(57)【要約】【課題】マグネシウム合金パイプを生産性よく製造することができるマグネシウム合金パイプの製造方法を提供する。【解決手段】プラグ10に接続される支持軸11に潤滑剤の輸送路12と、輸送路12を経た潤滑剤を素管100内に噴出する噴出口13とを設けている。プラグ10を素管100内に挿入した後、噴出口13から潤滑剤を噴出させる。このように潤滑剤を噴出させることで、素管100の内面において潤滑剤を均一的に塗布することができ、塗布ムラに伴う破断や焼き付きを防止し、生産性を向上することができる。【選択図】図1
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム合金からなる素管内に潤滑剤を噴出して素管の内面に潤滑剤を塗布し、この潤滑剤が塗布された素管を引き抜くことを特徴とするマグネシウム合金パイプの製造方法。
【請求項２】
引き抜きは、素管が挿通される引抜孔を有するダイスと、素管内に配置されるプラグとを用いて行い、
潤滑剤は、素管におけるプラグとの接触箇所よりも引抜方向後方で噴出することを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金パイプの製造方法。
【請求項３】
潤滑剤を輸送する輸送路と、輸送路からの潤滑剤を噴出する噴出口とを具える支持軸をプラグに接続し、
潤滑剤を噴出口から噴出することを特徴とする請求項2に記載のマグネシウム合金パイプの製造方法。
【請求項４】
潤滑剤を輸送する第一輸送路を有する支持軸をプラグに接続し、プラグには、第一輸送路に接続される第二輸送路と、第二輸送路からの潤滑剤を噴出する噴出口とを設けておき、
潤滑剤を噴出口から噴出することを特徴とする請求項2に記載のマグネシウム合金パイプの製造方法。
【請求項５】
素管温度を100℃以上として素管を引き抜くことを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金パイプの製造方法。
【請求項６】
潤滑剤を加熱して噴出することを特徴とする請求項1に記載のマグネシウム合金パイプの製造方法。
【請求項７】
潤滑剤温度を50℃以上250℃以下として潤滑剤を噴出することを特徴とする請求項6に記載のマグネシウム合金パイプの製造方法。
【請求項８】
マグネシウム合金は、質量％でAl：0.01〜10.0％、Zn：0.1〜2.0％、Mn:0.1〜2.0％、Ca：0.1〜3.0％を含有し、残部がMg及び不純物からなることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載のマグネシウム合金パイプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウム合金からなる素管を引き抜いてマグネシウム合金パイプを製造するマグネシウム合金パイプの製造方法に関するものである。特に、マグネシウム合金パイプを生産性よく製造できるマグネシウム合金パイプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウムは、アルミニウムよりも軽く、比強度、比剛性が鋼やアルミニウムよりも優れており、航空機部品、自動車部品などの他、各種電気製品のボディーなどへの利用が期待されている。このようなマグネシウムを主成分とするマグネシウム合金からなる線材、板材、管材(パイプ)などが開発されている。特許文献1では、Caを添加することで、高強度、高靭性のバランスに優れるマグネシウム合金パイプが得られることを開示している。
【０００３】
一方、パイプの製造には、プラグ引きと呼ばれる引き抜き方法が広く利用されている。プラグ引きは、ダイスの引抜孔に素管の一端を挿通し、この素管内において引抜孔位置近傍にプラグを配置して素管を引き抜く方法である。また、プラグ引きでは、引抜孔と素管との間、及び素管内に潤滑剤を存在させて、引抜性を向上することが行われている。素管内に潤滑剤を存在させるには、引抜前に、素管の引抜方向後方側の端部から素管内に潤滑剤を垂らし入れて、重力によって引抜方向前方側に潤滑剤を移動させたり、特許文献2に記載されるように高粘度の潤滑剤を素管の引抜方向後方側の端部に落とし入れ、この端部から引抜方向前方側に向かってプラグを挿入することで、引抜方向前方側に潤滑剤を押し延ばすことで行う。
【０００４】
【特許文献１】特開2006-16655号公報
