(57)【要約】【課題】重合時に発生した小粒径着色重合体粒子が極めて少なく、耐久印字を行なっても、解像度が高く、フィルミングやカブリが発生せず、印字耐久性に優れた重合トナーの製造する方法を提供する。【解決手段】着色重合体粒子を所定の粒径分布を有するように分級する分級工程を含む重合トナーの製造方法において、着色重合体粒子を含有し且つ固形分濃度を５〜３０重量％の範囲内に調整した水系媒体分散液を、遠心力によって分級を行う湿式分級装置に供給して、遠心力を１，０００〜３，０００Ｇの範囲内とし、且つ、該湿式分級装置への着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液の供給速度Ｌ（ｍ３／ｈ）の該湿式分級装置の容積Ｖ（ｍ３）に対する比Ｌ／Ｖが、８〜３２．５の範囲内とする条件下で分級することを特徴とする重合トナーの製造方法。【選択図】  図１
2007010928.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
重合性単量体及び着色剤を含有する重合性単量体組成物を、水系媒体中に分散させた状態で重合することにより着色重合体粒子を得る重合工程、該着色重合体粒子を洗浄する洗浄工程、及び該着色重合体粒子を所定の粒径分布を有するように分級する分級工程を含む重合トナーの製造方法において、
前記分級工程は、着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液を、遠心力によって分級を行う湿式分級装置に供給して、下記の（１）、（２）及び（３）の条件で分級することを特徴とする重合トナーの製造方法。
（１）湿式分級装置に供給する水系媒体分散液の固形分濃度を５〜３０重量％の範囲内とする。
（２）湿式分級装置の遠心力を１，０００〜３，０００Ｇの範囲内とする。
（３）湿式分級装置への水系媒体分散液の供給速度Ｌ（ｍ３／ｈ）の該湿式分級装置の容積Ｖ（ｍ３）に対する比Ｌ／Ｖを８〜３２．５の範囲内とする。
【請求項２】
該分級工程は、重合工程で得られた着色重合体粒子を含有する水系媒体そのもの、又は該着色重合体粒子を含有する水系媒体に水系媒体を更に補充したものを水系媒体分散液として湿式分級装置に供給することにより重合工程に引き続き行われるか、又は、洗浄工程で得られた着色重合体粒子へ新たに水系媒体を加えたものを水系媒体分散液として湿式分級装置に供給することにより洗浄工程に引き続き行われることを特徴とする請求項１又は２に記載の重合トナーの製造方法。
【請求項３】
該湿式分級装置が、湿式サイクロン、又はデカンタ型遠心分離機であることを特徴とする請求項１乃至２のいずれかに記載の重合トナーの製造方法。
【請求項４】
該重合工程で得られた着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が６〜８μｍであり、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が３１〜４０％であるものを、該分級工程によって、該着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が６〜８μｍであり、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が２０〜３０％となることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の重合トナーの製造方法。
【請求項５】
該重合工程で得られた着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が６〜８μｍであり、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が３１〜４０％であり、且つ粒径範囲０．６〜３．０μｍの個数頻度が９〜１５％であるものを、該分級工程によって、該着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が６〜８μｍであり、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が２０〜３０％、且つ粒径範囲０．６〜３．０μｍの個数頻度が４〜８％となることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の重合トナーの製造方法。
【請求項６】
該重合工程における重合が、懸濁重合であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の重合トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において静電潜像を現像するために用いられる静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）の製造方法に関し、特に、粒径分布がシャープな重合トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法とは、感光体に形成された静電潜像を、着色粒子に必要に応じて外添剤及びキャリア等のその他の粒子を配合してなるトナーで現像し、紙やＯＨＰシートなどの記録媒体に該トナーを転写した後に、転写されたトナーを記録媒体に定着して印刷物を得る方法である。トナーを用いて現像する方法又はトナー画像を定着する方法としては、従来各種の方法が提案されており、それぞれの画像形成方法に適した方法が採用されている。
近年、電子写真法を用いた複合機、ファクシミリ、及びプリンター等の画像形成装置に対し、カラー化のニーズが高まってきている。カラー印刷では、写真等の高解像度且つ鮮明な色調の再現が求められる画像の印刷も行うことから、それに対応しうるカラートナーが求められている。
また、このようなトナーに対しては、温度や湿度などの環境の変化による画質劣化防止の観点からの環境安定性や、印刷コストの低減の観点から印字耐久性、消費電力低減の観点から低温定着性等、様々な特性が要求されている。
【０００３】
トナーの面から解像度を高めるには、良好な転写性とドット再現性を両立できることから、小粒径で球形のトナーが適している。そのようなトナーとして、着色剤や重合性単量体を含有する重合性単量体組成物を重合することによって製造するトナー（以下このような製造方法を重合法、その方法により得られるトナーを重合トナーと称することがある。）が提案されている。従来の粉砕法では、製造されたトナーの粒形分布が広く、コストやエネルギー消費等の面から生産効率が悪く、特に粒径の小さいトナーを製造する際には、収率が著しく低下する。しかしながら、重合法は、球形のトナーを容易に製造でき、且つ粒径分布をシャープにできることから、上述の高解像度化の要求に応えることができる。
【０００４】
重合法によるトナーの製造方法では、懸濁重合法が主流である。懸濁重合法では、まず、重合性単量体、着色剤、及び必要に応じてその他の添加物を混合して、重合性単量体組成物とし、それを、分散安定化剤を有する水系媒体中に分散する。次に、重合性単量体組成物が分散した水系媒体を、高速攪拌機等を用い、高いシェアをかけることにより、重合性単量体組成物の液滴形成を行なう。その後、液滴形成された重合性単量体組成物が分散した水系媒体を重合開始剤の存在下に重合し、濾過材による濾過、洗浄、乾燥を経て、着色重合体粒子を得る。さらに、この着色重合体粒子に、キャリアや無機微粒子等の外添剤を混合し、重合トナーとしている。
【０００５】
上述したように、重合法によって着色重合体粒子を形成する場合には、粉砕法に比べ、粒子を形成する段階（重合法では液滴形成及び重合を行う段階、一方、粉砕法では粉砕を行う段階）で粒径分布をよりシャープに調節できる。しかし、高解像度、高画質を得るためには、重合法による場合であっても、重合工程で得られた着色重合体粒子から目的とする粒径範囲よりも小粒径側に外れる微粒子をさらに除去することが望まれている。
【０００６】
特許文献１では、重合トナーの製造に適用される微粉除去方法に関し、微粉を含む粉体の液体分散液を静置し、微粉とそれ以上の粒径の粉体となるように沈殿分離（デカンテーション）した後、微粉を含む液体層を除去することを特徴とする液体に分散した粉体中の微粉除去方法を開示している。
【０００７】
特許文献２では、少なくとも着色剤と重合性単量体とを含有する重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して、着色重合体粒子を生成させる工程１、及び水系分散媒体中から着色重合体粒子を分離する工程２を含む重合トナーの製造方法において、工程２での水系分散媒体からの着色重合体粒子の分離を、縦型スクリュー式遠心分離機を用いて行う重合トナーの製造方法を開示しており、その分離条件として、遠心力１５００〜３０００Ｇ、外側回転筒とスクリューコンベアとの回転速度差０．１〜５ｒｐｍ等が記載されている。
【０００８】
特許文献３では、少なくとも樹脂微粒子と着色剤粒子を水系媒体中で融着して着色粒子を生成させ、該着色粒子を水系媒体より濾別し、乾燥する乳化凝集法による静電潜像現像用トナーの製造方法において、水系媒体から該着色粒子の濾別を、外側回転筒及び外側回転筒内に相対的に回転自在に設けられたスクリューコンベアを有するデカンタ型遠心分離機により行うことを特徴とする静電潜像現像用トナーの製造方法を開示している。
【０００９】
しかし、上記特許文献１に開示されたような分散液を静置するデカンテーションでは、小粒径微粒子の除去に長時間かかり、また、長時間かけたとしても不要な小粒径微粒子を充分に除去することができない。
また、特許文献２又は特許文献３に開示されたような遠心力を用いるデカンテーションは、静置によるデカンテーションよりも短時間に不要な小粒径微粒子を除去できるが、これらの文献に開示されている分離条件では、必要な粒径範囲の粒子が不要な小粒径微粒子とともに排出液中に混入しやすいため、必要な粒径範囲の微粒子の回収率が良好とは言えない。
【００１０】
重合トナーに含まれる不要な小粒径微粒子としては、主に、粒径が０．６μｍ未満のいわゆるサブミクロンオーダーで且つ着色剤を含有していない微小粒子（以下、「微小樹脂粒子」という。）と、粒径が０．６μｍ〜５μｍ程度の着色重合体粒子（以下、「小粒径着色重合体粒子」ともいう。）とがある。この両者は、生成過程が異なると推測されるが、小粒径ゆえに特別な問題を引き起こす（以下、両者を併せて「小粒径微粒子」という。）。
