(57)【要約】【課題】射出成形された未加硫のゴム成形体を円滑に脱型することができるゴム成形体の射出成形方法を提供すること。【解決手段】型締め状態にある下型７及び上型８の気体通路３７、３８にそれぞれ気体を供給しておき、ビードフィラー１ｂが未加硫状態である間に型開きを開始し、その型開きと同時に、成形型６とビードフィラー１ｂとの界面にエアーを噴出させる。また、型開きを開始した後、下型７と上型８との間に微小隙間Ｇが設けられた時点で型開きを一旦停止し、その状態にて成形型６とビードフィラー１ｂとの界面に気体を噴出し続けて、そのビードフィラー１ｂを成形型６から剥離する。その後、成形型６を全開してビードフィラー１ｂを脱型する。【選択図】図８Ｃ
2007260961.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
型締め状態で界面にキャビティが形成される第１の型と第２の型とを有し、それらの各々に前記キャビティに連通する気体通路が設けられた成形型を用いて、前記キャビティに未加硫ゴム組成物を射出注入してゴム成形体を成形する第１工程と、
型締め状態にある前記第１の型及び前記第２の型の気体通路にそれぞれ気体を供給しておき、前記ゴム成形体が未加硫状態である間に前記成形型の型開きを開始し、その型開きと同時に、前記成形型と前記ゴム成形体との界面に気体を噴出させる第２工程と、
前記成形型の型開きを開始した後、前記第１の型と前記第２の型との間に微小隙間が設けられた時点で型開きを一旦停止し、その状態にて前記成形型と前記ゴム成形体との界面に気体を噴出し続けて、前記ゴム成形体を前記成形型から剥離する第３工程と、
前記成形型を全開して前記ゴム成形体を脱型する第４工程と、を備えるゴム成形体の射出成形方法。
【請求項２】
前記第３工程にて、前記第１の型と前記第２の型との間に設けられる微小隙間が３ｍｍ以下である請求項１記載のゴム成形体の射出成形方法。
【請求項３】
前記ゴム成形体が環状のビードフィラーであり、その径方向内側に環状のビードコアが一体化したビード部材として成形されるものである請求項１又は２記載のゴム成形体の射出成形方法。
【請求項４】
前記第１の型が、環状のビードコアが配設されるとともに、そのビードコアの径方向外側に未加硫ゴム組成物が供給される環状凹溝と、前記環状凹溝を径方向内外に分割して、その内側となるコア型部とを備え、そのコア型部と前記第１の型を構成する他の型部との界面に前記気体通路が形成されており、
前記第２の型が、前記環状凹溝を閉じて前記キャビティを形成する型締め位置と、前記環状凹溝を開放する型開き位置との間で、前記第１の型に対して相対変位可能に構成されていて、
前記第４工程では、前記第１の型を構成する他の型部から前記コア型部を脱型方向に離間させることで、前記コア型部により前記ビードコアを支持した状態でビード部材を脱型する請求項３記載のゴム成形体の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビードフィラーなどのゴム成形体を成形する射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数のゴム成形体を組み合わせたゴム複合体からなる製品としては従来種々知られているが、その代表的なものに空気入りタイヤが挙げられる。空気入りタイヤは、例えば図１０に示すように、サイドウォールゴム２やトレッドゴム３、インナーライナーゴム５など、ゴム成形体からなる複数の部材が貼り合わされて構成される。
【０００３】
カーカスプライ４は、平行配列された複数本のカーカスコードがゴム被覆されてなり、一対の環状のビード部１に架け渡されるようにして配され、その幅方向端部がビード部材１０を挟み込むように巻き返されている。ビード部材１０は、図１１に示すように、径方向に延びる断面略三角形状の硬質ゴムからなるビードフィラー１ｂと、ビードフィラー１ｂの内周に接着されたビードコア１ａとを有する。ビードコア１ａは、例えば鋼線の収束体により構成される。
【０００４】
