(57)【要約】【課題】粒度分布の狭いポリマービーズを長期にわたって安定して高い生産性で製造することのできるポリマービーズの製造方法を提供する。【解決手段】この発明のポリマービーズの製造方法は、多数の微細な貫通孔５が設けられた板３の一方の面に該貫通孔５の内周面から前記板３の表面３ａより外方に突出する突出部４が延設されてなる多孔板２の前記一方の面側に分散媒４１を配置せしめ、前記多孔板２の他方の面側にモノマー組成物４２を配置し、該モノマー組成物４２を前記多孔板２の貫通孔５を介して反対側の分散媒４１中に噴出せしめることによって、該分散媒４１中にモノマー組成物の液滴４０を生成させる工程と、前記液滴４０を含んだ分散媒４１に熱を加える又は光を照射することによってモノマー組成物を重合させてポリマービーズを得る工程とを包含することを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の微細な貫通孔が設けられた板の一方の面に該貫通孔の内周面から前記板の表面より外方に突出する突出部が延設されてなる多孔板の前記一方の面側に分散媒を配置せしめ、前記多孔板の他方の面側にモノマー組成物を配置し、該モノマー組成物を前記多孔板の貫通孔を介して反対側の分散媒中に噴出せしめることによって、該分散媒中にモノマー組成物の液滴を生成させる工程と、
前記液滴を含んだ分散媒に熱を加える又は光を照射することによってモノマー組成物を重合させてポリマービーズを得る工程とを包含することを特徴とするポリマービーズの製造方法。
【請求項２】
前記突出部が筒状である請求項１に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項３】
前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記多孔板の表面から前記突出部の先端縁までの距離が８〜２０μｍである請求項１または２に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項４】
前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記多孔板の表面から前記突出部の先端縁までの距離が１０〜１５μｍである請求項１または２に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項５】
前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記突出部の先端縁の厚さが前記貫通孔の直径の５倍以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項６】
前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記突出部の先端縁の厚さが前記貫通孔の直径の１倍以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項７】
前記多孔板を構成する板として金属板を用いる請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項８】
前記多孔板を構成する板として、ステンレス板、ニッケル板またはモリブデン板を用いる請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項９】
前記多孔板は、電鋳法により製作された多孔ニッケル板である請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で製造されたポリマービーズ。
【請求項１１】
多数の微細な貫通孔が設けられた板の一方の面に該貫通孔の内周面から前記板の表面より外方に突出する突出部が延設されてなる多孔板によって隔てられた２つの槽を有する混合槽を備えたことを特徴とするポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【請求項１２】
前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記多孔板の表面から前記突出部の先端縁までの距離が８〜２０μｍである請求項１１に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【請求項１３】
前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記突出部の先端縁の厚さが前記貫通孔の直径の５倍以下である請求項１１または１２に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【請求項１４】
前記多孔板を構成する板として金属板が用いられている請求項１１〜１３のいずれか１項に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【請求項１５】
前記多孔板を構成する板として、ステンレス板、ニッケル板またはモリブデン板が用いられている請求項１１〜１３のいずれか１項に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【請求項１６】
前記多孔板は、電鋳法により製作された多孔ニッケル板である請求項１１〜１３のいずれか１項に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばクロマトグラフィ担体用、医薬品精製用として用いられる粒度分布の狭いポリマービーズの製造方法と該ポリマービーズ製造用液滴生成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリマービーズは、例えばイオン交換樹脂、クロマトグラフィ担体、マイクロカプセル等として多く利用されている。
【０００３】
例えばポリマービーズがクロマトグラフィ担体として用いられる場合、ポリマービーズはカラムに充填されて使用され、この充填されたポリマービーズ層を液体が通過する。この時、ポリマービーズの粒径が不均一であると、通過する液体の通過抵抗が大きくなり、液体の流れは不均一となり、カラムの分離効率は低下する。従って、ポリマービーズは、液の通過抵抗を最小にするため、粒径がほぼ均一であることが要求される。
【０００４】
従来、ポリマービーズの製造については各種方法が提案されている。例えば、特許文献１では、油相（分散相液体）を、貫通孔の形状が長円形又は長方形である多孔板を通して水相（連続相液体）中に放出する方法が提案されている。このように噴出孔の形状を長円形又は長方形にすることによって、粒度分布の狭いポリマービーズを製造できることが記載されている。
【０００５】
また、特許文献２には、油相（分散相液体）を多孔板を通して水相（連続相液体）中に押し出すに際し、多孔板における貫通孔の形状を長方形、Ｌ字状、Ｔ字状、Ｈ字状等の非円形とすることによって、粒度分布の狭いポリマービーズが得られることが記載されている。
【０００６】
なお、水相中にノズルを介して油相を圧送して液滴を得る方法として、例えば水にノズルを介してベンゼンを噴出せしめた例が公知であり（非特許文献１参照）、また水相中に注射針を介してベンゼン等の油相を噴出せしめて解析した例が知られている（非特許文献２参照）が、これらの技術は、静止状態の水相か或いは緩やかに流れている水相中へ油相を噴出するものであって、前記特許文献１、２のように生成液滴を水相の流れで多孔板から積極的に引き剥がして液滴を得るものではない。
【特許文献１】特開２００１−２９４６０２号公報（請求項１、段落０００７）
