(57)【要約】【課題】ミシンの部品点数及びコストの低減を図る。【解決手段】ミシン１のオイルタンク４をブロー成形により一体に形成すると共に、オイルゲージ５のフロータ５１をオイルタンク４内に配置することで当該オイルタンク４とオイルゲージ５とを一体的に形成し、ミシン１の部品点数及びコストの低減を図った。また、ブロー成形により、オイルタンク４の形状を隣接する部材との干渉を避けつつ上下に薄い平板状とし、且つ、ミシンベッド２３の長手方向に長く形成した。これにより、ミシンベッド２３内に閉めるオイルタンク４の小スペース化且つ大容量化が実現される。また、オイルタンク４は、ＰＰ（ポリプロピレン）を用いたブロー成形により形成されているため、全体に継ぎ目がなく、オイル漏れを防止すると共に衝撃にも強い強固な構造となった。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミシン各部に供給されるオイルが流出する流出口と、前記ミシン各部に供給されたオイルが還流する流入口と、前記オイルを補給するための給油口とを備え、前記ミシン各部に循環供給されるオイルを貯留する給油タンクと、前記給油タンク内のオイルの残量をミシン外部から視認可能に表示する油量指示装置とを備えるミシンにおいて、
前記油量指示装置は、前記給油タンク内に設けられた浮き部材と、当該浮き部材に連結されて前記給油タンク内の油量に応じて上下動する表示部材と、表示部材の一部をミシンフレームの外部に表出させる窓部と、前記給油タンクと連通して当該給油タンクと同じ液面高さで油が流通する前記浮き部材の格納部とを有し、
前記給油タンクと前記浮き部材の格納部とが仕切られることなく一体的に形成されていることを特徴とするミシン。
【請求項２】
前記給油タンクと前記浮き部材の格納部とが、ブロー成形により継ぎ目なく一体に形成されていることを特徴とする請求項１記載のミシン。
【請求項３】
前記給油タンクと前記浮き部材の格納部とが、全体的に平板状に形成されていることを特徴とする請求項２記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ミシンに関し、特に、ミシン各部を潤滑する潤滑油を貯留する給油タンクを備えたミシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミシンのオイルパンレス化に伴い、ミシンの各部に供給するオイルを貯留する給油タンク（以下、オイルタンクという）を備えたミシンが知られている（例えば、非特許文献１参照）。
すなわち、上記ミシンにおいては、ミシンの下部に油受けとしてのオイルパンを設けることなく、オイルタンク内に貯留されたオイルがポンプ等の動力を用いることでほぼ閉じた循環経路内を通ってミシン各部に供給され、当該ミシン各部を潤滑した後は再びオイルタンクに還流される構成を採っている。オイルタンク内のオイルはミシン各部に少量ずつ供給されて消費されるため定期的に補充する必要がある。このため、当該ミシンにおいてはオイルタンク内のオイル残量をミシンの外部から目視によって確認するための油量指示装置（以下、オイルゲージという）が設けられている。このオイルゲージは、ゲージが浮き部材であるフロータと接続されており、フロータはオイルタンクと連通したオイルゲージの格納部内に格納されている。この格納部はオイルタンクとは別体に設けられており、パイプを介して上記オイルタンクと連結されている。そして、オイルの残量に応じてオイルタンク内の油面が上下に移動すると、オイルゲージ内の油面もまた上下に移動することから、当該オイルゲージ内に浮かべたフロータの上下動をミシンの外部から視認できるようになっている。
【非特許文献１】ＪＵＫＩ株式会社，ＤＤＬ−９０００，パーツブック，ｐ．１５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来のミシンの場合、オイルタンクとオイルゲージとがパイプを介してそれぞれ別体に設けられているため、部品点数が多くコスト高であるという問題があった。また、上記オイルタンク自体が、本体と蓋という上下二つの部材を継ぎ足して一体に連結された構造となっているため、必ずしも継ぎ目から油漏れが生じないとはいえないという問題があった。
【０００４】
