(57)【要約】【課題】接合部付近においてほつれや毛羽立ちが生じにくく、かつ、接合部付近において伸縮性や曲がりやすさが損なわれにくいゴム芯入り組紐リングを製造可能な製造方法を提供する。【解決手段】ゴム芯入り組紐２に対し、所定間隔ごとに貼り付け部材を巻き付けて被覆部１２を形成し、その後、各被覆部１２の中間部を切断して切断体２０を形成する。さらに、切断体２０の両端部の切断面２０ａを、第１の接着剤２２を介して接着してリング体を形成した後、貼り付け部材を除去し、接合部の外周に第２の接着剤を塗布して固化させ、最終的にゴム芯入り組紐リング１を形成する。【選択図】図８
2007203732.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム芯とこのゴム芯を被覆する組紐とを有するゴム芯入り組紐に対し、少なくとも２つの被覆部材を間隔をあけて巻き付けて被覆部を形成する被覆部形成工程と、
前記ゴム芯入り組紐における前記被覆部が形成された部分を切断して切断体を形成する切断工程と、
前記切断工程にて形成された前記切断体の両端部の切断面を、第１の接着剤を介して接着することによりリング体を形成する接着工程と、
前記被覆部材を除去する被覆部材除去工程と、
を有することを特徴とするゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項２】
ゴム芯とこのゴム芯を被覆する組紐とを有するゴム芯入り組紐に対し、所定間隔ごとにシート状の貼り付け部材を巻き付けて被覆部を形成する被覆部形成工程と、
前記被覆部の中間部において前記ゴム芯入り組紐を切断して切断体を形成する切断工程と、
前記切断工程にて形成された前記切断体の両端部の切断面を、第１の接着剤を介して接着することによりリング体を形成する接着工程と、
前記貼り付け部材を除去する貼り付け部材除去工程と、
を有することを特徴とするゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項３】
前記被覆部形成工程において、前記ゴム芯入り組紐の外周よりも長い前記貼り付け部材を前記ゴム芯入り組紐に巻き付けて前記被覆部を形成すると共に、前記貼り付け部材の両端部を前記ゴム芯入り組紐の側方に延出させ、かつその延出する前記貼り付け部材の両端部を互いに貼り合わせて貼り合わせ部を形成し、
さらに、前記切断工程に先立ち、前記ゴム芯入り組紐から側方に延出する前記貼り合わせ部の基端部において、前記貼り付け部材の両端部が互いに接触する方向に押圧する押圧工程が行われることを特徴とする請求項２に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項４】
前記被覆部形成工程において、前記ゴム芯入り組紐の外周よりも長い前記貼り付け部材を前記ゴム芯入り組紐に巻き付けて前記被覆部を形成すると共に、前記貼り付け部材の両端部を前記ゴム芯入り組紐の側方に延出させ、かつその延出する前記貼り付け部材の両端部を互いに貼り合わせて貼り合わせ部を形成し、
前記切断工程において、前記被覆部及び前記貼り合わせ部が形成された前記ゴム芯入り組紐に対し、前記被覆部の中間部及び前記貼り合わせ部の中間部をそれぞれ切断すると共に、その両端部に前記被覆部及び前記貼り合わせ部が設けられた前記切断体を形成し、
前記接着工程において、
長手方向全体に亘る切欠き部が側部に形成された略筒状の保持部材を用い、前記切断体の一端部を当該保持部材の一端側から挿入すると共に、前記切断体の一端部の前記貼り合わせ部を、前記切欠き部を介して当該保持部材の外部に延出させ、
かつ、前記切断体の他端部を、当該保持部材の他端側から挿入すると共に、前記切断体の他端部の前記貼り合わせ部を、前記切欠き部を介して当該保持部材の外部に延出させ、前記切断体の一端部と他端部とを共に前記保持部材によって保持した状態で、互いに前記第１の接着剤を介して接合し、
前記貼り付け部材除去工程において、前記保持部材の外部に延出された前記切断体の一端部及び他端部の各貼り合わせ部を、前記前記リング体の周方向に沿って切除する切除工程と、前記貼り合わせ部が切除された前記リング体から、前記貼り付け部材を剥離する剥離工程とを行うことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項５】
前記被覆部材は、熱収縮性の材料からなり、
前記被覆部形成工程は、前記被覆部材を前記ゴム芯入り組紐の周囲に配置しつつ当該被覆部材を加熱する加熱工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項６】
前記被覆部材は、熱収縮性のフィルム部材からなり、
前記被覆部形成工程は、前記フィルム部材を前記ゴム芯入り組紐の周囲に巻き付けつつ前記加熱工程により当該フィルム部材を加熱することを特徴とする請求項５に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項７】
前記被覆部材は、熱収縮性のチューブ部材からなり、
前記被覆部形成工程は、前記チューブ部材を前記ゴム芯入り組紐の周囲に配置しつつ前記加熱工程により当該チューブ部材を加熱することを特徴とする請求項６に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項８】
前記接着工程にて形成された前記リング体における、前記切断体の両端部が接合された接合部の外周に、第２の接着剤を塗布し、前記接合部の外周を固化する固化工程を有することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項９】
前記固化工程に先立ち、前記接着工程によって形成された前記リング体において、前記接合部の毛羽立ち部を除去する毛羽立ち除去工程を有することを特徴とする請求項８に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項１０】
前記接着工程は、
前記切断工程にて形成された前記切断体の一端部の切断面において、外周から距離を隔てた中心領域に前記第１の接着剤を塗布する塗布工程と、
前記一端部における前記第１の接着剤が塗布された塗布部を、前記切断体の他端部の切断面の中心領域に押し付けて接合する接合工程と、
を有することを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項１１】
前記接着工程は、
前記切断工程にて形成された前記切断体の一端部の切断面において、前記第１の接着剤を前記ゴム芯に塗布する塗布工程と、
前記第１の接着剤が塗布された前記一端部のゴム芯を、前記切断体の他端部のゴム芯に押し付けて接合する接合工程と、
を有することを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項１２】
前記接着工程は、
前記切断工程にて形成された前記切断体の一端部の切断面全体を、当該切断面よりも広い面積の接着剤層に付けることで、前記切断面全体に前記第１の接着剤を塗布する塗布工程と、
前記第１の接着剤が塗布された前記一端部の切断面を、他端部の切断面に押し付けて接合する接合工程と、
を有することを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項１３】
前記接着工程において、略筒状の保持部材を用い、前記切断体の一端部を当該保持部材の一端側から挿入すると共に、前記切断体の他端部を当該保持部材の他端側から挿入し、前記切断体の一端部と他端部とを共に前記保持部材によって保持した状態で、互いに前記第１の接着剤を介して接合することを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【請求項１４】
