(57)【要約】【課題】インフレーターと接続させる接続口部の内周側にインナチューブを配設させていても、容易に工数・コストを低減させて製造することができる頭部保護エアバッグを提供すること。【解決手段】本発明の頭部保護エアバッグ１９は、膨張用ガスＧの流入時に、窓の上縁側の収納部位から、窓を覆うように展開膨張する。エアバッグ１９は、膨張用ガスを供給するインフレーターと接続させるための挿入用開口２２ａを有した筒状の接続口部２２を備える。接続口部２２の内周側には、耐熱性向上のためのインナチューブ３７が、配設されている。インナチューブ３７は、接続口部２２から延びるように形成されている延長筒部３５を、挿入用開口２２ａの周縁で折り返して、接続口部２２内に挿入させて、配設されている。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
膨張用ガスの流入時に、窓の上縁側の収納部位から、前記窓を覆うように展開膨張するとともに、前記膨張用ガスを供給するインフレーターと接続させるための挿入用開口を有した筒状の接続口部を備え、
前記接続口部の内周側に、耐熱性向上のためのインナチューブを配設させて構成される頭部保護エアバッグであって、
前記インナチューブが、前記接続口部から延びるように形成されている延長筒部を、前記挿入用開口の周縁で折り返して、前記接続口部内に挿入させて、配設されていることを特徴とする頭部保護エアバッグ。
【請求項２】
前記延長筒部を含めて、袋織りにより、形成されていることを特徴とする請求項１に記載の頭部保護エアバッグ。
【請求項３】
前記延長筒部を含めて、膨張完了時の車内側と車外側とに配置される少なくとも二枚の基布を、結合させて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の頭部保護エアバッグ。
【請求項４】
前記延長筒部を折り返した前記インナチューブにおける前記膨張用ガスの案内面側に、耐熱性を有したコーティング層が、配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の頭部保護エアバッグ。
【請求項５】
前記延長筒部における前記挿入用開口から離れた周縁の少なくとも二箇所の縁の端面に、内外を連通するスリット状の開口が形成され、
該スリット状の開口が、前記延長筒部を折り返して形成したインナチューブに、前記インフレーターからの膨張用ガスを異なった方向に分配してエアバッグ内に流出可能な流出口を、形成していることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の頭部保護エアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の窓（サイドウインド）の上縁側から、膨張用ガスを流入させて、窓を覆うように下方に展開膨張し、乗員の頭部を保護可能な頭部保護エアバッグに関し、特に、膨張用ガスを供給するインフレーターと接続させるための挿入用開口を有した筒状の接続口部を備えるとともに、接続口部の内周側に、耐熱性向上のためのインナチューブを配設させて構成される頭部保護エアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、頭部保護エアバッグでは、膨張用ガスを供給するインフレーターと接続させるための挿入用開口を有した筒状の接続口部、を備えて構成されていた。さらに、頭部保護エアバッグには、接続口部の内周側に、インフレーターから供給される膨張用ガスが高温であることを考慮して、耐熱性を向上させるために、インナチューブを配設させていた（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平２００３−３２７０７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、従来のインナチューブは、エアバッグを形成するための基布の残材を使用するものの、所定形状に裁断し、さらに、膨張用ガスを案内できるように、縫製等して筒状に形成し、そして、接続口部内に配設する必要が生じ、頭部保護エアバッグを製造する工数やコストを増大させる要因となっていた。
