(57)【要約】【課題】１つのコンパウンドで、外面及び裁断面に模様を形成することができる模様付き樹脂発泡体を提供する。【解決手段】模様１１付きの樹脂発泡体１０は、樹脂基材、発泡剤及び充填剤を含有する樹脂発泡体１０の原料を混練した後、発泡させることにより得られるものである。その場合、充填剤は融点又は分解温度が樹脂発泡体１０の原料の混練温度より高く、最大長が０．２〜３ｍｍであるとともに、充填剤の含有量が樹脂基材１００質量部当たり０．５〜５質量部に設定される。充填剤の形状は線状であることが好ましく、そのような線状の充填剤としてセルロース系繊維が好ましい。樹脂基材はポリオレフィン系樹脂又はスチレン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。【選択図】図１
2007118315.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂基材、発泡剤及び充填剤を含有する樹脂発泡体の原料を混練した後、発泡させて得られる樹脂発泡体であって、前記充填剤は融点又は分解温度が樹脂発泡体の原料の混練温度より高く、最大長が０．２〜３ｍｍであるとともに、充填剤の含有量が樹脂基材１００質量部当たり０．５〜５質量部であり、発泡剤の発泡による気泡に基づいて模様が形成されていることを特徴とする模様付き樹脂発泡体。
【請求項２】
前記充填剤は線状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の模様付き樹脂発泡体。
【請求項３】
前記充填剤は、セルロース系繊維であることを特徴とする請求項２に記載の模様付き樹脂発泡体。
【請求項４】
前記樹脂基材はポリオレフィン系樹脂又はスチレン系熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の模様付き樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡体の気泡に基づいて模様が形成され、例えば釣竿のグリップ、化粧用のパフ、掲示用ボード等として利用される模様付き樹脂発泡体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂発泡体は様々な分野で使用されているが、用途によっては意匠性が要求され、そのような要求を満たすため、模様付きの発泡体が知られている。発泡体に模様を付す方法としては、発泡体の製造過程において異種の発泡性コンパウンドを用いて発泡させることで模様を付す方法と、発泡体の製造後に印刷等によって表面に凹凸を形成して模様を付す方法とがある。
【０００３】
前者の方法としては、共に発泡剤を含むポリマー組成物からなり、かつ互いに色目の異なる２種以上のシートを重ね合せ、これを巻いて筒体を得る工程と、その筒体を成形型に投入して加熱し、発泡剤を発泡させて発泡成形体を得る工程とを含む木目調クッション材の製造方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。また、次のようなクッション材の製造方法も知られている（例えば、特許文献２を参照）。すなわち、発泡剤と第一基材ポリマーとを混練して第一ポリマー組成物を得る工程と、その第一ポリマー組成物を微細化して分散体を得る工程とを有している。その分散体と発泡剤と第二基材ポリマーとを、分散体と第二基材ポリマーとが融合しないように混練し、色目が異なる分散体とマトリックスとを備えた第二ポリマー組成物を得る工程と、その第二ポリマー組成物を加熱して分散体中の発泡剤及びマトリックス中の発泡剤を発泡させる工程とを含んでいる。
【特許文献１】特開２００２−３３７１７７号公報（第２頁及び第３頁）
【特許文献２】特開２００３−３００２２１号公報（第２頁から第４頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前記従来の特許文献１及び２に記載された方法においては、予め２色のコンパウンドを用意し、それらを模様が形成されるように発泡させる必要があり、工程が煩雑であった。一方、発泡後に模様を形成する方法では、形成される模様が発泡体の外面（表面）に限定され、内部には模様が形成されないことから、裁断等した場合にはその裁断面に模様が形成されないという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明の目的とするところは、１つのコンパウンドで、外面及び裁断面に模様を形成することができる模様付き樹脂発泡体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の模様付き樹脂発泡体は、樹脂基材、発泡剤及び充填剤を含有する樹脂発泡体の原料を混練した後、発泡させて得られる樹脂発泡体であって、前記充填剤は融点又は分解温度が樹脂発泡体の原料の混練温度より高く、最大長が０．２〜３ｍｍであるとともに、充填剤の含有量が樹脂基材１００質量部当たり０．５〜５質量部であり、発泡剤の発泡による気泡に基づいて模様が形成されていることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の発明の模様付き樹脂発泡体は、請求項１に係る発明において、前記充填剤は線状に形成されていることを特徴とするものである。
