(57)【要約】【課題】種々の形態の生産ラインに適用できるものであって、生産ラインのタクトの調整が可能な生産管理システム、生産管理方法および生産管理プログラムを提供する。【解決手段】生産ラインＬＮのタクトを調整する生産管理システム１は、作業場ＳＴのタクトを示す作業タクトを測定するタクト測定部１０と、作業タクトに基づいて生産タクトを算出する生産タクト算出部と、設定タクトと生産タクトを比較することにより設定タクトを調整するタクト調整部と、設定タクトなどを表示する表示部３０とを備える。これによって、設定タクトは実際の生産タクトと比較されて調整されるので、設定タクトを現状の生産ラインＬＮの状態に適応した値に設定し直すことができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業場でワークを処理して製品を生産する生産ラインについて、前記ワークを処理する能力としてのタクトを調整する生産管理システムであって、
前記生産ラインの設定タクトを格納する設定タクト格納部と、
前記作業場のタクトを示す作業タクトを測定するタクト測定部と、
前記生産ラインのタクトを示す生産タクトを前記作業タクトに基づいて算出する生産タクト算出部と、
前記設定タクトと前記生産タクトを比較することにより前記設定タクトを調整して更新するタクト調整部と、
前記作業タクト、前記生産タクトおよび更新した前記設定タクトを表示する表示部と
を備えることを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記設定タクトを調整するためのタクト調整情報を格納するタクト調整情報格納部を備え、
前記タクト調整部は、前記タクト調整情報を用いて前記設定タクトを調整することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記表示部は、前記作業タクトの平均値、最大値および最小値を表示することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生産管理システム。
【請求項４】
前記タクト調整部は、前記生産タクトを計算する計算方法を選択できる機能を備えたことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一つに記載の生産管理システム。
【請求項５】
作業場でワークを処理して製品を生産する生産ラインについて、前記ワークを処理する能力としてのタクトを調整する生産管理方法であって、
前記生産ラインの設定タクトを設定するタクト設定ステップと、
前記作業場のタクトを示す作業タクトを測定するタクト測定ステップと、
前記生産ラインのタクトを示す生産タクトを前記作業タクトに基づいて算出する生産タクト算出ステップと、
前記設定タクトと前記生産タクトを比較することにより前記設定タクトを調整して更新するタクト調整ステップと、
前記作業タクト、前記生産タクトおよび更新した前記設定タクトを表示する表示ステップと
を含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項６】
前記設定タクトを調整するためのタクト調整情報を格納するタクト調整情報格納ステップを含み、
前記タクト調整ステップでは、前記タクト調整情報を用いて前記設定タクトを調整することを特徴とする請求項５に記載の生産管理方法。
【請求項７】
作業場でワークを処理して製品を生産する生産ラインについて、コンピュータに前記ワークを処理する能力としてのタクトを調整させる生産管理プログラムであって、
前記生産ラインの設定タクトを設定するタクト設定ステップと、
前記作業場のタクトを示す作業タクトを取得するタクト取得ステップと、
前記生産ラインのタクトを示す生産タクトを前記作業タクトに基づいて算出する生産タクト算出ステップと、
前記設定タクトと前記生産タクトを比較することにより前記設定タクトに調整して更新するタクト調整ステップと、
前記作業タクト、前記生産タクトおよび更新した前記設定タクトを表示する表示ステップと
を含むことを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項８】
前記設定タクトを調整するためのタクト調整情報を格納するタクト調整情報格納ステップを含み、
前記タクト調整ステップでは、前記タクト調整情報を用いて前記設定タクトを調整することを特徴とする請求項７に記載の生産管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインのタクトを調整する生産管理システム、生産管理方法および生産管理プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
電気製品などの工業製品は、組立工程や電気検査工程などの工程により構成された生産ラインで製造される。生産ラインは、生産効率を向上させるために、各工程のタクト（例えば、単位数量あたりの処理時間を示す。）が略等しくなるように構成される。
【０００３】
例えば、他の工程と比較してタクトが大きい工程に対しては、作業人員を増加したり、作業効率を向上させるために治具を導入したり、また、自動機を導入したりして、他の工程のタクトとバランスをとる。これにより、各工程間のタクトのばらつきが抑えられて、一部の工程でワークが滞留したり、また、作業待ち時間が発生したりすることが防止される。
【０００４】
ところで、ワークをベルトコンベヤにより搬送させて生産を行う生産ラインがある。このような生産ラインでは、ベルトコンベヤによりワークが一定速度で搬送される。作業者は、ベルトコンベヤの両脇に配置され、順次搬送されるワークを一旦取上げてワークに所定の処理を施しベルトコンベヤに戻す作業を繰り返す。ワークは一定速度で搬送されるため各作業工程のタクトは一定となり、生産ラインの生産タクトは一定となる。したがって、このような生産ラインでは、一部の工程でワークが滞留したり、作業待ち時間が発生したりすることがなく、略一定量の生産量が確保される。
【０００５】
しかしながら、一部の作業工程で処理が遅れた場合や作業治具の故障などで作業ができなくなった場合、その工程でワークの処理できなくなるため、ベルトコンベアによる搬送を停止させる必要があった。この結果、計画したワークが処理されず、生産遅れが生じてしまうことがあった。
【０００６】
そこで、ベルトコンベアによる搬送が停止するときがあっても、一定数量の生産量を確保できるように、自動的にベルトコンベヤの速度を調整して生産効率を向上させる生産調整システムが提案されている（特許文献１参照。以下、従来技術という。）。具体的には、従来技術の生産調整システムは、ベルトコンベヤで搬送されるワークをカウントして現在のタクトを算出し、現在のタクトと全体の生産実績数量とから生産遅れを算出し、この生産遅れに基づいてベルトコンベヤの走行速度を自動的に調整するものとなっている。
【０００７】
この構成により、生産ラインが停止した場合には、自動的にベルトコンベヤの走行速度が上昇し、作業者はベルトコンベヤで搬送されるワークの速度に合わせて作業をすることとなるので、生産遅れが挽回される。
【特許文献１】特開２００４−３０２４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来技術の生産調整システムは、周回するベルトコンベヤ上で作業を行う生産ラインに適用できるものであるが、その他の生産ラインには適用できないという問題があった。
【０００９】
例えば、各工程が離間しておりベルトコンベヤで連結できないような生産ラインには、従来技術の生産調整システムを適用するのは困難である。
【００１０】
また、複数の機種を同時に生産する生産ラインでは、従来技術の生産調整システムを適用するのは困難である。従来技術の生産調整システムは、ベルトコンベヤ上にワークを搬送させるものであるので、複数機種を同時に搬送させると機種が混在し、それぞれに対する管理が困難となるからである。
【００１１】
また、従来技術の生産調整システムでは、一部の工程において支障が生じたとき、全体の生産ラインが停止してしまう。したがって、他の工程では作業が進められる状態であるにも拘らず作業を進めることができないので、作業時間に無駄が生じ、また、作業者の意欲を低下させてしまうという問題があった。
