(57)【要約】【課題】ゴム原料をキャビティへ圧入し充填しても、コアー型に巻付けた心線がコアー型の長手方向へずれるといったピッチ乱れを起こさない伝動ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】ゴム原料を射出成形あるいはトランスファー成形によって金型内のキャビティに充満させて伝動ベルトを製造する方法にあって、未加硫のゴム層１９を付着処理した繊維材料２０を付着したゴム層１９が外側になるようにコアー型１４に被せ、ゴム層１９に心線２１を巻付けて心線２１がゴム層１９に喰い込むようにした後、コアー型１４と外型２ａ、２ｂとの間に形成されたキャビティ１３に熱可塑化したゴム原料をコアー型１４に巻き付けられた心線２１の並びと同方向へ圧入して充填し、加硫する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑化したゴム原料を射出成形あるいはトランスファー成形によって金型に形成されたキャビティに充満させ、成形体を加硫して伝動ベルトを製造する方法であり、ゴム層を付着させた繊維材料を、該ゴム層が外側になるようにコアー型に被せ、心線をその上に巻付けて該ゴム層に喰い込ませた後、該コアー型と外型を組み合わせて形成されたキャビティに熱可塑化したゴム原料をコアー型に巻き付けられた心線の並びと同方向に圧入して充填することを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項２】
心線を未加硫のゴム層に巻付けて喰い込ませている請求項１記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項３】
心線を未加硫のゴム層に巻付けて喰い込ませた後、該ゴム層を半加硫している請求項１記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項４】
心線のゴム層への喰い込み量は、心線径の１０〜８０％である請求項１乃至３の何れかに記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項５】
外型が少なくとも２つに分解した割りモールドからなり、平行ランナーとフィルムゲートをコアー型の長手方向に沿って設け、熱可塑化したゴム原料を該平行ランナーからフィルムゲートを経由して、コアー型に巻き付けられた心線と同方向に圧入する請求項１乃至４の何れかに記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項６】
熱可塑化したゴム原料を、射出成形あるいはトランスファー成形によって、金型のキャビティに充満し、成形体を加硫して伝動ベルトを製造する方法であり、外型が少なくとも２つに分解した割りモールドからなり、平行ランナーとフィルムゲートをコアー型の長手方向に沿って設け、熱可塑化したゴム原料を該平行ランナーからフィルムゲートを経由してキャビティへ圧入し、かつフィルムゲートの間隙をコアー型の中央付近から端部へ至って大きくしたことを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項７】
フィルムゲートの間隙は中央付近が０．３〜２．０ｍｍ、端部が０．７〜４．０ｍｍである請求項６記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項８】
外型の内周面には、円周方向に沿って平行な複数のリブ溝を有している請求項１乃至７の何れかに記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項９】
心線を表面の繊維材料と圧縮ゴム層の間に介在させた伝動ベルトであり、心線が繊維材料に付着したゴム層に喰い込んでおり、圧縮ゴム層が心線の並びと同方向に圧入することによって得られた他のゴム層によって形成され、上記２つのゴム層が積層一体化していることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項１０】
心線のゴム層への喰い込み量は、心線径の１０〜８０％である請求項９記載の伝動ベルト。
【請求項１１】
圧縮ゴム層に円周方向に沿って平行な複数のリブゴム層を有するＶリブドベルトである請求項１０記載の伝動ベルト。
【請求項１２】
