(57)【要約】【課題】定着性不足或いは定着部材の汚れによる画像不良を発生することなく、紙と一体感のある画像を得る画像形成方法及び画像形成装置を提供する。特に、白黒画像においても、光の反射の影響を受けることなく、文字が読みやすく、長時間注視しても目に優しい画像を得ることが出来る画像形成方法及び画像形成装置を提供する。【解決手段】少なくとも未定着トナー像を担持した画像支持体を加熱部材に圧接して、該トナー像を画像支持体上に定着する画像形成方法において、前記未定着トナー像を形成するトナーが、コア粒子の表面にシェル層を形成したコアシェル構造をとり、離型剤をトナーの全質量に対し３〜３０質量％含有し、ガラス転移温度（Ｔｇ）が２０〜５５℃であり、画像支持体の光沢度（Ａ）に応じて圧接状態を制御し、形成された画像の光沢度（Ｂ）と前記光沢度（Ａ）の差が１０以下とすることを特徴とする画像形成方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも未定着トナー像を担持した画像支持体を加熱部材に圧接して、該トナー像を画像支持体上に定着する画像形成方法において、前記未定着トナー像を形成するトナーが、コア粒子の表面にシェル層を形成したコアシェル構造をとり、離型剤をトナーの全質量に対し３〜３０質量％含有し、ガラス転移温度（Ｔｇ）が２０〜５５℃であり、画像支持体の光沢度（Ａ）に応じて圧接状態を制御し、形成された画像の光沢度（Ｂ）と前記光沢度（Ａ）の差が１０以下とすることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記圧接状態の制御は、加熱部材を画像支持体へ圧接する面圧を６０〜４８０ｋＰａの範囲で変化させて行うことを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記圧接状態の制御は、荷重ニップ時間（Ｌ／Ｖ）を１０〜６５ｍｍ／ｓｅｃの範囲で変化させて行うことを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記画像支持体の光沢度（Ａ）の変化幅が、５０以内であることを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項５】
軟化点が１３０〜３００℃の樹脂粒子を含むトナーにより形成されることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項記載の画像形成方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか１項記載の画像形成方法を用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
定着器が離型剤塗布機構を有していないことを特徴とする請求項６記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記画像支持体の光沢度（Ａ）を計測し、圧接条件にフィードバックする定着制御機構を有することを特徴とする請求項６又は７に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー画像による画像形成方法及び画像形成装置に関するものであり、特に形成された画像の光沢度と画像支持体の光沢度の差を所定限度内に止めた画像形成方法及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機に電子写真を使用する場合、特に紙と画像との間の光沢度の差に関してはあまり問題視されていなかった。
【０００３】
これまで、カラー画像においては、カラー用ペーパーいわゆる光沢性の高いグロスコート紙を前提に、より透明性を高め高品位な印象を与える高光沢な画像を形成してきた。これは、比較的低軟化点の結着樹脂をトナーに使用し、定着後のトナー層の表面を平滑化することで達成できる。
【０００４】
しかし、オフィス環境で使用される画像においては、平滑なトナー層表面に入射する光は反射光も多いため、文字が読みにくくなる欠点を有している。その対策としては、特開平８−１９４３３１号公報、或いは特開２００１−２６５０６７号公報などに記載されたトナーを使用し、セミグロスの画像を得ることが提案されている。さらに白黒画像においては、文字画像が中心となり、文章や内容を長時間に亘り注視することが多いため、低光沢なマット画像が好まれており、特開平５−２４９７２５号公報、及び特開２００５−３７５４５号公報などに記載されるトナーを使用することが提案されている。特に高齢者の場合、表面の光沢を眩しく感じることが多く、光沢がある画像は文字が見づらく敬遠されることが多い。
【０００５】
このように使用用途によって、それぞれの画像の光沢性を制御することで所望の画像を得ることが提案されている。
【０００６】
一方、現在の印刷市場においては様々な紙が存在する。例えば、ポスター、カタログ等に使用される高光沢性の上質コート紙から、雑誌の本文用紙である古紙パルプ１００％の特殊せんか紙まで幅広く存在している。これまでの印刷市場では、多くはユーザーの都合により使用される紙種が決まっていることが多く、特にオフィスでは光沢度５〜７０程度の紙種が多く使用されている。
【０００７】
ところが光沢度の高い紙に低光沢のマット画像を形成した場合、画像部と非画像部との間に大きな光沢度の差を生じ、画像部分が沈んだように感じられ、紙との一体感が無くなり好しいものではない。一方、光沢度の低い紙に高光沢のグロス画像を形成した場合には、画像部分が浮いたような感じとなり、やはり紙との一体感が無く好ましいものではない。特に白黒画像では、テカリ、ギラツキを感じ、文字部分が読みづらくなるなどの問題を生じる。
【０００８】
このような課題に対し、特許文献１には、使用する紙種に合わせて定着条件を制御する画像形成方法が提案されている。しかし従来の方法では、光沢度の制御範囲が狭く、かつ十分な定着性が得られない。即ち、高光沢画像ではホットオフセットが発生し、定着部材が汚れ、これが原因となり画像を汚してしまう。一方、低光沢画像を形成した場合には定着不足による画像汚れが発生する。
【０００９】
又、特許文献２では、ホットオフセット対策として、定着装置に離型剤（オイル）塗布部材を備え、定着部材に離型剤（オイル）を塗布することで解決を図っているが、定着装置が複雑・大型してしまう欠点を有し、この方式で作成した画像を重ね併せて保存すると、くっつきや画像剥がれ等の問題を生じ易い。
【特許文献１】特開２００４−１２６１１０号公報
【特許文献２】特開２００１−８３８３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記問題を解決するためになされた。
【００１１】
即ち、本発明の目的は、定着性不足或いは定着部材の汚れによる画像不良を発生することなく、紙と画像の光沢度の差を小さくすることで、紙と一体感のある画像を得る画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。特に、白黒画像においても、光の反射の影響を受けることなく、文字が読みやすく、長時間注視しても目に優しい画像を得ることが出来る画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の目的は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１３】
１．
少なくとも未定着トナー像を担持した画像支持体を加熱部材に圧接して、該トナー像を画像支持体上に定着する画像形成方法において、前記未定着トナー像を形成するトナーが、コア粒子の表面にシェル層を形成したコアシェル構造をとり、離型剤をトナーの全質量に対し３〜３０質量％含有し、ガラス転移温度（Ｔｇ）が２０〜５５℃であり、画像支持体の光沢度（Ａ）に応じて圧接状態を制御し、形成された画像の光沢度（Ｂ）と前記光沢度（Ａ）の差が１０以下とすることを特徴とする画像形成方法。
【００１４】
２．
前記圧接状態の制御は、加熱部材を画像支持体へ圧接する面圧を６０〜４８０ｋＰａの範囲で変化させて行うことを特徴とする１記載の画像形成方法。
【００１５】
３．
前記圧接状態の制御は、荷重ニップ時間（Ｌ／Ｖ）を１０〜６５ｍｍ／ｓｅｃの範囲で変化させて行うことを特徴とする１記載の画像形成方法。
【００１６】
４．
前記画像支持体の光沢度（Ａ）の変化幅が、５０以内であることを特徴とする１記載の画像形成方法。
【００１７】
５．
軟化点が１３０〜３００℃の樹脂粒子を含むトナーにより形成されることを特徴とする１〜４の何れか１項記載の画像形成方法。
【００１８】
６．
１〜５の何れか１項記載の画像形成方法を用いることを特徴とする画像形成装置。
【００１９】
７．
定着器が離型剤塗布機構を有していないことを特徴とする６記載の画像形成装置。
【００２０】
８．
前記画像支持体の光沢度（Ａ）を計測し、圧接条件にフィードバックする定着制御機構を有することを特徴とする６又は７に記載の画像形成装置。
【発明の効果】
【００２１】
本発明により、定着性不足或いは定着部材の汚れによる画像不良を発生することなく、紙と画像の光沢度の差を小さくすることで、紙と一体感のある画像を得る画像形成方法及び画像形成装置を提供することが出来る。特に、白黒画像においても、光の反射の影響を受けることなく、文字が読みやすく、長時間注視しても目に優しい画像を得ることが出来る画像形成方法及び画像形成装置を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明の効果が得られる理由については、下記の如く考えられる。
