(57)【要約】【課題】未塗布部に端子部材を超音波溶接するときの粉塵の発生を抑えること。【解決手段】リチウムイオン電池１を製造するには、第１工程で、長尺な正極集電体１１の表面の巾方向の一部に正極活物質を含有する正極合剤層１２等を長尺方向に連続塗工し、巾方向残部に長尺方向に延びる未塗布部７を残した帯状素材１３を形成する。第２工程で、帯状素材１３にスリット１４を形成する。第３工程で、二分割した帯状素材１３Ａの長尺方向に張りを与えながら合剤層１２と共に集電体１１の両面を圧縮して正極を形成し、帯状素材１３Ａを圧縮した直後には未塗布部７を２００℃以上の温度で焼鈍する。第４工程で、正極及び負極をセパレータを介して捲いて捲回電極１６を形成する。第５工程で、捲回電極１６の未塗布部７，８に端子部材４，５を超音波溶接により容易して電極体２を形成する。第６工程で、電極体２をケースに収容し、そのケースに電解液を注入する。【選択図】        図３
2007305322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の正極集電体上に正極活物質を含有する正極合剤が前記正極集電体の長手方向の端部に未塗布部が設けられるように塗布されてなる正極合剤層を有する正極、
帯状の負極集電体上に負極活物質を含有する負極合剤が前記負極集電体の長手方向の端部に未塗布部が設けられるように塗布されてなる負極合剤層を有する負極、及び
セパレータを含み、
前記正極と前記負極とを前記セパレータを介して捲き回してなる捲回体と、
前記正極集電体の前記未塗布部に溶接されてなる正極端子部材と、
前記負極集団体の前記未塗布部に溶接されてなる負極端子部材と、を備える
電池であって、
前記正極集電体の前記未塗布部は焼鈍された正極集電体焼鈍部を含み、前記正極集電体焼鈍部内に前記正極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなるか、
前記負極集団体の前記未塗布部は焼鈍された負極集電体焼鈍部を含み、前記負極集電体焼鈍部内に前記負極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなるかの、少なくともいずれかとしてなる
電池。
【請求項２】
帯状の正極集電体の表面及び裏面の少なくともいずれかに正極活物質を含有する正極合剤を塗布して、前記正極集電体の表面及び裏面のいずれにも前記正極合剤を塗布していない正極未塗布部を有する正極を形成する正極形成工程と、
帯状の負極集電体の表面及び裏面の少なくともいずれかに負極活物質を含有する負極合剤を塗布して、前記負極集電体の表面及び裏面のいずれにも前記負極合剤を塗布していない負極未塗布部を有する負極を形成する負極形成工程と、
前記正極と前記負極とを、セパレータを介して捲き回して、捲回体を形成する捲回工程と、
前記正極集電体の前記正極未塗布部に正極端子部材を溶接する正極端子溶接工程と、
前記負極集電体の前記負極未塗布部に負極端子部材を溶接する負極端子溶接工程と、を備える
電池の製造方法であって、
前記正極形成工程の後、前記正極端子溶接工程の前に、前記正極の前記正極未塗布部の少なくとも一部を焼鈍して、正極集電体焼鈍部を形成する正極集電体焼鈍部形成工程を行い、かつ、
前記正極端子溶接工程において、超音波溶接により、前記正極端子部材を前記正極集電体焼鈍部内に溶接するか、
前記負極形成工程の後、前記負極端子溶接工程の前に、前記負極の前記負極未塗布部の少なくとも一部を焼鈍して、負極集電体焼鈍部を形成する負極集電体焼鈍部形成工程を行い、かつ、
前記負極端子溶接工程において、超音波溶接により、前記負極端子部材を前記負極集電体焼鈍部内に溶接するかの、少なくともいずれかを行う
電池の製造方法。
【請求項３】
