(57)【要約】【課題】  繊維を筒体に巻き上げ、長期保管しても巻締まりすることなく、かつ輸送時の振動においても破損しない筒体、細物繊維を大量に巻上げるのにも好適な筒体を提供する。また、巻き崩れ、巻き締まりが起こり難く、保存、輸送耐性に優れたアクリル系繊維パッケージを提供する。【解決手段】繊維巻取り用の筒体であって、４×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘでアクリル系繊維をパッケージ状に巻きつけて、その状態で３日放置した場合の筒体中央部内径の最大変形率が０．１〜１％である筒体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維巻取り用の筒体であって、４×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘ以上でアクリル系繊維をパッケージ状に巻きつけて、その状態で３日放置した場合の筒体最小部内径の最大変形率が０．１〜１％である筒体。
【請求項２】
シャルピー衝撃値が０．８×１０４ｋＪ／ｍ2以上である請求項１記載の筒体。
【請求項３】
曲げ強度が１５０ＭＰａ以上である請求項１または２記載の筒体。
【請求項４】
筒体内径が１００ｍｍ以上、筒体長さが５００ｍｍ以上である請求項１〜３いずれか記載の筒体。
【請求項５】
繊維強化プラスチック製である請求項１〜４いずれか記載の筒体。
【請求項６】
総繊度が５０００ｄｔｅｘ以下で、巻き総重量が５０〜１５０ｋｇのアクリル系繊維を請求項１〜５いずれか記載の筒体に巻き上げてなるアクリル系繊維パッケージ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アクリル系繊維を大量に巻き取り、次工程へ安定させて運搬するための筒体およびその筒体に巻き上げたアクリル系繊維のパッケージに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
繊維は医療、スポーツ用途、一般産業用途などを各種用途に幅広く利用されている。多岐にわたる用途への多種多様な要求を迅速に応えるためには、製造コスト低減・多品種生産および最終製品までの一貫生産など実施などして、安価な繊維を大量に提供することが必要である。これまでは、性能を向上させるための技術は数多く提案されていたが、製造コストの低減化や海外への輸送（長期保管）などの提案は少なかった。
【０００３】
各種繊維は中間品であり、製造コストを低減するには次工程へ大量に搬送することが重要である。しかし、従来の筒体では大量に巻き上げた繊維を輸送すると輸送中の振動と繊維の重量により筒体が歪み、巻崩れが発生することがあった。
【０００４】
この点に関し、繊維強化プラスチック製の筒体を用いて、パッケージ巻重量１００ｋｇ以上でも筒体の変形がなく、良好なパッケージを得ることができることが提案されている（例えば特許文献１参照）。しかしながら、巻き取り直後の筒体の変形を防止することはできても、総繊度が５０００ｄｔｅｘと細い繊維を巻き上げた場合には、生産後の期間経過と共に、引張残留応力により筒体が半径方向に収縮する場合がある。このような収縮が起こると、繊維を巻上げた筒体を次工程の台車に載せ代える際、筒体の一部が収縮しているため、仕掛け不良を起こすなどの問題がある。このような収縮を避けるために巻き上げ張力を弱くすると、パッケージ自体の巻密度が小さくなり、糸重みで巻きが変心するため、次工程で繊維を引き出す際の張力斑によるローラ外れなどの操業性不良問題が発生する。
【０００５】
また、高強度高弾性率フィルム層と繊維強化熱硬化性樹脂層を積層硬化することで、高い衝撃吸収性と機械特性を有する筒体が提案されているが（例えば特許文献２参照）、何れも筒体直径が１０ｍｍ程度と非常に細いものであり、そのためにはワインダーまたは、次工程での筒体設置装置のスピンドル軸が細くなるため、ラージパッケージ化に対応するにはスピンドル軸の高破断強度などを高める必要があり、これには設備費に莫大な費用を有する。
