(57)【要約】【課題】穴開け工具での穴加工において、貫通時に発生する裏バリを、減少又は発生させないようにすること、バリレスの穴開け工具は、使用初期はその効果が優れるものの、摩耗とともに、バリレスの効果が減少し、バリの発生により寿命となっており、継続使用による摩耗によってもバリレスの効果が減少しないようにする事も課題とした。【解決手段】貫通孔を加工する穴開け工具において、該穴開け工具は、先端切れ刃の外周側端部近傍よりリーディングエッジにかけて、軸方向に断続させたバリ除去刃を設け、該バリ除去刃の刃先側から基端側にむけて、軸方向の１回転の進み量がドリル径の０．１倍以上１．０倍以下で、該断続させたバリ除去刃の頂部の幅がドリル径の０．５％以上１０％以下であることを特徴とする穴開け工具である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔を加工し、穴出口側に生ずるバリを減少又は無くす加工方法において、前記貫通穴を加工する穴開け工具は、先端切れ刃の外周側端部近傍よりリーディングエッジにかけて、軸方向に断続させたバリ除去刃を、該バリ除去刃の頂部の幅が、穴開け工具の径の０．５％以上１０％以下に設け、該穴開け工具を用いて、該穴開け工具の軸方向の１回転の進み量を穴開け工具径の０．１倍以上１．０倍以下としたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法。
【請求項２】
貫通孔を加工し、穴出口側に生ずるバリを減少又は無くす加工方法に用いる穴開け工具であって、前記貫通穴を加工する穴開け工具は、先端切れ刃の外周側端部近傍よりリーディングエッジにかけて、軸方向に断続させたバリ除去刃を、該バリ除去刃の頂部の幅が、穴開け工具の径の０．５％以上１０％以下に設けたことを特徴とするる貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【請求項３】
請求項２記載の貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具において、該バリ除去刃は、三角形状、台形状、鋸刃状、の何れかに設けたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【請求項４】
請求項２又は３何れかに記載の貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具において、該バリ除去刃の谷の深さは、穴開け工具径の０．０３倍以上０．２倍以下としたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【請求項５】
請求項２乃至４何れかに記載の貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具において、該バリ除去刃は、断続させた箇所を２〜２０設けたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【請求項６】
請求項２乃至５何れかに記載の貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具において、該バリ除去刃は、テーパ１／５以下で、テーパ部長さが穴開け工具径の５倍以下に設けたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【請求項７】
請求項２乃至６何れかに記載の貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具において、該たバリ除去刃の谷部は、工具周方向に、ランド巾の１／４〜４／４の長さに設けたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【請求項８】
請求項７記載の貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具において、該バリ除去刃の山部は、工具周方向に、１度〜５度の角度で軸方向後端側に傾斜させたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【請求項９】
請求項１乃至７何れかに記載の貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具において、該工具は超硬合金或いはハイス製で、硬質皮膜及び／又は潤滑性皮膜を被覆したことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、穴開け工具での穴加工において貫通時に発生する加工裏面のバリを、穴加工と同時にバリを切削する事で、加工裏面にバリを減少又は発生させないバリレスの穴開け工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