【００２３】
従来用いられてきたトナーは、定着時にトナー粒子に与えられる熱量と得られた画像の光沢度を模式的に図示すると、図１（Ａ）の如き特性を有し、又、この様な特性をもつトナーがよいと考えられてきた。
【００２４】
即ち、横軸に示すトナー粒子に与えられる熱量が増していくと、ある熱量（Ｈ０）にて急激に縦軸に示す光沢度が変化し、そのトナー粒子が達し得る最高の光沢度に到達し、それ以後は加えた熱量が増大しても光沢度の上昇はほとんど無くなる。さらに加熱するとトナー粒子が溶融してその粘度が極めて低下するため、トナー溶融物の一部は加熱ローラ等に付着する、いわゆる高温オフセットを引き起こすことになる。
【００２５】
一方、Ｈ０より小さな熱量では、トナー粒子同士が十分に溶融していないため、トナー粒子により凹凸が形成され、極めて低光沢となり、溶融不足なため画像支持体に対する接着性が極めて低いので定着不足となりやすい。
【００２６】
この様なトナーは、Ｈ０より加える熱量がある程度大きくなる条件にて使用されているが、定着後の画像の光沢度を制御することは出来ない。
【００２７】
これに対して、本発明においては、その模式図を図１（Ｂ）に示す様にトナー粒子に与えられる熱量に対して、形成後の画像の光沢度が徐々に、又ほぼ一定の割合で変化するものを用い、加えられる熱量を制御することが可能な定着器（定着装置）にて定着する。これにより、予め得られている画像支持体の光沢度に近い光沢度の画像を形成することが出来る。
【００２８】
このために本発明のトナーにおいては、定着工程で低熱量しか与えられなくとも溶融する低Ｔｇ樹脂からなるコア粒子の表面に、高Ｔｇ樹脂層を形成したコアシェル構造をとる必要がある。低熱量領域においては、溶融したコア粒子がトナー表面に露出することで、画像支持体との接着性を高め、定着性を確保することができる。一方、高Ｔｇシェル層は、低熱量では十分には溶融しないため定着画像に凹凸を形成するので、低光沢画像となる。なお、この効果をより発揮させる様にするには、コア粒子中にも高軟化点樹脂をある程度予め添加してもよい。
【００２９】
高熱量領域においては高Ｔｇ樹脂層をも溶融されることで、トナー像層の表層を平滑化し、高光沢度画像を得ることが出来る。又、定着時にコア粒子に含有されている離型剤がトナー像層の表層にしみ出し、定着部材との間に介在することにより、ホットオフセットを防止できる。
【００３０】
〈低Ｔｇ樹脂〉
定着工程で低熱量にて溶融するために、ガラス転移温度が１５〜４５℃であることが好ましい。分子量としては、重量平均分子量Ｍｗが７００〜１８５０００の範囲が好ましく、更に好ましくは１４０００〜５５０００の範囲である。
【００３１】
〈高Ｔｇ樹脂〉
低光沢画像を発現するために、ガラス転移温度が４５〜８５℃であることが好ましい。コア粒子として使用する低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度よりも５℃以上高いことが好ましい。分子量としては、重量平均分子量Ｍｗが２００００〜８０００００の範囲が好ましく、更に好ましくは２５０００〜５０００００の範囲である。
【００３２】
〈高軟化点樹脂〉
コア粒子中に添加する高軟化点樹脂は、ガラス転移温度は１５〜８５℃であることが好ましい。分子量としては、重量平均分子量Ｍｗが２００００〜８０００００の範囲が好ましく、更に好ましくは２５０００〜５０００００の範囲である。軟化点は１３０〜３００℃が好ましく、更に好ましくは１３０〜２５０℃の範囲である。
【００３３】
上記のごとく、トナー粒子内で定着性に寄与する成分と光沢性に寄与する成分を機能分離させて非相溶系として存在させることにより、本発明の様に定着条件を制御すれば、本発明の効果が得られる。
【００３４】
但し、本発明においては、複写する前に、何らかの方法により使用する画像支持体の光沢度を検知し、定着条件にフィードバックし、画像支持体の光沢度に合わせた定着条件に変更する必要がある。画像支持体の光沢度を検知する方法については、光沢度を手操作で入力する、画像支持体の紙質を選定することにより対応する光沢度が定着器に入力される様にする、或いは画像支持体が給紙カセット中、あるいは搬送路にある時点で光沢度を自動測定する等いずれの方法でもよい。
【００３５】
これにより、画像支持体とトナー画像の光沢度の差が小さい画像を得る画像形成方法を提供することができる。
【００３６】
画像部と非画像部との間の光沢度の差が小さくなることにより、画像部と非画像部に一体感が生まれ、好しい画像となる。白黒画像においても、文字が読みやすくなり、目に優しい画像が得られる。
【００３７】
本発明の画像形成装置は、荷重ニップ時間が１０〜６５ｍｍ／ｓｅｃ、面圧が６０〜４８０ｋＰａの条件で制御可能である定着装置が好ましく、トナーがコア粒子の表面に、シェル層を形成するコアシェル構造をとり、離型剤を３〜３０質量％含有し、ガラス転移温度（Ｔｇ）が２０〜５５℃であるトナーを使用することで、定着性不足或いは定着部材の汚れによる画像不良を発生することなく、紙と画像の光沢度の差を小さくすることができる。
【００３８】
尚、定着時の面圧とは、ニップ幅の中で、最も荷重のかかる部分の圧力をいう。
【００３９】
〈荷重ニップ時間の求め方〉
荷重ニップ時間は以下の式に基づいて算出される。
【００４０】
荷重ニップ時間＝Ｌ／Ｖ
Ｌ：ニップ幅（定着ベルトにおける支持体ローラ又は加熱ローラと加圧ローラとによって、挟圧された部分の表面における当該定着ベルトの移動方向の幅）
Ｖ：定着ベルトの移動速度
例えば、黒色トナーによって全面に定着ベタ画像が形成された記録材（画像支持体）を用意する。この記録材をウォーミングアップが完了した定着装置に供給し、当該記録材に形成された定着ベタ画像が、荷重ニップ領域の全域にわたって定着ベルトに接した状態で、当該定着ベルトの移動を停止する。この状態で、例えば１０〜１５秒間保持し、その後、ジャム処理と同様な手法により、記録材を定着装置から外部に排出する。この様な操作を行うことにより、記録材に形成された定着ベタ画像は、荷重ニップ領域で定着ベルトに接していた部分及びそれ以外の部分において、それぞれ光沢度の異なるものとなるため、これらの部分を識別することが出来る。そして、定着ベタ画像における荷重ニップ領域で定着ベルトに接していた部分の幅を測定することにより、実測値（Ｌ）が得られる。
【００４１】
荷重ニップ時間は１０〜６５ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。
【００４２】
〈荷重ニップ面圧の求め方〉
荷重ニップ面圧はいかの式により算出される。
【００４３】
荷重ニップ面圧＝Ｐ／（Ｌ×Ｗ）
Ｐ：定着ベルトにおける支持体ローラ又は加熱ローラと加圧ローラとによって挟圧された部分に加わる荷重
Ｌ：ニップ幅（定着ベルトにおける支持体ローラ又は加熱ローラと加圧ローラとによって挟圧された部分の表面における当該定着ベルトの移動方向の幅）
Ｗ：定着ベルトにおける支持体ローラ又は加熱ローラと加圧ローラとによって挟圧された部分の表面における当該定着ベルトの移動方向と直交する方向の幅
荷重ニップ面圧は６０〜４８０ｋＰａが好ましい。
【００４４】
画像形成装置としては、離型剤塗布機構（装置）を特に有しないものが、上記で設定した条件を変動させず、画像が離型剤の悪影響（くっつき・べたつきの発生等）を受けないのでより好ましい。
【００４５】
本発明において、高光沢な画像支持体に高光沢画像を形成するには、高荷重条件で定着を行う。トナーが溶融するのに十分な熱量を加えながら高荷重で定着させることにより、トナー層表面を平滑化し、高光沢性の画像を得ることが可能である。しかしながら、この場合には通常のトナーを用いると、ホットオフセットが発生し易くなるが、本発明のトナーを使用することで、定着時にトナー内部から離型剤が表層に染み出し、定着部材との間に介在し、ホットオフセットを防止できる。
【００４６】
低光沢の紙に低光沢画像を形成するには、低荷重／長ニップ幅の条件で定着を行う。低荷重でトナー層表面の凹凸を維持しながら、ニップ幅を広くすることで通過時間を長く確保し、紙との接着性を高める。しかしながら、通常のトナーを用いた場合には、定着性が不足するという問題を生じる。本発明トナーを使用することで、定着時にシャープメルトし、紙との接着性を高め、定着性を確保できる。
【００４７】
本発明において「光沢度」とは、見易さ・判読性の観点より、画像面に対し１５度の角度で入射した入射光と１０５度の反射光について測定し、入射光に対する反射光の割合とした。
【００４８】
使用する画像支持体（紙など）の光沢度は５〜７０が好ましいが、紙種を変更する場合には、紙の光沢度の変化幅としては、５０以内であることが好ましい。例えば光沢度５の紙と、光沢度５５の紙までの領域ということである。この画像支持体の光沢度を読み取り、定着条件となる面圧、荷重ニップ時間（Ｌ／Ｖ）にフィードバックさせて制御が行われる。
【００４９】
尚、本発明におけるトナーの体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ50）は、３〜７μｍが好ましく、「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター製）を接続した装置を用いて測定、算出した値である。
