(57)【要約】  【課題】  廃プラスチックを熱分解槽に投入し、高温の溶媒に混ぜて熱分解する際に、溶媒をより短時間に、より均一に加熱すると共に、前記熱分解槽内に生成される混合油を、より短時間に、より均一に冷却可能な廃プラスチックの油化方法およびその装置を提供することである。【解決手段】  熱分解槽１０・３０に、循環槽１２と加熱装置１３を備えて溶媒を加熱・貯留する機能を有する第一の循環手段と、精製された常温の混合油を供給可能な第二の循環手段を接続して、高温溶媒を完全に分解されるまで常に流動させると共に、生成した分解油を排出する際に、常温の混合油を供給して冷却する構成の廃プラスチック油化方法およびその装置とした。【選択図】    図１
2007099850.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃プラスチックより精製油を得るべく、高温の溶媒にて廃プラスチックを熱分解する油化方法であって、
未分解の廃プラスチックと固形不純物を分離する開閉ゲートを、分解油の取り出し口に設けた熱分解槽に、溶媒を加熱・貯留する機能を有する第一の循環手段を接続し、完全に分解されるまで常に高温溶媒を流動させると共に、
精製された常温の混合油を供給可能な第二の循環手段を介して、前記熱分解槽に前記常温の混合油を供給することで前記分解油を冷却することを特徴とする廃プラスチックの油化方法。
【請求項２】
前記第一の循環手段が、加熱装置と溶媒を貯留する循環槽と、これらと前記熱分解槽とを接続する循環路を備えており、前記第二の循環手段が、前記循環槽と前記加熱装置とにも接続自在とされていることを特徴とする請求項１に記載の廃プラスチックの油化方法。
【請求項３】
２基の熱分解槽を使用して各熱分解槽内に投入される廃プラスチックを所定温度に加熱された溶媒に溶かして分解油を生成する一方、
２基のうち一方の熱分解槽を冷却する間に、他方の熱分解槽では、前記循環槽との間で前記溶媒を、前記加熱装置で加熱して循環させることにより、新たに投入される廃プラスチックの熱分解を行い、前記一方の熱分解槽の中にある分解油と固形不純物は所定温度まで、前記常温の混合油により冷却した状態で、すべて取り出し分離器で分離することを特徴とする請求項１または２に記載の廃プラスチックの油化方法。
【請求項４】
廃プラスチックより精製油を得るべく、高温の溶媒にて廃プラスチックを熱分解する油化装置であって、
高温の溶媒を保持して廃プラスチックの投入を受ける熱分解槽に、当該熱分解槽内で溶媒を移動させる機能を有する第一の循環手段と、精製された混合油を貯留する製品受槽から常温の前記混合油を供給可能な第二の循環手段を接続し、
前記第一および第二の循環手段に、前記熱分解槽の１０倍前後の容量の溶媒を貯留可能な循環槽と、溶媒を所定温度まで加熱する第一の加熱装置と、ポンプを共通して配設すると共に、
前記熱分解槽の分解油の取り出し口に、開閉ゲートを介して分解油と固形不純物との分離手段を接続したことを特徴とする廃プラスチックの油化装置。
【請求項５】
前記熱分解槽を２基設置し、前記第一および第二の循環手段に対して各基を切替可能に接続したことを特徴とする請求項４に記載の廃プラスチックの油化装置。
【請求項６】
前記分離手段を出た分解油の精製手段として、分解油を加熱する第二の加熱装置と、前記第二の加熱装置により加熱された前記分解油の表面積を大きくする手段を有する蒸発槽とを設けたことを特徴とする請求項４または５に記載の廃プラスチックの油化装置。
【請求項７】
前記第一および第二の加熱装置が、加熱槽内に配設され、心棒にスクリュー型の発熱板を備える共に電播鋼材からなる発熱部材と、加熱槽内の被加熱流体の出口側に設置する温度センサからの温度情報に基づいて前記発熱部材に所定の電力を給電する、加熱槽外に配設される制御装置を有する加熱温度制御手段であることを特徴とする請求項４から６のいずれかに記載の廃プラスチックの油化装置。
【請求項８】
