(57)【要約】【課題】容易な内視鏡用可撓管の製造方法を提供する。【解決手段】この内視鏡用可撓管の製造方法は、複数の層の内の外皮を形成するための外皮用板状部材４８を準備する工程と、複数の層の内の外皮よりも内側の少なくとも１つの層を形成するための少なくとも１つの内側層用板状部材５０を準備する工程と、外皮用板状部材４８に全ての内側層用板状部材５０を重ねて接合し積層板状部材４８，５０を形成する工程と、積層板状部材４８，５０を外皮用板状部材４８が外側となるように巻いて積層筒状部材４８，５０を形成する工程と、積層筒状部材４８，５０の長手軸方向に並設されている外皮用板状部材４８の両側端部を互いに固定する工程と、を有する。【選択図】図２Ｆ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに積層されている複数の層を有する内視鏡用可撓管の製造方法であって、
前記複数の層の内の外皮を形成するための外皮用板状部材を準備する工程と、
前記複数の層の内の前記外皮よりも内側の少なくとも１つの層を形成するための少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程と、
前記外皮用板状部材と前記内側層用板状部材とを重ねて接合し積層板状部材を形成する工程と、
前記積層板状部材を前記外皮用板状部材が外側となるように巻いて積層筒状部材を形成する工程と、
前記積層筒状部材の長手軸方向に並設されている前記外皮用板状部材の両側端部を互いに固定する工程と、
を具備することを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項２】
前記積層板状部材を形成する工程と前記積層筒状部材を形成する工程との間に、前記積層板状部材を所定の寸法に切断する工程をさらに具備することを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項３】
前記少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程は、前記外皮よりも内側のブレード層を形成するための平面状ブレードを準備する工程を含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項４】
前記固定する工程は、前記外皮用板状部材の両側端部を互いに接合する工程を含む、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項５】
前記外皮用板状部材を準備する工程は、熱可塑性を有する前記外皮用板状部材の一側端部の一面側と他側端部の他面側とに側端へと傾斜するテーパ部を夫々形成する工程を含み、
前記積層筒状部材を形成する工程は、前記外皮用板状部材の一側端部のテーパ部と他側端部のテーパ部とを互いに当接させる工程を含み、
前記固定する工程は、前記外皮用板状部材の両側端部を互いに溶着させる工程を含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項６】
前記固定する工程は、前記積層筒状部材の外周面に固定用チューブを被嵌する工程を含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項７】
前記積層板状部材を形成する工程は、前記可撓管の硬度を増大させる補強部材を前記積層板状部材に組み込む工程を含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項８】
前記少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程は、前記外皮よりも内側のフレックス層として機能するフレックス代用層を形成するための少なくとも１つの貫通孔を備える薄板部材を準備する工程を含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項９】
前記薄板部材を準備する工程は、前記薄板部材において前記少なくとも１つの貫通孔の形態を、前記可撓管の硬度を前記可撓管における位置に応じて変化させるように形成する工程を含む、
ことを特徴とする請求項８に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項１０】
前記少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程は、前記外皮と前記フレックス代用層との間のブレード層を形成するための平面状ブレードを準備する工程を含み、
前記積層板状部材を形成する工程は、前記外皮用板状部材と前記薄板部材との間に平面状ブレードを配置する工程を含む、
ことを特徴とする請求項８に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれか１項に記載の内視鏡用可撓管の製造方法を具備する内視鏡可撓管部の製造方法であって、
前記積層筒状部材を形成する工程は、前記積層板状部材を前記外皮用板状部材が外側となり前記可撓管部の内蔵物を巻き込むように巻いて前記内蔵物がその内腔に配置されている積層筒状部材を形成する工程である、
ことを特徴とする内視鏡可撓管部の製造方法。
【請求項１２】
互いに積層されている複数の層を具備し、
前記複数の層は、最内層ではない外皮を有し、
前記外皮よりも内側の少なくとも１つの層は、内側層筒状部材によって形成されており、
前記内側層筒状部材は、前記内側層筒状部材の長手軸方向に延びている不連続部を有する、
ことを特徴とする内視鏡用可撓管。
【請求項１３】
前記内側層筒状部材は、ブレード層を有し、
前記内側層筒状部材のブレード層は、前記ブレード層を形成するように筒状に巻かれる平面状ブレードにて形成される、
ことを特徴とする請求項１２に記載の内視鏡用可撓管。
【請求項１４】
前記外皮は、前記外皮の長手軸方向に延びている不連続部を有し、
前記複数の層は、前記外皮よりも外側の層を有し、
前記外皮よりも外側の層は、前記外皮の前記不連続部の両側部分を互いに固定する固定用チューブによって形成されている、
ことを特徴とする請求項１２に記載の内視鏡用可撓管。
【請求項１５】
前記複数の層は、前記複数の層に組み込まれ前記可撓管の硬度を増大させる補強部材を有する、
ことを特徴とする請求項１２に記載の内視鏡用可撓管。
【請求項１６】
前記内側層筒状部材は、フレックス層として機能するフレックス代用層を有し、
