(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂の吸水による熱成形時の意匠性低下を抑制し、且つ、ＡＢＳ樹脂に代表されるスチレン系樹脂を用いたインモールド射出成型が可能な金属光沢層を有する成形用積層シートを提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂フィルム層と、金属光沢層と、支持基材層（１）と、支持基材層（２）とがこの順に積層された成形用積層シートであって、前記支持基材層（１）が、環境温度２３℃、湿度５０％の条件下で飽和含水させた後、６０℃で３０分間乾燥した際の含水率が０．１５質量％以下である樹脂からなる層であり、前記支持基材層（２）が、ＡＢＳ樹脂を主成分とする層である成形用積層シート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂フィルム層と、金属光沢層と、支持基材層（１）と、支持基材層（２）とがこの順に積層された成形用積層シートであって、前記支持基材層（１）が、環境温度２３℃、湿度５０％の条件下で飽和含水させた後、６０℃で３０分間乾燥した際の含水率が０．１５質量％以下である樹脂からなる層であり、前記支持基材層（２）が、ＡＢＳ樹脂を主成分とする層であることを特徴とする成形用積層シート。
【請求項２】
前記金属光沢層が、金属薄膜層、または金属薄膜細片と結着樹脂を含有し金属調の光沢を有する高輝性インキ層である請求項１記載の成形用積層シート。
【請求項３】
前記支持基材層（１）が、（メタ）アクリル酸アルキルエステル重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体、塩化ビニル重合体、塩化ビニリデン重合体、飽和ポリエステル樹脂及びこれらのゴム変性体からなる群から選ばれる少なくとも一種の樹脂を含有する請求項１または２記載の成形用積層シート。
【請求項４】
前記金属光沢層と支持基材層（１）との間に、接着剤層を有する請求項１記載の成形用積層シート。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかの請求項に記載の成形用積層シートを熱成形することにより得られる三次元形状の成形体。
【請求項６】
請求項５記載の成形体に樹脂を一体成形して得られる加飾成形体。
【請求項７】
前記一体成形する樹脂がＡＢＳ樹脂を３０質量％以上含有する請求項６記載の加飾成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属光沢層を有する熱成形用積層シートに関する。また、該成形用積層シートを熱成形して得られた三次元成形体、及び、該成形体をインモールド射出成形した射出成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形部材の装飾方法としては、樹脂中に顔料を練り込み、樹脂自体を着色して射出成形する方法のほか、成形後にスプレー塗装等を施す方法がある。特に、金属調の意匠を要求される場合は、金属顔料を樹脂中に均一分散させるのが困難である等の理由から、成形後に塗装法若しくはメッキ法により意匠付与することが多い。しかしながら、化学物質の排出に対する作業環境保護並びに外部環境保護の観点から、塗装法及びメッキ法に代わる手法が求められており、水系塗料及び粉体塗料等の使用が試みられているが、金属調意匠の表現は現状では困難である。これに対し、成形性支持樹脂層を積層した着色シートを、射出成形時に一体化して成形する方法が知られている。この方法によれば、金属調意匠の樹脂成形部材を無溶剤で製造することが可能である。
【０００３】
金属調意匠を有するシートとしては、アルミ蒸着したポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴ）を主体成分としたフィルムとポリプロピレン（以下、ＰＰ）等を主体成分とするフィルムをドライラミネート法により積層する積層シートが知られている。また、鱗片状でかつ表面が平滑なアルミニウム粒子を含有するアクリレート系エマルジョン層を装飾層として有する積層シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。更に、金属薄膜細片を結着樹脂ワニス中に分散したインキ皮膜を装飾層として有する積層シートを用いることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
これらの装飾層を有する積層シートは、透明性熱可塑性樹脂層、装飾層、支持基材層から構成され、真空成形法等を用いた熱成形後、インモールド射出成形され、自動車部材、家電部材、建築部材等に使用される。そのため、前記積層シートの装飾可視面の裏側から射出樹脂を充填する場合には、前記支持基材層には射出樹脂との熱融着性が必要であり、通常、該支持基材層樹脂層は射出樹脂と同一樹脂を主体成分とする。
【０００５】
インモールド射出成形に使用される樹脂は、各用途によって様々であり、例えば、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体）等のスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１１１９９１号公報
【特許文献２】特開２００２−４６２３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
発明者らは、前記射出樹脂としてＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂およびこれらのブレンド樹脂を用いる場合、前記支持基材層の主体成分として同一樹脂を用いると、該支持基材層の吸水により熱成形時に発泡し、装飾層の外観を著しく損ねるということ見出した。その場合、熱成形前に該シートを事前に乾燥しておけば良いが、水分を完全に除去するためには時間が掛かるため生産性を著しく低下させるとともに、乾燥温度が高いため装飾層の鮮鋭性を損ねるという課題があった。特に、装飾層が金属光沢性を有する場合にこの課題が顕著であった。
【０００８】
本発明の目的は、樹脂の吸水による熱成形時の意匠性低下を抑制し、且つ、ＡＢＳ樹脂に代表されるスチレン系樹脂を用いたインモールド射出成型が可能な金属光沢層を有する成形用積層シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、成形用積層シートの支持基材層中の金属光沢層の近接面に、低吸水性、若しくは、高放水性を有する樹脂を主体成分とした樹脂層を導入することにより、該シート全体が吸水するような状況下でも熱成形時の装飾鮮鋭性低下を抑制した熱成形用積層シートが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂フィルム層と、金属光沢層と、支持基材層（１）と、支持基材層（２）とがこの順に積層された成形用積層シートであって、前記支持基材層（１）が、環境温度２３℃、湿度５０％の条件下で飽和含水させた後、６０℃で３０分間乾燥した際の含水率が０．１５質量％以下である樹脂からなる層であり、前記支持基材層（２）が、ＡＢＳ樹脂を主成分とする層であることを特徴とする成形用積層シートを提供する。
