(57)【要約】【課題】本発明により、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、複雑曲面においても平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を提供すること。また、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、複雑曲面においても平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を容易に製造可能な強化繊維基材、および繊維強化プラスチックの製造方法を提供すること。【解決手段】  次の構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材。［Ａ］強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が３０〜８５％の繊維強化プラスチック本体層［Ｂ］引張破断伸びをεＢ（％）、引張強さをＳ（ＭＰａ）としたとき、εＢ≧５、かつＳ≧４である強化繊維不織布を含み、その強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％にある繊維強化プラスチック表面層【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］の少なくとも片面に、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材であって、各構成要素が以下を満たす繊維強化プラスチック部材。
［Ａ］強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が３０〜８５％
［Ｂ］引張破断伸びεＢ（％）が、εＢ≧５である強化繊維不織布を含み、その体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％
【請求項２】
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］の少なくとも片面に、低弾性率層［Ｃ］を介して繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材であって、各構成要素が以下を満たす繊維強化プラスチック部材。
［Ａ］強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が３０〜８５％
［Ｂ］引張破断伸びεＢ（％）が、εＢ≧５  である強化繊維不織布を含み、その体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％
［Ｃ］引張弾性率が、０．１〜５００ＭＰａ
【請求項３】
構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維が炭素繊維および／またはガラス繊維を含む請求項１または２のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項４】
構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維が織物形態および／または編み物形態である請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項５】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布が、炭素繊維不織布である請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項６】
前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維の繊維長が１〜５０ｍｍである請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材
【請求項７】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布が、蛇行した強化繊維によって形成されている請求項１〜６のいずれかに記載の強化繊維プラスチック部材。
【請求項８】
前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維の断面形状が楕円形状を有する請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項９】
前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維が繊維状バインダーによって結着されている請求項１〜８のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１０】
前記強化繊維不織布の繊維目付が１〜２００（ｇ／ｍ２）である請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１１】
前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維がピッチ系炭素繊維を含む構成要素１〜１０のいずれかに記載の強化繊維プラスチック部材。
【請求項１２】
構成要素［Ｃ］がエラストマーを含むことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１３】
表面粗さが１．００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
【請求項１４】
強化繊維の織物および／または編み物の両面または片面に引張破断伸び（％）εＢ≧５である強化繊維不織布を配設し、液状の熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、加熱して硬化させることにより請求項１〜１３のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材を得る繊維強化プラスチック部材の製造法。
【請求項１５】
次の構成要素「Ａ１」の両面または片面に構成要素［Ｂ１］を配設し、加圧加熱することにより、請求項１〜１３のいずれかに記載の繊維強化プラスチックを得る繊維強化プラスチック部材の製造法。
「Ａ１］強化繊維に未硬化の熱硬化性樹脂組成物を含浸させたプリプレグ
［Ｂ１］引張破断伸びをεＢ（％）としたとき、εＢ≧５である強化繊維不織布に、未硬化の熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物を含浸させたシート
【請求項１６】
次の構成要素「Ａ２」の両面および片面に、構成要素［Ｂ２］を配設し加圧加熱することにより、請求項１〜１３のいずれかに記載の繊維強化プラスチックを得る繊維強化プラスチック部材の製造法。
［Ａ２］シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）
［Ｂ２］引張破断伸びをεＢ（％）としたとき、εＢ≧５である強化繊維不織布に、未硬化の熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物を含浸させたシート
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量であり強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有する強化繊維プラスチック部材に関するものである。また、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平面および３次元曲面を有する意匠表面が平滑な強化繊維プラスチック部材と、強化繊維プラスチック部材の製造法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維およびボロン繊維などの強化繊維と、マトリックス樹脂とからなる繊維強化プラスチックは、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れるため、航空機部材、自動車部材、鉄道車両部材、船舶部材、およびスポーツ用品用途および自動車用途などに広く用いられている。
【０００３】
また自動車部材、特にユーザーが直接目にすることが多いフード、ルーフ、トランクリッド、ドアなどの外板部材に繊維強化プラスチック部材を用いる場合、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れることに加え、意匠面には、写像が鮮明に映し出される様な、平滑な表面を有することが求められる。
