(57)【要約】【課題】  多孔性炭素材の品質を向上させることができ、設備費やランニングコストを抑え、大量生産にも適しており環境汚染防止にも優れた多孔性炭素材の製造方法を提供する。【解決手段】  麩糠類と、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種とを混練し混練物を得る工程と、該混練物を造粒し得られた麩糠類粒状素材を乾溜することにより素炭素材を得る工程と、該素炭素材を焼成、炭化することにより多孔性炭素材を得る工程とを有する、多孔性炭素材の製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
麩糠類と、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種とを混練し混練物を得る工程と、該混練物を造粒し得られた麩糠類粒状素材を乾溜することにより素炭素材を得る工程と、該素炭素材を焼成、炭化することにより多孔性炭素材を得る工程とを有する、多孔性炭素材の製造方法。
【請求項２】
前記混練物を加圧しながら造粒し所望の形状の造粒物を得た後、該造粒物を乾燥することにより前記麩糠類粒状素材を得る、請求項１に記載の多孔性炭素材の製造方法。
【請求項３】
前記混練物を乾燥させつつ造粒することにより前記麩糠類粒状素材を得る、請求項１に記載の多孔性炭素材の製造方法。
【請求項４】
籾殻と、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種とを混練し混練物を得る工程と、該混練物を乾溜することにより素炭素材を得る工程と、該素炭素材を焼成、炭化することにより多孔性炭素材を得る工程とを有する、多孔性炭素材の製造方法。
【請求項５】
前記乾溜を行った後、得られた素炭素材に、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種を含浸させ、該含浸後の素炭素材を焼成、炭化する、請求項１〜４の何れか一項に記載の多孔性炭素材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、籾殻、米糠、麩等に代表される麩糠類を原料として得られる多孔性炭素材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
我が国の主要穀物である米からは、副産物として大量の籾殻や糠が生じる。また、同様に、麦や蕎麦、大豆等の穀類からも大量の殻や麩（フスマ）が生じる。これら穀類からの副産物の多くは、邪魔者として焼却処分に回される。一部のものだけが利用されているに過ぎない。例えば、米糠は搾油して米糠油として、殻（特に籾殻）の一部は暗渠用資材や燻炭等として、またその製炭過程で留出された乾留気化物は、凝縮されて防虫剤や動物忌避剤、土壌改良剤、水虫治療薬等として利用されているに過ぎない。このように脱脂糠を含む麩糠類は、大部分が飼料化、茸培地化、あるいは肥料化される等して農業用資材として活用される程度に止まっている。これら麩糠類の工業用資材としての利用が模索されている。
【０００３】
そのような状況において、麩糠類を原材料とした多孔性炭素材の製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。しかし、ここで記載されている多孔性炭素材は、以下で記載するように、性能面において改良の余地があった。またその製造方法についても大量生産や環境汚染防止という観点から、改良の余地があった。籾殻や米糠を含む麩糠類等の植物性有機材料は、炭化する際、揮発成分が多く残炭率、いわゆる歩留は２０〜３０％と低い。そこで、特許文献１に記載のように、混練状麩糠類を造粒して得られた材料をロータリーキルンなどの焼成炉に直接投入し滞留時間１時間程の焼成、炭化を行っただけでは、予熱、加熱に時間がかかり、熱分解や炭化が不充分になり混練状麩糠類の構造変化が十分に行われず、良好なセラミック状態を形成するのは難しかった。一方、残留するタール分を減らすなどし、より高品質な多孔性炭素材を得るには、焼成炉を大型化したり１回の焼成量を減らすなどする必要があり、品質面とコスト面との両立を図るには検討の余地があった。