(57)【要約】【課題】トナーの搬送量を一定の範囲に維持可能な、現像装置、現像方法、画像形成装置、画像形成方法、及びプロセスカートリッジを提供すること。【解決手段】第１のトナーを搬送するトナー搬送体１３及びトナー搬送体１３に搬送される第１のトナーの層の厚さを規制する規制部材１５を含む現像装置１２において、規制部材１５の表面に、第１のトナーの単位質量当たりの帯電量と異なる単位質量当たりの帯電量を備える第２のトナーを塗布する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第１のトナーを搬送するトナー搬送体及び前記トナー搬送体と当接する規制部材を有する現像装置において、
前記トナー搬送体及び前記規制部材の間に、前記第１のトナーの単位質量あたりの帯電量と異なる単位質量あたりの帯電量を備える第２のトナーを塗布したことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記第１のトナーは、初回使用時に前記トナー搬送体に供給するトナーを貯留する貯留部に貯留され、
前記第２のトナーは、初回使用時に前記トナー搬送体及び前記規制部材の間に塗布されていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記第２のトナーの単位質量あたりの帯電量の絶対値は、前記第１のトナーの単位質量あたりの帯電量の絶対値よりも低いことを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
【請求項４】
前記トナー搬送体によって搬送され前記規制部材を通過した後の前記トナー搬送体上の単位面積あたりの前記第１のトナーの搬送量は、前記トナー搬送体によって搬送され前記規制部材を通過した後の前記トナー搬送体上の単位面積あたりの前記第１のトナーの初回使用時のトナー搬送量の０．８５倍よりも大きく、且つ１．３５倍よりも小さいことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項５】
前記第１のトナー及び前記第２のトナーは、外添剤の配合比が異なることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項６】
前記第１のトナー及び前記第２のトナーの少なくとも一方は、１ＭＨｚで測定した比誘電率が２以上１０以下であり、体積固有抵抗が１０１１Ω・ｃｍ以上である複合酸化物の無機微粒子を含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項７】
前記複合酸化物の無機微粒子は、一般式Ｉによって表される複合酸化物を含むことを特徴とする請求項６に記載の現像装置。
【化１】
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（Ｍ１は、ストロンチウム、マグネシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、及びセリウムからなる群より選択される金属元素、ａ及びｂは、それぞれ独立に１以上９以下の整数、並びにｃは、３以上９以下の整数である。）
【請求項８】
前記複合酸化物の無機微粒子は、ステアタイト又はフォルステライトを含むことを特徴とする請求項７に記載の現像装置。
【請求項９】
前記第１のトナーに含まれる前記複合酸化物の無機微粒子の添加量に対する、前記第２のトナーに含まれる前記複合酸化物の無機微粒子の添加量の比は、１より大きく、且つ３より小さいことを特徴とする請求項６乃至８いずれか一項に記載の現像装置。
【請求項１０】
前記複合酸化物の無機微粒子の一次粒径は、０．０５μｍ以上１μｍ以下であり、且つ
前記複合酸化物の無機微粒子の添加量は、トナーの母体の１００重量部当たり０．１重量部以上１．５重量部以下であることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の現像装置を用いて、前記第一のトナーを搬送することを特徴とする現像方法。
【請求項１２】
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の現像装置を用いて、画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の現像装置を用いて、画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
【請求項１４】
少なくとも静電潜像保持体及び前記静電潜像保持体に現像剤を供給する現像装置を一体に含むと共に画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジにおいて、
前記現像装置は、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の現像装置であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像装置、現像方法、画像形成装置、画像形成方法、及びプロセスカードリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法では、感光体表面を帯電又は露光して形成した静電潜像を、着色トナーで現像してトナー像を形成し、このトナー像を転写紙等の被転写体に転写し、この被転写体上のトナー像を熱ロール等で定着することにより画像の形成を行っていた。
【０００３】
電子写真や静電記録等で採用される乾式現像方式には、トナー及びキャリアからなる二成分系現像剤を用いる方式と、キャリアを含まない一成分系現像剤を用いる方式とがある。前者の二成分系現像剤を用いる方式は、比較的安定して良好な画像が得られるが、キャリアの劣化並びにトナーとキャリアとの混合比の変動等が発生しやすいことから長期間にわたっての一定品質の画像を得ることが難しい。また、装置の維持管理やコンパクト化を行う上でも難点がある。よって、上述の欠点を有しない後者の一成分系現像剤を用いる方式が注目されている。
【０００４】
一成分系現像剤を用いる方式は、トナー搬送部材によって現像剤であるトナーを搬送し、このトナーによって感光体上に形成された静電潜像を可視像化する手段が用いられる。しかし、その際には、トナー搬送部材表面を搬送されるトナー層を十分に薄くしなければならない。また、トナーとして電気抵抗の高い材料を用いたときには、現像装置によってこのトナーを帯電させる必要があるため、トナー層を特に薄くしなければならない。トナー層が厚い場合には、トナー層の表層のみが帯電し、トナー層全体が均一に帯電されづらくなってしまう。
【０００５】
そのため、トナー搬送部材上のトナー層厚を調整する手段（トナー層厚規制手段）においては、規制部材を使用するなど様々な方法が提案されている。主な例としては、規制部材としてのトナー層厚規制ブレードをトナー搬送部材に対置させ、トナー搬送部材表面で搬送されるトナーをトナー層厚規制ブレードで押さえつけることによりトナー層厚を制御するものである。また、ブレードの代わりに、ローラを当接させて、同様の効果を得る方法もまた提案されている。
【０００６】
また、感光体の現像工程において、上述のトナー層厚規制手段によってトナー搬送部材である現像ローラ表面に形成されたトナー層のうち、現像ローラ表面に近いトナーは非常に高い電荷を有する。この高い電荷を有するトナーは、現像ローラ表面に強く引きつけられるため、現像ローラから感光体上の静電潜像へのトナーの転写効率が低下し、チャージアップ現象が発生しやすくなる。
【０００７】
チャージアップ現象が発生すると、現像ローラ表面上に形成されたトナー層の表層は、帯電を持ちにくくなりトナーの帯電量が低下する。この結果、非画像部への地汚れ、トナー漏れ、及びトナー飛散などを生じやすくなる。