【０００４】
繊維強化プラスチック部材では、平滑な表面が得られにくいという問題がある。これは使用するマトリクス樹脂に硬化収縮、および成形後の冷却過程における熱収縮といった体積収縮があるためである。すなわち、繊維強化プラスチックの成形の際に、例えば織物、編み物といった凹凸を有する強化繊維基材を用いた場合、織物、編み物などの凹部におけるマトリックス樹脂の表層厚みが、他の部分における表層厚みより大きくなる。マトリックス樹脂の厚み方向の硬化収縮率および熱収縮率は、樹脂のどの部分でも一定であるため、このような表層厚みの差があると、凹部における厚み方向の収縮量が他の部分より大きくなる。この結果、繊維強化プラスチック部材の表面に凹凸が生じる。
【０００５】
このような問題に対して、意匠面となる表層の樹脂層に厚みを設け、表層の樹脂層に剛性を持たせることで、強化基材の凹部にある部分のマトリクス樹脂が収縮しても表層に凹凸が発生しないようにする方法が知られている。
【０００６】
例えば１つ目の方法として、サーフェスフィルム、あるいはサーフェスマテリアルと呼ばれる熱硬化性樹脂組成物からなるフィルムを用いる方法がある。この方法は、サーフェスフィルム、あるいはサーフェスマテリアルを意匠面となる側に配置し、硬化させ、表面層を形成する方法である。（特許文献１）。
【０００７】
ところが上記の方法では、自動車のドア取手などの曲率の大きい３次元曲面に対しては、意匠面となる側に配置する上記サーフェスフィルムの屈曲性および伸縮性が不十分であることから、賦形時にしわが発生しやすい。その結果、表層の樹脂層の厚み差が生じ、表面凹凸が発生してしまう。
【０００８】
二つ目の方法としては、意匠面となる繊維強化プラスチックの最外層に有機繊維、天然繊維などからなる不織布を配置する方法がある（特許文献２）。
【０００９】
これは上記不織布を成形型表面に配置し、引き続き成形型内に繊維強化基材をセットし、液状の硬化型樹脂液を注入することを特徴とする。繊維強化プラスチックの最外層に使用する基材として、ポリエステル繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、芳香族ポリアミド繊維などの合成繊維、スフや人絹などの半合成繊維、綿、羊毛などの天然繊維、などからなる伸張回復率に優れた不織布を使用する。
【００１０】
ところがこの方法では、３次元曲面に対する賦形性は優れるものの、最外層の繊維強化プラスチック層の剛性が十分ではなく、表面凹凸を軽減する効果としては不十分である。
【００１１】
３つ目の方法として、ゲルコートと呼ばれる液状の熱硬化性樹脂組成物を用いる方法がある。この方法では、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂などからなる液状の樹脂組成物を、噴霧器などを用いて所定の厚さになるように型に吹き付け、硬化させ、意匠面となる側に予め表面層を形成した後、繊維強化プラスチック部材を成形する（特許文献３、４）。
【００１２】
ところが、この方法では、表面層の剛性が十分ではなく、表面凹凸を軽減する効果としては不十分であり、表面の凹凸を低減する効果を発現するために表面層の厚みを十分取ることが必要となる。表面層の厚みを十分に取ることは、表面層および繊維強化プラスチック部材の重量増加につながり、繊維強化プラスチックの軽量性が損なわれる。
【００１３】
このように、繊維強化プラスチック部材の特徴を損なうことなく、複雑な３次元曲面においても平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得ることができる技術は、これまで見出されていなかった。
【特許文献１】英国特許第２３７９６３３号明細書
【特許文献２】特開平６−１４３３０５号公報
【特許文献３】特開平８−２０７１４９号公報
【特許文献４】特開２００３−４８２６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、かかる従来技術の背景に鑑み、軽量であるという繊維強化プラスチックの特徴を損なうことなく、平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得ることができる技術を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、上記課題を解決するため、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の繊維強化プラスチック部材は、
（１）繊維強化プラスチック本体層［Ａ］の少なくとも片面に、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材であって、各構成要素が以下を満たす繊維強化プラスチック部材。
［Ａ］強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が３０〜８５％
［Ｂ］引張破断伸びεＢ（％）が、εＢ≧５である強化繊維不織布を含み、その体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％
（２）繊維強化プラスチック本体層［Ａ］の少なくとも片面に、低弾性率層［Ｃ］を介して繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材であって、各構成要素が以下を満たす繊維強化プラスチック部材。
［Ａ］強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が３０〜８５％
［Ｂ］引張破断伸びεＢ（％）が、εＢ≧５  である強化繊維不織布を含み、その体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％
［Ｃ］引張弾性率が、０．１〜５００ＭＰａ
（３）構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維が炭素繊維および／またはガラス繊維を含む前記（１）または（２）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（４）構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維が織物形態および／または編み物形態である前記（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（５）構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布が、炭素繊維不織布である前記（１）〜（４）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（６）前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維の繊維長が１〜５０ｍｍである前記（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材
（７）構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布が、蛇行した強化繊維によって形成されている前記（１）〜（６）のいずれかに記載の強化繊維プラスチック部材。
（８）前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維の断面形状が楕円形状を有する前記（１）〜（７）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（９）前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維が繊維状バインダーによって結着されている前記（１）〜（８）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（１０）前記強化繊維不織布の繊維目付が１〜２００（ｇ／ｍ２）である前記（１）〜（９）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（１１）前記強化繊維不織布に含まれる強化繊維がピッチ系炭素繊維を含む前記（１）〜（１０）のいずれかに記載の強化繊維プラスチック部材。
（１２）構成要素［Ｃ］がエラストマーを含むことを特徴とする前記（１）〜（１１）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（１３）表面粗さが１．００μｍ以下であることを特徴とする、前記（１）〜（１２）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材。
