(57)【要約】【課題】筒・管状プラスチック成型において、高い表面成型品質と作業効率ＵＰを共有する射出成型ノズルの提供を図る。【解決手段】筒・管状プラスチック成型における射出成型機に使用される射出成型ノズルであって、ノズル本体におけるプラスチック排出口の円周上に少なくとも二以上のブリッジを所定間隔で配設するとともに、尖端部を前記ノズル本体側に向けた略円錐形状のノズルヘッドを前記ブリッジを介して前記プラスチック排出口に突設することで、前記各ブリッジ間にランナーゲートを形成した構造を採用している。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒・管状プラスチック成型における射出成型機に使用される射出成型ノズルであって、ノズル本体におけるプラスチック排出口の円周上に少なくとも二以上のブリッジを所定間隔で配設するとともに、尖端部を前記ノズル本体側に向けた略円錐形状のノズルヘッドを前記ブリッジを介して前記プラスチック排出口に突設することで、前記各ブリッジ間にランナーゲートを形成したことを特徴とする射出成型ノズル。
【請求項２】
前記ノズルヘッドの径がプラスチック成型管の径に対して５０〜１００％の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の射出成型ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒・管状プラスチック成型における射出成型機に使用される射出成型ノズルに関し、特に、擬木成型品などの外観形状が複雑で凹凸がある長尺柱の射出成型機に使用される射出成型ノズルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の擬木成型品などといった外観形状が複雑で凹凸がある長尺柱の射出成型手段は、ピンポイントゲートの開閉手段と射出速度と射出圧力との相互のバランスを考慮して適正な射出条件を設定して成型していたが、擬木成型品などの外観形状が複雑で凹凸がある長尺柱の射出表面品質と作業効率は、相矛盾する条件設定が必要とされていた。
【０００３】
また、従来の擬木成型品の長尺柱の射出成型は、射出成型機の射出成型ノズルの中央部に位置するピンポイントゲートから溶解された樹脂が射出されるため、充填過程においてプラスチック成型管内壁の複雑な凹凸の摩擦によって精密なスキン層（固化層）が反映しない状況が生まれ、それを解決する手段として、前記ピンポイントゲートによる開閉手段と射出速度と射出圧力との各条件設定のバランス調整に多くの作業工数と複雑な機構を必要としていた。
【０００４】
加えて、従来のピンポイントゲート形状の射出手段は、該射出ノズルを電気的手段、機械的手段、圧力的手段等に対して、射出速度と射出圧力との３つの条件設定で十分であったが、外観形状が複雑で凹凸がある上、作業効率を重視する本発明の射出成型手段においては、「射出成型機の射出成型ノズル」（特開２００３−１３６５５８号）公報を始めとする従来のピンポイントゲートの射出手段による提案では、上記の条件設定では解決することはできないでいた。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１３６５５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、筒・管状プラスチック成型において、高い表面成型品質と作業効率ＵＰを共有する射出成型ノズルを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、本発明は、筒・管状プラスチック成型における射出成型機に使用される射出成型ノズルであって、ノズル本体におけるプラスチック排出口の円周上に少なくとも二以上のブリッジを所定間隔で配設するとともに、尖端部を前記ノズル本体側に向けた略円錐形状のノズルヘッドを前記ブリッジを介して前記プラスチック排出口に突設することで、前記各ブリッジ間にランナーゲートを形成した構造となっている。
【０００８】
