(57)【要約】【課題】簡単な構造及び制御方法でタイヤ成形用回転体に対し、未加硫の帯状ゴム材料を安定した状態で巻き付けることができるタイヤ製造方法及び装置を提供する。【解決手段】タイヤ成形用の回転体Ｒに対し、押出装置４Ａ，４Ｂから未加硫のゴム材料Ｗを直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法及び装置において、前記ゴム材料Ｗの先端を、その先端に配した貼付ローラ３０を押出装置４Ａ，４Ｂとの相対位置を離間させることなく押出装置とともに前進させることにより前記回転体Ｒに貼り付ける。【選択図】図１
2007223198.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料の先端を、その先端に配した貼付ローラを押出装置との相対位置を離間させることなく押出装置とともに前進させることにより前記回転体に貼り付けることを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項２】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料の回転体への巻き付け途中に、回転体及びその先端に配した貼付ローラから押出装置全体を相対的に必要量後退させることにより、切断後のゴム材料の収縮と相殺し得るだけの量のゴム材料を確保することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項３】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料を回転体に巻き付け後切断する際に、鋭利な端面を有するカッタで粘着保持部材にゴム材料を押し込みながら切断し、切断後もその先端を粘着保持部材で粘着・保持することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項４】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料を押出装置における充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、ノズルシャッタにより射出ノズル及び充填用押出機のいずれの流路とも遮断して充填圧の降下を防止することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項５】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料を押出装置におけるスクリュウ式の充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、チャンバ内圧力の降下状態に応じて前記充填用押出機のスクリュを微小回転させて前記チャンバ内圧力を再上昇させることを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載のタイヤ製造方法において、
前記射出成形機のチャンバ内を伸縮する射出プランジャをサーボモータで駆動制御することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項７】
請求項４に記載のタイヤ製造方法において、
一つの射出成形機に対し二つの射出ノズル及び充填用押出機を設け、前記ノズルシャッタに内蔵した二つのバルブの切換えにより二つの充填用押出機から選択的にゴム材料を押し出すことを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項８】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料の先端を、その先端に配した貼付ローラを押出装置との相対位置を離間させることなく押出装置とともに前進させることにより前記回転体に貼り付ける押出装置を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項９】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料の回転体への巻き付け途中に、回転体及びその先端に配した貼付ローラから装置全体を相対的に必要量後退させることにより、切断後のゴム材料の収縮と相殺し得るだけの量のゴム材料を確保する押出装置を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項１０】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料を回転体に巻き付け後切断するために鋭利な端面を有するカッタと、
前記カッタが押し込まれることでゴム材料を切断し、切断後もその先端を粘着・保持し得る粘着保持部材と、
