(57)【要約】      （修正有）【課題】精度の高い規制ブレードの製造方法、ブレード成形型、及び射出成形装置を実現する。【解決手段】（ａ）現像剤担持体に担持された現像剤の層厚の規制ブレードであって、現像剤担持体に当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の厚み方向に前記当接面とは反対側に位置する接着面が接着され接部材を支持する支持部材とを有する製造方法であって、（ｂ）当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、接着面形成部を備えた第一型に対して相対移動可能な第二型とを有し、第一型と第二型の境界面が当接面形成部から接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、第一型と第二型が重なり合った型に熱可塑性エラストマーを射出して当接部材を射出成形するステップと（ｃ）射出成形された前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップと（ｄ）を有することを特徴とする規制ブレードの製造方法。【選択図】図９
2007298557.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、
前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、
を製造する規制ブレードの製造方法であって、
（ｂ）前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型であって、
前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、
に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形するステップと、
（ｃ）射出成形された前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップと、
（ｄ）を有することを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の規制ブレードの製造方法であって、
前記型は、金型であり、
前記第一型は、その底面が前記当接面形成部である第一凹部を備え、
前記第二型は、その底面が前記接着面形成部である第二凹部を備え、
前記第一型と前記第二型が重なり合った際には、前記境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において前記第一凹部と前記第二凹部の間に位置し、
前記当接部材を射出成形するステップにおいては、前記第一凹部と前記第二凹部に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形することを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の規制ブレードの製造方法であって、
前記第一凹部の深さは、前記第二凹部の深さよりも大きいことを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載の規制ブレードの製造方法であって、
前記第一凹部の短手方向の幅は、前記第二凹部の短手方向の幅よりも大きいことを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項５】
請求項２〜請求項４のいずれかに記載の規制ブレードの製造方法であって、
射出成形された前記当接部材の長手方向の両端部を切断して、該当接部材の形状を整えるステップ、を更に有し、
前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、その形状が整えられた当接部材の接着面と前記支持部材とを接着することを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項６】
請求項２〜請求項５のいずれかに記載の規制ブレードの製造方法であって、
前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、
射出成形された前記当接部材のばりが前記支持部材に接触しないように、該当接部材の接着面と前記支持部材とを接着することを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の規制ブレードの製造方法であって、
前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップには、
前記支持部材を第一治具に保持させるステップと、
射出成形された前記当接部材のばりが第二治具に接触しないように、該当接部材を該第二治具に保持させるステップと、
前記支持部材を保持する前記第一治具と前記当接部材を保持する前記第二治具とを、前記当接部材の接着面が前記支持部材に接触するように、近づけて、前記接着面と前記支持部材とを接着するステップと、
が含まれることを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項８】
（ａ）現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、
前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、
を製造する規制ブレードの製造方法であって、
（ｂ）前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型であって、
前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、
に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形するステップと、
（ｃ）射出成形された前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップと、
（ｄ）を有し、
（ｅ）前記型は、金型であり、
前記第一型は、その底面が前記当接面形成部である第一凹部を備え、
前記第二型は、その底面が前記接着面形成部である第二凹部を備え、
前記第一型と前記第二型が重なり合った際には、前記境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において前記第一凹部と前記第二凹部の間に位置し、
前記当接部材を射出成形するステップにおいては、前記第一凹部と前記第二凹部に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形し、
（ｆ）前記第一凹部の深さは、前記第二凹部の深さよりも大きく、
（ｇ）前記第一凹部の短手方向の幅は、前記第二凹部の短手方向の幅よりも大きく、
（ｈ）射出成形された前記当接部材の長手方向の両端部を切断して、該当接部材の形状を整えるステップ、を更に有し、
前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、その形状が整えられた当接部材の接着面と前記支持部材とを接着し、
（ｉ）前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、
射出成形された前記当接部材のばりが前記支持部材に接触しないように、該当接部材の接着面と前記支持部材とを接着し、
（ｋ）前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップには、
前記支持部材を第一治具に保持させるステップと、
射出成形された前記当接部材のばりが第二治具に接触しないように、該当接部材を該第二治具に保持させるステップと、
前記支持部材を保持する前記第一治具と前記当接部材を保持する前記第二治具とを、前記当接部材の接着面が前記支持部材に接触するように、近づけて、前記接着面と前記支持部材とを接着するステップと、
が含まれることを特徴とする規制ブレードの製造方法。
【請求項９】
現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、
前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、
の前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有するブレード形成型であって、
前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合ったことを特徴とするブレード形成型。
【請求項１０】
現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、
前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、
の前記当接部材を射出成形するための射出成形装置であって、
前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型であって、
前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、
を有することを特徴とする射出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、規制ブレードの製造方法、ブレード形成型、及び、射出成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザビームプリンタ等の画像形成装置は既によく知られている。かかる画像形成装置は、例えば、潜像を担持する像担持体と、現像剤によって像担持体に担持された潜像を現像する現像装置と、を有している。そして、画像形成装置は、ホストコンピュータなどの外部装置から画像信号等が送信されると、像担持体に担持された潜像を、現像装置内の現像剤で現像して現像剤像を形成し、当該現像剤像を媒体に転写して、最終的に媒体に画像を形成する。
