(57)【要約】【課題】ガラス板を曲げ成形する際に発生するガラス板表面の欠陥をより確実に抑制できるガラス板成形用ベルトと、その製造方法とを提供することを目的とする。【解決手段】本発明のガラス板成形用ベルト１は、加熱されたガラス板を曲げ成形するための表面２を備え、表面２が無限軌道を描いている。ガラス板成形用ベルト１には、表面が無限軌道を描く形状に形成された基布３と、基布３の表面において、ガラス板を曲げ成形する際にガラス板に対向する第１の表面上に設けられたフェルト層４と、が含まれている。フェルト層４は、基布３の第１の表面に積層された耐熱繊維をニードリングすることによって形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱されたガラス板を曲げ成形するための表面を備え、前記表面が無限軌道を描くガラス板成形用ベルトであって、
表面が無限軌道を描く形状に形成された基布と、
前記基布の表面において、ガラス板を曲げ成形する際に前記ガラス板に対向する第１の表面上に設けられた第１のフェルト層と、を含み、
前記第１のフェルト層が、前記基布の前記第１の表面上に積層された耐熱繊維をニードリングすることによって形成されているガラス板成形用ベルト。
【請求項２】
前記基布が、綾織りの織物で形成されている請求項１に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項３】
前記基布は、帯状の織物の長手方向における一対の端部を互いに対向させた状態で縫い合わせることによって、表面が無限軌道を描く形状に形成されている請求項１に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項４】
前記基布の表面において、前記第１の表面に対して反対側の第２の表面上に設けられた第２のフェルト層をさらに含み、
前記第２のフェルト層が、前記基布の前記第２の表面上に積層された耐熱繊維をニードリングすることによって形成されている請求項１に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項５】
前記第１の表面上に積層された前記耐熱繊維が、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維およびステンレス鋼繊維から選ばれる少なくとも１種を含む請求項１に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項６】
前記第１のフェルト層の厚さは、１ｍｍ〜５ｍｍの範囲である請求項１に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項７】
ガラス板成形用ベルトの駆動を補助する駆動補助手段をさらに含み、
前記駆動補助手段が、無限軌道に沿って配置されている請求項１に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項８】
加熱されたガラス板を曲げ成形するための表面を備え、前記表面が無限軌道を描くガラス板成形用ベルトの製造方法であって、
表面が無限軌道を描く形状の基布を形成する工程と、
前記基布の表面のうち、ガラス板を曲げ成形する際に前記ガラス板に対向する第１の表面上に、耐熱繊維を積層する工程と、
前記第１の表面上に配置された前記耐熱繊維を、ニードリングによってフェルト化させる工程と、
を含むガラス板成形用ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板を曲げ成形するために用いるガラス板成形用ベルトと、その製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
曲げガラス板は、車両用、建築用等として幅広く使用されている。特に、自動車用窓ガラスの分野では曲げ強化ガラスの需要が多く、種々の方法で曲げ成形が施されて、曲げガラスが製造されている。
【０００３】
ガラス板の曲げ成形の方法として、例えばプレス型を用いてプレス成形する方法がある。しかし、プレス成形する方法では、成形時にプレス型内でガラス板を一旦停止させることになるため、連続生産する場合に生産効率を向上させることが困難である。
【０００４】
また、他の方法として、曲げ成形用ベルトに接触させながらガラス板を搬送することによって、ガラス板の曲げ成形を行う方法が提案されている。例えば、表面が無限軌道を描くようにループ状に形成されたガラス板成形用ベルトを回転駆動させながら、このベルトの表面を加熱したガラス板に接触させ、かつ、このベルトのガラス板に接触する面に対して反対側の面に取り付けられた成形型をガラス板側へ押し付けることによって、ガラス板を搬送しながら曲げ成形を行う方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような方法の場合、成形する際にガラス板を停止させる必要がないため、連続生産する際の生産効率が高くなる。また、このような方法の場合、成形型の形状を適宜変更することによって、容易に異なった形状のガラス板に曲げ成形できる。
