(57)【要約】【課題】押出発泡成形で得られる厚さ１０ｍｍ〜６０ｍｍ程度の厚肉の発泡板を熱成形することが可能な熱成形方法を提供する。【解決手段】押出発泡成形で得られる厚さが１０ｍｍ以上の発泡板であって連続気泡率が８〜６０％である発泡板を、全体が軟化する温度にまで加熱した状態で成形する。それにより、実用に耐える強度を持ちかつ金型の表面形状に十分に沿った形状の成形品が得られる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出発泡成形で得られる厚さが１０ｍｍ以上の発泡板であって連続気泡率が８〜６０％である発泡板を、全体が軟化する温度にまで加熱した状態で成形することを特徴とする押出発泡板の熱成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚肉の押出発泡板を熱成形する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば発泡ポリスチレン樹脂のような材料からなる発泡樹脂成形品は知られており、多くの分野で用いられている。食品トレーのように比較的薄肉のものもあり、緩衝材あるいは断熱材として用いられる比較的厚肉のものもある。食品トレーのような薄手の発泡樹脂成形品は、押出発泡で得られる厚さ０．５〜５．０ｍｍ程度の薄物発泡シートを加熱炉内で加熱軟化させ、発泡シートの持つ残存発泡力で２次発泡させながら、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、あるいはマッチモールド成形などによって主に製造される（特許文献１など参照）。緩衝材や断熱材のように肉厚のものは、押出発泡で得られる薄肉のシートでは成形することができないので、樹脂粒子内に発泡材を含浸させた予備発泡粒子（発泡性ビーズ）を成形型内に入れて発泡成形する、いわゆるビーズ発泡成形法により通常作られる。
【０００３】
一方で、厚肉の押出発泡板を製造する技術も開発されており、現在では、１０ｍｍ以上の厚みを持つ板状スチレン系樹脂発泡体を押出発泡成形により製造できるようになっている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特許第２５３２１７４号公報
【特許文献２】特開２００１−１９７８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
１０ｍｍ以上の厚さを持つ発泡樹脂成形品を、ビーズ型内発泡法によることなく、押出発泡で得られた厚肉の発泡板から、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、あるいはマッチモールド成形などを含む熱成形法により作ることができれば、より安価に、より大量に、厚肉の発泡樹脂成形品を生産することができる。しかし、従来、押出発泡で得られる１０ｍｍ以上の厚肉の発泡板を加熱して所要の形状に成形する試みは行われてなく、押出発泡板は、そのまま単板または積層板の状態で、コンクリート型枠や屋根、壁、床下用断熱材として使用されるにすぎない。
【０００５】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、押出発泡成形で得られる厚肉の発泡板に対する新たな熱成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
課題を解決すべく、本発明者らは押出発泡成形で得られる発泡板に対する熱成形について、繰り返し実験を行うことにより、連続気泡率をある範囲となるように調整して得た押出発泡板であれば、１０ｍｍ以上の厚肉のものであっても、特定の温度範囲に加熱した条件の下では、安定した熱成形が可能であり、得られる熱成形品は十分に実用に耐え得るものであることを知見した。
【０００７】
本発明は上記の知見に基づくものであり、本発明による押出発泡板の熱成形方法は、押出発泡成形で得られる厚さが１０ｍｍ以上の発泡板であって連続気泡率が８〜６０％である発泡板を、全体が軟化する温度にまで加熱した状態で成形することを特徴とする。
【０００８】
