(57)【要約】【課題】硬度が高く、吸着力を維持することができるようにゼオライトを７０重量％以上の高濃度に含有したゼオライト高含有成形体よりなる吸着剤含有成形体の製造方法及び該製造方法により得られた吸着剤含有成型体を提供することである。【解決手段】塩酸を含有するシランアルコキシド加水分解液に疎水性ゼオライトを添加することにより得られた湿潤ゲルを、型に流し入れ、６０〜１２０℃で乾燥させることにより得られた乾燥ゲル体の疎水性ゼオライト含有量が７０〜９８重量％であることを特徴とする吸着剤含有成型体及びその製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩酸を含有するシランアルコキシド加水分解液に疎水性ゼオライトを添加することにより得られた湿潤ゲルを、型に流し入れ、６０〜１２０℃で乾燥させることにより得られた乾燥ゲル体の疎水性ゼオライト含有量が７０〜９８重量％であることを特徴とする吸着剤含有成型体。
【請求項２】
前記疎水性ゼオライト含有量が８０〜９５重量％である請求項１に記載の吸着剤含有成型体。
【請求項３】
前記シランアルコキシド加水分解液の溶媒としてアルコールと水を含有し、水の含有量が５重量％以上である請求項１又は２に記載の吸着剤含有成型体。
【請求項４】
前記シランアルコキシド加水分解液溶媒のアルコールの炭素数が４以下である請求項１〜３のいずれかに記載の吸着剤含有成型体。
【請求項５】
前記塩酸を含有するシランアルコキシド加水分解液の塩酸（ＨＣｌ）の濃度が、モル比で[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０１〜０．４である請求項１〜４のいずれかに記載の吸着剤含有成型体。
【請求項６】
シランアルコキシドと塩酸を含有するシランアルコキシド加水分解液を形成する工程と、
該シランアルコキシド加水分解液に疎水性ゼオライトを添加することにより湿潤ゲルを形成する工程と、
該湿潤ゲルを型に入れ湿潤ゲル体に硬化させる工程と、
該湿潤ゲル体を６０〜１２０℃で一次乾燥させて乾燥ゲル体を形成する工程と、
を有することを特徴とする吸着剤含有成型体の製造方法。
【請求項７】
前記湿潤ゲル体に硬化させる工程が、該湿潤ゲル体の変形率を１０％超過９５％以下に硬化させる工程であり、
該変形率が１０％超過９５％以下の湿潤ゲル体を１００ｇ／ｃｍ２〜２０ｋｇ／ｃｍ２で加圧する工程と、
該加圧された湿潤ゲル体を切断する工程を、更に有する請求項６に記載の吸着剤含有成型体の製造方法。
【請求項８】
前記乾燥ゲル体を１４０℃以上で二次乾燥させる工程を、更に有する請求項６又は７に記載の吸着剤含有成型体の製造方法。
【請求項９】
前記二次乾燥が２００〜４００℃である請求項６〜８のいずれかに記載の吸着剤含有成型体の製造方法。
【請求項１０】
前記湿潤ゲルを形成する工程以前に、前記シランアルコキシド加水分解液を１時間以上１ヶ月以内保管する工程を、更に有する請求項６〜９のいずれかに記載の吸着剤含有成型体の製造方法。
【請求項１１】
前記シランアルコキシド加水分解液のゾル濃度が５０質量以下％である請求項６〜１０のいずれかに記載の吸着剤含有成型体の製造方法。
【請求項１２】
前記湿潤ゲルのゲル濃度が３０質量％以上である請求項６〜１１のいずれかに記載の吸着剤含有成型体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸着剤含有成型体の製造方法及び吸着剤含有成型体に関し、詳しくは、疎水ゼオライトを用いたゾルゲル法により成形されるゼオライト高濃度含有の吸着剤含有成型体の製造方法及び該製造方法により得られた吸着剤含有成型体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、水分を含む気体成分を吸着させるためにゼオライトが使用されていたが、高湿度環境下では気体成分よりも水分を多く吸着する傾向にあり、成形体にするために無機バインダーと混合する場合、ゼオライトが水分を吸着して発熱が大きく危険であるという課題があった。
