(57)【要約】【課題】磁場成型工程時における磁性型部材と非磁性型部材との合わせ面への被成型材の侵入を防止し、磁気特性に優れたトーンホイールを効率的に製造し得る新規なトーンホイールの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】磁場成型工程でのキャビティ１７ａ内における弾性材原料ｒ０の装填状態では、バリ溝１５ｄを有さない側の分割型１３のキャビティ１７ａ内面において、当該分割型１３を構成する非磁性型部材１３ｂの一部が磁性型部材１３ａと弾性材原料ｒ０との間に介在し、該弾性材原料ｒ０と磁性型部材１３ａとが直接接しないようになされていることを特徴とする。【選択図】図３
2007010343.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転側部材に固着されて、固定側部材に設置された磁気センサーとにより磁気エンコーダを構成する弾性材製トーンホイールの製造方法であって、
非磁性型部材と磁性型部材とが複合されてなる複数の分割型により構成される成型型の円環状キャビティ内に、磁性粉末を混練配合した弾性材原料を装填する工程と、上記各分割型の磁性型部材を介して該弾性材原料に磁場を作用させ、磁性粉末を一方向に配向させながら弾性材原料を成型する磁場成型工程と、得られた円環状成型体の表面に、周方向にＮ極・Ｓ極が交互に繰返す着磁パターンを形成する着磁工程とよりなり、
上記キャビティ内における弾性材原料の装填状態では、バリ溝を有さない側の分割型のキャビティ内面において、当該分割型を構成する非磁性型部材の一部が磁性型部材と弾性材原料との間に介在し、該弾性材原料と当該磁性型部材とが直接接しないようになされていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項２】
回転側部材に嵌合・固着される円筒部及び該円筒部の一端に連成された鍔状部を備えた芯金の該鍔状部の軸心方向外側端面に貼着一体とされ、固定側部材に設置された磁気センサーとにより磁気エンコーダを構成するトーンホイールの製造方法であって、
非磁性型部材と磁性型部材とが複合されてなる複数の分割型により構成される成型型の円環状キャビティ内に、上記芯金を円筒部から配置すると共に磁性粉末を混練配合した弾性材原料を鍔状部の上記外側端面上に装填する工程と、上記各分割型の磁性型部材を介して該弾性材原料に磁場を作用させ、磁性粉末を一方向に配向させながら弾性材原料を芯金と共に一体成型する磁場成型工程と、得られた円環状弾性材層と芯金との一体成型体の該弾性材層の表面に、周方向にＮ極・Ｓ極が交互に繰返す着磁パターンを形成する着磁工程とよりなり、
上記キャビティ内における弾性材原料の装填状態では、バリ溝を有さない側の分割型のキャビティ内面において、当該分割型を構成する非磁性型部材の一部が磁性型部材と鍔状部及び弾性材原料との間に介在し、該弾性材原料と当該磁性型部材とが直接接しないようになされていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のトーンホイールの製造方法において、
前記弾性材がゴム材からなり、且つ前記キャビティに装填される弾性材原料が未加硫のゴム材であって、前記磁場成型工程においては、未加硫ゴム材の加熱・加硫成型がなされることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載のトーンホイールの製造方法において、
前記磁性粉末が、異方性フェライト粉末であることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項５】
請求項１又は２に記載のトーンホイールの製造方法において、
前記バリ溝形成側の分割型のキャビティ内面においては、当該分割型を構成する磁性型部材と弾性材原料とが直接接するようになされていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項６】
請求項１又は２に記載のトーンホイールの製造方法において、
