(57)【要約】      （修正有）【課題】ミーリング加工方法において、吸引手段で切削屑等を吸引したとき、大量の加工油を必要とすることなく、切削加工において必要な潤滑性や冷却性を確保することができるミーリング加工装置及びその加工方法を提供する。【解決手段】隙間領域Ｐに対して、噴射ノズル部４３で加工油Ｏを噴射供給することで、加工油Ｏが隙間領域Ｐから吸い出されることなく、隙間領域Ｐに留まることになり、加工油ＯがワークＷの加工部位やエンドミル先端１３ａに付着することになる。【選択図】図６
2007260785.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークにエンドミルでミーリング加工を行なうミーリング加工装置であって、
加工前から回転するエンドミルと、
前記エンドミルの後方で、ワークから排出される切削屑を吸引する吸引手段と、
前記エンドミルの前方で、ワークとエンドミル前端との隙間領域に、加工油を供給する噴射手段とを備える
ミーリング加工装置。
【請求項２】
前記噴射手段を、加工時にワークを固定保持する保持部材に設けた
請求項１記載のミーリング加工装置。
【請求項３】
前記噴射手段を、前記隙間領域を取り囲むように複数設けた
請求項１又は２記載のミーリング加工装置。
【請求項４】
前記噴射手段を、ワークを固定保持した後から、切削加工終了まで作動するように設定した
請求項１〜３いずれか記載のミーリング加工装置。
【請求項５】
前記ワークの下側面を、加工するように設定した
請求項１〜４いずれか記載のミーリング加工装置。
【請求項６】
前記吸引手段に、吸引した加工油を、採取する加工油採取部を設けた
請求項１〜５いずれか記載のミーリング加工装置。
【請求項７】
ワークにエンドミルでミーリング加工を行なうミーリング加工方法であって、
エンドミルを回転させて、エンドミル前端とワークとの隙間領域に渦巻き流を発生させる気流発生ステップと、
該気流発生ステップの後、噴射手段で前記隙間領域に加工油を供給する噴射ステップと、
該噴射ステップの後、エンドミルを該隙間領域に進入させてワークを加工する加工ステップとを備える
ミーリング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ミーリング加工装置及びその加工方法に関し、特に、ミーリング加工を行なう際の加工油の供給性能を高めたミーリング加工装置及びその加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ミーリング加工等の切削加工を行なう場合に、ワークの加工部位に塗布や噴射によって加工油を供給することで、切削時に生じる磨耗や発熱を緩和することが知られている。
【０００３】
例えば、下記特許文献１には、主軸ヘッドに設けた複数のノズルから、切削工具の先端（刃先）から周囲にかけて加工油を噴射することで、切削時の潤滑性と冷却性を高めると共に、切削屑の飛散を防止する切削加工装置が開示されている。
【０００４】
また、下記特許文献２には、切削工具自体に、加工油の流路を形成して、切削工具の回転時の遠心力を利用することで、外端の刃先に直接加工油を供給する切削加工装置が開示されている。
【０００５】
さらに、下記特許文献３には、切削工具の外部（前方）の給油ノズルから噴射される加工油を一旦切削工具の主供給孔に注入して、切削工具の遠心力を利用して、加工油をその主供給孔から外端部の刃先に供給する切削加工装置が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】実開平５−４９２３８号公報
【特許文献２】特開平１０−６１２１号公報
【特許文献３】特開２００５−１６１５００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、ワークをミーリング加工する場合には、ワークの一側方から切削工具のエンドミルを移行させて加工すると共に、その同一方向から、切削屑も排出することになる。この場合、切削屑の排出が困難であることから、通常、吸引機等で吸引排出することが行われる。
