(57)【要約】【課題】超臨界流体を用いて薬剤等を可及的に高い晶析率で微粒子化させるための最適な晶析条件を迅速かつ効率的に決定できる手段を提供する。【解決手段】（１）超臨界流体又は超臨界流体／補助溶媒混合物と、試料溶液との導入・混合手段を備えた晶析室、（２）晶析室において晶析した試料を混合流体から分離するフィルター、（３）フィルターを通過した混合流体の吸光度を測定する測定手段、（４）測定手段の測定データを情報処理し、晶析条件のマニュアル制御用情報及び／又は自動制御用指令として出力するコントローラの各要素を含む晶析条件最適化装置。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（１）〜（４）の要素を含むことを特徴とする晶析条件最適化装置。
（１）超臨界流体又は超臨界流体／補助溶媒混合物と、試料溶液との導入・混合手段を備えた晶析室。
（２）晶析室において晶析した試料を混合流体から分離するフィルター。
（３）フィルターを通過した混合流体の吸光度を測定する測定手段。
（４）測定手段の測定データを情報処理し、晶析条件のマニュアル制御用情報及び／又は自動制御用指令として出力するコントローラ。
【請求項２】
前記導入・混合手段が、異なる経路から導入された超臨界流体又は超臨界流体／補助溶媒混合物と、試料溶液とを晶析室中へ混合しつつ分散させるノズルであることを特徴とする請求項１に記載の晶析条件最適化装置。
【請求項３】
前記試料溶液の導入経路が、試料溶液の溶媒のみを導入する経路と、試料溶液を導入する経路との制御可能な合流構造となっていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の晶析条件最適化装置。
【請求項４】
下記（Ａ）〜（Ｃ）のプロセスを含むことを特徴とする晶析条件最適化方法。
（Ａ）晶析室に、超臨界流体又は超臨界流体／補助溶媒混合物と、試料溶液とを導入・混合させて、それらの混合流体中で試料を晶析させるプロセス。
（Ｂ）晶析した試料を混合流体から分離したもとで、混合流体の吸光度を測定するプロセス。
（Ｃ）吸光度の測定データをコントローラで情報処理して、晶析条件のマニュアル制御用情報及び／又は自動制御用指令を生成させ、これらの情報又は指令に基づき、前記吸光度が低下する方向へ試料の晶析条件をフィードバック制御するプロセス。
【請求項５】
前記（Ａ）〜（Ｃ）のプロセスを、吸光度の測定値が低位に安定化するまで、又は試料を含有しない混合流体について予め取得した測定値に近似するまで繰り返して行うことを特徴とする請求項４に記載の晶析条件最適化方法。
【請求項６】
前記フィードバック制御の対象とされる晶析条件が、以下の（ａ）〜（ｆ）から選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の晶析条件最適化方法。
（ａ）試料溶液の流速
（ｂ）試料溶液濃度
（ｃ）試料物質の晶析室への時間当たり導入量
（ｄ）試料溶液の晶析室への送液時間
（ｅ）試料溶液の送液停止後に超臨界流体をのみを流す乾燥時間
（ｆ）微粒子晶析中の吸光度測定により作成した吸光度−時間曲線の曲線下面積の計算値である AUC（単位はAU・min ）より導かれる送液時間 AUC、乾燥時間AUC 、及びこの両者の合計値である合計 AUC。
【請求項７】
前記超臨界流体が超臨界二酸化炭素であり、前記試料が超臨界二酸化炭素を貧溶媒とする物質であることを特徴とする請求項４〜請求項６のいずれかに記載の晶析条件最適化方法。
【請求項８】
前記超臨界二酸化炭素を貧溶媒とする物質におけるオクタノール／水間分配係数（Ｐ）の対数値（logP）が高い場合において、その物質の試料溶液の溶媒をエタノールとすることを特徴とする請求項７に記載の晶析条件最適化方法。
【請求項９】
前記超臨界二酸化炭素を貧溶媒とする物質におけるオクタノール／水間分配係数（Ｐ）の対数値（logP）が低い場合において、その物質の試料溶液の溶媒を水とし、かつ、この試料溶液を超臨界二酸化炭素／補助溶媒（エタノール）混合物と混合させることを特徴とする請求項７に記載の晶析条件最適化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、晶析条件最適化装置、晶析条件最適化方法に関する。更に詳しくは本発明は、超臨界流体を用いて薬物その他の試料物質を微粒子状に晶析させるための晶析条件の最適化を行う装置と方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
薬剤等の微粒子化は、難水溶性薬物の溶解性の改善、経肺投与の可能性等の多くの利点がある。近年、超臨界流体を用いた晶析法による薬剤等の微粒子化が注目されている。
【０００３】
周知のように、物質は、温度、圧力等の条件により、気体、液体、固体の３状態で存在する。横軸に温度を、縦軸に圧力をとった状態図（いわゆる「相図」）において、蒸気圧曲線上には液体と気体との区別がつかなくなる臨界点が存在し、この臨界点の温度以上でかつ臨界点の圧力以上の状態にある流体が超臨界流体である。
【０００４】
超臨界流体は液体的な性質と気体的な性質を有し、１）温度および圧力を操作変数として密度が制御できるため、密度の関数で示される多くの溶媒特性の微調整が可能である、２）熱に不安定な物質に対して、臨界温度の低い超臨界流体を用いると低温操作が可能になり、熱変性を避けることができる、３）低粘性でかつ高拡散性である、等の特性がある。
【０００５】
超臨界流体を用いた微粒子調製法は、超臨界流体に対する溶解度が高い物質の微粒子化に適したＲＥＳＳ（ Rapid Expansion of Supercritical Solution）法と、溶質を有機溶媒に溶解した溶液に、貧溶媒として亜臨界あるいは超臨界の流体を加えて溶質を析出させるＧＡＳ（Gas Anti-Solvent）法に大別される。後者の方法は、超臨界流体に対する溶解度が低い物質の微粒子化に適している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、薬剤等の溶質の有機溶媒溶液又は水溶液に貧溶媒として超臨界流体を加え、溶質の溶解度を低下させて溶質を析出させる方法で微粒子化を行うに当たり、次のような技術的課題を指摘することができる。
【０００７】
即ち、例えば、一般論として超臨界流体に対する溶解度が高い物質では溶質を析出させ難いが、そのような場合における晶析率を可及的に高める努力は必要・有益である。又、超臨界流体に対する溶解度の如何に関わらず、任意の薬剤等を可及的に高い晶析率で微粒子化させることができれば、医薬品製造分野等において極めて望ましい。
【０００８】