熱可塑化したゴム原料を、射出成形あるいはトランスファー成形によって、外型とコアー型の間に形成されたキャビティに充満し、成形体を加硫して伝動ベルトを製造する装置であり、
少なくとも２つに分解した割りモールドからなる外型と、
伝動ベルトの構成部材を装着するコアー型と、
該コアー型の長手方向に沿って設けた平行ランナーおよびフィルムゲートと、
熱可塑化したゴム原料を該平行ランナーからフィルムゲートを経由してキャビティへ圧入する加圧手段と、
からなることを特徴とする伝動ベルトの製造装置。
【請求項１３】
フィルムゲートの間隙がコアー型の中央付近から端部へ至って大きくなっている請求項１２記載の伝動ベルトの製造装置
【請求項１４】
フィルムゲートの間隙は中央付近が０．３〜２．０ｍｍ、端部が０．７〜４．０ｍｍである請求項１３記載の伝動ベルトの製造装置。
【請求項１５】
外型の内周面には、円周方向に沿って平行な複数のリブ溝を有している請求項１２乃至１４記載の伝動ベルトの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は伝動ベルトの製造方法、これによって得られた伝動ベルト、及びその製造装置に係り、熱可塑化したゴム原料を射出成形あるいはトランスファー成形によって金型内のキャビティに充満させ、成形体を加硫して得られる伝動ベルトの製造方法、伝動ベルト及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム、エラストマー、樹脂材料を何らかの形状に成形する際には様々な方法が用いられているが、圧縮成形法以外の方法、即ち射出成形、トランスファー成形、圧入成形等では、材料と金型との間に大きなせん断力、摩擦力が生じることは広く知られている。これらの力は特に薄物を成形する際には顕著である
【０００３】
例えば、転写ベルトのような平ベルトを製造するにあたっては、円筒状の加硫用金型を用い、この加硫用金型の外周に筒状金型を設置し形成されたキャビティ内へ熱可塑化したゴム組成物を圧入していた。（特許文献１、特許文献２）
【０００４】
即ち、特許文献１には、トランスフアー金型の中子（コアー型）に均一な厚さに仕上げた未加硫エチレン・プロピレン３元共重合体ゴムの半加硫状態の円筒体を嵌入し、この表面に心線を巻き補強芯体層を形成する。中子をセットして金型を組立てた後、電熱プレスに設置し、注入孔を円周方向に複数個設けたポット上に計算量の未加硫ゴムを置きプランジャーによって加圧することにより金型内に形成されたキャビティに注入孔より未加硫ゴムを注入充填させ、成形体を加硫する。その後、成形されたゴムベルト素材を脱型し、紙幣、磁気カードの読取り、搬送を正確に行うＴ字型ゴムベルトを形成する方法が記載されている
【０００５】
また特許文献２には、金型本体とコアーとで薄肉円筒状のキャビティを形成させ、このキャビティの軸方向中間部にリングゲートを少なくとも１個設けて構成した金型を、射出成形機またはトランスファー成形機に直接、またはスプルーもしくはランナーを介してセットして加熱し、キャビティに成形機からエラストマーを注入し、その後金型本体を開いて脱型し、脱型した薄肉円筒成形体の内外面を反転させて搬送用薄肉ベルト製造する方法が開示されている。
【特許文献１】特開昭６２−２７３８３６号公報
【特許文献２】特公平６−９８７０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来の射出成形あるいはトランスファー成形によって製造されるベルトは、主に紙幣、磁気カードの読取り、搬送を正確に行うＴ字型ゴムベルト、あるいは搬送用薄肉ベルトであり、撚糸コードを心線として用いた伝動ベルトの製造には不適切であった。即ち、従来のこの種のベルトを製造する場合には、コアー型に心線を巻付けた後に熱可塑化したゴム原料をキャビティへ圧入し充填するため、心線はこの過程で大きな圧力を受け、その配列を大きく乱すことがあった。心線の乱れたベルトは伝動ベルトとしては使用できず、スクラップにしていた。
【０００７】