かかるビード部材の成形には、一般に押出成形法が利用される。具体的には、押出機を用いて未加硫ゴム組成物を所定の断面形状で押し出し、そのゴム押出品を所定の長さで切断して端部同士を接合し、環状に成形するとともにビードコアの外周に接着する。しかしながら、かかる方法では、接合させる端部同士を密着させることにより局所的に肉厚となる部分が形成され、ユニフォミティが低下するという問題があった。また、ゴム押出品の切断や接合などの工程が必要となるため、工数が多くなるという問題もあった。
【０００５】
下記特許文献１には、線状ゴムを渦巻状に積層することでビード部材を成形する方法が開示されているが、かかる方法では、ビードフィラーの先端部が線状ゴムの厚みによって丸みを帯びてしまい、タイヤを成形する際にカーカスプライとの密着性が悪くなるため、部材間の剥離が生じる原因になりやすい。
【０００６】
これに対して、例えば下記特許文献２に開示されているように、射出成形法を利用してビード部材を成形することが考えられる。かかる場合、ビード部材は、押出機に類似の機構を利用して、加熱保持された成形型のキャビティに未加硫ゴム組成物を射出注入することにより成形され、ユニフォミティを良好に確保することができる。しかしながら、通常の射出成形方法によれば、成形型内のビードフィラーに熱と圧力が一定時間加えられ、加硫工程を経た後に脱型が行われるため、タイヤを成形する際に未加硫のカーカスプライとの接着性が良好ではなかった。
【０００７】
そこで、本発明者は、射出成形法を利用して、未加硫のビードフィラーを有するビード部材を成形することを想い到ったのであるが、かかる場合には、その粘着性に起因して成形型からの剥離が困難になり、脱型性が著しく悪化するという問題があることが分かった。この問題は、成形型内でビードフィラーを十分に冷却することにより改善されるものではあるが、その場合にはサイクルタイムが大幅に延びてしまうため実用的ではない。
【０００８】
なお、下記特許文献３に開示されているように、イジェクトピンを利用した脱型方法が知られているが、ビード部材を局部的に突き上げて成形型から無理に剥離すると、ビードフィラーが形崩れを起こすおそれがある。また、下記特許文献４に開示されているように、ゴム成形体と成形型との界面に気体を供給して脱型性を高める方法が知られているが、従来では、イジェクトピンによる押圧を補助するために型開き後に気体を供給したり、上下型のいずれか片方にのみ気体を供給したりしており、低剛性で粘着性が高いゴム成形体を、成形型から形崩れを起こすことなく剥離することが困難であることが分かった。
【特許文献１】特開平１１−１０５１５５号公報
【特許文献２】特開平５−６９５００号公報
【特許文献３】特開平５−９６５８３号公報
【特許文献４】特開平１１−５８４６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、射出成形された未加硫のゴム成形体を円滑に脱型することができるゴム成形体の射出成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係るゴム成形体の射出成形方法は、型締め状態で界面にキャビティが形成される第１の型と第２の型とを有し、それらの各々に前記キャビティに連通する気体通路が設けられた成形型を用いて、前記キャビティに未加硫ゴム組成物を射出注入してゴム成形体を成形する第１工程と、型締め状態にある前記第１の型及び前記第２の型の気体通路にそれぞれ気体を供給しておき、前記ゴム成形体が未加硫状態である間に前記成形型の型開きを開始し、その型開きと同時に、前記成形型と前記ゴム成形体との界面に気体を噴出させる第２工程と、前記成形型の型開きを開始した後、前記第１の型と前記第２の型との間に微小隙間が設けられた時点で型開きを一旦停止し、その状態にて前記成形型と前記ゴム成形体との界面に気体を噴出し続けて、前記ゴム成形体を前記成形型から剥離する第３工程と、前記成形型を全開して前記ゴム成形体を脱型する第４工程とを備えるものである。
【００１１】