【００５０】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、粒子分散液を作製する。この粒子分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は５０μｍのものを使用した。
【００５１】
トナーのガラス転移温度は、２０〜５５℃であり、３０〜４５℃がより好ましい。
【００５２】
ガラス転移温度は、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター」（パーキンエルマー社製）、「ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラ」（パーキンエルマー社製）を用いて測定する。
【００５３】
測定手順としては、トナー４．５〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤し、アルミニウム製パン（Ｋｉｔ  Ｎｏ．０２１９−００４１）に封入し、「ＤＳＣ−７サンプルホルダー」にセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。
【００５４】
測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。ガラス転移温度は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移温度として示す。
【００５５】
コア・シェル構造を有するトナーのコア粒子は、懸濁重合法により調製された多層構造を有する複合樹脂粒子や、乳化重合、特に、多段重合法と呼ばれる多層構造を有する複合樹脂粒子を、着色剤粒子（或いは着色樹脂粒子）とともに凝集剤の存在下で凝集・融着させることにより得られる。そして、その表面に、更に別途用意された樹脂粒子分散液を用いてシェリング操作を施し、コア粒子表面に少なくとも１層のシェルを形成する。このように、コア粒子表面にシェリング操作を施すことにより樹脂微粒子からなるシェルを形成してコア・シェル構造を有するトナー粒子を形成する。
【００５６】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
【００５７】
《トナー》
本発明に用いられるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含み、画像支持体の定着ニップ通過時の温度より軟化点が低いものが好ましい。
【００５８】
具体的に、トナーの軟化点は、７０〜１５０℃が好ましく、８０〜１３０℃がより好ましい。尚、軟化点は下記の方法により測定することができる。
【００５９】
２０℃±１℃、５０±５％ＲＨ環境下で、トナー１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所製）にて３８２０ｋｇ／ｃｍ2の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作製する。
【００６０】
２４℃±５℃、５０±２０％ＲＨ環境下において、フローテスタ「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）により、上記成型サンプルを、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔｏｆｆｓｅｔを粒子の軟化点とする。
【００６１】
そして、形成されたトナー粒子に必要に応じ外添剤を添加してトナーを作製する。
【００６２】
コア粒子とシェル層（単一層でも複数層でもよい）の質量比は、シェル層の質量比率がコア粒子の質量に対して、１０〜３０質量％であることが好ましい。
【００６３】
次に、トナーの製造方法について説明する。
【００６４】
本発明に用いられるトナーは、例えば、以下のような工程を経て作製されるものである
。
（１）ラジカル重合性単量体に、離型剤を溶解或いは分散する離型剤溶解／分散工程
（２）コア用樹脂粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中でコア用樹脂粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてコア粒子（会合粒子）を得る凝集・融着工程
（４）コア粒子（会合粒子）を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子（会合粒子）分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集、融着させてコア・シェル構造のトナー粒子を形成するシェル化工程（６）コア・シェル構造のトナー粒子を熱エネルギーにより熟成して、コア・シェル構造のトナー粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）熟成を完了させるためトナー粒子分散液を冷却する冷却工程
（８）冷却されたトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する固液分離、洗浄工程
（９）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、また、必要に応じて乾燥工程の後に
（１０）乾燥されたトナー粒子に外添剤を添加してトナーとする工程を有する場合もある。
【００６５】
〔重合工程〕
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を
含有した水系媒体中に、前記離型剤化合物を溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
【００６６】
この重合工程により、離型剤化合物と結着樹脂とを含有する樹脂微粒子が得られる。か
かる樹脂微粒子は、着色された微粒子であってもよく、着色されていない微粒子であってもよい。着色された樹脂微粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色されていない樹脂微粒子を使用する場合には、後述する凝集・融着工程において、樹脂微粒子の分散液に、着色剤微粒子の分散液を添加し、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを融着させることでトナー粒子とすることができる。
【００６７】
〔凝集・融着工程〕（含第１の熟成工程）
前記融着工程における凝集、融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂微粒子
（着色又は非着色の樹脂微粒子）を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、樹脂微粒子や着色剤微粒子とともに、離型剤微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。
【００６８】
前記凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からな
るものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
【００６９】
着色剤微粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤としては、一般的なものが挙げられるが、アニオン活性剤が好ましい。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【００７０】
好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。
【００７１】
凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ
短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナー粒子の表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜４５℃、好ましくは１０〜３０℃である。
【００７２】
また、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに
昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。
【００７３】
〔シェル化工程〕（含む第２の熟成工程）
シェル化工程では、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加してコア粒子
表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させてトナー粒子を形成する。
【００７４】
具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程での温度を維持
した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させてトナー粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。そして、シェル化によりトナー粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１０〜５００ｎｍのシェルを形成する。このようにして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着させてシェルを形成し、まるみを帯び、しかも形状の揃ったトナー粒子が形成される。
