(57)【要約】【課題】鋳造後において鋳バリ等の不良が発生せず、崩壊性中子の取り出しやすいシリンダブロック製造方法の提供【解決手段】ウォータジャケット５７を形成するために、金属入子１０と崩壊性部材１５とでウォータジャケット形成中子２０を製造する中子製造工程と、ウォータジャケット形成中子２０を外型３１、３２にセットしてシリンダブロック５０を鋳造する鋳造工程と、崩壊性部材１５を除去する後処理工程とを有する、シリンダブロック製造方法において、中子製造工程は、金属入子１０が、ベース部１１と入子部１２からなり、入子部１２が、シリンダボア部５４を断続的に取り囲むように備えられ、崩壊性部材１５が、入子部１２に全周一体に形成され、鋳造工程は、金属入子１０の有する入子部１２の不連続部であって崩壊性部材１５に覆われない根本の部分の空間に、溶湯が流れ込むことによってブリッジ部５３が形成される。【選択図】図２
2007130665.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダボア部を包囲するウォータジャケットを形成するために、金型と崩壊性部材とで中子を製造する中子製造工程と、前記中子を外型にセットしてクローズドデッキタイプのシリンダブロックを鋳造する鋳造工程と、前記崩壊性部材を除去する後処理工程とを有する、シリンダブロック製造方法において、
前記中子製造工程は、
前記金型が、鋳造時に外型に保持されるベース部と、前記ベース部から伸び鋳造時に前記ウォータジャケットに入り込む入子部からなり、
前記入子部が、アッパーデッキの開口部に対応して、前記シリンダボア部を断続的に取り囲むように備えられ、
前記崩壊性部材が、前記入子部の根本の一部を残して不連続部を埋め、全周一体に形成され、
前記鋳造工程は、
前記中子の有する前記入子部の不連続部であって前記崩壊性部材に覆われない根本の部分の空間に、溶湯が流れ込むことによってブリッジ部が形成されることを特徴とするシリンダブロック製造方法。
【請求項２】
シリンダブロックの鋳造に用いる、金型と崩壊性部材からなるウォータジャケット形成中子製造方法において、
前記金型は、外型に保持されるベース部と、前記ベース部から伸び鋳造時に前記ウォータジャケットに入り込む入子部からなり、
前記入子部は、アッパーデッキのブリッジ部と開口部に対応して、シリンダボア部を断続的に取り囲むように備えられ、
前記金型の前記入子部を、溶融ソルト槽に所定時間浸漬することで、前記入子部は、根本の一部を残して前記崩壊性部材に覆われ、前記崩壊性部材が前記入子部の不連続部を埋めて全周一体となり形成されることを特徴とするウォータジャケット形成中子製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載されるシリンダブロック製造方法、又は請求項２に記載されるウォータジャケット形成中子製造方法によって作られた前記中子を用いて製造されることを特徴とするシリンダブロック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロック製造方法における、ダイカスト鋳造等の鋳造時に使用する中子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのシリンダブロックは、複雑な形状をしており、通常は鋳造した後、機械加工で追加工され製造するのが一般的である。
近年は、エンジンの高出力化に伴って、十分な冷却水路の確保との必要性と共にエンジンの剛性を上げる必要がある。また、燃費向上等の目的による軽量化も求められている。
ところで、シリンダブロックは、シリンダヘッドを取り付けるためのアッパーデッキの構造により、オープンデッキタイプとクローズドデッキタイプに分類される。
ここで、オープンデッキタイプとは、ウォータジャケットがアッパーデッキ面で全て開口している構造のシリンダブロックをいう。また、クローズドデッキタイプとは、アッパーデッキ面におけるウォータジャケット開口部が部分的にブリッジにて閉鎖されているシリンダブロックをいう。
前述のように、エンジンに剛性が求められる場合、クローズドデッキタイプの方が、ブリッジがある分アッパーデッキの剛性が高くなり、またそれによりシリンダボアが振動しにくくなる。
従って、エンジンの高出力化に対応する上では、クローズデッキタイプの方が有利と言える。
【０００３】
しかしながら、クローズデッキタイプのシリンダブロックは、製造が難しいという問題がある。
鋳造で製作するにあたり、アッパーデッキにブリッジが設けられているので、ウォータジャケットのうちブリッジのある部分が通常の金型では鋳抜けず、該当部分に崩壊性中子を用いて鋳造した後、後処理工程で製品の中に残った崩壊性中子を取り除くといった手法をとる必要がある。
この崩壊性中子は、鋳造中は崩壊せず、鋳造後に崩壊させて取り除くことが可能になる特性を必要とするが、金型と崩壊性中子との継ぎ目に溶湯が入り込んで鋳バリとなったり、鋳造中に鋳造圧に負けて崩壊性中子が変形、崩壊することで、目的とした形状に成形できず不良品となってしまったりする。
このように、崩壊性中子を用いての製造を必要とするために、クローズドデッキタイプのシリンダブロックは、オープンデッキタイプのシリンダブロックと比較して製造が難しいのである。
【０００４】
特許文献１には、クローズデッキタイプのシリンダブロックの製造技術に関する、崩壊性中子の位置決め治具及び装着治具についての技術が公開されている。
図６は、特許文献１の崩壊性中子をセットした金型の図が描かれている。
ダイカスト金型１０１には、ボスコア１０３、１０４、１０５、１０６が備えられ、その周囲にウォータジャケット金型１０７が断続的に配置され備えられている。
隣り合うウォータジャケット金型１０７の間には、崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６が治具をつかって精度良く位置決めされ、セットされている。崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６は、ボスコア１０３、１０４、１０５、１０６の周りに２カ所又は３カ所設けられている。そして、崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６と、ダイカスト金型１０１の間には、空間１０８が形成される。
