(57)【要約】【課題】  オイルポンプが設定された第１ケースとスプレーバーが設定された第２ケースとの組み付け時、工数増を招くことなく、組み付け方向に開口するオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との管結合の確実性を高めることができるスプレーバー組み付け構造を提供すること。【解決手段】  オイルポンプ１７が設定された第１ケースと、前記オイルポンプ１７からの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバー１８が設定された第２ケース２と、を備え、前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、組み付け方向に開口する前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとを管結合するスプレーバー組み付け構造において、前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先に、前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとが位置決めされるように両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法を設定した。【選択図】        図２
2007024130.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オイルポンプが設定された第１ケースと、前記オイルポンプからの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバーが設定された第２ケースと、を備え、前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、組み付け方向に開口する前記オイルポンプの吐出管と前記スプレーバーの管端部とを管結合するスプレーバー組み付け構造において、
前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先に、前記オイルポンプの吐出管と前記スプレーバーの管端部とが位置決めされるように両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法を設定したことを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項２】
請求項１に記載されたスプレーバー組み付け構造において、
前記第１ケースと第２ケースとの合わせ面の一方に位置決めピンを設け、
前記第２ケースの合わせ面から前記スプレーバーの管端面までの寸法をＸとし、前記第１ケースの合わせ面から前記オイルポンプの吐出管端面までの寸法をＹとし、前記位置決めピンを突出したケースの合わせ面から位置決めピンの上端までの寸法をＺとしたとき、
｜Ｘ−Ｙ｜<Ｚ
という寸法関係に設定したことを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載されたスプレーバー組み付け構造において、
前記スプレーバーは、少なくとも管端部における第２ケースへの設定を、組み付け直交方向に移動可能な支持設定としたことを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項４】
請求項３に記載されたスプレーバー組み付け構造において、
前記スプレーバーは、管端部に固定したブラケットを締結ボルトにより第２ケースに設定する際、前記第２ケースにボルト径よりも大径のボルト穴を形成し、締結ボルトとボルト穴との間にラバーを介装し、組み付け直交方向に移動可能な弾性支持としたことを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項５】
請求項３または請求項４に記載されたスプレーバー組み付け構造において、
前記スプレーバーは、前記オイルポンプの吐出管と管結合する管端部の位置に、差し込み案内面としてのテーパー面を形成すると共にＯ−リングを設けたことを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか１項に記載されたスプレーバー組み付け構造において、
前記オイルポンプの吐出管と前記スプレーバーの管端部との少なくとも一方に、管結合時に位置決めできたことを音により確認する管結合確認手段を設けたことを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項７】
請求項６に記載されたスプレーバー組み付け構造において、
前記管結合確認手段は、前記オイルポンプ内に圧搾空気を充填した状態で、吐出管を親油性素材のシールにより封印し、該シールが前記スプレーバーの管端部により破損することで圧搾空気の噴出音を出すことを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項８】
請求項１乃至７の何れか１項に記載されたスプレーバー組み付け構造において、
前記第１ケースは、動力源からの駆動力を断接するクラッチとオイルポンプとを設定したクラッチ&ポンプケースであり、
前記第２ケースは、各変速段毎の複数の噛み合いギヤとシンクロ機構とを設定した変速機本体ケースであり、