【０００３】
上記の現像装置は、像担持体に担持された潜像を現像するという既述の機能等を実現するために、現像剤を担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体に当接面にて当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードと、を有している。かかる現像装置は、現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を層厚規制部材により規制し、層厚が規制された現像剤で像担持体に担持された潜像を現像する。
【０００４】
また、この規制ブレードは、前記現像剤担持体に当接面にて当接する当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有している。
【特許文献１】特開２００５−１４４８４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した規制ブレードの製造方法としては、当接部材と支持部材を、それぞれ個別に成形等し、成形された当接部材の接着面と支持部材を接着させて、規制ブレードを得る方法が知られている。そして、当接部材を成形する手法として、前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型、に当接部材の基材を射出して、該当接部材を射出成形する手法が採用される場合がある。
【０００６】
ところで、当接部材を射出成形する場合には、射出成形する際に第一型と第二型の境界面の部分にてばりが発生しやすい。そして、ばりが発生した当接部材の接着面と支持部材を接着する場合には、該接着面が支持部材に適切に接着されないことがあり、製造された規制ブレードの精度が低いものとなる恐れがある。
【０００７】
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、精度の高い規制ブレードを製造することができる規制ブレードの製造方法、ブレード成形型、及び、射出成形装置、を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、主たる本発明は、（ａ）現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、を製造する規制ブレードの製造方法であって、（ｂ）前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型であって、前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形するステップと、（ｃ）射出成形された前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップと、（ｄ）を有することを特徴とする規制ブレードの製造方法である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。
【００１１】
（ａ）現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、を製造する規制ブレードの製造方法であって、（ｂ）前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型であって、前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形するステップと、（ｃ）射出成形された前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップと、（ｄ）を有することを特徴とする規制ブレードの製造方法。  
前記記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形する場合には、射出成形の際に境界面の部分にてばりが発生しても、該ばりが接着面から離れて位置するため、該接着面と支持部材を接着する際に、該ばりが支持部材に接触し難い。このため、接着面が支持部材に適切に接着されることとなり、この結果、製造された規制ブレードの精度が高いものとなる。
【００１２】
また、かかる規制ブレードの製造方法であって、前記型は、金型であり、前記第一型は、その底面が前記当接面形成部である第一凹部を備え、前記第二型は、その底面が前記接着面形成部である第二凹部を備え、前記第一型と前記第二型が重なり合った際には、前記境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において前記第一凹部と前記第二凹部の間に位置し、前記当接部材を射出成形するステップにおいては、前記第一凹部と前記第二凹部に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形することとしてもよい。
【００１３】
また、かかる規制ブレードの製造方法であって、前記第一凹部の深さは、前記第二凹部の深さよりも大きいこととしてもよい。  
上述したように、規制ブレードは現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するが、射出成形された当接部材のばりが、厚み方向において当接面側に位置すると、該現像剤の層厚が不均一に規制される恐れがある。これに対して、第一凹部の深さが第二凹部の深さよりも大きい場合には、射出成形の際に該第一凹部と該第二凹部の間にて発生するばりが、前記厚み方向において前記当接面と前記接着面のうちの接着面側に位置するから、現像剤担持体に担持された現像剤の層厚が不均一に規制されることを抑制することが可能となる。
【００１４】
また、かかる規制ブレードの製造方法であって、前記第一凹部の短手方向の幅は、前記第二凹部の短手方向の幅よりも大きいこととしてもよい。  
前記型が閉じる際に、第一型と第二型が、互いの相対位置がずれて重なることがある。かかる際に、第一凹部の短手方向の幅が、第二凹部の短手方向の幅と同じ場合には、第一型と第二型がずれて重なると、射出成形の際に発生するばりの発生位置が、ばらつきやすい。これに対して、第一凹部の短手方向の幅が、第二凹部の短手方向の幅よりも大きい場合には、第一型と第二型が、互いの相対がずれて重なっても、ばりの発生位置が、ばらつかない。
【００１５】
また、かかる規制ブレードの製造方法であって、射出成形された前記当接部材の長手方向の両端部を切断して、該当接部材の形状を整えるステップ、を更に有し、前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、その形状が整えられた当接部材の接着面と前記支持部材とを接着することとしてもよい。  
かかる場合には、当接部材の短手方向にばりが位置しないから、射出成形された当接部材の接着面と支持部材を、より適切に接着することができる。
【００１６】
また、かかる規制ブレードの製造方法であって、前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、射出成形された前記当接部材のばりが前記支持部材に接触しないように、該当接部材の接着面と前記支持部材とを接着することとしてもよい。  
射出成形された前記当接部材のばりが前記支持部材に接触しないように、該当接部材の接着面と前記支持部材とを接着する場合には、該接着面と支持部材を、より適切に接着することができる。
【００１７】
また、かかる規制ブレードの製造方法であって、前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップには、前記支持部材を第一治具に保持させるステップと、射出成形された前記当接部材のばりが第二治具に接触しないように、該当接部材を該第二治具に保持させるステップと、前記支持部材を保持する前記第一治具と前記当接部材を保持する前記第二治具とを、前記当接部材の接着面が前記支持部材に接触するように、近づけて、前記接着面と前記支持部材とを接着するステップと、が含まれることとしてもよい。  
射出成形された前記当接部材のばりが第二治具に接触しないように、該当接部材を該第二治具に保持させる場合には、該ばりが当接部材と第二治具の間に挟まれないから、該当接部材が、第二治具に対して適切に位置決めされることとなる。
【００１８】
また、（ａ）現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、を製造する規制ブレードの製造方法であって、（ｂ）前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型であって、前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形するステップと、（ｃ）射出成形された前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップと、（ｄ）を有し、（ｅ）前記型は、金型であり、前記第一型は、その底面が前記当接面形成部である第一凹部を備え、前記第二型は、その底面が前記接着面形成部である第二凹部を備え、前記第一型と前記第二型が重なり合った際には、前記境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において前記第一凹部と前記第二凹部の間に位置し、前記当接部材を射出成形するステップにおいては、前記第一凹部と前記第二凹部に前記熱可塑性エラストマーを射出して前記当接部材を射出成形し、（ｆ）前記第一凹部の深さは、前記第二凹部の深さよりも大きく、（ｇ）前記第一凹部の短手方向の幅は、前記第二凹部の短手方向の幅よりも大きく、（ｈ）射出成形された前記当接部材の長手方向の両端部を切断して、該当接部材の形状を整えるステップ、を更に有し、前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、その形状が整えられた当接部材の接着面と前記支持部材とを接着し、（ｉ）前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップにおいては、射出成形された前記当接部材のばりが前記支持部材に接触しないように、該当接部材の接着面と前記支持部材とを接着し、（ｋ）前記当接部材の接着面と前記支持部材とを接着するステップには、前記支持部材を第一治具に保持させるステップと、射出成形された前記当接部材のばりが第二治具に接触しないように、該当接部材を該第二治具に保持させるステップと、前記支持部材を保持する前記第一治具と前記当接部材を保持する前記第二治具とを、前記当接部材の接着面が前記支持部材に接触するように、近づけて、前記接着面と前記支持部材とを接着するステップと、が含まれることを特徴とする規制ブレードの製造方法。  
