(57)【要約】      （修正有）【課題】熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる熱可塑性樹脂製成形品であって、外観良好な熱可塑性樹脂製成形品およびその製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂製発泡シート１の一部にリブ７が融着され、リブ７の形状が、１ｍｍ≦（Ｖ1／Ｓ1）≦９ｍｍ（Ｖ1：リブの体積（ｍｍ3）、Ｓ1：リブの融着部面積（ｍｍ2））を満たす熱可塑性樹脂製成形品およびその製造方法。リブ７を賦形するために、体積と開口部面積が１ｍｍ≦（Ｖ2／Ｓ2）≦９ｍｍ（Ｖ2：凹部の体積（ｍｍ3）、Ｓ2：凹部の開口部面積（ｍｍ2））を満たす凹部が成形面に形成された成形型と、この成形型と対を成す成形型との間に、軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シート１を供給して製造する。【選択図】図１
2007203502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる熱可塑性樹脂製成形品であって、該リブの形状が式（Ａ）を満たす熱可塑性樹脂製成形品
１ｍｍ≦（Ｖ1／Ｓ1）≦９ｍｍ      式（Ａ）
Ｖ1：リブの体積（ｍｍ3）
Ｓ1：リブの融着部面積（ｍｍ2）
【請求項２】
以下の工程を順に含む、熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる請求項１に記載の熱可塑性樹脂製成形品の製造方法。
（１）熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化する工程
（２）前記リブを賦形するために、体積と開口部面積が式（Ｂ）を満たす凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
１ｍｍ≦（Ｖ2／Ｓ2）≦９ｍｍ      式（Ｂ）
Ｖ2：凹部の体積（ｍｍ3）
Ｓ2：凹部の開口部面積（ｍｍ2）
（３）成形型Ａと成形型Ｂを型閉めし、熱可塑性樹脂製発泡シートを所定形状に賦形すると共に、成形型Ａの成形面に形成された凹部の開口部を前記熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程
（４）該凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化する工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、型開きして熱可塑性樹脂製成形品を取り出す工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂製成形品およびその製造方法に関する。
【０００２】
熱可塑性樹脂製発泡シートを成形して得られる成形品は、軽量性、リサイクル性、断熱性などに優れることから、自動車部材や建築材料等の種々の用途に用いられている。特に剛性が求められる用途では、発泡シートに部分的にリブを設けた成形品が使用される。このような発泡シートの一部にリブが融着されてなる熱可塑性樹脂製成形品の製造方法としては、所定形状に賦形してなる発泡積層シートに、部分的に溶融状の熱可塑性樹脂を供給して、リブを賦形する方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２３１１９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
リブによる補強効果は、賦形するリブの高さが高いほど、すなわち発泡シートからの突出具合の大きいほうが効果的である。特許文献１の方法によって高さの高いリブを有する熱可塑性樹脂製成形品を得るためには、該リブを賦形するための溶融状熱可塑性樹脂の供給圧力を高くする必要がある。しかしながら樹脂の供給圧力を高くすると、発泡シートのリブ融着部に圧力が集中して発泡シートを部分的に圧縮してしまい、得られる成形品に外観不良が生じることがあった。
【０００５】
本発明は、熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる熱可塑性樹脂製成形品であって、外観良好な熱可塑性樹脂製成形品およびその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる熱可塑性樹脂製成形品であって、該リブの形状が式（Ａ）を満たす熱可塑性樹脂製成形品である。
１ｍｍ≦（Ｖ1／Ｓ1）≦９ｍｍ      式（Ａ）
Ｖ1：リブの体積（ｍｍ3）
Ｓ1：リブの融着部面積（ｍｍ2）
また本発明は、以下の工程を順に含む、熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる前記熱可塑性樹脂製成形品の製造方法である。
（１）熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化する工程
（２）前記リブを賦形するために、体積と開口部面積が式（Ｂ）を満たす凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