【０００５】
上記のような方法で用いられる曲げ成形用ベルトとして、例えば特許文献１には、帯状の耐熱性部材を、表面が無限軌道を描くように、かつ、その耐熱性部材の端部が表面に露出しないように接合することによって形成された曲げ成形用ベルトが提案されている。このようなベルトの一例として、例えば、図８に示すように、一対の端部が互いに対向するように配置され、全体として１つのループを形成している２つの帯状の部材（耐熱性部材１０１および支持部材１０２）から形成されており、外周側の耐熱性部材１０１の端部１０３の対向部が内周側の支持部材１０２の端部１０４の対向部と異なる位置に配置されている曲げ成形用ベルト１００が挙げられる。なお、図８に示す状態から両部材１０１，１０２が接合されて一体化されることによって、成形用ベルトとなる。この成形用ベルトは、耐熱性部材１０１が支持部材１０２を介して接合されているので、耐熱性部材１０１の端部１０３の重ね合わせによって表面に段差が形成されることがない。したがって、このような構造の成形用ベルトによれば、ベルト表面の段差がガラス板に転写されてしまうことがなく、曲げ成形時に発生するガラス板表面の欠陥を抑制できる。
【特許文献１】特開２０００−２９００２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、薄いガラス板を深く曲げ成形する場合や、ガラス板表面に欠陥がほとんど見られない高品質の曲げガラス板を製造する場合等では、ガラス板表面の欠陥の発生をより確実に抑制することが求められている。すなわち、上記に説明した従来の曲げ成形用ベルトの場合、薄いガラス板を深く曲げ成形すると、耐熱性部材の端部の接合部（図８に示すベルトの場合では、耐熱性部材１０１の端部１０２の突き合わせ部分（対向部））の形状がガラス板に転写されて、曲げ成形されたガラス板の表面に、耐熱性部材の接合部の転写跡が残ってしまう場合があった。
【０００７】
そこで、本発明では、ガラス板を曲げ成形する際に発生するガラス板表面の欠陥をより確実に抑制できるガラス板成形用ベルトと、その製造方法とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のガラス板成形用ベルトは、加熱されたガラス板を曲げ成形するための表面を備え、前記表面が無限軌道を描くガラス板成形用ベルトであって、表面が無限軌道を描く形状に形成された基布と、前記基布の表面において、ガラス板を曲げ成形する際に前記ガラス板に対向する第１の表面上に設けられた第１のフェルト層と、を含み、前記第１のフェルト層が、前記基布の前記第１の表面上に積層された耐熱繊維をニードリングすることによって形成されている。なお、本明細書において、ニードリングとは、鉤付きの針（ニードル）で繊維を刺すことによって、繊維を互いに絡み合わせることをいう。また、本発明における第１のフェルト層は、ニードリングによって基布の第１の表面上に形成される。このため、本発明のガラス板成形用ベルトには、第１のフェルト層の繊維と基布の繊維とが第１のフェルト層と基布との界面で互いに絡み合って結びつき、第１のフェルト層の一部が基布の一部と一体化している状態のものも含まれる。
【０００９】
本発明のガラス板成形用ベルトの製造方法は、加熱されたガラス板を曲げ成形するための表面を備え、前記表面が無限軌道を描くガラス板成形用ベルトの製造方法であって、表面が無限軌道を描く形状の基布を形成する工程と、無限軌道を描く前記基布の表面のうち、ガラス板を曲げ成形する際に前記ガラス板に対向する第１の表面上に、耐熱繊維を積層する工程と、前記第１の表面上に配置された前記耐熱繊維を、ニードリングによってフェルト化させる工程と、を含む。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のガラス板成形用ベルトでは、曲げ成形時にガラス板と対向する表面（ガラス板との接触面）が、ニードリングによって形成された第１のフェルト層となっている。この第１のフェルト層は、基布の第１の表面（曲げ成形時にガラス板と対向する表面）上に積層された耐熱繊維をニードリングすることによって形成されているため、その表面に継ぎ目が表れない。すなわち、本発明のガラス板成形用ベルトは、ガラス板との接触面に縫い目や段差等の接合部が表れない。このため、本発明のガラス板成形用ベルトによれば、ガラス板を曲げ成形する際に発生するガラス板表面の欠陥をより確実に抑制できる。