このような規制ブレードの製造方法によれば、製造された規制ブレードの精度が高いものとなる効果が、最も有効に奏される。
【００１９】
また、現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、の前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有するブレード形成型であって、前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合ったことを特徴とするブレード形成型。  
このようなブレード形成型によれば、接着面が支持部材に適切に接着される当接部材を製造することが可能となる。
【００２０】
また、現像剤担持体に当接して該現像剤担持体に担持された現像剤の層厚を規制するための規制ブレードであって、前記現像剤担持体に当接面にて当接する熱可塑性エラストマーからなる当接部材と、該当接部材の、該当接部材の厚み方向において前記当接面とは反対側に位置する接着面、が接着され該当接部材を支持するための支持部材と、を有する規制ブレード、の前記当接部材を射出成形するための射出成形装置であって、前記当接面を形成するための当接面形成部を備えた第一型と、前記接着面を形成するための接着面形成部を備え前記第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型であって、前記第一型と前記第二型の境界面が、前記当接面形成部から前記接着面形成部へ向かう方向において双方の間に位置するように、該第一型と該第二型が重なり合った型、を有することを特徴とする射出成形装置。  
このような射出成形装置によれば、接着面が支持部材に適切に接着される当接部材を製造することが可能となる。
【００２１】
＝＝＝規制ブレードについて＝＝＝
前述したとおり、『規制ブレード』は、『画像形成装置』に備えられた『現像装置』に設けられ、『現像剤担持体』の一例としての現像ローラに当接して当該現像ローラに担持された『現像剤』の一例としてのトナーの層厚を規制する。  
ここでは、先ず、画像形成装置としてレーザビームプリンタ（以下、プリンタともいう）を例にとって、その概要について説明し、以下順に、現像装置、規制ブレードについて説明する。
【００２２】
＜＜＜画像形成装置の概要＞＞＞
先ず、図１及び図２を用いて、プリンタ１０の構成例及び動作例について説明する。図１は、プリンタ１０を構成する主要構成要素を示した図である。図２は、図１のプリンタ１０の制御ユニットを示すブロック図である。なお、図１には、矢印にて上下方向を示しており、例えば、給紙トレイ９２は、プリンタ１０の下部に配置されており、定着ユニット９０は、プリンタ１０の上部に配置されている。
【００２３】
＜プリンタ１０の構成例＞
本実施の形態に係るプリンタ１０は、図１に示すように、感光体２０の回転方向に沿って、帯電ユニット３０、露光ユニット４０、ＹＭＣＫ現像ユニット５０、一次転写ユニット６０、中間転写体７０、クリーニングユニット７５を有し、さらに、二次転写ユニット８０、定着ユニット９０、ユーザへの報知手段をなし液晶パネルでなる表示ユニット９５、及び、これらのユニット等を制御しプリンタとしての動作を司る制御ユニット１００を有している。
【００２４】
感光体２０は、円筒状の導電性基材とその外周面に形成された感光層を有し、中心軸を中心に回転可能であり、本実施の形態においては、図１中の矢印で示すように時計回りに回転する。
【００２５】
帯電ユニット３０は、感光体２０を帯電するための装置であり、露光ユニット４０は、レーザを照射することによって帯電された感光体２０上に潜像を形成する装置である。この露光ユニット４０は、半導体レーザ、ポリゴンミラー、Ｆ−θレンズ等を有しており、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ等の不図示のホストコンピュータから入力された画像情報に基づいて、変調されたレーザを帯電された感光体２０上に照射する。
【００２６】
ＹＭＣＫ現像ユニット５０は、感光体２０上に形成された潜像を、現像装置に収容されたトナー、すなわち、ブラック現像装置５１に収容されたブラック（Ｋ）トナー、マゼンタ現像装置５２に収容されたマゼンタ（Ｍ）トナー、シアン現像装置５３に収容されたシアン（Ｃ）トナー、及び、イエロー現像装置５４に収容されたイエロー（Ｙ）トナーを用いて現像するための装置である。
【００２７】
このＹＭＣＫ現像ユニット５０は、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４が装着された状態で回転することにより、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４の位置を動かすことを可能としている。すなわち、このＹＭＣＫ現像ユニット５０は、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４を４つの保持部５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄにより保持しており、前記４つの現像装置５１、５２、５３、５４は、中心軸５０ａを中心として、それらの相対位置を維持したまま回転可能となっている。そして、１ページ分の画像形成が終了する毎に選択的に感光体２０に対向し、それぞれの現像装置５１、５２、５３、５４に収容されたトナーにて、感光体２０上に形成された潜像を順次現像する。なお、前述した４つの現像装置５１，５２，５３，５４の各々は、ＹＭＣＫ現像ユニット５０の前記保持部に対して着脱可能となっている。また、各現像装置の詳細については後述する。
【００２８】
一次転写ユニット６０は、感光体２０に形成された単色トナー像を中間転写体７０に転写するための装置であり、４色のトナーが順次重ねて転写されると、中間転写体７０にフルカラートナー像が形成される。  
この中間転写体７０は、ＰＥＴフィルムの表面に錫蒸着層を設けさらにその表層に半導電塗料を形成、積層したエンドレスのベルトであり、感光体２０とほぼ同じ周速度にて回転駆動される。
【００２９】
二次転写ユニット８０は、中間転写体７０上に形成された単色トナー像やフルカラートナー像を紙、フィルム、布等の媒体に転写するための装置である。  
定着ユニット９０は、媒体上に転写された単色トナー像やフルカラートナー像を媒体に融着させて永久像とするための装置である。
【００３０】
クリーニングユニット７５は、一次転写ユニット６０と帯電ユニット３０との間に設けられ、感光体２０に当接して感光体２０上に残存するトナーを掻き落とすことにより感光体２０をクリーニングするためのクリーニングブレード７６を有し、一次転写ユニット６０によって中間転写体７０上にトナー像が転写された後に、感光体２０上に残存するトナーをクリーニングブレード７６により掻き落として除去するための装置である。
【００３１】
制御ユニット１００は、図２に示すようにメインコントローラ１０１と、ユニットコントローラ１０２とで構成され、メインコントローラ１０１には画像信号及び制御信号が入力され、この画像信号及び制御信号に基づく指令に応じてユニットコントローラ１０２が前記各ユニット等を制御して画像を形成する。
【００３２】
すなわち、制御ユニット１００のメインコントローラ１０１は、インターフェイス１１２を介してホストコンピュータと接続され、このホストコンピュータから入力された画像信号を記憶するための画像メモリ１１３を備えている。また、ユニットコントローラ１０２は、装置本体の各ユニット（帯電ユニット３０、露光ユニット４０、ＹＭＣＫ現像ユニット５０、一次転写ユニット６０、クリーニングユニット７５、二次転写ユニット８０、定着ユニット９０、表示ユニット９５）と電気的に接続され、それらが備えるセンサからの信号を受信することによって、各ユニットの状態を検出しつつ、メインコントローラ１０１から入力される信号に基づいて、各ユニットを制御する。
【００３３】
＜プリンタ１０の動作例＞
次に、このように構成されたプリンタ１０の動作について説明する。  
まず、不図示のホストコンピュータからの画像信号及び制御信号がインターフェイス（Ｉ／Ｆ）１１２を介してプリンタ１０のメインコントローラ１０１に入力されると、このメインコントローラ１０１からの指令に基づくユニットコントローラ１０２の制御により感光体２０、現像ローラ、及び、中間転写体７０が回転する。感光体２０は、回転しながら、帯電位置において帯電ユニット３０により順次帯電される。
【００３４】
感光体２０の帯電された領域は、感光体２０の回転に伴って露光位置に至り、露光ユニット４０によって、第１色目、例えばイエローＹの画像情報に応じた潜像が該領域に形成される。また、ＹＭＣＫ現像ユニット５０は、イエロー（Ｙ）トナーを収容したイエロー現像装置５４が、感光体２０に対向した現像位置に位置している。
【００３５】
感光体２０上に形成された潜像は、感光体２０の回転に伴って現像位置に至り、イエロー現像装置５４によってイエロートナーで現像される。これにより、感光体２０上にイエロートナー像が形成される。
【００３６】
感光体２０上に形成されたイエロートナー像は、感光体２０の回転に伴って一次転写位置に至り、一次転写ユニット６０によって、中間転写体７０に転写される。この際、一次転写ユニット６０には、トナーの帯電極性とは逆の極性の一次転写電圧が印加される。なお、この間、感光体２０と中間転写体７０とは接触しており、また、二次転写ユニット８０は、中間転写体７０から離間している。