前記弾性材原料と磁性型部材とが直接接しないように介在される非磁性型部材の一部の、上記磁場作用方向厚みが０．３〜１０ｍｍであることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の回転側部材（車輪等）に装着され、固定側部材（車体等）に設置された磁気センサーとによって、回転検出や位置検出等の為の磁気エンコーダを構成するトーンホイールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、上記のような回転等検出用の磁気エンコーダとしては、特許文献１に開示されるように、車輪軸受部の回転側に固着されるスリンガを芯金とし、このスリンガの鍔状部に、フェライト等の磁性粉末を混練配合しその周方向に多数のＮ極、Ｓ極を着磁形成したゴム磁石を貼着してなるトーンホイールと、車体側に設置された磁気センサーとより構成されるものが挙げられる。このトーンホイールは、通常、予め板金形成されたスリンガと、上記磁性粉末を混練配合したゴム材とを成型装置で一体加硫成型して、ゴム磁石をスリンガの鍔状部に貼着一体とし、その後着磁装置でゴム磁石の周方向に多数のＮ極、Ｓ極を交互に着磁形成することによって製造される。
【０００３】
ところで、フェライト粉末としては異方性の六角板状粉末が多用されており、その磁気特性を有効に発現させるには、フェライト粉末粒子がゴム磁石のゴム層内で同方向に（厚み方向）沿うよう配向されていることが望ましい。然るに、上記のような製造方法では、加硫成型後に着磁がなされるから、着磁時にはフェライト粉末がゴム層内でランダムに配向した状態で固定化されており、その為、フェライト粉末が保有する磁気特性が十分に発揮されず、所望の磁気特性を得るにはフェライト粉末の使用量を多くせざるを得なかった。
【０００４】
特許文献２及び３には、ゴム磁石（ゴム組成物）の加硫成型時に、ゴムの加硫と並行してゴムに磁場を作用させ、含有するフェライト粉末のような異方性磁性粉末を同方向に配向させて、即ち、異方性磁性粉末の磁化容易軸を略均一になるようにし、その後の着磁によって、異方性磁性粉末の保有する優れた磁気特性を十二分に発現させるようにする磁場成型方法が開示されている。このような磁場成型方法に用いられる成型装置としては、非磁性型部材と磁性型部材とが複合されてなる複数の分割型により構成される成型型が用いられる。磁性型部材は、磁場形成ヨークとして機能するものであり、キャビティに装填された被成型材（磁性粉末を含有する未加硫ゴム材）の前後、即ち、厚み方向表裏に面するようフロントヨーク及びバックヨークとして配され、コイルによって発せられる磁界がこのフロントヨーク及びバックヨークを介して該被成型材に対して磁場を形成する。この磁場の作用によって、加硫過程のゴム材中で磁性粉末がその磁化容易軸を揃えるように挙動・配向する。
【特許文献１】特開２００１−２４１４３５号公報
【特許文献１】特開２００３−２５３６３号公報
【特許文献１】特開２００４−２１２１５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記分割型は、フロントヨーク或いはバックヨークとして機能する磁性型部材と、該磁性型部材を取囲むように複合される型部材としての非磁性型部材とよりなり、該磁性型部材と非磁性型部材とは焼ばめ等により複合一体とされ、キャビティの内面には両者の一部が面するよう構成される。而して、各分割型は、磁性型部材と非磁性型部材とが焼ばめ等により複合一体とされていても、使用回数を重ねると、その複合面（合わせ面）に僅かな隙間が生じる。その為、この隙間に被成型材が侵入し、侵入部分がバリ（以下、「侵入バリ」と言う）として製品に残り、製品品質の低下の原因となることがある。通常、この種の成型装置では、キャビティ内に被成型材が十分に行き渡るよう分割型の１つにバリ溝が形成されるが、上記合わせ面に沿ってこのバリ溝を形成するようにすれば、バリ溝が形成された側の分割型においては、上記「侵入バリ」はバリ溝によって形成されるバリ（以下、「設計バリ」と言う）と共に除去されるから製品品質上の問題は生じない。
【０００６】
