(57)【要約】【課題】  山積みされて保管される荷物の位置を確実に管理できる荷物の位置管理方法を提供する。  【解決手段】  高さ方向へ複数段あるうちの相対的に下段の位置に並べられた複数の荷物Ｃ１に対してこれら荷物の間の相対的に上段の位置に他の荷物Ｃ１を山積みする。上下の各段の位置を天井走行クレーンの吊り具の巻き上げ位置で決定するとともに各段に左右方向へ並べられる荷物の位置を列として上記クレーンの走行位置で決定する。互いに左右方向へ分離されて高さ方向へ延びる一定幅の位置検知領域ＡＲを設定して、上記荷物Ｃ１がこれら位置検知領域ＡＲのいずれに属するかにより当該荷物Ｃ１の列を判定するとともに、各位置検知領域ＡＲには偶数段か奇数段の荷物Ｃ１のみが位置するようにし、かつ各位置検知領域ＡＲに境界高さＨ1，Ｈ2を設定して、当該境界高さＨ1，Ｈ2より低い側に位置する上記荷物Ｃ１を下段側の荷物と判定するとともに当該境界高さより高い側に位置する荷物Ｃ１を上段側の荷物と判定する。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも高さ方向と横方向の二次元方向へ荷物を搬送可能な搬送装置を使用して、高さ方向へ複数段あるうちの相対的に下段の位置に並べられた複数の荷物に対してこれら荷物の間の相対的に上段の位置に他の荷物を山積みする際の荷物の位置管理方法であって、上下の各段の位置を搬送装置の高さ方向への送り量で決定するとともに各段に左右方向へ並べられる荷物の位置を列として搬送装置の横方向への送り量で決定することを特徴とする荷物の位置管理方法。
【請求項２】
互いに左右方向へ分離されて高さ方向へ延びる一定幅の位置検知領域を設定して、前記荷物がこれら位置検知領域のいずれに属するかにより当該荷物の列を判定するとともに、各位置検知領域には偶数段か奇数段の前記荷物のみが位置するようにし、かつ各位置検知領域に境界高さを設定して、当該境界高さより低い側に位置する前記荷物を下段側の荷物と判定するとともに当該境界高さより高い側に位置する前記荷物を上段側の荷物と判定する請求項１に記載の荷物の位置管理方法。
【請求項３】
前記判定された列と段に前記荷物の有無を示すシンボルを描いてこれを前記搬送装置の操縦者近くのモニタ画面に表示するようにした請求項２に記載の荷物の位置管理方法。
【請求項４】
前記搬送装置は吊り具を備えており、前記上下の各段の位置を吊り具の高さ方向への送り量で決定するとともに、吊り重量が所定値を上回ったことを検出して前記荷物の搬送開始を判定し、吊り重量が所定値を下回ったことを検出して前記荷物の搬送終了を判定する請求項１ないし３のいずれかに記載の荷物の位置管理方法。
【請求項５】
前記吊り具により搬送される荷物の吊り重量を、予め記憶された当該荷物単体の重量と比較して、前記搬送される荷物の個数を算出する請求項４に記載の荷物の位置管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は荷物の位置管理方法に関し、特に、山積み荷物の位置管理に好適な荷物の位置管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
３次元搬送装置で角型荷物を搬送し、これを倉庫内で上下方向へ積み上げて管理する自動倉庫が例えば特許文献１に開示されている。また、倉庫内に積み上げられた角型荷物の配置状況を三次元表示するロケーション管理装置が特許文献２に開示されている。  
【特許文献１】特開２０００−２３８９０６
【特許文献２】特開２０００−３１８８１０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、コイル等の円筒形の荷物は、下段の荷物の間に上段の荷物を積んで全体が略山形になるように山積みされることが多いが、このように山積みされて保管される荷物についてその位置を管理する方法については従来の上記各文献には示されていない。また、コイル等の荷物は倉庫内でその配置替えが頻繁に行われるが、このような荷物の位置を正確に管理することが困難であった。
