(57)【要約】【課題】突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられており、内周面に切削、研削等の機械加工を施すことなく極めて高い内周面の真円度を有し、とくにモータ軸受、リニアソレノイドバルブ、コンプレッサー等の高い寸法精度が求められる用途において好適な円筒軸受ブッシュ及びその製造方法を提供すること。【解決手段】円筒軸受ブッシュ１は、非鉄金属からなる板状の裏金２と該裏金２の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなる潤滑被覆層３とからなる複層材４が潤滑被覆層３を内側にして円筒状に捲回されていると共に突き合わせ端面５が互いに密に接触せしめられており、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備しており、該すべり層を内側にして円筒状に捲回されていると共に突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられており、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成されていることを特徴とする円筒軸受ブッシュ。
【請求項２】
非鉄金属からなる板状の裏金は、銅及び銅合金並びにアルミニウム及びアルミニウム合金のうちのいずれかから選択されたものからなっている請求項１に記載の円筒軸受ブッシュ。
【請求項３】
合成樹脂組成物は、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂及びポリアミドイミド樹脂から選択される熱硬化性合成樹脂を主成分とし、これにグラファイト、二硫化モリブデン、四ふっ化エチレン樹脂、窒化ホウ素及びメラミンシアヌレートから選択される少なくとも一種の潤滑添加剤が２〜６０ｖｏｌ％の割合で含有されているものからなっている請求項１又は２に記載の円筒軸受ブッシュ。
【請求項４】
非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、
大径筒状内壁面によって規定される大径円孔とこの大径円孔に軸方向に隣接して配されていると共に該大径円孔よりも小径の小径円孔とを具備しており、該大径筒状内壁面と小径円孔を規定する小径筒状内壁面との間には、大径筒状内壁面から径方向であって内方に延びて小径筒状内壁面で終端する環状面が介在してなる金型を準備する工程と、
略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径をもった小径筒状外面とこの小径筒状外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径筒状外面よりも大径の大径筒状外面とを具備しており、小径筒状外面と大径筒状外面との間には、小径筒状外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなる芯金を準備する工程と、
該芯金の小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着する工程と、
該小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着した芯金の小径筒状外面の一部を金型の小径の小径円孔に、芯金の大径筒状外面を金型の大径円孔に夫々配し、該芯金に所定の圧力を掛けて小径筒状外面の残部並びに金型及び芯金の夫々の環状面によって略円筒軸受ブッシュにアプセット加工を施す工程と、
アプセット加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程と、
を具備した円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項５】
大径筒状内壁面及び芯金の小径筒状外面の残部並びに金型及び芯金の夫々の環状面によって形成される環状空間の容積を、当該容積が略円筒軸受ブッシュの体積の近傍になるまで減少させてアプセット加工を行う請求項４に記載の円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項６】
非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、
略円筒軸受ブッシュの最終の外径寸法を規定する径をもった筒状内壁面によって規定される円孔を備えた金型本体と一端側に凹所を有すると共に該凹所の開口面を囲繞する環状端面及び金型本体の筒状内壁面に嵌合される筒状外面を有した受金とを具備した金型を準備する工程と、
略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径を有すると共に前記受金の凹所に嵌入される小径筒状外面とこの小径筒状外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径筒状外面よりも大径の大径筒状外面とを具備しており、小径筒状外面と大径筒状外面との間には、小径筒状外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなる芯金を準備する工程と、
該芯金の小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着する工程と、
該受金を金型本体の円孔の一方の開口端から円孔内に、該小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着した芯金の小径筒状外面の一部を金型本体の円孔の他方の開口端を介して受金の凹所に夫々配し、該受金及び芯金に所定の圧力を掛けて小径筒状外面の残部、受金の環状端面及び芯金の環状面によって略円筒軸受ブッシュにアプセット加工を施す工程と、
アプセット加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程と、
を具備した円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項７】
筒状内壁面、芯金の小径筒状外面の残部、受金の環状端面及び芯金の環状面によって形成される環状空間の容積を、当該容積が略円筒軸受ブッシュの体積の近傍になるまで減少させてアプセット加工を行う請求項６に記載の円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項８】
非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、
略円筒軸受ブッシュの最終の外径寸法を規定する径をもった筒状内壁面によって規定される円孔を具備する金型を準備する工程と、
