(57)【要約】【課題】溶接打点の接合強度を充分確保することができるとともに、溶接打点のピッチを小さくすることができる被溶接部材を提供する。【解決手段】陽極電極２と陰極電極３との間に挿入された状態で、相手部材４と溶接される被溶接部材１であって、被溶接部材１の表面１ａには、少なくとも１つ以上の凹部１０が形成され、凹部１０は、被溶接部材１と相手部材４との溶接打点Ａが内側に位置するリング状を呈する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの電極の間に挿入された状態で、相手部材と溶接される被溶接部材であって、
前記被溶接部材の表面には、少なくとも１つ以上の凹部が形成され、
前記凹部は、前記相手部材と溶接される所定の溶接打点が内側に位置するリング状を呈することを特徴とする被溶接部材。
【請求項２】
前記凹部は、前記所定の溶接打点を中心とする円形を呈することを特徴とする請求項１に記載の被溶接部材。
【請求項３】
前記凹部の直径は、前記被溶接部材の平均厚さの１／２乗の６倍以上２５倍以下であることを特徴とする請求項２に記載の被溶接部材。
【請求項４】
前記凹部は、前記相手部材と溶接される前記被溶接部材の表面に形成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の被溶接部材。
【請求項５】
前記凹部は、前記電極と接触する前記被溶接部材の表面に形成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の被溶接部材。
【請求項６】
前記凹部が形成された部分の硬度は、前記凹部が形成されていない部分の硬度よりも高いことを特徴とする請求項１〜５に記載の被溶接部材。
【請求項７】
前記凹部が形成された部分の厚さは、前記被溶接部材の平均厚さの０．４５倍以上０．９５倍以下であることを特徴とする請求項１〜６に記載の被溶接部材。
【請求項８】
前記被溶接部材において、前記凹部が形成される反対側には、凸部が形成されることを特徴とする請求項１〜７に記載の被溶接部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被溶接部材、より詳細には、２つの電極の間に挿入された状態で、相手部材と溶接される被溶接部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、例えばスポット溶接のように、陽極電極と陰極電極との間に挿入された状態で、被溶接部材を相手部材と溶接するにあたって、溶接打点のピッチが小さすぎると、溶接電流の一部が既溶接打点に流れる分流が生じ得る。この分流が生じた場合には、溶接のために必要な電流が確保できず、所定の溶接強度が得られなくなる。
【０００３】
このため、従来より、被溶接部材の厚さに応じて溶接打点のピッチが設定されたり、重要な溶接打点が先に溶接されることが行なわれていた（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００５−８８０２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、被溶接部材の厚さに応じて溶接打点のピッチが設定される場合には、打点数が制限されるため、スポット溶接だけで、充分な接合強度を確保することが困難であるという問題があった。また、重要な溶接打点を先に溶接する場合には、溶接打点の溶接順序が設定されるために、溶接作業において煩わしさを生じる。
【０００５】
本発明は、上記従来技術の有する問題点に鑑みなされたものであり、溶接打点の接合強度を充分確保することができるとともに、溶接打点のピッチを小さくすることができる被溶接部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の上記目的は、下記の手段によって達成される。
【０００７】
（１）２つの電極の間に挿入された状態で、相手部材と溶接される被溶接部材であって、前記被溶接部材の表面には、少なくとも１つ以上の凹部が形成され、前記凹部は、前記相手部材と溶接される所定の溶接打点が内側に位置するリング状を呈することを特徴とする被溶接部材。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、被溶接部材が２つの電極の間に挿入された状態で、被溶接部材が相手部材と溶接されるにあたって、既溶接打点に流れる溶接電流に対する抵抗値が高められて、溶接電流の一部が既溶接打点に流れる分流が低減される。これにより、溶接打点の接合強度を充分確保することができる。また、このように溶接打点の接合強度が充分確保できることによって、被溶接部材の厚さに応じて溶接打点のピッチが設定される必要もないため、溶接打点のピッチを小さくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】