【０００５】
この空間１０８の部分には、ダイカスト鋳造時に溶湯が流れ込み、ウォータジャケットの外壁と内壁を結ぶブリッジとなる。そして、溶湯が凝固した後、ダイカスト金型１０１に備えられるボスコア１０３、１０４、１０５、１０６とウォータジャケット金型１０７は抜き取られ、崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６が製品内に残る。そのため、必要に応じて加熱、加振処理を行い、崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６を崩して外に排出することで、クローズデッキタイプのシリンダブロックを製造する。このように位置決めをきっちりした崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６によって、不良の発生を抑えている。
しかしながら、この方法では、崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６をセットするのに、大がかりな治具が必要となる。そして、治具を用いてのセッティングは、治具専用の設備が必要となり、設備コストがかかり、製造時間も長くなる。
【０００６】
このような、治具を用いてのセッティングが必要のないシリンダブロック製造用砂中子の技術を開示しているのが、特許文献２である。ここでいうシリンダブロック製造用砂中子は、特許文献１の崩壊性中子と同様のものである。
図７は、特許文献２のシリンダブロック製造用砂中子の全体斜視図である。
特許文献２のシリンダブロック製造用砂中子２０１は、砂中子被保持部２０２と砂中子本体２０３を有する。砂中子本体２０３は、その一端面が砂中子被保持部２０２も一体に設けられ、複数のシリンダライナを包囲可能でありウォータジャケットと同一の形状を成している。
【０００７】
砂中子本体２０３の該一端面には鋳造時に溶湯の通路をなし、鋳造後にシリンダブロックのアッパーデッキにおいてウォータジャケットの上端開口部を部分的に覆うブリッジ部となる、複数の孔部２０４が、シリンダ数に対応してシリンダライナの軸線方向に形成されている。砂中子本体２０３は更に溝部２０５がシリンダ数に対応してシリンダライナの軸線方向に形成されている。この溝部２０５は砂中子本体２０３の周方向において孔部２０４からずれた位置に形成されている。
このシリンダヘッド製造用砂中子２０１は砂中子本体２０３が崩壊性中子に相当し、鋳造後、砂中子本体２０３を加熱、加振処理することで崩して排出し、クローズデッキタイプのシリンダブロックを製造する。
この際、溝部２０５が設けられているため、鋳造圧によって砂中子本体２０３が割れるようなことがあっても、溝部２０５部分から割れが入り、その部分に巣が出来る。従って、鋳造後この部分に鋳バリが出来るが、孔部２０４と位置がずらされているので、ブリッジの下でなく開口部に鋳バリが出来て、鋳バリを除去しやすい。
【０００８】
同様の構成は特許文献３でも採られており、クローズドデッキタイプシリンダブロック鋳造装置と該装置に用いられる砂中子との組み合わせの技術を開示している。
図８は、特許文献３の砂中子の全体斜視図である。
こちらも砂中子を用いる点では特許文献２と同様であるが、特許文献３では位置決め用のピンを砂中子に差し込んで、ズレの防止を図っている。
砂中子３５１の端面３５１ｄはフラットであり、この端面３５１ｄが凹部３５２ａを備えるスライドコア３５２の端面に押し当てられ鋳造されることによって、アッパーデッキにブリッジを持つクローズドデッキタイプシリンダブロックを製造することが可能になる。
スライドコア３５２には保持ピン３５２ｂが凸設され、砂中子３５１に設けられる保持穴３５１ｃに差し込まれることで、砂中子３５１のズレを防ぎ、幅木を用いることなく、砂中子３５１のズレ防止を図ることが出来る。
【０００９】
また、特許文献４は、インベスメント精密鋳造形の製造方法についての技術が開示されている。
インベスメント精密鋳造形、いわゆるロストワックス法で用いる鋳型の製造方法であり、鋳型製造時に、通常スラリー粘結剤として用いられるエチルシリケートや、環境保全等の問題から代替品として用いられるコロイダルシリカでは、鋳型層の乾燥硬化するまでに１．５〜５時間程度まで要していたが、アルカリ金属のケイ酸塩を粘結剤として用い、炭酸ガスで処理することで、１分程度で凝固するまでに時間短縮が可能であるとしている。
【特許文献１】特許３１３５３７３号
【特許文献２】特開平８−３０９４７９号公報
【特許文献３】特開２０００−１９００５９号公報
【特許文献４】特開２００３−８０３４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、従来技術では以下のような問題があった。
（１）鋳バリ、クラック、変形、位置ズレ等の不良が発生する。
特許文献１に開示されるような、ダイカスト金型１０１と崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６の継ぎ目がある構造の中子を用いると、精度良く位置決めされていたとしても、崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６の成形精度の関連で、ダイカスト金型１０１と崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６の継ぎ目に隙間が出来てしまうことが考えられる。
継ぎ目に隙間が出来た状態では、ダイカスト鋳造時中にダイカスト金型１０１と崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６との継ぎ目の部分に溶湯が入り込み、鋳バリが発生したり、ダイカスト鋳造時の鋳造圧力と衝撃により崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６にクラックが発生したり、崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６自体が、保持部からズレたりする。特に、鋳造圧が強いほどこの傾向は顕著に発生する。
【００１１】
近年では、生産性やコスト、高性能化等の要求から、エンジンにダイカスト鋳造が用いられることが多くなり、それに伴い高いダイカスト鋳造の鋳造圧によって、このような崩壊性中子へのクラックや鋳バリによる不良の発生が問題となっている。
