(57)【要約】【課題】廃合わせガラスから回収した高分子中間膜を有効に再利用する。【解決手段】混合工程１２で廃合わせガラス１から回収した高分子中間膜３の破砕片を付着防止材６と共に混合し、粉砕工程１３で高分子中間膜３の破砕片と付着防止材６との混合物を微粉砕し、分散・混練工程１４で弾性マトリクス材７及び微粉砕された高分子中間膜３の破砕片と付着防止材６との混合物と各種充填材８とを分散混練して弾性材を生成する。そして圧延工程１５で弾性材を加熱圧延して制振シート９を生成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のガラス板と該両ガラス板で挟持された高分子中間膜とから成る廃合わせガラスから回収した上記高分子中間膜の破砕片を付着防止材と共に混合する混合工程と、
上記混合工程で混合された上記高分子中間膜の破砕片と上記付着防止材とを微粉砕する粉砕工程と、
弾性マトリクス材と、微粉砕された上記高分子中間膜の破砕片及び上記付着防止材と、充填材とを分散混練して弾性材を生成する分散・混練工程と、
上記弾性材を圧延して弾性シートを生成する圧延工程と
を備えることを特徴とするガラス中間膜の再処理方法。
【請求項２】
上記付着防止材として上記充填材を組成する材料が用られている
ことを特徴とする請求項１記載のガラス中間膜の再処理方法。
【請求項３】
上記付着防止材が炭酸カルシウムと乾燥塗料カスとの少なくとも一方である
ことを特徴とする請求項１記載のガラス中間膜の再処理方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載のガラス中間膜の再処理方法によって生成される弾性シートであって、
上記中間膜と上記付着防止材とが１：0.3〜１の混合比で混合され、
上記弾性マトリクス材が５０［重量％］、上記中間膜と上記付着防止材との混合物が１５［重量％］含有されている
ことを特徴とするガラス中間膜の再処理方法によって生成される弾性シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスから回収した高分子中間膜を弾性マトリクス材と混練して弾性シートを生成するガラス中間膜の再処理方法、及びこの再処理方法によって生成される弾性シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両のフロントガラスや建築物の防犯用窓ガラス等に合わせガラスが多く採用されている。図３に示すように、この種の合わせガラス１は、２枚のガラス板２ａ，２ｂ間に、ポリビニルブチラール樹脂等の透明な高分子樹脂から成る中間膜（高分子中間膜）３が挟み込まれて一体化されている。
【０００３】
近年、地球環境のクリーンな維持のために、資源の再利用が推進されており、使用済みの合わせガラスや、製造工程において不良品となった合わせガラス（以下、これらを「廃合わせガラス」と総称する）を、ガラス部分と中間膜部分とに分離し、これらを再利用しようとする試みが行われている。
【０００４】
ところで、廃合わせガラスから分離した中間膜には、細かなガラス片等の夾雑物が混在しているため、再利用する際の用途が制限されていた。しかし、最近では、例えば特許文献１（特開２００３-２８５０４２号公報）に開示されているように、廃合わせガラスを粉砕して得られた、細かなガラス片等の夾雑物が付着されている中間膜片を有機溶剤に浸し融解させて、中間膜溶液を造り、この中間膜溶液から夾雑物を分離して中間膜溶液を生成し、更に、この中間膜溶液から有機溶剤を蒸発させて、高分子中間膜を回収する技術が確立されており、中間膜を再利用する用途が広がりつつある。
【０００５】
又、本出願人は、廃合わせガラスから回収した中間膜を再利用する際の用途として、特許文献２（特開２００５-１９３４４３号公報）において、中間膜を充填材（フィラー）の粒とともに粉砕して得られた混合粉砕物を混練造粒して、中間膜と充填材とを含むペレット生成し、このペレットを溶融して成形品に成形する技術を提案した。
【特許文献１】特開２００３-２８５０４２号公報
