(57)【要約】【課題】  加工対象物の加工により発生する環境負荷値を正確に算出し記録することのできる環境負荷値算出装置、環境負荷値算出方法、および環境負荷値算出プログラムを提供することを目的とする。【解決手段】  書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた無線ＩＣタグ３が装着されたユニット品１から無線ＩＣタグ３に記録されたユニット品２の加工前の環境負荷値を読み出す読出し部１１と、ユニット品１の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部１２と、投入量取得部１２により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、上記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部１３と、環境負荷値演算部１３により求められた加工後の環境負荷値を無線ＩＣタグ３に書き戻す書戻し部１４とを有する。【選択図】        図１
2007213545.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出す読出し部と、
前記加工対象物の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、前記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有することを特徴とする環境負荷値算出装置。
【請求項２】
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出し部と、
前記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定部と、
前記読出し部により読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有することを特徴とする環境負荷値算出装置。
【請求項３】
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出すステップと、
前記加工対象物を加工する工程におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得するステップと、
取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に対応する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、前記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求めるステップと、
求められた加工後の環境負荷値を前記記録デバイスに書き戻すステップとを有することを特徴とする環境負荷値算出装置。
【請求項４】
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出しステップと、
前記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得ステップと、
前記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定ステップと、
前記読出しステップにより読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算ステップと、
前記環境負荷値演算ステップにより求められた加工後の環境負荷値を前記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻しステップとを有することを特徴とする環境負荷値算出方法。
【請求項５】
プログラムを実行するコンピュータ内で実行され、該コンピュータを、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出す読出しステップと、
前記加工対象物の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に対応する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、前記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有する環境負荷値算出装置として動作させることを特徴とする環境負荷値算出プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造工程で発生する環境負荷値を算出するための環境負荷値算出装置、環境負荷値算出方法、および環境負荷値算出プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境問題に対する社会的関心が高まるにつれて、工場での生産活動が環境に及ぼす影響に配慮するだけではなく、製品自体の環境への負荷の低減についての配慮も求められている。この点に鑑み、ライフサイクルアセスメント（ＬＣＡ）と呼ばれる手法が注目されている。ＬＣＡとは、製品の一生を通じて環境に与える負荷を分析・評価し、環境負荷の低減に向けての改善活動を行うための手法である。原料採取に始まり、製造、流通、使用、廃棄（又はリサイクル）に至る製品のライフサイクルは、このＬＣＡによって把握・評価されることになる。
【０００３】
ＬＣＡは、製品のライフサイクルの部分的な良し悪しを判断するのではなく、製品の生涯を通じての総合的評価を行い、さらに大気汚染の程度や資源効率、並びに廃棄物量等の環境負荷を定量的に把握することにより、科学的、合理的に改善活動を行う手立てを提供することに特徴がある。
【０００４】
製品のライフサイクルにおいて、製造工程以外の原料採取、流通、使用、廃棄、リサイクルなどの各工程での環境負荷は、製品自体に変更が無い限りは製品のスペック、流通経路、及びリサイクル方法には変更がないので、製品の使用の初期から終焉までの使用エネルギ等の環境負荷値は大きく変わらないと考えられ、また、評価も簡単に行えるため、精度の高い環境負荷値を算出することは比較的容易である。
【０００５】
これに対して、製造工程における環境負荷値の算出には多くの困難な問題がある。例えば、近年、ハード製品の製造工程においては、１つの会社が部品、基板など製品構成の最小単位から組み上げるのではなく、電源ユニット、ドライブユニットなどといった機能毎に既製のユニットを購入して製品を作製することが主流となっている。このような状況において、購入したユニットを分解し、内部に使用されている部品、部材などを特定し、製品構成の最小単位の原単位を積算して製品の環境影響評価を求めることは非常に困難な作業となっている。さらに、ユニットを詳細に分解して内部の使用部品、部材を特定したとしても、それらの加工・組立時の電力消費等に由来する環境負荷を精度よく算定することは極めて難しい。
【０００６】
さらに、製造工程において、同一製品のトータルの資源消費量、例えば工場における一日あたりの資源消費量を算出することは比較的容易であるが、製品１個当たりの使用エネルギということになるとその算出作業は煩雑となるため、トータルの資源消費量から個々の製造工程での環境負荷値を分離抽出するのは容易ではない。そこで、個々の製造工程における環境負荷値を精度良く評価することのできるＬＣＡの開発が要請されている。
【０００７】
このような要請に応えるものとして、例えば、ロット毎に投入したエネルギ量を累積し、その累積エネルギ量をその時間内に製造した製品数で割ることにより、製品１個当たりの平均の環境負荷値を評価する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、製造工程における各ステップの環境負荷を算出し、それによりどのステップの環境負荷が大きいのかを数値で比較する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。また、対象設備に供給される投入資源量又は投入エネルギ量を逐次取得し、取得した投入資源量又は投入エネルギ量に基づき対象設備で製造された製品の任意の時刻における環境負荷値を算出する環境負荷値算出方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００８】
