(57)【要約】【課題】未加硫ゴムシート表面の粘着性を低下させることが可能であり、かつ未加硫ゴムシートに強度を付与することが可能となるため、加工装置へ原料を供給する際、未加硫ゴムシートを安定的、定量的に供給できる。【解決手段】未加硫ゴムを非粘着性樹脂で被覆したことを特徴とする未加硫ゴムシート。未加硫ゴムの種類としては、例えば、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ＳＢＳゴム、水添ＳＢＳゴム、液状重合スチレン−ブタジエンゴムなどのスチレン共重合ゴム、その他、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アルフィンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ビニルピリジンゴム、シリコーンゴム、ブタジエン−メチルメタクリレートゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムをあげることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送・保存、および加工機へ供給する際に使用する未加硫ゴムシートにおいて、未加硫ゴムを非粘着性樹脂で被覆したことを特徴とする未加硫ゴムシート。
【請求項２】
用いられる非粘着性樹脂が下記（１）及び（２）の性状を満たす請求項１記載の未加硫ゴムシート
（１）結晶融解ピーク温度＜９０℃
（２）ビカット軟化温度＞４０℃
【請求項３】
用いられる未加硫ゴムのＭＬ粘度（ＭＬ1+4１００℃）が３０未満であることを特徴する請求項１、２記載の未加硫ゴムシート。
【請求項４】
請求項１〜３のうちの一の請求項に記載の未加硫ゴムシート形態であることを特徴する未加硫ゴムの搬送・保存方法。
【請求項５】
請求項１〜３のうちの一の請求項に記載の未加硫ゴムシートを用いて加工機へ原料供給する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、未加硫ゴムシートに関する。特に搬送・保存または加工装置への供給などの際の取扱いに優れた未加硫ゴムシートに関する。さらに該未加硫ゴムシートを用いた加工機への原料供給方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、未加硫ゴムの搬送・保存および加工装置へ原料供給の際のブロック性を解決する方法として、無機粉体の懸濁液を未加硫ゴム表面に塗布する方法等があった（特許文献１参照）。これによりシート表面の粘着性が低下することから、搬送・保存が容易に行えるようになった。
【０００３】
しかしながら特に軟らかい未加硫ゴムの場合、ここに開示されている方法では、シート表面の粘着性が低下するものの、未加硫ゴムシート自身に強度が無いため、加工装置へ原料を供給する際、シートが伸びたり、破断したりするため、安定的、定量的に供給することが難しかった。
【０００４】
また、粘着性の高い未加硫ゴムシートを安定的に繰出すためには、特許文献２記載のように、付着防止板などを配した特別仕様の繰出し装置が必要であった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１８３３０５号公報
【特許文献２】特開２００４−２２３９０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、搬送・保存の際の取扱いに優れ、特に加工装置への供給の際に安定的、定量的に供給することが可能な未加硫ゴムシート、および該未加硫ゴムシートを用いた加工装置への原料供給方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、未加硫ゴムシート上に非粘着性フィルムを積層することにより、未加硫ゴムシート表面の粘着性を低下させることのみならず、未加硫ゴムシートに強度を付与することが可能となることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、未加硫ゴムを非粘着性樹脂で被覆したことを特徴とする未加硫ゴムシートである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、未加硫ゴムシート表面の粘着性を低下させることが可能であり、かつ未加硫ゴムシートに強度を付与することが可能となるため、加工装置へ原料を供給する際、未加硫ゴムシートを安定的、定量的に供給することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明における未加硫ゴムとは、加硫（架橋）する前のゴムである。
【００１０】
用いられる未加硫ゴムの種類としては、例えば、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ＳＢＳゴム、水添ＳＢＳゴム、液状重合スチレン−ブタジエンゴムなどのスチレン共重合ゴム、その他、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アルフィンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ビニルピリジンゴム、シリコーンゴム、ブタジエン−メチルメタクリレートゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムをあげることができる。
【００１１】
エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムは一般的に非結晶性ゴムであり、市販のエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムのＭＬ粘度（ＭＬ1+4１００℃）は、１０〜３００の範囲にあることから、非常に軟らかいグレードもあるので本発明の効果を発揮しやすいため好ましい。