【００７５】
〔熟成工程〕
本発明では、上述の工程を経ることにより、まるみを帯び、しかも形状の揃ったトナー粒子を作製することが可能である。また、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定することでトナー粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。
【００７６】
〔冷却工程〕
この工程は、前記トナー粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処
理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７７】
〔固液分離・洗浄工程〕
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー粒子の分散
液から当該トナー粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウェット状態にあるトナー粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
【００７８】
〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー粒子を得る
工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００７９】
〔外添処理工程〕
この工程は、乾燥されたトナー粒子に外添剤を添加、混合して、トナー粒子と外添剤と
からなるトナーを作製する工程である。
【００８０】
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置
を使用することができる。
【００８１】
本発明に用いられるトナーは、黒トナー、或いはカラートナーである。
【００８２】
次に、本発明に用いられるトナーを構成する化合物（結着樹脂、着色剤、離型剤、荷電
制御剤、外添剤、滑剤）について説明する。
【００８３】
（結着樹脂）
結着樹脂を構成する重合性単量体として使用されるものは、スチレン、ｏ−メチルスチ
レン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。
【００８４】
また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて
用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
【００８５】
更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコール
ジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【００８６】
これら重合性単量体はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。この場合、
懸濁重合法では油溶性重合開始剤を用いることができる。この油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２
′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げることができる。
【００８７】
また、乳化重合法を用いる場合には水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる
。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【００８８】
（着色剤）
本発明に用いられる着色剤は、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００８９】
黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレ
ンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００９０】
また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ
．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００９１】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３
１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００９２】
また、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００９３】
尚、これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用しても良い。また
、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。
【００９４】
（離型剤）
本発明で使用される離型剤としては、例えば、ポリエチレンワックス、パラフィンワッ
ックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスルトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。
【００９５】
中でも、離型剤融点としては、融点が５０〜１００℃のものが好ましい。
【００９６】
離型剤の添加量は、トナー全体に対して３〜３０質量％であり、好ましくは５〜２０質量％がよい。
【００９７】
（荷電制御剤）
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤と
しては、公知の化合物を用いることができ、具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどが挙げられる。荷電制御剤として特に好ましいのはベンジル酸誘導体の金属錯体化合物である。尚、荷電制御剤は、好ましくはトナー全体に対して０．１〜２０．０質量％の含有率とすると、良好な結果を得ることができる。
【００９８】
（外添剤）
本発明のトナーは、外添剤を添加して作製されたものが好ましい。外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。
【００９９】
外添剤としては、特に限定されず公知の無機微粒子、有機微粒子、滑剤等を用いることができる。
【０１００】
無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム粒子等一
般的なものが挙げられる。外添剤の粒径としては、１０ｎｍ〜１．０μｍのものが好ましく用いられる。
【０１０１】
有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメ
タクリレート共重合体、ベンゾグアナミン、メラミン等の粒子が挙げられる。
【０１０２】
滑剤としては、高級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂肪酸の金属塩
の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜鉛、リシノール酸カルシウム等のリシノール酸金属塩等が挙げられる。
【０１０３】
《現像剤》
本発明の現像剤は、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分のトナー現像剤、或いはトナー粒子中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させた磁性一成分トナー現像剤が挙げられ、何れにも使用することができる。又、キャリアと、トナーを混合した二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される従来から公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍのものが良い。
【０１０４】
キャリアの体積平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１０５】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１０６】
又、キャリアと、トナーの混合比は、質量比でキャリア：トナー５：１〜５０の範囲とするのが好ましい。
【０１０７】
トナーと樹脂粒子とキャリアとの混合方法は、特に限定されず、公知の方法で混合する
ことができる。具体的には、トナーとキャリアとをＶ型混合機（不二パウダル社製）等に投入し、撹拌により行われる。混合温度は２０〜３５℃、混合時間は５〜３０分、回転数は５〜３０ｒｐｍが好ましい。
【０１０８】
《画像形成方法》