略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径をもった小径円筒外面とこの小径円筒外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径円筒外面の径よりも大きい径をもった大径筒状外面とを具備しており、小径円筒外面と大径筒状外面との間には、小径円筒外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなるパンチを準備する工程と、
該略円筒軸受ブッシュを金型の円孔内に圧入嵌合すると共に、該略円筒軸受ブッシュを該金型の筒状内壁面とパンチの小径円筒外面とで挟持しながら該パンチの環状面で押圧して円孔内を移動させるサイジング加工を施す工程と、
サイジング加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程と、
を具備した円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項９】
非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、
大径筒状内壁面によって規定される大径円孔とこの大径円孔に連続していると共に軸方向において大径円孔から離れるに連れて徐々に縮径した截頭円錐面によって規定されるテーパ孔と大径円孔よりも小径であって略円筒軸受ブッシュの最終の外径寸法を規定する径をもった筒状内壁面によって規定される小径円孔とを具備する金型を準備する工程と、
略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径をもった小径円筒外面とこの小径円筒外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径円筒外面の径よりも大きい径をもった大径筒状外面とを具備しており、小径円筒外面と大径筒状外面との間には、小径円筒外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなるパンチを準備する工程と、
該略円筒軸受ブッシュを金型の大径円孔内に圧入嵌合すると共に、該略円筒軸受ブッシュを該金型の大径筒状内壁面とパンチの小径円筒外面とで挟持しながら該パンチの環状面で押圧して該金型のテーパ孔及び小径円孔内を順次移動させるサイジング加工を施す工程と、
サイジング加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程と、
を具備した円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項１０】
金型の大径筒状内壁面に対する截頭円錐面の傾斜角度は、０．５〜５°である請求項９に記載の円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項１１】
非鉄金属からなる板状の裏金は、銅及び銅合金並びにアルミニウム及びアルミニウム合金のうちのいずれかから選択される請求項４から１０のいずれか一項に記載の円筒軸受ブッシュの製造方法。
【請求項１２】
合成樹脂組成物は、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂及びポリアミドイミド樹脂から選択される熱硬化性合成樹脂を主成分とし、これにグラファイト、二硫化モリブデン、四ふっ化エチレン樹脂、窒化ホウ素及びメラミンシアヌレートから選択される少なくとも一種の潤滑添加剤を２〜６０ｖｏｌ％の割合で含有されているものからなっている請求項４から１１のいずれか一項に記載の円筒軸受ブッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内周面の真円度が極めて高い円筒軸受ブッシュ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
【特許文献１】特公昭５３−３６８５６号公報
【特許文献２】特開平５−９９２３０号公報
【特許文献３】特公昭６１−１１７００号公報
【０００３】
板状の金属製裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂製のすべり層とからなる複層材（特許文献１参照）を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回して形成された円筒軸受ブッシュ、所謂巻きブッシュは各種機械装置等における軸を円滑に支承する支持手段として広く使用されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この円筒軸受ブッシュは複層材を円筒状に捲回する曲げ加工によって形成されるため、円筒軸受ブッシュの両端の突き合わせ端面間にスプリングバック等による比較的大きな隙間、例えば１．５ｍｍ程度の隙間の発生が余儀なくされる。この円筒軸受ブッシュのハウジングとしての軸支持体の孔への固定を圧入によって行う場合には、軸支持体の孔の寸法誤差（公差）と円筒軸受ブッシュの肉厚の寸法誤差等の累積により、圧入後、円筒軸受ブッシュの内径寸法が大きくばらつくこととなり、高い内径寸法精度をもって円筒軸受ブッシュを孔に固定することが困難となる場合がある。
【０００５】
円筒軸受ブッシュの両端の突き合わせ端面間に生じた隙間を減少させるべく、成形時に生じた合成樹脂層の残留応力を熱処理と冷却処理とを施して除去する方法が提案されている（特許文献２参照）。しかしながら、この方法では円筒軸受ブッシュの突き合わせ端面間の隙間を無くすことはできず、高い内径寸法精度をもって円筒軸受ブッシュを軸支持体の孔に固定することが困難となる。
【０００６】
また、円筒軸受ブッシュの寸法精度を高める方法として、円筒軸受ブッシュをホルダの孔内に圧入すると共に該軸受ブッシュ内に基準となる軸コアを嵌合させ、さらにホルダを軸方向に圧縮してホルダの変形を介して円筒軸受ブッシュに内径方向の変形を与え、もって軸受ブッシュの内周面を軸コアになじませることにより、円筒軸受ブッシュの内径の所要の寸法精度を得るようにした方法が提案されている（特許文献３参照）。
【０００７】
この方法は円筒軸受ブッシュの寸法精度を高める方法としては有効であるが、それでも円筒軸受を構成する複層材のうち、板状裏金のスプリングバックを消滅させることはできず、やはり円筒軸受ブッシュを型から取り出した後には、円筒軸受ブッシュの両端の突き合わせ端面間に隙間を生じ、型内での寸法精度をそのまま維持させることはできない。とくに、曲率半径が大きい、例えば内径１０ｍｍ以上の円筒軸受ブッシュにおいては顕著である。
【０００８】
