(57)【要約】      （修正有）【課題】管路内のたわみや段差に対応できる管路更生用連結合成管を提供する。【解決手段】２つに分割された合成管を一定の幅を有する環状体であるパッキングで嵌合連結し、該パッキングで連結した合成管の外周上で２つの円弧体から構成される管ジョイントソケットにより更に連結したことからなる管路更生用連結合成管であって、合成管が外筒合成樹脂製管と該外筒合成樹脂製管と同径の内筒ステンレス管とが積層結合されたものであり、該管路更生用連結合成管を２つ以上組合わせたものからなり、マンホールからマンホールまでの管路内に設置物を極めて容易に設置施工することができるものである。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つに分割された合成管をパッキングで嵌合連結し、該パッキングで連結した合成管の外周上で管ジョイントソケットにより更に結合したことからなる管路更生用連結合成管。
【請求項２】
合成管が外筒合成樹脂製管と該外筒合成樹脂製管と同径の内筒金属製管とが積層結合されたものである請求項１記載の管路更生用連結合成管。
【請求項３】
パッキングでの嵌合連結がパッキングの一部を分割された一方の合成管の外筒合成樹脂製管と嵌合させ、該パッキングの残部をもう一方の合成管の内筒金属製管上に巻き付けてなる請求項１記載の管路更生用連結合成管。
【請求項４】
外筒合成樹脂製管が塩化ビニル樹脂製管である請求項２又は３記載の管路更生用連結合成管。
【請求項５】
内筒金属製管がステンレスである請求項２又は３記載の管路更生用連結合成管。
【請求項６】
パッキングがゴム製の一定の幅を有する環状体であり、該環状体の外側表面上には複数本の凸条部が設けられ、内側面には合成管の外筒合成樹脂製管と嵌合する平坦凹部と合成管の内筒金属製管を固定する凸条部を有するものからなるものである請求項１又は３記載の管路更生用連結合成管。
【請求項７】
管ジョイントソケットが金属又はプラスチック製であって、合体してジョイントする管の外周とほぼ同一の径を有し、一定の幅を有する管状体を形成する２つの円弧体からなり、該円弧体はその内周面に２つの凸条体が形成され、該２つの円弧体の１つの円弧体の端部と他方の円弧体に設けられた凸条体の端部に結合手段が設けられてなる極薄の管のジョイントソケットである請求項１記載の管路更生用連結合成管。
【請求項８】
管ジョイントソケットでの結合が分割された合成管上のそれぞれの外周に設けられた溝条の凹部と該管ジョイントソケットの内周面の２つの凸条体とを嵌合して連結結合するものである請求項１記載の管路更生用連結合成管。
【請求項９】
請求項１記載の管路更生用連結合成管を２以上組合わせてなる管路更生用連結合成管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は管路更生用合成管、特に管路内のたわみや段差に適合できる管路更生用連結合成管に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の管路更生管は合成樹脂製、鋼材製、セメント製のものであり、これらの素材の管を連結した合成管は見られない。したがって、これに関する特許文献或いは非特許文献は見当らないのが現状である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の樹脂製、鋼材製及びセメント製の管では、その素材が有する性質に由来する特性については満足できる性質の管は得られるがこれを分割或いは連結して管を得るということはできないし、又そのようなものを作っても管路更生用管として有用な作用効果、即ち、管路内のたわみや段差に適合できる効果を有するものは得られない。したがって、管路更生用管として機械的強度や耐久性、耐腐食性等の必要な特性を満たすと共に、特に管路内のたわみや段差にも対応できる管路更生用合成管の出現が望まれるところである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者は前記の課題を解決すべく鋭意研究の結果、特定の素材からなる合成管を２つに分割し、これをパッキング及び管ジョイントソケットで結合連結した合成管が前記の課題を解決することのできるものであることを見出し、本発明に到達した。
