(57)【要約】【課題】かしめ部を有するハブユニットの製造において、かしめ部に割れを発生しないハブユニットの製造方法を提供する。【解決手段】ハブホイール３の車両インナ側端部のアキシャル方向に突出して形成されたかしめ予定部３３ａの表面の隣接ツールマークの間隔が３１０μｍ以上６００μｍ以下となり、切断レベル５０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）が３７％以上６０％以下、十点平均粗さＲｚJISが１．５μｍ以上８μｍ以下となるように旋削加工工程を施した後、かしめ予定部３３ａをかしめるかしめ工程を実施する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外輪と、該外輪と同心に配置されたハブ本体と、前記外輪と前記ハブ本体との間に介装される転動体と、前記ハブ本体の少なくとも車両インナ側端部の外周面に嵌着される内輪とを有し、前記ハブ本体の車両インナ側端部に前記内輪の車両インナ側端面よりも突出し、かつラジアル方向外向きに延出する内輪固定用のかしめ部が形成されたハブユニットの製造方法であって、
前記ハブ本体の車両インナ側端部からアキシャル方向に突出形成されたかしめ予定部の表面を、ツールマークの隣接間隔が３１０μｍ以上６００μｍ以下となり、前記ツールマークの隣接方向と平行に測定した粗さ曲線から求められるパラメータのうち、切断レベル５０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）が３７％以上６０％以下となり、十点平均粗さＲｚJISが１．５μｍ以上８μｍ以下となるように旋削加工された旋削加工面とする旋削加工工程と、
前記かしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめて前記かしめ部を形成するかしめ工程とをこの順で実施することを特徴とするハブユニットの製造方法。
【請求項２】
前記旋削加工工程において、前記かしめ予定部の外周面をアキシャル方向に前記ツールマークの配列した前記旋削加工面とする請求項１に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項３】
前記かしめ予定部は、前記ハブ本体の前記車両インナ側端部から突出する円筒状に形成され、前記旋削加工工程において、前記かしめ予定部の内周面をアキシャル方向に前記ツールマークの配列した前記旋削加工面とする請求項１又は２に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項４】
前記旋削加工工程において、前記かしめ予定部の車両インナ側端面をラジアル方向に前記ツールマークの配列した前記旋削加工面とする請求項３に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項５】
前記旋削加工工程において、前記旋削加工面の十点平均粗さＲｚJISを５μｍ以下とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項６】
前記旋削加工工程において、前記旋削加工面の旋削送り方向における前記ツールマークの断面形状をピーク位置に関して二区間に分けた一方の区間が他方の区間よりも長く、かつ該長くなる側の区間の方が緩勾配となるように左右非対称に形成する請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項７】
前記旋削加工工程において、前記旋削加工面の突出山部高さＲｐｋを０．２μｍ以上２μｍ以下とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項８】
前記旋削加工工程において、前記旋削加工面のスキューネスＲｓｋを＋０．１以下とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項９】
前記旋削加工工程において、前記旋削加工面のスキューネスＲｓｋを負とする請求項８に記載のハブユニットの製造方法。
【請求項１０】
前記旋削加工工程を、ワイパーチップを用いて行ない、その後前記かしめ工程を実施する請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載のハブユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハブユニットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車体側に非回転に取り付けられる外輪と、この外輪と同心に配置されるとともに外輪に複数列の転動体を介して軸心回りに回転自在に設けられるハブホイールとを備えるハブユニットがある。このハブユニットは、車体に取り付けられて、車輪を支持する。
