(57)【要約】【課題】シールド線のシールド性能を低下させず、少ない部品点数でアース接続する。【解決手段】シース１３の皮剥ぎ長さ寸法Ｌを、ドレン線１４の端末にアース端子２０を圧着接続できる最短長さとする。また、平行配線された複数本のシールド線１０Ａ〜１０Ｃをアース接続する場合は、シース１３Ａ〜１３Ｃの皮剥ぎ長さ寸法Ｌａ〜Ｌｃを、各ドレン線１４Ａ〜１４Ｃの端末にアース端子２１Ａ〜２１Ｃを圧着接続できると共に、これら圧着接続した複数の端子同士２１Ａ〜２１Ｃを直接組み合わせることができる最短長さに設定している。【選択図】図１
2007184172.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シールド線のアース接続構造であって、
前記シールド線のシースを皮剥ぎして、金属編組を引き出して形成するドレン線の端末あるいは金属箔に導通させたドレン線にアース端子を直接に圧着接続しており、前記シースの皮剥ぎ長さ寸法は、ドレン線端末に前記アース端子を圧着接続できる最短長さに設定し、該アース端子を車体のボルト・ナットで固定してアース接続できる構成としているシールド線のアース接続構造。
【請求項２】
シールド線のアース接続構造であって、
前記シールド線は平行配線する複数本からなり、これらシールド線のシースを皮剥ぎして、金属編組を引き出して形成するドレン線の端末あるいは金属箔に導通させたドレン線にアース端子を直接に圧着接続しており、
前記シースの皮剥ぎ長さ寸法は、各ドレン線端末に前記アース端子を圧着接続できると共に、これら圧着接続した複数のアース端子同士を直接組み合わせることができる最短長さに設定し、前記組み合わせた複数のアース端子を車体にボルト・ナットで固定してアース接続できる構成としていることを特徴とするシールド線のアース接続構造。
【請求項３】
前記ドレン線に圧着接続した前記アース端子に、アース線の一端に接続した端子を接続し、該アース線の他端にアース端子を接続して車体にボルト・ナットで固定してアース接続できる構成としている請求項１または請求項２に記載のシールド線のアース接続構造。
【請求項４】
前記シースの皮剥ぎ長さ寸法は５０ｍｍ以下としている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のシールド線のアース接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールド線のアース接続構造に関し、特に、自動車に配索されるシールド線のアース接続構造において、シースの皮剥ぎ長さ寸法を短くしてシールド性能向上を図るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数本あるいは１本の電線（コア線）を金属繊維からなる編組のチューブ内あるいは金属箔の内部に通し、金属編組チューブあるいは金属箔をシース（絶縁被覆）で被覆したシールド線は、シールド用の金属編組あるいは金属箔をアース接続する必要がある。
【０００３】
前記金属編組チューブを用いてシールドしているシールド電線において、金属編組チューブをアース接続する手法として、図８に示すように、シールド線１のシース１ａの端末を皮剥ぎして金属編組を露出させると共に、これを縒ってドレン線１ｂとし、該ドレン線１ｂとアース用電線３とを端子２を介して接続し、該アース用電線３の端末の端子３ａを、ジョイントコネクタ（図示せず）を介して車体パネル等へ接地している。
あるいは、アース用電線を用いず、図９に示すように、ドレン線１ｂの先端に端子４を直接接続し、該端子４をコネクタ（図示せず）に挿入して、該コネクタ（図示せず）を介して車体パネル等へ接地する手法もある。
【０００４】
さらには、抵抗溶接等による永久接続の手法もある（特開２０００−２６８８９３号（特許文献）参照）。詳しくは、図１０に示すように、複数本のシールド線５Ａ〜５Ｆの各ドレン線５ａ〜５ｆの皮剥ぎ位置Ｐ１を揃え、これらドレン線５ａ〜５ｆとアース用電線６とを共にテープ７で結束し、テープ７の先端から露出させたドレン線５ａ〜５ｆおよびアース芯線６ａとを共に集中抵抗溶接を行い、該アース用電線６の他端に接続されたアース端子６ｂを車体パネル等へ接地している。
【０００５】
コア線と共にドレン線を配線し、これらに金属箔を巻き付け、該金属箔にドレン線を接続すると共に、金属箔をシースで絶縁被覆したシールド電線においても、ドレン線をアース接続する方法は前記金属編組チューブを用いた場合と同様であり、シースを皮剥してドレン線を露出させ、その先端に圧着端子を接続し、アース電線端末の端子と接続させている。また、前記金属編組を用いた場合と同様に、ドレン線の先端に圧着した端子をジョイントコネクタに接続する場合、ドレン線をアース電線と共に端末集中溶接を行う場合もある。