そして、これらのクラックや鋳バリは、シリンダブロックのウォータジャケットに流れる冷却水の流れを阻害する要因となる。さらに、エンジンの冷却性能に悪影響を及ぼし、エンジンブローに繋がりかねない。
従って、このようなクラックや鋳バリによる不良の後処理を機械加工等によって行い、修正する必要がある。
【００１２】
しかし、クローズドデッキタイプの場合、アッパーデッキに設けられたブリッジ部の下にこのようなクラックや鋳バリによる不良が発生すると、後処理が非常に困難となり、後処理が出来ない不良品となってしまう。そして生産性が低下する。
さらに、崩壊性中子と金型の継ぎ目部分も、崩壊性中子自体も構造上ブリッジ部の下になるので、後処理が出来なくなってしまう可能性は高い。
【００１３】
特許文献２ではこの問題を解消するために、前述したようにウォータジャケット部を成形する部分は、崩壊性中子である砂中子本体２０３を有するシリンダヘッド製造用砂中子２０１を用い、さらにブリッジ部の下にならない位置に切り込み部分である溝部２０５を設けてクラックの入りやすい部分を作り、対応している。
しかし、鋳バリやクラックなどの不良を積極的に防止しているわけではないので、不良が出来てしまえば後処理は必要が必要となり、手間がかかる。
また、このクラックを元に砂中子本体２０３が割れてしまい、形状が変形してしまっては、ダイカスト鋳造された製品は不良となる。
また、砂中子本体２０３ように全体を崩壊性中子とする場合には、強度を高めるために粘結剤等を多く用いることとなり、中子の形状や肉厚等を工夫する必要他あり、強度的な点から制限があると考えられる。
特許文献３においても、ウォータジャケットを成形する部分は崩壊性中子である砂中子３５１を用いている。従って、特許文献２と同様のことが考えられる。
【００１４】
（２）鋳造後の崩壊性中子の取り出しに手間がかかる。
クローズドデッキタイプであるので、アッパーデッキにブリッジ部があり、崩壊性中子を排出するのに手間となる。
特許文献１の場合、ダイカスト金型１０１の隙間部分に崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６を嵌め込むスタイルを採っている。従って、嵌め込むための崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６の数は少ない方がよく、アッパーデッキのブリッジ部は、剛性を高く保つためには周方向に幅が広い方がよい。
このような理由により、流路が確保できる程度にブリッジ部を幅広くとり、崩壊性中子の数を減らず為にブリッジ部の数を少なくしてやる方が良いことになる。しかし、ブリッジ部の幅が広くなると、ブリッジ部の下中央の崩壊性中子１１３、１１４、１１５、１１６を、鋳造後に取り除くことが困難になる。
特許文献２及び特許文献３においては、崩壊性中子にあたる砂中子本体２０３や砂中子３５１でウォータジャケットを成型するため、砂の量が多くなり、抜き出すときに手間がかかる。また、崩壊性中子だけでウォータジャケットを形成しているため、砂同士の結合力を高めるために粘結剤を多く必要とするので、鋳造後に砂が抜けにくくなるという問題がある。
【００１５】
従って、従来技術の崩壊性中子を用いる方法においては、（１）鋳バリ、クラック、変形、位置ズレ等の不良が発生する、（２）鋳造後の崩壊性中子の取り出しに手間がかかる等の問題があった。
そこで、本発明ではこのような問題を解決するためになされたものであり、鋳造後において鋳バリやクラック、変形、位置ズレ等の不良が発生せず、崩壊性中子の取り出しやすいシリンダブロック製造方法、及びウォータジャケット形成中子製造方法、及びシリンダブロックを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
前記目的を達成するために、本発明によるシリンダブロック製造方法、及びウォータジャケット形成中子製造方法、及びシリンダブロックは以下のような特徴を有する。
（１）シリンダボア部を包囲するウォータジャケットを形成するために、金型と崩壊性部材とで中子を製造する中子製造工程と、前記中子を外型にセットしてクローズドデッキタイプのシリンダブロックを鋳造する鋳造工程と、前記崩壊性部材を除去する後処理工程とを有する、シリンダブロック製造方法において、前記中子製造工程は、前記金型が、鋳造時に外型に保持されるベース部と、前記ベース部から伸び鋳造時に前記ウォータジャケットに入り込む入子部からなり、前記入子部が、アッパーデッキの開口部に対応して、前記シリンダボア部を断続的に取り囲むように備えられ、前記崩壊性部材が、前記入子部の根本の一部を残して不連続部を埋め、全周一体に形成され、前記鋳造工程は、前記中子の有する前記入子部の不連続部であって前記崩壊性部材に覆われない根本の部分の空間に、溶湯が流れ込むことによってブリッジ部が形成されることを特徴とする。
【００１７】
ここでいう「崩壊性部材」とは、特許文献１でいう崩壊性中子１１３等や、特許文献２でいう砂中子本体２０３、特許文献３でいう砂中子３５１、あるいは特許文献４で紹介されるインベスメント精密鋳造型等の部材を指し、鋳造に使用されうる、中子として使用され、鋳造後に崩壊させて取り出すタイプの部材を意味する。例えばケイ砂にケイ酸ソーダを加えて炭酸ガスで硬化させたようなものがこれにあたる。
【００１８】
また、（１）は下記（２）に記載するような特徴を備えても良い。
（２）（１）に記載されるシリンダブロック製造方法において、前記アッパーデッキの有する前記ブリッジ部は、前記シリンダボア部１気筒あたりに多数設けられ、前記ブリッジ部は、前記シリンダボア部の周方向に向けて幅が狭く設けられることで、鋳造時にかかる鋳造圧によって前記崩壊性部材が変形することを防ぐことを特徴とする。
【００１９】
ここでいう「多数設けられ」とは、通常、クローズドデッキタイプのシリンダブロックのアッパーデッキに設けられるブリッジ部の数は、エンジンが１気筒であったとすると、一般的にシリンダボア部１気筒あたり３〜４本であるので、５本以上であることを意味する。
課題の（２）でも述べているが、ブリッジ部はアッパーデッキの剛性を保つために必要とされ、ブリッジ部を設けるために崩壊性中子を使用する必要があるために、ブリッジ部の数は少ない方が良いことが多い。