また、熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂を用いた場合、フェノール樹脂には未反応のフェノールとアルデヒドが残存するため、排ガス、排熱処理に伴う環境汚染を防止するためには、公害防止設備を拡充する必要があった。また、分解ガス（ＣＯ、Ｈ2、ＣＨ4等）の排出量は膨大であり、臭気の問題もあり、これらについての対策も講ずる必要があった。さらにまた、生産量を増やす場合、単に焼成炉を増設するだけでは、メンテナンスやランニングコストの増大に対処できなかった。そこで、多孔性炭素材の品質を向上させることができる製造方法であって、かつ設備費やランニングコストを抑え、大量生産にも適しており環境汚染防止にも優れた多孔性炭素材の製造方法の提供が望まれていた。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１３７１４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、多孔性炭素材の品質を向上させることができ、設備費やランニングコストを抑え、大量生産にも適しており環境汚染防止にも優れた多孔性炭素材の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、多孔性炭素材の新しい製造方法を開発した。
【０００７】
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
（１）麩糠類と、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種とを混練し混練物を得る工程と、該混練物を造粒し得られた麩糠類粒状素材を乾溜することにより素炭素材を得る工程と、該素炭素材を焼成、炭化することにより多孔性炭素材を得る工程とを有する、多孔性炭素材の製造方法。
（２）前記混練物を加圧しながら造粒し所望の形状の造粒物を得た後、該造粒物を乾燥することにより前記麩糠類粒状素材を得る、（１）に記載の多孔性炭素材の製造方法。
（３）前記混練物を乾燥させつつ造粒することにより前記麩糠類粒状素材を得る、（１）に記載の多孔性炭素材の製造方法。
（４）籾殻と、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種とを混練し混練物を得る工程と、該混練物を乾溜することにより素炭素材を得る工程と、該素炭素材を焼成、炭化することにより多孔性炭素材を得る工程とを有する、多孔性炭素材の製造方法。
（５）前記乾溜を行った後、得られた素炭素材に、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種を含浸させ、該含浸後の素炭素材を焼成、炭化する、（１）〜（４）の何れかに記載の多孔性炭素材の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、性能が高く、工業製品としての利用価値の高い麩糠類を原材料とした多孔性炭素材を提供することができる。また、本発明の多孔性炭素材の製造方法は大量生産にも環境汚染防止にも適したものとなっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明の多孔性炭素材の製造方法は、麩糠類と、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種とを混練し混練物を得る工程（以下、第１の工程ともいう）と、該混練物を造粒し得られた麩糠類粒状素材を乾溜することにより素炭素材を得る工程（以下、第２の工程ともいう）と、該素炭素材を焼成、炭化することにより多孔性炭素材を得る工程（以下、第３の工程ともいう）とを有する。
【００１１】