しかし、バリ溝が形成されていない側の分割型では、上記のように「侵入バリ」が製品に残り、これが製品品質に影響するから、「設計バリ」と同様にこれを除去する作業が必要とされ、作業工数が増えることになる。しかも、バリ溝を形成しない側は、製品形状の精度が要求される部位であるから、この「侵入バリ」部分の除去仕上げ作業はより丁寧になされる必要があり、煩わしさと技量も求められることにもなる。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、磁場成型工程時における磁性型部材と非磁性型部材との合わせ面への被成型材の侵入を防止し、磁気特性に優れたトーンホイールを効率的に製造し得る新規なトーンホイールの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明に係るトーンホイールの製造方法は、回転側部材に固着されて、固定側部材に設置された磁気センサーとにより磁気エンコーダを構成する弾性材製トーンホイールの製造方法であって、非磁性型部材と磁性型部材とが複合されてなる複数の分割型により構成される成型型の円環状キャビティ内に、磁性粉末を混練配合した弾性材原料を装填する工程と、上記各分割型の磁性型部材を介して該弾性材原料に磁場を作用させ、磁性粉末を一方向に配向させながら弾性材原料を成型する磁場成型工程と、得られた円環状成型体の表面に、周方向にＮ極・Ｓ極が交互に繰返す着磁パターンを形成する着磁工程とよりなり、上記キャビティ内における弾性材原料の装填状態では、バリ溝を有さない側の分割型のキャビティ内面において、当該分割型を構成する非磁性型部材の一部が磁性型部材と弾性材原料との間に介在し、該弾性材原料と当該磁性型部材とが直接接しないようになされていることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２の発明に係るトーンホイールの製造方法は、トーンホイールが回転側部材に嵌合・固着される円筒部及び該円筒部の一端に連成された鍔状部を備えた芯金の該鍔状部の軸心方向外側端面に貼着一体とされるものであって、上記キャビティ内における弾性材原料の装填状態では、バリ溝を有さない側の分割型のキャビティ内面において、当該分割型を構成する非磁性型部材の一部が、磁性型部材とキャビティ内に配置された芯金の鍔状部及び弾性材原料との間に介在し、該弾性材原料と当該磁性型部材とが直接接しないようになされていることを特徴とする。
【００１０】
これら本発明においては、請求項３の発明のように、前記弾性材がゴム材からなり、且つ前記キャビティに装填される弾性材原料が未加硫のゴム材であって、前記磁場成型工程においては、未加硫ゴム材の加熱・加硫成型がなされるものとすることができる。また、請求項４の発明のように、前記磁性粉末として、異方性フェライト粉末が望ましく採用される。更に、請求項５の発明のように、前記バリ溝形成側の分割型のキャビティ内面においては、当該分割型を構成する磁性型部材と弾性材原料とが直接接するようにすることができる。そして、請求項６の発明のように、前記弾性材原料と磁性型部材とが直接接しないように介在される非磁性型部材の一部の、上記磁場作用方向厚みは、０．３〜１０ｍｍであることが望ましい。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１及び２の発明によれば、磁場成型工程において、各分割型の磁性型部材を介して弾性材原料に磁場を作用させ、磁性粉末を一方向に配向させながら弾性材原料（被成型材）を成型するようになされているから、弾性材原料の成型と並行して、含有される磁性粉末が、磁化容易軸方向に揃うよう配向され、成型完了時には成型体の内部でこの磁化容易軸方向に略均等に揃った状態で固定化される。従って、その後の着磁工程においては、磁性粉末の保有する磁気特性が十二分に活かされ、極めて高性能なトーンホイールが得られる。
【００１２】