【特許文献２】特開２００２−１１９８４１号公報（請求項６、段落００２７、００２８、００４１）
【非特許文献１】「化学工学便覧（改訂４版）」，丸善株式会社，ｐ．７８８
【非特許文献２】「化学工学論文集」，社団法人化学工学会，１９７９年，第５巻，第３号，ｐ．２８８−２９１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記従来の製造方法では、貫通孔から出てきた分散相液体はある程度の大きさになると貫通孔から引き離されて均一径の液滴になって下流側に移動するのであるが、しかしながら、この時、液滴が、多孔板における貫通孔近傍の表面等にまとわり付く現象が生じやすく、即ち液滴が多孔板から円滑に離脱し難く、このために粒度分布が十分に狭いポリマービーズを製造することは困難であった。即ち、液滴が、貫通孔近傍の多孔板表面にまとわり付くと、体積的に大きな液滴が成長して水相中に解き放たれたり、或いはまとわり付きにより液滴が長く伸びて液滴が貫通孔から引き離される時に伸びた液滴がその尻尾側の小さい液滴と前方側の液滴の２つの液滴に分離して引き離される等して、孔径によらない液滴が形成され、このためにポリマービーズの粒度分布が広がるという問題があった。
【０００８】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、粒度分布の狭い（粒度分布のほぼ均一な）ポリマービーズを長期にわたって安定して高い生産性で製造することのできる、ポリマービーズの製造方法と該ポリマービーズ製造用液滴生成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］多数の微細な貫通孔が設けられた板の一方の面に該貫通孔の内周面から前記板の表面より外方に突出する突出部が延設されてなる多孔板の前記一方の面側に分散媒を配置せしめ、前記多孔板の他方の面側にモノマー組成物を配置し、該モノマー組成物を前記多孔板の貫通孔を介して反対側の分散媒中に噴出せしめることによって、該分散媒中にモノマー組成物の液滴を生成させる工程と、
前記液滴を含んだ分散媒に熱を加える又は光を照射することによってモノマー組成物を重合させてポリマービーズを得る工程とを包含することを特徴とするポリマービーズの製造方法。
【００１１】
［２］前記突出部が筒状である前項１に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１２】
［３］前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記多孔板の表面から前記突出部の先端縁までの距離が８〜２０μｍである前項１または２に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１３】
［４］前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記多孔板の表面から前記突出部の先端縁までの距離が１０〜１５μｍである前項１または２に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１４】
［５］前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記突出部の先端縁の厚さが前記貫通孔の直径の５倍以下である（先端縁の厚さが実質的に０である構成も含む）前項１〜４のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１５】
［６］前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記突出部の先端縁の厚さが前記貫通孔の直径の１倍以下である（先端縁の厚さが実質的に０である構成も含む）前項１〜４のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１６】
［７］前記多孔板を構成する板として金属板を用いる前項１〜６のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１７】
［８］前記多孔板を構成する板として、ステンレス板、ニッケル板またはモリブデン板を用いる前項１〜６のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１８】
［９］前記多孔板は、電鋳法により製作された多孔ニッケル板である前項１〜６のいずれか１項に記載のポリマービーズの製造方法。
【００１９】
［１０］前項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法で製造されたポリマービーズ。
【００２０】
［１１］多数の微細な貫通孔が設けられた板の一方の面に該貫通孔の内周面から前記板の表面より外方に突出する突出部が延設されてなる多孔板によって隔てられた２つの槽を有する混合槽を備えたことを特徴とするポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【００２１】
［１２］前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記多孔板の表面から前記突出部の先端縁までの距離が８〜２０μｍである前項１１に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【００２２】
［１３］前記貫通孔の直径が１〜３００μｍであり、前記突出部の先端縁の厚さが前記貫通孔の直径の５倍以下である（先端縁の厚さが実質的に０である構成も含む）前項１１または１２に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【００２３】
［１４］前記多孔板を構成する板として金属板が用いられている前項１１〜１３のいずれか１項に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【００２４】
［１５］前記多孔板を構成する板として、ステンレス板、ニッケル板またはモリブデン板が用いられている前項１１〜１３のいずれか１項に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【００２５】
［１６］前記多孔板は、電鋳法により製作された多孔ニッケル板である前項１１〜１３のいずれか１項に記載のポリマービーズ製造用液滴生成装置。
【発明の効果】
【００２６】
［１］の発明では、モノマー組成物を多孔板の貫通孔を介して反対側の分散媒中に噴出せしめるので、貫通孔から出てきたモノマー組成物はある程度の大きさになると貫通孔から引き離されて表面張力の影響により液滴になって下流側に移動するのであるが、この時、多孔板における分散媒が存在する側において突出部の延設により貫通孔の内周面の先端縁が多孔板の表面より外方に突出しているので、前記液滴が貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことなく多孔板から円滑に離脱して下流側に移動するものとなり、これにより分散媒中に均一径の液滴を生成させることができる。しかる後、液滴を含んだ分散媒に熱を加える又は光を照射することによってモノマー組成物を重合させることで、粒度分布の狭い（粒度分布のほぼ均一な）ポリマービーズを得ることができる。また、長期間の使用により多孔板における貫通孔近傍の表面に汚れの付着が生じたとしても、本製造方法では貫通孔の内周面の先端縁が多孔板の表面より外方に突出しているので、前記液滴は貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことなく多孔板から円滑に離脱して下流側に移動し、これにより粒度分布の狭いポリマービーズを長期にわたって安定して且つ高い生産性で製造することができる。