【００３７】
上記の処理が、第２色目、第３色目、及び、第４色目について、各々の現像装置毎に順次実行されることにより、各画像信号に対応した４色のトナー像が、中間転写体７０に重なり合って転写される。これにより、中間転写体７０上にはフルカラートナー像が形成される。
【００３８】
中間転写体７０上に形成されたフルカラートナー像は、中間転写体７０の回転に伴って二次転写位置に至り、二次転写ユニット８０によって媒体に転写される。なお、媒体は、給紙トレイ９２から、給紙ローラ９４、レジローラ９６を介して二次転写ユニット８０へ搬送される。また、転写動作を行う際、二次転写ユニット８０は中間転写体７０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加される。  
媒体に転写されたフルカラートナー像は、定着ユニット９０によって加熱加圧されて媒体に融着される。
【００３９】
一方、感光体２０は一次転写位置を経過した後に、クリーニングユニット７５に設けられたクリーニングブレード７６によって、その表面に付着しているトナーが掻き落とされ、次の潜像を形成するための帯電に備える。掻き落とされたトナーＴは、クリーニングユニット７５が備える残存トナー回収部に回収される。
【００４０】
＜＜＜現像装置の概要＞＞＞
次に、図３及び図４を用いて、現像装置の構成例及び動作例について説明する。図３は、現像装置の概念図である。図４は現像装置の主要構成要素を示した断面図である。なお、図４に示す断面図は、図３に示す長手方向に垂直な面で現像装置を切り取った断面を表したものである。また、図４においては、図１同様、矢印にて上下方向を示しており、例えば、現像ローラ５１０の中心軸は、感光体２０の中心軸よりも下方にある。また、図４では、イエロー現像装置５４が、感光体２０と対向する現像位置に位置している状態にて示されている。
【００４１】
ＹＭＣＫ現像ユニット５０には、ブラック（Ｋ）トナーを収容したブラック現像装置５１、マゼンタ（Ｍ）トナーを収容したマゼンタ現像装置５２、シアン（Ｃ）トナーを収容したシアン現像装置５３、及び、イエロー（Ｙ）トナーを収容したイエロー現像装置５４が設けられているが、各現像装置の構成は同様であるので、以下、イエロー現像装置５４について説明する。
【００４２】
＜現像装置の構成例＞
イエロー現像装置５４は、現像ローラ５１０、上シール部材５２０、トナー収容体５３０、ハウジング５４０、トナー供給ローラ５５０、規制ブレード５６０等を有している。
【００４３】
現像ローラ５１０は、トナーＴを担持して感光体２０と対向する現像位置に搬送する。この現像ローラ５１０は、アルミニウム、ステンレス、鉄等により製造されており、必要に応じて、ニッケルメッキ、クロムメッキ等が施されている。また、図３に示すように、現像ローラ５１０は、その長手方向が、イエロー現像装置５４の長手方向に沿うように設けられている。また、現像ローラ５１０は、中心軸を中心として回転可能であり、図４に示すように、感光体２０の回転方向（図４において時計方向）と逆の方向（図４において反時計方向）に回転する。その中心軸は、感光体２０の中心軸よりも下方にある。
【００４４】
また、イエロー現像装置５４が感光体２０と対向している状態で、現像ローラ５１０と感光体２０との間には空隙が存在する。すなわち、イエロー現像装置５４は、感光体２０上に形成された潜像を非接触状態で現像する。なお、感光体２０上に形成された潜像を現像する際には、現像ローラ５１０と感光体２０との間に交番電界が形成される。
【００４５】
上シール部材５２０は、イエロー現像装置５４内のトナーＴが器外に漏れることを防止するとともに、現像位置を通過した現像ローラ５１０上のトナーＴを、掻き落とすことなく現像装置内に回収する。この上シール部材５２０は、ポリエチレンフィルム等からなるシールである。上シール部材５２０は、上シール支持板金５２２によって支持されており、上シール支持板金５２２を介してハウジング５４０に取り付けられている。また、上シール部材５２０の現像ローラ５１０側とは逆側には、モルトプレーン等からなる上シール付勢部材５２４が設けられており、上シール部材５２０は、上シール付勢部材５２４の弾性力によって、現像ローラ５１０に押しつけられている。なお、上シール部材５２０が現像ローラ５１０に当接する当接位置は、現像ローラ５１０の中心軸よりも上方である。
【００４６】
ハウジング５４０は、一体成型された複数のハウジング部、すなわち、上ハウジング部５４２と下ハウジング部５４４、とを溶着して製造されたものであり、その内部に、トナーＴを収容するためのトナー収容体５３０が形成されている。トナー収容体５３０は、内壁から内方へ（図４の上下方向）突出させたトナーＴを仕切るための仕切り壁５４５により、二つのトナー収容部、すなわち、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂと、に分けられている。そして、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂとは、上部が連通され、図４に示す状態で、仕切り壁５４５によりトナーＴの移動が規制されている。しかしながら、ＹＭＣＫ現像ユニット５０が回転する際には、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂとに収容されていたトナーＴが、現像位置における上部側の連通している部位側に一旦集められ、図４に示す状態に戻るときには、それらのトナーＴが混合されて第一トナー収容部５３０ａ及び第二トナー収容部５３０ｂに戻されることになる。すなわち、ＹＭＣＫ現像ユニット５０が回転することにより現像装置内のトナーＴは適切に撹拌されることになる。
【００４７】
このため、本実施の形態では、トナー収容体５３０に攪拌部材を設けていないが、トナー収容体５３０に収容されたトナーＴを攪拌するための攪拌部材を設けてもよい。また、図４に示すように、ハウジング５４０（すなわち、第一トナー収容部５３０ａ）は下部に開口５７２を有しており、現像ローラ５１０が、この開口５７２に臨ませて設けられている。
【００４８】
トナー供給ローラ５５０は、前述した第一トナー収容部５３０ａに設けられ、当該第一トナー収容部５３０ａに収容されたトナーＴを現像ローラ５１０に供給するとともに、現像後に現像ローラ５１０に残存しているトナーＴを、現像ローラ５１０から剥ぎ取る。このトナー供給ローラ５５０は、ポリウレタンフォーム等からなり、弾性変形された状態で現像ローラ５１０に当接している。トナー供給ローラ５５０は、第一トナー収容部５３０ａの下部に配置されており、第一トナー収容部５３０ａに収容されたトナーＴは、該第一トナー収容部５３０ａの下部にてトナー供給ローラ５５０によって現像ローラ５１０に供給される。トナー供給ローラ５５０は、中心軸を中心として回転可能であり、その中心軸は、現像ローラ５１０の回転中心軸よりも下方にある。また、トナー供給ローラ５５０は、現像ローラ５１０の回転方向（図４において反時計方向）と逆の方向（図４において時計方向）に回転する。
【００４９】
規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴの層厚を規制し、また、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴに電荷を付与する。なお、規制ブレード５６０の構成については、後に詳しく説明する。
【００５０】
＜現像装置の動作例＞
このように構成されたイエロー現像装置５４において、トナー供給ローラ５５０がトナー収容体５３０に収容されているトナーＴを現像ローラ５１０に供給する。現像ローラ５１０に供給されたトナーＴは、現像ローラ５１０の回転に伴って、規制ブレード５６０の当接位置に至り、該当接位置を通過する際に、層厚が規制されるとともに、電荷が付与される。層厚が規制され、電荷が付与された現像ローラ５１０上のトナーＴは、現像ローラ５１０のさらなる回転によって、感光体２０に対向する現像位置に至り、該現像位置にて交番電界下で感光体２０上に形成された潜像の現像に供される。現像ローラ５１０のさらなる回転によって現像位置を通過した現像ローラ５１０上のトナーＴは、上シール部材５２０を通過して、上シール部材５２０によって掻き落とされることなく現像装置内に回収される。さらに、未だ現像ローラ５１０に残存しているトナーＴは、前記トナー供給ローラ５５０によって剥ぎ取られうる。
【００５１】
＜＜＜規制ブレードの構成例＞＞＞
次に、図４〜図８を用いて、規制ブレード５６０の構成例について説明する。図５は、規制ブレード５６０の現像ローラ５１０への当接状態を示した図である。図６は、規制ブレード５６０の構成を説明するための説明図である。図７は、規制ブレード５６０のゴム部５６１を示した斜視図である。図８は、ゴム部５６１を示した断面図であり、図７に示す長手方向に垂直な面でゴム部５６１を切り取った断面を表したものである。なお、図５においては矢印にて上下方向が、図６と図７においては矢印にてゴム部５６１の長手方向及び短手方向が、図８においては矢印にてゴム部５６１の短手方向及び厚み方向が、それぞれ示されている。
【００５２】
規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０に当接する『当接部材』の一例としてのゴム部５６１と、該ゴム部５６１を支持するための『支持部材』の一例としてのゴム支持部５６６を有し、現像ローラ５１０の軸方向一端側から他端側に沿うように設けられ、当該現像ローラ５１０に当接して、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴの層厚を規制し、また、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴに電荷を付与する。
【００５３】
