(57)【要約】      （修正有）【課題】弾性被加工物のテーパ面を同時に複数面形成できる成形方法、または、環状に切断されてなるテーパ面を有する弾性被加工物の成形方法を提供する。【解決手段】台座２０の主面において、直線状に移動する一対の切断刃３０の移動方向と交差する部位の外縁に設けられた一対の隆起部２１にまたがる状態で、弾性を有する板状の被加工物１００を載架するステップと、前記一対の隆起部２１の肩部表面に沿って前記被加工物１００が弾性屈曲することを許容しながら、前記一対の隆起部２１間における台座２０上に前記被加工物１００を押し当てるステップと、前記一対の切断刃３０を被加工物１００上から前記交差する部位へ移動させて、前記被加工物１００の前記弾性屈曲部位を切断するステップとを有する成形方法を用いる。【選択図】図１
2007313616.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台座の主面において、直線状に移動する一対の切断刃の移動経路と交差する部位の外縁に設けられた一対の隆起部にまたがる状態で、弾性を有する板状の被加工物を載架するステップと、
前記一対の隆起部の肩部表面に沿って前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記一対の隆起部間における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、
前記一対の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップと
を有する
ことを特徴とする弾性被加工物の成形方法。
【請求項２】
台座の主面において、直線状に移動する環状の切断刃の移動経路と交差する部位の外周縁に設けられた環状の隆起部にまたがる状態で、弾性を有する板状の被加工物を載架するステップと、
前記環状の隆起部の肩部表面に沿って前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記環状の隆起部間における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、
前記環状の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップと
を有する
ことを特徴とする弾性被加工物の成形方法。
【請求項３】
前記隆起部に囲まれてなる領域の中心位置と、前記切断刃で囲まれてなる領域の中心位置とが略一致する
ことを特徴とする請求項２に記載の弾性被加工物の成形方法。
【請求項４】
台座の主面に弾性を有する板状の被加工物を載置するステップと、
前記台座の主面において直線状に移動する一対の切断刃の移動経路と交差する部位の外側領域を、前記交差する部位の内側領域に対して前記台座の厚み方向にずらすステップと、
前記外側領域と前記内側領域とを架梯するように前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記内側における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、
前記一対の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップと
を有する
ことを特徴とする弾性被加工物の成形方法。 
【請求項５】
台座の主面に弾性を有する板状の被加工物を載置するステップと、
前記台座の主面において、直線状に移動する環状の切断刃の移動経路と交差する部位の外側領域を、前記交差する部位の内側領域に対して前記台座の厚み方向に移動させるステップと、
前記外側領域と前記内側領域とを架梯するように前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記内側における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、
前記環状の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップと
を有する
ことを特徴とする弾性被加工物の成形方法。 
【請求項６】
前記隆起部に囲まれてなる領域の中心位置と、前記相当領域の中心位置とが略一致する
ことを特徴とする請求項５に記載の弾性被加工物の成形方法。 
【請求項７】
前記被加工物に、樹脂材料を用いる
ことを特徴する請求項１から６のいずれかに記載の弾性被加工物の成形方法。 
【請求項８】
前記被加工物に、ゴム材料またはエラストマー材料からなるものを用いる
ことを特徴とする請求項７に記載の弾性被加工物の成形方法。 
【請求項９】
前記切断刃の前記移動方向は、前記台座の主面と直交する方向と略一致する