を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項１１】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料を押出装置における充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、射出ノズル及び充填用押出機のいずれの流路とも遮断し得るノズルシャッタを設けたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項１２】
タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料をスクリュウ式の充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、チャンバ内圧力の降下状態に応じて前記充填用押出機のスクリュを微小回転させてチャンバ内圧力を再上昇させる押出装置を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項１３】
請求項１０又は１１に記載のタイヤ製造装置において、
前記射出成形機のチャンバ内を伸縮する射出プランジャを駆動制御するサーボモータを備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項１４】
請求項１１に記載のタイヤ製造装置において、
一つの射出成形機に対し二つの射出ノズル及び充填用押出機を設け、二つの充填用押出機から選択的にゴム材料を押し出すために前記ノズルシャッタに二つのバルブを内蔵させたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ製造方法及び装置に係り、一層詳細には、タイヤ成形用の円筒体、あるいはタイヤ内面形状をその外形形状として持つコア等の回転体に対し、未加硫のゴム材料を、中間のストック工程を経ることなく、直接帯状に押し出してタイヤ構成部材（グリーンタイヤ）を成形する、所謂ストリップワインド法を用いたタイヤ製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のタイヤ製造方法及び装置として、例えば特許文献１から特許文献７に開示されたものがある。
【０００３】
特許文献１には、射出装置から未加硫のゴムストリップ材を押し出しつつ該ゴムストリップ材を成形ドラムに巻付ける方法において、前記ゴムストリップ材をガイドロールを用いて張力を与えながら前記成形ドラムに押し付ける技術が開示されている。
【０００４】
特許文献２には、射出装置から未加硫のゴムストリップ材を押し出しつつ該ゴムストリップ材を成形ドラムに巻付ける方法において、前記ゴムストリップ材をガイドロールで案内しながら成形ドラムに巻付け、前記ゴムストリップ材の巻付け中に、前記射出装置の射出ノズルと前記ガイドロールとの間において前記ゴムストリップ材に向けて引出ロールを徐々に押し下げて該ゴムストリップ材のパスを増長し、前記ゴムストリップ材の巻付け終期に、前記ガイドロールを前記成形ドラムから離して前記成形ドラムと前記ガイドロールとの間に隙間を形成し、該隙間内で前記ゴムストリップ材を切断し、前記ゴムストリップ材の切断後に、前記引出ロールによる前記ゴムストリップ材の押し下げを解除し、前記パスの増長分により少なくとも前記ゴムストリップ材の収縮を相殺する技術が開示されている。
【０００５】
特許文献３には、押出機から未加硫ゴムをストリップ状に押し出すと共に、タイヤ成形用回転体の回転に同期させながらその周りに複数回巻き付けてタイヤ構成部材を成形するグリーンタイヤの成形方法において、前記押出機の吐出部にバルブを設け、該バルブを成形開始時に予め閉弁状態にしておき、前記押出機の押出圧が所定圧に達したとき開弁して押出しを開始し、前記タイヤ構成部材の巻き付け完了と共に閉弁する技術が開示されている。
【０００６】
特許文献４には、射出成形機のヘッド部から背圧により押し出された未加硫ゴムストリップ材の弛み量制御方法であって、前記ヘッド部前方に配設したガイドローラとの間で弛む前記未加硫ゴムストリップ材の弛み量を前記ヘッド部の近傍に設置した変位センサにより検出し、該検出された弛み量から前記背圧をコントロールすることにより、前記ゴムストリップ材の弛み量を制御する技術が開示されている。
【０００７】
特許文献５には、射出機から連続的に押出されるゴム帯状材料をタイヤ成形ドラムに巻付けるゴム帯状材料の巻取り制御方法において、前記射出機から射出された帯状ゴム材料を、射出口近傍のエンコーダを備えた回転体に接触させ、該回転体が回転している間にエンコーダから発信されるパルス信号を演算制御装置に入力して射出される帯状ゴム材料の射出速度を求め、この射出速度をタイヤ成形ドラムの表面速度と仮定して、射出速度に、タイヤ成形ドラムの表面速度を一致させるように同期制御する技術が開示されている。