ゴム部５６１は、現像ローラ５１０に当接面５６２ａにて当接して、該現像ローラ５１０に担持されたトナーの層厚を規制するためのものである。このゴム部５６１は、その長手方向が現像ローラ５１０の軸方向に沿うように、現像ローラ５１０に当接している。また、ゴム部５６１の、厚み方向において当接面５６２ａとは反対側に位置する接着面５６３ａが、両面テープ５６８（図２０Ａ）を介してゴム支持部５６６に接着されている。
【００５４】
ゴム部５６１は、本実施形態においては、熱可塑性エラストマー（具体的には、エーテル系熱可塑性エラストマー）から成る。ここで、熱可塑性エラストマーの性質を、ゴム、プラスチック、及び、熱硬化性樹脂の性質と比較すると、以下のようになる。すなわち、ゴムは、熱を加えると固まる熱硬化性を有し、かつ、柔らかい物質であり、プラスチックは、熱を加えると溶ける熱可塑性を有し、かつ、硬い物質であり、熱硬化性樹脂は、前記熱硬化性を有し、かつ、硬い物質であり、熱可塑性エラストマーは、前記熱可塑性を有し、かつ、柔らかい物質である。このように、熱可塑性エラストマーは、ゴムのように柔らかく、プラスチックのように加工しやすい性質を有する。なお、「エラストマー」とは、常温付近でゴム弾性を示す高分子物質の総称をいう。上記では、ゴム部５６１がエーテル系熱可塑性エラストマーから成ることとしたが、これに限定されるものではなく、例えば、エステル系熱可塑性エラストマーから成ることとしてもよい。
【００５５】
また、ゴム部５６１は、図８に示すように、その短手方向の長さが長い長辺部５６２と、その短手方向の長さが短い短辺部５６３と、を有している。長辺部５６２は、当接面５６２ａを備え、厚み方向の一端側に位置する。短辺部５６３は、接着面５６３ａを備え、厚み方向の他端側に位置して該長辺部５６２と繋がっている。
【００５６】
ここで、長辺部５６２は、ゴム部５６１の長手方向に沿った四つの面、すなわち、既述の当接面５６２ａ、規制ブレード５６０の短手方向先端に位置する先端面５６２ｂ、該先端面５６２ｂの反対側に位置する後端面５６２ｃ、当接面５６２ａの反対側に位置する端面５６２ｄ、を有している。また、短辺部５６３は、その長手方向に沿った三つの面、すなわち、既述の接着面５６３ａ、規制ブレード５６０の短手方向先端側に位置する端面５６３ｂ、該端面５６３ｂの反対側に位置する端面５６３ｃ、を有している。
【００５７】
そして、図８に示すように、長辺部５６２の、ゴム部５６１の短手方向の長さＬ１（本実施形態においては、６ｍｍ）は、短辺部５６３の該短手方向の長さＬ２（本実施形態においては、５ｍｍ）よりも大きい。また、長辺部５６２の前記厚み方向の長さｈ１（本実施形態においては、１．５ｍｍ）は、短辺部５６３の前記厚み方向の長さｈ２（０．５ｍｍ）よりも大きい。また、長辺部５６２の当接面５６２ａの縁に丸みＲ１（『第一丸み』とも呼ぶ）が、短辺部５６３の接着面５６３ａの縁に丸みＲ２（『第二丸み』とも呼ぶ）が、それぞれ形成されているが、丸みＲ１の曲率半径（本実施形態においては、約０．２ｍｍ）は、丸みＲ２の曲率半径（本実施形態においては、約１．０ｍｍ）よりも小さい。さらに、該当接面５６２ａの十点平均粗さＲｚは、接着面５６３ａの十点平均粗さＲｚよりも小さく、本実施形態においては、該当接面５６２ａの十点平均粗さＲｚが、０．２μｍ以上で５μｍ未満となるように、該接着面５６３ａの十点平均粗さＲｚが、５μｍ以上で１５μｍ未満となるように、それぞれ成形されている。なお、上記の長さＬ１、Ｌ２、ｈ１、ｈ２の大きさ、丸みＲ１、Ｒ２の大きさ、及び、十点平均粗さＲｚの大きさは、一例にすぎず、これに限定されるものではない。
【００５８】
ところで、ゴム部５６１は射出成形（詳細は、後述する）により成形された成形品であるが、この射出成形されたゴム部５６１に、余分な部分であるばりが生じる。そして、本実施形態においては、該ゴム部５６１を用いて組み立てられた現像装置５１、５２、５３、５４にも、一部のばり５６４が、図５に示すように残存している。
【００５９】
ここで、このばり５６４の詳細について、説明する。ばり５６４は、図８に示すように、その根元５６４ａが長辺部５６２の端面５６２ｄの縁（この縁は、先端面５６２ｂや後端面５６２ｃの縁でもある）に位置するように、残存している。そして、根元５６４ａは、図７に示すように、端面５６２ｄの、ゴム部５６１の長手方向に沿った縁に、該ゴム部５６１の長手方向一端から長手方向他端に亘って位置しており、ばり５６４には、厚み方向において、その先端が根元５６４ａから見て当接面５６２ａ側に位置するばり５６４ｂと、その先端が根元５６４ａから見て接着面５６３ａ側に位置するばり５６４ｃと、が含まれている。そして、これらのばり５６４ｂ、５６４ｃの全てが、前記厚み方向において当接面５６２ａと接着面５６３ａとの間に位置しており、図５に示すように、ばり５６４の全てが、ゴム支持部５６６に接触していない。また、上述のように、長辺部５６２の前記厚み方向の長さｈ１が短辺部５６３の前記厚み方向の長さｈ２よりも大きいから、ばり５６４は、前記厚み方向において接着面５６３ａ側に位置する。
【００６０】
ゴム支持部５６６は、リン青銅、ステンレス等のバネ性を有する金属製薄板であり、該ゴム支持部５６６には、ゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６のゴム部５６１への接着面５６６ａ（図１８）との間に介在させた両面テープ５６８により、ゴム部５６１が接着されている。また、ゴム支持部５６６は、その一端部がブレード支持板金５６７に支持された状態で、ブレード支持板金５６７を介してハウジング５４０に取付けられている（図４）。また、規制ブレード５６０の現像ローラ５１０側とは逆側には、モルトプレーン等からなるブレード裏部材５７０が設けられている。
【００６１】
ここで、ゴム支持部５６６の撓みによる弾性力によって、ゴム部５６１が現像ローラ５１０に押しつけられている。また、ブレード裏部材５７０は、ゴム支持部５６６とハウジング５４０との間にトナーＴが入り込むことを防止して、ゴム支持部５６６の撓みによる弾性力を安定させるとともに、ゴム部５６１の真裏からゴム部５６１を現像ローラ５１０の方向へ付勢することによって、ゴム部５６１を現像ローラ５１０に押しつけている。したがって、ブレード裏部材５７０は、ゴム部５６１の現像ローラ５１０への均一当接性を向上させている。
【００６２】
規制ブレード５６０の、ブレード支持板金５６７に支持されている側とは逆側の端、すなわち、先端（当接面５６２ａの、ゴム部５６１の短手方向の一端）は、図５に示すように、現像ローラ５１０に接触しておらず、該先端から所定距離だけ離れた部分が、現像ローラ５１０に幅を持って接触している。すなわち、規制ブレード５６０（ゴム部５６１）は、現像ローラ５１０にエッジにて当接しておらず、腹当たりにて当接している。また、規制ブレード５６０（ゴム部５６１）は、その先端（当接面５６２ａの、ゴム部５６１の短手方向の一端）が現像ローラ５１０の回転方向の上流側に向くように配置されており、いわゆるカウンタ当接している。なお、規制ブレード５６０（ゴム部５６１）が現像ローラ５１０に当接する当接位置は、現像ローラ５１０の中心軸よりも下方であり、かつ、トナー供給ローラ５５０の中心軸よりも下方である。
【００６３】
＝＝＝規制ブレードの製造方法について＝＝＝
ここでは、規制ブレード５６０の製造方法について、図９〜図１９、図２０Ａ〜図２０Ｄを用いて、説明する。図９は、規制ブレード５６０の製造手順を示すフローチャートである。図１０は、射出成形機２５２の一例を示す模式図である。図１１は、金型２０２の外観構成を示した模式図である。図１２は、金型２０２の内部構造を示した模式図である。図１３は、図１２のＸ−Ｘ断面を示した模式図である。図１４は、図１２のＹ−Ｙ断面を示した模式図である。図１５は、図１２のＺ−Ｚ断面を示した模式図である。図１６は、成形されたゴム部５６１を示す図である。図１７は、ゴム部５６１から、余剰部５６５ｄ、取っ手部５６５ｅ等を切断し、除去する様子を示した模式図である。図１８は、ゴム支持部５６６の接着面５６６ａを示す図である。図１９は、接着用治具３００を示した模式図である。図２０Ａは、ゴム部５６１とゴム支持部材５６５の保持状態を説明するための図である。図２０Ｂは、ゴム部５６１のゴム支持部材５６５への接着開始時の状態を説明するための図である。図２０Ｃは、ゴム部５６１のゴム支持部材５６５への圧接時の状態を説明するための図である。図２０Ｄは、ゴム部５６１のゴム支持部材５６５への接着終了時の状態を説明するための図である。
【００６４】
なお、図１２の左図は、図１１中記号Ａで示される白矢印、の方向から図１１の左図を見たときの様子を表している。同様に、図１２の右図は、図１１中記号Ｂで示される白矢印、の方向から図１１の右図を見たときの様子を表している。また、図１６の下図は、白矢印の方向から図１６の上図を見たときの様子を表している。また、図１１は、金型２０２が開いた状態を、図１３〜図１５は、金型２０２が閉じた状態を、それぞれ示している。また、図１１〜図１４においては、矢印にて鉛直方向を示している。
【００６５】
先ず、『射出成形装置』（本実施の形態においては、射出成形機２５２と『ブレード成形型』（単に、『型』とも呼ぶ）の一例としての金型２０２を備えた装置を射出成形装置という）を用いて、規制ブレード５６０のゴム部５６１を射出成形する（ステップＳ１０２）。すなわち、図１０に示される射出成形機２５２から溶融した熱可塑性エラストマーを金型２０２に射出してゴム部５６１を射出成形する。
【００６６】
熱可塑性エラストマーが射出成形機２５２のホッパー部２５２ａに投入され、投入された熱可塑性エラストマーは、射出筒２５２ｂ内で加熱溶融される。そして、加熱溶融された熱可塑性エラストマーは、射出成形機２５２の型取付け部２５２ｃに取り付けられた金型２０２に射出される。金型２０２に射出された熱可塑性エラストマーは、射出成形機２５２から射出される熱可塑性エラストマーの受け口であるスプルー２１２、スプルーからゲートへと熱可塑性エラストマーを案内するための通路であるランナ２１４、キャビティ２１８の入口であるゲート２１６、をそれぞれ通過して、金型２０２内のキャビティ２１８に充填される。金型２０２の温度は熱可塑性エラストマーの温度よりも低い温度に維持されており、金型２０２内の熱可塑性エラストマーが、金型２０２によって冷却されてゴム部５６１が成形されることとなる。
