(57)【要約】【課題】製品の構成情報と製造工程情報を統合した製品の表現方法を実現する。【解決手段】部品１−１と部品１−２から構成されるユニット１を、ユニット１と部品１−１と部品１−２と間を、それぞれ、状態遷移７１、７２で接続する製品表現モデル５０により表現する。製品表現モデル５０においては、ユニット１、部品１−１及び部品１−２の各製造工程を、状態と状態間を接続する状態遷移により表現する。状態は工程前後の形態に相当し、状態遷移は工程の実施に相当する。【選択図】    図２
2007241886.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の構成を示す製品構造情報と該製品の生産システムの製造工程を示す製造工程情報とを統合化した製品表現モデルにより、該製品の製造過程における不具合の因果連鎖関係に基づく不具合発生メカニズムを表現することを特徴とする製品表現方法。
【請求項２】
前記製品表現モデルは、製品を構成する要素を実体として表記し、該実体が完成するまでの各工程における形態を状態として表記し、該状態が次の状態に遷移する工程または実体が遷移する工程を状態遷移として記述することを特徴とする請求項1記載の製品表現方法。
【請求項３】
前記製品表現モデルは、各実体の製品工程情報を、前記状態と前記状態遷移により記述することを特徴とする請求項２記載の製品表現方法。
【請求項４】
製品の構成を示す製品構造情報と該製造の製品工程を示す製造工程情報とを統合化して表現し、さらに該製品の生産システムにおける不具合の因果連鎖関係に基づく不具合発生メカニズムも表現した製品表現モデルに関する情報を格納することを特徴とするデータベース。
【請求項５】
前記製品表現モデルは、製品及び該製品を構成する要素を実体として表記し、該実体が完成するまでの各工程における形態を状態として表記し、該状態が次の状態に遷移する工程または実体が上位階層の実体の遷移する工程を状態遷移として記述することを特徴とする請求項４記載のデータベース。
【請求項６】
前記実体の構成に関する情報を格納することを特徴とする請求項５記載のデータベース。
【請求項７】
前記実体の製造工程情報を、前記状態に関する情報と前記状態遷移に関する情報により格納することを特徴とする請求項５記載のデータベース。
【請求項８】
前記各状態遷移について、状態遷移前の情報と状態遷移後の状態に関する情報を格納することを特徴とする請求項７記載のデータベース。
【請求項９】
前記状態の種類に関する情報を格納することを特徴とする請求項７記載のデータベース。
【請求項１０】
前記状態遷移の種類に関する情報を格納することを特徴とする請求項７記載のデータベース。
【請求項１１】
前記状態遷移の順序に関する情報を格納することを特徴とする請求項７記載のデータベース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産システムおいて設計・製造される製品の表現方法に関わり、特に、製品の製品構造情報と製造工程情報を統合化して表現する製品の表現方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生産システムは、年々、複雑化する傾向にあり、それに伴い、設計や生産準備等の段階において発生する不具合を未然に防止する重要性が高まっている。上記各段階において、発生する不具合は、製品の市場投入への遅延、製品コストの増大をもたらす。製品の市場投入への遅延は、商品をタイミングよく市場へ投入する機会を逸することにつながり、せっかく魅力ある商品であっても、他のメーカーに対して市場出荷が遅れることにより、製品シェアを伸ばせず、製品の売上が伸びない原因となる。
【０００３】
また、製品の不具合は市場出荷後にも発生する。この場合の製品不具合は、その製品のブランドイメージを低下させるだけでなく、企業自体の信頼性も低下させるので、その後の新たな製品の市場売上にもマイナス影響を及ぼす。
【０００４】
製品が市場に投入されるまでには、「企画・設計」、「試作・工程設計」、「据付・調整」、「量産準備」、「量産製造」の各段階があり、大別すると、設計段階（「企画・設計」、「試作・工程設計」）と生産段階（「据付・調整」、「量産準備」、「量産製造」）に分類される。製品の市場投入品質阻害の主要因は、
・  設計時に製造現場との調整ができていない
・  設計時に問題の洗い出しが十分でない
・  設計時の工程能力が実態とあっていない
・  設計時に量産時の課題・問題が十分検討されていない
などである。
【０００５】
以上の要因を考慮すると、製品の市場投入品質改善対策として、設計段階での問題発生の削減が有効であると考えられる。そして、これを実現するためには、
・  生産段階における「据付・調整」〜「量産段階」の各段階における不具合改善ノウ    ハウの蓄積と、そのノウハウの設計段階における「企画・設計」、「試作・工程設計    」への各段階へのフィードバック
・  設計・試作（設計段階）ノウハウ及び工場生産（生産段階）ノウハウの蓄積と再利    用の促進
が重要であると考えられる。
【０００６】
ここで、生産段階は「生産準備」と「量産準備」の各フェーズに分けることができるので、製品が市場に投入されるまでのフェーズは、順に、「製品設計」、「生産準備」、「量産製造」となる。
【０００７】
図７は、製品の市場投入までのフェーズの流れを説明する図である。
製品設計フェーズ９１０は、機能、部品構成、形状、材質及び信頼性等の設計からなる。生産準備フェーズ９２０は、工程／設備／治・工具設計に分けられ、詳細には、製造工程構成・フロー設計、Ｍ−ＢＯＭ（Manufacturing-Bill of Material)作成、設備・治工具選択、レイアウト設計、工作図（加工部位・基準・寸法・方法、ツールパス）作成、製造工程信頼設計（工程ＦＭＥＡ（Failure Mode and Effects Analysis)等からなる。また、量産製造フェーズ９３０は、部品、ユニットの加工組付け、製品の組立、設備保全、品質保証等からなる。
【０００８】
製品設計フェーズ９１０では、「市場情報」や「商品企画情報」を基に製品を設計し、「製品図面」、「材質」、「製品モデルデータ」、「Ｅ−ＢＯＭ（Engineering-Bill Of Material」、製品設計ＦＭＥＡ等を生産準備フェーズ９２０に渡す。
【０００９】
生産準備フェーズ９２０は、上記製品設計フェーズ９１０から受け取ったデータや情報に加え、「設備能力」、「工程能力」、「作業性（点検、工具交換）」、「治・工具能力」、「設備・治工具コスト」、「各種制約条件」等を基に、「設備/治・工具仕様書」、「設備/治・工具配置図」、「工作図」、「レイアウト図」、「プログラム/パラメータ/製造条件/工程フロー/作業要領/品質基準」、「Ｍ−ＢＯＭ」、「工程ＦＭＥＡ」等を量産製造フェーズ９３０に渡す。
【００１０】
量産製造フェーズ９３０は、上記生産準備フェーズ９２０から受け取った情報・データを基に、市場９４０に出荷する製品９５０を製造する。
そして、市場９４０で製品９５０に不具合が発生すると、その不具合に関する情報（部位・現象など）が、製品設計、生産準備及び量産準備の各フェーズにフィードバックされ、各フェーズにおいて不具合発生の原因の究明が行われる。不具合は、製品・設備・治工具の不備や製造条件の不備によって生じる。このため、不具合の原因を推定し、原因が解明されると、一時対処方法、設計変更・設計基準書見直し、製造方法や製造条件の見直し等の対策を施す。また、不具合原因が人為的なポカによる場合には、その回避策が検討され適切な対応策を施す。
【００１１】
図８は、不具合処理の業務フローを説明する図である。
ここでは、製品が市場２０００に出荷されるまでを、製品設計フェーズ１０１０、工程フェーズ１０２０、設備設計フェーズ１０３０及び量産製造フェーズ１０４０の各フェーズに分けている。工程設計フェーズ１０２０は、粗形材工程１０２１、加工工程１０２２及び組立工程１０２３に細分される。設備設計フェーズ１０３０は、粗形材設備１０３１、加工設備１０３２及び組立設備１０３３に細分される。また、量産製造フェーズ１０４０は、粗形材工程１０４１、加工工程１０４２及び組立工程１０４３に細分される。
【００１２】
また、製品設計フェーズ１０１０では仕様書図面１０１６が作成され、工程設計フェーズ１０２０では基準書１０２６が作成され、設備設計フェーズ１０３０では仕様書図面１０３６が作成され、これらの図面や書面は後のフェーズに利用される。
【００１３】
そして、量産製造フェーズ１０４０において組立工程１０４３で製品が生産されると、製品の試験が行われ、製品の不具合（生産不具合１２１０）が発見された場合には不具合連絡票１３１０が発行される。また、市場２０００出荷後に不具合（市場不具合１２２０）が発見されると、不具合連絡票１３２０が発行される。これらの不具合連絡票１３１０、１３２０を基に、まず、現象確認１４０１が行われる。この現象確認１４０１では、一時原因の特定、重要性の決定（すぐ対応可能か、後回しかを決定）、優先順位の決定、発生頻度の確認及び送り先の決定が行われる。次に、現象確認１４０１での決定事項に対応した処置１４０２が実施され、続いて不具合の原因追及１４０３が行われる。
【００１４】