前記焼鈍の温度は２００℃以上である請求項２に記載の電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、帯状正電極と帯状負電極をセパレータを介して捲き回してなる捲回体を備え、帯状正電極及び帯状負電極の未塗工部に端子部材を溶接してなる電池及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の電池として、例えば、下記の特許文献１及び２にリチウムイオン電池が記載されている。このリチウムイオン電池には、帯状正電極及び帯状負電極が使用される。図１３に示すように、帯状正電極及び帯状負電極（以下、単に「帯状電極」と言う。）４１は、長尺な金属箔４２の巾方向の一部に活物質が長尺方向に連続的に塗工されて活物質層４３が形成され、巾方向の残部（図１３に示す帯状電極４１の場合は巾方向の片側部）に長尺方向に延びる未塗工部４４が残される。未塗工部４４は、帯状電極４１をリチウムイオン電池の電極体として用いるときに、端子部材が接続される部位となる。金属箔４２は、アルミ箔や銅箔により構成される。帯状電極４１を製造する場合、まず金属箔４２の両面の巾方向の一部にペースト状の活物質を長尺方向に連続的に塗工し、その後に乾燥炉で乾燥させて帯状素材を製造する。その後、帯状素材から帯状電極４１を製造する工程では、一対の圧縮ロール間に帯状素材を通すことで活物質層４３を圧縮する。これにより、活物質層４３の比重が高められる。通常は、一対の圧縮ロール間を通過した帯状電極４１を捲取ロールに捲き取って保存し、この捲かれた帯状電極４１を用いて、２枚の帯状電極（帯状正電極及び帯状負電極）をセパレータを介して捲き回すことで捲回電極が形成される。そして、その捲回電極の未塗工部に端子部材を溶接して電極体とし、その電極体をケースに収容すると共にケースに電解液を注入することにより、リチウムイオン電池が製造される。
【０００３】
ここで、上記のような帯状電極及び捲回電極として、その一例が下記の特許文献３〜６に記載されている。特に、特許文献３には、未塗工部にリード端子（端子部材）を超音波溶接により溶接することが記載される。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１６２５１６号公報
【特許文献２】特開平１１−２１９７２０号公報
【特許文献３】特開平９−３０６４７１号公報
【特許文献４】特開２００４−３３５３７４号公報
【特許文献５】特開２００４−１２７７９９号公報
【特許文献６】特開２００３−１００２８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献３に記載した技術では、未塗工部に端子部材を超音波溶接により溶接していることから、その溶接の際に、未塗工部の金属箔が粉状に剥がれて粉塵が発生するおそれがあった。すなわち、金属箔がアルミ箔である場合には、アルミ粉が発生し、金属箔が銅箔である場合には、銅粉が発生するおそれがあった。このような粉塵が多量に発生して電極体に残存すると、内部短絡等が起こり、リチウムイオン電池の性能が低下するおそれがあった。
【０００６】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、粉塵の残存による性能低下を抑えた電池を提供することにある。この発明の別の目的は、電極未塗布部に端子部材を溶接するときの粉塵の発生を抑えることを可能とした電池の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、帯状の正極集電体上に正極活物質を含有する正極合剤が正極集電体の長手方向の端部に未塗布部が設けられるように塗布されてなる正極合剤層を有する正極、帯状の負極集電体上に負極活物質を含有する負極合剤が負極集電体の長手方向の端部に未塗布部が設けられるように塗布されてなる負極合剤層を有する負極、及びセパレータを含み、正極と負極とをセパレータを介して捲き回してなる捲回体と、正極集電体の未塗布部に溶接されてなる正極端子部材と、負極集団体の未塗布部に溶接されてなる負極端子部材と、を備える電池であって、正極集電体の未塗布部は焼鈍された正極集電体焼鈍部を含み、正極集電体焼鈍部内に正極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなるか、負極集団体の未塗布部は焼鈍された負極集電体焼鈍部を含み、負極集電体焼鈍部内に負極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなるかの、少なくともいずれかとしてなることを趣旨とする。