本発明の製造方法は、第３の工程における焼成（本焼成）を行う前に、第２の工程で乾溜（仮焼成）を行うことに特徴を有している。乾溜を行うことにより麩糠類粒状素材は熱分解され、水やガス、タールが溜出し、炭素分が残る。その残った炭素分（素炭素材）が第３工程の焼成に供されるので、第３工程における炉での加熱は、おもに素炭素材に構造変化を生じさせセラミック化させるためにのみ使われ、よって良好なセラミック状態を形成することができ、その結果高品質な多孔性炭素材を得ることができる。また、乾溜時に溜出されるＣＯ、Ｈ2、ＣＨ4、ＮＨ3、Ｈ2Ｓ等の乾溜ガスを燃焼することにより、その熱エネルギーを利用すれば、２回目以降の乾溜を行う際の熱源を確保することができる。それにより、１回目の乾溜を行う際に少量の燃料（具体的には、灯油５０〜６０ｌ程度）が必要となる他は、２回目以降、自力で熱源を確保することができるため、ランニングコストをかなり下げることができる。また、乾溜を行うことにより、未反応のフェノールとアルデヒドは乾溜ガスと共に燃焼させることができ、環境汚染防止に通じる。また、アンモニア、アミン、アルデヒド等の臭気成分についても、乾溜ガスと共に燃焼させることができ、刺激臭の抑制に通じる。
【００１２】
以下、第１工程から順に詳しく説明する。
＜第１工程＞
【００１３】
本発明の多孔性炭素材は、麩糠類と、熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、及び水からなる群より選ばれる少なくとも１種とを含有する。
【００１４】
ここで麩糠類とは、米糠油を搾油した後に大量に残る脱脂糠を始めとし、小麦をひいて粉にしたときに皮屑として出る麩（フスマ）、更には、籾殻や蕎麦殻、大豆殻、グルテンフィード（トウモロコシの皮や実の滓、即ちコーンスターチを製造したときの残滓）等、穀類を加工処理する過程で発生する皮殻をいう。本発明では、麩糠類として特に籾殻が好ましく適用できる。
【００１５】
また、上記熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、又は水は、麩糠類と混合させた場合、麩糠類に対し糊剤として働く。この熱硬化性樹脂、動植物性糊料入り水溶液、又は水（以下、これらをまとめて糊料ともいう）は、２種以上組み合わせて使用することもできる。
【００１６】
上記熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂や不飽和ポリエステルが好適に使用できる。尚、本発明では、熱硬化性樹脂は液状であっても粉体であっても使用することができる。但し、熱硬化性樹脂が粉体である場合には、麩糠類への混合、攪拌作業を円滑にするため、麩糠類と熱硬化性樹脂の他に水を加え、これらを混練するとよい。
【００１７】
また、上記動植物性糊料として、海草糊料を用いることもできる。具体的には、動植物性糊料としてコラーゲン、澱粉、リグニン等が挙げられる。
【００１８】
上記した麩糠類と糊料とを混練し混練物を得る。ここで、使用される麩糠類の粒度等の条件については特に制限はなく、ロータリーシフターによりゴミ、夾雑物等のコンタミが除去されている麩糠類であれば使用することができる。具体的には、３メッシュ（１０ｍｍ）の篩を通過させ、コンタミを除去した麩糠類を用いる。但し、後述する第２工程における第２の態様で使用する場合には、乾溜時に微粉による悪影響が生じないよう、１００メッシュ（０．１５ｍｍ）以下のものは含まないよう除いておくとよい。
【００１９】
熱硬化性樹脂と麩糠類とを混合する場合、その混合割合は、麩糠類２０〜９５重量部に対し、熱硬化性樹脂は５〜８０重量部程度、より好ましくは麩糠類４０〜９０重量部に対し、熱硬化性樹脂は１０〜６０重量部程度であるとよい。尚、この熱硬化性樹脂と麩糠類とを混練する工程において、必要に応じて、糖液等の繋ぎ剤を適量混合した水溶液を加えてもよい。又は、予め、繋ぎ剤入り水溶液と熱硬化性樹脂とを混合し、その後その混合液と麩糠類とを混練させてもよい。
【００２０】
また、糊料として動植物性糊料を用いる場合には、１．０〜３０重量％の濃度の動植物性糊料入り水溶液を用いることができる。また、この動植物性糊料入り水溶液を用いて麩糠類と混合する場合、その混合割合としては、例えば麩糠類９０〜９７重量部に対し、動植物性糊料入り水溶液は３〜１０重量部程度であるとよい。
