(57)【要約】【課題】しかしながら、従来の多層光記録媒体では、複数の記録層を一方の面から読み出すため、光入射側から一番奥にあたる部分の記録層まで十分な光量が届かず、情報を記録再生するための光エネルギーが不足するという問題がある。本発明は、比較的安価で、光学的特性に優れ、かつ信号品位と生産性効率の向上した光記録媒体およびその製造方法を提供するものである。【解決手段】上記目標を達成するために、本発明の光記録媒体は、記録層が形成されたシート状基材を複数積層してなる光記録媒体であって、前記シート状基材は少なくとも２層を含み、一方の層は他方の層に比べ光透過率が高い材料からなり、他方の層は一方の層に比べガラス転移点が低い材料からなることを特徴とする光記録媒体である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録層が形成されたシート状基材を複数積層してなる光記録媒体であって、前記シート状基材は少なくとも２層を含み、一方の層は他方の層に比べ光透過率が高い材料からなり、他方の層は一方の層に比べガラス転移点が低い材料からなることを特徴とする光記録媒体。
【請求項２】
請求項１記載の光記録媒体において、前記一方の層はポリオレフィン系樹脂であり、前記他方の層は末端変性ポリカーボネート樹脂からなることを特徴とする光記録媒体。
【請求項３】
請求項２記載の光記録媒体において、更に、前記一方の層における前記他方の層が配置された側と逆側に配置された、前記一方の層のクラック発生を防止するためのポリカーボネート樹脂から他の層を有することを特徴とする光記録媒体。
【請求項４】
請求項１記載の光記録媒体において、前記一方の層の膜厚は５〜１８０μｍであり、前記他方の層の膜厚は２〜７０μｍであることを特徴とする光記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録層を形成したシートを複数枚重ね合せた多層構造の光記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
情報の記録もしくは再生を光によって行う光記録媒体は、オーディオ用の記録媒体として実用化され、ＣＤ（コンパクト・ディスク）で世界的に使用される様になった。更に、動画再生が求められるようになり、記録容量が限界となったＣＤに替わり、大容量光記録媒体として、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ）が開発された。ＤＶＤは、コンピュータの動画再生以外にコンピュータ情報の記録媒体としても使えるように考慮された記録媒体であるために、近年は、コンピュータ以外のモバイル用途の記録媒体として広く使われている。
【０００３】
しかしながら、高品位ＴＶの登場など必要とされる記録容量は更に大容量化し、光記録媒体の大容量化が要求されている。
【０００４】
近年、この大容量化のために記録層の多層化が提案されている。本出願人も、特願２００５−２８７５２４号において、シート状基材を用いた多層化光記録媒体及びその製造方法を提案した。
【０００５】
以下、図９を参照しながら、この製造工程を詳細に説明する。
【０００６】
まずシート状に加工された膜厚１５０μｍのポリカーボネート樹脂製のシート状基材１０を準備した（図９（１））。シート状基材１０の材料は、記録・再生・消去を行う上で光学的に支障のない材料であれば良く、特に限定されるものではないが、光記録媒体として用いられる波長域での吸収や反射が少なく、かつ複屈折が少ない材料であれば特に限定されるものではないが、ポリカーボネート樹脂やポリオレフィン樹脂やアクリル樹脂が好ましい。
【０００７】
上記シート状基材の厚さは、１μｍ〜３００μｍ程度の膜厚が好ましい。
【０００８】
続いて上記シート状基材１０にスタンパ１３を用いて表裏同時に信号パターンを転写（図９（２））した。信号パターン間の距離は、構成される記録層の層数や球面収差補正機構のダイナミックレンジなどにより最適な膜厚が選択される。シート状基材１０の膜厚と、信号パターンを転写する際の押し込み寸法とで膜厚を制御することができる。
【０００９】
信号パターンが転写されたシート状基材５５（図９（３）は、続いて記録層（５、６）をシート状基材５５の信号パターンが形成された面に通常のスパッタ等の方法を用いて成膜した（図９（４））。続いて、信号パターン上に記録層が形成されたシート状基材５５の記録層５の側に貼り合わせ用の接着剤を塗布し接着剤層２を形成した（図９（５））。接着剤層２は、後述のシート状基材の一方の側にのみ記録層を形成したシート状基材５１の記録層が形成された面に接着剤層２を形成する場合、シート状基材５５には接着剤層２を形成しなくとも良い。
