(57)【要約】【課題】本発明は基板上に実装されたベアチップ及び表面実装部品を封止樹脂により封止してなる回路モジュールに関し、封止樹脂の高さ精度の向上を図れると共にデットスペースの発生を抑制することを課題とする。【解決手段】回路基板１１の基板上面１７にベアチップ１２と表面実装部品１３が実装されると共に、このベアチップ１２及び表面実装部品１３を封止樹脂１５により封止してなる回路モジュールにおいて、回路基板１１の基板上面１７の全面に、トランスファーモールドにより封止樹脂１５を成形する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板の表面にベアチップと表面実装部品が実装されると共に、該ベアチップ及び表面実装部品を封止樹脂により封止してなる回路モジュールにおいて、
前記基板の表面の全面に、トランスファーモールドにより前記封止樹脂を成形したことを特徴とする回路モジュール。
【請求項２】
前記ベアチップは前記基板にワイヤボンディングされると共に、該ワイヤの張架方向が前記基板の長手方向に延出するよう構成したことを特徴とする請求項１記載の回路モジュール。
【請求項３】
前記表面実装部品は平面視で矩形形状を有し、その各長手方向が前記基板の長手方向と平行となるよう構成したことを特徴とする請求項１または２記載の回路モジュール。
【請求項４】
前記封止樹脂の前記基板側とは反対側の面は、前記基板と略平行な平面であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の回路モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は回路モジュールに係り、特に基板上に実装されたベアチップ及び表面実装部品を封止樹脂により封止してなる回路モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、基板上に実装されたベアチップ及び表面実装部品を封止樹脂で封止した構造を有する回路モジュールとして電池保護モジュールが知られている。携帯電話等で使用される再充電可能な電池パックは、リチウムイオン電池を絶縁性のパッケージに内蔵したものであり、この電池パックにはリチウムイオン電池に対する過放電や過充電を防止する機能を奏する電池保護モジュールが設けられている。
【０００３】
図５乃至図７は、従来の一例である回路モジュール１００を説明するための図である。以下の説明では、回路モジュール１００として電池保護モジュールを例に挙げて説明する。図５は回路モジュール１００の正面図であり、図６は回路モジュール１００の封止樹脂１１５を取り除いた状態の平面図であり、また図７は回路モジュール１００を組み込んだ電池パック１２０を示している。
【０００４】
回路モジュール１００はＣＯＢ（チップオンボード）型のモジュールであり、図６に示すように回路基板１１１上にベアチップ１１２及び表面実装部品１１３を実装した構成とされている。ベアチップ１１２と回路基板１１１の表面に形成されたボンディングパッド（図示せず）との間には、ワイヤ１１４が配設されている。また、表面実装部品１１３は、回路基板１１１の表面に形成された電極にはんだ付けにより表面実装された構成とされている。
【０００５】
この回路基板１１１上に実装されたベアチップ１１２，表面実装部品１１３，及びワイヤ１１４は、外部に露出した状態では耐腐食性及び機械的強度等に問題があり、十分な信頼性を得ることができないため、一般に封止樹脂１１５を用いて封止することが行われている。従来、この封止樹脂１１５を回路基板１１１上に形成する方法としては、液状樹脂を用いてこれをポッティングにより回路基板１１１上に滴下し、その後に加熱して硬化することが一般に行われている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−１９０５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
周知のようにポッティングにより封止樹脂１１５を形成する方法では、ディスペンサーを用いて液状樹脂を回路基板１１１上に滴下する。これにより、滴下された液状樹脂は有する粘性等に基づいて回路基板１１１上に広がり、ベアチップ１１２，表面実装部品１１３，及びワイヤ１１４は液状樹脂内に埋設された状態となる。そして、この状態で熱硬化処理が実施され、封止樹脂１１５が形成される。
【０００７】
このように、ポッティング法を用いた場合には、液体樹脂が回路基板１１１上で広がる状態を一律に制御することが困難で、どうしても形成された封止樹脂１１５の高さ（図５に矢印Ｈ２で示す）にばらつきが発生してしまう。このため、図７に示すように、回路モジュール１００を電池パック１２０に組み込む場合、封止樹脂１１５と電池本体１２２とを密着して配置することができず、封止樹脂１１５の高さ誤差分のクリアランス（図７に矢印ΔＨで示す）を設ける必要がある。よって、ポッティング法で形成した封止樹脂１１５を有する回路モジュール１００を用いた場合には、電池パック１２０の特に図７に矢印Ｚで示す方向に大型化してしまうという問題点があった。