また、複数の加工対象物を組み合わせて一体化された加工完了物を作製する場合の環境負荷値を算出する方法として、例えば、複数の工程を経る製品の製造過程の環境負荷を計測するために、それぞれの工程を実施する製造設備が前記製品を構成するための部品に対して当該工程を実施する際の環境負荷を計測する計測手段と、前記部品に付随し前記計測手段で計測された環境負荷データを記録する記録装置と、前記計測手段から該記録装置に向けて環境負荷データを伝送する計測データ伝送手段とを備えた環境負荷計測システムが開示されている（例えば、特許文献４参照）。
【特許文献１】特開平０８−２３５２４５号公報（第１頁〜第３頁、図５）
【特許文献２】特開２００１−１４２５２８号公報（第１頁〜第５頁、図１）
【特許文献３】特開２００４−２４６６５２号公報（第１頁〜第４頁、図１１）
【特許文献４】特開２００５−３１６７０３号公報（第１頁〜第３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に開示された方法は、製品１個あたりの環境負荷値を平均値として求めているので、同一ロット内で製造速度や投入エネルギ量が変化した場合に、その変化を反映した詳細な履歴が環境負荷値に現れ難い。
【００１０】
また、特許文献２に開示された方法では、その段落[００３８]に記載されているように、製造設備単独の電力消費量の実際の値を求めるのではなく、工場内の各製造設備の定格電力、稼動時間、フルパワー等からその平均値を求めているので、電力の経時的な変化が反映された環境負荷値を取得するのは難しい。
【００１１】
また、特許文献３に開示された方法では、対象設備に供給される投入資源量又は投入エネルギ量に対応した環境負荷値を把握することはできるが、製造過程では投入資源量および投入エネルギ量以外にも環境負荷値を増加させる要因が含まれている場合があり、この方法では環境負荷値を精度よく把握することはできない。
【００１２】
このように、従来提案された方法では、ユニット品、製品などの加工対象物が製造設備により加工を受けたときに投入されるエネルギ、資源、および部品による環境負荷値の増加量の算出精度が低いため、その算出値を環境負荷低減のための管理指標として用いることはできず、従って有効な環境保護対策を策定することができない。
【００１３】
一方、上記特許文献４には、２つ以上の部品を加工して１つの部品に組み立てる場合、新たに１つの部品となったものに複数の記録装置を付随させるのは非効率的であるので、もとの任意の部品に付随していた記録装置に、元の他の部品に付随していた記録装置のデータを集約させることが好ましいと記載されている。なお、どの記憶装置にデータを集約させるかは適宜選択すればよいと記載されているのみで明確な記載はない。
【００１４】
さらに、上記特許文献４には、このような加工工程を繰り返して得られた製品には、１つの記録装置が付随していると記載されている。
【００１５】
しかし、このように、製品に１つの記録装置を付随させるという記載だけでは、組立前の複数の部品に付随していた記録装置をどのようにするのかが不明確である。例えば組立前の部品に付随していた記録装置を取り外さずにそのまま付随させておいた場合には、後工程でその製品の環境負荷値を読み出すときに、複数の記録装置のデータがダブルカウントされたり、読み出される必要のあるデータが読み落とされたりするという問題が生じる。
【００１６】
本発明は、上記事情に鑑み、加工対象物の加工により発生する環境負荷値を正確に算出し記録することのできる環境負荷値算出装置、環境負荷値算出方法、および環境負荷値算出プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成する本発明の第１の環境負荷値算出装置は、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出す読出し部と、
上記加工対象物の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
上記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、上記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
上記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を上記記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有することを特徴とする。
【００１８】
なお、本発明にいう加工対象物とは、いわゆるユニット品、半製品、中間製品、製品などを含むものであり、所定の製造装置で何らかの加工を受ける物、例えば、パソコンの筐体部品や、ＬＳＩ、プリント回路基板、パソコンなどをいう。
【００１９】
本発明の第１の環境負荷値算出装置によれば、投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出しそれを加工前の環境負荷値に加算するので、加工対象物の加工により発生する環境負荷値を精度よく算出することができる。
【００２０】
また、上記目的を達成する本発明の第２の環境負荷値算出装置は、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出し部と、
上記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
上記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定部と、
上記読出し部により読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、上記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
上記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を上記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有することを特徴とする。
【００２１】
なお、本発明にいう加工完了物とは、いわゆるユニット品、半製品、中間製品、製品などを含むものであり、加工前は互いに別体である複数の加工対象物が加工により一体化されたものをいう。
【００２２】
本発明の第２の環境負荷値算出装置によれば、有効デバイス決定部により、加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスが決定され、その有効な記録デバイスに、加工後の環境負荷値が書き戻されるので、加工完了物の環境負荷値を正確に記録することができる。
【００２３】
ここで、上記有効デバイス決定部は、加工工程と、該加工工程における加工により作成される加工完了物用の有効な記録デバイスとの対応関係が記録されたテーブルを有し、該テーブルに従って上記加工完了物用の有効な記録デバイスを決定するものであってもよい。
【００２４】
本発明の第２の環境負荷値算出装置を上記のように構成した場合は、上記テーブルを、例えば製造設備内の制御装置に形成したデータベースなどに格納しておくことにより、記録デバイスの対応関係をシステマティックに管理することができるので、加工完了物用の有効な記録デバイスの決定を確実に行うことができる。
【００２５】
また、上記複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスは、それぞれの識別コードを読出し自在に記録されたものであって、上記読出し部は、さらに上記複数の記録デバイスの識別コードを読み出すものであって、上記有効デバイス決定部は、上記読出し部により読み出された複数の記録デバイスの識別コードに基づいて上記加工完了物の有効な記録デバイスを決定するものであってもよい。