【０００８】
上記発明の構成によれば、捲回体を構成する正極集電体の未塗布部に焼鈍された正極集電体焼鈍部を含み、その正極集電体焼鈍部内に正極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなるか、同じく捲回体を構成する負極集電体の未塗布部に焼鈍された負極集電体焼鈍部を含み、その負極集電体焼鈍部内に負極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなるかの、少なくともいずれかとして電池が構成される。ここで、焼鈍は、金属を適度な温度に加熱し、その後ゆるやかに冷やして常温にする処理を意味する。従って、焼鈍により、正極集電体の未塗布部と負極集電体の未塗布部の少なくともいずれかの集電体の内部ひずみが除かれ、それら未塗布部の集電体が軟化する。このため、正極集電体の未塗布部と負極集電体の未塗布部の少なくともいずれかに正極端子部材、負極端子部材を超音波溶接により溶接するときに、それら集電体の一部が粉状に剥がれることが少なくなり、粉塵の残存が少なくなる。
【０００９】
上記請求項１に記載の発明に対し、より好ましくは、帯状の正極集電体の表面及び裏面の少なくともいずれかに正極活物質を含有する正極合剤を塗工してなる正極であって、正極集電体の表面及び裏面のいずれにも正極合剤を塗布していない正極未塗布部を有する正極、帯状の負極集電体の表面及び裏面の少なくともいずれかに負極活物質を含有する正極合剤を塗布してなる負極であって、負極集電体の表面及び裏面のいずれにも負極合剤を塗布していない負極未塗布部を有する負極、及び、セパレータを含み、正極と負極とをセパレータを介して捲き回してなる捲回体と、正極集電体の正極未塗布部に溶接されてなる正極端子部材と、負極集電体の負極未塗布部に溶接されてなる負極端子部材と、を備える電池であって、正極未塗布部は焼鈍された正極集電体焼鈍部を含み、正極集電体焼鈍部内に正極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなり、負極未塗布部は焼鈍された負極集電体焼鈍部を含み、負極集電体焼鈍部内に負極端子部材が超音波溶接によって溶接されてなることを趣旨とする発明として構成することもできる。
【００１０】
この発明の構成によれば、請求項１に記載の発明と異なり、焼鈍により、正極未塗布部及び負極未塗布部の両方の集電体の内部ひずみが除かれ、結晶が微細化してそれら未塗工部の集電体が軟化する。このため、正極未塗布部及び負極未塗布部に正極端子部材、負極端子部材を超音波溶接により溶接するとき、それら集電体の一部が粉状に剥がれることが少なくなり、粉塵の残存が少なくなる。
【００１１】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の発明は、帯状の正極集電体の表面及び裏面の少なくともいずれかに正極活物質を含有する正極合剤を塗布して、正極集電体の表面及び裏面のいずれにも正極合剤を塗布していない正極未塗布部を有する正極を形成する正極形成工程と、帯状の負極集電体の表面及び裏面の少なくともいずれかに負極活物質を含有する負極合剤を塗布して、負極集電体の表面及び裏面のいずれにも負極合剤を塗布していない負極未塗布部を有する負極を形成する負極形成工程と、正極と負極とを、セパレータを介して捲き回して、捲回体を形成する捲回工程と、正極集電体の正極未塗布部に正極端子部材を溶接する正極端子溶接工程と、負極集電体の負極未塗布部に負極端子部材を溶接する負極端子溶接工程と、を備える電池の製造方法であって、正極形成工程の後、正極端子溶接工程の前に、正極の正極未塗布部の少なくとも一部を焼鈍して、正極集電体焼鈍部を形成する正極集電体焼鈍部形成工程を行い、かつ、正極端子溶接工程において、超音波溶接により、正極端子部材を正極集電体焼鈍部内に溶接するか、負極形成工程の後、負極端子溶接工程の前に、負極の負極未塗布部の少なくとも一部を焼鈍して、負極集電体焼鈍部を形成する負極集電体焼鈍部形成工程を行い、かつ、負極端子溶接工程において、超音波溶接により、負極端子部材を負極集電体焼鈍部内に溶接するかの、少なくともいずれかを行うことを趣旨とする。