請求項３に記載の発明の模様付き樹脂発泡体は、請求項１又は請求項２に係る発明において、前記充填剤は、セルロース系繊維であることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項４に記載の発明の模様付き樹脂発泡体は、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明において、前記樹脂基材はポリオレフィン系樹脂又はスチレン系熱可塑性エラストマーであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明の模様付き樹脂発泡体においては、樹脂発泡体の原料に、その原料の混練温度より融点又は分解温度が高く、最大長が０．２〜３ｍｍである充填剤が樹脂基材１００質量部当たり０．５〜５質量部含まれている。このため、樹脂発泡体の原料の発泡時に充填剤が溶融又は分解されずに存在し、その表面が樹脂との間で界面を形成している。係る界面には界面張力が発生し、発泡時の気泡生成状態が他の部分とは異なる。従って、そのような充填剤を中心にして気泡が無数に発生して模様が形成される。その結果、１つのコンパウンドで、発泡体の外面及び裁断面に模様を形成することができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明の模様付き樹脂発泡体においては、充填剤は線状に形成されていることから、請求項１に係る発明の効果に加えて、ライン状の明瞭な模様を形成することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明の模様付き樹脂発泡体においては、充填剤がセルロース系繊維であることから、請求項２に係る発明の効果に加えて、繊維の種類に応じた特異な模様を形成することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明の模様付き樹脂発泡体においては、樹脂基材はポリオレフィン系樹脂又はスチレン系熱可塑性エラストマーであることから、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加えて、模様付き樹脂発泡体は焼却されたときに有害物質を発生せず、また化粧用材料としてファンデーション等のかきとり効果の高い材料に好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の最良と思われる実施形態について、図面に基づき詳細に説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態における模様付き樹脂発泡体（以下、単に樹脂発泡体ともいう）１０は、外面全体に気泡に基づく線状（ライン状）の模様１１が形成されている。この模様１１は、樹脂発泡体１０が製造される段階で発生する気泡（セル）によって形成されるため、樹脂発泡体１０をどこで裁断した場合でも、図１（ｂ）に示すように、その裁断面１２に模様が現れるようになっている。すなわち、樹脂発泡体１０の外面及び裁断面１２のいずれにおいても模様１１が見られるものである。
【００１４】
係る樹脂発泡体１０は、樹脂基材及び発泡剤を含有する樹脂発泡体の原料（コンパウンド）に、その原料の混練温度より融点又は分解温度が高く、最大長が０．２〜３ｍｍである充填剤を樹脂基材１００質量部当たり０．５〜５質量部含有し、係る原料を発泡させて得られるものである。
【００１５】
樹脂基材は樹脂発泡体１０の骨格を形成するものでその種類は特に制限されないが、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン系樹脂、水添スチレン系熱可塑性エラストマーを含むスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル樹脂等が用いられる。これらの樹脂基材うち、焼却処理されたときに有害物質を発生せず、入手が容易で、化粧用材料等として好適に使用することができるポリオレフィン系樹脂又はスチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。
