(57)【要約】【課題】スプラッシュによるめっき表面欠陥の発生とガスワイピングノズルのノズル詰まりを適切に抑え、高品質の溶融金属めっき鋼帯を安定して製造する。【解決手段】溶融金属めっき浴から引き上げられる鋼帯の表面に、主ノズル部の上側および／または下側に副ノズル部を備えたガスワイピングノズルから気体を吹き付ける方法において、副ノズル部の気体噴射口を主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に５ｍｍ以上離間させるとともに、副ノズル部からの副気体噴流が主ノズル部からの主気体噴流との合流部で１０ｍ／ｓ以上の流速となるよう、副ノズル部から気体を噴射する。副ノズル部から所定の条件で気体を噴射することにより気体噴流による溶融金属の掻き取り力が向上し、且つ副ノズル部の気体噴射口が主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に離間しているため、ノズル詰りの発生も抑えられる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融金属めっき浴から連続的に引き上げられる鋼帯の表面に、主ノズル部の上側および／または下側に副ノズル部を備え、主ノズル部の気体噴射方向に対して副ノズル部の気体噴射方向が傾斜し、主ノズル部から噴射された気体噴流に副ノズル部から噴射された気体噴流が合流するように構成されたガスワイピングノズルから気体を吹き付け、鋼帯表面のめっき付着量の制御を行う溶融金属めっき鋼帯の製造方法において、
副ノズル部の気体噴射口を主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に５ｍｍ以上離間させるとともに、該副ノズル部から噴射される気体噴流が主ノズル部から噴射される気体噴流との合流部で１０ｍ／ｓ以上の流速となるよう、副ノズル部から気体を噴射することを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
【請求項２】
副ノズル部が、主ノズル部を構成する第１ノズル壁体とその外側に配される第２ノズル壁体との間で形成され、該副ノズル部の気体噴射口から第１ノズル壁体の外面に沿って気体を噴射することを特徴とする請求項１に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
【請求項３】
副ノズル部の気体噴射口が、主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に離間する距離が１００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
【請求項４】
主ノズル部の気体噴射口を形成する第１ノズル壁体先端の厚みが２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融金属めっき浴から連続的に引き上げられる鋼帯の表面に、ガスワイピングノズルから気体を吹き付け、鋼帯表面のめっき付着量の制御を行う溶融金属めっき鋼帯の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
連続溶融めっきプロセスにおいては、一般に溶融金属が満たされているめっき浴に鋼帯を浸漬させ、この鋼帯をめっき浴から垂直上方に引き上げた後、鋼帯を挟んで対向して設けられたガスワイピングノズルから鋼帯面に気体を吹き付けるガスワイピングが行われる。このガスワイピングにより、余剰な溶融金属が掻き取られてめっき付着量が制御されるとともに、鋼帯表面に付着した溶融金属が板幅方向および板長手方向で均一化される。ガスワイピングノズルは、多様な鋼帯幅に対応するとともに、鋼帯引き上げ時の幅方向の位置ズレなどに対応するため、通常、鋼帯幅より長く構成され、鋼帯の幅端部より外側まで延びている。
【０００３】
