(57)【要約】【課題】低温定着が可能であると共に、充分な硬度及び帯電性を有し、かつ耐ドキュメントオフセット性、耐フィルミング性に優れる、画質欠陥の発生を抑えた画像形成装置、及び該画像形成装置に用いるトナー粒の製造方法を提供すること。【解決手段】転写後の前記像担持体の表面をクリーニングして回収した像担持体上の回収トナーを再びトナー像の形成に使用するトナーリサイクル手段を有する画像形成装置であって、トナー粒子は、結晶性ポリエステルと無定形高分子とを含有し、該トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆されてなり、前記トナーリサイクル手段によって現像器内の撹拌室に供給される直前のトナー粒子のうち５０００個〜４００００個をチャージスペクトログラフ法で測定したとき、中心点から１ｍｍ2当たり１００個以上となる地点までの距離の最大値が５ｍｍよりも大きいことを特徴とする画像形成装置。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像担持体を露光して静電潜像を形成させる露光手段と、トナー粒子と磁性キャリア粒子とを含む現像剤によって前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像担持体から被記録材に転写する転写手段と、転写後の前記像担持体の表面をクリーニングして回収した像担持体上の回収トナーを再びトナー像の形成に使用するトナーリサイクル手段と、を有する画像形成装置であって、
前記現像手段が、トナー粒子を内在させる補給タンクと、前記現像剤を撹拌し前記トナー粒子を摩擦帯電させて該トナー粒子を前記磁性キャリア粒子に静電的に吸着させる撹拌室と、該撹拌室において撹拌された現像剤を表面に担持して前記像担持体に対向する現像領域に搬送する現像剤担持体と、前記補給タンク内のトナー粒子を前記撹拌室に供給するトナー供給手段と、を備え、
トナーリサイクル手段が、前記回収トナー粒子を前記補給タンクに供給する回収トナー供給手段を備え、
前記トナー粒子は、結晶性ポリエステルと無定形高分子とを含有し、該トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆されてなり、
前記トナー供給手段によって前記撹拌室に供給される直前の前記トナー粒子の５０００個〜４００００個をチャージスペクトログラフ法で測定したとき、１ｍｍ2当たり１００個以上となる領域の中で、中心点からの距離の最大値をＤｔとする場合、下記式（１）を満たすことを特徴とする画像形成装置。
式（１）：          ｜５ｍｍ｜＜｜Ｄｔ｜
【請求項２】
像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像担持体を露光して静電潜像を形成させる露光手段と、トナー粒子と磁性キャリア粒子とを含む現像剤によって前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像担持体から被記録材に転写する転写手段と、転写後の前記像担持体の表面をクリーニングして回収した像担持体上の回収トナー粒子を再びトナー像の形成に使用するトナーリサイクル手段と、を有する画像形成装置であって、
前記現像手段が、トナー粒子を内在させる補給タンクと、前記現像剤を撹拌し前記トナー粒子を摩擦帯電させて該トナー粒子を前記磁性キャリア粒子に静電的に吸着させる撹拌室と、該撹拌室において撹拌された現像剤を表面に担持して前記像担持体に対向する現像領域に搬送する現像剤担持体と、前記補給タンク内のトナー粒子を前記撹拌室に供給するトナー供給手段と、を備え、
トナーリサイクル手段が、前記回収トナー粒子を前記攪拌室に供給する回収トナー供給手段を備え、
前記トナー粒子は、結晶性ポリエステルと無定形高分子とを含有し、該トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆されてなり、
前記回収トナー供給手段によって前記撹拌室に供給される直前の前記回収トナー粒子の５０００個〜４００００個をチャージスペクトログラフ法で測定したとき、１ｍｍ2当たり１００個以上となる領域の中で、中心点からの距離の最大値をＲｔとする場合、下記式（２）を満たすことを特徴とする画像形成装置。
式（２）：          ｜５ｍｍ｜＜｜Ｒｔ｜
【請求項３】
前記キャリア粒子のコア部の表面がコート剤によってコーティングされてなり、
前記トナー供給手段が、前記コート剤によってコーティングされたコーティング部材を有し、該コーティング部材がトナー粒子と相対的に摺摩することでトナー粒子を帯電させるものであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって内周面がコーティングされた供給路であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされたスクリュー状の搬送部材であり、該搬送部材が回転することでトナー粒子を前記撹拌室に搬送するものであることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記トナー供給手段は、前記トナー粒子が表面に接触するブレードと、該ブレードの表面に接触した状態で回転して前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込む搬送部材と、を有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされた前記ブレード、又は前記ブレードとの接触部分がコーティングされた前記搬送部材とであることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記トナー供給手段が、前記撹拌室に通じる供給路と、毛材の先端部分を該供給路の内周面に接触させた状態で回転しながら該毛材の先端部分と前記供給路の内周面との間を通過させ前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込むブラシとを有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、少なくとも前記毛材の先端部分が前記コート剤によってコーティングされた前記ブラシであることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記トナー供給手段は、補給用のトナー粒子の粒子径よりも大きな網目を有するメッシュ部材を備え、該メッシュ部材のトナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が、該表面の広がる方向に振動自在に配備されてなり
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記トナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が前記コート剤によってコーティングされたメッシュ部材であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記キャリア粒子のコア部の表面がコート剤によってコーティングされてなり、
前記回収トナー供給手段が、前記コート剤によってコーティングされたコーティング部材を有し、該コーティング部材が回収トナー粒子と相対的に摺摩することで前記回収トナーのトナー粒子を帯電させるものであることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって内周面がコーティングされた供給路であることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされたスクリュー状の搬送部材であり、該搬送部材が回転することでトナー粒子を前記撹拌室に搬送するものであることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記トナー供給手段は、前記トナー粒子が表面に接触するブレードと、該ブレードの表面に接触した状態で回転して前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込む搬送部材と、を有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされ前記ブレード、又は前記ブレードとの接触部分がコーティングされた前記搬送部材とであることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記トナー供給手段が、前記撹拌室に通じる供給路と、毛材の先端部分を該供給路の内周面に接触させた状態で回転しながら該毛材の先端部分と前記供給路の内周面との間を通過させ前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込むブラシとを有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、少なくとも前記毛材の先端部分が前記コート剤によってコーティングされた前記ブラシであることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記トナー供給手段は、補給用のトナー粒子の粒子径よりも大きな網目を有するメッシュ部材を備え、該メッシュ部材のトナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が、該表面の広がる方向に振動自在に配備されてなり
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記トナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が前記コート剤によってコーティングされたメッシュ部材であることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記トナー粒子は、更に離型剤と着色剤とを含有することを特徴とする請求項１〜請求項１４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１６】
前記トナー粒子は、表面層の表面に、更に無機微粒子が付着してなることを特徴とする請求項１〜請求項１５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１７】
前記トナー粒子は、下記式（３）で表される形状係数ＳＦが、１３５未満であることを特徴とする請求項１〜請求項１６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
式（３）：      ＳＦ＝（πＬ2／４Ａ）×１００
［式中、Ｌはトナー粒子の最大直径を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。］
【請求項１８】
前記トナー粒子の体積平均粒径が、２μｍ以上９μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜請求項１７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１９】
前記トナー粒子が、結着樹脂として結晶性ポリエステル微粒子（Ａ）と前記結晶性ポリエステル微粒子と相溶する第一の無定形高分子微粒子（Ｂ）とを１／９≦Ａ／Ｂ≦５／５の重量分率で含むコア層と、第二の無定形高分子微粒子含み且つ前記コア層を被覆するシェル層とを有してなることを特徴とする請求項１〜請求項１８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項２０】
前記第二の無定形高分子微粒子の割合が、総結着樹脂量の１０質量％〜４０質量％の範囲であることを特徴とする請求項１９に記載の画像形成装置。
【請求項２１】
前記像担持体上に、シアン、マゼンタ、イエローおよびブラックの４色それぞれに対応する画像信号に基づいて、これら４色のトナー粒子それぞれからなる４つのトナー像を形成しこれら４つのトナー像を最終的に所定の記録媒体上に転写および定着することにより該記録媒体上にこれら４つのトナー像が一つに重なり合った定着トナー像からなる画像を形成する画像形成装置であって、
前記４色のトナー粒子のうちの少なくとも一色のトナー粒子が、前記式（１）又は式（２）を満たすことを特徴とする請求項１〜請求項２０のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項２２】
請求項１〜請求項２１のいずれか１項に記載の画像形成装置に用いるトナー粒子の製造方法であって、
少なくとも結晶性ポリエステル微粒子を含む分散液と無定形高分子微粒子を含む分散液中とにより凝集粒子を形成する凝集工程と、
前記凝集粒子の表面に、少なくとも１種の無定形高分子微粒子を付着凝集させる付着凝集工程と、を少なくとも含むことを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、いわゆる電子写真方式を採用して画像形成を行う、複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置、及び該画像形成装置に用いるトナー粒子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法としては、多数の方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。一般的には、光導電性物質を利用した感光体（潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、トナーを用いて現像しトナー像を形成した後、このトナー像を、場合により中間転写体を介して、紙等の被転写体表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。また、感光体表面に残ったトナーは、必要に応じて種々の方法によりクリーニングされ、再びトナー像の現像に利用される。
【０００３】
被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着技術としては、加熱ロールおよび加圧ロールからなる一対のロール間に、トナー像が転写された被転写体を挿入し、定着する熱ロール定着法が一般的である。また、同種の技術として、ロールの一方または両方をベルトに代えた定着法も知られている。これらの技術は、他の定着法に比べ、高速で堅牢な画像が得られエネルギー効率が高く、また溶剤等の揮発による環境への害が少ない。
【０００４】
一方、転写工程を経て、被転写体表面に転写されたトナー像は、定着工程において加熱された定着部材により加熱されることで溶融し、前記被転写体表面へ定着される。前記定着工程では前記定着部材により前記トナー像だけでなく前記被転写体をも十分に加熱しないと、前記トナー像が定着されないことが知られている。被転写体への加熱が不十分であると、前記定着部材からの加熱によりトナーだけが溶融し、定着部材へ付着するいわゆるコールドオフセットが発生する。
【０００５】
また被転写体やトナー像が過度に加熱されるとトナーの粘度が減少してトナー像の一部または全部が定着部材側に付着するいわゆるホットオフセットが発生する。したがって定着部材を用いて被転写体やその表面に転写されたトナー像を加熱した際に、コールドオフセットおよびホットオフセットの両方が発生しないように定着条件を設定する必要がある。
【０００６】
一方、画像形成に際して必要なエネルギーの省力化への要求の高まりに伴い、ある程度の使用電力を占める定着工程の省電力化を計り、また、前記定着条件を拡大させるためには、トナーの定着温度をより低温化させる必要がある。トナー定着温度を低温化させることにより、前記省電力化および前記定着条件の拡大に加えて、電源入力時の定着ロール等の定着部材表面の定着可能温度までの待ち時間、いわゆるウォームアップタイムの短時間化、定着部材の長寿命化が可能である。
【０００７】
しかしながらトナーの定着温度を低温化させることは、同時にトナー粒子のガラス転移点も低下させてしまうことになり、トナーの保存性との両立が困難となる。低温定着化とトナー保存性とを両立させるためには、トナーのガラス転移点をより高温に保ったまま、高温領域でトナーの粘度が急速に低下するいわゆるシャープメルト性をもつことが必要である。
【０００８】
しかしながらトナーに使用される樹脂は、通常ある程度ガラス転移点、分子量等に幅を持つため、前記シャープメルト性を得るためには、極端に樹脂の組成と、分子量とを均一にする必要がある。このような均一性の高い樹脂を得るためには、特殊な製法を用いたり、樹脂をクロマトグラフィー等で処理をすることにより樹脂の分子量を整える必要が生じてしまう。この場合、均一性の高い樹脂を作製するためのコストが高くならざるをえず、また均一性の高い樹脂の作製に際して不要な樹脂（廃棄物）が生じ、近年の環境保護の観点からも好ましくない。
【０００９】
一方、複写した画像重ねて長期に保存しておく場合、画像の一部もしくは全部が、重ねられた上側の紙の裏に移行してしまうトラブルがおきることがある（以下、「ドキュメントオフセット」という）。この現象は特に高温多湿の条件下で画像が保存された場合に特に促進され、画像保存性が悪化する為、このような条件においても鮮明な画像が保てる画像形成方法が望まれる。
【００１０】
従って、低温で定着し、より高温領域までオフセットが発生しない、いわば、広い定着ラチチュードを保有し、かつドキュメントオフセットに耐え得る画像が得られる電子写真用トナー及びその製造方法が強く要求されている。
【００１１】
オフセットの発生を防止する手段としては、高分子重合体や架橋重合体をブレンドした結着樹脂を用いる方法（例えば、特許文献２及び特許文献３参照。）が知られており、トナー溶融時の表面凝集力を高めることで、定着部材表面へのトナー融着を防ぐ手段が取られている。しかしこれらの方法では、オフセット防止には効果があるものの、定着温度が上昇してしまうという問題が生じる。
【００１２】
そこで、定着部材表面からの剥離性を改善する目的として、トナーにポリプロピレンやポリエチレン、アルキルアミド化合物、エステル化合物などの低分子量成分を添加することが試みられている。しかし、これらの方法においても、耐オフセット性に効果を改善できるものの、現像機内での長期放置などにより、ブロッキング等が生じ易くなり、保存安定性に懸念が生じる。
【００１３】
一方、トナーの定着温度を低くする手段としては、トナー用樹脂（結着樹脂）のガラス転移点を低くする技術が一般的に行われている。しかし、ガラス転移点をあまりに低くし過ぎると、粉体の凝集（ブロッキング）が起り易くなったり、定着画像上のトナーの保存性がなくなる。このためトナーのガラス転移点は実用上６０℃が下限である。このガラス転移点は、現在多く市販されているトナー用樹脂の設計ポイントであるものの、現在のところ、ガラス転移点を下げる方法では低温定着可能なトナーを得る事はできなかった。また可塑剤を用いることによっても、定着温度を下げることはできるが、保存時や、現像機内においてトナーのブロッキングが発生するという問題があった。
【００１４】
ブロッキング防止、画像保存性、および、低温定着性を両立させる手段ために、結晶性樹脂を結着樹脂として用いる方法が古くから知られている（例えば、特許文献４及び特許文献５参照。）。しかし、結晶性樹脂は、混練粉砕法では粉砕が困難で収率が低い為、製造性の観点から実用性に欠しいという問題があった。
また、製造上の実用性を確保できた場合でも、定着温度を下げることは可能であるが、必ずしも十分な耐オフセット性を得ることはできない。即ち、溶融したトナーが紙中に浸透することにより、オフセットの発生を防止する効果はあるが、溶融したトナーが紙中に染み込みすぎて、均一で高濃度の画像が得られないという問題が生じる。
【００１５】
