(57)【要約】【課題】  本発明は、剛性、耐熱性、低ＶОＣおよび環境適合性に優れると共に、吸音性能に優れた内装材用発泡シートを提供することを、目的とする。【解決手段】  連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に非発泡層を積層一体化されてなり、さらに、該非発泡層の一方の表面から該耐熱発泡スチレン系樹脂発泡層に達する非貫通孔を形成させることにより、上記特性を有する内装材用発泡シートを提供することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に非発泡層が積層一体化されてなり、該非発泡層の一方の表面から該耐熱発泡スチレン系樹脂発泡層に達する非貫通孔を形成させてなることを特徴とする内装材用発泡シート。
【請求項２】
非発泡層が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、請求項１記載の内装材用発泡シート。
【請求項３】
耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率が６０〜９５％であることを特徴とする、請求項１または２に記載の内装材用発泡シート。
【請求項４】
発泡シートの表面に対する非貫通孔の開口率が１〜３０％であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載内装材用発泡シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱ポリスチレン系樹脂からなる連続気泡系発泡コア層に非発泡層、非通気性層、あるいはその複層が積層一体化されてなり、且つ一方の面から非貫通孔を形成した内装材用発泡シートに関する。更に詳しくは、内装材として耐熱性、および低ＶОＣを必要とする部位に配置された場合、吸音性能にも優る内装材用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、室内と定義される、区切られた場所、例えば、家屋や車輌や航空機の室内には静寂性を追究するために、内装材として様々な形態の吸音材料が使用されている。これらの吸音材料は、使用される部位によって吸音性能以外に要求される性能も様々であるが、例として車両用内装材を挙げるならば、軽量性、剛性、耐熱性、低ＶОＣ量（低揮発性有機化合物、中でもシックハウスの主要因である各種溶剤系接着剤に多く含まれるトルエンの低減）、環境適合性等がある。
【０００３】
例として、スチレン−アクリル系共重合体熱可塑性樹脂（以下、単に耐熱ポリスチレン系樹脂と称すことがある）からなる自動車成形天井用基材が提案されているが（特許文献１）、前記基材は耐熱ポリスチレン系樹脂を用いながらも独立気泡系発泡シートであるために、独立気泡内のガスの体積膨張が影響して、シート全体の耐熱変形が大きく寸法安定性に劣る問題点があった。その結果、市場では、前記樹脂からなる独立気泡系発泡シートは自動車成形天井用基材として用いられなくなった。
【０００４】
また、前記のような軽量性、剛性、耐熱性を維持しつつ吸音性を付与するために、変性ポリフェニレンエーテル（以下変性ＰＰＥと称すことがある）系の耐熱性樹脂を発泡させて内部に連続気泡を有するシートを作製し、そのシートの表面から連続気泡部に達する多数の穴が形成された自動車内装材が提案されている（特許文献２）。しかしながら、前記自動車内装材は変性ＰＰＥを用いているため、重合溶媒であるトルエンが揮発成分として多く残存しており、連続気泡部を設けること、且つそれに通ずる穴を設けていることで近年問題になっているＶОＣ問題が回避できなかった。
【特許文献１】特開昭６１−１４９３４４
【特許文献２】特開２００５−０８８８７３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記問題を鑑みて、剛性、耐熱性、低ＶОＣ、環境適合性に優れると共に、吸音性能に優れた内装材用発泡シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、耐熱変形改善が困難とされていた独立気泡耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、連続気泡系発泡シートにすることにより、シート全体の耐熱変形を大きく改善できることを見出した。加えて、連続気泡系発泡シートにすることにより、吸音性能を付与でき、更に表面から多数の非貫通孔を形成することにより、意匠面を汚染することなく有効に連続気泡部を活用して高吸音性能を付与できることを見出した。また、前記機能を付与しながらも、食品用途として汎用的な耐熱ポリスチレン系樹脂を用いることで、低ＶОＣ化も達成した内装材用発泡シートを得るに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は、