【００２７】
［２］の発明では、突出部が筒状に形成されているから、分散媒中により均一径の液滴を生成させることができる。
【００２８】
［３］の発明では、多孔板の表面から突出部の先端縁までの距離（突出部の突出高さ）が８μｍ以上に設定されていることで、貫通孔から引き離された液滴が貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことを十分に防止できると共に、突出部の突出高さが２０μｍ以下に設定されていて分散媒の流れが乱流になり難いので、より粒度分布の狭いポリマービーズを長期間にわたって安定して製造することができる。
【００２９】
［４］の発明では、多孔板の表面から突出部の先端縁までの距離（突出部の突出高さ）が１０μｍ以上に設定されていることで、貫通孔から引き離された液滴が貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことをより十分に防止できると共に、突出部の突出高さが１５μｍ以下に設定されていて分散媒の流れが乱流になり難いことから、より一層粒度分布の狭いポリマービーズを長期間にわたって安定して製造することができる。
【００３０】
［５］の発明では、突出部の先端縁の厚さが貫通孔の直径の５倍以下であるから、貫通孔から出てきたモノマー組成物は一定の大きさになると貫通孔から離脱して液滴を形成するものとなる、即ちモノマー組成物の貫通孔からの離脱性を向上させることができる。これにより、粒度分布のより狭い（よりシャープな粒度分布を有した）ポリマービーズを製造することができる。
【００３１】
［６］の発明では、突出部の先端縁の厚さが貫通孔の直径の１倍以下であるから、貫通孔から出てきたモノマー組成物は一定の大きさになると直ちに貫通孔から離脱して液滴を形成するものとなる、即ちモノマー組成物の貫通孔からの離脱性をさらに向上させることができる。これにより、粒度分布のより一層狭い（より一層シャープな粒度分布を有した）ポリマービーズを製造することができる。
【００３２】
［７］の発明では、多孔板を構成する板として金属板を用いるので、強度が大きく耐久性に優れると共に、加工しやすく均一径の貫通孔を形成させることができる。
【００３３】
［８］の発明では、多孔板を構成する板として、ステンレス板、ニッケル板またはモリブデン板を用いるので、より均一な粒径を実現するための多孔板の薄肉化を図ることが可能となり、これによりさらに粒径の均一化を図ることができる。
【００３４】
［９］の発明では、電鋳法により製作されたニッケル製の多孔板を用いており、このような電鋳法により形成された多孔ニッケル板の表面に親水性処理を施すことにより、液滴が多孔板の貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことをより十分に防止し得て、より一層均一な粒度分布を有したポリマービーズを製造することができる。
【００３５】
［１０］の発明では、粒度分布の狭い（粒度分布のほぼ均一な）ポリマービーズが提供される。
【００３６】
［１１］の発明の液滴生成装置は、多数の微細な貫通孔が設けられた板の一方の面に該貫通孔の内周面から板の表面より外方に突出する突出部が延設されてなる多孔板によって隔てられた２つの槽を有する混合槽を備えているから、多孔板の前記一方の面側（突出部が延設された側）に分散媒を配置し、多孔板の他方の面側にモノマー組成物を配置して、多孔板の貫通孔を介してモノマー組成物を反対側の分散媒中に噴出せしめると、貫通孔から出てきたモノマー組成物はある程度の大きさになると貫通孔から引き離されて表面張力の影響により液滴になって下流側に移動するのであるが、この時多孔板における分散媒が存在する側において突出部の延設により貫通孔の内周面の先端縁が多孔板の表面より外方に突出しているので、前記液滴が貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことなく多孔板から円滑に離脱して下流側に移動するものとなり、これにより分散媒中に均一径の液滴を生成させることができる。しかる後、液滴を含んだ分散媒に熱を加える又は光を照射することによってモノマー組成物を重合させると、粒度分布の狭い（粒度分布のほぼ均一な）ポリマービーズが得られる。また、本液滴生成装置では、貫通孔の内周面の先端縁が多孔板の表面より外方に突出しているので、長期間の使用により多孔板における貫通孔近傍の表面に汚れの付着が生じたとしても、前記液滴は貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことなく多孔板から円滑に離脱して下流側に移動し、これにより粒度分布の狭いポリマービーズを長期にわたって安定して且つ高い生産性で製造することができる。
【００３７】
［１２］の発明では、多孔板の表面から突出部の先端縁までの距離（突出部の突出高さ）が８μｍ以上に設定されていることで、貫通孔から引き離された液滴が貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことを十分に防止できると共に、突出部の突出高さが２０μｍ以下に設定されていて分散媒の流れが乱流になり難いので、より粒度分布の狭いポリマービーズを長期間にわたって安定して製造することができる。
【００３８】
［１３］の発明では、突出部の先端縁の厚さが貫通孔の直径の５倍以下であるから、貫通孔から出てきたモノマー組成物は一定の大きさになると貫通孔から離脱して液滴を形成するものとなる、即ちモノマー組成物の貫通孔からの離脱性を向上させることができる。これにより、粒度分布のより狭い（よりシャープな粒度分布を有した）ポリマービーズを製造することができる。
【００３９】
［１４］の発明では、多孔板を構成する板として金属板が用いられているから、強度が大きくて耐久性に優れると共に、加工しやすく均一径の貫通孔が形成される。
【００４０】
［１５］の発明では、多孔板を構成する板として、ステンレス板、ニッケル板またはモリブデン板が用いられているから、より均一な粒径を実現するための多孔板の薄肉化が十分に可能となり、これによりさらに粒径の均一化が図られたポリマービーズを製造できる。
【００４１】
［１６］の発明では、電鋳法により製作されたニッケル製の多孔板を用いており、このような電鋳法により形成された多孔ニッケル板は、表面の親水性が高いので、液滴が多孔板の貫通孔近傍の表面等にまとわり付くことをより十分に防止し得て、より一層均一な粒度分布を有したポリマービーズを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
この発明に係るポリマービーズの製造方法について図面を参照しつつ説明する。本製造方法で用いる液滴生成装置（１）の一実施形態を図１に示す。前記液滴生成装置（１）は、混合槽（１０）、分散媒貯留槽（３１）、モノマー組成物貯留槽（３２）及び生成エマルジョン貯留槽（３３）を備えている。
【００４３】