前記スプレーバーは、前記オイルポンプからの潤滑油を噛み合いギヤ及びシンクロ機構に噴射することを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【請求項９】
オイルポンプが設定された第１ケースと、前記オイルポンプからの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバーが設定された第２ケースと、を備え、第１ケースと第２ケースとの組み付け時、組み付け方向に開口する前記オイルポンプの吐出管と前記スプレーバーの管端部とを管結合するスプレーバー組み付け構造において、
組み付け前は、前記第１ケースに対して前記第２ケースを上側から降ろして両ケースが互いに嵌合するように近づけ、組み付け時は、位置決めピンの位置を基準として第１ケースと第２ケースとの合わせ面位置を一致させて第２ケースを降ろし、管結合確認手段から発生する音により、オイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部とが管結合したことを確認し、その後、位置決めピンを嵌合させて両ケースの合わせ面を接合して組み付けを完了することを特徴とするスプレーバー組み付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オイルポンプが設定された第１ケースと、オイルポンプからの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバーが設定された第２ケースとの組み付け時、組み付け方向に開口するオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部とを管結合するスプレーバー組み付け構造の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
変速操作力を手動やアクチュエータにより得る平行２軸式の歯車変速機では、各変速段毎の複数の噛み合いギヤやシンクロ機構の発熱や摩耗等を抑える必要がある。このため、オイルポンプからの潤滑油をスプレーバーを介して各必要箇所に噴射する強制潤滑が採用されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−０４８２４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来技術において、オイルポンプとスプレーバーはポンプケースと変速機本体ケースとに別々に設定され、組み付け時の厳密な位置精度までは管理されないため、オイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との位置決めを確認することなく、第１ケースと第２ケースの位置決めのみを行って組み付けた場合、オイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との管結合に失敗したまま組み付けてしまったり、また、スプレーバーを曲げたり破損したりするおそれがある、という問題があった。
【０００４】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、オイルポンプが設定された第１ケースとスプレーバーが設定された第２ケースとの組み付け時、工数増を招くことなく、組み付け方向に開口するオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との管結合の確実性を高めることができるスプレーバー組み付け構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明では、オイルポンプが設定された第１ケースと、前記オイルポンプからの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバーが設定された第２ケースと、を備え、前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、組み付け方向に開口する前記オイルポンプの吐出管と前記スプレーバーの管端部とを管結合するスプレーバー組み付け構造において、
前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先に、前記オイルポンプの吐出管と前記スプレーバーの管端部とが位置決めされるように両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法を設定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