【００１１】
本発明のガラス板成形用ベルトの製造方法によれば、上記のような、ガラス板表面の欠陥の発生をより確実に抑制できるガラス板成形用ベルトを製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態で説明するガラス板成形用ベルトは一例であり、本発明のガラス板成形用ベルトはこれに限定されない。
【００１３】
（実施の形態１）
図１は、本発明のガラス板成形用ベルトの一形態を示す斜視図である。本実施の形態のガラス板成形用ベルト１は、加熱されたガラス板を曲げ成形するための表面２を備えており、この表面２は継ぎ目がなく、無限軌道を描くように形成されている。ガラス板成形用ベルト１は、表面が無限軌道を描く形状に形成された基布３と、基布３の表面のうち、ガラス板を曲げ成形する際にガラス板に対向する側の表面（第１の表面）上に設けられたフェルト層（第１のフェルト層）４とで形成されている。フェルト層４は、基布３の表面に積層された耐熱繊維をニードリングすることによって形成されたものである。
【００１４】
まず、基布３について説明する。
【００１５】
基布３は、例えば、帯状の部材の長手方向における一対の端部を互いに接合してループ状とすることによって、表面が無限軌道を描く形状に形成できる。本実施の形態では、所定の寸法に裁断された帯状の織物を用い、その織物の長手方向における一対の端部を互いに縫い合わせることによって、基布３が形成されている。なお、本実施の形態では基布３に織物を用いた例について説明するが、これに限定されず、不織布等を用いて基布３を形成することも可能である。
【００１６】
また、ベルト使用時には基布３の表面にフェルト層４が存在するため、基布３は直接ガラス板に接触しない。しかし、基布３はフェルト層４を介してガラス板から熱移動を受けるので、耐熱性を有する素材で形成されていることが望ましい。基布３の素材としては、例えば、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、例えば、東洋紡株式会社製の「ザイロン」）、ステンレス鋼繊維およびポリエステル繊維等が好適に使用できる。また、フェルト層４の一部が摩耗すると基布３の一部がガラス板に接触する場合があることを考慮すると、基布３は、フェルト層４と同程度の耐熱性を有することが望ましく、フェルト層４に使用可能な後述する耐熱繊維を用いることが望ましい。なお、ここでいう耐熱繊維とは、ガラス板の曲げ成形に用いられる温度域（ガラス板の温度で５５０〜７００℃程度）において、短時間（曲げ成形の際にガラス板が接触する時間）の使用が可能である程度の耐熱性を備えている繊維のことをいう。
【００１７】
基布３に用いられる織物としては、平織り、ニット織り、朱子織りおよび綾織り等の織物が使用可能である。ここで、基布３に要求される特性と織物の織り方との関係について説明する。ガラス板成形用ベルト１には、伸縮性が要求される。これは、成形中のガラス板は平面から曲面に連続的に滑らかに仕上げられていくが、ガラス板成形用ベルトはその形状に追従しなければならず、平面形状と曲面形状とを繰り返す必要があるためである。さらに、ガラス板成形用ベルト１には、駆動時に、駆動方向（周方向（図１中、矢印で示す方向））における長さ変化を抑制できる性質も要求される。ベルトの周方向の長さが変化すると、ベルトの駆動に不具合が生じて、曲げ成形されたガラス板の品質低下にもつながるためである。具体的には、例えば、ベルトの周方向の長さが部分的に変化する（例えば、ベルトの幅方向における中央部分のみが伸びてしまい、端部が伸びない）と、ガラス板表面にしわが形成される等のガラス板の品質低下が発生してしまう。このように、ガラス板成形用ベルト１には、曲面追従性（伸縮性）と周方向の長さ変化の抑制とが要求される。これらの理由から、基布３についても、曲面追従性と周方向の長さ変化（例えば伸び）の抑制とが要求される。上記に例示した平織りの織物は、縦横の２方向について伸びが抑制されるため、長さ変化の抑制については良好であるが、曲面追従性に欠ける場合がある。また、ニット織りは、良好な曲面追従性を示すものの、周方向に伸びるので長さ変化の抑制が充分でない。これに対し、綾織りの織物は、良好な曲面追従性を示し、かつ、長さ変化を充分に抑制できる。これより、基布３は、綾織りの織物を用いて形成されることが好ましい。
【００１８】
