(57)【要約】【課題】  熱可塑性樹脂フイルムにエンボス加工を施す際に粉を発生させることがなく、それによる製品欠点が発生しないようにする熱可塑性樹脂フィルムのエンボス加工装置及びエンボス加工熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】    熱可塑性樹脂フイルムの側縁部に搬送方向に沿った凹凸のエンボス模様を帯状に形成するためのエンボス加工装置において、熱可塑性樹脂フィルムを圧接するエンボスベルトを有し、熱可塑性フィルムを圧接する側のエンボスベルト表面にエンボス模様が形成された、熱可塑性樹脂フイルムのエンボス加工装置。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂フイルムの側縁部に搬送方向に沿った凹凸のエンボス模様を帯状に形成するためのエンボス加工装置において、熱可塑性樹脂フィルムを圧接するエンボスベルトを有し、熱可塑性フィルムを圧接する側のエンボスベルト表面にエンボス模様が形成された、熱可塑性樹脂フイルムのエンボス加工装置。
【請求項２】
熱可塑性樹脂フイルムとエンボスベルト間の進入角度が０．５度以上３度以下となるようにエンボスベルトが配置された請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルムのエンボス加工装置。
【請求項３】
熱可塑性樹脂フイルムとエンボスベルト間の進出角度が０．５度以上３度以下となるようにエンボスベルトが配置された請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂フィルムのエンボス加工装置。
【請求項４】
走行する熱可塑性樹脂フィルムの側縁部に、凹凸のエンボス模様がベルト表面に形成されたエンボスベルトのエンボス模様が形成された側のベルト表面を圧接し、搬送方向に沿ってエンボス模様を帯状に形成する、エンボス加工熱可塑性樹脂フイルムの製造方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂フィルムとエンボスベルト間の進入角度が０．５度以上３度以下である請求項４に記載のエンボス加工熱可塑性樹脂フイルムの製造方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂フィルムとエンボスベルト間の進出角度が０．５度以上３度以下である請求項４又は５に記載のエンボス加工熱可塑性樹脂フイルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂フイルムの生産性、特にエンボス加工時に発生する塵埃がなく、それによる熱可塑性樹脂フイルムの表面欠点が発生しないためのエンボス加工装置およびエンボス加工を施された熱可塑性樹脂フイルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂を原料とする種々のフイルム成形品が知られている。中でも、ポリエステルフイルム、とりわけポリエチレンテレフタレートフイルムは、機械的特性、電気的特性、耐薬品性、寸法安定性などの点で優れているため、磁気テープ用、コンデンサ用、包装材料用、製版用、電気絶縁材料用、飲料缶ラミネート用、写真フイルム用等多様な分野で基材として使用されている。熱可塑性樹脂原料は、たとえば溶融押出法により口金から吐出され、ドラムなどにより冷却固化される。その後適当な温度、延伸倍率にて二軸延伸され、巻取機でロール状に巻き取られる。この巻取の際には、巻き込まれる空気により、中間製品としてのフイルムの端面がずれたり、フイルムにしわなどが生じ、巻姿欠点となることがある。従来から、これらの対策として、多数の突起を持ったエンボスリングによりフイルム側縁部をエンボス加工し、フイルムに凹凸を形成して巻き取る方法が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２）。またこの後工程では顧客の必要な幅、長さに巻き取る工程、すなわちスリット工程があるが、この工程でも同様にフイルム側縁部にエンボス加工し、フイルムに凹凸を形成して巻き取る方法が知られている。
【特許文献１】特開平７−１０８６０３号公報