【００１６】
発泡剤は分解により窒素ガス等のガスを発生し、樹脂基材を発泡させるものである。発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、ジニトロソペンタンメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）等が用いられる。発泡剤の含有量は、樹脂基材１００質量部当たり１〜１０質量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が１質量部未満の場合には、十分なガス発生量が得られず、気泡に基づく明瞭な模様を樹脂発泡体１０に形成することができなくなる。一方、１０質量部を越える場合には、発泡剤によるガスの発生量が過剰となって樹脂発泡体１０が低密度となり、形状保持性等が低下して好ましくない。
【００１７】
上記の発泡剤による発泡作用を調整するために発泡助剤を配合することが好ましい。発泡助剤としては、金属酸化物、脂肪酸金属塩等が用いられる。金属酸化物としては、酸化亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛、硝酸亜鉛、酸化鉛、二塩基性亜リン酸鉛、三塩基性硫酸鉛等が挙げられる。脂肪酸金属塩としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸鉛、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等が挙げられる。
【００１８】
発泡助剤の含有量は、樹脂基材１００質量部当たり１〜４質量部であることが好ましい。この含有量が１質量部未満の場合には、発泡助剤としての機能を十分に発揮することができず、発泡作用の調整を行うことが難しくなる。一方、４質量部を越える場合には、発泡助剤の含有量が過剰となって、発泡開始時期が異常に遅れたりして所望とする気泡が得られなくなるおそれがある。
【００１９】
次に、樹脂発泡体１０の原料に配合される充填剤は、発泡時にそのまま存在し、その表面が樹脂との間で界面を形成し、その部分が気泡核となって気泡が発生し、発生した気泡が成長して模様１１を形成するためのものである。そのような機能を発揮させるためには、充填剤の融点又は分解温度が樹脂発泡体１０の原料の混練温度より高いことが必要である。このような条件の下で、発泡時に充填剤がそのまま残存することができる。この充填剤としては、セルロース系繊維（融点２００〜２１０℃）、高密度ポリエチレン（融点１２０〜１４０℃）等の有機系充填剤、炭酸カルシウム（分解温度８２５℃）、水酸化マグネシウム（分解温度３５０℃）、水酸化アルミニウム（分解温度３００℃）等の無機系充填剤のいずれも用いられる。これらの充填剤は、１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。充填剤について、その融点又は分解温度が混練温度より高く、発泡時の温度より低くなるように設定することで、発泡後に充填剤を溶融又は分解させることができる。
【００２０】
樹脂発泡体１０に模様１１と認められる気泡を形成するためには、充填剤の最大長を０．２〜３ｍｍに設定することが必要である。ここで、最大長とは、例えば充填剤が線状であればその線方向の長さ、粒子状であればその長径、長方形状であればその長辺の長さ等を意味する。充填剤の最大長が０．２ｍｍ未満の場合には、樹脂発泡体１０中の気泡が細かくなって目立たなくなり、模様１１として成立しなくなる。その一方、３ｍｍを越える場合には、充填剤が凝集して気泡が大きくなり過ぎ、ピンホールとして認識されるようになって所望とする模様１１が得られなくなるとともに、不良品と見られるおそれがある。
【００２１】
充填剤の形状は線状であることが、樹脂発泡体１０にライン状の明瞭な模様１１を形成することができる点で好ましい。そのような線状の充填剤としては、繊維、特にセルロース系繊維が好ましい。繊維を用いることで、その繊維の長さ、太さ（直径）、材質等に応じた特異な模様を形成することができる。充填剤の形状を線状とすることによって気泡も線状（ライン状）となり、樹脂発泡体１０を釣竿のグリップ等の把持部として利用する場合に引っ掛かり力が増し、滑りを抑制することができる。充填剤の形状としては、線状のほか多角形状、長円形状等であってもよい。
【００２２】
充填剤の含有量は、樹脂基材１００質量部当たり０．５〜５質量部である。充填剤の含有量が０．５質量部未満の場合には、樹脂発泡体１０中の気泡が極めて少なくなり、樹脂発泡体１０に形成される模様１１が明瞭でなくなって不適当である。その一方、５質量部を越える場合には、充填剤の含有量が過剰で、樹脂発泡体１０中の気泡が凝集して粗大な気泡となり、外観の良好な模様１１を得ることができない。
