(57)【要約】【課題】  本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料のはみ出しを抑えてバリの発生を防止すると共に、弾性ポリマー材料の射出圧力によって本体部材の中空部を囲む中空壁部が変形されたり、押し潰されたりすることを防止する。【解決手段】  射出成形型７０を閉じた後に、射出ゲート８０から加熱して溶融した弾性ポリマー材料を成形キャビティ１２５における本体部材３２の裏面側の両縁５０、５５の範囲内でかつ中空部３５の内形縁に及ばない位置に射出して一方の成形キャビティ１２５に流入させると共に、弾性ポリマー材料の一部を連結流路１３０を介して他方の成形キャビティ１２０に流動させ夫々の成形キャビティ１２０、１２５に充填してクッション部材６２、６５を成形すると共に、クッション部材６２、６５を射出成形した弾性ポリマー材料の熱及び／又は圧力により本体部材３２の両縁５０、５５に沿って一体的に接合する。【選択図】        図１４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面側から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁と、前記第１の縁と第２の縁との間にこれら両縁間の距離よりも小さい内形を有して長手方向に沿って形成された中空部を有するように硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の両縁に夫々直接に射出成形されて前記両縁に接合されるとともに、前記両縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材とを一体的に備えた複合成形品の製造方法であって、
前記クッション部材を成形するための開閉可能な射出成形型を用い、前記射出成形型が開いているときに前記本体部材を前記射出成形型内にセットする工程と、
前記射出成形型を閉じて、前記本体部材を前記射出成形型内に固定すると共に前記本体部材の両縁部と前記射出成形型の夫々の成形型面との間に前記クッション部材を成形するための長手方向に沿って延びる夫々の成形キャビティと、前記夫々の成形型面と前記本体部材の裏面とで前記夫々の成形キャビティを連結する連結流路とを長手方向の一部に形成する工程と、
前記射出成形型を閉じた後に、射出ゲートから加熱して溶融した弾性ポリマー材料を前記成形キャビティにおける本体部材の裏面側の前記両縁の範囲内でかつ前記中空部の内形縁に及ばない位置に射出して前記一方の成形キャビティに流入させると共に、前記弾性ポリマー材料の一部を前記連結流路を介して前記他方の成形キャビティに流動させ前記夫々の成形キャビティに充填してクッション部材を成形すると共に、前記クッション部材を射出成形した弾性ポリマー材料の熱及び／又は圧力により前記本体部材の両縁に沿って一体的に接合する工程、
を含むことを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材は、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形され、前記ガスアシスト射出成形の際に長手方向に沿って内部に中空部が成形されたものを用いることを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材の中空部は、この中空部を囲む中空壁部で形成され、前記本体部材の裏面側から突出する突出部は前記中空壁部の裏壁及び／又は側壁から一体に突出していることを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
連結流路は、中空部側の壁に弾性ポリマー材料の射出方向と非直角に傾斜して交叉する傾斜案内面を備え、射出された弾性ポリマー材料を前記傾斜案内面に沿って流動させることを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
中空壁部の裏面側を横切って夫々の成形キャビティ同士を連結する連結流路を形成する部分で、本体部材の裏面を、裏面側が凸となるように略弓形状に成形しておくことを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
射出成形型を閉じる前に、本体部材の裏面の連結流路に対応する部分に別途の補強部材を配置しておくことを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の複合成形品の製造方法であって、
補強部材は本体部材の材料よりも耐熱性の高い剛性材料から形成されていることを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の複合成形品の製造方法であって、
補強部材を形成する剛性材料は金属板であることを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
連結流路は、この弾性ポリマー材料の入口側と下流側において、入口側の流路断面積よりも下流側の流路断面積を大きくして形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材の裏面側から突出する突出部の根元部分は、本体部材の縁との間に略Ｖ字状又はＵ字状の凹溝を成形する方向に屈曲する横断面形状を有すると共に前記本体部材の長手方向に沿って延びており、クッション部材を射出成形する際に前記クッション部材の弾性ポリマー材料が前記凹溝の少なくとも一部を埋めると共に前記クッション部材の接合固着部を形成することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材の裏面側から突出する突出部は、取付部が形成されている部分以外の部分で長手方向に連続的又は断続的に延びる補強用リブとして形成されていることを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の複合成形品の製造方法であって、
補強用リブの長手方向の一部に、この補強用リブを除去するか又は補強用リブが延びる方向から外れる回避リブを形成し、前記除去部又は回避リブの部分に射出通路を設け、この射出通路を介してクッション部材の弾性ポリマー材料を射出することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載の複合成形品の製造方法であって、
回避リブの側面を射出通路の一側壁として使用することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
射出ゲートは長手方向の複数箇所に設けられ、夫々の射出ゲートの対応箇所に射出通路と連結流路が設けられることを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項１５】
被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁と、前記第１の縁と第２の縁との間にこれら両縁間の距離よりも小さい内形を有して長手方向に沿って形成された中空部を有するように硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の両縁に夫々直接に射出成形されて前記両縁に接合されるとともに、前記両縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材とを一体的に備えた複合成形品の製造装置であって、
前記製造装置は、固定型と、開閉可能な可動型を有する射出成形型を備え、
前記射出成形型が開いているときに、前記一方の型の本体型部に前記本体部材がセット可能に形成され、
前記射出成形型を閉じたときに、セットされた前記本体部材の第１の縁と第２の縁の夫々の縁の裏面と前記射出成形型の型面とで前記両縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材を成形するための夫々の成形キャビティと、前記成形キャビティの長手方向の一部に前記本体部材の裏面と前記射出成形型の型面とで前記夫々の成形キャビティ同士を連結する連結流路が形成され、
前記射出成形型の所定位置に、前記成形キャビティに弾性ポリマー材料を射出するための射出ゲートが前記本体部材の裏面側の前記両縁の範囲内でかつ前記中空部の内形縁に及ばない位置に設けられていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項１６】
請求項１５に記載の複合成形品の製造装置であって、
射出ゲートは本体部材の長手方向に所定の間隔を隔てて複数箇所に設けられていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項１７】
請求項１５又は１６に記載の複合成形品の製造装置であって、
本体部材がセットされる一方の型は、前記本体部材をセットするときに本体部材の突出部に脱着可能に係合して保持する保持手段を有していることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項１８】
請求項１７に記載の複合成形品の製造装置であって、
保持手段は、本体部材の長手方向に所定の間隔を隔てて複数箇所に設けられていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項１９】
請求項１７又は１８に記載の複合成形品の製造装置であって、
保持手段は、本体部材がセットされる一方の型の型本体部に設けられ、本体部材の突出部に形成した孔又は凹部よりなる係止部に係合及び係合解除可能なボールを有するボールプランジャからなることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項２０】
請求項１５〜１９のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
連結流路は、夫々の成形キャビティの間で略弓形状に形成されていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項２１】
請求項１５〜２０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
本体部材の裏面との間で連結流路を形成する成形型面の部分は凹溝状に形成され、凹溝の断面積が上流側よりも下流側で大きくなっていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項２２】
請求項１５〜２１のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
