(57)【要約】【課題】画像再現性に優れ、更にクリーニング性に優れた静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】結着樹脂と着色剤を含有する着色粒子、及び外添剤を含む静電荷像現像用トナーにおいて、該着色粒子の体積平均粒径が４．０μｍ〜８．０μｍであり、平均円形度が０．９４０〜０．９８０であって、該静電荷像現像用トナーの最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力が０．８ｋＰａ〜１．５ｋＰａ、内部摩擦角が３０°〜４５°であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂と着色剤を含有する着色粒子、及び外添剤を含む静電荷像現像用トナーにおいて、
該着色粒子の、体積平均粒径が４．０μｍ〜８．０μｍであり、平均円形度が０．９４０〜０．９８０であって、
該静電荷像現像用トナーの、最大圧密応力がゼロのときの単軸崩壊応力が０．８ｋＰａ〜１．５ｋＰａであり、内部摩擦角が３０°〜４５°であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
該静電荷像現像用トナーのトナー帯電量の絶対値｜Ｑ／Ｍ｜が、３０μＣ／ｇ〜１２０μＣ／ｇであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
該外添剤が、個数平均一次粒径が５ｎｍ〜１４ｎｍの小粒径無機微粒子（Ａ）を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
該外添剤が、個数平均一次粒径が１５ｎｍ〜９０ｎｍの中粒径無機微粒子（Ｂ）を含有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
該外添剤が、個数平均一次粒径が１００ｎｍ〜５００ｎｍの大粒径粒子（Ｃ）を含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
該小粒径無機微粒子（Ａ）及び／又は該中粒径無機微粒子（Ｂ）のメタノール法により測定される疎水化度が、５０％〜１００％であることを特徴とする請求項３又は４に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
該外添剤の添加量が、該着色粒子１００重量部に対して、０．０１重量部〜３重量部であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において静電潜像等を現像するために用いられる静電荷像現像用トナー（以下において単に「トナー」と略称する場合がある。）に関する。
【背景技術】
【０００２】
静電潜像をトナーで現像することで所望の画像を形成する方法が広く実施されている。
例えば、電子写真法では、感光体に形成された静電潜像を着色粒子に必要に応じて外添剤やキャリア等の他の粒子を配合してなるトナーで現像し、紙やＯＨＰシート等の記録材に転写した後、定着して印刷物を得る。
【０００３】
このような電子写真法を用いた複写機、ファクシミリ及びプリンター等の画像形成装置に対し、カラー化のニーズが高まっている。フルカラー電子写真法によるカラー画像形成は、一般にイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナー又はそれに黒色を加えた４色を用いて色の再現を行うものである。カラー複写（カラーコピー）の場合の画像形成方法の一例としては、先ず、カラー原稿を多数の画素に分解して読み取り、色別のデジタル画像信号として、帯電させた感光体上に光を当てて静電潜像を形成する。次に、色別の静電潜像に対応するカラートナーにより、感光体上に現像し、これを紙やＯＨＰシート等の記録材に転写する。
一方で、転写後に感光体上に残留したトナー（以下、「転写残トナー」と称することがある。）は、クリーニングブレード等のクリーニング装置を利用したクリーニング工程によって除去される。
【０００４】
一般に、現像に用いるトナーとしては、粉砕法及び重合法により製造されたものに大別される。
粉砕法は、結着剤と着色剤を溶融混練するか、モノマーと着色剤を含有する混合物を重合させて得た着色樹脂の固形物を粉砕し、分級することにより着色粒子を製造する方法である。
一方、重合法は、重合性単量体と着色剤を含有する重合性単量体組成物の液滴を形成し、該液滴を重合させて着色粒子を製造する懸濁重合法等がある。粉砕法で得られる着色粒子が不定形であるのに対して、重合法で得られる着色粒子は形状が球形に近く、小粒径でシャープな粒径分布をもつ。
特に、画像再現性や精細性等の画質を向上させる観点から、重合法により得られるトナー（いわゆる重合法トナー）のように、形状や粒径分布が高度に制御されたトナーが用いられるようになってきた。
【０００５】
しかし、小粒径トナーや球形トナーを用いると、転写残トナーがクリーニング工程において感光体とクリーニングブレードの間をすり抜けやすい。すなわち、クリーニング工程後の感光体上に転写残トナーが残留するクリーニング不良が生じやすく、画像形成の繰り返しによって転写残トナーが感光体上にフィルミングしたり、感光体表面の帯電不良や、潜像の形成不良、トナーの帯電量低下、カブリ等の原因となる場合がある。
従って、高い画像再現性が得られ、更にクリーニング性に優れたトナーの開発が望まれている。
【０００６】
特許文献１は、文字チリによる細線再現性を低下させることなく、且つ、容易にクリーニングできるトナーを提供することを目的とし、トナー組成物の乳化分散液に剪断力を加えながら有機溶剤を除去することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法を開示している。更に該特許文献１は、上記製造方法で得られるトナーが、体積平均粒径３〜８μｍの紡錘形状であることを開示している。
しかしながら、上記特許文献１に記載のトナーも、細線再現性やクリーニング性が充分であるとはいえない。
【０００７】
一方、上記したような細線再現性やクリーニング性以外のトナー特性を改善する目的で、トナーの流動性が考慮されている。
特許文献２は、着色粒子と外添剤とからなり、安息角が１５〜３０°であり、且つゆるみ見掛け比重が０．４０〜０．４５ｇ／ｃｃであることを特徴とするトナーを開示している。また、該特許文献２は、外添剤として、５〜１８ｎｍの一次粒子の体積平均粒径を有するシリカ微粒子と０．１〜１．０μｍの一次粒子の体積平均粒径を有する微粒子を含有することを特徴とするトナーを記載している。
【０００８】
特許文献３は、コアシェル構造を有するシリカ被覆金属酸化物粒子、及び、体積平均粒径が５〜２０ｎｍのシリカ微粒子を含有する外添剤と、着色粒子からなる静電潜像現像用トナーを開示している。
【０００９】
特許文献４は、エアポンプでトナーを搬送する画像形成装置で、トナー詰まりを抑える技術として、単軸崩壊応力が５０Ｇ（但し、Ｇは重力加速度）［Ｎ／ｍ２］（０．５ｋＰａ／ｇに相当）以下であるトナーを用いることが記載（請求項）されている。しかし、該トナーの組成や製造法については、全く開示されていない。
【００１０】
しかしながら、これら特許文献に記載のトナーは、もともと細線再現性やクリーニング性を考慮したものではない。
【００１１】
【特許文献１】特開２００５−１０７２３
【特許文献２】特開２００３−２９５４９８
【特許文献３】特開２００４−１７７７４７
【特許文献４】特開２００３−３３０２１８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上記事情を鑑みてなされたものであり、画像再現性に優れ、更にクリーニング性に優れたトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、小粒径トナーの単軸崩壊応力と内部摩擦角、平均円形度が従来と異なる特定の範囲内に制御することにより上記目的を達成し得るという知見を得た。
本発明は上記知見に基づいてなされたものであり、結着樹脂と着色剤を含有する着色粒子、及び外添剤を含む静電荷像現像用トナーにおいて、該着色粒子の体積平均粒径が４．０μｍ〜８．０μｍであり、平均円形度が０．９４０〜０．９８０であって、該トナーの単軸崩壊応力が０．８ｋＰａ〜１．５ｋＰａ、内部摩擦角が３０°〜４５°であることを特徴とする静電荷像現像用トナーを提供するものである。
一般に、トナーは細線再現性等の画質を向上させるため、小粒径のトナーを用いる。しかしながら、小粒径の球形トナーは、クリーニングブレードを使用したクリーニング工程では、充分に除去されず、感光体上に残留する。
これに対し、本発明では、小粒径のトナーにおいて、トナーが完全な真球とならない程度に平均円形度を規定し、さらに特定の外添剤を用いる等することで、単軸崩壊応力、及び内部摩擦角を制御し、細線再現性及びクリーニング性に優れた静電荷像現像用トナーが得られる。
【００１４】
本発明の静電荷像現像用トナーは、トナー帯電量の絶対値｜Ｑ／Ｍ｜が、３０μＣ／ｇ〜１２０μＣ／ｇであることが好ましい。
【００１５】