【０００６】
前記３つの手法のうち、アース用電線３を用いる手法は、コア線１ｃの接続先（機器）とアースポイントとが離れている場合に好適な手法であるが、複数本のシールド線をアース接続する場合、アース用電線と接続用端子もシールド線の本数分必要となり、部品コスト、加工コストが高くなってしまう。また、シース１ａは端末からドレン線１ａの分岐位置まで皮剥ぎされるため、配線設計の都合上、皮剥ぎ長さ寸法が長くなる場合は、コア線１ｃおよびドレン線１ａの露出長さも長くなり、シールド性能の低下が問題となる。
【０００７】
アース用電線を用いずにドレン線１ｂの先端に接地用端子４を直接接続する手法では、コア線１ｃの接続先とアースポイントが離れている場合に、ドレン線１ｂを長くするためにシース１ａの皮剥ぎ長さ寸法も長くする必要があり、シールド性能の低下は一層顕著となる。
【０００８】
永久接続の手法では、複数本のシールド線をアース接続する場合でもコネクタが不要となり、部品点数の削減やワイヤハーネス配索スペースの有効利用などの利点がある。しかしながら、複数本のドレン線５ａ〜５ｆを束ねて専用設備を用いて接続するため、ハーネス組み立て工程での工数が増えるうえ、設備要件により、作業寸法として皮剥ぎ長さ寸法も１００ｍｍ以上必要となり、やはりシールド性能に改良の余地がある。
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−２６８８９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、高いシールド性能を備えると共に、部位点数が少なく、作業性もよいシールド線のアース接続構造の提供を課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するために、本発明は、シールド線のアース接続構造であって、
前記シールド線のシースを皮剥ぎして、金属編組を引き出して形成するドレン線の端末あるいは金属箔に導通させたドレン線にアース端子を直接に圧着接続しており、前記シースの皮剥ぎ長さ寸法は、ドレン線端末に前記アース端子を圧着接続できる最短長さに設定し、該アース端子を車体のボルト・ナットで固定してアース接続できる構成としているシールド線のアース接続構造を提供している。
【００１２】
このように、シースの皮剥ぎ長さ寸法を前記最短長さに設定することにより、シースから露出するコア線およびドレン線の長さも最短化でき、シールド性低下を極力抑えることができる。従って、高いシールド性能の確保と、ドレン線端末へ端子を圧着接続するための作業寸法の確保とを両立させることができる。また、ドレン線に直接アース端子を圧着接続することにより、アース用電線を不要とすることができる。
【００１３】
前記シースの最短皮剥ぎ長さ寸法は、ドレン線端末へ端子を圧着接続するときの作業寸法を考慮すると、５０ｍｍ程度となり、抵抗溶接等の場合に必要とされる１００ｍｍに比しても約半減できる。
【００１４】
また、本発明は、シールド線のアース接続構造であって、
前記シールド線は平行配線する複数本からなり、これらシールド線のシースを皮剥ぎして、金属編組を引き出して形成するドレン線の端末あるいは金属箔に導通させたドレン線にアース端子を直接に圧着接続しており、
前記シースの皮剥ぎ長さ寸法は、各ドレン線端末に前記アース端子を圧着接続できると共に、これら圧着接続した複数のアース端子同士を直接組み合わせることができる最短長さに設定し、前記組み合わせた複数のアース端子を車体にボルト・ナットで固定してアース接続できる構成としていることを特徴とするシールド線のアース接続構造を提供している。
【００１５】
前記構成とすると、平行配線された複数本のシールド線をアース接続する場合であっても、各コア線およびドレン線の露出部分を最短化でき、シールド性能の低下を極力抑制できると共に、各ドレン線への端子接続のための作業寸法も確保できる。
さらに、複数本のドレン線をまとめて１本のボルト・ナットで車体にアース接続すると、複数のアース接続作業を１回ですませることができると共に、ジョイントコネクタも不要となり、部品点数を削減でき、コストを低減できると共に、工数が少なく作業性も向上する。
【００１６】
