(57)【要約】【課題】スロット内におけるステータ巻線の占積率が高い樹脂モールドステータを製造する場合であっても、ステータ巻線同士の間にモールド樹脂組成物を十分に浸透させ、熱伝導率、放熱性、耐クラック性、耐熱性等の各種特性に優れた樹脂モールドステータを製造することができる製造方法を提供すること。【解決手段】ステータコアのスロット内における占積率が７０％以上となるように絶縁被覆を有する直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線を前記ステータコアに巻線加工する工程と、前記ステータ巻線が設けられたステータコアを金型内に配置する工程と、加圧ゲル化法により前記金型内にモールド樹脂組成物を加圧補給しながら成形して樹脂モールドステータとする工程とを有する樹脂モールドステータの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステータコアのスロット内における占積率が７０％以上となるように絶縁被覆を有する直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線を前記ステータコアに巻線加工する工程と、
前記ステータ巻線が設けられたステータコアを金型内に配置する工程と、
加圧ゲル化法により前記金型内にモールド樹脂組成物を加圧補給しながら成形を行い樹脂モールドステータとする工程と
を有することを特徴とする樹脂モールドステータの製造方法。
【請求項２】
前記モールド樹脂組成物は、（ａ）１分子当たり１つより多くのエポキシ基を有するエポキシ樹脂、（ｂ）酸無水物硬化剤および（ｃ）充填剤を含有するものであって、１４０℃での粘度が０．００５Ｐａ・ｓ以上、２．０Ｐａ・ｓ以下、１４０℃での硬化時間が６０秒以上、３００秒以下、硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることを特徴とする請求項１記載の樹脂モールドステータの製造方法。
【請求項３】
前記（ａ）１分子当たり１つより多くのエポキシ基を有するエポキシ樹脂は脂環式エポキシ樹脂を含有し、前記（ｃ）充填剤は平均粒径３μｍ以上、３０μｍ以下の球状のシリカ、アルミナ、マグネシア、窒化ホウ素、窒化アルミニウムおよび窒化ケイ素の中から選択される少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項２記載の樹脂モールドステータの製造方法。
【請求項４】
前記加圧ゲル化法による成形は、前記モールド樹脂組成物を加圧補給する際の注入圧力が０．３ＭＰａ以上、１．０ＭＰａ以下、成形時間が１０分以上、３０分以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の樹脂モールドステータの製造方法。
【請求項５】
ステータコアと、前記ステータコアのスロット内に占積率７０％以上で巻線加工された絶縁被覆を有する直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線と、前記ステータコアおよび前記ステータ巻線を被覆するように設けられたモールド樹脂組成物とを有する樹脂モールドステータであって、
前記ステータコアおよび前記ステータ巻線を被覆するように設けられたモールド樹脂組成物が加圧ゲル化法により設けられたものであることを特徴とする樹脂モールドステータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂モールドステータの製造方法および樹脂モールドステータに係り、特にハイブリッド電気自動車用モータのステータとして好適に用いられる樹脂モールドステータの製造方法および樹脂モールドステータに関する。
【背景技術】
【０００２】
産業機器、家電機器、自動車等の省エネルギー化、省資源化の要求に伴い、これらの製品を駆動するモーターの高効率化、小型軽量化が要求されている。特に、電気自動車、ハイブリッド電気自動車におけるモーターについては、地球環境保護をねらいとした燃費向上と共に、限られた搭載スペースへの取り付けから、高効率化、小型軽量化が要求されている。
【０００３】
このような状況において、信頼性の向上、特に発生する熱に起因する問題に対して、熱伝導率、放熱性、耐クラック性、耐熱性の向上が望まれている。また、ハイブリッド電気自動車等の急速な普及に伴い、使用されるモーターの製造工程の短縮、生産性の向上、製造コストの低減が強く望まれている。