本発明において、押出発泡板を成形する押出発泡法は、限定されるものではないが、前記した特許文献２に記載される方法を採用することができる。もちろん、他の押出発泡法を採用してもよい。樹脂材料としては、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−エチレン共重合体、スチレン改質ポリエチレン系樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体等のポリスチレン系樹脂：ポリメチルメタクリレート樹脂等のポリメタクリレート系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリウレタン系樹脂等が挙げられる。これら合成樹脂の混合物やモノマーの共重合体なども使用できる。混入する発泡剤としては、既に知られているいろいろなものを用いることができる。具体的には、窒素、二酸化炭素、ヘリウムなどの不活性ガス、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、テトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素、メチルターシャリブチルエーテル、ジメチルエーテル等のエーテル等である。また、これらの物理的発泡剤以外に、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等の化学的発泡剤も用いることができる。これらの発泡剤は、単独で用いることもできるが、混合して用いることもできる。
【０００９】
押出発泡において、得られる発泡板の連続気泡率を調整するには、押出時の樹脂温度による調整や基材に対し異種素材を混入させる等の方法を採用すればよい。そのような調整を行って、厚さが１０ｍｍ以上であって連続気泡率が８〜６０％である発泡板を押出発泡成形により成形する。後の実施例および比較例に示すように、押出発泡で得られる連続気泡率が８％未満の発泡板は、加熱時に内部に熱が伝わりにくく、加熱により全体が軟化する前に表層およびその近傍が溶融してしまうので好ましくない。また、連続気泡率が６０％を超えるものは、熱成形後の製品の強度が不足して、実用に耐えるものが得られなかった。その理由は、特に発泡板の厚み方向に対し、破泡比率が高いと圧縮強度が低下するためと推測される。また、成形品の外観についても良品が得られない。この原因として、同様に発泡板の破泡比率が高いために成形品の表面の凹凸が大きくなり、結果、表面が非常に荒れて外観不良となったと推測される。また、成形を真空成形で行う場合に、成形に必要な真空度を確立できない不都合も生じる。
【００１０】
上記の条件を満たす発泡板を、例えばヒータの間に保持することによって、全体が軟化する温度にまで加熱する。加熱温度は、発泡板の樹脂種や表皮の有無などによって異なるが、押出発泡板が発泡ポリスチレン板の場合、１００〜１３０℃程度である。
【００１１】
そのように加熱した厚肉の押出発泡板を成形品として成形する方法は、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、あるいはマッチモールド成形などを含む任意の熱成形法であってよい。いずれの場合も、成形型の上に加熱した押出発泡板を置き、従来と同様にして熱成形を行う。
【００１２】
真空成形による場合は、押出発泡板は表皮を有しているものが好ましい。表皮は押出成形時に形成された表皮であってもよく、加熱時に押出発泡板の表面に配置した通気率の低い耐熱性フィルムやシートであってもよい。表皮は両面にあってもよく、一方の面のみにあってもよい。熱成形時に表皮を有することにより、真空成形時での真空度の確率が容易となり、短時間での熱成形が可能となる。マッチモールド成形による場合は、表皮が存在していてもよく、存在していなくてもよい。
【００１３】
上記の成形方法により、押出発泡成形で得られた厚さ１０ｍｍ〜６０ｍｍ程度の厚肉の発泡板であっても熱成形することが可能となり、十分に実用に耐える強度を備えた成形品が得られる。成形品の例としては、部品輸送用トレー、浴槽の断熱材やユニット浴槽の内壁芯材のようなものを挙げることができる。
【００１４】
本発明者らが行った実験では、本発明による押出発泡板の熱成形方法によって得られる発泡成形品の肉厚は、成形に用いた押出発泡板の肉厚よりも薄いものとなる。その理由は、１０mm以上の厚肉の押出発泡板は、二次発泡するだけの残存発泡力がないことから薄物発泡シートのようにシートの持つ二次発泡による成形は起こらず、押出発泡板を部分的に溶融しながら成形が進行するためと推測される。
【実施例】
【００１５】
以下、実施例により本発明を説明する。
［実施例１］
１．公知の発泡板製造方法により、厚さ５０ｍｍ×長さ２１００ｍｍ×幅１０７０ｍｍ、連続気泡率１０％のポリスチレン押出発泡板を製造した。表面には厚さ５００μｍの表皮が形成されていた。なお、連続気泡率は下記により測定した。