また、磁場成型工程時でのキャビティ内での弾性材原料の装填状態では、バリ溝を有さない側の分割型のキャビティ内面において、当該分割型を構成する非磁性型部材の一部が磁性型部材と弾性材原料との間に介在し、該弾性材原料と磁性型部材とが直接接しないようになされているから、磁性型部材と非磁性型部材との複合面（合わせ面）に多少の隙間があっても、弾性材原料がこの合わせ面に侵入することがなく、製品品質の低下を来たす懸念がなく、加えて「侵入バリ」の除去の為の煩わしい作業も不要とされる。尚、成型装置としては、加圧成型装置、射出成型装置、いずれも採用可能である。
【００１３】
請求項３の発明のように、弾性材原料を未加硫のゴム材とし、上記磁場成型工程において加熱・加硫成型を行うようにすれば、流動性のある未加硫ゴムが加硫される過程で、上記磁性粉末の磁化容易軸方向への配向が効果的になされると共に磁化容易軸方向に略均等に揃った状態での固定化がより確実になされる。また、請求項４の発明のように、磁性粉末を異方性フェライト粉末とすれば、簡易且つ安価に入手し得る上に配向性も良く、磁気強度の強いトーンホールを得ることができる。尚、フェライト粉末以外には希土類の磁性粉末も採用可能である。
【００１４】
更に、請求項５の発明のように、バリ溝形成側の分割型のキャビティ内面においては、当該分割型を構成する磁性型部材と弾性材原料とが直接接するようになされているから、弾性材原料に対する磁場形成が直接的且つ効果的になされる。また、磁性型部材と非磁性型部材との合わせ面に通じるバリ溝を形成することにより、当該合わせ面に侵入する弾性材原料を「設計バリ」として除去することができ、仕上処理に要する手間は通常の成型と何ら変わりないものとすることができる。そして、請求項６の発明のように、前記弾性材原料と磁性型部材とが直接接しないように介在される非磁性型部材の一部の、上記磁場作用方向厚みを、０．３〜１０ｍｍとすれば、弾性材原料と磁性型部材との間に介在される非磁性型部材が、磁場形成を阻害する要因になることもない。尚、この厚みが０．３ｍｍ未満の場合、成型時の圧力によって、この部分が毀損する恐れが生じる。また、１０ｍｍを超えると、配向させるに十分な磁場が得られなくなる傾向となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明の最良の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１は本発明の製造方法によって得られたトーンホイールが組み込まれた軸受ユニットの例を示す縦断面図、図２は本発明の製造方法の概略的工程図、図３は本発明の製造方法に採用される磁場成型装置の一実施形態を示す縦断面図、図４は別実施形態の図３と同様図、図５は図３におけるＸ部の要部を概念的に示す拡大図、図６は図４におけるＹ部の要部を概念的に示す拡大図、図７〜図９は図６の例の変形例を示す同様図、図１０は図６の例の別実施形態を示す同様図、図１１〜図１７は図１０の例の変形例を示す同様図である。
【００１６】
図１は、自動車の車輪をシャフト１に対して転がり軸受ユニット２により支持する構造の一例を示すものであり、内輪（回転側部材）３を構成するハブ輪３ａにボルト３ｂによりタイヤホイール（不図示）が固定される。また、３ｃはハブ輪３ａに形成されたスプライン孔であり、このスプライン孔３ｃには駆動シャフト１がスプライン嵌合され且つハブ輪３ａに一体固定されて、該駆動シャフト１の回転駆動力がハブ輪３ａを介してタイヤホイールに駆動伝達される。３ｄは内輪部材であり、上記ハブ輪３ａと共に内輪３が構成される。
【００１７】
４は外輪（固定側部材）であり、車体の懸架装置（不図示）に取付固定される。この外輪４と上記内輪３（ハブ３ａ及び内輪部材３ｄ）との間に２列の転動体（玉）５…がリテーナ５ａで保持された状態で介装されている。Ｓ、Ｓ’は上記転動体５…の転動部に装填される潤滑剤（グリス等）の漏出を防止し、或いは外部からの泥水や塵埃等の浸入を防止するためのシールリングであって、外輪４と内輪３との間に圧入される。車体側のシールリングＳは、外輪４の内周に圧入嵌合されるリング状の芯金６と、該芯金６に固着され、ゴム等の弾性材からなる弾性シール部材（シールリップ）７と、内輪部材３ｄの外周に外嵌固着されるスリンガ（芯金）８とが組合わさって、図のようにパックシールタイプのシールリングとして構成されている。