【００１０】
図９（１）と同様に、シート状に加工された膜厚１５０μｍのポリカーボネート樹脂製のシート状基材１０を準備した（図９（１’））。
【００１１】
続いてスタンパ１３を用いてシート状基材１０の一方の面に信号パターンを転写（図９（２’））した。信号パターンが転写されたシート状基材５１（図９（３’））は、続いて記録層４または７をシート状基材５１の信号パターンが形成された面に通常のスパッタ等の方法を用いて成膜した（図９（４’））。
【００１２】
続いて、信号パターン上に記録層が形成されたシート状基材５１の記録層７の側に貼り合わせ用の接着剤を塗布し接着剤層２を形成した（図９（５’））。
【００１３】
記録層４が形成されたシート状基材５１には接着剤層２を設ける必要はない。
【００１４】
記録層７が形成されたシート状基材５１の記録層７が形成された面とシート状基材５５の記録層６が形成された面とが対向するように配置し、記録層４が形成されたシート状基材５１の記録層４とシート状基材５５の記録層５が形成された面とが対向するように配置し接着剤層２により積層し積層体を形成した（図９（６））。
【００１５】
シート状基材５１の記録層が形成された側と対向する側は、記録の書き込み、または、記録の読み出しを行なう光を照射する側になるので、保護層として機能する。
【００１６】
支持基板１は、信号パターンおよび記録層を形成しなくとも良いが、図９（１’’）〜（３’’）を用いて支持基板上に信号パターンおよび記録層を形成する例を示す。
【００１７】
支持基板１は、スタンパ１３が配された金型を用いて射出成形法を用い（図９（１’’））表面に信号パターンが転写された支持基板１を形成する（図９（２’’）。支持基板１の信号パターンが形成された面に記録層８を形成する（図９（３’’）。
【００１８】
接着剤層２は、記録層５および記録層７上に形成されているが、積層される基板の一方の側に形成されていれば良い。
【００１９】
表面に接着剤層２が形成された支持基板１（本例では、信号パターンおよび記録層は形成されていない）の接着剤層２と積層体とが対向するように配置し、積層した（図９（７））後、打ち抜き装置によって打ち抜いた後に支持基板１と対向する面に保護コート層５０を形成し光記録媒体を形成した（図９（８））。
【００２０】
図９では、４層の多層光記録媒体を示し、一方の面に記録層が形成されたシート状基板５１を２枚用いた例を示したが、シート状基板５１を１枚使うあるいはシート状基板５１を用いずにシート状基板５１のみで光記録媒体を形成することができる。
【特許文献１】特願２００５−２８７５２４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかしながら、多層光記録媒体では、複数の記録層を一方の面から読み出すため、光入射側から一番奥にあたる部分の記録層まで十分な光量が届かず、情報を記録再生するための光エネルギーが不足するという問題がある。
【００２２】
これはポリカーボネートからなるシート状基材による光の吸収が大きいためである。ポリカーボネート樹脂はレーザ波長４００ｎｍ近傍より急激に吸収率が増加する特性がある。この対応策として、入射側のレーザ出力を増大し最深部にまで届く十分な光エネルギーを持たせることを検討したが、この方法では他の問題を発生させる要因となった。レーザの出力を増加した場合、最深部の記録層：レイヤー０（以後Ｌ０と省略する）へ記録を行った場合にその手前の層となる記録層：Ｌ１への悪影響が発生し、いわゆる層間クロスライトが起こった。これは記録再生をＬ０層にフォーカスを掛けた場合にのみ起こる問題であり、最深部であるＬ０層が一番出力を必要とする同時に、Ｌ０層に入射レーザの全反射を目的とした反射層を有する為と推測される。
【００２３】
なお、シート状基材の材料にポリカーボネートを使っているのは信号パターンの転写性に優れているためである。
【００２４】
本発明は、上記の問題点を改善し、比較的安価で、光学的特性に優れ、かつ信号品位と生産性効率の向上した光記録媒体およびその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
上記目標を達成するために、本発明の光記録媒体は、記録層が形成されたシート状基材を複数積層してなる光記録媒体であって、前記シート状基材は少なくとも２層を含み、一方の層は他方の層に比べ光透過率が高い材料からなり、他方の層は一方の層に比べガラス転移点が低い材料からなることを特徴とする光記録媒体である。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、特性の異なる複数のシートから構成されるシート基材を用いる本発明によれば、比較的安価で、光学的特性に優れ、かつ信号品位と生産性効率の向上した光記録媒体を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００２８】