よって、本発明のスプレーバー組み付け構造にあっては、オイルポンプが設定された第１ケースとスプレーバーが設定された第２ケースとの組み付け時、両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法を設定することで、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先に、オイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部とが位置決めされる。すなわち、組み付け時、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先にオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との位置決めを確認するという、組み付け直前段階での位置決め確認により、管結合の確実性を高めることができる。しかも、従来は多大な工数を要していた、オイルポンプとスプレーバーを第１ケースと第２ケースとに別々に設定する段階での位置精度の管理、組み付け段階におけるオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との位置合わせ管理、等を行わなくても良い。この結果、オイルポンプが設定された第１ケースとスプレーバーが設定された第２ケースとの組み付け時、工数増を招くことなく、組み付け方向に開口するオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との管結合の確実性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明のスプレーバー組み付け構造を実施するための最良の形態を、図面に示す実施例１に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００８】
まず、構成を説明する。
図１は実施例１のスプレーバー組み付け構造が適用された四輪駆動ユニットを示すスケルトン図である。
実施例１の四輪駆動ユニットDUは、後輪駆動をベースとし、前輪側には電子制御によりエンジン駆動力の一部を分配する電子制御型四輪駆動車の駆動系に適用され、ユニットケースの内部に、ツインクラッチ式歯車変速機とトランスファカップリングとを有する。
【０００９】
前記四輪駆動ユニットDUは、図１に示すように、クラッチ&ポンプケース１（第１ケース）と、変速機本体ケース２（第２ケース）と、変速機リアケース３と、エンジン入力軸４と、第１クラッチ５（動力源からの駆動力を断接するクラッチ）と、第２クラッチ６（動力源からの駆動力を断接するクラッチ）と、インナーインプットシャフト７と、アウターインプットシャフト８と、カウンターシャフト９と、パーキングギヤ１０と、フロントカウンターギヤ１１と、フロント出力ギヤ１２と、カップリング入力軸１３と、トランスファカップリング１４と、カップリング出力軸１５と、シフトアクチュエータ１６と、オイルポンプ１７と、スプレーバー１８と、を備えている。
【００１０】
前記第１クラッチ５は、奇数ポジション（１速、３速、５速、後退速）の選択時、締結によりエンジンからの回転駆動力をインナーインプットシャフト７に伝達する。
前記インナーインプットシャフト７には、１速ギヤ７１と、リバースギヤ７７と、３速ギヤ７３と、５速ギヤ７５とが設けられる。
前記インナーインプットシャフト７とは平行にカウンターシャフト９が配置され、該カウンターシャフト９には、前記１速ギヤ７１と噛み合う１速カウンターギヤ９１と、前記リバースギヤ７７に対しリバースアイドラーギヤ８７を介して噛み合うリバースカウンターギヤ９７と、前記３速ギヤ７３と噛み合う３速カウンターギヤ９３と、前記５速ギヤ７５と噛み合う５速カウンターギヤ９５と、が設けられる。
【００１１】
前記第２クラッチ６は、偶数ポジション（２速、４速、６速）の選択時、締結によりエンジンからの回転駆動力をアウターインプットシャフト８に伝達する。
前記アウターインプットシャフト８には、６速ギヤ８６と、２速ギヤ８２と、４速ギヤ８４とが設けられる。
前記アウターインプットシャフト８とは平行にカウンターシャフト９が配置され、該カウンターシャフト９には、前記６速ギヤ８６と噛み合う６速カウンターギヤ９６と、前記２速ギヤ８２と噛み合う２速カウンターギヤ９２と、前記４速ギヤ８４と噛み合う４速カウンターギヤ９４と、が設けられる。
【００１２】
そして、前記１速カウンターギヤ９１と前記リバースカウンターギヤ９７との間には、１速−後退速シンクロ機構２１が配置され、前記３速ギヤ７３と前記５速ギヤ７５との間には、３速−５速シンクロ機構２２が配置され、前記２速カウンターギヤ９２と前記４速カウンターギヤ９４との間には、２速−４速シンクロ機構２３が配置され、前記６速カウンターギヤ９６の側部には、６速シンクロ機構２４が配置される。
【００１３】
すなわち、各変速段を選択した時、下記のエンジン駆動力伝達経路が形成される。
１速選択時、エンジン駆動力は、第１クラッチ５→インナーインプットシャフト７→１速ギヤ７１→１速カウンターギヤ９１→１速−後退速シンクロ機構２１を介してカウンターシャフト９に伝達する。
２速選択時、エンジン駆動力は、第２クラッチ６→アウターインプットシャフト８→２速ギヤ８２→２速カウンターギヤ９２→２速−４速シンクロ機構２３を介してカウンターシャフト９に伝達する。
３速選択時、エンジン駆動力は、第１クラッチ５→インナーインプットシャフト７→３速−５速シンクロ機構２２→３速ギヤ７３→３速カウンターギヤ９３を介してカウンターシャフト９に伝達する。
４速選択時、エンジン駆動力は、第２クラッチ６→アウターインプットシャフト８→４速ギヤ８４→４速カウンターギヤ９４→２速−４速シンクロ機構２３を介してカウンターシャフト９に伝達する。
５速選択時、エンジン駆動力は、第１クラッチ５→インナーインプットシャフト７→３速−５速シンクロ機構２２→５速ギヤ７５→５速カウンターギヤ９５を介してカウンターシャフト９に伝達する。
６速選択時、エンジン駆動力は、第２クラッチ６→アウターインプットシャフト８→６速ギヤ８６→６速カウンターギヤ９６→６速シンクロ機構２４を介してカウンターシャフト９に伝達する。