前記内側層筒状部材のフレックス代用層は、前記フレックス代用層を形成するように筒状に巻かれる少なくとも１つの貫通孔を備える薄板部材にて形成される、
ことを特徴とする請求項１２に記載の内視鏡用可撓管。
【請求項１７】
前記複数の層は、前記外皮と、前記フレックス代用層と、前記外皮と前記フレックス代用層との間のブレード層と、を有し、
前記内側層筒状部材のブレード層は、前記ブレード層を形成するように筒状に巻かれる平面状ブレードにて形成される、
ことを特徴とする請求項１６に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項１８】
前記少なくとも１つの貫通孔は、前記薄板部材において、前記可撓管の硬度を前記可撓管の軸方向における位置に応じて変化させるような形態に形成されている、
ことを特徴とする請求項１６に記載の内視鏡用可撓管。
【請求項１９】
請求項１２から１８のいずれか１項に記載の内視鏡用可撓管と、前記可撓管内に挿通されている内蔵物と、を具備することを特徴とする内視鏡可撓管部。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内視鏡可撓管部を形成する内視鏡用可撓管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の内視鏡では、体腔内に挿入される挿入部に、可撓性を有する長尺の可撓管部を配設している。この可撓管部は、可撓管内に内蔵物を挿通することにより形成されている。特許文献１及び２の可撓管は、帯状部材を螺旋状に巻回したフレックスに、金属細線を編組した円筒状ブレードを被覆し、さらに樹脂等の外皮を被覆することによって形成されている。
【特許文献１】特開平７−１９４５１８号公報
【特許文献２】特開平６−２６９３９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１及び２の可撓管を製造する際には、フレックスに円筒状ブレード及び外皮を位置合わせ、被覆している。ここで、可撓管は径に対して全長が充分に長いため、位置合わせや被覆の作業性が悪く、可撓管の製造が面倒なものとなっている。
【０００４】
本発明は、上記課題に着目してなされたもので、その目的とするところは、容易に製造することが可能な内視鏡用可撓管、及び、容易な内視鏡用可撓管の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、互いに積層されている複数の層を有する内視鏡用可撓管の製造方法であって、前記複数の層の内の外皮を形成するための外皮用板状部材を準備する工程と、前記複数の層の内の前記外皮よりも内側の少なくとも１つの層を形成するための少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程と、前記外皮用板状部材と前記内側層用板状部材とを重ねて接合し積層板状部材を形成する工程と、前記積層板状部材を前記外皮用板状部材が外側となるように巻いて積層筒状部材を形成する工程と、前記積層筒状部材の長手軸方向に並設されている前記外皮用板状部材の両側端部を互いに固定する工程と、を具備することを特徴とする。
【０００６】
本発明の第２実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記積層板状部材を形成する工程と前記積層筒状部材を形成する工程との間に、前記積層板状部材を所定の寸法に切断する工程をさらに具備することを特徴とする。
【０００７】
本発明の第３実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程は、前記外皮よりも内側のブレード層を形成するための平面状ブレードを準備する工程を含む、ことを特徴とする。
【０００８】
本発明の第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記固定する工程は、前記外皮用板状部材の両側端部を互いに接合する工程を含む、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明の第５実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記外皮用板状部材を準備する工程は、熱可塑性を有する前記外皮用板状部材の一側端部の一面側と他側端部の他面側とに側端へと傾斜するテーパ部を夫々形成する工程を含み、前記積層筒状部材を形成する工程は、前記外皮用板状部材の一側端部のテーパ部と他側端部のテーパ部とを互いに当接させる工程を含み、前記固定する工程は、前記外皮用板状部材の両側端部を互いに溶着させる工程を含む、ことを特徴とする。
【００１０】
本発明の第６実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記固定する工程は、前記積層筒状部材の外周面に固定用チューブを被嵌する工程を含む、ことを特徴とする。
【００１１】
本発明の第７実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記積層板状部材を形成する工程は、前記可撓管の硬度を増大させる補強部材を前記積層板状部材に組み込む工程を含む、ことを特徴とする。
【００１２】
本発明の第８実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程は、前記外皮よりも内側のフレックス層として機能するフレックス代用層を形成するための少なくとも１つの貫通孔を備える薄板部材を準備する工程を含む、ことを特徴とする。
【００１３】
本発明の第９実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記薄板部材を準備する工程は、前記薄板部材において前記少なくとも１つの貫通孔の形態を、前記可撓管の硬度を前記可撓管における位置に応じて変化させるように形成する工程を含む、ことを特徴とする。
【００１４】
本発明の第１０実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、前記少なくとも１つの内側層用板状部材を準備する工程は、前記外皮と前記フレックス代用層との間のブレード層を形成するための平面状ブレードを準備する工程を含み、前記積層板状部材を形成する工程は、前記外皮用板状部材と前記薄板部材との間に平面状ブレードを配置する工程を含む、ことを特徴とする。