前記発熱部材を前記加熱槽内の流れ方向に対して平行に複数配設すると共に、前記加熱槽の内部を略均等に配分する位置にそれぞれ配設していることを特徴とする請求項７に記載の廃プラスチックの油化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃プラスチックを熱分解して精製油を得る廃プラスチックの油化方法およびその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
廃プラスチックは、約２００℃に加熱した油性の溶媒に入れると溶けて分解油（溶媒と混ざり合っている状態）になる。これを精製するために気化させた後、冷却して液体に凝縮すると、燃料などに再利用可能な混合油（灯油、軽油などの分類に当てはまらない油性物質）として回収できる。
【０００３】
また、本出願人より、運転サイクルをずらして２基の熱分解槽を稼動すると共に、投入される廃プラスチックの量より多量の溶媒を循環させて、熱分解と冷却とを連続操業し、混合油の回収量を増加するとした廃プラスチックの油化方法とその装置が既に出願されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
廃プラスチックを高温の溶媒に混ぜると熱分解されて分解油が精製されるが、この高温のままでは、空気に触れた際に発火する危険がある。そのために、熱分解槽から取り出す前に予め冷却しておく必要があり、従来の装置では、熱分解槽に水冷の冷却装置を備えている。
【０００５】
上記の特許文献１に記載の油化装置においても、熱分解槽の周囲に水冷ジャケットを配設して、冷却水を循環させて、前記熱分解槽内の分解油を冷却する構成としている。
【０００６】
また、溶媒を所定温度まで加熱するために、油やガスを燃焼させるバーナーをその外側に備える加熱炉が使用されている。
【特許文献１】特許第３６５４８３３号公報（第１−６頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
外部にバーナーを備える従来の加熱炉方式では、内部の溶媒などを短時間に均一に加熱することは困難である。
【０００８】
さらに、熱分解槽に水冷ジャケットを設けて、槽の外部から水冷する方式では、槽内の混合油を短時間に均一に冷却することは困難である。
【０００９】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、廃プラスチックを熱分解槽に投入し、高温の溶媒に混ぜて熱分解する際に、溶媒をより短時間に、より均一に加熱すると共に、前記熱分解槽内に生成される混合油を、より短時間に、より均一に冷却可能な廃プラスチックの油化方法およびその装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために請求項１に係る発明は、廃プラスチックより精製油を得るべく、高温の溶媒にて廃プラスチックを熱分解する油化方法であって、未分解の廃プラスチックと固形不純物を分離する開閉ゲートを、分解油の取り出し口に設けた熱分解槽に、溶媒を加熱・貯留する機能を有する第一の循環手段を接続し、完全に分解されるまで常に高温溶媒を流動させると共に、精製された常温の混合油を供給可能な第二の循環手段を介して、前記熱分解槽に前記常温の混合油を供給することで前記分解油を冷却することを特徴としている。
【００１１】
上記の構成を有する請求項１に係る発明によれば、第一の循環手段により高温の溶媒が常に流動しているために、熱分解槽内に投入される廃プラスチックの周囲において分解油の濃度が高くなりにくく、廃プラスチックの分解が進行されやすい。また、高温状態の分解油に精製された常温の混合油を供給することで、特別な冷却装置を用いることなく、より短時間に、より均一に冷却することができる。さらに、精製された混合油を再循環させるので製品の純度を向上することができる。
【００１２】