１ｍｍ≦（Ｖ2／Ｓ2）≦９ｍｍ      式（Ｂ）
Ｖ2：凹部の体積（ｍｍ3）
Ｓ2：凹部の開口部面積（ｍｍ2）
（３）成形型Ａと成形型Ｂを型閉めし、熱可塑性樹脂製発泡シートを所定形状に賦形すると共に、成形型Ａの成形面に形成された凹部の開口部を前記熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程
（４）該凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化する工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、型開きして熱可塑性樹脂製成形品を取り出す工程
【発明の効果】
【０００７】
本発明の熱可塑性樹脂製成形品は、外観良好な成形品である。また本発明の熱可塑性樹脂製成形品の製造方法によれば、外観良好な熱可塑性樹脂製成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる熱可塑性樹脂製成形品であって、該リブの形状が式（Ａ）を満たす熱可塑性樹脂製成形品である。
１ｍｍ≦（Ｖ1／Ｓ1）≦９ｍｍ      式（Ａ）
Ｖ1：リブの体積（ｍｍ3）
Ｓ1：リブの融着部面積（ｍｍ2）
【０００９】
ここでリブの体積とは、リブと熱可塑性樹脂製発泡シートとの融着部分で切断したときのリブの体積であり、リブの融着部面積とは、切断したリブにおける切断面の面積である。リブの体積Ｖ1と、リブと発泡シートとの融着部面積Ｓ1が式（Ａ）を満たす本発明の熱可塑性樹脂製成形品は、発泡シートのリブ融着部が変形しておらず、外観良好な熱可塑性樹脂製発泡成形品である。本発明の熱可塑性樹脂製成形品におけるリブの位置や個数は特に限定されない。
【００１０】
本発明におけるリブは、その高さＨと、該リブと発泡シートとの融着部幅Ｗとが、以下の式（Ｃ）を満たすことが好ましい。
０．５≦（Ｈ／Ｗ）≦２      式（Ｃ）
リブの形状が式（Ｃ）を満たすようにすることにより、より外観良好な熱可塑性樹脂製成形品となる。なお、リブの高さＨとは、発泡シートから切断されたリブにおける切断面からの最も高い高さであり、融着部幅Ｗとは、前記切断面において対向する辺間の最も短い長さである。
【００１１】
本発明の熱可塑性樹脂製成形品は、熱可塑性樹脂製発泡シートの一部にリブが融着されてなる。本発明で用いられる熱可塑性樹脂製発泡シートは特に限定されるものではないが、通常発泡倍率２〜１０倍、厚さ１〜１０ｍｍ程度の発泡シートが用いられる。また該熱可塑性樹脂製発泡シートには、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形などの方法により所望の形状を賦形することができる。
【００１２】
本発明で用いる熱可塑性樹脂製発泡シートを構成する樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン等の炭素原子数が２〜６のオレフィンホモポリマーや、炭素原子数が２〜１０のオレフィンから選択される２種類以上のモノマーを共重合して得られるオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エステル系樹脂、アミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、アイオノマー樹脂などがあげられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、複数の樹脂を併用してもよい。成形性、耐油性、コストなどの観点からオレフィン系樹脂が好ましく用いられ、得られる成形品の剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。
【００１３】
プロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマーや、プロピレン由来のモノマー単位を５０モル％以上含むプロピレン系共重合体をあげることができる。共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンまたは炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素原子数４〜１０のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−ヘキセンおよび１−オクテンが挙げられる。プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては１５モル％以下、炭素原子数４〜１０のα−オレフィンについては３０モル％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂は１種類でもよく、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００１４】