【００１５】
本発明の第１１実施態様の内視鏡可撓管部の製造方法は、請求項１から１０のいずれか１項に記載の内視鏡用可撓管の製造方法を具備する内視鏡可撓管部の製造方法であって、前記積層筒状部材を形成する工程は、前記積層板状部材を前記外皮用板状部材が外側となり前記可撓管部の内蔵物を巻き込むように巻いて前記内蔵物がその内腔に配置されている積層筒状部材を形成する工程である、ことを特徴とする。
【００１６】
本発明の第１２実施態様の内視鏡用可撓管は、互いに積層されている複数の層を具備し、前記複数の層は、最内層ではない外皮を有し、前記外皮よりも内側の少なくとも１つの層は、内側層筒状部材によって形成されており、前記内側層筒状部材は、前記内側層筒状部材の長手軸方向に延びている不連続部を有する、ことを特徴とする。
【００１７】
本発明の第１３実施態様の内視鏡用可撓管は、前記内側層筒状部材は、ブレード層を有し、前記内側層筒状部材のブレード層は、前記ブレード層を形成するように筒状に巻かれる平面状ブレードにて形成される、ことを特徴とする。
【００１８】
本発明の第１４実施態様の内視鏡用可撓管は、前記外皮は、前記外皮の長手軸方向に延びている不連続部を有し、前記複数の層は、前記外皮よりも外側の層を有し、前記外皮よりも外側の層は、前記外皮の前記不連続部の両側部分を互いに固定する固定用チューブによって形成されている、ことを特徴とする。
【００１９】
本発明の第１５実施態様の内視鏡用可撓管は、前記複数の層は、前記複数の層に組み込まれ前記可撓管の硬度を増大させる補強部材を有する、ことを特徴とする。
【００２０】
本発明の第１６実施態様の内視鏡用可撓管は、前記内側層筒状部材は、フレックス層として機能するフレックス代用層を有し、前記内側層筒状部材のフレックス代用層は、前記フレックス代用層を形成するように筒状に巻かれる少なくとも１つの貫通孔を備える薄板部材にて形成される、ことを特徴とする。
【００２１】
本発明の第１７実施態様の内視鏡用可撓管は、前記複数の層は、前記外皮と、前記フレックス代用層と、前記外皮と前記フレックス代用層との間のブレード層と、を有し、前記内側層筒状部材のブレード層は、前記ブレード層を形成するように筒状に巻かれる平面状ブレードにて形成される、ことを特徴とする。
【００２２】
本発明の第１８実施態様の内視鏡用可撓管は、前記少なくとも１つの貫通孔は、前記薄板部材において、前記可撓管の硬度を前記可撓管の軸方向における位置に応じて変化させるような形態に形成されている、ことを特徴とする。
【００２３】
本発明の第１９実施態様の内視鏡可撓管部は、前記内視鏡用可撓管と、前記可撓管内に挿通されている内蔵物と、を具備することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の第１実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、外皮用板状部材と内側層用板状部材とを重ねて接合した積層板状部材を巻いて積層筒状部材を形成することにより内視鏡用可撓管を製造しており、筒状の部材同士を組み合わせる従来の可撓管に比べて、重ね合わせや接合の作業性がよく、内視鏡用可撓管を容易に製造することが可能となっている。
【００２５】
本発明の第２実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、積層板状部材を所定の寸法に切断しており、外皮用板状部材と内側層用板状部材とを重ねて接合する際には、比較的大きな外皮用板状部材と内側層用板状部材とを用いることとなり、重ね合わせ、接合を容易かつ効率よく行うことが可能となっている。
【００２６】
本発明の第３実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、互いに重ねられ接合された外皮用板状部材と平面状ブレードとを巻いて外皮とブレード層とを形成しており、ブレード層に外皮を位置合わせ、被覆する面倒な工程を省略することが可能となっている。
【００２７】
本発明の第４実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、外皮用板状部材の両側端部を互いに接合しており、外皮に不連続部が形成されず、耐性の向上された内視鏡用可撓管を製造することが可能となっている。
【００２８】
本発明の第５実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、外皮用板状部材の一側端部のテーパ部と他側端部のテーパ部とを互いに当接させた状態で、外皮用板状部材の両側端部を互いに溶着させるため、接合部分における外皮の内外径の増大が防止されている。
【００２９】
本発明の第６実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、積層筒状部材の外周面に固定用チューブを被嵌することで、外皮用板状部材の両側端部を互いに固定しているため、外皮用板状部材の両側端部を互いに接合する場合と比較してさらに容易に内視鏡用可撓管を製造することが可能となっている。
【００３０】
本発明の第７実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、補強部材によって可撓管の硬度を増大させることで、可撓管の硬度を可撓管における位置に応じて変化させて、体腔内への挿入に最適なものとすることが可能となっている。
【００３１】
本発明の第８実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、互いに重ねられ接合された外皮用板状部材と薄板部材とを巻いて、外皮とフレックス代用層とを形成しており、フレックス層に外皮を位置合わせ、被覆する面倒な工程を省略することが可能となっている。
【００３２】
本発明の第９実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法では、薄板部材における貫通孔の形態を変化させることで、可撓管の硬度を可撓管における位置に応じて変化させて、体腔内への挿入に最適なものとすることが可能となっている。
【００３３】
本発明の第１０実施態様の内視鏡用可撓管の製造方法は、互いに重ねられ接合された外皮用板状部材、平面状ブレード、薄板部材を巻いて、可撓管の全ての層である外皮、ブレード層、フレックス代用層を形成しており、内視鏡用可撓管を非常に容易に製造することが可能となっている。