【００１１】
また、本発明は本発明の成形用積層シートを熱成形することにより得られる三次元形状の成形体及び該成形体に樹脂を一体成形して得られる加飾成形体を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の成形用積層シートは、高輝性を有し、且つ、良好な熱成形性を有するとともに、保管時に吸水した場合でも熱成形時の光沢低下が少なく、また発泡による外観不良が発生しないことを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に本発明の成形用積層シートについて詳述する。
（成形用積層シート）
本発明の成形用積層シートは、透明または半透明の熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と、金属光沢層（Ｂ）と、支持基材層（Ｃ）とが、この順に積層されてなる積層シートである。この積層シートでは、熱可塑性樹脂フィルム層側が表面層となり、金属光沢層（Ｂ）が透明または半透明の熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）を通して視覚可能とされる。熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と金属光沢層（Ｂ）との間には、本シートの金属光沢性を著しく損ねない範囲で、一層以上の金属光沢層の保護層、接着剤層などを設けてもよい。金属光沢層（Ｂ）と支持基材層（Ｃ）との間には、一層以上の他のインキ層、接着剤層などを設けてもよい。熱可塑性樹脂フィルム層上には、成形の際に表面層となる側に１層以上の表面保護層（トップコート層）を設けてもよい。
【００１４】
（熱可塑性樹脂フィルム）
本発明の成形用積層シートに用いることが可能な熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）としては、加熱によって展延性を有するフィルムが用いられる。熱可塑性樹脂フィルムは、透明または半透明の単層または多層フィルムが好適であり、着色剤を含有してもよい。熱による成形工程を行うため、軟化温度が３０〜３００℃の範囲である熱可塑性樹脂を主体とするフィルムが好ましく、さらに好ましい軟化温度は５０〜２５０℃である。前記熱可塑性樹脂の例を挙げれば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートなどの飽和ポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレートやポリエチルメタクリレートなどのアクリル樹脂、アイオノマー樹脂、ポリスチレン、ポリアクリルニトリル、アクリルニトリル−スチレン樹脂、メチルメタクリレート−スチレン樹脂、ナイロンなどのポリアミド樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、エチレン−アクリル酸樹脂、エチレン−エチルアクリレート樹脂、エチレン−ビニルアルコール樹脂、ポリ塩化ビニルやポリ塩化ビニリデンなどの塩素樹脂、ポリフッ化ビニルやポリフッ化ビニリデンなどのフッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、メチルペンテン樹脂、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、熱成形性及び金属光沢層の鮮鋭性が優れることから、アクリル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、および環状ポリオレフィン樹脂の群から選択される１種または２種以上を主成分とするフィルムが好ましい。
【００１５】
また、該フィルムの透明性を阻害しない範囲内で、前記例示の樹脂を２種類以上を混合若しくは多層化して用いても良い。
また、耐衝撃性を改善する目的で、熱可塑性樹脂フィルムとして用いられる前記例示の各種樹脂を、透明性を阻害しない範囲内でゴム変性体としても良い。ゴム変性体とする方法については特に限定されないが、各種樹脂の重合時にブタジエン等のゴム成分モノマーを添加して共重合する方法、及び、該樹脂と合成ゴム若しくは熱可塑性エラストマーとを熱溶融ブレンドする方法が挙げられる。また、熱可塑性樹脂フィルムは、透明性を損なわない範囲内で、酸化防止剤、紫外線吸収剤、潤滑剤等のフィルム用途に常用される各種添加剤を含有しても良い。更に、意匠性の観点から、顔料若しくは染料等の着色剤を含有し、意図的に透明性を低下させることもできる。熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は特に限定されず、常法によりフィルム化すれば良く、さらに、熱成形時の展延性を阻害しない範囲内で、一軸方向若しくは二軸方向に延伸処理を施しても良い。
【００１６】
熱可塑性樹脂フィルムの厚みは特に制限しないが、金属光沢層の保護層（後述）の塗工性が良好なことから、３０〜２０００μｍの範囲が好ましく、より好ましくは、５０〜５００μｍである。
【００１７】
（金属光沢層）
金属光沢層（Ｂ）は、特に限定されず、インキ又は塗料を常法により熱可塑性樹脂フィルムに展着させたり、真空蒸着法、スパッタリング法又はメッキ法等により金属薄膜を形成させても良い。インキ又は塗料を熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）に展着させる方法としては、例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷等の印刷方式、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター、コンマコーター、コンマリバースコーター、マイクログラビアコーター等の塗工方式を用いることができる。
【００１８】