原因追求１４０３により不具合の真因が判明すると、影響分析１４０４が行われる。影響分析１４０４では、上記不具合真因の影響する部品及び/または工程の範囲が調査され、影響程度の把握と送り先の決定がなされる。影響分析１４０４が終了すると、その分析結果に基づき対策検討１４０５が実施される。この対策検討１４０５では、代替案の検討（一時対策、恒久対策）、対策による効果の見積もり、対策の実行順番の決定などが行われる。続いて、対策検討１４０５の検討結果に基づき対策実施１４０６が行われる。対策実施１４０６においては、代替案の中から実行する案を選択・実施決定し、その決定事項を実行部署に通知する。この場合、実施案が仕様見直しであれば製品設計フェーズ１０１０の実行部署（製品設計部署）に、標準・基準、作業手順または加工法の見直しであれば工程設計１０２０フェーズの実行部署（工程設計部署）に、設備・工具仕様、作業環境または設備レイアウトの見直しであれば設備設計フェーズ１０３０の実行部署（設備設計部署）に、ポカヨケ対策（人為的なポカの回避策）であれば量産設備フェーズ１０４０の実施部署（量産設備部署）に当該対策を通知する。
【００１５】
上記通知を受けて、製品設計部署では仕様書図面１０１６の修正を、工程設計部署では基準書１０２６の修正を、設備設計部署では仕様書図面１０３６の修正を行う。また、量産設備部署ではポカヨケ対策１５０１を実施する。
【００１６】
ここで、不具合再発防止における問題点を考察すると、次の２つの問題点が浮き彫りになる。
１．  事前検討時において、製品設計、生産技術、製造での検討が不十分であり、検討
に漏れがあり、しかも検討が遅れる。
【００１７】
２．  仕様書、基準書・標準書の見直しが遅れ、かつ見直しに漏れがある。
これら２つの問題点の発生理由として、「知見・ノウハウの量と質」、「知見・ノウハウの活用」及び「類似不具合情報の共有」の３つの側面での問題があると考えられる。
【００１８】
「知見・ノウハウの量と質の問題」としては、
・  不具合に関して蓄積した知見・ノウハウが不足している
・  不具合に関して蓄積した知見・ノウハウが多すぎて有用な情報を取り出せない
・  情報の表現・記述には個人差が大きいため、知見ノウハウを活用しにくい
「知見・ノウハウの活用の問題」としては、
・  真因追究／影響範囲の把握が難しい
・  過去の対策事例が活用されていない
・  仕様書、基準書・標準書の見直しがタイムリーにされていない
・  知見・ノウハウの利用はされているか、対策が実施されているかどうかのチェッ      クはされていない
「類似不具合情報の共有の問題」としては、
・  他工場、他ラインの類似不具合が共有されていない
・  経験者であれば、類似不具合が他のどこで発生するかが分かるが、未経験者には      難しい
これら３つの問題に対して考えられる対策と機能としては、以下のようなものが考えられる。
[知見・ノウハウの量と質の問題]
[対策]
・  知見・ノウハウの登録を容易にする仕組み
・  知見・ノウハウの表現・記述の個人差を無くす仕組み
・  大量の知見・ノウハウから必要なものを容易に取り出す仕組み
[機能]
知見・ノウハウを体系化したモデルであって、
・  モデルと表に基づく登録機能
・  モデルに基づく蓄積機能
・  モデルに基づく参照機能
を備える。
[知見・ノウハウの活用の問題]
［対策］
・  真因追究を系統的にできる仕組み
・  影響範囲の把握を容易にできる仕組み
・  過去の類似策を提示する仕組み
・  知見・ノウハウが利用されているかどうかのチェックができる仕組み
・  不具合対策が実施されているかどうかのチェックができる仕組み
［機能］
分析業務支援機能において、
・  原因追求支援機能
・  影響範囲分析支援機能
を備える。また、以下の機能を備える。
【００１９】
・  対策検討支援機能
・  知見・ノウハウ利用のチェック機能
・  対策実施チェック機能
[不具合情報の共有の問題]
［対策］
・  類似する実体、工程、原因、対策を検索できるヨコ展開（同一の工程を有する他      の加工ラインへの展開）、タテ展開（設計から量産までの製品化プロセス工程での      展開）が容易にできる仕組み
・  未経験者であっても、類似不具合が他のどこで発生するかが分かる仕組み
[機能]
・  知見・ノウハウを体系化したモデルに基づくデータベース
・  ヨコ展開、タテ展開の支援機能
以上のような問題を解決するためには、「不具合因果メカニズムの汎用的表現」、「多重故障の分析」、「確率的分析」、「危険優先度のランク付け分析」、「不具合の体系化（人的要因も含む）・標準化」、「危険源（ハザード）の抽象化表現」、「製品構造情報を用いた不具合表現」及び「生技（生産技術）・製造情報を用いた不具合の表現」の各項目（評価項目）の機能を実現する必要があると考えられる。
【００２０】
ここで、上記各評価項目の概要を説明する。
「不具合因果メカニズムの汎用的表現」とは、下記の機能を実現するものである。
・  対象の技術・技法が不具合に関する知見・ノウハウ情報を不具合因果メカニズムを    抽象化した汎用的表現でモデル化できるかどうかを評価する
・  汎用的表現でモデル化して蓄積化した不具合に関する知見・ノウハウ情報を活用す    ることにより、新たに発生した不具合の原因分析または影響分析を行う際に特定現象    の原因を正しく遡及することができる
・  このように、不具合因果メカニズムを汎用的にモデル化することにより類似した事    象の検索が可能となり、自工程と類似した製品を製造する他工程または自工程と類似    した製造方法が持つ他工程における知見・ノウハウを利用することが可能となり、知    見・ノウハウのヨコ展開ができる
「多重故障の分析」とは、下記の機能を実現するものである。
【００２１】
・  対象の技術・技法を用いて多重故障（複数の原因の複合によって発生する故障）の    分析ができるかどうかを評価する
・  作業者が、原因分析・影響分析を行うとき、原因候補を漏れなく洗い出すために、    原因から結果に至る因果関係を、不具合の原因が複数ある場合でも、蓄積された過去    の知見・ノウハウ情報（現象と原因を含む）を用いて論理的に正しく表現できる
「確率的分析」とは、下記の機能を実現するものである。
【００２２】
・  対象の技術・技法を用いて複数の原因候補の発生確率を表現できるかどうか評価す    る
・  原因分析・影響分析を行うとき（以下は、原因分析について述べる）、不具合の原    因と考えられる事象が複数ある場合、原因候補を、蓄積された過去の不具合に関する    知見・ノウハウ情報（確率情報を含む）を用いて、確率の高い順にリストアップする    ことにより、効率的に分析できる
「危険優先度のランク付け分析」とは、下記の機能を実現するものである。
【００２３】
・  対象の技術・技法が危険優先度のランク付け分析ができるかどうか評価する
・  影響分析を行うとき、不具合を引き起こすと考えられる原因（事象）が複数存在す    る場合に、ＦＭＥＡ(Failure Mode and Effects Analysis)の考え方に基づいて、ど    の原因に優先的に対策を施すかを決定するため、各原因のシステムへの影響度（原因    がシステムに引き起こす不具合の危険度）を評価する危険優先度を、例えば、発生頻    度×影響度×検出頻度（ランク）に基づいて算出する
「不具合の体系化・標準化」とは、下記の機能を実現するものである。
【００２４】
・  対象の技術・技法が不具合の体系的表現及び記述の標準化ができるかどうかを評価    する
・  不具合現象を記述するとき、表現と記述方法を体系化・標準化しておくことにより    、作業者の経験差や言葉の表現の違いがあっても、誰でも不具合現象を同等に記述で    きる
・  原因分析を行うために検索語を入力するときに、検索語を体系化・標準化しておく    ことにより、作業者の経験差や言葉の表現の違いがあっても、誰でも不具合原因の追    求（検索）ができる
「危険源（ハザード）の抽象化表現」とは、下記の機能を実現するものである。
【００２５】
・  対象の技術・技法が危険源を抽象化表現できるかどうか評価する
・  作業者が原因分析・影響分析を行うとき、不具合のメカニズムを抽出するために、    不具合を引き起こすと思われる事象を潜在的危険源であるハザードに帰着させる。ハ    ザードは、負荷として実体に作用し、故障モードの発生メカニズムを明確化する。さ    らに、故障の発生による製品状態の変化で発生した新たなハザードがインターフェー    スを介して他の実体に作用することによって他の実体に新たなハザードを引き起こす    というように、ハザードを介して不具合の伝播路をモデル化できる
「製品構造情報を用いた不具合表現」は、下記のような機能を実現することができる。
【００２６】
・  対象の技術・技法が製品構造情報を用いた不具合を表現できるかどうかを評価する  ・  原因分析・影響分析・対象検討・知見ノウハウの蓄積を行うとき、不具合の原因が    設計の欠陥（基準、標準、機能、材質、耐性、形状、寸法、精度、位置関係等）にあ    る場合に、設計の業務プロセスにおける知見・ノウハウ（不具合情報を含む）を、製    品構造情報に対応する機能情報に対応付けることにより、「××機能」で不具合が起    きたとき、その原因が「××機能」を設計する業務プロセスにあることを特定できる
「生技（生産技術）・製造情報を用いた不具合の表現」は、下記のような機能を実現できる。
【００２７】
・  対象の技術・技法が生技・製造情報を用いた不具合を表現できるかどうかを評価す    る
・  原因分析・影響分析・対策検討・知見ノウハウの蓄積を行うとき、不具合の原因が    生技の欠陥（基準、作業標準、チェック基準、製造方法、手順、条件、設備、治・工    具、環境、レイアウト等）や製造の欠陥（ポカミス、不注意、基準に従がわない等）    にある場合に、生技・製造の業務プロセスにおける知見・ノウハウ（不具合情報を含    む）を、工程情報に対応する生技・製造情報に対応づけることにより、不具合の原因    が生技・製造の業務プロセスのどの部分にあるのか特定できる
次に、上記各評価項目の機能を実現するために必要な要件を列挙する。
【００２８】