前記切断工程の後、前記接着工程に先立ち、切断面を平滑化する平滑化工程を備えたことを特徴とする請求項１ないし請求項１３のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム芯入り組紐リングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ゴム芯を組紐によって被覆したゴム芯入り組紐をリング状に構成したゴム芯入り組紐リングが知られている。このようなゴム芯入り組紐リングは、例えば、毛髪を束ねる用途などに広く利用されている。
【特許文献１】特開２００２−２４０１５４公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記のようなゴム芯入り組紐リングを製造する方法としては、例えば、ゴム芯入り組紐を所定長さに切断し、その両端部を連結部材によって連結することによりリング体を構成する方法が用いられている。しかしながら、この方法により形成されるリング体は、連結部材が使用時に悪影響を及ぼしやすく、また、連結部材が美観を損ねるという問題があった。また、連結部材を用いずに、両端部の切断面を単に接着剤によって接合することでリング体を形成する方法も考えられるが、この方法では、切断部付近において組紐にほつれや毛羽立ちが生じやすいという問題があった。
【０００４】
このような問題を解決すべく、特許文献１のような技術が提供されている。この技術では、切断前のゴム芯入り組紐に対して所定間隔ごとに冷却固化剤を塗布し、その後、冷却固化剤を塗布した部位を切断し、その切断体の両端部を接着剤によって接合することでリング体を形成している。しかしながら、この方法では、ほつれ等が生じないように接合部付近の所定領域にわたって冷却固化剤を含浸する必要があるため、その含浸する領域において伸縮性が抑えられ、かつ曲がりにくくなってしまう。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいてなされたものであって、接合部付近においてほつれや毛羽立ちが生じにくく、かつ、接合部付近において伸縮性や曲がりやすさが損なわれにくいゴム芯入り組紐リングを製造可能な製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、ゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
ゴム芯とこのゴム芯を被覆する組紐とを有するゴム芯入り組紐に対し、少なくとも２つの被覆部材を間隔をあけて巻き付けて被覆部を形成する被覆部形成工程と、
前記ゴム芯入り組紐における前記被覆部が形成された部分を切断して切断体を形成する切断工程と、
前記切断工程にて形成された前記切断体の両端部の切断面を、第１の接着剤を介して接着することによりリング体を形成する接着工程と、
前記被覆部材を除去する被覆部材除去工程と、
を有することを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、ゴム芯とこのゴム芯を被覆する組紐とを有するゴム芯入り組紐に対し、所定間隔ごとにシート状の貼り付け部材を巻き付けて被覆部を形成する被覆部形成工程と、
前記被覆部の中間部において前記ゴム芯入り組紐を切断して切断体を形成する切断工程と、
前記切断工程にて形成された前記切断体の両端部の切断面を、第１の接着剤を介して接着することによりリング体を形成する接着工程と、
前記貼り付け部材を除去する貼り付け部材除去工程と、
を有することを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項２に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記被覆部形成工程において、前記ゴム芯入り組紐の外周よりも長い前記貼り付け部材を前記ゴム芯入り組紐に巻き付けて前記被覆部を形成すると共に、前記貼り付け部材の両端部を前記ゴム芯入り組紐の側方に延出させ、かつその延出する前記貼り付け部材の両端部を互いに貼り合わせて貼り合わせ部を形成し、
さらに、前記切断工程に先立ち、前記ゴム芯入り組紐から側方に延出する前記貼り合わせ部の基端部において、前記貼り付け部材の両端部が互いに接触する方向に押圧する押圧工程が行われることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項２又は請求項３に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記被覆部形成工程において、前記ゴム芯入り組紐の外周よりも長い前記貼り付け部材を前記ゴム芯入り組紐に巻き付けて前記被覆部を形成すると共に、前記貼り付け部材の両端部を前記ゴム芯入り組紐の側方に延出させ、かつその延出する前記貼り付け部材の両端部を互いに貼り合わせて貼り合わせ部を形成し、
前記切断工程において、前記被覆部及び前記貼り合わせ部が形成された前記ゴム芯入り組紐に対し、前記被覆部の中間部及び前記貼り合わせ部の中間部をそれぞれ切断すると共に、その両端部に前記被覆部及び前記貼り合わせ部が設けられた前記切断体を形成し、
前記接着工程において、
長手方向全体に亘る切欠き部が側部に形成された略筒状の保持部材を用い、前記切断体の一端部を当該保持部材の一端側から挿入すると共に、前記切断体の一端部の前記貼り合わせ部を、前記切欠き部を介して当該保持部材の外部に延出させ、
かつ、前記切断体の他端部を、当該保持部材の他端側から挿入すると共に、前記切断体の他端部の前記貼り合わせ部を、前記切欠き部を介して当該保持部材の外部に延出させ、前記切断体の一端部と他端部とを共に前記保持部材によって保持した状態で、互いに前記第１の接着剤を介して接合し、
前記貼り付け部材除去工程において、前記保持部材の外部に延出された前記切断体の一端部及び他端部の各貼り合わせ部を、前記前記リング体の周方向に沿って切除する切除工程と、前記貼り合わせ部が切除された前記リング体から、前記貼り付け部材を剥離する剥離工程とを行うことを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記被覆部材は、熱収縮性の材料からなり、
前記被覆部形成工程は、前記被覆部材を前記ゴム芯入り組紐の周囲に配置しつつ当該被覆部材を加熱する加熱工程を含むことを特徴とする。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項５に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記被覆部材は、熱収縮性のフィルム部材からなり、
前記被覆部形成工程は、前記フィルム部材を前記ゴム芯入り組紐の周囲に巻き付けつつ前記加熱工程により当該フィルム部材を加熱することを特徴とする。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項６に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記被覆部材は、熱収縮性のチューブ部材からなり、
前記被覆部形成工程は、前記チューブ部材を前記ゴム芯入り組紐の周囲に配置しつつ前記加熱工程により当該チューブ部材を加熱することを特徴とする。
【００１３】
請求項８の発明は、請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記接着工程にて形成された前記リング体における、前記切断体の両端部が接合された接合部の外周に、第２の接着剤を塗布し、前記接合部の外周を固化する固化工程を有することを特徴とする。
【００１４】
請求項９の発明は、請求項８に記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記固化工程に先立ち、前記接着工程によって形成された前記リング体において、前記接合部の毛羽立ち部を除去する毛羽立ち除去工程を有することを特徴とする。