【特許文献１】特開平１１−２６３５３４号公報
【特許文献２】特開平０３−１６１３２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、繊細物繊維を巻き上げた後の巻締まりによる変形が小さい筒体、およびそれを用いた巻崩れのないアクリル系繊維パッケージを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の筒体は前記課題を解決するために次の構成を有する。すなわち、本発明の筒体は、繊維巻取り用の筒体であって、その上に４×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘ以上でアクリル系繊維をパッケージ状に巻きつけて、その状態で３日放置した場合の筒体最小部内径の最大変形率が０．１％〜１％である筒体である。本発明の筒体はシャルピー衝撃値が０．８×１０４ｋＪ／ｍ2以上であることが好ましい。また、本発明の筒体は曲げ強度が１５０ＭＰａ以上であることが好ましい。本発明の筒体はその内径が１００ｍｍ以上、筒体長さが５００ｍｍ以上であることが好ましい。本発明の筒体は繊維強化プラスチック製であることが好ましい。
【０００８】
また、本発明のパッケージは、総繊度が５０００ｄｔｅｘ以下のアクリル系繊維を本発明の筒体に巻き上げてなるアクリル系繊維パッケージであることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の筒体は細い繊維を巻き上げた場合であっても、変形しがたいため、パッケージを輸送する際に振動を受ける場合や、遠方に輸送するために時間がかかる場合にも好適に用いることができる筒体である。また、変形し難いため、再利用可能な筒体である。更に、輸送後や長期保管後であっても、アクリル繊維を引き出す際の巻崩れやローラー巻付きなどの発生し難い良好な巻き形状のアクリル系繊維パッケージを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、筒体の発明であって、当該筒体に、４×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘ以上でアクリル系繊維をパッケージ状に巻きつけて、その状態で３日経過放置した場合の筒体中央部内径の最大変形率が０．１〜１．０％である筒体である。
【００１１】
より好ましくは、５×１０−５〜１×１０−４ｋｇ／ｄｔｅｘで、更に好ましくは、６×１０−５〜９×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘでアクリル系繊維をパッケージ状に巻きつけて、その状態で放置した場合の筒体中央部内径の最大変形率が０．１〜１％である筒体である。
【００１２】
ここで筒体中央部内径の最大変形率とは、筒体中央部における最大変形率すなわち、（巻き取り前の筒体内径−巻取り３日後の筒体中央部内径）／巻き取り前の筒体内径×１００（％）である。かかる筒体中央部内部の最大変形率が１％を超えると、例えば次工程でパッケージから繊維を引き出す際に、パッケージの筒体内径とスピンドル軸とのクリアランスが小さくなり過ぎるために、パッケージをスピンドル軸へ抜き差しする際に時間がかかり、作業効率が極端に悪くなる。一方、かかる最大変形率は小さければ小さいほど好ましいが、０．１％未満であれば作業効率上問題のないことがほとんどである。
【００１３】
