(57)【要約】【解決手段】  繊維製筒状体１を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体１の両扁平面１ａ、１ｂ上に順次、Ｔダイ２により合成樹脂フィルム３を押出被覆して一次皮膜層５ａ、５ｂを形成し、次いで前記繊維製筒状体１を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体１の両扁平面上に順次Ｔダイ２により、一次皮膜層５ａ、５ｂの間の隙間１ｃ、１ｄを覆い且つ両縁が先に一次皮膜層５ａ、５ｂと重なるように合成樹脂フィルム３を押出被覆して二次皮膜層５ｃ、５ｄを形成する。【効果】  扁平に折り畳んだ繊維製筒状体の扁平面上に、Ｔダイで合成樹脂フィルムを押出被覆することを繰り返し、繊維製筒状体の全面を皮膜層で覆って内張り材とするので、繊維製筒状体に皮膜層を形成するための設備としてはＴダイの押出設備のみがあればよく、繊維製筒状体の径の大きさにかかわらず安価に内張り材を製造することができる。【選択図】          図１
2007261195.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維製筒状体（１）を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体（１）の両扁平面（１ａ、１ｂ）上に順次、Ｔダイ（２）により合成樹脂フィルム（３）を押出被覆して一次皮膜層（５ａ、５ｂ）を形成し、次いで前記繊維製筒状体（１）を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体（１）の両扁平面上に順次Ｔダイ（２）により、先に被覆した一次皮膜層（５ａ、５ｂ）の間の隙間（１ｃ、１ｄ）を覆い且つ両縁が先に一次皮膜層（５ａ、５ｂ）と重なるように合成樹脂フィルム（３）を押出被覆して二次皮膜層（５ｃ、５ｄ）を形成することを特徴とする、管路の内張り材の製造方法
【請求項２】
扁平に折り畳んだ繊維製筒状体（１）の両扁平面（１ａ、１ｂ）上に、Ｔダイ（２ａ）から前記扁平面（１ａ、１ｂ）の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム（３ａ）を押出し、前記扁平面（１ａ、１ｂ）の両縁において合成樹脂フィルム（３ａ）を裁断して前記一次皮膜層（５ａ、５ｂ）を形成し、次いで前記繊維製筒状体（１）を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体（１）の両扁平面上において、Ｔダイ（２）から前記一次皮膜層（５ａ、５ｂ）の隙間（１ｃ、１ｄ）の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルム（３ｂ）を押出被覆して前記二次皮膜層（５ｃ、５ｄ）を形成することを特徴とする、請求項１に記載の管路の内張り材の製造方法
【請求項３】
扁平に折り畳んだ繊維製筒状体（１）の両扁平面（１ａ、１ｂ）の中央に、Ｔダイ（２）から前記繊維製筒状体（１）の周長の１／４よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルム（３）を押出被覆して前記一次皮膜層（５ａ、５ｂ）を形成し、次いで前記繊維製筒状体（１）を先に耳部であった部分が扁平部の中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体（１）の両扁平面の中央に、前記一次皮膜層（５ａ、５ｂ）を形成した合成樹脂フィルム（３）と同一の合成樹脂フィルム（３）をＴダイ（２）から押出被覆して前記二次皮膜層（５ｃ、５ｄ）を形成することを特徴とする、請求項１に記載の管路の内張り材の製造方法
【請求項４】