また、結晶性樹脂は軟質であるため、ブロッキングが起こりやすく、さらにトナーの一部が現像機部材やキャリアや潜像担持体に付着するフィルミング現象を起こし易い。また、特に高速で複写やプリントする場合現像機部材やキャリアから受ける圧力や剪断力でトナーが次第に変形し、あるいは外添剤がトナー粒子表面に埋め込まれることによって安定した現像特性を得られない。また、トナーの粉体としての流動性が悪いために、トナーとキャリアの混合が不十分で帯電不良になるという現象を起こしてしまう。
【００１６】
上記問題を解決する手段として、結着樹脂として結晶性樹脂を単独で用いるのではなく、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを併用する技術が数多く提案されている。
しかしながら、混練粉砕法でトナーを作製する場合、非晶性樹脂部分の存在により、粉砕が容易となることも知られている。例えば、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを併用する方法（例えば、特許文献６参照。）や、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを化学的に結合した樹脂を用いる方法（例えば、特許文献７〜特許文献１０参照。）などが挙げられる。
【００１７】
しかし、互いに相溶しない結晶性樹脂及び非結晶樹脂を用いた場合、非晶性樹脂が結晶性樹脂より多い時には、非晶性樹脂が連続相になり結晶性樹脂が分散相となるが、この場合、結晶性樹脂は、非晶性樹脂に覆われているため、結晶性樹脂による問題は生じない一方、トナー全体の溶融は非晶性樹脂の軟化温度に支配されるので、低温定着性を実現することは困難となる。また、非結晶性樹脂が結晶性樹脂より少ない時には、結晶性樹脂が連続相になり非結晶性樹脂が分散相となるが、この場合、結晶性樹脂特有の低温定着性は確保されるものの、フィルミングの発生やブロッキングが生じ易くなる等結晶性樹脂特有の問題が顕著となる。
【００１８】
また、トナーリサイクル手段において回収されたトナーは、結着樹脂として結晶性樹脂を用いているために、通常のトナーに比べ低抵抗および吸水性等の影響で帯電極性が異なる逆帯電トナー及び正規の帯電量より低い弱帯電トナーの割合が多くなることがある。また外添された無機微粒子の離脱、埋没も多いこともある。また、クリーニング装置内で長時間滞留されることも多いため帯電は低下し、更に現像装置に搬送するまでの過程で帯電が更に低下することもある。そのため、帯電立ち上がりの向上のために大粒径の無機微粒子が外添されていたとしても、攪拌室における再帯電時に帯電の立上がりが悪く、正規の帯電量に達しないでカブリなどの画質欠陥を生じる場合がある。
【００１９】
既述のように、低温定着性及び耐オフセット性を共に向上させるに当り、溶融混練粉砕法では、低温定着性及び耐オフセット性に対しては効果的である結晶性樹脂の使用が困難であり、高分子量若しくは架橋構造を持つ樹脂を用いても十分な性能が得られない等の問題がある。さらに、粉砕を行うため、トナー粒子の形状制御も難しく、特にトナー粒子の球形化は困難であり、高画質化の目的で、トナー粒子の小粒径化を図ることも困難である。
【００２０】
上記問題を解決するためのトナーの製造方法としては、懸濁重合法等の重合によりトナー粒子を作製するような、湿式製法が挙げられる（例えば、特許文献１１参照。）。懸濁重合法等の湿式製法を用いた場合、混練粉砕が難しいトナー粒子を容易に製造することができる上、トナー粒子の形状制御が可能で、球形化したトナー粒子を容易に作製することができる。また、トナー粒子の粒度分布の制御も可能となる。従って、上述の混練粉砕法等によって得られたトナー粒子の均一化を図る目的で必須とされていた分級工程を設ける必要もない。
しかし、結晶性樹脂を用いた懸濁重合法では、トナー中に均一に着色剤を分散させることが難しいと言う不具合がある。
【００２１】
一方、電子写真プロセスにおいて使用されるトナーの体積抵抗値はその帯電特性を左右する重要な特性値であるが、結晶性樹脂の体積抵抗値は、従来使用されている分子量領域の非結晶性樹脂に比べて低く、結晶性樹脂単独では、電子写真法に必要な帯電特性を確保し難いのが現状である。
【００２２】
そこで、前記不具合を改善する目的で、無定形高分子を形成するラジカル重合性単量体に結晶性樹脂を溶解させた溶液中で、これらの成分を含む乳化または懸濁樹脂微粒子を凝集、融着させてトナー粒子を得る処方が提案されている（例えば、特許文献１２参照。）。しかし、この方法では、トナー中に含まれる結晶性樹脂相の割合が多い場合、トナー表面へ結晶性樹脂が露出する割合が大きくなる。この場合、上述のように結晶性樹脂本来の低抵抗に起因してトナーの帯電性に悪影響を及ぼすという問題がある。
【００２３】
この様に、結晶性樹脂を用いたトナーでは、結晶性樹脂の利点である低温定着性と共に、十分な帯電性を確保することは困難であった。加えて、耐ホットオフセット性、耐ドキュメントオフセット性、耐ブロッキング性、耐フィルミング性も満足させるためには、相反する諸特性を両立させることが要求され、更に、粉体流動性、着色性等他のトナー特性を満足するトナーはいまだ提供されていないのが現状である。特にリサイクルされた回収トナーの場合、結晶性樹脂を用いることで安定した帯電性を確保することが困難となっている。
したがって、低温定着性に加えて十分な帯電性を確保し、さらに、その他の諸特性も高いレベルで両立させたトータルバランスの優れたトナーを提供することが重要である。
【特許文献１】特公昭４２−２３９１０号公報
【特許文献２】特開昭５０−１３４６５２号公報
【特許文献３】特開昭５１−２３３５４号公報
【特許文献４】特公昭５６−１３９４３号公報
【特許文献５】特公昭６２−３９４２８号公報
【特許文献６】特開平２−７９８６０号公報
【特許文献７】特開平１−１６３７５６号公報
【特許文献８】特開平１−１６３７５７号公報
【特許文献９】特開平４−８１７７０号公報
【特許文献１０】特開平４−１５５３５１号公報
【特許文献１１】特公昭３６−１０２３１号公報
【特許文献１２】特開２００１−４２５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２４】
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、低温定着が可能であると共に、充分な硬度及び帯電性を有し、かつ耐ドキュメントオフセット性、耐フィルミング性に優れる、画質欠陥の発生を抑えた画像形成装置、及び該画像形成装置に用いるトナー粒の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明の画像形成装置は、
＜１＞  像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像担持体を露光して静電潜像を形成させる露光手段と、トナー粒子と磁性キャリア粒子とを含む現像剤によって前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像担持体から被記録材に転写する転写手段と、転写後の前記像担持体の表面をクリーニングして回収した像担持体上の回収トナーを再びトナー像の形成に使用するトナーリサイクル手段と、を有する画像形成装置であって、
前記現像手段が、トナー粒子を内在させる補給タンクと、前記現像剤を撹拌し前記トナー粒子を摩擦帯電させて該トナー粒子を前記磁性キャリア粒子に静電的に吸着させる撹拌室と、該撹拌室において撹拌された現像剤を表面に担持して前記像担持体に対向する現像領域に搬送する現像剤担持体と、前記補給タンク内のトナー粒子を前記撹拌室に供給するトナー供給手段と、を備え、
トナーリサイクル手段が、前記回収トナー粒子を前記補給タンクに供給する回収トナー供給手段を備え、
前記トナー粒子は、結晶性ポリエステルと無定形高分子とを含有し、該トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆されてなり、
前記トナー供給手段によって前記撹拌室に供給される直前の前記トナー粒子の５０００個〜４００００個をチャージスペクトログラフ法で測定したとき、１ｍｍ2当たり１００個以上となる領域の中で、中心点からの距離の最大値をＤｔとする場合、下記式（１）を満たすことを特徴とする画像形成装置である。
式（１）：          ｜５ｍｍ｜＜｜Ｄｔ｜
【００２６】
＜２＞  像担持体と、前記像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像担持体を露光して静電潜像を形成させる露光手段と、トナー粒子と磁性キャリア粒子とを含む現像剤によって前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像担持体から被記録材に転写する転写手段と、転写後の前記像担持体の表面をクリーニングして回収した像担持体上の回収トナー粒子を再びトナー像の形成に使用するトナーリサイクル手段と、を有する画像形成装置であって、
前記現像手段が、トナー粒子を内在させる補給タンクと、前記現像剤を撹拌し前記トナー粒子を摩擦帯電させて該トナー粒子を前記磁性キャリア粒子に静電的に吸着させる撹拌室と、該撹拌室において撹拌された現像剤を表面に担持して前記像担持体に対向する現像領域に搬送する現像剤担持体と、前記補給タンク内のトナー粒子を前記撹拌室に供給するトナー供給手段と、を備え、
トナーリサイクル手段が、前記回収トナー粒子を前記攪拌室に供給する回収トナー供給手段を備え、
前記トナー粒子は、結晶性ポリエステルと無定形高分子とを含有し、該トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆されてなり、
前記回収トナー供給手段によって前記撹拌室に供給される直前の前記回収トナー粒子の５０００個〜４００００個をチャージスペクトログラフ法で測定したとき、１ｍｍ2当たり１００個以上となる領域の中で、中心点からの距離の最大値をＲｔとする場合、下記式（２）を満たすことを特徴とする画像形成装置である。
式（２）：          ｜５ｍｍ｜＜｜Ｒｔ｜
【００２７】
＜３＞  前記キャリア粒子のコア部の表面がコート剤によってコーティングされてなり、
前記トナー供給手段が、前記コート剤によってコーティングされたコーティング部材を有し、該コーティング部材がトナー粒子と相対的に摺摩することでトナー粒子を帯電させるものであることを特徴とする前記＜１＞又は＜２＞に記載の画像形成装置である。
【００２８】
＜４＞  前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって内周面がコーティングされた供給路であることを特徴とする前記＜３＞に記載の画像形成装置である。
【００２９】
＜５＞  前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされたスクリュー状の搬送部材であり、該搬送部材が回転することでトナー粒子を前記撹拌室に搬送するものであることを特徴とする前記＜３＞に記載の画像形成装置である。
【００３０】
＜６＞  前記トナー供給手段は、前記トナー粒子が表面に接触するブレードと、該ブレードの表面に接触した状態で回転して前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込む搬送部材と、を有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされた前記ブレード、又は前記ブレードとの接触部分がコーティングされた前記搬送部材とであることを特徴とする前記＜３＞に記載の画像形成装置である。
【００３１】
＜７＞  前記トナー供給手段が、前記撹拌室に通じる供給路と、毛材の先端部分を該供給路の内周面に接触させた状態で回転しながら該毛材の先端部分と前記供給路の内周面との間を通過させ前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込むブラシとを有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、少なくとも前記毛材の先端部分が前記コート剤によってコーティングされた前記ブラシであることを特徴とする前記＜３＞に記載の画像形成装置である。
【００３２】
＜８＞  前記トナー供給手段は、補給用のトナー粒子の粒子径よりも大きな網目を有するメッシュ部材を備え、該メッシュ部材のトナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が、該表面の広がる方向に振動自在に配備されてなり
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記トナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が前記コート剤によってコーティングされたメッシュ部材であることを特徴とする前記＜３＞に記載の画像形成装置である。
【００３３】
＜９＞  前記キャリア粒子のコア部の表面がコート剤によってコーティングされてなり、
前記回収トナー供給手段が、前記コート剤によってコーティングされたコーティング部材を有し、該コーティング部材が回収トナー粒子と相対的に摺摩することで前記回収トナーのトナー粒子を帯電させるものであることを特徴とする前記＜２＞に記載の画像形成装置である。
【００３４】
＜１０＞  前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって内周面がコーティングされた供給路であることを特徴とする前記＜９＞に記載の画像形成装置である。
【００３５】
＜１１＞  前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされたスクリュー状の搬送部材であり、該搬送部材が回転することでトナー粒子を前記撹拌室に搬送するものであることを特徴とする前記＜９＞に記載の画像形成装置である。
【００３６】
＜１２＞  前記トナー供給手段は、前記トナー粒子が表面に接触するブレードと、該ブレードの表面に接触した状態で回転して前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込む搬送部材と、を有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記コート剤によって表面がコーティングされ前記ブレード、又は前記ブレードとの接触部分がコーティングされた前記搬送部材とであることを特徴とする前記＜９＞に記載の画像形成装置である。
【００３７】
＜１３＞  前記トナー供給手段が、前記撹拌室に通じる供給路と、毛材の先端部分を該供給路の内周面に接触させた状態で回転しながら該毛材の先端部分と前記供給路の内周面との間を通過させ前記トナー粒子を前記撹拌室に向けて送り込むブラシとを有し、
前記コーティング部材の少なくとも１つが、少なくとも前記毛材の先端部分が前記コート剤によってコーティングされた前記ブラシであることを特徴とする前記＜９＞に記載の画像形成装置である。
【００３８】
＜１４＞  前記トナー供給手段は、補給用のトナー粒子の粒子径よりも大きな網目を有するメッシュ部材を備え、該メッシュ部材のトナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が、該表面の広がる方向に振動自在に配備されてなり
前記コーティング部材の少なくとも１つが、前記トナー粒子の供給方向上流側に向けた表面が前記コート剤によってコーティングされたメッシュ部材であることを特徴とする前記＜９＞に記載の画像形成装置である。
【００３９】
＜１５＞  前記トナー粒子は、更に離型剤と着色剤とを含有することを特徴とする前記＜１＞〜前記＜１４＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
【００４０】
＜１６＞  前記トナー粒子は、表面層の表面に、更に無機微粒子が付着してなることを特徴とする前記＜１＞〜＜１５＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
【００４１】
＜１７＞  前記トナー粒子は、下記式（３）で表される形状係数ＳＦが、１３５未満であることを特徴とする前記＜１＞〜＜１６＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
式（３）：      ＳＦ＝（πＬ2／４Ａ）×１００
［式中、Ｌはトナー粒子の最大直径を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。］
【００４２】
＜１８＞  前記トナー粒子の体積平均粒径が、２μｍ以上９μｍ以下であることを特徴とする前記＜１＞〜＜１７＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
【００４３】
＜１９＞  前記トナー粒子が、結着樹脂として結晶性ポリエステル微粒子（Ａ）と前記結晶性ポリエステル微粒子と相溶する第一の無定形高分子微粒子（Ｂ）とを１／９≦Ａ／Ｂ≦５／５の重量分率で含むコア層と、第二の無定形高分子微粒子含み且つ前記コア層を被覆するシェル層とを有してなることを特徴とする前記＜１＞〜＜１８＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
【００４４】
＜２０＞  前記第二の無定形高分子微粒子の割合が、総結着樹脂量の１０質量％〜４０質量％の範囲であることを特徴とする前記＜１９＞に記載の画像形成装置である。
【００４５】
＜２１＞  前記像担持体上に、シアン、マゼンタ、イエローおよびブラックの４色それぞれに対応する画像信号に基づいて、これら４色のトナー粒子それぞれからなる４つのトナー像を形成しこれら４つのトナー像を最終的に所定の記録媒体上に転写および定着することにより該記録媒体上にこれら４つのトナー像が一つに重なり合った定着トナー像からなる画像を形成する画像形成装置であって、
前記４色のトナー粒子のうちの少なくとも一色のトナー粒子が、前記式（１）又は式（２）を満たすことを特徴とする前記＜１＞〜＜２０＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
【００４６】
また、本発明のトナー粒子の製造方法は、
【００４７】
＜２２＞  前記＜１＞〜＜２１＞のいずれか１項に記載の画像形成装置に用いるトナー粒子の製造方法であって、
少なくとも結晶性ポリエステル微粒子を含む分散液と無定形高分子微粒子を含む分散液中とにより凝集粒子を形成する凝集工程と、
前記凝集粒子の表面に、少なくとも１種の無定形高分子微粒子を付着凝集させる付着凝集工程と、を少なくとも含むことを特徴とするトナー粒子の製造方法である。
【発明の効果】
【００４８】
本発明によれば、低温定着が可能であると共に、充分な硬度及び帯電性を有し、かつ耐ドキュメントオフセット性、耐フィルミング性に優れる、画質欠陥の発生を抑えた画像形成装置、及び該画像形成装置に用いるトナー粒子の製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４９】
以下図面を参照しつつ、本発明の実施の形態を説明する。
【００５０】
＜画像形成装置＞
−第１の実施形態−
図１は、本発明の第１の実施形態の画像形成装置を模式的に示した図である。
本実施形態（第１実施形態）の画像形成装置１は、フルカラータンデム方式を採用した小型の画像形成装置であって、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）およびブラック（Ｋ）の４色のトナーそれぞれに対応した、４つのトナー像形成ユニットを用いて、中間転写ベルトの送りに同期させて各トナー像形成ユニットでそれぞれの色のトナー像を形成し、それらトナー像を中間媒体としての中間転写ベルト上に重ね合わせ（１次転写）、中間転写ベルト上に重ね合わせたトナー像を記録媒体である用紙に転写（２次転写）し、定着するものである。
【００５１】
図１に示す画像形成装置１は、４つのトナー像形成ユニット１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋ、４つの１次転写ロール２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋ、３つの支持ロール３１に支持されて時計回りの方向に循環移動する半導電性の中間転写ベルト３０、２次転写を行う一括転写装置４０、および未定着トナー像を用紙に定着させる定着装置５０を備えている。