【００２６】
本発明の第２の環境負荷値算出装置を上記のように構成した場合は、例えば上述のデータベースなどの特別な手段を必要としないので、加工完了物用の有効な記録デバイスの決定を簡単に行うことができる。
【００２７】
ここで、本発明の第１および第２の環境負荷値算出装置における上記記録デバイスが無線ＩＣタグであることが好ましい。
【００２８】
本発明の第１および第２の環境負荷値算出装置を上記のように構成した場合は、記録デバイスの環境負荷値の読取りおよび書込みを確実かつ迅速に行うことができる。
【００２９】
また、上記目的を達成する本発明の第１の環境負荷値算出方法は、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出すステップと、上記加工対象物を加工する工程におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得するステップと、取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に対応する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、上記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求めるステップと、求められた加工後の環境負荷値を上記記録デバイスに書き戻すステップとを有することを特徴とする。
【００３０】
本発明の第１の環境負荷値算出方法によれば、投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出しそれを加工前の環境負荷値に加算するので、加工対象物の加工により発生する環境負荷値を精度よく算出することができる。
【００３１】
また、上記目的を達成する本発明の第２の環境負荷値算出方法は、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出しステップと、
前記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得ステップと、
前記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定ステップと、
前記読出しステップにより読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、前記投入量取得ステップにより取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算ステップと、
前記環境負荷値演算ステップにより求められた加工後の環境負荷値を前記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻しステップとを有することを特徴とする。
【００３２】
本発明の第２の環境負荷値算出方法によれば、有効デバイス決定ステップにより、加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスが決定され、その有効な記録デバイスに、加工後の環境負荷値が書き戻されるので、加工完了物の環境負荷値を正確に記録することができる。
【００３３】
また、上記目的を達成する本発明の第１の環境負荷値算出プログラムは、
プログラムを実行するコンピュータ内で実行され、該コンピュータを、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出す読出し部と、上記加工対象物の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、上記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に対応する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、上記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、上記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を上記記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有する環境負荷値算出装置として動作させることを特徴とする。
【００３４】
本発明の第１の環境負荷値算出プログラムによれば、投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出しそれを加工前の環境負荷値に加算するので、加工対象物の加工により発生する環境負荷値を精度よく把握できる環境負荷値算出装置をコンピュータ上に容易に形成することができる。
【００３５】
また、上記目的を達成する本発明の第２の環境負荷値算出プログラムは、
プログラムを実行するコンピュータ内で実行され、該コンピュータを、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出し部と、
前記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定部と、
前記読出し部により読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有する環境負荷値算出装置として動作させることを特徴とする。
【００３６】
本発明の第２の環境負荷値算出プログラムによれば、有効デバイス決定部により、加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスが決定され、その有効な記録デバイスに、加工後の環境負荷値が書き戻されるので、加工完了物の環境負荷値を正確に記録することが可能な環境負荷値算出装置をコンピュータ上に容易に形成することができる。
【発明の効果】
【００３７】
以上説明したように、本発明の第１の環境負荷値算出装置、環境負荷値算出方法、および環境負荷値算出プログラムによれば、製品の製造速度や投入エネルギ量、投入資源量の時間的な変化に伴う環境負荷値の変化を高精度かつリアルタイムに把握できるので、加工対象物の加工により発生する環境負荷値を精度よく算出することが可能である。従って得られた環境負荷値を環境負荷低減のための管理指標として用いることができ、ひいては有効な環境保護対策を策定することが可能となる。
【００３８】
また、本発明の第２の環境負荷値算出装置、環境負荷値算出方法、および環境負荷値算出プログラムによれば、加工前は互いに別体である複数の加工対象物から加工により一体化されて加工完了物を作製する場合において、有効デバイス決定部または有効デバイス決定ステップにより、加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスが決定され、その有効な記録デバイスに、加工後の環境負荷値が書き戻されるので、加工完了物の環境負荷値を正確に記録することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００４０】
図１は、本発明の第１の実施形態の環境負荷値算出装置を備えた製造装置の概要図である。
【００４１】
図１には、加工対象物である加工前のユニット品１に所定の加工を施して加工後のユニット品２を製造する製造装置１００が示されている。なお、このユニット品１，２とは、本発明にいう加工対象物に相当するものである。
【００４２】
製造装置としては、特に限定されるものではないが、例えば樹脂成型品を製造する射出成型装置、ＬＳＩ等を製造する半導体製造装置、あるいはプリント回路基板への部品実装装置などどのような製造装置であってもよい。
【００４３】
この製造装置１００には、この製造装置で製造されるユニット品２の環境負荷値を算出する環境負荷値算出装置１０が備えられている。この環境負荷値算出装置１０は本発明の第１の環境負荷値算出装置に相当するものである。
【００４４】