請求項２に係る発明は、前記第一の循環手段が、加熱装置と溶媒を貯留する循環槽と、これらと前記熱分解槽とを接続する循環路を備えており、前記第二の循環手段が、前記循環槽と前記加熱装置とにも接続自在とされていることを特徴としている。
【００１３】
上記の構成を有する請求項２に係る発明によれば、装置を共有してコスト低下が可能となるだけでなく、精製された混合油を加熱して溶媒として用いることもできる。
【００１４】
請求項３に係る発明は、２基の熱分解槽を使用して各熱分解槽内に投入される廃プラスチックを所定温度に加熱された溶媒に溶かして分解油を生成する一方、２基のうち一方の熱分解槽を冷却する間に、他方の熱分解槽では、前記循環槽との間で前記溶媒を、前記加熱装置で加熱して循環させることにより、新たに投入される廃プラスチックの熱分解を行い、前記一方の熱分解槽の中にある分解油と固形不純物は所定温度まで、前記常温の混合油により冷却した状態で、すべて取り出し分離器で分離することを特徴としている。
【００１５】
上記の構成を有する請求項３に係る発明によれば、一方の熱分解槽で分解油の排出を行っている間に、他方の熱分解槽で熱分解を行うことができ、連続的に精製可能な油化方法とすることができる。
【００１６】
請求項４に係る発明は、廃プラスチックより精製油を得るべく、高温の溶媒にて廃プラスチックを熱分解する油化装置であって、高温の溶媒を保持して廃プラスチックの投入を受ける熱分解槽に、当該熱分解槽内で溶媒を移動させる機能を有する第一の循環手段と、精製された混合油を貯留する製品受槽から常温の前記混合油を供給可能な第二の循環手段を接続し、前記第一および第二の循環手段に、前記熱分解槽の１０倍前後の容量の溶媒を貯留可能な循環槽と、溶媒を所定温度まで加熱する第一の加熱装置と、ポンプを共通して配設すると共に、前記熱分解槽の分解油の取り出し口に、開閉ゲートを介して分解油と固形不純物との分離手段を接続したことを特徴としている。
【００１７】
上記の構成を有する請求項４に係る発明によれば、大量の溶媒を循環可能であるので、分解油の濃度を上昇させずに大量の廃プラスチックを速やかに熱分解可能な、また、精製された常温の混合油を供給するので、より短時間に、より均一に冷却可能な廃プラスチックの油化装置を得ることができる。さらに、精製された混合油を再循環させることができるので製品の純度を向上する廃プラスチックの油化装置とすることができる。
【００１８】
請求項５に係る発明は、前記熱分解槽を２基設置し、前記第一および第二の循環手段に対して各基を切替可能に接続したことを特徴としている。
【００１９】
上記の構成を有する請求項５に係る発明によれば、一方の熱分解槽で分解油の排出を行っている間に、他方の熱分解槽で熱分解を行うよう制御可能であり、連続的に精製可能な油化装置を構成することができる。
【００２０】
請求項６に係る発明は、前記分離手段を出た分解油の精製手段として、分解油を加熱する第二の加熱装置と、前記第二の加熱装置により加熱された前記分解油の表面積を大きくする手段を有する蒸発槽とを設けたことを特徴としている。
【００２１】
上記の構成を有する請求項６に係る発明によれば、分解油の蒸発を促進し、能率的な精製を行うことができる。
【００２２】
請求項７に係る発明は、前記第一および第二の加熱装置が、加熱槽内に配設され、心棒にスクリュー型の発熱板を備える共に電播鋼材からなる発熱部材と、加熱槽内の被加熱流体の出口側に設置する温度センサからの温度情報に基づいて前記発熱部材に所定の電力を給電する、加熱槽外に配設される制御装置を有する加熱温度制御手段であることを特徴としている。
【００２３】
上記の構成を有する請求項７に係る発明によれば、スクリュー型の発熱板に沿って流動する被加熱流体（溶媒や分解油や精製油）を均一に、また、早急に加熱することができる。
【００２４】
請求項８に係る発明は、前記発熱部材を前記加熱槽内の流れ方向に対して平行に複数配設すると共に、前記加熱槽の内部を略均等に配分する位置にそれぞれ配設していることを特徴としている。