しかしながら、本発明のシリンダブロック製造方法において製造されるシリンダブロックは、エンジンが１気筒であったとすると、例えばシリンダボア部１気筒あたりに８本と、数を増やしている。
【００２０】
また、ここでいう「幅が狭く設けられる」とは、通常、クローズドデッキタイプのシリンダブロックのアッパーデッキに設けられるブリッジ部は、一般的にアッパーデッキの剛性を保つために幅広くとられているが、芯に金型の入子部が入らない崩壊性部材部分に受ける鋳造圧を減らし得る程度に狭くすることを意味する。
課題の（２）でも述べているが、ブリッジ部はアッパーデッキの剛性を保つために必要とされ、ブリッジ部はその幅がシリンダボア部の周方向に対して広い方が剛性を保つ面では有利である。
本発明のシリンダブロック製造方法において製造されるシリンダブロックは、鋳造圧による不良発生に着目し、崩壊性部材の変形を抑えるためにブリッジ部の幅を狭くしている。
【００２１】
このように、ブリッジ部の幅を狭く、かつ数を多くすることで、シリンダボア部１気筒あたりにブリッジ部が３〜４本ある場合と比べ、ブリッジ部の面積自体は同程度としている。
これは前述のように、高い鋳造圧に崩壊性部材が耐えられるようにブリッジ部の周方向の幅は狭くする要請と、かつシリンダボアの振動を少なくするためにアッパーデッキの剛性を維持する要請を実現するためである。
さらに、冷却性能上の制約によってアッパーデッキの開口部の面積を所定の面積に保つ必要がある。
従って、ブリッジ部の幅を狭くした上で、開口部の面積を維持し、かつアッパーデッキ面の剛性を維持する為に、ブリッジの数を増やしている。
これによって、アッパーデッキの開口部面積を減らすことなく、ダイカスト鋳造による高い鋳造圧に耐えることができ、かつアッパーデッキの剛性の維持を実現している。
【００２２】
（３）シリンダブロックの鋳造に用いる、金型と崩壊性部材からなるウォータジャケット形成中子製造方法において、前記金型は、外型に保持されるベース部と、前記ベース部から伸び鋳造時に前記ウォータジャケットに入り込む入子部からなり、前記入子部は、アッパーデッキのブリッジ部と開口部に対応して、シリンダボア部を断続的に取り囲むように備えられ、前記金型の前記入子部を、溶融ソルト槽に所定時間浸漬することで、前記入子部は、根本の一部を残して前記崩壊性部材に覆われ、前記崩壊性部材が前記入子部の不連続部を埋めて全周一体となり形成されることを特徴とする。
ここでいう「溶融ソルト槽」とは、崩壊性部材を形成するための溶融ソルトを満たした槽であり、例えばケイ砂に塩化ナトリウムを混ぜ加熱して液体状にしたものを満たしている槽のことを指す。
（４）（１）又は（２）に記載されるシリンダブロック製造方法、又は（３）に記載されるウォータジャケット形成中子製造方法によって作られた前記中子を用いて製造されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２３】
このような特徴を有する本発明によるシリンダブロック製造方法、ウォータジャケット形成中子製造方法、及びシリンダブロックにより、以下のような作用、効果が得られる。
（１）シリンダボア部を包囲するウォータジャケットを形成するために、金型と崩壊性部材とで中子を製造する中子製造工程と、前記中子を外型にセットしてクローズドデッキタイプのシリンダブロックを鋳造する鋳造工程と、前記崩壊性部材を除去する後処理工程とを有する、シリンダブロック製造方法において、前記中子製造工程は、前記金型が、鋳造時に外型に保持されるベース部と、前記ベース部から伸び鋳造時に前記ウォータジャケットに入り込む入子部からなり、前記入子部が、アッパーデッキの開口部に対応して、前記シリンダボア部を断続的に取り囲むように備えられ、前記崩壊性部材が、前記入子部の根本の一部を残して不連続部を埋め、全周一体に形成され、前記鋳造工程は、前記中子の有する前記入子部の不連続部であって前記崩壊性部材に覆われない根本の部分の空間に、溶湯が流れ込むことによって前記ブリッジ部が形成されることを特徴とするので、全周一体となって崩壊性部材が金型の周りを覆う中子が容易に形成できる。また、この中子を用いてシリンダブロックを鋳造することで、中子に継ぎ目等がないために鋳バリのないシリンダブロックが得られるという効果を奏する。
【００２４】
また、金型を芯に崩壊性部材が中子を形成しており、その保持部は金属製の金型ベース部によるため、位置決め精度を高くでき、鋳造時において中子のズレを防止することが可能になる。
また、金型が崩壊性部材の芯になっているため、崩壊性部材の使用量が少なくて済み、成形されたシリンダブロックから中子を取り出す際には、熱によって粘結剤が焼けて結合力が弱くなっている上、崩壊性部材の芯として用いられている入子部を引き抜くため、シリンダブロック内に残る崩壊性部材は芯を失って脆くなり、使用されている崩壊性部材の量も少なく、鋳造後に取り出しが容易になる。
即ち、このように鋳バリや変形、位置ズレ等のシリンダブロックのウォータジャケット成形にあたって起きる不良を防止することで、不良が発生した場合に必要となる後加工を必要としなくなる。さらに、鋳造後の崩壊性部材の取り出しを容易にすることで、後処理の時間短縮に繋がる。従って、製造工程における工数の削減に繋がる。
【００２５】
（２）（１）に記載されるシリンダブロック製造方法において、前記アッパーデッキの有する前記ブリッジ部は、前記シリンダボア部１気筒あたりに多数設けられ、前記ブリッジ部は、前記シリンダボア部の周方向に向けて幅が狭く設けられることで、鋳造時にかかる鋳造圧によって前記崩壊性部材が変形することを防ぐことを特徴とするので、金型が芯に入っていない崩壊性部材部分の面積が減り、鋳造圧に対する強度が強くなり、中子の変形やクラックを防ぐことが出来る。
また、ブリッジ部の幅が狭くなっても、シリンダボア部１気筒あたりのブリッジ部の数が多くなっているため、シリンダブロックのアッパーデッキの剛性は落ちず、振動耐性を確保できる。
さらに、アッパーデッキの開口部面積が減らないので、ウォータジャケットの冷却性能も維持したシリンダブロック製造方法を実現できる。
即ち、ブリッジ部の幅を狭く、数多く設けることで、アッパーデッキの振動耐性及びウォータジャケットの冷却性能の確保と、鋳造圧に対する強度の向上を実現している。
【００２６】
