(57)【要約】【課題】簡易な方法で蛍光体発光光に対して反射率の高い蛍光体層を設けることにより、蛍光体層を薄くしても現行と同等以上の輝度を実現できるＰＤＰを提供すること。【解決手段】ＰＤＰにおいて、蛍光体層２０の一部分が蛍光体粒子３１０と前記蛍光体粒子間の空隙部分を埋める無機バインダー３００により形成されているものとする。または、ＰＤＰにおいて、蛍光体層の一部分が蛍光体粒子と前記蛍光体粒子間の空隙部分を埋める無機バインダーにより形成される第一層と、一部分が蛍光体粒子により形成される第二層が順次積層されているものとする。【選択図】図１
2007184123.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極対を構成する表示電極群が配設された前面パネルと、データ電極群および隔壁群が配設された背面パネルとを対向配置し、前記前面パネルと前記背面パネルの間に真空紫外線により励起されて発光する蛍光体層を有する複数のセルを具備するプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記蛍光体層の一部分が蛍光体粒子と、前記蛍光体粒子間の空隙部分を埋める無機バインダーにより形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
電極対を構成する表示電極群が配設された前面パネルと、データ電極群および隔壁群が配設された背面パネルとを対向配置し、前記前面パネルと前記背面パネルの間に真空紫外線により励起されて発光する蛍光体層を有する複数のセルを具備するプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記蛍光体層の一部分が蛍光体粒子と前記蛍光体粒子間の空隙部分を埋める無機バインダーにより形成される第一層と、
前記蛍光体層の一部分が蛍光体粒子により形成される第二層が
順次積層されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記蛍光体層の前記第二層が少なくとも蛍光体粒子の平均粒径以上の厚みを有することを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記無機バインダーとしてコロイダルシリカを用いることを特徴とする請求項１または２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はテレビなどの映像表示に用いられるプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記載）に関し、特に、紫外線により励起されて発光する蛍光体層を有するプラズマディスプレイパネルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的な従来のＰＤＰは、走査電極と維持電極にパルス状の電圧を印加することで、放電空間に放電を発生させる。さらに、放電に伴って発生する真空紫外線を蛍光体層が吸収し、各色の蛍光体層によって真空紫外線を可視光に変換する。ＰＤＰに表示される画像は、この可視光により構成される。
【０００３】
一般的な従来のＰＤＰは赤、緑、青といった、いわゆる３原色を混色することによりフルカラー表示を行なう（例えば非特許文献１参照）。ＰＤＰには赤、緑、青の各色に発光する蛍光体層２０が備えられており、上記蛍光体層２０を構成する蛍光体は、画素内の放電によって発生する真空紫外線を吸収し、３原色のいずれかの可視光に変換する。そして、これら３原色の発光時間を変化させることで、フルカラー表示を実現している。
【０００４】
図６は、一般的な従来のＡＣ型ＰＤＰの断面斜視図である。前面板ＰＡ１は、前面ガラス基板１１と、走査電極１２ａと維持電極１２ｂと、誘電体ガラス層１３と保護層１４とで構成される。保護層１４は、一般的に放電のトリガーとなる電子の放出量が多い酸化マグネシウム（以下、ＭｇＯと記載）により構成され、誘電体ガラス層１３を覆うように前面ガラス基板１１上に形成される。
【０００５】