射出成形型は、固定型と可動型に加えて、前記固定型には前記可動型の開閉方向と交叉する方向に進退動可能なスライド型をさらに備え、前記スライド型が前記可動型に設けられた傾斜ピンによって前記可動型の開閉動作と同期して進退させられるようになっていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は硬度が高い材料から成形された本体部材と、本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から成形されたクッション部材とを一体的に備えた複合成形品の製造方法と製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複合成形品の一例として、車両用のピラーガーニッシュを挙げることができる。
この種のピラーガーニッシュは、硬質樹脂材料のような剛性を有する材料から成形された本体部材と、車体に取り付けて使用されるとき本体部材が車体パネルや窓板と接触する縁の部分に、本体部材よりも軟質で弾性を有するポリマー材料のクッション部材が一体的に接合される。そして、クッション部材によって硬質材料の本体部材が車体パネルや窓板に接触するのを防止して車体パネルや窓板に傷が付くのを防止すると共に、車両の走行中の振動に起因する異音の発生を防止している。
また、車両用のピラーガーニッシュ等の複合成形品の製造方法と製造装置においては、例えば、特許文献１に開示された発明が知られている。
これにおいては、予め、硬質樹脂材料のような剛性を有する材料から成形された本体部材の長手方向に沿って所定大きさの内形を有する中空部が形成される。
そして、クッション部材を成形するための射出成形型が開いた状態で本体部材を射出成形型内にセットした後、射出成形型を閉じ、これによって本体部材と射出成形型の間にクッション部材に対応する成形キャビティを形成する。
そして、加熱して溶融した弾性ポリマー材料を射出ゲートから成形キャビティに射出して充填することによって、本体部材の所定位置にクッション部材を成形すると共に一体的に接合するようになっている。
【特許文献１】特開２００３−１６５１３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、特許文献１に開示された発明においては、加熱して溶融した弾性ポリマー材料を射出ゲートから成形キャビティに射出して充填し、クッション部材を成形する際、本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料の一部が成形キャビティからはみ出して本体部材の表面にバリを生じる場合がある。
また、特許文献１に開示された発明においては、成形キャビティの一部（根元部キャビティ）が本体部材の裏面に直交しかつ中空部の内形の領域内に交叉する方向に延びている。
このため、射出ゲートから成形キャビティの一部に射出される弾性ポリマー材料の射出圧力が中空部を囲む壁部（以下、中空壁部という）を押し潰す方向に作用し、これが原因となって、中空壁部が変形されたり、押し潰される場合がある。
【０００４】
この発明の目的は、前記問題点に鑑み、加熱して溶融した弾性ポリマー材料を成形キャビティに射出して充填し、クッション部材を成形する際、本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料のはみ出しを抑えてバリの発生を防止すると共に、弾性ポリマー材料の射出圧力によって本体部材の中空部を囲む中空壁部が変形されたり、押し潰されたりすることを防止することができる複合成形品の製造方法と製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る複合成形品の製造方法は、被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面側から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁と、前記第１の縁と第２の縁との間にこれら両縁間の距離よりも小さい内形を有して長手方向に沿って形成された中空部を有するように硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の両縁に夫々直接に射出成形されて前記両縁に接合されるとともに、前記両縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材とを一体的に備えた複合成形品の製造方法であって、
前記クッション部材を成形するための開閉可能な射出成形型を用い、前記射出成形型が開いているときに前記本体部材を前記射出成形型内にセットする工程と、
前記射出成形型を閉じて、前記本体部材を前記射出成形型内に固定すると共に前記本体部材の両縁部と前記射出成形型の夫々の成形型面との間に前記クッション部材を成形するための長手方向に沿って延びる夫々の成形キャビティと、前記夫々の成形型面と前記本体部材の裏面とで前記夫々の成形キャビティを連結する連結流路とを長手方向の一部に形成する工程と、
前記射出成形型を閉じた後に、射出ゲートから加熱して溶融した弾性ポリマー材料を前記成形キャビティにおける本体部材の裏面側の前記両縁の範囲内でかつ前記中空部の内形縁に及ばない位置に射出して前記一方の成形キャビティに流入させると共に、前記弾性ポリマー材料の一部を前記連結流路を介して前記他方の成形キャビティに流動させ前記夫々の成形キャビティに充填してクッション部材を成形すると共に、前記クッション部材を射出成形した弾性ポリマー材料の熱及び／又は圧力により前記本体部材の両縁に沿って一体的に接合する工程、
を含むことを特徴とする。
前記構成において、弾性ポリマー材料の射出圧力が本体部材の縁を裏面から射出成形型の型面に押し付けるため、本体部材の縁が成形型面に密着して両者の間に隙間が生じない。また、射出圧力は中空壁部を押し潰す方向へは直接作用することがない。
したがって、請求項１の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料のはみ出しを抑えてバリの発生を防止することができると共に、弾性ポリマー材料の射出圧力によって本体部材の中空壁部が変形されたり、押し潰されるのを防止することができる。さらに、本体部材が内部に中空部を有しているので、本体部材をクッション部材の射出成形型内にセットし型閉じするときに本体部材の外郭形状に若干のバラツキがあったとしても、中空壁部の弾性変形によって前記バラツキを吸収することができる。
【０００６】
請求項２の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材は、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形され、前記ガスアシスト射出成形の際に長手方向に沿って内部に中空部が成形されたものを用いることを特徴とする。
前記構成において、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形によって本体部材を成形することで、本体部材の外郭形状や外郭寸法を正確に成形することができる（反りやねじれの発生を防止して本体部材を成形することができる）。このため、クッション部材を成形する際、本体部材と射出成形型の型面との間に不測の隙間が発生することをより一層防止することができる。
したがって、請求項２の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１の発明の効果に加えて、さらに、クッション部材を成形する際、本体部材と射出成形型の型面とで所定形状のキャビティを形成することができクッション部材の成形不良等を防止することができる。
【０００７】
請求項３の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１又は２に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材の中空部は、この中空部を囲む中空壁部で形成され、前記本体部材の裏面側から突出する突出部は前記中空壁部の裏壁及び／又は側壁から一体に突出していることを特徴とする。
前記構成において、本体部材の裏面側から突出する突出部は、本体部材の中空部を囲む中空壁部の裏壁及び／又は側壁から一体に突出するため、本体部材の表面側、すなわち中空壁部の表壁の表面における樹脂の成形によるひけ（シンクマークと呼ばれることもある）の発生を防止することができると共に、リブ作用により本体部材の剛性を高め反りやねじれを効果的に防止することができる。
したがって、請求項３の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１又は２の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の表面にひけが発生することを防止することができる。
【０００８】
請求項４の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
連結流路は、中空部側の壁に弾性ポリマー材料の射出方向と非直角に傾斜して交叉する傾斜案内面を備え、射出された弾性ポリマー材料を前記傾斜案内面に沿って流動させることを特徴とする。
前記構成において、弾性ポリマー材料が連結流路を流れる際、弾性ポリマー材料が中空部側の壁の傾斜案内面に沿って流動するため、中空壁部に射出成形の際の流動する弾性ポリマー材料の圧力が壁に直交する方向から作用することを防止することができる。
したがって、請求項４の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜３のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の中空壁部の変形、損傷等を良好に防止することができる。
【０００９】
請求項５の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
中空壁部の裏面側を横切って夫々の成形キャビティ同士を連結する連結流路を形成する部分で、本体部材の裏面を、裏面側が凸となるように略弓形状に成形しておくことを特徴とする。
前記構成において、裏面側が凸となるように略弓形状に成形された本体部材の裏面によって、弾性ポリマー材料の流動時や保圧時の圧力が略弓形状に沿う内部圧縮力に変換される。このため、弾性ポリマー材料が連結流路を流れる際や保圧の際、弾性ポリマー材料の圧力によって本体部材の中空壁部が変形されたり、押し潰されたりすることを良好に防止することができる。
したがって、請求項５の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜４のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の中空壁部の変形防止や、押し潰し防止に効果が大きい。
【００１０】
請求項６の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