なお、各トナー像形成ユニット１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｃ，１０Ｋは、収容されている現像剤中のトナーの色を除き基本的に同様に構成されているので、以下、符号末尾のＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋを省略して説明する。
【００５２】
４つのトナー像形成ユニット１０は、中間転写ベルト３０の循環方向に並んで配置されており、各トナー像形成ユニット１０には、反時計回りに回転する多層構造の感光体ドラム１１が配備されている。各感光体ドラム１１の表面は、中間転写ベルト３０の表面に接している。１次転写ロール２０は、中間転写ベルト３０を挟んで感光体ドラム１１と対向する位置に配備されており、感光体ドラム１１と１次転写ロール２０によって挟み込まれた領域が１次転写領域になる。
【００５３】
ここで、図１とともに図２を用いて、トナー像形成ユニット１０について詳述する。
図２は、図１に示す画像形成装置が備える４つのトナー像形成ユニットのうちの一つのトナー像形成ユニットを拡大して示した図である。図２には、トナー像形成ユニット１０の他、中間転写ベルト３０の一部や１次転写ロール２０も示されている。
図２に示すトナー像形成ユニット１０は、感光体ドラム１１の他、帯電ロール１２、露光手段、現像装置１４、及びクリーニングブレード１５を備える。
【００５４】
帯電ロール１２は、感光体ドラム１１に接触して回転する。帯電ロール１２は、外径１４ｍｍのような小さいサイズのものも適用でき、画像形成装置の小型化に貢献する。また、この帯電ロール１２は半導電性の構造を有し、感光体ドラム１１との接触部近傍の微小空隙で放電を発生させることにより感光体ドラム１１を帯電させる。帯電ロール１２の表面には、直流電圧に交番電圧が重畳された電圧波形の電力が供給される。
【００５５】
感光体ドラム１１の周囲の帯電ロール１２より下流側に、レーザ光Ｌを照射する露光手段を備える。帯電ロール１２によって帯電された感光体ドラム１１の表面には、露光手段によって静電潜像が形成される。
【００５６】
現像装置１４は、感光体ドラム１１の周囲の、露光手段より下流側であって、１次転写領域より上流側に配備されている。
また、クリーニングブレード１５は、感光体ドラム１１の周囲の、１次転写領域の下流側に配備されている。
【００５７】
図２に示す現像装置１４は、トナー補給タンク１４１とトナー補給ノズル１４２とを有するトナー供給手段１４０、第１撹拌室１４３、第２撹拌室１４４、及び現像ロール１４５を有する。トナー補給タンク１４１内には、トナー粒子が貯蓄される。
トナー補給ノズル１４２は、トナー補給タンク１４１と第１撹拌室１４３を結ぶパイプ状のものであって、内部には搬送部材１４２０が配備されている。図２では、回動するスクリュー状の搬送部材１４２１が搬送部材１４２０に該当する。トナー補給タンク１４１のトナー粒子は、スクリュー状の搬送部材１４２１が回動することによって、トナー補給ノズル１４２を通って第１撹拌室１４３に搬送される。
なお、トナー補給タンク１４１へのトナー補給は適宜行われる。
【００５８】
第１撹拌室１４３と第２撹拌室１４４はいずれも、感光体ドラム１１の回転軸１１ａと平行に延びて（図２の紙面に対して垂直方向に延びる）設けられる。第１撹拌室１４３と第２撹拌室１４４は延在方向両端部分を除いて仕切壁１４６で仕切られているが、両端はつながっている。これらの撹拌室１４３，１４４には、現像剤が保持されている。
現像剤は、磁性キャリア粒子とその磁性キャリア粒子に静電的に吸着されるトナー粒子とを含むものである。トナー粒子は、所定の帯電極性を有するものであり、磁性キャリア粒子は、コア部の表面が、コア部より、トナー粒子との摩擦によりトナー粒子を所定の極性へ帯電させるトナー粒子に対する被帯電性に優れたコート剤によってコーティングされたものである。現像剤についての詳しい説明は後述する。
【００５９】
また、これらの撹拌室１４３，１４４には、撹拌室の延在方向に延びるスクリューオーガ１４７が配備されている。いずれの撹拌室１４３，１４４に配備されたスクリューオーガ１４７も回転自在なものであって、各スクリューオーガ１４７が回転することによって、各撹拌室内では現像剤が撹拌される。第１撹拌室１４３内では、第１撹拌室１４３に配備されたスクリューオーガ１４７の回転によって、トナー粒子が摩擦帯電され磁性キャリア粒子に静電的に付着するとともにトナー粒子が付着した磁性キャリア粒子が第２撹拌室１４４に送り込まれる。
【００６０】
すなわち、トナー粒子は、トナー補給タンク１４１からトナー補給ノズル１４２を通って第１撹拌室１４３に供給され、摩擦帯電されながら第１撹拌室１４３を通過して第２撹拌室１４４へと送り込まれる。第２撹拌室１４４内では、トナー粒子が付着した磁性キャリア粒子が第２撹拌室１４４に配備されたスクリューオーガ１４７の回転によって現像ロール１４５に向けて搬送される。
現像ロール１４５は、感光体ドラム１１に対向して設けられた、矢印方向に回転する現像スリーブ１４５１を有する。この現像スリーブ１４５１と感光体ドラム１１とが対向している領域が現像領域になる。現像スリーブ１４５１の内側には、マグネットロール（不図示）が配備されている。このマグネットロールは回転する現像スリーブ１４５１に対して固定された状態に配備されており、トナー粒子が付着した磁性キャリア粒子（現像剤）を現像スリーブ１４５１に吸着させるためのピックアップ磁極や、現像剤を現像領域で穂立ちさせる磁極や、現像領域通過後の現像剤を現像スリーブ１４５１上から剥がすためのピックオフ磁極等を有する。また、現像スリーブ１４５１には、現像スリーブ１４５１上のトナー粒子に対して現像スリーブ１４５１側に向けて静電気力が作用するように電界を形成すべく、直流電圧に交流電圧を重畳させた電圧が印加されている。
【００６１】
このような、内部にマグネットロールが配備された現像スリーブ１４５１を有する現像ロール１４５は、その表面に現像剤を担持して現像剤を現像領域に搬送するものであり、本発明にいう現像剤担持体の一例に相当する。なお、現像スリーブ１４５１に吸着されなかった現像剤や、現像領域通過後に現像スリーブ１４５１から剥がされた現像剤は、第２撹拌室１４４に配備されたスクリューオーガ１４７の回転によって、第１撹拌室１４３に戻される。
【００６２】
図２に示すトナーリサイクル手段１３は、回収トナーを搬送するスクリューオーガ１３１と、搬送路１３２と、を有する。搬送路１３２はクリーニング部からトナー補給タンクを結ぶパイプ状のものであって、内部には回転するスクリュー状の搬送部材１３２１が配備されている。図２では、搬送部材１３２０は、回転するスクリュー状の搬送部材１３２１と搬送路１３２を含む。
クリーニングブレード１５で回収された転写残トナーはスクリューオーガ１３１の回転により搬送路１３２入口に送られ、搬送部材１３２０が回転することにより搬送路１３２を通ってトナー補給タンク１４１に搬送される。クリーニングブレード１５は、ウレタンゴムなどからなる板状のものであって、その先端が、感光体ドラム１１の表面に当接している。
【００６３】
すなわち、図２に示すトナー像形成ユニット１０では、トナー補給タンク１４１には、新たに補給された補給用トナーが内在するとともに、トナーリサイクル手段１３を通じてクリーニングブレード１５で回収された回収トナーも併存する。
【００６４】
続いて、図１に示す画像形成装置１における画像形成について説明しながら、この画像形成装置１の構成についてさらに詳述する。
【００６５】
感光体ドラム１１の表面は、帯電ロール１２によって一様に帯電される。帯電ロール１２により一様に帯電した感光体ドラム１１の表面には、露光装置からレーザ光Ｌが照射され、感光体ドラム１１表面に静電潜像が形成される。現像装置１４は、現像領域において、感光体ドラム１１上の静電潜像を現像ロール１４５に担持したトナー粒子によって現像し、感光体ドラム１１上にはトナー像が形成される。
【００６６】
１次転写ロール２０には、トナー粒子の帯電極性とは逆極性の転写バイアスが印加されており、感光体ドラム１１上に形成されたトナー像は、１次転写領域において感光体ドラム表面から中間転写ベルト３０の表面に移行する。各トナー像形成ユニット１０で形成されたトナー像は、中間転写ベルト３０の表面上で１つに重なり合ったトナー像となる。
【００６７】
また、一括転写装置４０は、中間転写ベルト３０の表面（トナー像担持面）側に圧接配置された二次転写ロール４１と、中間転写ベルト３０の裏面側に配置されたバックアップロール４２を備えており、これら２つのロール４１，４２で中間転写ベルト３０を挟みこんでいる。これら２つのロール４１，４２によって挟み込まれた領域が２次転写領域になる。
【００６８】
さらに、図１に示す画像形成装置１には、用紙トレイ６０が配備されており、用紙トレイ６０に収容された用紙Ｐは、フィードロール６１によって用紙トレイ６０から送り出され、所定のタイミングで２次転写領域へと送り込まれる。
【００６９】
上記２次転写領域では、中間転写ベルト３０上で１つに重なり合ったトナー像が、送り込まれてきた用紙Ｐ上に転写される。定着装置５０は、加熱熱機構５１１を有する定着ロール５１、および定着ロール５１に対向するように設けられた圧力ロール５２を備えている。互いに対向する定着ロール５１と圧力ロール５２との間には、２次転写領域を通過した用紙Ｐが搬送されてくる。用紙Ｐ上のトナー像を構成するトナーは、定着ロール５１の加熱機構５１１により溶融され用紙Ｐに定着する。
【００７０】
また、一括転写装置４０の下流側には、中間転写ベルト３０上の残留トナーを除去するベルトクリーナ７０が設けられている。このベルトクリーナ７０は、ゴム性のブレード７１を有する。このブレード７１の先端は、中間転写ベルト３０の表面に押し当てられており、中間転写ベルト３０が循環移動すると、その表面に残留したトナーが剥がし取られる。
またさらに、１次転写領域において中間転写ベルト３０に転写されず、感光体ドラム１１に残留したトナー粒子は、クリーニングブレード１５によって感光体ドラム１１上から掻き落とされる。
【００７１】
次に、本発明の特徴部分について、詳細に説明する。
一般的に、回収トナー粒子中には、逆帯電および低帯電のものの割合が多く、トナー像形成時に像担時体上の非画像部にトナー粒子が飛翔し、非画像部がかぶるといった画像欠陥が生じやすい。
そこで、本発明では、トナー供給手段１４０にコーティング部材を備える。このコーティング部材は、キャリア粒子のコア部表面を被覆したコート剤を用いてコーティングされている。
このようなコーティング部材がトナー粒子と相対的に摺摩することで、トナー粒子が帯電し、回収トナー粒子の逆帯電や低帯電の現象を抑止する。使用するコート剤は、トナー粒子に対する被帯電性に優れるものである（以下、かかるコート剤を単に「コート剤」と称する場合がある。）。該コート剤の詳細は、後述する。
【００７２】
図２に示すトナー像形成ユニット１０では、上記コーティング部材を、トナー補給タンク１４１及びトナー補給ノズル１４２としている。すなわち、回収トナーの搬送路であるトナー補給タンク１４１やトナー補給ノズル１４２の内周面を上記コート剤でコーティングする。このような態様により、回収トナーを安定的に使用することができる。
【００７３】
上記コート剤によるコーティング方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、公知のディップ方式やスプレー方式を用いても良い。
【００７４】
なお、本発明の画像形成装置で使用するトナー粒子は、結晶性ポリエステルと無定形高分子と離型剤とを含有し、該トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆されるものである。このようなトナー粒子は、低温定着を良好に行うことができる優れたトナーであるが、回収されたトナーの帯電率は低下しやすいものであることが明らかとなった。そこで、本発明にかかるトナーを適用する場合には、トナー潜像を良好に形成するために必要な帯電量を確保する必要があり、上記構成のトナー供給手段１４０を備えることが極めて有益である。
【００７５】
次に、図２に示す本発明の第１の実施形態の画像形成装置において、トナー補給タンク１４１からトナー補給ノズル１４２を通って第１撹拌室１４３に供給される直前のトナー粒子の帯電分布について説明する。
上述のように、内周面をコート剤でコーティングされたトナー補給タンク１４１やトナー補給ノズル１４２を通過することで、トナーの帯電量が高められている。本発明では、かかるトナー粒子の帯電分布が、一定の範囲内となるようにしている。
本発明では、帯電分布をチャージスペクトログラフ法で測定した場合に、以下の式（１）を満たすことが重要であることを明らかにしている。
【００７６】
ここで、チャージスペクトログラフ法について、図３を用いて説明を行う。
チャージスペクトログラフ法では、所定長さｌの円筒形容器内に鉛直方向の速度ｖの空気層流と、この流れと垂直方向の電界Ｅを形成する。この上端部中央から帯電した粒子を挿入し、粒子が空気層流により下端部まで移動する間に電界によって垂直の方向に移動する。円筒形容器の底面にフィルターを敷設しておき、捕集されたフィルター上のトナーについて、中心点０からの垂直方向の距離ｄを顕微鏡で測定すると、下記式（４）によって、トナーの帯電分布を知ることができる。なお、距離ｄの測定は、顕微鏡のほか、画像解析装置を用いてもよい。
【００７７】
式（４）：      ｑ／ｒ＝（６×π×η×ｄ×ｖ）／（ｌ×Ｅ）
【００７８】
式（４）中、ｒはトナー粒子の半径を表し、ｑはトナーの電荷を表し、ηは空気の粘性率を表す。すなわち、距離ｄは、トナー粒子の半径ｒと電荷量ｑに依存する因子である。
【００７９】
フィルター上に捕集されたトナーは、例えば、図４に示すような広がりをもって得られる。ここで、１ｍｍ2当たり１００個以上となる地点を顕微鏡によって測定し、かかる範囲に該当する範囲を図４の斜線部分とすると、斜線で囲まれた範囲において中心点Ｏから最も離れた地点ｄｍａｘまでの距離をＤｔとする。
【００８０】
本発明では、トナー供給手段によって撹拌室に供給される直前のトナー粒子において、５０００個〜４００００個をチャージスペクトログラフ法で測定したとき、下記式（１）を満たすことが特徴である。
式（１）：          ｜５ｍｍ｜＜｜Ｄｔ｜
【００８１】
なお、「撹拌室に供給される直前のトナー粒子」とは、図２では、トナー供給手段１４０の出口で採取したトナー粒子をいい、すなわち、トナー補給ノズル１４２の出口で採取したトナー粒子をいう。
【００８２】
第１実施形態の画像形成装置では、トナー補給タンク１４１の内周面およびトナー補給ノズル１４２の内周面の双方が、トナー粒子に対する被帯電性に優れたコート剤によって被覆されているため、補給されるトナー粒子とこれらの内周面との摺擦によって、第１撹拌室１４３に供給される直前のトナー粒子は、｜Ｄｔ｜の値が５ｍｍを超える程度にまで帯電される。
【００８３】
｜Ｄｔ｜の値が｜５ｍｍ｜未満であると、回収トナー粒子は逆帯電および低帯電の割合が多い可能性が高く、トナー像形成時に、像担時体上の非画像部にトナー粒子が飛翔し、非画像部がカブルといった画像欠陥が生じやすい。しかしながら、｜Ｄｔ｜の値が｜５ｍｍ｜を超えていると、トナー粒子はある程度帯電していることになり、トナー粒子はある程度帯電しており逆帯電トナーもほぼなくなり、トナー粒子の帯電状態に起因する画質欠陥の発生が最終的に抑えられる。
【００８４】
更に、｜Ｄｔ｜の値は、６〜１０であることがより好ましく、７〜１０であることが更に好ましい。
【００８５】
具体的なチャージスペクトログラフ法の測定条件は、以下の通りである。
円筒形容器の長さｌは１８ｃｍであり、電界Ｅは１００Ｖ／ｃｍである。空気流の速度ｖは内圧を３５０ｍｍＨｇに設定することで一定とする。
トナー粒子の半径ｒは、体積平均粒径を２分した値を用いる。トナーの体積平均粒径は、コールターウンターＴＡＩＩ（ベックマン−コールター社製、アパーチャー径：５０μｍ）を用いて測定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ50vとする。なお、前記測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
【００８６】
１ｍｍ2当たりのトナー粒子の個数は、レーザ顕微鏡（株式会社キーエンス製：ＶＫ８５００）を用いて測定する。
なお、円筒形容器の上部アパーチャー径Ａは、０．７ｍｍであり、円筒形容器の直径は、６ｃｍである。
【００８７】
また、第１実施形態の画像形成装置では、トナー補給タンク１４１に搬送されたばかりの回収トナー粒子の帯電分布の最大値をＦｔとすると、Ｆｔに対するＤｔの値（｜Ｄｔ｜／｜Ｆｔ｜）は、１．４５〜１．７５であることが好ましく、１．５〜１．７であることが好ましく、下記式（５）の関係にあることが特に好ましい。
式（５）：          ｜Ｄｔ｜＝｜Ｆｔ｜×１．６５
上記式（５）中の「１．６５」の係数は、トナー供給手段で付加すべき帯電量を係数として表したものである。
【００８８】
なお、チャージスペクトログラフ法については、「電子写真学会誌、ｖｏｌ．２２，ｐ８５（１９８８）」や「トナー材料の開発・実用化  総合技術資料集、ｐｐ３０２〜３０３、日本科学情報（株）出版部（１９８５）」等を参照することができる。
【００８９】
続いて、本発明の画像形成装置の第２実施形態から第５実施形態について説明する。
第２実施形態から第５実施形態までのいずれの画像形成装置も、フルカラータンデム方式を採用した画像形成装置であって、その構成の概略は図１に示す第１実施形態の画像形成装置の構成と同様である。また、第２実施形態から第５実施形態までのいずれの画像形成装置のトナー像形成ユニットに備えられた現像装置にも、トナー供給手段が配備されている。これらの実施形態におけるトナー供給手段はいずれも、磁性キャリア粒子のコア部の表面をコーティングしているコート剤によってコーティングされたコーティング部材を備えており、トナー粒子とそのコーティング部材とを相対的に摺摩させることでトナー粒子を帯電させるものであるが、その構成を異にする。コート剤や該コート剤によるコーティング方法については、上記第一実施態様に記載のものと同様である。
以下、第１実施形態において説明した構成要素と同じ構成要素には、これまで用いた符号と同じ符号を付して説明する。
【００９０】
−第２の実施形態−
第２実施形態の画像形成装置について図２を参照して説明する。
図２は、第１の実施形態の説明にも用いた図であるが、第２実施形態の画像形成装置も、トナー供給手段１４０の構成を除いては、第１実施形態と同様のトナー像形成ユニット１０を備えている。
【００９１】
第１の実施形態においては、トナー補給タンク１４１の内周面、およびトナー補給ノズル１４２の内周面が、磁性キャリア粒子のコア部の表面をコーティングしているコート剤によって被覆されているが、第２の実施形態においては、これら内周面の代わりに搬送部材１４２０のスクリュー状の搬送部材１４２１の表面が、該コート剤によって被覆されている。
トナー補給ノズル１４２を通過するトナー粒子は、スクリュー状の搬送部材１４２１が回転することによって第１撹拌室１４３に搬送されながら、スクリュー状の搬送部材１４２１表面との摺擦によって摩擦帯電される。
【００９２】
第２の実施形態の画像形成装置では、トナー補給タンク１４１に追加されたばかりの回収トナー粒子の帯電分布の最大値をＦｔとすると、Ｆｔに対するＤｔの値（｜Ｄｔ｜／｜Ｆｔ｜）は、１．４５〜１．７５であることが好ましく、１．５〜１．７であることが好ましく、下記式（６）の関係にあることが特に好ましい。
【００９３】
式（６）：      ｜Ｄｔ｜＝｜Ｆｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（１）の関係も成立する。
【００９４】
第２の実施形態においても、第１の実施態様同様に、トナー補給タンク１４１の内周面及びトナー補給ノズル１４２の内周面が、コート剤によって被覆されていてもよい。
