(57)【要約】【課題】中継搬送を行う全ての運搬車両に対してその荷台の高さに応じた高さに中継搬送装置を自動的に昇降させることができる荷役作業用の搬送装置提供すること。【解決手段】物品搬送箇所Ｚ１の高さに応じて定めた第１昇降位置への昇降が昇降指令手段ＲＭにて指令されると中継搬送手段ＴＲを第１昇降位置に昇降させ、且つ、運搬車両Ｔの荷台２の高さに応じて変更設定自在な第２昇降位置Ｈ２への昇降が昇降指令手段ＲＭにて指令されると中継搬送手段ＴＲを第２昇降位置Ｈ２に昇降させるべく、第１昇降位置検出手段ＤＥＴ１の検出情報及び第２昇降位置検出手段ＤＥＴ２の検出情報に基づいて昇降駆動手段ＥＬを作動させる昇降制御手段ＨＣが設けられている荷役作業用の搬送装置を構成した。【選択図】図２
2007246195.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
地上側の物品搬送箇所と運搬車両における荷台の存在予定箇所との間に昇降自在に配置されて物品の中継搬送を行う中継搬送装置と、
その中継搬送装置を昇降駆動する昇降駆動手段とが設けられた荷役作業用の搬送装置であって、
前記中継搬送装置が前記物品搬送箇所の高さに応じて定めた第１昇降位置に位置することを検出する第１昇降位置検出手段と、
前記中継搬送装置が前記運搬車両の荷台の高さに応じて変更設定自在な第２昇降位置に位置することを検出する第２昇降位置検出手段と、
昇降指令手段にて前記第１昇降位置への昇降が指令されると前記中継搬送手段を前記第１昇降位置に昇降させ、且つ、前記昇降指令手段にて前記第２昇降位置への昇降が指令されると前記中継搬送手段を前記第２昇降位置に昇降させるべく、前記第１昇降位置検出手段の検出情報及び前記第２昇降位置検出手段の検出情報に基づいて前記昇降駆動手段を作動させる昇降制御手段が設けられている荷役作業用の搬送装置。
【請求項２】
前記第２昇降位置検出手段が、前記中継搬送装置を検出する検出センサを、その設置高さに対応する高さに前記中継搬送装置が位置するときに前記中継搬送装置を検出する状態で且つ地上側に設置した支持体に対して上下方向での支持位置を変更調整自在に取り付ける状態で設けて構成されている請求項１記載の荷役作業用の搬送装置。
【請求項３】
前記第２昇降位置検出手段が、前記中継搬送装置に一体的に昇降するように設けた検出センサが検出作用する被検知体を、その設置高さに対応する高さに前記検出センサが位置するときに検出作用される状態で且つ地上側に設置した支持体に対して上下方向での支持位置を変更調整自在に取り付ける状態で設けて構成されている請求項１記載の荷役作業用の搬送装置。
【請求項４】
前記第２昇降位置検出手段が、
前記中継搬送装置の昇降方向での昇降位置を検出する昇降位置検出センサと、
前記第２昇降位置に対応する目標昇降位置を変更設定する目標昇降位置設定手段と、
前記昇降位置検出センサにて検出される昇降位置が前記目標昇降位置設定手段にて設定された目標昇降位置になったことを判別する判別手段とから構成されている請求項１記載の荷役作業用の搬送装置。
【請求項５】
前記昇降指令手段が上昇指令及び下降指令を指令するように構成され、
前記昇降制御手段が、前記昇降指令手段による上昇指令及び下降指令により前記中継搬送手段を上昇及び下降させるべく、前記昇降駆動手段を作動させるように構成され、
前記目標昇降位置設定手段が、設定指令が指令されたときに前記昇降位置検出手段にて検出される昇降位置を目標昇降位置として記憶するように構成されている請求項４記載の荷役作業用の搬送装置。
【請求項６】
前記昇降制御手段が、前記昇降指令手段にて前記第２昇降位置への昇降が指令されて前記中継搬送手段を前記第２昇降位置に昇降させた状態において、前記昇降指令手段による上昇指令及び下降指令により前記中継搬送手段が昇降されたときには、その前記昇降手段による上昇指令及び下降指令に基づいて前記設定指令を前記目標昇降位置設定手段に指令するように構成されている請求項５記載の荷役作業用の搬送装置。
【請求項７】
前記目標昇降位置設定手段が、前記昇降指令手段にて前記第２昇降位置への昇降が指令されて前記中継搬送手段が前記第２昇降位置に昇降される回数に応じて、前記目標昇降位置を漸次上昇側又は下降側に自動的に修正するように構成されている請求項４記載の荷役作業用の搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、地上側の物品搬送箇所と運搬車両における荷台の存在予定箇所との間に昇降自在に配置されて物品の中継搬送を行う中継搬送装置と、その中継搬送装置を昇降駆動する昇降駆動手段とが設けられた荷役作業用の搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記の荷役作業用の搬送装置は、例えば、工場や物流施設等の出荷口において、物品搬送箇所に次々に搬送されてくる出荷対象の物品を、運搬車両の荷台に順次積み込む作業を行う場合に、中継搬送装置を物品搬送箇所の高さに応じた昇降位置に位置させた状態で物品を中継搬送装置に載せ、中継搬送装置を運搬車両の荷台の高さに応じた昇降位置に位置させた状態で物品を運搬車両の荷台に卸すことができるように、物品搬送箇所の高さに応じた昇降位置と運搬車両の荷台の高さに応じた昇降位置とに亘って、中継搬送装置を繰返し往復昇降移動させて、地上側の物品搬送箇所と高さの異なる運搬車両における荷台との間で物品を中継搬送するために使用するものである。ちなみに、上記の荷役作業用の搬送装置は、入荷対象の物品を運搬車両の荷台から地上側の物品搬送箇所に積み卸す場合にも使用される。
【０００３】
かかる荷役作業用の搬送装置として、運搬車両の荷台の後面に設けられた位置合わせ用の被検出部材を検出する光センサが、中継搬送装置と一体昇降するように設けられ、中継搬送装置を運搬車両の荷台の高さに応じた高さに上昇させることを指令する位置合わせボタンと、中継搬送装置を地上側の物品搬送箇所の高さに応じて定めた昇降位置に下降させることを指令する完了ボタンとを備えたコントローラが設けられて、完了ボタンの指令により、中継搬送装置を地上側の物品搬送箇所の高さに応じた高さに自動下降させるように昇降駆動手段としての油圧リフタを作動させ、位置合わせボタンの指令により、中継搬送装置を上昇させ且つ光センサが位置合わせ用の被検出部材を検出すると停止させるように油圧リフタを作動させるように構成されたものがある（例えば、特許文献１参照。）。
尚、この特許文献１には記載されていないが、地上側の物品搬送箇所の高さに応じて定めた昇降位置に中継搬送装置が位置することを検出する位置検出手段が装備されて、この位置検出手段の検出情報に基づいて、完了ボタンの指令により、中継搬送装置を地上側の物品搬送箇所の高さに応じた高さに自動下降させることになる。
つまり、この特許文献１に記載の荷役作業用の搬送装置は、完了ボタンや位置合わせボタンを押すだけで、中継搬送装置を地上側の物品搬送箇所の高さに応じた高さや運搬車両の荷台の高さに応じた高さに自動的に昇降させることができるものであるから、地上側の物品搬送箇所と運搬車両の荷台との間で物品を中継搬送するために、中継搬送装置を地上側の物品搬送箇所の高さに応じた高さや運搬車両の荷台の高さに応じた高さに繰り返し昇降させることを、簡単な操作で行えるものとなる。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−０６２９６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記特許文献１の荷役作業用の搬送装置では、中継搬送手段を運搬車両の荷台の高さに応じた高さに自動的に昇降させるためには、上述の通り位置合わせ用の被検出部材を運搬車両の荷台の後面に設ける必要があるので、被検出部材を設けていない運搬車両の荷台に対しては、中継搬送手段を運搬車両の荷台の高さに応じた高さに自動的に昇降させることができないという問題があった。