例えば、着色重合体粒子を水系媒体から脱水する際には、このような小粒径微粒子の一部が濾過材に目詰まりし、濾過速度を低下させたり、脱水が不十分となる脱水不良を起こす。
さらに、小粒径微粒子は付着力が大きいため、このような小粒径微粒子を多量に含む重合トナーを用いて多数枚の印字を行うと、小粒径微粒子が現像機内の部材に付着して次第に蓄積し、フィルミング（固着）する。現像ブレード、又は、現像ロールとトナー収容部の間のシール部材にフィルミングした場合、現像ロール上の均一なトナー層形成が出来なくなり、画像に白筋が発生しやすくなる。現像ロールや感光体にフィルミングした場合、紙等の記録媒体上にかぶりが発生し、トナーの耐久性低下をもたらす。
【００１１】
近年、高解像度、高画質に対する要求水準が高まるにつれて、トナーの粒径をより小さくする傾向が高まっている。重合法によれば、例えば、体積平均粒径が３〜１５μｍ程度の小粒径の着色重合体粒子を容易に形成することができる。
しかし、目的とする粒径範囲が小粒径側にシフトするほど、上述したような小粒径微粒子の粒径に近づくため、必要な粒径の着色重合体粒子と不要な小粒径微粒子の分離が困難になる。
特に、粒径が０．６μｍ〜５μｍ程度の小粒径着色重合体粒子は、微小樹脂粒子と比べて目的とする着色重合体粒子の粒径範囲により近い。目的とする粒径範囲が小粒径側にシフトすると、小粒径着色重合体粒子の割合が更に増加するので、分離が非常に困難となり、上記したような特許文献１〜３に開示されている分離方法又は分離条件では、目的とする粒径範囲の着色重合体粒子の分離精度及び回収率が非常に悪くなる。
特許文献１に開示された分離方法は、粒径が０．６μｍ〜５μｍ程度の小粒径着色重合体粒子と、粒径がサブミクロンオーダーの微小樹脂粒子とを特に区別していない。また、特許文献２に開示された分離方法は、サブミクロンオーダーの微小樹脂粒子の除去を目的としたものである。特許文献３に開示された分離方法は、凝集していなかった樹脂の微粒子（０．１μｍ程度）の除去を目的としたものである。従って、これらの特許文献には、粒径が０．６μｍ〜５μｍ程度の小粒径着色重合体粒子を除去するために適した方法は記載されていない。
【００１２】
【特許文献１】特開２００２−２８５２７公報
【特許文献２】特開２００４−１３３３２６公報
【特許文献３】特開２００３−１３１４２６公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の第一の目的は、重合法により得られた着色重合体粒子の粒径分布を分級処理により効率よくシャープにする重合トナーの製造方法を提供することである。
本発明の第二の目的は、重合法により得られた着色重合体粒子から小粒径着色重合体粒子を短時間で除去し、且つ、所望の粒径範囲の着色重合体粒子の分級精度及び回収率が高い重合トナーの製造方法を提供することである。
また、本発明の第三の目的は、重合法により得られた着色重合体粒子の所望の粒径範囲が小粒径側にシフトし、小粒径着色重合体粒子の粒径と接近した場合であっても、不要な小粒径着色重合体粒子を短時間で除去し、且つ、必要とされる粒径範囲の着色重合体粒子の分級精度及び回収率が高い重合トナーの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討したところ、特定の構造を持つ遠心力によって分級を行う湿式分級装置を用いて、水系媒体分散液の固形分濃度、単位容積あたりの水系媒体分散液の供給速度等を特定の条件として分級処理を行うことにより、上記目的を達成し得るという知見を得た。
すなわち、本発明の重合トナーの製造方法は、重合性単量体及び着色剤を含有する重合性単量体組成物を、水系媒体中に分散させた状態で重合することにより着色重合体粒子を得る重合工程、該着色重合体粒子を洗浄する洗浄工程、及び該着色重合体粒子を所定の粒径分布を有するように分級する分級工程を含み、
前記分級工程は、着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液を、遠心力によって分級を行う湿式分級装置に供給して、下記の（１）、（２）及び（３）の条件で分級することを特徴とする方法である。
（１）湿式分級装置に供給する水系媒体分散液の固形分濃度を５〜３０重量％の範囲内とする。
（２）湿式分級装置の遠心力を１，０００〜３，０００Ｇの範囲内とする。
（３）湿式分級装置への水系媒体分散液の供給速度Ｌ（ｍ３／ｈ）の該湿式分級装置の容積Ｖ（ｍ３）に対する比Ｌ／Ｖを８〜３２．５の範囲内とする。
【００１５】
上記本発明の製造方法によれば、重合法により得られた着色重合体粒子から小粒径着色重合体粒子を除去して、該着色重合体粒子の粒径分布を分級処理により効率よくシャープにすることができる。しかも、分級処理を短時間で行うことができ、必要とされる粒径範囲の着色重合体粒子の分級精度及び回収率が高い。
【００１６】
上記本発明の製造方法は、重合法により得られた着色重合体粒子の目的とする粒径範囲が小粒径側にシフトし、小粒径着色重合体粒子の粒径と接近した場合であっても、小粒径着色重合体粒子を短時間で除去し、且つ、必要とされる粒径範囲の着色重合体粒子の回収率が高い。
具体的には、分級処理される前の着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が６〜８μｍであり、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が３１〜４０％の着色重合体粒子を分級工程後に回収された着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）は上記範囲内とほとんど変わらず、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度を２０〜３０％とすることができる。
さらに好ましくは、分級処理される前の着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が６〜８μｍであり、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が３１〜４０％であり、且つ粒径範囲０．６〜３．０μｍの個数頻度が９〜１５％である着色重合体粒子を分級工程後に回収された着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）はほとんど変わらず、全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が２０〜３０％、且つ粒径範囲０．６〜３．０μｍの個数頻度が４〜８％とすることができる。
【００１７】
本発明に属する実施形態として、分級工程は、重合工程で得られた着色重合体粒子を含有する水系媒体そのもの、又は該着色重合体粒子を含有する水系媒体に水系媒体を補充したものを水系媒体分散液として湿式分級装置に供給することにより重合工程に引き続き行われるか、又は、洗浄工程で得られた着色重合体粒子へ新たに水系媒体を加えたものを水系媒体分散液として湿式分級装置に供給することにより洗浄工程に引き続き行われてもよい。
【００１８】
前記湿式分級装置は湿式サイクロン又は、デカンタ型遠心分離機であることが好ましい。これらの装置を用いることで、固形分濃度が高い系においても生産性を維持しつつ、分離性能も保つことが可能となる。
【００１９】
本発明の重合トナーの製造方法においては、前記重合性単量体組成物の重合は、懸濁重合法により行われることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の製造方法によれば、必要な粒径範囲の着色重合体粒子の分級処理を高精度、高回収率、且つ短時間で行うことができる。その結果、耐久印字を行なっても、解像度が高く、フィルミングやカブリが起こらず印字耐久性に優れた重合トナーを安定的かつ効率良く製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の重合トナー製造方法は、重合性単量体及び着色剤を含有する重合性単量体組成物を、水系媒体中に分散させた状態で重合することにより着色重合体粒子を得る重合工程、該着色重合体粒子を洗浄する洗浄工程、及び該着色重合体粒子を所定の粒径分布を有するように分級する分級工程を含み、
前記分級工程は、着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液を、遠心力によって分級を行う湿式分級装置に供給して、下記の（１）、（２）及び（３）の条件で分級することを特徴とするものである。
（１）湿式分級装置に供給する水系媒体分散液の固形分濃度を５〜３０重量％の範囲内とする。
（２）湿式分級装置の遠心力を１，０００〜３，０００Ｇの範囲内とする。
（３）湿式分級装置への水系媒体分散液の供給速度Ｌ（ｍ３／ｈ）の該湿式分級装置の容積Ｖ（ｍ３）に対する比Ｌ／Ｖを８〜３２．５の範囲内とする。
【００２２】
本発明の重合トナー製造方法の概略は、先ず、重合性単量体及び着色剤を必須成分として含有する重合性単量体組成物を調製し、得られた重合性単量体組成物を水系媒体中に分散させた状態で重合することにより着色重合体粒子を得る。次に、重合工程で得られた着色重合体粒子を、洗浄した後で分級するか又は分級した後で洗浄する。次に、洗浄と分級を各処理を任意の順序で行った着色重合体粒子を脱水及び乾燥する。このようにして粒径分布を調整した着色重合体粒子は、そのまま重合トナーとして用いても良いが、必要に応じて他の添加成分と混合して重合トナーとする。
【００２３】
前記重合性単量体組成物の重合法としては、懸濁重合法、乳化重合法等が挙げられるが、本発明により提供される重合トナーの製造方法においては、懸濁重合法により重合されることが好ましい。
以下、重合工程では懸濁重合法を行い、分級工程ではデカンタ型遠心分離機を用いる場合を例に挙げて、各手順を順次説明する。
【００２４】
（１）重合性単量体組成物の調製工程
