(57)【要約】【課題】一対の顎部を小さな力で弾性変形させて一対のクランプ面によってインサートを確実に、かつ、強固に固定できるとともに、ドリル本体の剛性低下を防止して振動や切削音の発生を抑制できるインサート着脱式ドリルを提供する。【解決手段】ドリル本体２０の先端部に、先端側に向けて突出する一対の顎部２５、２５が形成され、これら一対の顎部２５、２５の間に互いに対向する面にクランプ面２８、２８と底部２７とを備えたインサート取付座２６が形成され、このインサート取付座２６にインサート４０が着脱可能に装着されるインサート着脱式ドリル１０であって、インサート取付座２６には、クランプ面２８、２８を互いに近接するように顎部２５を弾性変形させるクランプネジが具備されるとともに、底部２７には、軸線Ｏ方向後方側に向けて延びるスリット３０、３０が２以上形成されていることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転されるドリル本体の先端部に、該ドリル本体の先端側に向けて突出する一対の顎部が形成され、これら一対の顎部の互いに対向する面にそれぞれクランプ面が形成されるとともに、前記一対の顎部の間に前記クランプ面と交差する底部が形成されており、これらクランプ面と底部とがインサート取付座とされ、該インサート取付座に、先端に切刃を有するインサートが着脱可能に装着されることにより構成されるインサート着脱式ドリルであって、
前記インサート取付座には、前記クランプ面を互いに近接するように前記顎部を弾性変形させるクランプネジが具備されるとともに、前記底部には、前記軸線方向後方側に向けて延びるスリットが２以上形成されていることを特徴とするインサート着脱式ドリル。
【請求項２】
前記スリットの前記軸線方向長さＬは、ドリル外径Ｄに対して、０．１５×Ｄ≦Ｌ≦０．５６×Ｄの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のインサート着脱式ドリル。
【請求項３】
前記スリットは、前記クランプネジと直交するように形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインサート着脱式ドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドリル本体の先端側に、先端に切刃を有するインサートを着脱可能に装着したインサート着脱式ドリルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、被切削材に穴開け加工を施す切削工具として、ドリル本体の先端側に、先端に切刃を有するインサートを着脱可能に装着したインサート着脱式ドリルが使用されている。このインサート着脱式ドリルでは、被切削材の切削によって切刃が損耗した場合に、インサートのみを交換して使用でき、ドリルの使用コストの低減を図ることができるものである（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
この種のインサート着脱式ドリルにおいては、軸線回りに回転される概略円柱状をなすドリル本体の先端部に先端側に突出する一対の顎部が形成されて、その間の部分がインサート取付座とされており、このインサート取付座には、前記軸線と直交する底部と、この底部に交差して互いに対向するように配置された一対のクランプ面とが備えられており、前記一対のクランプ面のそれぞれに連なるようにして一対のトルク伝達面が形成されている。
【０００４】
そして、このインサート取付座の底部には、軸線に沿って延びるスリットが形成されており、ドリル本体の先端側部分がそれぞれに一つのクランプ面とトルク伝達面とを有するように二分されている。インサート取付座には、前記一対のクランプ面が互いに近接するように前記一対の顎部を弾性変形させるクランプネジが、前記スリットに交差するように配設されており、このクランプネジをねじ込むことで、一対の顎部がスリットの後端部分を支点として弾性変形させられるものである。
【０００５】
このインサート取付座に装着されるインサートは、超硬合金などの硬質材料で構成されており、その先端に切刃が形成されるとともに、この切刃よりも後端側に、前記クランプ面に当接されるクランプ受け面と前記トルク伝達面に当接されるトルク受け面とが形成されたものである。
【０００６】