【００３４】
本発明の第１１実施態様の内視鏡可撓管部の製造方法では、積層板状部材によって内蔵物を巻き込むことにより内視鏡可撓管部を製造しており、筒状で長尺の可撓管に内蔵物を後工程で挿通する必要がなく、内視鏡可撓管部を容易に製造することが可能となっている。
【００３５】
本発明の第１２から第１８の実施態様の内視鏡用可撓管によれば、製造が容易な可撓管を提供可能となっている。
【００３６】
本発明の第１９実施態様の内視鏡可撓管部によれば、製造が容易な可撓管部を提供可能となっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、本発明の第１実施形態を図１から図２Ｇを参照して説明する。
【００３８】
図１を参照し、本実施形態の内視鏡２０は、体腔内に挿入される細長い挿入部２２を有する。この挿入部２２は、先端硬性部２３、湾曲作動される湾曲部２４、可撓性を有する長尺の可撓管部２６を、先端側から順に連結することにより形成されている。挿入部２２の基端部には、操作者により保持操作される操作部２８が連結されている。この操作部２８には、湾曲部２４を湾曲操作するための湾曲ノブ３０、内視鏡像を観察するための接眼部３２、内視鏡２０の先端硬性部２３の先端部から送気送水を行うための送気送水ボタン３４が配設されている。そして、操作部２８からユニバーサルコード３６が延出されており、このユニバーサルコード３６の延出端部には光源装置に接続される光源コネクタ３８が配設されている。
【００３９】
ここで、可撓管部２６は、可撓管内に各種内蔵物を挿通することにより形成されている。内蔵物としては、湾曲操作用の操作ワイヤ及び操作ワイヤに外挿されているワイヤシース、観察画像あるいは照明光を伝達するためのイメージガイドあるいはライトガイド、送気送水のためのチャンネル等がある。
【００４０】
図２Ａから図２Ｇを参照して、本実施形態の可撓管４０について説明する。
【００４１】
図２Ａに示されるように、本実施形態の可撓管４０は三層構造を有する。外層は、樹脂、ゴム等によって形成されている外皮４２である。本実施形態では、熱可塑性ゴムによって外皮４２を形成している。中間層は、金属細線を編組した円筒状ブレード５０によって形成されているブレード層４４である。本実施形態では、金属細線としてステンレス細線を用いている。また、円筒状ブレード５０には、後述する不連続部４５が円筒状ブレード５０の長手軸方向の全長にわたって形成されている。即ち、本実施形態では、ブレード層４４は外皮４２よりも内側の層であり、円筒状ブレード５０によって、外皮４２よりも内側の層を形成する内側層筒状部材が形成されている。内層は、金属、樹脂等の帯状部材を螺旋状に巻回したフレックスによって形成されているフレックス層４６である。本実施形態では、帯状部材としてステンレス製の帯状部材を用いている。
【００４２】
図２Ｂから図２Ｇを参照して、本実施形態の可撓管４０の製造方法を各工程に分けて詳説する。
【００４３】
工程１（図２Ｂ参照）
外皮４２を形成するための外皮用板状部材を準備する。本実施形態では、外皮用板状部材として、熱可塑性ゴムによって形成されている長方形状のゴム板４８を準備する。
【００４４】
工程２（図２Ｃ参照）
外皮４２よりも内側の層を形成するための内側層用板状部材を準備する。本実施形態では、外皮４２の内側のブレード層４４を形成するために、内側層用板状部材として、ステンレス細線を編組した長方形状の平面状ブレード５０を準備する。
【００４５】
工程３（図２Ｄ参照）
外皮用板状部材に内側層用板状部材を重ねて接合し、積層板状部材を形成する。本実施形態では、ゴム板４８に平面状ブレード５０を重ね、ゴム板４８を加熱して平面状ブレード５０に溶着して接合させる。この溶着の際には、ゴム板４８の表面に対し、平面状ブレード５０の細線の一部が埋設された状態となり、ゴム板４８の表面上での平面状ブレード５０の細線の移動が阻止されている。
【００４６】
工程４（図２Ｅ参照）
所望の寸法の可撓管４０を製造するために、積層板状部材を所定の寸法に切断する。本実施形態では、互いに重ねられ接合されたゴム板４８と平面状ブレード５０とを、一方向に充分に長い長方形状に切断する。即ち、長方形状の長手軸方向長さが可撓管４０の全長に対応し、幅方向長さが可撓管４０の周長に対応する。
【００４７】
工程５（図２Ｆ参照）
積層板状部材を、外皮用板状部材が外側となるように巻いて、積層筒状部材を形成する。本実施形態では、互いに重ねられ接合されたゴム板４８と平面状ブレード５０とを、ゴム板４８が外側になるようにフレックス５２に巻き付けて円筒状とする。  
なお、巻き付ける際には、フレックス３２の形状の変形を防ぐために、中実又は中空の樹脂製、ゴム製、又は、金属製の丸棒をフレックス５２内に挿通しておいてもよい。この丸棒は、巻き付け完了後、又は、工程６の完了後に引き抜かれる。
【００４８】
工程６（図２Ｇ参照）
積層筒状部材の長手軸方向に並設されている、外皮用板状部材の両側端部を互いに固定する。本実施形態では、ゴム板４８の両側端部の突き合わせ面を突き合わせ、加熱により互いに溶着させて外皮４２を形成する。  
この結果、内側層用板状部材の両側端部は互いに分離されていることとなり、内側層用板状部材を巻いた内側層筒状部材には、内側層筒状部材の長手軸方向に不連続部が延設されていることとなる。本実施形態では、平面状ブレード５０の両側端部が互いに分離されており、平面状ブレード５０を巻いた円筒状ブレード５０には、円筒状ブレード５０の長手軸方向に不連続部４５が延設されている。
【００４９】
従って、本実施形態の可撓管４０の製造方法は次の効果を奏する。
【００５０】
本実施形態の可撓管４０の製造方法では、互いに重ねられ溶着されたゴム板４８と平面状ブレード５０とを巻いて外皮４２とブレード層４４とを形成しており、ブレード層４４に外皮４２を位置合わせ、被覆する面倒な工程を省略することができる。このため、可撓管４０を容易に製造することが可能となっている。
【００５１】
また、互いに重ねられ溶着されたゴム板４８と平面状ブレード５０とを所定の寸法に切断している。このため、ゴム板４８と平面状ブレード５０とを重ねて溶着する際には、比較的大きなゴム板４８と平面状ブレード５０とを用いることとなり、重ね合わせ、溶着を容易かつ効率よく行うことが可能となっている。