【００２５】
上記の構成を有する請求項８に係る発明によれば、大型で大径の加熱槽であっても、加熱槽内を流動する被加熱流体（溶媒や分解油や混合油）をより均一に加熱することができる。
【発明の効果】
【００２６】
上記したように本発明によれば、熱分解槽に、循環槽と加熱装置を備えて溶媒を加熱・貯留する機能を有する第一の循環手段と精製された常温の混合油を供給可能な第二の循環手段を接続して、完全に分解されるまで常に高温溶媒を流動させると共に、前記常温の混合油を供給することで前記分解油を冷却する構成としたので、廃プラスチックの熱分解をより短時間に、より均一に行うことができると共に、前記熱分解槽内に生成される分解油を、より短時間に、より均一に冷却可能な廃プラスチックの油化方法およびその装置を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明に係る廃プラスチックの油化方法およびその装置の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１・図２は廃プラスチック油化装置１のプロセス系統図である。図３は本発明に係る加熱装置の概略説明図であって、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は断面図である。
【００２８】
先ず、図１および図２より、本発明に係る廃プラスチックの油化装置について説明する。
【００２９】
原料となる廃プラスチック（例えば、ＰＥ、ＰＰ、ＰＳを主体とし、一部ＰＶＣが含まれているプラスチック廃棄物）は、固形不純物（紙、木、布、皮、石、砂、金属、硝子、陶器、植物残物、動物残物等の屑類）の小片が混在したままの状態で、例えば、４００ｋｇが破砕機（図示せず）に投入される。
【００３０】
それから、その破砕機にて３０ｍｍ×３０ｍｍ程度の大きさに粗砕されたあと、廃プラスチックは減容固形機９に入れられ濃縮されて、比重が０．６〜０．７程度のペレット状の廃プラスチックに形成される。
【００３１】
前記破砕機と前記減容固形機９とを含む前処理手段による処理量は１時間当たり８００ｋｇで、このような前処理を行うことにより、廃プラスチックの嵩は約半分に縮小される。その後、処理されたペレット状の廃プラスチック４００ｋｇが投入口１１から熱分解槽１０（３０）に投入される。
【００３２】
前記熱分解槽１０は、コーン状に形成された下部に開閉ゲート１７ａと共に取り出し口１７が設けられた容器である。その内部に対しては循環路１６（１６Ａ、１６Ｂ）が接続されていて、溶媒（灯油、廃油等の油性物質）を貯留する循環槽１２や、槽内に発熱部材を有して溶媒を所定温度まで加熱する第一の加熱装置１３、およびポンプ１４、バルブ１５ａ、１５ｂを含む第一の循環手段に通じている。
【００３３】
バルブ１５ａ、１５ｂを開け、開閉ゲート１７ａを閉じた状態でポンプ１４を作動させると、溶媒４０００ｋｇ相当（つまり熱分解槽１０の容量の略１０倍）の容量を持つ循環槽１２から、溶媒が前記加熱装置１３を経て熱分解槽１０に送られる。前記加熱装置１３により、溶媒は２００℃まで加熱される。この時に、溶媒は常に流動状態であるので、加熱中に焦げ付くことはない。
【００３４】
熱分解槽１０内のペレット状の廃プラスチックは、２００℃に加熱された溶媒に溶けて分解油となる。未分解の廃プラスチックや固形不純物は熱分解槽１０に残り、生じた分解油と溶媒だけが循環路１６を循環し、前記加熱装置１３で再び２００℃に加熱されて熱分解槽１０に戻るよう構成されている。この時、熱分解槽１０内の溶媒（分解油を含む）が常に移動していることと、熱分解槽１０と循環槽１２等の容積を合わせて４０００ｋｇ以上の溶媒を循環させることになるので、廃プラスチック周辺の溶媒の濃度が高くなり難く、分解速度はほとんど低下しない。
【００３５】