この射出成形方法は、キャビティに未加硫ゴム組成物を射出注入してゴム成形体を成形した後、そのゴム成形体が未加硫状態である間に、成形型を型開きして脱型を行うものである。本発明では、この型開きを行う前の状態、即ち型締め状態において、成形型を構成する第１の型及び第２の型の気体通路に、エアーなどの気体を供給しておくようにする。これにより、成形型の型開きを開始した際、その型開きと同時に、成形型とゴム成形体との界面に気体を噴出させることができる。
【００１２】
気体を噴出させると、まず気体通路の出口付近のゴム成形体の部位が剥離し、そこから剥離作用の及ぶ領域が次第に広まっていくが、成形型を型開きした状態で気体を供給した場合には、先に剥離した部位が局部的に成形型から浮き上がってしまい、そこから気体が漏れ出てしまうことがある。それに対して、本発明では、気体の噴出が型開きと同時であるため、ゴム成形体が第１の型及び第２の型によって拘束された状態にあり、そのような気体の漏れ出しがない。なお、加硫工程を経た後に脱型を行う通常の射出成形方法では、ゴム成形体の剛性が比較的高く、また粘着性が低下しているため、型開き後に気体を供給しても上記のような局部的な浮き上がりは生じない。
【００１３】
そして、本発明では、型開きを開始した後、第１の型と第２の型との間に微小隙間が設けられた時点で型開きを一旦停止し、その状態にて成形型とゴム成形体との界面に気体を噴出し続けて、ゴム成形体を成形型から剥離するようにする。これにより、ゴム成形体の各部位に気体を満遍なく行き渡らせて、剥離作用を均等に及ぼすことができる。また、成形型のゲート内に残留したゴムとゴム成形体との連結部を切断することもできる。これに対して、型開きを一旦停止することなく通常どおりに型開きを行った場合には、上述したように先に剥離した部位が局部的に成形型から浮き上がり、気体が漏れ出てしまうことにより、ゴム成形体を円滑に剥離することができない。
【００１４】
その後、成形型を全開してゴム成形体が取り出されるが、本発明では上述した作用効果によってゴム成形体が成形型から剥離された状態にあり、形崩れを起こすことなく円滑に脱型することができる。
【００１５】
ここで、ビードフィラーに関しての「未加硫（状態）」とは、加硫が行われていない状態を指すが、加硫反応が全く進行していないものに限られず、いわゆる半加硫状態や、ＪＩＳＫ６２００で定義される加硫不足（最適加硫に到達していない加硫状態）に相当するものも含まれるとする。
【００１６】
上記においては、前記第３工程にて、前記第１の型と前記第２の型との間に設けられる微小隙間が３ｍｍ以下であることが好ましい。かかる構成によれば、上述したようなゴム成形体の先に剥離した部位が成形型から浮き上がり、気体が漏れ出てしまうことをより確実に防止することができる。
【００１７】
上記において、前記ゴム成形体が環状のビードフィラーであり、その径方向内側に環状のビードコアが一体化したビード部材として成形されることが好ましく、本発明は、未加硫のビードフィラーを有するビード部材の成形に特に有用となるものである。即ち、本発明によれば、押出成形法を利用して成形する場合に比べて、ユニフォミティに優れたビードフィラーを精度良く成形することができる。しかも、ビードフィラーが未加硫状態であることにより、タイヤ成形時にはカーカスプライとの接着性が良好となる。また、ビードフィラーを加硫するための時間や、ビードフィラーに適度な剛性を持たせるために冷却を行う時間を確保する必要がないため、通常の射出成形に比べてサイクルタイムを大幅に短縮することができる。
【００１８】
上記において、前記第１の型が、環状のビードコアが配設されるとともに、そのビードコアの径方向外側に未加硫ゴム組成物が供給される環状凹溝と、前記環状凹溝を径方向内外に分割して、その内側となるコア型部とを備え、そのコア型部と前記第１の型を構成する他の型部との界面に前記気体通路が形成されており、前記第２の型が、前記環状凹溝を閉じて前記キャビティを形成する型締め位置と、前記環状凹溝を開放する型開き位置との間で、前記第１の型に対して相対変位可能に構成されていて、前記第４工程では、前記第１の型を構成する他の型部から前記コア型部を脱型方向に離間させることで、前記コア型部により前記ビードコアを支持した状態でビード部材を脱型するものが好ましい。
