(57)【要約】【課題】簡便で歩留まりがよく、かつ位置精度、角度精度が良好な、焼結部品が接合された軸部材の製造方法を提供すること。【解決手段】金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより、所定の位置に凹部を有する圧粉体を形成し、これを仮焼結し、その後、当該仮焼結体を軸部材に組み付ける際に、仮焼結体に形成された凹部と軸部材の外周面に形成された凸部を利用し、当該凹部と凸部を嵌合せしめることにより前記仮焼結体と軸部材とを組み付け、その後に焼結を行う。【選択図】図４
2007177306.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより、軸部材に形成されている凸部に対応する凹部が所定の位置に形成された圧粉体を形成する圧粉体形成工程と、
前記凹部が形成された圧粉体を仮焼結して仮焼結体とする仮焼結体形成工程と、
軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に微細な凸部を形成する凸部形成工程と、
前記仮焼結体に形成された凹部と前記軸部材の外周面に形成された凸部とを利用し、当該凹部と凸部とを嵌合することにより前記仮焼結体と軸部材とを組み付ける組み付け工程と、
前記仮焼結体と軸部材とを接着剤により仮止めする仮止め工程と、
前記仮焼結体を再度焼結することにより、仮焼結体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化する本焼結工程と、
からなることを特徴とする、焼結部品が接合された軸部材の製造方法。
【請求項２】
前記凸部の高さが、０．０３〜０．２５ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の焼結部品が接合された軸部材の製造方法。
【請求項３】
前記凸部形成工程において、仮焼結体に形成された凹部と嵌合する凸部とは別に、凹部とは嵌合せず、圧粉体と軸部材との隙間を調整するために利用する凸部を形成することを特徴とする請求項１または２の何れか一の請求項に記載の焼結部品が接合された軸部材の製造方法。
【請求項４】
前記焼結部品がカムロブであり、軸部材がシャフトであることを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか一の請求項に記載の焼結部品が接合された軸部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結部品が接合された軸部材の製造方法に関する。具体的には、例えば、いわゆる組立カムシャフトを製造する際に応用可能な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車のエンジン等の内燃機関において用いられるカムシャフトは、金属あるいは合金の粉末をカムロブ形状に圧縮成形し、これを軸部材としてのシャフトに組み付け、その後焼結することにより、カムロブとシャフトを焼結拡散接合により一体化することにより製造されている。
【０００３】
このような、いわゆる組立カムシャフトを製造するにあっては、焼結部品としてのカムロブを軸部材としてのシャフトの所定の位置に所定の角度で固定しつつ焼結を行う必要があり、従来から、この固定方法が種々開発されている。
【０００４】
例えば、特許文献１や特許文献２には、軸部材としてのシャフトの外周面に軸方向に連続する凹部（溝）を設け、他方、カムロブ側には、前記凹部に対応する凸部を設けることが開示されている。
【０００５】
また、特許文献３には、シャフトの外周面、およびカムロブの双方に凹部を設け、当該２つの凹部により形成される空隙部にピンを挿入することにより双方を固定することが開示されている。
【０００６】
さらに、特許文献４には、シャフトの外周面にポンチを押圧することにより突起部を形成し、この突起部を利用してカムロブとシャフトとを仮固定することが開示されている。
【特許文献１】特開昭５４−０４１２６６号公報
