(57)【要約】【課題】印刷装置の機械的誤差を正確に判断することが困難であった。【解決手段】インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置によって、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力し、カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力し、これらの測色結果のばらつきを算出し、ばらつきと所定のしきい値とを比較することにより上記ばらつきの大きさを評価する。【選択図】図４
2007223151.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置の品質を検査する印刷装置検査方法であって、
上記印刷装置によって、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力するカラーチャート出力工程と、
上記カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力し、これらの測色結果のばらつきを算出するばらつき算出工程と、
上記算出したばらつきと所定のしきい値とを比較することにより上記ばらつきの大きさを評価するばらつき評価工程とを備えることを特徴とする印刷装置検査方法。
【請求項２】
上記カラーチャート出力工程では、上記印刷装置が備える印刷ヘッドの主走査方向における印刷媒体上での異なる位置に上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを配置し、上記ばらつき算出工程では、上記主走査方向の印刷媒体上での位置が異なるパッチ間における測色結果のばらつきを算出することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置検査方法。
【請求項３】
上記カラーチャート出力工程では、上記主走査方向に往復動する上記印刷ヘッドの速度がそれぞれ異なる印刷媒体上の複数位置に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを配置することを特徴とする請求項２に記載の印刷装置検査方法。
【請求項４】
上記カラーチャート出力工程では、上記主走査方向の印刷媒体上での１つの行において上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを帯状に配置することを特徴とする請求項２または請求項３に記載の印刷装置検査方法。
【請求項５】
上記カラーチャート出力工程では、上記印刷ヘッドの副走査方向における印刷媒体上での異なる位置に上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを配置し、上記ばらつき算出工程では、上記副走査方向の印刷媒体上での位置が異なるパッチ間における測色結果のばらつきを算出することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の印刷装置検査方法。
【請求項６】
上記カラーチャート出力工程では、上記副走査方向に印刷媒体を搬送する紙送り機構における紙送り周期に対応する印刷媒体上の範囲に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを複数配置することを特徴とする請求項５に記載の印刷装置検査方法。
【請求項７】
上記ばらつき算出工程では、パッチの測色結果を構成する複数の色成分のうちインク記録量の変化に対して最も変化の大きい色成分に基づいてばらつきを算出することを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の印刷装置検査方法。
【請求項８】
インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置の品質を検査する印刷装置検査装置であって、
上記印刷装置によって、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力するカラーチャート出力手段と、
上記カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力し、これらの測色結果のばらつきを算出するばらつき算出手段と、
上記算出したばらつきと所定のしきい値とを比較することにより上記ばらつきの大きさを評価するばらつき評価手段とを備えることを特徴とする印刷装置検査装置。
【請求項９】
インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置の品質を検査する処理をコンピュータに実行させる印刷装置検査プログラムであって、
上記印刷装置によって、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力するカラーチャート出力機能と、
上記カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力し、これらの測色結果のばらつきを算出するばらつき算出機能と、
上記算出したばらつきと所定のしきい値とを比較することにより上記ばらつきの大きさを評価するばらつき評価機能とを実行させることを特徴とする印刷装置検査プログラム。
【請求項１０】
インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置におけるインク吐出量のずれを表す誤差情報を取得可能な誤差情報取得方法であって、
上記印刷装置によって、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力するカラーチャート出力工程と、
上記カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力し、これらの測色結果のばらつきを算出するばらつき算出工程と、
上記算出したばらつきと所定のしきい値とを比較することにより上記ばらつきの大きさを評価するばらつき評価工程と、
上記ばらつき評価工程にてばらつきが上記しきい値を下回ると評価された場合に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果に基づいて上記誤差情報を算出する誤差情報算出工程とを備えることを特徴とする誤差情報取得方法。
【請求項１１】
インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置におけるインク吐出量のずれを表す誤差情報を取得可能な誤差情報取得装置であって、
上記印刷装置によって、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力するカラーチャート出力手段と、
上記カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力し、これらの測色結果のばらつきを算出するばらつき算出手段と、
上記算出したばらつきと所定のしきい値とを比較することにより上記ばらつきの大きさを評価するばらつき評価手段と、
上記ばらつき評価手段にてばらつきが上記しきい値を下回ると評価された場合に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果に基づいて上記誤差情報を算出する誤差情報算出手段とを備えることを特徴とする誤差情報取得装置。
【請求項１２】
インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置におけるインク吐出量のずれを表す誤差情報を取得する処理をコンピュータに実行させる誤差情報取得プログラムであって、
上記印刷装置によって、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力するカラーチャート出力機能と、
上記カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力し、これらの測色結果のばらつきを算出するばらつき算出機能と、
上記算出したばらつきと所定のしきい値とを比較することにより上記ばらつきの大きさを評価するばらつき評価機能と、
