(57)【要約】【課題】  成形体同士、或いは、発泡成形体と他の接触物とが摩擦する際に発生する擦れ音やポリオレフィン系樹脂発泡成形体を圧縮した場合に発生する軋み音等の異音が抑制された発泡成形体を提供すること。【解決手段】  密閉容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を仕込み、攪拌しながら昇温して、密閉容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体であって、該ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を構成する発泡粒子表面がシリコーンオイルで被覆されていることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
密閉容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を仕込み、攪拌しながら昇温して、密閉容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体であって、該ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を構成する発泡粒子表面がシリコーンオイルで被覆されていることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
【請求項２】
シリコーンオイルの被覆量が、シリコーンオイルで被覆されたポリオレフィン系樹脂発泡成形体１００重量部中、０．１重量部以上１０重量部以下である請求項１記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
【請求項３】
シリコーンオイルが、少なくともポリエーテル変性ジメチルポリシロキサンを含む請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
【請求項４】
ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項１〜３何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
【請求項５】
ポリオレフィン系樹脂発泡成形体が２０％以上の空隙率を有する請求項１〜４の何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体。
【請求項６】
密閉容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を仕込み、攪拌しながら昇温して、密閉容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の表面をシリコーンオイルで被覆することを特徴とする請求項１〜５何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
ポリオレフィン系樹脂発泡成形体をシリコーンオイルに浸漬することを特徴とする請求項１〜６何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビーズ法型内成形により得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体に関する。さらに詳しくは、成形体同士を擦り合わせた時、あるいは成形体を強く押し潰した時、あるいは成形体と他の物体とを擦り合わせた時に発生する擦れ音や軋み音などの異音が抑制されたポリオレフィン系樹脂発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体に比べて、耐薬品性、耐熱性、エネルギー吸収性、圧縮後の歪回復率等に優れており、緩衝包装材、通い箱、自動車のバンパー芯材・フロアスペーサー・ティビアパッド等に使用されている。
【０００３】
ポリオレフィン系樹脂発泡成形体、或いは、これをなすポリオレフィン系樹脂発泡粒子には、成形体同士、発泡粒子同士、或いは、発泡成形体または発泡粒子と他の接触物とが摩擦する際に発生する擦れ音、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体やポリオレフィン系樹脂粒子の集合体を圧縮した際に発生する軋み音があることが知られている。
【０００４】
このようなポリオレフィン系樹脂発泡成形体を、自動車の内装材として用いた場合、静粛性が要求される自動車内においてこれら擦れ音や軋み音が耳につく場合がある。例えばフロアスペーサーとして用いた場合、車両走行時の振動によりボディーとポリオレフィン系樹脂発泡体が摩擦することによって前記擦れ音や軋み音が発生することがあるため、これを防止するための方法として、例えば、フロアスペーサーとボディーの間に不織布等を入れる方法がとられている。しかし、この方法ではポリオレフィン系樹脂発泡成形体を成形した後に不織布を人手によって貼り付ける必要があり、経済的に非常に不利であった。
【０００５】
また、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を通い箱として使用した場合においても、箱同士の擦れ合いによる擦れ音の問題があった。
【０００６】
このような問題を解決する方法として、特許文献１に表面を１〜３０重量％のワックスでコーティングまたは含浸されている予備発泡粒子が提案されている。この方法は、発泡性樹脂粒子を回分式予備発泡機を使って蒸気発泡する際にワックスをコーティングまたは含浸するため、予備発泡機の蒸気吹き込み口がワックスで目詰まりする、ワックスが常温で固形であるため成形時に金型のコアベントが詰まるといった問題があった。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造法として、密閉容器内に、樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を含む水系分散媒を仕込み、攪拌しながら昇温して一定温度として樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、必要に応じて発泡剤を追加添加して、密閉容器内を一定圧力に保持した後、密閉容器下部から内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出する方法があるが、この方法を用いる場合、特許文献１のコーティングまたは含浸方法は使用することができない。
