(57)【要約】  高強度化および薄型化を達成しつつ、磁気特性に優れた複合磁性シートおよびその製造方法を提供するため、少なくとも樹脂２０と金属系磁性粉体１０とを含む複合磁性シート１であって、金属系磁性粉体１０は、長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、長軸および短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比が５以上２０以下の範囲であり、金属系磁性粉体１０は、その長軸を複合磁性シート１の面に沿って平行に配向させて分散している複合磁性シート１とする。【選択図】図１
2007208026.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートであって、
上記金属系磁性粉体は、長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、
当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、
上記長軸および上記短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比（長軸／短軸）が５以上２０以下の範囲であり、
上記金属系磁性粉体は、上記長軸を上記複合磁性シートの面に沿って略平行に配向させて、分散していることを特徴とする複合磁性シート。
【請求項２】
少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートの製造方法であって、
長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、上記長軸および上記短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比（長軸／短軸）が５以上２０以下の範囲である上記金属系磁性粉体と、上記樹脂と、有機溶剤とを混合してスラリーを作製する工程と、
支持体上に上記スラリーを塗工して塗膜を形成する工程と、
上記塗膜を乾燥させる工程と、
を含むことを特徴とする複合磁性シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイルの磁性体に好適な複合磁性シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器の薄型化、小型化および高密度実装化の動向に伴い、電子機器に搭載されるコイル部品等の電子部品への小型化、低背化または薄型化の要求は、急速に高まっている。また、電源回路用途に用いられるコイル部品に対しては、印加電流の大電流対応等の電気特性に係る高性能化も要求されている。
【０００３】
従来から、コイル部品に用いられる磁性部材は、例えば、次のような方法で製造されている。フェライト系磁性粉体にバインダーやアクリル系分散剤を添加し、ボールミルやビーズミル等で粉砕混合して均一に分散した後、仮焼する。得られた仮焼粉体を粉砕して造粒した後、プレス成形にて所定形状に成形する(例えば、特許文献１を参照)。
【０００４】
また、次のような製造方法も採用されている。フェライト磁性体粉体を樹脂および溶剤等と混練してペーストを作製し、厚さ１０〜１００μｍの薄いシート状に成形した磁性体グリーンシートを用いて複数積層する。その磁性体グリーンシートの積層体は、コイル部品の磁性部材として、プレス機を用いて圧着し、焼成炉にて一体的に焼成処理される。その後、焼結体の側端面に外部電極を形成し、積層チップコイルを製造する(例えば、特許文献２を参照)。
【０００５】
さらに、金属系磁性粉体に樹脂をコーティングまたは混合し、高圧プレスによって金属圧粉磁心を製造する方法も知られている。
【特許文献１】特開２００５−０９７０４８号公報（段落番号００４３、００４９、図１）
【特許文献２】特開平６−３３３７４３号公報（段落番号００１０、図１）
【特許文献３】特開平５−３３５１３０号公報（段落番号０００７）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の製造方法およびその製造方法により製造された磁性部材には、次のような問題がある。特許文献１に開示されるフェライト系焼結体は、安定かつ低コストで製造ができるという利点がある一方、フェライト系焼結体を小型化または薄型化した際、フェライト焼結体の強度低下が顕著になる。また、体積または断面積を減少することによって、フェライト系焼結体の磁気特性も低下する傾向にある。このため、低背型のコイル部品としての実用性に欠けるという問題がある。
【０００７】
また、特許文献２に開示される磁性体グリーンシートの場合には、低背型の積層コイル部品として適している一方、大電流対応、すなわち磁気飽和に関わる磁気特性を高めることが難しく、主に、ノイズフィルタ等の信号回路部品として用いられている。また、製造工程が煩雑であるため、製造コストが高いという問題もある。
【０００８】
また、特許文献３に開示される金属圧粉磁心の場合には、磁気特性の向上を図り得るが、小型化または低背化を図ると、強度が低下するという問題がある。特に、プレス成形を用いると、その工程で磁性粉体に大きな歪みが生じ、強度が低下するおそれがある。
【０００９】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、薄型のコイル部品等の磁性部材として採用した場合であっても、高強度化を達成しつつ、磁気特性に優れた複合磁性シートおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明は、少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートであって、金属系磁性粉体は、長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、当該扁平形状の粉体の長軸および短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比（長軸／短軸）が５以上２０以下の範囲であり、金属系磁性粉体は、その長軸を複合磁性シートの面に沿って略平行に配向させて、分散している複合磁性シートとしている。
