(57)【要約】【課題】側板８に沿って可動盤６を移動させる成形機１のガイド構造において、摩耗や抵抗を低減させ、もって型板の平行度を出しやすい構造の成形機におけるガイド構造を提供する。【解決手段】側板８に沿って可動盤６を移動させる成形機１のガイド構造において、側板８側に設定した転がり面１２上を回転しなから走行するローラー軸受け１３を可動盤６側に装着する。転がり面１２は、側板８に取り付けた転がり面部材１４により設定する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
側板（８）に沿って可動盤（６）を移動させる成形機（１）のガイド構造において、
側板（８）側に設定した転がり面（１２）上を回転しなから走行するローラー軸受け（１３）を可動盤（６）側に装着したことを特徴とする成形機のガイド構造。
【請求項２】
請求項１記載の成形機のガイド構造において、
転がり面（１２）は、側板（８）に取り付けた転がり面部材（１４）により設定されることを特徴とする成形機のガイド構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、側板に沿って可動盤を移動させる成形機のガイド構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
成形機は、その固定盤に固定側型板を取り付けるとともに可動盤に可動側型板を取り付け、シリンダ内のラムを稼動させ、固定盤に向けて可動盤を進退させることにより、両型板を開閉するとともに所定の成形圧を設定する構造を有している。このとき可動盤は、側板に沿って移動する。
【０００３】
しかしながら従来は、図４に示すように、可動盤５１側に装着したカミソリガイド５２を側板５３に設定したガイド面５３ａに沿って滑らせるものとされ、すなわち平面同士を摺動させる構造とされていることから、摺動面の摩耗や摺動抵抗が大きく、よって型板の平行度（隙間）等の管理に多大なメンテナンスを必要とすると云う不具合がある。
【０００４】
【特許文献１】実開昭６２−１１３８９６号公報（第４図）
【０００５】
尚、この特許文献１記載の出願に係る発明は、カミソリガイドをガイド面へ向けて押圧する付勢手段を設けることにより摩耗によるガタツキを抑えようとするものであって、本発明とは全く異なる内容を有している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は以上の点に鑑みて、平面同士を摺動させる構造を取り止めることにより摩耗や抵抗を低減させ、もって型板の平行度（隙間）等を出しやすい構造の成形機におけるガイド構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１によるガイド構造は、側板に沿って可動盤を移動させる成形機のガイド構造において、側板側に設定した転がり面上を回転しなから走行するローラー軸受けを可動盤側に装着したことを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明の請求項２によるガイド構造は、上記した請求項１記載の成形機のガイド構造において、転がり面は、側板に取り付けた転がり面部材により設定されることを特徴とするものである。
【０００９】
側板のガイド面に対してカミソリガイドを摺動させるのではなく、ローラーを回転しながら走行させれば、ガイド面およびローラーとも摩耗や抵抗を格段に小さくすることが可能となる。したがって本発明ではこの点に着目して、側板側に設定した転がり面上を回転しなから走行するローラーを可動盤側に装着することにした。
【００１０】
また、側板側の転がり面を、側板自体の表面ではなく、側板に取り付ける転がり面部材により設定すると、該部材の部品単位での平面度の設定やメンテナンスが可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
したがって本発明の請求項１によれば、ガイド面である転がり面およびローラーであるローラー軸受けともに摩耗や抵抗が格段に小さくなることから、これらの摩耗や抵抗について余り考慮せずとも比較的容易に型板の平行度を出すことができる。平行度が向上すれば、成形時生地の流動が均一となることから、生地の流動性に起因する成形不良の発生を減少させることができる。また平行度が向上すれば、成形品の厚み方向の寸法（線径やカミキリ厚など）が均一となることから、成形品の寸法精度や抜き仕上げ性を向上させることができる。
【００１２】
またこれに加えて、本発明の請求項２によれば、転がり面の平面度の設定やメンテナンスが部品単位でなされることから、これらの作業を容易化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００１４】
図１および図２は、本発明の実施例に係る成形機１を示しており、当該成形機１においては、側板８（図２参照）側に設定した転がり面１２上を回転しなから走行するローラー軸受け１３が可動盤６側に装着されている。また、転がり面１２は、側板８に取り付けた転がり面部材１４により設定されている。符号２はプレスヘッド、３は固定側型板（上型）、４はシリンダ、５はラム、６は可動盤（ボルスタ）、７は可動側型板（下型）、８は側板、９は生地シートをそれぞれ示している。また、符号Ｓは作業者の立つ位置を示している。
【００１５】
シリンダ４のラム５の稼動により上下方向に往復動する可動盤６の左右両側（作業者Ｓ側から見て左右両側）に一対の側板８が平行に立設され、各側板８を前後（作業者Ｓ側から見て前後）から挟み込むようにして一対のローラー保持部１１が配置され、このローラー保持部１１がそれぞれ可動盤６の側部前後面に取り付けられている。