上記のように、循環槽１２と第一の加熱装置１３に接続される循環路１６を介して溶媒を加熱・貯留する機能を有する第一の循環手段により、高温溶媒を常に流動させて熱分解する構成としているので、溶媒を完全に分解することができる。
【００３６】
熱分解槽１０および循環槽１２では、廃プラスチック中の塩素がガスとなって発生するが、これらの工程で生じた塩素含有ガスは、各槽１０・１２の上部からガス吸収槽（図示せず）に送り込まれ、アルカリ洗浄後に排水される。
【００３７】
このようにして、約３０分間溶媒（分解油も含む）を循環させ続けると熱分解槽１０に投入した廃プラスチックは完全に分解されるので、バルブ１５ａ、１５ｂを閉じて循環路１６を遮断する。その後、熱分解槽１０内に生成された分解油を冷却する。
【００３８】
分解油は高温のままでは、空気に触れた際に発火する虞があるため、熱分解槽１０から取り出す時点で温度を下げる必要がある。
【００３９】
本実施の形態においては、高温の分解油に、精製されて製品受槽３２に一旦貯留した常温の混合油を後述する第二の循環手段を介して供給することで、速やかに冷却する構成としている。
【００４０】
分解油の温度が常温まで下がったことを温度計（図示せず）により確認した後、熱分解槽下部の開閉ゲート１７ａを開放し、熱分解槽１０の中にある分解油と固形不純物を全て遠心分離機２１に送り込む。前記温度が常温程度にまで下がっていれば、空気に触れても発火することはない。
【００４１】
ここまでの熱分解と冷却にかかる約６０分間の工程を１サイクルとし、同一の構造の２基の熱分解槽１０・３０を１／２サイクル（つまり３０分）だけずらして運転する構成としている。熱分解槽３０は、熱分解槽１０と同様に、前記減容固形機９とを含む前処理手段と投入口１１と開閉ゲート３７ａと取り出し口３７を備えている。
【００４２】
本実施の形態では、２基の熱分解槽１０・３０を１／２サイクル（つまり３０分）だけずらして運転するので、一方の熱分解槽１０内の分解油を冷却する間に、他方の熱分解槽３０では、循環槽１２との間で、溶媒を循環させることにより、新たに前処理されて投入された４００ｋｇの廃プラスチックの熱分解を行うことができる。これを交互に繰り返すことで、油化装置１全体としては廃プスチックの熱分解を連続的に行えることになる。
【００４３】
従って、遠心分離機２１には、２基の熱分解槽１０・３０から交互に（３０分毎に）固形不純物の混在した分解油が、それぞれライン２Ａ、２Ｂを介して送り込まれる。そして前記分離機２１は、遠心力の作用によって分解油を固形不純物から分離する。分離された分解油は、ライン３から第二の加熱装置２３を経て所定の温度まで加熱された後、ライン４を介して蒸発槽２４へ送られ、残った固形不純物は、廃液槽２５に落とされて、その後焼却処分される。前記廃液槽２５内で発生し、または焼却の際に生じる塩素含有ガスは、ガス吸収槽（図示せず）でアルカリ洗浄され、処理液とともに排水される。
【００４４】
前記加熱装置２３に送られた分解油は、後述するスクリュー型の発熱板に沿って流動する過程で、約３６０℃以上に加熱され、蒸発槽２４へ送られる。この時に、分解油は常に流動状態であるので、加熱中に焦げ付くことはない。
【００４５】
そして、分解油は蒸発槽２４の上部に設けられた内径の小さい送油口２６から、少しずつ垂らすようにして蒸発槽２４内に落とされる。このように、分解油を細く、または滴状にして落下させることにより、従来の油化装置のように熱分解槽に留まっている分解油の表面だけから蒸発させていた場合に比べて分解油の表面積を大きくできるうえ、約３６０℃以上という高温に加熱していることから、分解油の蒸発が速やかに行われる。
【００４６】
蒸発槽２４で生じた分解油の蒸気はライン５を介して凝縮器３１へ送られ、蒸発しなかった分解油は循環路（図示せず）によって再び前記加熱装置２３に送られる。前記凝縮器３１に送られた分解油の蒸気は、冷却水で凝縮され、良質な混合油となり、水分を除去した後、製品受槽３２に回収される。さらにここで塩素ガスを除去した後、ポンプを備えるライン６を介して精製油として製品タンク３３へ送られる。本実施の形態においては、精製される混合油はおよそ１ｍ3／ｈの割合で回収される。尚、この油化装置で回収される混合油は、遠心分離機２１で固形不純物を効率的に除去しているので、従来のものに比べて良質な混合油（精製油）となる。