【０００３】
ハブ本体の車両インナ側端部に内輪固定用のかしめ部が形成されたハブユニットは、ハブ本体の車両インナ側端部に突出したかしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめてかしめ部を形成する（例えば、特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１５０４８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
かしめ部を形成する場合に、かしめ部に割れを発生することがあり、かしめ割れにより、かしめの信頼性が低下する原因となるおそれがあるので、廃棄処分することとなり、歩留まりが悪くなるため生産性が低下する。
【０００６】
本発明の課題は、かしめ部を有するハブユニットの製造において、かしめ部に割れを発生しないハブユニットの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００７】
上記課題を解決するための本発明のハブユニットの製造方法は、
外輪と、該外輪と同心に配置されたハブ本体と、外輪とハブ本体との間に介装される転動体と、ハブ本体の少なくとも車両インナ側端部の外周面に嵌着される内輪とを有し、ハブ本体の車両インナ側端部に内輪の車両インナ側端面よりも突出し、かつラジアル方向外向きに延出する内輪固定用のかしめ部が形成されたハブユニットの製造方法であって、
ハブ本体の車両インナ側端部からアキシャル方向に突出形成されたかしめ予定部の表面を、ツールマークの隣接間隔が３１０μｍ以上６００μｍ以下となり、ツールマークの隣接方向と平行に測定した粗さ曲線から求められるパラメータのうち、切断レベル５０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）が３７％以上６０％以下となり、十点平均粗さＲｚJISが１．５μｍ以上８μｍ以下となるように旋削加工された旋削加工面とする旋削加工工程と、
かしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめてかしめ部を形成するかしめ工程とをこの順で実施することを特徴とする。
【０００８】
なお、本発明において使用する粗さパラメータは、負荷長さ率Ｒｍｒ及びスキューネスＲｓｋがＪＩＳ：Ｂ０６０１（２００１）、十点平均粗さＲｚJISがＪＩＳ：Ｂ０６０１（２００１）、ＲｐｋがＪＩＳ：Ｂ０６７１−２（２００２）に規定された方法により測定されたものを意味するものとする。また、基準長さｌｒは０．８ｍｍに選定する。
【０００９】
すなわち、本発明においては、ハブ本体の車両インナ側端部からアキシャル方向に突出形成されたかしめ予定部の表面を旋削加工面とする場合、該旋削加工面に形成されたツールマークの隣接間隔を３１０μｍ以上６００μｍ以下とする。そして、かしめ予定部の表面の切断レベル５０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）が３７％以上、十点平均粗さＲｚJISを８μｍ以下とすることにより、かしめ予定部の表面粗さを低下させて、塑性加工時に表面に応力が集中することを抑制し、かしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめてかしめ部を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。
【００１０】
表面の粗さが粗いほど塑性変形に対して表面の凹凸の谷底部に応力が集中してクラックが発生しやすい。加工面の平坦性を示す指標としては従来十点平均粗さＲｚJISが多用されているが、十点平均粗さＲｚJISを小さくするだけでかしめ予定部の塑性変形に対する強度増大効果を達成するには、該十点平均粗さＲｚJISの値を相当に小さくしなければならず、加工面を旋削後、砥石や砥粒を用いた研磨加工を行なう必要があり、非常にコストがかかる難点がある。そこで本発明では、かしめ予定部の表面を、研磨を行なわないか、行なっても旋削加工上がりの状態でのプロファイルが引き継がれる軽い研磨に留めることを考慮して、そのＲｚJISの値は１．５μｍよりも小さくしない（望ましくは２μｍよりも小さくしない）ことを前提とする。
【００１１】
しかし、通常の旋削チップを用いた旋削加工面は、隣接するツールマーク間の山部が鋭く立ち上がった形状となりやすく、表面粗さを低下させて、塑性変形に対する強度を増大させる効果はほとんど得られない。そこで、本発明では、かしめ予定部の表面をワイパーチップによる旋削加工面とすることで、この問題を解決する。ワイパーチップを用いた旋削加工面は、隣接するツールマーク間の山部をよりブロードな形状を有するものとして形成でき、ＲｚJISの値がある程度大きい旋削加工面であるにも拘わらず旋削加工面の粗さを効果的に低減でき、かしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめてかしめ部を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。
