(57)【要約】【課題】車体への取付け作業の作業性を向上させることができるゴムブッシュ付きバーを提供する。【解決手段】バー１とゴムブッシュ２と第１クランプ１１と第２クランプ２１とから成り、第１クランプ１１の一対の第１取付けフランジ１３に一対の第１ボルト挿通孔１４が形成され、第２クランプ２１の一対の第２取付けフランジ２３に一対の第２ボルト挿通孔２４が形成され、第１分割ゴムブッシュ１５の外周面１５Ｇが第１ゴムブッシュ受け１２の内周面１２Ｎに加硫接着し、第２分割ゴムブッシュ２５の外周面２５Ｇが第２ゴムブッシュ受け２２の内周面２２Ｎに加硫接着し、第１取付けフランジ１３と第２取付けフランジ２３が重合して互いにかしめ固定されている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バーと、前記バーを挿通保持するゴムブッシュと、前記ゴムブッシュを径方向外方側から挟持するとともに車体にボルト固定される第１クランプと第２クランプとから成り、
前記第１クランプは、凹状に凹んだ第１ゴムブッシュ受けと、前記第１ゴムブッシュ受けの開放側の両端部から前記第１ゴムブッシュ受けの径方向外方側に張出す一対の第１取付けフランジとを備え、前記一対の第１取付けフランジに、一対の取付けボルトを各別に挿通させる一対の第１ボルト挿通孔が形成され、
前記第２クランプは、凹状に凹んだ第２ゴムブッシュ受けと、前記第２ゴムブッシュ受けの開放側の両端部から前記第２ゴムブッシュ受けの径方向外方側に張出す一対の第２取付けフランジとを備え、前記一対の第２取付けフランジに、前記一対の取付けボルトを各別に挿通させる一対の第２ボルト挿通孔が形成され、
前記ゴムブッシュが第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュとに径方向に分割され、前記第１分割ゴムブッシュの外周面が前記第１ゴムブッシュ受けの内周面に加硫接着し、前記第２分割ゴムブッシュの外周面が前記第２ゴムブッシュ受けの内周面に加硫接着し、前記第１分割ゴムブッシュの内周面と前記第２分割ゴムブッシュの内周面とが前記バーの外周面に接着し、
前記第１取付けフランジと第２取付けフランジが重合して前記第１取付けフランジと第２取付けフランジが互いにかしめ固定されているゴムブッシュ付きバー。
【請求項２】
前記第１取付けフランジに対する前記第２取付けフランジの重合面のうち、前記一対の第２ボルト挿通孔の周りの重合面部分に、前記第１取付けフランジの一対の第１ボルト挿通孔に各別に挿入される一対の凸部をバーリング加工によって形成し、前記一対の凸部を前記一対の第１ボルト挿通孔に各別に挿入し、前記第１取付けフランジと第２取付けフランジを重合させ、前記凸部の突出先端部を拡径させて前記第１ボルト挿通孔の内周面側に圧接させることで、前記第１取付けフランジと第２取付けフランジを互いにかしめ固定してある請求項１記載のゴムブッシュ付きバー。
【請求項３】
前記バーは断面が円形に形成され、前記第１ゴムブッシュ受けと第２ゴムブッシュ受けがＵ字状に形成され、前記第１取付けフランジと第２取付けフランジが互いにかしめ固定された状態で、前記バーの径方向における前記第１分割ゴムブッシュの肉厚と第２分割ゴムブッシュの肉厚とが同一に設定され、前記第１分割ゴムブッシュの内周面は前記バーの断面半円形の第１外周面部分に接着し、前記第２分割ゴムブッシュの内周面は前記バーの断面半円形の第２外周面部分に接着している請求項１又は２記載のゴムブッシュ付きバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴムブッシュ付きバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴムブッシュ付きバーの一例として、スタビライザーバーと、スタビライザーバーを挿通保持するゴムブッシュとから成るゴムブッシュ付きスタビライザーバーがあった。前記ゴムブッシュは加硫成形された後にその内周面がスタビライザーバーの外周面に接着剤で接着されている。これにより、ゴムブッシュの内周面とスタビライザーバーの外周面との滑りを回避して異音の発生を防止する。また前記ゴムブッシュは、車体に対する一対の取付けフランジを備えた単一のＵ字状のクランプ金具で車体側に押圧固定されて、ゴムブッシュの扁平面が車体の取付け面に圧接される［特許文献１参照］。