【００１２】
上記発明の構成によれば、正極形成工程の後、正極端子溶接工程の前に、正極集電体焼鈍部形成工程により、正極未塗布部の少なくとも一部が焼鈍されて正極集電体焼鈍部の形成が行われ、かつ、正極端子溶接工程において、超音波溶接により、正極端子部材が正極集電体焼鈍部内に溶接されるか、同じく、負極形成工程の後、負極端子溶接工程の前に、負極集電体焼鈍部形成工程により、負極未塗布部の少なくとも一部が焼鈍されて負極集電体焼鈍部の形成が行われ、かつ、負極端子溶接工程において、超音波溶接により、負極端子部材が負極集電体焼鈍部内に溶接されるかの、少なくともいずれかが行われる。従って、焼鈍により、正極未塗布部と負極未塗布部の少なくともいずれかの集電体の内部ひずみが除かれ、結晶が微細化してそれら未塗布部の集電体が軟化する。このため、正極未塗布部と負極未塗布部の少なくともいずれかに正極端子部材、負極端子部材を超音波溶接により溶接するときに、それら集電体の一部が粉状に剥がれることが少なくなる。
【００１３】
上記目的を達成するために、請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、焼鈍の温度は２００℃以上であることを趣旨とする。
【００１４】
上記発明の構成によれば、請求項２に記載の発明の作用に加え、２００℃以上の温度で集電体がほぼ最大限に軟化することとなる。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、粉塵の残存による電池の性能低下を抑えることができる。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、未塗布部に端子部材を溶接するときの粉塵の発生を抑えることができ、粉塵の残存による電池の性能低下を抑えることができる。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明の効果に加え、粉塵の発生をほぼ最大限に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明におけるリチウムイオン電池及びその製造方法を具体化した一実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００１９】
図１に、この実施形態のリチウムイオン電池１を概念図により示す。図２に、リチウムイオン電池１に使われる電極体２を概念図により示す。リチウムイオン電池１は金属製のケース３を備え、そのケース３の中には電極体２が収納されると共に、ケース３の中には電解液（図示略）が注入される。電極体２は、アルミニウムからなる正極端子部材４と、銅からなる負極端子部材５とを備え、それら端子部材４，５の一端部がそれぞれケース３の外に配置される。
【００２０】
電極体２は、後述する正極及び負極等を捲紙状に捲き回して構成され、その中央部にはセパレータ６が露出し、セパレータ６の両側には金属箔の正極未塗布部７及び負極未塗布部８が露出している。セパレータ６等の一端は粘着テープ９等で捲き止めされる。右側の正極未塗布部７は、電極体２の正極を構成し、アルミ箔より構成される。左側の負極未塗布部８は、電極体２の負極を構成し、銅箔より構成される。正極未塗布部７には、正極端子部材４が溶接部１０にて超音波溶接により溶接され、同じく、負極未塗布部８には、負極端子部材５が溶接部１０にて超音波溶接により溶接される。
【００２１】
