(57)【要約】      （修正有）【課題】例え厚肉、大径であったとしても、手作業による精整作業を行うことなく、丸鋼管を容易に確実に製造し得る丸鋼管の製造設備を提供する。【解決手段】幅方向の両端に開先２を形成した所定幅Ｗの鋼板１をプレス手段１０によりプレス成形したのち、溶接手段により溶接結合する丸鋼管の製造設備である。プレス手段は、丸鋼管の外径に対応する半径Ｒの凹状成形面１６を所定長さに形成した外型１５と、丸鋼管の内径に対応する半径ｒの凸状成形面１８を所定長さに形成しかつ外型に対して接近離間動自在な内型１７と、外型の両側外方に遊転自在に配設したローラ体２０とからなる。ローラ体を、外型に対して接近離間自在に配設するとともに、付勢体２３により接近方向へ付勢し、ローラ体を外型に接近させたとき、その外周２０ａの一部が凹状成形面の延長面１６Ａよりも内側に突出すべく構成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向の両端に開先を形成した所定幅の鋼板をプレス手段によりプレス成形したのち、溶接手段により開先間を溶接結合する丸鋼管の製造設備であって、プレス手段は、丸鋼管の外径に対応する半径の凹状成形面を所定長さに形成した外型と、丸鋼管の内径に対応する半径の凸状成形面を所定長さに形成しかつ前記外型に対して接近離間動自在な内型と、前記外型の両側外方に遊転自在に配設したローラ体とからなり、両ローラ体を、外型に対して接近離間自在に配設するとともに、付勢体により接近方向へ付勢し、ローラ体を外型に接近させたとき、その外周の一部が凹状成形面の延長面よりも内側に突出すべく構成したことを特徴とする丸鋼管の製造設備。
【請求項２】
外型の所定長さの凹状成形面と内型の所定長さの凸状成形面とによる１回のプレス成形長さが、丸鋼管の周長さの複数分の１であり、複数回のプレス成形によって丸形状に成形することを特徴とする請求項１記載の丸鋼管の製造設備。
【請求項３】
幅方向の両端に開先を形成した所定幅の鋼板を加熱手段により加熱し、この加熱した鋼板をプレス手段により熱間プレス成形することを特徴とする請求項１または２記載の丸鋼管の製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば建築用の柱材に使用される大径で厚肉の丸鋼管を得るのに採用される丸鋼管の製造設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の丸鋼管は、次のような方法で製造していた。すなわち、所定の幅でかつ所定の長さのパイプ用原板を準備しておき、このパイプ用原板における幅方向の端部に対して、プレス加工により所定幅の端曲げを行う。次に、端曲げされたパイプ用原板のほぼ中央部をさらにプレス加工することにより、断面形状がほぼＵ字状になるように曲げ成形する。そして、半円状の成形面を有する一対の成形型からなるプレス加工手段によって、断面形状がほぼ円形になるように成形する。このとき、凹部と凸部が係合される。なお、断面形状がほぼ円形になるように成形したのち、端部間（継目部）を溶接接合する方法もある（たとえば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平９−２３４５１１号公報（第３−５頁、図１、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記した従来方法によると、製造されたパイプは断面形状がほぼ円形で真円状にはなり難く、真円状にするためには手作業による精整作業を長時間に亘って行わなければならない。
【０００４】
なお、たとえば厚肉の曲げ方式としては、幅方向の多数箇所（たとえば、直径が６００mmの場合には４０〜５０箇所）をプレス加工することで、ほぼ円形になるように成形する方法もある。この場合には、多数箇所のプレス加工によって製造時間が大になるとともに、真円状にするためには手作業による精整作業を長時間に亘って行わなければならない。
【０００５】
