(57)【要約】【課題】排気効率を悪化させることなく、表示ノイズやパネルの鳴動ノイズの発生を抑えた優れた品質のプラズマディスプレイパネルを提供する。【解決手段】複数の表示電極を形成した前面基板１２２と、表示電極と直交する方向にアドレス電極およびアドレス電極に平行な隔壁１１１を形成した背面基板１２３とを有し、前面基板１２２と背面基板１２３とを放電空間が形成されるように対向配置して周囲を封着用シール材で封着し、放電空間に放電ガスを充填したＰＤＰ１２１であって、前面基板１２２および背面基板１２３を貼り合わせる封着層１２０を備え、封着層１２０と隔壁１１１との間にスペーサ２を配置した構成とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の表示電極を形成した前面基板と、前記表示電極と直交する方向にアドレス電極および前記アドレス電極に平行な隔壁を形成した背面基板とを有し、前記前面基板と前記背面基板とを放電空間が形成されるように対向配置して周囲を封着用シール材で封着する封着層を備え、前記放電空間に放電ガスを充填したプラズマディスプレイパネルであって、
前記封着層と前記隔壁との間にスペーサが配置されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記スペーサの形状が球体状または円柱状であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記スペーサが前面基板または背面基板に低融点ガラスにより固着されていることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記スペーサの熱膨張係数が前面基板および背面基板の熱膨張係数以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスレイパネル。
【請求項５】
前記低融点ガラスは、前面基板または背面基板の所定の位置にあらかじめ塗布されたものであることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前記低融点ガラスは、あらかじめスペーサに塗布されたものであることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄型、軽量の大画面ディスプレイ装置として知られ、大型のテレビジョン受像機や公衆表示装置等の画像表示デバイスに用いるプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰとも略記する）に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、視認性に優れた薄型表示デバイスとして注目されるＰＤＰには、大別して交流駆動型と直流駆動型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類がある（以下、交流駆動型のＰＤＰをＡＣ型ＰＤＰと記す）。現状では、高精細化、大画面化および製造の簡便性から、面放電型のＡＣ型ＰＤＰが主流を占めるようになってきている。ここでは、面放電型のＡＣ型ＰＤＰについて、その構造の一部を斜視図で概略的に示した図５を用いて説明する。
【０００３】
図５において、前面基板１２２は、前面ガラス基板１０１上に放電の維持信号を入力するための維持電極１０２および順次表示用の走査信号を入力するための走査電極１０３が、それぞれ対をなして平行に複数形成されて表示電極１０４が構成されている。次いで、これらの表示電極１０４上に放電による壁電荷を形成するための透明な誘電体層１０６が成膜される。さらに、誘電体層１０６上に放電によるイオン衝撃から誘電体層１０６を保護するための誘電体保護膜（以下、単に保護膜とも記す）１０７が形成されている。また、隣り合う維持電極１０２と走査電極１０３との対間に、表示面のコントラストを高めるため、遮光層となるブラックマトリクスを必要に応じて形成することもある。
【０００４】
