(57)【要約】【課題】触媒成分の過剰使用を抑制して製造コストの削減が可能であるとともに、担持される触媒成分の量を均一とすることができるセル構造体の製造方法を提供する。【解決手段】多孔質の隔壁によって区画された、一の端面から他の端面まで連通する流体の流路となる複数のセルを有するハニカム形状のセル構造体を製造する方法である。ハニカム形状の複数のセル構造体前駆体のそれぞれの乾燥質量を測定し、測定したそれぞれの乾燥質量に応じて、複数のセル構造体前駆体の少なくとも一方の端面を加工することにより、乾燥質量が均一な複数のセル構造体を得る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質の隔壁によって区画された、一の端面から他の端面まで連通する流体の流路となる複数のセルを有するハニカム形状のセル構造体を製造する方法であって、
ハニカム形状の複数のセル構造体前駆体のそれぞれの乾燥質量を測定し、
測定したそれぞれの前記乾燥質量に応じて、複数の前記セル構造体前駆体の少なくとも一方の端面をそれぞれ加工し、乾燥質量が均一な複数のセル構造体を得ることを含むセル構造体の製造方法。
【請求項２】
前記加工が、切削加工、研削加工、放電加工、超音波加工、又はビーム加工である請求項１に記載のセル構造体の製造方法。
【請求項３】
前記セル構造体が、触媒担体として用いられるものである請求項１又は２に記載のセル構造体の製造方法。
【請求項４】
前記加工をした後、
複数の前記セル構造体前駆体の少なくとも一方の端面において、所定の前記セルの一方の端部を目封止材により目封止して、乾燥質量が均一な複数の前記セル構造体を得る請求項１〜３のいずれか一項に記載のセル構造体の製造方法。
【請求項５】
複数の前記セル構造体前駆体の少なくとも一方の端面において、所定の前記セルの一方の端部を目封止材により目封止した後、
前記セル構造体前駆体のそれぞれの乾燥質量を測定する請求項１〜３のいずれか一項に記載のセル構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、触媒担体として好適なセル構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、自動車排ガス浄化用の触媒体としては、多孔質セル構造体の一種であるハニカム状のセラミック製触媒担体に、触媒成分として白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｈ）等の貴金属を担持して触媒層を形成した触媒体が使用されている（例えば、特許文献１，２参照）。
【０００３】
このような触媒体を製造するには、触媒成分の担持量が適切となるよう担持条件を設定・調整することが重要である。触媒成分の担持量が少な過ぎると、十分な排ガス浄化性能や耐久性が得られない。一方、触媒成分の担持量が過剰であると、高価で希少な貴金属であるＰｔ、Ｐｄ、Ｒｈ等の触媒成分が浪費され、製造コストも増大する。
【０００４】
触媒成分は、通常、ウォッシュコート方法によって多孔質のセル構造体に担持される。具体的には、先ず、触媒成分と水を含む触媒スラリーをセル構造体内に充填する。すると、隔壁の細孔内に触媒スラリーの水分が吸水され、その吸水の力によって、隔壁表面と隔壁表面に開口した細孔の内部に、触媒スラリー中の固形成分である触媒成分が着肉する。このとき、触媒成分の担持量は、セル構造体の吸水量に比例するとみなすことができる。
【０００５】
複数のセル構造体について触媒成分を担持するには、複数のセル構造体から任意の一つを選択し、この選択されたセル構造体の隔壁厚さや細孔特性等に基づいてウォッシュコートの条件設定を行う。その後、複数のセル構造体について、設定された条件に従い、複数のセル構造体について画一的にウォッシュコートを行うことにより、複数のセル構造体について触媒成分を担持することができる。
【０００６】
しかしながら、複数のセル構造体は、隔壁厚さや細孔特性等がそれぞれ異なっている。このため、任意に選択した一のセル構造体の隔壁厚さ等に基づいて設定されたウォッシュコートの条件で全てのセル構造体について触媒成分を担持したのでは、担持される触媒成分の量にバラツキを生じ易いという問題があった。