繊維製筒状体（１）を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体（１）の扁平面上に、Ｔダイ（２）から前記繊維製筒状体（１）の周長をｎ等分（ｎは３以上の整数）した幅よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルム（３）を押出被覆して一次皮膜層（５ａ）を形成し、次いで、前記繊維製筒状体（１）をその周長をｎ等分した幅だけ異る位置で折り畳み直す工程と、前記Ｔダイ（２）から繊維製筒状体（１）の扁平面上に前記合成樹脂フィルムと同一の合成樹脂フィルム（３）を押出被覆して二次皮膜層（５ｂ）を形成すると共に、当該二次皮膜層（５ｂ）の縁を前回の皮膜層（５ａ又は５ｂ）と重ね合わせる工程とをｎ−２回行ない、最後に前記繊維製筒状体（１）をその周長をｎ等分した幅だけ異る位置で折り畳み直し、Ｔダイ（２）から繊維製筒状体（１）の扁平面上に前記合成樹脂フィルムと同一の合成樹脂フィルム（３）を押出被覆して三次皮膜層（５ｃ）を形成すると共に、当該三次皮膜層（５ｃ）の両縁を前回の二次皮膜層（５ｂ）及び一次皮膜層（５ａ）に重ね合わせて、前記繊維製筒状体（１）の全面を皮膜層（５）で覆うことを特徴とする、管路の内張り材の製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガス導管、水道管、下水道管、電力線や通信線などの敷設管路などの、主として地中に埋設された管路に対して補強又は補修の目的で内張りするための、管路の内張り材の製造方法に関するものであって、特に当該内張り材を流体圧力で内外面を反転しながら管路内に挿通して内張りする方法において使用される、内張り材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
前述のような管路の内張り材は、織物や不織布などの繊維製の筒状体に硬化性樹脂を含浸して、管路の内面に剛直なＦＲＰの補強層を形成し、その内面に合成樹脂のフィルムよりなる気密層を形成する。そのため前述のように、内外面を反転して内張りする工法において使用される内張り材においては、繊維製筒状体の外面に合成樹脂フィルムの気密層を形成したものが使用される。
【０００３】
このように繊維製筒状体の外面に気密層を形成した内張り材を製造する方法としては、繊維製筒状体を押出機に通し、その繊維製筒状体の表面に合成樹脂を押出被覆して気密層を形成するのが一般的である。
【０００４】
しかしながらこの方法においては、内張り材の口径に応じて押出設備を用意する必要があり、また口径が大きい内張り材になると、それを製造するためには大型の設備が必要となり、製造コストが高いものとなる。
【０００５】
特開２００１−１７９８３２号公報には、繊維層に合成樹脂フィルムを張り合わせてなる帯状片の両縁を接合することにより筒状体とし、その接合部に合成樹脂フィルムを貼り付けて気密にすることが記載されているが、この構造では繊維層に接合部があるために、内張り材の全周に亙って均等な強度が得られにくい。
【０００６】
また特開昭５０−１１２４７８号公報や特開昭４９−１１９９７１号公報には、扁平に折り畳んだ状態の繊維製筒状体をその両面から合成樹脂のフィルムで挟んだ内張り材が示されており、後者においてはそのフィルムの両縁が互いに接合されている。
【０００７】
しかしながらこれらの構造では、これを内外面を裏返して内張りする内張り材に適用した場合には、フィルムの両縁のはみ出し部が内張りされた内張り材の内面に突出することとなり、管路内の流体の流通にとって障害となる恐れがある。
【特許文献１】特開２００１−１７９８３２号公報
【特許文献２】特開昭５０−１１２４７８号公報
【特許文献３】特開昭４９−１１９９７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はかかる事情に鑑みなされたものであって、繊維製筒状体の外周全面を合成樹脂フィルムで覆って内張り材を製造するにあたり、内張り材の口径に応じた大型の押出設備を必要とせず、また内張り後の内面が滑らかであって流体の流通に障害を生じることのない内張り材の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