前記ドレン線の端末に直接接続したアース端子を、アース接続する車体側にボルト穴を設定できない場合、即ち、アースポイントが離れている場合には、前記ドレン線に圧着接続したアース端子に、アース線の一端に接続した端子を接続し、該アース線の他端にアース端子を接続して車体にボルト・ナットで固定してアース接続できる構成としている  
即ち、ドレン線の端末のアース端子に、さらに、アース線を接続してアースポイントまで延長させている。この場合、ドレン線端末のアース端子と接続するアース線側の端子も丸穴付きの端子として、ボルト・ナットで締結して連結することが好ましい。
【００１７】
このように、ドレン線を最短長さとする分、該ドレン線と接続するアース線を長く設定すれば、コア線の接続先とアースポイントが離れている場合でも、シールド性能を低下させることなくアース接続でき、配線設計の自由度を確保できる。
また、ドレン線同士の接続、およびドレン線とアース線との接続を、ハーネス組立工程において行うことが可能となり、布線の作業性も高めることができる。
【発明の効果】
【００１８】
上述したように、本発明によれば、シールド線のシースを皮剥ぎして、金属編組を引き出して形成するドレン線の長さ、あるいは金属箔と接触させてコア線と共に配線して皮剥したシースより引き出しているドレン線の長さを、圧着端子を圧着接続できる最短寸法としていることにより、金属編組あるいは金属箔によりシールドされないコア線の長さが最短化でき、高いシールド性能を備えたものとすることができる。さらに、ドレン線の端末のアース端子を直接に車体にアース接続できるため、アース線を不要とすることができる。
さらに、平行配線された複数本のシールド線をアース接続する場合、本発明によれば、複数のドレン線の端末に接続したアース端子を重ね合わせてボルト・ナットにより車体に接続すると、複数のアース接続作業を同時に行うことができる。よって、作業工数の削減および部品点数の削減を図ることができ、コストを低減できる。
【００１９】
また、ドレン線を最短化し、このドレン線端末にアース端子を接続することにより、車体側のアースポイントと離れる場合には、ドレン線端末のアース端子にアース線を接続することにより、離れたアースポイントへも接続可能となり、配線設計の自由度も確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。いずれの実施形態も、自動車に配索されるシールド線のアース接続構造に本発明を適用し、ドレン線を車体パネルへ接地させている。
【００２１】
図１（Ａ）（Ｂ）は本発明の第一実施形態を示し、１本のシールド線のアース接続構造を示している。
シールド線１０は、車載機器（図示せず）へ接続される複数本のコア線１１を、金属編組チューブ１２内に通し、該金属編組チューブ１２の外周をシース１３で被覆している。該シールド線１０の端末は、シース１３を皮剥ぎして露出させた金属編組チューブ１２を縒ってドレン線１４を形成している。
前記シース１３の皮剥ぎ長さ寸法Ｌは、ドレン線１４の端末にアース端子２０を圧着接続できる最短長さの５０ｍｍに設定している。該アース端子２０は圧着バレル２０ａをドレン線１４にかしめ圧着し、該圧着バレル２０ａの形成部位より突出する丸形状の電気接続部２０ｂの中央にボルト穴２０ｃを設けた丸端子としている。
【００２２】
前記ドレン線１４の端末に直接に圧着接続したアース端子２０は、シールド線１０を車体に配索した後に、車体４１のボルト穴４１ａにアース端子２０のボルト穴２０ｃを連通させて配置し、車体裏面側に溶接しているナット３８にボルト穴４１ａ、２０ｃを通したボルト３７をネジ締め固定して、アース接続している。
【００２３】
前記アース接続構造によれば、皮剥ぎ長さ寸法Ｌを前記最短長さとしているため、ドレン線１４の端末に端子２０を圧着接続するための作業スペースを確保できると共に、シース１３を皮剥ぎして引き出されるドレン線１４およびコア線１１の長さも最短化でき、シールド線１０のシールド性能の低下を極力抑えることができる。
【００２４】
図２（Ａ）（Ｂ）は第二実施形態を示し、第一実施形態との相違点は、シールド電線１０’が金属編組を用いてシールドする代わりに、金属箔１２’を用いてシールドしている点であり、該金属箔１２’には、コア電線１１と共に絶縁被覆していないドレン線１４’を配線し、該ドレン線１４’を金属箔１２’で接触させている。即ち、コア電線１１とドレン線１４’の外周面にシールド用金属箔１２’を巻き付け、その外周面をシース１３で被覆している。
該シールド電線１０’においても、第一実施形態と同様に、ドレン線１４’の端末にアース端子２０を圧着できる最短寸法だけ、シース１３を皮剥している。