【００５２】
さらに、ゴム板４８の両側端部を互いに接合しており、外皮４２には円筒状ブレード５０と異なり不連続部が形成されていない。このため、外皮４２の耐性が向上されている。
【００５３】
以下、本発明の第１実施形態の第1変形例について説明する。本変形例では、ゴム板４８の両側端部の互いに突き合わされる面間に、ゴム板４８と同じ材料によって形成されている薄い板材を介挿し、この薄い板材と共にゴム板４８の両側端部を加熱して互いに融着させることにより、外皮４２を形成している。
【００５４】
以下、本発明の第１実施形態の第２変形例について説明する。本変形例では、ゴム板４８の両側端部を互いに突き合わせ、突き合わせ面間に供給した接着剤による接着によって互いに固定する。本変形例では、外皮４２を熱硬化性ゴム等によって形成することが可能となる。
【００５５】
図３は、本発明の第２実施形態を示す。第１実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００５６】
本実施形態では、外皮用板状部材を準備する工程と、外皮用板状部材に内側層用板状部材を重ねて接合する工程とを同時に行う。即ち、ゴム板４８の成形機の金型内に平面状ブレード５０を配置しておき、溶融された熱可塑性ゴムを金型内に充填して冷却固化し（図３中矢印Ｂ参照）、互いに重ねられて接合されたゴム板４８と平面状ブレード５０とを一体的にして積層板状部材を形成する。この形成の際には、ゴム板４８の表面に対し、平面状ブレード５０の細線の大部分が埋設されて細線の一部が見える状態となり、ゴム板４８の表面上で平面状ブレード５０の細線の移動が阻止されている。この後、第１実施形態の工程４に移る。
【００５７】
このように、本実施形態では、ゴム板４８を準備する工程と、ゴム板４８に平面状ブレード５０を重ねて接合する工程とを別々に行う場合と比較して、製造工程が削減されている。
【００５８】
図４Ａから図４Ｃは、本発明の第３実施形態を示す。第１実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００５９】
図４Ａを参照し、本実施形態のゴム板４８では、可撓管の周長に対応する幅方向長さを有する一側端部の一面側と他側端部の他面側とに側端へと傾斜するテーパ部５３が夫々形成されている。そして、図４Ｂを参照し、ゴム板４８と平面状ブレード５０とを円筒状とする際には、ゴム板４８の一側端部のテーパ部５３と他側端部のテーパ部５３とを互いに当接させる。この状態で、ゴム板４８の両側端部を加熱により互いに溶着させる。この後、図４Ｃを参照し、外皮４２の外周面が滑らかな円周面となるように、溶着部分において、テーパ部５３の側端によって生成される突出形状等の不要部分を除去する。
【００６０】
このように、本実施形態では、ゴム板４８の一側端部のテーパ部５３と他側端部のテーパ部５３とを互いに当接させた状態で、ゴム板４８の両側端部を互いに溶着させるため、溶着部分における外皮４２の内外径の増大が防止されている。
【００６１】
以下、本発明の第４実施形態を説明する。第１実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００６２】
本実施形態では、第1実施形態での工程５（図２Ｆ参照）で形成した積層筒状部材の外周面に固定用チューブを被嵌して、外皮用板状部材の両側端部を互いに固定する。即ち、互いに重ねられ溶着されたゴム板４８と平面状ブレード５０とをフレックス５２に巻きつけて円筒状にした後、ゴム板４８の外周面に熱収縮チューブを被覆し、加熱により熱収縮チューブを収縮させる。この結果、ゴム板４８の両側端面が互いに強く当接された状態で保持され、ゴム板４８の両側端部が互いに固定されることとなる。
【００６３】
このように、本実施形態では、固定用チューブを被嵌することでゴム板４８の両側端部を互いに固定しているため、ゴム板４８の両側端部を互いに溶着して接合する場合と比較して、さらに容易に可撓管４０を製造することが可能となっている。
【００６４】
図５Ａから図５Ｃは、本発明の第５実施形態を示す。第１実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００６５】
本実施形態では、第１実施形態の工程３（図２Ｄ参照）での積層板状部材を形成する際に、可撓管４０の基端部側の硬度を増大させる補強部材を積層板状部材に組み込む。即ち、図５Ａ及び図５Ｂを参照し、可撓管４０の基端部に対応するゴム板４８の部分に、円筒状ブレード５０のステンレス細線よりも線径が大きいステンレス細線を網状に高密度で編組して長尺の平板状にしたブレード（以下、薄板という）５４をその長手軸方向がゴム板４８の長手軸方向に略直交するように配置する。そして、ゴム板４８及び薄板５４に平面状ブレード５０を重ねて、ゴム板４８を加熱して薄板５４及び平面状ブレード５０に溶着させる。この際、ゴム板４８の一部は、薄板５４の網目（貫通孔）を介して平面状ブレード５０の網目に流れて夫々を接合する。以下、第１実施形態と同様に工程４に移って可撓管４０を製造する。この際、薄板５４は円筒状に巻かれることとなる。図５Ｃを参照し、本実施形態の可撓管４０では、基端部に円筒状に巻かれた薄板５４が配置され、硬度が増大されている。
【００６６】
このように、本実施形態の可撓管４０では、可撓管４０の硬度が基端部において大きくなっており、体腔内への挿入に最適なものとなっている。
【００６７】
図６から図７Ｂは、本発明の第５実施形態の第１及び第２変形例を示す。第５実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００６８】
積層板状部材に組み込む補強部材の材質、寸法、形状、個数、配置等の形態（性状）を変化させることで、可撓管４０の硬度を様々に変化させることが可能である。
【００６９】
例えば、図６を参照し、第１変形例の補強部材は、第５実施形態の薄板５４に代えて、中実な薄板５４を用いる。この薄板５４は、薄板５４の幅方向に長尺に延設されている貫通溝を薄板５４の長手軸方向に複数（図６で３個）並設したものである。以下、第５実施形態と同様に可撓管４０を製造する。本実施形態の可撓管４０では、基端部に円筒状に巻かれた薄板５４が配置され、複数の長尺の貫通溝は可撓管４０の周方向に互いに並設されることとなる。
【００７０】