このようなインサートがドリル本体先端側に形成されたインサート取付座に挿入され、クランプネジによって前記顎部を一対のクランプ面が互いに近接するように弾性変形させることにより、インサートがドリル本体の先端部に固定され、インサート着脱式ドリルが構成される。
【０００７】
このように構成されたインサート着脱式ドリルは、軸線Ｏ回りに回転されるとともに、軸線Ｏ方向に送りを与えられて、被切削材に加工穴を形成するように切削加工を施すものである。
【特許文献１】特開２００４−３３０３９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、従来のインサート着脱式ドリルにおいて、インサート取付座のクランプ面を互いに近接させるように一対の顎部を確実に弾性変形させるためには、底部に形成したスリットの軸線方向長さを長くして、一対の顎部を弾性変形させる際の支点位置を後端側に位置させることが有効である。
特に、２０φ以上の径の大きなドリルの場合には、一対の顎部の径方向厚さも大きくなって弾性変形させることが困難となるため、前記スリットの軸線方向長さを長くする必要がある。
【０００９】
しかしながら、スリットの軸線方向長さを長くした場合には、ドリル本体の剛性が不足し、ドリルを高速回転した際に振動が生じて加工穴を精度良く形成することができなくなるといった問題があった。また、ドリル本体の固有振動数により共鳴が発生して切削音が増大してしまうといった問題があった。
【００１０】
本願発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、一対の顎部を小さな力で弾性変形させて一対のクランプ面によってインサートを確実に、かつ、強固に固定できるとともに、ドリル本体の剛性低下を防止して振動や切削音の発生を抑制できるインサート着脱式ドリルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端部に、該ドリル本体の先端側に向けて突出する一対の顎部が形成され、これら一対の顎部の互いに対向する面にそれぞれクランプ面が形成されるとともに、前記一対の顎部の間に前記クランプ面と交差する底部が形成されており、これらクランプ面と底部とがインサート取付座とされ、該インサート取付座に、先端に切刃を有するインサートが着脱可能に装着されることにより構成されるインサート着脱式ドリルであって、前記インサート取付座には、前記クランプ面を互いに近接するように前記顎部を弾性変形させるクランプネジが具備されるとともに、前記底部には、前記軸線方向後方側に向けて延びるスリットが２以上形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
この構成のインサート着脱式ドリルによれば、インサート取付座の底部に２以上のスリットが形成されているので、それぞれの顎部の径方向厚さが薄くなって弾性変形しやすくなり、スリットの軸線方向長さを短くしても小さな力で一対のクランプ面を互いに近接させることができる。したがって、ドリル本体の剛性を向上させることができ、高速回転時の振動を防止して精度良く加工を行うことができるとともに、共鳴による切削音の増大を防止することができる。
【００１３】
また、前記スリットの前記軸線方向長さＬを、ドリル外径Ｄに対して、０．１５×Ｄ≦Ｌ≦０．５６×Ｄの範囲内に設定することにより、前記スリットの前記軸線方向長さＬが０．１５×Ｄよりも小さくなって、顎部を変形させる際の支点位置がクランプネジに近くなり弾性変形させる際により大きな力が必要となってしまうことを防止できるとともに、前記スリットの前記軸線方向長さＬが０．５６×Ｄよりも大きくなって、ドリル本体の剛性が不足して振動や切削音が発生し易くなることを防止でき、ドリル本体の剛性を確保しつつ、一対の顎部をクランプネジによって確実に弾性変形させることができる。
【００１４】
また、前記スリットを、前記クランプネジと直交するように形成することにより、クランプネジをねじ込んだ際の力が、スリットに直交するように作用して一対の顎部を確実に弾性変形させて一対のクランプ面によってインサートを強固に固定することができる。
【００１５】
