(57)【要約】【課題】ホットスタンプの弾性部材が破損するのを防止すると共に、転写文字を適正に転写する。【解決手段】ホットスタンプ１０は、台座１２の支持面１２ａに固定された圧着ゴム１３を有している。圧着ゴム１３の端面は、押圧面１３ｂの面積が固定面１３ａの面積よりも小さくなるように傾斜している。また、圧着ゴム１３の固定面１３ａの面積は、台座１２の支持面１２ａの面積よりも小さい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部にエアバック装置を有する熱可塑性樹脂で形成された自動車内装品の表面にホットスタンプを用いてエアバックロゴを転写印字する自動車内装品のエアバックロゴ表示方法であって、
前記ホットスタンプは、自動車内装品の表面に対して進退可能であり且つヒータが内蔵された支持部材と、前記支持部材の支持面に固定された固定面及び自動車内装品の表面に押圧される押圧面を有する弾性部材とを有しており、
前記弾性部材の端面は、前記押圧面の面積が前記固定面の面積よりも小さくなるように傾斜していることを特徴とする自動車内装品のエアバックロゴ表示方法。
【請求項２】
前記弾性部材の端面は、いずれも前記支持部材の支持面に対して同じ角度で傾斜していることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法。
【請求項３】
前記弾性部材の端面と前記支持部材の支持面との間の角度は、４５〜７５度であることを特徴とする請求項１または２に記載の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法。
【請求項４】
前記固定面の面積は、前記支持部材の支持面の面積よりも小さいことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法。
【請求項５】
前記固定面の端部は、前記支持部材の支持面の端部から少なくとも２ｍｍ離隔していることを特徴とする請求項４に記載の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法。
【請求項６】
前記ホットスタンプによる転写印字は、転写表面温度１４５〜２００℃、圧力４．０〜９．２ＭＰａ、押し込み量１．８〜２．５ｍｍ、加圧時間７〜１０秒の転写印字条件において行われることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法。
【請求項７】
内部にエアバック装置を有する熱可塑性樹脂で形成された自動車内装品の表面にホットスタンプを用いてエアバックロゴを転写印字された自動車内装品であって、
前記ホットスタンプは、自動車内装品の表面に対して進退可能であり且つヒータが内蔵された支持部材と、前記支持部材の支持面に固定された固定面及び自動車内装品の表面に押圧される押圧面を有する弾性部材とを有しており、
前記弾性部材の端面は、前記押圧面の面積が前記固定面の面積よりも小さくなるように傾斜していることを特徴とするエアバックロゴを表示した自動車内装品。
【請求項８】
前記弾性部材の端面は、いずれも前記支持部材の支持面に対して同じ角度で傾斜していることを特徴とする請求項７に記載のエアバックロゴを表示した自動車内装品。
【請求項９】
前記弾性部材の端面と前記支持部材の支持面との間の角度は、４５〜７５度であることを特徴とする請求項７または８に記載のエアバックロゴを表示した自動車内装品。
【請求項１０】
前記固定面の面積は、前記支持部材の支持面の面積よりも小さいことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載のエアバックロゴを表示した自動車内装品。
【請求項１１】
前記固定面の端部は、前記支持部材の支持面の端部から少なくとも２ｍｍ離隔していることを特徴とする請求項１０に記載のエアバックロゴを表示した自動車内装品。
【請求項１２】