本発明者らは、上記複層材における裏金に着目し、この裏金の材料として非鉄金属、具体的には無酸素銅及びタフピッチ銅からなる純銅、リン青銅及び黄銅からなる銅合金、アルミニウム又はアルミニウム合金を使用することにより、曲げ加工を容易に行い得、アプセット加工による寸法精度の向上が図られることを確認した。
【０００９】
本発明は、前記知見に基づきなされたものであって、その目的とするところは、突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられており、内周面に切削、研削等の機械加工を施すことなく極めて高い内周面の真円度を有する円筒軸受ブッシュであって、とくにモータ軸受、リニアソレノイドバルブ、コンプレッサー等の高い寸法精度が求められる用途において好適な円筒軸受ブッシュを提供することにある。
【００１０】
本発明の他の目的とするところは、突き合わせ端面が密に接触し、内径面に切削、研削等の機械加工を施すことなく内周面の真円度が極めて高い円筒軸受ブッシュの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の円筒軸受ブッシュは、非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備しており、該すべり層を内側にして円筒状に捲回されていると共に突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられており、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成されている。
【００１２】
本発明の円筒軸受ブッシュによれば、内周面の真円度が３〜１５μｍと高められているので、内周面に切削、研削等の機械加工を施す必要がない。
【００１３】
本発明の円筒軸受ブッシュの第一の製造方法は、非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、大径筒状内壁面によって規定される大径円孔とこの大径円孔に軸方向に隣接して配されていると共に該大径円孔よりも小径の小径円孔とを具備しており、該大径筒状内壁面と小径円孔を規定する小径筒状内壁面との間には、大径筒状内壁面から径方向であって内方に延びて小径筒状内壁面で終端する環状面が介在してなる金型を準備する工程と、略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径をもった小径筒状外面とこの小径筒状外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径筒状外面よりも大径の大径筒状外面とを具備しており、小径筒状外面と大径筒状外面との間には、小径筒状外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなる芯金を準備する工程と、該芯金の小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着する工程と、該小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着した芯金の小径筒状外面の一部を金型の小径の小径円孔に、芯金の大径筒状外面を金型の大径円孔に夫々配し、該芯金に所定の圧力を掛けて小径筒状外面の残部並びに金型及び芯金の夫々の環状面によって略円筒軸受ブッシュにアプセット加工を施す工程と、アプセット加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程とを具備している。
【００１４】
本発明の円筒軸受ブッシュの第一の製造方法によれば、略円筒軸受ブッシュにアプセット加工を施すことにより、略円筒軸受ブッシュはその内、外周面が芯金の小径筒状外面及び金型の大径筒状内壁面に倣って塑性流動し、突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられる。その結果、円筒軸受ブッシュを金型から取り出した後の該円筒軸受ブッシュの内周面の真円度が３〜１５μｍに高められる。
【００１５】
本発明の円筒軸受ブッシュの第一の製造方法において、大径筒状内壁面及び芯金の小径筒状外面の残部並びに金型及び芯金の夫々の環状面によって形成される環状空間の容積を、当該容積が略円筒軸受ブッシュの体積の近傍になるまで減少させてアプセット加工を行うとよい。
【００１６】
本発明の円筒軸受ブッシュの第二の製造方法は、非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、略円筒軸受ブッシュの最終の外径寸法を規定する径をもった筒状内壁面によって規定される円孔を備えた金型本体と一端側に凹所を有すると共に該凹所の開口面を囲繞する環状端面及び金型本体の筒状内壁面に嵌合される筒状外面を有した受金とを具備した金型を準備する工程と、略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径を有すると共に前記受金の凹所に嵌入される小径筒状外面とこの小径筒状外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径筒状外面よりも大径の大径筒状外面とを具備しており、小径筒状外面と大径筒状外面との間には、小径筒状外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなる芯金を準備する工程と、該芯金の小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着する工程と、該受金を金型本体の円孔の一方の開口端から円孔内に、該小径筒状外面に略円筒軸受ブッシュを嵌着した芯金の小径筒状外面の一部を金型本体の円孔の他方の開口端を介して受金の凹所に夫々配し、該受金及び芯金に所定の圧力を掛けて小径筒状外面の残部、受金の環状端面及び芯金の環状面によって略円筒軸受ブッシュにアプセット加工を施す工程と、アプセット加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程とを具備している。
【００１７】
本発明の円筒軸受ブッシュの第二の製造方法は、該受金及び芯金に所定の圧力を掛けて小径筒状外面の残部、受金の環状端面及び芯金の環状面によって略円筒軸受ブッシュにアプセット加工を施すものである。
【００１８】
本発明の円筒軸受ブッシュの第二の製造方法によれば、略円筒軸受ブッシュにアプセット加工を施すことにより、略円筒軸受ブッシュはその内、外周面が芯金の小径筒状外面及び金型本体の筒状内壁面に倣って塑性流動し、突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられる。その結果、円筒軸受ブッシュを金型から取り出した後の該円筒軸受ブッシュの内周面の真円度が３〜１５μｍに高められる。