次に、背面基板１２３は、背面ガラス基板１０８上に表示データ信号を入力するための複数のアドレス電極１１０が、前面基板１２２の表示電極１０４と交差する方向に、複数形成されている。アドレス電極１１０の上にやはり放電による壁電荷を形成するための下地誘電体層１０９が成膜され、さらにその上にアドレス電極１１０と平行して隔壁１１１が形成され、隔壁１１１間には赤色、緑色および青色をそれぞれ発光する蛍光体層１１２Ｒ、１１２Ｇ、１１２Ｂが設けられている。
【０００５】
そして、前面基板１２２と背面基板１２３とをその電極形成面側を対向させ、画素（ピクセル）となる表示電極１０４、アドレス電極１１０の交点および両基板間にある隔壁１１１により放電空間１２４を形成するように貼り合わせ、フリットガラス等のシール材を用いて封着パネル化して、加熱しながら脱ガス処理を行った後、放電ガスとしてＨｅ、Ｎｅ、Ｘｅ等の希ガスを４００Ｔｏｒｒ〜６００Ｔｏｒｒの圧力で導入（封入または充填ともいう）して、パネルの各電極に所定の電圧、波形の駆動パルスを印加して放電を行うエージングを実施し、放電空間１２４が形成されたプラズマディスプレイパネル１２１が完成する。
【０００６】
完成したプラズマディスプレイパネル１２１には、維持電極１０２と走査電極１０３およびアドレス電極１１０とに電気信号を供給するため、これらの電極の電極端子に駆動用のドライバＩＣが搭載された回路基板が接続され、制御信号回路や電源回路とともに筐体に組み込んで表示装置として完成する。維持電極１０２および走査電極１０３からなる表示電極１０４およびアドレス電極（以下、データ電極ともいう）１１０に所定の信号の電圧パルスを印加することにより希ガスが励起され、紫外線を放出し、その紫外線により隔壁１１１間に設けられた各色蛍光体層１１２Ｒ、１１２Ｇ、１１２Ｂが可視光を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせて、カラー画像等からなる情報を表示することができる（上述した面放電型のＡＣ型ＰＤＰについては、例えば、非特許文献１参照）。
【０００７】
図６は、一般的なＡＣ型ＰＤＰの製造方法を概略的に示す製造工程の流れ図である。図６において、一般的なＡＣ型ＰＤＰの製造工程は前面基板の形成工程Ｓ１０、背面基板の形成工程Ｓ２０およびこれらの組立工程Ｓ３０に大別される。前面基板形成工程Ｓ１０は、走査電極／維持電極形成工程Ｓ１１と、誘電体層形成工程Ｓ１２と、誘電体保護膜形成工程Ｓ１３とからなる。一方、背面基板形成工程Ｓ２０は、データ電極形成工程Ｓ２１と、下地誘電体層形成工程Ｓ２２と、隔壁形成工程Ｓ２３と、蛍光体層形成工程Ｓ２４とからなる。また、組立工程Ｓ３０は、封着、排気、放電ガス導入を行うＰＤＰパネル形成工程Ｓ３１、エージング工程Ｓ３２とＰＤＰパネル完成工程Ｓ３３の各工程とからなっており、これらの工程を経てＰＤＰ１２１のパネルが完成する。
【０００８】
ここで、図６に示した組立工程Ｓ３０のＰＤＰパネル形成工程Ｓ３１における封着・排気・ガス導入の工程の手順について少し詳しく説明する。図７は従来のＰＤＰの全体的な構成を示しており、図７（ａ）は従来のＰＤＰの上面図、図７（ｂ）は図７（ａ）に示した従来のＰＤＰのＢ−Ｂ線断面図、図７（ｃ）は封着工程における加熱加工前の同じ従来のＰＤＰのＢ−Ｂ線断面図である。
【０００９】
図７において従来のＰＤＰ１２１は、前面ガラス基板１０１に表示電極、誘電体層、保護膜等の各構成物を形成した前面基板１２２と背面ガラス基板１０８にデータ電極、下地誘電体層等の各構成物を形成した背面基板１２３とを貼り合わせる封着層１２０を備えている（このようなＰＤＰの構成については、例えば、特許文献１参照）。なお、図７においては、ＰＤＰの各放電セルを区分する隔壁１１１を表示しているが、表示電極、誘電体層、保護膜、データ電極、下地誘電体層等は省略した。
【００１０】
続いて、図６に示したＰＤＰパネル形成工程Ｓ３１における一般的な封着・排気・ガス導入工程の手順について説明する。
【００１１】