【０００７】
複数のセル構造体の全ての隔壁厚さ等を同一にすれば、担持される触媒成分の量にバラツキを生ずることは回避されると考えられる。しかしながら、セラミック原料をハニカム形状に成形するために用いられる押出成形口金は、押出成形回数の増加に伴って徐々に摩耗する。このため、得られるセル構造体の隔壁厚みは、押出成形回数が増加するに従って、徐々に増加する傾向にある。押出成形口金の摩耗を完全になくすことは不可能であるため、得られる複数のセル構造体の隔壁厚さがそれぞれ異なることは、事実上回避することができない。
【特許文献１】特開２００３−２０５２４６号公報
【特許文献２】特開２００３−３３６６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような従来技術の有する問題点に鑑みてなされたものであり、その課題とするところは、触媒成分の過剰使用を抑制して製造コストの削減が可能であるとともに、担持される触媒成分の量を均一とすることができるセル構造体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、セル構造体の乾燥質量が、ウォッシュコート方法によって担持される触媒成分量と相関関係を有すること、並びに、この相関関係に基づく加工を実施することによって、上記課題を達成することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明によれば、以下に示すセル構造体の製造方法が提供される。
【００１１】
［１］多孔質の隔壁によって区画された、一の端面から他の端面まで連通する流体の流路となる複数のセルを有するハニカム形状のセル構造体を製造する方法であって、ハニカム形状の複数のセル構造体前駆体のそれぞれの乾燥質量を測定し、測定したそれぞれの前記乾燥質量に応じて、複数の前記セル構造体前駆体の少なくとも一方の端面をそれぞれ加工することにより、乾燥質量が均一な複数のセル構造体を得ることを含むセル構造体の製造方法。
【００１２】
［２］前記加工が、切削加工、研削加工、放電加工、超音波加工、又はビーム加工である前記［１］に記載のセル構造体の製造方法。
【００１３】
［３］前記セル構造体が、触媒担体として用いられるものである前記［１］又は［２］に記載のセル構造体の製造方法。
【００１４】
［４］前記加工をした後、複数の前記セル構造体前駆体の少なくとも一方の端面において、所定の前記セルの一方の端部を目封止部材により目封止して、乾燥質量が均一な複数の前記セル構造体を得る前記［１］〜［３］のいずれかに記載のセル構造体の製造方法。
【００１５】
［５］複数の前記セル構造体前駆体の少なくとも一方の端面において、所定の前記セルの一方の端部を目封止部材により目封止した後、前記セル構造体前駆体のそれぞれの乾燥質量を測定する前記［１］〜［３］のいずれかに記載のセル構造体の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のセル構造体の製造方法によれば、触媒成分の過剰使用を抑制して製造コストの削減が可能であるとともに、担持される触媒成分の量を均一とすることができるセル構造体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の最良の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。
【００１８】
本発明のセル構造体の製造方法の一実施形態は、多孔質の隔壁によって区画された、一の端面から他の端面まで連通する流体の流路となる複数のセルを有するハニカム形状のセル構造体を製造する方法であり、ハニカム形状の複数のセル構造体前駆体のそれぞれの乾燥質量を測定し、測定したそれぞれの乾燥質量に応じて、複数のセル構造体前駆体の少なくとも一方の端面をそれぞれ加工することにより、乾燥質量が均一な複数のセル構造体を得ることを含む製造方法である。以下、その詳細について説明する。
【００１９】