そこで本発明の請求項１記載の発明は、例え厚肉、大径であったとしても、手作業による精整作業を行うことなく、丸鋼管を容易に確実に製造し得る丸鋼管の製造設備を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前述した目的を達成するために、本発明の請求項１記載の丸鋼管の製造設備は、幅方向の両端に開先を形成した所定幅の鋼板をプレス手段によりプレス成形したのち、溶接手段により開先間を溶接結合する丸鋼管の製造設備であって、プレス手段は、丸鋼管の外径に対応する半径の凹状成形面を所定長さに形成した外型と、丸鋼管の内径に対応する半径の凸状成形面を所定長さに形成しかつ前記外型に対して接近離間動自在な内型と、前記外型の両側外方に遊転自在に配設したローラ体とからなり、両ローラ体を、外型に対して接近離間自在に配設するとともに、付勢体により接近方向へ付勢し、ローラ体を外型に接近させたとき、その外周の一部が凹状成形面の延長面よりも内側に突出すべく構成したことを特徴としたものである。
【０００７】
したがって請求項１の発明によると、外型に対して内型を離間動させた状態で、これら外型と内型との間に鋼板のプレス相当部分を位置させる。このとき両ローラ体は、付勢体による付勢力によって外型側の接近限に位置しており、そして外周の一部を凹状成形面の延長面よりも内側に突出して鋼板を受け止めている。この状態で、外型に対して内型を接近動させることで、外型の凹状成形面と内型の凸状成形面とによってプレス相当部分を曲げ形成し得る。このとき、凹状成形面の半径が丸鋼管の外径に対応し、そして凸状成形面の半径が丸鋼管の内径に対応していることで、プレス成形によるプレス相当部分の曲げ形成は、丸鋼管の外径に同等状の形状として、かつ所定長さで行われる。
【０００８】
さらにプレス成形時には、凹状成形面の延長面よりも内側に突出しているローラ体の外周にもプレス相当部分の近くが圧接することになって、このプレス相当部分の近くを曲げる状態になり、これにより所期のプレス成形を助長して、プレス相当部分曲げ形成を円滑かつ正確に行えることになる。その際に、ローラ体に掛かる圧接力により、このローラ体を付勢体による付勢力に抗して離間動させて、その外周を凹状成形面の延長面上または外側に位置させることになり、以てプレス相当部分の近くの曲げは無理なく好適に行えることになる。
【０００９】
このようにして１回目のプレス成形を行ったのち、外型に対して内型を離間動させ、そして鋼板を所定量だけ移動させることで、成形部に連なる次のプレス相当部分を、外型と内型との間に位置し得、次いで外型に対して内型を接近動させることで、同様にして鋼板の次のプレス相当部分を曲げ形成し得る。そして、同様なプレス成形の繰り返しによって、真円状の丸形状鋼管を成形（造管）し得る。このようにして所期のプレス成形を行ったのち、丸形状鋼管をプレス手段から取り出し、溶接手段に搬入し、その開先間の溶接結合を行うことで、所定の外径の丸鋼管を製造し得る。
【００１０】
また本発明の請求項２記載の丸鋼管の製造設備は、上記した請求項１記載の構成において、外型の所定長さの凹状成形面と内型の所定長さの凸状成形面とによる１回のプレス成形長さが、丸鋼管の周長さの複数分の１であり、複数回のプレス成形によって丸形状に成形することを特徴としたものである。
【００１１】
したがって請求項２の発明によると、プレス成形による鋼板の曲げ形成は、丸鋼管の外径に同等状の形状として、かつ丸鋼管の周長さの複数分の１に相当して行える。
そして本発明の請求項３記載の丸鋼管の製造設備は、上記した請求項１または２記載の構成において、幅方向の両端に開先を形成した所定幅の鋼板を加熱手段により加熱し、この加熱した鋼板をプレス手段により熱間プレス成形することを特徴としたものである。
【００１２】
したがって請求項３の発明によると、鋼板を加熱手段に通して全体加熱したのち、プレス手段による複数回の熱間プレス成形によって丸形状鋼管に曲げ形成し得、そして溶接接合により丸鋼管を製造し得る。
【発明の効果】
【００１３】
上記した本発明の請求項１によると、離間動させた外型と内型との間に鋼板のプレス相当部分を位置させ、このとき両ローラ体は、付勢体による付勢力によって外型側の接近限に位置して、外周の一部を凹状成形面の延長面よりも内側に突出して鋼板を受け止めており、この状態で、外型に対して内型を接近動させることで、外型の凹状成形面と内型の凸状成形面とによってプレス相当部分を曲げ形成できる。このとき、凹状成形面の半径が丸鋼管の外径に対応し、そして凸状成形面の半径が丸鋼管の内径に対応していることで、プレス成形によるプレス相当部分の曲げ形成は、丸鋼管の外径に同等状の形状として、かつ所定長さで行うことができる。
【００１４】