「不具合因果果メカニズムの汎用的表現」の実現のために必要な要件は、「単一事象伝播メカニズムの汎用表現」と「発生メカニズムの汎用表現」である。「多重故障の分析」の実現のために必要な要件は、「多重現象関係の表現」である。「確率的分析」の実現のために必要な要件は、「確率的表現」である。「危険優先度のランク付け分析」の実現のために必要な要件は、「危険優先度の算出」である。「不具合の体系化・標準化」を実現するために必要な要件は、「体系化（分節性）」、「表現の平準さ」、「概念の体系化」及び「網羅性」である。「危険源の抽象化表現」の実現のために必要な要件は、「事象の抽象化」である。「製品構造情報を用いた不具合表現」の実現のために必要な要件は、「生技・製造情報の利用」である。
【００２９】
次に、不具合の防止に関する既存手法について説明する。
まず、田村などによる「設計トラブル未然防止手法ＳＳＭ（ストレス強度モデル：Stress Strength Model)」。この手法は、製造業における不具合の未然防止設計を対象分野とするもので、不具合の因果連鎖のメカニズムを従来のＳＳＭを一般化したモデルを単位とした連結構造で表す。そして、ＳＳＭ形式で蓄積した汎用的な不具合知識の中から、不具合概念間の階層関係などを用いて設計仕様に合致する知識を設計段階で抽出し、その知識を設計トラブルの未然防止に活用するものである。この手法では、不具合発生の因果関係をSSMにより表現するので、「不具合因果メカニズムの汎用的表現」が可能であり、製品に発生しえる不具合知識を製品設計時において抽出できる。また、ＦＭＥＡ，ＦＴＡ(Fault Tree Analysis) の実施を支援できる。しかしながら、複数の不具合の伝播を表現することはできない(例えば、非特許文献１、２，３参照）。
【００３０】
ＦＴＡは、システムにおける不具合事象の原因分析（人的要因、ソフトウェアによる要因も含む）を対象分野としており、不具合現象（事象）をトップ事象とし、その不具合原因となる中間事象を論理ゲートを介してトップダウン的に順次辿り、全ての原因事象まで展開した故障木を用いて信頼性を図式的に分析するものである。この分析手法では、故障木を用いて、トップ事象の発生経路、致命的事象を定めることにより、関連部の信頼性弱点の指摘と対応策の勧告ができ、故障木の図式表示によって、システムの弱点が何であり、それがどのようにして不具合につながるかを明確に理解でき、さらに、原因事象の発生確率が判れば、ブール代数に基づきトップ事象の発生確率を求めることができる。しかし、事象が正常/異常のいずれかの状態にあることを前提としており、中間的、過渡的な状態にある場合は解析できない。また、トップ事象に無関係な中間・原因事象は解析できない。この手法では、複合原因による故障も論理ゲートを用いて扱えるので、「多重故障の分析」が可能であり、原因事象の発生確率が記述できれば、ブール代数に基づき、分析対象としている結果事象（トップ事象）の発生確率が求められるので、「確率的分析」も可能である（例えば、非特許文献４参照）。
【００３１】
ＦＭＥＡは、システムにおける不具合未然防止設計、不具合事象の影響分析・対象案勧告（ハードウェアの単一故障、工程設計が主対象）を対象分野とし、システムの構成要素の機能的な接続関係を明確にし、下位レベルの故障モードが上位レベルにボトムアップ的にどのように影響するかを故障等級、対策案を加味したワークシート（表）を作成しながら系統的に検討し、設計図面に織り込まれた信頼性を評価するものである。この技法では、故障モードの危険優先度を発生頻度・影響度・検出難易度に基づいてランク付けすることにより、設計の弱点を順位付けて把握することができ、設計の見直しと対策案を勧告できる。また、構成品目（事象）の全てについて故障の検討ができる。しかしながら、複合要因の不具合（故障）についてブール代数を用いて論理的解析ができない（単一故障の影響解析に適する）。この技法では、対象事象の危険優先度を発生頻度・影響度・検出難易度に基づいてランク付けできるので、「危険優先度のランク付け分析」が可能である（非特許文献４参照）。
【００３２】
失敗まんだら（科学技術振興事業団の畑村の統括による失敗知識データベースで採用）は、人がかかわる全ての失敗事例とヒューマンエラーを中心とする失敗の概略分析を対象分野とし、全ての失敗事例はヒューマンエラーであるという認識に立ち、失敗の脈絡を、人的原因→人の行動→結果という流れとして構造化する。そして、「原因」、「行動」、「結果」のそれぞれのフェーズをまんだらとして、さらに、それらのまんだらを階層分類し、体系化・標準化するところが大きな特徴で、これにより失敗を知識化する。この技法では、原因、行動、結果のパターンやキーワードを用いて類似事例を検索し、教訓を得ることができる。しかし、失敗の因果の概略を表現できるが、その因果メカニズムを精緻に表現することができない。また、各失敗の事例を組み合わせて、新たに想定される失敗事例を予測することはできない。この技法では、原因、行動、結果の各まんだらで定義された階層分類を用いて失敗事例を体系化しているので、不具合（特に、人的要因による不具合）の体系化・標準化を実現している（非特許文献５参照）。
【００３３】
段階的信頼性設計支援システム（古賀-青山モデル）は、段階的設計（トップダウン設
計）における信頼性評価を対象分野とするもので、製品モデルを「実体」、「属性」、「インターフェース」の３要素により表現し、段階的詳細化を特徴とするトップダウン設計の各段階において、製品モデル情報と製品利用時に想定されるハザード情報から、発生しえる故障群を設計モデルの各段階に対応した階層を持つ別途作成した階層的故障データベース（階層的故障ＤＢ）により抽出・利用することで、ＦＭＥＡ、ＦＴＡ等の信頼性評価を支援する。階層的故障ＤＢには、過去の故障事例を広く集め、ＳＳＭに潜在的危険源であるハザードの表現と実体間のインターフェースを介したストレスの伝播メカニズムの表現を追加した故障ユニットに変換した形で蓄積しておく。この技法では、設計の各段階で、設計モデルに想定される故障群を抽出可能であり、それらを用いて、ＦＭＥＡでは故障モードと及ぼす影響のリストを、ＦＴＡではトップ事象の展開の一次案を設計者に提供することで、信頼性評価において過去事例という観点から網羅性を検討できる。また、設計の上流段階から逐次的に信頼性の改善ができる。しかし、製品モデルはＥ−ＢＯＭをベースに構成するが、Ｍ−ＢＯＭとは無関係であるため、生技・製造情報に起因する不具合を解析することができない。この技法では、ハザードは負荷として実体に作用し、ＳＳＭにより故障モード発生を表現し、故障の発生により製品状態が変化し、新たな危険源が発生すると考える。そして、それが、さらに、インターフェースを介して他の実体に作用し、他の実体で新たなハザードを引き起こすと考えるので、「不具合因果メカニズムの汎用的表現」が可能である。また、不具合を発生しうる危険源を抽象化したものをハザードとして表現するので、「危険源の抽象化表現」が可能である。さらに、製品構造情報（Ｅ−ＢＯＭ）を、実体、属性、インターフェースの３属性で表現し、製品構造情報を用いて、不具合の表現及び分析ができるので、「製品構造情報を用いた不具合の表現力」を実現することが可能である（非特許文献６，７参照）。
【００３４】
ここで、Ｍ−ＢＯＭ，Ｅ−ＢＯＭについて説明する。まず、ＢＯＭ(Bill of Material)とは、部品表のことである。部品表とは、１つの製品を構成する部品のリストを一覧表として掲示したものであり、企画、設計、製造、販売などの様々な部門で使用されている。
【００３５】
部品表には、サマリー型とストラクチャ型がある。サマリー型部品表は、最終製品１個当たりに必要な部品名と数量のみを最終製品に対応する形で表示したもので、部品展開に用いられる。サマリー型部品表は、購買担当以外にはあまり役立たない。
【００３６】
ストラクチャ型部品表は、素材から製品にいたるまでの各部品の相互の構成関係を表示したもので、どの親部品がどの子部品から構成されるかが一目瞭然でわかる。ストラクチャ型部品表は、設計部門、製造部門でも利用できる。
【００３７】
Ｅ−ＢＯＭは、設計に用いられるＢＯＭのことでエンジニアリング(Engineering)−Ｂ
ＯＭといわれ、製品がどのような部品によって構成されているかを示していて、個々の部品の機能や仕様や形状が詳しく記述されている。Ｍ−ＢＯＭは、製造に用いられるＢＯＭのことで、マニュファクチャリング(Manufacturing)−ＢＯＭといい、Ｅ−ＢＯＭの情報
を製造計画やスケジューリングなど、実際の生産活動の中で利用可能にするために製造の仕方などの知識が記述されている。Ｅ−ＢＯＭには、Ｅ−ＢＯＭからＭ−ＢＯＭへの書き換えが大変、設計変更の情報が伝わらない、設計のやり直しが多いなどの問題がある。また、Ｍ−ＢＯＭには、製品の手配が不明、計画の変更が多すぎる、部品表の最新版がわからないなどの問題がある。また、現状では、Ｅ−ＢＯＭが設計部門で、Ｍ−ＢＯＭが製造部門で個別に管理されているため、顧客の要求による仕様変更が頻発した場合、それぞれのＢＯＭの変更がギクシャクしてしまうという問題がある。
【非特許文献１】田村泰彦、他２名、“不具合に関する構造化知識の活用システムの開発”
【非特許文献２】斎藤秀夫、“不具合に関する構造化知識の実践”
【非特許文献３】田村泰彦、“構造化本質知の運用による設計トラブル未然防止システムの実践”、Justsystem Knowledge Management Forum 2003,
【非特許文献４】鈴木順二郎他著  「ＦＭＥＡ・ＦＴＡ実施法」日本科技連、１９８２年出版
【非特許文献５】統括  畑村洋太郎、“失敗知識データベースの構造と表現」（「失敗まんだら」解説）”、平成１４年１２月、科学技術振興事業団  失敗知識データベース整備事業
