(57)【要約】      （修正有）【課題】本体に損傷を与えず、しかも安定した引裂経路を呈する熱収縮チューブを提供する。【解決手段】フッ素樹脂からなる熱収縮チューブの外表面で且つその長手方向に沿って、剥離自在の筋状体を固着する。筋状体２は、フッ素樹脂に対して非相溶性を有する樹脂からなり、熱収縮チューブ１とは異なる色相を呈する。長方方向の熱収縮率は−２０％〜＋２０％であり、径方向の熱収縮率は２０％〜７０％である。電線、端子部分、リード線などに保護用、色識別用として被せて使用することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素樹脂からなる熱収縮チューブの外表面で且つその長手方向に沿って、筋状体が剥離自在に固着されていることを特徴とする、改善された引裂性を有する熱収縮チューブ。
【請求項２】
該筋状体が、該フッ素樹脂に対して非相溶性を有する樹脂からなる、請求項１に記載の熱収縮チューブ。
【請求項３】
該筋状体が、該チューブとは異なる色相を呈する、請求項１または２に記載の熱収縮チューブ。
【請求項４】
その長手方向の熱収縮率が−２０％〜＋２０％の範囲にある、請求項１〜３のいずれかに記載の熱収縮チューブ。
【請求項５】
その径方向の熱収縮率が２０％〜７０％の範囲にある、請求項１〜４のいずれかに記載の熱収縮チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、その長手方向に沿った引裂性の改善された熱収縮チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱収縮チューブは種々の分野で汎用されている。例えば、該チューブは、電線、端子部分およびリード線等に被せられ、それら部品の仮固定や仮保護用として、さらに、電線やリード線等を配線する際の色識別用として適用されるが、最終的には該チューブは不要となる為、剥離・除去される。
【０００３】
ところで、この剥離・除去工程では、熱収縮したチューブの片端からその長手方向の或る一定長さに亘って刃が入れられ、その切れ目を起点として、該熱収縮したチューブは手作業で引裂かれる。しかし、この工程では、刃を入れる際に該熱収縮したチューブ内部の本体素材を傷つける危険性がつきまとう。さらに、該熱収縮したチューブを引裂く経路が真っ直ぐにならないため、引裂途中にチューブ片が切れてしまう。このため、該熱収縮したチューブに再度刃を入れ直してから引裂かなければならず、ここでも該熱収縮したチューブ内部の素材を再度傷つける恐れが生じると同時に、作業が重複してしまい工数が増える、といった作業上の問題もあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
したがって、本発明の課題は、該本体素材を損傷する懸念がなく、しかも安定した引裂経路を呈する熱収縮チューブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明によれば、上記の課題は、フッ素樹脂からなる熱収縮チューブの外表面で且つその長手方向に沿って、剥離自在の筋状体を固着しておくことにより達成される。
【発明の効果】
【０００６】
（１）熱収縮したチューブの剥離・除去に際して、刃を用いなくてよいので、該チューブ内部の本体素材を傷つける懸念が解消される。
（２）熱収縮したチューブから筋状体を剥離・除去した後の痕跡は、その引裂時に引裂経路を安定に規制する引裂案内溝として機能する。すなわち、筋状体の剥離・除去開始点を起点として、該チューブは該案内溝に沿って手で容易に引裂くことができるので、引裂経路が曲がらず、一回の作業でチューブ終端まで引裂くことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の熱収縮チューブについて、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の熱収縮チューブの一例を示す横断面図である。