本発明の静電荷像現像用トナーは、トナーの流動性の観点から外添剤として、個数平均一次粒径が５ｎｍ〜１４ｎｍの小粒径無機微粒子（Ａ）を含有することが好ましい。
【００１６】
また、該外添剤として、個数平均一次粒径が１５ｎｍ〜９０ｎｍの中粒径無機微粒子（Ｂ）を含有することで、優れたクリーニング性と細線再現性が得られるため好ましい。
【００１７】
クリーニング性の観点から、該外添剤として、個数平均一次粒径が１００ｎｍ〜５００ｎｍの大粒径粒子（Ｃ）を含有することが好ましい。
【００１８】
該外添剤に含まれる該小粒径無機微粒子（Ａ）及び／又は該中粒径無機微粒子（Ｂ）のメタノール法により測定される疎水化度は、５０％〜１００％の範囲内であることで、特に高温高湿環境下でのトナー帯電量の低下を抑制することができる。
【００１９】
本発明に係る外添剤の添加量は、該着色粒子１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
上記の如き本発明の静電荷像現像用トナーは、細線再現性に優れ、かつクリーニング性に優れているため、画像濃度の高い、高品質の画像を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂と着色剤を含有する着色粒子、及び外添剤を含むトナーであって、該着色粒子の体積平均粒径が４．０μｍ〜８．０μｍであり、平均円形度が０．９４０〜０．９８０であって、該トナーの単軸崩壊応力が０．８ｋＰａ〜１．５ｋＰａ、内部摩擦角が３０°〜４５°であることを特徴とするものである。
【００２２】
本発明の静電荷像現像用トナーは、小粒径の着色粒子を主体とするトナーにおいて、着色粒子が完全な真球とならない程度に平均円形度を規定し、さらに外添剤を用いる等することで、主にトナーの凝集力（付着性）に関する単軸崩壊応力、及び、主にトナーの流動性に関する内部摩擦角を制御し、優れた細線再現性及びクリーニング性が付与されたものである。
【００２３】
本発明において、内部摩擦角とは、単位垂直荷重当りのせん断応力の変動量で定義され、図１に示すようなせん断応力と圧密荷重の一次直線（破壊包絡線）グラフの傾きφで表される。内部摩擦角は、荷重を考慮した状態におけるトナーの流動性を示す指標となる。
本発明のトナーは、内部摩擦角が３０°〜４５°であることが好ましく、３２°〜４３°であることが特に好ましい。
内部摩擦角が上記範囲よりも大きくなると、トナーの流動性が低下するため、トナー槽において攪拌翼等によるトナーの攪拌が不十分となり、帯電立ち上がりが悪くなる。
一方、内部摩擦角が上記範囲未満であると、トナーの流動性が高すぎるため、クリーニング性が低下し、フィルミングや、カブリ等を引き起こす。
【００２４】
単軸崩壊応力とは、最大圧密応力を受けることにより粉体層（本発明ではトナー層）を形成した充填体が破壊され、流動を開始するのに必要なせん断応力であり、下記式で表される。本発明では、図２に示すような単軸崩壊応力−最大圧密応力グラフに於いて、最大圧密応力がゼロの時の単軸崩壊応力を本発明に係る単軸崩壊応力とする。単軸崩壊応力は、トナーの凝集力（付着性）を表す指標となる。
本発明のトナーは、単軸崩壊応力が０．８ｋＰａ〜１．５ｋＰａであることが好ましく、０．９ｋＰａ〜１．４ｋＰａであることが特に好ましい。
単軸崩壊応力が上記範囲より大きくなると、トナー粒子間の凝集力が強く画像に欠損が生じやすくなるため、細線再現性が低下する。
一方、単軸崩壊応力が上記範囲未満であると、トナー粒子間に働く力が弱いため、記録材上において、本来のドットの周りにトナーが散って付着する文字チリが発生する。
なお、ここで、最大圧密応力とは、粉体集合体（本発明ではトナー集合体）を粉体層（本発明ではトナー層）にするために必要な垂直荷重であり、下記式で表される。
【００２５】
【数１】
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【００２６】
本発明のトナーは、トナー帯電量の絶対値｜Ｑ／Ｍ｜が３０〜１２０μＣ／ｇであることが好ましく、５０〜１１０μＣ／ｇであることがさらに好ましい。
トナー帯電量Ｑ／Ｍは、トナーの単位重量あたり帯電量である。
トナー帯電量は、例えば、キャリアとトナーを攪拌し、ブローオフメーターでブローオフし、トナーの帯電量（μＣ／ｇ）を、吸引式帯電量測定装置（トレックジャパン社製、商品名「２１０ＨＳ−２Ａ」）を用いて測定することができる。
【００２７】
以下、本発明のトナーの構成材料及び製造方法について詳しく説明する。
本発明のトナーは着色粒子及び該着色粒子の表面に付着する外添剤を含み、必要に応じて着色粒子を担持する粒子であるキャリア等の他の粒子又は成分を含有していてもよい。
トナー中の着色粒子は、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有し、その他、必要に応じて帯電制御剤、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
【００２８】
着色粒子に含有される結着樹脂としては、従来よりトナーの結着樹脂として用いられている樹脂類を用いることができる。例えば、ポリスチレン及びポリビニルトルエン等のスチレン、並びにその置換体の重合体；スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレンメタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、及びスチレン−ブタジエン共重合体等のスチレン共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、ポリオレフィン、（メタ）アクリレート樹脂、ノルボルネン系樹脂、及びスチレン系樹脂の各水添物などが挙げられる。
【００２９】
着色剤としては、一般にトナーに用いられるあらゆる顔料及び染料を用いることができる。モノクロトナーを得る場合、ブラック着色剤として、例えば、カーボンブラック、チタンブラック等が用いられる。
フルカラートナー（イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー）を得る場合は、各々、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤を使用する。
イエロー着色剤としては、例えば、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、７５、８３、９０、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５及び１８６等が挙げられる。
マゼンタ着色剤としては、例えば、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントレッド３１、４８、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１５０、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物等のフタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物等が利用できる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、および６０等が挙げられる。
着色剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部である。
【００３０】
着色粒子には、帯電制御剤が含有されていることが好ましい。帯電制御剤としては、従来からトナーに用いられている帯電制御剤を何ら制限なく用いることができる。帯電制御剤には、負帯電制御剤と正帯電制御剤とがあり、本発明のトナーを負帯電性トナーとするか、正帯電性トナーとするかによって、使い分ける。
【００３１】
帯電制御剤の中でも、帯電制御樹脂を用いることが好ましい。帯電制御樹脂は、結着樹脂との相溶性が高く、無色であり、高速でのカラー連続印刷においても帯電性が安定したトナーを得ることができる。
以下、負帯電制御樹脂及び正帯電制御樹脂について説明する。
【００３２】
負帯電制御樹脂としては、重合体の側鎖に、カルボキシル基又はその塩、フェノール類基又はその塩、チオフェノール基又はその塩、スルホン酸基又はその塩から選択される置換基を有する樹脂等が挙げられる。
【００３３】
上記の中でも、重合体の側鎖にスルホン酸基又はその塩を有する樹脂が好ましく用いられる。具体的には、スルホン酸基又はその塩を含有するモノビニル単量体と、該モノビニル単量体と共重合可能な他のモノビニル単量体を共重合することによって得られる樹脂が挙げられる。
スルホン酸基又はその塩を含有するモノビニル単量体としては、例えばスチレンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウム、スチレンスルホン酸カリウム、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム、及びメタクリルスルホン酸アンモニウム等が挙げられる。