上記ばらつき評価機能にてばらつきが上記しきい値を下回ると評価された場合に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果に基づいて上記誤差情報を算出する誤差情報算出機能とを実行させることを特徴とする誤差情報取得プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置検査方法、印刷装置検査装置、印刷装置検査プログラム、誤差情報取得方法、誤差情報取得装置および誤差情報取得プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、色ずれの修正対象とした量産プリンタに特定のインク記録量にて印刷させたパッチの測色結果と、色ずれ修正の基準となるプリンタに同特定のインク記録量にて印刷させたパッチの測色結果との差を表すＩＤ（誤差情報）を取得し、上記量産プリンタによる印刷時にはこのＩＤの値に応じて印刷データを修正する技術が知られている（特許文献１参照。）。上記ＩＤは、基本的には、量産プリンタのインク吐出量の設計基準からのばらつきを表しており、当該ＩＤに応じた印刷データの修正を行うことで、インク吐出量にばらつきがある量産プリンタを使用しても元の印刷データが表現する画像に対する色再現性の高い印刷画像を出力することができる。
【０００３】
また、濃度パッチ内におけるある測定範囲内の濃度平均ばらつきと、予め設定されている許容される濃度平均ばらつきとを比較することによりパッチの濃度むらの有無を判断する濃度むら評価装置が知られている（特許文献２参照。）。
【特許文献１】特開２００５‐２２５０７５号公報
【特許文献２】特開２０００‐６６４６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記量産プリンタは、印刷ヘッドを主走査方向に往復動させるキャリッジ機構の動作精度やいわゆるプラテンギャップや印刷媒体を副走査方向に搬送する紙送り機構の動作精度などの各誤差といった、インク滴を吐出させる機構以外における固有の誤差（以下、機械的誤差）を有している場合がある。上記ＩＤに応じた印刷データの修正による印刷画像の色補正には限度があり、上記機械的誤差が大きい場合には、例え上記印刷データの修正を行っても理想的な色の印刷結果を得ることは難しい。
【０００５】
また、上記機械的誤差は印刷媒体上の各位置において様々な度合いで表われ、その結果、印刷位置によって印刷濃度に変化が生じる。よって、量産プリンタに上記機械的誤差を有するままの状態でパッチを印刷させ、当該パッチの測色結果に基づいてＩＤを算出してしまうと、当該ＩＤの値にはパッチを印刷した印刷媒体上の位置に応じた機械的誤差の影響が反映され、量産プリンタのインク吐出量の設計基準からのばらつきを正確に表わした値のＩＤとはならない。さらに、上記文献２においては上記機械的誤差を把握することはできなかった。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたもので、印刷装置が持つ機械的誤差の程度を正確に知ることができ、また、印刷装置におけるインク吐出量のばらつきも正確に把握できるようになる印刷装置検査方法、印刷装置検査装置、印刷装置検査プログラム、誤差情報取得方法、誤差情報取得装置および誤差情報取得プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明にかかる印刷装置検査方法では、インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置の品質を検査する。
ここで、カラーチャート出力工程では、印刷媒体上での複数位置に共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチが配置されたカラーチャートを出力する。そして、ばらつき算出工程では、カラーチャートにおける上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果を入力するとともに、これらの測色結果のばらつきを算出する上記誤差情報を算出する。そして、ばらつき評価工程では、算出したばらつきと所定のしきい値とを比較することにより、上記ばらつきの大きさを評価する。
【０００８】
上述したように、印刷ヘッドを主走査方向に往復動させるキャリッジ機構の動作精度誤差やプラテンギャップの誤差や印刷媒体を副走査方向に搬送する紙送り機構の動作精度誤差等の機械的誤差によって、印刷媒体上の位置が違えば、印刷されるパッチの濃度も微妙に変ってしまう。そこで本発明では、印刷媒体の各位置に共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果のばらつきを算出する。その結果、かかるばらつきの大きさを評価することにより、上記機械的誤差の程度を判断することが可能となる。
【０００９】
カラーチャート出力工程では、印刷装置が備える印刷ヘッドの主走査方向における印刷媒体上での異なる位置に上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを配置する。そして、ばらつき算出工程では、上記主走査方向の印刷媒体上での位置が異なるパッチ間における測色結果のばらつきを算出する。当該ばらつきは、上記主走査方向における印刷濃度のむらを表していると言えるため、当該ばらつきの大きさを評価することにより、印刷装置における上記機械的誤差のうち、キャリッジ機構の動作精度誤差やプラテンギャップの誤差といった主走査方向の機械的誤差の程度を判断することができる。
【００１０】
ここで、上記主走査方向に印刷ヘッドが往復動する際の各位置での速度は厳密には一定ではなく、一般には紙面の両端付近では遅く、紙面の中央付近で最も早くなる傾向にある。このような速度の違いは印刷媒体上での主走査方向でのドットの重なり具合に微妙な影響を及ぼし、その結果、主走査方向においてパッチの濃淡にむらが出てしまう。そこで、上記カラーチャート出力工程では、上記主走査方向に往復動する上記印刷ヘッドの速度がそれぞれ異なる印刷媒体上の複数位置に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを配置し、ばらつき算出工程では、かかるパッチの測色結果のばらつきを算出する。その結果、算出したばらつきの大きさを評価することで、上記印刷ヘッドを往復動させるキャリッジ機構の動作精度誤差を主な原因とした、主走査方向の機械的誤差の程度を正確に判断することができる。
【００１１】
上述したように、主走査方向における印刷ヘッドの往復動速度は一定ではない。そこで、上記カラーチャート出力工程では、上記主走査方向の印刷媒体上での１つの行において上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを帯状に配置するとしてもよい。そして、これら帯状となった各パッチの測色結果のばらつきを算出すれば、上記印刷ヘッドを往復動させるキャリッジ機構の動作精度誤差を主な原因とした主走査方向の機械的誤差の程度をより一層、正確に判断することができる。
【００１２】
上記紙送り機構の動作精度誤差は、印刷ヘッドの副走査方向における印刷濃度のむらを生む。そこで、上記カラーチャート出力工程では、上記印刷ヘッドの副走査方向における印刷媒体上での異なる位置に上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを配置し、上記ばらつき算出工程では、上記副走査方向の印刷媒体上での位置が異なるパッチ間における測色結果のばらつきを算出する。その結果、算出したばらつきの大きさを評価することで、上記紙送り機構の動作精度誤差を主な原因とした副走査方向の機械的誤差の程度を正確に判断することができる。
【００１３】
上記紙送り機構では、所定の速度で回転する紙送りローラを用いて印刷媒体を搬送するのが一般的であるが、このローラが一回転する間の回転速度は厳密には一定ではない。このような速度の違い（回転むら）は印刷媒体上での副走査方向でのドットの重なり具合に微妙な影響を及ぼし、その結果、副走査方向においてパッチの濃淡にむらが出てしまう。そこで、上記紙送り周期に対応する印刷媒体上の範囲に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷されるパッチを複数配置し、かかるパッチの測色結果のばらつきを算出するとしてもよい。つまり、上記ローラが一回転する紙送り周期の間に搬送される印刷媒体上の範囲に印刷した各パッチの測色結果のばらつきを評価することで、上記回転むらを主とする副走査方向の機械的誤差の程度をより正確に判断することができる。