【０００８】
しかし、このように吸引機で切削屑を吸引排出した場合には、ワークに供給した加工油も同時に吸い込んでしまうため、肝心な加工前にワークの加工油が吸い取られてしまい、事実上、加工油がない状態でミーリング加工を行なうことになり、ミーリング加工において必要な潤滑性や冷却性が低下するという問題が生じていた。
【０００９】
この結果、エンドミルの工具寿命が短縮し、またワークの快削性も悪化するためワーク（製品）の品質悪化を招来するという問題も生じていた。
【００１０】
この点、前述の特許文献２や特許文献３のように、切削工具であるエンドミル自体に油路を形成することも考えられるが、ミーリング加工の場合には、加工位置がエンドミルの軸方向端部であることから、遠心力の生じるエンドミルにおいては、所望の位置に加工油を十分に供給することができない。
【００１１】
また、特許文献１のように、複数のノズルによってワークの周囲に大量の加工油を噴射することも考えられるが、こうした場合には、加工油を大量に必要とし、また、加工後のワークに付着した大量の加工油のため、ワークを加工後に十分に洗浄する必要が生じ、効率的な加工油の供給方法とはいえない。
【００１２】
そこで、本発明は、ワークをミーリング加工するミーリング加工装置及びその加工方法において、吸引手段で切削屑等を吸引したとしても、大量の加工油を必要とすることなく、切削加工において必要な潤滑性や冷却性を確保して、エンドミルの工具寿命を延ばし、ワークの品質を向上することができるミーリング加工装置及びその加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
この発明のミーリング加工装置は、ワークにエンドミルでミーリング加工を行なうミーリング加工装置であって、加工前から回転するエンドミルと、前記エンドミルの後方で、ワークから排出される切削屑を吸引する吸引手段と、前記エンドミルの前方で、ワークとエンドミル前端との隙間領域に、加工油を供給する噴射手段とを備えるものである。
【００１４】
上記構成によれば、加工前から回転するエンドミルによって、エンドミルの前方の隙間領域には渦巻き流が発生する。この渦巻き流の影響により吸引手段により吸引されたとしても、隙間領域の空気は、そのまま隙間領域に滞留する。そして、その隙間領域に噴射手段で加工油を噴射することで、噴霧化した加工油も、その隙間領域に滞留する。  
このため、加工油は、吸引手段で吸引したとしても、ほとんど吸引手段に吸引されることなく、ワークの加工部位に留めることができる。
【００１５】
なお、噴射手段の加工油の噴射タイミングや噴射期間等は、エンドミルの回転スピードや直径等により隙間領域に発生する渦巻き流の規模が変化するため、その渦巻き流の規模に応じて変化させるのが望ましい。噴射タイミングが最も好ましいと考えられるのは、渦巻き流が最も生じやすい、エンドミルとワークとの接触時直前期である。
【００１６】
また、上記の「エンドミルの前方」とは、エンドミルを中心とした場合のワーク側（加工側）をいい、「エンドミルの後方」とは、エンドミルを中心とした場合の反ワーク側（退避側）をいう。
【００１７】
この発明の一実施態様においては、前記噴射手段を、加工時にワークを固定保持する保持部材に設けたものである。  
上記構成によれば、噴射手段をワークを固定保持する保持部材に設けたことにより、噴射時における噴射手段とワークの距離が常に一定となるため、安定して加工油をワークとエンドミルとの間の隙間領域に供給できる。  
よって、一定の加工油供給を行なうことができ、安定したミーリング加工を行うことができる。
【００１８】
この発明の一実施態様においては、前記噴射手段を、前記隙間領域を取り囲むように複数設けたものである。  
