(57)【要約】  【課題】鋳造成型するシリンダヘッドとクランクケースの製造にあたって、機械加工の作業数を低減する。  【解決手段】シリンダ本体とクランクケースを鋳造成型するにあたって、これらの鋳造公差を厳しくし、鋳放しの取付面は、平面度が０．００６インチ以内で、底部フランジの鋳放しの孔は、底部フランジの取付面に対して０．００２インチ以内の垂直度で、かつ底部フランジの前記孔の真の設置位置から０．００６インチ以内となるように鋳造成型する。また、孔は、鋳造成型時にウェブで塞ぎ、続く機械加工の前段階で除去する。【選択図】図１５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランク室と、半径方向内側に向けて円形状に形成する複数の襞部を有する円筒状の側壁によりそれぞれ前記クランク室の端部に設けて画成した第１および第２のベアリング収容部とを有するクランクケースを鋳造成型する工程と、
前記各ベアリング収納部にベアリングを圧入する工程と、
を有することを特徴とするクランクケースの製造方法。
【請求項２】
前記襞部は、円筒状の側壁の周りに等距離離し、アーチ状の側壁部によって分離したことを特徴とする請求項１に記載のクランクケースの製造方法。
【請求項３】
前記第１のベアリングの収納部に設けた前記襞部は、前記第２のベアリングの収納部に設けた前記襞部に対して弓状部の間隔分ずらしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のクランクケースの製造方法。
【請求項４】
前記弓状部の間隔は、弓状部の寸法に一致させたことを特徴とする請求項３に記載のクランクケースの製造方法。
【請求項５】
前記ベアリング収納部には、ボールベアリングを収納し、このボールベアリングに収納するボールの数を、ベアリング収納部に設けた襞部の数と異ならせたことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のクランクケースの製造方法。
【請求項６】
前記ボールベアリングの前記ボールの数は、ベアリング収納部に設けた襞部の数より多くしたことを特徴とする請求項５に記載のクランクケースの製造方法。
【請求項７】
前記ボールベアリングのボールの数は８個であり、かつ前記ベアリング収納部の襞部は７つであることを特徴とする請求項４から請求項６のいずれかに記載のクランクケースの製造方法。
【請求項８】
前記ベアリングは、それぞれ前記ドーナツ状の底部に着座するまで前記各収納部内に圧入することを特徴とする請求項１に記載のクランクケースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば単気筒２サイクルのガソリンエンジンのような小型エンジンの製造方法およびその組立方法に関し、さらに詳細にシリンダ本体とクランクケースとの鋳造品に施していた従来の特定の機械加工作業を不要にすることが可能となるシリンダ本体とクランクケース製造方法およびその組立方法に関する。
【０００２】
シリンダ本体とクランクケースとをダイカスト・プロセスにより鋳造するにあたっては、現行の製造技術では、比較的広い標準の鋳造公差を用いている。その鋳造シリンダ本体と鋳造クランクケースとは、エンジン付属部品を取り付けたエンジン完成品に組立てることができるようになるまで鋳造品を仕上げるには数多くの製造ステップを経なければならない。
【０００３】
これまでの代表的なダイカスト・プロセスでは、「標準の鋳造公差」が用いてられており、このことは「スチール・セーフ」として知られている。ここで、「スチール・セーフ」とは、鋳造部品に孔を形成するのに用いる中子ピンが磨耗しても、中子ピンが許容公差内に依然維持されるように広く設定した公差内の大きい値の側にあることを意味する。
【０００４】
一方、鋳造物の外面を形作る鋳型の細部は、磨耗した鋳型で成型した鋳造品でもその鋳造形状が公差内に維持されるような広く設定した公差の小さい値の側になるようにその寸法が設定されている。これより、大量の鋳造部品を生産する場合に鋳型が鋳造部品に忠実に合わせた寸法となるように細心の注意を払わなくても済むようになり、この結果、鋳型の維持費用を安くすることができるようになっている。
【０００５】