【００９５】
−第３の実施形態−
第３実施形態の画像形成装置について図５を参照して説明する。
図５は、第３実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニット１０を拡大した図である。
第３実施形態におけるトナー供給手段１４０を構成する搬送部材は、回転するロール状の部材１４２３であり、この実施形態におけるトナー供給手段１４０は、トナー補給タンク１４１、トナー補給ノズル１４２、および搬送部材１４２０におけるスクリュー状の搬送部材１４２１の３つの構成要素の他、搬送部材１４２０としてブレード１４２２とロール状の搬送部材１４２３とを有する。ブレード１４２２は、トナー補給ノズル１４２の内部に配備されたものであって、このブレード１４２２よりも上方に配備されたトナー補給タンク１４１から補充されるトナー粒子は、このブレード１４２２の表面１４２２ａに落下する。ロール状の搬送部材１４２３は、このブレード１４２２の表面１４２２ａに接触した状態で回転し、第１撹拌室１４３に向けて、ブレード１４２２の表面１４２２ａに落下したトナー粒子を送り込む。
【００９６】
この第３実施形態においては、トナー補給ノズル１４２の内周面とブレードの表面１４２２ａとの双方が、前記コート剤によって被覆されている。トナー補給ノズル１４２を通過するトナー粒子は、トナー補給ノズル１４２の内周面との摺擦によって摩擦帯電されるとともに、ロール状の搬送部材１４２３が回転することでブレードの表面１４２２ａとの摺擦によって摩擦帯電される。
【００９７】
第３の実施形態の画像形成装置では、トナー補給タンク１４１に追加されたばかりの回収トナー粒子の帯電分布の最大値をＦｔとすると、Ｆｔに対するＤｔの値（｜Ｄｔ｜／｜Ｆｔ｜）は、１．４５〜１．７５であることが好ましく、１．５〜１．７であることが好ましく、下記式（７）の関係にあることが特に好ましい。
【００９８】
式（７）    ｜Ｄｔ｜＝｜Ｆｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（１）の関係も成立する。
【００９９】
第３の実施形態では、ブレードの表面１４２２ａがコート剤によって被覆される代わりに、ロール状の搬送部材１４２３の周面、すなわちブレードの表面１４２２ａに接触する面をコート剤によって被覆してもよく、あるいは、ブレード１４２２の表面とロール状の搬送部材１４２３の周面との双方をコート剤によって被覆してもよい。
【０１００】
−第４の実施形態−
第４実施形態の画像形成装置について図６を参照して説明する。
図６は、第４実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニット１０を拡大して示した図である。
第４実施形態におけるトナー供給手段１４０は、トナー補給タンク１４１、トナー補給ノズル１４２、および搬送部材１４２０におけるスクリュー状の搬送部材１４２１の３つの構成要素の他、搬送部材１４２０としてロールブラシ１４２４も有する。ロールブラシ１４２４の素材は特に制限されず、絶縁性あるいは半導電性の繊維のものであってもよいが、以下、アクリルカーボン繊維で説明を行う。
【０１０１】
ロールブラシ１４２４は、トナー補給ノズル１４２の、第１撹拌室１４３側端部（出口）に配備されており、アクリルカーボン繊維の先端部分をトナー補給ノズル１４２の内周面に接触させた状態で回転するものである。搬送部材１４２１によって上方から搬送されてきたトナー粒子は、このロールブラシ１４２４の上に落下しアクリルカーボン繊維の先端部分に担持され、ロールブラシ１４２４が回転することによって、アクリルカーボン繊維の先端部分とトナー補給ノズル１４２の内周面との間を通過し第１撹拌室１４３に供給される。
【０１０２】
この第４実施形態においては、アクリルカーボン繊維の表面が前記コート剤によって被覆されている。回転するロールブラシ１４２４上に落下したトナー粒子は、アクリルカーボン繊維の先端部分に担持されてトナー補給ノズル１４２の内周面まで移動し、その内周面とアクリルカーボン繊維の先端部分との間を通過する際の摺擦によって摩擦帯電される。
【０１０３】
第４の実施形態の画像形成装置では、トナー補給タンク１４１に追加されたばかりの回収トナー粒子の帯電分布の最大値をＦｔとすると、Ｆｔに対するＤｔの値（｜Ｄｔ｜／｜Ｆｔ｜）は、１．４５〜１．７５であることが好ましく、１．５〜１．７であることが好ましく、下記式（８）の関係にあることが特に好ましい。
【０１０４】
式（８）    ｜Ｄｔ｜＝｜Ｆｔ｜×１．２５
なお、当然に上記式（１）の関係も成立する。
【０１０５】
−第５の実施形態−
第５実施形態の画像形成装置について図７を参照して説明する。
図７は、第５実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニット１０を拡大して示した図である。
第５実施形態におけるトナー供給手段は、トナー補給タンク１４１、トナー補給ノズル１４２、および搬送部材１４２０におけるスクリュー状の搬送部材１４２１の３つの構成要素の他、搬送部材１４２０として第４実施形態のロールブラシに代えてメッシュ部材１４２５を有する。このメッシュ部材１４２５も、図６に示すロールブラシ１４２４と同じくトナー補給ノズル１４２の出口に配備されている。
メッシュ部材１４２５の網目のサイズは、トナー粒子の粒子径より大きいものであれば特に限定されないが、１００μｍ以上５００μｍ以下の網目のものが好ましく、２００μｍ以上５００μｍ以下がより好ましく、４００μｍ以上５００μｍ以下が更に好ましい。網目が１００μｍ未満であると、網目の目詰まりや、トナー粒子のブロッキングが生じてしまい、反対に５００μｍを超えるとトナー粒子の摩擦帯電が不十分になり、所望の帯電分布が得られない。
【０１０６】
メッシュ部材１４２５は、その表面１４２５ａがトナー補給ノズル１４２の入口側を向いた姿勢で、表面１４２４ａが広がる方向（図７では水平方向）に振動するものである。スクリュー状の搬送部材１４２１によって上方から搬送されてきたトナー粒子は、このメッシュ部材１４２５の、振動する表面１４２５ａに落下し、網目を通って第１撹拌室１４３に供給される。
この第５実施形態において、メッシュ部材１４２５の表面１４２５ａは、前記コート剤によって被覆されている。メッシュ部材１４２５の、振動する表面１４２５ａに落下したトナー粒子は、振動によって、その表面１４２５ａと摺擦され摩擦帯電される。
【０１０７】
第５の実施形態の画像形成装置では、トナー補給タンク１４１に追加されたばかりの回収トナー粒子の帯電分布の最大値をＦｔとすると、Ｆｔに対するＤｔの値（｜Ｄｔ｜／｜Ｆｔ｜）は、１．４５〜１．７５であることが好ましく、１．５〜１．７であることが好ましく、下記式（９）の関係にあることが特に好ましい。
【０１０８】
式（９）    ｜Ｄｔ｜＝｜Ｆｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（１）の関係も成立する。
【０１０９】
以上、第１実施形態から第５実施形態の画像形成装置について説明したが、これらの画像形成装置はいずれも、トナー流動性、帯電性、現像性、転写性、定着性を同時に、かつ長期にわたり満足でき、特にトナー流動性、帯電性、現像性、転写性を向上しうるある一定以上の大粒径の無機微粒子を外添剤として有さず、帯電ロール等に更なるクリーニング機構を設けなくとも、カブリのない、かつ鮮明な画像を安定して形成できる、環境に優しい小型で低コストの画像形成装置である。
【０１１０】
なお、第１実施形態から第５実施形態までの画像形成装置はいずれも、フルカラータンデム方式を採用した画像形成装置であったが、本発明の画像形成装置は、他の形式を採用したものであってもよい。また、感光体ドラム１１の帯電方式は、帯電ロール１２を用いた接触帯電方式に限定されず、非接触帯電方式であってもよい。
【０１１１】
続いて、本発明の画像形成装置の第６〜第１０実施形態について説明する。
第６〜第１０実施形態の画像形成装置も、フルカラータンデム方式を採用した画像形成装置であって、その構成の概略は図１に示す第１実施形態の画像形成装置の構成と同様であり、トナー像形成ユニットに備えられた現像装置１４にも、トナー供給手段１４０が配備されており、トナーリサイクル手段１３も配備されている。
第１実施形態の画像形成装置の構成と異なる箇所は、トナーリサイクル手段１３による回収トナーの搬送先が、トナー補給タンク１４１ではなく、第一撹拌室１４３となる点である。以下、第１実施形態において説明した構成要素と同じ構成要素には、これまで用いた符号と同じ符号を付して説明する。
【０１１２】
−第６の実施形態−
第６実施形態の画像形成装置について図８を参照して説明する。
図８は、第６実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大した図であるが、第６実施形態の画像形成装置も、トナーリサイクル手段１３の回収トナーの搬送先が第一撹拌室１４３であることを除いては、第１実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットと同じ構成のトナー像形成ユニットを備えている。
【０１１３】
この第６実施形態においては、回収トナー供給手段として、回収トナー搬送路１３２とその内部に配される搬送部材１３２０が備えられる。回収トナー搬送路１３２は、第一撹拌室１４３まで延びるパイプ状のものである。
また、第６実施形態においては、内周面が前記コート剤によって被覆された回収トナー搬送路１３２を、コーティング部材として適用している。回収トナー搬送路を通過するトナー粒子は、回収トナー搬送路１３２の内周面との摺擦によってさらに摩擦帯電される。このように、図８に示す装置では、第１撹拌室１４３に、ある程度帯電された回収トナー粒子が補充される。
本発明においては、前記回収トナー粒子は、前記回収トナー供給手段によって前記撹拌室に供給される直前において、５０００個〜４００００個をチャージスペクトログラフ法で測定したとき、中心点から１ｍｍ2当たり１００個以上となる地点までの距離の最大値をＲｔと定義した場合、下記式（２）を満たすことを特徴とする。
式（２）：          ｜５ｍｍ｜＜｜Ｒｔ｜
【０１１４】
更に、｜Ｒｔ｜の値は、６〜１０であることがより好ましく、７〜１０であることが更に好ましい。
【０１１５】
また、第６の実施形態の画像形成装置では、クリーニングブレード１５によって回収されたばかりのトナー粒子の帯電分布の最大値をＪｔとすると、Ｊｔに対するＲｔの値（｜Ｒｔ｜／｜Ｊｔ｜）は、１．５〜１．８であることが好ましく、１．６〜１．７であることが好ましく、下記式（１０）の関係にあることが特に好ましい。
式（１０）：    ｜Ｒｔ｜＝｜Ｊｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（２）の関係も成立する。
【０１１６】
−第７の実施形態−
次に、第７実施形態の画像形成装置について、第６実施形態同様に図８を参照して説明する。
第６実施形態では、回収トナー搬送路１３２の内周面が、前記コート剤によって被覆されているが、第７実施形態においては、該内周面の代わりに、スクリュー状の搬送部材１３２１の表面が、前記コート剤によって被覆されている。回収トナー搬送路１３２を通過するトナー粒子は、スクリュー状の搬送部材１３２１が回転することによって第１撹拌室１４３に搬送されながら、スクリュー状の搬送部材１３２１表面との摺擦によって摩擦帯電される。
【０１１７】
第７の実施形態の画像形成装置では、クリーニングブレード１５によって回収されたばかりのトナー粒子の帯電分布の最大値をＪｔとすると、Ｊｔに対するＲｔの値（｜Ｒｔ｜／｜Ｊｔ｜）は、１．５〜１．８であることが好ましく、１．６〜１．７であることが好ましく、下記式（１１）の関係にあることが特に好ましい。
式（１１）    ｜Ｒｔ｜＝｜Ｊｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（２）の関係も成立する。
【０１１８】
なお、第７の実施形態では、スクリュー状の搬送部材１３２１の表面のほか、第６の実施形態同様に、回収トナー搬送路１３２の内周面も前記コート剤によって被覆されていてもよい。
【０１１９】
−第８の実施形態−
第８実施形態の画像形成装置について図９を参照して説明する。
図９は、第８実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した図である。
第８実施形態におけるトナーリサイクル手段を構成する搬送部材１３２０は、回転するロール状の部材であり、この実施形態におけるトナーリサイクル手段は、回収トナー搬送路１３２、および搬送部材１３２０におけるスクリュー状の搬送部材１３２１の３つの構成要素の他、搬送部材１３２０としてブレード１３２２とロール状の搬送部材１３２３とを有する。
このブレード１３２２は、回収トナー搬送路１３２の内部に配備されたものであって、このブレード１３２２よりも上方に配備された回収トナー搬送路１３２から補充される回収トナー粒子は、このブレード１３２２の表面１３２２ａに落下する。ロール状の搬送部材１３２３は、このブレード１３２２の表面１３２２ａに接触した状態で回転し、第１撹拌室１４３に向けて、ブレード１３２２の表面１３２２ａに落下した回収トナー粒子を送り込む。
【０１２０】
この第８実施形態においては、回収トナー搬送路１３２の内周面とブレードの表面１３２２ａとの双方が、前記コート剤によって被覆されている。回収トナー搬送路１３２を通過するトナー粒子は、回収トナー搬送路１３２の内周面との摺擦によって摩擦帯電されるとともに、ロール状の搬送部材１３２３が回転することでブレードの表面１３２２ａとの摺擦によって摩擦帯電される。
【０１２１】
第８の実施形態の画像形成装置では、クリーニングブレード１５によって回収されたばかりのトナー粒子の帯電分布の最大値をＪｔとすると、Ｊｔに対するＲｔの値（｜Ｒｔ｜／｜Ｊｔ｜）は、１．５〜１．８であることが好ましく、１．６〜１．７であることが好ましく、下記式（１２）の関係にあることが特に好ましい。
式（１２）    ｜Ｒｔ｜＝｜Ｊｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（２）の関係も成立する。
【０１２２】
なお、第８の実施形態では、ブレードの表面１３２２ａがコート剤によって被覆される代わりに、ロール状の搬送部材１３２３の周面、すなわちブレードの表面１３２２ａに接触する面をコート剤によって被覆してもよく、あるいは、ブレード１３２２の表面とロール状の搬送部材１３２３の周面との双方を前記コート剤によって被覆してもよい。
【０１２３】
−第９の実施形態−
第９実施形態の画像形成装置について図１０を参照して説明する。
図１０は、第９実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大した図である。
第９実施形態におけるトナー供給手段は、回収トナー搬送路１３２、搬送部材１３２０におけるスクリュー状の搬送部材１３２１の２つの構成要素の他、搬送部材１３２０としてのロールブラシ１３２４も有する。ロールブラシ１４２４の素材は特に制限されず、絶縁性あるいは半導電性の繊維のものであってもよいが、以下、アクリルカーボン繊維で説明を行う。
【０１２４】
ロールブラシ１３２４は、搬送部材１３２０の、第１撹拌室１４３側端部（出口）に配備されており、アクリルカーボン繊維の先端部分を回収トナー搬送路１３２の内周面に接触させた状態で回転するものである。搬送部材１３２０によって上方から搬送されてきたトナー粒子は、このロールブラシ１３２４の上に落下しアクリルカーボン繊維の先端部分に担持され、ロールブラシ１３２４が回転することによって、アクリルカーボン繊維の先端部分と回収トナー搬送路１３２の内周面との間を通過し第１撹拌室１４３に供給される。
【０１２５】
この第９実施形態においては、アクリルカーボン繊維の表面が、前記コート剤によって被覆されている。回転するロールブラシ１３２４の上に落下したトナー粒子は、アクリルカーボン繊維の先端部分に担持されて回収トナー搬送路１３２の内周面まで移動し、その内周面とアクリルカーボン繊維の先端部分との間を通過する際の摺擦によって摩擦帯電される。
【０１２６】
第９の実施形態の画像形成装置では、クリーニングブレード１５によって回収されたばかりのトナー粒子の帯電分布の最大値をＪｔとすると、Ｊｔに対するＲｔの値（｜Ｒｔ｜／｜Ｊｔ｜）は、１．５〜１．８であることが好ましく、１．６〜１．７であることが好ましく、下記式（１３）の関係にあることが特に好ましい。
式（１３）：    ｜Ｒｔ｜＝｜Ｊｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（２）の関係も成立する。
【０１２７】
−第１０の実施形態−
第１０実施形態の画像形成装置について図１１を参照して説明する。
図１１は、第１０実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した図である。
第１０実施形態におけるトナー供給手段は、回収トナー搬送路１３２、および搬送部材１３２０におけるスクリュー状の搬送部材１３２１の２つの構成要素の他、搬送部材１３２０として第９実施形態のロールブラシ１３２４に代えてメッシュ部材１３２５を有する。このメッシュ部材１３２５も、図１０に示すロールブラシ１３２４と同じく回収トナー搬送路１３２の出口に配備されている。
【０１２８】
メッシュ部材１４２５の網目のサイズは、トナー粒子の粒子径より大きいものであれば特に限定されないが、１００μｍ以上５００μｍ以下の網目のものが好ましく、２００μｍ以上５００μｍ以下がより好ましく、４００μｍ以上５００μｍ以下が更に好ましい。網目が１００μｍ未満であると、網目の目詰まりや、トナー粒子のブロッキングが生じてしまい、反対に５００μｍを超えるとトナー粒子の摩擦帯電が不十分になり、所望の帯電分布が得られない。
【０１２９】
メッシュ部材１３２５の表面１３２５ａが、回収トナー搬送路１３２の入口側を向いた姿勢で、その表面１４２５ａが広がる方向（図１１では水平方向）に振動するものである。搬送部材１３２０によって上方から搬送されてきたトナー粒子は、このメッシュ部材１３５の、振動する表面１３２５ａに落下し、網目を通って第１撹拌室１４３に供給される。
この第１０実施形態においては、メッシュ部材１３２５の表面１３２５ａが、前記コート剤によって被覆されている。メッシュ部材１３２５の、振動する表面１３２５ａに落下したトナー粒子は、振動によって、その表面１３２５ａと摺擦され摩擦帯電される。
【０１３０】
第１０の実施形態の画像形成装置では、クリーニングブレード１５によって回収されたばかりのトナー粒子の帯電分布の最大値をＪｔとすると、Ｊｔに対するＲｔの値（｜Ｒｔ｜／｜Ｊｔ｜）は、１．５〜１．８であることが好ましく、１．６〜１．７であることが好ましく、下記式（１４）の関係にあることが特に好ましい。
式（１４）    ｜Ｒｔ｜＝｜Ｊｔ｜×１．６５
なお、当然に上記式（２）の関係も成立する。
【０１３１】
なお、第１の態様から第１０の態様の画像形成装置はいずれも、フルカラータンデム方式を採用した画像形成装置であったが、本発明の画像形成装置は、他の形式を採用したものであってもよい。
また、感光体ドラム１１の帯電方式は、帯電ロール１２を用いた接触帯電方式に限定されず、非接触帯電方式であってもよい。
【０１３２】
−その他−
図１において、定着装置５０は、加圧・加熱定着方式を採用するものを示したが、加熱を行わない加圧定着方式であってもよく、更には、光定着方式であってもよい。
更に、帯電ロール１２、現像ロール、１次転写ロール２０、２次転写ロール４１，４２、定着ロール５１、圧力ロール５２等のロールの材質は公知のものを適宜適用することができる。また、感光体ドラムの構成は、機能分離型であっても単層からなるものであってもよく、更に表面保護層を設けていてもよい。中間転写ベルト３０の構成、クリーニングブレード１５の構成等も、公知のものを適宜適用することができる。
【０１３３】
＜トナー＞