前記ホットスタンプによる転写印字は、転写表面温度１４５〜２００℃、圧力４．０〜９．２ＭＰａ、押し込み量１．８〜２．５ｍｍ、加圧時間７〜１０秒の転写印字条件において行われたことを特徴とする請求項７〜１１のいずれか１項に記載のエアバックロゴを表示した自動車内装品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部にエアバック装置を有する熱可塑性樹脂で形成された自動車内装品の表面にホットスタンプを用いてエアバックロゴを転写印字する表示方法及びその自動車内装品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エアバックロゴの表示方法には、「ＳＲＳ  ＡＩＲＢＡＧ」のロゴが印刷された転写シートをロゴを印字する自動車内装部品上に置き、シリコンラバーが設けられた熱盤を有するホットスタンプによって押圧することによって、エアバックロゴを転写印字する方法がある（例えば、特許文献１参照）。従来のホットスタンプ１１０は、図５（ａ）に示すように、取り付けベース１１の下面に配置された台座１２の支持面１２ａに固定された圧着ゴム１１３を有している。そして、圧着ゴム１１３と台座１２の支持面１２ａとはほぼ同じ大きさであって、圧着ゴム１１３の端面と支持面１２ａとの間の角度は９０度になっているのが一般的である。
【特許文献１】特開２００３−３１２４２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のホットスタンプの場合には、自動車内装部品３０上に置かれた転写シート２０を押圧したときに、図５（ｂ）に示すように、圧着ゴム１１３が変形し、その端部が台座１２からはみ出して、台座１２のエッジで圧着ゴム１１３の端部が破損することがある。
【０００４】
また、転写シート２０の圧着ゴム１１３の端部に対応した部分に文字が印刷されている場合には、圧着ゴム１１３の端部が変形することで、その端部では十分な押圧力が得られなくなり、上記の文字が適正に転写されないことがある。この問題を解消するためには、圧着ゴム１１３が、転写シート２０の文字が印刷された部分よりも外側に大きめにすることが考えられる。しかし、この場合には、圧着ゴム１１３の印刷文字の外側の部分が転写シート２０の文字のない部分を自動車内装部品３０に熱圧着させ、自動車内装部品３０の転写文字の周囲の艶が高くなり、商品性がなくなってしまう。
【０００５】
そこで、本発明の主な目的は、ホットスタンプの弾性部材が破損するのを防止すると共に、転写文字を適正に転写できる自動車内装品のエアバックロゴ表示方法及びエアバックロゴを表示した自動車内装品を提供することである。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００６】
本発明の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法は、内部にエアバック装置を有する熱可塑性樹脂で形成された自動車内装品の表面にホットスタンプを用いてエアバックロゴを転写印字する自動車内装品のエアバックロゴ表示方法であって、前記ホットスタンプは、自動車内装品の表面に対して進退可能であり且つヒータが内蔵された支持部材と、前記支持部材の支持面に固定された固定面及び自動車内装品の表面に押圧される押圧面を有する弾性部材とを有しており、前記弾性部材の端面は、前記押圧面の面積が前記固定面の面積よりも小さくなるように傾斜していることを特徴としている。
【０００７】
この構成によると、エアバックロゴを自動車内装品の表面に転写印字する際に、支持部材の支持面に固定された弾性部材の端部が変形しても、支持部材からはみ出すことはなく、弾性部材の端部が破損するのを防止することができる。また、弾性部材の端部が変形することで、その端部では十分な押圧力が得られなくなり、転写文字が適正に転写されなくなるのを防止することができる。
【０００８】
本発明の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法では、前記弾性部材の端面は、いずれも前記支持部材の支持面に対して同じ角度で傾斜していてもよい。
【０００９】
この構成によると、弾性部材の押圧面が自動車内装品の表面を押圧する押圧力が均一になり、転写文字を適正に転写できる。
【００１０】
本発明の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法では、前記弾性部材の端面と前記支持部材の支持面との間の角度は、４５〜７５度であってもよい。
【００１１】
本発明の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法では、前記固定面の面積は、前記支持部材の支持面の面積よりも小さくてもよい。
【００１２】
この構成によると、弾性部材の端部が破損するのを確実に防止することができる。
【００１３】
本発明の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法では、前記固定面の端部は、前記支持部材の支持面の端部から少なくとも２ｍｍ離隔していてもよい。
【００１４】