【０００３】
特許文献１には、金属アルコキシド溶液と合成ゼオライトとの混合溶液を加水分解して、多孔質ガラス中に合成ゼオライトを分散させ、しかる後乾燥させる吸着剤組成物の製造方法が開示されている。しかしながら、合成ゼオライト含有量は３０重量％以下と低含有量である。
【０００４】
特許文献２には、有機金属アルコキシド溶液と無機質粉末とを含む混合体からゾルゲル法により無機質複合ゲルを５００℃で焼成してなる無機質複合機能材料が開示されている。しかしながら、合成ゼオライト含有量は１５ｗｔ％と低含有量である。
【０００５】
特許文献３には、無機バインダーの粘土とゼオライトをボールミルのような物理的力で混練し分散させ、２５０℃以上で焼成させたゼオライト多孔質体を開示している。
【０００６】
ゼオライト粉末の吸着力を維持したままの成形体を作るにはゼオライト粉末含有量を７０重量％以上にする必要があり、硬さを維持していることが望ましい。しかしならが、ゼオライト粉末は集結性が無いため困難である。また、ゼオライト９０重量％ビーズが製造されているが（例えば、特許文献４参照）、粘土系材料をバインダーとして混練し造粒機で製造しているのでビーズ形状のみであった。
【０００７】
そこで大規模な装置を使用せず、焼結等の乾燥環境が従来よりも低温で高硬度のゼオライト７０重量％以上の成形体を微細形状等の用途を合わせた形状に作れる製造方法が望まれていた。
【特許文献１】特開平５−２９３３７１号公報
【特許文献２】特開平３−２８５８４３号公報
【特許文献３】特開昭６２−２９７２１１号公報
【特許文献４】特開平１−１７１５５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、硬度が高く、吸着力を維持することができるようにゼオライトを７０重量％以上の高濃度に含有したゼオライト高含有成形体よりなる吸着剤含有成形体の製造方法及び該製造方法により得られた吸着剤含有成型体を提供することである。
【０００９】
本発明の別の目的は、安全性が高く、成形方法が容易な吸着剤含有成形体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に従って、塩酸を含有するシランアルコキシド加水分解液に疎水性ゼオライトを添加することにより得られた湿潤ゲルを、型に流し入れ、６０〜１２０℃で乾燥させることにより得られた乾燥ゲル体の疎水性ゼオライト含有量が７０〜９８重量％であることを特徴とする吸着剤含有成型体が提供される。
【００１１】
また、本発明に従って、シランアルコキシドと塩酸を含有するシランアルコキシド加水分解液を形成する工程と、
該シランアルコキシド加水分解液に疎水性ゼオライトを添加することにより湿潤ゲルを形成する工程と、
該湿潤ゲルを型に入れ湿潤ゲル体に硬化させる工程と、
該湿潤ゲル体を６０〜１２０℃で一次乾燥させて乾燥ゲル体を形成する工程と、
を有することを特徴とする吸着剤含有成型体の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
上述したように、本発明により、成形し易い高濃度のゼオライト含有した湿潤ゲルを成形できる条件を確立したので、高硬度のゼオライト高含有率の成形体が混練機や造粒機等の装置を使用しなくても得られるようになった。
【００１３】
また、本発明ではゼオライトとして疎水性ゼオライトを使用しているので、得られた成形体は水分以外の有機ガスや臭気を高効率で吸着でき、様々な用途に応用可能である。
【００１４】
また、バインダーとして有機樹脂を使用したものより高含有率の成形体が硬さを維持した状態で得られ、粘土系材料を使用したものより低温で焼結・乾燥でき、造粒機等を使用せず形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１６】