【特許文献２】特開2000-42623号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の引き抜き方法では、生産性をより向上させることに限界がある。素管の端部から潤滑剤を垂らし入れたり、素管の端部に潤滑剤を配置してプラグで押し延ばす従来の方法では、素管の内面に潤滑剤が均一的に塗布されにくく、塗布ムラが生じることがある。潤滑剤の塗布ムラがあると、素管に焼き付きが生じたり、引抜中に素管が破断することがある。特に、Caを添加したマグネシウム合金は、塑性加工性が低くなっており、焼き付きや破断が生じやすい。このような焼き付きや破断は、歩留まりを低下させ、生産性の低下を招く。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、マグネシウム合金からなる素管内に潤滑剤を噴出して素管の内面に潤滑剤を塗布し、この潤滑剤が塗布された素管を引き抜いてマグネシウム合金パイプを製造する。本発明製造方法は、潤滑剤を噴出させることで、素管の内面に均一的に潤滑剤を塗布することができる。そのため、本発明製造方法は、引き抜きの際の摩擦を効果的に低減して焼き付きや破断を抑制し、歩留まりを向上させ、マグネシウム合金パイプを生産性よく製造することができる。特に、本発明製造方法は、Caといった塑性加工性を低減させる元素を含有した素管を用いても、マグネシウム合金パイプを生産性よく製造することができる。以下、本発明をより詳しく説明する。
【０００７】
本発明製造方法は、パイプの製造に利用される引き抜き方法を用いる。特に、プラグ引きと呼ばれる引き抜き方法を用いる。プラグ引きは、素管を挿通させる引抜孔を有するダイスと、素管内に配置させるプラグとを用いて行う。より具体的には、素管の一端に口付け加工を施して先細りさせ、この口付け部分をダイスの引抜孔に挿通する。一方、素管の他端から素管内にプラグを挿入し、引抜孔とプラグの外周面とで素管の一部を挟むようにする。そして、引抜孔から突出した口付け部分をチャックで把持して引っ張り、素管における口付け部分よりも引抜方向後方側を引抜孔に通過させて、素管を縮径する。プラグは、支持軸の一端に接続して、素管内の所定の位置に配置し、支持軸の他端を固定することで、プラグの位置が維持されるようにする。
【０００８】
引き抜きは、素管内に潤滑剤を存在させた状態で行う。特に、本発明製造方法では、素管の端部から素管内に潤滑剤を垂らし入れたり、素管の端部に潤滑剤を落とし入れたりするのではなく、素管内で潤滑剤を噴出することで素管の内面に潤滑剤を塗布する。潤滑剤を噴出させることで、素管の内面に潤滑剤をより均一的に塗布することができる。素管の内面において潤滑剤の塗布が最も望まれるプラグとの接触箇所であることから、潤滑剤を噴出する箇所は、できるだけ引抜方向前方側であることが好ましい。
【０００９】
素管内で潤滑剤を噴出するには、潤滑剤を輸送する輸送路と、輸送路に接続されて潤滑剤を噴出する噴出口とを具える噴出機構を利用する。この噴出機構の噴出口を素管内の所定の箇所、例えば、プラグとの接触箇所近傍に配置して、この接触箇所近傍で噴出口から潤滑剤を噴出した後、この噴出機構を素管内から取り出し、プラグを挿入して引き抜きを行う。輸送路の端部には、潤滑剤を貯留するタンクといった貯留部を接続しておき、ポンプや加圧エアなどの加圧装置などにより所定の圧力に加圧した潤滑剤を輸送路に輸送させ、噴出口から噴出させる。
【００１０】
噴出機構を支持軸に設けると、噴出機構の配置と同時にプラグの配置も行うことができるため、潤滑剤を噴出後、直ちに引き抜きを行うことができる。具体的には、潤滑剤を輸送する輸送路と、輸送路からの潤滑剤を噴出する噴出口とを設けた支持軸を用いる。この支持軸にプラグを取り付けて素管内に挿入し、所定の位置、例えば、プラグの先端部が素管に接触する位置にまでプラグを挿入したら、潤滑剤を噴出する。このとき、噴出口は、プラグよりも引抜方向後方に位置する。つまり、素管におけるプラグとの接触箇所よりも引抜方向後方で潤滑剤を噴出することになる。しかし、噴出する際の加圧によっては、噴出口よりも引抜方向前方にある程度潤滑剤を飛ばすことができる。また、素管を引き抜いて移動させることで、潤滑剤の塗布箇所が引抜方向前方に移動して、素管におけるプラグとの接触箇所に潤滑剤を自動的に塗布することができる。しかも、この構成では、潤滑剤の塗布箇所において潤滑剤が均一的に塗布されており、この状態で潤滑剤が引抜方向前方に移動するため、素管におけるプラグとの接触箇所にも潤滑剤が均一的に塗布される。このように支持軸に噴出機構を設けることで、従来よりも潤滑剤の導入箇所を引抜方向前方に移動することができ、塗布ムラや塗布不足が生じることを効果的に低減することができる。また、噴出機構を支持軸に設ける場合、支持軸には、任意のプラグ、例えば、従来のプラグを取り付けて用いることができる。
