(57)【要約】【課題】整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難く、且つ整流子片同士の接触を防止することができる整流子を提供する。【解決手段】整流子は、略円筒形状の絶縁体の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出するとともに軸方向に沿って延びて周方向に一対並設される凸部９が絶縁体に埋設される整流子片を備える。後に複数の整流子片とされる板材Ｔの凸部９は、軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とされる。高凸部１１には、軸方向に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに、該溝１３ａ，１３ｂが形成されることで同時に高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成される。低凸部１２における整流子片の周方向端部（アンダーカット予定部Ａ）側は、高さが高くなるほど整流子片の周方向端部側から離間する傾斜面１２ａとされる。【選択図】図８
2007282426.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円筒形状の絶縁体と、
前記絶縁体の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出するとともに前記絶縁体の軸方向に沿って延びて周方向に一対並設される凸部が前記絶縁体に埋設されることで保持される整流子片と
を備えた整流子において、
前記凸部は、前記軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされ、
前記高凸部には、前記軸方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成され、
前記低凸部における前記整流子片の周方向端部側は、高さが高くなるほど前記整流子片の周方向端部側から離間する傾斜面とされたことを特徴とする整流子。
【請求項２】
請求項１に記載の整流子において、
前記低凸部における前記整流子片の周方向中央側には、同周方向中央側に突出する低突出部が形成されたことを特徴とする整流子。
【請求項３】
平行に複数並設された凸部を有する板材を、前記凸部が内周側に配置されるように丸めて円筒形状にする丸め工程と、
前記円筒形状の板材の内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂を充填する充填工程と、
前記樹脂の硬化後、前記円筒形状の板材における所定間隔毎のアンダーカット予定部を切削することで、該板材から、周方向に一対の前記凸部を有する整流子片を複数形成する整流子形成工程と
を有する整流子の製造方法であって、
少なくとも前記丸め工程の前に、前記平行方向に連続して形成された前記凸部を、高低凸部形成パンチにて断続的にプレスすることで前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とし、前記低凸部における周方向の前記アンダーカット予定部側を、高さが高くなるほど周方向の前記アンダーカット予定部側から離間する傾斜面とする高低凸部形成工程と、
少なくとも前記丸め工程の前に、前記高凸部を、溝形成パンチにてプレスすることで前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成する突出部形成工程と
を有することを特徴とする整流子の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の整流子の製造方法において、
前記高低凸部形成工程時、前記凸部を高低凸部形成パンチにてプレスすることで同時に、前記低凸部における周方向の反アンダーカット予定部側に、同周方向の反アンダーカット予定部側に突出する低突出部を形成することを特徴とする整流子。
【請求項５】
請求項４に記載の整流子の製造方法において、
前記高低凸部形成工程は、
前記凸部を高低凸部形成パンチの第１パンチにてプレスすることで、上面の高さが高くなるほど周方向の前記アンダーカット予定部側から離間する大傾斜面を形成する第１高低凸部形成工程と、