（１）まず、隔壁１１１等のＰＤＰ内部構造物が予め形成された前面基板１２２または背面基板１２３（図７では例として背面基板１２３）に封着層１２０形成用の低融点ガラスペーストを周縁部に塗布する。
【００１２】
（２）次に、封着層１２０中のバインダ成分を脱離させるために仮焼成を、例えば２５０℃に加熱して行う。
【００１３】
（３）前面基板１２２と背面基板１２３のそれぞれの構成物をそれぞれ対向させて、放電空間が形成されるように位置合せを行う。
【００１４】
（４）両ガラス基板をクリップ等の治具を用いて固定し、封着層１２０に所定の圧力を印加する。
【００１５】
（５）パネル全体を、例えば３５０℃に加熱した加熱炉中に設置し、加熱する。
【００１６】
（６）封着層１２０の低融点ガラスを融解させた後、封着層１２０が固着する温度まで冷却する。
【００１７】
（７）パネル内に吸着している不純物ガスを除去するために、パネル全体を、例えば４５０℃に再び加熱し、予め備え付けていた排気管（図示せず）を介して真空排気を行う。
【００１８】
（８）その後、パネルが所定の温度まで冷却された時点で、放電ガス（ＮｅやＸｅ等を含む混合希ガス）を所定の圧力で封入する。
【００１９】
（９）最後に排気管を封止してＰＤＰ１２１が完成する。
【００２０】
一般に、封着層１２０を形成する材料に求められる条件としては、（ａ）封着時の温度において、外部からの圧力により容易に変形して融合する流動性を有すること、（ｂ）真空排気時の温度において、大気圧の作用で変形しないだけの剛性を有すること、（ｃ）封着工程中および冷却後に基板の割れ等の破損が生じないように前面基板１２２および背面基板１２３と同レベルの熱膨張係数を有すること等があげられる。
【００２１】
上記の条件に適うものとして、封着層１２０を形成するための材料には従来、非晶質フリットガラスペーストまたは結晶化ガラスペーストを用いることが多かった。非晶質フリットガラスペーストの場合、比較的温度条件に左右され難く流動性に富むという性質を有しているのに対し、結晶化ガラスペーストは、流動性には乏しいものの、封着後の耐熱安定性に優れているという性質を有している。
【特許文献１】特開２００１−３０７６３３号公報
【非特許文献１】内池平樹、御子柴茂生共著、「プラズマディスプレイのすべて」（株）工業調査会、１９９７年５月１日、例えばｐ７９−ｐ８０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
しかしながら、上述のような従来のＰＤＰの構成では、排気工程で前面基板と背面基板とで形成されるＰＤＰのパネルにかかる外気圧と、放電用ガスを封入した後のパネル内の圧力とに原理的に差が存在するので、図８に従来の構成のＰＤＰの周縁部を部分拡大断面図で示すように、封着層１２０を押し潰すように曲がったり（図８（ａ））、前面基板１２２または背面基板１２３が封着層１２０近傍で凹んだり（図８（ｂ））するといった両基板間での変形が生じやすく、封着層１２０近傍における両基板間の間隔を隔壁１１１とほぼ同じ高さ（厚み）で維持することが困難であった。このため、例えば、パネル外の気圧が低い（標高の高い）場所でＰＤＰを点灯表示する場合、図８（ａ）に示したように局部的なガラス基板の変形により、前面基板１２２の中央部が浮き上がり気味となり隔壁１１１の端の一部で前面基板１２２を支持する状態となって、画面上に表示ノイズ（不要な点灯）が発生しやすく、ＰＤＰの動作駆動条件によっては振動が生ずることがあり、ＰＤＰのパネルが鳴動して騒音ノイズが発生するという課題を有していた。
【００２３】
図８に示した両基板の封着層１２０近傍の変形を抑えるための対策として、図９に別の構成の従来のＰＤＰの周縁部を部分拡大断面図で示すように、隔壁１１１と封着層１２０の間隔Ｄを小さくすることが考えられる。しかし、このような隔壁１１１と封着層１２０の間隔Ｄを小さくする対策を採用すると、前面基板１２２と背面基板１２３とを貼り合わせて封着したパネル内部から不純物ガスを除去するＰＤＰパネル形成工程Ｓ３１における排気工程において、不純物ガスが通過する経路が狭くなって排気コンダクタンスを小さくするのでパネルの排気効率が悪化し、所定の工程時間内での十分な脱ガスが困難となるという別の課題を生じていた。