次に、織物の接合について説明する。本実施の形態では、帯状の織物の一対の端部を互いに縫い合わせることによって、ループ状の基布３を形成している。縫製の方法は特には限定されないが、全周にわたり均一な厚さの基布を形成するために、帯状の織物の長手方向における一対の端部を対向させた状態で縫い合わせる方法（突合わせ縫製）を用いることが好ましい。また、突合わせ縫製の場合、端部を重ねずに接合するので、接合部に段差が形成されない。これにより、曲げ成形時にガラス板表面に段差が転写される等の不具合も生じない。図２に、突合わせ縫製の例が示されている。図２に示すように、一対の端部を互いに対向させた状態で、対向部分１１を例えば止め縫いすることによって（図中、１２は縫い目を示している。）、ループ状の基布３を形成できる。なお、端部を重ねた状態で縫い合わせる方法（重ね縫製）を用いることも可能である。重ね縫製の場合、接合部分に段差が形成されるが、フェルト層４を形成することによってその段差をフェルト層４で吸収することが可能であるため、ベルト表面にその段差が表れにくくなる。図３に、重ね縫製の例が示されている。図３に示すように、一対の端部を互いに重ね合わせた状態で、端部が重なっている部分２１を例えば幅方向に長い直線縫いで縫製することによって（図中、２２は縫い目を示している。）、ループ状の基布３を形成できる。なお、重ね縫製の場合も、図２に示す場合と同様に、重なっている部分２１を止め縫いすることで縫製してもよい。
【００１９】
なお、基布３の厚さは、特には限定されないが、ベルト駆動時に支障が生じない程度の強度および柔軟性等を考慮すると、例えば０．２〜０．６ｍｍの厚さが好ましい。
【００２０】
次に、フェルト層４について説明する。
【００２１】
フェルト層４は、基布３の表面（第１の表面）上に耐熱繊維を積層し、その後、その耐熱繊維を、ニードリングによってフェルト化させることによって形成されている。
【００２２】
耐熱繊維には、上述したように、ガラス板の曲げ成形に用いられる温度域（ガラス板の温度で５５０〜７００℃程度）において、短時間の使用が可能である程度の耐熱性を備えている繊維を用いることができる。その一例として、例えば、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維およびステンレス鋼繊維から選ばれる少なくとも１種を含む繊維を用いることができる。耐熱繊維は、上記に例示した繊維のうち１種のみからなるものでもよいし、２種類以上が混合されたものであってもよい。また、耐熱性を損なわないのであれば、上記に例示した繊維以外の他の繊維を含有していてもよい。また、耐熱繊維の長さは、ニードリングによってフェルト化が可能な長さであればよいため特に限定されず、例えば綿状の繊維等を使用できる。
【００２３】
フェルト層４の厚さは、１ｍｍ〜５ｍｍの範囲であることが好ましい。なお、ここでいうフェルト層４の厚さとは、フェルト層４に対して厚さ方向に圧力を加えずに測定した厚さのことである。フェルト層４の厚さをこの範囲で設定すれば、基布３の接合部（縫い合わせ部分）がガラス板の表面に影響を及ぼすことを、より確実に防ぐことができる。
【００２４】
なお、本実施の形態においては、基布３の外周面（第１の表面）上にのみフェルト層が形成される形態のガラス板成形用ベルトについて説明したが、基布３の内周面（第１の表面に対して反対側の第２の表面）にもフェルト層（第２のフェルト層）が形成されていてもよい。このように、基布３の内周面にもフェルト層を設けることで、ベルトを回転駆動するときに、基布３がローラ等の駆動部材と接触して摩耗することを抑制できる。また、このように基布３の両表面にフェルト層を設ける場合は、内周面のフェルト層よりも外周面のフェルト層の厚さを厚くすることが望ましい。ガラス板の表面に基布３の接合部分の形状が転写されることをより確実に防ぐためである。なお、内周面のフェルト層も外周面のフェルト層と同様に、ニードリングによって形成できる。この場合、例えば、外周面のフェルト層を形成した後、基布の内周面が外周面となるように裏返して、外周面のフェルト層の場合と同様に耐熱繊維を積層し、さらにニードリングを施して、内周面のフェルト層を形成できる。また、内周面のフェルト層を形成した後で、外周側のフェルト層を形成することも可能である。
【００２５】
次に、本実施の形態のガラス板成形用ベルトの製造方法の一例について説明する。
【００２６】
まず、所定の寸法に裁断した帯状の織物を用意する。この織物の長手方向における一対の端部を互いに接合して、表面が無限軌道を描く基布３（ここではループ状）を作製する。使用可能な織物および接合方法等については、上述したとおりである。
【００２７】
次に、基布３の表面のうち、曲げ成形時にガラス板に対向する外周面（第１の表面）上に、耐熱繊維を積層する。積層する耐熱繊維の厚さは、形成されるフェルト層の厚さに応じて適宜調整する。使用可能な耐熱繊維については、上述したとおりである。
【００２８】