また、金属薄膜を形成させる場合、熱可塑性フィルム層（Ａ）に展着させる方法と支持基材層（Ｃ）に展着させる方法があるが、意匠性の観点から、熱可塑性フィルム層に展着させる方法が好ましい。金属薄膜の成分としては特に限定されず、例えば、アルミニウム（Ａｌ）、金（Ａｕ）、白金（Ｐｔ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、真鍮（Ｃｕ−Ｚｎ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、ニッケル（Ｎｉ）、インジウム（Ｉｎ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、パラジウム（Ｐｄ）、イリジウム（Ｉｒ）、シリコン（Ｓｉ）、タンタル（Ｔａ）、ニッケルクロム（Ｎｉ−Ｃｒ）、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、クロム銅（Ｃｒ−Ｃｕ）、アルミニウムシリコン（Ａｌ−Ｓｉ）等が挙げられる。
【００１９】
金属光沢層が薄すぎると隠蔽性に劣り意匠性が損なわれる場合があり、厚すぎると熱成形時に光沢ムラが発生しやすいことから、金属光沢層としてインキ又は塗料を用いる場合、該層の厚みは０．１〜５μｍが好ましく、さらに好ましくは０．５〜３μｍであり、金属薄膜を用いる場合、０．０１〜０．１μｍが好ましく、さらに好ましくは０．０２〜０．０８μｍである。また、該熱可塑性樹脂フィルム層と金属光沢層の密着性を制御する目的で、該熱可塑性樹脂フィルム表面にはコロナ処理やプライマー塗工等の表面処理を施しても良い。
【００２０】
（高輝性インキ）
金属光沢層（Ｂ）として、真空蒸着等による金属薄膜層などを用いる場合、高展延部での金属薄膜層にひび割れによる光沢低下が発生する。その場合、高輝性インキからなる高輝性インキ層を用いたほうが前記の光沢低下を効果的に抑制できる。ここで高輝性インキとは、金属薄膜細片を結着樹脂中に分散してなり、鏡面状金属光沢を有するインキである。該インキ中の不揮発分に対する金属薄膜細片の含有量は３〜６０質量％の範囲内が好ましい。金属薄膜細片を使用した高輝性インキは、該インキを印刷または塗布した際に金属薄膜細片が被塗物表面に対して平行方向に配向する結果、従来の金属粉を使用したメタリックインキでは得られない、高輝度の鏡面状金属光沢が得られる。
【００２１】
（高輝性インキ中の金属薄膜細片）
前記高輝性インキに用いられる金属薄膜細片の金属としては、金属薄膜の成分として前記に例示した各種金属を好ましく用いることができる。該金属を薄膜にする方法としては、アルミニウムのように融点の低い金属の場合は蒸着を、アルミニウム、金、銀、銅、インジウムなど展性を有する金属の場合は箔を、融点が高く展性に乏しい金属の場合はスパッタリング等を挙げることができる。なかでも、蒸着金属薄膜から得た金属薄膜細片が好ましく用いられる。金属薄膜の厚さは、０．０１〜０．１μｍが好ましく、さらに好ましくは０．０２〜０．０８μｍである。インキ中に分散させる金属薄膜細片の面方向の大きさは５〜２５μｍが好ましく、さらに好ましくは１０〜１５μｍである。金属薄膜細片の面方向の大きさが５μｍ未満の場合は、高輝性インキの塗膜の輝度が低下するほか、インキをグラビア方式あるいはスクリーン印刷方式で印刷または塗布する場合に、版の目詰まりの原因となる。
【００２２】
以下に、金属薄膜細片の作製方法を、特に好ましい蒸着法を用いた場合を例として説明する。金属を蒸着する支持体フィルムには、ポリオレフィンフィルムやポリエステルフィルムなどを用いることができる。まず、支持体フィルム上に塗布等によって剥離層を設けた後、該剥離層上に所定の厚さになるよう金属を蒸着する。蒸着膜面には、酸化を防ぐためトップコート層を塗布する。剥離層およびトップコート層を形成するためのコーティング剤は、互いに同一のものを使用することができ、また、異なるものを使用することもできる。
【００２３】
前記剥離層または前記トップコート層に使用する樹脂は、特に限定されない。具体的には、例えば、ニトロセルロース等のセルロース誘導体、アクリル樹脂、ビニル系樹脂、ポリアミド、ポリエステル、エチレン−ビニルアルコール（ＥＶＡ）樹脂、塩素化ポリエチレン、塩素化ＥＶＡ樹脂、石油系樹脂などを挙げることができる。剥離層またはトップコート層に使用する溶剤としては、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素；ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素；酢酸エチル、酢酸プロピル等のエステル類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルキレングリコールモノアルキルエーテル等が好ましく用いられる。
【００２４】
上記金属蒸着フィルムを、前記剥離層および前記トップコート層を溶解する溶剤中に浸漬して撹拌し、金属蒸着膜を分離する。さらに剥離した金属蒸着膜を溶剤中で撹拌することによって面方向の大きさが約５〜２５μｍの金属薄膜細片とし、濾別、乾燥する。剥離に用いられる溶剤は、前記剥離層および前記トップコート層を溶解するものであれば、それ以外に特に限定はない。金属薄膜をスパッタリングで作製した場合も、上記と同様な方法で金属薄膜細片とすることができる。金属箔を用いる場合は、溶剤中に浸漬してそのまま撹拌機で所定の大きさに粉砕すればよい。
【００２５】
金属薄膜細片は、インキ中における分散性を高めるために表面処理するのが好ましい。表面処理剤としては、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸等の有機脂肪酸；メチルシリルイソシアネート等のイソシアネート類；ニトロセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、エチルセルロース等のセルロース誘導体が挙げられ、公知慣用の方法で金属薄膜細片の表面に吸着させる。
【００２６】
（高輝性インキ中の結着樹脂）
前記高輝性インキに用いられる結着樹脂としては、従来のグラビアインキ、フレキソインキ、スクリーンインキ、あるいは塗料などに通常用いられているものを用いることができる。具体例としては、塗料用アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩素化オレフィン樹脂、エチレン−アクリル樹脂などの重合系樹脂；あるいは塗料用ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレア樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、石油系樹脂、セルロース誘導体樹脂等が好ましく用いられる。また、これらの樹脂にカルボン酸基、燐酸基、スルホン酸基、アミノ基、四級アンモニウム塩基などの極性基を化学的に結合させたものを、使用または併用してもよい。
【００２７】
（高輝性インキ中の添加剤）