【００１２】
エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムのα−オレフィンとしては、たとえば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセンなどがあげられ、その一種を単独で使用してもよく、又は二種以上を併用してもよい。なお、なかでもプロピレン及び１−ブテンが好ましい。
【００１３】
また、用いられる非共役ジエンとしては、例えばジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネンが例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００１４】
さらにエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムのエチレン含量は、４０〜６０重量％が好ましく、更に好ましくは４８〜５５重量％が好ましい。エチレン含量が、少ないとエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムの分子量が上がり難く、高すぎると低温での柔軟性を失う。非共役ジエン含量は、５〜２０重量％が好ましく、更に好ましくは７〜１５重量％である。該ジエン含量が少なすぎると十分な加硫後の性能が得られない。
【００１５】
これら未加硫ゴムは単独で用いてもかまわないが、２種類以上のゴムを組合せて用いてもかまわない。
【００１６】
さらに未加硫ゴムは、必要に応じて酸化防止剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、カーボンブラック等の無機充填剤、防曇剤、石油樹脂類、オイル類、ガラス繊維、天然繊維、炭素繊維、難燃剤、加硫剤、加硫促進剤、発泡剤、各種加工助剤などを含ませた、ゴム組成物とすることもできる。
【００１７】
ゴム組成物の原料となるゴムを本発明では原料ゴムとする。この原料ゴムは上記の各未加硫ゴムを使用することが可能である。原料ゴムは、これら未加硫ゴム単独でもかまわないが、２種類以上組合せて用いてもかまわない。
【００１８】
特にエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合ゴムはＭＬ粘度（ＭＬ1+4１００℃）１０〜３００であり、モノマーであるエチレンとα−オレフィン、非共役ジエンの組成比により性能が大きく異なるため、グレードが多彩であることから、加硫ゴム製品を得る際、無機充填剤配合による補強や、オイル類添加によるゴム組成物の粘度調整が必須であるため、用いる原料ゴムとして好ましい。
【００１９】
無機充填剤として、カーボンブラックは補強効果が高いことから特に好ましい。カーボンブラックの種類としては、ゴムの分野で通常用いられる、ＳＲＦ（Ｎ７７０）、ＧＰＦ（Ｎ６６０）、ＦＥＦ（Ｎ５５０）、ＨＡＦ（Ｎ３３０）、ＩＳＡＦ（Ｎ２２０）、ＳＡＦ（Ｎ１１０）、ＦＴ（Ｎ８８０）及びＭＴ（Ｎ９９０）をあげることができる。好ましくは平均粒子径が５０ｎｍ以上のカーボンブラックであり、該平均粒子径が５０ｎｍ未満であると、カーボンブラックの分散不良を生じ易く、混練加工性及び押出加工性が悪影響を及ぼす場合がある。
【００２０】
添加量は、原料ゴム１００重量部あたり３ｐｈｒ以上２００ｐｈｒ以下である。
【００２１】
オイル類としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン、コールタールピッチ、ヒマシ油、アマニ油、サブ、密ロウ、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、アタクチックポリプロピレン、およびクマロンインデン樹脂、を例示することができる。中でも、プロセスオイルが特に好ましい。プロセスオイルとしては、パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、アロマテック系オイル等をあげることができる。
【００２２】
添加量は、原料ゴム１００重量部当り１〜２００重量部用いられる。
【００２３】
加硫剤として、イオウ；４，４’−ジチオジモルホリン、テトラメチルチウラムジスルフィド及び（モルフォリンジチオ）ベンゾチアゾールのようなサルファードナー型加硫剤；ならびに、有機過酸化物を例示することができる。有機過酸化物として、ジクミルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（第三ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（第三ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、ジ第三ブチルペルオキシド、ジ第三ブチルペルオキシド−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、および第三ブチルヒドロペルオキシドを例示することができる。中でも、ジクミルペルオキシド、ジ第三ブチルペルオキシド、またはジ第三ブチルペルオキシド−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンが特に好ましい。
【００２４】
加硫剤は、原料ゴム１００重量部当り、通常０．１〜１０重量部、好ましくは０．２〜８重量部用いられる。
【００２５】