本発明のセル構造体の製造方法では、ハニカム構造を有するセル構造体が、その長さ方向に同一の（金太郎飴の如き）断面形状をしているといった特質を利用している。即ち、セル構造体の長さと吸水量は比例関係にあるため、長さを調整することで、吸水量を自由に制御することが可能である。図９は、複数のセル構造体の、全長に対して吸水量と吸水率をそれぞれプロットしたグラフである。図９で示す複数のセル構造体の外径は１０５ｍｍであり、同一のセル構造を有し、同一の材質（コージェライト）からなるものである。また、いずれも同一の原料バッチで、短時間に集中して押出成形して得られたものである。これらのセル構造体は、短時間に集中して押出成形して得られたものなので、それぞれの隔壁厚さは、実質的に同等とみなすことができる。図９に示すように、これらのセル構造体の吸水率は、それぞれの全長によらず一定となる。一方、セル構造体の吸水量は、それぞれの全長に比例することが判る。本発明のセル構造体の製造方法では、このような、セル構造体の全長と吸水量とが比例するといった特質を利用している。
【００２０】
図１は、セル構造体（セル構造体前駆体）の一例を模式的に示す斜視図である。セル構造体１は、一の端面５ａから他の端面５ｂまで連通する複数のセル３を備えた、いわゆるハニカム形状の構造体である。セル３は、自動車排ガス等の気体や下水等の液体等の流体を流通させることが可能な流路である。このセル３は、多孔質の隔壁２によって区画されることにより形成されている。
【００２１】
図２は、本発明のセル構造体の製造方法の一実施形態を示すフロー図である。本実施形態のセル構造体の製造方法では、複数のセル構造体前駆体のそれぞれの乾燥質量を測定する。セル構造体前駆体１０は、例えば、セラミック原料を含有する杯土を押出成形して得られるハニカム形状の押出成形体（未焼成体）を、焼成すること等によって製造される焼成体である（図１参照）。
【００２２】
杯土は、例えば、タルク、カオリン、及びアルミナを主原料とするコージェライト化原料に、水、バインダー、界面活性剤等を調合し、分散混合、混練すること等により調製することができる。調製された杯土を、土練機により円柱状に押し出した後、更に、押出成形機により押出成形すれば、流体の流路となる複数のセルを区画形成する隔壁と、この隔壁と一体的に形成された外壁とを有するハニカム形状の押出成形体（未焼成体）を得ることができる。こうして得られた未焼成体を乾燥後に所定長さに切断して乾燥体を得、得られた乾燥体を焼成すれば、ハニカム形状のセル構造体前駆体１０を得ることができる。
【００２３】
また、乾燥体の両端面において、所定のセルの一方の端部を目封止材で交互に目封止した後に焼成等すれば、目封止部を有するハニカム形状のセル構造体前駆体を得ることができる。なお、得られたセル構造体前駆体の外周壁、及び最外周から約１〜３セル分の隔壁を研削除去した後、セラミックコート材を外周に塗布して外壁部を形成してもよい。
【００２４】
焼成直後のセル構造体前駆体１０は、通常、乾燥状態であるが、必要に応じて乾燥処理を行ってもよい。乾燥状態のセル構造体前駆体１０を複数用意し、これらの質量をそれぞれ測定する。次いで、測定したそれぞれの乾燥質量に応じて、複数のセル構造体前駆体１０の少なくとも一方の端面をそれぞれ加工すれば、加工済体であるセル構造体１を得ることができる。より具体的には、セル構造体前駆体１０の乾燥質量に応じて、全てのセル構造体前駆体１０の質量が同一となるような加工量を決定し、一の端面５ａ、及び／又は他の端面５ｂを加工する。なお、加工後にセル構造体前駆体１０の少なくとも一方の端面（５ａ，５ｂ）において、セル３の一方の端部を目封止材により目封止することにより、目封止部を有するセル構造体を得ることもできる。
【００２５】
セル構造体前駆体１０の端面の加工は、具体的には、エンドミル、バイト等を用いて行う切削加工、砥石等を用いて行う研削加工の他、放電加工、超音波加工、レーザー光を用いて行うビーム加工等を挙げることができる。これらの加工を行うことによって、例えばセル構造体前駆体１０の一の端面５ａを包摂する部分を除去し、全てのセル構造体前駆体１０の質量を同一にする。なお、得られたセル構造体１については、必要に応じて洗浄や乾燥等の処理を行ってもよい。
【００２６】
同一の条件に従って製造されたセル構造体前駆体であっても、通常、乾燥質量にはバラツキがある。これは、押出成形に用いる押出成形口金が、押出成形回数の増加に伴って徐々に摩耗し、それに伴って隔壁の厚みが徐々に増加すること等に起因するものと推測される。