即ち、本発明は（１）２つに分割された合成管をパッキングで嵌合連結し、該パッキングで連結した合成管の外周上で管ジョイントソケットにより更に結合したことからなる管路更生用連結合成管、（２）合成管が外筒合成樹脂製管と該外筒合成樹脂製管と同径の内筒金属製管とが積層結合されたものである（１）記載の管路更生用連結合成管、（３）パッキングでの嵌合連結がパッキングの一部を分割された一方の合成管の外筒合成樹脂製管と嵌合させ、該パッキングの残部をもう一方の合成管の外筒金属製管上に巻き付けてなる（１）記載の管路更生用連結合成管、（４）外筒合成樹脂製管が塩化ビニル樹脂製管である（２）又は（３）記載の管路更生用連結合成管、（５）内筒金属製管がステンレスである（２）又は（３）記載の管路更生用連結合成管、（６）パッキングがゴム製の一定の幅を有する環状体であり、該環状体の外側表面上には複数本の凸条部が設けられ、内側面には合成管の外筒合成樹脂製管と嵌合する平坦凹部と合成管の内筒金属製管を固定する凸条部を有するものからなるものである（１）又は（３）記載の管路更生用連結合成管、（７）管ジョイントソケットが金属又はプラスチック製であって、合体してジョイントする管の外周とほぼ同一の径を有し、一定の幅を有する管状体を形成する２つの円弧体からなり、該円弧体はその内周面に２つの凸条体が形成され、該２つの円弧体の１つの円弧体の端部と他方の円弧体に設けられた凸条体の端部に結合手段が設けられてなる極薄の管のジョイントソケットである（１）記載の管路更生用連結合成管、（８）管ジョイントソケットでの結合が分割された合成管上のそれぞれの外周に設けられた溝条の凹部と該管ジョイントソケットの内周面の２つの凸条体とを嵌合して連結結合するものである（１）記載の管路更生用連結合成管、及び（９）（１）記載の管路更生用連結合成管を２以上組合わせてなる管路更生用連結合成管、に関する。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の管路更生用連結合成管は素材を樹脂、例えば塩化ビニル樹脂と金属、例えばステンレススチールの積層物としているので塑性率、弾性率などの機械的強度が大きく、又管の厚みが自由に調整でき、その他、合成管の分割或いは組合わせ及び合成管の外周及び内面の加工が容易にかつ自在にできるという優れた作用効果を有すると共に分割された２つの合成管を管ジョイントソケットで連結した構造のものであり、該合成管のジョイントソケットでの連結部位で左右に可動性のものであり、たわみ可能なため、管路内のたわみ或いは段差に対応できる特性及び耐腐食性、耐久性等をも有し、管路更生用の管として優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明は２つに分割された合成管をパッキング及び管ジョイントソケットで結合連結した管路更生用連結合成管である。
本発明の管路更生用連結合成管について以下に詳しく説明する。
図１は本発明の管路更生用連結合成管の構成模式図であり、（Ａ）は外筒合成樹脂製管、（Ｂ）は内筒金属製管及び（Ｃ）は外筒合成樹脂製管と内筒金属製管が積層された合成管の模式図であり、図２は本発明の管路更生用連結合成管の内面に光ファイバー用管或いは光ファイバー等の管路内設置物を設置する合成管の構造模式図であり、（Ａ）は光ファイバー用管、（Ｂ）は光ファイバーを設置するために管の内面に支持板を設けた構造模式図である。図３は本発明の管路更生用連結合成管の分割や加工を行なった構造模式図であり、合成管を２つに分割し、外筒合成樹脂製管に凹条の加工を施した構造模式図であり、図４は分割された２つの合成管のそれぞれにパッキングを装着した状態を示す模式図であり、図５は分割された２つの合成管をパッキングを用いて嵌合して結合した状態を示す模式図であり、図６は分割された２つの合成管を管ジョイントソケットで結合合体した管路更生用連結合成管の斜視模式図である。
図７は分割された２つの合成管の連結に用いるパッキングの構造斜視模式図であり、図８は管ジョイントソケットの構造斜視模式図であり、図９は管ジョイントソケットの結合前の分割された構造斜視模式図である。又図１０は分割された合成管のパッキングでの結合部位の構造模式図であり、図１１は分割された合成管のパッキング及び管ジョイントソケットでの連結部位の構造模式図である。又図１２はマンホールからマンホールまでの管路内に本発明の連結した管路更生用連結合成管を挿入した状態を示す模式図である。
図中、１は合成管、２は外筒合成樹脂製管、３は内筒ステンレス管、４は凹状溝、５は設置物用管又は設置物支持受、１１はパッキング、１２はパッキングのリングを形成する外側表面、１３はパッキングのリングの内面の外筒合成樹脂製管との嵌合部位、１４はパッキングの内側の内筒ステンレス管との嵌合部位、１５はパッキング外側表面部の凸条部位、２１は管ジョイントソケット、２２は管ジョイントソケットの円弧体、２３は円弧体内側面凸条体、２４は円弧体の結合部位、２５は円弧体内側凸条体にある結合孔、３１はマンホール、３２は管路。