本発明は、これら上記の問題点を改善するものであり、ゴム原料をキャビティへ圧入し充填しても、コアー型に巻付けた心線がコアー型の長手方向へずれるといった心線ピッチの乱れを起こさない伝動ベルトの製造方法、これによって得られた伝動ベルト、及びその製造装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決する手段としては、本願請求項１記載の発明では、熱可塑化したゴム原料を射出成形あるいはトランスファー成形によって金型に形成されたキャビティに充満させ、成形体を加硫して伝動ベルトを製造する方法であり、ゴム層を付着させた繊維材料を、該ゴム層が外側になるようにコアー型に被せ、心線をその上に巻付けて該ゴム層に喰い込ませた後、該コアー型と外型を組み合わせて形成されたキャビティに熱可塑化したゴム原料をコアー型に巻き付けられた心線と同方向へ圧入して充填することを特徴にしている。この製造方法では、心線をゴム層に喰い込むように巻付けているため、心線とゴム層間の保持力が向上し、この結果熱可塑化したゴム原料をキャビティに圧入し充填しても、心線の配列乱れ（ピッチ乱れ）を阻止できる。
【０００９】
本願請求項２記載の発明では、心線を未加硫のゴム層に巻付けて喰い込ませた構成にし、また本願請求項３記載の発明では、心線を未加硫のゴム層に巻付けて喰い込ませた後に該ゴム層を半加硫した構成にしており、いずれの構成も心線とゴム層間の保持力が一段と向上し、ゴム原料をキャビティに圧入しても心線のピッチ乱れを阻止できる。
【００１０】
本願請求項４記載の発明のように、心線のゴム層への喰い込み量を心線径の１０〜８０％にすれば、心線とゴム層との保持力も充分に維持され、心線のピッチ乱れを阻止することができる。
【００１１】
本願請求項５記載の発明のように、外型が少なくとも２つに分解した割りモールドからなり、平行ランナーとフィルムゲートをコアー型の長手方向に沿って設け、熱可塑化したゴム原料を該平行ランナーからフィルムゲートを経由して、コアー型に巻き付けられた心線の並びと平行方向へ圧入すると、熱可塑化したゴム原料をフィルムゲートから一斉に心線の巻付け方向へ圧入することができ、これによって心線のピッチ乱れを阻止することができる。
【００１２】
本願請求項６記載の発明のように、熱可塑化したゴム原料を、射出成形あるいはトランスファー成形によって、金型のキャビティに充満し、成形体を加硫して伝動ベルトを製造する方法であり、外型が少なくとも２つに分解した割りモールドからなり、平行ランナーとフィルムゲートをコアー型の長手方向に沿って設け、熱可塑化したゴム原料を該平行ランナーからフィルムゲートを経由してキャビティへ圧入し、かつフィルムゲートの間隙をコアー型の中央付近から端部へ至って大きくすることにある。この構成によりコアー型の中央付近と端部領域においても比較的均一なゴム充填が可能になり、これにより心線ピッチの乱れない伝動ベルトを製造することができる。
【００１３】
本願請求項７記載の発明のように、フィルムゲートの間隙は中央付近が０．３〜２．０ｍｍ、端部が０．７〜４．０ｍｍにすれば、熱可塑化したゴム原料をいったんコアー型の長手方向に沿って設けた平行ランナーに充填した後、心線の巻き方向と同じ方向へ、しかもフィルムゲートからキャビティの一端から他端まで万遍なく圧入してゴム充填を均一にできることから、心線ピッチの乱れない伝動ベルトを製造することができる。
【００１４】
本願請求項８記載の発明のように、外型の内周面に円周方向に沿って平行な複数のリブ溝を設けることにより、リブドベルトを成形することができる。
【００１５】
本願請求項９記載の発明にように、心線を表面の繊維材料と圧縮ゴム層の間に介在させた伝動ベルトであり、心線が繊維材料に付着したゴム層に喰い込んでおり、圧縮ゴム層が心線の並びと同方向へ圧入することによって得られた他のゴム層によって形成され、上記２つのゴム層が積層一体化している。心線は繊維材料に付着したゴム層に喰い込んでいるために、ゴム層との接着力を維持し、更に圧縮ゴム層はゴム分子、充填剤等が抵抗を受けずに無理なくベルト長手方向に配列されるため、ベルトの引張り強さ、モジュラス、引裂き強度が高くなり、その結果これらはベルト寿命を向上させる。
【００１６】
本願請求項１０記載の発明にように、心線のゴム層への喰い込み量を心線径の１０〜８０％にすれば、心線とゴム層との接着力を確保することができる。
【００１７】
本願請求項１１記載の発明にように、伝動ベルトは圧縮ゴム層に円周方向に沿って平行な複数のリブゴム層を有するＶリブドベルトである。
【００１８】