【特許文献２】特開２００５-１９３４４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献２に開示されている技術では、合わせガラスから取り出した高分子中間膜を破砕片に粉砕する工程で、凝集性を有する紙、植物性繊維、ガラス繊維等の充填材を充填している。しかし、中間膜の破砕片を粉砕する際に、この破砕片から熱が発生するため、破砕片どうしが付着し易く、凝集性を有する充填材を充填した場合、破砕片どうしの付着等が更に増長されることとなるため、粉砕時の粒径をより細かくするには限界がある。
【０００７】
更に、粉砕工程において、中間膜の破砕片と充填材との粒径を細かくすることが困難であるため、その後の混練造粒に際し、粒造機に多大な負担がかかる不都合がある。
【０００８】
そのため、特許文献２では、粉砕工程中に水分を噴霧し、或いは中間膜の破砕片を予め濡らしておく等の処置を施すことで、中間膜の破砕片と充填材とが固まるのを防止するようにしているが、中間膜の破砕片と充填材とに水分を含ませた場合、その後の乾燥工程が長くなり、生産効率が低下するばかりか、乾燥させるための熱エネルギが増加するので、エネルギ損失が拡大する問題がある。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑み、合わせガラスから回収した中間膜の破砕片と充填材とに水分を含ませることなく、しかも粉砕機に大きな負担をかけずに、中間膜の破砕片と充填材とをより微細に粉砕させることができて、生産効率が向上すると共に、省エネルギ化を実現することの可能なガラス中間膜の再処理方法、及びこの再処理方法によって生成される弾性シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため本発明によるガラス中間膜の再処理方法は、２枚のガラス板と該両ガラス板で挟持された高分子中間膜とから成る廃合わせガラスから回収した上記高分子中間膜の破砕片を付着防止材と共に混合する混合工程と、上記混合工程で混合された上記高分子中間膜の破砕片と上記付着防止材とを微粉砕する粉砕工程と、弾性マトリクス材と、微粉砕された上記高分子中間膜の破砕片及び上記付着防止材と、充填材とを分散混練して弾性材を生成する分散・混練工程と、上記弾性材を圧延して弾性シートを生成する圧延工程とを備えることを特徴とする。
【００１１】
本発明によるガラス中間膜の再処理方法によって生成される弾性シートは、上記中間膜と上記付着防止材とが１：0.3〜１の混合比で混合され、上記弾性マトリクス材が５０［重量％］、上記中間膜と上記付着防止材との混合物が１５［重量％］含有されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、合わせガラスから回収した中間膜の破砕片を付着防止材と混合した後、微粉砕させるようにしたので、中間膜の破砕片を微粉砕する際に、破砕片どうしが団子状に固まったり、粉砕機に付着することが無くなり、これらに水分を含ませることなく、より微細に粉砕させることができて、生産効率が向上すると共に、省エネルギ化を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面に基づいて本発明の一形態を説明する。図１はガラス中間膜の再処理方法を示す工程図である。尚、本形態では、自動車のフロントガラスに採用されている合わせガラスの高分子中間膜を再利用する場合について説明するが、建築物の窓ガラスに採用されている合わせガラスに適用することは可能である。勿論、他の用途に使用されている合わせガラスに適用できることは云うまでもない。又、廃合わせガラスの構成は、図３に示す合わせガラス１と同一であるため、この合せガラス１を廃合わせガラス１と読み換えて説明する。
【００１４】
図１に示すように、車体から取り外された廃合わせガラス１は、中間膜分離・回収工程１１において破砕され、中間膜の破砕片（高分子中間膜３の破砕片）が分離・回収される。尚、以下においては、便宜的に、中間膜の破砕片に対しても高分子中間膜３と同一の符号を付して説明する。
【００１５】
続く、混合工程１２で中間膜片３と付着防止材６とが攪拌混合される。そして、粉砕工程１３で、混合されている中間膜片３と付着防止材６とが微粉砕され、分散・混練工程１４で、微粉砕された中間膜片３及び付着防止材６と、弾性マトリクス材７及び各種充填材８とを分散混練して弾性材を生成する。次いで、この弾性材を圧延工程１５で圧延して組成物としての防振シート９を生成する。
【００１６】