本発明の自動車内装品のエアバックロゴ表示方法では、前記ホットスタンプによる転写印字は、転写表面温度１４５〜２００℃、圧力４．０〜９．２ＭＰａ、押し込み量１．８〜２．５ｍｍ、加圧時間７〜１０秒の転写印字条件において行われてもよい。
【００１５】
本発明のエアバックロゴを表示した自動車内装品は、内部にエアバック装置を有する熱可塑性樹脂で形成された自動車内装品の表面にホットスタンプを用いてエアバックロゴを転写印字された自動車内装品であって、前記ホットスタンプは、自動車内装品の表面に対して進退可能であり且つヒータが内蔵された支持部材と、前記支持部材の支持面に固定された固定面及び自動車内装品の表面に押圧される押圧面を有する弾性部材とを有しており、前記弾性部材の端面は、前記押圧面の面積が前記固定面の面積よりも小さくなるように傾斜していることを特徴としている。
【００１６】
本発明のエアバックロゴを表示した自動車内装品では、前記弾性部材の端面は、いずれも前記支持部材の支持面に対して同じ角度で傾斜していてもよい。
【００１７】
本発明のエアバックロゴを表示した自動車内装品では、前記弾性部材の端面と前記支持部材の支持面との間の角度は、４５〜７５度であってもよい。
【００１８】
本発明のエアバックロゴを表示した自動車内装品では、前記固定面の面積は、前記支持部材の支持面の面積よりも小さくてもよい。
【００１９】
本発明のエアバックロゴを表示した自動車内装品では、前記固定面の端部は、前記支持部材の支持面の端部から少なくとも２ｍｍ離隔していてもよい。
【００２０】
本発明のエアバックロゴを表示した自動車内装品では、前記ホットスタンプによる転写印字は、転写表面温度１４５〜２００℃、圧力４．０〜９．２ＭＰａ、押し込み量１．８〜２．５ｍｍ、加圧時間７〜１０秒の転写印字条件において行われてもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の実施の形態に係るエアバックロゴを表示した自動車内装品であるインストルメントパネルの外観図である。図２は、ホットスタンプの側面図を示しており、図３は、ホットスタンプを下面図を示している。
【００２２】
図１に示すインストルメントパネル１は、自動車内装品であって、自動車に内装された状態では、その内部にエアバック装置が配置される。インストルメントパネル１は、例えばＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン樹脂）で形成された表皮と、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）で形成された芯材とから構成されている。インストルメントパネル１の表面には「ＳＲＳ  ＡＩＲＢＡＧ」のロゴ２が転写印字されている。
【００２３】
次に、上記のロゴ２を転写印字するために用いられるホットスタンプ１０の構成について、図２及び図３を参照して説明する。
【００２４】
ホットスタンプ１０は、図示しないエアシリンダで上下動することで自動車内装品３０の表面に対して進退可能な取り付けベース１１と、取り付けベース１１の下面に配置された台座１２と、圧着ゴム１３とを有している。取り付けベース１１は、矩形状の板状部材であって、その内部にカートリッジヒータが配置されている。台座１２は、取り付けベース１１と同じ幅を有し且つ取り付けベース１１よりも短い矩形状の板状部材であって、金属で形成されている。
【００２５】
圧着ゴム１３は、台座１２よりも小さい矩形状の板状部材であって、その上面が台座１２の下面である支持面１２ａに固定された固定面１３ａとなり、下面が自動車内装品３０の表面に押圧される押圧面１３ｂとなる。圧着ゴム１３の固定面１３ａの面積は、図２に示すように、台座１２の支持面１２ａの面積よりも小さい。本実施の形態では、圧着ゴム１３の固定面１３ａの４つの端部は、台座１２の支持面１２ａの４つの端部から少なくとも２ｍｍずつ離隔している。
【００２６】
また、圧着ゴム１３の端面は、図２に示すように、押圧面１３ｂの面積が固定面１３ａの面積よりも小さくなるように傾斜している。つまり、圧着ゴム１３の端面と支持面１２ａ（固定面１３ａ）との間の角度θは９０度よりも小さい。ここで、角度θは、３０〜９０度であることが好ましく、４５〜７５度であることがより好ましい。また、本実施の形態では、圧着ゴム１３の４つの端面は、いずれも台座１２の支持面１２ａに対して同じ角度で傾斜している。
【００２７】
