(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネル及びその電極形成方法を提供する。【解決手段】隔壁を間において相対向して接合される上部パネルと下部パネルとを備えてなるプラズマディスプレイパネルにおいて、前記上部パネル及び下部パネル上に形成された電極のうち少なくとも一つの電極が、幅と厚さの比が５：１〜５０：１に形成される。【選択図】図２
2007080823.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
隔壁を間において相対向して接合される上部パネルと下部パネルとを備えてなるプラズマディスプレイパネルであって、
前記上部パネル及び下部パネル上に形成された電極のうち少なくとも一つの電極が、幅と厚さの比が５：１〜５０：１に形成されたことを特徴とする、プラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記電極は、オフセット工程またはインクジェット工程によって形成されたことを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記電極は、幅が５０〜１００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
幅と厚さの比が５：１〜５０：１の凹部が形成されたマスターモールドを用意する段階と、
前記マスターモールドに形成された凹部に電極ペーストを注入する段階と、
前記凹部に注入された電極ペーストをブランケットに転移する段階と、
前記ブランケットに転移された電極ペーストを、基板上に転写する段階と、
を含んでなることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項５】
前記凹部は、幅が５０〜１００μｍであることを特徴とする、請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項６】
前記電極ペーストは、銀（Ａｇ）、バインダー、ソルベント及び分散剤を含んでなることを特徴とする、請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項７】
制御器からインクの噴射位置及び噴射量の制御信号を転送する段階と、
前記制御信号によって、ノズルでインクの噴射位置及び噴射量を調節し、幅と厚さの比が５：１〜５０：１となるように電極を形成する段階と、
を含んでなることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項８】
前記電極は、幅が５０〜１００μｍであることを特徴とする、請求項７に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項９】
前記インクは、銀（Ａｇ）、バインダー、ソルベント及び分散剤を含んでなることを特徴とする、請求項７に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項１０】
隔壁を間において相対向して接合される上部パネルと下部パネルとを備えてなるプラズマディスプレイパネルであって、
前記上部パネルには、透明電極、ブラック電極及びバス電極を含む維持電極対が形成され、
パッド部内で前記ブラック電極の幅は、前記バス電極の幅よりも広く形成されたことを特徴とする、プラズマディスプレイパネル。
【請求項１１】
前記ブラック電極の幅は、パッド部内で前記バス電極の幅よりも１〜１００μｍ広く形成されたことを特徴とする、請求項１０に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１２】
前記ブラック電極の幅は、有効表示部内で前記バス電極の幅よりも広く形成されたことを特徴とする、請求項１０に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１３】
前記ブラック電極の幅は、有効表示部内で前記バス電極の幅よりも１〜１００μｍ広く形成されたことを特徴とする、請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１４】
前記有効表示部の維持電極対間に形成されたブラックマトリクスをさらに備えることを特徴とする、請求項１０に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１５】
第１マスターモールドを用いてオフセット工程でブラック電極を形成する段階と、
第２マスターモールドを用いてオフセット工程でバス電極を形成する段階と、を含んでなることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項１６】
前記ブラック電極の幅は、前記バス電極の幅よりも広く形成されることを特徴とする、請求項１５に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項１７】
前記ブラック電極の幅は、前記バス電極の幅よりも１〜１００μｍ広く形成されることを特徴とする、請求項１６に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項１８】