【０００８】
特許文献６には、射出成形機から連続的に射出される帯状の押出し物をタイヤ成形ドラムに巻付ける押出し物巻取り制御方法において、前記射出成形機から射出される押出し物のたるみ変位量を射出口近傍に設けた変位検出センサにより検出し、この検出した変位データを、予め設定した目標変位データと比較して誤差値を算出し、この誤差値から、射出成形機の射出速度、射出容量及び射出サイクルの条件により演算定数を選定して、タイヤ成形ドラムの表面速度の補正値として入力し、射出成形機から射出される押出し物の射出速度に対応してタイヤ成形ドラムの表面速度を一致させるように同期制御する技術が開示されている。
【０００９】
特許文献７には、射出成形機から連続的に押出される帯状ゴム材料をタイヤ成形ドラムに巻き付ける帯状ゴム材料巻取り制御方法において、前記射出成形機の吐出口と前記タイヤ成形ドラムとの間に配設された幅センサにより、前記射出成形機から押出された帯状ゴム材料の幅を計測し、計測された幅の変化に応じてドラム巻き付け速度を調整する制御を行う技術が開示されている。
【００１０】
【特許文献１】特開２００１−２０５６９８号公報
【特許文献２】特開２００３−１７２３号公報
【特許文献３】特開平１１−４８３６３号公報
【特許文献４】特開２００３−１５９７３８号公報
【特許文献５】特開２００１−７２３３５号公報
【特許文献６】特開２００２−１０３４７７号公報
【特許文献７】特開２００４−９０３０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところが、特許文献１〜７に示すものにあっては、容積型押出機を用い、押し出し初期の不安定なゴムの挙動を吸収・制御するとともに、切断後のゴムの収縮を抑制するために、容積型押出機の先端に、押し出されたゴムを貼り付けるローラ、切断装置、押し出されたゴムの各種検出装置を配置するという複雑な構造・制御方法がとられていた。
【００１２】
特に、特許文献１に示すものにあっては、ゴムストリップ材の先端を貼り付けるために、ゴムストリップ材に張力をかけながらガイドロールを前進させていたため、材料の種類、押し出されたゴムストリップ材の断面寸法によっては、同一条件でガイドロールを前進させるとゴムストリップ材が切れる場合があるという問題点があった。
【００１３】
また、特許文献２に示すものにあっては、押出停止後のゴムストリップ材の収縮による切断を防ぐべく、押出途中に収縮と相殺し得るだけの量のゴムストリップ材を引き伸ばすために、引出ロールを用いていたため、その駆動装置及び駆動制御装置等が必要となってコストアップを招来すると共に、ゴムストリップ材の切断は棒材での引き切りのため、先端の垂れ下がり量、ゴムストリップ材の種類による収縮量が安定しないため、次回先端貼り付け時、ゴムストリップ材の先端の位置が異なるため貼り付け不良を起こすという問題点があった。
【００１４】
ところで、容積型押出機にあっては、押出直前に押出装置内の圧力が十分に保たれていないと、押出開始時には押出装置の動作速度に比べ押し出されたゴムストリップ材の反応が悪く、先端が切れるという不具合がある。そこで、特許文献３及び４に示すものは、押出装置の吐出部に圧力センサ（特許文献３）や変位センサ（特許文献４）を設けて、これらの信号に基づいて吐出部に設けたバルブを閉じたり（特許文献３）、射出プランジャの背圧を上げる（特許文献４）ことによって押出装置内圧を上げているため、構造・制御が複雑になるという問題点があった。
【００１５】
また、特許文献５乃至７に示すものにあっては、押出装置が油圧駆動のため、押出途中の押出動作が不安定になり、その結果、押し出された帯状ゴム材料の断面寸法を計測し、帯状ゴム材料が巻き付けられる円筒体、あるいはコアの表面速度を帯状ゴム材料の断面寸法により増減させる必要があった。この場合、規定の押出量・速度に対し円筒体、あるいはコアの回転速度を随時変更させることになるため、同じ量を繰り返し巻いたとしても、巻きつけ長さが異なるという不具合を生じていた。また、押出途中に帯状ゴム材料の寸法を計測し、円筒体やコアの表面速度にフィードバックしようとしても、よほどの低速で巻き付けない限り追従性という点で信頼性がなかった。
【００１６】
本発明は、前述した状況に鑑みてなされたもので、簡単な構造及び制御方法でタイヤ成形用回転体に対し、未加硫の帯状ゴム材料を安定した状態で巻き付けることができるタイヤ製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
斯かる目的を達成するための本発明に係るタイヤ製造方法は、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料の先端を、その先端に配した貼付ローラを押出装置との相対位置を離間させることなく押出装置とともに前進させることにより前記回転体に貼り付けることを特徴とする。