図７Ａを参照し、第２変形例の補強部材は長尺の長板状の中実な薄板５４である。そして、薄板５４には、薄板５４の幅方向に長尺に延設されている貫通溝が薄板５４の長手軸方向の全長にわたって所定の間隔で多数並設されている。また、各２つの貫通溝間に、薄板５４の両側端部から中央へと一対の切欠部が薄板５４の中心軸に対称に形成されている。ゴム板４８の基端側に薄板５４を配置する際には、ゴム板４８の長手軸方向が薄板５４の長手軸方向に略一致するようにする。以下、第５実施形態と同様に可撓管４０を製造する。
【００７１】
図７Ｂを参照し、本実施形態の可撓管４０では、基端側に円筒状に巻かれた薄板５４が配置されている。この円筒状に巻かれた薄板５４では、一対の切欠部で形成される貫通溝が円筒状の薄板５４の周方向に延びており、このような一対の切欠部で形成される貫通溝と薄板５４の幅方向に延びて形成されていた貫通溝とが、中心軸方向に所定の間隔をおいて中心軸の軸周り方向に順次略９０°だけずらされて配置されている。
【００７２】
図８Ａから図８Ｅは、本発明の第６実施形態を示す。第１実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００７３】
図８Ａを参照し、本実施形態の可撓管４０は二層構造を有する。外層は、第１実施形態の外層と同様な外皮４２である。内層は、フレックス層として機能するフレックス代用層５６であり、複数の貫通孔５８を有する円筒状に巻かれた薄板部材６０によって形成されている。薄板部材６０は金属、樹脂等によって形成されており、本実施形態の薄板部材６０はステンレスによって形成されている。また、複数の貫通孔５８は、後述するように、可撓管４０の硬度が先端側よりも基端側で大きくなるように、可撓管４０の先端側と基端側とで貫通孔の大きさ、形状、個数、配置等が異なるような、又は、貫通孔を形成する薄板部材６０の板厚さが異なるような、あるいは、これらを組み合わせたような形態（性状）を有する。
【００７４】
図８Ｂから図８Ｅを参照して、本実施形態の可撓管４０の製造方法を詳説する。
【００７５】
工程１
第１実施形態と同様に、外皮用板状部材として、熱可塑性ゴムによって形成されているゴム板４８を準備する。
【００７６】
工程２（図８Ｂ参照）
外皮４２よりも内側の層を形成するために、内側層用板状部材を準備する。本実施形態では、外皮４２の内側のフレックス代用層５６を形成するために、内側層用板状部材として、複数の貫通孔５８を有するステンレス製の薄板部材６０を準備する。薄板部材６０では、薄板部材６０の長手方向に延びている貫通孔５８列が薄板部材６０の幅方向に複数並設されている。各貫通孔５８列では、貫通方向にみて三角形の貫通孔５８が薄板部材６０の長手方向に互い違いに並設されている。また、貫通孔５８列の一端側の貫通孔５８は、他端側の貫通孔５８よりも大きくなっている。
【００７７】
工程３（図８Ｃ参照）
ゴム板４８に薄板部材６０を重ね、ゴム板４８を加熱して薄板部材６０に溶着させる。
【００７８】
工程４（図８Ｄ参照）
互いに重ねられて接合されたゴム板４８と薄板部材６０とを、１つの貫通孔５８列を含むように長板状に切断する。
【００７９】
工程５（図８Ｅ参照）
互いに重ねられて接合されたゴム板４８と薄板部材６０とを、ゴム板４８が外側になるように巻いて円筒状とする。
【００８０】
工程６
ゴム板４８の両側端部を突き合わせ、加熱により互いに溶着させ接合させて外皮４２を形成する。本実施形態では、薄板部材６０の両側端部が互いに分離されており、円筒状に巻かれた薄板部材６０には長手軸方向に不連続部４５が延設されている。また、円筒状に巻かれた薄板部材６０には長手軸方向に多数の貫通孔５８が並設されており、一端側の貫通孔５８は他端側の貫通孔５８よりも大きくなっている。そして、大きな貫通孔５８が配置されている側が可撓管４０の先端側となり、小さな貫通孔５８が配置されている側が可撓管４０の基端側となる。このため、可撓管４０の硬度は先端側よりも基端側で大きくなっている。
【００８１】
従って、本実施形態の可撓管４０の製造方法は次の効果を奏する。
【００８２】
本実施形態の可撓管４０の製造方法では、互いに重ねられて接合されたゴム板４８と薄板部材６０とを巻いて、外皮４２とフレックス代用層５６とを形成しており、フレックス層４６に外皮４２を位置合わせして被覆する面倒な工程を省略することが可能となっている。
【００８３】
また、円筒状に巻かれた薄板部材６０において長手軸方向に並設されている多数の貫通孔５８は、可撓管４０の先端側で大きく、基端側で小さくなっている。このため、可撓管４０の硬度は先端側よりも基端側で大きくなっており、体腔内への挿入に最適なものとなっている。
【００８４】
上述した実施形態においても、ゴム板４８の成形機の金型内に薄板部材６０を配置しておき、互いに重ねられて溶着されたゴム板４８と薄板部材６０とを一体的に形成することが可能である。
【００８５】
図９から図１３は、本発明の第６実施形態の第１から５変形例を示す。第５実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００８６】
第１乃至第５変形例では、互いに重ねられて接合されたゴム板４８と薄板部材６０とを切断せずにそのまま用いる。即ち、薄板部材６０の長手軸方向長さが可撓管４０の全長に対応し、幅方向長さが可撓管４０の周長に対応する。
【００８７】
薄板部材６０に形成されている複数の貫通孔５８の寸法、形状、個数、配置等の形態（性状）を変化させることで、可撓管４０の硬度を様々に変化させることが可能である。
【００８８】
例えば、図９を参照し、第１変形例の薄板部材６０には、薄板部材６０の側端辺に対して斜めに延びている長溝状の貫通孔５８が複数並設されている。この長溝状の貫通孔５８の幅は、一端側が太く、他端側が細くなっている。そして、円筒状に巻かれる薄板部材６０では、先端側において幅の広い長溝状の貫通孔５８が螺旋状に形成され、基端側において幅の狭い長溝状の貫通孔５８が螺旋状に形成されることとなる。このため、可撓管４０の硬度は先端側よりも基端側で大きくなっている。
【００８９】
図１０Ａ及び図１０Ｂを参照し、第２変形例の薄板部材６０について説明する。図１０Ａを参照し、薄板部材６０の一端側には、薄板部材６０の幅方向に延びる切り込みが薄板部材６０の幅方向に複数並設されて切り込み列を形成している。このような切り込み列が、薄板部材６０の長手軸方向に多数並設されている。そして、隣接する両切り込み列は、切り込み列内の２つの切り込みの中心間の間隔の半分の長さだけ、薄板部材６０の幅方向に互いにずらされて配置されている。なお、薄板部材６０の他端側には、切り込みは形成されていない。図１０Ｂを参照し、薄板部材６０の一端側を薄板部材６０の長手軸方向に引き伸ばすことにより、メッシュ状の貫通孔５８が形成される。
