(57)【要約】【課題】流延膜を支持体から容易に剥ぎ取り、製膜速度の高速化を図る。【解決手段】ポリマーと溶媒とを含むドープ６０を、表面温度が−４０〜３０℃になるように調整された流延ドラム３３の上に流延する。ドープ６０を冷却させてゲル状の流延膜２０を形成する。このとき、介在層形成装置４０の供給口４０ａから流延ビード６１の支持体面側に介在層形成液６２を供給して、流延膜２０と流延ドラム３３との間に介在層６３を形成する。介在層形成液６２は、ドープ６０に含まれる溶媒を少なくとも１つ含む液とする。流延膜２０に介在層６３が拡散することで、流延ドラム３３に対する流延膜２０の密着性向上が抑制される。流延ドラム３３から流延膜２０を容易に剥ぎ取ることができるので、製膜速度を向上させて、面状に優れるフィルムを製造することができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマーと有機化合物とを含むドープを走行する支持体上に流延して形成した流延膜を前記支持体から剥ぎ取って湿潤フィルムとしてから、この湿潤フィルムを乾燥手段により乾燥させてポリマーフィルムとするポリマーフィルムの製造方法において、
前記支持体上に前記ドープを流延するとき、前記ドープに含まれる有機化合物を少なくとも１つ含む液を前記支持体と前記流延膜との間に供給して、前記流延膜と前記支持体との間に介在膜を形成することを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
【請求項２】
表面温度を−４０〜３０℃に調整した前記支持体の上に前記ドープを流延して、前記流延膜を形成することを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記有機化合物と、前記ポリマーに対して相溶性を示さない貧溶媒とを混合して前記液を調製することを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記支持体上への前記ドープの流延量を調整することにより、乾燥した後の前記ポリマーフィルムの膜厚を、２０〜５００μｍとすることを特徴とする請求項１ないし３いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項５】
前記支持体上に流延する前記ドープの温度を、−１０〜５５℃とすることを特徴とする請求項１ないし４いずれかひとつ記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項６】
ポリマーと有機化合物とを含むドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成する流延膜形成装置と、前記流延膜を前記支持体から剥ぎ取って湿潤フィルムとしてから、この湿潤フィルムを乾燥手段により乾燥させてポリマーフィルムとする乾燥装置とを有するポリマーフィルムの製造設備において、
前記支持体と前記流延膜との間に前記ドープに含まれる有機化合物を少なくとも１つ含む液を供給して、介在膜を形成させる介在膜形成装置を有することを特徴とするポリマーフィルムの製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマーフィルムの製造方法および製造設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリマーフィルムは、加工性や取り扱い性が良好であり、さらには軽量かつ透明性に優れる等の利点から、液晶ディスプレイ用の光学フィルムとして使用されている。ポリマーフィルムの製造方法としては、溶融ポリマーあるいは、予めポリマーを溶媒に溶解させた溶液ポリマー（以下、ドープと称する）を、流延口より走行する支持体の上に流延して流延膜を形成した後、この流延膜を支持体から剥ぎ取り形成した溶媒を含んだフィルム（湿潤フィルム）を乾燥させてポリマーフィルムとする製造方法が知られている。ただし、溶融ポリマーを用いる方法は、ポリマーを高熱に晒すことで溶融させるために、ポリマーフィルムの透明性が低下するおそれがあるため、透明性を要求される光学フィルムの製造方法としては、ドープを利用した溶液製膜方法が利用される。
【０００３】
この溶液製膜方法では、製膜速度の高速化が望まれているため、様々な検討が行なわれている。しかし、製膜速度を高速化すると、流延口から支持体までの間で形成されるドープの流れ（流延ビード）が大きく波打ち不安定になる現象や、流延ビードと支持体との間にエアが巻き込まれるエア巻き込み現象が起こり易くなり、その後に形成される流延膜やフィルムは平面性が低下したり、欠陥が発生したりする。そこで、今までに、静電印加や、減圧チャンバやエアナイフを用いることで、流延ビードと支持体との間の密着性を高めることにより、上記の流延ビードの振動や、エア巻き込み現象の発生を抑制する方法が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。また、上記の他にも、支持体と流延膜との間に水の薄膜（水膜）やドープに対して相溶性を示す溶媒を設ける方法（例えば、特許文献４〜７参照）等も提案されている。
【特許文献１】特開２０００−２０２８４２号公報
【特許文献２】特開２００１−１１３５４４号公報
【特許文献３】特開２００５−１９３６９２号公報
【特許文献４】特開平６−０７１６６１号公報
【特許文献５】特開平１１−１７０２８１号公報
【特許文献６】特開平１１−１７０２８２号公報
【特許文献７】特開平１１−１７０２８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、最近では、溶液製膜方法に対して、さらなる製膜速度の高速化が望まれており、従来の静電印加、減圧チャンバ及びエアナイフ等を単に用いるだけでは、製膜速度を上げるにつれて、例えば、流延ビードの両端から内側に向かって２〜２００ｍｍの幅程度の両端部が波打って不安定になるという現象が発生する。また、支持体と流延膜との間に水膜や溶媒層を介在させる方法の場合では、現在要求される高速化に対応することができる程の密着性を得ることが困難である。その他にも、流延膜と支持体との間の水膜や溶媒層を介在させると密着性の程度を制御することが困難となるので、密着性が高くなりすぎてしまい、流延膜を支持体から容易に剥ぎ取ることができない場合や、ドープに含まれる不純物が支持体の上に析出して、流延膜の面状が悪化するなどの問題が生じてしまう。
【０００５】
したがって、本発明は、製膜速度を高速化してもエア巻き込み現象の発生を防止し、かつ流延膜と支持体との間の密着性を好適に調整することで、支持体から流延膜を容易に剥ぎ取ることができるポリマーフィルムの製造方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のポリマーフィルムの製造方法は、ポリマーと有機化合物とを含むドープを走行する支持体上に流延して形成した流延膜を支持体から剥ぎ取って湿潤フィルムとしてから、この湿潤フィルムを乾燥手段により乾燥させてポリマーフィルムとするポリマーフィルムの製造方法において、支持体上にドープを流延するとき、ドープに含まれる有機化合物を少なくとも１つ含む液を支持体と流延膜との間に供給して、流延膜と支持体との間に介在膜を形成することを特徴とする。
【０００７】
また、表面温度を−４０〜３０℃に調整した支持体の上にドープを流延して、流延膜を形成することが好ましい。さらに、有機化合物とポリマーに対して相溶性を示さない貧溶媒とを混合して液を調製することが好ましい。支持体上へのドープの流延量を調整することにより、乾燥した後のポリマーフィルムの膜厚を、２０〜５００μｍとすることが好ましい。なお、支持体上に流延するドープの温度を、−１０〜５５℃とすることが好ましい。
【０００８】
本発明のポリマーフィルムの製造設備は、ポリマーと有機化合物とを含むドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成する流延膜形成装置と、流延膜を支持体から剥ぎ取って湿潤フィルムとしてから、この湿潤フィルムを乾燥手段により乾燥させてポリマーフィルムとする乾燥装置とを有するポリマーフィルムの製造設備において、支持体と前記流延膜との間にドープに含まれる有機化合物を少なくとも１つ含む液を供給して、介在膜を形成させる介在膜形成装置を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、製膜速度を高速化してもエア巻き込み現象の発生を防止し、かつ流延膜と支持体との間の密着性を好適に調整することができるので、支持体から流延膜を容易に剥ぎ取ることができる。そして、このような流延膜をフィルムとして乾燥すると、非常に面状に優れるポリマーフィルムを、製膜速度の高速化を実現しながら製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の実施態様について、以下に説明する。ただし、本発明はここに挙げる態様に限定されるものではない。
【００１１】
次に、本発明に係わるフィルム製造設備について説明する。図１は、本実施形態に用いるフィルム製造設備１０の概略図である。フィルム製造設備１０は、流延室１２と渡り部１３とテンタ１４と乾燥室１５と冷却室１６と巻取室１７とを有する。
【００１２】
流延室１２では、ドープ製造設備１１から送液ラインＬ１を介して供給されるドープを支持体上に流延して流延膜２０を形成する。流延室１２には、フィードブロック３０と、ドープの流延口となる流延ダイ３２と、支持体である流延ドラム３３と、流延ドラム３３の表面温度を調整する冷媒供給装置３４と、剥取ローラ３５とが備えられており。また、凝縮器（コンデンサ）３６と回収装置３７と、流延室１２の内部温度を調整する温調設備３８とが備えられている。そして、流延ダイ３２には、減圧チャンバ３９が取り付けられている。なお、流延室１２には、介在膜形成装置４０（図２参照）が設けられている。介在膜形成装置４０に関しては、後で、図２を示して説明する。
【００１３】
流延室１２は、温調設備３８により内部温度が常時、所定の温度範囲となるように調整されている。また、本実施形態では、リボン状のドープの流れ（流延ビード）を形成しながら流延ダイ３２より表面を冷却した流延ドラム３３の上にドープを流延し、冷却させることによりゲル状の流延膜２０を形成する。
【００１４】