【００１５】
請求項１０の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記接着工程は、
前記切断工程にて形成された前記切断体の一端部の切断面において、外周から距離を隔てた中心領域に前記第１の接着剤を塗布する塗布工程と、
前記一端部における前記第１の接着剤が塗布された塗布部を、前記切断体の他端部の切断面の中心領域に押し付けて接合する接合工程と、
を有することを特徴とする。
【００１６】
請求項１１の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記接着工程は、
前記切断工程にて形成された前記切断体の一端部の切断面において、前記第１の接着剤を前記ゴム芯に塗布する塗布工程と、
前記第１の接着剤が塗布された前記一端部のゴム芯を、前記切断体の他端部のゴム芯に押し付けて接合する接合工程と、
を有することを特徴とする。
【００１７】
請求項１２の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記接着工程は、
前記切断工程にて形成された前記切断体の一端部の切断面全体を、当該切断面よりも広い面積の接着剤層に付けることで、前記切断面全体に前記第１の接着剤を塗布する塗布工程と、
前記第１の接着剤が塗布された前記一端部の切断面を、他端部の切断面に押し付けて接合する接合工程と、
を有することを特徴とする。
なお、「当該切断面よりも広い面積の接着剤層に付ける」構成とは、切断面に薄い層状の接着剤を載せる構成、切断面全体に接着剤を浸透させる構成のいずれか及び両方を含む。
【００１８】
請求項１３の発明は、請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記接着工程において、略筒状の保持部材を用い、前記切断体の一端部を当該保持部材の一端側から挿入すると共に、前記切断体の他端部を当該保持部材の他端側から挿入し、前記切断体の一端部と他端部とを共に前記保持部材によって保持した状態で、互いに前記第１の接着剤を介して接合することを特徴とする。
【００１９】
請求項１４の発明は、請求項１ないし請求項１３のいずれかに記載のゴム芯入り組紐リングの製造方法において、
前記切断工程の後、前記接着工程に先立ち、切断面を平滑化する平滑化工程を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
＜請求項１の発明＞
請求項１の発明によれば、被覆部材によって被覆部を形成してからゴム芯入り組紐を切断するようにしているため、切断直後、貼り付け部材による被覆が維持されることにより、切断面付近にほつれや毛羽立ちが生じにくくなる。
【００２１】
＜請求項２の発明＞
請求項２の発明によれば、貼り付け部材の巻き付けにより被覆部を形成してからゴム芯入り組紐を切断するようにしているため、切断直後、貼り付け部材による被覆が維持されることにより、切断面付近にほつれや毛羽立ちが生じにくくなる。
【００２２】
＜請求項３の発明＞
請求項３の発明によれば、貼り合わせ部の基端部が切断工程の前に押圧されてしっかりと張り合わされることとなるため、切断工程による切断後、切断面付近の部位において貼り付け部材による貼着が強固に維持され、ほつれや毛羽立ちが極めて生じにくくなる。
【００２３】
＜請求項４の発明＞
請求項４の構成によれば、切断工程後の切断体において、貼り付け部材による被覆が強固に維持されてほつれや毛羽立ちが生じにくくなり、かつ被覆部及び貼り合わせ部が設けられた切断体の両端部を好適に接合できることとなる。また、接合後における貼り付け部材の除去も好適に行うことができる。
【００２４】
＜請求項５の発明＞
請求項５の構成によれば、被覆部材が熱収縮性の材料によって構成され、被覆部材をゴム芯入り組紐の周囲に配置した後当該被覆部材を加熱するようにしているため、被覆部に緩みが生じにくく、強固な被覆が安定的に維持される。
【００２５】
＜請求項６の発明＞
請求項６の構成によれば、ゴム芯入り組紐に熱収縮性の被覆部材を配置する上での好適例となる。
【００２６】
＜請求項７の発明＞
請求項７の構成によれば、ゴム芯入り組紐に熱収縮性の被覆部材を配置する上での好適例となる。
【００２７】
＜請求項８の発明＞
請求項８の発明によれば、リング体の接合部がより強固になると共に、接合部の外周において、劣化、毛羽立ち、ほつれなどが生じにくくなる。
【００２８】
＜請求項９の発明＞
請求項９の発明によれば、毛羽立ちをより一層抑えることができ、美観が良好となる。
【００２９】
＜請求項１０の発明＞
請求項１０の発明によれば、切断体の両端を接合する際に、貼り付け部材に第１の接着剤が付着しにくくなり、除去工程を行いやすくなる。
【００３０】
＜請求項１１の発明＞
請求項１１の発明によれば、切断体の両端を接合する際に、切断面のゴム芯同士が接合され、組紐に対する第１の接着剤の付着が抑えられる。従って、貼り付け部材には第１の接着剤が付着しにくくなり、除去工程を行いやすくなる。
【００３１】
＜請求項１２の発明＞
請求項１２の構成によれば、接着剤が切断面に満遍なく塗布されることとなり、好適な接合が可能となる。
【００３２】
＜請求項１３の発明＞
請求項１３の構成によれば、切断体における両端部の接合を良好に行うことができる。
【００３３】
＜請求項１４の発明＞
請求項１４の構成によれば、切断工程後、接着工程前に組紐のほつれや突出が生じたとしてもそれを除去して切断面を平滑化することができるため、端部を良好にかつ見栄えよく接合できることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１について図面を参照しつつ説明する。
なお、図１は、ゴム芯入り組紐を概念的に例示する概念図であり、図２は、被覆部形成工程について説明する説明図である。また、図３は被覆部の様子を概略的に説明する断面図であり、図４は、押圧工程について説明する説明図である。また、図５は、切断工程について説明する説明図であり、図６は、切断体について概念的に示す概念図である。図７は、塗布工程について説明する説明図であり、図８は、接合工程について説明する説明図である。図９は、貼り合わせ部を切除する切除位置を説明する説明図であり、図１０は、貼り合わせ部が除去された様子を説明する説明図である。さらに、図１１は、形成されたリング体を概念的に示す斜視図であり、図１２は、リング体から貼り付け部材が除去された様子を説明する斜視図である。図１３は、製造されたゴム芯入り組紐リングを示す斜視図であり、図１４は、ゴム芯入り組紐の内部構成を概念的に示す断面図である。
【００３５】
本実施形態の製造方法により得られるゴム芯入り組紐リング１は、図１３の斜視図に示されるように、所定の長さに切断されたゴム芯入り組紐２の両端部を接着し、リング状に形成したものである。ゴム芯入り組紐リング１の材料となるゴム芯入り組紐２は、図１４の断面図に示すように、ゴム部材によって構成されるゴム芯３と、このゴム芯３を被覆する組紐４によって構成されている。ゴム芯３及びその組紐４は伸縮性を有しており、それにより本実施形態のゴム芯入り組紐リング１全体としても伸縮性に富む構成となっている。
【００３６】
本発明に係る、ゴム芯入り組紐リングの製造方法を大まかに説明すると以下のような流れとなっている。