前記ブラック電極を形成する段階は、
第１凹部が形成された第１マスターモールドを用意する段階と、
前記第１凹部に第１電極ペーストを注入する段階と、
前記第１凹部に注入された第１電極ペーストをブランケットに転移する段階と、
前記ブランケットに転移された第１電極ペーストを基板上に転写する段階と、を含んでなることを特徴とする、請求項１５に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項１９】
前記バス電極を形成する段階は、
第２凹部が形成された第２マスターモールドを用意する段階と、
前記第２凹部に第２電極ペーストを注入する段階と、
前記第２凹部に注入された第２電極ペーストを、ブランケットに転移する段階と、
前記ブランケットに転移された第２電極ペーストを、基板上に転写する段階と、
を含んでなることを特徴とする、請求項１５に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項２０】
隔壁を間において相対向して接合される上部パネルと下部パネルとを備えてなるプラズマディスプレイパネルであって、
有効表示部とパッド部とを繋ぐ連結部の電極ラインが、曲線で形成されたことを特徴とする、プラズマディスプレイパネル。
【請求項２１】
前記連結部の電極ラインは、前記有効表示部の電極ライン末端と前記パッド部の電極ライン末端を繋いだ直線から、所定間隔隔たって形成されたことを特徴とする、請求項２０に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項２２】
前記所定間隔は、１〜５０μｍであることを特徴とする、請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項２３】
前記所定間隔は、パネルの中央に配された連結部の電極ラインから外郭に配された連結部の電極ラインへ行くほど大きくなることを特徴とする、請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項２４】
オフセット工程によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法であって、
電極ペーストをブランケットに転移する段階と、
前記ブランケットに転移された電極ペーストを基板上に転写し、連結部を曲線の形状とした電極を形成する段階と、
を含んでなることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項２５】
前記電極ペーストを転写する段階は、
有効表示部とパッド部で前記ブランケットを直線形にローリングし、連結部で前記ブランケットを曲線形にローリングすることを特徴とする、請求項２４に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項２６】
前記曲線形は、前記有効表示部の電極末端と前記パッド部の電極末端とを繋ぐ直線から、１〜５０μｍ隔たって形成されることを特徴とする、請求項２５に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【請求項２７】
前記電極ペーストは、銀（Ａｇ）、バインダー、ソルベント及び分散剤を含んでなることを特徴とする、請求項２４に記載のプラズマディスプレイパネルの電極形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルに係り、特に、プラズマディスプレイパネルの電極構造とその形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネルは、一般に、上部パネルと下部パネル間に形成された隔壁（barrier rib）が、それぞれの放電セルを区分する。それぞれの放電セル内には、ネオン、ヘリウムまたはネオンとヘリウムとの混合気体などのような主放電気体と、少量のキセノンを含有する不活性ガスとが充填されている。そして、高周波電圧によって放電が起こると、不活性ガスから真空紫外線（Vacuum ultraviolet rays）を発生し隔壁間の蛍光体を発光させることで画像が具現される。このような構造のプラズマディスプレイパネルは、軽薄の構成が可能な点から次世代表示装置として脚光を浴びている。
【０００３】
図１は、プラズマディスプレイパネルの構造を概略的に示す斜視図である。図１に示すように、プラズマディスプレイパネルの上部パネル１００は、画像がディスプレイされる表示面である上部ガラス板１０１上に、スキャン電極１０２と維持（sustain）電極１０３が対で形成された複数の維持電極対が配列される。一方、下部パネル１１０は、下部ガラス板１１１上に、上述した複数の維持電極対と交差するように複数のアドレス電極１１３が配列される。ここで、下部パネル１１０と上部パネル１００は一定距離隔たって平行に結合される。
【０００４】