このように本発明によれば、一対の顎部を小さな力で弾性変形させて一対のクランプ面によってインサートを確実に、かつ、強固に固定できるとともに、ドリル本体の剛性低下を防止して振動や切削音の発生を抑制できるインサート着脱式ドリルを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に、本発明の実施形態であるインサート着脱式ドリルについて添付した図面を参照にして説明する。図１から図３に、本発明の実施形態であるインサート着脱式ドリルを、図４及び図５にこのインサート着脱式ドリルに装着されるインサートを示す。
このインサート着脱式ドリル１０は、図２に示すように、軸線Ｏ回りに回転される概略多段円柱状をなすドリル本体２０と、このドリル本体２０の先端側（図１において下側）に着脱可能に装着されるインサート４０とで構成されている。
【００１７】
ドリル本体２０の後端側（図１において上側）には、工作機械の主軸端等に取り付けるためのシャンク部２１が形成されている。
ドリル本体２０の先端側部分の外周には、ドリル本体２０の先端面２２に開口してドリル本体２０後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側に向けてねじれる一対の切屑排出溝２３、２３が軸線Ｏを挟んで１８０°回転対称に形成されている。
【００１８】
このドリル本体２０の先端部２４には、先端側に向けて突出する一対の顎部２５、２５が形成されており、この一対の顎部２５、２５に挟まれた部分がインサート取付座２６とされている。
このインサート取付座２６は、ドリル本体２０先端側を向いて軸線Ｏに直交する底部２７と、この底部２７から屹立するとともに、互いに平行かつ軸線Ｏに平行で、ドリル本体２０の先端面２２に交差する一対のクランプ面２８、２８とを備えている。つまり、一対の顎部２５、２５の互いに対向する面がクランプ面２８、２８とされるとともに一対の顎部２５、２５の間に底部２７が形成され、これら底部２７とクランプ面２８、２８とがインサート取付座２６を構成しているのである。
【００１９】
また、一対の顎部２５、２５のそれぞれには、前記底部２７から屹立するとともにドリル本体２０の先端面２２に交差し、それぞれのクランプ面２８に連なるトルク伝達面２９、２９が形成されている。これら一対のトルク伝達面２９、２９は、ドリル回転方向Ｔ前方側を向くようして軸線Ｏを挟んで１８０°回転対称に形成されている。つまり、一対の顎部２５の一方には、一対のクランプ面２８のうちの一方及び一対のトルク伝達面２９の一方が位置させられ、一対の顎部２５の他方には、一対のクランプ面２８のうちの他方及び一対のトルク伝達面２９の他方が位置させられているのである。
【００２０】
詳述すると、図３に示すように、一対の顎部２５、２５の軸線Ｏ付近には互いに対向するようにそれぞれクランプ面２８、２８が形成されており、このクランプ面２８と交差してドリル本体２０径方向外側及びドリル回転方向Ｔ後方側に向けて延びるトルク伝達面２９が形成されており、互いに交差するクランプ面２８とトルク伝達面２９との軸線Ｏに直交する断面における交差角は、９０°〜１２０°の範囲内に設定されている。
【００２１】
また、トルク伝達面２９は、クランプ面２８と交差する側の反対側が、ドリル本体２０の外周面に交差させられているのに対し、クランプ面２８は、トルク伝達面２９と交差する側の反対側が、ドリル本体２０の外周面に達することなく前記切屑排出溝２３におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に交差させられている。
【００２２】
さらに、一対のクランプ面２８、２８は、それぞれドリル本体２０後端側に向かうにしたがいドリル本体２０径方向外側に向かうように僅かに傾斜（軸線Ｏに対する傾斜角が、０°より大きく１°以下の範囲）させられており、一対のトルク伝達面２９、２９は、それぞれドリル本体２０後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ前方側へ向かうように傾斜（軸線Ｏに対する傾斜角が、０°より大きく３０°以下の範囲）させられている。なお、軸線Ｏに直交する断面で見たときには、一対のトルク伝達面２９、２９は、軸線Ｏを通る直径方向に略沿うように延設されている。
【００２３】
インサート取付座２６におけるドリル本体２０先端側を向く底部２７には、ドリル本体２０後端側に凹む挿入孔（図示なし）が穿設されており、この挿入孔は軸線Ｏを中心とした断面円形をなしており、その内周面が切屑排出溝２３、２３のドリル本体２０径方向内側の壁面よりも径方向内側に位置するように形成され、挿入孔と切屑排出溝２３とが連通しないように配置されている。