本発明は、ミシンの部品点数及びコストの低減を図ることをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、請求項１記載の発明は、ミシン各部に供給されるオイルが流出する流出口と、前記ミシン各部に供給されたオイルが還流する流入口と、前記オイルを補給するための給油口とを備え、前記ミシン各部に循環供給されるオイルを貯留する給油タンクと、前記給油タンク内のオイルの残量をミシン外部から視認可能に表示する油量指示装置とを備えるミシンにおいて、前記油量指示装置は、前記給油タンク内に設けられた浮き部材と、当該浮き部材に連結されて前記給油タンク内の油量に応じて上下動する表示部材と、表示部材の一部をミシンフレームの外部に表出させる窓部と、前記給油タンクと連通して当該給油タンクと同じ液面高さで油が流通する前記浮き部材の格納部とを有し、前記給油タンクと前記浮き部材の格納部とが仕切られることなく一体的に形成されていることを特徴とする。
【０００６】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記給油タンクと前記浮き部材の格納部とが、ブロー成形により継ぎ目なく一体に形成されていることを特徴とする。
【０００７】
請求項３記載の発明は、請求項２記載のミシンにおいて、前記給油タンクと前記浮き部材の格納部とが、全体的に平板状に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１記載の発明によれば、ミシン各部に供給されるオイルを貯留する給油タンクと、油量指示装置を構成する浮き部材の格納部とが仕切られることなく一体的に形成される。すなわち、油量指示装置の浮き部材は、給油タンク内に貯留されるオイルの液面に直接浮かべられ、当該給油タンク内のオイルの液面高さに直に応じて上下動を行う。そして、浮き部材と連結された表示部材が給油タンク内のオイルの残量に応じて上下動を行うことで、ミシン外部から給油タンク内のオイルの残量を視認することが可能となる。従って、ミシンの部品点数を減少することができ、コストを抑制することができる。
【０００９】
請求項２記載の発明によれば、ブロー成形によって継ぎ目なく一体に形成された給油タンクと浮き部材の格納部とにより、上記請求項１記載の発明と同様の効果を得ることができる。さらに、上記給油タンクと浮き部材の格納部とは、ブロー成形によって一体に形成されることから、例えば、ミシン内部の形状に合わせて隣接するミシン各部との干渉を回避しつつ空きスペースを有効に活用することが可能となる。従って、ミシン内部において給油タンク及び浮き部材の格納部が占めるスペースの効率化を図りつつ当該給油タンク及び浮き部材の格納部の大容量化を実現することができる。また、給油タンクと浮き部材の格納部とは、継ぎ目なく一体的に形成されているため、油漏れを生じない構造とすることができ、ミシンのメンテナンス性も向上することができる。
【００１０】
請求項３記載の発明によれば、全体的に平板状に形成されている給油タンクと浮き部材の格納部とにより、請求項２記載の発明と同様の効果を得ることができる他、特に、平板状に形成することで、給油タンク内に貯留可能なオイル容量を減少することなく給油タンクの底面積を広く確保することが可能となる。これにより、油量指示装置の窓部の下方を含めて広く給油タンクを延設させることができるため、当該窓部に表出される表示部材と連結される浮き部材を給油タンク内に格納することが可能となり、当該給油タンクと浮き部材の格納部とを仕切ることなく一体的に形成することができる。そして、部品点数の減少及びコストの低減が図られる。また、平板状とすることにより、給油タンク内に貯留されているオイル残量の変化による当該給油タンク内の油圧の変化を低減することができる。従って、給油タンクの流出口近傍における油圧をほぼ一定に保つことができるため、安定したオイルの供給も可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図１乃至図５を参照しながら、本発明を実施するための最良の形態について説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。
本実施形態では、ミシンとして二本針本縫ミシンを例に説明する。二本針本縫ミシンは、被縫製物たる布の送り方向と垂直に設けられたミシンアームの長手方向に沿って並設された二本の縫い針を上下に駆動することで、送り方向に沿って平行な二本の縫い目を形成するミシンである。ここで、以下の説明において、送り方向に沿う方向をＸ軸方向（前後方向）、Ｘ軸方向と直交するミシンアームの長手方向をＹ軸方向（左右方向）、Ｘ軸方向とＹ軸方向の両方に直交する方向をＺ軸方向（上下方向）と定義する。
【００１２】
（実施の形態の全体構成）