本願請求項１２記載の発明は、熱可塑化したゴム原料を、射出成形あるいはトランスファー成形によって、外型とコアー型の間に形成されたキャビティに充満し、成形体を加硫して伝動ベルトを製造する装置であり、少なくとも２つに分解した割りモールドからなる外型と、伝動ベルトの構成部材を装着するコアー型と、該コアー型の長手方向に沿って設けた平行ランナーおよびフィルムゲートと、熱可塑化したゴム原料を該平行ランナーからフィルムゲートを経由してキャビティへ圧入する加圧手段と、から構成されている。この装置においても熱可塑化したゴム原料をフィルムゲートの一端から他端にかけて一斉に心線の巻付け方向へ圧入することができ、心線のピッチ乱れを阻止することができる。
【００１９】
本願請求項１３記載の発明のように、フィルムゲートの間隙をコアー型の中央付近から端部へ至って大きくし、具体的には本願請求項１４記載の発明のように、フィルムゲートの間隙は中央付近が０．３〜２．０ｍｍ、端部が０．７〜４．０ｍｍにすることにより、コアー型の中央付近と端部領域においてもゴム充填速度において差の生じない比較的均一なゴム充填が展開、即ちフィルムゲートからキャビティの一端から他端まで万遍なく圧入してゴム充填を均一にできることから、心線ピッチの乱れない伝動ベルトを製造できる。
【００２０】
そして、本願請求項１５記載の発明のように、外型の内周面には、円周方向に沿って平行な複数のリブ溝を設けることによって、Ｖリブドベルトを成形することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の伝動ベルトの製造方法およびその製造装置では、心線をゴム層に喰い込むように巻付けているために機械的に強固に巻き付けられた状態となり、キャビティに熱可塑化したゴム原料を圧入して充填しても、この圧力に抗して心線の配列乱れを阻止することができ、スクラップの発生しない品質の安定化した伝動ベルトを製造することができる。また、熱可塑化したゴム原料をフィルムゲートからキャビティへ圧入すれば、フィルムゲートからキャビティの一端から他端まで万遍なく圧入することができ、ゴムの圧入ムラ、充填ムラを回避して心線ピッチをずらす不必要な力を除去することで均一な心線ピッチをもつ伝動ベルトを製造することができる。
【００２２】
また、伝動ベルトにおいては、心線が繊維材料に付着したゴム層に喰い込んでいるために、ゴム層との接着力を維持し、更に圧縮ゴム層がゴム分子、充填剤等が抵抗を受けずに無理なくベルト長手方向に配列されるため、ベルトの引張り強さ、モジュラス、引裂き強度が高くなり、その結果これらはベルト寿命を向上させる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図１は伝動ベルトを射出成形によって製造する際に使用する金型装置の断面図である。図２は図１のＡ−Ａ断面の拡大図である。射出成形機もしくはトランスファー成形機３０に設置される金型装置１は、固定板３と可動板４の間に上型２ｃ、第１外型２ａ、そして第２外型２ｂを組立てた構造からなっている。上型２ｃ、第１外型２ａ、そして第２外型２ｂは可動板４を昇降させる加圧手段Ｐの作動によって固定板３に当接し、また分離できるようになっている。
【００２４】
上型２ｃの凹部６はポット部７を形成し、この中に予め計量された所定量の熱可塑化したゴム原料８を固定板３内に設けたスプルー９から取り込んで収容する。固定板３と一体に形成された突起部５は、上型２ｃに形成された凹部６に嵌合し、ポット部７に収容されたゴム原料を加圧してランナー１０へ押出す。
【００２５】
ポット部７から分岐した一対のランナー１０は上型２ｃと第１外型２ａ内を通り、第１外型２ａと第２外型２ｂの境界部であるパーティングライン１１で細くなって末端ランナー１０ａになっている。この末端ランナー１０ａは型の脱型時に該パーティングライン１１での成形物の切断を容易にしている。
【００２６】
第１外型２ａと第２外型２ｂが対面するパーティングライン１１では、平行ランナー１２とこれに接続したフィルムゲート１３がコアー型１４の長手方向の成型領域に沿って設けられ、そしてコアー型１４を収容する空所１５へと連通している。
【００２７】
