(57)【要約】【課題】キャップ本体に対し衝撃が加えられても、従来よりも内容物の漏れの発生を防止できるキャップ、キャップ付ボトル缶及びキャップ製造方法を提供することにある。【解決手段】飲料容器用キャップ３では、コイニング形成領域20の外表面21に、凹んだコイニング部22を散在させて形成するようにした。従って、絞り加工を行う加工領域10の断面形状をコイニング部22により複雑にして従来よりも高い剛性を与え、その分落下強度が向上し、落下等による衝撃で加工領域10が変形することを防止でき、かくして、キャップ本体７に対し衝撃が加えられても、従来に比して内容物の漏れが発生することを防止できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
天板部の周縁から筒部が垂下したキャップ本体によりボトル缶の口部を閉止するキャップにおいて、
前記天板部の絞り加工を行う加工領域に、前記キャップ本体の厚さ方向に凹む凹部及び前記厚さ方向に膨らむ凸部のうち少なくともいずれか一方が散在して形成されている
ことを特徴とするキャップ。
【請求項２】
前記加工領域の外表面側に前記凹部が散在して形成されている
ことを特徴とする請求項１記載のキャップ。
【請求項３】
ボトル缶と、天板部の周縁から筒部が垂下したキャップ本体により前記ボトル缶の口部を閉止するキャップとから構成されるキャップ付ボトル缶において、
前記キャップは、前記天板部の絞り加工を行う加工領域に、前記キャップ本体の厚さ方向に凹む凹部及び前記厚さ方向に膨らむ凸部のうち少なくともいずれか一方が散在して形成されている
ことを特徴とするキャップ付ボトル缶。
【請求項４】
前記加工領域の外表面側に前記凹部が散在して形成されている
ことを特徴とする請求項３記載のキャップ付ボトル缶。
【請求項５】
天板部の周縁から筒部が垂下したキャップ本体によりボトル缶の口部を閉止するキャップのキャップ製造方法において、
前記天板部の絞り加工を行う加工領域に、前記キャップ本体の厚さ方向に凹む凹部及び前記厚さ方向に膨らむ凸部のうち少なくともいずれか一方を散在して形成する形成ステップを備える
ことを特徴とするキャップ製造方法。
【請求項６】
前記形成ステップは、前記加工領域の外表面側に前記凹部を散在して形成する
ことを特徴とする請求項５記載のキャップ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はキャップ、キャップ付ボトル缶及びキャップ製造方法に関し、例えばスポーツドリンク等の清涼飲料水やコーヒ等の飲み物を封入して販売するためのキャップ付ボトル缶に適用して好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、飲料容器として、ガラスや合成樹脂製のものに代え、アルミニウム等の金属製でなるボトル缶が用いられており、これに伴い、ボトル缶を閉止するキャップ（以下、これを飲料容器用キャップと呼ぶ）についてもアルミニウム等の金属製で形成されたものが用いられている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
そして、このような飲料容器用キャップの天板部の内面には、比較的軟質の合成樹脂材で成形されたライナが設けられており、このライナが閉止時にボトル缶の口部頂点に当接して容器内部を密封し得るようになされている。
【０００４】
また、飲料容器用キャップは、天板部の周縁に絞り加工が施されることにより、天板部の周縁部分を小径に絞り、キャップ本体の内側に凹む段差部が形成され、かくして段差部の内表面に設けられているライナのシール部をボトル缶の口部頂点に密着させ、当該ボトル缶内を確実に密封してボトル缶内から内容物が漏れ出ることを防止し得るようになされている。
【特許文献１】特開２００５−４１４９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、かかる構成の飲料容器用キャップでは、キャップ本体の加工領域たる段差部付近に、例えば落下等により衝撃が加えられると、当該衝撃により凹む等してその形状が変形するおそれがある。この場合段差部付近では、変形が生じることによって、ライナのシール部とボトル缶の口部との間に隙間が生じることもあり、当該隙間からボトル缶内の内容物が漏れ出るおそれがあった。
【０００６】