本発明にかかるトナー粒子は、結晶性ポリエステルと無定形高分子と離型剤とを含有し、該トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆されるものであり、更に無機微粒子が表面に付着してなることが好ましい。
このような組成及び構成のトナー粒子は、充分な分子間凝集力を潜在させた高分子量の非晶性樹脂と、シャープメルト性を有する結晶性樹脂とを併用しているため、最低定着温度を低減することができる。結晶性樹脂は定着時に紙へ染み込み、定着画像表面近傍には存在しないため、長期保管しても画像欠損を生じない安定な定着画像を得ることもできる。また、トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆され、更に無機微粒子が表面に付着することで、トナーの流動性が良好となる。
【０１３４】
本発明の電子写真用トナーに用いられる結晶性ポリエステルのような『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。
一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶質樹脂（無定形高分子）を意味するが、本発明において用いられる無定形高分子としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることが好ましい。
【０１３５】
−結着樹脂：（結晶性）ポリエステル樹脂−
本発明のトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本発明においては、前記ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、適宜合成したものを使用してもよい。
【０１３６】
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
【０１３７】
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１３８】
また、酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていることが好ましい。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作成する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで、乳化或いは懸濁が可能である。
【０１３９】
このようにスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらスルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分は、ポリエステルを構成する全カルボン酸成分に対して１〜１５モル％、好ましくは２〜１０モル％含有する。含有量が少ないと乳化粒子の経時安定性が悪くなる一方、１５モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下するばかりではなく、凝集後、粒子が融合する工程に悪影響を与え、トナー径の調整が難しくなるという不具合が生じる。
【０１４０】
さらに、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有することがより好ましい。２重結合を持つジカルボン酸は、２重結合を介して、ラジカル的に架橋結合させ得る点で定着時のホットオフセットを防ぐ為に好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、フマル酸、マレイン酸等が挙げられる。
【０１４１】
多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７〜２０である直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。前記脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下してしまう為、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融点が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。前記炭素数としては１４以下であることがより好ましい。
【０１４２】
本発明のトナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
【０１４３】
３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１４４】
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは、９０モル％以上である。前記脂肪族ジオール成分の含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
【０１４５】
また、本発明のトナーに用いられる「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造からなるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。
但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
【０１４６】
なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。
【０１４７】
結晶性ポリエステル樹脂の融点は、４５〜１１０℃の範囲内であることが好ましく、６０〜９０℃の範囲内であることがより好ましい。トナー中の樹脂は、融点を境にして急激に粘度が低下するために、融点以上の温度環境下で保存されるとブロッキングを起こしてしまう。そこで、結晶性ポリエステル樹脂の融点は、トナーの保存時や画像とした後に曝される一般的な高温環境下の下限温度以上、すなわち４５℃以上であることが好ましい。一方、融点が１１０℃を超える場合には、低温定着ができなくなる場合がある。
この融点はＪＩＳ  Ｋ−７１２１に基いて入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。なお、結晶性ポリエステル樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、最大のピークをもって融点とみなす。
【０１４８】
−結着樹脂：無定形高分子−
本発明のトナーに使用される無定形高分子樹脂としては、例えば、従来公知の熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもビニル系樹脂やポリエステル樹脂が特に好ましい。
【０１４９】
ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマー挙げられる。
【０１５０】
本発明においては、前記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有していることが好ましい。本発明においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。
【０１５１】
なお、前記解離性ビニル系モノマーにおける解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決定することができる。なお、前記方法等により、粒子の表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点を決定することもできる。
【０１５２】
一方、本発明のトナーにおいて、無定形高分子としてポリエステル樹脂を用いる場合には、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。乳化分散に用いる無定形のポリエステル樹脂は多価カルボン酸と多価アルコールとを脱水縮合して合成される。
【０１５３】
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
【０１５４】
多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。
これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
【０１５５】
なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げることができる。
【０１５６】
ポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０〜２５０℃で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。
【０１５７】
このポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１〜１質量％とすることが好ましい。
【０１５８】
本発明トナーに使用される無定形高分子は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜１００００００であることが好ましく、更に好ましくは７０００〜５０００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２０００〜１０００００であることが好ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜１００であることが好ましく、更に好ましくは２〜６０である。
【０１５９】
重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さい場合には、低温定着性には効果的ではある一方で、耐ホットオフセット性が著しく悪くなるばかりでなく、トナーのガラス転移点を低下させる為、トナーのブロッキング等保存性にも悪影響を及ぼす。一方、上記範囲より分子量が大きい場合には、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、低温定着性は低下する他、トナー中に存在する結晶性ポリエステル相の染み出しを阻害する為、ドキュメント保存性に悪影響を及ぼす可能性がある。したがって、上述の条件を満たすことによって低温定着性と耐ホットオフセット性、ドキュメント保存性を両立し得ることが容易となる。
【０１６０】
本発明において、樹脂の分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。
【０１６１】
ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、前記のような分子量分布を得やすいことや、乳化分散法によるトナー粒子の造粒性を確保しやすいことや、得られるトナーの環境安定性（温度・湿度が変化した時の帯電性の安定性）を良好なものに保ちやすいことなどから、１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。ポリエステル樹脂の酸価は、原料の多価カルボン酸と多価アルコールの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整することができる。あるいは多価カルボン酸成分として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を有するものが得られる。
【０１６２】
本発明に使用される無定形高分子のガラス転移温度は、３５〜１００℃であることが好ましく、貯蔵安定性とトナーの定着性のバランスの点から、５０〜８０℃であることがより好ましい。ガラス転移温度が３５℃未満であると、トナーが貯蔵中又は現像機中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい傾向にある。一方、ガラス転移温度が１００℃を超えると、トナーの定着温度が高くなってしまい好ましくない。
【０１６３】
また、本発明においてはトナーのコアに用いる結晶性ポリステルと無定形高分子が互いに相溶することが必要であり、その基準として双方の樹脂のＳＰ値（溶解度パラメータ：Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ  Ｐａｒａｍｅｔｅｒ。ここでは「×１０-3Ｊ1/2ｍ-3/2」を省略した数値を用いる）の差が１以内であることが必要である。
【０１６４】
−着色剤−
本発明のトナーに用いられる着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料があげられる。
【０１６５】
クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラロゾンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、デュポンオイルレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３などの種々の顔料などを例示することができ、これらを１種または２種以上を併せて使用することができる。
【０１６６】
本発明の電子写真用トナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましいが、また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【０１６７】
−離型剤−
本発明のトナーに用いられる離型剤としては、公知の離型剤であれば特に限定されないが、例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。また、これらの離型剤は、１種単独で用いても良く、２種以上併用しても良い。
【０１６８】
離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが好ましく、１００℃以下であることがより好ましい。
【０１６９】
離型剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１から３０重量部の範囲内であることが好ましく、２〜２０重量部の範囲内であることがより好ましい。離型剤の含有量が１重量部未満であると離型剤添加の効果がなく、高温でのホットオフセットを引き起こす場合がある。一方、３０重量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの機械的強度が低下する為、現像機内でのストレスで破壊されやすくなり、キャリア汚染などを引き起こす場合がある。また、カラートナーとして用いた場合、定着画像中にドメインが残留し易くなり、ＯＨＰ透明性が悪化するという問題が生じる場合がある。
【０１７０】
−その他の添加剤−
本発明のトナーには、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機微粒子）、有機微粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【０１７１】
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
また、無機粉体は主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙するような通常、トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機微粒子が挙げられる。
【０１７２】
トナー表面に外添される無機微粒子や有機微粒子としては以下のようなものが挙げられる。
無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ微粒子や酸化チタン微粒子が好ましく、疎水化処理された微粒子が特に好ましい。
【０１７３】
無機微粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。前記無機微粒子の１次粒子径としては、１〜２００ｎｍが好ましく、その添加量としては、トナー１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部が好ましい。
有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
【０１７４】
−トナーの製造方法−
本発明のトナーの製造方法は特に限定されるものではないが、好適な形状係数や粒径を有するトナーを作製するためには湿式粒造法を用いることが好ましい。前記湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が挙げられるが、本発明においては、これらの中でも乳化凝集法が好適に用いられる。
【０１７５】
乳化凝集法を用いる場合、本発明にかかるトナーの製造方法は、少なくとも結晶性ポリエステル微粒子を含む分散液と無定形高分子微粒子を含む分散液とを用い、前記結晶性ポリエステルと無定形高分子とを含む凝集粒子を形成する凝集工程と、前記凝集粒子の表面に無定形高分子微粒子を付着させる付着工程とを、少なくとも含むものであることが好ましく、さらに、前記凝集粒子を加熱することにより融合させる融合工程を含むことがより好ましい。
以下、各工程について詳細に説明する。
【０１７６】
（１）乳化工程
前記乳化工程において、原料分散液は、結着樹脂の乳化粒子（以下、「樹脂粒子」と略す）と、水系媒体および必要に応じて着色剤や離型剤を含む分散液とを混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。したがって結着樹脂は原料分散液中にあらかじめ樹脂粒子として分散させておく必要がある。
【０１７７】
前記樹脂粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
【０１７８】
前記分散液における分散媒としては、例えば水系媒体や有機溶剤などが挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本発明においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１７９】
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましい。
前記有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン、トルエンが挙げられ、前記結着樹脂に応じて適宜選択して用いる。
【０１８０】
前記樹脂粒子が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。
【０１８１】
前記樹脂粒子が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。
【０１８２】
一方、前記樹脂粒子が、結晶性ポリエステル及び無定形ポリエステル樹脂である場合、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有した、自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成できる。結晶性ポリエステル及び無定形ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルフォン基等の酸性基である為、中和剤としては例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。
【０１８３】
また、結着樹脂として、それ自体水に分散しない、すなわち自己水分散性を有しないポリエステル樹脂を用いる場合には、後述する離型剤と同様、樹脂溶液及び又はそれと混合する水性媒体に、イオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子にされ得る。このイオン性界面活性剤や高分子電解質を用いる場合には、その水性媒体中における濃度は、０．５〜５質量％程度になるようにするのが適当である。
【０１８４】