【特許文献１】特開２００１−２７０３１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、上記のゴムブッシュ付きスタビライザーバーによれば、ゴムブッシュの扁平面が車体の取付け面に圧接されることから、例えば、ゴムブッシュの扁平面が圧接する車体の取付け面（以下、「第１取付け面」）が、取付けフランジが取付けられる車体側の取付け面（以下、「第２取付け面」）に対して凹んでいた場合、前記第１取付け面とスタビライザーバーの外周面との間の第１ゴムブッシュ部分の肉厚が、スタビライザーバーを挟んで前記第１ゴムブッシュ部分とは反対側に位置する第２ゴムブッシュ部分の肉厚よりも厚くなって所望の防振特性を得にくいという問題があった。
【０００４】
この問題を解消するために、前記クランプ金具を第１クランプと第２クランプとから構成することが考えられる。第１クランプは、凹状に凹んだ第１ゴムブッシュ受けと、第１ゴムブッシュ受けの開放側の両端部から第１ゴムブッシュ受けの径方向外方側に張出す一対の第１取付けフランジとを備え、一対の第１取付けフランジに、一対の取付けボルトを各別に挿通させる一対の第１ボルト挿通孔が形成されている。また、第２クランプは、凹状に凹んだ第２ゴムブッシュ受けと、第２ゴムブッシュ受けの開放側の両端部から第２ゴムブッシュ受けの径方向外方側に張出す第２取付けフランジとを備え、一対の第２取付けフランジに、一対の取付けボルトを各別に挿通させる一対の第２ボルト挿通孔が形成されている。そして、ゴムブッシュが第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュとに径方向に分割され、第１分割ゴムブッシュの外周面が第１ゴムブッシュ受けの内周面に加硫接着し、第２分割ゴムブッシュの外周面が第２ゴムブッシュ受けの内周面に加硫接着し、第１分割ゴムブッシュの内周面と第２ゴムブッシュの内周面とがスタビライザーバーの外周面に接着されている。
【０００５】
上記の接着状態で、第１取付けフランジと第２取付けフランジとはフランジ面同士が互いに少し離間しており、第１ボルト挿通孔と第２ボルト挿通孔に挿通させた取付けボルトを、第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュの弾性力に抗しながら車体側の雌ねじ部に螺合させ、それに伴って両フランジを重合させて車体側の取付け面に取付け固定する。これにより、第１分割ゴムブッシュが第１ゴムブッシュ受けとバーに圧縮されるとともに、第２分割ゴムブッシュが第２ゴムブッシュ受けとバーに圧縮される。
【０００６】
しかしながら、この構造によれば、第１ボルト挿通孔と第２ボルト挿通孔に挿通させた取付けボルトを車体側の雌ねじ部に螺合するときに、第１取付けフランジと第２取付けフランジが、第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュから両取付けフランジを離間させようとする弾性力を受け、その上、取付けボルトから第２取付けフランジ（又は第１取付けフランジ）に加わるトルクによって、第２取付けフランジが第１取付けフランジに対して取付けボルトの周方向に回転して位置ずれしやすく、車体側への取付け作業に手間がかかっていた。
【０００７】