次に、基布３の外周面に配置された耐熱繊維を、ニードリングによってフェルト化させて、フェルト層４を形成する。ニードリングには、例えば、鉤の付いた多数の針が設けられており、これらの針で基布上の繊維を刺すことが可能なニードルマシンを用いることができる。
【００２９】
次に、本実施の形態のガラス板成形用ベルトを用いて曲げガラス板を成形する方法について説明する。
【００３０】
図４は、本実施の形態のガラス板成形用ベルトを用いた装置の一例において、曲げ領域付近を示す断面図である。この装置では、搬送路３１の上方の曲げ部材３２と下方の曲げ部材３３とが対峙している。また、曲げ領域の搬送路３１には、曲げ部材３２との間を移動できるように備えられた第１のガラス板成形用ベルト３４と、曲げ部材３３との間を移動できるように備えられた第２のガラス板成形用ベルト３５とが設けられている。
【００３１】
第１および第２のガラス板成形用ベルト３４，３５は、ロールと曲げ部材３２，３３とによりループ状に懸架されて、表面が無限軌道を形成している。ロールには、駆動ロール３６，３７とテンションロール３８，３９とが含まれている。駆動ロール３６，３７には、駆動装置（図示せず）が接続されている。第１および第２のガラス板成形用ベルト３４，３５のテンションは、それぞれ、テンションロール３８，３９の位置をエアシリンダーの圧力（テンション圧力という。）で調節することによって適切な状態に維持できるようになっている。ベルト表面温度調節装置４０，４１は、第１および第２のガラス板成形用ベルト３４，３５の無限軌道の一部の両側に配置されている。第１および第２のガラス板成形用ベルト３４，３５の表面温度は、ベルト表面温度調節装置４０，４１によって調節できる。
【００３２】
曲げ部材３２の表面の一部は、第１のガラス板成形用ベルト３４が描く無限軌道に接しており、さらにその一部が搬送路３１に面している。搬送路３１に面する曲げ部材３２の表面は、ガラス板を曲げる面として機能する。この表面は、ガラス板の搬送方向について凸となる形状を有している。曲げ部材の材料としては、各種の金属、セラミックスを用いることができる。
【００３３】
搬送路３１の下方の曲げ部材３３は、ガラス板５１を、ベルト３５を介してベルト３４に覆われた上方の曲げ部材３２に押しつける。この態様においては、同時に、上方の曲げ部材３２がガラス板５１を下方の曲げ部材３３に押しつける。下方の曲げ部材３３の曲げ面は、上方の曲げ部材３２の曲げ面を反転させた形状（ここでは凹となる形状）を有するため、両曲げ面は互いに重ね合わせることができる。
【００３４】
ガラス板５１はその両面からベルト３４，３５により挟み込まれ、押圧された状態で搬送されることによって、曲げ成形される。
【００３５】
以上に説明した装置において、第１のガラス板成形用ベルト３４および第２のガラス板成形用ベルト３５の構成を、図１に示した本実施の形態のガラス板成形用ベルト１と同様の構成とすることで、表面に欠陥のない曲げガラス板を製造できる。
【００３６】
（実施の形態２）
本発明のガラス板成形用ベルトの他の形態について説明する。
【００３７】
本実施の形態のガラス板成形用ベルトは、ベルトの駆動を補助するための駆動補助手段が無限軌道に沿って配置されている点で実施の形態１のガラス板成形用ベルトと相違するが、他の構成については実施の形態１のガラス板成形用ベルトと同様である。
【００３８】
本実施の形態では、駆動補助手段として、ガラス板成形用ベルトの幅方向における端部に、ガラス板成形用ベルトの周方向に沿ってベルト状のガイド機構が配置されている。ガラス板成形用ベルトの駆動には、実施の形態１で説明したように例えばロールが用いられる。ガイド機構は、ロールを用いてベルトを駆動させる際に、ベルトがロール表面に対してスリップすることを抑制し、さらに、ベルトの幅方向への蛇行（幅方向のズレ）を抑制する機能を有している。
【００３９】
図５は、ガイド機構の１例を示す図であり、本実施の形態におけるガラス板成形用ベルト６１の一部について、その断面（ベルトの幅方向に切断した断面）を示す図である。図５に示すガイド機構は、断面が台形であるＶベルト状ガイド機構６２である。このようなＶベルト状ガイド機構６２が設けられたガラス板成形用ベルト６１の駆動に用いられるロールには、ガラス板成形用ベルト６２のＶベルト状ガイド機構６２の断面形状に対応する形状の溝（この場合がＶ溝）が設けられたロールが用いられる。ガラス板成形用ベルトは、Ｖベルト状ガイド機構６２をロールの溝に落とし込んだ状態で、ロールによって幅方向の位置を規制されながら周方向へと回転駆動される。このような機構を用いてガラス板成形用ベルトを駆動することで、ガラス板成形用ベルトを周方向と幅方向との両方向にテンションを与えながら回転させることができる。したがって、ベルトの幅方向への蛇行を抑制し、かつ、安定した皺のない状態でガラス板成形用ベルトをガラス板の表面に押圧することができる。さらに、ガラス板成形用ベルトとロール表面との摩擦を大きくできるので、ロール表面に対するガラス板成形用ベルトのスリップも抑制できる。
