(57)【要約】【課題】タイルを量産した場合でも個々のタイルの意匠性を独得のものとすることができる軽量発泡タイルの製造方法を提供する。【解決手段】発泡剤を含むタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成する軽量発泡タイルの製造方法において、該タイル原料に、粒径０．５〜３ｍｍの、前記焼成温度よりも低い温度で溶融する低耐火度粒を１〜１０重量％配合しておくことを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤を含むタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成する軽量発泡タイルの製造方法において、
該タイル原料に、粒径０．１〜３ｍｍの、前記焼成温度よりも低い温度で溶融する低耐火度粒を１〜１０重量％配合しておくことを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、成形に際し成形体の表面に凹凸を形成することを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記低耐火度粒として、融点の異なる２種以上の低耐火度粒を配合することを特徴とする軽量発泡タイルの製造方法。
【請求項４】
発泡剤を含有した、軽量発泡タイル製造用の原料において、焼成温度より低い温度で溶解する粒径０．１〜３ｍｍの低耐火度粒が１〜１０重量％配合されていることを特徴とする軽量発泡タイル原料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭化珪素（ＳｉＣ）などの発泡剤をタイル原料に配合し、焼成時に発泡させて軽量化させるようにした軽量発泡タイルの製造方法及びその原料に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭化珪素（ＳｉＣ）などの発泡剤をタイル原料に配合し、焼成時に発泡させて軽量化させるようにした軽量発泡タイルの製造方法は周知である（例えば特開昭６１−１９１５７７号）。
【０００３】
また、タイルを製造する場合に、成形体の表面を凹凸模様付きのローラで押圧して成形体の表面に凹凸模様を形成し、タイル表面に凹凸意匠を与えることも周知である（例えば特開平８−７２０４６号の第０００３段落）。
【特許文献１】特開昭６１−１９１５７７号
【特許文献２】特開平８−７２０４６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に、軽量タイルを製造する場合は、ＳｉＣ粉末をタイル原料に均一に分散させるが、このようにするとタイル全体が略均等に膨張する。そのため、それだけではタイルに格別の意匠性は付与されない。
【０００５】
特開平８−７２０４６号によると、タイル表面に凹凸模様が形成され、それなりの意匠性が与えられる。しかしながら、この模様はローラによって転圧されて形成されるものであるため、製造されるタイルの模様は同様のパターンのものとなってしまい、今ひとつ意匠性に欠ける。
【０００６】
本発明は、上記従来の問題点を解決し、タイルを量産した場合でも個々のタイルの意匠性を独得のものとすることができる軽量発泡タイルの製造方法及びその原料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の軽量発泡タイルの製造方法は、発泡剤を含むタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成する軽量発泡タイルの製造方法において、該タイル原料に、粒径０．１〜３ｍｍの、前記焼成温度よりも低い温度で溶融する低耐火度粒を１〜１０重量％配合しておくことを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２の軽量発泡タイルの製造方法は、請求項１において、成形に際し成形体の表面に凹凸を形成することを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３の軽量発泡タイルの製造方法は、請求項１又は２において、前記低耐火度粒として、融点の異なる２種以上の低耐火度粒を配合することを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４の軽量発泡タイル原料は、発泡剤を含有した、軽量発泡タイル製造用の原料において、焼成温度より低い温度で溶解する粒径０．１〜３ｍｍの低耐火度粒が１〜１０重量％配合されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の軽量発泡タイルの製造方法及び請求項４の軽量発泡タイル原料によると、低耐火度粒が焼成工程の早い段階で溶融を開始し、発泡剤から発生するガスを捕捉する。そのため、低耐火度粒が存在していた付近では、他の部分に比べて成形体の膨張率が大きいものとなる。この請求項１及び４では、低耐火度粒は１〜１０重量％と比較的少量配合されているので、膨張率が大きい部分は散点状に分布する。しかも、低耐火度粒がタイル表面に近く位置するほど、タイル表面の局所的な膨張に寄与する。このようなことから、請求項１の方法によると、タイル表面に不規則な膨張に起因した不規則な凸部が形成される。
【００１２】
請求項２の通り、この成形体の表面に凹凸を形成しておくと、この凹凸に上記膨張に伴う不規則な局所的凸部が重畳するようになり、これにより各タイルの凹凸意匠性が異なるようになる。
【００１３】
請求項３の通り、低耐火度粒として、融点の異なる２種以上の低耐火度粒を配合することにより、タイル表面の局所的な凸部を大小様々なものとすることができる。
【００１４】
上記の低耐火度粒としては、ガラス粒、長石粒、ガラス粉や長石粉の造粒体などが好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
【００１６】