[１]連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に非発泡層が積層一体化されてなり、該非発泡層の一方の表面から該耐熱発泡スチレン系樹脂発泡層に達する非貫通孔を形成させてなることを特徴とする内装材用発泡シート、
[２]非発泡層が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、［１］記載の内装材用発泡シート、
[３]耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率が６０〜９５％であることを特徴とする、[１]または[２]に記載の内装材用発泡シート、および
[４]発泡シートの表面に対する非貫通孔の開口率が１〜３０％であることを特徴とする、[１]〜[３]のいずれかに記載内装材用発泡シート
に関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の内装材用発泡シートは、室内の静寂性を確保するための吸音性能（例えば、垂直入射吸音率測定において約２０００Ｈｚ以上）に優れると共に、良好な剛性、耐熱性、低ＶОＣを有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明における内装材用発泡シートとは、連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に、非発泡層が積層一体化されてなり、一方の表面から該耐熱発泡スチレン系樹脂発泡層に達する非貫通孔を形成させてなる内装材用発泡シートである。
【００１０】
本発明においては、発泡シートの基材樹脂を耐熱ポリスチレン樹脂とすることにより、樹脂重合過程でトルエン及びキシレン等を重合溶媒として使用していない為に、ＶＯＣ量（中でもトルエン）を低減することができる。また、基材樹脂を安価かつ単独の種類を用いることにより、本発明の内装材用発泡シートは、従来に比べてコストパフォーマンスが非常に高く、さらにリサイクル性に優れる。
【００１１】
なお、本発明におけるＶＯＣ量とは、以下の濃縮吸着方法で測定、分析した量をいう。すなわち、発泡シートから特定面積（８０ｃｍ2）に切り出した試験片をテドラー（登録商標）バック（容量１０Ｌ）中に４Ｌの窒素ガスと共に封入した状態で、６５℃の条件下で２時間放置した後に、吸着剤としてＴｅｎａｘ−ＴＡを用いて、採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）により分析を行い、ガス中のトルエン濃度Ｂ（ｐｐｂ）を得る。さらに、前記トルエン濃度Ｂを式（ａ）により、試験片１個あたりのトルエン濃度Ｄ（μｇ／試験片１個）に換算する。
Ｄ＝｛（分子量×Ｂ）／２７．７３｝×０．００４５４  …（ａ）
［ここで、２７．７３は理想気体６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。］
他方、試験片を封入せずに、同様の操作により得られたトルエン濃度Ｄ0を測定し、両者の差Ｄ−Ｄ０を、試験片からのＶＯＣ量とした。
【００１２】
本発明の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートを構成する耐熱ポリスチレン樹脂としては、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体樹脂、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステルとスチレンとの共重合体樹脂、アクリルアミド、アクリル酸塩またはメタクリル酸塩とスチレンとの共重合体、等のスチレン−アクリル系共重合体樹脂；スチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂；スチレン−マレイミド共重合体樹脂、ポリ−p−メチルスチレン等を単独あるいは適宜組み合わせた樹脂が挙げられるが、これらに限定されるものではない。前記樹脂のなかでも、スチレン−無水マレイン酸系共重合体樹脂が、耐熱性、成形性に優れる点から好ましい。
【００１３】
前記のような耐熱ポリスチレン系樹脂から連続気泡発泡シートを得るには、例えば、押出機内で溶融させた状態の耐熱ポリスチレン系樹脂組成物に発泡剤を圧入した後、押出機内で発泡最適温度に調節し、サーキュラーダイまたはスリットダイから押し出すことにより製造することができる。具体的には、押出機中で耐熱ポリスチレン系樹脂を溶融させると共に発泡剤を圧入し、次いで、それを冷却して１６０〜２００℃の発泡最適温度に調整しながら、圧力８〜２０ＭＰａでサーキュラーダイに供給して押し出すことが望ましい。
【００１４】
上記冷却温度を２００℃超とした場合、樹脂の粘度が低くなりすぎて、気泡が破壊されてしまい、発泡シートが形成されない傾向があり、１６０℃未満では充分な大きさの気泡が形成できず、溶融した樹脂の粘度を適正な範囲にしなければ、発泡させることができず、また発泡させた気泡を樹脂中に留めることができない傾向がある。
【００１５】