ことを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の弾性被加工物の成形方法。 
【請求項１０】
請求項１から９に記載の弾性被加工物の成形方法を用いて、
弾性の被加工物から、テーパ状の端面もしくは周面を有する成形体が形成される
ことを特徴とする弾性成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弾性被加工物の成形方法及びそれにより成形された弾性成形体、特にゴム弾性を有する樹脂成形体の成形方法、及びそれにより成形された樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
容器の口部等に嵌合させて用いる弾性成形体には、口部等の形状に合致させる等のためにテーパ加工されているものがある。テーパ加工を施すには、射出成型等で予め成型する方法がある。しかし、薄膜で、微小な傾斜角度のテーパ面を形成することは、射出成型等では困難であり、型閉じ状態でも金型同士が完全に接触しなければ、成型品に樹脂バリと言われる突起が形成することもある。そのため、上記のようなテーパ面を形成するには、被加工物となる板状の弾性体を形成し、その後にその弾性体に対して切断工程を行う方法が、一般にコスト面等から有用性が高いとして採用されることが多い。
【０００３】
そこで、その工程は、例えば、図６（ａ）のように、板状の弾性体９００から、端部９０ａ、９０ｂに対して行い、テーパ状の端面９２、９３を有する弾性成形体９０を形成する。具体的には図６（ｂ）の模式断面図のように、傾斜面を有する台座９５０に弾性体９００を載置し、弾性体９００の端部９０ａを固定具９４０で固定し、弾性体９００を所定位置に固定する。そして、図６（ｃ）のように、少なくとも弾性体９００の幅の長さと同じ幅の長さを有する切断刃９３０を鉛直方向（Ｚ方向）に移動させ、固定された弾性体９００からその端部９０ｂを切断する。同様にして、切断後の弾性体９００ａにおける他方側の端部９０ａも当該弾性体９００ａから切断除去する（例えば、特許文献１）。
【０００４】
これにより、テーパ状の端面９２、９３を有する弾性成形体９０を形成できる。
【特許文献１】特開２０００−２３１２９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のように弾性成形体９０を成形する場合、テーパ状の一対の端面を一回の切断工程で同時に形成することができない。つまり上記方法では、先ず弾性体９００の一端側を固定して他端側を切断してテーパ面を形成する。その後、上記一端側と上記他端の位置を入れ替えて同様の工程を実施する。この工程を経なければ、一対のテーパ面を有する弾性成形体９０を形成することはできない。そのため、成形工程の簡易性については未だ改善の余地があると思われる。
【０００６】
その他、上記方法では一方向に延伸するテーパ面の形成は可能だが、それ以外の形状、例えば環状に切断し、その切断面がテーパ状になるように形成することは難しい。
本発明は以上の課題に鑑みてなされたものであって、弾性成形体のテーパ面を同時に複数面形成できる成形方法、または、環状に切断されてなるテーパ面を有する弾性成形体の成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明では、上記課題を解決するために以下の手段を用いる。
台座の主面において、直線状に移動する一対の切断刃の移動経路と交差する部位の外縁に設けられた一対の隆起部にまたがる状態で、弾性を有する板状の被加工物を載架するステップと、前記一対の隆起部の肩部表面に沿って前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記一対の隆起部間における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、前記一対の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップとを有する弾性被加工物の成形方法を行う。
【０００８】
また、台座の主面において、直線状に移動する環状の切断刃の移動経路と交差する部位の外周縁に設けられた環状の隆起部にまたがる状態で、弾性を有する板状の被加工物を載架するステップと、前記環状の隆起部の肩部表面に沿って前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記環状の隆起部間における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、前記環状の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップとを有する弾性被加工物の成形方法を行うこともできる。