【００１９】
上記構成によれば、次のようにしてビード部材を成形することができる。まず、第１の型に形成された環状凹溝に環状のビードコアを配設した後、第２の型を型締め位置に変位させて環状凹溝を閉じる。この状態において、ビードコアの径方向外側には、ビードフィラーを成形するためのキャビティが形成される。次に、そのキャビティに未加硫ゴム組成物を供給し、ビードコアとビードフィラーとが一体化されたビード部材を成形する。
【００２０】
そして、上述したように、型締め状態にある第１の型及び第２の型の気体通路にそれぞれ気体を供給しておく。この第１の型の気体通路は、環状凹溝を径方向内外に分割して、その内側となるコア型部と、第１の型を構成する他の型部との界面に形成されており、ビード部材に沿って環状をなすものとなる。そのため、第２工程及び第３工程においては、気体がビードフィラーの周方向に均等に作用し、成形型からより円滑に剥離することができる。
【００２１】
また、第４工程では、コア型部を他の型部から脱型方向に離間させることで、剛性の高いビードコアをコア型部により支持した状態で、ビード部材を脱型するようにする。これによって、ビードコアを周方向に均等に支持して、未加硫のビードフィラーの形崩れを起こすことなく円滑に脱型することができる。
【００２２】
上記においては、成形型のキャビティに未加硫ゴム組成物を射出注入した後、ビードフィラーを冷却する工程を経てから、ビード部材を脱型することが好ましい。これによりビードフィラーの加硫反応を進行させることなく、未加硫状態のビードフィラーをより確実に得ることができる。なお、この冷却工程では、ビードフィラーに適度の剛性を持たせるほどに冷却する必要はないため、サイクルタイムを悪化させることはない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る成形型の（ａ）型締め状態及び（ｂ）型開き状態を示す斜視図である。図２は、型締め状態における成形型の縦断面図であり、図１（ａ）のＡ−Ａ断面に相当する。この成形型６は、図１１に示したビード部材１０を射出成形するのに用いられる。
【００２４】
成形型６は、上面に環状凹溝９が形成された下型７（前記第１の型に相当する。）と、下型７の上方に配された上型８（前記第２の型に相当する。）とを備える。上型８は、環状凹溝９を閉じて環状のキャビティ１１を形成する型締め位置（図１（ａ）及び図２参照）と、環状凹溝９を開放する型開き位置（図１（ｂ）参照）との間で、下型７に対して相対変位可能に構成されている。
【００２５】
上型８には、その上面の中心から下方に向かって延びるスプルー１２と、スプルー１２から幅方向両側に分岐して延びるランナー１３と、ランナー１３の端部から断面積を小さくしながら延びてキャビティ１１に連通するゲート１４とが形成されている。スプルー１２には、不図示の射出機構より未加硫ゴム組成物が供給され、供給された未加硫ゴム組成物は、ランナー１３及びゲート１４を介してキャビティ１１に射出注入される。
【００２６】
ここで、未加硫ゴム組成物とは、原料ゴムに加硫剤などの配合材料を常法にて配合し、加熱架橋を可能に調製したものをいう。原料ゴムとしては特に制限がなく、天然ゴム、スチレンーブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）などの汎用のゴムを用いることができる。
【００２７】
また、上型８には、キャビティ１１に連通する気体通路３８が形成されている。本実施形態では、２本の気体通路３８にそれぞれエアーが供給されるが、これに限られず窒素やアルゴン、酸素など他の気体を用いても構わない（後述する気体通路３７についても同じである。）。気体通路３８の下流端に設けられた通気弁３９は、型締め状態では気体通路３８を閉塞して、キャビティ１１内に成形されるビードフィラーにエアー圧を作用させず、また型開きの動作に連動して閉塞状態を解除して、型開きと同時にエアーが通り抜けられるように構成されている。
【００２８】