ちなみに、荷役作業用の搬送装置においては、一般に、手動操作式の上昇指令スイッチや手動操作式の下降指令スイッチが備えられ、昇降駆動手段の作動を制御する昇降制御手段が、上昇指令スイッチにて上昇が指令されている間だけ中継搬送装置を上昇させ、且つ、下降指令スイッチにて下降が指令されている間だけ中継搬送装置を下降させるように昇降駆動手段の作動を制御するように構成される等、中継搬送装置を任意に手動昇降操作できるように構成されるものであり、被検出部材が設けられていない運搬車に対しては、中継搬送装置を手動昇降操作しながら中継搬送を行わせることになるが、このような手動昇降操作は、中継搬送装置と運搬車の荷台との関係を目視にて確認しながら行う煩雑なものであり、このような煩雑な操作を繰り返し行うことは作業者に大きな負担をかけるものとなる。
本発明は、上記実状に鑑みて為されたものであって、その目的は、中継搬送を行う全ての運搬車両に対してその荷台の高さに応じた高さに中継搬送装置を自動的に昇降させることができる荷役作業用の搬送装置を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１特徴は、地上側の物品搬送箇所と運搬車両における荷台の存在予定箇所との間に昇降自在に配置されて物品の中継搬送を行う中継搬送装置と、その中継搬送装置を昇降駆動する昇降駆動手段とが設けられた荷役作業用の搬送装置において、
前記中継搬送装置が前記物品搬送箇所の高さに応じて定めた第１昇降位置に位置することを検出する第１昇降位置検出手段と、
前記中継搬送装置が前記運搬車両の荷台の高さに応じて変更設定自在な第２昇降位置に位置することを検出する第２昇降位置検出手段と、
昇降指令手段にて前記第１昇降位置への昇降が指令されると
前記中継搬送手段を前記第１昇降位置に昇降させ、且つ、
前記昇降指令手段にて前記第２昇降位置への昇降が指令されると
前記中継搬送手段を前記第２昇降位置に昇降させるべく、
前記第１昇降位置検出手段の検出情報及び前記第２昇降位置検出手段の検出情報に基づいて前記昇降駆動手段を作動させる昇降制御手段が設けられている点にある。
【０００７】
本発明の第１特徴によると、昇降指令手段にて前記第１昇降位置への昇降が指令されると、前記昇降制御手段が前記第１昇降位置検出手段の検出情報に基づいて前記昇降駆動手段を作動させて、前記中継搬送手段を物品搬送箇所の高さに応じて定めた前記第１昇降位置に昇降させるので、昇降指令手段にて第１昇降位置への昇降を指令することにより、中継搬送手段を物品搬送箇所に応じた高さに自動的に昇降させることができる。
【０００８】
また、昇降指令手段にて前記第２昇降位置への昇降が指令されると、前記昇降制御手段が前記第２昇降位置検出手段の検出情報に基づいて前記昇降駆動手段を作動させて、前記中継搬送手段を前記第２昇降位置に昇降させる。
【０００９】
第２昇降位置検出手段は、中継搬送装置が前記運搬車両の荷台の高さに応じた昇降位置である第２昇降位置に位置することを検出するものであって、運搬車両によって荷台の高さが異なっても、第２昇降位置を運搬車両の荷台の高さに応じた適切な高さに変更設定できるものであるから、中継搬送装置が、積み込みや積み卸しを行う作業対象の運搬車両の荷台の高さに応じた適切な高さに位置することを検出することができる。つまり、積み込みや積み卸しを行う運搬車両の荷台の高さが異なる場合でも、運搬車両の荷台の高さに応じて第２昇降位置を変更設定するだけで、昇降指令手段にて第２昇降位置への昇降を指令することにより、中継搬送手段を、運搬車両の荷台の高さに応じて設定した高さに自動的に昇降させることができるものであり、しかも、このように運搬車両の荷台の高さに応じた高さに中継搬送装置を自動的に昇降させることを運搬車両に特別な装備を設けることなく行えるものであるため、中継搬送を行うことになる全ての運搬車両に対して、その荷台の高さに応じた高さに中継搬送装置を自動的に昇降させることができるものとなる。
【００１０】
したがって、本発明の第１特徴によると、中継搬送を行う全ての運搬車両に対してその荷台の高さに応じた高さに中継搬送装置を自動的に昇降させることができる荷役作業用の搬送装置を得るに至った。
【００１１】
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴において、前記第２昇降位置検出手段が、前記中継搬送装置を検出する検出センサを、その設置高さに対応する高さに前記中継搬送装置が位置するときに前記中継搬送装置を検出する状態で且つ地上側に設置した支持体に対して上下方向での支持位置を変更調整自在に取り付ける状態で設けて構成されている点にある。
【００１２】
本発明の第２特徴によると、本発明の第１特徴と同様の作用に加えて、以下のような作用を奏する。
検出センサは、その設置高さに対応する高さに中継搬送装置が位置するときに中継搬送装置を検出するものであるから、検出センサの支持体における上下方向での支持位置を運搬車両の荷台の高さに応じて変更調整することにより、中継搬送装置が運搬車両の荷台の高さに応じた高さに昇降したときに、検出センサが中継搬送装置を検出するようにすることができる。つまり、検出センサの支持体における上下方向での支持位置を変更調整することにより第２昇降位置を変更設定することができる。
【００１３】
したがって、第２昇降位置を運搬車両の荷台の高さに応じた高さに変更設定する場合には、運搬車両の荷台の高さを見ながら地上側に設置した支持体における検出センサの上下方向での支持位置を変更する簡単な作業により、第２昇降位置を変更設定することができる。
【００１４】
このように、本発明の第２特徴によると、第２昇降位置を運搬車両の荷台の高さに応じた高さに変更設定する場合に、変更設定作業を容易に行うことができる荷役作業用の搬送装置を得るに至った。
【００１５】
本発明の第３特徴は、本発明の第１特徴において、前記第２昇降位置検出手段が、前記中継搬送装置に一体的に昇降するように設けた検出センサが検出作用する被検知体を、その設置高さに対応する高さに前記検出センサが位置するときに検出作用される状態で且つ地上側に設置した支持体に対して上下方向での支持位置を変更調整自在に取り付ける状態で設けて構成されている点にある。
【００１６】
本発明の第３特徴によると、本発明の第１特徴と同様の作用に加えて、以下のような作用を奏する。
検出センサが検出作用する被検知体は、その設置高さに対応する高さに検出センサが位置するときに検出作用される状態で、地上側に設置した支持体に対して上下方向での支持位置を変更調整自在に取り付ける状態で設けられているので、被検出体の支持体における上下方向での支持位置を運搬車両の荷台の高さに応じて変更調整することにより、中継搬送装置が運搬車両の荷台の高さに応じた高さに昇降したときに、検出センサが被検出体を検出するようにすることができる。つまり、被検出体の支持体における上下方向での支持位置を変更調整することにより第２昇降位置を変更設定することができる。
【００１７】
したがって、第２昇降位置を運搬車両の荷台の高さに応じた高さに変更設定する場合には、運搬車両の荷台の高さを見ながら地上側に設置した支持体における被検知体の上下方向での支持位置を変更する簡単な作業により、第２昇降位置を変更設定することができる。
【００１８】
さらに、検出センサは、中継搬送装置に一体的に昇降するように設けられるので、地上側に設置された支持体や被検出体には制御信号用の配線等を設ける必要がないため、制御信号用の配線等の引き回しの可否に起因して荷役作業用の搬送装置の設置場所が制約されるおそれが少ないものとなる。
【００１９】
このように、本発明の第３特徴によると、第２昇降位置を運搬車両の荷台の高さに応じた高さに変更設定する場合に、変更設定作業を容易に行うことができるものであり、しかも、第２昇降位置検出手段を設けるときの配線等の条件が有利な荷役作業用の搬送装置を得るに至った。
【００２０】