射出成形型を閉じる前に、本体部材の裏面の連結流路に対応する部分に別途の補強部材を配置しておくことを特徴とする。
前記構成において、補強部材によって本体部材の裏面側の強度が増大される。
したがって、請求項６の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜５のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、補強部材によって本体部材の裏面側の強度が増大するため、本体部材の中空壁部の変形、損傷等を良好に防止することができる。
【００１１】
請求項７の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項６に記載の複合成形品の製造方法であって、
補強部材は本体部材の材料よりも耐熱性の高い剛性材料から形成されていることを特徴とする。
前記構成において、耐熱性の高い剛性材料からなる補強部材を配置しておくことで、加熱溶融した弾性ポリマー材料と接触しても本体部材の裏面側の強度や耐熱性が良好に維持される。
したがって、請求項７の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項６の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の中空壁部の変形防止や、押し潰し防止に効果が大きい。
【００１２】
請求項８の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項７に記載の複合成形品の製造方法であって、
補強部材を形成する剛性材料は金属板であることを特徴とする。
前記構成において、加工が容易で耐熱性にも優れかつ材料費も安価な金属板によって補強部材を形成することによって、本体部材の中空壁部の変形防止や、押し潰し防止を良好に図ることができる。
したがって、請求項８の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項７の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の中空壁部の変形防止や、押し潰し防止に効果が大きくコスト面においても好適である。
【００１３】
請求項９の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
連結流路は、この弾性ポリマー材料の入口側と下流側において、入口側の流路断面積よりも下流側の流路断面積を大きくして形成することを特徴とする。
前記構成において、弾性ポリマー材料が連結流路を流動する際、入口側から下流側に向けて流路断面積が大きくなった分だけ弾性ポリマー材料の中空壁部に作用する流動圧力が低減するため、中空壁部の変形や破損が防止される。
したがって、請求項９の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜８のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の中空壁部の変形防止や、押し潰し防止に効果が大きい。
【００１４】
請求項１０の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜９のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材の裏面側から突出する突出部の根元部分は、本体部材の縁との間に略Ｖ字状又はＵ字状の凹溝を成形する方向に屈曲する横断面形状を有すると共に前記本体部材の長手方向に沿って延びており、クッション部材を射出成形する際に前記クッション部材の弾性ポリマー材料が前記凹溝の少なくとも一部を埋めると共に前記クッション部材の接合固着部を形成することを特徴とする。
前記構成において、横断面形状が略Ｖ又はＵ字状の凹溝をクッション部材の接合固着部として本体部材とクッション部材の弾性ポリマー材料が接合固着することで、本体部材の縁に対するクッション部材の接触面積を大きくすることができる。
したがって、請求項１０の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜９のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の縁に対するクッション部材の接触面積を大きくすることによりクッション部材の接合固着力を高めることができるため、クッション部材の剥がれを防止することができる。
【００１５】
請求項１１の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
本体部材の裏面側から突出する突出部は、取付部が形成されている部分以外の部分で長手方向に連続的又は断続的に延びる補強用リブとして形成されていることを特徴とする。
前記構成において、補強用リブによって本体部材のねじり剛性や表裏方向の曲げ強度を高めることができる。
したがって、請求項１１の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜１０のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、本体部材のねじり剛性や表裏方向の曲げ強度を向上させることができ、ひいては、複合成形品を所定の姿勢で安定よく車体に装着することができる。
【００１６】
請求項１２の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１１に記載の複合成形品の製造方法であって、
補強用リブの長手方向の一部に、この補強用リブを除去するか又は補強用リブが延びる方向から外れる回避リブを形成し、前記除去部又は回避リブの部分に射出通路を設け、この射出通路を介してクッション部材の弾性ポリマー材料を射出することを特徴とする。
前記構成において、補強用リブの長手方向の一部に設けた補強用リブの除去部に射出通路を設けた場合には、射出通路と連結流路とを接続するための貫通孔が不要となり、本体部材を成形するための成形型の構造を簡単化することができる。
また、補強用リブの長手方向の一部に設けた回避リブの部分に射出通路を設けた場合には、補強リブが長手方向に連続し本体部材の強度を更に高められる。
したがって、請求項１２の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１１の発明の効果に加えて、さらに、本体部材を成形するための成形型の構造を簡単化したり、又は本体部材の強度がさらに高めることができる。
【００１７】
請求項１３の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１２に記載の複合成形品の製造方法であって、
回避リブの側面を射出通路の一側壁として使用することを特徴とする。
前記構成において、回避リブの側面を射出通路の一側壁として使用することで射出成形型の型構造を簡易化することができる。
したがって、請求項１３の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１２の発明の効果に加えて、さらに、射出成形型の型構造を簡易化することができるため、射出成形型の製作コストを低減することができる。
【００１８】
請求項１４の発明に係る複合成形品の製造方法は、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の複合成形品の製造方法であって、
射出ゲートは長手方向の複数箇所に設けられ、夫々の射出ゲートの対応箇所に射出通路と連結流路が設けられることを特徴とする。
前記構成において、長手方向の複数箇所に設けられた射出ゲート、射出通路及び連結流路によって弾性ポリマー材料を射出できるため射出圧力の損失を抑えて成形キャビティに必要充分な弾性ポリマー材料を射出充填することができる。
したがって、請求項１４の発明に係る複合成形品の製造方法によれば、請求項１〜１３のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、成形キャビティに必要充分な弾性ポリマー材料を射出充填してクッション部材を成形不良（未充填、ショートショット）なく良好に成形することができる。
【００１９】
請求項１５の発明に係る複合成形品の製造装置は、被取付体へ取り付け可能で、表裏両面と、裏面から突出する突出部と、取り付けられたとき前記被取付体の第１の部分に対向する第１の縁と、前記第１の部分と異なる位置にある第２の部分に対向する第２の縁と、前記第１の縁と第２の縁との間にこれら両縁間の距離よりも小さい内形を有して長手方向に沿って形成された中空部を有するように硬度が高い材料から長尺状に成形された本体部材と、前記本体部材よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から前記本体部材の両縁に夫々直接に射出成形されて前記両縁に接合されるとともに、前記両縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材とを一体的に備えた複合成形品の製造装置であって、
前記製造装置は、固定型と、開閉可能な可動型を有する射出成形型を備え、
前記射出成形型が開いているときに、前記一方の型の本体型部に前記本体部材がセット可能に形成され、
前記射出成形型を閉じたときに、セットされた前記本体部材の第１の縁と第２の縁の夫々の縁の裏面と前記射出成形型の型面とで前記両縁に沿って長手方向に延びる細長いクッション部材を成形するための夫々の成形キャビティと、前記成形キャビティの長手方向の一部に前記本体部材の裏面と前記射出成形型の型面とで前記夫々の成形キャビティ同士を連結する連結流路が形成され、
前記射出成形型の所定位置に、前記成形キャビティに弾性ポリマー材料を射出するための射出ゲートが前記本体部材の裏面側の前記両縁の範囲内でかつ前記中空部の内形縁に及ばない位置に設けられていることを特徴とする。
前記構成において、本体部材の両縁の裏面側のいずれか一方の縁の範囲内でかつ中空部の内形縁に及ばない位置に射出ゲートを設け、射出ゲートから射出通路に射出された弾性ポリマー材料の射出圧力が本体部材の縁を裏面から射出成形型の型面に押し付ける。これによって、本体部材の縁が成形型面に密着して両者間に不測の隙間が生じることがないため、バリの発生を防止することができる。
また、この製造装置を用いて複合成形品を製造するときには、弾性ポリマー材料の射出圧力が本体部材の中空壁部を押し潰す方向へは直接作用することがないため、本体部材の中空壁部が変形されたり、押し潰されることを防止することが可能となる。
したがって、請求項１５の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、本体部材とクッション部材との境界部で弾性ポリマー材料のはみ出しを抑えてバリの発生を防止すると共に、弾性ポリマー材料の射出圧力によって本体部材の中空壁部が変形されたり、押し潰されることを防止することができ、複合成形品を良好に製造することができる。