環境負荷値算出装置１０は、加工前のユニット品１に装着されている無線ＩＣタグ３から加工前の環境負荷値を読み出す読出し部１１と、加工前のユニット品１の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部１２と、投入量取得部１２により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、上記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部１３と、該環境負荷値演算部１３により求められた加工後の環境負荷値５を加工後のユニット品２の無線ＩＣタグ３に書き戻す書戻し部１４とを有している。
【００４５】
なお、本実施形態における無線ＩＣタグ３は、本発明にいう書き替え可能な記録デバイスに相当するものである。
【００４６】
さらに、この製造装置１００には、加工前のユニット品１に消費される資源および部品などの資材名称および資材消費量が記録される資材消費量データベース１５、および加工前のユニット品１に投入されたエネルギの投入量を取得するエネルギ量取得部１６が備えられている。このエネルギ量取得部１６により、製造装置１００に備えられた電力メータ１７＿１、水道水メータ１７＿２、石油メータ１７＿３、および都市ガスメータ１７＿４などからこの製造装置１００でユニット品１の加工に消費された各エネルギ量がリアルタイムに取得される。
【００４７】
資材消費量データベース１５には、次に示すように、製造するユニット品の品名およびそのユニット品に使用される部品名称および部品使用量などのデータが記録されている。
【００４８】
図２は、資材消費量データベースに記録される部品に関するデータ例である。
【００４９】
図２に示すように、例えばユニット品：ＡＡＡ１００に対して、ネジ：５個、樹脂Ａ：０．０５Ｋｇ、樹脂Ｂ：０．０３Ｋｇの部品が使用されること、およびこれら各部品の単位使用量あたりの環境負荷値が、０．００２ｋｇ−ＣＯ2、２．５ｋｇ−ＣＯ2、および３．５ｋｇ−ＣＯ2であることが記録されている。
【００５０】
図３は、複数のプロセスからなる製造工程に本発明の第１の環境負荷値算出方法を適用した場合の概念図である。
【００５１】
図３に示すように、本発明の第１の環境負荷値算出方法をプロセスＡからプロセスＤまでの４プロセスからなる製造工程に適用することにより、プロセスＡにおいて加工前のユニット品１＿１の無線ＩＣタグ３に記録された加工前の環境負荷値に、プロセスＡで投入されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値が加算されて加工後の環境負荷値として書き戻され、さらにプロセスＢにおいて、その環境負荷値に、プロセスＢで投入されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値が加算されて加工後の環境負荷値として書き戻され…、というように、プロセスＡからプロセスＤまでの全工程におけるエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値の累算値と、加工前のユニット品の環境負荷値との合計値がユニット品１＿４の無線ＩＣタグ３に記録される。
【００５２】
次に本実施形態の第１の環境負荷値算出装置のハードウエア構成について説明する。
【００５３】
図４は、第１の実施形態の環境負荷値算出装置のハードウエアの概略構成図である。
【００５４】
図４に示すように、この環境負荷値算出装置１０は、パーソナルコンピュータやワークステーション等によって構成することができ、ユーザがデータを入力するためのキーボード１０１、データ処理を行うＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）１０２、データを表示するディスプレイ１０３、ＣＤ−ＲＯＭ（記録媒体）１０５を駆動するＣＤ−ＲＯＭドライバ１０４、資材消費量データベース１５（図１参照）が形成されるハードディスク１０６、メインメモリ１０７、入力インターフェイス１０８、ユニット品に装着された無線ＩＣタグ３（図１参照）との間でデータ送受信を行うデータ送受信部１０９、およびこれら各部を接続するバス１１０を有している。
【００５５】
ＣＤ−ＲＯＭドライバ１０４に挿入されるＣＤ−ＲＯＭ１０５には、この環境負荷値算出装置１０を動作させるための環境負荷値算出プログラム１０５ａが記録されており、使用時にはメインメモリ１０７に展開されるようになっている。
【００５６】
入力インターフェイス１０８には、製造装置１００（図１参照）に備えられた電力メータ１７＿１、水道水メータ１７＿２、石油メータ１７＿３、および都市ガスメータ１７＿４などが接続されており、それらのメータにより計測されたエネルギ消費量がリアルタイムで環境負荷値算出装置１０に取り込まれるようになっている。これら各メータの計測値は、アナログ値又はディジタル値のいずれであってもよく、入力インターフェイス１０８において所定の信号に変換される。
【００５７】
これら各メータのうち、電力メータ１７＿１の単位はｋｗであり、水道水メータ１７＿２と石油メータ１７＿３の単位はリットル、そして都市ガスメータ１７＿４の単位は立方メートルである。なお、これらのメータは、この製造装置に通常設置されているものが使用され、製造装置に設置されていない場合には市販のメータを取り付ければよい。
【００５８】
図５は、第１の実施形態におけるユニット品の概略構成図であり、図６は、ユニット品に装着される無線ＩＣタグの概略構成図である。
【００５９】
図５に示すように、このユニット品１には、書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた無線ＩＣタグ３が装着されており、この無線ＩＣタグ３には、図６に示すように、データ送信部３１と、データ受信部３２と、データ記録部３３とが形成されている。
【００６０】
このユニット品１は、製造装置１００（図１参照）による加工が開始される時に、無線ＩＣタグ３のデータ記録部３３に記録されている加工前の環境負荷値を、データ送信部３１により製造装置１００に送信し、加工終了時に、製造装置１００の環境負荷値演算部１３（図１参照）で演算された環境負荷値を、データ受信部３２で受信してその環境負荷値を無線ＩＣタグ３のデータ記録部３３に記録する。
【００６１】
この環境負荷値演算部１３が算出する環境負荷値とは、ユニット品（製品）の製造時や、上記の投入資源や投入エネルギ自身を生産する際に排出されるＣＯ2、ＳＯx、ＮＯx等の質量をいう。
【００６２】
次に、第１の実施形態におけるユニット品に装着された無線ＩＣタグの動作および本実施形態の環境負荷値算出装置による環境負荷値の算出方法について説明する。
【００６３】
図７は、ユニット品を加工する際の無線ＩＣタグの動作を示すフローチャートである。
【００６４】
ユニット品１に装着されている無線ＩＣタグ３には、あらかじめ、例えば、メーカ名、ユニット品名、型格、製造ロット、および環境負荷値（初期値）などの基本情報が記録されている（ステップＳ０１）。
【００６５】
このユニット品１が製造装置１００に送られ、ユニット品１に装着された無線ＩＣタグ３のデータ送信部３１（図６参照）と製造装置１００側のデータ送受信部１０９（図４参照）とのデータ送受信が開始され、データ送信部３１に、製造装置１００側からの製造開始の信号が送られてくるのを待ち（ステップＳ０２）、製造開始の信号を受信すると、データ送受信部１０９に対して、無線ＩＣタグ３のデータ記録部３３に記録されている環境負荷値（初期値）をデータ送受信部１０９に送信する（ステップＳ０３）。
【００６６】
次に、無線ＩＣタグ３は、製造装置１００側のデータ送受信部１０９からの製造終了の信号が送られてくるのを待ち（ステップＳ０４）、製造終了の信号を受信すると、データ送受信部１０９から送られてきた環境負荷値を無線ＩＣタグ３のデータ記録部３３に上書き記録する（ステップＳ０５）。
【００６７】
次に、第１の実施形態の環境負荷算出装置の動作について説明する。
【００６８】
図８は、第１の実施形態の環境負荷算出装置の動作を示すフローチャートである。
【００６９】