【００１８】
スリンガ８は、内輪部材３ｄの外周に外嵌固着される円筒部８ａと、この円筒部８ａの一端部にその径方向（遠心方向）に延出形成された外向鍔部（鍔状部）８ｂとよりなる。この外向鍔部８ｂは、図例では、円筒部８ａの一端から遠心方向に連成され、更に折畳むように求心方向に折り返し形成されてなり、その一部が内輪部材３ｄの端面に密着するようになされている。このような構造にすることにより、後記するトーンホイール９の貼着面積を大きく確保することができる。
【００１９】
芯金６は、外輪４の内周に内嵌固着される円筒部６ａと、この円筒部６ａの転動体５側基部にその径方向（求心方向）に延出形成された内向鍔部６ｂとよりなる。スリンガ８における外向鍔部８ｂの車体側面（外面）には、ゴム材にフェライト等の磁性粉末を混練してなる磁性ゴムシートからなり、周方向に多数のＮ極、Ｓ極が交互に並ぶよう着磁形成されたトーンホイール９が貼着一体とされている。車体側（固定側）には、該トーンホイール９に検出面が対向するよう磁気センサー１０が固設され、この磁気センサー１０と、トーンホイール９とにより車輪の回転数（回転速度）等を検出する磁気エンコーダＥが構成される。内輪３及び外輪４間に組付けられたシールリングＳにおいては、駆動シャフト１及び内輪３の軸回転に伴い、スリンガ８が前記駆動シャフト１の軸心周りに軸回転し、この時、トーンホイール９も駆動シャフト１の軸心周りに軸回転し、トーンホイール９の回転に伴うＮ極、Ｓ極の交互の磁気変化を磁気センサー１０が検出し、この磁気変化によるパルス信号を計数することにより、駆動シャフト１即ちタイヤホイール（不図示）の回転速度等が算出される。
【００２０】
上記芯金６或いはスリンガ８は、ＳＰＣＣ等の冷間圧延鋼板を、図例のような形状に板金加工して形成されたものである。また、シール部材７或いはトーンホイール９を構成する磁性ゴムシートは、ＮＢＲ、Ｈ−ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＡＥＭ、ＦＫＭ等から選ばれたいずれかのゴム材を、上記芯金６或いはスリンガ８に接着剤を介し或いは加硫成型と同時に貼着一体とされ、特に、後者のゴム材としては、上記したように、更に、フェライト系、希土類系等の磁性粉末が事前に混練されたものが用いられる。
【００２１】
次に本発明トーンホイールの製造方法の概要について説明する。図２はその概略的工程図であり、ステップＳ１において、事前に未加硫の前記ゴム材に、フェライト粉末等の異方性磁性粉末及び適宜添加材等を所定量混練して調製した未加硫ゴム（弾性材原料）を、後記する磁場成型装置の円環状キャビティ内に装填する。芯金（スリンガ）と成型一体に形成する場合は、未加硫ゴムの装填の前に、芯金がキャビティ内の所定位置に配置される。この時、スリンガのトーンホイール貼着面には、事前に接着剤を塗布しておくことが望ましい。ステップＳ２において、後記するように磁場発生用コイルに電流を印加して、装填された未加硫ゴムに磁場を作用させながら、加熱（１７０〜２３０℃）し、加圧成型の場合は更に加圧し、加硫磁場成型がなされる。未加硫ゴム中に混練配合された上記異方性の磁性粉末は、加硫過程での磁場の作用を受けて、その磁化容易軸が磁場方向に沿うよう揃えられ、加硫と共にその状態で加硫ゴム層内に固定化される。
【００２２】
上記磁場成型が完了後、ステップＳ３において脱型すれば、円環状の加硫ゴム成型体（円環状成型体）或いは円環状ゴム層（円環状弾性材層）と芯金との一体成型体が得られる。そして、ステップＳ４において公知の着磁装置により、成型体の円環状ゴム層の表面に、多数のＮ極・Ｓ極が周方向に繰返すパターンで着磁すれば、前記のようなエンコーダＥを構成し得るトーンホイール９が完成する。本トーンホイール９は、上述のように磁場成型過程で、含有する異方性の磁性粉末の磁化容易軸が磁場方向に沿うよう揃えられるから、その後のステップＳ４における着磁工程では着磁が的確になされ、極めて強い磁気特性が発現される。
【実施例１】
【００２３】