【０００４】
そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、山積みされて保管される荷物の位置を確実に管理できる荷物の位置管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本第１発明では、少なくとも高さ方向と横方向の二次元方向へ荷物を搬送可能な搬送装置を使用して、高さ方向へ複数段あるうちの相対的に下段の位置に並べられた複数の荷物に対してこれら荷物の間の相対的に上段の位置に他の荷物を山積みする際の荷物の位置管理方法であって、上下の各段の位置を搬送装置の高さ方向への送り量で決定するとともに各段に左右方向へ並べられる荷物の位置を列として搬送装置の横方向への送り量で決定する。
【０００６】
本第１発明においては、山積みされた荷物の段と列をそれぞれ搬送装置の高さ方向と横方向への送り量で確実に決定することができる。なお、上記搬送装置は、さらに前後方向へ荷物を搬送可能なものであっても良い。
【０００７】
本第２発明では、互いに左右方向へ分離されて高さ方向へ延びる一定幅の位置検知領域を設定して、上記荷物がこれら位置検知領域のいずれに属するかにより当該荷物の列を判定するとともに、各位置検知領域には偶数段か奇数段の荷物のみが位置するようにし、かつ各位置検知領域に境界高さを設定して、当該境界高さより低い側に位置する上記荷物を下段側の荷物と判定するとともに当該境界高さより高い側に位置する荷物を上段側の荷物と判定する。
【０００８】
本第２発明においては、位置検知領域を設定することによって、山積みされた荷物の列と段を速やかに判定することができる。  
【０００９】
本第３発明では、上記判定された列と段に荷物の有無を示すシンボルを描いてこれを搬送装置の操縦者近くのモニタ画面に表示する。
【００１０】
本第３発明においては、山積みされた荷物の有無やその位置を画面上で容易に確認することができる。
【００１１】
本第４発明では、上記搬送装置は吊り具を備えており、上下の各段の位置を吊り具の高さ方向への送り量で決定するとともに、吊り重量が所定値を上回ったことを検出して荷物の搬送開始を判定するとともに、吊り重量が所定値を下回ったことを検出して荷物の搬送終了を判定する。
【００１２】
本第４発明においては、吊り具によって吊り上げられて搬送する際の荷物の移動を確実に判定することができる。
【００１３】
本第５発明では、上記吊り具により搬送される荷物の吊り重量を、予め記憶された当該荷物単体の重量と比較して、上記搬送される荷物の個数を算出する。
【００１４】
本第５発明によれば、吊り具によって吊り上げられて搬送される荷物の個数を確実に判定することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、本発明の荷物の位置管理方法によれば、山積みされて保管される荷物の位置を確実に管理することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１には本発明の方法が適用されるコイル倉庫の平面図を示す。コイル倉庫には図１の左右方向へ走行する、搬送装置としての操縦室を備えた天井走行クレーン１が設けられている。当該クレーン１の吊り具が移動可能な長方形領域は、左下隅部Ｏを原点として図の横方向（走行方向）へＸ軸がとられ、縦方向（横行方向）へＹ軸がとられている。吊り具によって吊り上げられた荷物としての筒状コイルのＸ，Ｙ座標位置はそれぞれ、天井走行クレーン１からの走行位置信号と横行位置信号より知ることができる。上記コイル倉庫の床面上には適当なＸＹ座標範囲にゾーンＺ１，Ｚ２が設定されており（本実施形態は二つのゾーンが設定されている場合を示す）、これらゾーンＺ１，Ｚ２内の適当位置に、後述するように複数のコイルＣ１，Ｃ２，Ｃ３、Ｃ４が山積み状態で置かれる。
