(57)【要約】【課題】挿通孔の周面に沿ってライナー布を設け且つこれをゴム弾性体に一体に加硫接着した場合において、そのライナー布の接着剥れを良好に防止し得るライナー布付きのスタビライザブッシュを提供する。【解決手段】筒状のゴム弾性体２４の挿通孔２２の周面に沿って摺動性付与のためのライナー布２６を加硫接着にて一体に設けて成り、挿通孔２２にスタビライザバーを挿通させる状態に車体に固定されてスタビライザバーを車体に弾性支持させるスタビライザブッシュ１０において、ゴム弾性体２４における挿通孔２２の周面をライナー布２６とともに環状の山部３８と谷部４０とを軸方向に交互に有する波打形状に成形する。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のゴム弾性体の挿通孔の周面に沿って摺動性付与のためのライナー布を加硫接着にて一体に設けて成り、該挿通孔にスタビライザバーを挿通させる状態に車体に固定されて、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュにおいて、
前記ゴム弾性体における前記挿通孔の周面を前記ライナー布とともに、環状の山部と谷部とを軸方向に交互に有する波打形状に成形してあることを特徴とするスタビライザブッシュ。
【請求項２】
請求項１において、前記周面の軸方向両端部が、軸方向にストレート形状をなすシール部となしてあることを特徴とするスタビライザブッシュ。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記波打形状は、前記スタビライザバーとともに前記車体への組付後において、該スタビライザバーの外周面と前記谷部との間に隙間を残す形状となしてあることを特徴とするスタビライザブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両のスタビライザバーを車体に弾性支持させるスタビライザブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
スタビライザバーは車体の傾きを減らすために取り付けられている捩り剛ばね（トーションバー）で、その両端を左右のサスペンションに取り付け、左右の車輪が上下に異なる動きをするときこれを抑制するように作用する。
例えばコーナを曲がるときサスペンションは遠心力によって外輪側が縮み、内輪側が伸びようとし、結果として車体が遠心力で外側に傾こうとする。
スタビライザバーはこのように左右の車輪が上下逆相で動くとき（ローリングするとき）捩れを発生させて、その捩れ剛性による抵抗によって左右の車輪の逆相の動きを抑制し、また捩れにより蓄えられた弾性復元力で逆相に動いた左右の車輪を速やかに元に戻すように働く。
【０００３】
このようにスタビライザバーはロール角を抑える働きを有しており、これにより車両の走行安定性が高められる。
このスタビライザバーを車体に取り付けるに当っては、振動絶縁部材としてのスタビライザブッシュを車体とスタビライザバーとの間に介在させ、スタビライザバーを車体に弾性支持させるようにする。
【０００４】
図５はスタビライザブッシュを用いたスタビライザバーの車体への弾性支持の例を示している（下記特許文献１に開示）。
同図において２００は金属棒から成るスタビライザバーで、全体として平面形状が概略コ字形状をなしており、車幅方向（車両の左右方向）にほぼ直線状に延びる中央部２００Ａが一対のスタビライザブッシュ２０２にて車体２０４に固定され、また両端の腕部２００Ｂの各端部が車輪２０６を支持するサスペンションアーム２０８に固定されている。
スタビライザブッシュ２０２は、挿通孔２１６を有するゴム弾性体２１０から成っていて、その挿通孔２１６にスタビライザバー２００が挿通され、その状態で外筒部２１２を有するブラケット２１４により車体２０４に固定されている。
【０００５】
図６は従来用いられているスタビライザブッシュ２０２の例を示したもので、図示のように従来においてはゴム弾性体２１０から成るスタビライザブッシュ２０２がブラケット２１４とは別に単体で加硫成形され、挿通孔２１６に達する切割２１８を通じてスタビライザバー２００に嵌め合わされ、即ちスタビライザバー２００が挿通孔２１６を挿通した状態とされ、その後にブラケット２１４により車体２０４に弾性圧縮状態に固定される構成とされていた。