前記傾斜面を除く前記大傾斜面を高低凸部形成パンチの第２パンチにてプレスすることで、前記傾斜面を除く上面の高さが周方向に同じとなる前記低凸部を形成する第２高低凸部形成工程とを有することを特徴とする整流子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、整流子、及び整流子の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、整流子（コンミテータ）は、樹脂からなる略円筒形状の絶縁体と、その絶縁体の外周に周方向に複数配設される整流子片（整流子セグメント）とを備える。この整流子は、整流子形成用板材を円筒形状に丸めて形成し、その内周側に液体状態の樹脂を流し込み、樹脂が硬化後、円筒形状の板材における所定間隔毎のアンダーカット予定部を切削する（等角度間隔に分割する）ことによって形成され、その分割された一つを整流子片とし、硬化した樹脂を絶縁体としている。
【０００３】
この整流子形成用板材は、平板状の板材の表面に平行に延びる複数（整流子片の数と対応した数であって、例えば整流子片が１個につき１個や２個）の凸部が並設され、該各凸部にはその凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成されている。この凸部及び突出部は、整流子形成用板材が円筒形状とされるとき、その内周側に配置され、硬化した樹脂と係合するため、分割後に各整流子片が絶縁体から剥落するのを防ぐ。
【０００４】
このような整流子としては、例えば、特許文献１に開示されたもの等がある。この整流子では、その整流子片（板材）に絶縁体の軸方向に延びる凸部が周方向に一対並設され、その凸部に前記軸方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで（同時に）突出部が形成されている。このようにすると、溝にて分けられる凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。又、整流子片に凸部が周方向に一対並設されるため、該凸部が絶縁体に埋設された際の保持力が高くなる。
【特許文献１】特開２００１−２４５４５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のような整流子では、凸部が整流子の軸方向の一方から他方まで連続して一定高さで形成されるため（凸設方向高さが一定であるため）、凸部自身が絶縁体と軸方向に当接しない。このことから、例えば、整流子片の軸方向の一方に形成された整流子ライザに巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わると、整流子片の軸方向の他方が浮き上がってしまうといった虞がある。このことは、各整流子片の段差を発生させ、ひいては振動や騒音や電気ノイズを発生させる原因となる。そこで、凸部を絶縁体と軸方向に当接させるべく、軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とすることが考えられ、このようにすると、整流子片を浮き上がり難くすることができる。しかし、前記低凸部を容易に成形すべく一定の高さの凸部からプレスにて低凸部を成形すると、予肉が周方向に移動することになる。この構成に加えて、上記（特許文献１）のような整流子では、整流子片に凸部が周方向に一対並設されるため、周方向に隣り合う整流子片の凸部における低凸部（その予肉）同士が接触し易くなってしまうという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであって、その目的は、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難く、且つ整流子片同士の接触を防止することができる整流子、及び整流子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、略円筒形状の絶縁体と、前記絶縁体の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出するとともに前記絶縁体の軸方向に沿って延びて周方向に一対並設される凸部が前記絶縁体に埋設されることで保持される整流子片とを備えた整流子において、前記凸部は、前記軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされ、前記高凸部には、前記軸方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成され、前記低凸部における前記整流子片の周方向端部側は、高さが高くなるほど前記整流子片の周方向端部側から離間する傾斜面とされた。
【０００８】