【００２４】
そして、この底部２７には、図２に示すように、ドリル本体２０後端側に向けて軸線Ｏと平行に延びる２つのスリット３０、３０が切屑排出溝２３、２３に開口するように形成されている。この２つのスリット３０、３０は、軸線Ｏを挟んで反対側に互いに平行に、かつ、軸線Ｏとの距離が等しくなるように形成され、すなわち、軸線Ｏを中心として１８０°回転対称に配置されている。
これらスリット３０、３０のドリル本体２０後端部分には、スリット３０、３０の幅（スリット３０を構成する互いに対向した一対の壁面同士の間の距離）よりも大きい幅を有する切欠部３１、３１が形成されている。
【００２５】
この２つのスリット３０、３０によって、インサート取付座２６の底部２７、つまり一対の顎部２５、２５の間には、両側面が２つのスリット３０、３０の壁面をなす中央帯部３２が形成され、ドリル本体２０の先端部２４は、２つのスリット３０、３０によって一対の顎部２５、２５と中央帯部３２の３つに分割されているのである。これにより、スリット３０が形成された部分における顎部２５の径方向厚さは、スリット３０がひとつだけ形成された場合と比較して小さくされている。
なお、本実施形態においては、この２つのスリット３０、３０の軸線Ｏ方向長さは、互いに等しくドリル外径Ｄに対して、０．１５×Ｄ≦Ｌ≦０．５６×Ｄの範囲内となるように設定されている。
【００２６】
また、ドリル本体２０の先端部２４には、一端に雄ネジ部を備えるとともに他端側に雄ネジ部よりも大径とされた頭部を備えたクランプネジ３３を配置するための挿通孔３４が形成されている。この挿通孔３４は、インサート取付座２６を交差して軸線Ｏを通る直径方向に延びて先端部２４を貫通するように形成されており、その外周側端部がドリル本体２０外周面に開口されている。ここで、一方の顎部２５に形成された挿通孔３４には前記雄ネジ部が螺着される雌ネジ部（図示なし）が形成され、他方の顎部２５に形成された挿通孔３４は前記頭部が摺動可能な大径孔（図示なし）が形成されており、この大径孔の外周端開口部には、外径が頭部よりも小径の円筒状をなす止め部材３５が固定されている。この止め部材３５の内周孔は、前記頭部の端面に形成された係合孔が外部に露呈する大きさとされている。
なお、この挿通孔３４は、スリット３０、３０に対して直交する方向に延びるように形成され、クランプネジ３３が２つのスリット３０、３０に対して直交する方向に配置されている。
【００２７】
また、ドリル本体２０の先端部２４には、一対の切屑排出溝２３、２３間に画成されたドリル本体２０の外周面が切り欠かれることによってクーラント供給部３６が形成されており、このクーラント供給部３６には、ドリル本体２０の後端側から軸線Ｏに沿って延びてその途中で分岐されたクーラント孔３７が開口されている。
【００２８】
次に、上述したドリル本体２０に装着されるインサート４０について説明する。インサート４０は、超硬合金等の硬質材料により構成されており、このインサート４０の先端面４１は先端側（図５において左側）に向けて凸となる凸Ｖ字状をなしている。
また、インサート４０をインサート取付座２６に装着した状態において、ドリル回転方向Ｔ前方側を向いて切屑排出溝２３の先端側に滑らかに連なる概略凹曲面状をなし、インサート４０の先端面４１と、ドリル本体２０後端側を向いて軸線Ｏと直交するインサート４０の後端面４２と、ドリル本体２０径方向外側を向くインサート４０の外周面４３とに交差する面が、一対のすくい面４４、４４とされている。これら一対のすくい面４４、４４とインサート４０の先端面４１との交差稜線部にそれぞれ切刃４５、４５が形成されている。
【００２９】
さらに、このインサート４０には、先端面４１及び後端面４２に交差する一対のクランプ受け面４６、４６と、同じく先端面４１及び後端面４２に交差する一対のトルク受け面４７、４７とが形成されている。インサート４０をインサート取付座２６に装着した状態において、一対のクランプ受け面４６、４６はそれぞれドリル本体２０径方向外側を向くように軸線Ｏを挟んで互いに反対側に配置されており、一対のトルク受け面４７、４７はそれぞれドリル回転方向Ｔ後方側を向くように軸線Ｏを挟んで互いに反対側に配置されている。
【００３０】