少なくとも、単気筒２サイクルのガソリンエンジン用のシリンダ本体とクランクケースを製造する場合には、たとえばシリンダ本体とクランクケースとの合わせ面のように複数箇所の合わせ面について機械加工を施さなければならず、これらの機械加工をなくすことはできないとされている。また、広い公差とした中子ピンで鋳造成型した孔は、これらの部品を取り付けるボルトやねじなどの締結具を挿入することができるように、ドリルで孔あけした後、ねじ立て加工をしなければならない。
【０００６】
さらに、クランクシャフトを支えるベアリングの保持部も、またベアリングと間で所定のはめあい公差となるまで機械加工するとともに、ベアリング位置決め用のスナップリングを取り付けるためのスナップリング溝を機械加工しなければならない。
【０００７】
このような機械加工作業は、すべて作業と設備のための費用が必要となり、この結果、上記の標準鋳造公差を採用していかに費用を節約しようとしてもその節約効果は相殺されてしまうことになる。
【０００８】
シリンダ本体の底部とクランクケースの合せ面との間において適当なシール性を確保するため、これらを機械加工する際に含まれるコスト要因に加え、機械加工作業そのものが、鋳造品におけるガス漏れの原因となっている。
【０００９】
すなわち、どのアルミニウムダイカスト品も、本来的に多孔を有しているものである。しかしながら、鋳造品の最初に冷却した表面は、緻密な鋳肌をしており、この緻密な鋳肌が鋳造品の多孔性である内部を外側からシールしてしまう。このようなシール機能を果たしている鋳肌をシリンダ本体とクランクケースとの間にガスケット合せ面を精密に機械加工しようとすると、緻密な鋳肌が除去されてしまい、上記多孔を通じてガスケットの部分から排気漏れが生じてしまうことになる。
【００１０】
ここで、これまで行われてきている従来のシリンダ本体とクランクケースとの製造方法につき、図１６から図２０を用いてさらに詳細に説明する。なお、図２０は、連続して行われる機械加工作業をフローチャート化したものである。
【００１１】
従来の製造方法では、一連の機械加工作業が３箇所に別れた位置にある各機械加工ステーションで行われる。
【００１２】
シリンダ本体１０ａは、複数の冷却フィン２２ａ、ピストンが挿入されるシリンダ室２６ａ、掃気ポート２７ａ、吸気ポート３２ａ（図１８を参照）、および図示しない排気ポートを有するように鋳造成形されている（図２０のステップ１００）。なお、シリンダ本体１０ａは、緩やかな公差、つまり広い公差でダイカスト成型されている。この状態から以下の機械加工を順次行っていく。
【００１３】
まず、図１６に示すように、ダイカスト製の第１の機械加工ステーションに置かれる（ステップ１１０）。
【００１４】
第１の機械加工ステーションでは、底部フランジのフランジ取付面２０ａが、図１６に仮想線で示すような小さい公差となるように機械加工される（ステップ１２０）。
【００１５】
第１機械加工ステーションでフランジ取付面２０ａの機械加工が終了したら、第２機械加工ステーションへと移される（ステップ１３０）。ここでは、図１７に示すように、シリンダ部１０ａには、取付フランジ１６ａの２箇所のボルト孔１８ａ、１９ａが孔あけされ、かつ冷却フィン２２ａを貫通し上記ボルト孔１８ａ、１９ａと同軸となる位置にアクセス孔２４ａをあけるためのドリル加工がそれぞれ施される（ステップ１４０）。そして、ボルト孔１８ａ、１９ａには、図示しない固定ボルトを締結できるようにタップ加工が施され、ねじ切りされる（ステップ１５０）。
【００１６】
また、吸入マニホールドと排気マニホールドとをそれぞれシリンダ本体１０ａに取り付けることができるようにするため、複数のフランジ取付ボルト孔３４ａ（図１８を参照）と、フランジ取付ボルト孔４４に相当する図示しない複数の取付ボルト孔とが、ドリル加工により孔あけされた後、タップ加工でねじ切りされる（ステップ１５０）。さらに、第２機械加工ステーションでは、シリンダヘッド部分に点火プラグ孔２８ａがドリル加工で孔あけされ（ステップ１６０）、次いでタップ加工でねじ切りされる（ステップ１７０）。
【００１７】
続いて、シリンダ本体１０ａは、第３機械加工ステーションへと移される（ステップ１８０）。ここで図１９に示すようにシリンダ室２６ａが中ぐり加工される（ステップ１９０）。なお、この加工にあっては、点線で示すように小さな公差となるように加工される。
【００１８】
この作業工程から分かるように、鋳造コストが鋳造公差の広さに応じて比較的廉価であったとしても、マテリアル・ハンドリング（運搬管理）と機械加工とのコストが組み合わさってコスト高となるため、鋳造作業でいかにコストを低減しても上記コスト高により相殺されてしまうことになる。