【００６７】
ここで、上記金型２０２の構造及び当該金型２０２により成形されるゴム部５６１の形状について、図１１〜図１６を用いて説明する。  
金型２０２は、二つの金型部、すなわち、前記当接面５６２ａを形成するための当接面形成部を備えた『第一型』の一例としての固定金型部２０４と、前記接着面５６３ａを形成するための接着面形成部を備え該固定金型部２０４に対して相対移動可能な『第二型』の一例としての可動金型部２０６と、を備えている。図１１に示されるように、固定金型部２０４はガイドブッシュ２０８を、可動金型部２０６はガイドピン２１０を、それぞれ有しており、金型２０２が閉じる際に、当該ガイドピン２１０が当該ガイドブッシュ２０８に嵌合することにより、固定金型部２０４と可動金型部２０６の相対位置が精度よく位置決めされる。  
さらに、金型２０２は、前述したとおり、スプルー２１２、ランナ２１４、ゲート２１６、及び、キャビティ２１８を備えている。
【００６８】
スプルー２１２は、図１３に示されるように、主として、可動金型部２０６に設けられ、その入口は、可動金型部２０６の、固定金型部２０４とは反対側の面に位置している。そして、スプルー２１２は、当該入口から、可動金型部２０６を貫いて、固定金型部２０４に達しており、当該固定金型部２０４においてランナ２１４と隣接している。
【００６９】
ランナ２１４は、固定金型部２０４に設けられ、スプルー２１２と隣接する第一通路２１４ａと、当該第一通路２１４ａと隣接する第二通路２１４ｂと、当該第二通路２１４ｂと隣接し、ゲート２１６へと至る第三通路２１４ｃと、を有している。図１２左図に示されるように、第一通路２１４ａと第三通路２１４ｃは、鉛直方向に沿って、第二通路２１４ｂは、鉛直方向に直交する方向に沿って、それぞれ設けられている。なお、図１４に示されるように、可動金型部２０６の、前記第三通路２１４ｃに対向する位置には、取っ手部５６５ｅを成形するための取っ手成形部２１５が設けられている。
【００７０】
ゲート２１６は、図１２左図及び図１４に示されるように、固定金型部２０４の鉛直方向上部に、ランナ２１４の前記第三通路２１４ｃ及びキャビティ２１８と隣接して設けられている。
【００７１】
キャビティ２１８は、図１２左図及び図１４に示されるように、ゲート２１６から見て鉛直方向下部に、ゲート２１６と隣接して設けられ、その長手方向は鉛直方向に沿っている。なお、図１５に示されるように、固定金型部２０４には、その底面が前記当接面形成部２０５ａである『第一凹部』の一例としての固定金型溝２０５が、可動金型部２０６には、その底面が前記接着面形成部２０７ａである『第二凹部』の一例としての可動金型溝２０７が、それぞれ設けられている。
【００７２】
そして、固定金型溝２０５は、図１５に示すように、前述した当接面形成部２０５ａと、前記先端面５６２ｂを形成するための先端面形成部２０５ｂと、前記後端面５６２ｃを形成するための後端面形成部２０５ｃと、を有している。可動金型溝２０７は、前述した接着面形成部２０７ａと、短辺部５６３の前記端面５６３ｂを形成するための端面形成部２０７ｂと、短辺部５６３の前記端面５６３ｃを形成するための端面形成部２０７ｃと、長辺部５６２の前記端面５６２ｄを形成するための端面形成部２０７ｄと、を有している。そして、キャビティ２１８は、固定金型溝２０５及び可動金型溝２０７に設けられたこれらの形成部により、構成されている。
【００７３】
なお、図８に示すゴム部５６１を成形するために、固定金型溝２０５と可動金型溝２０７は、以下の形状となっている。すなわち、固定金型溝２０５の深さは、可動金型溝２０７の深さよりも大きく、固定金型溝２０５の短手方向の幅は、可動金型溝２０７の短手方向の幅よりも大きい。また、固定金型溝２０５及び可動金型溝２０７の隅には、それぞれ、丸みＲ３、Ｒ４が形成されているが、固定金型溝２０５の丸みＲ３の曲率半径は、可動金型溝２０７の丸みＲ４の曲率半径よりも小さい。また、当接面形成部２０５ａの十点平均粗さＲｚの大きさは、接着面形成部２０７ａの十点平均粗さＲｚの大きさよりも小さい。
【００７４】
上述の構成の固定金型部２０４と可動金型部２０６が重なり合った状態（金型２０２が閉じた状態）で、固定金型溝２０５と可動金型溝２０７に熱可塑性エラストマーが射出されて、ゴム部５６１が射出成形される。ここで、固定金型部２０４と可動金型部２０６が重なり合った際には、該固定金型部２０４と該可動金型部２０６の境界面２２１が、前記当接面形成部２０５ａから前記接着面形成部２０７ａへ向かう方向（図１５に示す上下方向）において、該当接面形成部２０５ａと該接着面形成部２０７ａとの間（固定金型溝２０５と可動金型溝２０７の間）に位置する。そして、射出成形が行われる際には、キャビティ２１８の長手方向に沿う方向、換言すれば、上記形成部の長手方向に沿う方向（当該方向を、図１２において、矢印ｄで示す）、に熱可塑性エラストマーが射出されることとなる。
【００７５】
このような金型２０２により成形されたゴム部５６１は、図１６に示されるような形状を有している。成形されたゴム部５６１には、製造完了後に現像装置に備えられる規制ブレード５６０（図６）のゴム部５６１とは異なり、前記スプルー２１２により成形された部分（本実施の形態において、当該部分をスプルー部５６５ａと呼ぶ）と、前記ランナ２１４により成形された部分（本実施の形態において、当該部分をランナ部５６５ｂと呼ぶ）と、前記ゲート２１６により成形された部分（本実施の形態において、当該部分をゲート部５６５ｃと呼ぶ）と、が含まれている。
【００７６】
また、かかるゴム部５６１のうちキャビティ２１８により成形された部分、の長手方向の長さは、製造完了後に現像装置に備えられる規制ブレード５６０（図６）のゴム部５６１、の長手方向の長さよりも長くなっている。すなわち、ゴム部５６１を成形した際にゴム部５６１がその長手方向両端部に余剰部５６５ｄを備えるように、前述した金型２０２の形状が決められており、成形された当該余剰部５６５ｄは、後述するステップ（ステップＳ１０４）で、スプルー部５６５ａ、ランナ部５６５ｂ、及び、ゲート部５６５ｃとともに、ゴム部５６１から切断され、除去される。
【００７７】
さらに、成形されたゴム部５６１は、その長手方向端部であって、前記ランナ部５６５ｂと隣接した位置に、取っ手部５６５ｅを備える。この取っ手部５６５ｅは、成形されたゴム部５６１を金型２０２から取り出す際に、把持するためのものである。この取っ手部５６５ｅは前記長手方向端部から突出しており、その突出方向は、ゴム部５６１の長手方向と交差している。なお、当該取っ手部５６５ｅも、後述するステップ（ステップＳ１０４）で、スプルー部５６５ａ、ランナ部５６５ｂ、ゲート部５６５ｃ、及び、余剰部５６５ｄとともに、ゴム部５６１から切断され、除去される。
【００７８】
ところで、射出成形されたゴム部５６１には、ばりが生じるが、その原因は、以下の通りである。すなわち、熱可塑性エラストマーが金型２０２に射出される際の圧力が大きいと、固定金型部２０４と可動金型部２０６が変形してしまい、この結果、キャビティ２１８の周囲（具体的には、前記境界面２２１）に空隙が存在することがある。そして、射出された熱可塑性エラストマーが、キャビティ２１８に加えて、この空隙にも充填されることにより、ばりが生じることとなる。
【００７９】
ここで、図９のフローチャートに戻って、規制ブレード５６０の製造方法の説明を続ける。熱可塑性エラストマーが金型２０２によって十分冷却されると（ステップＳ１０２）、可動金型部２０６が移動して金型２０２が開放される。そこで、成形されたゴム部５６１が金型２０２から取り出される。より具体的には、開放された金型２０２から、前記取っ手部５６５ｅを把持して、ゴム部５６１を金型２０２から取り出す。
【００８０】
次に、図１７に示されるように、取り出されたゴム部５６１から、前述した余剰部５６５ｄを、スプルー部５６５ａ、ランナ部５６５ｂ、ゲート部５６５ｃ、及び、取っ手部５６５ｅとともに、該ゴム部５６１の長手方向の両端部である切断部５６５ｆで切断して、ゴム部５６１の形状を整える（ステップＳ１０４）。次に、射出成形されたゴム部５６１を支持するためのゴム支持部５６６を準備し、該ゴム支持部５６６の前記接着面５６６ａ（図１８に示す斜線部）に両面テープ５６８を貼り付ける（ステップＳ１０６）。
【００８１】
次に、ゴム部５６１をゴム支持部５６６の所望の位置に接着する際に使用される接着用治具３００を準備する。この接着用治具３００は、図１９に示すように、『第一治具』の一例としての載置台３１０と、『第二治具』の一例としての回動部材３２０により構成されており、ゴム部５６１とゴム支持部５６６を接着するために、まず、図２０Ａに示すように、両面テープ５６８が貼り付けられたゴム支持部５６６を載置台３１０に、射出成形され、かつ、その形状が整えられたゴム部５６１を回動部材３２０に、それぞれ保持させる（ステップＳ１０８）。
【００８２】
ここで、接着用治具３００の構造について説明する。  
載置台３１０は、図２０Ａに示すように、ゴム支持部５６６と略同一形状に形成された窪み部３１１内に、嵌め込まれて載置されたゴム支持部５６６を保持する。そして、ゴム支持部５６６が窪み部３１１内に嵌め込まれて載置された状態では、該ゴム支持部５６６は水平方向に移動不能に位置決めされる。また、載置台３１０は、ゴム支持部５６６に貼り付けられた両面テープ５６８が窪み部３１１から突出するように、該ゴム支持部５６６を保持する。
【００８３】
回動部材３２０は、窪み部３２１にてゴム部５６１を位置決めし、かつ、保持した状態で、回動可能な部材である。そして、ゴム部５６１は、図２０Ａに示すように、長辺部５６２と短辺部５６３のうちの長辺部５６２のみが窪み部３２１に接触（より具体的には、長辺部５６２の当接面５６２ａと先端面５６２ｂが窪み部３２１に接触）し、かつ、短辺部５６３が窪み部３２１から突出した状態で、回動部材３２０に対して位置決めされる。また、ゴム部５６１を保持した回動部材３２０の、当接面５６２ａに対向する位置及び先端面５６２ｂに対向する位置には、貫通穴３２２が設けられており、ゴム部５６１が、貫通穴３２２を介して不図示の真空ポンプ等により吸引されている。