後退速選択時、エンジン駆動力は、第１クラッチ５→インナーインプットシャフト７→リバースギヤ７７→リバースアイドラーギヤ８７→リバースカウンターギヤ９７を介してカウンターシャフト９に伝達する。
【００１４】
前記トランスファカップリング１４は、締結トルクレベルを電子制御にて調整する継手であり、締結時、カウンターシャフト９に伝達される回転駆動力のうち締結トルク分を、フロントカウンターギヤ１１→フロント出力ギヤ１２→カップリング入力軸１３→トランスファカップリング１４→カップリング出力軸１５を経過してフロントディファレンシャルへ伝達する。
【００１５】
すなわち、前記トランスファカップリング１４の開放時には、エンジン駆動力を、リヤディファレンシャルを介して左右後輪のみに伝達する後輪駆動状態とし、前記トランスファカップリング１４の締結時には、エンジン駆動力の一部を、左右後輪と共に左右前輪に配分して四輪駆動状態とする。なお、前後輪駆動力配分比は、前輪配分比：後輪配分比＝（０％：100％）〜（50％：50％）の範囲にて制御可能である。
【００１６】
前記シフトアクチュエータ１６は、所定の変速制御則に応じて１速−後退速シンクロ機構２１、３速−５速シンクロ機構２２、２速−４速シンクロ機構２３、６速シンクロ機構２４のシフトフォークを電子制御により動作させる。例えば、１速選択時には、１速−後退速シンクロ機構２１を１速カウンターギヤ９１側へストロークさせ、回転同期作用を経過して１速カウンターギヤ９１とカウンターシャフト９とを連結する。
【００１７】
前記オイルポンプ１７は、クラッチ&ポンプケース１に設定され、前記エンジン入力軸４に直結された第１ポンプギヤ３１と、該第１ポンプギヤ３１に噛み合う第２ポンプギヤ３２と、を介してエンジンにより回転駆動される。そして、吐出油量の一部をスプレーバー１８に供給する。
【００１８】
前記スプレーバー１８は、変速機本体ケース２に設定され、かつ、前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａとは管端部が管結合され、この管結合により前記オイルポンプ１７からの潤滑油を必要箇所（噛み合いギヤ及びシンクロ機構）に噴射する強制潤滑手段である。
【００１９】
図２は実施例１のスプレーバー組み付け構造を示す要部断面図である。
スプレーバー組み付け構造とは、オイルポンプ１７が設定されたクラッチ&ポンプケース１と、前記オイルポンプ１７からの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバー１８が設定された変速機本体ケース２と、を備え、前記クラッチ&ポンプケース１と前記変速機本体ケース２との組み付け時、組み付け方向に開口する前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとを管結合する構造をいう。
【００２０】
実施例１のスプレーバー組み付け構造では、図２(a)に示すように、前記クラッチ&ポンプケース１と前記変速機本体ケース２との組み付け時、クラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との位置決めより先に、前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとが位置決めされるように両ケース１，２の合わせ面１ａ，２ａに対する組み付け方向の寸法を設定している。
【００２１】
前記スプレーバー１８は、少なくとも管端部１８ａにおける変速機本体ケース２への設定を、組み付け直交方向に移動可能な支持設定としている。すなわち、図２(b)に示すように、前記スプレーバー１８は、管端部１８ａに固定したブラケット４０を締結ボルト４１により変速機本体ケース２に設定する際、前記変速機本体ケース２にボルト径よりも大径のボルト穴４２を形成し、締結ボルト４１とボルト穴４２との間にラバー４３を介装し、組み付け直交方向に移動可能な弾性支持としている。
【００２２】
そして、前記スプレーバー１８は、図２(b)に示すように、前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと管結合する管端部１８ａの位置に、差し込み案内面としてのテーパー面１８ｂを形成すると共にＯ−リング４４を設けている。
【００２３】
さらに、前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとの少なくとも一方に、管結合時に位置決めできたことを音により確認する管結合確認手段を設けている。すなわち、図２(c)に示すように、前記管結合確認手段は、前記オイルポンプ１７内に圧搾空気を充填した状態で、吐出管１７ａを親油性素材のシール４５により封印し、該シール４５が前記スプレーバー１８の管端部１８ａにより破損することで圧搾空気の噴出音を出すようにしている。
【００２４】
なお、図２(a)において、１ｂは前記クラッチ&ポンプケース１の合わせ面１ａから組み付け方向に突出させた位置決めピンであり、２ｂは前記変速機本体ケース２の合わせ面２ａから陥没させた位置決め穴であり、位置決めピン１ｂと位置決め穴２ｂとは、組み付け時に嵌合させることで、クラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２とが正規の位置関係で組み立てられる。