前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される着色剤としては、既述した着色剤を用いることができる。
前記着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる着色剤の分散液のことを、「着色粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いることができる。
【０１８５】
前記着色剤の添加量としては、前記ポリマーの総量に対して１〜２０質量％とすることが好ましく、１〜１０質量％とすることがより好ましく、２〜１０質量％とすることがさらに好ましく、２〜７質量％とすることが特に好ましく、定着後における画像表面の平滑性を損なわない範囲でできるだけ多い方が好ましい。着色剤の含有量を多くすると、同じ濃度の画像を得る際、画像の厚みを薄くすることができ、オフセットの防止の点で有利である。
また、これらの着色剤は、その他の微粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段回で添加してもよい。
【０１８６】
前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される離型剤としては、既述した離型剤を用いることができる。
離型剤は、自己水分散性をもたないポリエステル樹脂を乳化分散する場合と同様、水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて、１μｍ以下の分散微粒子径に調整にされる。離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂の分散媒と同様のものを用いることができる。
【０１８７】
本発明において前記結着樹脂や離型剤を水性媒体と混合して、乳化分散させる装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、クレアミックス（エム・テクニック株式会社）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が挙げられる。
【０１８８】
前記乳化工程における結着樹脂分散液に含まれる樹脂粒子の含有量及び、着色剤及び離型剤の分散液における、着色剤、離型剤それぞれの含有量は通常、５〜５０質量％であり、好ましくは１０〜４０質量％である。前記含有量が前記範囲外にあると、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
【０１８９】
なお、本発明において、目的に応じて、前記結着樹脂分散液に、既述したような内添剤、帯電制御剤、無機粉体等のその他の成分が分散させておいても良い。
なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集工程や融合工程の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
【０１９０】
前記その他の成分の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであることが好ましい。前記体積平均径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすい。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。
【０１９１】
（２）凝集工程
凝集工程においては、乳化工程で得られた樹脂粒子、及び着色剤、離型剤の分散液を混合し（以下この混合液を「原料分散液」という）、前記結着樹脂の融点付近の温度で、かつ融点以下の温度にて加熱してそれぞれの分散粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
【０１９２】
その際、樹脂粒子としては、互いに相溶する結晶性ポリエステル微粒子（Ａ）及び無定形高分子微粒子（Ｂ）を用いることが好ましく、その割合は、１／９≦Ａ／Ｂ≦５／５の重量分率の範囲であることが好ましい。
【０１９３】
互いに相溶し合わない結晶性ポリエステル微粒子及び無定形高分子微粒子を用いて、トナーのコアとなる凝集粒子を作製した場合、いかなる混合範囲においても、所望のトナー特性を得ることは難しい。
【０１９４】
また、互いに相溶する結晶性ポリエステル微粒子（Ａ）及び無定形高分子微粒子（Ｂ）を用いた場合でも、トナーのコアを形成する凝集工程における前記樹脂の混合重量分率Ａ／Ｂが１／９より小さいと、低温定着性を示す結晶性ポリエステルの効果が小さくなりすぎ、所望の低温定着性が得られ難くなる。
【０１９５】
また、互いに相溶する結晶性ポリエステル微粒子（Ａ）及び無定形高分子微粒子（Ｂ）を用いた場合でも、トナーのコアを形成する凝集工程における前記樹脂の混合重量分率Ａ／Ｂが５／５より大きいと、トナー硬度を高める無定形高分子の効果が減少し、所望のトナー硬度が得られ難くなる。
【０１９６】
結晶性ポリエステル微粒子（Ａ）と無定形高分子微粒子（Ｂ）は、それぞれ単一の種類を用いても、二種以上を併用してもよい。
【０１９７】
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。当該ｐＨとしては、結着樹脂の無定形高分子としてビニル系共重合体を用いる場合には、２．５〜６が好ましく、４〜６がより好ましい。
【０１９８】
一方、結着樹脂（無定形高分子）としてポリエステル樹脂を用いる場合、原料分散液を調整する前のポリエステル樹脂の乳化分散液のｐＨが７〜１０である為、ｐＨ３〜５である結晶性ポリエステル樹脂の乳化分散液や着色剤、離型剤分散液を混合すると、極性のバランスが崩れて、緩凝集が生じてしまう。そこで、原料分散液を混合した時点で、ｐＨを４〜６に調整して加熱し、凝集粒子を形成させる。
【０１９９】
前記凝集工程に用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
【０２００】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、凝集工程においては、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加することが好ましい（以下、この段階を「プレ凝集工程」という）。このプレ凝集工程に用いる分散安定剤としては、極性を変えないようにする為、公知の非イオン性界面活性剤を１〜３質量％添加することが好ましい。分散安定剤を添加しない場合、加熱凝集工程において、原料粒子の微粉の取り込みが悪くなり、結果として粒度分布がブロードになってしまうという不具合がある。また、分散安定剤はプレ凝集工程と加熱凝集工程との両方に分けて添加しても効果的である。
【０２０１】
（３）付着凝集工程
付着凝集工程では、上記した凝集工程を経て形成された互いに相溶する結晶性ポリエステル微粒子及び無定形高分子微粒子の凝集粒子（以下、「コア凝集粒子」と略す）の表面に無定形高分子粒子を付着させることにより被覆層を形成する（以下、コア凝集粒子表面に被覆層を設けたものを「付着凝集粒子」と略す）。なお、この被覆層は、後述する融合工程を経て形成される本発明のトナーの表面層に相当するものである。被覆層の無定形高分子は、単独で用いても二種以上を併用してもよい。
また、コア凝集粒子中の無定形高分子と被覆層の無定形高分子とは、同一の種類のものを用いてもよいし、異なる種類のものを用いてもよい。
【０２０２】
被覆層の形成は、凝集工程においてコア凝集粒子を形成した分散液中に、無定形高分子粒子を含む分散液を追添加することにより行うことができ、必要に応じて他の成分も同時に追添加してもよい。付着工程においても、用いる無定形高分子に応じて凝集工程と同様にｐＨや凝集剤を選択し、付着凝集粒子中に含まれる２種以上の結着樹脂のうち、最も融点の低い結着樹脂の融点以下の温度にて加熱し付着凝集粒子を得ることができる。また、この付着凝集工程は、プレ凝集の段階で凝集粒子に取り込まれなかった原料微粒子を凝集に導くことにおいても有効である。
【０２０３】
その際、結着樹脂として結晶性ポリエステル微粒子（Ａ）及び前記結晶性ポリエステル微粒子と相溶する無定形高分子微粒子（Ｂ）とを１／９≦Ａ／Ｂ≦５／５の重量分率で混合するように該微粒子を含む分散液中で凝集粒子を形成する凝集工程と、更に前記凝集粒子の表面に無定形高分子微粒子を付着凝集させる付着凝集工程と、を少なくとも含む製造工程において、付着凝集工程に用いる無定形高分子微粒子の割合が、総結着樹脂量の１０〜４０質量％の範囲であることが好ましい。
【０２０４】
付着凝集工程に用いる無定形高分子微粒子の割合が、総結着樹脂量の１０質量％より少ないと、トナーのコアとなる結晶性ポリエステルと無定形高分子の凝集粒子を十分に覆うことが出来ず、トナー表面に結晶性樹脂が露出し、帯電性の低下等が生じ、所望のトナー特性が得られ難くなる。
【０２０５】
付着凝集工程に用いる無定形高分子微粒子の割合が、総結着樹脂量の４０質量％より多いと、低温定着性を示すトナーのコアとなる結晶性ポリエステルと無定形高分子の凝集粒子の割合が小さくなり、所望の低温定着性が得られ難くなる。
【０２０６】
（４）融合工程
融合工程においては、凝集工程と同様の攪拌下で、付着凝集粒子の懸濁液のｐＨを６．５〜８．５の範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、結着樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことにより付着凝集粒子を融合させる。なお、付着凝集粒子を含む分散液の液性にもよるが、凝集を停止するｐＨが適性なｐＨでないと、融合させる為の昇温過程で、付着凝集粒子がばらけてしまい収率が悪くなる。また、融合工程は、必要に応じて凝集工程を得た後に実施してもよい。
【０２０７】
融合時の加熱の温度としては、付着凝集粒子中に含まれる結着樹脂の融点以上であれば問題無い。前記加熱の時間としては、融合が十分に為される程度行えばよく、０．５〜１．５時間程度行えばよい。それ以上時間を掛けるとコア凝集粒子に含まれる結晶性ポリエステルがトナー表面ヘ露出し易くなってしまう。したがって、定着性、ドキュメント保存性には効果的であるが、帯電性に悪影響を及ぼすため、長時間加熱するのは好ましくない。
【０２０８】
前記融合工程においては、前記結着樹脂が融点以上に加熱されている時に、あるいは融合が終了した後に、架橋反応を行わせてもよい。また、融合と同時に架橋反応を行うこともできる。架橋反応を行わせる場合には、例えば、結着樹脂として２重結合成分を共重合させた、不飽和スルホン化結晶性ポリエステル樹脂を用い、この樹脂にラジカル反応を起こさせ、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始剤を用いる。
【０２０９】
重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル‐２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオキシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ―ブチルパーオキシ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレリックアシド）等が挙げられる。
【０２１０】
これら重合開始剤は、単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる。重合開始剤の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着色剤の種類や量によって選択される。
重合開始剤は、乳化工程前にあらかじめポリマーに混合しておいてもよいし、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい。さらには、融合工程、或いは融合工程の後に導入してもよい。凝集工程、付着工程、融合工程、あるいは融合工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解、または乳化した液を、粒子分散液（樹脂粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。
【０２１１】
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナーの粒子とすることができる。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程において、十分に洗浄することが好ましい。
【０２１２】
乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用することができる。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率を１．０質量％以下、好ましくは０．５質量％以下に調整することが望ましい。
【０２１３】
上述のように乾燥工程を経て造粒されたトナー粒子は、その他の成分として、目的に応じて既述したような無機微粒子、有機微粒子等の公知の各種外添剤を添加することができる。好ましいトナーの態様は、上記湿式粒造法によって得られたトナー粒子の表面に上述の無機粒子が外添されている場合である。
なお、本発明においては、離型剤や帯電制御剤が無添加のトナー粒子であってもよい。
【０２１４】
−トナーの物性−
（１）形状係数
上記湿式粒造法によって製造されたトナー粒子は、球形状トナー粒子となる。このような球形状トナー粒子は、下記式（３）で表される形状指数（ＳＦ）が、１３５以下であることが好ましく、１２５以下がより好ましい。
式（３）：      ＳＦ＝（πＬ2／４Ａ）×１００
式（３）中、Ｌはトナー粒子の最大直径を表し、Ａはトナー粒子の投影面積を表す。なお、形状指数（ＳＦ）が１００である場合は真球を意味し、１００に近いほど、その形状が真球に近いことを意味する。
【０２１５】
形状指数（ＳＦ）が１３５を超える場合は、球形状トナー粒子の、感光体ドラム１１表面に対する付着力が大きくなり、転写効率が低下する場合がある。したがってこのような場合には、画像を形成するために利用されることなく廃棄されるトナーが増加し、経済的にも、環境上も好ましくない。
【０２１６】
形状係数（ＳＦ）の値は、得られたトナー粒子１００個の各々について、画像解析装置（株式会社ネクサス製：ＮＥＸＵＳ）を用いて、その投影像の最大長さ（トナー粒子の最大直径）Ｌ（μｍ）及びトナー粒子の投影面積Ａ（μｍ2）を計測し、これらの値を式７に代入して得られた個々の値を平均して求めたものである。
【０２１７】
（２）粒径
本発明にかかるトナー粒子は、体積平均粒径Ｄ50vとしては、１〜２０μｍが好ましく、２〜９μｍがより好ましく、５μｍ〜８μｍであることが更に好ましい。また、個数平均粒子径Ｄ50pとしては、１〜２０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましい。
体積平均粒径Ｄ50vが１μｍ未満の場合は、所望の帯電分布を得ることができないためトナー粒子が現像装置から飛散しやすくなり、画像形成装置内の汚染等を発生させたり、トナー粒子が磁性キャリア粒子へ付着しやすくなる。結果、トナーの帯電性を低下させる場合がある。一方、体積平均粒径Ｄ50vが２０μｍを超えた場合にも、所望の帯電布を得ることができず、画質の低下を招きやすくなる等の不具合が発生しやすくなる。
なお、本発明においては、離型剤や帯電制御剤が無添加のトナー粒子であってもよい。
【０２１８】
前記体積平均粒径および個数平均粒子径の測定は、コールターウンターＴＡＩＩ（ベックマン−コールター社製、アパーチャー径：５０μｍ）を用いて測定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数をそれぞれ小粒径側から累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を、それぞれ体積平均粒径Ｄ50v、個数平均粒子径Ｄ50pと定義する。
なお、前記測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
【０２１９】
＜静電荷像現像用現像剤＞
上記トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリア粒子を構成するコア粒子としては、磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましく、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性を示す金属粉等の公知のものが使用できる。この中でも、キャリア表面へのトナー汚染や現像装置内で受けるストレスによるキャリアコート剥がれを抑制するために、比較的低比重であるフェライトを用いることが好ましい。
【０２２０】
フェライトとしては、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎから選ばれた１種以上の元素の酸化物とＦｅ2Ｏ3をと主成分として造粒、焼結して形成された磁性粒子が所望する磁化率を得やすい点で好ましく、さらにはＬｉ、Ｍｇ、Ｍｎから選ばれた１種以上の元素の酸化物とＦｅ2Ｏ3をと主成分として造粒、焼結して形成された磁性粒子が所望する磁化率と所望する電気抵抗を両立して得やすい点でより好ましい。
【０２２１】
フェライト粒子の製造方法は公知の手段を用いることができる。例えば、粉砕されたフェライト組成物を、バインダー、水、分散剤、有機溶剤などと混合し、スプレードライ法や流動造粒法を用いて粒子を作成し、ロータリーキルンや回分式焼却炉により焼成したのち、篩分により分級して粒子径分布を制御して、キャリアコア材料とする方法が挙げられる。また、焼成段階において、酸素分圧を制御するか、あるいは焼成後に粒子表面の酸化、還元処理を追加するなどして、コア材料の電気抵抗を制御することも可能である。
【０２２２】
キャリア粒子のコア粒子は、体積平均粒径として、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。
【０２２３】
コア粒子は、その表面が、コート剤によってコーティングされたものであることが好ましい。このようなコート剤は、トナー粒子との摩擦によりトナー粒子を所定の極性へ帯電させるのに有効な、トナー粒子に対する被帯電性に優れたコート剤であることが好適である。
なお、上述のように、本発明では、トナー供給手段１４０やトナーリサイクル手段１３が、かかるコート剤によってコーティングされたコーティング部材を有することが好ましい。
【０２２４】
このようなコート剤としては、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；フッ素樹脂、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂、等が挙げられる。
【０２２５】
また、上記コート剤とともにコア粒子上に導電性微粒子を外添してもよい。
ここでの導電性微粒子としては、金、銀、銅のような金属や；カーボンブラック；更に酸化チタン、酸化亜鉛のような半導電性酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズやカーボンブラック、金属で覆ったもの等が挙げられる。
特に、製造安定性、コスト、導電性の良さ等の観点からカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの種類としては特に限定されるものではなく、公知のものが使用でき、好ましくは製造安定性のよいＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量が５０〜３００ｍｌ／ｇの範囲のカーボンブラックが好ましい。
さらにカーボンブラックの体積平均粒径は０．１μｍ以下が好ましく、より良い分散性を獲得するためには一次粒子径が５０ｎｍ以下であることが好ましい。さらに、帯電制御や被膜強度制御等を目的とし、コート剤、導電性微粒子に加えて架橋性有機粒子、磁性微粒子などを含有させてもよい。