先ず、重合性単量体、着色剤、さらに必要に応じて帯電制御剤やその他の添加物を混合し、重合性単量体組成物を調製する。着色剤及びその他の添加物は、重合性単量体に溶解、または可能な限り均一且つ微細に分散されるように、混合が行なわれることが好ましい。このような混合を行なうため、メディア式分散機を用いることが好ましい。
【００２５】
本発明で重合性単量体は、重合可能な化合物をいう。
重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を使用することが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン；ビニルトルエン、及びα−メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド等のアクリル酸の誘導体、及びメタクリル酸の誘導体；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のオレフィン；塩化ビニル、塩化ビニリデン、及びフッ化ビニル等のハロゲン化ビニル及びハロゲン化ビニリデン；酢酸ビニル、及びプロピオン酸ビニル等のビニルエステル；ビニルメチルエーテル、及びビニルエチルエーテル等のビニルエーテル；ビニルメチルケトン、及びメチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、及びＮ−ビニルピロリドン等の含窒素ビニル化合物；が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、単独で用いてもよいし、複数を組み合わせて用いてもよい。これらのうち、モノビニル単量体として、スチレン、スチレン誘導体、及びアクリル酸もしくはメタクリル酸の誘導体が、好適に用いられる。
【００２６】
ホットオフセット改善のために、モノビニル単量体とともに、任意の架橋性の重合性単量体を用いることが好ましい。架橋性の重合性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を持つモノマーのことをいう。架橋性の重合性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等のジアクリレート化合物；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、及びジビニルエーテル等のその他のジビニル化合物；３個以上のビニル基を有する化合物；等を挙げることができる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
本発明では、架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常、０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２重量部の割合で用いることが望ましい。
【００２７】
また、さらに、重合性単量体の一部として、マクロモノマーを用いると、保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を有するもので、数平均分子量が、通常、１，０００〜３０，０００の反応性の、オリゴマーまたはポリマーである。
マクロモノマーは、モノビニル単量体を重合して得られる重合体のＴｇよりも、高いＴｇを有する重合体を与えるものが好ましい。マクロモノマーの量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、さらに好ましくは０．０５〜１重量部である。
【００２８】
本発明では、着色剤を用いるが、カラートナー（通常、ブラックトナー、シアントナー、イエロートナー、マゼンタトナーの４種類のトナーが用いられる。）を作製する場合、ブラック着色剤、シアン着色剤、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤をそれぞれ用いることができる。
【００２９】
本発明において、ブラック着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、並びに酸化鉄亜鉛、及び酸化鉄ニッケル等の磁性粉等の顔料を用いることができる。
【００３０】
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物、その誘導体、及びアントラキノン化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔブルー２、同３、同６、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１６、同１７：１、及び同６０等が挙げられ、重合の安定性がよく、着色力があることから、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔブルー１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、及び同１７：１等の銅フタロシアンニン化合物が好ましく、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔブルー１５：３がさらに好ましい。
【００３１】
イエロー着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔイエロー３、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同６２、同６５、同７３、同７４、同８３、同９３、同９７、同１２０、同１３８、同１５５、同１８０、同１８１、同１８５、及び同１８６等が挙げられる。
【００３２】
マゼンタ着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔレッド３１、４８、同５７：１、同５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１４４、同１４６、同１４９、同１５０、同１６３、同１７０、同１８４、同１８５、同１８７、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２５１、及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔバイオレット１９等が挙げられる。重合の安定性がよく、着色力があることから、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔレッド３１、同４８、同５７：１、同５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同１１２、同１１４、同１４６、同１５０、同１６３、同１７０、同１８５、同１８７、同２０６、及び同２０７等のモノアゾ顔料が同様に好ましい。
【００３３】
それぞれの着色剤の添加量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部である。
【００３４】
帯電制御剤としては、各種の正帯電性または負帯電性の帯電制御剤を用いることができる。例えば、カルボキシル基または含窒素基を有する有機化合物の金属錯体、含金属染料、及びニグロシン等の樹脂でない帯電制御剤；４級アンモニウム（塩）基含有共重合体、スルホン酸（塩）基含有共重合体、及びカルボン酸（塩）基含有共重合体等の帯電制御樹脂；等を用いることができる。中でも、トナーの印字耐久性が良好になることから、帯電制御剤は、帯電制御樹脂を含むことが好ましい。帯電制御剤のうち、樹脂でない帯電制御剤と、帯電制御樹脂を併用しても良いし、帯電制御樹脂を単独で用いても良い。帯電制御樹脂を単独で用いることがより好ましい。帯電制御樹脂として、４級アンモニウム基若しくは４級塩基含有共重合体、又はスルホン酸基若しくはスルホン酸塩基含有共重合体を用いることが、さらに、好ましい。
帯電制御剤は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜８重量部の割合で用いられる。
【００３５】
その他の添加物として、分子量調整剤を使用することが好ましい。分子量調整剤としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類が挙げられる。分子量調整剤は、重合開始前または重合途中に添加することができる。上記分子量調整剤の量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１０重量部であり、更に好ましくは０．１〜５重量部である。
【００３６】
更に、その他の添加物として、定着時におけるトナーの定着ロールからの離型性を改善できるので、離型剤を添加することが好ましい。
【００３７】
離型剤としては、一般にトナーの離型剤として用いられるものであれば、特に限定されない。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、及び低分子量ポリブチレン等の、低分子量ポリオレフィンワックス類；分子末端酸化低分子量ポリプロピレン、分子末端をエポキシ基に置換した低分子量末端変性ポリプロピレン、これらと低分子量ポリエチレンのブロックポリマー、分子末端酸化低分子量ポリエチレン、分子末端をエポキシ基に置換した低分子量ポリエチレン、及びこれらと低分子量ポリプロピレンのブロックポリマー等の、末端変性ポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、及びホホバ等の植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、及びペトロラクタム等の、石油系ワックス、並びにこれらの変性ワックス；モンタン、セレシン、及びオゾケライト等の鉱物系ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、及びペンタエリスリトールテトララウレート等のペンタエリスリトールエステルやジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、及びジペンタエリスリトールヘキサラウレート等の、ジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル化物；等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