【００１９】
以上から、工作機械、工作機械を操作するための労力、多数の工程に起因した時間ロス、また必要な多くの作業から生じる潜在的な誤差に起因した低品質となるリスクなどを含め、これまでの機械加工作業にかかるコストを分析すると、結局次の認識が得られることとなる。
【００２０】
すなわち、従来の製造方法の考え方と異なり、鋳造鋳型およびそのパーツの鋳造公差を従来に比べてより厳しくすることで、鋳型の製作費用およびメインテナンス費用、そして鋳型の寿命が短くなるにもかかわらず、製造プロセスにかかるトータルコストを低減できることが分かった。
【００２１】
たとえば、鋳造品を小さい公差に保つように要求することで、鋳造費用が比較的高くとも、とりわけシリンダ底部に形成したフランジの合わせ面２０やボルト孔の平面度の機械加工作業において、掛け値なしに節約が可能となる。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【００２２】
請求項１に記載の本発明のクランクケースの製造方法は、クランク室と、半径方向内側に向けて円形状に形成する複数の襞部を有する円筒状の側壁によりそれぞれ前記クランク室の端部に設けて画成した第１および第２のベアリング収容部とを有するクランクケースを鋳造成型する工程と、前記各ベアリング収納部にベアリングを圧入する工程と、を有することを特徴とする。
【００２３】
請求項２に記載の本発明のクランクケースの製造方法は、前記襞部を、望ましくは、円筒状の側壁の周りに等距離離し、アーチ状の側壁部によって分離したことを特徴とする。
【００２４】
請求項３に記載の本発明のクランクケースの製造方法は、前記第１のベアリングの収納部に設けた前記襞部を、望ましくは、前記第２のベアリングの収納部に設けた前記襞部に対して弓状部の間隔分ずらしたことを特徴とする。
【００２５】
請求項４に記載の本発明のクランクケースの製造方法は、前記弓状部の間隔を、望ましくは、弓状部の寸法に一致させたことを特徴とする。
【００２６】
請求項５に記載の本発明のクランクケースの製造方法は、前記ベアリング収納部には、望ましくは、ボールベアリングを収納し、このボールベアリングに収納するボールの数を、ベアリング収納部に設けた襞部の数と異ならせたことを特徴とする。
【００２７】
請求項６に記載の本発明のクランクケースの製造方法は、前記ボールベアリングの前記ボールの数を、望ましくはベアリング収納部に設けた襞部の数より多くしたことを特徴とする。
【００２８】
請求項７に記載の本発明のクランクケースの製造方法は、望ましくは、前記ボールベアリングのボールの数を８個とし、かつ前記ベアリング収納部の襞部を７つとしたことを特徴とする。
【００２９】
請求項８に記載の本発明のシリンダ本体の製造方法は、前記ベアリングを、望ましくは、それぞれ前記ドーナツ状の底部に着座するまで前記各収納部内に圧入することを特徴とする。
【発明の効果】
【００３０】
以上で説明したように本発明のシリンダ本体とクランクケースの製造方法にあっては、鋳放しの状態で高い公差を確保することで、従来必要であった特定の機械加工作業を不要とできるので、製造工数およびトータルの製造コストを低減することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の実施の態様を図に基づき説明する。同図のうち特に図１から図５に、本発明に係るシリンダ本体１０を示してある。なお、自動車用の多気筒４サイクルのエンジンのようにシリンダヘッドとシリンダブロックとが分離されたシリンダ本体と異なり、本発明のシリンダ本体１０には、シリンダヘッド部とシリンダブロック部とが一体に形成してある。
【００３２】
シリンダ本体１０には、吸気ポート用フランジ１４、排気ポート用フランジ１２、およびシリンダ本体１０の底部に位置した底部フランジ１６をそれぞれ設けてある。底部フランジ１６は、後で詳細に説明するように、クランクケースの連結フランジに接続する。第１、第２の孔１８、１９は、シリンダ本体１０に小さい鋳造公差となるようにダイカストで形成する。シリンダ本体１０には、エンジン稼動中にシリンダ本体を冷却するための冷却フィン２２を設ける。
【００３３】