【００２５】
図３は実施例１のスプレーバー組み付け構造において両ケース１，２の合わせ面１ａ，２ａに対する組み付け方向の寸法設定を示す図である。
【００２６】
両ケース１，２の合わせ面１ａ，２ａに対する組み付け方向の寸法設定は、前記クラッチ&ポンプケース１の合わせ面１ａに位置決めピン１ｂを設け、前記変速機本体ケース２の合わせ面２ａから前記スプレーバー１８の管端面までの寸法をＸとし、前記クラッチ&ポンプケース１の合わせ面１ａから前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａの端面までの寸法をＹとし、前記第クラッチ&ポンプケース１の合わせ面１ａから位置決めピン１ｂの上端までの寸法をＺとしたとき、
｜Ｘ−Ｙ｜<Ｚ
という寸法関係に設定している。
【００２７】
次に、作用を説明する。
［組み付け作用］
組み付け前は、クラッチ&ポンプケース１を合わせ面１ａが上向きになるように固定し、図４に示すように、クラッチ&ポンプケース１に対して変速機本体ケース２を上側から降ろして両ケース１，２の位置決めピン１ｂと位置決め穴２ｂとが互いに嵌合するように近づける。
【００２８】
スプレーバー１８の組み付け時は、図５に示すように、位置決めピン１ｂの位置を基準としてクラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との合わせ面１ａ，２ａの位置を一致させて変速機本体ケース２を徐々に降ろしてゆく。そして、シール４５に対しスプレーバー１８の管端部１８ａが上方から進入してくることで、シール４５が変形破断し、オイルポンプ１７に予め封入されていた圧搾空気が一気に抜けるときに発生する音により、オイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとが管結合したことが確認される。
【００２９】
その後、図６に示すように、位置決めピン１ｂと位置決め穴２ｂとを互いに嵌合させて、クラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との合わせ面１ａ，２ａを接合する。そして、フランジ部に複数設けられたボルト穴にボルトを通して、ナットにより締め付けることで、クラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との組み付けを完了する。
【００３０】
上記のように、組み付け時、クラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との位置決めより先にオイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとの位置決めを確認するという、組み付け直前段階での位置決め確認により、管結合の確実性を高めることができる。
しかも、従来、管結合の確実性を高めるために多大な工数を要していた、オイルポンプとスプレーバーをクラッチ&ポンプケースと変速機本体ケースとに別々に設定する段階での位置精度の管理、組み付け段階におけるオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部との位置合わせ管理、等を行わなくても良い。
したがって、オイルポンプ１７が設定されたクラッチ&ポンプケース１とスプレーバー１８が設定された変速機本体ケース２との組み付け時、工数増を招くことなく、組み付け方向に開口するオイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとの管結合の確実性を高めることができる。
【００３１】
前記スプレーバー１８は、少なくとも管端部１８ａにおける変速機本体ケース２への設定を、組み付け直交方向に移動可能な支持設定としているため、例えば、組み付け時、オイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとの軸心に多少のズレがったとしても、スプレーバー１８の管端部１８ａが、ラバー４３の弾性変形により組み付け直交方向に移動してズレ分を吸収するという調心作用を示す。
したがって、スプレーバー１８を組み付ける際、スプレーバー１８の管端部１８ａを曲げたり破損させたりするという可能性を大幅に低減することができる。加えて、ラバー４３の弾性変形量の分は、位置決め公差に含められるというように、位置決め公差を粗くすることができ、この結果、組み付け工数を低減できる。
【００３２】
そして、スプレーバー１８は、図２(b)に示すように、オイルポンプ１７の吐出管１７ａと管結合する管端部１８ａの位置に、差し込み案内面としてのテーパー面１８ｂを形成すると共にＯ−リング４４を設けている。このため、スプレーバー１８の差し込み時、オイルポンプ１７の吐出管１７ａの管端面と接触してもテーパー面１８ｂにより、スプレーバー１８の管端部１８ａがスムーズに吐出管１７ａに入り込むというガイド作用を示す。そして、スプレーバー１８の管端部１８ａがさらに深く入り込むと、オイルポンプ１７の吐出管１７ａの管内面との間に弾性変形したＯ−リング４４が介装され、管結合部を事後的にシール処理することなく、組み付けるだけで管結合部の高いシール性を確保することができる。
【００３３】
さらに、オイルポンプ１７の吐出管１７ａに、管結合時に位置決めできたことを音により確認する管結合確認手段として、オイルポンプ１７内に圧搾空気を充填した状態で、吐出管１７ａを親油性素材のシール４５により封印した構造を採用している。