本発明（請求項１〜４）では、発泡剤を含むタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成する軽量発泡タイルの製造方法において、該タイル原料に、粒径０．１〜３ｍｍの、前記焼成温度よりも低い温度で溶融する低耐火度粒を１〜１０重量％配合しておく。
【００１７】
このタイル原料としては、粘土４０〜６０重量部、ガラス１０〜１５重量部、長石２５〜５０重量部、発泡剤としてＳｉＣ０．０１〜５重量部（合計で１００重量部）が好適である。ガラスとしては、窓ガラス、瓶ガラス、ブラウン管ガラスなどの粉砕物が好適である。ガラス及び／又は長石のうち、合計で１〜１０重量部は０．１〜３ｍｍの低耐火度粒として添加する。
【００１８】
なお、この低耐火度粒の配合量が１重量％より少ないと表面上にほとんど凹凸は表われず、１０重量％以上であると低耐火度粒が固まった部分が生じφ２０×３ｍｍ以上のふくれが生じてしまう。
【００１９】
この低耐火度粒以外の原料を湿式ボールミル等によって十分に細磨混合した後、低耐火度粒を添加して混合し、成形用原料とする。この成形用原料を押出成形機で押出成形し、次いで好ましくは押出成形物の表面に模様付きローラを押し当て、成形物の表面に凹凸模様を形成する。この凹凸は、最深部と最高位部との高低差が１〜１５ｍｍ程度であることが望ましい。凹凸の谷の最深部から隣接する凸部の最頂部までの距離は、平均すると０．５〜５０ｍｍ程度が好ましい。
【００２０】
この成形物を所定寸法に切断した後、乾燥し、次いで焼成する。この焼成にはローラーハースキルンやトンネル窯を用いることができるが、好ましくはトンネル窯を用いる。
【００２１】
焼成温度は１１００〜１３００℃が好ましく、焼成時間は３６〜４８時間程度が好ましい。
【００２２】
上記の焼成により、嵩比重が１．１０〜１．９０程度の凹凸模様付きタイルが製造される。この凹凸模様は、ローラの転写模様に対し、低耐火度粒に由来した局所的凸部が重畳したものである。
【００２３】
本発明において、成形原料に石英粒など、焼成温度では溶融しない高耐火度粒子を１０重量部以下配合してもよい。この高耐火度粒子を配合すると、高耐火度粒子付近での膨張が抑制され、タイル表面の凹凸度合いをさらに変化させることが可能となる。
【実施例】
【００２４】
実施例１
粘土４９．９５重量部、廃ビン破砕ガラス１５重量部、長石３５重量部、ＳｉＣ０．０５重量部をタイル原料として用いた。ガラス１５重量部のうち、５重量部は粒径０．５〜１．５ｍｍの低耐火度粒とした。
【００２５】
低耐火度粒以外の原料粉に低耐火度粒（ガラス粒）を加えて混合混練し、練り土とした。この練り土を、押出成形機によって幅５０ｍｍ、厚さ１０ｍｍに連続的に押出成形し、これを長さ２００ｍｍにカットして成形体とした。乾燥後、トンネル窯にて１２００℃×４０時間焼成した。その結果、タイル表面に合計２０個の平均高さ０．８ｍｍ、突起部基底部の平均直径８．０ｍｍの突起が生じた。
【００２６】
なお、タイルの嵩比重は１．２０であった。ここでは低耐火度粒としてガラスを用いたが、実施例３で示す造粒粉からなる低耐火度粒を用いてもよい。
【００２７】
実施例２
実施例１において、押出成形物に模様付きローラを押し当てて模様を付けるようにしたこと以外は同様にしてタイルを製造した。このタイルの表面には、ローラ模様と実施例１と同様の低耐火度粒由来突起とが重畳した凹凸模様が形成されていた。
【００２８】
実施例３
粘土４４．９５％、ガラス２０％、長石３５％を混合して粉砕し、ポットミルで造粒粉とし、低耐火度粒を作成した。
【００２９】
実施例１と同一組成（ただし、低耐火度粒は用いない。）の原料を用いて同様にして押出成形し、押出物の表面に粒径０．５〜１．５ｍｍの上記の造粒した低耐火度粒を手で不均一に散布した。散布量は約０．３ｋｇ／ｍ２である。
【００３０】
次いで、平滑なローラを押し当ててガラス粒を成形体表面に押し込んだ後、同様にして焼成し、タイルを製造した。このタイルの嵩比重は１．２５であった。このタイルの表面には、低耐火度粒に由来する突起が１０個存在した。突起の平均高さは１．０ｍｍ、突起の基底部の平均直径は１０ｍｍであった。なお、低耐火度粒は粘土３５〜５５％、ガラス１５〜２０％、長石５０〜２５％を混合粉砕し、造粒したものであればよい。
【００３１】
実施例４
実施例３において、押出成形物に模様付きローラを押し当てて模様を付けるようにしたこと以外は同様にしてタイルを製造した。このタイルの表面には、ローラ模様と実施例３と同様の低耐火度粒由来突起とが重畳した凹凸模様が形成されていた。
【００３２】
実施例５
発泡剤を含むタイル原料を成形し、成形体を乾燥後、焼成する軽量発泡タイルの製造方法において、該成形体の表面に、粒径０．５〜２ｍｍの、前記焼成温度よりも低い温度で溶融する低耐火度粒を１００〜１０，０００個／ｍ２の割合で散布した後、該成形体を表面をプレスして低耐火度粒を成形体表面に押し込み、その後、乾燥し、焼成する。
【００３３】
この場合のタイル原料は実施例１と同様でよい。
【００３４】
このタイル原料を湿式ボールミル等によって十分に細磨混合した後、低耐火度粒を添加して混合し、成形用原料とする。この成形用原料を押出成形機で押出成形し、平たい板状とする。次いで、この板状の押出成形物の表面に０．５〜３ｍｍの低耐火度粒を散布する。この場合、低耐火度粒としてはガラス長石の粗砕粉及び造粒体が好適である。低耐火度粒は、均等にならないように散布するのが好ましく、具体的にはランダムに散布したり散布量を散布対象領域に応じて異ならせるようにする。散布量は５００〜２５００個／ｍ２が好ましい。
【００３５】
その後、この押出成形物の表面に模様付きローラを押し当て、成形物の表面に凹凸模様を形成すると共に、低耐火度粒を成形体の表面に押し込む。その後は、実施例１と同様にして乾燥及び焼成してタイルとする。タイル寸法、凹凸度合い、焼成条件などは実施例２と同様である。これにより、実施例２と同様に、ローラ模様と低耐火度粒に由来する局所的凸部とが重畳した凹凸模様を有したタイルが製造される。