(57)【要約】【課題】熱可塑性フィルムを熱圧着する際に生じる薄膜電極へのダメージを抑制する画像表示媒体およびその製造方法を提供する。【解決手段】画像表示媒体１００は、液晶等からなる表示層１０１と、表示層１０１を挟んで対向配置された、透明な第１および第２の薄膜電極１０２、１０３を有する透明な第１および第２の基板１０４、１０５と、第１および第２の薄膜電極１０２、１０３表面に形成された外部と電気的な接続を行うための第１および第２の取出電極１０６、１０７と、第２の基板１０５と第１の取出電極１０６との隙間に充填された第１の充填部材１０９と、第１の基板１０４と第２の取出電極１０７との隙間に充填された第２の充填部材１１０と、構成部分全体を覆うように形成された熱可塑性フィルム２００と、を有して概略構成される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面全体が熱可塑性フィルムで覆われた画像表示媒体において、
表示層と、
前記表示層を挟んで対向配置された、第１および第２の薄膜電極を有する第１および第２の基板と、
前記第１および第２の薄膜電極の表面に形成された、外部と電気的な接続を行うための第１および第２の取出電極と、
前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間、および前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間のうち、少なくとも一方に充填された充填部材と、
を有することを特徴とする画像表示媒体。
【請求項２】
前記充填部材は、前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間、および前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間の両方に充填されたことを特徴とする請求項１に記載の画像表示媒体。
【請求項３】
前記充填部材は、熱可塑性樹脂または紫外線硬化樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の画像表示媒体。
【請求項４】
前記充填部材は、弾性材料からなることを特徴とする請求項１に記載の画像表示媒体。
【請求項５】
前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間、および前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間は、所定の幅を有して形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載の画像表示媒体。
【請求項６】
表面全体が熱可塑性フィルムで覆われた画像表示媒体の製造方法において、
表示層を挟んで、第１および第２の薄膜電極を有する第１および第２の基板を対向配置し、前記第１および第２の薄膜電極の表面に外部と電気的な接続を行うための第１および第２の取出電極を形成する第１のステップと、
前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間、および前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間のうち、少なくとも一方に充填部材を充填する第２のステップと、
を含むことを特徴とする画像表示媒体の製造方法。
【請求項７】
前記第２のステップは、前記充填部材は、前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間、および前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間の両方に前記充填部材を充填することを特徴とする請求項６に記載の画像表示媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面全体が熱可塑性フィルムで覆われた可撓性を有する画像表示媒体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、画像表示媒体として、紙媒体や電子ディスプレイデバイスの他に、電子ディスプレイと紙の両者の長所を併せ持った電子ペーパーまたはデジタルペーパーと呼ばれる画像表示媒体が注目されている。
【０００３】
また、この様な電子ペーパーにより表示機能を付加したＩＣカードの開発も行われており、このＩＣカードを外的ダメージから守るために、熱圧着により表面に熱可塑性フィルムを形成する技術がある。
【０００４】
図９（ａ）、（ｂ）は、従来の熱可塑性フィルムを有する画像表示媒体（電子ペーパー付きＩＣカード）の各製造工程を示す断面図である。
【０００５】
画像表示媒体１００は液晶等からなる表示層１０１と、表示層１０１を挟んで対向配置された透明な第１および第２の薄膜電極１０２、１０３を有する透明な第１および第２の基板１０４、１０５と、第１および第２の薄膜電極１０２、１０３表面に形成された外部と電気的な接続を行うための第１および第２の取出電極１０６、１０７（第２の取り出し電極は図示しない）と、構成部分全体を覆うようにして表面に形成された、第１および第２の取出電極１０６、１０７に外部から接続を行うための取出孔１０８を有する熱可塑性フィルム２００と、を有して概略構成される。