前記混合槽（１０）は、図２に示すように、多孔板（貫通型マイクロリアクター）（２）によって隔てられた分散媒流動槽（１１）とモノマー組成物流動槽（１２）から構成されている。前記多孔板（貫通型マイクロリアクター）（２）は、多数の微細な貫通孔（５）が設けられた金属板（３）の一方の面（３ａ）に該貫通孔（５）の内周面の端縁から前記金属板（３）の表面（３ａ）より外方に突出する筒状の突出部（４）が突設されたものからなる。前記筒状の突出部（４）は、前記貫通孔（５）の内周面の一部を構成している。前記筒状の突出部（４）は金属からなる。また、前記多孔板（２）は、突出部（４）が形成された側の面（３ａ）が前記分散媒流動槽（１１）側になるように配置されている（図２参照）。即ち、前記多孔板（２）における分散媒（４１）が存在する側においては突出部（４）の突設によって貫通孔（５）の内周面の先端縁（上端縁）は前記多孔板の表面（３ａ）より外方に突出している。前記貫通孔（５）の平面視形状は円形状であり、前記突出部（４）は円筒形状に形成されている。また、前記多数の貫通孔（５）は、図６に示すように、前記多孔板（２）の中央部領域に略均等間隔で配置されている。なお、前記貫通孔（５）の配置態様は、略均等間隔であっても良いし、或いは均等でない間隔であっても良く、特に限定されない。
【００４４】
前記モノマー組成物流動槽（１２）の左側開口部に供給管（３５）の一端が連通接続され、該供給管（３５）の他端はモノマー組成物貯留槽（３２）に接続されている。前記供給管（３５）の途中位置にポンプ（３８）が配置されている。また、前記分散媒流動槽（１１）の左側開口部に供給管（３４）の一端が連通接続され、該供給管（３４）の他端は分散媒貯留槽（３１）に接続されている。前記供給管（３４）の途中位置にもポンプ（３７）が配置されている。また、分散媒流動槽（１１）の右側開口部に送流管（３６）の一端が連通接続され、該送流管（３６）の他端は生成エマルジョン貯留槽（３３）に接続されている（図１参照）。
【００４５】
なお、本実施形態では、前記混合槽（１０）の分散媒流動槽（１１）を構成する上壁はガラス板（１３）で構成されているので、前記分散媒流動槽（１１）内における液滴（４０）の生成状況や、液滴（４０）の多孔板表面（３ａ）へのまとわり付きの有無等を観察することができる。
【００４６】
しかして、前記分散媒貯留槽（３１）に分散媒（４１）を貯留し、前記モノマー組成物貯留槽（３２）にモノマー組成物（４２）を貯留して、前記ポンプ（３７）（３８）を駆動させると、前記分散媒貯留槽（３１）から前記供給管（３４）を介して前記分散媒流動槽（１１）内に分散媒（４１）が供給される一方、前記モノマー組成物貯留槽（３２）から前記供給管（３５）を介して前記モノマー組成物流動槽（１２）内にモノマー組成物（４２）が供給される。即ち、図２に示すように、前記多孔板（２）の一方の面側に分散媒（４１）が配置され、前記多孔板（２）の他方の面側にモノマー組成物（４２）が配置され、該モノマー組成物（４２）が前記多孔板（２）の貫通孔（５）に圧入されて反対側の分散媒（４１）中に噴出せしめられることによって、この分散媒（４１）中にモノマー組成物の液滴（４０）が生成する。図２に示すように、前記貫通孔（５）から出てきたモノマー組成物（４２）はある程度の大きさになると貫通孔（５）から引き離されて表面張力の影響により液滴（４０）になって下流側（図面右側）に移動するのであるが、この時多孔板（２）における分散媒（４１）が存在する側において突出部（４）の延設により貫通孔（５）の内周面の先端縁が多孔板の表面（３ａ）より外方に突出しているので、前記液滴（４０）が貫通孔（５）近傍の表面（３ａ）等にまとわり付くことなく多孔板（２）から円滑に離脱して下流側に移動するものとなり、これにより前記分散媒（４１）中に均一径の液滴（４０）を生成させることができる。こうして得られた前記液滴（４０）を含有した分散媒（４１）は、前記生成エマルジョン貯留槽（３３）に順次貯留されていく。
【００４７】
次に、前記生成エマルジョン貯留槽（３３）内に貯留された、前記液滴（４０）を含有した分散媒（４１）に熱を加える又は光を照射することによって、前記モノマー組成物（４２）を、分散された液滴（４０）状態のままで重合させて、粒度分布の狭い（粒度分布のほぼ均一な）ポリマービーズを得る。
【００４８】
なお、前記多孔板（２）における突出部（４）が形成された側（分散媒が存在する側）の表面（３ａ）に酸化チタンコート層（酸化チタン被覆層）を積層した構成を採用しても良い。このように多孔板（２）における分散媒が存在する側の表面（３ａ）に酸化チタンコート層が形成されていると優れた親水性が付与されるので、前記液滴（４０）が貫通孔近傍の表面（３ａ）等にまとわり付くことを十分に防止することができて、液滴（４０）が多孔板（２）からより円滑に離脱するものとなるから、より一層均一な粒度分布を有したポリマービーズを製造することができる。
【００４９】
更に、前記モノマー組成物（４２）を多孔板（２）の貫通孔（５）を介して反対側の分散媒（４１）中に噴出せしめる操作中に、前記分散媒流動槽（１１）内に紫外光を照射するようにしても良い。即ち、前記多孔板（２）に形成された酸化チタンコート層に紫外光を照射するようにしても良い。このように酸化チタンコート層に紫外光を照射すれば、酸化チタンの光触媒作用により、酸化チタンコート層の表面の汚れを分解除去することができるので、多孔板（２）の分散媒側の表面（３ａ）の親水性の低下を十分に防止することができる、即ち高い親水性を長期にわたって維持することができる。
【００５０】
前記酸化チタンコート層の厚さは、特に限定されるものではないが、０．１〜１０μｍであるのが好ましい。このような厚さ範囲であれば、多孔板（２）表面の親水性を十分に高めることができるし、光触媒作用も十分に発揮させることができる。中でも、前記酸化チタンコート層の厚さは０．３〜５μｍであるのがより好ましい。
【００５１】
また、前記モノマー組成物（４２）を多孔板（２）の貫通孔（５）を介して反対側の分散媒（４１）中に噴出せしめる操作中に、バイブレーター等を用いて前記多孔板（２）に振動を付与するようにしても良い。このような振動を付与すれば、前記貫通孔（５）から出てきたモノマー組成物（４２）は一定の大きさになると直ちに貫通孔（５）から離脱して液滴（４０）を形成するものとなるので、粒度分布のより狭いポリマービーズを製造することができる。
【００５２】
前記バイブレーターにより前記多孔板（２）に振動を付与する際の振動の周波数は５〜１００Ｈｚに設定するのが好ましく、特に好ましいのは２０〜５０Ｈｚである。また、振動幅は１ｍｍ以下とするのが好ましく、特に好ましいのは０．５ｍｍ以下である。振動幅を１ｍｍ以下に設定することで、生成した液滴（４０）が振動の影響により破砕されるのを防止することができる。また、前記バイブレーターにより前記多孔板（２）に振動を付与する際の振動の方向は、特に限定されるものではなく、例えば前記多孔板（２）の表面に対して平行な方向であっても良いし、或いは法線方向であっても良い。
【００５３】
この発明において、前記分散媒流動槽（１１）内に生じる分散媒（４１）の流れは層流にするのが好ましい。これにより、生成する液滴（４０）の粒径をより均一にすることができ、ひいては得られるポリマービーズの粒度分布をさらに狭小化することができる。前記分散媒流動槽（１１）内に生じる分散媒（４１）の流れが乱流であると、得られるポリマービーズの粒度分布が広くなるので、好ましくない。
【００５４】