【０００９】
このとき、前記隆起部に囲まれてなる領域の中心位置と、前記切断刃で囲まれてなる領域の中心位置とが略一致することが好ましい。
台座の主面に弾性を有する板状の被加工物を載置するステップと、前記台座の主面において直線状に移動する一対の切断刃の移動経路と交差する部位の外側領域を、前記交差する部位の内側領域に対して前記台座の厚み方向にずらすステップと、前記外側領域と前記内側領域とを架梯するように前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記内側における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、前記一対の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップとを有する弾性被加工物の成形方法を行っても構わない。
【００１０】
さらに、台座の主面に弾性を有する板状の被加工物を載置するステップと、前記台座の主面において、直線状に移動する環状の切断刃の移動経路と交差する部位の外側領域を、前記交差する部位の内側領域に対して前記台座の厚み方向に移動させるステップと、前記外側領域と前記内側領域とを架梯するように前記被加工物が弾性屈曲することを許容しながら、前記内側における台座上に前記被加工物を押し当てるステップと、前記環状の切断刃を被加工物上から移動させて、前記被加工物の前記弾性屈曲部位を切断するステップとを有する弾性被加工物の成形方法としても構わない。
【００１１】
また、このとき、前記隆起部に囲まれてなる領域の中心位置と、前記相当領域の中心位置とが略一致することが好ましい。
また、前記被加工物に、樹脂材料を用いることが好ましい。さらに、前記被加工物に、ゴム材料またはエラストマー材料からなるものを用いることが好ましい。
また、前記切断刃の前記移動方向は、前記台座の主面と直交する方向と略一致することが好ましい。
【００１２】
上記方法を用いて、弾性の被加工物から、テーパ状の端面もしくは周面を有する成形体が形成される。  
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る成形方法のように、台座上において一対の切断刃の可動経路と交差する部位の外縁に一対の隆起部が設けられていることで、当該隆起部の肩部表面に沿って被加工物を弾性屈曲させると、その弾性屈曲部位における被加工物の一方の主面側と他方の主面側とで張力差が生じる。そこで、その弾性屈曲部位を上記切断刃を用いて切断することで、一対のテーパ面を一回の切断工程で形成できる。これに対して従来の技術では、切断刃の可動方向と被加工物の主面方向とが一定角度に設定されているので、一回の切断工程では一つの角度をもつテーパ面しか形成できない。そのため、本発明の成形方法を用いることは、コスト面等で大きな効果を備えている。
【００１４】
また、環状のテーパ面を有する弾性成形体に成形する場合には、台座上において環状の切断刃の可動経路と交差する部位の外縁に環状の隆起部が設けられていることで、当該隆起部の肩部表面に沿って被加工物を弾性屈曲させると同様に上記張力差が発生する。よって、その弾性屈曲部位を環状の切断刃を用いて切断することで、環状のテーパ面を一回の切断工程で形成できる。当該技術も複数角度のテーパ面を一回の切断工程で形成できない従来技術と比べて、コスト面等で大きな効果を備えている。また、このとき、環状の隆起部で囲まれた領域の中心位置と、環状の切断刃で囲まれた中心位置とが略一致するよう設定すれば、テーパ面の角度も均一に形成できる。
【００１５】
この他にも、台座上において一対の切断刃の可動方向と交差する部位の外側領域が内側領域に対して、台座の厚み方向に沿って移動するように設定すれば、被加工物においてこれらの領域を架梯するように弾性屈曲する部位を形成でき、同様に上記張力差が発生する。そこで、この部位を上記と同様に切断することで同様に一回の切断工程で一対のテーパ面を形成できる。
【００１６】
また、環状の切断刃を用いるときも、台座上において環状の切断刃の可動経路と交差する環状部位の外側領域を同様にその内側領域に対して移動させることで、環状の屈曲部位を形成でき、同様の上記張力差を生じる。そこで、この屈曲部位を環状の切断刃を用いて切断することで、一回の切断工程で環状のテーパ面を形成できる。また、ここでも、環状の隆起部で囲まれた領域の中心位置と、環状の切断刃で囲まれた中心位置とが略一致するよう設定すれば、テーパ面の角度も均一に形成できる。
【００１７】