シート状基材に信号パターンを転写するので、信号パターンが形成された精密金型であるメタルスタンパが必要となる。メタル製のスタンパの製造方法を、図７を用いて説明する。
【００２９】
原盤ガラス４２上にスピンコート法を用いてポジ型のフォトレジスト膜４１を塗布する（図７（１））。次に、フォトレジスト膜４１に、レーザ光４３を照射して、所定の信号パターンの露光を行なう（図７（２））。
【００３０】
露光部４４をアルカリ性の現像液を用いて現像し、原盤ガラス４２上の信号パターンを形成する（図７（３））。
【００３１】
その後、原盤ガラス４２の表面に、電鋳の導電パスとなるニッケル導電膜４５をスパッタにより形成する（図７（４））。次に、ニッケル電鋳を行い、厚さ０．３ｍｍの電鋳層４６を形成した後で、裏面を研磨して平坦化する（図７（５））。その後、原盤ガラス４２からニッケル層の剥離する（図７（６））ことで、所定の信号パターンが形成されたスタンパ１３が形成される。
【００３２】
また使用目的によっては、作成されたスタンパ表面に剥離層を形成し、更にニッケル電鋳を行う事でマザースタンパーを作成できる。
【００３３】
スタンパ上に形成する信号パターンは、作成されたスタンパを直接用いる場合は、信号パターンの凹凸形状が逆転したパターンであり、マザースタンパーを用いる場合は、信号パターンと同じ凹凸形状を持っている。
【００３４】
シート状基材を用いて記録層を形成した後、一括で光記録媒体形状に形成する光記録媒体製造方法では、数千から数万回の使用に耐えるＮｉスタンパ１３を使用することが出来、成形毎に使い捨てする樹脂製の透明スタンパを使用する必要がない。
【００３５】
図１は本発明に係る光記録媒体を模式的に表したものである。
【００３６】
シートの作製方法としては、通常様々な方法が用いられるが、延伸、無延伸、押し出し、共押し出し等の公知の技術を用いることができる。その中でも、共押し出し法は複数の異なる材料から一枚のシートを形成が出来る点で好ましい製造方法である。本発明では共押し出しフィルム作成法で行うが、その他の多種材料一括シート形成法であっても良く、特に限定されるものではない。
【００３７】
シート状積層基材１０の厚さは、任意の膜厚で良く、５０μｍ〜３００μｍ程度の膜厚が好ましいが、構成される記録層の層数や球面収差補正機構のダイナミックレンジなどにより最適な膜厚を選択することができる。また、積層されるシート状積層基材及び接着剤の厚さは、各層で異なる厚さにすることができ、シートの厚さを最適化することで任意の層間距離を高精度で形成することができる。
【００３８】
シート状積層基材として、３層構造の積層基材を使用した。シート状積層基材の膜厚と記録層を構成する材料の膜厚とで記録層間の間隔が決められる。
【００３９】
シート状積層基材は、記録再生用レーザ１６の光入射方向から順に第二のフィルム層、第一のフィルム層および第三のフィルム層が積層されている。
【００４０】
第一のフィルムは、高い透過率の光学的特性を有し、膜厚５〜１８０μｍであり、温度湿度等の環境による変動が少ないポリオレフィン系に代表される材料が望ましい。
【００４１】
第二のフィルムは、膜厚２〜７０μｍである事が好ましく、シート状態では第一の膜より、薄くある事が望ましい。また第一の膜と比較して柔軟性を持っていることが望ましい。材料としては、ポリカーボネート、ＰＭＭＡ、アクリル樹脂等を用いる事も可能である。
【００４２】
第三のフィルムは、膜厚２〜７０μｍである事が望ましく、シート状態で第一の膜より薄くある事が望ましい。また第一の膜及び第二の膜と比較してガラス転移点が低い事が望ましい。材料としては、ポリカーボネート、ＰＭＭＡ、アクリル樹脂等を用いる事も可能である。
【００４３】
本実施形態では、第一のフィルム層１７として、光学的に透過率及び吸収率の優れたポリオレフィン系樹脂（日本ゼオン製：ゼオノア）をもちいた。ポリカーボネート系樹脂とは違い波長４００ｎｍ以下での光吸収率が低く、透過率が９０％以上の樹脂を用いることができる。第二のフィルム層１８としては、ゼオノアシートのクラック防止の為、ポリカーボネート系樹脂（三菱エンジニアリングプラスティック製：Ｎ２８２）を用いた。光学的な特性としては、ポリカーボネート系樹脂であっても厚みが薄くなる事で、透過率及び吸収率が向上するため従来のシート膜厚より薄くすることで特性を満たす事が可能である。
