(57)【要約】【課題】簡便な構成によって且つエア漏れに対する信頼性を向上させたセンサ部材の取り付け構造を提供することを目的とする。【解決手段】ブロー成形品１０の側壁に貫通孔１２を設け該貫通孔１２から該内部の状態を計測するためにセンサ部材２４を取り付けるセンサ部材の取り付け構造であって、前記センサ部材２４と螺合可能なナット部材２２をインサート成形してあるインジェクション成形品２０を、前記ブロー成形品１０の貫通孔１２の周縁部に接合させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形品の側壁に貫通孔を設け該貫通孔から該内部の状態を計測するためにセンサ部材を取り付けるセンサ部材の取り付け構造であって、
前記センサ部材と螺合可能なナット部材をインサート成形してあるインジェクション成形品を、前記ブロー成形品の貫通孔の周縁部に接合させてなることを特徴とするセンサ部材の取り付け構造。
【請求項２】
請求項１に記載のセンサ部材の取り付け構造であって、
前記ナット部材の外面には、環状に切り欠かれた単数または複数の凹溝が形成されていることを特徴とするセンサ部材の取り付け構造。
【請求項３】
請求項２に記載のセンサ部材の取り付け構造であって、
前記ナット部材の外面および前記凹溝の凹面の少なくとも一方には、単数または複数の凸部が形成されていることを特徴とするセンサ部材の取り付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、センサ部材の取り付け構造に関し、詳しくは、ブロー成形品の側壁に貫通孔を設け該貫通孔から該内部の状態を計測するためのセンサ部材の取り付け構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
図５に示すように、従来、車両のエンジンの吸気管１０１は、エンジンルームの限られた空間を有効に利用するために、曲がり部を有する状態で配置されていることが一般的である。そのため、この吸気管１０１を樹脂によって成形する場合、吸気管１０１は主としてブロー成形によって成形されている。また、吸気管１０１の管路１１０ａの温度を計測するために、吸気管１０１の側壁には温度センサ１２４が取り付けられている。この温度センサ１２４の取り付け構造を詳述すると、吸気管１０１を成形する際、温度センサ１２４を取り付ける部位にナット部材をインサート成形して吸気管１０１を成形しておく。これにより、外周面にネジ山を形成させた温度センサ１２４をこのナット部材に螺合させることで、温度センサ１２４を吸気管１０１に簡便に取り付けることができる。しかし、この取り付け構造では、ナット部材をインサート成形する必要があるため、吸気管１０１をブロー成形によって成形することができなかった。そこで、温度センサ１２４を取り付ける部位のみ吸気管１０１をインジェクション成形によって成形し、その他の部位は吸気管１０１をブロー成形によって成形し、これらインジェクション成形品１０１ａとブロー成形品１０１ｂとをホース１３０によって結合させている。
【０００３】
なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
【特許文献１】特開平８−１１０２６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述した吸気管は、インジェクション成形によって成形されたインジェクション成形品と、ブロー成形によって成形されたブロー成形品とがホースを介して結合されている。そのため、結合部品であるホースが必要となり、部品点数を削減させることによるコスト低減が望まれていた。また、このようにホースを使用していると経年劣化によって、ホースの結合に緩みが生じたり、ホースが破断したりすることで、吸気管内部のエアが漏れることがあった。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、簡便な構成によって且つエア漏れに対する信頼性を向上させたセンサ部材の取り付け構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、ブロー成形品の側壁に貫通孔を設け該貫通孔から該内部の状態を計測するためにセンサ部材を取り付けるセンサ部材の取り付け構造であって、前記センサ部材と螺合可能なナット部材をインサート成形してあるインジェクション成形品（センサ取付座）を、前記ブロー成形品の貫通孔の周縁部に接合させてなることを特徴としている。
これにより、簡便な構成で吸気管の本体（ブロー成形品）にセンサ部材（温度センサ）を取り付けることができる。また、ホースを使用していないため、ホースに起因する吸気管内部からのエア漏れの恐れがない。したがって、エア漏れに対する信頼性を向上させることができる。
【０００７】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のセンサ部材の取り付け構造であって、前記ナット部材の外面には、環状に切り欠かれた単数または複数の凹溝が形成されていることを特徴としている。
これにより、インジェクション成形の際、樹脂材料は凹溝にも充填されるため、ナット部材の外周面とインジェクション成形品の内周面との接合部位のシール性を向上させることができる。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のセンサ部材の取り付け構造であって、前記ナット部材の外面および前記凹溝の凹面の少なくとも一方には、単数または複数の凸部が形成されていることを特徴としている。
これにより、この凸部がインジェクション成形品の樹脂材料に食い込んだ格好で成形されるため、ナット部材が環状であっても、ナット部材がインジェクション成形品に対して相対的に回転することを防止できる。したがって、センサ部材（温度センサ）をナット部材に螺合させる際に、温度センサとともにナット部材が回転することはない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための最良の実施例を、図１〜３を用いて説明する。
図１は、本発明に係る吸気管１の分解斜視図である。図２は、本発明に係る吸気管１の全体斜視図である。図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。この吸気管１は、車両のエンジンの吸気系に設けられる管体であり、例えば、ターボチャージャーのインタークーラーと、エンジンのスロットルボディとを連通する管体である。