これらの被加工物として弾性を有する樹脂材料を用いれば、弾性体の成形も簡易でありコストも抑制できる。その中でもゴム材料からなるものを用いれば、常温下で十分な弾性を有しているので、成形工程の環境面で優位である。また、エラストマー材料を用いれば、形成されてなる弾性体は、弾性力が高く、弾性屈曲領域も広がり、様々な角度のテーパ面を容易に形成できる。
【００１８】
また、上記切断方向が、弾性屈曲前の弾性体の面方向を直交する方向と略一致するように設定することで、切断を実行するために複雑な設備または工程等にすることなく本発明の成形方法を実現できるため好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る成形方法の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の内容は本発明の一実施形態であり、本発明はこれに限定されるものではない。
１．実施形態１
１−１．全体工程 
図１を用いて本実施形態に係る成形方法の全体工程を説明する。図１は、薄膜の樹脂体１００にテーパ面を設けるための模式工程図である。
【００２０】
図１（ａ）のように、対向する一対の壁体２１が設けられた台座２０に、例えば高粘性で熱可塑性のシリコーンゴムからなる弾性体の樹脂体１００を配する。なお、壁体２１は直線状に延伸しており、その断面が半円形状である。また、樹脂体１００はこの一対の壁体２１の頂部に載置されている。このとき、図示はしていないが、この載置状態で樹脂体１００の端辺部分は壁体２１の延伸方向に沿って狭持部材により狭持され、樹脂体１００の位置ズレが発生しないようにされている。
【００２１】
台座２０に対向するように可動板３１が、台座２０との対向方向に移動可能なように設置されている。当該可動板３０には、後述する押圧の機能を有する押圧部材３２と、その押圧部材３２を貫入する切断刃３０が設けられている。当該切断刃３０は、少なくとも樹脂体１００の長さ（上記壁体２１の延伸方向の長さ）と同じ長さを有し、且つ、可動板３０とともに移動し、さらに同一の移動方向に可動板３０に対して相対的にも移動できる。
【００２２】
次に図１（ｂ）のように、可動板３１を台座２０側に移動させ、樹脂体１００において台座２０側とは反対側の主面に押圧部材３２を当接させる。なお、押圧部材３２による上記当接の位置は、樹脂体１００において、各々の壁体の中心位置同士で挟まれてなる領域Ｓ２の端部となるように設定されている。さらに、その中でも切断刃３０の配設位置は、一対の壁体２１で挟まれてなる領域Ｓ１の端部となるように設定されている。
【００２３】
上記当接状態からさらに可動板３１を台座２０側に移動させる。このように、この移動方向に樹脂体１００を押圧させることで、図１（ｃ）のように、押圧部材３２が接触している樹脂体１００部分及びその近傍部分が、壁体２１の外周面及び台座２０主面に沿うようにして弾性屈曲する。このとき、樹脂体１００は拡大図のように、押圧前に樹脂体１００の面方向に対して傾斜する方向に弾性屈曲する。その傾斜する方向に弾性屈曲している領域は、上記押圧力を受けて壁体２１の高さ方向にＥ１の領域、一対の壁体２１の並設方向にＥ２の領域からなり、台座２０主面から壁体２１の頂部に至るまでを架橋するような面を有する弾性屈曲領域（以下、「屈曲領域」と記す。）となっている。当該屈曲領域では、押圧部材３２によってその面方向に拡がるような引張力を受ける。特に壁体２１の表面に沿う領域においては、樹脂体１００の押圧部材３２と接触している側の主面には矢印Ａ１、Ａ２で示すような引張力を受ける。一方、樹脂体１００の壁体２１側の主面、特に壁体２１と台座２０主面との隅部ではＢ１で示すような引張力を受けている。これらの引張力Ａ１、Ａ２、Ｂ１はいずれも押圧部材３２によって樹脂体１００が押圧されることで生じているが、その樹脂体１００の厚みや台座２０と壁体２１との組合わせ等が影響して、引張力の大きさに差が生じている。
【００２４】
そして、上記押圧力を与えた状態のまま、切断刃３０のみを台座２０側に移動させ、上記屈曲領域を切断させる。このときの切断方向は、屈曲領域の面方向に対して傾斜する方向となっている。また、上述したように樹脂体１００端部が固定されていること、さらに押圧力を受けていることから、樹脂体１００、特に屈曲領域では、樹脂体１００の一対の主面において異なる引張力が作用している。同時に、押圧部材３２、台座２０、壁体２１で樹脂体１００は固定された状態を保っているので、その異なる引張力が生じている屈曲領域に切断刃３０を図示のように浸入させることで屈曲領域における樹脂体１００が切断される。なお、壁体２１の形状に関しては、図示するような断面がＲ形状を有していれば、鋭角または鈍角等の角部を有する断面形状の場合と比較して、壁体２１と接触する樹脂体１００にせん断力が発生することを抑制できるため好ましい。
【００２５】