すなわち、上記のように、クラッチ&ポンプケース１に対して変速機本体ケース２を上側から降ろして組み付けられるが、変速機本体ケース２内には、多数のギヤ等が密集してレイアウトされているため、変速機本体ケース２側からの視界を遮り、スプレーバー１８の管端部１８がオイルポンプ１７の吐出管１７ａへ管結合されるの目視で確認できない状況にある。
これに対し、スプレーバー１８の管端部１８がオイルポンプ１７の吐出管１７ａへ管結合されると、目視に代え、シール４５がスプレーバー１８の管端部１８ａにより破損することで圧搾空気の噴出音を出すため、作業者がこの音を聞くだけで、スプレーバー１８の組み付けを聴覚にて確認することができる。
【００３４】
次に、効果を説明する。
実施例１のスプレーバー組み付け構造にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
【００３５】
(1) オイルポンプ１７が設定された第１ケースと、前記オイルポンプ１７からの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバー１８が設定された第２ケース２と、を備え、前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、組み付け方向に開口する前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとを管結合するスプレーバー組み付け構造において、前記第１ケースと前記第２ケースとの組み付け時、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先に、前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとが位置決めされるように両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法を設定したため、オイルポンプ１７が設定された第１ケースとスプレーバー１８が設定された第２ケースとの組み付け時、工数増を招くことなく、組み付け方向に開口するオイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとの管結合の確実性を高めることができる。
【００３６】
(2) 前記クラッチ&ポンプケース１の合わせ面１ａに位置決めピン１ｂを設け、前記変速機本体ケース２の合わせ面２ａから前記スプレーバー１８の管端面までの寸法をＸとし、前記クラッチ&ポンプケース１の合わせ面１ａから前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａの端面までの寸法をＹとし、前記第クラッチ&ポンプケース１の合わせ面１ａから位置決めピン１ｂの上端までの寸法をＺとしたとき、
｜Ｘ−Ｙ｜<Ｚ
という寸法関係に設定したため、クラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との組み付け時、クラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との位置決めより先に、確実にオイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとの位置決めを達成することができる。
【００３７】
(3) 前記スプレーバー１８は、少なくとも管端部１８ａにおける変速機本体ケース２への設定を、組み付け直交方向に移動可能な支持設定としたため、スプレーバー１８を組み付ける際、スプレーバー１８の管端部１８ａを曲げたり破損させたりするという可能性を大幅に低減することができると共に、位置決め公差を粗くすることができる。
【００３８】
(4) 前記スプレーバー１８は、管端部１８ａに固定したブラケット４０を締結ボルト４１により変速機本体ケース２に設定する際、前記変速機本体ケース２にボルト径よりも大径のボルト穴４２を形成し、締結ボルト４１とボルト穴４２との間にラバー４３を介装し、組み付け直交方向に移動可能な弾性支持としたため、締結ボルト４１とボルト穴４２との間に介装されたラバー４３の弾性変形を利用し、オイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとの軸心ズレを吸収することができる。
【００３９】
(5) 前記スプレーバー１８は、前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと管結合する管端部１８ａの位置に、差し込み案内面としてのテーパー面１８ｂを形成すると共にＯ−リング４４を設けたため、スプレーバー１８の管端部１８ａをスムーズに吐出管１７ａに入り込ませる組み付けガイド機能と、組み付けるだけによる管結合部のシール性確保機能とを達成することができる。
【００４０】
(6) 前記オイルポンプ１７の吐出管１７ａと前記スプレーバー１８の管端部１８ａとの少なくとも一方に、管結合時に位置決めできたことを音により確認する管結合確認手段を設けたため、スプレーバー１８の管結合を目視できない状況での組み付け作業時においても、作業者が音を聞くだけで、スプレーバー１８の組み付けを聴覚にて確認することができる。
【００４１】
