(57)【要約】【課題】多くの専用治具を用いる必要がなく、工数が大幅に増加することなく、高い固着力が得られ、信頼性が向上する、フレキシブル基板の固定構造、また、この固定構造を備えた液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法を提供する。【解決手段】フレキシブル基板２を基材３に固定するためのフレキシブル基板の固定構造において、基材は、この基材の表面より凹んだ第１の凹み部１３ａと、基材の表面より凹んで第１の凹み部に連結する第２の凹み部１４とを有し、フレキシブル基板は、一面２ｂ側が熱硬化性接着剤５によって第１の凹み部に固定され、他面２ａ側が第２の凹み部からその近傍の他面上にかけて延在する光硬化性接着剤６を介して第２の凹み部に固定された構成とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレキシブル基板を基材に固定するためのフレキシブル基板の固定構造において、
前記基材は、該基材の表面より凹んだ第１の凹み部と、前記基材の表面より凹んで前記第１の凹み部に連結する第２の凹み部とを有し、
前記フレキシブル基板は、
一面側が、熱硬化性接着剤によって前記第１の凹み部に固定され、
他面側が、前記第２の凹み部から該第２の凹み部近傍の前記他面上にかけて延在する光硬化性接着剤を介して前記第２の凹み部に固定されてなることを特徴とするフレキシブル基板の固定構造。
【請求項２】
前記第１の凹み部は穴部を有し、
前記穴部に前記熱硬化性接着剤が充填されてなることを特徴とする請求項１記載のフレキシブル基板の固定構造。
【請求項３】
前記穴部は、該穴部が前記第１の凹み部に開口する開口部の周縁よりも外側に位置する部位を含む内面を有することを特徴とする請求項２記載のフレキシブル基板の固定構造。
【請求項４】
液晶表示素子本体と、該液晶表示素子本体が固定された基材と、該基材に固定されると共に前記液晶表示素子本体に電気的に接続されたフレキシブル基板とを備えた液晶表示素子であって、
前記フレキシブル基板は、前記基材に、請求項１〜３のいずれか１項に記載のフレキシブル基板の固定構造で固定されてなることを特徴とする液晶表示素子。
【請求項５】
請求項４記載の液晶表示素子を製造する液晶表示素子の製造方法であって、
前記第１の凹み部に未硬化状態の前記熱硬化性接着剤を塗布する第１塗布工程と、
該第１塗布工程後に、前記フレキシブル基板の一面側が前記熱硬化性接着剤に接触するように、前記第１の凹み部に前記フレキシブル基板を載置する載置工程と、
該載置工程後に、未硬化状態の前記光硬化性接着剤を、前記第２の凹み部から該第２の凹み部近傍の前記フレキシブル基板の他面上にかけて延在するように塗布する第２塗布工程と、
該第２塗布工程後に、前記光硬化性接着剤を硬化する第１硬化工程と、
該第１硬化工程後に、前記熱硬化性接着剤を硬化する第２硬化工程と、
を有することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フレキシブル基板は種々の装置や素子に用いられており、例えば、プロジェクタやリアプロジェクションテレビ等に搭載される反射型液晶表示素子に適用されている。
具体的には、例えば、液晶表示素子本体に対して信号や電力を供給するため電気的に接続される一方、液晶表示素子本体がその熱放散のために固定されるヒートシンクに、この本体と共に固定される。
【０００３】
一般に、フレキシブル基板はフィルム状で可撓性を有することから、これを他の部品に固定する際の位置決めや固定方法には工夫が必要である。
そのため、従来、精度良く容易に位置決めができるように種々の固定構造が提案されており、その一例として特許文献１に記載されたような構造がある。
この構造は、固定する部品側に形成された突起に、フレキシブル基板に設けた孔を強嵌合させるものである。