【０００４】
本発明は、上述の課題を解決するものであり、インフレーターと接続させる接続口部の内周側にインナチューブを配設させていても、容易に工数・コストを低減させて製造することができる頭部保護エアバッグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る頭部保護エアバッグは、膨張用ガスの流入時に、窓の上縁側の収納部位から、窓を覆うように展開膨張するとともに、膨張用ガスを供給するインフレーターと接続させるための挿入用開口を有した筒状の接続口部を備え、
接続口部の内周側に、耐熱性向上のためのインナチューブを配設させて構成される頭部保護エアバッグであって、
インナチューブが、接続口部から延びるように形成されている延長筒部を、挿入用開口の周縁で折り返して、接続口部内に挿入させて、配設されていることを特徴とする。
【０００６】
本発明に係る頭部保護エアバッグでは、インナチューブが、エアバッグと別体ではなく、接続口部の挿入用開口から延長されるように形成されている延長筒部から構成されて、その延長筒部を、接続口部の内周側に挿入させるように、折り返せば、接続口部の内周側に配設させることができる。
【０００７】
そのため、エアバッグと別に裁断することなく、接続口部付近と同時に、所定形状に、延長筒部を裁断し、そして、折り返せば、接続口部内にインナチューブを配設させることができる。さらに、接続口部と折り返した接続口部内に配置させたインナチューブとは、挿入用開口の周縁で、連続的に連なっているため、インナチューブが、接続口部に対して連結された態様となっており、接続口部から抜けたり入り込んだりするような位置ずれが生じ難く、別途、インナチューブを強固に固定させる作業が不要となる。
【０００８】
すなわち、従来のように、別途、インナチューブ用に、独立した工程で裁断し、その後、筒状に形成し、さらに、筒状に形成したインナチューブを、挿入し過ぎないように、管理して接続口部内に配置させる場合に比べて、裁断の管理や工数が、延長筒部分、僅かに増加するものの、その後の筒状にインナチューブを形成する工程や、インナチューブを接続口部内に配置させる工程や管理を、著しく軽減できることから、頭部保護エアバッグ全体の製造工数・製造コストを低減することができる。さらに、従来では、インナチューブを接続口部に挿入させた後、位置ずれ防止のために、別途、熱溶着等を利用して、接続口部に対してインナチューブを固定する作業も行っていた。
【０００９】
したがって、本発明に係る頭部保護エアバッグでは、インフレーターと接続させる接続口部の内周側にインナチューブを配設させていても、容易に工数・コストを低減させて製造することができる。
【００１０】
なお、頭部保護エアバッグとしては、延長筒部を含めて、袋織りにより形成する袋織りタイプとして、製造したり、あるいは、延長筒部を含めて、膨張完了時の車内側と車外側とに配置される少なくとも二枚の基布を、結合させて形成する結合タイプとして、製造することができる。
【００１１】
そして、延長筒部を折り返したインナチューブにおける膨張用ガスの案内面側には、耐熱性を有したコーティング層を、配設することが望ましく、このように構成されていれば、一層、接続口部の耐熱性を向上させることができる。
【００１２】
さらに、延長筒部における挿入用開口から離れた周縁の少なくとも二箇所の縁の端面に、内外を連通するスリット状の開口を形成し、これらのスリット状の開口が、延長筒部を折り返して形成したインナチューブに、インフレーターからの膨張用ガスを異なった方向に分配してエアバッグ内に流出可能な流出口を、形成するように、構成してもよい。
【００１３】