（１４）強化繊維の織物および／または編み物の両面または片面に引張破断伸び（％）εＢ≧５である強化繊維不織布を配設し、液状の熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、加熱して硬化させることにより前記（１）〜（１３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチック部材を得る繊維強化プラスチック部材の製造法。
（１５）次の構成要素「Ａ１」の両面または片面に構成要素［Ｂ１］を配設し、加圧加熱することにより、前記（１）〜（１３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチックを得る繊維強化プラスチック部材の製造法。
「Ａ１］強化繊維に未硬化の熱硬化性樹脂組成物を含浸させたプリプレグ
［Ｂ１］引張破断伸びをεＢ（％）としたとき、εＢ≧５引張強さである強化繊維不織布に、未硬化の熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物を含浸させたシート
（１６）次の構成要素「Ａ２」の両面および片面に、構成要素［Ｂ２］を配設し加圧加熱することにより、前記（１）〜（１３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチックを得る繊維強化プラスチック部材の製造法。
［Ａ２］シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）
［Ｂ２］引張破断伸びをεＢ（％）としたとき、εＢ≧５である強化繊維不織布に、未硬化の熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物を含浸させたシート
【発明の効果】
【００１６】
本発明の繊維強化プラスチック部材は、軽量であり、強度や弾性率などの機械特性が優れ、なおかつ、平滑な表面を有しており、自動車の外板などに有用に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明は、軽量であるという繊維強化プラスチック部材の特徴を損なうことなく、複雑な三次元曲面であっても平滑な表面を有する繊維強化プラスチック部材を得るために、繊維強化プラスチック本体層［Ａ］の少なくとも片面に、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］を配設し、かつ各構成要素が以下を満たすことを特徴とする。
［Ａ］強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が３０〜８５％
［Ｂ］引張破断伸びεＢ（％）が、εＢ≧５、である強化繊維不織布を含み、その体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％
また構成要素［Ａ］の片面のみに構成要素［Ｂ］を配設した場合には、もう片面には構成要素［Ｂ］と異なる層や部材を配置してもよい。
本発明の構成要素［Ａ］は、強化繊維とマトリックス樹脂とを含む、繊維強化プラスチックである。
【００１８】
構成要素［Ａ］の強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維およびボロン繊維などが挙げられる。なかでも、高強度、高弾性率であるという特性を有するガラス繊維、炭素繊維を用いることがより好ましく、軽量であることから炭素繊維、ガラス繊維を用いることがさらに好ましい。
【００１９】
構成要素［Ａ］の繊維体積含有率は、軽量でありながら、高強度、高弾性率であるという優れた特性を有する繊維強化プラスチックが得られることから、３０〜８５％であることが好ましく、４０〜８５％であればより好ましく、５０〜６０％であればさらに好ましい。得られる繊維強化プラスチック部材の強度、弾性率が不十分である場合がある。８５％よりも大きいと、強化繊維同士が接触、擦過し、強度が低下する場合がある。
【００２０】
なお、ここでの繊維体積含有率は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３１７１に準拠して求める。
【００２１】
構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維の形態の具体例としては、取り扱い性に優れることからマット、織物および編み物の形態のものを用いることが好ましい。
【００２２】
構成要素［Ａ］のマトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれも用いることができる。熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリエーテルケトンなどが挙げられる。なかでも、耐熱性、機械特性とのバランスが優れることから、熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。熱硬化性樹脂のなかでも、耐熱性、機械特性とのバランスが特に優れ、硬化収縮が小さいという特徴を有することから、エポキシ樹脂を用いることが好ましい。また、マトリックス樹脂として熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれかをそれぞれ単独で使用しても良いし、配合して用いても良い。
【００２３】
本発明における構成要素［Ｂ］は、強化繊維とマトリクス樹脂からなる繊維強化プラスチック層であり、引張破断伸び（％）εＢ≧５である強化繊維不織布を含み、その強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％にある繊維強化プラスチック表面層である。なお引張破断伸び、および引張強さとは、強化繊維不織布形態におけるものであり、そこに含まれる強化繊維の特性ではない。
【００２４】
本発明者らは構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布として、上述の不織布自体が伸び、変形することが可能なものを用いることに着想した。すなわち、意匠面への賦形の際に不織布を伸ばしながら配置することができるため、不織布にしわが発生せず、複雑な三次元曲面においても平滑な表面を得ることが可能となった。つまり、構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の引張破断伸び（％）εＢが５％より小さいと、該強化繊維不織布を意匠面となる側に配置する際に該強化繊維不織布の屈曲性および伸縮性が不十分となり、賦形時にしわが発生し、その結果、表層に厚み差が生じ、新たな表面凹凸が発生してしまうということを見出し、本発明に想到したものである。
本発明における構成要素［Ｂ］のマトリクス樹脂としては熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれも用いることができる。
【００２５】
構成要素［Ｂ］のマトリックス樹脂に含まれる熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリエーテルケトンなどが挙げられる。なかでも、耐熱性、機械特性が優れる点から熱硬化性樹脂を用いることが好ましく、硬化収縮が小さいことから、エポキシ樹脂を用いることがさらに好ましい。また、マトリックス樹脂として熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれかをそれぞれ単独で使用しても良いし、配合して用いても良い。
【００２６】
構成要素［Ｂ］に用いる熱硬化性樹脂および／または熱可塑性樹脂は、構成要素［Ａ］のマトリックス樹脂と同一であれば、成形が容易となることから好ましい。
【００２７】
本発明における構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の引張強さは４ＭＰａ以上であることが好ましい。４ＭＰａ以下であると、意匠曲面への配置の際に加えた引張方向の張力によって不織布自体が破断する場合がある。
【００２８】