長鎖分岐プロピレン系樹脂や重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を、発泡層を構成する熱可塑性樹脂の５０重量％以上用いることにより、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。さらにこのようなプロピレン系樹脂の中でも、シートリサイクル時にゲルを生じにくいことから非架橋のプロピレン系樹脂が好ましく使用される。
【００１５】
ここで長鎖分岐プロピレン系樹脂とは、分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たすプロピレン系樹脂を指す。
分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たす長鎖分岐プロピレン系樹脂の例としては、バゼル社製のプロピレンＰＦ−８１４が挙げられる。
【００１６】
分岐度指数とは、重合体における長鎖分岐の程度を示すものであり、下記の式において定義される数値である。
分岐度指数  [Ａ]  ＝〔η〕Br／〔η〕Lin
ここで〔η〕Brは、長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂の固有粘度であり、〔η〕Linは、該長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂と同じモノマー単位および同じ重量平均分子量を有する、直鎖プロピレン系樹脂の固有粘度である。
固有粘度は極限粘度数とも呼ばれ、重合体の溶液粘度を増強する能力の尺度である。固有粘度は特にポリマー分子の分子量と、分岐度に依存する。したがって、長鎖分岐を有するポリマーの固有粘度と、該長鎖分岐を有するポリマーと同じ重量平均分子量の直鎖ポリマーの固有粘度とを比較することにより、該長鎖分岐を有するポリマーの分岐度の尺度とすることができる。プロピレン系樹脂の固有粘度の測定方法は、エリオット等[Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙm．Ｓｃｉ．，１４，２９４７−２９６３（１９７０）]により開示されているような従来知られている方法により測定することができ、例えば、プロピレン系樹脂をテトラリン又はオルトジクロロベンゼンに溶解し、１３５℃で固有粘度を測定することが可能である。
プロピレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常用いられる種々の方法で測定できるが、Ｍ．Ｌ．ＭｃＣｏｎｎｅｌによって、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ，Ｍａｙ，６３−７５（１９７８）に発表されている方法、即ち、低角度レーザー光散乱強度測定法が特に好ましく用いられる。
重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を重合する方法の例としては、特開平１１−２２８６２９号公報に記載されたように、まず高分子量成分を重合した後に続いて低分子量成分を重合する方法などがあげられる。
【００１７】
長鎖分岐プロピレン系樹脂または高分子量プロピレン系樹脂の中でも、融点＋３０℃付近において下記の条件で測定した一軸溶融伸張粘度比η5／η0.1が５以上であるプロピレン系樹脂が好ましく、より好ましくは１０以上の樹脂である。一軸溶融伸張粘度比とは、伸張ひずみ速度１ｓｅｃ-1で、一軸伸張粘度測定装置（例としてレオメトリックス社製一軸伸張粘度測定装置などがあげられる）などの装置を用いて測定される値であり、歪み開始から０．１秒後の一軸溶融伸長粘度をη0.1とし、５秒後の一軸溶融伸張粘度をη5とする。このような一軸伸張粘度特性を有するプロピレン系樹脂を使用することによって、より微細な気泡を有する発泡シートを製造することができる。
【００１８】
熱可塑性樹脂製発泡シートを製造する際に使用される発泡剤は、いわゆる化学発泡剤および物理発泡剤のいずれでもよく、これらを併用してもよい。上記化学発泡剤としては、例えば分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など）、分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなど）など公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。物理発泡剤としては、具体的にはプロパン、ブタン、水、炭酸ガス等があげられる。上記例示の発泡剤のうち取扱いが容易であることから熱分解型発泡剤が特に好ましく用いられ、発泡倍率の高い発泡シートを形成させやすいことから、アゾジカルボンアミドと炭酸水素ナトリウムの混合物が特に好ましく用いられる。発泡シートを構成する樹脂への発泡剤の配合方法としては、樹脂ペレットと発泡剤マスターバッチペレットをドライブレンドした後、押出機に供給し、押出機内で樹脂を可塑化させ、ダイス出口から樹脂を押出しながら発泡させて発泡シートを形成する方法が好ましく用いられる。発泡剤の使用量は所望の発泡倍率が得られるように、用いる発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであり、通常熱可塑性樹脂１００重量部に対して発泡剤０．５〜２０重量部である。