本発明は、以上の問題点を考慮してなされたもので、キャップ本体に対し衝撃が加えられても、従来よりも内容物の漏れの発生を防止できるキャップ、キャップ付ボトル缶及びキャップ製造方法を提案しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１記載のキャップは、天板部の周縁から筒部が垂下したキャップ本体によりボトル缶の口部を閉止するキャップにおいて、前記天板部の絞り加工を行う加工領域に、前記キャップ本体の厚さ方向に凹む凹部及び前記厚さ方向に膨らむ凸部のうち少なくともいずれか一方が散在して形成されていることを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明の請求項２記載のキャップは、前記加工領域の外表面側に前記凹部が散在して形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
また、本発明の請求項３記載のキャップ付ボトル缶は、ボトル缶と、天板部の周縁から筒部が垂下したキャップ本体により前記ボトル缶の口部を閉止するキャップとから構成されるキャップ付ボトル缶において、前記キャップは、前記天板部の絞り加工を行う加工領域に、前記キャップ本体の厚さ方向に凹む凹部及び前記厚さ方向に膨らむ凸部のうち少なくともいずれか一方が散在して形成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明の請求項４記載のキャップ付ボトル缶は、前記加工領域の外表面側に前記凹部が散在して形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
また、本発明の請求項５記載のキャップ製造方法は、天板部の周縁から筒部が垂下したキャップ本体によりボトル缶の口部を閉止するキャップのキャップ製造方法において、前記天板部の絞り加工を行う加工領域に、前記キャップ本体の厚さ方向に凹む凹部及び前記厚さ方向に膨らむ凸部のうち少なくともいずれか一方を散在して形成する形成ステップを備えることを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明の請求項６記載のキャップ製造方法は、前記形成ステップは、前記加工領域の外表面側に前記凹部を散在して形成することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の請求項１記載のキャップ及び請求項３記載のキャップ付ボトル缶によれば、絞り加工を行う加工領域の断面形状を凹部又は凸部により複雑にして従来よりも高い剛性を与えたことにより、その分落下強度が向上し、落下等による衝撃で加工領域が変形することを防止でき、かくして、キャップ本体に対し衝撃が加えられても、従来に比して内容物の漏れが発生することを防止できる。
【００１４】
また、本発明の請求項２記載のキャップ及び請求項４記載のキャップ付ボトルによれば、飲料容器用キャップ３の外表面に複雑な図柄を形成でき、かくして意匠的な効果も与えることができる。
【００１５】
また、本発明の請求項５記載のキャップ製造方法によれば、飲料容器用キャップの絞り加工を行う加工領域に凹部又は凸部を形成できる。従って、絞り加工を行う加工領域の断面形状を凹部又は凸部により複雑にして従来よりも高い剛性を与え、落下等によりキャップ本体に対し衝撃が加えられても、従来に比して内容物の漏れが発生することを防止できるキャップを製造できる。
【００１６】
また、本発明の請求項６記載のキャップ製造方法によれば、凹部又は凸部を形成する加工を外表面に対してのみ行えばよいことから、加工領域全体を波状に凹凸加工する場合に比べて加工し易く、かつ従来よりも高い剛性を確実に与えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１８】
図１において、１は本発明のキャップ付ボトル缶を示し、このキャップ付ボトル缶１は、全体がアルミニウムやアルミニウム合金等の金属製でなり、購入者が片手で保持できる大きさでなるボトル缶２と、当該ボトル缶２を閉止するための飲料容器用キャップ３とで構成されている。
【００１９】
実際上、このキャップ付ボトル缶１は、ボトル缶２の口部４に短有底筒状の飲料容器用キャップ３が成形装置（図示せず）によって被着され、ボトル缶２内を密封し得るようになされている。
【００２０】
図２に示すように、飲料容器用キャップ３は、円板状の天板部５と、この天板部５の周縁から垂下した筒部６とから構成されたキャップ本体７を有する。ここで天板部５は、円形状でなる平坦部８を備え、この平坦部８の周縁に角部形成部９を有するとともに、当該角部形成部９の周縁に絞り加工が行われる加工領域10を有する。
【００２１】