（３）シリンダブロックの鋳造に用いる、金型と崩壊性部材からなるウォータジャケット形成中子製造方法において、前記金型は、外型に保持されるベース部と、前記ベース部から伸び鋳造時に前記ウォータジャケットに入り込む入子部からなり、前記入子部は、アッパーデッキのブリッジ部と開口部に対応して、シリンダボア部を断続的に取り囲むように備えられ、前記金型の前記入子部を、溶融ソルト槽に所定時間浸漬することで、前記入子部は、根本の一部を残して前記崩壊性部材に覆われ、前記崩壊性部材が前記入子部の不連続部を埋めて全周一体となり形成されることを特徴とするので、鋳バリのないウォータジャケットを持つシリンダブロックが成形できる中子の製造方法を実現できるという優れた効果を奏する。
さらに、溶融ソルト槽に浸漬し崩壊性部材を形成するため、浸漬時間を調整だけで崩壊性部材の厚みをコントロールすることが可能となる。
【００２７】
（４）（１）又は（２）に記載されるシリンダブロック製造方法、又は（３）に記載されるウォータジャケット形成中子製造方法によって作られた前記中子を用いて製造されることを特徴とするので、全周一体の崩壊性部材に覆われた中子によって、鋳バリがないシリンダブロックが成形でき、追加工等の後処理が必要なくなるので、加工コストの低減が図れるという優れた効果を奏する。
さらに、アッパーデッキの剛性のあるシリンダブロックの製造が容易に可能になることで、エンジン稼働時のシリンダボア部の歪みが低減でき、ピストンのトップリング張力を低減することが出来るためにフリクションロスを低減することが可能であるので、燃費向上に繋がる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施例について図面を用いて説明する。
本実施例におけるワークは図３に示すような、クローズドデッキタイプのシリンダブロック５０である。
図３は、本実施例における、シリンダブロックを簡略化した斜視図である。なお、気筒の１部を切断して断面も示している。
本実施例に示されるシリンダブロック５０は、直列４気筒の一般的なエンジンブロックであり、図３では説明に関係ない部分は省略し、形状を簡略化している。
シリンダブロック５０の上面部はアッパーデッキ５１と称しており、この面が図示しないシリンダヘッドにガスケットを介して当接する面となる。このアッパーデッキ５１には、ウォータジャケット開口部５２とブリッジ部５３が備えられている。
ブリッジ部５３は、シリンダブロック５０の内部のシリンダライナ５５を備えるシリンダボア部５４と、外壁５６を結ぶ部材であり、シリンダボア部５４と外壁５６の間にはウォータジャケット５７が備えられる。
ウォータジャケット５７は、シリンダブロック５０に４つ連接されるシリンダボア部５４の周囲をぐるりと巡らすように連続的に設けられている。
【００２９】
エンジン稼働時には、図示しない燃焼室で燃料が爆発を繰り返し、図示しないピストンがシリンダライナ５５内を上下に摺動する。従って、シリンダブロック５０には、図示しない燃焼室から伝わる熱や振動の他に、シリンダライナ５５内を上下に摺動する図示しないピストンが発生する熱や振動の影響を受ける。
このような熱や振動が発生するため、シリンダボア部５４と外壁５６がブリッジ部５３によって接続してアッパーデッキ５１の剛性を上げ、耐振動性を高めることは、シリンダボア部５４の内部を摺動する図示しないピストンに与える悪影響を低減し、フリクションロスを低下させ、燃費向上、性能向上に繋がる。
ウォータジャケット５７には、エンジン稼働時に冷却水が流されて、エンジンを冷却している。従って、ウォータジャケット５７の水路の幅は一定以上必要であり、冷却水を阻害するような鋳バリ等による凸部は望ましくない。
【００３０】
このウォータジャケット５７をダイカスト鋳造するためには、ウォータジャケット形成中子２０が必要となる。
図１は、本実施例における金属入子１０の立体斜視図である。
図２は、本実施例における金属入子１０に崩壊性部材１５をセットした状態の立体斜視図である。
ウォータジャケット形成中子２０は、ダイカスト鋳造時にウォータジャケット５７に入り込む部分が、図２に示すような円筒を４つ繋げた形状をしており、ウォータジャケット５７の形状に対応している。このウォータジャケット形成中子２０は金属入子１０と崩壊性部材１５からなり、図１に示すように金属入子１０はベース部１１と入子部１２からなっている。
ベース部１１は、ダイカスト鋳造出来るようにセットされた状態で、外型に把持される部分である。従って、外型にきっちり位置決めされるように、精度よく制作される。
入子部１２は、ダイカスト鋳造できるようにセットされた状態で、ウォータジャケット５７に入り込み、ベース部１１に近い根本の部分で、ウォータジャケット開口部５２を形成する。従って、アッパーデッキ５１に形成されるウォータジャケット開口部５２に対応して、ベース部１１に断続的にウォータジャケット５７の形状に対応して突設される。そして、隣り合う入子部１２同士の間には入子切欠部１３が設けられており、ブリッジ部５３に対応する。
つまり図３のアッパーデッキ５１に、ウォータジャケット開口部５２とブリッジ部５３が交互に形成されるように、ウォータジャケット開口部５２に対応する位置に入子部１２が入子切欠部１３と交互にベース部１１に突設される。
【００３１】
この金属入子１０に、図２に示すように崩壊性部材１５を付着させることで、ウォータジャケット形成中子２０を形成する。
図１に示される金属入子１０の入子部１２の部分は崩壊性部材１５によって覆われ、入子切欠部１３は崩壊性部材１５によって埋められ、崩壊性部材１５が連続的にウォータジャケット５７の形状を作っている。
崩壊性部材１５は、例えば図５に示すような溶融ソルト槽１８に漬けることで、入子部１２の外側に、入子部１２を核として崩壊性部材１５が成長してゆき、全周一体となって形成される。
この時、入子部１２全体が崩壊性部材１５によって覆われるようにはせず、ベース部１１に突設される入子部１２の根本部分は、崩壊性部材１５に覆われないようにし、入子切欠部１３の存在によって、ブリッジ形成空間１６が出来上がる。
そして、ダイカスト鋳造される際に、図２に示されるように、この崩壊性部材１５に覆われない入子切欠部１３がウォータジャケット開口部５２を、ブリッジ形成空間１６がブリッジ部５３を形成する。
【００３２】
図５は、本実施例における、金属入子１０に崩壊性部材１５を付ける工程を示す模式図である。