【００４４】
第三のフィルム層１９として、ガラス転移点が比較的低く、具体的には、ガラス転移点として１２０℃近傍であり、それによりこの後で行われる加圧、過熱による信号パターン転写が容易に行うことが可能な、末端変性ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスティック製：ＡＤ−５）を用いた。第一及び第二の膜とガラス転移点が離れている事で、第一及び第二の膜へ影響を及ぼすことなく転写が可能となる。前記ポリカーボネートと同様に従来のシート厚みを、より薄くする事で、透過率及び吸収率を向上させることができる。
【００４５】
第一のフィルムの膜厚を７５μｍ、第ニのフィルムの膜厚を１５μｍ、第三のフィルムの膜厚を１０μｍとし、総厚１００μｍ、シート幅が３００ｍｍのシート状積層基材１０を作成した。
【００４６】
図２は、ロール状に巻き上げられシート状積層基材に信号パターンの転写および記録層を形成するための装置の一例を示す模式図である。
【００４７】
図２（１）では、ロール状に巻き上げられた、シート状積層基材１０はローラ等の搬送手段１１によって、成形装置１２に搬送され、成形装置１２に搬送されたシート状積層基材１０の一方の面にスタンパを用いて信号パターンを転写する。スタンパ１３は、成形装置１２のシート状積層基材と対向する一方の側の金型１４上に配置されている。シート状基材１０の他方の側の金型とシート状基板の一方の側に設けられたスタンパ１３をシート状積層基材１０に押圧し、加圧あるいは加圧と加熱とを行うことでスタンパに形成された信号パターンをシート状積層基材１０の表面に転写する。その後、必要に応じて冷却を行いスタンパ１３からシート状積層基材１０を剥離する。
【００４８】
シート状積層基材１０が共押し出し法を用いた場合はこの方法が好ましい。共押し出しフィルム作成法の場合、シート作成の工程で過熱、押し出し工程が含まれるため、波長４０５ｎｍで測定した際の複屈折が１００〜２００ｎｍあるためである。加熱した後冷却することで、押出時に発生するシート状積層基材１０の複屈折がアニールと呼ばれる加熱応力除去法と同等の働きをし、押出時に発生した複屈折が３０〜５０ｎｍに緩和される。このときのパターン形成条件としては、金型温度が１２０℃であり、初期圧力１００ＫＮで保持時間を１０秒行った後、圧力５０ＫＮで２５秒保持している間に、金型温度を８０℃まで冷却を行い、金型から取り出した。また、同時に押し込み量によって必要とする膜厚に調整する事も可能であり、それにより各層間あるいは保護シートとして必要な膜厚を得ることが可能となる。
【００４９】
温度や圧力及び移動距離、更に冷却時間などの成形条件は、信号パターンや転写材料やシート厚さなどにより、最適な製造条件を選択すれば良く特に限定されるものではない。
【００５０】
信号パターンが形成されたシート状積層基材１０は、続いて搬送手段１１によって、成膜装置１５へ搬送されシート状積層基材１０の信号パターンが形成された側の表面に反射層および／あるいは記録層等がスパッタ等の方法によって形成される。
【００５１】
シート状積層基材を用いる場合、上層に盛り込むべき特性と、下層に盛り込む特性を分けて考える事が可能となり、複数の特性を１枚のシート内に盛り込むことが可能となった。また、少なくとも一方に後工程で剥離可能な保護フィルム（図示せず）を形成することも可能である。保護フィルムを形成することで、シート状積層基材１０の搬送や取扱いが容易になる。
【００５２】
図２（２）は、成形装置１２のシート状積層基材１０と対向する両方の側の金型１４上にスタンパ１３を配置した例を示している。シート状積層基材１０の両方の側に信号パターン１０を同時に形成することができる。成膜装置１５は、図２（１）と同じ様に、シート状積層基材１０の一方の面にのみ反射層および／あるいは記録層を形成するので、再度成膜装置１５に搬送し、シート状積層基材の他方の側に、反射層および／あるいは記録層を形成する。
【００５３】
シート状積層基材に信号パターンを形成する方法は、上述の方法以外であっても、シート状積層基材１０に所定の信号パターンを形成できれば良く、信号パターン形成方法は特に限定されない。
【００５４】
また、上記シート状積層基材１０は、一方又は両面に後工程で剥離可能な保護フィルムを形成して、任意の工程で保護フィルムを剥離することができる。上記保護フィルムの厚さは任意に設定することができ、シート状積層基材１０の保護と共にシート状積層基材の搬送や位置出し工程などでの取扱い上の問題を解決することができる。保護フィルムの剥離時には、静電気が発生しやすく、ゴミ付着による欠陥が発生しやすいため、保護フィルムに帯電防止加工を行うことや除電環境で作業を行うことが一般的に望ましい。本発明を用いれば、表層部に帯電効果をもった材料を形成することも可能である。