【特許文献１】特開２０００−９１７６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この従来例は、フレキシブル基板自体を強嵌合により変形させるため、基板に厚さ方向への変形が生じてその一部が固定部品から浮き上がってしまう可能性があり、フレキシブル基板が、近年要求されている幅が狭く高密度の配線パターンを有する場合にはこの配線パターンへの悪影響が懸念されるものであった。
【０００５】
また、この従来例では、フレキシブル基板に固定部品の突起と強嵌合するための孔を設けるため、フレキシブル基板における配線パターンの高密度化に対してその改善が望まれる。
【０００６】
このような不具合の可能性を排除し、精度良く位置決めし、浮き上がりがなく、強固な固定をするためには、両者の嵌め合い寸法を、強嵌合ではなく、要求される位置決め精度に応じた寸法に設定すると共に、フレキシブル基板と固定側部品との間に、例えば熱硬化性を有する接着剤を介在させ、この接着剤により両者を固着する方法が用いられる。
【０００７】
液晶表示素子の場合は、液晶表示素子が固定されるヒートシンクとフレキシブル基板とを周知の方法で位置決めすると共に、両者の間に熱硬化性接着剤を配して加熱硬化させ、これらヒートシンクとフレキシブル基板とを固着する。
この場合の接着剤の硬化工程においては、両者を良好に密着させるため、専用の治具を用いてフレキシブル基板をヒートシンクに押しつけながら硬化炉に投入しなければならない。
従って、製造する素子の数だけ専用治具が必要となり、設備費用がかさみ、治具をセットする工数が大幅に増加するという課題があった。
【０００８】
一般に、熱硬化性の接着剤は、硬化後の接着強度や耐熱性に優れるので、発熱が比較的大きい液晶表示素子へのフレキシブル基板の固定には好適である。
一方、この熱硬化性の接着剤の替わりに２液硬化性接着剤を用いることもできるが、この場合も、接着剤が２液の反応により硬化するまでの間、治具で押しつけていなければならず、熱硬化性の場合と同様の課題が生じる。
【０００９】
また、フレキシブル基板を可動部材と接続する場合、例えば、光ディスク装置の光ピックアップに接続するような場合には、その動作に伴う力が常に固着部に加わるので引きはがしに対する接着力（固着力という場合がある）向上が望まれる。
【００１０】
さらに、近年、装置の小型化が強く要求されており、フレキシブル基板とこれを固着する相手部品との接触面積を広く取ることが難しいので、接着力の向上は特に望まれる。
【００１１】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、多くの専用治具を用いる必要がなく、工数が大幅に増加することなく、高い固着力が得られ、信頼性が向上する、フレキシブル基板の固定構造を提供することにある。
【００１２】
また、このようなフレキシブル基板の固定構造を備えた液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本願各発明は次の手段を有する。
１）フレキシブル基板（２）を基材（３）に固定するためのフレキシブル基板の固定構造において、前記基材は、該基材の表面より凹んだ第１の凹み部（１３）と、前記基材の表面より凹んで前記第１の凹み部に連結する第２の凹み部（１４）とを有し、前記フレキシブル基板は、一面側（２ｂ）が熱硬化性接着剤（５）によって前記第１の凹み部に固定され、他面側（２ａ）が前記第２の凹み部から該第２の凹み部近傍の前記他面上にかけて延在する光硬化性接着剤（６）を介して前記第２の凹み部に固定されてなることを特徴とするフレキシブル基板の固定構造である。
２）前記第１の凹み部は穴部（３３）を有し、前記穴部に前記熱硬化性接着剤が充填されてなることを特徴とする１）項記載のフレキシブル基板の固定構造である。
３）前記穴部は、該穴部が前記第１の凹み部に開口する開口部の周縁よりも外側に位置する部位を含む内面（４３ａ，４３ｂ）を有することを特徴とする２）項記載のフレキシブル基板の固定構造である。