上記のように、流延ドラム３３の表面を冷却するために、流延ドラム３３の内部には、冷媒供給装置３４から供給される冷却溶媒（冷媒）の流路（図示しない）が形成されている。そして、この流路の中に、冷媒供給装置３４から所定の温度に調整した冷媒を送り込み、循環または通過させることで、流延ドラム３３の表面を所定の温度範囲となるように調整する。なお、流延ドラム３３の表面温度は、−４０〜３０℃となるようにすることが好ましい。これにより、ドープを効率よく冷却させて、流延膜２０を形成することができる。また、流延ドラム３３には、駆動装置（図示しない）が取り付けられており、この駆動装置により回転数が制御されながら、流延ドラム３３は連続して走行している。
【００１５】
流延ドラム３３は、その表面を所定の温度範囲になるように調整することができる機能を有する形態であれば特に限定されるものではない。したがって、その幅や材質等も限定されないが、所望の幅の流延膜２０を形成するために、流延ドラム３３の幅は、ドープの流延幅に対して１．１〜２．０倍程度であることが好ましい。そして、その材質は、耐腐食性等の観点からステンレス製であることが好ましく、中でも、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。なお、その表面は、平面性に優れる流延膜２０を形成させるために、できる限り研磨されたものを用いることが好ましい。
【００１６】
流延膜２０は、自己支持性を有するまで乾燥させる。このとき、流延室１２の内部には、流延膜２０から蒸発してなる揮発溶媒が浮遊する。そこで、本実施形態では、凝縮器（コンデンサ）３６により、この揮発溶媒を凝縮液化する。なお、この凝縮液化した溶媒は、回収装置３７で回収した後、再生装置（図示しない）で再生して、ドープ調製用溶媒として再利用する。これは、原料コストの低減化に繋がるので好ましい。
【００１７】
次に、流延ダイ３２に関して説明する。流延ダイ３２は、流延するドープの幅を略均一に保持するために、コートハンガー型のものを用いることが好ましい。その幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフィルム２３の幅に対して、１．１〜２．０倍程度のものを用いることが好ましく、その表面は研磨されて凹凸が低減されているものを用いることが好ましい。また、その材質は、耐腐食性等の観点から析出硬化型のステンレス鋼を用いることが好ましいが、ジクロロメタンやメタノール、水の混合用液に３ヶ月浸漬させても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いることが好ましいが、耐腐食性の観点からは、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものも好ましく用いることができる。なお、熱ダメージを抑制するために、熱膨張率が２×１０-5（℃-1）以下である素材を用いることが好ましい。
【００１８】
流延ダイ３２は、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して作製することが好ましい。これにより、流延ダイ３２の内部にドープを円滑かつ一様に流すことができるので、スジ等の発生を抑制しながら流延膜２０を形成することが可能となる。加えて、ドープの流延口となるスリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いることが好ましい。その他にも、流延ダイ３２のリップ先端の接液部の角部分において、Ｒがスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いることが好ましく、流延ダイ３２の内部の剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。
【００１９】
また、流延ダイ３２には、その内部の温度を所定の範囲で保持することができるように温調機（図示しない）を取り付けることが好ましい。この温調機により、流延するドープの温度を所定の温度範囲で略一定となるように調整することができる。なお、本発明では、流延時のドープの温度は、−１０〜５５℃となるように調整することが好ましい。これにより、表面が冷却された流延ドラム３３の上でドープを効率よく冷却して、ゲル状の流延膜２０を得ることができる。
【００２０】
また、流延ダイ３２の幅方向に、所定の間隔で厚み調整ボルト（ヒートボルト）とこのヒートボルトによる自動厚み調整機構とを取り付けて、あらかじめ設定されるプログラムによりヒートボルトを制御することにより、ドープを流延ダイ３２に送液する際に使用するポンプ（図示しない）の送液量を調整しながら製膜を行うことが好ましい。このとき、フィルム製造設備１０内に厚み計（例えば、赤外線厚み計）を設けて、このプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行ってもよい。なお、流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向での厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００２１】
流延ダイ３２のリップ先端には、耐摩耗性の向上等を目的として、硬化膜が形成されていることが好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば、セラミックスコーティングやハードクロムめっき、窒化処理等が挙げられる。ただし、硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削加工が可能であり、低気孔率、かつ脆性および耐腐食性に優れるとともに、流延ダイ３２に対しては密着性に優れるが、一方で流延するドープに対しては密着性に劣るものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）やＡｌ2 Ｏ3 、ＴｉＮ、Ｃｒ2 Ｏ3 等が挙げられるが、中でも、ＷＣを用いることが好ましい。なお、ＷＣのコーティングは、溶射法で行うことができる。
【００２２】
また、スリット端に溶媒供給装置（図示しない）を取り付けて、流延するドープを可溶化させる溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部とアセトン１３質量部とｎ−ブタノール０．５質量部との混合溶媒）を流延ビードの両端部およびスリットと外気との両気液界面に供給することが好ましい。これにより、流延ダイ３２のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止することができる。可溶化溶媒の供給量は、特に限定されるものではないが、スリット端部の片側ごとに、０．１〜１．０ｍＬ／分の範囲で供給すると、流延膜２０の内部への異物の混入を防止することができるので好ましい。なお、可溶化溶媒を供給する際には、脈動率が５％以下のポンプを用いることが好ましい。
【００２３】
ドープを流延する際には、減圧チャンバ３９により、流延ビードの後方を減圧することが好ましい。流延ビードとは、流延ダイ３２から流延ドラム３３までの間で形成されるドープの流れである。これにより、流延ビードの表面が風の流れにより波打つことがないので、安定した流延ビードを形成させることができる。このような流延ビードから得られる流延膜２０は、しわやつれがない非常に面状に優れる膜となる。なお、流延ビードの背面の減圧度は、特に限定されるものではないが、（大気圧−２０００Ｐａ）以上（大気圧−１０Ｐａ）以下の範囲で減圧することが好ましい。これにより、流延ビードの周辺の風の流れを低減することができるほか、適度に流延ビードを後方に引っ張ることができるので、より安定した形状の流延ビードを形成することが可能となる。
【００２４】
なお、減圧チャンバ３９には、ジャケット（図示しない）を取り付けて、その内部温度を所定の範囲で保持することが好ましい。これにより、流延ビードや周辺の空気に対して熱ダメージを与えずに減圧度を調整することができる。減圧チャンバ３９の内部温度は、特に限定されるものではないが、流延膜２０の乾燥を促進させるために、使用する溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望の状態に保つため、流延ダイ３２のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けて、エッジ吸引風量を、１〜１００Ｌ／分の範囲として吸引することが好ましい。
【００２５】
渡り部１３は、複数のローラ４３と乾燥装置４４とを備えている。渡り部１３では、流延膜２０を流延ドラム３３から剥ぎ取ることで形成される湿潤フィルム２１を、各ローラ４３で支持しながら搬送する間に、乾燥装置４４から湿潤フィルム２１に対して所定の温度に調整した乾燥風を吹きつけることで、湿潤フィルム２１の乾燥を促進させる。
【００２６】
渡り部１３の下流に位置するテンタ１４は、レールに沿って走行するチェーンと加熱装置（ともに図示しない）とを備えている。また、このチェーンには、湿潤フィルム２１を固定するための複数のピンが取り付けられている。そして、湿潤フィルム２１の両側端部を各ピンで突き刺して固定した後、チェーンの走行に伴い搬送する間に、乾燥装置により湿潤フィルム２１の乾燥を促進させてフィルム２３とする。
【００２７】
テンタ１４の内部は、温度の異なる複数の区画に分けられており、段階的に湿潤フィルム２１を乾燥することができるようになっている。これにより、湿潤フィルム２１の中から急激に溶媒が揮発することがないので、体積収縮によるしわやつれ等の発生を防止することができる。また、テンタ１４では、湿潤フィルム２１の幅方向に対する応力を調整して、延伸および緩和させることが好ましい。これにより、湿潤フィルム２１の分子配向を制御して、所望のレタデーション値を有するフィルム２３を得ることができる。なお、湿潤フィルム２１の幅方向に対して付与する応力の調整は、対面するレールの配置幅を変更することで行うことができる。
【００２８】
湿潤フィルム２１を幅方向に延伸または緩和させる処理は、テンタ１４以外にも、渡り部１３で行なってもよい。ただし、渡り部１３およびテンタ１４において、上記の処理を行う場合には、湿潤フィルム２１の搬送方向および幅方向の少なくとも１方向を、延伸前の湿潤フィルム２１の幅に対して０．５〜３００％の割合で延伸させることが好ましい。なお、湿潤フィルム２１の幅方向に張力を付与している間は、乾燥温度の違いにより延伸程度に差が生じるのを防止するために、乾燥温度を略一定に保持することが好ましい。
【００２９】
なお、本実施形態では、テンタ１４を複数のピンを有するピン型テンタとしたが、テンタの形態は特に限定されるものではない。例えば、ピンの代わりにクリップ等の把持手段を複数取り付けたチェーンを有するクリップ型テンタを使用することもできる。