【０００４】
このようなモーターのステータに設けられるステータ巻線には、一般にそれを保護するためにワニス絶縁処理が行われている。ワニス絶縁処理はステータ巻線の電気的絶縁の他、物理的支持、ピンホールや加工傷の被覆、ステータコアへの発熱の伝達等の機能をステータに付与するものである。
【０００５】
ワニス絶縁処理に用いられる絶縁ワニスとしては、通常、不飽和ポリエステル樹脂あるいはエポキシ樹脂等が用いられている。そして、ワニス絶縁処理は、絶縁ワニスを浸漬含浸（ディッピング）法あるいは滴下含浸（ドリップ）法により含浸させることにより行われている（例えば、特許文献１参照。）。また、絶縁ワニスとして、熱伝導性を向上させるためにアルミナ等の充填剤を含有させたものも用いられるようになっている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００６】
一方、小型モータ等においては、ステータ巻線が設けられたステータコアを金型内に配置した後、この金型内にモールド樹脂組成物を注入することにより、ステータコア、ステータ巻線等を一体化することが行われている（例えば、特許文献３、４参照。）。
【特許文献１】特開２００５−２８５９３３号公報
【特許文献２】特開２００３−２４４９０７号公報
【特許文献３】特開平８−１８２２７１号公報
【特許文献４】特開平１０−２４３５９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記したように、従来のステータは、ステータ巻線に浸漬含浸法あるいは滴下含浸法により絶縁ワニスを含浸させたり、ステータ巻線が設けられたステータコアを金型内に配置した後、この金型内にモールド樹脂組成物を注入したりすることにより製造されている。
【０００８】
しかしながら、従来の浸漬含浸法あるいは滴下含浸法により絶縁ワニスを含浸させる方法については、スロット内におけるステータ巻線の占積率が高くなると十分に絶縁ワニスを含浸させることができず、放熱性の確保が困難となる。また、ステータの不必要な部分にも絶縁ワニスが付着してしまうため、この付着した絶縁ワニスを取り除くためのトリミング工程が必要となり、ステータの製造工程が増加し、製造コストが上昇してしまう。
【０００９】
また、金型内へモールド樹脂組成物を注入する方法については、モールド樹脂組成物としていわゆる成形材料に使用される常温で固体の不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が用いられているが、このようなものについてはステータ巻線同士の間に十分に浸透させることができず、放熱性をはじめとする各種特性を向上させることが困難となっている。特に、小型かつ高効率なものとするために、スロット内におけるステータ巻線の占積率を高くしたものについては、このようなモールド樹脂組成物の浸透性の低下が顕著となり、放熱性をはじめとする各種特性を向上させることが困難となっている。
【００１０】
本発明は上記したような課題を解決するためになされたものであって、ステータ巻線の占積率が高い樹脂モールドステータを製造する場合であっても、ステータ巻線同士の間にモールド樹脂組成物を十分に浸透させることができ、放熱性、耐クラック性、耐熱性等の各種特性に優れた樹脂モールドステータを製造することができる製造方法を提供することを目的としている。
【００１１】
また、本発明は、ステータ巻線の占積率が高い樹脂モールドステータであっても、ステータ巻線同士の間にモールド樹脂組成物が十分に浸透され、放熱性、耐クラック性、耐熱性等の各種特性に優れた樹脂モールドステータを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の樹脂モールドステータの製造方法は、ステータコアのスロット内における占積率７０％以上となるように絶縁被覆を有する直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線を前記ステータコアに巻線加工する工程と、前記ステータ巻線が設けられたステータコアを金型内に配置する工程と、加圧ゲル化法により前記金型内にモールド樹脂組成物を加圧補給しながら成形を行い樹脂モールドステータとする工程とを有することを特徴とするものである。
【００１３】