【特許文献２】特開昭６０−０３３３０２号公報
【特許文献３】特開平０８−２１０１１０号公報
【特許文献４】特開平０３−１６８３０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１および特許文献２に開示されている方法にあっては、シャフトの外周面に軸方向に連続する凹部（つまり溝）を形成する必要があり、設計自由度が低下することがあり、また、当該凹部が形成された部分とカムロブとの間には空隙が生じることが多く、強度的に問題が生じる場合もあった。
【０００８】
また、前記特許文献３に開示されている方法にあっても、前記特許文献１と同様、凹部を形成する必要があるため、設計自由度が低下したり、強度が低下したりする問題が生じ得る他、カムロブ、シャフトの他にピン部材が必要となるため、製造工程が煩雑となり、歩留まりが低下し、生産コストが嵩むことが考えられる。
【０００９】
さらに、前記特許文献４に開示されている方法においては、カムロブとシャフトとの接合方法は溶接接合であり、本願発明の如く焼結拡散接合により接合することについては念頭にない発明である。ここで、特許文献４の内容を検討すると、当該文献には、ポンチにより形成される突起部はカムロブを挿入する際に、当該カムロブによって押し潰されて組成変形する旨が記載されている。この記載から判断すると、カムロブは、本発明の如く金属あるいは合金の粉末を圧縮成形した圧粉体ではないことが明らかであり、カムロブとシャフトとの硬度を考えると、カムロブの方が硬いことが明らかである。さらにまた、特許文献４の記載によれば、カムロブをカムシャフトに挿入した段階では、既に突起部は押し潰されて無くなっているため、この段階においてはもはやカムロブはシャフトに固定されていない、もしくは固定されていても微弱な固定であることとなる。この状況で、本発明の如く焼結工程を行った場合、カムロブが回転してしまい、所望の角度に精度良くカムロブを固定することは不可能であると考えられる。
【００１０】
本発明はこの様な問題点を解決するためになされたものであり、簡便で歩留まりがよく、かつ位置精度、角度精度が良好な、焼結部品が接合された軸部材の製造方法を提供することを主たる課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための本発明は、金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより、軸部材に形成されている凸部に対応する凹部が所定の位置に形成された圧粉体を形成する圧粉体形成工程と、前記凹部が形成された圧粉体を仮焼結して仮焼結体とする仮焼結体形成工程と、軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に微細な凸部を形成する凸部形成工程と、前記仮焼結体に形成された凹部と前記軸部材の外周面に形成された凸部とを利用し、当該凹部と凸部とを嵌合することにより前記仮焼結体と軸部材とを組み付ける組み付け工程と、前記仮焼結体と軸部材とを接着剤により仮止めする仮止め工程と、前記仮焼結体を再度焼結することにより、仮焼結体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化する本焼結工程と、からなることを特徴とする、焼結部品が接合された軸部材の製造方法である。
【００１２】
また、前記発明にあっては、前記凸部の高さを、０．０３〜０．２５ｍｍとしてもよい。
【００１３】
また、前記発明にあっては、前記凸部形成工程において、仮焼結体に形成された凹部と嵌合する凸部とは別に、凹部とは嵌合せず、仮焼結体と軸部材との隙間を調整するために利用する凸部を形成してもよい。
【００１４】