【特許文献２】特開平９−１２４１９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来のエンボスリングを使用してフイルムに突起を加工する場合にフイルムが削れて粉が発生することが避けられず、その発生した粉がフイルム巻取り中に混入し巻き姿が悪化したり、粉そのものが後工程でフイルムの表面処理をする時に不具合を生じることが頻繁にあった。それらの不具合を無くするために除塵機等を設置して粉を除去しているが完全に除去するのは困難であり、さらに設備費、運転費用が製品のコストアップになっていた。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明のエンボス加工装置は、熱可塑性樹脂フイルムの側縁部に搬送方向に沿った凹凸のエンボス模様を帯状に形成するためのエンボス加工装置において、熱可塑性樹脂フイルムを圧接するエンボスベルトを有し、熱可塑性フイルムを圧接する側のエンボスベルト表面にエンボス模様が形成された、熱可塑性樹脂フイルムのエンボス加工装置である。
また、本発明のエンボス加工が施された熱可塑性樹脂フイルムの製造方法は、走行する熱可塑性樹脂フイルムの側縁部に、凹凸のエンボス模様がベルト表面に形成されたエンボスベルトのエンボス模様が形成された側のベルト表面を圧接し、搬送方向に沿ってエンボス模様を帯状に形成する、エンボス加工熱可塑性樹脂フイルムの製造方法である。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の熱可塑性樹脂フイルムのエンボス加工装置およびエンボス加工熱可塑性樹脂フイルムの製造方法によれば、エンボス加工時にフイルムから粉の発生がなくなり（Ｉ）粉によるフイルム表面の局部突起がなくなりフイルム巻取時に良好な巻き姿が得られる。（II）後工程で実施するフイルムの表面処理時の粉起因による表面処理抜けなどがなくなる。これらの効果により高品位のフイルムを提供することが可能になり、さらに生産性も向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、実施例に基づき本発明を説明する。
【０００７】
本発明における熱可塑性樹脂フイルムは、特に限定されないが、代表的な例を挙げれば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２、６−ナフタレート、ポリプロピレン、ナイロン−６、ポリフェニリンサルファイドなどである。以下、熱可塑性樹脂フイルムを単にフイルムと表現する。
【０００８】
従来フイルムにエンボス加工を施す場合は、走行しているフイルムをリング外周に突起を付けたエンボスリングとゴムロール又は金属ロール間でフイルムを接圧し、エンボスリングの突起をフイルムに転写する方法が一般的であった。しかし、上記したように、この方法ではエンボス加工時にフイルムから粉が発生することが避けられなかった。
【０００９】
本願発明者らは、従来の方法においてフィルムから粉が発生する原因を検討したところ、直線に搬送されてくるフイルムに対し、円形のリング上の表面に突起のあるエンボスリングを押し付けるために、エンボスリングの突起部分がフイルムに転写される時にエンボスリングの回転運動に対しフイルムの直線運動では運動の向きが異なるためフイルムが削れ、粉が発生していることを解明した。またエンボスリングの突起と同一形状になっているフイルムの凹部からエンボスリングの突起部分がフイルムから離脱する際にも、上記と同様に運動の方向が異なるためフイルムが削れ、粉が発生していることを解明した。
【００１０】
そこで、本願発明者らは、これら粉の発生をなくする方法を鋭意検討した結果、フイルムの直線運動に対しエンボスの突起もフイルムの速度と同じ速度、同じ方向で直線に走行しながらエンボスの突起を押し付けてエンボス加工をし、またエンボスの突起をフイルムから離脱させる時も上記同様フイルムの速度と同じ速度、同じ方向で直線に走行しながらエンボスの突起を引き抜く方法が最も削れに対して効果があるとの考えの基に、本発明に至ったものである。
【００１１】
