(57)【要約】【課題】  金型が複雑でなく、成形が容易で、寸法精度が良好で、接着工数が少ないマグネットローラを提供することが課題である。また、「マグネットローラを従来よりも小径にする場合、従来技術の延長線上でのマグネットピースの成形やシャフト外周面への貼り合わせが難しくなり、接着タクトが長くなり、コストアップの原因のひとつとなる」という課題を見出し、これを解決する。【解決手段】  強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を含み、かつ、複数の磁束密度パターンを有するマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に存在することを特徴とする、マグネットローラ、によって解決する。  また、強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物に複数の配向着磁を施された状態で成形されたマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせられていることを特徴とするマグネットローラ、によって解決する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を含み、かつ、複数の磁束密度パターンを有するマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に存在することを特徴とする、マグネットローラ。
【請求項２】
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物に複数の配向着磁を施された状態で成形されたマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせられていることを特徴とするマグネットローラ。
【請求項３】
前記マグネットシートが押出成形にて成形されていることを特徴とする、請求項１、２のいずれかに記載のマグネットローラ。
【請求項４】
前記マグネットシートの厚みが０．５ｍｍ以上、４ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のマグネットローラ。
【請求項５】
マグネットローラを形成する前記マグネットシートの、マグネットローラ外周面側に、該マグネットシート厚みの５％以上２０％以下の凹凸を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のマグネットローラ。
【請求項６】
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を、複数配向着磁を施した状態でマグネットシートを成形する工程と、
該マグネットシートを、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のマグネットローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラの製造方法およびマグネットローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
断面が円弧状で、外周面に複数の磁極を有し、内側中央部にも磁極を有する極異方配向樹脂永久磁石片を少なくとも１個以上シャフトに装着することにより、表面磁場強度が大きく、寸法精度が良好で、偏心を起こさないマグネットロールを生産性良く製造できるというもの（特許文献１）、が有る。
【０００３】
樹脂マグネット部分を押出機によって押出成形するとともに押出時に磁化容易軸を特定の方向に配向して得たピースをシャフトに固定してマグネットローラを形成することにより、生産性が向上するとともに、高い磁気特性を有するマグネットローラが得られるというもの（特許文献２）、が有る。
【特許文献１】特開平９−１２０９２７号公報。
【特許文献２】特開昭５９−１４３７１号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、円弧形状のマグネットピース外周面に複数の磁極を形成し、かつ内周面にも磁極を形成しているため、金型構造が複雑になり、また、成形が難しく、寸法精度がばらつくとシャフトにうまく装着できない場合がある。
また、特許文献２では、ひとつの磁極に対してひとつ以上のマグネットピースを用いているため、シャフトへの接着工数が増え、また、マグネットピースの寸法バラツキ等により、マグネットピースの接着位置ずれが発生し、結果的に磁極位置がずれる場合がある。
【０００５】
以上の状況を鑑み、金型が複雑でなく、成形が容易で、寸法精度が良好で、接着工数が少ないマグネットローラを提供することが課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明においては、上記課題を解決するとともに、従来よりも細径化・高磁力化が引き続き求められているカラーＭＦＰ（マルチファンクションプリンター）などへのマグネットローラの適用にあたり、鋭意検討を行った。その結果、