同構成によれば、整流子片は、絶縁体の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出するとともに絶縁体の軸方向に沿って延びて周方向に一対並設される凸部が絶縁体に埋設されることで高い保持力で保持される。又、凸部は、軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされる。そして、高凸部には、軸方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成される。このようにすると、溝にて分けられる高凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。この突出部は、凸部と共に絶縁体内に埋設されることで、整流子片の絶縁体からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、凸部が軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされることから、従来技術（凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの）に比べ、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くなる。更に、低凸部における整流子片の周方向端部側は、高さが高くなるほど整流子片の周方向端部側から離間する傾斜面とされるため、凸部が絶縁体に埋設された状態で、周方向に隣り合う整流子片の低凸部同士が接触することは防止される。言い換えると、低凸部における整流子片の周方向端部側が、高さが高くなるほど整流子片の周方向端部側から離間する傾斜面とされていない構成では、凸部が絶縁体に埋設された状態で、周方向に隣り合う整流子片の凸部における低凸部同士が接触し易くなるといった虞があるが、これが防止される。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の整流子において、前記低凸部における前記整流子片の周方向中央側には、同周方向中央側に突出する低突出部が形成された。
同構成によれば、低凸部における整流子片の周方向中央側には、同周方向中央側に突出する低突出部が形成されるため、整流子片の絶縁体からの剥離が更に防止される。しかも、このように低突出部を形成することで、前記低凸部の成形が容易となる。即ち、凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの（板材）から、前記傾斜面を有する低凸部をプレスによって形成する際に、低突出部として肉を逃がすことができるので、その成形が容易となる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、平行に複数並設された凸部を有する板材を、前記凸部が内周側に配置されるように丸めて円筒形状にする丸め工程と、前記円筒形状の板材の内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂を充填する充填工程と、前記樹脂の硬化後、前記円筒形状の板材における所定間隔毎のアンダーカット予定部を切削することで、該板材から、周方向に一対の前記凸部を有する整流子片を複数形成する整流子形成工程とを有する整流子の製造方法であって、少なくとも前記丸め工程の前に、前記平行方向に連続して形成された前記凸部を、高低凸部形成パンチにて断続的にプレスすることで前記平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とし、前記低凸部における周方向の前記アンダーカット予定部側を、高さが高くなるほど周方向の前記アンダーカット予定部側から離間する傾斜面とする高低凸部形成工程と、少なくとも前記丸め工程の前に、前記高凸部を、溝形成パンチにてプレスすることで前記平行方向に対して傾斜した溝を形成するとともに、該溝を形成することで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を形成する突出部形成工程とを有する。
【００１１】
同発明によれば、連続して形成された凸部は、高低凸部形成パンチにて断続的にプレスされることで凸部の平行方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされ、低凸部における周方向のアンダーカット予定部側は、高さが高くなるほど周方向のアンダーカット予定部側から離間する傾斜面とされる。そして、高凸部には、溝形成パンチにてプレスされることで前記平行方向に対して傾斜した溝が形成されるとともに、該溝が形成されることで同時に前記高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部が形成される。