前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）は、一般に、１〜３００μｍに設定される。前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）が１〜３００μｍである場合において、前記突出部（４）の突出高さ（Ｈ）は、即ち前記多孔板（２）の表面（３ａ）から前記突出部（４）の先端縁（４ａ）までの距離（Ｈ）は８〜２０μｍに設定されるのが好ましい（図３参照）。８μｍ未満では、貫通孔（５）から引き離された液滴が貫通孔近傍の表面（３ａ）等にまとわり付くことを防止する効果が十分に得られないので好ましくない。一方、２０μｍを超えると分散媒（４１）の流れが乱流になり易いので好ましくない。中でも、前記突出部（４）の突出高さ（Ｈ）は１０〜１５μｍに設定されるのがより好ましい。
【００５５】
また、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）が１〜３００μｍである場合において、前記突出部（４）の先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）は、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）の５倍以下に設定されるのが好ましい（図３参照）。５倍を超えると、モノマー組成物の貫通孔（５）からの離脱性を向上させる効果が十分に得られなくなるので好ましくない。中でも、前記突出部（４）の先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）は、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）の１倍以下に設定されるのがより好ましい。このように前記突出部（４）の先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）は小さく設定されるのが好ましく、例えば図４に示すような先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）が実質的に０である構成を採用しても良い。
【００５６】
本発明のポリマービーズを例えば分析用カラムで使用する場合、分析時間を短くすることが求められていることから、液体試料がカラム内を通過する圧力はできるだけ小さくなっているのが望ましい。この通過する液体の圧力を小さくするためには、ポリマービーズの粒径は単分散になっているのが好ましい、即ちポリマービーズの粒径分布の標準偏差は極力小さいのが好ましい。例えば分析用カラムで使用する場合には、実用上、ポリマービーズの粒径分布の標準偏差は約２０μｍ以下であるのが好ましい。この標準偏差約２０μｍ以下を達成するためには、前記突出部（４）の突出高さ（Ｈ）は、図８、９から明らかなように、８〜２０μｍに設定されるのが好ましい。また、標準偏差約２０μｍ以下を達成するためには、図１０、１１から明らかなように、前記突出部（４）の先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）は、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）の５倍以下に設定されるのが好ましい。分析用カラムで使用する場合において、実用上、ポリマービーズの粒径分布の標準偏差は約２０μｍ以下であるのが望ましいという要求に対して、従来は、風力分級等の分級操作によって標準より大きい粒子や標準より小さい粒子を除去して対応していたのであるが、本発明では、前記突出部（４）の突出高さ（Ｈ）及び／又は前記突出部（４）の先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）を上記好適範囲に設定することにより十分に対応可能となったものである（即ち特に事後的に分級操作を必要としない）。このような好適範囲を逸脱すると、カラム分析に要する時間が長くなるので好ましくない。
【００５７】
また、本発明のポリマービーズを例えば精製用ゲルとして使用する場合、このような場合には一般にポンプで液体を送り込むことはせず、液体は重力によってビーズ間を落下する形態をとる。このケースでは、ポリマービーズの粒径はより一層単分散になっていることが好ましい、即ちポリマービーズの粒径分布の標準偏差は約１０μｍ以下であるのが好ましい。この標準偏差約１０μｍ以下を達成するためには、前記突出部（４）の突出高さ（Ｈ）は、図８、９から明らかなように、１０〜１５μｍに設定されるのが好ましい。また、標準偏差約１０μｍ以下を達成するためには、図１０、１１から明らかなように、前記突出部（４）の先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）は、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）の１倍以下に設定されるのが好ましい。
【００５８】
なお、前記厚さ（Ｗ）は、液滴の助走距離（多孔板の表面にまとわり付いて移動する距離）を制限するために設定した幾何学的な形状寸法である。従って、粒度分布の狭小化を実現するための厚さ（Ｗ）は、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）との比で定義される。一方、突出部（４）の突出高さ（Ｈ）は、液滴が多孔板の表面にまとわり付く限界値を規定するものであるから、液滴の大きさには関係なく、その絶対値が重要である。
【００５９】
前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）と、得られるポリマービーズの粒径との関係は、モノマー組成物の組成による物性（粘度）、噴出条件等の影響を受けるので一義的には決定できないが、一般的にはおおよそ次のような関係になる。
【００６０】
即ち、例えば、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）が５０μｍである場合にはポリマービーズの平均粒径は１５０〜１８０μｍ、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）が２０μｍである場合にはポリマービーズの平均粒径は５０〜７０μｍ、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）が１０μｍである場合にはポリマービーズの平均粒径は３０〜４０μｍ、前記貫通孔（５）の直径（Ｄ）が３μｍである場合にはポリマービーズの平均粒径は９〜１２μｍになるのが一般的であるが、特にこれらに限定されるものではない。
【００６１】
また、前記貫通孔（５）の横断面形状としては、特に限定されるものではないが、例えば円形状、楕円形状、多角形状（三角形状、四角形状も含む）等を挙げることができる。前記貫通孔（５）の横断面形状は、該孔（５）の軸線方向（多孔板の厚さ方向）において、同一としても良いし、相似的に小さくなるように設定しても良い。即ち、前記貫通孔（５）の縦断面形状は、図３に示すような縦断面形状に特に限定されるものではなく、例えば、前述した図４の他、図５に示すような縦断面形状を採用することもできる。また、前記貫通孔（５）の横断面形状として多角形状を採用する場合、油相の噴出流の流れを乱すことを抑制するために、その角部を滑らかな曲面に形成するのが好ましい。なお、前記貫通孔（５）の横断面形状が真円でない場合において、この貫通孔（５）の直径（Ｄ）とは、（孔の長径＋孔の短径）／２で求められる値を意味するものとする。
【００６２】
また、前記突出部（４）の横断面形状としては、特に限定されるものではないが、例えば円形状、楕円形状、多角形状（三角形状、四角形状も含む）等を挙げることができる。また、前記突出部（４）の根元側（基端側）から先端側に向けて、その断面形状は、同一としても良いし、相似的に小さくなるように設定しても良い。また、前記突出部（４）の横断面形状として多角形状を採用する場合、水相（４１）の流れを乱すことを抑制するために、その角部を滑らかな曲面に形成するのが好ましい。