図８に示すように、環境負荷算出装置１０（図１参照）が備えられた製造装置１００の電源がオンになった後にユニット品１の加工工程が開始されると、環境負荷算出装置１０は製造開始のデータを無線ＩＣタグ３に送信する（ステップＳ１１）。製造開始のデータを受信した無線ＩＣタグ３は、内部に記録されている環境負荷値を環境負荷算出装置１０に送信する。環境負荷算出装置１０はその環境負荷値の受信を待ち（ステップＳ１２）、その受信時の時刻データを取得して製造開始時刻とする（ステップＳ１３）。
【００７０】
次に、ユーザがキーボード１０１（図４参照）から環境負荷算出装置１０に指示を与えることにより、ユニット品１の製造が行われている間の電流値、電圧値データが、製造装置１００に備えられた電力メータ１７＿１（図１参照）から例えば１分〜１０分程度の周期でインターフェイス１０８を介してリアルタイムに取り込まれる（ステップＳ１４）。同様に水道水メータ１７＿２、石油メータ１７＿３、都市ガスメータ１７＿４からそれぞれの消費量が取り込まれる。
【００７１】
こうして製造が終了するのを待ち（ステップＳ１５）、製造が終了したときの時刻データを取得して製造終了時刻とし、上記製造開始時刻と上記製造終了時刻とから製造時間Ｍを算出する（ステップＳ１６）。
【００７２】
次に、上記製造時間Ｍと、電力メータ１７＿１から取得した電流値・電圧値データとから、製造電力を算出する（ステップＳ１７）。
【００７３】
次に、資材消費量データベース１５（図２参照）に記録されている、ユニット品１の製造に必要とされる資材消費量を読み出す（ステップＳ１８）。
【００７４】
次に、上記製造電力および上記資材消費量から、この製造装置１００におけるユニット品２の製造に要したエネルギ、資源、および部品の投入量を環境負荷値に換算し、こうして求められた環境負荷値と、無線ＩＣタグ３から受信した加工前の環境負荷値（ステップＳ１２参照）とを加算して加工後の環境負荷値を得（ステップＳ１９）、それを無線ＩＣタグ３に送信する（ステップＳ２０）。
【００７５】
ここで、次のプロセスがあるか否かの判定が行われ（ステップＳ２１）、次のプロセスがある場合にはステップＳ１１に戻りステップＳ１１以降の処理が繰り返され、次のプロセスがない場合には処理を終了する。
【００７６】
次に、実際の環境負荷算出にあたっての留意点について詳細に説明する。
【００７７】
この実施形態の環境負荷算出装置では、図３に示すように複数の製造装置による複数のプロセスに対して適用することができるが、それらの各プロセスに用いられる製造装置においては、図１に示すように複数のエネルギ、資源、および部品が投入される。これらの複数のエネルギ、資源、および部品全ての投入量を抽出して環境負荷値を評価することが望ましいが、評価の対象となるエネルギ、資源、および部品が余りに多過ぎると効率的に環境負荷値を評価し難くなる。そこで、全てのエネルギ、資源、および部品の数の約９９％以下のものを抽出して環境負荷値を評価するのが好ましい。また、評価の対象が少な過ぎると評価が粗くなってしまうので、全体の８０％以上を評価の対象数とするのが好ましい。
【００７８】
なお、環境負荷値の算出結果にそれほど高い精度を必要としない場合は、ユニット品、製品の一つ一つに対して製造速度を求めることなく、ロット等の製造管理単位毎に製造時間を求めてもよい。
【００７９】
この実施形態の環境負荷算出装置では、ある時刻ｔにある製造装置において生産された製品１個当たりのエネルギおよび資源消費による環境負荷値Ａ１を次式により求めることができる。
【００８０】
環境負荷値Ａ１＝（Ｄａ×Ｍ）×Ｅｂ＋（Ｄｂ×Ｍ）×Ｗｂ＋（Ｄｃ×Ｍ）×Ｏｂ＋（Ｄｄ×Ｍ）×Ｇｂ…（１）
ここで、Ｄａ〜Ｄｄは、図４に示された電力メータ１７＿１、水道水メータ１７＿２、石油メータ１７＿３、および都市ガスメータ１７＿４から出力される計測値であり、Ｍは、図８のステップで算出される製造時間Ｍであり、Ｅｂ、Ｏｂ、Ｗｂ、Ｇｂは、各投入エネルギと投入資源の単位量当たりの環境負荷値であって、具体的には次の通りである。
【００８１】
Ｅｂ…１ｋｗの電力を生産する際に排出されるＣＯ2の質量（ｋｇ−ＣＯ2／ｋｗ）
Ｗｂ…１リットルの水を生産する際に排出されるＣＯ2の質量（ｋｇ−ＣＯ2／リットル）
Ｏｂ…１リットルの石油を消費する際に排出されるＣＯ2の質量（ｋｇ−ＣＯ2／リットル）
Ｇｂ…１ｍ3の都市ガスを消費する際に排出されるＣＯ2の質量（ｋｇ−ＣＯ2／ｍ3）
また、ある製造装置において生産された製品１個当たりの部品使用による環境負荷値Ａ２は、次式により求めることができる。
【００８２】
環境負荷値Ａ２＝Ｂａ×Ｋａ＋Ｂｂ×Ｋｂ＋…＋Ｂｎ×Ｋｎ…（２）
ここで、Ｂａ〜Ｂｎは、このユニット品に投入される部品（図２参照）の使用量であり、Ｋａ〜Ｋｎは、は、各部品の単位投入量当たりの環境負荷値であって、具体的には図２に示した通りである。
【００８３】
上記の各環境負荷値としては、例えば、電気事業連合会によって報告されている周知の値を用いる。
【００８４】
式（１）および（２）によって求められた環境負荷値の合計値は、ディスプレイ１０３（図４参照）に表示され、ユーザによって評価されるとともに、製造終了後、環境負荷データ送信手段１０９により無線ＩＣタグ３に送信され、無線ＩＣタグ３のデータ記録部３３（図６参照）に記録される。
【００８５】
こうして、式（１）および（２）により、任意の時刻ｔにおけるユニット品１個当たりの環境負荷値としてのＣＯ2量を簡単に取得することができる。
【００８６】
しかも、本実施形態では、投入エネルギや投入資源量の計測値Ｄａ〜Ｄｄを逐次取得しているので、環境負荷値をリアルタイムに算出することが可能となり、投入エネルギ量や投入資源量の変化に伴う環境負荷値の変化を従来よりも高精度に把握することができる。
【００８７】
さらに、式（１）によれば、製品の製造速度Ｍをも利用して環境負荷値を算出しているので、製造時間Ｍの時間変化を反映した環境負荷値Ａを得ることができる。
【００８８】
上述した投入エネルギ量、投入資源量、及び製造速度は、その製造設備が稼動している間は常に変動しており、その変化量も大きいため、このようにリアルタイムに得た環境負荷値は、製品毎の環境負荷実績を忠実に反映するものとなり、環境負荷低減のための管理指標として用いることが可能となる。
【００８９】
なお、上記では環境負荷値としてＣＯ2排出量の例について説明したが、ＮＯxやＳＯxの排出量を環境負荷値として用いてもよい。
【００９０】
ＮＯxを環境負荷値として用いる場合は、（１）式のＥｂ、Ｗｂ、Ｏｂ、Ｇｂに代えて次のＥｎ、Ｗｎ、Ｏｎ、Ｇｎ値を用いればよい。
【００９１】
ここで、Ｅｎは、１ｋｗの電力を生産する際に排出されるＮＯxの質量（ｋｇ−ＮＯx／ｋｗ）であり、Ｗｎは、１リットルの水を生産する際に排出されるＮＯｘの質量（ｋｇ−ＮＯx／リットル）であり、Ｏｎは、１リットルの石油を消費する際に排出されるＮＯxの質量（ｋｇ−ＮＯx／リットル）であり、Ｇｎは、１ｍ3の都市ガスを消費する際に排出されるＮＯxの質量（ｋｇ−ＮＯx／ｍ3）である。
【００９２】
また、ＳＯｘを環境負荷値として用いる場合は、（１）式のＥｂ、Ｗｂ、Ｏｂ、Ｇｂに代えて次のＥｓ、Ｗｓ、Ｏｓ、Ｇｓ値を用いればよい。
ここで、Ｅｓは、１ｋｗの電力を生産する際に排出されるＳＯｘの質量（ｋｇ−ＳＯx／ｋｗ）であり、Ｗｓは１リットルの水を生産する際に排出されるＳＯｘの質量（ｋｇ−ＳＯx／リットル）であり、Ｏｓは、１リットルの石油を消費する際に排出されるＳＯxの質量（ｋｇ−ＮＯx／リットル）であり、Ｇｓは、１ｍ3の都市ガスを消費する際に排出されるＳＯxの質量（ｋｇ−ＳＯx／ｍ3）である。
【００９３】
以下に、本発明の環境負荷値算出装置による環境負荷値の算出例について説明する。以下の各実施例では、３つの製造装置１００ａ〜１００ｃのうち製造装置１００ａにおいて、図２に示すユニット品：ＡＡＡ１００に、ネジ：５個、樹脂Ａ：０．０５Ｋｇ、樹脂Ｂ：０．０３Ｋｇを組み付け、続く製造装置１００ｂ，１００ｃでは上記部品の組み付け後のユニット品にそれぞれ所定の加工が施された場合の環境負荷値の算出例について説明する。
（実施例１）
製造装置１００ａでは、上記３種類の部品が組み付けられているので、これら各部品投入による環境負荷値Ａ２を、次のようにして算出した。