(7) 前記管結合確認手段は、前記オイルポンプ１７内に圧搾空気を充填した状態で、吐出管１７ａを親油性素材のシール４５により封印し、該シール４５が前記スプレーバー１８の管端部１８ａにより破損することで圧搾空気の噴出音を出すため、シール４５は破損したままでも親油性を有するし、また、圧搾空気は噴出したら消失することで、事後的に管結合確認手段を取り除くような処理を要することなく、スプレーバー１８の組み付け時に音を発することができる。
【００４２】
(8) 前記第１ケースは、エンジンからの駆動力を断接する第１クラッチ５及び第２クラッチ６とオイルポンプ１７とを設定したクラッチ&ポンプケース１であり、前記第２ケースは、各変速段毎の複数の噛み合いギヤとシンクロ機構とを設定した変速機本体ケース２であり、前記スプレーバー１８は、前記オイルポンプ１７からの潤滑油を噛み合いギヤ及びシンクロ機構に噴射するため、ツインクラッチ式歯車変速機を内蔵した駆動ユニットでのクラッチ&ポンプケース１と変速機本体ケース２との組み付け時、工数増を招くことなく、組み付け方向に開口するオイルポンプ１７の吐出管１７ａとスプレーバー１８の管端部１８ａとの管結合の確実性を高めることができる。
【００４３】
以上、本発明のスプレーバー組み付け構造を実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施例１に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００４４】
実施例１では、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先に、オイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部とが位置決めされるように両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法を設定し、かつ、スプレーバーを組み付け直交方向に移動可能に支持すると共に、管結合時に位置決めできたことを音により確認する好ましい例を示した。しかし、例えば、目視によりスプレーバーを組み付けが確認できる場合には、音による管結合確認手段を設けなくても良い。要するに、第１ケースと第２ケースとの組み付け時、第１ケースと第２ケースとの位置決めより先に、オイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部とが位置決めされるように両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法を設定したものであれば本発明に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
実施例１では、スプレーバー組み付け構造を、ユニットケースの内部に、ツインクラッチ式歯車変速機とトランスファカップリングとを有する四輪駆動ユニットDUへの適用した例を示したが、具体的な適用はこの例に限られるものでなく、車両用の歯車変速機等、スプレーバーによる潤滑構造を採用した様々のものに適用することができる。要するに、オイルポンプが設定された第１ケースと、オイルポンプからの潤滑油を必要箇所に噴射するスプレーバーが設定された第２ケースと、を備え、第１ケースと第２ケースとの組み付け時、組み付け方向に開口するオイルポンプの吐出管とスプレーバーの管端部とを管結合するスプレーバー組み付け構造であれば適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施例１のスプレーバー組み付け構造が適用された四輪駆動ユニットを示すスケルトン図である。
【図２】実施例１のスプレーバー組み付け構造を示す要部断面図である。
【図３】実施例１のスプレーバー組み付け構造において両ケースの合わせ面に対する組み付け方向の寸法設定を示す図である。
【図４】実施例１のスプレーバー組み付け構造における組み付け前の作業手順を示す図である。
【図５】実施例１のスプレーバー組み付け構造におけるスプレーバー組み付け作業手順を示す図である。
【図６】実施例１のスプレーバー組み付け構造における組み付け完了の作業手順を示す図である。
【符号の説明】
【００４７】
DU  四輪駆動ユニット
１  クラッチ&ポンプケース（第１ケース）
１ａ  合わせ面
１ｂ  位置決めピン
２  変速機本体ケース（第２ケース）
２ａ  合わせ面
２ｂ  位置決め穴
３  変速機リアケース
４  エンジン入力軸
５  第１クラッチ（動力源からの駆動力を断接するクラッチ）
６  第２クラッチ（動力源からの駆動力を断接するクラッチ）
７  インナーインプットシャフト
８  アウターインプットシャフト
９  カウンターシャフト
１０  パーキングギヤ
１１  フロントカウンターギヤ
１２  フロント出力ギヤ
１３  カップリング入力軸
１４  トランスファカップリング
１５  カップリング出力軸
１６  シフトアクチュエータ
１７  オイルポンプ
１７ａ  吐出管
１８  スプレーバー
１８ａ  管端部
１８ｂ  テーパー面
４０  ブラケット
４１  締結ボルト
４２  ボルト穴
４３  ラバー
４４  Ｏ−リング
４５  シール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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