【００１０】
図１に示すように、吸気管１は、管状に形成されている本体１０と、この本体１０の外周面の一部に取り付けられるセンサ取付座２０とからなっている。以下に、これら本体１０とセンサ取付座２０の構成を個別に説明する。
【００１１】
まず、本体１０について説明する。本体１０は、管状に形成されており、吸湿によって膨潤する樹脂材料、例えば、ナイロン系樹脂材料よりなり且つブロー成形によって成形されている。この本体１０の外周面の一部には、本体１０内部の管路１０ａと外部とを連通する貫通孔１２が穿設されている。また、この貫通孔１２の周縁部には、センサ取付座２０を取り付け可能となるように平板状の取付面１２ａが形成されている。
【００１２】
次に、センサ取付座２０について説明する。センサ取付座２０は、上述した本体１０の材料と同様に、吸湿によって膨潤する樹脂材料、例えば、ナイロン系樹脂材料よりなっている。しかし、センサ取付座２０の成形方法は、上述した本体１０の成形方法とは異なり、インジェクション成形（射出成形）によって成形されている。このインジェクション成形を行う際、その成形型内にはナット部材２２がセットされている。そして、この成形型のキャビティに樹脂材料を射出充填させセンサ取付座２０を成形すると共に、インサート成形によってナット部材２２を一体に成形している。
【００１３】
このナット部材２２は、環状に形成されており（図１参照）、その外周面には環状に切り欠かれた３本の凹溝２２ｂが形成されている（図３参照）。これにより、上述したインジェクション成形の際、樹脂材料は凹溝２２ｂにも充填されるため、ナット部材２２の外周面とセンサ取付座２０の内周面との接合部位のシール性を向上させることができる。
【００１４】
また、図３に示すように、ナット部材２２の外周面および凹溝２２ｂの凹面には、複数の凸部２２ｃが形成されている。この凸部２２ｃがセンサ取付座２０の樹脂材料に食い込んだ格好で成形されるため、本実施例のようにナット部材２２が環状であっても、ナット部材２２がセンサ取付座２０に対して相対的に回転することを防止できる。したがって、温度センサ２４をナット部材２２に螺合させる際に、温度センサ２４とともにナット部材２２が回転することはない。
【００１５】
また、ナット部材２２のネジ孔２２ａには、外周面にネジ山２４ｂを形成してある温度センサ２４を螺合させることができる。この螺合状態では、温度センサ２４の検出部２４ａナット部材２２およびセンサ取付座２０から突出するように設定されている（図３参照）。
【００１６】
また、センサ取付座２０には、上記温度センサ２４の螺合方向と直行するように、且つ既に説明した本体１０の取付面１２ａに対して対向面となるように接合面２０ａが形成されている。そして、上記構成の本体１０の取付面１２ａとセンサ取付座２０の接合面２０ａとを接合させて吸気管１を組み立てる（図２参照）。この組み立て状態において、温度センサ２４の検出部２４ａの先端は、本体１０の管路１０ａ内に入り込む格好となるため、温度センサ２４は精度の高い温度検出をすることができる。なお、この接合は、例えば熱板溶着によるものである。
【００１７】
このようにして吸気管１を組み立てると、従来の吸気管１０１において必要であったホース１３０が不要となる。これにより、部品点数を削減させることができるため、コスト低減に繋げることができる。また、ホース１３０を使用していないため、ホース１３０に起因する吸気管１内部からのエア漏れの恐れがない。したがって、エア漏れに対する信頼性を向上させることができる。
【００１８】
上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
実施例では、本体１０の取付面１２ａとセンサ取付座２０の接合面２０ａとを熱板溶着によって接合させる構成を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、接着剤等によって接合させても構わない。また、図４に示すように、センサ取付座２０をインジェクション成形してブロー成形により成形された本体１０にインサート成形しても構わない。
【００１９】
また、実施例では、ブロー成形品の例として吸気管１の本体１０を例に説明した。しかし、これに限定されるものでなく、ブロー成形品であれば、どのような物でも構わない。
【００２０】
また、実施例では、ナット部材２２は環状に形成されている構成を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、ナット部材２２は、通常使用されている６角形状であっても構わない。
【００２１】
また、実施例では、ナット部材２２の外周面には環状に切り欠かれた凹溝２２ｂが３本形成されている構成を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、１本もしくは２本、４本等であっても構わない。
【００２２】
また、実施例では、ナット部材２２の外周面および凹溝２２ｂの凹面には、複数の凸部２２ｃが形成されている構成を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、ローレット加工等による回り止め手段を形成したものでも構わない。また、これら複数の凸部２２ｃおよび回り止め手段は形成されていなくても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、本発明に係る吸気管１の分解斜視図である。
【図２】図２は、本発明に係る吸気管１の全体斜視図である。
【図３】図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図４は、別の実施形態の吸気管１の断面図であり、図３と同位置における切断面を示している。
【図５】図５は、従来の吸気管１０１の全体斜視図である。
【符号の説明】
【００２４】
１０      本体（ブロー成形品）
１２      貫通孔
２０      センサ取付座（インジェクション成形品）
２２      ナット部材
２４      温度センサ（センサ部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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