図１に示すように、ミシン１は、ミシンフレームたる本体フレーム２と、この本体フレーム２を載置するミシンテーブル３と、ミシン１の各機構部に循環供給するオイルを貯留する給油タンク（以下、オイルタンクという）４と、オイルタンク４内のオイルの残量をミシン１の外部から視認可能に表示する油量指示装置としてのオイルゲージ５とを備えている。
なお、ミシン１は、上記各構成の他にも、例えば、二本の針を上下に駆動する針駆動機構、被縫製物を送る送り機構及び前記二本の針と協働して縫い目を形成する二つの水平釜を備えた釜機構等、二本針による本縫動作を行うための種々の機構部を備えているが、これらは従来周知の機構と同様であるため本実施形態では詳述しない。
【００１３】
（本体フレーム及びミシンテーブル）
本体フレーム２は、当該本体フレーム２の下部をなし、その上面がミシンテーブル３の上面とほぼ平行に設けられたミシンベッド２３と、ミシンベッド２３の一端（後端）から上方に延設された縦胴部２２と、縦胴部２２の上部からミシンベッド２３とほぼ平行に延出され、当該本体フレーム２の上部をなすミシンアーム２１とからなり、全体視にて略コ字状に形成されている（図１参照）。
【００１４】
ミシンベッド２３の下方側には、略トレー状のアンダーカバー６が設けられており、ミシンベッド２３内に設けられた図示しない釜機構や送り機構等とミシン１のオペレータとの接触を防止するようになっている。
縦胴部２２における前方側の側面すなわちミシン１を操作する際にオペレータが位置する側の面には、後述するオイルタンク４内のオイル残量をミシン１の外部から視認可能に示すオイルゲージ５（後述する）の油量指示窓５２が設けられている。
【００１５】
（オイルタンク及びオイルゲージ）
オイルタンク４は、図１及び図２に示すように、縦胴部２２の下方となるミシンベッド２３後部側の下部に配設されている。
このオイルタンク４は、ミシン１の各機構部に供給されるオイルが流出する流出口４１と、ミシン１各部に供給されたオイルが還流する流入口４２と、当該オイルタンク４内に貯留されるオイルを補給するための給油口４３とを備えており、全体的に略平板状に形成されている（図３参照）。
すなわち、本実施形態におけるオイルタンク４は、その上下方向（Ｚ軸方向）の厚さが薄く、ミシンベッド２３の長手方向（Ｙ軸方向）に長く形成されている。
【００１６】
流出口４１は、図示しない給油パイプを介して、オイルタンク４内に貯留されるオイルをミシン１の各部に供給するための動力となる図示しない給油ポンプに連結されている。
また、流入口４２には、図示しない還流パイプが接続されており、ミシン１各部に供給され当該各部を潤滑して消費されたオイルを除いた残りのオイルが再びオイルタンク４内に還流されるようになっている。
給油口４３は、オイルタンク４後端側の上面に設けられており、上方に向かって開口されている。かかる給油口４３には、例えば、本体フレーム２の上部から当該本体フレーム２の内部を通って給油口４３に連通するパイプやチューブ等の流路を介してオイルが供給されるようになっている。本実施形態では、本体フレーム２における縦胴部２２の正面に供給口５６（図１参照）が設けられており、上記パイプやチューブの一端がこの供給口５６に、他端がオイルタンク４の給油口４３に接続されている。
【００１７】
そして、ミシン１の駆動に連動して給油ポンプが作動すると、給油パイプ内のオイルが吸引されて当該給油パイプ内が負圧となり、流出口４１からオイルが流出する。本実施形態では、上述したようにオイルタンク４が平板状に形成されているため、当該オイルタンク４内に貯留されるオイルの深さすなわち液面（油面）の高さが従来のオイルタンクよりも低く（浅く）なっている。従って、オイルタンク４内に貯留されているオイル残量の変化による流出口４１付近の油圧の変化が小さく、ほぼ一定に維持される。つまり、流出口４１から流出するオイルの量をほぼ一定に維持することができるため、安定したオイルの供給を可能とするのに適した形状であるといえる。
【００１８】
ここで、本実施形態におけるオイルタンク４は、その全体がＰＰ（ポリプロピレン）を素材としてブロー成形により継ぎ目なく一体に形成されている。
「ブロー成形」とは、（１）ペレットと呼ばれる粒形状の高分子材料をスクリューで溶融・混練する溶融可塑化・押出過程と、（２）前記スクリューで溶融・混練した高分子材料をパリソンと呼ばれる円筒状高分子溶融体として二重円筒ダイから押し出すパリソン形成過程と、（３）パリソンを金型で挟み、その中に圧縮空気を吹き込み、膨張したパリソンを金型壁面に接触させて成形品の形状とするパリソン膨張過程・冷却固化過程と、（４）膨張が完了したパリソンを温度制御された金型により冷却し、その後金型を開き固化した成形品を取り出す冷却・取り出し過程とからなる4つの過程を経て最終的な成形品を得る成形法である。このブロー成形は、中空成形法とも呼ばれ、容器やボトルを効率良く成形できるという特徴を有している。