本発明の樹脂モールドステータの製造方法においては、前記モールド樹脂組成物が（ａ）１分子当たり１つより多くのエポキシ基を有するエポキシ樹脂、（ｂ）酸無水物硬化剤および（ｃ）充填剤を含有するものであって、１４０℃での粘度が０．００５Ｐａ・ｓ以上、２．０Ｐａ・ｓ以下、１４０℃での硬化時間が６０秒以上、３００秒以下、硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることが好ましい。
【００１４】
前記モールド樹脂組成物においては、さらに前記（ａ）１分子当たり１つより多くのエポキシ基を有するエポキシ樹脂が脂環式エポキシ樹脂を含有し、前記（ｃ）充填剤が平均粒径３μｍ以上、３０μｍ以下の球状のシリカ、アルミナ、マグネシア、窒化ホウ素、窒化アルミニウムおよび窒化ケイ素の中から選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。
【００１５】
また、前記加圧ゲル化法による成形は、前記モールド樹脂組成物を加圧補給する際の注入圧力が０．３ＭＰａ以上、１．０ＭＰａ以下、成形時間が１０分以上、３０分以下であることが好ましい。
【００１６】
本発明の樹脂モールドステータは、ステータコアと、前記ステータコアのスロット内に占積率７０％以上で巻線加工された絶縁被覆を有する直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線と、前記ステータコアおよび前記ステータ巻線を被覆するように設けられたモールド樹脂組成物とを有するものであって、前記ステータコアおよび前記ステータ巻線を被覆するように設けられたモールド樹脂組成物が加圧ゲル化法により設けられたものであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、加圧ゲル化法を用いて樹脂モールドステータを製造することで、ステータのスロット内に直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線が占積率７０％以上と高い占積率で設けられている場合であっても、ステータ巻線同士の間にモールド樹脂組成物を十分に浸透させることができ、熱伝導率、放熱性、耐クラック性、耐熱性等の各種特性に優れた樹脂モールドステータを製造することができる。
【００１８】
また、本発明によれば、加圧ゲル化法を用いて樹脂モールドステータを製造することで、従来の滴下含浸法のように絶縁ワニスが不必要な部分に付着することがないため、トリミング工程を省略することができ、ステータを製造する際の作業性を向上させ、ステータの製造コストも低減させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の樹脂モールドステータの製造方法は、ステータコアのスロット内における占積率が７０％以上となるように絶縁被覆を有する直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線をステータコアに巻線加工する工程（以下、巻線工程と呼ぶ。）と、このステータ巻線が設けられたステータコアを金型内に配置する工程（以下、配置工程と呼ぶ。）と、加圧ゲル化法によりこの金型内にモールド樹脂組成物を加圧補給しながら成形を行い樹脂モールドステータとする工程（以下、成形工程と呼ぶ。）とを有するものである。
【００２０】
本発明の樹脂モールドステータの製造方法では、絶縁被覆を有するステータ巻線が予め巻線加工されたステータコアに、加圧ゲル化法によりモールド樹脂組成物を加圧補給しながら成形を行うことによって、直径２．０ｍｍ以下のステータ巻線がスロット内における占積率で７０％以上といった高い占積率で巻線加工されている場合であっても、ステータ巻線同士の間にモールド樹脂組成物を有効に浸透させることができ、熱伝導率、放熱性、耐クラック性、耐熱性等の各種特性に優れた樹脂モールドステータとすることができる。
【００２１】
ここで、加圧ゲル化法とは、金型をモールド樹脂組成物、例えば硬化性エポキシ樹脂組成物が熱硬化を開始するために十分な高い温度としておき、この金型内に当該モールド樹脂組成物を注入して徐々に硬化させていくと共に、当該モールド樹脂組成物の硬化に伴う縮小分（体積減少分）を補填するように、さらに金型外から金型内にモールド樹脂組成物を加圧補給し続ける方法である。
【００２２】