このようなガスワイピング方式では、鋼帯に衝突した気体噴流の乱れによって鋼帯下方に落下する溶融金属が周囲に飛び散る、いわゆるスプラッシュが発生し、これが鋼帯表面に付着してめっき鋼帯の表面品質の低下を招くという問題がある。
鋼帯の連続処理プロセスにおいて生産量を増加させるには、鋼帯通板速度（ライン速度）を増加させればよい。しかし、連続溶融めっきプロセスにおいてガスワイピング方式でめっき付着量を制御する場合、ライン速度を増加させると、溶融金属の粘性によって鋼帯のめっき浴通過直後の初期付着量が増加するため、めっき付着量を一定範囲内に制御するには、ガスワイピングノズルから鋼帯面に吹き付ける気体圧力をより高圧に設定する必要があり、これによってスプラッシュが大幅に増加し、良好な表面品質を維持できなくなる。
【０００４】
このような問題を解決するため、主として鋼帯に付着した溶融金属の付着量を制御するガスワイピング用のノズル（主ノズル）の上下に補助的なノズル（副ノズル）を設け、副ノズルの作用によって主ノズルの性能を向上させることを狙いとした、以下のような方法が提案されている。
特許文献１に示された方法は、主ノズルの上下に、幅方向で３分割以上され、各分割部がそれぞれ独立に圧力制御可能な補助ノズル（副ノズル）を設け、この補助ノズルから気体を噴射するものであり、この補助ノズルからの気体の噴射により主ノズルからの気体噴流の広がりが抑えられ、衝突後鋼帯に沿って流れる気体が安定するとしている。
【０００５】
特許文献２に示された方法は、主ノズルと副ノズル間の仕切り板の噴出口先端を鋭角にし、且つ主ノズルに対して副ノズルを５〜２０°傾けたものであり、ポテンシャル・コアを長くすることで、付着量制御性が向上し、気体噴流が安定するため騒音も低減するとしている。
特許文献３に示された方法は、主気体噴流を噴射する際、この主気体噴流を周囲の空気から遮断するための遮断ガスとして火炎を放射するものであり、主気体噴流の周りを高温ガスで囲むことによって主気体噴流の流動抵抗を低下させ、ポテンシャル・コア延長による衝突力向上が可能になるとしている。
【特許文献１】特開平１−２３０７５８号公報
【特許文献２】特開平１０−２０４５９９号公報
【特許文献３】特開２００２−３４８６５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、実操業においてこれら従来技術の方法を適用することは、事実上困難である。なぜなら、これら従来技術の方法で使用されるノズルは、いずれも複数のノズルスリット（主ノズル、副ノズル）を備えるものであるため、従来の単一ノズル形式のガスワイピングノズルでもある頻度で発生するノズル詰りが頻発してしまう恐れが高いからである。
したがって本発明の目的は、以上のような従来技術の課題を解決し、ガスワイピングノズルを用いてめっき付着量の制御を行う溶融金属めっき鋼帯の製造方法において、鋼帯を高速通板させる場合でもスプラッシュによるめっき表面欠陥の発生とノズル詰まりを適切に抑え、高品質の溶融金属めっき鋼帯を安定して製造することができ製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための本発明の製造方法の要旨は、以下のとおりである。
［1］溶融金属めっき浴から連続的に引き上げられる鋼帯の表面に、主ノズル部の上側および／または下側に副ノズル部を備え、主ノズル部の気体噴射方向に対して副ノズル部の気体噴射方向が傾斜し、主ノズル部から噴射された気体噴流に副ノズル部から噴射された気体噴流が合流するように構成されたガスワイピングノズルから気体を吹き付け、鋼帯表面のめっき付着量の制御を行う溶融金属めっき鋼帯の製造方法において、
副ノズル部の気体噴射口を主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に５ｍｍ以上離間させるとともに、該副ノズル部から噴射される気体噴流が主ノズル部から噴射される気体噴流との合流部で１０ｍ／ｓ以上の流速となるよう、副ノズル部から気体を噴射することを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