４）液晶表示素子本体（１）と、該液晶表示素子本体が固定された基材（３）と、該基材に固定されると共に前記液晶表示素子本体に電気的に接続されたフレキシブル基板（２）とを備えた液晶表示素子（５０）であって、前記フレキシブル基板は、前記基材に、１）項〜３）項のいずれか１項に記載のフレキシブル基板の固定構造で固定されてなることを特徴とする液晶表示素子である。
５）４）項記載の液晶表示素子を製造する液晶表示素子の製造方法であって、前記第１の凹み部に未硬化状態の前記熱硬化性接着剤を塗布する第１塗布工程と、該第１塗布工程後に、前記フレキシブル基板の一面側が前記熱硬化性接着剤に接触するように、前記第１の凹み部に前記フレキシブル基板を載置する載置工程と、該載置工程後に、未硬化状態の前記光硬化性接着剤を、前記第２の凹み部から該第２の凹み部近傍の前記フレキシブル基板の他面上にかけて延在するように塗布する第２塗布工程と、該第２塗布工程後に、前記光硬化性接着剤を硬化する第１硬化工程と、該第１硬化工程後に、前記熱硬化性接着剤を硬化する第２硬化工程と、を有することを特徴とする液晶表示素子の製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、多くの専用治具を用いる必要がなく、工数が大幅に増加することなく、高い固着力が得られ、信頼性が向上するという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の実施の形態を、好ましい実施例により図１〜図３を用いて説明する。
後述する液晶表示素子におけるヒートシンクの形状、特に、ヒートシンクにおける凹み部の形状が異なる実施例を、第１〜第３実施例として以下に説明する。
図１は、本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第１実施例を説明するための平面図及び断面図である。
図２は、本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第１実施例を説明するためのブロック図である。
図３は、本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第２実施例を説明するための断面図である。
図４は、本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第３実施例を説明するための断面図である。
【００１６】
＜第１実施例＞［図１及び図２参照］
まず、第１実施例における液晶表示素子５０について、図１を用いて説明する。
図１において、（ａ）は液晶表示素子５０の平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＳ１−Ｓ２断面図、（ｃ）は（ａ）におけるＡ部の拡大図、（ｄ）は（ｂ）におけるＢ部の拡大図である。
【００１７】
図１（ａ）に示すように、液晶表示素子５０は、液晶表示素子本体１，フレキシブル基板（ＦＰＣとも称す）２，及びヒートシンク３を有している。
なお、図１（ａ）における液晶表示素子本体１，フレキシブル基板（ＦＰＣとも称す）２，及びヒートシンク３の各手前側の面を表（おもて）面、各奥側の面を裏面と称することとし、表面に符号ａを、裏面に符号ｂをそれぞれ付す。
また、図１（ａ）における液晶表示素子本体１，フレキシブル基板（ＦＰＣとも称す）２，及びヒートシンク３の各上側の端部を上端部、各下側の端部を下端部、各右側の端部を右端部、各左側の端部を左端部と称することとする。
【００１８】
液晶表示素子本体１は、表面１ａ側の中央部に画像を表示するための画素領域１１ａを有し、この表面１ａの下端部側に電気信号の入出力用の端子群１１ｂを有する。また、裏面１ｂは、熱伝導性に優れるゲル状のシリコンゴム等を介してヒートシンク３に固定されている。
【００１９】
ＦＰＣ２は、裏面２ｂの上端部側に液晶表示素子本体１の端子群１１ｂとそれぞれ電気的に接続される端子群１２ｂと、下端部側に外部と電気的に接続される端子群１２ｃと、端子群１２ｂと端子群１２ｃとをそれぞれ電気的に接続する配線パターン群１２ｄとを有する。
【００２０】