上記フィルムゲート１３の間隙は、図７に示すようにコアー型１４の中央付近の末端ランナー１０ａが位置する付近から両端部へ至って大きくなっている。これはゴム充填が先行する部分と遅れる部分の充填速度を調整して均一なゴム充填を可能にし、かつ心線に与える不必要な力を回避することによって心線ピッチの乱れを阻止している。フィルムゲート１３の中央付近の間隙Ｄ１は０．３〜２．０ｍｍ、端部の間隙Ｄ２は０．７〜４．０ｍｍである。中央付近から端部に至っては漸近的あるいは階段的に増加している。
【００２８】
コアー型１４が空所１５に設置されると、ベルト本体部を成形するキャビティ１６が形成される。図面では上記第１外型２ａと第２外型２ｂの内周面には、円周方向に沿って平行な複数のリブ溝１７を有し、Ｖリブドベルトを成形する外型になっている。
【００２９】
図３は使用するコアー型にゴム層を付着処理した繊維材料を被せた状態を示し、図４はゴム層上に心線をスピニングした状態を示す。コアー型１４はそれぞれ両端部に支持部（図示せず）を、中央部に真円のベルト成型部１８を備えている。未加硫のゴム層１９を付着処理（コーティング処理）された繊維材料２０は、ベルト成型部１８にゴム層１９が外側になるように被せられる。そして、図４に示すようにコードからなる心線２１を上記ゴム層１９の表面にスピニングしてゴム層１９に喰い込ませ、心線２１の移動を抑制している。上記繊維材料２０や心線２１は伝動ベルトの構成部材になる。
【００３０】
その後、未加硫のゴム層１９を加熱して半加硫にして硬度を高め、心線２１のゴム層１９への保持力をより一層高めることもできる。しかし、心線２１のゴム層１９への保持力が大きい場合やゴム原料のキャビティへの圧入力が小さい場合には、ゴム層１９を加熱して半加硫にする必要はない。上記半加硫とは完全に加硫していない状態であり、ここではゴム層上に心線をスピニングしたコアー型１４をオーブンの中に入れ、８０〜１７０℃で５〜１０分間加熱処理する。
【００３１】
心線２１の喰い込み量は心線径に対して１０〜８０％であり、１０％未満では喰い込み量が少なくて充分な保持力を得ることができず、その結果ゴム原料８の圧入時に心線の移動が起こしやすくなる。また一方８０％を超えると、心線のスピニング力が大きくなってベルト成型体をコアー型１４から脱型しにくくなる。
【００３２】
コアー型１４に被せる繊維材料２０は、綿、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ナイロン繊維等を平織り、綾織り、朱子織りなどした織布、スダレ織、あるいは不織布を用いることができるものであり、該繊維材料にＲＦＬ処理を行なった後に、該繊維材料の片面に未加硫のゴム組成物をコーティングしたゴム層１９付き繊維材料として使用する。ゴム層１９の厚みは使用する心線の平均径の４０〜１５０％に相当するもので、心線２１がゴム層１９へ充分に喰い込む程度のものであり、４０％未満になると心線２１のゴム層１９への喰い込みが小さくなってゴム原料の圧入時の圧力に耐え切れずに局部的に心線がコアー型の長手方向へずれて心線ピッチを乱すことがあり、また１５０％を超えると心線２１がゴム層１９に喰い込みやすくなって心線の位置の乱れが起こりやすくなる。尚、通常の心線の平均径は０．５〜１．５ｍｍである。
【００３３】
ゴム層１９に使用するゴム組成物のゴムは、エチレン−α−オレフィンエラストマーを始めとして、水素化ニトリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）、クロロプレンゴムなどの耐熱老化性の改善されたゴムが好ましい。そして、この原料ゴムには、加硫剤、加硫助剤、またこれ以外に必要に応じてカーボンブラック、シリカのような補強剤、炭酸カルシウム、タルクのような充填剤、可塑剤、安定剤、加工助剤のような通常のゴム配合物に使用されるものが使用される。そして、上記ゴム組成物を通常の溶剤に溶かしたものを、例えばロール等を用いて塗布することができる。
【００３４】
（製造方法１）
以下に、本発明の伝動ベルトの製造工程を説明する。図３に示すように、コアー型１４にゴム層１９が外側になるように繊維材料２０を被せた後、心線２１をスピニングした。スピニング工程では、コアー型１４の両端支持部を心線のスピニング装置（図示せず）の回転軸に装着し、テンションロ−ルを介して低伸度、高強力のコードからなる心線２１を所定のスピニングピッチで螺旋状に巻付け、図４に示すように未加硫のゴム層１９に喰い込ませた。心線のゴム層への喰い込み量を心線径の１０〜８０％であった。
【００３５】