【０２２６】
上記コート剤や導電性微粒子等の被覆材料をコア粒子表面に形成する方法としては、代表的には、被覆層形成用原料溶液（溶剤中に、コート剤、樹脂微粒子、導電性微粉末を含む）を利用した各種コーティング手法があげられる。
具体的には、例えば、コア粒子の粉末を被覆層形成用原料溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用原料溶液をコア粒子表面に噴霧するスプレー法、コア粒子を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用原料溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でコア粒子と被覆層形成用原料溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
被膜層形成用原料溶液に使用する溶剤は、コート剤を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類が使用できる。
【０２２７】
また、キャリア表面のトナー汚染による抵抗変化を極小化するために、マトリクス樹脂の一部または全体に臨界表面張力（γｃ）で３０ｄｙｎ／ｃｍ以下の樹脂を用いることが好適である。臨界表面張力で３０ｄｙｎ／ｃｍ以下の樹脂としては、ポリフッ化ビニル（γｃ＝２８ｄｙｎ／ｃｍ）、ポリフッ化ビニリデン（γｃ＝２５ｄｙｎ／ｃｍ）、ポリトリフルオロエチレン（γｃ＝２２ｄｙｎ／ｃｍ）、ポリテトラフルオロエチレン（γｃ＝１８ｄｙｎ／ｃｍ）、ポリヘキサフルオロプロピレン（γｃ＝１６ｄｙｎ／ｃｍ）、等があり、その他のものとしてフッ化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ素化単量体のターポリマーのようなフルオロターポリマー等の臨界表面張力３５ｄｙｎ／ｃｍ以下の樹脂が使用できる。特に、臨界表面張力で３０ｄｙｎ／ｃｍ以下を示すフッ素を含む樹脂、重合体及び又はシリコーン樹脂を含有するのがより好ましい。
【０２２８】
前記二成分現像剤における本発明のトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
【実施例】
【０２２９】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０２３０】
＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
【０２３１】
（チャージスペクトログラフ法における距離Ｄｔ、Ｒｔ、Ｆｔ及びＪｔの測定）
チャージスペクトログラフ法の測定において、使用した測定器の円筒形容器の長さｌは１８ｃｍ、上部アパーチャー径Ａは０．７ｍｍであった。この測定器に１００Ｖ／ｃｍの電界を印加し、内圧を３５０ｍｍＨｇに設定した。
円筒形容器の底面にフィルターを敷設しておき、トナー粒子の５０００個〜４００００個について、捕集されたフィルター上のトナーにおいて１ｍｍ2当たりのトナー粒子の個数を、レーザ顕微鏡（株式会社キーエンス製：ＶＫ８５００）を用いて測定した。１ｍｍ2当たり１００個以上となる範囲において、中心点Ｏから最も離れた地点ｄｍａｘまでの距離を測定し、Ｄｔ、Ｒｔ、Ｆｔ及びＪｔを求めた。
【０２３２】
（凝集粒子及びトナー粒子の粒径測定方法）
本発明における凝集粒子及びトナー粒子の粒径測定は、測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
【０２３３】
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて、前述のようにして体積平均粒径Ｄ50v、を求めた。測定した粒子数は５００００であった。
【０２３４】
（トナーの形状係数ＳＦの測定方法）
トナー形状係数ＳＦは、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個について、上記式（３）から算出した。
【０２３５】
（樹脂の分子量、分子量分布測定方法）
本発明において、非晶性樹脂、結着樹脂の分子量、分子量分布は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ  ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
【０２３６】
（樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径）
分散液中の樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒子径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定した。
【０２３７】
（樹脂の融点、ガラス転移温度の測定方法）
非晶性樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）及び結晶性樹脂の融点（Ｔｍ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、室温から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、融点は吸熱ピークの頂点の温度とした。
点（Ｔｇ）を示した。
【０２３８】
（樹脂酸価）
樹脂酸価（ＡＶ）は以下のようにして測定した。基本操作はＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
試料は予め結着樹脂のＴＨＦ不溶成分を除去して使用するか、上記のＴＨＦ不溶分の測定で得られるソックスレー抽出器によるＴＨＦ溶媒によって抽出された可溶成分を試料として使用した。試料の粉砕品１．５ｇを精秤し、３００ｍｌのビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（４／１）の混合液１００ｍｌを加え溶解させた。自動滴定装置ＧＴ−１００（ダイアインスツルメンツ社製）を用いて、０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液により電位差滴定を行った。この時のＫＯＨ溶液の使用量をＡ（ｍｌ）とし、同時にブランクを測定し、この時のＫＯＨ溶液の使用量をＢ（ｍｌ）とする。これらの値から、下記式（１５）により酸価を計算した。式（１５）中、ｗは精秤した試料量、ｆはＫＯＨのファクターである。
式（１５）：  酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝｛（Ａ−Ｂ）×ｆ×５．６１｝／ｗ
【０２３９】
＜トナーの作製＞
（各分散液の調製）
−結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
加熱乾燥した三口フラスコに、セバシン酸ジメチル９８．０ｍｏｌ％の酸成分と、１，６−ヘキサンジオール（酸成分に対し２ｍｏｌ倍量）と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）４（酸成分に対し、０．０１２質量％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間還流を行った。その後、減圧蒸留にてメタノールを除去し、２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１３０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル（１）を得た。
【０２４０】
ついで、この結晶性ポリエステル（１）８０部及び脱イオン水７２０部をステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９５℃に加熱する。結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで攪拌した。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）１．６部を希釈した水溶液２０部を滴下しながら、乳化分散を行ない、体積平均粒径が０．１８μｍの結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）〔樹脂粒子濃度：１０質量％〕を調製した。
【０２４１】
−無定形高分子分散液（１）の調整−
・エチレングリコ−ル：４８６部
・ネオペンチルグリコール：６５０部
・テレフタル酸：９５７部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記のモノマーを仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドの１．２部を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が６．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量９２００である無定形ポリエステル樹脂（１）を得た。
【０２４２】
ついで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記ポリエステル樹脂熔融体と同時に上記キャビトロン（株式会社ユーロテック製）に移送した。
回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５Ｋｇ／ｃｍ2の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径０．１４μｍのポリエステル樹脂からなる無定形高分子分散液（１）（樹脂粒子濃度：３０質量％）を得た。
【０２４３】
−無定形高分子分散液（２）の調整−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（平均付加モル数２．２）：３８６部
・トリメチロールプロパン：４２８部
・テレフタル酸：１３９２部
前記無定形ポリエステル樹脂（１）と全く同様にして、酸価が６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点が１０５℃になるまで、反応をさせた。次いで、温度を１９０℃まで下げ無水フタル酸の４９７部を徐々に投入し、同温度で１時間反応を継続し、酸価が５１ｍｇＫＯＨ／ｇで重量平均分子量が３２０００である無定形ポリエステル樹脂を得た。ついでこれを無定形ポリエステル樹脂分散液（１）の調製条件と同様にキャビトロンで乳化分散させ、体積平均粒径０．１６μｍのポリエステル樹脂からなる無定形高分子分散液（２）（樹脂粒子濃度：３０質量％）を得た。
【０２４４】
−離型剤分散液の調製−
・エステルワックス（日本油脂（株）製：ＷＥ−２、融点６５℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が２３０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：２０質量％）を調製した。
【０２４５】
−着色剤分散液の調製−
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（銅フタロシアニン））：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：９００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて約１時間分散して着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は、０．１５μｍ、着色剤粒子濃度は２３質量％であった。
【０２４６】
−トナー母粒子（１）の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：９０部
・無定形高分子分散液（１）：８１０部
・着色剤分散液：２２．８７部
・離型剤分散液：５０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）：１．０５部
【０２４７】
上記原料を５Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘにより８０００ｒｐｍでせん断力を加えながら３０分間分散混合する。ついで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０質量％硝酸水溶液０．１４部を滴下しはじめ、プレ凝集を促進した。それぞれの分散粒子が凝集しはじめると、原料分散液自体の粘度が上昇するので、増粘をはじめたら光学顕微鏡で凝集粒子の大きさを確認しながら、前記凝集剤水溶液を滴下した。またこの際、原料分散液のｐＨは４．２〜４．５の範囲に制御するのが好ましく、必要に応じて、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ調整を行なう。ｐＨが４．０以下になると凝集粒子径が成長し始めるので、凝集粒子径を大きすぎないようにするには上記範囲が好ましい。上記ｐＨ範囲で約２時間保持し、コア凝集粒子を形成した。このコア凝集粒子の体積平均粒径は、２〜３μｍ程度であった。
次に、無定形高分子分散液（２）１００部を追添加し、コア凝集粒子表面に無定形高分子粒子を付着させた。
【０２４８】
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４０℃にて付着凝集粒子の成長を促進させた。その後、光学顕微鏡及びコールターカウンターで付着凝集粒子の大きさ及び形態を確認しながら造粒を進め、体積平均粒径が６〜７μｍになった時点で、付着凝集粒子を融合させるために、ｐＨを９．０に上げた後、９０℃まで昇温させた。顕微鏡で粒子が融合したのを確認した後９０℃で保持したまま、再度ｐＨを６．５まで下げて、１時間後に加熱を止め、放冷した。その後４５μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥した。以上のように造粒したトナー母粒子（１）の体積平均粒径は、７．６μｍであった。また、形状係数ＳＦは、１３２であった。
【０２４９】
トナー母粒子（１）に外添剤として、体積平均粒子径が２０ｎｍのシリカ（商品名：ＪＭＴ２０００、テイカ社製）と４０ｎｍのシリカ（商品名：ＲＹ５０、アエロジル社製）と１４０ｎｍのシリカ（商品名：Ｘ２４、信越化学社製）を、トナー１００重量部に対して、それぞれ１．０重量部、１．５重量部、１．８重量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合して静電荷像現像用トナー（１）を得た。
【０２５０】
＜現像剤（１）の作製＞
静電荷像現像用トナー（１）５重量部とスチレン−アクリル共重合体（商品名：サーモラックＲＳＭ−１５８５、綜研化学社製）でコーティングされたフェライト粒子（体積平均粒子径３５μｍ）１００重量部を混合して二成分現像剤の現像剤（１）を調製した。
【０２５１】
［実施例１］
＜画像形成装置（１）の作製＞
画像形成装置として、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００（富士ゼロックス社製）に、感光体のクリーニングブレードからトナー補給タンクまでをつなぐ図２に示すトナーリサイクル手段を取り付けた改造機を使用した。トナーリサイクル手段は、回収トナー搬送路と、その内部にスクリュー状の搬送部材とを有する。
また、トナー補給タンクと、ここから第一攪拌室まで延びるトナー補給ノズルは、その内周面を、上記フェライト粒子のコーティングに用いたスチレン−アクリル共重合体でスプレー法によってコーティングし、画像形成装置（１）を作製した。
なお、画像形成装置（１）は、感光体のクリーニングブレードとトナー供給ノズル出口の部分の２箇所において、トナーを取り出せるように設計した。ここから取り出されたトナーについて、上記方法により帯電量を測定した。
【０２５２】
＜かぶり評価方法＞
上記現像剤（１）と画像形成装置（１）を用い、モノクロ画像の３００００枚の走行テストを行った。
走行テスト後における、プリント上の背景部の濃度、および感光体ドラム上表面をテープによりＯＨＰシートに転写し、その濃度を目視により評価した。評価基準は以下の通りである。
○：かぶりは確認されなかった。
×：背景部かぶりが発生した。
評価結果を下記表１に示す。
【０２５３】
［実施例２］
＜画像形成装置（２）の作製＞
画像形成装置（１）の作製において、トナー補給タンク及びトナー補給ノズルの内周面をコーティングしたのに代えて、トナー補給ノズル内に配置されるスクリュー状の搬送部材をコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（２）を作製した。
【０２５４】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（２）を用いた以外は、実施例１と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２５５】
［実施例３］
＜画像形成装置（３）の作製＞
画像形成装置（１）のトナー補給ノズルの出口にブレードを配備した。
さらに、画像形成装置（１）の作製において、トナー補給タンク及びトナー補給ノズルの内周面をコーティングしたのに代えて、トナー補給ノズルとその内部に配置されるブレード表面をコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（３）を作製した。
【０２５６】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（３）を用いた以外は、実施例１と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２５７】
［実施例４］
＜画像形成装置（４）の作製＞
画像形成装置（１）のトナー補給ノズルの出口に、ロールブラシを配備した。
さらに、画像形成装置（１）の作製において、トナー補給タンク及びトナー補給ノズルの内周面をコーティングしたのに代えて、前記ロールブラシをコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（４）を作製した。
【０２５８】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（４）を用いた以外は、実施例１と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２５９】
［実施例５］
＜画像形成装置（５）の作製＞
画像形成装置（１）のトナー補給ノズルの出口に、５００μｍの網目を有するメッシュ部材を配備した。
さらに、画像形成装置（１）の作製において、トナー補給タンク及びトナー補給ノズルの内周面をコーティングしたのに代えて、前記メッシュ部材の表面をコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（５）を作製した。
【０２６０】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（５）を用いた以外は、実施例１と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２６１】
［実施例６］
＜画像形成装置（６）の作製＞
画像形成装置として、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００（富士ゼロックス社製）の画像形成装置を改造し、図８に示すようにトナーリサイクル手段を第一攪拌室に取り付けた。トナーリサイクル手段は、回収トナー搬送路と、その内部に配備されるスクリュー状の搬送部材とを有する。
また、前記回収トナー搬送路の内周面に、上記フェライト粒子のコーティングに用いたスチレン−アクリル共重合体をスプレー法によってコーティングし、画像形成装置（６）を作製した。なお、画像形成装置（６）は、回収トナー搬送路出口において、トナーを取り出せるように改造されている。ここから取り出されたトナーについて、上記方法により帯電量を測定した。
