(57)【要約】【課題】表面の凹凸の凹部と凸部との高低差を大きくすることができる軽量発泡タイル及びその製造方法を提供する。【解決手段】表面に凹凸が形成されるようにタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成するタイルの製造方法において、該タイル原料に発泡剤を配合しておくことを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。好ましくは凹凸の凹部の最深部から隣接する凸部の最頂部までの距離の平均値が１〜５０ｍｍであり、該凹部の最深部と隣接する凸部の最頂部との高低差の平均値が０．５〜２０ｍｍである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凹凸が形成されるようにタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成するタイルの製造方法において、
該タイル原料に発泡剤を配合しておくことを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、成形に際し成形体の表面にローラ又は金型の凹凸面を押し付けることにより前記凹凸を形成することを特徴とするタイルの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、製造されたタイルにあっては、凹凸の凹部の最深部から隣接する凸部の最頂部までの水平距離の平均値が１〜５０ｍｍであり、該凹部の最深部と、隣接する凸部の最頂部との高低差の平均値が０．５〜２０ｍｍであることを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記タイルの嵩比重が１．１０〜１．９０であることを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭化珪素（ＳｉＣ）などの発泡剤をタイル原料に配合し、焼成時に発泡させて軽量化させるようにした軽量発泡タイルと、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭化珪素（ＳｉＣ）などの発泡剤をタイル原料に配合し、焼成時に発泡させて軽量化させるようにした軽量発泡タイルの製造方法は既に公知である（例えば特開昭６１−１９１５７７号）。
【０００３】
また、タイルを製造する場合に、成形体の表面を凹凸模様付きのローラで押圧して成形体の表面に凹凸模様を形成し、タイル表面に凹凸意匠を与えることも周知である（例えば特開平８−７２０４６号の第０００３段落）。
【特許文献１】特開昭６１−１９１５７７号
【特許文献２】特開平８−７２０４６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特開平８−７２０４６号によると、タイル表面に凹凸模様が形成され、それなりの意匠性が与えられる。この模様はローラによって転圧されて形成されるものであるが、焼成時に凸部が焼き締まってその高さを減じ、凹凸の高低差が小さくなることがある。
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点を解決し、表面の凹凸の凹部と凸部との高低差を大きくすることができる軽量発泡タイル及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の軽量発泡タイルの製造方法は、表面に凹凸が形成されるようにタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成するタイルの製造方法において、該タイル原料に発泡剤を配合しておくことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２の軽量発泡タイルの製造方法は、請求項１において、成形に際し成形体の表面にローラ又は金型の凹凸面を押し付けることにより前記凹凸を形成することを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３の軽量発泡タイルの製造方法は、請求項１又は２において、製造されたタイルにあっては、凹凸の凹部の最深部から隣接する凸部の最頂部までの距離の平均値が１〜５０ｍｍであり、該凹部の最深部と、隣接する凸部の最頂部との高低差の平均値が０．５〜２０ｍｍであることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４の軽量発泡タイルの製造方法は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記タイルの嵩比重が１．１０〜１．９０であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
発泡剤を配分して原料を成形し焼成して発泡軽量タイルを製造する場合、焼成工程において発泡剤からガスが発生する。このガスは、成形体（被焼成体）内を主として外側に移動する。
【００１１】
請求項１の軽量発泡タイルの製造方法によると、成形体の表面に凹凸が形成されており、成形体（被焼成物）内の凹部で発生したガスは凹部より外側に位置する凸部まで上昇し、凸部の膨張が凹部の膨張よりも大きくなる。この結果、凸部の焼成収縮（焼き締まり）が抑制され、表面に高低差の大きい凹凸が形成されたタイルが製造される。
【００１２】
