、このマスタシリンダ１０１は、いわゆるプランジャ型のマスタシリンダであり、図示は略すがブレーキペダルの操作等によって移動するブースタの出力軸で押圧されることでディスクブレーキに導入するブレーキ液圧を発生させるものである。
【００７７】
マスタシリンダ１０１は、底部１０２と筒部１０３とを有する有底筒状をなすとともにその口部１０４側において図示略のブースタに取り付けられるシリンダボディ（シリンダ）１０５と、このシリンダボディ１０５のボア１０６内の口部１０４側に、筒部１０３の軸線（以下、シリンダ軸と称す）に沿って摺動可能となるように挿入されるプライマリピストン（ピストン）１０８と、シリンダボディ１０５のボア１０６内のプライマリピストン１０８よりも底部１０２側に、筒部１０３の軸線に沿って摺動可能となるように挿入されるセカンダリピストン（ピストン）１１０とを有するタンデムタイプのものである。
【００７８】
なお、筒部１０３の内径側は、底部１０２側に第１小径摺動内径部１１２が形成されており、中間に第２小径摺動内径部１１３が形成されていて、口部１０４側に第１小径摺動内径部１１２および第２小径摺動内径部１１３よりも大径の大径摺動内径部１１４が形成されている。そして、セカンダリピストン１１０は第１小径摺動内径部１１２で摺動が案内されることになり、プライマリピストン１０８は、第２小径摺動内径部１１３および大径摺動内径部１１４で摺動が案内されることになる。
【００７９】
シリンダボディ１０５には、筒部１０３から筒部１０３の径方向（以下、シリンダ径方向と称す）における外側に突出する取付台部１１６が筒部１０３の円周方向（以下、シリンダ円周方向と称す）における所定位置に一体に形成されている。ここで、シリンダボディ１０５は取付台部１１６を上部に配置することになり、この取付台部１１６に図示略のリザーバが取り付けられる。
【００８０】
シリンダボディ１０５の第１小径摺動内径部１１２には、シリンダ軸方向における位置をずらして複数具体的には２カ所のシリンダ径方向外側に凹む環状のシール周溝１１８およびシール周溝１１９が底部１０２側から順に形成されている。底部１０２側のシール周溝１１８には、Ｅ字状断面を有するカップシールからなるシールリング１２０が底部１０２側にリップ側を配置した状態で嵌合されている。また、口部１０４側のシール周溝１１９には、Ｃ字状断面を有するカップシールからなるシールリング１２１が口部１０４側にリップ側を配置した状態で嵌合されている。
【００８１】
第１小径摺動内径部１１２には、シール周溝１１８とシール周溝１１９との間に、シリンダ径方向外側に凹む環状の開口溝１２３が形成されている。この開口溝１２３はリザーバに常時連通状態とされる連通穴１２４に連通されている。なお、シリンダボディ１０５のシール周溝１１８よりも底部１０２側には、第１小径摺動内径部１１２よりも若干大径の底部側大径内径部１２５が形成されている。
【００８２】
シリンダボディ１０５の第１小径摺動内径部１１２のシール周溝１１８の底部１０２側には、シール周溝１１８と底部側大径内径部１２５とをつなぐ偏心溝１２６がシリンダ径方向外側に凹むように形成されている。この偏心溝１２６は第１小径摺動内径部１１２よりも小径であって第１小径摺動内径部１１２と平行な軸を中心とした円弧状をなしており、ボア１０６の上部に上方に凹むように形成されている。
【００８３】
シリンダボディ１０５の第１小径摺動内径部１１２と第２小径摺動内径部１１３との間には、これらよりも若干大径の中間大径内径部１２８が形成されている。
【００８４】
第２小径摺動内径部１１３には、シリンダ径方向外側に凹む環状のシール周溝１３０が形成されており、このシール周溝１３０には、Ｅ字状断面を有するカップシールからなるシールリング１３１が、底部１０２側にリップ側を配置した状態で嵌合されている。
【００８５】
第２小径摺動内径部１１３の中間大径内径部１２８側には、シール周溝１３０と中間大径内径部１２８とをつなぐ偏心溝１３２がシリンダ径方向外側に凹むように形成されている。この偏心溝１３２は第２小径摺動内径部１１３よりも小径であって第２小径摺動内径部１１３と平行な軸を中心とした円弧状をなしており、ボア１０６の下部に下方に凹むように形成されている。
【００８６】
シリンダボディ１０５の第２小径摺動内径部１１３と大径摺動内径部１１４との間には、これらよりも若干大径の口部側大径内径部１３４が形成されている。
【００８７】
シリンダボディ１０５の大径摺動内径部１１４には、シリンダ軸方向における位置をずらして複数具体的には２カ所のシリンダ径方向外側に凹む環状のシール周溝１３６およびシール周溝１３７が底部１０２側から順に形成されている。底部１０２側のシール周溝１３６には、Ｅ字状断面を有するカップシールからなるシールリング１３８が底部１０２側にリップ側を配置した状態で嵌合されている。また、口部１０４側のシール周溝１３７には、Ｃ字状断面を有するカップシールからなるシールリング１３９が底部１０２側にリップ側を配置した状態で嵌合されている。
【００８８】
大径摺動内径部１１４には、シール周溝１３６とシール周溝１３７との間に、シリンダ径方向外側に凹む環状の開口溝１４１が形成されている。この開口溝１４１はリザーバに常時連通状態とされる連通穴１４２に連通されている。