下部パネル１１０は、複数個の放電空間、すなわち、放電セルを形成するためのストライプタイプ（または、ウェルタイプ）の隔壁１１２が平行に配列される。そして、アドレス放電を行って真空紫外線を発生させる複数のアドレス電極１１３が、隔壁に対して平行に配置される。下部パネル１１０の上側面には、アドレス放電時に画像表示のための可視光線を放出するＲ、Ｇ、Ｂ蛍光体１１４が塗布される。アドレス電極１１３と蛍光体１１４との間には、アドレス電極１１３を保護するための下部誘電体層１１５が形成される。
【０００５】
上述の構造を有する従来のプラズマディスプレイパネルは、大きく、ガラス製造工程、上部パネル製造工程、下部パネル製造工程及び組み合わせ工程によって製造される。そして、プラズマディスプレイパネルの電極形成方法には、スクリーン印刷法、感光性ペースト法、スパッタリングによるフォトエッチ法及びグリーンシート法などがある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、スクリーン印刷法は、印刷工程を繰返し実施しなければならないため整列が難しく、印刷ペーストが持つ流れ性によって高精細化が得難く、グリーンシート法は、電極の高精細化を得るには適合するが、コストが高すぎるという短所があった。
【０００７】
そして、スパッタリングによるフォトエッチ法は、高精細化は得るには適合するが、工程が複雑である。また、感光性ペースト法は、感光膜パターンの剥離時に電極も共外れして電極の両端が浮き上がる、または、感光膜パターンの上部に電極用ペーストが残留すると感光膜パターンの剥離が難しいという問題点があった。
【０００８】
本発明は上記の問題点を解決するためのもので、その目的は、インクジェット工程またはオフセット工程によって、プラズマディスプレイパネルの電極パターンを、両端の浮き上り無しに製造することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、オフセット工程によってプラズマディスプレイパネルの電極パターンを一致させることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記問題点を解決する本発明の一実施形態は、隔壁を間において相対向して接合される上部パネルと下部パネルとを備えてなるプラズマディスプレイパネルにおいて、前記上部パネル及び下部パネル上に形成された電極のうち少なくとも一つの電極が、幅と厚さの比が５：１〜５０：１に形成されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルを提供する。
【００１１】
本発明の他の実施形態は、幅と厚さの比が５：１〜５０：１の凹部が形成されたマスターモールドを用意する段階と、前記マスターモールドに形成された凹部に電極ペーストを注入する段階と、前記凹部に注入された電極ペーストをブランケットに転移する段階と、前記ブランケットに転移された電極ペーストを、基板上に転写する段階と、を含んでなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの電極形成方法を提供する。
【００１２】
本発明の他の実施形態は、制御器からインクの噴射位置及び噴射量の制御信号を転送する段階と、前記制御信号によって、ノズルでインクの噴射位置及び噴射量を調節し、幅と厚さの比が５：１〜５０：１となるように電極を形成する段階と、を含んでなることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの電極形成方法を提供する。
【００１３】
本発明のさらに他の実施形態は、隔壁を間において相対向して接合される上部パネルと下部パネルとを備えてなるプラズマディスプレイパネルであって、前記上部パネルには、透明電極、ブラック電極及びバス電極を含む維持電極対が形成され、パッド部内で前記ブラック電極の幅は、前記バス電極の幅よりも広く形成されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルを提供する。
【００１４】
本発明のさらに他の実施形態は、第１マスターモールドを用いてオフセット工程でブラック電極を形成する段階と、第２マスターモールドを用いてオフセット工程でバス電極を形成する段階と、を含んでなることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの電極形成方法を提供する。
【００１５】
本発明のさらに他の実施形態は、隔壁を間において相対向して接合される上部パネルと下部パネルとを備えてなるプラズマディスプレイパネルにおいて、有効表示部とパッド部とを繋ぐ連結部の電極ラインが、曲線で形成されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルを提供する。
【００１６】
本発明のさらに他の実施形態は、オフセット工程によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法において、電極ペーストをブランケットに転移する段階と、前記ブランケットに転移された電極ペーストを基板上に転写し、連結部を曲線の形状とした電極を形成する段階と、を含んでなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの電極形成方法を提供する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、インクジェット工程またはオフセット工程によって、プラズマディスプレイパネルの電極パターンを、両端の浮き上り無しに製造でき、かつ、オフセット工程によってプラズマディスプレイパネルの電極パターンを一致させることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、添付の図面を参照しつつ、本発明の好適な実施例について詳細に説明する。