このようにすると、溝にて分けられる高凸部の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部の凸設方向の直交方向に突出する突出部を容易に形成することができる。この突出部は、凸部と共に硬化した樹脂よりなる絶縁体内に埋設され、整流子片の絶縁体からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線を抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、凸部が軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部と低凸部とされることから、従来技術（凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの）に比べ、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くなる。更に、低凸部における周方向のアンダーカット予定部側、即ち整流子片の周方向端部側は、高さが高くなるほど整流子片の周方向端部側から離間する傾斜面とされるため、凸部が絶縁体に埋設された状態で、周方向に隣り合う整流子片の低凸部同士が接触することは防止される。言い換えると、低凸部における整流子片の周方向端部側が、高さが高くなるほど整流子片の周方向端部側から離間する傾斜面とされていない構成では、凸部が絶縁体に埋設された状態で、周方向に隣り合う整流子片の低凸部同士が接触し易くなるといった虞があるが、これが防止される。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の整流子の製造方法において、前記高低凸部形成工程時、前記凸部を高低凸部形成パンチにてプレスすることで同時に、前記低凸部における周方向の反アンダーカット予定部側に、同周方向の反アンダーカット予定部側に突出する低突出部を形成する。
【００１３】
同発明によれば、高低凸部形成工程時、高低凸部形成パンチにてプレスされることで同時に、低凸部における周方向の反アンダーカット予定部側、即ち整流子片の周方向中央側に、同周方向中央側に突出する低突出部が形成されるため、整流子片の絶縁体からの剥離が更に防止される。しかも、このように低突出部を同時に形成することで、低突出部として肉を逃がすことができるので、前記低凸部の成形が容易となる。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の整流子の製造方法において、前記高低凸部形成工程は、前記凸部を高低凸部形成パンチの第１パンチにてプレスすることで、上面の高さが高くなるほど周方向の前記アンダーカット予定部側から離間する大傾斜面を形成する第１高低凸部形成工程と、前記傾斜面を除く前記大傾斜面を高低凸部形成パンチの第２パンチにてプレスすることで、前記傾斜面を除く上面の高さが周方向に同じとなる前記低凸部を形成する第２高低凸部形成工程とを有する。
【００１５】
同発明によれば、高低凸部形成工程の第１高低凸部形成工程では、前記凸部が高低凸部形成パンチの第１パンチにてプレスされることで、上面の高さが高くなるほど周方向の前記アンダーカット予定部側から離間する大傾斜面が形成される。そして、高低凸部形成工程の第２高低凸部形成工程では、前記傾斜面を除く前記大傾斜面が高低凸部形成パンチの第２パンチにてプレスされることで、前記傾斜面を除く上面の高さが周方向に同じとなる前記低凸部が形成される。このようにすると、第２高低凸部形成工程を行わないものに比べて、低凸部全体の（最高の）高さを低くすることができるので、前述したように整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難くなるという効果が高くなる。又、このようにすると、平面を垂直にプレスすることが避けられ、第１及び第２パンチにかかる各負荷を共に小さくしてその耐久性を良好とすることができる。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１及び２に記載の発明によれば、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難く、且つ整流子片同士の接触を防止することができる整流子を提供することができる。
【００１７】
又、請求項３〜５に記載の発明によれば、整流子片の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、整流子片の軸方向の他方が浮き上がり難く、且つ整流子片同士の接触を防止することができる整流子の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図８に従って説明する。