【特許文献１】特開２００５−１８７７１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体同士、或いは、発泡成形体と他の接触物とが摩擦する際に発生する擦れ音・ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を圧縮した場合に発生する軋み音などの異音が抑制されたポリオレフィン系樹脂発泡成形体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を構成するポリオレフィン系樹脂発泡粒子表面をシリコーンオイルで被覆することにより、不織布の貼り付けなどコストの高い方法を用いることなく、長期間に渡って擦れ音・軋み音等の異音がほとんど発生しないことを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
即ち、本発明の第１は、密閉容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を仕込み、攪拌しながら昇温して、密閉容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して得られるポリオレフィン系樹脂発泡成形体であって、該ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を構成する発泡粒子表面がシリコーンオイルで被覆されていることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体に関する。
【００１０】
好ましい態様としては、
（１）シリコーンオイルの被覆量が、シリコーンオイルで被覆されたポリオレフィン系樹脂発泡成形体１００重量部中、０．１重量部以上１０重量部以下である、
（２）シリコーンオイルが、少なくともポリエーテル変性ジメチルポリシロキサンを含む、
（３）ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である、
（４）ポリオレフィン系樹脂発泡成形体が２０％以上の空隙率を有する、
前記記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体に関する。
【００１１】
本発明の第２は、密閉容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を仕込み、攪拌しながら昇温して、密閉容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の表面をシリコーンオイルで被覆することを特徴とする請求項１〜５何れか一項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造方法に関し、好ましい態様としては、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体をシリコーンオイルに浸漬することを特徴とする前記記載のポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、成形体同士、或いは、発泡成形体と他の接触物とが摩擦する際に発生する擦れ音、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を圧縮した場合に発生する軋み音といった異音が極めて抑制されている。そのため、例えば、自動車内装材として用いると、不織布等の異音防止材を使用しなくとも、車両ボディーとの擦れ音・軋み音を長期間に渡って防止することができる。また、通い箱として使用した場合でも、箱同士の接触による擦れ音の発生がほとんどない。
【００１３】
密閉容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を仕込み、攪拌しながら昇温して、密閉容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子をシリコーンオイルで被覆することが出来るため、特開２００５−１８７７１５号公報のような予備発泡機の蒸気吹き込み口が目詰まりするという問題が無く、また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に供しても、シリコーンオイルを使用しているため、金型のコアベントが目詰まりしにくい。
【００１４】
また、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、成形体となってからシリコーンオイルに浸漬することにより製造してもよく、その場合には、被服剤による金型のコアベント目詰まりの虞はなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、密閉容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を仕込み、攪拌しながら昇温して、密閉容器内を一定温度、一定圧力に保持した後、内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出して得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して得られ、該ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を構成する発泡粒子表面がシリコーンオイルで被覆されていることを特徴とするものである。