【００２３】
さらに、樹脂発泡体１０に架橋構造を形成して所定の硬さや強度を保持するため、樹脂発泡体１０の原料には架橋剤を配合することが好ましい。係る架橋剤としては、樹脂基材の流動開始温度以上の分解温度を有するもので、加熱により分解され、遊離ラジカルを発生して樹脂基材に架橋結合を生ぜしめる有機過酸化物が用いられる。有機過酸化物としては、ジクミルパーオキサイド、２,５−ジメチル−２,５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１,３−ビス−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルベンゼン等が挙げられる。架橋剤の含有量は、樹脂基材１００質量部当たり通常０．１〜１０質量部程度である。樹脂発泡体１０の原料には、発泡を円滑に行うために整泡剤、低燃焼性を付与するための難燃剤、その他安定剤、着色剤、可塑剤、紫外線吸収剤、抗菌剤等を配合することができる。
【００２４】
次に、上記の樹脂発泡体１０の原料を用いて模様１１付きの樹脂発泡体１０を製造する場合には、樹脂発泡体１０の原料をニーダー等の混練装置に投入し、所定の混練温度で加熱、混練する。この場合、混練温度は樹脂基材によって異なるが、９０〜１３０℃程度に設定される。混練温度が９０℃未満の場合には、コンパウンドを均一に混合することが難しくなったり、混練に長時間を要したりして好ましくない。一方、１３０℃を越える場合には、混練温度が高くなり過ぎて混練時に発泡剤が分解するおそれがあって好ましくない。
【００２５】
続いて、得られる混練物を発泡型に仕込み、発泡操作を実施する。この発泡操作によって発泡剤が分解し、主に充填剤を起点にしてガスが発生し、樹脂基材中に気泡（イレギュラーセル）が形成され、樹脂発泡体１０が得られる。得られる樹脂発泡体１０には、気泡に基づく模様１１が形成される。発泡操作は１段発泡又は２段発泡のいずれであってもよい。１段発泡の場合には、加熱プレス機で１３０〜１５５℃程度に加熱、加圧を行う。２段発泡の場合には、１段発泡後に１５０〜１６５℃程度に加熱、加圧を行う。加圧は、発泡時における発泡圧に耐えうるような圧力に設定される。発泡倍率は、３〜４０倍程度が好ましい。言い換えれば、樹脂発泡体１０の見掛け密度は、２５〜３３３ｋｇ／ｍ３程度である。発泡倍率が３倍未満の場合、発泡が不十分で、気泡が小さくなり、樹脂発泡体１０に良好な模様１１を形成することが難しい。一方、４０倍を越える場合、発泡が過剰となり、気泡が過大となって樹脂発泡体１０に形成される模様１１が良好な外観を呈しなくなり、また樹脂発泡体１０の強度も低下する。
【００２６】
このようにして樹脂発泡体１０に模様１１が形成される。その模様１１は、充填剤の形状に対応して線状（糸状）のほか多角形状、長円形状等に形成され、和紙調、コルク調等を呈するものとなる。得られる模様１１付きの樹脂発泡体１０は、化粧用パフ等の化粧用基材をはじめ、釣竿のグリップ、ゴルフクラブのグリップ、靴のインソール、掲示物用ボード、玩具等の外観が求められる用途や滑り止めが求められる用途に好適に使用される。
【００２７】
さて、本実施形態の作用を説明すると、樹脂基材、発泡剤及び充填剤を含有する樹脂発泡体１０の原料を混練した後、発泡させることにより模様１１付きの樹脂発泡体１０が得られる。その過程で発泡時には、充填剤が溶融又は分解されることなく存在していることから、充填剤の表面と樹脂との間には界面が形成され、その界面には界面張力が発生する。そのため、そのような部分から気泡が発生しやすく、そこを中心にして気泡が無数に発生して成長し、形成された気泡（独立気泡）に基づいて多数の模様１１が樹脂発泡体１０の外面及び内部の全体に渡って形成される。
【００２８】
以上の実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
・  本実施形態における模様１１付きの樹脂発泡体１０においては、樹脂発泡体１０の原料に、その原料の混練温度より融点又は分解温度が高く、最大長が０．２〜３ｍｍである充填剤が樹脂基材１００質量部当たり０．５〜５質量部含まれている。従って、そのような充填剤を中心にして気泡が無数に発生して模様が形成される。その結果、１つのコンパウンドで、樹脂発泡体１０の外面及び裁断面１２に模様１１を形成することができる。
【００２９】
・  前記充填剤が線状に形成されていることにより、ライン状の明瞭な模様１１を形成することができる。
・  また、充填剤としてセルロース系繊維を用いることにより、繊維の種類に応じた特異な模様を形成することができる。
【００３０】