【００１２】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、種々の形態の生産ラインに適用することができる生産管理システム、生産管理方法および生産管理プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係る生産管理システムは、作業場でワークを処理して製品を生産する生産ラインについて、前記ワークを処理する能力としてのタクトを調整する生産管理システムであって、前記生産ラインの設定タクトを格納する設定タクト格納部と、前記作業場のタクトを示す作業タクトを測定するタクト測定部と、前記生産ラインのタクトを示す生産タクトを前記作業タクトに基づいて算出する生産タクト算出部と、前記設定タクトと前記生産タクトを比較することにより前記設定タクトを調整して更新するタクト調整部と、前記作業タクト、前記生産タクトおよび更新した前記設定タクトを表示する表示部とを備えることを特徴とする。
【００１４】
この構成により、設定タクトは実際の生産タクトと比較されて調整されるので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に適応した値に設定し直すことができる。
【００１５】
また、作業タクト、生産タクトおよび設定タクトが表示部に表示されることから、各作業者は自身が関係する作業場の作業タクトを生産タクトや設定タクトと比較することができるので、自身の作業の進行状態などを把握することができる。
【００１６】
つまり、設定タクトは実際の生産タクトに基づいて調整される一方、作業者は設定タクトを認識して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【００１７】
また、本発明に係る生産管理システムでは、前記設定タクトを調整するためのタクト調整情報を格納するタクト調整情報格納部を備え、前記タクト調整部は、前記タクト調整情報を用いて前記設定タクトを調整することを特徴とする。
【００１８】
この構成により、設定タクトを適切に調整することができる。例えば、タクト調整情報として、製品機種それぞれに対して設定タクトを調整する調整値（タクト調整値ともいう。）を設定しておくことにより、製品機種毎に適切に設定タクトを調整することができる。
【００１９】
また、本発明に係る生産管理システムでは、前記表示部は、前記作業タクトの平均値、最大値および最小値を表示することを特徴とする。この構成により、各作業場で作業タクトのばらつきを把握することができる。
【００２０】
また、本発明に係る生産管理システムでは、前記タクト調整部は、前記生産タクトを計算する計算方法を選択できる機能を備えたことを特徴とする。
【００２１】
この構成により、生産タクトを計算する計算方法を選択することができるので、生産タクトの変動が大きい場合あるいは変動が小さい場合など生産ラインの状態に応じて、設定タクトを適切に調整することができる。
【００２２】
本発明に係る生産管理方法は、作業場でワークを処理して製品を生産する生産ラインについて、前記ワークを処理する能力としてのタクトを調整する生産管理方法であって、前記生産ラインの設定タクトを設定するタクト設定ステップと、前記作業場のタクトを示す作業タクトを測定するタクト測定ステップと、前記生産ラインのタクトを示す生産タクトを前記作業タクトに基づいて算出する生産タクト算出ステップと、前記設定タクトと前記生産タクトを比較することにより前記設定タクトを調整して更新するタクト調整ステップと、前記作業タクト、前記生産タクトおよび更新した前記設定タクトを表示する表示ステップとを含むことを特徴とする。
【００２３】
この構成により、設定タクトと実際の生産タクトと比較して設定タクトを調整するので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に適応した値に設定し直すことができる。
【００２４】
つまり、設定タクトを実際の生産タクトに基づいて調整する一方、作業者は表示部で設定タクトを確認して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【００２５】
また、本発明に係る生産管理方法では、前記設定タクトを調整するためのタクト調整情報を格納するタクト調整情報格納ステップを含み、前記タクト調整ステップでは、前記タクト調整情報を用いて前記設定タクトを調整することを特徴とする。この構成により、設定タクトを適切に調整することができる。
【００２６】
本発明に係る生産管理プログラムは、作業場でワークを処理して製品を生産する生産ラインについて、コンピュータに、前記ワークを処理する能力としてのタクトを調整させる生産管理プログラムであって、前記生産ラインの設定タクトを設定するタクト設定ステップと、前記作業場のタクトを示す作業タクトを取得するタクト取得ステップと、前記生産ラインのタクトを示す生産タクトを前記作業タクトに基づいて算出する生産タクト算出ステップと、前記設定タクトと前記生産タクトを比較することにより前記設定タクトに調整して更新するタクト調整ステップと、前記作業タクト、前記生産タクトおよび更新した前記設定タクトを表示する表示ステップとを含むことを特徴とする。
【００２７】
この構成により、設定タクトと実際の生産タクトとが比較されて設定タクトが調整されるので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に適応した値に設定し直すことができる。
【００２８】
つまり、設定タクトを実際の生産タクトに基づいて調整する一方、作業者は表示部で設定タクトを確認して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【００２９】
また、本発明に係る生産管理プログラムでは、前記設定タクトを調整するためのタクト調整情報を格納するタクト調整情報格納ステップを含み、前記タクト調整ステップでは、前記タクト調整情報を用いて前記設定タクトを調整することを特徴とする。この構成により、設定タクトを適切に調整することができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明に係る生産管理システムによれば、設定タクトは実際の生産タクトと比較されて調整されるので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に適応した値に設定し直すことができる。
【００３１】
また、作業タクト、生産タクトおよび設定タクトが表示部に表示されることから、各作業者は自身が関係する作業場の作業タクトを生産タクトや設定タクトと比較することができるので、自身の作業の進行状態などを把握することができる。
【００３２】
つまり、設定タクトは実際の生産タクトに基づいて調整される一方、作業者は設定タクトを認識して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【００３３】
また、本発明に係る生産管理システムによれば、タクト調整情報を用いて設定タクトを調整することから、設定タクトを適切に調整することができる。
【００３４】
また、本発明に係る生産管理システムによれば、表示部は作業タクトの平均値、最大値および最小値を表示することから、各作業場で作業タクトのばらつきを把握することができる。
【００３５】
また、本発明に係る生産管理システムによれば、タクト調整部は生産タクトを計算する計算方法を選択できる機能を備えたことから、生産タクトの変動が大きい場合あるいは変動が小さい場合など生産ラインの状態に応じて、設定タクトの調整を適切に行うことができる。
【００３６】
また、本発明に係る生産管理方法によれば、設定タクトと実際の生産タクトと比較して設定タクトを調整するので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に適応した値に設定し直すことができる。
【００３７】
つまり、設定タクトを実際の生産タクトに基づいて調整する一方、作業者は表示部で設定タクトを確認して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【００３８】
