(57)【要約】【課題】ポッティング材の欠陥検査を、定量的に行うことのできるポッティング材検査装置及びポッティング材欠陥検査方法を提供する。【解決手段】太陽電池パネルの端子箱内に充填されたポッティング材の欠陥を検査するポッティング材検査装置であって、充填された前記ポッティング材の表面に、斜め上方の少なくとも２方向から照明光を照射する照明部と、前記照明光が照射された前記ポッティング材の表面を撮影するカメラと、前記カメラによって撮影された画像を処理して、前記ポッティング材の欠陥を検出する画像処理装置と、を具備する。前記画像処理装置は、前記画像中において、輝度が周囲より高くなっている輝点を検出することで、前記ポッティング材の欠陥を検出する。【選択図】図３Ａ
2007225553.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池パネルの端子箱内に充填されたポッティング材の欠陥を検査するポッティング材検査装置であって、
充填された前記ポッティング材の表面に、斜め上方の少なくとも２方向から照明光を照射する照明部と、
前記照明光が照射された前記ポッティング材の表面を撮影するカメラと、
前記カメラによって撮影された画像を処理して、前記ポッティング材の欠陥を検出する画像処理装置と、
を具備し、
前記画像処理装置は、前記画像中において、画像解析により前記ポッティング材の欠陥を検出する
ポッティング材検査装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたポッティング材検査装置であって、
前記画像処理装置は、前記画像中において、輝度が周囲より高くなっている輝点を検出することで、前記ポッティング材の欠陥を検出する
ポッティング材検査装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたポッティング材検査装置であって、
前記欠陥は、ポッティング材の外気側表面に開口した充填不良のある欠陥である
ポッティング材検査装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、
前記照明部は、４方向から前記照明光を前記ポッティング材の表面に照射する
ポッティング材検査装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、
前記照明部は、前記照明光の入射方向と前記ポッティング材の主たる表面平面方向とのなす角度が３０°〜８０°になるように、前記照明光を照射する
ポッティング材検査装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、
前記画像処理装置は、前記画像中において、青（Ｂ）成分の輝度の強度に基いて、前記輝点を検出する
ポッティング材検査装置。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、
前記照明部は、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔｉｎｇ  ｅｍｉｔｔｉｎｇ  ｄｉｏｄｅ）の白色照明光を照射する
ポッティング材検査装置。
【請求項８】
請求項１乃至６のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、
前記照明部は、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射する
ポッティング材検査装置。
【請求項９】
請求項１乃至６のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、
前記照明部は、第１の光源と第２の光源を有し、
前記第１の光源は、ＬＥＤの白色照明光を照射し、
前記第２の光源は、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射する
ポッティング材検査装置。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、検査対象位置により画像解析精度の優先順位をつけて、画像処理の負担を軽減し処理速度を向上する
ポッティング材検査装置。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれかに記載されたポッティング材検査装置であって、
更に、
前記太陽電池パネルを搬送する搬送装置と、
前記太陽電池パネルを特定する基板ＩＤを把握する搬送制御装置と、
を具備し、
前記画像処理装置は、前記ポッティング材の欠陥の検出結果を前記ＩＤ情報と対応付けて出力装置に出力する
ポッティング材検査装置。
【請求項１２】
太陽電池パネルの端子箱内に充填されたポッティング材の欠陥を検査するポッティング材欠陥検査方法であって、
充填された前記ポッティング材の表面に、斜め上方の少なくとも２方向から照明光を照射する照明ステップと、
前記照明光が照射された前記ポッティング材の表面を撮影するステップと、
撮影によって得られた画像を画像解析するステップと、と、
前記画像解析するステップの検出結果に基いて、前記ポッティング材の欠陥を検出する欠陥検出ステップと、
を具備した
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記画像解析するステップは、輝度が周囲より高くなっている輝点を検出する輝点検出ステップ、を含む
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項１４】
請求項１２又は１３に記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記欠陥は、ポッティング材の外気側表面に開口した充填不良のある欠陥である
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項１５】
請求項１２乃至１４のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記照明ステップにおいて、４方向から前記照明光を前記ポッティング材の表面に照射する
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項１６】
請求項１２乃至１５のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記照明ステップにおいて、前記照明光を照射するにあたり、前記照明光の入射方向と前記ポッティング材の主たる表面平面とのなす角度は３０°〜８０°の範囲である
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項１７】
請求項１２乃至１６のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記輝点検出ステップにおいて、前記画像中における青（Ｂ）成分の輝度に基いて、前記輝点を検出する
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項１８】
請求項１２乃至１７のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記照明ステップにおいて、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔｉｎｇ  ｅｍｉｔｔｉｎｇ  ｄｉｏｄｅ）による白色照明光を照射する
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項１９】