ここで加工領域10には、角部形成部９が折り曲げられて、ボトル缶２の口部４側に凹む段差部11が形成されている。かくして段差部11は、加工領域10の内表面12に設けられているライナ13のシール部14を、ボトル缶２の口部頂点4aに密着させ、当該ボトル缶２内を確実に密封し得るようになされている。
【００２２】
かかる構成に加えて加工領域10、角部形成部９及び平坦部８の周縁部分でなる環状の領域（以下、これらをまとめて単にコイニング形成領域と呼ぶ）20には、キャップ本体７の厚さ方向に凹む凹部（以下、これをコイニング部と呼ぶ）22が外表面21に散在して形成されている。
【００２３】
ところで、キャッピング装置（図示せず）によってボトル缶２の口部４に飲料容器用キャップ３を被着する前においては、当該キャッピング装置によって加工領域10に対し絞り加工が施されていないことから、図３に示すように、加工領域10は段差部11（図１）を有さずに平坦部８とほぼ同一平面状となっている。
【００２４】
因みに、このときキャップ本体７の筒部６には、凹部と凸部とを周方向に繰り返して形成したナール25を備え、このナール25の下側にグルーブ26が形成されているとともに、このグルーブ26の下側にねじ形成予定部27が形成されている。また、筒部６には、ねじ形成予定部27の下側に凸部状のビート28が形成されているとともに、このビート28の下側にスコア29及びブリッジ30が形成され、このブリッジ30にフレア31が一体成形されている。
【００２５】
この実施の形態の場合、コイニング形成領域20には、複数のコイニング部22がその長手方向を天板部５の中心点32側に向けて周方向に沿って配置され、当該中心点32を中心に放射状に設けられている。
【００２６】
また、コイニング形成領域20には、図４に示すように、隣接するコイニング部22の中心軸間の距離（以下、これをコイニングピッチと呼ぶ）ｄが等間隔となるように長方形状のコイニング部22が規則的に設けられている。
【００２７】
実際上、コイニング部22は、図４及び図５に示すように、天板部５の外表面21において当該キャップ本体７の厚さ方向に凹んだ長方形状の底面部35と、この底面部35の周縁を取り囲み、当該底面部35に対して直角に設けられた平面状の周壁部36とにより構成され、これら底面部35及び周壁部36によって凹んだ箱状に形成されている。
【００２８】
また、コイニング部22は、図２に示したように、ボトル缶２の口部頂点4aの湾曲形状部分に亘って設けられるようにその長手方向の長さが選定され、加工領域10だけでなく、角部形成部９の周辺全体を複雑な断面形状に形成し得るようになされている
なお、実際上、このコイニング部22は、天板部５の外表面21において、短手方向の一端37がシール部14の内側周縁部38（図５）と対向する位置となる平坦部８の周縁部分に有するとともに、短手方向の他端39が段差部11に有し、ボトル缶２の口部頂点4aの湾曲形状部分に合わせて形成されている。
【００２９】
このようにコイニング部22は、図４及び図５に示したように、飲料容器用キャップ３の周方向に延びる幅（以下、これをコイニング幅と呼ぶ）ａと、飲料容器用キャップ３の半径方向に延びる長さ（以下、これをコイニング長さと呼ぶ）ｂと、キャップ本体７の厚さ方向に凹む深さ（以下、これをコイニング深さと呼ぶ）ｃと、コイニングピッチｄとをそれぞれ所定の寸法に選定することにより、コイニング部22がない従来の飲料容器用キャップ（図示せず）よりもコイニング形成領域20の断面形状を複雑にし、当該コイニング形成領域20の剛性を向上させ得るようになされている。
【００３０】
すなわち、コイニング形成領域20は、箱状に凹んだコイニング部22により、全体として複数の平面（底面部35及び周壁部36）を立体的に組み合わせて構成された立体構造を備え、曲げやねじりに対して高い剛性を有し、落下強度を向上させ得るようになされている。
【００３１】
因みに、ここで落下強度とは、同一構造のキャップ付ボトル缶１を高所から複数本落下させて各飲料容器用キャップ３に同じ衝撃を与え、そのうちキャップ付ボトル缶１から内容物の漏れが発生した本数を基に飲料容器用キャップ３の強度を表すものである。そして落下強度の向上（改善）とは、内容物の漏れが発生したキャップ付ボトル缶１の本数が、コイニング部22がない飲料容器用キャップを被着させた従来のキャップ付ボトル缶よりも減ったことを示すものである。
【００３２】
