(57)【要約】【課題】  自動車の窓ガラスを昇降案内するための車両サッシュに取付ける略Ｕ字状の樹脂グラスランに関し、後処理加工を必要とせず押出成形工程の連続プロセスのみで容易に製造することができることを課題とする。【解決手段】  インナーリップ２とアウターリップ３の間の開口部５に隙間を持たせて押出機で押し出し成形する第１の工程と、押し出された樹脂グラスラン１をサイジング水槽１０内に構成されたサイザー１３により成形加工する第２の工程と、第２工程から得られる樹脂グラスラン１を冷却水槽１１で冷却する第３の工程と、第３の工程から得られる樹脂グラスラン１を引取機１２で引き取る第４の工程からなり、第２の工程においてインナーリップ２とアウターリップ３との間の開口部５が徐々に狭まり、サイザー１３の最終段階で車両への組付けに最適な形状になるようにサイザー１３が設定されていることを特徴とする樹脂グラスラン。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドアガラス（１０４）に弾接するインナーリップ（２）とアウターリップ（３）を有する断面略Ｕ字状の自動車用樹脂グラスラン（１）の成形にあたり、インナーリップ（２）とアウターリップ（３）の間の開口部（５）に隙間を持たせて押出機で押し出し成形する第１の工程と、第１の工程から得られた樹脂グラスラン（１）をサイジング水槽（１０）内に構成されたサイザー（１３）により成形加工する第２の工程と、第２工程から得られる樹脂グラスラン（１）を冷却水槽（１１）で冷却する第３の工程と、第３の工程から得られる樹脂グラスラン（１）を引取機（１２）で引き取る第４の工程とからなり、第１の工程から第４までの工程が連続して行われることにより製造される樹脂グラスランにおいて、第２の工程においてインナーリップ（２）とアウターリップ（３）との間の開口部（５）が徐々に狭まりサイザー（１３）の最終段階で車両への組付けに最適な形状になるようにサイザー（１３）が設定されていることを特徴とする樹脂グラスラン。
【請求項２】
インナーリップ（２）とアウターリップ（３）とが軟質熱可塑性樹脂材及び基材（６）が硬質熱可塑性樹脂材からなることを特徴とする請求項１に記載の樹脂グラスラン。
【請求項３】
樹脂グラスラン（１）を構成するＵ字状の基材（６）に鋼板（４）が内蔵されていることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂グラスラン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、自動車の窓ガラスを昇降案内するための車両サッシュに取付ける樹脂グラスランに関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、自動車の窓ガラスを昇降案内するための車両サッシュに取付けるグラスランとして、軟質のゴム又は樹脂材で構成されたものが使用されている。【０００３】  例えば、図８及び図９に示すように、インナーリップ１０２とアウターリップ１０３がラップした状態で装着されたグラスラン１０１が存在する。このようにインナーリップ１０２とアウターリップ１０３がラップした状態で車両サッシュ１０５に装着されるのは、窓ガラス１０４に対するシール性を確実にするためである。【０００４】  また、軟質のゴム又は樹脂材は材質的に変形しやすいため、押し出し成形により図９に示すようにインナーリップ１０２とアウターリップ１０３とが大きく開いた状態でグラスラン１０１を製造することが可能であった。インナーリップ１０２とアウターリップ１０３とが大きく開いた状態で形成されたグラスラン１０１であっても、該グラスランが軟質のゴム又は樹脂材で形成されているため容易に変形し易く、そのため車両サッシュ１０５に装着することが可能であった。【０００５】  しかしながら、上述した従来のグラスランは、その材質が軟質のゴム又は樹脂材で構成されているため耐久性に劣りグラスラン１０１が車両サッシュ１０５から外れやすいという問題があり耐久性が向上したグラスランの開発が望まれていた。【０００６】  耐久性が向上したグラスランの検討が進められている。高剛性樹脂を原料としたグラスランについては、断面形状を展開した上で押し出し成形することは可能であるが、原料が高剛性樹脂であるため、図１０に示すようにグラスランの柔軟性が乏しく車両サッシュ１０５に装着できないという問題があった。即ち、グラスランのＵ字状の一片を図１０の矢印Ｂの方向に圧縮して強制的に装着しようとするとグラスランにクラックが入ったり壊れたりするという問題が発生していた。