このように構成すれば、インフレーターからの膨張用ガスを、異なった方向に分配して流出口からエアバッグ内に流出させることができ、エアバッグの所定の複数のエリアの膨張を促進させることができる。また、流出口を形成するスリット状の開口は、延設筒部の周縁の縁の端面に形成されているものであり、別途、穴開け加工することなく、延長筒部の裁断時や縫製時等に、容易に、形成できることから、加工工数を増大せずに、膨張用ガスを分配する流出口を、インナチューブに容易に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、第１実施形態の頭部保護エアバッグ１９が使用される頭部保護エアバッグ装置Ｍは、図１に示すように、エアバッグ１９と、インフレーター１２と、取付ブラケット１０・１３と、エアバッグカバー８と、を備えて構成されている。そして、エアバッグ１９は、車両Ｖの車内側におけるサイドウインドＷ１・Ｗ２の上縁側において、フロントピラー部ＦＰの下縁側から、ルーフサイドレール部ＲＲの下縁側を経て、リヤピラー部ＲＰの上方側までの範囲に、折り畳まれて収納されている。
【００１５】
インフレーター１２は、図１・２・３に示すように、略円柱状のシリンダタイプとして、ガス吐出口１２ｃを開口させた小径の略円柱状の頭部１２ｂを前端（先端）に備えた略円柱状の本体部１２ａと、本体部１２ａの前端（先端）の周囲を覆う略円筒状のディフューザー１２ｄと、を備えて構成されている。ディフューザー１２ｄは、本体部１２ａの前端に縮径させるようにかしめて、本体部１２ａに固定されている。そして、インフレーター１２には、ディフューザー１２ｄの前端側に、エアバッグ１９における膨張用ガスを流入させるための接続口部２２が、外装され、クランプ１５を利用して、エアバッグ１９と連結されている。そして、インフレーター１２は、取付ブラケット１３を利用して、センターピラー部ＣＰの上方付近におけるルーフサイドレール部ＲＲのインナパネル２に、ルーフヘッドライニング５の下縁５ａに覆われて、取付固定されている。なお、インナパネル２は、車両Ｖのボディ（車体）１側の部材である。また、取付ブラケット１３は、板金製として、インフレーター１２を保持し、取付ボルト１４を利用して、インナパネル２に固定されている。
【００１６】
クランプ１５は、図２・３に示すように、ベルト状の板金を、外周部１５ａと内周部１５ｄとを形成するように、一重巻きで巻いたようなベルトクランプタイプとしている。そして、周囲に突出している把持部１５ｃを、内部空間を狭めるように、つまんで塑性変形させることにより、内周部１５ｄの係止突起１５ｅと外周部１５ａの係止孔１５ｂの周縁とを係合させて、内径を狭めるように、構成されている。そして、把持部１５ｃをつまんで、クランプ１５の内径を狭めて維持させた際、インフレーター１２に外装させた接続口部２２を、インナチューブ３７の部位を介在させて、インフレーター１２に接続させることとなる。
【００１７】
各取付ブラケット１０は、二枚の板金製のプレートから構成され、エアバッグ１９の各取付部３０を挟むように、各取付部３０に取り付けられ、取付ボルト１１によって、各取付部３０をインナパネル２に取付固定している。なお、各取付ボルト１１は、インナパネル２における図示しないナットを設けて形成された取付孔に、締結されている。
【００１８】
エアバッグカバー８は、フロントピラー部ＦＰに配置されるピラーガーニッシュ４とルーフサイドレール部ＲＲに配置されるルーフヘッドライニング５とのそれぞれの下縁４ａ・５ａ側から構成されている。なお、フロントピラーガーニッシュ４とルーフヘッドライニング５とは、合成樹脂製とし、フロントピラー部ＦＰとルーフサイドレール部ＲＲとにおいて、それぞれ、ボディ１のインナパネル２における車内側に、取付固定されている。また、ルーフヘッドライニング５は、フロントピラー部ＦＰの上方付近から、センターピラー部ＣＰの上方を経て、リヤピラー部ＲＰの上方付近まで、配設されている。
【００１９】
エアバッグ１９は、図１・４〜７に示すように、ポリアミド糸等を使用した袋織りにより製造され、インフレーター１２からの膨張用ガスＧを流入させて、折り畳み状態から展開して、サイドウインドＷ１・Ｗ２やセンターピラー部ＣＰ・リヤピラー部ＲＰのピラーガーニッシュ７・６の車内側を覆うように、展開膨張する。そして、エアバッグ１９は、エアバッグ１９の外表面側を形成するエアバッグ本体２０と、接続口部２２の内周側に配置されるインナチューブ３７と、から構成されている。さらに、エアバッグ本体２０は、膨張用ガスＧを流入させて車内側壁部２１ａと車外側壁部２１ｂとを離すように膨らむガス流入部２１と、膨張用ガスＧを流入させない非流入部２８と、を備えて構成されている。