上記構成によれば、噴射手段を、隙間領域を取り囲むように設けたことで、隙間領域の周りから隙間領域全体に、加工油を噴射することができる。  
このため、隙間領域の全体に加工油を均等に供給でき、加工油が偏ることなく供給できる。  
よって、加工油が偏ることによる、エンドミルの快削性の悪化を防止することができ、安定したミーリング加工を行なうことができる。
【００１９】
この発明の一実施態様においては、前記噴射手段を、ワークを固定保持した後から、切削加工終了まで作動するように設定したものである。  
上記構成によれば、ワークを固定保持した後から、切削加工終了までの、すなわち、ミーリング加工の必要期間のみ加工油を噴射するため、少量の加工油のみで、加工時の潤滑性、冷却性を確保できる。  
よって、加工油を効率的に使用することができ、またワークに付着する加工油も少ないため、加工後のワーク洗浄も簡単に行なうことができる。
【００２０】
この発明の一実施態様においては、前記ワークの下側面を、加工するように設定したものである。  
上記構成によれば、ワークの下側面に加工油を供給した場合には、重力によって加工油がワークから滴下しやすくなる。  
しかし、この渦巻き流を利用した加工油の噴射供給によることで、加工油の滴下を考慮することなく、加工を行なうことができ、確実にミーリング加工を行なうことができる。  
よって、従来困難とされていたワーク下側面のミーリング加工も、安定して行なうことができる。
【００２１】
この発明の一実施態様においては、前記吸引手段に、吸引した加工油を、採取する加工油採取部を設けたものである。  
上記構成によれば、吸引手段に加工油採取部を設けたことで、この加工油採取部で採取した加工油を再度噴射手段に導くことが可能となり、一度使用した加工油を、再度加工油として利用することができる。  
よって、より効果的に加工油を使用することができ、生産コストの低減、廃棄物の削減を図ることができる。
【００２２】
この発明のミーリング加工方法では、ワークにエンドミルでミーリング加工を行なうミーリング加工方法であって、エンドミルを回転させて、エンドミル前端とワークとの隙間領域に渦巻き流を発生させる気流発生ステップと、該気流発生ステップの後、噴射手段で前記隙間領域に加工油を供給する噴射ステップと、該噴射ステップの後、エンドミルを隙間領域に進入させてワークを加工する加工ステップとを備える方法である。  
上記方法によれば、気流発生ステップの後に、噴射ステップを設定して、その後にエンドミルで加工を行なうことで、隙間領域の渦巻き流を利用して加工油を隙間領域に留めた状態で、切削加工を行なうことができる。  
このため、吸引手段で吸引したとしても、加工油は、ほとんど吸引手段に吸引されず、加工部位に留めることができ、安定したミーリング加工を行なうことができる。  
よって、ワークをミーリング加工するミーリング加工方法において、吸引手段で切削屑等を吸引したとしても、大量の加工油を必要とすることなく、切削加工において必要な潤滑性や冷却性を確保して、エンドミルの工具寿命を延ばし、ワークの品質を向上することができる。
【発明の効果】
【００２３】
この発明によれば、回転するエンドミルで発生する渦巻き流を利用することによって、吸引手段で吸引したとしても、加工油はほとんど吸引手段に吸引されず、加工部位に留めることができる。  
よって、ワークをミーリング加工するミーリング加工装置及びその加工方法において、吸引手段で切削屑等を吸引したとしても、大量の加工油を必要とすることなく、切削加工において必要な潤滑性や冷却性を確保して、エンドミルの工具寿命を延ばし、ワークの品質を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面に基づいて本発明の実施形態を詳述する。  