本発明の筒体は、筒体のシャルピー衝撃値が０．８×１０４ｋＪ／ｍ2以上であることが好ましい。０．８×１０４ｋＪ／ｍ2未満の場合、パッケージ状態から繊維束を解舒した後に、再度パッケージ作製に用いるために、製糸工程へ筒体を一度に大量に山積みで返送する際に振動や筒体自身の重みで変形したり、破損するトラブルが発生することがある。或いは製糸ワインダーにおいて、繊維束を筒体に巻く際には、始めに筒体中央で繊維を巻きつけた後トラバースさせて巻き上げていくことが多い。従って、巻き取り初期に中央部に集中して繊維が巻かれるため、筒体が収縮するトラブルが発生することがある。そのためかかる衝撃値は０．８×１０４ｋＪ／ｍ2以上が好ましく、１．３×１０４ｋＪ／ｍ2以上がより好ましく、１．８×１０４ｋＪ／ｍ2以上が更に好ましい。変形防止の観点からは衝撃値は高いほど好ましいが、２×１０４ｋＪ／ｍ2もあれば筒体としての目的からは十分なことが多い。
【００１４】
本発明の筒体は曲げ強度が１５０ＭＰａ以上であることが好ましい。１５０ＭＰａ未満の場合、例えば製糸ワインダーで１５０ｋｇや２５０ｋｇ以上の繊維を巻き上げた後、ワインダーから運搬台車に載せ替える際に、助力装置などを用いて片側から筒体を把持するため、筒体が撓わんで巻き上げたパッケージが崩れたり、或いは筒体が折損するトラブルが発生することがある。そのため曲げ強度が１５０ＭＰａ以上であることが好ましく、１８０ＭＰａがより好ましく、２００ＭＰａが更に好ましい。このように曲げ強度は高ければ高いほど好ましいが、２２０ＭＰａもあれば筒体としての使用目的からは十分なことが多い。
【００１５】
パッケージ（巻き量の多いラージパッケージも含む）を遠方に輸送する手段として、さまざまな手段があるが、飛行機については離着時の過度な重力がかかり、船については船底などの荷積み時の衝撃、さらに鉄道については車両連結時の衝撃などいずれも外部からの負荷がかかるため、シャルピー衝撃値又は曲げ強度の少なくとも一方が前記範囲内にあることが好ましいが、両方が前記範囲内にあればより好ましい。
【００１６】
本発明の筒体は、前記筒体内径が１００〜１６０ｍｍであることが好ましい。ワインダーから引き出す際の筒体端部にかかる負荷やワインダースピンドル軸にかかる負荷軽減という観点からは、内径が１００ｍｍ以上であることが好ましく、１１０ｍｍ以上がより好ましく、１２０ｍｍ以上が更に好ましい。筒体ハンドリング性という観点からは、内径は１６０ｍｍ以下であることが好ましく、１４０ｍｍ以下であることがより好ましく、１２０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００１７】
また、筒体長さは５００〜１０００ｍｍであることが好ましい。１つの筒体上への巻上げ重量が大きい場合に、筒体長さが短いと筒体上に巻き上げる幅が狭いため巻き高さが高くなり次工程で繊維を引き出す際の糸落ちや巻崩れなどのトラブルを発生させる可能性が高くなる。従って、好ましくは５００ｍｍ以上、より好ましくは６００ｍｍ以上、更に好ましくは７００ｍｍ以上である。かかる筒体長さが長すぎると筒体自身の重量がアップしハンドリング性が困難になるということがあるので、１０００ｍｍ以下が好ましく、９００ｍｍ以下がより好ましく、８００ｍｍ以下が更に好ましい。
【００１８】
本発明の筒体の材質は特に限定されるものではないが、強度向上と軽量化の観点からは、繊維強化プラスチック製であることが好ましい。紙状であってもよいが、繊維強化プラスチック製の方が連続使用可能回数を高めることができ、また、輸送中の天候などによる変形防止の観点からも好ましい。また、繊維強化プラスチック製とすることで、ベークライト製と比較しても折損率を下げ、筒体の変形量が少ないため巻き締まりなどの問題を防止することができる。ここで、繊維強化プラスチックの強化繊維としては、ガラス繊維や炭素繊維が好ましく使用される。かかる強化繊維は束状であってもよく、織物であっても、不織布であってもよい。取り扱い時の落下や長距離輸送時の振動により破損した箇所を補修、再利用することが容易であるという点で、強化繊維の形態は織物であることが好ましい。
【００１９】