【００２０】
非流入部２８は、ガス流入部２１の壁部２１ａ・２１ｂ相互を結合させたように形成され、周縁部２９、取付部３０、区画部３１・３２、及び、板状部３３、から構成されている。周縁部２９は、エアバッグ１９の外周縁の部位に配置されて、ガス流入部２１の周囲を囲むように、形成されている。
【００２１】
取付部３０は、エアバッグ１９の上縁１９ａ側における周縁部２９から上方へ突出するように、複数（実施形態では６個）形成されている。各取付部３０には、ボルト１１を挿通させる取付孔３０ａが、形成されている。そして、各取付部３０は、既述したように、インナパネル２に取り付けるための取付ブラケット１０が固着され、そして、各取付孔３０ａを挿通する取付ボルト１１が、インナパネル２の図示しないナットに締結されることにより、インナパネル２に固定されている。
【００２２】
板状部３３は、長方形板状として、前後の保護膨張部２５・２６の間におけるガス供給路部２３の下方に配設されている。この板状部３３は、エアバッグ１９の全体形状を確保するとともに、ガス流入部２１の容積を小さくして、膨張完了までの時間を短くするために、配設されている。
【００２３】
区画部３１・３２は、前後の保護膨張部２５・２６の領域内に、それぞれ、配置されて、区画部３１が、周縁部２９の下縁側から、各保護膨張部２５・２６内に侵入するように、形成され、区画部３２が、板状部３３の上部前端から前下方に延びるように、形成されている。区画部３１・３２は、前後の各保護膨張部２５・２６の膨張完了時に、各保護膨張部２５・２６を、前後に並設される小部屋のセル２５ａ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｄ・２６ａ・２６ｂに分断して、各保護膨張部２５・２６が、球状でなく、略板状に膨張できるように、各保護膨張部２５・２６の厚さを規制するために配設されている。
【００２４】
なお、区画部３１・３２で区画された各セル２５ａ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｄ・２６ａ・２６ｂは、膨張時に、エアバッグ１９の前後方向の長さを短くして、膨張完了時のエアバッグ１９の下縁１９ｂ側に、前後方向のテンションを生じさせる作用も果たす。
【００２５】
ガス流入部２１は、実施形態の場合、接続口部２２、ガス供給路部２３、及び、保護膨張部２４、から構成されている。ガス供給路部２３は、エアバッグ１９の上縁１９ａ側で車両Ｖの前後方向に沿って、直線状に配設されている。ガス供給路部２３の前後方向の略中間部位には、上方へ延びて、インフレーター１２からの膨張用ガスＧをガス流入部２１内に流入させるための接続口部２２が、形成されている。ガス供給路部２３は、接続口部２２からの膨張用ガスＧを、車両Ｖの前後方向両側、すなわち、前方側では、セル２５ａの上方まで、後方側では、セル２６ｂの上方まで、流すとともに、エアバッグ１９において、最初に膨張する上流側部位を構成することとなる。なお、ガス供給路部（上流側部位）２３は、車両搭載状態で膨張を完了させた際、上部側の一部が、エアバッグカバー８に覆われるとともに、下部側が、乗員頭部の上部付近の側方まで、配置されるように、構成されている。
【００２６】
保護膨張部２４は、ガス供給路部２３の下部側とともに、車両Ｖのシートに着座した乗員の頭部を保護するエリアであり、板状部３３によって前後に区画されるように前保護膨張部２５と後保護膨張部２６とを備えて構成されている。そして、前保護膨張部２５は、ガス供給路部２３の前部側の下方に配置され、エアバッグ１９の展開膨張時、車両Ｖの前席の側方に配置されて、前席側方のサイドウインドＷ１を覆うように膨張することとなる。後保護膨張部２６は、ガス供給路部２３の後部側の下方に配置され、エアバッグ１９の展開膨張時、車両Ｖの後席の側方に配置されて、後席側方のサイドウインドＷ２を覆うこととなる。そして、各保護膨張部２５・２６は、膨張完了時、既述したように、厚さを規制する区画部３１・３２によって区画されて、車両Ｖの前後方向に並設される複数のセル２５ａ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｄ・２６ａ・２６ｂを膨張させるように、構成されている。