【００６３】
前記筒状の突出部（４）の長軸の方向又は／及び前記貫通孔（５）の長軸の方向は、前記多孔板（２）の表面（３ａ）に対して略垂直であっても良いし或いは水相（４１）の流れの下流側に傾けても良い。このように設定すれば、油相の噴出状態を安定化させることができるし、液滴化も安定して行うことができる。
【００６４】
前記多孔板（２）の厚さ（Ｔ）は、特に限定されるものではないが、１０〜５００μｍに設定されるのが好ましく、特に好ましいのは３０〜３００μｍである。
【００６５】
また、前記多孔板（２）における貫通孔（５）の間隔（ｔ）は、特に限定されるものではないが、５０〜５００μｍに設定されるのが好ましく、特に好ましい間隔は１００〜４００μｍである。
【００６６】
また、前記多孔板（２）における貫通孔（５）の配置形態は、特に限定されない。例えば図６に示すように貫通孔（５）を縦横方向に整列状態に配置しても良いし、或いは千鳥状に配置しても良い。
【００６７】
前記多孔板（２）を構成する板としては、特に限定されるものではないが、金属板（３）を用いるのが好ましい。金属板（３）を用いた場合には、強度が強くて割れることもなく耐久性に優れると共に、加工しやすく均一径の貫通孔を形成させることができる利点がある。前記金属板（３）としては、特に限定されるものではないが、ステンレス板、ニッケル板またはモリブデン板を用いるのが好ましく、この場合には、より均一な粒径を実現するための多孔板の薄肉化が可能になる。さらに、前記多孔板（２）としては、電鋳法（エレクトロフォーミング法）により製作された多孔ニッケル板を用いるのが特に好ましい。このような電鋳法により形成された多孔ニッケル板の表面に親水性処理が施された場合には、液滴が多孔板（２）の貫通孔（５）近傍の表面（３ａ）等にまとわり付くことをより十分に防止することができる。
【００６８】
前記開口端縁に突出部（４）を有した貫通孔（５）を備えた多孔板（２）の作製方法としては、即ち突出孔を備えた多孔板（２）の作製方法としては、特に限定されるものではないが、例えばリソグラフと電鋳を用いた方法、切削加工法、ダイキャスト等の鋳造による方法、鍛造法等が挙げられる。
【００６９】
前記リソグラフと電鋳を用いた方法としては、例えば次のような方法を例示できる。まず、基盤（５０）の上に積層されたポリマーレジスト（５１）の上面にマスクを配置し、この状態でマスクの上からＸ線または紫外線を照射して露光し、次いでマスクを取り除いて現像処理・洗浄処理を行うことによって露光された部分を洗浄除去し、図７（イ）に示すような基盤（５０）及びレジスト（５１）で構成される型（５２）を製作する。次に、図７（ロ）に示すように型（５２）の上面側に電鋳法（蒸着法でも良い）により金属を板状に堆積せしめた後、溶解液を用いて前記レジスト（５１）を溶解除去することによって、図７（ハ）に示すような多孔板（２）を作製することができる。
【００７０】
前記多孔板（２）の貫通孔（５）を介しての分散媒（４１）中へのモノマー組成物（４２）の噴出速度は、０．１〜５０ｇ／分であるのが好ましい。このような範囲に設定することにより、粒度分布のより狭いポリマービーズを得ることができる。中でも、前記噴出速度は１〜５ｇ／分に設定されるのがより好ましい。なお、前記噴出速度の好適範囲は、貫通孔の形成数との関係で設定されるものであるから、貫通孔の形成数に応じて適宜範囲に設定するのが良い。
【００７１】
また、前記分散媒（水相）（４１）の流速は、特に限定されず、モノマー組成物（油相）（４２）の噴出速度との相対関係で適宜設定すれば良い。例えば、水相（４１）の流速を４〜１２ｇ／分に設定する。一般に、水相（４１）の流速を速く設定すると生成される液滴（４０）の粒径は小さくなる。
【００７２】
この発明において使用するモノマー組成物としては、目的とするポリマービーズの性質等を考慮して決められ、一般的には、ビニル系モノマーを含有した組成物が挙げられ、例えば、一官能性のビニル系化合物、これの架橋剤としての多官能ビニル化合物（ポリビニル系化合物）、希釈剤（沈殿剤）および重合開始剤等の混合物を例示できるが、特にこのような組成物に限定されるものではない。
【００７３】
特に限定されるものではないが、具体的には、前記一官能性のビニル系化合物としては、分散媒に不溶性のスチレン、アクリル酸メチル、アクリロニトリル、グリシジルメタクリレート等が挙げられ、前記多官能ビニル化合物としては、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等が挙げられ、前記希釈剤としては、トルエン、クロロパラフィン、ジクロルベンゼン、トリクロルベンゼン、アルコール類、エステル類等が挙げられ、前記重合開始剤としては、一般に前記ビニル系化合物の重合反応に用いられ、重合モノマーに溶解性の過酸化ベンゾイル、ブチルパーオキサイド、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。
【００７４】
この発明において使用する分散媒としては、特に限定されるものではないが、例えば水に、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ポリアクリル酸ソーダ、ゼラチン等、保護コロイドとして公知の化合物を０．２〜１０質量％溶解したもの等が挙げられる。
【実施例】
【００７５】
次に、この発明の具体的実施例について説明するが、この発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００７６】
＜実施例１＞
リソグラフと電鋳を用いた方法により、直径（Ｄ）が２０μｍの貫通孔（５）を９９個備えた厚さ５０μｍのニッケル板（３）からなる多孔板（２）を作製した（図２、３、６参照）。この多孔板（２）の片面には、図３に示すように、貫通孔（５）の内周面の端縁からニッケル板の表面（３ａ）より外方に突出する円筒状の突出部（４）が延設されていた。この突出部（４）の突出高さ（Ｈ）は１０μｍであり、突出部（４）の先端縁（４ａ）の厚さ（Ｗ）は５０μｍであった（図３参照）。また、貫通孔（５）の間隔（ｔ1）（ｔ2）は２５０μｍであった（図６参照）。
【００７７】
上記のような開口端縁に突出部（４）を有した貫通孔（５）を備えた多孔板（２）は次のような方法で作製した。即ち、基盤（５０）の上に積層されたＰＭＭＡレジスト（５１）の上面にマスクを配置し、この状態でマスクの上から紫外線を照射して露光し、次いでマスクを取り除いて現像処理・洗浄処理を行うことによって露光された部分を洗浄除去し、図７（イ）に示すような基盤（５０）及びレジスト（５１）で構成される型（５２）を製作した。次に、図７（ロ）に示すように型（５２）の上面側の凹部に電鋳法によりニッケルを板状に析出せしめた後、溶解液を用いてＰＭＭＡレジスト（５１）を溶解除去することによって、図７（ハ）に示すような多孔板（２）を作製した。即ち、平面視円形状の貫通孔（５）の内周面の端縁からニッケル板（３）の表面（３ａ）より外方に突出する円筒状の突出部（４）が延設されてなる多孔板（２）を得た（図３参照）。
【００７８】
前記多孔板（２）を超音波洗浄した後、該多孔板（２）を用いて図１に示すような液滴生成装置（１）を構成した。なお、多孔板（２）とガラス板（１３）の間隔は０．３ｍｍとした。
【００７９】