而して本願第一の発明は、繊維製筒状体を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体の両扁平面上に順次、Ｔダイにより合成樹脂フィルムを押出被覆して一次皮膜層を形成し、次いで前記繊維製筒状体を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体の両扁平面上に順次Ｔダイにより、先に被覆した一次皮膜層の間の隙間を覆い且つ両縁が先に一次皮膜層と重なるように合成樹脂フィルムを押出被覆して二次皮膜層を形成することを特徴とするものである。
【００１０】
この方法を実施するに際しては、扁平に折り畳んだ繊維製筒状体の両扁平面上に、Ｔダイから前記扁平面の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルムを押出し、前記扁平面の両縁において合成樹脂フィルムを裁断して前記一次皮膜層を形成し、次いで前記繊維製筒状体を先に耳部であった部分が扁平部のほゞ中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体の両扁平面上において、Ｔダイから前記一次皮膜層の隙間の幅よりも若干幅広の合成樹脂フィルムを押出被覆して前記二次皮膜層を形成することができる。
【００１１】
また本発明を実施する他の態様としては、扁平に折り畳んだ繊維製筒状体の両扁平面の中央に、Ｔダイから前記繊維製筒状体の周長の１／４よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルムを押出被覆して前記一次皮膜層を形成し、次いで前記繊維製筒状体を先に耳部であった部分が扁平部の中央となるように扁平に折り畳み直し、当該繊維製筒状体の両扁平面の中央に、前記一次皮膜層を形成した合成樹脂フィルムと同一の合成樹脂フィルムをＴダイから押出被覆して前記二次皮膜層を形成することもできる。
【００１２】
また本願第二の発明は、繊維製筒状体を扁平に折り畳み、当該繊維製筒状体の扁平面上に、Ｔダイから前記繊維製筒状体の周長をｎ等分（ｎは３以上の整数）した幅よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルムを押出被覆して一次皮膜層を形成し、次いで、前記繊維製筒状体をその周長をｎ等分した幅だけ異る位置で折り畳み直す工程と、前記Ｔダイから繊維製筒状体の扁平面上に前記合成樹脂フィルムと同一の合成樹脂フィルムを押出被覆して二次皮膜層を形成すると共に、当該二次皮膜層の縁を前回の皮膜層と重ね合わせる工程とをｎ−２回行ない、最後に前記繊維製筒状体をその周長をｎ等分した幅だけ異る位置で折り畳み直し、Ｔダイから繊維製筒状体の扁平面上に前記合成樹脂フィルムと同一の合成樹脂フィルムを押出被覆して三次皮膜層を形成すると共に、当該三次皮膜層の両縁を前回の二次皮膜層及び一次皮膜層に重ね合わせて、前記繊維製筒状体の全面を皮膜層で覆うことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、扁平に折り畳んだ繊維製筒状体の扁平面上に、Ｔダイから合成樹脂フィルムを押出被覆することを繰り返して、繊維製筒状体の全面を皮膜層で覆って内張り材とするので、繊維製筒状体に皮膜層を形成するための設備としてはＴダイの押出設備のみがあればよく、繊維製筒状体の径の大きさにかかわらず、合成樹脂フィルムの押出幅を繊維製筒状体の径に応じて適宜変更することにより、極めて安価に内張り材を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は第一の発明により繊維製筒状体に皮膜層を形成するに当たっての実施の一形態を示すものであって、１は繊維製筒状体であり、２は合成樹脂フィルム３を押出成型するＴダイである。