【００５５】
更に、生産性の観点でシート状積層基材１０をロール状に巻き上げられたものを用いることが好ましいと考えられるが、必ずしもロール状に巻き上げられている必要はなく、必要サイズ１枚ごとに切り分けられたシート形状であっても良い。その際の形状も四角形状や丸形状、また中心孔の開口の有無等、任意の形状で良く特に限定されるものではないが、位置調整や搬送を行う上でシートを適切に保持できる領域が確保された形状にすることが好ましい。また場合によっては保護フィルムとシート状積層基材１０の間であらかじめ使用範囲でカットを行ったものも使用可能であり、各々工程に最適な形状を使用することが好ましい。
【００５６】
成膜方法についてはスパッタ法以外の蒸着法、ＣＶＤ法、ディッピング塗布、スピンコート塗布なども考えられ、各々の生産工程、生産装置及び生産する記録媒体に最適な方式であれば良く特に限定されるものではない。光記録膜材料としては、Ｔｅ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｓｅ、Ｐｂ、Ａｇ、Ａｕ、Ａｓ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｐｄ、Ｔｉ、Ｂｉ、Ｚｎ、Ｓｉ等の材料の少なくとも１種類以上からなる合金等などが幅広く一般的に知られており、すでに多くの材料が公知の技術として存在する。その他にも光磁気記録材料としてＴｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｇｄ、Ｄｙ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｃｅ、Ｈｏ等の材料の少なくとも１種類以上からなる合金、希土類−遷移金属合金が多く用いられており、これらもすでに多くの材料が公知の技術として存在する。反射膜材料としてもＡｌやＡｌ合金、あるいはＳｉやＳｉＮ及びＡｇやＡｇ合金などが用いられており、すでに多くの材料が公知の技術として存在する。更にシアニン系やフタロシアニン系やアゾ系などの有機色素系の材料を記録層として用いることができる。上記記録層或いは反射層の膜厚は、任意に設定できるが、光入射面側から各記録層及び反射層で光の減衰が生じるため、用いる光の波長における透過率を入射面側に近い層程高めることが望ましく、各記録層及び反射層の組成や膜厚を調整して各層の記録・再生・消去に支障のない構成にすることが好ましい。各シート基材及び支持基板毎に、組成や膜厚及び成膜条件などを最適化することで、任意の透過率と反射率の記録層及び反射層を形成することができる。本発明では必要とされる光記録媒体に適した記録層材料を用いる事で、特に限定するものではない。
【００５７】
図２においてはローラを搬送手段としているが、要求される搬送の精度を満足していればよく、ベルトコンベア方式あるいは産業用ロボットによる搬送等、特に限定されるものではない。また、両面の信号パターン形成では、片面ずつあるいは両面一括で行うことも可能である。
【００５８】
また信号パターン形成および成膜を行わないシート状積層基材用いれば、層間距離を調整するための中間層や支持基板或いは最上層の保護層とすることができる。
【００５９】
図３は本発明の作製方法において、シート状積層基材１０に接着剤を塗布する工程を示したものである。図３（Ａ）〜（Ｅ）を用いて説明する。本発明に用いるシート状基材では、光透過率が高い第一の膜を、ポリカーボネートからなる第二及び第三の膜で挟み込んだ構成であり、これは第二及び第三の膜が汎用性を持った接着剤により接着に関して問題なく使用が可能となる。
【００６０】
図３（Ａ）に示した例では、シート状積層基材１０を、接着剤２で満たされた槽２１の内部を通過させることで塗布を行う。その後ドクターナイフやブレード２２などによって余分な接着剤２を取り除き、後の膜厚に必要な量だけを残すことで接着剤２の塗布工程は完了する。
【００６１】
図３（Ｂ）に示すように、シート基材１０へロール形態の接着剤２を密着させ、その後ローラによって圧着及び膜厚を制御する方法を用いても良い。
【００６２】
図３（Ｃ）に示すように、塗布面に接したローラ２３に接着剤２を塗布し、ローラの間隔や圧力によってその膜厚を制御する方法を用いても良い。
【００６３】
図３（Ｄ）に示すロールコーター方式を用いても良い。
【００６４】