さらにプレス成形時には、凹状成形面の延長面よりも内側に突出しているローラ体の外周にもプレス相当部分の近くが圧接することになって、このプレス相当部分の近くを曲げる状態になり、これにより所期のプレス成形を助長して、プレス相当部分曲げ形成を円滑かつ正確に行うことができる。その際に、ローラ体に掛かる圧接力により、このローラ体を付勢体による付勢力に抗して離間動させて、その外周を凹状成形面の延長面上または外側に位置させることになり、以てプレス相当部分の近くの曲げは無理なく好適に行うことができる。
【００１５】
このようにして１回目のプレス成形を行ったのち、外型に対して内型を離間動させ、そして鋼板を所定量だけ移動させることで、成形部に連なる次のプレス相当部分を、外型と内型との間に位置でき、次いで外型に対して内型を接近動させることで、同様にして鋼板の次のプレス相当部分を曲げ形成できる。そして、同様なプレス成形の繰り返しによって、真円状の丸形状鋼管を成形（造管）できる。このようにして所期のプレス成形を行ったのち、丸形状鋼管をプレス手段から取り出し、溶接手段に搬入し、その開先間の溶接結合を行うことで、所定の外径の丸鋼管を製造できる。
【００１６】
このように丸鋼管は、所定長さのプレス成形の繰り返しにより、すなわち、少ない回数のプレス成形と溶接接合により製造でき、これにより丸鋼管は、例え厚肉、大径であったとしても、手作業による精整作業を行うことなく、短時間で能率良く得ることができる。
【００１７】
また上記した本発明の請求項２によると、プレス成形による鋼板の曲げ形成は、丸鋼管の外径に同等状の形状として、かつ丸鋼管の周長さの複数分の１に相当して行うことができる。
【００１８】
そして上記した本発明の請求項３によると、鋼板を加熱手段に通して全体加熱したのち、プレス手段による複数回の熱間プレス成形によって丸形状鋼管に曲げ形成でき、そして溶接接合により丸鋼管を製造できる。その際に、熱間プレス成形によって、残留応力がなく、かつ十分な靱性を有する均質の丸鋼管を製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
［実施の形態１］
以下に、本発明の実施の形態１を、図１〜図１３に基づいて説明する。
丸鋼管の製造設備は、図１２、図１３に示すように、丸鋼管に対応した所定幅Ｗでかつ所定の板厚Ｔ、所定長さＬの鋼板１を長さ方向に搬送する搬送経路７中に、鋼板１における幅方向の両端部分に溶接用の開先２を形成するためのトリミング開先加工機８と、開先２を形成した鋼板１を加熱する加熱手段９と、加熱した鋼板１を熱間プレス成形するプレス手段１０と、熱間プレス成形したのち開先２間を溶接結合する溶接手段３０とを、上手から下手へと順に配設することで構成される。
【００２０】
前記プレス手段１０は、図１に示すように、本体１１側に嵌め込み状で固定された保持体１２を有し、この保持体１２の上面で中央部分には着脱用凹部１３が形成され、そして着脱用凹部１３の左右両側にはローラ体ガイド部１４が形成されている。ここでローラ体ガイド部１４は、上下方向において保持体上面１２ａと着脱用凹部１３の底面１３ａとの間に位置される水平状のガイド面１４ａを有し、これらガイド面１４ａの外端に連続してストッパ面１４ｂが上方への円弧状として形成されている。
【００２１】
前記着脱用凹部１３には外型（下型）１５が着脱自在に嵌め込まれ、この外型１５の上面は、最終製品である丸鋼管５（図１１参照。）の外径Φに対応する半径Ｒの凹状成形面１６が、所定長さで上向きに形成されている。そして外型１５の上方には内型（上型）１７が設けられ、この内型１７の下面は、丸鋼管５の内径Φｓに対応する半径ｒの凸状成形面１８が、所定長さで下向きに形成されている。ここで内型１７は、昇降動装置（図示せず。）に着脱自在な昇降体１９の下端に連結され、以て前記外型１５に対して接近離間動自在に構成されている。これにより、外型１５の凹状成形面１６と内型１７の凸状成形面１８とによってプレス成形が可能となり、その際に所定長さの凹状成形面１６と所定長さの凸状成形面１８とによる１回のプレス成形長さＰＬは、丸鋼管５の周長さのほぼ７分の１（複数分の１）に設定されている。
【００２２】