【００１６】
（連続気泡率の測定方法）
ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７記載の測定方法により測定した。すなわち、６面共成形面等の表皮を有しない切断面で構成された試験体（２５ｍｍの立方体）を試料より５個切り出し、ノギスを用いて見掛け体積を測定し、次ぎに空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス（株）製）を用いて、１−１／２−１気圧法により体積を測定した。そして、次式により連続気泡率を求めた。
連続気泡率（％）＝（見掛け体積−空気比較式比重計での測定体積）／見掛け体積×100
【００１７】
２．従来知られた真空引き孔を有する真空引き可能なテーブルの上に金型を設置した後、前記ポリスチレン押出発泡板の両縁をクランプした状態で固定した。そして、ヒータでポリスチレン押出発泡板を上下から挟むようにし、ヒータ温度２６０℃、加熱時間７０秒でポリスチレン押出発泡板を加熱した。加熱後のポリスチレン押出発泡板の表面温度を放射温度計（ＨＯＲＩＢＡ  ＩＴ−５４０Ｎ）で測定したところ、１１０℃であった。ポリスチレン押出発泡板を目視により観察したところ、全体が僅かに下方に湾曲した状態となっていた。僅かに下方に湾曲したことは、ポリスチレン押出発泡板の全体が軟化したものと推測される。
【００１８】
３．加熱後にヒータを退避させ、金型を載せたテーブルを上昇させた後、アシストプラグを載せたテーブルを加工させて、真空度６００ｍｍｈｇまでテーブル下方から真空引きを行った。それにより、ポリスチレン押出発泡板は金型の表面形状に沿うように熱成形された。
【００１９】
４．テーブルを下降させて、冷却後、金型から成形後のポリスチレン押出発泡板を取り出した。取り出した成形品は、実用に耐えうる強度を備えていた。
【００２０】
［実施例２］
１．実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板を製造し、表面に形成された表皮を除去して熱成形用のポリスチレン押出発泡板とした。
【００２１】
２．それをヒータで上下から挟むようにし、ヒータ温度２６０℃、加熱時間６５秒で加熱した。加熱後のポリスチレン押出発泡板の表面温度を放射温度計（ＨＯＲＩＢＡ  ＩＴ−５４０Ｎ）で測定したところ、１０５℃であった。ポリスチレン押出発泡板を目視により観察したところ、全体が僅かに下方に湾曲した状態となっていた。僅かに下方に湾曲したことは、ポリスチレン押出発泡板の全体が軟化したものと推測される。
【００２２】
３．加熱後のポリスチレン押出発泡板を、表面形状が実施例１の金型と同じ形状である凹金型と、凹金型に対し５ｍｍのクリアランスに設定された凸金型を用い、後は実施例１と同じ条件で真空成形を行った。それにより、金型の表面形状に沿う形状のポリスチレン押出発泡板成形品を得ることができた。成形品は、実用に耐えうる強度を備えていた。
【００２３】
［比較例１］
連続気泡率が５％であるポリスチレン押出発泡板を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板の熱成形を行った。しかし、ポリスチレン押出発泡板は金型の表面形状に沿うようには熱成形されなかった。これは、熱の伝わりが悪く、全体が軟化するまでには加熱されなかったからと推測される。
【００２４】
［比較例２］
連続気泡率が５％であるポリスチレン押出発泡板を用い、かつ加熱時間を７０秒よりも長い８０秒とした以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板の熱成形を行った。しかし、得られた成形品は部分的に陥没したような凹部があり、良品は得られなかった。これは、ポリスチレン押出発泡板の厚み方向で見た場合に、表皮部分の温度が高すぎ、結果、発泡体の気泡が破壊されたためと推測される。
【００２５】
［比較例３］
連続気泡率が８０％であるポリスチレン押出発泡板を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板の熱成形を行った。ポリスチレン押出発泡板は金型の表面形状に沿うようには熱成形されたが、成形品はまったく強度不足であり、実用に供するものは得られなかった。これは、連続気孔率が高いため、発泡板の厚み方向に対する圧縮強度が低下したことが原因と推測される。また、成形品の表面状態が非常に荒く。外観的に問題のある成形品が得られた。これの原因も、同様に連続気泡率が高いため、破泡した部分の耐圧強度が低下しているため、表皮層を均一に維持できないためと推測される。