本発明の第４特徴は、本発明の第１特徴において、前記第２昇降位置検出手段が、前記中継搬送装置の昇降方向での昇降位置を検出する昇降位置検出センサと、前記第２昇降位置に対応する目標昇降位置を変更設定する目標昇降位置設定手段と、前記昇降位置検出センサにて検出される昇降位置が前記目標昇降位置設定手段にて設定された目標昇降位置になったことを判別する判別手段とから構成されている点にある。
【００２１】
本発明の第４特徴によると、本発明の第１特徴と同様の作用に加えて、以下のような作用を奏する。
昇降制御手段が、中継搬送装置の昇降方向での昇降位置が目標昇降位置設定手段にて設定された目標昇降位置になるように、昇降駆動手段を作動させて中継搬送手段を昇降させるので、目標昇降位置設定手段による目標昇降位置を変更設定することにより、第２昇降位置を変更することができる。
【００２２】
したがって、例えば、目標昇降位置設定手段をボリューム式のツマミで構成するなどして、第２昇降位置の変更設定操作の操作性を良くすることが可能となり、第２昇降位置の変更設定作業の作業性を向上させることができる荷役作業用の搬送装置を得るに至った。
【００２３】
本発明の第５特徴は、本発明の第４特徴において、前記昇降指令手段が上昇指令及び下降指令を指令するように構成され、前記昇降制御手段が、前記昇降指令手段による上昇指令及び下降指令により前記中継搬送手段を上昇及び下降させるべく、前記昇降駆動手段を作動させるように構成され、前記目標昇降位置設定手段が、設定指令が指令されたときに前記昇降位置検出手段にて検出される昇降位置を目標昇降位置として記憶するように構成されている点にある。
【００２４】
本発明の第５特徴によると、本発明の第４特徴と同様の作用に加えて、以下のような作用を奏する。
中継搬送手段が運搬車両の荷台との間で物品を移載するのに適切な高さに位置している状態で設定指令が指令されると、昇降位置検出手段にて検出される昇降位置が、目標昇降位置として記憶される。したがって、一旦、昇降指令手段による上昇指令及び下降指令により中継搬送手段を上昇及び下降させて、中継搬送手段を運搬車両の荷台との間で物品を移載するのに適切な高さに位置させた後は、目標昇降位置設定手段にて設定指令を指令して目標昇降位置を記憶しておくことで、昇降指令手段にて第２昇降位置への昇降を指令するだけで、中継搬送手段を運搬車両の荷台との間で物品を移載するのに適切な高さに位置させることができる。
【００２５】
このように、本発明の第５特徴によると、中継搬送手段と運搬車両の荷台との間で物品を反復継続して移載する場合に、目標昇降位置設定手段にて設定指令を指令した後に行われる移載作業では、作業者は、簡単な操作により、運搬車両の荷台に物品を移載するのに適切な高さに中継搬送手段を昇降させることができるので、中継搬送手段と運搬車両の荷台との間で物品を反復継続して移載する場合の作業効率を向上させることができる荷役作業用の搬送装置を得るに至った。
【００２６】
本発明の第６特徴は、本発明の第５特徴において、昇降制御手段が、昇降指令手段にて第２昇降位置への昇降が指令されて中継搬送手段を第２昇降位置に昇降させた状態において、昇降指令手段による上昇指令及び下降指令により中継搬送手段が昇降されたときには、その昇降手段による上昇指令及び下降指令に基づいて設定指令を目標昇降位置設定手段に指令するように構成されている点にある。
【００２７】
本発明の第６特徴によると、本発明の第５特徴と同様の作用に加えて、以下のような作用を奏する。
昇降指令手段にて第２昇降位置への昇降が指令されて中継搬送手段が現在の設定による第２昇降位置に昇降したときに、運搬車両の荷台の高さに応じた適正な高さでない場合には、第２昇降位置を変更設定する必要があるが、この状態で、昇降指令手段による上昇指令及び下降指令により中継搬送手段を上昇及び下降させて、中継搬送手段の位置を変更して、荷台の高さに応じた適正な高さに位置させると、その昇降手段による上昇指令及び下降指令に基づいて設定指令が目標昇降位置設定手段に指令されるので、変更後の中継搬送手段の位置を新たな目標昇降位置として記憶させることができる。
【００２８】
したがって、第２昇降位置を変更設定する場合に、昇降指令手段による上昇指令及び下降指令により、中継搬送手段を上昇及び下降させると同時に、変更した後の中継搬送手段の昇降位置を目標昇降位置として記憶させることができる。
【００２９】
このように、本発明の第６特徴によると、第２昇降位置を変更設定する場合に、変更された後の中継搬送手段の昇降位置を目標昇降位置として記憶させる操作を省略することができ、第２昇降位置を迅速に変更設定することができる荷役作業用の搬送装置を得るに至った。
【００３０】
本発明の第７特徴は、本発明の第４特徴において、目標昇降位置設定手段が、昇降指令手段にて第２昇降位置への昇降が指令されて中継搬送手段が第２昇降位置に昇降される回数に応じて、目標昇降位置を漸次上昇側又は下降側に自動的に修正するように構成されている点にある。
【００３１】
本発明の第７特徴によると、本発明の第４特徴と同様の作用に加えて、以下のような作用を奏する。
昇降制御手段は、中継搬送手段が第２昇降位置に昇降される回数に応じて、目標昇降位置を漸次上昇側又は下降側に自動的に修正するので、中継搬送手段が第２昇降位置に昇降される回数が増えるに伴って、第２昇降位置への昇降が指令されたときに中継搬送手段が昇降する位置が、上昇側又は下降側に自動的に変化する。
【００３２】
したがって、例えば、運搬車両へ物品をパレット単位で積み込む移載作業を行う場合や運搬車両からパレット単位で物品を卸す移載作業を行う場合のように移載作業回数に応じて積荷の荷重が増加又は減少して、運搬車両の荷台の高さが徐々に低下又は上昇することにより、第２昇降位置と運搬車両の荷台の高さとの間に許容範囲以上の高さの差が発生しうる場合等、中継搬送装置が第２昇降位置に昇降される回数が増えるに伴って運搬車両の荷台との間で物品を移載するのに適切な昇降位置が変化する場合に、わざわざ第２昇降位置の変更設定作業をしなくても、運搬車両の荷台の高さの変化に追従するように第２昇降位置が自動的に変更設定されるので、中継搬送装置が第２昇降位置に昇降したときに中継搬送装置が運搬車両の荷台との間で物品を移載するのに適切な昇降位置となる状態をできる限り多くの移載作業が行われる期間に亘って維持することができる。
【００３３】
このように、本発明の第７特徴によると、複数回に亘って物品を運搬車両の荷台との間で移載することにより運搬車両の荷台の高さが次第に変化する場合に、第２昇降位置を変更設定する機会を減らして、より多くの回数に亘って中断することなく移載作業を繰返し行うことができ、もって、物品搬送箇所と運搬車両の荷台との間で物品を移載する場合の作業効率を向上させることができる荷役作業用の搬送装置を得るに至った。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
〔第１実施形態〕
以下、本発明の荷役作業用の搬送装置の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図３に示すように、製品Ｗとこれを積載するパレットＰからなる物品Ａを搬送する地上側ローラコンベヤ１が設けられた入出荷口に、本発明が適用された荷役作業用の搬送装置３が設けられている。
【００３５】
搬送装置３は、地上側ローラコンベヤ１で物品Ａが搬送されてくる物品搬送箇所として搬送箇所Ｚ１と、物品Ａを運搬する運搬車両としてのトラックＴが停車位置ＰＫに停車した状態における荷台２が位置する存在予定箇所としての移載対象箇所Ｚ２との間に設けられている。
【００３６】
搬送装置３は、中間搬送装置としてのローラコンベヤＴＲと、上下方向に伸縮自在なＸリンク機構４を昇降用モータＭの回転駆動により伸縮作動させてローラコンベヤＴＲを昇降駆動する昇降駆動手段としての昇降リンク装置ＥＬとを備えている。
【００３７】