【００１１】
このような構成の複合磁性シートとすると、フェライト系磁性粉体よりも良好な最大飽和磁束密度（Ｂｍ）が期待でき、また、圧粉磁芯よりも良好な透磁率（μ）が期待できる。また、樹脂中に金属系磁性粉体を分散させた構成であるため、低背化を図っても十分な強度を保持できる。
【００１２】
金属系磁性粉体の長軸径を５μｍ以上とすることにより、金属系磁性粉体の形状を扁平にしやすくなる。そのため、金属系磁性粉体を一方向に配向させやすくなり、複合磁性シートの磁気特性を高めることができる。また、金属系磁性粉体の長軸径を８０μｍ以下とすることにより、成形しやすくなる。特に、ドクターブレード法を採用する際に、塗工時にブレードを通りやすくなる。
【００１３】
金属系磁性粉体のアスペクト比を５以上とすると、金属系磁性粉体を樹脂中の一方向に配向させやすくなる。また、アスペクト比を２０以下とすると、シートに筋が入りにくくなると共に、金属系磁性粉体同士が樹脂中でブリッジを構成しにくくなり、一方向に配向し、かつ充填率の高い構造を作りやすくなる。すなわち、金属系磁性粉体のアスペクト比を５以上２０以下とすることにより、シートに筋が入りにくく、金属系磁性粉体を一方向により配向させた充填性の高い構造の複合磁性シートを実現しやすくなる。この結果、複合磁性シートの強度および磁気特性がより向上する。
【００１４】
また、別の本発明は、少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートの製造方法であって、長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、上記長軸および上記短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比（長軸／短軸）が５以上２０以下の範囲である金属系磁性粉体と、樹脂と、有機溶剤とを混合してスラリーを作製する工程と、支持体上にスラリーを塗工して塗膜を形成する工程と、塗膜を乾燥させる工程とを含む複合磁性シートの製造方法としている。
【００１５】
このような製法を採用することにより、薄型のコイル部品等の磁性部材として採用した場合であっても高強度を有し、磁気特性に優れた複合磁性シートを容易に製造できる。また、スラリーを支持体に塗工した後、扁平状の金属系磁性粉体はスラリー中にて長軸方向を下に向けて自然沈降し、着床して複合磁性シートの面に略平行に配向するので、磁場を印加して強制的に金属系磁性粉体を配向させる方法に比べて、シート中に歪みが発生しにくくなる。このため、複合磁性シートに割れ等が生じにくい。また、磁場印加装置を採用する必要がないために、工程の簡略化、コストを低減できる。さらに、本発明の製造方法は、ドクターブレードを使用する場合においてスラリーの粘度を調整することにより、複合磁性シートの厚さを容易に調節できる。したがって、製造工程を簡便化でき、かつ、低コストにて効率よく、所望の厚さを有する薄型の複合磁性シートを製造することができる。
【００１６】
本発明に係る複合磁性シートに含まれる金属系磁性粉体としては、例えば、鉄−珪素、鉄、アルミニウム、白金、亜鉛、チタン、クロム、アモルファス合金、鉄アルミ珪素合金、鉄ニッケル合金、鉄基ナノ結晶体等を用いることができる。ただし、上述の金属系磁性粉体は一例に過ぎず、他の金属系磁性粉体を採用しても良い。なお、金属系磁性粉体は、一種類の粉体でも、二種類以上の粉体の混合物でも良い。
【００１７】
本発明に係る複合磁性シートの母材となる樹脂には、エポキシ系樹脂を用いるのが好ましい。エポキシ系樹脂を用いる場合、例えば、ビスフェノールＡ型高分子エポキシ樹脂と多官能エポキシ樹脂とを主成分とし、これに特殊骨格を持つエポキシ樹脂を添加して、硬化剤にビスフェノールＡ型ノボラック樹脂を用いるのが好ましい。特に、ビスフェノールＡ型高分子エポキシ樹脂と多官能エポキシ樹脂との重量比としては、２：１程度とするのが好ましい。また、特殊骨格を持つエポキシ樹脂は、上記主成分に対して０．２５〜１、より好ましくは０．３〜０．５とするのが良い。特殊骨格を持つエポキシ樹脂をかかる範囲の添加量とすることにより、Ｔｇが高く、かつ強靭な複合磁性シートを得ることができる。硬化剤は、好ましくは、上記主成分と特殊骨格を持つエポキシ樹脂と硬化剤の総量に対して５〜３０重量％の割合で添加する。本発明に用いられる硬化剤としては、ビスフェノールＡ型ノボラック樹脂以外にも、例えば、フェノールノボラック樹脂、ポリアミド樹脂、無水マレイン酸、無水フタル酸等の酸無水物系硬化剤、ジシアンジアミド、イミダゾール等の潜在性アミン系硬化剤、その他、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン等の芳香族アミン類を用いることができる。これらの硬化剤は、単独で使用しても、２種以上併用してもよい。
【００１８】
なお、エポキシ樹脂の主成分に、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等の他の種類のものを採用しても良い。ただし、使用にあたって成形性、耐湿耐熱性、密着性および絶縁性を兼備しているエポキシ系樹脂を採用するのが好ましい。特に、高いＴｇを示し、９０℃から１２０℃までのＴｇ範囲のエポキシ系樹脂を採用する方がより好ましい。
【００１９】
本発明に係る複合磁性シートの製造工程において用いられる有機溶剤としては、例えば、トルエン、メチルブチルケトン、エタノール、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等、あるいはこれらの内の一種以上の組み合わせを用いることができる。
【００２０】
本発明に係る複合磁性シートの製造方法に用いられる支持体には、複合磁性シートより強靱で、しかも複合磁性シートに適度な張りを与えることができるようなフィルム材料を用いるのが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイミド等を支持体に用いるのがより好ましく、その中でも、特に、ＰＥＴがより好ましい。その他、支持体として離型布等を用いても良い。
【００２１】