【０００８】
また、ポッティング法を用いた場合には、回路基板１１１の外周から液状樹脂が樹脂ダレするのを防止するため、回路基板１１１は封止樹脂１１５の形成領域よりも広く設定している。このため、図５に示すように、封止樹脂１１５が形成された時点で、回路基板１１１の外周には封止樹脂１１５が形成されない領域（図５に矢印Ａで示す領域）が発生する。この領域Ａはいわゆるデットスペースとなってしまい、回路モジュール１００は大型化してしまう。よって、この回路モジュール１００を電池パック１２０に組み込んだ場合、電池本体１２２を収納する電池ケース１２１も大型化してしまい、電池パック１２０の特に矢印Ｘで示す方向が大型化してしまうという問題点があった。
【０００９】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、封止樹脂の高さ精度の向上を図れると共にデットスペースの発生を抑制しうる回路モジュールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項１記載の発明は、
基板の表面にベアチップと表面実装部品が実装されると共に、該ベアチップ及び表面実装部品を封止樹脂により封止してなる回路モジュールにおいて、
前記基板の表面の全面に、トランスファーモールドにより前記封止樹脂を成形したことを特徴とするものである。
【００１２】
上記発明によれば、ベアチップ及び表面実装部品を基板上で封止する封止樹脂をトランスファーモールドにより成形したことにより、従来のように液状樹脂を用いてポッティングにより封止樹脂を形成していた構成に比べ、封止樹脂の高さ精度を出すことができ、回路モジュールの薄型化を図ることができる。
【００１３】
また、請求項２記載の発明は、
請求項１記載の回路モジュールにおいて、
前記ベアチップは前記基板にワイヤボンディングされると共に、該ワイヤの張架方向が前記基板の長手方向に延出するよう構成したことを特徴とするものである。
【００１４】
上記発明によれば、ワイヤの張架方向が基板の長手方向に延出するよう構成されているため、トランスファーモールド時に樹脂の注入方向を基板の長手方向とした場合、トランスファーモールド時におけるワイヤの変位を抑制でき、隣接するワイヤ間で干渉が生じることを防止できる。
【００１５】
また、請求項３記載の発明は、
請求項１または２記載の回路モジュールにおいて、
前記表面実装部品は平面視で矩形形状を有し、その各長手方向が前記基板の長手方向と平行となるよう構成したことを特徴とするものである。
【００１６】
上記発明によれば、矩形状である表面実装部品の長手方向が基板の長手方向と平行となるよう構成したことにより、トランスファーモールド時に樹脂の注入方向を基板の長手方向とした場合、樹脂の流れを円滑に行なうことができ、内部にボイドが発生することを抑制することができる。
【００１７】
また、請求項４記載の発明は、
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の回路モジュールにおいて、
前記封止樹脂の前記基板側とは反対側の面は、前記基板と略平行な平面であることを特徴とするものである。
【００１８】
上記発明によれば、封止樹脂の基板側とは反対側の面を基板と略平行な平面としたことにより、当該平面を他の部品（例えば、電池パック等）に直接接触させることが可能となり、回路モジュールを実装した際のデットスペースの発生を抑制できる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、従来のように液状樹脂を用いてポッティングにより封止樹脂を形成していた構成に比べ、封止樹脂の高さ精度を出すことができ、回路モジュールの薄型化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。
【００２１】
図１及び図２は、本発明の一実施例である回路モジュール１０を説明するための図である。尚、以下の説明では、回路モジュール１０として電池保護モジュールを例に挙げて説明するものとする。
【００２２】
図１（Ａ）は回路モジュール１０の断面図であり、図１（Ｂ）は回路モジュール１０の正面図であり、また図２は回路モジュール１０を組み込んだ電池パック２０を示している。回路モジュール１０はＣＯＢ（チップオンボード）型のモジュールであり、大略すると回路基板１１上にベアチップ１２及び表面実装部品１３等を実装すると共に、このベアチップ１２及び表面実装部品１３等を封止樹脂１５で封止した構成とされている。
【００２３】