【００１９】
本発明によるプラズマディスプレイパネルは、電極がオフセット工程またはインクジェット工程によって形成されたことを特徴とする。そして、上述したオフセット工程やインクジェット工程で、下部パネルに形成されたアドレス電極や上部パネルに形成されたバス電極などを形成できる。
【００２０】
図２は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第１実施例による電極を概略的に示す図、図３は、インクジェット工程やオフセット工程で形成された電極の浮き上り現象を示す写真で、図４は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第１実施例による電極の断面を示す写真である。以下、図２乃至図４を参照して、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第１実施例について説明する。
【００２１】
図２には、本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極が概略的に示されており、基板２００上に形成された電極の幅２１０と厚さ２２０の比は、５：１〜５０：１が好ましく、より好ましくは、電極の幅２１０が５０〜１００μｍとするべきである。
【００２２】
インクジェット工程やオフセット工程で形成された電極の幅と厚さの比が５０：１以上であると、焼成工程後に電極両端に浮き上り現象が発生し、図３に示すような不規則な形状となってしまう。
【００２３】
また、インクジェット工程やオフセット工程で形成された電極の幅と厚さの比が５：１未満であると、インクジェット装置のノズルやオフセット装置のブランケットから基板へ噴射または転写される電極ペーストまたはインクの量が少ない。その結果、基板上に形成される電極の量が限定され、表面が不規則になるため、良好な電極パターンを形成できない。
【００２４】
したがって、インクジェット工程やオフセット工程で電極の幅と厚さの比を５：１〜５０：１にすると、図４に示すように、電極の両端での浮き上がりが無く、電極の断面が規則的に形成される。
【００２５】
図５及び図６は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第１実施例を示す図である。以下、図５及び図６を参照して、本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第１実施例について説明する。
【００２６】
本実施例は、オフセット工程によってプラズマディスプレイパネルの電極を形成する方法である。まず、凹部５１０が形成されたマスターモールド５００を用意する。凹部５１０は、電極ペーストが注入される個所で、幅と厚さの比が５：１〜５０：１であると好ましい。より好ましくは、凹部５１０の幅は、５０〜１００μｍとする。
【００２７】
続いて、凹部５１０に電極ペースト５２０を注入し、該電極ペースト５２０は、銀（Ａｇ）、バインダー、ソルベント及び分散剤などを含んでなることが好ましい。そして、ブレード（blade）を用いて、マスターモールド５００の凹部５１０の内部に注入された電極ペースト５２０の形状を、形成しようとする電極と同一に削り取る。
【００２８】
続いて、図５に示すように、ブランケットロール５３０に巻かれたブランケット５４０を、マスターモールド５００上にローリングし、凹部５１０内の電極ペースト５２０を、ブランケット５４０の表面に転移する。
【００２９】
そして、図６に示すように、ブランケット５４０を基板５５０上にローリングし、電極ペースト５２０を基板上に転写する。その後、電極ペーストの焼成工程を行うことで、電極の形成工程が完了する。
【００３０】
本実施例によれば、オフセット工程で電極の幅と厚さの比を５：１〜５０：１にし、電極両端の浮き上りを防ぎ表面を規則的にすることができる。
【００３１】
図７は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第２実施例を示す図である。以下、図７を参照して、本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第２実施例について説明する。
【００３２】
本実施例は、インクジェット工程で電極を形成する方法である。インクジェット工程は、電極材である、バインダー、ソルベント及び分散剤を含むインクを加圧し、これをノズルから噴射させて電極パターンを形成する工法で、工程が極めて単純で、材料の無駄使いのない経済的な方法である。
【００３３】
本実施例に使用されるインクジェット装置は、制御器７００、ヘッド７１０、インク収容部７２０及びノズル７３０を備えてなる。まず、制御器７１０からインクの噴射位置及び噴射量を制御する信号をヘッド７１０に転送し、該制御信号に応じて、ヘッド７１０は、インク収容部７２０のインクを、ノズル７３０からプラズマディスプレイパネルの基板７５０に噴射し、電極を形成する。