請求項２の通り、この成形体の表面にローラ又は金型の凹凸面の押し付けにより凹凸を形成しておくと、凹凸の凸部はローラ又は金型で比較的軽度に押されて比較的低密度となっているため、焼成時の収縮率は大きいが、発泡剤により生じたガスが外側方向に向かうため、より外側に位置し、低所より低密度である凸部である部分に集まり、膨張し易くなる。一方、凹凸の凹部は、ローラ又は金型で比較的強く押されて比較的高密度となっているので、凸部に比べて膨張が小さくなる。この結果、タイル表面の凸部の膨張が凹部に比べて大きくなり、表面の凹凸の高低差が大きくなる。
【００１３】
請求項３，５の通り、凹部の最深部と隣接する凸部との最頂部との高低差の平均値を１〜５０ｍｍとし、両者の水平距離の平均値を０．５〜２０ｍｍとすることにより、凹部と凸部との高低差が強調されたものとなる。なお最深部と隣接する凸部の最頂部との高低差とは最深部と隣接する凸部の最頂部からの最深部を含む平面までの垂線の長さをいう。
【００１４】
請求項４の通り、比重が１．１０〜１．９０程度となるように適度に発泡させる場合、表面の凹部と凸部との高低差が強調された軽量発泡タイルが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
【００１６】
本発明では、発泡剤を含むタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成して軽量発泡タイルを製造する方法において、成形に際し、好ましくは金型又はローラの押し付けにより成形体表面に凹凸を形成する。
【００１７】
このタイル原料としては、粘土４０〜６０重量部、ガラス１０〜２５重量部、長石２５〜５０重量部、発泡剤としてＳｉＣ０．０１〜５重量部（合計で１００重量部）が好適である。粘土としては、モンモリロナイト、カメリナイト、蛙目粘土、木節粘土などを用いることができるが、これに限定されない。ガラスとしては、窓ガラス、瓶ガラス、ブラウン管ガラスなどが好適である。なお、原料に、骨材としてシャモット、陶石、アルミナ、ジルコン等の耐火性原料を３０ｗｔ％以下好ましくは１０〜２０％や、顔料を加えてもよい。
【００１８】
発泡剤としては、炭化珪素に限らず、窒化珪素、窒化ボロン等の加熱によりガスを生じるものであればよい。この原料を湿式ボールミル等によって十分に細磨混合した後、好ましくは押出成形機で押出成形し、次いで好ましくは押出成形物の表面に凹凸模様付きローラを押し当て、成形物の表面に凹凸模様を形成する。この凹凸は、凹部と隣接する凸部との高低差が平均して１〜５０ｍｍ特に５〜２０ｍｍ程度であることが望ましい。また、凹凸の凹部から隣接する凸部の最頂部までの距離は、平均すると０．５〜２０ｍｍ特に１〜５ｍｍ程度が好ましい。
【００１９】
この成形物を所定寸法に切断した後、乾燥し、次いで焼成する。この焼成にはローラーハースキルンやトンネル窯を用いることができるが、好ましくはトンネル窯を用いる。
【００２０】
焼成温度は１１００〜１３００℃が好ましく、焼成時間は３６〜４８時間程度が好ましい。
【００２１】
タイルの寸法は１辺が５０〜２００ｍｍ程度の大きさであることが望ましい。
【００２２】
上記の焼成により、嵩比重が１．１０〜１．９０程度の凹凸模様付きタイルが製造される。この凹凸模様は、ローラの転写模様に起因したものであるが、焼成に際し内部で発生したガスが凸部に集まり、凸部の焼成収縮が防止ないし抑制される結果、凹凸の高低差が強調されたものとなる。
【００２３】
なお、本発明では、上記の原料を乾式プレス成形して成形体とし、これを焼成して発泡タイルを製造してもよい。この場合、金型に凹凸を形成しておくことにより、成形体の表面に凹凸を形成する。この凹凸の程度は上記と同様でよい。
【実施例】
【００２４】
実施例１
表１の通り、粘土４４．９重量部、ガラス２０重量部、長石３５重量部、ＳｉＣ０．１重量部をタイル原料として用いた。
【００２５】
この原料を湿式ボールミルで２４時間、細磨、混合した後、フィルタープレスした。次いで混練した後、真空押出成形機によって幅５０ｍｍ、厚さ１１．５ｍｍに連続的に押出成形し、次いで凹凸模様付きローラを押し当てて表面に凹凸を転写した。この成形体の表面における凹凸の凹部の最深部と隣接する凸部の最頂部との高低差は平均して１．８ｍｍであり、両者間の距離は平均して７．０ｍｍであった。これを長さ２００ｍｍにカットして成形体とした。乾燥後、トンネル窯にて１２００℃×４０時間焼成した。その結果、図１（ａ）、（ｂ）に示すタイルが得られた。このタイル表面の凹凸は表１に示すものとなった。
【００２６】
なお、タイルの嵩比重は１．１０であった。
【００２７】
実施例２
配合を表１の通りとしたこと以外は同様にしてタイルを製造した。このタイルの表面には、表１に示した凹凸模様が形成されていた。タイルの嵩比重は１．５５であった。
【００２８】
比較例１
実施例１において、表１に示す配合とし、発泡剤を添加しないようにしたこと以外は同様にしてタイルを製造した。このタイルの表面には、表１に示す凹凸模様が形成されていた。タイルの嵩比重は２．１０であった。
【００２９】
表１に示すこれらの結果の通り、ＳｉＣを混入していない比較例１とＳｉＣを混入した実施例１及び実施例２との差は、厚みに対して８．２％及び４．２％であり、発泡剤を添加することにより、より顕著な凹凸を付与することができた。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
表１より、本発明によると表面の凹凸の高低差が強調された軽量タイルが製造される。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】実施例で製造したタイルの断面図と斜視図である。
【符号の説明】
【００３３】
１  タイル
【図１】
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