【００１４】
上記ばらつき算出工程では、パッチの測色結果を構成する複数の色成分のうちインク記録量の変化に対して最も変化の大きい色成分に基づいてばらつきを算出するとしてもよい。パッチの測色結果が、例えば、国際照明委員会（ＣＩＥ）で規定されたＬ*ａ*ｂ*表色系（以下、「*」は省略）で表現される場合には、Ｌａｂの３つの色成分のうちインク記録量の変化に対して最も変化の大きい色成分を予め特定しておき、各パッチの測色結果からは当該特定した色成分を抽出し、かかる抽出した色成分のばらつきを算出する。その結果、ばらつきの算出に要する計算量が低減される。
【００１５】
ここで、上記ばらつきが小さいと評価された場合には、印刷装置における上記機械的誤差は小さいと判断できる。そこで、インクを吐出させる印刷ヘッドを用いて画像を印刷媒体上に出力可能な印刷装置におけるインク吐出量のずれを表す誤差情報を取得可能な誤差情報取得方法であって、上記印刷装置検査方法の各工程を含み、かつ、ばらつき評価工程にてばらつきが上記しきい値を下回ると評価された場合に、上記共通のインク記録量に基づいて印刷された各パッチの測色結果に基づいて上記誤差情報を算出する誤差情報算出工程を備える方法を把握することも可能である。このようにして算出された誤差情報は、印刷媒体上の位置の違いによるパッチの濃淡ばらつきを極力排除して、上記印刷装置におけるインク吐出量のばらつきを純粋に表した誤差情報であると言える。
【００１６】
印刷装置が複数の印刷ヘッドを備え、且つ各印刷ヘッドからは複数サイズのドットを吐出可能である場合は、ドットサイズと印刷ヘッドとの各組合せ毎に、そのインク吐出量に設計基準との間のずれが存在すると言える。そこで、上記カラーチャート出力工程では、上記共通のインク記録量を、印刷ヘッドが吐出可能なドットサイズと印刷装置が備える印刷ヘッドとの各組合せ毎に設定し、上記各組合せを用いて対応するインク記録量に基づいて印刷したパッチの集合を上記カラーチャートとして出力するとしてもよい。そして、カラーチャートの測色結果に基づいて、上記各組合せに対応するパッチの組毎の測色結果のばらつきを算出し、各ばらつきを評価し、評価結果が良好である場合には、上記各組合せ毎の誤差情報を算出する。その結果、ドットサイズと印刷ヘッドとの各組合せ毎に、インク吐出量の設計基準とのずれを正確に表した誤差情報を取得することが可能となる。
【００１７】
さらに、上記ドットサイズと印刷ヘッドとの各組合せ毎に設定するインク記録量は、各組合せを用いて印刷を行った場合毎の、インク吐出量のばらつきによる測色結果の変動量の最も大きいインク記録量であるとしてもよい。つまり、インク吐出量のばらつきによる測色結果の変動量の最も大きいインク記録量に基づいてパッチを印刷すれば、その測色結果および測色結果に基づいて算出される誤差情報は、上記印刷装置におけるインク吐出量の設計基準からのばらつきを明確に反映したものとなる。
【００１８】
上記の各印刷装置検査方法や各誤差情報取得方法については、その各工程を実行する印刷装置検査装置や誤差情報取得装置の発明としても把握でき、かつ、その各工程をコンピュータに実行させる印刷装置検査プログラムや誤差情報取得プログラムの発明としても把握することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
下記の順序に従って本発明の実施形態を説明する。
（１）誤差情報取得装置の概略構成
（２）ＩＤ設定処理
（２‐１）選択色成分の特定および標準ドット記録率の特定
（２‐２）カラーチャートの印刷
（２‐３）量産プリンタの機械的誤差の評価
（２‐４）ＩＤの算出
（３）他の実施形態
【００２０】
（１）誤差情報取得装置の概略構成
図１は、本発明にかかる誤差情報取得装置に対応するコンピュータ１０等を示している。
コンピュータ１０では、演算処理の中枢をなすＣＰＵ１１がシステムバス１０ａを介してコンピュータ１０全体を制御する。同バス１０ａには、書き換え不可能な半導体メモリであるＲＯＭ１２、書き換え可能な半導体メモリであるＲＡＭ１３、各種インターフェイス（Ｉ／Ｆ）１７ａ〜１７ｄが接続され、ハードディスクドライブ１５を介して磁気ディスクであるハードディスク（ＨＤ）１４も接続されている。
【００２１】
ＨＤ１４にはオペレーティングシステム（ＯＳ）やアプリケーションプログラム（ＡＰＬ）等が記憶されており、これらはＣＰＵ１１によって適宜ＲＡＭ１３に転送され、実行される。本実施形態では、ＨＤ１４は、本発明の誤差情報取得プログラム、誤差情報としてのカラー調整ＩＤ（以下、単にＩＤと言う）１４ａ、選択色成分を示すデータ１４ｅ、標準記録率テーブルＴＢ、評価用しきい値Ｔｈ等が記憶される所定の記憶領域とされている。
【００２２】
Ｉ／Ｆ１７ａ（例えばＵＳＢ Ｉ／Ｆ）には、測色機４０が接続されている。測色機４０は、測色する対象に色検出部４０ａを向けることにより、Ｌａｂ表色系に基づく複数の色成分Ｌ，ａ，ｂの値を測色データとして取得可能であり、取得した色成分値をコンピュータ１０に出力可能である。ここで、Ｌａｂ色空間はデバイスに依存しない均等色空間である。むろん、測色する色空間は、ＣＩＥ規定のＬ*ｕ*ｖ*色空間、ＣＩＥ規定のＸＹＺ色空間、ＲＧＢ色空間等であってもよい。なお、後述するカラーチャート（複数のパッチを集合させた画像）の測色は上記測色機４０を用いる場合に限られず、スキャナ等を用いてもよい。
【００２３】
Ｉ／Ｆ１７ｂにはカラー画像データに基づいて当該データに対応する画像を表示するディスプレイ１８ａが接続され、入力Ｉ／Ｆ１７ｃにはキーボード１８ｂやマウス１８ｃが操作用入力機器として接続され、プリンタＩ／Ｆ１７ｄには例えばシリアルＩ／Ｆケーブルを介してプリンタ２０が接続されている。
【００２４】
プリンタ２０は、コンピュータ１０によって制御される印刷装置であり、その構成は、後述の、ＩＤの設定対象となる量産プリンタ２０ｂ、量産プリンタ２０ｂの設計基準となる基準プリンタ２０ａ、第１の比較用プリンタおよび第２の比較用プリンタと共通である。プリンタ２０は、複数の色（本実施形態では、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）とする。）にそれぞれ対応して設けられた複数のインクカートリッジ２８に充填されたインクを印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄから吐出して、印刷用紙（印刷媒体）に付着させてドットを形成することにより印刷データに対応する印刷画像を印刷する。ただし、用いるインクの種類や数は上記のものに限られず、ライトシアン、ライトマゼンタ、ライトブラック、ダークイエロー、レッド、バイオレット、無着色インク等、各種インクを使用できる。また、インク通路内に泡を発生させてインクを吐出するバブル方式のプリンタや、トナーインクを使用して印刷用紙上に印刷画像を印刷するレーザープリンタ等、種々のプリンタを採用可能である。プリンタが使用するインクは、液体でも固体でもよい
【００２５】
プリンタ２０では、ＣＰＵ２１、ＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、通信Ｉ／Ｏ２４、コントロールＩＣ２５、ＡＳＩＣ２６、Ｉ／Ｆ２７等がバス３２を介して接続され、ＣＰＵ２１がＲＯＭ２２に書き込まれたプログラムに従って各部を制御する。
印刷ヘッドユニット（印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄの集合体）２９は、不揮発性半導体メモリ３１を備えている。このメモリ３１はＥＥＰＲＯＭ等とすることができ、後述のＩＤ設定処理にて取得するＩＤ等が記録される。各カートリッジ２８には、例えばＲＡＭからなるメモリチップ２８ａがそれぞれ設けられており、各メモリチップ２８ａは電気的にコントロールＩＣ２５と接続されている。
【００２６】
通信Ｉ／Ｏ２４はコンピュータ１０のプリンタＩ／Ｆ１７ｄと接続され、プリンタ２０は通信Ｉ／Ｏ２４を介してコンピュータ１０から送信される色別のラスタデータを受信する。ＡＳＩＣ２６は、ＣＰＵ２１と所定の信号を送受信しつつヘッド駆動部２６ａに対してラスタデータに対応する印加電圧データを出力する。同ヘッド駆動部２６ａは、同印加電圧データから印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄに内蔵されたピエゾ素子への印加電圧パターン（駆動波形）を生成し、印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄに各色のインクをドット単位で吐出させる。