シリンダ本体１０は、この底部フランジ取付面２０が鋳放しで約０．００６インチの平面度となる鋳造公差で鋳造する。底部フランジ取付面２０を上記鋳造公差とすることにより、後で詳述するように、従来技術で必要であった機械加工のステップを省いてシール面を確保できるようになる。また、このように底部フランジ取付面２０の機械加工のステップを省くことで、鋳放しの鋳肌が切り取られてしまうのを避けることができ、この鋳放しの鋳肌が比較的多孔性である鋳物内部からガスが漏れるのを防止するシール機能を果たすこととなる。なお、この方法は、他のシール面でも用いることができる。
【００３４】
また、シリンダ本体１０は、第１、第２の孔１８、１９を加工するためこれらの孔に切削工具がアクセスすることができるように、第１、第２の孔１８、１９と同じ中心軸上で冷却フィン２２を貫通するアクセス孔２４を設けてある。アクセス孔２４は、鋳型の中に２本の中子ピンを用いて形成した鋳放しの孔とするのが望ましい。
【００３５】
第１、第２の孔１８、１９とは、鋳放しの状態で取付面に対して０．００２インチ以内の垂直度となるように取付面の内側に鋳造成型する。また、第１、第２の孔１８、１９とは、鋳放しの状態で取付面に対して真の設置位置から０．００６インチ以内になるように鋳造成型する。
【００３６】
さらに、シリンダ本体１０には、ピストンが挿入されるシリンダ室２６、点火プラグの孔２８（図２および図５を参照）、および複数の掃気ポート２７を設ける。排気ポート４２は、シリンダ室２６からシリンダ本体１０の排気ポート側フランジ１２のフランジ面４６（図４を参照）まで伸びている。排気ポート側フランジ取付用の孔４４は、図示しない鋳型の中子ピンを用いて上記フランジ面４６の内側に形成する。
【００３７】
シリンダ本体１０の排気ポート４２と反対側には、シリンダ室２６からシリンダ本体１０の吸気ポート側フランジ１４のフランジ面３６まで伸びる吸気ポート３２を設ける。フランジ取付用の孔３４は、同様に図示しない鋳型の中子ピンを用いてフランジ面３６の内部に形成する。
【００３８】
点火プラグ室２８は、シリンダの頂上側３０に向けて完全に開放するように鋳造成型する。冷却フィン２２のアクセス孔２４は、ダイカスト工程中で中子ピンを用いて形成する。
【００３９】
なお、鋳型の貫通中子ピンを用いる問題を簡単にするため、鋳放しの状態で鋳物の薄いウェブ（点火プラグの孔２８などの孔を塞ぐ鋳物のつなぎの部分で図５中に仮想線２８ｂで示す）により点火プラグ孔２８を塞ぐようにする。この薄いウェブ２８ｂを形成することで、後で説明するように、図１５に示すドリル加工の工程（ステップ４）が不要となる。
【００４０】
なお、底部フランジ１６を貫通する第１、第２のボルト孔１８、１９は、完全開放とし、ウェブ４９は形成しないようにする。
【００４１】
ここで、本発明に係る製造プロセスを図１５のフローチャートに示す。
【００４２】
まず、ダイカストでは小さい鋳造公差となるようにするが、上記各孔の直径や各孔の真の設置位置と同様、特に各フランジでの平面度や面仕上げについても小さい公差とする。
【００４３】
すなわち、望ましい公差としては、フランジ取付面２０に対して約０．００６インチ以内とする。シール面２０、フランジ面３６、フランジ面４６に対する各孔１８、１９、３４の垂直度は、約０．００２インチ以内とする。また各ボルト孔１８、１９、３４、４４の真の設置位置公差は、約０．００６インチ以内とする。
【００４４】
上記のように高公差、すなわち小さい公差に鋳造したダイカスト品（ステップ１）は、シリンダ室２６を中ぐり作業に供する一カ所の機械加工ステーションに置く（ステップ２）。
【００４５】
次いで、ここでシリンダ室２６の機械加工を行い所定の機械加工公差に収める（ステップ３）。続いて、点火プラグ孔８をドリル加工により孔あけし（ステップ４）、タップ加工によりねじ切りする（ステップ５）とともに、孔１８、１９と同軸に冷却フィン孔２４をドリル加工で孔あけする（ステップ６）。なお、点火プラグの孔２８は、鋳造中に中子ピンを用いて形成しておく。
【００４６】
このドリル加工の工程は、貫通中子ピン、すなわちシリンダ本体の頂上側部分３０を形成する鋳型表面から挿入する中子ピンを用いることで不要とすることも可能である。
【００４７】
同様に、第１、第２の孔１８、１９は、鋳物のウェブ１８ｂ、１９ｂで鋳造成型し、これらのウェブ１８ｂ、１９ｂを図１５に示すようにドリル加工作業で除去する（ステップ７）。また、排気ポート４２と吸入ポート３２とは、シリンダ室２６に近い側に鋳放しの薄いウェブを形成する。