穴開け工具で貫通孔を加工をすると出口側にバリ（以下、裏バリと称する。）が発生し、バリを除去しないと組み立て部品の場合、組み付けた際に加工面が密着しないため、組み立てが出来なかったり、寸法精度が維持できない。金属、非鉄金属の穴明け加工時の裏バリを減少又は前記組立て等に支障のない程度に発生させない方法として、特許文献１は、穴開け工具切れ刃外周コーナをＲ形状或いはテーパ形状にする事で、バリのでる切刃外周コーナの切刃角度を穴開け工具軸心方向に近づけ、切込み厚さを小さくして徐々に切削し、バリの発生を抑制している。特許文献２は、バリレスの加工方法として、通常の穴開け工具を用いて、穴開け工具の切刃外周コーナ部が加工物裏面より０．００５×穴開け工具径以上０．１５×穴開け工具径以下の深さまで穴加工し、二次切削として、１回転の送りを穴開け工具径×０．２倍以上、穴開け工具径×１．４倍以下ので穴開け工具の切刃外周コーナ部がバリの高さを充分に越える位置まで貫通させ、穴開け工具外周マージン部でバリを引き上げながら剪断し、二次切削の貫通時に押し出された２ヶ所のバリを完全に除去する加工方法が記載されている。
【特許文献１】特開２０００−２６３３０６号公報
【特許文献２】特開２００３−３００１０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本願発明は、穴開け工具での穴加工において、貫通時に発生する裏バリを、減少又は発生させないようにすることを課題とした。次に、バリレスの穴開け工具は、使用初期はその効果が優れるものの、摩耗とともに、バリレスの効果が減少し、バリの発生により寿命となっており、継続使用による摩耗によってもバリレスの効果が減少しないようにする事も課題とした。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本願発明は、貫通孔を加工し、穴出口側に生ずるバリを減少又は無くす加工方法において、前記貫通穴を加工する穴開け工具は、先端切れ刃の外周側端部近傍よりリーディングエッジにかけて、軸方向に断続させたバリ除去刃を、該バリ除去刃の頂部の幅が、穴開け工具の径の０．５％以上１０％以下に設け、該穴開け工具を用いて、該穴開け工具の軸方向の１回転の進み量を穴開け工具径の０．１倍以上１．０倍以下としたことを特徴とする貫通穴のバリレス加工方法、及び、貫通孔を加工し、穴出口側に生ずるバリを減少又は無くす加工方法に用いる穴開け工具であって、前記貫通穴を加工する穴開け工具は、先端切れ刃の外周側端部近傍よりリーディングエッジにかけて、軸方向に断続させたバリ除去刃を、該バリ除去刃の頂部の幅が、穴開け工具の径の０．５％以上１０％以下に設けたことを特徴とするる貫通穴のバリレス加工方法に用いる穴開け工具である。本願発明を適用することにより、貫通時に発生する裏バリの発生が減少又はなくなり、穴加工後のバリ取り作業が不要となった。
【発明の効果】
【０００５】
本願発明によって、穴開け工具での穴加工においてにおいて貫通時に発生する裏バリが減少又は生じなくなり、加工裏面の状態にとらわれる事なく、バリの発生のない穴開け工具を提供することができた。次に、テーパとの組合わせで断続させたケースでは、バリの除去が行えるとともに、貫通時のバリは、断続させた箇所の次の切れ刃がより摩耗の少ない状態で切削できるため、バリレスの効果が長期間、得られた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
一般の穴開け工具で貫通孔を加工すると、穴開け工具は切削送りでワークを押し付けて切削するので、貫通時のバリは先端切れ刃で押し出されて発生するが、押し出された時点では弾性復元力により内側に収縮しようとするが、穴開け工具外径部は連続した円筒状であるため、次第にバリの弾性復元力が消滅し、内側に収縮しようとするのをやめてバリ部は固着し、出口側に出っ張る形となる。
本願発明のバリレス加工方法は、先端切れ刃の外周側端部近傍よりリーディングエッジにかけて断続させたことにより、貫通時、先端切れ刃で押し出されて発生したバリ部に穴開け工具外径部が接触する面積並びに時間が小さいので、バリは弾性復元力を失う事がなく、断続させたバリ除去刃の谷部に向かって収縮する事で、バリは前記谷部に噛み込まれた後、バリ除去刃の軸方向の１回転の進み量で穴入り口側に引き上げられ除去される。従って、前記バリ除去刃の軸方向の１回転の送り量を工具径の０．１倍以上１．０倍以下とすることにより除去でき、工具径の０．１以下では噛み込んだバリを穴入り口側に引き上げる効果に乏しく、工具径の１．０倍以上では噛み込んだバリを急激に穴入り口側に引き上げるため、噛み込んだバリが断続させたバリ除去刃の谷部からバリが外れてしまい、バリを充分に除去できない。尚、先端切れ刃の外周側端部近傍は、先端切れ刃とリーディングエッジとの繋ぎ部分に係わる切れ刃を指す。
【０００７】