本発明の現像剤は、感光体上に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー画像を形成し、形成されたトナー画像を画像支持体に転写し、画像支持体を定着装置を構成する加熱部材間（加熱ニップ）を通過させて定着する接触型定着方式の画像形成方法に好ましく用いられる。
【０１０９】
以下、加熱部材間（加熱ニップ）を通過させて定着する画像形成方法、画像形成装置、定着装置について説明する。
【０１１０】
図２に示す画像形成装置は、静電潜像担持体（代表的には電子写真感光体であり、以下、単に感光体いうことがある）上に、帯電手段、露光手段、小径トナーを含む現像剤による現像手段、現像手段により形成したトナー像を中間転写体を介して転写材に転写する転写手段とを有するものである。
【０１１１】
具体的には、複写機やレーザプリンタ等が挙げられるが、特に、５０００枚以上の連続プリントが可能な画像形成装置が好ましい。
【０１１２】
本発明に係わる画像形成装置は、画像情報に応じた静電潜像を形成する感光体、感光体上に形成された静電潜像を現像する現像装置、感光体上のトナー像を中間転写体上に転写する１次転写手段、中間転写体上のトナー像を紙やＯＨＰシートなどの転写材上に転写する２次転写手段等を有する。そして、中間転写体として本発明の中間転写体を有することにより、２次転写時に転写不良を発生させずに安定したトナー画像形成を行える。
【０１１３】
本発明の中間転写体が使用可能な画像形成装置としては、単色のトナーで画像形成を行う白黒画像形成装置にも用いることが出来る。しかし、感光体上のトナー像を中間転写体に順次転写するカラー画像形成装置、各色毎の複数の感光体を中間転写体上に直列配置させたタンデム型カラー画像形成装置等に用いるのがより好ましい。
【０１１４】
本発明の中間転写体は、特にタンデム型のカラー画像形成に用いると有効であり、図２は、本発明の中間転写体が使用可能な画像形成装置の一例を示す断面構成図である。
【０１１５】
図２において、画像形成装置ＧＳは、画像形成装置本体ＧＨと画像読取装置ＹＳとから構成される。
【０１１６】
画像形成装置本体ＧＨは、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、ベルト状の中間転写体６と給紙搬送手段及び後述する定着装置１７とからなる。
【０１１７】
画像形成装置本体ＧＨの上部には、自動原稿送り装置２０１と原稿画像走査露光装置２０２から成る画像読取装置ＹＳが設置されている。自動原稿送り装置２０１の原稿台上に載置された原稿Ｄは搬送手段により搬送され、原稿画像走査露光装置２０２の光学系により原稿の片面又は両面の画像が走査露光され、ラインイメージセンサＣＣＤに読み込まれる。この際、原稿台上から搬送される原稿Ｄは、光沢レベル選択手段として用いられる光沢度レベル検出センサＰＫａにより、原稿画像の光沢度、および原稿画像のモノクロ、カラーの判別や両面画像の判別が行われる。
【０１１８】
ラインイメージセンサＣＣＤにより光電変換されたアナログ信号は、画像処理部において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、画像書き込み部（露光手段）３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋに信号を送る。
【０１１９】
イエロー（Ｙ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像装置４Ｙ及びクリーニング手段８Ｙを有する。マゼンタ（Ｍ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、像担持体としての感光体ドラム１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像装置４Ｍ及びクリーニング手段８Ｍを有する。シアン（Ｃ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、像担持体としての感光体ドラム１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像装置４Ｃ及びクリーニング手段８Ｃを有する。黒（Ｋ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｋは、像担持体としての感光体ドラム１Ｋ、帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像装置４Ｋ及びクリーニング手段８Ｋを有する。帯電手段２Ｙと露光手段３Ｙ、帯電手段２Ｍと露光手段３Ｍ、帯電手段２Ｃと露光装置３Ｃ及び帯電手段２Ｋと露光装置３Ｋとは、潜像形成手段を構成する。
【０１２０】
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及び黒（Ｋ）の、小粒径のトナーとキャリアからなる２成分現像剤を内包する現像装置である。
【０１２１】
中間転写体６は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持されている。
【０１２２】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｋより形成された各色の画像は、回動する中間転写体６上に転写手段７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ及び７Ｋにより逐次転写されて（１次転写）、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材としての記録紙Ｐは、給紙手段２１により給紙され、給紙ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、レジストローラ２３等を経て、転写手段７Ａに搬送され、記録紙Ｐ上にカラー画像が転写される（２次転写）。カラー画像が転写された記録紙Ｐは、定着装置１７に形成され、定着位置に先立って位置した補助ニップ部Ｎａ（図３参照、図２には不図示）、および定着装置１７に形成される主ニップ部Ｎｂ（図３参照、図２には不図示）において記録紙Ｐが挟持され、熱と圧力とを加えることにより記録紙Ｐ上のカラートナー像（或いはトナー像）が定着されて記録紙Ｐ上に固定され、転写材排出経路形成手段５０を経て、排紙経路側の排紙ローラ２４に挟持されて機外の排紙トレイ２５上に載置される。
【０１２３】
両面画像形成時には、一方の面（表面）にカラー画像（カラートナー像）が形成され、定着装置１７から排出された記録紙Ｐは、分岐手段２６によりシート排紙路から分岐され、それぞれ給紙搬送手段を構成する、下方の循環通紙路２７Ａを経て、再給紙機構（ＡＤＵ機構）である反転搬送路２７Ｂにより表裏を反転され、再給紙搬送部２７Ｃを通過して、給紙ローラ２２Ｄにおいて合流する。反転搬送（循環反転搬送）された記録紙Ｐは、タイミングローラ２３を経て、再度２次転写ローラ７Ａに搬送され、記録紙Ｐの他方の面（裏面）上にカラー画像（カラートナー像）が一括転写される。カラー画像が転写された記録紙Ｐは、定着装置１７により定着処理され、転写材排出経路形成手段５０を経て、排紙経路側の排紙ローラ２４に挟持されて機外の排紙トレイ２５上に載置される。
【０１２４】
一方、転写手段７Ａにより記録紙Ｐにカラー画像を転写した後、記録紙Ｐを曲率分離した中間転写体６は、クリーニング手段８Ａにより残留トナーが除去される。
【０１２５】
なお、上記画像形成装置の説明においては、カラー画像形成にて説明したが、モノクロ画像を形成する場合も本発明に含まれるものである。
【０１２６】
定着装置について、図３を用いて以下に説明する。
【０１２７】
図３（Ａ）は、加圧手段を外部加圧部材に押圧状態とし補助ニップ部を形成する場合を示す図であり、図３（Ｂ）は、加圧手段を外部加圧部材に押圧解除状態とし補助ニップ部を形成せずに用いる場合を示す図である。
【０１２８】
本発明にかかわる定着装置１７は、図３（Ａ）または図３（Ｂ）に示す構成となっていて、無端状のベルト部材からなる定着ベルト２７と、定着ベルト２７の内周面の一方において定着ベルト２７を支持張架する支持加圧ローラ１７ａと、定着ベルト２７の内周面の他方において定着ベルト２７を支持張架し、内部に発熱体としてのハロゲンヒータＨＬａを有する加熱ローラとしての支持加熱ローラ１７ｃと、定着ベルト２７を挟んで支持加圧ローラ１７ａと当接し、内部に発熱体としてのハロゲンヒータＨＬａを有し、支持加圧ローラ１７ａを押圧（加圧）する外部加圧部材としての外部加圧ローラ１７ｂとを備えるものである。
【０１２９】
定着ベルト２７を挟んで支持加圧ローラ１７ａと外部加圧ローラ１７ｂとの間に定着ニップ部Ｎｂを形成すると共に、定着ニップ部Ｎｂの上流で（定着ニップ部Ｎｂに先行して）、定着ベルト２７と外部加圧ローラ１７ｂとが対向して、定着ベルト２７を外部加圧ローラ１７ｂに巻きかける補助ニップ部Ｎａを形成して、該補助ニップ部Ｎａと定着ニップ部Ｎｂとを通して加熱と加圧とにより記録紙Ｐ上のトナー像（或いはカラートナー像）を固定定着するものである。この構成を採るため、定着ベルト２７の内部に外部加圧ローラ１７ｂと対向して加圧手段としての補助パッドＨＰが設けられ、さらに、定着ベルト２７を張架するためのガイド部材としての案内枠ＧＢａが設けられる。
【０１３０】