また、本発明に係る生産管理プログラムによれば、設定タクトと実際の生産タクトとが比較されて設定タクトが調整されるので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に適応した値に設定し直すことができる。
【００３９】
つまり、設定タクトを実際の生産タクトに基づいて調整する一方、作業者は表示部で設定タクトを確認して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００４１】
＜実施の形態１＞
本実施の形態に係る生産管理システムは、生産ラインのタクトを調整するものである。具体的には、生産管理システムは、生産ラインを構成する作業場における作業のタクト（以下、作業タクト）を測定し、作業タクトに基づいて生産タクトを算出し、生産タクトと設定タクトを比較して設定タクトを更新することにより設定タクトを調整するものである。
【００４２】
本実施の形態に係る生産管理システムは、ワークの処理を行う作業場を有する工程により構成される生産ラインに適用される。また、生産ラインで生産する製品の種類や生産ラインの構成に関係なく種々の生産ラインに適用される。例えば、半導体チップの製造ライン、電子部品の製造ライン、電気製品の組立ライン、電子機器の筐体を製造するための製造ラインなどの生産ラインに適用される。
【００４３】
ここでいうタクトとは、所定範囲（生産ライン、工程、作業場など）で処理されるワークを処理する能力をいう。具体的には、タクトは単位数量あたりのワークの処理時間（タクトタイム）を示し、或いは、単位時間あたりに処理されるワークの処理数量（タクト数量）を示す。本実施の形態では、単にタクトという場合、タクトタイムを示すものとする。
【００４４】
また、設定タクトとは、生産ラインにおける目標値あるいは管理値としてのタクトであり、生産ラインの状態などに応じて更新されるものである。具体的には、生産ラインを稼動させる前に、生産計画や生産ラインの生産処理能力などに基づいて、製品機種ごとに設定タクトが設定される。生産ラインが稼動した後においては、設定タクトと実際の生産ラインの生産タクトとに差がある場合には、設定タクトが変更されて更新される。
【００４５】
以下に、本実施の形態に係る生産管理システムの構成について説明する。
【００４６】
図１は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムと生産ラインとの関係を示した概略図である。
【００４７】
生産ラインＬＮは複数の工程ＰＲから構成される。各工程ＰＲでワークＷＫの処理が行われ、処理されたワークＷＫは次の工程ＰＲに搬送される。ワークＷＫは、ベルトコンベヤによって自動的に搬送されたり、また、台車により搬送されたりする。
【００４８】
各工程ＰＲには作業場ＳＴが設けられている。作業場ＳＴでは、工程ＰＲで行われるべき作業（加工や組立など）が行われる。作業場ＳＴが複数設けられる工程ＰＲでは、ワークＷＫが複数の作業場ＳＴで並行的に処理される。
【００４９】
工程ＰＲを構成する作業場ＳＴの数は、各工程ＰＲによって異なる。ワークＷＫの処理に時間がかからない工程ＰＲは、他の工程ＰＲと比較して少数の作業場ＳＴで構成され、ワークＷＫの処理に長時間がかかる工程ＰＲは、他の工程ＰＲと比較して多数の作業場ＳＴで構成される。このような構成により、各工程間でタクトのバランスがとられる。
【００５０】
また、所定時間に一時的に稼動が停止される生産ラインＬＮに対しても、本実施の形態に係る生産管理システム１が適用される。例えば、一定時間おきに作業者Ｍを交替させ、交替時にラインの稼動を一時的に停止させる生産ライン、休憩時に稼動を停止させる生産ラインＬＮなどに対して、本実施の形態に係る生産管理システム１が適用される。
【００５１】
生産管理システム１は、作業場ＳＴの作業タクトを測定するタクト測定部１０と、作業タクトに基づいて生産タクトを算出したり、設定タクトを調整したり、生産管理システム１の全体を制御したりする制御部２０と、作業タクト、設定タクトおよび生産タクトなどを表示する表示部３０により主要部が構成されている。また、生産管理システム１は、生産される製品の機種情報を検出する機種情報検出部４０を備えてもよい。また、生産管理システム１は、作業が遅延した場合などに警告を発する警告部（不図示）を備えてもよい。また、ベルトコンベヤを用いてワークＷＫを搬送させる生産ラインＬＮにあっては、ベルトコンベヤの速度を調節する調節部（不図示）を備えてもよい。
【００５２】
タクト測定部１０、表示部３０および機種情報検出部４０などは各作業場ＳＴに配置される。また、各作業場ＳＴに配置されたタクト測定部１０、表示部３０および機種情報検出部４０は制御部２０に接続され制御される。
【００５３】
なお、生産管理システム１は、図１に示すような構成、すなわち、１つの制御部２０で全てのタクト測定部１０を制御する構成に限るものではない。例えば、各作業場ＳＴそれぞれにタクト測定部１０、表示部３０などを接続した制御部２０を配置して、各制御部２０を通信ケーブルで接続しタクト情報などを相互に交換する構成として生産管理システム１を構築してもよい。
【００５４】
図２は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムのタクト測定部のブロック図である。
【００５５】
タクト測定部１０は、それぞれの工程ＰＲを構成する作業場ＳＴ（図１参照）の作業タクトを測定するものである。作業タクトの測定は所定時間に繰り返して行われる。例えば、生産ラインＬＮ（図１参照）が連続して稼動している間は、タクト測定部１０により繰り返して作業タクトが測定され、生産ラインＬＮが停止したときには、作業タクトの測定が停止される。
【００５６】
タクト測定部１０は、ワークＷＫを検出する検出器１０Ｓと、検出器１０ＳがワークＷＫを検出したときに出力される信号をカウントするカウント部１０Ｃと、カウント部１０Ｃにより計数されるカウント数の最大値を設定するカウント数設定部１０Ｔと、カウント数設定部１０Ｔで設定されたカウント数に至るまでの時間を計測するタクト計測部１０Ｍにより構成されている。
【００５７】
検出器１０Ｓは、各工程ＰＲに配置される作業場ＳＴに対応して設けられ、各作業場ＳＴで処理されたワークＷＫを検出するものである。例えば、検出器１０Ｓは近接型の光センサにより構成される。作業者Ｍが処理したワークＷＫを移動させる位置に光センサを配置し、処理したワークＷＫを検出させる。また、処理したワークＷＫをベルトコンベヤにより搬送する生産ラインＬＮにあっては、ベルトコンベヤの縁部にセンサを配置し、処理されたワークＷＫの通過をセンサに検出させる。このような構成によって、処理されたワークＷＫが確実に検出される。
【００５８】
また、検出器１０Ｓはマイクロスイッチなどの機械式のスイッチによって構成してもよい。具体的には、ワークＷＫを作業場ＳＴに置いた状態でスイッチがオンとなり、ワークＷＫが作業場ＳＴから離れた状態でスイッチがオフとなるようにマイクロスイッチを配置する。これにより、ワークＷＫの有無を検出する。このような構成によっても、処理されたワークＷＫが確実に検出される。
【００５９】
なお、検出器１０Ｓは、光センサやマイクロスイッチに限られるものではなく、ワークＷＫを検出できるものであればよい。
【００６０】
カウント部１０Ｃは、処理されたワークＷＫを検出したときに検出器１０Ｓより出力される出力信号をカウントするものである。また、カウント部１０Ｃは各検出器１０Ｓに対応して備えられる。これにより、各作業場ＳＴにおいて処理されたワークＷＫの数（カウント数ともいう）が計数される。
【００６１】
カウント数設定部１０Ｔは、カウント数の最大値（対象計測回数ともいう。）を設定し、また、カウント数が対象計測回数に到達したときに出力信号を出力するものである。また、カウント数設定部１０Ｔは各検出器１０Ｓに対応して備えられる。
【００６２】
タクト計測部１０Ｍは、測定を開始したとき（カウント数が０）から対象計測回数に至るまでの時間を計測するものであり、各検出器１０Ｓに対応して備えられる。この構成により、各作業場ＳＴにおいて対象計測回数に至るまでの時間（すなわち、作業タクト）が計測される。
【００６３】
対象計測回数は、変更され得るものとすることが好ましい。対象計測回数が大きいほど作業タクトの測定精度が向上するが、作業タクトが計測されるまでの時間が長くなるので、対象計測回数は、生産状況や製品機種などによって適切に設定されるのが好ましいからである。