加硫促進剤として、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ’−ジオクタデシル−Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピルチウラムジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾール−スルフエンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾール−スルフエンアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフエンアミド、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニトロフエニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，６−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジル−ジスルフイド、ジフエニルグアニジン、トリフエニルグアニジン、ジオルソトリルグアニジン、オルソトリル−バイ−グアナイド、ジフエニルグアニジン−フタレート、アセトアルデヒド−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアンモニア、２−メルカプトイミダゾリン、チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブチルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリルチオユリア、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフエニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフエニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジエチルジチオカルバミン酸テルル、ジブチルキサントゲン酸亜鉛、およびエチレンチオウレア；ならびに、これらの２以上の組合せを例示することができる。
【００２６】
加硫促進剤は、原料ゴム１００重量部当り、通常０．０５〜２０重量部、好ましくは０．１〜８重量部用いられる。
【００２７】
発泡剤として、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、および亜硝酸アンモニウムのような無機発泡剤；Ｎ，Ｎ’−ジメチルＮ，Ｎ’−ジニトロソ−テレフタルアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−ペンタメチレン−テトラミン、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウム−アゾジカルボキシレート、ベンゼン−スルホニル−ヒドラジド、トルエン−スルホニル−ヒドラジド、トルエン−スルホニル−ヒドラジド誘導体、Ｐ−トルエン−スルホニル−セミカルバジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフエニルスルホン−３，３’−ジスルホニル−ヒドラジド、カルシウムアジド，４，４’−ジフエニル−ジスルホニルアジド−バラ−トルエン−マルホニルアジド、Ｐ−トルエンスルホニルアセトンヒドラゾーン、及びヒドラゾジカルボンアミドのような有機発泡剤；ならびに、これらの２以上の組合せを例示することができる。中でも、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）が、安定した発泡倍率を得る観点から、好ましい。
【００２８】
発泡剤は、原料ゴム１００重量部当り、通常０．５〜２０重量部用いられる。
【００２９】
加えてゴム業界で一般的な充填剤や加工助剤を混合することもできる。その添加量は、
各々、原料ゴム１００重量部当り、０〜２０重量部である。
【００３０】
さらに、用いられる未加硫ゴムの性状として、１００℃にて測定されるＭＬ粘度（ＭＬ1+4１００℃）は１０〜３００である。特に３０未満であると、本発明の効果を発揮し易いため、好ましい。
【００３１】
これらゴム組成物は、バンバリーミキサー等の密閉式混合機、一軸スクリュー、同方向、異方向の二軸スクリュー押出機、多段混合域を備えた二軸スクリュー押出機等、オープンロールおよびニーダーを用いて得ることができる。
【００３２】
本発明で用いる非粘着性樹脂は熱可塑性樹脂が好ましい。その熱可塑性樹脂としては、例えば結晶性プロピレン共重合ポリマーもしくは結晶性エチレン共重合ポリマー等の結晶性オレフィンポリマー、ポリスチレン共重合ポリマー、ナイロン、ポリエステル、ポリメチルメタクリレート、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどが挙げられ、使用する未加硫ゴムの組成や用途に応じて適宜選択できる。これらの中でも、原料価格、加工の容易さから結晶性オレフィンポリマーが好ましい。
【００３３】
前記の結晶性オレフィンポリマーとしては、例えばプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンの他、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体、エチレン−デセン−１共重合体などのエチレン−α−オレフィン共重合体や、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体のけん化物等のエチレン共重合体などが挙げられる。
【００３４】