前記外型１５の両側外方にはローラ体２０が配設され、これらローラ体２０はローラ軸２１に対して遊転自在に構成されている。両ローラ体２０はガイド面１４ａ上に載置され、遊転により外型１５に対して接近離間自在に構成されている。そして両ローラ体２０は、保持体１２の左右外端に設けられた受け部材２２とローラ軸２１側との間に圧縮ばね（付勢体の一例）２３が配設されることで、接近方向へ付勢されている。その際に接近限は外型１５の左右側面に当接することで規制され、また離間限はストッパ面１４ｂに当接することで規制されている。さらにローラ体２０を外型１５に接近させたとき、すなわち、外型１５の左右側面に当接させた接近限のとき、その外周２０ａの一部が凹状成形面１６の延長面１６Ａよりも内側（上方）に突出すべく構成されている。以上の１１〜２３などにより、プレス手段１０の一例が構成される。
【００２３】
前記溶接手段３０は、図１０、図１３に示すように、上手の仮付け溶接部３１と下手の本溶接部３２とからなる。ここで仮付け溶接部３１や本溶接部３２は、下位と左右との３列（複数列）の外側ロール３３群により丸形状鋼管３を外周から拘束して、その開先（遊端）２を相当接させた状態で、溶接機３４により仮付け溶接や本溶接を行うに構成されている。その際に、外側ロール３３群は鼓型であって、その凹円弧状面３３ａは、前述した丸鋼管５の外周面に対応するように形成されている。
【００２４】
以下に、上記した実施の形態１における作用を説明する。
まず図１２（ａ）に示すように、丸鋼管に対応した幅（所定幅の一例）Ｗでかつ所定の板厚Ｔ、所定長さＬの鋼板１を準備する。そして図１３に示すように、この鋼板１を搬送経路７上で搬送しながら、トリミング開先加工機８に通して、図１２（ｂ）に示すように、幅方向における両端に開先２を加工する。次いで鋼板１を、たとえば加熱炉に入れての燃焼加熱方式からなる加熱手段９に通して、所定温度の一例であるＡ３変態点（たとえば８５０〜１０５０℃）の近辺（前後）にまで全体加熱する。そして加熱した鋼板１を長さ方向に搬送してプレス手段１０に供給し、このプレス手段１０による７回（複数回）の熱間プレス成形によって丸形状鋼管３に曲げ形成する。
【００２５】
すなわち図１に示すように、外型１５に対して内型１７を上昇により離間動させた状態で、保持体上面１２ａ上から一方のローラ体２０の外周２０ａ上に亘って鋼板１をセットし、外型１５と内型１７との間に鋼板１の一端部（プレス相当部分）を位置させる。このとき両ローラ体２０は、圧縮ばね２３による付勢力によって外型１５の左右側面に当接した接近限に位置しており、そして外周２０ａの一部を凹状成形面１６の延長面１６Ａよりも内側に突出させている。
【００２６】
このように外型１５と内型１７との間に鋼板１の一端部を位置させたのち、外型１５に対して内型１７を下降により接近動させることで、図２に示すように、外型１５の凹状成形面１６と内型１７の凸状成形面１８とによって鋼板１を曲げ形成し得る。すなわち、プレス手段１０による１回目の熱間プレス成形によって、鋼板１の一端部を曲げ形成（端曲げ）し得る。このとき、凹状成形面１６の半径Ｒが丸鋼管５の外径Φに対応し、そして凸状成形面１８の半径ｒが丸鋼管５の内径Φｓに対応していることで、１回目の熱間プレス成形による鋼板１の一端部の曲げ形成は、丸鋼管５の外径Φ（直径）に同等状の形状として、かつ丸鋼管５の周長さのほぼ７分の１に相当して行われる。
【００２７】
さらに熱間プレス成形時には、一方のローラ体２０における外周２０ａの一部が凹状成形面１６の延長面１６Ａよりも内側に突出していることで、このローラ体２０にも鋼板１の一端部近くが圧接することになって、一端部の近くを曲げる状態になり、これにより外型１５と内型１７とによる所期の１回目の熱間プレス成形を助長して、一端部の曲げ形成を円滑かつ正確に行えることになる。その際に、ローラ体２０に掛かる圧接力によって、このローラ体２０を圧縮ばね２３による付勢力に抗して離間動させて、その外周２０ａを凹状成形面１６の延長面１６Ａ上または外側に位置させることになり、以て一端部近くの曲げは無理なく好適に行えることになる。
【００２８】
このようにして１回目の熱間プレス成形を行ったのち、外型１５に対して内型１７を離間動させ、そして鋼板１を他方側に所定量だけ移動させることで、図３に示すように、成形した一端部に連なる（連続した）次のプレス相当部分を、外型１５と内型１７との間にセットし得る。次いで外型１５に対して内型１７を接近動させることで、図４に示すように、プレス手段１０による２回目の熱間プレス成形によって、１回目と同様にして、外型１５の凹状成形面１６と内型１７の凸状成形面１８とにより鋼板１を曲げ形成し得る。このとき、両ローラ体２０に鋼板１が圧接し、上述と同様に作用することになる。そして、同様な繰り返しにより、図５に示すように、プレス手段１０による３回目の熱間プレス成形によって、鋼板１のさらに次のプレス相当部分を曲げ形成し得る。