【００１９】
本発明の円筒軸受ブッシュの第二の製造方法において、筒状内壁面、芯金の小径筒状外面の残部、受金の環状端面及び芯金の環状面によって形成される環状空間の容積を、当該容積が略円筒軸受ブッシュの体積の近傍になるまで減少させてアプセット加工を行うとよい。
【００２０】
上記の第一及び第二の製造方法において、近傍とは、環状空間の容積と略円筒軸受ブッシュの体積とが限りなく等しい場合を含むが、アプセット加工により略円筒軸受ブッシュが塑性流動されて実質的に環状空間に密に円筒軸受ブッシュが配される程度をいう。
【００２１】
本発明の円筒軸受ブッシュの第一及び第二の製造方法において、アプセット加工は、好ましくは０．１ＫＮ／ｍｍ２ないし２．０ＫＮ／ｍｍ２、より好ましくは０．５ＫＮ／ｍｍ２ないし１．２ＫＮ／ｍｍ２の荷重を加えて行う。
【００２２】
本発明の円筒軸受ブッシュの第三の製造方法は、非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、略円筒軸受ブッシュの最終の外径寸法を規定する径をもった筒状内壁面によって規定される円孔を具備する金型を準備する工程と、略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径をもった小径円筒外面とこの小径円筒外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径円筒外面の径よりも大きい径をもった大径筒状外面とを具備しており、小径円筒外面と大径筒状外面との間には、小径円筒外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなるパンチを準備する工程と、該略円筒軸受ブッシュを金型の円孔内に圧入嵌合すると共に、該略円筒軸受ブッシュを該金型の筒状内壁面とパンチの小径円筒外面とで挟持しながら該パンチの環状面で押圧して円孔内を移動させるサイジング加工を施す工程と、サイジング加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程とを具備している。
【００２３】
本発明の円筒軸受ブッシュの第四の製造方法は、非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材を、該すべり層を内側にして円筒状に捲回し、突き合わせ端面に隙間を有する略円筒軸受ブッシュを形成する工程と、大径筒状内壁面によって規定される大径円孔とこの大径円孔に連続していると共に軸方向において大径円孔から離れるに連れて徐々に縮径した截頭円錐面によって規定されるテーパ孔と大径円孔よりも小径であって略円筒軸受ブッシュの最終の外径寸法を規定する径をもった筒状内壁面によって規定される小径円孔とを具備する金型を準備する工程と、略円筒軸受ブッシュの最終の内径寸法を規定する径をもった小径円筒外面とこの小径円筒外面に軸方向に隣接して配されていると共に該小径円筒外面の径よりも大きい径をもった大径筒状外面とを具備しており、小径円筒外面と大径筒状外面との間には、小径円筒外面から径方向であって外方に延びて大径筒状外面で終端する環状面が介在してなるパンチを準備する工程と、該略円筒軸受ブッシュを金型の大径円孔内に圧入嵌合すると共に、該略円筒軸受ブッシュを該金型の大径筒状内壁面とパンチの小径円筒外面とで挟持しながら該パンチの環状面で押圧して該金型のテーパ孔及び小径円孔内を順次移動させるサイジング加工を施す工程と、サイジング加工後、突き合わせ端面が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュを金型から取り出し、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成された円筒軸受ブッシュを得る工程とを具備している。
【００２４】
本発明の円筒軸受ブッシュの第三及び第四の製造方法によれば、略円筒軸受ブッシュにサイジング加工を施すことにより、略円筒軸受ブッシュはその内、外周面がパンチの小径円筒外面及び金型の筒状内壁面に倣って塑性変形し、突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられる結果、円筒軸受ブッシュを金型から取り出した後の該円筒軸受ブッシュの内周面の真円度が３〜１５μｍに高められる。
【００２５】
また、本発明の円筒軸受ブッシュの第三及び第四の製造方法によって得られた円筒軸受ブッシュは、内周面の真円度が３〜１５μｍと高められているので、内周面に切削、研削等の機械加工を施す必要がない。
【００２６】
本発明の円筒軸受ブッシュの第四の製造方法においては、金型の大径筒状内壁面に対する截頭円錐面の傾斜角度は、好ましくは０．５〜５°である。
【００２７】
本発明においては、非鉄金属からなる板状の裏金は、日本工業規格（ＪＩＳ）のＪＩＳＨ３１００に規格されている無酸素銅（Ｃ１０２０Ｐ、Ｃ１０２０Ｒ）、タフピッチ銅（Ｃ１１００Ｐ、Ｃ１１００Ｒ）、りん脱酸銅（Ｃ１２０１Ｐ、Ｃ１２０１Ｒ、Ｃ１２２０Ｐ、Ｃ１２２０Ｒ、Ｃ１２２１Ｐ、Ｃ１２２１Ｒ）、丹銅（Ｃ２１００Ｐ、Ｃ２１００Ｒ、Ｃ２２００Ｐ、Ｃ２２００Ｒ、Ｃ２３００Ｐ、Ｃ２３００Ｒ、Ｃ２４００Ｐ、Ｃ２４００Ｒ）、黄銅（Ｃ２６００Ｐ、Ｃ２６００Ｒ、Ｃ２６８０Ｐ、Ｃ２６８０Ｒ、Ｃ２７２０Ｐ、Ｃ２７２０Ｒ、Ｃ２８０１Ｐ、Ｃ２８０１Ｒ）、快削黄銅（Ｃ３５６０Ｐ、Ｃ３５６０Ｒ、Ｃ３５６１Ｐ、Ｃ３５６１Ｒ、３７１０Ｐ、Ｃ３７１０Ｒ、３７１３Ｐ、Ｃ３７１３Ｒ）、白銅（Ｃ７０６０Ｐ、Ｃ７１５０Ｐ）、ＪＩＳＨ３１１０に規格されているリン青銅（Ｃ５１１１Ｐ、Ｃ５１１１Ｒ、Ｃ５１０２Ｐ、Ｃ５１０２Ｒ、Ｃ５１９１Ｐ、Ｃ５１９１Ｒ、Ｃ５２１２Ｐ、Ｃ５２１２Ｒ）、洋白（Ｃ７３５１Ｐ、Ｃ７３５１Ｒ、Ｃ７４５１Ｐ、Ｃ７４５１Ｒ、Ｃ７５２１Ｐ、Ｃ７５２１Ｒ、Ｃ７５４１Ｐ、Ｃ７５４１Ｒ）などの銅及び銅合金の板及び条、並びにＪＩＳＨ４０００に規格されているＡ１０８５Ｐ、Ａ１０８０Ｐ、Ａ１０７０Ｐ、Ａ１０５０Ｐ、Ａ１１００Ｐ、Ａ１２００Ｐなどの純アルミニウム、Ａ３００３Ｐ、Ａ３２０３Ｐ、Ａ３００４Ｐ、Ａ３１０４Ｐ、Ａ３００５Ｐ、Ａ３１０５Ｐなどのアルミニウム−マンガン系合金、Ａ５００５Ｐ、Ａ５０５２Ｐ、Ａ５６５２Ｐ、Ａ５１５４Ｐ、Ａ５２５４Ｐ、Ａ５４５４Ｐ、Ａ５０８２Ｐ、Ａ５１８２Ｐ、Ａ５０８３Ｐ、Ａ５０８６Ｐなどのアルミニウム−マグネシウム系合金、Ａ６０６１Ｐなどのアルミニウム−マグネシウム−シリコン系合金などのアルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条のうちのいずれかから選択されて使用される。
