(57)【要約】【課題】  排気管に対するプレートの圧入方向が規制されることなしに組み付け作業性を向上させることができると共に、製造コストの低減化が可能なマフラー用レゾネータ構造の提供。【解決手段】  排気管６の側壁に周方向に入れた切り込み６ｃを一方の端部として排気管６の長手方向に沿って所定長さ窪み部６ｂを窪ませることにより該窪み部６ｂの切り込み６ｃ側端部に排気管６内と連通する共鳴孔８が形成され、該窪み部６ｂの開口部を共鳴孔８とは反対の端部側を残して排気管６の外形円弧内に収まる状態で閉塞する閉塞板体９とで共鳴管１０を構成させる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気管の側壁に該排気管の長手方向に沿った所定長さの窪み部が形成され、
該窪み部の一方端側に前記排気管内と連通する共鳴孔が形成され、
前記窪み部の開口部が前記共鳴孔とは反対の端部側を残して前記排気管の外形円弧内に収まる状態で閉塞板体により閉塞されていることを特徴とするマフラー用レゾネータ構造。
【請求項２】
請求項１に記載のマフラー用レゾネータ構造において、前記閉塞板体が平板で構成されていることを特徴とするマフラー用レゾネータ構造。
【請求項３】
請求項１または２に記載のマフラー用レゾネータ構造において、前記窪み部の開口縁部に前記閉塞板体を係止可能な窪み段部が形成されていることを特徴とするマフラー用レゾネータ構造。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のマフラー用レゾネータ構造において、前記共鳴孔が前記窪み部の底部に形成されていることを特徴とするマフラー用レゾネータ構造。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のマフラー用レゾネータ構造において、前記共鳴孔が前記排気管の側壁に周方向に入れた切り込みを一方の端部として前記窪み部を窪ませることにより切り開いて形成されていることを特徴とするマフラー用レゾネータ構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マフラー用レゾネータ構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種のマフラー用レゾネータ構造としては、例えば、図４の断面図に示すように、横向き筒形のアウタシェル１０１の前後両端部にアウタプレート１０２、１０３を取り付けて両端開口部を閉塞することにより消音器室が形成され、さらに、この消音機室内をインナプレート１０４により前後方向に仕切ることにより、レゾネータを構成する共鳴室１０５と吸音型消音器を構成する吸音室１０６とが区画形成され、前記両アウタプレート１０２、１０３およびインナプレート１０４を貫通する状態で排気管１０７が設けられると共に、前記共鳴室１０５内を貫通する排気管１０７に形成された共鳴孔１０８に共鳴管１０９の一方端部を連結固定することにより、共鳴管１０９を共鳴室１０５内に向け突出させてヘルムホルツ型のレゾネータを構成させたものがある（例えば、特許文献１参照。）・・・・従来例１。
【０００３】
また、図５（平面図）、図６（側面図）、図７（図６のＣ−Ｃ線における断面図）に示すように、排気管１０７に設けられた共鳴孔１０８と該共鳴孔１０８を空隙を有して外側を覆い排気管１０７に沿って断面略半円の樋状に形成されて共鳴路１１０を形成するカバー１１１が取り付け固定され、該カバー１１１の共鳴孔１０８側端部が閉じられた状態に形成することにより、排気管１０７の外面とカバー１１１の内面とで共鳴室１０５に連通する共鳴管１０９を形成させるようにしたものが知られている（例えば、特許文献２参照。）・・・・従来例２。
【特許文献１】特開２００２−３０３１１７号公報
【特許文献２】特開２００４−１６９６２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来例のマフラー用レゾネータ構造にあっては、共鳴管１０９として別体のパイプ部材又はカバー１１１で構成され、かつ、この共鳴管１０９が排気管１０７に形成された共鳴孔１０８から共鳴室１０５内に向けて突出する状態で取り付け固定された構造であるため、以下に述べるような問題点があった。
【０００５】
即ち、マフラーの組み付け工程において、両アウタプレート１０２、１０３及びインナプレート１０４に形成された圧入孔に排気管１０７を貫通する状態で各プレート１０２、１０３、１０４を所定の位置まで圧入させた状態で組み付けられるが、従来例のように、排気管１０７の途中に共鳴管１０９が突出されていると、各プレート１０２、１０３、１０４の圧入方向がそれぞれ規制されるため、組み付け作業上極めて不便で、組み付け作業性が悪いという問題がある。