まず、図１のようなゴム芯入り組紐２に対し、図２のように所定間隔ごとに貼り付け部材を巻き付けて被覆部１２を形成する被覆部形成工程を行い、その後、図５のように、ゴム芯入り組紐２における各被覆部１２の中間部を切断して切断体２０を形成する切断工程を行う。なお、切断する位置は、各被覆部１２の中間部（両端の間の部分）であれば良いが、中央付近を切断することが望ましい。さらに、図７、図８に示すように、切断工程にて形成された切断体２０の両端部の切断面２０ａを、第１の接着剤を介して接着することによりリング体を形成する接着工程を行い、その後、貼り付け部材を除去する貼り付け部材除去工程を行い、最終的に図１３のようなゴム芯入り組紐リング１を形成する。以下、各工程等について具体的に説明する。
【００３７】
（被覆部形成工程）
被覆部形成工程では、図１のゴム芯入り組紐2に対し、このゴム芯入り組紐２の外周よりも長い接着テープ１０（接着テープ１０は貼り付け部材に相当する）を、図２のようにゴム芯入り組紐２に巻き付けて被覆部１２を形成する。また、その際に、図３のように接着テープ１０の両端部１０ｄ，１０ｄをゴム芯入り組紐２の側方に延出させ、かつその延出する接着テープ１０の両端部１０ｄ，１０ｄを互いに貼り合わせて貼り合わせ部１１を形成する。
【００３８】
（押圧工程）
後述する切断工程に先立ち、押圧工程が行われる。この押圧工程では、図４に示すように、ゴム芯入り組紐２から側方に延出する貼り合わせ部１１の基端部に対し、接着テープ１０の両端部１０ｄ，１０ｄが互いに接触される方向に押圧する。即ち、被覆部形成工程の直後は、貼りあわせ部１１の基端部が図３のようになっており、図４のように、貼りあわせ部１１の基端部を含んだ領域に対しローラ６０を押し当てることで、図３の１１'に示すように、基端部の非接合部分が互いに押し当てられ、ゴム芯入り組紐２により近い位置まで貼り合せ部１１が形成されることとなる。なお、このような押圧工程は省略してもよい。
【００３９】
（切断工程）
切断工程では、図５に示すように、被覆部１２及び貼り合わせ部１１が形成されたゴム芯入り組紐２に対し、被覆部１２の中間部及び貼り合わせ部１１の中間部をそれぞれ切断し、図６のように、その両端部に被覆部１２及び貼り合わせ部１１が設けられた切断体２０を形成する。なお、切断は、刃物を有する器具や機械（はさみやカッターナイフなどの切断具等）によって行うことができる。
【００４０】
（接着工程）
接着工程は、塗布工程と接合工程とによって構成されている。塗布工程では、切断工程にて形成された切断体２０の一端部の切断面２０ａにおいて、外周から距離を隔てた中心領域に第１の接着剤２２を塗布する。本実施形態では、切断体２０の一端部の切断面２０ａにおいてゴム芯３のみに第１の接着剤を塗布している。第１の接着剤２２は、後述する第２の接着剤２４よりも粘度の高いものを用いることが望ましく、本実施形態ではその一例として、シアノアクリレート系の接着剤（例えば、田岡化学工業株式会社製のシアノボンド（商標名）など）が用いられている。
【００４１】
接合工程では、切断体２０の一端部における第１の接着剤２２が塗布された塗布部を、他端部の切断面の中心領域に押し付けて接合する。具体的には、第１の接着剤２２が塗布された一端部のゴム芯を、他端部のゴム芯に押し付けて接合する。
【００４２】
この接着工程では、図８に示すように、略筒状の保持部材５０が用いられ、切断体２０の一端部を保持部材５０の一端側から進入させてその一端部を保持部材５０の内部に収める、切断体２０の他端部も同様に、保持部材５０の他端側から進入させて保持部材５０の内部に収める。進入させる順序はどちらが先でもよく、また同時でもよい。そして、切断体２０の一端部と他端部とを共に保持部材５０の内部に収めた状態で、これら一端部及び他端部を、第１の接着剤２２を介して接合させる。
【００４３】
図８のように、長手状に形成された保持部材５０には、長手方向全体に亘る切欠き部５１が側部に形成されており、切断体２０の一端部を当該保持部材５０の一端側から挿入すると共に、切断体２０の一端部の貼り合わせ部１１を、切欠き部５１を介して保持部材５０の外部に延出させる。また、切断体２０の他端部は、保持部材５０の他端側から挿入し、切断体２０の他端部の貼り合わせ部１１についても、切欠き部５１を介して保持部材５０の外部に延出させる。そして、切断体２０の一端部と他端部とを共に保持部材５０にて保持した状態で互いに第１の接着剤２２を介して接合する。
【００４４】
（貼り付け部材（被覆部材）除去工程）
貼り付け部材除去工程は、被覆部材除去工程に相当するものであり、切除工程と剥離工程によって構成されている。切除工程は、図９、図１０に示すように、保持部材５０の外部に延出された切断体２０の一端部及び他端部の各貼り合わせ部１１，１１を、リング体３０の周方向に沿って切除する工程である。図９では、切除位置を一点鎖線にて概念的に示しており、図１０では、切除後の様子を概念的に示している。
【００４５】
また、剥離工程は、貼り合わせ部が切除されたリング体３０から、接着テープ１０を剥離する工程である。図１０のように各貼り合せ部１１，１１を切除した後、図１１のようにリング体３０を保持部材５０から取り外し、接着テープ１１を剥離する。
【００４６】
（毛羽立ち除去工程）
剥離工程の後、後述する固化工程に先立ち、毛羽立ち除去工程が行われる。毛羽立ち除去工程は、接着工程によって形成されたリング体３０において、接合部３０ａの毛羽立ち部を除去する工程である。本実施形態では、側方に延出する細い繊維などをはさみ等の切除手段によって切除するようにしている。なお、電気カミソリや毛玉取り器などによって毛羽立ちを切除するようにしてもよい。
【００４７】
（固化工程）
毛羽立ち除去工程後、固化工程が行われる。固化工程は、図１３に示すように、接着工程にて形成されたリング体３０における接合部３０ａの外周に、第２の接着剤２４を塗布し、接合部３０ａの外周を固化する。固化工程が終了すると、図１３のようなゴム芯入り組紐リング１が得られることとなる。第２の接着剤２４は、第１の接着剤２２よりも粘度の低いものが用いられており、本実施形態ではその一例として、シアノアクリレート系の接着剤（例えば、田岡化学工業株式会社製のシアノボンド（商標名）など）のうちの第１の接着剤２２よりも粘度が低いものが用いられている。このように粘度の低い接着剤を固化工程に用いるようにすると、接合部付近に浸透しやすく、固化が好適に行われる。
また、本実施形態では、第１の接着剤２２と第２の接着剤２４とが同じシアノアクリレート系の接着剤（より詳しくは同じシアノボンド（商標名））とされているため、固化工程に用いられる第２の接着剤２４がゴム芯３（図１４参照）側に浸透すると、両接着剤２２，２４が分離しにくく積極的に結合しあうこととなる。従って、固化工程の後には、主として第２の接着剤２４によって接合される組紐４の接合部付近と、主として第１の接着剤２２によって接合されるゴム芯３の接合部付近とが一体的に結合し、極めて強固な接合部が構成されることとなる。なお、本実施形態では、第１の接着剤２２と第２の接着剤２４の粘度を異ならせているが、これらを全く同一の接着剤とした場合であっても同様の効果が得られることは勿論である。なお、この固化工程の後に、さらにはさみ、カッターナイフ、電気カミソリ、毛玉取り器などによって接合部付近の毛羽立ちを除去するようにしてもよい。
【００４８】
上記実施形態によれば、接着テープ１０の巻き付けにより被覆部を形成してからゴム芯入り組紐を切断するようにしているため、切断直後、接着テープ１０による被覆が維持されることにより、切断面付近にほつれや毛羽立ちが生じにくくなる。
【００４９】
接着工程にて形成されたリング体における両端部の接合部の外周に、第２の接着剤を塗布し、接合部の外周を固化している。従って、リング体の接合部がより強固になると共に、接合部の外周において、劣化、毛羽立ち、ほつれなどが生じにくくなっている。
【００５０】
また、固化工程に先立ち、接着工程によって形成されたリング体において、両端部の接合部の毛羽立ち部を除去している。従って、毛羽立ちをより一層抑えることができ、最終的に形成される製品の美観が良好となる。
【００５１】