「マグネットローラを従来よりも小径にする場合、従来技術の延長線上でのマグネットピースの成形やシャフト外周面への貼り合わせが難しくなり、接着タクトが長くなり、コストアップの原因のひとつとなる」という課題を見出した。
【０００７】
そこで、上記の課題をも新たな課題として捉えて、鋭意検討の結果、下記の発明を完成するに至った。
【０００８】
（１）本発明の第１は、
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を含み、かつ、複数の磁束密度パターンを有するマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に存在することを特徴とする、マグネットローラ、
である。
【０００９】
（２）本発明の第２は、
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物に複数の配向着磁を施された状態で成形されたマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせられていることを特徴とするマグネットローラ、
である。
【００１０】
（３）本発明の第３は、
前記マグネットシートが押出成形にて成形されていることを特徴とする、（１）、（２）のいずれかに記載のマグネットローラ、
である。
【００１１】
（４）本発明の第４は、
前記マグネットシートの厚みが０．５ｍｍ以上、４ｍｍ以下であることを特徴とする、（１）〜（３）のいずれかに記載のマグネットローラ、
である。
【００１２】
（５）本発明の第５は、
マグネットローラを形成する前記マグネットシートの、マグネットローラ外周面側に、該マグネットシート厚みの５％以上２０％以下の凹凸を有することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載のマグネットローラ、
である。
【００１３】
（６）本発明の第６は、
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を、複数配向着磁を施した状態でマグネットシートを成形する工程と、
該マグネットシートを、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせることを特徴とする、（１）〜（５）のいずれかに記載のマグネットローラの製造方法、
である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明（請求項１）は、マグネットシートがシート状であるため、従来のマグネットピースよりも成形が容易で、寸法精度がよい。また、ひとつのマグネットシートに複数の磁極を保有しているので、接着工数が減り、低コストのマグネットローラが得られる。
【００１５】
また、任意の厚みのマグネットシートを作製可能である。すなわち、従来通り磁極に対して１つのマグネットピースを押出成形し該マグネットピースをシャフトの外周面に貼り合わせられた構成からなるマグネットローラと比べて、
マグネット部分の厚み（（マグネットローラ外径−シャフト外径）／２）を任意に形成可能である。
【００１６】
マグネットシートを構成とするため、
従来（例えば、最小５ｍｍ厚みのマグネットピースを使用するマグネットローラ）よりも細い径のマグネットローラ（ただしシャフト径を同じとする）を作製することができる。
従来のマグネットピース用金型では作製困難な薄い厚みであっても、
マグネットシート用金型がマグネットピース用金型よりも簡単な形状であることから、複数の磁極を有し、かつ、より薄いマグネット部分の厚みを容易に達成可能である。
【００１７】
本発明（請求項２）は、シート状であるので成形が容易で、寸法精度がよく、ひとつのマグネットシートに複数の磁極を保有しているので、接着工数が減り、低コストのマグネットローラが得られる。
【００１８】
本発明（請求項３）は、シート状であるので成形が容易で、寸法精度がよく、かつ押出成形であるので生産性が良好で、また、ひとつのマグネットシートに複数の磁極を保有しているので、接着工数が減り、低コストのマグネットローラが得られる。
【００１９】
本発明（請求項４）は、成形が容易で、寸法精度がよく、かつ押出成形であるので生産性が良好で、また、ひとつのマグネットシートに複数の磁極を保有しているので、接着工数が減り、低コストの薄肉マグネットローラが得られる。
【００２０】
本発明（請求項５）は、シート状であるので成形が容易で、寸法精度がよく、かつ押出成形であるので生産性が良好で、また、ひとつのマグネットシートに複数の磁極を保有しているので、接着工数が減り、低コストの薄肉マグネットローラが得られ、
更に、
マグネットローラを形成する前記マグネットシートの、マグネットローラ外周面側に、該マグネットシート厚みの５％以上２０％以下の凹凸を形成することにより、複雑な磁気パターンが可能となる。
【００２１】
以上のような、本発明の構成により、従来よりも細径、高磁力、高性能のマグネットローラに対応できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
（１）本発明の第１は、
