(57)【要約】【課題】同時生産されたゴム部材やゴム付コードなどの部材を複数のリールに巻き取る生産システムにおける生産指令を、生産時間を短縮できるとともに、余剰生産分を低減することのできるように最適化する方法を提供する。【解決手段】生産指令作成コンピュータ１から指令されたタイヤの生産本数に基づいて、供給するフィード材料の納期、サイズ、必要量などのフィード生産指令を作成するフィード材料生産指令コンピュータ１１に最適組合わせ設定手段１１ｂを設け、上記コンピュータ１１から複数種の押出機１３と巻取装置１４とを備えたフィード生産設備１２に送られる生産指令を、納期、サイズ、必要量などの指令に加えて、上記押出機１３と巻取装置１４との組合わせを指定する指令を付加するとともに、上記組合わせを、生産ロットが最小になるようにする組合わせとした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の品種の帯状もしくは線状の部材を複数同時に生産する生産機器と、上記帯状もしくは線状の部材を巻き取る複数のリールを備えた巻取手段とを備えた生産システムの生産を指令する生産指令を最適化する方法であって、上記生産機器と組み合わされる上記巻取り手段を、必要生産量に応じて変更する生産指令を行うようにしたことを特徴とする生産システムにおける生産指令最適化方法。
【請求項２】
上記生産指令を、生産ロットが最小になるように上記巻取り手段を変更する指令としたことを特徴とする請求項１に記載の生産システムにおける生産指令最適化方法。
【請求項３】
必要生産数をリール数の多い巻取装置で生産したときの余剰リール数とリール数の少ない巻取装置の一回分のリール数とを比較して、上記余剰リール数が少ない場合には当該巻取装置で必要生産数をまとめることができるという判定を、リール数の多い巻取装置から順に行って、まとめることのできる巻取装置のうちのリール数が最も多い巻取装置を当該品種の巻取装置として選択するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の生産システムにおける生産指令最適化方法。
【請求項４】
選択された巻取装置が複数ある場合には、余剰のリールが最小になるように上記巻取り手段を変更する指令としたことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の生産システムにおける生産指令最適化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、フィードゴムを生産するフィード生産設備のように、同時生産された所定の品種の部材を複数のリールに巻き取る生産システムにおいて、その生産を効率よく行うための生産指令を最適化する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ゴムを押出機にてリボン状にして押出し、これをリールに巻き取るフィード工程においては、一般に、図７（ａ）に示すように、押出機５０から同時に押出された２〜４本程度のリボン状のゴム（以下、フィードゴムという）をそれぞれ１本づつ別々のリール５１〜５４に巻き取るような生産形態となっている。また、上記フィード工程を行うフィード生産設備では、図７（ｂ），（ｃ）に示すように、例えば、同時生産が４リール設定のサイズがＡのゴムを押出す押出機５０ａを使用する場合には、これに対応する巻取装置として、巻取りリールを４巻具備している巻取装置６０ａが用いられ、同時生産が２リール設定のサイズがＣのゴムを押出す押出機５０ｃを使用する場合には巻取りリールが２巻である巻取装置６０ｃが用いられるなど、フィードゴムのサイズ種別毎に生産に用いるリール装置が固定されているのが一般的である。したがって、上記フィード生産設備へ、生産するフィードゴムのサイズ、必要量、納期などを指定した生産指令が与えられると、フィード生産設備では、上記サイズに対応した押出機とリール装置とを用いて、上記指定された生産量のフィードゴムを生産する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の生産形態においては、フィードゴムのサイズ種別毎に同時に巻き取るリール数が固定されている生産指令を行っているため、フィードゴムの必要量の増減性に対する追従性が悪いといった問題点があった。