また、塗布工程では、切断工程にて形成された切断体の一端部の切断面において、外周から距離を隔てた中心領域に第１の接着剤を塗布し、接合工程では、一端部における第１の接着剤が塗布された塗布部を、切断体の他端部の切断面の中心領域に押し付けて接合している。従って、切断体の両端を接合する際に、接着テープ１０に第１の接着剤が付着しにくくなり、除去工程を行いやすくなる。
【００５２】
より具体的には、塗布工程では、切断工程にて形成された切断体の一端部の切断面において、第１の接着剤をゴム芯に塗布し、接合工程では、第１の接着剤が塗布された一端部のゴム芯を、切断体の他端部のゴム芯に押し付けて接合している。従って、切断体の両端を接合する際に、切断面のゴム芯同士が接合され、組紐に対する第１の接着剤の付着が抑えられる。従って、接着テープ１０には第１の接着剤が付着しにくくなり、除去工程を行いやすくなる。
【００５３】
また、貼り合わせ部の基端部が切断工程の前に押圧されてしっかりと張り合わされることとなるため、切断工程による切断後、切断面付近の部位において接着テープ１０による貼着が強固に維持され、ほつれや毛羽立ちが極めて生じにくくなる。
【００５４】
また、切断工程後の切断体において、接着テープ１０による被覆が強固に維持されてほつれや毛羽立ちが生じにくくなり、かつ被覆部及び貼り合わせ部が設けられた切断体の両端部を好適に接合できることとなる。また、接合後における接着テープ１０の除去も好適に行うことができる。
【００５５】
＜実施形態２＞
本発明の実施形態２について図面を参照しつつ説明する。
図１５は、実施形態２における被覆部形成工程に先立って行われるカット工程を説明する説明図であり、図１６、図１７は、実施形態２の被覆部形成工程において、ゴム芯入り組紐に熱収縮性フィルムを巻き付ける説明図である。図１６は、熱収縮性フィルムを折り返して巻き付ける様子を説明する説明図であり、図１７は、熱収縮フィルムを折り返して端部同士を重ね合わせた様子を説明する説明図である。図１８は、巻き付けた熱収縮性フィルムの一部を溶着した図であり、図１９は。加熱工程を説明する説明図である。図２０は、実施形態２の切断工程を説明する説明図である。図２１は、図２０のＡ−Ａ断面を概念的に示す断面図である。図２２は、実施形態２の切断体について概念的に示す概念図である。図２３は、実施形態２の毛羽立ち除去工程を説明する説明図であり、図２４、図２５は、実施形態２の塗布工程について説明する説明図である。なお、図２４は第１の接着剤の塗布前の様子を示す図であり、図２５は塗布後の様子を示す図である。
【００５６】
本実施形態の製造方法により得られるゴム芯入り組紐リング１も、図１３と同様の構成のものであり、所定の長さに切断されたゴム芯入り組紐２の両端部を接着し、リング状に形成したものである。ゴム芯入り組紐リング１の材料となるゴム芯入り組紐２は、図１４に示す実施形態１のものと同一のものが用いられ、ゴム部材によって構成されるゴム芯３と、このゴム芯３を被覆する組紐４によって構成されている。ゴム芯３及びその組紐４は伸縮性を有しており、それにより本実施形態のゴム芯入り組紐リング１全体としても伸縮性に富む構成となっている。
【００５７】
本実施形態２に係るゴム芯入り組紐リング１（図１３参照）の製造方法を大まかに説明すると以下のような流れとなっている。
まず、実施形態１と同様のゴム芯入り組紐２（図１４参照）を用意し、図１８のように被覆部１１５を形成する被覆部形成工程を行い、その後、図２０のように、ゴム芯入り組紐２における各被覆部１１２を切断して図２２のような切断体１２５を形成する切断工程を行う。なお、切断する位置は、各被覆部１１５（ゴム芯入り組紐２においてフィルム部材１１０にて被覆される部分）であれば良い。さらに、図２４、図２５に示すように、切断工程にて形成された切断体１２５の両端部の切断面１２５Ａを、第１の接着剤１２２を介して接着することによりリング体（図１１と同様のリング体）を形成する接着工程を行い、その後、被覆部材（フィルム部材１１０）を除去する被覆部材除去工程を行う。そして、最終的に図１３のようなゴム芯入り組紐リング１を形成する。以下、各工程等について具体的に説明する。
【００５８】
（カット工程）
本実施形態では、被覆部形成工程に先立ってカット工程を行う。
このカット工程は、図１５に示すように、実施形態１と同様の内部構成（図１４参照）をなすゴム芯入り組紐２を完成品の長さ（即ち、図１３に示すゴム芯入り組紐リング１の長さ）よりもやや長めに切断した第１切断体１２０を形成する工程である。なお、カット工程でのカット方法は、ゴム芯入り組紐２が切断可能な方法であればよく、切断機などを用いてもよく、はさみやカッターなどの切断具を用いてもよい。
【００５９】
（被覆部形成工程）
カット工程が終了すると被覆部形成工程が行われる。
被覆部形成工程では、図１５のカット工程にて形成されたのゴム芯入り組紐２（即ち第１切断体１２０）の両端部付近において、このゴム芯入り組紐２の外周よりも長い熱収縮性のフィルム部材１１０を図１６のように巻き付けて被覆部１１５を形成する。また、その際に、図１７のように熱収縮性のフィルム部材１１０の両端側部分１１０Ｄ，１１０Ｄをゴム芯入り組紐２の側方に延出させ、かつその延出する両端側部分１１０Ｄ，１１０Ｄを互いに重ね合わせる。図１７の例では、第１切断体１２０の端部１２０Ａ、１２０Ｂが完全に覆われるようにフィルム部材１１０を巻き付けて被覆部１１５を形成する。このように被覆すると後述する切断工程において除去されるゴム芯入り組紐の量が少なくて済むが、第１切断体１２０の端部１２０Ａ、１２０Ｂが、フィルム部材１１０、１１０のそれぞれの外側の端部とほぼ同じ位置であってもよく、端部１２０Ａ、１２０Ｂが、フィルム部材１１０、１１０のそれぞれの外側の端部よりもはみ出していてもよい。
【００６０】
その後、図１８のように、フィルム部材１１０を重ね合わせた部分のうちの一部（具体的には、第１切断体１２０の外周面寄りの部分）を溶融させて溶着部１１１を形成する。溶着部１１１が形成されると、図１８のように、フィルム部材１１０が第１切断体１２０の両端部に巻き付いた状態となる。熱収縮性のフィルム部材１１０としてはＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（塩化ビ二ール）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などからなるシュリンクフィルムを用いることができる。なお、フィルム部材１１０の材質としてはこれらに限られず、熱収縮性を有する様々な樹脂材料を用いることができる。
【００６１】
図１８のように第１切断体１２０の両端部にフィルム部材１１０を巻き付けた後、図１９のようにフィルム部材１１０を加熱する加熱工程が行われる。加熱工程は、ゴム芯入り組紐２の周囲に配置された被覆部材を加熱する工程であり、具体的にはフィルム部材１１０をゴム芯入り組紐２の周囲に巻き付けつつ当該フィルム部材１１０をヒータによって加熱してフィルム部材１１０を収縮させる。フィルム部材１１０が収縮すると、当該フィルム部材１１０によって第１切断体１２０の端部１２０Ａ、１２０Ｂ付近が締め付けられる構成となる。この状態では、図２１に示すように、フィルム部材１１０がほぼ緩みなく強固にゴム芯入り組紐２に巻き付くこととなる。なお、加熱工程はフィルム部材１１０付近のみを加熱してもよく、第１切断体１２０全体を加熱するようにしてもよい（例えば、トンネル状の加熱炉内を通すなどして第１切断体１２０全体を加熱するようにできる）。
【００６２】
（切断工程）