また、液晶表示素子本体１の端子群１１ｂとＦＰＣ２の端子群１２ｂとは、周知の接続方法、例えば、ワイヤボンディング，フリップチップ，異方性導電シート等による接続方法によって、それぞれ電気的に接続されている。
【００２１】
ヒートシンク３は、表面３ａ側に、液晶表示素子本体１及びＦＰＣ２が固定される凹み部１３と、この凹み部１３にＦＰＣ２を固定する際に後述する光硬化性接着剤６が塗布される一対の凹状のガイド部１４とを有している。
また、ヒートシンク３は、裏面３ｂ側に、液晶表示素子本体１に電源及び電気信号を供給して液晶表示素子本体１を動作させた際に発生する熱を効率的に放熱するためのフィン１５が複数設けられている。
【００２２】
また、ＦＰＣ２及びヒートシンク３には、液晶表示素子５０を図示しない液晶表示装置に固定するための孔２ｅ及び３ｄが設けられている。
【００２３】
上述した液晶表示素子５０として、例えば、反射型空間光変調素子{例えば、Ｄ−ＩＬＡ(登録商標)素子}等がある。
【００２４】
ここで、ヒートシンク３における一対のガイド部１４について、図１、特に図１（ｃ），（ｄ）を用いて詳述する。
図１（ｃ）に示すように、ガイド部１４は、幅Ｗ２４ａが１〜３ｍｍ，長さＬ２４ａが１．５〜４ｍｍの穴部２４ａと、この穴部２４ａを凹み部１３と連結する開口部２４ｂとからなる。開口部２４ｂの開口長Ｌ２４ｂは１〜３ｍｍである。
また、第１実施例では、図１（ｄ）に示すように、凹み部１３の深さＤ１３を、後述する熱硬化性接着剤５を用いて凹み部１３にＦＰＣ２を固着した際に、深さ方向における凹み部１３の底面Ｓ１３の位置とＦＰＣ２の表面２ａの位置とが略一致するように設定した。
【００２５】
次に、ＦＰＣ２の固定構造を、ＦＰＣ２がヒートシンク３に固定された状態により、図１を用いて詳述する。
【００２６】
図１の特に（ａ），（ｄ）に示すように、ヒートシンク３の表面３ａの少なくとも一対のガイド部１４近傍において、ＦＰＣ２の裏面２ｂ側は熱硬化性接着剤５によってヒートシンク３の凹み部１３に固着されている。
また、ＦＰＣ２の表面２ａ側は、ガイド部１４からガイド部１４近傍のＦＰＣ２の表面２ａ上に延在する光硬化性接着剤６によって、ガイド部１４と固着されている。
従って、ＦＰＣ２は、熱硬化性接着剤５と光硬化性接着剤６とで挟持されるようにしてヒートシンク３に固着されているので、熱硬化性接着剤のみで固着する従来の固定方法に比べて、ヒートシンク３とのより大きい固着力が得られるため、このＦＰＣ２を可動部材に接続する場合、即ち、その動作に伴う力が常に固着部に加わる場合においても、ＦＰＣ２がヒートシンク３から剥がれることを防止できる。
【００２７】
また、上述のＦＰＣ２の固定構造により、光硬化性接着剤６は、特にＦＰＣ２の面に対して平行方向にアンカーとして作用するので、ＦＰＣ２とヒートシンク３とは、平行方向の固着力が特に光硬化性接着剤６によって得られ、厚さ方向の固着力が特に熱硬化性接着剤５によって得られるため、このＦＰＣ２を可動部材に接続する場合においても、例えば、その動作に伴う力が任意の方向に固着部に加わる場合においても、ＦＰＣ２がヒートシンク３から剥がれることを防止できる。
【００２８】
よって、上述した理由により、ＦＰＣ２に従来のようなヒートシンク等の固定部品における突起と強嵌合するための孔を設ける必要がないので、ＦＰＣ２における配線パターンの高密度化が可能になる。
【００２９】
次に、液晶表示素子５０の製造方法について図２を用いて説明する。
図２は、液晶表示素子５０の製造方法を説明するためのブロック図である。
【００３０】
まず、工程１として、ヒートシンク３の凹み部１３における液晶表示素子本体１を固定する範囲に、液晶表示素子本体１の外形透視寸法と略同じ外形寸法を有するゲル状のシリコンゴムを塗布する。
また、ヒートシンク３の凹み部１３における少なくとも一対のガイド部１４の各近傍に、未硬化状態である液状またはインク状の熱硬化性接着剤５を塗布する。
【００３１】