上記離型剤の中でも、示差走査熱量計を用いて、昇温時のＤＳＣ曲線から測定される、吸熱ピーク温度が３０〜１５０℃、好ましくは５０〜１２０℃、より好ましくは６０〜１００℃の範囲にあるペンタエリスリトールエステルや、同吸熱ピーク温度が５０〜８０℃の範囲にあるジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル化物が、定着−剥離性バランスの面で特に好ましい。
上記離型剤は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜３０重量部用いられ、更に好ましくは１〜２０重量部用いられる。
【００３９】
（２）液滴形成工程
本発明では、以上のようにして得られた、重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含む水系媒体中に分散させ、重合開始剤を添加した後、重合性単量体組成物の液滴形成を行なう。液滴形成の方法は特に限定されないが、例えば、インライン型乳化分散機（荏原製作所製、商品名「エバラマイルダー」）、高速乳化・分散機（特殊機化工業製、商品名「Ｔ．Ｋ．ホモミクサー  ＭＡＲＫ  ＩＩ型」）等の強攪拌が可能な装置を用いて行なう。
【００４０】
本発明において、水系媒体は、水単独でもよいが、水に溶解可能な溶剤を併用することもできる。水に溶解可能な溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール等の低級アルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、アセトン、メチルエチルケトン等の低級ケトン類等が挙げられる。
【００４１】
本発明において、水系媒体には、分散安定化剤を含有させることが好ましい。分散安定化剤としては、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物；等の金属化合物等の酸又はアルカリに溶解する無機化合物が挙げられる。さらに、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤；ノニオン性界面活性剤；両性界面活性剤；等の有機高分子化合物を併用しても良い。上記分散安定化剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記分散安定化剤の中でも、金属化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定化剤は、着色重合体粒子の粒径分布を狭くすることができ、洗浄後の分散安定化剤残存量が少ないので、得られる重合トナーは、画像を鮮明に再現することができ、環境安定性を悪化させないので好ましい。
分散安定剤は水系媒体１００部に対して０．１〜２０部、好ましくは０．２〜１０部用いることが好ましい。
【００４２】
本発明において、重合性単量体組成物の重合を行なう重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物が挙げられる。また、上記重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤を用いてもよい。これらの中で、残留重合性単量体を少なくすることができ、印字耐久も良いことから、過酸化物を用いるのが好ましい。
重合開始剤は、前記のように、重合性単量体組成物が水系媒体中へ分散された後、液滴形成前に、添加されても良いが、重合性単量体組成物へ添加されても良い。
重合性単量体組成物の重合に用いられる、重合開始剤の添加量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２０重量部であり、さらに好ましくは０．３〜１５重量部であり、最も好ましくは１．０〜１０重量部である。
【００４３】
（３）重合工程
上記の通り液滴形成工程で得られた、重合性単量体組成物の液滴を含有する水系媒体を加熱し、重合を開始する。重合性単量体組成物の重合温度は、好ましくは５０℃以上であり、更に好ましくは６０〜９５℃である。また、重合の反応時間は好ましくは１〜２０時間であり、更に好ましくは２〜１５時間である。
なお、液滴を安定に分散させた状態で重合を行うために、重合工程において液滴を形成又は安定化するための分散処理を継続しながら重合反応を進行させても良い。
【００４４】
着色重合体粒子は、そのままで及び外添剤を添加して重合トナーとして用いてもよいが、この着色重合体粒子をコア層とし、その外側にコア層と異なるシェル層を作ることで得られる、所謂コアシェル型（または、「カプセル型」ともいう。）の着色重合体粒子とすることが好ましい。コアシェル型の着色重合体粒子は、低軟化点の物質よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができる。
【００４５】
上記コアシェル型の着色重合体粒子を製造する方法としては、特に制限はなく従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の点から好ましい。
【００４６】
ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型の着色重合体粒子の製造法を以下に説明する。
着色重合体粒子が分散している水系媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）と重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル型の着色重合体粒子を得ることができる。
【００４７】
シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様なものが使用できる。その中でも、スチレン、アクリロニトリル、及びメチルメタクリレート等のＴｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。
【００４８】
シェル用重合性単量体の重合に用いる重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸金属塩；２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２’−アゾビス−（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等のアゾ系開始剤；等の水溶性重合開始剤を挙げることができる。重合開始剤の量は、シェル用重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは、０．１〜３０重量部、より好ましくは１〜２０重量部である。
【００４９】
シェル層の重合温度は、好ましくは５０℃以上であり、更に好ましくは６０〜９５℃である。また、重合の反応時間は好ましくは１〜２０時間であり、更に好ましくは２〜１５時間である。
【００５０】
（４）洗浄工程
本発明では、重合工程により得られた着色重合体粒子の水分散液は、通常、洗浄工程により洗浄される。本発明における洗浄工程とは、以下に示す酸洗浄工程それに続く水洗浄工程からなる。水洗浄工程は、複数回くりかえし行なうことも出来る。
【００５１】
（４−１）酸洗浄工程
重合により得られた着色重合体粒子の水分散液は、分散安定化剤として酸に可溶な無機水酸化物等の無機化合物を使用した場合、着色重合体粒子の水分散液への酸の添加により、分散安定化剤を水に溶解し除去する。なお、分散安定化剤が、アルカリに可溶な無機化合物である場合は、酸のかわりにアルカリを使用する。
【００５２】
分散安定化剤として、酸に可溶なものを使用した場合、着色重合体粒子の水分散液のｐＨを６．５以下となるように、酸を添加することが好ましい。より好適にはｐＨ６以下となるようにする。添加する酸としては、硫酸、塩酸、及び硝酸等の無機酸、並びに蟻酸、及び酢酸等の有機酸を用いることができるが、除去効率の大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
【００５３】
（４−２）水洗浄工程
水洗浄工程では、酸洗浄工程で得られた水分散液が先ず濾別され、次に洗浄装置により水洗浄される。洗浄装置としては、公知の種々の洗浄装置を使用できるが、ベルトフィルター、ロータリーフィルター、及びフィルタープレスのいずれかもしくは複数を組み合わせて用いることが好ましい。より好ましくは、ベルトフィルター又はロータリーフィルター用いる。
【００５４】
ベルトフィルターは、ドレンネジベルト上に濾過材が配置され、ドレンネジベルトの下方には、耐摩耗性に優れたスライドプレートを介してバキュームパンが設置された構造を有している。水分散液は、濾過面の上部より濾過材上に供給され、真空作用により濾過、脱水される。濾液は、バキュームパンに集められ、濾液管より真空タンクへ送られる。濾過されたケーキと濾過材は、ドレンネジベルトと共に走行し、その間に上部より洗浄水が散布され、ケーキ中の溶解性物質が濾液と共に排出されるようになっている。脱水ケーキは、ディスチャージロールにより、濾過材より剥離される。
【００５５】
（５）分級工程
本発明では、重合工程において得られた着色重合体粒子から目的とする粒径範囲外の粒子を除去するために、遠心力によって分級する湿式分級装置に、着色重合体粒子の水系媒体分散液を供給して分級処理を行う。
湿式分級装置に供給する水系媒体分散液は、重合工程で得られた、着色重合体粒子を含有する水系媒体そのものであってもよいし、該着色重合体粒子を含有する水系媒体に必要に応じて、更に水系媒体を補充したものであってもよい。または、重合工程で得られた着色重合体粒子を含有する水系媒体から水系媒体の一部又は全部を除去した後で、必要に応じて重合で用いた水系媒体と同種又は異種の水系媒体を補充したものであってもよい。
【００５６】