【０００８】
［2］上記［1］の製造方法において、副ノズル部が、主ノズル部を構成する第１ノズル壁体とその外側に配される第２ノズル壁体との間で形成され、該副ノズル部の気体噴射口から第１ノズル壁体の外面に沿って気体を噴射することを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
［3］上記［1］または［2］の製造方法において、副ノズル部の気体噴射口が、主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に離間する距離が１００ｍｍ以下であることを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
［4］上記［1］〜［3］のいずれかの製造方法において、主ノズル部の気体噴射口を形成する第１ノズル壁体先端の厚みが２ｍｍ以下であることを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、副ノズル部から所定の条件で気体を噴射することにより、鋼帯表面で気体噴流の衝突圧力が上昇するとともに、鋼帯通板方向の衝突圧力分布の圧力勾配が急峻になり、このため気体噴流による溶融金属の掻き取り力が向上し、鋼帯を高速通板させる場合でも気体圧力を過剰に高めることなく溶融金属の掻き取りを行うことができるので、スプラッシュの発生を効果的に抑制することができる。その一方で、副ノズル部の気体噴射口は、主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に離間しているため、ノズル詰りの発生も抑えることができる。このため、鋼帯の高速通板時においてもスプラッシュによるめっき表面欠陥の発生とノズル詰まりが適切に抑えられ、高品質の溶融金属めっき鋼帯を安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
溶融金属めっき浴から連続的に引き上げられる鋼帯の表面にガスワイピングノズルから気体を吹き付け、鋼帯表面に付着した溶融金属を掻き取ることによりめっき付着量の制御を行う場合、めっき掻き取り力を高めて付着量制御性を向上させるには、鋼帯面における気体噴流の最大衝突圧を高くすることだけでなく、鋼帯通板方向の衝突圧力分布曲線の圧力勾配を急峻にすることが有効である。この実現方法として、図４に示すように、主ノズル部１０の上側と下側に副ノズル部２０ａ，２０ｂを備え、主ノズル部１０の気体噴射方向に対して副ノズル部２０ａ，２０ｂの気体噴射方向が傾斜し、主ノズル部１０から噴射された気体噴流に副ノズル部２０ａ，２０ｂから噴射された気体噴流が合流するように構成されたガスワイピングノズルを用いることが考えられる。
【００１１】
本発明者らが検討したところによれば、このようなガスワイピングノズルを用いることにより、鋼帯表面で気体噴流の衝突圧力が上昇し、また鋼帯通板方向の衝突圧力分布の圧力勾配が急峻になる。この気体噴流により、めっき掻き取り力が向上し、鋼帯の高速通板時においても気体圧力を過剰に高めることなく溶融金属の掻き取りを行うことができるので、スプラッシュの発生を効果的に抑制することができる。図５は、従来の単一ノズル形式のガスワイピングノズル（副ノズル部を有しないガスワイピングノズル）と、図４に示すガスワイピングノズルの衝突圧力分布曲線を比較して示したものであり、（ａ）は前者、（ｂ）は後者の衝突圧力分布曲線を各々示している。グラフ横軸のｙ／ｂにおいて、ｂはノズルスリット幅（スリットギャップ）、ｙは気体噴流中心（ｙ＝０）からの距離である。また、縦軸の衝突圧力比とは、（ａ）の衝突圧力分布曲線の最大圧力を基準（１．０）とし、その最大圧力に対する圧力比である。ｙ＜０は気体噴流中心より下方側（溶融めっき槽側）、ｙ＞０は気体噴流中心より上方側（反溶融めっき槽側）である。