【０００７】  また、高剛性樹脂を原料としたグラスランを一旦成形、冷却した後、後処理加工としてプレス加工などで成形加工すると図７に示すように、矢印Ａの方向にスプリングバックするなどの現象が起こりグラスランが変形するという問題が発生していた。【０００８】  一方、ウェザーストリップや樹脂成形品を押し出し成形する方法として、押し出し成形した後の樹脂成形品をサイジングして形状を加工するという方法やサイジング装置が提案されている。（特許文献１及び２参照）しかしながら、提案されているサイジング装置や方法を当該グラスランの製造に適用するには難しく、高剛性樹脂を原料としたグラスランを提供することがこれまでは困難であった。【０００９】  そこで、自動車の窓ガラスを昇降案内するための車両サッシュに取付けるグラスランに関し、後処理加工を必要とせず容易に製造することができる硬質樹脂材を原料としたグラスランの開発が望まれていた。また、製作においても経済的でありかつ車両サッシュへの取り付けが容易な硬質樹脂材を原料としたグラスランの開発が望まれていた。【００１０】  本発明者は、上記問題点に鑑み硬質樹脂材を原料としたグラスランについて鋭意研究した結果本発明を完成するに至った。【００１１】
【特許文献１】  （特開２００２−１７９９号公報）
【特許文献２】  （特開２００４−１４９１０２号公報）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】  自動車の窓ガラスを昇降案内するための車両サッシュに取り付けるグラスランに関し、後処理加工を必要とせず押出成形工程の連続プロセスのみで容易に製造することができ、またさらに、製作においても経済的でありかつ車両サッシュへの取り付けが容易な樹脂グラスランを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】  ドアガラス（１０４）に弾接するインナーリップ（２）とアウターリップ（３）を有する断面略Ｕ字状の樹脂グラスラン（１）の成形にあたり、インナーリップ（２）とアウターリップ（３）の間の開口部（５）に隙間を持たせて押出機で押し出し成形する第１の工程と、第１の工程から得られた樹脂グラスラン（１）をサイジング水槽（１０）内に構成されたサイザー（１３）により成形加工する第２の工程と、第２工程から得られる樹脂グラスラン（１）を冷却水槽（１１）で冷却する第３の工程と、第３の工程から得られる樹脂グラスラン（１）を引取機（１２）で引き取る第４の工程とからなり、第１の工程から第４までの工程が連続して行われることにより製造される樹脂グラスランにおいて、第２の工程においてインナーリップ（２）とアウターリップ（３）との間の開口部（５）が徐々に狭まりサイザー（１３）の最終段階で車両への組付けに最適な形状になるようにサイザー（１３）が設定されていることを特徴とする樹脂グラスランに関する。【００１４】  本発明の第２は、インナーリップ２とアウターリップ３とが軟質熱可塑性樹脂材及び基材６が硬質熱可塑性樹脂材からなることを特徴とする請求項１に記載の樹脂グラスランに関する。【００１５】  本発明の第３は、樹脂グラスラン１を構成するＵ字状の基材６に鋼板４が内蔵されていることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂グラスランに関する。
【発明の効果】
【００１６】  本発明の樹脂グラスランは、後処理加工を必要とせず押出成形工程の連続プロセスのみで容易にかつ経済的に製造することができるという優れた効果を有する。【００１７】  また、本発明の樹脂グラスランは、冷却後の後処理工程を必要としないのでスプリングバックなどの現象が発生せずグラスランにクラックが発生したり変形することがないという優れた効果を有する。【００１８】  また、本発明の樹脂グラスランは、硬質熱可塑性樹脂材を用いて製造されているため、従来のグラスランに比べ格段と耐久性が向上しているという優れた効果を有する。【００１９】  またさらに、本発明の樹脂グラスランは、最終形状が車両への組付けに最適な形状に成形加工されているため車両サッシュへの取り付けが容易であるという優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