しかしながら、各種の薬効物質は一般的に多様で複雑な化学構造を持ち、超臨界流体を用いて可及的に高い晶析率で微粒子化させるための最適な晶析条件は、ケース・バイ・ケースで究明するしかない。そして従来、これらの最適な晶析条件を決定するための方法論は確立しておらず、トライ・アンド・エラーを繰り返すと言う極めて効率の悪い方法によっていた。
【０００９】
そこで本発明は、超臨界流体を用いて薬剤等を微粒子化させるに当たり、可及的に高い晶析率で微粒子化させるための最適な晶析条件を迅速かつ効率的に決定できる晶析条件最適化装置及び方法を提供することを、解決すべき技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（第１発明）
上記課題を解決するための本願第１発明の構成は、下記（１）〜（４）の要素を含む、晶析条件最適化装置である。
【００１１】
（１）超臨界流体又は超臨界流体／補助溶媒混合物と、試料溶液との導入・混合手段を備えた晶析室。
【００１２】
（２）晶析室において晶析した試料を混合流体から分離するフィルター。
【００１３】
（３）フィルターを通過した混合流体の吸光度を測定する測定手段。
【００１４】
（４）測定手段の測定データを情報処理し、晶析条件のマニュアル制御用情報及び／又は自動制御用指令として出力するコントローラ。
【００１５】
上記の第１発明において、試料物質がオクタノール／水間の分配係数（Ｐ）の対数値（logP）の高い物質である場合には、試料溶液は例えばエタノール溶液等の有機溶媒の溶液とされ、これが超臨界流体と混合される。一方、試料物質が上記 logP 値の低い物質である場合には、試料溶液は例えば水溶液とされるが、用いる超臨界流体が例えば超臨界二酸化炭素である場合は水が二酸化炭素に溶け難いので、超臨界流体に対して補助溶媒としてエタノール等を混合し、この超臨界流体／補助溶媒混合物に対して試料溶液が混合される。
【００１６】
（第２発明）
上記課題を解決するための本願第２発明の構成は、前記第１発明に係る導入・混合手段が、異なる経路から導入された超臨界流体又は超臨界流体／補助溶媒混合物と、試料溶液とを晶析室中へ混合しつつ分散させるノズルである、晶析条件最適化装置である。
【００１７】
このようなノズルとして後述するＶ字形ノズル７が例示できるが、これに限定されず、その他にも、同軸の円管を組み合わせた多重管から超臨界流体と試料溶液とを同時に噴出させる形式のノズル等が例示される。
【００１８】
（第３発明）
上記課題を解決するための本願第３発明の構成は、前記第１発明又は第２発明に係る試料溶液の導入経路が、試料溶液の溶媒のみを導入する経路と、試料溶液を導入する経路との制御可能な合流構造となっている、晶析条件最適化装置である。
【００１９】
試料溶液の導入経路を第３発明のように構成すれば、後述するような安定化操作を行ったり、安定化操作の際に吸光度測定のコントロール値を得たりすることが容易になる。又、試料溶液中の試料物質の濃度を簡単に変更・制御できると言う利点もある。
【００２０】
（第４発明）
上記課題を解決するための本願第４発明の構成は、下記（Ａ）〜（Ｃ）のプロセスを含む、晶析条件最適化方法である。
【００２１】
（Ａ）晶析室に、超臨界流体又は超臨界流体／補助溶媒混合物と、試料溶液とを導入・混合させて、それらの混合流体中で試料を晶析させるプロセス。
【００２２】
（Ｂ）晶析した試料を混合流体から分離したもとで、混合流体の吸光度を測定するプロセス。
【００２３】
（Ｃ）吸光度の測定データをコントローラで情報処理して、晶析条件のマニュアル制御用情報及び／又は自動制御用指令を生成させ、これらの情報又は指令に基づき、前記吸光度が低下する方向へ試料の晶析条件をフィードバック制御するプロセス。
【００２４】
（第５発明）
上記課題を解決するための本願第５発明の構成は、前記第４発明に係る（Ａ）〜（Ｃ）のプロセスを、吸光度の測定値が低位に安定化するまで、又は試料を含有しない混合流体について予め取得した測定値に近似するまで繰り返して行う、晶析条件最適化方法である。
【００２５】
（第６発明）
上記課題を解決するための本願第６発明の構成は、前記第４発明又は第５発明に係るフィードバック制御の対象とされる晶析条件が、以下の（ａ）〜（ｆ）から選ばれる１種又は２種以上である、晶析条件最適化方法である。
【００２６】
（ａ）試料溶液の流速
（ｂ）試料溶液濃度
（ｃ）試料物質の晶析室への時間当たり導入量
（ｄ）試料溶液の晶析室への送液時間
（ｅ）試料溶液の送液停止後に超臨界流体をのみを流す乾燥時間
（ｆ）微粒子晶析中の吸光度測定により作成した吸光度−時間曲線の曲線下面積の計算値である AUC（単位はAU・min ）より導かれる送液時間 AUC、乾燥時間AUC 、及びこの両者の合計値である合計 AUC。
【００２７】
（第７発明）
上記課題を解決するための本願第７発明の構成は、前記第４発明〜第６発明のいずれかに係る超臨界流体が超臨界二酸化炭素であり、前記試料が超臨界二酸化炭素を貧溶媒とする物質である、晶析条件最適化方法である。
【００２８】
超臨界二酸化炭素とは、臨界温度３１．１°Ｃ、臨界圧力７．２９ＭＰａを超えた二酸化炭素のことである。超臨界二酸化炭素には、１）常温・常圧にすることで除去（気化）可能、２）酸素不在での処理が可能、３）低温（室温＋α）での操作が可能、４）毒性が少ない（環境にやさしい）、５）ランニングコストが低い等、多くの利点がある。既に食品分野ではカフェイン抽出など大型プラントが稼動しており、廃棄物処理や薬効成分抽出への応用も実用化されつつある。製剤学分野では機能性微粒子の製造手段として注目されている。
【００２９】
（第８発明）
上記課題を解決するための本願第８発明の構成は、前記第７発明に係る超臨界二酸化炭素を貧溶媒とする物質におけるオクタノール／水間の分配係数（Ｐ）の対数値（logP）が高い場合において、その物質の試料溶液の溶媒をエタノールとする、晶析条件最適化方法である。
【００３０】
ここに「分配係数（Ｐ）」とは、親水性／親油性の指標であって、当該試料のオクタノール／水間の分配係数を言う。そして、「 logP 値が高い」とは、試料の logP が例えば１．０前後と高く、有機溶媒であるエタノールに溶け易いことを意味する。
【００３１】
（第９発明）
上記課題を解決するための本願第９発明の構成は、前記第７発明に係る超臨界二酸化炭素を貧溶媒とする物質におけるオクタノール／水間の分配係数（Ｐ）の対数値（logP）が低い場合において、その物質の試料溶液の溶媒を水とし、かつ、この試料溶液を超臨界二酸化炭素／補助溶媒（エタノール）混合物と混合させる、晶析条件最適化方法である。
【００３２】