この図５に示されるように、図４のガスワイピングノズルによる（ｂ）の衝突圧力分布は、従来の単一ノズル形式のガスワイピングノズルによる（ａ）の衝突圧力分布に比べて気体噴流の拡散が抑制され、衝突圧力分布曲線の圧力勾配が急峻に変化するとともに、衝突圧力が上昇しており、これによって（ａ）に比べてめっき掻き取り力が向上していることが判る。
【００１２】
しかし、図４に示すようなガスワイピングノズルを用いる方法では、鋼帯面から非常に近い位置に複数のノズルスリット（主ノズル、副ノズル）が存在することになるため、ノズル詰りが頻発する恐れが高く、実操業には不向きである。
そこで本発明では、副ノズル部のガス噴射口を主ノズル部のガス噴射口に対して反鋼帯方向に適当な距離だけ離間させることによりノズル詰まりを防止するとともに、この副ノズル部から噴射される気体噴流（以下、副気体噴流という）の流速を所定の条件に制御することで、主ノズル部から噴射される気体噴流（以下、主気体噴流という）の拡散を抑制し、これにより図５の（ｂ）に示すように衝突圧力分布曲線の圧力勾配を急峻化するとともに、衝突圧力を上昇させ、めっき掻き取り力を向上させることにより、気体圧力を過剰に高めることなくスプラッシュの発生を抑止するものである。
ここで、副ノズル部からの副気体噴流による上記作用は、副ノズル部を主ノズル部の上側、下側のどちらに設けた場合でも本質的な差はない。したがって、本発明では主ノズル部の上側、下側のいずれか一方にのみ副ノズル部を設けてもよいし、また、主ノズル部の上側と下側に各々副ノズルを設けてもよい。
【００１３】
以下、本発明の製造方法の詳細と好ましい実施形態について説明する。
本発明で用いるガスワイピングノズルは、主ノズル部とその上側および／または下側に設けられる副ノズル部とを備え、主ノズル部の気体噴射方向に対して副ノズル部の気体噴射方向が傾斜し、主ノズル部から噴射された気体噴流に副ノズル部から噴射された気体噴流が合流するように構成されたものであり、溶融金属めっき浴から連続的に引き上げられる鋼帯の表面に、そのガスワイピングノズルから気体を吹き付け、鋼帯表面のめっき付着量を制御する。
本発明の製造方法では、副ノズル部の気体噴射口を主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に５ｍｍ以上離間させるとともに、副ノズル部から噴射される気体噴流が主ノズル部から噴射される気体噴流との合流部で１０ｍ／ｓ以上の流速となるよう、副ノズル部から気体を噴射する。
【００１４】
図１は、本発明で使用するガスワイピングノズルの一実施形態を示すもので、ノズルの縦断面図である。このガスワイピングノズルは、主ノズル部１とその上側に設けられる副ノズル部２とを備え、主ノズル部１の気体噴射方向（通常、鋼帯面に対してほぼ直角方向）に対して副ノズル部２の気体噴射方向が傾斜し、主ノズル部１から噴射された気体噴流に副ノズル部２から噴射された気体噴流が合流するように構成されている。前記主ノズル部１は上下の第１ノズル壁体３ａ，３ｂ（第１ノズル部材）を備え、この第１ノズル壁体３ａ，３ｂの先端間が気体噴射口４（ノズルスリット）を形成している。また、第１ノズル壁体３ａの外側（上方）には第２ノズル壁体５（第２ノズル部材）が配され、この第２ノズル壁体５と第１ノズル壁体３ａとにより副ノズル部２が形成されている。そして、第２ノズル壁体５の先端と第１ノズル壁体３ａ間が気体噴射口６（ノズルスリット）を形成し、この気体噴射口６から前記第１ノズル壁体３ａの外面に沿って気体が噴射される。
【００１５】
前記副ノズル部２の気体噴射口６は、主ノズル部１の気体噴射口４に対して反鋼帯方向に５ｍｍ以上離間（図中、Ｌ：離間距離）させる。これにより、溶融金属のスプラッシュによる副ノズル２のノズル詰まりを適切に抑えることができる。主ノズル部１の気体噴射口４に対する副ノズル部２の気体噴射口６の離間距離Ｌが５ｍｍ未満では、ノズル詰りの防止効果が不十分である。また、離間距離Ｌのより好ましい下限は１０ｍｍである。