本発明ではゾルゲル法による加水分解液に、疎水性ゼオライトを添加して湿潤ゲル体を得ている。これはシリカゲル（ゲル化したシランアルコキシド（ＴＥＯＳ））には高濃度にゼオライト添加することはできないので、ゾル状態で添加する必要があるためである。
【００１７】
本発明にかかる加水分解液としては、塩酸とシランアルコキシド（ＴＥＯＳ）を含有するシランアルコキシド加水分解液（ゾル）を使用することが必須である。これは、シランカップリング剤加水分解液ではゼオライト沈殿が発生し、ポリシロキサンやシランアルコキシドオリゴマー水溶液では分子量が高くゼオライトを高濃度で分散できなくなるからである。また、シランアルコキシド加水分解液に用いた強酸の塩酸ではなく、酢酸等の弱酸を用いるとゼオライト沈殿が発生してしまう。
【００１８】
ゾル状態では粘度の低い液体なので微細型では成形が難しく、また固化してしまった状態では型に入らず型成形できない。そのためゾルからゲルになるまでの時間の制御が重要となる。生産規模、成形形状により異なるが、製造上最適なゲル化までの時間は３０秒〜１時間である。３０秒未満では成形作業をするのに困難であり、１時間を超えると生産性に劣るものとなる。
【００１９】
本発明者が検討したところ、湿潤ゲル化するまでの時間に影響する要素は下記の
（１）シランアルコキシド加水分解液溶媒に用いるアルコールと水の割合
（２）シランアルコキシド加水分解液溶媒に用いるアルコールの種類
（３）シランアルコキシド加水分解液に酸触媒として用いる塩酸の濃度
であり、これらを制御することにより湿潤ゲル化するまでの時間を３０秒〜１時間に調整可能であることが判った。
【００２０】
シランアルコキシド加水分解液溶媒に用いるアルコールと水の含有量は、水濃度が５質量％以上であることが好ましい。シランアルコキシド加水分解液溶媒中の水の割合が多くなるとゲル化までの時間が短くなる。これは、シランアルコキシド加水分解の際に、水が多いとＯＨ基の多い３次元網目状のＳｉＯ結合ポリマーになることが知られており、疎水性ゼオライト粉末を添加した際によりゲル化し易いためと考えられる。水濃度が５質量％未満であるとシランアルコキシド加水分解が進まない。
【００２１】
シランアルコキシド加水分解液溶媒に用いるアルコールは炭素数４以下が好ましく、メタノールやエタノールのような低級アルコールの方がゲル化までの時間が短い。炭素数５以上の高級アルコールは分子量が高いので、疎水性ゼオライト粉末とシランアルコキシド加水分解物との湿潤ゲル化を阻害してしまうためと考えられる。
【００２２】
シランアルコキシド加水分解液に酸触媒として用いる塩酸（ＨＣｌ）の濃度は、モル比で[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０１〜０．４であることが好ましい。[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０１未満のモル比ではシランアルコキシド加水分解が進み難く、[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．４を超えるモル比だと酸濃度が高くなり取り扱いが危険になる。シランアルコキシド加水分解液はＨＣｌ濃度を高くするとゲル化までの時間が延びる。これはＨＣｌ触媒ではシランアルコキシドは加水分解するとＯＨ基を有するＳｉＯ２線状ポリマーになるので、疎水性ゼオライト粉末含有湿潤ゲルが作製できる。ＨＣｌ濃度が高くなるとより加水分解が進み、ＳｉＯ２線状分子が絡み合うので、疎水性ゼオライト添加しても湿潤ゲル化までの時間が長くなると考えられる。
【００２３】