請求項１２乃至１７のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記照明ステップにおいて、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射する
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項２０】
請求項１２乃至１７のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記照明ステップにおいて、前記照明光は第１の光源と第２の光源とから照射され、
前記第１の光源は、ＬＥＤの白色照明光を照射し、
前記第２の光源は、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射する
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項２１】
請求項１２乃至２０のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
前記画像解析ステップでは、検査対象位置により画像解析精度の優先順位をつけて、画像処理の負担を軽減し処理速度を向上する
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項２２】
請求項１２乃至２１のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法であって、
更に、
前記太陽電池パネルを搬送するステップと、
前記搬送装置により搬送される前記太陽電池パネルの位置を示す位置情報を、前記太陽電池パネルを特定する基板ＩＤと対応付けて把握するパネル位置把握ステップと、
前記位置情報に基いて、検出を行った前記太陽電池パネルを特定するＩＤ情報を取得するステップと、
前記欠陥検出ステップにおける欠陥の検出結果を、前記ＩＤ情報と対応付けて出力装置に出力するステップと、
を具備した
ポッティング材欠陥検査方法。
【請求項２３】
透明基板の非受光面側に太陽電池膜を形成するステップと、
前記太陽電池膜を接着シートを介してバックシートで被覆するステップと、
前記バックシートの非受光面側に端子箱を取り付け、前記太陽電池膜に接続された取り出し用配線が、前記端子箱内部で外部ケーブルと電気的に接続されるように、前記端子箱内部を配線するステップと、
前記端子箱内部にポッティング材を充填するステップと、
請求項１２乃至２２のいずれかに記載されたポッティング材欠陥検査方法によって、充填されたポッティング材の欠陥を検査するステップと、
前記ポッティング材の検査結果に基いて、前記太陽電池パネルを選別するステップと、
を具備した
太陽電池パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は太陽電池の欠陥検査方法に関し、特に太陽電池パネルの端子箱に充填されるポッティング材の欠陥検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽光を利用して発電を行う太陽電池システムが知られている。その太陽電池発電システムでは、複数の太陽電池パネルが、家屋の屋根などに設置されて使用される。
【０００３】
各太陽電池パネルにおいて、実際に発電を行う発電部は外部からの水分や埃の浸入によりダメージを受け易いので、通常は表面がガラス基板で、裏面側をバックシート等により被覆・密閉され、保護されている。発電部で発電した電力の取り出しは、発電部に取り出し用配線を接続し、これをバックシートに設けられた開口を介して外部へ引き出し、外部ケーブルと電気的に接続させることで行われる。
【０００４】
ここで、取りだし用配線と外部ケーブルとの接続部分も水分や埃の浸入等から保護されるように、その開口部には端子箱が配置される。その端子箱の内部において、取り出し用配線と外部ケーブルとが電気的に接続され、さらにポッティング材が充填されることで端子箱内部が封止される。
【０００５】
このように、太陽電池パネルに端子箱を配置して、この端子箱内部で外部ケーブルと取り出し用配線との電気的接続を行う技術としては、例えば特許文献１や２に開示されるものが挙げられる。
【０００６】
即ち、特許文献１には、略面一をなすように敷設された太陽電池モジュールの各プラス電極及びマイナス電極をそのモジュールの採光面の反対側背面に、端子ボックスが配設されることが記載されている。
【０００７】
また、特許文献２には、太陽電池の出力取出用電極材が挿通される挿通口を有した筐体の内部に、その電極材が電気的に接続される接続部を備えた複数の中継端子、及びこれらの中継端子間に接続する単又は複数のバイパスダイオードを配設した太陽電池モジュールの出力部を構成する端子ボックス、が開示されている。また、その筐体内部にポッティング材を注入することが記載されている。
【０００８】
ところで、端子箱内部に充填されるポッティング材は、主として樹脂が用いられる。すなわち、ゲル状の樹脂を端子箱内部に注入し、これを乾燥させて硬化させることでポッティング材が形成されていた。
【０００９】
ここで、注入されたポッティング材に充填不良や大気側に開口した気泡などの欠陥が存在した場合には、端子箱内部の配線がその欠陥部分で外気へ露出することがある。配線が露出した場合、端子箱内が湿潤状態にさらされた時に絶縁不良となり、信頼性を低下させることがある。よって、ポッティング材を充填して、硬化させた後に、気泡などの欠陥が存在していないどうかの検査が実施される。
【００１０】
ポッティング材の欠陥検査は、人間の目による目視検査で行われていた。例えば、特許文献３には、シリコンゲル中に気泡を出現させて、目視観察によってその気泡を確認することが記載されている。
【００１１】
しかしながら、一般にポッティング材は半透明な状態で入射光も不均一に反射するものであり、目視においても欠陥部分と正常部分の区別がつきづらい。また、ポッティング材を不透過な材質に変更してもその表面の反射光のために目視における欠陥部分と正常部分の区別が難しい状況には変わりない。よって、目視検査では気泡などの欠陥を発見するためには熟練した技術が必要であった。即ち、定量的な検査は難しかった。また、大面積の太陽電池パネルを製造ラインから抜き取って検査するために、検査に時間を要していた。検査に時間を要さず、且つ、定量的な検査を行うことのできる技術の提供が望まれていた。
【００１２】
上記と関連して、特許文献４は、ポッティング材の充填状態を検査する装置を開示している。即ち、特許文献４は、搬送テープに素子を載置し樹脂をその素子の所定部位に吐出して封止するポッティング装置において、その吐出動作後のその樹脂の充填状態を検査する検査装置を有し、この検査装置は、その搬送テープの表裏側の隔てた位置に夫々対向配置された発光手段及び受光手段と、その搬送テープの表側もしくは裏側の少なくとも一方に配置され、その樹脂の充填によっては隙間が埋まらないように設定されている孔からの光の漏れを防止するマスク部及び被検査部位となる樹脂充填部位に対応して設置された開口部を備えたマスク部材と、を有することを特徴とするポッティング装置、を開示している。
【００１３】
しかしながら、上述の何れの文献においても、太陽電池パネルの端子箱内に充填されるポッティング材の欠陥検査については、何らの記載も無い。
【特許文献１】特開平９−２２３５３８号  公報
【特許文献２】特開２００１−１１９０５８号  公報
【特許文献３】特開２０００−２３４９９３号  公報
【特許文献４】特開２００３−２４３４３１号  公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