【００１６】
一方、主ノズル部１の気体噴射口４に対する副ノズル部２の気体噴射口６の離間距離Ｌが大きくなり過ぎると、必要気体量の増大を招くだけでなく、副ノズル部２からの副気体噴流によるめっき掻き取り力の向上効果も低下するので好ましくない。気体噴流の性質として、壁面に沿って流れること（コアンダ効果）が一般に知られているが、噴流が急激に方向変換したり、長距離を流れたりすると、噴流が次第に壁面から剥離または拡散してしまい、これを抑えるためには必要気体量が増大してしまう。主ノズル部１の気体噴射口４に対する副ノズル部２の気体噴射口６の離間距離Ｌが１００ｍｍ以下程度であれば、コアンダ効果により第１ノズル壁体３ａの外面に沿って付着噴流が形成されるため、副ノズル２からの副気体噴流が効率良く形成されるが、１００ｍｍを超えると次第に拡散がおこり、必要気体量が増大するだけでなく、副ノズルからの副気体噴流によるめっき掻き取り力の向上効果も低下する。このため離間距離Ｌは１００ｍｍ以下、望ましくは５０ｍｍ以下が好適である。
なお、第１ノズル壁体３ａ，３ｂは副気体噴流の剥離がなるべき起こらないようにするため、あまり急激な角度変化を持たないような形状に設計することが望ましい。
【００１７】
さらに本発明の製造方法では、副ノズル部２からの副気体噴流が、主ノズル部１からの主気体噴流との合流部ｐで１０ｍ／ｓ以上の流速となるよう、副ノズル部２から気体を噴射する。合流部ｐでの副気体噴流の流速が１０ｍ／ｓ未満では、副気体噴流による主気体噴流の拡散防止効果が十分に得られず、めっき掻き取り力の向上効果が小さい。また、合流部ｐでの副気体噴流のより好ましい流速は２０ｍ／ｓ以上である。
なお、この合流部ｐでの副気体噴流の流速の制御は、ヘッダ圧力と合流部ｐに相当する位置での副気体噴流の実流速との関係を予め求めておき、ヘッダ圧力を制御することにより行うことが可能である。
【００１８】
図２は、本発明で使用するガスワイピングノズルの他の実施形態を示すもので、ノズルの縦断面図である。このガスワイピングノズルは、主ノズル部１とその上側と下側に設けられる副ノズル部２ａ，２ｂとを備え、主ノズル部１の気体噴射方向（通常、鋼帯面に対してほぼ直角方向）に対して副ノズル部２ａ，２ｂの気体噴射方向が傾斜し、主ノズル部１からの主気体噴流に副ノズル部２ａ，２ｂからの副気体噴流が合流するように構成されている。前記主ノズル部１の構成は図１と同様であるが、この主ノズル部１を構成する第１ノズル壁体３ａ，３ｂ（第１ノズル部材）の外側（上方および下方）には第２ノズル壁体５ａ，５ｂ（第２ノズル部材）が配され、この第２ノズル壁体５ａ，５ｂと第１ノズル壁体３ａ，３ｂとにより副ノズル部２ａ，２ｂが形成されている。そして、第２ノズル壁体５ａ，５ｂの各先端と第１ノズル壁体３ａ，３ｂ間が気体噴射口６ａ，６ｂ（ノズルスリット）を形成し、この気体噴射口６ａ，６ｂから前記第１ノズル壁体３ａ，３ｂの外面に沿って気体が噴射される。
【００１９】
前記副ノズル部２ａ，２ｂの気体噴射口６ａ，６ｂは、主ノズル部１の気体噴射口４に対して反鋼帯方向に５ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上離間（図中、Ｌ：離間距離）させる。これにより溶融金属のスプラッシュによる副ノズル２ａ，２ｂのノズル詰まりを適切に抑えることができる。また、離間距離Ｌは１００ｍｍ以下、望ましくは５０ｍｍ以下が好適である。さらに、副ノズル部２からの副気体噴流が、主ノズル部１からの主気体噴流との合流部ｐで１０ｍ／ｓ以上、好ましくは２０ｍ／ｓ以上の流速となるよう、副ノズル部２から気体を噴射する。以上のような離間距離Ｌおよび副気体噴流の流速の限定理由等については、図１の実施形態と同様である。
【００２０】