【００３４】
この時、上記の第１実施例と同様に、電極の幅と厚さの比が５：１〜５０：１となるように制御信号を送ることが好ましい。そして、電極の幅は、５０〜１００μｍとなるように、制御器７１０から制御信号を送ることが好ましい。続いて、基板７５０上に形成されたインクを乾燥及び焼成することで、電極形成工程が完了する。
【００３５】
本実施例によれば、インクジェット工程で電極の幅と厚さの比を５：１〜５０：１にすることによって、電極両端の浮き上りを予防し、電極の表面を規則的に形成することができる。
【００３６】
図８は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例による電極の平面を示す図で、図９乃至図１２は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例による電極の断面を示す図である。以下、図８乃至図１２を参照して、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例の電極について説明する。
【００３７】
本実施例によるプラズマディスプレイパネルは、上部パネル上に、透明電極、ブラック電極及びバス電極が順に形成されて維持電極対をなし、パッド部内でブラック電極の幅がバス電極の幅よりも広く形成されたことを特徴とする。すなわち、ブラック電極とバス電極の形成時に、周縁線を一致させることが非常に難しいことから、ブラック電極の幅を相対的に広く形成することを特徴とする。このような電極ラインの不一致は、オフセット工程によって電極を形成する場合に特には深刻に発生する。
【００３８】
本発明によるプラズマディスプレイパネルの上部パネルは、上部ガラス板８５０上に維持電極対が形成されており、それぞれの維持電極対は、１対の透明電極８６０、ブラック電極８００及びバス電極８１０を備えてなる。そして、図９に示すように、ブラック電極８００は、バス電極８１０よりも所定間隔Ｍだけ広く形成されることを特徴とする。この所定間隔は、１〜１００μｍとすることが好ましい。すなわち、オフセット工程では、電極ラインの一致が難しいので、下部に位置するブラック電極８００の幅を、バス電極８１０の幅よりも広く形成し、電極ラインの一致を容易にさせる。
【００３９】
図８において、ａ−ａ’線が含まれている部分は、画像がディスプレイされる有効表示部で、ｂ−ｂ’線が含まれている部分は、非有効表示部で、ｃ−ｃ’線が含まれている部分は、パネルとモジュールの回路基板とを連結するパッド部である。図８に示すように、有効表示部と非有効表示部を含んでいる放電領域からパッド部に行くほど、電極パターンの幅が次第に広くなってきている。図８で、所定間隔Ｍが狭いほど、バス電極８１０をブラック電極８００と一致させ難くなり、所定間隔Ｍが広いほど、バス電極８１０とブラック電極８００の一致は容易になるが、所定間隔Ｍが広すぎると、隣接する電極とショート（short）する可能性がある。したがって、所定間隔は、少なくとも１μｍ以上でなければならなく、隣接電極とのショート防止の面から１００μｍ未満でなければならない。本実施例では、隣接するバス電極８１０間の間隔を２００μｍとする前提で、その１／２である１００μｍを所定間隔としているが、これは、電極配置によって可変すべきである。
【００４０】
図９は、図８のａ−ａ’線断面図で、パネルの有効表示部においてブラック電極８００がバス電極８１０の側面から所定間隔Ｍだけ広く形成されている。図８のｂ−ｂ’線及びｃ−ｃ’線は、非有効表示部とパッド部においてもブラック電極８００の幅がバス電極８１０の幅よりも、所定間隔広く形成されることを表している。すなわち、図９は、有効表示部を示すもので、基板８５０の上部に透明電極８６０が備えられているが、図１０は、非有効表示部を示しているので、透明電極がない。そして、図１１は、パッド部を示しているので、ブラック電極８００及びバス電極８１０の幅は、有効表示部及び非有効表示部よりも広くなっているが、所定間隔Ｍに変わりはない。また、所定間隔Ｍは、バス電極を形成する時にブラック電極の上部に正確に整列するために必要なものなので、バス電極は、下部に形成されているブラック電極の上部に形成さえできれば、その機能を充分に果たすことができる。
【００４１】
本実施例においてパネルの有効表示部では、図９に示すように、ブラック電極８００が透明電極８６０と基板８５０の上部にかけて形成されているが、図１２に示すように、ブラック電極８００は、互いに分離してそれぞれの透明電極８６０（図９と同様の位置であり図示省略）上に形成されても良い。この場合、それぞれの維持電極間にはブラックマトリクス（black matrix）８７０が備えられることが好ましい。ブラックマトリクス８７０は、ブラック電極８６０と同一成分からなり、プラズマディスプレイパネルに流入する外部光が、パネルの表面から反射せずに吸収されるようにする役割を担う。
【００４２】