【００１９】
熱可塑性樹脂製発泡シートの製造方法は特に限定されるものではないが、フラットダイ（Ｔダイ）やサーキュラーダイを用いた押出成形により得られたシートが好ましく、サーキュラーダイから溶融した樹脂を発泡させながら押出し、マンドレル等に沿わせて延伸、冷却を行なう方法が特に好ましく用いられる。発泡シートを押出成形により製造する場合には、溶融した樹脂をダイから押出し冷却固化させた後に延伸を行なうこともできる。発泡シートは単層であっても多層であってもよいが、シート製造時の破泡を防止する観点から、非発泡層を両外層に有する多層構成の発泡シートが好ましい。非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂の例として前記したものを使用することができるが、発泡層を構成する樹脂と同種類のものであるものが好ましく、例えば発泡層がプロピレン系樹脂である場合、非発泡層もプロピレン系樹脂で構成されることが好ましい。非発泡層の厚さは発泡層の１〜１０％であることが好ましく、軽量性と剛性のバランスからは２〜５％であることが好ましい。
【００２０】
本発明で用いる熱可塑性樹脂製発泡シートは、単層または多層の発泡シートとその他の材料とを貼合した複合シートであってもよい。このような複合シートは、発泡シートと他の材料とをドライラミネーション、サンドラミネーション、熱ロール貼合、熱風貼合などにより貼り合わせることにより得られる。
発泡シートと積層する他の材料としては、織布、不織布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが挙げられる。これらの材料はオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ポリブタジエン、エチレン−プロピレン共重合体などのゴムや熱可塑性エラストマー、綿、麻、竹などのセルロース系繊維などが挙げられる。これらの材料にはシボなどの凹凸模様、印刷や染色が施されていてもよく、単層であっても多層であってもよい。
【００２１】
本発明におけるリブを形成する熱可塑性樹脂としては、前述の熱可塑性樹脂製発泡シートを形成する樹脂と同様の樹脂を使用することができる。成形性、耐油性、コストなどの観点からオレフィン系樹脂が好ましく用いられ、剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。プロピレン系樹脂を用いる場合は、成形時の樹脂の流動性や、賦形されたリブの強度の点から、メルトフローレートが５０〜３００ｇ／１０ｍｉｎ程度の樹脂が好ましく用いられる。
【００２２】
本発明の熱可塑性樹脂製発泡シートやリブは、添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤（フィラー）、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などがあげられる。上記添加剤の例としては、具体的にはガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の無機粒子等があげられる。これらの中でも、発泡シートやリブの強度向上や、成形時の収縮率を低下させる観点からタルクやガラス繊維などを５〜３０ｗｔ％程度配合することが好ましい。
【００２３】
本発明の熱可塑性樹脂製成形品の製造方法としては、以下の工程を順に含む製造方法が挙げられる。
（１）熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化する工程
（２）前記リブを賦形するために、体積と開口部面積が式（Ｂ）を満たす凹部が成形面に形成された成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとの間に、工程（１）で得られる熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
１ｍｍ≦（Ｖ2／Ｓ2）≦９ｍｍ      式（Ｂ）
Ｖ2：凹部の体積（ｍｍ3）
Ｓ2：凹部の開口部面積（ｍｍ2）
（３）成形型Ａと成形型Ｂを型閉めし、熱可塑性樹脂製発泡シートを所定形状に賦形すると共に、成形型Ａの成形面に形成された凹部の開口部を前記熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程
（４）該凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化する工程
（５）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、型開きして熱可塑性樹脂製成形品を取り出す工程
【００２４】
前記熱可塑性樹脂製成形品の製造方法においては、賦形するリブの形状や個数に応じた凹部が形成されてなる成形面を有する成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂとを用いる。成形型Ａに設けられた凹部は、式（Ｂ）を満たす。凹部を有する成形型内には、前記凹部に溶融状熱可塑性樹脂を供給するための樹脂通路が設けられている。該樹脂通路から、式（Ｂ）を満たす凹部に溶融状熱可塑性樹脂を供給することにより、低い圧力で溶融状熱可塑性樹脂を供給することができるため、熱可塑性樹脂製発泡シートの変形を抑制することができ、外観良好な熱可塑性樹脂製成形品を得ることができる。成形型Ａ、Ｂは、一方が雄型で他方が雌型であってもよく、両方が雌型、または両方が板状成形型であってもよい。また、成形型Ｂの成形面にもリブを賦形するための凹部が形成されていてもよい。