【非特許文献６】古賀毅,他２名,“信頼性設計を段階的に支援する故障情報マネージメントシステムの提案と構築”,２００１年１２月６日,日本機械学会  第１０回  交通・物流部門大会  ＴＲＡＮＳＬＯＧ  ２００１
【非特許文献７】古賀毅,他３名,“トップダウン指向情報モデルにおける製品の信頼性マネジメントシステムの構築", ２００２年１１月２９日、日本機械学会  第１２回  設計工学・システム部門講演会
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３８】
本発明は、製品構造情報と製造工程を統合化して表現すると共に、該製品の生産システムにおける不具合の因果連鎖関係に基づく製品の不具合発生メカニズムを表現できる製品表現方法及びデータベースを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００３９】
本発明の請求項１に係る発明は、製品の構成を示す製品構造情報と該製品の生産システムの製造工程を示す製造工程情報とを統合化した製品表現モデルにより、該製品の製造過程における不具合の因果連鎖関係に基づく不具合発生メカニズムを表現することを特徴とする製品表現方法である。
【００４０】
この請求項１に係る発明によれば、製品の構成と製品の製造工程を統合化して表現でき、さらに、これらの情報により、製品の生産システムにおける不具合の因果連鎖関係に基づく不具合発生メカニズムも表現できる。
【００４１】
本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載の製品表現モデルを、製品及び該製品を構成する要素を実体として表記し、該実体が完成するまでの各工程における形態を状態として表記し、該状態が次の状態に遷移する工程または実体が上位階層の実体に遷移する工程を状態遷移として記述する。
【００４２】
この請求項２記載の発明によれば、実体、状態及び状態遷移により、製造の製品構造情報と製造工程情報を統合化して表現できる。
本発明の請求項３に係る発明は、請求項２記載の製品表現モデルにおいて、各実体の製造工程情報を、前記状態と前記状態遷移により記述する。
【００４３】
この請求項３の発明によれば、実体の製造工程情報を、状態と状態遷移により表現できる。
本発明の請求項４記載に係る発明は、製品の構成を示す製品構造情報と該製品の製造工程を示す製造工程情報とを統合化して表現し、さらに該製品の生産システムにおける不具合の因果連鎖関係に基づく不具合発生メカニズムも表現した製品表現モデルに関する情報を格納するデータベースである。
【００４４】
この請求項４記載のデータベースによれば、製品の製品構造情報と製造工程情報を格納できるとともに、製品の生産システムで発生する不具合の因果連鎖関係に関する情報も格納できる。
【００４５】
本発明の請求項５記載に係る発明は、請求項４に記載されたデータベースであって、製品及び該製品を構成する要素を実体として表記し、該実体が完成するまでの各工程における形態を状態として表記し、該状態が次の状態に遷移する工程または実体が上位階層の実体に遷移する工程を状態遷移として記述した製品表現モデルを格納するデータベースである。
【００４６】
この請求項５記載のデータベースによれば、製品の製品構造情報を実体レベルで提供できる。また、製品の製造工程情報を、状態と状態遷移により表現できる。
本発明の請求項６記載に係る発明は、請求項５に記載された実体について、その構成に関する情報を格納するデータベースである。
【００４７】
この請求項６記載のデータベースによれば、実体の構成情報を提供できる。
本発明の請求項７に係る発明は、請求項５に記載された実体の製造工程情報を、前記状態に関する情報と前記状態遷移に関する情報により格納するデータベースである。
【００４８】
この請求項７記載のデータベースによれば、実体の製造工程情報を、状態と状態遷移により提供できる。
本発明の請求項８記載の発明は、請求項７記載の各状態遷移について、状態遷移前の情報と状態遷移後の状態に関する情報を格納するデータベースである。
【００４９】
この請求項８記載のデータベースによれば、各状態遷移における遷移前の状態と遷移後の状態を提供できる。
本発明の請求項９に係る発明は、請求項７記載の状態の種類に関する情報を格納するデータベースである。
【００５０】
この請求項９記載のデータベースによれば、状態の種類を提供できる。
本発明の請求項１０に係る発明は、請求項７記載の状態遷移に関する情報を格納するデータベースである。
【００５１】
この請求項１０記載のデータベースによれば、状態遷移の種類を提供できる。
本発明の請求項１１に係る発明は、請求項７記載の状態遷移の順序に関する情報を格納するデータベースである。
【００５２】
この請求項１１記載のデータベースによれば、状態遷移の順序を提供できる。
【発明の効果】
【００５３】
本発明の製品の表現方法によれば、製品を、該製品の構造情報と該製品の製造工程情報を統合したモデルにより表現できる。このため、製品の設計に起因する不具合の表現のみならず、製品の生産技術に起因する不具合及び製造工程に起因する不具合を表現できる。また、製品の因果連鎖関係に基づく不具合発生メカニズムを表現することができる。
【００５４】
また、本発明のデータベースによれば、製品の製品構造情報と製造工程情報を提供できる。また、製品で発生する不具合に関する情報を、実体間または状態間の因果連鎖関係メカニズムとして提供できる。また、さらに、状態と状態遷移により、実体の製造工程に関する情報を、工程順序情報や各工程の形態情報として詳細に提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５５】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。
【実施例１】
【００５６】
図１は、本発明の一実施例である製品・工程モデルデータベース(PPMDB:Product and
Process Model DataBase)を含む生産業務支援システムの全体構成を示すブロック図であ
る。
【００５７】
同図に示す生産業務支援システム１は、登録部１０、知見・ノウハウ蓄積部２０及び参照部３０から構成されている。知見・ノウハウ蓄積部２０は、網羅表２１、製品・工程モデルデータベース２２（以後、ＰＰＭＤＢ２２）、知識データ格納ファイル２３及び品質知識データベース２４（以後、ＱＡ２−ＫＤＢ２４）を備えている。尚、ＱＡ２−ＫＤＢは、Quality Analysis/Question Answering Knowledge DataBaseの略称である。
【００５８】
登録部１０は、事前検討した設計情報を基にして網羅表２１とＰＰＭＤＢ２２の登録を行う。網羅表２１は、故障部位網羅表、故障現象網羅表、故障結果網羅表、故障モード網羅表、故障原因網羅表及び故障対策網羅表から構成されている。網羅表２１に格納される上記各網羅表の内、故障部位網羅表と故障現象網羅表はＰＰＭＤＢ２２に基づいて定義される。その他の網羅表（故障原因網羅表、故障対策網羅表及び故障結果網羅表）は、例えば、上述した“失敗まんだら”に基づいて定義される。この網羅表２１は、故障モード、故障現象、故障原因、故障結果及び故障対策を網羅的に整理し体系化するために用いられる。
【００５９】
ＰＰＭＤＢ２２は、製品に関して、その構造情報とその製造工程情報を統合的に表現したモデル（表現モデル）を格納しているデータベースである。この表現モデルをベースに、製品の設計不具合のモデル化や、生準・製造における不具合のモデル化が可能となる。そして、この表現モデルは製造工程を状態遷移等により表現しているため、生産システムにおいて発生する製品の因果連鎖関係に基づく不具合伝播メカニズムも表現することができる。
【００６０】
知識データ格納ファイル２３は、設計仕様、標準・基準書、製造方法に関する知識や生産システムにおける知見・ノウハウに関する知識を格納しているファイルである。
ＱＡ２−ＫＤＢ２４は、実体（ユニット/部品）と状態（工程）のそれぞれを属性とメ
ソッドにより表現した実体/状態データモデルを用いて、生産システムにおける知見・ノ
ウハウを体系的に記述したオブジェクト指向の知識データベースである。ＱＡ２−ＫＤＢ２４の各実体のオブジェクトの属性は、ＰＰＭＤＢ２２に格納されているモデル情報を基に作成される。また、各実体のオブジェクトのメソッドは、人的作業によって作成される。ＱＡ２−ＫＤＢ２４においては、不具合の原因は属性、属性値として体系化されており、部位、現象、原因をキーとして検索することにより、不具合に対応する対策を取得できるように構成されている。
【００６１】
業務支援部４０は、蓄積部２０をアクセスすることにより、製品の不具合に関して、分析業務支援、対策検討支援、知見・ノウハウ利用のチェック機能、対策実施チェック機能、ヨコ展開及びタテ展開支援機能を提供する。業務支援部４０はマンマシン・インタフェイス機能を備えており、上記各支援機能は、ディスプレイやプリンタ等による情報出力により提供される。
【００６２】
図２は、ＰＰＭＤＢ２２に格納される製品表現モデルの一例を示す図である。
ここで、ＰＰＭＤＢ２２に格納される製品表現モデルについて説明する。ＰＰＭＤＢ２２による表現モデルは、「実体」、「状態」及び「状態遷移」等により表現され、製品の構成に関するモデル（製品構造情報モデル）と製品の工程に関するモデル（製造工程情報モデル）の両モデルを統合化したモデルとなっている。上記製品構造情報モデルは、実体及び実体間を接続する状態遷移で表現される。上記製造工程情報モデルは、実体、状態、状態遷移、及び実体内部における状態と状態遷移で表現される。また、ＰＰＭＤＢ２２による製品表現モデルは、状態遷移の導入により、製品で発生する故障の伝播メカニズムも表現することができる。
【００６３】