図１及び図２に示すように、Ｘリンク機構４の上方側の端部のうち固定されていない端部４ｅが連結された連結部材には、端部４ｅに備えられた係合軸５が昇降リンク装置ＥＬによるローラコンベヤＴＲの昇降に伴って摺動する摺動案内用の長穴６が設けられている。係合軸５の摺動方向における長穴６の長さにより昇降リンク装置ＥＬの機械的な作動可能範囲が規制され、ローラコンベヤＴＲは、機械下限位置Ｈｂ（図１において実線で示された位置）から機械上限位置Ｈｔ（図１において仮想線で示された位置）まで昇降可能となっている。
【００３８】
ローラコンベヤＴＲには、係合軸５が当接することによりオン作動する第１リミットスイッチＳＷ１が設けられている。ローラコンベヤＴＲが下降するに伴って第１リミットスイッチＳＷ１がオンすることにより、制御ボックスＣＢに内装された後述する昇降制御装置ＨＣが、昇降用モータＭの回転駆動を停止させ、ローラコンベヤＴＲが機械下限位置Ｈｂに達する前にローラコンベヤＴＲの昇降を停止させる。
【００３９】
図１に示すように、第１リミットスイッチＳＷ１は、ローラコンベヤＴＲの搬送面が地上側ローラコンベヤ１の搬送面と略一致する第１昇降位置としての搬送箇所用位置Ｈ１（図１において実線で示すローラコンベヤＴＲの位置）にローラコンベヤＴＲが昇降したときに、第１リミットスイッチＳＷ１の当接部が係合軸５と当接してオンするように、長穴６の長手方向の適切な位置において長穴６の近傍に取り付けられている。なお、第１リミットスイッチＳＷ１の取り付け位置は地上側ローラコンベヤ１の搬送面の高さに応じて決定される。
【００４０】
本実施形態では、搬送装置３が、機械下限位置Ｈｂと搬送箇所用位置Ｈ１と一致する状態で設置されているため、第１リミットスイッチＳＷ１の長穴６に対する取り付け位置は、ローラコンベヤＴＲの機械下限位置Ｈｂを規制する長穴６の端部に対応した位置となっている。つまり、ローラコンベヤＴＲが機械下限位置Ｈｂに達すると、第１リミットスイッチＳＷ１がオンとなり、昇降用モータＭの回転駆動が停止されてローラコンベヤＴＲの昇降が停止される。
【００４１】
このように、第１リミットスイッチＳＷ１は、ローラコンベヤＴＲが、搬送箇所用位置Ｈ１に位置することを検出する第１昇降位置検出手段ＤＥＴ１として機能する。
【００４２】
図１〜図３に示すように、搬送装置３が設置される床面における搬送装置３の側方箇所に、支持体としてのリミッタ取付棒７が、その長手方向を搬送装置３の昇降方向に沿わせた状態で立設されている。図３に示すように、リミッタ取付棒７には、リミッタ取付棒７に対して上下方向でスライド自在に取り付けられ、締め付けボルトの締め付けにより、リミッタ取付棒７における長手方向の任意の位置で位置保持可能に構成されたアタッチメント８が設けられ、このアタッチメント８に第２リミットスイッチＳＷ２を固定させた状態で取り付けられている。
【００４３】
そして、第２リミットスイッチＳＷ２には、検出部分９が設けられており、ローラコンベヤＴＲが第２リミットスイッチＳＷ２の取り付け高さに対応する高さまで昇降したときに、検出部分９がローラコンベヤＴＲに当接して、ローラコンベヤＴＲを検出できるようになっている。
【００４４】
本実施形態では、リミッタ取付棒７を角棒で構成し、アタッチメント８にリミッタ取付棒７の水平断面形状に対応した形状の取付係合部を形成してあるので、リミッタ取付棒７を回転中心としたアタッチメント８の平面視における姿勢変化が規制され、これにより、第２リミットスイッチＳＷ２の取り付け高さを変更設定する場合に、平面視におけるローラコンベヤＴＲと第２リミットスイッチＳＷ２との相対位置関係が図３に示す状態に維持されるようになっている。
【００４５】
つまり、第２リミットスイッチＳＷ２は、その設置高さに対応する高さにローラコンベヤＴＲが位置するときにローラコンベヤＴＲを検出する状態で且つ地上側に設置したリミッタ取付棒７に対して上下方向での支持位置を変更調整自在に取り付けられている。
【００４６】
したがって、ローラコンベヤＴＲが、トラックＴの荷台２との間で物品Ａを移載するのに適切な昇降高さである荷台用位置Ｈ２（図２に示された位置）に位置するときに、第２リミットスイッチＳＷ２がオンするような高さに第２リミットスイッチＳＷ２の上下取り付け高さを変更設定することにより、第２リミットスイッチＳＷ２により荷台用位置Ｈ２を検出することができる。
【００４７】
このように、第２リミットスイッチＳＷ２は、トラックＴの荷台２の高さに応じて変更設定自在な第２昇降位置としての荷台用位置Ｈ２にローラコンベヤＴＲが位置することを検出する第２昇降位置検出手段ＤＥＴ２として機能する。
【００４８】
搬送装置３は、前述の昇降制御装置ＨＣを昇降リンク装置ＥＬの作動を制御する昇降制御手段として備えており、昇降制御装置ＨＣを内装する制御ボックスＣＢには、接続端子を介して配線ケーブルにより、第１及び第２リミットスイッチＳＷ１，ＳＷ２や、昇降用モータＭや、後述する昇降指令手段としての操作リモコンＲＭが備える各指令用スイッチ等の入出力機器が接続されている。
【００４９】
昇降制御装置ＨＣは、マイコン等で構成され、マイコンが実行するプログラムにより昇降用モータＭに対する出力が制御される。昇降制御装置ＨＣに接続される入出力機器を制御ブロック図で示すと図４のようになる。図４に示すように、昇降制御装置ＨＣには、上述の第１リミットスイッチＳＷ１及び第２リミットスイッチＳＷ２、操作リモコンＲＭに設けられた自動上昇スイッチ１０、停止スイッチ１１、及び、自動下降スイッチ１２、並びに、昇降用モータＭが接続されている。
【００５０】
これにより、第１リミットスイッチＳＷ１及び第２リミットスイッチＳＷ２が出力する検出情報及び、操作リモコンＲＭに設けられた各指令用スイッチ１０〜１２を操作することによりにより出力される各種の指令情報が、昇降制御装置ＨＣに入力され、また、昇降制御装置ＨＣによる制御情報が昇降用モータＭに対して出力される。
【００５１】
自動上昇スイッチ１０、停止スイッチ１１、及び、自動下降スイッチ１２は、非操作状態に復帰付勢された押ボタンスイッチにて構成されている。自動上昇スイッチ１０が押し操作されると、ローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２まで自動的に昇降させる自動上昇指令が指令され、自動下降スイッチ１２が押し操作されると、ローラコンベヤＴＲを搬送箇所用位置Ｈ１まで自動的に昇降させる自動下降指令が指令され、停止スイッチ１２が押し操作されると、昇降しているローラコンベヤＴＲを停止させる停止指令が指令される。
【００５２】
以下、マイコンが実行する自動位置合わせ制御プログラムによる昇降制御装置ＨＣの制御動作について図５のフローチャートに基づいて説明する。
【００５３】
図５に示すように、制御装置ＨＣは、ステップ＃１で自動上昇指令であるか自動下降指令であるかを判別し、自動下降指令であれば、ステップ＃２で昇降用モータＭの回転駆動を下降方向で開始させ、ステップ＃３で、第１リミットスイッチＳＷ１がオンとなって、ローラコンベヤＴＲが搬送箇所用位置Ｈ１まで昇降したことが検出されると、ステップ＃６で昇降用モータＭの駆動が停止される。ステップ＃１で自動上昇指令であると判別されると、ステップ＃４で昇降用モータＭの回転駆動を上昇方向で開始させ、ステップ＃５で、第２リミットスイッチＳＷ２がオンとなって、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２まで昇降したことが検出されると、ステップ＃６で昇降用モータＭの駆動が停止される。
【００５４】
つまり、昇降制御装置ＨＣは、操作リモコンＲＭにて搬送箇所用位置Ｈ１への自動下降指令が指令されると、ローラコンベヤＴＲを搬送箇所用位置Ｈ１に昇降させ、且つ、操作リモコンＲＭにて荷台用位置Ｈ２への自動上昇指令が指令されると、ローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２に昇降させるべく、第１リミットスイッチＳＷ１及び第２リミットスイッチＳＷ２の検出情報に基づいて昇降リンク装置ＥＬを作動させるように構成されている。