以下、本発明の樹脂モールドステータの製造方法について具体的に説明する。図１は、上記成形工程の具体例を示したものである。金型１は、例えば固定金型１ａ、割金型１ｂおよび可動金型１ｃからなるものである。また、金型１には、モールド樹脂組成物を注入するためのゲート口１ｄが設けられている。
【００２３】
金型１には、例えばボビン２を介してステータ巻線３が巻線加工されたステータコア４が配置されている。このステータ巻線３を有するステータコア４は、金型１の外部において予め巻線工程により巻線加工されたものであり、その後の配置工程により金型１内に配置されたものである。ここで、ステータ巻線３は絶縁被覆を有するものであり、直径が２．０ｍｍ以下のものである。また、ステータ巻線３はステータコア４のスロット内における占積率が７０％以上となるように巻線加工されたものである。なお、このようなステータ巻線３が設けられたステータコア４としては、公知の製造方法により製造されたものを用いることができる。
【００２４】
このようにしてステータ巻線３を有するステータコア４を配置した金型１は、この金型１に設けられた加熱装置（不図示）により、モールド樹脂組成物が熱硬化を開始するのに十分な高い温度に加熱する。この際、金型１のゲート口１ｄ側を金型下部１Ｂとし、ゲート口１ｄ側から遠い部分を金型上部１Ｕとした場合、金型下部１Ｂよりも金型上部１Ｕの温度が高くなるように金型１を加熱してもよい。
【００２５】
そして、例えば注入用のモールド樹脂組成物が貯蔵された貯蔵装置あるいは貯蔵タンク（不図示）に輸送ライン１０を介して接続された注入ノズル１１を金型１のゲート口１ｄに接続し、この注入ノズル１１から金型１内にモールド樹脂組成物を注入する。ゲート口１ｄから注入されたモールド樹脂組成物は、例えば金型１内を矢印で示されるような方向に流入し、金型１内の各空間に順次注入されると共に、ステータコア４に設けられたステータ巻線３同士の間にも浸透する。
【００２６】
金型１内に注入されたモールド樹脂組成物は、例えば金型上部１Ｕから硬化を開始する。この際、金型１内に注入されたモールド樹脂組成物の硬化に伴う縮小分を補填するように、さらに注入ノズル１１から継続的に金型１内にモールド樹脂組成物を加圧補給する。そして、モールド樹脂組成物のゲル化が終了した段階でモールド樹脂組成物の加圧補給を停止する。その後、必要に応じて、後硬化（２次硬化）等を行い、硬化を完了させて樹脂モールドステータとする。
【００２７】
上記したような加圧ゲル化法によるモールド樹脂組成物を加圧補給する際の注入圧力は０．３ＭＰａ以上、１．０ＭＰａ以下とすることが好ましい。また、上記したような加圧ゲル化法による成形の成形時間は１０分以上、３０分以下とすることが好ましい。
【００２８】
注入圧力が０．３ＭＰａ未満の場合、モールド樹脂組成物の補給が不十分となり、クラック、巣、ボイド等の欠陥が発生しやすい。また、金型１内にモールド樹脂組成物を注入した後は、液体状態、この液体状態から硬化がある程度進んで固体状態へと変化するゲル化状態、更に硬化最終段階の靱性が付与される状態と、様々な状態のモールド樹脂組成物が混在するが、注入する圧力が１．０ＭＰａを超える場合、各種硬化状態の境界部分でクラックが発生しやすくなる。
【００２９】
また、用いるモールド樹脂組成物によっても若干異なるが、成形時間が１０分未満であるとモールド樹脂組成物の硬化が不十分となる場合があり、成形時間は３０分程度とすれば十分に硬化を行わせることができ、それを超えると製造性が損なわれるため好ましくない。
【００３０】
さらに、このような加圧ゲル化法では、金型１内に注入されたモールド樹脂組成物の硬化反応の進行度に応じて、モールド樹脂組成物を加圧補給する際の注入圧力を低減させることが好ましい。すなわち、クラック、巣、ボイド等の欠陥が構造的または形状的に発生しやすい弱点部が液体状態からゲル化状態に至るまでは加圧補給する際の注入圧力を相対的に高圧とし、その後は内部欠陥が発生しない程度に加圧補給する際の注入圧力を相対的に低圧となるように段階的に変化させることが好ましい。
【００３１】
このようにすることで、クラック、巣、ボイド等の欠陥が構造的または形状的に発生しやすい弱点部において、当該クラック、巣、ボイド等の欠陥の発生を抑制することができる。特に、本発明のようにステータコア４にステータ巻線３が設けられたような複雑な形状のものについてはクラック、巣、ボイド等の欠陥が構造的または形状的に発生しやすい弱点部が多くなるが、上記したように加圧補給する際の注入圧力を段階的に変化させることで、弱点部におけるクラック、巣、ボイド等の欠陥の発生を有効に抑制することができる。