【００１５】
繊維製筒状体１は、筒状に織成された織物、筒状の不織布などが使用される。平らな織物又は不織布の両側縁を接合して筒状としたものであっても差し支えないが、全周に亙って強度が均一で、均等に裏返しを行うためには、最初から筒状に形成されたものであることが好ましい。またこの繊維製筒状体１は、必要に応じて複数の織物層又は不織布層を積層したものを使用することもできる。
【００１６】
Ｔダイ２は、この例においては、繊維製筒状体１の折り畳み幅よりも大きい合成樹脂フィルム３ａを押出すもの２ａと、数cm程度の細幅の合成樹脂フィルム３ｂを押し出すもの２ｂの二種類が使用される。この二種類のＴダイ２ａ，２ｂは、二台のＴダイ２を用意してもよく、一台のＴダイ２の設定を変更して使用してもよい。
【００１７】
而してこの例においては、まず扁平に折り畳んだ繊維製筒状体１をその長さ方向に移動させながら、その上部においてＴダイ２ａから繊維製筒状体１の折り畳み幅よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルム３ａを押し出し、当該合成樹脂フィルム３ａを前記繊維製筒状体１における上側の扁平面１ａ上に供給して被覆する。この工程が図１（ａ）に示されている。
【００１８】
然る後繊維製筒状体１上の合成樹脂フィルム３ａの両縁を、繊維製筒状体１の扁平面１ａの端末の位置でカッター４により裁断し、余剰部分を除去して扁平面１ａに一次皮膜層５ａを形成する。
【００１９】
そしてその繊維製筒状体１の上下を逆にして先に下側であった扁平面１ｂを上側にして、先と同様にＴダイ２ａから幅広の合成樹脂フィルム３ａを押し出して扁平面１ｂ上に供給し、その両縁の余剰部分を除去して繊維製筒状体１の扁平面１ｂ上に一次皮膜層５ｂを形成する。この工程が図１（ｂ）に示されている。
【００２０】
次いで両扁平面１ａ、１ｂ上に一次皮膜層５ａ、５ｂを形成した繊維製筒状体１を、先に折り畳み耳部１ｃ、１ｄであった箇所が扁平部のほゞ中央となるように、扁平に折り畳み直す。この状態においては、先に折り畳み耳部１ｃ、１ｄであった箇所が新たな扁平面の中央に位置し、そこには繊維製筒状体１の折り畳み厚さにほゞ匹敵する幅に亙って皮膜層５が形成されていない隙間が生じている。
【００２１】
そこで新たな扁平状態の繊維製筒状体１をその長さ方向に移動させながら、その上部においてＴダイ２ｂから、前記一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃの幅よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルム３ｂを押し出し、前記一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃ及びその両側の一次皮膜層５ａ、５ｂの縁部にかけて被覆し、二次皮膜層５ｃを形成する。この工程が図１（ｃ）に示されている。
【００２２】
さらにこの繊維製筒状体１の上下を逆にして、反対側の隙間１ｄ及びその両側の一次皮膜層５ａ、５ｂの縁部にかけて、Ｔダイ２ｂから合成樹脂フィルム３ｂを押出被覆し、二次皮膜層５ｄを形成する。この工程が図１（ｄ）に示されている。
【００２３】
以上の工程により、繊維製筒状体１の全周に亙って一次皮膜層５ａ、５ｂ及び二次皮膜層５ｃ、５ｄが互いに重なり合った状態で被覆し、繊維製筒状体１の全周が皮膜層５で覆われた内張り材６が得られる。
【００２４】
この例の方法によれば、図１（ａ）及び図１（ｂ）の工程において、繊維製筒状体１の折り畳み幅が多少変わっても、Ｔダイ２ａの設定を変更することなくカッター４の位置のみを変更すれば対応することができ、また図１（ｃ）及び図１（ｄ）の工程は、繊維製筒状体１の幅の大きさに影響されない。従ってこの方法は、径の異る多品種の内張り材６を製造するのに適している。