【０００８】
このような現象を防ぐためには、現像ローラ表面上に形成されるトナー層における帯電量を均一にするように制御することが必要となる。
【０００９】
上述した現像ローラ表面上のトナーの薄層化及び均一帯電化の制御がうまく出来なければ、現像装置の寿命まで印字を続けていく過程において、現像ローラ上のトナー搬送量が必要以上に上昇してしまう現象が起こりやすくなる。それにより、非画像部への地汚れ、トナー漏れ、及びトナー飛散だけでなく、画像部のムラも目立ちやすくなってしまう。
【００１０】
このような現象は、印刷装置の電源を一晩以上落とし、その後に起動させたときに特に起こりやすい。これは、再起動時におけるトナーの帯電が高いために、現像ローラ上へのトナーの吸着力が必要以上に高まり、トナー搬送量が大きく上昇してしまうためである。
【００１１】
これらの問題を解決するためには、トナーの帯電量が過剰にならないよう抑えて、且つトナーの搬送量をなるべく一定の範囲内で挙動させることが必要となる。
【００１２】
そのため、トナー搬送量を適切に制御するように、トナー搬送量を０．５ｍｇ／ｃｍ２以上０．７５ｍｇ／ｃｍ２以下の範囲にする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１３】
同様に、トナー担持体上のトナー量を０．２ｍｇ／ｃｍ２以上０．４５ｍｇ／ｃｍ２未満の範囲にする方法（例えば、特許文献２参照）、及びトナー担持体上のトナー量を０．４５ｍｇ／ｃｍ２以上１．０ｍｇ／ｃｍ２以下の範囲にする方法（例えば、特許文献３参照）も提案されている。
【００１４】
もう１つのアプローチである、現像ローラ上のトナーの均一帯電化を行う方法としては、トナー中に下述する様々な処理剤を添加する方法が公知になっている。
【００１５】
処理剤として、珪酸マグネシウム質鉱物類（アタパルジャイト及びセピオライト等）を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。
【００１６】
また、処理剤としてシリコーンオイルで処理した珪酸マグネシウムを用いる方法も提案されている（例えば、特許文献５及び６参照）。
【００１７】
また、処理剤として珪酸微粉体（珪酸マグネシウム）を用い、被覆率６０％以上１００％以下のトナーを用いる方法も提案されている（例えば、特許文献７を参照）。
【００１８】
また、処理剤としてチタン酸微粉体を用いる方法も提案されている（例えば、特許文献８を参照）。
【００１９】
また、処理剤としてチタニアを用いる方法も提案されている（例えば、特許文献９を参照）。
【００２０】
さらに、現像ブレードと現像ローラの接触部に塗布する潤滑剤として、トナーの重量平均径よりも十分に小さく、且つトナーとは逆極性の球形ポリマー粒子を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１０を参照）。
【特許文献１】特許第２７５４５３９号公報
【特許文献２】特開２００４−２７９９１２号公報
【特許文献３】特開２００４−２７９９１３号公報
【特許文献４】特開２００２−３１９１３号公報
【特許文献５】特開平３−２９４８６４号公報
【特許文献６】特開平４−２１４５６８号公報
【特許文献７】特開平１１−９５４８０号公報
【特許文献８】特開平１１−１８４２３９号公報
【特許文献９】特開２００３−１８６２４０号公報
【特許文献１０】特開２００４−２６４４２８号公報
【非特許文献１】日本画像学会誌  第３９巻  第３号  Ｐ．２５９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかしながら、上記特許文献１で開示された方法は、使用する外添剤の組み合わせを規定しているが、印字を繰り返していく中で、各外添剤の脱離や埋没を抑制しつつ、トナー搬送量を所定の幅に制御することは困難であるという問題があった。
【００２２】
上記特許文献２及び３で開示された方法は、双方ともに負帯電性シリカ微粒子と正帯電性シリカ微粒子との質量比を規定している。しかし、上述の理由により、トナー搬送量を所望の幅に制御することは困難であるという問題があった。仮にトナー搬送量が制御可能であったとしても、特許文献２の方法は、規定範囲の下方においては十分な現像量の確保は困難であり、画像濃度不良を起こし易い。また、特許文献３の方法は、規定範囲の上方における均一帯電化は困難であり、非画像部への地汚れ、トナー漏れ、及びトナー飛散が生じるだけではなく、画像上のムラの発生を抑制することも容易ではない。
【００２３】
上記特許文献４で開示された方法は、処理剤である珪酸マグネシウム質鉱物類の含水率が高く、通常使用環境においても帯電不良が発生しやすく、地汚れ、トナー漏れ、及びトナー飛散等、帯電不良に起因する問題が発生しやすい。
【００２４】
上記特許文献５及び６で開示された方法は、シリコーンオイルによるトナー流動性悪化及び帯電上昇等を引き起こし、現像装置での搬送不良及び濃度低下を引き起こすという問題がある。
【００２５】
上記特許文献７で開示された方法は、負帯電トナーとして使用すると逆帯電トナーが生じやすく、地汚れを引き起こしやすいという問題がある。珪酸マグネシウムは、電気陰性度の関係（非特許文献１参照）が示す通り、強い正帯電となりやすい酸化マグネシウム（ＭｇＯ）部分の影響により正帯電しやすいことが、その原因である。
【００２６】
上記特許文献８で開示された方法は、チタン酸微粉体が低抵抗であるため、帯電のリークが大きくなるという問題がある。そのため、地汚れ、トナー漏れ、及びトナー飛散を生じやすくなる。さらに、チタン酸微粉体はトナーから脱離しやすく、接触帯電方式を採用した場合には接触帯電部材を汚染し、感光体の帯電不良を引き起こし、最終的には画像欠陥を引き起こす。
【００２７】
上記特許文献９で開示された方法は、チタニアが低抵抗及び高誘電率材料であるため、添加量調整が困難である。チタニアを多量に添加すると、帯電のリークが大きくトナー全体の帯電低下を引き起こし、逆に添加が少量であると、帯電上昇を引き起こす。よって、どちらの場合においても、地汚れ、トナー漏れ、及びトナー飛散を生じやすくなる。さらに、比較的粒径の大きなチタニアを使用した場合は、トナーから脱離しやすくなる。そのため、接触帯電方式を採用した場合は、接触帯電部材を汚染し、静電潜像保持体の帯電不良を引き起こし、最終的には画像欠陥を引き起こす。
【００２８】
また、上記特許文献１０で開示された方法は、非磁性の一成分トナーによる現像装置では、一般的に規制部材（ブレード）にトナーを塗布するものではない。
【００２９】
本発明は、トナーの搬送量を一定の範囲に維持する、画像形成装置、画像形成方法、及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００３０】
上記の課題を達成するために本発明では、次に述べる手段を講じたことを特徴とする。
【００３１】
本発明の現像装置は、少なくとも第１のトナーを搬送するトナー搬送体及び前記トナー搬送体と当接する規制部材を有する現像装置において、前記トナー搬送体及び前記規制部材の間に、前記第１のトナーの単位質量あたりの帯電量と異なる単位質量あたりの帯電量を備えた第２のトナーを塗布した。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、トナーの搬送量を一定の範囲に維持する、現像装置、現像方法、画像形成装置、画像形成方法、及びプロセスカートリッジを提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
次に、本発明の最良の実施形態について説明する。
【００３４】