【００９４】
ネジ：５個×０．００２ｋｇ−ＣＯ2＝０．０１ｋｇ−ＣＯ2
樹脂Ａ：０．０５Ｋｇ×２．５ｋｇ−ＣＯ2＝０．１２５ｋｇ−ＣＯ2
樹脂Ｂ：０．０３Ｋｇ×３．５ｋｇ−ＣＯ2＝０．１０５ｋｇ−ＣＯ2
部品合計：０．２４ｋｇ−ＣＯ2
電力については、３つの製造装置１００ａ〜１００ｃの稼動を開始してから十分時間が経過した時刻ｔにおける各製造装置の電力は次のようであった。
【００９５】
製造装置１００ａ：１０ｋｗ
製造装置１００ｂ：５ｋｗ
製造装置１００ｃ：１５ｋｗ
また、製造装置１００ａ〜１００ｃのいずれにおいても、時刻ｔにおける製造時間は０．１時間となった。
【００９６】
ユニット品１個当たりの環境負荷値としてＣＯ2排出量を算出した。なお、投入エネルギは電力のみとし、電力の原単位であるＥｂを０．３７（ｋｇ−ＣＯ2／ｋｗ）とした。この値は、電気事業連合会が報告した２０００年度の全国平均値である。
【００９７】
これにより、時刻ｔにおいてユニット品を１個製造するのに要した電力Ｗｚ１は、
Ｗｚｌ＝（１０＋５＋１５）×０．１＝３（ｋｗｈ）
となった。
【００９８】
よって、時刻ｔにおける電力の環境負荷値（ＣＯ2排出量）Ａ１は、
Ａ１＝３ｋＷｈ×０．３７ｋｇ−ＣＯ2／ｋＷｈ＝１．１１ｋｇ−ＣＯ2
となる。このＡ１に、上記部品投入による環境負荷値Ａ２（０．２４ｋｇ−ＣＯ2）を加算することにより、
全環境負荷値：１．３５ｋｇ−ＣＯ2
を算出することができた。
（実施例２）
実施例２では、実施例１と同じ部品を使用し、実施例１と同じ製造装置１００ａ〜１００ｃについて、始業直後（一時間後）の時刻ｔｉにおけるデータを取得し、環境負荷値を以下のように算出した。始業直後では、ウォーミングアップのための電力が製造装置１００ａ、１００ｃで大きくなり、各製造装置１００ａ〜１００ｃの電力は次のようであった。
【００９９】
製造装置１００ａ：２０ｋｗ
製造装置１００ｂ：５ｋｗ
製造装置１００ｃ：２３ｋｗ
また、製造装置１００ａ〜１００ｃのいずれにおいても製造時間が若干長くなり、０．１２５時間となった。
【０１００】
これにより、時刻ｔｉおいてユニット品を１個製造するのに要した電力Ｗｚ２は、
ＷＺ２＝（２０＋５＋２３）×０．１２５＝６ｋＷｈ
となった。
【０１０１】
よって、始業直後の時刻ｔｉにおける環境負荷値（ＣＯ2排出量）Ａ１は、
Ａ１＝６×０．３７＝２．２２ｋｇ−ＣＯ2
となる。このＡ１に、上記部品投入による環境負荷値Ａ２（０．２４ｋｇ−ＣＯ2）を加算することにより、
全環境負荷値：２．４６ｋｇ−ＣＯ2
を算出することができた。
【０１０２】
上記の通り、実施例２における値Ａ１（２．２２ｋｇ−ＣＯ2）は実施例１の値Ａ１（１．１１ｋｇ−ＣＯ2）の２倍であり、始業開始直後においては通常の時間帯よりも環境負荷値が大きくなることが明らかである。
【０１０３】
この情報は、従来の方法では得ることができないものであり、この情報を製造工程にフィードバックすることにより環境負荷低減のための指標として有用に活用することができる。
（比較例）
この比較例では、実施例１、２と同じ製造装置１００ａ〜１００ｃを抽出し、ユニット品の環境負荷値を算出した。
【０１０４】
但し、各製造装置１００ａ〜１００ｃのリアルタイムな電力データがないため、実施例１、２のように環境負荷値をリアルタイムに算出することはできない。そこで、各製造装置１００ａ〜１００ｃにおいて１ヶ月（２０日間）に消費された電力量の平均値を用いた。その平均値は次のようであった。
【０１０５】
製造装置１００ａ：平均１９００ｋｗｈ
製造装置１００ｂ：平均８００ｋｗｈ
製造装置１００ｃ：平均２９００ｋｗｈ
また、ユニット品の製造速度についてのデータがないので、代わりに１ヶ月に製造された次のユニット品製造数を使用した。
【０１０６】
ユニット品製造数：１５００個
これらのデータにより、ユニット品を一つ製造するのに要した電力（Ｗｚ３）の１ヶ月平均値は、
Ｗｚ３＝（１９００＋８００＋２９００）×１１５００＝３．７ｋＷｈ
となった。
【０１０７】
これにより、電力の環境負荷値Ａ１は、
Ａ１＝３．７×０．３７＝１．４ｋｇ−ＣＯ2
となる。
【０１０８】
このように、比較例でも環境負荷値Ａ１を求めることは可能であるが、その値は１ヶ月間の平均値であるため、投入資源量や製造時間の時間的な変化が反映されず、それを製造工程の改善のための情報として採用することはできない。
【０１０９】
次に、本発明の第２の環境負荷値算出装置、環境負荷値算出方法、および環境負荷値算出プログラムについて説明する。
【０１１０】
図９は、複数のユニット品が加工により一体化されて１つのユニット品に組み立てられる工程を示す図である。
【０１１１】
図９に示すように、この例では、ユニット品１ａに、ユニット品１ａのカバーとなるユニット品１ｂを取り付ける工程が示されている。
【０１１２】
ユニット品１ａには無線ＩＣタグ３ａ（識別コード：ＴＡＧ００１）が装着され、ユニット品１ｂには無線ＩＣタグ３ｂ（識別コード：ＴＡＧ００２）が装着され、それらの各無線ＩＣタグにはそれぞれのユニット品環境負荷値が書き込まれている。
【０１１３】
このように、環境負荷値が書き込まれた記録デバイス（無線ＩＣタグ３ａ，３ｂ）がそれぞれに装着された、加工前は互いに別体である複数の加工対象物（ユニット品１ａ，１ｂ）が加工により一体化されて加工完了物となるような工程には、本発明の第２の環境負荷値算出装置、環境負荷値算出方法、および環境負荷値算出プログラムが適用される。
【０１１４】
図１０は、本発明の第２の実施形態の環境負荷値算出装置を備えた製造装置の概要図である。
【０１１５】
図１０には、加工前は互いに別体である２つのユニット品１ａ，１ｂから加工により一体化されたユニット品２を製造する製造装置２００が示されている。なお、このユニット品１ａ，１ｂとは、本発明にいう加工対象物に相当するものであり、ユニット品２とは、本発明にいう加工完了物に相当するものである。
【０１１６】
この製造装置２００には、この製造装置で製造されるユニット品２の環境負荷値を算出する環境負荷値算出装置２０が備えられている。この環境負荷値算出装置２０は本発明の第２の環境負荷値算出装置に相当するものである。
【０１１７】
環境負荷値算出装置２０は、書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた無線ＩＣタグ３ａ、無線ＩＣタグ３ｂがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されてユニット品２となる２つのユニット品１ａ，１ｂから、ユニット品１ａ，１ｂに装着された無線ＩＣタグ３ａ，３ｂに記録されたユニット品１ａ，１ｂの加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出し部２１と、２つのユニット品１ａ，１ｂのユニット品２への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部２２と、２つのユニット品１ａ，１ｂがユニット品２に加工されることによってユニット品２に装着されることになる無線ＩＣタグとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定部２８と、読出し部２１により読み出された２つのユニット品１ａ，１ｂそれぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、投入量取得部２２により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部２３と、環境負荷値演算部２３により求められた加工後の環境負荷値を有効デバイス決定部２８で決定された、ユニット品２用の記録デバイスとして有効な無線ＩＣタグに書き戻す書戻し部２４とを有している。
【０１１８】
なお、本実施形態における無線ＩＣタグ３ａ，３ｂは、本発明にいう書き替え可能な記録デバイスに相当するものである。
【０１１９】