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を含み、かつ、複数の磁束密度パターンを有するマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に存在することを特徴とする、マグネットローラ、
である。
【００２３】
本発明は、
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を含み、かつ、複数の磁束密度パターンを有するマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に存在することを特徴とする、マグネットローラ、
である限りにおいては、特に製造方法に限定を受けない。具体的な態様としては、下記に示すようなマグネットローラであってもよいが、本発明は、それだけに限定を受ける物ではない。
【００２４】
（２）本発明の第２は、
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物に複数の配向着磁を施された状態で成形されたマグネットシートが、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせられていることを特徴とするマグネットローラ、
である。
【００２５】
マグネットシートは、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせる限りにおいては、１層であっても、２層以上であってもよい。
【００２６】
本発明は、強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物に複数の配向着磁を施しながらマグネットシートを成形し、該マグネットシートをシャフトに貼り合わせたマグネットローラである。
【００２７】
マグネットピースの材料は、樹脂バインダーとしてエチレンエチルアクリレート樹脂を１０重量％（滑剤、安定剤等を含む）、強磁性体粉末として等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉末を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にする。このペレットを溶融状態にして、図１に示すような金型の注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁してマグネットシートＡ（断面寸法：厚み×幅＝２ｍｍ×１８ｍｍ）を得る。得られたマグネットシートＡの磁性粒子は、図２のａに示すような配向着磁が施され、例えば図２のｂのような磁束密度パターンが得られる。
【００２８】
上記と同様に、図３に示すような金型を用いてマグネットシートＢ（断面寸法：厚み×幅＝２ｍｍ×１３ｍｍ）を得る。図４に得られたマグネットシートＢの磁性粒子の配向着磁方向と磁束密度パターンを示す。
【００２９】
上記で得られたマグネットシートＡとマグネットシートＢを、図５に示すように、所定のシャフト外周面（シャフト径φ６）に貼りあわせて、図１１（斜視図）に示すようなマグネットローラを得る。
【００３０】
金型の成形空間部を最初から円弧状にしておく方法もあるが、円弧状にすると、金型構造が複雑になったり、円弧形状が成形条件によりバラツキ、シャフト円弧と成形したマグネットシートの円弧が一致せず、マグネットシートのシャフトへの貼り付けが困難になる場合がある。
【００３１】
マグネットシートをシャフトに貼り付ける場合、機械的な力のみでマグネットシートを円弧状に曲げ、シャフトに貼り付けてもよいが、マグネットシートを加温（４０〜５０℃程度）しながら円弧状に曲げ、シャフトに貼り付けてもよい。加温すると、マグネットシートを円弧状に曲げる時に発生するクラックを防止する効果が大きくなる。
【００３２】
接着剤に特に制限はないが、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、等が挙げられる。
【００３３】
また、マグネットシート成形直後に脱型しやすくするために、一旦脱磁を行い、金型より取り出し後着磁してもよく、あるいは脱磁したマグネットシートをシャフトに貼り付けてから着磁してもよい。
【００３４】
ここでは、１つのマグネットシートに２つの磁極のものと３つの磁極のもをシャフトに貼り合わせ、５つの磁極構成のマグネットローラを説明したが、磁極数には制限はなく、例えば、２つのマグネットシートに各２つの磁極をもたせ、それらを貼り合わせて４つの磁極構成のマグネットローラも得ることができる。
【００３５】
（３）本発明の第３は、
前記マグネットシートが押出成形にて成形されていることを特徴とする、（１）、（２）のいずれかに記載のマグネットローラ、
である。
【００３６】
また本発明は、押出成形にて該マグネットシートを成形したマグネットローラである。
図６に示すような金型を用いて、図２に示すようなマグネットシートを得、図７に示すような金型を用いて、図４に示すようなマグネットシートを得る。