例えば、同時生産が４リール設定のサイズでは、必要量が１．５リール分しかない場合でも４リール分生産してしまうため、必要リール数が増えてしまうだけでなく在庫も多く発生してしまう。逆に、同時生産が２リール設定のサイズでは、必要量が８リール発生した場合には２×４回生産しなければならないため、４リール×２回よりも大幅に生産時間がかかってしまっていた。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、同時生産されたゴム部材やゴム付コードなどの部材を複数のリールに巻き取る生産システムにおける生産指令を、生産時間を短縮できるとともに、余剰生産分を低減することのできるように最適化する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願の請求項１に記載の発明は、所定の品種の帯状もしくは線状の部材を複数同時に生産する生産機器と、上記帯状もしくは線状の部材を巻き取る複数のリールを備えた巻取手段とを備えた生産システムの生産を指令する生産指令を最適化する方法であって、上記生産機器と組み合わされる上記巻取り手段を、必要生産量に応じて変更する生産指令を行うようにしたことを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の生産システムにおける生産指令最適化方法において、上記生産指令を、生産ロットが最小になるように上記巻取り手段を変更する指令としたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の生産システムにおける生産指令最適化方法において、必要生産数をリール数の多い巻取装置で生産したときの余剰リール数とリール数の少ない巻取装置の一回分のリール数とを比較して、上記余剰リール数が少ない場合には当該巻取装置で必要生産数をまとめることができるという判定を、リール数の多い巻取装置から順に行って、まとめることのできる巻取装置のうちのリール数が最も多い巻取装置を当該品種の巻取装置として選択するようにしたことを特徴とする。
請求項４に記載の発明は、請求項２または請求項３に記載の生産システムにおける生産指令最適化方法において、選択された巻取装置が複数ある場合には、余剰のリールが最小になるように上記巻取り手段を変更する指令としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、所定の品種の帯状もしくは線状の部材を複数同時に生産する生産機器と、複数のリールを備えた巻取り手段とを備え、上記同時生産された部材を上記複数のリールに巻き取る生産システムにおいて、上記生産機器と組み合わされる巻取り手段を、必要生産量に応じて、生産ロットが最小になるように、かつ、余剰のリールが最小になるように変更する生産指令を行うようにしたので、生産時間を短縮することができるとともに、余剰生産分を低減することができるので、生産を最適化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本発明の最良の形態に係るフィード生産システム１０の構成を示すブロック図で、フィード生産システムは、タイヤなどの製品全体の製品製造プロセスを記憶し、タイヤを構成する各部品の生産量を設定して指令する製品生産指令を作成する生産指令作成コンピュータ１から送られたタイヤの生産本数に基づいて、生産するフィード材料の納期、サイズ、必要量（リール数）などのフィード生産指令を作成するフィード材料生産指令コンピュータ、１２はサイズの異なる押出機１３（１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ）と、リール数の異なる巻取装置１４（１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ）と、これらの押出機１３と巻取装置１４とを制御する制御コントローラ１５を備え、上記フィード材料生産指令コンピュータ１１からの生産指令に基づいて、練り上げられたゴム部材を所定のサイズの複数本のリボン状のゴムにして押出してそれぞれリールに巻き取り、これらのリールを裁断工程などの後工程へ供給するためのフィード生産設備である。
本例では、上記フィード材料生産指令コンピュータ１１に、フィード生産指令作成手段１１ａに加えて、最適組合わせ設定手段１１ｂを設け、上記フィード生産指令作成手段１１ａで算出された必要生産数に応じて、指定されたサイズの押出機１３とこの押出機１３に組合わせる巻取装置１４とを選択するようにしている。これにより、上記フィード材料生産指令コンピュータ１１から上記フィード生産設備１２へ送られるフィード生産指令として、上記納期、サイズ、必要量などに加えて、上記押出機１３と巻取装置１４との組合わせを指定する組合わせ指令を付加することができる。なお、作成されたフィード生産指令は、端末コンピュータ１１ｃにて確認することができる。このとき、上記組合わせとしては、生産ロットが最小になるようにする組合わせと、余剰のリールが最小になるようにする組合わせとがあるが、本例では、生産ロットが最小になるようにする組合わせを優先して選択するようにしている。詳細には、最適組合わせ設定手段１１ｂにて、必要生産数をリール数の最も多い巻取装置で生産したときの余剰リール数とリール数と、この巻取装置の次にリール数の多い巻取装置の一回分のリール数とを比較して、上記余剰リール数のほうが少ない場合には、必要生産数をまとめることができるとして、上記リール数の多い巻取装置を選択する。また、まとめることができない場合には、次にリール数の多い巻取装置と３番目にリール数の多い巻取装置との間で上記操作を行うことにより、まとめることのできる巻取装置のうちのリール数が最も多い巻取装置を選択する。