図１は、モータの要部断面図である。モータのモータハウジング１には、回転軸２が回転可能に支持され、その回転軸２には整流子（コンミテータ）３及び巻線４ａが巻着された電機子コア４が固定されている。モータハウジング１には、電機子コア４と対向するようにマグネット５が固定され、整流子３と押圧接触される給電用ブラシ６が保持されている。
【００１９】
図２に示すように、整流子３は、樹脂からなる略円筒形状の絶縁体７と、その絶縁体７の外周側に周方向に複数配設される整流子片８とを備える。尚、本実施の形態の整流子片８は、絶縁体７の外周に等角度間隔に８個配設されている。
【００２０】
各整流子片８は、略円筒形状を所定角度で一部分切り取った形状に形成されている。又、整流子片８の絶縁体７に固定される側の面（以下、内周面という）には、板厚方向に突出し絶縁体７に埋設される凸部９が周方向に一対並設されている。又、整流子片８の軸方向の一端には、径方向外側に折り返された整流子ライザ（結線爪）８ａが形成され、その整流子ライザ８ａには、前記巻線４ａが係止される。詳しくは、巻線４ａは、整流子ライザ８ａにからげられ、その状態で整流子ライザ８ａ（整流子片８の軸方向の一方）の径方向外側からヒュージング電極１０が加圧接触されて抵抗溶接されることで、整流子ライザ８ａに係止される。
【００２１】
１つの整流子片８における一対の前記凸部９は、整流子片８の周方向の端部近傍にそれぞれ形成されている。凸部９は、絶縁体７の軸方向（一対の凸部９の平行方向）に沿って延びるとともに、前記軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とからなる（図８参照）。尚、図８は、後に凸部９が内周側に配置されるように丸められて円筒形状とされ、等角度間隔毎のアンダーカット予定部Ａ（図８中、２点鎖線で示す）が切削される（等角度間隔に分割される）ことで整流子片８を構成する整流子形成用板材（板材Ｔ）を示すが、凸部９については同形状であるため、ここでは図８を用いて整流子片８の凸部９を説明する。
【００２２】
凸部９（高凸部１１及び低凸部１２）の凸設方向の中間位置から基端側には、周方向（整流子３及び絶縁体７の周方向であって、凸部９の短手方向）に広がる拡幅部９ａが形成されている。
【００２３】
前記高凸部１１の頂面には、凸部９の長手方向に延びる辺（前記軸方向）に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されている。ここで記載する凸部９の長手方向に延びる辺とは、溝１３ａ，１３ｂが形成される前の状態の凸部９の頂面が形成する４角形の辺の内、長手方向に延びる２つの辺であって、整流子３の軸方向と平行となる辺のことである。又、ここで記載する傾斜とは、直角（９０°）を含まない。又、本実施の形態では、説明の便宜上、溝１３ａ，１３ｂが形成される前の状態も、溝１３ａ，１３ｂが形成された後と同様に凸部９と記載する。
【００２４】
溝１３ａ，１３ｂは、底に向かうほど幅が小さくなるＶ字溝であり、直線状に延びて複数形成されている。溝１３ａ，１３ｂは、高凸部１１を分割するように凸部９の短手方向であって絶縁体７の周方向と対応した方向一端側から同他端側まで形成され、凸部９の前記２つの辺に対してそれぞれ（本実施の形態では６０度）傾斜して形成されている。互いに反対方向に傾斜した溝１３ａと溝１３ｂとは、凸部９の長手方向（前記軸方向）に交互に連続して形成されている。即ち、溝１３ａ，１３ｂは、ジグザグ形状に形成されている。又、本実施の形態では、１つの溝１３ａは、前記凸部９の短手方向一端側（図７参照、図７中、上側の端部）から前記低凸部１２側端部（図７中、左側の端部）まで形成されている。
【００２５】
そして、高凸部１１には、上記溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに同時に、その短手方向両端側に高凸部１１の凸設方向と略直交方向（整流子３及び絶縁体７の周方向であって、凸部９の短手方向）に突出する突出部１４ａ，１４ｂ（図７参照）が形成されている。又、本実施の形態では、高凸部１１には、前記１つの溝１３ａが形成されるとともに同時に、その低凸部１２側端部に高凸部１１の凸設方向と略直交方向であって前記整流子３の軸方向に突出する突出部１４ｃが形成されている（図７参照）。尚、図７は、凸部９の凸設方向の上方から見た要部平面図であって、突出部１４ａ〜１４ｃに対応した破線は、突出部１４ａ〜１４ｃの基端部を示す。即ち、図７中、前記破線より突出した部分が突出部１４ａ〜１４ｃである。
【００２６】