【００２７】
インナチューブ３７は、エアバッグ本体２０の接続口部２２の挿入用開口２２ａの周縁から、接続口部２２の内周側に、折り返されて形成されている。そして、インナチューブ３７は、エアバッグ本体２０内の先端側に、二つの流出口３８・３９を開口させている。流出口３８は、インナチューブ３７に流入してきた膨張用ガスＧを、ガス供給路部２３に沿って前方側へ流出させるように、前後方向に沿う軸心を有して開口され、流出口３９は、インナチューブ３７に流入してきた膨張用ガスＧを、ガス供給路部２３に沿って後方側へ流出させるように、斜め後下向きの軸心を有して開口されている。
【００２８】
そして、このインナチューブ３７は、エアバッグ本体２０が袋織りされる際に、図８に示すように、接続口部２２から延びるような延長筒部３５が、接続口部２２付近と連なるように、同時に、織られて形成されている。接続口部２２付近と同時に袋織りで織られて形成された延長筒部３５は、接続口部２２付近の裁断時、同時に、裁断されて、その際、周縁に、スリット状の開口３５ａ・３５ｂが形成されている。そして、延長筒部３５が、接続口部２２の挿入用開口２２ａの周縁を折目Ｃとして、折り返して、接続口部２２の内周側に挿入させて、インナチューブ３７が、接続口部２２の内周側に配設されている。その際、スリット状開口３５ａが、流出口３８を構成し、スリット状開口３５ｂが、流出口３９を構成することとなる。
【００２９】
また、インナチューブ３７のインフレーター１２を挿入させる内周面３７ａ側には、耐熱性を向上させるためのシリコンゴム等からなるコーティング層４１が、配設されている。実施形態の場合、このコーティング層４１は、エアバッグ本体２０を、接続口部２２や延長筒部３５とともに、袋織りした後、ガス流入部２１でのガス漏れ防止のために、外表面側の全域に、コーティング層４１を設けており、その延長筒部３５のコーティング層４１が、折り返して接続口部２２内に挿入されたことにより、インナチューブ３７の内周面３７ａ側に配置されることとなる。なお、インナチューブ３７の内周面３７ａは、膨張用ガスＧをエアバッグ本体２０のガス供給路部２３側へ案内する案内面を構成する。
【００３０】
このエアバッグ１９を車両への搭載する際には、まず、下縁１９ｂを上縁１９ａに接近させるように、略前後方向に沿う折目を付けて、蛇腹折り等により、折り畳み、折り畳み完了時には、破断可能な図示しない折り崩れ防止用のラッピング材を巻いておく。ついで、取付ブラケット１３を取付済みのインフレーター１２の前端側を、接続口部２２の挿入用開口２２ａを経て、インナチューブ３７の内周面３７ａ側に挿入し、接続口部２２の周囲に外装したクランプ１５の把持部１５ｃをかしめて、クランプ１５により、インフレーター１２とエアバッグ１９の接続口部２２と接続させる。また、エアバッグ１９の各取付部３０に、取付ブラケット１０を取り付けて、エアバッグ組付体を形成する。その後、各ブラケット１０・１３を、ボディ１側のインナパネル２の所定位置に配置させ、各取付孔３０ａを挿通させる等して、ボルト１１・１４止めし、各ブラケット１０・１３をインナパネル２に固定して、エアバッグ組付体をボディ１に取り付ける。ついで、インフレーター１２に、所定のインフレーター作動用の制御装置から延びる図示しないリード線を結線し、フロントピラーガーニッシュ４やルーフヘッドライニング５をボディ１に取り付け、さらに、リヤピラーガーニッシュ６・センターピラーガーニッシュ７をボディ１に取り付ければ、エアバッグ装置Ｍを、車両Ｖに搭載することができる。
【００３１】