【００９０】
円筒状に巻かれた薄板部材６０では、先端側にのみ貫通孔５８が形成されていることとなる。このため、可撓管４０の硬度は先端側よりも基端側で大きくなっている。これは、以下の第３乃至第５変形例についても同様である。
【００９１】
図１１を参照し、第３変形例の薄板部材６０の一端側には、薄板部材６０の長手軸方向に延びている貫通孔５８列が薄板部材６０の幅方向に複数並設されている。貫通孔５８は長方形状であり、各貫通孔５８列において、薄板部材６０の長手軸方向に長い長方形状の貫通孔５８と、長手軸方向に短い長方形状の貫通孔５８が交互に配置されている。
【００９２】
図１２を参照し、第４変形例の薄板部材６０の一端側には、貫通方向にみて蝶ネクタイ形状であって薄板部材６０の幅方向に延びる貫通孔５８が幅方向に複数並設されて貫通孔５８列を形成している。このような貫通孔５８列が、薄板部材６０の長手軸方向に多数並設されている。そして、隣接する両貫通孔５８列は、貫通孔５８列内の２つの貫通孔５８の中心間の間隔の半分の長さだけ、薄板部材６０の幅方向に互いにずらされて配置されている。
【００９３】
図１３を参照し、第５変形例の薄板部材６０の一端側には、薄板部材６０の幅方向に延びている細長い溝状の貫通孔５８が幅方向に複数並設されて貫通孔５８列を形成している。このような貫通孔５８列が、薄板部材６０の長手軸方向に所定の間隔だけ離間して多数並設されている。
【００９４】
図１４は、本発明の第７実施形態を示す。第６実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００９５】
本実施形態の可撓管４０は三層構造を有し、外層は、第１実施形態の外層と同様な外皮４２であり、中間層は、第１実施形態の中間層と同様なブレード層４４である。内層は、第６実施形態の内層と同様なフレックス代用層５６である。
【００９６】
本実施形態の可撓管４０の製造方法では、積層板状部材を形成する際には、外皮用板状部材４８と薄板部材６０との間に平面状ブレード５０を配置する。即ち、内側層用板状部材として、薄板部材６０に加えて平面状ブレード５０を準備する。そして、ゴム板４８に平面状ブレード５０、薄板部材６０を順に重ね、ゴム板４８を加熱して平面状ブレード５０及び薄板部材６０に溶着する。即ち、ゴム板４８を加熱して平板状ブレード５０と共に薄板部材６０を一体に接合する。以下、第６実施形態と同様に可撓管４０を製造する。
【００９７】
このように、本実施形態の可撓管４０の製造方法では、互いに重ねられて接合されたゴム板４８、平面状ブレード５０、薄板部材６０を巻いて、可撓管４０の全ての層である外皮４２、ブレード層４４、フレックス代用層５６を形成しており、可撓管４０を非常に容易に製造することが可能となっている。
【００９８】
図１５Ａ及び図１５Ｂは、本発明の第８実施形態を示す。第６実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００９９】
本実施形態の内視鏡可撓管部２６の製造方法では、図１５Ａを参照し、ゴム板４８と薄板部材６０とを互いに重ねて接合した後に、薄板部材６０に可撓管４０の内蔵物６２を配置する。具体的には、操作ワイヤ、操作ワイヤを挿通したワイヤシース、イメージガイド、ライトガイド、チャンネル等を束にして、この内蔵物６２の束を薄板部材６０の中央付近に薄板部材６０の長手軸方向に延びるように配置する。この後、図１５Ｂを参照し、ゴム板４８と薄板部材６０とを内蔵物６２の束に巻き付けて、内蔵物６２が円筒状のゴム板４８と薄板部材６０との内腔に配置されるようにする。以下、第６実施形態と同様に、外皮４２の両側端部を互いに溶着する。
【０１００】
このように、本実施形態の内視鏡可撓管部２６の製造方法では、互いに重ねて接合したゴム板４８と薄板部材６０とによって内蔵物６２を巻き込むことにより、内視鏡可撓管部２６を製造している。このため、円筒状で長尺の可撓管４０に内蔵物６２を後工程で挿通する必要がなく、内視鏡可撓管部２６を容易に製造することが可能となっている。
【０１０１】
なお、上記各実施形態における熱可塑性ゴムとしては、ポリウレタン系、α−オレフィン系、スチレン系、あるいは、ニトリル系の熱可塑性ゴムを用いることができる。
【０１０２】
また、上記各実施形態においては、熱可塑性ゴムからなるゴム板４８に平面状ブレード５０を重ね、ゴム板４８を加熱して平面状ブレード５０に溶着して接合したが、接合はこれに限らず、ゴム板４８表面に接着剤を塗布して平面状ブレード５０を施着により接合してもよい。
【０１０３】
また、上記各実施形態においては、熱可塑性ゴムからなるゴム板４８に貫通孔５０を有する薄板部材６０又は網目を有する平面状ブレード５０を重ね、ゴム板４８を加熱して薄板部材６０を溶着して接合したが、接合はこれに限らず、ゴム板４８表面に接着剤を塗布して薄板部材６０、又は平面状ブレード５０と共に薄板部材６０を接着により接合してもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明の第１実施形態の内視鏡を示す斜視図。
【図２Ａ】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管を示す横断面図。
【図２Ｂ】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、外皮用板状部材を準備する工程を示す斜視図。
【図２Ｃ】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を準備する工程を示す斜視図。
【図２Ｄ】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層板状部材を形成する工程を示す斜視図。
【図２Ｅ】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層板状部材を所定の寸法に切断する工程を示す斜視図。
【図２Ｆ】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層筒状部材を形成する工程を示す斜視図。