次に、かかる構成のキャップ付ボトル缶１の製造手順について以下説明する。この場合、先ず成型ステップとしてアルミニウム又はアルミニウム合金の圧延材をプレス成型機（図示せず）により約Φ３８ｍｍのキャップシェル（図示せず）に打抜く。これによりプレス成型機は、円板状の天板部と、この天板部の周縁から垂下した筒部とを備え、全体が同じ厚みを有するキャップシェルを成型するようになされている。
【００３３】
ここでプレス成型機は、キャップシェルの天板部の外表面側に配置される外側成形型と、当該キャップシェルの天板部の内表面側に配置される内側成形型とを有し、当該外側成形型に凹凸形成部が設けられているとともに、当該内側成形型に凹凸形成部と対向させて平面部が設けられた構成を有する。
【００３４】
これによりプレス成形機は、圧延材をキャップシェルに打抜く際に、形成ステップとして天板部の外表面に凹凸形成部を押し当ててコイニング加工し、天板部の外表面（キャップ本体７におけるコイニング形成領域20の外表面21）に凹状のコイニング部を形成するようになされている。
【００３５】
またこのときプレス成形機は、内側成形型の平面部を天板部の内表面に押し当てることにより、コイニング部に対向した内表面を凹凸のない平面状に形成するようになされている。
【００３６】
次いで成形装置において、ローリング成型処理をキャップシェルに施すことによりビート28やナール25、フレア31を備えたキャップ本体７を形成する。そして、得られたキャップ本体７の天板部５（図１）の内面にライナ13を溶着させて飲料容器用キャップ３とした後、容器内部に内容物（飲み物）を充填したボトル缶２の口部４に、図示しないキャッピング装置によって飲料容器用キャップ３を被せる。
【００３７】
続いて、キャッピング装置は、キャッピング処理としてプレッシャーブロック（図示せず）によって、天板部５から缶底方向にキャップ本体７の加工領域10を押圧することで絞り加工を行い、図２に示したように、缶底方向への所定の絞り量（以下、これを絞り深さと呼ぶ）ｅと、キャップ本体７の径方向への所定の絞り寸法とでなる段差部11を形成する。
【００３８】
また、キャッピング装置は、キャッピング処理として飲料容器用キャップ３のねじ形成予定部27に対してねじ成型を行うとともに、フレア31に対して裾巻き成型を行い、図１に示すように、ボトル缶２の口部４に飲料容器用キャップ３を螺着させたキャップ付ボトル缶１を形成し得る。
【００３９】
以上の構成において、飲料容器用キャップ３では、キャップ本体７の加工領域10、角部形成部９及び平坦部８の周縁部分でなる環状のコイニング形成領域20の外表面21に、凹んだコイニング部22を散在させて形成するようにした。従ってコイニング形成領域20では、コイニング部22により断面形状が複雑になり、その分曲げやねじりに対して高い剛性を有し、落下強度を向上させることができる。
【００４０】
また、飲料容器用キャップ３では、コイニング部22が加工領域10及び角部形成部９だけでなく、さらに平坦部８の周縁部分にまで延びていることにより、角部形成部９を中心にその周辺が複雑な断面形状となり、かくしてボトル缶２の口部頂点4a周辺において落下強度を確実に向上させることができる。
【００４１】
さらに、飲料容器用キャップ３では、環状のコイニング形成領域20全周に亘って同一形状のコイニング部22を等間隔に形成するようにしたことにより、コイニング形成領域20全周において均等に落下強度を向上させることができる。
【００４２】
そして、飲料容器用キャップ３では、全コイニング部22の表面積を足した全凹部分面積を、キャッピング後にボトル缶２とのシールを形成する部分（以下、これをシール形成部分と呼ぶ）の表面積（この場合、約Φ２８．３ｍｍから約Φ３４．８ｍｍまでの環状の表面積）で徐した面積比率（以下、これをコイニング面積比率と呼ぶ）と、コイニング深さｂをコイニング形成領域20での板厚で徐した比率（以下、これをコイニング深さ比率と呼ぶ）とが所定の値に選定され、落下強度を向上させつつも、加工領域10において絞り加工に最適な剛性が維持されているので、従来の飲料容器用キャップと同様の絞り加工を容易に行うことができる。
【００４３】
従って、飲料容器用キャップ３では、絞り加工により所定の絞り深さｅの段差部11を確実に形成できるので、その内表面12に設けられているライナ13のシール部14をボトル缶２の口部頂点4aに確実に密着させることができる。
【００４４】