【００１９】
本実施形態におけるオイルタンク４は、かかるブロー成形により、ミシンベッド２３内において当該オイルタンク４に隣接する各機構部その他の部材（例えば、下軸）との干渉を回避するようにその上面が凹凸に形成されている（図３参照）。つまり、本実施形態におけるオイルタンク４は、ミシンベッド２３内における空きスペースを有効に活用し、従来のオイルタンクと比較してミシンベッド２３内における当該オイルタンク４が占めるスペースの効率化が大幅に図られた形状となっている。
【００２０】
さらに、本実施形態におけるオイルタンク４の内部には、当該オイルタンク４の内部に貯留されるオイルの残量を検出するためのオイルゲージ５（後述する）の浮き部材であるフロータ５１が格納されている（図３及び図４参照）。
すなわち、本実施形態におけるオイルタンク４は、当該オイルタンク４内のオイルの残量をミシン１の外部から視認可能に表示するためのオイルゲージ５の一部であるフロータ５１の格納部と一体に形成されている。
換言すれば、本実施形態においては、オイルタンク４の一部が、オイルゲージ５のフロータ５１を格納する格納部として機能しており、オイルタンク４とフロータ５１の格納部とが仕切られることなく一体的に形成されている。つまり、本実施形態におけるオイルタンク４は、油量指示装置としてのオイルゲージ５と一体的に形成されているといえる。
【００２１】
オイルタンク４の後端側には、当該オイルタンク４内にフロータ５１を格納し、或いは取り出すための開口部４４が設けられている。この開口部４４は、上述した給油口４３と並設されており、オイルタンク４後端の上面において上方に向かって開口されている。この開口部４４の内径は、フロータ５１が通過可能な大きさとなっている。また、開口部４４には、当該開口部４４を閉塞すると共に、後述するオイルゲージ５の油量指示棒５３を上下移動自在に支持するキャップ５５が着脱自在に取付けられている。
キャップ５５は、平面視にて略円形に形成された蓋部材であって、その円の中心部が、油量指示棒５３を上下動自在に支持する支持穴となっている。
【００２２】
オイルゲージ５は、オイルタンク４内に設けられた浮き部材としてのフロータ５１と、当該フロータ５１に連結されてオイルタンク４内の油量に応じて上下動する表示部材５４と、表示部材５４の一部を本体フレーム２の外部に表出させる窓部としての油量指示窓５２と、オイルタンク４と連通して当該オイルタンク４と同じ液面高さでオイルが流通するフロータ５１の格納部とを備えている。
上述したように、本実施形態におけるフロータ５１の格納部は、オイルタンク４と仕切られることなく一体に形成されることでその内部が連通しており、当該オイルタンク４と同じ液面（油面）高さでオイル（油）が流通するようになっている。
【００２３】
フロータ５１は、略円柱状の浮き部材であり、オイルタンク４内に設けられて当該オイルタンク４内に貯留されるオイルの表面（油面）に浮かべられる。そして、そのオイルタンク４内のオイルの残量に応じて油面が上下に移動すると、当該油面と共に上下に移動されるようになっている。
【００２４】
表示部材５４は、上述したように、油量指示棒５３を介してフロータ５１と連結されており、フロータ５１の上下動に追従して当該フロータ５１と一体的に上下に移動される。この表示部材５４は、油量指示窓５２を介してミシン１の外部から視認可能な位置に配置される。
【００２５】
油量表示窓５２は、本体フレーム２の縦胴部２２の前面に設けられている。かかる油量指示窓５２は、Ｚ軸方向に沿って上下に移動する上記表示部材５４をミシン１外部から視認可能に示すためのものであり、オイルタンク４内のオイル残量に対応するように、Ｚ軸方向に沿って目盛が付されている。
【００２６】
油量指示棒５３は、そのほぼ中央部において段状に折曲された段部を有しており、当該段部を挟んで一方（下方）と他方（上方）の軸線方向が互いに平行となるように形成されている。この油量指示棒５３の一端（下端）にはフロータ５１が固定されており、他端（上端）には表示部材５４が固定されている。また、油量指示棒５３は、ミシン１に組み付けた状態において、上記段部から上端及び下端までの距離が、オイルタンク４内に貯留されるオイルの残量に応じて上下に移動するフロータ５１の上下方向の移動を妨げない程度の十分な長さがそれぞれ確保されている。