【００３０】
テンタ１４の下流には、クラッシャ５０を有する耳切装置５１が設けられている。そして、耳切装置５１によりフィルム２３の両側端部を切断する。これにより、フィルムの両側端部におけるキズ（例えば、ピン型テンタによるピンの突き刺しキズ）を除去して、平面性に優れるフィルム２３を得ることができる。なお、切断されたフィルム２３の両側端部は、クラッシャ５０に送り込まれチップとして粉砕される。
【００３１】
乾燥室１５は、複数のローラ５３と吸着回収装置５４とを備えている。また、乾燥室１５の内部は、温度調整装置（図示しない）により温度が所定の範囲で調整されている。乾燥室１５では、送り込まれたフィルム２３を各ローラ５３で支持しながら搬送する間に、乾燥を十分に促進させる。乾燥室１５の下流に位置する冷却室１６では、乾燥したフィルム２３の温度が略室温となるまで徐々に冷却する。これにより、急激な温度変化によりフィルム２３の表面にしわやつれが発生するのを抑制することができるので、平面性に優れるフィルム製品を得ることが可能となる。
【００３２】
本実施形態では、冷却室１６の下流に強制除電装置（除電バー）５６とナーリング付与ローラ５７とを設けている。そして、強制除電装置５６でフィルム２３の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整してから、ナーリングを付与することにより、フィルム２３に対する優れたしわ伸ばし効果が得られる。また、巻取室１７は、巻取ローラ５８とプレスローラ５９とを備えている。そして、略室温とされたフィルム２３にプレスローラ５９で適度の押し圧を加えてしわを伸ばしながら、巻取ローラ５８で巻き取って、平面性に優れるロール状のフィルム製品を得る。
【００３３】
なお、耳切装置５１と乾燥室１５との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、フィルム２３を予備乾燥することが好ましい。これにより、乾燥室１５においてフィルム２３の表面温度が急激に上昇することがないので、フィルム２３の形状変化が低減される。
【００３４】
本発明の特徴部分について説明する。本発明では、支持体上にドープを流延するとき、ドープに含まれる有機化合物を少なくとも１つ含む液を支持体と流延膜との間に供給して、流延膜と支持体との間に液が膜状となった介在膜を形成することを特徴とする。なお、支持体の表面温度は−４０〜３０℃に調整されていることが好ましい。したがって、本実施形態では、図２に示すように、流延ダイ３２の近傍に介在膜形成装置４０を設けて、流延ダイ３２からリボン状のドープ６０の流れである流延ビード６１の支持体側となる面に介在膜形成液６２を供給する。なお、ドープ６０の調製方法に関しては、後で説明する。
【００３５】
介在膜形成装置４０は、介在膜形成液６２を貯留するタンク（図示しない）と、この液の流路４０ａと供給口４０ｂとを有している。ドープ６０の流延時には、供給口４０ａから適量の介在膜形成液６２を流延ビード６２の支持体面側の全幅域に沿わせるように供給する。これにより、製膜速度を高速化しても、流延ビード６２におけるエア巻き込み現象の発生をより防止することができる。そして、流延ドラム３３の上に流延ビード６１と介在膜形成液６２が到達すると、流延ドラム２３の上には介在膜６３を介して流延膜２０が形成される。このように、流延ドラム３３と流延膜２０との間に介在膜６３が存在すると、エア巻き込み現象の発生を防止することができる。
【００３６】
介在膜形成液６２は、ドープ６０に含まれる有機化合物（溶媒）を少なくとも１つ含む液であり、上記の原料溶媒とドープ６０に含まれるポリマーに対して相溶性を示さない貧溶媒とを混合して調製することが好ましい。このような介在膜形成液６２により流延ドラム３３と流延膜２０との間に形成される介在膜６３は、時間の経過とともに、流延膜２０に向かって拡散する。これにより、流延ドラム３３と流延膜４０との密着性が高くなりすぎることがないので、小さい剥取応力でも容易に流延膜４０を流延ドラム３３から剥ぎ取ることができる。
【００３７】
介在膜形成液６２は、ドープ６０に含まれる溶媒とポリマーに対して相溶性を示す良溶媒とを混合し調製することもできる。ただし、介在膜形成液６２に含まれる良溶媒の割合が高いと、介在膜６３と流延膜２０との拡散が起こり易く、流延膜２０中の溶媒の割合が高くなる。この場合、流延膜２０のゲル化が不十分となるので、流延膜２０を流延ドラム３３から剥ぎ取る際に、流延ドラム３３の表面に剥げ残りが生じる等、うまく剥ぎ取ることができない。一方で、介在膜形成液６２に含まれる良溶媒の割合が少ないと、流延膜２０と介在膜６３との拡散が起こりにくいので不適である。なお、介在膜形成液６２は、良溶媒と貧溶媒とを含むように調製することもできる。各溶媒の混合比は、特に限定されるものではない。
【００３８】
本発明では、良溶媒や貧溶媒に係わらず介在膜形成液６２に含まれる溶媒の割合をｗ（％）とし、介在膜６３の膜厚をｔ（μｍ）とするとき、ｗとｔとが、ｔ＜−０．０５ｗ＋１５を満たすようにすることが好ましい。これにより、流延ドラム３３から流延膜２０を容易に剥ぎ取ることが可能とするように作用する介在膜６３を形成することができる。ただし、介在膜６３が厚すぎると、流延膜２０と介在膜６３との拡散が起こりにくく、流延ドラム３３上に介在膜６３が残存するおそれがある。このように流延ドラム３３の上に介在膜６３が残存すると、その後の流延にも悪影響を及ぼし、面状が劣るフィルム２３しか製造することができないので不適である。
【００３９】
なお、介在膜形成装置４０の設置箇所は、図２に示す形態に限定されるものではない。例えば、図３に示すように、流延ビード６１が流延ドラム３３に到達する点よりも上流側に介在膜形成液６２を供給することができる位置に介在膜形成装置６６を設けることも可能である。この場合、介在膜形成装置６６から供給される介在膜形成液６２が流延ドラム３３の上に到達する点をＡとし、流延ビード６２が流延ドラム３３の上に到達する点をＢとするとき、ＡからＢまでの間では既に介在膜６３が形成されている。したがって、流延ビード６１はＢにおいて介在膜６３の上に流延されることになるので、結果として、Ｂから下流では、流延ドラム３３の上に介在層６３を介して流延膜２０が形成される。
【００４０】
以下、上記のフィルム製造設備１０によりフィルム２３を製造する方法の一例を説明する。ただし、本発明は、ここに示す形態に限定されるものではない。
【００４１】
予め、ドープ製造設備１１で調製したドープ６０を、送液ラインＬ１を介してフィードブロック３０に送り込む。次に、図２に示すように、流延ダイ３２の流延口３２ａから流延ビード６１を形成させながら流延ドラム３３の上にドープ６０を流延する。このとき、介在膜形成装置４０から、流延ビード６１の支持体面側の全幅域に沿わせるように適量の介在膜形成液６２を供給する。そして、流延ドラム３３の上に、介在膜６３を介して流延膜２０を形成させる。
【００４２】
流延するドープ６０は、−１０〜５５℃の温度範囲で略一定となるように調整する。また、流延するドープ６０の量は、形成される流延膜２０の厚みが、２０〜５００μｍの範囲内で略一定の値となるように調整することが好ましい。これにより、より短時間のうちに、ドープ６０を冷却して、ゲル状の流延膜２０を形成することが可能となる。なお、流延膜２０の厚みは、２０〜１５０μｍの範囲内で略一定であることがより好ましく、特に好ましくは、その厚みが２５〜１００μｍの範囲内で略一定である。
【００４３】
流延ドラム３３の内部に形成されている流路に、冷媒供給装置３４から所定の温度範囲となるように調整された冷媒を供給して、流延ドラム３３の表面の温度を、−４０〜３０℃の範囲になるように調整する。このように流延ドラム３３の上に流延されたドープ６０を冷却して、ゲル状の流延膜２０を形成する。その後、流延膜２０が自己支持性を有するものとなった後、流延膜２０を流延ドラム３３から剥ぎ取って湿潤フィルム２１を形成する。このとき、流延ドラム３３と流延膜２０との間に介在層６３を形成しているために、流延ドラム３３から流延膜２０を、剥げ残りを発生させることなく、かつ容易に剥ぎ取ることが可能となる。なお、形成直後の湿潤フィルム２１の残留溶媒量は、固形分基準で１０〜２００質量％となるようにする。
【００４４】
流延ドラム３３の速度変動は３％以下とし、流延ダイ３２の直下での流延ドラム３３は、安定した流延ビード６１や平面性に優れる流延膜２０を形成させるために、その上下方向の位置変動を５００μｍ以下となるように調整する。また、温調設備３８により、流延室１２の内部温度は−１０〜５７℃の範囲に調整する。流延室１２の内部に浮遊する揮発溶媒は、コンデンサ３６により凝縮液化した後、回収装置３７で回収し、さらに再生装置（図示しない）で再生させてドープ調製用溶媒として再利用する。
【００４５】
形成した湿潤フィルム２１を、剥取ローラ３５を介して渡り部１３に送り込む。渡り部１３では、湿潤フィルム２１を複数のローラ４３で支持しながら搬送する間に、乾燥装置４４から所望の温度に調整した乾燥風を吹き付けて乾燥を促進する。また、乾燥装置４４から供給する乾燥風の温度は、２０〜２５０℃で略一定とすることが好ましい。なお、乾燥装置４４から供給する乾燥風の温度は、ドープ６０に使用するポリマーや添加剤等の原料種、または製造速度等を考慮して、上記の範囲内で任意に決定すればよい。渡り部１３では、配される複数のローラ４３のうち、下流側すなわち渡り部１３の出口付近に配されるローラの回転速度を、上流側（すなわち渡り部１３の入口側）に配されるローラの回転速度よりも速くすることが好ましい。これにより、渡り部１３において、しわやつれ等を発生させることなく湿潤フィルム２１を搬送することができるほか、高残留溶媒量の湿潤フィルム２１に張力を付与することにより、レタデーション値の制御が容易に行うことができる。
【００４６】
本発明における残留溶媒量とは、対象となるフィルム（流延膜や湿潤フィルムも含まれる）の主溶媒の残留溶媒量である。ただし、対象となるフィルム中に多種の溶媒が存在する場合には、もっとも含有量の多い溶媒を主溶媒とみなす。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフィルム重量をｘ、そのサンプリングフィルムを完全に乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。
【００４７】