本発明でいう「配向」は、金属系磁性粉体が複合磁性シートの面に完全に平行となっている状態のみならず、金属系磁性粉体が複合磁性シートの厚さ方向に比べて、シートの面に沿う方向に分散している割合が多い状態をいうものとする。したがって、金属系磁性粉体の一部に、複合磁性シートの厚さ方向に沿っているものが存在していても良い。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、成形性の向上および薄型化を達成しつつ、磁気特性に優れた複合磁性シートを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下に、本発明に係る複合磁性シートおよびその製造方法の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に説明する好適な実施の形態に何ら限定されるものではない。
【００２４】
図１は、本発明の実施の形態に係る複合磁性シート１の断面を模式的に示す図である。図１において、長い側の方向はシートの長さ方向を、短い側の方向はシートの厚さ方向を、それぞれ示す。
【００２５】
図１に示すように、複合磁性シート１は、金属系磁性粉体１０が樹脂２０中に分散した構造を有するシートである。金属系磁性粉体１０の一部または全部の形状は、長軸と短軸を持つ扁平形状である。扁平形状の金属系磁性粉体１０は、複合磁性シート１の長さ方向に、その長軸を向けるように配向して分散している。
【００２６】
この実施の形態で用いられる金属系磁性粉体１０は、鉄−珪素を主成分とする粉体である。また、金属系磁性粉体１０の長軸の大きさ（長軸径）は、５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、好ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲である。長軸径が５μｍ以上の場合、金属系磁性粉体１０の磁気特性が良好であり、長軸径が８０μｍ以下の場合、成形しやすくなる。特に、ドクターブレード法による塗工を行う場合、長軸径が８０μｍ以下の方が、ブレードを通りやすくなる。また、長軸及び短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比（長軸／短軸）は、好ましくは５以上２０以下の範囲である。金属系磁性粉体１０のアスペクト比を５以上とすると、金属系磁性粉体１０を一方向に配向させやすくなる。また、アスペクト比を２０以下とすると、シートに筋が入りにくくなると共に、金属系磁性粉体１０同士が樹脂２０中でブリッジを構成しにくくなり、一方向に配向し、かつ充填率の高い構造を作りやすくなる。金属系磁性粉体１０を分散させた複合磁性シート１は、いわゆる繊維強化材のような独特の可撓性を発現する。したがって、複合磁性シート１は、リジットな材料（焼結タイプのコア材あるいは可撓性のないシート材）では得られないたわみ強度が発現する。
【００２７】
複合磁性シート１の厚みは、好ましくは、１０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲であり、より好ましくは、１００μｍ以上２００μｍ以下の範囲である。厚みが１０μｍ以上の場合には、変形やひび割れの比率が低くなる。また、厚みが２５０μｍ以下の場合には、金属系磁性粉体１０と樹脂２０とが分離せずに、かつ低背型コイル部品の磁性部材として好適な厚さとなる。
【００２８】
この実施の形態で好適に用いられる樹脂２０は、ビスフェノールＡ型高分子エポキシ樹脂と多官能エポキシ樹脂とを主成分とし、これに特殊骨格を持つエポキシ樹脂を添加して、硬化剤にビスフェノールＡ型ノボラック樹脂を用いたものである。ビスフェノールＡ型高分子エポキシ樹脂と多官能エポキシ樹脂との重量比は、好ましくは２：１である。また、特殊骨格を持つエポキシ樹脂は、上記主成分に対して０．２５〜１、より好ましくは０．３〜０．５とするのが良い。硬化剤の添加量は、好ましくは、上記主成分と特殊骨格を持つエポキシ樹脂と硬化剤の総量に対して５〜３０重量％となる量である。
【００２９】
多官能エポキシ樹脂としては、主に、エピビス型、グリシジルエーテル型、ジフェニルエーテル型、脂環族型のものが挙げられる。エピビス型の場合、例えば、ビスフェノール型のグリシジルエーテルが好ましい。また、グリシジルエーテル型の場合、例えば、メチルフロログリシンのジグリシジルエーテル、レゾルシンのグリシジルエーテル、フロログリシンのジグリシジルエーテルが好ましい。また、ジフェニルエーテル型の場合、例えば、４，４’−ジ（１，２−エポキシエチル）ジフェニルエーテルが好ましい。また、脂環族型の場合、例えば、３，４−エポキシシクロヘキシメチル−（３，４エポキシ）シクロヘキサンカルボキシレート、ビス−（２，３−エポキシシクロペンチル）エーテル、２−（３，４−エポキシ）シクロヘキサン−５，５’スピロ（３，４−エポキシ）シクロヘキサン−ｍ−ジオキサン、ビニルシクロヘサンジオキサイド、 ２，２’−ビス−（３，４−エポキシシクロヘキシル）プロパン、ビス−（３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシル）アジペートが好ましい。さらに、その他の特殊な多官能エポキシ樹脂として、例えば、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビス−（４，５−エポキシ−１，２’−シクロヘキサン）ジカルボキシイミド等の多官能性エポキシ樹脂、さらに、パラアミノフェノールのトリグリシジルエーテル、ポリアリルグリシジルエーテル、テトラグリシドキシテトラフェニルエタン、１，３，５−トリ−（１，２−エポキシエチル）ベンゼン等の多官能性エポキシ樹脂を用いることもできる。これらの内、柔軟性、加工性、打ち抜き性、保存安定性、弾性率の維持等の性能バランス、原料としての入手性、コストの面を考慮すると、エピビス型のエポキシ樹脂を用いるのが好ましい。
【００３０】
特殊骨格を持つエポキシ樹脂としては、例えば ビフェニル型、ビスフェノールＳ型、ナフタレン型、シクロペンタジエン型、アラルキル型、ハイドロキノン型、ノボラック型、テトラフェニロールエタン型、トリスヒドロキシフェニルメタン型、ジシクロペンタジエンフェノール型等を挙げることができる。多官能エポキシ樹脂としてエピビス型エポキシ樹脂を用いた場合には、その特性を劣化させずにＴｇ値を向上でき、かつ安定性を高めることから、テトラフェニロールエタン型のエポキシ樹脂を用いるのが好ましい。