【００２５】
次に図２は、第一の発明により繊維製筒状体に皮膜層を形成するに当たっての実施の他の形態を示すものである。１は先の例と同様の繊維製筒状体であり、２は合成樹脂フィルム３を押出成型するＴダイである。
【００２６】
この例においては、Ｔダイ２は全ての工程を通して同じ設定のものが使用される。すなわち、当該Ｔダイ２から押し出される合成樹脂フィルム３の幅が、前記繊維製筒状体１の周長の１／４よりも若干大きくなるように設定されている。
【００２７】
而してこの例においては、まず扁平に折り畳んだ繊維製筒状体１をその長さ方向に移動させながら、その上部においてＴダイ２から繊維製筒状体１の周長の１／４よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルム３を押し出し、当該合成樹脂フィルム３を前記繊維製筒状体１における上側の扁平面１ａのほゞ中央上に供給して被覆し、一次皮膜層５ａを形成する。この工程が図２（ａ）に示されている。
【００２８】
次にその繊維製筒状体１の上下を逆にして先に下側であった扁平面１ｂを上側にして、先と同様にＴダイ２から合成樹脂フィルム３を押し出して扁平面１ｂ上に供給して被覆し、一次皮膜層５ｂを形成する。この工程が図２（ｂ）に示されている。
【００２９】
次いで両扁平面１ａ、１ｂ上に一次皮膜層５ａ、５ｂを形成した繊維製筒状体１を、先に折り畳み耳部１ｃ、１ｄであった箇所が扁平部のほゞ中央となるように、扁平に折り畳み直す。この状態においては、先に折り畳み耳部１ｃ、１ｄであった箇所が新たな扁平面の中央に位置し、そこには繊維製筒状体１の周長の１／４よりも若干小さい幅の皮膜層５が形成されていない隙間が生じている。
【００３０】
そこで新たな扁平状態の繊維製筒状体１をその長さ方向に移動させながら、再度その上部においてＴダイ２から、合成樹脂フィルム３を押出被覆する。このとき前記一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃは繊維製筒状体１の周長の１／４よりも若干小さく、新たに押出被覆された合成樹脂フィルム３は繊維製筒状体１の周長の１／４よりも若干大きいので、その合成樹脂フィルム３は前記一次皮膜層５ａ、５ｂの隙間１ｃを覆い、さらにその両側の一次皮膜層５ａ、５ｂの縁部にかけて被覆し、二次皮膜層５ｃを形成する。この工程が図２（ｃ）に示されている。
【００３１】
さらにこの繊維製筒状体１の上下を逆にして、反対側の隙間１ｄ及びその両側の一次皮膜層５ａ、５ｂの縁部にかけて、Ｔダイ２から合成樹脂フィルム３を押出被覆し、二次皮膜層５ｄを形成する。この工程が図２（ｄ）に示されている。
【００３２】
以上の工程により、繊維製筒状体１の全周に亙って一次皮膜層５ａ、５ｂ及び二次皮膜層５ｃ、５ｄが互いに重なり合った状態で被覆し、繊維製筒状体１の全周が皮膜層５で覆われた内張り材６が得られる。
【００３３】
この例の方法によれば、図２（ａ）乃至図２（ｄ）の工程を通じて、Ｔダイ２の設定を変更する必要がなく、そのＴダイ２の下を繊維製筒状体１を繰り返し通すことにより繊維製筒状体１の全周に亙って皮膜層５を形成することができる。
【００３４】
しかしながらこの方法では、繊維製筒状体１の径が大きく異なる場合には、その都度繊維製筒状体１の周長に合わせてＴダイ２の設定を変更しなければならないので不向きであり、同一径の内張り材６を多量に製造するのに適している。
【００３５】
次に図３は本願の第二の発明の実施の一形態を示すものであって、この例においては繊維製筒状体１の周長を三分割し、Ｔダイ２から合成樹脂フィルム３を押出被覆する工程を三回繰り返すことにより、繊維製筒状体１の全周に亙って皮膜層５を形成し、内張り材６とするものである。
【００３６】