【００１６】
本発明においては、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を構成する発泡粒子表面がシリコーンオイルで被覆されていることが必要である。ポリオレフィン系樹脂発泡成形体を構成する発泡粒子表面をシリコーンオイルで被覆する方法としては特に限定はないが、例えば、表面をシリコーンオイルで被覆したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気により加熱して該発泡粒子同士を融着させてポリオレフィン系樹脂発泡成形体を得る方法や、一般的に用いられる成形方法にて得られたポリオレフィン系樹脂発泡成形体にシリコーンオイルを噴霧・塗布・浸漬する等により得る方法等が挙げられる。好ましくは、シリコーンオイルによる被覆方法としては、シリコーンオイルを水中に分散させた水分散液を発泡粒子に噴霧し乾燥した後金型に充填して加熱により成形する方法や、発泡粒子を金型に充填して加熱により成形した後、得られた発泡成形体をシリコーンオイルの水分散液中に浸漬(ディッピング処理)して乾燥する方法を用いることである。
【００１７】
本発明において用いることができるシリコーンオイルとしては、特に限定はなく、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン等のストレートシリコーンオイルや、ジメチルポリシロキサンの側鎖、片末端、両末端に有機基を導入した変性シリコーンオイルが挙げられ、これらを単独或いは２種以上を混合して用いることができる。変性シリコーンオイルとしては、例えばポリエーテル変性ジメチルポリシロキサン、メチルスチリル変性ジメチルポリシロキサン、アルキル変性ジメチルポリシロキサン、高級脂肪酸エステル変性ジメチルポリシロキサン、フッ素変性ジメチルポリシロキサンなどや、また、ノニオン界面活性剤やシリカとのコンパウンドタイプが挙げられる。これらの中でも、ポリエーテル変性ジメチルポリシロキサンを使用することが最も好ましい。
【００１８】
シリコーンオイルの被覆量は、シリコーンオイルで被覆されたポリオレフィン系樹脂発泡成形体１００重量部中、好ましくは０．１重量部以上１０重量部以下、さらに好ましくは０．１重量部以上５重量部以下、最も好ましくは０．３重量部以上３重量部以下である。シリコーンオイルの被覆量が０．１重量部を下回ると、異音抑制効果が小さくなる傾向を有し、１０重量部を越えると、成形体表面がべとつき、埃等の異物が付着しやすくなる傾向を有する。シリコーンオイルの被覆量は、被覆前後の発泡粒子あるいは発泡成形体の重量を測定し、その増加分を被覆量とする。発泡成形体表面のシリコーンオイルを洗浄分別し、常法により分析する方法を用いてもよい。
【００１９】
本発明に用いるポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン単位を５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上含む樹脂のことである。その具体例としては、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、低分子量ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−ブテン−プロピレン３元共重合体等のα−オレフィン−プロピレンランダム共重合体、α−オレフィン−プロピレンブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂、ポリブテンなどのその他のポリオレフィンホモポリマー類などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。これらの中でも、ポリプロピレン系樹脂を用いるのがポリプロピレン系樹脂は、元来軋音などの異音が発生しやすいため本発明による異音防止効果が大きいため好ましい。
【００２０】
機械的強度、耐熱性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡成形体を得るには、融点は、１１０℃以上１６５℃以下であることが好ましく、更に好ましくは１１５℃以上１６０℃以下であり、メルトインデックス（以下、ＭＩ値）は、０．５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であることが好ましく、更に好ましくは０．５ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下である。前記融点が１１０℃以上１６５℃以下のポリオレフィン系樹脂を用いた場合、十分な、耐熱性、機械的強度と、型内発泡成形時の融着を確保することできる傾向にある。前記ＭＩ値が０．５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下のポリオレフィン系樹脂を用いた場合、発泡セルが破泡しにくく、高発泡倍率のポリオレフィン系予備発泡粒子が得られる傾向にある。
【００２１】
ここで、本発明における融点とは、示差走査熱量計によってポリオレフィン系樹脂１〜１０ｍｇを４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱曲線のピーク温度をいう。また、本発明におけるＭＩ値とは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６Ｋｇで測定した値である。
【００２２】