上記したリチウムイオン電池１の製造方法について以下に説明する。図３（ａ）〜（ｅ）に、電極体２が製造されるまでの工程図を示す。
【００２２】
先ず、図３（ａ）に示す第１の工程では、活物質塗工を行う。すなわち、長尺な帯状の正極集電体１１の両面の巾方向の一部にペースト状の正極活物質を含有する正極合剤を長尺方向に連続的に塗布してなる正極合剤層１２を形成し、巾方向の残部に長尺方向に延びる正極未塗布部７を残して乾燥炉で乾燥させることで正極用の帯状素材１３を形成する。ここでは、正極集電体１１として、例えば、厚さ１５μｍのアルミ箔が使用される。正極合剤層１２の正極活物質としては、例えば、リチウムコバルト複合酸化物、リチウムマンガン複合酸化物等が使用される。別途、上記と同様に、銅箔よりなる帯状の負極集電体にペースト状の負極活物質を含有する負極合剤を塗布してなる負極合剤層を形成し、負極未塗布部８を残して乾燥させることで負極用の帯状素材を形成する。
【００２３】
この実施形態では、図４に示すように、長尺な正極集電体１１の巾方向の中央部分に正極合剤を連続的に塗布してなる正極合剤層１２を形成し、巾方向の両側部に正極未塗布部７を残すかたちで帯状素材１３を形成する。この帯状素材１３は、１本の分割線Ｌ１に沿って帯状素材１３を巾方向に二分割することを想定して形成される。図５に示すように、３本の分割線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３により帯状素材１３を四分割する場合には、正極集電体１１の両側部と中央部に正極未塗布部７を残して正極合剤を塗布して正極合剤層１２を形成することとなる。負極用の帯状素材についても同様である。
【００２４】
次に、図３（ｂ）に示す第２の工程では、カッタ３１により正極用の帯状素材１３の中央にスリット１４を形成する。このスリット１４は、図４で説明したように、帯状素材１３を二分割するために形成される。図５で説明したように、帯状素材１３を四分割することもある。別途、上記と同様に、銅箔の負極集電体を使用した負極用の帯状素材についても同様にスリットを形成する。
【００２５】
その後、図３（ｃ）に示す第３の工程では、スリット１４により分割された半分の帯状素材１３Ａをロールプレスすると共に、同図に２点鎖線で示す正極未塗布部７の部分を焼鈍す。すなわち、正極用の帯状素材１３Ａをその長尺方向に走行させることで帯状素材１３Ａに張りを与えながら一対の圧縮ローラ３２により正極合剤層１２と共に正極集電体１１の両面を圧縮する。この圧縮の直後に帯状素材１３Ａの正極未塗布部７を焼鈍す。別途、上記と同様に、銅箔の負極集電体を使用した負極用の帯状素材についても同様にロールプレスと焼鈍を行う。
【００２６】
図６に、ロールプレスと焼鈍を行う帯状電極製造装置３３を斜視図により示す。この装置３３は、片側に正極未塗布部７を残した帯状素材１３Ａから正極を製造するために使用される。図６に示すように、この装置３３は、一対の圧縮ロール３２、複数の中間ロール３４、押さえロール３５、捲取ロール３６、加熱炉３７等を備える。圧縮ロール３２は駆動機構（図示略）により駆動され、矢印方向に回転する。加熱炉３７は、圧縮ロール３２の下流（圧縮ロール３２の側を上流、捲取ロール３６の側を下流とする。）に設けられる。４本並んで配置される中間ロール３４のうちの３本は加熱炉３７の中に配置される。
【００２７】
図６において、装置３３が運転されると、圧縮ロール３２の間に帯状素材１３Ａが導入されて圧縮される。圧縮ロール３２の間を通過した帯状素材１３Ａは加熱炉３７に導入され、中間ロール３４の上を移動しながら誘導加熱機３８により正極未塗布部７が加熱される。加熱炉３７から出た帯状素材１３Ａは、押さえロール３５を経由した後、正極１５として捲取ロール３６により巻き取られる。捲取ロール３６による正極１５の捲き取り速度は、例えば、３ｍ／ｍｉｎであり、正極１５の全体を巻き取る張力は、例えば、５．５ｋｇである。捲取ロール３６に捲き取られた正極１５は、後工程において電極体２を製造するために使用される。このように正極合剤層１２を圧縮することで、その合剤層１２の比重を高めることができる。