エアバッグ装置Ｍの車両Ｖへの搭載後、インフレーター１２が作動されれば、インフレーター１２からの膨張用ガスＧが、図２の二点鎖線に示すように、エアバッグ１９における接続口部２２のインナチューブ３７の各流出口３８・３９から、ガス供給路部（上流側部位）２３に流入し、前後方向両側に向かって、ガス供給路部２３を流れ、さらに、エアバッグ１９の前後の保護膨張部２５・２６に流入することから、各保護膨張部２５・２６が、折りを解消させつつ、膨張し始める。そして、エアバッグ１９は、くるんでおいた図示しないラッピング材を破断させ、さらに、フロントピラーガーニッシュ４やルーフヘッドライニング５の下縁４ａ・５ａ側のエアバッグカバー８を押し開いて、下方へ突出しつつ、図１の二点鎖線に示すように、サイドウインドＷ１・Ｗ２・センターピラー部ＣＰ・リヤピラー部ＲＰの車内側Ｉを覆うように、大きく展開膨張することとなる。
【００３２】
そして、第１実施形態の頭部保護エアバッグ１９では、インナチューブ３７が、エアバッグ１９のエアバッグ本体２０と別体ではなく、接続口部２２の挿入用開口２２ａから延長されるように形成されている延長筒部３５から構成されて、その延長筒部３５を、図８に示すように、接続口部２２の内周側に挿入させるように、折り返せば、接続口部２２の内周側に配設させることができる。
【００３３】
そのため、エアバッグ本体２０と別に裁断することなく、接続口部２２付近と同時に、所定形状に、延長筒部３５を裁断し、そして、折り返せば、接続口部２２内にインナチューブ３７を配設させることができる。さらに、接続口部２２と折り返した接続口部２２内に配置させたインナチューブ３７とは、挿入用開口２２ａの周縁で、連続的に連なっているため、インナチューブ３７が、接続口部２２に対して連結された態様となっており、接続口部２２から抜けたり入り込んだりするような位置ずれが生じ難く、別途、インナチューブ３７を強固に固定させる作業が不要となる。
【００３４】
すなわち、従来のように、別途、インナチューブ用に、独立した工程で裁断し、その後、筒状に形成し、さらに、筒状に形成したインナチューブを、挿入し過ぎないように、管理して接続口部内に配置させる場合に比べて、裁断の管理や工数が、延長筒部３５分、僅かに増加するものの、その後の筒状にインナチューブを形成する工程や、インナチューブを接続口部内に配置させる工程や管理を、著しく軽減できることから、頭部保護エアバッグ１９全体の製造工数・製造コストを低減することができる。さらに、従来では、インナチューブを接続口部に挿入させた後、位置ずれ防止のために、別途、熱溶着等を利用して、接続口部に対してインナチューブを固定する作業も行っていた。
【００３５】
したがって、第１実施形態の頭部保護エアバッグ１９では、インフレーター１２と接続させる接続口部２２の内周側にインナチューブ３７を配設させていても、容易に工数・コストを低減させて製造することができる。
【００３６】
また、第１実施形態の頭部保護エアバッグ１９では、延長筒部３５を折り返したインナチューブ３７における膨張用ガスＧの案内面となる内周面３７ａに、耐熱性を有したコーティング層４１が、配設されており、一層、接続口部２２の耐熱性が向上して、接続口部２２付近からのガス漏れを防止できる。
【００３７】
さらに、第１実施形態では、延長筒部３５における挿入用開口２２ａから離れた周縁３５ｃの少なくとも二箇所の縁の端面３５ｄ・３５ｅに、内外を連通するスリット状の開口３５ａ・３５ｂが形成され、これらのスリット状の開口３５ａ・３５ｂが、延長筒部３５を折り返して形成したインナチューブ３７に、インフレーター１２からの膨張用ガスＧを、異なった前後方向両側に分配して、エアバッグ本体２０のガス供給流路２３内に流出可能な流出口３８・３９を、形成するように、構成されている。
【００３８】
そのため、第１実施形態では、図４の二点鎖線に示すように、インフレーター１２からの膨張用ガスＧを、異なった前後方向両側に分配して流出口３８・３９からエアバッグ本体２０内に流出させることができ、エアバッグ本体２０の所定の二つのエリア２５・２６の膨張を促進させることができる。また、流出口３８・３９を形成するスリット状の開口３５ａ・３５ｂは、延設筒部３５の周縁の縁３５ｃの端面３５ｄ・３５ｅに形成されているものであり、別途、穴開け加工することなく、延長筒部３５の裁断時に、容易に、形成できることから、加工工数を増大せずに、膨張用ガスＧを分配する流出口３８・３９を、インナチューブ３７に容易に形成することができる。