即ち、本発明の目的は、ポッティング材の欠陥検査を、定量的に行うことのできるポッティング材検査装置及びポッティング材欠陥検査方法を提供することにある。
【００１５】
本発明の他の目的は、太陽電池パネルの端子箱に充填されるポッティング材の欠陥検査を、定量的に行うことのできるポッティング材検査装置、及びポッティング材欠陥検査方法を提供することにある。
【００１６】
本発明の更に他の目的は、ポッティング材の欠陥検査を、短時間で行うことのできるポッティング材検査装置、及びポッティング材欠陥検査方法を提供し、不良となる太陽電池パネルを特定することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
以下に、発明を実施するための最良の形態で使用される番号・符号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号・符号は、特許請求の範囲の記載と発明を実施するための最良の形態との対応関係を明らかにするために括弧付きで付加されたものである。ただし、それらの番号・符号を、特許請求の範囲に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。
【００１８】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）は、太陽電池パネル（２）の端子箱（３）内に充填されたポッティング材（４）の欠陥を検査するものである。充填されたポッティング材（４）の表面に、斜め上方の少なくとも２方向から照明光を照射する照明部（５）と、その照明光が照射されたポッティング材（４）の表面を撮影するカメラ（６）と、カメラ（６）によって撮影された画像を処理して、ポッティング材（４）の欠陥を検出する画像処理装置（７）と、を備える。画像処理装置（７）は、その画像中において、画像解析によりポッティング材（４）の欠陥を検出する。
【００１９】
ここで、画像処理装置（７）は、その画像中において、輝度が周囲より高くなっている輝点（８）を検出することで、ポッティング材の欠陥を検出する。また、その欠陥とは、ポッティング材（４）の外気側表面に開口した充填不良のある欠陥である。
【００２０】
上述の構成に依れば、画像で欠陥形状が認識できない場合においても、輝点を検出することにより、ポッティング材（４）の欠陥を検出することができる。本発明者らは、照明光を斜め上方から照射して、その表面を撮影した画像を解析した結果、欠陥部分における照明光の入射方向側の界面に輝点が生じることを見出した。但し、輝点は、欠陥部分以外にも生じることがある。一般に欠陥は開口した気泡や断面の丸いすり鉢状の凹部の形状、即ち外気側に開口した充填不良のある欠陥、を取ることが多いことから、少なくとも２方向から照明光を照射させることで、一の欠陥に対して、照射の方向に対応した少なくとも２つの輝点が発生することになる。これを利用すれば、欠陥以外の要因で生じた輝点の検出を排除できる。よって、ポッティング材（４）の欠陥を精度よく検出することができる。
また、輝点（８）の検出は、輝度を比較することで検出することができる。輝度を比較する画像処理装置（７）としてコンピュータ等を用いれば、目視ではなく、定量的な検査を行うことができる。また、検査に要する時間も短時間で済む。
【００２１】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）において、照明部（５）は、４方向からその照明光をポッティング材（４）の表面に照射することが好ましい。
【００２２】
照明光を４方向から照射させることで、欠陥以外の要因で生じた輝点の検出を、より確実に排除できる。即ち、欠陥を、より精度よく検出することができる。
【００２３】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）において、照明部（５）は、その照明光の入射方向とポッティング材（４）の主たる表面平面方向とのなす角度が３０°〜８０°になるように、その照明光を照射することが好ましい。
【００２４】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）において、画像処理装置（７）は、その画像中において、青（Ｂ）成分の輝度の強度に基いて、輝点（８）を検出する。
【００２５】
青（Ｂ）成分の輝度の強度に基いて、輝点（８）を検出することで、欠陥以外の要因で輝点が生じることを防ぐことができる。欠陥以外で発生する輝点の原因としては、端子箱の底部に設けられた金属配線等による照射光の反射等が挙げられる。青（Ｂ）成分のように短波長側の光は、反射時に散乱しやすいので、カメラ（６）の方向へ反射される量はわずかである。よって、欠陥以外で発生する輝点の検出を排除し、欠陥による輝点（８）を選択的に検出することができる。
【００２６】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）において、照明部（５）は、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔｉｎｇ  ｅｍｉｔｔｉｎｇ  ｄｉｏｄｅ）の白色照明光を照射することが好ましい。またLED白色光は光量が十分にあり安定しているとともに長寿命であるので、適している。
【００２７】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）において、照明部（５）は、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射することが好ましい。
【００２８】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）において、照明部（５）は、第１の光源（９）と第２の光源（１０）を有する。第１の光源（９）は、ＬＥＤの白色照明光を照射する。第２の光源（１０）は、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射する。
【００２９】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）において、検査対象位置により欠陥の発生し易さや欠陥発生時の密閉構造への影響度合いなどから判断して、画像解析する領域を複数の精度に分けて、その優先順位をつけて、画像処理の負担を軽減し処理速度を向上することが好ましい。
【００３０】
本発明に係るポッティング材検査装置（１）は、更に、太陽電池パネル（２）を搬送する搬送装置（１１）と、太陽電池パネル（２）を特定する基板ＩＤを把握する搬送制御装置（１２）と、を備える。画像処理装置（７）は、ポッティング材（４）の欠陥の検出結果をそのＩＤ情報と対応付けて出力装置（１３）に出力する。
【００３１】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法は、太陽電池パネル（２）の端子箱（３）内に充填されたポッティング材（４）の欠陥を検査するポッティング材欠陥検査方法である。充填されたポッティング材（４）の表面に、斜め上方の少なくとも２方向から照明光を照射する照明ステップ（ステップＳ３０）と、その照明光が照射されたポッティング材（４）の表面を撮影するステップ（ステップＳ４０）と、撮影によって得られた画像を画像解析するステップと、その画像解析するステップの検出結果に基いて、ポッティング材（４）の欠陥を検出する欠陥検出ステップ（ステップＳ７０）と、を備える。
【００３２】
その画像解析するステップは、輝度が周囲より高くなっている輝点（８）を検出する輝点検出ステップ（ステップＳ６０）、を含んでいる事が好ましい。また、画像解析するにあたり、ポッティング材（４）の外気側表面に開口した充填不良のある欠陥を画像解析することが好ましい。