上記、誘電体ガラス層１３は走査電極１２ａと維持電極１２ｂを被覆する。画素に電荷を蓄えることによって駆動させる電圧を低下させるためである。また、上記保護層１４は、誘電体ガラス層１３が変質して駆動電圧が変化することを防ぐために、誘電体ガラス層１３を被覆する。
【０００６】
背面板ＰＡ２は、背面ガラス基板１６と、アドレス電極１７と、電極保護層１８と、隔壁１９と、蛍光体層２０とで構成される。電極保護層１８は、アドレス電極１７を覆うように背面ガラス基板１６上に形成され、アドレス電極１７を保護する作用と、蛍光体層２０から発生した可視光を前面板ＰＡ１側に反射させる作用を担う。電極保護層１８上には、隔壁１９がアドレス電極１７を挟むようにアドレス電極１７と平行に形成される。隔壁１９と電極保護層１８の表面には、蛍光体層２０が形成される。なお、隔壁１９は井桁形状の隔壁構成の場合もありうる。井桁形状の隔壁構成とは、隔壁１９がアドレス電極１７と平行なだけではなく、アドレス電極１７に対して垂直方向にも形成されて、一つの放電空間３０を隔壁１９で囲む形状となっている隔壁構成のことである。
【０００７】
ＰＤＰは、前面板ＰＡ１と背面板ＰＡ２が、アドレス電極１７と走査電極１２ａ及び維持電極１２ｂとが、放電空間３０を介し直交するように張り合わせられる。また、放電空間３０には、放電ガスが封入される。放電ガスは、一般的にＮｅとＸｅの混合ガスが用いられる。また、放電ガス中のＸｅの割合を増やすことでＰＤＰの効率が向上することが知られている。
【０００８】
ＰＤＰの画像表示に関する動作について以下に説明する。
【０００９】
図７は、ＰＤＰの駆動電圧波形を説明するタイムチャートである。セットアップ期間２５０は、ＰＤＰを構成する全画素を初期化する期間である。アドレス期間２６０は、発光させたい画素を選択する期間である。維持期間２７０は、アドレス期間２６０で選択した画素を所定の時間発光させる期間である。イレース期間２８０は、発光している画素の発光を停止させる期間である。
【００１０】
セットアップ期間２５０では、全画素の走査電極１２ａに正の電圧を徐々に印加する（初期化パルス１１０）。これにより、走査電極１２ａとアドレス電極１７の間の放電空間３０に微弱な放電を発生させる。この微弱な放電によって、走査電極１２ａ付近の保護層１４の表面に負の電荷が、維持電極１２ｂ付近の保護層１４の表面とアドレス電極１７付近の蛍光体層２０の表面には正の電荷が蓄積される。セットアップ期間２５０はＰＤＰを構成する全画素に対し、同じタイミングで行う。このため、全画素に対し同じ領域に同じ量の電荷が蓄積される。
【００１１】
アドレス期間２６０では、発光させたい各画素のアドレス電極１７に正の電圧を順に印加する（データパルス１００）。また、同時に、発光させたい各画素の走査電極１２ａに負の電圧を印加する（走査パルス１２０）。これにより、走査電極１２ａとアドレス電極１７の間の放電空間３０に微弱な放電を発生させる。この放電によって、走査電極１２ａ付近の保護層１４の表面には正の電荷が、維持電極１２ｂ付近の保護層１４の表面には負の電荷が、蓄積する。発光させたくない画素のアドレス電極１７には、データパルス１００を印加しないため、微弱な放電が発生することなく、画素中の電荷は変化しない。すなわち、発光させたくない画素は、前述のセットアップ期間２５０における操作により生じさせた電荷が蓄積している状態を維持する。
【００１２】
維持期間２７０では、全画素の走査電極１２ａに正の電圧を印加する（維持パルス１３０）。維持パルス１３０の電圧値は、走査電極１２ａと維持電極１２ｂに電荷の蓄積がない状態で、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０で放電が発生するよりわずかに低い電圧に設定する。
【００１３】