図３及び図５は、本発明のトーンホイールの製造方法に採用される磁場成型装置の一実施形態を示すものであり、図例の磁場成型装置Ａは、加圧・加熱成型装置を示すが、射出成型装置も除外するものではない。射出成型装置の場合は、後記する成型型１７の中央部分から、キャビティ１７ａに通じる未加硫ゴムの注入路が設けられる。本磁場成型装置Ａは、ラム１１によって上下昇降する磁性体製の可動盤１２と、該可動盤１２上に設置される下金型（分割型）１３と、該可動盤１２の上方に磁性体製支柱１４ａによって支持される磁性体製の固定盤１４と、該固定盤１４の下面に取付けられる上金型（分割型）１５と、上記可動盤１２の下面に上記ラム１１と同心状（後記する円環状キャビティ１７ａと同心状）に取り付けられた磁場発生用コイル１６とよりなり、その他、図示は省略するが、加熱装置、ラム１１の伸縮用駆動源、磁場発生用コイル１６の駆動手段等が周辺に配備される。
【００２４】
上記下金型１３と、上金型１５とにより成型型１７が構成され、両分割型１３、１５はラム１１の伸張に伴う可動盤１２の上昇により合体し、両分割型１３、１５間に円環状のキャビティ１７ａが形成される。下金型１３及び上金型１５は、夫々、炭素鋼等からなる磁性型部材１３ａ、１５ａと、高硬度非磁性快削鋼等からなる非磁性型部材１３ｂ、１５ｂとを複合一体にして形成されたものであり、各磁性型部材１３ａ、１５ａは上記キャビティ１７ａを上下から挟む位置に、また、非磁性型部材１３ｂ、１５ｂはこれらの周囲に位置する形状になるよう、それぞれ研削加工されて製せられる。磁性型部材１３ａ、１５ａは、キャビティ１７ａの上下に位置し、磁場形成時のバックヨーク及びフロントヨークとして機能する。磁性型部材１３ａと非磁性型部材１３ｂ及び磁性型部材１５ａと非磁性型部材１５ｂは、夫々焼きばめ等により複合一体とされ、１３ｃ及び１５ｃはそれぞれの焼きばめによる複合面（合わせ面）を指している。
【００２５】
上金型１５を構成する磁性型部材１５ａはキャビティ１７ａ内面に臨み、図のようにキャビティ１７ａ内に装填された未加硫ゴム（弾性材原料）ｒ０に直接接するようになされている。このキャビティ１７ａの内面に臨む部分の周縁部には、上記複合面１５ｃに連なるバリ溝１５ｄが形成されている。また、下金型１３を構成する非磁性型部材１３ｂは、その一部１３ｄが磁性型部材１３ａの上面を覆うようにしてキャビティ１７ａ内面に臨み、キャビティ１７ａ内に装填された未加硫ゴム材ｒ０と磁性型部材１３ａとの間に介在し、両者が直接接しないよう形成されている。
【００２６】
斯くして、上記キャビティ１７ａ内に事前に磁性粉末等が混練配合された未加硫ゴム材ｒ０を装填し、ラム１１を作動させて可動盤１２を上昇させ、上記加硫温度に加熱しながら、加熱・加圧成型がなされる。この加熱・加圧成型の際、並行して不図示の駆動手段により、コイル１６電流が印加され、その導線に電流が流れると、コイル１６の周りには図３の磁力線ａで示すように磁界が発生する。この磁力線ａは、支柱１４ａ→固定盤１４→上金型１５の磁性型部材１５ａ→キャビティ１７ａ内の未加硫ゴム材ｒ０→下金型１３における非磁性型部材１３ｂの一部１３ｄ→下金型１３の磁性型部材１３ａ→稼動盤１２→コイル１６からなるループ状磁界を形成する。この磁界によって、キャビティ１７ａ内の未加硫ゴム材ｒ０には、その厚み方向に磁場が作用し、流動性を有する未加硫ゴム材ｒ０内の異方性磁気粉末は、この磁場作用を受けて、その磁化容易軸が磁場方向（磁力線ａ）に沿うよう揃えられ、加硫の進行と共にこの揃った状態に固定化される。
【００２７】
磁性型部材１３ａ及び磁性型部材１５ａは、夫々非磁性型部材１３ｂ、１５ｂに囲まれるよう構成されるから、上記磁力線ａの集束性がよく、未加硫ゴム材ｒ０に対して効果的に磁場が作用する。また、キャビティ１７ａ内の未加硫ゴム材ｒ０と下金型１３の磁性型部材１３ａとの間には、非磁性の上記一部１３ｄが介在するので、この部分での磁力線ａの透過が若干阻害されることになるが、その厚みｄを前記のように、０．３〜１０ｍｍとすれば、磁場形成等において特に問題となることはない。
【００２８】