【００１１】
噴出機構をプラグに設けると、噴出機構の配置とプラグとを同時に配置できることに加えて、噴出口をより引抜方向前方に位置することができる。そのため、このプラグを利用すると、素管におけるプラグとの接触箇所により近いところで潤滑剤を噴出できる。具体的には、潤滑剤を輸送する第一輸送路を支持軸に設け、この第一輸送路に接続される第二輸送路、及び第二輸送路からの潤滑剤を噴出する噴出口をプラグに設ける。このようなプラグと支持軸とを接続して、素管内に挿入し、所定の位置までプラグを挿入したら、潤滑剤を噴出する。このとき、噴出口は、上述した支持軸に噴出口を具える場合と比較して、より引抜方向前方に位置することから、素管におけるプラグとの接触箇所に潤滑剤が行き渡りやすい。
【００１２】
噴出口は、単数でも複数でもよい。単数とする場合、噴出口の上方に素管の内面が位置するように、つまり、素管の内面の上方に噴出口が向くように素管内に噴出口を配置し、噴出された潤滑剤が素管内面の上方に衝突し、重力に従って素管内面の下方に流れ込むことで、素管の内面に均一的に潤滑剤を塗布することができる。複数とする場合、各噴出口は、素管の内面において周方向に異なる箇所に、噴出された潤滑剤が衝突するように配置することが好ましい。従って、例えば、支持軸の軸に対して所定角度ずれて複数の噴出口を設けることが挙げられる。具体的には、支持軸の中心軸に対して180°ずれて二つの噴出口を設けたり、支持軸の中心軸に対して90°ずつずれて四つの噴出口を設ける。支持軸が断面円形状の場合、周方向に180°、或いは90°ずつずれて噴出口を設ける。このように複数の噴出口を設けることで、素管の内面に潤滑剤をより確実に均一的に塗布することができる。
【００１３】
支持軸やプラグに設ける輸送路(第一輸送路及び第二輸送路)は、支持軸の中心軸と同軸に設けた主路と、この主路と噴出口とを接続する従路とを具える構成としてもよい。従路は、支持軸の中心軸に直交するように設けてもよいし、交差するように、つまり斜めに設けてもよい。特に、噴出口がより引抜方向前方に配置されるように従路を斜めに設けると、潤滑剤をより引抜方向前方で噴出することができる。
【００１４】
プラグや支持軸に噴出機構を設ける場合、引き抜き前だけでなく、引き抜き中においても潤滑剤を噴出することができる。引抜中に潤滑剤を噴出することで、潤滑剤不足を効果的に防止できる。引抜中の潤滑剤の噴出は、断続的に行ってもよいし、連続的に行ってもよい。また、素管内にプラグを挿入途中において、潤滑剤を噴出させながらプラグを挿入させてもよい。
【００１５】
潤滑剤は、噴出可能な程度の粘度を有している種々のものが利用できる。例えば、アルキルジフェニルエーテルを含有する潤滑油が挙げられる。噴出させる潤滑剤の量は、素管の大きさ(例えば、内径)に応じて適宜調整する。この調整は、流量調整機構などを具えておき、この機構により行うことが挙げられる。また、潤滑剤は、素管の内側だけでなく、素管とダイスとの間にも存在させて、素管を引き抜くことが好ましい。
【００１６】
その他、素管は、加熱せずに室温で引き抜いてもよいが、室温超に加熱することで、塑性加工性を高めることができる。従って、加工度をより高くすることができる。素管温度は、100℃以上が好ましく、特に、好ましくは130℃以上である。素管の温度が高いほど、塑性加工性を向上することができるが、高過ぎると焼き付きが生じる。従って、250℃程度が上限である。
【００１７】