前記高輝性インキには、必要に応じて、意匠性、展延性を阻害しない限り、インキ中に消泡、沈降防止、顔料分散、流動性改質、ブロッキング防止、帯電防止、酸化防止、光安定性、紫外線吸収、内部架橋等を目的として、従来のグラビアインキ、フレキソインキ、スクリーンインキ、あるいは塗料等に使用されている各種添加剤を加えても構わない。このような添加剤としては、着色用顔料、染料、ワックス、可塑剤、レベリング剤、界面活性剤、分散剤、消泡剤、キレート化剤、ポリイソシアネート等を挙げることができる。
【００２８】
（高輝性インキ中の溶剤）
前記高輝性インキに用いられる溶剤としては、従来のグラビアインキ、フレキソインキ、スクリーンインキ、あるいは塗料等に使用されている公知慣用の溶剤を使用することができる。具体的には、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素；ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素；酢酸エチル、酢酸プロピル等のエステル類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルキレングリコールアルキルエーテル等を挙げることができる。
【００２９】
（高輝性インキの調製方法）
一般にインキの配合原料を安定して分散させるには、ロールミル、ボールミル、ビーズミル、あるいはサンドミル等を使用して練肉することにより、顔料その他添加剤をサブミクロンまで微粒子化する。しかし、上述の高輝性インキにおいては、金属光沢を発現させるために配合する金属薄膜細片は５〜２５μｍの大きさが好ましく、上記練肉を行った場合は金属薄膜細片が微粒子化してしまい、金属光沢が極端に低下するおそれがある。したがって、高輝性インキを調製する場合には練肉は行わず、単に上記配合原料を混合してインキとすることが望ましい。そのためには、分散性を向上させる目的で、前記したように金属薄膜細片を表面処理しておくことが好ましい。
【００３０】
（インキ層の印刷または塗工方法）
本発明で使用される熱成形用シートの高輝性インキ層、該インキ層にさらに積層してもよい他のインキ層、および接着剤の印刷または塗工の方式は、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷等の印刷方式；グラビアコーター、グラビアリバースコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター、コンマコーター、コンマリバースコーター、マイクロリバースコーター等の塗工方式を用いることができる。インキの膜厚は薄すぎると隠蔽性に劣り意匠性が損なわれる傾向があり、厚すぎると金属薄膜細片の配向が不均一になりやすい。このため、インキ層の膜厚としては、５μｍ以下が好ましく、０．１〜５μｍがより好ましく、特に好ましくは０．５〜３μｍである。
【００３１】
（支持基材層）
本発明の成形用積層シートの支持基材層（Ｃ）は、支持基材層（１）と支持基材層（２）とが積層された成形用積層シートであって、前記支持基材層（１）が金属光沢層の近接層で、且つ、環境温度２３℃、湿度５０％の条件下で飽和含水させた後、６０℃で３０分間乾燥した際の含水率が０．１５質量％以下である樹脂からなる層であり、前記支持基材層（２）が、ＡＢＳ樹脂を主成分とする層である。但し、主成分とは、層を形成する樹脂全体に対して５０質量％以上を含有することを言う。
【００３２】
支持基材層（１）を構成する樹脂は、支持基材層（２）と熱融着性を有することが好ましい。ただし、熱融着性を有さない場合は、支持基材層（１）と支持基材層（２）の間に、ホットメルト接着剤を用いた層を導入しても良い。環境温度２３℃、湿度５０％の条件下で飽和含水させた後、６０℃で３０分間乾燥した際の含水率が０．１５質量％以下である樹脂としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルより選ばれる少なくとも１種類以上をモノマーとした重合体、スチレンと、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルより選ばれる少なくとも１種類以上のモノマーとの共重合体、塩化ビニル重合体、塩化ビニリデン重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレナフタレート、及び、これらのゴム変性体を挙げることができる。前記ゴム変性体は、前記樹脂の重合時にブタジエン、イソプレン等のジエン化合物を共重合する方法、若しくは、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸アルキルエステル−ブタジエン共重合体等のスチレン系エラストマー、エチレンプロピレンゴム等のオレフィン系エラストマー、及び、シリコン−アクリルゴム等の合成ゴム粉末を溶融混合する方法により得たものが挙げられる。これらを単独で使用しても良いし、混合して使用しても良い。
【００３３】
支持基材層（２）を構成する樹脂は、ＡＢＳ樹脂を主成分とする層である。但し、主成分とは、層を形成する樹脂全体に対して５０質量％以上を含有することを言う。支持基材層（２）中に含まれるＡＢＳ樹脂以外の成分は、特に限定されないが、ＡＢＳ樹脂との相溶性の観点から、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、スチレン−アクリルニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等が挙げられる。
【００３４】
支持基材層（１）と支持基材層（２）の比率は、特に限定されないが、支持基材層（１）の厚みが０．００５ｍｍ以上であることが、本発明の吸水による光沢低下を抑制できることから好ましく、また、支持基材層（２）の厚みが０．０１ｍｍ以上であることが、インモールド射出成型時の射出樹脂との密着性が良好であることから好ましい。
【００３５】
支持基材層（１）と支持基材層（２）の合計厚みとしては熱成形性が良好となることから０．０３ｍｍ〜３．０ｍｍが好ましく、０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍがより好ましい。
【００３６】
支持基材層（１）と支持基材層（２）の積層方法は、製膜コストが低く、効率的で厚みムラの少ないシートが得られることから、熱溶融による共押出成形法を用いることが好ましい。共押出成形法による支持基材層（Ｃ）用シートの押出条件は、各支持基材層を構成する樹脂組成物により異なるため特に制限はないが、一般的に、１５０〜３００℃の樹脂温度にて、各押出機で混練溶融させた樹脂組成物を樹脂合流装置であるフィードブロック内で積層し、Ｔダイにより溶融押出してシート状に成形する。溶融押出したシートは、Ｔダイのリップ開度調整により所定の厚み分布になるようシート状に成形された後、必要に応じて冷却する。冷却方法は特に限定されないが、厚みムラの少ないシートが得られることから温度調節可能なロールで巻き取りながら冷却する方法が好ましく、また、補助冷却装置として、タッチロール、エアーナイフ等を用いることが出来る。