また、本発明は、前記ノズルヘッドの径がプラスチック成型管の径に対して５０〜１００％の範囲内である構造を採ることもできる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明にかかる射出成型ノズルによれば、ノズル本体におけるプラスチック排出口の円周上に配設されたブリッジを介して、尖端部を内側に向けた円錐形状のノズルヘッドが前記プラスチック排出口に突設されることによって、射出される溶解プラスチックがノズルヘッドの尖端部に当たって流通経路が整流され、さらに溶解プラスチックの射出量も尖端部に当たって誘導されて徐々に適量に調整される上、ランナーゲートから放射状に外側へ溶解プラスチックが排出されるため、肉ひけ、ボイド、ジェッテングなどの従来の不良要因を抑えつつ、プラスチック成型管内壁の複雑な凹凸の形状を正確に転写することができるものである。
【００１０】
このように、本発明にかかる射出成型ノズルによれば、外観形状が複雑で凹凸がある成型品の成型手段においては、外周から複数のゲートで溶解プラスチックを短時間で流し込む手段を採用することにより、従来に増して製品の低コスト化、高品質化、作業工数の削減が図れるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明にかかる射出成型ノズル１の実施形態を、図面に基づいて説明する。
【００１２】
図１は、本発明にかかる射出成型ノズル１の実施形態を示す斜視図である。また、図２は、本発明にかかる射出成型ノズル１の実施形態を示す部分断面図である。
【００１３】
本実施形態の射出成型ノズル１は、図１に示すように、ノズル本体２と、ノズルヘッド４と、を備えており、ノズル本体２におけるプラスチック排出口２ａの円周上に少なくとも二以上のブリッジ３を所定間隔で配設するとともに、尖端部５を前記ノズル本体２側に向けた略円錐形状のノズルヘッド４を前記ブリッジ３を介して前記プラスチック排出口２ａに突設した構造となっている。
【００１４】
本発明のノズル本体２は、図１及び図２に示すように、従来における射出成型機において使用される射出成型ノズル１と同様、中空のプラスチック通路２ｃを備える略筒形状であって、先端にプラスチック排出口２ａ、及び、後端に射出成型機への取付機構２ｂを備えた構造でとなっている。
【００１５】
前記ノズル本体２におけるプラスチック排出口２ａの円周上には、図１及び図２に示すように、複数のブリッジ３が所定間隔で配設されており、かかるブリッジ３を介してノズルヘッド４が前記プラスチック排出口２ａに突設されている。すなわち、前記ブリッジ３は、ノズルヘッド４を突設できるだけの本数が配設されればよく、少なくとも二以上、好ましくは三本のブリッジ３が配設される。
【００１６】
前記ノズルヘッド４は、略円錐形状であって、尖端部５を前記ノズル本体２側に向けた状態で、前記ブリッジ３を介して前記プラスチック排出口２ａに突設されている。また、前記ノズルヘッド４には、その先端に面取り部６を備えている。
【００１７】
本発明にかかる射出成型ノズル１は、以上の構造を採用することにより、複数配設された前記各ブリッジ３間に、ランナーゲート７が形成されることとなる。かかる構造の射出成型ノズル１によれば、ノズル本体２におけるプラスチック排出口２ａから排出された溶解プラスチックＪは、ノズルヘッド４における尖端部５に当たって流通経路が整流され、さらに溶解プラスチックＪの射出量も尖端部５に当たって誘導されて徐々に適量に調整される上、ランナーゲート７から放射状に外側へ溶解プラスチックＪが排出されるため、肉ひけ、ボイド、ジェッテングなどの従来の不良要因を抑えつつ、プラスチック成型管内壁１０ａの複雑な凹凸の形状を正確に転写することができるものである。
【００１８】
なお、本実施形態の射出成型ノズル１において、前記ノズルヘッド４の径を、プラスチック成型管１０の径に対して５０〜１００％の範囲内である構造とすることも可能である。５０％以下とした場合に、ランナーゲート７とプラスチック成型管内壁１０ａとの間隔が開き過ぎることから、溶解プラスチックＪの固化が早まって肉ひけ、ボイド、ジェッテングなどの不良要因を誘発し、従来の射出成型ノズル１と同様に不良品を発生させることとなるからである。
【００１９】