図２（ａ）は、本発明の熱収縮チューブを電線２本に被せて仮固定した例を示す斜視図である。
図２（ｂ）は、図２（ａ）の熱収縮チューブを熱収縮処理した後、剥離・除去する状況を示す斜視図である。
図３は、従来の熱収縮チューブの適用例を示す斜視図である。
【０００８】
図１において、（１）は熱収縮チューブ、（２）は、チューブ（１）の外表面で且つその長手方向に沿って剥離自在に固着された筋状体である。この例では、筋状体（２）は、熱収縮チューブ（１）の横断面方向で対峙する２箇所の外表面に固着され且つその長手方向に延在している。この筋状体の断面形状については、円形から矩形まで種々の形状が採択される。また、そのサイズについては熱収縮チューブ（１）のサイズにもよるが、図１に示した細巾状体の場合、一般的には、巾が０．５０mm〜５．０ｍｍ、深さが熱収縮チューブ（１）の厚さの１０％〜１００％の範囲にあればよい。また、その本数については、作業性の面から１〜３本程度で十分である。
【０００９】
この熱収縮チューブ（１）に特徴的なことは、筋状体（２）の剥離・除去痕が熱収縮後のチューブ（１）の安定な引裂案内溝として機能する、ことにある。
【００１０】
ここで、熱収縮チューブ（１）を構成するベース樹脂としては、一連のフッ素樹脂群から適宜選択すればよい。一方、筋状体（２）は、ベース樹脂とは異なる樹脂、特に該ベース樹脂に対して非相溶性を呈する樹脂で構成される。この場合、該樹脂に顔料を添加して、ベース樹脂と異なる色相にしておくと、筋状体（２）が識別性を呈し、その剥離・除去作業が容易になる。具体的な樹脂の組み合わせとしては、該ベース樹脂として、例えばテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）を用い、該非相溶性の樹脂として、該ＦＥＰとは、分子量ないし溶融温度、または分子構造を異にし、且つ融点がＦＥＰの融点±５０℃程度のフッ素樹脂（例えばエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体）、さらにはＦＥＰとの融点差が±１００℃程度のポリエステル、ナイロン等の樹脂が用いられる。また、筋状体（２）を構成する非相溶性樹脂は、該ベース樹脂と同じ樹脂に充填剤を添加することによっても得られる。
【００１１】
この熱収縮チューブ（１）には、熱収縮処理時ないし後に、該チューブ内部の本体素材に求心的押圧力を加える性質が求められることから、該チューブは、径方向には２０％〜７０％程度に熱収縮するものが好ましい。この径方向の収縮率に関連して、該チューブは長手方向には−２０％（自己伸張領域）〜＋２０％（収縮領域）程度に熱収縮するものが好ましい。ここで言う熱収縮率は、以下のようにして測定される。
【００１２】
熱収縮前の熱収縮チューブの全長は鋼尺で、内径はピンゲージにて測定する。次に該チューブを規定の収縮温度、収縮時間にて熱収縮させ、その後、収縮前と同様に該チューブの全長と内径を測定する。ここで、規定の収縮温度とは１００〜３００℃、規定の収縮時間とは、３〜１０分の範囲内にあればよく、使用する樹脂や収縮率によって適宜選択すればよい。そして、この測定値を以下の式に当てはめて収縮率を算出する。
【００１３】
長手方向の熱収縮率（％）＝｛〔（収縮前の熱収縮チューブ全長）−（収縮後の熱収縮チューブ全長）〕／（収縮前の熱収縮チューブ全長）｝×１００、径方向の熱収縮率（％）＝｛〔（収縮前の熱収縮チューブ内径）−（収縮後の熱収縮チューブ内径）〕／（収縮前の熱収縮チューブ内径）｝×１００
【００１４】
このような収縮率を得るには、例えば、上記の２つの樹脂を同時押出しにてチューブ状に成型後、チューブを拡径すればよい。これにより、拡径割合に応じた収縮率が得られる。例えば、拡径率が５０％の下では、長手方向の収縮率は−５％に、そして、径方向の収縮率は４５％程度に調整される。
【００１５】