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、車体への取付け作業の作業性を向上させることができるゴムブッシュ付きバーを提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の特徴は、
バーと、前記バーを挿通保持するゴムブッシュと、前記ゴムブッシュを径方向外方側から挟持するとともに車体にボルト固定される第１クランプと第２クランプとから成り、
前記第１クランプは、凹状に凹んだ第１ゴムブッシュ受けと、前記第１ゴムブッシュ受けの開放側の両端部から前記第１ゴムブッシュ受けの径方向外方側に張出す一対の第１取付けフランジとを備え、前記一対の第１取付けフランジに、一対の取付けボルトを各別に挿通させる一対の第１ボルト挿通孔が形成され、
前記第２クランプは、凹状に凹んだ第２ゴムブッシュ受けと、前記第２ゴムブッシュ受けの開放側の両端部から前記第２ゴムブッシュ受けの径方向外方側に張出す一対の第２取付けフランジとを備え、前記一対の第２取付けフランジに、前記一対の取付けボルトを各別に挿通させる一対の第２ボルト挿通孔が形成され、
前記ゴムブッシュが第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュとに径方向に分割され、前記第１分割ゴムブッシュの外周面が前記第１ゴムブッシュ受けの内周面に加硫接着し、前記第２分割ゴムブッシュの外周面が前記第２ゴムブッシュ受けの内周面に加硫接着し、第１分割ゴムブッシュの内周面と前記第２分割ゴムブッシュの内周面とが前記バーの外周面に接着し、
前記第１取付けフランジと第２取付けフランジが重合して前記第１取付けフランジと第２取付けフランジが互いにかしめ固定されている点にある。
【０００９】
この構成によれば、第１取付けフランジと第２取付けフランジが重合して互いにかしめ固定されているから、第１ボルト挿通孔と第２ボルト挿通孔に挿通させた取付けボルトを車体側の雌ねじ部に螺合するときに、取付けボルトから第２取付けフランジ（又は第１取付けフランジ）にトルクが加わっても、第２取付けフランジが第１取付けフランジに対して取付けボルトの周方向に位置ずれ回転することがない。
【００１０】
本発明において、
前記第１取付けフランジに対する前記第２取付けフランジの重合面のうち、前記一対の第２ボルト挿通孔の周りの重合面部分に、前記第１取付けフランジの一対の第１ボルト挿通孔に各別に挿入される一対の凸部をバーリング加工によって形成し、前記一対の凸部を前記一対の第１ボルト挿通孔に各別に挿入し、前記第１取付けフランジと第２取付けフランジを重合させ、前記凸部の突出先端部を拡径させて前記第１ボルト挿通孔の内周面側に圧接させることで、前記第１取付けフランジと第２取付けフランジを互いにかしめ固定してあると、次の作用を奏することができる。
【００１１】
上記のバーリング加工は例えば先窄まりの一対のパンチを用いて行う。すなわち、第２取付けフランジに一対の貫通孔を形成しておき、第２取付けフランジの重合面を支持台の上面に載置固定し、一対の貫通孔に、この貫通孔よりも大径の一対のパンチを上方から各別に通してパンチ径にまで貫通孔の径を拡径する。これにより、第２取付けフランジに前記凸部を形成する。上記のバーリング加工によって、前記凸部の加工と第２ボルト挿通孔の加工との両方を一挙に行うことができて作業の効率を上げることができる。また、第１取付けフランジと第２取付けフランジを互いにかしめ固定する前に、第２取付けフランジ側の一対の凸部を第１取付けフランジ側の一対の第１ボルト挿通孔に各別に挿入するから、かしめ固定の工程における第１取付けフランジと第２取付けフランジの位置決めを簡単かつ確実に行うことができる。かしめ固定により互いに重合した第１取付けフランジと第２取付けフランジとは、後に車体側に取付け固定されるときに、例えば取付けボルトの頭部と車体とに挟圧固定されることから、かしめ固定された状態の第１取付けフランジと第２取付けフランジの圧接力は、第１取付けフランジと第２取付けフランジが離間しない程度の力でよく、第２取付けフランジの外周縁部で第１取付けフランジの外周縁部を包み込むようにしてかしめ固定する手段に比べると、かしめ固定の際のかしめ力が小さくて済む。これにより、かしめ固定の装置として小型の装置を用いることができ、かしめ固定作業を短時間で簡単に行うことができる。つまり、上記のバーリング加工と上記のかしめ固定との組合せにより、作業性をより向上させることができて、ゴムブッシュ付きバーを大量生産する場合に特に有利になる。