【００８９】
シリンダボディ１０５の筒部１０３の側部には、ブレーキ液を図示せぬブレーキキャリパに供給するための図示せぬブレーキ配管が取り付けられるセカンダリ吐出路１４４およびプライマリ吐出路１４５が形成されている。
【００９０】
シリンダボディ１０５の底部１０２側に嵌合されるセカンダリピストン１１０は、円筒部１４７と、円筒部１４７の軸線方向における一側に形成された底部１４８とを有する有底円筒状をなしており、その円筒部１４７を底部１０２側に配置した状態でシリンダボディ１０５の第１小径摺動内径部１１２に摺動可能に嵌合されている。また、円筒部１４７の底部１４８に対し反対側の端部には、シリンダ径方向に貫通するポート１４９が複数放射状に形成されている。
【００９１】
ここで、シリンダボディ１０５の底部１０２および筒部１０３の底部１０２側とセカンダリピストン１１０とで囲まれた部分が、セカンダリ吐出路１４４に液圧を供給するセカンダリ液圧室１５０となっており、このセカンダリ液圧室１５０は、セカンダリピストン１１０がポート１４９を開口溝１２３に開口させる位置にあるとき、リザーバに連通する。
【００９２】
シリンダボディ１０５の底部１０２側のシール周溝１１８に設けられたシールリング１２０は、内周がセカンダリピストン１１０の外周側に摺接することになり、セカンダリピストン１１０がポート１４９をシールリング１２０よりも底部１０２側に位置させた状態では、セカンダリ液圧室１５０とリザーバとの連通を遮断可能となっている。また、シリンダボディ１０５のシール周溝１１９に設けられたシールリング１２１は、内周がセカンダリピストン１１０の外周側に摺接することになり、リザーバに連通する開口溝１２３と後述するプライマリ液圧室１５１との連通を遮断する。
【００９３】
セカンダリピストン１１０の底部１４８とシリンダボディ１０５の底部１０２との間には、ブースタ側から入力がない待機状態でこれらの間隔を決めるセカンダリピストンスプリング１５２を含む間隔調整部１５３が設けられている。
【００９４】
シリンダボディ１０５の口部１０４側に嵌合されるプライマリピストン１０８は、軸線方向一側が小径摺動外径部１５５とされ、軸線方向他側がこれより大径の大径摺動外径部１５６とされた段付きの外形形状をなしており、軸方向両端側が円筒状をなしている。大径摺動外径部１５６の小径摺動外径部１５５側には環状溝１５７が形成されており、この環状溝１５７よりも小径摺動外径部１５５側には軸線方向に沿って延在する連通溝１５８が複数形成されている。そして、プライマリピストン１０８は、その小径摺動外径部１５５がシリンダボディ１０５内における第２小径摺動内径部１１３に摺動可能に嵌合されるとともに大径摺動外径部１５６がシリンダボディ１０５内における大径摺動内径部１１４に摺動可能に嵌合されている。
【００９５】
プライマリピストン１０８の小径摺動外径部１５５の大径摺動外径部１５６に対し反対側の端部の円筒状部分には、径方向に貫通するポート１５９が複数放射状に形成されている。
【００９６】
ここで、シリンダボディ１０５の第１小径摺動内径部１１２と第２小径摺動内径部１１３との間とプライマリピストン１０８とセカンダリピストン１１０とで囲まれた部分が、プライマリ吐出路１４５に液圧を供給するプライマリ液圧室１５１となっており、また、シリンダボディ１０５の大径摺動内径部１１４とプライマリピストン１０８とで囲まれた部分がプライマリ液圧室１５１より大径の大径与圧室１６０となっている。プライマリ液圧室１５１は、プライマリピストン１０８がポート１５９を大径与圧室１６０に開口させる位置にあるとき、大径与圧室１６０に連通する。
【００９７】
シリンダボディ１０５の第２小径摺動内径部１１３に形成されたシール周溝１３０のシールリング１３１は、内周がプライマリピストン１０８の外周側に摺接することになり、プライマリピストン１０８がポート１５９をシールリング１３１よりも底部１０２側に位置させた状態では、プライマリ液圧室１５１と大径与圧室１６０との連通を遮断可能となっている。
【００９８】
シール周溝１３６に設けられたシールリング１３８は、内周がプライマリピストン１０８の大径摺動外径部１５６の外周側に摺接することになり、プライマリピストン１０８が連通溝１５８および環状溝１５７をシールリング１３８よりも底部１０２側に位置させた状態では、大径与圧室１６０と連通穴１４２つまりリザーバとの連通を遮断可能となっている。また、口部１０４側のシール周溝１３７に設けられたシールリング１３９は、プライマリピストン１０８の大径摺動外径部１５６に摺接することにより、シリンダボディ１０５の内周側とプライマリピストン１０８の外周側との隙間を介しての連通穴１４２つまりリザーバと外気との連通を遮断する。
【００９９】
セカンダリピストン１１０とプライマリピストン１０８との間には、ブレーキペダル１２側から入力がない待機状態でこれらの間隔を決めるプライマリピストンスプリング１６２を含む間隔調整部１６３が設けられている。
【０１００】
そして、第８実施形態において、シリンダボディ１０５は、底部１０２と筒部１０３とが底部１０２の一部を除いて、例えばアルミニウム鋳造品からなる一体成形の素材から加工されて形成されており、底部１０２の一部が別体の蓋部材１６６とされている。