【００１８】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料の回転体への巻き付け途中に、回転体及びその先端に配した貼付ローラから押出装置全体を相対的に必要量後退させることにより、切断後のゴム材料の収縮と相殺し得るだけの量のゴム材料を確保することを特徴とする。
【００１９】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料を回転体に巻き付け後切断する際に、鋭利な端面を有するカッタで粘着保持部材にゴム材料を押し込みながら切断し、切断後もその先端を粘着保持部材で粘着・保持することを特徴とする。
【００２０】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料を押出装置における充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、ノズルシャッタにより射出ノズル及び充填用押出機のいずれの流路とも遮断して充填圧の降下を防止することを特徴とする。
【００２１】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造方法において、
前記ゴム材料を押出装置におけるスクリュウ式の充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、チャンバ内圧力の降下状態に応じて前記充填用押出機のスクリュを微小回転させて前記チャンバ内圧力を再上昇させることを特徴とする。
【００２２】
また、前記タイヤ製造方法において、
前記射出成形機のチャンバ内を伸縮する射出プランジャをサーボモータで駆動制御することを特徴とする。
【００２３】
また、前記タイヤ製造方法において、
一つの射出成形機に対し二つの射出ノズル及び充填用押出機を設け、前記ノズルシャッタに内蔵した二つのバルブの切換えにより二つの充填用押出機から選択的にゴム材料を押し出すことを特徴とする。
【００２４】
斯かる目的を達成するための本発明に係るタイヤ製造装置は、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料の先端を、その先端に配した貼付ローラを押出装置との相対位置を離間させることなく押出装置とともに前進させることにより前記回転体に貼り付ける押出装置を備えたことを特徴とする。
【００２５】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料の回転体への巻き付け途中に、回転体及びその先端に配した貼付ローラから装置全体を相対的に必要量後退させることにより、切断後のゴム材料の収縮と相殺し得るだけの量のゴム材料を確保する押出装置を備えたことを特徴とする。
【００２６】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料を回転体に巻き付け後切断するために鋭利な端面を有するカッタと、
前記カッタが押し込まれることでゴム材料を切断し、切断後もその先端を粘着・保持し得る粘着保持部材と、
を備えたことを特徴とする。
【００２７】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料を押出装置における充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、射出ノズル及び充填用押出機のいずれの流路とも遮断し得るノズルシャッタを設けたことを特徴とする。
【００２８】
また、タイヤ成形用の回転体に対し、押出装置から未加硫のゴム材料を直接帯状に押し出してタイヤ構成部材を成形するタイヤ製造装置において、
前記ゴム材料をスクリュウ式の充填用押出機から射出成形機のチャンバ内に充填した後、チャンバ内圧力の降下状態に応じて前記充填用押出機のスクリュを微小回転させてチャンバ内圧力を再上昇させる押出装置を備えたことを特徴とする。
【００２９】
また、前記タイヤ製造装置において、
前記射出成形機のチャンバ内を伸縮する射出プランジャを駆動制御するサーボモータを備えたことを特徴とする。
【００３０】
また、前記タイヤ製造装置において、
一つの射出成形機に対し二つの射出ノズル及び充填用押出機を設け、二つの充填用押出機から選択的にゴム材料を押し出すために前記ノズルシャッタに二つのバルブを内蔵させたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
本発明のタイヤ製造方法及び装置によれば、簡単な構造及び制御方法でタイヤ成形用回転体に対し、未加硫の帯状ゴム材料を安定した状態で巻き付けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明に係るタイヤ製造方法及び装置を実施例により図面を用いて詳細に説明する。