【００１２】
本発明において、
前記バーは断面が円形に形成され、前記第１ゴムブッシュ受けと第２ゴムブッシュ受けがＵ字状に形成され、前記第１取付けフランジと第２取付けフランジが互いにかしめ固定された状態で、前記バーの径方向における前記第１分割ゴムブッシュの肉厚と第２分割ゴムブッシュの肉厚とが同一に設定され、前記第１分割ゴムブッシュの内周面は前記バーの断面半円形の第１外周面部分に接着し、前記第２分割ゴムブッシュの内周面は前記バーの断面半円形の第２外周面部分に接着していると、バーの外周面に対する第１分割ゴムブッシュの内周面の圧接力と、バーの外周面に対する第２分割ゴムブッシュの内周面の圧接力とを等しくしやすくて、所望の防振特性を得やすくすることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、
車体への取付け作業の作業性を向上させることができるゴムブッシュ付きバーを提供することができた。                                        
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図６,図７に、自動車のサスペンションと車体Ｆとに取付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバー１００を示してある。このゴムブッシュ付きスタビライザーバー１００は、断面円形の金属棒状のスタビライザーバー１（バーに相当）と、スタビライザーバー１を挿通保持するゴムブッシュ２と、ゴムブッシュ２を径方向外方側Ｇ１から挟持するとともに車体Ｆにボルト固定される第１クランプ１１と第２クランプ２１とから成る。
【００１５】
図３，図４にも示すように前記第１クランプ１１は、凹状に凹んだＵ字形の第１ゴムブッシュ受け１２と、第１ゴムブッシュ受け１２の開放側の両端部１２Ｋから第１ゴムブッシュ受け１２の径方向外方側Ｇ２に張出す一対の第１取付けフランジ１３とを備え、この一対の第１取付けフランジ１３に、一対の取付けボルトＢ（図６参照）を各別に挿通させる一対の第１ボルト挿通孔１４が形成されている。一対の第１ボルト挿通孔１４はスタビライザーバー１の軸方向Ｊに長い長孔に設定されている。第１ゴムブッシュ受け１２と、一対の第１取付けフランジ１３の第１ゴムブッシュ受け１２側の部分とは、スタビライザーバー１の軸方向Ｊで同一幅に設定されている。
【００１６】
図１，図２にも示すように第２クランプ２１は、凹状に凹んだＵ字形の第２ゴムブッシュ受け２２と、第２ゴムブッシュ受け２２の開放側の両端部２２Ｋから第２ゴムブッシュ受け２２の径方向外方側Ｇ３に張出すとともに第１取付けフランジ１３に重合する一対の第２取付けフランジ２３とを備え、一対の第２取付けフランジ２３に、前記一対の取付けボルトＢを各別に挿通させる一対の第２ボルト挿通孔２４が形成されている。一対の第２ボルト挿通孔２４はスタビライザーバー１の軸方向Ｊに長い長孔に設定されている。また、第２ゴムブッシュ受け２２と、一対の第２取付けフランジ２３の第２ゴムブッシュ受け２２側の部分とは前記軸方向Ｊで同一幅に設定されるとともに、第１ゴムブッシュ受け１２等（図３参照）よりも広幅に設定されている。
【００１７】