【００２５】
成形型の材質は特に限定されるものではないが、寸法安定性、耐久性などの観点から通常金属製であり、コストや軽量性などの面からアルミ製やステンレス製であることが好ましい。また成形型は、ヒーターや熱媒などにより温度調整可能な構造であることが好ましい。成形型は、成形時にはその成形面を３０〜８０℃とすることが好ましく、５０〜６０℃とすることがさらに好ましい。
【００２６】
以下、本発明の熱可塑性樹脂製成形品の製造方法の例を図１に基づき説明する。図１−（１）は加熱軟化された熱可塑性樹脂製発泡シートを、式（Ｂ）を満たす形状の凹部が成形面に形成された平板状の成形型Ａと、平板状の成形型Ｂとの間に、熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程（２）を示している。
図１−（２）は、成形型Ａと成形型Ｂを型閉めし、熱可塑性樹脂製発泡シートを所定形状に賦形する工程（３）である。熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形する方法としては、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形が挙げられる。複雑な形状にも容易に賦形できることから、真空成形、圧空成形、真空圧空成形が特に好ましく適用される。これらの方法で熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形する場合には、成形型Ａ、Ｂの少なくとも一方に、その成形面から真空吸引または圧縮空気の供給が可能な型を用いる。具体的には、成形型Ａが真空吸引可能、成形型ＡとＢの両方が真空吸引可能、成形型Ｂが圧縮空気の供給が可能、成形型Ａが真空吸引可能で成形型Ｂが圧縮空気の供給が可能、といった組合せがあげられる。真空吸引または圧縮空気の供給が可能な型としては、成形型の成形面の少なくとも一部が焼結合金から構成される型や、成形面の少なくとも一部に孔が設けられた型等が挙げられる。成形型に設けられる孔の数や位置、孔径は特に限定されるものではない。
【００２７】
真空成形により熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形する場合には、型閉めすると同時または型閉め終了後に成形型成形面から真空吸引を開始し、前記熱可塑性樹脂製発泡シートを成形型成形面に密着させ所定形状に賦形する。真空吸引は成形型Ａからのみ行ってもよく、両成形型から行なってもよい。両成形型から真空吸引を行う場合、真空吸引の開始は同時でもよく、いずれか一方から先に真空吸引を開始してもよい。両成形型から真空吸引を行なう場合は、各成形型の成形面と熱可塑性樹脂製発泡シートとが密着した状態を維持しながら型開きしてもよい。この方法により、発泡倍率の高い熱可塑性樹脂製成形品を得ることができる。なお型開きは、凹部に溶融状熱可塑性樹脂を供給した後、あるいは供給しながら行なってもよい。真空吸引の程度は特に限定されるものではないが、成形型と発泡シートとの間の真空度が−０．０５〜０．１ＭＰａとなるように真空吸引することが好ましい。真空度とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧である。すなわち「真空度が−０.０５ＭＰａ」とは、大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧力が０．９５ＭＰａであることを示す。大気圧に対する成形型と発泡シートとの間の圧の真空度とは、成形型内の真空吸引用通路において測定される。
【００２８】
圧空成形により熱可塑性樹脂製発泡シートを所定形状に賦形する場合には、圧縮空気を成形型Ｂと熱可塑性樹脂製発泡シートとの間の加圧度が２〜５ＭＰａ程度となるように供給することが好ましい。成形型Ａと熱可塑性樹脂製発泡シートとの間の加圧度は、成形型内の圧縮空気供給通路において測定される圧力である。
図１−（２）では、型閉めにより熱可塑性樹脂製発泡シートが成形型成形面と接して賦形されるため、成形型成形面に設けられた凹部の開口部が熱可塑性樹脂製発泡シートにより塞がれた状態となる。
【００２９】
図１−（３）は、該凹部に通ずるように成形型Ａ内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、溶融状熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化する工程（４）である。溶融状熱可塑性樹脂は供給時の樹脂圧力が低いほど融着時に熱可塑性樹脂製発泡シートに外観不良を生じにくい。溶融状熱可塑性樹脂の金型キャビティ内の最大圧力は５ＭＰａ以下であることが好ましく、さらに溶融状熱可塑性樹脂供給時に成形型と熱可塑性樹脂製発泡シートの接触面から溶融状熱可塑性樹脂が漏れてバリ発生することによる外観不良を低減させるためには、３ＭＰａ以下であることがより好ましい。工程（３）で真空成形によって熱可塑性樹脂製発泡シートを成形する場合には、工程（４）で凹部に溶融情熱可塑性樹脂を供給する際にも、真空吸引を継続していてもよい。図１−（３）は、溶融状熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂製発泡シートとが融着一体化された状態を示している。