【実施例１】
【００３３】
図１は本発明の実施例１を示すタイヤ製造装置の概略構成側面図、図２は図１のII矢視図、図３は図１のIII矢視図、図４は押出装置の要部正面図、図５は図４のV-V 線断面図、図６は図４のVI-VI 線断面図に相当する作用説明図、図７はノズルシャッタの作用説明図である。
【００３４】
図１乃至図３に示すように、架台１の水平機台２と傾斜機台３上に本タイヤ製造装置の容積形押出機としての押出装置４Ａと４Ｂが搭載される。これらの押出装置４Ａ，４Ｂは射出成形機５と充填用押出機６とを備え、各々の射出成形機５の先端に配された射出ノズル７のノズル軸線が、タイヤ成形用の円筒体、あるいはタイヤ内面形状をその外形形状として持つコア等の回転体Ｒの中心を指向している。
【００３５】
従って、本タイヤ製造装置は、所謂ストリップワインド法を用いたタイヤ製造装置であり、各押出装置４Ａ，４Ｂから異なった種類の未加硫のゴム材料が帯状に押し出され、回転体Ｒに直接巻き付けられてタイヤ構成部材（グリーンタイヤ）が成形される。尚、各押出装置４Ａ，４Ｂは、一部の部材の寸法が異なるが、同一構成なので、ここでは、押出装置４Ａについてのみ説明し、押出装置４Ｂについては押出装置４Ａと同一部材に同一符号を付して重複する説明は省略する。
【００３６】
押出装置４Ａは、傾斜機台３上にスライドテーブル１０が左右一対で前後一組のリニアガイド１１を介して左右方向（回転体Ｒの軸心方向）に移動自在に支持され、ボールスクリュ１２及びモータ１３により駆動されるようになっている。
【００３７】
そして、スライドテーブル１０上に前記射出成形機５の架構体１４が前後一対で左右一組のリニアガイド１５を介して前後方向（回転体Ｒの径方向）に移動自在に支持され、ボールスクリュ１６及びモータ１７により駆動されるようになっている。
【００３８】
架構体１４の前方にチャンバ１８とノズルシャッタ（切換弁）１９を介して前記射出ノズル７が連設されると共に、ノズルシャッタ１９の側方に前記充填用押出機６の先端吐出部が接続される。この充填用押出機６は、架構体１４に適宜の手段で一体的に組み付けられ、そのゴム投入口２０より投入された未加硫のゴム材料を、モータ２１により駆動される図示しないスクリュにより、ノズルシャッタ１９を介してチャンバ１８内に押出し充填する。
【００３９】
前記射出成形機５は、前記チャンバ１８内に充填された未加硫のゴム材料を、サーボモータ２２により駆動される射出プランジャ２３の伸長により、ノズルシャッタ１９及び射出ノズル７を介して前記回転体Ｒの外周面へ射出し（押出し）巻き付ける。サーボモータ２２と射出プランジャ２３とは、ボールスクリュ２４とタイミングベルト２５により連係され、サーボモータ２２の回転運動が射出プランジャ２３の伸縮運動に変換されるようになっている。
【００４０】
図４乃至図６に示すように、前記射出ノズル７の前方には、射出ノズル７から帯状に射出された未加硫のゴム材料Ｗを回転体Ｒに巻き付ける貼付ローラ３０と、巻き付けた未加硫のゴム材料Ｗを回転体Ｒに充分に密着させる押付（ステッチ）ローラ３１と、帯状に射出された未加硫のゴム材料Ｗをタイヤ一本分の長さで切断するカッタ３２と、カッタ３２で切断された未加硫のゴム材料Ｗの先端を粘着して保持する粘着保持部材３３と、が配設される。
【００４１】
貼付ローラ３０とカッタ３２と粘着保持部材３３とは、二つのシリンダが背面合わせで連接された二段モーションのアクチュエータ３４によりガイドロッド３５を介して前後方向に移動可能な支持台３６に支持される。
【００４２】
即ち、貼付ローラ３０は、支持台３６上に固設された左右一対のブラケット３７間に回転自在に枢支される。カッタ３２は、支持台３６上に貼付ローラ３０と同心的に回転可能に支持され、エアシリンダ３８とラック＆ピニオン３９により回転駆動される。また、カッタ３２は、粘着保持部材３３に対し鋭利な端面を有すると共に、非粘着処理される。粘着保持部材３３は、支持台３６の下面部に前向きに取り付けられたエアシリンダ４６のピストンロッド先端に付設され、前後方向に移動可能になっている。また、粘着保持部材３３は、所定幅（例えば３〜１０ｍｍ）のメッキ面が加工されるか加硫ゴム部を有し、帯状に射出された未加硫のゴム材料Ｗの先端中央部が粘着し得るようになっている。
【００４３】
一方、押付（ステッチ）ローラ３１は、射出ノズル７の先端に支持ブラケット４０を介して前向きに取り付けられたシリンダ４１のピストンロッド先端に、二股状のブラケット４２を介して回転自在に枢支され、前後方向に移動可能になっている。
【００４４】
