(57)【要約】【課題】多孔質体の有効使用面積を大きく減少させることなく、この多孔質体と枠部材とを十分な接合強度で接合させるとともに、複合多孔質体が複数積層されて配置された積層体に良好なシール性を具備させる。【解決手段】三次元網目構造を有するシート状の多孔質体１１と、この多孔質体１１の側部の少なくとも一部から面方向に延びる枠部材１２とが一体に形成されてなる複合多孔質体１０であって、枠部材１２は、多孔質体１１の側部に接合された樹脂部１４と、この樹脂部１４の外周部に接合されるとともにゴム状弾性材により形成されたシール部１３とを備える。【選択図】図１
2007313835.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
三次元網目構造を有するシート状の多孔質体と、この多孔質体の側部の少なくとも一部から面方向に延びる枠部材とが一体に形成されてなる複合多孔質体であって、
枠部材は、多孔質体の側部に接合された樹脂部と、この樹脂部の外周部に接合されるとともにゴム状弾性材により形成されたシール部とを備えることを特徴とする複合多孔質体。
【請求項２】
請求項１記載の複合多孔質体において、
樹脂部は、繊維状の無機フィラーを５ｗｔ％以上６０ｗｔ％以下含有していることを特徴とする複合多孔質体。
【請求項３】
請求項１または２に記載の複合多孔質体において、
シール部は、多孔質体および樹脂部の表面に対して厚さ方向外方に突出していることを特徴とする複合多孔質体。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載の複合多孔質体において、
樹脂部の外周部に、面方向外方に延びる突起部が設けられ、この突起部はシール部に覆われていることを特徴とする複合多孔質体。
【請求項５】
三次元網目構造を有するシート状の多孔質体と、この多孔質体の側部の少なくとも一部から面方向に延びる枠部材とが一体に形成されてなる複合多孔質体の製造方法であって、
前記多孔質体をインサート部品として、この多孔質体の側部に接合した樹脂部を射出成形するインサート成形を行った後に、
トランスファー成形により、樹脂部の外周部に接合したゴム状弾性材からなるシール部を形成することによって、シール部と樹脂部とを有する枠部材を形成して複合多孔質体を形成することを特徴とする複合多孔質体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルタ、ガス拡散部材、放熱部材、吸水部材等に用いられる複合多孔質体およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
三次元網目構造を有するシート状の多孔質体は、フィルタ、ガス拡散部材、放熱部材、吸水部材といった様々な用途に適用され、種々の装置に備えられている。この種の多孔質体は、一般に強度が低く、変形し易い性質を有していることから、多孔質体の側部に面方向に延びる枠部材を設け、これらの多孔質体と枠部材とが一体に形成された複合多孔質体として用いられている。この枠部材は、下記特許文献１に示されるような、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、若しくはゴムにより形成されたり、下記特許文献２に示されるような、ゴム状弾性材により形成されている。
【特許文献１】特開２００５−０２９８０６号公報
【特許文献２】特開２００３−００７３２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記従来の複合多孔質体において、枠部材をゴム状弾性材により形成すると、枠部材と多孔質体との接合強度を確保するために、枠部材を形成するゴム状弾性材を多孔質体の外周縁から面方向内側深くまで染み込ませる必要があった。この場合、三次元網目構造を有する多孔質体の気孔が数多く潰され、多孔質体の有効使用面積が大きく減少することになり、前記各用途における多孔質体の各機能が低下したり、あるいは多孔質体の気孔の前記減少分を補完するために、多孔質体の大型化を招来する問題がある。
一方、枠部材を熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂により形成すると、多孔質体の有効使用面積を大きく減少させることなく、この多孔質体との接合強度を確保するのが可能になるものの、この複合多孔質体が複数積層されて配置された積層体を装置に組み込んだ状態で、ガスや燃料等の流体を多孔質体の表面に向けて流しこの積層体の積層方向に通過させようとしたときに、これらの複合多孔質体同士の間から流体が漏れ易く、良好なシール性を具備させることが困難であるという問題がある。