【００４０】
なお、ガイド機構の形状は図５に示す形状に限定されず、ガラス板成形用ベルトの幅方向への移動等を制限できるのであれば、その形状に制限はない。具体的には、例えば、図６および図７に示すように、ガラス板成形用ベルト７１，８１の周方向に規則的な凹凸を有するタイミングベルト状ガイド機構７２，８２を、図５に示したＶベルト状ガイド機構６２に代えて設けてもよい。これらのタイミングベルト状ガイド機構７２，８２に勘合する凹凸を備えたロールやプーリーを使用すれば、ガラス板成形用ベルトとロール等の表面との摩擦をより増加させることができるので、この場合も同様に、ロール等の表面に対するガラス板成形用ベルトのスリップも抑制でき、さらに、ベルトの幅方向への蛇行も抑制できる。
【００４１】
なお、本実施の形態では、ガラス板成形用ベルトの駆動補助手段としてベルト状のガイド機構を用いたが、これに限定されず、ガラス板成形用ベルトの駆動時にベルトの蛇行等の不具合を抑制して正確な駆動を補助できる手段であれば他の機構であってもよい。例えば、ガラス板成形用ベルトの幅方向における端部に、ガラス板成形用ベルトの周方向に沿って等ピッチの孔を設けてもよい。このような構成の場合、ガラス板成形用ベルトの駆動には、例えば、ガラス板成形用ベルトに設けられた孔に嵌合するように突起（ピン）が設けられたプーリーが用いられる。このプーリーを回転させると、プーリーに設けられた突起がガラス板成形用ベルトの孔に嵌合するので、ベルトの蛇行等の駆動時の不具合を抑制できる。この場合、ガラス板成形用ベルトに設けられる孔の内壁を、はとめ等の金属の金具で補強してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明のガラス板成形用ベルトおよびその製造方法によれば、ガラス板との接触面に縫い目や段差等の接合部が表れないガラス板成形用ベルトを提供できるので、ガラス板を曲げ成形する際に発生するガラス板表面の欠陥をより確実に抑制できる。したがって、本発明は、薄いガラス板の曲げ成形や、高品質が要求される曲げガラスの製造にも、好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明のガラス板成形用ベルトの一形態を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明のガラス板成形用ベルトにおける基布の縫製の一例を示す斜視図である。
【図３】本発明のガラス板成形用ベルトにおける基布の縫製の別の例を示す斜視図である。
【図４】本発明のガラス板成形用ベルトを用いたガラス板の曲げ装置の一例において、曲げ領域付近を示す断面図である。
【図５】ガイド機構が設けられたガラス板成形用ベルトの一例について、その一部をベルトの幅方向に切断した断面図である。
【図６】ガイド機構が設けられたガラス板成形用ベルトの別の例について、その一部をベルトの幅方向に切断した断面図である。
【図７】ガイド機構が設けられたガラス板成形用ベルトのさらに別の例について、その一部をベルトの幅方向に切断した断面図である。
【図８】従来のガラス板成形用ベルトの一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４４】
１    ガラス板成形用ベルト
２    ガラス板成形用ベルトの表面
３    基布
４    フェルト層（第１のフェルト層）
１１    対向部分
１２    縫い目
２１    基布の一対の端部が重なっている部分
２２    縫い目
３１    搬送路
３２    上方の曲げ部材
３３    下方の曲げ部材
３４    第１のガラス板成形用ベルト
３５    第２のガラス板成形用ベルト
３６，３７    駆動ローラ
３８，３９    テンションローラ
４０，４１    ベルト表面温度調節装置
５１    ガラス板
６１，７１，８１    ガラス板成形用ベルト
６２    Ｖベルト状ガイド機構（駆動補助手段）
７２，８２    タイミングベルト状ガイド機構（駆動補助手段）
【図１】
2007314381.tif 000003
【図２】
2007314381.tif 000004
【図３】
2007314381.tif 000005
【図４】
2007314381.tif 000006
【図５】
2007314381.tif 000007
【図６】
2007314381.tif 000008
【図７】
2007314381.tif 000009
【図８】
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