【００１２】
図３にワイパーチップ３１の切れ刃３２を拡大して示す。ワイパーチップ３１は、チップノーズ部を形成する曲率半径Ｒの円弧状の主切れ刃３２ａに続き、これよりも大きな曲率半径ｒ（あるいは傾斜平面状の）を有するさらえ刃３２ｂが形成される形で切れ刃３２が構成されている。ワイパーチップ３１で旋削加工を行なうと、図４Ａに示すように、旋削により形成されたツールマークはチップノーズ部の後方側において、大曲率半径のさらえ刃３２ｂによるフォロー加工によりつぶされた形状となり、半値幅の大きいブロードな断面プロファイル形状が得られる。このような断面プロファイル形状は、図４Ｂのような、さらえ刃３２ｂを有さない通常の旋削チップでは決して得ることができない。また、図４Ａに示すように、さらえ刃３２ｂの形成区間が存在することで、同じ切れ込み深さによりツールマークピーク間距離を大きくできるので、旋削の送り速度を大きくでき、旋削加工の能率も向上することができる。
【００１３】
本発明のハブユニットにおいては、かしめ予定部の表面をワイパーチップによる旋削加工面とすることで、ツールマークの隣接間隔を、かしめ予定部を構成する鋼系素材の旋削加工においては、非常に大きな送り速度に対応した３１０μｍ以上６００μｍ以下の大きな値に設定できる（通常旋削チップでは３１０μｍ未満が常識である）。他方、ツールマークの隣接間隔を３１０μｍ未満とすることは、ワイパーチップでは切れ込み深さが相当小さくなることを意味し、その優れた旋削効率性能が十分に発揮されず加工能率の大幅な低下につながる。他方、６００μｍを超えると切れ込み深さが大きくなりすぎ、切削負荷が大きくなりすぎて旋削チップの寿命が著しく損なわれ、また、負担のかかる加工条件のため旋削加工面が却って荒れたりするなど、不具合につながる。ツールマークの隣接間隔は、より望ましくは３５０μｍ以上５００μｍ以下とするのがよい。
【００１４】
さらえ刃によるフォロー加工により、ツールマークの断面プロファイルがブロードニングすることは、粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒの数値により定量化できる。粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）は、粗さ曲線から基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分における最も高い凸部を通る直線（山頂線）に対して平行な切断レベルｃ（本発明では、この切断レベルｃを５０％に定めたＲｍｒ（５０％）を採用する）切断したときに得られる切断長さの総和の基準長さに対する比を百分率で表したものである。断面プロファイルがブロードニングするほど、基準長さに対する切り取られる山区間比率が増大することは、その定義から自明である。つまり、Ｒｍｒ（５０％）の値が大きいほど、よりブロードなツールマークが形成されていることを意味する。
【００１５】
本発明のハブユニットでは、かしめる際に割れが問題となるかしめ予定部の表面をワイパーチップによる旋削加工面とすることで、負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）を３７％以上６０％以下の大きな値に設定でき、該旋削加工面の表面粗さが低減される結果、塑性変形に対する強度を増大させ、かしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめてかしめ部を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。さらえ刃を有さない通常の旋削チップを用いると、負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）は必然的に３７％未満となり、旋削加工面の塑性変形に対する強度増大効果は達成できない。また、負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）を６０％超とすることは、ワイパーチップでは切れ込み深さが相当小さくなることを意味し、その優れた旋削効率性能が十分に発揮されず、加工能率の大幅な低下につながる。負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）の値は、より望ましくは４０％以上５７％以下とするのがよい。