【００６４】
上記の構成により、タクト測定部１０は、処理したワークＷＫを検出器１０Ｓにより検出し、ワークＷＫを検出した回数をカウント部１０Ｃにより対象計測回数に至るまで計数するとともに、タクト計測部１０Ｔにより対象計測回数に至るまでの時間（タクト）を計測することができるものとなっている。
【００６５】
なお、作業タクトの測定が終了したとき、生産ラインＬＮが停止したとき、作業タクトの測定が開始されるときなどに、カウント部１０Ｃのカウント数がリセットされる。カウント数がリセットされたとき、作業タクトの測定が終了したこととなる。したがって、以下の説明における作業タクトの測定がリセットされた状態とは、カウント数がリセットされた状態のことをいう。
【００６６】
制御部２０は、タクト測定部１０により測定された作業タクトに基づいて設定タクトを調整し、また、生産管理システム１を制御するものである。
【００６７】
図３は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムの構成を示したブロック図である。
【００６８】
制御部２０は、タクト測定部１０により測定された作業タクトを格納するタクト格納部２０Ａと、生産ラインＬＮの設定タクトを格納する設定タクト格納部２０Ｂと、各作業場ＳＴの作業タクトに基づいて比較タクト（後述の説明を参照）や生産タクトなどを算出する生産タクト算出部２１と、算出された比較タクトや生産タクトなどを格納する生産タクト格納部２０Ｃと、生産タクトと設定タクトを比較し設定タクトを調整して新たな設定タクトを調整するタクト調整部２２などから構成される。
【００６９】
また、制御部２０は、タクトを測定するための測定条件を格納する測定条件格納部２０Ｅや、設定タクトを調整するためのタクト調整情報を格納するタクト調整情報格納部２０Ｄなどを備えてもよい。さらに、制御部２０は、測定条件を設定する測定条件設定部２３を備えてもよい。
【００７０】
なお、これらのタクト格納部２０Ａ、生産タクト格納部２０Ｃ、測定条件格納部２０Ｅおよびタクト調整情報格納部２０Ｄは、制御部２０に備える構成に限定されるものではなく、他の構成部分に備えるようにしてもよい。具体的には、タクト格納部２０Ａをタクト測定部１０に、生産タクト格納部２０Ｃを生産タクト算出部２１に、タクト調整情報格納部２０Ｄをタクト調整部２２に備えてもよく、また、外部記憶装置（不図示）に設けてもよい。
【００７１】
タクト格納部２０Ａは、タクト測定部１０により測定された作業タクトを格納するものである。タクト測定部１０は、所定期間内に作業タクトの測定が繰り返して測定するので、測定された作業タクトの全てがタクト格納部２０Ａに格納される。また、作業タクトは作業場ＳＴごとに区分されて格納される。また、交替制（作業者の交替により生産ラインを稼動させるシステム）の生産ラインＬＮ（図１参照）では、作業タクトは交替ごと（１シフトごと）に区分されて格納される。
【００７２】
例えば、交替制の生産ラインＬＮで稼動時間帯（シフト）において作業タクトが測定されるときは、測定される度に逐一作業タクトが作業場ＳＴごとに区分され、当該シフトのデータとして、タクト格納部２０Ａに格納される。なお、１つ前の稼動時間帯（１つ前のシフト）の作業タクトは、測定に係る作業タクトとの比較のため、作業タクトの測定が終了するまで（すなわち、作業タクトの測定がリセットされる状態まで）格納状態が維持される。
【００７３】
設定タクト格納部２０Ｂは、生産ラインＬＮの設定タクトを格納するものである。設定タクトの初期値（初期設定タクトともいう）は、生産計画などの情報に基づいて定められ、外部入力装置（キーボードなど）により入力される。なお、初期設定タクトは、設定タクト格納部２０Ｂに備えられる初期設定タクト格納部２０Ｂａに格納される。
【００７４】
また、設定タクトは、タクト調整部２２により新たな設定タクトが算出（調整）される度に、設定タクトが更新される。なお、初期設定タクトは初期設定タクト格納部２０Ｂａに格納されたまま維持される。
【００７５】
生産タクト算出部２１は、測定された作業タクトに基づいて作業タクトの平均値、最小値および最大値、比較タクト、並びに生産タクトなどを算出するものである（以下、作業タクトの平均値、最小値および最大値、比較タクト、並びに生産タクトの算出をタクト計算という。）。タクト計算は、作業タクトが測定されたときに行われる。各作業場ＳＴにおいて作業タクトの測定時間にばらつきがある場合には、全ての作業タクトの測定が終了した時点でタクト計算が行われる。
【００７６】
作業タクトの平均値、最小値および最大値は、タクト格納部２０Ａに格納された作業タクトのデータに基づいて、作業場ＳＴそれぞれについて算出される。例えば、交替制の生産ラインＬＮでは、稼動時間帯（シフト）内において作業場ごとに作業タクトの平均値、最小値および最大値が求められる。
【００７７】
また、比較タクトは、工程ＰＲに含まれる各作業場ＳＴに対して算出されるものである。ここでの比較タクトとは、作業場ＳＴについての作業タクトの平均値を、工程ＰＲを構成する作業場ＳＴの数で除算した値として定義される。具体的には、作業タクトが生産タクトと比較して２倍程度かかる工程では、工程ＰＲは２つの作業場により構成される。この工程ＰＲの各作業場の比較タクトは、各作業場の作業タクトの平均値を２で除算して算出される。このような計算により、各作業場ＳＴに対して算出された比較タクトは、生産ラインＬＮの生産タクトと比較可能な値とすることができる。
【００７８】
なお、工程ＰＲのタクトを示す工程タクトを算出してもよい。工程タクトは、各工程ＰＲの作業場ＳＴについて比較タクトを平均した値として算出される。
【００７９】
また、生産タクトは、比較タクトに基づいて算出される。具体的には、生産タクトは比較タクトの平均値として算出される。あるいは、生産タクトは比較タクトの最大値または最小値として算出される。いずれの計算方法（生産タクト計算方法）により生産タクトを計算するかは、選択可能とされている。これにより、生産ラインＬＮの構成、生産状況、製品機種などに応じた適切な計算方法で生産タクトが算出されるので、設定タクトの調整が適切に行われる。
【００８０】
例えば、各作業場ＳＴでの作業タクトにばらつきがない場合には、生産ラインＬＮの全体の状態を示す生産タクトとして比較タクトの平均値とすることが適切であるので、生産タクト計算方法として「比較タクトの平均」を採用することが好ましい。他方、全ての作業場ＳＴの中で一の作業場ＳＴが他の作業場ＳＴに比較して作業タクトが大きい場合には、その作業場ＳＴが生産ラインＬＮの生産タクトを決めることとなるので、生産タクトとして比較タクトの最大値とすることが適切であるので、生産タクト計算方法として「比較タクトの最大」を採用することが好ましい。
【００８１】
タクト調整部２２は、生産タクトと設定タクトを比較して、更新すべき値としての新たな設定タクトを調整し、設定タクトを更新するものである。具体的には、設定タクトと生産タクトに差があるとき、設定タクトを生産タクトに近づけて新たな設定タクトとする。例えば、生産タクトが設定タクトよりも小さい場合（［数式１］を満たす場合）には、設定タクトから調整値（以下、タクト調整値という）を減算した値が新たな設定タクトとされる。
［数式１］      生産タクト  ＜  設定タクト
【００８２】
また、タクト調整部２２で新たな設定タクトを調整する際にタクト調整情報を用いてもよい。例えば、タクト調整情報として、設定タクトを調整するタクト調整値、設定タクトと生産タクトとの比較の際に用いられる余裕値（以下、比較余裕値という。比較余裕値については以下に説明する。）などが用いられる。これらのタクト調整情報は、製品機種別または生産ラインの種類別に設定され、制御部２０に備えられたタクト調整情報格納部２０Ｄに格納される。ここでの生産ラインの種類とは、工程ＰＲの作業内容、工程ＰＲの数、工程ＰＲの構成などによって分類されるものである。
【００８３】
タクト調整値とは、設定タクトの調整時において新たな設定タクトを調整する際に用いられる値である。タクト調整値は、生産タクトのレベルに合わせて設定される。例えば、生産タクトの１パーセントから１０パーセントの間で設定するものとした場合、生産タクトが６０秒程度であればタクト調整値として０．６〜６秒の間で設定し、生産タクトが６００秒程度であればタクト調整値として６〜６０秒程度の間で設定する。