【００２９】
このようにして、一端部側に対して３回の熱間プレス成形を行ったのち、鋼板１を他方側に大きく移動させて、その他端部を外型１５と内型１７との間セットすることにより、図６に示すように、４回目の熱間プレス成形によって鋼板１の他端部を曲げ形成し得る。そして、図７に示す５回目の熱間プレス成形、図８に示す６回目の熱間プレス成形を同様にして行うことで、鋼板１を、その長さ方向の中央部分を残した状態で丸形近似状に熱間成形し得る。
【００３０】
次いで図９に示すように、残っていた中央部分に対して７回目の熱間プレス成形を同様にして行うことで、真円状の丸形状鋼管３を成形（造管）し得る。このとき、開先２側の端面は昇降体１９の両側面に当接され、以て丸形状鋼管３は、最終製品である丸鋼管の外径Φに相当する真円状に対して、昇降体１９の厚さ分だけ自らの弾性に抗して変形した形態となる。
【００３１】
このようにして７回（全て）の熱間プレス成形を行ったのち、外型１５に対して内型１７を離間動させ、そして丸形状鋼管３を管軸心方向に抜き出すことにより、プレス手段１０から丸形状鋼管３を取り出し得る。その際に抜き出しは、昇降体１９の両側面に対して開先２側の端面を摺接させながら行われる。そして、プレス手段１０から取り出した丸形状鋼管３は、自らの弾性復元力によって、開先２側の端面同士を相当接させた丸形状鋼管３となる。
【００３２】
このように、プレス手段１０から取り出した丸形状鋼管３を溶接手段３０に搬入し、この丸形状鋼管３を外周から拘束しながら、その開先２側の端面（遊端）同士を相当接（相対向）させた状態で溶接結合を行う。すなわち図１０に示すように、仮付け溶接部３１では、外側ロール３３群により丸形状鋼管３を外周から拘束し、その端面同士を相当接させた状態で、溶接機３４により開先２間を仮付け溶接４Ａする。次いで本溶接部３２では、外側ロール３３群により丸形状鋼管３を外周から拘束して、溶接機３４により溶接結合４する。このように、開先２を利用した溶接結合４を行うことで、図１１に示すように、所定の外径Φでかつ長さＬの丸鋼管（最終製品）５を製造（造管）し得る。
【００３３】
その際に丸鋼管５は、１回のプレス成形長さＰＬに基づいて７回の熱間プレス成形により、すなわち、少ない回数（複数回）の熱間プレス成形と溶接接合４により製造し得、したがって丸鋼管５は、例え厚肉、大径であったとしても、手作業による精整作業を行うことなく、能率良く安価に得られることになる。また熱間プレス成形によって、残留応力がなく、かつ十分な靱性を有する均質の丸鋼管５を製造し得る。
【００３４】
以上によって、たとえば厚さが２５〜１２０mm、直径が１２００mm以上、長さが７０００mm以上の丸鋼管５、すなわち大径で極厚肉の丸鋼管５であっても好適に製造し得る。なお、溶接手段３０の箇所から取り出した丸鋼管５は、必要に応じて、図示していない矯正装置、先端切断装置、後端切断装置、洗浄装置、防錆装置などへと搬送され、それぞれで処理されたのち、製品としてストレージされる。
［実施の形態２］
次に、本発明の実施の形態２を、図１４に基づいて説明する。
【００３５】
すなわち、昇降体１９の所定箇所に、上下方向で所定長さの遊転ローラ２５が設けられている。ここで遊転ローラ２５は、昇降体１９の一側面よりも少し突出される一方側の遊転ローラ２５と、他側面よりも少し突出される他方側の遊転ローラ２５とが、長さ方向（管軸心方向）において交互に複数配設されている。
【００３６】
したがって、残っていた中央部分に対して最後の熱間プレス成形を行って真円状の丸形状鋼管３を成形したとき、開先２側の端面は遊転ローラ２５群の外周面に当接される。これにより、丸形状鋼管３を管軸心方向に抜き出してプレス手段１０から取り出す際に、開先２側の端面により遊転ローラ２５群を遊転させることになって、その取り出しは摩擦抵抗など少なくして円滑に行えることになる。
【００３７】
上記した実施の形態において、本体１１の上面を遊転ローラ群により形成したときには、鋼板１の幅方向の移動をより円滑に行えることになる。
上記した実施の形態において、外径Φの異なる丸鋼管５を製造するときには、保持体１２に対して、凹状成形面１６の半径Ｒが異なる外型１５を嵌め込み、そして昇降動装置に対して、凸状成形面１８の半径ｒが異なる内型１７を取り付ければよい。また板厚Ｔの変化に対しては、昇降動装置に対して、凸状成形面１８の半径ｒが異なる内型１７を取り付ければよい。