【００３２】
モールド樹脂組成物を加圧補給する際の注入圧力を変化させる場合、例えば金型上部１Ｕおよびステータ巻線３を有するステータコア４の周囲のモールド樹脂組成物がゲル化状態となるまで０．５ＭＰａの注入圧力で加圧補給を行い、さらにゲート口１ｄ付近のモールド樹脂組成物がゲル化状態となるまで０．５ＭＰａの注入圧力で保持し、最終的にゲート口１ｄ付近がゲル化状態となった時点で加圧補給の注入圧力を開放する方法が挙げられる。このようにすることで、樹脂モールドステータにクラック、巣、ボイド等の欠陥が発生することをさらに有効に抑制することができる。
【００３３】
本発明に用いるモールド樹脂組成物としては、例えば（ａ）１分子当たり１つより多くのエポキシ基を有するエポキシ樹脂、（ｂ）酸無水物硬化剤および（ｃ）充填剤を含有するものが好適なものとして挙げられる。
【００３４】
（ａ）１分子当たり１つより多くのエポキシ基を有するエポキシ樹脂としては、１分子当たり１つより多くのエポキシ基を有するエポキシ樹脂であれば分子量、分子構造等は必ずしも制限されるものではなく公知のエポキシ樹脂を用いることができるが、ステータ巻線３への含浸性から常温で液状のものが好適に用いられる。
【００３５】
具体的なエポキシ樹脂としては、例えばビスフェノール型、ノボラック型、ビフェノール型等の芳香族系エポキシ樹脂、シクロヘキサン誘導体等のエポキシ化によって得られる脂環式エポキシ樹脂等が挙げられ、これらは単独または２種以上混合して使用することができる。特に、製造される樹脂モールドステータの耐熱性および耐湿性を向上させる観点から、脂環式エポキシ樹脂を含有させることが好ましい。
【００３６】
（ｂ）酸無水物硬化剤としては分子中に酸無水物硬化剤基を有するものであれば、一般にエポキシ樹脂の硬化に用いられているものを特に制限されることなく使用することができる。具体的な酸無水物硬化剤としては、例えばヘキサヒドロ無水フタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸等が挙げられ、これらは単独または２種以上混合して使用することができる。（ｂ）酸無水物硬化剤の含有量は、（ａ）成分のエポキシ樹脂１００質量部に対して、８０質量部以上、１２０質量部以下とすることが好ましい。
【００３７】
（ｃ）充填剤としては、一般的にエポキシ樹脂組成物の充填剤として用いられているものを特に制限なく使用することができる。具体的な充填剤としては、例えば結晶シリカ、溶融シリカ等のシリカ、アルミナ、マグネシア等の金属酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水和物、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素等の窒化物が挙げられ、これらは単独または２種以上混合して使用することができる。
【００３８】
本発明では、モールド樹脂組成物の硬化物の熱伝導率を向上させ、樹脂モールドステータの放熱性等を向上させる観点から、シリカ、アルミナ、マグネシア、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素および窒化ケイ素からなる高熱伝導性充填剤から選択される少なくとも１種をモールド樹脂組成物に含有させることが好ましい。
【００３９】
また、モールド樹脂組成物の成形性を維持するため、充填剤は球形であることが好ましい。さらに、モールド樹脂組成物の成形性および硬化物の熱伝導率を維持する観点から、充填剤は平均粒径（Ｄ５０）が３μｍ以上、３０μｍ以下であることが好ましい。なお、平均粒径は、例えばレーザー回折法で測定されるものであり、低粒子径から積算し５０容量％に至る粒子の大きさを示すものである。
【００４０】
（ｃ）充填剤の含有量はモールド樹脂組成物の成形性と硬化物の熱伝導率とのバランスを考慮して決定することが好ましく、例えば硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上となるように含有量を調整することが好ましい。具体的には、（ａ）成分のエポキシ樹脂１００質量部に対して、（ｃ）充填剤を１００質量部以上、１０００質量部以下とすることが好ましい。（ｃ）充填剤の含有量が１００質量部未満であると、硬化物の熱伝導率が十分でなくなるおそれがあり、また機械的強度、耐熱性、耐湿性等も十分でなくなるおそれがある。一方、（ｃ）充填剤の含有量が１０００質量部を超えると、モールド樹脂組成物の粘度が上昇し、成形性が十分でなくなるおそれがある。