画像形成装置内の感光体表面上につくられた静電潜像を現像する現像装置において、現像ローラ及びこの現像ローラと接触してトナーを帯電させるトナー層厚規制ブレード等の規制部材の間には、出荷時に予めトナーを塗布しておくことが行われている。現像ローラと規制部材との間に何もない状態で現像ローラが回転を始めると、摩擦抵抗が大きくなりローラの異常摩耗等を誘発するおそれがある。そのため、予めトナーを、現像ローラと規制部材との接触部に塗布し、ベアリング効果をもたせるようにするものである。予め現像ローラと規制部材との接触部に塗布されたトナーは、最終的には現像に供される一部となることから、従来、現像に用いられるトナーがそのまま用いられている。
【００３５】
非磁性の一成分トナーは、現像ローラ及び規制部材の間で大きな摩擦力を受けることで帯電する。しかし、この摩擦力を繰返し受けることで、帯電性能が経時で悪化することが知られている。また、現像ローラ上の微細な凹凸部が摩滅することにより、現像ローラ上のトナーの搬送許容量が変化することが知られている。これらの影響で、現像ローラで搬送されるローラ表面積当たりのトナー量（以降、Ｍ／Ｓと表記する）が一定せず、使用によって経時変化してしまい、感光体上の静電潜像を現像する上で悪影響を及ぼすことになる。
【００３６】
上述のＭ／Ｓの値が大きい場合、つまり過剰量のトナーが搬送されるときには、規制部材によるトナーの帯電が不十分となり、トナーの帯電不良によるカブリやチリといった異常画像を発生させる。逆にＭ／Ｓの値が小さい場合、つまり現像に供されるトナーが不足気味のときには、画像濃度の不足を発生させる。すなわち、現像ローラ上のトナー搬送量ができるだけ一定であり、経時変化しないことが、正常画像を継続的に出力する上では必要である。
【００３７】
画像形成装置の出荷時にＭ／Ｓの値が十分大きいとき、継続的な装置の使用によりＭ／Ｓの値が一度増加した後、Ｍ／Ｓの値が次第に減少していく現象が観察されている。このＭ／Ｓの値が次第に減少していく現象は、上述したように現像ローラ表面の微細な凸凹部が摩耗することによりトナーの搬送量が減少すること、並びにトナーが物理的なストレスを受けることによりトナー表面の外添剤が埋没及び脱離する影響で、トナーの流動性及び帯電能が低下することに起因すると推測される。
【００３８】
本実施形態は、画像形成装置の出荷時において、現像ローラと規制部材との間にベアリング効果を期待して付着させるトナーとして、通常の現像に用いるトナーとは異なる性質のトナーを用いることを大きな特徴とする。これにより、現像ローラによるトナー搬送量を一定にし、継続的に画像形成装置を使用したときのＭ／Ｓの値の上昇及び減少を抑え、Ｍ／Ｓの値を一定レベルに保つことが可能になる。これは、現像ローラ上の微細な凸凹の摩耗の緩和、及び物理的ストレスによるトナーの摩耗の緩和がなされたためであると考えられる。
【００３９】
以降、通常の現像に用いるトナーを第１のトナー、並びに上述の現像ローラ及び規制部材の間にベアリング効果を期待して付着させるトナーを第２のトナーとそれぞれ表記する。
【００４０】
第２のトナーの帯電立ち上がり性能を、第１のトナーよりも低くすることで、出荷時のＭ／Ｓの値を一定レベルに抑えることが可能となる。帯電立ち上がり性能の低いトナーを実現するためには、トナー表面の外添剤の経時変化を少なくことが必要である。具体的には、強負帯電能を付与しやすいＳｉＯ２の添加量を減らすことで、経時使用による外添剤の埋没等が起こりづらいトナーをつくることができる。
【００４１】
本実施形態では、負帯電トナーの帯電量を抑える、下述するフォルステライト及びステアタイト等の外添剤の量を多めに配合したトナーを、上述の第２のトナーとして用いる。以降、本実施形態で用いる第１のトナー及び第２のトナー両方の構成について説明する。
【００４２】
本実施形態のフルカラー画像形成用トナーを構成するトナー粒子は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を有し、無機微粒子で表面を処理されていることを特徴とするトナーである。この無機微粒子の少なくとも１種類が、１ＭＨｚで測定した比誘電率が２以上１０以下、且つ体積固有抵抗が１０１１Ω・ｃｍ以上である複合酸化物の無機微粒子であることが好ましい。さらに好ましくは、１ＭＨｚで測定した比誘電率が３以上９以下であり、体積固有抵抗が１０１２Ω・ｃｍ以上である複合酸化物である。誘電率が２より小さいと帯電助剤としての機能を果たすことができない。また、誘電率が１０より大きいとチャージアップの要因となり、現像装置中でのトナーの帯電が不均一になる。また、体積固有抵抗が１０１１Ω・ｃｍより小さいと、感光体を帯電するための帯電部材に付着した際に表面抵抗が低下することにより感光体の帯電不良を引き起こす。
【００４３】
下記の一般式Ｉで示される複合酸化物が、外添剤として好ましく用いられる。
【００４４】
【化２】
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一般式Ｉ中のＭ１は、ストロンチウム（Ｓｒ）、マグネシウム（Ｍｇ）、亜鉛（Ｚｎ）、コバルト（Ｃｏ）、マンガン（Ｍｎ）、及びセリウム（Ｃｅ）から選ばれる金属元素を示す。一般式Ｉ中のａ及びｂは、１以上９以下の整数を示す。また、一般式Ｉ中のｃは、３以上９以下の整数を示す。
【００４５】
本実施形態の効果をより引き出すためには、この複合酸化物が、フォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４（２ＭｇＯ・ＳｉＯ２）、又はステアタイト（ＭｇＳｉＯ３（ＭｇＯ・ＳｉＯ２））であることが特に好ましい。
【００４６】
この複合酸化物の一次粒子径は、０．０５μｍ以上１μｍ以下、好ましくは０．０８μｍ以上１μｍ以下で用いられる。一次粒子径が０．０５μｍより小さいと、現像装置の薄層形成部での物理的ストレスによって埋没してしまうため、継続的な使用後における効果が期待できない。また、一次粒子径が１μｍより大きいと、トナー表面から離脱してしまうため、この場合も継続的な使用後における効果が期待できない。
【００４７】
この複合酸化物の添加量は、トナー母体１００質量部に対し、０．１質量部以上１．５質量部以下、好ましくは０．２質量部以上１．５質量部以下で用いられる。０．１質量部より少ないと帯電補助の効果が発揮できずチャージアップの要因となり、現像装置中でのトナーの帯電が不均一になる。１．５質量部より多いと負帯電トナーとして使用する場合に逆帯電トナーが生じやすくなり地汚れを引き起こす。これは、複合酸化物としてフォルステライト及びステアタイトなどの珪酸マグネシウムを用いた場合、電気陰性度の関係（非特許文献１参照）が示す通り、強い正帯電となりやすいＭｇＯの影響により正に帯電しやすいためである。
【００４８】
フォルステライト及びステアタイトは、金属への付着力が非常に弱いという特性を示す。そのため、現像装置内の部材が金属の場合は、トナーの金属への付着を抑えることができる。また、金属ローラを使用した場合では、フィルミングの防止、及びトナーリセット性の向上という効果が期待できる。金属ブレードを使用した場合では、同じくフィルミングの防止効果が期待できる。
【００４９】
また、フォルステライト及びステアタイトは、不純物の残存量の変動による品質のバラツキをなくすために、未反応のＳｉＯ２やＭｇＯを含まないことがより好ましい。
【００５０】