【００３９】
なお、第１実施形態の頭部保護エアバッグ１９としては、延長筒部３５を含めて、エアバッグ本体２０を、袋織りにより形成する袋織りタイプとして、製造したものを示したが、図９〜１３に示す第２実施形態の頭部保護エアバッグ１９Ａのように、延長筒部３５Ａを含めて、膨張完了時の車内側Ｉと車外側Ｏとに配置される少なくとも二枚の基布４３・４４を、結合させて形成する結合タイプとしてもよい。
【００４０】
この第２実施形態のエアバッグ１９Ａは、ポリアミドやポリエステル等の可撓性を有した織布からなる車内側基布４３と車外側基布４４との所定部位を、縫合や接着剤を利用して、結合させて製造している。実施形態の場合には、縫合糸４５を利用した縫製タイプとして、ガス流入部２０の外周縁に縫合部位４６を形成して、エアバッグ本体２０Ａと、延長筒部３５Ａと、を形成している。
【００４１】
なお、縫合部位４６は、ガス流入部２０の周囲における区画部３１・３２を含めた周縁部２９の内縁側に、配置されることとなる。
【００４２】
また、第２実施形態のエアバッグ１９Ａは、エアバッグ本体２０Ａと延長筒部３５とが、袋織りタイプでなく、縫製タイプとし、エアバッグ１９Ａの外表面側でなく、膨張用ガスＧと接触するエアバッグ１９Ａの内周面側に、ガス漏れ防止用として耐熱性を向上させるためのシリコンゴム等のコーティング層４１が配設され、さらに、インナチューブ３７の内周面３７ａ側に、コーティング層４１と同様なコーティング層４１Ａが配設されるように、折り返す前の延長筒部３５Ａの外表面側に、コーティング層４１Ａを設けている点が、第１実施形態のエアバッグ１９と相違するだけで、他の部位の構成は、第１実施形態と同様であり、同一部分には、同一符号を付して、説明を省略する。
【００４３】
そして、このエアバッグ１９Ａは、延長筒部３５Ａを含めたエアバッグ本体２０Ａの車内側Ｉと車外側Ｏとの壁部を構成する車内側・車外側基布４３・４４を、所定形状に裁断し、そして、相互の対向面に、コーティング層４１を形成するとともに、延長筒部３５Ａの外周側に、コーティング層４１Ａを形成する。その後、基布４３・４４を相互に重ね、縫合糸４５を使用して、縫合部位４６を形成し、ついで、図１１に示すように、接続口部２２の挿入用開口２２ａの位置で、折目Ｃを付けて、延長筒部３５Ａを、折り返して、接続口部２２内にインナチューブ３７を配設させれば、第２実施形態のエアバッグ１９Ａを製造することができる。
【００４４】
なお、基布４３・４４の相互の縫合時、延長筒部３５Ａの部位では、インナチューブ３７の流出口３８・３９を形成するためのスリット状開口３５ａ・３５ｂの部位を、縫合しない状態としておけば、スリット状開口３５ａ・３５ｂを容易に形成することができる。
【００４５】
このように製造したエアバッグ１９Ａは、第１実施形態のエアバッグ１９と同様に、折り畳んで、インフレーター１２や取付ブラケット１０を組み付けて（図１３参照）、エアバッグ組付体を形成し、車両に搭載することとなる。
【００４６】
そして、この第２実施形態の頭部保護エアバッグ１９Ａでも、インナチューブ３７が、エアバッグ１９Ａのエアバッグ本体２０Ａと別体ではなく、接続口部２２の挿入用開口２２ａから延長されるように形成されている延長筒部３５Ａから構成され、その延長筒部３５Ａを、図１１・１２に示すように、接続口部２２の内周側に挿入させるように、折り返せば、接続口部２２の内周側に配設させることができて、インフレーター１２と接続する接続口部２２の内周側にインナチューブ３７を配設させていても、容易に工数・コストを低減させて製造することができる。
【００４７】