図３（Ｅ）に示すような塗装であっても構わない。いずれも公知の技術となっており、特に限定されるものではない。また接着剤を塗布するのはシート状積層基材１０の両面であってもよいし、片面だけでもよい。
【００６５】
接着剤２を塗布する場合、塗布済みの片面へ保護フィルム或いは保護コート材を貼り付けるなど、ハンドリング性の向上や品質面での安全対策を行う事も可能である。
【００６６】
接着剤２として用いられる材料としては、カチオン系接着剤、熱硬化性接着剤、２液性接着剤、ＵＶ接着剤、ホットメルト、感圧性接着剤等上げられるが、光透過率や反射率等の光記録媒体として必要な仕様を満たすのであれば、特に限定されるものではない。
【００６７】
続いて、得られたシート状積層基材１０の貼り合わせ工程に入る。
【００６８】
図４は本発明に係る多層構成光記録媒体の作製方法における、重ね合わせ工程および光記録媒体形状に加工する工程を模式的に示したものである。
【００６９】
作製する記録層数に応じた記録層を形成したシート状積層基材をガイド部３１によってある程度密着した多層シート状基材３２に積層する。この際、ガイド部には積層するシート間に空気を残留させない働きが必要であるが、搬送されてくるシートに対して点で接触していればよいので、ローラを対向させたものをガイド部としてもよく、特に限定されるものではない。
【００７０】
その後接着剤２を硬化させることで、多層光記録媒体３７が完成する。上記接着剤２の硬化工程は、打ち抜き加工工程の前に行うこともできる。各シートを重ね合わせる工程では、空気や異物の混入を防止するために、真空中で各シートを重ね合わせることや真空中或いは大気中で多層シートを上下から平坦な板で挟み、水平に加圧することで層間の距離を均一化させて接着層を硬化させることが望ましい。更に、真空中或いは大気中で多層シートを上下から水平に加圧した状態で、打ち抜き加工を行う事がより確実で好ましい。また、形状加工は、打ち抜きプレス機による形状加工の他、レーザ加工や機械的な切削での切り出しによる形状加工など他の方法を用いても可能であり、特に限定されるものではない。
【００７１】
上記シート状積層基材１０の重ね合わせ及び形状加工では、記録層或いは反射層を有する支持基材１を挿入しても良いし、記録層或いは反射層を有さない支持基材１を挿入しても良い。上記挿入する支持基材１として用いられる材料は、主にポリカーボネート樹脂やポリオレフィン樹脂や、アクリル樹脂等の熱可塑性樹脂が用いられるが、特に限定するものではない。
【００７２】
また、上記支持基材１の挿入は、予めシート基材１０に重ね合わせる或いはシート基材を積層した多層シート３２を光記録媒体形状に形成した後に重ね合わせることも可能である。
【００７３】
光記録媒体形状に加工後図示しないアーム等のハンドリング手段によって打ち抜き装置３３から取り出されてもよいし、他の部分のシートと同様に搬送手段によって後工程に進んでもよい。
【００７４】
打ち抜き装置３３による打ち抜き工程は、夫々の記録層の中心位置合わせ（以下、芯出し）工程を併せ持っている必要がある。シートと直交する方向の位置合わせについては、ガイド部３１を通過することで大まかな調整がなされ、更にガイド部３１に内蔵された位置合わせ用駆動装置によって精密な位置合わせを行う。  またシートの進行方向の位置合わせについては、各シートに対してガイド部以前と以降に夫々設けられたテンションローラ３６によって行う。本発明においては、ある程度の密着性を持たせる積層化と大まかな位置調整機構をガイド部に設けることで行っているが、ローラ等の搬送手段を接近させて配置することで重ね合せを行い、ローラの位置を制御することで打ち抜きの位置調整を行うなどの方法も公知の技術となっており、特に限定されるものではない。
【００７５】
芯出しのための位置情報については、各シートの情報記録部外にアライメントマークを設け、打ち抜き装置の脇に設けたセンサー３４によって検出することで得ることができる。
【００７６】
アライメントマークは、スタンパ１３上の有効領域外に設けてられており、成形装置１２によってシート状積層基材上に信号パターン形状を転写する際に同時に転写することができる。ただし、成膜によってマークが検出できない状態となってはならないため、成膜を行うエリアは有効領域より大きく、かつ光記録媒体形状の外径よりも小さく形成されており、更にその外側にアライメントマークが形成されていることが好ましい。アライメントマークは、読み取り方式によって、成膜により反射率が向上されて精度が高くなる場合もあり、任意な領域に設けることができる。
【００７７】