【００２７】
Ｉ／Ｆ２７にはキャリッジ機構２７ａが接続されている。キャリッジ機構２７ａは、プリンタ２０に備えた図示しないガイドレールに沿って不図示のキャリッジを往復動させる駆動装置である。キャリッジには、各インクカートリッジ２８および印刷ヘッドユニット２９が搭載されており、その結果、各インクカートリッジ２８および印刷ヘッドユニット２９がガイドレールに沿って往復動することになる。以下においては、キャリッジが往復動する方向を主走査方向と呼ぶ。また、Ｉ／Ｆ２７には紙送り機構２７ｂが接続されている。紙送り機構２７ｂは、不図示の紙送りローラによって印刷用紙を上記主走査方向と略直交する方向（副走査方向）に所定の速度で搬送する。
【００２８】
印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄには、夫々に複数個のインクジェットノズルが設けられるとともに、同ノズルのそれぞれに対応してピエゾ素子が配置されている。
図２に示すように、ピエゾ素子ＰＥは、ノズルＮｚまでインクを導くインク通路２５ｂに接する位置に設置され、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧が印加されると、電圧の印加時間だけ伸張し、インク通路２５ｂの一側壁を変形させる。この結果、インク通路２５ｂの体積はピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクがインク滴ＩｐとなってノズルＮｚの先端から高速に吐出され、印刷用紙に染み込むことによりドットが形成されて印刷が行われる。
【００２９】
同図にはドットサイズ（１ドットあたりのインク量。ドット径でもよい。）の異なる所定数の種類のドットを形成するための駆動波形Ｖを示してあり、所定の期間の小波形ｖ１，ｖ２の発生の有無によってインク量の異なるドットが形成される。ここで、小波形の電圧差が大きいほどピエゾ素子の伸張収縮の度合が大きくなり、小波形ｖ１のみを発生させた場合、小波形ｖ２のみを発生させた場合、小波形ｖ１，ｖ２の両方を発生させた場合の順に、吐出されるドットのインク量が段階的に多くなる。本実施形態では、プリンタ２０は、上記駆動波形Ｖを含めて３パターンの駆動波形を発生可能であり、かつ各駆動波形においては小波形の発生を使い分けることにより大中小３種類のドットを形成できる。そのため、プリンタ２０の各印刷ヘッドは、大ドット、中ドット、小ドットをそれぞれ３種類、計９種類（大ドット１〜３，中ドット１〜３，小ドット１〜３）のドットを吐出可能である。コンピュータ１０がプリンタ２０に送信するラスタデータにはドット種類を識別するための識別情報が付加されており、プリンタ２０は、ラスタ毎にドット種類を表現するラスタデータを入力すると、ラスタデータに対応してインク量の異なる複数種類のドットを印刷用紙上に形成する。
【００３０】
コンピュータ１０ではＯＳにプリンタＩ／Ｆ１７ｄを制御するプリンタドライバ等が組み込まれ、各種の制御を実行する。ＡＰＬは、ＯＳを介してハードウェアとデータ等のやりとりを行う。プリンタドライバは、ＡＰＬの印刷機能の実行時に稼働され、プリンタＩ／Ｆ１７ｄを介してプリンタ２０と双方向の通信を行うことが可能であり、ＯＳを介してＡＰＬから画像データを受け取ってラスタデータに変換し、プリンタ２０に送出する。
【００３１】
（２）ＩＤ設定処理
図３は、ＩＤ設定処理を実施するために適したシステムを概略的に示している。同図によれば、コンピュータ１０には測色機４０が接続されるとともに、ＩＤ設定対象とした量産プリンタ２０ｂが順次接続される。また、コンピュータ１０には、必要に応じて基準プリンタ２０ａや第１の比較用プリンタ、第２の比較用プリンタが接続される。基準プリンタ２０ａは、各量産プリンタ２０ｂと同型のプリンタであって、上述しように各量産プリンタ２０ｂの設計基準となる機体である。
【００３２】
上記ＩＤは、量産プリンタ２０ｂの製造工程において、基本的には各量産プリンタ２０ｂ毎に設定される。ＩＤは、設定対象とした量産プリンタ２０ｂに印刷させたカラーチャートＡの測色結果を用いることにより算出する。このようにして算出された値は、量産プリンタ２０ｂ毎に固有の、インク吐出量の基準プリンタ２０ａとのずれの程度を表している。ただし本実施形態においては、上記ＩＤを算出する前に、カラーチャートＡの測色結果に基づいて量産プリンタ２０ｂの機械的誤差の大きさを評価する。そして、この機械的誤差が基準よりも小さい場合に、上記ＩＤの算出を行うとしている。この意味で、コンピュータ１０は、印刷装置検査方法の実行主体となる装置であるとも言える。
【００３３】
図４は、コンピュータ１０が実行するＩＤ設定処理の概略を示したフローチャートである。当該処理は、上記誤差情報取得プログラムに従って実行される。ただし、誤差情報取得プログラムは、印刷装置検査プログラムをも含んでいる。
図４に示すように、ＩＤ設定処理は概略、選択色成分を特定するステップ（Ｓ２００）と、標準ドット記録率を特定するステップ（Ｓ２１０）と、標準ドット記録率を用いて、量産プリンタ２０ａにカラーチャートＡを印刷させるステップ（Ｓ２２０）と、測色機４０によるカラーチャートＡの測色によって得られた測色データを測色機４０から入力するステップ（Ｓ２３０）と、入力した測色データのばらつきを算出するステップ（Ｓ２４０）と、算出したばらつきの大きさを評価するステップ（Ｓ２５０，Ｓ２６０）と、上記評価結果が良好である場合に上記入力した測色データに基づいてＩＤを算出するステップ（Ｓ２７０）と、算出したＩＤを量産プリンタ２０ａのメモリ３１に記録するステップ（Ｓ２９０）とを含む。
各ステップの詳細について以下に説明する。
【００３４】
（２‐１）選択色成分の特定および標準ドット記録率の特定
まず、Ｓ２００の選択色成分の特定処理を説明する。
当該処理を実行するに際しては、図３に示すように、基準プリンタ２０ａがコンピュータ１０に接続された状態とする。そして、基準プリンタ２０ａの所定の印刷ヘッド（例えば、印刷ヘッド２９ｃ）からその印刷ヘッドに対応する色のインク（印刷ヘッド２９ｃの場合はＹインク）が吐出されるようにした状態で、コンピュータ１０は、基準プリンタ２０ａに、インク記録量を複数段階で変化させた色成分選択用パッチＰ０を印刷用紙に印刷させる制御を実行する。この場合、ＣＰＵ１１は、予めＨＤ１４に記憶しておいた、複数段階のドット記録率に対応する複数のパッチを表現する所定のパッチ画像データを取得し、ＲＡＭ１３に一時的に保存する。同パッチ用画像データは、一色無地のパッチを多数の画素で階調表現したデータである。同パッチ用画像データに対して所定のハーフトーン処理、ラスタライズ処理を行い、生成されたラスタライズデータを基準プリンタ２０ａに送出することにより、同パッチ画像データに対応した複数の色成分選択用パッチＰ０を基準プリンタ２０ａに対して印刷させる制御を行なう。
【００３５】
図５では、基準プリンタ２０ａによって、ドット記録率を１０％刻みで変化させた１０〜９０％の９段階の色成分選択用パッチＰ０を印刷用紙に印刷した場合を示している。ドット記録率とは、印刷用紙上の所定面積における全画素数に対する形成ドット数の比であって、インク記録量の一種とする。各パッチＰ０は測色機４０を用いて測色され、コンピュータ１０は測色機４０から各パッチＰ０の測色データを取得する。そして、コンピュータ１０は、各パッチＰ０の測色データと各パッチＰ０を印刷した際のドット記録率とに基づいて、測色データを構成する複数の色成分Ｌａｂの中から、ドット記録率の変化に対して最も変化の大きい色成分を選択色成分として特定する。
【００３６】
図６は、上記色成分選択用パッチＰ０をＬａｂ空間で測色した結果の一例を示している。横軸はドット記録率（％単位）であり、縦軸はＬａｂ色空間を定義するＬ，ａ，ｂの各成分の大きさである。同図の例では、色成分Ｌａｂの中でドット記録率の変化に対してｂ成分が最も変化が大きいため、Ｙインクについての選択色成分はｂ成分と特定する。例えば、互いに異なる色成分選択用パッチＰ０のドット記録率をＲ１，Ｒ２（例えば、Ｒ１＝１０％、Ｒ２＝９０％）、ドット記録率Ｒ１のパッチを測色したときの色成分ＬａｂをそれぞれＬ１，ａ１，ｂ１、ドット記録率Ｒ２のパッチを測色したときの色成分ＬａｂをそれぞれＬ２，ａ２，ｂ２とする。記録率Ｒ１，Ｒ２の両パッチについての色成分の差異としてΔＬ＝｜Ｌ２−Ｌ１｜、Δａ＝｜ａ２−ａ１｜、Δｂ＝｜ｂ２−ｂ１｜を算出すると、ΔＬ，Δａ，Δｂは、記録率Ｒ１，Ｒ２のパッチの色成分の違いが大きくなるほど大きい値となる。そこで、ΔＬ，Δａ，Δｂの中から最大の算出値に対応する色成分を選択色成分として特定することができる。