【手続補正書】
【提出日】平成18年4月17日(2006.4.17)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚肉の押出発泡板を熱成形する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば発泡ポリスチレン樹脂のような材料からなる発泡樹脂成形品は知られており、多くの分野で用いられている。食品トレーのように比較的薄肉のものもあり、緩衝材あるいは断熱材として用いられる比較的厚肉のものもある。食品トレーのような薄手の発泡樹脂成形品は、押出発泡で得られる厚さ０．５〜５．０ｍｍ程度の薄物発泡シートを加熱炉内で加熱軟化させ、発泡シートの持つ残存発泡力で２次発泡させながら、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、あるいはマッチモールド成形などによって主に製造される（特許文献１など参照）。緩衝材や断熱材のように肉厚のものは、押出発泡で得られる薄肉のシートでは成形することができないので、樹脂粒子内に発泡材を含浸させた予備発泡粒子（発泡性ビーズ）を成形型内に入れて発泡成形する、いわゆるビーズ発泡成形法により通常作られる。
【０００３】
一方で、厚肉の押出発泡板を製造する技術も開発されており、現在では、１０ｍｍ以上の厚みを持つ板状スチレン系樹脂発泡体を押出発泡成形により製造できるようになっている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特許第２５３２１７４号公報
【特許文献２】特開２００１−１９７８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
１０ｍｍ以上の厚さを持つ発泡樹脂成形品を、ビーズ型内発泡法によることなく、押出発泡で得られた厚肉の発泡板から、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、あるいはマッチモールド成形などを含む熱成形法により作ることができれば、より安価に、より大量に、厚肉の発泡樹脂成形品を生産することができる。しかし、従来、押出発泡で得られる１０ｍｍ以上の厚肉の発泡板を加熱して所要の形状に成形する試みは行われてなく、押出発泡板は、そのまま単板または積層板の状態で、コンクリート型枠や屋根、壁、床下用断熱材として使用されるにすぎない。
【０００５】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、押出発泡成形で得られる厚肉の発泡板に対する新たな熱成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
課題を解決すべく、本発明者らは押出発泡成形で得られる発泡板に対する熱成形について、繰り返し実験を行うことにより、連続気泡率をある範囲となるように調整して得た押出発泡板であれば、１０ｍｍ以上の厚肉のものであっても、特定の温度範囲に加熱した条件の下では、安定した熱成形が可能であり、得られる熱成形品は十分に実用に耐え得るものであることを知見した。
【０００７】
本発明は上記の知見に基づくものであり、本発明による押出発泡板の熱成形方法は、押出発泡成形で得られる厚さが１０ｍｍ以上の発泡板であって連続気泡率が８〜６０％である発泡板を、全体が軟化する温度にまで加熱した状態で成形することを特徴とする。
【０００８】
本発明において、押出発泡板を成形する押出発泡法は、限定されるものではないが、前記した特許文献２に記載される方法を採用することができる。もちろん、他の押出発泡法を採用してもよい。樹脂材料としては、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−エチレン共重合体、スチレン改質ポリエチレン系樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体等のポリスチレン系樹脂：ポリメチルメタクリレート樹脂等のポリメタクリレート系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリウレタン系樹脂等が挙げられる。これら合成樹脂の混合物やモノマーの共重合体なども使用できる。