【０００６】
熱可塑性フィルム２００の形成は、画像表示媒体１００を第１、第２および第３の熱可塑性部材２０１、２０２、２０３で覆い、台上に固定した画像表示媒体１００の全体にボンディングツール（図示しない）を用いて鉛直上方向から加熱、加圧することにより行う（図９（ａ））。その結果、画像表示媒体１００と、第１の熱可塑性部材２０１および第２の熱可塑性部材２０２は熱圧着され、第１の熱可塑性部材２０１および第２の熱可塑性部材２０２は熱可塑性フィルム２００となって画像表示媒体１００の表面に形成される（図９（ｂ））。
【０００７】
しかし、画像表示媒体１００の製造工程上、表示層１０１、第２の薄膜電極１０３、第２の基板１０５と、第１の取出電極１０６とを完全に隙間無く配置することは困難であり、幅ｗ（例えば、１μｍ〜１００μｍ）の隙間部１１４が生じる。
【０００８】
すると、第１の熱可塑性部材２０１および第２の熱可塑性部材２０２を画像表示媒体１００に熱圧着する際、第１の基板１０４および第１の薄膜電極１０２の隙間部１１４の直上に位置する部分が圧力により変形し、ダメージ部１１５となる。
【０００９】
ダメージ部１１５においては、第１の薄膜電極１０２が断線を起こす危険性が高い。また、製造時に断線しなくても、蓄積されたダメージにより、使用時に画像表示媒体１００を曲げたり、第１の薄膜電極１０２に電流を流したりすることで断線する可能性も高い。
【００１０】
なお、一般に、画像表示媒体１００を台上に固定して、鉛直上方向からボンディングツールにより加熱、加圧を行う場合、画像表示媒体１００とボンディングツールとの間に緩衝材を挟んで行う。緩衝材は、その柔軟性故に、画像表示媒体１００の形状による表面の凹凸にも影響をあまり受けずに各部を均等に加熱、加圧することができるが、圧力を受けて変形した物理的強度の弱い部分にも継続的に圧力が加わってしまうという問題がある。そのため、ボンディングツールによる熱可塑性フィルムの熱圧着の際に、下方に位置する第２の基板１０５および第２の薄膜電極１０３よりも、上方に位置する第１の基板１０４および第１の薄膜電極１０２にダメージ部１１５が発生しやすい。
【００１１】
一方、フィルム液晶表示装置の取り出し部にフィルム状回路電極を圧着する際に端部に圧力を加えないようにすることで、液晶表示装置の薄膜電極に区ラックが生じることを防ぐという技術が公開されている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開２０００−２８４３０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかし、画像表示媒体を熱可塑性フィルムで覆う場合には、画像表示媒体全体を加熱、加圧する必要があり、圧着する電極の一部のみに圧力を加えるという特許文献１に記載の技術は利用することができない。
【００１３】
従って、本発明の目的は、熱可塑性フィルムを熱圧着する際に生じる薄膜電極へのダメージを抑制する画像表示媒体およびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の一態様は、上記目的を達成するため、表面全体が熱可塑性フィルムで覆われた画像表示媒体において、表示層と、前記表示層を挟んで対向配置された、第１および第２の薄膜電極を有する第１および第２の基板と、前記第１および第２の薄膜電極の表面に形成された、外部と電気的な接続を行うための第１および第２の取出電極と、前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間と、前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間と、の少なくともいずれか一方に充填された充填部材と、を有することを特徴とする画像表示媒体を提供する。
【００１５】
上記本発明の一態様によれば、前記熱可塑性フィルムを熱圧着する際に生じる前記第１および第２の薄膜電極の少なくともいずれか一方へのダメージを抑制し、断線を防ぐことが可能となる。
【００１６】
前記充填部材は、前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間と、前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間と、の両方に形成されてもよい。
【００１７】
これにより、前記画像表示媒体に前記熱可塑性フィルムの熱圧着を行う際に、一方向からではなく、表裏両面を同条件で加熱、加圧する場合であっても、前記第１および第２の薄膜電極へのダメージを抑制し、断線を防ぐことが可能となる。
【００１８】
前記充填部材は、例えば、紫外線硬化樹脂や、ＰＥＴ、非晶質ＰＥＴ（ＰＥＴ−Ｇ）、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００１９】
前記充填部材は、弾性材料からなるものであってもよい。
【００２０】