そして、上記一部１３ｄの介在により、未加硫ゴム材ｒ０が下金型１３の磁性型部材１３ａに直接接することがないよう構成されているから、使用回数を重ねることによって、下金型１３の上記複合面１３ｃに若干の隙間が生じたとしても、この隙間に未加硫ゴム材ｒ０が侵入することがなく、製品品質に影響を及ぼすような「侵入バリ」が発生する懸念がない。また、上金型１５の上記複合面１５ｃは、バリ溝１５ｄに連なり形成されているから、上記同様該複合面１５ｃに若干の隙間が出来たとしても、この隙間に侵入して形成されるバリは、バリ溝１５ｄによって形成されるバリと共に所謂「設計バリ」として除去処理され、従来の成型法と同様品質に何ら影響を及ぼすものではない。
【実施例２】
【００２９】
図４及び図６は、本発明に採用される磁場成型装置の別実施形態を示す。本例の磁場成型装置Ｂは、図１に示すようなスリンガ８とトーンホイール９を構成するゴム材とを貼着一体に成型するようにしたものであり、下金型１３の磁性型部材１３ａにはキャビティ１７ａに通じ且つ該キャビティ１７ａと同心の円筒状溝１３ｅが形成されている。該円筒状溝１３ｅは、キャビティ１７ａ側からスリンガ８の円筒部８ａを嵌挿し得るよう形成され、円筒部８ａを円筒状溝１３ｅに嵌挿させることによって、スリンガ８をその鍔状部８ｂをしてキャビティ１７ａの底面に配置し得るようになされている。上記磁性型部材１３ａのキャビティ１７ａ側上面は、非磁性型部材１３ｂの内外両側部分から、キャビティ１７ａの幅方向に張出された張出部分（非磁性型部材の一部）１３ｄ１、１３ｄ２によって覆われ、これにより、キャビティ１７ａに装填された未加硫ゴム材ｒ０と磁性型部材１３ａとの間に、スリンガ８の鍔状部８ｂ及び張出部分１３ｄ１、１３ｄ２が介在し、未加硫ゴム材ｒ０と磁性型部材１３ａとが直接接しないようになされている。
【００３０】
上金型１５を構成する磁性型部材１５ａの下面は、上記同様キャビティ１７ａに臨み、キャビティ１７ａに装填された未加硫ゴム材ｒ０と直接接するようになされ、また、バリ溝１５ｄも上記同様に形成されている。本実施形態のキャビティ１７ａは、スリンガ８における鍔状部８ｂの内外両周縁部分に未加硫ゴム材ｒ０が回り込むような形状とされ、上記張出部分１３ｄ１、１３ｄ２も、この回り込みを許容するような形状とされる。従って、未加硫ゴム材ｒ０の回り込みがあっても、磁性型部材１３ａとキャビティ１７ａに装填された未加硫ゴム材ｒ０との間には、張出部分１３ｄ１、１３ｄ２が介在するから、磁性型部材１３ａと非磁性型部材１３ｂとの複合面１３ｃに未加硫ゴム材ｒ０が侵入することによる「侵入バリ」の形成の懸念はない。その他の構成は、図３及び図５に示す例と同様であり、また、磁場成型の要領も上述と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、ここではその説明を割愛する。
【００３１】
図７〜図９は、上記と同様形状のスリンガ８とゴム材とを一体成型する場合の変形例を示す。図７の例は、キャビティ１７ａの形状、即ち、成型体の形状も図６の例と同様であるが、張出部分１３ｄ１、１３ｄ２の張出し幅が上記と異なるだけで、その他の形状は上記と同様である。また、図８、図９の例は、キャビティ１７ａにおける未加硫ゴム材ｒ０の鍔状部８ｂの内外周縁部分への回り込み形状が異なり、張出部分１３ｄ１、１３ｄ２もこれに応じた形状に形成されている。これら形状的な異なりはあっても、基本的な構成は上記と同様であるから、磁場成型時において、上記と同様の作用・効果が得られる。従って、これらは設計的事項として、任意に選択採用される。その他の構成は上記と同様であるので、ここでも共通部分に同一の符号を付し、その説明を割愛する。
【実施例３】
【００３２】
図１０は図６の例の別実施形態を示し、図１１〜図１７はその変形例を示すものである。即ち、スリンガ８が、円筒部８ａと、その一端に連成された内向きの鍔状部８ｃからなり、図６の例はスリンガ８の断面が概ねＴ字形であるのに対し、本実施形態はＬ字形である点で異なる。円筒部８ａを嵌挿する円筒状溝１３ｆは、磁性型部材１３ａと非磁性型部材１３ｂとの外側複合面１３ｃに形成され、内側非磁性型部材１３ｂには、磁性型部材１３ａの上面を覆い円筒部８ａの内面にまで至る張出部（非磁性型部材の一部）１３ｄ３が張出し延出されている。従って、張出部１３ｄ３の機能は上記と同様であり、磁場成型時における作用・効果も上記と同様である。