【００３３】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法では、照明ステップ（Ｓ３０）において、４方向から前記照明光を前記ポッティング材の表面に照射することが好ましい。
【００３４】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法では、照明ステップ（Ｓ３０）において、その照明光を照射するにあたり、その照明光の入射方向とポッティング材（４）の主たる表面平面とのなす角度が３０°〜８０°の範囲であることが好ましい。
【００３５】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法では、輝点検出ステップ（Ｓ６０）において、その画像中における青（Ｂ）成分の輝度に基いて、輝点（８）を検出することが好ましい。
【００３６】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法では、照明ステップ（Ｓ３０）において、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔｉｎｇ  ｅｍｉｔｔｉｎｇ  ｄｉｏｄｅ）による白色照明光を照射することが好ましい。
【００３７】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法では、照明ステップ（Ｓ３０）において、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射することが好ましい。
【００３８】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法では、照明ステップ（Ｓ３０）において、その照明光は第１の光源（９）と第２の光源（１０）とから照射される。第１の光源（９）は、ＬＥＤの白色照明光を照射する。第２の光源（１０）は、ＬＥＤの青色を主体とした単色照明光を照射する。
【００３９】
本発明に係るポッティング材欠陥検査方法では、その画像解析ステップにおいて、検査対象位置により、画像解析精度に優先順位をつけて、画像処理の負担を軽減して処理速度を向上させることが好ましい。
【００４０】
本発明に係るポッティング欠陥検査方法は、更に、太陽電池パネル（２）を搬送するステップ（ステップＳ１０）と、搬送される太陽電池パネル（２）の基板ＩＤを把握するステップ（ステップＳ１００）と、欠陥検出ステップ（Ｓ７０）における欠陥の検出結果を、そのＩＤ情報と対応付けて出力装置（１３）に出力するステップ（ステップＳ９０）と、を備える。
【００４１】
本発明に係る太陽電池パネルの製造方法は、透明基板（２）の非受光面側に太陽電池膜（１５）を形成するステップ（ステップＳ０１）と、太陽電池膜（１５）を接着シート（１６）を介してバックシート（１７）で被覆するステップ（ステップＳ０２）と、バックシート（１７）の非受光面側に端子箱（３）を取り付け、太陽電池膜（１５）に接続された取り出し用配線（１８）が、端子箱（３）内部で外部ケーブル（１９）と電気的に接続されるように、端子箱（３）内部を配線するステップ（ステップＳ０３）と、端子箱（３）内部にポッティング材（４）を充填するステップ（ステップＳ０４）と、ポッティング材欠陥検査方法によって、充填されたポッティング材の欠陥を検査するステップ（ステップＳ０５）と、ポッティング材（４）の検査結果に基いて、太陽電池パネル（２）を選別するステップ（ステップＳ０６）と、を備える。
【発明の効果】
【００４２】
本発明に依れば、ポッティング材の欠陥検査を、定量的に行うことのできるポッティング材検査装置及びポッティング材欠陥検査方法が提供される。
【００４３】
本発明に依れば、更に、太陽電池パネルの端子箱に充填されるポッティング材の欠陥検査を、定量的に行うことのできるポッティング材検査装置、及びポッティング材欠陥検査方法が提供される。
【００４４】
本発明に依れば、更に、ポッティング材の欠陥検査を、短時間で行うことのできるポッティング材検査装置、及びポッティング材欠陥検査方法が提供され、不良パネルが特定される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４５】
（第１の実施形態）
（構成）
本実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態に係るポッティング材検査装置１は、太陽電池パネル２の端子箱３に充填されたポッティング材４の欠陥を検査するための装置である。まず、被検査対象となる太陽電池パネル２の構成について説明する。
【００４６】
図１は、太陽電池パネル２の断面構成を概略的に示す図である。太陽電池パネル２は、透明基板１４、太陽電池１５、接着シート１６、及びバックシート１７を有している。
【００４７】
太陽電池１５は、透明基板１４の被受光面側に設けられている。例えば薄膜系太陽電池の場合は、太陽電池１５は、短冊状の太陽電池セル３６が複数個、長辺同士を隣合せて並べて接続したものである。ここで、各太陽電池セル３６は直列に接続されている。太陽電池１５は、接着シート１６を介してバックシート１７により被覆されている。また、太陽電池１５には、発生させた電力を外部へ取り出すための取り出し用配線１８が接続されている。バックシート１７には、取り出し用配線を外部に取り出すための開口２０が設けられている。開口２０の上側（被受光面側）には端子箱３が設けられている。端子箱３内部では、開口２０において外部へ引き出された取り出し用配線１８と、外部ケーブル１９とが電気的に接続されるように配線されている。端子箱３の内部にはポッティング材４が充填されており、配線の接続部分を露出させないようになっている。
【００４８】
ポッティング材４としては、シリコーン製の樹脂等が用いられる。ポッティング材４の充填は、半透明のゲル状のものを端子箱３内部に注入した後、乾燥させて硬化させることで行われる。これにより、端子箱３内部の配線が保護される。ここで、ゲル状のポッティング材を注入した際に、気泡が発生する場合がある。この気泡が、乾燥時においても脱気されなかった場合には、端子箱３内部の配線が露出してしまうことが有る。即ち、欠陥となる。図２は、この気泡による欠陥の形状を示す断面図である。図２（ａ）に示される様に、小型の気泡がポッティング材の表面に存在している場合は、配線がポッティング材４によって未だ被覆されているものの、図２（ｂ）に示す様に大型の気泡が残った場合には、配線部分が露出してしまうことがある。
【００４９】
上述のように、気泡部分が開口して、断面の丸いすり鉢状の凹部の形状となった箇所は、目視検査等では判別しずらい。本発明に係るポッティング材検査装置１は、上述のような配線を露出させるような大きさの気泡（欠陥）を検出するための装置である。このような気泡が開口した欠陥以外のポッティング材（４）の不良箇所は、比較的に識別し易いものが多く、以下に述べる本発明の工夫をしなくても、画像解析によるパターン認識方法も併せて利用することが可能である。また、目視検査などで検査することができる。本実施の形態に係るポッティング材検査装置１の構成について以下に説明する。図３Ａは、本実施の形態に係るポッティング材検査装置１の概略構成を示す図であり、図３Ｂはそのブロック図である。ポッティング材検査装置１は、ＬＥＤ照明（照明部）５と、ＣＣＤカメラ（カメラ）６と、画像処理装置７と、表示装置（出力装置）１３と、搬送装置１１（図３Ａのみに示されている）と、搬送制御装置１２と、を有している。各構成について、以下に詳述する。
【００５０】