【００２４】
また、排気工程中に十分な排気経路を確保するために、ＰＤＰの表示領域において隔壁１１１に接して垂直な方向（表示電極１０４に平行な方向）にスペーサを形成する提案（例えば、特開２００２−２６０５３７号公報参照）がなされているが、このようなＰＤＰの表示領域にスペーサを形成する方法は、ＰＤＰの放電特性に影響を及ぼし表示特性の低下をもたらすのみならず、スペーサ形成に伴う工数の大幅な増加や製造歩留まりが悪化するという課題が生じていた。
【００２５】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、封着層近傍において両基板間の間隔を維持しながら、排気時の排気効率を悪化させることなく、また製造工数の大幅な上昇を招くことなく、さらに、製造歩留まりを悪化させることもなく、ＰＤＰを製造することが可能であり、画面上に不要な点灯が発生する表示ノイズやＰＤＰのパネルが鳴動して騒音ノイズが発生することのない優れた品質のＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
上記目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は、複数の表示電極を形成した前面基板と、表示電極と直交する方向にアドレス電極およびアドレス電極に平行な隔壁を形成した背面基板とを有し、前面基板と背面基板とを放電空間が形成されるように対向配置して周囲を封着用シール材で封着する封着層を備え、放電空間に放電ガスを充填したプラズマディスプレイパネルであって、封着層と隔壁との間にスペーサが配置された構成を有している。
【００２７】
また、本発明のＰＤＰは、封着層と隔壁の間に配置するスペーサが前面基板または背面基板に低融点ガラスにより固着されている構成に加えて、スペーサの形状が球体状または円柱状である構成、スペーサの熱膨張係数が前面基板および背面基板の熱膨張係数以下である構成、さらに、低融点ガラス用のフリットガラスペーストを前面基板または背面基板の所定の位置にあらかじめ塗布されている構成や、低融点ガラスは、あらかじめスペーサに塗布されている構成を有していてもよい。
【００２８】
これらの構成により、パネルの周縁部の封着層近傍にスペーサを配置することで、前面基板、背面基板の片方または両方の局部的変形を抑制できＰＤＰ動作時に画面上で発生する表示ノイズのみならず、両基板の振動に起因するパネルの鳴動による騒音ノイズの発生を抑えたＰＤＰを提供することができる。そして、基板との接触部に曲率を有するスペーサを用いることで、基板の損傷を抑制でき、高品質で信頼性が向上したＰＤＰを実現できる。さらに、パネルの周縁部の封着層近傍にスペーサを配置し、排気の効率を確保するために封着層と隔壁の距離が十分にある場合でも、前面基板、背面基板の片方または両方の局部的変形を抑制できて、排気工程における不純物ガスの除去・排出を促進させることが可能になる。また、スペーサならびに背面基板の破損を抑制できるため、より安定した工程でＰＤＰを製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、両基板の間隔をほぼ一定に維持でき、基板の変形に伴い発生していた画面上の表示ノイズやパネルの振動による騒音ノイズを抑制したＰＤＰを提供することができる。また、不純物を除去するための排気工程における排気効率を悪化させることがなく、表示特性の優れた高い品質のＰＤＰを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００３１】
本発明の実施の形態においては、ＰＤＰは図５に一例を示した面放電型のＡＣ型ＰＤＰの構造を有し、図６に製造工程の流れ図の一例を概略的に示したＡＣ型ＰＤＰの製造方法により製造されるものとする。
【００３２】
（実施の形態１）