まず、図１〜図６により、実施形態の構成要素について説明する。図１は本実施形態のミーリング加工装置を含んだ加工ラインの全体概略図、図２はミーリング加工装置によって加工されるワークの（ａ）斜視図、（ｂ）底面図、（ｃ）断面図、図３はミーリング加工装置の全体正面図、図４は下台に設けた挿通穴の周辺の詳細断面図、図５は図４のＡ−Ａ線矢視断面図、図６は加工油の噴射状態を説明する詳細断面図である。
【００２５】
本実施形態のミーリング加工装置１を含んだ加工ラインは、図１に示すように、ワークＷを供給するサプライ工程２と、ワークＷの表面を平滑化するレベラー工程３と、ワークＷ表面にミーリング加工を行なうミーリング工程４と、ミーリング加工後にワークＷ表面を洗浄する第一洗浄工程５と、洗浄後にワークＷを切断プレスするプレス工程６と、プレス後にワークＷを十分に洗浄する第二洗浄工程７と、洗浄後にワーク（製品）Ｗを検査して梱包する検査梱包工程８とによって構成している。なお、この下部に示す帯状体Ｗ等は、各工程を経過した際のワークＷの加工状態を示したものである。
【００２６】
この加工ラインで加工されるワークＷは、図２に示すように、コイル状に巻かれた金属帯であり、例えば、板厚１．２ｍｍ、材巾５５ｍｍ、材質タブピッチ銅（ＪＩＳ規格：Ｃ１１００）の銅材で構成している。本実施形態のミーリング加工装置１では、このワークＷの下側面Ｗａに対して円形の座グリ加工Ｑ（材料の途中までの穴掘り切削加工）を施すようにしている。
【００２７】
この座グリ加工Ｑでは、精密な加工精度が要求され、例えば、穴径Ｄ＝１９．０５±０．０１５ｍｍ、深さＨ＝０．５５±０．０５ｍｍとする加工値に、ワークＷを加工することが求められる。
【００２８】
本実施形態のミーリング加工装置１は、図３に示すように、設置されるベース１０に対して上下方向に延びる一対のスライドレール１１，１１を立設し、そのスライドレール１１，１１の下部にスピンドル１２を設置している。このスピンドル１２の上部には上下方向軸回りに回転駆動されるエンドミル１３を装着して、前述の座グリ加工Ｑを行なうように構成している。この装着されるエンドミル１３は、例えば、材質が超硬（カーバイド）で、刃数が二枚刃、直径がφ１９．０５ｍｍのものを設定している。
【００２９】
また、スピンドル１２の上方には、スライドレール１１，１１に対して上下方向にスライド自在となった下台１４を、スピンドル１２を支持する台座１５から上下方向に延びるコイルスプリング１６，１６を介して揺動自在に設置している。また、この下台１４の上面にはワークの下側面Ｗａに当接するダイプレート１７を設置している。
【００３０】
このダイプレート１７の上方には、図面左側から右側に水平方向に送られるように前述のワークＷを設置している。
【００３１】
ワークＷの上方には、スライドレール１１，１１に対してスライド自在となった上押えプレート１９を設置して、その上押えプレート１９の下面には、ワークＷの上側面に当接するストリッパープレート２０を設置している。
【００３２】
さらに、スライドレール１１の上端には、サーボモータＭを設置して、前述の上押えプレート１９を、上下移動させるように構成している。
【００３３】
また、このミーリング加工装置１では、ミーリング加工で生じた切削屑をワークＷの下方から排出する排出機構３０を設けている。具体的には、下台１４にエンドミル１３が挿通する上下方向に延びる挿通穴３１を穿設して、その挿通穴３１の下方に屑受け箱３２を設置して、その屑受け箱３２の内部をその側方に設置した吸引機３４でダクト３３を介して吸引することで、排出機構３０を構成している。
【００３４】
本実施形態のミーリング加工装置１では、加工油をワークの下側面Ｗａに供給するために、下台１４に加工油を噴射するための噴射部４０を設けている。
【００３５】
この噴射部４０は、具体的には、図４に示すように、下台１４の内部に水平方向に延びる油供給路４１と、その油供給路４１から挿通穴３１の周り形成した環状の油路４２と、その環状の油路４２から中央の挿通穴３１に向かって斜め上方に延びる噴射ノズル部４３，４３と、によって構成している。