【００８４】
比較余裕値とは、設定タクトと生産タクトの比較において設定タクトに持たせるマージンである。比較余裕値を用いたタクト調整では、設定タクトから比較余裕値を減算した値（比較値ともいう。）と生産タクトとを比較する（［数式２］参照）。例えば、生産タクトが比較値よりも小さい場合には、設定タクトからタクト調整値を減算した値を新たな設定タクトとする。また、生産タクトが比較値以上の場合には、設定タクトを維持する。
［数式２］      生産タクト  ＜  （設定タクト−比較余裕値）
【００８５】
このようにマージン（設定タクトから比較余裕値を減算すること）を設けることにより、生産タクトが変更される場合の基準を高くすることができるので、設定タクトが変更されにくくなる。この結果、設定タクトを安定させることができる。
【００８６】
なお、工程ＰＲの作業内容などが異なれば生産ラインの作業タクトが異なるので、生産ラインの種類によってタクト調整値や比較余裕値を設定することが好ましい。同様に、製品機種によって作業タクトが大きく異なる場合があるので、製品機種によってタクト調整値や比較余裕値を設定することが好ましい。
【００８７】
このようなタクト調整情報を用いることにより、生産ラインＬＮや製品機種に応じて、また、適切に設定タクトを調整することができる。
【００８８】
また、制御部２０は、対象計測回数、タクト調整値、比較余裕値、リセットタイミング（作業タクトの測定がリセットされる時間）および生産タクト計算方法などの設定を変更できる設定変更機能を備えてもよい。設定変更機能によれば、一旦設定した対象計測回数などの値を容易に変更することができる。これにより、生産ラインＬＮの構成を変更した場合などに対応して、対象計測回数、タクト調整値、比較余裕値、リセットタイミングおよび生産タクト計算方法などを適宜変更することができる。
【００８９】
制御部２０は、製品機種別に初期設定タクトや設定タクトの上限値および下限値を設定できる機種別タクト設定機能を備えてもよい。ここで、設定タクトの上限値とは、タクト調整部で調整される設定タクトが取り得る上限値である。また、設定タクトの下限値とは、タクト調整部で調整される設定タクトが取り得る下限値である。
【００９０】
これにより、設定タクトの上限値と下限値が規制されることから、仮に算出により設定タクトが上限値や下限値を超えた場合でも、設定される値は上限値または下限値とされるので、設定タクトとして異常な値が設定されることはない。すなわち、実際の生産ラインでは作業場で支障が生じたときに作業タクトが著しく変動してしまうことがあり、設定タクトに上限値と下限値を設けない場合は異常な設定タクトが設定されることとなるが、設定タクトの上限値および下限値を設定することによって、このような事態が回避される。
【００９１】
表示部３０は、初期設定タクト、各作業場ＳＴの作業タクト（平均値、最大および最小値）、設定タクトを表示するものである。また、交替制の生産ラインＬＮにあっては、１つ前のシフト（稼動時間帯）の作業タクトを表示するようにしてもよい。
【００９２】
図４は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて、作業タクトや生産タクトなどを表示する表示画面の代表図である。
【００９３】
表示画面３０Ｓは、生産している製品機種などを示す表示画面上段３０Ｓｕ、作業状態を示す表示画面中断３０Ｓｃ、生産状態をグラフで示す表示画面下段３０Ｓｄにより構成される。
【００９４】
表示画面上段３０Ｓｕには、生産ライン名（生産ラインの種類）、製品機種名、初期設定タクト、設定タクト、生産タクトが表示される。これにより、作業者は、生産ラインで製造されている現在の機種や新たに設定された設定タクトなどを確認することができる。
【００９５】
表示画面中段３０Ｓｃの左欄（「Ｎｏ、工程、作業場、稼動」を示す欄）には、作業場ごとに稼動状態が表示される。具体的には、画面中段の左欄には、各工程別に作業場の区分が設けられ、各作業場の稼動状況が示されている。ここでは、○印が作業場で作業が行われていること（稼動であること）を示す。
【００９６】
表示画面中段３０Ｓｃの中欄（「現在の作業タクト」を示す欄）には、測定された作業タクト（平均値、最大および最小値）および比較タクトが表示される。作業タクトは作業場ごとに表示されることから、作業者は自身が関係する作業場の作業状態（作業ばらつきなど）を把握することができる。また、各作業場について比較タクトが表示されることから、生産タクトや設定タクトとの比較が容易となっている。
【００９７】
表示画面中段３０Ｓｃの右欄（「１シフト前の作業タクト」を示す欄）には、１シフト前の比較タクトおよび作業タクトが表示されている。１シフト前の作業タクトが示されることから、作業者は自身が関係する作業場の作業状態と１シフト前の作業場の作業状態を比較することができる。また、手持時間（各作業場について待時間をトータルした時間）、タクトオーバ（各作業場について設定タクトを超えた時間を合計した値）、オーバ回数（各作業場について設定タクトを超えた回数を合計した値）が表示されている。
【００９８】
表示画面下段３０Ｓｄには、初期設定タクト、設定タクト、生産タクトの経時的な変化がグラフにして表示されている。縦軸はタクトを示し、横軸は測定回数を示している。初期設定タクトは調整されないので、グラフは経時的に変化していない。生産タクトは測定された作業タクトから算出されたものであるので、グラフは折れ線となる。設定タクトはタクト調整部により調整されたものであるので、グラフは所定の値に収束するカーブを描く。図４には、生産タクトを示すグラフの近似線（図４中の破線）と設定タクトを示す曲線（図４中の一点鎖線）が所定の値に収束するように徐々に接近する様子が示されている。すなわち、測定開始の時において生産タクトと設定タクトとの間にある差が徐々に小さくなっている。作業者は、このグラフにより生産ラインの生産タクトの経時変化を確認することができることから、生産ラインの全体の状態を把握することができる。これにより、作業者間で意思疎通が容易に図れる。
【００９９】
生産ラインの種類や製品機種は、所定の操作により変更される。図４の表示画面では、生産ライン名が表示される部分の右端ボタン３１を押すことにより、生産ラインの一覧が示され、いずれかを選択することにより、生産ラインを選択できるようになっている。同様に、製品機種名が表示される部分の右端ボタン３２を押すことにより、製品機種を変更することができる。生産ラインの種類および製品機種を変更することにより、選択した生産ラインにおける製品機種の生産状況が表示される。
【０１００】
また、表示画面の右上部には、設定変更機能を起動させるための設定変更ボタン３３が配置されている。また、設定変更ボタン３３の下には、機種別タクト設定機能を起動させるための機種別タクト設定ボタン３４が配置されている。また、機種別タクト変更ボタンの下には、タクトリセットボタン３５が配置されている。このボタンを押すことにより、作業タクトの測定がリセットされる。例えば、生産ラインにおいて生産機械などの故障が生じ、正確にタクトが測定されない状況になったときに、タクトリセットボタン３５が押される。
【０１０１】
図５は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて設定変更を行う設定変更画面の代表図である。
【０１０２】
設定変更画面は、表示画面３０Ｓ（図４参照）の設定変更ボタン３３を押すことにより表示される。設定変更画面では、測定条件として対象計測回数の設定、タクト調整情報としてタクト調整値や比較余裕値の設定、リセットタイミングの時間の選択、および生産タクト計算方法の選択をすることができる。設定画面を介して生産管理システム１の設定ができるので、測定条件、タクト調整情報、リセットタイミング、生産タクト計算方法などの設定が容易となる。
【０１０３】
図６は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて製品機種別に設定タクトを設定する機種別タクト設定画面の代表図である。
【０１０４】