【０００４】
本発明は、以上の課題に鑑みてなされたもので、多孔質体の有効使用面積を大きく減少させることなく、この多孔質体と枠部材とを十分な接合強度で接合させることができるとともに、複合多孔質体が複数積層されて配置された積層体に良好なシール性を具備させることができる複合多孔質体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明の複合多孔質体は、三次元網目構造を有するシート状の多孔質体と、この多孔質体の側部の少なくとも一部から面方向に延びる枠部材とが一体に形成されてなる複合多孔質体であって、枠部材は、多孔質体の側部に接合された樹脂部と、この樹脂部の外周部に接合されるとともにゴム状弾性材により形成されたシール部とを備えることを特徴とする。
【０００６】
この発明によれば、枠部材が樹脂部とシール部とを備えているので、多孔質体と枠部材との接合強度を十分に確保することができるとともに、この複合多孔質体が複数積層されて配置された積層体に良好なシール性を具備させることができる。すなわち、多孔質体の側部には、ゴム状弾性材により形成されたシール部ではなく樹脂部が接合されているので、この多孔質体の側部と樹脂部との接合強度を、多孔質体の有効使用面積を大きく減少させることなく確保することができ、また、複合多孔質体の最外周部はシール部により構成されているので、この複合多孔質体を複数積層させて配置した積層体において積層方向で隣合うシール部同士を密接させることが可能になり、この積層体における多孔質体に向けてガス若しくは燃料等の流体を流し、この流体を積層体の積層方向に通過させようとしたときに、この流体が複合多孔質体同士の間から漏れるのをシール部の前記密接により防ぐことができる。
【０００７】
ここで、樹脂部は、繊維状の無機フィラーを５ｗｔ％以上６０ｗｔ％以下含有してもよい。
【０００８】
この場合、樹脂部が無機フィラーを含有しているので、樹脂部自体の高強度化が図られ、これにより複合多孔質体の強度が高められ、その取り扱い性をさらに向上させることができる。
また、樹脂部を例えば多孔質体をインサート品としたインサート成形により形成する場合、多孔質体の側部に開口した気孔からこの多孔質体の内部に向けて溶融樹脂が流入しようとした場合においても、無機フィラーがこの気孔を画成する網目に絡み付き、多孔質体の側部における気孔の開口面積が縮小されることになる。したがって、インサート成形時に、溶融樹脂が多孔質体の内部に無制限に流入するのを抑制することができ、多孔質体の有効使用面積の減少をより一層抑えることができる。さらに、前述したように、前記インサート成形時に、無機フィラーが多孔質体の側部に開口した気孔を画成する網目に絡み付くため、この状態で溶融樹脂が硬化されることになり、溶融樹脂の多孔質体の内部への流入が最小限に抑制されるにもかかわらず、樹脂部と多孔質体との強固な接合が実現される。
また、溶融樹脂の多孔質体内部への流入を抑えることが可能になることから、多孔質体の側部に樹脂部を形成して接合する際の溶融樹脂の硬化収縮により発生する多孔質体の反りを低減させることができる。
【０００９】
また、シール部は、多孔質体および樹脂部の表面に対して厚さ方向外方に突出してもよい。
この場合、複合多孔質体を複数積層させて配置した積層体において、積層方向で隣合うシール部同士を確実に密接させることが可能になり、多孔質体に向けて流体を流し、この流体を積層体の積層方向に通過させようとしたときに、この流体が、複合多孔質体同士の間から漏れるのを防ぐことができる。
【００１０】
さらに、樹脂部の外周部に、面方向外方に延びる突起部が設けられ、この突起部はシール部に覆われてもよい。
この場合、樹脂部とシール部との接合強度を向上させることができる。
【００１１】
また、本発明の複合多孔質体の製造方法は、三次元網目構造を有するシート状の多孔質体と、この多孔質体の側部の少なくとも一部から面方向に延びる枠部材とが一体に形成されてなる複合多孔質体の製造方法であって、前記多孔質体をインサート部品として、この多孔質体の側部に接合した樹脂部を射出成形するインサート成形を行った後に、トランスファー成形により、樹脂部の外周部に接合したゴム状弾性材からなるシール部を形成することによって、シール部と樹脂部とを有する枠部材を形成して複合多孔質体を形成することを特徴とする。
【００１２】