この溶融ソルト槽１８に用いられる溶融ソルトは、特許文献４に記載されるような速乾性のソルトが良く、金属入子１０を溶融ソルト槽１８に浸漬する時間は、おおよそ１０〜４０秒くらいである。
溶融ソルトの主な材質はＫＣｌ＋ＮａＣｌであり、７２０℃程度に加熱されている。一方、金属入子１０は２００℃程度に加熱されており、溶融ソルト槽１８に金属入子１０を必要な高さまで浸漬することで、金属入子１０が溶融ソルト槽１８に満たされる溶融ソルトの温度を奪い、入子部１２の表面に崩壊性部材１５が凝固してゆく。
本実施例では崩壊性部材１５の厚みは１０ｍｍ程度であるが、崩壊性部材１５の厚みは、浸漬する時間によってコントロールが可能であるので、シリンダブロック５０の仕様によって容易に変更が可能である。
なお、この溶融ソルトは、後述のようなラインに組み込むことを考えると、速乾性のものが良いが、ラインの設計の構想や、必要な強度、崩壊性などの様々な要因を加味して考慮されるべきであり、現状で知られている様々な溶融ソルトが適用可能である。また、金属入子１０の加熱温度に関しても、選択する溶融ソルトの凝固特性によって最適な温度が変わる可能性はある。
【００３３】
金属入子１０を溶融ソルト槽１８に浸漬して崩壊性部材１５を形成する場合に、金属入子１０の入子部１２を核として溶融ソルトが成長する。したがって、単純に図２のような形にはならないことも考えられるが、入子部１２の周りに崩壊性部材１５が付き、入子切欠部１３の部分を埋め、ウォータジャケット５７の形状のように連続的に崩壊性部材１５の外形が繋がったところで、必要な部分を残して削り取る等の方法で、図２のように成形し直してやることが可能である。
例えば、図２に示す崩壊性部材１５の外形の溝を持つ型を使って、余分についた崩壊性部材１５をそぎ落としてやれば、必要な形状に成形することが可能となる。
このようにして金属入子１０と崩壊性部材１５からなるウォータジャケット形成中子２０が完成する。
なお、このウォータジャケット形成中子２０は直列４気筒用であるため、円筒が４つ連なった形をしているが、直列３気筒用であれば、円筒の数を３つにする等適宜設計変更を行えば、どのようなクローズドデッキタイプのエンジンブロックにも対応可能である。
【００３４】
次に、ウォータジャケット形成中子２０を用いて、シリンダブロック５０をダイカスト鋳造する場合について説明する。
図４は、本実施例における、ダイカスト鋳造時のウォータジャケット形成中子２０のセット状態を模式的に示した断面図であり、図３のＡＡ断面、ＢＢ断面に対応している。
シリンダブロック５０をダイカスト鋳造する場合には、このように外型３１、３２、と内型３３、３４を組み合わせた上に、ウォータジャケット形成中子２０を組み合わせて出来た空間に、溶湯を加圧状態で流し込む。
溶湯の圧力は、シリンダブロック５０の形状、大きさなどによっても異なるが、一般的には３０ＭＰａ以上は必要とされ、鋳肌の転写性と耐圧製を必要とするので、金型を用いることが多い。外型３１、３２、内型３３、３４は、金属製であり、こういった事情を踏まえている。
【００３５】
ところが、ダイカスト鋳造するにあたり、ウォータジャケット５７のような部分を鋳抜くには、中子が必要となり、アッパーデッキ５１のブリッジ部５３を設けるためにウォータジャケット形成中子２０に備える崩壊性部材１５からなる部分が必要となる。ただし、前述のように高い鋳造圧力に耐える必要があるので、崩壊性部材１５だけで中子を形成する部分は、シリンダボア部５４の径方向になるべく狭い方が有利である。つまり、ブリッジ部５３は狭い方が有利であると言える。
これは、ダイカスト鋳造時に発生する高い鋳造圧に対して有利となるからである。
ダイカスト鋳造においては溶湯の注入を高圧にて行う。そこで、溶湯の圧力をウォータジャケット形成中子２０のウォータジャケット５７を形成する面で受け、この力によって、金属入子１０の入子切欠部１３に対応する崩壊性部材１５で形成される部分に、クラック、変形、割れ等の不良が発生する。
しかし、入子部１２が芯として入っている崩壊性部材１５の部分では、入子部１２がこの力を受けるために剛性が高く、このような問題とはならないが、入子切欠部１３部分では崩壊性部材１５のみで形成されているため、欠陥が発生しやすい。
従って、入子切欠部１３部分を狭くしてやることで、崩壊性部材１５だけで形成される部分が狭くなり、崩壊性部材１５だけで形成される部分が受ける圧力は小さくなる。
【００３６】
一方、シリンダブロック５０側の事情としては、前述のように、耐振動製を必要としてアッパーデッキ５１にシリンダボア部５４と外壁５６を繋ぐブリッジ部５３を有しており、アッパーデッキ５１の剛性はブリッジ部５３の幅で決定されるので、ダイカスト鋳造する際に、ウォータジャケット形成中子２０の入子切欠部１３、つまり崩壊性部材１５だけで出来ている部分が狭いと、シリンダブロック５０の剛性の低下が問題となる。
そこで、本実施例では、アッパーデッキ５１のブリッジ部５３を狭くし、かつブリッジ部５３を増やす、つまり、ウォータジャケット形成中子２０の入子部１２の分割数を増やして、アッパーデッキ５１の剛性を確保している。
こうすることで、ウォータジャケット形成中子２０の入子切欠部１３の部分は狭くなり、その部分を埋める崩壊性部材１５にかかる圧力は面積が減った分少なくなる。また入子部１２が芯になり崩壊性部材１５が覆う部分では、入子部１２が鋳造圧を受けるため、鋳造圧に対して十分な強度を保っている。つまり、鋳造圧に対する剛性を高めた上で、アッパーデッキ５１の剛性を保っているのである。
【００３７】
従来で用いられてきた例で見る限り、アッパーデッキ５１に設けられるブリッジ部５３の数は１気筒のエンジンで考えれば３〜４本、多くても６本程度が一般的である。
しかし、アッパーデッキ５１に設けられるブリッジ部５３の数が３〜４本程度では、入子部１２が芯として入らない入子切欠部１３に対応する崩壊性部材１５だけで出来ている部分の幅を広くする必要がある。そのため、崩壊性部材１５だけで出来ている部分に鋳造圧によるクラックが入ったり、変形したりする問題が起こりやすかった。
本実施例は、入子部１２の分割数は、１気筒のエンジンで考えれば８分割となる。つまり、アッパーデッキ５１に設けられるブリッジ部５３の数は１気筒のエンジンで考えれば８本となる。本実施例のエンジンは直列４気筒なので、ブリッジ部５３の数は合計２６本となる。