本発明における構成要素［Ｂ］の繊維体積含有率は、１〜３０％であることが必要である。また、１０〜３０％であればさらに好ましい。繊維体積含有率が１％よりも小さいと強化繊維の偏在が起こり、効果にムラが生じる。また３０％よりも大きいと、構成要素［Ｂ］の重量が過度に大きくなり、繊維強化プラスチック部材の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチックの特徴が損なわれてしまうだけでなく、マトリックス樹脂の含浸性が低下し、プラスチック層内部および外部に樹脂未含浸部が生じ、表面平滑性の低下や強度の低下の原因となる。
【００２９】
本発明における構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布は、軽量であり、得られる繊維強化プラスチック表面層が高強度、高弾性率であるという優れた特性を有することから、炭素繊維不織布であることが好ましい。炭素繊維ではない不織布を用いると、得られる繊維強化プラスチックの弾性率が不十分であり、本体層（構成要素［Ａ］）のマトリクス樹脂の収縮によって表面凹凸が生じる。またこの凹凸を軽減するためにさらに表面層の厚みをとる必要があり、繊維強化プラスチックの特性である軽量性が損なわれる。
【００３０】
上記強化繊維不織布に使用される強化繊維の繊維長は、１〜５０ｍｍであることが好ましく、１０〜４０ｍｍであることがより好ましく、１０〜２０ｍｍであることがさらに好ましい。１ｍｍより短いと、不織布を構成する強化繊維の結着が弱く、取り扱いにくい不織布となる。５０ｍｍより大きいと、不織布表面に凹凸ができる場合があり、かかる場合には表層のマトリクス樹脂の収縮によって表面凹凸が発生してしまうことがある。
【００３１】
上記強化繊維不織布に使用される強化繊維は、適度に伸び、複雑曲面にしわ、を発生することなく賦形できる特徴を有することから、蛇行した強化繊維で構成されていることことが好ましく、さらに繊維強化プラスチック層が高強度、高弾性率であるという優れた特性を有することからピッチ系炭素繊維が好ましく用いられる。ここでは、使用する強化繊維の単糸において、無張力状態での単糸の両端間の直線距離（ｌ）と、張力をかけ、形状が変化しない直線状になるまで伸ばした時の両端間の直線距離（ｍ）との比（ｌ／ｍ）が３／４以下になる状態であることが好ましく、１／２以下であることがより好ましい。４／５よりも大きいと、強化繊維不織布の引張破断伸びが不十分であり、複雑な三次元曲面に賦形する際にしわが発生する場合がある。
【００３２】
また、上記強化繊維不織布に使用される強化繊維が繊維方向に蛇行する形状を有するために、強化繊維の断面形状を楕円形状に加工したものも使用できる。ここでは、楕円の最も径の小さい部分（短軸とする）ａ（ｎｍ）と最も径の大きい部分（長軸とする）ｂ（ｎｍ）とすると、繊維断面の短軸／長軸の比ａ／ｂが２／３以下になる状態であることが好ましい。２／３よりも大きいと、強化繊維が真円状に近くなり、強化繊維を繊維方向に蛇行加工させることが困難になるため、それによって強化繊維不織布の引張破断伸びが不十分となり、複雑な三次元曲面に賦形する際にしわ等が発生する場合がある。
【００３３】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の目付は繊維強化プラスチック層が軽量でかつ高強度、高弾性率を有するという優れた特性を有することから１〜２００（ｇ／ｍ２）であることが好ましく、３０〜５０（ｇ／ｍ２）であることがさらに好ましい。１（ｇ／ｍ２）より小さいと、繊維強化プラスチック層の繊維体積含有率（％）が不十分であり、表面層に十分な剛性が得られない。ひいては本体層（構成要素［Ａ］）のマトリクス樹脂の収縮によって表面凹凸が生じてしまう。２００（ｇ／ｍ２）より大きいと、繊維強化プラスチック層の内部および外部に樹脂未含浸部が生じやすく、表面平滑性の低下や強度の低下の原因になる場合がある。
【００３４】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布は、適度な伸びを有する特性を持つため、使用される強化繊維が繊維状バインダーを介して結着し、強化繊維と繊維状バインダーからなる編み目構造をとることが好ましい。繊維状バインダーを用いない場合、強化繊維同士が一点で接着し、強化繊維不織布の伸びが不十分となり、複雑な三次元曲面に賦形する際にしわ、重なり等が発生する場合がある。
【００３５】
上記繊維状バインダーには熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。
【００３６】
上記繊維状バインダーに使用する熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアクリロニトリル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。なかでも炭素繊維との接着性が良く強化繊維不織布の加工性に優れ、また強化繊維不織布の引張強度を十分に保つことができることから、ポリエチレンテレフタレートが好ましく用いられる。
【００３７】
本発明における構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の製造法は特に限定されるものではないが、繊維密度が適度に高く、表面の平滑なものが得られることから、湿式抄紙法によって製造されたものがより好ましい。
【００３８】
本発明における構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布は、適度に伸び、自動車のドアの取手部などといった曲率の高い三次元曲面においても不織布にしわ、などが生じることなく配置できる優れた特徴を有するため、下記の条件（１）を満たす半径ｒ（ｍｍ）の球体の表面に対してしわを作ることなく賦形可能であり、また賦型面と構成要素［Ｂ］が隙間を作ることなく賦形可能であることが好ましい。
【００３９】
２０≦ｒ・・・（１）
本発明の別の様態として、繊維強化プラスチック本体層［Ａ］の少なくとも片面に、低弾性率層［Ｃ］を介して繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］を配設したものであって、各構成要素が以下を満たすものもある。
［Ａ］強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）が３０〜８５％
［Ｂ］引張破断伸びεＢ（％）が、εＢ≧５である強化繊維不織布を含み、その体積含有率（Ｖｆ）が１〜３０％
［Ｃ］引張弾性率が、０．１〜５００ＭＰａ
構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維の形態として織物、編み物などを用いる場合、その凹部におけるマトリックス樹脂の収縮により生じる応力を緩和する層として構成要素［Ｃ］を用いることができる。そして、応力を緩和する層として特定の性質を有する低弾性率層を用いることにより、表面の凹みを低減し、より平滑な表面を得ることができる。
【００４０】
構成要素［Ｂ］層の厚みは、５０〜５００μｍであることが好ましく、１００〜４００μｍであればより好ましく、２００〜４００μｍであればさらに好ましい。５０μｍより小さいと、表面層の剛性が不十分となり、構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維に織物、編み物などを用いる場合、その凹部におけるマトリックス樹脂の収縮により生じる応力により表面凹凸が生じる場合がある。５００μｍより大きいと、表面層の重量が増加し、繊維強化プラスチックの特性である軽量性が損なわれる。
【００４１】
構成要素［Ｂ］は、引張弾性率が１０００〜３００００ＭＰａであること好ましく、５０００〜３００００ＭＰａであればより好ましい。１０００ＭＰａより小さいと、構成要素［Ｂ］の剛性が不十分であり、構成要素［Ａ］に含まれる強化繊維に織物、編み物などを用いる場合、その凹部におけるマトリックス樹脂の収縮により生じる応力により表面凹凸が生じる場合がある。あるいは、表面凹凸が生じないようにするために、構成要素［Ｂ］が十分な厚みを有する必要があり、それゆえ表面層の重量が増加し、軽量であるという繊維強化プラスチック特性が損なわれてしまう。３００００ＭＰａより大きいと、仕上げ工程において、構成要素［Ｂ］をサンディングなどの処理をする際に、作業性が悪くなる。
【００４２】
本発明における構成要素［Ｃ］は引張弾性率が０．１〜５００ＭＰａである低弾性率層であり、０．１〜１００ＭＰａである低弾性率層であることがより好ましく、０．１〜５０ＭＰａであればさらに好ましい。構成要素［Ｃ］の引張弾性率が０．１ＭＰａより小さいと、［Ｃ］層が容易に変形するため、［Ｂ］層が剥離しやすくなる。５００ＭＰａより大きいと、応力を緩和する効果が不十分であり、平滑な表面を得ることができない。
【００４３】