他の構成および作用効果は第一実施形態と同様であるため、説明を省略する。
【００２５】
図３（Ａ）（Ｂ）は第三実施形態を示し、第一実施形態と同様に金属編組でシールドしているシールド電線を対象とし、ドレン線１４の端末に接続したアース端子２０を車体側のアースポイントに接続出来ない場合を示し、アースポイントまで延在できるアース線３０を接続している。
即ち、ドレン線端末のアース端子２０にアース線３０の一端に圧着接続したアース端子３１とをボルト３３とナットで結合し、アース線３０の他端に接続したアース端子３２を車体のアースポイントにボルト・ナットで固定している。
なお、前記互いに接続するアース端子２０と３１とは直接車体にアース接続されないものであるため、ボルト・ナットで締結される丸端子の役割を果たすこととなる。よって、ボルト・ナットで締結される丸端子とせずに、オス・メス嵌合されるオス端子とメス端子として、コネクタ内で嵌合接続する構成としてもよい。
【００２６】
このように、ドレン線１４の長さが最短化される分、アース線３０を長く設定することで、コア線１１の接続先である車載機器４２から離れたアースポイントへも接続することができる。即ち、ドレン線１４を常に最短寸法とする一方で、アース線３０の長さを調節することにより、高いシールド性能を備えながら配索自由度も確保できる。
なお、金属箔をシールドとして用いたシールド電線の場合も、同様に、ドレン線の端末に接続したアース端子２０を車体側のアースポイントに接続出来ない場合を示し、アースポイントまで延在できるアース線３０を接続している。
【００２７】
図４および図５は本発明の第四実施形態を示し、平行配線された２本のシールド線１０Ａ、１０Ｂのアース接続構造を示している。
各シールド線１０Ａ、１０Ｂの端末は、図４に示すように、シース１３Ａ、１３Ｂを皮剥ぎしてドレン線１４Ａ、１４ｂを形成し、これらドレン線１４Ａ、１４Ｂの端末には、図４に示すような、組み合わせアース端２２、２３を圧着接続している。
【００２８】
前記組み合わせアース端子２２、２３は本出願人の出願に係わる特開２００３−１３２９７０号で提供した組み合わせアース端子と同様の形状としている。
即ち、アース端子２２と２３の電気接触部２２ａ、２３ａにはボルト穴２２ｂ、２３ｂを設け、その周縁部に互いに係止されるロック爪２２ｃ、２３ｃと係止穴２２ｄ、２３ｄを設けている。これらアース端子２２、２３を重ねあわせるとロック爪２２ｃは係止穴２３ｄに、ロック爪２３ｃは係止穴２２ｄにロックされて合体される構成としている。
【００２９】
前記シース１３Ａ、１３Ｂの皮剥ぎ長さ寸法Ｌａ、Ｌｂは、それぞれドレン線１４Ａ、１４Ｂの端末に前記アース端子２２、２３を圧着接続できるとともに、これらアース端子２２と２３とを重ねることができる最短長さとしている。
車体のアースポイントへの固定は、アース端子２２、２３のボルト穴２２ｂ、２３ｂを車体のボルト穴に連通させて配置し、第一実施形態と同様に１つのボルト３７とナットで締結固定している。
【００３０】
図６および図７（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の第五実施形態を示す。
第五実施形態では、平行配線した３本のシールド線１０Ａ〜１０Ｃのドレン線１４Ａ〜１４Ｃの端末にアース端子（丸端子）２１Ａ〜２１Ｃを圧着接続し、これら３枚のアース端子２１Ａ〜２１Ｃと、アース線３０の一端のアース端子３１とを重ね合わせてボルトとナットとで締結ししている。該アース線３０の他端のアース端子３２を車体のアースポイントにボルトとナットで固定している。
【００３１】
具体的には、丸端子２１Ａ〜２１Ｃを重ねるときは、図６に示すように、左右両端に配線されたドレン線１４Ａ、１４Ｃの端末に接続された丸端子２１Ａ、２１Ｃを、中央に配線されたドレン線１４Ｂの端末に接続されたボルト穴付きの丸端子２１Ｂの方向へ屈曲させ、該端子２１Ｂの位置で端子２１Ａ〜２１Ｃの電気接触部２１Ａー２〜２１Ｃー２を重ねる。このとき、電気接触部２１Ａ−２〜２１Ｃ−２を互いに面接触させると共に、各端子２１Ａ〜２１Ｃの圧着部２１Ａ−３〜２１Ｃー３の位置を互いにずらして重ならないようにする。
本実施形態では、ドレン線１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃのシース皮剥ぎ長さ寸法Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃは、端子圧着の最短作業寸法を考慮して５０ｍｍに設定している。
【００３２】