軸方向に断続させたバリ除去刃は、断続させることにより、その谷部でバリを噛み込み・除去するため、その断続させた状態は、穴開け工具外径部が接触する面積並びに時間を小さくすることが必要であり、該断続させたバリ除去刃の頂部の幅がドリル径の０．５％以下では頂部が鋭利になり早期に摩耗し、１０％以上ではバリと接触する時間が長くなりバリを完全に除去できない、また、その形状は、概略、三角形状、台形状、鋸刃状の何れかに設けると良い。次に、前記バリ除去刃の谷の深さを穴開け工具径の０．０３以上０．２以下とした理由は、径の０．０３以下では、収縮するバリを充分に谷部に引っ掛ける事がてきず、バリを穴入口方向に引き上げる作用が不充分になり、バリの発生を完全に防止できず、０．２以上では、穴開け工具刃先の強度が低下しチッピングを起こす危険性が高まる。軸方向に断続させた箇所を２〜２０箇所とした理由は、２０箇所を越えると、軸方向に断続させたバリ除去刃の長さが長くなりすぎるため、１〜１０箇所とした。より好ましくは２〜１０箇所である。
【０００８】
軸方向に断続させたバリ除去刃が、先端切れ刃に隣接する穴開け工具外径部から軸方向後端側に向かって、平行でもバリの発生を防止できるが、穴開け工具は穴加工の際に穴開け工具がブレて穴が拡大する傾向が強いので、穴が拡大する場合には、該軸方向に断続させた切れ刃又はエッジが平行の場合、バリ部を充分に軸方向に断続させた切れ刃の谷部に引っ掛ける事がてきず、バリを穴入口方向に引き上げる作用が不充分になり、バリの発生を完全に防止できない場合があるので、軸方向後端側に向かって、径の大きくなるテーパ状とする事で平行の場合の弊害をなくすことが出来る。テーパを付与することにより、使用初期、継続使用による摩耗によってもバリレスの効果が継続する。テーパは、１／５以上ではテーパの角度が強くなり切削抵抗が増大し、軸方向に断続させたバリ除去刃がチッピングを起こす危険性が高まる。軸方向に断続させたバリ除去刃を軸方向後端側に向かってテーパと平行の組合わせで構成すれば並行部は軸方向に断続させたバリ除去刃の径が一定のため、加工した穴の径が一層安定する。テーパ部長さを穴開け工具径の５倍以下としたのは、５倍以上でも効果は充分に維持されるが、加工する穴深さそのものが深穴となり、穴開け工具製造に際し、無駄な加工を避けるためためである。より好ましくは０．５〜２．０倍である。
【０００９】
軸方向に断続させたバリ除去刃の谷部を工具周方向にランド巾の１／４〜４／４の長さ設け、山部を工具周方向に１度〜５度の角度で軸方向後端側に傾斜させた理由は、貫通時、先端切れ刃で押し出されて発生したバリは、断続させたバリ除去刃の谷部に向かって収縮する事で、バリは断続させたバリ除去刃の谷部に噛み込まれ、谷部から刃溝を通過して、工具外へと排出されるため、軸方向後端側に傾斜させている。以下、実施例に基づいて本発明を説明する。
【実施例】
【００１０】
（実施例１）
本発明例１として、図１に示す、超微粒超硬合金製でドリル径８．０ｍｍ、溝長２４ｍｍ、のドリルを用いて、先端切れ刃２の外周側端部に、軸方向に断続させたバリ除去刃として、台形形状のバリ除去刃を７箇所、軸方向に１２ｍｍ設け、軸方向の１回転の送り量を２ｍｍ、各バリ除去刃は、図２に示すように、山の角度６０°、谷の深さ０．６４ｍｍ、台形の上辺の長さ０．１２ｍｍ、で製作した。その軸方向後端側にはマージン９を設けている。本発明例２として、本発明例１と同仕様で、図３に示すように、先端切れ刃２の端部からは通常のリーディングエッジ３を設け、その後に軸方向に断続させたバリ除去刃の例も製作した。コーティングはＴｉＡｌＮを被覆した。尚、比較のため、従来例２として、超微粒超硬合金製標準ドリルも試験した。
穴加工は、立型マシニングセンターを用い、厚さ１０ｍｍのＳＳ４００の鉄板を加工材料として、切削条件は、Ｖ＝４０ｍ／ｍｉｎ、水溶性切削油を用いて、貫通孔を、１回転当りの送り量、０．１０ｍｍ／ｒｅｖ、０．２０ｍｍ／ｒｅｖ、０．３０ｍｍ／ｒｅｖと変化させて、各送り量で５穴加工し、この時の裏バリの高さの値（ｍｍ）を測定し、測定値とした。バリの発生状態と切削の状態を○、△、×で表記し表１に記載する。尚、表１中の、バリの発生状態に用いた記号は、○印：５穴加工終了しバリの発生のないもの、△印：５穴加工終了しバリの発生が穴の一部に付着しているもの、×印：５穴加工終了しバリの発生が穴の周縁全面に付着しているもの、を示し、切削の状態に用いた記号は、○印：５穴加工終了し継続使用可能な状態のもの、△印：５穴加工途中で振動による切削異常音発生したもの、を示す。
【００１１】
【表１】
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【００１２】
表１より、本発明例１、２は、１回転当り送り量０．１０〜０．３０ｍｍ／ｒｅｖでバリの発生は、０．２ｍｍ以下と少なく、バリ取り作業を要しない状態で、切削の状態も良好であったが、従来例３は、５本とも、バリが発生し、出口側に突出した状態のバリが１．１〜２ｍｍ程度のバリ高さあった。次に、本発明例１の試験を継続し、２０１穴〜２０５穴の状況を確認したところ、使用初期５穴の状況よりやや悪くなったものの、バリ取り作業は不要のレベルであった。
【００１３】
（実施例２）