図３は図１のノズル先端部の部分拡大図であるが、本発明で使用するガスワイピングノズルは、主ノズル部１の気体噴射口４を形成する第１ノズル壁体３ａ，３ｂ先端の厚みｔを２ｍｍ以下、望ましくは１ｍｍ以下とすることが好ましい。主ノズル部の気体噴射方向に対する副ノズルの気体噴射方向の傾斜の度合いにもよるが、一般に第１ノズル壁体３ａ，３ｂ先端の厚みｔが２ｍｍを超えると、主気体噴流と副気体噴流との合流部がノズル先端から遠くなるため、副気体噴流による主気体噴流の拡散防止効果が低下し、めっき掻き取り力の向上効果が小さくなる。
なお、通常ガスワイピングノズルはＣｒめっき等の表面処理を施すため角部が半径Ｒの円弧が接する形状にＲ加工されるが、第１ノズル壁体３ａ，３ｂ先端の内側および外側の角部については、副気体噴流による主気体噴流の拡散防止効果が十分に発揮されるようにするには半径Ｒは極力小さいことが望ましく、Ｒ０．５以下が特に好適である。
【００２１】
本発明で使用するガスワイピングノズルは、主ノズル部と副ノズル部の噴射ガス圧力を任意に調整できるようにするため、通常、主ノズル部１と副ノズル部２，２ａ，２ｂは各々個別の圧力室（図示せす）を有するとともに、この各圧力室に各々個別に圧力制御された気体が供給される。
主ノズル部１と副ノズル部２，２ａ，２ｂの気体噴射口４，６のノズルスリット幅（スリットギャップ）は特に制限はないが、一般には気体噴射口４のノズルスリット幅は０．５〜２ｍｍ程度、気体噴射口６のノズルスリット幅は０．１〜２．５ｍｍ程度に構成される。また、主ノズル部１の気体噴射方向に対する副ノズル部２，２ａ，２ｂの気体噴射方向の傾斜角も特に制限はないが、一般には５°〜７０°、好ましくは１０°〜７０°、特に好ましくは１５°〜４５°程度に構成される。
【実施例】
【００２２】
溶融亜鉛めっき鋼帯の製造ラインにおいて、溶融亜鉛めっき浴上方のガスワイピング位置に種々のガスワイピングノズルを設置し、板厚１．０ｍｍ×板幅１２００ｍｍの溶融亜鉛めっき鋼帯の製造試験を行った。製造条件（全試験共通）は、溶融亜鉛めっき浴面からのガスワイピングノズル高さ：４００ｍｍ、溶融亜鉛めっき浴温度：４６０℃、ガスワイピングノズルの主気体噴流圧力：０．６５ｋｇｆ／ｃｍ２、ガスワイピングノズル−鋼帯間距離：８ｍｍ、鋼帯通板速度：１２０ｍｐｍとし、各試験でのめっき付着量、ノズル詰り発生頻度（回/ｈｒ）を調査した。その結果を、図６〜図１０に示す。なお、ガスワイピングノズルとしては、図２および図４に示すような主ノズル部の上側と下側に副ノズルを有する形式のものを用いた。これらのガスワイピングノズルは、主ノズル部のノズルスリット幅：１ｍｍ、副ノズル部のノズルスリット幅：１ｍｍ、主ノズル部外壁角度：４０°（図２，図４の角度θ）である。
【００２３】
図６は、副ノズル部の気体噴射口を主ノズル部の気体噴射口に対して反鋼帯方向に離間させた場合の当該離間距離Ｌとめっき付着量及びノズル詰まり発生頻度との関係を示したものである。また、図７は図６の一部（離間距離Ｌの小さい領域）を拡大して示したものである。この試験ではガスワイピングノズルとして、図４に示す形式のノズル（離間距離Ｌ＝０）と、離間距離Ｌが異なる図２に示す形式のノズルを用いた。いずれのガスワイピングノズルも、主ノズル部を構成する第１ノズル壁体の先端の厚さｔは１ｍｍであり、また、主ノズル部の主気体噴流との合流部ｐにおける副気体噴流の流速は２０ｍ／ｓとした。なお、図６および図７に示す基準めっき付着量とは副ノズル部からの気体噴射がなく、主ノズル部からの気体噴射だけでガスワイピングした場合のめっき付着量のことである。図６および図７によれば、離間距離Ｌが５ｍｍ以上になるとノズル詰まり回数が顕著に低減し、特に１０ｍｍ以上において特に低減している。一方、離間距離Ｌが１００ｍｍを超えると、副ノズル部からの副気体噴流によるめっき掻き取り力の向上効果が低下し、めっき付着量が基準めっき付着量に近づく。また、特に離間距離Ｌが５０ｍｍ以下であれば、副ノズル部からの副気体噴流によるめっき掻き取り力の向上効果がより適切に得られている。