【００２８】
合成樹脂組成物は、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂及びポリアミドイミド樹脂から選択される熱硬化性合成樹脂を主成分とし、これにグラファイト、二硫化モリブデン、四ふっ化エチレン樹脂、窒化ホウ素及びメラミンシアヌレートから選択される少なくとも一種の潤滑添加剤を２〜６０ｖｏｌ％の割合で含有されているものからなっているのが好適である。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、非鉄金属からなる板状の裏金と該裏金の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層とを具備した複層材からなる突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられた円筒軸受ブッシュであって、内周面に切削、研削等の機械加工を施すことなく、内周面の真円度が３〜１５μｍと寸法精度の高い円筒軸受ブッシュ及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
次に、本発明及びその実施の形態を、図に示す好ましい実施例に基づいて更に詳細に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に何等限定されないのである。
【００３１】
図１に示す本発明の円筒軸受ブッシュ１は、非鉄金属からなる板状の裏金２と該裏金２の表面に一体に被着形成された合成樹脂組成物からなるすべり層としての潤滑被覆層３とからなる複層材４（図２参照）が該潤滑被覆層３を内側にして円筒状に捲回されていると共に突き合わせ端面５が互いに密に接触せしめられており、内周面の真円度が３〜１５μｍをもって形成されている。
【００３２】
次に、上述した円筒軸受ブッシュ１の製造方法について説明する。
【００３３】
無酸素銅（Ｃ１０２０Ｒ）、タフピッチ銅（Ｃ１１００Ｒ）、黄銅（Ｃ２６００Ｒ）、リン青銅（Ｃ５１１１Ｒ）、アルミニウム（Ａ１０８０Ｐ）及びアルミニウム−マグネシウム系合金（Ａ５０５２Ｐ）の夫々からなる厚さ０．８ｍｍの板状の裏金２を準備し、これらの裏金２の表面にショットブラストによる粗面化処理を施した後、当該粗面化された表面に脱脂処理を施した。
【００３４】
熱硬化性合成樹脂としてポリアミドイミド樹脂を選択し、ポリアミドイミド樹脂（日立化成工業社製「ＨＰＣ−５０００−３０（商品名）」）１００重量部及び潤滑添加剤としてポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ：ダイキン工業社製「ルブロンＬ−５（商品名）」１０重量部を、Ｎ−メチル−ピロリドン、トルエン及びキシレンの混合溶剤に均一に分散させ、固形分濃度が３０重量％の被覆材（コーティング材）を作製した。
【００３５】
この被覆材を前記ショットブラスト及び脱脂処理を施した無酸素銅、タフピッチ銅、黄銅、リン青銅、アルミニウム及びアルミニウム−マグネシウム系合金の夫々からなる裏金２の表面に吹付け、８０℃の温度で１０分間乾燥させた後、１６０℃の温度で３０分間保持し、さらに２７０℃の温度で３０分間加熱焼付け処理を行い、その後、自然冷却して被膜厚さ３０μｍの潤滑被覆層３を形成し、これらを複層材４とした（図２参照）。
【００３６】
このようにして作製した複層材４を、潤滑被覆層３を内側にして曲げ加工により円筒状に捲回し、突き合わせ端面５及び５間に隙間δを有する略円筒軸受ブッシュ６を作製した（図３参照）。
【００３７】
ついで、上記の略円筒軸受ブッシュ６にアプセット加工又はサイジング加工を施す。アプセット加工においては、次の二つの加工方法を採ることができる。
【００３８】
第一のアプセット加工方法
図４に示すように、大径筒状内壁面１１によって規定される大径円孔１２を具備した金型本体１３と、この大径円孔１２に軸方向に隣接して配されていると共に該大径円孔１２の径１４よりも小径であって、最終の円筒軸受ブッシュ１の内径ｄ（図５参照）と実質的に等しい径１５をもった小径円孔１６とを具備した金型台座１７とからなり、該大径筒状内壁面１１と小径円孔１６を規定する小径筒状内壁面１８との間には、大径筒状内壁面１１から径方向であって内方に延びて小径筒状内壁面１８で終端する環状面１９が介在している金型１０を準備する。
【００３９】
図４に示すように、最終の円筒軸受ブッシュ１の内径ｄを規定する径２１をもった小径筒状外面２２と、小径筒状外面２２に軸方向の上方に隣接して配されていると共に小径筒状外面２２の径よりも大きく、大径円孔１２の径１４に実質的に等しい径２３をもった大径筒状外面２４とを具備しており、小径筒状外面２２と大径筒状外面２４との間には、小径筒状外面２２から径方向であって外方に伸びて大径筒状外面２４で終端する環状面２５が介在してなる芯金２０を準備する。
【００４０】
斯かる準備した金型１０と芯金２０とにおいて、芯金２０の小径筒状外面２２に略円筒軸受ブッシュ６を嵌着し、次に、芯金２０を金型１０に対して位置決めし、更に、芯金２０にＡ方向の荷重を加えて、芯金２０を金型１０の金型台座１７に向かって移動させる。  
【００４１】
更に、芯金２０の小径筒状外面２２の一部を金型１０の小径円孔１６に、芯金２０の大径筒状外面２４を金型１０の大径円孔１２に夫々配して、小径筒状外面２２の残部及び金型１０並びに芯金２０の夫々の環状面１９及び２５によって略円筒軸受ブッシュ６をアプセット加工する（図５参照）。
【００４２】
このアプセット加工においては、大径筒状内壁面１１及び小径筒状外面２２の残部並びに環状面１９及び２５によって形成される環状空間Ｓを、その容積が最終の円筒軸受ブッシュ１の体積の近傍になるまで減少させて行うのであるが、環状空間Ｓの容積減少により、略円筒軸受ブッシュ６に軸方向の圧縮力を加えて、略円筒軸受ブッシュ６の軸方向の長さを減少させる一方、この軸方向の長さの減少に基づいて略円筒軸受ブッシュ６を径方向に塑性変形させて、大径筒状内壁面１１に圧接させ、突き合わせ端面５及び５が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュ１とする。この円筒軸受ブッシュ１は金型１０から取り出される。
【００４３】
第二のアプセット加工方法
図６に示すように、略円筒軸受ブッシュ６の最終の外径寸法を規定する径をもった筒状内壁面３１によって規定される円孔３２を備えた金型本体３３と、一端３５側に凹所３６を有すると共に凹所３６の開口端面を囲繞する環状端面３７及び金型本体３３の筒状内壁面３１に嵌合される筒状外面３４を備えた受金３８とからなる金型３０を準備する。
【００４４】