【０２６２】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（６）を用いた以外は、実施例１と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２６３】
［実施例７］
＜画像形成装置（７）の作製＞
画像形成装置（６）の作製において、回収トナー搬送路の内周面をコーティングしたのに代えて、回収トナー搬送路内に配置されるスクリュー状の搬送部材をコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（７）を作製した。
【０２６４】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（７）を用いた以外は、実施例６と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２６５】
［実施例８］
＜画像形成装置（８）の作製＞
画像形成装置（６）の回収トナー搬送路の出口にブレードを配備した。
さらに、画像形成装置（６）の作製において、回収トナー搬送路の内周面をコーティングしたのに代えて、前記ブレード表面をコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（８）を作製した。
【０２６６】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（８）を用いた以外は、実施例６と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２６７】
［実施例９］
＜画像形成装置（９）の作製＞
画像形成装置（６）の回収トナー搬送路の出口に、ロールブラシを配備した。
さらに、画像形成装置（６）の作製において、回収トナー搬送路の内周面をコーティングしたのに代えて、前記ロールブラシをコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（９）を作製した。
【０２６８】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（９）を用いた以外は、実施例６と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２６９】
［実施例１０］
＜画像形成装置（１０）の作製＞
画像形成装置（６）の回収トナー搬送路の出口に、５００μｍの網目を有するメッシュ部材を配備した。
さらに、画像形成装置（６）の作製において、回収トナー搬送路の内周面をコーティングしたのに代えて、前記メッシュ部材の表面をコーティングした以外は同様にして、画像形成装置（１０）を作製した。
【０２７０】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（１０）を用いた以外は、実施例６と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２７１】
［比較例１］
＜画像形成装置（１１）の作製＞
画像形成装置（１）において、トナー補給タンク及びトナー補給ノズルの内周面をスチレン−アクリル共重合体でコーティングせずに、配置した以外は同様にして、画像形成装置（１１）を作製した。
【０２７２】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（１１）を用いた以外は、実施例１と同様にしてかぶりの評価を行った。
【０２７３】
［比較例２］
＜画像形成装置（１２）の作製＞
画像形成装置（６）において、回収トナー搬送路の内周面をでコーティングせずに、配置した以外は同様にして、画像形成装置（１２）を作製した。
【０２７４】
＜かぶり評価方法＞
画像形成装置（１２）を用いた以外は、実施例６と同様にしてかぶりの評価を行った
【０２７５】
【表１】
2007034277.tif 000002
【０２７６】
Ｄｔ又はＲｔが５ｍｍより大きい本発明の画像形成装置では、いずれもカブリが発生していなかったのに対し、５ｍｍ以下の比較例では、いずれもトナー粒子の帯電不足に起因すると想定されるかぶりが確認された。
【０２７７】
引き続き、上記画像形成装置（１）と（６）を用いて、現像剤の種類を変更して、評価を行った。
【０２７８】
−結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）の調製−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０ドデカン二酸９０．５ｍｏｌ％、及びイソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム２ｍｏｌ％、５−ｔ−ブチルイソフタル酸７．５ｍｏｌ％の酸成分、および、１，９ノナンジオール１００ｍｏｌ％と、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4（酸成分に対し、０．０１４質量％）と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で６時間還流を行った。その後、減圧蒸留にて過剰なエチレングリコールを除去し、２２０℃まで徐々に昇温を行い４時間攪拌し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量１３０００になったところで、減圧蒸留を停止、空冷し結晶性ポリエステル（２）を得た。
【０２７９】
ついで、この結晶性ポリエステル（２）８０部及び脱イオン水７２０部をステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９５℃に加熱する。結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで攪拌する。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）１．６部を希釈した水溶液２０部を滴下しながら、乳化分散を行ない、体積平均粒径が０．１５μｍの結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）〔樹脂粒子濃度：１０質量％〕を調製した。
【０２８０】
−結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）の調製
上記結晶性ポリエステル（１）と同様の処方で合成し、減圧蒸留の過程で、ＧＰＣでの重量平均分子量がおよそ１００００程度になるまで反応を進める。目的の分子量に達したところで、トリメリット酸を０．０５ｍｏｌ添加し、トリメリット酸が溶融してから３０分間反応進め、加熱を停止する。さらに粘稠状態のまま、過剰量のメタノール中に投入し、再沈殿精製を行ない、酸価処理した重量平均分子量１２０００、酸価２４の結晶性ポリエステル（３）を得た。
【０２８１】
ついで、この結晶性ポリエステル（３）８０部及び脱イオン水７２０部をステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９５℃に加熱する。結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて８０００ｒｐｍで攪拌する。ついでアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）１．２部を希釈した水溶液１５部を滴下しながら、乳化分散を行ない、体積平均粒径が０．１５μｍの結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）〔樹脂粒子濃度：１０質量％〕を調製した。
【０２８２】
−無定形高分子分散液（３）の調整−
・スチレン：３７０部
・ｎブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：４部
・ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、体積平均粒径が１８０ｎｍ、ガラス転移点が５９℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１５，０００である樹脂粒子を分散させてなる無定形高分子分散液（３）（樹脂粒子濃度：４０質量％）を調製した。
【０２８３】
−トナー母粒子（２）の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・無定形高分子分散液（１）：３００部
・着色剤分散液：２２．８７部
・離型剤分散液：５０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）：１．０５部
原料として上記各分散液を用いたこと以外は、トナー母粒子（１）の製造と同様の条件でプレ凝集まで進めた。次に原料分散液のｐＨを４．５〜５．０に調整しながら、コア凝集粒子を２〜３μｍまで成長させた。
【０２８４】
次に、トナー母粒子（１）の製造と同様に、コア凝集粒子の表面に無定形高分子粒子を付着させて付着凝集粒子を形成するために無定形高分子分散液（１）４００部を追添加し、また、形成される付着凝集粒子を安定化させる為にノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）１．５部を添加した後、加熱し始めた。加熱開始から３時間後の付着凝集粒子の体積平均粒径が６．５μｍになったところで、融合させる為、ｐＨを８．３に調整してから温度を９０℃まで昇温させた。顕微鏡で付着凝集粒子が融合したのを確認した後９０℃で保持したまま再度ｐＨを６．５まで下げて１時間後に加熱を止め、放冷した。その後トナー母粒子（１）の製造と同様の条件で、篩分、洗浄、乾燥し、体積平均粒径が７．３μｍのトナー母粒子（２）を得た。この粒子の形状係数ＳＦは、１３０であった。
【０２８５】
−トナー母粒子（３）の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）：１５０部
・無定形高分子分散液（２）：６００部
・着色剤分散液：２２．８７部
・離型剤分散液：５０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）：１．０５部
原料として上記各分散液を用いた以外は、トナー母粒子（１）の製造と同様の条件でプレ凝集まで進めた。次に、原料分散液のｐＨを４．６〜５．０に調整しながら、コア凝集粒子を２〜３μｍまで成長させた。
【０２８６】
次に、コア凝集粒子の表面に無定形高分子粒子を付着させて付着凝集粒子を形成するために無定形高分子分散液（２）２５０部を追添加し、また、形成される付着凝集粒子を安定化させる為にノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）１．０５部を添加した。凝集状態を光学顕微鏡とコールターカウンターで確認しながら加熱開始から３時間後に付着凝集粒子の体積平均粒径が６．２μｍになったところで、融合させる為、ｐＨ９．０に調整してから温度を９５℃まで昇温させた。顕微鏡で付着凝集粒子が融合するのを確認した後９５℃で保持したまま再度ｐＨを６．５まで下げて１時間後に加熱を止め、放冷した。その後トナー母粒子（１）の製造と同様の条件で、篩分、洗浄、乾燥し、体積平均粒径が６．８μｍのトナー母粒子（３）を得た。この粒子の形状係数ＳＦは、１３１であった。
【０２８７】
−トナー母粒子（４）の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１７５部
・無定形高分子分散液（３）：５２５部
・着色剤分散液：２２．８７部
・離型剤分散液：５０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）：０．５０部
原料として上記各分散液を用いた以外はトナー母粒子（１）の製造と同様の条件でプレ凝集まで進めた。次に原料分散液のｐＨを５．０〜５．４に調整しながらコア凝集粒子を２〜３μｍまで成長させた。
【０２８８】
次に、コア凝集粒子の表面に無定形高分子粒子を付着させて付着凝集粒子を形成するために無定形高分子分散液（３）３００部を追添加し、また、形成される付着凝集粒子を安定化させる為にノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）１．５部を添加した後、４０℃で加熱凝集させた。凝集状態を光学顕微鏡とコールターカウンターで確認しながら加熱開始から３時間後に付着凝集粒子の体積平均粒径が６．５μｍになったところで、融合させる為、ｐＨを７に調整してから温度を９５℃まで昇温させた。顕微鏡で付着凝集粒子が融合するのを確認した後、９５℃で保持したまま再度ｐＨを６．３まで下げて１時間後、加熱を止め、放冷した。その後トナー母粒子（１）の製造と同様の条件で、篩分、洗浄、乾燥し、体積平均粒径が７．４μｍのトナー母粒子（４）を得た。この粒子の形状係数ＳＦは、１３１であった。
【０２８９】
−トナー母粒子−（５）の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：２４０部
・無定形高分子分散液（１）：３６０部
・着色剤分散液：２２．８７部
・離型剤分散液：５０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）：１．０部
原料として上記各分散液を用いたこと以外はトナー母粒子（１）の製造と同様の条件でプレ分散まで進めた。その後、プレ凝集を促進する為にｐＨを徐々に３まで下げて、コア凝集粒子を２〜３μｍまで成長させた。
【０２９０】
次に、コア凝集粒子の表面に無定形高分子粒子を付着させて付着凝集粒子を形成するために無定形高分子分散液（２）４００部を追添加し、また、形成される付着凝集粒子を安定化させる為にノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）１．５部を添加した後、４０℃で加熱凝集させた。凝集状態を光学顕微鏡とコールターカウンターで確認しながら加熱開始から３時間後の付着凝集粒子の体積平均粒径が６．３μｍになったところで、融合させる為、ｐＨを７に調整してから温度を９５℃まで昇温させた。顕微鏡で付着凝集粒子が融合するのを確認した後、９５℃で保持したまま再度ｐＨを６．５まで下げて１時間後、加熱を止め、放冷した。その後トナー母粒子（１）の製造と同様の条件で、篩分、洗浄、乾燥し、体積平均粒径が７．０μｍのトナー母粒子（５）を得た。この粒子の形状係数ＳＦは、１３２であった。
【０２９１】
−トナー母粒子（６）の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）：２４０部
・無定形高分子分散液（２）：５６０部
・着色剤分散液：２２．８７部
・離型剤分散液：５０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）：１．０５部
原料として上記各分散液を用いたこと以外はトナー母粒子（１）の製造と同様の条件でプレ分散まで進めた。その後、プレ凝集を促進する為にｐＨを徐々に３まで下げて、コア凝集粒子を２〜３μｍまで成長させた。
【０２９２】
次に、コア凝集粒子の表面に無定形高分子粒子を付着させて付着凝集粒子を形成するために無定形高分子分散液（２）２００部を追添加し、また、形成される付着凝集粒子を安定化させる為にノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ  ＣＡ８９７）１．５部を添加した後、４０℃で加熱凝集させた。凝集状態を光学顕微鏡とコールターカウンターで確認しながら加熱開始から３時間後の付着凝集粒子の体積平均粒径が６．３μｍになったところで、融合させる為、ｐＨを７に調整してから温度を９５℃まで昇温させた。顕微鏡で付着凝集粒子が融合するのを確認した後、９５℃で保持したまま再度ｐＨを６．５まで下げて１時間後、加熱を止め、放冷した。その後トナー母粒子（１）の製造と同様の条件で、篩分、洗浄、乾燥し、体積平均粒径が７．３μｍのトナー母粒子（６）を得た。この粒子の形状係数ＳＦは、１３０であった。
【０２９３】
−静電荷像現像用トナー（２）〜（６）の調製−
上記静電荷像現像用トナー（１）の製造において、トナー母粒子（１）の代わりにトナー母粒子（２）〜（６）のいずれかを用いた以外は同様にして、静電荷像現像用トナー（２）〜（６）を得た。
【０２９４】
−現像剤（２）〜（６）の調製−
更に、上記現像剤（１）の作製において、静電荷像現像用トナー（１）の代わりに、静電荷像現像用トナー（２）〜（６）のいずれかを用いたい外は同様にして、現像剤（２）〜（６）を調製した。
【０２９５】
−現像剤（２）〜（６）を用いた評価−
得られた現像剤（２）〜（６）を実施例１で用いた画像形成装置（１）又は実施例６で用いた画像形成装置（６）に適用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。
【０２９６】
【表２】
2007034277.tif 000003
【０２９７】
表２に示すように、結晶性ポリエステルと無定形高分子とを含有するトナー粒子であって、トナー粒子の表面が前記無定形高分子を主成分とする表面層で被覆され、更に無機微粒子が表面に付着してなるものについて、該トナー中の結着樹脂を変えて現像剤を調製し、かかる現像剤を使用した場合であっても、本発明の画像形成装置では、かぶりを発生せず良好な画像を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【０２９８】
【図１】本発明の第１の実施形態の画像形成装置を模式的に示した構成概略図である。
【図２】図１に示す画像形成装置が備える４つのトナー像形成ユニットのうちの一つのトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【図３】チャージスペクトログラフ法の装置を模式的に示した図である。
【図４】チャージスペクトログラフ法における中心位置からの距離の測定方法を説明する図である。
【図５】第３実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【図６】第４実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【図７】第５実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【図８】第６実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【図９】第８実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【図１０】第９実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【図１１】第１０実施形態の画像形成装置が備えるトナー像形成ユニットを拡大して示した構成概略図である。
【符号の説明】
【０２９９】
１        画像形成装置
１１      感光体ドラム
１２      帯電ロール
１３      トナーリサイクル手段
１３１    スクリューオーガ
１３２    回収トナー搬送路
１３２１  スクリュー状の搬送部材
１３２２  ブレード
１３２３  ロール状の搬送部材
１３２４  ロールブラシ
１３２５  メッシュ部材
１４０    トナー供給手段
１４１    トナー補給タンク
１４２    トナー補給ノズル
１４２１  スクリュー状の搬送部材
１４２２  ブレード
１４２３  ロール状の搬送部材搬送部材
１４２４  ロールブラシ
１４２５  メッシュ部材
１４３，１４４    撹拌室
１４５    現像ロール
１５      クリーニングブレード
Ｌ        レーザ光
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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