分散媒貯留槽（３１）に、５質量％ＰＶＡ（ポリビニルアルコール、重合度５００）水溶液（水相）を１Ｌ貯留した。また、モノマー組成物貯留槽（３２）に、ジビニルベンゼン（エチルスチレンを４５質量％含有）４０ｇとトルエン６０ｇとＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）１．３３ｇを混合してなる油相を貯留した。
【００８０】
しかして、液滴生成装置（１）のポンプ（３７）（３８）を駆動せしめて、モノマー組成物流動槽（１２）のモノマー組成物（４２）を前記多孔板（２）の貫通孔（５）に圧入して反対側の分散媒流動槽（１１）の分散媒（４１）中に噴出せしめることによって、この分散媒（４１）中にモノマー組成物の液滴（４０）を生成させた。この時、分散媒（水相）の流量を７．５ｇ／分に設定し、モノマー組成物（油相）の流量を０．０５５ｇ／分に設定した。
【００８１】
なお、貫通孔（５）から出てくる液滴（４０）を分散媒流動槽（１１）のガラス板（１３）を介して観察したところ、貫通孔（５）から出てきた液滴（４０）は、多孔板（２）の貫通孔近傍の表面（３ａ）等にまとわり付くことなく多孔板（２）から円滑に離脱して下流側に移動していることがわかった。
【００８２】
次に、生成エマルジョン貯留槽（３３）に貯留された、前記液滴（４０）を含有した分散媒（４１）を回収し、これを７０℃で６時間攪拌しながら加熱重合することによって、ポリマービーズを得た。
【００８３】
＜実施例２＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を２０μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００８４】
＜実施例３＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を２８μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００８５】
＜実施例４＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を５μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００８６】
＜比較例１＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を０μｍに設定した（突出部のない構成とした）以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。この比較例１では、貫通孔から出てくる液滴を観察したところ、貫通孔から出てきた液滴は、多孔板の上をある程度まとわりつくように走ってから多孔板から離脱したり、或いはこれら多孔板の上を走っている液滴の帯がいくつか寄り集まって合体して１つの大きな帯になってから離脱しているのが認められた。
【００８７】
【表１】
2007246660.tif 000003
【００８８】
＜実施例５＞
貫通孔（５）の直径（Ｄ）を１３０μｍに設定し、モノマー組成物（油相）の流量を０．０５０ｇ／分に設定し、多孔板（２）とガラス板（１３）の間隔を１．０ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。なお、貫通孔（５）から出てくる液滴（４０）をガラス板（１３）を介して観察したところ、貫通孔（５）から出てきた液滴（４０）は、多孔板（２）の貫通孔近傍の表面（３ａ）等にまとわり付くことなく多孔板（２）から円滑に離脱して下流側に移動していることがわかった。
【００８９】
＜実施例６＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を２０μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９０】
＜実施例７＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を２８μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９１】
＜実施例８＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を５μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９２】
＜比較例２＞
多孔板における突出部（４）の突出高さ（Ｈ）を０μｍに設定した（突出部のない構成とした）以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。この比較例２では、貫通孔から出てくる液滴を観察したところ、貫通孔から出てきた液滴は、多孔板の上をある程度まとわりつくように走ってから多孔板から離脱したり、或いはこれら多孔板の上を走っている液滴の帯がいくつか寄り集まって合体して１つの大きな帯になってから離脱しているのが認められた。
【００９３】
【表２】
2007246660.tif 000004
【００９４】
＜実施例９＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を０μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９５】
＜実施例１０＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を５μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９６】
＜実施例１１＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を３０μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９７】
＜実施例１２＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を５５μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９８】
＜実施例１３＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を１００μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【００９９】
＜実施例１４＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を１３０μｍに設定した以外は、実施例１と同様にしてポリマービーズを得た。
【０１００】
【表３】
2007246660.tif 000005
【０１０１】
＜実施例１５＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を５μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【０１０２】
＜実施例１６＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を１００μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【０１０３】
＜実施例１７＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を２００μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【０１０４】