潤滑剤は、加熱せずに室温で用いてもよいが、加熱した状態で用いると、粘度の低下により噴出しやすく、均一的に塗布し易い。上述のように噴出機構を用いることで、加熱した潤滑剤を簡単に素管内に噴出することができる。また、素管を加熱している場合、加熱状態の潤滑剤を塗布することで、素管の温度低下を低減して、塑性加工性が高い状態を維持することができ、生産性の向上、品質の安定を図ることができる。また、上述のように噴出機構を用いることで、加熱した潤滑剤を加熱した素管に簡単に、かつ安全に塗布することができる。潤滑剤の温度は、発火したり、加熱による変質が生じない温度であればよく、例えば、50〜250℃が挙げられる。好ましくは、80〜150℃である。特に、加工度を大きくする場合などでは、潤滑剤の温度を高くすることが好ましい。潤滑剤を加熱する場合、潤滑剤の温度を素管の温度よりも高くしてもよいが、加熱した素管の温度以下(潤滑剤の温度≦素管の温度)でも、素管の温度と潤滑剤の温度との差を小さくすることで、或いは、素管の温度と潤滑剤の温度との差が大きくても潤滑剤が比較的少量とすることで、素管の温度低下の低減を十分に果たすことができる。また、素管を加熱せず、潤滑剤のみを加熱した場合、上述のように潤滑剤をより簡単に均一的に塗布できて好ましい。
【００１８】
本発明製造方法は、種々の組成のマグネシウム合金からなる素管に適用して、マグネシウム合金パイプを製造することができる。例えば、鋳造用マグネシウム合金や展伸用マグネシウム合金からなる素管に適用できる。具体的には、例えば、ASTM記号におけるAZ系、AM系、AS系、ZK系などが利用できる。特に、本発明製造方法は、Caを添加したマグネシウム合金からなる素管にも適用できる。Caを添加したマグネシウム合金は、強度と靭性とをバランスよく具える反面、塑性加工性が低い。本発明製造方法は、このような塑性加工性が低い合金組成からなる素管であっても、焼き付きや破断を低減して生産性よくマグネシウム合金パイプを製造することができる。Caを添加したマグネシウム合金の具体的な組成としては、質量％でAl：0.01〜10.0％、Zn：0.1〜2.0％、Mn:0.1〜2.0％、Ca：0.1〜3.0％を含有し、残部がMg及び不純物からなる組成が挙げられる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように本発明マグネシウム合金パイプの製造方法によれば、焼き付きや引抜中の破断を低減して、マグネシウム合金パイプを生産性よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
(試験例1)
AZX311相当合金(質量％でAl：3.1％、Zn：0.74％、Mn：0.25％、Ca：1.02％を含み、残部がMgおよび不純物)からなる押出材(外径φ:25mm、厚さt:2.00mm)を準備し、各押出材に350℃にて3時間熱処理を施した後、一端側に口付け加工を施した素管を用意した(口付け部分を除く長さ2000mm)。この素管をプラグ引きし、外径φ:24.3mm、厚さt:1.95mmのパイプを得た(加工度5％)。プラグ引きは、異なる二つの手法;塗布I,塗布IIにより潤滑剤を素管内に塗布した後、素管を加熱せずに引き抜いて行った。
【００２１】
プラグ引きは、図1に示すようなダイス200とプラグ10とを用いて行った。具体的には、素管100の口付け部分をダイス200の引抜孔201に挿通し、素管100内にプラグ10を挿入して、プラグ10の先端部と引抜孔201とで素管100を挟むようにプラグ10を配置する。プラグ10は、一端にねじ部を有する支持軸11が螺合され、支持軸11の他端を固定することで、素管100内の所定位置に固定される。この状態で、口付け部分の端部をチャックで把持して引抜方向(図1において白矢印方向)に引っ張り、素管100を引抜孔201に通過させることで、素管100を縮径してパイプを得る。
【００２２】
塗布Iでは、引抜前に素管100の端部(引抜方向後方側の端部)から潤滑剤を垂らし入れてから、プラグ10を挿入した。潤滑剤は、加熱せずに用いた(温度:32℃、約40cc/素管1本)。潤滑剤を垂らし入れた素管を複数用意し、各管の内面を調べたところ、素管の内面に塗布ムラがある素管があった。
【００２３】