実体は、例えば、製品やそれを構成する部品などを表し、「状態」、「形状」、「寸法」、「精度」、「故障モード」などの属性を有する。また、実体の一属性である状態は、実体を製造する工程における状態を表し、その状態には「原材料」、「工程（名）」、「中間品（名）」、「完成品（名）」などがある。そして、これらの各状態を遷移順に連結する記述により、実体の製造工程が表現される。実体間または状態間の連結を、「状態遷移」と定義する。状態遷移は工程の実施に対応しており、その工程の種類を表現するものを「状態遷移の条件」と定義する。状態遷移の条件には、「組立（形態維持、従属変更）」、「加工」、「塗装」、「熱処理」などがある。加工、塗装及び熱処理は、形態維持または従属維持のいずれかをとりうる。
【００６４】
図２に示す製品表現モデル５０においては、実体は矩形（ボックス）で、状態は楕円で表記（記述）される。また、状態遷移は遷移前の実体（または状態）から遷移後の実体（または状態）に向かう矢印で表記される。この表記は、後述する図３、図５及び図６においても同様である。
【００６５】
図２は実体５１（ユニット１）の製品表現モデル５０である。この製品表現モデル５０では、実体５１（ユニット１）が実体５２（部品１-１）と実体５３（部品１-２）とで構成されるという製品構造情報（製品構成情報）と、実体５１（ユニット１）が作製されるまでの製造工程情報（工程の構成、順序を定義する情報）を統合して表現している。製造工程情報は、実体レベルでの製造工程情報と各実体の状態レベルでの製造工程情報から構成されている。
【００６６】
製品表現モデル５０は、実体５１（ユニット１）の上記製品構造情報と上記製造工程情報を以下に述べるような記述形式で表現している。実体５１(ユニット１）と実体５２(部品１−１）間及び実体５１（ユニット１）と実体５３(部品１−２）間を、それぞれ、実体５１(ユニット１）に向かう状態遷移７１，７２で接続するように記述する。この記述により、実体５１（ユニット１）が実体５２（部品１−１）と実体５３（部品１−２）とから構成されるという実体５１（ユニット１）の製品構造情報を表現している。
【００６７】
また、図２中の破線枠７０内に示すように、実体５１（ユニット１）が、その製造過程において、状態６１（初期（準備））、状態６２（中間品１）、状態６３（中間品２）及び状態６４（完成品）という各状態をとるという記述をし、状態６１（初期（準備））に状態遷移６６を入力させ、状態６１（初期（準備））と状態６２（中間品１）間を状態６２（中間品１）に向かう状態遷移６７で接続し、状態６２（中間品１）と状態６３（中間品２）間を状態６３に向かう状態遷移６８で接続し、状態６３（中間品２）と状態６４（完成品）間を状態６４（完成品）に向かう状態遷移６９で接続するように記述する。さらに、状態遷移６７を状態遷移７１と対応付けるように記述し、状態遷移６８を状態遷移７２に対応付けるように記述する。そして、さらに、状態遷移６６の種類（条件）が「部品入荷」、状態遷移６７，６８の条件が「組立」、状態遷移６８の条件が「検査」である旨を記述する。これらの記述により、まず、実体５２（部品１−１）と実体５３（部品１−２）を入荷して状態６１（初期（準備））の状態となり、実体５２（部品1−1）を組み立てて状態６２（中間品１）となり、状態６２（中間品１）に実体５３（部品1−２）を組み立てて状態６３（中間品２）となり、この状態６３（中間品２）を検査して、実体５１（ユニット１）が完成するという状態遷移の流れにより、実体５１（ユニット１）が部品１−１と部品１−２を用いて製造される製造工程情報を状態レベル単位で表現している。
【００６８】
実体５２（部品1−1）と実体５３（部品1−２）についても、図２中の破線８０、９５内において、実体５１（ユニット１）と同様な記述手法（表記方法）により状態レベル単位で製造工程情報を表現している。
【００６９】
実体５２（部品1−1）に関しては、状態８１（原材料）、状態８２（中間品１）、状態８３（中間品２）、状態８４（中間品３）及び状態８５（完成品）を、順に、状態遷移８６〜９０で連結し、 状態遷移８６の条件が「原材料入荷」、状態遷移８７の条件が「切削」、状態遷移８８の条件が「研磨」、状態遷移８９の条件が「表面処理」及び状態遷移９０の条件が「検査」であることを記述している。この記述により、状態８１（原材料）を入荷し、その状態８１（原材料）を切削して状態８２（中間品１）にし、その状態８２（中間品１）を研磨して状態８３（中間品２）にし、その状態８３（中間品２）を表面処理して状態８４（中間品３）にし、その状態８４（中間品３）を検査して状態８５（完成品）、つまり、実体５２（部品1−1）が完成するという製造工程情報が表現されている。
【００７０】
実体５３（部品1−２）に関しては、状態９１（原材料）、状態９２（中間品１）、状
態９３（中間品２）及び状態９４（完成品）を、順に、矢印（状態遷移）９６〜９９で連結し、 状態遷移９６の条件（種類）が「原材料入荷」、状態遷移９７の条件が「鍛造」、状態遷移９８の条件が「熱処理」及び状態遷移９９の条件が「検査」であることを記述している。この記述により、状態９１（原材料）を入荷し、その状態９１（原材料）を鍛造して状態９２（中間品１）にし、その状態９２（中間品１）を熱処理して状態９３（中間品２）にし、その状態９３（中間品２）を検査して状態９４（完成品）、つまり、実体５３（部品1−２）が完成するという製造工程情報を表現している。
【００７１】
図３は、図２のＰＰＭＤＢ２２による製品表現モデル５０による故障メカニズムのユニット表現を説明する図である。同図に示す製品表現モデル５０’は、図２に示す製品表現モデル５０の記述に、ハザードとインターフェースの表記を加えたものであり、図２の製品表現モデル５０と同一の構成要素には同一符号を付与している。
【００７２】
図３に示す製品表現モデル５０’に示されたハザード１１１（ハザード１）〜ハザード１２７（ハザード１７）及びインターフェース７３に関する情報は、ＰＰＭＤＢ２２には格納されない。ハザードとは、実体に不具合を引き起こす潜在的もしくは顕在的な危険源である。ハザードには、例えば、環境に関するもの、リソースに関するもの、人的なものなどがある。環境に関するハザードの例としては、作業スペースの狭さ、振動、高温など、リソースに関するハザードの例としては、作業手順不備、工具過磨耗など、人的なハザードの例としては、事前検討不足、作業ミス、手順無視、寝不足などがある。また、図３の製品表現モデル５０’においては、部品１−１と部品１−２の間をインターフェース７３で接続している。インターフェースは、「物質の流れ」、「信号の流れ」または「エネルギーの流れ」などの実体間の相互作用を表現するものであり、実体間のハザードの伝播路である。製品表現モデル５０’において、実体５２（部品１−１）と実体５３（部品１−２）間をインターフェース７３で表記するようにしているが、これは、実体５２（部品１−１）と実体５３（部品１−２）間で、物質、信号またはエネルギーの流れなどの“相互作用”があることを表している。
【００７３】
ハザードの伝播形態には、加工・組立等の状態遷移による伝播やインターフェース経由の相互作用による伝播の２つの形態がある。ハザードは状態遷移の順方向（矢印の向きの方向）に伝播する。すなわち、ハザードは状態遷移に付随するものであり、状態遷移によりハザードは伝播する。
【００７４】
故障（不具合）は、実体間の相互作用によっても生じる。相互作用とは、インターフェースを介して、実体が他の実体にストレスを加えることである。この相互作用により、ストレスが加えられる側の実体のストレスが変化する。製品表現モデル５０’においては、インターフェース７３を介して実体５２（部品１−１）から実体５３（部品１−２）にストレスが加わり、実体５３（部品１−２）のストレスが変化することになる。
【００７５】
ところで、実体５３（部品１−２）から実体５２（部品１−１）に対してストレスが加わる場合も考えられる。ここで、ストレスとは、あるストレングスを持つ実体に与えられる故障を引き起こす駆動力のことである。また、ストレングスとは、設計、評価すべき故障モードの耐性や機能性を表す総合的特性のことである。
【００７６】
故障は、状態遷移またはインターフェースを介して他の実体に伝播する。製品表現モデル５０’においては、実体５２（部品１−１）と実体５３（部品１−２）の故障が、それぞれ、状態遷移７１、７２を介して、実体５１（ユニット１）に伝播する。また、実体５２（部品１−１）の故障は、インターフェース７３を介して実体５３（部品１−２）にも伝播する。このように、故障モードの伝播には、加工・組立等の状態遷移による伝播とインターフェース経由の相互作用による伝播の２つの形態がある。
【００７７】
製品表現モデル５０’においては、実体５１（ユニット１）と実体５３（部品１−２）から、外部に、それぞれ、ハザード１２７（ハザード１７）、１２６（ハザード１６）が伝播する。
【００７８】
上述したように、ハザードは状態遷移に付随するので、実体製造の各工程でハザードが発生・伝播する。したがって、実体５１（ユニット１）、５２（部品１−１）、５３（部品１−２）の各実体の製造工程でハザードが発生・伝播することになる。
【００７９】
ユニット１は、部品１−１と部品１−２を組立・検査して製造される。このため、部品１−１の製造工程で発生したハザードまたは部品１−１に外部から加わるハザード１２０（ハザード１０）は、状態遷移７１（部品１−１の組立工程）を介してユニット１に伝播する。同様に、部品１−２の製造工程で発生したハザードまたは部品１−２に外部から加わるハザード１２１（ハザード１１）は、状態遷移７２（部品１−２の組立工程）を介してユニット１に伝播する。部品１−１は、５つの状態遷移８６〜９０（５つの工程）を経て製造される。このため、各状態遷移８６〜９０で発生したハザード１１１〜１１５は、状態遷移７１を介してユニット１に伝播する。また、部品１−２は、４つの状態遷移９６〜９９（４つの製造工程）を経て製造される。このため、各状態遷移で発生したハザードで発生したハザード１１６〜１１９は、状態遷移７２を介してユニット１に伝播する。