【００３１】
硬化剤としては、芳香族アミン類または酸無水物またはビスフェノールＡ型ノボラック樹脂の一種を用いることが可能であり、好ましくは、ビスフェノールＡ型ノボラック樹脂が用いられる。ビスフェノールＡ型ノボラック樹脂を用いることにより、その水酸基（−ＯＨ）を利用した硬化システムを利用し、基本骨格の性能を劣化させないで、シート化の作業性を著しく向上させることができる。
【００３２】
上記成分に加えて、硬化促進剤を用いることもできる。硬化促進剤としては、イミダゾール化合物および／またはアミン系化合物を含有させるのが好ましい。イミダゾール化合物として、例えば、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール、２−ウンデシルイミダゾール等を用いることができる。また、アミン系化合物の場合、脂肪族アミン類として、例えば、トリエチルアミン、トリエチレンテトラミン、ジエチレントリアミン、ジエチルアミノプロピルアミンを用いることができる。また、環状アミン類として、例えば、Ｎ−アミノエチルピペラジン、ビス（４−アミノ−３−メチルシクロヘキシルメタン）、メンタンジアミン、メタキシリレンアミン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０，−テトラオキサスピロ（５，５）ウンデカン等を用いることができる。これらの内、作業性の向上（特に、樹脂ペースト、シートの保存安定性の向上）の観点から、硬化促進剤として、イミダゾ−ル化合物を用いるのが好ましい。なお、硬化促進剤を使用する場合、必ずしも一種類の使用に限定されるものではなく、必要に応じて二種類以上を併用してもよい。
【００３３】
図２は、本発明の実施の形態に係る複合磁性シート１の製造の工程の一部に用いられる複合磁性シート製造装置４の概略構成図である。
【００３４】
複合磁性シート製造装置４は、複合磁性シート１の製造を開始する部位から終了する部位にかけて室温から１５０℃前後の範囲で勾配をつけて温度分布を設定できる能力を有する。１５０℃まで温度を設定できるようにしているのは、スラリー中の有機溶剤の成分を蒸発させる必要からである。
【００３５】
複合磁性シート製造装置４は、全長８ｍであり、約６ｍの乾燥工程に供する部分を有する。乾燥工程に供する部分は、有機溶剤を蒸発させる部分であり、挿入部から排出部における各温度を、約３５℃および約９５℃に設定するのが好ましい。
【００３６】
複合磁性シート製造装置４は、ＰＥＴフィルム４１を巻いた送り出しロール４０と、当該送り出しロール４０からＰＥＴフィルム４１を引き出して、略直角に方向を変えて進行させるためのローラ４２と、ローラ４２の回転によって進行するＰＥＴフィルム４１の周囲を囲う構成を有し、１５０℃まで温度調整可能な乾燥部４３と、乾燥部４３から排出される半硬化状態の複合磁性シート１付きのＰＥＴフィルム４１ａを略直角に方向を変えて進行させるためのローラ４４と、ローラ４４により進行するＰＥＴフィルム４１ａを巻き取る巻き取りローラ４５と、ローラ４２と乾燥部４３との間に配置されるコーターヘッド４６と、を備えている。
【００３７】
コーターヘッド４６は、容器３０内にて予め作製したスラリー３１を投入できる容器の形状を有している。コーターヘッド４６は、ブレード４７を有しており、ブレード４７とコーターヘッド４６の底部との間には、ギャップ４８が形成されている。スラリー３１は、ギャップ４８からＰＥＴフィルム４１上に流れ出るようになっている。なお、ギャップ４８は、ブレード４７を動かすことにより、３０〜５００μｍの範囲で調整可能である。
【００３８】
次に、本発明の実施の形態に係る複合磁性シート１の製造手順について説明する。
【００３９】
図３は、本発明の実施の形態に係る複合磁性シート１の製造工程を示すフローチャートである。
【００４０】
まず、複合磁性シート１に用いられる金属系磁性粉体１０と樹脂２０を有機溶剤に混合して、スラリー３１を作製する(ステップＳ１０１)。この実施の形態では、金属系磁性粉体１０として鉄−珪素を主成分とする粉体を、樹脂２０としてビスフェノールＡ型高分子エポキシ樹脂とビスフェノール型のグリシジルエーテルとテトラフェニロールエタン型のエポキシ樹脂とビスフェノールＡ型ノボラック樹脂の混合物を、好適に用いることができる。金属系磁性粉体１０と樹脂２０との重量比率として、好ましくは、金属系磁性粉体１０を１００としたときに樹脂２０を２より大きくするのが良い。かかる比率とすると、強度、金属系磁性粉体１０の分散性および金属系磁性粉体１０の分散性をより高めることができる。有機溶剤には、トルエン、エチルアルコール、メチルエチルケトンの任意の組み合わせあるいはこれら３種の単体を、好適に用いることができる。スラリー３１中に、可塑剤として、高沸点の溶剤の一種であるフタル酸ジエチルを添加することもできる。また、スラリー３１の粘度は、１０００〜５０００ｍＰａ・ｓに調整するのが好ましい。かかる範囲の粘度に調整すると、金属系磁性粉体１０の分散性および配向性をより高めることができる。
【００４１】
次に、容器３０内に入れられたスラリー３１を、コーターヘッド４６に入れ、ギャップ４８からＰＥＴフィルム４１上に、スラリー３１を塗工し、ＰＥＴフィルム４１上に塗膜を形成する（ステップＳ１０２）。塗工の際、ＰＥＴフィルム４１は、約５０℃になるように、不図示の加温手段により加温される。続いて、塗膜を形成したＰＥＴフィルム４１は、乾燥部４３内に移動し、塗膜（乾燥後、複合磁性シート１となる。）は、５０℃から８０℃まで加温されながら乾燥する（ステップＳ１０３）。続いて、複合磁性シート１付きのＰＥＴフィルム４１ａは、ローラ４４に送られながら巻き取りローラ４５に巻き取られる。
【００４２】
巻き取りローラ４５に巻き取られた複合磁性シート１付きのＰＥＴフイルム４１ａは、適当な長さおよび大きさに切り取られ、ＰＥＴフィルム４１ａから剥離される（ステップＳ１０４）。なお、ステップＳ１０４に先立ち、切り取られた複合磁性シート１付きのＰＥＴフィルム４１ａを、適当な乾燥条件にて乾燥して、有機溶剤のさらなる揮発を行うようにしても良い。次に、剥離された複合磁性シート１は、複数枚重ね合わせた状態とし、金型内にて、温度６０〜８０℃、圧力２００〜２０００Ｋｇ／ｃｍ２にて熱圧着される（ステップＳ１０５）。熱圧着後の複合磁性シート１は、適当な形状に切り取られた後、２００℃−２時間のキュアー条件にて加熱硬化処理に付される（ステップＳ１０６）。