この場合、前記の作用効果を奏する複合多孔質体を確実に形成することが可能になるのに加え、樹脂部を多孔質体の側部に接合して樹脂部と多孔質体とを一体に形成した後に、トランスファー成形によりシール部を形成するので、この成形時に、金型のキャビティに対して位置決めする部材を１つとすることが可能になり、シール部を高精度に形成することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、多孔質体の有効使用面積を大きく減少させることなく、この多孔質体と枠部材とを十分な接合強度で接合させることができるとともに、複合多孔質体が複数積層されて配置された積層体に良好なシール性を具備させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。
本発明の複合多孔質体１０は、図１に示すように、シート状の多孔質体１１と、この多孔質体１１の側部の少なくとも一部から面方向に延びる枠部材１２とが一体に形成された平面視矩形の薄板とされている。
【００１５】
多孔質体１１は、三次元網目構造を有する矩形の薄板であり、側部に開口する気孔が各方向に連通していることにより通気性、吸水性を有し、軽量で表面積が大きいという特性を有している。なお、この多孔質体１１は、金属製でも、結晶性の黒鉛や、結晶性でない無定形炭素を含むものとしての炭素質でも、さらには金属不職布であってもよい。
また、本実施形態では、多孔質体１１の側部は、４つの平板部１１ｂにより構成され、これらの平板部１１ｂにより、平面視矩形とされた多孔質体１１の外周縁を構成している。すなわち、多孔質体１１の側部は、この多孔質体１１の外周縁に沿った方向で隣合う平板部１１ｂの長さ方向端部同士が稜線をなして連結された構成とされている。
【００１６】
枠部材１２は薄板状とされ、多孔質体１１と略同じ厚さで多孔質体１１の表裏面に対して段差なくこの多孔質体１１の側部に接合されている。このように多孔質体１１と枠部材１２とが一体に形成されてなる複合多孔質体１０は、全体として１枚の薄板部材とされ、複数の複合多孔質体１０が積層されて配置された積層体を装置に組み込んだ状態で、ガスや燃料等の流体を多孔質体１１の表面に向けて流しこの積層体の積層方向に通過させて用いられる。
【００１７】
ここで、多孔質体１１は、各種方法により製造できるが、例えば、金属粉末を含むスラリーを薄く成形して乾燥させたグリーンシートを焼成することにより製造することができる。
スラリーは、例えばＳＵＳ３１６Ｌ等の金属粉末、有機バインダ（例えばメチルセルロースやヒドロキシプロピルメチルセルロース）、溶媒（水）を混合してなるものであり、これに加え、加熱処理により昇華あるいは気化する発泡剤（例えば炭素数５〜８の非水溶性炭化水素系有機溶剤（例えばネオペンタン、ヘキサン、ヘプタン））や消泡剤（エタノール）等が必要に応じて添加される。
グリーンシート製造装置において、まず、スラリーが貯蔵されたホッパから、ローラによって搬送されるキャリアシート上にスラリーが供給される。次に、キャリアシート上のスラリーは、移動するキャリアシートとドクターブレードとの間で延ばされ、所要の厚さに成形される。
成形されたスラリーは、さらにキャリアシートによって搬送され、加熱炉を通過する。そして、加熱炉中で乾燥されることにより、ＳＵＳ３１６Ｌ粉末が有機バインダによって接合された状態のグリーンシートが形成される。
なお、スラリーに発泡剤が含まれる場合、キャリアシート上で延ばされた状態のスラリーを、乾燥前に、高湿度雰囲気下にて加熱処理し、発泡剤を発泡させて発泡スラリーとしてから、乾燥処理を行ってグリーンシートを形成する。
このグリーンシートは、キャリアシートから取り外された後、真空炉にて脱脂、焼成されることにより、有機バインダが取り除かれ、金属粉末同士が焼結された多孔質体１１とされる。
【００１８】
そして、本実施形態では、枠部材１２は、多孔質体１１の側部に接合された樹脂部１４と、この樹脂部１４の外周部に接合されるとともにゴム状弾性材により形成されたシール部１３とを備えている。樹脂部１４は、多孔質体１１の側部においてその厚さ方向の全域、かつ多孔質体１１の外周縁に沿った方向の全周にわたって接合されている。シール部１３は、樹脂部１４の外周面においてその厚さ方向の全域、かつ樹脂部１４の外周面における全周にわたって接合されている。
【００１９】
なお、本実施形態では、図２に示されるように、多孔質体１１、シール部１３および樹脂部１４の厚さは同等とされるとともに、それぞれの表裏面は段差なく略一致している。また、樹脂部１４の幅は、多孔質体１１の外周縁から面方向内側への染み込み深さを含めた全体で０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とされている。
【００２０】