上記で得られたマグネットシートを図５に示すように所定のシャフト外周面に貼りあわせてマグネットローラを得る。
【００３７】
当押出成形は射出成形よりも生産性がよく、また金型も安価で、メンテもやりやすく、結果的に低コストでマグネットシートを得ることができる。
【００３８】
（４）本発明の第４は、
前記マグネットシートの厚みが０．５ｍｍ以上、４ｍｍ以下であることを特徴とする、（１）〜（３）のいずれかに記載のマグネットローラ、
である。
【００３９】
また本発明は、該マグネットシートの厚みを０．５ｍｍ〜４ｍｍとしたマグネットローラである。
【００４０】
マグネットシートの厚みが０．５ｍｍ未満では薄すぎるため射出成形、押出成形ともに困難になり、かつ所望の磁束密度が確保できない場合がある。また厚みが４ｍｍを超えると、該マグネットシートを円弧状に曲げてシャフト外周面に貼り付ける時クラックが発生する場合があり、磁気特性に悪影響を与える場合が有る。
【００４１】
（５）本発明の第５は、
マグネットローラを形成する前記マグネットシートの、マグネットローラ外周面側に、該マグネットシート厚みの５％以上２０％以下の凹凸を有することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載のマグネットローラ、
である。
【００４２】
また本発明は、該マグネットシートの外周面に凹凸を形成したマグネットローラである。
例えば、図８に示すような金型により、マグネットシートの外周面の磁極間や磁極付近に切り欠き等によって、マグネットシート外周面に凹凸をつけることにより、図９に示すような複雑な磁気パターンが容易に形成できる。
【００４３】
また、マグネットシートの外周面への凹凸は、凹凸のないマグネットシートを成形した後、後加工で形成してもよい。
【００４４】
上記では、マグネットピース材料として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート樹脂、強磁性粉末に等方性ＮｄＦｅＢ系磁性粉を用いたもので説明したが、これらに制限されるものではない。
【００４５】
例えば、樹脂バインダーとしては、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）及びＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類または２種類以上、もしくはエポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂及びポリイミド樹脂などの熱硬化樹脂の１種類または２種類以上を混合して用いることができる。
【００４６】
また、要求される磁束密度により、強磁性体粉末が等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉との混合磁性粉を使用する。等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉との割合は、２：８〜８：２が適切である。等方性希土類磁性粉の割合が２０％未満の場合は、等方性希土類磁性粉を混合した効果が発現せず、また、８０％を超える場合は、高磁気特性を得ることができるが、樹脂磁石材料が高価となってしまう。
【００４７】
更に、強磁性体粉末として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉（例えばＳｍＦｅＮ系）、等方性希土類磁性粉（例えばＮｅＦｅＢ系）を単独または２種類以上を混合して使用してもよい。
【００４８】
上記に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、
また、それらの含有率が９５重量％を超えると、樹脂バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。
【００４９】
また、本明細書においては、５つの磁極で構成されたマグネットローラを主に説明しているが、本発明は５極マグネットローラのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、マグネットシートの数量を選択し、マグネットシート上の磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
【００５０】
更に、本発明においては、マグネットシートは射出成形、押出成形にて形成することを主に説明しているが、成形方法の特に制限はなく、マグネットシートを圧縮成形あるいは注型成形等で形成してもよい。
【００５１】
なお、マグネットシートに、図１０に示すような出っ張り部（凸部）・突起部（凸部）や、図９に示すような切り欠き部（凹部）を有する場合、
本発明の第４の、
「前記マグネットシートの厚みが０．５ｍｍ以上、４ｍｍ以下である」ことを特徴とする、とは、
「出っ張り部（凸部）・突起部（凸部）や、切り欠き部（凹部）が無い、マグネットシートの主たる厚みが、０．５ｍｍ以上、４ｍｍ以下である」
のことを言う。
【００５２】
（６）本発明の第６は、
強磁性体粉末と樹脂バインダーとを主体とする混合物を、複数配向着磁を施した状態でマグネットシートを成形する工程と、