このなかでも、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において結晶融解ピークが９０℃未満に観察され、ビカット軟化点が４０℃よりも高い結晶性オレフィンポリマーが好ましい。結晶融解ピーク温度が９０℃未満であれば、未加硫ゴムを用いて混練、成形する際、その加工温度を９０℃未満とすることが可能なため、加硫剤による架橋反応が進行し難くいため好ましい。
【００３５】
更にはビカット軟化点が４０℃より高温であれば、未加硫ゴムシートの互着を防止するに満足するため好ましい。さらにＤＳＣによる結晶融解ピーク温度が７０℃未満に観察される結晶性オレフィンポリマーがより好ましい。
【００３６】
本発明における熱可塑性樹脂には、必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、結晶核剤、防曇剤、難燃剤などを含ませることもできる。
【００３７】
本発明における未加硫ゴムに熱可塑性樹脂を被覆する方法としては、熱可塑性樹脂で成形したフィルムを未加硫ゴムシートの上下に貼合する方法、熱可塑性樹脂フィルムで未加硫ゴムシートをラッピングする方法、未加硫ゴムを芯層とし、熱可塑性樹脂を表層として多層で押出成形とする方法等が挙げられる。
【００３８】
上記の熱可塑性樹脂からフィルムを得る方法としては、これらに限定されるものではないが、例えばＴダイ法またはインフレーション法など公知の方法が適用可能である。フィルムの厚みは、一般的に約１〜５００μｍ、好ましくは約５〜３００μｍ、特に好ましくは約１０〜１００μｍである。
【００３９】
上記フィルムは、延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムは、テンター延伸法やチューブラー延伸法などの公知の方法によって得ることができ、一軸延伸フィルムまたは二軸延伸フィルムのいずれであってもよい。また、二軸延伸フィルムにおいては、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれであってもよい。
【００４０】
さらに、上記フィルムは多層フィルムでもよい。多層フィルムは公知の共押出法またはラミネート法によって得ることができる。
【００４１】
前記の未加硫ゴムをシート状にする方法としても、これらに限定されるものではないが、例えば、未加硫ゴムがベール状の塊であれば、一旦、冷凍粉砕機、もしくは水中で粉砕する湿式粉砕機で０．２〜１ｃｍ角程度に細かく粉砕しておき、次いで、押出機のホッパー投入口へこれを投入し、Ｔダイ押出機によりシート状に押出加工する方法が挙げられる。また、別の方法としてニーダー混練機等により、未加硫ゴムを予め軟化させた状態にしておき、次いで、これをＴダイ押出機のシリンダー内に供給してシート化する方法やカレンダーロールによりシート化する方法も挙げられる。
【００４２】
シート状の被覆体についても、これらに限定されるものではないが、例えば、少なくとも２本の加熱ロールを用いて、未加硫ゴムを連続的にシート状に成形しつつ、そのシート状未加硫ゴムの両面に熱可塑性樹脂のフィルムを供給し、貼合して得られる。
【００４３】
前記の加熱ロールのサイズは特に制限はなく、ロール面長およびロール直径は任意に選択することができる。加熱ロール表面は、鏡面仕上げ、粗面仕上げのいずれでもよい。近接した加熱ロール表面間の距離は、成形しようとするシート厚みによって適宜調整することができる。
【００４４】
加熱ロールの加熱温度は、好ましくは約３０℃〜１５０℃、より好ましくは約４０℃〜９０℃である。なお、単位時間当たりの成形量が多いと、加熱不足となる場合があるが、この場合は加熱ロールの直径を大きくとる、加熱ロール本数を３本以上に増やすなどの方法、あるいは未加硫ゴムを供給段階で予備加熱するなどの方法を採用すればよい。
【００４５】
多層押出成形にて本発明の未加硫ゴムシートを作製する場合、原料となる未加硫ゴムと非粘着性樹脂を各々押出機に供給し、フィードブロック方式、マルチマニフォールド方式などの公知の多層型複合押出ダイを介してシート状に成形することによって得ることができる。特に未加硫ゴムを芯に非粘着性樹脂が鞘になるような芯鞘構造で成形することは、未加硫ゴムの粘着性が効果的に低減できることと、低粘度の未加硫ゴムの場合、積層保管中の流動変形が防止できるため好ましい。
【００４６】
非粘着性フィルムを用いて本発明の未加硫ゴムシートと同様、多層成形による未加硫ゴムシートの総厚みは、好ましくは約０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、より好ましくは約０．８ｍｍ〜５ｍｍである。また非粘着性樹脂層の厚みは、１〜５００μｍ、好ましくは５〜３００μｍ、特に好ましくは１０〜１００μｍがよい。
【００４７】
次に、本発明の未加硫ゴムシートを用いた加工機への供給方法について、図を用いて説明する。
【００４８】
図１、及び図２は一般的なゴム用射出成形機の側面図と上面図である。図に示すスクリュー開口部２上に取付けられた生地ストックリール１に幅４０ｍｍ×厚み３ｍｍ×所定の長さのリボン状とした本発明未加硫ゴムシートを取付け、該シートの端部をスクリュー開口部２に投入することにより未加硫ゴムを加工機へ供給できる。本発明によれば、これに限定されるのではないが、この図の様に簡易な供給装置を用いても低粘度未加硫ゴムを加工機へ供給することが可能となる。
【００４９】
本発明における未加硫ゴムシートは、インジェクション成型等に用いられる低粘度のゴム組成物に有用である。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例をもって本発明をさらに詳細に説明するが、これらに限定されるものではない。
【００５１】
実際例、比較例における未加硫ゴムの１００℃でのＭＬ粘度は、ＪＩＳ  Ｋ６３００に準拠し、測定した。
【００５２】
また、実際例、比較例における未加硫ゴムシートの接着評価は下記の方法で行った。