一方、塗布IIでは、図1に示す潤滑剤の噴出機構を具える支持軸11を用いて、潤滑剤の塗布を行った。支持軸11は、その中心部に設けられ、潤滑剤が輸送される輸送路12と、輸送路12からの潤滑剤を素管100の内面に噴出する噴出口13とを具える。輸送路12は、支持軸11の中心軸に同軸の主路12aと、主路12aに接続され、支持軸11の中心軸に直交するように配される従路12bとからなる。従路12bの開口部が噴出口13である。噴出口13は、支持軸11の中心軸に対して90°ずつずらして(周方向に90°ずつずらして)合計4つ設けている。輸送路12は、潤滑剤を貯留するタンク(図示せず)が接続され、ポンプ(図示せず)により潤滑剤の圧力を調整して、噴出口13から潤滑剤を噴出する。塗布IIは、プラグ10を素管100内に挿入し、プラグ10の外周面が素管100に接触するように配置した状態で、ポンプを駆動し、噴出口13から潤滑剤を噴出させて素管100の内面に潤滑剤を塗布した。潤滑剤は、アルキルジフェニルエーテルを含有する潤滑油を加熱せずに用いた(温度:32℃、約40cc/素管1本)。潤滑剤を噴出させた複数の素管を用意し、各管の内面を調べたところ、いずれの素管についても噴出箇所近傍は、素管に塗布ムラがなく、潤滑剤が均一的に塗布されていた。
【００２４】
上記塗布I,IIにより潤滑剤を塗布した複数の素管を引き抜き、得られたパイプの内面の焼き付きの有無、引抜中における破断の発生の有無を調べた。20本の素管を引き抜いた際の結果を表1に示す。焼き付きの有無は、引き抜かれたパイプの内面を目視することで確認した。この点は、後述する試験例2〜4も同様である。なお、いずれの引き抜きも、素管とダイスの引抜孔との間に潤滑剤を供給しながら行った。この点も後述する試験例2〜4について同様である。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
表1に示す結果から、素管内で潤滑剤を噴出させて素管の内面に潤滑剤を塗布して引き抜きを行うと、引抜中の破断や焼き付きが低減できることがわかる。特に、塗布IIにより潤滑剤を塗布して引き抜きを行った場合は、Caを添加したマグネシウム合金からなる素管であっても、十分に引き抜けることがわかる。従って、塗布IIを利用した引き抜き方法は、歩留まりを向上し、マグネシウム合金パイプの生産性を高めることができる。また、塗布IIを利用することで、潤滑剤の塗布した後、速やかに引き抜きを行うことができる。
【００２７】
また、上記試験例1で用いた素管を用意し、用意した素管に試料No.1-1と同様に塗布IIによって潤滑剤を塗布した。このとき、潤滑剤は、試験例1で用いた潤滑剤と同じものを加熱して用いた。潤滑剤を加熱して用いることで、短時間で均一的に塗布され、塗布ムラがより生じ難くかった。そのため、20本より多くの素管を引き抜いたが、いずれも引抜中の破断や焼き付きがなかった。
【００２８】
(試験例2)
AZX311相当合金(質量％でAl：3.1％、Zn：0.74％、Mn：0.25％、Ca：1.02％を含み、残部がMgおよび不純物)からなる押出材(外径φ:25mm、厚さt:2.00mm)を準備し、各押出材に350℃にて3時間熱処理を施した後、一端側に口付け加工を施した素管を用意した(口付け部分を除く長さ2000mm)。この素管を試験例1と同様の手法で潤滑剤の塗布を行ってからプラグ引きし、外径φ:24.2mm、厚さt:1.90mmのパイプを得た(加工度8％)。
【００２９】
塗布IIを行う試料No.2-1及び2-2は、試験例1と同様の潤滑剤を加熱せずに用いた(温度:31〜32℃)。これら塗布IIを行った素管について、潤滑剤を噴出させた後、素管の内面を調べたところ、いずれの素管についても噴出箇所近傍は、塗布ムラがなく、潤滑剤が均一的に塗布されていた。塗布Iでは、試験例1と同様の潤滑剤を加熱せずに用いた(温度:31℃)。塗布Iを行った素管について、潤滑剤を垂らし入れた後、素管の内面を調べたところ、塗布ムラがあった。
【００３０】
試料No.2-1及び2-2は、引抜前において素管を加熱してプラグ引きを行った。素管の加熱温度と、ダイスの引抜孔挿入前の素管の表面温度を表2に示す。このような条件で複数の素管を引き抜き、得られたパイプの内面の焼き付きの有無、引抜中における破断の発生の有無を調べた。その結果も表2に示す。
【００３１】
【表２】
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【００３２】
表2に示す結果から、塗布IIを利用することで、引抜中の破断や焼き付きを低減して、マグネシウム合金パイプを生産性よく製造できることがわかる。特に、塗布IIを利用することで、Caを添加したマグネシウム合金からなる素管であっても、十分に引き抜けることがわかる。また、表2に示す結果から、加工度を高くする場合、素管を加熱することで、破断や焼き付きを低減できることがわかる。特に、素管温度がより高い方が破断や焼き付きを低減できる。これは、素管を加熱することで、素管の塑性加工性が高まったためであると考えられる。