機種別タクト設定画面は、表示画面３０Ｓ（図４参照）の機種別タクト設定ボタン３４を押すことにより表示される。機種別タクト設定画面では、製品機種別に初期設定タクトを設定することができる。また、製品機種別に、算出される設定タクトの上限値と下限値を定めることができる。
【０１０５】
次に、生産管理システム１に必要によって備えられる機種情報検出部４０（図１参照）、作業者等に警告を発する警告部（不図示）、ベルトコンベアの速度を調節する調整部（不図示）について説明する。
【０１０６】
機種情報検出部４０（図１参照）は、製品機種を判別するものであり、各作業場に配置される。具体的には、機種情報検出部４０は、ワークに添付されている製品情報やワークを搬送するパレットに添付される製品情報を読取る読取り部と、予め格納された製品機種に関する情報（製品機種情報）と照合してワークに対応する製品機種を判別する判別部により構成される。機種情報検出部４０によれば、自動的にワークの製品機種を判別するので、確実に測定すべきワークのみを検出部により検出させることができる。
【０１０７】
また、機種情報検出部４０には、予定外のワークが検出したときに、所定の信号を制御部に出力する機能を設けてもよい。これにより、機種情報検出部４０からの信号を制御部２０で処理して表示部３０にワークの混入を表示させることができるので、作業者に注意を促すことができる。
【０１０８】
警告部（不図示）は、所定の判断により作業者や管理者などに注意を促すための警告を発するものである。具体的には、作業タクトが設定タクトに対して許容範囲よりも大きくなった場合に、その作業場に警告音を発したり、警告ランプを点灯させたり、または、表示部３０に警告を表示させたりするものである。これにより、作業に遅れが生じていることを作業者に認識させることができる。
【０１０９】
調節部は、設定タクトに基づいてベルトコンベヤの速度を調節するものである。例えば、ベルトコンベヤを用いてワークＷＫを搬送させる生産ラインＬＮに生産管理システム１が適用される場合において、ベルトコンベアの速度を調節するために装備されるものである。
【０１１０】
具体的には、調節部は、生産タクトが設定タクトに対して遅れているか否かを判断する判断部と、判断部の判断情報や生産計画情報（当該生産ラインで計画された製品量などの情報）に基づいてベルトコンベヤの速度を定める速度設定部と、速度設定部により設定された速度にベルトコンベヤの速度を調整する速度調整装置などにより構成される。これにより、生産に遅れが生じたりしても、適宜ベルトコンベヤの速度を調整して、生産タクトを調整することができる。
【０１１１】
次に、本実施の形態に係る生産管理システム１により設定タクトが設定されるまでのフローについて、図１乃至図３並びに図７及び図８に基づいて説明する。
【０１１２】
図７は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて設定タクトの調整を説明したフローチャート図である。
【０１１３】
まず、生産ラインで生産する製品機種に対応させて設定タクトを設定する（タクト設定ステップ：Ｓ１−１０）。測定開始時に設定された設定タクトは、初期設定タクトとして初期設定タクト格納部２０Ｂａに格納（保存）される。
【０１１４】
生産ラインにおいて生産が開始されるときに作業タクトの測定が開始される。作業タクトの測定は、所定時間に自動的に開始するようにしてもよいし、また、作業者や管理者の操作によって開始するようにしてもよい。
【０１１５】
次に、作業タクトの測定はタクト測定部１０により行われる（タクト測定ステップ：Ｓ１−１１）。具体的には、検出器１０Ｓによりワークが検出され、カウント部１０Ｃによりワークの検出数がカウントされ、対象計測回数に至るまでの時間（タクトタイム、すなわち作業タクト）が計測される。作業タクトは、各工程において作業場のそれぞれについて計測される。
【０１１６】
次に、作業タクトが取得される（タクト保存ステップ：Ｓ１−１２）。具体的には、タクト測定部１０により測定された作業タクトが作業場ごとに区分されてタクト格納部２０Ａに格納（保存）される。また、作業タクトは時間帯（シフト）に区分されてタクト格納部２０Ａに格納（保存）される。したがって、タクト格納部２０Ａには、作業タクトの測定開始から所定時間に至るまでの作業タクトデータが、作業場および時間帯ごとに区分されて蓄積される。
【０１１７】
次に、各作業場において比較タクトが算出される（比較タクト算出ステップ：Ｓ１−１３）。具体的には、各作業場に対応する作業タクトの平均値を作業場の数で除算して比較タクトが求められる。作業タクトの平均値は、所定時間帯において所定時間（比較タクトを算出する時間）までに計測された作業タクトデータに基づいて算出される。なお、作業タクトの平均値を算出するときに、作業タクトの最小値や最大値を算出するようにしてもよい。
【０１１８】
次に、全ての作業場について比較タクトの算出が終了したか否か判定される（計算終了判定ステップ：Ｓ１−１４）。一部の作業場で比較タクトの算出が終了していないときは（Ｓ１−１４：ＮＯ）、所定時間経過後、その作業場の比較タクトを算出する。
【０１１９】
次に、比較タクトの算出が終了しているときは（Ｓ１−１４：ＹＥＳ）、比較タクトに基づいて生産タクト算出部２１で生産タクトが算出される（生産タクト算出ステップ：Ｓ１−１５）。具体的には、選択された生産タクト計算方法により、各作業場の比較タクトに基づいて生産タクトが算出される。例えば、生産タクト計算方法として「比較タクトの平均値」が選択されたときには、各作業場の比較タクトの平均値が算出され、この平均値が生産タクトとされる。
【０１２０】
次に、生産タクトと設定タクトを比較してタクト調整部２２で設定タクトが調整される（タクト調整ステップ：Ｓ１−１６）。具体的には、生産タクトと設定タクトが所定の比較方法により比較され、所定の条件を満たす場合は設定タクトが変更され、所定の条件を満たさない場合は設定タクトが維持される。例えば、生産タクトが上記の数式１または数式２を満たすか否かにより設定タクトが調整される。なお、設定タクトの調整については後述する。
【０１２１】
次に、作業タクト、比較タクトおよび設定タクトが表示部３０に表示される（表示ステップ：Ｓ１−１７）。これにより、作業者は作業場の状態を把握することができる。
【０１２２】
次に、作業タクトの測定がリセットされた状態か否か確認される（リセット確認ステップ：Ｓ１−１８）。作業タクトの測定がリセットされたときは、フローは終了する（Ｓ１−１８：ＹＥＳ）。
【０１２３】
作業タクトの測定がリセットされてないときは、再び作業タクトの測定が開始される（Ｓ１−１８：ＮＯ）。２回目以降の測定（Ｓ１−１１）でも、１回目の測定と同様に行われ、タクトが取得され（Ｓ１−１２）、取得された作業タクトより比較タクトが算出される（Ｓ１−１３）。
【０１２４】
次いで、全ての作業場について比較タクトの算出が終了したか判定され（Ｓ１−１４）、生産タクトが算出され（Ｓ１−１５）、設定タクトが算出（調整）されて（Ｓ１−１６）、作業タクト、比較タクトおよび設定タクトが表示部３０に表示される（Ｓ１−１７）。
【０１２５】
次に、設定タクトの調整について説明する。
【０１２６】
図８は、本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて設定タクトの調整を説明したフローチャート図である。
【０１２７】
設定タクトの調整（タクト調整ステップ：Ｓ１−１６）は、生産タクトの算出（生産タクト算出ステップ：Ｓ１−１５）の後に行われる。
【０１２８】
まず、設定タクトが取得され（Ｓ１−２１）、生産タクトが取得される（Ｓ１−２２）。また、タクト調整情報格納部２０Ｄに格納されたタクト調整値や比較余裕値が取得される（Ｓ１−２３）。タクト調整値や比較余裕値は製品機種により異なるので、生産ラインで生産されている製品機種を参照して取得される。
【０１２９】
次に、設定タクトから比較余裕値を減算した値（比較値）と生産タクトを比較し、生産タクトが比較値より低いか否か判定される（Ｓ１−２４）。
【０１３０】
生産タクトが比較値より低い場合（Ｓ１−２４：ＹＥＳ）は、設定タクトからタクト調整値を減算した値を新たな設定タクトとし、設定タクトが更新される（Ｓ１−２５）。生産タクトが比較値より低くない場合（Ｓ１−２４：ＮＯ）は、設定タクトは変更されないまま維持される。このような方法により設定タクトは製品機種毎に適切に設定タクトを調整される。