【００２０】
請求項１６の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１５に記載の複合成形品の製造装置であって、
射出ゲートは本体部材の長手方向に所定の間隔を隔てて複数箇所に設けられていることを特徴とする。
前記構成において、長手方向の複数箇所に設けられた射出ゲートによって弾性ポリマー材料を射出できるため射出圧力の損失を抑えて成形キャビティに必要充分な弾性ポリマー材料を射出充填することが可能となる。
したがって、請求項１６の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１５の発明の効果に加えて、さらに、成形キャビティに必要充分な弾性ポリマー材料を射出充填してクッション部材を成形不良なく良好に成形することが可能となる。
【００２１】
請求項１７の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１５又は１６に記載の複合成形品の製造装置であって、
本体部材がセットされる一方の型は、前記本体部材をセットするときに本体部材の突出部に脱着可能に係合して保持する保持手段を有していることを特徴とする。
前記構成において、本体部材の突出部を一方の型の保持手段に係合させて一方の型に本体部材をセットすることで、横方向に開閉される横型の射出成形機を用いるときでも射出成形型の開閉時における本体部材の位置ずれや脱落を防止することができる。
したがって、請求項１７の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１５又は１６の発明の効果に加えて、さらに、射出成形型の開閉時における本体部材の位置ずれや脱落を防止することができるため、複合成形品を効率よく製造することができる。
【００２２】
請求項１８の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１７に記載の複合成形品の製造装置であって、
保持手段は、本体部材の長手方向に所定の間隔を隔てて複数箇所に設けられていることを特徴とする。
前記構成において、本体部材の長手方向に所定の間隔を隔てて複数箇所に設けられた保持手段によって本体部材をより一層良好に保持することができる。
したがって、請求項１８の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１７の発明の効果に加えて、さらに、射出成形型の開閉時における本体部材の位置ずれや脱落をより一層良好に防止することができるため、複合成形品の製造効率を高めることができる。
【００２３】
請求項１９の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１７又は１８に記載の複合成形品の製造装置であって、
保持手段は、本体部材がセットされる一方の型の型本体部に設けられ、本体部材の突出部に形成した孔又は凹部よりなる係止部に係合及び係合解除可能なボールを有するボールプランジャからなることを特徴とする。
前記構成において、保持手段がボールプランジャによって構成されることによって、セット時に本体部材の突出部を押し込むだけで係止部にボールプランジャのボールを容易かつ確実に係合させることができ、これとは逆に突き出すことで係合を解除することができる。
したがって、請求項１９の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１７又は１８の発明の効果に加えて、さらに、複合成形品の製造効率をより一層高めることができる。
【００２４】
請求項２０の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１５〜１９のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
連結流路は、夫々の成形キャビティの間で略弓形状に形成されていることを特徴とする。
前記構成において、弾性ポリマー材料が略弓形状の連結流路を流れる際、この連結流路の部分で弾性ポリマー材料の圧力が部分的に高くなることがない。また、本体部材の裏面は、弾性ポリマー材料の圧力による圧縮変形を防止できる強い構造となるため、本体部材の中空壁部が変形されたり、押し潰されたりすることを良好に防止することができる。
したがって、請求項２０の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１５〜１９のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の中空壁部の変形防止や、押し潰し防止を図りながら複合成形品を製造することが可能となる。
【００２５】
請求項２１の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１５〜２０のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
本体部材の裏面との間で連結流路を形成する成形型面の部分は凹溝状に形成され、凹溝の断面積が上流側よりも下流側で大きくなっていることを特徴とする。
前記構成において、連結流路の入口側から下流側に向けて流路断面積を大きくすることができ、この分だけ弾性ポリマー材料の中空壁部に作用する流動圧力を低減して中空壁部の変形や破損を防止することが可能となる。
したがって、請求項２１の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１５〜２０のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、本体部材の中空壁部の変形防止や、押し潰し防止を図りながら複合成形品を製造することが可能となる。
【００２６】
請求項２２の発明に係る複合成形品の製造装置は、請求項１５〜２１のいずれか一項に記載の複合成形品の製造装置であって、
射出成形型は、固定型と可動型に加えて、前記固定型には前記可動型の開閉方向と交叉する方向に進退動可能なスライド型をさらに備え、前記スライド型が前記可動型に設けられた傾斜ピンによって前記可動型の開閉動作と同期して進退させられるようになっていることを特徴とする。
前記構成において、スライド型が可動型に設けられた傾斜ピンによって可動型の開閉動作と同期して進退させられることで、スライド型専用の駆動装置（モータ、シリンダ等を駆動源とする駆動装置）が不要となり、この分だけ射出成形型の構造を簡単化することができる。
したがって、請求項２２の発明に係る複合成形品の製造装置によれば、請求項１５〜２１のいずれか一項の発明の効果に加えて、さらに、射出成形型の構造を簡単化して安価に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
次に、この発明を実施するための最良の形態について、実施例にしたがって説明する。
【実施例１】
【００２８】
図１はこの実施例１に係る複合成形品としての車両用のピラーガーニッシュの取付位置を表す説明図である。図２はピラーガーニッシュの正面図である。図３はピラーガーニッシュの裏面図である。図４はピラーガーニッシュの取り付け状態を示す図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う横断面図である。図５は図３のＶ−Ｖ線に沿う横断面図である。図６は図３のＶＩ−ＶＩ線に沿う横断面図である。図７はピラーガーニッシュの裏面の補強リブ及び回避リブの部分を示す斜視図である。
【００２９】
図１と図４に示すように、車体パネルの一部であるルーフパネル１とフロントピラー２にわたって窓開口縁３が形成されている。この窓開口縁３は、アウターパネル２ａと、この窓開口縁３の周縁部に沿う側部フランジ４と、この側部フランジ４から内向きに略直角状に折り曲げられて張り出された底フランジ５とを備えて構成されている。
窓開口縁３の開口部３ａを塞ぐ透明なガラス板、樹脂板等よりなる前窓板６は、この前窓板６の裏面６ｂの周縁部に沿って弾性体よりなるダムラバー７が接着されている。そして、前窓板６は、窓開口縁３に嵌込まれると共に、ダムラバー７を底フランジ５の外面に押し当てて適宜に弾性的に変形させた状態で接着剤兼シーラント（図示しない）によって窓開口縁３に固着されている。
【００３０】
図１〜図４に示すように、複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１は、本体部材としての長尺（上下方向に長尺）のガーニッシュ本体部３２と、長手方向に延びる細長いクッション部材としての内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を一体的に備えて構成されている。
図３と図４に示すように、本体部材としてのガーニッシュ本体部３２は、被取付体としての窓開口縁３及び／又は前窓板６へ取付可能で、表裏両面３３、３４と、この裏面３４側から突出する突出部３６と、取り付けられたとき前窓板６の車外側面６ａに対向する第１の縁５０と、窓開口縁３の側部フランジ４あるいはフロントピラー２の車外側面に対向する第２の縁５５と、第１の縁５０と第２の縁５５との間にこれら両縁５０、５５間の距離よりも小さい内形を有して長手方向に沿ってガーニッシュ本体部３２の内部に形成された中空部３５とを有するように後に詳述するクッション部材よりも相対的に硬度が高い材料から長尺状に成形されている。
【００３１】
また、クッション部材としての内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５は、ガーニッシュ本体部３２よりも相対的に硬度が低い弾性ポリマー材料から第１の縁５０及び第２の縁５５に直接に射出成形されてガーニッシュ本体部３２と一体的に接合されている。
この実施例１において、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５は、ガーニッシュ本体部３２よりも柔軟で弾性を有する軟質合成樹脂材料（例えば、オレフィン系やスチレン系の熱可塑性エラストマー）から射出成形によってガーニッシュ本体部３２と夫々一体的に成形されている。
また、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形するための軟質合成樹脂材料としては、オレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマーの他、軟質のＰＶＣ、ゴムなど柔軟で弾性を有するのが好ましく、さらにガーニッシュ本体部３２との相溶性がある材料がより好ましい。