ここに「 logP 値が低い」とは、試料の logP が例えば０以下と低く、有機溶媒であるエタノールに溶け難いことを言う。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、バラエティーに富んだ複雑な化学構造を持つ各種の薬物についての最適な晶析条件を迅速かつ効率的に決定できる晶析条件最適化装置と晶析条件最適化方法とが提供される。更に、幾種類かの特定の薬物についての最適な晶析条件が提示される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下に、本発明の実施形態を、その最良の実施形態を含めて説明する。
【００３５】
〔第１の実施形態に係る晶析条件最適化装置とその使用〕
図１に簡略化して示す晶析条件最適化装置１は、前記した第８発明に係る晶析条件最適化方法を実施するに好適な装置である。まず最初に、晶析条件最適化装置１の概略を説明すると、超臨界流体と試料溶液との導入・混合手段を備えた晶析室２と、晶析室２において晶析した試料を流体（超臨界流体と試料溶液との混合流体）から分離するフィルター３と、フィルター３を通過した混合流体の吸光度を測定する測定手段４と、測定手段４の測定データを情報処理して晶析条件のマニュアル制御用情報及び／又は自動制御用指令の出力を行うコントローラ５とを備えている。
【００３６】
図１の晶析条件最適化装置１をより具体的に説明すると、上記の晶析室２である微粒子晶析カラムがオーブン６中に構成され、この晶析室２の上部には上記の導入・混合手段であるＶ字形ノズル７が形成されている。Ｖ字形ノズル７は流路８及び流路９と連絡されており、これらの流路から流れてきた流体がＶ字形ノズル７の先端部で混合されて晶析室２中へ噴射される構造を持っている。
【００３７】
上記の流路８は、ポンプ１０を介して二酸化炭素シリンダー１１に連結されている。そして、流路８より供給される二酸化炭素は、オーブン６内で超臨界状態まで加温・加圧された後、Ｖ字形ノズル７に供給されるようになっている。流路９はポンプ１２を介してエタノールタンク１３に連結されている。又、流路９には、ポンプ１２とＶ字形ノズル７との間にインジェクター１４を設けている。
【００３８】
微粒子晶析カラム（晶析室２）の底部には、晶析微粒子を通過させない孔径を持った上記フィルター３が設置されている。フィルター３を通過した混合流体の流路１５には吸光度測定用セル１６を設定し、このセル１６中の混合流体の吸光度を吸光度測定装置１７で測定するように構成している。吸光度測定装置１７で得られた測定データは、上記のコントローラ５に入力される。流路１５には、晶析室２内部の圧力を調節する目的で圧力調節装置１８を設けている。
【００３９】
晶析条件最適化装置１は、晶析条件最適化方法の実施として、次のように使用される。
【００４０】
好ましくは、まず最初に以下の安定化操作を行う。即ち、二酸化炭素シリンダー１１からポンプ１０を介して二酸化炭素を送り込み、エタノールタンク１３からポンプ１２を介してエタノールを送り込む。これらはＶ字形ノズル７から晶析室２の内部へ混合・分散され、混合流体となる。その際、晶析室２はオーブン６による加温（例えば３５°Ｃ以上）と圧力調節装置１８による加圧（例えば１５ＭＰａ以上）により、二酸化炭素の超臨界条件にあるため、晶析室２の内部には超臨界状態の二酸化炭素とエタノールとの混合流体が生成される。この状態で、しばらく二酸化炭素とエタノールを流し、晶析室２内部を均一にする。安定化操作の間に、吸光度測定装置１７での混合流体の測定値を取得し、安定化するに到った測定値を後述のようにコントロール値として利用することもできる。
【００４１】
次に、試料物質のエタノール溶液をインジェクター１４よりマニュアルで又は自動操作で注入する。試料物質としては、二酸化炭素を貧溶媒とし、かつ、オクタノール／水間の分配係数（Ｐ）の対数値（logP）が１．０前後と高くエタノールに溶け易い試料物質が好ましい。この試料溶液は、エタノールタンク１３からのエタノールと混ざり、流路９から晶析室２へ導入される。
【００４２】
なお、図１の晶析条件最適化装置１においては、上記のように、エタノールタンク１３からエタノールを送り込むと共に、このエタノールに対してインジェクター１４より試料物質のエタノール溶液を注入する方式であるが、このような方式に代えて、エタノールタンク１３に試料物質のエタノール溶液を入れておき、これを流路９に連続的に供給する方式としても良い。この方式の場合、インジェクター１４は不可欠ではない。
【００４３】
晶析室２において、混合流体中の試料物質は超臨界状態の二酸化炭素と接触して晶析する。晶析した試料物質１９はフィルター３上に堆積し、未晶析の試料物質、及び一旦晶析した後に再度溶解した試料物質は、混合流体に含まれてフィルター３を通過する。そのため、フィルター３を通過した混合流体中の試料濃度を検出すれば、逆算によって、晶析室２における試料物質の晶析の度合いが分かる。換言すれば、フィルター３を通過した混合流体中の試料濃度が可及的に低いような晶析条件が、その試料物質の最適の晶析条件である。
【００４４】
従って、吸光度測定装置１７で得られた吸光度の測定データを適宜に情報処理して、晶析条件のマニュアル制御用の情報として出力させることができる。晶析条件最適化装置１の特定の運転条件（晶析条件）を任意に変化させつつ、その変化に伴う吸光度の測定値の動向をコントローラ５に入力した場合、コントローラ５における情報処理に基づき、特定の運転条件の変化と、試料物質の晶析度合いとの関係を、適宜な視覚的データ等として出力させることができる。
【００４５】
あるいは、コントローラ５には、吸光度の測定データが低位に安定化し又は前記コントロール値に近似するまで、自動制御可能な特定の運転条件を変更させる自動制御用指令を出させ、特定の１種又は２種以上の運転条件が自動的に最適条件に到達するようにプログラムを組み込むこともできる。
【００４６】
以上により、晶析条件最適化装置１を用いて、任意の薬剤等の試料物質について、可及的に高い晶析率で微粒子化させるための最適な晶析条件を迅速かつ効率的に決定することができる。
【００４７】
このように決定可能な晶析条件として、以下の（ａ）〜（ｆ）から選ばれる１種又は２種以上を例示することができる。
【００４８】
（ａ）試料溶液の流速
（ｂ）試料溶液濃度
（ｃ）試料物質の晶析室への時間当たり導入量
（ｄ）試料溶液の晶析室への送液時間
（ｅ）試料溶液の送液停止後に超臨界流体をのみを流す乾燥時間
（ｆ）微粒子晶析中の吸光度測定により作成した吸光度−時間曲線の曲線下面積の計算値である AUC（単位はAU・min ）より導かれる送液時間 AUC、乾燥時間AUC 、及びこの両者の合計値である合計 AUC。
【００４９】