【００２１】    以下本発明について具体的に説明するが、これらの説明に限定されるものではない。【００２２】  本発明の樹脂グラスランについて図１〜図６を参照して説明する。図１は、本発明の実施の形態例を示す樹脂グラスランの展開要領図である。また、図２は、本発明の実施の形態例を示す樹脂グラスランを車両サッシュへ取り付けた模式図である。また、図３は、本発明の実施の形態例を示す樹脂グラスランの製造工程を示す模式図である。また、図４〜図６は、本発明の実施の形態例を示すサイザーの模式図である。【００２３】  本発明の樹脂グラスランは、インナーリップ２とアウターリップ３との間の開口部５の隙間が５ｍｍ以上となるように押出機で押し出し成形して略Ｕ字状の樹脂グラスラン１を得る第１の工程と、第１の工程から得られた樹脂グラスラン１をサイジング水槽１０内に構成されたサイザー１３により成形加工する第２の工程と、第２工程から得られる樹脂グラスラン１を冷却水槽１１で冷却する第３の工程と、第３の工程から得られる樹脂グラスラン１を引取機１２で引き取る第４の工程とからなり、第１の工程から第４までの工程が連続して製造される樹脂グラスランにおいて、第２の工程においてインナーリップ２とアウターリップ３との間の開口部５が徐々に狭まりサイザー１３の最終段階で車両への組付けに最適な形状になるようにサイザー１３が設定されることにより製造されている。【００２４】  そして、図１に示すように押出機で押し出し成形されるが、略Ｕ字状の樹脂グラスラン１のインナーリップ２とアウターリップ３との間の開口部５の隙間が５ｍｍ以下の場合は、押し出し成形された樹脂グラスランのインナーリップ２とアウターリップ３が押出し直後に融着する場合があるので、該開口部５の隙間が５ｍｍ以上となるように押出機の口金を製作することが肝要である。該開口部５の隙間は５ｍｍ以上あれば特に限定されないが、サイザーにより成形加工する第２工程のサイザー数を勘案して押出機の口金を製作すればよい。【００２５】  また、図３又は図４〜図６に示すように、本発明の実施の形態例ではサイザー数が３個で構成された実施例を示したがこれに限定されるものではなく、サイザーによりインナーリップ２とアウターリップ３の開口部が徐々に狭まり、図２に示すように、最終段階で車両サッシュに適応する形状になるようにサイザー数を決定することができる。【００２６】  また、本発明を実施するうえでのサイザー数は１機又は複数で構成される。複数の場合は２から６個、好ましくは３〜４個で構成される。また該サイザーの厚みはサイザー数にもよるが５〜２００ｍｍの範囲に構成され、好ましくは２０〜５０ｍｍの範囲に構成される。また、サイジング水槽１０内に構成されるサイザーの配置構成は、特に限定されず、ライン速度や冷却水の温度、使用する樹脂の熱的特性に対応して設定される。また、該サイザーの材質は特に限定されるものではないが熱伝導性、耐錆性及び加工性の観点から真鍮が好ましく使用される。【００２７】  また、本発明の樹脂グラスランは、基材６が硬質熱可塑性樹脂材で構成されているので、図２に示すように車両サッシュ１０５に取り付けた場合、従来のグラスランと比べ格段と耐久性が向上��たものとなる。また、インナーリップ２とアウターリップ３とが軟質熱可塑性樹脂材で構成されているので、該リップの柔軟な密着性によって窓ガラスの昇降に係る防水性を保持することができる。【００２８】  また、本発明の高剛性樹脂グラスランは、基材６の強度をさらに向上させるために基材６に鋼板４を内蔵した構成とすることが好ましい。【００２９】  次に本発明の樹脂グラスランの製造について、図１、図３及び図４〜図６を参照してさらに詳細に説明する。図３は、本発明の実施の形態例を示す樹脂グラスランの製造工程を示す模式図であるが、基材６を構成する硬質熱可塑性樹脂材が基材押出機７に、インナーリップ２及びアウターリップ３を構成する軟質熱可塑性樹脂材がリップ材押出機８に各々投入されるとともに押出機ヘッド９の略中央入口から鋼板４が挿入され、口金が内蔵された（図示せず）押出機ヘッド９の出口から、図１に示されるインナーリップ２とアウターリップ３との間の開口部５の隙間が５ｍｍ以上に形成された樹脂グラスラン１が押し出され、本発明の第１の工程が行われる。【００３０】  次に、第１の工程で得られた樹脂グラスラン１は、サイジング水槽内に構成された第１サイザー１３Ａ、第２サイザー１３Ｂ及び第３サイザー１３Ｃを順次通過しサイザーの最終段階であるサイザー１３Ｃを経て車両サッシュに適応する形状に成型加工され、本発明の第２の工程が行われる。また、図４〜図６は本発明の実施の形態例を示す各サイザーの模式図であるが、各サイザーは、リップ規制部１５、基材底部規制部１６及び雌ネジ１４で構成されている。そして、各サイザーは、雌ネジによって所定の間隔にサイジング水槽１０内に固定されている。