以上の構成によれば、絞り加工を行う加工領域10の断面形状をコイニング部22により複雑にして従来よりも高い剛性を与えたことにより、その分落下強度が向上し、落下等による衝撃で加工領域10が変形することを防止でき、かくして、キャップ本体７に対し衝撃が加えられても、従来に比して内容物の漏れが発生することを防止できる。なお、この場合コイニング形成領域20に適度な剛性を有するようにコイニング部22を散在して形成したことにより、落下強度を向上させる一方で、容易に絞り加工を行えるので、内表面12に設けられているライナ13のシール部14をボトル缶２の口部頂点4aに確実に密着させてボトル缶２内を密封できる。
【００４５】
また、コイニング形成領域20の外表面21側を凹ませてコイニング部22を形成するようにしたことにより、飲料容器用キャップ３の外表面21に複雑な図柄を形成でき、かくして意匠的な効果も与えることができる。
【００４６】
さらに、ボトル缶２の口部４を閉止する飲料容器用キャップ３を製造するキャップ製造方法において、形成ステップによってコイニング形成領域20にコイニング部22を形成するようにした。従って、絞り加工を行う加工領域10の断面形状をコイニング部22により複雑にして従来よりも高い剛性を与え、落下等によりキャップ本体７に対し衝撃が加えられても、従来に比して内容物の漏れが発生することを防止できる飲料容器用キャップ３を製造できる。
【００４７】
さらに、コイニング形成領域20の外表面21にコイニング部22を形成する際、コイニング形成領域20の外表面21側に対してのみコイニング加工を行えばよいことから、コイニング形成領域20全体を波状に凹凸加工する場合に比べて加工し易く、かつ従来よりも高い剛性を確実に与えることができる。
【００４８】
なお、本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲に記載した事項の範囲内で種々の変形実施をすることができ、例えばコイニング形成領域20にコイニング部22を不規則に形成したり、円形状等の各種形状のコイニング部を形成したり、それぞれ異なる形状のコイニング部を形成するようにしても良く、要はコイニング形成領域20の断面形状を複雑にできれば、この他種々の凹部を適用するようにしても良い。
【００４９】
また、上述した実施の形態においては、加工領域10、角部形成部９及び平坦部８の周縁部分をコイニング形成領域20とし、その外表面21にコイニング部22を形成するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、加工領域10だけをコイニング形成領域としたり、当該加工領域10及び角部形成部９をコイニング形成領域としたり、或いは加工領域10から平坦部８の中心点32付近までをコイニング形成領域とし、その外表面21にコイニング部を形成するようにしても良い。
【００５０】
この場合、少なくとも加工領域10の落下強度を向上させることができるので、その分落下強度が向上し、落下等による衝撃で加工領域10が変形することを防止でき、かくして、キャップ本体７に対し衝撃が加えられても、従来に比して内容物の漏れが発生することを防止できる。
【００５１】
さらに、上述した実施の形態においては、コイニング形成領域20の外表面21にキャップ本体７の厚さ方向に凹むコイニング部22を設けるようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、コイニング形成領域20の内表面12にキャップ本体７の厚さ方向に凹むコイニング部22を設けるようにしたり、或いはコイニング形成領域20の外表面21又は内表面12にキャップ本体７の厚さ方向に膨らむ凸部を設けるようにしても良く、要はキャップ本体７の厚さ方向に凹むコイニング部及び当該厚さ方向に膨らむ凸部のうち少なくともいずれか一方がコイニング形成領域20に散在して形成されていれば良い。
【実施例】
【００５２】
次にコイニング形成領域20の外表面21にコイニング部22を形成した飲料容器用キャップ３について検証試験を行った結果について説明する。この場合、以下の表１に示す実施例１〜７では、コイニング部22のコイニングピッチｄを任意に変えて異なるコイニング面積比率（すなわち、コイニング部22の全凹部分面積／シール形成部分の表面積）で検証試験を行い、落下強度及び絞り深さｅの検証結果を比較した。また、コイニング形成領域20にコイニング部22を有しない従来の飲料容器用キャップを比較例として用いた。
【００５３】
ここで落下強度の検証試験は、先ず初めにボトル缶２の口部４に飲料容器用キャップ３を被着させたキャップ付ボトル缶１を、当該飲料容器用キャップ３を下方にして、かつ鉛直に対し缶軸方向を１０度に傾斜させ、この状態のまま３０ｃｍ又は４０ｃｍの高さから金属板上に落下させる。その後、キャップ付ボトル缶１の缶底を水平台上に載置して約２４時間後に重量を測定し、落下前に予め測定しておいた重量と比較して内容物の漏れが発生したかを確認するものである。