図５に記録層シートに設けたアライメントマーク位置の一例を示す。ここでは３点のアライメントマーク３５によって、パターンの中心位置を合わせている。アライメントマーク形状は、高精度で読み取りが可能であり、位置調整できれば良く、☆型でなくても、十字或いは、十字にスリットが入ったパターンでも良い。その他にも情報記録部の信号パターンなどの最外周又は最内周を数箇所測定することで中心位置を判定する技術なども公知のものとなっており、特に限定されるものではない。
【００７８】
アライメントマーク３５は、有効領域外或いは加工後に切断される領域に複数設けることが位置精度を高める上で好ましいが、１つのアライメントマークであっても可能であり、基板の中心部に１つのアライメントマークを設け、各シートがこのアライメントマークと一致するように位置調整を行うことも可能である。また、上記例では、各シート基材を重ね合せ後に位置調整を行っているが、重ね合わせを行う前に位置合わせ行って重ね合せることも可能であり、流動性を持たない接着剤を用いる時に有効である。ロール状シート基材を用いない場合でも、上記と同様にアライメントマーク或いは信号パターンなどのシート基材の位置情報を読み取り、有効領域外のエリア或いは光記録媒体形状に加工した時に切断される外周部などをハンドリングして、シート進行方向とそれに直交する方向に微調整することで各シート基材の位置合わせを行うことが可能である。
【００７９】
図６は本発明に係る多層光記録媒体の作製方法にしたがって作製された多層光記録媒体を模式的に表したものである。
【００８０】
図６（１）は、本発明における光記録媒体の構成である。
【００８１】
支持基板１が接着層５３を介して、記録層（４、５、６）を有するシート状積層基材１０が接着されており、記録層７を有して表層となるシート状積層基材１０が保護シートを兼ねた構成である。
【００８２】
図６（２）は、本発明における別の形態であり、中間層を成すシート基材１０の両面へ信号パターンを形成したものであり、これにより接着工程を簡便に行う事が可能な構成のものである。図６（１）と同様に、記録層７を有して表層となるシート状積層基材１０が保護シートを兼ねた構成である。
【００８３】
なお、上述ではシート基材が３層構造の形態を用いて説明したが、第１のフィルムと第３のフィルムの２層構成でも、良好な転写性に基づく信号品位と生産性の向上、及び光学的特性に優れているといった本発明の効果は得られる。
【００８４】
以下、本発明の実施形態に基づき実施した結果を示す。
【実施例１】
【００８５】
実施形態に基づき本発明の４層構成の光ディスクを図２に示し方法で製造した。
【００８６】
片面に凹凸形状を転写するために、シート基材を準備した。シート基材の材料としては膜厚６０μｍのアモルファスポリオレフィン樹脂／膜厚３０μｍのポリカーボネート樹脂／膜厚１０μｍの末端変性ポリカーボネート樹脂の３層構成の総膜厚１００μｍのシート状積層基材１０を共押し出し方式を使って作成及び準備した。このシート状積層基材１０には、保持・固定しやすいよう厚み１００μｍの保護フィルムを片面に形成して厚みを持たせた。このシート状積層基材１０をロール上に巻いたものを用意した。シート状積層基材単体での厚さは、１００μｍである、このシート状積層基材を用いた。
【００８７】
シート状積層基材１０はガイド機構を兼ね備えたローラ１１によって、プレス型成形装置１２へと搬送され、搬送されたシート状積層基材１０はスタンパ１３が取り付けられた金型１４にて１２８℃に加熱し１００ＫＮに加圧し、１２０秒保持することによって信号パターン形状を転写した。信号パターンの転写は、第三のフィルム層１９である末端変性ポリカーボネート樹脂に行った。
【００８８】
次いで、金型を冷却してシート状積層基材の温度をガラス転移点及び熱変形温度よりも下げた後、金型を開いて、シート状積層基材とスタンパを剥離した。上記、末端変性ポリカーボネート樹脂のガラス転移点は１３０℃、熱変形温度は約１２５℃であり、金型を開いた時のシート状積層基材の温度は約３０〜４０℃であった。加圧・加熱の保持時間は、６０〜１８０秒であることが好ましい。
【００８９】
上記信号パターン形成工程において、後の積層工程で使用するアライメントマークを最終的に形成される基板外径よりも外側へ３箇所転写した。アライメントマークの位置は図４に示すように、後の成膜工程で成膜されない領域となる。
【００９０】
信号パターン形状を転写されたシート基材１０を成膜装置１５へ搬送した。成膜装置１５において反射層Ａｇ合金をスパッタによって、シート基材の信号パターン上に成膜した。この際、マスクを使用し、前記アライメントマークが隠れ、成膜されないようにした。なお、最終的に形成される多層構成光記録媒体における支持基板の上の反射層をＬ０（４）、Ｌ０上のシート基材上の反射層を順次Ｌ１（５）、Ｌ２（６）、Ｌ３（７）としたとき、それぞれの反射層の透過率は、下記順位であった。