〔晶析条件最適化装置の第２の実施形態〕
図２に簡略化して示す晶析条件最適化装置２１は、前記した第９発明に係る晶析条件最適化方法を実施するに好適な装置である。即ち、試料物質としては、二酸化炭素を貧溶媒とし、かつ、前記した分配係数の対数値 logP 値が０以下と低くエタノールに溶け難い試料物質が好適である。図２に示す晶析条件最適化装置２１は、上記第１の実施形態に比較して、流路８がポンプ１０を介して二酸化炭素シリンダー１１に連結されると共に、ポンプ２２を介してエタノールタンク２３にも連結されている。ポンプ１０から送られる二酸化炭素と、ポンプ２２から送られるエタノール（補助溶媒）とは、混合カラム２４で混合された後、Ｖ字形ノズル７へ供給される。
【００５０】
又、第１の実施形態では、流路９がエタノールタンク１２に連結されているが、第２の実施形態では流路９が水タンク２５に連結されている。第２の実施形態に係る晶析条件最適化装置２１において、上記以外の点は、その使用方法も含めて、第１の実施形態に係る晶析条件最適化装置１と基本的に同様である。
【実施例】
【００５１】
以下に本発明の実施例を説明する。本発明の技術的範囲は、これらの実施例によって限定されない。
【００５２】
〔実施例１〕
（試料物質）
本実施例においては、試料物質（モデル薬物）として下記の９種類の薬物を用い、超臨界二酸化炭素晶析法による微粒子調製を行った。
１）ｍ−スルファニル酸（logP＝−1.056 ）
２）スルファニル酸（logP＝−0.512 ）
３）ｐ−アミノ安息香酸（logP＝0.014 ）
４）ｐ−スルファモイル安息香酸（logP＝0.454 ）
５）ｏ−フタル酸（logP＝1.021 ）
６）ｍ−サリチル酸（logP＝1.498 ）
７）サリチル酸（logP＝2.061 ）
８）リドカイン（logP＝2.359 ）
９）ケトプロフェン（logP＝2.841 ）
（事前検討）
薬物の超臨界二酸化炭素による晶析を行うに当たり、その薬物の logP （分配係数の対数値）と、超臨界二酸化炭素（あるいはその混合流体）に対する溶解性との関係を確認するために、更には薬物が溶解した流体の吸光度の測定値を晶析率の判定基準として用いることの信頼性を確認するために、以下の内容の事前検討を行った。
【００５３】
用いた装置の図示及び詳しい説明は省略するが、全体として前記の図２に示した装置と類似した構成である。但し、晶析室２に代えて試料収容カラムを設置し、カラム内に収容された所定量の試料物質に対して後述する超臨界二酸化炭素又はその混合流体を導入し、カラムから流出した流体の吸光度を、吸光度測定装置を取付けた分光蛍光検出器により測定する構成の装置である。なお、超臨界二酸化炭素又はその混合流体は、カラム内の試料物質と接触して吸光度測定装置に到る経路（経路Ａ）と、試料物質と接触しないで吸光度測定装置に到る経路（経路Ｂ）とに切り替えが可能に構成した。
【００５４】
予め、上記の１）〜９）の試料物質それぞれ１００ｍｇを試料収容カラム内に入れておき、そこへ下記の１成分系〜３成分系の３通りの方法で超臨界流体を流し、カラムから流出した流体の吸光度を測定した。操作条件を下記の表１に示す。吸光度は多波長で測定され、測定終了後パソコンで解析した。
【００５５】
【表１】
2007260535.tif 000003
・１成分系：超臨界二酸化炭素のみ
予め試料薬物１００ｍｇをカラム内へ入れ、そこへ超臨界二酸化炭素を流速１４ｍＬ／ｍｉｎ．で流した。吸光度測定時間は１時間で、まずカラム内の圧力を十分にし、経路を切り替え10分排出口と直結させてから経路を戻す。
【００５６】
・２成分系：超臨界二酸化炭素とエタノールの混合流体
予め試料薬物１００ｍｇをカラム内へ入れ、そこへ超臨界二酸化炭素を流速１４ｍＬ／ｍｉｎ．、エタノールを流速０．０３５ｍＬ／ｍｉｎ．で流した。吸光度測定時間は１時間で、まずカラム内の圧力を十分にしてから２成分を１５分混和させ、経路を切り替え１０分排出口と直結させてから経路を戻す。測定の最後の１０分間は、エタノールの送液を止め、超臨界二酸化炭素のみを流す状態にした。
【００５７】
・３成分系：超臨界二酸化炭素とエタノールと精製水の混合流体
予め試料薬物１００ｍｇをカラム内へ入れ、そこへ超臨界二酸化炭素を流速１４ｍＬ／ｍｉｎ．、精製水を流速０．０３５ｍＬ／ｍｉｎ．、エタノールを流速０．６６５ｍＬ／ｍｉｎ．で流した。吸光度測定時間は１時間で、まずカラム内の圧力を十分にしてから３成分を１５分混和させ、経路を切り替え１０分排出口と直結させてから経路を戻す。測定の最後の１０分間は、精製水、エタノールの送液を止め、超臨界二酸化炭素のみを流す状態にした。
【００５８】
（事前検討の結果）
試料物質の回収率
下記の表２に１）〜９）の試料物質それぞれのドライパウダーとしての回収率（流体を流した後にカラム内に残った試料物質量）を示す。表２中の丸囲み数字が、上記の試料物質番号１）〜９）をそれぞれ示している。表２中の「回収率」の数値に関し、「−」の表記は、未検討であることを示す。
【００５９】
【表２】
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表２に示すように、 logP が約−１．０〜−０．５である１）のｍ−スルファニル酸と２）のスルファニル酸が、３成分系（水の入った系）で回収できた。又、回収率は、１）が２）に比較して高い。
【００６０】
logP が約０〜１．５である３）のｐ−アミノ安息香酸、５）のｏ−フタル酸及び６）のｍ−サリチル酸は２成分系で回収できたが、３成分系では回収できず、又、３）は回収率が５．７％と低かった。５）は６）に比較して僅かに回収率が高い。
【００６１】
logP が約２．０〜３．０である７）のサリチル酸、８）のリドカイン、及び９）のケトプロフェンは、２成分系で回収ができなかった。
【００６２】
超臨界流体中の吸光度
超臨界流体（またはその混合流体）の経路を切り替え、試料薬物と接触していない状態をベースラインとし（経路Ａ）、経路を戻し試料薬物と接触させた状態にした後（経路Ｂ）の吸光度の変化を観察した。その結果、詳細なデータの提示は省略するが、全体として、次の傾向が明らかになった。
【００６３】
即ち、 logP が約約−１．０〜−０．５であるｍ−スルファニル酸とスルファニル酸は全ての系で吸光度が小さいため、超臨界流体にほとんど溶けないと考えられる。
【００６４】
logP が約０．５〜１．５であるｐ−スルファモイル安息香酸、ｏ−フタル酸、ｍ−サリチル酸の吸光度は３成分系では大きいが、２成分系、超臨界二酸化炭素単独では小さい。そのため３成分混合流体に溶け出すと考えられる。
【００６５】