【００３７】
このようにして、コンピュータ１０は選択色成分を特定する。上記の例では、Ｙインクについての選択色成分を特定する処理を説明したが、Ｌａｂ成分のうち何れが選択色成分となるかはインク色によって異なる。そのため、コンピュータ１０は、各インク種類毎に、図５に示したような色成分選択用パッチの印刷およびその測色データの解析を行い、各インク種類毎の選択色成分を特定する。ここで、Ｋインクについては、インク記録率の変化に対してＬ成分は大きく変化するものの、ａ，ｂ成分は殆ど変化しないという特徴を持っているため、その選択色成分はＬ成分になる。
コンピュータ１０は、このように特定した選択色成分を表すデータ１４ｅをＨＤ１４に記憶する。選択色成分は後述するようにＩＤ算出などに用いられる。
【００３８】
次に、Ｓ２１０では、標準ドット記録率を特定する。標準ドット記録率とは、カラーチャートＡを構成する各パッチを印刷するためのドット記録率であり、基本的には、各印刷ヘッドと印刷ヘッドにて吐出可能なドット種類との組合せ毎に決定される。各標準ドット記録率は、インク吐出量のばらつきによる測色データの変動量の最も大きいドット記録率という指針に基づいて決定する。
【００３９】
標準ドット記録率の特定方法について説明する。
コンピュータ１０は、基準プリンタ２０ａと同型のプリンタである第１の比較用プリンタに、一の印刷ヘッド（例えば、印刷ヘッド２９ｃ）からその印刷ヘッドに対応する色のインク（印刷ヘッド２９ｃの場合はＹインク）が吐出される状態として、大ドット１、中ドット１、小ドット１の夫々を用いて、複数段階のドット記録率（例えば、１０％〜９０％）に基づいて複数の第１比較用パッチを印刷させる。また同様に、基準プリンタ２０ａと同型のプリンタである第２の比較用プリンタに、上記一の印刷ヘッド（印刷ヘッド２９ｃ）からその印刷ヘッドに対応する色のインク（Ｙインク）が吐出される状態として、大ドット１、中ドット１、小ドット１の夫々を用いて上記複数段階のドット記録率に基づいて複数の第２比較用パッチを印刷させる。ここで、第１の比較用プリンタとは、各印刷ヘッドにおいて、基準プリンタ２０ａと比べて吐出するインク量が多い機体であり、第２の比較用プリンタとは、各印刷ヘッドにおいて、基準プリンタ２０ａと比べて吐出するインク量が少ない機体であるとする。
【００４０】
そして、コンピュータ１０は、上記大ドット１で印刷された複数段階のドット記録率に対応する第１比較用パッチ、中ドット１で印刷された複数段階のドット記録率に対応する第１比較用パッチ、小ドット１で印刷された複数段階のドット記録率に対応する第１比較用パッチ、大ドット１で印刷された複数段階のドット記録率に対応する第２比較用パッチ、中ドット１で印刷された複数段階のドット記録率に対応する第２比較用パッチ、小ドット１で印刷された複数段階のドット記録率に対応する第２比較用パッチ、についての測色機４０による測色によって得られた測色データを入力するとともに、パッチを形成するドット種類およびドット記録率が共通する第１比較用パッチ、第２比較用パッチ間の選択色成分（ｂ成分）の変動量を求める。
【００４１】
図７は、上記選択色成分の変動量の変化をグラフにした結果の一例である。
同図の横軸はドット記録率であり、縦軸は選択色成分の変動量（Ｖｂ）である。同図から解かるように、一般に、選択色成分の変動量Ｖｂが最大となるドット記録率は、インク量が多いドット種類であるほど低くなる。コンピュータ１０は、各ドット種類毎の上記選択色成分の変動量の推移に基づいて、その変動量が最も大きくなるドット記録率を各ドット種類毎に特定し、これらを、第１比較用パッチおよび第２比較用パッチの印刷に用いた印刷ヘッド（上記の例では、Ｙインクに対応する印刷ヘッド２９ｃ）についての、ドット種類毎（上記の例では、大ドット１、中ドット、小ドット）の標準ドット記録率とする。なお、残りの印刷ヘッドとドット種類との各組合せについても、上記のように、第１の比較用プリンタおよび第２の比較用プリンタによる印刷結果を用いて、選択色成分の変動量が最も大きいドット記録率を特定し、それらを各組合せについての標準ドット記録率とする。
【００４２】
このように本実施形態では、各インク種類に対応する印刷ヘッドとドット種類との組合せ毎に、吐出されるインク量が微妙に異なる場合にも測色結果において違いが明確に出やすい標準ドット記録率というものを求めておく。コンピュータ１０は、このように特定した印刷ヘッドとドット種類との組合せ毎の標準ドット記録率をまとめて記述した標準記録率テーブルＴＢをＨＤ１４に記憶する。
【００４３】
（２−２）カラーチャートの印刷
Ｓ２２０では、ＩＤの設定対象となっている量産プリンタ２０ｂの各印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄからそれぞれ対応する種類のインク（ＣＭＹＫ）が吐出される状態で、コンピュータ１０は、この量産プリンタ２０ｂに、上記標準ドット記録率に基づいて、図８に示すカラーチャートＡを印刷用紙に印刷させる。本発明においては、コンピュータ１０が量産プリンタ２０ｂに印刷させるカラーチャートＡの各パッチの配置に大きな特徴がある。
【００４４】
図８に示すように、カラーチャートＡは主走査方向および副走査方向それぞれに複数のパッチを連続して印刷することにより構成されている。カラーチャートＡの各パッチは、いずれも一色の無地であり、一つの印刷ヘッドを用いて一つのドット種類のみで印刷されている。同図においては、各パッチ上に記したアルファベットによってパッチの印刷に用いたインク種類とドット種類とを示している。具体的には、“ＣＳ”はＣインクの小ドット１、“ＣＭ”はＣインクの中ドット１、“ＣＬ”はＣインクの大ドット１、“ＭＳ”はＭインクの小ドット１、“ＭＭ”はＭインクの中ドット１、“ＭＬ”はＭインクの大ドット１、“ＹＳ”はＹインクの小ドット１、“ＹＭ”はＹインクの中ドット１、“ＹＬ”はＹインクの大ドット１、“ＫＳ”はＫインクの小ドット１、“ＫＭ”はＫインクの中ドット１、“ＫＬ”はＫインクの大ドット１、を吐出することによって印刷したパッチである。
【００４５】
むろん、カラーチャートＡの各パッチは、その印刷ヘッドとドット種類との組合せに対応する上記標準ドット記録率によって印刷する。また、カラーチャートＡにおいては、ＣＳ１，ＣＳ２，ＣＳ３，ＣＳ４、ＭＳ１，ＭＳ２，ＭＳ３，ＭＳ４…、というように、インク種類（印刷ヘッド）とドット種類の組み合せが同じであるパッチを複数配置している。このような組み合せが同じであるパッチは、ドット記録率も当然共通である。同図では、インク種類とドット種類の組み合せが同じであるパッチについて１〜４の数字を付して区別することにより、以下の説明を容易にしている。
【００４６】
このように本実施形態では、インク記録率、印刷に用いるインク種類（印刷ヘッド）、ドット種類といった各条件を全て共通にしたパッチ（条件共通パッチ）を、印刷用紙上の複数位置に印刷している。これは、上記各条件が同じであっても、各量産プリンタ２０ｂ固有の機械的誤差に起因して、印刷用紙上での印刷位置が異なることでその測色結果が異なってしまい、一つの印刷位置に印刷されたパッチの測色結果のみを用いてＩＤを算出すると、ＩＤ自体の値も量産プリンタ２０ｂのインク吐出性能を正確に表したものとならないからである。
【００４７】
カラーチャートＡにおける各パッチの配置について詳述する。
本実施形態では、コンピュータ１０は、主走査方向と副走査方向とについて、それぞれ特定の思想に基づいてパッチの配置を決定している。まず、主走査方向においては、条件共通パッチを、印刷ヘッドユニット２９の移動速度が異なる複数の位置に配置する。
図８では、カラーチャートＡの下に、キャリッジ機構２７ａによって主走査方向に往復動する印刷ヘッドユニット２９の速度の変化をグラフにより併記している。同グラフに示すように、印刷ヘッドユニット２９の速度は、印刷用紙の両端付近においては低速の傾向にあり、中央付近で最も早くなる傾向にある。
【００４８】