このように、アッパーデッキ５１のブリッジ部５３が狭くなった分、入子部１２の分割数を増やしてブリッジ部５３を増やすことで、アッパーデッキ５１の剛性を確保すると同時に、入子切欠部１３部分にある崩壊性部材１５に入るクラックや変形等を防止している。
【００３８】
なお、このシリンダブロック５０のアッパーデッキ５１に設けられるブリッジ部５３の数は、シリンダブロック５０の大きさや形状によって最適な数が決定される。例えばシリンダブロック５０のウォータジャケット５７の幅が狭い場合、崩壊性部材１５の厚さも必然的に薄くなるために強度が必要となる。従って、入子部１２の分割数は更に増やしてやる必要があるだろうし、逆に崩壊性部材１５の厚さを厚くできる場合には、分割数を減らすことも考えられる。即ち、鋳造圧に耐え得るように金属入子１０の入子切欠部１３の幅を決定してやれば良いことになる。
【００３９】
このようなウォータジャケット形成中子２０を、外型３１、３２及び内型３３、３４と共にセットし、形成されるキャビティに溶湯を流し込むことで、シリンダブロック５０のダイカスト鋳造を行う。
そして、ウォータジャケット形成中子２０に備えられた崩壊性部材１５によってウォータジャケット５７が形成され、ウォータジャケット形成中子２０のブリッジ形成空間１６に溶湯が流れ込むことによってブリッジ部５３が形成され、入子部１２の崩壊性部材１５に覆われない部分によって、ウォータジャケット開口部５２が形成される。
ダイカスト鋳造が終わり、シリンダブロック５０の形状に冷えて固まった後、ダイカスト鋳造のおわったシリンダブロック５０は、外型３１、３２、及び内型３３、３４から取り外され、金属入子１０も取り外される。この際に崩壊性部材１５は水溶性の粘結剤が用いられているため、水をウォータジャケット開口部５２から注入するだけで外に排出することが可能である。
崩壊性部材１５は、入子部１２を芯として形成されており、入子部１２を抜くことで、崩壊性部材１５には入子部１２が入り込んでいた部分が空洞となる。従って、水が浸透しやすく、崩壊性部材１５の排出が容易となる。
【００４０】
本発明のシリンダブロック製造方法、ウォータジャケット形成中子製造方法、及びシリンダブロックを用いた生産ラインの例としては以下のようなものが考えられる。
まず、設備のレイアウトについでであるが、ワークハンドリング用の多間接ロボットを中央に、多間接ロボットの正面にダイカスト成形機及び金型を、その隣にウォータジャケット形成中子２０整形治具を、多間接ロボットの側面に溶融ソルト槽１８を、反対側に製品取り出しコンベアを配置する。
このラインの稼働時には、まず多間接ロボットが金属入子１０をチャックして溶融ソルト槽１８に漬けてウォータジャケット形成中子２０を作り、ウォータジャケット形成中子２０整形治具にて、外形を整える。
このような中子製造工程は、溶融ソルト槽１８に漬けて崩壊性部材１５を凝固させるのに形状にもよるが１０〜４０秒ほどで完了するので、ウォータジャケット形成中子２０整形治具にて整形する時間を合わせても１分程度でウォータジャケット形成中子２０の準備は可能である。
【００４１】
そして、金型にウォータジャケット形成中子２０をセットし、シリンダライナ５５等もセットし、シリンダブロック５０を成形するキャビティの準備を終え、ダイカスト成形機によって成形を開始する。
このダイカスト鋳造工程では、シリンダブロック５０が凝固して、冷却するまでの時間で、大体２〜５分程かかる。
そして、シリンダブロック５０が凝固した後に、製品取り出しコンベアにシリンダブロック５０を取り出し、後工程でシリンダブロック５０中に残った崩壊性部材１５を、洗浄処理等を行って取り出すことになる。
溶融ソルトからなる崩壊性部材１５は水溶性であるので、シリンダブロック５０のアッパーデッキ５１が備えるウォータジャケット開口部５２から水を流し込んでやるだけで、崩壊性部材１５の除去が可能である。
ここで、ダイカスト鋳造工程が要する時間に対して、中子製造工程が要する時間は短くて済むので、シリンダブロック５０をダイカスト鋳造中に、ウォータジャケット形成中子２０の準備が可能であるため、効率的にシリンダブロック５０を製作可能となる。
【００４２】
以上に説明した、本発明のシリンダブロック製造方法、ウォータジャケット形成中子製造方法、及びシリンダブロックによれば、以下のような優れた作用、効果が得られる。
（１）シリンダボア部５４を包囲するウォータジャケット５７を形成するために、金属入子１０と崩壊性部材１５とでウォータジャケット形成中子２０を製造する中子製造工程と、ウォータジャケット形成中子２０を外型３１、３２にセットしてクローズドデッキタイプのシリンダブロック５０を鋳造する鋳造工程と、崩壊性部材１５を除去する後処理工程とを有する、シリンダブロック製造方法において、中子製造工程は、金属入子１０が、鋳造時に外型３１、３２に保持されるベース部１１と、ベース部１１から伸び鋳造時にウォータジャケット５７に入り込む入子部１２からなり、入子部１２が、アッパーデッキ５１のウォータジャケット開口部５２に対応して、シリンダボア部５４を断続的に取り囲むように備えられ、崩壊性部材１５が、入子部１２の根本の一部を残して不連続部を埋め、全周一体に形成され、鋳造工程は、金属入子１０の有する入子部１２の不連続部であって崩壊性部材１５に覆われない根本の部分の空間であるブリッジ形成空間１６に、溶湯が流れ込むことによってブリッジ部５３が形成されることを特徴とするので、全周一体となって崩壊性部材１５が金属入子１０の備える入子部１２の周りを覆うウォータジャケット形成中子２０が容易に形成できる。
また、この継ぎ目等のないウォータジャケット形成中子２０を用いてシリンダブロック５０を鋳造することで、鋳バリの無いシリンダブロック５０が得られるという効果を奏する。
【００４３】
また、金属入子１０の備える入子部１２を芯に崩壊性部材１５がウォータジャケット形成中子２０を形成しており、その保持部は金属製のベース部１１によるため、位置決め精度を高くでき、鋳造時において中子のズレを防止することが可能になる。