前記弾性材料としては、例えば、高弾性を有するゴム、樹脂等を用いることができる。また、これらの材料は、弾性を高めるために内部に気泡（独立気泡または連続気泡）を有するものであってもよい。また、前記画像表示媒体に前記熱可塑性フィルムを熱圧着する際の温度条件よりも高い耐熱温度を有する材料であることが好ましい。
【００２１】
前記弾性材料からなる充填部材は、例えば、天然ゴム、イソブレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロブレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコンゴム、ウレタンゴム等のゴム系弾性材料を用いることができる。なお、上記のゴム系弾性材料のうち、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコンゴムは特に高い耐熱性を有する。
【００２２】
これにより、前記画像表示媒体に前記熱可塑性フィルムの熱圧着を行う際に、前記充填部材は、圧力を受けて前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間、または前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間の形状に沿って変形することができる。
【００２３】
前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間、および前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間は、所定の幅を有して形成されたものであってもよい。前記所定の幅は、例えば０．１ｍｍ〜５ｍｍである。
【００２４】
これにより、前記充填部材部分を曲げ変形させた場合に、変形が緩やかになり応力が集中せず、前記画像表示媒体を曲げ変形させた際に生じる前記第１および第２の薄膜電極へのダメージを抑制することができる。
【００２５】
また、本発明の他の一態様は、上記目的を達成するため、表面全体が熱可塑性フィルムで覆われた画像表示媒体の製造方法において、表示層を挟んで、第１および第２の薄膜電極を有する第１および第２の基板を対向配置し、前記第１および第２の薄膜電極の表面に外部と電気的な接続を行うための第１および第２の取出電極とを形成する第１のステップと、前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間と、前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間と、の少なくともいずれか一方に充填部材を形成する第２のステップと、を含むことを特徴とする画像表示媒体の製造方法を提供する。
【００２６】
前記第２のステップは、前記充填部材は、前記第２の基板と前記第１の取出電極との隙間と、前記第１の基板と前記第２の取出電極との隙間と、の両方に前記充填部材を形成するものであってもよい。
【００２７】
前記画像表示媒体は、例えば、光書込型、トナーディスプレイ型、電気泳動方式等の電子ペーパーによる表示機能を付けたＩＣカードであり、前記表示層は、前記画像表示媒体の種類により、それぞれ液晶、着色粒子等を有する層からなる。
【００２８】
前記第１および第２の基板は、少なくとも表示側に位置する一方が、例えば、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の透明な樹脂材料からなる。
【００２９】
前記第１および第２の薄膜電極は、少なくとも表示側に位置する一方が、例えば、５０ｎｍの酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等からなる透明電極である。
【００３０】
前記第１および第２の薄膜電極は、前記表示層の種類により、例えば、両者とも全面電極の形態、一方が全面電極で他方が画素電極の形態、一方が走査電極で他方が信号電極の形態、一方が信号電極で他方が信号電極上を移動することにより走査する線電極の形態等が考えられる。
【００３１】
前記第１および第２の取出電極は、例えば、厚さ１４０μｍのＮｉ等の金属からなる。
【００３２】
前記熱可塑性フィルムは、ＰＥＴ、非晶質ＰＥＴ（ＰＥＴ−Ｇ）、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の透明な熱可塑性樹脂からなる。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、熱可塑性フィルムを熱圧着する際に生じる薄膜電極へのダメージを抑制する画像表示媒体およびその製造方法を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
〔第１の実施の形態〕
（画像表示媒体の構成）
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態に係る画像表示媒体の上面図および下面図であり、図２（ａ）、（ｂ）は、断面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、図１の鎖線Ａ−Ａ’、Ｂ−Ｂ’における切断面をそれぞれ図中の矢印の方向に見た図である。
