(57)【要約】【課題】磨耗等の機械的耐久性に優れると共に、作製の容易な保護材付きゴムホースを提供すること。【解決手段】ゴムホースと、該ゴムホース外面を保護する保護材とを有し、前記保護材が、ゴムシートを前記ゴムホース外面に巻き付ける又は貼り付けるゴムシート取り付け工程を少なくとも経て形成されたことを特徴とする保護材付きゴムホース。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムホースの外面に、ゴムシートを前記ゴムホース外面に巻き付ける又は貼り付けるゴムシート取り付け工程を経て、前記ゴムホースの外面に保護材を設けた保護材付きゴムホースを成型することを特徴とする保護材付きゴムホース成型方法。
【請求項２】
前記ゴムシートが未加硫ゴムシートであり、
ゴムシート取り付け工程を経た後に、前記未加硫ゴムシートを加硫する加硫工程を行うことを特徴とする請求項１に記載の保護材付きゴムホース成型方法。
【請求項３】
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と、前記未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料とが、
前記加硫工程を経た後に、前記ゴムホース外面と前記保護材の前記ゴムホース外面と接触する面とが非接着状態を維持できる組み合わせからなることを特徴とする請求項２に記載の保護材付きゴムホース成型方法。
【請求項４】
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と前記未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料の溶解度パラメーターの差の絶対値が、０．４ＭＰａ1/2以上離れていることを特徴とする請求項３に記載の保護材付きゴムホース成型方法。
【請求項５】
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と、前記未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料との組み合わせが下記（Ａ）〜（Ｂ）のから選択される少なくともいずれか１つであることを特徴とする請求項３に記載の保護材付きゴムホース成型方法。
（Ａ）ゴムホース外面を構成するゴム材料がＥＰＤＭ系ゴムであり、未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料がアクリル系ゴムである組み合わせ。
（Ｂ）ゴムホース外面を構成するゴム材料がアクリル系ゴムであり、未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料がＥＰＤＭ系ゴムである組み合わせ。
【請求項６】
前記ゴムシート取り付け工程において、前記ゴムホース外面に巻き付け又は貼り付けられることにより環状となった前記ゴムシートの内径と、前記ゴムホースの外径との差が１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の保護材付きゴムホース成型方法。
【請求項７】
ゴムホースと、該ゴムホース外面を保護する保護材とを有し、
前記保護材が、少なくとも前記ゴムホースの軸方向に継ぎ目を有することを特徴とする保護材付きゴムホース。
【請求項８】
ゴムホースと、該ゴムホース外面を保護する保護材とを有し、
前記保護材が、ゴムシートを前記ゴムホース外面に巻き付ける又は貼り付けるゴムシート取り付け工程を少なくとも経て形成されたことを特徴とする保護材付きゴムホース。
【請求項９】
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と、前記保護材の前記ゴムホース外面に接する側の面を構成し且つ加硫される前のゴム材料とを、両者を接触させた状態で加硫しても接着しない組み合わせからなることを特徴とする請求項７または８に記載の保護材付きゴムホース。
【請求項１０】