シランアルコキシド加水分解液の触媒に塩基触媒を用いると、シランアルコキシドは加水分解するとＯＨ基の少ないＳｉＯ２球状粒子になってしまうため疎水性ゼオライト粉末添加しても湿潤ゲルには成り難い。
【００２４】
シランアルコキシド加水分解液のゾル濃度としては、ゾル質量％が高過ぎると疎水性ゼオライト添加時に固化してしまうので、ゾルは５０質量％以下が好ましく、下限としては溶媒分が無いと疎水性ゼオライトを混合することが困難になるので、１５〜３５重量％がより好ましい。
【００２５】
シランアルコキシド加水分解液は室温で１分間以上攪拌することで得られ、５時間以上攪拌し続けることにより成形体の硬度が高くなるため好ましい。
【００２６】
更に、攪拌して得られたシランアルコキシド加水分解液を１時間以上１ヶ月以内室温で静置保管することで硬度がより高くなる。
【００２７】
本発明においては、シランアルコキシド加水分解液に添加するゼオライトとして疎水性ゼオライトを使用することが必須である。通常、ゼオライトとして広く用いられている吸水性ゼオライトを添加すると加水分解液の水分を吸着することにより直後に２００℃付近まで発熱することや、更にゾル作製時に塩酸等の強酸も取り扱うことから作業性や安全性等のハンドリングが容易になるからである。
【００２８】
また、吸水性ゼオライトは水分の吸着による発熱を抑制しようと加水分解液溶媒の水をアルコール溶液に置換するとゼオライト沈殿してしまい、ゲル化することが不可能となる。
【００２９】
本発明で用いる疎水性ゼオライトは、天然ゼオライト又は合成ゼオライトを出発原料として鉱酸等を用いた脱アルミニウム処理等によって調製する方法、或はシリカ源、アルミナ源、アルカリ源及び有機鉱化剤を混合し結晶化する直接合成法等により得られる。ゼオライトは、分子の大きさの違いによって物質を分離するのに用いられる多孔質の粒状物質であり、均一な細孔を有する構造であって、細孔の空洞に入る小さな分子を吸着して一種のふるいの作用を示すため、吸着可能な分子の種類はゼオライト種類によって決まる。有機成分等の気体成分を吸着する場合は、ゼオライトの細孔入口径が吸着される分子径よりも大きければよい。通常は、細孔入口が酸素８、１０、１２員環のゼオライトであればよい。本発明では、特に水分より有機ガスや臭気成分を優先的に吸着するものが好ましい。
【００３０】
通常、シランアルコキシド加水分解液と疎水性ゼオライトとを混合すると湿潤ゲル状に変化し始め、ゼオライト含有湿潤ゲルの状態は以下の様に、
（１）流動性が有る状態（平らな面に流すと形状保持ができない状態）
（２）流動性が無い状態（粘土状）・・・変化率１０％超過９５％以下
（３）流動性が無い状態（寒天状）・・・変形率０％超過１０％以下
時間を往うごとに順々に変化していく。
【００３１】
本発明では、湿潤ゲルをそれぞれの型に入れ一つ一つを個々に形成してもよいが、生産性の点からは、以下の製法が好ましい。
【００３２】
混合したものが流動性のあるうちに型に入れておき、粘土状の流動性が無い状態、つまり変形率が１０％超過９５％以下の湿潤ゲル体になるまで硬化させるため静置し、その後、湿潤ゲル体を、好ましくは１００ｇ／ｃｍ２〜２０ｋｇ／ｃｍ２、より好ましくは１ｋｇ／ｃｍ２〜１０ｋｇ／ｃｍ２で加圧し、シート状に形成する。上記範囲で加圧することにより、成形体をより高硬度化させることができる。湿潤ゲル体を加圧するため変形率が９５％超過と粘度の高い液状では成形が困難で、寒天状の変形率が０％超過１０％以下では加圧時に硬くて割れ易くなる。変形率は、静置時間を変化させることで本発明の範囲内にすることができる。得られた粘土状の流動性の無いシート状の湿潤ゲル体は、その後、用途に合わせて円柱形、コイン形、四角形等と様々な形状に刃物等で切断し、乾燥させる。後述の乾燥方法の後に切断しようとすると、乾燥ゲル体が粉々に割れる等して、目的の形状を得ることは困難であり、乾燥ゲル体にさせる形状が大きいと体積収縮が大きくなるためヒビが入ることがある。この様にシート状等の湿潤ゲル体を切断することによって、短時間で大量の目的形状の湿潤ゲル体が得られ生産性を高められる。