【００１６】
なお、ワイパーチップの採用により、ツールマークの隣接間隔を３１０μｍ以上６００μｍ以下の大きな値に設定できるということは、高さ極値を与えるツールマークのピーク間距離が大きくなり、任意抽出される十点高さの平均値として求められる十点平均高さＲｚJISの値も、さらえ刃を有さない旋削チップによる加工面（ＲｚJISは通常１０μｍ以上）よりは小さく留めること、具体的にはＲｚJISを８μｍ以下に留めることができる。これも、旋削加工面の塑性変形に対する強度増大、ひいてはかしめ部を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。ＲｚJISの値は、より望ましくは５μｍ以下とするのがよい。
【００１７】
ワイパーチップの刃形状は、旋削送り方向において主切れ刃の形成区間よりもさらえ刃の形成区間の方を長く設定することで、ツールマークプロファイルのブロードニング効果（ひいては旋削加工面の摩擦低減効果）がより高められる。この場合、形成されるツールマークのプロファイルは、さらえ刃側の方が裾を引いた非対象形状となる。この場合、本発明のハブユニットは、かしめ予定部の表面の旋削の送り方向におけるツールマークの断面形状がピーク位置に関して二区間に分けた一方の区間が他方の区間よりも長く、かつ該長くなる側の区間の方が緩勾配となるように左右非対称に形成することができる。この場合、副次的な効果として、一方の区間が他方の区間よりも長く、かつ該長くなる側の区間の方が緩勾配となるように形成することで、その緩勾配となる側の区間ですべりをより生じやすくすることも期待できる（この場合、かしめ予定部の割れ防止効果がさらに高められることとなる）。
【００１８】
次に、上記の旋削加工面については、突出山部高さＲｐｋが０．２μｍ以上２μｍ以下とされていることが望ましい。突出山部高さＲｐｋは、ＪＩＳの定義によると、粗さ曲線のコア部の外にはみ出る異常突出部の平均高さを意味し、この値が大きいほどツールマークの先端形状が鋭く、塑性変形に対してクラックが発生しやすい形状であることを意味する。さらえ刃を有さない通常の旋削チップを用いると、ツールマークの断面プロファイルが先鋭化する結果、このＲｐｋの値は必然的に２μｍを超える（ほとんどの場合３μｍ以上）ものとなる。しかし、本発明ではワイパーチップ採用によりツールマークの断面プロファイルがブロードニングする結果、Ｒｐｋを２μｍ以下の小さな値とすることが可能となり、旋削加工面の表面粗さを低下させて、塑性変形に対する強度を増大させ、かしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめてかしめ部を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。なお、突出山部高さＲｐｋを０．２μｍ未満とすることは、ワイパーチップでは切れ込み深さが相当小さくなることを意味し、その優れた旋削効率性能が十分に発揮されず、加工能率の大幅な低下につながる。突出山部高さＲｐｋの値は、より望ましくは０．３μｍ以上１．５μｍ以下とするのがよい。
【００１９】
また、上記の旋削加工面にいては、スキューネスＲｓｋが＋０．１以下とされていることが望ましい。スキューネスＲｓｋは、粗さ曲線の平均線に対する振幅分布曲線の上下非対象度を反映したパラメータであり、ＪＩＳによると次式により定義されている。
【００２０】
【数１】
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Ｒｑは、対象となる面の自乗平均平方根粗さ、ｎは、断面曲線中の試料点の数、Ｙｉは、これら各試料点の平均線からの偏差、ｌｒは基準長さ、Ｚ（ｘ）はｘの位置における平均線からの偏差をそれぞれ示す。
【００２１】
簡単にいえば、スキューネスＲｓｋが正側に大きくなると表面の粗さの振幅が下に偏った形状となり、負側に大きくなると表面の粗さの振幅が上に偏った形状となることを意味する。さらえ刃を有さない通常の旋削チップを用いると、ツールマークの断面プロファイルはピーク付近での形状が鋭く、逆にチップノーズ形状の影響により谷底付近は丸みの大きい形状となるので、スキューネスＲｓｋは正の大きな値となる（通常＋０．４以上）。こうした傾向は、クラックが発生しやすいことを意味する。しかし、本発明ではワイパーチップ採用によりツールマークの断面プロファイルがブロードニングする結果、スキューネスＲｓｋの値を＋０．１以下の小さな値とでき、旋削加工面の塑性変形に対する強度増大、ひいてはかしめ予定部をラジアル方向外向きにかしめてかしめ部を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。スキューネスＲｓｋの値は負であることがより望ましい。研磨しろが十点平均粗さの１０％以上５０％以下となるように研磨を施すことによりスキューネスＲｓｋを負にできる。