このときの心線２１のスピニングテンションは５〜７０Ｎ／本である。心線２１の末端固定方法は、コアー型１４のエッジに設けた切欠き部に機械的に固定することができるが、この方法に限らず粘着テープ等を用いて固定することもできる。
【００３６】
上記心線２１としては、ポリアリレート繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維などの高強度・低伸度のコードを用いることができる。
【００３７】
心線２１にはゴムとの接着性を向上させる目的で接着処理を施すのが好ましい。このような接着処理としては、心線２１をレゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス液（ＲＦＬ液）などの処理液に浸漬して加熱乾燥することによって行なうことができる。
【００３８】
心線２１をスピニングして未加硫のゴム層１９に喰い込ませたコアー型１４を図１に示す金型装置１に設置する。
【００３９】
加圧手段Ｐである油圧付きの可動板４を移動し、上型２ｃを下降してポット部７の容積を調節した後、射出成形機もしくはトランスファー成形機２５から予めキャビティ１６の容積に応じて計量したゴム原料８を押出してスプルー９を通してポット部７へ収容した。ポット部７に入れたゴム原料８はヒーター等によって１２０〜１７０℃に加熱され、仕込まれる。
【００４０】
可動板４を上昇させてポット部７内を加圧し、ポット部７に仕込んだゴム原料８を押出して２つに分岐したランナー１０内を通過させて、末端ランナー１０ａからコアー型１４の長手方向に設けた平行ランナー１２の一端から他端まで充填した後、平行ランナー１２に連通した間隙０．３〜３．０ｍｍ、望ましくは０．５〜１．０ｍｍの均一な間隔をもつフィルムゲート１３から心線２１の巻き方向に向って一斉に押出してキャビティ１６内をほぼ均一に充填し、１２０〜１７０℃で２０〜３０分の間、加熱加圧して加硫する。この場合の加圧力は、５０〜１２０ＭＰａである。
【００４１】
ここで使用する原料ゴム８は、エチレン−α−オレフィンエラストマーを始めとして、水素化ニトリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）、クロロプレンゴムなどの耐熱老化性の改善されたゴムが好ましい。
【００４２】
上記エチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、その代表的なものとしてＥＰＤＭがあり、これはエチレン・プロピレン・ジエンモノマーをいう。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどがあげられる。また、エチレン−プロピレン系ゴム（ＥＰＲ）も使用可能である。
【００４３】
上記原料ゴムの架橋には、硫黄や有機過酸化物が使用される。また加硫促進剤を配合しても良い。加硫促進剤としてはチアゾール系、チウラム系、スルフェンアミド系の加硫促進剤がある。また、不飽和カルボン酸の金属塩等の架橋助剤（ｃｏ−ａｇｅｎｔ）を配合することによって、架橋度を上げて粘着摩耗等の問題を防止することができる
【００４４】
図５は熱可塑化したゴム原料８をキャビティ１６内に充填している状態を示す模式図であり、この場合フィルムゲート１３の間隔は０．６５ｍｍで中央部と端部で均一である。原料ゴムがフィルムゲート１３から心線２１の巻き方向に向って一斉に流れ込みキャビティ１６内を充填している様子が判る。
【００４５】
加硫が終わると、加圧手段Ｐを作動させて可動板４を下降させて固定板３から分離し、そして第１外型２ａと第２外型２ｂを分解し、コアー型１４を取り出した後、成形物であるスリーブ状のＶリブドベルトをコアー型１４から抜き出して成形を終えた。得られたスリーブ状のＶリブドベルトは、心線の乱れがなく均一に配列し、心線をゴム層に喰い込むように巻付けた効果が確認された。
【００４６】
（製造方法２）
コアー型１４にゴム層１９が外側になるように繊維材料２０を被せた後、心線２１をスピニングした。スピニング工程では、コアー型１４の両端支持部を心線のスピニング装置（図示せず）の回転軸に装着し、テンションロ−ルを介して低伸度、高強力のコードからなる心線２１を所定のスピニングピッチで螺旋状に巻付け、特にゴム層１９にわずかに喰い込ませた。心線２１の喰い込み量は心線径に対して１０％未満であった。このときの心線２１のスピニングテンションは１〜１０Ｎ／本であった。