【００３７】
支持基材層（１）と支持基材層（２）とが熱融着性を有さない場合、該層間に接着層を設けて、上記と同様に共押出成形法により支持基材層（Ｃ）を得ても良い。また、共押出成形法と押出ラミネーション法の併用によっても、前記と同様に接着剤層を導入した支持基材層（Ｃ）を得ることも出来る。
【００３８】
本発明の成形用積層シートは熱成形され三次元形状の成形体となるが、支持基材層（Ｃ）と、金属光沢層（Ｂ）を介して積層された熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）に使用される樹脂組成物の成形収縮率が異なる場合、成形体に変形が起こり良好な形状を保つことが出来ない。支持基材層（Ｃ）および熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）の成形収縮率は、本発明の成形用積層シートの変形が起こらなければよいため特に限定はしないが、支持基材層（Ｃ）と熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）との成形収縮率の差は０．７％以下が好ましく、より好ましくは０．４％以下である。
【００３９】
支持基材層に着色剤を含有させると、成形体の下地色の隠蔽性が良好となるので好ましい。用いる着色剤は、特に限定されず、目的とする意匠に合わせて、一般の熱可塑性樹脂の着色に使用される慣用の無機顔料、有機顔料および染料などが使用できる。例えば、酸化チタン、チタンイエロー、酸化鉄、複合酸化物系顔料、群青、コバルトブルー、酸化クロム、バナジウム酸ビスマス、カーボンブラック、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、タルク等の無機顔料；アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、アンスラキノン系顔料、イソインドリノン系顔料、イソインドリン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キノフタロン系顔料、チオインジゴ系顔料及びジケトピロロピロール系顔料等の有機顔料；金属錯体顔料などが挙げられる。また染料としては主として油溶性染料のグループから選ばれる１種または２種を使用することが好ましい。
【００４０】
支持基材層に配合される着色剤の添加量は、着色剤の種類や目的とするシートの厚みや色調により異なるが、色相や下地色の隠蔽性を確保し、かつ衝撃強度を維持するために、着色層を構成する樹脂に対して０．１〜２０質量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．５〜１５質量％の範囲である。２０質量％を超えて着色剤を添加すると、衝撃強度が低下し、着色剤の添加量が０．１％未満であると色相や下地色の隠蔽性が十分でない傾向にある。また、その衝撃強度や成形性が損なわれない範囲で、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐電防止剤、難燃剤および滑剤等の添加剤を配合してもよく、これらの添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。
【００４１】
本発明の成形用積層シートには、熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と金属光沢層（Ｂ）との間に、接着性、高輝性インキ層を展着時の耐溶剤性、耐熱性、耐候性、意匠性等を向上させる目的で金属光沢層（Ｂ）の保護層を一層以上設けても良い。保護層に使用できる樹脂の種類については、透明性及び熱成形時の展延性を阻害しない限り特に制限はないが、透明熱可塑性樹脂フィルムとの接着性などの観点から、アクリル系架橋樹脂が好ましい。架橋機構についても特に制限はなく、アクリル系樹脂の場合、ＵＶ硬化、ＥＢ硬化、水酸基含有共重合体／イソシアネート硬化、シラノール／水硬化、エポキシ／アミン硬化などが使用できるが、架橋密度の調整の容易さ、耐候性、反応速度、反応副生物の有無、製造コストなどの点から、水酸基含有共重合体／イソシアネート硬化が好ましい。
【００４２】
熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と保護層の積層体として、ヘーズ（曇価）が５％未満であることが好ましいが、意匠性の観点から、保護層に顔料及び染料等の着色剤を添加し、意図的に透明性を低下させることも出来る。その場合の着色剤の添加量は、着色剤の種類及び目的とする色調や保護層の厚みにより異なるが、金属光沢層（Ｂ）を隠蔽しないように、熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と保護層の積層体としてのヘーズ（曇価）が２０％未満であることが好ましい。
【００４３】
該着色剤としては、耐候性の観点から顔料が好ましい。用いる顔料は特に限定されず、着色顔料、メタリック顔料、干渉色顔料、蛍光顔料、体質顔料および防錆顔料などの公知慣用の顔料を使用することができる。
【００４４】
着色顔料としては、例えば、キナクリドンレッド等のキナクリドン系、ピグメントレッド等のアゾ系、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンおよびペリレンレッド等のフタロシアニン系等の有機顔料；酸化チタンやカーボンブラック等の無機顔料が挙げられ、メタリック顔料としては、例えば、アルミニウム粉、ニッケル粉、銅粉、真鍮粉およびクロム粉等が挙げられる。
【００４５】
干渉色顔料としては、真珠光沢状のパールマイカ粉や真珠光沢状の着色パールマイカ粉等を挙げられ、蛍光顔料としては、キナクリドン系、アンスラキノン系、ペリレン系、ペリノン系、ジケトピロロピロール系、イソインドリノン系、縮合アゾ系、ベンズイミダゾロン系、モノアゾ系、不溶性アゾ系、ナフトール系、フラバンスロン系、アンスラピリミジン系、キノフタロン系、ピランスロン系、ピラゾロン系、チオインジゴ系、アンスアンスロン系、ジオキサジン系、フタロシアニン系およびインダンスロン系等の有機顔料や、ニッケルジオキシンイエローや銅アゾメチンイエロー等の金属錯体や、酸化チタン、酸化鉄および酸化亜鉛等の金属酸化物や、硫酸バリウムや炭酸カルシウム等の金属塩や、カーボンブラック、アルミニウムおよび雲母等の無機顔料が挙げられる。
【００４６】
（積層方法）