【００２２】
本発明のハブユニットの製造方法は、上記旋削加工工程において、かしめ予定部の外周面をアキシャル方向にツールマークの配列した旋削加工面とする。またかしめ予定部が、ハブ本体の車両インナ側端部から突出する円筒状に形成されており、旋削加工工程において、かしめ予定部の内周面をアキシャル方向にツールマークの配列した旋削加工面とするようにしてもよい。さらに旋削加工工程において、かしめ予定部の車両インナ側端面をラジアル方向にツールマークの配列した旋削加工面とすることもできる。このようにかしめ予定部の外周面、内周面、車両インナ側端面を上記のような旋削加工面とした後、かしめ部を形成することにより、かしめ部に割れが発生することを防止することができる。かしめ予定部の旋削加工面は、外周面、内周面、車両インナ側端面のいずれかに形成するようにしてもよいが、それぞれの面を旋削加工面とすることによって、より割れの発生を防止する効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本実施形態におけるハブユニット１の断面図である。なお、図の右側は、車両アウタ側、左側は、車両インナ側である。図１に示すように、ハブユニット１は、外輪２と、この外輪２と同心に配置されるハブホイール（ハブ本体）３と含んで構成される。
【００２４】
ハブホイール３は、ハブホイール本体部である軸部１１と、車輪やブレーキディスクを固定するハブフランジ１２とを有している。ハブフランジ１２は、ハブホイール３の外周面の車両アウタ側の端部からラジアル方向に突出して軸部１１と一体として形成されている。ハブホイール３は、Ｓ５５Ｃ等の機械構造用炭素鋼から熱間鍛造によって形成されている。
【００２５】
ハブユニット１は、軸部１１の車両インナ側外周に圧入してかしめ部３３にて固定された回転軌道となる内輪２１と、固定輪となる外輪２とを備える。また、軸部１１及び内輪２１に形成された内輪軌道２３，２４と外輪２２に形成された外輪軌道２５，２６とに沿って転動自在に配置された２列の転動体２７と、各列の転動体２７を保持した冠形保持器２８と、ハブフランジ１２の側方において外輪２に固定して軸部１１との間に介装されたシール部材２９を備える。
【００２６】
シール部材２９は、外輪２の車両アウタ側端部に装着され、外輪２とハブホイール３とによって形成される転動体配置空間１６内のグリースが外部に漏れるのを防ぐとともに、ハブフランジ１２と外輪２２との間から転動体配置空間１６内に泥水が侵入するのを防止する。
【００２７】
外輪２は、Ｓ５５Ｃ等の機械構造用炭素鋼の熱間鍛造製であり、外周面にボルト挿通孔３１を有した外輪フランジ部３０が突設され、車両インナ側に外輪インロー部３５が形成されている。
【００２８】
外輪インロー部３５にキャリア１３を当接してキャリア１３に対するハブユニット１の位置決めを行い、外輪フランジ部３０のボルト挿通孔３１にボルトを挿通して外輪２がキャリア１３に固定されることにより、ハブユニット１が車体に固定される。なお、ハブユニット１が取り付けられるのは、キャリアに限られず、車体側支持部材としてのナックル等でもよい。
【００２９】
ハブユニット１には、被検出部を有するセンサーロータ４１がハブホイール３に圧入固定されている。また回転検出器としての磁気センサ５３が備えられたカバー４４が外輪２に圧入されている。カバー４４は、筒状に形成された筒状部４５に半径方向外側にストッパー部４８が形成されている。軸線方向端面３５Ｓが、他部材の係合面として利用可能で、ストッパー部４８が外輪インロー部３５の軸線方向端面３５ｓに係合する形態で、カバー４４が外輪インロー部３５の内周面に取り付けられている。センサーロータ４１は、環状芯金４２と磁性体４３からなる。また磁気センサ５３は、磁気検出素子等からなる。この回転検出器によって車輪の回転速度や回転方向が検出される。
【００３０】
車両アウタ（ハブフランジ１２）側の内輪は、ハブホイール３の軸部１１に内輪軌道２３を形成して、軸部１１に一体として形成されている。また車両インナ側の内輪２１は、軸部１１と別体として形成されている。また、この内輪は、ＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼から形成されている。
【００３１】
ハブホイール３のハブフランジ（フランジ部）１２の車両アウタ側主表面１８は、面一に形成され、ハブフランジ１２の所定の位置にハブボルト３８を挿通するための挿通孔１５が形成されている。ハブフランジ１２には、車両アウタ側主表面１８に、ブレーキディスクロータ及びタイヤホイールのラジアル方向の取付け位置をガイドするインロー部７がアキシャル方向に突出して形成されている。
【００３２】