【００３６】
このうち、噴射ノズル部４３，４３は、下台１４のみならず、ダイプレート１７側にも延びるように形成され、その開口端４３ａを挿通穴３１の上部に設定している。このように噴射ノズル部の開口端４３ａを挿通穴３１の上部に設定することで、後述するように、挿通穴３１の上部空間、すなわち、ワークＷとエンドミル先端１３ａとの間の隙間領域Ｐに、加工油を噴射しやすくしている。
【００３７】
また、この噴射ノズル部４３は、図５に示すように、挿通穴３１の隙間領域Ｐを取り囲むように均等間隔（９０°間隔）に４つ設けており、各噴射ノズル部４３，４３で隙間領域Ｐ内部に加工油Ｏを均一に噴射できるように設定している。
【００３８】
この噴射部４０に、加工油を供給する供給経路５０は、図３に示すように、吸引機３４内部の下部に設けた油タンク５１と、その油タンク５１から加工油Ｏを吸引機３４外部に案内する第一油路５２と、その第一油路５２に接続された加工油ポンプ５３と、その加工油ポンプ５３から加工油Ｏを噴射部４０の油供給路４１に案内する第二油路５４と、によって構成され、加工油ポンプ５３を駆動することで、油タンク５１から噴射部４０に加工油Ｏを供給するように構成している。
【００３９】
この供給経路５０は、切削屑を排出する前述の排出機構３０と連動しており、排出機構３０の吸引機３４で、切削屑を吸引した際に同時に吸い込んでしまう加工油を、再度、加工油として使用できるように構成している。
【００４０】
すなわち、吸引機３４では、切削屑の吸引排出の際、ワークに付着した加工油も同時に吸い込んでしまうが、吸引機３４の内部を、図３に示すように複数の仕切り壁３５，３５によって仕切りラビリンス状に形成し、上部空間と下部空間を仕切る切削屑フィルタ３６と、排出口３４ａと内部を仕切る排気フィルタ３７を、それぞれ設けているため、加工油を切削屑等と分離できる。  
このため、油タンク５１には、一度使用した加工油Ｏが溜まることになり、溜まった加工油Ｏを再度、供給経路５０に送ることで、加工油として使用することができるのである。
【００４１】
次に、噴射部４０の加工油の噴射状態について、図６により説明する。  
加工油Ｏは、前述の加工油ポンプ５３（図６では図示せず）で加圧された状態で油供給路４１に供給される。そして、加圧された加工油Ｏは、この油供給路４１から環状の油路４２を介して噴射ノズル部４３，４３に送られる。
【００４２】
一方、エンドミル１３側においては、エンドミル１３が常に回転しているため、その周囲には空気流が発生しており、特に、エンドミル先端１３ａとワークＷとの間の隙間領域Ｐには、渦巻き流Ｚが発生している。このように、渦巻き流Ｚが発生していることから、エンドミル１３下方から吸引機３４（図６では図示せず）で吸引したとしても、隙間領域Ｐの空気は吸い出されることがない。
【００４３】
この隙間領域Ｐに対して、噴射ノズル部４３で加工油Ｏを噴射供給することで、加工油Ｏも隙間領域Ｐから吸い出されることなく、隙間領域Ｐに留まることになり、ワークＷの加工部位やエンドミル先端１３ａに付着することになる。
【００４４】
これにより、加工油の量が少なくても、ミーリング加工に必要な加工油を確保することができ、潤滑性、冷却性を確保することができる。
【００４５】
次に、このように構成された本実施形態のミーリング加工装置の加工動作（加工フロー）について、図７〜図９により説明する。図７と図８は、ミーリング加工装置の一連の加工動作を示したもので、（ａ）が初期工程、（ｂ）が材料固定工程、（ｃ）が加工油噴射工程、（ｄ）が切削工程、（ｅ）が開放工程、（ｆ）が最終工程を示した図である。図９は、その加工フローを示したフローチャートである。
【００４６】
図９のフローチャートに沿って加工工程を説明する。  