【００４１】
本発明に用いるモールド樹脂組成物には、上記したような（ａ）〜（ｃ）成分の他に、必要に応じてかつ本発明の趣旨に反しない限度において、例えば硬化促進剤、カップリング剤、レベリング剤、消泡剤、応力緩和剤、顔料等の各種添加剤を含有させることができる。
【００４２】
硬化促進剤としては、（ａ）成分のエポキシ樹脂と（ｂ）成分の酸無水物硬化剤との硬化反応を促進する作用を有するものであれば特に制限されずに用いることができ、例えば２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール等のイミダゾール化合物、２−（ジメチルアミノメチル）フェノール、１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７（ＤＢＵ）、ベンジルジメチルアミン（ＢＤＭＡ）等の３級アミン類等が挙げられる。硬化促進剤を含有させる場合には、例えば（ａ）成分のエポキシ樹脂１００質量部に対して、０．３質量部以上、５．０質量部以下となるように含有させる。
【００４３】
本発明に用いるモールド樹脂組成物は、例えば（ａ）成分のエポキシ樹脂および（ｃ）成分の充填剤を十分に混合して主剤成分とし、別途、（ｂ）成分の酸無水物硬化剤および硬化促進剤等を十分に混合して硬化剤成分とし、これら主剤成分と硬化剤成分とを均一に混合することで調製することができる。
【００４４】
このような主剤成分と硬化剤成分とを混合して得られるモールド樹脂組成物は、１４０℃での粘度が０．００５Ｐａ・ｓ以上、２．０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、また１４０℃での硬化時間が６０秒以上、３００秒以下であることが好ましい。
【００４５】
モールド樹脂組成物の粘度が上記下限値未満であると、ステータ巻線３やステータコア４への付着量が不足するおそれがあり、上記上限値を超えると、ステータ巻線３同士の間への浸透性が低下するおそれがあるため好ましくない。なお、モールド樹脂組成物の粘度は、ＪＩＳ  Ｃ２１０５に準じて測定されるものである。
【００４６】
また、モールド樹脂組成物の硬化時間が上記下限値未満であると、成形工程中に金型１内に発生したボイド等への充填性が十分でなくなるおそれがあり、上記上限値を超えると、後硬化（２次硬化）を含む成形時間が長くなり、生産性が低下するおそれがあり好ましくない。なお、モールド樹脂組成物の硬化時間の測定は、試験管法により、１４０℃での硬化時間を測定することに行われるものである。
【００４７】
また、モールド樹脂組成物は、上記したように硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上となるように調製されていることが好ましい。モールド樹脂組成物の硬化物の熱伝導率が上記熱伝導率未満であると、樹脂モールドステータの放熱性を十分に向上させることができず、その信頼性を十分に向上させることができないおそれがある。
【実施例】
【００４８】
以下、本発明について実施例を参照してさらに詳細に説明する。以下では、まず実施例および比較例で使用した樹脂組成物の製造について説明する。
【００４９】
（樹脂組成物１）
ビスフェノールＡジグリジルエーテル型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン社製、商品名：エピコート８２８、液状（常温））７０質量部、脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学社製、商品名：ＣＥＬ２０２１Ａ、液状（常温））３０質量部、破砕溶融シリカ（龍森社製、商品名：ＲＤ−８、平均粒径（Ｄ５０）１５μｍ）３００質量部、球状溶融シリカ（デンカ社製、商品名：ＦＢ９５０、平均粒径（Ｄ５０）２５μｍ）４００質量部、球状窒化アルミニウム（松尾産業社製、商品名：ＦＡＮ−ｆ０５、平均粒径（Ｄ５０）５μｍ）１００質量部、消泡剤（東芝シリコーン社製、商品名ＴＳＡ７２０）０．１質量部、シランカップリング剤（日本ユニカー社製、商品名：Ａ−１８７）０．５質量部を８０℃で１時間、真空混練して主剤成分とした。また、メチルテトラヒドロ無水フタル酸１００質量部、硬化促進剤として２−エチル−４−メチルイミダゾール１．８質量部を混合して硬化剤成分とした。そして、これらの主剤成分および硬化剤成分を均一に混合して樹脂組成物１（モールド樹脂組成物）を製造した。