本発明の実施の形態１におけるＰＤＰについて、特に、仕上げ工程となる封着、排気、放電ガス導入を行うＰＤＰパネル形成工程Ｓ３１に対し、図１を用いて説明する。図１（ａ）は本発明の実施の形態１におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大断面図、図１（ｂ）は本発明の実施の形態１におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図である。図１では、図５および図７〜図９に示した従来のＰＤＰと同じ構成要素については同じ符号を用い、重複を避けるため詳しい説明を省略する。図１に示した本発明の実施の形態１におけるＰＤＰが図５および図７〜図９に示した従来のＰＤＰと異なるところは、封着層１２０と隔壁１１１の間に新たにスペーサ２を配置したことである。
【００３３】
図１において、隔壁１１１と略等しい高さを有するガラス、セラミック等の無機材料で形成されたスペーサ２が、ＰＤＰ１２１のパネルの周縁部の封着層１２０の近傍に隔壁１１１および封着層１２０に沿って複数個設置されている。スペーサ２の形状は、図１には上部が曲面状に加工された円柱を例にあげて示しているが、これに限定されることはなく、半球または半楕円体や上部が曲面状に加工された角柱であってもよい。そして、スペーサ２は封着層１２０と隔壁１１１の距離の約１／２の距離に配置することが望ましい。また、隣接するスペーサ２間の間隔は、ここで説明した形状のスペーサ２の例の場合、その径または幅の２倍から１０倍程度の範囲に設定することが望ましい。
【００３４】
本発明の実施の形態１におけるＰＤＰは、図６に製造工程の流れ図の一例を概略的に示したＡＣ型ＰＤＰの製造方法により製造されるが、スペーサ２の設置を行う工程が含まれるところが異なっている。本発明の実施の形態１におけるＰＤＰについて、図６のＰＤＰパネル形成工程Ｓ３１における封着・排気・ガス導入工程の手順について、引き続き説明する。
【００３５】
まず、隔壁１１１等のＰＤＰ内部構造物が予め形成された前面基板１２２または背面基板１２３に封着層１２０形成用の低融点ガラスペーストを周縁部に塗布する。直ちに、所定の配置位置、間隔に複数個のスペーサ２を搭載したスペーサ載置治具を使用して背面基板１２３上の周縁部の所定の位置にスペーサ２を載置する。次に、封着層１２０中のバインダ成分を脱離させるために仮焼成を、例えば２５０℃に加熱して行う。この後、前面基板１２２と背面基板１２３のそれぞれの構成物をそれぞれ対向させて、放電空間が形成されるように位置合せを行う。両ガラス基板をクリップ等の治具を用いて固定し、封着層１２０に所定の圧力を印加する。続いて、パネル全体を、例えば３５０℃に加熱した加熱炉中に設置し、加熱する。封着層１２０の低融点ガラスを融解させた後、封着層１２０が固着する温度まで冷却する。この後に、パネル内に吸着している不純物ガスを除去するために、パネル全体を、例えば４５０℃に再び加熱し、予め備え付けていた排気管（図示せず）を介して真空排気を行う。その後、パネルが所定の温度まで冷却された時点で、放電ガス（ＮｅやＸｅ等を含む混合希ガス）を所定の圧力で封入する。最後に、排気管を封止してスペーサ２をパネルの周縁部に備えたＰＤＰ１２１のパネルが完成する。なお、スペーサ２の載置は、封着層１２０の仮焼成の後に実施してもよい。
【００３６】
以上述べたような本発明の実施の形態１におけるＰＤＰの構成により、ＰＤＰ１２１の周縁部の封着層１２０近傍にスペーサ２を配置することで、排気の効率を確保するために封着層１２０と隔壁１１１の距離が十分にあった場合においても、前面基板１２２、背面基板１２３の片方または両方の局部的変形を抑制することができるので、排気工程における不純物ガスの除去・排出を促進させることができる。また図８に示したような封着層１２０近傍における両基板の変形を抑制することができるので、ＰＤＰ動作時に画面上で発生する表示ノイズのみならず、両基板の振動に起因するパネルの鳴動による騒音ノイズの発生も抑えることができる。
【００３７】