上記樹脂圧力を８ＭＰａ未満とした場合、ダイ中で発泡が始まるため、得られるシートの表面性が悪化する傾向があり、２０ＭＰａ超とした場合、押出機のスクリュー等に負荷がかかりすぎて破損する場合がある。
【００１６】
前記発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；クロロジフルオロメタン、ジフルオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、クロロペンタフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類；二酸化炭素、チッ素、空気などの無機ガス；水などの１種または２種以上があげられる。
【００１７】
発泡剤圧入量としては、耐熱ポリスチレン樹脂１００重量部に対して２〜１０重量部が好ましく、更には５〜１０重量部となるように前記発泡剤の種類や量を調整することが好ましい。発泡剤が２重量部よりも少ないと充分な大きさの気泡を形成できず、適度なハンドリング性を有す厚みと重量が得られない傾向があり、また、１００重量部よりも多いと、経時による寸法安定性が低下したり、非発泡層や非通気性材料を積層するに際して充分な接着ができないほどに表面が荒れる傾向にある。
【００１８】
本発明における連続気泡とは、気泡が近接の気泡と完全に独立した状態の気泡（独立気泡）以外の全てをいう。
【００１９】
本発明の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートは、主として連続気泡から構成されておればよく、全ての気泡が連続気泡である必要はなく、連続気泡率としては５０％以上が好ましく、６０〜９５％がより好ましい。連続気泡率が５０％よりも低いと、良好な吸音性能を付与することができない傾向があり、逆に、高すぎると剛性が維持できない傾向がある。なお、本発明における耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率とは、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５９に準じて測定して独立気泡率（％）を求め、連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率として算出した値である。
【００２０】
本発明における、連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートとは、発泡シートの厚み方向に対して、（ａ）全体的に（概ね均質に）連続気泡率が５０％以上である連続気泡層のみで構成されるものばかりではなく、（ｂ）中央部では高連続気泡率を有する層からなり、外層部が低連続気泡率を有する層からなるが、全体として連続気泡率が５０％以上であるものも、含まれる。（ｂ）中央部では高連続気泡率を有する層からなり、外層部が低連続気泡率を有する層からなるものは、構造剛性が大きくなる利点がある。
【００２１】
これらの押出工程において、発泡シートの連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量、（ｉｉｉ）耐熱ポリスチレンよりも耐熱性の低い（Ｔｇの低い）樹脂の混合量、を調整すればよい。さらに具体的には、（ｉ）に関しては、前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。他方、冷却温度を高温側に設定しつつ、ダイ温度を冷却温度に対して０〜５０℃程度低く設定することにより、シートの厚み方向に対して、中央部に高連続気泡率層を、外層部に低連続気泡層を有する発泡シートを得られる傾向にある。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を耐熱ポリスチレン１００重量部に対して４〜１０重量部とすればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。（ｉｉｉ）に関しては、ハイインパクトポリスチレン（以下、ＨＩＰＳと称すことがある）等のゴム系成分を、耐熱ポリスチレン樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部混合すればよい。これら（ｉ）〜（ｉｉｉ）を組み合わせてもよい。
本発明における耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの密度は、０．０３〜０．３０ｇ／ｃｍ3が好ましく、０．０３５〜０．２０ｇ／ｃｍ3がより好ましい。密度が０．０３ｇ／ｃｍ3よりも小さいと剛性が低下する場合がある。一方、０．３０ｇ／ｃｍ3よりも大きいと、軽量性に劣り、ハンドリング性にも劣る傾向がある。なお、密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：１９９９に準拠して測定されたものをいう。
【００２２】