繊維強化プラスチック製筒体の製法として、フィラメントワインディング法やシートワインディング法などがある。フィラメントワインディング法は、マンドレル上に、樹脂を含浸しない、あるいは樹脂を含浸した補強繊維束を巻きつけて成形する方法であり、安価で大量生産に向くというメリットがあるが、筒体軸方向に補強繊維層の繊維軸を配することが出来ないので、筒軸方向における弾性率を上げることが困難であり、筒体長手方向における曲げ強度、剛性の向上という点ではやや困難である。かかる軸方向の強度、剛性を向上させるという観点からは、マンドレル上に樹脂を含浸しない、あるいは樹脂を含浸した補強繊維シート（プリプレグ）を巻きつけて成形するシートワインディング法が好ましい。シートワインディング法に用いるプリプレグとしては、強化繊維を一方向に引きそろえたいわゆるＵＤプリプレグでもいいし、強化繊維として織物状のものを用いる織物プリプレグであってもよい。筒体軸方向、周方向の強度、剛性を高めるためにＵＤプリプレグの繊維軸方向を適当な角度で張り合わせて用いることもできるが、積層の手間が省略可能であるという点で織物プリプレグが優れている。勿論、織物プリプレグとＵＤプリプレグとを積層してもよい。強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、その他の繊維が用いられるが、低価格なガラス繊維が好適に用いられる。また、筒体の曲げ強度やシャルピー衝撃値を維持し、軽量可能な炭素繊維もさらに好適である。繊維強化プラスチックに用いられる樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などが好ましい。繊維含有率は２０〜５０重量％が好ましい。軽量化の観点からはかかる繊維含有率は高ければ高いほど好ましく、２０重量％以上が好ましく、２５重量％以上がより好ましく、３０重量％以上が更に好ましい。一方、コストや加工のしやすさの観点からは繊維含有率は低い方が好ましく、５０重量％以下が好ましく、４５重量％以下がより好ましく、４０重量％以下が更に好ましい。
【００２０】
ここで、本発明の筒体のシートワインディング法による製造方法の一例について説明する。
（１）最内周繊維強化樹脂層の形成
まず、筒体の製造時に内芯となるマンドレルに離型剤を塗布する。このときマンドレルを回転させると効率よく塗布することができる。次にマンドレルに硬化樹脂を塗布し、さらに織布をマンドレルに所定回数（たとえば３回）巻きつける。巻きつけは、手作業でもよいし、マンドレルを所定の回転速度（たとえば３ｍ／分）で回転させ、それに巻きつける方法をとることもできる。この工程により最内周繊維強化樹脂層が形成される。
（２）硬化樹脂層の内側の強化繊維入樹脂層
次に、強化繊維シートをポリエステル製不織布とともに、硬化樹脂を塗布しながら最内周繊維強化樹脂層の周囲に所定回数（たとえば７回）巻きつける。この工程により硬化樹脂層の内側の強化繊維入樹脂層が形成される。
（３）繊維強化入樹脂層の外側部分の硬化樹脂層
次に、強化繊維シートをポリエステル製の不織布を硬化樹脂を塗布しながら強化繊維入樹脂層の周囲に所定回数（たとえば１０回）巻きつける。この工程により繊維強化入樹脂層の外側部分の硬化樹脂層が形成される。
（４）表面平滑化
次に、ハンドローラーなどで表面を軽く圧着して平滑化する。（１）〜（３）でマンドレルを回転させながら作業を行ってきた場合には、そのマンドレルの回転数を上昇させ（たとえば３０ｍ／分）、この表面平滑化工程を連続して行ってもよい。
（５）乾燥
次に、所定時間常温乾燥させる。
（６）仕上げ
その後、乾燥して硬化した繊維強化筒体を、引抜機を用いてマンドレルから引抜き、外径寸法が所定寸法になるように研削加工するとともに、全長寸法が所定寸法になるように切断加工する。
以上の工程を経て筒体が完成する。
【００２１】
次に、本発明のアクリル系繊維パッケージについて説明する。
【００２２】
本発明のアクリル系繊維パッケージは、アクリル系繊維が前記本発明の筒体に巻きつけられてなることを特徴とする。
【００２３】
ここでアクリル系繊維はその総繊度が１０００〜５０００ｄｔｅｘであることが好ましい。
【００２４】