上記第１〜３の工程は、本発明における正極形成工程と負極形成工程に相当する。
【００２８】
図７，８に示すように、加熱炉３７の中には、帯状素材１３Ａの正極未塗布部７を焼鈍するための誘導加熱機３８が設けられる。この誘導加熱機３８は、主として正極未塗布部７を加熱するように配置される。誘導加熱機３８は、コイルに交流を通じ、正極集電体１１の正極未塗布部７に誘導電流を生じさせてジュール熱を付与するようになっている。帯状素材１３Ａが、加熱炉３７の中を走行することで、上記部分が誘導加熱機３８により連続的に加熱される。ここで、焼鈍処理は、金属を適度な温度に加熱し、後ゆるやかに冷やして常温にする処理を意味する。焼鈍処理のための処理温度は、２００℃以上とする。この処理温度は、好ましくは２００〜４００℃の範囲の温度に設定する。この実施形態では、処理温度を３００℃に設定している。加熱時間は、捲取ロール３６による正極１５の捲き取り速度と、誘導加熱機３８のサイズとの関係から決定される。この実施形態では、加熱時間を約０．５秒としている。誘導加熱機３８で一旦加熱された帯状素材１３Ａは、その後自然に冷やされて常温に達する。従って、この焼鈍処理により、当初ある程度の硬さを有していた正極集電体１１の内部ひずみが除かれ、同集電体１１の結晶が微細化して正極未塗布部７の正極集電体１１が軟化することとなる。また、焼鈍される部分以外の部分の正極集電体１１は、焼鈍されないので軟化することがなく、当初の硬さが保たれる。また、正極合剤層１２の大部分は焼鈍により加熱されないので、正極合剤層１２が変質することがなく、その機能を確保することができる。負極についても同様である。
上記焼鈍の工程は、本発明における正極集電体焼鈍部形成工程と負極集電体焼鈍部形成工程に相当する。
【００２９】
ここで、焼鈍による金属箔の破断強度の変化について説明する。図９に、その試験方法を概念図により示す。図１０に、その試験結果をグラフにより示す。このグラフにおいて、縦軸は引張破断強度を意味し、横軸は金属箔のサンプル番号を意味する。図９に示すように、試験には、巾１０ｍｍのアルミ箔と銅箔を使用した。アルミ箔の厚さは１５μｍ、銅箔の厚さは１０μｍであった。図９に示すように、アルミ箔と銅箔を長尺方向に引張して、破断するときの引張力を破断強度として計測した。引張試験は、アルミ箔と銅箔の複数のサンプルについて、焼鈍の前と後で行った。図１０に示すように、アルミ箔と銅箔では、焼鈍前の本来の破断強度に違いがあり、銅箔の方が本来の破断強度が相対的に高いことが分かる。グラフから明らかなように、銅箔では、焼鈍の前後で、引張破断強度がバラツキの中央値で「約３．５kgf/10mm」から「約１．７５kgf/10mm」とほぼ半減していることが分かる。一方、アルミ箔では、焼鈍の前後で、引張破断強度がバラツキの中央値で「約２．５kgf/10mm」から「約１．２５kgf/10mm」とほぼ半減していることが分かる。このような破断強度の変化から、アルミ箔及び銅箔ともに焼鈍により軟化したことが推測できる。
【００３０】
その後、図３（ｄ）に示す第４の工程では、正極１５、負極及びセパレータ６を使用し、それらを捲紙状に捲き回して本発明の捲回体としての捲回電極１６を形成する。すなわち、図１１に示すように、この工程は、正極１５と、別途作製した負極１７と、２枚のセパレータ６を交互に重ね合わせ、これを捲紙状（ロール状）に捲き回すことで捲回電極１６が形成される。一方の正極１５は、アルミ箔からなる正極集電体１１が使用される。他方の負極１７は、銅箔からなる負極集電体が使用される。正極１５及び負極１７の各未塗布部７，８は、互いに反対側に配置される。捲き終えた状態で捲回電極１６ができあがる。捲回電極１６の軸方向上下両端の外周には、それぞれ正極未塗布部７と負極未塗布部８が露出し、両未塗工部７，８の間にセパレータ６が露出する。図１１に２点鎖線で囲む部分が、焼鈍された部分である。この第４の工程は、本発明における捲回工程に相当する。