（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２におけるＰＤＰについて図２を用いて説明する。図２（ａ）は本発明の実施の形態２におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大断面図、図２（ｂ）は本発明の実施の形態２におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図である。図２では、図１に示した本発明の実施の形態１におけるＰＤＰと同じ構成要素については同じ符号を用い、重複を避けるため説明を省略する。
【００３８】
図２に示した本発明の実施の形態２におけるＰＤＰは、封着層１２０と隔壁１１１の間に新たにスペーサ２を配置した構成は本発明の実施の形態１におけるＰＤＰと同じであるが、スペーサ２の片端には低融点ガラスペースト３を塗布しており、封着工程での加熱中に背面基板１２３と固着する点が本発明の実施の形態１におけるＰＤＰと異なっている。
【００３９】
図２において、隔壁１１１と略等しい高さを有するガラス、セラミック等の無機材料で形成されたスペーサ２が、ＰＤＰ１２１のパネルの周縁部の封着層１２０の近傍に隔壁１１１および封着層１２０に沿って複数個設置されている。このスペーサ２は片端に低融点ガラスペースト３が塗布されている。スペーサ２の形状は、図２には上部が曲面状に加工された円柱を例にあげて示しているが、これに限定されることはなく、半球、半楕円体や上部が曲面状に加工された角柱であってもよい。そして、スペーサ２は封着層１２０と隔壁１１１の距離の約１／２の距離に配置することが望ましい。また、隣接するスペーサ２間の間隔は、ここで説明した形状のスペーサ２の例の場合、その径または幅の２倍から１０倍程度の範囲に設定することが望ましい。
【００４０】
本発明の実施の形態２におけるＰＤＰの製造工程は、スペーサ２の片端に低融点ガラスペースト３が塗布形成される工程を除き、前述した本発明の実施の形態１におけるＰＤＰの製造工程とほとんど同様であり、重複を避けるため詳しい説明を省略する。すなわち、スペーサ２を配置する方法は、所定の配置位置、間隔に片端に低融点ガラスペースト３を塗布形成した複数個のスペーサ２を搭載したスペーサ載置治具を使用して背面基板１２３上の周縁部の所定の位置にスペーサ２を載置するか、または背面基板１２３上の周縁部の所定の位置に所定の配置位置、間隔で複数個所のスペーサ配置部を低融点ガラスペースト３を塗布して形成し、スペーサ載置治具を使用してスペーサ２をスペーサ配置部に載置する方法を用いる。
【００４１】
なお、スペーサ２を固着するための低融点ガラスペースト３は、封着層１２０の形成に使用する低融点ガラスペーストとは溶融する温度が異なる材料を用いる。また、図２には背面基板１２３にスペーサ２を固着する例を示したが、前面基板１２２にスペーサ２を固着してもよい。また、上述の説明では封着工程での加熱中に背面基板１２３とスペーサ２を固着する例を示したが、予めパネル封着工程前に背面基板１２３にスペーサ２を固着しておくこともできる。
【００４２】
以上述べたような本発明の実施の形態２におけるＰＤＰの構成により、ＰＤＰ１２１の封着層１２０近傍にスペーサ２を配置することで、排気の効率を確保するために封着層１２０と隔壁１１１の距離が十分にあった場合においても、前面基板１２２、背面基板１２３の片方または両方の局部的変形を抑制することができるので、排気工程における不純物ガスの除去・排出を促進させることができる。また図８に示したような封着層１２０近傍における両基板の変形を抑制することができるので、ＰＤＰ動作時に画面上で発生する表示ノイズのみならず、両基板の振動に起因するパネルの鳴動による騒音ノイズの発生も抑えることができる。
【００４３】
（実施の形態３）