上記アドレス期間２６０において、発光させたい画素（すなわち、前述のアドレス期間２６０でアドレス電極１７にデータパルス１００を印加した画素）では、走査電極１２ａ付近の保護層１４の表面に正の電荷が、維持電極１２ｂ付近の保護層１４の表面に負の電荷が蓄積されている。このため、走査電極１２ａに維持パルス１３０が印加された場合、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０は、印加した維持パルス１３０の電圧以上の電位となるため、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０に放電が発生する。さらに、放電により、走査電極１２ａ付近の保護層１４の表面には負の電荷が、維持電極１２ｂ付近の保護層１４の表面には正の電荷が蓄積される。
【００１４】
一方、上記アドレス期間２６０において、発光させたくない画素（すなわち、前述のアドレス期間２６０でアドレス電極１７に電圧を印加しなかった画素）では、走査電極１２ａ付近の保護層１４の表面には負の電荷が、維持電極１２ｂ付近の保護層１４の表面とアドレス電極１７付近の蛍光体層２０の表面には正の電荷が蓄積されている。このため、走査電極１２ａに維持パルス１３０が印加された場合、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０は、印加した維持パルス１３０の電圧以下の電位となるため、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０には放電が発生しない。
【００１５】
続いて、全画素の維持電極１２ｂに正の電圧の維持パルス１３０を印加する。
【００１６】
発光させたい画素では、維持電極１２ｂ付近の保護層１４の表面に正の電荷が蓄積されている。このため、維持電極１２ｂに維持パルス１３０が印加された場合、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０は、印加した維持パルス１３０の電圧以上の電位となるため、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０に放電が発生する。
【００１７】
発光させたくない画素は、維持電極１２ｂ付近の保護層１４の表面だけではなく、アドレス電極１７付近の蛍光体層２０の表面にも正の電荷が蓄積されている。このため、維持電極１２ｂに維持パルス１３０が印加された場合、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０は、放電に必要な電位よりも小さくなるため、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの間の放電空間３０には放電が発生しない。
【００１８】
このように、維持期間２７０中は、走査電極１２ａと維持電極１２ｂに維持パルス１３０を交互に印加することで、走査電極１２ａと維持電極１２ｂの極性を入れ替え、発光させたい画素のみを、連続的に発光させる。
【００１９】
イレース期間２８０では、維持パルス１３０よりも短い時間の電圧を維持電極１２ｂに印加する（消去パルス１４０）。消去パルス１４０は、放電に伴う電荷の移動が終了する前に電圧の印加を終了させるため、連続的な発光が停止する。
【００２０】
ディスプレイでは発光表示を十分明瞭に識別できるよう、輝度はできるだけ高い方が望ましいが、ＰＤＰの輝度はＣＲＴの輝度（＝約５００ｃｄ／ｍ２）と比べて十分とはいえない。現行の４０〜４２インチクラスのＮＴＳＣの画素レベル（画素数＝６４０×４８０個、セルピッチ＝０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セルの面積＝０．５５ｍｍ２）のＰＤＰにおいて、その輝度は１５０〜２５０ｃｄ／ｍ２の性能である。近年、放送業界においてハイビジョン放送の開始がアナウンスされており、これに対応するフルスペックのハイビジョンテレビの画素レベル（画素数＝１９２０×１１２５個、セルピッチ＝０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍ、１セルの面積＝０．０７２ｍｍ２）では、１画素の幅がＮＴＳＣの約１／３となり、発光に寄与しない隔壁の本数が約３倍に増加するため、従来技術と同様の蛍光体などを使用する場合には、輝度が約７０ｃｄ／ｍ２まで低下することが予想される。したがって、このような状況において一層、輝度改善が熱望される。
【００２１】