ところでこのスタビライザブッシュ２０２においては、スタビライザバー２００に加わる捩りの入力等によって挿通孔２１６の周面がスタビライザバー２００に対して滑りを生じ、その滑りによってスティックスリップ音等の異音が発生する問題を有していた。
【０００６】
その対策として、ゴム弾性体２１０の挿通孔２１６の周面に沿って摺動性付与のためのライナー布を加硫接着にて一体に設けて成るスタビライザブッシュが提案されている。
例えば下記特許文献２に、この種のライナー布の設けられたスタビライザブッシュが開示されている。
しかしながらこのような摺動性付与のためのライナー布をゴム弾性体２１０の挿通孔２１６の周面に設けて成るスタビライザブッシュの場合、そのライナー布がゴム弾性体２１０の周面から接着剥れを生じ易いといった問題を内包している。
その理由は次のようなものである。
【０００７】
図７に示しているように、スタビライザバー２００に嵌め合わせたゴム弾性体２１０に対して、その外周側から軸直角方向に加圧力を加えて、これを同方向に圧縮変形させると、ゴム弾性体２１０は特に内周側の部分、即ち挿通孔２１６周りの部分が、スタビライザバー２００に対する挿通孔２１６周面の軸方向の滑りを伴って軸方向に大きく伸び変形する。
【０００８】
一方、挿通孔２１６の周面に設けられたライナー布２２０は、軸方向にある程度の伸びを有しているものの、ゴム弾性体２１０ほどには軸方向に伸び変形することができず、そのためライナー布２２０とゴム弾性体２１０との界面に大きな剪断力が作用し、その結果としてライナー布２２０がゴム弾性体２１０から接着剥れを生ずるものと考えられる。
特にゴム弾性体２１０が自己潤滑ゴム、即ちゴムの母材中に経時的にゴム表面に滲出して表面に潤滑性を付与する、例えば不飽和脂肪酸アミド等の潤滑剤を含ませたものから成っている場合、ゴム母材から滲出して来た潤滑剤が接着を阻害する働きをなすことから、このようなライナー布２２０の接着剥れがより生じ易い。
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−２７１８６０号公報
【特許文献２】特開２００５−１７２０４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は以上のような事情を背景とし、挿通孔の周面に沿ってライナー布を設け且つこれをゴム弾性体に一体に加硫接着した場合において、そのライナー布の接着剥れを良好に防止し得るライナー布付きのスタビライザブッシュを提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
而して請求項１のものは、筒状のゴム弾性体の挿通孔の周面に沿って摺動性付与のためのライナー布を加硫接着にて一体に設けて成り、該挿通孔にスタビライザバーを挿通させる状態に車体に固定されて、該スタビライザバーを該車体に弾性支持させるスタビライザブッシュにおいて、前記ゴム弾性体における前記挿通孔の周面を前記ライナー布とともに、環状の山部と谷部とを軸方向に交互に有する波打形状に成形してあることを特徴とする。
【００１２】
請求項２のものは、請求項１において、前記周面の軸方向両端部が、軸方向にストレート形状をなすシール部となしてあることを特徴とする。
【００１３】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記波打形状は、前記スタビライザバーとともに前記車体への組付後において、該スタビライザバーの外周面と前記谷部との間に隙間を残す形状となしてあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００１４】
以上のように本発明は、スタビライザブッシュにおけるゴム弾性体の挿通孔の周面をライナー布とともに、環状の山部と谷部とを軸方向に交互に有する波打形状に成形したもので、本発明によれば、スタビライザブッシュを車体に組み付けるに際してゴム弾性体が軸直角方向に圧縮されたとき、波打形状をなす挿通孔の周面の山部が潰れるように変形することで挿通孔周りの部分が全体的に軸方向に大きく伸び変形するのが抑制される。