【０１０１】
つまり、シリンダボディ１０５は、底部１０２にボア１０６に連通する一つの開口部１６８が形成された一体形状のシリンダボディ本体（シリンダ本体）１６９と、このシリンダボディ本体１６９の開口部１６８を塞ぐように設けられる、シリンダボディ本体１６９とは別体であって同様の素材から形成された蓋部材１６６とを有している。つまり、シリンダボディ１０５は、底部１０２の蓋部材１６６と、この蓋部材１６６で閉塞される開口部１６８を有するシリンダボディ本体１６９とで構成されている。
【０１０２】
ここで、シリンダボディ本体１６９の開口部１６８は、シリンダボディ本体１６９の軸心つまり筒部１０３の軸心Ａに対し平行であって上部側に偏心した軸線Ｂを中心とした円形状をなしており、シリンダ軸方向から見た場合に、開口部１６８の上部側はボア１０６に対し上側にずれる一方、下部側はボア１０６内に配置されている。
【０１０３】
そして、シリンダボディ本体１６９に、底部１０２の開口部１６８または鋳造時点で形成されたこの開口部１６８の下穴を介して外から挿入される切削工具によって、底部１０２側の、例えば、偏心溝１２６、第１小径摺動内径部１１２、シール周溝１１８，１１９および開口溝１２３等が加工形成される。ここで、その時点で開口部１６８が下穴である場合、これらの加工とともに開口部１６８も切削工具によって加工されて形成される。なお、開口部を鋳造時に形成しても良い。
【０１０４】
そして、このようにして加工されたシリンダボディ本体１６９に対して、円形状の蓋部材１６６を外側から嵌合させる。このとき、シリンダボディ本体１６９の開口部１６８の周囲の外面と蓋部材１６６の外面とが略面一となる。なお、開口部１６８の軸心Ｂがシリンダボディ本体１６９の軸心Ａに対し上記のように偏心しているため、蓋部材１６６の軸心Ｂもシリンダボディ本体１６９の軸心Ａに対し同様に偏心している。
【０１０５】
この状態で、蓋部材１６６をシリンダボディ本体１６９の外からシリンダボディ本体１６９に対し移動しないように押さえた状態で、シリンダボディ本体１６９に蓋部材１６６を外側から第１実施形態と同様に摩擦攪拌接合（ＦＳＷ）で接合する。すると図２６に示すように閉ループ状に周回する摩擦攪拌接合による接合部７７が形成され、接合工具７１を抜く摩擦攪拌処理の完了位置にだけ接合工具７１と略同形状の残留形状部７８が残ることになる。
【０１０６】
そして、第８実施形態では、蓋部材１６６をシリンダボディ本体１６９に摩擦攪拌接合する際に、接合工具の形状が残ってしまう摩擦攪拌処理の完了位置つまり残留形状部７８の位置を、シリンダボディ本体１６９と蓋部材１６６との接合境界における上端部とする。つまり、蓋部材１６６の軸心がシリンダボディ本体１６９の軸心Ａに対し上方に偏心させられていることで、シリンダボディ本体１６９と蓋部材１６６との接合境界の上部にボア１０６から離間する部分が設けられることになるが、この部分に、蓋部材１６６をシリンダボディ本体１６９に摩擦攪拌接合する際の摩擦攪拌処理の完了位置つまり残留形状部７８の位置を設定する。
つぎに、上記実施形態の変形例１として、図２７に示すものがある。この変形例１では、閉ループ状に摩擦攪拌接合による接合部７７を形成したのち、シリンダボディ本体１６９の底部１０２の厚肉側（図中下側）まで延出して残留形状部７８を残すようにしている。この変形例１では、蓋部材１６６とシリンダボディ本体１６９との境界に残留形状部７８が残らず、残留形状部７８をボア１０６から離間させることができる。
また、変形例２として、図２８に示すものがある。変形例２のマスタシリンダ１０１’は、底部１０２’と同一平面を有するボス２００を有しており、このボス２００の内部には、セカンダリ吐出路１４４’が形成されている。この変形例２では、閉ループ状に摩擦攪拌接合による接合部７７を形成して蓋部材１６６’をシリンダボディ本体１６９’に接合させたのち、接合工具７１をボス２００まで移動させて、ボス２００に残留形状部７８’を残すようにしている。この変形例２においても、蓋部材１６６’とシリンダボディ本体１６９’との境界に残留形状部７８’が残らず、残留形状部７８’をボア１０６’から離間させることができる。
【０１０７】
以上に述べた第８実施形態のマスタシリンダ１０１では、上記した第１実施形態のディスクブレーキ１と同様の効果を奏することができる。さらに、残留形状部７８を、シリンダボディ本体１６９と蓋部材１６６との突き合わせ部分である接合境界に設けつつボア１０６から離間する位置に配置するため、余計な摩擦攪拌処理を行わずに、摩擦攪拌接合された部分からの液もれの発生を確実に防止することができる。
また、本第８実施形態によれば、偏心溝１２６、第１小径摺動内径部１１２、シール周溝１１８，１１９および開口溝１２３の切削加工が、開口部１６８より行えるため、口部１０４から切削工具を挿入して加工を行うよりも、短い切削工具によって加工できるため、加工精度が向上するとともに加工時間を短縮することが可能となる。なお、この効果は、シリンダボディ本体１６９の軸心Ａと開口部１６８の軸心Ｂとを一致させた場合でも奏することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０８】