【００２７】
本実施形態のセル構造体の製造方法においては、セル構造体の乾燥質量が、ウォッシュコート方法によって担持される触媒成分量と相関関係を有することを見出したことを利用し、複数のセル構造体前駆体の乾燥質量が同一となるように所定の加工を行う。従って、本実施形態のセル構造体の製造方法によれば、例えばウォッシュコート方法によって担持される触媒成分の量を均一とすることができるセル構造体を製造することができる。また、製造されたセル構造体を用いれば、触媒成分の過剰使用が抑制されるため、自動車排ガス浄化用等の触媒体の製造コストを削減することができる。
【００２８】
次に、その他のセル構造体の製造方法の一実施形態について説明する。図３は、その他のセル構造体の製造方法の一実施形態を示すフロー図である。本実施形態のセル構造体の製造方法では、複数のセル構造体前駆体のそれぞれの吸水量を測定する。セル構造体前駆体１０は、前述の本発明のセル構造体の製造方法の場合と同じく、例えば、セラミック原料を含有する杯土を押出成形して得られるハニカム形状の押出成形体（未焼成体）を、焼成すること等によって製造される焼成体である（図１参照）。
【００２９】
必要に応じて乾燥処理を行ったセル構造体前駆体１０を複数用意し、これらの吸水量をそれぞれ測定する。次いで、測定したそれぞれの吸水量に応じて、複数のセル構造体前駆体１０の少なくとも一方の端面をそれぞれ加工すれば、加工済体であるセル構造体１を得ることができる。より具体的には、セル構造体前駆体１０の吸水量に応じて、全てのセル構造体前駆体１０の吸水量が同一となるような加工量を決定し、一の端面５ａ、及び／又は他の端面５ｂを加工する。
【００３０】
セル構造体前駆体１０の端面の加工は、具体的には前述の本発明のセル構造体の製造方法の場合と同じく、エンドミル、バイト等を用いて行う切削加工、砥石等を用いて行う研削加工の他、放電加工、超音波加工、レーザー光を用いて行うビーム加工等を挙げることができる。これらの加工を行うことによって、例えばセル構造体前駆体１０の一の端面５ａを包摂する部分を除去し、全てのセル構造体前駆体１０の吸水量を同一にする。なお、得られたセル構造体１については、必要に応じて洗浄や乾燥等の処理を行ってもよい。
【００３１】
本実施形態のセル構造体の製造方法においては、セル構造体の吸水量が、ウォッシュコート方法によって担持される触媒成分量と相関関係を有することを見出したことを利用し、複数のセル構造体前駆体の吸水量が同一となるように所定の加工を行う。従って、本実施形態のセル構造体の製造方法によれば、例えばウォッシュコート方法によって担持される触媒成分の量を均一とすることができるセル構造体を製造することができる。また、製造されたセル構造体を用いれば、触媒成分の過剰使用が抑制されるため、自動車排ガス浄化用等の触媒体の製造コストを削減することができる。
【００３２】
吸水量は、例えば以下に示す手順に従って測定することができる。先ず、吸水量の測定対象となるセル構造体前駆体１０のセル３内（流路内）、及び隔壁２の細孔内に予め液体を充填させる。使用する液体の種類は特に限定されないが、通常は水である。セル３内、及び隔壁２の細孔内に液体を充填させるには、液体中にセル構造体前駆体１０を浸漬すればよい。但し、セル構造体前駆体の細孔特性等に応じて、吸引又は加圧条件下で液体を充填させることも好ましい。
【００３３】
セル３内、及び隔壁２の細孔内に液体を充填させ、所定時間後、セル３内（流路内）に付着した余剰の液体を排出させる。余剰の液体の排出は、セル構造体前駆体１０を、浸漬していた液体から引き上げて所定時間放置すること等の他、必要に応じてエアーシャワーを吹き付けたり、セル３に強制的にエアーを流通させたりしてもよい。余剰の液体を排出させた後、液体を吸収した状態のセル構造体前駆体１０の質量（吸水後質量）を測定する。測定した吸水後質量、及び吸水させる前の乾燥状態のセル構造体前駆体の質量（乾燥質量）から、下記式（１）及び（２）に従って、吸水量及び吸水率を算出することができる。
吸水量（ｇ）＝吸水後質量（ｇ）−乾燥質量（ｇ）      （１）
吸水率（％）＝（吸水量（ｇ）／乾燥質量（ｇ））×１００      （２）