本実施形態に使用することのできるトナー母体は、通常、結着樹脂、着色剤、及びその他の添加剤を含有している。例えば、次に挙げる４つの方法から作製されるトナー母体を用いることができる。１つめの方法は、結着樹脂成分となる熱可塑性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、及び離型剤等を溶融混合して均一に分散させて組成物とした後、この組成物を粉砕及び分級することにより得られるトナー母体である。２つめの方法は、結着樹脂原料である重合性単量体中に着色剤、帯電制御剤、及び離型剤等を溶解又は懸濁させ、重合開始剤を添加後、分散安定剤を含有する水系分散媒体中に分散させ、所定温度まで加温して懸濁重合を開始し、重合終了後に濾過、洗浄、脱水、及び乾燥することにより得られるトナー母体である。３つめの方法は、乳化重合により得た極性基を含有する結着樹脂の一次粒子を、着色剤及び帯電制御剤を添加することで凝集させ二次粒子とし、結着樹脂のガラス転移温度より高い温度で攪拌して会合させた粒子を、濾過及び乾燥することにより得られるトナー母体である。４つめの方法は、親水性基含有樹脂を結着樹脂とし、それに着色剤等を添加して有機溶媒に溶解させた後、この樹脂を中和して転相し、その後乾燥することにより着色粒子を得る転相乳化法トナー母体である。
【００５１】
本実施形態では、粉砕法トナーについて説明を行うが、これに限定されるものではない。
【００５２】
（バインダー樹脂）
バインダー樹脂の種類は特に制限されず、フルカラートナーの分野で公知のバインダー樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、エポキシ系樹脂、及び環状オレフィン樹脂（例えば、ＴＯＰＡＳ−ＣＯＣ、Ｔｉｃｏｎａ社製）等であってよいが、現像装置内での耐ストレス性の観点から、ポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。
【００５３】
本実施形態において好ましく使用されるポリエステル系樹脂は、多価アルコール成分及び多価カルボン酸成分を重縮合させることにより得られたポリエステル樹脂である。
【００５４】
多価アルコール成分のうち２価アルコール成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、及びポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、並びにエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、及び水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００５５】
３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、及び１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００５６】
また、多価カルボン酸成分のうち２価のカルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、及びこれらの酸の無水物又は低級アルキルエステルが挙げられる。
【００５７】
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸，１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸、及びこれらの酸の無水物又は低級アルキルエステル等が挙げられる。
【００５８】
また、本実施形態におけるポリエステル系樹脂としては、ポリエステル樹脂の原料モノマー、ビニル系樹脂の原料モノマー、及び両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーの混合物を、同一容器中でポリエステル樹脂を得る縮重合反応及びビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行い、得られた樹脂（以下、ビニル系ポリエステル樹脂とする）も好適に使用することができる。なお、上述の両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、縮重合反応およびラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノマーである。すなわち、縮重合反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、及びメタクリル酸等が挙げられる。
【００５９】
ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては、上述した多価アルコール成分及び多価カルボン酸成分が挙げられる。
【００６０】
また、ビニル系樹脂の原料モノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、及びｐ−クロルスチレン等のスチレン又はスチレン誘導体、並びにエチレン、プロピレン、ブチレン、及びイソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類、並びにメタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３−（メチル）ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、及びメタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類、並びにアクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸３−（メチル）ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、及びアクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類、並びにアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、及びマレイン酸等の不飽和カルボン酸、並びにアクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニルメチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル及びビニルイソブチルエーテル等が挙げられる。
【００６１】
ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２'−アゾビスイソブチロニトリル、１，１'−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、及び２，２'−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、並びにベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、及びラウロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙げられる。
【００６２】
バインダー樹脂としては、上記のような各種ポリエステル系樹脂が好ましく使用されるが、中でもオイルレス定着用トナーとしての分離性および耐オフセット性をさらに向上させる観点から、以下に示す第１バインダー樹脂及び第２バインダー樹脂を使用することがより好ましい。
【００６３】
より好ましい第１バインダー樹脂は、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に多価アルコール成分としてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を用い、多価カルボン酸成分としてテレフタル酸及びフマル酸を用いて得られるポリエステル樹脂である。
【００６４】