以下、各工程における作用について詳細に説明する。
【００１７】
先ず、中間膜分離・回収工程１１では、廃合わせガラス１から、高分子中間膜３を分離・回収する。尚、本形態の合わせガラス１に挟着されている高分子中間膜３は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂等の透明な高分子樹脂製であり、弾性に富んだ性質を有している。
【００１８】
廃合わせガラス１から高分子中間膜３を分離・回収する技術としては、従来から種々のものが提案されている。例えば廃合わせガラス１を予め冷凍して、高分子中間膜３とガラス板２ａ，２ｂの接着力を低下させた後、廃合わせガラス１を破砕して高分子中間膜３とガラス板２ａ，２ｂとを分離する。その後、例えば前述した特許文献１に記載されている技術を利用して、中間膜片３を有機溶剤に浸して融解させ、この中間膜片３に付着されている微細なガラス片等の夾雑物が分離された中間膜溶液を生成し、更に、この中間膜溶液から有機溶剤を蒸発させて中間膜の破砕片を回収する。
【００１９】
続く、混合工程１２では、中間膜片３と付着防止材６とを、周知の混合機（図示せず）に投入して攪拌混合する。付着防止材６として、本形態では、防振シートの充填材として従来から採用されている炭酸カルシウムと乾燥塗料カス（塗装の際に発生する未着塗料）との何れかを採用している。この付着防止材６は、この後の粉砕工程１３の際に、中間膜片３どうしが固着したり、この中間膜片３が粉砕機に付着したりすることを防止すると共に、後述する分散・混練工程１４で生成される防振材の特性を高めることのできる材質が選択されている。尚、付着防止材６としては、上述した炭酸カルシウムや乾燥塗料カス以外に、微粉末状のタルクや酸化チタンであっても同等の効果を得ることができる。
【００２０】
又、付着防止材６と中間膜片３との混合比は、中間膜片３の付着を防止することのできる範囲に設定されており、本形態では、（中間膜の破砕片：付着防止材）＝（１：0.3〜１）に設定されている。
【００２１】
その後、粉砕工程１３では、中間膜片３と付着防止材６との混合物を、周知の高速回転ミル、メディア攪拌ミル等の微粉砕機を用いて、所定粒径(例えば５００[μm]以下)に微粉砕する。ところで、中間膜片３を微粉砕すると摩擦熱が発生し、中間膜片３どうしが付着して団子状に固着したり、微粉砕機に付着し易くなるが、本形態では、中間膜片３に付着防止材６が予め混合されているため、中間膜片３どうしの固着や微粉砕機への付着が防止される。
【００２２】
そして、分散・混練工程１４では、弾性マトリクス材７と、微粉砕された中間膜片３と付着防止材６の混合物、及び各種充填材８とを、周知のニーダ、ミキサー等の混練機を用いて分散混練し、制振材を生成する。弾性マトリクス材７は、防振材を生成する際の母材となるもので、ゴム・アスファルト系材料や樹脂系材料が使用されている。
【００２３】
本形態では、弾性マトリクス材７としてゴム・アスファルト系材料の代表であるアスファルトを採用している。尚、樹脂系材料の代表としては塩化ビニールがある。又、各種充填材８には、有機繊維を代表とする繊維系充填材、特殊顔料等がある。又、中間膜片３と付着防止材６との混合物の配合割合は、５〜２０［重量％］程度に設定されている。
【００２４】
その後、圧延工程１５で、圧延ロール等を備える周知の圧延機を用い、制振材を加熱しながらシート状に圧延して、弾性シートとしての制振シート９を生成する。
【００２５】
この制振シート９は、例えば車両のフロアパネル、ダッシュパネル、ラゲージルーム等に熱融着等の接合手段を用いて接合されている。車両のフロアパネル等に制振シート９による制振層を形成することで、外部から車室内への振動、騒音の伝達が抑制され、良好な制振性能、及び防音性能を発揮させることができる。尚、制振シート９を接合する工程は、塗装ラインで兼用されている場合が多い。すなわち、制振シート９を車体に仮止めした状態で塗装ラインの加熱乾燥炉を通過させることで、制振シート９を熱軟化させて接合する。
【００２６】
図２に、弾性マトリクス材７に中間膜片３と付着防止材６とを所定割合で配合して生成した各実施例１，２の制振シートと、この混合物を配合しない従来の制振シートとの比較例を示す。
【００２７】
・実施例１で採用する制振シートの組成
弾性マトリクス材７としてのアスファルトが５０［重量％］、