【００３８】
上記した実施の形態では、７回のプレス成形を行うことで丸形状鋼管３を形成しているが、これは凹状成形面１６や凸状成形面１８の所定長さ、すなわち１回のプレス成形長さＰＬによっては、６回以下のプレス成形や９回以上のプレス成形で、少ない回数のプレス成形を行うことも可能である。
【００３９】
上記した実施の形態では、付勢体として圧縮ばね２３を採用した形式が示されているが、これは油圧利用の付勢方式を採用した形式などであってもよい。
上記した実施の形態では、溶接手段３０の外側ロール３３として、丸鋼管５の外径Φに対応した凹円弧状面３３ａを形成した形式が示されているが、これは丸鋼管５の外径Φの変化に応じた凹円弧状面を形成している外側ロールを任意に交換、配設し得るものである。
【００４０】
上記した実施の形態では、両ローラ体２０の接近限を、外型１５の左右側面に当接することで規制しているが、これは別に設けたストッパー体にローラ軸２１を当接させることにより規制してもよい。
【００４１】
上記した実施の形態では、加熱手段９に通して加熱した鋼板１を、プレス手段１０によって熱間プレス成形する形式が示されているが、これは加熱していない鋼板１をプレス手段１０によって冷間プレス成形する形式などであってもよい。この場合、特に板厚Ｔの薄い丸鋼管の製造に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施の形態１を示し、丸鋼管の製造設備における一端部のプレス成形前の正面図である。
【図２】同丸鋼管の製造設備における一端部のプレス成形時の正面図である。
【図３】同丸鋼管の製造設備における２回目のプレス成形前の正面図である。
【図４】同丸鋼管の製造設備における２回目のプレス成形時の正面図である。
【図５】同丸鋼管の製造設備における３回目のプレス成形時の正面図である。
【図６】同丸鋼管の製造設備における４回目のプレス成形時の正面図である。
【図７】同丸鋼管の製造設備における５回目のプレス成形時の正面図である。
【図８】同丸鋼管の製造設備における６回目のプレス成形時の正面図である。
【図９】同丸鋼管の製造設備における７回目のプレス成形時の正面図である。
【図１０】同丸鋼管の製造設備における溶接手段部分の正面図である。
【図１１】同丸鋼管の製造設備で製造した丸鋼管の正面図である。
【図１２】同丸鋼管の製造設備における鋼板を示し、（ａ）は使用される鋼板の斜視図、（ｂ）は開先が形成された鋼板の一部切り欠き正面図である。
【図１３】同丸鋼管の製造設備における工程の概略説明図である。
【図１４】本発明の実施の形態２を示し、丸鋼管の製造設備における７回目のプレス成形時の正面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１        鋼板
２        開先
３        丸形状鋼管
４        溶接結合
５        丸鋼管
７        搬送経路
８        トリミング開先加工機
９        加熱手段
１０      プレス手段
１１      本体
１２      保持体
１４      ローラ体ガイド部
１５      外型
１６      凹状成形面
１６Ａ    延長面
１７      内型
１８      凸状成形面
１９      昇降体
２０      ローラ体
２０ａ    外周
２１      ローラ軸
２２      受け部材
２３      圧縮ばね（付勢体）
２５      遊転ローラ
３０      溶接手段
３１      仮付け溶接部
３２      本溶接部
Ｗ        所定幅
Ｔ        板厚
Ｌ        所定長さ
Φ        丸鋼管の外径
Φｓ      丸鋼管の内径
Ｒ        凹状成形面１６の半径
ｒ        凸状成形面１８の半径
ＰＬ      １回のプレス成形長さ
【図１】
2007090406.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2007090406.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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