なお、生産ロットが最小になるようにする組合わせが複数ある場合には、余剰のリールが最小になるような組合わせとする。
【０００８】
次に、本発明による組合わせ指令について、図２のフローチャートを用いて説明する。
なお、説明を簡単にするため、フィードゴムのサイズをＡ〜Ｄの４種類とし、巻取りリール数を４リールと２リールの２種類とし、サイズがＡのフィードゴムを押出す押出機を押出機１３ａ、サイズがＢのフィードゴムを押出す押出機を押出機１３ｂ、サイズがＣのフィードゴムを押出す押出機を押出機１３ｃ、サイズがＤのフィードゴムを押出す押出機を押出機１３ｄとし、巻取りリール数が４の巻取装置１４ａ、巻取りリール数が２の巻取装置を１４ｂとする。また、従来は、サイズがＡ，Ｂの押出機１３ａ，１３ｂに対しては巻取装置１４ａが、サイズがＣ，Ｄの押出機１３ｃ，１３ｄに対しては巻取装置１４ｂが固定的に設定されていたものとする。
はじめに、生産指令のサイズと必要生産数Ｎとを入力する（ステップＳ１０）。ここで、指定されたフィードゴムのサイズがＡで必要生産数が７リールであったとすると、サイズがＡのフィードゴムを押出す押出機１３ａは、通常は、４リールの巻取装置１４ａが組み合わされる。本例では、まず、上記必要生産数Ｎが４リールにまとめられるかどうかを判定する（ステップＳ１１）。具体的には、Ｎを４で割ったときの余りが０または３であるかどうかを判定する。この場合は余りが３であるので、ステップＳ１８に進んで、押出機１３ａと巻取装置１４ａとの組み合わせを指定し、制御コントローラ１５により、上記押出機１３ａと巻取装置１４ａとを制御して、フィードゴムを生産する。その結果、図３（ｂ）に示すように、生産ロットが２回で、余剰生産分は１リールとなる。この組み合わせは、図３（ａ）に示す従来の組み合わせと同じであるので、特に、改善効果はない。なお、このように余剰生産分が出る場合には、これをフィード材料生産指令コンピュータ１１に通知する。
【０００９】
一方、フィードゴムのサイズがＢで必要生産数が１リールであったとすると、余りが１であるので余剰生産分が３リールも出てしまう。そこで、納期に対して第１の所定の期間の前までは、次の生産指令がくるまで待機し（ステップＳ１２）、次の生産指令の必要生産数から上記４リールにまとめるための不足分を補充して４リールにまとめられるかどうかを判定する（ステップＳ１３）。不足分が補充できて４リールにまとめられたときには、ステップＳ１８に進んで、押出機１３ｂと巻取装置１４ａとの組み合わせを指定し、フィードゴムを生産する。
一方、補充がなく、第１の所定の期間までに４リールにまとめられないときには、ステップＳ１４に進んで、必要分を２リールにまとめられるかどうかを判定する（ステップＳ１４）。２リールにまとめられたときには、ステップＳ１８に進んで、押出機１３ｂと巻取装置１４ｂとの組み合わせを指定し、残りのフィードゴムを生産する。この場合には、Ｎ＝１であり、２リールにまとめられないので、納期に対して上記第１の所定の期間と納期との間に設けられた第２の所定の期間の前までは、次の生産指令がくるまで待機し（ステップＳ１５）、次の必要生産数から２リールにまとめるための不足分を補充して２リールにまとめられるかどうかを判定する（ステップＳ１６）。２リールにまとめられたときには、ステップＳ１８に進んで、押出機１３ｂと巻取装置１４ｂとの組み合わせを指定して、フィードゴムを生産する。一方、第２の所定の期間までに２リールにまとめられないときには、余剰生産分が１リール出ることをフィード材料生産指令コンピュータ１１に通知し（ステップＳ１７）、ステップＳ１８に進んで、押出機１３ｂと巻取装置１４ｂとの組み合わせを指定し、フィードゴムを生産する。
これにより、フィードゴムのサイズがＢで必要生産数が１リールである場合、従来は押出機１３ｂと巻取装置１４ａとの組合わせとなるので、図４（ａ）に示すように、生産ロットが１回で、余剰生産分は３リールとなって余剰分が３リールも出てしまっていたが、巻取装置１４ａを巻取装置１４ｂに変更する本発明の生産指令を行うことにより、図４（ｂ）に示すように、生産ロットは同じ１回であるが、余剰生産分は１リールとなるので、余剰生産分を減らすことができる。
【００１０】
また、フィードゴムのサイズがＣで必要生産数が３リールであったとすると、生産ロットが４リールの場合も２リールの場合も余りが１であるので、この場合には、ステップＳ１１において、４リールにまとめられると判定し、押出機１３ｃと巻取装置１４ａとの組み合わせを指定し、フィードゴムを生産する。