そして、上記のホットスタンプ１０の場合には、圧着ゴム１３の端面は、押圧面１３ｂの面積が固定面１３ａの面積よりも小さくなるように傾斜しているので、自動車内装部品３０上に置かれた転写シート２０を押圧したときに、図４に示すように、圧着ゴム１３が変形しても、その端部が台座１２からはみ出すことはなく、圧着ゴム１３の端部が破損するのを防止することができる。また、圧着ゴム１３の端部が変形することで、その端部では十分な押圧力が得られなくなり、転写文字が適正に転写されなくなるのを防止することができる。
【００２８】
また、圧着ゴム１３の４つの端面は、いずれも台座１２の支持面１２ａに対して同じ角度で傾斜しているので、圧着ゴム１３の押圧面１３ｂが自動車内装品の表面を押圧する押圧力が均一になり、転写文字を適正に転写できる。
【００２９】
また、圧着ゴム１３の固定面１３ａの面積は、台座１２の支持面１２ａの面積よりも小さいので、圧着ゴム１３の端部が破損するのを確実に防止することができる。
【００３０】
次に、上記のホットスタンプ１０を用いた評価試験について説明する。
【００３１】
評価試験は、自動車内装部品であるインストルメントパネルの表面に、エアバックの表示である「ＳＲＳ  ＡＩＲＢＡＧ」のロゴの熱転写を繰り返し行った。ここで、評価試験における転写印字条件は、転写表面温度（ヒータの設定温度）は１６０℃、圧力は６ＭＰａ、押し込み量は２ｍｍ、加圧時間は１０秒である。インストルメントパネルは、ＴＰＯの表皮とＰＰの芯材とから構成されたものを用いた。上記のホットスタンプ１０の他に、従来のホットスタンプでも同様の評価試験を行った。
【００３２】
また、上記のホットスタンプ１０としては、下記の３種類が用いられた。
（実施例１）：角度θが４５度、寸法差が２ｍｍの圧着ゴムを有するもの
（実施例２）：角度θが７５度、寸法差が６ｍｍの圧着ゴムを有するもの
（比較例）  ：角度θが９０度、寸法差が０ｍｍの圧着ゴムを有するもの
評価試験の結果を下記に示す。
【表１】
2007313660.tif 000003
【００３３】
比較例のホットスタンプでは、約３０００回の転写印字を行うと、圧着ゴムの端部が破損した。また、転写品質は圧着ゴムの端部に対応した部分で悪い評価であった。
【００３４】
一方、実施例１及び実施例２では、いずれも約１００００回の転写印字を行っても、圧着ゴムの端部が破損することはなかった。また、転写品質は圧着ゴムの端部に対応した部分においても良好であった。
【００３５】
なお、ホットスタンプ１０による転写印字は、転写表面温度１４５〜２００℃、圧力４．０〜９．２ＭＰａ、押し込み量１．８〜２．５ｍｍ、加圧時間７〜１０秒の転写印字条件において行われることが好ましい。
【００３６】
以上、本発明の好適な一実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。例えば、上述の実施の形態では、圧着ゴム１３の端面は、押圧面１３ｂの面積が固定面１３ａの面積よりも小さくなるように傾斜していればよく、圧着ゴム１３の４つの端面がいずれも台座１２の支持面１２ａに対して同じ角度で傾斜していなくてもよい。また、圧着ゴム１３の端面と支持面１２ａとの間の角度θは９０度よりも小さい範囲で変更できる。また、本実施の形態では、圧着ゴム１３の固定面１３ａの面積は、台座１２の支持面１２ａの面積よりも小さくなっていればよく、圧着ゴム１３の固定面１３ａの４つの端部が台座１２の支持面１２ａの４つの端部から少なくとも２ｍｍずつ離隔していなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施の形態に係るエアバックロゴを表示した自動車内装品であるインストルメントパネルの外観図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るホットスタンプの側面図を示している。
【図３】本発明の実施の形態に係るホットスタンプを下面図を示している。
【図４】本発明の実施の形態に係るホットスタンプの圧着ゴムが押圧される前後の状態を示す図である。
【図５】従来のホットスタンプの圧着ゴムが押圧される前後の状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１  インストルメントパネル
２  ロゴ
１０  ホットスタンプ
１１  取り付けベース１１
１２  台座
１２ａ  支持面
１３  圧着ゴム
１３ａ  固定面
１３ｂ  押圧面
２０  転写シート
３０  自動車内装部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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