また上記スルホン酸基又はその塩を含有するモノビニル単量体と共重合可能な他のモノビニル単量体としては、エチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体、芳香族ビニル単量体、及びエチレン性不飽和ニトリル単量体等が挙げられる。
【００３４】
スルホン酸基又はその塩を含有するモノビニル単量体の配合量は、負帯電制御樹脂を構成する全単量体中、好ましくは０．５〜１５重量％であり、更に好ましくは１〜１０重量％である。スルホン酸基又はその塩を含有するモノビニル単量体の配合量が上記範囲未満であると、トナーの帯電量が不十分となる場合があり、上記範囲を超えると、低温低湿下におけるトナーの帯電量の上昇が大きくなり、印字汚れが発生する場合がある。
【００３５】
負帯電制御樹脂としては、重量平均分子量が２，０００〜５０，０００のものが好ましく、４，０００〜４０，０００のものが更に好ましく、６，０００〜３５，０００のものが最も好ましい。
負帯電制御樹脂のガラス転移温度は、好ましくは４０〜８０℃であり、更に好ましくは４５〜７５℃であり、最も好ましくは４５〜７０℃である。ガラス転移温度が上記範囲未満であるとトナーの保存性が悪くなり、上記範囲を超えると定着性が低下する場合がある。
【００３６】
正帯電制御樹脂としては、例えば、−ＮＨ２、−ＮＨＣＨ３、−Ｎ（ＣＨ３）２、−ＮＨＣ２Ｈ５、−Ｎ（Ｃ２Ｈ５）２、−ＮＨＣ２Ｈ４ＯＨ等のアミノ基を含有する樹脂、及びそれらがアンモニウム塩化された官能基を含有する樹脂が挙げられる。このような樹脂は、例えばアミノ基を含有するモノビニル単量体と、それと共重合可能なモノビニル単量体を共重合することによって得られる。また、上記のようにして得られた共重合体をアンモニウム塩化することによって得られる。更にまた、アンモニウム塩基を含有するモノビニル単量体と、それと共重合可能なモノビニル単量体と共重合することによっても得られるが、これらの方法に限定されない。アミノ基を含有するモノビニル単量体と共重合可能なモノビニル単量体や、アンモニウム塩基を含有するモノビニル単量体と共重合可能なモノビニル単量体としては、負帯電性制御樹脂を得るために用いられるものが挙げられる。
【００３７】
アミノ基を含有するモノビニル単量体としては、例えば、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、及びＮ−エチル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド系単量体；（メタ）アクリル酸３−（ジメチルアミノ）プロピル等の（メタ）アクリル酸系誘導体；アリルアミン；２−アミノスチレン、及び４−アミノスチレン等のスチレン系誘導体等が挙げられる。
【００３８】
共重合体をアンモニウム塩化するために用いられるアンモニウム化剤としては、通常に用いられるものが用いられ、例えばヨウ化メチル、ヨウ化エチル、臭化メチル、及び臭化エチル等のハロゲン化アルキル；パラトルエンスルホン酸メチル、パラトルエンスルホン酸エチル、及びパラトルエンスルホン酸プロピル等のパラトルエンスルホン酸アルキルエステル等が挙げられる。
【００３９】
アミノ基及びアンモニウム塩基等の官能基を有するモノビニル単量体の配合量は、正帯電制御樹脂を構成する全単量体中、好ましくは０．５〜１５重量％であり、更に好ましくは１〜１０重量％である。官能基を有するモノビニル単量体の配合量が上記範囲未満であると、トナーの帯電量が不十分となる場合があり、上記範囲を超えると、低温低湿下におけるトナーの帯電量の上昇が大きくなり、印字汚れが発生する場合がある。
【００４０】
正帯電制御樹脂としては、重量平均分子量が２，０００〜３０，０００のものが好ましく、４，０００〜２５，０００のものが更に好ましく、６，０００〜２０，０００のものが最も好ましい。
正帯電制御樹脂のガラス転移温度は、好ましくは４０〜１００℃であり、更に好ましくは４５〜８０℃であり、最も好ましくは４５〜７０℃である。ガラス転移温度が上記範囲未満であるとトナーの保存性が悪くなり、上記範囲を超えると定着性が低下する場合がある。
帯電制御剤の使用量は、結着樹脂を得るために使用される重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部である。
【００４１】
着色粒子は離型剤を含有することが好ましい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、及び低分子量ポリブチレン等のポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、及びホホバ等の天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、及びペトロラクタム等の石油ワックス及びその変性ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサミリステート、及びジペンタエリスリトールヘキサステアレート等の多官能エステル化合物；などが挙げられる。
離型剤は１種あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
離型剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常、０．５〜５０重量部であり、好ましくは１〜２０重量部である。
【００４２】
着色粒子は、粒子の内部（コア層）と外部（シェル層）に異なる二つの重合体を組み合わせて得られる、所謂コアシェル型の粒子とすることが好ましい。コアシェル型粒子では、内部（コア層）の低軟化点物質をそれより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、最低定着温度の低温化とトナーの保存性とのバランスを取ることができるからである。
このコアシェル型粒子の製法は、重合法より製造されたコア層となる粒子にｉｎ  ｓｉｔｕ法によりシェル層を形成する方法が好ましい。
【００４３】
本発明においては、画像再現性や精細性等の画質を向上させる観点から、小粒径でシャープな粒径分布をもつ着色粒子を用いることが好ましい。そのような小粒径で且つ粒径分布がシャープな着色粒子は、重合法により比較的容易に得られる。
【００４４】
着色粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）は、本発明においては４．０〜８．０μｍに調整され、更に好ましくは４〜７μｍに調整される。Ｄｖが上記範囲未満であると、トナーがシール部から洩れて画像形成装置内を汚染したり、トナーの流動性が小さくなり、カブリが発生したり、転写残が発生したり、クリーニング性が低下する場合がある。一方、Ｄｖが上記範囲を超えると、細線再現性が低下して高画質を達成できなかったり、定着性が低下する場合がある。
【００４５】
着色粒子の平均円形度（Ｃａ）は、０．９４〜０．９８であることが好ましく、０．９４〜０．９７であることが更に好ましい。
平均円形度が上記範囲未満であると、トナーの形状の均一性が低下するため、細線再現性が低下する。
一方で、平均円形度が上記範囲より大きくなると、より球形となるため、感光体とクリーニングブレードの間をすり抜けやすく、クリーニング性が低下する。上記したような重合法によれば、平均円形度が０．９７よりも大きい、真球に近い形状に制御することも可能であるが、本発明においては、特に、クリーニング性向上の観点から、平均円形度を０．９７以下とする。
また、本発明に係る着色粒子の形状は、上記平均円形度を満たす範囲内で、紡錘形（楕円形）であることが、トナーのクリーニング性の観点から好ましい。上記紡錘形トナーを得るための方法（楕円化処理）として、例えば、予備重合し重合転化率が２５〜９５％、好ましくは３０〜９０％、より好ましくは４０〜８０％となった時点で降温させた後、重合性単量体組成物の液滴を高せん断攪拌することにより調製することができる。高速せん断攪拌における周速は５，０００〜２５，０００ｒｐｍ、好ましくは１０，０００〜２０，０００ｒｐｍである。
【００４６】
本発明において、円形度は、粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長を、粒子の投影像の周囲長で除した値として定義される。また、円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、着色粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、平均円形度は着色粒子が完全な球形の場合に１を示し、着色粒子の表面形状が複雑になるほど小さな値となる。平均円形度（Ｃａ）は、まず０．４μｍ以上の円相当径の粒子群について測定された各粒子の円形度（Ｃｉ）をｎ個の粒子について下式よりそれぞれ求め、次いで、下記式により求める。
円形度（Ｃｉ）＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
【００４７】
【数２】
2007121946.tif 000004
【００４８】