詳しくは、溝１３ａ，１３ｂにて分けられる高凸部１１の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、高凸部１１の凸設方向の略直交方向に移動されて（倒れて）突出し、突出部１４ａ〜１４ｃとされている。溝１３ａ（１３ｂ）は、凸部９の短手方向一端側から同他端側まで形成され、凸部９の２つの辺（前記軸方向）に対してそれぞれ傾斜しているため、突出部１４ａ（１４ｂ）は、１つの溝１３ａ（１３ｂ）により凸部９の短手方向両端側にそれぞれ形成されている。
【００２７】
前記低凸部１２における整流子片８の周方向端部側（図８中、周方向の前記アンダーカット予定部Ａ側）は、高さが高くなるほど整流子片８の周方向端部側（アンダーカット予定部Ａ側）から離間する傾斜面１２ａとされている。又、低凸部１２における整流子片８の周方向中央側（図８中、周方向の反アンダーカット予定部Ａ側）には、同周方向中央側（反アンダーカット予定部Ａ側）に突出する低突出部１２ｂが形成されている。
【００２８】
そして、凸部９は絶縁体７に埋設され、（その突出部１４ａ〜１４ｃや低突出部１２ｂが）該絶縁体７と係合することから、整流子片８が絶縁体７から剥離することは防止される。
【００２９】
次に、上記のように構成された整流子３の製造方法について図３〜図８に従って説明するとともに、該整流子３の一部を構成するための整流子形成用板材（板材Ｔ）について説明する。
【００３０】
まず、図３に示すように、一平面上に複数（本実施の形態では、１６個であって、図３中、９個のみ図示）の凸部９が（一定の高さで）平行に延びるように並設された導電性の板材Ｔを用意する。尚、図３〜図６においても図８と同様に前記アンダーカット予定部Ａを２点鎖線で示している。又、本実施の形態では、説明の便宜上、前記高凸部１１及び前記低凸部１２からなる凸部９とされる前の状態のものも、高凸部１１及び低凸部１２からなる凸部９とされた後と同様に凸部９と記載する。この各凸部９の凸設方向の中間位置から基端側には、該中間位置から基端位置に向かうほど凸部９の短手方向（凸部９の並設方向）に広がる拡幅部９ａが形成されている。この板材Ｔにおいて凸部９の長手方向（平行に延びる方向）の長さは、前記整流子３の軸線方向の長さ、詳しくは整流子ライザ８ａが折り曲げられる前の整流子片８の長さを多数含むような長さに設定されている。又、この板材Ｔにおいて凸部９の短手方向（前記並設方向）の長さは、整流子３の外周面の長さより両端のフレーム部Ｔａ（図３中、片方のみ図示）分だけ大きく設定されている。又、凸部９同士の間隔は、等間隔であって、整流子片８と対応した所定の間隔に設定されている。
【００３１】
次に、図４及び図５に示すように、高低凸部形成工程では、平行方向（前記軸方向）に連続して（一定の高さで）形成された前記凸部９（図３参照）を、高低凸部形成パンチとしての第１及び第２パンチ（図示略）にて平行方向（前記軸方向）に断続的にプレスすることで平行方向（前記軸方向）に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とする。更に、この際、低凸部１２における周方向のアンダーカット予定部Ａ（後に整流子片８の周方向端部）側を、高さが高くなるほど周方向のアンダーカット予定部Ａ側から離間する傾斜面１２ａとする。尚、本実施の形態では、説明の便宜上、溝１３ａ，１３ｂが形成される前の状態の高凸部１１も、溝１３ａ，１３ｂが形成された状態のものと同様に高凸部１１と記載する。
【００３２】
詳述すると、本実施の形態の高低凸部形成工程は、第１高低凸部形成工程と第２高低凸部形成工程とを有する。そして、第１高低凸部形成工程では、図４に示すように、平行方向に連続して（一定の高さで）形成された前記凸部９（図３参照）を、第１パンチにて前記平行方向に断続的にプレスすることで、上面（全体）の高さが高くなるほど周方向のアンダーカット予定部Ａ側から離間する大傾斜面２１を形成する。尚、本実施の形態の大傾斜面２１は、前記拡幅部９ａを含む凸部９の基端位置（即ち根本）から傾斜した形状とされている。又、このプレスが行われた際の予肉は、凸部９における周方向の反アンダーカット予定部Ａ側（アンダーカット予定部Ａの反対側）に突出することになる。又、この際、前記凸部９のプレスされなかった部分が高凸部１１となる。
【００３３】
次に、第２高低凸部形成工程では、図５に示すように、前記傾斜面１２ａを除く前記大傾斜面２１を第２パンチにてプレスすることで、前記傾斜面１２ａを除く上面の高さが周方向に同じとなる低凸部１２を形成する。又、この際同時に、低凸部１２における周方向の反アンダーカット予定部Ａ側に、同周方向の反アンダーカット予定部Ａ側に突出する低突出部１２ｂを形成する。尚、本実施の形態では、この際、低凸部１２の上面を前記平行方向（前記軸方向）の中心に向かうほど低くなるＶ字状に形成している。