渡り部１３の下流に位置するテンタ１４に、湿潤フィルム２１を送り込む。テンタ１４では、無端で走行するチェーンに取り付けられた複数のピンに湿潤フィルム２１の両側端部を突き刺して固定した後、チェーンの走行に伴い湿潤フィルム２１を搬送する。テンタ１４の内部では、加熱装置（図示しない）により湿潤フィルム２１を加熱して乾燥を促進し、フィルム２３とする。また、テンタ１４の内部では、搬送する湿潤フィルム２１を幅方向に延伸させて、フィルム２３の示すレタデーション値の調整を行なう。
【００４８】
フィルム２３を耳切装置５１に送り込み、その両側端部を切断する。なお、フィルム２３の両側端部を切断する本処理は省略することもできるが、流延室１２から巻取室１７までの間のいずれかで行うことが好ましい。本実施形態のように、テンタ１４の下流側に耳切装置５１を設けて切断処理を行うと、ピンの突き刺しキズ等が付いたフィルム２３の両側端部を切断除去することができるので、平面性に優れるフィルム２３を得ることが可能となる。
【００４９】
続けて、フィルム２３を乾燥室１５に送り込み、多数のローラ５３で支持しながら搬送する間に乾燥を十分に促進させる。乾燥室１５の内部温度は、特に限定されるものではないが、フィルム２３の膜温度が６０〜１４５℃となるように調整すると、フィルム２３を構成するポリマーの熱ダメージを抑制しながらも、溶媒を効果的に揮発させることができるので好ましい。また、本実施形態では、乾燥室１５の内部に浮遊するフィルム２３から蒸発した揮発溶媒を含むガスを、吸着回収装置５４により回収した後、溶媒成分を除去してから、再度、乾燥室１５に乾燥風として送風する。これにより、エネルギーコストを削減することができるので、製造コストの低減を図ることが可能となる。
【００５０】
乾燥が完了したフィルム２３を冷却室１６に送り込み、略室温となるまで冷却する。なお、乾燥室１５と冷却室１６との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム２３を調湿した後、冷却室１６に送り込むようにすると、フィルム２３の表面に対して優れたしわ伸ばし効果を得ることができるので好ましい。
【００５１】
フィルム２３を強制除電装置５６に送り込み、その帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整する。なお、図１では、強制除電装置５６の設置箇所を、冷却室１６の下流側とする形態を示しているが、この位置に限定されるものではない。そして、ナーリング付与ローラ５７により、フィルム２３の両側端部に対してエンボス加工を施し、ナーリングを付与する。
【００５２】
最後に、巻取室１７において、プレスローラ５９により巻き取り時の張力を調整しながら、フィルム２３を巻取ローラ５８に巻き取り、ロール状のフィルム製品を作製する。巻取り時の張力は、巻取開始時から終了時までの間で徐々に変化させることがより好ましい。また、巻き取るフィルム２３は、搬送方向に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましく、幅方向が１４００〜１８００ｍｍであることが好ましい。ただし、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果を得ることができる。なお、完成したフィルム２３の厚みは、２０〜５００μｍであることが好ましい。より好ましくは、厚みが３０〜３００μｍであり、特に好ましくは、３５〜２００μｍである。
【００５３】
本発明において、ドープを調製する際に使用する各種原料について説明する。
【００５４】
本実施形態では、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基へのアシル基の置換度が下記式(ａ)〜(ｃ)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(ａ)〜(ｃ)において、ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。ただし、本発明に用いることができるポリマーは、セルロースアシレートに限定されるものではない。
（ａ）  ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ｂ）  ０≦Ａ≦３．０
（ｃ）  ０≦Ｂ≦２．９
【００５５】
セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化の場合を置換度１とする）を意味する。
【００５６】
全アシル化置換度、すなわち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６の値は、２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）の値は、０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上であり、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２は、グルコース単位における２位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、２位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ３は、グルコース単位における３位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、３位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ６は、グルコース単位において、６位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、６位のアシル置換度と称する）である。
【００５７】
本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位，３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。
【００５８】
また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れた溶液（ドープ）を作製することができる。特に、非塩素系有機溶媒を使用すると、優れた溶解性を示し、低粘度で濾過性に優れるドープを作製することができる。
【００５９】
セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものが好ましい。
【００６０】
本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステル等が挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等が挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等がより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。
【００６１】
本発明において、ドープを調製する際に使用する溶媒には、セルロースアシレートを溶解することができる有機化合物を用いることが好ましい。この溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロホルム、クロロベンゼン等）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコール等）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン等）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル等）およびエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等）等が挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。
【００６２】
ただし、溶媒としては疎水性のものが好ましく、この疎水性溶媒としてはジクロロメタンがもっとも好ましい。なお、上記のハロゲン化炭化水素においては、炭素原子数１〜７のものが好ましく用いられる。また、セルロースアシレートの溶解性や、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、さらには、フィルムの機械強度、光学特性等の観点から、ジクロロメタンに炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないしは、数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等が挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましい。
【００６３】
最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いる。なお、これらのエーテル、ケトンおよびエステルは、環状構造を有していてもよいし、エーテル、ケトンおよびエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−および−ＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も有機溶媒として用いることができる。また、有機溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。そして、２種類以上の官能基を有する有機溶媒の場合には、その炭素原子数が、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良く、特に限定はされない。
【００６４】
微粒子は、二酸化ケイ素誘導体を用いる。この二酸化ケイ素誘導体とは、二酸化ケイ素であり、三次元の網状構造を有するシリコーン樹脂も含まれる。このように微粒子として二酸化ケイ素誘導体であり、さらにはその表面がアルキル化処理されたものを使用すると、アルキル化処理という疎水化処理が施されているために、溶媒に対しての分散性がよい。したがって、微粒子同士の凝集を抑制してフィルムを製造することができるので、面状欠陥が少なく、かつ透明性に優れるフィルムを製造することが可能となる。
【００６５】