図２と図３に示すように、ガーニッシュ本体部３２の長手方向の下端末部３２ａには、端末覆い部６７が内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５と同一の軟質合成樹脂材料からこれら両クッション部６２、６５と同時に射出成形によって成形され、ガーニッシュ本体部３２の下端末部３２ａを覆うと共に内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５の下端末部を一体に連結している。
また、ガーニッシュ本体部３２の上端末部３２ｂには、端末クッション部６８が内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５と同一の軟質合成樹脂材料からこれら両クッション部６２、６５と同時に射出成形によって成形されて内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５の上端末部を一体に連結している。
【００３２】
また、ガーニッシュ本体部３２の形状は、第１の縁５０と第２の縁５５の少なくとも一方の縁又はこの縁の近傍に横断面が略Ｖ字形の凹溝及び／又は略三角形の凸条をなす縁斜面を長手方向に沿って連続する形状に形成されている。
この実施例１において、図７に示すように、ガーニッシュ本体部３２の第１の縁５０に、横断面が略三角形の凸条５２と横断面が略Ｖ字形の凹溝５１をなす縁斜面５３が長手方向に沿って連続する形状に形成され、第２の縁５５に横断面が略Ｖ字形の凹溝５６と横断面が略三角形の凸条５７をなす縁斜面５８が長手方向に沿って連続する形状に形成されている。
そして、内向きクッション部６２の根元部６２ａがガーニッシュ本体部３２の裏面３４に一体的に接合され、外向きクッション部６５の根元部６５ａが第２の縁５５の凹溝５６に入り込んで一体的に接合されている。
【００３３】
また、本体部材としてのガーニッシュ本体部３２を成形するための硬質合成樹脂としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＰＰ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＰＣ樹脂、ＰＡ樹脂等の樹脂材料が挙げられ、耐候性に優れるＡＥＳ樹脂、ＰＰ樹脂等の樹脂材料を用いることが望ましい。
なお、ガーニッシュ本体部３２を軽合金のダイカスト成形やチクソ成形によって成形することも可能である。また、ガーニッシュ本体部３２を軽合金とする場合には、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金等のダイカスト成形品又はマグネシウム合金のチクソ成形品を使用でき、硬質合成樹脂の成形品を使用するのに比べて薄肉化が計れる。
【００３４】
この実施例１において、ガーニッシュ本体部３２は、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＰ樹脂等の硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形され、このガスアシスト射出成形の際に中空部３５が長手方向に沿い連続して成形される。
また、ガーニッシュ本体部３２の中空部３５は、この中空部３５を囲む中空壁部３５ａで形成され、中空壁部３５ａは裏面側をなす裏壁３５ｂ、裏壁３５ｂと対向する表壁３５ｄ、裏壁３５ｂと表壁３５ｄを接続する対の側壁３５ｃ１、側壁３５ｃ２とからなる。さらに、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側から突出する突出部３６は、中空壁部３５ａの裏壁３５ｂ及び／又は側壁３５ｃ２から一体に突出している。
また、ガーニッシュ本体部３２の裏面側から長手方向に沿って連続的又は断続的に突出する突出部３６の根元部３７の部分は、第２の縁５５との間に略Ｖ字状又はＵ字状の凹溝５６を成形する方向に屈曲する横断面形状を有すると共にガーニッシュ本体部３２の長手方向に沿って延びており、外向きクッション部６５を射出成形する際に外向きクッション部６５の弾性ポリマー材料が凹溝５６の少なくとも一部を埋めると共に外向きクッション部６５の根元部６５ａの接合固着部を形成している（図７参照）。
【００３５】
図３〜図７に示すように、ガーニッシュ本体部３２の突出部３６のうち根元部３７以外の部分は長手方向において断続的に形成されており、長手方向の上下及び中間の複数箇所において、夫々取付部４０及び第１〜第３の板状の補強リブ４３、４４、４６を形成している。
この実施例１において、図３に示すように、ガーニッシュ本体部３２の突出部３６の根元部３７の長手方向の上端から下端に向かって、取付部４０、第３補強リブ４６、第２補強リブ４４、第１補強リブ４３、取付部４０、第３補強リブ４６、第２補強リブ４４、第１補強リブ４３及び取付部４０が夫々成形されている。
【００３６】
図３及び図４に示すように、ガーニッシュ本体部３２の複数の取付部４０には、窓開口縁３の側部フランジ４に予め取り付けられた取付クリップ２０と係合可能な係止爪４２を孔縁に有する角孔状の係止部４１が形成されている。
取付クリップ２０は、例えば、ばね鋼板等の弾性を有する材料からなり、取付部４０が差し込まれる挿入溝を有して断面略Ｕ字状に形成されている。この取付クリップ２０の両側板部のうち、前窓板６側に位置する一方の側板部２０ａには、取付部４０の係止爪４２と係合して抜け止めをなす係合部２４が形成されている。また、取付クリップ２０は、この窓開口縁３側の側板部２０ｂが両面粘着テープ１９等によって予め窓開口縁３の側部フランジ４に接着されて固着されている。
【００３７】
図６と図７に示すように、ガーニッシュ本体部３２の補強リブとしての複数（又は単数）の第２補強リブ４４には、この第２補強リブ４４が延びる長手方向から内方（図４に示す内向き方向）にオフセットして回避リブ４５が長手方向の一部に形成され、この回避リブ４５の側面を後述する射出成形型７０の射出通路８５の一側壁として使用するようになっている。なお、図６において、符号６６ａは射出部を示し、この射出部６６ａは後述する射出通路８５に充填される弾性ポリマー材料によって形成される部分である。
また、回避リブ４５の根元部には、内向きクッション部６２と外向きクッション部６５とを横断面方向に連結する連結部６６を成形するための貫通孔４５ａが回避リブ４５を貫通して成形されている。
言い換えると、後述する夫々の成形キャビティ１２０、１２５同士を連結する連結流路１３０を回避リブ４５を貫通して形成するための貫通孔４５ａが貫設されている。
【００３８】
図１１と図１２に示すように、ガーニッシュ本体部３２の突出部３６としての複数（又は単数）の第３補強リブ４６の先端には、係止片４９が一体に延出されており、この係止片４９には、後述する成形時の保持手段としてのボールプランジャ１５０のボール１５１と係合及び係合解除可能な孔又は凹部よりなる係止部４８が形成されている。なお、係止片４９は内向きクッション部６２、外向きクッション部６５等のクッション部材を成形した後切断等で除去してもよい。
【００３９】
前記した複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１が、図１と図４に示すように、車体に取り付けられた状態において、内向きクッション部６２は、被取付体としての前窓板６の車外側面６ａに弾接する。また、外向きクッション部６５は、被取付体としての車体パネル、すなわち、窓開口縁３の側部フランジ４の頂部あるいはこの頂部に連続するフロントピラー２の車外側面に弾接する。
このようにして、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５によって硬質材料のガーニッシュ本体部３２がフロントピラー（車体パネル）２や前窓板６に直接接触するのを防止してフロントピラー２や前窓板６に傷が付くのを防止すると共に、車両の走行中に振動に起因する異音の発生を防止している。
また、車両走行時において、前窓板６の車外側面の左右両側部に向けて流れる雨水は、ガーニッシュ本体部３２の裏面と内向きクッション部６２との間に構成された凹部において堰き止められた後、この凹部に案内されて流下するか、又は上方のルーフパネル１に向けて流れる。このため、前記雨水がピラーガーニッシュ３１を乗り越えて（横切って）車両の側窓板（サイドガラス）に向けて流れるのが防止され、乗員の側方の視界を悪化させる不具合が生じない。
【００４０】
次に、前述した複合成形品としてのピラーガーニッシュを製造する製造方法並びにこの製造方法に用いる製造装置を図８〜図１４にしたがって説明する。
図８はガーニッシュ本体部３２にクッション部を成形するための射出成形型を固定型側から表した平面図である。図９は射出成形型の側面図である。図１０は図８のＸ−Ｘ線に沿う射出成形型の断面図である。図１１は射出成形型の片側半分を拡大すると共に射出成形型を開いてガーニッシュ本体部をセットした状態を示す係止片４９相当位置の断面図である。図１２は射出成形型を閉じた状態を示す断面図である。図１３は射出成形型を閉じて成形キャビティが構成された状態を拡大して示す図３のＶ−Ｖ線相当位置の断面図、図１４は図３のＶＩ−ＶＩ線相当位置における射出成形型の拡大断面図である。
【００４１】
図８〜図１１に示すように、複合成形品としてのピラーガーニッシュを製造するための製造装置は、固定型７１と、開閉可能な可動型９１を有する射出成形型７０によって構成されている。固定型７１は、図示しない所定の固定部に装着される取付板７２と、この取付板７２の一側面に設けられたランナストッパ板７３と、このランナストッパ板７３の一側面に固定された型板７４と、この型板７４の一側面に固定された本体型部（中型）７６を有している。
図１０に示すように、固定型７１の本体型部７６には、対称状をなす左右のガーニッシュ本体部３２が夫々セット可能に形成されたセット部７６ａ、７６ａが夫々突出状に形成されている。
図１１と図１２に示すように、セット部７６ａの一壁面の根元部には、保持手段としてのボールプランジャ１５０を装着するためのボールプランジャ固定型１４５がボルト１４６によって固定されている。
ボールプランジャ固定型１４５とセット部７６ａの一壁面との間には、ガーニッシュ本体部３２の第３補強リブ４６の先端に形成された係止片４９が挿脱可能に差し込まれる隙間が形成される一方、ボールプランジャ固定型１５０には、前記隙間に差し込まれた複数の第３補強リブ４６の係止片４９の孔又は凹部よりなる係止部４８に係合及び係合解除可能なボール１５１と、このボール１５１を第３補強リブ４６の係止片４９の挿入方向と直交する方向に付勢するばね１５２を有するボールプランジャ１５０が長手方向に所定間隔を隔てて装着されている。
【００４２】
図１２に示すように、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａに保持手段としてのボールプランジャ１５０によってガーニッシュ本体部３２が位置決めされてセットされた状態において、図１３に示すように、可動型９１の開閉方向に平行な線を基準線Ｌとすると、ガーニッシュ本体部３２の縁斜面５３、５８が基準線Ｌに対して０度を越え９０度を下回る鋭角に交叉する角度θ１、θ２をなしてガーニッシュ本体部３２がセットされるようになっている。なお、交叉角度θ１、θ２を４５度±２５度の範囲に設定することが好ましい。