切断工程では、被覆部１１５が形成されたゴム芯入り組紐２に対し、被覆部１１５の一部をそれぞれ切断し、図２２のように、その両端部に被覆部１１５が設けられた第２切断体１２５を形成する。本実施形態では、図２０の破線Ｃに示すような所定の切断位置（詳しくはフィルム部材１１０が配される位置であって、かつ端部１２０Ａ、１２０Ｂよりも内側の位置）を切断することとなる。第２切断体１２５は、特許請求の範囲でいう「切断体」に相当するものであり、この第２切断体１２５の両端部１２５Ａ、１２５Ｂにはゴム芯入り組紐２の端部に構成される切断面が露出する構成となる。なお、切断は、切断機などによって行ってもよく、刃物を有する器具や機械（はさみやカッターナイフなどの切断具等）によって行ってもよい。
【００６３】
（平滑化工程）
本実施形態では、上述の切断工程の後、接着工程（後述）に先立ち、切断面を平滑化する平滑化工程が行われる。この平滑化工程は、切断工程にて形成された第２切断体１２５の両端部１２５Ａ、１２５Ｂにおいて、切断面付近の毛羽立ち部（図２３の毛羽立ち部１０１参照）などを除去して切断面の平滑化を図る工程である。また、切断工程によって組紐４がゴム芯３よりも突出する虞もあるため、このように突出した場合には、組紐４の一部切除或いは組紐４とゴム芯３の一部切除により組紐４の端部とゴム芯３の端部とを面一に揃える処理を行う。なお、本実施形態では側方に延出する細い繊維や、組紐４の突出部分をはさみやカッターナイフ等の切除手段によって切除するようにしている。また、本実施形態では、熱収縮性の材料によってゴム芯入り組紐２に対する接合をせずに被覆部１１５を形成しているため、切断工程によってフィルム部材１１０がずれることによりゴム芯入り組紐２の端部よりもフィルム部材１１０が突出することもありうるため、場合によってはこのフィルム部材１１０の一部をはさみ等により除去し、切断面全体を平滑化する。なおこの平滑化工程では、電気カミソリや毛玉取り器などによって毛羽立ち部などを切除し、切断面を平滑化するようにしてもよい。
【００６４】
（接着工程）
上述の平滑化工程の後、接着工程が行われる。接着工程は、塗布工程と接合工程とによって構成されている。塗布工程では、切断工程にて形成された第２切断体１２５の一端部１２５Ａの切断面において第１の接着剤１２２を塗布する。第１の接着剤１２２は、後述する第２の接着剤（実施形態１と同様の第２の接着剤）よりも粘度の高いものを用いることが望ましく、本実施形態ではその一例として、実施形態１の第１の接着剤と同様のシアノアクリレート系の接着剤（例えば、田岡化学工業株式会社製のシアノボンド（商標名）など）が用いられている。本実施形態の塗布工程では、切断工程にて形成された第２切断体１２５の一端部１２５Ａの切断面全体を、当該切断面よりも広い面積の接着剤層Ｑに付けることで、切断面全体に第１の接着剤１２２を塗布する。具体的には、接着剤層Ｑの表面に対してほぼ垂直に一端部１２５Ａを進入させ、その一端部１２５Ａを接着剤層Ｑに付ける。これにより図２５のように一端部１２５Ａの切断面全体に層状の接着剤が載せられた形態となる。
【００６５】
接合工程では、図２５のように切断体１２５における第１の接着剤１２２が塗布された一端部１２５Ａを、他端部１２５Ｂ（図２２参照）の切断面に押し付けて接合する。この接着工程は、図８と同様の方法が用いられるため、図８を参照して説明する。具体的には略筒状の保持部材５０が用いられ、第２切断体１２５の一端部１２５Ａを保持部材５０の一端側から進入させてその一端部１２５Ａを保持部材５０の内部に収める、第２切断体１２５の他端部１２５Ｂも同様に、保持部材５０の他端側から進入させて保持部材５０の内部に収める。進入させる順序はどちらが先でもよく、また同時でもよい。そして、第２切断体１２５の一端部１２５Ａと他端部１２５Ｂとを共に保持部材５０の内部に収めた状態で、これら一端部及び他端部を、第１の接着剤１２２を介して接合させる。
【００６６】
図８のように、長手状に形成された保持部材５０には、長手方向全体に亘る切欠き部５１が側部に形成されており、本実施形態でも第２切断体１２５の一端部１２５Ａを当該保持部材５０の一端側から挿入すると共に、第２切断体１２５の一端部１２５Ａの付近の両端側部分１１０Ｄを、切欠き部５１を介して保持部材５０の外部に延出させる。また、第２切断体１２５の他端部１２５Ｂは、保持部材５０の他端側から挿入し、他端部１２５Ｂの両端側部分１１０Ｄについても、切欠き部５１を介して保持部材５０の外部に延出させる。そして、第２切断体１２５の一端部１２５Ａと他端部１２５Ｂとを共に保持部材５０にて保持した状態で互いに第１の接着剤１２２を介して接合する。なお、ここでは保持部材５０を用いて接合する例を示しているが、保持部材を用いなくてもよい。即ち、図２５のように第１の接着剤１２２が塗布された一端部１２５Ａをそのまま他端部１２５Ｂに押し当てて接合してもよい。
【００６７】
（除去工程）
除去工程は、切除工程と剥離工程によって構成されており、いずれも、実施形態１と同様の方法が用いられる。従って、実施形態１に示す図９、図１０を参照して説明する。図９、図１０では、接着テープ１０によって被覆部が形成されているが、本実施形態ではこれをフィルム部材１１０に置き換えて説明するものとする。除去工程は、フィルム部材１１０における保持部材５０の外部に延出される上述の両端側部分１１０Ｄを、リング体３０の周方向に沿って切除する工程である。具体的には図９に示す一点鎖線付近をはさみやカッターナイフ等の切除手段によって切除することにより図１０と同様に両端側部分１１０Ｄを除去する。
【００６８】
また、剥離工程は、フィルム部材１１０から両端側部分１１０Ｄが切除されたリング体３０から、フィルム部材１１０を剥離する工程である。具体的には図１０と同様に、両端側部分１１０Ｄを切断した後、図１１と同様に、リング体３０を保持部材５０から取り外し、フィルム部材１１０を剥離する。なお、本実施形態では、フィルム部材１１０を熱収縮させて締め付ける構成となっているため、フィルム部材１１０がゴム芯入り組紐２に対して貼り付けられていない構成となっている。よって容易にかつ良好に剥離できることとなる。より具体的には、例えば、リング体３０を若干伸ばしてゴム芯入り組紐部分の径を縮小させればフィルム部材１１０とゴム芯入り組紐２の外周面とフィルム部材１１０の内周面との間に隙間を構成することができる。このような隙間を構成すればはさみ等の切断具を挿入させやすくなり、作業の容易化を図ることができる。
【００６９】
（毛羽立ち除去工程）
剥離工程の後、後述する固化工程に先立ち、毛羽立ち除去工程が行われる。毛羽立ち除去工程は、実施形態１の毛羽立ち除去工程と同様であるため図１２を参照して説明する。具体的には、接着工程によって形成されたリング体３０において、接合部３０ａ（本実施形態では一端部１２５Ａ及び他端部１２５Ｂを接合してフィルム部材１１０を除いた境界部分）の毛羽立ち部を除去する工程である。本実施形態では、側方に延出する細い繊維などをはさみ等の切除手段によって切除するようにしている。なお、電気カミソリや毛玉取り器などによって毛羽立ちを切除するようにしてもよい。
【００７０】
（固化工程）
毛羽立ち除去工程後、実施形態１と同様の固化工程が行われる。固化工程は、図１３と同様に、接着工程にて形成されたリング体３０における接合部３０ａ（本実施形態では一端部１２５Ａ及び他端部１２５Ｂを接合してフィルム部材１１０を除いた境界部分）の外周に、実施形態１と同様の第２の接着剤２４を塗布し、接合部３０ａの外周を固化する。固化工程が終了すると、図１３のようなゴム芯入り組紐リング１が得られることとなる。第２の接着剤２４は、第１の接着剤１２２よりも粘度の低いものが用いられており、本実施形態ではその一例として、シアノアクリレート系の接着剤（例えば、田岡化学工業株式会社製のシアノボンド（商標名）など）のうちの第１の接着剤１２２よりも粘度が低いものが用いられている。このように粘度の低い接着剤を固化工程に用いるようにすると、接合部付近に浸透しやすく、固化が好適に行われる。なお、本実施形態では、第１の接着剤１２２と第２の接着剤２４の粘度を異ならせているが、これらを全く同一の接着剤とした場合であっても同様の効果が得られることは勿論である。なお、この固化工程の後に、さらにはさみ、カッターナイフ、電気カミソリ、毛玉取り器などによって接合部付近の毛羽立ちを除去するようにしてもよい。