logP が約２．０〜３．０であるサリチル酸、リドカイン、ケトプロフェンの吸光度は全ての系で大きいため、超臨界流体に溶け出したと考えられる。ｐ−アミノ安息香酸は、サリチル酸、リドカイン、ケトプロフェンのグループに似た結果がみられたが、それらに比べると、超臨界二酸化炭素単独での吸光度は小さい。
【００６６】
又、３成分系と２成分系における吸光度と回収率の相関図を図３に示す。図３に示す丸囲み数字は、表２と対応する。図３から分かるように、３成分系、２成分系ともに、吸光度が低いほど高い回収率を得られる傾向がみられる。又、吸光度が大きい薬物は、回収率が０であるか、又は低いことがわかる。
【００６７】
以上の事前検討の結果から、第１に、超臨界二酸化炭素晶析法により、 logP
が−１．０〜３．０の間において、１．５以下の薬物が微粒子化できることが分かった。第２に、薬物が溶解した流体の吸光度の測定値を晶析率の判定基準として用いることの信頼性が確認された。更に、２成分系又は３成分系の超臨界混合流体中での吸光度が小さい薬物は、その系を用いることで超臨界二酸化炭素晶析法による微粒子の回収率が高くなることが分かった。
【００６８】
超臨界流体は、圧力、温度、流速等の操作条件を変化させることにより溶媒の性質が変化するため、晶析の操作条件を種々に変えて吸光度測定を行うことにより、超臨界二酸化炭素晶析法による微粒子調製において、回収率のより高い条件を見つけることが可能であると考えられる。
【００６９】
（超臨界二酸化炭素晶析法による微粒子調製）
２成分系（エタノール溶液系）
用いた装置は前記の図１に示すものである。より具体的には、前記ポンプ１０として二酸化炭素ポンプを２台〔SCF-Get 、最大送液速度各10mL/min：日本分光（株）製〕、前記ポンプ１２として補助溶媒ポンプ〔PU-1580 ：日本分光（株）製〕、前記オーブン６として「GC353B、GL（サイエンス社製）」、圧力調節装置１８として「S CF-Bpg、圧調節範囲 1-50Mpa：日本分光（株）製」をそれぞれ用いた。
【００７０】
晶析室２としての微粒子晶析カラムは、内径２．０ｃｍ、高さ１４ｃｍに設計した。超臨界二酸化炭素は１４ｍＬ／ｍｉｎ．の速度で送液した。二酸化炭素はオーブン内で超臨界状態まで加温・加圧後、Ｖ字形ノズルの一端から微粒子製剤晶析カラムへと流れ込む。カラム内温度は３５°Ｃ、カラム内圧力は１５ＭＰａとし、エタノール溶媒を流速０．０３５ｍＬ／ｍｉｎ．で、V 字型ノズルの他端から微粒子製剤晶析カラム中に分散させた。薬物のエタノール溶液１．０ｍＬをマニュアルインジェクターを通してエタノール用配管に注入した。試料溶液送液停止後（試料溶液注入１時間後）、晶析カラム中のエタノールを取り除くために超臨界二酸化炭素を３０分間送液した。微粒子製剤は減圧後、晶析カラム中から回収した。
【００７１】
３成分系（エタノール溶液系）
２成分系と基本的には操作は同じであるが、試料溶媒に精製水を用い、水は超臨界二酸化炭素と混合しにくいので、補助溶媒としてエタノールを用い、水の超臨界二酸化炭素への溶解度を上昇させた。エタノール（流速０．６６５ｍＬ／ｍｉｎ．）と混合した超臨界二酸化炭素（流速１４ｍＬ／ｍｉｎ．）を晶析カラム内に流し、Ｖ字形ノズルの他端からは精製水を流速０．０３５ｍＬ／ｍｉｎ．で流した。カラム内温度を３５°Ｃ、カラム内圧力を１５ＭＰａとした。薬物の水溶液を１．０ｍＬ、マニュアルインジェクターを通して注入した。試料溶液送液停止後（試料溶液注入１時間後）、晶析カラム中のエタノールを取り除くために超臨界二酸化炭素を６０分間送液した。微粒子製剤は減圧後、晶析カラム中から回収した。
【００７２】
今回調製した微粒子の試料薬物溶液濃度を表３に示した。溶媒に対する溶解度が１％未満であったもの（表３で「−」として表記）は検討対象としなかった。又、実施した超臨界二酸化炭素晶析条件を表４に示す。
【００７３】
【表３】
2007260535.tif 000005
【００７４】
【表４】
2007260535.tif 000006
〔実施例２：ｐ−アミノ安息香酸の最適晶析条件の個別検討〕
本実施例では、実施例１で用いた薬物の内、回収率の低かったｐ−アミノ安息香酸に着目し、その回収率の高い晶析条件の検討を行った。ｐ−アミノ安息香酸は、前記分配係数の対数値が logP ＝０．０１４±０．２３３であり、酸乖離定数が pKa＝４．９０±０．２０である。
【００７５】
（使用した装置）
微粒子晶析装置は、前記した図１のものを用いた。より具体的には、実施例１の「（超臨界二酸化炭素晶析法による微粒子調製）」の項における「２成分系（エタノール溶液系）」で用いたものと同じである。
【００７６】
まず二酸化炭素を１４ｍＬ／ｍｉｎ．の速度で送液した。二酸化炭素ポンプには冷却装置が備わっており、二酸化炭素の流速は液化二酸化炭素の送液速度である。カラム内温度はオーブンにより３５°Ｃに、カラム内圧力は圧力調節装置により１５ＭＰａに保った。その後エタノールを送液してＶ字形ノズルの他端から晶析カラム中に分散させ、晶析カラム内で超臨界二酸化炭素とエタノールの２成分混合流体とした。晶析カラムを通過した混合流体は吸光度測定装置〔 MD-2010plus、日本分光（株）製〕の吸光度測定用セル（島津製作所製）を経由して圧力調節装置へと導かれる。吸光度測定用セルは温度コントローラー（八光電気製）で温度を３５°Ｃに保った。しばらくの間二酸化炭素とエタノールを流して、晶析カラム内の状態を均一にした（安定化操作）。
【００７７】
十分な時間安定化を行った後、薬物のエタノール溶液（試料溶液）をマニュアルインジェクターより注入した。試料溶液はエタノールと同じラインを通って晶析カラム内に導入され、そこで薬物微粒子が晶析する。晶析カラムの底にはフィルターがあり、晶析物はフィルター上に蓄積する。
【００７８】
試料溶液の送液が終わったらエタノールの送液を止めた。そして晶析カラム内のエタノールを除去して晶析物を乾燥させるために超臨界二酸化炭素のみを３０分間送液し続けた。乾燥時間終了後、二酸化炭素の送液を止めて、圧力調節装置で減圧した後、晶析カラム内から微粒子を回収した。
【００７９】
（吸光度測定）
晶析カラムの先に位置する吸光度測定装置は、晶析せずに、又は一旦は晶析しても再び２成分混合流体に溶けて、フィルターを通り晶析カラムの外へ流れ出た薬物の吸光度（単位：AU）を測定するために用いた。吸光度はデータ処理用パソコンに経時的に記録され、時間と吸光度をプロットしたグラフを作成することができる。吸光度は、試料溶液をインジェクションする直前の５分間の平均吸光度を基準値（０ AU ）とした。
【００８０】
（晶析条件の検討項目）
以下に順次に示す各種の晶析条件の最適化を検討した。
・EtOH流速：設定したエタノールポンプの流速（mL/min）