油量指示棒５３の段部よりも上端側は、本体フレーム２の内部において縦胴部２２の立設方向すなわちＺ軸方向にのみ移動可能に支持されている。一方、油量指示棒５３の段部より下端側もまた、フロータ５１をオイルタンク４内に収納した状態において、Ｚ軸方向にのみ移動可能となるように、フロータ格納部４４を閉塞するキャップ５５の支持穴に挿通されて支持されている。
【００２７】
そして、オイルタンク４内に格納されたフロータ５１が当該オイルタンク４内のオイル残量に応じて上下に移動すると、油量指示棒５３の段部を挟んで上端側と下端側とがいずれも上下方向すなわちＺ軸方向に沿って同じ距離だけ上下に移動する。つまり、オイルタンク４内のオイル残量に応じてフロータ５１が上下動を行うと、その上下方向の移動量が油量指示棒５３を介してそのまま表示部材５４に伝達され、フロータ５１の上下移動量と同じ距離だけ油量指示棒５３が上下動を行うようになっている。これにより、ミシン１のオペレータは、油量指示窓５２に表示される表示部材５４の上下方向の位置を視認することができ、ミシン１の外部から目視によってオイルタンク４内のオイル残量を認識することができるようになっている。
なお本実施形態では、上記給油ポンプ、供給パイプ、還流パイプ、オイルタンク４及びオイルゲージ５により、ミシン１の各機構部にオイルを供給する給油機構が構成されている。
【００２８】
（ミシンの作用）
次に、本実施形態たるミシン１の作用について詳しく説明する。
本実施形態たるミシン１におけるオイルタンク４は、ブロー成形により、全体的に平板状に継ぎ目なく一体に形成される。また、オイルタンク４の内部には、オイルゲージ５の表示部材５４と連動するフロータ５１が格納される。
オイルタンク４内部においてフロータ５１が格納される部分は、当該オイルタンク４の内部と仕切られることなく一体的に形成されているため、当該オイルタンク４内部の液面（油面）と同じ液面高さで油が流通することとなる。従って、給油口４３からオイルタンク４内にオイルが補給されると、オイルタンク４内の液面にフロータ５１が浮かべられ、当該フロータ５１は、オイルタンク４内の液面高さに応じて上下に移動することとなる。
フロータ５１が上下に移動すると、油量指示棒５３を介して表示部材５４にその上下動が伝達され、表示部材５４が油量指示窓５２内において上下に移動される。つまり、オイルタンク４内のオイル残量が、フロータ５１、油量指示棒５３、表示部材５４及び油量指示窓５２を介してミシン１の外部に表出されることとなる。そして、この油量指示窓５２に示される表示部材５４の高さを視認することで、オイルタンク４内のオイル残量がミシン１のオペレータによって認識される。
【００２９】
本実施形態では、例えば、超音波溶着等を用いて、本体と蓋という上下二つの部材を継ぎ足すことで一体とする従来のミシンのオイルタンクに比べてコストが大幅に抑制される。
すなわち、従来のミシンでは、部品点数が多い上に接合面積に応じた接合コストがかかるため、平面視すなわちＸＹ方向にオイルタンクの面積を拡大することが困難であった。このため、ある程度の量のオイルをオイルタンク内に貯留可能とするためにはオイルタンクのＺ軸方向寸法を高く確保しなければならず、また、接合部からの油漏れを防止するためには接合面がほぼ水平となるように、下部をなす本体と上部をなす蓋とを接合する構成が採られる等、形状面及び材質面での選択肢の自由度が限られたものとなっていた。
これに比べて本実施形態におけるオイルタンク４は、継ぎ目なく一体に形成されるため油漏れを生じない。つまり、例えば、本体と蓋等の複数の部材を接合する構造ではなく、溶融・混練した高分子材料（本実施形態ではＰＰ：ポリプロピレン）を金型で挟み、内部に圧縮空気を吹き込むことで膨張させて一体成形する構成であるため、接合部からの油漏れが回避されると共に部品点数が減少する。また、ブロー成形によって形成されるため、例えば、オイルタンク４を形成する際の金型を、当該オイルタンク４がミシンベッド２３内において隣接する各機構との干渉を回避可能な形状とすることにより、形成されたオイルタンク４をミシンベッド２３内に配置した際の当該ミシンベッド２３内の小スペース化が図られる。つまり、本実施形態におけるオイルタンク４は、ミシンベッド２３内の限られたスペースを有効に活用することを可能とし、ミシンベッド２３内部の小スペース化と当該オイルタンク４の大容量化とを両立することを可能とするものである。
【００３０】