前記ゴムホースの少なくとも外面を構成するゴム材料の色と、前記保護材の少なくとも前記ゴムホース外面と接触する面を構成するゴム材料の色とが、互いに異なることを特徴とする請求項７〜９のいずれか１つに記載の保護材付きゴムホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、給水用配管等に利用される保護材付きゴムホースおよびその成型方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ホースを熱源等から保護したり、ホースが動いたときに他の部材と接触することによるこすれや当りといった物理的な刺激に対する耐久性や、薬品等がかかる環境など科学的な要因によるホースの汚染からの保護や、オゾンや紫外線といった環境的な刺激からホース本体を保護するために、ホースの外面を保護材で覆った保護材付きゴムホースが従来から知られている。
この保護材付きゴムホースは、通常は未加硫ゴムホースをマンレドル（ストレート・成型）に挿入しこれを加硫することで得られたホースを、ゴムや樹脂材料で出来たスポンジやチューブ等の保護材に挿入し固定することで作製される。
保護材付きゴムホースの作製に際して、保護材がホース外面ゴムと隙間なく接触できれば、その間に発生する摩擦抵抗から保護材の固定が必要なくなる。このため、保護材としてホース外径に対し若干内径の小さいゴムスポンジを用いる技術が従来から用いられている（例えば、特許文献１等参照）。
【特許文献１】特開２００３−１１３９９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、ゴム製または樹脂製スポンジからなる保護材は、保護材挿入力が低く作業性が優れるものの、磨耗等の機械的刺激に対する耐久性に欠ける。
また、ゴム製または樹脂製チューブからなる保護材の場合、摩耗等の機械的刺激に対する耐久性には優れるものの、ホース外面／保護材内面間の摩擦抵抗を利用して保護材を固定するために、ホース外径に対する保護材内径を同等あるいはそれ以下とした場合、チューブの挿入が非常に困難で、実用化は極めて難しかった。
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、磨耗等の機械的耐久性に優れると共に、作製の容易な保護材付きゴムホースおよびその成型方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
ゴムホースの外面に、ゴムシートを前記ゴムホース外面に巻き付ける又は貼り付けるゴムシート取り付け工程を経て、前記ゴムホースの外面に保護材を設けた保護材付きゴムホースを成型することを特徴とする保護材付きゴムホース成型方法。
【０００５】
＜２＞
前記ゴムシートが未加硫ゴムシートであり、
ゴムシート取り付け工程を経た後に、前記未加硫ゴムシートを加硫する加硫工程を行うことを特徴とする＜１＞に記載の保護材付きゴムホース成型方法。
【０００６】
＜３＞
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と、前記未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料とが、
前記加硫工程を経た後に、前記ゴムホース外面と前記保護材の前記ゴムホース外面と接触する面とが非接着状態を維持できる組み合わせからなることを特徴とする＜２＞に記載の保護材付きゴムホース成型方法。
【０００７】
＜４＞
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と前記未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料の溶解度パラメーターの差の絶対値が、０．４ＭＰａ1/2以上離れていることを特徴とする＜３＞に記載の保護材付きゴムホース成型方法である。
【０００８】
＜５＞
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と、前記未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料との組み合わせが下記（Ａ）〜（Ｂ）のから選択される少なくともいずれか１つであることを特徴とする＜３＞に記載の保護材付きゴムホース成型方法。
（Ａ）ゴムホース外面を構成するゴム材料がＥＰＤＭ系ゴムであり、未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料がアクリル系ゴムである組み合わせ。