さらに、前記発明にあっては、前記焼結部品をカムロブ、またはカムロブとジャーナルまたは両方とし、軸部材をシャフトとすることもできる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、金属あるいは合金の粉末を用いて形成した圧粉体に予め所定の凹部を設けておき、一方で軸部材にも予め微細な凸部を設けておき、この凹部と凸部とを嵌合せしめることにより組み付け固定しているので、前記特許文献１や２のように、軸部材に対して大幅な加工を施す必要がなく、微細な凸部を設け、これに対応する凹部を圧粉体に設けておくのみで足りるため、歩留まりを向上せしめることが可能となり、また設計上の自由度も向上せしめることができる。また、本発明の製造方法にあっては、凹部が形成された圧粉体を仮焼結した後、軸部材に組み付け、最後に本焼結を行っているので、圧粉体の焼結による形状変化（膨張と収縮）を最小限に抑えることができ、完成品の精度を向上せしめることができる。
【００１６】
また、このような本発明の製造方法にあっては、特許文献３に記載するようなピンに代表される別部材が不要であるため、コストダウンを図ることもできる。
【００１７】
さらに、本発明の製造方法にあっては、軸部材の外周面に形成される微細な凸部と、仮焼結体に形成される凹部とを嵌合することにより軸部材と仮焼結体とを組み付け固定し、さらに接着剤により仮止めしているので、特許文献４に記載されているように、組み付け後において仮焼結体が軸方向にずれたり、周方向に回転したりする虞がなく、その結果、位置精度、角度精度を向上せしめることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の製造方法について、図面を用いて具体的に説明する。
【００１９】
図１は、本発明の製造方法の工程を示すフロー図である。
【００２０】
なお、本発明はカムシャフトの製造方法に限定されることはなく、焼結部品と軸部材とを焼結拡散接合により一体化して形成する物品一般を製造する際に適用可能であるが、より具体的に説明するために、シャフトに別途製作したカムロブ及びジャーナル等の焼結部品を組み付けてなる、いわゆる組立カムシャフトを製造する場合を例に挙げて、以下では、焼結部品をカムロブとし、軸部材をシャフトとして説明する。
【００２１】
図１に示すように、本発明の製造方法は、金属あるいは合金の粉末を圧縮成形することにより、軸部材に形成されている凸部に対応する凹部が所定の位置に形成された圧粉体を形成する圧粉体形成工程Ｓ１と、前記凹部が形成された圧粉体を仮焼結して仮焼結体を形成する仮焼結体形成工程Ｓ２と、軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に微細な凸部を形成する凸部形成工程Ｓ３と、前記仮焼結体に形成された凹部と前記軸部材の外周面に形成された凸部とを利用し、当該凹部と凸部とを嵌合することにより前記仮焼結体と軸部材とを組み付ける組み付け工程Ｓ４と、前記仮焼結体と軸部材とを接着剤により仮止めする仮止め工程Ｓ５と、前記仮焼結体を再度焼結することにより、仮焼結体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化する本焼結工程Ｓ６と、から構成されている。
【００２２】
以下に各工程について具体的に説明する。
【００２３】
（１）圧粉体形成工程
本発明の製造方法における圧粉体形成工程Ｓ１は、金属あるいは合金の粉末を材料とし、これを圧縮成形することにより、軸部材に形成されている凸部に対応する凹部が所定の位置に形成された圧粉体を形成することを目的としている。この圧粉体全体の形状については、特に限定されることはなく、最終成形品の形状等を考慮して、適宜設計すればよく、例えばカムシャフトを製造する場合には、当該圧粉体はカムロブの形状を呈することとなる。
【００２４】
当該工程Ｓ１において用いる金属あるいは合金の粉末については、本発明は特に限定することはなく、従来公知のいかなる金属あるいは合金の粉末であってもを用いることができる。例えば、ステンレス系合金粉末を用いてもよい。
【００２５】
図２は、カムロブ形状の圧粉体１の説明図であり、（ａ）は圧粉体の正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ断面図である。
【００２６】