搬送装置１１は、太陽電池パネル２を水平方向に保持して搬送する。このとき、搬送される太陽電池パネル２は、端子箱３側（被受光面側）が上側となっている。
【００５１】
搬送制御装置１２は、搬送装置１１の動作を制御する。搬送制御装置１２は、太陽電池パネル２が検査位置に到達すると太陽電池パネル２を静止させる。また、搬送制御装置１２は、太陽電池パネル２を特定する情報である基板ＩＤを把握している。
【００５２】
ＬＥＤ照明５は、光量が十分にあり長寿命で安定しているＬＥＤによる白色照明光を照射する。
【００５３】
ＬＥＤ照明５は、４台設けられている。尚、図３Ｂでは、このうちの２台しか描かれていない。いずれのＬＥＤ照明５も、搬送装置１１の上方に固定されている。４台のＬＥＤ照明５は、検査位置に到達して静止、もしくは搬送速度を検査が可能な状態に減速した太陽電池パネル２の端子箱３に対して、斜め上方の異なる４方向から照明光を照射するように配置されている。この時、端子箱３の上側は、蓋などによって覆われてはいない。即ち、ポッティング材４の表面が露出しており、照明光によってポッティング材４の表面が照らされる。
【００５４】
ＣＣＤカメラ６は、搬送装置１１の上方に設けられている。ＣＣＤカメラ６は、ＬＥＤ照明５によって照らされたポッティング材４の表面を、上側から撮影するように配置されている。ＣＣＤカメラ６は、画像処理装置７に接続されており、撮影した画像処理装置７へ送信する。図３Ａに示される様に、ＬＥＤ照明５が照射して、ＣＣＤカメラ６が撮影する部分は、外光遮筒によって覆われて遮光されていてもよい。遮光されていることで、外部の光による影響が抑制される。
【００５５】
図４は、ＬＥＤ照明５によって照明光が照射され、ＣＣＤカメラ６がポッティング材４の表面を撮影する様子を、側面から見て説明する図である。側面からの図であるので、４台のＬＥＤ照明５のうち、２台のみを示している。２台のＬＥＤ照明５は、ポッティング材４表面の斜め上方から、互いに向かい合うようにしてポッティング材４表面を照らすように配置されている。残りの２台のＬＥＤ照明５は、紙面に対して垂直方向の裏側と表側に夫々配置されている。ＣＣＤカメラ６は、照明光の照射されたポッティング材４の表面を、真上方向から撮影する。
【００５６】
ここで、照射光の入射方向とポッティング材４の表面平面２１とのなす角（入射角度θ）は、３０°から８０°の範囲であることが好ましく、より好ましくは６０°である。このような範囲で照明光を入射させると、照射光が欠陥部分において反射した際に、真上方向（ＣＣＤカメラ６方向）へ反射される確率が高くなり、後述する輝点を検出する際の精度がより良好となる。
【００５７】
続いて、画像処理装置７について説明する。画像処理装置７は、ＣＣＤカメラ６から取得した画像を処理して、欠陥を検出する機能を実現する。画像処理装置７は、ＣＰＵやメモリを備えたコンピュータであり、インストールされたコンピュータプログラムによってその機能を実現する。図５は、画像処理装置７の構成を概念的に示す図である。画像処理装置７は、コンピュータプログラムとして、画像補正部７１、輝点検出部７２、パターンマッチ部７３、及び出力部７４を有している。
【００５８】
画像補正部７１は、取得した画像について、実際に輝点を検出する前に補正処理を行う。具体的には、端子箱３の位置を検出する。また、端子箱３の角度を補正する。角度の補正は、搬送方向に対して端子箱３の向きにずれが生じることがあるために行われる。これらの処理によって、ポッティング材４の表面、即ち、被検査領域が特定される。また、必要に応じて画像平均化処理が実施されることもある。一般にＣＣＤカメラ６は１フレームあたり例えば１／３０秒の瞬時画像で単発画像を撮影するが、ノイズにより鮮明さに欠ける場合があり画像処理上問題があるケースが発生する。画像平均化を行うことで、この瞬時画像を複数枚連続取得して平均化画像を得るもので，ノイズが消え鮮明な画像が得られ画像処理に有利である。
【００５９】
ここで、被検査領域の特定にあたり、ポッティング材４の表面全域ではなくて、検査が必要な部分のみを選択してもよい。また、複数の領域を設け、必要性が高い領域から優先順位をつけてもよい。検査の優先度が高い領域としては、（１）端子箱３内の配線で、段差が生じている領域、（２）外部ケーブルの芯線が剥き出しとなっている領域、等が挙げられる。以下に、図６を参照して、端子箱３内部の配線の構成を示しながら、優先度の高い領域について具体的に説明する。
【００６０】
図６は、一例となる端子箱３内部の配線を模式的に示した上面図であり、Ｘ−Ｘ断面図もともに示している。端子箱３の内部構造はこれに限定するものではない。端子箱３内部には、複数の金属板２３が設けられている。開口２０（図６では図示されていない）を介して引き出された取り出し用配線１８（図６では図示されていない）は、接続部２２において、中央部に配置された金属板２３Ａに接続される。接続部２２での接続は半田付けで行われている。中央部に配置された金属板２３Ａは、リード線２５や他の金属板２３を介して四隅の金属板２３Ｂに接続されている。端子箱３の四隅からは、外部ケーブル１９が挿しこまれている。挿しこまれた先端では芯線２４が剥き出しとなっている。外部ケーブル１９から芯線２４が剥き出しになった部分では段差が発生している。芯線２４の先端は、四隅の金属板２３に接続されている。
【００６１】
上述のような配線において、ポッティング材４の欠陥検査を行う上にあたり、最も優先順位を高めるべき領域は、段差が有り、且つ、四隅の芯線２４が剥き出しとなった領域（Ｚｏｎｅ１）である。Ｚｏｎｅ１においては、段差が発生しているので、ポッティング材を注入した際に段差部分に対して追従しないことがある。段差に対してポッティング材が追従しなかった場合は気泡が発生するので欠陥となる可能性がある。また、芯線２４は端子箱隅に有り且つ細い為,ポッティング充填時芯線２４の下部に気泡が発生し，その気泡が表面に浮上し欠陥となる可能性がある。よって、芯線２４が剥き出しとなった領域は優先して検査を行う必要が有る。
【００６２】
Ｚｏｎｅ１に続いて優先度の高くなる領域は、金属板２３が配置されているエリア（Ｚｏｎｅ２）である。金属板２３は取り出し用配線１８と外部ケーブル１９とを電気的に接続するので、金属板２３上に気泡が発生し欠陥となることはその電気的接続を妨げる可能性が有る。但し、端子箱の中央部にあり段差が生じていない上に、芯線２４のような細線ではないので、Ｚｏｎｅ１程には優先させる必要はない。
【００６３】
このようにして、ポッティング材４が充填された領域を、検査の優先度の高い領域と低い領域とに区分して、優先順位に従って検査を行うことで、画像処理に要する負担を最小限まで軽減できるので、スループットの向上やコスト削減となる。ここで、優先順位に従うとは、優先順位の高いエリアほど後述する輝点の検出にあたっての閾値を下げること、等が挙げられる。
【００６４】
再び図５を参照する。輝点検出部７２は、上述のようにして選定された被検査領域に対して、青成分（Ｂ）の輝度のみを抽出する。続いて、輝度が周囲より強くなっている点（輝点８）を検出する。輝点８の検出は、例えば、図７に示すように予め閾値を設定しておき、その閾値を超える点を検出することで行うことができる。
【００６５】
青成分（Ｂ）成分の輝度を抽出する理由について説明する。輝点は、欠陥以外の要因によっても検出される場合がある。例えば、照射光が端子箱３の底部に配置された金属板２３によって反射され、これをＣＣＤカメラ６が検出することで、輝点として検出される場合がある。本実施の形態においては、青成分（Ｂ）の輝度を比較して輝点を検出することで、検出すべき欠陥以外の要因による輝点の影響を排除している。これは、青成分（Ｂ）の光は短波長の光であり、反射時に散乱し易い性質を利用している。青成分（Ｂ）の光は、金属板２３へ入射したとしても散乱されるので、ＣＣＤカメラ６方向へは反射されにくい。よって、ＣＣＤカメラ６に撮影されにくく、輝点となりにくい。これに対し、欠陥部分は、ポッティング材４の表面もしくは表面付近側に位置しているので、例え散乱したとしてもＣＣＤカメラ６がこれらの輝点を撮影することができる。