本発明における構成要素［Ｃ］としては適度に低弾性率であることから、エラストマーを用いることが好ましい。  
【００４４】
エラストマーの具体例としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレン酢酸ビニルゴム、アクリルゴム、ポリエーテルウレタンゴム、ポリエステルウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。なかでも、エラストマーとしては、０℃付近から１００℃付近の比較的広い温度範囲で安定して使用できることからアクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムから選ばれる少なくとも１種類が好ましく用いられる。  本発明の繊維強化プラスチック部材は、少なくとも片面の表面粗さが、１．０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることがより好ましく、さらには０．２μｍ以下であることが好ましい。
【００４５】
表面粗さは接触式の表面粗さ計を用いる。５ｃｍ×２ｃｍサイズにカットした測定サンプルの、任意の３箇所〜５箇所を選び、検出針を測定スピード２ｍｍ／ｓ、測定距離は１０ｍｍで接触させ、表面凹凸形状のプロファイルを得た。表面凹凸のプロファイルは、凹凸の高さが十分に認識できるように縦方向に５０００〜２００００倍、横方向に１０倍して、凹凸形状の幅（凹凸の凹部から凸部までの高さ）を各プロファイルにつき３箇所、合計１５カ所定規で計測し、平均値を求め、倍率から実測値を算出した。
【００４６】
本発明の繊維強化プラスチック部材の製造には、従来知られている繊維強化プラスチック部材のいずれの製造法も用いることができる。
【００４７】
本発明の繊維強化プラスチック部材の製造法としては、強化繊維基材を成形型に配置し、液状の熱硬化性樹脂組成物を含浸させた後、加熱して硬化させることを特徴とするレジン・トランスファー・モールディング（ＲＴＭ）法、プリプレグを用いる方法、シート・モールド・コンパウンド（ＳＭＣ）を用いる方法などが挙げられる。なかでも、複雑形状を有する繊維強化プラスチック部材を容易に製造することができることから、ＲＴＭ法を用いることが好ましい。
【００４８】
ＲＴＭ法を用いる場合、例えば、次のような手順で製造することができる。まず、型内の意匠面側に強化繊維不織布を配置し、次に強化繊維の織物、編み物などの基材を配置する。型を閉じ、液状の熱硬化性樹脂組成物を強化繊維に含浸させた後、硬化させ、繊維強化プラスチック部材を製造する。このとき、強化繊維不織布に含浸した液状の熱硬化性樹脂が硬化して構成要素［Ｂ］になり、強化繊維の基材に含浸した液状の熱硬化性樹脂が硬化して構成要素［Ａ］になる。
【００４９】
プリプレグを用いる場合はまず、意匠面側に強化繊維不織布と未硬化の熱硬化性樹脂組成物を含むシートを構成要素［Ｂ１］としてとして配置し、次にプリプレグを構成要素［Ａ１］として積層する。バグフィルムでバギングした後、オートクレーブを用いて、加熱、加圧する。このとき、表面層として配置した構成要素［Ｂ１］に含まれる熱硬化性樹脂組成物が硬化して構成要素［Ｂ］になり、構成要素［Ａ１］の熱硬化性樹脂が硬化して構成要素［Ａ］になる。
【００５０】
ＳＭＣを用いる場合はまず、意匠面側に強化繊維不織布と熱硬化性樹脂組成物を含むシートを構成要素［Ｂ２］として配置し、引き続きＳＭＣを構成要素［Ａ２］として積層する。次に、プレスを用いて、加熱、加圧し、繊維強化プラスチック部材を製造する。このとき、表面層として配置した構成要素［Ｂ２］に含まれる熱硬化性樹脂が硬化してが構成要素［Ｂ］になり、構成要素［Ａ２］に含まれる熱硬化性樹脂が硬化して構成要素［Ａ］になる。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。実施例および比較例で用いた材料は以下のとおりである。
１．炭素繊維織物：
本発明における繊維強化プラスチック本体層に含まれる強化繊維の織物には、炭素繊維織物であるＣＯ６３４３Ｂ（品番、“トレカ（登録商標）”Ｔ３００−３Ｋ使用、目付１９０ｇ／ｍ２、東レ（株）製）を用いた。
２．炭素繊維不織布
本発明における繊維強化プラスチック表面層に含まれる炭素繊維不織布は、ピッチ系炭素繊維不織布（品番Ｓ−３５０４Ｆ１、目付３４ｇ／ｍ２、オリベスト（株）製）および、ＰＡＮ系炭素繊維不織布（品番ＢＯ０３０、目付３０ｇ／ｍ２、東レ（株）製）を使用した。
３．エラストマー
本発明における低弾性率層としては、中高ニトリルグレードであるアクリロニトリルブタジエンゴムシート（ＮＢＲシート、クレハエラストマー（株）製、引張弾性率：３ＭＰａ、ショアＡ硬度：４０、ガラス転移温度：−４０℃、融点：なし、厚み１００μｍ）を用いた。
４．ＲＴＭ用熱硬化性樹脂
“エピコート（登録商標）”８２８（登録商標、ジャパンエポキシレジン社製、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）１００重量部に、“キュアゾール（登録商標）”２Ｅ４ＭＺ（四国化成工業（株）製、２ーエチルー４ーメチルイミダゾール、アニオン重合型硬化剤）３重量部を加え、よく撹拌して液状のエポキシ樹脂組成物を用いた。
【００５２】
次に、実施例および比較例における測定法を以下に示す。
１．繊維強化プラスチック本体層および、繊維強化プラスチック表面層の繊維体積含有率
繊維体積含有率は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３１７１に準拠して求めた。
２．繊維強化プラスチック本体層および、繊維強化プラスチック表面層の弾性率
引張弾性率は、インストロン５５６５（インストロン社製）を用い、ＡＳＴＭ  Ｄ  ６３８−０２に準拠して測定した。ただし、測定温度は２３℃とし、測定スピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとした。また、歪み−応力曲線における歪みが０．１％から０．３％の間での傾きから引張弾性率を求めた。
３．繊維強化プラスチック表面層の引張破断伸び
引張破断伸びは、ＪＩＳ  Ｐ  ８１１３に準拠して求めた。
４．強化繊維不織布の繊維単糸断面形状の測定
繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布を１０ｍｍ×１０ｍｍにカットし、４つの切断面のうち１つをＳＥＭにて５００倍に拡大し、撮影した。次に、撮影した写真中の単糸切断面の中で、映像に対して垂直である部分を１０箇所選び出し、直径が一番小さい部分をｌ、最も大きい部分をｍとして定規で測定し、ｌ／ｍを算出した。１０箇所それぞれについて行い、平均値を算出した。
５．強化繊維不織布の繊維単糸蛇行形状の測定
繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布から、２０本の単糸を選び出し、その単糸それぞれについて、無張力の状態で両端間の距離ａを測定し、引き続きその単糸を手で伸ばし、これ以上伸びなくなった状態での両端間の距離ｂを測定した。２０本それぞれについてａ／ｂを求め、平均値を算出した。
６．曲面賦形性の評価
半径ｒ＝１０００（ｍｍ）、ｒ＝１００（ｍｍ）、ｒ＝２０（ｍｍ）の球体面を用意し、そこにスプレータイプ接着剤を吹きかけ、その上に強化繊維不織布１ｐｌｙを、押し当てるように貼り付けた。その際不織布表面に、しわが発生したかどうかを目視で確認した。評価は３つの球体面それぞれについて行った。
【００５３】
また、繊維強化プラスチック作製後に、部材表面を目視にて観察し、大きな凹凸等が発生しているかどうかを目視により確認した。
７．繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布の目付
強化繊維不織布を長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにカッターを用いてカットし、ノギスを用いて長さ、幅を正確に計測し、面積を求めた。次に、天秤を用いてサンプルの重量を測定した。得られた面積、試験片の重量から強化繊維不織布の目付を算出した。
８．繊維強化プラスチック部材の表面粗さ
成形して得られた繊維強化複合材料を、長さ５ｃｍ、幅２ｃｍのサイズにダイヤモンドカッターを用いてカットし測定サンプルを得た。表面粗さ測定は接触式の表面粗さ計、サーフコーダ  ＳＥ３４００（（株）小坂研究所製）を用いた。検出針を測定スピード２ｍｍ／ｓ、測定距離は１０ｍｍで接触させ、表面凹凸形状のプロファイルを得た。表面凹凸のプロファイルは、凹凸の高さが十分に認識できるように縦方向に５０００〜２００００倍、横方向に１０倍して、凹凸形状の幅（凹凸の凹部から凸部までの高さ）を各プロファイルにつき３箇所、合計１５カ所定規で計測し、平均値を求め、倍率から実測値を算出した。