【００２１】
また、糊料として水を用いる場合には、その混合割合としては、例えば麩糠類８０〜９５重量部に対し、水は５〜２０重量部程度であるとよい。
【００２２】
麩糠類と糊料とを混練する際、糊料が麩糠類の内部までまんべんなく浸透するよう、混合、撹拌作業環境や混合、撹拌後の放置時間等の条件を考慮するとよい。混練機としては、ニーダー、その他の連続式又はバッチ式の混練機、例えば、クリモト（株）製のＫＴＦ−４０機を使用することができる。
【００２３】
本発明の好ましい態様としては、麩糠類を一定量ずつニーダーに送り、また別に液体用
定量ポンプを用いて糊料をそのニーダーに送り、それらを一定時間混練するという方法が挙げられる。混練は、６０〜９０ｒｐｍの回転速度で２〜３分行うとよい。混練後は、その混練物を希望サイズにするため、すなわち造粒工程に供するため、デスクペレッター等の連続ペレット化マシンに送る。
＜第２工程＞
【００２４】
上記で得られた混練物を造粒し麩糠類粒状素材を得る。
【００２５】
ここで、所定の大きさに造粒する必要があるのは、麩糠類の中に存在する細かい粒子が、乾溜時に炉の中で攪拌機の回転により飛び散り煙道を詰まらせたり、乾溜ガスやタールに混ざり一緒に燃焼され熱量の安定的確保の妨げになったりするからである。
【００２６】
この場合、造粒し麩糠類粒状素材を得る好ましい方法（第１の態様）としては、混練物を加圧しながら造粒し所定の大きさの造粒物を得た後、該造粒物を乾燥することにより麩糠類粒状素材を得る方法が挙げられる。
【００２７】
加圧下で造粒を行うことにより混練状態のより好ましい造粒物を得ることができ、このような造粒物を使用すると、乾溜時における造粒物の細かい微粉の飛び散りによる問題も有効に防止することができる。ここで、圧力は、６０ｋｇ／ｃｍ2程度であるとよい。また造粒物の大きさは、直径Φが０．５〜１０ｍｍ、長さＬが１〜１５ｍｍ、より好ましくは、直径Φが１〜３ｍｍ、長さＬが３〜５ｍｍであるとよい。造粒物の大きさや造粒の際の圧力を調整することにより所望の固さの造粒物が形成できる。上記大きさの範囲に設定することにより乾溜時における上記微粉の飛び散りの問題をさらに有効に防止することができるとともに、所望の固さにするために必要な熱硬化性樹脂の使用量を減らすことができる。尚、造粒は、デスクペレッターなどの連続ペレット化マシン等を使用することができ、例えば、不二パウダル社製のデスクペレッターＦ−２０型を使用することができる。
【００２８】
造粒後、造粒物を乾燥し麩糠類粒状素材を得る。乾燥は、揮発分を除去するために行うことから、粒状素材の重量に対し残留揮発分が６％以下まで減るよう乾燥させるとよい。具体的には、品温６０〜８０℃で、７分間程度行うとよい。乾燥には、パドル式回転乾燥機を用いることができる。
【００２９】
また、造粒し麩糠類粒状素材を得る方法の他の方法（第２の態様）として、混練物を乾燥させつつ造粒することにより麩糠類粒状素材を得る方法も挙げられる。
【００３０】
揮発分を除去するため、品温６０〜８０℃に加熱しながら造粒し造粒物を得る。上記第１の態様が好ましい態様ではあるが、この第２の態様のように、造粒時に加圧をせずとも、平面型造粒機や筒型造粒機等の公知の造粒機を用いて、通常の造粒方法により造粒物を得る方法も本発明では含めることができる。
【００３１】
上記のようにして得られた麩糠類粒状素材は、素炭素材を得るため次に乾溜工程に供される。尚、ここで、より好ましい態様としては、得られた麩糠類粒状素材をすぐに乾溜工程に供するのではなく、一旦サイロ又はホッパーなどの貯蔵庫（１次貯蔵庫）に保管し、ある程度の量貯まった後、まとめて乾溜工程に供するのがよい。
【００３２】
乾溜は、攪拌流動床式炭化機を用いて行うことができる。最初に該炭化機に麩糠類粒状素材を炭化機容量の１／２程度投入し、灯油を用いて炭化機に付属している炉に点火し徐々に温度を上げる。麩糠類粒状素材の乾溜が始まったら麩糠類粒状素材を連続的に投入して炭化機温度約６００℃まで加熱し、その温度で維持し乾溜を行う。ガスが発生して発生ガス単独で燃焼し始めるまで灯油バーナーを併用する。麩糠類粒状素材は乾溜され、その