【００４８】
これらのウェブ１８ｂ、１９ｂは中ぐり作業の段階で簡単に除去できるため、ウェブ１８ｂ、１９ｂを切り離すための機械加工は不要となる。さらに、場合によっては、冷却フィン２２に設けたアクセス孔２４も機械加工する必要がなく、鋳造で同様に形成することもできる。ただ、冷却フィン孔２４を鋳造で形成する場合には、鋳型の中に中子ピンを複雑な方法で置く必要がある。
【００４９】
一方、吸気ポート用フランジ１４と排気ポート用フランジ１２とに吸気マニホールドと排気マニホールドをそれぞれ装着するのに、タッピングねじを締結具として用いることにより、図１５のステップ５に示したようにフランジ取付用の孔をドリル加工で孔あけし、これらの孔をステップ６に示したようにタップ加工でねじ切りする必要がなくなる。
【００５０】
上記本発明による製造方法では、従来技術の製造方法に比べ多くの機械加工ステップを減らすことができる。
【００５１】
すなわち、従来技術の製造方法による図２０と本発明の製造技術による図１５のフローチャートを比較すれば、従来技術のようなフランジ面の機械加工ステップが不要となり、かつ冷却フィンのアクセス孔だけをドリル加工で孔あけし、第１および第２のボルト孔１８、１９の薄いウェブを除去するだけでよいので、この場合、図１５のフローチャート中の点線で囲んだステップ５とステップ６の工程が簡略化されることが分かる。さらに、従来３ヵ所も必要であった機械加工ステーションでの工程が１箇所で１つの機械加工装置を用いるだけで済み、工程が簡単化する。
【００５２】
鋳造工程の段階で上記で説明したように鋳放し時の公差を厳しい方に抑え、またウェブを利用することで、図１５に示す機械加工のステップをさらに減らすことができ、同図中に破線で示したステップを不要にできる。これにより、実線で示した必要なステップだけで済むことになる。
【００５３】
一方、図６から図１４に示すクランクケース１００は、シリンダ本体１０に取り付け可能である。クランクケース１００は、とりわけ従来技術で実行される機械加工が必要な部分では、小さな公差で鋳造する。本発明によれば、その部分の機械加工を必要とせず、クランクケース１００をシリンダ本体１０に組み付けることができる。
【００５４】
クランクケース１００は、図示しないクランクを駆動するように伸ばした図示しないピストンロッドが内部に入るクランク室１０２を有している。ピストンロッドとクランクとは、ピストンロッドの回転運動を変換してクランクを回転駆動する。クランクケース１００は、またクランクケース連結フランジ１０４を有しており、クランクケース連結フランジ１０４には、クランク室１０２への開口部１０５、第１、第２のボルト孔１０８、１０９を形成したフランジ取付面１０６を設ける。
【００５５】
なお、第１、第２のボルト孔１０８、１０９は、それぞれシリンダ本体１０の底部フランジ１６にダイカスト成型した第１、第２のボルト孔１８、１９と同軸になるようにしてある。また、ボルト孔１０８、１１０は、シリンダ本体１０は、従来技術の場合のように機械加工されタップ加工でねじ切りされた孔に貫通ボルトを挿入させるよりも、図示しないタッピングねじによりクランクケース１００に組み付けるようにすることできるように、シリンダ本体１０のボルト孔１８、１９と同じ小さな公差となるように鋳造成型する。
【００５６】
クランクケース１００は、そのフランジ取付面１０６が約０．００６インチの鋳放しの平面度となるように鋳造成型する。これにより、従来の機械加工ステップが不要なシール面１０６を得ることができる。このようにシール面１０６を機械加工しなくてよくなると、鋳放しの鋳肌が除去されなくなり、比較的多孔の鋳造品の内部を通じたガス漏れを防ぐシールとして鋳放しの肌が機能することになる。
【００５７】
周囲に設けたシール溝１１２は、シール面１０６に鋳造成型し、このシール溝１１２にシール溝１１２の輪郭に合わせて形成してあるＯリング１１４（図９および図１０を参照）を取り付ける。
Ｏリング１１４は、前述したようにシリンダ本体１０がクランクケース１００に組み付けられたとき、シリンダ本体１０のフランジ取付面２０に対しシールする。この組立ステップ中にＯリングが外れないように補助するため、切り欠き１１８に収容されるＯリング１１４にタブ１１６を設ける。
【００５８】