その後、可動板３１及び切断刃３０をこれまでの工程と反対の方向（台座２０から離間する方向）に移動させる。これに伴って、切断刃３０が樹脂体１００から抜ける。その結果、一枚の樹脂体１００は切断刃３０が切り込まれた部分で分割され、一対の切断刃３０で挟まれて切断されてなる成形体（以下、「樹脂成形体」）１０とその他の部分１０ａ、１０ｂの３つに分割される。また、上述のとおり、屈曲領域は異なる引張力を受けていたため、上記切断が行われ、さらに押圧部材３２による押圧力が解放されるとその引張力を受けて図１（ｅ）の状態となる。また、その拡大図に示すように、上記切断によって形成された切断面（点Ｐ１とＰ２とを結ぶ線を含む平面）は、その面方向は台座２０の主面方向とは垂直な方向にはならず、傾斜した、所謂、テーパ状の面をなす。なお、上記切断面に関しては、樹脂体１００の引張力が与えられている状態で点Ｐ１と点Ｐ２とを通るように切断刃３０で切断しているため、樹脂体１００（もしくは樹脂成形体１０）が上記引張力から解放されると、上記切断面は点Ｐ１と点Ｐ２とを通る曲線を含む面となる。しかし、本実施形態では、樹脂成形体１０の端面の面方向が、切断方向と異なって、その切断方向から傾斜する面を有する状態とすることに特徴があるので、便宜上、上記切断面を点Ｐ１と点Ｐ２とを通る直線からなる面として示している。また、切断刃３０の形状や押圧部材３０の押圧力を適宜変更すること等により、実際に、上記切断面が点Ｐ１と点Ｐ２とを含む直線を含む面であっても構わない。
【００２６】
上記の切断工程は、板状の樹脂体１００に対して、所定の部分に樹脂体１００の厚み方向に圧力を加えることで弾性屈曲を生じさせ、その弾性屈曲に基いて、押圧前の面状態と比較して切断刃３０の浸入位置、特に侵入角度を相対的に異なるようにすることを特徴としている。相対的に上記浸入角度が異なるようにすることで、簡易にテーパ面を形成することができる。また、本実施形態のように一対の壁体２１を設けておけば、同時に屈曲領域を２つ形成できるので、それぞれの屈曲領域に切断刃３０を浸入させることで、一回の工程で一対のテーパ面を形成することができる。これを利用すれば、複数対の壁体を設け、それらに挟まれる複数の樹脂体領域に押圧力を加えることで、一対以上の屈曲領域を形成できる。よって、さらに多くのテーパ面を一回の工程で形成することも可能となる。
１−２．樹脂成形体
上記成形方法によって、図２の斜視図に示す樹脂成形体１０を得ることができる。一回の上記切断によって、テーパ形状を有する一対の側面１２、１３が形成される。また、本実施形態では、その他の面、例えば端面１１は主面１４から垂直に立ち上がった面方向を有しているが、当該端面の形成面にも上記切断工程を施してテーパ状の端面を形成することも可能である。
２．実施形態２
２−１．全体工程
次に、実施形態１とは異なる樹脂成形体の成形方法について図３を用いて説明する。なお、本実施形態では実施形態１と異なる部分のみについて説明する。
【００２７】
図３は、本実施形態に係る樹脂成形体の成形方法、特に基材となる弾性を有する樹脂体４００を配した成形機器に配した状態を示す模式断面図である。
台座５０に設けられた壁体５１は環形状を有している。また可動板６１に設けられた切断刃６０も環形状を有している。また、押圧部材６２は、上記切断刃６０の環状部の内方側に配された内側押圧部６２ａと、環状部の外側に配された外側押圧部６２ｂとからなる。
【００２８】
環状の壁体５１の頂部に載置された板状の樹脂体４００に対して、可動板６１を移動させることで押圧部材６２を当接させる。さらに可動板６１をさらに同方向に移動させて、押圧部材６２によって、樹脂体４００が弾性屈曲を受ける。このとき、樹脂体４００は壁体５１で囲まれた領域Ｓ１０において、環状の壁体５１と台座５０に沿うようにして、擂鉢状に弾性屈曲する。なお、この弾性屈曲している領域では、実施形態１と同様、樹脂体４００における一対の主面が異なる引張力を受けている。
【００２９】
そして、樹脂体４００が弾性屈曲している領域、特に、壁体５１と台座５０とで構成される隅部に環状の切断刃６０の刃先が到達するようにして、樹脂体４００の切断を行う。これにより、一回の切断工程で環状の切断面を有し、その切断面がテーパ状の樹脂成形体を形成できる。
なお、本実施形態に関しても、上記実施形態１の変形例で示したように、台座の一部分に昇降可能な機能を備えさせて弾性屈曲領域を形成する構成としても構わない。
２−２．樹脂成形体
上記工程を行うことで、図４の斜視図に示すような樹脂成形体４０を得ることができる。当該樹脂成形体４０は、上面４３側に拡がるようなテーパ面４２を有する。上面４３及び下面（不図示）は略円形状である。なお、これらの形状に関しては、上述した切断刃６２及び壁体５１の環形状を適宜変更することで、楕円形状や他の形状に適宜変更可能となる。
３．実施形態３