本発明の管路更生用合成管は外筒合成樹脂製管と内筒金属製管とを積層結合した管である。内筒合成樹脂製管としては塩化ビニル樹脂製、オレフィン樹脂製、アクリル樹脂製等の合成樹脂製のものであり、特に塩化ビニル樹脂製のものが好ましく用いられる。又、内筒金属製管はステンレス管が好ましく用いられる。
図１に示すように、本発明の管路更生用連結合成管は合成樹脂製、例えば塩化ビニル樹脂製の管を作成し、これを外筒用の管とする。この外筒塩化ビニル樹脂製管２を加熱膨張させて、その内側に加熱前の外筒塩化ビニル樹脂製管と同径の内筒金属製管、例えばステンレス管３を挿入し冷却して接着結合する。この時接着剤を用いて結合させてもよい。この合成管の製作には他の方法例えば、ステンレス管に合成樹脂である塩化ビニル樹脂製板を巻き付ける方法、或いは塩化ビニル樹脂製管内にステンレス板を貼り付けて製作する方法等で行うことができる。
本発明の管路更生用連結合成管は外径１００ｍｍ〜６００ｍｍの上水道、下水道用等として使用される。
本発明の合成管は素材が合成樹脂、例えば塩化ビニル樹脂と金属、例えばステンレススチールであるので、塑性率、弾性率、剛性などの機械的強度の調整或いは管の厚み等の調整が可能となり、又外筒が加工可能な合成樹脂、例えば塩化ビニル樹脂であるので、自由に溝等の細工ができ、又合成樹脂とステンレスの積層結合された合成管であるので管の分割や結合等を容易に行うことができる。又、内筒管にステンレス管を用いる場合は、耐腐食性、耐久性の点で優れたものとなる。
本発明の合成管は外筒合成樹脂製管及び内筒ステンレス管の厚みは適宜に選択できるが、外筒合成樹脂製管の厚みは通常は５〜１０ｍｍステンレス管の厚みは０．８〜２．５ｍｍである。
図２に示すように、管路内に光ファイバーケーブル用、燃料輸送用、ガス用、通信ケーブル用等の管や、光ファイバーケーブル、燃料輸送パイプ、電力線、通信ケーブル等の設置物を設置するための管或いは設置物の支持板を合成管の内面に設けることが可能である。これにより、管路内に前記の設置物を容易に設置施工することが可能となる。
図３〜６に示すように、本発明の合成管は必要に応じて２以上に分割したり、又それらを組合わせることが可能であり、又必要に応じて外筒の合成樹脂製管の外周に溝条に凹部を設けたり、端部を削って内筒ステンレス管を露出させたりして適宜に必要な加工を行なうことが可能である。
図３に示すように、本発明の合成管１はその外周に溝条の凹部４を設け又端部を削って、内筒ステンレス管３を露出させ、２つに分割された合成管をそれぞれ加工し、図４〜図５に示すように、分割された内筒ステンレス管３の露出した側ともう一方の分割された合成管のステンレス管の露出しない側とをパッキング１１を用い連結結合させ、ついで、更に連結結合した合成管を図６に示すように、管ジョイントソケット２１を用いて分割された合成管を連結結合させて、連結合成管を作成する。
２つの合成管を連結結合させるには、先ずパッキングを用いる。該パッキングは図４及び図５に示すように、管の外周に巻きつけ該管を締めつけ管と管を連結するものであって、該管と同径の適当な幅を有するリング状のものであり、その構造は図７に示す通りのものである。そのリング状のパッキングの内側面は合成管の端部の外筒合成樹脂製管２の外周と嵌合する内側面の凹部１３が設けられ、又内筒ステンレス管３の外周に巻き締められる内側面１４が設けられている。内側面１４はパッキングのずれを防止するために複数の細かい凸条線が設けられている。分割された２つの合成管をパッキングで連結結合した状態が図５に示されている。
又図１０にはパッキング１１と合成管１との連結状態が示され、パッキング１１の内側面の平坦な部位１３と合成管の端の外筒合成樹脂製管２の外周部位とを嵌合させ、内側面の凸条線１４で内筒ステンレス管を巻き締めて連結結合するものである。
パッキング１１で連結結合した合成管はついで、管ジョイントソケット２１で連結結合させる。該管ジョイントソケット２１は図８〜図９及び図１１に示すものであり、合体してジョイントする管の外周とほぼ同一の径を有し、一定の幅を有する管状体を形成する２つの円弧体２２からなり、該円弧体２２はその内周面に２つの凸条体２３が設けられ、この凸条体２３が合成管２の外筒合成樹脂管２の外周に設けられた凹状溝４と嵌合され合成管を連結結合し、合成管１が形成される。