・  さらに、樹脂基材としてポリオレフィン系樹脂又はスチレン系熱可塑性エラストマーを用いることにより、模様１１付きの樹脂発泡体１０は焼却されたときに有害物質を発生せず、また化粧用材料としてファンデーション等のかきとり効果の高い材料に好適に使用することができる。
【実施例】
【００３１】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、前記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１〜７及び比較例１〜５）
まず、各実施例及び比較例で用いたポリエチレン樹脂発泡体の原料を以下に示す。
【００３２】
低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）：日本ユニカー（株）製、ＮＵＣ８５０５
発泡剤：アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、永和化成工業（株）製、ビニホールＡＣ３Ｍ
発泡助剤１：酸化亜鉛
発泡助剤２：ステアリン酸亜鉛
発泡助剤３：尿素、永和化成工業（株）製、セルペーストＫ５
架橋剤：ジクミルパーオキサイド、化薬アクゾ（株）製、カヤクミルＤ−４０Ｃ
充填剤１：セルロース系繊維、針状、長さ０．５〜２．０ｍｍ、融点２００℃、ダイヤ工業（株）製、イルミヤーンＮｏ．１００
充填剤２：セルロース系繊維、針状、長さ０．２〜０．４ｍｍ、融点２００℃、ダイヤ工業（株）製、イルミヤーンＮｏ．１３−０３
充填剤３：セルロース系繊維、角型、粒径０．５〜０．８ｍｍ、融点２１０℃、ダイヤ工業（株）製、ナシジフレークＮｏ．６００−６
充填剤４：セルロース系繊維、短冊状、幅０．２ｍｍ、長さ３．０ｍｍ、融点２１０℃、ダイヤ工業（株）製、ナシジフレークＮｏ．６００−３０
充填剤５：高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）パウダー、粒径０．１ｍｍ、融点１２８℃、旭化成（株）製、サンファインＬＨ４１１
充填剤６：高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）ペレット、粒径４．０ｍｍ、融点１３５℃、東ソー（株）製、ニポロンハード５７００
（原料組成）
ポリエチレン樹脂発泡体の原料を、低密度ポリエチレン、発泡剤、発泡助剤１、発泡助剤２、発泡助剤３、架橋剤及び充填剤が表１に示す量となるように調製した。ここで、比較例１では充填剤１の含有量が過少である場合、比較例２では充填剤１の含有量が過多である場合、比較例３では充填剤５の長さ（最大長）が短い場合、比較例４では充填剤６の長さ（最大長）が長い場合及び比較例５では混練温度を１３５℃に上昇させた場合を示す。
【００３３】
そして、ポリエチレン樹脂発泡体の原料をニーダーに投入し、混練温度１２０℃で混練した後、さらにミキシングロールにて９８℃で混練した。その混練物を、縦１５５ｍｍ、横１５５ｍｍ及び深さ３３ｍｍの発泡型に一杯になるように仕込み、プレス温度１５０℃、プレス時間４０分の条件にて加熱プレスして発泡させ、ポリエチレン樹脂発泡体を得た。得られたポリエチレン樹脂発泡体について、その外面及び裁断面１２における模様１１の状態を観察し、次に示す基準にて評価した。それらの結果を表１及び表２に示す。
【００３４】
◎：良好な模様１１が得られた、○：目的とする模様１１が得られた、×：模様１１が細かくなり過ぎて又は粗くなり過ぎて模様１１として不適当であった。
また、実施例３で得られたポリエチレン樹脂発泡体表面の模様１１を図２（ａ）に模式的に表した。実施例６で得られたポリエチレン樹脂発泡体表面の模様１１を図２（ｂ）に模式的に表した。実施例７で得られたポリエチレン樹脂発泡体表面の模様１１を図２（ｃ）に模式的に表した。
【００３５】
【表１】
2007118315.tif 000003
【００３６】
【表２】
2007118315.tif 000004
表１に示したように、実施例１〜７においては、ポリエチレン樹脂発泡体の外面及び裁断面１２について共に目的とする模様１１が得られた。また、実施例３で得られたポリエチレン樹脂発泡体表面の模様１１は、図２（ａ）に示すように、針状（糸状）の模様１１として明瞭に認識されるものであった。実施例６で得られた模様１１は、図２（ｂ）に示すように、角状（正方形状）の模様１１として明らかに認められるものであった。実施例７で得られた模様１１は、図２（ｃ）に示すように、短冊状（長方形状）の模様１１としてはっきり認められるものであった。
【００３７】