さらに、この製造装置２００には、加工前のユニット品１ａ，１ｂに消費される資源および部品などの資材名称および資材消費量が記録される資材消費量データベース２５、および加工前のユニット品１ａ，１ｂに投入されたエネルギの投入量を取得するエネルギ量取得部２６が備えられている。このエネルギ量取得部２６により、製造装置２００に備えられた電力メータ１７＿１、水道水メータ１７＿２、石油メータ１７＿３、および都市ガスメータ１７＿４などからこの製造装置２００でユニット品１ａ，１ｂの加工に消費された各エネルギ量がリアルタイムに取得される。
【０１２０】
資材消費量データベース２５には、図２に示したように、製造するユニット品の品名およびそのユニット品に使用される部品名称および部品使用量などのデータが記録されている。
【０１２１】
次に、第２の実施形態の環境負荷算出装置の動作について説明する。
【０１２２】
図１１は、第２の実施形態の環境負荷算出装置の動作を示すフローチャートである。
【０１２３】
図１１に示すように、環境負荷算出装置２０（図１０参照）が備えられた製造装置２００の電源がオンになった後にユニット品２の組立工程が開始されると、環境負荷算出装置２０の有効デバイス決定部２８により、加工後の環境負荷値が書き戻される無線ＩＣタグ（有効な記録デバイス）が決定される（ステップＳ３１）。
【０１２４】
ここで、有効デバイス決定部について説明する。
【０１２５】
図１２は、第２の実施形態の環境負荷値算出装置に用いられるテーブルを示す図である。
【０１２６】
この第２の実施形態の環境負荷値算出装置２０では、有効デバイス決定部は、図９に示した加工工程と、該加工工程における加工により作成される加工完了物（ユニット品２（図１０参照））用の有効な記録デバイスとの対応関係が記録されたテーブル３０を有し、このテーブル３０に従って加工完了物（ユニット品２）用の有効な記録デバイス（無線タグ）が決定されるように構成されている。
【０１２７】
図１２に示すように、このテーブル３０には、製造するユニット品の型番、加工前の環境負荷値が読み出される無線ＩＣタグの識別コード、および加工後の環境負荷値が書き戻される無線ＩＣタグの識別コードが記録されている。例えば、図９に示した加工工程における加工により作成される加工完了物（ユニット品２（図１０参照））の型番“ＵＴ００１”に関して、加工前の環境負荷値が読み出されるユニット品１ａの無線ＩＣタグ３ａの識別コード：“ＴＡＧ００２”およびユニット品１ｂの無線ＩＣタグ３ｂの識別コード：“ＴＡＧ００１”と、加工後の環境負荷値が書き戻される無線ＩＣタグの識別コード：“ＴＡＧ００１”とが対応付けて記録されている。
【０１２８】
このテーブル３０は、例えば、図１０に示した環境負荷値算出装置２０内に形成されるデータベースに格納しておくことができる。
【０１２９】
このテーブル３０により、型番“ＵＴ００１”なるユニット品２を製造する工程では、識別コード：“ＴＡＧ００１”の無線ＩＣタグ３ｂ、および識別コード：“ＴＡＧ００２”の無線ＩＣタグ３ａからそれぞれの加工前の環境負荷値が読み出され、加工後の環境負荷値が、識別コード：“ＴＡＧ００１”の無線ＩＣタグ３ｂに書き戻されることが決定される。
【０１３０】
図１１のフローチャートの説明に戻り、ステップＳ３１において有効な記録デバイスが決定された後、環境負荷算出装置２０は、製造開始のデータを無線ＩＣタグ３ａおよび３ｂに送信する（ステップＳ３２）。製造開始のデータを受信した無線ＩＣタグ３ａおよび３ｂは、内部に記録されている環境負荷値を環境負荷算出装置２０に送信する。環境負荷算出装置２０は無線ＩＣタグ３ａおよび３ｂに記録されている環境負荷値を順次受信し（ステップＳ３３）、環境負荷値の受信が終了すると、その受信時の時刻データを取得して製造開始時刻とする（ステップＳ３４）。
【０１３１】
次に、第１の実施形態におけると同様、ユーザがキーボードから環境負荷算出装置２０に指示を与えることにより、ユニット品１ａ，１ｂからのユニット品２の組立が行われている間の電流値、電圧値データが、製造装置２００に備えられた電力メータ１７＿１（図１０参照）から例えば１分〜１０分程度の周期でリアルタイムに取り込まれる（ステップＳ３５）。同様に水道水メータ１７＿２、石油メータ１７＿３、都市ガスメータ１７＿４からそれぞれの消費量が取り込まれる。
【０１３２】
こうして製造が終了するのを待ち（ステップＳ３６）、製造が終了したときの時刻データを取得して製造終了時刻とし、上記製造開始時刻と上記製造終了時刻とから製造時間Ｍを算出する（ステップＳ３７）。
【０１３３】
次に、上記製造時間Ｍと、電力メータ１７＿１から取得した電流値・電圧値データとから、製造電力を算出する（ステップＳ３８）。
【０１３４】
次に、資材消費量データベース１５（図２参照）に記録されている、ユニット品１の製造に必要とされる資材消費量を読み出す（ステップＳ３９）。
【０１３５】
次に、上記製造電力および上記資材消費量から、この製造装置１００におけるユニット品２の製造に要したエネルギ、資源、および部品の投入量を環境負荷値に換算し、こうして求められた環境負荷値と、無線ＩＣタグ３ａ．３ｂから受信した加工前の環境負荷値（ステップＳ３３参照）とを加算して加工後の環境負荷値を得（ステップＳ４０）、それを無線ＩＣタグ３ｂ（ステップＳ３１で決定された有効な記録デバイス）に送信する（ステップＳ４１）。
【０１３６】
ここで、次のプロセスがあるか否かの判定が行われ（ステップＳ４２）、次のプロセスがある場合にはステップＳ３１に戻りステップＳ３１以降の処理が繰り返され、次のプロセスがない場合には処理を終了する。
【０１３７】
こうして、第２の実施形態の環境負荷値算出装置によれば、加工前は互いに別体である複数の加工対象物が加工により一体化されて加工完了物となる組立工程後の環境負荷値が正確に算出され、その算出値が有効デバイス決定部で決定された有効な記録デバイス（無線ＩＣタグ３ｂ）に書き戻される。
【０１３８】
次に、第２の実施形態の変形例である第３の実施形態について説明する。
【０１３９】
この第３の実施形態の環境負荷値算出装置では、複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスは、それぞれの識別コードを読出し自在に記録されたものであって、読出し部２１（図１０参照）は、さらに複数の記録デバイスの識別コードを読み出すものであって、有効デバイス決定部２８は、読出し部２１により読み出された複数の記録デバイスの識別コードに基づいて加工完了物の有効な記録デバイスを決定するようになっている。
【０１４０】
図１３は、第３の実施形態の環境負荷値算出装置の有効デバイス決定部による有効デバイスの動作を示すフローチャートである。
【０１４１】
この第３の実施形態の環境負荷値算出装置では、図１１に示したフローチャートのステップＳ３１に相当するステップにおいて、ユニット品２の組立に用いられるユニット品１ａの無線ＩＣタグ３ａの識別コード“ＴＡＧ００２”と、ユニット品１ｂの識別コード“ＴＡＧ００１”との大小の比較が行われ（ステップＳ４１）、識別コードの小さい方の無線ＩＣタグ、この例では“ＴＡＧ００１”の無線ＩＣタグ３ｂが、加工後の環境負荷値が書き戻される無線ＩＣタグ（有効な記録デバイス）に決定される（ステップＳ４２）。
【０１４２】
このように、第３の実施形態の環境負荷値算出装置によれば、特別な手段を必要とせずに、加工完了物用の有効な記録デバイスを簡単に決定することができる。
【０１４３】
以下に、本発明の各種態様について付記する。
【０１４４】
（付記１）
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出す読出し部と、
前記加工対象物の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、前記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有することを特徴とする環境負荷値算出装置。
【０１４５】
（付記２）
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出し部と、
前記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定部と、