アルキル化処理された微粒子の表面に導入されるアルキル基は、炭素数が１〜２０とする。より好ましくは、導入されるアルキル基の炭素数が、１〜１２であり、特に好ましくは、炭素数が１〜８である。このようなアルキル基が導入された微粒子では、微粒子同士の凝集をより抑制し、かつ分散性を向上させることができる。上記のように表面に炭素数が１〜２０のアルキル基を有する微粒子は、例えば、二酸化ケイ素の微粒子をオクチルシランで処理することにより得ることができる。また、表面にオクチル基を有する二酸化ケイ素誘導体の一例としては、アエロジルＲ８０５（日本アエロジル(株)製）の商品名で市販されており、本発明では、これも好ましく用いることができる。
【００６６】
ドープの固形分に対する微粒子の含有量は、０．２％以下となるようにする。なお、微粒子の含有量は、ドープを調製する際に、上記の範囲を満たすように使用する溶剤に対する微粒子の添加量を決定して調整する。このように含有量を制御しながら微粒子を添加して調製したドープでは、微粒子の凝集による異物の発生を抑制することができるので、優れた透明性を有する等の光学特性を示すフィルムを製造することが可能となる。また、上記の微粒子は、平均粒径が１．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３〜１．０μｍであり、特に好ましくは、０．４〜０．８μｍである。
【００６７】
本発明において、ドープ６０を調製する方法について説明する。図４は、本実施形態に用いるドープ製造設備１１の概略図である。なお、本発明に用いることができるドープの調製方法は、本形態に限定されるものではない。
【００６８】
ドープ製造設備１１は、ドープ６０の溶媒となる溶剤が貯留されている第１タンク７０と、ドープ６０に使用する所定の添加剤や微粒子を含む液が貯留されている第２タンク７１と、フィルムの主原料であるポリマーとしてＴＡＣが貯留されているホッパ７２とが備えられている。また、各種ドープの原料を混合する溶解タンク７３と、加熱装置７５と温調装置７６と第１濾過装置７８と第２濾過装置７９とストックタンク８０とを有する。この他にも、フラッシュ装置８３と回収装置８４と再生装置８５と第３濾過装置８７とを有する。各装置や部材は、耐食性や耐熱性に優れる等の利点からステンレス製の配管により接続されている。また、各配管の適当な箇所には、ポンプＰ１〜Ｐ５およびバルブＶ１が取り付けられている。なお、ポンプおよびバルブは、必要に応じて設置数および配置箇所等を変更することができるものであり、本形態に限定されるものではない。
【００６９】
溶解タンク７３は、その外面を包み込むようにして設けられたジャケット９０と、モータ９１により回転する第１攪拌機９２と、モータ９３により回転する第２攪拌機９４とを有する。第１攪拌機９２は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機９４は、ディゾルバータイプの偏芯型攪拌機であることが好ましい。溶解タンク７３の内部温度は、ジャケット９０の内部を流れる伝熱媒体の温度を調整することにより制御され、その好ましい温度範囲は−１０〜５５℃である。そして、溶解タンク７３では、第１攪拌機９２および第２攪拌機９４を適宜選択して回転させることにより、溶解タンク７３の内部に送り込まれた溶剤やＴＡＣおよび添加剤液等を混合して混合液９５を調製する。
【００７０】
加熱装置７５は、温調制御が可能なジャケット付き配管を用いることが好ましい。これにより、混合液９５を加熱して、固形分の溶解を促進させることができる。加熱装置７５により混合液９５を加熱する際の温度は、混合液９５に含まれる各種原料が熱ダメージを受けないようにする範囲であることが好ましく、０〜９７℃であることがより好ましい。したがって、本発明における加熱装置７５での加熱とは、室温以上の温度に混合液９５を加熱するという意味ではなく、溶解タンク７３から送られてきた混合液９５の温度を上昇させると言う意味である。例えば、送られてきた混合液９５の温度が−７℃であるときには、０℃にする場合等が挙げられる。なお、加熱装置７５には、混合液９５を加圧するための加圧手段が備えられていることが好ましい。これにより、混合液９５を加圧することで、溶剤に対するＴＡＣの溶解度をより高めることができる。
【００７１】
加熱装置７５による加熱溶解に代えて、膨潤液である混合液９５を冷却することにより溶解を促進させる冷却溶解法を適用することもできる。このとき、周知のように、混合液９５を−１００〜−１０℃に冷却させればよい。上記の加熱溶解法および冷却溶解法を、各原料の性状等に応じて適宜選択して実施することにより、混合液９５の溶解性を制御することができる。
【００７２】
温調装置７６は、混合液９５を略室温とする装置あり、これにより混合液９５を略室温として、溶剤にＴＡＣが溶解したポリマー溶液９９を得る。なお、本発明では、溶剤にポリマーが溶解した液をポリマー溶液９９と称する。したがって、ここでは、温調装置７６を出た後の液をポリマー溶液と称するが、加熱装置７５を出た時点で既に、溶剤にＴＡＣが溶解している場合もある。
【００７３】
第１濾過装置７８および第２濾過装置７９は、所望の平均孔径のフィルタを備える濾過装置である。第１濾過装置７８により、ポリマー溶液９９を濾過して異物の除去を行なう。この濾過流量は特に限定されるものではないが、５０Ｌ／時以上とすることが好ましい。なお、フィルタの平均孔径は、ポリマー溶液９９中の小さな異物をも除去することができるように、１００μｍ以下であることが好ましい。ただし、フィルタの平均孔径が小さすぎる場合には、濾過に要する時間が長くなり、結果として、ドープの調製に要する時間が長くなってしまう。一方で、フィルタの平均孔径が大きすぎる場合には、サイズの小さい異物を除去することができない。そのため、フィルタの平均孔径は、特に限定されるものではないが、製造時間等を考慮しながら、適宜選択することが好ましい。また、第３濾過装置８７は、これらと同じ濾過装置を使用すればよい。そして、異物を除去したポリマー溶液９９を、ストックタンク８０へ送り込む。
【００７４】
ストックタンク８０は、その外面を包み込むジャケット９６と、モータ９７により回転する攪拌機９８とを有する。ストックタンク８０では、溶解タンク７３と同様に、所定の温度に調整した伝熱媒体をジャケット９６の内部に流すことで、その内部温度を適宜調整する。そして、攪拌機９８を常時回転させることにより、異物の凝集を抑制しながらポリマー溶液９９を均一な状態で貯留する。また、ストックタンク８０は、送液ラインＬ１を介してフィルム製造設備１０と接続されている。ストックタンク８０で均一な状態に保持されたポリマー溶液９９は、必要に応じて、適宜送液ラインＬ１に送り込まれる。このとき、送液ラインＬ１に送り出す流量は、ポンプＰ５により調整される。そして、ポリマー溶液９９を第３濾過装置８７により濾過して、最終的に異物の除去を行った後、ドープ６０としてフィルム製造設備１０に送りこむ。
【００７５】
上記のように、混合液９５を作ってからポリマー溶液９９を調製する方法では、作るべきポリマー溶液９９すなわちドープ６０の濃度が高いほど、調製に要する時間が長くなるため、製造コストの増大を引き起こす等の問題が生じる。そこで、このような問題を回避するためには、目的とする濃度よりも低濃度のポリマー溶液９９を調製した後、所望の濃度となるように濃縮させることが好ましい。この方法としては、先ず、上述の手順により、所望の濃度よりも低濃度のポリマー溶液９９を調製する。そして、このポリマー溶液９９を第１濾過装置７８で濾過した後、バルブＶ２を介してフラッシュ装置８３に送り込み、そこでポリマー溶液９９に含まれる溶媒の一部を蒸発させる。これにより、ポリマー溶液９９を濃縮して所望の濃度に調整することができる。なお、蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮液化した後、回収装置８４により回収してから、さらに再生装置８５で再生する。この再生した溶媒を、混合液９５を調整する際に使用すると、原料コストを削減できる等の効果を得ることが可能となる。
【００７６】
濃縮したポリマー溶液９９を、ポンプＰ３によりフラッシュ装置８３から抜き出した後、第２濾過装置７９に送り込み濾過すること異物を除去する。そして、ストックタンク３３に送り込んで攪拌機９８を回転させて常時攪拌しながら貯留する。また、ポリマー溶液９９をフラッシュ装置８３から抜き出す際には、ポリマー溶液９９の中に発生した気泡を抜くため、泡抜き処理を施すことが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知の方法を適用することができ、例えば、超音波照射法が挙げられる。なお、第２濾過装置７９で濾過する際のポリマー溶液９９の温度は、０〜２００℃であることが好ましい。
【００７７】
次に、このドープ製造設備１０を用いたドープ製造方法を説明する。
【００７８】
先ず、第１タンク７０から、ポンプＰ１により流量を調整しながら溶解タンク７３に所定量の溶剤を送り込む。このとき、溶解タンク７３へは、第２タンク７１からポンプＰ２により流量を調整しながら添加剤溶液を送り込むとともに、ホッパ７２から所望量のＴＡＣを送り込む。なお、第２タンク７１には、添加剤および微粒子を、予め所定の溶剤に溶解させた溶液状態あるいは、分散させた分散状態の添加剤溶液が貯留されている。この添加剤や微粒子を溶解または分散させる溶剤は、通常、第１タンク７０に貯留されているものと同一であることが好ましいが、添加剤の種類に応じて適宜代えることができる。
【００７９】
各種材料を溶解タンク７３に送り込んだ後、溶解タンク７３の内部温度を、ジャケット９０の内部を流れる伝熱媒体の温度を調整することで、−１０〜５５℃になるように調整しながら、第１攪拌機９２および第２攪拌機９４を適宜選択し回転させて、各種材料を混合させた混合液９５を調製する。
【００８０】
調製した混合液９５を、ポンプＰ３により加熱装置７５に送り込み、膨潤状態の混合液９５における固形分の溶解を促進させる。本実施形態では、加熱装置７５として、温調制御が可能なジャケットと加圧機能とを有する配管を用い、その加熱温度を０〜９７℃となるように調整しながら加圧して、溶剤に対する固形分の溶解度を高める。
【００８１】
混合液９５を、温調装置７６で略室温とすることで、溶剤にポリマーが溶解したポリマー溶液９９を得る。次に、ポリマー溶液９９を、平均孔径が１００μｍ以下のフィルタを備える第１濾過装置７８に通過させて異物を除去した後、バルブＶ１の開閉によりフラッシュ装置８５にポリマー溶液９９を送り込んでから、所望の濃度になるまで濃縮する。続けて、濃縮したポリマー溶液９９を、ポンプＰ４によりフラッシュ装置８３から抜き出して第２濾過装置７９に送り込んだ後、濾過することで、さらに異物を除去する。なお、第１濾過装置７８および第２濾過装置７９における濾過流量は、５０Ｌ／時以上となるように調整する。そして、異物を除去した所望の濃度のポリマー溶液９９をストックタンク８０に送り込み、ここに貯留する。