一方挿通孔の周面に設けてあるライナー布もまた波打形状に成形されているため、同様の動きを生じてゴム弾性体の挿通孔周りの変形に対して良好に追従することができる。
従って本発明によれば、ライナー布とゴム弾性体との界面に大きな剪断力が作用して、それによりライナー布がゴム弾性体から接着剥れを起こしてしまうのを良好に防止することができる。
【００１５】
本発明では、上記周面の軸方向両端部を、軸方向にストレート形状をなすシール部となしておくことができる（請求項２）。
このようにしておけば、挿通孔内部に、詳しくは挿通孔の周面とスタビライザバーの外周面との間に、外部から水や泥等が浸入するのを、そのシール部のシール作用によって良好に防止することができる。
ここでシール部は、少なくとも上記波打形状の谷部の径よりも小径となしておくのが良く、特に山部と同径としておくことが望ましい。場合によってこれよりも小径となしておくこともできる。
このようにすることでシール作用を効果的に高めることができる。
【００１６】
本発明ではまた、スタビライザブッシュをスタビライザバーとともに車体に組み付けた後においても、スタビライザバーの外周面と上記谷部との間に隙間を残すような形状に上記波打形状を定めておくことが望ましい（請求項３）。
このようにしておけば、車体への組付後のスタビライザバーの防振作用時にゴム弾性体に対して軸直角方向に荷重入力した場合においても、未だ残されている波打形状の形状効果によってライナー布がゴム弾性体から接着剥れするのを良好に防止でき、スタビライザブッシュの耐久性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２は、スタビライザブッシュを車体への組付状態で示したもので、図中１０はスタビライザブッシュであり、金属製のブラケット１２により軸直角方向に弾性圧縮した状態で車体１８に取り付けられている。
詳しくは、ブラケット１２の一対の固定部１４を締結ボルト１６にて車体１８に締結することで、スタビライザバー２０を挿通孔２２に挿通させる状態でスタビライザブッシュ１０が車体１８に取り付けられ、スタビライザバー２０を車体１８により弾性支持させる。
【００１８】
図３及び図４は、スタビライザブッシュ１０を車体１８への取付前の成形時の状態、即ち成形形状で表している。
このスタビライザブッシュ１０は、挿通孔２２を中心部に備え、全体として筒状をなすゴム弾性体２４を有している。
この実施形態では、ゴム弾性体２４の挿通孔２２の周面に沿って、摺動性付与のためのライナー布２６が加硫接着によりゴム弾性体２４に一体接着状態で設けられている。
この実施形態ではライナー布２６として、例えばテフロン（登録商標）等の摺動性の良いフッ素樹脂系繊維にて構成された布が用いられている。
【００１９】
ゴム弾性体２４は、図３（Ｂ）に示しているように車体１８に着座する底面２８が平坦面とされており、またこの底面２８を除いた外周形状が略Ｕ字形状をなしている。
そして軸方向両端部には外周面に沿って一対の鍔状部３０が、また軸方向中間部には外周面に沿って隆起部３２が設けられており、それらの間にＵ字状の溝３４が形成されている。そしてそれら溝３４に、ブラケット１２の対応するＵ字形状の突状部３６を嵌入させるようになっている（図２参照）。
ここでゴム弾性体２４には、挿通孔２２に達する切割４４が軸直角方向に入れられており、ゴム弾性体２４、即ちスタビライザブッシュ１０はこの切割４４を通じてスタビライザバー２０に嵌め合わされる。
【００２０】
図４（Ｂ）に示しているように、ゴム弾性体２４の挿通孔２２の周面は、軸方向両端部の一部を除いて全体的に波打形状に成形されている。詳しくは、環状の山部３８と同じく環状の谷部４０とを軸方向に交互に有する波打形状に成形されている。
同様に、その周面に一体に設けられたライナー布２６もまた、このゴム弾性体２４の周面の波打形状に沿って全体が波打形状に成形されている。
【００２１】
一方、ゴム弾性体２４の周面の軸方向両端部は、軸方向にストレート形状をなすシール部４２とされている。