【０００６】
また、ヘルムホルツ型のレゾネータが共鳴する共鳴周波数ｆは、一般に下記のヘルムホルツ式で示される。
ｆ＝Ｃ×２π×√Ｓ／Ｌ×Ｖ
なお、Ｃは音速、Ｓは共鳴管１０９の断面積、Ｌは共鳴管１０９の長さ、Ｖは共鳴室１０５の容積である。
【０００７】
即ち、例えば、内燃機関の回転数が２０００ｒｐｍ以下の低回転時における一次こもり音を有効に低減させるためには、共鳴室１０５の容積Ｖを大きなものにするか、共鳴管１０９の長さＬを長くすることが有効であり、このように、共鳴室１０５の容積Ｖ又は共鳴管１０９の長さＬを最適な値に設定することにより、特定周波数の排気騒音低減効果が得られるように共鳴周波数ｆの設定が行われており、通常は、共鳴管１０９の長さＬで調整するようにしている。
【０００８】
ところが、従来例２の共鳴管１０９は、プレス成形により形成されるカバー１１１が用いられていたため、共鳴管１０９の長さＬが異なるごとに新たに製造する必要がある。また、排気管１０７の外周面にカバー１１１を取り付け固定するために、カバー１１１の外周縁部に排気管１０７の外周面の曲率に沿った固定代部分ａを備える必要があるため、排気管１０９の管径が異なるごとに新たに製造する必要がある。従って、仕様が異なるごとに新たなプレス成形型が必要で、製造コストが高く付くという問題がある。
【０００９】
本発明の解決しようとする課題は、排気管に対するプレートの圧入方向が規制されることなしに組み付け作業性を向上させることができると共に、製造コストの低減化が可能なマフラー用レゾネータ構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため請求項１記載のマフラー用レゾネータ構造は、排気管の側壁に該排気管の長手方向に沿った所定長さの窪み部が形成され、該窪み部の一方端側に前記排気管内と連通する共鳴孔が形成され、前記窪み部の開口部が前記共鳴孔とは反対の端部側を残して前記排気管の外形円弧内に収まる状態で閉塞板体により閉塞されていることを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のマフラー用レゾネータ構造では、上述のように、排気管の側壁に該排気管の長手方向に沿って所定長さ形成された窪み部と、該窪み部の開口部を共鳴孔とは反対の端部側を残して排気管の外形円弧内に収まる状態で閉塞する閉塞板体とで共鳴管を構成させたことで、排気管に対するプレートの圧入方向が規制されることがなくなり、これにより、組み付け作業性を向上させることができるようになるという効果が得られる。
【００１２】
また、閉塞板体は板状であるため製造が容易であると共に、排気管の外形円弧内に収まる状態で取り付け固定される構造で、板体の外周縁部を窪み部の開口縁部に固定すれば足りるため、排気管の管径が異なっても取付部の形状を変更する必要もなく、さらに、窪み部の長さを長めに形成しておけば、閉塞板体の長さを変えるだけで共鳴管の長さを簡単に調整することができるため、低減する特定周波数の設定・変更が容易に行え、仕様の変更に対しても容易かつ安価に対応することができ、製造コストの低減化が可能になるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１４】
この実施例のマフラー用レゾネータ構造は、請求項１〜３、５に記載の発明に対応する。
まず、この実施例のマフラー用レゾネータ構造を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１はこの実施例のマフラー用レゾネータ構造を示す全体断面図、図２は図１のＡ矢視拡大図、図３は図２のＢ−Ｂ線における拡大断面図であり、これらの図に示すように、この実施例では、横向き筒形のアウタシェル１の前後両端部にアウタプレート２、３を取り付けて両端開口部を閉塞することにより、消音器室が形成されている。
【００１６】
前記消音器室内は、インナプレート（隔壁）４により、前方（図１において左側）の共鳴室５Ｒと、後方（図１において右側）の吸音室５Ｆに区画されると共に、前記両アウタプレート２、３およびインナプレート４の軸心部を貫通する状態でエンジンからの排気が流通する排気管６が設けられている。
【００１７】
そして、前記吸音室５Ｆ内における排気管６の周壁には、吸音室５Ｆ内と連通する多数の小孔６ａが形成され、吸音室５Ｆ内にはロックウールやグラスウール等の吸音材７が充填されている。
【００１８】
また、共鳴室５Ｒ内における排気管６の側壁に該排気管６の長手方向に沿った所定長さの窪み部６ｂが形成されている。