該マグネットシートを、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせることを特徴とする、（１）〜（５）のいずれかに記載のマグネットローラの製造方法、
である。
【００５３】
マグネットシートは、円筒状のシャフトの外周面上に貼り合わせる限りにおいては、１層であっても、２層以上であってもよい。
【００５４】
以下に、具体的な実施例とともに、本発明を説明するが、本発明は下記の実施例だけに限定を受けるものではない。
【実施例】
【００５５】
（実施例１）
マグネットピースの材料として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー製ＰＥＳ２５０）を１０重量％（滑剤、安定剤を含む）、強磁性体粉末として等方性希土類（ＮｄＦｅＢ系）磁性粉末（マグネクエンチ社製ＭＱＰ−Ｂ）を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にした。このペレットを溶融状態にして、図１に示すような金型の注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、マグネットシートＡ（断面寸法：厚み×幅＝２ｍｍ×１８ｍｍ）を成形した。上記と同様に、図３に示すような金型を用いてマグネットシートＢ（断面寸法：厚み×幅＝２ｍｍ×１３ｍｍ）を得る。得られたマグネットシートＡとマグネットシートＢを、図５に示すように、所定のシャフト外周面（シャフト外径φ６、シャフト材質はＳＵＭ２２）に貼りあわせてマグネットローラを得た。シャフト外径はφ６（直径６ｍｍ）、マグネットシートＡ、Ｂの厚みが２ｍｍであるため、結果、マグネットローラの外径はφ１０（直径１０ｍｍ）である。
【００５６】
得られたマグネットロールについては、ノギス等による寸法精度評価、マグネットシートの接着タクト評価、および磁気特性評価を行った。
【００５７】
ノギス等による寸法精度評価は、マグネットシートの厚みの測定をノギスで行い、その算術平均値を下記基準に対して数値化し、下記基準に対する割合（％）で評価した。その結果を、下記のように、表した。（
◎：良好
（マグネットシートの厚みが、厚み寸法（実施例１では２ｍｍ、他の実施例では各実施例でのマグネットシートの厚みが基準である）基準に対して、±１％以下）、
○：実用的に問題なし
（マグネットシートの厚みが、厚み寸法（実施例１では２ｍｍ、他の実施例では各実施例でのマグネットシートの厚みが基準である）基準に対して、±１％を越えて、かつ、±２％以下）、
△：やや問題あり
（マグネットシートの厚みが、厚み寸法（実施例１では２ｍｍ、他の実施例では各実施例でのマグネットシートの厚みが基準である）基準に対して、±２％を越えて、かつ、±３％以下）、
×：使用不可
（マグネットシートの厚みが、厚み寸法（実施例１では２ｍｍ、他の実施例では各実施例でのマグネットシートの厚みが基準である）基準に対して、±３％を越える）
）。
【００５８】
磁気特性評価は、マグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラの中心から６ｍｍ離れたところへ、プローブ（磁束密度センサー）を設置し、該マグネットローラを回転させながら磁束密度パターンを測定し、パターンの複雑具合を◎：複雑、○：普通、△：単純の３段階で評価した。
【００５９】
ここで、「単純（△）」とは、シャフト軸（Ｘ軸）方向に沿った磁束密度曲線が、その極大点から軸方向（Ｘ軸）に対して垂線を引いた場合に、該垂線に対して対称である場合を、いう。
【００６０】
ここで、「普通（○）」とは、シャフト軸（Ｘ軸）方向に沿った磁束密度曲線が、その極大点から軸方向（Ｘ軸）に対して垂線を引いた場合に、該垂線に対して非対称である場合を、いう。
【００６１】
ここで、「複雑（◎）」とは、「普通（○）」の非対称な曲線の、非対称度合いがさらに進んだ曲線のことであり、シャフト軸方向に沿った磁束密度曲線が、例えば３以上の変曲点を有する曲線（例えば、複数の正規分布が合成されたような曲線）である場合を、いう。（なお、変曲点とは、グラフが下に凸から上に凸に変わる点、またはグラフが上に凸から下に凸に変わる点である。）
接着タクトの評価方法は、シャフトとマグネットシートを接着剤を使用して接着させた後、接着が終わるまでの時間で評価した。接着タクトは、作業性・接着剤硬化時間の点から、３０秒以上、１２０秒以下であることが、好ましい。
評価結果を、表１に示す。
【００６２】
【表１】
2007049035.tif 000003
【００６３】
（実施例２）
マグネットピースの材料として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート樹脂（日本ユニカー製ＰＥＳ２２０）を１０重量％（滑剤、安定剤を含む）、強磁性体粉末として等方性希土類（ＮｄＦｅＢ系）磁性粉末（マグネクエンチ社製ＭＱＰ−Ｂ）を９０重量％とし、これらを混合して溶融混練し、ペレット状にした。このペレットを溶融状態にして、図６に示すような金型にて、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、マグネットシートＡを押出成形した。上記と同様に、図７に示すような金型を用いてマグネットシートＢを得る以外はすべて実施例１と同様に行った。評価結果を、表１に示す。