【００４３】
図１０と図１１に示すように、可動型９１は、開閉駆動部に装着されて開閉動作される取付板９２と、この取付板９２の一側面に設けられた支持板９３と、この支持板９３の一側面に固定された型板９４と、この型板９４の一側面に固定された本体型部（中型）９６を有している。
そして、可動型９１の本体型部９６には、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａと協働してセット部７６ａにセットされたガーニッシュ本体部３２を挟み込む凹型面９６ａが形成されている。
【００４４】
図１１と図１３に示すように、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａの両側部には、スライド面７６ｂ、７６ｃが形成され、これらスライド面７６ｂ、７６ｃには、可動型９１の開閉動作に連動して可動型９１の開閉方向と交叉する方向に進退動可能な第１スライド型１００と第２スライド型１０５が夫々組み付けられている。
この実施例１において、図１１に示すように、第１、第２のスライド型１００、１０５は、可動型９１の本体型部９６に設けた傾斜ピン９８、９９に案内されて可動型９１の開閉動作に同期（連動）して進退動されるようになっており、第１、第２のスライド型１００、１０５には、傾斜ピン９８、９９が嵌挿されるピン孔１０１、１０６が形成されている。
また、図１３に示すように、可動型９１の開閉方向に平行な線を基準線Ｌとしてこの基準線Ｌに対するスライド面７６ｂの角度αは略８５度に設定され、スライド面７６ｃの角度βは略９０度に設定されている。そして、第１スライド型１００は、スライド面７６ｂに沿い可動型９１の開閉方向（基準線Ｌ方向）と角度αで交叉する方向に進退動され、第２スライド型１０５は可動型９１の開閉方向（基準線Ｌ方向）と直交する方向に進退動されるようになっている。
【００４５】
また、図１１と図１３に示すように、第１スライド型１００の前進方向の先端部分には、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａにセットされたガーニッシュ本体部３２の第１の縁５０の凹溝５１及び／又は凸条５２の反転形状の略三角形の凸条１０２及び／又は略Ｖ字形の凹溝１０３をなす型斜面１０４を有している。
また、第２スライド型１０５の前進方向の先端部分には、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａにセットされたガーニッシュ本体部３２の第２の縁５５の凹溝５６及び／又は凸条５７の反転形状の略三角形の凸条１０７及び／又は略Ｖ字形の凹溝１０８をなす型斜面１０９を有している。
そして、第１、第２のスライド型１００、１０５が夫々前進したとき、これら第１、第２のスライド型１００、１０５の各凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８がガーニッシュ本体部３２の各凹溝５１、５６及び／又は凸条５２、５７に夫々嵌め合わせ可能であり、各型斜面１０４、１０９がガーニッシュ本体部３２の各縁斜面５３、５８に摺接可能とされている。
また、第１、第２のスライド型１００、１０５の各凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８をなす型斜面１０４、１０９は平坦面に形成されることが好ましく、さらに、型斜面１０４、１０９は平坦な平滑面に形成されることが最も好ましい。
【００４６】
図１３に示すように、射出成形型７０を閉じたときに、すなわち、可動型９１が閉じるとき同期（連動）して第１、第２のスライド型１００、１０５が前進したときには、セットされたガーニッシュ本体部３２の第１の縁５０と第２の縁５５の夫々の縁の裏面と射出成形型７０の各型面とで第１、第２の両縁５０、５５に沿って長手方向に延びる細長い成形キャビティ１２０、１２５が形成され、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形するのに使用される。
【００４７】
また、図１４に示すように、成形キャビティ１２０、１２５の長手方向の一部には、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４と射出成形型７０の型面（この実施例１では本体型部７６のセット部７６ａの型面）とで夫々の成形キャビティ１２０、１２５同士を横断面方向に連結する溝状の連結流路１３０がセット部７６ａの型面に形成されている。
また、溝状の連結流路１３０は、夫々の成形キャビティ１２０、１２５の間で略弓形状に形成されている。さらに、連結流路１３０は、ガーニッシュ本体部３２の中空部３５を囲む中空壁部３５ａの裏壁３５ｂに弾性ポリマー材料の射出方向と非直角に傾斜して交叉する傾斜案内面１３１を備え、射出された弾性ポリマー材料を傾斜案内面１３１に沿って流動させるようになっている。  
また、この実施例１において、夫々の成形キャビティ１２０、１２５同士を連結する連結流路１３０を形成する部分であるガーニッシュ本体部３２の裏面３４は、この裏面３４側が凸となるように横断面略弓形状に成形されている。
【００４８】
また、図１４に示すように、射出成形型７０の所定位置には、成形キャビティ１２５に弾性ポリマー材料を射出するための射出ゲート８０が、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側の第１の縁５０の範囲内でかつ中空部３５の内形縁に及ばない位置に設けられている。なお、射出ゲート８０は、固定型７１内の配置の制約によって成形キャビティ１２０の側に設けることもある。この場合にも射出ゲート８０の位置は上述と同一の配慮をした位置に設けられる。
この実施例１において、射出ゲート８０と成形キャビティ１２５とを連結する射出通路８５が、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４のうち第２の縁５５を越えない範囲内でかつ中空部３５の内形縁に及ばない位置において可動型９１の開閉方向と略平行に形成されている。
また、この実施例１において、射出通路８５は、第２補強リブ４４の回避リブ４５の側面を一側壁として構成されている。
【００４９】
また、この実施例１において、射出ゲート８０は成形キャビティ１２５の長手方向の複数箇所に設けられ、夫々の射出ゲート８０の対応箇所に射出部６６ａを成形する射出通路８５と連結部６６を成形する連結流路１３０が夫々設けられている（図３参照）。
また、射出成形型７０を閉じた状態において、射出成形型７０の型面とガーニッシュ本体部３２の長手方向の一端部の間には端末覆い部６７を成形する端末成形キャビティ（図示しない）が形成され、射出成形型７０の型面とガーニッシュ本体部３２の長手方向の他端部の間には端末クッション部６８を成形する端末成形キャビティ（図示しない）が形成される。そして、これら両端末成形キャビティは、両成形キャビティ１２０、１２５の長手方向両端部に夫々連通されている。
また、端末覆い部６７を成形する端末成形キャビティに対応する位置にも射出ゲート８１が設けられられている（図３参照）。
なお、各射出ゲート８０（８１）は、夫々の副スプルー路７８を介してランナー通路７７に連通されている（図１４参照）。また、ランナー通路７７は図示しない主スプルー路を介して射出成形機の射出ノズルに連通されるようになっている。
【００５０】
次に、射出成形型７０を用いて複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１を製造する方法を説明する。
まず、図１１に示すように、射出成形型７０の可動型９１が開いた状態において、固定型７１の本体型部７６のセット部７６ａの壁面とボールプランジャ固定型１４５との間の隙間に予めガスアシスト射出成形されたガーニッシュ本体部３２の複数の第３補強リブ４６先端の係止片４９を差し込む。すると、図１２に示すように、ボールプランジャ１５０のボール１５１が一旦後退した後、ばね１５２の押圧力で係止片４９の孔又は凹部の係止部４８に係合する。これによって、本体型部７６のセット部７６ａ上にガーニッシュ本体部３２が位置決めされて係止される。
【００５１】
その後、図１２と図１３に示すように、射出成形型７０の可動型９１を閉じ、この可動型９１の閉じ動作と同期（連動）して第１、第２の両スライド型１００、１０５を傾斜ピン９８、９９によって前進させる。
第１、第２の両スライド型１００、１０５の前進によって、これら第１、第２の両スライド型１００、１０５の凸条１０２、１０７及び／又は凹溝１０３、１０８をガーニッシュ本体部３２の第１、第２の両縁５０、５５の凹溝５１、５６及び／又は凸条５２、５７に嵌め合わせつつ、型斜面１０４、１０９を縁斜面５３、５８と接触させて僅かではあるが摺動させる。この際、第１、第２の両スライド型１００、１０５の前進方向の力を型閉じ方向の力に変換してカム作用によりガーニッシュ本体部３２の裏面３４を固定型７１の本体型部７６に押し付ける。
これによって、固定型７１、可動型９１の両本体型部７６、９６による押圧に加えて第１、第２の両スライド型１００、１０５によってガーニッシュ本体部３２を、その横断面の四方から押圧することで、ガーニッシュ本体部３２を射出成形型７０内に安定よく固定することができる。
また、可動型９１を閉じ、かつ第１、第２の両スライド型１００、１０５を前進させたときにガーニッシュ本体部３２の中空部３５を囲む中空壁部３５ａを僅かに弾性変形させて固定することが可能である。このため、仮に、ガーニッシュ本体部３２の外郭寸法に若干のバラツキがあったとしても、中空壁部３５ａの弾性変形によって前記バラツキを吸収することができる。この結果、ガーニッシュ本体部３２を射出成形型７０の各型面に安定よく密着させて固定することができ、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０の各型面との間に不測の隙間が発生することを良好に防止することができる。
【００５２】
図１３と図１４に示すように、固定型７１の本体型部７６にガーニッシュ本体部３２を位置決めして保持し、可動型９１を閉じ、射出成形型７０内にガーニッシュ本体部３２を固定した後、加熱して溶融し、ガーニッシュ本体部３２の材料と相溶性を有している弾性ポリマー材料を射出ノズル（図示しない）から射出し、ランナー通路７７、各副スプルー路７８を経て、各射出ゲート８０から射出され、射出通路８５を通って成形キャビティ１２５へ流入させる。このとき、射出通路８５を通って成形キャビティ１２５へ流入する弾性ポリマー材料の流動圧力がガーニッシュ本体部３２の縁５５を可動型９１の凹型面９６ａに押し付けて密接させる。
図１４に示すように、複数の射出ゲート８０から流入した弾性ポリマー材料は、射出通路８５を通って、まず成形キャビティ１２５に流入すると共に、弾性ポリマー材料の一部は連結流路１３０を通って成形キャビティ１２０に流入して充填される。