図２に示すように、本発明の製造方法における当該工程Ｓ１で形成される圧粉体１には、後述する軸部材に形成されている凸部に対応する凹部１１が所定の位置に形成されている。
【００２７】
当該凹部１１は、後述する組み付け工程Ｓ４において、軸部材の外周面に形成されている凸部と嵌合するものであるため、その形状等は当該凸部に合わせることが好ましく、図２（ｃ）に示すような各種の形状を例として挙げることができる。具体的には、幅Ｙを１．５ｍｍ、高さＺを１．５ｍｍ、深さＸを１．５ｍｍの四角形状としてもよい。
【００２８】
また、当該凹部１１を形成する場所は、図２に示すように、圧粉体１の表面（若しくは裏面）側に形成する必要があり、さらに具体的に説明すると、当該圧粉体１を仮焼結した後、軸部材に組み付けるに際し、当該軸部材に挿入する方向側（図中の矢印参照）に設ける必要がある。圧粉体１（仮焼結後は仮焼結体１０）の幅方向の内部や、挿入する方向とは逆側に当該凹部を設けると、後述する組み付け工程において軸部材表面に形成された凸部が障害となり、所定の位置まで圧粉体１（仮焼結体１０）を挿入することができない場合があるからである。
【００２９】
このような凹部１１が形成された圧粉体１を形成する方法としては、特に限定されることはなく、例えば凹部１１を形成できるような金型を用意し、これを用いて、従来公知の方法・装置により形成すればよい。
【００３０】
当該工程Ｓ１において形成される圧粉体１は、この後行われる仮焼結工程を施すまでの間で壊れることがない程度の強度を有している必要があり、あまり脆いとハンドリングに手間がかかることとなる。このような観点から、４４０〜６９０ＭＰａ程度の圧力をかけて圧粉体を形成することが好ましく、圧粉体の相対密度は、７０％以上とすることが好ましい。
【００３１】
（２）仮焼結工程
本発明の製造方法における仮焼結体形成工程Ｓ２は、前記凹部１１が形成された圧粉体１を仮焼結することを目的とする。
【００３２】
仮焼結を行うことにより、いきなり本焼結を行う場合に比べて圧粉体の熱変形量を小さくすることができ、その結果、最終製品の精度を向上せしめることができる。
【００３３】
当該工程Ｓ２については、本発明は特に限定することはなく従来から行われている仮焼結と同様の装置・方法を用いることができる。例えば、９００℃前後で４５分程度焼結することにより圧粉体１を仮焼結することができる。
【００３４】
（３）凸部形成工程
本発明の製造方法における凸部形成工程Ｓ３は、軸部材の外周面の所望の位置を、治具を用いて押圧することにより当該軸部材の外周面を変形せしめ、当該位置に微細な凸部を形成することを目的とする。
【００３５】
図３は、凸部形成工程Ｓ３を説明するための説明図であり、（ａ）は当該工程の手順を示す概略断面図であり、（ｂ）は、凸部が形成されたシャフトの外周面の拡大断面図である。
【００３６】
図３（ａ）に示すように、当該工程においては、軸部材としてのシャフト２０の外周面の所望の位置を、治具２１を用いて押圧することが行われる。そして、当該工程の終了後においては、図３（ｂ）に示すように、シャフト２０の外周面は変形し、当該位置には微細な凸部２２が形成される。
【００３７】
当該微細な凸部２２は、後に説明する組み付け工程Ｓ３において、カムロブ形状の圧粉体とシャフト２０との組み付けにおいて利用される。
【００３８】
当該微細な凸部２２の高さｈは、凸部２２が後述する組み付け工程Ｓ４において、前述の仮焼結後の仮焼結体に形成された凹部１１と嵌合することで、仮焼結体がシャフトに固定できる程度であればよく、この目的を達成できる程度の高さであれば適宜設定することができる。しかしながら、必要以上に高くすることは、圧粉体の組み付けの際に障害となる虞があり好ましくない。具体的には、０．０３〜０．２５ｍｍ程度が好ましく、０．１〜０．２ｍｍ程度が特に好ましい。
【００３９】
一方で、微細な凸部２２を形成するために必然的に形成される凹部２３については、本発明の製造方法において利用されることはなく、従って、その形状（深さや大きさ）は特に限定されない。しかしながら、当該凹部２３はできるだけ小さいことが好ましく、そのために治具２１の先端形状等を工夫することが好ましい。