本実施形態では、上記のように樹脂体１００に対して、壁体２１を接していない側の主面を台座２０側へ押圧する押圧力が加えられているが、押圧の方向はこれに限定されず、弾性を有する樹脂体１００の所定の領域に対して、樹脂体１００の厚み方向に圧力を加える方法であれば、同様の効果を得ることができる。以下で、上記と異なる方法について図５を用いて説明する。
【００３０】
先ず、図５（ａ）のように、板状の樹脂体７００を台座２００、２１０に載置する。この台座は２００、２１０は、部分的に昇降可能な構成を有しており、固定台座２００と昇降可能な可動台座２１０とからなる。また、樹脂体７００は上記実施形態と同様、端部が狭持されており、樹脂体７００の位置ズレが防止されている。さらに、樹脂体７００の表面には所定の圧力で樹脂体７００を押圧する押圧部材２２０ａ、２２０ｂが配設されている。この押圧部材２２０ａ、２２０ｂは、固定台座２００上に相当する樹脂体７００の領域の中央領域を押圧する中央押圧部材２００ｂと、可動台座２１０上に相当する樹脂体７００の領域を押圧する端部押圧部材２００ａとからなる。なお、本変形例でも、台座２００、２１０に対向するように可動板３０１が設けられ、その可動板３０１には切断刃３００が設けられているが、切断刃３００を囲むような押圧部材は設けられていない。
【００３１】
次に、図５（ｂ）のように、可動台座２１０のみを可動板３０１側に移動させる。これにより、樹脂体７００において、中央押圧部材２２０ｂと端部押圧部材２２０ａとの間の領域、つまりこれらの押圧部材による押圧力を受けていない部分では、これらの部分を架梯するように傾斜した面が形成される（図中、Ｊ領域）。当該Ｊ領域も上記実施形態と同様、樹脂体７００の所定領域において厚み方向に押圧力を受けることで、その所定領域とその他の領域との境界部分が弾性屈曲してなり、その弾性屈曲している領域における樹脂体７００の一対の表面は異なる引張力を受けている。
【００３２】
そこで、上記Ｊ領域のように弾性屈曲してなる部分に切断刃３００を図示のように移動させて、上記実施形態と同様にして樹脂体７００を切断する。これにより、その切断面はテーパ形状を有することになる。つまり、本変形例においても、一回の切断工程で一対の対向するテーパ状の端面を有する弾性成形体を形成できる。
また、切断刃を環状のものとし、その切断刃の可動方向と台座主面の部位の外側を上記のように昇降可能に設計しても構わない。このとき、上記実施形態２と同様に弾性体における環状の屈曲部位を切断するので、成形される弾性成形体も一回の切断工程で環状のテーパ面を有することになる。
３．その他の事項
本実施形態ではシリコーンゴムからなる樹脂体を用いているが、他のゴム材料やエラストマー等の他の材料からなるものも適用可能である。
【００３３】
壁体の断面形状に関しては上記のＲ形状だけでなく、その壁体の頂部に載置され押圧力を受ける樹脂体にせん断力の発生を抑制できれば斜面形状などの他の形状であっても構わない。  また、切断工程において切断刃が台座に接触しないように対応箇所に凹溝加工がなされていても構わない。切断刃の硬度や弾性体の弾性によって、押圧部材を用いることなく、切断刃が押圧機能及び切断機能を兼ねることが可能であれば、押圧部材を設けなくても構わない。
【００３４】
また、押圧及び切断工程時には樹脂体は上述したようにその端部が固定された状態となっているが、押圧部材等の圧力のみで樹脂体の位置ズレが生じなければ、端部の固定が行われていなくても構わない。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の成形方法は、薄膜状及び厚膜状の弾性体のいずれにも限定されずに用いることができるため、様々な分野において利用可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】実施形態１に係る樹脂成形体の成形方法を示す模式工程図である。
【図２】実施形態１に係る成形方法によって成形された樹脂成形体の斜視図である。
【図３】実施形態２に係る樹脂成形体の成形方法の要部を示す模式図である。
【図４】実施形態２に係る成形方法によって成形された樹脂成形体にの斜視図である。
【図５】実施形態３に係る樹脂成形体の成形方法を示す模式工程図である。
【図６】従来技術に係る樹脂成形体の成形方法を示す模式工程図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０  樹脂成形体
２０  台座
２１  壁体
３０  切断刃
３２  押圧部材  
１００  樹脂体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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