このように互いに重合された丸端子２１Ａ〜２１Ｃには、さらに、図７（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、アース線３０の一端に接続された丸端子３１を重ねている。該丸端子３１も前記丸端子２１Ａ〜２１Ｃと同様に、中央にボルト穴３１−１を設けた円環状の電気接触部３１−２と、電線と圧着接続３１−３する圧着部とを連続一体に備えてなる。該圧着部３１−３は、重ね合せる他の端子２１Ａ〜２１Ｃの圧着部２１Ａー３〜２１Ｃー３から周方向に位置をずらして互いに重ならないようにしている。
【００３３】
前記４つの丸端子２１Ａ〜２１Ｃ、３１を重ね合せて連通させたボルト穴２１Ａー１〜２１Ｃー１に、図７（Ｂ）に示すように、ボルト３９を挿入し、該ボルト３９とナット４０とで締結することにより、図７（Ｃ）に示すように、各端子２１Ａ〜２１Ｃ、３１の電気接触部２１Ａー２〜２１Ｃー２、３１−２を互いに面接触させて電気接続させている。
前記アース線３０の他端にはアース端子３２を接続し、該アース端子３２を車体パネル４１にボルト３７とナット３８で固定し、アース接続している。
【００３４】
本実施形態では、各シールド線１０Ａ〜１０Ｃのシース皮剥ぎ長さ寸法Ｌａ〜Ｌｃを最短化しているため、前記第一実施形態と同様に、コア線１１Ａ〜１１Ｃおよびドレン線１４Ａ〜１４Ｃの露出量が少なく、高いシールド性能を備えることができる。また、複数本のシールド線１０Ａ〜１０Ｃに対して１本のアース線３０と２個の端子３１、３２のみでアース接続できるため、アース線および端子の使用数を削減でき、コストを低減できると共に、作業性も向上する。さらに、ジョイントコネクタが不要となり、コネクタ設置スペースが空くため、限られたワイヤハーネス配索スペースを有効利用できる。
さらにまた、このアース接続構造であれば、ドレン線１４Ａ〜１４Ｃにアース線３０を接続するところまでをハーネス組み立て工程において完了させることができるため、布線作業性も向上する。
前記第四、第五実施形態とも金属編組を備えたシールド線で説明しているが、金属箔をシールドとして用いて、該金属箔にシールド線を接触させて、金属箔をシースで絶縁被覆しているシールド線にも当然のことながら適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第一実施形態を示し、（Ａ）はシールド線のアース接続構造を示す平面図、（Ｂ）は車体とのアース接続部の断面図である。
【図２】第二実施形態を示し、（Ａ）はシールド線のアース接続構造を示す平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】本発明の第三実施形態を示し、（Ａ）はシールド線のアース接続構造を示す平面図、（Ｂ）は要部側面図である。
【図４】本発明の第四実施形態に係るシールド線のアース接続構造を示す平面図である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は第四実施形態で使用するアース端子の組み合わせ作業を示す斜視図である。
【図６】本発明の第五実施形態に係るシールド線のアース接続構造を示す平面図である。
【図７】（Ａ）は第五実施形態の接続状態を示す平面図、（Ｂ）は端子接続部の分解斜視図、（Ｃ）は端子接続部の側面図である。
【図８】従来例の図である。
【図９】他の従来例の図である。
【図１０】他の従来例の図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０（１０Ａ〜１０Ｃ）、１０’  シールド線
１３、１３Ａ〜１３Ｃ  シース
１２  金属編組
１２’金属箔
１４（１４Ａ〜１４Ｃ），１４’  ドレン線
２０  アース端子
２１（２１Ａ〜２１Ｃ）、３３  アース端子
３０  アース線  
３１  端子
３２  アース端子
【図１】
2007184172.tif 000003
【図２】
2007184172.tif 000004
【図３】
2007184172.tif 000005
【図４】
2007184172.tif 000006
【図５】
2007184172.tif 000007
【図６】
2007184172.tif 000008
【図７】
2007184172.tif 000009
【図８】
2007184172.tif 000010
【図９】
2007184172.tif 000011
【図１０】
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