本発明の発泡成形体は、空隙率が２０％以上の発泡成形体において多大な効果を発揮する。空隙率が２０％を越えると、発泡成形体に内包される発泡粒子間に比較的大きな空隙が形成されるため、発泡成形体を圧縮すると隣り合った発泡粒子同士が擦れ合っていわゆる軋み音が発生しやすくなるためである。空隙率が２０％以上の発泡成形体を構成するような発泡粒子の形状としては、特に限定はなく、いかなる形状のものをも使用することが出来、一般的に用いられる略球状の発泡粒子や、柱状形状の粒子、例えば、特開平７―１３７０６３号公報、特開平７―１３７０６４号公報、特開平７―１３７０６５号公報、特開平７―１３７０６８号公報、特開平７―１３８３９９号公報、特開平７―１３８４００号公報、ＷＯ０６／１６４７８号公報に記載のような形状の発泡粒子を使用することが出来る。なかでも、Ｌ／Ｄが１．５以上３以下であるような柱状形状の発泡粒子を用いることが好ましい。
【００２３】
ここで、Ｌ／Ｄとは、発泡粒子の最長部の長さＬを、Ｌ方向と垂直な断面における最大径Ｄｍａｘ及び最小径Ｄｍｉｎの平均値Ｄで割った値である。
【００２４】
本発明に言う柱状形状とは、Ｌ／ＤにおけるＬ方向に垂直な断面形状が、円、楕円等の凹部のない閉じた曲線であり、ＤｍａｘおよびＤｍｉｎはＬ方向に沿って略一定の値をとるものを言う。柱状形状の発泡粒子の具体例としては、円柱形状、楕円柱形状が挙げられる。
【００２５】
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のＬ／Ｄを１．５以上３以下の柱状形状とすることにより、成形のため金型に充填した際に、発泡粒子同士の適度な接触面積を保って、発泡粒子同士が点融着した空隙率の高い発泡成形体を得やすい。
【００２６】
また、一般的な球形の発泡粒子であっても、発泡粒子に付与する内圧や加熱圧を適宜調整することで空隙を有する発泡成形体とすることが出来る。
【００２７】
樹脂粒子製造の際、セル造核剤を添加することにより、発泡粒子とした際のセル径を所望の値に調整することが出来る。セル造核剤としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム等の無機系造核剤が一般に使用される。セル造核剤の添加量は、使用するポリオレフィン系樹脂の種類、セル造核剤の種類により異なり一概には規定できないが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、概ね０．００１〜２重量部である。
【００２８】
更に、樹脂粒子製造の際、必要により種々の添加剤を、ポリオレフィン系樹脂の特性を損なわない範囲内で添加することができる。添加剤としては、例えば、カーボンブラック、有機顔料などの着色剤、アルキルジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、ヒドロキシアルキルエタノールアミン、脂肪酸モノグリセライド、脂肪酸ジグリセライドなどの帯電防止剤、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０（商標）、ＩＲＧＡＮＯＸ１０７６（商標）、ＩＲＧＡＮＯＸ１３３０（商標）、ＩＲＧＡＮＯＸ１４２５ＷＬ（商標）、ＩＲＧＡＮＯＸ３１１４（商標）、ＵＬＴＲＡＮＯＸ６２６（商標）等のヒンダードフェノール系酸化防止剤、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８（商標）、ＩＲＧＡＦＯＳ  Ｐ−ＥＰＱ（商標）、ＩＲＧＡＦＯＳ１２６（商標）、ＷＥＳＴＯＮ６１９（商標）等のリン系加工安定剤、ＨＰ−１３６（商標）等のラクトン系加工安定剤、ＦＳ０４２（商標）等のヒドロキシルアミン系加工安定剤、ＩＲＧＡＮＯＸ  ＭＤ１０２４（商標）等の金属不活性剤；ＴＩＮＵＶＩＮ３２６（商標）、ＴＩＮＵＶＩＮ３２７（商標）等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ＴＩＮＵＶＩＮ１２０（商標）等のベンゾエート系光安定剤、ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ１１９（商標）、ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ９４４（商標）、ＴＩＮＵＶＩＮ６２２（商標）、ＴＩＮＵＶＩＮ７７０（商標）等のヒンダードアミン系光安定剤、ハロゲン系難燃剤および三酸化アンチモン等の難燃助剤、ＦＬＡＭＥＳＴＡＢ  ＮＯＲ１１６（商標）、ＭＥＬＡＰＵＲ  ＭＣ２５（商標）等の非ハロゲン系難燃剤、ハイドロタルサイト、ステアリン酸カルシウム等の酸中和剤、ＩＲＧＡＳＴＡＢ  ＮＡ１１（商標）等の結晶核剤、エルカ酸アミド、ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド等の滑剤などが例示される。
【００２９】
本発明において発泡粒子の製造には、従来から知られている、密閉容器内に、上記樹脂粒子、発泡剤、分散剤および分散助剤を含む水系分散媒を仕込み、攪拌しながら昇温して一定温度（以下、発泡温度という場合がある）として樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、必要に応じて発泡剤を追加添加して、密閉容器内を一定圧力（以下、発泡圧力という場合がある）に保持した後、密閉容器下部から内容物を密閉容器内圧より低圧雰囲気下に放出する方法により発泡粒子が製造される。
【００３０】
使用する密閉容器には特に限定はなく、発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよいが、例えばオートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。
【００３１】
前記発泡剤としては、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素およびそれらの混合物、空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス、水などが挙げられる。発泡剤として脂肪族炭化水素を用いる場合の使用量は、使用するポリオレフィン系樹脂の種類、発泡剤の種類、目的とする発泡倍率等により異なり、一概には規定できないが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、概ね２〜６０重量部の範囲である。水を発泡剤として用いる場合には、前記樹脂粒子を製造する際にナトリウムアイオノマー、カリウムアイオノマー、メラミン、イソシアヌル酸等の吸水剤を添加しておくことが好ましい。