非貫通孔が形成された耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みは、３〜８ｍｍが好ましく、４〜７ｍｍがより好ましい。厚みが３ｍｍよりも小さいと、剛性に劣るとともに吸音性が低下する場合があり、８ｍｍよりも厚いと、成形性、小スペース性およびハンドリング性が低下する場合がある。
【００２３】
本発明の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートにおいては、例えば、押出発泡した直後に、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シート表面に空気を吹き付けて急冷することにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表層部に密度を高くした層が形成されていてもよい。目標とする表層部の密度を得るためには、押出直後のシート表面温度、押出樹脂吐出量、シート引き取り速度等に合わせて、冷却空気の温度、風量、風速および吹き付け位置を適宜調整すればよい。
【００２４】
また、非貫通孔を設ける面側の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡層の間に別の発泡シートを熱融着や接着剤層を介して介在させてもよい。この場合は、シート剛性が大きくなりハンドリング性がよくなるに加えて、共鳴器型の吸音が発現して吸音性能が大きくなる場合がある。別発泡層は独立気泡系であっても連続気泡系であっても構わない。
【００２５】
本発明においては、耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に、非発泡層を積層一体化することにより、連続気泡化することにより低下したシートの剛性（特にハンドリング性に効果的な特性である曲げ剛性）を上げること、さらに、共鳴器として作用することによる吸音効果が加わる場合があり、吸音性能を上昇させることができる。
【００２６】
連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に積層一体化される非発泡層としては、通気性であっても非通気性であってもよく、例示するならば、フィルム、シート、マット等が挙げられる。更に具体的には、樹脂製のフィルム、樹脂製シート、有機性または無機性の繊維を使用したマットがあげられる。これらの中でも、変性ＰＰＥ系樹脂からなるフィルムを積層一体化した場合は、非発泡層であるが故に空気との接触面積が小さくなるため、変性ＰＰＥ系樹脂を用いてもＶОＣ（特にトルエン）が大きくなる問題が発生せずに、耐熱性、寸法安定性、構造剛性を高めることが可能となるので好ましい。
【００２７】
これら非発泡層は、熱融着でも接着剤層を介してでも、いずれの方法を用いて積層一体化されても構わない。具体的には、加熱ヒーターを用いて耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡層の表面を軟化させて圧融着する方法や、非発泡層をバインダーラミする方法や、シートと非発泡層を成形時に一気に加熱成形圧着する方法や、ホットメルトフィルム等の熱融着フィルムを介して熱融着する方法や、ウレタン系、シリコーン系、ポリスチレン系やスチレン−ブタジエン系ラテックスを用いて接着する方法、等があげられる。
【００２８】
本発明における非発泡層の厚みとしては、２０〜４００μｍが好ましく、９０〜１５０μｍがより好ましい。非発泡層の厚みが２０μｍよりも小さいと、シート全体としての構造剛性が低下する傾向にあり、４００μｍよりも大きいと、軽量性、ハンドリング性が低下する傾向にある。
【００２９】
本発明においては、連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に、非発泡層を一体積層化した積層発泡シートにおいて、一方の表面から、連続気泡率が５０％以上である耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートに達する非貫通孔を形成させることにより、入射した音波が効果的に連続気泡層内部に進入することで減衰吸音したり、加えて、共鳴器として作用することによる吸音が発現することができる場合がある。また、本発明の内装材用発泡シートでは、非貫通孔であるため材料全体としては非通気性となり、意匠材がフィルターの役目を果たすことがないために、意匠汚染も起こらない。
【００３０】
本発明における非貫通孔の深さは、シート全体（発泡シートおよび非発泡層）厚みの２０〜９７％が好ましく、５０〜９５％が更に好ましい。非貫通孔の深さが９７％よりも深いと、構造剛性の低下や小さな衝撃をきっかけに孔が貫通してしまい、シートの厚み方向に通気性が発現して意匠面を汚染する可能性がある。また、２０％よりも浅いと、所望の吸音特性が発現しない傾向がある。
【００３１】
非貫通孔の形状もいかなるものであっても構わないが、加工性を鑑みると円形が好ましい。非貫通孔の開口部直径（円相当径）は０．５〜５ｍｍφが好ましく、１〜３ｍｍφがより好ましい。開口部直径（円相当径）が５ｍｍφよりも大きいと、構造剛性が低下したり、意匠面の凹凸が目立つようになり意匠性が低下する傾向がある。０．５ｍｍφよりも小さいと、所望の吸音特性が発現しない傾向がある。