【００３５】
この画像表示媒体１００は、液晶等からなる表示層１０１と、表示層１０１を挟んで対向配置された、透明な第１および第２の薄膜電極１０２、１０３を有する透明な第１および第２の基板１０４、１０５と、第１および第２の薄膜電極１０２、１０３表面に形成された外部と電気的な接続を行うための第１および第２の取出電極１０６、１０７と、第２の基板１０５と第１の取出電極１０６との隙間に充填された充填部材としての第１の充填部材１０９と、第１の基板１０４と第２の取出電極１０７との隙間に充填された充填部材としての第２の充填部材１１０と、構成部分全体を覆うように形成された熱可塑性フィルム２００と、を有して概略構成される。
【００３６】
第１の充填部材１０９は、画像表示媒体１００の製造工程上、表示層１０１、第２の薄膜電極１０３、第２の基板１０５と、第１の取出電極１０６との間に生じてしまう隙間を埋めるものであり、その幅ｗ１は例えば１μｍ〜１００μｍである。
【００３７】
第２の充填部材１１０は、画像表示媒体１００の製造工程上、表示層１０１、第１の薄膜電極１０２、第１の基板１０４と、第２の取出電極１０７との間に生じてしまう隙間を埋めるものであり、その幅ｗ２は例えば１μｍ〜１００μｍである。
【００３８】
熱可塑性フィルム２００は、後述する第１、第２および第３の熱可塑性部材２０１、２０２、２０３を画像表示媒体１００表面に熱圧着することにより形成され、図１（ｂ）に示すように、外部から第１および第２の取出電極１０６、１０７に接続するための取出孔１０８を有する。なお、取出孔１０８は、図１（ａ）に示す反対側の面に形成されてもよい。また、取出孔１０８は、画像表示媒体１００表面に熱可塑性フィルム２００を形成した後に設けられるものであってもよい。
【００３９】
第１および第２の熱可塑性部材２０１、２０２は、例えば厚さ１００μｍのＰＥＴからなる母層の表面に、例えば厚さ２５μｍのホットメルト接着剤、共重合ポリエステル系ホットメルト接着剤等からなる溶融層を有する。溶融層は母層と比較して融点が低く、この溶融層が形成された面を画像表示媒体１００表面側に向けて熱圧着を行う。
【００４０】
なお、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、必要に応じて、無線タグ等のＩＣチップ１１１を搭載することができる。
【００４１】
図３は、画像表示媒体の分解斜視図である。なお、熱可塑性フィルム２００は、熱圧着前の第１、第２および第３の熱可塑性部材２０１、２０２、２０３として表す。第１および第２の熱可塑性部材２０１、２０２は、画像表示媒体１００の表面を覆う板状の形状を有し、第３の熱可塑性部材２０３は、側面を覆う枠状の形状を有する。
【００４２】
（画像表示媒体の作製）
図４（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１の実施の形態に係る画像表示媒体の各製造工程を示した断面図である。なお、図４（ａ）〜（ｃ）に示す断面は図２（ａ）に示した断面と同じである。
【００４３】
まず、図４（ａ）に示すように、熱可塑性フィルム２００を形成する前の画像表示媒体１００を用意し、表示層１０１、第２の薄膜電極１０３、第２の基板１０５と、第１の取出電極１０６との間の隙間に第１の充填部材１０９を、表示層１０１、第１の薄膜電極１０２、第１の基板１０４と、第２の取出電極１０７との間の隙間に第２の充填部材１１０（図示しない）を形成する。
【００４４】
第１および第２の充填部材１０９、１１０の形成の際に、第１および第２の充填部材１０９、１１０が熱可塑性材料からなる場合は、加熱を施すことにより可塑性を持たせて上記の隙間の形状に合わせて成型し、紫外線硬化樹脂からなる場合は、流動性のある状態で上記の隙間に流し込んだ後、紫外線を照射して固化させる。
【００４５】
次に、図４（ｂ）に示すように、画像表示媒体１００を第１、第２および第３の熱可塑性部材２０１、２０２、２０３で覆い、台上に固定した画像表示媒体１００の全体にボンディングツール（図示しない）を用いて、緩衝材を挟んで鉛直上方向から加熱、加圧を施す。
【００４６】
なお、例えば、加熱ローラー（図示しない）を用いたラミネート法等を用いて、画像表示媒体１００の裏表両面から同条件で加熱、加圧を施してもよい。
【００４７】
このとき、表示層１０１、第２の薄膜電極１０３、第２の基板１０５と、第１の取出電極１０６との間の隙間に第１の充填部材１０９が在るために、第１の基板１０４および第１の薄膜電極１０２のその隙間の直上に位置する部分に変形が起こらない。
【００４８】
また、表示層１０１、第１の薄膜電極１０２、第１の基板１０４と、第２の取出電極１０７との間の隙間に第２の充填部材１１０が在るために、第２の基板１０５および第２の薄膜電極１０３のその隙間の直下に位置する部分に変形が起こらない。
【００４９】
上記の工程を経て、図４（ｃ）に示すように、第１、第２および第３の熱可塑性部材２０１、２０２、２０３が熱可塑性フィルム２００となって画像表示媒体１００の表面を覆う。
【００５０】