支持加熱ローラ１７ｃに巻き掛けられた定着ベルト２７としては、基体として内径６０〜１５０ｍｍ程度で、厚さが２０〜８０μｍ程度のニッケル電鋳ベルト、或いは厚さが５０〜２００μｍ程度のポリイミド等の耐熱性樹脂ベルトを基体として用い、該基体の外側（外周面）に、厚さ１００〜５００μｍ程度のシリコンゴムを被覆したものに、離型層として表面に厚さ３０〜５０μｍ程度のＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）やＰＴＦＥコーティング加工を施し、或いはＰＦＡチューブを被覆したものを用いる。
【０１３１】
支持加圧ローラ１７ａは、例えばＳＴＫＭ（機械構造用炭素鋼管）等のスチール材を用いた、肉厚２〜５ｍｍ程度の円筒状の金属パイプ１７１ａと、該金属パイプ１７１ａの外周面に厚さ０．５〜５ｍｍのシリコンゴム層１７２ａを設け、さらに該シリコンゴム層１７２ａの外側に厚さ３０〜７０μｍ程度のＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）チューブ１７３ａとからなる、外径２０〜５０ｍｍ程度のソフトローラとして構成される。
【０１３２】
外部加圧ローラ１７ｂは、例えばＳＴＫＭ（機械構造用炭素鋼管）等のスチール材やアルミ材を用いた、肉厚２〜５ｍｍ程度の円筒状の金属パイプ１７１ｂと、該金属パイプ１７１ｂの外周面に厚さ１〜３ｍｍのシリコンゴム層１７２ｂを設け、さらに該シリコンゴム層１７２ｂの外側に厚さ２０〜５０μｍ程度のＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）チューブを用いた離型層１７３ｂとからなる、外径４０〜８０ｍｍ程度のソフトローラとして構成される。
【０１３３】
支持加熱ローラ１７ｃは、基体として例えばアルミ材を用いた、肉厚１〜２ｍｍ程度の円筒状の金属パイプ１７１ｃと、該金属パイプ１７１ｃの外周面に厚さ１０〜３０μｍ程度のＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）コーティング１７２ｃとを形成した、外径４０〜８０ｍｍ程度のローラ部材として構成される。
【０１３４】
不図示の駆動モータにより支持加圧ローラ１７ａを回転駆動し、支持加圧ローラ１７ａの回転により定着ベルト２７を支持搬送させて従動回転させる。外部加圧ローラ１７ｂを回転駆動し、外部加圧ローラ１７ｂにより定着ベルト２７を搬送し、定着ベルト２７を従動回転させるようにしてもよい。
【０１３５】
トナー層には、定着ベルトのゴム層、もしくはごく薄い離型性を有する層を介して定着ベルトのゴム層が当接されるため、ゴム層が変形して転写材やトナー層の凹凸に追従して、定着ベルトがトナー層が均一に接触し、光沢むらなどのない均一な定着が行われ、トナー画像は適度な光沢を持ち、また定着後、転写材は安定して定着ベルトから分離する。
【０１３６】
図３（Ａ）に示すように、定着ベルト２７と外部加圧ローラ１７ｂおよび補助パッドＨＰとの間に形成される補助ニップ部Ｎａと、支持加圧ローラ１７ａと外部加圧ローラ１７ｂとの間に形成させる定着ニップ部Ｎｂとにより、進入ガイド板１７ｓを通して定着領域へ進入される記録紙Ｐ上のトナー像（或いはカラートナー像）を加圧加熱し、記録紙Ｐ上に固定定着させる。
【０１３７】
また、支持加熱ローラ１７ｃに接触或いは非接触で、温度センサＴＳａを設け、支持加熱ローラ１７ｃの温度制御を行う。また、定着ベルト２７にも接触或いは非接触の温度を検知する温度センサを設けて、定着ベルト２７の温度制御を行うようにしてもよい。勿論、温度センサＴは一方のみならず双方に設けることも可能である。
【０１３８】
図３（Ａ）の定着ベルト２７を用いた定着装置１７に示すように、前記補助ニップ部Ｎａの入口部には、定着ベルト２７の内周面（内側）より定着ベルト２７を加圧し、定着ベルト２７と摺動する加圧手段としての補助パッドＨＰを設け、補助パッドＨＰを外部加圧ローラ１７ｂに押圧状態とし補助ニップ部Ｎａを形成する。当該補助パッドＨＰは、外部加圧ローラ１７ｂの中心と平行に設けられる、例えば幅８〜１５ｍｍ程度の長方形のシリコンゴムの発泡体（１５０〜２５０％発泡）、もしくはソリッドゴム、もしくは耐熱性樹脂もしくはアルミナ繊維からなる。また例えば、不図示の駆動モータによって、偏芯軸を中心として回転される偏芯カム（不図示）の回転により、バネ受けＳＰＡと補助パッドＨＰ側の保持部材ＨＧとの間に設けられ、補助パッドＨＰを押圧する押圧バネＳＰａの押圧力を変更し、補助パッドＨＰの補助ニップ部Ｎａでの外部加圧ローラ１７ｂへの荷重を変更する加圧切換手段２００を設け、加圧切換手段２００を、図に太線矢印で示す方向とし、前述したように、補助パッドＨＰを外部加圧ローラ１７ｂに押圧状態とし補助ニップ部Ｎａを形成する。また図２（Ｂ）に示すように、加圧切換手段２００を、図に太線矢印で示す方向とし、補助パッドＨＰを外部加圧ローラ１７ｂから押圧解除状態とし、補助ニップ部Ｎａを形成しないようにする。上記バネ受けＳＰＡには、加圧切換手段２００による記録紙Ｐへの圧力を検知する圧力センサＰＳａが設けられる。
【０１３９】
なお、上記定着装置１７において、図２にて説明した画像形成装置ＧＳの不図示の操作部、或いは外部のプリンタ等より高光沢度や低光沢度などの光沢度選択が行われる。それにより、高光沢度を得たい場合には、加圧手段である補助パッドＨＰを押圧し、補助ニップ部Ｎａを形成する。また低光沢度の場合には、補助ニップ部Ｎａができないように補助パッドＨＰや外部加圧ローラ１７ｂを移動させる。
【０１４０】
《画像支持体》
本発明でいう画像支持体とは、トナー画像を保持する支持体で、通常画像担持体、転写材或いは転写紙といわれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１４１】
以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
【０１４２】
《トナーの作製》
〈トナー着色粒子Ａの作製〉
（コア用樹脂微粒子Ａの製造）
第一段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させたものを添加し、液温７５℃とし、下記単量体混合液を１時間かけて滴下後、７５℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子を調製した。これを「樹脂微粒子（Ａ１）」とする。
【０１４３】
スチレン                                                        ５３２ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                          ２００ｇ
メタクリル酸                                                      ６８ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                                          １６ｇ
第二段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３ｇをイオン交換水１５６０ｇに溶解させた溶液を仕込み、８０℃に加熱後、前記「樹脂微粒子（Ａ１）」を固形分換算３５ｇと、離形剤であるワックスを下記単量体溶液を８０℃にて溶解させた溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
【０１４４】
スチレン                                                        １００ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                            ６２ｇ
メタクリル酸                                                      １２ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                                      １．７５ｇ
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞製）                  ３５ｇ
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム５ｇをイオン交換水１００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子（Ａ２）」とする。
【０１４５】
第三段重合
さらに、過硫酸カリウム５．４５ｇをイオン交換水２２０ｇに溶解させた溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン                                                        ２９４ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                          １５５ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ７．０８ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子（Ａ３）」とする。
【０１４６】