以下、本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第３実施例について説明する。本実施例は、上述した本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例を製造する方法である。
【００４３】
まず、第１マスターモールドを用いて、オフセット工程にてブラック電極を基板に形成する。第１マスターモールドによって基板にブラック電極を形成する工程は、次の通りである。
【００４４】
まず、第１凹部が形成された第１マスターモールドを製作する。この第１凹部は、ブラック電極を形成するためのものなので、形成しようとするブラック電極の幅と同じ幅とすることが好ましい。続いて、第１凹部にブラック電極を形成するための第１電極ペーストを注入し、第１マスターモールドにブランケットをローリングして、第１電極ペーストをブランケットに転移する。続いて、ブランケットを基板にローリングし、ブランケットに転移された第１電極ペーストを基板上に転写する。最後に、電極ペーストの焼成工程を行うことで、ブラック電極形成工程が完了する。このとき、焼成工程は、後述するバス電極の転写後に共に行われても良い。
【００４５】
続いて、第２マスターモールドを用いて、バス電極をブラック電極の上部に形成する。第２マストモールドを用いたバス電極の形成工程は、基本的に、上述した第１マスターモールドを用いたブラック電極の形成工程と同一である。ただし、第２マスターモールドに形成された第２凹部は、上記第１凹部よりも狭い幅としなければならなく、好ましくは、両側面においてそれぞれ１〜１００μｍの差が出るようにする。そして、第２凹部に注入される第２電極ペーストはバス電極を形成する材料であり、ブラック電極を形成する第１電極ペーストと一部組成が異なることは自明である。
【００４６】
バス電極の転写工程において、ブラック電極の幅がバス電極の幅よりも所定間隔広く形成されているので、第２電極ペーストが粘着されているブランケットのローリング時に、バス電極の形成位置を整列（align）し易くなる。したがって、ブラック電極とバス電極の一致から、放電効率も上げることができる。
【００４７】
図１３は、従来のプラズマディスプレイパネルの電極パターン及びその形成方法を示す図で、図１４は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第３実施例の電極パターン及びその形成方法を示す図で、図１５は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第３実施例の電極パターンを概略的に示す図で、図１６は、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第３実施例の電極パターンを、従来の技術と比較した図である。以下、図１３乃至図１６を参照して、本発明によるプラズマディスプレイパネルの第３実施例の電極パターンを説明する。
【００４８】
本実施例は、電極パターンが連結部において曲線で形成されたことに特徴がある。連結部は、上記第２実施例では非有効表示部と表現されたもので、有効表示部に形成された電極ラインを、パッド部に形成された電極ラインと連結する部分を意味する。従来、図１３に示すように、オフセット工程で連結部の電極ラインを塗布する時、有効表示部１３００の進行方向とパッド部１３２０の進行方向間の連結部１３１０で進行方向が急に折れ、電極ラインが不規則的に形成される問題点があったが、このような問題点を本実施例では解決できる。
【００４９】
図１４で、有効表示部に形成された電極ライン１４００は、アドレス電極とスキャン電極間で対向放電が発生し、スキャン電極と維持電極間では面放電が発生し、放電セルから発生する紫外線によって蛍光体を発光させ可視光線が外部に発光することによって画像をディスプレイ（display）する領域である。
【００５０】
パッド部１４２０は、パネルの電極がモジュールのＦＰＣ（Flexible Printed Circuits Board、軟性回路基板）と接合する領域で、電極の幅が有効表示部の電極ライン１４００の電極よりも広い。そして、連結部１４１０は、有効表示部の電極ライン１４００とパッド部１４２０間の連結部分の領域で、電極の幅がパッド部方向へ行くほど次第に広くなる。
【００５１】
本実施例で電極パターンは、図１６に示すように、点線で表した従来の電極パターンから所定距離隔たって実線で表された曲線となる。具体的には、本実施例の電極パターンは、有効表示部に形成された電極ラインの末端１６２０'とパッド部の電極ラインの末端１６００'を連結した仮想の直線部分１６５０の延長線から、所定間隔隔たって形成されている。そして、上述した所定間隔ｄ１，ｄ２は、１〜５０μｍのものが好ましい。所定間隔ｄ１，ｄ２が１μｍ未満なら、従来の直線部分のみからなる電極パターンと違いがなく、５０μｍを超過すると隣接電極とショート（short）が発生できる。
【００５２】
上述した電極ラインのパターンを概略的に示すと、図１５の通りになる。すなわち、電極パターンは、有効表示部に形成された電極ラインとパッド部の電極ラインとを繋ぐ連結部の電極ラインが、曲線の形態とされている。また、連結部の電極ラインが、上述した仮想の直線１６５０と離れた程度は、パネルの中心部よりも外郭部でより大きくなる。
【００５３】