ここでシール部４２は、軸端から４ｍｍの長さに亘って形成されている。またシール部４２の内径は、波打形状の山部３８の内径と同内径とされている。
【００２２】
ここで図２に示しているように挿通孔２２の周面の波打形状は、挿通孔２２にスタビライザバー２０を挿通し且つブラケット１２によりスタビライザブッシュ１０を軸直角方向に圧縮して車体１８に取り付けた状態で、なお谷部４０とスタビライザバー２０の外周面との間に隙間が残るように、その成形形状が予め定められている。
但し場合によって車体１８への取付状態で隙間が消失するような形状で波打形状を定めておくことも可能である。
【００２３】
本実施形態では、スタビライザブッシュ１０の挿通孔２２にスタビライザバー２０を挿通し、その状態でブラケット１２によりスタビライザブッシュ１０を車体１８に組み付けたとき、ゴム弾性体２４が軸直角方向に圧縮される。
このとき、波打形状をなす挿通孔２２の周面は、山部３８が潰れるように変形し、そして余剰となった肉が谷部４０空間を埋めるように逃げて、ゴム弾性体２４の圧縮を吸収する。
【００２４】
尚、ここではゴム弾性体２４として自己潤滑ゴムが用いられている。
ゴム弾性体２４として自己潤滑ゴムを用いることで、スタビライザブッシュ１０の外周面とブラケット１２との接触面での滑りを良好となして、その滑りに起因するスティックスリップ音等の異音の発生を良好に防止することができる。
【００２５】
一方両端部のシール部４２は、スタビライザバー２０の外周面に弾性的に密着状態となって、外部から挿通孔２２内部、詳しくは挿通孔２２の周面とスタビライザバー２０の外周面との間への水や泥等の浸入を防止する。
【００２６】
以上のような本実施形態によれば、スタビライザブッシュ１０を車体１８に組み付けるに際して、ゴム弾性体２４が軸直角方向に圧縮されたとき、波打形状をなす挿通孔２２の周面の山部３８が潰れるように変形することで、挿通孔２２周りの部分が全体的に軸方向に大きく伸び変形するのが抑制される。
一方、挿通孔２２の周面に設けてあるライナー布２６もまた波打形状に成形されているため、同様の動きを生じてゴム弾性体２４の挿通孔２２周りの変形に対して良好に追従することができる。
従って本実施形態によれば、ライナー布２６とゴム弾性体２４との界面に大きな剪断力が作用して、それによりライナー布２６がゴム弾性体２４から接着剥れを起こしてしまうのを良好に防止することができる。
【００２７】
また本実施形態では、スタビライザブッシュ１０をスタビライザバー２０とともに車体１８に組み付けた後においても、スタビライザバー２０の外周面と上記谷部４０との間に隙間を残すような形状に上記波打形状を定めてあるため、車体１８への組付後のスタビライザバー２０の防振作用時に、ゴム弾性体２４に対して軸直角方向に荷重入力した場合においても、未だ残されている波打形状の形状効果によって、ライナー布２６がゴム弾性体２４から接着剥れするのを良好に防止でき、スタビライザブッシュ１０の耐久性を高めることができる。
【００２８】
以上本発明の実施形態を詳述したが、これはあくまで一例示であり、本発明は上例以外の他の様々な形態のスタビライザブッシュに適用することが可能であるなど、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施形態であるスタビライザブッシュを車体への組付状態で示す図である。
【図２】図２の断面図である。
【図３】図１のスタビライザブッシュを単体で示す斜視図である。
【図４】図３のスタビライザブッシュの正面図及び断面図である。
【図５】従来のスタビライザブッシュをその取付例とともに示す図である。
【図６】従来のスタビライザブッシュの構成を示した図である。
【図７】図６とは異なる構成の従来のスタビライザブッシュの問題点を示す図である。
【符号の説明】
【００３０】
１０  スタビライザブッシュ
１８  車体
２０  スタビライザバー
２２  挿通孔
２４  ゴム弾性体
２６  ライナー布
３８  山部
４０  谷部
４２  シール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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