【図１】本発明の第１実施形態のディスクブレーキを示す正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す背面図である。
【図３】本発明の第１実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す側断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体を示す背面図である。
【図５】本発明の第１実施形態のディスクブレーキの蓋部材を示すものであって、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は背面図である。
【図６】本発明の第１実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体に蓋部材を嵌合させた状態を示す背面図である。
【図７】本発明の第１実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体に蓋部材を摩擦攪拌接合させる際に用いられる接合工具を示す側面図である。
【図８】本発明の第２実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す背面図である。
【図９】本発明の第３実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体を示す平断面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体に蓋部材を嵌合させた状態を示す側断面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す背面図である。
【図１２】本発明の第３実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す側断面図である。
【図１３】本発明の第４実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体を示す平断面図である。
【図１４】本発明の第４実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す背面図である。
【図１５】本発明の第４実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体における連通路を示す部分拡大断面図であって、（ａ）は閉塞前を、（ｂ）は閉塞後をそれぞれ示している。
【図１６】本発明の第４実施形態のディスクブレーキのキャリパの変形例を示す背面図である。
【図１７】本発明の第５実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す正面図である。
【図１８】本発明の第５実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す側断面図である。
【図１９】本発明の第５実施形態のディスクブレーキのキャリパボディ本体を示す背面図である。
【図２０】本発明の第５実施形態のディスクブレーキのキャリパボディを示す背面図である。
【図２１】本発明の第５実施形態のディスクブレーキのキャリパボディの変形例を示す背面図である。
【図２２】本発明の第６実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す背面図である。
【図２３】本発明の第６実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す側断面図である。
【図２４】本発明の第７実施形態のディスクブレーキのキャリパを示す背面図である。
【図２５】本発明の第８実施形態のマスタシリンダを示す側断面図である。
【図２６】本発明の第８実施形態のマスタシリンダを示す正面図である。
【図２７】本発明の第８実施形態のマスタシリンダの変形例１を示す正面図である。
【図２８】本発明の第８実施形態のマスタシリンダの変形例２を示す正面図である。
【符号の説明】
【０１０９】
１  ディスクブレーキ（シリンダ装置）
１７  ピストン
２１  インナ側シリンダ部（シリンダ）
２６  ボア
３６  連通路
３８  口部
４２  底部
４３  蓋部材
４５  開口部
４６  キャリパボディ本体（シリンダ本体）
７８  残留形状部（完了位置）
８２  接合境界
１０１  マスタシリンダ（シリンダ装置）
１０２  底部
１０５  シリンダボディ（シリンダ）
１０６  ボア
１０８  プライマリピストン（ピストン）
１１０  セカンダリピストン（ピストン）
１６６  蓋部材
１６８  開口部
１６９  シリンダボディ本体（シリンダ本体）
【図１】
2007010136.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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