【００４０】
本発明の方法において用いられる治具２１については、前述した微細な凸部２２を効率よく形成することが可能であれば特に限定されることはなく、適宜選択することが可能である。具体的には、例えば、その先端が円錐状となっていることが好ましく、その角度は４０〜８０°程度であることが好ましく、その先端のＲ（曲率半径）は１ｍｍ以下であることが好ましい。先端角度が４０°未満だと治具２１の寿命が短くなる虞があり、一方で８０°より大きいと適当な凸部２２を得ることが困難となる可能性があるからである。また、その先端のＲが１ｍｍより大きいと適当な凸部２２を成形することが困難となり、また治具２１を押圧するための圧力が大きくなってしまうからである。
【００４１】
また、当該治具２１の硬度については、本発明の方法を実施するためには、軸部材としてのシャフトの硬度と同等かそれ以上であることが好ましく、例えば、超硬やハイス（高速度工具鋼）などを用いればよい。
【００４２】
一方で、例えばシャフトに代表される軸部材の硬度については、本発明の製造方法により製造される最終製品の用途や要求される性能に応じて適宜設定することが可能であるが、前述の通り、治具により所定の高さｈをもった凸部２２を形成する必要があるため、ある程度の硬度を有することが必要である。具体的には、例えばカムシャフト用のシャフトの場合には、その表面硬度は、ＨＲＢ７５〜１０５程度が好ましい。表面硬度がＨＲＢ７５未満だと治具２１を押圧しても所望の高さｈを有する凸部２２を形成することが困難となる場合があり、一方、表面硬度がＨＲＢ１０５より大きいと治具２１の寿命が低下してしまうからである。このような硬度を有する材料としては、例えば、Ｓ４５Ｃ、ＳＴＫＭ１３、さらには、ＳＵＪ２材料などを挙げることができる。
【００４３】
また、当該工程Ｓ３において、治具２１をシャフト２０の表面へ押圧する際の圧力については、前記治具２１の硬度やシャフト２０の硬度などのバランスを考慮し、前述した所望の高さｈを有する凸部２２が形成できる程度に設定すればよく、特に限定されることはない。例えば、４９０〜２４５０Ｎ程度であることが好ましい。圧力が４９０Ｎより小さいと、凸部の高さｈを所望の値にすることができないことがあり、一方で２４５０Ｎを超えると、不要な凹部２３の深さが深くなり、シャフト２０の肉厚如何によっては、シャフト全体が変形する虞があるからである。
【００４４】
なお、当該工程Ｓ３においては、仮焼結体１つに対して少なくとも１つ以上の凸部２２を形成すればよく、形成する数は特に限定されなく、場合によっては３つ程度形成してもよい。例えば、組立カムシャフトの製造に本発明の方法を適用する場合にあって、カムロブ１つに対し、１つの凸部２２を形成する場合にあっては、当該凸部２２は、カムロブにおけるノーズ部分（最も肉厚な部分）に対応する位置（シャフトの周方向に対する角度）に設けることが好ましい。なお、シャフトに形成される凸部２２の数に合わせて、凹部１１をカムロブ側に形成する必要がある。
【００４５】
また、前記仮焼結体に形成された凹部と嵌合する凸部とは別に、凹部とは嵌合せず、仮焼結体と軸部材とのクリアランスを調整するために利用する凸部を形成してもよい。このクリアランスを調整する目的で形成する凸部の高さは、クリアランス量以下になるように治具押しつけ荷重で設定し、前述の凹部と嵌合する凸部に対し約１８０°の位置で挿入方向手前に形成するのがよい。
【００４６】
（４）組み付け工程
本発明の製造方法における組み付け工程Ｓ４は、前述した仮焼結体１０に形成された凹部１１と、軸部材２０の外周面に形成された凸部２２を利用し、当該凹部１１と凸部２２を嵌合せしめることにより、前記仮焼結体１０と軸部材２０とを組み付けることを目的とする。
【００４７】
図４は、組み付け工程Ｓ４を説明するための説明図である。
【００４８】
当該工程Ｓ３においては、図４（ａ）に示すように、前述の凸部形成工程Ｓ３により微細な凸部２２が形成されたシャフト２０の一端から、仮焼結工程Ｓ２終了後のカムロブ形状の仮焼結体１０を挿入し、仮焼結体１０に形成されている凹部１１とシャフト２０に形成されている微細な凸部２２を嵌合せしめることにより双方の組み付けを行う。