【００３２】
非貫通孔の開口率は１〜３０％が好ましく、１〜１５％がより好ましい。開口率が３０％よりも大きいと構造剛性が低下したり、意匠面の凹凸が目立つようになり意匠性が低下する傾向がある。１％よりも小さいと、所望の吸音特性が発現しない傾向がある。
【００３３】
なお、内装材用発泡シートを二次発泡させて成形品とする場合、二次発泡成形品における非貫通孔の開口部直径および開口率が上述の条件を満たしていればよく、このような時、二次発泡させる前の内装材用発泡シートの貫通孔が上記の開口部直径および開口率を必ずしも満たしている必要はない。
【００３４】
ところで、非貫通孔の開口部直径及び開口率は、以下の方法を用いて測定した値である。開口率とは、フィルム面内にどの程度の貫通孔が存在するかの指標であり、非貫通孔の開口部直径（面積）および数を求めることにより測定できる。
【００３５】
なお、一般的には、以下のようにして、開口率を計算することができる。
（ａ）貫通孔を設けて通気性をもたせたフィルム（３）を、例えば光学顕微鏡や通常のカメラで適当な倍率撮影する。
（ｂ）撮影した写真の上にＯＨＰシートを置き、貫通孔に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
（ｃ）画像処理装置（例えば、（株）ピアス製、ＰＩＡＳ−ＩＩ）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
（ｄ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める貫通孔の面積比を次式により求める。
開口率（％）＝（１−濃色部分の面積／画像全体の面積）×１００
ただし、本実施例においての非貫通孔は全て円形に設けたため、３０ｍｍ×３０ｍｍのフィルムの中にある非貫通孔の開口部（実施例に用いたものは、全て円である）の平均値および非貫通孔の数を測り、以下の式から開口率を求めた。
開口率（％）＝｛π×（非貫通孔の平均半径）2×（非貫通孔の数）｝（ｍｍ2）／３０×３０（ｍｍ2）
非貫通孔の形成状態は、シートの面方向および厚み方向において構造剛性の不均一を招かない程度であれば、均一でも不均一でも構わない。
【００３６】
本発明における積層発泡シートへの非貫通孔の形成方法としては、例えば、多数の針が配置されたロールと針が配置されていないロールの間を、常温あるいは針先端を発泡シート樹脂軟化温度以上に加熱した状態で、積層発泡シートを通過させる方法や、積層発泡シートに多数の針が配置された平板を押し付け、かつ突き刺す方法がある。
【００３７】
本発明において、上記内装材用発泡シートを例えば自動車内装材用として用いる場合には、通常、非貫通孔部を形成させた面上に、車内側に配設される表皮材が接着剤層を介して積層一体化すると共に、その他面上に天板との擦れ音防止のために異音防止層を積層一体化した上で熱成形により所望形状に成形されて自動車内装材として用いられる。なお、表皮材および接着剤層は、開口部に音が入射するのを妨げない程度に通気性を有する必要がある。
【００３８】
表皮材の構成としては、不織布、不織布とニットの積層体、不織布とパッド材とニットの積層体、パッド材とニットの積層体、前記材料と軟質ウレタンの積層体等、内装材に使用されているものであれば何れも使用することができる。
【００３９】
表皮材に使用される不織布としては、前記非発泡層のところで述べたものと同様のものが使用される。また、表皮材に使用されるパッド材は、表皮材の触感（高級感）を向上させる目的に使用され、緩衝材としての性質を有するフォームが使用される。パッド材として使用されるフォームの種類としては、ポリウレタンフォーム、ポリ塩化ビニルフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリブタジエンフォーム等が使用可能である。表皮材に使用されるニットは、トリコット、ダブルラッセル、ビロード等、内装材に使用されるものであればいずれも使用することができる。
【００４０】
表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ2の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ2の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ2未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ2を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００４１】