ここで、一対のクランプ受け面４６、４６は、軸線Ｏ近傍に配置され、これら一対のクランプ受け面４６、４６のそれぞれのドリル回転方向Ｔ後方側及びドリル本体２０径方向外側に交差するように一対のトルク受け面４７、４７が形成されており、互いに交差するクランプ受け面４６とトルク受け面４７との軸線Ｏに直交する断面における交差角が、９０°〜１２０°の範囲内に設定され、上記インサート取付座２６におけるクランプ面２８とトルク伝達面２９との交差角と概略一致させられている。
【００３１】
また、トルク受け面４７は、クランプ受け面４６と交差する側の反対側がインサート４０の外周面４３に交差させられているのに対し、クランプ受け面４６は、トルク受け面４７と交差する側の反対側がインサート４０の外周面４３に達することなくドリル回転方向Ｔ前方側を向くすくい面４４に交差させられている。
【００３２】
さらに、一対のクランプ受け面４６、４６は、それぞれドリル本体２０後端側へ向かうにしたがいドリル本体２０径方向外側へ向かうように傾斜（軸線Ｏに対する傾斜角が、０°より大きく１°以下の範囲内で、前記インサート取付座２６におけるクランプ面２８の傾斜角と略同一の値）させられ、一対のトルク受け面４７、４７は、それぞれドリル本体２０後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ前方側へ向かうように傾斜（軸線Ｏに対する傾斜角が、０°より大きく３０°以下の範囲内で、前記インサート取付座２６におけるトルク伝達面２９の傾斜角と略同一の値）させられている。なお、軸線Ｏに直交する断面で見たときには、一対のトルク受け面４７、４７は、軸線Ｏを通る直径方向に略沿うように配置されている。
【００３３】
インサート４０の後端面４２には、図５に示すように、後端側に向けて突出する断面円形をなす軸部４８が形成されており、この軸部４８の外径は、軸部４８の外周面がすくい面４４におけるインサート４０の後端面４２への交差部分よりも径方向内側に位置する大きさとされている。
【００３４】
次に、このような構成とされたインサート４０を、ドリル本体２０の先端部２４に形成されたインサート取付座２６に装着する手順について説明する。
まず、挿通孔３４に配置されたクランプネジ３３を緩めるように回転させると、一方の顎部２５の挿通孔３４に形成された雌ネジ部からクランプネジ３３が他方の顎部２５側へと移動し、クランプネジ３３の頭部が止め部材３５に当接され、一方の顎部２５と他方の顎部２５とが互いに離間するようにそれぞれのスリット３０、３０の後端部分（切欠部３１、３１）を支点として弾性変形させられ、一対のクランプ面２８、２８が互いに離間される。
【００３５】
このようにして拡げられたインサート取付座２６に、インサート４０を一対のクランプ受け面４６、４６とドリル本体２０の一対のクランプ面２８、２８とが互いに対向するようにして、ドリル本体２０後端側に向けてスライドさせて挿入する。このとき、インサート４０の後端面４２に形成された軸部４８を、インサート取付座２６の底部２７に形成された挿入孔に挿入し、インサート４０の後端面４２とインサート取付座２６の底部２７とを互いに密着した状態となる。また、インサート４０のすくい面４４、４４が、それぞれドリル回転方向Ｔ前方側に向けられて切屑排出溝２３、２３に連なるように、かつ、それぞれのトルク受け面４７、４７とトルク伝達面２９、２９とが互いに対向するように配置される。
【００３６】
このようにインサート４０を挿入した状態で、クランプネジ３３をねじ込むことにより、一対の顎部２５、２５が互いに近接するようにスリット３０、３０の後端部分（切欠部３１、３１）を支点として弾性変形し、一対のクランプ面２８、２８が互いに近接されてインサート４０のクランプ受け面４６、４６を押圧することにより、インサート４０が一対のクランプ面２８、２８によって挟持されることになる。さらに、軸部４８の外周面と挿入孔の内周面とが密着することでインサート４０が強固に固定される。このようにしてインサート４０がインサート取付座２６に装着され、インサート着脱式ドリル１０が構成される。
【００３７】
上述のように構成されたインサート着脱式ドリル１０は、シャンク部２１が図示しない工作機械の主軸端に保持されて、軸線Ｏ回りに回転されるとともに、軸線Ｏ方向に送りを与えられて、被切削材に加工穴を形成するように切削加工を施すものである。
【００３８】