環状凹溝９は、ビード部材１０に対応した断面形状を有しており、その径方向内側部分には、図３に拡大して示すように環状のビードコア１ａが配設される。配設されたビードコア１ａの径方向外側の空間は、環状凹溝９が上型８により閉じられた状態でキャビティ１１となり、後述するようにビードフィラー１ｂを成形するための未加硫ゴム組成物が供給される。
【００２９】
下型７は、本体型部１５、リング状型部１６及びコア型部１７を組み合わせて構成されている。リング状型部１６は、図４及び図５に示すようなリング状をなす型部であり、本体型部１５の上面に形成された円孔２０に収容可能に構成されている。リング状型部１６の径方向内側面は、上広がりのテーパ状に形成されており、キャビティ１１に接するテーパ面２１とコア型部１７に接するテーパ面２２とは、互いに異なる角度で傾斜している。
【００３０】
コア型部１７は、図６及び図７に示すような円板状をなす型部であり、リング状型部１６中央の空間部２３に収容可能に構成されている。コア型部１７は、ビードコア１ａの径方向内側に配される円板部２５と、円板部２５から径方向に張り出してビードコア１ａを下方から支持する環状凸部２６とを有し、環状凸部２６の径方向外側面は、リング状型部１６のテーパ面２２に沿って上広がりのテーパ状に形成されている。
【００３１】
図２及び図３に示すように、リング状型部１６は、環状凹溝９を径方向内外に分割して、その外側となる型部であり、コア型部１７は、環状凹溝９を径方向内外に分割して、その内側となる型部である。そして、それらを区分する境界線３０は、環状凹溝９のビードコア１ａが配設される箇所に形成されており、環状凸部２６はビードコア１ａのみを支持する程度に張り出している。この環状凸部２６は、少なくともビードコア１ａの径方向内側半分を支持することが好ましい。
【００３２】
上型８と同様に、下型７にもキャビティ１１に連通する気体通路３７が形成されている。この気体通路３７は、本体型部１５の下面から上方に延びて、本体型部１５とコア型部１７との界面、及びリング状型部１６とコア型部１７との界面を通ってキャビティ１１に達しており、コア型部１７の周囲においてキャビティ１１に沿った環状に形成されている。なお、型締め状態では、リング状型部１６とコア型部１７との界面が、コア型部１７の周縁下部にて密着しており、この気体通路３７は閉塞状態にある。
【００３３】
イジェクトロッド３６は、本体型部１５を貫通しつつ上下動可能に構成されており、その上方に配されたコア型部１７を突き上げ可能に構成されている。突き上げられたコア型部１７は、本体型部１５及びリング状型部１６から脱型方向に離間する。
【００３４】
なお、図面には示していないが、成形型６には温調機構が設けられる。かかる温調機構は、例えば成形型６内に設けた流路に温水や冷水を供給する機能を備え、その温度や流量、供給のタイミングなどを制御可能に構成される。或いは、成形型６内にヒーターや冷却素子を埋設し、それらの温度制御を温度センサの検出結果に基づいて行うようにしてもよい。
【００３５】
成形型６の材質としては、特に限られるものではないが、鉄若しくは鉄を主成分とする鋼材からなる金型が好ましく用いられる。また、アルミニウムやアルミニウム合金、亜鉛合金など、射出成形に一般的に用いられる材質でもよい。
【００３６】
次に、ビード部材を成形する方法について説明する。図８Ａ〜８Ｄは、ビード部材の成形手順を示す成形型の縦断面図である。まず、型開き状態において、図８Ａに示すように下型７の環状凹溝９にビードコア１ａが配設される。次に、上型８が型締め位置に変位して下型７に圧着し、型締めが行われる。これにより環状凹溝９が上型８により閉じられ、ゲート１４に連通するキャビティ１１が、下型７と上型８との界面に形成される。
【００３７】
型締め後、図８Ｂに示すように、未加硫ゴム組成物がキャビティ１１に射出注入される。かかる段階での成形型６は、未加硫ゴム組成物の流動性が確保される程度の温度に加熱保持されている。この温度は、加硫温度より低温であってもよく、または従来の射出成形と同様に加硫温度であっても構わない。射出注入された未加硫ゴム組成物はキャビティ１１に充填され、ビードコア１ａが内周に一体化された環状のビードフィラー１ｂ、即ちビード部材１０が成形される。
【００３８】