（Ｂ）ゴムホース外面を構成するゴム材料がアクリル系ゴムであり、未加硫ゴムシートの前記ゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料がＥＰＤＭ系ゴムである組み合わせ。
【０００９】
＜６＞
前記ゴムシート取り付け工程において、前記ゴムホース外面に巻き付け又は貼り付けられることにより環状となった前記ゴムシートの内径と、前記ゴムホースの外径との差が１ｍｍ以下であることを特徴とする＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の保護材付きゴムホース成型方法。
【００１０】
＜７＞
ゴムホースと、該ゴムホース外面を保護する保護材とを有し、
前記保護材が、少なくとも前記ゴムホースの軸方向に継ぎ目を有することを特徴とする保護材付きゴムホース。
【００１１】
＜８＞
ゴムホースと、該ゴムホース外面を保護する保護材とを有し、
前記保護材が、ゴムシートを前記ゴムホース外面に巻き付ける又は貼り付けるゴムシート取り付け工程を少なくとも経て形成されたことを特徴とする保護材付きゴムホース。
【００１２】
＜９＞
前記ゴムホース外面を構成するゴム材料と、前記保護材の前記ゴムホース外面に接する側の面を構成し且つ加硫される前のゴム材料とを、両者を接触させた状態で加硫しても接着しない組み合わせからなることを特徴とする＜７＞または＜８＞に記載の保護材付きゴムホース。
【００１３】
＜１０＞
前記ゴムホースの少なくとも外面を構成するゴム材料の色と、前記保護材の少なくとも前記ゴムホース外面と接触する面を構成するゴム材料の色とが、互いに異なることを特徴とする＜７＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の保護材付きゴムホース。
【発明の効果】
【００１４】
以上に説明したように本発明によれば磨耗等の機械的耐久性に優れると共に、作製の容易な保護材付きゴムホースおよびその成型方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の保護材付きゴムホース成型方法は、ゴムシートをゴムホース外面に巻き付ける又は貼り付けるゴムシート取り付け工程を経て、ゴムホースの外面に保護材を設けた保護材付きゴムホースを成型することを特徴とする。
また、上述したようにして作製される本発明の保護材付きゴムホースは、ゴムホースとこのゴムホース外面を保護する保護材とを有し、保護材が少なくともゴムホースの軸方向に継ぎ目を有する。ここで、「ゴムホースの軸方向に継ぎ目を有する」とは、ゴムホースの軸方向に平行な継ぎ目を有する場合のみならず、ゴムホースの軸方向に対して斜め方向に継ぎ目を有する場合も意味する。なお、保護材付きゴムホースを成型した後、この継ぎ目部分を外観上目立たないようにするために、継ぎ目の部分に保護テープ等の表面処理を施してもよい。
【００１６】
ゴムホースは、未加硫ゴムホース又は加硫ゴムホースのいずれでもよく、ゴムシートは、ゴムホースの保護したい部分にゴムシートを巻き付け又は貼り付ける。なお、ゴムシートはホース外周に対して１回以上巻きつけ又は貼り付ける必要がある、これにより、ゴムシート同士がゴムホース外面を取り巻く形となる。
このように、本発明では保護材としてゴムシートを用いるため、磨耗等の機械的耐久性の点では、スポンジからなる保護材のよりも優れ、ゴムチューブからなる保護材と同様の性能を得ることができる。また、ゴムシートをゴムホースに巻きつけまたは貼り付けて保護材として用いるため、チューブ状の保護材にゴムホースを挿入・位置決めするといった複雑な作業を必要とせずに保護材付きゴムホースが容易に作製できる。
【００１７】
また、ゴムシートとして未加硫のゴムシートを用い、ゴムシート取り付け工程を経た後に、未加硫ゴムシートを加硫する加硫工程（蒸気加硫または無圧加硫など）を実施すれば、接着剤を用いることなく容易に保護材をホース外面に固定することもできる。
なお、保護材付きゴムホースの作製に用いるゴムホースが、未加硫ゴムホースの場合、必要に応じマンレドルに挿入し、加硫ゴムホースの場合はそのまま用いればよい。また、未加硫ゴムホースと、未加硫ゴムシートとを組み合わせて用いる場合には、同時に加硫を行う。