（１）評価する未加硫ゴムシートから６４ｍｍφの試験片を２枚切出す；
（２）上記試験片２枚を重ね、その試験片と重りの間にテフロン（登録商標）シートを挟む；
（３）その状態で、４０℃下で２４時間放置する；
（４）重りを外す；
（５）試験片同士が剥れるかどうかで、接着性を評価した；
◎（良好）    ：剥れる
×（不良）    ：剥れない
【００５３】
さらに、実際例、比較例における未加硫ゴムシートの引張り試験を行い、未加硫ゴムシートの強度を評価した。
（１）評価する未加硫ゴムシートからＪＩＳ  Ｋ６２５１に則り、ダンベル状３号形の試験片を切出す；
（２）恒温槽付き引張り試験機を用い、３０℃、５００ｍｍ／ｍｉｎの伸長条件にて、引張り試験を行った；
（３）引張り試験における最大応力（単位：ＭＰａ）の比較をした。
【００５４】
実施例１
（１）未加硫ゴムの準備
ゴムとして、表１に示す構造値を有するエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム、エスプレンＥ５２１４（住友化学社製）を用いた。
これに表２に示す配合に則り、旭カーボン社製カーボンブラック  グレード名：旭＃５０ＨＧ（平均粒子径８５ｎｍ）１００ｐｈｒ、出光興産社製パラフィンプロセスオイル  グレード名ＰＳ−４３０  ８０ｐｈｒ等を用いて内容積１．５リットルのバンバリーミキサーでローター回転数６０ｒｐｍ／混練時間５分間の条件にて混練することによって未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴムのＭＬ粘度ＭＬ1+4１００℃は１７であった。結果を表１に示す。
【００５５】
（２）未加硫ゴムシートの製造
上記で得た未加硫ゴムを１００℃に加熱したプレス成形機を用いて、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍ厚みの未加硫ゴムシートを作製し、非粘着性フィルムとして、タマポリ（株）製のグレード名がＶシリーズＳＴＦなる長鎖分岐タイプの低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の厚さ４０μｍのインフレーションフィルムで挟み、１００℃に加温したプレス成形を用いて概フィルムを貼合した。得られた未加硫ゴムシートの接着性は良好であり、最大引張り応力は０．４６ＭＰａと、高い強度を示した。結果を表１に示す。
【００５６】
実施例２
（１）未加硫ゴムの準備
ゴムとして、表１に示すエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム、エスプレンＥ５５２７Ｆ（住友化学社製）を用い、表２に示す通り出光興産社製パラフィンプロセスオイル  グレード名ＰＳ−４３０  １４０ｐｈｒ用いる以外は実施例１同様に行い、未加硫ゴムを得た。得られた未加硫ゴムのＭＬ粘度ＭＬ1+4１００℃は２０であった。結果を表１に示す。
【００５７】
（２）未加硫ゴムシートの製造
用いた未加硫ゴムに（１）で得た未加硫ゴムを用いる以外、実施例１同様に未加硫ゴムシートを得た。得られた未加硫ゴムシートの接着性は良好であり、最大引張り応力は０．３８ＭＰａと、高い強度を示した。結果を表１に示す。
【００５８】
比較例１
実施例１で用いた未加硫ゴムを用い、１００℃に加熱したプレス成形機を用いて、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍ厚みの未加硫ゴムシートを作製した。得られた未加硫ゴムシートの接着性は不良であり、最大引張り応力は０．０３ＭＰａと、とても低い強度を示した。結果を表１に示す。
【００５９】
比較例２
実施例２で用いた未加硫ゴムを用い、比較例１同様にして未加硫ゴムシートを作製した。得られた未加硫ゴムシートの接着性は不良であり、最大引張り応力は０．０２ＭＰａと、とても低い強度を示した。結果を表１に示す。
【００６０】
比較例３
実施例１で用いた未加硫ゴムを用い、比較例１同様に未加硫ゴムシートを作製した後、液状の防着剤であるニューエイドＤＦ−３０（精工化学社製）の原液を７倍に薄めた水溶液に、得られた未加硫ゴムシートをディッピングし、防着剤をシート表面にコーティングすることにより未加硫ゴムシートを得た。得られた未加硫ゴムシートの接着性は良好であったが、最大引張り応力は０．０４ＭＰａと、低い強度を示した。結果を表１に示す。
【００６１】
比較例４
実施例２で用いた未加硫ゴムを用い、比較例１同様に未加硫ゴムシートを作製した後、液状の防着剤であるニューエイドＤＦ−３０（精工化学社製）の原液を７倍に薄めた水溶液に、得られた未加硫ゴムシートをディッピングし、防着剤をシート表面にコーティングすることにより未加硫ゴムシートを得た。得られた未加硫ゴムシートの接着性は良好であったが、最大引張り応力は０．０２ＭＰａと、低い強度を示した。結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
2007268877.tif 000003
【００６３】
【表２】
2007268877.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】一般的な射出成形機の側面図である。
【図２】一般的な射出成形機の上面図である。
【符号の説明】
【００６５】
［図１について］
１  生地ストックリール
２  スクリュー開口部
３  スクリュー
４  金型
５  射出シリンダー
６  ノズルタッチシリンダー
［図１について］
１  生地ストックリール
２  スクリュー開口部
３  スクリュー
４  金型
５  射出シリンダー
【図１】
2007268877.tif 000005
【図２】
2007268877.tif 000006