【００３３】
一方、塗布Iの場合、加熱した素管に潤滑剤を垂らし入れにくく、塗布している間に素管が冷却されたことで、破断や焼き付きが生じた。この点からも塗布IIは、加熱した素管に潤滑剤を簡単に塗布することができ、しかも素管の加熱状態を良好に維持できることがわかる。
【００３４】
(試験例3)
試験例2と同様の押出材を準備し、この押出材に試験例2と同様にして一端側に口付け加工を施した素管を用意した。この素管を試験例1と同様の塗布IIで潤滑剤を塗布してからプラグ引きし、外径φ:24.2mm、厚さt:1.90mmのパイプを得た(加工度8％)。本試験では、試験例1と同様の潤滑剤を加熱せずに用いた場合(温度:29℃)と、加熱して用いた場合(温度:44℃)を調べた。また、本試験は、試験例2と同様に引抜前において素管を加熱してプラグ引きを行った。素管の加熱温度と、ダイスの引抜孔挿入前の素管の表面温度を表3に示す。このような条件で複数の素管を引き抜き、得られたパイプの内面の焼き付きの有無、引抜中における破断の発生の有無を調べた。その結果も表3に示す。
【００３５】
【表３】
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【００３６】
表3に示す結果から、潤滑剤を加熱することで、引抜中の破断や焼き付きをより低減できることがわかる。これは、加熱状態にある潤滑剤が素管に塗布されることで、素管の温度の低下を低減して、素管の塑性加工性が高い状態を維持できたためであると考えられる。また、表3から、潤滑剤の温度＜素管の温度であっても、潤滑剤を加熱することで潤滑剤を均一的に塗布することができ、焼き付きなどを低減できることがわかる。
【００３７】
(試験例4)
試験例2と同様の押出材を準備し、この押出材に試験例2と同様にして一端側に口付け加工を施した素管を用意した。この素管を試験例1と同様の塗布IIで潤滑剤を塗布してからプラグ引きし、外径φ:24.2mm、厚さt:1.85mmのパイプを得た(加工度10％)。本試験では、試験例1と同様の潤滑剤を加熱して用いた。また、本試験は、試験例2と同様に引抜前において素管を加熱してプラグ引きを行った。潤滑剤の温度、素管の加熱温度、ダイスの引抜孔挿入前の素管の表面温度を表4に示す。このような条件で複数の素管を引き抜き、得られたパイプの内面の焼き付きの有無、引抜中における破断の発生の有無を調べた。その結果も表4に示す。
【００３８】
【表４】
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【００３９】
表4に示す結果から、加工度を高くする場合、潤滑剤をより高い温度に加熱するとことで、素管の温度低下をより低減して、引抜中の破断や焼き付きをより低減できることがわかる。
【００４０】
また、加工度をより高くして引き抜きを行う場合、素管の温度をより高く、具体的には、130℃以上とすることが好ましいことがわかった。このとき、潤滑剤の温度を50〜250℃に変化させて調べたところ、潤滑剤の温度が高いほど、焼き付きや破断が生じ難くなった。これは、潤滑剤の温度が高いほど、素管の加熱状態を維持することができたためであると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明マグネシウム合金パイプの製造方法は、マグネシウム合金パイプの製造に好適に利用することができる。得られたマグネシウム合金パイプは、二輪車、鉄道車両などの構造材、椅子、テーブル、車椅子、担架、登山用のステッキなどの材料、自転車などのフレーム用パイプに適する。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】プラグ引きを説明する説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
10  プラグ  11  支持軸  12  輸送路  12a  主路  12b  従路  13  噴出口
100  素管  200  ダイス  201  引抜孔
【図１】
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