ノズルシャッタ１９は、ロータリーアクチュエータ４３により回転駆動されるロータリーバルブ（弁体）４４を有する。ロータリーバルブ４４は、図７に示すように、Ｙ字状の弁通路４５を有し、図７の（ａ）〜（ｃ）に示す３位置に切り換えられるようになっている。
【００４５】
即ち、ロータリーバルブ４４の弁通路４５が、図７の（ａ）に示す位置では充填用押出機６と射出成形機５のチャンバ１８とが連通され、チャンバ１８内に未加硫のゴム材料Ｗが充填される。図７の（ｂ）に示す位置では射出ノズル７と充填用押出機６と射出成形機５のチャンバ１８の何れもが遮断され、チャンバ１８内に充填された未加硫のゴム材料Ｗの圧力が維持される。図７の（ｃ）に示す位置では射出ノズル７と射出成形機５のチャンバ１８とが連通され、射出プランジャ２３の伸長によりチャンバ１８内の未加硫のゴム材料Ｗが射出ノズル７を介して回転体Ｒへ帯状に射出される。
【００４６】
このように構成されるため、各押出装置４Ａ，４Ｂから順次異なった種類の未加硫のゴム材料Ｗが帯状に押し出され、回転体Ｒに直接巻き付けられてタイヤ構成部材（グリーンタイヤ）が成形される。
【００４７】
この際、本実施例では、図７に示すように、充填用押出機６から射出成形機５のチャンバ１８内に未加硫のゴム材料Ｗが充填された後は、ロータリーバルブ４４の切換動作により、射出ノズル７と充填用押出機６と射出成形機５のチャンバ１８の何れもが遮断され（図７の（ｂ）参照）、チャンバ１８内に充填された未加硫のゴム材料Ｗの圧力が維持される。
【００４８】
これにより、射出開始時のチャンバ１８内圧力が常に一定に保持され、常に安定した巻き付け状態を得ることができる。即ち、チャンバ１８内圧力の降下により、射出開始時に射出成形機５の動作速度に比べ押し出された未加硫のゴム材料Ｗの反応が悪く、先端が切れるという不具合が未然に回避されるのである。
【００４９】
また、図６に示すように、先端貼付け時には、エアシリンダ４６を収縮させて粘着保持部材３３から未加硫のゴム材料Ｗの先端を剥離した後、射出ノズル７と貼付ローラ３０との距離を一定に保ちつつモータ１７を駆動して押出装置４Ａ全体を前進させるようになっているので（図６の（ａ）に示す待機位置→図６の（ｂ）に示すＧＥＴ状態参照）、常に一定の条件で先端貼付けを行うことができる。即ち、貼付ローラ３０を射出ノズル７に対し伸長させて貼り付ける場合に、未加硫のゴム材料Ｗの断面寸法や材料如何によって、未加硫のゴム材料Ｗが切断されるのが未然に回避されるのである。
【００５０】
上記の際、粘着保持部材３３により未加硫のゴム材料Ｗの先端の位置が常に変わらないため、先端貼付け動作が安定する。しかも、粘着保持部材３３には、帯状に射出された未加硫のゴム材料Ｗの先端中央部が粘着するようになっているので、先端貼付けのための剥離が安定する。
【００５１】
また、タイヤ一本分の巻き付けが終了し、未加硫のゴム材料Ｗを切断する時は、先ず前記巻き付け途中に、切断状態である図６の（ｃ）に示すように、シリンダ４１とアクチュエータ３４を伸長させながらモータ１７を駆動して押出装置４Ａ全体を後退させる。これにより、切断後の収縮と相殺し得るだけの量の未加硫のゴム材料Ｗを、従来のように専用の引出ロールを用いることなく押出装置４Ａがもともと有している機構を利用して確保することができる。換言すれば、引出ロールの駆動装置及び駆動制御装置等が不要となってコストダウンが図れるのである。また、この際、アクチュエータ３４は最大で２シリンダ分のストローク量で伸長する。
【００５２】
次に、切断時には、アクチュエータ３４を１シリンダ分のストローク量だけ収縮して、貼付ローラ３０を回転体Ｒから所定の距離だけ離間させると共に、シリンダ４６を伸長して粘着保持部材３３を前進させてからカッタ３２をエアシリンダ３８を伸長させるなどして回転駆動し、未加硫のゴム材料Ｗを切断する。この際、カッタ３２は、粘着保持部材３３に対し鋭利な端面を有すると共に、非粘着処理されているので、未加硫のゴム材料Ｗを確実に切断し、切断したその先端を粘着保持部材３３に確実に粘着させることができる。
【００５３】
この後、シリンダ４１を収縮させながらアクチュエータ３４をもう１シリンダ分のストローク量だけ収縮すれば、切断・貼り付け完了の図６の（ｄ）に示すように、未加硫のゴム材料Ｗの先端はカッタ３２と協働で粘着保持部材３３に確実に保持されると共に、その後の収縮と相殺し得るだけの量の未加硫のゴム材料Ｗが弛んだ状態で確保される。
【００５４】
また、本実施例では、押出装置４Ａ，４Ｂがモータ（電動機）１７により前後進されるので、タイヤの均一性を良くするために、必要なエリアで局部的に未加硫のゴム材料Ｗを伸ばすことも可能である。
【００５５】