【００６６】
形状から明らかに欠陥として判断されるものは画像解析により欠陥として判断しても良い。また形状の認識が難しいものは複数の輝点８を用いる。
パターンマッチ部７３は、検出された輝点８のパターンマッチを行い、欠陥によるものであるのか、欠陥以外の要因であるのかを確認する。図７を参照して、このパターンマッチの様子について説明する。図７は、気泡による欠陥を上方から見た図である。また、輝度のＸ−Ｘラインによるライン分布も併せて示している。図７において、矢印の方向は、照明光の入射方向である。照明光の入射方向に対応した側の欠陥の界面においては、周囲より輝度が高くなっている。また、欠陥内部では、輝度が低くなっている。このように、周囲より輝度が高くなっている点が輝点８である。本実施の形態においては、照明光は４方向から入射するので、その４方向の夫々に対応した４つの輝点８が生じている。これを利用して、パターンマッチ部７３は、４つの入射方向に対応した４つの輝点８が発生している場合には、欠陥が存在していると判断する。一方、輝点８は発生しているものの、単体で存在していたり、複数の輝点が生じているが入射方向に対応していない場合等は、欠陥以外の要因による輝点８であると判断する。
【００６７】
また、パターンマッチ部７３は、検出された輝点８同士の距離を算出する。欠陥に起因する輝点８は欠陥の界面部分に発生する。また、気泡に起因する欠陥は、多くはポッティング材４表面の半球状の凹部である。ＣＣＤカメラが撮影した画像では、概円形に写る。よって、輝点８同士の距離を算出することで、欠陥の大きさを求めることができる。欠陥の大きさを求めて、所定の大きさ以上の欠陥のみを検出することができる。具体的には、４つの輝点８のうちで、対向する２つの輝点間の距離を求める。そして、図２（ａ）に示される様に、輝点８同士の距離ａとして、「ａ／２」がポッティング材４の厚みｂよりも短い場合には、配線を露出させるほどの大きさの欠陥ではない、と判断する。一方、図２（ｂ）に示される様に、「ａ／２＞ｂ」である場合には、配線を露出させる大きさであると判断する。このようにして、パターンマッチ部７３は所定の大きさ以上の欠陥を検出する。
【００６８】
出力部７４は、搬送制御装置１２にアクセスして、欠陥の検出を行った太陽電池パネル２の基板ＩＤを取得する。取得した基板ＩＤを、パターンマッチ部７３による欠陥の検出結果と対応付けて、表示装置１３に表示する。また、パターンマッチ部７３において欠陥が検出された場合には、警報装置（図示せず）を駆動させてアラームを発報してもよい。また、輝点検出部７２によって、青（Ｂ）成分の輝度のみが抽出された画像又は画像補正部７１で取得した画像を、表示装置１３に表示してもよい。端子箱３に充填されたポッティング４の画像が表示されることで、オペレータによる欠陥の発見も視覚的に容易となり、欠陥が確認された対象パネルのポッティング部分の修正作業をすることができる。
【００６９】
表示装置１３は、出力部７４によって動作し、画像処理装置７による欠陥検査の結果を表示する。
【００７０】
（動作方法）
続いて、本実施の形態に係るポッティング材欠陥検査方法について説明する。図８は、ポッティング材欠陥検査方法の動作の流れを示すフローチャートである。ポッティング材欠陥検査方法は、太陽電池パネルを搬送するステップ（ステップＳ１０）、太陽電池パネルの搬送位置を把握するステップ（ステップＳ１００）、搬送を停止または減速させるステップ（ステップＳ２０）、照明光を照射するステップ（ステップＳ３０）、撮影するステップ（ステップＳ４０）、画像を取り込むステップ（ステップＳ５０）、画像を補正するステップ（ステップＳ５５）、輝点を検出するステップ（ステップＳ６０）、欠陥を検出するステップ（ステップＳ７０）、基板ＩＤを取得するステップ（ステップＳ８０）、及び出力するステップ（ステップＳ９０）を有している。以下に各ステップの詳細について説明する。
【００７１】
ステップＳ１０；太陽電池パネルの搬送
まず、搬送装置１１によって太陽電池パネル２が搬送される。太陽電池パネル２は、端子箱３内部にポッティング材４が充填され、乾燥された後のものである。太陽電池パネル２は、端子箱３側を上向きとし、水平方向に平行に保持されて搬送される。
【００７２】
ステップＳ１００；太陽電池パネルの搬送位置の把握
搬送される太陽電池パネル２の位置は、搬送制御装置１２によって把握される。搬送制御装置１２は、太陽電池パネル２を特定する基板ＩＤも把握している。
【００７３】
ステップＳ２０；搬送の停止
搬送制御装置１２は、太陽電池パネル２が所定の位置（ＣＣＤカメラ６によって撮影が行われる位置）まで搬送されると、太陽電池パネル２を静止、または検査可能な速度に減速させる。
【００７４】
ステップＳ３０；照明光の照射
続いて、端子箱３に充填されたポッティング材４の表面を、斜め上方から照らすように、ＬＥＤ照明５が照明光を照射する。
【００７５】
ステップＳ４０；撮影
更に、ポッティング材４の表面をＣＣＤカメラ６が撮影する。ＣＣＤカメラ６は、撮影した画像を、画像処理装置７へと送信する。
【００７６】
ステップＳ５０；画像の取り込み
画像処理装置７は、ＣＣＤカメラ６から画像を取り込み、以下の動作を行う。
【００７７】
ステップＳ５５；画像を補正
画像補正部７１において、取得した画像について補正が行われる。即ち、既述のように、端子箱３の位置を検出し、端子箱３と画像の位置関係となる角度を補正する。そして、被検査領域を特定する。この時、必要であれば検査の優先度に応じて複数の領域に区分する。
【００７８】
ステップＳ６０；輝点を検出
続いて、輝点検出部７２が、ステップＳ５５で特定された被検査領域に対して、青成分（Ｂ）の輝度のみを抽出する。そして、輝度が周囲より強くなっている点（輝点８）を検出する。輝点８の検出は、例えば、予め閾値を設定しておき、その閾値を超える点を検出することで行うことができる。
【００７９】
ステップＳ７０；欠陥を検出
更に、パターンマッチ部７３が、パターンマッチ部７３は、検出された輝点８のパターンマッチを行い、欠陥によるものであるのか、欠陥以外の要因であるのかを確認する。パターンマッチ部７３は、欠陥の検出結果を出力部７４へ通知する。
【００８０】
ステップＳ８０；基板ＩＤの取得
出力部７４は、パターンマッチ部７３から検出結果を取得すると、搬送制御装置１２にアクセスして、欠陥の検出を行った太陽電池パネル２の基板ＩＤを取得する。
【００８１】
ステップＳ９０；出力
出力部７４は、更に、パターンマッチ部７３から取得した検出結果をその基板ＩＤと対応付けて表示装置１３に表示する。また、この時、欠陥が存在するという検出結果であった場合には、図示しない警報装置を駆動して、アラームを発報してもよい。
【００８２】
以上で、本実施の形態に係るポッティング材欠陥検査方法の一連の動作が終了する。
【００８３】
（太陽電池パネルの製造方法）