（シェル層用樹脂微粒子Ｂの製造）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた（５Ｌ）の反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させたものを添加し、液温８０℃とし、下記単量体混合液を２時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子を調製した。これを「樹脂微粒子Ｂ」とする。
【０１４７】
スチレン                                                        ６２４ｇ
２−エチルヘキシルアクリレート                                  １２０ｇ
メタクリル酸                                                      ５６ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                                      １６．４ｇ
（着色剤分散液の作製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｇに撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０ｇを徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液」とする。この着色剤分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
【０１４８】
（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、樹脂微粒子Ａ３を固形分換算で３９２ｇと、イオン交換水１１００ｇと、「着色剤分散液」２００ｇを仕込み、液温を３０℃に調整した後、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６０ｇをイオン交換水６０ｇに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温し、８０℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、「コールターマルチサイザーIII」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径が６μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０ｇをイオン交換水１６０ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、熟成工程として液温度８０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより粒子間の融着を進行させ、「コア部１」を形成した。
【０１４９】
（シェリング工程）
次いで、「シェル層用樹脂微粒子Ｂ」を固形分換算で４４ｇ添加し、８０℃にて１時間にわたり撹拌を継続し、「コア部１」の表面に「シェル層用樹脂微粒子Ｂ」の粒子を融着させシェル層を形成させた。ここで、塩化ナトリウム１５０ｇイオン交換水６００ｇに溶解した水溶液を添加し熟成処理を行い、所望の円形度になった時点で３０℃に冷却した。
【０１５０】
（固液分離・洗浄工程）
生成した粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII型式番号６０×４０」（松本機械製）で固液分離し、トナー母体粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した。
【０１５１】
（乾燥工程）
その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して「トナー着色粒子Ａ」を作製した。
【０１５２】
このトナーの軟化点を前記の測定方法で測定したところ、９５℃であった。
【０１５３】
実施例２〜９
トナー着色粒子Ｂ、Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｇの作製
トナー着色粒子Ｂ、Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｇは、トナー着色粒子Ａの作製において、樹脂微粒子（Ａ２）、樹脂微粒子（Ａ３）及び樹脂微粒子Ｂのモノマー比を表１に示した様に変更する以外は同様にして作製した。
【０１５４】
トナー着色粒子Ｄの作製
トナー着色粒子Ｄは、トナー着色粒子Ａの作製において、樹脂微粒子（Ａ１）の作製時にｎ−オクチルメルカプタンを添加せずに作製した以外は同様にして作製した。
【０１５５】
トナー着色粒子Ｈの作製
（ラテックスの調製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに予めアニオン系活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水（２７６０ｇ）に溶解させた溶液を添加する。窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しつつ、内温を８０℃に昇温させた。スチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなるモノマーに加え、８０℃に加温し溶解させ、モノマー溶液を作製した。
【０１５６】
ここで循環経路を有する機械式分散機により上記の加熱溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子を作製した。ついで、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し８０℃にて３時間加熱、撹拌することでラテックス粒子を作製した。引き続いて更に重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、８０℃でスチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン１３．７ｇの混合液を１２６分かけて滴下した。滴下終了後６０分加熱撹拌させた後４０℃まで冷却し「ラテックス」を得た。
【０１５７】
（着色分散液の作製）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（カーボンブラック：キャボット社製）２０ｇを徐々に加え、ついで、クレアミックスを用いて分散した。大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、質量平均粒径で１１２ｎｍであった。この分散液を「着色剤分散液」とする。
【０１５８】
前述の「ラテックス」１２５０ｇとイオン交換水２０００ｍｌ及び「着色剤分散液」を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌する。３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。
【０１５９】
ついで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分間で添加した。その後、３分間放置した後に、昇温を開始し、液温度９０℃まで６分で昇温する（昇温速度＝１０℃／分）。その状態で粒径をコールターカウンターＴＡ−IIにて測定し、体積平均粒径が６．５μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加し粒子成長を停止させ、さらに継続して液温度９０℃±２℃にて、６時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、６℃／ｍｉｎの条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加し、ｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した着色粒子を濾過し、その後、４０℃の温風で乾燥し、トナー着色粒子Ｇを得た。
【０１６０】
ついでトナー着色粒子Ａ〜Ｈにそれぞれ疎水性シリカ（数平均一次粒子径：１２ｎｍ、疎水化度：６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径：２０ｎｍ、疎水化度：６３）を添加し、Ｖ型撹拌機により混合してトナーを得た。これらをトナーＡ〜Ｇとする。この体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ50）６．０μｍであった。
【０１６１】
下記表１に、上記各トナーの樹脂を構成するモノマー組成を示す。又、表２に各トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）、離型剤量、高軟化点樹脂の有無について示した。
【０１６２】
【表１】
2007293161.tif 000003
【０１６３】
トナー着色粒子Ｉｃの作製