＜実施例１８＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を４００μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【０１０５】
＜実施例１９＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を６３０μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【０１０６】
＜実施例２０＞
多孔板における突出部（４）の先端縁の厚さ（Ｗ）を８００μｍに設定した以外は、実施例５と同様にしてポリマービーズを得た。
【０１０７】
【表４】
2007246660.tif 000006
【０１０８】
上記のようにして得られた各ポリマービーズについて数平均粒径及び粒径の標準偏差を求めた。これらの結果を表１〜４に示す。なお、ポリマービーズの数平均粒径及び粒径の標準偏差は、画像解析式粒径分布測定装置（株式会社マウンテック社製のＭａｃ  Ｖｉｅｗ  Ｖｅｒ．４．０）を用いて測定した。
【０１０９】
なお、粒径の標準偏差は、次式で求められる値である。即ち、ポリマービーズの粒径と数平均粒径との差の二乗の平均値の平方根で求められる。
標準偏差＝｛（１／ｎ）×Σni=1（ｘi−Ｘ）2｝1/2
ｎ：ポリマービーズの数
ｘi：ポリマービーズの粒径
Ｘ：ポリマービーズの数平均粒径
なお、各実施例、各比較例でのポリマービーズの数（ｎ）は７０〜９０個程度であった。
【０１１０】
図８は、実施例１〜４及び比較例１の結果（表１）に基づいて、突出部の突出高さ（Ｈ）と、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示したグラフである。多孔板に突出部を設けない構成の比較例１では粒径の標準偏差が５５μｍと大きく粒径のばらつきが大きかった。これに対し、多孔板に突出部を設けた実施例１〜４では、粒径の標準偏差が比較例１よりも小さく粒径のばらつきが小さかった。特に、突出部の突出高さ（Ｈ）が８〜２０μｍの範囲にある実施例１、２では、粒径の標準偏差が約２０μｍ以下になっていて粒径のばらつきが非常に小さかった。
【０１１１】
図９は、実施例５〜８及び比較例２の結果（表２）に基づいて、突出部の突出高さ（Ｈ）と、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示したグラフである。多孔板に突出部を設けない構成の比較例２では粒径の標準偏差が５４μｍと大きく粒径のばらつきが大きかった。これに対し、多孔板に突出部を設けた実施例５〜８では、粒径の標準偏差が比較例２よりも小さく粒径のばらつきが小さかった。特に、突出部の突出高さ（Ｈ）が８〜２０μｍの範囲にある実施例５、６では、粒径の標準偏差が約２０μｍ以下になっていて粒径のばらつきが非常に小さかった。
【０１１２】
図１０は、実施例９〜１４の結果（表３）に基づいて、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）と、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示したグラフである。突出部の突出高さ（Ｈ）はいずれも１０μｍである。表３及び図１０から、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）が小さくなるに従い粒径の標準偏差が低減され粒径のばらつきが小さくなることがわかる。特に、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）が貫通孔の直径の５倍以下である実施例９〜１３では、粒径のばらつきが非常に小さくなっていた。更に、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）が貫通孔の直径（Ｄ）の１倍以下である実施例９、１０では、粒径の標準偏差が１０μｍ以下になっており粒径のばらつきがさらに小さくなっていた。
【０１１３】
図１１は、実施例１５〜２０の結果（表４）に基づいて、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）と、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示したグラフである。突出部の突出高さ（Ｈ）はいずれも１０μｍである。表４及び図１１から、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）が小さくなるに従い粒径の標準偏差が低減され粒径のばらつきが小さくなることがわかる。特に、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）が貫通孔の直径の５倍以下である実施例１５〜１９では、粒径のばらつきが非常に小さくなっていた。更に、突出部の先端縁の厚さ（Ｗ）が貫通孔の直径（Ｄ）の１倍以下である実施例１５、１６では、粒径の標準偏差が１０μｍ以下になっており粒径のばらつきがさらに小さくなっていた。
【産業上の利用可能性】
【０１１４】
この発明の製造方法で製造されたポリマービーズは、例えばイオン交換樹脂、クロマトグラフィ担体、マイクロカプセル等として用いられる。
【図面の簡単な説明】
【０１１５】
【図１】この発明に係るポリマービーズ製造用液滴生成装置の全体概略図である。
【図２】液滴生成装置の混合槽を示す概略図である。
【図３】図１の液滴生成装置で用いた多孔板の断面図である。
【図４】多孔板の他の実施形態を示す断面図である。
【図５】多孔板のさらに他の実施形態を示す断面図である。
【図６】図１の液滴生成装置で用いた多孔板の平面図である。
【図７】多孔板の製造方法を説明する断面図であって、（イ）はマスク露光・現像・洗浄処理を経て製作されたレジスト型、（ロ）はレジスト型の上に電鋳法により金属を板状に堆積した状態、（ハ）はレジスト型を溶解除去して得られた多孔板をそれぞれ示す。
【図８】突出部の突出高さＨと、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示すグラフである（実施例１〜４及び比較例１の結果に基づいてプロットしたものである、表１参照）。
【図９】突出部の突出高さＨと、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示すグラフである（実施例５〜８及び比較例２の結果に基づいてプロットしたものである、表２参照）。
【図１０】突出部の先端縁の厚さＷと、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示すグラフである（実施例９〜１４の結果に基づいてプロットしたものである、表３参照）。
【図１１】突出部の先端縁の厚さＷと、得られるポリマービーズの粒径の標準偏差との関係を示すグラフである（実施例１５〜２０の結果に基づいてプロットしたものである、表４参照）。
【符号の説明】
【０１１６】
１…液滴生成装置
２…多孔板
３…金属板
３ａ…表面
４…突出部
４ａ…先端縁
５…貫通孔
１０…混合槽
１１…分散媒流動槽
１２…モノマー組成物流動槽
１３…ガラス板
４０…液滴
４１…分散媒（水相）
４２…モノマー組成物（油相）
Ｄ…貫通孔の直径
Ｈ…突出部の高さ
Ｗ…突出部の先端縁の厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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