また、図４〜図６に示すようにインナーリップ２を規制するサイザーのインナーリップ規制部位１７とアウターリップ３を規制するサイザーのアウターリップ規制部位１８の間隔Ｔが第１サイザーよりも第２サイザー、第２サイザーよりも第３サイザーになるにつれて狭まっており、樹脂グラスラン１が各サイザーを順次通過し最終サイザーによって車両サッシュに適応する形状に成形加工される。【００３１】  ここで、サイザーにおける押出し製品の通過口１９は、押出し製品の入口と出口で同形状に成形されていてもよいし、出口は入口よりも最終形状に近いように変化していてもよい。ただし、これら押出し製品の通過口１９の入口と出口は平面でつながれている。また、サイザーを１機のみとする場合、サイザーにおける押出し製品の通過口１９の入口は、押出し直後の押出し製品と同形状であり、出口は所望する最終形状となる。【００３２】  次に、第２の工程で得られた樹脂グラスラン１は、冷却水槽１１内でさらに冷却される。また、冷却水槽１１内の温度は樹脂グラスラン１の形成固化状況により１５〜５０℃の範囲で管理されている。【００３３】  次に、第３の工程で得られた樹脂グラスラン１は、引取機１２により引き出され、本発明の第４の工程が行われる。【００３４】  上述したように、第１の工程から第４までの工程が連続して行われることにより本発明が実施され、樹脂グラスラン１が得れる。そして、本発明で得られる樹脂グラスラン１は、車両サッシュに適応する形状に形成されているので図２に示すように、容易に車両サッシュに装着することができる。【００３５】  また、上述したように、本発明の樹脂グラスランは、後処理加工を必要とせず押出成形工程の連続プロセスのみで容易にかつ経済的に製造することができるという優れた効果を有する。【００３６】  また、本発明の樹脂グラスランは、冷却後の後処理工程を必要としないのでスプリングバックなどの現象が発生せずグラスランにクラックが発生したり変形することがないという優れた効果を有する。【００３７】  また、本発明の樹脂グラスランは、硬質熱可塑性樹脂材を用いて製造されているため、従来のグラスランに比べ格段と耐久性が向上しているという優れた効果を有する。【００３８】  またさらに、本発明の樹脂グラスランは、最終形状が車両サッシュに適応する形状に成形加工されているため車両サッシュへの取り付けが容易であるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【００４０】
【図１】本発明の実施の形態例を示す樹脂グラスランの展開要領図である。
【図２】本発明の実施の形態例を示す樹脂グラスランを車両サッシュへ取り付けた模式図である。
【図３】本発明の実施の形態例を示す樹脂グラスランの製造工程を示す模式図である。
【図４】本発明の実施の形態例を示す第１サイザーの模式図である。
【図５】本発明の実施の形態例を示す第２サイザーの模式図である。
【図６】本発明の実施の形態例を示す第３サイザーの模式図である。
【図７】従来の方法により製作した高剛性樹脂グラスランのスプリングバッグの説明模式図である。
【図８】従来のグラスランを車両サッシュへ取り付けた模式図である。
【図９】従来のグラスランの展開を示す模式図である。
【図１０】従来の方法により製作した高剛性樹脂グラスランの車両サッシュへの取り付け様子を示す模式図である。
【符号の説明】
【００４１】１        樹脂グラスラン
２        インナーリップ
３        アウターリップ
４        鋼板
５        開口部
６        基材
７        基材押出機
８        リップ材押出機
９        押出機ヘッド
１０      サイジング水槽
１１      冷却水槽
１２      引取機
１３Ａ    第１サイザー
１３Ｂ    第２サイザー
１３Ｃ    第３サイザー
１４      雌ネジ
１５      リップ規制部
１６      基材底部規制部
１７      インナーリップ規制部位
１８      アウターリップ規制部位
１９      押出製品通過口
１０１    グラスラン
１０２    インナーリップ
１０３    アウターリップ
１０４    窓ガラス
１０５    車両サッシュ
Ｔ        間隔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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