実施例１の「トナー着色粒子Ａ」の作製における、（着色分散液の作製）で用いた「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０ｇを、「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」４２０ｇに変更し、樹脂微粒子（Ａ２）及び樹脂微粒子（Ａ３）のモノマー比を表１に示す如く変更し、それ以外は同様にして「トナー着色粒子Ｉｃ」を作製した。
【０１６４】
トナー着色粒子Ｊｃ〜Ｌｃの作製
「トナー着色粒子Ｉｃ」において、樹脂微粒子（Ａ２）及び樹脂微粒子（Ａ３）及び樹脂微粒子Ｂのモノマー比を表１に示した様に変更した以外は、同様にして作製した。
【０１６５】
トナー着色粒子Ｉｙ〜Ｌｙ、Ｉｍ〜Ｌｍの作製
「トナー着色粒子Ｉｃ〜Ｌｃの作製」における、（着色分散液の作製）で用いた「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」４２０ｇを、「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４」４２０ｇに変更した以外は、同様にして「トナー着色粒子Ｉｙ〜Ｌｙ」を作製した。
【０１６６】
又、「トナー着色粒子Ｉｃ〜Ｌｃの作製」における、（着色分散液の作製）で用いた「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」４２０ｇを、「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」４２０ｇに変更した以外は、同様にして「トナー着色粒子Ｉｍ〜Ｌｍ」を作製した。
【０１６７】
トナーＩｃ〜Ｌｃ、Ｉｙ〜Ｌｙ、Ｉｍ〜Ｌｍの作製
ついでトナー着色粒子Ｉｃ〜Ｌｃ、Ｉｙ〜Ｉｙ、Ｌｍ〜Ｌｍにそれぞれ疎水性シリカ（数平均一次粒子径：１２ｎｍ、疎水化度：６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径：２０ｎｍ、疎水化度：６３）を添加し、Ｖ型撹拌機により混合してトナーを得た。これらをトナーＩｃ〜Ｌｃ、Ｉｙ〜Ｉｙ、Ｌｍ〜Ｌｍとする。この体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ50）６．０μｍであった。
【０１６８】
表１に各トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）、離型剤量、高軟化点樹脂の有無についても示した。
【０１６９】
《現像剤の作製》
上記した如く作製したトナーとシリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアをＶ型混合機を用いて混合し、現像剤を作製した。
【０１７０】
《画像評価》
上記で作製した現像剤の画像評価装置として、「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の改造機を用いた。
【０１７１】
画像評価は、上記画像評価装置に上記で作製した現像剤を装填し、２０℃、５５％ＲＨの環境下で、白黒画像は、加熱ローラ設定温度２３０℃、定着線速４９０ｍｍ／ｓｅｃ、カラー画像は加熱ローラ設定温度１６０℃、定着線速４００ｍｍ／ｓｅｃで、それぞれ出力した。
【０１７２】
白黒画像は、画像支持体（１）、（２）、（４）にプリント出力し画像試料を作製した。一方、カラー画像は、画像支持体（３）、（４）、（５）にプリント出力し画像試料を作製した。
【０１７３】
画像支持体（１）：光沢度５
画像支持体（２）：光沢度２２
画像支持体（３）：光沢度３２
画像支持体（４）：光沢度５１
画像支持体（５）：光沢度６８
（光沢度）
ベタ画像部の光沢度（トナー付着量０．６ｍｇ／ｃｍ2）を測定した。光沢度の測定装置は、ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）を用いた。
【０１７４】
（モノクロ画像官能評価）
モノクロトナーＡ〜Ｈを用いて、特開２００４−１２６１１０号公報の１６頁と特開２００１−８３８３４号公報の１０頁を、Ａ４サイズに１頁１枚プリントし、５０人の作業者に読んでもらい、目の疲労度・紙との一体感について、それぞれ５段階で評価してもらい、得られた評価点の合計値を下記式により算出し、下記の基準により判定した。
【０１７５】
〈目の疲労度の５段階評価〉
５：読みにくいと感じることも無く、目も疲れなかった
４：一部読みにくいと感じたものの、目は疲れなかった
３：読みにくいと感じたが、目は疲れなかった
２：読みにくいと感じ、目も若干疲れた
１：非常に読みにくく、目が疲れた
〈紙との一体感の５段階評価〉
紙との一体感とは、紙の光沢度と文字画像の光沢度による違和感を感じるかどうかにより判定を実施した。
【０１７６】
（５：紙との一体感が有り、違和感がない）〜（１：紙との一体感が無く、違和感を感じる）で評価した。
【０１７７】
評価の合計値＝５×（人数）＋４×（人数）＋３×（人数）＋２×（人数）＋１×（人数）
上記評価の合計値により、下記の如き評点を付けて、△以上（１５０点以上）を合格レベルとした。
【０１７８】
○：２５０〜２００点
△：１９９〜１５０点
×：１４９〜５０点
（カラー画像官能評価）
カラートナーＩ〜Ｌを用いて、カラー画像（高精細カラーデジタル標準画像データ  日本規格協会）の画像識別番号（Ｎ１）、画像の名称（ポートレート）を出力し、５０人の作業者に見てもらい、嗜好度と紙との一体感を５段階で評価した。
【０１７９】
〈嗜好度の５段階評価〉
５：画像全体の光沢度に違和感が無く、見やすい画像
４：５と評価したカラー画像と比較すると若干劣るが、見やすい画像
３：色の濃い部分（ベタ部）と薄い部分（ハーフトーン部）の光沢差を若干感じ、一部違和感を感じる画像
２：色の濃い部分（ベタ部）と薄い部分（ハーフトーン部）の光沢バランスが悪く、全体としても違和感を感じる画像
１：画像全体の光沢バランスが悪く、非常に違和感を感じる画像
〈紙との一体感の５段階評価〉
紙との一体感とは、写真画像全体を通しての違和感を感じるかどうか（画像全体の光沢度、部分的な光沢度ムラなどによる画像全体から感じる官能評価）により判定した。
【０１８０】
（５：紙との一体感が有り、違和感がない）〜（１：紙との一体感が無く、違和感を感じる）
上記の評価点により、モノクロ画像評価と同様に評価点を算出し、下記標価基準により判定した。尚、△以上（１５０点以上）を合格レベルとした。
【０１８１】
○：２５０〜２００点
△：１９９〜１５０点
×：１４９〜５０点
（定着性）
出力した定着画像を下記の方法にて、定着率を算出した。
【０１８２】
テープ剥離法
１；５ｍｍ角のベタ黒の絶対反射濃度Ｄ0を測定する
２；メンディングテープ（住友３Ｍ社製：Ｎｏ．８１０−３−１２相当）を軽く貼り付ける
３；１ｋＰａの圧力でテープを３．５回往復擦り付ける
４；１８０°の角度で、２Ｎの力でテープを剥がす
５；剥離後の絶対反射濃度Ｄ1を測定する
６；定着率＝１００×Ｄ1／Ｄ2（％）
定着率における評価は下記の如く行った。
【０１８３】
○：定着率９０％を超えるもの
△：定着率８０％〜９０％未満
×：定着率８０％未満
定着率が８０％以上得られる画像を合格レベルと判定した。また画像濃度の測定には反射濃度計ＲＤ−９１８（マクベス社製）を使用した。
【０１８４】
（オフセット性）
搬送方向に直交する位置に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像を有するＡ４サイズの各種画像支持体を縦送りで搬送し、得られた各サンプルについて、定着オフセットに起因する画像汚れ（定着オフセット）、及び、定着ローラ表面のトナー汚れを目視観察した。
【０１８５】
○：定着オフセット及び定着ローラ表面のトナー汚れとも全く発生は認められない
△：定着オフセットは見られないが、定着ローラ表面にトナー汚れが認められる
×：定着オフセット及び定着ローラ表面のトナー汚れの発生が認められる
○、△の判定が合格レベルとした。
【０１８６】
【表２】
2007293161.tif 000004
【０１８７】
本発明内のものは何れの特性も良好であるが、本発明外のものは何れかの特性に問題があることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【０１８８】
【図１】トナー熱定着時に加えられた熱量と定着された画像の光沢度を模式的に描いた図。
【図２】本発明に使用された画像形成装置の一例を示す断面構成図。
【図３】本発明に使用された定着装置（定着器）の一例を示す断面構成図。
【符号の説明】
【０１８９】
１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ  感光体ドラム
２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋ  帯電手段
３Ｙ，３Ｍ，３Ｃ，３Ｋ  露光手段
４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋ  現像装置
１７  定着装置
１７ａ  支持加圧ローラ
１７ｂ  外部加圧ローラ
１７ｃ  支持加熱ローラ
２７  定着ベルト
ＨＬａ  ハロゲンランプ
ＨＰ  補助パッド
ＧＳ  画像形成装置
Ｎａ  補助ニップ部
Ｎｂ  主ニップ部
ＰＳａ  圧力センサ
ＴＳａ  温度センサ
Ｐ  画像支持体（記録紙）
【図１】
2007293161.tif 000005
【図２】
2007293161.tif 000006
【図３】
2007293161.tif 000007