【００３１】
その後、図３（ｅ）に示す第５の工程では、各端子部材４，５を溶接する。すなわち、捲回電極１６の外周に露出する二つの未塗布部７，８にそれぞれ端子部材４，５を超音波溶接する。この超音波溶接により、各未塗布部７，８と各端子部材４，５を固相接合することができる。一般に溶融接合では溶融スパッタが発生するので製品として好ましくない。固相接合によれば、溶融スパッタの発生を防止することができる。ここで、各端子部材４，５についても、少なくとも溶接部分につき、予め上記と同様に焼鈍しておいてもよい。各端子部材４，５も焼鈍することで、各未塗布部７，８との硬度のバランスをとることができ、各未塗布部７，８と各端子部材４，５の両方を均等に超音波溶接することができ、安定した溶接を実現することができる。このように捲回電極１６の正極未塗布部７及び負極未塗布部８に正極端子部材４及び負極端子部材５をそれぞれ溶接することで電極体２が出来上がる。この第５の工程は、本発明における正極端子溶接工程及び負極端子溶接工程に相当する。
【００３２】
そして、最後の第６の工程では、電極体２をケース３の中に収容すると共に、ケース３の中に電解液を注入する。これにより、図１に示すようなリチウムイオン電池１が出来上がる。
【００３３】
以上説明したこの実施形態のリチウムイオン電池１及びその製造方法によれば、捲回電極１６の外周に露出する正極１５及び負極１７の正極未塗布部７及び負極未塗布部８が焼鈍される。従って、この焼鈍により、当初ある程度の硬さを有していた正極集電体１１及び負極集電体の内部ひずみが除かれ、それら正極集電体１１及び負極集電体が軟化することとなる。このため、正極未塗布部７と負極未塗布部８のそれぞれに正極端子部材４と負極端子部材５を超音波溶接により溶接するときの粉塵の発生を抑えることができる。これは、各未塗布部７，８の集電体１１等が軟化することで、超音波溶接が行われる際に、各未塗布部７，８の集電体１１等の一部が粉状に剥がれにくくなることによるものである。この結果、リチウムイオン電池１のケース３の中における粉塵の残存が少なくなり、その粉塵の残存によるリチウムイオン電池１の性能低下を抑えることができる。
【００３４】
また、この実施形態の製造方法、すなわち図３（ａ）〜（ｅ）に示す一連の製造方法によれば、正極１５及び負極１７を形成する第３の工程で、ロールプレスが行われると共に各未塗布部７，８の集電体１１等に焼鈍が施される。従って、この焼鈍により、正極集電体１１及び負極集電体の内部ひずみが除かれ、各未塗布部７，８が軟化する。このため、各端子部材４，５を超音波溶接により溶接する第５の工程で、捲回電極１６の各未塗布部７，８に各端子部材４，５を超音波溶接により溶接するときに、集電体１１等の一部が紛状に剥がれることが少なくなる。この結果、各端子部材４，５を超音波溶接により溶接する第５の工程で、各未塗布部７，８に各端子部材４，５を超音波溶接により溶接するときの粉塵の発生を抑えることができる。このことが、ケース３の中における粉塵の残存を抑えることができ、延いては、リチウムイオン電池１の性能低下を抑えることに寄与する。
【００３５】
また、この実施形態の製造方法によれば、焼鈍される部分以外の部分の集電体１１等は、焼鈍により軟化することがなく、当初の硬さが保たれる。このため、帯状素材１３（１３Ａ）又は正極１５、負極１７としての本来の強度が保たれるので、ロールプレスのときに帯状素材１３（１３Ａ）の長尺方向に張りを与えたり、正極１５及び負極１７を捲取ロール３６に捲き取ったりするときに、通常の力を与えて取り扱うことが可能となる。即ち、図６に示す装置３２では、捲取ロール３６に捲き取られる正極１５につき、正極集電体１１の破断等を危惧することなく従前と同程度の速度で正極１５を捲き取ることができる。負極１７についても同様である。この意味で、正極１５及び負極１７の生産性の低下を抑えることができ、延いてはリチウムイオン電池１の生産性の低下を抑えることができる。
【００３６】