加硫条件としては、保護材付きゴムホースの作製に用いるゴムホースおよびゴムシートが共に未加硫の場合、両者が十分に加硫する条件に設定され、保護材付きゴムホースの作製に用いるゴムシートのみが未加硫の場合、ゴムシートが十分に加硫する条件に設定され、保護材付きゴムホースの作製に用いるゴムホースのみが未加硫の場合、ゴムホースが十分に加硫する条件に設定される。
【００１８】
また、未加硫ゴムシートを用いる場合、ゴムホース外面を構成するゴム材料（以下、「ゴム材料Ｘ」と称す場合がある）と、未加硫ゴムシートのゴムホース外面に接する側の面を構成するゴム材料（以下、「ゴム材料Ｙ」と称す場合がある）とが、加硫工程を経た後に、ゴムホース外面と保護材のゴムホース外面と接触する面とが非接着状態を維持できる組み合わせからなることが好ましい。なお、ゴム材料Ｘおよびゴム材料Ｙの好適な組み合わせとしては、例えば、（Ａ）ＥＰＤＭ系ゴムおよびアクリル系ゴムの組み合わせや、（Ｂ）アクリル系ゴムおよびＥＰＤＭ系ゴムの組み合わせ等が挙げられる。
これにより、保護材とゴムホース外面との間の隙間を無くし、且つ、ホース外面と保護材とが摩擦抵抗で固定でき、接着剤などで保護材を固定する必要がなくなる。また、保護材とホース外面とが接着していないので、保護材に亀裂が入りこれが進展した場合でもホース外面ゴムまで到達せず、接着剤を用いて保護材をホース外面に固定した場合に比べて更に優れた機械的耐久性を確保できる。
【００１９】
なお、同様の観点から、ゴム材料Ｘとゴム材料Ｙとの溶解度パラメーターの差の絶対値は０．４ＭＰａ1/2以上離れていることが好ましい。このような条件を満たす組み合わせとしては、例えば上述したようなＥＰＤＭ系ゴムおよびアクリル系ゴムの組み合わせ（溶解度パラメーターの差は約０．９ＭＰａ1/2）が挙げられる。但し、ゴム材料Ｘ、Ｙの溶解度パラメーターとは、各々のゴム材料を構成するゴム組成物のうち、各種添加剤（例えば、導電剤、可塑剤等）を除いた純粋なゴム成分に起因する溶解度パラメーターを意味する。
ここで、溶解度パラメーターは、下式（１）に基づき求められる値である。
式（１）  δ＝（ΔＥ／Ｖ）1/2
但し、式（１）中、ΔＥはモル蒸発エネルギー、Ｖはモル体積を表す。
【００２０】
また、ゴムシート取り付け工程において、ゴムホース外面に巻き付け又は貼り付けられることにより環状となったゴムシートの内径と、ゴムホースの外径との差（絶対値の差）は１ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以下であることがより好ましい。これにより、ゴムホース外面と保護材との間の隙間を無くし、摩擦抵抗を利用してゴムホース外面に保護材を強固に固定することが容易となる。
なお、保護材としてゴムチューブを使用した従来の保護材付きゴムホースでは、ゴムチューブを保護材に挿入する際の作業性を確保するために、ゴムチューブの内径とゴムホースの外径との差は１〜２ｍｍ程度が必要とされていたが、上述した場合であれば、従来のゴムチューブを用いた保護材付きゴムホースと比べてもゴムホース外面と保護材とが物理的により密着した保護材付きゴムホースを得ることができる。
【００２１】
保護材付きゴムホースの作製に用いるゴムシートは、先に示したようにホースの保護材になる。よって、その保護材に必要とされる特性、例えば、磨耗性や耐熱性、耐油性、耐候性、耐オゾン性、などが必要な場合は、その特性を満たすようなゴム配合の設計をゴムシートに行い、それを用いて保護材付きゴムホースを作製することで、さらに付加価値の高い保護材付きゴムホースを提供する事が出来る。なお、ゴムシート用のゴム材料の配合を選定する場合は、先に触れたようにゴムホース外面と接着しない配合にすることが好ましい。
【００２２】
ゴムホースの層構造は特に限定されず、公知の層構造を取ることができ、例えば、内面層及び補強層を有する場合や、さらに外面層を有する場合などが挙げられる。
これら各層を構成するゴム材料は一般的に用いられるゴム、例えば天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、等や、それらの混合配合物でよい。また補強層も合成繊維等、一般的なものであれば問題ない。