【００３４】
次に、図６に示すように、突出部形成工程では、高凸部１１を溝形成パンチ２２にてプレスすることで高凸部１１に溝１３ａ及び突出部１４ａ（図７参照）を形成する。詳述すると、溝形成パンチ２２は、複数のプレス凸部２２ａを備え、そのプレス凸部２２ａは、前記溝１３ａを形成すべく凸部９の長手方向に延びる辺（前記軸方向）に対して傾斜し、その先端に向かうほど幅が狭くなっている。そして、高凸部１１を溝形成パンチ２２にてプレスすることで、溝１３ａを形成するとともに、該溝１３ａを形成することで同時に高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａを形成する。即ち、凸部９の長手方向に延びる辺（前記軸方向）に対して傾斜した溝１３ａにて分けられる高凸部１１の鋭角な部分が、凸部９の短手方向（凸部９が並設される方向であって、絶縁体７の周方向）の外側に移動されて突出し、突出部１４ａが形成される。尚、このとき本実施の形態では、１つの溝１３ａが高凸部１１の低凸部１２側端部まで形成されることで、同時に高凸部１１の低凸部１２側端部に突出部１４ｃが形成される（図７参照）。又、本実施の形態では、溝形成パンチ２２のプレス凸部２２ａと逆方向に傾斜したプレス凸部を有する図示しない溝形成パンチにて、同様の方法で前記溝１３ｂ及び突出部１４ｂを形成する。又、本実施の形態では、説明の便宜上、この状態、即ち溝１３ａ，１３ｂ及び突出部１４ａ〜１４ｃが形成された状態の板材Ｔ等も、形成前と同様に板材Ｔとして記載する。
【００３５】
次に、板材Ｔの前記フレーム部Ｔａ（図３参照）等を打ち抜き除去し、板材Ｔを所定の大きさとするとともに、図８に示すように、折り曲げられる前の整流子ライザ８ａを形成する。尚、この所定の大きさとは、整流子３の軸方向長さや外周の長さと対応した大きさである。
【００３６】
次に、丸め工程では、前記板材Ｔを、凸部９が内周側に配置されるように丸めて円筒形状にする。
次に、充填工程では、図示しない型に前記円筒形状の板材Ｔを配置し、円筒形状の板材Ｔの内周側に絶縁材料としての液体状の樹脂（溶融樹脂）を充填する。
【００３７】
次に、その樹脂の硬化後、整流子ライザ８ａを径方向外側に折り曲げる（図２参照）。
次に、図２に示すように、整流子形成工程では、円筒形状の板材Ｔにおける所定間隔毎の前記アンダーカット予定部Ａ（図８参照）を切削する（即ち板材Ｔを等角度間隔に分割する）ことで、該板材Ｔから、周方向に一対の凸部９を有する整流子片８を複数形成する。詳述すると、硬化した樹脂を含む円筒形状の板材Ｔの外周側から板材Ｔを貫通し樹脂まで達するように、前記アンダーカット予定部Ａを切削加工により分割溝２３を軸方向一端部から他端部まで形成する。すると、整流子片８及び絶縁体７が形成される。これにより整流子３の製造が完了する。
【００３８】
次に、上記実施の形態の方法及び整流子３の特徴的な作用効果を以下に記載する。
（１）整流子片８は、絶縁体７の外周側に周方向に複数配設され、自身の板厚方向に突出するとともに絶縁体の軸方向に沿って延びて周方向に一対並設される凸部９が絶縁体７に埋設されることで高い保持力で保持される。又、凸部９は、軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とされる。そして、高凸部１１には、軸方向に対して傾斜した溝１３ａ，１３ｂが形成されるとともに、該溝１３ａ，１３ｂが形成されることで高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａ〜１４ｃが形成される。このようにすると、溝１３ａ，１３ｂにて分けられる高凸部１１の鋭角な部分は、体積が小さく容易に変形されるため、小さな加圧力で高凸部１１の凸設方向の直交方向に突出する突出部１４ａ〜１４ｃを容易に形成することができる。この突出部１４ａ〜１４ｃは、凸部９と共に絶縁体７内に埋設されることで、整流子片８の絶縁体７からの剥離を防止する。しかも、例えば、巻線４ａを抵抗溶接するヒュージング時等、整流子片８の軸方向の一方に径方向外側から大きな圧力が加わっても、凸部９が軸方向に交互に高低を繰り返す高凸部１１と低凸部１２とされることから、従来技術（凸部が軸方向に一定高さで形成されたもの）に比べ、整流子片８の軸方向の他方が浮き上がり難くなる。更に、低凸部１２における整流子片８の周方向端部側（周方向のアンダーカット予定部Ａ側）は、高さが高くなるほど整流子片８の周方向端部側から離間する傾斜面１２ａとされるため、凸部９が絶縁体７に埋設された状態で、周方向に隣り合う整流子片８の低凸部１２（傾斜面１２ａ）同士が接触することは防止される。言い換えると、低凸部１２における整流子片８の周方向端部側が、高さが高くなるほど整流子片８の周方向端部側から離間する傾斜面１２ａとされていない構成では、凸部が絶縁体に埋設された状態で、周方向に隣り合う整流子片の凸部における低凸部（その予肉）同士が接触し易くなるといった虞があるが、これが防止される。