【０１３１】
本実施の形態に係る生産管理システム１によれば、設定タクトは生産タクトと比較されて調整されるので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に対応した値とすることができる。
【０１３２】
また、作業タクト、生産タクトおよび設定タクトが表示部３０に表示されることから、各作業者は自身が関係する作業場ＳＴの作業タクトを生産タクトＬＮや設定タクトと比較することができるので、自身の作業の進行状態などを把握することができる。
【０１３３】
つまり、設定タクトは実際の生産タクトに基づいて調整される一方、作業者は設定タクトを認識して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【０１３４】
なお、本発明に係る生産管理システム１は、タクトタイムに基づいて構成されるものに限定されず、タクト数量に基づいて構成してもよい。生産管理システム１をタクト数量に基づいた構成とした場合、タクト測定部は所定時間に処理されるワークを計数するものとして構成される。この生産管理システムによっても上述した生産管理システム１と同様の効果を奏する。
【０１３５】
＜実施の形態２＞
本実施の形態に係る生産管理方法は、生産ラインについてタクトを調整する方法である。
【０１３６】
具体的には、生産管理方法では、生産ラインを構成する作業場の作業タクトを測定し、作業タクトに基づいて生産タクトを算出し、生産タクトと設定タクトを比較することにより新たな設定タクトを調整し、設定タクトを更新する。これにより、生産状況に応じて生産タクトを算出し、その生産タクトに基づいて設定タクトを調整することから、生産ラインの生産状況に応じて生産タクトを調整することができる。
【０１３７】
また、本実施の形態に係る生産管理方法は、ワークの処理を行う作業場を有する工程により構成される生産ラインに適用されるものであり、生産ラインで生産する製品の種類や生産ラインの構成に関係なく種々の生産ラインに適用される。タクトの定義は、実施の形態１で示したものと同様である。
【０１３８】
本実施の形態に係る生産管理方法は、実施の形態１に係る生産管理システム１を用いて実現できる。なお、本実施の形態に係る生産管理方法は、実施の形態１に係る生産管理システム１により実現することに限定されない。つまり、本実施の形態における生産管理方法は、システムや装置に関係なく生産ラインに適用できるものである。
【０１３９】
以下に、本実施の形態に係る生産管理方法について説明する。
【０１４０】
図９は、本発明の実施の形態２に係る生産管理方法のフローチャート図である。
【０１４１】
まず、生産ラインで生産する製品機種に対応させて設定タクトを設定する（タクト設定ステップ：Ｓ２−１０）。
【０１４２】
次に、作業タクトの測定を行う（タクト測定ステップ：Ｓ２−１１）。具体的には、作業場で処理されたワークを検出し、検出したワーク数を計数し、ワーク数が所定値（対象計測回数）に至るまでの時間（タクト）を計測する。作業タクトは、各工程において作業場のそれぞれについて計測される。作業タクトの測定では、実施の形態１で説明した検出器１０Ｓなどを用いてもよい。
【０１４３】
次に、計測した作業タクトを記憶装置などに格納（保存）する（タクト保存ステップ：Ｓ２−１２）。具体的には、測定された作業タクトを作業場ごとに区分し、また、時間帯（シフト）に区分して、記憶装置に格納（保存）する。したがって、記憶装置には、作業タクトの測定開始から所定時間に至るまでの作業タクトデータが、作業場および時間帯ごとに区分されて蓄積される。
【０１４４】
次に、各作業場について比較タクトを算出する（比較タクト算出ステップ：Ｓ２−１３）。具体的には、各作業場に対応する作業タクトの平均値を作業場の数で除算して比較タクトを求める。作業タクトの平均値は、所定時間帯において所定時間（比較タクトを算出する時間）までに計測された作業タクトデータに基づいて算出する。
【０１４５】
次に、全ての作業場について比較タクトの算出が終了したか否か判定する（計算終了判定ステップ：Ｓ２−１４）。一部の作業場で比較タクトの算出が終了していないときは（Ｓ２−１４：ＮＯ）、所定時間経過後、当該作業場の比較タクトを算出する。
【０１４６】
次に、比較タクトの算出が終了しているときは（Ｓ２−１４：ＹＥＳ）、比較タクトに基づいて生産タクトを算出する（生産タクト算出ステップ：Ｓ２−１５）。具体的には、予め用意した複数の生産タクト計算方法のいずれかの一を選択し、選択した生産タクト計算方法により生産タクトを算出する。例えば、生産タクト計算方法として「比較タクトの平均値」、「比較タクトの最大値」、「比較タクトの最小値」を選択可能とする。そして、「比較タクトの平均値」を選択したときは、各作業場の比較タクトの平均値を算出して、この平均値を生産タクトとする。生産タクト計算方法を選択可能としたことにより、生産ラインの構成、生産状況、製品機種などに応じて設定タクトの調整を適切に行うことができる。
【０１４７】
次に、生産タクトと設定タクトを比較して、設定すべき値として新たな設定タクトを調整する（タクト調整ステップ：Ｓ２−１６）。
【０１４８】
具体的には、設定タクトから所定値（比較余裕値）を減算した値（比較値）と生産タクトを比較し、生産タクトが比較値より低いか否か判定する（Ｓ２−１６ａ）。例えば、実施の形態１で示した数式１または数式２を満たすか否かにより判定する。比較余裕値は、実施の形態１で定義されたものと同様のものである。
【０１４９】
生産タクトが比較値より低い場合（Ｓ２−１６ａ：ＹＥＳ）は、設定タクトから所定値（タクト調整値）を減算した値を新たな設定タクトとし、設定タクトを更新する（Ｓ２−１６ｂ）。タクト調整値は、実施の形態１で定義されたものと同様のものである。これにより、生産ラインや製品機種に適合させて設定タクトを調整することができる。
【０１５０】
生産タクトが比較値より低くない場合（Ｓ２−１６ａ：ＮＯ）は、設定タクトを変更しないで維持する。
【０１５１】
次に、設定タクトを格納（保存）し、各作業場について作業タクト、比較タクト、設定タクトを表示部３０などに表示する（表示ステップ：Ｓ２−１７）。これにより、作業者は作業場の状態を把握することができる。
【０１５２】
次に、作業タクトの測定がリセットされた状態か否かを確認する（リセット確認ステップ：Ｓ２−１８）。作業タクトの測定がリセットされたときは、フローを終了する（Ｓ２−１８：ＹＥＳ）。
【０１５３】
作業タクトの測定がリセットされてないときは、作業タクトの測定を行う（Ｓ２−１８：ＮＯ）。２回目以降の測定（Ｓ２−１１）でも、１回目の測定と同様に行われる。まず、作業タクトを取得し（Ｓ２−１２）、取得した作業タクトに基づいて比較タクトを算出する（Ｓ２−１３）。次いで、全ての作業場について比較タクトの算出が終了したか判定し（Ｓ２−１４）、生産タクトを算出し（Ｓ２−１５）、設定タクトを調整して（Ｓ２−１６）、作業タクトの平均値、最大値および最小値、生産タクト並びに設定タクトを表示部３０に表示する（Ｓ２−１７）。
【０１５４】
本実施の形態に係る生産管理方法によれば、設定タクトを生産タクトと比較して調整するので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に対応した値とすることができる。
【０１５５】
また、作業タクト、生産タクトおよび設定タクトが表示部３０を表示するので、各作業者は自身が関係する作業場の作業タクトを生産タクトや設定タクトと比較することができる。また、自身の作業の進行状態などを把握することができる。
【０１５６】
つまり、設定タクトを実際の生産タクトに基づいて調整する一方、作業者は表示部で設定タクトを確認して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【０１５７】
＜実施の形態３＞
本実施の形態における生産管理プログラムは、ワークの検出に基づいて所定の計算を行う計算システムに組み込まれ、生産ラインについてタクトを調整するプログラムである。
【０１５８】