【００５５】
なお、図５のフローチャートに示す処理は、自動上昇スイッチ１０又は自動下降スイッチ１２の押し操作により指令される自動上昇指令や自動下降指令により実行が開始されるものであり、この処理の実行中に、つまり、ローラコンベヤＴＲが搬送箇所用位置Ｈ１又は荷台用位置Ｈ２に向って自動昇降している最中に、停止スイッチ１１が押し操作されて停止指令が指令されると、割込み処理により昇降用モータの駆動が停止される。
【００５６】
以上に説明した本実施形態の構成によると、作業者は、第２リミットスイッチＳＷ２が取り付けられたアタッチメント８のリミッタ取付棒７における取り付け位置をトラックＴの荷台２の高さに応じて変更設定することで、複数の物品Ａについて積み込み又は積み卸し作業を繰り返し行う場合に、自動上昇スイッチ１０及び自動下降スイッチ１１をいわゆるワンショット操作するだけで、簡単に、ローラコンベヤＴＲを、搬送箇所用位置Ｈ１と荷台用位置Ｈ２との間で往復昇降させることができ、物品Ａの積み込み又は積み卸し作業を良好に行うことができる。
【００５７】
〔第２実施形態〕
本実施形態は、上述した第１実施形態と、第２昇降位置検出手段ＤＥＴ２の構成及び昇降制御手段の構成（具体的には、昇降制御手段としての昇降制御装置ＨＣが実行する自動昇降位置合わせ制御処理の実行内容）が異なるほかは、同等の構成であるので、これらについて以下に説明する。
【００５８】
本実施形態では、図６に示すように、第２リミットスイッチＳＷ２を設けずに、昇降用モータＭの回転駆動量を検出して、昇降用モータＭの回転駆動量に比例した数のパルス信号を出力するするロータリエンコーダＲＥを昇降制御装置ＨＣに接続して設けてある。昇降制御装置ＨＣは、変数として設けられた記憶部に格納された昇降カウントＣの値をロータリエンコーダＲＥが出力するパルス数だけ加算及び減算するので、昇降カウントＣの値は、ローラコンベヤＴＲの昇降位置を示す値となっている。つまり、ロータリエンコーダＲＥは、昇降位置検出センサとして機能する。
【００５９】
なお、昇降カウントＣの値とローラコンベヤＴＲの昇降位置との関係は線形関係を為しており、その特性はロータリエンコーダＲＥの分解能に基づいて決定することになるが、昇降カウントＣの値は、搬送装置３の設置時において、ローラコンベヤＴＲが機械下限位置Ｈｂに位置する状態でリセットされるため、ローラコンベヤＴＲが機械下限位置Ｈｂに位置する状態では、昇降カウントＣの値は「０」となる。
【００６０】
図６に示すように、操作リモコンＲＭに、昇降制御装置ＨＣに接続されたボリューム型設定器１３が設けられている。ボリューム型設定器１３は、下限操作位置Φｂから上限操作位置Φｔまでに亘る任意の操作位置において設定保持可能に設けられた左右回転操作自在のつまみ部１３ａと、このつまみ部１３ａの操作位置を検出するポテンショメータを備えて構成されている。つまみ部１３ａを下限操作位置Φｂから上限操作位置Φｔの間の何れかの操作位置に操作した状態で、自動上昇スイッチ１０を押し操作すると、昇降制御装置ＨＣが、上述のポテンショメータの検出情報に基づいて、自動位置合わせ制御における目標昇降位置に対応する昇降カウントＣの値である目標カウント値Ｃｍを、制御パラメータとして記憶部に記憶する。つまり、ボリューム型設定器１３は、目標昇降位置設定手段として機能する。
【００６１】
つまみ部１３ａの操作位置に基づいて記憶される目標カウント値Ｃｍは、つまみ部１３ａの操作位置と線形関係を為してなり、つまみ部１３ａが下限操作位置Φｂに設定操作された場合には、ローラコンベヤＴＲが機械下限位置Ｈｂに位置するときの昇降カウントＣの値（以下、下限昇降カウント値Ｃｂという）が設定され、つまみ部１３ａが上限操作位置Φｔに設定操作された場合には、ローラコンベヤＴＲが機械上限位置Ｈｔに位置するときの昇降カウントＣの値（以下、上限昇降カウント値Ｃｔという）が設定され、つまみ部１３ａが下限操作位置Φｂと上限操作位置Φｔとの間の操作位置に設定操作された場合は、つまみ部１３ａの操作位置に対応する値が下限昇降カウント値Ｃｂ〜上限昇降カウント値Ｃｔの範囲内で設定される。
【００６２】
昇降制御装置ＨＣは、自動上昇スイッチ１０又は自動下降スイッチ１２が押し操作されると、以下に説明する自動位置合わせ制御処理用のプログラムを実行して、ロータリエンコーダＲＥのカウント値Ｃがボリューム型設定器１３の設定位置に基づいて記憶された目標昇降カウントＣｍと一致すること、つまり、ロータリエンコーダＲＥにて検出されるローラコンベヤＴＲの昇降位置が目標昇降位置となったことを判別するようになっている。つまり、昇降制御装置ＨＣが判別手段として機能する。
【００６３】
このように、本実施形態では、ボリューム型設定器１３の設定位置を、下限操作位置Φｂから上限操作位置Φｔまでの範囲において、機械下限位置Ｈｂから機械上限位置Ｈｔの範囲における荷台用位置Ｈ２の位置に対応する位置に変更設定することにより、自動位置合わせ制御における目標昇降位置を変更することができ、昇降制御装置ＨＣは、ロータリエンコーダＲＥにて検出されるローラコンベヤＴＲの昇降位置が、ボリューム型設定器１３の設定位置により設定される目標昇降位置に位置するかどうかを判別する。
【００６４】
つまり、本実施形態では、第２昇降位置検出手段ＤＥＴ２が、ロータリエンコーダＲＥ、ボリューム型設定器１３、昇降制御装置ＨＣにて構成されている。
【００６５】
以下、昇降制御装置ＨＣのマイコンが実行する自動位置合わせ制御処理用のプログラムによる昇降制御装置ＨＣの制御動作について図７のフローチャートに基づいて説明する。
【００６６】
図７に示すように、昇降制御装置ＨＣは、ステップ＃１で自動上昇指令であるか自動下降指令であるかを判別し、自動下降指令であれば、ステップ＃２で昇降用モータＭの回転駆動を下降方向で開始させ、ステップ＃３で、第１リミットスイッチＳＷ１がオンとなって、ローラコンベヤＴＲが搬送箇所用位置Ｈ１まで昇降したことが検出されると、ステップ＃７で昇降用モータＭの駆動が停止される。ステップ＃１で自動上昇指令であると判別されると、ステップ＃４でボリューム型設定器１３の設定位置に基づいて目標昇降カウントＣｍが記憶設定される。ステップ＃５で昇降用モータＭの回転駆動を上昇方向で開始させ、ステップ＃６で、昇降カウントＣの値が目標カウント値Ｃｍに達して、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２まで昇降したと判別されると、ステップ＃７で昇降用モータＭの駆動が停止される。
【００６７】
つまり、昇降制御装置ＨＣは、操作リモコンＲＭにて搬送箇所用位置Ｈ１への自動下降指令が指令されると、ローラコンベヤＴＲを搬送箇所用位置Ｈ１に昇降させ、且つ、操作リモコンＲＭにて荷台用位置Ｈ２への自動上昇指令が指令されると、ローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２に昇降させるべく、第１リミットスイッチＳＷ１で構成された第１昇降位置検出手段ＤＥＴ１の検出情報、並びに、ロータリエンコーダＲＥ、ボリューム型設定器１３、昇降制御装置ＨＣで構成された第２昇降位置検出手段ＤＥＴ２の検出情報に基づいて昇降リンク装置ＥＬを作動させるように構成されている。
【００６８】
なお、一旦、自動上昇スイッチ１０が押し操作されて、ローラコンベヤＴＲがボリューム型設定器１３により設定された荷台用位置Ｈ２に昇降した状態において、ローラコンベヤＴＲの高さが、物品Ａを荷台２との間で移載するのに適した高さに不足する場合には、ボリューム型設定器１３を上限操作位置Φｔ側に相当分回転操作させた上で、再度自動上昇スイッチ１０を押し操作することにより、ローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２として適切な高さに上昇させることができる。
【００６９】