上記式において、ｆｉは円形度Ｃｉの粒子の頻度である。
上記平均円形度は、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」又は「ＦＰＩＡ−３０００」を用いて測定することができる。
【００４９】
本発明において、着色粒子の形状を規定するものとしては、形状係数ＳＦ１、及びＳＦ２が挙げられる。
形状係数ＳＦ１は、着色粒子の歪み性を表すものであり、下記式で定義される。
【００５０】
【数３】
2007121946.tif 000005
（式中、ＭＸＬＮＧは着色粒子の絶対最大長、ＡＲＥＡは着色粒子の投影面積を表す。）
【００５１】
着色粒子の形状が真球形である場合に、上記形状係数ＳＦ１は１００を示す。また、形状係数ＳＦ１が１２０未満では、着色粒子は球形に近い形状であり、形状係数ＳＦ１が１２０以上となると、より球形から歪んだ紡錘形（楕円形）となる。本発明においては、トナーのクリーニング性が向上することから、形状係数ＳＦ１が１３０〜１５０であることが好ましく、１３０〜１４０がより好ましい。
【００５２】
また、形状係数ＳＦ２は、着色粒子の表面の細かい凹凸の度合いを表すものであり、下記式で定義される。
【００５３】
【数４】
2007121946.tif 000006
（式中、ＰＥＬＩは着色粒子投影像の周辺長、ＡＲＥＡは着色粒子の投影面積を表す。）
【００５４】
本発明においては、上記形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であることが好ましく、１００〜１１０であることがより好ましい。形状係数ＳＦ２が上記範囲を超えると、トナーは平滑な表面性を失うため、シャープな帯電性が得られなくなり、トナー飛散等の等の問題が生じやすくなる。更に低温低湿下では、遊離した外添剤が現像ロールに付着しやすくなり、画像ムラが起き易くなる。
上記トナー形状係数は、例えば、電界放出型走査電子顕微鏡等により、画像を撮影し、得られた画像から着色粒子像を１００個サンプリングした後、得られた着色粒子像を画像解析し、それぞれ上記式で求めることができる。
【００５５】
着色粒子は、粉砕法；乳化重合法、及び懸濁重合法等の重合法；転相乳化法；溶解懸濁法等、従来から知られた方法により製造することができ、これらの製造方法の中でも、粒径分布がシャープな着色粒子を得ることができるので、溶解懸濁法や重合法により着色粒子を製造することが好ましく、重合法の中でも、懸濁重合法により製造されることが特に好ましい。
【００５６】
懸濁重合法による場合には、結着樹脂の原料である重合性単量体に、着色剤、及び必要に応じて帯電制御剤や離型剤等の他の成分を溶解あるいは分散させて重合性単量体組成物を調製する。該重合体組成物に対し分散安定剤を含有する水系分散媒へ添加したのち、該重合性単量体組成物の液滴を形成する。この液滴を含有する分散液中に重合開始剤を添加して重合し、必要に応じて粒子同士を会合させた後、濾過、洗浄、脱水及び乾燥することにより製造することができる。
【００５７】
本発明においては、上記洗浄後、更にメタノール等の水溶性有機溶媒により、得られた着色粒子を洗浄することが好ましい。上記水溶性有機溶媒による洗浄を行なうことで、着色粒子の表面に残留した分散安定剤や、重合性単量体等を除去し、上記単軸崩壊応力や上記内部摩擦角を所定の範囲とすることができる。
【００５８】
特にコアシェル型着色粒子を製造する場合には、上記いずれかの方法により得られた着色粒子をコア層として、それにスプレイドライ法、界面反応法、ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法、層分離法等、従来から知られた方法でシェル層を被覆する。好ましくは、重合法により製造した着色粒子にｉｎ  ｓｉｔｕ重合法によりシェル層を被覆する。
【００５９】
モノビニル単量体としては、例えばスチレン、ビニルトルエン、及びα−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボニル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、及び（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリル酸系単量体；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のモノオレフィン単量体；等が挙げられる（本発明において、「（メタ）アクリル酸」とは「メタアクリル酸及びアクリル酸」を示す。）。
上記モノビニル単量体は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらモノビニル単量体のうち、芳香族ビニル単量体単独、芳香族ビニル単量体と（メタ）アクリル酸系単量体との併用などが好適に用いられる。
【００６０】
ホットオフセット改善のために、モノビニル単量体とともに、任意の架橋性単量体を用いることが好ましい。架橋性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を持つモノマーのことをいう。架橋性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物を挙げることができる。これらの架橋性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
【００６１】
また、さらに、重合性単量体の一部として、マクロモノマーを用いると、保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を有するもので、数平均分子量が、通常、１，０００〜３０，０００の反応性の、オリゴマーまたはポリマーである。
マクロモノマーは、モノビニル単量体を重合して得られる重合体のＴｇよりも、高いＴｇを有する重合体を与えるものが好ましい。マクロモノマーの量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、さらに好ましくは０．０５〜１重量部である。
【００６２】
分散安定剤としては、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物；等の金属化合物等の酸又はアルカリに溶解する無機化合物が挙げられる。
上記分散安定剤の中でも、金属化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定剤は、着色粒子の粒径分布を狭くすることができ、洗浄後の分散安定剤残存量が少ないので、得られる重合トナーは、画像を鮮明に再現することができ、環境安定性を悪化させないので好ましい。
分散安定剤は水系媒体１００部に対して０．１〜２０部、好ましくは０．２〜１０部用いることが好ましい。
【００６３】
本発明において、重合性単量体組成物の重合を行なう重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物が挙げられる。また、上記重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤を用いてもよい。これらの中で、残留重合性単量体を少なくすることができ、印字耐久も良いことから、有機過酸化物を用いるのが好ましい。
重合開始剤は、前記のように、重合性単量体組成物が水系媒体中へ分散された後、液滴形成前に、添加されても良いが、重合性単量体組成物へ添加されても良い。
重合性単量体組成物の重合に用いられる、重合開始剤の添加量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２０重量部であり、さらに好ましくは０．３〜１５重量部であり、最も好ましくは１．０〜１０重量部である。
【００６４】
さらに、重合に際しては、分子量調整剤を使用することが好ましい。分子量調整剤としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類が挙げられる。分子量調整剤は、重合開始前または重合途中に添加することができる。上記分子量調整剤の量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１０重量部であり、更に好ましくは０．１〜５重量部である。
【００６５】
シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様なものが使用できる。その中でも、スチレン、アクリロニトリル、及びメチルメタクリレート等のＴｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。
【００６６】
シェル用重合性単量体の重合に用いる重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸金属塩；２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２’−アゾビス−（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等のアゾ系開始剤；等の水溶性重合開始剤を挙げることができる。重合開始剤の量は、シェル用重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは、０．１〜３０重量部、より好ましくは１〜２０重量部である。