具体的には、生産管理プログラムは、各作業場で測定された作業タクトに基づいて生産タクトを算出し、生産タクトと設定タクトを比較することにより新たな設定タクトを調整し、設定タクトを更新する。これにより、生産状況に応じて生産タクトを算出し、その生産タクトに基づいて設定タクトを調整することから、生産ラインの生産状況に応じて生産タクトを調整することができる。
【０１５９】
また、本実施の形態に係る生産管理プログラムは、ワークの処理を行う作業場を有する工程により構成される生産ラインに対して適用されるものであり、生産ラインで生産する製品の種類や生産ラインの構成に関係なく種々の生産ラインに適用される。タクトの定義は、実施の形態１で示したものと同様である。
【０１６０】
本実施の形態に係る生産管理プログラムは、実施の形態１に係る生産管理システム１に格納されて実行される。なお、本実施の形態に係る生産管理プログラムの適用は、実施の形態１に係る生産管理システム１に限定されない。つまり、生産管理プログラムが適用される計算システムは、ワークの検出により得られた検出データを入力することができるものであり、検出データに基づいて計算し、計算結果を出力できるものであればよい。
【０１６１】
以下に、本実施の形態に係る生産管理プログラムについて説明する。
【０１６２】
図１０は、本発明の実施の形態３に係る生産管理プログラムのフローチャート図である。
【０１６３】
まず、生産ラインで生産する製品機種に対応させて設定タクトが設定される（タクト設定ステップ：Ｓ３−１０）。具体的には、本実施の形態に係る生産管理プログラムが適用された計算システムを起動し、製品機種に対応した設定タクトを入力する。
【０１６４】
次に、検出器１０Ｓなどにより測定された作業タクトを取得する（タクト取得ステップ：Ｓ３−１２）。具体的には、各工程において作業場のそれぞれについて計測された作業タクトデータを入力装置などにより計算システムに入力し、作業場および時間帯（シフト）ごとに区分して記憶部（メモリ）などに記憶する。
【０１６５】
次に、各作業場について比較タクトを算出する（比較タクト算出ステップ：Ｓ３−１３）。具体的には、各作業場に対応する作業タクトの平均値を作業場の数で除算して比較タクトが求められる。作業タクトの平均値は、所定時間帯において所定時間（比較タクトを算出する時間）までに入力された作業タクトデータに基づいて算出する。
【０１６６】
次に、全ての作業場について比較タクトの算出が終了したか否かを判定する（計算終了判定ステップ：Ｓ３−１４）。一部の作業場の作業タクトを取得していないなどの理由により比較タクトの算出が終了していないときは（Ｓ３−１４：ＮＯ）、所定時間経過後、その作業場の比較タクトを算出する。
【０１６７】
次に、比較タクトの算出が終了しているときは（Ｓ３−１４：ＹＥＳ）、比較タクトに基づいて生産タクトを算出する（生産タクト算出ステップ：Ｓ３−１５）。具体的には、予め用意された複数の生産タクト計算方法のいずれかの一を選択し、選択した生産タクト計算方法により生産タクトを算出する。生産タクト計算方法を選択可能としたことにより、生産ラインの構成、生産状況、製品機種などに応じて設定タクトの調整を適切に行うことができる。
【０１６８】
次に、生産タクトと設定タクトを比較して、設定すべき値として新たな設定タクトを調整する（タクト調整ステップ：Ｓ３−１６）。
【０１６９】
具体的には、設定タクトから所定値（比較余裕値）を減算した値（比較値）と生産タクトを比較し、生産タクトが比較値より低いか否か判定する（Ｓ３−１６ａ）。例えば、実施の形態１で示した数式１または数式２を満たすか否かにより判定する。比較余裕値は、実施の形態１で定義されたものと同様のものである。
【０１７０】
生産タクトが比較値より低い場合（Ｓ３−１６ａ：ＹＥＳ）は、設定タクトから所定値（タクト調整値）を減算した値を新たな設定タクトとし、設定タクトを更新する（Ｓ３−１６ｂ）。タクト調整値は、実施の形態１で定義されたものと同様のものである。これにより、生産ラインや製品機種に適合したタクト調整値で設定タクトを調整することができる。
【０１７１】
生産タクトが比較値より低くない場合（Ｓ３−１６ａ：ＮＯ）は、設定タクトを変更しないで維持する。
【０１７２】
次に、設定タクトを記憶し、各作業場について作業タクト、比較タクト、設定タクトを表示部３０などに出力する（表示ステップ：Ｓ３−１７）。これにより、作業者は作業場の状態を把握することができる。
【０１７３】
次に、作業タクトの測定がリセットされた状態か否かを確認する（リセット確認ステップ：Ｓ３−１８）。作業タクトの測定がリセットされたときは、フローを終了する（Ｓ３−１８：ＹＥＳ）。
【０１７４】
作業タクトの測定がリセットされてないときは、作業タクトの取得を行う（Ｓ３−１８：ＮＯ）。２回目以降の作業タクトの取得でも（Ｓ３−１２）、１回目の測定と同様に行われる。まず、取得した作業タクトに基づいて比較タクトを算出する（Ｓ３−１３）。次いで、全ての作業場ＳＴについて比較タクトの算出が終了したか判定し（Ｓ３−１４）、生産タクトを算出し（Ｓ３−１５）、設定タクトを調整して（Ｓ３−１６）、作業タクトの平均値、最大値および最小値、生産タクト並びに設定タクトを表示部３０に出力する（Ｓ３−１７）。
【０１７５】
本実施の形態に係る生産管理プログラムによれば、設定タクトを生産タクトと比較して調整するので、設定タクトを現状の生産ラインの状態に対応した値とすることができる。
【０１７６】
また、作業タクト、生産タクトおよび設定タクトを表示部３０に表示するので、各作業者は自身が関係する作業場の作業タクトを生産タクトや設定タクトと比較することができる。また、自身の作業の進行状態などを把握することができる。
【０１７７】
つまり、設定タクトを実際の生産タクトに基づいて調整する一方、作業者は表示部で設定タクトを確認して作業を進めることが可能となることから、結果として、生産タクトが調整され自動的に最適化される。
【図面の簡単な説明】
【０１７８】
【図１】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムと生産ラインとの関係を示した概略図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムのタクト測定部のブロック図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムの構成を示したブロック図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて、作業タクトや生産タクトなどを表示する表示画面の代表図である。
【図５】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて設定変更を行う設定変更画面の代表図である。
【図６】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて製品機種別に設定タクトを設定する機種別タクト設定画面の代表図である。
【図７】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて設定タクトの調整を説明したフローチャート図である。
【図８】本発明の実施の形態１に係る生産管理システムにおいて設定タクトの調整を説明したフローチャート図である。
【図９】本発明の実施の形態２に係る生産管理方法のフローチャート図である。
【図１０】本発明の実施の形態３に係る生産管理プログラムのフローチャート図である。
【符号の説明】
【０１７９】
１            生産管理システム
１０          タクト測定部
２０          制御部
２０Ａ        タクト格納部
２０Ｂ        設定タクト格納部
２０Ｃ        生産タクト格納部
２１          生産タクト算出部
２２          タクト調整部
２３          測定条件設定部
３０          表示部
４０          機種情報検出部
ＬＮ          生産ライン
ＰＲ          工程
ＳＴ          作業場
ＷＫ          ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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