このため、隔壁の構造を工夫することにより、蛍光面の発光面積を広げることが提案されている。例えば、特許文献１では、１セル内に隔壁よりも高さの低い突起部を設け、その表面に蛍光体を塗布することにより、蛍光面の発光面積を広げ、パネルの発光輝度を上げることが提案されている。蛍光面の発光面積を広げることは、一般にその蛍光面に紫外線が効率よく作用する等により発光効率が改善されることとなり、輝度が高くなることにつながる。
【００２２】
また、蛍光体層を高密度化することにより蛍光体発光光の反射率を高め、パネルとしての発光輝度を向上させる試みがなされている。例えば、特許文献２では、現行で使用されている蛍光体の粒径を制御して球状にすることにより、蛍光体粒子間から蛍光体発光光が抜け出るのを最小限にとどめ、蛍光体層の反射率を向上させる技術が開示されている。
【００２３】
現状のＰＤＰでは、図３に示すように、蛍光体層２０にある程度の厚みを持たせることにより、蛍光体発光光の裏面への抜けを小さくする構造にしている。現行の蛍光体層が厚みを必要とする理由は、図４に示すように、蛍光体層２０が薄いと蛍光体粒子の空隙から蛍光体発光光４１０が抜け出る割合が高くなるためである。そこで、図５に示すように、蛍光体層２０を厚くすることで、蛍光体発光光４１０が蛍光体層２０のより底部に位置する蛍光体粒子によって反射し、前面パネル側に戻ってくる確率が増加する。つまり、反射率を高くすることが可能となる。
【００２４】
一方、蛍光体からの発光光を効率よく取り出すために、セル底面と蛍光体層の間に反射層を設ける技術が、例えば特許文献３に開示されている。特許文献３に示された反射層は、各セルの蛍光体の発光波長のみを効率的に反射し、他の光を吸収する特性を持つため、この反射層を有することで、高輝度、高コントラストなＰＤＰを実現可能であるとされている。
【非特許文献１】内池平樹、御子柴茂生共著、「プラズマディスプレイのすべて」、（株）工業調査会、１９９７年５月１日、ｐ１５−ｐ１５９
【特許文献１】特許第３４４０８３３号公報
【特許文献２】特開平９−３１００６７号公報
【特許文献３】特許第３１５９２５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
しかしながら、前述した従来のＰＤＰにおいては以下のような課題を有していた。
【００２６】
蛍光体層を厚くすることによって反射率は向上するが、実際の発光に寄与しているのは蛍光体層の表面に近い領域に位置する蛍光体粒子のみであり、セル底面に近い領域に位置する蛍光体粒子は反射を高めるためのみに使われているのが現状である。蛍光体層を厚くするために多量の蛍光体を使用しなければならず、また、そのためには安くはない蛍光体原料が多く必要であるとの課題があった。
【００２７】
特許文献３の問題点は、蛍光体層と反射層の二層をセル底面に形成することの煩雑さにある。加えて、反射層に蛍光体層に使われていない物質を含有させており、ＰＤＰ製造工程中での蛍光体との反応による蛍光体の輝度の低下等の問題点があった。
【００２８】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、蛍光体層を厚くする方法とも蛍光体層以外に反射層を設ける方法とも異なる簡易な方法で蛍光体発光光に対する反射率の高い蛍光体層を設けることにより、蛍光体層を現行より薄くしても現行と同等以上の輝度を実現できるＰＤＰパネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
前記従来の課題を解決するために、本発明のプラズマディスプレイパネルは、蛍光体層の一部分が蛍光体粒子と前記蛍光体粒子間の空隙部分を埋める無機バインダーにより形成される蛍光体層を有するものとする。
【００３０】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルは、蛍光体層の一部分が蛍光体粒子と前記蛍光体粒子間の空隙部分を埋める無機バインダーにより形成される第一層と一部分が蛍光体粒子により形成される第二層が順次形成されている蛍光体層を有するものとする。
【００３１】