また、本実施形態の射出成型ノズル１において、前記ノズルヘッド４における尖端部５の円錐の傾斜角θについては、特に限定はないが、好ましくはかかる傾斜角θを１０°〜６０°の範囲内である構造とすることが考え得る。すなわち、かかる傾斜角θを６０°より大きくし過ぎた場合には、プラスチック排出口２ａを不用意に狭めてしまって、溶解プラスチックＪの排出量・圧力に影響を与えてしまうおそれがあり、逆に傾斜角θを１０°未満に低くし過ぎた場合には、プラスチック排出口２ａからランナーゲート７への溶解プラスチックＪの整流に支障をきたし、偏った排出を生じるおそれがある。したがって、適切な尖端部５の円錐の傾斜角θとして、１０°〜６０°の範囲内であることが望ましい。
【００２０】
図３は、本発明にかかる射出成型ノズル１を使用した射出成型工程を示す説明図である。まず、射出成型ノズル１にプラスチック成型管１０をセットする。その状態で、射出成型ノズル１からプラスチック成型管１０内へ溶解プラスチックＪの充填が開始される。このとき、かかる溶解プラスチックＪは、図３（ａ）に示すように、ノズル本体２におけるプラスチック通路２ｃを通過してプラスチック排出口２ａへ射出される。ここで、溶解プラスチックＪは、ノズルヘッド４における尖端部５に当たって整流され、プラスチック排出口２ａの円周上に配設された複数の各ブリッジ３間に形成されたランナーゲート７からプラスチック成型管１０内へ射出されることとなる。
【００２１】
ランナーゲート７から射出される溶解プラスチックＪは、射出成型ノズル１から放射状に射出されることから、図３（ｂ）に示すように、初めに射出成型ノズル１付近のプラスチック成型管内壁１０ａへ到達して付着し、その後は手前のプラスチック成型管内壁１０ａに付着した溶解プラスチックＪを乗り越えるようにして、徐々に奥のプラスチック成型管内壁１０ａへ到達・付着を繰り返す。
【００２２】
このようにして、最終的にプラスチック成型管１０内全体に溶解プラスチックＪが充填され、図３（ｃ）に示すように、プラスチック成型管内壁１０ａの複雑な形状をした凹凸のスキン層（固化層）１５と、中心部のキャビティ層１４が形成される。このとき、溶解プラスチックＪの充填が終了した段階において、プラスチック成型管１０内の隅々まで溶解プラスチックＪが行き渡るよう、射出成型ノズル１から高い圧力をかけた状態で保温する。
【００２３】
その後は、キャビティ層１４の中心部までしっかり冷却して充填された溶解プラスチックＪを固化させるため、プラスチック成型管１０を高速で冷却させる。次いで、溶解プラスチックＪが固化した段階で、プラスチック成型管１０から完成品を取り出し、さらに、ランナーゲート痕の削除（バリ取り）を行って、プラスチック成型品が完成する。
【００２４】
本発明は、以上の通りであって、射出される溶解プラスチックＪが、適量に調整され、且つ、整流され、さらには、ランナーゲート７からプラスチック成型管１０内へ放射状に外側へ射出されるため、肉ひけ、ボイド、ジェッテングなどの従来の不良要因を抑えつつ、プラスチック成型管内壁１０ａの複雑な凹凸の形状を正確に転写することができるとともに、従来に増して製品の低コスト化、高品質化、作業工数の削減が図れるものである。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明にかかる射出成型ノズルの実施形態を示す斜視図である。
【図２】本発明にかかる射出成型ノズルの実施形態を示す部分断面図である。
【図３】本発明にかかる射出成型ノズルを使用した射出成型工程を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２６】
１    射出成型ノズル
２    ノズル本体
２ａ  プラスチック排出口
２ｂ  取付機構
２ｃ  プラスチック通路
３    ブリッジ
４    ノズルヘッド
５    尖端部
６    面取り部
７    ランナーゲート
１０    プラスチック成型管
１４    キャビティ層
１５    スキン層
Ｊ    溶解プラスチック
θ    傾斜角
【図１】
2007313648.tif 000003
【図２】
2007313648.tif 000004
【図３】
2007313648.tif 000005