【００８２】
ストックタンク８０では、ジャケット９６に流す伝熱媒体の温度制御により温度を調整しながら、攪拌機９８を常時回転させて、ポリマー溶液９９を均一な状態に保持する。そして、必要に応じて、適宜適量のポリマー溶液９９を、送液ラインＬ１に送り込み、ポンプＰ５により第３濾過装置８７に送り込んで濾過することでドープ６０とした後、このドープ６０をフィルム製造設備１０に送り込む。
【００８３】
本実施形態では、予め添加剤を溶剤に混合させた添加剤溶液を使用する形態を示したが、添加剤が固体の場合には、第２タンク７１の代わりにホッパ等を用いて、溶解タンク７３に送り込んでもよい。さらに、複数種類の添加剤を添加する場合には、予め、各添加剤を溶剤に溶解させた溶液を調製しておき、それを第２タンク７１から溶解タンク７３へと送液してもよいし、各添加剤を含有した溶液の種類に応じて複数のタンクを用意し、各タンクと溶解タンク７３とを送液ラインにより接続してから、溶解タンク７３へと送液してもよい。また、添加剤が常温で液体の場合には、溶剤を使用せずに溶解タンク７３に送り込むこともできる。
【００８４】
本実施形態では、溶解タンク７３に送液するドープ原料の順番を、溶媒、ＴＡＣ、添加剤の順としたが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣ、溶媒、添加剤の順でもよい。また、添加剤は、溶解タンク７３の中で各ドープ原料と混合する必要はなく、分子量が小さく揮発しやすい添加剤を使用する場合等は、加熱処理を行なった後の工程で添加する等、その種類や性質等を考慮して、適宜混合させればよい。
【００８５】
ドープ６０を調製する際のポリマーとしてトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を使用する場合、ポリマー溶液９９中のＴＡＣ濃度は、５〜４０質量％であることが好ましい。より好ましくは、ＴＡＣ濃度が１５〜３０質量％であり、特に好ましくは、１７〜２５質量％である。また、添加剤（主に可塑剤）の濃度は、ポリマー溶液９９中の固形分全体に対して、１〜２０質量％とすることが好ましい。このようなＴＡＣフィルムを製造する溶液製膜法での流延用ドープの製造方法（例えば、素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡等）は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００８６】
セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。また、溶媒および可塑剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶ剤）、光学異方性コントロール剤、レタデーション制御剤、染料、マット剤、剥離剤、剥離促進剤等の添加剤についても、同じく、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００８７】
本実施形態では、１種類のドープを用いた単層流延により単層のフィルムを製造する形態を示したが、本発明は特に限定されるものではなく、基層およびその両面に表層を有する複層構造のフィルムを製造することもできる。この場合には、基層や、表層を形成するためのドープを複数種類あらかじめ調製してから、これらの複数種類のドープを共流延することにより流延膜を形成させればよい。この共流延の形式は、所望の層構造となるように流路が形成されたフィードブロックや流延ダイに２種類以上のドープを供給してから、同時に積層共流延させる形態でもよいし、表層用のドープと基層用のドープとを供給する流延ダイそれぞれ設けて、これらの流延用ドープを、走行する支持体の上に、逐次に積層共流延させる形態でもよい。また、これらの両共流延を組み合わせてもよい。
【００８８】
同時積層共流延を行う際には、上記のようにフィードブロックを取り付けた流延ダイを用いてもよいし、マルチマニホールド型の流延ダイを用いてもよい。ただし、共流延により多層からなるフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合に、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。
【００８９】
表層用ドープの粘度（Ｐａ・ｓ）は、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整することが好ましい。これにより、内側に位置する基層よりも表層が早く乾燥されるので、基層を保護する効果を得ることができる。そして、表層で保護された基層の内部は、徐々に乾燥が促進されるので溶媒の発泡が抑制される。そのため、平面性に優れ、さらには発泡等の欠陥が低減された流延膜２０を形成することができる。ただし、表層用ドープの粘度が４０Ｐａ・ｓよりも大きいと、高粘度のために、流延膜２０の表面に凹凸ムラが生じやすく、かつ流延速度の遅延により、製造時間が延長される等の問題が生じるので好ましくない。
【００９０】
流延ダイ、減圧室、支持体等の構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００９１】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能およびそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００９２】
［表面処理］
このセルロースアシレートフィルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。そして、この表面処理は、真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【００９３】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていてもよい。
【００９４】
さらに、セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。機能性層としては、帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層、および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。そして、この機能性層は、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。また、機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ2 含有することが好ましい。なお、セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００９５】
本発明により得られるフィルムの用途について説明する。本発明により得られるフィルムは、高レタデーション値を有し、透明性に優れている。そのため、特に、偏光板保護フィルムとして有用である。なお、このフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を液晶層に２枚貼ることにより作製した液晶表示装置は、液晶表示能力に優れる等の特長を示す。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用させることができる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載も、本発明に適用させることができる。
【００９６】
以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００９７】
図１に示すドープ製造設備１０により、ドープ６０を調製した。なお、本実施例では、ドープ６０調製用の溶剤としては、主溶媒となるジクロロメタンにメタノールと１−ブタノールとを混合した混合溶媒を使用した。
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度  ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                                    １００質量部
ジクロロメタン                                                      ３２０重量部メタノール                                                            ８３重量部１−ブタノール                                                          ３重量部可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート）                              ７．６重量部可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート）                                ３．８重量部ＵＶ剤ａ：２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール                                                        ０．７重量部ＵＶ剤ｂ：２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール                                            ０．３重量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチルエステル混合物）                                              ０．００６重量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度  約７）      ０．０５重量部
【００９８】