このミーリング加工では、まず、Ｓ１で、吸引機３４（図３参照）を作動させると共に、スピンドル１２を駆動してエンドミル１３を回転させる。このＳ１で駆動された吸引機３４やスピンドル１２は、以降の加工工程では常に作動している。
【００４７】
次に、Ｓ２で、ワークＷがミーリング加工装置１内に供給される。この工程動作を示したのが、図７（ａ）の初期工程である。この工程では、上押えプレート１９が上方に位置して、ワークＷが加工位置まで送り込まれる。
【００４８】
次に、Ｓ３で、上押えプレート１９を降下させてワークＷを固定保持する。この工程動作が、図７（ｂ）の材料固定工程である。この工程では、サーボモータＭを駆動して上押えプレート１９を降下させて、ワークＷを押し下げ、ストリッパープレート２０とダイプレート１７との間にワークＷを挟んだ状態で固定する。このワークＷの固定保持によって、ミーリング加工の際のワークＷの位置ズレを防止している。
【００４９】
次に、Ｓ４で、加工油を噴射開始する。この加工動作が、図７（ｃ）の加工油噴射工程である。この工程では、前述したように、ワークＷ下方の隙間領域Ｐ内に加工油を噴射すべく、噴射部４０に加工油ポンプ５３で加圧された加工油Ｏを供給して、噴射ノズル部４３から加工油を噴射する（図６参照）。この噴射により、ワークＷとエンドミル１３の間の隙間領域Ｐには、加工油Ｏが供給される。
【００５０】
もっとも、同時に、吸引機３４（図３参照）による吸引力が作用するが、前述のように隙間領域Ｐ内には渦巻き流Ｚが発生しているため、加工油Ｏは、ほとんど吸引機３４に吸い込まれない。
【００５１】
さらに、Ｓ５で、上押えプレート１９を降下させてワークＷをエンドミル１３に当接させて切削加工を行なう。この加工動作が、図８（ｄ）の切削工程である。この工程では、サーボモータＭをさらに駆動することで、上押えプレート１９を降下させて、下台１４もコイルスプリング１６に抗して下方に降下させる。これにより、回転しているエンドミル１３にワークＷを接触させて、ワークＷにミーリング加工を施す。
【００５２】
次に、Ｓ６で、上押えプレート１９を上昇させて、ワークＷをエンドミル１３から離間することで切削を終了する。それと共に加工油Ｏの噴射も終了する。この加工動作が、図８（ｅ）の開放工程である。この工程では、サーボモータＭを逆回転することで上押えプレート１９を上昇させて、ワークＷをコイルスプリング１６の付勢力により上昇させることで、エンドミル１３から離間して、切削を終了する。この切削終了とほぼ同時に加工油Ｏの噴射も終了する。このように、切削終了と同時に噴射供給を終了することで、必要以上に加工油を使用しないようにできる。
【００５３】
次に、Ｓ７で、上押えプレート１９をさらに上昇させて、最上位へ上昇させる。この加工動作が、図８（ｆ）の最終工程である。この工程を経ることで、ミーリング加工の１サイクルの加工工程が終了する。
【００５４】
さらに、Ｓ８で、次のサイクルの加工を継続するか否かを判断して、加工を継続する場合（ＹＥＳ）には、再度Ｓ２に移行して、Ｓ２以降の加工工程を行なう。一方、加工を継続しない場合（ＮＯ）には、そのままＳ９に移行する。
【００５５】
Ｓ９では、それまで常時作動していた吸引機３４を停止し、またスピンドル１２も停止することで、エンドミル１３の回転も停止する。これにより、ミーリング加工装置は、完全に運転を停止して、ミーリング加工を終了することになる。
【００５６】
以上のような、加工工程をとることにより、本実施形態では、加工油を大量に使用することなく、少量の加工油であっても、確実にワークＷの加工位置に加工油を供給することができ、安定してワークＷの下側面Ｗａに円形の座グリ加工Ｑを施すことができる。
【００５７】
次に、本実施形態の作用効果について、詳述する。  
この発明のミーリング加工装置は、エンドミル１３の上方位置に、ワークＷとエンドミル先端１３ａとの隙間領域Ｐに、加工油Ｏを供給する噴射ノズル部４３を備えている。
【００５８】