【００３２】
前記分散剤として、例えば、塩基性第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム等の難水溶性無機化合物、分散助剤としては例えばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、直鎖アルキルフィンスルホン酸ソーダ等のアニオン系界面活性剤が使用される。これらの中でも塩基性第三リン酸カルシウムと直鎖アルキルフィンスルホン酸ソーダの使用が良好な分散性を得る上で好ましい。
【００３３】
これら分散剤及び分散助剤の使用量は、その種類や用いるポリオレフィン系樹脂の種類・量、発泡剤の種類などによって異なるが、通常、水１００重量部に対して、分散剤０．１〜３重量部、分散助剤０．０００１〜０．２重量部であることが好ましい。また、上記樹脂粒子の水中での分散性を良好なものにするために、通常、水１００重量部に対して樹脂粒子２０〜１００重量部使用するのが好ましい。
【００３４】
この様にして密閉容器内に調整されたポリオレフィン系樹脂粒子の水系分散物は、攪拌下、所定の発泡温度まで昇温され、一定時間、通常５〜１８０分間、好ましくは１０〜６０分間保持されるとともに、密閉容器内の圧力は上昇し、発泡剤が樹脂粒子に含浸される。この後、所定の発泡圧力になるまで発泡剤が追加供給され、一定時間、通常５〜１８０分間、好ましくは１０〜６０分間保持される。かくして、発泡温度、発泡圧力で保持されたポリオレフィン系樹脂粒子の水系分散物を、密閉容器下部に設けられたバルブを開放して低圧雰囲気下（通常は大気圧下）に放出することによりポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造することができる。
【００３５】
樹脂粒子の水系分散物を低圧雰囲気に放出する際、流量調整、倍率バラツキ低減などの目的で２〜１０ｍｍφの開口オリフィスを通して放出することもできる。また、発泡倍率を高くする目的で、上記低圧雰囲気を飽和水蒸気で満たす場合もある。
【００３６】
発泡温度は、用いるポリオレフィン系樹脂の融点[Ｔｍ（℃）]、発泡剤の種類等により異なり、一概には規定できないが、概ねＴｍ−３０（℃）〜Ｔｍ＋１０（℃）の範囲から決定される。また、発泡圧力は、用いるポリオレフィン系樹脂の種類、発泡剤の種類、所望の発泡粒子の発泡倍率によって異なり、一概には規定できないが、概ね１〜８ＭＰａ（ゲージ圧）の範囲から決定される。
【００３７】
かくして得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子は示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線において、２つの融解ピークを有するものが好ましい。さらに、この２つの融解ピーク温度の差が１０℃以上あることが好ましい。空隙率が２０％以上のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を得る場合は、２つの融解ピークの内、低温側ピークの融解熱量α（Ｊ／ｇ）、高温側ピークの融解熱量β（Ｊ／ｇ）としたときのβ／（α＋β）が０．３５以上にするのが好ましい。２つの融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子の場合、型内発泡成形性が良く、機械的強度や耐熱性の良好な型内発泡成形体が得られる。前記のごとく２つの融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、予備発泡時の密閉容器内温度を適切な値に設定することにより容易に得られる。
【００３８】
ここで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線とは、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子１〜１０ｍｇを示差走査熱量計によって１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線のことである。
【００３９】
本発明においては、前述のとおり、この様にして得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子にシリコーンオイルを噴霧・塗布・浸漬等することによって被覆して、その後、型内成形に供することも出来る。
【００４０】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、従来から知られている成形方法により、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体にすることができる。例えば、イ）発泡粒子を無機ガスで加圧処理して発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定の発泡粒子内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、ロ）発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、ハ）特に前処理することなく発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、などの方法が利用し得る。
【００４１】
上記無機ガスとしては、空気、窒素、酸素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガスなどが使用できる。これらは単独で用いても、２種以上混合使用してもよい。これらの中でも、汎用性の高い空気、窒素が好ましい。