・試料溶液濃度：インジェクションする試料溶液（p-アミノ安息香酸のエタノール溶液）の濃度（w/v ％）
・カラム導入薬物量：１分間当たりの、晶析カラムに導入される薬物の質量（mg/min）で、以下の「式１」により算出される。
【００８１】
〔式１〕  単位時間当たりのカラムに入る薬物量（mg/min）
＝EtOH流速（mL/min）×試料溶液濃度（w/v ％）×10
・インジェクション体積：インジェクションする試料溶液の体積（mL）
・総薬物量：インジェクションする試料溶液中の試料薬物質量（mg）で、以下の「式２」により算出される。
【００８２】
〔式２〕  総薬物量（mg）＝試料溶液濃度（w/v ％）
×インジェクション体積（mL）×10
・試料溶液送液時間：試料溶液のインジェクション後、エタノールを送液する時間（ min）
・乾燥時間：エタノール送液停止後に二酸化炭素のみを流す時間（ min）
（晶析条件の検討）
条件１： EtOH 流速
EtOH 流速が回収率にどのような影響を与えるのかを調べるために、表５に示すように、EtOH流速の異なる条件で晶析を行った。EtOH流速以外の条件は、単位時間当たりのカラムに入る薬物量を、EtOH流速に合わせて試料溶液濃度を変えることにより固定し、総薬物量を、試料溶液濃度に合わせてインジェクション体積を変えることにより固定した。
【００８３】
【表５】
2007260535.tif 000007
条件２：安定化の際にエタノールを流さないことによる回収率への影響
試料溶液を送液し始める前の安定化の段階においてエタノールを流さず超臨界二酸化炭素のみを流した状態で晶析カラム内の安定化を行い、エタノールは試料溶液に続けて流し始める。これにより、試料溶液が晶析カラムに到達した時点では晶析カラム内にエタノールは存在しないことになる。このような方法で微粒子調製を行うと、安定化の際にエタノールを流す場合に比べて回収率が変動するのかどうかを調べた。条件は表５における条件番号「１〜４」と同じにし、それらの条件番号をそれぞれ「１’〜４’」とした。
条件３：試料溶液送液時間の回収率への影響
試料溶液送液時間が回収率にどのような影響を与えるのかを調べるために、表６に示すように、試料溶液送液時間の異なる条件で晶析を行った。試料溶液送液時間以外の条件は、全て表５における条件番号「３」と同じにした。
【００８４】
【表６】
2007260535.tif 000008
条件４：カラム導入薬物量（試料溶液濃度変化）の回収率への影響
単位時間当たりのカラムに入る薬物量が回収率にどのような影響を与えるのかを調べるために、表７に示すように、単位時間当たりのカラムに入る薬物量の異なる条件で晶析を行った。単位時間当たりのカラムに入る薬物量は、 EtOH 流速を固定して試料溶液濃度を変えることにより変化させた。又、総薬物量も変化させた。
【００８５】
【表７】
2007260535.tif 000009
条件５：カラム導入薬物量（EtOH流速変化）の回収率への影響
単位時間当たりのカラムに入る薬物量を、試料溶液濃度ではなく EtOH 流速を変えることによって変化させた場合回収率にどのような影響を与えるのかを調べた（表８）。試料溶液濃度は固定し、インジェクション体積を変えることにより総薬物量も変化させた。
【００８６】
【表８】
2007260535.tif 000010
条件６：乾燥時間の最適化
ｐ−アミノ安息香酸は超臨界二酸化炭素のみに対しても溶解性が高いので、エタノールの送液を止めて超臨界二酸化炭素のみを流して晶析物を乾燥させる過程においても晶析物のいくらかは溶解して晶析カラムの外へ流れてしまう。そのため、過度に長い乾燥時間は回収率の減少につながると思われる。しかし、逆に乾燥時間が短いと，晶析物にエタノールが残留したままになり、凝集して微粒子が得られなくなってしまうので、適度な時間で行わなければならない。そこで表９に示すように、乾燥時間を変えて微粒子調製を行い回収率を調べた。
【００８７】
【表９】
2007260535.tif 000011
更に、それぞれの晶析物にどれくらいのエタノールが残留しているのかについても、下記に示すエタノールの定量法に従って調べた。
【００８８】
〔エタノールの定量法（酵素法）〕
エタノールは、アルコール脱水素酵素（ADH ）によりNAD ＋  を補酵素として酸化されてアセトアルデヒドとなり、同時にNAD ＋  はNADH＋H ＋  となる。ここで生じたNADHは３４０ｎｍに特異な吸収を示すので、その吸光度を測定して対応するエタノール量を求める。エタノールの検出範囲を０．０２０〜０．１００ｍｇとして行った。
【００８９】
形状の観察
晶析した微粒子の形状を走査型電子顕微鏡（SEM ：日本電子製のJSM-6060）を用いて観察した。コーティング処理として金蒸着を行った。
【００９０】
結晶性の確認
晶析した微粒子の結晶性を熱量変化から検討するために示差走査熱量計（DSC
：島津製作所製の DSC-60 ）を用いた。微粒子約１．７ｍｇをアルミニウム容器に量り取り、昇温速度５°Ｃ／ｍｉｎ．で融解熱量（ΔＨ）（J/g ）を測定した。標準試料には微粒子と同量のアルミナを使用した。結晶化度（X Ｃ  ）は、以下の「式３」により算出した。式中、ΔH０はｐ−アミノ安息香酸原末の融解熱量である。
【００９１】
〔式３〕   X  Ｃ（％）＝（ΔH/ΔH０）×１００
（結果）
EtOH 流速の回収率への影響
前記の「条件１」の検討に関し、回収量と回収率を図４の上部に表形式で示した。又、 EtOH 流速と回収率の関係を図４の下部にグラフ形式で示した。図４より、 EtOH 流速が遅いほど、回収率が高くなることが分かった。
【００９２】
安定化の際にエタノールを流さないことによる回収率への影響
前記の「条件２」の検討に関し、回収量と回収率を図５の上部に表形式で示した。又、 EtOH 流速と回収率の関係を図５の下部にグラフ形式で示した。図５の下部にグラフにおいて、ａ）で示す折れ線グラフが「 EtOH なし」、即ち、条件２の検討結果を示すが、ｂ）で示す折れ線グラフ（「 EtOH あり」、即ち、安定化の際にエタノールを流速０．６６５ｍＬ／ｍｉｎ．で流した場合）の結果も併せて示した。図５より、試料溶液を送液し始める前の安定化の段階においてエタノールを流さなくても、 EtOH 流速が遅いほど回収率が高くなるという傾向に変わりはなかった。
【００９３】
試料溶液送液時間の回収率への影響
前記の「条件３」の検討に関し、回収量と回収率を図６の上部に表形式で示した。又、試料溶液送液時間と回収率の関係を図６の下部にグラフ形式で示した。図６より、試料溶液送液時間が短いほど回収率が高くなることが分かった。
【００９４】
カラム導入薬物量（試料溶液濃度変化）の回収率への影響