これにより、渦巻き流Ｚによって空気が留まる隙間領域Ｐに、加工油Ｏを噴射することで供給できるため、吸引機３４でエンドミル１３の下方から吸引されたとしても、噴射されて加工油Ｏは、その隙間領域Ｐに滞留することになる。  
このため、加工油Ｏは、ほとんど吸引機３４に吸引されることなく、ワークＷの加工部位に留めることができる。
【００５９】
よって、ワークＷをミーリング加工するミーリング加工装置において、吸引機３４で切削屑等を吸引したとしても、大量の加工油を必要とすることなく、切削加工において必要な潤滑性や冷却性を確保して、エンドミル１３の工具寿命を延ばし、ワークの品質を向上することができる。
【００６０】
例えば、エンドミルの工具寿命については、従来の加工油を塗布する方法によると２０００ショットであるのに対し、本実施形態の方法によると２００００〜６００００ショットという１０倍〜３０倍に伸ばすことが可能となる。
【００６１】
また、ワークの品質についても、エンドミルの快削性が向上するため、不良率を低減することができる。
【００６２】
なお、噴射ノズル部４３の加工油の噴射タイミングや噴射期間等は、エンドミル１３の回転スピードやエンドミル直径等により、隙間領域Ｐに発生する渦巻き流Ｚの規模が変化するため、その渦巻き流Ｚの規模に応じて変化させるのが望ましい。噴射タイミングが最も好ましいと考えられるのは、渦巻き流Ｚが最も生じやすい、エンドミル１３とワークＷとの接触直前期である。
【００６３】
また、この実施形態では、噴射ノズル部４３を、加工時にワークＷを固定保持するダイプレート１７及び下台１４に設けている。  
これにより、噴射時における噴射ノズル部４３とワークＷの距離が常に一定になるため、安定して加工油ＯをワークＷとエンドミル１３との間の隙間領域Ｐに供給できる。  
よって、一定の加工油供給を行なうことができ、安定したミーリング加工を行うことができる。  
特に、この実施形態では、噴射ノズル部４３の開口端４３ａを挿通穴３１の上部に設定することにより、より確実に隙間領域Ｐに加工油Ｏを噴射することができる。もっとも、噴射ノズル部の開口端の設置位置は、この位置に限定されるものではなく、例えば、ダイプレート１７の上面や、下台１４の挿通穴３１内壁面であってもよい。
【００６４】
また、この実施形態では、噴射ノズル部４３を、隙間領域Ｐを取り囲むように複数設けている。  
これにより、隙間領域Ｐの周りから、隙間領域Ｐ全体に加工油を噴射できる。  
このため、隙間領域Ｐの全体に加工油Ｏを均等に供給でき、加工油Ｏが偏ることなく供給できる。  
よって、加工油Ｏが偏ることによる、エンドミル１３の快削性の悪化を防止することができ、安定したミーリング加工を行なうことができる。
【００６５】
また、この実施形態では、噴射ノズル部４３を、ワークＷを固定保持（Ｓ４）した後から、切削加工終了（Ｓ６）まで作動するように設定している。  
これにより、ワークＷを固定保持した後から切削加工終了までの、すなわち、ミーリング加工の必要期間のみで、加工油を噴射するため、少量の加工油で、加工時の潤滑性、冷却性を確保できる。  
よって、加工油を効率的に使用することができ、またワークＷに付着する加工油も少なくできるため、加工後のワーク洗浄も簡単に行なうことができる。
【００６６】
また、この実施形態では、ワークＷの下側面Ｗａを、加工するように設定している。  
すなわち、本実施形態のように渦巻き流Ｚを利用した加工油Ｏの噴射供給によることで、加工油の滴下を考慮することなく、切削加工を行なうことができ、確実にミーリング加工を行なうことができるのである。  
よって、従来困難とされていたワーク下側面のミーリング加工も、安定して行なうことができる。
【００６７】
また、この実施形態では、吸引機３４で吸引した加工油Ｏを、採取する油タンク５１を設けている。  
これにより、油タンク５１で採取した加工油Ｏを、再度噴射ノズル部４３に導くことが可能となり、一度使用した加工油Ｏを、再度加工油Ｏとして利用することができる。  