この窪み部６ｂは、排気管６の側壁に周方向に入れた切り込み６ｃを一方の端部として窪み部６ｂを窪ませることにより該窪み部６ｂの切り込み６ｃ側端部に排気管６内と連通する共鳴孔８が形成されている。
【００１９】
そして、窪み部６ｂの開口部が共鳴孔８とは反対の端部側を残して排気管６の外形円弧内に収まる状態で平板状の閉塞板体９で閉塞することにより、窪み部６ｂと閉塞板体９との間を共鳴通路１０ａとする共鳴管１０が形成されている。
【００２０】
なお、切り込み部６ｃを除く窪み部６ｂの開口縁部には、閉塞板体９を係止可能な窪み段部６ｄが形成されることにより、閉塞板体９の取り付け位置決めがなされると共に、排気管６の外形円弧内に収まる状態で閉塞板体９の取り付けがなされるようになっている。そして、この閉塞板体９の取り付けは溶接により行われている。
【００２１】
次に、この実施例の作用・効果を説明する。
この実施例のマフラー用レゾネータ構造では、上述のように構成されるため、排気管６に形成された窪み部６ｂと閉塞板体９との間に形成される環状空間（共鳴通路１０ａ）の断面積で共鳴管１０の開口面積が決定され、閉塞板体９の長さで共鳴管１０の長さＬが決定されるもので、この共鳴管１０の長さを任意に設定することにより、消音できる特定周波数領域を任意に決定することができる。
【００２２】
そこで、この実施例では、窪み部６ｂの長さを長めに形成しておけば、閉塞板体９の長さを変えるだけで共鳴管１０の長さＬを簡単に調整することができるため、低減する特定周波数の設定・変更が容易に行えるようになると共に、閉塞板体９は平板状であるため製造が容易であり、しかも、排気管６の外形円弧内に収まる状態で取り付け固定される構造で、板体の外周縁部を窪み部６ｂの開口縁部に固定すれば足りるため、排気管６の管径が異なっても取付部の形状を変更する必要もない。
【００２３】
従って、仕様の変更に対しても容易かつ安価に対応することができ、製造コストの低減化が可能になるという効果が得られる。
【００２４】
また、排気管６の側壁に該排気管６の長手方向に沿って所定長さ形成された窪み部６ｂと、該窪み部６ｂの開口部を共鳴孔８とは反対の端部側を残して排気管６の外形円弧内に収まる状態で閉塞する閉塞板体９とで共鳴管１０を構成させたことで、排気管６に対するアウタプレート２、３及びインナプレート４の圧入方向が規制されることがなくなり、これにより、組み付け作業性を向上させることができるようになるという効果が得られる。
【００２５】
また、窪み部６ｂの開口縁部に閉塞板体９を係止可能な窪み段部６ｄが形成されることにより、閉塞板体９の取り付け位置決めが可能で作業性を高めることができると共に、排気管６の外形円弧内に収まる状態で閉塞板体９の取り付けを行うことができるようになる。
【００２６】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【００２７】
例えば、実施例では、排気管６の側壁に周方向に入れた切り込み６ｃを一方の端部として窪み部６ｂを窪ませることにより該窪み部６ｂの切り込み６ｃ側端部に排気管６内と連通する共鳴孔８を形成させたが、切り込み６ｃを形成することなく窪み部６ｂを形成し、該窪み部６ｂの一端側における底部に形成するようにしてもよい。
【００２８】
また、実施例では、閉塞板体９を平板で構成させたが、排気管６の外形円弧内に収まる範囲内であれば断面円弧状であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施例のマフラー用レゾネータ構造を示す全体断面図である。
【図２】図１のＡ矢視拡大図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ線における拡大断面図である。
【図４】従来例１のマフラー用レゾネータ構造を示す全体断面図である。
【図５】従来例２のマフラー用レゾネータ構造を示す要部の平面図である。
【図６】従来例２のマフラー用レゾネータ構造を示す要部の側面図である。
【図７】図６のＣ−Ｃ線における断面図である。
【００３０】
１  アウタシェル
２  アウタプレート
３  アウタプレート
４  インナプレート
５Ｆ  吸音室
５Ｒ  共鳴室
６  排気管
６ａ  小孔
６ｂ  窪み部
６ｃ  切り込み
６ｄ  窪み段部
７  吸音材
８  共鳴孔
９  閉塞板体
１０  共鳴管
１０ａ  共鳴通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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