【００１７】
図２には上記クレーン１の吊り具１１を示す。コイル倉庫の床面Ｆを基準に高さ方向へＺ軸がとられており、吊り具１１はその脚部を中心開口に挿入してコイルＣを吊り上げており、コイルＣのＺ座標位置は、天井走行クレーン１から出力される吊り具１１の巻上げ位置信号から算出される。図２は一対のコイルＣを吊り上げた状態を示している。吊り具１１の向きはＹ方向と、反転した−Ｙ方向へ変更可能であり、これは吊り具１１の基端１２に内設されたエンコーダ（図示略）によって検出される。また、吊り上げたコイルＣの重量は上記基端１２に内設されたロードセル（図示略）によって検出される。天井走行クレーン１からの上記走行位置信号、横行位置信号、巻上げ位置信号、エンコーダ信号、およびロードセル信号は主コンピュータ（図３）に送信される。
【００１８】
トラックＴ（図１）に積まれたコイルＣ５を吊り上げる場合には、天井走行クレーン１を所定位置へ移動させて、その吊り具１１によって所望のコイルＣ５を吊り上げる。当該コイルＣ５の納入先、製品番号、重量等の仕様はコイルＣ５の表面に付されたバーコードに記されており、吊り上げ前に当該仕様はハンディリーダで読み取られて上記主コンピュータ２（図３）へ送信され、当該コイルＣ５を識別するためのコイルＩＤと共に記憶される。ロードセルによって検出された吊り重量が図４に示すように所定値（例えば５００Kg）を越えた後、インチングによる重量変動時間（例えば１秒）が経過したときに主コンピュータ２はコイルＣ５の吊り上げ完了、すなわち搬送開始を判定し、以後は天井走行クレーン１の走行位置信号と横行位置信号、および巻上げ位置信号によって、搬送されるコイルＣ５のコイルＩＤと一体に、Ｘ，Ｙ，Ｚ座標位置（コイル位置）が追跡され記憶される。
【００１９】
トラックＴから吊り上げられて天井走行クレーン１で搬送されたコイルＣ５は、いずれかのゾーンＺ１，Ｚ２の適当位置に置かれる。以下は、ゾーンＺ１の左半部領域にコイルＣ１として山積みされる場合について説明する。コイルＣ５の吊り降ろし完了、すなわち搬送終了は、ロードセルによって検出された吊り重量が図４に示すように所定値（例えば２００Kg）より小さくなった後、インチングによる重量変動時間（例えば１秒）が経過したときに主コンピュータ２で判定され、この時のＸ，Ｙ，Ｚ座標位置がゾーンＺ１内に置かれたコイルＣ１の位置として記憶される。
【００２０】
ここで、コイルＣ１〜Ｃ４は各ゾーンＺ１，Ｚ２の後縁Ｚ１１，Ｚ２１から前方へ詰めるように置かれる。最初のコイルＣ１が置かれると、これを基準に図５に示すような、山積みの列および段を識別するための位置検知領域ＡＲがソフト的に設定される。本実施形態では（１）〜（９）の９列で４段の山積みを行う例を示している。図５中、ｄは床面から敷板上に置かれた１段目コイルＣ１の最下位置までの距離、ｂは列間の距離、ｗは位置検知領域ＡＲのあそび幅、ｅは位置検知領域ＡＲのあそび高さである。そして、奇数列には第１段と第３段の境界高さＨ1が設定され、偶数列には第２段と第４段の境界高さＨ2が設定される。ゾーンＺ１内に置かれたコイルＣ１はそのＸ座標位置より、いずれの列に属するかが判定され、またＺ座標位置より、いずれの段に属するかが判定されて、主コンピュータ２（図３）にコイルＩＤと共に記憶される。
【００２１】
この場合、コイル径の大小不揃い等によって、新たに山積みされるコイルＣ１のＸ座標位置ないしＺ座標位置が上記位置検知領域ＡＲのあそび幅ｗやあそび高さｃから外れた場合には、クレーン操縦室にエラーが報知されて山積み中止が指示される。なお、図５の紙面垂直方向であるコイルＣ１の前後（奥行き）位置については、そのＹ座標位置に基づいてゾーンＺ１（図１）の後縁Ｚ１１から何番目のコイルであるか（番）が判定される。