後素炭素材が得られる。炉に投入される麩糠類粒状素材の量のおおよその目安としては、５０〜２００ｋｇ／ｈである。乾溜工程に要する時間は、約４５分であり、乾溜は空気と接触しない密閉された中で行われるため、麩糠類粒状素材が燃焼する心配はない。
【００３３】
乾溜により生じたＣＯ、Ｈ2、ＣＨ4、ＮＨ3、Ｈ2Ｓ等の乾溜ガスは、ガス燃焼炉で燃焼されることにより、２回目以降の乾溜を行う際の熱源としてその熱エネルギーを利用することができる。尚、この熱エネルギーは、乾溜工程で使用するのみならず、上述した乾燥工程においても使用することができる。本発明では、乾溜を行う焼成炉と乾溜により発生したガスを燃焼させる燃焼炉とを併有したバイオカーボン研究所（株）製の流動床式攪拌炭化機を好ましく用いることができる。
＜第３工程＞
【００３４】
乾溜後、得られた素炭素材は、炉から抜き出され、水冷されたのち、次工程の本焼成に供される。尚、ここで、より好ましい態様としては、得られた素炭素材はすぐに本焼成、炭化工程に供されるのではなく、一旦炭化物ストックタンク（２次貯蔵庫）に保管し、ある程度の量貯まった後、まとめて本焼成、炭化工程に供するのがよい。
【００３５】
仮焼成を行うことにより、麩糠類粒状素材より体積が約１／２、重量が１／３〜１／２に減少した素炭素材が得られるが、これらを本焼成、炭化工程に供すると、セラミック状態が良好な品質のよい多孔性炭素材が得られるとともに、１回の焼成工程で得られる多孔性炭素材の収量が大幅にアップする。
【００３６】
本焼成は、ロータリーキルンの焼成炉で行うことができる。焼成は、上記した糊料を含む麩糠類粒状素材が燃焼してしまわないように、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気中といった無酸素状態下で行われる。多孔性炭素材の強度や密度等を左右する焼成具合に繋がる各要素を勘案し、焼成時間を設定する。焼成温度は、約７００℃以上、さらに好ましくは９００℃以上で設定されるとよい。また、焼成時間は、少なくとも１時間程度かけるとよい。
【００３７】
具体的には、ロータリーキルンの入り口温度７００℃、中間温度８００℃、出口温度９００℃になるように設定し、素炭素材の投入量を５０〜３００ｋｇ／ｈ程度とし、滞留１〜３時間で本焼成するのがよい。尚、籾殻素炭素材を使用する場合は、出口温度が１２００℃であるとよい。
【００３８】
焼成・炭化工程を経た多孔性炭素材は常温まで冷却されるが、その際水冷却機を用いるとよい。
【００３９】
尚、上記本発明の製造方法においては、麩糠類が特に籾殻である場合には、籾殻の形状はほぼ一定で壊れにくいという特徴を有していることから、造粒工程を経なくてもよく、具体的には、第１工程で混練物を得た後、該混練物を直接乾溜工程に供してもよい。
【００４０】
また、本発明の製造方法においては、上記のようにして乾溜を行った後、得られた素炭素材に対し糊料を含浸させ、該含浸後の素炭素材を本焼成、炭化工程に供してもよい。乾溜前に糊料を加えるのは、乾溜時に麩糠類粒状素材の形が壊れないよう、ある程度の強度を持たせるのに有効だからである。それに対し、乾溜後に糊料を加えるのは、素炭素材は多孔性に富んでおり糊料が含浸されやすいため、該素炭素材に添加する糊料の添加量を調節することで、できあがりの多孔性炭素材の物性（硬度や気孔率など）を調節することができるからである。
【００４１】
上記のようにして得られた多孔性炭素材は、良好なセラミック状態が形成された高品質
なものとなっている。そして、この多孔性炭素材は、成形体や多孔性炭素材製品を製造するための中間体として、特開２００４−１３７１４４号公報に記載の多孔性炭素材と同じように使用されることができる。本発明で得られた多孔性炭素材を用い、特開２００４−１３７１４４号公報に記載の方法のようにして多孔性炭素材製品を製造すると、焼成収縮率、曲げ応力、圧縮応力、耐摩耗性などが向上した多孔性炭素材製品が得られる。
【００４２】