【００３０】
工程（５）は、溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止すると同時または停止した後に、型開きして熱可塑性樹脂発泡成形品を取り出す工程である。図１−（４）は、型開きした状態を示している。
【００３１】
本発明の熱可塑性樹脂製成形品は、食品容器などの包装材料や、自動車内装部品、建築材料、家電製品などに使用することができる。自動車内装部品の例としてはドアトリム、天井、トランクサイドなどが挙げることができる。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
[実施例１]
【００３３】
発泡倍率３倍、厚み３ｍｍのポリプロピレン発泡シート（住化プラステック製  商品名スミセラー発泡ＰＰシート）を用いて、図１に示す方法で熱可塑性樹脂製成形品を製造した。
リブを形成するための凹部（５）（図２に示すような、凹部の開口部厚み（９）５ｍｍ、反開口部厚み（１０）４ｍｍ、高さ（１１）５ｍｍ、長さ（１２）３７０ｍｍ、体積（１３）８３２５ｍｍ3、凹部の開口部面積（１４）１８５０ｍｍ2の形状を有する）を成形面に有する成形型Ａ（３）と、平板形状に賦形できる成形型Ｂ（６）からなる一対の金型を使用し、リブを有する平板の成形を行った。成形型Ａは、その内部に、前記凹部に通ずるように溶融状熱可塑性樹脂を供給可能な樹脂通路（４）が設けられ、樹脂通路の凹部付近に溶融状熱可塑性樹脂圧力測定用センサーを備えた型であった。成形型Ａ（３）は６０℃に温度調整して用いた。
熱可塑性樹脂製発泡シート（１）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（２）に固定した状態で近赤外ヒーターによりシートの上表面が１９０℃になるように加熱し軟化させた。加熱軟化させた発泡シート（１）を、クランプ枠（２）で固定した状態で、成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（６）との間に供給した。
次に成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（６）を型閉めし、プレス成形により厚さ２．８ｍｍの平板状熱可塑性樹脂製成形品に賦形した。
プロピレン系樹脂（住友化学製ポリプロピレン、ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６、ＭＦＲ＝８０ｇ／ｍｉｎ）を、成形型Ａ（３）内の樹脂通路（４）を通じて、３ｇ／ｓｅｃで成形型凹部に２．５秒間供給し、前記凹部を溶融状熱可塑性樹脂で充填した。冷却ファンより送風を行い成形品を冷却した後、型開きして成形品を取り出した。不要な端部を切断し、図５に示すようなリブ（７）を有する平板（８）を得た。得られたリブを有する平板は外観良好であった。
【００３４】
[比較例１]
実施例１において、リブを形成するための凹部形状が異なる（凹部の開口部厚み２．５ｍｍ、反開口部厚み２ｍｍ、高さ１５ｍｍ、長さ３７０ｍｍ、体積１２４８８ｍｍ3、凹部の開口部面積９２５ｍｍ2、）成形型Ａを使用し、成形型凹部に３ｇ／ｓｅｃで３．８秒間溶融状熱可塑性樹脂を供給する以外は、実施例１と同様にしてリブを有する平板を製造した。
得られたリブを有する平板は、溶融状熱可塑性樹脂が熱可塑性樹脂製発泡シート内に潜り込み、反リブ面側に隆起状の外観不良が発生した。
【００３５】
【表１】
2007203502.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の熱可塑性樹脂製成形品の製造方法の一例の概略図
【図２】実施例１の成形型Ａの平面図
【図３】実施例１の成形型の断面図（図２の金型凹部を（ａ）方向に切断したもの）
【図４】リブを有する平板の平面図
【図５】実施例1で得られるリブを有する平板の断面図（図４のリブ部を（ｂ）方向に切断したもの）
【符号の説明】
【００３７】
１    熱可塑性樹脂製発泡シート
２    クランプ枠
３    成形型Ａ
４    樹脂通路
５    凹部
６    成形型Ｂ
７    リブ
８    熱可塑性樹脂製成形品（平板）
９    成形型Ａ凹部の開口部厚み
１０    成形型Ａ凹部の反開口部厚み
１１    成形型Ａ凹部の高さ
１２    成形型Ａ凹部の長さ
１３    成形型Ａ凹部の体積
【図１】
2007203502.tif 000004
【図２】
2007203502.tif 000005
【図３】
2007203502.tif 000006
【図４】
2007203502.tif 000007
【図５】
2007203502.tif 000008