より好ましい第２バインダー樹脂は、ビニル系ポリエステル樹脂、特にポリエステル樹脂の原料モノマーとしてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、テレフタル酸、トリメリット酸およびコハク酸を用い、ビニル系樹脂の原料モノマーとしてスチレン及びブチルアクリレートを用い、両反応性モノマーとしてフマル酸を用いて得られたビニル系ポリエステル樹脂である。
【００６５】
本実施形態においては、第１バインダー樹脂の合成時に炭化水素系ワックスが内添されることが好ましい。第１バインダー樹脂に炭化水素系ワックスを予め内添するには、第１バインダー樹脂を合成する際に、第１バインダー樹脂を合成するためのモノマー中に炭化水素系ワックスを添加した状態で第１バインダー樹脂の合成を行う。例えば、第１バインダー樹脂としてのポリエステル系樹脂を構成する酸モノマー及びアルコールモノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で縮重合反応を行う。第１バインダー樹脂が、ビニル系ポリエステル樹脂の場合には、ポリエステル樹脂の原料モノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で撹拌及び加熱しながら、これにビニル系樹脂の原料モノマーを滴下して重縮合反応及びラジカル重合反応を行う。
【００６６】
（ワックス）
一般にワックスの極性が低いほうが、定着部材ローラとの離型性に優れている。本実施形態に用いられるワックスは、極性の低い炭化水素系ワックスである。
【００６７】
（炭化水素系ワックス）
炭化水素系ワックスとは、炭素原子及び水素原子のみからなるワックスであり、エステル基、アルコール基、及びアミド基等を含まない。具体的な炭化水素系ワックスとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンとプロピレンとの共重合体等のポリオレフィンワックス、並びにパラフィンワックス及びマイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス、並びにフィッシャートロプシュワックス等の合成ワックスが挙げられる。このうち、本実施形態において好ましい炭化水素系ワックスは、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、及びフィッシャートロプシュワックスであり、さらに好ましくはポリエチレンワックス及びパラフィンワックスである。
【００６８】
（ワックスの融点）
本実施形態におけるワックスの融点は、示差走査型熱量計にて測定される昇温時のワックスの吸熱ピークであり、７０℃以上９０℃以下の範囲にあることが好ましい。９０℃よりも融点が高いと、定着プロセスにおけるワックスの溶融が不十分となり、定着部材との分離性が確保できなくなる。また７０℃よりも融点が低いと、高温及び高湿環境においてトナー粒子同士が融着するなど、保存安定性に問題が生じる。低温での定着分離性に余裕を持たせるためには、ワックスの融点は７０℃以上８５℃以下がより好ましく、さらに好ましくは７０℃以上８０℃以下の範囲である。
【００６９】
（ワックスの吸熱ピーク）
また、示差走査型熱量計にて測定される昇温時のワックス吸熱ピークの半値幅は、７℃以下であることが好ましい。本実施形態におけるワックスの融点は比較的低いため、吸熱ピークがブロードである、つまり低温域から溶融するようなワックスは、トナーの保存安定性に悪影響を及ぼす。
【００７０】
（ワックスの含有量）
本実施形態のトナー中におけるワックスの含有量は、２質量％以上１０質量％以下、好ましくは３質量％以上８質量％以下、さらに好ましくは３質量％以上６質量％以下の範囲にある。ワックスの含有量が２質量％以下であると、定着プロセスにおいて溶融トナーと定着部材との間に染み出すワックスの量が不十分であり、溶融トナー及び定着部材間の接着力が下がらないため、記録部材が定着部材から離れない。一方、ワックスの含有量が１０質量％を超えると、トナー表面に露出するワックス量が増加し、トナー粒子の流動性の悪化により、現像装置から感光体及び感光体から記録部材への転写効率が低下する。そのため、画像品位が著しく低下するだけでなく、トナーの表面のワックスが離脱し、現像部材や感光体の汚染を引き起こす。
【００７１】
（第１バインダー樹脂及び第２バインダー樹脂の含有割合）
トナー粒子中における第１バインダー樹脂（内添ワックス重量を含む）及び第２バインダー樹脂の含有割合は重量比で２０／８０以上４５／５５以下、好ましくは３０／７０以上４０／６０以下である。第１バインダー樹脂の割合が少なすぎると、分離性及び耐高温オフセット性が低下して問題となる。第１バインダー樹脂の割合が多すぎると、光沢性及び耐熱保管性が低下する。
【００７２】
より好ましくは、上述のような重量比で使用された第１バインダー樹脂及び第２バインダー樹脂からなるバインダー樹脂の軟化点は、１００℃以上１３０℃以下、特に好ましくは、１０５℃以上１３０℃以下である。本実施形態においては、ワックスが内添された第１バインダー樹脂及び第２バインダー樹脂からなるバインダー樹脂の軟化点が、上記範囲内であればよい。
【００７３】
ワックス内添第１バインダー樹脂の酸価は、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下が好ましく、１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上４０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることがさらに好ましい。第２バインダー樹脂の酸価は、０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下が好ましく、１ＫＯＨｍｇ／ｇ以上５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることがさらに好ましい。特に、ポリエステル系樹脂を用いる場合、このような酸価を有する樹脂を用いることによって、各種着色剤等の分散性を向上させるとともに、十分な帯電量を有するトナーとすることができる。
【００７４】
第１バインダー樹脂は、テトラヒドロフランに不溶な成分を含有していることが、耐高温オフセット性の観点から好ましい。ワックス内添第１バインダー樹脂中でのテトラヒドロフラン不溶成分の含有量で、０．１重量％以上１５重量％以下、特に０．２重量％以上１０重量％以下、さらに０．３重量％以上５重量％以下が好ましい。
【００７５】
（着色剤）
本実施形態で使用される着色剤としては、従来からフルカラートナーの着色剤として使用されている公知の顔料及び染料が使用可能である。例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、及びＣ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を挙げることができる。トナー粒子中における着色剤の含有量としては、全バインダー樹脂１００重量部に対し、２質量部以上１５重量部以下の範囲が好ましい。着色剤は、使用される第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂との混合バインダー樹脂中に分散されたマスターバッチの形態で使用されることが分散性の観点から好ましい。マスターバッチの添加量は含有される着色剤の量が上記範囲内となるような量であればよい。マスターバッチ中の着色剤含有率は２０重量％以上４０重量％以下が好適である。
【００７６】
（荷電制御剤）
本実施形態のトナーにおいて、従来からフルカラートナーで使用されている公知の荷電制御剤を用いても良い。例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、及びサリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、及びスルホン酸基、カルボキシル基、又は４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