図６に示すように、略円筒軸受ブッシュ６の最終の内径寸法を規定する径を有すると共に前記受金３８の凹所３６に嵌入される小径筒状外面４１とこの小径筒状外面４１に軸方向に隣接して配されていると共に該小径筒状外面４１よりも大径の大径筒状外面４２とを具備しており、小径筒状外面４１と大径筒状外面４２との間には、小径筒状外面４１から径方向であって外方に延びて大径筒状外面４２で終端する環状面４３が介在してなる芯金４０を準備する。
【００４５】
斯かる準備した金型３０と芯金４０とにおいて、該芯金４０の小径筒状外面４１に略円筒軸受ブッシュ６を嵌着し、次に、受金３８を金型本体３３の円孔３２の一方の開口端から円孔３２内に配し、該小径筒状外面４１に略円筒軸受ブッシュ６を嵌着した芯金４０の小径筒状外面４１の一部を金型本体３３の円孔３２の他方の開口端を介して受金３８の凹所３６に配し、受金３８及び芯金４０の夫々に所定の圧力を掛けて小径筒状外面４１の残部、受金３８の環状端面３７及び芯金４０の環状面４３によって略円筒軸受ブッシュ６をアプセット加工する。
【００４６】
このアプセット加工においては、金型本体３３の筒状内壁面３１と芯金４０の小径筒状外面４１の残部と金型本体３３の環状端面３７と芯金４０の環状面４３とによって形成される環状空間Ｓの容積を、受金３８及び芯金４０に夫々圧縮力を掛けて最終の円筒軸受ブッシュ１の体積の近傍になるまで減少させて行うのであるが、環状空間Ｓの容積の減少により、略円筒軸受ブッシュ６の軸方向の長さを減少させる一方、この軸方向長さの減少に基づいて略円筒軸受ブッシュ６を径方向に塑性変形させて、金型本体３３の筒状内壁面３１に圧接させ、突き合わせ端面５及び５が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュ１とする。この円筒軸受ブッシュ１は金型３０及び芯金４０から取り出される。
【００４７】
サイジング加工においては、次の二つの加工方法を採ることができる。
【００４８】
第一のサイジング加工方法
図７に示すように、略円筒軸受ブッシュ６の外径Ｄｘよりも小径であって略円筒軸受ブッシュ６の最終の外径寸法である最終の円筒軸受ブッシュ１の外径と実質的に等しい径５１をもった筒状内壁面５２によって規定される円孔５３を具備した金型５０を準備する。  
【００４９】
図７に示すように、略円筒軸受ブッシュ６の最終の内径寸法である最終の円筒軸受ブッシュ１の内径ｄを規定する径６１をもった小径円筒外面６２と、小径円筒外面６２に軸方向の上方に隣接して配されていると共に小径円筒外面６２の径よりも大きく、円孔５３の径５１に実質的に等しい径６３をもった大径筒状外面６４とを具備しており、小径円筒外面６２と大径筒状外面６４との間には、小径円筒外面６２から径方向であって外方に伸びて大径筒状外面６４で終端する環状面６５が介在してなるパンチ６０を準備する。
【００５０】
斯かる準備した金型５０とパンチ６０とにおいて、略円筒軸受ブッシュ６を金型５０の円孔５３の一方の開口部５４側に圧入嵌合し（図７参照）、次に、パンチ６０を金型５０に対して位置決めし、更に、パンチ６０にＡ方向の荷重を加えて略円筒軸受ブッシュ６を該金型５０の筒状内壁面５２とパンチ６０の小径円筒外面６２とで挟持しながら該パンチ６０の環状面６５でＡ方向に押圧して円孔５３内を移動させ、金型５０の円孔５３内に位置せしめる（図８参照）。
【００５１】
次に、パンチ６０を金型５０の円孔５３から抜き出し、該金型５０の円孔５３の一方の開口部５４側に次の略円筒軸受ブッシュ６を圧入嵌合し、再び、パンチ６０を金型５０に対して位置決めし、更に、パンチ６０にＡ方向の荷重を加えて略円筒軸受ブッシュ６を該金型５０の筒状内壁面５２とパンチ６０の小径円筒外面６２とで挟持しながら該パンチ６０の環状面６５で押圧して円孔５３内をＡ方向に移動させるという操作を繰り返し、金型５０の円孔５３の他方の開口部５５側からサイジング加工が施された円筒軸受ブッシュ１を排出する（図９乃至図１１参照）。
【００５２】
このサイジング加工方法においては、略円筒軸受ブッシュ６を径方向に塑性変形させ、突き合わせ端面５及び５が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュ１とする。
【００５３】
第二のサイジング加工方法
図１２に示すように、略円筒軸受ブッシュ６の外径Ｄｘより小径であって大径筒状内壁面７１によって規定される大径円孔７２と、この大径円孔７２に連続していると共に軸方向において大径円孔７２から離れるに連れて徐々に縮径した截頭円錐面７３によって規定されるテーパ孔７４と、大径円孔７２よりも小径であって略円筒軸受ブッシュ６の最終の外径寸法である最終の円筒軸受ブッシュ１の外径を規定する径７５をもった筒状内壁面７６によって規定される小径円孔７７を具備する金型７０を準備する。ここで、金型７０の大径筒状内壁面７１に対する截頭円錐面７３の傾斜角度αは、０．５°〜５°である。
【００５４】
図１２に示すように、略円筒軸受ブッシュ６の最終の内径寸法である最終の円筒軸受ブッシュ１の内径ｄを規定する径８１をもった小径円筒外面８２と、小径円筒外面８２に軸方向の上方に隣接して配されていると共に小径円筒外面８２の径よりも大きく、大径円孔７２の径に実質的に等しい径８３をもった大径筒状外面８４とを具備しており、小径円筒外面８２と大径筒状外面８４との間には、小径円筒外面８２から径方向であって外方に伸びて大径筒状外面８４で終端する環状面８５が介在してなるパンチ８０を準備する。
【００５５】
斯かる準備した金型７０とパンチ８０とにおいて、金型７０の大径円孔７２の一方の開口部７８側に略円筒軸受ブッシュ６を圧入嵌合し、次に、パンチ８０を金型７０に対して位置決めし、更に、パンチ８０にＡ方向の荷重を加えて略円筒軸受ブッシュ６を該金型７０の大径筒状内壁面７１とパンチ８０の小径円筒外面８２とで挟持しながら該パンチ８０の環状面８５でＡ方向に押圧して該金型７０の大径円孔７２内を移動させ、金型７０の大径円孔７２内に位置せしめる。
【００５６】
次に、パンチ８０を金型７０の大径円孔７２から抜き出し、該金型７０の大径円孔７２の一方の開口部７８側に次の略円筒軸受ブッシュ６を圧入嵌合し、再び、パンチ８０を金型７０に対して位置決めし、更に、パンチ８０にＡ方向の荷重を加えて略円筒軸受ブッシュ６を該金型７０の大径筒状内壁面７１とパンチ８０の小径円筒外面８２とで挟持しながら該パンチ８０の環状面８５でＡ方向に押圧して大径円孔７２内を移動させるという操作を繰り返す。この繰り返し操作により、最初に金型７０の一方の開口部７８側に圧入嵌合された略円筒軸受ブッシュ６は大径円孔７２からテーパ孔７４を経由して小径円孔７７に移動し、ついには金型７０の他方の開口部７９側からサイジング加工が施された状態の円筒軸受ブッシュ１として排出される（図１３参照）。
【００５７】