また、射出プランジャ２３をサーボモータ２２で伸縮させるので、射出途中の射出動作を安定させられる。即ち、射出された未加硫のゴム材料Ｗの断面形状が安定するため、射出された未加硫のゴム材料Ｗの幅等の検出が不要となり、かつ巻き付けを安定して行うことができる。また、巻き付け中に回転体Ｒ、あるいは押出装置４Ａ，４Ｂのいずれかの速度を変更させる必要が無くなったため、前述した射出開始時の安定と相俟って、回転体Ｒと押出装置４Ａ，４Ｂの起動と停止を同タイミングとすることができる。これにより、必要ゴム容量に対する、巻き付ける長さが常に一定となり繰り返しの精度が向上される。
【００５６】
このようにして、本実施例では、簡単な構造及び制御方法で回転体Ｒに対し、未加硫のゴム材料Ｗを帯状に安定した状態で巻き付けることができる。
【００５７】
尚、本実施例では、一つの回転体Ｒに対し、傾斜と水平の２台の押出装置４Ａ，４Ｂを配置したが、傾斜又は水平の１台の押出装置４Ａ又は４Ｂのみの配置でも良い。
【実施例２】
【００５８】
図８は本発明の実施例２を示す押出装置の要部平面図、図９は同じく作用説明図である。
【００５９】
これは、実施例１における押出装置４Ａ，４Ｂにおいて、一つの射出成形機５（チャンバ１８）に対して二つの充填用押出機６Ａ，６Ｂと射出ノズル７Ａ，７Ｂとを設けると共に、これらの流路を図９の（ａ）〜（ｃ）に示す３位置で切り換える二つのロータリーバルブ４４Ａ，４４Ｂをノズルシャッタ１９に内蔵させた例である。その他の構成は、実施例１と同様なので重複する説明は省略する。
【００６０】
これによれば、実施例１と同様の作用・効果に加えて、二種類の異なった未加硫のゴム材料Ｗを二つの充填用押出機６Ａ，６Ｂ内において交換することなく選択的に射出することができる利点がある。即ち、二種類の異なった未加硫のゴム材料Ｗを実施例１のように一つの充填用押出機６で帯状に射出する場合、充填用押出機６内の未加硫のゴム材料Ｗを完全に空にする必要があったが、本実施例では、それが必要なくなり時間と手間が省けるのである。
【実施例３】
【００６１】
図１０は本発明の実施例３を示す押出装置の作用説明図である。
【００６２】
これは、実施例１及び実施例２におけるノズルシャッタ１９において、ロータリーバルブ４４の弁通路４５Ａに一般のＴ字状のものを用い、チャンバ１８内への未加硫のゴム材料Ｗの充填後に、チャンバ１８内圧力を図示しない圧力センサで検出し、充填用押出機６のスクリュの押し戻しにより規定圧よりも降下したら、充填用押出機６のスクリュを微小量回転させてチャンバ１８内圧力を再上昇させるようにした例である。その他の構成は、実施例１及び実施例２と同様なので重複する説明は省略する。
【００６３】
これによるも、実施例１及び実施例２と同様の作用・効果が得られる。
【００６４】
尚、上記各実施例において、シリンダ３８，４１、アクチュエータ３４等の駆動装置は各種変更が可能である。また、本発明は容積形押出機としての押出装置４Ａと４Ｂに限らず、ギヤ式押出機やスクリュ式押出機にも適用可能な場合もある。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の実施例１を示すタイヤ製造装置の概略構成側面図である。
【図２】同じく図１のII矢視図である。
【図３】同じく図１のIII矢視図である。
【図４】同じく押出装置の要部正面図である。
【図５】同じく図４のV-V 線断面図である。
【図６】同じく図４のVI-VI 線断面図に相当する作用説明図である。
【図７】同じくノズルシャッタの作用説明図である。
【図８】本発明の実施例２を示す押出装置の要部平面図である。
【図９】同じく作用説明図である。
【図１０】本発明の実施例３を示す押出装置の要部平面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  架台
２  水平機台
３  傾斜機台
４Ａ，４Ｂ  押出装置
５  射出成形機
６，６Ａ，６Ｂ  充填用押出機
７，７Ａ，７Ｂ  射出ノズル
１０  スライドテーブル
１１  リニアガイド
１２  ボールスクリュ
１３  モータ
１４  架構体
１５  リニアガイド
１６  ボールスクリュ
１７  モータ
１８  チャンバ
１９  ノズルシャッタ（切換弁）
２０  ゴム投入口
２１  モータ
２２  サーボモータ
２３  射出プランジャ
２４  ボールスクリュ
２５  タイミングベルト
３０  貼付ローラ
３１  押付（ステッチ）ローラ
３２  カッタ
３３  粘着保持部材
３４  アクチュエータ
３５  ガイドロッド
３６  支持台
３７  ブラケット
３８  エアシリンダ
３９  ラック＆ピニオン
４０  支持ブラケット
４１  シリンダ
４２  ブラケット
４３  ロータリーアクチュエータ
４４，４４Ａ，４４Ｂ  ロータリーバルブ（弁体）
４５，４５Ａ  弁通路
４６  エアシリンダ
Ｒ  回転体
Ｗ  未加硫のゴム材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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