これに対して、表２に示したように、比較例１では充填剤の含有量が過少であったため、気泡が模様１１に見えなかった。比較例２では充填剤の含有量が過多であったため、充填剤が凝集して気泡が模様１１にならなかった。比較例３では充填剤の長さが短いため、気泡が細かくなり過ぎて模様１１にならなかった。比較例４では充填剤の長さが長いため、気泡が粗くなり過ぎて模様１１にならなかった。比較例５では混練温度を高くしたため、充填剤が溶融して模様１１を表す気泡は生じなかった。
（実施例８）
この実施例８で用いたスチレン系熱可塑性エラストマーの発泡体の原料を以下に示す。
【００３８】
スチレン系熱可塑性エラストマー：水添スチレン系熱可塑性エラストマー、旭化成（株）製、タフテックＨ１２２１
エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）：東ソー（株）製、ウルトラセン６４０
発泡剤：アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、永和化成工業（株）製、ビニホールＡＣ２Ｆ
発泡助剤１：酸化亜鉛２種
発泡助剤２：ステアリン酸亜鉛
発泡助剤３：尿素、永和化成工業（株）製、セルペーストＫ５
架橋剤：２,５−ジメチル−２,５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、化薬アクゾ（株）製、カヤヘキサＡＤ−４０Ｃ
充填剤１：セルロース系繊維、針状、長さ０．５〜２．０ｍｍ、融点２００℃、ダイヤ工業（株）製、イルミヤーンＮｏ．１００
充填剤２：重炭酸カルシウム
帯電防止剤：非イオン性界面活性剤、花王（株）製、エレクトロストリッパーＴＳ−３Ｂ
添加剤：ステアリン酸
（原料組成）
スチレン系熱可塑性エラストマーの発泡体の原料を、スチレン系熱可塑性エラストマー９０質量部、ＥＶＡ１０質量部、発泡剤５質量部、発泡助剤１を３質量部、発泡助剤２を０．３質量部、発泡助剤３を１質量部、架橋剤３質量部及び充填剤１を２質量部、充填剤２を３０質量部、帯電防止剤１質量部及び添加剤０．２質量部配合して調製した。
【００３９】
そして、スチレン系熱可塑性エラストマーの発泡体の原料を実施例１と同じ条件で混練した後、混練物を発泡型に仕込み、プレス温度１４４℃、プレス時間４５分の条件にて加熱プレスして発泡させ、スチレン系熱可塑性エラストマーの発泡体を得た。得られたスチレン系熱可塑性エラストマーについて、その外面及び裁断面１２における模様１１の状態を観察し、実施例１と同じ基準にて評価した。その結果、図２（ａ）に示すような糸状の明瞭な模様１１（◎）が得られた。
【００４０】
なお、前記実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  形状、材質等の異なる充填剤を複数用い、樹脂発泡体１０の模様１１に変化をもたせるようにすることもできる。
【００４１】
・  充填剤を着色し、樹脂発泡体１０の模様１１を着色させるように構成することも可能である。
・  発泡剤の発泡により形成される気泡を連続気泡とし、得られる模様１１を連続的な模様１１にすることも可能である。
【００４２】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・  前記樹脂発泡体の原料には架橋剤を含有することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の模様付き樹脂発泡体。このように構成した場合、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加え、樹脂発泡体に架橋構造を形成して所定の硬さや強度を付与することができる。
【００４３】
・  前記樹脂発泡体の原料には発泡助剤を含有することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の模様付き樹脂発泡体。この場合、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加えて、発泡剤による発泡作用を調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】（ａ）は樹脂発泡体表面の模様を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の１ｂ−１ｂ線で樹脂発泡体を裁断した状態における斜視図。
【図２】（ａ）は実施例３で得られたポリエチレン樹脂発泡体表面の模様を模式的に示す説明図、（ｂ）は実施例６で得られたポリエチレン樹脂発泡体表面の模様を模式的に示す説明図及び（ｃ）は実施例７で得られたポリエチレン樹脂発泡体表面の模様を模式的に示す説明図。
【符号の説明】
【００４５】
１０…樹脂発泡体、１１…模様。
【図１】
2007118315.tif 000005
【図２】
2007118315.tif 000006