一方、ベアリング組立体を駆動軸に設け、この部分も従来技術による機械加工ステップを不要とする。図６から図８に示すように、第１、第２のベアリング用収納部１２０、１２２をクランク室１０２の一端側、他端側にそれぞれ鋳造成型する。
【００５９】
各収納部１２０、１２２は、図１３および図１４に示すように、各々円筒状の側壁１２４、１２６とドーナツ状の底部１２８、１３０を有する。各円筒状の側壁１２４、１２６には、円形に半径方向内側に向けて形成した複数の襞部１３２、１３４を設ける。
【００６０】
これらの襞部１３２、１３４は、側壁１２４、１２６のまわりに等距離で離間し、アーチ状の側壁部分１３６、１３８によって離間させてある。各アーチ状の側壁部分１３６、１３８は、各溝のアーチ状寸法に相当するアーチ状の寸法とする。しかしながら、図１２、図１３、および図１４から分かるように、襞部１３２、１３４は、前述のアーチ状寸法に相当する距離で相互にオフセットした位置に設けてある。
【００６１】
ボールベアリング１４０（図１１を参照）は、各ベアリング収納部１２０、１２２に圧入する。襞部１３２、１３４を用いることで、強く圧入した場合に鋳造物の周方向の伸びに対抗するように襞部の接触領域間で生じる半径方向の曲げが許容される。また、襞部１３２、１３４により圧入作業中、襞部間の材料の流れが許容される。圧入作業中ドーナツ状の底部１２８、１３０は、ベアリング１４０の座面を形成し、この結果機械加工した溝や駆動軸の入り口にクリップをつける必要が不要となる。
【００６２】
襞部１３２と襞部１３４とがオフセットした位置にあるので、ノイズや振動を最小限に抑えることができる。また、その結果、各ベアリング１４０中のボールの数は、襞部１３２、１３４の数に等しくなくてよい。図示した実施の形態においては、各ベアリング１４０中に８個のボールが入れてあり、各ベアリング穴には７つの襞部１３２あるいは襞部１３４がある。
【００６３】
なお、本発明は、上記実施の形態に限られるものではなく、さまざまな変更や変形を行った実施の形態を含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の製造方法で製造したシリンダ本体の斜視図
【図２】図１のシリンダ本体の平面図
【図３】図１のシリンダ本体を吸気ポート側からみたシリンダ本体の正面図
【図４】図１のシリンダ本体を排気ポート側からみたシリンダ本体の正面図
【図５】図２中のライン５−５に沿って切断したシリンダ本体の断面図
【図６】本発明の製造方法で製造したクランクケースの斜視図
【図７】図６のクランクケースの側面図
【図８】図６のクランクケースの図７とは反対側からみた側面図
【図９】図６のクランクケースの平面図
【図１０】図９のライン１５Ａ−１５Ａに沿って切断した要部拡大断面図
【図１１】クランクシャフト・ベアリングの正面図
【図１２】図６のクランクケースに取り付けるクランクシャフト支持用のベアリングの正面図
【図１３】図６のクランクケースのクランクシャフト支持部を一方の側からみた正面図
【図１４】図６のクランクケースのクランクシャフト支持部を他方の側からみた正面図
【図１５】本発明に係るシリンダ本体の製造方法の工程の流れを説明するフローチャート
【図１６】従来の製造方法によるフランジ面の加工工程を説明する図
【図１７】従来の製造方法によるフランジ孔の加工程程を説明する図
【図１８】従来の製造方法による排気ポートの孔の加工工程を説明する図
【図１９】従来の製造方法によるシリンダ室の加工工程を説明する図
【図２０】従来技術によるシリンダの製造方法の工程の流れを説明するフローチャート
【符号の説明】
【００６５】
１０      シリンダ本体
１２      排気ポート側フランジ
１４      吸気ポート側フランジ
１６      底部フランジ
１８      第１の孔
１９      第２の孔
２０      底部フランジ取付面
２２      冷却フィン
２４      アクセス孔
２６      シリンダ室
２８      点火プラグ取付用の孔
３２      吸気ポート
３４      フランジ取付用の孔
３６      フランジ面
４２      排気ポート
４４      フランジ取付用の孔
４６      フランジ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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