【００３９】
（２）低凸部１２における整流子片８の周方向中央側には、同周方向中央側に突出する低突出部１２ｂが形成されるため、整流子片８の絶縁体７からの剥離が更に防止される。しかも、このように低突出部１２ｂを形成することで、前記低凸部１２の成形が容易となる。即ち、凸部９が軸方向に一定高さで形成されたもの（図３の板材Ｔ）から、前記傾斜面１２ａを有する低凸部１２をプレスによって形成する際（高低凸部形成工程）に低突出部１２ｂを同時に形成することで、低突出部１２ｂとして肉を逃がすことができるので、低凸部１２の成形が容易となる。
【００４０】
（３）高低凸部形成工程の第１高低凸部形成工程では、凸部９が第１パンチにてプレスされることで、上面（全体）の高さが高くなるほど周方向のアンダーカット予定部Ａ側から離間する大傾斜面２１が形成される。そして、高低凸部形成工程の第２高低凸部形成工程では、前記傾斜面１２ａを除く大傾斜面２１が第２パンチにてプレスされることで、傾斜面１２ａを除く上面の高さが周方向に同じとなる低凸部１２が形成される。このようにすると、第２高低凸部形成工程を行わないものに比べて、低凸部１２全体の（最高の）高さを低くすることができるので、前述したように整流子片８の軸方向の他方が浮き上がり難くなるという効果が高くなる。又、このようにすると、平面を垂直にプレスすることが避けられ、第１及び第２パンチにかかる各負荷を共に小さくしてその耐久性を良好とすることができる。
【００４１】
上記実施の形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施の形態では、低凸部１２に低突出部１２ｂを形成したが、これに限定されず、傾斜面１２ａを有する形状であれば、低突出部１２ｂが形成されていない（例えば切削により形成した）低凸部としてもよい。このようにしても、上記実施の形態の効果（１）と同様の効果を得ることができる。
【００４２】
・上記実施の形態では、低凸部１２とともに低突出部１２ｂを同時に形成したが、低凸部を形成する工程と凸設方向の直交方向（絶縁体の周方向）に突出する低突出部を形成する工程を別工程にしてもよい。
【００４３】
・上記実施の形態では、高低凸部形成工程は、第１高低凸部形成工程と第２高低凸部形成工程とを有し、２段階（第１及び第２パンチ）で低凸部１２及び低突出部１２ｂを形成するとしたが、これに限定されず、１段階（１つのパンチ）で低凸部及び低突出部を形成してもよい。
【００４４】
・上記実施の形態では、高凸部１１の低凸部１２側端部に凸設方向の直交方向であって絶縁体７の軸方向に突出する突出部１４ｃを形成したが、突出部１４ｃが形成されないものに変更してもよい。
【００４５】
・上記実施の形態では、整流子片８を８個備えた整流子３に具体化したが、整流子片の数が異なる整流子に具体化してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本実施の形態のモータの要部断面図。
【図２】本実施の形態の整流子の斜視図。
【図３】本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。
【図４】本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。
【図５】本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。
【図６】本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。
【図７】本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。
【図８】本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。
【符号の説明】
【００４７】
７…絶縁体、８…整流子片、９…凸部、１１…高凸部、１２…低凸部、１２ａ…傾斜面、１２ｂ…低突出部、１３ａ，１３ｂ…溝、１４ａ〜１４ｃ…突出部、２１…大傾斜面、Ａ…アンダーカット予定部、Ｔ…板材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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