次に、バリ除去刃（台形形状）の軸方向の１回転の進み量と該バリ除去刃の頂部の幅を表２に示すように本発明例１０〜１７、２０〜２２を、ハイス製でドリル径８．０ｍｍ、溝長２４ｍｍ、先端切れ刃２の外周側端部に、軸方向に断続させたバリ除去刃として、台形形状のバリ除去刃を７箇所、軸方向に１２ｍｍ、各バリ除去刃は、図２に示すように、山の角度６０°、谷の深さ０．６４ｍｍ、台形の上辺の長さ０．１２ｍｍ、で製作した。その軸方向後端側にはマージン９を設けた。コーティングはＴｉＡｌＮを被覆した。尚、比較のため、表２に示すように比較例４〜９、１８、１９、２３〜２８として製作した。
穴加工は、立型マシニングセンターを用い、厚さ１０ｍｍのＳＳ４００の鉄板を加工材料として、切削条件は、Ｖ＝１０ｍ／ｍｉｎ、水溶性切削油を用いて、貫通孔を、１回転当りの送り量、０．２０ｍｍ／ｒｅｖで５穴加工し、この時の裏バリの発生状態を○、△、×で表記し表２に記載する。尚、表１中の、バリの発生状態に用いた記号は、○印：５穴加工終了しバリの発生のないもの、△印：５穴加工終了しバリの発生が穴の一部に付着しているもの、×印：５穴加工終了しバリの発生が穴の周縁全面に付着しているものを示す。
【００１４】
【表２】
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【００１５】
表２より、本発明例１０〜１７、２０〜２２は、いずれもバリの発生は０．２ｍｍ以下と少なく、バリ取り作業を要しない状態で、切削の状態も良好であったが、比較例４〜８は加工途中の３穴目からバリの発生が大きくなり５穴目では０．２ｍｍを超えたので、加工後にバリ除去刃（台形形状）を確認したら摩耗の進行が確認された。それ以外の比較例９、１８、１９、２３〜２８はいずれもバリが発生し、出口側に突出した状態のバリが０．３〜０．８ｍｍ程度のバリ高さであった。
【００１６】
（実施例３）
本発明例２９として、本発明例１と同一仕様で、軸方向に断続させたバリ除去刃の谷の深さを、ドリル径の０．０３倍（０．２４ｍｍ）、本発明例３０として、ドリル径の０．１２倍（０．９６ｍｍ）、比較例３１として、ドリル径の０．２０倍（１．６０ｍｍ）設けた。切削諸元等は、実施例１と同じで行った。
【００１７】
【表３】
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【００１８】
表３より、本発明例２９、３０は、谷を深くすることにより、バリの除去を確実に行うことができ、断続させたバリ除去刃の谷部に向かって収縮する事で、バリは断続させたバリ除去刃の谷部に噛み込まれるため、裏バリの高さをより減じることができた。
【００１９】
（実施例４）
本発明例３２〜３６として、本発明例１と同一仕様で、軸方向に断続させたバリ除去刃として、台形形状の切れ刃を、本発明例３３は２箇所、本発明例３４は５箇所、本発明例３５は１０箇所本発明例３６は１５箇所、本発明例３７は２０箇所、それぞれ設けた。切削諸元等は、実施例１と同じで行った。
【００２０】
【表４】
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【００２１】
表４より、本発明例３２〜３６は、断続させたバリ除去刃の数を増加させることにより、裏バリの除去はより確実に行うことができ、２箇所ではややバリ高さが高くなったが、５箇所以上で充分、バリの除去を行うことができた。
【００２２】
（実施例５）
本発明例３７〜３９として、本発明例１と同仕様で、軸方向に断続させたバリ除去刃として、先端切れ刃を含むドリル外径部近傍から軸方向後端側に向かって、テーパ部を１２ｍｍ設け、本発明例３７として、テーパ１／１０、本発明例３８として、テーパ１／５、本発明例３９として、テーパ１／１０を８ｍｍ、その後に平行部を４ｍｍ設けた例を製作した。尚、比較のため、比較例４０として、テーパ１／４のものも製作した。切削諸元等は、実施例１と同じで行った。
【００２３】
【表５】
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【００２４】
表５より、本発明例３７〜３９０は、テーパと平行部とを組合わせることにより、バリの除去をより確実に行うことができ、特に、本発明例４０のテーパ部と平行部とを組合わせた例では、穴の精度も良く、バリ取りも不要であった。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、本発明例１の穴開け工具の斜視図を示す。
【図２】図２は、図１の要部拡大図を示す。
【図３】図３は、他の実施の形態を示す。
【符号の説明】
【００２６】
１：ドリル
２：先端切れ刃
３：リーディングエッジ
４：軸方向に断続させたバリ除去刃
５：断続させる部分の長さ
６：バリ除去刃(台形形状)の山の角度
７：谷の深さ
８：バリ除去刃(台形形状)の頂部の幅
９：マージン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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