【００４９】
このように、仮焼結体１０に形成されている凹部１１とシャフト２０に形成されている微細な凸部２２嵌合せしめて組み付けることにより、シャフトの軸方向、周方向（角度）ともに精度良く仮焼結体を固定することができる。
【００５０】
仮焼結体１０（カムロブ）と軸部材２０（シャフト）とのクリアランス（間隙）については、前記凸部形成工程Ｓ３において軸部材外周面に形成される凸部２２の高さｈの大きさにより適宜設定可能であるが、例えば０．０５〜０．２ｍｍ／ｄｉａ程度であることが好ましい。当該クリアランスが０．０５ｍｍ／ｄｉａ未満であると仮焼結体の挿入自体が困難となり歩留まりが低下する等の問題が生じる場合があり好ましくない。
【００５１】
図４（ｂ）は別の組み付け工程Ｓ４を説明するための説明図である。
【００５２】
組み付け工程における歩留まりを向上するためには、仮焼結体１０と軸部材２０とのクリアランスをある程度確保する必要があるところ、軸部材２０に形成された凸部２２の高さｈよりも大きなクリアランスを設けた場合、仮焼結体１０に形成された凹部１１と、軸部材２０に形成された凸部２２とが嵌合されず、仮焼結体１０を固定することができなくなる虞がある。
【００５３】
このような状況にあって、組み付け工程Ｓ４における歩留まりを優先し、クリアランスを大きくする場合には、図４（ｂ）に示すように、仮焼結体１０に形成された凹部１１と嵌合する凸部２２とは別に、凹部１１とは嵌合せず、仮焼結体１０と軸部材２０とのクリアランス（隙間）を調整するために利用する凸部２２’を前記凸部形成工程Ｓ３において形成しておくことが好ましい。
【００５４】
このような凸部２２’を凸部２２よりも挿入方向手前に設けることにより、図示するように、当該凸部２２’の高さ分だけクリアランスを埋めることができるからである。
【００５５】
図４（ｃ）および（ｄ）は、例えば、複数のカムロブをシャフトに固定する場合の組み付け工程Ｓ４の手順を示している。図示するように、複数のカムロブを固定する場合には、前述の凸部形成工程Ｓ３と、当該組み付け工程Ｓ４とを繰り返し行うことが好ましい。凸部形成工程Ｓ３を連続して行うと、シャフトの一端からカムロブを挿入するに際し、手前側に形成された凸部をカムロブが通過せしめる必要があるが、クリアランスが小さい場合にはそれが不可能となるからである。
【００５６】
（５）仮止め工程
本発明の製造方法における仮止め工程Ｓ５は、前記組み付け工程Ｓ４により軸部材（シャフト）に組み付けられた仮焼結体（カムロブ）を本焼結工程前に仮止めすることを目的とする。
【００５７】
当該工程Ｓ５は、本発明の製造方法にあっては必須の工程であり、仮焼結体の軸方向へのズレを防止するために行われる。
【００５８】
前記組み付け工程Ｓ４についての説明からも分かるように、本発明の方法においては、圧粉体に形成された凹部と軸部材に形成された凸部とを嵌合せしめることで、円周方向と軸方向の位置決めを行うが、固定することを目的としていないため挿入方向と逆方向にずれてしまった場合には、円周方向にもズレが生じてしまう。従って、挿入方向と逆方向に動かないようにするために接着剤により仮止めを行う。
【００５９】
当該工程Ｓ５の具体的手段については、本発明の方法は特に限定することはなく、従来から行われている組立カムシャフトの製造方法などにおいて用いられている種々の手段を任意に選択して用いることが可能である。例えば、接着剤を軸部材と圧粉体との接合部分に塗布してもよい。この場合に用いられる接着剤としては、アルファシアノアクリレート系のものが挙げられる。
（６）本焼結工程
本発明の製造方法における本焼結工程Ｓ６は、軸部材（シャフト）に組み付けられ、仮止めされた仮焼結体（カムロブ）を本焼結することにより、当該仮焼結体と軸部材とを焼結拡散接合により一体化することを目的とする。
【００６０】
当該工程Ｓ６にあっては、従来公知の本焼結工程と同様であり、特に本発明の製造工程において限定されることはない。