本実施形態であるインサート着脱式ドリル１０によれば、インサート取付座２６の底部２７に２つのスリット３０、３０が形成されて、ドリル本体２０の先端部２４が、一対の顎部２５、２５と中央帯部３２との３つに分割されているので、それぞれの顎部２５の径方向厚さが薄くなって弾性変形しやすくなり、スリット３０、３０の軸線Ｏ方向長さを短くしても、小さな力で一対の顎部２５、２５を弾性変形させて一対のクランプ面２８、２８を互いに近接させることができる。したがって、ドリル本体２０の剛性を向上させることができ、高速回転時の振動を防止して精度良く加工を行うことができるとともに、共鳴による切削音の増大を防止することができる。
【００３９】
また、スリット３０の軸線Ｏ方向長さＬが、ドリル外径Ｄに対して、０．１５×Ｄ≦Ｌ≦０．５６×Ｄの範囲内に設定されているので、ドリル本体２０の剛性を確保しつつ、一対の顎部２５、２５をクランプネジ３３によって確実に弾性変形させることができる。
また、クランプネジ３３がスリット３０、３０と直交するように配置されているので、クランプネジ３３をねじ込んだり緩めたりした際の押圧力が、スリット３０、３０に直交するように作用して一対の顎部２５、２５を確実に弾性変形させることができ、一対のクランプ面２８、２８によってインサート４０を強固に固定することができる。
【００４０】
以上、本発明の実施形態であるインサート着脱式ドリルについて説明したが、本発明はこの実施形態に限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、インサートの後端面に軸部を形成してインサート取付座の底部に挿入孔を形成したもので説明したが、軸部や挿入孔を形成していないものであっても良い。
【００４１】
さらに、インサートの形状も本実施形態に限定されることはなく、例えは平板状をなすインサートをクランプして固定するものであっても良い。
また、スリットを２つ形成したもので説明したが、これに限定されることはなく、３つ以上形成したものであっても良い。
【実施例】
【００４２】
以下に、本発明の効果を確認するために行った比較実験の結果について説明する。本発明例として、上述した実施形態であるインサート着脱式ドリルにおいて、ドリル外径Ｄを１０ｍｍとし、スリットの軸線方向長さＬを３．５ｍｍとしたものを実験に供した。
比較例として、ドリル外径Ｄは本発明例と等しく、軸線方向長さＬを６．０ｍｍとしたスリットを１つだけ形成したドリル本体を有するインサート着脱式ドリルを実験に供した。なお、インサートは、本発明例及び比較例ともに同じ形状、材質のものを使用した。
【００４３】
これらのインサート着脱式ドリルを用いて、被削材である炭素鋼に切削速度Ｖｃ＝１２０ｍ／ｍｉｎ、送り速度０．３ｍ／ｍｉｎで切削加工を施した際の切削音を測定した。それぞれのインサート着脱式ドリルで４回ずつ測定し、それぞれの測定値を比較した。
比較実験結果を表１に示す。
【００４４】
【表１】
2007245295.tif 000003
【００４５】
表１に示すように、本発明例によれば比較例に比べて切削音を抑制することができることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施形態であるインサート着脱式ドリルの側面図である。
【図２】図１におけるＸ方向矢視図である。
【図３】図１におけるＹ方向矢視図である。
【図４】図１に示すインサート着脱式ドリルに装着されるインサートの正面図である。
【図５】図４に示すインサートの側面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１０  インサート着脱式ドリル
２０  ドリル本体
２５  顎部
２６  インサート取付座
２７  底部
２８  クランプ面
３０  スリット
３３  クランプネジ
４０  インサート
４５  切刃
【図１】
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【図２】
2007245295.tif 000005
【図３】
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【図４】
2007245295.tif 000007
【図５】
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