【００２３】
また、ゴムホースの少なくとも外面を構成するゴム材料の色と、保護材の少なくともゴムホース外面と接触する面を構成するゴム材料の色とを、互いに異なるものとしてもよい。この場合、保護材とゴムホースとの境目が明確となり、保護材の磨耗時にどこまで磨耗したかが容易に視認できる。このため、ホースの取替え・交換時期を容易に判断することができる。なお、保護材とゴムホースとの境目を色違いにするためには、例えば、保護材及びゴムホースの境目部分を構成するゴム材の少なくとも一方に顔料等の着色剤を添加する等により色付けすることができる。
【実施例】
【００２４】
以下に本発明を実施例を挙げてより詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
（実施例１）
ホース外面ゴム材料がＥＰＤＭ系ゴムからなる未加硫ゴムホース（外径３０ｍｍ、長さ３００ｍｍ）に、保護材として帯状のアクリル系ゴムの未加硫ゴムシート（厚み１ｍｍ、幅１００ｍｍ）を未加硫ホースの外周面に、ホースの軸方向に対して直角となるように連続的に巻き付けて成型し、その後曲がり成型マンレドルに挿入して、これを１６０℃で６０分間加硫することで、２ｍｍ厚の保護材付が付いた曲がりホースを作製した。
なお、得られた保護材付きゴムホースの一部を輪切りに切断して、軸方向に対して環状となった保護材とゴムホースとに互いに異なる方向に力を加えたところ、分離することができ、両者は摩擦抵抗によって固定されていることが判った。また、分離して得られた保護材の内径をノギスを用いて測定したところ３０．１ｍｍであり、ゴムホース外径との差は０．１ｍｍであった。
【００２５】
ゴムホースの作製に用いたＥＰＤＭ系ゴムおよびアクリル系ゴムの配合は以下の通りである。
−ＥＰＤＭ系ゴム−
・ＥＰＤＭ（ＪＳＲ製、ＥＰ２１）：１００部
・カーボンブラック（旭カーボン製、旭＃６０）：７０部
・ステアリン酸（花王製、ルナックＲＡ）：１部
・亜鉛華（東方亜鉛製、銀嶺印亜鉛華２種）：５部
・可塑剤（日本サン石油製、ＳＵＮＰＡＲ２２８０）：２０部
・老化防止剤（住友化学製、アシチゲン６Ｃ）：４部
・加硫剤（日本油脂製、パークミルＤ−４０）：５部
・共架橋剤（日本化成製、ＴＡＩＣ）：２部
【００２６】
−アクリル系ゴム−
・エチレンアクリルゴム（三井デュポンポリケミカル製ベーマックＧ）：１００部
・カーボンブラック（旭カーボン製、旭＃６０）：６０部
・可塑剤（旭電化製、アデカサイザーＲＳ−７３５）：１０部
・加工助剤（東方化学製、フォスファノールＲＬ２１０）：２部
・老化防止剤（大内新興化学製、ノクラックＣＤ）：５部
・加硫剤ＨＭＤＡＣ（ＮＯＫ製、ケミノックスＡＣ−６）：５部
・加硫促進剤ＤＰＧ（住友化学工業（株）製、ジフェニルグアニジン）：２部
【００２７】
（実施例２）
ホース外面ゴムがアクリル系ゴムからなる黒色の加硫済み曲がりホース（外径３０ｍｍ、長さ４００ｍｍ）に、保護材として青色に色づけ配合にした帯状の未加硫ＥＰＤＭゴムシート（厚み１ｍｍ、幅１００ｍｍ）を、加硫済み曲がりホースの外周面に、ホースの軸方向に対して直角となるように連続的に巻き付けて成型した。これを加硫することで２ｍｍ厚の保護材付き曲がりホースを作製した。未加硫ゴムの加硫速度を１５０℃、２０分で加硫できるように配合設計をした。
なお、得られた保護材付きゴムホースの一部を輪切りに切断して断面を観察したところ、保護材とゴムホースとの境目を容易に視認することができた。また輪切りサンプルについて、軸方向に対して環状となった保護材とゴムホースとに互いに異なる方向に力を加えたところ、分離することができ、両者は摩擦抵抗によって固定されていることが判った。さらに、分離して得られた保護材の内径をノギスを用いて測定したところ３０．２ｍｍであり、ゴムホース外径との差は０．２ｍｍであった。
【００２８】
ゴムホースの作製に用いたＥＰＤＭ系ゴムおよびアクリル系ゴムの配合は以下の通りである。
−アクリル系ゴム−
・エチレンアクリルゴム（三井デュポンポリケミカル製ベーマックＧ）：１００部
・カーボンブラック（旭カーボン製、旭＃６０）：７０部
・可塑剤（旭電化製、アデカサイザーＲＳ−７３５）：２５部
・加工助剤（東方化学製、フォスファノールＲＬ２１０）：３部