【００２２】
ゾーンＺ１に置かれたコイルＣ１は、その列、段、番に応じて、クレーン操縦室に設けた副コンピュータ３（図３）のモニタ３１上に表示される。モニタ画面３１ａの一例を図６に示す。山積みされたコイルＣ１は、三次元描画ソフトによって、クレーン１のＸ，Ｙ，Ｚ座標位置から、列、段、番に応じて配列されたこれらコイルＣ１を見下ろすような斜視図で、本実施形態では六角筒状のシンボルで描かれる。なお、モニタ画面３１ａ上のシンボルでは、コイル径やコイル幅の相違は描かれない。
【００２３】
コイルＣ１に対して出荷指示があると、主コンピュータ２はモニタ画面３１ａに描かれた該当するコイルＣ１のシンボルを点滅表示させて、クレーン操縦者をサポートする。天井走行クレーン１が所定位置へ移動し、その吊り具１１によって上記コイルＣ１を吊り上げると、その吊り重量が検出されて既述のようにコイルＣ１の吊り上げ完了が判定され、以後は天井走行クレーン１の走行位置信号と横行位置信号、および巻上げ位置信号によって、搬送されるコイルＣ１のＸ，Ｙ，Ｚ座標位置が追跡される。この間、クレーン操縦室のモニタ画面３１ａでは、図６に示すように、吊り具１１のシンボルとこれに吊り上げられたコイルＣ１のシンボルが描かれ表示される。吊り具１１によって吊り上げられたコイルＣ１の数は、吊り重量と、予め記憶されている当該コイルＣ１の単体重量を比較して判定される。そして、判定された数のコイルＣ１のシンボルが、モニタ画面３１ａ上に描かれた吊り具１１のシンボルに重ねて描かれて、吊られた状態であることが示される。この時、モニタ画面３１ａの隅部には、吊られたコイルＣ１の仕様が表示される（図６中のＥ領域）。
【００２４】
このように本実施形態によれば、コイル倉庫のゾーン内の任意位置に山積みされるコイルのＸ，Ｙ，Ｚ座標位置を、吊り降ろし完了時の天井走行クレーンの走行位置、横行位置および巻上げ位置より認識して、倉庫に保管されたコイルの位置を適正に管理することができる。そして、上記Ｘ，Ｙ，Ｚ座標位置より上記コイルの列、段、番を判定して、これに基づいて天井走行クレーンの操縦室内のモニタ画面に、山積み状態のコイルのシンボルを３次元描画することにより、上記クレーンによるコイルの入出荷をスムーズに行うことができる。なお、上記実施形態において、山積みの列数および段数は特に限定されない。また、コイルは必ずしも山積みされる必要はなく、コイル倉庫の床面上に平置きされても良い。また、搬送装置は必ずしも天井走行クレーンである必要はなく、さらに、前後方向（Ｙ方向）への搬送を行わない二次元的なものであっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態を示すコイル倉庫の概略平面図である。
【図２】天井走行クレーンの吊り具の側面図である。
【図３】本発明方法を実行するコンピュータの構成を示す概念図である。
【図４】天井走行クレーンの吊り具によるコイル搬送時の吊り重量の経時変化を示す図である。
【図５】コイル山積み時の位置検知領域を示す正面図である。
【図６】モニタ画面の正面図である。
【符号の説明】
【００２６】
１…天井走行クレーン、１１…吊り具、２…主コンピュータ、３…副コンピュータ、３１…モニタ、３１ａ…モニタ画面、ＡＲ…位置検知領域、Ｃ，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５…コイル、Ｈ1，Ｈ2…境界高さ、Ｚ１１，Ｚ１２…ゾーン。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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