前記接着剤としては、例えば、酢酸ビニル系、セルロース系、ポリアミド系、ポリビニルアセテート系等の熱可塑性接着剤、ウレタン系、メラミン系、フェノール系、エポキシ系、アクリル系等の熱硬化性接着剤、クロロプレンゴム系、二トリルゴム系、シリコーンゴム系等のゴム系接着剤、でんぷん、たんぱく質、天然ゴム系等の天然物系接着剤、ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−イソプレン共重合体系等のホットメルト接着剤、ＰＳ系樹脂ラテックス、ＳＢ系樹脂ラテックス、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックス等の水溶性エマルジョンがあげられる。
【００４２】
他方、異音防止層は、ポリオレフィン系樹脂フィルムや織布や不織布が好ましく用いられ、不織布がより好ましく用いられる。
【００４３】
上記ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられ、その厚みが１０〜１００μｍ、２５〜３５μｍのものが好ましく用いられる。
【００４４】
更に、上記異音防止層に用いられる不織布を構成する繊維としては、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリロニトリル繊維などの合成樹脂繊維などが挙げられる。
【００４５】
本発明の内装材用発泡シートを賦形するために成形加工工程を経る場合には、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターをもつ加熱炉の中央に１次発泡積層シートクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度を１３５〜１５５℃）になるように加熱して２次発泡させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。成形方法の例としては、具体的にはプラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００４６】
以下に、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。
【００４７】
なお、本発明で使用する数値については、以下の測定方法により測定される。
【００４８】
（吸音性）
ＡＳＴＭ−Ｅ−１０５０の垂直入射吸音率試験に準じて、サンプル径φ２９ｍｍ、背後空気層０ｍｍ、測定周波数域５００〜６３００Ｈｚ（１／３オクターブバンド）の条件にて測定した。なお、以下実施例記載の内装材用発泡シートについて、同一面内から任意に３つのサンプルを採取して測定し、その平均値を測定値とした。
【００４９】
（耐熱変形試験）
実施例または比較例にて得られた二次発泡成形シートから１ｍ2（長さ１ｍ×幅１ｍ）の試験片に切り出し、鉄製の板に、試験片の室外側非発泡層との隙間が空かないように、試験片の４辺を金具で固定した。鉄板を上に試験片を下にした水平状態にて、８５℃雰囲気下に２４時間放置した後、試験片の中央部での垂れ下がり距離を測定した。該垂れ下がり距離が２ｍｍ以下の場合を○とし、２ｍｍ超の場合を×とした。
【００５０】
（ＶОＣ測定）
実施例または比較例にて得られ、成形後２週間経過した発泡積層シートから８０ｃｍ2（長さ１０ｃｍ×幅８ｃｍ）の試験片を切り出し、下記の方法に従い、揮発するトルエンの量を定量した。
［試験片の加熱方法］
（１）一口スリーブ付の１０Ｌ用テドラー（登録商標）バック（スリーブ外径φ７ｃｍ；例えば、ＧＬサイエンス社製ＡＡ-１０）にシリコンチューヴ（内径φ６．５ｃｍ程度）を接続し、ストップバルブを取り付ける。
（２）テドラー（登録商標）バックに、純窒素ガスを充填する。
充満させた純窒素ガスをアスピレーターで抜く。
（４）（２）〜（３）の操作を、２回繰り返す。
（５）テドラー（登録商標）バックの一端をはさみで切断する
（６）試験片を秤量し、切断面に放散を防ぐための粘着テープ（例えば、中興化成工業チューコーフロー粘着テープ：ＡＳＦ−１１０）を貼った後、テドラー（登録商標）バックの中に入れる。
（７）テドラー（登録商標）バックの一端を二重折りにして幅広いテープで密封する。
（８）テドラー（登録商標）バック内に純窒素ガスを適量入れる。
（９）アスピレーターを用い、バック内の窒素ガスを抜く。
（１０）一定量（４Ｌ）の純窒素ガスを、フローメーターを使用してテドラー（登録商標）バックに充填し、シリコンチューブに取り付けたストッパブルブを閉じる。
（１１）シリコンチューブの先に２０ｃｍ程度のテフロン（登録商標）チューブ（外径φ８ｃｍ）を取り付ける。
（１２）熱風式乾燥機の中にテドラー（登録商標）バックを入れ、テフロン（登録商標）チューブを上部温度計の穴より出し、クリップでテフロン（登録商標）チューブを留める。
（１３）テフロン（登録商標）チューブの先に３ｃｍ程度のシリコンチューブ（外径φ６ｃｍ）を取り付ける。
（１４）この状態のままで、６５℃にて２時間加熱する。
［揮発成分の採取方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡ（６０／８０メッシュ、１．２５ｍＬ）を充填したものを使用する。