・老化防止剤（大内新興化学製、ノクラックＣＤ）：５部
・加硫剤ＨＭＤＡＣ（ＮＯＫ製、ケミノックスＡＣ−６）：１．２５部
・加硫促進剤ＤＰＧ（住友化学工業（株）製、ジフェニルグアニジン）：４部
【００２９】
−ＥＰＤＭ系ゴム−
・ＥＰＤＭ（ＪＳＲ製、ＥＰ２１）：１００部
・シリカ（日本シリカ製、ニップシールＡＱ）：３０部
・軽質炭酸カルシウム（白石工業製、白豊色華ＣＣ）：３０部
・シランカップリング剤（テグサ製、Ｓｉ６９）：１部
・チタンホワイト（日本タルク製、酸化チタンＢ−１０１）：１０部
・ゴム用顔料（青）（レジノカラー工業製、レジノブルー）：８部
・ステアリン酸（花王製、ルナックＲＡ）：１部
・亜鉛華（東方亜鉛製、銀嶺印亜鉛華２種）：５部
・可塑剤（日本サン石油製、ＳＵＮＰＡＲ２２８０）：２０部
・老化防止剤（大内新興化学製、ノクラックＳＰ）：４部
・加硫剤（日本油脂製、パークミルＤ−４０）：５部
・共架橋剤（日本化成製、ＴＡＩＣ）：２部
【００３０】
（比較例１）
ゴムホース外面がＥＰＤＭ系ゴム（実施例１と同様の配合のゴム）からなる曲がりゴムホース（外径３０ｍｍ、長さ４００ｍｍ）を、環状のゴムスポンジ（厚み２ｍｍ、内径３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を挿入して、保護材付きゴムホースを作製した。
【００３１】
（比較例２）
比較例１で用いたゴムホースに後加工でホースの曲がりに合わせ、かつ、ホース外径とチューブ内径が同じ寸法であるゴム製曲がり成型チューブ（内径３０ｍｍ、厚み２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）に、ゴムホースを挿入して保護材付きゴムホースを得た。
【００３２】
（比較例３）
比較例１で用いたゴムホースに後加工でホースの曲がりにあわせ、且つ、ホース外径に対しチューブ内径が２ｍｍ大きい寸法であるゴム製曲がり成型チューブ（内径３２ｍｍ、厚さ２ｍｍ、長さ１００ｍｍ）にゴムホースを挿入した。その後、成型チューブとホースの隙間を埋めるため、柔軟エポキシ系樹脂を充填することで保護材付きホースを得た。
【００３３】
−評価−
各実施例、比較例で得られた保護材付きゴムホースについて、磨耗性と作製時の作業性とを評価した。
作製に要した時間は、通常のホース作製にかかる時間以外に必要となる作業時間、すなわち、ゴムホースへの保護材の取り付けに要する時間のみを抽出した。なお、表１中の「作業時間」の「その他」の項は、具体的には、貼り合わせや巻き付けに要した時間を意味する。
また、磨耗性は、保護材付きゴムホースの保護材部分を＃４０のサンドペーパーに押し当てた状態で、振幅±１０ｍｍ、周波数５Ｈｚ、２４時間保護材を動かしたときの保護材の摩耗状態を測定した。評価結果を以下の表１に示す。
なお、表１中に示す磨耗性の評価基準は以下の通りである。
○：磨耗テスト終了後において、磨耗がゴムホース外面まで到達していない。
×：磨耗テスト終了後において、磨耗がゴムホース外面まで到達していた。
【００３４】
【表１】
2007196520.tif 000002
【００３５】
実施例１，２の本発明の保護材付きゴムホースは、比較例１，２の従来の保護材付きゴムホースに対して、未加硫ゴムシートを巻き付けるのみで作製できることから、極わずかの作業時間の増加でよく、ゴムホースに保護材を取り付ける時間が大幅に短縮できる。また、比較例２のような、ゴムチューブ内径とゴムホース外径が同じである場合は作製作業が極めて困難で、実用化は不可能なレベルにある。
なお、加硫済みゴムホースに未加硫ゴムシートを貼り付ける場合も、未加硫ゴムシートの加硫時間をコントロールすることで、ゴムホースをゴムチューブに挿入・固定する従来の保護材付きゴムシート成型方法に対し、大幅な時間短縮が出来る。
【００３６】
また磨耗性では、実施例では保護材が加硫ゴムであるので良好な耐摩耗性を発揮する結果であったのに対し、比較例１では、ゴムスポンジが摩滅し、ホース外面に摩耗痕が残り、保護材としての機能を発揮できていなかった。
以上に説明したように、本発明によれば、従来と比べて、簡単に作製でき且つ機械的耐久性にも優れた保護材付きゴムホースおよびその成型方法を提供することができた。