このように、主走査方向の印刷位置によって印刷ヘッドユニット２９の速度が異なると、印刷用紙上に付着するドットの重なり具合も印刷位置に応じて変化してしまい、結果的に、条件共通パッチであっても主走査方向の印刷位置が異なることでその濃度に微妙な差異が出てしまう。また、各量産プリンタ２０ｂでは、印刷用紙とキャリッジが往復動するガイドレールとの距離が厳密には一定ではない、いわゆるプラテンギャップの誤差があるため、かかるプラテンギャップの誤差も主走査方向における印刷濃度のむらを発生させる原因となっている。そこで、図８の例のように、ＣＳパッチであれば、紙面の左端にＣＳ１を、中央付近にＣＳ２を配置し、ＫＳパッチであれば、紙面の右端にＫＳ２を、中央付近にＫＳ１を配置し、また、ＣＳパッチ、ＫＳパッチ以外の、条件共通パッチの各グループについても、それぞれ印刷ヘッドユニット２９の移動速度が異なる複数の位置に配置している。このようなパッチのレイアウトを採用することにより、インク記録率、印刷に用いるインク種類（印刷ヘッド）、ドット種類の各条件は共通であるが、主走査方向の印刷位置が異なることでその濃度に微妙な差異が生じている複数のパッチを、各条件毎に印刷することができる。
【００４９】
一方、副走査方向においては、紙送り機構２７ｂの紙送り周期に対応する印刷用紙上の範囲に、複数の条件共通パッチを配置する。より具体的には、紙送り機構２７ｂが備える紙送りローラの周期に対応する印刷用紙上の距離を複数の条件共通パッチにて連続して埋めるように各パッチを配置する。図８においては、カラーチャートＡの左方に範囲Ｔを示しており、当該範囲Ｔが、紙送りローラの１周分の距離に対応している。紙送りローラ表面の１周の距離は例えば１インチであり、この副走査方向の１インチの距離を、複数の条件共通パッチによって埋める。言い換えれば、上記範囲Ｔの距離を所定の整数で割って得られた距離を一パッチの副走査方向の長さとする。同図においては、紙送りローラの周期に対応する印刷用紙上の距離を２つの条件共通パッチを連続させて埋めている。
【００５０】
各量産プリンタ２０ｂにおいては紙送りローラの回転速度は厳密には一定でなく、ローラを回転駆動させる動力機構の精度やローラの組み付け精度などにより、一回転の間に回転速度が微妙に遅くなったり早くなったりする。そして、このように紙送りローラの回転速度が一回転の間に微妙に変化すると、印刷用紙上に付着するドットの重なり具合も副走査方向において変化してしまう。そこで、本実施形態では、上述したように、紙送りローラの周期に対応する印刷用紙上の距離を複数の条件共通パッチにて埋めるレイアウトを採用することにより、紙送りローラの周期に対応する印刷用紙上の距離毎に繰り返し生じる印刷濃度の変化が、インク記録率、印刷に用いるインク（印刷ヘッド）、ドット種類の各条件が共通である複数のパッチの濃度に一通り表われるようにしている。
【００５１】
なお、図８では説明の容易のため、各印刷ヘッドと小ドット１、中ドット１、大ドット１との組合せによってそれぞれ印刷したパッチのみを示しているが、実際には、各印刷ヘッドと小ドット２、中ドット２、大ドット２、小ドット３、中ドット３、大ドット３との組合せによるパッチも印刷され、かつ、それぞれの条件共通パッチの各グループも、上述した配置の思想に基づいて印刷位置が決定されていることは言うまでもない。
【００５２】
（２‐３）量産プリンタの機械的誤差の評価
Ｓ２３０では、上記カラーチャートＡの各パッチを測色機４０によって測色するとともに、コンピュータ１０は、各パッチの測色データ（Ｌａｂ）を測色機４０から入力する。コンピュータ１０は、このように入力した各パッチの測色データを、ＨＤ１４等の所定の記憶領域に記憶する。
【００５３】
Ｓ２４０では、コンピュータ１０は、条件共通パッチの各グループ単位で測色データのばらつきを算出する。上述したように、機械的誤差に起因して条件共通パッチであってもその測色データは微妙に異なることが予想される。しかし、その異なり方があまりにも大きい場合には、そのような条件共通パッチの測色データに基づいてＩＤを算出することは不適当であるため、ＩＤを算出する前に測色データのばらつきを算出するのである。
【００５４】
図１０は、Ｓ２４０のばらつき算出処理の詳細をフローチャートにより示している。
Ｓ２４１においては、コンピュータ１０は、インク種類とドット種類との全組合せ（例として、インク種類が４種類、ドット種類が９種類である場合には、計３６の組合せが存在する。）の中から、ばらつき算出の対象とする組合せを一つ決定する。
次に、Ｓ２４２では、コンピュータ１０は、上記決定した組合せにかかるパッチの測色データのうち選択色成分をＨＤ１４等の所定の記憶領域から取得する。例えば、Ｃインクであって小ドット１という組合せの場合には、各ＣＳパッチ（ＣＳ１〜ＣＳ４）の選択色成分を取得する。
【００５５】
Ｓ２４３では、コンピュータ１０は、Ｓ２４２において取得した各パッチの選択色成分に基づいて、主走査方向の異なる位置に印刷されたパッチ間における選択色成分のばらつき（主走査方向ばらつき）と、副走査方向の異なる位置に印刷されたパッチ間における選択色成分のばらつき（副走査方向ばらつき）とを算出する。本実施形態では、主走査方向の異なる位置に印刷されたパッチ間の選択色成分の差と、副走査方向の異なる位置に印刷されたパッチ間の選択色成分の差とを算出する。より具体的には、主走査方向ばらつきとして、ＣＳ１‐ＣＳ２間における選択色成分の差と、ＣＳ３‐ＣＳ４間における選択色成分の差とを算出し、副走査方向ばらつきとして、ＣＳ１‐ＣＳ３間における選択色成分の差と、ＣＳ２‐ＣＳ４間における選択色成分の差とを算出する。
【００５６】
Ｓ２４４では、コンピュータ１０は、インク種類とドット種類との全組合せについて、主走査方向ばらつきおよび副走査方向ばらつきを算出したか否か判断し、未算出の組合せが存在する場合には、Ｓ２４１のステップに戻り、ばらつき算出対象の組合せを更新した上で、Ｓ２４２以下の処理を繰り返す。一方、全ての組合せについてばらつきを算出し終えた場合には、図４のＳ２５０に進む。
Ｓ２５０では、コンピュータ１０は、インク種類とドット種類との各組合せ毎に算出した主走査方向ばらつきおよび副走査方向ばらつきを、それぞれ所定のしきい値（評価用しきい値Ｔｈ）と比較することにより評価する。
【００５７】
図１２は、カラーチャートＡの測色結果と上記Ｓ２４３において算出した主走査方向ばらつき及び副走査方向ばらつきとの関係を示した表である。
同図では、左端の縦列に記した“ＣＳ”などのアルファベットと、最上段の行に記した“１〜４”の数字が、図８の各パッチに記したアルファベットおよび数字に対応している。また、左端の縦列中に括弧書きで示したＬ，ａ，ｂの記載は、対応するパッチについての選択色成分を示している。ＣＳパッチを例に説明すると、ＣＳ１の選択色成分ｂの値は３．８２であり、ＣＳ２の選択色成分ｂの値は３８．１であり、ＣＳ３の選択色成分ｂの値は４０．１であり、ＣＳ４の選択色成分ｂの値は４０．４である。そして、主走査方向ばらつきは、ＣＳ１‐ＣＳ２間の差である０．１と、ＣＳ３‐ＣＳ４間の差である０．３であり、副走査方向ばらつきは、ＣＳ１‐ＣＳ３間の差である１．９と、ＣＳ２‐ＣＳ４間の差である２．３である。なお同図では、条件共通パッチ間における選択色成分の差は全て正の値で記している。
【００５８】
Ｓ２５０では、図１２のように算出した主走査方向ばらつき、副走査方向ばらつきのすべてについて評価用しきい値Ｔｈと比較する。
Ｓ２６０においては、コンピュータ１０は、すべての主走査方向ばらつき、副走査方向ばらつきが評価用しきい値Ｔｈを下回る場合に、量産プリンタ２０ｂにおける機械的誤差は小さいと判断し、Ｓ２７０に進む。一方、評価用しきい値Ｔｈを上回る主走査方向ばらつきまたは副走査方向ばらつきが存在する場合には、量産プリンタ２０ｂにおける機械的誤差は許容できない大きさであると判断し、Ｓ２８０の処理に進む。
【００５９】
本実施形態では評価用しきい値Ｔｈ＝４．０として上記判断を行っている。図１２に示した例では、＊印で示すように、ＹＳパッチの測色データに基づいて算出した副走査方向ばらつきが評価用しきい値Ｔｈを上回っている。従って、この場合は、コンピュータ１０はＳ２６０において“Ｎｏ”と判断する。むろん、評価用しきい値Ｔｈの具体的な値は、上記値に限定されるものではなく、量産プリンタ２０ｂの機械的誤差をどの程度許容できるかと言う観点から最適な値を選択すればよい。また、評価用しきい値Ｔｈは１種類である必要はなく、評価対象とするばらつきが主走査方向ばらつきであるか副走査方向ばらつきであるかによって異なるしきい値を用いてもよいし、評価対象とするばらつきの算出元となったパッチの色によっても、異なるしきい値を用いるとしてもよい。