【００６４】
（実施例３）
マグネットシートＡおよびＢの厚みを０．５ｍｍとし、シャフト外径をφ９とする（マグネットローラの外径はφ１０）以外はすべて実施例２と同様に行った。評価結果を、表１に示す。
【００６５】
（実施例４）
マグネットシートＡおよびＢの厚みを０．３ｍｍとし、シャフト外径をφ９．４とする（マグネットローラの外径はφ１０）以外はすべて実施例２と同様に行った。評価結果を、表１に示す。
【００６６】
（実施例５）
マグネットシートＡおよびＢの厚みを４ｍｍとし、シャフト外径をφ６とする（マグネットローラの外径はφ１４）、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れたところへプローブ（磁束密度センンサー）を設置する以外はすべて実施例２と同様に行った。評価結果を、表１に示す。
【００６７】
（実施例６）
マグネットシートＡおよびＢの厚みを５ｍｍとし、シャフト外径をφ６とする（マグネットローラの外径はφ１６）、マグネットローラの中心から９ｍｍ離れたところへプローブ（磁束密度センンサー）を設置する以外はすべて実施例２と同様に行った。評価結果を、表１に示す。
【００６８】
（実施例７）
マグネットシートＡに図９に示すような切り欠き部（凹部）（該マグネットシート厚みの１０％）を設ける以外は実施例２と同様に行った。評価結果を、表１に示す。なお、表１の「マグネットシートの厚み」の欄には、凹部の高さ・深さを除いた、マグネットシートの厚みを表した。
【００６９】
（実施例８）
マグネットシートＡに図１０に示すような出っ張り部（凸部）・突起部（凸部）（該マグネットシート厚みの１０％）を設ける以外は実施例２と同様に行った。評価結果を、表１に示す。なお、表１の「マグネットシートの厚み」の欄には、凸部の高さを除いた、マグネットシートの厚みを表した。
【００７０】
（比較例１）
図１２に示すような金型にて、従来通り、１磁極に対して１つのマグネットピース
（マグネットピースの厚み＝（マグネットローラ外径−シャフト外径）／２＝２ｍｍ）
を押出成形し、該マグネットピースをシャフトの外周面に貼り合わせる以外はすべて実施例２と同様に行った。評価結果を、表１に示す。
【００７１】
実施例１〜８と比較例１を比べると、実施例１〜８は接着タクトが比較例１に比べ１／２以下となっている。このように当製法は、従来のマグネットピース貼り合わせタイプに比べ、接着タクトが短くできることがわかる。
【００７２】
実施例３と実施例４を比べると、実施例４はマグネットシートの厚みが薄く、シャフトへの接着がやや難しく、接着タクトが１０秒長くなり、また主磁極磁束密度が１０ｍＴ低下する。また、実施例５と実施例６を比べると、実施例６はマグネットシートが厚いため、シャフトへの接着が難しく、接着タクトが１０秒長くなり、円弧状に曲げる際クラックが発生する場合がある。よって、マグネットシートの厚みは０．５ｍｍ〜４ｍｍが好ましい。
【００７３】
実施例７や実施例８のように、マグネットシート外周面に凹凸を設けることにより、複雑な磁気パターンが形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】マグネットシート成形用金型（射出用）。
【図２】マグネットシート内の磁性粒子の配向着磁方向およびマグネットシートの            磁束密度パターンを説明する図。
【図３】別のマグネットシート成形用金型（射出用）。
【図４】別のマグネットシート内の磁性粒子の配向着磁方向およびマグネットシー            トの磁束密度パターンを説明する図。
【図５】マグネットローラの断面図。
【図６】マグネットシート成形用金型（押出用）。
【図７】別のマグネットシート成形用金型（押出用）。
【図８】別のマグネットシート成形用金型（押出用）。
【図９】別のマグネットシートの磁束密度パターンを説明する図。
【図１０】別のマグネットシートの磁束密度パターンを説明する図。
【図１１】マグネットローラ斜視図。
【図１２】従来のマグネットピース成形用金型。
【符号の説明】
【００７５】
１    成形空間
２    電磁石あるいは永久磁石
３    ヨーク
４    射出成形用キャビティ金型
５    パーティングライン
６    マグネットシートＡ
７    マグネットシート内の磁性粒子配向着磁方向
８    磁束密度パターン
９    マグネットシートＢ
１０    シャフト
１１    切り欠き（凹部）
１２    マグネットシートＣ
１３    マグネットシートＤ
１４    突起部（凸部）
１５    磁束密度ピーク位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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