【００６７】
本発明においては、上記方法により得られた着色粒子、好ましくはコアシェル型着色粒子は、外添剤を付着させたものを一成分トナーとして用いることができる。さらに該着色粒子に、キャリアその他の微粒子をＶ型混合機等の混合機を用いて混合することにより二成分トナーとして用いることもできる。
【００６８】
本発明の静電荷像現像用トナーは、単軸崩壊応力、内部摩擦角を上記範囲内に制御しやすくするため、外添剤を含むことが好ましい。また、外添剤を着色粒子の表面に付着、埋設等させることによって、トナーの帯電性、保存性などを調整することができる。
上記外添剤の添加量は、トナーの着色性、定着性の観点から、着色粒子１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であり、より好ましくは０．５〜２．５重量部、さらに好ましくは０．７〜２部である。
【００６９】
本発明の静電荷像現像用トナーは、上記外添剤として、個数平均一次粒径が５ｎｍ〜１４ｎｍの小粒径無機微粒子（Ａ）を含有することが好ましい。上記小粒径無機微粒子（Ａ）を含有することで、トナーの流動性を向上させて内部摩擦角を上記所定の範囲内に制御しやすくなる。
上記小粒径無機微粒子（Ａ）としては、従来からトナーの外添剤に用いられている無機粒子であれば、何ら制限なく用いることができ、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、及び酸化錫等が挙げられ、中でもシリカ、酸化アルミニウム、及び酸化チタンが好ましく、シリカがより好ましい。
上記小粒径無機微粒子（Ａ）の割合は、外添剤中、３０〜８０重量％であることが好ましい。
【００７０】
また、本発明の静電荷像現像用トナーは、上記外添剤として、個数平均一次粒径が１５ｎｍ〜９０ｎｍの中粒径無機微粒子Ｂを含有することが好ましい。上記中粒径無機微粒子（Ｂ）を外添剤として含有すると、得られるトナーのクリーニング性を向上させるとともに、上述した単軸崩壊応力や内部摩擦角を好ましい範囲とすることができる。
上記中粒径無機微粒子（Ｂ）は、従来からトナーの外添剤に用いられている無機粒子であれば、何ら制限なく用いることができ、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、及び酸化錫等が挙げられ、中でも、シリカ及び酸化チタンが好ましく、酸化チタンがより好ましい。
上記中粒径無機微粒子（Ｂ）の割合は、外添剤中、５〜５０重量％であることが好ましい。
【００７１】
本発明では、外添剤として含有される上記小粒径無機微粒子（Ａ）、及び上記中粒径無機微粒子（Ｂ）は、メタノール法により測定される疎水化度が、５０〜１００％であることが好ましく、５５〜９０％であることが更に好ましい。
疎水化度が上記範囲未満となると、特に高温高湿環境下において、水分を吸着することによる帯電量低下を起こしやすくなる。
【００７２】
メタノール法による疎水化度の測定は、例えば、以下の方法により行なうことができる。
試料である無機微粒子を一定重量秤量し、これに所定容積の純水を加え、液面下へメタノールを加えていく。液面上に試料が認められなくなった点を終点とし、次式により疎水化度を算出する。
疎水化度（％）＝（Ｘ／（Ｙ＋Ｘ））×１００
Ｘ：メタノール使用量（ｍｌ）、Ｙ：純水の使用量（ｍｌ）
【００７３】
上記小粒径無機微粒子（Ａ）、及び上記中粒径無機微粒子（Ｂ）は、その表面を疎水化処理することで、上記疎水化度を調整することができる。疎水化処理としては従来公知の方法を用いることができ、例えば、該小粒径無機微粒子（Ａ）、及び該中粒径微粒子（Ｂ）に対し、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、シリコーンオイル等の表面改質剤を湿式処理法や乾式処理法によって処理する方法が挙げられる。
【００７４】
更に本発明においては、上記外添剤として、個数平均一次粒径が１００ｎｍ〜５００ｎｍである大粒径粒子（Ｃ）を含有することが、トナーの凝集力を低下させ、クリーニング性を向上させるために好ましい。
上記大粒径粒子（Ｃ）としては、従来からトナーに用いられている外添剤を何ら制限なく用いることができ、例えば、無機粒子や有機樹脂粒子が挙げられる。無機粒子としては、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、及び酸化錫等が挙げられ、有機樹脂粒子としては、（メタ）アクリル酸エステル重合体粒子、及びスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体粒子等が挙げられ、有機樹脂粒子が好ましい。
上記大粒径粒子（Ｃ）の割合は、外添剤中、１〜２０重量％であることが好ましい。
【００７５】
本発明のトナーは、二成分トナーとして用いる場合にはキャリアを着色粒子に担持する。キャリアとしては、従来からトナーに用いられているキャリアを何ら制限なく用いることができ、例えば、鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉の如き磁性を有する粉体、ガラスビーズ等及びこれらの表面をフッ素系樹脂又はスチレン／アクリル系樹脂又はシリコーン樹脂等で表面処理したもの等が挙げられる。
二成分トナーの場合は、トナー中の着色粒子濃度は、通常０．１〜５０重量％、好ましくは０．５〜１５重量％、さらに好ましくは３〜１０重量％が望ましい。
【００７６】
本発明のトナーは、細線再現性が高く、クリーニング性に優れたトナーである。従って、本発明の静電荷像現像用トナーを用いて、印字濃度の高い、高品質の画像を形成することができる。
【００７７】
図３は、本発明により提供される、トナーが適用される画像形成装置の構成の一例を示す。図３において、図３に示す電子写真装置は、感光体としての感光体ドラム１を有し、感光体ドラム１は矢印Ａ方向に回転自在に装着されている。感光体ドラム１は、導電性支持ドラム体の上に光導電層を設けたものであり、この光導電層は、例えば有機感光体、セレン感光体、酸化亜鉛感光体、アモルファスシリコン感光体等で構成される。これらの中でも有機感光体で構成されるものが好ましい。光導電層は導電性支持ドラムに結着されている。光導電層を導電性支持ドラムに結着するために用いられる樹脂としては、例えばポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。上記の中でもポリカーボネート樹脂が好ましい。
感光体ドラム１の周囲には、その周方向に沿って、帯電部材としての帯電ロール２、露光装置としての光照射装置３、現像装置４、転写ロール５及びクリーニングブレード６が配置されている。
また、感光体ドラム１の搬送方向下流側には、定着装置７が設けられる。定着装置７は、熱ロール７ａと支持ロール７ｂとからなる。
記録材１４の搬送路は、感光体ドラム１と転写ロール５の間、及び、熱ロール７ａと支持ロール７ｂの間を通過するように設けられる。
現像装置４は、一成分接触現像方式に用いられる現像装置であり、トナー１３が収容されるケーシング８内に、現像ロール９と、現像ロール上の過剰トナーをかき取る現像ロール用ブレード１０と、供給ロール１１と、トナーの攪拌を行う攪拌翼１２とを有する。
【００７８】
図３に示す画像形成装置を用いて画像を形成する工程は、以下に示すような帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程、及び定着工程からなる。
帯電工程は、帯電部材により、感光体ドラム１の表面を、プラス又はマイナスに一様に帯電する工程である。
【００７９】
露光工程は、図３に示すような露光装置としての光照射装置３により、画像信号に対応した光を感光体ドラム１の表面に照射し、一様に帯電された感光体ドラム１の表面に静電潜像を形成する工程である。
【００８０】
現像工程は、露光工程により感光体ドラム１の表面に形成された静電潜像に、現像装置４により、トナーを付着させて可視像を形成する工程であり、反転現像においては光照射部にのみトナーを付着させ、正規現像においては、光非照射部にのみトナーを付着させる。
【００８１】
転写工程は、現像装置４により形成された感光体ドラム１の表面の可視像を、紙などの記録材１４に転写する工程である。
クリーニング工程は、転写工程後の感光体ドラム１の表面に残留したトナーをクリーニングする工程であり、本発明ではクリーニングブレード６を感光体上に圧接して、感光体ドラム１の表面に残留したトナーをかき取る。かき取ったトナーは通常、図示されていない回収装置によって回収される。
【００８２】
図３に示す画像形成装置では、感光体ドラム１は、帯電ロール２によりその表面が負極性に全面均一に帯電されたのち、光照射装置３により静電潜像が形成され、さらに、現像装置４により可視像が現像される。次いで、感光体ドラム１上の可視像は転写ロール５により、紙などの記録材１４に転写され、感光体ドラム１の表面に残留する転写残トナーは、クリ−ニングブレード６によりクリーニングされ、この後、次の画像形成サイクルに入る。