【００７１】
＜実施形態３＞
本発明の実施形態３について図面を参照しつつ説明する。
図２６は、実施形態３における被覆部形成工程を示す説明図であり、図２７は、被覆部の様子を拡大して示す斜視図である。また、図２８は、実施形態３の加熱工程を示す説明図であり、図２９は、実施形態３の切断工程を示す説明図である。
【００７２】
（カット工程）
実施形態３では、実施形態２と同様のカット工程が用いられる。そのカット工程の後、図２６、図２７に示すような被覆部形成工程が用いられる。
（被覆部形成工程）
本実施形態では、図２６、図２７に示すように、被覆部材は、熱収縮性のチューブ部材１３０によって構成されている。本実施形態の被覆部形成工程では、図２６、図２７のように、チューブ部材１３０を第１切断体１２０の周囲にそれぞれ配置する。図２６の例では、第１切断体１２０の端部１２０Ａ、１２０Ｂが完全に覆われるようにチューブ部材１３０をそれぞれ被せて被覆部１１５を形成する。このように被覆すると後述する切断工程において除去されるゴム芯入り組紐の量が少なくて済むが、第１切断体１２０の端部１２０Ａ、１２０Ｂが、チューブ部材１３０、１３０のそれぞれの外側の端部とほぼ同じ位置であってもよく、端部１２０Ａ、１２０Ｂが、チューブ部材１３０、１３０のそれぞれの外側の端部よりもはみ出していてもよい。熱収縮性のチューブ部材１３０としてはＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（塩化ビ二ール）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などからなるシュリンクフィルムを用いることができる。なお、チューブ部材１３０の材質としてはこれらに限られず、熱収縮性を有する様々な樹脂材料を用いることができる。
【００７３】
図２６、図２７のように第１切断体１２０の両端部にチューブ部材１３０を被せた後、図２８のようにチューブ部材１３０を加熱する加熱工程が行われる。加熱工程は、ゴム芯入り組紐２の周囲に配置された被覆部材を加熱する工程であり、具体的にはチューブ部材１３０をゴム芯入り組紐２の周囲に被せつつ当該チューブ部材１３０をヒータによって加熱してチューブ部材１３０を収縮させる。チューブ部材１３０が収縮すると、実施形態２のフィルム部材１１０と同様に、チューブ部材１３０によって第１切断体１２０の端部１２０Ａ、１２０Ｂ付近が締め付けられる構成となる。この状態では、チューブ部材１３０によってゴム芯入り組紐２がほぼ緩みなく強固に締め付けられることとなる。なお、加熱工程はチューブ部材１３０付近のみを加熱してもよく、第１切断体１２０全体を加熱するようにしてもよい（例えば、トンネル状の加熱炉内を通すなどして第１切断体１２０全体を加熱するようにできる）。
（切断工程）
切断工程では、被覆部１１５が形成されたゴム芯入り組紐２に対し、被覆部１１５の一部をそれぞれ切断し、図２９のように、その両端部に被覆部１１５が設けられた第２切断体１２５を形成する。本実施形態では、図２９上図の破線に示すような所定の切断位置（詳しくはチューブ１３０が配される位置であって、かつ端部１２０Ａ、１２０Ｂよりも内側の位置）を切断することとなる。第２切断体１２５は、特許請求の範囲でいう「切断体」に相当するものであり、この第２切断体１２５の両端部１２５Ａ、１２５Ｂにはゴム芯入り組紐２の端部に構成される切断面が露出する構成となる。なお、切断は、切断機などによって行ってもよく、刃物を有する器具や機械（はさみやカッターナイフなどの切断具等）によって行ってもよい。
（平滑化工程）
本実施形態では、上述の切断工程の後、接着工程（後述）に先立ち、切断面を平滑化する平滑化工程が行われる。この平滑化工程は、実施形態２の平滑工程と同様であるので図２３を参照して説明する。具体的には切断工程にて形成された第２切断体１２５の両端部１２５Ａ、１２５Ｂにおいて、切断面付近の毛羽立ち部（図２３の毛羽立ち部１０１と同様の毛羽立ち部）などを除去して切断面の平滑化を図る工程である。また、切断工程によって組紐４がゴム芯３よりも突出する虞もあるため、このように突出した場合には、組紐４の一部切除或いは組紐４とゴム芯３の一部切除により組紐４の端部とゴム芯３の端部とを面一に揃える処理を行う。なお、本実施形態では側方に延出する細い繊維や、組紐４の突出部分をはさみやカッターナイフ等の切除手段によって切除するようにしている。また、本実施形態では、熱収縮性の材料によってゴム芯入り組紐２に対する接合をせずに被覆部１１５を形成しているため、切断工程によってチューブ部材１３０がずれることによりゴム芯入り組紐２の端部よりもチューブ部材１３０が突出することもありうるため、場合によってはこのチューブ部材１３０の一部をはさみ等により除去し、切断面全体を平滑化する。なおこの平滑化工程では、電気カミソリや毛玉取り器などによって毛羽立ち部などを切除し、切断面を平滑化するようにしてもよい。
【００７４】
（接着工程）
上述の平滑化工程の後、接着工程が行われる。接着工程は塗布工程と接合工程とによって構成されている。塗布工程は、実施形態２と同様であるため、図２４、図２５を参照して説明すると、この塗布工程では、切断工程にて形成された第２切断体１２５の一端部１２５Ａの切断面において第１の接着剤１２２を塗布する。第１の接着剤１２２は、後述する第２の接着剤（実施形態１と同様の第２の接着剤）よりも粘度の高いものを用いることが望ましく、本実施形態ではその一例として、実施形態１の第１の接着剤と同様のシアノアクリレート系の接着剤（例えば、田岡化学工業株式会社製のシアノボンド（商標名）など）が用いられている。本実施形態の塗布工程では、切断工程にて形成された第２切断体１２５の一端部１２５Ａの切断面全体を、実施形態２と同様に、当該切断面よりも広い面積の接着剤層Ｑに付けることで、切断面全体に第１の接着剤１２２を塗布する。具体的には、接着剤層Ｑの表面に対してほぼ垂直に一端部１２５Ａを進入させ、その一端部１２５Ａを接着剤層Ｑに付ける。これにより図２５のように一端部１２５Ａの切断面全体に層状の接着剤が載せられた形態となる（図２５と本実施形態は、フィルム部材１１０がチューブ部材１３０に置き換わっただけで、第１の接着剤１２２の塗布方法及び塗布態様は同様である）。
接合工程では、図２５のように切断体１２５における第１の接着剤１２２が塗布された一端部１２５Ａを、他端部１２５Ｂ（図２２参照）の切断面に押し付けて接合する。この接着工程は、図８と同様の方法が用いられるため、図８を参照して説明する。具体的には略筒状の保持部材５０が用いられ、第２切断体１２５の一端部１２５Ａを保持部材５０の一端側から進入させてその一端部１２５Ａを保持部材５０の内部に収める、第２切断体１２５の他端部１２５Ｂも同様に、保持部材５０の他端側から進入させて保持部材５０の内部に収める。進入させる順序はどちらが先でもよく、また同時でもよい。そして、第２切断体１２５の一端部１２５Ａと他端部１２５Ｂとを共に保持部材５０の内部に収めた状態で、これら一端部及び他端部を、第１の接着剤１２２を介して接合させる。なお、本実施形態に係るチューブ部材１３０には、実施形態１の貼り合わせ部１１や実施形態２の両端側部分１１０Ｄのようなものが存在しないため、切欠き部５１から延出させる必要はない。なお、ここでは保持部材５０を用いて接合する例を示しているが、保持部材を用いなくてもよい。即ち、第１の接着剤１２２が塗布された一端部１２５Ａ（即ち、図２５と同様の塗布態様のもの）をそのまま他端部１２５Ｂに押し当てて接合してもよい。
（除去工程）