また、型締め状態において、下型７及び上型８の気体通路３７、３８にエアーを供給しておく。供給されたエアーは、上型８の気体通路３８では通気弁３９によって、また下型７の気体通路３７ではコア型部１７とリング状型部１６との密着によって、それぞれ通り抜けが防止される。供給されるエアー圧は、後述する工程においてビードフィラー１ｂを適切に剥離できる程度であればよいが、好ましい注入圧は０．６ＭＰａ以上である。なお、エアーの供給は、キャビティ１１に未加硫ゴム組成物を射出注入する前であっても構わない。
【００３９】
続いて、図８Ｃに示すように、成形されたビードフィラー１ｂが未加硫状態である間に、型開きを開始する。この型開きと同時に、上型８では、通気弁３９による気体通路３８の閉塞状態が解除され、ビードフィラー１ｂの上面に対してエアーが噴出される。また、下型７では、型開きと同時にイジェクトロッド３６が少し上昇して気体通路３７の閉塞状態が解除され、ビードフィラー１ｂの下面に対してエアーが噴出される。なお、下型７では、コア型部１７の周囲からエアーが噴出され、ビードフィラー１ｂの周方向に均等に作用する。
【００４０】
成形型６の型開きは、上型８を型開き位置に変位させることにより行われるが、本発明では、型開きを開始した後、下型７と上型８との間に微小隙間Ｇが設けられた時点で型開きを一旦停止する。そして、その状態にて成形型６とビードフィラー１ｂとの界面にエアーを噴出し続け、ビードフィラー１ｂを成形型６から剥離するようにする。ゲート１４内に残留したゴムとビードフィラー１ｂとの連結部は、この工程によってより確実に切断される。
【００４１】
噴出されたエアーはビードフィラー１ｂの全周に行き渡り、成形型６からビードフィラー１ｂを円滑に剥離する。また、型開きと同時にエアーを噴出し、更に微小隙間Ｇを設けた状態でエアーを噴出し続けることにより、ビードフィラー１ｂの先に剥離した部位が成形型６から局部的に浮き上がることを抑制して、エアーが途中で漏れ出ることなく、ビードフィラー１ｂを円滑に剥離することができる。かかる作用を効果的に奏するため、微小隙間Ｇは３ｍｍ以下であることが好ましい。また、型開きを一旦停止してエアーを供給し続ける時間は、ビードフィラー１ｂを円滑に剥離できる程度であればよいが、生産性の観点から１〜５秒間であることが好ましい。
【００４２】
なお、キャビティ１１に未加硫ゴム組成物を射出注入した後、ビードフィラー１ｂを冷却する工程を経てから、型開きを行うことが好ましく、それによりビードフィラー１ｂを確実に未加硫状態で保持することができる。かかるビードフィラー１ｂの冷却は、上述した温調機構により行うことができる。本発明では、ビード部材１０の脱型性が確保されるため、ビードフィラー１ｂの剛性を高めるほどの十分な冷却を行う必要はない。
【００４３】
その後、図８Ｄに示すように、上型８を型開き位置に変位させて成形型６を全開させ、ビード部材１０を脱型する。かかる脱型は、コア型部１７を本体型部１５及びリング状型部１６から脱型方向Ｃに離間させるようにする。ビード部材１０は、剛性の高いビードコア１ａを周方向に均等に支持されており、上述したエアーの供給によりビードフィラー１ｂが成形型６から剥離しているため、未加硫で低剛性のビードフィラー１ｂが形崩れを起こすことなく円滑に取り出される。なお、本実施形態では、コア型部１７のねじ孔２７にねじピン１８を上方から螺合し、それを上方に引き上げることによりコア型部１７が持ち上げられる。
【００４４】
脱型したビード部材１０は、成形型６外で十分に冷却させてからコア型部１７より取り外してもよいが、脱型直後に取り外しても構わない。本実施形態では、リング状型部１６とコア型部１７とを区分する境界線３０が、環状凹溝９のビードコア１ａが配設される箇所に形成されており、環状凸部２６がビードコア１ａだけを支持するものであるため、ビードフィラー１ｂとコア型部１７とが粘着することがない。そのため、コア型部１７を上下にひっくり返すだけでも、ビード部材１０をコア型部１７から容易に取り外すことができる。
【００４５】