【００５４】
（比較例１）
繊維強化プラスチック本体層のみからなる繊維強化プラスチック部材をＲＴＭ法により製造し、各種測定を行った。
【００５５】
各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを、半径１５００ｍｍの球体面を有する型に積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体としてナイロン製ネットを積層した。次に、ナイロン製フィルムを用いてバギングし、真空ポンプを用いて［大気圧−０．１］（ＭＰａ）に減圧した後、型を９０℃に保持し、ＲＴＭ用樹脂組成物を注入した。ＲＴＭ用樹脂組成物が型内に流入してから５分後に注入を終了し、ＲＴＭ用樹脂組成物が型内に流入してから４０分後に脱型を開始し、繊維強化プラスチック本体層のみからなる繊維強化プラスチック部材を得た。
【００５６】
繊維強化プラスチック本体層のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【００５７】
繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、炭素繊維織物がしわとなっている部分は無く、従ってしわが原因で発生する大きな表面凹凸も発見されなかった。
【００５８】
しかしながら、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ、１．６０μｍであり、表面の平滑性が不十分であることがわかった。
【００５９】
（実施例１）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【００６０】
１辺３００ｍｍの正方形となるようカットしたピッチ系炭素繊維不織布（品番Ｓ−３５０４Ｆ１、目付３４ｇ／ｍ２、オリベスト（株）製）の片面にスプレータイプの接着剤（品番：３Ｍスプレーのり５５、住友スリーエム（株）製）を軽く吹きかけたものを２ｐｌｙ張り合わせて予備積層体を作製した。次に半径１５００ｍｍの球体面を有する型の表面にスプレータイプ接着剤を予め吹きかけ、その上から上記予備積層体を配置した。その際型との隙間を作らないように手で押さえながら積層した。次に、各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【００６１】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【００６２】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、十分に高かった。
【００６３】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【００６４】
構成要素［Ｂ］の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分に高かった。
【００６５】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．７４μｍであり、十分に平滑であることがわかった。
【００６６】
次に構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。
【００６７】
また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【００６８】
（実施例２）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【００６９】
本実施例では、成形型に注入するＲＴＭ用熱硬化性樹脂の注入量を調整し、構成要素［Ａ］の
Ｖｆ（％）を４０％にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【００７０】
構成要素［Ａ］の弾性率は５８４００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。  
【００７１】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【００７２】
構成要素［Ｂ］の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分に高い値を示した。
【００７３】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．７４μｍであり、十分に平滑であることがわかった。
【００７４】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。
【００７５】
また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【００７６】
（比較例２）
繊維強化プラスチック本体層および、繊維強化プラスチック表面層からなり、繊維強化プラスチック本体層の少なくとも片面に、繊維強化プラスチック表面層を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【００７７】
本実施例では、成形型に注入するＲＴＭ用熱硬化性樹脂の注入量を調整し、繊維強化プラスチック本体層のＶｆ（％）を２５％にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック本体層、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック表面層とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【００７８】
繊維強化プラスチック表面層のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【００７９】
繊維強化プラスチック表面層の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分高い値を示した。
【００８０】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．７４μｍであり、十分に平滑であることがわかった。
【００８１】
繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【００８２】
しかしながら、繊維強化プラスチック本体層の弾性率が３７４００ＭＰａであり、繊維強化プラスチック部材の剛性が十分であるとは言えなかった。
【００８３】
（実施例３）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【００８４】
本実施例では、成形型に注入するＲＴＭ用熱硬化性樹脂の注入量を調整し、構成要素［Ｂ］の
Ｖｆ（％）を８％にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【００８５】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【００８６】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、十分高い値を示した。
【００８７】
構成要素［Ｂ］の弾性率は６７００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。
【００８８】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．８５μｍであり、十分に平滑であることがわかった。
【００８９】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【００９０】
（比較例３）
繊維強化プラスチック本体層および、繊維強化プラスチック表面層からなり、繊維強化プラスチック本体層の少なくとも片面に、繊維強化プラスチック表面層を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【００９１】
本実施例では、成形型に注入するＲＴＭ用熱硬化性樹脂の注入量を調整し、繊維強化プラスチック表面層のＶｆ（％）を０．５％にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック本体層、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック表面層とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【００９２】