このサイジング加工方法においては、略円筒軸受ブッシュ６を金型７０のテーパ孔７４において絞って径方向内側に塑性変形させ、突き合わせ端面５及び５が互いに密に接触した円筒軸受ブッシュ１とする。また、このサイジング加工方法においては、略円筒軸受ブッシュ６は、金型７０のテーパ孔７４を移動する際に絞られ、それによって最終の円筒軸受ブッシュ１の肉厚は略円筒軸受ブッシュ６の肉厚よりも薄くなる。
【００５８】
上述した略円筒軸受ブッシュ６を使用し、略円筒軸受ブッシュ６に前記第一のアプセット加工及び第二のサイジング加工を施した後の円筒軸受ブッシュ１の内径ｄの真円度を測定した実験結果について説明する。
【００５９】
試験体として、無酸素銅からなる裏金２を有した複層材（Ｂ）、タフピッチ銅からなる裏金２を有した複層材（Ｃ）、黄銅からなる裏金２を有した複層材（Ｄ）、リン青銅からなる裏金２を有した複層材（Ｅ）、アルミニウムからなる裏金２を有した複層材（Ｆ）、アルミニウム−マグネシウム系合金からなる裏金２を有した複層材（Ｇ）、そして従来技術である厚さ０．８０ｍｍの冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を裏金２とし、斯かる裏金２に前記と同様にして厚さ３０μｍの潤滑被覆層３を形成した複層材（Ｈ）の夫々を、潤滑被覆層３を内側にして曲げ加工して円筒状に捲回した略円筒軸受ブッシュ６を夫々２個ずつ作製して準備した。
【００６０】
第一のアプセット加工
試験体Ｂ−１：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３２ｍｍ、外径１２．０２ｍｍ、長さ１０．２ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．５ｍｍ
試験体Ｂ−２：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３６ｍｍ、外径１２．０４ｍｍ、長さ１０．３ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ
試験体Ｃ−１：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３０ｍｍ、外径１２．０２ｍｍ、長さ１０．３ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．５ｍｍ
試験体Ｃ−２：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３５ｍｍ、外径１２．０２ｍｍ、長さ１０．３ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．５ｍｍ
試験体Ｄ−１：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．４０ｍｍ、外径１２．０４ｍｍ、長さ１０．２ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．６ｍｍ
試験体Ｄ−２：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．４０ｍｍ、外径１２．０８ｍｍ、長さ１０．３ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．５ｍｍ
試験体Ｅ−１：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３５ｍｍ、外径１２．０６ｍｍ、長さ１０．２ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．５ｍｍ
試験体Ｅ−２：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．４０ｍｍ、外径１２．１０ｍｍ、長さ１０．３ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．６ｍｍ
試験体Ｆ−１：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３５ｍｍ、外径１２．０２ｍｍ、長さ１０．３ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ
試験体Ｆ−２：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３２ｍｍ、外径１２．００ｍｍ、長さ１０．４ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ
試験体Ｇ−１：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３４ｍｍ、外径１２．０２ｍｍ、長さ１０．４ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ
試験体Ｇ−２：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３２ｍｍ、外径１２．００ｍｍ、長さ１０．４ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ
試験体Ｈ−１：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．３５ｍｍ、外径１２．０６ｍｍ、長さ１０．３ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．６ｍｍ
試験体Ｈ−２：厚さ０．８３ｍｍ
内径１０．４０ｍｍ、外径１２．０８ｍｍ、長さ１０．２ｍｍ、突き合
わせ端面間の隙間（δ）０．７ｍｍ
【００６１】
＜金型１０及び芯金２０の仕様＞
金型１０の大径円孔１２の直径：１２．００ｍｍ
芯金２０の小径筒状外面２２の外径：１０．２０ｍｍ
【００６２】
＜試験方法＞
芯金２０の小径筒状外面２２に各試験体を嵌着し、芯金２０を金型１０に対して位置決めし、芯金２０に荷重１．０ＫＮ／ｍｍ２を加え各試験体にアプセット加工を施して円筒軸受ブッシュ１とした後、
（１）金型１０内に保持された状態での各円筒軸受ブッシュ１の一方の端部から３ｍｍの位置の内周面の真円度
（２）金型１０から円筒軸受ブッシュ１を取り出した状態での各円筒軸受ブッシュ１の一方の端部から３ｍｍの位置の内周面の真円度
を夫々測定した。
【００６３】
上記試験結果を表１に示す。
【００６４】
【表１】
2007127228.tif 000003
【００６５】
第二のサイジング加工