次に、工程２として、液晶表示素子本体１とＦＰＣ２とが周知の接着方法、例えば、ワイヤボンディング，フリップチップ，異方性導電シート等による接着方法によって接着された組立体１０をヒートシンク３の凹み部１３に載置する。
組立体１０が載置された際に、ＦＰＣ２は凹み部１３に塗布された熱硬化性接着剤５と接触する。
この接触させる際に、例えば、平坦な面を有する治具(図示せず)等を用いて、ＦＰＣ２をヒートシンク３に押圧することにより、熱硬化性接着剤５が広がってＦＰＣ２及びヒートシンク３と熱硬化性接着剤５との接触面積を広くすることができる。接触面積を広くすることにより、熱硬化性接着剤５が硬化した際のＦＰＣ２とヒートシンク３との固着力をさらに向上させることができる。
【００３２】
次に、工程３として、ヒートシンク３の一対のガイド部１４の各穴部２４ａの内部に未硬化状態である液状またはインク状の光硬化性接着剤６をそれぞれ塗布する。
ここで、光硬化性接着剤６とは、紫外線（ＵＶ：ultraviolet）硬化型の接着剤を含む。
光硬化性接着剤６を塗布する際、塗布された光硬化性接着剤６がガイド部１４の開口部２４ｂからＦＰＣ２の表面２ａ上まで流延するようにその塗布量を調整する。
その後、この塗布された各光硬化性接着剤６に光を照射することによって、各光硬化性接着剤６をそれぞれ硬化させる。
この状態、即ち、光硬化性接着剤６が硬化され、熱硬化性接着剤５が硬化されていない状態を仮固定状態と称することとする。
【００３３】
次に、工程４として、ヒートシンク３に仮固定された組立体１０を、所定温度で所定時間、加熱して、熱硬化性接着剤５を硬化させる。
【００３４】
上述した工程１〜４により、液晶表示素子５０を得る。
【００３５】
上述した液晶表示素子の製造方法によれば、光硬化性接着剤６を硬化させて組立体１０をヒートシンク３に仮固定した後に熱硬化性接着剤５を硬化させるので、従来のように、専用の治具を用いてＦＰＣをヒートシンクに押しつけながら硬化炉に投入する必要がないため、設備費用を低減できると共に、生産性を向上させることができる。
【００３６】
次に、第２実施例について図３を用いて説明する。
図３は、第２実施例において第１実施例の図１（ｄ）に対応する断面図である。
【００３７】
＜第２実施例＞［図３参照］
第２実施例は、第１実施例に対して、ヒートシンク３、特に、ヒートシンク３の凹み部１３の形状が異なり、それ以外の構成及び手順は第１実施例と同じである。
図３に示すように、第２実施例では、ヒートシンク３の凹み部１３におけるＦＰＣ２が固定される範囲にさらに穴部３３を設けた構成とする。
凹み部１３に熱硬化性接着剤５を塗布した際、穴部３３はこの熱硬化性接着剤５によって充填される。
そして、熱硬化性接着剤５を硬化させることによって、穴部３３の熱硬化性接着剤５は特にＦＰＣ２の面と平行な方向にアンカーとして作用するので、第１実施例よりもさらにＦＰＣ２とヒートシンク３との固着力、特にＦＰＣ２の面と平行な方向の固着力を向上させることができる。
【００３８】
次に、第３実施例について図４を用いて説明する。
図４は、第３実施例において第２実施例の図３に対応する断面図である。
【００３９】
＜第３実施例＞［図４参照］
第３実施例は、第２実施例に対して、ヒートシンク３、特に、ヒートシンク３の穴部３３ａ，３３ｂの形状が異なり、それ以外の構成及び手順は第２実施例と同じである。
第３実施例では、図４に示すように、穴部３３ａは、凹み部１３の底面１３ａと接する角度θ３３ａが０＜θ３３ａ＜９０の範囲内である内面４３ａを有し、穴部３３ｂは、凹み部１３の底面１３ａと接する角度θ３３ｂが０＜θ３３ｂ＜９０の範囲内である内面４３ａを有している。
そして、凹み部１３に熱硬化性接着剤５を塗布した際、各穴部３３ａ，３３ｂはこの熱硬化性接着剤５によって充填される。
そして、熱硬化性接着剤５を硬化させることによって、各穴部３３ａ，３３ｂの熱硬化性接着剤５はＦＰＣ２の面に対して平行な方向及び直交する方向に対してそれぞれアンカーとして作用するので、第２実施例よりもさらにＦＰＣ２とヒートシンク３との固着力、特にＦＰＣ２の面と直交する方向の固着力を向上させることができる。