【図２Ｇ】本発明の第１実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、外皮用板状部材の両側端部を互いに固定する工程を示す斜視図。
【図３】本発明の第２実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層板状部材を形成する工程を示す断面図。
【図４Ａ】本発明の第３実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層板状部材の要部を示す斜視図。
【図４Ｂ】本発明の第３実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、外皮用板状部材の一側端部のテーパ部と他側端部のテーパ部とを互いに当接させる工程を示す横断面図。
【図４Ｃ】本発明の第３実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、溶着部分の不要部分を除去する工程を示す横断面図。
【図５Ａ】本発明の第５実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、補強部材を示す斜視図。
【図５Ｂ】本発明の第５実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、補強部材を積層板状部材に組み込む工程を示す斜視図。
【図５Ｃ】本発明の第５実施形態の内視鏡用可撓管を示す透視斜視図。
【図６】本発明の第５実施形態の第１変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、補強部材を示す斜視図。
【図７Ａ】本発明の第５実施形態の第２変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、補強部材を示す上面図。
【図７Ｂ】本発明の第５実施形態の第２変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、円筒状に巻かれた補強部材を示す斜視図。
【図８Ａ】本発明の第６実施形態の内視鏡用可撓管を示す横断面図。
【図８Ｂ】本発明の第６実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を準備する工程を示す斜視図。
【図８Ｃ】本発明の第６実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層板状部材を形成する工程を示す斜視図。
【図８Ｄ】本発明の第６実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層板状部材を所定の寸法に切断する工程を示す斜視図。
【図８Ｅ】本発明の第６実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層筒状部材を形成する工程を示す斜視図。
【図９】本発明の第６実施形態の第１変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を示す斜視図。
【図１０Ａ】本発明の第６実施形態の第２変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を準備する前工程を示す斜視図。
【図１０Ｂ】本発明の第６実施形態の第２変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を準備する後工程を示す斜視図。
【図１１】本発明の第６実施形態の第３変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を示す斜視図。
【図１２】本発明の第６実施形態の第４変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を示す斜視図。
【図１３】本発明の第６実施形態の第５変形例の内視鏡用可撓管の製造方法における、内側層用板状部材を示す斜視図。
【図１４】本発明の第７実施形態の内視鏡用可撓管の製造方法における、積層板状部材を形成する工程を示す斜視図。
【図１５Ａ】本発明の第８実施形態の内視鏡可撓管部の製造方法における、積層板状部材に内蔵物を配置する工程を示す斜視図。
【図１５Ｂ】本発明の第８実施形態の内視鏡可撓管部の製造方法における、積層筒状部材を形成する工程を示す斜視図。
【符号の説明】
【０１０５】
２０…内視鏡、４０…内視鏡用可撓管、４２…外皮、４５…不連続部、４８…外皮用板状部材、５０；６０；５０，６０…内側層用板状部材、４８，５０；４８，６０；４８，５０，６０…積層板状部材、４８，５０；４８，６０；４８，５０，６０…積層筒状部材、５０；６０；５０，６０…内側層筒状部材。
【図１】
2007282791.tif 000003
【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図２Ｅ】
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【図２Ｆ】
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【図２Ｇ】
2007282791.tif 000010
【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５Ａ】
2007282791.tif 000015
【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６】
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【図７Ａ】
2007282791.tif 000019
【図７Ｂ】
2007282791.tif 000020
【図８Ａ】
2007282791.tif 000021
【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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【図８Ｅ】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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