【００４７】
また、一旦製品受槽３２に回収した混合油を前述した第二の循環手段を介して各熱分解槽１０・３０に供給して、それぞれの槽内の分解油を冷却する構成とした。
【００４８】
前記第二の循環手段は、前記製品受槽３２に回収される混合油を、それぞれの熱分解槽１０・３０に送り込む手段であり、循環路７、７Ａ、７Ｂ、および、循環槽１２、ポンプ１４を含む構成とされている。
【００４９】
第一の循環手段として配設されている循環槽１２、ポンプ１４を、第二の循環手段にも併用しているが、これらの設備を第二の循環手段専用のものを準備することも可能である。ただし、それぞれの循環路を接続して、第一および第二の循環手段に共通な設備として併用する構成とすると、設備コストを低減することができ好適である。
【００５０】
前記製品受槽３２に回収される混合油は常温状態であるので、その混合油を、循環路７、７Ａ、７Ｂを介してそれぞれの熱分解槽１０・３０に送り込むと、それぞれの槽内の高温状態の分解油を速やかに、また、均一に冷却することができる。そのために、この構成の冷却方法であれば、特別な冷却装置を配設する必要がないので、設備コストを低減することができる。
【００５１】
さらに、前記常温の混合油を前記第一の加熱装置１３に供給可能ともしているので、常温ではなく、所定温度に加熱した混合油を熱分解槽１０・３０のそれぞれに送り込むことができる。
【００５２】
つまり、前記常温の混合油を、冷却手段として用いることも、高温の溶媒として用いることも可能な構成としている。一旦精製した混合油を溶媒として、再び熱分解槽に供給すると、さらに純度の良好な混合油を精製することができ好適である。
【００５３】
次に、図３より本発明に係る加熱装置について説明する。
【００５４】
溶媒を所定温度（２００℃以上）まで加熱する第一の加熱装置１３と、分解油を所定の温度（３６０℃以上）まで加熱する第二の加熱装置２３は、共に図３に示す同一構造をした加熱装置である。ただし、加熱する被加熱流体が異なるので、その加熱する温度設定が異なるだけである。
【００５５】
図３（ａ）に示すように、加熱装置１３・２３は、共に加熱槽４０内に、心棒４１にスクリュー型の発熱板４２を備え、共に電播鋼材からなる発熱部材Ｈを備えている。また、加熱槽内の被加熱流体の出口側に温度センサ４４を設置すると共に、温度センサ４４からの温度情報に基づいて前記発熱部材Ｈに所定の電力を給電する制御装置４３を加熱槽外に配設している。このように、加熱装置１３・２３は、被加熱流体を所定温度まで加熱可能な加熱温度制御手段である。
【００５６】
前記発熱部材Ｈは、前記加熱槽内の被加熱流体の流れ方向に対して平行に配設しているので、流動する被加熱流体が、スクリュー型の発熱板に沿って渦を巻くように滑らかに流動することになり、被加熱流体（溶媒や分解油や混合油）を均一に、また、早急に加熱することができる。また、加熱槽４０の内径が大きい場合には、前記発熱部材Ｈを複数均等に設けることが好ましく、本実施の形態では、図３（ｂ）に示すように、前記発熱部材Ｈを前記加熱槽内の流れ方向に対して平行に４個（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４）、前記加熱槽４０の内部を略均等に配分する位置にそれぞれ配設する構成としている。
【００５７】
上記の構成であれば、大型で大径の加熱槽であっても、加熱槽内を流動する被加熱流体（溶媒や分解油や混合油）をより均一に加熱することができ好適である。また、発熱部材Ｈの設置数量は、加熱槽内を流動する被加熱流体（溶媒や分解油や混合油）をより均一に加熱する程度の数量でよく、特にその数量を限定するものではない。
【００５８】