典型的な手順の一例としては、重合工程の終了後に引き続いて分級工程を行うこととし、該重合工程で得られた着色重合体粒子を含有する水系媒体をそのまま又は必要に応じて水系媒体を更に補充して、所望の固形分濃度に調整してから湿式分級装置に供給して分級を行う。或いは、他の典型的な手順としては、重合工程後に前述の洗浄工程を行い、引き続いて分級工程を行うこととし、該洗浄工程で得られた着色重合体粒子に新たに水系媒体を補充して固形分濃度を調整してから湿式分級装置に供給して分級を行う。
分級のために水系媒体分散液を調製する水系媒体としては、重合のために重合性単量体組成物の液滴を分散させる水系媒体と同様のものを用いることができるが、通常は単なる水を用い、好ましくはイオン交換水、より好ましくは電気伝導度が１μＳ／ｃｍ以下のイオン交換水である。
【００５７】
遠心力による湿式分級装置を用いて湿式分級を行うことで、目的とする粒径範囲よりも小粒径側に外れた粒子が除去され、着色重合体粒子の粒径分布をよりシャープにすることができる。また、小粒径着色重合体粒子のなかでも、粒径が１μｍ前後のもの、より典型的には０．６〜５μｍのものは、特に現像機内の部材に付着、蓄積しやすいため、フィルミングを生じ、その結果として印字面の白筋を発生させるなど印字耐久性を損なう大きな原因である。しかるに本発明は、印字耐久性の大きな原因となる粒径１μｍ前後の小粒径着色重合体粒子を除去する効果が非常に高い。
【００５８】
分級工程は、少なくとも一回以上行うことが好ましく、例えば、重合工程後及び／又は洗浄工程後に二回以上分級工程を行っても良い。その際には、一回目の湿式分級終了後、分級された着色重合粒子の水系媒体分散液を再び所望の固形分濃度に調整し、二回目の分級工程を行えば良い。
【００５９】
本発明における上記湿式分級装置としては、従来公知の装置を用いることが可能であるが、その中でも湿式サイクロン又は、デカンタ型遠心分離機などのような遠心分離機であることが好ましく、デカンタ型遠心分離機であることがより好ましい。これらの装置を用いることで、固形分濃度が高い水系媒体分散液においても短時間分級、高精度分級、高回収率など生産性を維持しつつ、分級性能も保つことができる。
【００６０】
本発明の湿式分級工程に用いられる遠心分離機の一例として、外側回転筒及び該外側回転筒内に相対回転自在に設けられた、スクリューコンベアを有するデカンタ型遠心分離機の基本構造を図１に示す。
本発明で用いるデカンタ型遠心分離機では、遠心分離を行なう固形分水系媒体分散液（例えば、重合工程及び／又は水洗浄工程を行なった後の着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液）は、スクリューコンベア３内に設けられたフィードチューブ１を通って外側回転筒２内に供給される。該回転筒を高速回転させ、該固形分分散液に高遠心力を与えると、外側回転筒２内壁に固形分分散液中の固形分（本発明では、目的とする粒径範囲の着色重合体粒子）が、沈降分離される。沈降分離された固形分は、外側回転筒と同軸上で、かつわずかな回転差を有して回転するスクリューコンベア３の羽根９によって掻き寄せられて順次、固形物排出口４の方向に進み、固形物排出口から排出される。一方、固形分から分離された液（分離液）は、液面を調整するダムプレート５からオーバーフローして排出され、小粒径着色重合体粒子もいっしょに排出される。
【００６１】
本発明における湿式分級装置は、遠心力にて分級処理を行う装置であるため、装置内の遠心力を、分級により得られる着色重合体粒子が所望の粒径分布になるよう変更することが可能である。その処理の際、装置の遠心力は１，０００Ｇ〜３，０００Ｇの範囲内（これらの範囲は、外側回転筒の半径が７．５０ｃｍのデカンタ型遠心分離機を用いた場合、３，４５３ｒｐｍ〜５，９８１ｒｐｍに相当する）で分級する事が好ましい。これは処理する分散液の固形分濃度によるが固形分濃度が極端に低い場合（具体的には５％未満）には１，０００Ｇ未満の遠心力で分級を行っても分級精度が保てるが、５％以上の固形分濃度の場合は、十分な分級精度を保てない恐れがある。また、固形分濃度が低ければそれに伴って単位時間あたりの生産量も低下するため好ましくない。上記の観点から生産性と分級精度の両方を維持するため１，０００Ｇ以上、より好ましくは１，５００Ｇ（外側回転筒の半径が７．５０ｃｍのデカンタ型遠心分離機を用いた場合４，２２９ｒｐｍに相当）以上の遠心力で処理を行う事が好ましい。遠心力が大きいほど、分散液の固形分濃度が高くとも、分級精度を維持できる。
また、３，０００Ｇより大きい遠心力を与えると、分離性は向上するが、得られる着色重合体粒子に対しての機械的衝撃が強すぎるため、亀裂が入ったり、粉砕が起こったりしてしまう。上記の観点から３，０００Ｇ以下、より好ましくは２８００Ｇ（外側回転筒の半径が７．５０ｃｍのデカンタ型遠心分離機を用いた場合５，７７８ｒｐｍに相当）以下の遠心力で処理を行う事が好ましい。
遠心力が上記下限と上限の範囲内である場合には、分離性を維持しつつ、着色重合体粒子へのダメージも抑制でき、非常に好ましい。
【００６２】
外側回転筒とスクリューコンベアの回転数の差は、適宜設定すればよいが、好ましくは、１分間当たり５〜３０回転とする。５回転未満では、供給される固形分（着色重合体粒子）の量に対して排出される固形分（着色重合体粒子）の量が少なくなり、固形分が分離液へ漏洩してしまい回収率の低下をもたらす。逆に、３０回転を超える場合には回転筒内での滞留時間が不足するため、小粒径過ぎる着色重合体粒子の分級精度が不十分となる。
また、分離液の液面を調整するダムプレートは、処理物の濾過性に応じて適宜調整可能である。
【００６３】
デカンタ型遠心分離機の場合の遠心力とは、該デカンタ型遠心分離機の外側回転筒の回転によって発生する、回転方向に対し垂直に働く単位質量あたりの力を示す。該デカンタ型遠心分離機の外側回転筒の回転数に応じて、所望の遠心力に調整することができる。外側回転筒の回転数と遠心力には以下の関係式（１）が成り立つ。
ＲＣＦ＝１１．１８（Ｎ／１０００）２Ｒ・・・（１）
（１）式においてＲＣＦは遠心力（Ｇ）、Ｎは一分間あたりの回転数（ｒｐｍ）、Ｒ：外側回転筒の半径（ｃｍ）を表す。
【００６４】
本発明においては、着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液の固形分濃度を５重量％〜３０重量％の範囲、より好ましくは１０重量％〜２５重量％の範囲に調節して、湿式分級装置に供給する。
なお、本発明において固形分濃度または後述する回収率の計算に用いる「固形分」とは、小粒径着色重合体粒子を含む着色重合体粒子、及び着色剤を含有しない微小樹脂粒子の合計量である。
【００６５】
水系媒体分散液の固形分濃度が上記範囲よりも低い場合は、分級処理に要する時間が非常に長くなり生産性の面で好ましくない。一方で、固形分濃度が上記範囲を超える場合には、分級精度が低下するため、所望の粒径分布のトナーを得られない。また、微粒子側の分離液に製品となるトナーが多数漏れてしまうため回収率が低下し、必要とされる粒径を有する着色重合体粒子の損失が大きくなる。
【００６６】
本発明においては、着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液の、湿式分級装置への供給速度Ｌ（ｍ３／ｈ）を、湿式分級装置の容器の容積Ｖ（ｍ３）に対する比Ｌ／Ｖで、８．０〜３２．５の範囲内に調節し、好ましくは１６．２〜２４．３の範囲内に調節する。ここで、湿式分級装置の容器の容積Ｖ（ｍ３）とは、湿式分級装置において水系媒体分散液が供給される容器の部分の内容積を意味し、例えば、デカンタ型遠心分離機の場合には、外側回転筒の部分の容積である。
例えば、デカンタ型遠心分離機の外側回転筒が内径１５０ｍｍ、長さ３５０ｍｍである場合には、湿式分級装置の容器の容積Ｖ（ｍ３）が０．００６１８となり、供給量Ｌが、０．０５〜０．２  ｍ３／ｈ、好ましくは０．１〜０．１５  ｍ３／ｈとなる。
湿式分級装置への供給量Ｌ（ｍ３／ｈ）の、遠心分離機の容器の容積Ｖ（ｍ３）に対する比Ｌ／Ｖが、上記範囲より小さい場合、分級精度および回収率は向上するものの単位時間当たりの処理量が小さいので生産性が極端に低下する。また、反対に上記範囲より比Ｌ／Ｖが大きくなると、湿式分級装置内における滞留時間が極端に低下し、小粒径着色重合体粒子が十分に除去されないため分級精度が低くなり、また、着色重合体粒子の排出液中への漏洩、損失が非常に多くなるため回収率も低くなる。
【００６７】
本発明によれば、遠心力による湿式分級装置を用いて、分級処理を行う着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液の固形分濃度、湿式分級装置の遠心力、及び、湿式分級装置への水系媒体分散液の供給速度（Ｌ）の該湿式分級装置の溶液Ｖに対する比（Ｌ／Ｖ）を、それぞれ上記範囲内に調節して湿式分級を行うことで、目的とする粒径範囲よりも小粒径側に外れた粒子が効率良く除去され、着色重合体粒子の粒径分布をよりシャープにすることができる。従って、必要な粒径範囲の着色重合体粒子の分級処理を高精度、高回収率、且つ短時間で行うことができる。
【００６８】
また、小粒径着色重合体粒子のなかでも、典型的には、粒径が０．６〜５．０μｍのもの、さらには０．６〜３．０μｍのものは、特に現像機内の部材に付着、蓄積しやすいため、フィルミングを生じ、その結果として印字面の白筋を発生させるなど印字耐久性を損なう大きな原因である。
これに対して本発明は、印字耐久性の大きな原因となる粒径１μｍ前後の着色重合体粒子を除去する効果が非常に高い。
具体的な分級性能は、分級処理される前の着色重合体粒子の粒径分布や、用いる湿式分級装置の形式などの諸条件によって変動する。分級条件を特に適正化できた場合には、例えば、分級処理される前の着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が６〜８μｍで、且つ、母集団の全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が３１〜４０％、更に粒径範囲０．６〜３．０μｍの個数頻度が９〜１５％程度であったものを、本発明の分級処理を（１〜３）回程度行うことによって、分級処理で回収された着色重合体粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が上記範囲内とほとんど変わらず、母集団の全粒径範囲０．６〜３０μｍにおける粒径範囲０．６〜５．０μｍの個数頻度が２０〜３０％、粒径範囲０．６〜３．０の個数頻度が４〜８％とすることができる。