【００８３】
定着工程は、記録材１４に転写された可視像を定着させる工程であり、図３に示す画像形成装置においては、図示しない加熱手段により加熱された熱ロール７ａと支持ロール７ｂの少なくとも一方を回転させて、これらの間に記録材１４を通過させながら加熱加圧する。
【００８４】
図３に示す画像形成装置は、モノクロ用のものであるが、カラー画像を形成する複写機やプリンター等のカラー画像形成装置にも本発明の画像形成方法を適用することが可能である。
【００８５】
上述したような本発明のトナーは、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において静電潜像の静電的な特性をもつ潜像を現像して写真、絵、文字、記号等の画像を形成する静電潜像現像システム、現像方法、画像形成装置に広く用いられる。
【実施例】
【００８６】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。なお、本発明の範囲はかかる実施例に限定されないことはいうまでもない。
以下の実施例において部及び％は特に断りのない限り重量部又は重量％を表す。
【００８７】
〔実施例１〕
スチレン８０．５部、アクリル酸ｎ−ブチル１９．５部、ジビニルベンゼン０．４部、ｔ-ドデシルメルカプタン０．８部、及びカーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５Ｂ」）７部を、メディア型湿式粉砕器にて湿式粉砕し、負帯電制御樹脂（藤倉化成製、商品名「ＦＣＡ−６２６ＮＳ」を５部、及びジペンタエリスリトールヘキサミリステート（日本油脂工業製）１０部を添加、混合、溶解して重合性単量体組成物を得た。
【００８８】
一方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム１１．８部を溶解した塩化マグネシウム水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．６部を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、水酸化マグネシウムコロイドを含有する水系媒体を調製した。
【００８９】
他方、メチルメタクリレート１部とイオン交換水６５部を混合してシェル用重合性単量体の水分散液を調製した。
【００９０】
上記の水酸化マグネシウムコロイド分散液に、前記重合性単量体組成物を投入し、撹拌した。
重合開始剤として、ｔ-ブチルパーオキシイソブチレート（パーブチルＩＢ；日本油脂社製）６部を添加し、インライン型乳化分散機（荏原製作所製、商品名「マイルダー」）を用いて１５，０００ｒｐｍの回転数で３０分間高剪断撹拌して、重合性単量体組成物の造粒を行ない、液滴を形成させた。
この重合性単量体組成物の液滴が分散した水酸化マグネシウムコロイドを含有する水系媒体を、撹拌翼を装着した反応容器に入れ、昇温して９５℃とした。約４０分後（重合性単量体の重合転化率は約５５％）、液温を４０℃まで下げ、再度、上記インライン型乳化分散機を用いて１８，０００ｒｐｍの回転数で５分間高剪断撹拌して、液滴の、楕円化処理を行った。さらに、昇温して９５℃とし、重合転化率がほぼ１００％に達した後に、前記シェル用重合性単量体の水分散液に、シェル用重合性単量体の重合開始剤
として、２，２′-アゾビス〔２-メチル-Ｎ-（２-ハイドロキシエチル）-プロピオンアミド〕（和光純薬社製、商品名「ＶＡ-０８６」）０．１部を溶解し、反応容器に入れた。４時間重合を継続した後、反応を停止して着色粒子の水分散液を得た。
【００９１】
得られた着色粒子の水分散液を室温で撹拌しながら、ｐＨが４．５になるまで１０％の硫酸を添加し、水酸化マグネシウムを溶解させた。この水分散液を濾過脱水した後、４０℃のイオン交換水２５０部を添加して水分散液とし、再度、濾過脱水した。これに、メタノール２５０部を添加して、１時間攪拌し、濾過脱水を行った。得られた着色粒子を乾燥して、着色粒子を得た。この着色粒子の体積平均粒径は６．７μｍ、平均円形度は、０．９６２であった。
【００９２】
得られた着色粒子１００部に、ヘンシェルミキサーのジャケットを水冷しながら、外添剤として、個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名「Ｈ２０００」、（疎水化度＝８０％）０．７部、個数平均一次粒径１５ｎｍの酸化チタン微粒子（テイカ社製、商品名「ＪＭＴ１５０−ＡＯ」、疎水化度＝７０％）０．３部、個数平均一次粒径１５０ｎｍのシリカ微粒子０．１部を添加し、回転数１，４００ｒｐｍで１０分間撹拌し、実施例１のトナーを得た。
【００９３】
〔比較例１〕
スチレン８０．５部、アクリル酸ｎ−ブチル１９．５部、ジビニルベンゼン０．４部、及びメタクリル酸エステルモノマー（東亞合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」）０．２５部からなる重合性単量体、カーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５Ｂ」）７部、帯電制御樹脂（藤倉化成社製、商品名「ＦＣＡ−６２６−ＮＳ」）２部、ｔ-ドデシルメルカプタン１部、及びジペンタエリスリトールヘキサミリステート（日本油脂工業製）１０部を室温下、ビーズミルで分散させ、重合性単量体組成物を得た。
【００９４】
イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム９．９部を溶解した塩化マグネシウム水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．０部を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、水酸化マグネシウムコロイドを含有する水系媒体を調製した。
【００９５】
他方、メチルメタクリレート１部とイオン交換水６５部を混合してシェル用重合性単量体の水分散液を調製した。
【００９６】
上記の水酸化マグネシウムコロイド分散液に、前記重合性単量体組成物を投入し、液滴が安定するまで攪拌し、そこに重合開始剤として
ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）５部を添加した後、次いで１５，０００ｒｐｍで回転するインライン型乳化分散機（荏原製作所製、商品名「マイルダー」）を用いて重合性単量体組成物の液滴を形成した。
【００９７】
上記重合性単量体組成物が分散されて液滴が形成された水酸化マグネシウムコロイド分散液に四ホウ酸ナトリウム十水和物を１部添加し、攪拌翼を装着した反応器に入れ、８５℃で重合反応を開始させ、重合転化率がほぼ１００％に達した後、前記シェル用重合性単量体の水分散液に水溶性重合開始剤として、２，２’-アゾビス〔２-メチル-Ｎ-（２-ハイドロキシエチル）-プロピオンアミド〕（和光純薬社製、商品名「ＶＡ-０８６」）０．１部溶解し、それを反応器に添加した。４時間重合反応を継続した後、反応を停止し、コアシェル型着色粒子の水分散液を得た。
【００９８】
上記により得た着色粒子の水分散液を攪拌しながら、硫酸を添加しｐＨを４以下にして酸洗浄を行ない、濾過により水を分離した後、新たにイオン交換水５００部を加えて再スラリー化し水洗浄を行った。その後、再度、脱水と水洗浄を数回繰り返し行って、固形分を濾過分離した後、乾燥機にて４５℃で２昼夜乾燥を行い、着色粒子を得た。この着色粒子の体積平均粒径が９．５μｍ、平均円形度は、０．９８２であった。
【００９９】
得られた着色粒子１００部に、外添剤として個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカ（日本アエロジル社製、商品名「Ｒ１０４」、疎水化度＝６５％）０．７部、及び個数平均一次粒径４００ｎｍのスチレン−メタクリル酸メチル共重合体粒子０．３部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて１０分間回転数１，４００ｒｐｍで混合し、比較例１のトナーを得た。
【０１００】
〔比較例２〕
上記比較例１において、外添剤として個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカ（日本アエロジル社製、商品名「Ｒ１０４」、疎水化度＝６５％）０．５部のみを添加した以外は、比較例１と同様に調製し、比較例２のトナーを得た。乾燥後の着色粒子の体積平均粒径は９．８μｍ、平均円形度は、０．９８６であった。
【０１０１】
〔比較例３〕
帯電制御樹脂（藤倉化成社製、商品名「ＦＣＡ６２６Ｎ」、スルホン酸基を有する単量体単位：７重量％）１００部に、メチルエチルケトン２４部及びメタノール６部を分散させ、冷却しながらロールにて混合した。帯電制御樹脂がロールに巻き付いたところで、カーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５Ｂ」）１００部を徐々に添加して、１時間混合を行い、帯電制御樹脂組成物を製造した。