本発明は、ポッティング材欠陥検査方法を利用した太陽電池パネルの製造方法でもある。本実施の形態に係る太陽電池パネルの製造方法について、以下に詳述する。図９は薄膜型太陽電池を例とした太陽電池パネルの製造方法のフローチャートである。太陽電池パネルの製造方法は、太陽電池膜を形成するステップ（ステップＳ０１）、バックシートで被覆するステップ（ステップＳ０２）、端子箱内部を配線するステップ（ステップＳ０３）、ポッティング材を充填するステップ（ステップＳ０４）、ポッティング材の欠陥を検査するステップ（ステップＳ０５）、及び太陽電池パネルを選別するステップ（ステップＳ０６）を有している。各ステップの詳細について以下に詳述する。尚、ここでは、透明基板１４としてのガラス基板を用いて、その上に太陽電池膜１５として単層アモルファスシリコン薄膜太陽電池を用いた例について説明する。図１０〜図１３は、本発明の太陽電池パネルの製造方法の実施の形態を示す概略図である。
【００８４】
ステップＳ０１；太陽電池膜を形成するステップ
（１）図１０（ａ）：
透明基板１４としてソーダフロートガラス基板（１．４ｍ×１．１ｍ×板厚：４ｍｍ）を使用する。基板端面は破損防止にコーナー面取りやＲ面取り加工されていることが望ましい。
（２）図１０（ｂ）：
透明導電層１５１として酸化錫膜（ＳｎＯ２）を主成分とする透明電極膜を約５００〜８００ｎｍ、熱ＣＶＤ装置にて約５００℃で製膜処理する。この際、透明電極膜の表面は適当な凹凸のあるテクスチャーが形成される。透明導電層１５１として、透明電極膜に加えて、透明基板１４と透明電極膜との間にアルカリバリア膜（図示されず）を形成しても良い。アルカリバリア膜は、酸化シリコン膜（ＳｉＯ２）を５０〜１５０ｎｍ、熱ＣＶＤ装置にて約５００℃で製膜処理する。
（３）図１０（ｃ）：
その後、透明基板１４をＸ−Ｙテーブルに設置して、レーザーダイオード励起ＹＡＧレーザーの第１高調波（１０６４ｎｍ）を、図の矢印に示すように、透明電極膜の膜面側から入射する。パルス発振：５〜２０ｋＨｚとして加工速度に適切となるようにレーザーパワーを調整して、透明電極膜を太陽電池セルの直列接続方向に対して垂直な方向へ、溝３０を形成するように幅約６〜１０ｍｍの短冊状にレーザーエッチングする。
（４）図１０（ｄ）：
プラズマＣＶＤ装置により、減圧雰囲気：３０〜１５０Ｐａ、約２００℃にて光電変換
層１５２としてのアモルファスシリコン薄膜からなるｐ層膜／ｉ層膜／ｎ層膜を順次製膜する。光電変換層１５２は、ＳｉＨ４ガスとＨ２ガスとを主原料に、透明導電層１５１の上に製膜される。太陽光の入射する側からｐ層、ｉ層、ｎ層がこの順で積層される。光電変換層１５２は本実施形態では、ｐ層：ＢドープしたアモルファスＳｉＣを主とし膜厚１０〜３０ｎｍ、ｉ層：アモルファスＳｉを主とし膜厚２５０〜３５０ｎｍ、ｎ層：ｐドープした微結晶Ｓｉを主とし膜厚３０〜５０ｎｍである。またｐ層膜とｉ層膜の間には界面特性の向上のためにバッファー層を設けても良い。
（５）図１０（ｅ）
透明基板１をＸ−Ｙテーブルに設置して、レーザーダイオード励起ＹＡＧレーザーの第２高調波（５３２ｎｍ）を、図の矢印に示すように、光電変換層３の膜面側から入射する。パルス発振：１０〜２０ｋＨｚとして加工速度に適切となるようにレーザーパワーを調整して、透明導電層１５１のレーザーエッチングラインの約１００〜１５０μｍの横側を、溝３１を形成するようにレーザーエッチングする。
（６）図１１（ａ）
裏面電極層１５３としてＡｇ膜とＴｉ膜をスパッタリング装置により減圧雰囲気、約１５０℃にて順次製膜する。裏面電極層１５３は本実施形態では、Ａｇ膜：２００〜５００ｎｍ、これを保護するものとして防食効果の高いＴｉ膜：１０〜２０ｎｍをこの順に積層する。ｎ層と裏面電極層１５３との接触抵抗低減と光反射向上を目的に、光電変換層１５２と裏面電極層１５３との間にＧＺＯ（ＧａドープＺｎＯ膜）を膜厚：５０〜１００ｎｍ、スパッタリング装置により製膜して設けても良い。
（７）図１１（ｂ）
透明基板１４をＸ−Ｙテーブルに設置して、レーザーダイオード励起ＹＡＧレーザーの第２高調波（５３２ｎｍ）を、図の矢印に示すように、透明基板１４側から入射することで、レーザー光が光電変換層１５２で吸収され、このとき発生する高いガス蒸気圧を利用して裏面電極層１５３が爆裂して除去される。パルス発振：１〜１０ｋＨｚとして加工速度に適切となるようにレーザーパワーを調整して、透明導電層１５１のレーザーエッチングラインの約２５０μｍ〜４００μｍの横側を、溝３２を形成するようにレーザーエッチングする。
（８）図１１（ｃ）
発電領域を区分して、基板端周辺の膜端部においてレーザーエッチングによる直列接続
部分が短絡し易い影響を除去する。透明基板１４をＸ−Ｙテーブルに設置して、レーザーダイオード励起ＹＡＧレーザーの第２高調波（５３２ｎｍ）を、透明基板１４側から入射することで、レーザー光が透明導電層１５１と光電変換層１５２で吸収され、このとき発生する高いガス蒸気圧を利用して裏面電極層１５３が爆裂して除去される。パルス発振：１〜１０ｋＨｚとして加工速度に適切となるようにレーザーパワーを調整して、透明基板１４の端部から５〜１５ｍｍの位置を、Ｘ方向絶縁溝を形成するようにレーザーエッチングする。このとき、Ｙ方向絶縁溝は設けない。
（９）図１２（ａ）
後工程のＥＶＡ等を介したバックシートとの健在な接着・シール面を確保するために、透明基板１４周辺（周囲領域３４）の積層膜は、段差があるとともに剥離し易いため、この膜を除去する。まず、基板の端から５〜１５ｍｍで、前述の図１０（ｃ）工程で設けた絶縁溝３０よりも基板端側における裏面電極層１５３／光電変換層１５２／透明導電層１５１において、研磨除去を行う。研磨屑や砥粒は透明基板１４を洗浄処理して除去した。
【００８５】
ステップＳ０２；バックシートで被覆するステップ
（１０）図１２（ｂ）
続いて、太陽電池膜１５をバックシート１７によって被覆する。この際、バックシート１７には端子箱３取りつけ部分となる位置に開口２０を設けておく。そしてこの開口２０から取り出し用配線１８を外部へ引き出す。この開口２０部分には絶縁材を複数層を設置して外部からの湿分などの浸入を抑制する。取り出し用配線１８は、直列に並んだ一方端の太陽電池発電セル５と、他方端部の太陽電池発電セル５とに、接続されている。尚、取り出し用配線１８は、銅箔であり、各部との短絡を防止するために銅箔幅より広い絶縁シートで被覆されたものを用いる。
取り出し用配線１８などが所定位置に配置された後に、太陽電池膜１５の全体を覆い、透明基板１４からはみ出さないようにＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）等による接着シート１６を配置する。ＥＶＡの上に、防水効果の高いバックシート１７を設置する。バックシート１７は本実施形態では防水防湿効果が高いようにＰＴＥシート／ＡＬ箔／ＰＥＴシートの３層構造よりなる。バックシート１７までを所定位置に配置したものを、ラミネータにより減圧雰囲気で内部の脱気を行い約１５０〜１６０℃でプレスしながら、ＥＶＡを架橋させて密着させる。
【００８６】
ステップＳ０３；端子箱内部を配線するステップ
（１１）図１３（ａ）
太陽電池パネル２の裏側に端子箱３を接着剤で取付ける。取り出し用配線１８と端子箱３に挿しこまれた外部ケーブル１９とをはんだ付け等で接続する。
【００８７】
ステップＳ０４；ポッティング材を充填するステップ
（１２）図１３（ｂ）
更に、端子箱３内部を封止材（ポッティング材）を注入して、乾燥させる。ポッティング材４はシリコーン系の封止用樹脂であり、主剤と硬化剤を混合し脱泡しゲル状にしたものを用いた。乾燥は数時間行うことが好ましい。
【００８８】
ステップＳ０５；欠陥の検査
ポッティング材４が乾燥したら、既述のポッティング材検査装置１によってポッティング材の欠陥を検出する。
【００８９】
ステップＳ０６；太陽電池パネルの選別
ポッティング材の欠陥の検出結果に基いて、欠陥の検出されなかったもののみを選別する。選別された製品は、端子箱３の上部が蓋により密閉される。これにより太陽電池パネル２が完成する。一方、欠陥の検出された製品は、製造ラインから除去される。そして、欠陥部分を再度ポッティング材で埋めこむ補修処理を施すことで、太陽電池パネル２として完成させることができる。