本発明のアクリル系繊維を構成するアクリル系重合体としては、アクリロニトリルが９０重量％以上、アクリロニトリルと共重合可能なモノマーが１０重量％以下の構成のものが好ましく使用される。
【００２５】
上述共重合可能なモノマーとしては、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸又はこれらのメチルエステル、プロピルエステル、ブチルエステル、アルカリ金属塩、アンモニウム塩、アリルスルホン酸、メタリルスルホン酸、スチレンスルホン酸、及びこれらのアルカリ金属塩からなる群から選ばれる少なくとも１種を用いることができる。
【００２６】
かかるアクリル系重合体は、乳化重合、塊状重合、溶液重合などの重合法により得られ、この際の重合度の目安として、極限粘度が１以上が好ましく、より好ましくは１．２５以上、特に好ましくは１．５以上が良い。極限粘度が１未満であると紡糸不可という場合がある。なお、極限粘度は５以下とすることが、紡糸安定性の点から好ましい。得られた重合体から、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド（以下、ＤＭＳＯという）、ジメチルホルムアミド、硝酸、ロダンソーダ洗浄液などを溶媒として、該重合体溶液を調整し、湿式紡糸法、乾湿式紡糸法などによって紡糸して、その他の工程を経ることにより、アクリル系繊維としてのアクリル系繊維を得ることができる。かかるアクリル系繊維において、単繊維表面が平滑な原糸を生産性良く製造するには、乾湿式紡糸法が好ましく使用される。
【００２７】
本発明において、アクリル系繊維に使用される乾湿式紡糸口金としては、好ましくは０．５ｍｍ以下の細孔が数百〜数万個あけられた細孔板であって、その形状は円形または矩形さらにはこれらの組み合わせであることが好ましく、いずれも口金面は平面が好ましい。
【００２８】
溶媒と可塑剤を用いる紡糸法による場合は、紡出された糸を直接浴中延伸しても良いし、また溶媒と可塑剤を水洗除去した後に浴中延伸しても良い。浴中延伸は５０〜９８℃の浴中で約２〜６倍に延伸することが好ましい。さらに浴中延伸後、かかるシリコーン油剤を付与することが好ましい。シリコーン油剤はエマルジョンとして使用されることが多く、このとき乳化剤が併用されることが好ましい。
【００２９】
かかる乳化剤とは、エマルジョンの生成を促進し、かつこれを安定化する界面活性を有する化合物のことであり、その具体例としてポリエチレングリコールアルキルエーテルが好ましく使用される。付与方法としては、適宜選択して使用すればよいが、具体的には浸漬法、キスローラー法、ガイド給油法などの手段が採用される。付与するシリコーン油剤の付着量は０．０１〜８重量％が好ましく、より好ましくは０．０２〜５重量％、特に好ましくは０．１〜３重量％がよい。０．０１重量％を下回ると、単繊維同士で融着がおこり得られる炭素繊維の品質品位が低下することがある。また、８重量％を超えると、油剤としての安定性が悪くなることがある。
【００３０】
本発明において油剤を付与された繊維束は、少なくとも１つ以上のホットドラムなどで速やかに乾燥することで、繊維の乾燥緻密化を達成することができる。乾燥温度は高いほどシリコーン油剤の架橋反応が促進されるので好ましく、具体的には１５０℃以上が好ましく、さらに１８０℃以上が好ましい。ここでの乾燥温度、乾燥時間などは適宜変更することができる。また、乾燥緻密化後の繊維束は、必要に応じて加圧スチーム中などの高温環境で、更に延伸しながら熱処理することもできる。かかる熱処理により油剤が均一に拡がり単繊維間接着に由来する表面欠陥の発生を防ぐ効果が大きくなり、より好ましい繊度、結晶配向度を有する前駆体を得ることができる。後延伸時のスチーム圧力、温度そして後延伸倍率などは糸切れ、毛羽発生のない範囲で適宜選択して使用するのがよい。その後、筒体に巻き取られ、アクリル系繊維のパッケージが出来上がる。筒体に巻き取る際、複数の繊維束を同時に巻き取っても良い。
【００３１】