【００７７】
荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１重量部以上１０重量部以下の範囲で用いられる。好ましくは、０．２重量部以上５重量部以下の範囲が良い。１０重量部を超える場合には、トナーの帯電性が大き過ぎることにより荷電制御剤の効果が減少する。荷電制御剤の効果の減少により、トナーと現像ローラとの静電的吸引力が増大し、トナーの流動性低下及び画像濃度の低下を招く。
【００７８】
（外添剤）
本実施形態では、流動性、現像性、帯電性、及び耐久性等を補助するための外添剤として、上述の複合酸化物とは別に、他の無機微粒子を用いることができる。特に、複合酸化物及び無機微粒子を併用することが好ましい。無機微粒子の具体例としては、例えば、酸化ケイ素、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、酸化チタン、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、及び窒化ケイ素等を挙げることができる。本実施形態における外添剤総量としては、トナー母体に対して、１．０質量部以上５．０質量部以下である事が好ましい。外添剤総量が上記の範囲より多い場合、カブリ、現像性、及び定着分離性が悪化する。外添剤総量が上記の範囲より少ない場合、流動性、転写性、耐久性、及び耐熱保管性が悪化する。
【００７９】
（製法）
本実施形態のトナーは、上述の炭化水素系ワックスが内添された第１バインダー樹脂、第２バインダー樹脂、及び着色剤を従来の方法で混合、混練、粉砕、及び分級し、所望の粒径を有するトナー粒子（着色樹脂粒子）を選別し、最後に外添剤と混合することにより得ることができる。トナー粒子の平均粒径としては、４μｍ以上１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。
【００８０】
（現像装置構成）
図１は、本発明の実施形態における現像装置の構成図である。
【００８１】
本実施形態で用いる現像装置は、現像ローラが金属製で、規制部材の表面材料が弾性体とした場合について説明するが、この構成に限定されるものではない。
【００８２】
図１を参照するに、矢印Ａの方向に回転する感光体１１上の静電潜像を可視画像化するための現像装置１２は、大略すると、現像ローラ１３、トナー供給ローラ１４、トナー層厚規制ブレード１５、第１トナー貯留部１６、第２トナー貯留部１７、及びトナー送りシャフト１８からなる。
【００８３】
現像ローラ１３は、ガラスビーズによるブラスト処理を施すことにより、所定の表面粗さ（微細な凸凹形状）に調整している。特に、現像ローラ１３がアルミ材の場合は、加工が容易なことから好ましい。また、このアルミ材の現像ローラ１３は、ガラスビーズを吹き付ける圧力を調整することによって容易に表面粗さを調整できるので、表面粗さはＲａで、０．２μｍ以上０．５μｍ以下に設定され、必要量のトナーが表面に保持される。現像ローラ１３には、アルミと同様に樹脂を使用することも可能である。また、現像ローラ１３には、感光体１１との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加される。現像ローラ１３は図中の矢印Ｂの方向に回転し、表面に保持したトナーを規制部材である下述のトナー層厚規制ブレード１５及び感光体１１との対向位置へと搬送する。
【００８４】
トナー供給ローラ１４は、現像ローラ１３表面に接触又は僅かな間隙を保持し、図中の矢印Ｃの方向に回転する。また、トナー供給ローラ１４は、第１トナー貯留部１６に貯留された第１のトナーにも接しており、この第１のトナーを現像ローラ１３に供給する。
【００８５】
規制部材であるトナー層厚規制ブレード１５は、トナー供給ローラ１４及び現像ローラ１３の当接位置よりも低い位置に設けられる。トナーの搬送量を所定の範囲内で挙動させるために、出荷時において予めトナー層厚規制ブレード１５の表面に、下述する第２トナー貯留部１７に貯留された第１のトナーとは異なる上述の第２のトナーを均一に塗布する。トナー層厚規制ブレード１５は、ＳＵＳ及びリン青銅等の金属板バネ材料の表面に弾性体を貼り付けて構成される。トナー層厚規制ブレード１５の自由端側を現像ローラ１３表面に１０Ｎ/ｍ以上４０Ｎ/ｍ以下の押圧力で当接させており、その押圧下を通過したトナーを薄層化するとともに摩擦帯電によって電荷を付与する。さらに、トナー層厚規制ブレード１５には摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。
【００８６】
トナー層厚規制ブレード１５に使用する、弾性体を構成するゴム弾性体としては、特に限定されないが、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、及びこれらゴム弾性体の２種以上のブレンドゴムなどが挙げられる。これらゴム弾性体の中でも、エピクロルヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴムとのブレンドゴムが好ましく用いられる。
【００８７】
トナー送りシャフト１８は、第１のトナーが大量に貯蔵される第２トナー貯留部１７内に設けられている。トナー送りシャフト１８は、トナー供給ローラ１４にトナーを供給する第１トナー貯留部１６にトナーを送り込むため、第２トナー貯留部１７内を図中の矢印Ｄの方向に回転する。
【００８８】
（トナー搬送量Ｍ及び初期トナー搬送量Ｍｓ）
現像ローラ上の、縦１ｃｍ×横７ｃｍ＝７ｃｍ２の面積内のトナー量を、吸引ポンプにて吸引し測定される、単位面積あたりの重量（ｇ／ｍ２）をトナー搬送量Ｍとする。また、トナーが充填された現像装置を含むプロセスカートリッジを画像形成装置本体に装着し、電源オフの後にオンにし、画像形成装置が安定した後に測定したトナー搬送量を初期トナー搬送量Ｍｓ（ｇ／ｍ２）とする。画像形成装置が現像ローラ上の初期トナー搬送量をＭｓとした場合の搬送量Ｍが、０．８５Ｍｓ＜Ｍ＜１．３５Ｍｓ  にて示される範囲内で推移し寿命を全うする現像装置であれば、非画像部への地汚れやトナー漏れ、飛散、及び現像ローラ上のスジの発生を抑制するだけでなく、画像部のムラも目立ちにくくすることができる。
【００８９】
また、初期トナー搬送量Ｍｓ自体は、特に限定されるものではないが、３．５ｇ／ｍ２以上６．５ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
【００９０】
（感光体の帯電部材構成）
本実施形態においては、以下に示す構成であることが好ましいが、限定されるものではない。
【００９１】
本実施形態の帯電部材としては、芯金、この芯金上の導電層、及びこの導電層を被覆する表面層を備え、全体として円筒状に形成されたものである。芯金には、電源によって芯金に印加された電圧は、導電層及び表面層を介して感光体に印加され、感光体表面を帯電するようになっている。
【００９２】
帯電部材の芯金は、感光体の長手方向に沿って、感光体の軸と平行に配置されており、帯電部材全体は、感光体に対して所定の押圧力で押し付けられている。これによって、感光体表面の一部、及び帯電部材表面の一部が双方の長手方向に沿って接触し、所定幅の接触ニップを形成している。感光体は、駆動手段によって回転駆動され、これに伴って帯電部材は従動回転するように構成されている。
【００９３】
電源による感光体の帯電は、上述の接触ニップの近傍を介して行われる。接触ニップを介して、帯電部材表面及び感光体表面の被帯電領域（帯電部材の長さに相当）は、まんべんなく接触し、これによって感光体表面の被帯電領域は一様となる。