試験体として、前記と同様の厚さ０．８ｍｍの無酸素銅、タフピッチ銅、アルミニウム−マグネシウム系合金及び従来技術である冷間圧延鋼板の夫々からなる裏金２を準備すると共にこれら裏金の表面に前記と同様の表面処理を行った後、前記と同様の被覆材を加熱焼付けして厚さ２０μｍの潤滑被覆層３を形成した無酸素銅からなる裏金２を有した複層材（Ｂ）、タフピッチ銅からなる裏金２を有した複層材（Ｃ）、アルミニウム−マグネシウム系合金からなる裏金２を有した複層材（Ｇ）及び冷間圧延鋼板を裏金２とした複層材（Ｈ）を作製し、これら複層材から潤滑被覆層３を内側にして曲げ加工により円筒状に捲回して作製した略円筒軸受ブッシュ６の複数個を準備した。
【００６６】
試験体Ｂ：厚さ０．８２ｍｍ
内径１０．３±０．１ｍｍ、外径１２．０±０．１ｍｍ、長さ１０．０±０            ．１ｍｍ、突き合わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ  複数個
試験体Ｃ：厚さ０．８２ｍｍ
内径１０．３±０．１ｍｍ、外径１２．０±０．１ｍｍ、長さ１０．０±０            ．１ｍｍ、突き合わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ  複数個
試験体Ｇ：厚さ０．８２ｍｍ
内径１０．３±０．１ｍｍ、外径１２．０±０．１ｍｍ、長さ１０．０±０            ．１ｍｍ、突き合わせ端面間の隙間（δ）０．４ｍｍ  複数個
試験体Ｈ：厚さ０．８２ｍｍ
内径１０．４±０．１ｍｍ、外径１２．１±０．１ｍｍ、長さ１０．０±０            ．１ｍｍ、突き合わせ端面間の隙間（δ）０．６ｍｍ  複数個
【００６７】
金型７０及びパンチ８０の仕様は、次のとおりである。
＜金型７０の仕様＞
大径円孔７２の直径：１２．０ｍｍ、傾斜角度α：１．４°、テーパ孔７４の長さ：１０ｍｍ、小径円孔７７の直径：１１．５ｍｍ
＜パンチ８０の仕様＞
小径円筒外面８２の直径：１０．０ｍｍ、大径筒状外面８４の直径：１１．９ｍｍ
【００６８】
＜試験方法＞
金型７０の大径円孔７２の一方の開口部７８側に略円筒軸受ブッシュ６を圧入嵌合し、次に、パンチ８０を金型７０に対して位置決めし、パンチ８０にＡ方向の荷重を加えて略円筒軸受ブッシュ６を該金型７０の大径筒状内壁面７１とパンチ８０の小径円筒外面８２とで挟持しながら該パンチ８０の環状面８５でＡ方向に押圧して該金型７０の大径円孔７２内を移動させ、金型７０の大径円孔７２内に位置せしめる。次に、パンチ８０を金型７０の大径円孔７２から抜き出し、該金型７０の大径円孔７２の一方の開口部７８側に次の略円筒軸受ブッシュ６を圧入嵌合し、再び、パンチ８０を金型７０に対して位置決めし、パンチ８０にＡ方向の荷重を加えて略円筒軸受ブッシュ６を該金型７０の大径筒状内壁面７１とパンチ８０の小径円筒外面８２とで挟持しながら該パンチ８０の環状面８５で押圧して大径円孔７２内をＡ方向に移動させるという操作を繰り返すことによって、略円筒軸受ブッシュ６を大径円孔７２からテーパ孔７４を介して小径円孔７７に移動させ、ついには金型７０の大径円孔７２の他方の開口部７９側からサイジング加工が施された状態の円筒軸受ブッシュ１として排出させる。このようにしてサイジング加工が施された円筒軸受ブッシュ１の５個について、各円筒軸受ブッシュ１の一方の端面から３ｍｍの位置の内周面の真円度を測定した。
【００６９】
上記試験結果を表２に示す。
【００７０】
【表２】
2007127228.tif 000004
【００７１】
上記表１及び表２の試験結果から、試験体Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ及びＧは本発明の製造方法によって得られた円筒軸受ブッシュ１であり、試験体Ｈの従来の円筒軸受ブッシュと比較すると明らかに内周面の真円度が高められていることがわかる。試験体Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ及びＧの円筒軸受ブッシュ１では、アプセット加工後及びサイジング加工後の突き合わせ端面５及び５は互いに密に接触していることが確認されたのに対し、試験体Ｈの円筒軸受ブッシュでは、いずれの加工後においても突き合わせ端面間にスプリングバックに起因する隙間が生じているのが確認された。
【００７２】
以上のように、本発明によれば、突き合わせ端面が互いに密に接触せしめられ、内周面に切削、研削等の機械加工を施すことなく極めて高い真円度を有する円筒軸受ブッシュ及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の製造方法によって得られた円筒軸受ブッシュの斜視図である。
【図２】図１に示す円筒軸受ブッシュを形成するための複層材の断面図である。
【図３】本発明の製造方法における略円筒軸受ブッシュの斜視図である。
【図４】本発明の方法に好適な金型と芯金とからなるアプセット装置の断面図である。
【図５】本発明の方法の最終工程の説明図である。
【図６】本発明の方法に好適な他の金型と芯金とからなるアプセット装置の断面図である。
【図７】本発明の製造方法に好適な金型とパンチとからなるサイジング加工装置の断面図である。
【図８】本発明の製造方法における円筒軸受ブッシュの製造工程を示す断面図である。
【図９】本発明の製造方法における円筒軸受ブッシュの製造工程を示す断面図である。
【図１０】本発明の製造方法における円筒軸受ブッシュの製造工程を示す断面図である。
【図１１】本発明の製造方法における円筒軸受ブッシュの製造工程を示す断面図である。
【図１２】本発明の製造方法に用いて好適な他の金型とパンチとからなるサイジング加工装置の断面図である。
【図１３】本発明の製造方法における円筒軸受ブッシュの製造工程を示す断面図である。
【符号の説明】
【００７４】
１  円筒軸受ブッシュ
２  裏金
３  潤滑被覆層
４  複層材
５  突き合わせ端面
６  略円筒軸受ブッシュ
１０、３０  金型
１３、３３  金型本体
１７  金型台座  
２０、４０  芯金
５０、７０  金型
６０、８０  パンチ
【図１】
2007127228.tif 000005
【図２】
2007127228.tif 000006
【図３】
2007127228.tif 000007
【図４】
2007127228.tif 000008
【図５】
2007127228.tif 000009
【図６】
2007127228.tif 000010
【図７】
2007127228.tif 000011
【図８】
2007127228.tif 000012
【図９】
2007127228.tif 000013
【図１０】
2007127228.tif 000014
【図１１】
2007127228.tif 000015
【図１２】
2007127228.tif 000016
【図１３】
2007127228.tif 000017