本発明における個数頻度とは、母集団として規定した粒径範囲に含まれる全粒子個数に対する、該母集団内において注目される一部の粒径範囲に含まれる粒子個数の割合を意味するものである。
また、その際に、分級された着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液の回収率は９５〜１００％、好ましくは、９７〜１００％、更に好ましくは９８〜１００とすることができる。
ここで、分級された着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液の回収率とは、分級前の着色重合体粒子を含有する水系媒体分散液全体に含まれる固形分の量に対する、分級により回収される固形分の量の割合である。尚、この固形分には、分散安定剤は含まれない。
【００６９】
本発明において、小粒径着色重合体粒子の個数頻度は、測定対象となる粒子群を十分に分散させた状態で、任意に選んだ適切な方法で個々の粒子の粒径を測定し、集計することにより特定できる。
測定方法の一例としては、着色重合体粒子の試料を適切量とり、容器内で必要に応じて分散溶媒と界面活性剤と混合して攪拌し、さらに分散溶媒を加えて希釈し、超音波分散機で分散する。その後、フロー式粒子像分析装置にて、個々の粒子径を測定する。この測定の際にカウントされる母集団の粒径範囲に含まれる粒子の個数が１５００個〜５０００個の範囲であれば問題ない。
【００７０】
粒子径測定において０.６〜５.０μｍの個数頻度が３０％以下であれば、画質、耐久性の面で好ましい。０.６〜５.０μｍの個数頻度が３０％を超える場合には連続印字における帯電量変動、カブリが発生する。また、フロー式粒子像分析装置での粒子径測定における０.６〜３.０μｍの個数頻度が１２％以下であることが好ましい。０.６〜３.０μｍの個数頻度が１２％を超える場合には、フィルミングが発生しやすくなり、主に連続印字において印字面の白筋発生が顕著になる。
【００７１】
（６）脱水、乾燥工程
分級工程後又は該分級工程後に洗浄工程を行う場合には洗浄工程後において、着色重合体粒子の水分散液は脱水工程により脱水され、その後、乾燥されて、乾燥した着色重合体粒子が得られる。
【００７２】
脱水の方法は、種々の公知の方法等を用いることができ、特に制限されない。例えば、遠心濾過法、真空濾過法、加圧濾過法などを挙げることができる。これらのうち遠心濾過法が好適である。濾過脱水装置としては、ピーラーセントリフュージ、サイホンピーラーセントリヒュージなどを挙げることができる。
【００７３】
遠心濾過法においては、遠心重力を通常、４００〜３，０００Ｇ、好ましくは８００〜２，０００Ｇに設定する。脱水後の回収物の含水率は、通常、５〜３０重量％、好ましくは８〜２５重量％である。含水率が高いと乾燥工程に時間を要するようになり、また水のイオン成分濃度が低くても含水率が高いと乾燥によって不純物が濃縮され、重合トナーの環境依存性が大きくなる。
【００７４】
乾燥の方法は、特に限定されず種々の公知の方法を用いることができ、例えば、真空乾燥、気流乾燥、スプレードライヤーなど種々の方法が使用できる。
【００７５】
（７）着色重合体粒子
以上の各工程を経て得られた着色重合体粒子について述べる（以下の着色重合体粒子は、コアシェル型のものとそうでないもの両方を含む）。
本発明の重合トナーを構成する着色重合体粒子は、体積平均粒径Ｄｖが好ましくは５〜１０μｍであり、更に好ましくは６〜８μｍである。Ｄｖがこれらの範囲未満であると重合トナーの流動性が低下し、転写性が悪化したり、カスレが発生したり、印字濃度が低下する場合があり、これらの範囲を超えると画像の解像度が低下する場合がある。
【００７６】
また、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｐとの比Ｄｖ／Ｄｐが、好ましくは１．０〜１．３であり、更に好ましくは１．０〜１．２である。比Ｄｖ／Ｄｐが上記範囲から外れると、得られる重合トナーを用いて印字する際にカスレが発生したり、転写性、印字濃度及び解像度の低下が起こったりする場合がある。着色重合体粒子の体積平均粒径、及び個数平均粒径は、例えば、マルチサイザー（ベックマン・コールター社製）等を用いて測定することができる。
【００７７】
本発明の重合トナーを構成する着色重合体粒子は、その球形度Ｓｃ／Ｓｒが１．０〜１．３であるものを用いることが好ましく、球形度Ｓｃ／Ｓｒが１．０〜１．２であるものを用いることが更に好ましい。球形度Ｓｃ／Ｓｒがこれらの範囲を超えると、得られる重合トナーを印字した際に、転写性が低下したり、トナーの流動性が低下し、カスレ易くなったりする場合がある。
【００７８】
着色重合体粒子の球形度Ｓｃ／Ｓｒは、以下のように求められる。着色重合体粒子を電子顕微鏡で撮影し、得られた写真を画像処理解析装置（ニレコ社製、商品名「ルーゼックスＩＩＤ」）により、フレーム面積に対する粒子の面積率を最大２％、トータル処理数を１００個の条件で測定する。得られた１００個の着色重合体粒子の球形度Ｓｃ／Ｓｒを平均することにより求められる。
球形度＝Ｓｃ／Ｓｒ
Ｓｃ：着色重合体粒子の絶対最大長を直径とした円の面積
Ｓｒ：着色重合体粒子の実質投影面積
【００７９】
（８）重合トナー
本発明において、着色重合体粒子をそのままで重合トナーとして電子写真の現像に用いることもできるが、重合トナーの帯電性、流動性、保存性等を調整するために、ヘンシェルミキサー等の高速撹拌機を用いて着色重合体粒子、外添剤、及び必要に応じてその他の粒子を混合し一成分重合トナーとすることができる。また、着色重合体粒子、外添剤及び必要に応じてその他の粒子に加えて、さらに、公知となっている種々の方法により、フェライトや鉄粉等のキャリア粒子を混合し、二成分重合トナーとすることもできる。
【００８０】
外添剤としては、通常、流動性や帯電性を向上させる目的で使用されている無機粒子や有機樹脂粒子が挙げられる。例えば、無機粒子としては、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、及び酸化セリウム等が挙げられ、有機樹脂粒子としては、メタクリル酸エステル重合体、アクリル酸エステル重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、メラミン樹脂、及びコアがスチレン重合体でシェルがメタクリル酸エステル重合体で形成されたコアシェル型粒子等が挙げられる。これらのうち、シリカや酸化チタンが好適であり、この表面を疎水化処理した粒子が好ましく、疎水化処理されたシリカがより好ましい。２種類以上の疎水化処理されたシリカを併用することがさらに好ましい。
外添剤の添加量は、特に限定されないが、着色重合体粒子１００重量部に対して、通常、０．１〜６重量部である。
【００８１】
上記各工程を経て得られる重合トナーは、耐久印字を行なっても、解像度が高く、フィルミングやカブリが起こらず、印字耐久性に優れている。本発明の製造方法によれば、このような優れた印字性能を有する重合トナーを安定的かつ効率良く製造することができる。
以下に本発明により製造される重合トナーが適用される、画像形成装置について図面を参照しながら説明する。
【００８２】
図２は、本発明の重合トナーの製造方法により提供される、静電潜像画像用トナーが適用される画像形成装置の構成の一例を示す。図２に示す画像形成装置は、感光体としての感光体ドラム１０を有し、感光体ドラム１０は矢印方向に回転自在に装着されている。感光体ドラム１０は、導電性支持ドラム体の上に光導電層を設けたものである。この光導電層は、例えば、有機感光体、セレン感光体、酸化亜鉛感光体、アモルファスシリコン感光体などで構成される。これらの中でも有機感光体で構成されるものが好ましい。光導電層は、導電性支持ドラムに結着されている。光導電層を導電性支持ドラムに結着するために用いられる樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が用いられる。上記の中でも、ポリカーボネート樹脂が好ましい。
感光体ドラム１０の周囲には、その周方向に沿って、帯電部材としての帯電ロール１１と露光装置としてのレーザー照射装置１２、現像装置２０、転写ロール１３及びクリーニングブレード２２が配置されている。
また、感光体ドラム１０の搬送方向下流側には、定着装置２３が設けられている。定着装置２３は、熱ロール２３ａと支持ロール２３ｂからなる。
転写材１４の搬送路は、感光体ドラム１０と転写ロール１３の間、及び熱ロール２３ａと支持ロール２３ｂとの間を通過するように設けられている。
【００８３】
図２に示す画像形成装置を用いて画像を形成する工程は、以下に示すような帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程、及び定着工程からなる。
帯電工程は、帯電部材により、感光体ドラム１０の表面をプラス又はマイナスに一様に帯電する工程である。帯電部材での帯電方式としては、図２で示した帯電ロール１１のほかに、ファーブラシ、磁気ブラシ、ブレードなどで帯電させる接触方式と、コロナ放電による非接触帯電方式とがあり、このような接触方式又は非接触方式に置き換えることも可能である。
【００８４】
露光工程は、図２に示すような露光装置としてのレーザー照射装置１２により、画像信号に対応した光を感光体ドラム１０の表面に照射し、一様に帯電された感光体ドラム１０の表面に静電潜像を形成する工程である。露光装置としては、図２に示したもの以外に、ＬＥＤ照射装置がある。
【００８５】
現像工程は、露光工程により感光体ドラム１０の表面に形成された静電潜像に、現像装置２０により、トナー１９を付着させる工程であり、反転現像においては光照射部のみトナー１９を付着させ、正規現像においては、光非照射部のみにトナー１９を付着させるように、現像ロール１５と感光体ドラム１０との間にバイアス電圧が印加される。
【００８６】
図２に示す画像装置が備える現像装置２０は、一成分接触現像方式に用いられる現像装置であり、トナー１９が収容されているケーシング２１内に、攪拌翼１８と現像ロール１５と供給ロール１７とを有する。