【００３３】
本発明における変形率は、２３℃／５５％ＲＨの環境下で、
（ｉ）湿潤ゲル体を、直径１５ｍｍ×厚さ５ｍｍに成形したものを水平な面に置く、
（ｉｉ）上記湿潤ゲル体を直径１０ｍｍの円柱（素材：ＳＵＳ３０４ステンレス鋼）で２０Ｎの負荷を掛ける
（ｉｉｉ）負荷を解除した３秒後（解除後は他に負荷がかかるようなことをしなければ形状維持している）に湿潤ゲル体の厚みを測定し、変形率を算出する
変形率＝（負荷により凹んだ距離（ｍｍ）／５ｍｍ）×１００％
で示される。
【００３４】
湿潤ゲル体が含む溶媒分が多いと一次乾燥時に体積収縮が大きくもろくなり易いので、湿潤ゲル体のゲル濃度は３０重量％以上が好ましく、特には４５重量％〜８０重量％が好ましい。
【００３５】
本発明によって得られる成形体は、ゼオライト粉末の吸着力を維持したままの成形体を作るため疎水性ゼオライトの含有量が７０〜９８重量％であることが必要で、好ましくは８０〜９５重量％である。本発明による疎水性ゼオライト含有率が高い、つまりバインダーが少ないので硬さを保持した成形体を作るのは難しく、微細形状を作製する際にもろさがないようにする必要がある。
【００３６】
そのため本発明では、ゼオライト含有の湿潤ゲル体の乾燥方法として、ゲル体の水分・溶媒分を揮発させるための一次乾燥を行い、更に疎水性ゼオライトを結晶化させて硬度を高めるための二次乾燥を行うことが好ましい。一次乾燥においては、水分とアルコール分を揮発させるので６０℃〜１２０℃で乾燥させ、好ましくは９０℃〜１２０℃である。乾燥時間としては２分〜１０分が好ましい。二次乾燥において、乾燥ゲル体は疎水性ゼオライト内のＳｉＯ２が結晶化していないため硬度が低いので１４０℃以上で乾燥させることが好ましく、本発明は従来の製法より低温で乾燥させることができるので上限としては８００℃以下であり、より好ましくは２００℃〜４００℃であり、更に好ましくは２５０℃〜３５０℃である。乾燥時間としては１時間〜３時間が好ましい。
【実施例】
【００３７】
以下に、具体的な実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【００３８】
（実施例１−１）
シランアルコキシド加水分解液を調製する材料として、シランアルコキシド（ＴＥＯＳ）、２Ｎ塩酸、純水、メタノール、を準備した。シランアルコキシド加水分解液の塩酸（ＨＣｌ）の濃度がモル比で[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０２５となる、シランアルコキシド（ＴＥＯＳ）２５ｇ、２Ｎ塩酸１．５ｇと、溶媒中の水濃度１０〜８０質量％となるよう純水６．１〜４８．８ｇ、メタノール１２．３〜５５．０ｇとを室温（２３℃）で２４時間攪拌しシランアルコキシド加水分解液を作製する。その後、疎水性ゼオライト（商品名：ＨｉＳｉＶ、ユニオン昭和社製）４６．１６ｇを添加し、混合することによりゼオライト含有湿潤ゲル（湿潤ゲル濃度４５質量％）を作製した。
【００３９】
この溶媒中の水濃度の差異によるゾルから湿潤ゲル化までの時間を測定した結果を図１に示す。更に、塩酸の濃度がモル比で[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０７５、溶媒中の水濃度５〜８０質量％の結果も示す。
【００４０】
図１から溶媒中の水濃度が多いほどゲル化時間が短くなり、特に水濃度５〜８０質量％において製造上最適なゲル化時間である３０秒〜１時間にすることができる。
【００４１】
（実施例１−２）