前記読出し部により読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有することを特徴とする環境負荷値算出装置。
【０１４６】
（付記３）
前記有効デバイス決定部は、加工工程と、該加工工程における加工により作成される加工完了物用の有効な記録デバイスとの対応関係が記録されたテーブルを有し、該テーブルに従って前記加工完了物用の有効な記録デバイスを決定するものであることを特徴とする付記２記載の環境負荷値算出装置。
【０１４７】
（付記４）
前記複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスは、それぞれの識別コードを読出し自在に記録されたものであって、前記読出し部は、さらに前記複数の記録デバイスの識別コードを読み出すものであって、
前記有効デバイス決定部は、前記読出し部により読み出された複数の記録デバイスの識別コードに基づいて前記加工完了物の有効な記録デバイスを決定するものであることを特徴とする付記２記載の環境負荷値算出装置。
【０１４８】
（付記５）
前記記録デバイスが無線ＩＣタグであることを特徴とする付記１〜４記載の環境負荷値算出装置。
【０１４９】
（付記６）
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出すステップと、
前記加工対象物を加工する工程におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得するステップと、
取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に対応する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、前記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求めるステップと、
求められた加工後の環境負荷値を前記記録デバイスに書き戻すステップとを有することを特徴とする環境負荷値算出装置。
【０１５０】
（付記７）
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出しステップと、
前記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得ステップと、
前記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定ステップと、
前記読出しステップにより読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、前記投入量取得ステップにより取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算ステップと、
前記環境負荷値演算ステップにより求められた加工後の環境負荷値を前記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻しステップとを有することを特徴とする環境負荷値算出方法。
【０１５１】
（付記８）
プログラムを実行するコンピュータ内で実行され、該コンピュータを、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスが装着された加工対象物から該記録デバイスに記録された該加工対象物の加工前の環境負荷値を読み出す読出しステップと、
前記加工対象物の加工時におけるエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に対応する環境負荷値を算出し、該環境負荷値を、前記加工前の環境負荷値に加算して加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有する環境負荷値算出装置として動作させることを特徴とする環境負荷値算出プログラム。
【０１５２】
（付記９）
プログラムを実行するコンピュータ内で実行され、該コンピュータを、
書き替え可能であって、環境負荷値が書き込まれた記録デバイスがそれぞれに装着された、加工前は互いに別体であって加工により一体化されて加工完了物となる複数の加工対象物から、該複数の加工対象物に装着された複数の記録デバイスに記録された該複数の加工対象物の加工前のそれぞれの環境負荷値を読み出す読出し部と、
前記複数の加工対象物の加工完了物への加工時のエネルギ、資源、および部品の投入量を取得する投入量取得部と、
前記複数の加工対象物が加工完了物に加工されることによって該加工完了物に装着されることになる複数の記録デバイスのうちの該加工完了物の記録デバイスとして有効な記録デバイスを決定する有効デバイス決定部と、
前記読出し部により読み出された複数の加工対象物それぞれの加工前の環境負荷値を相互に加算するとともに、前記投入量取得部により取得されたエネルギ、資源、および部品の投入量に相当する環境負荷値を算出して該環境負荷値をさらに加算することにより加工後の環境負荷値を求める環境負荷値演算部と、
前記環境負荷値演算部により求められた加工後の環境負荷値を前記有効デバイス決定部で決定された、加工完了物用の記録デバイスとして有効な記録デバイスに書き戻す書戻し部とを有する環境負荷値算出装置として動作させることを特徴とする環境負荷値算出プログラム。
【図面の簡単な説明】
【０１５３】
【図１】本発明の第１の実施形態の環境負荷値算出装置を備えた製造装置の概要図である。
【図２】資材消費量データベースに記録される部品に関するデータ例である。
【図３】複数のプロセスからなる製造工程に本発明の第１の環境負荷値算出方法を適用した場合の概念図である。
【図４】第１の実施形態の環境負荷値算出装置のハードウエアの概略構成図である。
【図５】第１の実施形態におけるユニット品の概略構成図である。
【図６】ユニット品に装着される無線ＩＣタグの概略構成図である。
【図７】ユニット品を加工する際の無線ＩＣタグの動作を示すフローチャートである。
【図８】第１の実施形態の環境負荷算出装置の動作を示すフローチャートである。
【図９】複数のユニット品が加工により一体化されて１つのユニット品に組み立てられる工程を示す図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態の環境負荷値算出装置を備えた製造装置の概要図である。
【図１１】第２の実施形態の環境負荷算出装置の動作を示すフローチャートである。
【図１２】第２の実施形態の環境負荷値算出装置に用いられるテーブルを示す図である。
【図１３】第３の実施形態の環境負荷値算出装置の有効デバイス決定部による有効デバイスの動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１５４】
１，１ａ，１ｂ，１＿１，１＿２，１＿３，１＿４    ユニット品
２    ユニット品
３，３ａ，３ｂ    無線ＩＣタグ
１０，２０    環境負荷値算出装置
１１，２１    読出し部
１２，２２    投入量取得部
１３，２３    環境負荷値演算部
１４，２４    書戻し部
１５，２５    資材消費量データベース
１６，２６    エネルギ量取得部
１７＿１    電力メータ
１７＿２    水道水メータ
１７＿３    石油メータ
１７＿４    都市ガスメータ
２８    有効デバイス決定部
３０    テーブル
３１    データ送信部
３２    データ受信部
３３    データ記録部
１００，２００    製造装置
１０１    キーボード
１０２    ＣＰＵ
１０３    ディスプレイ
１０４    ＣＤ−ＲＯＭドライバ
１０５    ＣＤ−ＲＯＭ
１０５ａ    環境負荷値算出プログラム
１０６    ハードディスク
１０７    メインメモリ
１０８    入力インターフェイス
１０９    データ送受信部
１１０    バス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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