【０１０２】
スチレン８０．５部、アクリル酸ｎ−ブチル１９．５部、ジビニルベンゼン０．４部及びポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亞合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」）０．２５部からなる重合性単量体と、上記帯電制御樹脂組成物１２部及びジペンタエリスリトールヘキサミリステート１０部を攪拌、混合して、均一分散し、重合性単量体組成物を得た。
【０１０３】
一方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム１０．８部を溶解した塩化マグネシウム水溶液にイオン交換水に水酸化ナトリウム６．６部を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を攪拌しながら徐々に添加し、水酸化マグネシウムコロイドを含有する水系媒体を調製した。
【０１０４】
他方、メタクリル酸メチル２部及び水６５部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液を調製した。
【０１０５】
上記の水酸化マグネシウムコロイド分散液（コロイド量：４．８部）に、前記重合性単量体組成物を投入し、液滴が安定するまで攪拌を行った。液滴が安定した後、トリイソブチルメルカプタン（バイエル社製）１部、テトラエチルチラウムジスルフィド（大内新興社製）１部及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）５部を添加した。次いで、インライン型乳化分散機（荏原製作所製、商品名「マイルダー」）を用いて１５，０００ｒｐｍの回転数で３０分間高剪断攪拌して、更に小さいコア用重合性単量体組成物の液滴を形成させた。このコア用重合性単量体組成物の水分散液を、攪拌翼を装着した反応器に入れ、９０℃の温度で重合反応を開始し、重合添加率がほぼ１００％に達した時に、前記シェル用重合性単量体の水分散液、及び蒸留水６５部に溶解した水溶性重合開始剤として、２，２′-アゾビス〔２-メチル-Ｎ-（２-ハイドロキシエチル）-プロピオンアミド〕（和光純薬社製、商品名「ＶＡ-０８６」）０．２部を反応器に入れた。重合反応を４時間継続した後、反応を停止し、着色粒子の水分散液を得た。
【０１０６】
得られた着色粒子の水分散液を攪拌しながら、硫酸により系のｐＨを５以下にして酸洗浄（２５℃、１０分間）を行い、濾過により水を分離した後、新たにイオン交換水５００部を加えて再スラリー化して水洗浄を行った。次いで、再度、脱水及び水洗浄を数回繰り返し行い、固形分を濾過分離した後、乾燥機にて４５℃の温度で２昼夜乾燥して着色粒子を得た。この着色粒子の体積平均粒径は６．４μｍ、平均円形度は、０．９８５であった。
【０１０７】
上述のように得られた着色粒子１００部に、個数平均一次粒径が９０ｎｍのコア層がアルミナからなり、シェル層がシリカからなるシリカ被覆金属酸化物粒子（冨士色素社製、Ａｌ２Ｏ３−ＳＤＳ）０．５部、個数平均一次粒径が１２ｎｍのシリカ（日本アエロジル社製、商品名「Ｒ１０４」（疎水化度＝６５％））０．５部、個数平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ（日本アエロジル社製、商品名「ＮＡＸ−５０」、疎水化度＝６４％）を２．０部添加し、ヘンシェルミキサーを用いて１，４００ｒｐｍの回転数で１０分間混合し、比較例３のトナーを得た。
【０１０８】
〔比較例４〕
結着樹脂として、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体（樹脂は２ｍｍスクリーンを通過させたもの。Ｍｗ≒１０，０００）を１００部、カーボンブラック（三菱化学社製、商品名「♯２５Ｂ」）５部、負帯電制御剤としてサリチル酸アルミニウム２部を混練機に投入し、２時間混合を行った。そのうち約半分量を比較サンプル用に残し、次にミックスマーラー（新東工業社製）を用いて摩砕による乾式分散を行った。この混合物をエクストルーダー（池貝鉄工所製、商品名「ＰＣＭ−３０」）を用いてバレル温度１２０℃設定、主軸回転数２５０ｒｐｍにて混練を行った。この混練物を冷却後、２ｍｍφのスクリーンを有するスピードミルにて粗粉砕を行った。
【０１０９】
次にこの粗粉砕物をＩ型ジェットミルにて粉砕を行った後、エルボジェット分級機にて微粉、粗粉をカットし、体積平均粒径８．３μｍ平均円形度０．９３８の着色粒子を得た。
【０１１０】
得られた着色粒子１００部に対して、個数平均一次粒径１２ｎｍの疎水性シリカ（日本アエロジル社製、商品名「Ｒ１０４」、シランカップリング剤処理、疎水化度６５％）０．７部を添加、混合し、比較例４のトナーを得た。
【０１１１】
〔比較例５〕
上記実施例１において、外添剤として、個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名「Ｈ２０００」、疎水化度＝８０％）１．０部と個数平均一次粒径３５０ｎｍのシリカ微粒子５．５部のみを添加した以外は実施例１と同様に調製し、比較例５のトナーを得た。乾燥後の着色粒子の体積平均粒径は６．７μｍ、平均円形度は、０．９６３であった。
【０１１２】
〔比較例６〕
上記実施例１において、外添剤として、個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカ微粒子（日本アエロジル社製、商品名「Ｒ−９７４」、疎水化度＝３５％）０．７部、個数平均一次粒径２０ｎｍの酸化チタン微粒子（テイカ社製、商品名「ＪＭＴ１５０−ＦＩ」、疎水化度＝３０％）０．３部、個数平均一次粒径１５０ｎｍのシリカ微粒子０．１部を添加した以外は実施例１と同様に調製し、比較例６のトナーを得た。乾燥後の着色粒子の体積平均粒径は６．９μｍ、平均円形度は、０．９６５であった。
【０１１３】
〔比較例７〕
上記実施例１において、外添剤として、個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカ微粒子（クラリアント社製、商品名「Ｈ２０００」、（疎水化度＝８０％）１．０部、個数平均一次粒径２５ｎｍの酸化チタン微粒子（テイカ社製、商品名「ＪＭＴ１５０−ＡＯ」（疎水化度＝７０％）０．５部、個数平均一次粒径４０００ｎｍの帯電制御剤（オリエント化学社製、商品名「ボロントン  Ｅ−８４」）０．２５部を添加した以外は実施例１と同様に調製し、比較例７のトナーを得た。乾燥後の着色粒子の体積平均粒径は６．５μｍ、平均円形度は、０．９６１であった。
【０１１４】
〔試験方法〕
各トナーについて、内部摩擦角、単軸崩壊応力、体積平均粒径（μｍ）、着色粒子の平均円形度、トナー帯電量の絶対値｜Ｑ／Ｍ｜を測定した。
また、外添剤については、個数平均一次粒径（ｎｍ）、疎水化度（％）を測定した。
印字性能については、耐久印字試験を行って、Ｎ／Ｎ（常温常湿）環境下及びＨ／Ｈ（高温高湿）環境下での初期印字濃度、Ｎ／Ｎ環境下での細線再現性、Ｎ／Ｎ環境下での初期帯電立ち上がり（ベタ追従性）、Ｌ／Ｌ（低温低湿）でのクリーニング性が劣化する枚数を評価した。
なお、Ｈ／Ｈ環境は、温度３０℃、湿度８０％、Ｎ／Ｎ環境は、温度２３℃、湿度５０％環境を、Ｌ／Ｌ環境は、温度１０℃、湿度２０％環境を表す。
【０１１５】
１．内部摩擦角
内部摩擦角は、粉体を圧接した状態でせん断応力を測定する装置（Ｓｃｉ−Ｔｅｃ社製、商品名「シェアスキャンＴＳ１２」）により、測定した。以下、具体的な測定方法を説明する。
外径１１０ｍｍタイプの回転セルに、セルの高さの８割程度サンプルを充填し、サンプルの重量を測定した（図４参照。）。その後、ツイストトップ（Ｔｗｉｓｔ  Ｔｏｐ）をのせ、測定（全自動静的回転試験）を開始した。
粉体層の定常状態（ある垂直荷重応力を加えたときに粉体層が流動を開始する限界状態）得る為の３つの設定荷重（３、６、９ｋＰａ）をかけて、圧密荷重に達するとツイストトップが回転を開始するので、この回転によりサンプルにせん断方向の力をかけて、定常状態となるまで回転を続けた。
【０１１６】
一旦上記設定荷重の負荷を解放し、次に、上記設定荷重以下の複数点で垂直荷重をかけ、各々のせん断応力の最大値を測定した。尚、複数点測定の場合、次の測定は、前の測定で設定した垂直荷重の７５％の荷重に設定し７点測定した。
各設定の測定結果から、縦軸にせん断応力、横軸に垂直荷重をとり、１次直線（破壊包絡線、図１参照。）を引き、その傾きφが内部摩擦角となる。各設定荷重での測定結果３点の平均を本評価項目の内部摩擦角とした。
【０１１７】
２．単軸崩壊応力
単軸崩壊応力は、上記１の内部摩擦角の測定と同様の方法で各設定荷重での破壊包絡線を引き、最大圧密応力と単軸崩壊応力を下記式より求めた。縦軸に単軸崩壊応力、横軸に最大圧密応力をとり、各設定荷重での計算された値をプロットし、１次直線（図２参照）を引き、最大圧密応力がゼロの時の単軸崩壊応力を本評価項目の単軸崩壊応力とした。なお、下記式における凝集力ｃとは、破壊包絡線グラフにおいて、垂直荷重がゼロのときのせん断応力である。