また、同様に、一旦、自動上昇スイッチ１０が押し操作されて、ローラコンベヤＴＲがボリューム型設定器１３により設定された荷台用位置Ｈ２に昇降した状態において、ローラコンベヤＴＲの高さが、物品Ａを荷台２との間で移載するのに適した高さを越える場合には、ボリューム型設定器１３を下限操作位置Φｂ側に相当分回転操作させた上で、再度、自動上昇スイッチ１０を押し操作することにより、ローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２として適切な高さに下降させることができる
【００７０】
〔第３実施形態〕
本実施形態は、上述した第２実施形態と、昇降指令手段の構成、及び、第２昇降位置検出手段ＤＥＴ２を構成する目標昇降位置設定手段の構成、並びに、昇降制御手段の構成（具体的には、昇降制御手段としての昇降制御装置ＨＣが実行する処理の内容）が異なるほかは、同等の構成であるので、これらについて以下に説明する。
【００７１】
本実施形態では、図８に示すように、押し操作されてオン状態となっている間継続して上昇指令及び下降指令を指令する手動上昇スイッチ１４及び手動下降スイッチ１５、押し操作されてオン状態となると、ローラコンベヤＴＲが位置する昇降位置を、自動昇降位置合わせ制御における目標昇降位置として昇降制御装置ＨＣの記憶部に記憶させる記憶指令を指令する記憶スイッチ１６、自動昇降位置合わせ制御による昇降回数に応じた目標昇降位置の更新頻度を設定する更新頻度設定スイッチ１７が操作リモコンＲＭに設けられ、制御ボックスＣＢに接続された配線ケーブルを介して昇降制御手段としての昇降制御装置ＨＣに接続されている。なお、手動上昇スイッチ１４、手動下降スイッチ１５及び記憶スイッチ１６は非操作位置に復帰付勢された押しボタンスイッチで構成されており、非操作位置ではオフ状態となっている。
【００７２】
このように、昇降指令手段としての操作リモコンＲＭが上昇指令及び下降指令を指令するように構成されている。
【００７３】
また、図１（本実施形態においては、リミッタ取付棒７、アタッチメント８、第２リミットセンサＳＷ２は備えていない。）に示すローラコンベヤＴＲの長穴６の端部に、ローラコンベヤＴＲが機械上限位置Ｈｔに位置することを検出する第３リミットスイッチＳＷ３が設けられ、制御ボックスＣＢに接続された配線ケーブルを介して昇降制御手段としての昇降制御装置ＨＣに接続されている。
【００７４】
本実施形態の搬送装置３を使用する場合の作業者の作業手順の概略を図９に示すフローチャートに基づいて説明する。まず、作業者は、ステップ＃１の手動位置合わせ操作を行う。手動位置合わせ操作では、操作リモコンＲＭの手動上昇スイッチ１４や手動下降スイッチ１５をオン状態に維持して上昇指令や下降指令を継続して指令する。上昇指令や下降指令が指令されると、昇降制御装置ＨＣは後述する図１０のフローチャートに示す手動位置合わせ制御処理を実行し、手動上昇スイッチ１４や手動下降スイッチ１５による上昇指令や下降指令が指令されている間だけ昇降リンク装置ＥＬを作動させローラコンベヤＴＲを上昇または下降させる。
【００７５】
ステップ＃２で、作業者は、停止した状態のローラコンベヤＴＲの昇降位置が、荷台用位置Ｈ２に適切に位置しているか確認し、修正が必要であれば再度、手動上昇スイッチ１４や手動下降スイッチ１５による手動位置合わせ操作を行う。このように、必要に応じていわゆるインチング操作による微調整を行ってローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２に適切に位置させる。
【００７６】
ステップ＃３で作業者は、操作リモコンＲＭの更新頻度設定スイッチ１７を０回〜３回のうちから所望の設定値に選択設定する。更新頻度設定スイッチ１７は、詳しくは後述するが、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に昇降される回数に応じて、一旦記憶設定された目標昇降位置を漸次上昇又は下降させる態様で変化させる場合の頻度を設定するものである。例えば、更新頻度設定スイッチ１７により更新頻度として「２回」が選択設定されると、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に２回昇降した時点で目標昇降位置がそれまでのものより低い高さを示すものに変更される。
【００７７】
ステップ＃１〜ステップ＃３の操作が完了した状態で、作業者は、ステップ＃４の記憶設定操作を行う。具体的には、操作リモコンＲＭに設けられた記憶スイッチ１６を押し操作する。これにより、記憶スイッチＳＷ５がオン状態になり、記憶指令が指令され、昇降制御装置ＨＣが後述する図１１のフローチャートに示す目標位置設定処理を実行する。
【００７８】
その後、作業者は、ステップ＃５の自動位置合わせ操作を繰り返し行って、複数の物品ＡについてトラックＴの荷台２に対する移載作業を繰り返し行う。
【００７９】
具体的には、例えば、移載作業として物品の積み込み作業を行う場合、作業者は、搬送箇所用位置Ｈ１に位置するローラコンベヤＴＲ上に物品Ａを載置し、自動上昇スイッチ１０を押し操作する。これにより、自動上昇スイッチ１０がオン状態となり、自動上昇指令が指令され、昇降制御装置ＨＣが後述する図１２のフローチャートに示す自動位置合わせ処理を実行し、搬送箇所用位置Ｈ１に位置するローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２に上昇させる。この状態で、作業者は、物品ＡをトラックＴの荷台２に積み込む。
【００８０】
ローラコンベヤＴＲに物品Ａが載置されない状態となったら、作業者は、自動下降スイッチ１２を押し操作する。これにより、自動下降スイッチ１２がオン状態となり、自動下降指令が指令され、昇降制御装置ＨＣが図１２の自動位置合わせ制御処理を実行し、荷台用位置Ｈ２に位置するローラコンベヤＴＲを搬送箇所用位置Ｈ１に下降させる。この状態で、作業者は、次の物品ＡをローラコンベヤＴＲに載置する。
【００８１】
そして、全ての物品ＡをトラックＴの荷台２に積み込むまで、自動上昇スイッチ１０及び自動下降スイッチ１２のいわゆるワンショット操作により、ローラコンベヤＴＲを搬送箇所用位置Ｈ１と荷台用位置Ｈ２との間で往復昇降させ、積み込み作業を繰り返し行う。
【００８２】
この間、ステップ＃６に示すように、作業者は、自動上昇スイッチ１０により荷台用位置Ｈ２にローラコンベヤＴＲを自動的に上昇させたときに、自動上昇が完了したときのローラコンベヤＴＲの昇降位置が、荷台用位置Ｈ２に適切に位置しているかどうかを確認する。そして、荷台用位置Ｈ２に昇降したローラコンベヤＴＲが移載作業に適した位置として許容される範囲外に位置しているときには、再び、ステップ＃１の手動位置合わせ操作を行って、ローラコンベヤＴＲを荷台用位置Ｈ２に適切に位置させ、改めてステップ＃３の更新頻度設定スイッチ１７の設定操作やステップ＃４の記憶設定操作を行って、自動上昇スイッチ１０によりローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に適切に自動的に昇降するようにする。
【００８３】
作業者が操作リモコンＲＭを操作すると昇降制御装置ＨＣが備えるマイコンにより実行される前述の各種処理（手動位置合わせ制御処理、目標位置設定処理、自動位置合わせ制御処理）について、図１０〜図１２に示されたフローチャートに基づいて以下に説明する。なお、昇降制御装置ＨＣは、起動されると図１３のフローチャートに示すメインループ処理を実行する。そして、メインループ処理のステップ＃１において指令待機状態となっているときに、作業者により操作リモコンＲＭが操作されると、実行すべき処理を判別した上で該当する処理を実行する。
【００８４】