筒体に巻き上げる際、巻き上げ張力が４×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘ未満では、１５０ｋｇや２５０ｋｇのラージパッケージを、巻き上げようとしてもワインダーで巻き上げ時に巻崩れが発生したり、巻き上げは出来たとしても輸送中の振動によりパッケージが変心する問題が発生することがある。このことから巻き上げ張力は４×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、５×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘ以上がより好ましく、６×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘ以上が更に好ましい。また、巻き張力が高すぎると、巻き上げ時のパッケージ形状が悪く、輸送時に巻き崩れするなどの問題が生ずることがあるので、巻き張力は２×１０−４ｋｇ／ｄｔｅｘ以下が好ましく、１×１０−４ｋｇ／ｄｔｅｘ以下がより好ましく、０．８×１０−４ｋｇ／ｄｔｅｘ以下が更に好ましい。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例を用いて本発明を更に具体的に説明する。
【００３３】
各実施例、比較例で得られた筒体等の特性の測定は以下に示す方法に基づいて行った。なお、実施例および比較例において測定した結果は表１に示す。
【００３４】
（曲げ強度）
ガラス繊維使用筒体はＪＩＳＫ７０１７（１９９９）、炭素繊維筒体はＪＩＳＫ７０７４（１９８８）に従い、曲げ強度を測定した。ｎ数は５とし、その平均値を曲げ強度とした。測定装置としてはインストロン１１２５を用いた。
【００３５】
（シャルピー衝撃値）
ガラス繊維使用筒体はＪＩＳＫ７０６１（１９９２）、炭素繊維使用筒体はＪＩＳＫ７０７７（１９９１）の測定方法に従い、シャルピー衝撃値を測定した。ｎ数は５とし、その平均値をシャルピー衝撃値とした。測定装置としては米倉製作所３００ＳＣ計装化シャルピー衝撃試験機を用いた。
【００３６】
（筒体内径の最大変形率）
筒体内径の最大変形率は以下に示す式で定義される。
筒体内径の最大変形率＝（巻き取り前の筒体内径−巻取り３日後の筒体最小部内径）／巻き取り前の筒体内径×１００（％）
筒体内径から２ｍｍ毎に小さく円形にくり抜いたアクリル板を用意する。このアクリル板を筒体内に一方から差込み、もう一方から通過する最大径を筒体最小径とする。各実施例、比較例についてｎ数１０としてかかる変形率を測定した。
【００３７】
（解舒トラブル）
一般道を時速２０ｋｍで１０ｋｍ走行後、繊維パッケージを４０×１０―５Ｎ／ｄｔｅｘの張力で引き出した際の、ローラーなどの糸道外れを２日間評価し、発生回数をカウントした。
【００３８】
（実施例１）
・筒体の製造
（１）最内周繊維強化樹脂層の形成
まず、筒体の製造時に内芯となるマンドレルに離型剤を塗布した。次にマンドレルに硬化樹脂を塗布し、さらに織布をマンドレルに３回巻きつけた。巻きつけは、マンドレルを３ｍ／分で回転させ、それに巻きつけた。この工程により最内周繊維強化樹脂層が形成される。
（２）硬化樹脂層の内側の強化繊維入樹脂層
次に、ガラス繊維シートをポリエステル製不織布とともに、硬化樹脂を塗布しながら最内周繊維強化樹脂層の周囲に７回巻きつけた。この工程により硬化樹脂層の内側の強化繊維入樹脂層を形成した。
（３）繊維強化入樹脂層の外側部分の硬化樹脂層
次に、ガラス繊維シートをポリエステル製の不織布を硬化樹脂を塗布しながら強化繊維入樹脂層の周囲に１０回巻きつけた。この工程により繊維強化入樹脂層の外側部分の硬化樹脂層を形成した。
（４）表面平滑化
次に、ハンドローラーなどで表面を軽く圧着して平滑化した。（１）〜（３）でマンドレルを回転させながら作業を行ってきたので、そのマンドレルの回転数３０ｍ／分に上昇させ、この表面平滑化工程を連続して行った。