回路基板１１は、例えば多層の樹脂基板であり、基板上面１７に図示しないボンディングパッドや電極が形成されており、基板下面１８にターミナル電極１６が形成された構成とされている。基板上面１７に形成されたボンディングパッド等と基板下面１８に形成されたターミナル電極１６は、回路基板１１内に形成された内部配線により接続された構成とされている。
【００２４】
ベアチップ１２はＩＣ或いはＦＥＴであり、フェイスアップで回路基板１１に固定されている。ベアチップ１２の回路基板１１への固定は、接着剤を用いることができる。このベアチップ１２と回路基板１１の電気的接続は、ワイヤ１４を用いて行っている。即ち、ベアチップ１２の上部に形成された電極パッドと、回路基板１１の基板上面１７に形成されたボンディングパッドとの間にワイヤボンディング処理が実施され、よって回路基板１１とベアチップ１２はワイヤ１４により電気的に接続された構成とされている。
【００２５】
表面実装部品１３は、例えばコンデンサーや抵抗である。この表面実装部品１３は、回路基板１１の基板上面１７に形成されている電極（図示せず）にはんだ付けにより表面実装された構成とされている。図１に示す例では、表面実装部品１３の基板上面１７からの高さはワイヤ１４のループ高さに対して高くなっているが、表面実装部品１３の種類によってはワイヤ１４のループ高さの方が表面実装部品１３よりも高い場合もある。後述するように、封止樹脂１５の高さは（図１（Ｂ）に矢印Ｈ１で示す）、この基板上面１７からの高さが最も高い部品を基準として設定される。
【００２６】
ターミナル電極１６は、回路モジュール１０を外部接続するための電極である。図２に示すように、回路モジュール１０を電池パック２０に実装した場合、ターミナル電極１６は電池ケース２１の外部に露出し、よって外部の回路（例えば、携帯電話の通信回路）と接続可能な構成となっている。
【００２７】
続いて、本発明の要部となる封止樹脂１５について説明する。
【００２８】
前述したように、回路基板１１上に実装されたベアチップ１２，表面実装部品１３，及びワイヤ１４等は、外部に露出した状態では十分な信頼性を得ることが困難であるため、一般に封止樹脂１５で封止することが行われている。本実施例では、この封止樹脂１５をトランスファーモールドにより成形したことを特徴とする。また、本実施例では基板上面１７の全面に封止樹脂１５を形成することにより、ベアチップ１２，表面実装部品１３，及びワイヤ１４を封止する構成としている。この封止樹脂１５の材料としては、エポキシ等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
【００２９】
本実施例のように、ベアチップ１２及び表面実装部品１３を回路基板１１上で封止する封止樹脂１５をトランスファーモールドにより成形することにより、従来のように液状樹脂をポッティングして封止樹脂１１５を形成していた構成（図５参照）に比べ、封止樹脂１５の高さ精度を出すことができる。即ち、従来のようにポッティングして封止樹脂１１５を形成する場合には、その高さＨ２にばらつきが大きく発生してしまう。これに対してトランスファーモールドで封止樹脂１５を形成した場合、金型（図示せず）を用いて封止樹脂１５を形成するため、その高さＨ１（図１（Ｂ）参照）を高精度で形成することができる。
【００３０】
また、ポッティング法を用いた場合には、前記のように樹脂ダレするのを防止するために回路基板１１１の大きさを封止樹脂１１５の形成領域よりも広く設定する必要があった（図５の矢印Ａで示す領域を参照）。しかしながら、トランスファーモールドを用いて封止樹脂１５を形成する場合、ポッティング法で必要な樹脂ダレ防止領域を封止樹脂１５上に設ける必要はなくなる。
【００３１】
このため、封止樹脂１５上にいわゆるデットスペースが発生することを抑制でき、回路モジュール１０の小型化を図ることができる。具体的には、封止樹脂１５の図中矢印Ｘ方向（長手方向）の長さを短くすることができ、これに伴い回路モジュール１０の長手方向の長さ（図１（Ｂ）に矢印Ｌ１で示す長さ）を短くすることができる。また、図１（Ａ）に示すように、封止樹脂１５の側面１５ａと回路基板１１の側面１１ａが面一となるため、回路モジュール１０を電池パック２０に実装する場合にも、図２に示すように、電池パック２０に不要な空間が形成されることを防止できる。
【００３２】
更に、トランスファーモールド時において、封止樹脂１５の樹脂上面１９（封止樹脂１５の回路基板側とは反対側の面）は、回路基板１１と略平行な平面となるよう形成されている。この構成とすることにより、図２に示すように、回路モジュール１０を電池パック２０に実装した際、樹脂上面１９を直接電池本体２２の端面２３に接触させることが可能となる。
【００３３】
これにより、回路モジュール１０を電池パック２０に実装した際、電池ケース２１にデットスペースが発生することを抑制でき、電池パック２０の特に図２に矢印Ｚ方向における小型化を図ることができる。上記のように、本実施例に係る回路モジュール１０を電池パック２０に適用することにより、電池パック２０の図中矢印Ｘ方向及びＺ方向の双方に対する小型化を図ることができる。