本実施例で使用したセルローストリアセテート（ＴＡＣ）は、綿から採取したセルロースを原料として合成されたもの（以下、綿原料ＴＡＣと称する）であり、残存酢酸量が、０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍ、さらに、遊離酢酸の含まれる割合が４０ｐｐｍ、硫酸イオンの含まれる割合が１５ｐｐｍであった。また、６位のアシル置換度は０．９１であり、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基が置換されたアセチル基であった。そして、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量Ｘと数平均分子量Ｙとの比Ｘ／Ｙは、２．５であった。なお、得られたＴＡＣのイエローインデックスは、１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％、ＤＳＣにより測定したＴｇ（ガラス転移温度）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。
【００９９】
先ず、容量が４０００Ｌであるステンレス製の溶解タンク７３に、第１タンク７０からは、混合溶媒を供給し、ホッパ７２から、フレーク状のＴＡＣ粉末を徐々に供給した。次に、アンカー翼を有する第１攪拌機９２を周速１ｍ／秒とし、ディゾルバータイプの第２攪拌機９４を周速５ｍ／秒として、３０分間攪拌させることで、ＴＡＣ粉末を混合溶媒中に分散させた。なお、分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。
【０１００】
第２タンク７１から、ポンプＰ２により量を調整しながら、レタデーション制御剤であるＮ−Ｎ−ジ−ｍ−トルイル−Ｎ−Ｐ−メトキシフェニル−１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミンを含む添加剤溶液を送り込み、溶解タンク７３内の液量が２０００ｋｇとなるようにした。このとき、フィルムとしたときに、その全質量に対して４．０質量％となるようにレタデーション制御剤の添加量を調整した。次に、第１攪拌機９２および第２攪拌機９４を回転させて添加剤溶液の分散を行なった後、第１攪拌機９２の周速を０．５ｍ／秒と切り替えて、さらに１００分間攪拌することにより、混合液９５を得た。また、混合液９５を調製中、溶解タンク７３には、窒素ガスを送り込み、０．１２ＭＰａになるように加圧するとともに、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり、防爆上で問題のない状態を保った。なお、混合液９５に含まれる水分の割合は、０．３質量％であった。
【０１０１】
加熱装置７５として、加温加圧機能を有する加熱装置７５を使用して、溶解タンク７３から、ポンプＰ３により流量を調整しながら混合液９５を送り込んだ後、混合液９５を５０℃まで加熱した。続けて、加熱装置７５により、混合液９５を２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱して、ＴＡＣや添加剤を溶媒中に完全に溶解させることでポリマー溶液９９を得た。このとき、加熱装置７５による加熱時間は１５分であった。次に、ポリマー溶液９９を温調装置７６に送り込み、３６℃まで温度を下げた後、公称孔径８μｍのフィルタを有する第１濾過装置７８を通過させて異物を除去した。なお、第１濾過装置７８における１次側圧力は１．５ＭＰａとし、２次側圧力は１．２ＭＰａとした。また、高温に晒されるフィルタや、各装置を接続する配管などは、ハステロイ（商品名）合金製のものを使用した。
【０１０２】
濃縮前のポリマー溶液９９を、８０℃で常圧としたフラッシュ装置８３に送り込み、フラッシュ蒸発させて、所望の濃度に濃縮した。フラッシュ後のポリマー溶液９９の固形分濃度は２２．５質量％であった。このとき、濃縮により蒸発した溶媒は、回収装置８４で回収した後、再生装置８５で再生した。この再生した溶媒は、第１タンク７０に送って、ドープ調製用溶媒として再利用した。回収装置８４や再生装置８５では、蒸留や脱水処理を行った。なお、フラッシュ装置８３のフラッシュタンク（図示しない）には、攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、周速を０．５ｍ／秒としてフラッシュしたポリマー溶液９９を攪拌することで脱泡処理を行った。フラッシュタンク内のポリマー溶液９９の温度は、２５℃であり、タンク内におけるポリマー溶液９９の平均滞留時間は５０分であった。また、濃縮後のポリマー溶液９９を採取して２５℃における剪断粘度を測定したところ、剪断速度１０（秒-1）で４５０Ｐａ・ｓであった。
【０１０３】
濃縮後のポリマー溶液９９に弱超音波を照射して脱法処理を行った後、ポンプＰ４により、１．５ＭＰａに加圧した状態の第２濾過装置７９に送り込み、濾過することで異物の除去を行なった。なお、第２濾過装置７９では、最初、公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させてから、公称孔径１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させる二段階濾過を行なった。このとき、それぞれの１次側圧力は、１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は、１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のポリマー溶液９９を、容量が２０００Ｌのステンレス製のストックタンク８０に送液し、ここに貯留した。ストックタンク８０では、中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機９８により、周速０．３ｍ／秒で常時攪拌することでポリマー溶液９９を均一に保持し、さらには、ジャケット９０の内部に伝熱媒体を流し、その温度を調整することで、ストックタンク８０の内部に貯留するポリマー溶液９９の温度が３６℃となるように調整した。そして、必要に応じて、ストックタンク８０から適量のポリマー溶液９９を送液ラインＬ１に送り込み、第３濾過装置８７で濾過することでドープ６０とした。
【０１０４】
図１に示すフィルム製造設備１１を用いてフィルム２３を製造した。なお、流延ダイ３２付近は、図２に示す形態に配されている。
【０１０５】
ドープ製造設備１０から、送液ラインＬ１を介してドープ６０をフィードブロック３０に送り、続けて、流延ダイ３２に送り込んだ。流延ダイ３２は、幅が１．８ｍであるスリットを有する形態を使用し、流延ダイ３２に設けたジャケット（図示しない）に伝熱媒体を送り込み、流延するドープ６０の温度を３６℃になるように調整した。また、製膜時には、フィードブロック３０や流延ダイ３２および各配管を、すべて３６℃に保温した。
【０１０６】
流延ダイ３２はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトはあらかじめ設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フィルム製造設備４０の内部に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフィルムにおいて、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は表層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。
【０１０７】
流延ダイ３２の１次側には減圧チャンバ３９を設置し、流延ダイ３２近傍の減圧度（Ｐａ）を調整した。減圧チャンバ３９としては、ビード前後および後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けるとともに、その両端には開口部を設け、さらに、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。
【０１０８】
流延室１２の内部であり、流延ダイ３２の直下には、支持体として、駆動装置（図示しない）により回転数が制御されるＳＵＳ３１６製の流延ドラム３３を設けた。そして、図２に示すように、この駆動装置により回転数を制御しながら連続して走行する流延ドラム３３の上に、流延口３２ａから流延ビード６１を形成させながらドープ６０を流延した。また、介在膜形成装置４０から、介在膜形成液６２を形成直後の流延ビード６１の反支持体面側の全幅域に沿わせるように供給した。これにより、流延ドラム３３の上に、介在膜６３を介して流延膜２０を形成させた。また、ドープ６０の流量は、フィルム２３の厚みが８０μｍとなるように調整した。
【０１０９】
流延ドラム３３は、冷媒供給装置３４から流延ドラム３３の内部に形成された伝熱媒体流路に所定の温度に調整した伝熱媒体を送液した後、これを循環または通過させることにより、その表面温度が−７℃となるように調整した。また、流延室１２の内部温度は、温調設備３８により３５℃となるように調整した。さらに、流延室１２の内部に浮遊する揮発溶媒を、凝縮器（コンデンサ）３６により凝縮液化した後、この液化溶媒を回収装置３７により回収してから、再生装置（図示しない）で再生した。なお、この再生溶媒は、ドープ調製用溶媒として再利用した。
【０１１０】
流延膜２０が自己支持性を有するものとなった後、流延膜２０と介在膜６３とを同時に引っ張って、流延ドラム３３から剥ぎ取り湿潤フィルム２１とした。このとき、流延ドラム３３から流延膜２０および介在膜６３を剥ぎ取る際に用いる剥取張力は、１×１０2 Ｎ／ｍ2 であり、剥取不良を抑制するために流延ドラム３３の速度に対して、剥取速度（剥取ローラドロー）を１００．１〜１１０％の範囲で調整した。なお、剥ぎ取った湿潤フィルム２１の表面温度は１５℃であった。
【０１１１】
形成した湿潤フィルム２１を、剥取ローラ３５を介して渡り部１３に送り込んだ。渡り部１３では、複数のローラ４３で支持しながら搬送する間に、乾燥装置４４から４０℃に調整した乾燥風を送り出して湿潤フィルム２１の乾燥を促進した。また、渡り部１３では、湿潤フィルム２１を搬送する間に、搬送方向に対して約３０Ｎの張力を付与して、湿潤フィルム２１を搬送方向に延伸させる一軸延伸を行った。
【０１１２】
続けて、湿潤フィルム２１をテンタ１４に送り込んだ。テンタ１４としてはピン型テンタであり、その内部が、異なる乾燥温度に調整される複数の区画で構成される形態を使用した。湿潤フィルム２１の両側端部を複数のピンで突き刺して固定してから、搬送する間に、温度の異なる区画を搬送することで、湿潤フィルム２１を段階的に乾燥し、フィルム２３とした。また、テンタ１４において、湿潤フィルム２１を幅方向に延伸させてレタデーション値を制御した。
【０１１３】