次に、かしめ部３３とされるかしめ予定部３３ａの旋削加工工程について図２を用いて説明する。ハブホイール３の車両インナ側端部にアキシャル方向に突出したかしめ予定部３３ａの表面は、図２に示すように、ワイパーチップ３１による旋削加工面（場合により、ラップ加工等による軽い研磨加工を追加）とされており、隣接ツールマークの間隔は３１０μｍ以上６００μｍ以下である。また、切断レベル５０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）は３７％以上６０％以下であり、十点平均粗さＲｚJISは１．５μｍ以上８μｍ以下である。
【００３３】
かしめ予定部３３ａは、アキシャル方向に突出した円筒状に形成されており、旋削加工は、ハブホイール３のかしめ予定部３３ａの外周面３３ｂ、内周面３３ｃ、車両インナ側端面３３ｄの少なくともいずれかに施すとよいが、これら全ての面にワイパーチップ３１による旋削加工を施すことにより、かしめ予定部３３ａを屈曲変形させた際の割れの発生を効果的に防止することができる。外周面３３ｂ及び内周面３３ｃは、アキシャル方向にツールマークが配列した旋削加工面され、車両インナ側端面３３ｄは、ラジアル方向にツールマークの配列した旋削加工面とされる。
【００３４】
図３にワイパーチップ３１の切れ刃３２を拡大して示す。ワイパーチップ３１は、円弧状の主切れ刃３２ａと、直線状のさらえ刃３２ｂとにより切れ刃３２が構成されている。ワイパーチップ３１は、その主切れ刃３２ａが、一般的なワイパーなしチップ３１’の主切れ刃３２’よりも曲率半径が大きく形成され、その主切れ刃３２ａに連なって直線状のさらえ刃３２ｂが形成されている。
【００３５】
図４Ａに示すように、ワイパーチップ３１によって旋削を行うと、主切れ刃３２ａとさらえ刃３２ｂによって、送りを大きくして被削物を旋削することができ、図４Ｂに示す一般的なさらえ刃のない旋削チップ３１’による旋削よりも良好な被削面を得ることができる。
【００３６】
図５にワイパーチップ３１と、一般的なワイパーなしチップ３１’との被削面の測定結果を示す。図５（ａ）は、ワイパーチップ３１による被削面の測定結果、図５（ｂ）は、ワイパーなしチップ３１’による被削面の測定結果である。また表１は、ワイパーチップ３１とワイパーなしチップ３１’による被削面の測定データの一覧である。
【００３７】
【表１】
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【００３８】
表１に示した各パラメータは、ＪＩＳ  Ｂ：０６０１（２００１）で定義されたものであり、Ｒａは、粗さ曲線の算術平均粗さ、Ｒｑは、粗さ曲線の二乗平均平方根粗さ、ＲｚJISは、粗さ曲線の最大高さ粗さ、Ｒｐは、粗さ曲線の最大山高さ、Ｒｖは、粗さ曲線の最大谷深さ、Ｒｃは、粗さ曲線の平均高さ、ＲｚJISは、十点平均粗さ、Ｒｔは、粗さ曲線の最大断面高さ、ＲＳｍは、粗さ曲線要素の平均の長さ、Ｒｓｋは、粗さ曲線のスキューネス、Ｒｋｕは、粗さ曲線のクルトシス、Ｒｍｒ（ｃ）は、切断レベルｃ（％）における粗さ曲線の負荷長さ率である。またＲｐｋは、ＪＩＳ  Ｂ：０６７１−２（２００２）で定義された突出山部高さである。
【００３９】
図５（ａ）に示すようにワイパーチップ３１による旋削のピーク間距離、つまりワイパーチップ３１による旋削の送りは、約４００μｍ、図５（ｂ）に示すようにワイパーなしチップ３１’によるピーク間距離、つまりワイパーなしチップ３１’による旋削の送りは、約３００μｍである。図５（ａ）に示すように、ワイパーチップ３１によって旋削されたかしめ予定部３３ａの旋削の送り方向におけるツールマークの断面形状は、ピーク位置に関して二区間に分けた一方の区間が他方の区間よりも長く、かつ該長くなる側の区間の方が緩勾配となるように左右非対称に形成されている。これに対して図５（ｂ）に示すように、ワイパーなしチップ３１’によって旋削されたかしめ予定部３３ａの旋削の送り方向におけるツールマークの断面形状は、一方の区間と他方の区間がほぼ同じ長さで、かつその勾配がほぼ左右対称に形成されている。ワイパーチップ３１によって旋削された場合は、一方の区間が他方の区間よりも長く、かつ該長くなる側の区間の方が緩勾配となるため、かしめ予定部３３ａの塑性加工時に応力集中が生じにくくなり、かしめ予定部３３ａをラジアル方向外向きにかしめてかしめ部３３を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。
【００４０】
また、ワイパーチップ３１による被削面の十点平均粗さＲｚJISは、約３．７μｍであるのに対し、ワイパーなしチップ３１’による被削面のＲｚJISは、約１１．１μｍである。したがって、ワイパーチップ３１による被削面は、一般的なワイパーなしチップ３１’による被削面に比べ、その平坦性が上がっていることが分かる。