図１０のフローチャートに示すように、手動位置合わせ制御処理では、ステップ＃１で手動上昇指令が指令されているか否かを判別し、指令されていればステップ＃２で昇降用モータＭを上昇方向で回転駆動させる。ステップ＃３で第３リミットスイッチＳＷ３がオンと判別されるまで、つまり、ローラコンベヤＴＲが機械上限位置Ｈｔに位置することが検出されるまで、ステップ＃１及びステップ＃２の処理が繰り返されて手動昇降指令に基づく昇降用モータＭの駆動が継続される。
【００８５】
ステップ＃１で手動上昇指令が指令されていないと判別されると、ステップ＃４で手動下降指令が指令されているか否かを判別し、指令されていればステップ＃５で昇降用モータＭを下降方向で回転駆動させる。ステップ＃６で第１リミットスイッチＳＷ３がオンと判別されるまで、つまり、ローラコンベヤＴＲが機械下限位置Ｈｂに位置することが検出されるまで、ステップ＃４及びステップ＃５の処理が繰り返されて手動昇降指令に基づく昇降用モータＭの駆動が継続される。
【００８６】
このように、手動位置合わせ制御処理は、一旦発生した手動上昇指令又は手動下降指令により処理が開始され、これらの指令が途絶えるまで処理が継続し、ローラコンベヤＴＲの上昇又は下降が継続する。そして、これらの指令が途絶えるか、若しくは、ローラコンベヤＴＲが機械上限位置Ｈｔ又は機械下限位置Ｈｂにまで達すると、昇降用モータＭの駆動が停止され、ローラコンベヤＴＲの昇降が停止されて、手動位置合わせ制御処理は終了する。
【００８７】
つまり、本実施形態においては、昇降制御装置ＨＣは、操作リモコンＲＭによる上昇指令及び下降指令によりローラコンベヤＴＲを上昇及び下降させるべく、昇降リンク装置ＥＬを作動させるように構成されている。
【００８８】
図１１のフローチャートに示すように、目標位置設定処理では、ステップ＃１で、更新頻度設定スイッチ１７の設定値情報が昇降制御装置ＨＣに取り込まれ、更新頻度設定スイッチ１７の設定値が更新カウンタＣｒｎの初期値として設定される。つまり、ステップ＃１の処理により更新カウンタＣｒｎの値が初期設定される。
【００８９】
なお、詳しくは後述するが、更新カウンタＣｒｎは、図１２の自動位置合わせ制御処理で荷台用位置Ｈ２への昇降が行われるとディクリメントされるダウンカウンタであり、図１３のメインループのステップ＃２でその値がゼロチェックされ、目標カウント値Ｃｍの更新処理（図１３のステップ＃３）を実行するトリガとして使用される。
【００９０】
図１１の目標位置設定処理のステップ＃２で、当該処理が実行されるときのロータリエンコーダＲＥの昇降カウントＣの値を取得し、ステップ＃３でその値を目標カウントＣの値ｍとして記憶部に記憶し、目標位置設定処理を終了する。
【００９１】
このように、本実施形態においては、操作リモコンＲＭにより設定指令が指令されると、昇降制御装置ＨＣが目標位置設定処理を実行して、ロータリエンコーダＲＥにて検出されるローラコンベヤＴＲの昇降位置を示す昇降カウントＣの値が、目標昇降位置を示す目標カウント値Ｃｍとして記憶されるように構成されているので、昇降制御装置ＨＣは目標昇降位置設定手段として機能する。
【００９２】
図１２のフローチャートに示すように、自動位置合わせ制御処理では、ステップ＃１で、自動上昇指令か自動下降指令か判別され、自動下降指令であれば、ステップ＃２で昇降用モータＭの下降方向での回転駆動を開始させ、ステップ＃３で第１リミットスイッチＳＷ１がオンして、ローラコンベヤＴＲが搬送箇所用位置Ｈ１に昇降したことが検出されるまで、昇降用モータＭの下降方向への回転駆動状態が維持された状態で、第１リミットスイッチＳＷ１の検出情報が監視される。ステップ＃３で第１リミットスイッチＳＷ１がオンして、ローラコンベヤＴＲが搬送箇所用位置Ｈ１に昇降したことが検出されるとステップ＃７で昇降用モータＭの下降方向への回転駆動が停止され、ローラコンベヤＴＲの昇降が停止される。
【００９３】
ステップ＃１で自動上昇指令であると判別されれば、ステップ＃４で昇降用モータＭの上昇方向での回転駆動を開始させ、ステップ＃５で昇降カウントＣの値が目標カウント値Ｃｍに達したか否か判別され、昇降カウントＣの値が目標カウント値Ｃｍに一致するまで、昇降用モータＭの上昇方向への回転駆動が維持された状態で、昇降カウントＣの値が監視される。
【００９４】
つまり、昇降制御装置ＨＣは、昇降位置検出センサとしてのロータリカウンタＲＥにて検出されるローラコンベヤＴＲの昇降位置を示す昇降カウントＣの値が、目標設定処理にて設定された目標昇降位置を示す目標カウント値Ｃｍになったことを判別するので、昇降制御装置ＨＣは判別手段として機能する。
【００９５】
ステップ＃５で、昇降カウントＣの値が目標カウント値Ｃｍに達したと判別されると、ステップ＃６で更新カウンタＣｒｎを「１」だけディクリメントした上で、ステップ＃７で昇降用モータＭの上昇方向への回転駆動が停止され、ローラコンベヤＴＲの昇降が停止される。
【００９６】
このように、自動位置合わせ制御処理は、一旦発生した自動上昇指令又は自動下降指令により処理が開始され、荷台用位置Ｈ２又は搬送箇所用位置Ｈ１に昇降するまで処理が継続し、ローラコンベヤＴＲの上昇又は下降が継続する。そして、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２又は搬送箇所用位置Ｈ１に達すると、昇降用モータＭの駆動が停止され、ローラコンベヤＴＲが停止されて、自動位置合わせ制御処理は終了する。
【００９７】
なお、ローラコンベヤＴＲが自動昇降している最中に操作リモコンＲＭの停止スイッチ１１が押し操作されて停止指令が指令されると、割り込み処理が発生して、昇降用モータＭの回転駆動が停止されるとともに、自動位置合わせ制御処理が強制終了する。
【００９８】
図１３のフローチャートに示すように、メインループのステップ＃２で、上述の自動位置合わせ制御処理のステップ＃６でディクリメントされた更新カウンタＣｒｎの値が「０」であるか否かがチェックされ、自動位置合わせ制御によりローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２へ設定された更新頻度回数だけ昇降した結果、更新カウンタＣｒｎの値が「０」までディクリメントされた場合には、昇降制御装置ＨＣ内部で設定指令が発生してステップ＃３の処理が実行され、目標カウント値Ｃｍの値が規定値αだけ減少するように更新設定され、ステップ＃４で更新カウンタＣｒｎの値が更新頻度設定スイッチ１７により設定された値に再び初期設定される。
【００９９】
このように、目標位置設定処理が実行されて、目標カウント値Ｃｍが初期設定されてから、更新頻度設定スイッチ１７により設定された値が示す回数だけ、操作リモコンＲＭの自動上昇スイッチ１０により自動位置合わせ制御処理が実行されてローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に昇降すると、昇降制御装置ＨＣ内部で設定指令が発生して、目標カウント値Ｃｍが減少変化するように更新設定される。
【０１００】
その後、さらに、更新頻度設定スイッチ１７により設定された値が示す回数だけ、操作リモコンＲＭの自動上昇スイッチ１０により自動位置合わせ制御処理が実行されてローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に昇降すると、昇降制御装置ＨＣ内部で設定指令が発生して、目標カウント値Ｃｍがさらに減少変化するように再び更新設定される。
【０１０１】
つまり、本実施形態においては、昇降制御装置ＨＣが、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に昇降される回数に応じて目標昇降位置を漸次下降させる態様で、設定指令を目標昇降位置設定手段に指令して目標昇降位置を変化させるように構成されている。
【０１０２】