（２）Ｔｅｎａｘ−ＴＡを注射型パイレックス（登録商標）ガラス管（径０．５ｍｍφ、長さ１５０ｍｍ）に１００ｍｍまで充填し、２９０℃で８時間純窒素ガスを流しながらエージングを行い、冷却する。
（３）冷却後直ちに採気速度０．１Ｌ／ｍｉｎでテドラー（登録商標）バック内のガスを全量採気する。
（４）採気後直ちに栓を締め、ガラス管のテーパ部分の口をテフロン（登録商標）テープで封じる。
（５）サンプルをアルミホイルに包み、更にその上からサランラップ（登録商標）に包んで保管する。
［分析方法］
（１）Ｔｅｎａｘ−ＴＡに採気した成分を熱脱着し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ-ＭＳ）にて分析する。分析条件を以下に示す。ＧＣ−ＭＳのキャピラリカラムとしては、１００％ジメチルシロキサンを使用する。また、標準ガスは、大気測定用オゾンプレカアーサ用５８成分または４４成分混合ガス（窒素バランス）（例えば、高千穂工業製ＰＡＭＳ５８、１００ｐｐｂ）を使用する。標準ガスは、ボンベ減圧弁に直接吸着管を連結し極少量ずつ（０．１ｍＬ／ｍｉｎ以下）の流量で吸着させる。
・分析装置（ＧＣ−ＭＳ）：ヒューレットパッカー製ＨＰ５８９０  ＭＳＤ５９７１Ａ
・熱脱着温度：２８０℃
・カラム：ＨＰ−１、長さ６０ｍフィルム厚さ１．０μｍ、径０．３２ｍｍ
・Ｈｅ流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
・昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→（４℃／ｍｉｎ）→８０℃→（１０℃／ｍｉｎ）→２８０℃（２０ｍｉｎ）
・注入口温度：２８０℃
・スプリット比：１／３０
・ＭＳＤインターフェイス温度：２８０℃
（２）得られた結果（Ｂとする）は、単位がｐｐｂであるので式（ａ）により、μｇ／試験片１個の値（Ｄとする）に換算する。
Ｄ＝｛（分子量×Ｂ）／２７．７３｝×０．００４５４  …（ａ）
ここで、２７．７３は理想気体６５℃における１モルの容積（０℃、１気圧、２２．４Ｌ）を示し、０．００４５４は６５℃での採気量を示す。
上記のようにして得られた値から試験片なしでの測定値を差し引くことにより、試験片からの揮発量（ＶＯＣ量）とした。
【００５１】
（実施例１）
スチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂（ＮＯＶＡ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ製、ＤＹＬＡＲＫ）を、１１５−１５２ｍｍφタンデム型押出機に供給し、第１段押出機（１１５ｍｍφ）中で溶融させた後、発泡剤である混合ブタンガス（イソブタン：ｎ−ブタン＝８５：１５（重量比））を、前記共重合体樹脂１００部に対して６部圧入混合し、１８６℃に設定した第２段押出機（１５２ｍｍφ）中で冷却した後、サーキュラーダイスを用いて大気圧下に押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、幅１４００ｍｍ、一次厚み５．１ｍｍ、一次発泡倍率１７倍、連続気泡率７７％および目付３００ｇ／ｍ2の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シート１−１を得た。
次いで、該耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シート１−１を巻き取りロールより繰り出しながら、変性ポリフェニレンエーテル（以下ＰＰＥと称すことがある）樹脂（ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ４２３０＜ＰＰＥ成分：ＰＳ成分＝７：３＞）と、ポリスチレン樹脂（Ａ＆Ｍスチレン（株）製ポリスチレンＨ８１０２：ＰＳ成分１００％）とＨＩＰＳ（Ａ＆Ｍスチレン（株）製ポリスチレンＨ８１１７：ＰＳ成分／ゴム成分＝８７．５／１２．５）を、押出機にＰＰＥ成分：ＰＳ成分：ゴム成分＝２０：７８：２になるように供給して、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、一方で、異音防止用の不織布として目付２５ｇ／ｍ2のウォーターニードルパンチ不織布（（株）ユウホウ製、セレスＳ８０２０）を供給し、溶融状態にあるフィルム状の非発泡層を耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シートおよびウォーターニードルパンチ不織布で挟み込む形でバインダーロールにより積層し、目付１００ｇ／ｍ2、厚み０．１ｍｍの変性ＰＰＥ系室外側非発泡層を形成した。
次に、前記積層面とは裏面側に、前記と同様の非発泡層を、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、変性ＰＰＥ系室内側非発泡層を形成した。
以上のようにして、作製した積層発泡シート１−２の室内側非発泡層の表面から深さ約４ｍｍ、開口率１０％、開口孔直径約０．８ｍｍとなるように、針が設置されたロールと平滑なロールの間を通して加工し、非貫通孔を有する積層発泡シート１−３を得た。