【００８４】
このように、ゴム部５６１が吸引されることにより、該ゴム部５６１が回動部材３２０から落下せずに保持され、かつ、ゴム部５６１の回動部材３２０に対する位置決めが維持される。なお、本実施形態に係る回動部材３２０においては、ゴム部５６１が窪み部３２１に保持された状態では、先端面５６２ｂの、当接面５６２ａ側の部分が窪み部３２１に接触する一方で、ばり５６４は窪み部３２１に接触しない構成となっている。
【００８５】
また、回動部材３２０は、不図示の機構によって載置台３１０に、回動可能に連結支持されている。そして、回動部材３２０が回動する際にも、ゴム部５６１が吸引されているため、ゴム部５６１が、回動部材３２０の回動の際にも該回動部材３２０に対して保持され、かつ、位置決めが維持されることとなる。
【００８６】
上述した構造の接着用治具３００に対して、ゴム部５６１とゴム支持部５６６を、以下のように保持させる。すなわち、両面テープ５６８が貼り付けられたゴム支持部５６６を、図２０Ａに示す上下方向において載置台３１０の上方から窪み部３１１に向けて移動させて該窪み部３１１に嵌め込ませることにより、保持させる。また、射出成形されたゴム部５６１を、前記上下方向において回動部材３２０の下方から窪み部３２１に向けて移動させて、該窪み部３２１に接触させる。ここで、ゴム部５６１を窪み部３２１に接触させる際に、前記真空ポンプにより貫通穴３２２を介して窪み部３２１内の空気が吸引されているため、窪み部３２１に接触するゴム部５６１も吸引される。そして、ゴム部５６１が吸引される状態で、当接面５６２ａと先端面５６２ｂが窪み部３２１に接触することにより、ゴム部５６１が位置決めされ、かつ、保持されることとなる。なお、上述したように、先端面５６２ｂの、当接面５６２ａ側の部分が窪み部３２１に接触した状態で、ゴム部５６１が回動部材３２０に保持される構成となっているため、射出成形されたゴム部５６１のばり５６４が回動部材３２０に接触しないように、該ゴム部５６１を回動部材３２０に保持させることができる。
【００８７】
次に、ゴム部５６１を保持する回動部材３２０とゴム支持部５６６を保持する載置台３１０とを、ゴム部５６１の接着面５６３ａがゴム支持部５６６に接触するように、近づけて、接着面５６３ａとゴム支持部５６６とを接着する（ステップＳ１１０）。
【００８８】
具体的には、以下のようにして、接着面５６３ａとゴム支持部５６６が接着される。すなわち、図２０Ａに示す位置（以下、「第一位置」とも呼ぶ）にてゴム部５６１を保持する回動部材３２０を、ゴム支持部５６６を保持する載置台３１０に近づくように徐々に回動させると、図２０Ｂに示すように、接着面５６３ａの短手方向の一端側が、まず、両面テープ５６８に接触する。そして、回動部材３２０の更なる回動によって、接着面５６３ａの両面テープ５６８に対して接触する面積が増え、回動部材３２０が所定の位置（以下、「第二位置」とも呼ぶ）まで回動すると、図２０Ｃに示す状態となる。そして、図２０Ｃに示す状態では、ゴム部５６１とゴム支持部５６６が圧接される状態となっているので、ゴム部５６１とゴム支持部５６６が、両面テープ５６８を介して効果的に接着されることとなる。なお、本実施形態においては、図２０Ｂと図２０Ｃに示すように、ばり５６４がゴム支持部５６６に接着しないように、ゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６が接着される。
【００８９】
ゴム部５６１とゴム支持部５６６が接着されたら、前記真空ポンプによる吸引を終了させた後に、第二位置に位置する回動部材３２０を第一位置まで回動させる。そして、前記吸引が終了されることにより、ゴム部５６１が回動部材３２０に保持されないから、図２０Ｄに示すように、該ゴム部５６１が接着されたゴム支持部５６６が載置台３１０に載置された状態となる。回動部材３２０が第一位置に位置したら、ゴム部５６１の接着面５６３ａが接着されたゴム支持部５６６を、載置台３１０から取り出す。これにより、接着面５６３ａがゴム支持部５６６に適切に保持された規制ブレード５６０を得ることができる。そして、このように製造された規制ブレード５６０を、現像ローラ５１０等とともに組み立てることによって、図４に示す現像装置を得ることができる。
【００９０】
＝＝＝本実施の形態に係る規制ブレード５６０の製造方法の有効性について＝＝＝
上述したように、本実施の形態に係る規制ブレード５６０の製造方法は、図９に示すように、ゴム部５６１の当接面５６２ａを形成するための当接面形成部２０５ａを備えた『第一型』（固定金型部２０４）と、接着面５６３ａを形成するための接着面形成部２０７ａを備え固定金型部２０４に対して相対移動可能な『第二型』（可動金型部２０６）と、を有する『型』（金型２０２）であって、固定金型部２０４と可動金型部２０６の境界面２２１が、当接面形成部２０５ａから接着面形成部２０７ａへ向かう方向において双方の間に位置するように、固定金型部２０４と可動金型部２０６が重なり合った金型２０２、に前記熱可塑性エラストマーを射出してゴム部５６１を射出成形するステップと、射出成形されたゴム部５６１の接着面５６３ａと『支持部材』（ゴム支持部５６６）とを接着するステップと、を有する。これにより、製造された規制ブレード５６０の精度が高いものとなる。以下において、詳細に説明する。
【００９１】
「発明が解決しようとする課題」の項で説明したように、規制ブレード５６０の製造方法としては、ゴム部５６１とゴム支持部５６６を、それぞれ個別に成形等し、成形されたゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６を接着させて、規制ブレード５６０を得る方法が知られている。そして、ゴム部５６１を成形する手法として、当接面５６２ａを形成するための当接面形成部を備えた第一型と、接着面５６３ａを形成するための接着面形成部を備え第一型に対して相対移動可能な第二型と、を有する型、にゴム部５６１の基材（熱可塑性エラストマー）を射出して、該ゴム部５６１を射出成形する手法が採用される場合がある。
【００９２】
ところで、ゴム部５６１を射出成形する場合には、射出成形の際に第一型と第二型の境界面の部分にてばり５６４が発生しやすい。そして、ばり５６４が発生したゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６を接着する場合には、該接着面５６３ａがゴム支持部５６６に適切に接着されない恐れがある。
【００９３】
図２１に示す比較例を用いて、詳しく説明する。比較例に係る固定金型部２０４には、図２１に示すように、当接面形成部２０５ａ、先端面形成部２０５ｂ、後端面形成部２０５ｃに加えて、短辺部５６３の端面５６３ｂを形成するための端面形成部２０５ｄ、短辺部５６３の端面５６３ｃを形成するための端面形成部２０５ｅ、及び、長辺部５６２の端面５６２ｄを形成するための端面形成部２０５ｆが、設けられており、可動金型部２０６には、接着面形成部２０７ａのみが設けられている。かかる際には、固定金型部２０４と可動金型部２０６が重なり合った際に、該固定金型部２０４と可動金型部２０６の境界面２２１が、当接面形成部２０５ａから接着面形成部２０７ａへ向かう方向において接着面形成部２０７ａと同一位置に位置するため、射出成形の際に発生するばり５６４が接着面５６３ａ（より詳しくは、接着面５６３ａの縁）に位置することとなる。そして、該接着面５６３ａとゴム支持部５６６を接着する場合には、接着面５６３ａに発生したばり５６４が、接着面５６３ａとゴム支持部５６６の間に空隙が生じるように、ゴム支持部５６６と接触することにより、該接着面５６３ａの一部がゴム支持部５６６に接着されない。この結果、製造された規制ブレード５６０の精度が低いものとなる恐れがある。
【００９４】
これに対して、本実施形態においては、ゴム部５６１を射出成形するステップにおいて、図１５に示すように、固定金型部２０４と可動金型部２０６の境界面２２１が、当接面形成部２０５ａから接着面形成部２０７ａへ向かう方向（図１５に示す上下方向）において双方の間に位置するように、固定金型部２０４と可動金型部２０６が重なり合った金型２０２、にゴム部５６１の熱可塑性エラストマーを射出してゴム部５６１を射出成形する。
【００９５】
かかる場合には、射出成形の際に境界面２２１の部分にてばり５６４が発生しても、該ばり５６４が厚み方向において接着面５６３ａから離れて位置するため、該接着面５６３ａとゴム支持部５６６を接着する際に、該ばり５６４がゴム支持部５６６に接触し難い。このため、接着面５６３ａがゴム支持部５６６に適切に接着されることとなり、この結果、製造された規制ブレード５６０の精度が高いものとなる。
【００９６】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係る画像形成装置等を説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。
【００９７】
なお、上記実施の形態において、像担持体である感光体は、円筒状の導電性基材の外周面に感光層を設けた構成として説明したが、これに限定されるものではない。例えば、ベルト状の導電性基材の表面に感光層を設けて構成した、いわゆる感光ベルトであってもよい。
【００９８】
さらに、上記実施の形態において、図１５に示すように、『第一凹部』（固定金型溝２０５）の深さは、『第二凹部』（可動金型溝２０７）の深さよりも大きいこととしたが、これに限定されるものではない。例えば、固定金型溝２０５の深さは、可動金型溝２０７の深さよりも小さいこととしてもよい。
【００９９】
上述したように、規制ブレード５６０は現像ローラ５１０に担持されたトナーの層厚を規制するが、射出成形されたゴム部５６１のばりが、厚み方向において当接面５６２ａ側に位置すると、該トナーの層厚が不均一に規制される恐れがある。これに対して、固定金型溝２０５の深さが可動金型溝２０７の深さよりも大きい場合には、射出成形の際に該固定金型溝２０５と該可動金型溝２０７の間にて発生するばり５６４が、前記厚み方向において当接面５６２ａと接着面５６３ａのうちの接着面５６３ａ側に位置するから、現像ローラ５１０に担持されたトナーの層厚が不均一に規制されることを抑制することが可能となる。