【００９０】
以上説明したように、本実施の形態に依れば、斜め上方向からポッティング材４に照明光を照射し、これをカメラで撮影して輝点を検出することで、ポッティング材４の気泡に起因する欠陥を検出することができる。輝点の検出とその解析は、画像処理装置７によって行うことができるので、目視による検査よりも精度がよい。また、インラインでの検査を行うことができるので、スループットが向上する。
【００９１】
また、照明をポッティング材４の斜め上方の４方向から行うことで、一の欠陥に対して４つの輝点を発生させることができる。よって、画像処理装置７によって得られた輝点８のパターンを解析することで、輝点８が欠陥由来のものであるか、ダミーの輝点であるかを判断することができる。即ち、欠陥とは本来関係ない輝点を検出することが無いので、欠陥検出の精度がより向上する。
【００９２】
また、本実施の形態に依れば、輝点を検出する際に、青色（Ｂ）成分の輝度を比較することで輝点を検出するので、欠陥以外の要因による輝点の検出を抑えることができる。即ち、欠陥の検出をより精度よく行うことができる。
【００９３】
尚、本実施の形態では、ＬＥＤ照明５が４台設けられている場合について説明したが、必ずしも４台設けられている必要は無く、少なくとも２台設けられていればよい。ＬＥＤ照明５が２台しか設けられていない場合でも、上述のパターン解析にってダミーの輝点８を排除することができる。また、照明コストの削減となる。即ち、ＬＥＤ照明５の設置台数は、多ければ多いほど、上述のパターン解析による欠陥検出の精度向上が見込めるが、その利点は照明コストとのトレードオフになる。
またＬＥＤ白色光は、光量が十分にあり安定しているとともに長寿命であるので、適しているが、ＬＥＤに限定する必要はない。同様に光量や安定性や寿命で同様な性能を満たすものは使用することができ、たとえばキセノンランプなども使用可能である。
【００９４】
また、本実施の形態では、搬送制御装置１２が太陽電池パネル２を静止または検査が可能なように減速させて欠陥の検出を行うとして説明したが、太陽電池パネル２を移動させた状態で、ＬＥＤ照明５やＣＣＤカメラ５も移動させるように構成してもよい。このように、ＬＥＤ照明５やＣＣＤカメラ５を太陽電池パネル２の移動に合わせることで、太陽電池パネル２は検査のために静止や減速する必要は無く、製造ラインのスループットが更に向上する。
【００９５】
（第２の実施形態）
続いて、第２の実施形態について説明する。第１の実施形態では、照明部５として、ＬＥＤ照明が白色照明光を照射するのに対し、本実施の形態においては、照明部５が照射する照明光の種類が工夫されている。尚、照明光以外の構成については、第１の実施形態と同様であり、説明を省略する。
【００９６】
照明部５は、ＬＥＤ照明５であるが、Ｂ（４５０〜４８０ｎｍ）の青色波長を主体とした単色光を照明光として照射するように構成されている。尚、ＬＥＤ照明５は、第１の実施形態と同様に少なくとも２台設けられていればよい。また、画像処理装置７の輝点検出の際の動作も第１の実施形態と同様である。
【００９７】
照明部５がＢ（４５０〜４８０ｎｍ）の青色単色光を照射することで、バックグラウンドによる影響を排除して画像をより鮮明とすることができる。これは、青色単色光が短波長光であり、反射時に散乱する量が多いためである。青色単色光は、ポッティング材４の底部に配置された金属板２３等の配線部材によって反射されたとしても、散乱する量が多いのでその反射光はＣＣＤカメラ６方向へ反射されにくい。よって、ＣＣＤカメラ６によって受光されにくく、輝点となりにくい。金属板２３等の配線部材によって反射された光が輝点８と検出されにくくなるので、ポッティング材４の表面または表面付近の欠陥によって発生した輝点８のみを選択的に検出することができる。即ち、欠陥検出の精度が更に向上する。
【００９８】
（第３の実施形態）
続いて、第３の実施形態について説明する。第２の実施形態では、照明部５が青色単色光を照射する場合について説明したが、本実施の形態においては、照明部５について更に工夫されている。尚、ＬＥＤ照明５以外の構成については、第１、２の実施形態と同様であり、説明を省略する。
【００９９】
照明部５は、第１の光源９と、第２の光源１０とを有している。第１の光源９は、第１の実施形態と同様の白色照明光を照射するＬＥＤ照明である。一方、第２の光源１０は、第２の実施形態と同様の青色単色光を照射するＬＥＤ照明である。照明部５は、一の第１の光源９と一の第２の光源１９とを一組とし、全体として少なくとも２組が設けられている。照明部５は、第１、２の実施形態と同様に、斜め上方からポッティング材を照らす。
【０１００】
本実施の形態に依れば、青色単色光とすることで、第２の実施形態と同様に、金属板２３などの配線部材による反射の影響を抑制して、輝点８検出の精度を更に向上させることができる。更に、白色照明光を追加することで、ＣＣＤカメラ６が撮影した画像の輝度の強度を全体的に強くすることができる。輝度の強度を全体的に強くすることで、輝点８の検出をより精度よく行うとともに、端子箱３との位置関係を精度良く解析することが出きる。即ち、欠陥検出の精度が、更に向上する。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】太陽電池パネルの断面構成を概略的に示す図である。
【図２】欠陥の大きさを説明する図である。
【図３Ａ】本発明に係るポッティング材検査装置の概略構成図である。
【図３Ｂ】本発明に係るポッティング材検査装置の構成を示すブロック図である。
【図４】照明部の入射方向を説明する側面図である。
【図５】画像処理装置７において、データの流れを示す図である。
【図６】端子箱内部の配線を概略的に示す図である。
【図７】欠陥由来の輝点検出の方法を説明する図である。
【図８】ポッティング材欠陥検査方法の動作を示すフローチャートである。
【図９】太陽電池パネルの製造方法の動作を示すフローチャートである。
【図１０】太陽電池パネルの製造方法を説明する図である。
【図１１】太陽電池パネルの製造方法を説明する図である。
【図１２】太陽電池パネルの製造方法を説明する図である。
【図１３】太陽電池パネルの製造方法を説明する図である。
【符号の説明】
【０１０２】
１    ポッティング材検査装置
２    太陽電池パネル
３    端子箱
４    ポッティング材
５    照明部
６    カメラ
７    画像処理装置
８    輝点
９    第１の光源
１０  第２の光源
１１  搬送装置
１２  搬送制御装置
１３  出力装置
１４  透明基板
１５  太陽電池
１５１  透明導電層
１５２  光電変換層
１５３  裏面電極層
１６  接着シート
１７  バックシート
１８  取り出し用配線
１９  外部ケーブル
２０  開口
２１  表面平面
２２  接続部
２３  金属板
２４  芯線
２５  リード線
３０  溝
３１  溝
３２  溝
３４  周辺領域
３６  太陽電池セル
【図１】
2007225553.tif 000003
【図２】
2007225553.tif 000004
【図３Ａ】
2007225553.tif 000005
【図３Ｂ】
2007225553.tif 000006
【図４】
2007225553.tif 000007
【図５】
2007225553.tif 000008
【図６】
2007225553.tif 000009
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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