【００９１】
Ｌ０膜＝０％＜Ｌ１膜＝６５％＜Ｌ２膜＝７５％＜Ｌ３膜＝８０％
上記透過率は、成膜圧力やガス流量及びパワーなどの成膜条件により最適化した。
【００９２】
次いで、信号パターン形状上に反射層Ｌ０（４）が形成されたシート基材１０には貼り合わせ用の接着剤２を塗布した。
【００９３】
図３（Ｃ）に示すように、塗布面に接したローラ２３に接着剤２を塗布し、ローラの間隔や圧力によってその膜厚を制御した。接着剤にはカチオン系接着剤を用いて、Ｌ０（４）上の膜厚は１３μｍであった。同様に、表層及び中間層をなすシート基材１０にも同様の接着材２を塗布した。各々の接着剤２の膜厚はローラの圧力で調整した。Ｌ１（５）上の接着剤は１５μｍ、Ｌ２（６）上の接着剤は７μｍ、Ｌ３（７）上の接着剤は１０μｍとなった。
【００９４】
続いて図４に示した装置を用いて、重ね合わせ工程を行った。３枚のシート状積層基材をガイド部３１によってある程度密着した状態で積層した。反射層Ｌ０（４）となるシート基材の下に、厚さ１．１ｍｍ、外径１２０ｍｍ、内径１５ｍｍのポリカーボネート支持基板１を挿入し、打ち抜き装置内部に搬送及び固定した。また予め支持基板１には接着剤２を塗布した。
【００９５】
搬送ガイド３１には積層するシート間に空気や異物を残留させないようにし、打ち抜き装置３３の内部を真空状態にした。上記支持基板は、ディスク形状に限らず、シート状であっても良い。
【００９６】
打ち抜き装置３３による打ち抜き工程における芯出し工程について、打ち抜き装置の脇に設けたセンサーによって前記アライメントマークを検出した。
【００９７】
多層シート基材を打ち抜き装置３３によって内外径を支持基板と同じ大きさに一括で打ち抜き、光記録媒体形状に形成する、その後接着剤２を硬化させることで、４層構成の光記録媒体３７を形成した。
【００９８】
光記録媒体形状に形成後図示しないアーム等のハンドリング手段によって打ち抜き装置３３から取り出した。
【００９９】
完成した４層構成の光記録媒体のシート状積層基材１０から信号の再生を行ったが各層において支障なく信号の再生ができた。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明のシート状基材断面図の一例。
【図２】本発明のシート状基材に信号パターン及び記録層或いは反射層形成工程の模式図の一例。
【図３】本発明のシート状基材に接着剤を形成する工程の模式図の一例。
【図４】本発明の複数のシート状基材を重ね合わせる工程と形状加工工程の模式図の一例。
【図５】本発明のアライメントマーク配置の一例。
【図６】本発明の多層構成光記録媒体の模式断面図。
【図７】スタンパ作成工程の概略図。
【図８】従来２Ｐ方式による多層光記録媒体の製造工程の模式図。
【図９】シート一括貼り合わせ方式による多層記録媒体の製造工程の模式図。
【符号の説明】
【０１０１】
１：信号パターンを有する支持基板
２：接着剤
３：２Ｐ樹脂
４：記録膜或いは反射膜（Ｌ０）
５：記録膜或いは反射膜（Ｌ１）
６：記録膜或いは反射膜（Ｌ２）
７：記録膜或いは反射膜（Ｌ３）
８：透明スタンパ
１０：シート状基材
１１：搬送用ローラ
１２：成形装置
１３：スタンパ
１４：金型
１５：成膜装置
１６：記録再生用レーザ
１７：第一のフィルム層
１８：第二のフィルム層
１９：第三のフィルム層
２０：接着剤
２１：接着剤塗布槽
２２：接着剤厚調整用ブレード
２３：接着剤厚調整用ローラ
２４：接着材滴下ノズル
３１：ガイド
３２：多層構成シート状基材
３３：打ち抜き装置
３４：センサー
３５：アライメントマーク
３６：テンションローラ
３７：多層構造光記録媒体
４１：フォトレジスト
４２：原盤ガラス
４３：レーザ光
４４：露光部
４５：ニッケル導電膜
４６：電鋳層
５０：有機保護膜
５１：記録層或いは反射層（Ｌ３）
５２：信号パターンが形成されたシート状基材
５３：接着剤層
５４：記録層或いは反射層（Ｌ２）
５５：信号パターンが形成されたシート状基材
５６：接着剤層
５７：記録層或いは反射層（Ｌ１）
５８：信号パターンが形成されたシート状基材
５９：接着剤層
６０：記録層或いは反射層（Ｌ０）
６１：信号パターンが形成された支持基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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