繊維強化プラスチック本体層のＶｆは５１％であり、十分高い値を示した。
【００９３】
繊維強化プラスチック本体層の弾性率は７３５００ＭＰａであり、十分高い値を示した。
【００９４】
繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【００９５】
しかしながら繊維強化プラスチック表面層の弾性率は３７００ＭＰａであり、繊維強化プラスチックの弾性率が不十分であることがわかった。また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ１．５７μｍであり、表面平滑性も不十分であることがわかった。
【００９６】
（比較例４）
繊維強化プラスチック本体層および、繊維強化プラスチック表面層からなり、繊維強化プラスチック本体層の少なくとも片面に、繊維強化プラスチック表面層を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【００９７】
本実施例では、成形型に注入するＲＴＭ用熱硬化性樹脂の注入量を調整し、繊維強化プラスチック表面層のＶｆ（％）を３５％にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック本体層、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック表面層とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【００９８】
繊維強化プラスチック本体層のＶｆは５１％であり、十分高い値を示した。
【００９９】
繊維強化プラスチック本体層の弾性率は７３５００ＭＰａであり、十分高い値を示した。
【０１００】
繊維強化プラスチック表面層の弾性率が２７０００ＭＰａであり、十分高い値を示した。
【０１０１】
繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。
【０１０２】
しかしながら繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、表面にマトリクス樹脂の含浸せず、強化繊維不織布が露出している部分が確認され、表面平滑性が不十分であることがわかった。また、繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ１．２０μｍであり、表面平滑性も不十分であることがわかった。
【０１０３】
（実施例４）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１０４】
本実施例では、構成要素［Ｂ］に含まれる炭素繊維不織布の引張破断伸びが６％のものを用いた以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を成形し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１０５】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１０６】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。
【０１０７】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【０１０８】
構成要素［Ｂ］の弾性率は９８００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。
【０１０９】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．７４μｍであり、十分に平滑であることがわかった。
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、ｒ＝１０００、ｒ＝１００の球体面の賦形において、不織布表面にしわは発生せず、賦形性は比較的良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【０１１０】
（比較例５）
繊維強化プラスチック本体層および、繊維強化プラスチック表面層からなり、繊維強化プラスチック本体層の少なくとも片面に、繊維強化プラスチック表面層を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１１１】
本実施例では、繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布として、ＰＡＮ系炭素繊維からなる不織布（品番ＢＯ０３０、目付３０ｇ／ｍ２、東レ（株）製）を用いた以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を成形し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック本体層、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を繊維強化プラスチック表面層とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１１２】
繊維強化プラスチック本体層のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１１３】
繊維強化プラスチック本体層の弾性率は７３５００ＭＰａであり十分に高かった。
【０１１４】
繊維強化プラスチック表面層のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【０１１５】
繊維強化プラスチック表面層の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分に高かった。
【０１１６】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．５４μｍであり、十分に平滑であった。
【０１１７】
しかしながら、繊維強化プラスチック表面層に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわが発生し、賦形性は不十分であった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわが押しつけられ、不織布の目付が部分的に増加したことに起因する大きな表面凹凸が発見され、賦形性は良好であるとは言えなかった。
【０１１８】
（実施例５）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１１９】
本実施例では、構成要素［Ａ］に使用する強化繊維をアラミド繊維にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１２０】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１２１】
構成要素［Ａ］の弾性率は４４０００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。
【０１２２】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【０１２３】
構成要素［Ｂ］の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分に高かった。  
【０１２４】
繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．７４μｍであり、十分に平滑であることがわかった。
【０１２５】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【０１２６】
（実施例６）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１２７】
本実施例では、構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布をガラス繊維不織布にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１２８】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１２９】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、十分に高かった。