除去工程では、図８と同様の構成をなすリング体３０（図８のリング体３０の貼り付け部材をチューブ部材１３０に置き換えたもの）におけるチューブ部材１３０の一部をはさみやカッターナイフ等によって縦方向に切断して当該チューブ部材１３０を除去する。本実施形態では、チューブ部材１３０を熱収縮させて締め付ける構成となっているため、チューブ部材１３０がゴム芯入り組紐２に対して貼り付けられていない構成となっている。よって容易にかつ良好に剥離できることとなる。より具体的には、例えば、リング体３０を若干伸ばしてゴム芯入り組紐部分の径を縮小させれば、チューブ部材１３０とゴム芯入り組紐２の外周面とチューブ部材１３０の内周面との間に隙間を構成することができる。このような隙間を構成すればはさみ等の切断具を挿入させやすくなり、作業の容易化を図ることができる。
（毛羽立ち除去工程）
除去工程の後、後述する固化工程に先立ち、毛羽立ち除去工程が行われる。毛羽立ち除去工程は、実施形態１の毛羽立ち除去工程と同様であるため図１２を参照して説明する。具体的には、接着工程によって形成されたリング体３０において、接合部３０ａ（本実施形態では一端部１２５Ａ及び他端部１２５Ｂを接合してチューブ部材１３０を除いた境界部分）の毛羽立ち部を除去する工程である。本実施形態では、側方に延出する細い繊維などをはさみ等の切除手段によって切除するようにしている。なお、電気カミソリや毛玉取り器などによって毛羽立ちを切除するようにしてもよい。
（固化工程）
毛羽立ち除去工程後、実施形態１と同様の固化工程が行われる。固化工程は、図１３と同様に、接着工程にて形成されたリング体３０における接合部３０ａ（本実施形態では一端部１２５Ａ及び他端部１２５Ｂを接合してフィルム部材１１０を除いた境界部分）の外周に、実施形態１と同様の第２の接着剤２４を塗布し、接合部３０ａの外周を固化する。固化工程が終了すると、図１３のようなゴム芯入り組紐リング１が得られることとなる。第２の接着剤２４は、第１の接着剤１２２よりも粘度の低いものが用いられており、本実施形態ではその一例として、シアノアクリレート系の接着剤（例えば、田岡化学工業株式会社製のシアノボンド（商標名）など）のうちの第１の接着剤１２２よりも粘度が低いものが用いられている。このように粘度の低い接着剤を固化工程に用いるようにすると、接合部付近に浸透しやすく、固化が好適に行われる。なお、本実施形態では、第１の接着剤１２２と第２の接着剤２４の粘度を異ならせているが、これらを全く同一の接着剤とした場合であっても同様の効果が得られることは勿論である。なお、この固化工程の後に、さらにはさみ、カッターナイフ、電気カミソリ、毛玉取り器などによって接合部付近の毛羽立ちを除去するようにしてもよい。
【００７５】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００７６】
（１）上記実施形態１では、一方の面に接着媒体が設けられた接着テープによって貼り付け部材を構成したが、具体的にはこの接着テープは、樹脂シートの一方面に接着媒体が設けられた樹脂テープ部材であってもよく、紙等の他材質のシート部材の一方面に接着媒体が設けられたテープ部材であってもよい。
（２）上記実施形態１ないし３では、第１の接着剤と第２の接着剤とを異なるものとした例を示したが、これら第１の接着剤および第２の接着剤は同じ物であってもよい。
（３）上記実施形態１ないし３ではゴム芯が単一のゴム部材によって構成される例を示したが、糸状の複数のゴム部材によってゴム芯が構成されていてもよい。
（４）上記実施形態１ないし３では、接着工程の後に固化工程を行う例を示したが、固化工程を省略するようにしてもよい。例えば、接着工程において、第１の接着剤を組紐付近まで浸透させるようにして両切断面を接合するようにしてもよい。
（５）上記実施形態１ないし３では、接着工程の後に被覆部材除去工程を行う例を示したが、被覆部材除去工程の後に接着工程を行うようにしてもよい。
（６）実施形態２及び３では、毛羽立ち除去工程を２回行う構成を例示したが、いずれか１回を省略してもよい。
（７）上記実施形態では、断面外形が円形状のゴム芯を例示したが、断面外形はこれ以外であってもよい。例えば、四角形状などであってもよい。
（８）実施形態２、３では、長いゴム芯入り組紐２を短く切断した第１切断体１２０の両端部にフィルム部材やチューブ部材を被せて被覆部を形成したが、図３０に示すように実施形態１と同様の方法、即ち、長いゴム芯入り組紐２において間隔をあけてフィルム部材或いはチューブ部材（図３０ではチューブ部材１３０を被せた構成を例示）を被せ、その状態で加熱工程を行うようにしてもよい。加熱工程後はフィルム部材或いはチューブ部材によってゴム芯入り組紐２が締め付けられる被覆部１１５が形成されるので、その被覆部１１５の中間部を切断するようにすれば、図２２、図２９の第２切断体１２５と同様の第２切断体が得られることとなる。第２切断体が形成された以降は、実施形態２、３と同様の平滑化工程、接着工程、除去工程、毛羽立ち除去工程、固化工程を採るようにすればよい。
（９）上記実施形態では、組紐の一例が挙げられているが、ゴム芯が被覆可能な形態であればどのように組まれていてもよい。また組紐を構成する材質も限定されず、様々な繊維材料等を用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】ゴム芯入り組紐を概念的に例示する概念図
【図２】被覆部形成工程について説明する説明図
【図３】被覆部の様子を概略的に説明する断面図
【図４】押圧工程について説明する説明図
【図５】切断工程について説明する説明図
【図６】切断体について概念的に示す概念図
【図７】塗布工程について説明する説明図
【図８】接合工程について説明する説明図
【図９】貼り合わせ部を切除する切除位置を説明する説明図
【図１０】貼り合わせ部が除去された様子を説明する説明図
【図１１】形成されたリング体を概念的に示す斜視図
【図１２】リング体から貼り付け部材が除去された様子を説明する斜視図
【図１３】製造されたゴム芯入り組紐リングを示す斜視図
【図１４】ゴム芯入り組紐の内部構成を概念的に示す断面図
【図１５】実施形態２における被覆部形成工程に先立って行われるカット工程を説明する説明図
【図１６】熱収縮性フィルムを折り返して巻き付ける様子を説明する説明図
【図１７】熱収縮フィルムを折り返して端部同士を重ね合わせた様子を説明する説明図
【図１８】巻き付けた熱収縮性フィルムの一部を溶着した図
【図１９】加熱工程を説明する説明図
【図２０】実施形態２の切断工程を説明する説明図
【図２１】図２０のＡ−Ａ断面を概念的に示す断面図
【図２２】実施形態２の切断体について概念的に示す概念図
【図２３】毛羽立ち除去工程を説明する説明図
【図２４】実施形態２における塗布工程において、第１の接着剤の塗布前の様子を示す図
【図２５】実施形態２における塗布工程において、塗布後の様子を示す図
【図２６】実施形態３における被覆部形成工程を示す説明図
【図２７】被覆部の様子を拡大して示す斜視図
【図２８】実施形態３の加熱工程を示す説明図
【図２９】実施形態３の切断工程を示す説明図
【図３０】実施形態２、３の一部を変更した変更例を示す説明図
【符号の説明】
【００７８】
１…ゴム芯入り組紐リング
２…ゴム芯入り組紐
３…ゴム芯
４…組紐
１０…接着テープ（貼り付け部材）
１１…貼り合せ部
１２…被覆部
２０…切断体
２０ａ…切断面
２０ｂ…切断体の端部
２２…第１の接着剤
２４…第２の接着剤
３０…リング体
３０ａ…リング体の接合部
５０…保持部材
５１…切欠き部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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