現像ロール１５は、感光体ドラム１０に一部接触するように配置され、感光体ドラム１０と反対方向Ｂに回転するようになっている。供給ロール１７は、現像ロール１５と接触して現像ロール１５と同じ方向Ｃに回転し、トナー槽２１ａにおいて攪拌翼１８により帯電させたトナー１９の供給を受けて、該供給ロール１７の外周にトナー１９を付着させ、現像ロール１５の外周にトナー１９を供給するようになっている。その他の現像方法としては、一成分非接触現像方式、二成分接触現像方式、二成分非接触現像方式がある。
【００８７】
現像ロール１５の周囲において、供給ロール１７との接触点から感光体ドラム１０との接触点との間の位置には、トナー層厚規制部材としての現像ロール用ブレード１６が配置されている。この現像ロール用ブレード１６は、例えば導電性ゴム弾性体又は金属で構成されている。
【００８８】
転写工程は、現像装置２０により形成された感光体ドラム１０の表面のトナー像を、紙などの転写材１４に転写する工程であり、通常、図２に示すような転写ロール１３により転写が行われているが、他にもベルト転写、コロナ転写がある。
クリーニング工程は、感光体ドラム１０の表面に残留したトナーをクリーニングする工程であり、図２に示す画像形成装置においては、クリーニングブレード２２が使用される。クリーニングブレード２２は、例えば、ポリウレタン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等のゴム弾性体で構成される。
【００８９】
図２に示す画像形成装置では、感光体ドラム１０は、帯電ロール１１によりその表面が負極性に全面均一に帯電された後、レーザー照射装置１２により静電潜像が形成され、更に、現像装置２０によりトナー像が現像される。ついで、感光体ドラム１０上のトナー像は、転写ロール１３により紙などの転写材１４に転写され、感光体ドラム１０の表面に残留する残留トナーは、クリーニングブレード２２によりクリーニングされ、その後、次の画像形成サイクルに入る。
【００９０】
定着工程は、転写材１４に転写されたトナー画像を定着させる工程であり、図２に示す画像形成装置においては、図示しない加熱手段により加熱された熱ロール２３ａと支持ロール２３ｂの少なくとも一方を回転させて、これらの間に転写材１４を通過させながら加圧加熱する。
【００９１】
図２に示す画像形成装置は、モノクロ用のものであるが、カラー画像を形成する複写機やプリンターなどのカラー画像形成装置にも本発明により製造された重合トナーを適用することが可能である。
【実施例】
【００９２】
本発明の製造方法を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は特に断りのない限り重量基準である。
本実施例において行った試験方法は以下のとおりである。
【００９３】
（１）フロー式粒子像分析装置による粒子数個数頻度の測定
分級工程前の着色重合体粒子の粒径分布、及び、分級工程後の着色重合体粒子の粒径分布を特定するための粒子数個数頻度の測定は、以下の手順で行った。
先ず、着色重合体粒子の試料５０〜７０ｍｇを１００ｍｌの硬質ビーカーに量り取り、界面活性剤を０.５ｍｌ添加し良く攪拌した。その後、イオン交換水で総量が４０ｍｌになるまで希釈し、バス型の超音波分散機で５分間分散した。このようにして得られたトナーの水分散液を、フロー式粒子像分析装置（シメックス社製、商品名「ＦＰＩＡ−２１００」）にて測定を行った。この測定の際に、母集団である０．６〜３０μｍに含まれる全粒子のカウント個数が１５００個〜５０００個の範囲になるように調節し、粒径範囲０．６〜５．０μｍの小粒径着色重合体粒子の個数頻度、及び、粒径範囲０．６〜３．０μｍの小粒径着色重合体粒子の個数頻度の測定を行った。
【００９４】
（２）印字試験（フィルミング発生枚数）
印字試験には、市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（１８枚機）を用いた。このプリンターの現像装置に、試験に供する重合トナーを入れ、温度２３℃及び湿度５０％の環境下で一昼夜放置後、１％印字濃度で連続印字を５，０００枚行なった。１，０００枚ごとにベタ画像を印字し、印字面の縦筋発生の有無を確認した。ベタ画像に縦筋が初めて確認された枚数を、白筋発生枚数とした。
【００９５】
（３）回収率の決定
着色重合体粒子の回収率は以下の方法により決定した。
着色重合体粒子を含有する分散液の一部をサンプリングして、サンプリングした着色重合体粒子を含有する分散液の重量を測定した。次に、この分散液を酸洗浄を行った場合はそのまま、酸洗浄前の場合は硫酸を添加し分散安定剤を溶解した後、ブフナー漏斗で濾過して、濾過で得られた固形分（小粒径着色重合体粒子を含む着色重合体粒子及び、着色重合体粒子を含まない微小樹脂粒子の合計量）を乾燥させて、乾燥後の固形分の重量を測定した。この二つの重量から以下の式より、サンプリングした分散液の固形分濃度を算出した。
サンプリングした分散液の固形分濃度（％）＝（サンプリングした分散液の固形分重量）／（サンプリングした分散液の分散液重量）×１００
次に、上記得られたサンプリングした分散液の固形分濃度から、それぞれの分散液の固形分量を以下の式により換算した。
分散液の固形分量＝分散液重量×サンプリングした分散液の固形分濃度
上記式より求められた分散液の固形分量を基に、以下の式から、着色重合体粒子の回収率を算出した。
回収率（％）＝（湿式分級処理後の分散液の固形分量）／（湿式分級処理前分散液の固形分量）×１００
【００９６】
（実施例１）
モノビニル単量体としてスチレン８８部、及びｎ−ブチルアクリレート１２部、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー  １８０を７部、をメディア型分散機（ターボ工業製、商品名「ＯＢビーズミル」）にて分散処理を行ない、重合性単量体分散液を得た。得られた重合性単量体分散液に、正帯電制御樹脂（４級アンモニウム塩基含有スチレン／アクリル樹脂）４部、ジペンタエリスリトールヘキサミリステート（ＤＳＣ最大吸熱ピーク６６．２℃、分子量１５１４）８部（離型剤）、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」、Ｔｇ＝９４℃）０．２５部、を混合して、重合性単量体組成物１１９．２５部を得た。
【００９７】
他方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）６．５部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（水酸化アルカリ金属）５部を溶解した水溶液を、攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液３１１．５部を調製した。
【００９８】
上記により得られた水酸化マグネシウムコロイド分散液に、上記重合性単量体組成物を投入し、攪拌した後、架橋剤としてジビニルベンゼン０．７部、分子量調整剤としてｔｅｒｔ−ドデカンチオール１．０部、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２エチルヘキサノエート（日本油脂製、商品名「パーブチルＯ」）５部を添加した。これを、インライン型乳化分散機（荏原製作所製、商品名「エバラマイルダー」）を用いて高剪断攪拌して、重合性単量体組成物の液滴形成を行なった。
【００９９】
この液滴形成により得た分散液を反応器に入れ、９０℃まで昇温を行ない、重合反応を行なった。重合転化率がほぼ１００％に達した後、反応器に、シェル用重合性単量体としてメチルメタクリレート１部を添加し、さらにその１０分後に２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド］（和光純薬製、商品名「ＶＡ−０８６」）（水溶性開始剤）０．１部をイオン交換水１０部に溶解させた水溶液を添加した。３時間重合を継続した後、冷却して反応を停止し、着色重合体粒子の水分散液を得た。
【０１００】
重合により得られた、着色重合粒子を含むスラリーの粒径について、スラリーの体積平均粒径（Ｄｖ）は６．５０μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度は３４．８４％、０．６〜３．０μｍの個数頻度は１０．７４％であった。
【０１０１】
この着色重合体粒子の水分散液のｐＨは、１１であった。この着色重合体粒子の水分散液０．５ｍ３を硫酸でｐＨ６．０に調整し、脱水洗浄を行った。この着色重合体粒子は、固形分濃度１７ｗｔ％となるように、イオン交換水で再び水分散液とした。
【０１０２】
上記の再分散により得られた水分散液を、スクリューコンベアを有するデカンタ型遠心分離機（外側回転筒の内部半径：７．７ｃｍ、内部長：３５ｃｍ、巴工業社製、商品名「ＴＯＭＯ−Ｅ  ＤＥＣＡＮＴＥＲ」ＰＴＭ００６型）を用いて、下記の条件で湿式分級を行なった。
【０１０３】
＜湿式分級処理の条件＞
水分散液の固形分濃度：１７％
遠心力：２，１００Ｇ（４９３９ｒｐｍ）
外側回転筒とスクリューコンベアとの回転速度差：２０ｒｐｍ
水分散液供給量（Ｌ）：０．１ｍ３／ｈｒ
機器の容積（Ｖ）：０．００６５１ｍ３
（Ｌ／Ｖ）：１５．３６
処理回数：１回
この処理に要した時間は５時間であった。
【０１０４】
湿式分級処理により回収された水系媒体分散液に含まれる着色重合体粒子は、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．５３μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度が２８．９４％、０．６〜３．０μｍの個数頻度が６．２７％であった。また、湿式分級装置に最初に供給した水系媒体分散液に対する湿式分級１回処理後の、該水系媒体分散液の回収率は、９９．１％であった。
【０１０５】
上記のようにして得られたスラリーを脱水後乾燥し、乾燥した着色重合体粒子を得た。乾燥した着色重合体粒子１００重量部に対し、疎水化処理されたコロイダルシリカ（日本アエロジル社製、商品名「ＲＥＡ−２００」）０．５部、（日本アエロジル社製、商品名「ＮＡ−５０Ｙ」）１．０部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、重合トナーを調製した。得られた重合トナーを市販の非磁性１成分方式のプリンターにて印字試験を実施した。試験結果を第１表に示す。