なお、画像表示媒体１００の作製を真空チャンバー内の真空下で行う場合、画像表示媒体１００の作製完了後に真空チャンバー内を解放して空気を流入させる際に、空気の流入速度を大きくすると、圧力の急激な変化により、第１の薄膜電極１０２および第２の薄膜電極１０３にダメージが生じるおそれがある。そのため、空気の流入速度を小さく抑えることが望ましい。
【００５１】
（第１の実施の形態の効果）
上記第１の実施の形態によれば、画像表示媒体１００に第１の充填部材１０９を形成することにより、熱可塑性フィルム２００を熱圧着する際に生じる第１の薄膜電極１０２へのダメージを抑制し、断線を防ぐことが可能となる。
【００５２】
また、画像表示媒体１００に第２の充填部材１１０を形成することにより、熱可塑性フィルム２００を熱圧着する際に生じる第２の薄膜電極１０３へのダメージを抑制し、断線を防ぐことが可能となる。
【００５３】
なお、通常、ボンディングツールを用いて、緩衝材を挟んで鉛直上方向から加熱、加圧を施す場合は、第１の薄膜電極１０２へのダメージが顕著であるため、第１の充填部材１０９は特に効果が高い。
【００５４】
また、画像表示媒体１００の裏表両面から同条件で加熱、加圧を施す場合は、第１の薄膜電極１０２だけでなく第２の薄膜電極１０３にもダメージが生じるおそれがあるため、第１の充填部材１０９と併せて第２の充填部材１１０を形成することが効果的である。
【００５５】
〔第２の実施の形態〕
（画像表示媒体の構成）
図５（ａ）、（ｂ）は、本発明の第２の実施の形態に係る画像表示媒体の上面図および下面図であり、図６（ａ）、（ｂ）は、断面図である。図６（ａ）、（ｂ）は、図５の鎖線Ａ−Ａ’、Ｂ−Ｂ’における切断面をそれぞれ図中の矢印の方向に見た図である。
【００５６】
第１の実施の形態に係る画像表示媒体との違いは、第１および第２の充填部材が、加圧により弾性変形する弾性材料により形成されている点である。他の構成部分については、第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。
【００５７】
第１の実施の形態に係る第１および第２の充填部材１０９、１１０は、画像表示媒体１００の製造工程上生じてしまう隙間に充填されるものだが、第２の実施の形態に係る第１および第２の充填部材１１２、１１３は、意図的に形成した隙間内に形成される。
【００５８】
具体的には、第１の充填部材１１２は、表示層１０１、第１の薄膜電極１０２、第１の基板１０４と、第２の取出電極１０７との間に意図的に形成した隙間に設けられ、その幅ｗ３は例えば０．１ｍｍ〜５ｍｍである。
【００５９】
また、第２の充填部材１１３は、表示層１０１、第２の薄膜電極１０３、第２の基板１０５と、第１の取出電極１０６との間に意図的に形成した隙間に設けられ、その幅ｗ４は例えば０．１ｍｍ〜５ｍｍである。
【００６０】
（画像表示媒体の作製）
図７（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第２の実施の形態に係る画像表示媒体の各製造工程を示した断面図である。なお、図７（ａ）〜（ｃ）に示す断面は図６（ａ）に示した断面と同じである。
【００６１】
まず、図７（ａ）に示すように、熱可塑性フィルム２００を形成する前の画像表示媒体１００を用意する。
【００６２】
次に、図７（ｂ）に示すように、画像表示媒体１００を第１、第２および第３の熱可塑性部材２０１、２０２、２０３で覆い、表示層１０１、第１の薄膜電極１０２、第１の基板１０４と、第２の取出電極１０７との間に意図的に形成した隙間に第１の充填部材１１２を、表示層１０１、第２の薄膜電極１０３、第２の基板１０５と、第１の取出電極１０６との間に意図的に形成した隙間に第２の充填部材１１３を設置して、台上に固定した画像表示媒体１００の全体にボンディングツール（図示しない）を用いて、緩衝材を挟んで鉛直上方向から加熱、加圧を施す。
【００６３】
なお、例えば、加熱ローラー（図示しない）を用いたラミネート法等を用いて、画像表示媒体１００の裏表両面から同条件で加熱、加圧を施してもよい。
【００６４】
第１および第２の充填部材１１２、１１３は、ボンディングツールにより加熱、加圧を行う前は、それぞれ上記の意図的に形成した隙間内に、隙間を持って置かれているが、加圧することにより画像表示媒体１００に平行な方向に弾性変形し、上記の意図的に形成した隙間の形状に沿った形となって、そのまま熱可塑性フィルム２００に表面を覆われて固定される。
【００６５】
なお、第１および第２の充填部材１１２、１１３が熱可塑性を有する場合は、加圧だけでなく、加熱によっても上記の意図的に形成した隙間の形状に沿った形に変形することができる。
【００６６】
また、このとき、表示層１０１、第２の薄膜電極１０３、第２の基板１０５と、第１の取出電極１０６との間に意図的に形成した隙間に第１の充填部材１１２が在るために、第１の基板１０４および第１の薄膜電極１０２のその隙間の直上に位置する部分に変形が起こらない。
【００６７】
また、表示層１０１、第１の薄膜電極１０２、第１の基板１０４と、第２の取出電極１０７との間に意図的に形成した隙間に第２の充填部材１１３が在るために、第２の基板１０５および第２の薄膜電極１０３のその隙間の直下に位置する部分に変形が起こらない。
【００６８】