【０１００】
さらに、上記実施の形態において、図１５に示すように、固定金型溝２０５の短手方向の幅は、可動金型溝２０７の短手方向の幅よりも大きいこととしたが、これに限定されるものではない。例えば、固定金型溝２０５の短手方向の幅が、可動金型溝２０７の短手方向の幅と同じであることとしてもよい。  
金型２０２が閉じる際に、固定金型部２０４と可動金型部２０６が、互いの相対位置がずれて重なることがある。かかる際に、固定金型溝２０５の短手方向の幅が、可動金型溝２０７の短手方向の幅と同じ場合には、固定金型部２０４と可動金型部２０６がずれて重なると、射出成形の際に発生するばりの発生位置が、ばらつきやすい（すなわち、ばりが、長辺部５６２に位置したり、短辺部５６３に位置したりする）。そして、ばりの発生位置がばらつきやすいと、ばらつきを考慮してゴム部５６１を設計する必要があり、設計上の制約が過大になる恐れがある。これに対し、固定金型溝２０５の短手方向の幅が可動金型溝２０７の短手方向の幅よりも大きい場合には、固定金型部２０４と可動金型部２０６が、互いの相対位置がずれて重なっても、ばり５６４の発生位置が、ばらつかない（すなわち、ばりが、長辺部５６２のみに位置する）。従って、上記実施の形態の方がより望ましい。
【０１０１】
さらに、上記実施の形態において、図９に示すように、規制ブレード５６０の製造方法は、射出成形されたゴム部５６１の長手方向の『両端部』（切断部５６５ｆ）を切断して、該ゴム部５６１の形状を整えるステップ、を更に有することとした。そして、ゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６とを接着するステップにおいては、その形状が整えられたゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６とを接着することとした。しかし、上記に限定されるものではない。例えば、規制ブレード５６０の製造方法は、ゴム部５６１の両端部を切断して、該ゴム部５６１の形状を整えるステップを有しないこととしてもよい。  
ただし、射出成形されたゴム部５６１の切断部５６５ｆを切断して、該ゴム部５６１の形状を整える場合には、ゴム部５６１の短手方向にばりが位置しないから、ゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６を、より適切に接着することができる。従って、上記実施の形態の方がより望ましい。
【０１０２】
さらに、上記実施の形態において、図２０Ｂと図２０Ｃに示すように、ゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６とを接着するステップにおいては、射出成形されたゴム部５６１のばり５６４がゴム支持部５６６に接触しないように、該ゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６とを接着することとしたが、これに限定されるものではない。例えば、射出成形されたゴム部５６１のばり５６４の一部が、ゴム支持部５６６に接触するように、接着面５６３ａとゴム支持部５６６を接着することとしてもよい。  
ただし、射出成形されたゴム部５６１のばり５６４がゴム支持部５６６に接触しないように、接着面５６３ａとゴム支持部５６６を接着する場合には、接着面５６３ａとゴム支持部５６６を、より適切に接着することができる。従って、上記実施の形態の方がより望ましい。
【０１０３】
さらに、上記実施の形態において、図２０Ａ〜図２０Ｄに示すように、ゴム部５６１の接着面５６３ａとゴム支持部５６６とを接着するステップには、ゴム支持部５６６を『第一治具』（載置台３１０）に保持させるステップと、射出成形されたゴム部５６１のばり５６４が『第二治具』（回動部材３２０）に接触しないように、ゴム部５６１を回動部材３２０に保持させるステップと、ゴム支持部５６６を保持する載置台３１０とゴム部５６１を保持する回動部材３２０とを、ゴム部５６１の接着面５６３ａがゴム支持部５６６に接触するように、近づけて、接着面５６３ａとゴム支持部５６６とを接着するステップと、が含まれることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、射出成形されたゴム部５６１のばり５６４の一部が、回動部材３２０に接触するように、ゴム部５６１を回動部材３２０に保持させることとしてもよい。  
ばり５６４の一部が回動部材３２０に接触するように、ゴム部５６１を回動部材３２０に保持させる場合には、ゴム部５６１が回動部材３２０に保持された際に、ゴム部５６１と回動部材３２０の間にばり５６４が挟まれる恐れがあり、かかる際には、ゴム部５６１が回動部材３２０に対して精度良く位置決めされない。これに対して、射出成形されたゴム部５６１のばり５６４が回動部材３２０に接触しないように、ゴム部５６１を回動部材３２０に保持させる場合には、ばり５６４がゴム部５６１と回動部材３２０の間に挟まれないから、ゴム部５６１が、回動部材３２０に対して適切に位置決めされることとなる。従って、上記実施の形態の方がより望ましい。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】プリンタ１０を構成する主要構成要素を示した図である。
【図２】プリンタ１０の制御ユニットを示すブロック図である。
【図３】現像装置の概念図である。
【図４】現像装置の主要構成要素を示した断面図である。
【図５】規制ブレード５６０の現像ローラ５１０への当接状態を示した図である。
【図６】規制ブレード５６０の構成を説明するための説明図である。
【図７】規制ブレード５６０のゴム部５６１を示した斜視図である。
【図８】ゴム部５６１を示した断面図である。
【図９】規制ブレード５６０の製造手順を示すフローチャートである。
【図１０】射出成形機２５２の一例を示す模式図である。
【図１１】金型２０２の外観構成を示した模式図である。
【図１２】金型２０２の内部構造を示した模式図である。
【図１３】図１２のＸ−Ｘ断面を示した模式図である。
【図１４】図１２のＹ−Ｙ断面を示した模式図である。
【図１５】図１２のＺ−Ｚ断面を示した模式図である。
【図１６】成形されたゴム部５６１を示す図である。
【図１７】ゴム部５６１から、余剰部５６５ｄ、取っ手部５６５ｅ等を切断し、除去する様子を示した模式図である。
【図１８】ゴム支持部５６６の接触面５６４ａを示す図である。
【図１９】接着用治具３００を示した模式図である。
【図２０】図２０Ａは、ゴム部５６１とゴム支持部材５６５の保持状態を説明するための図である。図２０Ｂは、ゴム部５６１のゴム支持部材５６５への接着開始時の状態を説明するための図である。図２０Ｃは、ゴム部５６１のゴム支持部材５６５への圧接時の状態を説明するための図である。図２０Ｄは、ゴム部５６１のゴム支持部材５６５への接着作業終了時の状態を説明するための図である。
【図２１】比較例を説明するための図である。
【符号の説明】
【０１０５】
１０  プリンタ、２０  感光体、３０  帯電ユニット、４０  露光ユニット、
５０  ＹＭＣＫ現像ユニット、５０ａ  中心軸、５１  ブラック現像装置、
５２  マゼンタ現像装置、５３  シアン現像装置、５４  イエロー現像装置、
５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄ  保持部、６０  一次転写ユニット、
７０  中間転写体、７５  クリーニングユニット、７６  クリーニングブレード、
８０  二次転写ユニット、９０  定着ユニット、９２  給紙トレイ、
９４  給紙ローラ、９５  表示ユニット、９６  レジローラ、
１００  制御ユニット、１０１  メインコントローラ、
１０２  ユニットコントローラ、１１２  インターフェイス、１１３  画像メモリ、
２０２  金型、２０４  固定金型部、２０５  固定金型溝、
２０５ａ  当接面形成部、２０５ｂ  先端面形成部、２０５ｃ  後端面形成部、
２０５ｄ  端面形成部、２０５ｅ  端面形成部、２０５ｆ  端面形成部、
２０６  可動金型部、２０７  可動金型溝、２０７ａ  接着面形成部、
２０７ｂ  端面形成部、２０７ｃ  端面形成部、２０７ｄ  端面形成部、
２０８  ガイドブッシュ、２１０  ガイドピン、２１２  スプルー、
２１４  ランナ、２１４ａ  第一通路、２１４ｂ  第二通路、２１４ｃ  第三通路、
２１５  取っ手成形部、２１６  ゲート、２１８  キャビティ、２２１  境界面、
２５２  射出成形機、２５２ａ  ホッパー部、２５２ｂ  射出筒、
２５２ｃ  型取付け部、
３００  接着用治具、３１０  載置台、３１１  窪み部、
３２０  回動部材、３２１  窪み部、３２２  貫通穴、
５１０  現像ローラ、５２０  上シール部材、５２２  上シール支持板金、
５２４  上シール付勢部材、５３０  トナー収容体、５３０ａ  第一トナー収容部、
５３０ｂ  第二トナー収容部、５４０  ハウジング、５４２  上ハウジング部、
５４４  下ハウジング部、５４５  仕切り壁、５５０  トナー供給ローラ、
５６０  規制ブレード、５６１  ゴム部、５６２  長辺部、
５６２ａ  当接面、５６２ｂ  先端面、５６２ｃ  後端面、５６２ｄ  端面、
５６３  短辺部、５６３ａ  接着面、５６３ｂ  端面、５６３ｃ  端面、
５６４  ばり、５６４ａ  根元、５６４ｂ  ばり、５６４ｃ  ばり、
５６５ａ  スプルー部、５６５ｂ  ランナ部、５６５ｃ  ゲート部、
５６５ｄ  余剰部、５６５ｅ  取っ手部、５６５ｆ  切断部、
５６６  ゴム支持部、５６６ａ  接着面、５６７  ブレード支持板金、
５６８  両面テープ、５７０  ブレード裏部材、５７２  開口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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