【００６０】
（２−４）ＩＤの算出
Ｓ２７０では、コンピュータ１０は、上記入力した各パッチの測色データに基づいて、印刷ヘッドとドット種類との各組合せ毎のＩＤを算出する。つまり、本実施形態では、量産プリンタ２０ｂの機械的誤差が許容範囲内であると判断したときのみ、ＩＤを算出する。
【００６１】
図１１は、Ｓ２７０のＩＤ算出処理の詳細をフローチャートにより示している。
コンピュータ１０は、インク種類とドット種類との全組合せの中から、ＩＤ算出の対象とする組合せを一つ決定し（Ｓ２７１）、上記決定した組合せにかかるパッチの測色データのうち選択色成分をＨＤ１４等の所定の記憶領域から取得する（Ｓ２７２）。
Ｓ２７３では、コンピュータ１０は、Ｓ２７２において取得した各パッチの選択色成分の平均値を算出する。量産プリンタ２０ｂにおける機械的誤差が小さい場合であっても、各パッチの選択色成分は、パッチの印刷位置が互いに異なるためにその値も微妙に異なっていることが予想される。そこで、これらを平均することにより量産プリンタ２０ｂの機械的誤差に起因する主走査方向および副走査方向における印刷濃度の違いの影響をほぼ完全に排除する。
【００６２】
Ｓ２７４では、コンピュータ１０は、上記算出した選択色成分の平均値に基づいてＩＤを算出する。本実施形態においては、上記平均値をＤaveとした場合、一例として、
ＩＤ＝int（α・Ｄave＋β）
なる式によって求める。ここで、intとは、小数点付きの数値を整数にする関数の意であり、αおよびβは所定の係数である。
【００６３】
Ｓ２７５では、コンピュータ１０は、インク種類とドット種類との全組合せについて、ＩＤを算出したか否か判断し、ＩＤ未算出の組合せが存在する場合には、Ｓ２７１のステップに戻り、ＩＤ算出対象の組合せを更新した上で、Ｓ２７２以下の処理を繰り返す。一方、全ての組合せについてＩＤを算出し終えた場合には、図４のＳ２９０に進む。
【００６４】
Ｓ２９０では、コンピュータ１０は、上記ＩＤを量産プリンタ２０ｂの印刷ヘッドユニット２９のメモリ３１に記憶する。その結果、量産プリンタ２０ｂにおける、各インク種類に対応する印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄとドットの種類との全組合せについてのＩＤの設定処理が完了する。生成したＩＤは、Ｌａｂ色空間の色成分Ｌ，ａ，ｂの中からインク記録量の変化に対して最も変化の大きい色成分として特定された選択色成分のみの大きさに基づいて算出された誤差情報である。
【００６５】
図１３は、カラーチャートＡの各パッチの測色データ（選択色成分）と平均値とＩＤとの一例を表にして示している。なお、同図に示した各測色データの値は図１２のものとは異なっている。つまり、図１２のような測色データでは、Ｓ２６０において機械的誤差が大きいと判断され、ＩＤも算出されないので、そのような判断がされない測色データの例を示しているのである。
【００６６】
図１３においても、左端の縦列に記したアルファベットおよび最上段の行に記した数字を、図８の各パッチに記したアルファベットおよび数字に対応させている。ここで、ＣＳパッチを例に説明すると、ＣＳ１の選択色成分ｂの値は３．８５であり、ＣＳ２の選択色成分ｂの値は３８．１であり、ＣＳ３の選択色成分ｂの値は３９．７であり、ＣＳ４の選択色成分ｂの値は３９．１であり、その平均値は３８．９であり、平均値と上記式とに基づいて算出したＩＤは７８である。なお、当該計算においては、α＝２．０、β＝０．５としている。ＣＭパッチ等その他の条件共通パッチについての選択色成分や、平均値や、ＩＤは、同図に示す通りである。
【００６７】
一方、Ｓ２８０に進んだ場合には、コンピュータ１０は上記ＩＤの算出は行わず、ディスプレイ１８ａを制御して同ディスプレイ１８ａに所定のメッセージ表示を実行させる
かかるメッセージ表示は、Ｓ２５０での評価結果に応じて様々な態様を採ることができる。例えば、Ｓ２５０における評価の結果、評価用しきい値Ｔｈを上回る主走査方向ばらつきと、評価用しきい値Ｔｈを上回る副走査方向ばらつきとのいずれも存在した場合には、量産プリンタ２０ｂには、キャリッジ機構２７ａの駆動精度誤差やプラテンギャップの誤差など主走査方向への印刷濃度にむらを発生させる機械的誤差（主走査方向の機械的誤差）と、紙送り機構２７ｂの駆動精度誤差など副走査方向への印刷濃度にむらを発生させる機械的誤差（副走査方向の機械的誤差）との両方が存在する旨のメッセージを表示させる。
【００６８】
また、評価用しきい値Ｔｈを上回る主走査方向ばらつきは存在するが、評価用しきい値Ｔｈを上回る副走査方向ばらつきは存在しない場合には、量産プリンタ２０ｂには主走査方向の機械的誤差が存在する旨のメッセージを、評価用しきい値Ｔｈを上回る副走査方向ばらつきは存在するが、評価用しきい値Ｔｈを上回る主走査方向ばらつきは存在しない場合には、量産プリンタ２０ｂには副走査方向の機械的誤差が存在する旨のメッセージを、それぞれ表示させる。その結果、作業者は、ＩＤ設定対象とした量産プリンタ２０ｂがどの様な機械的誤差を有しているかを容易に知ることができ、必要に応じて量産プリンタ２０ｂの各機構に対して調整や修理を行うことができる。
【００６９】
加えて、上記メッセージ表示においては、評価用しきい値を上回ったばらつきが、いずれのパッチの測色結果によって得られたものであるかを表示するとしてもよい。図１２の例で言えば、ばらつきはＹＳ１とＹＳ３との組およびＹＳ２とＹＳ４との組の測色結果から得られたことを表示する。その結果、作業者は、Ｙインクに対応する印刷ヘッドによって小ドット１を吐出させて副走査方向に位置を異ならせて印刷を実行するときの機械的誤差が大きいということが容易に理解できるため、必要な調整作業を的確に行うことができる。
【００７０】
なお、本実施形態では、複数台の量産プリンタ２０ｂをコンピュータ１０に順次接続してＩＤ設定処理を各量産プリンタ２０ｂに対して行うが、図４のＳ２００およびＳ２１０の処理は、１台目の量産プリンタ２０ｂに対するＩＤ設定処理の際に一度行えばよく、２台目以降の量産プリンタ２０ｂに対するＩＤ設定処理では、Ｓ２２０から処理をスタートすればよい。
【００７１】
このように本発明によれば、主走査方向や副走査方向における印刷用紙上の異なる位置に条件共通パッチを複数配置させたカラーチャートを印刷・測色し、主走査方向の位置が異なるパッチ間のばらつきである主走査方向ばらつきを求め、副走査方向の位置が異なるパッチ間のばらつきである副走査方向ばらつきを求め、この主走査方向ばらつき及び副走査方向ばらつきについて夫々所定のしきい値と比較することにより、量産プリンタ２０ｂが、出荷製品として許容出来ないほどの主走査方向の機械的誤差や副走査方向の機械的誤差を有しいるか否か判断することができる。その結果、主走査方向の機械的誤差または副走査方向の機械的誤差が許容できない程に存在する場合には、量産プリンタ２０ｂに対して必要な調整を施すことが可能となる。
【００７２】
一方、主走査方向の機械的誤差または副走査方向の機械的誤差が存在しないか、存在しても小さな誤差である場合には、印刷時の印刷データの修正によって印刷結果における色ずれを十分補正できる。そこで、カラーチャートにおける条件共通パッチの測色結果の平均値に基づいてＩＤを算出する。その結果、機械的誤差が若干存在することによって生じてしまう、印刷媒体上の各位置での印刷濃度のばらつきの影響を効果的に排除し、量産プリンタ２０ｂのインク吐出量の設計基準に対するばらつきを純粋に表すＩＤを取得することが可能となった。つまり、本発明によれば、量産プリンタ２０ｂの機械的誤差の有無のチェックと、正確なＩＤの取得とが実現可能である。
【００７３】
そして、コンピュータ１０は、量産プリンタ２０ｂを制御して量産プリンタ２０ｂに目的画像の印刷をさせる際には、メモリ３１に記憶された上記ＩＤを量産プリンタ２０ｂから入力してＩＤ１４ａとしてＨＤ１４に記憶するとともに、上記目的画像を現す印刷データ（目的画像データ）をＩＤ１４ａの値に応じて修正する。かかる修正の具体的態様は様々であるが、例えば、目的画像データに基づいて生成した、各画素について各インク種類毎かつ各ドット種類毎に階調表現したデータを、対応するＩＤ１４ａの値に応じて増減させることにより行う。かかる修正の結果、量産プリンタ２０ｂ固有のインク吐出量のばらつきによる色ずれが高精度に補正されて、上記基準プリンタ２０が目的画像データに基づいて印刷を行った場合に得られる色と同等の色となった印刷画像を出力することができる。