上記の工程を経て、図４（ｃ）に示すように、第１、第２および第３の熱可塑性部材２０１、２０２、２０３が熱可塑性フィルム２００となって画像表示媒体１００の表面を覆う。
【００６９】
なお、画像表示媒体１００の作製を真空チャンバー内の真空下で行う場合、画像表示媒体１００の作製完了後に真空チャンバー内を解放して空気を流入させる際に、空気の流入速度を大きくすると、圧力の急激な変化により、第１の薄膜電極１０２および第２の薄膜電極１０３にダメージが生じるおそれがある。そのため、空気の流入速度を小さく抑えることが望ましい。
【００７０】
（第２の実施の形態の効果）
上記第２の実施の形態によれば、画像表示媒体１００に第１の充填部材１１２を形成することにより、熱可塑性フィルム２００を熱圧着する際に生じる第１の薄膜電極１０２へのダメージを抑制し、断線を防ぐことが可能となる。
【００７１】
また、画像表示媒体１００に第２の充填部材１１３を形成することにより、熱可塑性フィルム２００を熱圧着する際に生じる第２の薄膜電極１０３へのダメージを抑制し、断線を防ぐことが可能となる。
【００７２】
なお、通常、ボンディングツールを用いて、緩衝材を挟んで鉛直上方向から加熱、加圧を施す場合は、第１の薄膜電極１０２へのダメージが顕著であるため、第１の充填部材１１２は特に効果が高い。
【００７３】
また、画像表示媒体１００の裏表両面から同条件で加熱、加圧を施す場合は、第１の薄膜電極１０２だけでなく第２の薄膜電極１０３にもダメージが生じるおそれがあるため、第１の充填部材１１２と併せて第２の充填部材１１３を形成することが効果的である。
【００７４】
また、図８Ａに示すように、第１の充填部材１１２、および第２の充填部材１１３（図示しない）が弾性を有し、かつ、ある程度の広い幅を有することにより、この部分を曲げ変形させた場合に、変形が緩やかになり応力が集中しない。これにより、画像表示媒体１００を曲げ変形させた際に生じる第１および第２の薄膜電極１０２、１０３へのダメージを抑制することができる。なお、図中に示した方向以外への曲げ、ねじり変形等に対しても効果を発する。
【００７５】
一方、図８Ｂに示すように、従来の画像表示媒体１００の隙間部１１４部分を曲げ変形させた場合、急激に変形が起き、応力が集中して第１および第２の薄膜電極１０２、１０３へダメージが生じてしまう。
【００７６】
なお、本発明は、上記各実施の形態に限定されず、発明の趣旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施が可能である。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲内において上記各実施の形態の構成要素を任意に組み合わせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態に係る画像表示媒体の上面図および下面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態に係る画像表示媒体の断面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る画像表示媒体の分解斜視図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１の実施の形態に係る画像表示媒体の各製造工程を示した断面図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第２の実施の形態に係る画像表示媒体の上面図および下面図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、本発明の第２の実施の形態に係る画像表示媒体の断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第２の実施の形態に係る画像表示媒体の各製造工程を示した断面図である。
【図８Ａ】本発明の第２の実施の形態に係る画像表示媒体を曲げ変形させた様子を示す断面図である。
【図８Ｂ】従来の画像表示媒体を曲げ変形させた様子を示す断面図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）は、従来の画像表示媒体の各製造工程を示した断面図である。
【符号の説明】
【００７８】
１００    画像表示媒体
１０１    表示層
１０２    第１の薄膜電極
１０３    第２の薄膜電極
１０４    第１の基板
１０５    第２の基板
１０６    第１の取出電極
１０７    第２の取出電極
１０８    取出孔
１０９    第１の充填部材
１１０    第２の充填部材
１１１    ＩＣチップ
１１２    第１の充填部材
１１３    第２の充填部材
１１４    隙間部
１１５    ダメージ部
２００    熱可塑性フィルム
２０１    第１の熱可塑性部材
２０２    第２の熱可塑性部材
２０３    第３の熱可塑性部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９】
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