【００３４】
本実施形態のセル構造体の製造方法は、各種の担体構成材料に適用して、その効果が発揮される。従って、セル構造体（及びセル構造体前駆体）の材料に特に制限はないが、具体的には、セラミック、メタル等を挙げることができる。より具体的には、コージェライト、ムライト、アルミナ、ジルコニア、チタニア、スピネル、リン酸ジルコニル、チタン酸アルミニウム、Ｇｅ−コージェライト等の酸化物系セラミックス材料；ＳｉＣ、ＳｉＮ等の非酸化物系セラミック材料；Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ合金等のメタル材料が、セル構造体（及びセル構造体前駆体）を構成する材料として好適である。なかでも、アルカリ金属やアルカリ土類金属による腐食を受け易い酸化物系セラミックスを用いることが好ましく、自動車排ガス浄化用触媒の分野で汎用されているコージェライトが特に好ましい。また、複数種の材料の混合系、複合系の材料を用いることも好ましい。具体的には、コージェライトでムライト粒子やＳｉＣ粒子を結合した材料（特に、コージェライトを１０質量％以上含むもの）を好適例として挙げることができる。
【００３５】
セル構造体のセル形状は、円形、多角形、コルゲート型等の任意の形状でよい。なお、近年ＮＯｘ吸蔵触媒担体用のセル構造体としては、従来の三角形セル、四角形セルの他、触媒層のコート厚を均一化すべく、六角形セルが使用される傾向にある。本実施形態のセル構造体の製造方法においては、セル構造体のセル形状は、三角形、四角形、六角形等が好ましい。また、セル構造体の外形は、設置する排気系の内形状に適した所定形状（例えば、円柱状）に形成されたものでよい。更には、八角形と四角形を組合せたハイブリッドセル構造とすることも好ましい。このようなハイブリッドセル構造は、セル構造体をフィルタとして使用する場合に特に好適なセル構造である。
【００３６】
セル構造体のセル密度も特に限定されないが、６〜１５００セル／インチ２（０．９〜２３３セル／ｃｍ２）の範囲であることが、触媒担体として好ましい。また、隔壁の厚さは、２０〜２０００μｍの範囲が好ましい。
【００３７】
なお、本発明のセル構造体の製造方法によると、セル構造体の個体間で長さにバラツキを生じ易い。このため、セル構造体をコンバータ容器内へキャンニングするに際しては、個々の長さを把握して、キャニング時にコンバータ容器の寸法等を調整する必要が生ずる場合がある。このような場合を想定し、個々のセル構造体の長さ情報をセル構造体にマーキングしておき、キャニング前にこの情報を読み取り、調整を行うことも可能である。
【００３８】
本発明のセル構造体の製造方法によれば、担持される触媒成分の量を均一とすることができるセル構造体を容易に製造することができる。従って、本発明のセル構造体の製造方法によって製造されるセル構造体は、主として自動車排ガス浄化用等の触媒体を製造するための触媒担体として好適である。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４０】
（実施例１）
コージェライトによって構成された、図１に示すような形状のセル構造体（外径：１１０．０ｍｍφ×全長：１１７．６１ｍｍ（いずれも平均値）、セル密度：９００ｃｐｓｉ）の任意のロットから、２８７個のセル構造体をランダムに抽出した。抽出したセル構造体のそれぞれの全長と乾燥質量を正確に測定した。測定したセル構造体の全長の最大値及び最小値、並びに乾燥質量の最大値、最小値及び平均値を表１に示す。それぞれのセル構造体の単位長さ当りの質量（セル構造体乾燥質量（ｇ）／全長（ｍｍ））を算出し、ロット内の乾燥質量の最小値（２６３．９ｇ）よりも若干軽い２６２ｇとなるように、それぞれのセル構造体の端面加工長さ算出した。それぞれのセル構造体の一方の端面を、算出した端面加工長さ分、セルの流路長さ方向に研削加工して除去することにより、２８７個のセル構造体を製造した。なお、端面加工前の全長（ｍｍ）に対して、端面加工前の質量（ｇ）をプロットしたグラフを図４に示す。また、端面加工後の全長（ｍｍ）に対して、端面加工後の質量（ｇ）をプロットしたグラフを図５に示す。
【００４１】
（実施例２）