ここで、シール部１３としては、シリコーン樹脂等のゴム状弾性を有する熱硬化性樹脂、エチレン・酢酸ビニル（ＥＶＡ）共重合樹脂、ポリブタジエン樹脂等のゴム状弾性を有する熱可塑性樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、およびその他熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等のうち、１種を単独で用いてもよく、あるいは２種以上を併用してもよい。このうち、耐薬品性や耐熱性の観点では、シリコーン樹脂やオレフィン系熱可塑性エラストマーを採用するのが望ましい。また、複合多孔質体１０が例えば燃料電池のガス拡散部材として使用される場合には、例えば温度等の使用環境に耐え得る材質、例えばフッ素系熱可塑性エラストマー、またはエンジニアリングプラスチック系熱可塑性エラストマーを採用することができる。
以上の各材質に代えて、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、若しくはアクリロニトリルブタジエンゴム等のジエン系ゴム、またはブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、クロロスルフォン化ゴム、塩素化ポリエチレン、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、若しくはフッ素ゴム等の非ジエン系ゴムを採用することもできるが、複合多孔質体１０が例えば燃料電池のガス拡散部材として使用される場合には、例えば温度等の使用環境に耐え得る材質、例えばフッ素ゴム、エチレンプロピレンゴム若しくはシリコーンゴムを採用するのが望ましい。
【００２１】
樹脂部１４としては、アイオノマー樹脂、エチレン・アクリル酸エチル共重合樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアクリレート樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート樹脂、フェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンサルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリプロピレン樹脂、ポリメチルペンテン、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリシクロオレフィン（ＣＯＰ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）等の熱可塑性樹脂、あるいはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を採用することができる。また、複合多孔質体１０が例えば燃料電池のガス拡散部材として使用される場合には、前記の各材質のうち、荷重たわみ温度が、燃料電池作動温度範囲の上限温度１２０℃以上の樹脂材料を採用することができ、この樹脂材料のうちより好ましくは結晶性樹脂で、かつ耐薬品性に優れ、ガス透過性が低い樹脂材料、例えばフッ素樹脂、ポリアミド樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリプロピレン樹脂を採用することができ、これらの樹脂材料よりさらに好ましくはポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂やポリプロピレン樹脂を採用することができる。
【００２２】
次に、多孔質体１１の側部に枠部材１２を形成する方法について説明する。
まず、一対の金型間に形成されたキャビティに、インサート部品として多孔質体１１を配置し、ランナからゲートを介して射出した溶融樹脂をキャビティ内に充填して、多孔質体１１の側部における厚さ方向の全域で、かつ多孔質体１１の外周縁に沿った方向における全周にわたって樹脂部１４を射出成形するインサート成形を行う。
【００２３】
そして、樹脂部１４が多孔質体１１の側部に接合されて樹脂部１４と多孔質体１１とが一体に形成された中間部材を金型から取り出し、前記金型とは異なる他の金型のキャビティに配置して、トランスファー成形により、樹脂部１４の外周面側にゴム状弾性材を圧入して、この樹脂部１４の外周面における厚さ方向の全域で、かつこの外周面の全周にわたって接合したシール部１３を形成する。
以上より、多孔質体１１の側部にシール部１３と樹脂部１４とからなる枠部材１２を形成して接合することにより複合多孔質体１０を形成する。
【００２４】