金属光沢層（Ｂ）と支持基材層（Ｃ）は、接着剤層を介して積層することができる。接着方法としては、慣用の溶剤型接着剤を用いた、ドライラミネーション法、ウェットラミネーション法、及び、ホットメルトラミネーション法等で積層シートにすることが出来るが、本発明の成形用積層シートの高輝性が良好であることからドライラミネーション法が好ましい。
【００４７】
前記接着剤層を構成する接着剤は、特に限定されず常用の接着剤を用いることが出来る。  例えば、慣用のフェノール樹脂系接着剤、レゾルシノール樹脂系接着剤、フェノール−レゾルシノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、ポリウレタン系接着剤およびポリアロマチック系接着剤等の熱硬化性樹脂接着剤；エチレン−不飽和カルボン酸共重合体等を用いた反応型接着剤；酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、塩化ビニル、ナイロン及びシアノアクリレート樹脂等の熱可塑性樹脂系接着剤；クロロプレン系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、スチレン−ブタジエンゴム系接着剤、天然ゴム系接着剤等のゴム系接着剤等が挙げられる。なかでも、真空成形等の熱成形時の伸びの追随性が良好なことから、各種ウレタン系接着剤が好ましい。
【００４８】
これら接着剤の塗工方式は、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、コンマコーター等を用いることが出来、金属光沢層（Ｂ）若しくは支持基材層（Ｃ）を構成する支持基材層（１）の表面に塗布する。
【００４９】
接着剤の塗布量は、接着力が十分で、溶剤乾燥性も良好なためには、０．１〜３０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、特に好ましくは２〜１０ｇ／ｍ２である。２ｇ／ｍ２より少なすぎると接着力が弱くなり、１０ｇ／ｍ２より多すぎると溶剤乾燥性が低下する。接着剤層の厚さとしては、０．１〜３０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは、１〜２０μｍ、特に好ましくは、２〜１０μｍである。
【００５０】
また、熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と支持基材層（Ｃ）との接着面である支持基材層（１）のシート表面には、接着剤との親和性を向上させる目的で、プラズマ処理、コロナ処理、フレーム処理、電子線照射処理、粗面化処理、オゾン処理等の表面処理を施し、ぬれ指数を３５ｄｙｎｅ／ｃｍ以上とすることが好ましい。更に、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等のドライプレーティング処理が施されても良い。
【００５１】
また、前記接着剤層に代えて、粘着剤層を設けることも出来る。粘着剤としては、アクリル系、ゴム系、ポリアルキルシリコン系、ウレタン系、ポリエステル系等が好ましく用いられる。
【００５２】
（シート成形）
本発明の成形用積層シートは、常法により熱成形され、その成形体を射出成形金型内に挿入し、インモールド射出成形することが出来る。具体的には、真空成形法（プラグアシスト真空成形法を含む）、真空圧空成形法（プラグアシスト真空圧空成形法を含む）、熱板圧空成形法、プレス成形法等を用いて、該シートを三次元形状の成形体とした後、該成形体を熱可塑性樹脂フィルム層側が射出成形金型の凹型側に接するように金型内に挿入、型閉めし、該成形体の裏側より射出樹脂を充填するインモールド射出成形法により射出成形体とする。
【００５３】
真空成形法の成形条件については、特に限定されるものでは無いが、遠赤外線ヒーターを用いた場合、ヒーター温度で２００〜５００℃、間接加熱時間を５〜３０秒とし、該シートが成形可能になる温度、例えば、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１法で求められる動的粘弾性測定（以下、ＤＭＡと示す。）の貯蔵弾性率（Ｅ’）が、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件で０．１〜５０ＭＰａとなる温度にすることが好ましい。また、金型温度は、得られる成形体の外観や収縮度合いを確認しながら決める必要があるが２０〜８０℃とし、金型による冷却時間を１〜６０秒とすることが好ましい。
【００５４】
真空圧空成形法の成形条件についても、特に限定されるものでは無いが、遠赤外線ヒーターを用いた場合、ヒーター温度で２００〜５００℃、間接加熱時間を５〜３０秒とし、該シートが成形可能になる温度、前記と同様のＤＭＡの貯蔵弾性率（Ｅ’）が１〜２５０ＭＰａとなる温度にすることが好ましい。また、金型温度については、真空成形法の場合と同様である。
【００５５】
熱板圧空成形法を用いる場合、その熱板温度を、真空圧空成形法と同様に、ＤＭＡの貯蔵弾性率（Ｅ’）が０．１ＭＰａ〜１００ＭＰａとなる温度にすることが好ましい。熱板による加熱時間はシートの厚みにより異なるが１〜２０秒とし、成形圧力は１〜２５０ＭＰａが良い。
【００５６】
更に、本発明の成形用積層シートは、低温で成形するほど装飾鮮鋭性の優れた成形体が得られることから、特に金属光沢調意匠の場合に高光沢性の成形体が得られることから、力学的成形方法であるプレス成形法（別名、マッチモールド成形法）を適用することが好ましい。ここで、プレス成形法とは、加熱したシートを凹型形状の金型と凸型形状の金型で挟み込んで成形体とする方法のことを言う。この場合、成形時のシート温度を（熱可塑性樹フィルムのガラス転移温度＋２０℃）以下とすることで、優れた装飾鮮鋭性を有する成形体を得ることが出来る。尚、ここで言うガラス転移温度とは、ＤＭＡを用いて、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分で測定した際のｔａｎδのピーク温度とする。更に具体的には、遠赤外線ヒーターを用いた場合、ヒーター温度で２００〜５００℃、間接加熱時間を５〜３０秒とし、該シートが成形可能になる温度、ＤＭＡの貯蔵弾性率（Ｅ’）が１０〜５００ＭＰａとなる温度にすることが好ましい。また、金型温度については、得られる成形体の外観や収縮度合いを確認しながら決める必要があるが２０〜２００℃とし、凹型と凸型でプレスしている時間を１０秒〜５分とすることが好ましい。また、プレス成形終了後、得られた成形体をエアー等で冷却しても良い。
【００５７】
（インモールド射出成形）