【００５０】
（樹脂組成物２）
ビスフェノールＡジグリジルエーテル型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン社製、商品名：エピコート８２８、液状（常温））７０質量部、脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学社製、商品名：ＣＥＬ２０２１Ａ、液状（常温））３０質量部、球状溶融シリカ（デンカ社製、商品名：ＦＢ９５０、平均粒径（Ｄ５０）２５μｍ）６０質量部、消泡剤（東芝シリコーン社製、商品名ＴＳＡ７２０）０．１質量部、シランカップリング剤（日本ユニカー社製、商品名：Ａ−１８７）０．５質量部を８０℃で１時間、真空混練して主剤成分とした。また、メチルテトラヒドロ無水フタル酸１００質量部、硬化促進剤として２−エチル−４−メチルイミダゾール１．８質量部を混合して硬化剤成分とした。そして、これらの主剤成分および硬化剤成分を均一に混合して樹脂組成物２（モールド樹脂組成物）を製造した。
【００５１】
（樹脂組成物３）
ビスフェノールＡジグリジルエーテル型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン社製、商品名：エピコート８２８、液状（常温））７０質量部、脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学社製、商品名：ＣＥＬ２０２１Ａ、液状（常温））３０質量部、破砕溶融シリカ（龍森社製、商品名：ＲＤ−８、平均粒径（Ｄ５０）１５μｍ）３００質量部、球状溶融シリカ（デンカ社製、商品名：ＦＢ９４２、平均粒径（Ｄ５０）１６μｍ）７００質量部、球状窒化アルミニウム（松尾産業社製、商品名：ＦＡＮ−ｆ０５、平均粒径（Ｄ５０）５μｍ）１００質量部、消泡剤（東芝シリコーン社製、商品名ＴＳＡ７２０）０．１質量部、シランカップリング剤（日本ユニカー社製、商品名：Ａ−１８７）０．５質量部を８０℃で１時間、真空混練して主剤成分とした。また、メチルテトラヒドロ無水フタル酸１００質量部、硬化促進剤として２−エチル−４−メチルイミダゾール１．８質量部を混合して硬化剤成分とした。そして、これらの主剤成分および硬化剤成分を均一に混合して樹脂組成物３（モールド樹脂組成物）を製造した。
【００５２】
表１に、樹脂組成物１〜３の組成をまとめて示す。なお、表中の数値の単位は質量部である。また、表２に、樹脂組成物１〜３の１４０℃での粘度、１４０℃での硬化時間、硬化物としたときの熱伝導率を示す。なお、表２には、後述する実施例で使用する成形材料用不飽和ポリエステル樹脂（京セラケミカル社製、商品名：ＡＰ２１４）、ポリエステル系含浸処理用ワニス（京セラケミカル社製、商品名：ＴＶＢ２１２２）の特性を合わせて示す。
【００５３】
ここで、樹脂組成物の粘度の測定はＪＩＳ  Ｃ２１０５に準じて行った。また、樹脂組成物の硬化時間の測定は試験管法により行った。さらに、樹脂組成物を硬化物としたときの熱伝導率は、リガク製ＬＦ／ＴＣＭ−ＦＡ８５１０Ｂを用いて、レーザーフラッシュ法により測定温度２５℃での熱伝導率を測定した。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
【表２】
2007312580.tif 000004
【００５６】
（実施例１）
ステータコアにボビンを介して絶縁被覆を有するステータ巻線を巻線加工し、ステータ巻線付きステータコアを製造した。なお、絶縁被覆を有するステータ巻線は直径が０．８ｍｍのものを用い、ステータコアのスロット内におけるステータ巻線の占積率は７０％となるようにした。また、製造されたステータ巻線付きステータコア全体の質量は２０ｋｇｆであった。
【００５７】
次に、図１に示すような金型内にステータ巻線付きステータコアを配置し、金型全体を１６０℃に加温した。一方、予め製造した樹脂組成物１を６０〜８０℃に加温、撹拌し、十分に脱気した。そして、この脱気が行われた樹脂組成物１を金型内に注入し、加圧ゲル化法による成形を行った。なお、加圧ゲル化法による成形は、成形時間を２０分間とし、樹脂組成物１を加圧補給する際の注入圧力を１０ｋｇｆ／ｃｍ２（０．９８ＭＰａ）とした。その後、金型から成形物を取り出し、１６０℃の高温槽にて６時間の後硬化を行い、樹脂モールドステータを製造した。