【００５４】
そして、この場合、高さ３０ｃｍ及び４０ｃｍからの落下強度の検証試験は、それぞれ２０本のキャップ付ボトル缶１について行い、そのうち何本のキャップ付ボトル缶１について内容物の漏れが発生したかについて調べて比較した。
【００５５】
【表１】
2007261642.tif 000003
実際上、これら実施例１〜７では、コイニング幅ａを１．０ｍｍに選定するとともに、コイニング深さｃを０．０５ｍｍに選定し、コイニング深さ比率（すなわち、コイニング深さｂ／コイニング形成領域20での板厚）を２０％にして検証試験を行った。
【００５６】
これら実施例１〜７では、コイニング形成領域20にコイニング部22を設け、コイニング部22により断面形状を複雑にし、加工領域10、角部形成部９及び平坦部８の周縁部分において比較例よりも剛性を高めた。
その結果、実施例２〜７では、高さ３０ｃｍ及び４０ｃｍからの落下強度の検証試験のいずれにおいても、内容物の漏れが発生したキャップ付ボトル缶１の本数が比較例よりも格段的に少なくなり、落下強度の改善効果が確認された。しかしながら、コイニング面積比率を１０％とした実施例１では、比較例と比べると、落下強度の改善効果が低いことが確認された。
【００５７】
また、コイニング面積比率を７０％以上とした実施例６及び実施例７では、剛性が高くなり過ぎることから、キャッピング処理時の絞り深さｅが比較例よりも浅くなり、落下強度の改善効果が低いことが確認された。
【００５８】
従って、コイニング形成領域20の剛性を高めつつ、キャッピング処理による絞り深さｅを比較例と同じ寸法で形成するためには、コイニング面積比率を２０％以上６０％以下に選定することが望ましい。
【００５９】
次に、以下の表２に示す実施例８〜１３について検証試験を行った。この実施例８〜１３では、コイニング部22のコイニング深さｃを任意に変えて異なるコイニング深さ比率で検証試験を行い、落下強度及び絞り深さｅの検証結果を比較した。
【００６０】
【表２】
2007261642.tif 000004
実際上、これら実施例８〜１３では、コイニング幅ａを１．０ｍｍに選定するとともに、コイニングピッチｄを１２ｍｍに選定し、コイニング面積比率を３０％にして検証試験を行った。
【００６１】
実施例８〜１３でも、コイニング形成領域20にコイニング部22を設け、コイニング部22により断面形状を複雑にし、加工領域10、角部形成部９及び平坦部８の周縁部分において比較例よりも剛性を高めた。
【００６２】
その結果、コイニング深さ比率を１０％以上とした実施例８〜１１では、高さ３０ｃｍ及び４０ｃｍからの落下強度の検証試験のいずれにおいても、内容物の漏れが発生したキャップ付ボトル缶１の本数が比較例よりも格段的に少なくなり、落下強度の改善効果が確認された。
【００６３】
しかしながら、コイニング深さ比率を５０％以上とした実施例１２及び実施例１３では、剛性が高くなり過ぎることから、キャッピング処理時の絞り深さｅが比較例よりも浅くなり、落下強度の改善効果が低いことが確認された。
【００６４】
従って、コイニング形成領域20の剛性を高めつつ、キャッピング処理による絞り深さｅを比較例と同じ寸法に形成するためには、コイニング深さ比率を１０％以上４０％以下に選定することが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明によるキャップ付ボトル缶の構成を示す斜視図である。
【図２】ボトル缶の口部と飲料容器用キャップとの側断面構成を示す断面図である。
【図３】キャッピング処理を行う前の飲料容器用キャップの全体構成を示す斜視図である。
【図４】コイニング部の構成を示す上面図である。
【図５】キャッピング処理を行う前の飲料容器用キャップの側断面構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  キャップ付ボトル缶
２  ボトル缶
３  飲料容器用キャップ（キャップ）
５  天板部
６  筒部
７  キャップ本体
10  加工領域
21  外表面
22  コイニング部（凹部）
【図１】
2007261642.tif 000005
【図２】
2007261642.tif 000006
【図３】
2007261642.tif 000007
【図４】
2007261642.tif 000008
【図５】
2007261642.tif 000009