【００８０】
ユニット１は、４つの状態遷移６６〜６９を経て製造されるので、ユニット１においては、これら４つの状態遷移のそれぞれにおいてハザード１２２〜１２５が発生する。そして、これらのハザードはユニット１を介してハザード１２７となってユニット１の外部に伝播する。
【００８１】
部品１−１の場合には、「原材料入荷」という状態遷移８６においてハザード１１１が発生し、「切削」という次の状態遷移８７においてハザード１１２が発生する。さらに、「研磨」という次の状態遷移８８においては発生１１３が発生し、さらに次の「表面処理」という状態遷移８９においてハザード１１４が発生する。そして、最後の「検査」という状態遷移９０においてハザード１１５が発生する。この場合、ハザードは状態遷移を介して上流の工程に伝播していくので、状態遷移８６において発生するハザード１１１は以後の状態遷移８７〜９０を介して伝播する。したがって、部品１−１の各状態遷移において発生もしくは伝播したハザードは上流の工程に伝播していく。また、部品１−１の故障はハザード１１１〜１１５のいずれかに起因することになる。この場合、１つのハザードだけではなく、複数のハザードが部品１−１の故障の原因となりうる。上記ハザードの伝播形態は、部品１−２、ユニット１の場合についても同様である。
【００８２】
部品１−２の場合には、「原材料入荷」という状態遷移９６においてハザード１１６が発生し、「鍛造」という次の状態遷移９７においてハザード１１７が発生する。さらに、「熱処理」という次の状態遷移９８においてはハザード１１８が発生し、さらに、「検査」という最後の状態遷移９９においてハザード１１９が発生する。そして、部品１−１の場合と同様に、各状態遷移で発生したハザードは上流の工程に伝播していく。
【００８３】
ユニット１の場合には、「部品入荷」という状態遷移６６においてハザード１２２が発生し、「（部品１−１）の組立」という次の状態遷移６７においてハザード１２３が発生する。さらに、「（部品１−２）の組立」という次の状態遷移６８においてハザード１２４が発生し、さらに、「検査」という最後の状態遷移６９においてハザード１２５が発生する。ユニット１の場合には、状態遷移６７において部品１−１のハザードが伝播し、状態遷移６８において部品１−２のハザードが伝播する。ユニット１の各状態遷移において発生もしくは伝播したハザードは上流の工程に伝播していく。
【００８４】
ところで、故障モードの発生条件は、例えば、
If  ストレス＞ストレングス  Then  故障発生
という、ＩＦ−ＴＨＥＮルールで表したＳＳＭにより表現できる。
【００８５】
また、上述したように、故障影響は故障部位（実体）から状態遷移を介して上流工程に伝播していく。このため、故障原因は、「故障部位（実体）」、「故障部位（実体）までのハザード伝播路上」、または「状態遷移の過程」のいずれかにあるとして、ハザード伝播路を下流方向に探索していくことにより究明できる。このため、ハザード伝播路で状態遷移が定義（記述）された製品表現モデル５０により、ユニット１の故障の原因を実体レベル、状態レベルまたは状態遷移レベルで追究できる。このように、図２に示す製品表現モデル５０は、ユニット１において発生する故障（不具合）の伝播メカニズムを、実体内での状態遷移を介するハザードの伝播を基本単位として詳細に記述することができる。
【００８６】
図４は、図２に示すユニット１（実体５１）の製品表現モデル５０を情報処理装置のメモリやストレージに実装したＰＢＭＤＢ２２のデータ構造の一例を示す図である。
図４に示すＰＰＤＭ２２は、「実体コード１０１」、「状態コード１０２」、「前状態コード１０３」、「状態遷移順１０４」、「状態遷移コード１０５」、「入力品目コード１０６」、「出力品目コード１０７」及び「構成フラグ１０８」の各項目から構成されるレコードを行として有するテーブルであり、図２に示す実体５０（ユニット１）の製品構造情報と製造工程情報を格納している。
【００８７】
ここで、上記各コード等の定義を説明する。
実体コード１０１・・・ユニットや部品などの実体に一意的に割り当てるコード
状態コード１０２・・・各種状態に一意的に割り当てられるコード
前状態コード１０３・・・状態コード１０２が示す状態に遷移する前の状態に一意的に                          割り当てられるコード
状態遷移順・・・ある一つの実体（ユニットや部品など）の製造プロセスにおける状態                  の遷移順序を示すシリアル番号であり、工程順序に等しい。この状態                  遷移順序番号は１から順に割り当てられる
状態遷移コード・・・状態遷移の条件（種類）を示すコード
入力品目コード・・・実体（ユニットや部品など）の製造プロセスの各工程において使                      用（入力）される品目（状態）に一意的に割り当てられるコード
出力品目コード・・・実体（ユニットや部品など）の製造プロセスの各工程において製                      造（出力）される品目（状態）に一意的に割り当てられるコード
構成フラグ・・・ユニットなどの実体を構成する部品を示すフラグ
ＰＰＤＭ２２には、部品１-1（実体５２）、部品１−２（実体５３）及びユニット１（実体５１）の各実体について製造工程情報が格納されている。
【００８８】
部品１−１の製造工程情報は、ＰＰＤＭの１行目から５行目のレコードに格納されている。これら５個のレコードは、１行目から順に、原材料（状態８１）、中間品１（状態８２）、中間品２（状態８３）、中間品３（状態８４）及び完成品（状態８５）のレコードとなっており、部品１−１の製造プロセスの工程順に対応している。
【００８９】
状態８１〜８５は、状態コード１０２として格納されている。また、最初の工程で用いられる原材料（状態８１）以外のその他の工程で作製される状態については、前状態コード１０３が格納されている。これは、状態コード１０２と前状態コード１０３とにより、状態コード１０２で示される状態の遷移前の状態を知ることができるようにするためである。
【００９０】
また、部品１−１の各状態について状態遷移順１０４が設定されている。状態遷移１０４は、上述したように部品１−１の工程順に対応しているので、状態遷移順１０４を参照することにより、部品１−１を作製するプロセスにおける工程の順序を、各工程における状態と共に知ることができる。
【００９１】
さらに、部品１−１に関するレコードの各状態コード１０１には状態遷移コード１０５が設定されており、この状態遷移コード１０５を参照することにより、同一レコード内の前情報コード１０３で示される状態に対して施す作業の条件（種類）を知ることができるようになっている。但し、状態が「原材料」の場合には、状態コード１０２として「現材料入荷」が設定されており、前状態コード１０３は空白となっている。これは、部品１−１の製造プロセスの最初の工程が「原材料入荷」であり、その前の工程が存在しないためである。
【００９２】
また、部品１−１の「原材料」以外の状態のレコードに対して入力品目コード１０６が設定されている。さらに、部品１−１の全状態のレコードに対して出力品目コード１０７が設定されている。各状態のレコードの状態遷移コード１０５、入力品目コード１０６及び出力品目コード１０７を参照することにより、同一レコード内の状態コード１０２で示される状態が得られる工程に関する情報を知ることができる。すなわち、該工程が、入力品目コード１０６で示される状態に対して状態遷移コード１０５で示される作業を施すことにより、出力品目コード１０７で示される状態が得られる工程であることを知ることができる。尚、状態が「原材料」の場合には当該状態遷移コード１０５が「原材料入荷」であるので、「原材料」のレコードには入力品目コード１０６が設定されず、出力品目コード１０７は「部品−１−１-原材料」となる。
【００９３】
部品１−２についても、図２の製品表現モデル５０に基づいて、部品１−２の各状態のレコードがＰＰＤＭ２の６行目〜９行目に格納される。そして、これら４個のレコードを参照することにより、部品１−２の製造工程情報を知ることができる。部品１−２の項目内容は部品１−１と同様なので、ここでは、詳しい説明を省略する。
【００９４】
ユニット１（実体５１）についても、部品１−１（実体５２）と同様に、図２の製品表現モデル５０に基づいて、各レコードがＰＰＭＤＢ２２の１０行から１３行目に格納される。そして、これらの４個のレコードを参照することにより、ユニット１の製造工程情報を知ることができる。
【００９５】
また、ユニット１の場合には、当該レコードの構成フラグ１０８も設定される。そして、この構成フラグ１０８を参照して、ユニット１の製品構造情報を知ることができる。すなわち、図４に示すように、ユニット１の「中間品１」、「中間品２」の各状態のレコードの構成フラグ１０８に、それぞれ、「部品１−１」と「部品１−２」のフラグが設定される。したがって、ＰＰＭＤＢ２２のユニット１（実体５１）に関するレコードの構成フラグ１０８を参照することにより、ユニット１が部品１−１と部品１−２により構成されるというユニット１の製品構造情報を知ることができる。
【００９６】
また、構成フラグ１０８が設定されたレートを参照することにより、製品構造における実体間の階層関係を知ることができる。図４のＰＰＭＤＢ２の例では、構成フラグ１０８が設定された「部品１−１」と「部品１−２」のレコードの実体コード１０１を参照することにより、ユニット１が部品１−１と部品１−２から構成されるというユニット１の開階層であると認識できる。