また、本発明の製造方法は、乾溜工程を入れず麩糠類粒状素材を直接本焼成の工程に供する従来の方法に比べ、１回の本焼成で得られる多孔性炭素材の量が、米糠の場合で３〜７倍、籾殻の場合で５〜１０倍多くなる。また、乾溜炉の方が、本焼成で使用する炉より価格が安く、本発明の製造方法は、ランニングコストもかからないため、本焼成炉を２基用意して稼動させるより、遙かに本発明の製造方法を用いて多孔性炭素材を製造する方がコストは安く、従って、本発明の製造方法は、従来の方法に比べ大量生産に適したものとなっている。
【００４３】
また、本発明の製造方法は、未反応のフェノールやアルデヒドの処理問題や臭気汚染の問題にも対処できており、環境汚染防止にも優れたものとなっている。
【実施例】
【００４４】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。
＜実施例１＞
【００４５】
籾殻を一定量ずつニーダー（クリモト（株）製KTF-40）に送った。一方、そのニーダーには、液体用定量ポンプを用いてフェノール樹脂水溶液を、籾殻７５重量部に対し２５重量部の割合になるよう送った。これらを、７０ｒｐｍの回転速度で３分混練し、その後、該混練物を不二パウダル製デスクペレッターF-20型に送り、６０ｋｇ／ｃｍ2で加圧しながら、直径Φ５ｍｍ、長さＬ５ｍｍの大きさの造粒物を作製した。次に、得られた造粒物を、缶体温度１２０℃に加熱したパドル式回転乾燥機（Φ８００ｍｍ×長さＬ４０００ｍｍ×２段）において、品温８０℃で７分乾燥し、粒状素材の揮発分が５％まで減った乾燥粒状素材を得た。これをサイロに一旦保管した。
【００４６】
流動床式攪拌炭化機（バイオカーボン研究所（株）製）を使い、最初にサイロから粒状素材を７０ｋｇ投入し、灯油を用いて徐々に温度を上げ約６００℃まで加熱した。その後、サイロから取り出した粒状素材は上記炭化機へ７０ｋｇ／ｈの割合で連続投入した。乾溜工程で得られた分解ガスは、燃焼することにより、その熱エネルギーを２回目以降の乾溜を行う際の熱源として使用した。乾溜時間は４５分間とした。乾溜後、得られた素炭素材は、連続的に炭化機から抜き出し、水冷した後、炭化物ストックタンクに保存した。
【００４７】
ロータリーキルン（Φ４００ｍｍ×長さＬ６５００ｍｍ、消費電力量１２０ｋｗ／ｈ）の入り口温度７００℃、中間温度８００℃、出口温度９００℃になるよう温度設定し、該ロータリーキルンへ炭化物ストックタンクから取り出した素炭素材を、投入量６０ｋｇ／ｈの割合で投入した。滞留時間１．５時間とし、素炭素材を焼成、炭化した。
＜比較例１＞
【００４８】
実施例１と同様にして混練物を得た後、揮発分を除去するため８０℃に加熱し乾燥させながら造粒した。得られた造粒物を投入量１０ｋｇ／ｈの割合で直接ロータリーキルン（実施例１と同様の条件）へ投入し、焼成、炭化を行った。
＜試験例１＞
【００４９】
上記で得られた比較例１の多孔性炭素材は、タール分を含む軟らかい微粉が多くふくまれていたが、実施例１の多孔性炭素材は、そのようなものは含まれておらず、良好なセラ
ミック状態が形成されていた。
【００５０】
また、これら多孔性炭素材の物性を以下に記載の方法により測定した。
（１）測定試料の作製
【００５１】
以下で記載するビッカーズ硬度と耐摩耗性の測定には、下記の方法により作製した測定試料を用いた。
多孔性炭素材（以下、ＲＨＣと略す）をアトマイザーで粉砕後、選別して１５０μｍ以下の粉体ＲＨＣを得た。ＤＩＫ社製フェノライト５５１０  ２５ｗ％を加えよく混合した後、１００ｇ分取し、１５０℃に加熱した金型（１５５ｍｍ×７７ｍｍ×１００ｍｍ ｔ（厚さ））に投入した。続いて圧縮成形機（東邦マシナリー社製１００ｔ成形機）を用いて６０ｋｇ／ｃｍ2（成形品単位面積当たりの受圧）の加圧、解圧を繰り返し、約１０分間かけて１５０ｍｍ×７５ｍｍ×６ｍｍ ｔの成形板を得た。成形板を最大温度９００℃で、Ｎ2ガス雰囲気中で、一定の昇温・降温速度（前記特許文献１の昇温・降温速度参照）で焼成して、成形体ＲＨＣを得た。次にサンドペーパーＡＡ−８００、ＡＡ−１５００、最後に♯４０００（住友３Ｍ社製）を用いて研磨し仕上げた。
（２）測定方法
【００５２】
（ｉ）硬さ