【００４３】
また、この実施の形態では、塗工方法として、ドクターブレード法を採用しているが、コンマコーター法等の他の方法を好適に用いることができる。ただし、上述の塗工方法は一例に過ぎず、上記以外の他の塗工方法を採用しても良い。
【００４４】
次に、図３に示す塗膜形成工程（ステップＳ１０２）からシートの乾燥工程（ステップＳ１０３）の間で、金属系磁性粉体１０が塗膜中で分散・配向する状況につき、図４に基づいて説明する。
【００４５】
スラリー３１をＰＥＴフィルム４１上に塗工した初期の状態（４Ａ）では、金属系磁性粉体１０は、ランダムな方向を向いた状態でスラリー３１中に分散している。しかし、スラリー３１は、ブレード４７を通過する際に、上下方向に強いせん断力を受けることによって、流動方向がＰＥＴフィルム４１の面方向と平行となる。また、それと共に、図４（４Ｂ）に示すように、金属系磁性粉体１０も、また、その高アスペクト比とブレード４７の上下方向の強いせん断力に起因し、ＰＥＴフィルム４１の面方向にほぼ倒れた状態となる。その後、図４（４Ｃ）に示すように、金属系磁性粉体１０は、乾燥までの過程において、より一層倒れる状態となって、配向が完了する（金属系磁性粉体１０は、図４（４Ｃ）中、点線の状態から矢印Ａで示す実線の状態になる傾向がある。）。なお、スラリー３１の表面近傍にある金属系磁性粉体１０は、ＰＥＴフィルム４１の底近傍まで沈降していく割合は低いが、既に金属系磁性粉体１０が分散・配向した上に堆積する。その沈降過程から堆積の過程で、金属系磁性粉体１０の多くは、ＰＥＴフィルム４１の長さ方向に配向する。
【００４６】
以上、本発明に係る複合磁性シートおよびその製造方法の各実施の形態について説明したが、本発明に係る複合磁性シートおよびその製造方法は、上述の実施の形態に限定されず、種々変形した形態にて実施可能である。
【００４７】
例えば、乾燥工程（ステップＳ１０３）を経た段階の半硬化状態の複合磁性シート１は、熱によるシートの形くずれや溶融による付着がなく、さらに積層した際に一体化しやすいという特徴を有している。このため、半硬化状態の複合磁性シート１をＰＥＴフィルム４１から剥離せずに、さらに一面を別のＰＥＴフィルム等で覆い、保存するようにしても良い。このようにすれば、半硬化状態の複合磁性シート１の乾燥を防ぐことができ、接着性の保持等に有利となる。
【実施例】
【００４８】
次に、本発明の複合磁性シートおよびその製造方法の実施例について、比較例と共に説明する。ただし、本発明は、これらの実施例によって限定されるものではない。以下の実施例において、各共通の実施方法については、重複する説明を省略する。
【００４９】
（実施例１〜５）
Ａ．複合磁性シートの製造手順
表１に示すような配合にしたがって、ビスフェノールＡ型高分子エポキシ樹脂（Ｅａ）、多官能エポキシ樹脂（Ｅｂ）、特殊骨格を持つエポキシ樹脂（Ｅｃ）およびビスフェノールＡ型ノボラック樹脂（Ｅｄ）からなるエポキシ樹脂組成物を、有機溶剤であるトルエン（Ｓｔ）、エチルアルコール（Ｓａ）、メチルエチルケトン（Ｓｍ）と共に混合した。そこに、鉄−珪素を主成分とし、長軸平均粒径（Ｌ）が５．０μｍ、長軸（Ｌ）と短軸（Ｄ）との比であるアスペクト比（Ｒ）が５である金属系磁性粉体（サンプルＡ）を投入して攪拌した。さらに、可塑剤としての高沸点の溶剤であるフタル酸ジエチルを添加して、約２４時間、ポリポット中で混合して、スラリーを得た。表１中、全樹脂量（％）、全溶剤量（％）および高沸点溶剤（％）は、金属系磁性粉体を１００重量％としたときの各重量比率である。かかる量（％）は、以後の表においても、同様の意味である。
【００５０】
次に、ドクターブレード法により、上記スラリーをＰＥＴフィルム上に塗工した。スラリーを流し出すコーターヘッドのギャップは、表１に示すように３００〜５００μｍの範囲で設定した。塗工においては塗工中のＰＥＴフィルムが５０℃になるようにした。その後、５０℃から８０℃まで加熱し、複合磁性シートを乾燥させた。乾燥後、ＰＥＴフィルムから複合磁性シートを剥離し、回収した。これにより、各条件にて製造した半硬化状態の複合磁性シートが得られた。
【００５１】
Ｂ．複合磁性シートの特性評価 
得られた半硬化状態の複合磁性シートの外観を目視で調べた。また、電子顕微鏡を用いて、金属系磁性粉体の配向性および複合磁性シートの空隙を調べた。また、複合磁性シートを折り曲げることによって、複合磁性シートの柔軟性も調べた。さらに、複合磁性シートの特性を調べるため、 次のような加工処理を行った。まず、得られた複合磁性シートを一辺約２．５ｍｍの正方形状に裁断して、複数に重ねた。これを金型に装填し、各シートの樹脂量による適正条件の下、印加温度６０℃〜８０℃、圧力は２００ｋｇ／ｃｍ２〜２０００ｋｇ／ｃｍ２にて熱圧着を行った。得られた試料をトロイダル状に切り出し、２００℃×２時間のキュアー条件にて加熱硬化させた。加熱硬化後のシートに巻き線を施しインダクタを作成して、透磁率を測った。また、上述の一部小片を切り出し、熱分析を行い、Ｔｇを求めた。シートの強度は、２ｍｍ×２ｍｍ×２０ｍｍの複合磁性シートの角試験片を用意し、両端を固定した上で中心部に荷重をかける３点曲げ試験を行い、１ｍｍまでの押し込みの途中で破損するか否かという観点で評価した。１ｍｍの押し込みで破損しないものは、「良好」という評価とし、１ｍｍの押し込みに至る前に破損したものは、その押し込みの程度に応じて、「脆い」、「やや脆い」等の評価とした。複合磁性シートの特性評価の結果を表１に示した。
【００５２】
表１に示すように、実施例１〜５の各条件で作製した複合磁性シートは、いずれも、１００℃以上のＴｇおよび１０以上の透磁率（μ）を有していた。さらに、いずれのシートも、強度が高く、シート中の空隙も少なく、良好な特性結果が得られた。ただし、実施例１で得られた複合磁性シートでは、金属系磁性粉体の凝集が見られたのに対して、実施例２〜５で得られた各複合磁性シートでは、金属系磁性粉体の凝集がほとんどなく、良好なシートであった。また、実施例３〜５の条件で作製した複合磁性シートでは、金属系磁性粉体の高い配向性が認められたのに対して、実施例１〜２の条件で作製した複合磁性シートでは、当該配向性はやや低い結果であった。このような結果から、複合磁性シートを作製するためには、樹脂量を２重量％より多くする方が望ましいと考えられる。