【０１０６】
（実施例２）
実施例１において処理回数を２回に変更した以外は実施例１と同様の条件で処理を実施した。尚、１回目の処理後２回目の分級処理に際し、１回目で得られた固形分を固形分濃度２０％になるようイオン交換水で希釈した後、２回目の処理を実施した。この処理に要した時間は１０時間であった。
【０１０７】
湿式分級処理により回収された水系媒体分散液に含まれる着色重合体粒子は、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．５６μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度が２５．７４％、０．６〜３．０μｍの個数頻度が５．６４％であった。また、湿式分級装置に最初に供給した水系媒体分散液に対する湿式分級２回処理後の該水系媒体分散液の回収率は、９８．９％であった。得られた重合トナーを乾燥後、実施例１と同様の条件で印字評価を実施した。
【０１０８】
（比較例１）
実施例１においてデカンタ型遠心分離機の処理条件を以下の通り変更した以外は実施例１と同様の条件で処理を実施した。
＜湿式分級処理の条件＞
スラリーの固形分濃度：１８％
遠心力：２，１００Ｇ（４９３９ｒｐｍ）
スクリューコンベアとの差速：２０ｒｐｍ
スラリー供給量（Ｌ）：０．３ｍ３/ｈｒ
機器の容積（Ｖ）：０．００６５１ｍ３
（Ｌ／Ｖ）：４６．０８
処理回数：１回
この処理に要した時間は１.７時間であった。
【０１０９】
湿式分級処理により回収された水系媒体分散液に含まれる着色重合体粒子は、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．５２μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度が２９．３１％、０．６〜３．０μｍの個数頻度が７．１５％であった。また、湿式分級装置に最初に供給した水系媒体分散液に対する湿式分級１回処理後の該水系媒体分散液の回収率は、８９．２％であった。得られた重合トナーを乾燥後、実施例１と同様の条件で印字評価を実施した。
【０１１０】
（比較例２）
実施例１において供給液の固形分濃度を３２％に変更した以外は実施例１と同様の条件で処理を行った。この処理に要した時間は５時間であった。
【０１１１】
湿式分級処理により回収された水系媒体分散液に含まれる着色重合体粒子は、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．５１μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度が３２．６５％、０．６〜３．０μｍの個数頻度が９．３３％であった。また、湿式分級装置に最初に供給した水系媒体分散液に対する湿式分級１回処理後の製品回収率は、８０．３％であった。得られた重合トナーを乾燥後、実施例１と同様の条件で印字評価を実施した。
【０１１２】
（比較例３）
実施例１において、デカンタ型遠心分離機の処理条件を以下の通り変更した以外は実施例１と同様の条件で処理を実施した。
＜湿式分級処理の条件＞
スラリーの固形分濃度：１８％
遠心力：２，１００Ｇ（４９３９ｒｐｍ）
スクリューコンベアとの差速：２０ｒｐｍ
スラリー供給量（Ｌ）：０．０４ｍ３/ｈｒ
機器の容積（Ｖ）：０．００６５１ｍ３
（Ｌ／Ｖ）：６．１４
処理回数：１回
この処理に要した時間は１２.５時間であった。
【０１１３】
湿式分級処理により回収された水系媒体分散液に含まれる着色重合体粒子は、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．５３μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度が２８．８７％、０．６〜３．０μｍの個数頻度が６．１３％であった。また、湿式分級装置に最初に供給した水系媒体分散液に対する湿式分級１回処理後の製品回収率は、９９．３％であった。得られた重合トナーを乾燥後、実施例１と同様の条件で印字評価を実施した。
【０１１４】
（比較例４）
実施例１においてデカンタ型遠心分離機の処理条件を以下の通り変更した以外は実施例１と同様の条件で処理を実施した。
＜湿式分級処理の条件＞
スラリーの固形分濃度：１８％
遠心力：８００Ｇ（３０４８ｒｐｍ）
スクリューコンベアとの差速：２０ｒｐｍ
スラリー供給量（Ｌ）：０．１ｍ３/ｈｒ
機器の容積（Ｖ）：０．００６５１ｍ３
（Ｌ／Ｖ）：１５．３６
処理回数：１回
この処理に要した時間は５時間であった。
【０１１５】
湿式分級処理により回収された水系媒体分散液に含まれる着色重合体粒子は、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．５０μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度が３３．６１％、０．６〜３．０μｍの個数頻度が１０．３７％であった。また、湿式分級装置に最初に供給した水系媒体分散液に対する湿式分級１回処理後の製品回収率は、８８．７％であった。得られた重合トナーを乾燥後、実施例１と同様の条件で印字評価を実施した。
【０１１６】
（比較例５）
実施例１においてデカンタ型遠心分離機の処理条件を以下の通り変更した以外は実施例１と同様の条件で処理を実施した。
＜湿式分級処理の条件＞
スラリーの固形分濃度：１８％
遠心力：４，０００Ｇ（６８１６ｒｐｍ）
スクリューコンベアとの差速：２０ｒｐｍ
スラリー供給量（Ｌ）：０．１ｍ３/ｈｒ
機器の容積（Ｖ）：０．００６５１ｒｐｍ
（Ｌ／Ｖ）：１５．３６
処理回数：１回
この処理に要した時間は５時間であった。
【０１１７】
湿式分級処理により回収された水系媒体分散液に含まれる着色重合体粒子は、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．３５μｍ、０．６〜５．０μｍの個数頻度が３８．２６％、０．６〜３．０μｍの個数頻度が７．２７％であった。また、湿式分級装置に最初に供給した水系媒体分散液に対する湿式分級１回処理後の製品回収率は、９７．４％であった。得られた重合トナーを乾燥後、実施例１と同様の条件で印字評価を実施した。
【０１１８】
〔結果〕
各々実施例及び比較例で得られたトナーの特性及び画像試験を上述した手順で行った結果を第１表に示す。
【０１１９】
【表１】
2007010928.tif 000003
【０１２０】
〔結果のまとめ〕
実施例１及び２で得られたトナーは、連続印字５，０００枚においても印字物に白筋が発生せず、良好なベタ印字が可能であることも観察された。
これに対し、着色重合微粒子を含有する水系媒体分散液の供給速度Ｌと、湿式分級装置の容積Ｖに対する比Ｌ／Ｖが４６．０８である比較例１は、０．６〜３．０μｍの個数頻度が実施例１及び２に比べて高く、回収率は低下した。また、連続印字４，０００枚で印字物に白筋が発生しており、このカートリッジを分解し観察したところ、現像ブレードに黄色の異物がフィルミングしていた。
湿式分級装置に供給する着色重合微粒子を含有する水系媒体分散液の固形分濃度を３２％とした比較例２で得られたトナーは、０．６〜５．０μｍの個数頻度、ならびに０．６〜３．０μｍの個数頻度が実施例１及び２に比べて高く、回収率の顕著な低下が観測された。また、連続印字２５００枚で印字物に白筋が発生しており、このカートリッジを分解し観察したところ、現像ブレードに黄色の異物がフィルミングしていた。
着色重合微粒子を含有する水分散液の供給速度Ｌ（ｍ３／ｈ）と、湿式分級装置の容積Ｖ（ｍ３）に対する比Ｌ／Ｖが６．１４である比較例３により得られたトナーは、実施例１及び２に比べて、個数頻度と回収率に大きな差異は見られず、その連続印字５，０００枚における印字物の白筋発生も観察されず、良好な印字を行うことが可能であった。しかしながら、湿式分級処理に要した時間は１２．５時間と特に実施例１と比べて、２．５倍の処理時間を必要した。
遠心分離機の遠心力を８００Ｇとした比較例４で得られたトナーは、目的とする粒径範囲から外れる小粒径着色重合体粒子の除去が不十分であったため、連続印字２０００枚で印字物に白筋が発生しており、このカートリッジを分解し観察したところ現像ブレードに黄色の異物がフィルミングしていた。
遠心分離機の遠心力を４０００Ｇとした比較例５のトナーは、連続印字５０枚で印字物に白筋が発生した。このカートリッジを分解し観察したところ現像ブレードに黄色の異物がフィルミングしていた。また、供給スラリーより湿式分級後の体積平均粒径が小さくなっていたため、電界放射型走査顕微鏡（株式会社  日立製作所製、商品名「Ｓ−４７００」）を用い、乾燥した着色重合体粒子の表面を５，０００倍に拡大して観察したところ、破砕されたトナーが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１２１】
【図１】本発明に用いる、外側回転筒及び該外側回転筒内に相対回転自在に設けられたスクリューコンベアを有するデカンタ型遠心分離機の構造を示した図である。
【図２】本発明の重合トナーの製造方法により提供される、静電潜像画像用トナーが適用される画像形成装置の一構成例を示した図である。
【符号の説明】
【０１２２】
１  フィードチューブ
２  外側回転筒
３  スクリューコンベア
４  固形物排出口
５  ダムプレート
６  駆動モーター
７  ギアボックス
８  供給口
９  スクリュー羽根
１０  感光体ドラム
１１  帯電ロール
１２  レーザー照射装置
１３  転写ロール
１４  転写材
１５  現像ロール
１６  現像ロール用ブレード
１７  供給ロール
１８  攪拌翼
１９  トナー
２０  現像装置
２１  ケーシング
２１ａ  トナー槽
２２  クリーニングブレード
２３  定着装置
２３ａ  熱ロール
２３ｂ  支持ロール
【図１】
2007010928.tif 000004
【図２】
2007010928.tif 000005