【００９４】
帯電部材の導電層は非金属であり、感光体との当接状態を安定させるために、低硬度の材料を好ましく用いることができる。例えば、ポリウレタン、ポリエーテル、及びポリビニルアルコール等の樹脂、並びにヒドリン系、ＥＰＤＭ、及びＮＢＲ等のゴムが用いられる。導電性の材料としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化チタン、及び酸化亜鉛等が挙げられる。
【００９５】
表面層は、中抵抗である１０２Ω以上１０１０Ω以下の抵抗値を有する材料が用いられる。
【００９６】
例えば樹脂としては、ナイロン、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリエステル、シリコン、テフロン（登録商標）、ポリアセチレン、ポリピロール、ポリテオフェン、ポリカーボネート、及びポリビニル等を用いることができる。特に、水との接触角を高めるためにフッ素系の樹脂を用いることが好ましい。
【００９７】
フッ素系の樹脂としては、例えばポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化エチレン、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン共重合体、及びフッ化ビニリデン−四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体等が挙げられる。
【００９８】
さらに、中抵抗に調整する目的で、カーボンブラック、グラファイト、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、及び酸化鉄等の導電性材料を適宜添加させてもよい。
【００９９】
［実施例１］
次に、本実施形態を実施例によってさらに詳細に説明する。
【０１００】
（第１バインダー樹脂の作成）
ビニル系モノマーとして、スチレン６００ｇ、アクリル酸ブチル１１０ｇ、アクリル酸３０ｇ、及び重合開始剤としてジクミルパーオキサイド３０ｇを滴下ロートに入れた。ポリエステルの単量体のうちポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１２３０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２９０ｇ、イソドデセニル無水コハク酸２５０ｇ、テレフタル酸３１０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ、エステル化触媒としてジブチル錫オキシド７ｇ、及びワックスとしてパラフィンワックス（融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は４℃）３４０ｇ（モノマー１００重量部に対して１１．０重量部）を、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー、及び窒素導入管を装備した５リットルの４つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下に、１６０℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂及び重合開始剤の混合液を１時間かけて滴下した。１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所定の軟化点に達したときに反応を終了させ、第１バインダー樹脂を得た。樹脂軟化点は１３０℃であった。
【０１０１】
（第２バインダー樹脂の作成）
ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２１０ｇ、テレフタル酸８５０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１２０ｇ、及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．５ｇを、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー、及び窒素導入管を装備した５リットルの５つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所定の軟化点に達したときに反応を終了させ、第２バインダー樹脂を得た。樹脂軟化点は１１５℃であった。
【０１０２】
（トナー粒子の作製）
第１バインダー樹脂及び第２バインダー樹脂からなるバインダー樹脂１００質量部（内添ワックスの重量を含む）に対して、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５７−１を４質量部含有相当のマスターバッチをヘンシェルミキサーで十分混合した後、２軸押し出し混練機（ＰＣＭ−３０、池貝鉄工社製）の排出部を取り外したものを使用して、溶融混練し、得られた混練物を冷却プレスローラーで２ｍｍ厚に圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ、川崎重工業社製）で平均粒径１０μｍ以上１２μｍ以下にまで粉砕し、さらにジェット粉砕機（ＩＤＳ、日本ニューマチック工業社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、微粉分級をロータ型分級機（ティープレックス型分級機タイプ、１００ＡＴＰ：ホソカワミクロン社製）を使用して分級を行い、着色樹脂粒子Ｔ１を得た。この着色樹脂粒子Ｔ１の粒子径は８．２μｍであった。
【０１０３】
この着色樹脂粒子Ｔ１  １００質量部に対して、フォルステライトを０．４質量部（第１無機微粒子）、シリカＲＸ２００を１質量部（第２無機微粒子）、シリカＲＸ５０を１重量部（第３無機微粒子）添加し、ヘンシェルミキサーで（周速４５ｍ／ｓｅｃ、６０秒間）混合処理し、マゼンタトナーＴ１ａを得た。マゼンダトナーＴ１ａは、上述の第１のトナーとして使用する。
【０１０４】
さらに、フォルステライトの添加量を０．８質量部（第１無機微粒子）とした以外は上記と同様の方法で混合処理し、マゼンタトナーＴ１ｂを得た。マゼンダトナーＴ１ｂは、上述の第２のトナーとして使用する。
【０１０５】
［実施例２乃至１０及び比較例１乃至６］
表１記載の外添剤の種類及び量を使用した以外は、実施例１と同様にして、実施例２乃至１０及び比較例１乃至６のマゼンタトナーＴ２ａ乃至Ｔ１６ａ、及びＴ２ｂ乃至Ｔ１６ｂを得た。マゼンダトナーＴ２ａ乃至Ｔ１６ａは、上述の第１のトナーとして、及びマゼンダトナーＴ２ｂ乃至Ｔ１６ｂは、上述の第２のトナーとして使用する。
【０１０６】
【表１】
2007279661.tif 000004
（表１中のマゼンダトナーのＴＮａ（Ｎは整数）は上述の第１のトナーであり、ＴＮｂ（Ｎは整数）は上述の第２のトナーである。また、第１無機微粒子枠内のｂ／ａとは、ＴＮａ（Ｎは整数）中の第１無機微粒子の添加量に対する、ＴＮｂ（Ｎは整数）中の第１無機微粒子の添加量の比を表す。）
次に、実施例１乃至１０及び比較例１乃至６で作製したトナーの評価方法について説明する。
【０１０７】
（トナー粒子径）
トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ及びコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。まず、電解水溶液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を、０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％（重量／体積）塩化ナトリウム水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２ｍｇ以上２０ｍｇ以下を加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１分間以上３分間以下の分散処理を行ない、上述の測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子の体積及び個数を測定して、体積分布及び個数分布を算出する。得られた体積分布及び個数分布から、トナーの重量平均粒径及び個数平均粒径を求めることができる。チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満、２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満、３．１７μｍ以上４．００μｍ未満、４．００μｍ以上５．０４μｍ未満、５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満、６．３５μｍ以上８．００μｍ未満、８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満、１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満、１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満、１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満、２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満、２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満、及び３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
【０１０８】
（軟化点）
フローテスター（ＣＦＴ−５００、島津製作所社製）を用い、測定試料１．５ｇを秤量し、直径１．０ｍｍ及び高さ１．０ｍｍのダイを用いて、昇温速度３．０℃／ｍｉｎ、予熱時間１８０秒、荷重３０ｋｇ、及び測定温度範囲８０℃以上１４０℃以下の条件で測定を行い、上記の試料が１／２流出した時の温度を軟化点とした。
【０１０９】
（無機微粒子粒子径測定）
無機微粒子を樹脂で包埋し、ミクロトームで薄片を作成し、この試料を透過型電子顕微鏡観察により粒子径を測定した。
【０１１０】
（比誘電率測定）
比誘電率の測定方法は、以下の通りに行った。
【０１１１】
測定物１ｇを、７．５Ｎで３０秒間加圧後、液体用セル（１２９６４Ａ型５ｍｌ液体測定セル）に入れ、これを電極ではさみ、インピーダンスアナライザー１２６０型（ソーラトロン社製）でＡＣ  １ＭＨｚ（電圧は０．１Ｖ）で測定した。
【０１１２】
（体積固有抵抗測定）
体積固有抵抗の測定方法は、以下の通りに行った。
【０１１３】
トナー３ｇを、１ｋｇ／ｃｍ２の荷重（直径６０で６ｋｇ重相当の荷重（自重）が掛かると考え、それを下述の電極の径φ２５相当に換算）が印加するように、アドバンテスト社製超高抵抗測定用試料箱ＴＲ４２の電極にはさみ、デジタル超高抵抗／微小電流計Ｒ８３４０Ａを用いてＤＣ  ５００Ｖで電極の上下に電流をかけて測定した。
【０１１４】
実施例１乃至１０及び比較例１乃至６で作製したトナーの評価結果について、上記の表１に示す。
【０１１５】
次に、実施例１乃至１０及び比較例１乃至６のトナーを、それぞれ画像形成装置実機で使用した際のトナー、現像装置の現像ローラ周辺の状態、及び印字画像の評価方法について説明する。
【０１１６】
（単位質量当たりの帯電量の測定方法）
単位質量当たりの帯電量は現像ローラ表面の吸引帯電量（μＣ／ｇ）にて規定する。
【０１１７】
（リコー製ＩＰＳｉＯ  ＣＸ２５００の現像）
現像装置にトナーを１００ｇ充填した後、ＩＰＳｉＯ  ＣＸ２５００本体に装着し、電源オンにし、安定した直後に現像装置を抜き取る。
【０１１８】
現像装置の駆動用のギアを順方法に回して、ニップ部を上方にずらした後、現像ローラ上の縦１ｃｍ×横７ｃｍ＝７ｃｍ２の面積内のトナー量を吸引ポンプで吸引し、エレクトロメーター６５１４／Ｊ（ＫＥＩＴＨＬＥＹ社製）にて、単位質量当たりの帯電量（μＣ／ｇ）を測定する。
【０１１９】
（実機評価）
（株）リコー製ＩＰＳｉＯ  ＣＸ２５００を使用し、予め規制部材であるトナー層厚規制ブレードの表面（トナー搬送体側）に、第２のトナーとしてマゼンタトナーＴ１ｂを塗布した現像装置に、第１のトナーとしてマゼンタトナーＴ１ａを１００ｇ充填した。その後、印字率６％の所定のプリントパターンを、Ｎ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）におけるＡ４用紙で２０００枚連続印字後に、現像装置の現像ローラ周辺の状態及び印字画像を目視により観察を行うことにより評価した。
【０１２０】
同様に、実施例２乃至１０、比較例１乃至６についても、マゼンタトナーＴ２ａ／ｂ乃至Ｔ１６ａ／ｂを用いて評価した。
【０１２１】
評価項目は、非画像部への地汚れ、トナー漏れ、トナー飛散、現像ローラ上のスジ、及び画像部のムラであり、各項目とも判定基準は以下の通りである。○：良好（各項目の現象が未発生）、△：実使用上問題のないレベル（各項目の現象が発生したが、そのレベルが軽微）、×：実使用上に耐えないレベル（各項目の現象が、許容できないレベルで発生）。
【０１２２】
（搬送量Ｍ測定）
上述の実機評価において、印字初期、５００枚印字後、１０００枚印字後、及び２０００枚印字後にて、現像ローラ上の縦１ｃｍ×横７ｃｍ＝７ｃｍ２の面積内のトナー量を吸引ポンプで吸引し、重量を測定し、現像ローラ上の搬送量Ｍ（ｇ／ｍ２）を算出した。
【０１２３】
実施例１乃至１０及び比較例１乃至６のトナーをそれぞれ画像形成装置実機で使用した際のトナー、現像装置の現像ローラ周辺の状態、及び印字画像の評価結果について表２に示す。
【０１２４】
【表２】
2007279661.tif 000005
（表１中のマゼンダトナーのＴＮａ（Ｎは整数）は上述の第１のトナーであり、ＴＮｂ（Ｎは整数）は上述の第２のトナーである。）
表１及び表２を参照するに、本実施例によれば、現像装置内の貯留部の第１のトナーＴａ（Ｔ１ａ乃至Ｔ１０ａ）とは異なる第２のトナーＴｂ（Ｔ１ｂ乃至Ｔ１０ｂ）を予め規制部材の表面に塗布する。このとき、好ましくはトナーに添加する無機微粒子が少なくとも１ＭＨｚで測定した比誘電率が２以上１０以下、体積固有抵抗が１０１１Ω・ｃｍ以上である複合酸化物の無機微粒子を含み、且つこの現像装置内の貯留部の第１のトナーＴａ中のこの複合酸化物の無機微粒子の添加量ａと、この規制部材に予め塗布された第２のトナーＴｂ中のこの複合酸化物の無機微粒子の添加量ｂの比を、１＜ｂ／ａ＜３とする。このようなトナーの条件にすることで、現像ローラ上のトナー搬送量をなるべく一定の範囲内で挙動させることができ、非画像部への地汚れ、トナー漏れ、トナー飛散、及び現像ローラ上のスジの発生を抑制するだけでなく、画像部のムラも目立ち難くなるため、優れた画像安定性を得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０１２５】
【図１】本発明の実施形態における現像装置の構成図である。
【符号の説明】
【０１２６】
１１  感光体
１２  現像装置
１３  現像ローラ
１４  トナー供給ローラ
１５  トナー層厚規制ブレード
１６  第１トナー貯留部
１７  第２トナー貯留部
１８  トナー送りシャフト
【図１】
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