そして、本発明のプラズマディスプレイパネルは、前記第二層が少なくとも蛍光体粒子の平均粒径以上の厚みを持つ蛍光体層を有するものである。
【００３２】
また本発明のプラズマディスプレイパネルは、前記無機バインダーとしてコロイダルシリカを用いてなる蛍光体層を有するものである。
【発明の効果】
【００３３】
本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、蛍光体層に無機バインダーを含ませることにより、無機バインダーにより蛍光体粒子間の空隙が埋められる。よって、従来の方法で製造された蛍光体層で見られる無数の空隙を無くすことができ、蛍光体発光光の抜けを防ぎ、蛍光体層の反射率を高めることができる。
【００３４】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、蛍光体粒子と無機バインダーからなる層と、蛍光体粒子のみからなる層という２種類の層により蛍光体層を形成するという簡易な方法で蛍光体層の反射率を従来の蛍光体層よりも高くできるため、蛍光体層を現行より薄くしても同等以上の輝度を実現できる。このため、蛍光体の使用量を減らすことができ、高い蛍光体原料を削減、低コスト化が可能となる。
【００３５】
また、本発明における蛍光体層は、蛍光体粒子と無機バインダーとの組み合わせにより実現可能であり、製造における煩雑さはない。
【００３６】
更に、本発明において、使用する蛍光体の形状を球状にすることにより、より薄くても反射率の高い蛍光体層が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００３８】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における蛍光体層の断面模式図であり、前記図６のＡＣ型ＰＤＰにおける発光色毎に空間的に分離された発光領域（発光の最小単位たる放電空間）となる１つのセルの一部分を示している。図１において、１６は背面ガラス基板、１８は電極保護層、２０は蛍光体層、３００は無機バインダー、３１０は蛍光体粒子である。
【００３９】
本実施の形態１では、電極保護層１８の上に蛍光体粒子３１０と、蛍光体発光光が透過しにくい無機バインダー３００からなる蛍光体層２０が設けられる。図１に示されるように、無機バインダー３００が蛍光体粒子３１０間の空隙を補完した構造になっている。放電空間に照射される紫外線のうち、蛍光体層に照射された紫外線のみが可視光に変換されるのだが、蛍光体層２０から発せられる可視光には、そのまま前面パネル側に出てくる光と、蛍光体粒子３１０と無機バインダー３００とによって反射されて前面パネル側に出てくる光の２種類がある。本実施の形態１におけるＰＤＰでは、前記蛍光体層２０から発せられる可視光のうち、蛍光体粒子３１０と無機バインダー３００とによって反射されて前面パネル側に出てくるという、後者の可視光を特に効率良く取り出すことができる。
【００４０】
（実施の形態２）
図２は、本発明の実施の形態２における蛍光体層の断面模式図であり、前記図６のＡＣ型ＰＤＰにおける発光色毎に空間的に分離された発光領域（発光の最小単位たる放電空間）となる１つのセルの一部分を示している。図２において、１６は背面ガラス基板、１８は電極保護層、２０は蛍光体層、３００は無機バインダー、３１０は蛍光体粒子を示している。
【００４１】
本実施の形態２では、電極保護層１８の上に蛍光体粒子３１０と、蛍光体発光光が透過しにくい無機バインダー３００からなる蛍光体層２０が設けられる。実施の形態１と同様に、無機バインダー３００が蛍光体粒子３１０間の空隙を補完した構造になっているが、本実施の形態２における蛍光体層２０は、蛍光体粒子３１０と無機バインダー３００からなる第一層ＬＡ１の上に蛍光体粒子３１０のみからなる第二層ＬＡ２を有している。紫外線の照射により蛍光体層２０から発せられた可視光の一部はそのまま前面パネル側に出てくるが、残りの可視光は第二層ＬＡ２の蛍光体粒子３１０により反射されて前面パネル側に出てくるか、または第二層ＬＡ２を透過して第一層ＬＡ１の蛍光体粒子３１０と無機バインダー３００とによって反射されて前面パネル側に出てくる。