テンタ出口から３０秒以内に耳切装置５１を設けて、フィルム２３の両側端部を切除した。耳切装置５１は、ＮＴ型カッタを備える形態を使用し、フィルム２３の両側端部から内側に向かって５０ｍｍｍの位置で切断した。切断した両側端部（耳）は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ５０に風送し、平均８０ｍｍ2 程度のチップに粉砕した。なお、このチップは、ＴＡＣ粉末とともにドープ調製用原料として再利用した。また、本実施例では、耳切装置５１と乾燥室１５との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、１００℃の乾燥風を供給することにより乾燥室１５で高温乾燥する前にフィルム２３を予備加熱した。
【０１１４】
残留溶媒量が５重量％となったフィルム２３を乾燥室１５に送り込んだ。乾燥室１５の内部には、送風機（図示しない）を設けて、この送風機により温調した乾燥風を給気することで、フィルム２３の膜面温度を１４０±４０℃の範囲となるように調整した。そして、フィルム２３の搬送張力を１００Ｎ／ｍとしながら複数のローラ５３で支持し搬送する間に、フィルム２３の残留溶媒量が最終的に１重量％になるまで約１０分間乾燥した。なお、乾燥室１５では、吸着剤が活性炭であり、脱着剤が乾燥窒素である吸着回収装置５４により、内部に浮遊する溶媒ガスを回収した後、溶媒ガスに含まれる水分量が０．３質量％以下になるまで水分を除去した。そして、この水分除去した溶媒を、ドープ調製用溶媒として再利用した。
【０１１５】
また、乾燥室１５と冷却室１６との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム２３を調湿することによりカール等の矯正を行った。なお、調湿室では、温度５０℃，露点２０℃の空気を給気した後、続けて、フィルム２３に対して直接、９０℃，湿度７０％の空気をあてた。
【０１１６】
調湿後のフィルム２３を、冷却室１６に送り込み、３０℃以下になるまで冷却した。そして、強制除電装置（除電バー）５６により、フィルム２３の帯電圧が、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるように調整した後、ナーリング付与ローラ５７によりフィルム２３の両側端部にナーリングの付与を行った。なお、ナーリングはフィルム２３の片側からエンボス加工を行うことにより付与した。このとき、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム２３の平均厚みよりも平均して１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を調整した。
【０１１７】
最後に、巻取室１７の内部に設置されている巻取ローラ５８（φ１６９ｍｍ）により、巻き始め張力を３００Ｎ／ｍとし、巻き終わりを２００Ｎ／ｍとなるように調整しながらフィルム２３を巻き取って、幅が１３４０ｍｍであり、ナーリングを付与した内側の幅が１３１３ｍｍであるフィルム２３のロール状製品を得た。巻き取り時のフィルム２３の温度は２３℃であり、含水量が１．０重量％、残留溶媒量が１重量％であった。また、巻取室１７の内部は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持するとともに、イオン風除電装置（図示しない）を設けて、フィルム２３の帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶとなるように調整した。さらに巻き取り時には、巻きズレの変動幅（オシレート幅）を±５ｍｍとし、巻取ローラ５８に対する巻きズレ周期を４００ｍ、巻取ローラ５８に対するプレスローラ５９の押し圧を５０Ｎ／ｍに設定した。なお、フィルム製造設備１０では、全工程を通して、流延膜２０や湿潤フィルム２１およびフィルム２３の平均乾燥速度を２０重量％／分とした。
【０１１８】
実施例１では、ドープ６０の流延時において、減圧チャンバ３９による減圧度を−６００Ｐａとし、介在膜形成液６２としてジクロロメタンを用いて膜厚が５μｍとなるように介在膜６３を形成した。そして、製膜速度のみを徐々に高速化させながらフィルム２３を製造して、流延ビード６１近傍にエア巻き込み現象が確認される製膜速度がどの程度であるかを目視にて観察した。その結果、製膜速度を１２０ｍ／分とするまではエア巻き込み現象は確認されなかった。また、エア巻き込み現象が確認されるまでは、いずれの製膜速度の場合にも、流延ドラム３３から剥げ残りなく容易に流延膜２０を剥ぎ取ることができ、かつ、平面性に優れるフィルム２３を製造することができた。
【実施例２】
【０１１９】
実施例２では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、減圧チャンバ３９による減圧度を−４００Ｐａとした。その結果、製膜速度を１００ｍ／分とするまではエア巻き込み現象は確認されなかった。また、エア巻き込み現象が確認されるまでは、いずれの製膜速度の場合にも、流延ドラム３３から剥げ残りなく容易に流延膜２０を剥ぎ取ることができ、かつ、平面性に優れるフィルム２３を製造することができた。
【実施例３】
【０１２０】
実施例３では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、ジクロロメタンを介在層形成液６２として９μｍの介在膜６３を形成させ、減圧チャンバ３９による減圧度を−６００Ｐａとした。その結果、製膜速度を１２０ｍ／分とするまではエア巻き込み現象は確認されなかった。また、エア巻き込み現象が確認されるまでは、いずれの製膜速度の場合にも、流延ドラム３３から剥げ残りなく容易に流延膜２０を剥ぎ取ることができ、かつ、平面性に優れるフィルム２３を製造することができた。
【実施例４】
【０１２１】
実施例４では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、ジクロロメタンを介在層形成液６２として１５μｍの介在膜６３を形成させ、減圧チャンバ３９による減圧度を−６００Ｐａとした。その結果、製膜速度を１２０ｍ／分とするまではエア巻き込み現象は確認されなかった。一方で、製膜速度を上げるにしたがい、流延ドラム３３上には流延膜２０の剥げ残りが確認され、かつ完成したフィルム２３の表面に確認される凹凸の量が増加した。
【実施例５】
【０１２２】
実施例５では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、メタノールを介在層形成液６２として５μｍの介在膜６３を形成させ、減圧チャンバ３９による減圧度を−６００Ｐａとした。その結果、製膜速度を１２０ｍ／分とするまではエア巻き込み現象は確認されなかった。また、エア巻き込み現象が確認されるまでは、いずれの製膜速度の場合にも、流延ドラム３３から剥げ残りなく容易に流延膜２０を剥ぎ取ることができ、かつ平面性に優れるフィルム２３を製造することができた。
【実施例６】
【０１２３】
実施例６では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、メタノールを介在層形成液６２として１２μｍの介在膜６３を形成させ、減圧チャンバ３９による減圧度を−６００Ｐａとした。その結果、製膜速度を１２０ｍ／分とするまではエア巻き込み現象は確認されなかった。また、エア巻き込み現象が確認されるまでは、いずれの製膜速度の場合にも、流延ドラム３３から剥げ残りなく容易に流延膜２０を剥ぎ取ることができ、かつ平面性に優れるフィルム２３を製造することができた。
【実施例７】
【０１２４】
実施例７では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、メタノールを介在層形成液６２として２０μｍの介在膜６３を形成させ、減圧チャンバ３９による減圧度を−６００Ｐａとした。その結果、製膜速度を１２０ｍ／分とするまではエア巻き込み現象は確認されなかった。一方で、製膜速度を上げるにつれて、流延ドラム３３から流延膜２０を剥ぎ取るのに費やす時間が増加し、かつ完成したフィルム２３の表面に確認される凹凸の量が増加した。
【実施例８】
【０１２５】
実施例８では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、介在層形成液６２は使用せず、また、減圧チャンバ３９による減圧度を−４００Ｐａとした。その結果、製膜速度を７０ｍ／分の時点でエア巻き込み現象が確認された。ただし、エア巻き込み現象が確認されるまでの間、剥げ残りが生じることなく流延膜２０を流延ドラム３３から剥ぎ取ることができ、かつ完成したフィルム２３の表面は平面性に優れていた。
【実施例９】
【０１２６】
実施例９では、実施例１と同様にしてフィルム２３を製造した。ただし、介在層形成液６２は使用せず、また、減圧チャンバ３９による減圧度を−６００Ｐａとした。その結果、製膜速度を８０ｍ／分の時点でエア巻き込み現象が確認され、かつ製膜速度を上げるにつれて、流延ドラム３３から流延膜２０を剥ぎ取るのに費やす時間が増加し、完成したフィルム２３の表面に確認される凹凸の量が増加した。
【０１２７】
以上より、支持体上にドープを流延して流延膜を形成する場合、ドープの流延と同時に、介在膜形成液を供給して、支持体と流延膜との間に液膜である介在膜を形成すると、製膜速度を高速化しても、エア巻き込み現象の発生を防止しながら、流延膜を形成することができることを確認した。また、ドープに含まれる溶媒を使用して介在膜を形成することで、支持体と流延膜との間の密着性を適度に調整することができるので、結果として、支持体上に剥げ残りが生じることなく、流延膜を容易に剥ぎ取ることができることも確認することができた。
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】本発明に係わるフィルム製造設備の一例の概略図である。
【図２】本発明に係わり、本実施形態で使用する流延ダイ付近の一例の概略図である。
【図３】本発明に係わる流延ダイ付近の一例の概略図である。
【図４】本発明に係わるドープ製造設備の一例の概略図である。
【符号の説明】
【０１２９】
１０    フィルム製造設備
１１    ドープ製造設備
２０    流延膜
２１    湿潤フィルム
２３    フィルム
３３    流延ドラム
４０    介在膜形成装置
６０    ドープ
６２    介在膜形成液
６３    介在膜
【図１】
2007223070.tif 000003
【図２】
2007223070.tif 000004
【図３】
2007223070.tif 000005
【図４】
2007223070.tif 000006