次に、本シートの熱成形により得られた三次元成形体（プリフォーム）を、その熱可塑性樹脂フィルム側が射出成形金型の凹型（キャビティー）に接するように配置し、前記成形体の裏面側に射出樹脂を充填することにより一体成形して、射出成形体とすることが出来る。ただし、目的とする射出成形体の形状が二次元形状、若しくは、該シートの最大展開率が１２０％未満の単純な三次元形状の場合には、該シートを成形体とせず、シート形状のまま射出成形金型内に挿入することによりインモールド射出成形体とすることが出来る。すなわち、インモールド射出成形に用いる本シートの三次元成形体は、必ずしも射出成形金型の凹型と同一形状である必要はないが、射出成形金型の凹型に対するプリフォームのＲ再現率は５０％以上であることが好ましい。
【００５８】
射出樹脂としては、支持基材層との密着性の観点から、ＡＢＳ樹脂を主な成分とすることが好ましく、具体的には、射出樹脂中にＡＢＳ樹脂が３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
【００５９】
射出樹脂中に含まれるＡＢＳ樹脂以外の成分は、特に限定されないが、ＡＢＳ樹脂との相溶性の観点から、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、スチレン−アクリルニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等が挙げられる。
【００６０】
高光沢の成形用積層シートを、熱成形することにより成形体とした後、得られた成形体と樹脂を一体成形することにより高光沢を有する樹脂との成形体（以下、加飾成形体と言う。）を得ることができる。加飾成形体は、成形体をその熱可塑性樹脂フィルム側が射出成形金型の凹型に接するように配置し、前記成形体の裏面側に射出樹脂を充填することにより一体成形する方法、若しくは射出金型内で熱成形を行った後、そのまま射出金型内で射出樹脂との一体化を行う方法により作製することができる。いずれも高光沢を有し、破断がなく、型再現性に優れた加飾成形体を得ることができる。
【００６１】
更に、前記射出樹脂中には、着色剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐電防止剤、難燃剤および滑剤等の添加剤を配合しても良く、これらの添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。
【００６２】
射出樹脂の充填温度は特に限定されるものではないが、樹脂温度が低すぎると支持基材層と射出樹脂の密着性が不十分となり、樹脂温度が高すぎると射出成形体にヒケと呼ばれる反り不良が発生し易くなることから、ＡＢＳ樹脂の場合、２００〜２８０℃が好ましく、２１０〜２７０℃がより好ましい。射出金型温度は、凹型と凸型共に３０〜１００℃とすることが好ましいが、射出成形体に反り等が発生する場合は凹型及び凸型に温度勾配を付けることが必要となる。また、射出金型内に挿入した成形体を、射出樹脂充填前にあらかじめ金型温度まで加温するため、射出遅延時間（型閉めから射出までの時間）を１〜１００秒の範囲内で設定しても良い。
【実施例】
【００６３】
以下に具体例をもって本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。尚、実施例及び比較例における物性評価は下記の測定法または試験法にて行った。また、実施例中の「部」及び「％」は、いずれも質量基準によるものとする。
【００６４】
（実施例１）
積層シートの作製方法を以下に示す。
（熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ））
熱可塑性樹脂フィルム層として、ヘイズ：０．１％、厚さ７５μｍのゴム変性ＰＭＭＡフィルム（商品名「テクノロイＳ−００１」、住友化学工業社製）を使用した。
（保護層用溶液）
前記熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と金属光沢層（Ｂ）の密着性を向上させるため、アクリルポリオール樹脂「６ＫＷ−０３２Ｅ」（商品名、大日本インキ化学工業社製、固形分３８％（溶剤：酢酸エチル）、水酸基価３０ＫＯＨｍｇ／ｇ）４６部と４−メチル−２−ペンタノン４６部との混合溶液に、イソシアヌレート環含有ポリイソシアネート「ＢＵＲＮＯＣＫ  ＤＮ−９８１」（商品名、大日本インキ化学工業株式会社製、固形分７５％（溶剤：酢酸エチル）、官能基数３、ＮＣＯ濃度１４％）８部を混合（合計１００部）し、保護層用溶液（プライマー）を調製した。
【００６５】
（金属光沢層（Ｂ）用溶液（高輝性インキ））
アルミニウム薄膜細片（厚さ０．０４μｍ、面方向の大きさ５〜２５μｍ）を１０部、酢酸エチル３７．２５部、メチルエチルケトン３０部、イソプロピルアルコール３１．５部、ニトロセルロース１．２５部を混合（合計１１０部）して、アルミニウム薄膜細片スラリーを調製した。
【００６６】
得られたアルミニウム薄膜細片スラリーを３０部、結着樹脂としてカルボン酸含有塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂（ＵＣＣ社製「ビニライトＶＭＣＨ」）を３部、ウレタン樹脂（荒川化学製「ポリウレタン２５９３」不揮発分３２％）を８部、酢酸エチル２３部、４−メチル−２−ペンタノン２６部、イソプロピルアルコール１０部を混合（合計１００部）し、不揮発分中のアルミニウム薄膜細片濃度３５質量％である高輝性インキを調製した。
【００６７】
（接着剤層用溶液（層（Ａ）と層（Ｂ）間）
金属光沢層（Ｂ）を有する熱可塑性樹脂フィルム層（Ａ）と支持基材層（Ｃ）を接着するため、主剤として、芳香族ポリエステルポリオール樹脂「ＬＸ−７０３ＶＬ」（商品名、大日本インキ化学工業社製）１５部、硬化剤として、脂肪族ポリイソシアネート「ＫＲ−９０」（商品名、大日本インキ化学工業社製）１部及び希釈剤として、酢酸エチル１８部を混合（合計３４部）し、ポリエステルウレタン系接着剤を調製した。
【００６８】
（支持基材層（Ｃ））
（支持基材層（１））
支持基材層を構成する支持基材層（１）として、スチレン−メチルメタクリレート−ブチルアクリレート三元共重合体（以下、ＭＳ樹脂）「クリアシストＴＳ−１０」（商品名、大日本インキ化学工業社製）（樹脂１−１）を単独で用いた。
【００６９】
（支持基材層（２））
支持基材層を構成する支持基材層（２）として、透明ＡＢＳ樹脂「クララスチックＳＸＨ−２９０」（商品名、日本エイアンドエル社製）（樹脂２−１）を単独で用いた。
【００７０】
（支持基材層（Ｃ）用シートの作製）
単軸押出機２台を用いて、上記２種の支持基材層（１）及び支持基材層（２）として、上記樹脂（１−１）と樹脂（２−１）をそれぞれ２１０℃、２４０℃で溶融させ、フィードブロックにより、樹脂（１−１）／樹脂（２−１）＝１０／９０の層構成比（厚み比）となる様に積層し、Ｔダイを通してシート状に押出成形した後、すぐに８０℃に温度調節された金属ロールで冷却し、厚みが０．２０ｍｍの支持基材層用シートを得た。
【００７１】
（シートの積層方法）