付着防止材６として炭酸カルシウムを採用し、炭酸カルシウムと中間膜片３とが１：１の割合で混合した混合物が１５［重量％］、
各種充填材として、合成樹脂４．０［重量％］、有機繊維３．５［重量％］、炭酸カルシウム９．５［重量％］、特殊顔料２０．０［重量％］、発泡剤１．５［重量％］、吸湿防止剤２．０［重量％］
・実施例２で採用する制振シートの組成
本実施例による制振シートの組成は実施例１の制振シートに対し、付着防止材６の組成のみが相違し、他は同一組成を有している。すなわち、本実施例では、付着防止材６として乾燥塗料カスを採用し、乾燥塗料カスと中間膜片３とが１：１の割合で混合した混合物が１５［重量％］含有されている。
【００２８】
・従来の防振シートの組成
制振シートの組成は実施例１の制振シートに対し、付着防止材６の組成のみが相違し、他は同一組成を有している。すなわち、この従来例では、付着防止材６として乾燥塗料カスのみが１５［重量％］含有されている。
【００２９】
・試験方法
（１）ＪＡＳＯ（日本自動車規格）Ｍ３２９−８３「アスファルトシート」の５．４熱流動性の規定に準拠する。
【００３０】
（２）共振法（日本音響材料協会出版「騒音対策ハンドブック」第４３８頁参照）により、２０℃，４０℃，６０℃の各温度における損失係数（制振性能）を測定した。この損失係数は、値が大きいほど制振効果が大きく、０．０５以上であれば制振効果があるとされている。
【００３１】
図２に示す性能表に示されているように、本実施例１，２では、車体に対する熱融着等による加熱密着性については従来品と同等の結果が出ており、又、損失係数も従来品と遜色が無く、中間膜片３を充填しても充分な制振性能を得ることができる。
【００３２】
従って、付着防止材６としては、炭酸カルシウムと乾燥塗料カスの何れでも良い。又、実施例２のように乾燥塗料カスを付着防止材６として充填した場合は、比重が従来品に比べて軽くなるため、軽量化を実現することが見込めるばかりでなく、乾燥塗料カスも同時に再利用することができる。又、実施例２で採用する防振シートを車体に、従来と同等の重量分を接合させた場合は、相対的に制振性能がより向上することになる。
【００３３】
このように、本形態では、中間膜片３を微粉砕するに際し、付着防止材６を充填したので、この混合物に水分を含ませることなく、しかも粉砕機に大きな負担をかけずに、中間膜片３をより微細に粉砕することができ、生産効率が向上するばかりでなく、省エネルギ化を実現することができる。
【００３４】
更に、この付着防止材６が、制振シート９の充填材を組成する材料として従来から採用されている炭酸カルシウムや乾燥塗料カスを使用したので、組成が大幅に変更せず良好な制振性能を得ることができる。更に、従来から採用されている乾燥塗料カスに代えて高分子中間膜３を充填しても、この高分子中間膜３自体が弾性に富んだ性質を有しているため、従来とほぼ同等の制振性能を維持することができる。その結果、高分子中間膜３を有効に再利用することができる。
【００３５】
更に、高分子中間膜３を弾性マトリクス材７に分散混練するようにしたので充填した高分子中間膜３を１００％再利用することができる。これに対し、例えば、高分子中間膜３を溶剤に溶かし、溶かした中間膜溶剤を塗料等に混入させて再利用する場合は、中間膜片３を１００％溶解させることが困難であるため、廃合わせガラス１から回収した高分子中間膜３の全てを有効利用することはできない。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】ガラス中間膜の再処理方法を示す工程図
【図２】防振シートの組成材料として高分子中間膜を充填した際の実施例１，２と従来品との比較例を示す図表
【図３】合わせガラスの断面図
【符号の説明】
【００３７】
１…合わせガラス（廃合わせガラス）、
２…吸湿防止剤、
２ａ，２ｂ…ガラス板、
３…高分子中間膜、
６…付着防止材、
７…弾性マトリクス材、
８…各種充填材、
９…制振シート、
１２…混合工程、
１３…粉砕工程、
１４…混練工程、
１５…圧延工程
【図１】
2007203594.tif 000003
【図２】
2007203594.tif 000004
【図３】
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