シランアルコキシド（ＴＥＯＳ）２５ｇ、２Ｎ塩酸１．５ｇ（モル比で[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０２５）と、溶媒のアルコール（メタノール、エタノール、ブタノール、イソプロパノール）５０．７ｇ、純水１０．４ｇ（溶媒中の水濃度１７質量％）とを室温（２３℃）で２４時間攪拌しシランアルコキシド加水分解液を作製する。その後、疎水性ゼオライト（商品名：ＨｉＳｉＶ）４６．１６ｇを添加し、混合することによりゼオライト含有湿潤ゲル（湿潤ゲル濃度４５質量％）を作製した。
【００４２】
このアルコールの種類の差異によるゾルから湿潤ゲル化までの時間を測定した結果を図２に示す。
【００４３】
（実施例１−３）
溶媒中の水濃度１７質量％となるよう純水１０．４ｇ、メタノール５０．７ｇと、塩酸（ＨＣｌ）の濃度がモル比で[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０１〜０．４となる、シランアルコキシド（ＴＥＯＳ）２５ｇ、２Ｎ塩酸０．６〜２４ｇとを室温（２３℃）で２４時間攪拌しシランアルコキシド加水分解液を作製する。その後、疎水性ゼオライト（商品名：ＨｉＳｉＶ）４６．１６ｇを添加し、混合することによりゼオライト含有湿潤ゲル（湿潤ゲル濃度４５質量％）を作製した。
【００４４】
この塩酸（ＨＣｌ）濃度の差異によるゾルから湿潤ゲル化までの時間を測定した結果を図３に示す。更に、水濃度７７質量％での[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０１〜０．３の結果も示す。
【００４５】
図３から酸触媒の塩酸濃度が高くなるにつれてゲル化時間が長くなり、[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．０１〜０．４において製造上最適なゲル化時間である３０秒〜１時間にすることができる。
【００４６】
（実施例２−１）
シランアルコキシド（ＴＥＯＳ）  ２５ｇ
純水                        ２３．５ｇ
メタノール                  ３７．６ｇ
２Ｎ塩酸                      ７．０ｇ（[ＨＣｌ]／[ＴＥＯＳ]＝０．１２）
上記の材料を室温（２３℃）で２４時間攪拌しシランアルコキシド加水分解液（ゾル濃度２６．８質量％）を作製する。その後、疎水性ゼオライト（商品名：ＨｉＳｉＶ）４６．１６ｇを添加し、混合することによりゼオライト含有湿潤ゲル（湿潤ゲル濃度４５質量％）を作製した。
【００４７】
得られたゼオライト含有湿潤ゲルの流動性が有るうちに型に流し込み、１００℃で５分間一次乾燥させ、乾燥ゲル体を作製した。
【００４８】
次に、乾燥ゲル体を型から外し、電気炉で３００℃で２時間二次乾燥させることにより、疎水性ゼオライト含有率８０％の成形体が得られた。
【００４９】
＜評価＞
「硬さ」
直径２ｍｍ×高さ３ｍｍの円柱形の型を用い成形体を作製し、この成形体の硬度をデジタルフォースゲージ（ＦＧＣ−５０、ＳＨＩＭＰＯ社製）を用いて、押し潰し破壊時でのピーク値を測定した。測定値は測定回数Ｎ＝７の平均値である。
【００５０】
「吸着」
成形体の気体成分の吸着特性を調べるために、直径２ｍｍ×高さ３ｍｍの円柱形の成形体とトリエチルアミンを含有する錠剤（有効成分含量１０％）とを密閉容器に入れ、２５℃／５０％ＲＨの環境下に２４０時間放置した。その後、トリエチルアミン成分の吸着の有無をＧＣ−ＭＳ装置（Ａｕｔｏｍａｓｓ、日本電子製）を用いて検出し、評価した。結果を表１に示す。
【００５１】
（実施例２−２〜２−５）
実施例２−１と同様にして加水分解液を作製し、表１に示されるように条件を変えた以外は同様にして成形体を作製した。結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例１）
シランアルコキシド（ＴＥＯＳ）  ２５ｇ
純水                        ２３．５ｇ
メタノール                  ３７．６ｇ