【００５３】
【表１】
2007208026.tif 000003
【００５４】
（実施例６〜１５）
Ａ．複合磁性シートの製造手順
実施例６〜１５では、鉄−珪素を主成分とし、長軸平均粒径（Ｌ）が３５．０μｍであり、アスペクト比（Ｒ）が１５である金属系磁性粉体（サンプルＢ）を用いた。表２に示す配合に基づいて、樹脂組成物（Ｅａ、Ｅｂ、Ｅｃ、Ｅｄ）、有機溶剤（Ｓｔ、Ｓａ、Ｓｍ）および可塑剤としての高沸点の溶剤とともに攪拌して混合した。製造手順は、実施例１〜５と同一である。
【００５５】
Ｂ．複合磁性シートの特性評価
特性評価の方法は、実施例１〜５と同じ方法である。表２および表３に、実施例６〜１５の条件で得られた各複合磁性シートの特性評価の結果を示した。
【００５６】
表２および表３に示すように、実施例６〜１５の各条件で作製した複合磁性シートは、いずれも９０℃以上のＴｇおよび１０以上の透磁率（μ）を有していた。また、実施例７〜１０の条件で作製した複合磁性シートは、特に、シート外観、空隙率の低さ、高配向性、シートの高強度性に優れていた。一方、実施例６および１１の各条件で作製した複合磁性シートは、比較的、金属系磁性粉体の凝集、空隙が多めであり、シート強度も若干低かった。これは、全樹脂量が２重量％以下であったことに起因すると考えられる。このような結果から、複合磁性シートを作製するためには、実施例１〜５と同様、樹脂量を２重量％よりも多くする方が望ましいと考えられる。
【００５７】
【表２】
2007208026.tif 000004
【００５８】
【表３】
2007208026.tif 000005
【００５９】
（実施例１６〜２０）
Ａ．複合磁性シートの製造手順
実施例１６〜２０では、鉄−珪素を主成分とし、長軸平均粒径（Ｌ）が２０．０μｍであり、アスペクト比（Ｒ）が２０である金属系磁性粉体（サンプルＣ）を用いた。表４に示す配合に基づいて、樹脂組成物（Ｅａ、Ｅｂ、Ｅｃ、Ｅｄ）、有機溶剤（Ｓｔ、Ｓａ、Ｓｍ）および可塑剤としての高沸点の溶剤とともに攪拌して混合した。製造条件は、上述の実施例１〜５と同一である。
【００６０】
Ｂ．複合磁性シートの特性評価
特性評価の方法は、実施例１〜５と同じ方法である。表４に、実施例１６〜２０の条件で得られた各複合磁性シートの特性評価の結果を示した。
【００６１】
表４に示すように、実施例１６〜２０の各条件で作製した複合磁性シートは、いずれも１００℃以上のＴｇおよび１０以上の透磁率（μ）を有していた。また、実施例１７〜１９の各条件で作製した複合磁性シートは、特に、シート外観、空隙率の低さ、高配向性、シートの高強度性に優れていた。一方、実施例１６の条件で作製した複合磁性シートは、全樹脂量が２重量％と低いため、比較的、金属系磁性粉体の凝集、空隙が多めであり、シート強度も若干低かった。
【００６２】
【表４】
2007208026.tif 000006
【００６３】
（実施例２１〜２４）
Ａ．複合磁性シートの製造手順
実施例２１〜２４では、鉄−珪素を主成分とし、長軸平均粒径（Ｌ）が８０．０μｍであり、アスペクト比（Ｒ）が２０である金属系磁性粉体（サンプルＤ）を用いた。表５に示す配合に基づいて、樹脂組成物（Ｅａ、Ｅｂ、Ｅｃ、Ｅｄ）、有機溶剤（Ｓｔ、Ｓａ、Ｓｍ）および可塑剤としての高沸点の溶剤とともに攪拌して混合した。製造条件は、上述の実施例１〜５と同一である。
【００６４】
Ｂ．複合磁性シートの特性評価
特性評価の方法は、実施例１〜５と同じ方法である。表５に、実施例２１〜２４の条件で得られた各複合磁性シートの特性評価の結果を示した。
【００６５】
表５に示すように、実施例２１〜２４の各条件で作製した複合磁性シートは、いずれも１００℃以上のＴｇおよび１０以上の透磁率（μ）を有していた。また、実施例２２〜２４の各条件で作製した複合磁性シートは、特に、シート外観、空隙率の低さ、高配向性、シートの高強度性に優れていた。一方、実施例２１の条件で作製した複合磁性シートは、全樹脂量が２重量％と低いため、若干、金属系磁性粉体の凝集に起因して空隙があった。
【００６６】
【表５】
2007208026.tif 000007
【００６７】
（比較例１〜４）
Ａ．複合磁性シートの製造手順
比較例１〜４では、鉄−珪素を主成分とし、長軸平均粒径（Ｌ）が３μｍであり、アスペクト比（Ｒ）が５である金属系磁性粉体（サンプルＥ）を用いた。表６に示す配合に基づいて、樹脂組成物（Ｅａ、Ｅｂ、Ｅｃ、Ｅｄ）、有機溶剤（Ｓｔ、Ｓａ、Ｓｍ）および可塑剤としての高沸点の溶剤とともに攪拌して混合した。製造条件は、上述の実施例１〜５と同一である。
【００６８】
Ｂ．複合磁性シートの特性評価
特性評価の方法は、実施例１〜５と同じ方法である。表６に、比較例１〜４の条件で得られた各複合磁性シートの特性評価の結果を示した。
【００６９】
表６に示すように、比較例１〜４の各条件で得られた複合磁性シートは、いずれも１００℃以上のＴｇを有していた。しかし、透磁率（μ）は、いずれのシートも５以下であった。また、各シートの外観を見ると、筋がほとんどなく、かつ金属系磁性粉体の配向性は弱かった。筋がほとんどないのは、金属系磁性粉体のアスペクト比が小さいため、金属系磁性粉体がギャップをスムーズに通過できたためであると考えられる。また、配向性が弱く、透磁率が低いのは、金属系磁性粉体のアスペクト比が小さく、シートの表面に平行に配向しにくいため、金属系磁性粉体の充填率が低くなったためであると考えられる。
【００７０】
【表６】
2007208026.tif 000008
【００７１】
（比較例５〜９）
Ａ．複合磁性シートの製造手順
比較例５〜９では、鉄−珪素を主成分とし、長軸平均粒径（Ｌ）が６５．０μｍであり、アスペクト比（Ｒ）が２５である金属系磁性粉体（サンプルＦ）を用いた。表７に示す配合に基づいて、樹脂組成物（Ｅａ、Ｅｂ、Ｅｃ、Ｅｄ）、有機溶剤（Ｓｔ、Ｓａ、Ｓｍ）および可塑剤としての高沸点の溶剤とともに攪拌して混合した。製造条件は、上述の実施例１〜５と同一である。