（実施形態の効果）
以上説明したように、本実施形態たるミシン１によれば、オイルタンク４は、ブロー成形によって継ぎ目なく一体に形成されているため油漏れを生じない。また、形状面及び材質面での選択の自由度が向上するため、例えば、接合（溶着等）には不向きだが衝撃に強い材料（例えば、本実施形態ではＰＰ）を採用することが可能となる。従って、衝撃に強く、破損による油漏れを生じないオイルタンク４を形成することができるため、例えば、ミシン１のメンテナンス等の際に当該オイルタンク４を破損しないように気を使いながら作業を行う必要がなく、ミシン１のメンテナンス性が向上する。
さらに、ブロー成形により形成されることから複雑な形状にもすることができるため、ミシン１底部の形状に合わせてスペースを有効に活用することができる。従って、ミシンベッド２３内部の小スペース化を図りつつもオイルタンク４の大容量化を実現することができる。
【００３１】
また、ブロー成形により形成することで、水平方向すなわちミシンベッド２３内においてＸＹ方向に広い形状とすることが可能となったため、油量指示窓５２の下方を含めて広くオイルタンク４を延在させることができ、当該オイルタンク４内にフロータ５１を格納することが可能となった。これにより、オイルタンク４とオイルゲージ５とを一体的に形成することができ、部品点数の減少及びコストの抑制が図られる。
また、オイルタンク４を平板状とすることにより、当該オイルタンク４内に貯留されているオイル残量の変化による当該オイルタンク４内の油圧の変化を低減することができる。従って、オイルタンク４の流出口４１近傍における油圧をほぼ一定に保つことができ、安定したオイルの供給も可能となる。また、オイルタンク４を平板状としたことにより、オイル残量の変化による表示部材５４の上下動距離が短縮するため、本体フレーム２の油量指示窓５２を小型化することも可能となる。
【００３２】
なお、本実施形態では、オイルタンク４の材質をＰＰ（ポリプロピレン）としているが、例えばＰＥ（ポリエチレン）等、ブロー成形可能な他の熱可塑性樹脂を採用してもよいし、その他のブロー成形可能な材料を採用することもできる。
また、オイルタンク４は、本実施形態ではブロー成形により形成することとしているが、例えば、図５に示すように、ブロー成形によらずとも、オイルタンク４ａの内部にフロータ５１ａを直接格納することで、当該オイルタンク４ａとフロータ５１ａの格納部とを一体的に形成したものであってもよい。この場合も、ミシンフレーム２の正面に設けた供給口５６がチューブ５７によりオイルタンク４ａに接続されている。かかる構成によってもオイルタンク４ａ内のオイル残量が、フロータ５１ａ、キャップ５５ａに支持された油量指示棒５３ａ、表示部材５４ａ及び油量指示窓５２ａを介してミシン１の外部に表出される。また、オイルタンク４ａとオイルゲージ５ａとが一体に形成されているため、部品点数の低下及びコストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本実施形態たるミシンの概略構成を表す正面図である。
【図２】本実施形態たるミシンの底面図である。
【図３】本実施形態におけるオイルタンク周辺の構成を示す斜視図である。
【図４】本実施形態たるミシンの要部を示す概略説明図である。
【図５】本発明を適用した他の例を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
【００３４】
１    ミシン
２    本体フレーム（ミシンフレーム）
２１  ミシンアーム
２２  縦胴部
２３  ミシンベッド
３    ミシンテーブル
４，４ａ  オイルタンク（給油タンク）
４１  流出口
４２  流入口
４３  給油口
４４  開口部
５、５ａ  オイルゲージ（油量指示装置）
５１，５１ａ  フロータ（浮き部材）
５２，５２ａ  油量指示窓（窓部）
５３，５３ａ  油量指示棒
５４  表示部材（表示部材）
５５，５５ａ  キャップ
５６  供給口
６    アンダーカバー
【図１】
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【図２】
2007282894.tif 000004
【図３】
2007282894.tif 000005
【図４】
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【図５】
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