また、金属入子１０の備える入子部１２が崩壊性部材１５の芯になっているため、崩壊性部材１５の使用量が少なくて済み、成形されたシリンダブロック５０からウォータジャケット形成中子２０を取り出す際には、熱によって粘結剤が焼けて結合力が弱くなっている上、崩壊性部材１５の芯として用いられている入子部１２を引き抜くため、シリンダブロック内に残る崩壊性部材１５は芯を失って脆くなり、使用されている崩壊性部材１５の量も少なく、鋳造後に取り出しが容易になる。崩壊性部材１５に溶融ソルトのような水溶性の部材を使用すれば、アッパーデッキ５１のウォータジャケット開口部５２に水を流し込むだけで取り出しが可能となる。
即ち、このように鋳バリや変子、位置ズレ等のシリンダブロック５０のウォータジャケット部成形にあたって起きる不良を防止することで、不良が発生した場合に必要となる後加工を必要としなくなる。さらに、鋳造後の崩壊性部材１５の取り出しを容易にすることで、後処理の時間短縮に繋がる。従って、製造工程における工数の削減に繋がる。
【００４４】
（２）（１）に記載されるシリンダブロック製造方法において、アッパーデッキ５１の有するブリッジ部５３は、シリンダボア部１気筒あたりに８本程度と多数設けられ、ブリッジ部５３は、シリンダボア部の周方向に向けて幅が狭く設けられることで、ダイカスト鋳造時にかかる鋳造圧によって崩壊性部材１５が変形することを防ぐことを特徴とするので、金属入子１０が芯に入っていない崩壊性部材１５部分の面積が減り、鋳造圧に対する強度が強くなり、ウォータジャケット形成中子２０の変形やクラックを防ぐことが出来る。
また、ブリッジ部５３の幅が狭くなっても、シリンダボア部１気筒あたりのブリッジ部５３の数が多くなっているため、シリンダブロック５０のアッパーデッキ５１の剛性は落ちず、振動耐性を確保できる。
さらに、アッパーデッキ５１の開口部の面積が減らないので、ウォータジャケット５７の冷却性能も維持したシリンダブロック製造方法を実現できる。
即ち、ブリッジ部５３の幅を狭く、数多く設けることで、アッパーデッキ５１の振動耐性及びウォータジャケット５７の冷却性能の確保と、鋳造圧に対する強度の向上の両方を実現している。
【００４５】
（３）シリンダブロック５０の鋳造に用いる、金属入子１０と崩壊性部材１５からなるウォータジャケット形成中子製造方法において、金属入子１０は、外型に保持されるベース部１１と、ベース部１１から伸び鋳造時にウォータジャケット５７に入り込む入子部１２からなり、入子部１２は、アッパーデッキ５１のブリッジ部５３とウォータジャケット開口部５２に対応して、シリンダボア部１を断続的に取り囲むように備えられ、金属入子１０の入子部１２を、溶融ソルト槽１８に所定時間浸漬することで、入子部１２は、根本の一部を残して崩壊性部材１５に覆われ、崩壊性部材１５が入子部１２の不連続部を埋めて全周一体となり形成されることを特徴とするので、鋳バリのないウォータジャケット５７を持つシリンダブロック５０が成形できるウォータジャケット形成中子２０の製造方法を実現できるという優れた効果を奏する。
さらに、金属入子１０の入子部１２の部分を溶融ソルト槽１８に浸漬し崩壊性部材１５を形成するため、浸漬時間を調整だけで崩壊性部材の厚みをコントロールすることが可能となる。
【００４６】
（４）（１）又は（２）に記載されるシリンダブロック製造方法、又は（３）に記載されるウォータジャケット形成中子製造方法によって作られたウォータジャケット形成中子２０を用いて製造されることを特徴とするので、全周一体の崩壊性部材１５に覆われたウォータジャケット形成中子２０によって、鋳バリがないシリンダブロック５０が成形でき、追加工等の後処理が必要なくなり、加工コストの低減が図れるという優れた効果を奏する。
さらに、アッパーデッキ５１の剛性のあるシリンダブロック５０の製造が可能になることで、エンジン稼働時のシリンダボア部の歪みが低減でき、ピストンのトップリング張力を低減することが出来るためにフリクションロスを低減することが可能であるので、燃費向上に繋がる。
【００４７】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、シリンダブロック５０のアッパーデッキ５１に設けるウォータジャケット開口部５２及びブリッジ部５３の数は、ダイカスト鋳造時に発生する鋳造圧によって増減が可能である。
また、溶融ソルトの原料も、ＫＣｌ＋ＮａＣｌに限定されるものではなく、加熱温度等も例示しただけで、ウォータジャケット形成中子２０に付ける崩壊性部材１５の厚み等によって変更可能である。また、金属入子１０の加熱温度も前述の通り適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本実施例の、金属入子の立体斜視図である。
【図２】本実施例の、金属入子に崩壊性部材をセットした状態の立体斜視図である。
【図３】本実施例の、ワークであるシリンダブロックを簡略化した斜視図である。
【図４】本実施例の、ダイカスト鋳造時のウォータジャケット形成中子のセット状態を模式的に示した断面図であり、図３のＡＡ断面、ＢＢ断面に対応している。
【図５】本実施例の、金属入子に崩壊性部材を付ける工程を示す模式図である。
【図６】特許文献１の、崩壊性中子をセットした金型の図が描かれている。
【図７】特許文献２の、シリンダブロック製造用砂中子の全体斜視図である。
【図８】特許文献３の、砂中子の全体斜視図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０      金属入子
１１      ベース部
１２      入子部
１３      入子切欠部
１５      崩壊性部材
１６      ブリッジ形成空間
１８      溶融ソルト層
２０      ウォータジャケット形成中子
３１、３２      外型
３３、３４      内型
５０      シリンダブロック
５１      アッパーデッキ
５２      ウォータジャケット開口部
５３      ブリッジ部
５４      ボア部
５５      シリンダライナ
５６      外壁
５７      ウォータジャケット
【図１】
2007130665.tif 000003
【図２】
2007130665.tif 000004
【図３】
2007130665.tif 000005
【図４】
2007130665.tif 000006
【図５】
2007130665.tif 000007
【図６】
2007130665.tif 000008
【図７】
2007130665.tif 000009
【図８】
2007130665.tif 000010