続いて、本発明の実施の形態３におけるＰＤＰについて図３、図４を用いて説明する。図３（ａ）は本発明の実施の形態３におけるＰＤＰの周縁部の概略構成を示す部分拡大断面図、図３（ｂ）は本発明の実施の形態３におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図、図４（ａ）は本発明の実施の形態３における別のＰＤＰの周縁部の概略構成を示す部分拡大断面図、図４（ｂ）は本発明の実施の形態３における別のＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図である。図３、図４で、図２に示した本発明の実施の形態２におけるＰＤＰと同じ構成要素については同じ符号を用い、重複を避けるため詳しい説明を省略する。
【００４４】
図３に示した本発明の実施の形態３におけるＰＤＰは、封着層１２０と隔壁１１１の間に新たにスペーサを配置した構成は本発明の実施の形態１、実施の形態２におけるＰＤＰと同じであるが、スペーサの形状を球体（図３）または円柱（図４）としている点が本発明の実施の形態１、実施の形態２におけるＰＤＰと異なっている。
【００４５】
図３、図４において、隔壁１１１と略等しい高さを有するガラス、セラミック等の無機材料で形成された球体のスペーサ２Ａまたは円柱形状のスペーサ２Ｂが、ＰＤＰ１２１のパネルの周縁部の封着層１２０の近傍に隔壁１１１および封着層１２０に沿って複数個設置されている。これらのスペーサ２Ａまたはスペーサ２Ｂには背面基板１２３と接触する部分に低融点ガラスペースト３が塗布されている。そして、図３に示した球体のスペーサ２Ａおよび図４に示した円柱形状のスペーサ２Ｂは封着層１２０と隔壁１１１の距離の約１／２の距離に配置することが望ましい。また、隣接するスペーサ間の間隔は、図３に示した球体のスペーサ２Ａの場合、球体の径の２倍から１０倍程度の範囲に設定することが望ましい。一方図４に示した円柱形状のスペーサ２Ｂの場合、隣接するスペーサ間の間隔は、円柱の径の１倍から４倍程度の範囲に設定することが望ましい。
【００４６】
本発明の実施の形態３におけるＰＤＰの製造工程は、前述した本発明の実施の形態２におけるＰＤＰの製造工程とほとんど同様であり、重複を避けるため詳しい説明を省略する。
【００４７】
本発明の実施の形態３におけるＰＤＰが備えるスペーサ２Ａまたはスペーサ２Ｂの形状が背面基板１２３に接する面で曲率を有する球体または円柱形状にしているのは、もし、スペーサが角部や尖った部分を有する形状の場合、スペーサ２Ａ、２Ｂを背面基板１２３に固着するときにその位置がずれると、前面基板１２２と背面基板１２３との間隔が、ばらつく恐れがあるのみならず、特に角部や尖った部分がガラス基板に突き刺さるような状態になると、ガラス基板を加傷してガラスを破損することも有り得るからである。したがって、スペーサ２Ａ、２Ｂを球体または円柱形状とすることで、仮にスペーサ２Ａ、２Ｂの背面基板１２３との固着する位置がずれた場合でも、ガラス基板との接触は常に点状であるため、突き刺さるような状態になることはなく、スペーサ２Ａ、２Ｂが背面基板１２３に加傷を起こし難くなり、ＰＤＰ製造上でも工程が安定することとなる。
【００４８】
本発明の実施の形態３におけるＰＤＰでは、スペーサ２Ａ、２Ｂを固着するための低融点ガラスペースト３は、封着層１２０の形成に使用する低融点ガラスペーストとは溶融する温度が異なる材料を用いる。また、スペーサ２Ａ、２Ｂの熱膨張係数は前面基板１２２、背面基板１２３の両ガラス基板の熱膨張係数以下とすることが望ましい。なぜなら、スペーサとガラス基板の両者において、スペーサの熱膨張係数がガラス基板のそれより大きくなる場合、封着・排気工程での加熱により、スペーサ２Ａ、２Ｂがガラス基板より大きく膨張したままであるため、それを固着する低融点ガラスペースト３と、背面基板１２３の接合面では不要な歪（応力）が発生し、最悪の場合はスペーサ２Ａ、２Ｂと背面基板１２３のいずれか一方または両方が破壊する恐れがあるからである。なお、図３、図４には背面基板１２３にスペーサ２Ａ、２Ｂを固着する例を示したが、前面基板１２２にスペーサ２Ａ、２Ｂを固着してもよい。また、上述の説明では封着工程での加熱中に背面基板１２３とスペーサ２Ａ、２Ｂを固着する例を示したが、予めパネル封着工程前に背面基板１２３にスペーサ２Ａ、２Ｂを固着しておくこともできる。