従来は押出機１３ｃに対しては巻取装置１４ｂが指定されていたので、図５（ａ）に示すように、生産ロットが２回で、余剰生産分が１リールとなっていたが、本発明の生産指令では、上記押出機１３ｃに対して巻取装置１４ａを組合わせてフィードゴムを生産するようにしているので、図５（ｂ）に示すように、余剰生産分は１リールと同じであるが、生産ロットは１回で済むので、生産時間を短縮することができる。
また、フィードゴムのサイズがＤで必要生産数が８リールであったとすると、生産ロットが４リールの場合も２リールの場合も余りが０であるので、この場合も、ステップＳ１１において、４リールにまとめられると判定し、押出機１３ｄと巻取装置１４ａとの組み合わせを指定し、フィードゴムを生産する。
これにより、図６（ａ）に示すように、従来は生産ロットが４回で、余剰生産分は１リールであったものが、本例では、上記押出機１３ｄに対して巻取装置１４ａを組合わせるので、図６（ｂ）に示すように、余剰生産分は１リールと同じであるが、生産ロットは２回で済む。したがって、生産時間を大幅に短縮することができる。
【００１１】
このように、本最良の形態によれば、タイヤを構成する各部品の生産量を設定して指令する生産指令作成コンピュータ１から指令されたタイヤの生産本数に基づいて、供給するフィード材料の納期、サイズ、必要量（リール数）などのフィード生産指令を作成するフィード材料生産指令コンピュータ１１に最適組合わせ設定手段１１ｂを設け、上記フィード材料生産指令コンピュータ１１から複数種の押出機１３と巻取装置１４とを備えたフィード生産設備１２に送られる生産指令を、納期、サイズ、必要量などの指令に加えて、上記押出機１３と巻取装置１４との組合わせを指定する指令を付加するようにするとともに、上記組合わせを、生産ロットが最小になるようにする組合わせとし、かつ、この組み合わせが複数あった場合には、余剰のリールが最小になるようにする組合わせとするようにしたので、生産ロットを少なくでき、生産時間を短縮することができるとともに、余剰生産分を低減することができるので、生産を最適化することができる。
【００１２】
なお、上記最良の形態では、フィードゴムのサイズをＡ〜Ｄの４種類とし、巻取装置のリール数を４リールと２リールの２種類としたが、本発明は、これに限るものではなく、巻取装置のリール数が３以上であってもよい。この場合でも、必要生産数Ｎをリール数の多い巻取装置にまとめることができるかどうかを、リール数の多い巻取装置から順に判定して、まとめられる巻取装置を選択するようにすればよい。
また、上記例では、フィード工程に送られるフィード生産指令について説明したが、本発明は、ベルトやプライの裁断工程などの、所定の品種の部材を複数同時に生産する生産機器と、上記生産された複数の部材を複数の巻取り手段に巻き取る巻取り手段とを備えた他の生産システムにも適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
このように、本発明によれば、同時生産された所定の品種の部材を複数のリールに巻き取る生産システムにおいて、生産時間を短縮することができるとともに、余剰生産分を低減することができるので、部材の生産を効率よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の最良の形態に係るフィード生産システムの構成を示すブロック図でである。
【図２】押出機と巻取装置のクレーム見合わせを指定する方法を説明するためのフローチャートである。
【図３】本発明の生産指令に基づいて生産した生産ロットと余剰生産分と従来の生産指令に基づいて生産した生産ロットと余剰生産分とを比較した図である。
【図４】本発明の生産指令の結果と従来の生産指令の結果を比較した図である。
【図５】本発明の生産指令の結果と従来の生産指令の結果を比較した図である。
【図６】本発明の生産指令の結果と従来の生産指令の結果を比較した図である。
【図７】従来の成型指令の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００１５】
１  生産指令作成コンピュータ、１０  フィード生産システム、
１１  フィード材料生産指令コンピュータ、１１ａ  フィード生産指令作成手段、
１１ｂ  最適組合わせ設定手段、１１ｃ  端末コンピュータ、１２  フィード生産設備、１３ａ〜１３ｎ  押出機、１４ａ〜１４ｎ  巻取装置、１５  制御コントローラ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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