【００１６】
各側板８の前後両端部にそれぞれ上下方向に垂直に延びるテーパー面状の転がり面１２が設けられ、この各転がり面１２上を走行するように各転がり面１２と平行にローラー軸受け１３が配置され、このローラー軸受け１３がそれぞれローラー保持部１１に取り付けられている。
【００１７】
ローラー軸受け１３はそれぞれ、所要数の転動輪を保持器によって転動自在に保持したものであって、例えばＬＭローラー形式のＴＨＫ製ＬＲ−３２７５を使用し、これをローラー保持部１１にボルトで固定する。
【００１８】
側板８に設けられる転がり面１２はそれぞれ、側板８に着脱可能に取り付けた板状の転がり面部材１４によって形成されており、この部材１４はＳＫ焼入れ材などによって面精度良く成形されている。
【００１９】
尚、上記したように転がり面１２は上方から見て、ハの字状に広がるテーパー面状に設定されているが、面自体は高精度加工された平面（平坦面）である。
【００２０】
上記構成のガイド構造においては、側板８側に設定した転がり面１２上を回転しなから走行するローラー軸受け１３がローラー保持部１１を介して可動盤６に装着されているために、上記従来のように側板のガイド面に対してカミソリガイドを摺動させる場合と比較して、転がり面１２およびローラー軸受け１３ともに摩耗や抵抗を格段に小さくすることが可能とされている。したがって、これらの摩耗や抵抗について余り考慮することなく比較的容易に型板３，７の平行度を出すことができ、型板３，７の平行度（隙間）等の管理に係るメンテナンス性を低減させることができる。
【００２１】
また、側板８側の転がり面１２が、側板８自体の表面ではなく、側板８に取り付ける転がり面部材１４により設定され、転がり面１２の平面度の設定やメンテナンスが部品単位でなされるために、これら作業を容易化するとともに部品交換時のメンテナンスコストを低減させることもできる。
【００２２】
尚、上記ローラー保持部１１は、締め込みボルトの締め込み等による調整手段１５によりローラー軸受け１３の転がり面１２に対する接触面圧を調整することができるように構成されており、これにより型板３，７の平行度を調整することが可能とされている。
【００２３】
上記従来技術に係るカミソリガイドと本発明に係る転がり面１２およびローラー軸受け１３の組み合わせよりなるローラーガイドとを平行度調整時の比較として纏めると、以下のとおりとなる。
（１）カミソリガイド（鋼と砲金との滑りガイド）
ａ．カミソリガイドを締め付け過ぎると、ラムが動かなくなる。
ｂ．ガイドに隙間が必要で、ガタがあると精度が落ちる。
ｃ．ガイドを締め付けるときには反対側のガイドを緩める必要があり、ガタが出やすい。
（２）ローラーガイド（ＳＫ焼入れ材とローラー軸受けの転がりガイド）
ａ．摩擦が小さいのでローラーガイドを締め付けることができる。
ｂ．ガイドに隙間は不要で、ガタが無いので精度が良い。
ｃ．少しの締め付け量なら、反対側のガイドを緩めなくても良い（ローラー保持部１１の撓みで吸収可能）。
【００２４】
また、プレス作動での比較としてみると、以下のようになる。
図３に示すように、プレスのラム５の作動（動き）は以下のとおりである。
（Ａ）高速上昇：ラム５を高速で上昇させる。
（Ｂ）ＳＫ停止：真空引きのための一時停止。
（Ｃ）低速上昇：ラム５を低速で上昇させ、作動圧力は高圧（成形圧力）とする。生地シート９を潰しながら成形圧まで加圧させる。
（Ｄ）エア抜き：加圧後にキャビティ内のエアを逃がすためのエア抜き作動、短時間で短いストロークの降下と上昇を行なう。
（Ｅ）低速降下：ラム５を低速で降下させ、ゆっくり型開きを行ない、このときに型３，７から成形シートを離型させる。
（Ｆ）高速降下：ラム５を高速で降下させる。
尚、単動プレスでの降下は、ラム５や熱盤などの部品の自重で降下させる。油圧力は働かない。よってガイドの摩擦の影響が大きく作用し、これにより降下速度が変化し、ラム動作レスポンスが特に悪くなる。
【００２５】
上記プレス作動に関して、上記従来技術に係るカミソリガイドによると、以下の問題がある。
（１）低速上昇・生地シート潰し時の生地流動について、型でシートを潰してゆくと型隙間が大きい方へ生地が流動する（流れ不良の発生）。
（２）加圧時のシート厚みのバラツキについて、平行度が悪く、カミキリ厚にバラツキが生じる。また抜き仕上げで、抜き不良、バリ残り不良が生じる。
（３）エア抜き・降下時のラムの作動について、摩擦が大きく、安定して降下しない。また、自重降下（単動プレス）では、ラムの動きが追いつかないことがある。エア抜きが不完全になると、エア入り不良が発生する。
（４）低速降下・型開き時のシート離型について、降下速度が不安定となる。製品外れやシート破れ、上型へのシート付着等の原因となる。
【００２６】
これらに対して本発明のローラーガイドによれば、上記各問題を解消することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施例に係る成形機の側面方向から見た説明図
【図２】同成形機の上方から見た説明図
【図３】プレス作動の説明図
【図４】従来例に係る説明図
【符号の説明】
【００２８】
１  成形機
２  プレスヘッド
３  固定側型板（上型）
４  シリンダ
５  ラム
６  可動盤（ボルスタ）
７  可動側型板（下型）
８  側板
９  生地シート
１１  ローラー保持部
１２  転がり面
１３  ローラー軸受け
１４  転がり面部材
１５  調整手段
Ｓ  作業者
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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