その両端面において、所定のセルの一方の端部を交互に目封止材により目封止した後に焼成して焼成体を得、得られた焼成体の外周部を研削除去した後、セラミックコート材を外周に塗布して外壁部を形成することにより、コージェライト質で円柱状のセル構造体（セルの断面形状：四角形、隔壁厚さ：０．３ｍｍ、セル密度：２００ｃｐｓｉ（３１個／ｃｍ２）、外径：３０４ｍｍφ×全長：３０５ｍｍ（いずれも平均値））を得た。任意のロットから２０個のセル構造体をランダムに抽出し、セル構造体のそれぞれの全長と乾燥質量を正確に測定した。それぞれのセル構造体の一方の端面を、セルの流路長さ方向に所定の長さ分研削加工して除去することにより、２０個のセル構造体を製造した。端面加工前の全長（ｍｍ）に対して、端面加工前の質量（ｇ）をプロットしたグラフを図６に示す。また、端面加工後の全長（ｍｍ）に対して、端面加工後の質量（ｇ）をプロットしたグラフを図７に示す。
【００４２】
（実施例３）
コージェライトによって構成された、図１に示すような形状のセル構造体（セルの断面形状：四角形、隔壁厚さ：０．３ｍｍ、セル密度：２００ｃｐｓｉ（３１個／ｃｍ２）、外径：３０４ｍｍφ×全長：３０５ｍｍ（いずれも平均値））を焼成（一次焼成）することによって製造した。製造したセル構造体の任意のロットから３０個のセル構造体をランダムに抽出し、セル構造体のそれぞれの全長と乾燥質量を正確に測定した。それぞれのセル構造体の一方の端面を、セルの流路長さ方向に所定の長さ分研削加工して除去することにより、３０個のセル構造体を製造した。それぞれのセル構造体の両端面において、所定のセルの一方の端部を交互に目封止材により目封止した後に焼成（二次焼成）して焼成体を得、得られた焼成体の外周部を研削除去した後、セラミックコート材を外周に塗布して外壁部を形成することにより、コージェライト質で円柱状のセル構造体（二次焼成体）を３０個製造した。製造した二次焼成体の、全長（ｍｍ）に対して質量（ｇ）をプロットしたグラフを図８に示す。
【００４３】
【表１】
2007275869.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明のセル構造体の製造方法によれば、自動車排ガス浄化用等の触媒体を製造するための触媒担体として好適なセル構造体を、低コストで簡便に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】セル構造体（セル構造体前駆体）の一例を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明のセル構造体の製造方法の一実施形態を示すフロー図である。
【図３】その他のセル構造体の製造方法の一実施形態を示すフロー図である。
【図４】実施例１で製造したセル構造体の、端面加工前の全長（ｍｍ）に対して、端面加工前の質量（ｇ）をプロットしたグラフである。
【図５】実施例１で製造したセル構造体の、端面加工後の全長（ｍｍ）に対して、端面加工後の質量（ｇ）をプロットしたグラフである。
【図６】実施例２で製造したセル構造体の、端面加工前の全長（ｍｍ）に対して、端面加工前の質量（ｇ）をプロットしたグラフである。
【図７】実施例２で製造したセル構造体の、端面加工後の全長（ｍｍ）に対して、端面加工後の質量（ｇ）をプロットしたグラフである。
【図８】実施例３で製造した二次焼成後の、全長（ｍｍ）に対して質量（ｇ）をプロットしたグラフである。
【図９】複数のセル構造体の、全長に対して吸水量と吸水率をそれぞれプロットしたグラフである。
【符号の説明】
【００４６】
１  セル構造体
２  隔壁
３  セル
５ａ  一の端面
５ｂ  他の端面
１０  セル構造体前駆体
【図１】
2007275869.tif 000003
【図２】
2007275869.tif 000004
【図３】
2007275869.tif 000005
【図４】
2007275869.tif 000006
【図５】
2007275869.tif 000007
【図６】
2007275869.tif 000008
【図７】
2007275869.tif 000009
【図８】
2007275869.tif 000010
【図９】
2007275869.tif 000011