【００４１】
さらにワイパーチップ３１による被削面のスキューネスＲｓｋは、０．０１７、ワイパーなしチップ３１’による被削面のスキューネスＲｓｋは、０．４５３である。スキューネスＲｓｋとは、対象となる面の粗さ曲線の平均線に対する振幅分布曲線の上下非対象性を示す量であり、表面の粗さの振幅が平均線から上に偏っている場合は、Ｒｓｋが負となる。また表面の粗さの振幅が平均線から下に偏っている場合は、Ｒｓｋが正となる。
【００４２】
ワイパーチップ３１による被削面は、Ｒｓｋが負、又は０．１以下となり、表面の粗さの振幅が平均線に対して上に偏っているか、または、上下にほぼ同等に分布する。つまり、ワイパーチップ３１による被削面は、Ｒｓｋが０近傍、又は０以下であり、一般のワイパーなしチップ３１’による被削面に比べ、凸部、凹部ともに平坦面が広くなった形状とされている。このため、凸部、凹部に応力集中が生じにくくなり、かしめ加工時に凸部、凹部に割れが生じにくくなる。
【００４３】
ワイパーチップ３１による被削面の切断レベル５０％における粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（５０％）は、４８．５０％であるのに対し、ワイパーなしチップ３１’による被削面のＲｍｒ（５０％）は、３４．９７％である。粗さ曲線の負荷長さ率Ｒｍｒ（ｃ）は、粗さ曲線から基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分における最も高い凸部を通る直線（山頂線）に対して平行な切断レベルｃで切断したときに得られる切断長さの総和の基準長さに対する比を百分率で表したものである。切断レベル５０％において（つまり高さ方向の真中において）、ワイパーチップ３１による被削面の方が、凹部が少なく、平坦性が向上していると言える。
【００４４】
突出山部高さＲｐｋは、粗さ曲線のコア部の上にある突出山部の平均高さを示す。ワイパーチップ３１による被削面の突出山部高さＲｐｋは、約０．４μｍであるのに対し、ワイパーなしチップ３１’による被削面のＲｐｋは、約３．０μｍである。したがって、ワイパーチップ３１による被削面は、ワイパーなしチップ３１’よりも粗さ曲線のコア部の上にある突出山部の平均高さが低くなっている。言い換えると、ワイパーチップ３１による被削面は、平坦性が向上している。
【００４５】
かしめ予定部３３ａを以上のような旋削加工面とする旋削加工工程を行い、その後、かしめ予定部３３ａをラジアル方向外向きにかしめるかしめ工程を実施する。具体的には、図６に示すようにハブユニット１を基台６２に載置し、かしめ予定部３３ａの内周面３３ｃにかしめ治具６１をあてがい、かしめ治具６１を垂線に対して所定角度傾斜させた状態で回転（揺動回転）させながら、かしめ予定部３３ａに押し付けてかしめ加工を行う。これにより、かしめ予定部３３ａは、ラジアル方向外向きに屈曲変形されて内輪固定用のかしめ部３３が形成される。
【００４６】
このようにワイパーチップ３１による旋削加工工程をかしめ予定部３３ａに施した後にかしめ工程を実施することにより、かしめ部３３の表面に割れが発生することを防止することができる。つまり、かしめ予定部３３ａの表面粗さを低下させて、塑性加工時にかしめ予定部３３ａの表面に応力集中が生じにくくすることができ、かしめ予定部３３ａをラジアル方向外向きにかしめてかしめ部３３を形成した場合に、割れが発生することを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明のハブユニットの一実施例を示す図。
【図２】ワイパーチップによる旋削部を示す図。
【図３】ワイパーチップの切れ刃を示す図。
【図４Ａ】ワイパーチップによる旋削を示す模式図。
【図４Ｂ】ワイパーなしチップによる旋削を示す模式図。
【図５】ワイパーチップとワイパーなしチップによる被削面の測定データ。
【図６】かしめ工程を示す図。
【符号の説明】
【００４８】
１    ハブユニット
２    外輪
３    ハブホイール（ハブ本体）
１６    転動体配置空間
２１    内輪
２３，２４  内輪軌道
２５，２６  外輪軌道
２７    転動体
２９    シール部材
３１    ワイパーチップ
３１’  ワイパーなしチップ
３２    切れ刃
３２ａ  主切れ刃
３２ｂ  さらえ刃
３３    かしめ部
３３ａ  かしめ予定部
３３ｂ  外周面
３３ｃ  内周面
３３ｄ  車両インナ側端面
４１    センサーロータ
４４    カバー
５３    磁気センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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