前記ゴム変性ＰＭＭＡフィルムに前記保護層用溶液をマイクログラビアコーターを使用し乾燥膜厚１．５μｍとなるよう塗工後、５０℃で３日間エージング処理を行った。次に、金属光沢層（Ｂ）として前記高輝性インキを保護層にマイクログラビアコーターを使用して乾燥膜厚１．５μｍとなるように塗工後、５０℃で３日間エージング処理を行った。更に、支持基材層用シートの接着面（支持基材層（１））にぬれ指数４０ｄｙｎｅ／ｃｍとなるようにコロナ処理を施した後、前記接着剤を高輝性インキ塗工面にマイクロブラビアコーターを用いて乾燥膜厚５μｍとなるように塗布、乾燥し、前記支持基材層用シートとを貼り合わせ、５０℃で３日間のエージング処理を行い、成形用積層シート（Ｉ）を得た。該シートの２０°光沢値（測定角度２０度）は８９０％であった。ここで、２０°光沢値は、ＢＹＫ  Ｇａｒｄｎｅｒ社製「Ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ」を用いて、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に従って測定した。
【００７２】
（含水率測定）
支持基材層用樹脂（１−１）および樹脂（２−１）の含水率測定は、それぞれの単層シート若しくはペレットを用いて、カールフィッシャー水分計（京都電子工業社製ＭＫＣ−２０１）を用い、ＪＩＳ  Ｋ７５２１に準拠して測定した。前記の単層シート若しくはペレットを温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温部中に１週間以上放置し、飽和含水させた後の含水率（以下、飽和含水率と言う）と、６０℃の熱風乾燥機中に３０分間放置した直後の含水率（以下、乾燥後含水率と言う）を測定した。飽和含水率と乾燥後の含水率の差が大きい樹脂は、放水性が高い樹脂ということができる。前記樹脂（１−１）の飽和含水率は０．１２％で、乾燥後含水率は０．１０％であった。また、前記樹脂（２−１）の飽和含水率は０．２３％で、乾燥後含水率は０．１７％であった。
【００７３】
（真空成形）
成形用積層シート（Ｉ）を、ハーミス社製ＦＥ３８ＰＨの小型真空成形機を用いて、熱可塑性樹脂フィルム側から間接加熱し、ヒーター退避後すぐに、反対側から金型を上昇させ真空成形体を作製した。加熱時間は１５秒間、シート温度は１３０℃、ヒーター温度は３７０℃、シートとヒーター間距離は１３０ｍｍ、金型温度は６０℃、真空・冷却時間は８秒間とした。なお、シート温度は、キーエンス社製の赤外放射温度計ＩＴ２−８０（放射率ε＝０．９５）を用いて、金型中心の上部付近のシート温度を下側（支持基材層側）から測定した。また、得られた真空成形体の底部の平均展開率は１５０％であった。
真空成形金型：１５４×１６０×３０ｍｍ（凹型、角部：１５ｍｍＲ）
【００７４】
（条件１）
成形用積層シート（Ｉ）の作製完了後（エージング処理終了後）、１時間以内に上記条件で真空成形した結果、１５０％展開部の２０°光沢値は４６０％であった。
（条件２）
成形用積層シート（Ｉ）を、温度２３℃、湿度５０％ＲＨの条件下に枚葉の状態で３日間放置後した後、上記条件で真空成形した結果、１５０％展開部の２０°光沢値は４２５％であり、条件１と条件２の光沢保持率は９２％であった。また、該真空成形体の金属光沢面に発泡による外観不良は認められなかった。
【００７５】
（実施例２）
支持基材層中の支持基材層（２）が、汎用のＡＢＳ樹脂「クララスチックＳＲＥ」（商品名、日本エイアンドエル社製）（２−２）からなる以外は実施例１と同様にして成形用積層シート（II）を得た。該シートの２０°光沢値は８８０％、真空成形体１５０％展開部の２０°光沢値は、条件１で４４０％、条件２で４１０％であり、光沢保持率は９３％であった。また、該真空成形体の金属光沢面に発泡による外観不良は認められなかった。また、前記（２−２）の飽和含水率は０．２８％で、乾燥後含水率は０．２３％であった。
【００７６】
（実施例３）
支持基材層の支持基材層（１）が、ＰＭＭＡ樹脂「スミペックスＬＧ」（商品名、住友化学社製）（１−２）からなる以外は実施例１と同様にして成形用積層シート（III）を得た。該シートの２０°光沢値は７６０％、真空成形体１５０％展開部の２０°光沢値は、条件１で４６０％、条件２で４４５％であり、光沢保持率は９７％であった。また、該真空成形体の金属光沢面に発泡による外観不良は認められなかった。前記（１−２）の飽和含水率は０．６３％で、乾燥後含水率は０．１４質量％であった。ＰＭＭＡは吸湿が激しい反面、放水性が高い樹脂であり、乾燥後含水率が０．１５％以下となるため、良好な光沢値を示したと考えられる。
【００７７】
（比較例１）
支持基材層が、透明ＡＢＳ樹脂（２−１）からなる単層シートである以外は実施例１と同様にして比較用積層シート（Ｉ’）を得た。該シートの２０°光沢値は８８５％、真空成形体１５０％展開部の２０°光沢値は、条件１で４４０％、条件２で３６０％であり、光沢保持率は８２％であった。また、該真空成形体の金属光沢面には微細な発泡による外観不良が発生した。
【００７８】
（比較例２）
支持基材層が、汎用のＡＢＳ樹脂（２−１）からなる単層シートである以外は実施例１と同様にして比較用積層シート（II’）を得た。該シートの２０°光沢値は８８０％、真空成形体１５０％展開部の２０°光沢値は、条件１で３９０％、条件２で３２５％であり、光沢保持率は８３％であった。また、該真空成形体の金属光沢面には発泡による外観不良が多数発生した。
【００７９】
以上の実施例１〜３及び比較例１、２の結果を表１に示す。表１の結果より、支持基材層の金属光沢層側に、低吸水性若しくは高放水性を有する樹脂を主体成分とした樹脂層を配することで、真空成形体の光沢値が向上すると共に、支持基材層の吸湿による光沢低下を抑制できることが解った。更に、高温、高湿度下では、本発明の効果が顕著になると推察できる。
【００８０】
【表１】
2007118350.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００８１】
本発明の成形用積層シートは、熱成形後、インモールド射出成形により装飾されたプラスチック成形体として、自動車部材、家電部材、建築部材等に利用することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明における熱可塑性樹脂フィルム層と、金属光沢層と、支持基材層（１）、支持基材層（２）からなる支持基材層とがこの順に積層された成形用積層シートの模式図である。
【符号の説明】
【００８３】
１  熱可塑性樹脂フィルム層
２  金属光沢層
３  支持基材層（１）
４  支持基材層（２）
５  支持基材層
【図１】
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