前記の「条件４」の検討に関し、回収量と回収率を図７の上部に表形式で示した。又、単位時間当たりのカラムに入る薬物量と回収率の関係を図７の下部にグラフ形式で示した。図７より、単位時間当たりのカラムに入る薬物量が多いほど、回収率が高くなることが分かった。
【００９５】
カラム導入薬物量（EtOH流速変化）の回収率への影響
前記の「条件５」の検討に関し、回収量と回収率を図８の上部に表形式で示した。又、単位時間当たりのカラムに入る薬物量と回収率の関係を図８の下部にグラフ形式で示した。
【００９６】
単位時間当たりのカラムに入る薬物量を試料溶液濃度を変えて変化させる場合とは逆に、単位時間当たりのカラムに入る薬物量が多いほど回収率は低くなった。 EtOH 流速を上げることにより単位時間当たりのカラムに入る薬物量を上げても、流すエタノール量が多くなってしまうために回収率が下がったのだと考えられる。
【００９７】
乾燥時間の最適化
前記の「条件６」の検討に関し、回収量と回収率を図９の上部に表形式で示した。又、乾燥時間と回収率の関係を図９の下部にグラフ形式で示した。
【００９８】
図９から分かるように、乾燥時間が短いほど回収率が高かった。しかしこの結果からは、何分間の乾燥を行えば微粒子から完全にエタノールを除去できるのか分からないので、一概に乾燥時間は短い方が良いとは言えない。そこで回収した微粒子中に残存するエタノールの定量を行ったが、どの乾燥時間の微粒子もほとんど吸光度が出ず、検出限界の０．０２０ｍｇ以下（微粒子中のエタノール含量０．３％以下）という結果であった。
【００９９】
微粒子形状の観察
ｐ−アミノ安息香酸の原末、及び各晶析条件で回収できた微粒子のSEM 写真を図１０〜図１２に示した。図１０〜図１２において、左側のSEM 写真が全体写真であり、右側のSEM 写真が粒子表面写真である。又、図１０〜図１２にわたって表記した「条件番号１〜条件番号１０」は、図４及び図６〜図８にわたる各図の上部の表に示した条件番号とそれぞれ対応している。
【０１００】
条件番号１、２、３におけるSEM 写真を比較すると、 EtOH 流速が遅いほど、粒子が小さくなっているように見える。しかし、 EtOH 流速が共に０．２５０ｍＬ／ｍｉｎ．である条件番号３と条件番号９では条件番号９の方が、 EtOH 流速が共に０．１２５ｍＬ／ｍｉｎ．である条件番号２と条件番号１０では条件番号１０の方が粒子が小さいように見える。双方の調製条件を比較すると、単位時間当たりのカラムに入る量の多い方が粒子が小さいようであり、また、回収率に着目して比較すると、回収率の高い方が粒子が小さくなっているようである。
【０１０１】
結晶性の確認
DSC 測定の結果を図１３に示した。原末も、晶析した微粒子も、融解に伴う吸熱ピークが１８８°Ｃ付近に検出された。融解熱量（ΔH ）については、晶析した微粒子では若干の低下が見られるものの、原末とほぼ同じ値であった。融点、融解熱量、結晶化度の値を表１０に示した。
【０１０２】
【表１０】
2007260535.tif 000012
〔実施例３：ｐ−アミノ安息香酸の最適晶析条件の全体的検討〕
実施例２では、項目ごとに条件設定の仕方が異なり、総合的に考えてどのように条件設定を行えば回収率が高くなるのかが分かり難い。そこで、全ての項目をまとめて評価できるパラメータとして「損失量」、「AUC 」、「総EtOH量」を設定した。
【０１０３】
（全体的評価パラメータ）
・損失量：微粒子として回収できなかった薬物量であって、以下の「式４」により算出する。
【０１０４】
〔式４〕損失量（mg）＝総薬物量（mg）−回収量（mg）
・AUC ：微粒子晶析中の吸光度測定により作成した、下記に説明する「吸光度−時間曲線」の曲線下面積の計算値で、単位はAU・min である。試料溶液送液時間中のAUC を「送液時間AUC 」、乾燥時間中のAUC を「乾燥時間AUC 」とする。又、両方の合計値を「合計AUC 」とする。
【０１０５】
（吸光度−時間曲線）
微粒子晶析の際、二酸化炭素を送液する前から乾燥時間終了まで吸光度測定を行い、時間に対する吸光度のグラフを作成した（測定波長は３０５０ｎｍ）。送液時間AUC 、乾燥時間AUC の値は台形公式により算出した。図１４に「吸光度−時間曲線」の例として、条件番号１、２、３、４の４つの条件で微粒子晶析を行った際の吸光度−時間曲線を示した。
【０１０６】
試料溶液送液を開始した後ある程度時間が経過すると、晶析しなかった、もしくは晶析しても再び２成分混合流体に溶けてフィルターを通り抜け、晶析カラムの外へ流れ出た薬物が吸光度測定用セルに入り、吸光度が急激に上昇した。吸光度が上昇するまでの時間は EtOH 流速が速いほど短く、又、 EtOH 流速が速いほど吸光度の値も大きくなった（図１４）。試料溶液の送液が終わってエタノールの送液を止めると吸光度が次第に下がったが、エタノールを送液している間でも薬物が全てカラムの外へ流れ切ってしまうと吸光度は下がった。
・総 EtOH 量：微粒子晶析の際に流したエタノールの全量（すなわち、試料溶液送液時間中に流したエタノール量）で、以下の「式５」により算出する。
【０１０７】
〔式５〕総EtOH量（mL）＝EtOH流速（mL/min）×試料溶液送液時間（min ）
（損失量とAUC と総 EtOH 量の関係）
損失量と合計AUC の関係
微粒子晶析において、回収率が高いということは、損失量が少ないことを意味する。損失量は晶析カラムの外へ流れ出た薬物量とほぼ一致するため、吸光度測定によりその大まかな量を計測できる。そこで、試料溶液送液時間と乾燥時間における吸光度−時間曲線の曲線下面積（合計AUC ）と損失量の関係をグラフに表し、相関性を調べた。
【０１０８】
グラフの作成に際し、データ数を増やすために実施例２で示した以外の条件で微粒子晶析を行った。表１１にその条件と回収率を示した。
【０１０９】
【表１１】
2007260535.tif 000013
全ての微粒子晶析条件における「損失量」、「送液時間AUC 」、「乾燥時間AUC 」、「合計AUC 」、「総EtOH量」を表１２に示した。
【０１１０】
【表１２】
2007260535.tif 000014
損失量と合計AUC の関係を図１５に示した。なお、条件番号１１は損失量が大きく、吸光度が飽和して正確な値が測定できなかったため、グラフより除外した。図１５より分かるように、損失量は合計AUC と相関性があり、合計AUC が小さいほど損失量は少ない。従って、損失量の指標として合計AUC は有用であることが分かった。
【０１１１】
送液時間AUC と総 EtOH 量の関係