【００６１】
具体的には、例えば、１１００〜１２００℃で焼結することが好ましく、その時間は、製造しようとする製品の大きさや用いる金属あるいは合金の粉末の種類などにより異なるが、おおよそ０．５〜２時間が好ましい。１２００℃以上で焼結すると、変形が大きすぎたり、微小な「ふくれ」が発生してしまう場合があり好ましくない。
【実施例】
【００６２】
本発明の製造方法を実施例を用いてさらに具体的に説明する。
【００６３】
（実施例１）
前記図１に示した本発明の製造方法により１０本のカムシャフト（シャフト１本につきカムロブ１つ）を製造した。そのそれぞれをサンプルＮｏ．１〜１０とする。
【００６４】
なお、合金の粉末としてはＦｅ−８Ｃｒ−２Ｎｉ−１Ｍｏ−２Ｃを用い、シャフトはＳ４５Ｃ材の冷間引き抜きパイプを用いた。
【００６５】
また、治具の材質はハイス（高速度工具鋼）とし、その先端部分の形状は、角度＝６０°、先端のＲ＝０．１ｍｍの円錐形状とした。
【００６６】
製造したカムシャフトにおいて、仮止め工程終了後のカムロブのシャフト周方向における位置を０°とし、焼結工程終了後のカムロブの位置が、前記仮止め工程終了後のカムロブの位置（０°）から何度ずれているかをサンプル毎に測定した。なお、カムロブの挿入方向から見て時計回りをプラス（＋）とし、反時計回りをマイナス（−）とする。
【００６７】
その結果を以下の表１に示すとともに、その「ばらつき」を示すグラフを図５に示す。
【００６８】
【表１】
2007177306.tif 000003
（比較例１）
従来公知の組立カムシャフトの製造方法により１０本のカムシャフト（シャフト１本につきカムロブ１つ）を製造した。そのそれぞれをサンプルＮｏ．１１〜２０とする。
【００６９】
なお、合金の粉末、シャフト等の条件については前記実施例と同様にした。
【００７０】
また、従来公知の組立カムシャフトの製造方法とは、具体的には、シャフトの外周に軸方向に延びる溝を形成し、一方このシャフトに接合すべきカムロブの内周面には突起を形成し、突起と溝とを合致させてカムロブをシャフトに嵌合した後、焼結することによりシャフトにカムロブを接合させる方法である（前述の特許文献２の第１〜３図を参照）。
【００７１】
前記実施例１と同様の評価を行った結果を以下の表２、および図６に示す。
【００７２】
【表２】
2007177306.tif 000004
（実施例１と比較例１の対比）
上記表１、２、および図５、６からも明らかなように、本発明の方法は、従来の方法に比べて非常に精度が高いことが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の製造方法の工程を示すフロー図である。
【図２】カムロブ形状の圧粉体１の説明図であり、（ａ）は圧粉体の正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ断面図、（ｃ）は圧粉体に形成される凹部の形状を示す図である。
【図３】本発明の製造方法における凸部形成工程を説明するための説明図であり、（ａ）は当該工程の手順を示す概略断面図であり、（ｂ）は、凸部が形成されたシャフトの外周面の拡大断面図である。
【図４】本発明の製造方法における組み付け工程を説明するための説明図である。
【図５】本発明の実施例の結果を示すグラフである。
【図６】本発明の比較例の結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７４】
１…圧粉体
１０…仮焼結体
１１…凹部
２０…シャフト
２１…治具
２２、２２’…凸部
【図１】
2007177306.tif 000005
【図２】
2007177306.tif 000006
【図３】
2007177306.tif 000007
【図４】
2007177306.tif 000008
【図５】
2007177306.tif 000009
【図６】
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