よって、より効果的に加工油Ｏを使用することができ、生産コストの低減、廃棄物の削減を図ることができる。
【００６８】
また、この実施形態のミーリング加工方法では、エンドミル１３を回転させて、エンドミル先端１３ａとワークＷとの隙間領域Ｐに渦巻き流Ｚを発生させる気流発生工程（Ｓ１）と、その気流発生工程の後、噴射ノズル部４３で隙間領域Ｐに加工油Ｏを供給する噴射工程（Ｓ４）と、その噴射工程の後、エンドミル１３を隙間領域Ｐに進入させてワークＷを加工する加工工程（Ｓ５）とを備える方法である。  
上記方法によれば、気流発生工程（Ｓ１）の後に、噴射工程（Ｓ４）を設定して、その後にエンドミル１３で加工を行なう加工工程（Ｓ５）を設定したことで、渦巻き流Ｚを利用して加工油Ｏを隙間領域Ｐに留めた状態で、ミーリング加工を行なうことができる。  
このため、吸引機４３で吸引したとしても、加工油Ｏは、ほとんど吸引機４３に吸引されず、ワークＷの加工部位に留まりミーリング加工できる。  
よって、ワークＷをミーリング加工するミーリング加工方法において、吸引機４３で切削屑等を吸引したとしても、大量の加工油Ｏを必要とすることなく、切削加工において必要な潤滑性や冷却性を確保して、エンドミル１３の工具寿命を延ばし、ワークＷの品質を向上することができる。
【００６９】
なお、以上の実施形態では、ワークＷの下側面Ｗａのミーリング加工を行なう場合を前提にして説明したが、この発明は、これに限定されるものではなく、その他、ワークＷの上側面や横側面等他の面をミーリング加工する場合でも、適用することが可能であり、同様の効果を得ることができる。
【００７０】
また、この発明によると、加工油の噴射量を適切に調整することで、後工程の洗浄工程も不要にできるため、洗浄工程のライン設備も削減することが可能となる。
【００７１】
さらに、加工油の噴射構造も、本実施形態のように、噴射ノズル部に限定されるものではなく、隙間領域Ｐに加工油Ｏを適切に供給できるものであれば、どのような構造であってもよい。
【００７２】
また、本実施形態のエンドミル加工装置１においては、ワークＷをエンドミル１３側に移行させるものであるが、逆にエンドミルをワーク側に移行させるものであってもよい。
【００７３】
以上、この発明の構成と、前述の実施形態との対応において、
この発明の吸引手段は、実施形態の吸引機３４に対応し、
以下、同様に
噴射手段は、噴射ノズル部４３に対応し、
保持手段は、下台１４、ダイプレート１７に対応し、
加工油採取部は、油タンク５１に対応するも、
この発明は、前述の実施形態に限定されるものではなく、あらゆるミーリング加工装置及びその加工方法に適用する実施形態を含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】実施形態のミーリング加工装置を含んだ加工ラインの全体概略図。
【図２】ワークの（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）断面図。
【図３】ミーリング加工装置の全体正面図。
【図４】下台に設けた挿通穴の周辺の詳細断面図。
【図５】図４のＡ−Ａ線矢視断面図
【図６】加工油の噴射状態を説明する詳細断面図。
【図７】ミーリング加工装置の（ａ）初期工程、（ｂ）材料固定工程、（ｃ）加工油噴射工程を示した図。
【図８】ミーリング加工装置の（ｄ）切削工程、（ｅ）開放工程、（ｆ）最終工程を示した図。
【図９】ミーリング加工装置の加工フローを示したフローチャート。
【符号の説明】
【００７５】
Ｗ…ワーク
１…ミーリング加工装置
１３…エンドミル
１４…下台
１７…ダイプレート
３１…挿通穴
３４…吸引機
４３…噴射ノズル部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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