また、上記と同時に他の射出ゲート８１から射出された弾性ポリマー材料は、端末覆い部６７を成形する端末成形キャビティに流入して充填されながら夫々の成形キャビティ１２０、１２５にも流入して充填される。なお、射出ゲート８１は全ての成形キャビティとの充填バランスがとれるように、その配設位置や形状を適宜に設定することが望ましい。
また、ガーニッシュ本体部３２の上端末部３２ｂ近傍の射出ゲート８０から流入した弾性ポリマー材料は夫々の成形キャビティ１２０、１２５を経て端末クッション部６８を成形する端末キャビティにも充填される。
【００５３】
前記したようにして、弾性ポリマー材料を夫々の成形キャビティ１２０、１２５、端末成形キャビティ及び各連結流路１３０に夫々不足なく充填させる。
これによって、ガーニッシュ本体部３２の第１及び第２の両縁５０、５５にそれぞれ内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を、ガーニッシュ本体部３２の両端部に端末覆い部６７及び端末クッション部６８を夫々直接射出成形すると共にガーニッシュ本体部３２に融着一体化し、これら内向きクッション部６２、外向きクッション部６５、端末覆い部６７及び端末クッション部６８を射出成形した弾性ポリマー材料の熱及び／又は圧力によりガーニッシュ本体部３２の第１、第２の両縁５０、５５及び両端部に沿って一体的に接合し、複合成形品としてのピラーガーニッシュ３１を製造する。
また、この実施例１では、ガーニッシュ本体部３２の材料と相溶性を有している弾性ポリマー材料を用いることによって、ガーニッシュ本体部３２の第１及び第２の両縁５０、５５にそれぞれ内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５が良好に融着して一体的に接合する。
この後、可動型９１を元の位置まで開き、これと同期して第１、第２のスライド型１００、１０５を元の後退位置まで後退させた状態でピラーガーニッシュ３１を脱型する。
なお、内向きクッション部６２、外向きクッション部６５等の成形後、必要に応じてガーニッシュ本体部３２の係止部４９などの不要な部分が取り除かれ、ピラーガーニッシュ３１を車体に取り付けるための別部材を接着するなど適宜の後加工を経てピラーガーニッシュ３１として完成する。
【００５４】
前記したように、この実施例１において、射出ゲート８０から射出して射出通路８５を通った弾性ポリマー材料を成形キャビティ１２５に流入させる際、弾性ポリマー材料の流動圧力（射出圧力）がガーニッシュ本体部３２の第２の縁５５を裏面３４側から可動型９１の本体型部９６の型面９６ａに押し付ける。このため、ガーニッシュ本体部３２の表面３３が本体型部９６の型面９６ａに密着して両者の間に隙間が生じず、バリを発生させない。また、弾性ポリマー材料の射出圧力はガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａを押し潰す方向へは直接作用することがない。
この結果、ガーニッシュ本体部３２と内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５との境界部で弾性ポリマー材料のはみ出しを抑えてバリの発生を防止することができると共に、弾性ポリマー材料の射出圧力によってガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａが変形されたり、押し潰されることを防止することができる。
【００５５】
また、この実施例１において、硬質の合成樹脂材料からガスアシスト射出成形によってガーニッシュ本体部３２を成形した成形品を用いることで、ガーニッシュ本体部３２の外郭形状や外郭寸法を正確に成形することができる。このため、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形する際、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０の型面との間に不測の隙間が発生することを防止することができる。
この結果、内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形する際、ガーニッシュ本体部３２と射出成形型７０の型面とで所定の成形キャビティ１２０、１２５を形成することができ内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５の成形不良等を防止することができる。
【００５６】
また、この実施例１において、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側から突出する突出部３６は、ガーニッシュ本体部３２の中空部３５を囲む中空壁部３５ａの裏壁３５ｂ及び／又は側壁３５ｃから一体に突出するため、ガーニッシュ本体部３２の表面３３側、すなわち中空壁部３５ａの表壁３５ｄの表面における樹脂の成形によるひけ（シンクマークと呼ばれることもある）の発生を防止することができる。
【００５７】
また、この実施例１において、連結流路１３０に流入した弾性ポリマー材料をガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの裏壁３５ｂの傾斜案内面１３１に沿って成形キャビティ１２０側に流動させることができる。このため、弾性ポリマー材料の流動時に生じる流動圧力が中空壁部３５ａの裏壁３５ｂや側壁３５ｃ２に直交する方向から作用するのを防止することができ、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの変形、損傷等を良好に防止することができる。
【００５８】
また、この実施例１において、連結流路１３０は、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの裏面側を横切って夫々の成形キャビティ１２０、１２５同士を連結する部分で略弓形状に形成されている。
すなわち、連結流路１３０を形成する部分で、裏面３４側が凸となるように略弓形状に成形されたガーニッシュ本体部３２の裏面３４によって、弾性ポリマー材料の流動時や保圧時の圧力が略弓形状に沿う内部圧縮力に変換される。このため、弾性ポリマー材料が連結流路１３０を流れる際や保圧の際、弾性ポリマー材料の圧力によってガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａが変形されたり、押し潰されたりすることを良好に防止することができる。
【００５９】
また、この実施例１において、図５に示すように、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側から突出する突出部３６の根元部３７は、ガーニッシュ本体部３２の第２の縁５５との間に横断面形状が略Ｖ字状又はＵ字状の凹溝５６を形成する方向に屈曲する横断面形状を有すると共にガーニッシュ本体部３２の長手方向に沿って延びており、外向きクッション部６５を射出成形する際に外向きクッション部６５の弾性ポリマー材料が凹溝５６の少なくとも一部を埋めると共に外向きクッション部６５の接合固着部を形成する。
このように、凹溝５６を接合固着部としてガーニッシュ本体部３２と外向きクッション部６５とを接合固着することで、ガーニッシュ本体部３２の第２の縁５５に対する外向きクッション部６５の接触面積を大きくすることができ接合固着力が高まり、ピラーガーニッシュ３１の運搬時や使用時における外向きクッション部６５の剥がれを防止することができる。
【００６０】
また、この実施例１において、図３〜図５に示すように、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側から突出する突出部３６は、取付部４０が形成されている部分以外の部分では長手方向に連続的又は断続的に延びる第１〜第３の補強用リブ４３、４４、４６を形成している。そして、これら第１〜第３の補強用リブ４３、４４、４６によってガーニッシュ本体部３２のねじり剛性や表裏方向の曲げ強度を向上させることができ、ひいては、ピラーガーニッシュ３１を所定の姿勢で安定よく車体に装着することができる。
【００６１】
また、この実施例１において、図７と図１４に示すように、第２補強リブ４４の長手方向の一部に、この第２補強リブ４４が延びる方向から外れる回避リブ４５を形成し、この回避リブ４５の部分に射出通路８５を設けて弾性ポリマー材料を射出するようになっている。このため、後述する実施例４のように第２補強リブ４４の一部を除去して射出通路８５を設ける場合と比べ、ガーニッシュ本体部３２の強度を低下させることがない。
【００６２】
この実施例１において、長手方向の複数箇所に設けられた射出ゲート８０、射出通路８５及び連結流路１３０によって、長手方向に延びる細長い夫々の成形キャビティ１２０、１２５を流れるときの弾性ポリマー材料の射出圧力の損失を抑えて夫々の成形キャビティ１２０、１２５に必要充分な弾性ポリマー材料を射出充填することができるため、細長い内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５を成形不良なく良好に成形することができる。
【００６３】
また、この実施例１において、ガーニッシュ本体部３２がセットされる固定型７１の本体型部７６に設けた保持手段がガーニッシュ本体部３２の第３補強リブ４６の係止部４８に係合し、その係合力によって本体型部７６のセット部にガーニッシュ本体部３２を位置決めして所定のセット状態に保持することができる。このため、横方向に開閉される横型の射出成形機を用いるときでも、射出成形型７０の開閉時にガーニッシュ本体部３２が位置ずれしたり脱落するのを防止することができ、ピラーガーニッシュ３１を効率よく製造することができる。
【００６４】
また、この実施例１において、保持手段は、ガーニッシュ本体部３２の長手方向に所定の間隔を隔てて複数箇所に設けられているため、ガーニッシュ本体部３２の位置ずれや脱落をより一層良好に防止することができる。
また、保持手段がボールプランジャ１５０によって構成されることによって、特殊な型構造にすることなくガーニッシュ本体部３２を、第３補強リブ４６の係止部４８において容易かつ確実に保持することができる。
なお、係止部４８のうち、ボールプランジャ１５０のボール１５１が通過する部分に傾斜を付けておくとガーニッシュ本体部３２の挿入及び成形後の取り出しがより容易となる。
【００６５】
また、この実施例１において、図１１に示すように、第１、第２の両スライド型１００、１０５が可動型９１に設けられた傾斜ピン９８、９９によって可動型９１の開閉動作と同期して進退動されるので、スライド型専用の駆動装置（電動モータ、シリンダ等を駆動源とする駆動装置）が不要となり、射出成形型７０の構造を簡単化することができる。射出成形型７０の構造を簡単化して安価に提供することができる。