すなわち図３（ａ）に示す第一工程においては、まず扁平に折り畳んだ繊維製筒状体１をその長さ方向に移動させながら、その上部においてＴダイ２から繊維製筒状体１の周長の１／３よりも若干大きい幅の合成樹脂フィルム３を押し出し、当該合成樹脂フィルム３を前記繊維製筒状体１における上側の扁平面１ａのほゞ中央上に供給して被覆し、一次皮膜層５ａを形成する。
【００３７】
次いで第二工程において、繊維製筒状体１をその周方向に三等分した幅だけ異る位置で扁平に折り畳み直し、新たな位置で扁平に折り畳まれた繊維製筒状体１をその長さ方向に移動させながら、前記Ｔダイ２から合成樹脂フィルム３を押出被覆して二次皮膜層５ｂを形成する。このとき合成樹脂フィルム３の幅は繊維製筒状体１の周長の１／３より若干大きいので、二次皮膜層５ｂの一方の縁は前記一次皮膜層５ａの縁と重なる。この状態が図３（ｂ）に示されている。
【００３８】
然る後第三工程において、さらに繊維製筒状体１をその周方向に１／３だけ回転させた位置で扁平に折り畳み直し、新たな位置で扁平に折り畳まれた繊維製筒状体１をその長さ方向に移動させながら、前記Ｔダイ２から合成樹脂フィルム３を押出被覆して三次皮膜層５ｃを形成する。これにより三次皮膜層５ｃの両縁は前回の二次皮膜層５ｂ及び最初の一次皮膜層５ａの縁と重なり、繊維製筒状体１の全周に亙って皮膜層５が形成される。この状態が図３（ｂ）に示されている。
【００３９】
以上の説明では繊維製筒状体１を三分割してそれぞれに皮膜層５を形成し、それを繰り返して繊維製筒状体１の全周を皮膜層５で覆っているが、さらに多数に分割して皮膜層５を形成することもできる。
【００４０】
すなわち繊維製筒状体１をｎ分割（ｎは四以上の整数）する場合について述べれば、Ｔダイ２から押出被覆される合成樹脂フィルム３は、その幅が繊維製筒状体１の周長の１／ｎよりも若干大きいものとする。
【００４１】
そして第一工程において前述のように一次皮膜層５ａを形成した後、第二工程においては、繊維製筒状体１をその周方向に周長をｎ等分した幅だけ異る位置で折り畳み直し、その新たな位置で折り畳まれた繊維製筒状体１にＴダイ２で合成樹脂フィルム３を押出被覆して、二次皮膜層５ｂを形成する。
【００４２】
この第二工程をｎ−２回繰り返し、繊維製筒状体１を周方向にｎ分割した部分に二次順次皮膜層５ｂを形成すると共に、その二次皮膜層５ｂの縁を前回被覆した隣接する皮膜層５と重ねていく。
【００４３】
そして最後に第三工程を行い、三次皮膜層５ｃを形成すると共に、当該三次皮膜層５ｃの両縁を前回の二次皮膜層５ｂ及び最初の一次皮膜層５ａの縁と重ねることにより、繊維製筒状体１の全周に亙って皮膜層５が形成される。すなわちｎ＝３とし、第二工程を一回だけ行ったのが図３の例であると言える。
【００４４】
第二の発明によれば、ｎを３とすることにより三回の押出被覆により繊維製筒状体１の全周に亙って皮膜層５を形成することができるが、その都度繊維製筒状体１を新たな折り畳み位置に折り畳み直さなければならない。
【００４５】
また新たな折り畳み位置に折り畳み直し、合成樹脂フィルム３を押出被覆する回数を厭わず、合成樹脂フィルム３の幅を繊維製筒状体１の周長より十分に小さくすれば、繊維製筒状体１の周長の１／ｎが合成樹脂フィルム３の押出幅より若干小さくなるようにｎの値を設定することにより、単一の設備で設定を変更することなく、種々の異る径の内張り材６を製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】第一の発明の一形態の実施の工程を示す横断面図
【図２】第一の発明の他の形態の実施の工程を示す横断面図
【図３】第二の発明の一形態の実施の工程を示す横断面図
【符号の説明】
【００４７】
１  繊維製筒状体
２  Ｔダイ
３  合成樹脂フィルム
５  皮膜層
６  内張り材
【図１】
2007261195.tif 000003
【図２】
2007261195.tif 000004
【図３】
2007261195.tif 000005