（５）乾燥
次に、所定時間常温乾燥させた。
（６）仕上げ
その後、乾燥して硬化した繊維強化筒体を、引抜機を用いてマンドレルから引抜き、外径寸法が所定寸法になるように研削加工するとともに、全長寸法が所定寸法になるように切断加工した。
・アクリル系繊維パッケージの製造
ジメチルスルホキシドを溶媒とする溶液重合法により、アクリロニトリル９９モル％とイタコン酸１モル％からなる共重合体の濃度２０％の紡糸原液を得た。重合後、アンモニアガスをｐＨ８．５になるまで吹き込み、イタコン酸を中和して、アンモニウム基をポリマー成分に導入することにより、紡糸原液の親水性を向上させた。得られた紡糸原液を４０℃として、直径０．１５ｍｍ、孔数４０００ホールの紡糸口金を用いて、一旦空気中に吐出し、約３ｍｍの空間を通過させた後、５℃にコントロールした３５％ジメチルスルホキシド水溶液からなる凝固浴に導入する乾湿式紡糸により凝固させた。得られた凝固糸を水洗したのち７０℃の温水中で３倍に延伸し、さらに油剤浴中を通過させてシリコーン油剤を付与した。該シリコーン油剤成分はアミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーンおよびアルキレンオキサイド変性シリコーンを含む水エマルジョン系とする。油剤浴中の濃度は、純分２．０％となるように水で希釈して調整した。さらに１８０℃の加熱ローラーを用いて、接触時間４０秒の乾燥処理を行った。得られた乾燥糸を、０．４ＭＰａ−Ｇの加圧スチーム中で延伸することにより、製糸全延伸倍率を１４倍とし、単繊維繊度１．１ｄｔｅｘ、単繊維本数４０００本、総繊度４４００ｄｔｅｘのアクリル系繊維を巻取り機で、巻始張力５００ｇ／ｓｔ条件で、上記方法で製造した外径が１５０ｍｍ、厚みが５ｍｍ、長さ８００ｍｍ、アクリル板測定による内径が１４０ｍｍの繊維強化プラスチック製筒体に１５０ｋｇ巻取った。なお、得られたアクリル系繊維のシリコーン油剤付着量は純分で１．０％であった。３日後の筒体収縮率は、０．５％であり、解舒トラブルもなく良好であった。
（実施例２）
繊維巻き上げ張力を３×１０−５ｋｇ／ｄｔｅｘにした以外は、実施例１と同様の方法でアクリル系繊維パッケージを作製した。その結果を表１に示す。
（実施例３）
シャルピー衝撃値が１．０×１０４ｋＪ／ｍ2と低い筒体を用いた以外は、実施例１と同様の方法でアクリル系繊維パッケージを作製した。その結果を表１に示す。なお、実施例３で用いた筒体の製造方法は、筒体製造工程（３）の巻き回数を５回にしたこと以外は、実施例１記載の方法と同じである。
【００３９】
（実施例４）
曲げ強度が１５０ＭＰａと低い筒体を用いた以外は、実施例１と同様の方法でアクリル系繊維パッケージを作製した。その結果を表１に示す。実施例４で用いた筒体の製造方法としては、筒体製造工程（３）の巻き回数を３回にしたこと以外は、実施例１記載の方法と同じである。
【００４０】
（実施例５）
筒体を変更した以外は、実施例１と同様の方法でアクリル系繊維パッケージを作製した。その結果を表１に示す。実施例５で用いた筒体の製造方法は、補強繊維を炭素繊維に変更した以外は、実施例１記載の方法と同じである。
【００４１】
（比較例１）
筒体の材質をベークライトとした以外は、実施例１と同様の繊維を巻き上げた。その結果を表１に示す。
【００４２】
（比較例２）
筒体の材質を耐水原紙とした以外は、実施例１と同様の繊維を巻き上げた。その結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2007314313.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明の筒体は、各種繊維パッケージを巻き取るための巻き芯として好適に用いることができ、特に大量の繊維を巻きとり、保存する場合に好適である。また、本発明のアクリル系繊維パッケージは巻き量、保存性に優れるので、原材料繊維の供給手段として有効である。