但し、必要であればスライド型専用の駆動装置を用いて第１、第２の両スライド型１００、１０５を移動制御することもできる。この場合には、可動型９１の開閉動作に制限されることなく第１、第２の両スライド型１００、１０５を片側づつ移動制御したり、速度を変化させて移動制御することができ、第１、第２の両スライド型１００、１０５の移動の自由度が高まる。
【実施例２】
【００６６】
次に、この発明の実施例２を図１５と図１６にしたがって説明する。
図１５はガーニッシュ本体部の裏面３４の連結流路に対応する部分に別途の補強部材を配置する工程を示す示す部分斜視図である。図１６はガーニッシュ本体部の裏面に別途の補強部材を配置して射出成形型内にセットして閉じた状態を示す図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う横断面図である。
図１５と図１６に示すように、この実施例２においては、射出成形型７０を閉じる前に、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４の連結流路１３０に対応する部分に凹部３４ａを設け別途の略コの字状断面の補強部材１６０を、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４と補強部材１６０の面とが同一面となるように嵌め込んで配置しておく。
補強部材１６０はガーニッシュ本体部３２の材料よりも耐熱性の高い金属や硬質合成樹脂等の剛性材料から形成されることが好ましく、加工が容易で耐熱性にも優れかつ材料費も安価な金属板によって形成されることが最も好ましい。
この実施例２のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記して説明を省略する。
【００６７】
この実施例２においては、補強部材１６０がガーニッシュ本体部３２の材料よりも耐熱性の高い剛性材料から形成されることで、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４側の強度や耐熱性が良好に増大され、内向きクッション部６２、外向きクッション部６５等を射出成形する際のガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの変形防止や、潰れ防止に効果が大きい。
また、加工が容易で耐熱性にも優れかつ材料費も安価な金属板によって補強部材１６０を形成することによって、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの変形防止や、潰れ防止を良好に図ることができ、コスト面においても好適である。
【実施例３】
【００６８】
次に、この発明の実施例３を図１７と図１８にしたがって説明する。
図１７はピラーガーニッシュの裏面３４の内向きクッション部と外向きクッション部の連結部を示す部分斜視図である。図１８は連結流路に充填されて成形される連結部の断面積の変化状態を示す説明図である。
図１７と図１８に示すように、連結部６６を成形するための連結流路１３０は、この弾性ポリマー材料の入口の上流側と下流側において、入口の上流側の流路断面積Ｓ１よりも下流側の流路断面積Ｓ２を大きくして形成する。
このため、ガーニッシュ本体部３２の裏面３４との間で連結流路１３０を形成する成形型面の部分は凹溝状に形成され、凹溝の断面積において、上流側断面積よりも下流側断面積がしだいに大きくなっている。
この実施例３のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記して説明を省略する。
【００６９】
この実施例３においては、連結流路１３０の入口の上流側から下流側に向けて流路断面積を大きくすることで、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａに作用する弾性ポリマー材料の単位面積当たりの流動圧力を低減することができる。このため、ガーニッシュ本体部３２の中空壁部３５ａの変形防止や潰れ防止を図りながらピラーガーニッシュ３１を製造することが可能となる。
【実施例４】
【００７０】
次に、この発明の実施例４を図１９と図２０にしたがって説明する。
図１９はガーニッシュ本体部の裏面３４の第２補強リブの除去部に設けられた射出通路に弾性ポリマー材料が充填された状態を示す部分斜視図である。図２０は射出成形型内にガーニッシュ本体部をセットして閉じ射出通路、連結流路、成形キャビティが形成された状態状態を示す図１９のＸＸ−ＸＸ線に沿う横断面図である。
図１９と図２０に示すように、ガーニッシュ本体部３２の第２補強リブ４４の長手方向の一部を除去して除去部４６ａを形成し、可動型９１を閉じたときに除去部４６ａと型面とで射出通路８５を形成して内向きクッション部６２及び外向きクッション部６５の弾性ポリマー材料を射出する。
また、射出通路８５の下流部はガーニッシュ本体部３２によって二股状に分かれ、一方が成形キャビティ１２５に、他方が傾斜案内面１３１を介して連結通路１３０に連通されている。
この実施例４のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記して説明を省略する。
【００７１】
この実施例４においては、ガーニッシュ本体部３２の第２補強リブ４４の除去部４６ａと型面とで射出通路８５を形成することができるため、射出通路８５と連結流路１３０とを接続するための貫通孔４５ａを第２補強リブ４４に形成する必要がなく、ガーニッシュ本体部３２を成形するための成形型の構造を簡単化することができる。
【００７２】
以上、この発明を実施例１〜４に基づいて説明したが、この発明は前記実施例１〜４に限定されるものではなく、この発明の目的とする範囲内において種々の異なる変更が可能であることは当業者にとって明らかである。
例えば、前記実施例１〜４において、複合成形品が窓枠用のピラーガーニッシュ３１である場合を例示したが、ルーフモール、窓縁モール、プロテクタモール、バンパ等である場合においてもこの発明を採用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】この発明の実施例１に係る複合成形品としての車両用のピラーガーニッシュの取付位置を表す説明図である。
【図２】同じくピラーガーニッシュの正面図である。
【図３】同じくピラーガーニッシュの裏面図である。
【図４】同じくピラーガーニッシュの取り付け状態を示す図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う横断面図である。
【図５】同じく図３のＶ−Ｖ線に沿う横断面図である。
【図６】同じく図３のＶＩ−ＶＩ線に沿う横断面図である。
【図７】同じくピラーガーニッシュの裏面の補強リブ及び回避リブの部分を示す斜視図である。
【図８】この発明の実施例１に係る複合成形品としてのピラーガーニッシュを製造するための射出成形型を固定型側から表した平面図である。
【図９】同じく射出成形型の側面図である。
【図１０】同じく図８のＸ−Ｘ線に沿う射出成形型の断面図である。
【図１１】同じく射出成形型の片側半分を拡大すると共に射出成形型を開いてガーニッシュ本体部をセットした状態を示す断面図である。
【図１２】同じく射出成形型を閉じた状態を示す断面図である。
【図１３】同じく射出成形型を閉じて成形キャビティが構成された状態を拡大して示す図３のＶ−Ｖ線相当位置の断面図である。
【図１４】同じく図３のＶＩ−ＶＩ線相当位置における射出成形型の拡大断面図である。
【図１５】この発明の実施例２を示しガーニッシュ本体部の裏面の連結流路に対応する部分に別途の補強部材を配置する工程を示す部分斜視図である。
【図１６】同じくガーニッシュ本体部の裏面に別途の補強部材を配置して射出成形型内にセットして閉じた状態を示す図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。
【図１７】この発明の実施例３を示しピラーガーニッシュの裏面の内向きクッション部と外向きクッション部の連結部を示す部分斜視図である。
【図１８】同じく連結流路に充填されて成形される連結部の断面積の変化状態を示す説明図である。
【図１９】この発明の実施例４を示しガーニッシュ本体部の裏面の第２補強リブの除去部に設けられた射出通路に弾性ポリマー材料が充填された状態を示す部分斜視図である。
【図２０】同じく射出成形型内にガーニッシュ本体部をセットして閉じ射出通路、連結流路、成形キャビティが形成された状態を示す図１９のＸＸ−ＸＸ線に沿う横断面図である。
【符号の説明】
【００７４】
１  ルーフパネル
２  フロントピラー
３  窓枠
４  側部フランジ
５  底フランジ
３１  ピラーガーニッシュ（複合成形品）
３２  ガーニッシュ本体部（本体部材）
３３  表面
３４  裏面
３６  突出部
３７  根元部
４０  取付部
４３  第１補強リブ
４４  第２補強リブ
４５  回避リブ
４６  第３補強リブ
５０  第１の縁
５１  凹溝
５２  凸条
５３  縁斜面
５５  第２の縁
５６  凹溝
５７  凸条
５８  縁斜面
６２  内向きクッション部（クッション部材）
６５  外向きクッション部（クッション部材）
７０  射出成形型
７１  固定型
７６  本体型部
８０  射出ゲート
８５  射出通路
９１  可動型
９６  本体型部
９８、９９  傾斜ピン
１００  第１スライド型
１０２  凸条
１０３  凹溝
１０４  型斜面
１０５  第２スライド型
１０７  凸条
１０８  凹溝
１２０、１２５  成形キャビティ
１３０  連結流路
１３１  傾斜案内面
【図１】
2007069517.tif 000003
【図２】
2007069517.tif 000004
【図３】
2007069517.tif 000005
【図４】
2007069517.tif 000006
【図５】
2007069517.tif 000007
【図６】
2007069517.tif 000008
【図７】
2007069517.tif 000009
【図８】
2007069517.tif 000010
【図９】
2007069517.tif 000011
【図１０】
2007069517.tif 000012
【図１１】
2007069517.tif 000013
【図１２】
2007069517.tif 000014
【図１３】
2007069517.tif 000015
【図１４】
2007069517.tif 000016
【図１５】
2007069517.tif 000017
【図１６】
2007069517.tif 000018
【図１７】
2007069517.tif 000019
【図１８】
2007069517.tif 000020
【図１９】
2007069517.tif 000021
【図２０】
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