【００４２】
本実施の形態２におけるＰＤＰでは、蛍光体層２０内の第一層ＬＡ１もしくは第二層ＬＡ２からの反射により、前記蛍光体層２０から発せられる可視光を効率良く取り出すことができる。
【実施例】
【００４３】
以下、実施例により本発明の一形態を詳細に説明する。なお、本発明はこれらによってなんら限定されるものではない。
【００４４】
（実施例１）
本実施例１では、蛍光体粒子３１０としては３ＳｒＯ・０．０１ＥｕＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ２で表される青色蛍光体を用いた。上記蛍光体の製造法は以下の通りである。
【００４５】
４４２．８ｇのＳｒＣＯ３、３．６ｇのＥｕ２Ｏ３、４０．３ｇのＭｇＯ、１２０．２ｇのＳｉＯ２（全て日本高純度化学(株)製）を出発原料として秤量し、ボールミルを用いて純水中で湿式混合した。
【００４６】
上記混合物を乾燥させた後、バッチ式の電気炉を用いて窒素と水素の混合ガス中、１１００〜１３００℃で４〜１０時間焼成して前記青色蛍光体を得た。
【００４７】
得られた青色蛍光体１００ｇを２０％のコロイダルシリカ（日産化学工業(株)製  スノーテックス）９０ｇ中に混入し、乳鉢でよくすり混ぜ、蛍光体ペーストＡを作製した。
【００４８】
次に、この蛍光体ペーストＡをガラス板にスクリーン印刷により均一に塗布した。印刷回数を変えることで様々な厚みの蛍光体膜を作り、１００℃で１時間の乾燥後、最高温度５２０℃のトンネル炉で５〜１５分焼成して試験試料塗膜を作成した。作製した各試験試料塗膜の厚みを走査型電子顕微鏡による蛍光体塗膜断面の写真を用いて計測したところ、約５〜４０μｍの範囲内であった。
【００４９】
（比較例１）
比較例１として実施例１に記載の製造方法により得られた蛍光体１００ｇをα―ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解した溶液１００ｇに混入し、乳鉢でよくすり混ぜ、溶液内に分散し混練された蛍光体ペーストＢを同様に作製した。この蛍光体ペーストＢについても、実施例１の蛍光体ペーストＡの場合と同じ工程を経て、ガラス板に試験試料塗膜を作製し、その膜厚を同様に計測した。
【００５０】
可視紫外分光光度計により、作製した各試験試料塗膜に反射率測定を行った。波長４５２ｎｍの可視光を照射してこのように測定した試験試料塗膜の膜厚に対する反射率を（表１）に示す。
【００５１】
【表１】
2007184123.tif 000003
【００５２】
（表１）から明らかなように、実施例１による蛍光体層２０は、従来の方法で作製した蛍光体層よりも各膜厚における反射率が高く、膜厚に対する反射率の飽和も早い。つまり、膜厚を薄くしても、反射率の高い蛍光体層となる。
【００５３】
したがって、本実施例１の蛍光体層をＰＤＰに用いた場合、蛍光体層の厚みを現行より薄くしても現行と同等以上の輝度を実現できるＰＤＰを提供できる。
【００５４】
また、走査型電子顕微鏡による蛍光体塗膜断面の写真をよく観察したところ、蛍光体層２０の最表面に位置する蛍光体粒子３１０の放電空間側粒表面の半分以上は無機バインダー３００が付着していない状態であることが確認できた。
【００５５】
なお、本実施例１における蛍光体層２０の成分は蛍光体粒子３１０と無機バインダー３００のみに限定されるものではなく、蛍光体ペースト作成時に分散を良くするための分散剤や蛍光体層の輝度劣化を抑えるような物質が混入していてもよい。
【００５６】
（実施例２）
本実施例２では、実施例１にて使用した青色蛍光体を用いた。
【００５７】
実施例１に記載の製造方法により得られた青色蛍光体１００ｇを２０％のコロイダルシリカ（日産化学工業(株)製  スノーテックス）９０ｇ中に混入し、乳鉢でよくすり混ぜ、蛍光体ペーストＡを作製した。
【００５８】
次に、この蛍光体ペーストＡをガラス板にスクリーン印刷により均一に塗布した。印刷回数を変えることで様々な厚みの蛍光体膜を作り、１００℃で１時間乾燥させて第一層ＬＡ１とした。
【００５９】