成形されたビード部材１０は、図１０に例示するように、カーカスプライ４などの他の未加硫のゴム部材と組み合わされて空気入りタイヤを構成する。本発明により成形されたビード部材１０のビードフィラー１ｂは未加硫状態であり、加硫工程を経た場合に比べて、カーカスプライ４との接着性に優れたものとなる。ビードフィラー１ｂは、加硫が全く進行していないものに限られず、加硫不足に相当する状態であっても構わないが、サイクルタイムの短縮及びカーカスプライ４との接着性の観点から、未加硫ゴム組成物の射出注入後直ちに冷却を開始し、できる限り加硫を進行させないことが好ましい。
【００４６】
なお、異なるサイズのビード部材を成形する場合には、リング状型部１６又はコア型部１７を交換して、環状凹溝９のサイズを変更すればよい。本実施形態では、リング状型部１６を脱型方向Ｃに離間させると、図９に示すようにコア型部１７がテーパ面２２により支持されて、リング状型部１６と共に持ち上がる。その結果、リング状型部１６とコア型部１７とを同時に且つ簡便に取り外すことができ、複数の異なるサイズのビード部材を効率的に成形することができる。
【００４７】
本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。例えば前述の実施形態では、コア型部が円板状をなす例を示したが、これに代えてリング状をなすものでも構わない。
【実施例】
【００４８】
本発明の構成と効果を具体的に示すため、成形条件を種々に異ならせたときのビードフィラーの剥離状態を調査した。結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】
2007260961.tif 000003
【００５０】
表１において、「停止時間」とは、型開きを一旦停止してから型開きを再開するまでの時間を指し、この間は成形型とビードフィラーとの界面にエアーが噴出し続けられる。また、「エアーの注入圧」は、供給装置から供給されるエアー圧であり、供給経路の根元での値である。
【００５１】
表１に示すように、比較例１、２では、エアーの供給が上型又は下型の片方のみであることによって、ビードフィラーが剥離せずに粘着した。また、比較例３では、型開きを一旦停止することなく型開きを従来どおりに行ったため、ビードフィラーの先に剥離した部位が局部的に浮き上がり、そこからエアーが漏れ出して、ビードフィラーの各部位にエアーが行き渡らなかった。かかる現象は、型開き後にエアーを供給した比較例５でも同様に見られた。これに対して各実施例では、ビードフィラーの剥離状態が良好であり、円滑に脱型することができた。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係る成形型の（ａ）型締め状態及び（ｂ）型開き状態を示す斜視図
【図２】型締め状態における成形型の縦断面図
【図３】キャビティ周辺を拡大して示す縦断面図
【図４】リング状型部の平面図
【図５】図４のＢ−Ｂ断面に相当するリング状型部の断面図
【図６】コア型部の平面図
【図７】コア型部の側面図
【図８Ａ】ビード部材の成形手順を示す成形型の縦断面図
【図８Ｂ】ビード部材の成形手順を示す成形型の縦断面図
【図８Ｃ】ビード部材の成形手順を示す成形型の縦断面図
【図８Ｄ】ビード部材の成形手順を示す成形型の縦断面図
【図９】リング状型部をコア型部と共に引き上げる様子を示す断面図
【図１０】空気入りタイヤの一例を示す断面図
【図１１】ビード部材を一部破断させて示した斜視図
【符号の説明】
【００５３】
１ａ    ビードコア
１ｂ    ビードフィラー
６      成形型
７      下型（第１の型）
８      上型（第２の型）
９      環状凹溝
１０    ビード部材
１１    キャビティ
１５    本体型部
１６    リング状型部
１７    コア型部
３６    イジェクトロッド
３７    気体通路
３８    気体通路
３９    通気弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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