【０１３０】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、比較的高い値を示した。
【０１３１】
構成要素［Ｂ］の弾性率は５８００ＭＰａであり、比較的高かった。  
【０１３２】
また繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．９１μｍであり、比較的平滑であることがわかった。
【０１３３】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、いずれの球体面においても不織布表面にしわは発生せず、賦形性は良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【０１３４】
（実施例７）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１３５】
本実施例では、構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の繊維長を５ｍｍにした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１３６】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１３７】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、十分高かった。
【０１３８】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【０１３９】
構成要素［Ｂ］の弾性率は７８００ＭＰａであり、比較的高かった。  
【０１４０】
また繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．８５μｍであり、比較的平滑であることがわかった。
【０１４１】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、ｒ＝１０００、ｒ＝１００の球体面の賦形において、不織布表面にしわは発生せず、賦形性は比較的良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【０１４２】
（実施例８）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、低弾性率層［Ｃ］を介して構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１４３】
１辺３００ｍｍの正方形となるようカットしたピッチ炭素繊維不織布の片面にスプレータイプの接着剤を軽く吹きかけたものを２ｐｌｙ張り合わせて予備積層体を作製した。次に半径１５００ｍｍの球体面を有する型の表面にスプレータイプ接着剤を予め吹きかけ、その上から上記予備積層体を配置した。その際型との隙間を作らないように手で押さえながら積層した。引き続きＮＢＲシートを１ｐｌｙ配置し、その上から各辺が経糸、緯糸のいずれかと平行な１辺３００ｍｍの正方形となるようカットした炭素繊維織物４ｐｌｙを積層し、その上にピールプライと樹脂配分媒体を積層した。積層後は比較例１と同様の方法で成形を行い、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］、低弾性率層を構成要素［Ｃ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１４４】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１４５】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。
【０１４６】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、適度な値を示した。
【０１４７】
構成要素［Ｂ］の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分に高かった。  
【０１４８】
また繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．１７μｍであり、きわめて平滑であることがわかった。
【０１４９】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、ｒ＝１０００、ｒ＝１００の球体面の賦形において、不織布表面にしわは発生せず、賦形性は比較的良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【０１５０】
（実施例９）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１５１】
本実施例では、構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の単糸の蛇行形状（ｌ／ｍ）を４／５にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１５２】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１５３】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。
【０１５４】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、比較的高い値を示した。
【０１５５】
構成要素［Ｂ］の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分に高かった。  
【０１５６】
また繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．８２μｍであり、比較的平滑であることがわかった。
【０１５７】
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、ｒ＝１０００、ｒ＝１００の球体面の賦形において、不織布表面にしわは発生せず、賦形性は比較的良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【０１５８】
（実施例１０）
繊維強化プラスチック本体層［Ａ］および、繊維強化プラスチック表面層［Ｂ］からなり、構成要素［Ａ］の少なくとも片面に、構成要素［Ｂ］を配設した繊維強化プラスチック部材を、ＲＴＭ法により作製し各種評価を行った。
【０１５９】
本実施例では、構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の単糸断面形状（ａ／ｂ）を４／５にした以外は実施例１と同様にして繊維強化プラスチック部材を作製し、炭素繊維織物とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ａ］、炭素繊維不織布とマトリクス樹脂硬化物からなる層を構成要素［Ｂ］とする繊維強化プラスチック部材を得た。
【０１６０】
構成要素［Ａ］のＶｆは５１％であり、十分に高かった。
【０１６１】
構成要素［Ａ］の弾性率は７３５００ＭＰａであり、比較的高い値を示した。
【０１６２】
構成要素［Ｂ］のＶｆは１０％であり、比較的高い値を示した。
【０１６３】
構成要素［Ｂ］の弾性率は９８００ＭＰａであり、十分に高かった。  
【０１６４】
また繊維強化プラスチック部材の表面粗さを測定したところ０．８４μｍであり、比較的平滑であることがわかった。
構成要素［Ｂ］に含まれる強化繊維不織布の賦形性に関する評価を行ったが、ｒ＝１０００、ｒ＝１００の球体面の賦形において、不織布表面にしわは発生せず、賦形性は比較的良好であることがわかった。また繊維強化プラスチック部材作製後の表面を目視で確認したところ、しわに起因する大きな表面凹凸は発見されなかった。
【０１６５】
【表１】
2007090811.tif 000002
【０１６６】
【表２】
2007090811.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【０１６７】
本発明は、自動車の外板用途ばかりではなく、航空機、建材用途など繊維強化プラスチックが利用される他の分野においても応用可能であり、ユーザーが直接目にすることの多く表面意匠性が求められる部材に好適に用いることができる。