更に、作製した蛍光体１００ｇをα―ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解した溶液１００ｇに混入し、乳鉢でよくすり混ぜ、溶液内に分散し混練された蛍光体ペーストＢを同様に作製した。
【００６０】
次に蛍光体ペーストＡを乾燥させた蛍光体塗膜上に蛍光体ペーストＢをスクリーン印刷により均一に塗布し、１００℃で１時間の乾燥後、最高温度５２０℃のトンネル炉で５〜１５分焼成して第二層ＬＡ２とし、試験試料塗膜を作製した。
【００６１】
作製した各試験試料塗膜の厚みを走査型電子顕微鏡による蛍光体塗膜断面の写真を用いて計測したところ、約５〜４０μｍの範囲内であった。
【００６２】
可視紫外分光光度計により、作製した各試験試料塗膜に波長４５２ｎｍの可視光を照射して反射率測定を行った。このようにして測定した試験試料塗膜の膜厚に対する反射率を比較例１とともに（表２）に示す。
【００６３】
【表２】
2007184123.tif 000004
【００６４】
（表２）から明らかなように、実施例２による蛍光体層２０は、従来の方法で作製した蛍光体層よりも各膜厚における反射率が高く、膜厚に対する反射率の飽和も早い。つまり、膜厚を薄くしても反射率の高い蛍光体層となる。
【００６５】
したがって、本実施例２の蛍光体層をＰＤＰに設けた場合、蛍光体層の厚みを現行より薄くしても現行と同等以上の輝度を実現できるＰＤＰを提供できる。
【００６６】
なお、本実施例２における第一層ＬＡ１の蛍光体層２０の成分は蛍光体粒子３１０と無機バインダー３００のみに限定されるものではなく、蛍光体ペースト作成時に分散を良くするための分散剤や蛍光体の輝度劣化を抑えるような物質が混入していてもよい。
【００６７】
なお、本発明実施の形態１、２で使用した蛍光体は特に限定されるものではなく、公知の様々な方法により製造された各色蛍光体が使用可能であるが、平均粒子径が小さいものや形状が球形のものを用いた方がより蛍光体層２０を薄くすることが可能となる。
【００６８】
また、本発明の実施の形態１，２ではコロイダルシリカを用いたが、本発明の蛍光体層２０の製造に用いる無機バインダー３００は水溶性ケイ酸塩、ＴＥＯＳなど従来技術による化合物を用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明のプラズマディスプレイパネルによれば、簡易な方法で蛍光体層の反射率を従来の蛍光体層よりも高くできるため、蛍光体層を現行のものより薄くしても同等以上の輝度を実現できる。このため、蛍光体の使用量を減らすことができ、高い蛍光体原料を削減、低コスト化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明の実施の形態１における蛍光体層の断面模式図
【図２】本発明の実施の形態２における蛍光体層の断面模式図
【図３】従来の蛍光体層の断面模式図
【図４】従来の薄い蛍光体層における発光を示す断面模式図
【図５】従来の厚い蛍光体層における発光を示す断面模式図
【図６】従来のＰＤＰの断面斜視図
【図７】ＰＤＰの駆動電圧波形のタイムチャート
【符号の説明】
【００７１】
１１    前面ガラス基板
１２ａ    走査電極
１２ｂ    維持電極
１３    誘電体ガラス層
１４    保護層
１６    背面ガラス基板
１７    アドレス電極
１８    電極保護層
１９    隔壁
２０    蛍光体層
３０    放電空間
１００    データパルス
１１０    初期化パルス
１２０    走査パルス
１３０    維持パルス
１４０    消去パルス
２５０    セットアップ期間
２６０    アドレス期間
２７０    維持期間
２８０    イレース期間
ＰＡ１    前面板
ＰＡ２    背面板
３００    無機バインダー
３１０    蛍光体粒子
ＬＡ１    第一層
ＬＡ２    第二層
４００    紫外線
４１０    蛍光体発光光
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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