【００９７】
このように、図４のＰＰＭＤＢ２２においては、１１行目と１２行目のユニット１に関する各レコードにおいて、それぞれの構成フラグ１０８に部品１−１、１−２を設定することによりユニット１の製品構造情報を格納している。また、１行目から５行目の部品１−１に関するレコードにより部品１−１の製品構造情報を格納し、６行目から９行目の部品１−２に関するレコードにより部品１−２の製品構造情報を格納し、さらに、１０行目から１４行目のユニット１に関するレコードによりユニット１の（状態レベルでの）製造工程情報を格納している。そして、１行目から１４行目のレコード全体で、ユニット１の製造工程情報を格納している。
【実施例２】
【００９８】
図５は、ＰＰＭＤＢ２２による製品表現モデルの他の例を示す図である。同図に示す製品表現モデル１５０には、ハザード、ハザード伝播路、インターフェース及び故障モードを表記しているが、これらの情報は故障伝播メカニズムを分かりやすくするために明記したものであり、ＰＰＭＤＢ２２には格納されない。
【００９９】
製品表現モデル１５０は、実体１５１（ユニット２）の表現モデルであり、実体１５１（ユニット２）が実体１５２（部品２−１）と実体１５３（部品２−２）とで構成されるという製品構造情報と、実体１５２（部品２−１）により状態１６１（中間品１）が作製された後、その状態（中間品１）と実体１５２（部品２−２）を組み立てて実体１５１（ユニット２）が完成するという製造工程情報を記述している。また、部品２−１の製造工程情報も記述している。但し、部品２−２の製造工程情報の記述は省略している。
【０１００】
製品表現モデル１５０は、実体１５１（ユニット２）の上記製品構造情報と上記製造工程情報を以下に述べるような記述で表現している。
実体１５１（ユニット２）と実体１５２（部品２−１）間及び実体１５１（ユニット２）と実体１５３（部品２−２）間を、それぞれ、実体１５１（ユニット２）に向かう状態遷移１７１、１７２で接続するように記述している。これらの記述により、実体１５１（ユニット２）は実体１５２（部品２−１）と実体１５３（部品２−２）とから構成されるという製品構造情報を表現している。
【０１０１】
また、実体１５１（ユニット２）が状態１６１（中間品１）と状態１６２（完成品１）という属性を有するという記述と、状態１６１（中間品１）と状態１６２（完成品１）間を状態１６２（完成品１）に向かう状態遷移１６７で接続するとういう記述、及び状態１６１（中間品１）に状態遷移１６６が入力するような記述がされている。さらに、状態遷移１６６を状態遷移１７１と対応付ける記述と、状態遷移１６７を状態遷移１７２に対応付ける記述がなされている。
【０１０２】
以上の記述により、まず、実体１５２（部品２-１）が状態１６１（中間品１）であり、この状態１６１（中間品１）に実体１５３（部品２-２）を加えて、最終的に完成品である実体１５１（ユニット２）が作製されるという製造工程情報を表現している。また、実体１５２（部品２-１）と実体１５３（部品２-２）間をインターフェース１７３で接続する表記は、実体１５２（部品２-１）と実体１５３（部品２-２）間で物質、信号またはエネルギーの流れ（相互作用）があることを示すためである。このインターフェース１７３に関する情報は、ＰＰＭＤＢ２２には格納されない。
【０１０３】
実体1５２（部品２-１）に関しては、実体1５２（部品２-１）が、故障モード１８１という属性と、状態１８６（原材料２-１）、状態１８７（中間品２-1）及び状態１８８（完成品２-１）という属性を有する記述がされており、状態１８６（原材料２-１）→状態１８７（中間品２-１)→状態１８８（完成品２-１）という表記により、状態１８６と状態１８７間、状態１８７と状態１８８間を状態遷移１９１，１９３によって連結する記述がされている。これらの記述により、実体１５２（部品２-１）が、状態１８６（原材料２-１）→状態１８７（中間品２-１）→状態１８８（完成品２-１）という製造工程を経て完成されるという製造工程情報を表現している。また、実体１５２（部品２-１）が故障モード１８１になりうる可能性があることを表現している。ここで、故障モードとは、定められた仕様から逸脱した状態・現象のことであり、機能的なものの例として、誤動作、不安定な動作など、実体的な例としては、破損、亀裂、漏れ、腐食などがある。この故障モード１８１に関する情報は、ＰＰＭＤＢ２２Ｂには格納されない。以下に述べる故障モードに関する情報も、ＰＰＭＤＢ２２には格納されない。
【０１０４】
実体１５３（部品２-２）に関しては、実体１５３（部品２-２）が故障モード１８２という属性を有するという記述がされている。これにより、実体１５３（部品２-２）が故
障モード１８２になりうる可能性がありうることを説明するためである。
【０１０５】
製品表現モデル１５０においては、実体１５２（部品２−１）は故障モード１８１という属性を有し、実体１５３（部品２−２）は故障モード１８２という属性を有する旨を記述している。故障モードは、状態遷移とインターフェースを介して他の実体に伝播する。
【０１０６】
製品表現モデル１５０においては、実体１５２（部品２−１）の故障モード１８１がハザード伝播路２２０、２２１、２２２を介して、実体１５１（ユニット２）と実体１５３（部品２−２）に伝播する。実体１５３（部品２−２）の故障モード１８２は、ハザード伝播路２２２を介して実体１５１（ユニット２）に伝播すると共に、ハザード伝播路２１９を介して実体１５３（部品２−２）の外部にも伝播する。このように、故障モードの伝播には、加工・組立等の状態遷移による伝播とインターフェース経由による伝播の２つの形態がある。
【０１０７】
ここで、製品表現モデル１５０におけるハザードの伝播の説明に戻る。
製品表現モデル１５０においては、ハザード２０１（ハザード１）〜ハザード２０９（ハザード９）の９個のハザードが記述されている。また、ハザード２０１（ハザード１）〜ハザード２０９（ハザード９）の伝播路と方向は、矢印で表記されたハザード伝播路２１１〜２２３により記述されている。ハザード２０１とハザード２０２は、実体１５２（部品２−１）と実体１５３（部品２−２）を組み立てて実体１５１（ユニット２）を製造する過程における状態遷移１６７、１６６において、それそれ、ハザード伝播路２１１、２１２を介して伝播する。ハザード２０２は、実体１５２（部品２−１）から状態１６１（中間品１）が作製される状態遷移１６６においてハザード伝播路２１２を介して状態１６１（中間品１）から状態１６２（完成品１）へ伝播する。ハザード２０１は、状態１６１（中間品１）と実体１５３（部品２−２）とから実体１５１（ユニット２）が完成される状態遷移１６７において、ハザード伝播路２１１を介して状態１６２（完成品１）から実体１５１（ユニット２）へ伝播する。ハザード２０３は、ハザード伝播路２１３を介して実体１５２に伝播する。
【０１０８】
ハザード２０４〜ハザード２０６は、状態１８６（原材料２−１）から実体１５２（部品２−１）が製造されるまでの工程における状態遷移において発生・伝播する。より、詳しく説明すると、ハザード２０６は状態１８６（原材料２−１）を準備する際にハザード伝播路２１６を介して状態１８６に伝播し、ハザード２０５は状態１８６（原材料２−１）から状態１８７（中間品２−１）を作製する際の状態遷移１９１において、ハザード伝播路２１５を介して状態１８６から状態１８７へ伝播する。また、ハザード２０４は、状態１８７（中間品２−１）から状態１８８（完成品２−１）を作製する状態遷移１９３において、ハザード伝播路２１４を介して状態１８７から状態１８８へ発生・伝播する。
【０１０９】
ハザード２０７は、ハザード伝播路２１７を介して実体１５３に伝播する。ハザード２０８はハザード伝播路２１８を介して実体１５１（ユニット２）から伝播していき、ハザード２０９はハザード２１９を介して実体１５３（部品２−２）から伝播していく。
【０１１０】
上記ハザード２０１〜２０９及びハザード伝播路２１１、２１２に関する情報は、ＰＰＭＤＢ２２には格納されない。したがって、ＰＰＭＤＢ２２には図５に示す製品表現モデル１５０に関して、ハザード、ハザード伝播路、インターフェース及び故障モードを除く他の要素で構成されるユニット２の製品構造情報が図４と同様なテーブル形式で格納される。
【実施例３】
【０１１１】
図６は、図５の実体１５１（ユニット２）よりも複雑な構成のユニットの製品表現モデルを示す図である。図６には、実体３０１（ユニット３）の製品表現モデル３００の構成が示されている。製品表現モデル３００においても、ハザード、ハザード伝播路、インターフェース及び故障モードが故障伝播メカニズムの説明のために記述されているが、これらの情報はＰＰＭＤＢ２２には格納されない。
【０１１２】
実体３０１（ユニット３）は、実体３０２（部品３−１）、実体３０３（部品３−２）、実体３０４（部品３−３）及び実体３０５（部品３−４）から構成されている。このユニット３の製品構造情報は、ユニット３と部品３−１、部品３−２、部品３−３及び部品３−４の間が、それぞれ、状態遷移３２１、状態遷移３２２、状態遷移３２３及び状態遷移３２４で接続された記述により表現されている。
【０１１３】