【００４０】
また、図４に示すように、接角θ３３ａと接角θ３３ｂとがそれぞれ異なる向きなるように、各穴部３３ａ，３３ｂを形成することにより、より多方向に対する固着力を向上させることができる。
【００４１】
上述した凹み部１３、ガイド部１４、穴部３３，３３ａ，３３ｂはエンドミル等を用いた機械加工によって形成することができる。
【００４２】
本発明の実施例は、上述した構成及び手順に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変形例としてもよいのは言うまでもない。
【００４３】
例えば、第１〜第３実施例では、ヒートシンク３の２箇所にガイド部１４を形成したが、ヒートシンク３の少なくとも１箇所にガイド部１４を形成することにより、ＦＰＣ２の裏面２ｂ側を熱硬化性接着剤５で固定し、表面２ａ側を光硬化性接着剤６で固定する構造とすることができるので、従来の熱硬化性接着剤のみで固定する場合に比べて、ＦＰＣとヒートシンクとの固着力を向上させることができる。
【００４４】
また、第２実施例では、ヒートシンク３における凹み部１３の２箇所に穴部３３を形成したがこれに限定されるものではなく、凹み部１３の少なくとも１箇所に穴部３３を形成することにより、この穴部３３がアンカーとして作用するので、第１実施例よりもＦＰＣとヒートシンクとの固着力をさらに向上させることができる。
【００４５】
また、第３実施例では、ヒートシンク３における凹み部１３の２箇所に穴部３３ａ，３３ｂをそれぞれ形成したがこれに限定されるものではなく、凹み部１３の少なくとも１箇所に穴部３３ａ，３３ｂのいずれかを形成することにより、この穴部３３ａ，３３ｂがアンカーとして作用するので、第２実施例よりもＦＰＣとヒートシンクとの固着力をさらに向上させることができる。
【００４６】
また、第３実施例では、穴部３３ａは、凹み部１３の底面１３ａと接する角度θ３３ａが０＜θ３３ａ＜９０の範囲内である内面４３ａを有し、穴部３３ｂは、凹み部１３の底面１３ａと接する角度θ３３ｂが０＜θ３３ｂ＜９０の範囲内である内面４３ａを有する構成としたが、これに限定されるものではない。
即ち、穴部３３ａ，３３ｂが凹み部１３の底面１３ａと接する位置よりも外側に位置する内面を有する構成とすることにより、上述した効果と同様の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第１実施例を説明するための平面図及び断面図である。
【図２】本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第１実施例を説明するためのブロック図である。
【図３】本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第２実施例を説明するための断面図である。
【図４】本発明のフレキシブル基板の固定構造、液晶表示素子及び液晶表示素子の製造方法における第３実施例を説明するための断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  液晶表示素子本体、  ２  ＦＰＣ、  ３  ヒートシンク、  １ａ，２ａ，３ａ  表面、  １ｂ，２ｂ，３ｂ  裏面、  ２ｅ，３ｄ  孔、  ５  熱硬化性接着剤、  ６  光熱硬化性接着剤、  １０  組立体、  １１ａ  画素領域、  １１ｂ，１２ｂ，１２ｃ  端子群、  １２ｄ  配線パターン群、  １３  凹み部、  １４  ガイド部、  １５  フィン、  ２４ａ，３３，３３ａ，３３ｂ  穴部、  ２４ｂ  開口部、  ５０  液晶表示素子、  Ｗ２４ａ  幅、  Ｌ２４ａ，Ｌ２４ｂ  長さ、  Ｄ１３  深さ、  Ｓ１３  底面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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