また、第２実施形態の頭部保護エアバッグ１９Ａでも、延長筒部３５Ａを折り返したインナチューブ３７における膨張用ガスＧの案内面となる内周面３７ａに、耐熱性を有したコーティング層４１Ａが、配設されており、一層、接続口部２２の耐熱性が向上して、接続口部２２付近からのガス漏れを防止できる。
【００４８】
なお、第２実施形態の場合には、折り返す前の延長筒部３５Ａの外表面側にコーティング層４１Ａを設けたが、延長筒部３５Ａを、さらに、折り返すように、第２実施形態のような二つ折り（二枚重ね）とせずに、三つ折り（三枚重ね）として、基布４３・４４の相互の対向面に塗布したコーティング層４１が、インナチューブ３７の内周面３７ａ側に、配置されるようすれば、折り返す前の延長筒部３５Ａの外表面側にコーティング層４１Ａを設ける作業を、不要にすることができる。
【００４９】
さらに、第２実施形態でも、延長筒部３５Ａにおける挿入用開口２２ａから離れた周縁の少なくとも二箇所の縁３５ｃの端面３５ｄ・３５ｅに、内外を連通するスリット状の開口３５ａ・３５ｂが形成され、これらのスリット状の開口３５ａ・３５ｂが、延長筒部３５Ａを折り返して形成したインナチューブ３７に、インフレーター１２からの膨張用ガスＧを、異なった前後方向両側に分配して、エアバッグ本体２０Ａのガス供給流路２３内に流出可能な流出口３８・３９を、形成するように、構成されている。そのため、第２実施形態でも、図９の二点鎖線に示すように、インフレーター１２からの膨張用ガスＧを、異なった前後方向両側に分配して流出口３８・３９からエアバッグ本体２０Ａ内に流出させることができ、エアバッグ本体２０Ａの所定のエリア２５・２６の膨張を促進させることができる。また、流出口３８・３９を形成するスリット状の開口３５ａ・３５ｂは、延設筒部３５Ａの周縁の縁３５ｃの端面３５ｄ・３５ｅに形成されているものであり、別途、穴開け加工することなく、延長筒部３５Ａの縫合時に、容易に、形成できることから、加工工数を増大せずに、膨張用ガスを分配する流出口３８・３９を、インナチューブ３７に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の第１実施形態の頭部保護エアバッグが使用された頭部保護エアバッグ装置の車両搭載状態を示す概略正面図である。
【図２】第１実施形態のエアバッグの使用状態を示す断面図であり、図１のII−II部位に対応する。
【図３】第１実施形態のエアバッグの使用状態を示す断面図であり、図２のIII−III部位に対応する。
【図４】第１実施形態のエアバッグを示す正面図である。
【図５】第１実施形態のエアバッグの膨張時の状態を示す断面図であり、図４のＶ−Ｖ部位に対応する。
【図６】第１実施形態のエアバッグの膨張時の状態を示す断面図であり、図４のVI−VI部位に対応する。
【図７】第１実施形態のエアバッグの膨張時の状態を示す断面図であり、図４のVII−VII部位に対応する。
【図８】第１実施形態のエアバッグのインナチューブの配設作業を説明する図である。
【図９】第２実施形態のエアバッグを示す正面図である。
【図１０】第２実施形態のエアバッグの膨張時の状態を示す断面図であり、図９のＸ−Ｘ部位に対応する。
【図１１】第２実施形態のエアバッグのインナチューブの配設作業を説明する図である。
【図１２】第２実施形態のエアバッグの断面図であり、図１１のXII−XII部位に対応する。
【図１３】第２実施形態のエアバッグの使用状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１２…インフレーター、
１９・１９Ａ…頭部保護エアバッグ、
２２…接続口部、
２２ａ…挿入用開口、
３５・３５Ａ…延長筒部、
３５ａ・３５ｂ…スリット状開口、
３７…インナチューブ、
３７ａ…（案内面）内周面、
３８・３９…流出口、
４１・４１Ａ…コーティング層、
４３…車内側基布、
４４…車外側基布、
Ｗ１・Ｗ２…（窓）サイドウインド、
Ｇ…膨張用ガス、
Ｍ…頭部保護エアバッグ装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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