【００４７】
コアー型１４を図１と図７に示す装置に組み込んで実施例１と同様に熱可塑化したゴム原料をキャビティ１６内に充填した。
【００４８】
図６は熱可塑化したゴム原料８をキャビティ１６内に充填している状態を示す模式図であるが、この場合フィルムゲート１３の中央部の間隙は０．５ｍｍ、端部１．０ｍｍ、これらの中間部で０．６５ｍｍである。これにより、原料ゴムがフィルムゲート１３の一端から他端にかけて、しかも心線２１の巻き方向に向って一斉に流れ込んでおり、キャビティ１６内を均一な充填速度で圧入を可能にしている様子が判る。
【００４９】
加硫が終わると、実施例１と同様にＶリブドベルトをコアー型１４から抜き出して成形を終える。得られたＶリブドベルトは、心線の乱れがなく均一に配列していた。
【００５０】
図８には、上記の製造方法１及び２によって得られたＶリブドベルトの断面図を示す。このＶリブドベルト３０は、心線３１を織物、不織布等の繊維材料３２と圧縮ゴム層３３の間に介在し、心線３１が繊維材料３２に付着したゴム層３４に喰い込んでいる。また、圧縮ゴム層３３は心線３１の並びと同じ方向に流動して得られたゴム層（リブゴム層）３５によって形成され、ゴム分子、充填剤等が抵抗を受けずに無理なくベルト長手方向に配列されるために、ベルトの引張り強さ、モジュラス、引裂き強度も高く維持され、ベルト寿命の向上に寄与している。また、上記２つのゴム層３４と３５は積層一体化し、両者間の界面で剥離が起きにくくなる。
【００５１】
上記心線３１がゴム層３４へ喰い込んでいる量は心線径の１０〜８０％であり、この範囲であれば心線３１とゴム層３４との接着性が維持される。また、上記Ｖリブドベルト３０は従来のように心線３１がゴム層に完全に包囲されておらず、本発明方法で得られた形跡になる。
【００５２】
繊維材料３２に付着したゴム層３４は心線３１との接着性を向上させるために、通常硫黄加硫されるゴム配合からなり、またリブゴム層３５に比べて硬度が小さくなっている。
【００５３】
無論、本発明の製造方法は、上記のＶリブドベルト以外にＶベルト、平ベルト、歯付ベルト等の伝動ベルトを製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明では、比較的小さい外周長１００〜１,４００ｍｍを有するＶリブドベルトのような伝動ベルトを効率よく製造することができる方法である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明で使用する伝動ベルトの製造装置の断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面の拡大図である。
【図３】使用するコアー型にゴム層を付着処理した繊維材料を被せた状態を示す概略図である。
【図４】ゴム層上に心線をスピニングした状態を示す概略図である。
【図５】熱可塑化したゴム原料をキャビティ内に充填している状態を示す実施例１の模式図である。
【図６】熱可塑化したゴム原料をキャビティ内に充填している状態を示す実施例２の模式図である。
【図７】フィルムゲートの間隙を示すものであって図６のＢ−Ｂ断面図に相当している。
【図８】本発明に係る伝動ベルト（Ｖリブドベルト）の断面図を示す。
【符号の説明】
【００５６】
１    金型装置
２ａ  第１外型
２ｂ  第２外型
２ｃ  上型
３    固定板
４    可動板
５    突起部
６    凹部
７    ポット部
８    ゴム原料
９    スプルー
１０    ランナー
１２    平行ランナー
１３    フィルムゲート
１４    コアー型
１６    キャビティ
１９    ゴム層
２０    繊維材料
２１    心線
Ｐ    加圧手段
３０    Ｖリブドベルト
３１    心線
３２    繊維材料
３３  圧縮ゴム層
３４  ゴム層
３５  リブゴム層
【図１】
2007118562.tif 000003
【図２】
2007118562.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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