図６に示すように、前記ゴムブッシュ２は第１分割ゴムブッシュ１５と第２分割ゴムブッシュ２５とに径方向Ｇに分割されている。また、第１分割ゴムブッシュ１５の外周面１５Ｇが第１ゴムブッシュ受け１２の内周面１２Ｎに加硫接着し、第２分割ゴムブッシュ２５の外周面２５Ｇが第２ゴムブッシュ受け２２の内周面２２Ｎに加硫接着し、第１分割ゴムブッシュ１５の内周面１５Ｎと第２分割ゴムブッシュ２５の内周面２５Ｎとがスタビライザーバー１の外周面１Ｇに接着している。そして、第１取付けフランジ１３と第２取付けフランジ２３が重合して第１分割ゴムブッシュ１５が第１ゴムブッシュ受け１２とスタビライザーバー１に圧縮されるとともに、第２分割ゴムブッシュ２５が第２ゴムブッシュ受け２２とスタビライザーバー１に圧縮された状態で、第１取付けフランジ１３と第２取付けフランジ２３が互いにかしめ固定されている。
【００１８】
詳しくは図５にも示すように、第１取付けフランジ１３に対する第２取付けフランジ２３の重合面２３Ｍのうち、一対の第２ボルト挿通孔２４の周りの重合面部分２３Ｍ１に、第１取付けフランジ１３の一対の第１ボルト挿通孔１４に各別に挿入される一対の環状の凸部３をバーリング加工によって形成し、一対の凸部３を一対の第１ボルト挿通孔１４に各別に挿入し、第１分割ゴムブッシュ１５と第２分割ゴムブッシュ２５の弾性力に抗して第１取付けフランジ１３と第２取付けフランジ２３を重合させ、前記凸部３の突出先端部３Ｓを拡径させて第１ボルト挿通孔１４の内周面１４Ｎ側に圧接させることで、第１取付けフランジ１３と第２取付けフランジ２３を互いにかしめ固定してある。
【００１９】
図８，図９に示すように、上記のバーリング加工は先窄まりの一対のパンチ５１を用いて行う。すなわち、第２取付けフランジ２３に長円形状の一対の貫通孔５０を形成しておき（図８参照）、第２取付けフランジ２３の重合面２３Ｍを支持台５２の上面に載置固定し、前記一対の貫通孔５０に、この貫通孔よりも大径の一対のパンチ５１を上方から各別に通してパンチ径にまで貫通孔５０の径を拡径する（図９参照）。これにより、図１に示すように、第２取付けフランジ２３に垂直な環状の前記凸部３が形成される。
【００２０】
前記第１取付けフランジ１３と第２取付けフランジ２３が互いにかしめ固定された状態で、スタビライザーバー１の径方向Ｋにおける第１分割ゴムブッシュ１５の肉厚Ｔ１と第２分割ゴムブッシュ２５の肉厚Ｔ２とが同一（ほぼ同一であってもよい）に設定されている。第１分割ゴムブッシュ１５の内周面１５Ｎはスタビライザーバー１の断面半円形（断面１／２円形）の第１外周面部分１Ｈに接着し、第２分割ゴムブッシュ２５の内周面２５Ｎはスタビライザーバー１の断面半円形（断面１／２円形）の第２外周面部分１Ｌに接着している。そして、図５に示すように、第２取付けフランジ２３に対する第１取付けフランジ１３の重合面１３Ｍに直交する方向の第１ゴムブッシュ受け１２の深さと、第１取付けフランジ１３に対する第２取付けフランジ２３の重合面２３Ｍに直交する方向の第２ゴムブッシュ受け２２の深さとが異なっており、第２ゴムブッシュ受け２２の深さが第１ゴムブッシュ受け１２の深さよりも深く設定されている。
【００２１】
図３，図４に示すように、スタビライザーバー１の軸方向Ｊにおける第１ゴムブッシュ受け１２の一端部と、前記軸方向Ｊにおける一対の第１取付けフランジ１３の一端部とに、一体に連なる第１補強リブ１６が形成され、前記軸方向Ｊにおける第１ゴムブッシュ受け１２の他端部と、前記軸方向Ｊにおける一対の第１取付けフランジ１３の他端部とに、一体に連なる第２補強リブ２６が形成されている。また、図１，図２に示すように、前記軸方向Ｊにおける第２ゴムブッシュ受け２２の一端部と、前記軸方向Ｊにおける一対の第２取付けフランジ２３の一端部とに、一体に連なる第３補強リブ１７が形成され、前記軸方向Ｊにおける第２ゴムブッシュ受け２２の他端部と、前記軸方向Ｊにおける一対の第２取付けフランジ２３の他端部とに、一体に連なる第４補強リブ２７が形成されている。
【００２２】