以上説明したように本実施形態の複合多孔質体１０によれば、枠部材１２が樹脂部１４とシール部１３とを備えているので、多孔質体１１と枠部材１２との接合強度を十分に確保することができるとともに、この複合多孔質体１０が複数積層されて配置された積層体に良好なシール性を具備させることができる。
【００２５】
すなわち、多孔質体１１の側部には、ゴム状弾性材により形成されたシール部１３ではなく樹脂部１４が接合されているので、この多孔質体１１の側部と樹脂部１４との接合強度を、多孔質体１１の有効使用面積を大きく減少させることなく確保することができ、また、複合多孔質体１０の最外周部はシール部１３により構成されているので、この複合多孔質体１０を複数積層させて配置した積層体において、積層方向で隣合うシール部１３同士を密接させることが可能になり、この積層体における多孔質体１１に向けて流体を流し、この流体を積層体の積層方向に通過させようとしたときに、この流体が、複合多孔質体１０同士の間から漏れるのをシール部１３の前記密接により防ぐことができる。
【００２６】
また、本実施形態の複合多孔質体１０の製造方法によれば、前記の作用効果を奏する複合多孔質体１０を確実に形成することが可能になるのに加え、樹脂部１４を多孔質体１１の側部に接合して樹脂部１４と多孔質体１１とを一体に形成した後に、トランスファー成形によりシール部１３を形成するので、この成形時に、金型のキャビティに対して位置決めする部材を１つとすることが可能になり、シール部１３を高精度に形成することができる。
【００２７】
なお、以上の実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求に基づき種々変更可能である。
例えば、前記実施形態では、樹脂部１４を、多孔質体１１の側部においてその厚さ方向の全域、かつ多孔質体１１の外周縁に沿った方向の全周にわたって接合し、シール部１３を、樹脂部１４の外周面においてその厚さ方向の全域、かつ樹脂部１４の外周面の全周にわたって接合したが、枠部材１２が、多孔質体１１の側部に接合された樹脂部１４と、この樹脂部１４の外周部に接合されるとともにゴム状弾性材により形成されたシール部１３とを備える構成であれば前記実施形態に限られない。
【００２８】
例えば、樹脂部１４を、多孔質体１１の側部の一部、若しくは外周縁に沿った方向に間隔をあけた複数個所に接合し、シール部１３において樹脂部１４をその外周部側から覆う部分に多孔質体１１の外周縁に沿った方向に連なる部分を、多孔質体１１の側部に接合させるようにしてもよい。
【００２９】
具体的には、図３に示されるように、樹脂部１４を、多孔質体１１の側部にこの外周縁に沿った方向に間隔をあけて複数設け、シール部１３を、樹脂部１４をその外周部側から覆い、かつ樹脂部１４同士の間を埋めるように、この多孔質体１１の全周にわたって延在させて、多孔質体１１の側部において樹脂部１４同士の間の部分に接合させるようにしてもよい。さらに、この図３に示すように、樹脂部１４を、多孔質体１１の外周縁に沿った方向で隣合う平板部１１ｂがなす稜線から、これらの各平板部１１ｂのうち前記稜線に連なる端部にかけた隅部１１ａに接合させるようにしてもよい。
【００３０】
また、図３の構成に代えて、図４に示されるように、多孔質体１１の側部において、この面方向で互いに対向する一対の平板部１１ｂにそれぞれ、その長さ方向両端部に各別に樹脂部１４を接合し、これらの樹脂部１４をその外周部側から覆うように、これらの樹脂部１４が接合された平板部１１ｂの長さ方向全域にわたって延在したシール部１３を、この平板部１１ｂにおける前記長さ方向両端部を除いた部分に接合してもよい。
【００３１】
また、これに代えて、多孔質体１１の側部において、この面方向で互いに対向する一対の平板部１１ｂにそれぞれ、その長さ方向中央部に各別に樹脂部１４を接合し、これらの樹脂部１４をその外周部側から覆うように、この樹脂部１４が接合された平板部１１ｂの長さ方向全域にわたって延在したシール部１３を、この平板部１１ｂにおいてその長さ方向中央部を除いた部分に接合してもよい。
【００３２】
さらに、これに代えて、多孔質体１１の側部において、この面方向で互いに対向する一対の平板部１１ｂにそれぞれ、その長さ方向中央部および両端部を除いた２つの中間部分に各別に樹脂部１４を接合し、これらの樹脂部１４をその外周部側から覆うように、これらの樹脂部１４が接合された平板部１１ｂの長さ方向全域にわたって延在したシール部１３を、この平板部１１ｂにおいて前記２つの中間部分を除いた部分に接合してもよい。
【００３３】