ＪＩＳ−Ｋ−１４７４の測定に順じ、１５０〜６５０μｍの粒状の多孔性炭素材の試料を鋼球と共に入れた硬さ試験用皿を振とうした後、目開き１４０μｍのふるいでふるい分けし、ふるい上に残った試料の質量を求め、下記式を用いて元の試料の質量の比から硬さを求めた。
【００５３】
【数１】
2007016072.tif 000002
（Ｈ：硬さ（％）、Ｗ：ふるい上に残った試料の質量（ｇ）、Ｓ：ふるい上及び受皿に残った試料の質量の合計（ｇ））
（ｉｉ）ビッカーズ硬度
【００５４】
実施例１、比較例１で得られたＲＨＣを用い上記（１）のようにして得られた成形体ＲＨＣを測定試料とし、５０ｍｍ×１０ｍｍ×５ｍｍ ｔに切断して試験片を得た。該試験片に対し、対面角が１３６°のダイヤモンド正四角すい圧子を用い、試験片面にくぼみをつけたときの試験荷重と、くぼみの対角線の長さから求めた表面積とから、下記式を用いてビッカーズ硬度を算出した。
【００５５】
【数２】
2007016072.tif 000003
（ＨV：ビッカーズ硬度、Ｆ：試験荷重（Ｎ）、Ｓ：くぼみの表面積（ｍｍ2）、ｄ：くぼみの対角線の長さの平均（ｍｍ）、θ：ダイヤモンド圧子の対面角（度））
【００５６】
尚、ビッカーズ硬度は、試験片３０カ所についての測定結果の平均値で求めた。
（ｉｉｉ）耐摩耗性
【００５７】
往復摩擦試験装置（ＨＥＩＤＯＮ−２２）を用いて行った。上記（１）のようにして得られた成形体ＲＨＣを測定試料とし、５０ｍｍ×１０ｍｍ×５ｍｍ ｔに切断して試験片
を得た。該試験片に対し、以下に示す条件で、重錘により所定の加重をかけた後、平板の該試験片を所定のすべり速度、所定のストロークで運動させることにより摩耗性試験を行った。試験条件は、下記表１に示すとおりである。
【００５８】
【表１】
2007016072.tif 000004
摩耗試験の結果、下記式を用い比摩耗量を算出することにより、耐摩耗性の結果を得た。
【００５９】
【数３】
2007016072.tif 000005
（ＷS：比摩耗量、Ｖ：摩耗体積、Ｗ：垂直荷重、Ｌ：すべり距離）
（ｉｖ）アルコール抽出物
【００６０】
１５０μｍ以下の粉体ＲＨＣ５ｇを３００ｍｌ容三角フラスコ（１）にとり、９５Ｗ／Ｖ％エタノール水溶液５０ｍｌを加えて６０℃に加熱した。次いで５分放置した後、上澄アルコール液をろ紙（１）を用いてろ過し、得られたろ液を別な三角フラスコ（２）にとった。
三角フラスコ（１）に沈殿している粉体ＲＨＣに９５Ｗ／Ｖ％エタノール水溶液５０ｍｌを加えて６０℃に加熱し５分放置した。その後、上記ろ紙（１）を用いて上澄アルコール液をろ過し、ろ液を上記三角フラスコ（２）にとった。
この操作を再度繰り返した。三角フラスコ（１）に沈殿している粉体ＲＨＣに、９５Ｗ／Ｖ％エタノール水溶液５０ｍｌを加えて６０℃に加熱し、５分放置後、上記ろ紙（１）を用いて上澄アルコール液をろ過し、ろ液を上記三角フラスコ（２）にとった。
このようにして得られた、三角フラスコ（２）に入っているろ液に対し、該ろ液のアルコール分を蒸発させた。蒸発後の三角フラスコ（２）の重量を求め、その値から三角フラスコ（２）の重量を差し引いた。そして下記式を用いてアルコール抽出物（％）を算出した。
【００６１】
【数４】
2007016072.tif 000006
（Ｅ：アルコール抽出物（％）、Ｗ：粉体ＲＨＣ重量（ｇ）、Ｆ1：蒸発後の三角フラスコの重量（ｇ）、Ｆ0：三角フラスコの重量（ｇ））
【００６２】
上記のようにして測定した多孔性炭素材の各物性値を表２に示す。
【００６３】
【表２】
2007016072.tif 000007
【００６４】
上記結果から明らかな通り、実施例１の多孔性炭素材は、高品質なものとなっており、本願発明により、高品質な多孔性炭素材が製造できることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明の製造方法により得られた多孔性炭素材は、電磁シールド材、導電性炭素材、摺動部材、各種プラスチックフィラー、粉体塗料用配合材、導電性塗料、粉体潤滑材、成型用剥離材、アスファルト舗装用増量材、置物用素材、電極用負極材、スリップ防止用添加剤、水処理材又は吸着材、飼料添加物、食品添加物、発熱体、遠赤外線発光体等に利用することができる。