図１は、本発明の実施形態における被溶接部材を示す断面図であり、図２は、図１に示すＩ−Ｉ線で切断した断面図である。
【００１１】
本実施形態における被溶接部材１は、鋼板であり、陽極電極２と陰極電極３との間に挿入された状態で、同じく鋼板である相手部材４と溶接される。
【００１２】
相手部材４と溶接される被溶接部材１の表面１ａには、例えば被溶接部材１にポンチ等が打ち込まれることによって、凹部１０が形成される。
【００１３】
凹部１０は、被溶接部材１と相手部材４とが溶接される所定の溶接打点Ａが内側に位置するリング状を呈する。より詳細には、本実施形態において、凹部１０は、溶接打点Ａを中心とする円形に形成される。なお、図に示す溶接打点Ａは、被溶接部材１が相手部材４と溶接される任意の溶接打点を示す。
【００１４】
本実施形態において、上述した凹部１０が被溶接部材１の溶接打点の周囲に形成されることによって、被溶接部材１の厚さは溶接打点の周囲において部分的に減少される。これにより、被溶接部材１が、陽極電極２と陰極電極３との間に挿入された状態で相手部材４と溶接されるにあたって、既溶接打点に流れる電流に対する抵抗値は高められて、溶接電流ｉの一部が既溶接打点に流れる分流が低減される。この結果、溶接打点の接合強度を充分確保することができる。また、このように溶接打点の接合強度を充分確保することができるため、被溶接部材の厚さに応じて溶接打点のピッチが設定される必要もないため、溶接打点のピッチを小さくすることができる。
【００１５】
また、凹部１０の反対側には、凹部１０に対応する形状を有する凸部１１が形成される。これにより、被溶接部材１の厚さの低減に伴う溶接打点の接合強度の低下が防止される。
【００１６】
また、円形を呈する凹部１０の直径は、被溶接部材１の平均厚さによって異なるが、本実施形態では、当該平均厚さの１／２乗の６倍以上２５倍以下に設定される。これにより、上述した分流低減効果がさらに向上される。
【００１７】
また、凹部１０が形成された部分１２の厚さは、被溶接部材１の材質と加工度によって異なるが、本実施形態では、被溶接部材１の平均厚さの０．４５倍以上０．９５１倍以下に設定される。これにより、溶接打点１点あたりの接合強度の低下がさらに防止される。
【００１８】
また、凹部１０が形成された部分１２は、冷間加工などにより、凹部が形成されていない部分１３の硬度よりも高い硬度に設定される。これにより、溶接打点の接合強度の低下がさらに防止される。
【００１９】
また、凹部１０が形成された部分が、上述した厚さと硬度に形成されることによって、溶接打点の接合強度の低下を防止する効果が相乗的に発揮される。
本発明は、上記した実施形態のみに限定されるものではなく、特許請求の範囲内において、種々改変することができる。  例えば、図３に示す被溶接部材５のように、溶接打点の接合強度が充分に得られる場合には、被溶接部材には、上述した凹部１０だけが形成され、上述した凸部１１は形成されなくてもよい。
【００２０】
また、図４に示す被溶接部材６のように、陽極電極２と陰極電極３との間に挿入された状態において、被溶接部材６の陽極電極側の表面６ａに、上述した凹部１０と同様の形状を呈する凹部６０が形成されてもよい。
【００２１】
また、被接合部材に形成される凹部の形状は、円形に限らず、楕円形や四角形であり得る。
また、被接合部材に形成される凸部の形状は、図１に示すものに限られず、凸部は、溶接打点の接合強度が充分に確保できる限りにおいて、任意の形状に形成され得る。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施形態における被溶接部材を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態における被溶接部材を示す平面図である。
【図３】本発明の他の態様における被溶接部材を示す断面図である。
【図４】本発明の他の実施形態における溶接部材を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１，５，６    被溶接部材、
１ａ    相手部材と溶接される被溶接部材の表面、
２    陽極電極、
３    陰極電極、
４    相手部材、
６ａ    被溶接部材の陽極電極側の表面、
１０，６０    凹部、
１１    凸部、
１２    凹部が形成された部分、
１３    凹部が形成されていない部分、
Ａ    溶接打点。
【図１】
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【図２】
2007118066.tif 000004
【図３】
2007118066.tif 000005
【図４】
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