図１２に、焼鈍処理温度と超音波溶接の際に発生した粉塵数との関係をグラフに示す。このグラフにおいて、丸印の折れ線は、銅箔に端子部材を超音波溶接したときの試験結果を示す。三角印の折れ線は、アルミ箔に端子部材を超音波溶接したときの試験結果を示す。それぞれ粉塵については、５０μｍ以上の異物を計数した。銅箔の試験結果から明らかなように、焼鈍処理温度が「１００℃」から「２００℃」へ上昇するに連れて、粉塵の発生数が「約６５個」から「約１０個」へと激減していることが分かる。しかし、焼鈍処理温度が「２００℃」から「４００℃」へ上昇する間は、粉塵の発生数が「約１０個」から「約５個」へとわずかに減少するだけであることが分かる。アルミ箔の試験結果から明らかなように、焼鈍処理温度が「５０℃」から「２００℃」へ上昇するに連れて、粉塵の発生数が「約３０個」から「約５個」へ激減していることが分かる。しかし、焼鈍処理温度が「２００℃」から「４００℃」へ上昇する間は、粉塵の発生数が「約５個」からほとんど変化していないことが分かる。従って、焼鈍処理温度としては、粉塵発生数の変化から、２００℃以上、好ましくは、２００〜４００℃の範囲の温度で粉塵発生数をほぼ最大限に低減できることが分かる。すなわち、２００℃以上、好ましくは２００〜４００℃の範囲の処理温度で焼鈍処理することにより、粉塵の発生をほぼ最大限に抑えることができる。このグラフから、焼鈍処理による集電体１１の軟化についても、２００℃以上、好ましくは２００〜４００℃の範囲の処理温度で最大限の効果が得られることが推測できる。
【００３７】
尚、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で以下のように実施することもできる。
【００３８】
（１）前記実施形態では、焼鈍の温度を３００℃に設置したが、２００℃以上の温度であれば、３００℃以外の温度であっても有効である。
【００３９】
（２）前記実施形態では、正極集電体１１及び負極集電体の両面に正極合剤、負極合剤をそれぞれ塗布したが、各集電体の片面のみに正極合剤、負極合剤をそれぞれ塗布してもよい。
【００４０】
（３）前記実施形態では、第３の工程で、帯状素材１３Ａをロールプレスした直後に正極未塗布部７に焼鈍を施したが、第１の工程で、集電体に合剤を塗布するときに未塗布部に焼鈍を施してもよく、第２の工程で、帯状素材にスリットを形成するときに未塗布部に焼鈍を施してもよい。一方、第４の工程又は第５の工程で、未塗布部のうち端子部材を溶接する部分のみ、あるいは、溶接する部分とその近傍のみに焼鈍を施してもよい。
【００４１】
（４）前記実施形態では、正極未塗布部７と負極未塗布部８の両方を焼鈍したが、正極未塗布部と負極未塗布部のいずれか一方を焼鈍してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】リチウムイオン電池を示す概念図。
【図２】電極体を示す概念図。
【図３】（ａ）〜（ｅ）は、電極体が製造されるまでを示す工程図。
【図４】帯状素材を示す平面図。
【図５】帯状素材を示す平面図。
【図６】帯状電極製造装置を示す斜視図。
【図７】加熱炉の誘導加熱機を示す側面図。
【図８】加熱炉の誘導加熱機を示す平面図。
【図９】引張試験を示す概念図。
【図１０】引張破断強度の変化を示すグラフ。
【図１１】捲き回しの工程を示す概念図。
【図１２】焼鈍処理温度と発生した粉塵数との関係を示すグラフ。
【図１３】従来例の帯状電極を示す斜視図。
【符号の説明】
【００４３】
１    リチウムイオン電池
４    正極端子部材
５    負極端子部材
６    セパレータ
７    正極未塗布部
８    負極未塗布部
１１    正極集電体
１２    正極合剤層
１５    正極
１６    捲回電極（捲回体）
１７    負極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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