【００３４】
次に、回路モジュール１０の製造方法について説明する。図４は、回路モジュール１０の製造方法を説明するための図である。
【００３５】
回路モジュール１０を製造するには、先ず回路基板１１（個片化されていない状態の基板）上に形成された電極にソルダーペースト２５を塗布する。このソルダーペースト２５の塗布の方法としては、スクリーン印刷法を用いることができる。そして、この塗布されたソルダーペースト２５上には、図４（Ａ）に示すように表面実装部品１３を装着する。また、ベアチップ１２は、接着剤２６を用いて所定位置に接着される。
【００３６】
全ての電極上にソルダーペースト２５を介して表面実装部品１３が仮止めされると、この回路基板１１はリフロー炉に入れられて加熱処理が行われる。これにより、ソルダーペースト２５内のはんだが溶融することにより表面実装部品１３は回路基板１１にはんだ付けされる。
【００３７】
続いて、ベアチップ１２を接着剤２６によって仮止めし、オーブンによって熱硬化することによりベアチップ１２は回路基板１１に接着される。図４（Ｂ）は、ベアチップ１２及び表面実装部品１３が回路基板１１に実装された状態を示している。
【００３８】
続いて、ベアチップ１２の上部に形成された電極パッド（図示せず）と、回路基板１１の基板上面１７に形成されたボンディングパッド（図示せず）との間にワイヤ１４がワイヤボンディングされる。よって、図４（Ｃ）に示されるように、回路基板１１とベアチップ１２は、ワイヤ１４により電気的に接続された状態となる。
【００３９】
続いて、上記のようにベアチップ１２及び表面実装部品１３が実装された回路基板１１は、図示しない金型内に装着され、トランスファーモールドが実施される。このトランスファーモールドを実施する際、例えば図３に示すように、ワイヤ１４の張架方向を回路基板１１の長手方向（矢印Ｘで示す方向）に延出するよう構成すると共に、封止樹脂１５となる樹脂の金型への注入方向も図３に矢印で示す回路基板１１の長手方向（矢印Ｘで示す方向）とすることが有効である。この構成とすることにより、トランスファーモールド時におけるワイヤ１４の変位を抑制でき、隣接するワイヤ間で干渉が生じることを防止できる。
【００４０】
また、表面実装部品１３を回路基板１１上に実装する際、図３に示すように、矩形状とされた表面実装部品１３の各長手方向が回路基板１１の長手方向と平行となるよう構成し、
封止樹脂１５となる樹脂の金型への注入方向も図３に矢印で示す回路基板１１の長手方向（矢印Ｘで示す方向）とすることも有効である。この構成とすることにより、トランスファーモールド時において金型内における封止樹脂１５となる樹脂の流れを円滑化することができ、封止樹脂１５の内部にボイドが発生することを抑制することができる。
【００４１】
上記のようにして封止樹脂１５が形成されると、図４（Ｅ）に矢印Ｄで示す所定の個片化位置でダイシング処理を行い、これにより回路モジュール１０が製造される。
【００４２】
以上、本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、小型化を図ると共に、破損を防止することのできる回路モジュール、電池パック、及び回路モジュールの製造方法に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】図１は、本発明の一実施例である回路モジュールを説明するための図であり、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は正面図である。
【図２】図２は、本発明の一実施例である回路モジュールを電池パックに装着した状態を示す図である。
【図３】図３は、本発明の一実施例である回路モジュールの封止樹脂を取り除いた状態の平面図である。
【図４】図４は、回路モジュールの製造方法を説明するための図である。
【図５】図５は、従来の一例である回路モジュールの正面図である。
【図６】図６は、従来の一例である回路モジュールの封止樹脂を取り除いた状態の平面図である。
【図７】図７は、従来の一例である回路モジュールを電池パックに装着した状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０  回路モジュール
１１  回路基板
１２  ベアチップ
１３  表面実装部品
１４  ワイヤ
１５  封止樹脂
１６  ターミナル電極
１９  樹脂上面
２０  電池パック
２１  電池ケース
２２  電池本体
２３  端面
２５  ソルダーペースト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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