【００７２】
Ｂ．複合磁性シートの特性評価
特性評価の方法は、実施例１〜５と同じ方法である。表７に、比較例５〜９の条件で得られた各複合磁性シートの特性評価の結果を示した。
【００７３】
表７に示すように、比較例５〜９の各条件で得られた複合磁性シートは、いずれも１００℃以上のＴｇおよび１０以上の透磁率（μ）を有していた。しかし、各シートの外観を見ると、筋が目立ち、かつ金属系磁性粉体の配向性はやや弱い結果が得られた。筋が目立つ原因として、アスペスト比が２５という高アスペクト比を有する金属磁性粉体を用いたため、金属系磁性粉体がギャップをスムーズに通過できずにブレードに引っかかったためであると考えられる。筋は、複合磁性シートの強度の低下、厚み寸法に係るバラツキの発生につながるので好ましくない。さらに、比較例５の特性結果に示されるように、全樹脂量が少ないと、複合磁性シートの強度または空隙が多くなり、より低い特性となることが分かった。
【００７４】
【表７】
2007208026.tif 000009
【００７５】
（比較例１０〜１３）
Ａ．複合磁性シートの製造手順
比較例１０〜１３では、鉄−珪素を主成分とし、長軸平均粒径（Ｌ）が１００μｍであり、アスペクト比（Ｒ）が２５である金属系磁性粉体（サンプルＧ）を用いた。表８に示す配合に基づいて、樹脂組成物（Ｅａ、Ｅｂ、Ｅｃ、Ｅｄ）、有機溶剤（Ｓｔ、Ｓａ、Ｓｍ）および可塑剤としての高沸点の溶剤とともに攪拌して混合した。製造条件は、上述の実施例１〜５と同一である。
【００７６】
Ｂ．複合磁性シートの特性評価
特性評価の方法は、実施例１〜５と同じ方法である。表８に、比較例１０〜１３の条件で得られた各複合磁性シートの特性評価の結果を示した。
【００７７】
表８に示すように、比較例１０〜１３の各条件で得られた複合磁性シートは、いずれも１００℃以上のＴｇを有していた。また、金属系磁性粉体の配向性は高かった。しかし、各シートの外観は、筋が多く、かつ塗工されずにＰＥＴフィルムが露出しており、シートの部分が剥離したような状態であった。このため、透磁率（μ）は、測定不能であった。加えて、上記のような塗工状態であるため、シートの強度は極めて脆かった。このようなシートの状態となったのは、金属系磁性粉体の長軸平均径が大きすぎ、塗工時に引っかかったためであると考えられる。
【００７８】
【表８】
2007208026.tif 000010
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明は、複合磁性シートを製造あるいは使用する産業において利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の実施の形態に係る複合磁性シートの断面を模式的に示す図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る複合磁性シートの製造の工程の一部に用いられる複合磁性シート製造装置の概略構成図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る複合磁性シートの製造工程を示すフローチャートである。
【図４】図３に示す塗膜形成工程（ステップＳ１０２）からシートの乾燥工程（ステップＳ１０３）の間で、金属系磁性粉体が塗膜中で分散・配向する状況を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００８１】
１        複合磁性シート 
１０      金属系磁性粉体
２０      樹脂
３１      スラリー
４１      ＰＥＴフィルム（支持体）
【図１】
2007208026.tif 000011
【図２】
2007208026.tif 000012
【図３】
2007208026.tif 000013
【図４】
2007208026.tif 000014
【手続補正書】
【提出日】平成19年2月7日(2007.2.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートであって、
上記金属系磁性粉体は、長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、
当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、
上記長軸および上記短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比が５以上２０以下の範囲であり、
上記金属系磁性粉体は、上記長軸を上記複合磁性シートの面に沿って平行に配向させて、分散していることを特徴とする複合磁性シート。
【請求項２】
前記複合磁性シートは、シートの厚みが１０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の複合磁性シート。
【請求項３】
少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートの製造方法であって、
長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、上記長軸および上記短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比が５以上２０以下の範囲である上記金属系磁性粉体と、上記樹脂と、有機溶剤とを混合してスラリーを作製する工程と、
支持体上に上記スラリーを塗工して塗膜を形成する工程と、
上記塗膜を乾燥させる工程と、
を含むことを特徴とする複合磁性シートの製造方法。
【請求項４】
前記スラリーを作製する際に用いられる前記樹脂は、エポキシ系樹脂であることを特徴とする請求項３に記載の複合磁性シートの製造方法。
【請求項５】