２Ｎ塩酸                      ７．０ｇ
上記の材料を室温（２３℃）で２４時間攪拌しシランアルコキシド加水分解液を作製した。その後、吸水性ゼオライト（３Ａ）４６．１６ｇと混合した（ゲル濃度４５％）。混合後直ぐに２００℃近くまで発熱し、成形前にすぐに固化してしまった。
【００５３】
（比較例２）
比較例１において、発熱を抑えるために純水ではなくアルコール分を増量させる目的で加水分解液におけるメタノールを８６ｇとした以外は、同様にして作製した。その後、吸水性ゼオライト（３Ａ）４６．１６ｇと混合した（ゲル濃度２９％）。混合後の発熱は抑えられたが、ゲル化せず沈殿してしまった。
【００５４】
（比較例３）
アミノプロピルトリメトキシシラン（ＡＰＴＭＳ）シランカップリング剤  １５ｇ
メタノール                                                        １２０ｇ
エチレングリコールジグリシジルエーテル                                ２ｇ
上記の材料を室温（２３℃）で２４時間攪拌し加水分解液を作製する。その後、疎水性ゼオライト（ＨｉＳｉＶ）１６．４ｇと混合したが（ゲル濃度２２％）、ゲル化せず沈殿してしまった。
【００５５】
（比較例４）
比較例１において、塩酸を酢酸に代えた以外は、同様にして加水分解液を作製した。その後、吸水性ゼオライト（３Ａ）４６．１６ｇと混合したが（ゲル濃度４５％）、ゲル化せず沈殿してしまった。
【００５６】
【表１】
2007268512.tif 000002
【００５７】
（実施例３−１）
シランアルコキシド（ＴＥＯＳ）  ２５ｇ
純水                        ２３．５ｇ
メタノール                  ３７．６ｇ
２Ｎ塩酸                      ７．０ｇ
上記の材料を室温（２３℃）で２４時間攪拌しシランアルコキシド加水分解液（ゾル濃度２６．８質量％）を作製する。その後、疎水性ゼオライト（商品名：ＨｉＳｉＶ）４６．１６ｇと混合して得られた湿潤ゲルを型に入れ、２３℃／５５％ＲＨの環境下で静置し、流動性が無い粘土状のゼオライト含有湿潤ゲル体（ゲル濃度４５質量％）を作製した。同様に測定用に作製した湿潤ゲル体の変形率は５０％であった。
【００５８】
粘土状の湿潤ゲル体を１ｋｇ／ｃｍ２で加圧し、厚さ３ｍｍのシート状の湿潤ゲル体を得た。これを３×３×３ｍｍにカッターで切断した後に、１００℃で５分間一次乾燥させ、乾燥ゲル体を作製した。
【００５９】
次に、乾燥ゲル体を電気炉で３００℃で２時間二次乾燥させることにより、疎水性ゼオライト含有率８０重量％の成形体が得られた。
【００６０】
（実施例３−２〜３−７）
実施例３−１と同様にして加水分解液を作製し、表２に示されるように条件を変えた以外は同様にして成形体を作製した。結果を表２に示す。
【００６１】
【表２】
2007268512.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の製造方法によって、高い生産性で用途に合わせた微小形状等にも作れ、電子機器内等に実装しアウトガス等の気体成分の吸着分野に広く用いることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】シランアルコキシド加水分解液の溶媒における水濃度とゲル化時間を示す図である。
【図２】シランアルコキシド加水分解液のアルコール種類とゲル化時間を示す図である。
【図３】シランアルコキシド加水分解液の塩酸濃度とゲル化時間を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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