図１は本発明の熱可塑性フイルムのエンボス加工装置の１例を示す。図１において１はフイルム、２はエンボスベルト、３はバックアップロール、４はニップロールである。搬送されてくるフイルム１と同速で走行しているエンボスベルト２のエンボス面とは反対側に設置されたバックアップロール３とニップロール４でフイルム１に接圧を付与しフイルムに凹部を加工する。フイルム１とエンボスベルト２の進入角度θ１は０．５〜３度であることが好ましく、また同様に進出角度θ２は０．５〜３度であることが好ましい。進入角度進出角度のいずれか、もしくは両方が３度を超えるとエンボス加工時にフイルムが削れて粉が発生してしまう場合がある。また、進入角度と進出角度は０度に近ければ近いほうがいいが、限られた空間内でエンボスベルトとフイルムとを離れた状態から密着させ、密着した状態から離すためには、進入角度、進出角度は０．５度以上であるのが好ましい。
【００１２】
エンボスベルトはメカロスが大きいためフイルムと同速になるように強制駆動する方法と、メカロス分のみをトルク補給する方法があるが、フイルムとエンボスベルトが同速であればいずれの方法でもよい。また充分に強度があるフイルムについてはフイルムでエンボスベルトが駆動されるため特にエンボスベルトを駆動する必要はない。
【００１３】
エンボスベルトの材質はスチールベルトが好ましく、ベルト表面の突起部分は放電加工により成形する方法などがあるが、材質、突起の形状、製作方法などは特に限定されない。またエンボスベルトの突起部分の摩耗対策については従来からのエンボスリングにも施されているメッキ、焼き入れなどの硬化処理についても同様に本発明のエンボスベルトに適用した方が好ましい。
【実施例】
【００１４】
（実施例１）
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００１５】
図１に示す装置においてエンボスベルトには突起のあるスチールベルト、バックアップロールには金属ロール、ニップロールにはゴムロールを用いた。ポリエチレンテレフタレートのフイルム厚みは３００μｍ、フイルムの搬送速度は５０ｍ／分、の条件にて巻取った。その時にフイルムとエンボスベルトとの進入角度を０．５度、進出角度を０．５度とし、フイルムにエンボス加工を施した。エンボス加工後の搬送中のフイルム表面を粘着ロールにて３０分間粉をサンプリングしたが粉の付着は皆無であった。
【００１６】
（実施例２）
実施例１にてフイルムとエンボスベルトとの進入角度を０．５度、進出角度を３度とし、フイルムにエンボス加工を施した。エンボス加工後に搬送中のフイルム表面を粘着ロールにて３０分間粉をサンプリングした結果、粉が微少量発生していたが、従来のエンボスリングの発生量と比較した場合よりも微少であった。尚、粉の発生量が微少なため定量的に評価するのには無理であった。
【００１７】
（実施例３）
実施例１にてフイルムとエンボスベルトとの進入角度を３度、進出角度を３度とし、エンボス加工後に搬送中のフイルム表面を粘着ロールにて３０分間粉をサンプリングした結果、実施例２と同様に従来の除塵機を使用したエンボスリングの発生量と比較し微少であった。
【００１８】
（比較例１）
実施例１にてフイルムとエンボスベルトとの進入角度を５度、進出角度を５度とし、フイルムにエンボス加工を施した。エンボス加工後に搬送中のフイルム表面を粘着ロールにて粉を３０分間サンプリングした結果、粉の発生がエンボスリングの発生量と比較し同程度であった。
【００１９】
（比較例２）
実施例１にてフイルムとエンボスベルトとの進入角度を５度、進出角度を３度とし、フイルムにエンボス加工を施した。エンボス加工後に搬送中のフイルム表面を粘着ロールにて粉を３０分間サンプリングした結果、粉の発生がエンボスリングの発生量と比較し若干少な目であった。
【００２０】
（比較例３）
実施例１にてフイルムとエンボスベルトとの進入角度を３度、進出角度を５度とし、フイルムにエンボス加工を施した。エンボス加工後に搬送中のフイルム表面を粘着ロールにて粉を３０分間サンプリングした結果、粉の発生がエンボスリングの発生量と比較し若干少な目であった。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の熱可塑性樹脂フイルムのエンボス加工装置の一例を示す。
【符号の説明】
【００２２】
１    フイルム
２    エンボスベルト
３    バックアップロール
４    ニップロール
θ１  フイルムとエンボスベルトとの進入角度
θ２  フイルムとエンボスベルトとの進出角度
【図１】
2007261013.tif 000003