【００３３】
図１１及び図１２に示す例は、キャビティ１７ａにおける未加硫ゴム材ｒ０の鍔状部８ｃの内側周縁部分への回り込み形状が異なり、張出部分１３ｄ３もこれに応じた形状に形成されている点で図１０の例と異なる。また、図１３に示す例は、張出部分１３ｄ３の張出基部が、未加硫ゴム材ｒ０の鍔状部８ｃの内側周縁部分への回り込み形状に応じてテーパ状に厚く形成されている。更に、図１４〜図１７は、張出部分１３ｄ３の張出し幅を小さくすると共に、キャビティ１７ａの形状、即ち、上記鍔状部８ｃの内側周縁部分での未加硫ゴム材ｒ０の種々の回り込み形状に応じた張出部分１３ｄ３の種々の形状態様の例を示すものである。これらの例においても、張出部１３ｄ３の機能は上記と同様であり、磁場成型時における作用・効果も上記と同様であり、設計的事項として適宜選択採用される。その他の構成は、上記各実施形態と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を割愛する。
【００３４】
尚、図１０〜図１７に示す例では、スリンガ８の鍔状部８ｃが内向き形状とされているが、外向き形状であっても良いことは言うまでもない。また、図１に示すように、本発明方法によって得られるトーンホイール９は、パックシールタイプのシールリングＳに組み込まれるものとしているが、これに限られるものではない。更に、図１の例では、内輪側が回転側としているが、外輪側が回転側とする場合にも本発明によるトーンホイール９が適用され得ることも言うまでもない。加えて、トーンホイール９を構成する弾性材がゴム材からなる例について述べたが、弾性樹脂材からなるものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の製造方法によって得られたトーンホイールが組み込まれた軸受ユニットの例を示す縦断面図である。
【図２】本発明の製造方法の概略的工程図である。
【図３】本発明の製造方法に採用される磁場成型装置の一実施形態を示す縦断面図である。
【図４】別実施形態の図３と同様図である。
【図５】図３におけるＸ部の要部を概念的に示す拡大図である。
【図６】図４におけるＹ部の要部を概念的に示す拡大図である。
【図７】図６の例の変形例を示す図６と同様図である。
【図８】図６の例の変形例を示す図６と同様図である。
【図９】図６の例の変形例を示す図６と同様図である。
【図１０】図６の例の別実施形態を示す図６と同様図である。
【図１１】図１０の例の変形例を示す図１０と同様図である。
【図１２】図１０の例の変形例を示す図１０と同様図である。
【図１３】図１０の例の変形例を示す図１０と同様図である。
【図１４】図１０の例の変形例を示す図１０と同様図である。
【図１５】図１０の例の変形例を示す図１０と同様図である。
【図１６】図１０の例の変形例を示す図１０と同様図である。
【図１７】図１０の例の変形例を示す図１０と同様図である。
【符号の説明】
【００３６】
３      内輪（回転側部材）
４      外輪（固定側部材）
８      スリンガ（芯金）
８ａ    円筒部
８ｂ    鍔状部
８ｃ    鍔状部
９      トーンホイール
１０    磁気センサー
１３    下金型（分割型）
１３ａ  磁性型部材
１３ｂ  非磁性型部材
１３ｄ  非磁性型部材の一部
１３ｄ１  張出部分（非磁性型部材の一部）
１３ｄ２  張出部分（非磁性型部材の一部）
１３ｄ３  張出部分（非磁性型部材の一部）
１５    上金型（分割型）
１５ａ  磁性型部材
１５ｂ  非磁性型部材
１５ｄ  バリ溝
１７    成型型
１７ａ  キャビティ
Ｅ      エンコーダ
ｒ０    未加硫ゴム材（弾性材原料）
Ａ      磁場成型装置
Ｂ      磁場成型装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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