図２（ａ）には、上述の熱収縮チューブ（１）を２本の電線に被せて仮固定した例が示されている。該図において、（３）は電線で、導体（４）にフッ素樹脂層（５）を被覆したものである。電線（３）の２本を熱収縮チューブ（１）で仮固定しておくことにより、２本揃え電線（３）の端末加工等がし易くなる。
【００１６】
熱収縮チューブ（１）には、その後熱収縮が施される。この熱収縮チューブの引裂状況を示したのが、図２（ｂ）である。熱収縮したチューブの引裂・除去に際しては、熱収縮後のチューブ（１）から筋状体（２）が剥離・除去され、その剥離痕で形成される引裂案内溝（６）の端部を起点として、該チューブは手作業で引裂かれる。そのときの引裂経路は引裂案内溝（６）によって規制され、該溝に沿うことになるので、引裂作業は円滑に進行する。
【００１７】
これに対して、従来の引裂作業の状況は、図３に示される。この場合は、熱収縮チューブとして、フッ素樹脂単独からなる均一な膜厚のチューブ（７）が用いられていたので、引裂経路は規制されず、矢印で示すように蛇行して安定しないことが容易に理解される。
【実施例】
【００１８】
以下は、図１〜図２に示した態様についての実施例である。
ａ．電線（３）の製造
直径０．５ｍｍの金属導体（４）の周りに膜厚が０．３ｍｍのＦＥＰ層（５）を押出し被覆して、電線（３）を２本用意した。
ｂ．熱収縮チューブの製造
熱収縮チューブ（１）を構成する樹脂として、融点が２７５℃のＦＥＰ（溶融粘度：１．５×１０５ポイズ）を１００重量部、そして、筋状体（２）を構成する非相溶性樹脂として、融点が２７５℃のＦＥＰ（溶融粘度：７×１０４ポイズ）に青色顔料を添加したものを１０重量部、夫々に秤量して、同時押し出し機に投入した。その際、同時押し出し機の金型は図１の横断面形状に対応するものを使用した。また、溶融温度は３５０℃、および押し出し速度は１．５ｍ／分とした。これにより、外径が３ｍｍで肉厚が０．５ｍｍで且つチューブの外表面に、巾が１．０mm、深さが０．２ｍｍ（チューブ肉厚の４０％に相当）の筋状体（２）が固着されたチューブを得た。このチューブを外径５．０ｍｍになるように拡径させて熱収縮チューブ（１）を完成させた。この熱収縮チューブの長手方向の熱収縮率は約５％、径方向の熱収縮率は約５２％であった。
ｃ．  ２本の電線の仮固定
ａ項に記載した２本の電線（３）を平行に並べ、ｂ項に記載した熱収縮チューブ（１）を被せ、１５０℃、１０分で該チューブに収縮処理を施して電線２本を仮固定させた。次いで、この電線（３）２本の先端にコネクタを取り付ける加工を施した。この際、収縮チューブで電線（３）２本を仮固定させていた為、２本がずれることなく容易に先端加工を施すことができた。最後に、熱収縮したチューブ（１）から、図１に向かって上側の筋状体（２）を剥離・除去した後、この剥離開始点を起点にして、該チューブ（１）を手で長手方向に引裂いてこれを除去した。このとき、引裂作業は筋状体（２）の剥離痕である引裂案内溝（６）に沿って最後まで円滑に進行した。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明の熱収縮チューブは、そのチューブが被覆されて内部の本体素材に求心的押圧力が必要とされる、いかなる分野においても適用される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る熱収縮チューブの好ましい一例を示す横断面図。
【図２】（ａ）は本発明の熱収縮チューブを電線２本に被せて仮固定した例を示す斜視図、（ｂ）は図２（ａ）の熱収縮チューブを熱収縮処理した後、剥離・除去する状況を示す斜視図。
【図３】従来の熱収縮チューブの適用例を示す斜視図。
【符号の説明】
【００２１】
１    熱収縮チューブ
２    筋状体
３    電線
４    導体
５    フッ素樹脂層
６    筋状体の剥離痕（引裂案内溝）
７    従来の熱収縮チューブ
【図１】
2007179889.tif 000003
【図２】
2007179889.tif 000004
【図３】
2007179889.tif 000005