【００４２】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡成形体は、前述のとおりこの様にして得られた発泡成形体にシリコーンオイルを噴霧・塗布・浸漬等することにより、発泡成形体を構成している発泡粒子表面にシリコーンオイルを被覆させることが出来る。
【実施例】
【００４３】
以下、実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
【００４４】
＜成形体の空隙率＞
発泡成形体から２０×２０×４０ｍｍの直方体試料を、表面スキン層を含まないように切り出し、外形寸法より見掛け体積Ｖ1（ｃｍ3）を求めた。更に、直方体試料を一定量のエタノールを入れたメスシリンダー中に浸漬し、その時の増加容積Ｖ2（ｃｍ3）を測定し、次式により求めた。
（Ｖ1−Ｖ2）／Ｖ1×１００（％）
【００４５】
＜成形体のヌメリ感評価＞
発泡成形体を手に取り表面を触った感触を、以下の基準で評価した。
３：シリコーンオイルを全く塗布していないものと同様である場合
２：わずかにヌメリ感がある場合
１：明らかにヌメリ感がある場合
０：シリコーンオイルが手に付く場合
【００４６】
＜発泡成形体の擦れ音評価＞
発泡成形体を３００ｇ／ｃｍ2の荷重の下、５ｃｍ／秒で水平なアクリル樹脂板上を移動させることにより行った。評価基準は下記による。
３：全く摩擦音が発生しない。
２：殆ど摩擦音が発生しないが、数回移動させると僅かに発生する。
１：大きな摩擦音が発生する。
【００４７】
＜発泡成形体の軋み音評価＞
３２０×３２０×６０ｍｍの発泡成形体を厚み方向に圧縮し、その時発生する軋み音を以下の基準で評価した。
３：全く軋み音がしない。
２：耳を近づければ聞こえる程度の小さな軋み音が発生する。
１：大きな軋み音が発生する。
【００４８】
（実施例１〜３）
基材樹脂としてＭＩ＝７、融点＝１４５℃のエチレン−プロピレン−ブテンランダムターポリマー（エチレン含量２．５モル％、ブテン−１含量１．７モル％）を用い、セル造核剤としてタルク３００ｐｐｍを添加して押出機内で溶融混練した後、円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、カッターで切断し、一粒の重量が１．８ｍｇ／粒、概ね円柱形状で、Ｌ／Ｄ＝３の樹脂粒子を得た。
【００４９】
得られた樹脂粒子１００重量部（６５Ｋｇ）、水２００重量部、塩基性第三リン酸カルシウム０．５重量部、アルキルスルフォン酸ソーダ０．０１重量部を容量０．３５ｍ3の耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤としてイソブタンを１０重量部添加した後、オートクレーブ内容物を昇温し、１４５℃まで加熱した。その後、イソブタンを追加圧入して２．０ＭＰａまで昇圧し、該温度、圧力で３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、４．４ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。得られた発泡粒子は、Ｌ／Ｄ＝１．１、セル径２２０μｍ、β／（α＋β）＝０．２８、嵩密度２３ｇ/Ｌであった。
【００５０】
得られた発泡粒子に信越化学工業製「信越シリコーンＫＳ５３０」を水中に分散させた３％分散液を表１に示す量を霧状に噴霧し、室温下で２４時間放置し乾燥した。空気加圧処理により空気を含浸させて０．１３ＭＰａ・Ｇの内圧を付与した後、３２０×３２０×６０ｍｍの金型内に充填し、０．２８ＭＰａの蒸気で加熱、融着させて発泡成形体とした。得られた発泡成形体の特性を表１に示す。
【００５１】
【表１】
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（実施例４〜６）
実施例１と同様にして得られた発泡粒子にシリコーン分散液を噴霧せずに、空気加圧処理により０．１３ＭＰａ・Ｇの内圧を付与した後、３２０×３２０×６０ｍｍの金型内に充填し、０．２８ＭＰａの蒸気で加熱、融着させて発泡成形体とした。得られた発泡成形体を信越化学工業製「信越シリコーンＫＳ５３０」の水分散液に浸漬した後、７５℃雰囲気下で８時間乾燥して取り出した。得られた発泡成形体の特性を表１に示す。
【００５２】
（実施例７〜９）
実施例1において、イソブタンを２０重量部添加した後、オートクレーブ内容物を１３２℃まで加熱し、その後イソブタンを追加圧入して２．２ＭＰａまで昇圧した以外は実施例１と同様にして発泡粒子を得た。得られた発泡粒子は、Ｌ／Ｄ＝２．２、セル径５０μｍ、β／（α＋β）＝０．６０、嵩密度２２ｇ／Ｌであった。
【００５３】
得られた発泡粒子に信越化学工業製「信越シリコーンＫＳ５３０」を水中に分散させた３％分散液を表１に示す量を霧状に噴霧し、室温下で２４時間放置し乾燥した。空気加圧処理により空気を含浸させて０．０４ＭＰａ・Ｇの内圧を付与した後、３２０×３２０×６０ｍｍの金型内に充填し、０．２２ＭＰａの蒸気で加熱、融着させて発泡成形体とした。得られた発泡成形体の特性を表１に示す。
【００５４】
（実施例１０〜１２）
実施例７と同様にして得られた発泡粒子にシリコーン分散液を噴霧せずに、空気加圧処理により０．０４ＭＰａ・Ｇの内圧を付与した後、３２０×３２０×６０ｍｍの金型内に充填し、０．２２ＭＰａの蒸気で加熱、融着させて発泡成形体とした。得られた発泡成形体を信越化学工業製「信越シリコーンＫＳ５３０」の水分散液に浸漬した後、７５℃雰囲気下で８時間乾燥して取り出した。得られた発泡成形体の特性を表１に示す。
【００５５】
（比較例１）
「信越シリコーンＫＳ５３０」を使用しないこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の特性を表１に示す。
【００５６】
（比較例２）
「信越シリコーンＫＳ５３０」を使用しないこと以外は実施例７と同様にして発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の特性を表１に示す。