【００５８】
（実施例２）
樹脂組成物２を用いた以外は実施例１と同様にして、樹脂モールドステータを製造した。
【００５９】
（実施例３）
樹脂組成物３を用いた以外は実施例１と同様にして、樹脂モールドステータを製造した。
【００６０】
（実施例４）
樹脂組成物として市販の成形材料用不飽和ポリエステル樹脂（京セラケミカル社製、商品名：ＡＰ２１４）を用いた以外は実施例１と同様にして、樹脂モールドステータを製造した。
【００６１】
（比較例１）
実施例１と同様のステータ巻線付きステータコアを用い、市販のポリエステル系含浸処理用ワニス（京セラケミカル社製、商品名：ＴＶＢ２１２２）を用いて浸漬含浸法により含浸、硬化処理を行い、ステータを製造した。なお、この比較例１については、不必要な部分に付着した絶縁ワニスを取り除くためのトリミング工程を行った。
【００６２】
（比較例２）
実施例１と同様のステータ巻線付きステータコアおよび樹脂組成物１を用い、加圧ゲル化法による成形を行う代わりに、従来の真空注形法により成形を行い樹脂モールドステータを製造した。
【００６３】
次に、実施例および比較例で製造したステータについて、ステータ外観を評価すると共に、ステータのスロット内における樹脂（樹脂組成物）の充填率を測定した。また、実施例および比較例で製造したステータについて、ステータの温度上昇を測定すると共に、耐クラック性の評価を行った。結果を表３に示す。
【００６４】
なお、ステータ外観の評価は、ステータの外観を目視により観察し、ヒケの発生があったものを不良とし表中「×」で示し、ヒケの発生がなかったものを良好とし表中「○」で示した。ステータのスロット内における樹脂（樹脂組成物）の充填率の測定は、ステータのスロット部分を切断して、樹脂（樹脂組成物）が充填されている面積を測定し、樹脂（樹脂組成物）が完全に充填されているとした場合の面積を１００％として、相対的に評価した。
【００６５】
また、ステータの温度上昇は、ステータを２０℃中、２時間の通電を行い、通電直後のステータの表面温度を表面温度計で測定し、通電前のステータの表面温度との差をとった。ステータの耐クラック性は、ステータを−４０℃で３０分間放置した後、１２５℃で３０分間放置する操作を１サイクルとし、１０００サイクル行った後のステータの外観を目視することにより行った。表中、評価はクラックの発生が認められなかったものを耐クラック性が良好であるとして「○」で示し、わずかにクラックの発生が認められたものを「△」で示し、完全にクラックが発生したものを「×」で示した。
【００６６】
【表３】
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【００６７】
表３から明らかなように、同一の樹脂組成物１を用いた実施例１のステータと比較例２のステータとでは、加圧ゲル化法による実施例１のステータの方がステータ外観に優れ、ステータの温度上昇も抑制されることが認められた。
【００６８】
また、例えば実施例１〜３のステータの結果から明らかなように、１４０℃での粘度が０．００５Ｐａ・ｓ以上、２．０Ｐａ・ｓ以下の範囲内にある樹脂組成物を用いたものは、スロット内充填率が十分なものとなることが認められた。また、１４０℃での硬化時間が６０秒以上、３００秒以下の範囲内にある樹脂組成物を用いることで、生産性を低下させずに、外観等に優れたステータを製造できることが認められた。さらに、硬化物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上となる樹脂組成物を用いることで、ステータの温度上昇を有効に抑制できることが認められた。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の成形工程の一例を模式的に示す断面図。
【符号の説明】
【００７０】
１…金型、１ａ…固定金型、１ｂ…割金型、１ｃ…可動金型、１ｄ…ゲート口、２…ボビン、３…ステータ巻線、４…ステータコア、１Ｂ…金型下部、１Ｕ…金型上部、１０…輸送ライン、１１…注入ノズル
【図１】
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