次に、前記加工されたシート１−３を加熱炉にて両表面温度が約１３０℃となるように加熱して二次発泡させ、平板金型（金型クリアランス５．５ｍｍ）にて平板成形して、最終的に全体の目付５２５ｇ／ｍ2、全体厚み約５．５ｍｍ、開口率１２％、開口孔直径約１．１ｍｍ、および全体の連続気泡率８０％の二次発泡成形シート１−４を得た。
得られた二次発泡成形シート１−４に関する垂直入射吸音率測定の結果を、表１および図１に示す。また、ＶОＣおよび耐熱変形試験の測定結果を表２に示す。
【００５２】
（比較例１）
実施例１と同様の材料を、１１５−１５２ｍｍφタンデム型押出機に供給し、第１段押出機（１１５ｍｍφ）中で溶融させた後、混合ブタンガス（イソブタン：ｎ−ブタン＝８５：１５（重量比））を、前記共重合体樹脂１００部に対して５部圧入混合し、１７６℃に設定した第２段押出機（１５２ｍｍφ）中で冷却した後、サーキュラーダイスを用いて大気圧下に押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、幅１４００ｍｍ、一次厚み２．４ｍｍ、一次発泡倍率１６倍、連続気泡率１３％および目付１５０ｇ／ｍ2の耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シート２−１を得た。次いで、実施例１と同様の操作により、積層発泡シート２−２を得た。
得られた積層発泡シート２−２を、非貫通孔の形成工程を経ずに、実施例１と同様の条件にて平板成形を行い、最終的に全体の目付３７５ｇ／ｍ2、全体厚み約５．５ｍｍ、全体の連続気泡率１５％の非貫通孔を有しない積層発泡シート２−４を得た。
得られたシート２−４に関する垂直入射吸音率測定の結果を、表１および図１に示す。また、ＶОＣおよび耐熱変形試験の測定結果を表２に示す。
【００５３】
（比較例２）
比較例１において得られた積層発泡シート２−２に対して、実施例１と同様の操作により、非貫通孔を有する積層発泡シート３−３を得た。得られた非貫通孔を有する積層発泡シート３−３に対して、実施例１と同様の条件にて平板成型を行い、最終的に全体の目付３７５ｇ／ｍ2、全体厚み約５．５ｍｍ、開口率１２％、開口孔直径約１．１ｍｍ、および全体の連続気泡率１８％の二次発泡成形シート３−４を得た。得られたシート３−４に関する垂直入射吸音率測定の結果を、表１および図２に示す。また、ＶОＣおよび耐熱変形試験の測定結果を表２に示す。
【００５４】
（比較例３）
変性ＰＰＥ（ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ４２３０＜ＰＰＥ成分：ＰＳ成分＝７：３＞）５７．１重量部と、ポリスチレン（Ａ＆Ｍポリスチレン（株）製、Ｇ８１０２）４２．９重量部とを混合してなる樹脂（ＰＰＥ成分：４０重量％、ポリＰＳ成分：６０重量％）およびタルク０．３２重量部をリボンブレンダーにて攪拌混合した配合物を、１１５−１５２ｍｍφタンデム型押出機に供給し、第１段押出機（１１５ｍｍφ）中で溶融させた後、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤［ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５（重量比）］を、前記改質ポリプロピレン系樹脂１００部に対して３．６部圧入混合し、２０６℃に設定した第２弾押出機（１５２ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイスにより大気圧下に押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、変性ＰＰＥ系樹脂発泡シート４−１を得た。
次いで、実施例１と同様の操作により、積層発泡シート４−２を得た。
得られた積層発泡シート４−２に対して、実施例１と同様の操作により、非貫通孔を有する積層発泡シート４−３を得た。得られた非貫通孔を有する積層発泡シート４−３に対して、実施例１と同様の条件にて平板成型を行い、最終的に全体の目付５００ｇ／ｍ２、全体厚み約５．５ｍｍ、開口率１２％、１つの開口孔直径約１．１ｍｍおよび全体の連続気泡率８０％の二次発泡成形シート４−４を得た。
得られたシート４−４に関する垂直入射吸音率測定の結果を、表１および図１に示す。また、ＶОＣ量および耐熱変形試験の測定結果を表２に示す。
【００５５】
【表１】
2007045099.tif 000002
【００５６】
【表２】
2007045099.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の内装材用発泡シートを示した模式縦端面図である。
【図２】吸音性を示したグラフである
【符号の説明】
【００５８】
１  耐熱ポリスチレン系樹脂発泡シート
２  非発泡層
３  非貫通孔
【図１】
2007045099.tif 000004
【図２】
2007045099.tif 000005