【００２４】
図８は、図２に示す形式のガスワイピングノズル（離間距離Ｌ＝２０ｍｍ、主ノズル部を構成する第１ノズル壁体の先端の厚さｔ＝１ｍｍ）を用い、主ノズル部１からの主気体噴流と副ノズル部２ａ，２ｂからの副気体噴流との合流部ｐにおける副気体噴流の流速とめっき付着量及びノズル詰まり頻度との関係を示したものである。また、図９は図８の一部（離間距離Ｌの小さい領域）を拡大して示したものである。なお、図８および図９に示す基準めっき付着量とは副ノズル部からの気体噴射がなく、主ノズル部からの気体噴射だけでガスワイピングした場合のめっき付着量のことである。図８および図９によれば、合流部ｐにおける副ノズル部からの副気体噴流の流速が１０ｍ／ｓ以上となるとめっき付着量が効果的に低減化し、２０ｍ／ｓ以上において特に効果的に低減している。
【００２５】
図１０は、図２に示す形式のガスワイピングノズル（離間距離Ｌ＝２０ｍｍ）であって、主ノズル部１の気体噴射口４を形成する第１ノズル壁体３ａ，３ｂの先端の厚さｔが異なるものを用い、この厚さｔとめっき付着量及びノズル詰まり頻度との関係を示したものである。この試験では、主ノズル部１の主気体噴流との合流部ｐにおける副気体噴流の流速は２０ｍ／ｓとした。
図１０によれば、第１ノズル壁体３ａ，３ｂ先端の厚さｔが２ｍｍ以下であれば、副ノズル部からの副気体噴流によるめっき掻き取り力の向上効果が得られ、また、ノズル詰まりも抑えられている。特に、厚さｔが１ｍｍ以下においてめっき掻き取り力の向上効果が高い。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明で使用するガスワイピングノズルの一実施形態を示す縦断面図
【図２】本発明で使用するガスワイピングノズルの他の実施形態を示す縦断面図
【図３】図１のガスワイピングノズルのノズル先端部の部分拡大図
【図４】主ノズル部の上側および下側に副ノズルを備えた参考例のガスワイピングノズルを示す縦断面図
【図５】従来の単一ノズル形式のガスワイピングノズルと図４に示すガスワイピングノズルの衝突圧力分布曲線を比較して示したグラフ
【図６】図４に示す形式のガスワイピングノズルと、離間距離Ｌが異なる図２に示す形式のガスワイピングノズルを用いた製造試験において、離間距離Ｌとめっき付着量およびノズル詰まり発生頻度との関係を示したグラフ
【図７】図６の一部（離間距離Ｌの小さい領域）を拡大して示したグラフ
【図８】図２に示す形式のガスワイピングノズルを用いた製造試験において、主気体噴流との合流部ｐにおける副気体噴流の流速とめっき付着量およびノズル詰まり発生頻度との関係を示したグラフ
【図９】図８の一部（離間距離Ｌの小さい領域）を拡大して示したグラフ
【図１０】図２に示す形式のガスワイピングノズルを用いた製造試験において、主ノズル部の気体噴射口を形成する第１ノズル壁体先端の厚さｔとめっき付着量およびノズル詰まり発生頻度との関係を示したグラフ
【符号の説明】
【００２７】
１  主ノズル部
２，２ａ，２ｂ  副ノズル部
３ａ，３ｂ  第１ノズル壁体
４，６  気体噴射口
５，５ａ，５ｂ  第２ノズル壁体
１０  主ノズル部
２０ａ，２０ｂ  副ノズル部
ｐ  合流部
【図１】
2007302957.tif 000003
【図２】
2007302957.tif 000004
【図３】
2007302957.tif 000005
【図４】
2007302957.tif 000006
【図５】
2007302957.tif 000007
【図６】
2007302957.tif 000008
【図７】
2007302957.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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