前記塗膜を乾燥させる工程を経た後の複合磁性シートの厚みが１０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項３または４に記載の複合磁性シートの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明は、少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートであって、金属系磁性粉体は、長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、当該扁平形状の粉体の長軸および短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比が５以上２０以下の範囲であり、金属系磁性粉体は、その長軸を複合磁性シートの面に沿って平行に配向させて、分散している複合磁性シートとしている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
金属系磁性粉体の長軸径を５μｍ以上とすることにより、金属系磁性粉体の形状を扁平にしやすくなる。そのため、金属系磁性粉体を一方向に配向させやすくなり、複合磁性シートの磁気特性を高めることができる。また、金属系磁性粉体の長軸径を８０μｍ以下とすることにより、成形しやすくなる。特に、ドクターブレード法を採用する際に、塗工時にブレードを通りやすくなる。また、金属系磁性粉体のアスペクト比を５以上とすると、金属系磁性粉体を樹脂中の一方向に配向させやすくなる。また、アスペクト比を２０以下とすると、シートに筋が入りにくくなると共に、金属系磁性粉体同士が樹脂中でブリッジを構成しにくくなり、一方向に配向し、かつ充填率の高い構造を作りやすくなる。すなわち、金属系磁性粉体のアスペクト比を５以上２０以下とすることにより、シートに筋が入りにくく、金属系磁性粉体を一方向により配向させた充填性の高い構造の複合磁性シートを実現しやすくなる。この結果、複合磁性シートの強度および磁気特性がより向上する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
また、別の本発明は、シートの厚みが１０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲とした複合磁性シートとしている。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
また、別の本発明は、少なくとも樹脂と金属系磁性粉体とを含む複合磁性シートの製造方法であって、長軸と短軸とを有する扁平形状の粉体を含み、当該扁平形状の粉体の長軸径が５μｍ以上８０μｍ以下の範囲であり、上記長軸および上記短軸との寸法の比によって定義されるアスペクト比が５以上２０以下の範囲である金属系磁性粉体と、樹脂と、有機溶剤とを混合してスラリーを作製する工程と、支持体上にスラリーを塗工して塗膜を形成する工程と、塗膜を乾燥させる工程とを含む複合磁性シートの製造方法としている。このような製法を採用することにより、薄型のコイル部品等の磁性部材として採用した場合であっても高強度を有し、磁気特性に優れた複合磁性シートを容易に製造できる。また、スラリーを支持体に塗工した後、扁平状の金属系磁性粉体はスラリー中にて長軸方向を下に向けて自然沈降し、着床して複合磁性シートの面に略平行に配向するので、磁場を印加して強制的に金属系磁性粉体を配向させる方法に比べて、シート中に歪みが発生しにくくなる。このため、複合磁性シートに割れ等が生じにくい。また、磁場印加装置を採用する必要がないために、工程の簡略化、コストを低減できる。さらに、本発明の製造方法は、ドクターブレードを使用する場合においてスラリーの粘度を調整することにより、複合磁性シートの厚さを容易に調節できる。したがって、製造工程を簡便化でき、かつ、低コストにて効率よく、所望の厚さを有する薄型の複合磁性シートを製造することができる。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
また、別の本発明は、スラリーを作製する際に用いられる樹脂をエポキシ系樹脂とする複合磁性シートの製造方法としている。さらに、別の本発明は、塗膜を乾燥させる工程を経た後の複合磁性シートの厚みを１０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲とする複合磁性シートの製造方法としている。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４０】
まず、複合磁性シート１に用いられる金属系磁性粉体１０と樹脂２０を有機溶剤に混合して、スラリー３１を作製する(ステップＳ１０１)。この実施の形態では、金属系磁性粉体１０として鉄−珪素を主成分とする粉体を、樹脂２０としてビスフェノールＡ型高分子エポキシ樹脂とビスフェノール型のグリシジルエーテルとテトラフェニロールエタン型のエポキシ樹脂とビスフェノールＡ型ノボラック樹脂の混合物を、好適に用いることができる。金属系磁性粉体１０と樹脂２０との重量比率として、好ましくは、金属系磁性粉体１０を１００としたときに樹脂２０を２より大きくするのが良い。かかる比率とすると、強度および金属系磁性粉体１０の分散性をより高めることができる。有機溶剤には、トルエン、エチルアルコール、メチルエチルケトンの任意の組み合わせあるいはこれら３種の単体を、好適に用いることができる。スラリー３１中に、可塑剤として、高沸点の溶剤の一種であるフタル酸ジエチルを添加することもできる。また、スラリー３１の粘度は、１０００〜５０００ｍＰａ・ｓに調整するのが好ましい。かかる範囲の粘度に調整すると、金属系磁性粉体１０の分散性および配向性をより高めることができる。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４２】
巻き取りローラ４５に巻き取られた複合磁性シート１付きのＰＥＴフイルム４１ａは、適当な長さおよび大きさに切り取られ、複合磁性シート１はＰＥＴフィルム４１から剥離される（ステップＳ１０４）。なお、ステップＳ１０４に先立ち、切り取られた複合磁性シート１付きのＰＥＴフィルム４１ａを、適当な乾燥条件にて乾燥して、有機溶剤のさらなる揮発を行うようにしても良い。次に、剥離された複合磁性シート１は、複数枚重ね合わせた状態とし、金型内にて、温度６０〜８０℃、圧力２００〜２０００Ｋｇ／ｃｍ２にて熱圧着される（ステップＳ１０５）。熱圧着後の複合磁性シート１は、適当な形状に切り取られた後、２００℃−２時間のキュアー条件にて加熱硬化処理に付される（ステップＳ１０６）。