図８及び９に示すように円弧体２２は一定の幅を有し、その内面には結合する管の外周に設けられる凹状の溝４と嵌合する凸条体２３が設けられている。図９に示すように、円弧体は（Ａ）及び（Ｂ）からなり、円弧体（Ａ）の凸条体２３は円弧体の両端よりはみ出し、その先端部には結合孔２５が設けられ、この結合孔２５は他の円弧体（Ｂ）の両端部の結合部位２４とそれぞれ嵌合し、連結されてジョイントする管の外周とほぼ同一の径を有する管状体を形成する。
図３〜５及び図１０〜１１に示すように本発明の管ジョイントソケットでジョイントする分割された２つの管の端部に管ジョイントソケットの円弧体内面凸条体２３と嵌合する凹状溝４が設けられており、円弧体２２を２つのジョイントする管の外周に設置し、その際円弧体２（Ａ）及び（Ｂ）の内面凸条体２３をジョイントする管１（Ａ）及び（Ｂ）のそれぞれの凹条溝４に嵌合し、円弧体２２（Ａ）の凸条体２３に設けられている結合孔２５と円弧体２（Ｂ）の結合部位２４とで結合して、ジョイントする管１の外周に環状体を形成して管１をジョイントして管を形成する。このようにして管ジョイントソケットにより管と管が嵌合連結され図６に示すように結合管１が得られる。
本発明の管ジョイントソケットの材質は金属、プラスチック等であることができ、特に強度や、不錆（銹）等の特性を有するステンレスが好ましい。
管ジョイントソケットの大きさはジョイントする管の大きさにより適宜選択でき、ジョイントする管の外径とほぼ同一の内径を有する管状体である。管ジョイントソケットの厚みは強度のある極薄のものが好ましく、０．８〜２．５ｍｍの厚さ及び巾１１０〜２５００ｍｍのものである。
この合成管の連結結合状態については図１１に示す通りである。
この連結結合した合成管１を複数個結合し、例えば図１２に示すように、マンホールからマンホールまでの長さにこの合成管１を連結し、管路内に挿入することにより、合成管１に設けられた設置物である光ファイバー、通信ケーブル、或いは光ファイバーケーブル用、燃料輸送用、ガス用、通信ケーブル用の管等を管路内面に設置することができる。
この管路更生用連結合成管は極薄の管路ジョイントソケットで連結するため、可動性があり、下水管の管路の撓みや、段差等の凹凸があっても、それに順応でき、設置物の施工が極めて簡単に行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の管路更生用連結合成管の構成模式図であり、（Ａ）は外筒合成樹脂管、（Ｂ）は内筒ステンレス管及び（Ｃ）は外筒合成樹脂管と内筒ステンレス管が積層された合成管の模式図である。
【図２】本発明の管路更生用連結合成管の内面に管路内設置物を設置した合成管の構造模式図である。
【図３】本発明の管路更生用連結合成管の分割や加工を行なった構造模式図である。
【図４】分割された２つの合成管の結合前の状態を示す模式図である。
【図５】分割された２つの合成管をパッキングで連結した状態を示す模式図である。
【図６】分割された２つの合成管を管ジョイントソケットで連結した状態を示す構造模式図である。
【図７】分割された２つの合成管の連結に用いるパッキングの構造模式図である。
【図８】管ジョイントソケットの構造模式図である。
【図９】結合前の分割された管ジョイントソケットの構造模式図である。
【図１０】分割された合成管のパッキングでの連結の結合部位の構造模式図である。
【図１１】分割された合成管のパッキング及び管ジョイントソケットでの連結結合部位の構造模式図である。
【図１２】マンホールからマンホールまでの管路内に本発明の管路更生用連結合成管を複数連結挿入した状態を示す模式図である。
【符号の説明】
【０００８】
１．合成管
２．外筒塩ビ管
３．内筒ステンレス管
４．凹状溝
５．設置物用管又は設置物支持受
１１．パッキング
１２．パッキングの外側表面
１３．パッキングの内側の内筒ステンレス管との連結部位
１４．パッキングの内側の外筒塩ビ管との連結部位
１５．パッキングの外側表面部の凸条部位
２１．管ジョイントソケット
２２．管ジョイントソケットの円弧体
２３．円弧体内側面凸条体
２４．円弧体の結合部位
２５．円弧体内側面凸条体の結合孔
３１．マンホール
３２．管路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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