したがって、本実施例によれば、連結部の電極ラインが滑らかに形成され、焼成工程終了後にパターン端部の浮き上り現象が起きない。そして、従来の電極パターンで電極が折れる部分に発生する電界の集中による電極の抵抗増加も予防される。
【００５４】
以下、本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第４実施例について説明する。本実施例は、上述したプラズマディスプレイパネルの第３実施例の製造方法と同様である。
【００５５】
まず、オフセット工程に用いるマスターモールドを製造する。マスターモールドには、電極とされる電極ペーストを注入する凹部が形成されている。そして、この凹部は、有効表示部に形成された電極ラインとパッド部とを連結する連結部の電極ラインに該当する部分では、曲線で形成されていることが好ましい。該曲線は、有効表示部に形成された電極ライン末端とパッド部の末端とを連結した直線部分の延長線から、１〜５０μｍ隔たって形成されることが好ましい。続いて、凹部に電極ペーストを注入する。該電極ペーストは、電極の材料となるもので、銀（Ａｇ）、バインダー、ソルベント及び分散剤などを含むことが好ましい。続いて、ブレードでマスターモールドの凹部内に注入された電極ペースト形状を、形成しようとする電極と同一に削り取る。
【００５６】
その後、ブランケットをマスターモールドの上部にローリングし、凹部内に収納されている電極ペーストをブランケット表面に転移する。続いて、電極ペーストが接合されたブランケットを基板上にローリングし、電極ペーストを基板上に転写する。この時、有効表示部に形成された電極ラインとパッド部とを繋ぐ連結部の電極ラインが曲線の形状に形成される。そして、連結部の電極ラインの曲がった程度などは上述の通りにする。
【００５７】
上述の方法によれば、オフセット工程を用いてプラズマディスプレイパネルの電極パターンを容易に製造でき、したがって、電極製造工程を簡略にし材料費を節減が図られる。
【００５８】
上記のプラズマディスプレイパネル及びその電極形成方法の実施例において、電極とその形成方法を除く残りの構成要素は従来の技術と同一である。
【００５９】
以上説明した内容に基づき、当業者なら本発明の技術思想を逸脱しない範囲で種々の変更及び修正が可能である。したがって、本発明の技術的範囲は、実施例に記載された内容に限定されてはいけなく、特許請求の範囲によって定められるべきである。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】通常のプラズマディスプレイパネルを示す斜視図である。
【図２】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第１実施例による電極を概略的に示す図である。
【図３】インクジェット工程やオフセット工程で形成された電極の浮き上り現象を示す写真である。
【図４】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第１実施例による電極の断面を示す写真である。
【図５】本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第１実施例を示す図である。
【図６】本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第１実施例を示す図である。
【図７】本発明によるプラズマディスプレイパネルの電極形成方法の第２実施例を示す図である。
【図８】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例による電極の平面を示す図である。
【図９】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例による電極の断面を示す図である。
【図１０】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例による電極の断面を示す図である。
【図１１】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例による電極の断面を示す図である。
【図１２】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第２実施例による電極の断面を示す図である。
【図１３】従来のプラズマディスプレイパネルの電極パターン及びその形成方法を示す図である。
【図１４】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第３実施例の電極パターン及びその形成方法を示す図である。
【図１５】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第３実施例の電極パターンを概略的に示す図である。
【図１６】本発明によるプラズマディスプレイパネルの第３実施例の電極パターンを従来の技術と比較した図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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