なお、更新頻度設定スイッチ１７により「０」が設定された場合は、図１１の目標位置設定処理のステップ＃１で更新カウンタＣｒｎの初期値が「０」に設定されるので、自動位置合わせ制御処理のステップ＃６では更新カウンタＣｒｎが初期値「０」からディクリメントされる。このため、更新カウンタＣｒｎは、自動上昇指令に基づく自動位置合わせ制御処理の実行回数に伴って負の値で減少変化するため、メインループのステップ＃３の処理が実行されることはなく、目標カウント値Ｃｍは最初に記憶スイッチ１６を押し操作して記憶させた値が維持される。したがって、トラックＴの荷台２から複数の物品Ａを積み卸す移載作業などのように、自動位置合わせ操作を繰り返し行って複数の物品Ａの移載を行うと荷台２の高さが上昇し荷台用位置Ｈ２が漸次上昇変化することが考えられる場合は、更新頻度設定スイッチ１７を「０」に設定しておけばよい。
【０１０３】
〔別実施形態〕
以下、別実施形態を列記する。
【０１０４】
（１）上記各実施形態では、第１昇降位置検出手段ＤＥＴ１をリミットスイッチにて構成したものを例示したが、これに限らず、例えば、光センサやロータリエンコーダ等を用いて構成してもよく、第１昇降位置検出手段ＤＥＴ１の具体的構成は種々変更可能である。また、昇降駆動手段を昇降リンク装置ＥＬにて構成されたものを例示したが、これに限らず、昇降駆動手段の具体的構成は種々変更可能である。
【０１０５】
（２）上記各実施形態では、中継搬送装置をローラコンベヤＴＲにより構成されたものを例示したが、これに限らず、例えば、搬送機能を備えずに物品を載置支持するだけの平滑な鉄板により構成してもよく、中継搬送装置の具体的構成は種々変更可能である。
【０１０６】
（３）上記各実施形態では、物品搬送箇所として、入出荷口に向って物品Ａを搬送する地上側ローラコンベヤ１の入出荷口側端部１ｅが位置する箇所であるものを例示したが、これに限らず、ハンドリフトを用いて作業者が中継搬送装置の上方まで物品Ａを搬送してその位置でハンドリフトを抜き取って物品Ａを載置する場合には、物品搬送箇所としては、ハンドリフトが中継搬送装置の手前で地上側に位置する箇所に相当するものであり、また、物品Ａがキャスター付きの収納容器であって作業者が中継搬送装置の上方まで物品Ａを搬送して載置する場合には、物品搬送箇所としては、中継搬送装置の手前で地上側に位置する箇所に相当するものであるといったように、物品搬送箇所としては地上側に位置する箇所であって、荷役作業用の搬送装置の近傍であれば種々の定義が可能である。
【０１０７】
（４）上記各実施形態では、昇降指令手段が制御ボックスＣＢにケーブル接続された有線式の操作リモコンＲＭにて構成されたものを例示したが、これに限らず、無線式の操作リモコンにて構成する等、昇降指令手段の具体的構成は種々変更可能である。
【０１０８】
（５）上記各実施形態では、運搬車両をトラックＴにて構成したものを例示したが、これに限らず、例えば、ハッチバック式の乗用車で構成する等、運搬車両の具体的構成は種々変更可能である。
【０１０９】
（６）上記各実施形態では、第１昇降位置としての搬送箇所用位置Ｈ１と第２昇降位置としての荷台用位置Ｈ２との上下方向の相対位置関係として、搬送箇所用位置Ｈ１が荷台用位置Ｈ２の上方に位置するようなものを例示したが、これとは逆に荷台用位置Ｈ２が搬送箇所用位置Ｈ１の上方に位置するようなものであってもよい。
【０１１０】
（７）上記第１実施形態及び第２実施形態において、昇降指令手段としての操作リモコンＲＭに、押し操作している間だけローラコンベヤＴＲを上昇させる上昇指令を指令する手動上昇指令ボタン、及び、押し操作している間だけローラコンベヤＴＲを下降させる下降指令を指令する手動下降指令ボタンを設け、昇降制御装置ＨＣを、上昇指令又は下降指令が指令されると、上昇指令又は下降指令が指令されている間だけローラコンベヤＴＲを上昇又は下降させるべく昇降リンク装置ＥＬを作動させる手動昇降制御処理を実行するように構成してもよい。
【０１１１】
（８）上記第２実施形態及び第３実施形態では、ローラコンベヤＴＲの昇降位置を検出する昇降位置検出センサを、ロータリエンコーダＲＥにて構成したものを例示したが、搬送装置３が設置された地上側に設置され、ローラコンベヤＴＲの下面に設けられた反射板までの距離を測距する反射式のレーザ測距計により構成したもの等、昇降位置検出センサの具体構成は種々変更可能である。
【０１１２】
（９）上記第１実施形態では、第２昇降位置検出手段としての検出センサが、第２リミットスイッチＳＷ２にて構成されたものを例示したが、これに限らず、光センサにて構成する等、検出センサの具体的構成は種々変更可能である。
【０１１３】
（１０）上記第１実施形態では、第２昇降位置検出手段を、リミッタ支持棒７に検出センサとしての第２リミットスイッチＳＷ２が、リミッタ支持棒７に対する支持位置を昇降自在に設けられたものにより構成されたものを例示したが、これに代えて、ローラコンベヤＴＲに一体的に昇降するように設けられた検出センサとしての第２リミットスイッチＳＷ２と、リミッタ支持棒７に対する支持位置を変更調整自在に取り付けられ、第２リミットスイッチＳＷ２が検出作用するリミッタ部材とで構成されたものでもよい。
【０１１４】
（１１）上記第２実施形態では、目標昇降位置設定手段が、ボリューム型設定器１３で構成されたものを例示したが、これに代えて、テンキーパットを備えた数値入力装置等で構成されたものでよい。
【０１１５】
（１２）上記第３実施形態では、昇降制御装置ＨＣが、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に昇降される回数に応じて目標昇降位置を漸次下降させる態様で、設定指令を目標昇降位置設定手段に指令して目標昇降位置を変化させるように構成されたものを例示したが、これに代えて、昇降制御装置ＨＣが、ローラコンベヤＴＲが荷台用位置Ｈ２に昇降される回数に応じて目標昇降位置を漸次上昇させる態様で、設定指令を目標昇降位置設定手段に指令して目標昇降位置を変化させるように構成されたものでもよい。また、積み込み作業時と積み卸し作業時とで使い分けが可能なように、移載種別設定スイッチを設け、このスイッチの切換え操作により上記何れかの態様で目標昇降位置が変化するように選択可能に構成してもよい。
【０１１６】
（１３）上記第３実施形態において目標カウント値Ｃｍを更新設定する場合の規定値αは変更設定可能なものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１１７】
【図１】搬送装置のローラコンベヤが搬送箇所用位置に位置する状態を示す側面図
【図２】搬送装置のローラコンベヤが荷台用位置に位置する状態を示す側面図
【図３】搬送装置の設置位置を示す平面図
【図４】第１実施形態における制御構成のブロック図
【図５】第１実施形態における自動位置合わせ制御のフローチャート
【図６】第２実施形態における制御構成のブロック図
【図７】第２実施形態における自動位置合わせ制御のフローチャート
【図８】第３実施形態における制御構成のブロック図
【図９】第３実施形態における作業者の操作手順を示すフローチャート
【図１０】第３実施形態における手動位置合わせ制御のフローチャート
【図１１】第３実施形態における目標位置設定処理のフローチャート
【図１２】第３実施形態における自動位置合わせ制御のフローチャート
【図１３】第３実施形態におけるメインループのフローチャート
【符号の説明】
【０１１８】
Ａ  物品
Ｔ  運搬車両
Ｚ１  物品搬送箇所
Ｚ２  存在予定箇所
ＴＲ  中継搬送装置
ＥＬ  昇降駆動手段
ＤＥＴ１  第１昇降位置検出手段
ＤＥＴ２  第２昇降位置検出手段
ＲＥ  昇降位置検出センサ
Ｃｍ  目標昇降位置
ＨＣ  昇降制御手段
ＲＭ  昇降指令手段
Ｈ１  第１昇降位置
Ｈ２  第２昇降位置
２    荷台
３    搬送装置
７    支持体
１３  目標昇降位置設定手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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