第１分割ゴムブッシュ１５と第２分割ゴムブッシュ２５とのスタビライザーバー１への接着は熱硬化性の接着剤を用いて行う。つまり、第１分割ゴムブッシュ１５の内周面１５Ｎと、第２分割ゴムブッシュ２５の内周面２５Ｎとを接着させるスタビライザーバー１の外周面部分に熱硬化性接着剤を塗布し、第１取付けフランジ１３と第２取付けフランジ２３を重合させて第１分割ゴムブッシュ１５と第２分割ゴムブッシュ２５を圧縮し、その圧縮状態で第１分割ゴムブッシュ１５と第２分割ゴムブッシュ２５を加熱して、前記第１分割ゴムブッシュ１５の内周面１５Ｎと、第２分割ゴムブッシュ２５の内周面２５Ｎとをスタビライザーバー１の外周面部分に接着させる。
【００２３】
［別実施形態］
前記スタビライザーバー１以外のバーにも本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】第２クランプ等の正面図
【図２】第２クランプ等の底面図
【図３】第１クランプ等の平面図
【図４】第１クランプ等の正面図
【図５】第１クランプ等と第２クランプ等との組付けを示す正面図
【図６】ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの正面図
【図７】ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの底面図
【図８】バーリング加工の前半を示す図
【図９】バーリング加工の後半を示す図
【符号の説明】
【００２５】
１      スタビライザーバー（バー）
１Ｈ    スタビライザーバーの断面半円形の第１外周面部分
１Ｌ    スタビライザーバーの断面半円形の第２外周面部分
１Ｇ    スタビライザーバーの外周面
２      ゴムブッシュ
３      凸部
３Ｓ    凸部の突出先端部
１１      第１クランプ
１２      第１ゴムブッシュ受け
１２Ｋ    第１ゴムブッシュ受けの開放側の両端部
１２Ｎ    第１ゴムブッシュ受けの内周面
１３      第１取付けフランジ
１３Ｍ    第１取付けフランジの重合面
１４      第１ボルト挿通孔
１４Ｎ    第１ボルト挿通孔の内周面
１５      第１分割ゴムブッシュ
１５Ｇ    第１分割ゴムブッシュの外周面
１５Ｎ    第１分割ゴムブッシュの内周面
１６      第１補強リブ
１７      第３補強リブ
２１      第２クランプ
２２      第２ゴムブッシュ受け
２２Ｋ    第２ゴムブッシュ受けの開放側の両端部
２２Ｎ    第２ゴムブッシュ受けの内周面
２３      第２取付けフランジ
２３Ｍ    第２取付けフランジの重合面
２３Ｍ１  第２取付けフランジの重合面のうち一対の第２ボルト挿通孔の周りの重合面部      分
２４      第２ボルト挿通孔
２５      第２分割ゴムブッシュ
２５Ｇ    第２分割ゴムブッシュの外周面
２５Ｎ    第２分割ゴムブッシュの内周面
２６      第２補強リブ
２７      第４補強リブ
５０      貫通孔
５１      パンチ
５２      支持台
１００    ゴムブッシュ付きスタビライザーバー
Ｂ        取付けボルト
Ｆ        車体
Ｇ        径方向（ゴムブッシュの径方向）
Ｇ１      径方向外方側（ゴムブッシュの径方向外方側）
Ｇ２      径方向外方側（第１ゴムブッシュ受けの径方向外方側）
Ｇ３      径方向外方側（第２ゴムブッシュ受けの径方向外方側）
Ｊ        スタビライザーバーの軸方向
Ｋ        スタビライザーバーの径方向
Ｔ１      第１分割ゴムブッシュの肉厚
Ｔ２      第２分割ゴムブッシュの肉厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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