【０１１８】
【数５】
2007121946.tif 000007
【０１１９】
３．体積平均粒径の測定
トナーの粒度分布、体積平均粒径は、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、機種名「マルチサイザー」）により測定した。この粒径測定機による測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：イソトンＩＩ、濃度：１０％、測定粒子個数：１００，０００個の条件で行なった。
【０１２０】
４．トナーの平均円形度
容器中に、予めイオン交換水１０ｍＬを入れ、その中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸）０．０２ｇを加え、更に着色粒子０．０２ｇを加え、超音波分散機で６０Ｗ、３分間処理を行った。測定時の着色粒子の濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬとなるように調整し、１μｍ以上の円相当径の着色粒子１，０００〜１０，０００個についてフロー式粒子像分析装置（シスメックス社製、商品名「ＦＰＩＡ−２１００」）を用いて測定した。測定した値から平均円形度を求めた。円形度は下記式に示され、平均円形度はその平均を取ったものである。
（円形度）＝（粒子の投影面積に等しい円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
【０１２１】
５．トナーの形状係数（ＳＦ１、ＳＦ２）
トナーの形状係数ＳＦ１、及びＳＦ２は、電界放出型走査電子顕微鏡ＦＥ−ＳＥＭ（日立製作所製、商品名「Ｓ−８００」）を用いて、トナー像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報をインターフェイスを介して画像解析装置（ニレコ社製、商品名「Ｌｕｚｅｘ３」）に導入して解析を行い、下記式にて算出した。
【０１２２】
【数６】
2007121946.tif 000008
（式中、ＭＸＬＮＧは画像上トナーの絶対最大長、ＡＲＥＡはトナーの投影面積を表す。）
【０１２３】
【数７】
2007121946.tif 000009
（式中、ＰＥＬＩは画像上のトナー投影像の周辺長、ＡＲＥＡはトナーの投影面積を表す。）
【０１２４】
６．トナー帯電量の絶対値｜Ｑ／Ｍ｜
キャリア（パウダーテック社製、製品名「ＴＥＦＶ１５０／２５０」）６９．７ｇと、トナー０．３ｇを秤量し、容積２００ｃｃのＳＵＳ製ポットに入れ、３０分間、１５０回転／分で回転させた後、ブローオフメーター（東芝ケミカル社製）で、窒素ガス１ｋｇ／ｃｍ２の圧力でブローオフし、測定した。
【０１２５】
７．外添剤の個数平均一次粒径
外添剤微粒子の個数平均一次粒径は、各粒子の電子顕微鏡写真を撮影し、その写真を画像処理解析装置（ニレコ（株）製、製品名「ルーゼックスＩＩＤ」）により、フレーム面積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：１００個の条件で外添剤の粒子の投影面積に対応する円相当径を算出し、その平均値を求めた。
【０１２６】
８．外添剤の疎水化度
疎水化度は、次に示すメタノール法に従って求めた。
測定する外添剤０．２ｇを５００ｍＬのビーカーに量り取り、純水５０ｍＬを加え、マグネティックスターラーで攪拌しながら、液面下へメタノールを加えた。液面上に試料（微粒子）が認められなくなった点を終点とし、下記式により疎水化度を算出した。
疎水化度（％）＝（Ｘ／（５０＋Ｘ））×１００
Ｘ：メタノール使用量（ｍＬ）
【０１２７】
９．初期印字濃度の評価
トナーを市販の非磁性一成分現像方式プリンター（２０枚機）に入れて、Ｎ／Ｎ、又はＨ／Ｈ環境下で一昼夜放置した後、５％印字濃度で初期から連続印字し、１０枚目印字時にベタ印字を行ない、マクベス式反射型画像濃度測定機を使用してＮ／Ｎ又はＨ／Ｈ初期印字濃度を測定した。通常、初期印字濃度は１．３５〜１．４５の範囲内であることが好ましい。
【０１２８】
１０．細線再現性の評価
上記と同様にして、プリンターにトナーを入れ、Ｎ／Ｎ環境下、１日放置した後、２×２ドットライン（幅約８５μｍ）で連続して線画像を形成し、１０，０００枚まで印字を行った。クリーニングブレードと当接する位置における感光体表面の移動速度は１２ｃｍ／ｓｅｃとした。
印字５００枚毎に、印字評価システム（ＹＡ-ＭＡ社製、商品名「ＲＴ２０００」）によって測定し、線画像の濃度分布データを採取した。この時、その濃度の最大値の半値における全幅を線幅として、一枚目の線画像の線幅を基準として、その線幅の差が１０μｍ以下のものは１枚目の線画像を再現しているとして、線画像の線幅の差が１０μｍ以下を維持できる枚数を調べ、１０，０００枚以上細線維持しているものを○、５，０００枚未満のものを×、５，０００〜１０，０００枚をその中間の△の３段階にレベル分けした。
【０１２９】
１０．初期帯電立ち上がり（ベタ追従性）
上記と同様にして、プリンターにトナーを入れ、Ｎ／Ｎ環境下、１日放置した後、５％印字濃度で初期から連続印字し、１０枚目印字時にベタ印字を行ない、上記のマクベス式反射型画像濃度測定機を使用して、ベタ画像の先端から５０ｍｍの部分の画像濃度と、後端から５０ｍｍの部分の画像濃度を測定した。先端部と後端部の画像濃度の差が０．２未満を○、０．２以上０．４未満を△、０．４以上を×とした。
【０１３０】
１１．クリーニング性の評価
上記と同様にして、プリンターにトナーを入れ、Ｌ／Ｌ環境下、１日放置した後、連続して５％印字濃度のハーフトーン印字を行い、１０，０００枚まで印字を行った。クリーニングブレードと当接する位置における感光体表面の移動速度は１２ｃｍ／ｓｅｃとした。  印字５００枚毎に、帯電ロールの表面を目視観察した。印字５，０００枚の時点で帯電ロールの表面にクリーニングブレードをすり抜けた転写残トナーが付着したことが確認された場合、クリーニング不良×、５，５００〜１０，０００枚の時点で確認された場合△、１０，０００枚の時点で確認されなかった場合○とした。
【０１３１】
〔結果〕
試験結果を表１に示す。
なお、表１中の注記は以下の通りである。
＊１：  結着樹脂用及びシェル用重合性単量体、着色剤に関する略記
ＳＴ（スチレン）、ＢＡ（アクリル酸ｎ−ブチル）ＤＶＢ（ジビニルベンゼン）、ＳＴ−ＢＡ（スチレン−アクリル酸ブチル共重合体）、ＣＢ（カーボンブラック着色剤、三菱化学社製、商品名「♯２５Ｂ」）
＊２：  帯電制御剤に関する略記
ＣＣＲ（負帯電制御樹脂、藤倉化成製、商品名「ＦＣＡ−６２６ＮＳ」）、ＣＣＡ（負帯電制御剤、サリチル酸アルミニウム）
【０１３２】
【表１】
2007121946.tif 000010
【０１３３】
〔結果のまとめ〕
実施例１のトナーは、比較例１〜７のトナーと比べ、Ｎ／Ｎ環境での初期帯電立ち上がり、及び細線再現性、Ｌ／Ｌ環境下でのクリーニング性の全評価項目において、良好な結果を示した。
これに対し、内部摩擦角が規定範囲未満である比較例１や比較例２のトナーは、球形トナーで、トナー流動性が高すぎるため、印字５，０００枚の時点で、クリーニング不良が起こった。
内部摩擦角が本発明で規定する範囲より大きい、比較例３や比較例７のトナーは、トナーの流動性が悪いため、初期帯電立ち上がりが不良であった。また、比較例３は球形トナーであるため、クリーニング不良も観測された。
粉砕法により製造された比較例４のトナーは、トナー凝集力が強く、平均円形度が所定範囲未満であったため、特に細線再現性が悪化した。
単軸崩壊応力が規定範囲未満である比較例５では、トナーの凝集力が弱いため初期帯電立ち上がりが悪かった。
単軸崩壊応力が本発明の規定よりも大きい比較例６のトナーは、凝集力がやや強く、更にトナー帯電性量が低すぎるため、特に細線再現性が悪化した。
また、実施例１のトナーはＮ／Ｎ及びＨ／Ｈ環境の初期印字濃度が、範囲を満たしたのに対し、比較例１〜７のトナーは、いずれの環境下においても、良好な初期印字濃度を達成できなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１３４】
【図１】せん断応力と垂直荷重との関係より導かれる一次直線（破壊包絡線）を表すグラフである。
【図２】単軸崩壊応力と最大圧密応力との関係より導かれる一次直線を表すグラフである。
【図３】本発明のトナーが適用される画像形成方法を実施する電子写真装置の一構成例を示す図である。
【図４】せん断応力を測定する装置を示す模式図である。
【符号の説明】
【０１３５】
１  感光体ドラム
２  帯電ロール
３  光照射装置
４  現像装置
５  転写ロール
６  クリーニングブレード
７  定着装置
７ａ  熱ロール
７ｂ  支持ロール
８  ケーシング
８ａ  トナー槽
９  現像ロール
１０  現像ロール用ブレード
１１  供給ロール
１２  攪拌翼
１３  トナー
１４  記録材
【図１】
2007121946.tif 000011
【図２】
2007121946.tif 000012
【図３】
2007121946.tif 000013
【図４】
2007121946.tif 000014