【００４９】
以上述べたような本発明の実施の形態３におけるＰＤＰの構成により、ＰＤＰ１２１の封着層１２０近傍にスペーサ２Ａまたはスペーサ２Ｂを配置することで、排気の効率を確保するために封着層１２０と隔壁１１１の距離が十分にあった場合においても、前面基板１２２、背面基板１２３の片方または両方の局部的変形を抑制することができるので、排気工程における不純物ガスの除去・排出を促進させることができる。また図８に示したような封着層１２０近傍における両基板の変形を抑制することができるので、ＰＤＰ動作時に画面上で発生する表示ノイズのみならず、両基板の振動に起因するパネルの鳴動による騒音ノイズの発生も抑えることができる。さらに、スペーサ２Ａ、２Ｂならびに背面基板１２３の破損を抑制できるため、より安定した工程で製造された品質の向上したＰＤＰを提供することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明にかかるＰＤＰはパネルの周縁部の封着層近傍にスペーサを配置して、前面基板、背面基板の片方または両方の局部的変形を抑制でき、さらに、ＰＤＰ動作時に画面上で発生する表示ノイズのみならず、両基板の振動に起因するパネルの鳴動による騒音ノイズの発生を抑えた高品質で信頼性が向上したＰＤＰを提供できる。また、本発明にかかるＰＤＰの製造にあたっては、排気工程における不純物ガスの除去・排出を促進させて排気時間を短縮でき、パネルガラス基板の破損を抑制できる。また、同様の構造を有する他の種類のフラットパネルディスプレイの製造用途にも応用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】（ａ）本発明の実施の形態１におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大断面図（ｂ）本発明の実施の形態１におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図
【図２】（ａ）本発明の実施の形態２におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大断面図（ｂ）本発明の実施の形態２におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図
【図３】（ａ）本発明の実施の形態３におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大断面図（ｂ）本発明の実施の形態３におけるＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図
【図４】（ａ）本発明の実施の形態３における別のＰＤＰの概略構造を示す部分拡大断面図（ｂ）本発明の実施の形態３における別のＰＤＰの周縁部の概略構造を示す部分拡大平面図
【図５】面放電型のＡＣ型ＰＤＰの構造の一部を示す分解斜視図
【図６】一般的なＡＣ型ＰＤＰの製造方法を概略的に示す製造工程の流れ図
【図７】（ａ）従来のＰＤＰの上面図（ｂ）図７（ａ）に示した従来のＰＤＰのＢ−Ｂ線断面図（ｃ）従来のＰＤＰの封着工程における加熱加工前のＢ−Ｂ線断面図
【図８】従来の構成のＰＤＰの周縁部を示す部分拡大断面図
【図９】別の構成の従来のＰＤＰの周縁部を示す部分拡大断面図
【符号の説明】
【００５２】
２，２Ａ，２Ｂ    スペーサ
３    低融点ガラスペースト
１０１    前面ガラス基板
１０４    表示電極
１０８    背面ガラス基板
１１０    アドレス電極
１１１    隔壁
１２０    封着層
１２１    ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）
１２２    前面基板
１２３    背面基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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