上記状態遷移３２１〜３２４に対応して、矢印で表記されたハザード伝播路３３１〜３３４が記述されており、部品３−１、３−２、３−３、３−４からユニット３へハザードが伝播することが示されている。また、部品３−１と部品３−２、部品３−１と部品３−３、部品３−２と部品３−３、部品３−２と部品３−４の間及び部品３−３と部品３−４の間は、それぞれ、インターフェース３４１、インターフェース３４２、インターフェース３４３、インターフェース３４４及びインターフェース３４５で接続されている。そして、これらのインターフェース３４１〜３４５に対応してハザード伝播路３５１〜３５５が記述されている。また、部品３−１にはハザード３６１（ハザード４）がハザード伝播路（矢印）３５６を介して加わり、部品３−２にはハザード３６２（ハザード５）がハザード伝播路３５７を介して加わっている。一方、部品３−２からはハザード３６３（ハザード６）がハザード伝播路３５８を介して、部品３−３からはハザード３６４（ハザード７）がハザード伝播路３５９を介して、部品３−４からはハザード３６５（ハザード８）がハザード伝播路３６０を介して、それぞれ出力している。
【０１１４】
上記ハザード伝播路３５１〜３６０の連結記述により、ハザード伝播路の伝播情報が表現されている。例えば、部品３−１に加わったハザード３６１は、ハザード伝播路３５１とハザード伝播路３５３を経由して部品３−３に伝播する。ところで、表現モデル３００においては、インターフェース３４１〜３４５の各インターフェースにおけるハザード伝播路は一方向となっているが、インターフェースにおいては実体間で相互作用が生じるので、ハザード伝播路における伝播方向が双方向となる場合もある。このような場合には、ハザード伝播路を、例えば、“⇔”（双方向の矢印）で表記する。
【０１１５】
また、部品３−１に対して故障モード３７１、部品３−２に対して故障モード３７２という属性が記述されている。これらの故障モードは、当該部品からハザード伝播路を介して他の実体に伝播する。
【０１１６】
ユニット３は、状態３１１（中間品１）、状態３１２（中間品２）、状態３１３（中間品３）及び状態３１４（完成品１）という属性を有している。状態３１１と状態３１２間、状態３１２と状態３１３間及び状態３１３と状態３１４間は、それぞれ、状態遷移３１７、３１８、３１９で接続されている。また、状態３１１には状態遷移３１６が入力している。上記状態遷移３１６〜３１９に対応してハザード伝播路３８１〜３８４が記述（定義）されている。そして、ハザード伝播路３８１、３８２、３８３、３８４に対して、それぞれ、ハザード３７１、３７２、３７３、３７４が記述され、状態遷移３１６、３１７、３１８、３１９の過程で、それぞれ、ハザード３７１、３７２、３７３、３７４が生じることが記述されている。また、状態遷移３１６、３１７、３１８、３１９は、それぞれ、状態遷移３２１、３２２、３２３、３２４と対応付けられている。この対応付けにより、表現モデル５０の場合と同様にして、部品３−１から状態３１１（中間品１）が作製され、状態３１１（中間品１）と部品３−２から状態３１２（中間品２）が作製され、状態３１２（中間品２）と部品３−３から状態３１３（中間品３）が作製され、状態３１３（中間品３）と部品３−４から状態３１４（完成品１）が作製されることを表現している。
【０１１７】
部品３−１は、状態３９１（原材料３−１）、状態３９２（中間品３−１）及び状態３９３（完成品３−１）という属性を有している。原材料３−１と中間品３−１、中間品３−１と完成品３−１は、それぞれ、状態遷移４０１、４０２で接続されている。状態遷移４０１と状態遷移４０２に対応して、それぞれ、ハザード伝播路４１１とハザード伝播路４１２が記述されている。また、原材料３−１にはハザード伝播路４１０が接続しており、ハザード伝播路４１０の他端にはハザード４２１が接続している。さらに、ハザード伝播路４１１にはハザード４２２（ハザード２−１）とハザード４２３（ハザード２−２）の２つのハザードが、それぞれ、ハザード伝播路４１３、４１４を介して接続されている。また、さらに、ハザード伝播路４１２には、ハザード伝播路４１５を介してハザード４２４が接続されている。
【０１１８】
ハザード伝播路４１１のように、ハザード伝播路上で発生するハザードは必ずしも１つではなく、複数である場合もある。また、実体にハザード伝播路を介して加わるハザードも、必ずしも１つではなく、複数である場合もある。
【０１１９】
このように表現モデル３００においては、上記記述により、部品３−１が原材料３−１→中間品３−１→完成品３−１という工程を経て作製される過程において、ハザード４２１〜４２４が生じ、これらの不具合が状態遷移（ハザード伝播路）を介して上流の工程に伝播していくことが表現されている。また、ユニット３が状態３１１（中間品１）→状態３１２（中間品２）→状態３１３（中間品３）→状態３１４（完成品１）という工程を経て作製される過程において、不具合（ハザード３７１〜３７４）が生じ、これらの不具合が状態遷移（ハザード伝播路）を介してユニット３０１に伝播していくことが表現されている。また、さらに、部品３−１は状態遷移３２１（ハザード伝播路３３１）により直接に、またはその他の状態遷移（ハザード伝播路）を経由して間接的にユニット３とリンクするように記述しているので、部品３−１の製造工程で発生するハザード、例えば、ハザード４２２（ハザード１）はユニット３へ伝播することが表現されている。
【０１２０】
ユニット３には２つのハザード伝播路４３１、４３２が接続されており、これら２つのハザード伝播路を介して、それぞれ、ハザード４４１，４４２がユニット３から外部に伝播していくことが表現されている。このように、１つの実体から伝播するハザードは１つに限定されるものではなく、複数のハザードであってもよい。
【０１２１】
ＰＰＭＤＢ２２には、図６に示すユニット３の製品表現モデル３００に関して、ハザード、ハザード伝播路、インターフェース及び故障モード以外の要素に関する情報が図４と同様なテーブル形式で格納される。これにより、ＰＰＭＤＢ２２にはユニット３の製品構造情報と製造工程情報を格納する。
【０１２２】
上述した実施例１〜３の製品表現モデルは、いずれも２層階層構成の製品を対象としたものであるが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、任意の複数階層構成の製品の表現モデルにも適用可能である。これは、例えば、図４の構成フラグを利用することにより可能となる。
【産業上の利用可能性】
【０１２３】
本発明は、加工組立型生産システムなどの生産システムの設計支援に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】本発明の一実施例のＰＰＭＤＢを適用したシステムの全体構成を示すブロック図である。
【図２】ＰＰＭＤＢによる表現モデルを示す図である。（実施例１）
【図３】図２の表現モデルを情報処理装置に実装する場合のテーブルの構成例を示す図である。（実施例１）
【図４】図２の製品表現モデルを情報処理装置に実装したＰＰＭＤＢのデータ構造の一例を示す図である（実施例１）。
【図５】ＰＰＭＤＢによる他の製品表現モデルの他の例を示す図である。（実施例２）
【図６】ＰＰＭＤＢによる他の製品表現モデルの他の例を示す図である。（実施例３）
【図７】製品の市場投入までのフェーズの流れを説明する図である。
【図８】不具合処理の業務フローを説明する図である。
【符号の説明】
【０１２５】
２２    ＰＰＭＤＢ（製造・工程モデルデータベース）
５０、５０’  製品表現モデル
５１    実体（ユニット１）
５２    実体（部品１−１）
５３    実体（部品１−２）
６１    状態（初期（準備））
６２    状態（中間品１）
６３    状態（中間品２）
６４    状態（完成品）
６６〜６９，７１，７２、８６〜９０、９６〜９９    状態遷移
７３    インターフェース
８１    状態（原材料）
８２    状態（中間品１）
８３    状態（中間品２）
８４    状態（中間品３）
８５    状態（完成品）
９１    状態（原材料）
９２    状態（中間品１）
９３    状態（中間品２）
９４    状態（完成品）
１００    テーブル
１０１    実体コード
１０２    状態コード
１０３    前状態コード
１０４    状態遷移順
１０５    状態遷移コード
１０６    入力品目コード
１０７    出力品目コード
１０８    構成フラグ
１１１〜１２７  ハザード
１５０    表現モデル
１５１    実体（ユニット２）
１５２    実体（部品２−１）
１５３    実体（部品２−２）
１６１    状態（中間品１）
１６２    状態（完成品１）
１６６，１６７、１７１，１７２、１９１、１９３    状態遷移
１７３  インターフェース
１８１、１８２    故障モード
２０１〜２０９    ハザード
２１１〜２２２    ハザード伝播路
３００    製品表現モデル
３０１    実体（ユニット３）
３０２    実体（部品３−１）
３０３    実体（部品３−２）
３０４    実体（部品３−３）
３０５    実体（部品３−４）
３１１    状態（中間品１）
３１２    状態（中間品２）
３１３    状態（中間品３）
３１４    状態（完成品１）
３１６〜３１９、３２１〜３２４、４０１、４０２    状態遷移
３３１〜３３４、３５１〜３５５、３８１〜３８４、４１１、４１２    ハザード伝播路
３４１〜３４５    インターフェース
３６１〜３６５、３７１〜３７４、４２１〜４２４、４４１，４４２    ハザード
３９１    状態（原材料３−１）
３９２    状態（中間品３−１）
３９３    状態（完成品３−１）
【図１】
2007241886.tif 000003
【図２】
2007241886.tif 000004
【図３】
2007241886.tif 000005
【図４】
2007241886.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2007241886.tif 000009
【図８】
2007241886.tif 000010