前記発熱部材Ｈや制御装置４３や温度センサ４３は共に、２００℃〜４００℃まで対応可能としており、溶媒を２００℃まで加熱することも、分解油を３６０℃まで加熱することも自在に設定することができる。
【００５９】
発熱部材Ｈを構成するスクリュー型の発熱板４２を設置しているので、スクリュー型の発熱板表面に沿って、被加熱流体が渦巻き状に流れることになり、ゆっくり攪拌しながら加熱していることになる。そのために、被加熱流体を満遍なく均一に加熱することができる。
【００６０】
また、加熱槽内の被加熱流体の出口側に温度センサ４４を設置しているので、排出される被加熱流体の温度を正確に検知することができる。また、検知された温度が所定温度となるまで、自動的に電力供給を制御しているので、供給される被加熱流体の量や温度に応じて、自動的に対応し均一な温度まで加熱して排出するよう自動制御することができる。
【００６１】
上記したように、本発明に係る廃プラスチックの油化方法は、熱分解槽に、溶媒を加熱・貯留する機能を有する第一の循環手段と、常温の精製油を供給可能な第二の循環手段を接続して、高温溶媒を完全に分解されるまで常に流動させると共に、生成した分解油を排出する際に、精製された常温の混合油を供給して冷却する構成としているので、廃プラスチックの熱分解を促進すると共に、生成される分解油を短時間に均一に冷却して排出可能な油化方法となる。
【００６２】
さらには、２基の熱分解槽を使用して、分解油の生成と冷却を交互に行うことで、精製油を連続的に生産可能な油化方法となる。
【００６３】
また、本発明に係る廃プラスチックの油化装置は、熱分解槽に、当該熱分解槽内で溶媒を移動させる機能を有する第一の循環手段と、精製された混合油を貯留する製品受槽から常温の混合油を供給可能な第二の循環手段を接続し、前記第一および第二の循環手段に、前記熱分解槽の１０倍前後の容量の溶媒を貯留可能な循環槽と、溶媒を所定温度まで加熱する第一の加熱装置と、ポンプを共通して配設すると共に、前記熱分解槽の分解油の取り出し口に、開閉ゲートを介して分解油と固形不純物との分離手段を接続する構成としたので、大量の溶媒を循環可能となり、分解油の濃度を上昇させずに大量の廃プラスチックを速やかに熱分解し、分解油のみを取り出すことができる。また、精製された常温の混合油を供給するので、より短時間に、より均一に分解油を冷却することができる。さらに、混合油を再循環させるので精製品の純度を向上可能な廃プラスチックの油化装置となる。
【００６４】
さらに、心棒にスクリュー型の発熱板を備える共に電播鋼材からなる発熱部材により溶媒や分解油や混合油などを加熱する構成としているので、流動する被加熱流体を所要の温度に均一に加熱可能となる。
【００６５】
そのために、余分な冷却設備が不要であり、ガスバーナー等の加熱部材も不要となるので、設備コストやエネルギーコストを節約することもでき、環境に有効な廃プラスチックの油化装置とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に係る廃プラスチック油化装置のプロセス系統図である。
【図２】本発明に係る廃プラスチック油化装置のプロセス系統図である。
【図３】本発明に係る加熱装置の概略説明図であって、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は断面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１  廃プラスチックの油化装置
７  循環路（第二の）
１０  熱分解槽
１２  循環槽
１３  加熱装置（第一の）
１６  循環路（第一の）
２３  加熱装置（第二の）
３０  熱分解槽
４１  心棒
４２  スクリュー型の発熱板
Ｈ  発熱部材
【図１】
2007099850.tif 000003
【図２】
2007099850.tif 000004
【図３】
2007099850.tif 000005