【００７４】
また本発明では、各パッチの測色データを構成する各色成分のうち、インク記録量の変化に対して最も変化の大きい選択色成分のみを用いてＩＤを算出し、このＩＤの値に応じて印刷データを修正するので、量産プリンタ２０ｂにおける色ずれを高精度に修正できる。同時に、インク記録量の変化に対して最も変化の大きい選択色成分のみを用いてＩＤを算出しているので、ＩＤ算出作業の際に複雑な計算は不要である。従って、ＩＤ設定処理を迅速に行うことができる
【００７５】
（３）他の実施形態
ＩＤの算出方法は上述した計算式に限られない。ＩＤは、上記平均値と予め求めておいた所定の基準測色データとを対比することによって算出してもよい。
ここで、基準測色データとは、コンピュータ１０が予め上記基準プリンタ２０ａに印刷させた色修正の基準としたパッチの測色結果である。つまり、コンピュータ１０は、上記基準プリンタ２０ａの各印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄからそれぞれ対応する種類のインクが吐出される状態において、基準プリンタ２０ａに、上記標準ドット記録率に基づいて、インク種類（印刷ヘッド）とドット種類との各組合せを用いて複数のパッチを印刷させ、さらに、かかるパッチの測色結果を基準測色データとして取得する処理を、Ｓ２２０よりも前に行っておく。
【００７６】
そして、Ｓ２７０においては、上記カラーチャートＡの測色結果から得た上記平均値と基準測色データ（基準測色データのうちの選択色成分）とを、インク種類（印刷ヘッド）とドット種類とが共通するもの同士で対比し、その差分の大きさに応じてＩＤを決定する。このように決定したＩＤは、各量産プリンタ２０ｂの基準プリンタ２０ａに対するインク吐出量のばらつきを正確に表現したものとなる。
【００７７】
さらに、カラーチャートにおける各パッチの具体的な配置は、図８に示したものに限られない。
図９は、Ｓ２２０においてコンピュータ１０が量産プリンタ２０ｂに上記標準ドット記録率に基づいて印刷させるカラーチャートの他の例を示している。
同図に示すカラーチャートＡ１は、主走査方向および副走査方向それぞれに複数のパッチを連続して印刷することにより構成されている。ここで、カラーチャートＡ１は、主走査方向の印刷用紙上での１つの行に条件共通パッチを帯状に配置している。より具体的には、同図の例では、最上段の行を全てＣＳパッチ（ＣＳ１〜ＣＳ８）としている。
【００７８】
上述したように、印刷ヘッドユニット２９が主走査方向に往復動する速度は主走査方向上の各位置によって異なるため、測色データの平均値を算出する際のサンプル数はより多いほど主走査方向における印刷濃度のむらの影響を低減することができる。そのため、主走査方向に条件共通パッチを帯状に配置させているのである。また、図９のカラーチャートＡ１においても、図８のカラーチャートＡと同様に、副走査方向では、紙送り機構２７ｂが備える紙送りローラの周期に対応する印刷用紙上の距離を複数の条件共通パッチにて連続して埋めるように各パッチを配置する。
【００７９】
つまり、カラーチャートＡ１では、インク種類（印刷ヘッド）とドット種類とが共通するパッチについて、印刷用紙上において隣り合う主走査方向の２つの行を割り当てて配置し、２行分のパッチ（ＣＳパッチであればＣＳ１〜ＣＳ１６、ＭＳパッチであればＭＳ１〜ＭＳ１６）の選択色成分の平均値を算出する。その結果、カラーチャートの印刷および測色にかかる時間は上記カラーチャートＡより多くなるものの、算出される平均値は、量産プリンタ２０ｂ固有の主走査方向や副走査方向における機械的誤差に起因する微妙な印刷濃度のむらの影響を極力排除した、量産プリンタ２０ｂにおけるインク吐出量を極めて正確に反映した値となる。
【００８０】
ここで、図８のカラーチャートＡでは、主走査方向の各行および副走査方向の各列において条件共通パッチが２つ印刷されているため、主走査方向ばらつき及び副走査方向ばらつきは、単純に各行各列毎に２つのパッチの選択色成分間の差によって示していたが、カラーチャートＡ１においては、そのような手法では主走査方向ばらつきは算出できない。そこで、カラーチャートＡ１においては、主走査方向の１つの行に印刷された条件共通パッチの各選択色成分のうち最大値と最小値との差を主走査方向ばらつきとする。
【００８１】
むろん、コンピュータ１０が量産プリンタ２０ｂに印刷させるカラーチャートのパッチの具体的レイアウトは上記二つの例に限られること無く、条件共通パッチを、主走査方向において印刷ヘッドユニット２９の移動速度が異なる複数の位置に配置したものや、副走査方向において紙送り機構２７ｂの紙送り周期に対応する印刷用紙上の範囲に複数配置したものであれば、あらゆるレイアウトを採用可能である。
【００８２】
上記の説明では、量産プリンタ２０ｂの各印刷ヘッド２９ａ〜２９ｄからそれぞれ対応する色のインク種類が吐出される状態でカラーチャートを印刷していたが、コンピュータ１０は、各印刷ヘッドから共通のインク（例えば、Ｋインク）が吐出される状態においてカラーチャートを印刷してもよい。本発明において、主走査方向ばらつきや副走査方向ばらつきやＩＤを算出するためには、量産プリンタ２０ｂが印刷ヘッドとドット種類との各組合わせを用いて印刷用紙上の複数位置にパッチを印刷したときの測色結果が判ればよいため、使用するインクの色自体は、印刷ヘッドが本来対応しているインク色と異なるものであっても良い。各印刷ヘッドから共通のインクを吐出させてカラーチャートを印刷した場合にも、上記と同様に、印刷ヘッドおよびドット種類が共通しているパッチについての選択色成分のばらつきや平均値を求め、また、当該求めたばらつきや平均値を用いて、ばらつきの評価やＩＤの算出を行う。
【００８３】
上記のように使用するインク種類を１種類とした場合には、選択色成分を特定する処理は１回でよく、かつ、標準ドット記録率を特定する処理もドット種類の数だけ行えばよいため、ＩＤの設定にかかる作業量が大幅に削減される。また、多数の量産プリンタ２０ｂに対するＩＤ設定処理に際してのカラーチャート印刷に用いるインクは大量であるが、１種類だけであれば、多数のインク種類をそれぞれ用意する場合と比較してコストを大幅に低下させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】コンピュータやプリンタ等を示すブロック図。
【図２】ノズルおよびその内部構造を拡大して示す図。
【図３】ＩＤ設定処理に適したシステムの概略を示す図。
【図４】ＩＤ設定処理の内容を示すフローチャート。
【図５】色成分選択用パッチを示す説明図。
【図６】色成分選択用パッチの測色結果とドット記録率との対応関係を示した図。
【図７】選択色成分の変動量とドット記録率との対応関係を示した図。
【図８】カラーチャートの一例を示した図。
【図９】カラーチャートの他の例を示した図。
【図１０】ばらつき算出処理の詳細を示したフローチャート。
【図１１】ＩＤ算出処理の詳細を示したフローチャート。
【図１２】カラーチャートの測色結果および各ばらつきを示した図。
【図１３】カラーチャートの測色結果、平均値、ＩＤを示した図。
【符号の説明】
【００８５】
１０…コンピュータ、１１…ＣＰＵ、１２…ＲＯＭ、１３…ＲＡＭ、１４…ハードディスク（ＨＤ）、１４ａ…カラー調整ＩＤ、２０…プリンタ、２０ａ…基準プリンタ、２０ｂ…量産プリンタ、２９…印刷ヘッドユニット、２９ａ〜２９ｄ…印刷ヘッド、３１…不揮発性半導体メモリ、４０…測色機
【図１】
2007223151.tif 000003
【図２】
2007223151.tif 000004
【図３】
2007223151.tif 000005
【図４】
2007223151.tif 000006
【図５】
2007223151.tif 000007
【図６】
2007223151.tif 000008
【図７】
2007223151.tif 000009
【図８】
2007223151.tif 000010
【図９】
2007223151.tif 000011
【図１０】
2007223151.tif 000012
【図１１】
2007223151.tif 000013
【図１２】
2007223151.tif 000014
【図１３】
2007223151.tif 000015