混入する発泡剤としては、既に知られているいろいろなものを用いることができる。具体的には、窒素、二酸化炭素、ヘリウムなどの不活性ガス、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、テトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素、メチルターシャリブチルエーテル、ジメチルエーテル等のエーテル等である。また、これらの物理的発泡剤以外に、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等の化学的発泡剤も用いることができる。これらの発泡剤は、単独で用いることもできるが、混合して用いることもできる。
【０００９】
押出発泡において、得られる発泡板の連続気泡率を調整するには、押出時の樹脂温度による調整や基材に対し異種素材を混入させる等の方法を採用すればよい。そのような調整を行って、厚さが１０ｍｍ以上であって連続気泡率が８〜６０％である発泡板を押出発泡成形により成形する。後の実施例および比較例に示すように、押出発泡で得られる連続気泡率が８％未満の発泡板は、加熱時に内部に熱が伝わりにくく、加熱により全体が軟化する前に表層およびその近傍が溶融してしまうので好ましくない。また、連続気泡率が６０％を超えるものは、熱成形後の製品の強度が不足して、実用に耐えるものが得られなかった。その理由は、特に発泡板の厚み方向に対し、破泡比率が高いと圧縮強度が低下するためと推測される。また、成形品の外観についても良品が得られない。この原因として、同様に発泡板の破泡比率が高いために成形品の表面の凹凸が大きくなり、結果、表面が非常に荒れて外観不良となったと推測される。また、成形を真空成形で行う場合に、成形に必要な真空度を確立できない不都合も生じる。
【００１０】
上記の条件を満たす発泡板を、例えばヒータの間に保持することによって、全体が軟化する温度にまで加熱する。加熱温度は、発泡板の樹脂種や表皮の有無などによって異なるが、押出発泡板が発泡ポリスチレン板の場合、１００〜１３０℃程度である。
【００１１】
そのように加熱した厚肉の押出発泡板を成形品として成形する方法は、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、あるいはマッチモールド成形などを含む任意の熱成形法であってよい。いずれの場合も、成形型の上に加熱した押出発泡板を置き、従来と同様にして熱成形を行う。
【００１２】
真空成形による場合は、押出発泡板は表皮を有しているものが好ましい。表皮は押出成形時に形成された表皮であってもよく、加熱時に押出発泡板の表面に配置した通気率の低い耐熱性フィルムやシートであってもよい。表皮は両面にあってもよく、一方の面のみにあってもよい。熱成形時に表皮を有することにより、真空成形時での真空度の確率が容易となり、短時間での熱成形が可能となる。マッチモールド成形による場合は、表皮が存在していてもよく、存在していなくてもよい。
【００１３】
上記の成形方法により、押出発泡成形で得られた厚さ１０ｍｍ〜６０ｍｍ程度の厚肉の発泡板であっても熱成形することが可能となり、十分に実用に耐える強度を備えた成形品が得られる。成形品の例としては、部品輸送用トレー、浴槽の断熱材やユニット浴槽の内壁芯材のようなものを挙げることができる。
【００１４】
本発明者らが行った実験では、本発明による押出発泡板の熱成形方法によって得られる発泡成形品の肉厚は、成形に用いた押出発泡板の肉厚よりも薄いものとなる。その理由は、１０mm以上の厚肉の押出発泡板は、二次発泡するだけの残存発泡力がないことから薄物発泡シートのようにシートの持つ二次発泡による成形は起こらず、押出発泡板を部分的に溶融しながら成形が進行するためと推測される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明による熱成形方法によれば、押出発泡成形で得られた厚さ１０ｍｍ以上の発泡板であっても熱成形することができる。
【実施例】
【００１６】
以下、実施例により本発明を説明する。
［実施例１］
１．公知の発泡板製造方法により、厚さ５０ｍｍ×長さ２１００ｍｍ×幅１０７０ｍｍ、連続気泡率１０％のポリスチレン押出発泡板を製造した。表面には厚さ５００μｍの表皮が形成されていた。なお、連続気泡率は下記により測定した。
【００１７】
（連続気泡率の測定方法）
ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７記載の測定方法により測定した。すなわち、６面共成形面等の表皮を有しない切断面で構成された試験体（２５ｍｍの立方体）を試料より５個切り出し、ノギスを用いて見掛け体積を測定し、次ぎに空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス（株）製）を用いて、１−１／２−１気圧法により体積を測定した。そして、次式により連続気泡率を求めた。
連続気泡率（％）＝（見掛け体積−空気比較式比重計での測定体積）／見掛け体積×100
【００１８】
２．従来知られた真空引き孔を有する真空引き可能なテーブルの上に金型を設置した後、前記ポリスチレン押出発泡板の両縁をクランプした状態で固定した。そして、ヒータでポリスチレン押出発泡板を上下から挟むようにし、ヒータ温度２６０℃、加熱時間７０秒でポリスチレン押出発泡板を加熱した。加熱後のポリスチレン押出発泡板の表面温度を放射温度計（ＨＯＲＩＢＡ  ＩＴ−５４０Ｎ）で測定したところ、１１０℃であった。ポリスチレン押出発泡板を目視により観察したところ、全体が僅かに下方に湾曲した状態となっていた。僅かに下方に湾曲したことは、ポリスチレン押出発泡板の全体が軟化したものと推測される。
【００１９】
３．加熱後にヒータを退避させ、金型を載せたテーブルを上昇させた後、アシストプラグを載せたテーブルを加工させて、真空度６００ｍｍｈｇまでテーブル下方から真空引きを行った。それにより、ポリスチレン押出発泡板は金型の表面形状に沿うように熱成形された。
【００２０】
４．テーブルを下降させて、冷却後、金型から成形後のポリスチレン押出発泡板を取り出した。取り出した成形品は、実用に耐えうる強度を備えていた。
【００２１】
［実施例２］
１．実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板を製造し、表面に形成された表皮を除去して熱成形用のポリスチレン押出発泡板とした。
【００２２】
２．それをヒータで上下から挟むようにし、ヒータ温度２６０℃、加熱時間６５秒で加熱した。加熱後のポリスチレン押出発泡板の表面温度を放射温度計（ＨＯＲＩＢＡ  ＩＴ−５４０Ｎ）で測定したところ、１０５℃であった。ポリスチレン押出発泡板を目視により観察したところ、全体が僅かに下方に湾曲した状態となっていた。僅かに下方に湾曲したことは、ポリスチレン押出発泡板の全体が軟化したものと推測される。
【００２３】
３．加熱後のポリスチレン押出発泡板を、表面形状が実施例１の金型と同じ形状である凹金型と、凹金型に対し５ｍｍのクリアランスに設定された凸金型を用い、後は実施例１と同じ条件で真空成形を行った。それにより、金型の表面形状に沿う形状のポリスチレン押出発泡板成形品を得ることができた。成形品は、実用に耐えうる強度を備えていた。
【００２４】
［比較例１］
連続気泡率が５％であるポリスチレン押出発泡板を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板の熱成形を行った。しかし、ポリスチレン押出発泡板は金型の表面形状に沿うようには熱成形されなかった。これは、熱の伝わりが悪く、全体が軟化するまでには加熱されなかったからと推測される。
【００２５】
［比較例２］
連続気泡率が５％であるポリスチレン押出発泡板を用い、かつ加熱時間を７０秒よりも長い８０秒とした以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板の熱成形を行った。しかし、得られた成形品は部分的に陥没したような凹部があり、良品は得られなかった。これは、ポリスチレン押出発泡板の厚み方向で見た場合に、表皮部分の温度が高すぎ、結果、発泡体の気泡が破壊されたためと推測される。
【００２６】
［比較例３］
連続気泡率が８０％であるポリスチレン押出発泡板を用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン押出発泡板の熱成形を行った。ポリスチレン押出発泡板は金型の表面形状に沿うようには熱成形されたが、成形品はまったく強度不足であり、実用に供するものは得られなかった。これは、連続気孔率が高いため、発泡板の厚み方向に対する圧縮強度が低下したことが原因と推測される。また、成形品の表面状態が非常に荒く。外観的に問題のある成形品が得られた。これの原因も、同様に連続気泡率が高いため、破泡した部分の耐圧強度が低下しているため、表皮層を均一に維持できないためと推測される。