また、前記実施形態では、枠部材１２として、多孔質体１１と略同じ厚さで段差なくこの多孔質体１１の側部に接合された構成を示したが、これに代えて、シール部１３の表面を多孔質体１１および樹脂部１４の表面に対して厚さ方向外方に突出させるようにしてもよい。例えば図５に示されるように、シール部１３の表裏面において少なくとも一部が樹脂部１４および多孔質体１１よりも厚さが厚くされて、その表面若しくは裏面が樹脂部１４および多孔質体１１の表面若しくは裏面に対して厚さ方向外方に突出したような構成を採用してもよい。
【００３４】
この場合、複合多孔質体１０を複数積層させて配置した積層体において、積層方向で隣合うシール部１３同士を確実に密接させることが可能になり、多孔質体１１に向けて流体を流し、この流体を積層体の積層方向に通過させようとしたときに、この流体が複合多孔質体１０同士の間から漏れるのを防ぐことができる。
【００３５】
また、前記実施形態では、複合多孔質体１０として多孔質体１１が１つだけ設けられた構成を示したが、これに代えて、複数の多孔質体１１を面方向に間隔をあけて複数配置し、それぞれの多孔質体１１の側部において少なくとも一部に樹脂部１４を接合した状態で、これらの多孔質体１１同士の間にシール部１３を満たし、このシール部１３により樹脂部１４をその外周部側から覆い、シール部１３を前記側部において樹脂部１４が接合されていない部分に接合してもよい。
さらに、前記実施形態では、平面視矩形の多孔質体１１を示したが、例えば円形状であっても、多角形であってもよい。
【００３６】
さらに、前記実施形態の樹脂部１４に、繊維状の無機フィラーを５ｗｔ％以上６０ｗｔ％以下含有させてもよい。
【００３７】
この場合、樹脂部１４が無機フィラーを含有しているので、樹脂部１４自体の高強度化が図られ、これにより複合多孔質体１０の強度が高められ、その取り扱い性をさらに向上させることができる。
【００３８】
また、樹脂部１４を、多孔質体１１をインサート品としたインサート成形により形成する際に、多孔質体１１の側部に開口した気孔からこの多孔質体１１の内部に向けて溶融樹脂が流入しようとした場合においても、無機フィラーがこの気孔を画成する網目に絡み付き、多孔質体１１の側部における気孔の開口面積が縮小されることになる。したがって、インサート成形時に、溶融樹脂が多孔質体１１の内部に無制限に流入するのを抑制することができ、多孔質体１１の有効使用面積の減少をより一層抑えることができる。さらに、前述したように、前記インサート成形時に、無機フィラーが多孔質体１１の側部に開口した気孔を画成する網目に絡み付くため、この状態で溶融樹脂が硬化されることになり、溶融樹脂の多孔質体１１の内部への流入が最小限に抑制されるにもかかわらず、樹脂部１４と多孔質体１１との強固な接合が実現される。
また、溶融樹脂の多孔質体１１内部への流入を抑えることが可能になることから、多孔質体１１の側部に樹脂部１４を形成して接合する際の溶融樹脂の硬化収縮により発生する多孔質体１１の反りを低減させることができる。
【００３９】
さらに、図６に示されるように、樹脂部１４の外周面に面方向外方に延びる突起部１５を設け、この突起部１５をシール部１３で覆わせるようにしてもよい。この場合、樹脂部１４とシール部１３との接合強度を向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
多孔質体の有効使用面積を大きく減少させることなく、この多孔質体と枠部材とを十分な接合強度で接合させるとともに、複合多孔質体が複数積層されて配置された積層体に良好なシール性を具備させる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の第１実施形態として示した複合多孔質体を示す平面図である。
【図２】図１に示す複合多孔質体のＡ−Ａ線矢視断面図の第１実施形態である。
【図３】本発明の第２実施形態として示した複合多孔質体を示す平面図である。
【図４】本発明の第３実施形態として示した複合多孔質体を示す平面図である。
【図５】図１に示す複合多孔質体のＡ−Ａ線矢視断面図の第２実施形態である。
【図６】図１に示す複合多孔質体のＡ−Ａ線矢視断面図の第３実施形態である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  複合多孔質体
１１  多孔質体
１２  枠部材
１３  シール部
１４  樹脂部
１５  突起部
【図１】
2007313835.tif 000003
【図２】
2007313835.tif 000004
【図３】
2007313835.tif 000005
【図４】
2007313835.tif 000006
【図５】
2007313835.tif 000007
【図６】
2007313835.tif 000008