損失量を少なくするには合計AUC を減らせば良いということが分かったので、続いて、 EtOH 流速が速いほど吸光度が高いという事実から、AUC と直接的に関連があると思われる「総EtOH量」に着目し、AUC と総 EtOH 量の関係をグラフに表して相関性を調べた。結果を図１６に示す。AUC には総 EtOH 量とより関連性の高い「送液時間AUC 」を選択した。また、総薬物量が異なる条件間ではAUC を比較できないため、総薬物量が３０ｍｇの条件のみでグラフを作成した。
【０１１２】
送液時間AUC は総 EtOH 量と相関性があり、総 EtOH 量が少ないほど送液時間AUC は小さいことが分かった。
【０１１３】
総 EtOH 量が同じ場合
以上の結果より、微粒子調製において回収率を上げる、つまり損失量を少なくする（その指標としてのAUC を下げる）ためには、総 EtOH 量を減らせば良い、ということが分かった。しかし条件番号８、３、９では、表１２に示すように、総 EtOH 量が同じであるにも関わらず、回収率に大きく差が出ていた（図７参照）。この理由として、単位時間当たりのカラムに入る薬物量や、総薬物量が異なることが挙げられる。超臨界二酸化炭素とエタノールの混合流体に溶解する薬物量はある条件において一定であるため、なるべく多くの薬物を供給してそれを上回ることにより晶析量を増やして回収率を高めることが出来ると考えられる。
【０１１４】
（微粒子回収条件＝晶析条件の最適化）
これまでの結果を総合して考えると、回収率を高めるためには、以下の第１条件及び第２条件を踏まえた上で条件設定をすれば良いことになる。
第１条件：試料溶液送液の際に流すエタノール量を最小限にする。
第２条件：単位時間当たりのカラムに入る薬物量、総薬物量を多くする。
【０１１５】
第１条件については、試料溶液送液時間を最小限にすれば良い。しかし、余りにも早く送液を止めてしまうと、試料溶液が晶析カラムに全て到達しないことになってしまうので、最低限の時間（目安として、晶析カラムに達するまでのラインの体積とインジェクション体積の和を EtOH 流速で除した値）は送液する。
【０１１６】
第２条件で単位時間当たりのカラムに入る薬物量を多くするためには、前記の図７及び図８に示す結果から、 EtOH 流速ではなく試料溶液濃度を出来る限り高くすることが必要である。総薬物量はインジェクション体積を大きくすれば多くなるが、その分だけ試料溶液送液時間が長くなり、総 EtOH 量が多くなってしまうので、一概にインジェクション体積を大きくすればいいとは言えない。
【０１１７】
回収率が高いと思われる条件設定とその結果
以上のことを考慮して、回収率が高いと思われる条件で微粒子晶析を行った。その条件設定と回収率を表１３に示した。
【０１１８】
【表１３】
2007260535.tif 000015
表１３における条件番号１９は、これまでの条件の中で最も総 EtOH 量が少ない条件番号１（総 EtOH 量２．０００ｍＬ）の試料溶液送液時間を１８ｍｉｎ．（試料溶液が全て晶析カラムに到達するには最低限これだけ必要だと思われる）に短縮して総 EtOH 量を１．８００ｍＬとしたものである。回収率は条件番号１（５０．３％）に比べて増加した。条件番号２０は、これまでの条件の中で単位時間当たりのカラムに入る薬物量と総薬物量が最も多かった条件番号９において、総 EtOH 量を減らすために試料溶液送液時間を１０ｍｉｎ．に短縮したものである。回収率はこれまでで最も高い７１．８％であった。条件番号２１は、単位時間当たりのカラムに入る薬物量と総薬物量が条件番号２０と同じであるが、試料溶液濃度をこれまでの条件の中で最も高い１０w/v ％とし、 EtOH 流速を０．２００ｍＬ／ｍｉｎ．に下げた。
【０１１９】
この結果より、総 EtOH 量を極力減らすより、ある程度総 EtOH 量が多くても単位時間当たりのカラムに入る薬物量と総薬物量を多くした方が、高い回収率を得られる傾向があることが分かった。
【０１２０】
（実施例３の考察）
超臨界二酸化炭素晶析法による微粒子調製において、回収率を高めるためには、薬物がエタノールに溶けやすい性質で２成分系にて調製を行う場合、試料溶液送液時間を最小限にしてエタノールの使用量を少なくすることが必要となる。
【０１２１】
又、試料溶液濃度を出来る限り高くして多くの薬物を供給し、超臨界二酸化炭素とエタノールの混合流体に対する溶解量を大きく上回ることにより、回収率を高めることが可能となる。但し、総 EtOH 量を最小限に抑える必要はなく、単位時間当たりのカラムに入る薬物量を多くするために EtOH 流速を適度に上げ、総薬物量を多くするためにインジェクション体積を適度に大きくすることにより回収率を高めることができる。
【０１２２】
つまり、微粒子調製の回収率は「薬物量」と「良溶媒量」の比率に依存すると考えられ、最適な調製条件の設定により薬物の大きな過飽和状態を作り出すことが、回収率を高めるためには重要となる。
【０１２３】
又、以上の研究結果より、回収率の低かった薬物でも、晶析条件次第では回収率を高められることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【０１２４】
本発明により、超臨界流体を用いて薬剤等を微粒子化させるに当たり、可及的に高い晶析率で微粒子化させるための最適な晶析条件を迅速かつ効率的に決定できる晶析条件最適化装置及び方法と、これらの装置及び方法を利用して確立された特定薬物についての最適化晶析方法とが提供される。
【図面の簡単な説明】
【０１２５】
【図１】晶析条件最適化装置の実施形態を示す。
【図２】晶析条件最適化装置の他の実施形態を示す。
【図３】晶析試料の回収率と吸光度の関係を示す。
【図４】晶析条件と試料回収の関係を示す。
【図５】晶析条件と試料回収の関係を示す。
【図６】晶析条件と試料回収の関係を示す。
【図７】晶析条件と試料回収の関係を示す。
【図８】晶析条件と試料回収の関係を示す。
【図９】晶析条件と試料回収の関係を示す。
【図１０】微粒子のSEM 写真を示す。
【図１１】微粒子のSEM 写真を示す。
【図１２】微粒子のSEM 写真を示す。
【図１３】DSC 測定の結果を示す。
【図１４】吸光度−時間曲線を示す。
【図１５】試料損失量と合計AUC の関係を示す。
【図１６】送液時間 AUCと総 EtOH の関係を示す。
【符号の説明】
【０１２６】
１、２１      晶析条件最適化装置
２            晶析室
３            フィルター
５            コントローラ
７            ノズル
８、９        流路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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