(57)【要約】【課題】平板と波板とを巻回してコアを製造するときの最終端において波板による段差をなくし、コアを外筒へ圧入した後においても波板に変形が生じないメタルハニカム担体の製造方法を提供する。【解決手段】本発明のメタルハニカム担体の製造方法は、金属製の波板１と平板２とを重ね合わせて巻き回していき、最終周の巻回しでは、平板２の巻回しを波板１の巻回しよりも先にｅ地点で終了し、波板１の巻回しは最終周の波板１ａと最終周の前の周に巻かれた波板１ｂとが完全に重なり合うｆ地点まで行なうことを特徴とする。【選択図】      図２
2007190496.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の平板（２）と波板（１）とを重ね合わせて巻回すことによってメタルハニカム担体を製造するメタルハニカム担体の製造方法であって、
前記平板（２）と前記波板（１）とを重ね合わせて巻回していき、最終周の巻回しでは、前記平板（２）の巻回しを前記波板（１）の巻回しよりも先に終了し、前記波板（１）の巻回しは最終周の波板（１ａ）と最終周の前の周に巻かれた波板（１ｂ）とが重なり合う地点（ｆ）まで行なうことを特徴とするメタルハニカム担体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の内燃機関から排出される排気ガスを浄化するメタルハニカム担体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の内燃機関を備えた車両には、排気ガス中に含まれる有害成分を除去するための触媒装置としてメタルハニカム担体が用いられている。このメタルハニカム担体は平板と波板とを重ね合わせて巻回すことによって製造され、断面ハニカム状をしたメタルハニカムコア体と、このメタルハニカムコア体を収納する金属製の外筒とによって構成されている。
【０００３】
従来、メタルハニカムコア体の製造方法としては、波板と平板の先端部を重ね合わせて巻取軸に挾み込み、この巻取軸を回転させることによって渦巻状に巻回してハニカム状としていた（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−３０００３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来の製造方法では、巻き回したときの最終端において、最後の周に巻かれた波板が段差となってしまい、このまま外筒に圧入してしまうと、この段差によって集中的な応力が作用して波板が変形してしまう。したがって、この変形によってコーティング後の余剰触媒フィレットが増え、通気抵抗が増加してしまうという問題点があった。
【０００５】
また、触媒コーティング後にガスが接触する波板の単位体積当たりの表面積が減少してしまうという問題点もあった。
【０００６】
本発明の目的は、平板と波板とを巻回してコアを製造するときの最終端において波板による段差をなくし、コアを外筒へ圧入した後においても波板に変形が生じることのないメタルハニカム担体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決するために、請求項１に記載のメタルハニカム担体の製造方法では、金属製の平板と波板とを重ね合わせて巻回すことによってメタルハニカム担体を製造するメタルハニカム担体の製造方法であって、前記平板と前記波板とを重ね合わせて巻回していき、最終周の巻回しでは、前記平板の巻回しを前記波板の巻回しよりも先に終了し、前記波板の巻回しは最終周の波板と最終周の前の周に巻かれた波板とが重なり合う地点まで行なうことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１のメタルハニカム担体の製造方法によれば、最終周の巻き回しにおいて平板の巻き回しを波板の巻き回しよりも先に終了させ、波板の巻き回しは最終周の波板と最終周の前の周に巻かれた波板とが重なり合う地点まで行なうようにしたので、巻き回したときの最終端において波板による段差をなくすことができ、外筒へ圧入した後においても波板に変形のないメタルハニカム担体を製造することができる。
【０００９】
これによって、コーティング後の余剰触媒フィレットを削減して通気抵抗を低減することができるとともに、触媒コーティング後にガスが接触する波板の単位体積当たりの表面積を減少させることがないので、浄化性能を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図１は本実施形態に係るメタルハニカム担体の製造方法の説明図、図２は本実施形態の製造方法によって製造されたメタルハニカム担体の斜視図である。
【００１１】
本実施形態に係るメタルハニカム担体の製造方法は、図１に示すように、金属製の薄板から成る帯状の波板１と平板２とを、巻き上げ機の芯棒に挟み込んで交互に重ね合わせ、これらを渦巻き状に巻回して断面円形状でハニカム構造を有するコア３を形成する。次いで、このコア３の外周にロウ箔材を巻回して、これらを図２に示すように、金属製の外筒４内に圧入して真空状態で加熱することにより、波板１と平板２とを拡散接合すると共に、外筒４とコア３をロウ付け接合してメタルハニカム担体５を製造する。
【００１２】
ここで、図２の領域Ａの拡大図を図３及び図４に示す。まず、図３に基づいて本実施形態に係るメタルハニカム担体の製造方法による最終周の巻回しについて説明する。図３に示すように、最終周の巻回しでは平板２の巻回しをｅ地点において終了するようにしている。すなわち、平板２の巻回しを波板１の巻回しよりも先に終了させている。
【００１３】
一方、波板１の巻回しはその後も続けられ、最終周の波板１ａと最終周の前の周に巻かれた波板１ｂとが重なり始め、最終的に波板１ａと波板１ｂとが完全に重なり合う地点ｆまで巻き回しを続ける。そして、地点ｆで波板１ａと波板１ｂとを重ね合わせて波板１の巻回しを完了する。その後は、巻回した波板１が崩れないようにスポット溶接を行なう。
【００１４】
次に、巻回しの完了したコア３を外筒４へ圧入する際に巻回した波板１が脱落することがないように、図４に示すように平板６を数周巻付けて強度を持たせてから外筒４へコア３を圧入してメタルハニカム担体５が完成し、本実施形態のメタルハニカム担体の製造方法を終了する。
【００１５】
このように、本実施形態のメタルハニカム担体の製造方法では、最終周の巻回しにおいて平板２の巻回しを波板１の巻回しよりも先に終了させ、波板１の巻回しは最終周の波板１ａと最終周の前の周に巻かれた波板１ｂとが重なり合う地点ｆまで行なうようにしたので、巻回したときの最終端において波板１による段差をなくすことができ、外筒４へ圧入した後においても波板１に変形のないメタルハニカム担体を製造することができる。
【００１６】
これによって、コーティング後の余剰触媒フィレットを削減して通気抵抗を低減することができるとともに、触媒コーティング後にガスが接触する波板の単位体積当たりの表面積を減少させることがないので、浄化性能を向上させることができる。
【００１７】
以上、本発明のメタルハニカム担体の製造方法について、図示した実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各部の構成は同様の機能を有する任意の構成のものに置き換えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の最良の実施形態に係るメタルハニカム担体の製造方法を説明するための図である。
【図２】本発明の最良の実施形態に係るメタルハニカム担体の製造方法により製造されたメタルハニカム担体の構造を示す斜視図である。
【図３】本発明の最良の実施形態に係るメタルハニカム担体の製造方法による最終周の巻回しを説明するための拡大図である。
【図４】本発明の最良の実施形態に係るメタルハニカム担体の製造方法による最終周の巻回しを説明するための拡大図である。
【符号の説明】
【００１９】
１、１ａ、１ｂ、５１  波板
２、６  平板
３  コア
４  外筒
５  メタルハニカム担体
【図１】
2007190496.tif 000003
【図２】
2007190496.tif 000004
【図３】
2007190496.tif 000005
【図４】
2007190496.tif 000006