(57)【要約】【課題】熱交換器内部に残る残渣フラックスを洗浄する洗浄作業を無くして熱交換器の量産化を実現すると共に、残渣フラックスの循環水への溶出を防止する。【解決手段】アルミニウムからなるチューブ５とコルゲートフィン６とが交互に積層される積層部にアルミニウムからなるタンク部を組み付け熱交換器を組み立てる組み付け工程と、組み立てられた前記熱交換器にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程と、フラックスが塗布された前記熱交換器を加熱処理してろう付けするろう付け工程と、ろう付け工程の後に燃料電池からの循環水が流通する前記熱交換器の内面に樹脂コーティング層１２を形成するコーティング工程とを有する。樹脂コーティング層１２によって残渣フラックス２４を覆うことで、循環水へのフラックスの溶出を防止する。【選択図】図６
2007275984.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウムからなるチューブ（５）とコルゲートフィン（６）とが交互に積層される積層部にアルミニウムからなるタンク部（８，９）を組み付け熱交換器（４）を組み立てる組み付け工程（Ｓ１）と、
前記組み付け工程（Ｓ１）で組み立てられた前記熱交換器（４）にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程（Ｓ２）と、
前記フラックス塗布工程（Ｓ２）でフラックスが塗布された前記熱交換器（４）を加熱処理してろう付けするろう付け工程（Ｓ３）と、
前記ろう付け工程（Ｓ３）の後に燃料電池からの循環水が流通する前記熱交換器（４）の内面に樹脂コーティング層（１２）を形成するコーティング工程（Ｓ４）とを有する
ことを特徴とする燃料電池用熱交換器の製造方法。
【請求項２】
アルミニウムからなるチューブ（５）とコルゲートフィン（６）とが交互に積層される積層部にアルミニウムからなる座板（８Ａ，９Ａ）を組み付けコア部（２５）を組み立てる第１の組み付け工程（Ｓ８）と、
前記コア部（２５）にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程（Ｓ９）と、
前記フラックス塗布工程（Ｓ８）でフラックスが塗布された前記コア部（２５）を加熱処理してろう付けするろう付け工程（Ｓ１０）と、
燃料電池からの循環水が流通する前記コア部（２５）の内面に樹脂コーティング層（１２）を形成するコーティング工程（Ｓ１１）と、
前記樹脂コーティング層（１２）が形成された前記コア部（２５）にタンク（８Ｂ）を組み付けて熱交換器（４）を組み立てる第２の組み付け工程（Ｓ１５）とを有する
ことを特徴とする燃料電池用熱交換器の製造方法。
【請求項３】
アルミニウムからなるチューブ（５）とコルゲートフィン（６）とが交互に積層される積層部にアルミニウムからなる座板（８Ａ，９Ａ）を組み付けコア部（２５）を組み立てる第１の組み付け工程（Ｓ１６）と、
前記コア部（２５）にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程（Ｓ１７）と、
前記フラックス塗布工程（Ｓ１７）でフラックスが塗布された前記コア部（２５）を加熱処理してろう付けするろう付け工程（Ｓ１８）と、
前記座板（８Ａ，９Ａ）にタンク（８Ｂ）を組み付け熱交換器（４）を組み立てる第２の組み付け工程（Ｓ１９）と、
前記第２の組み付け工程（Ｓ１９）の後、燃料電池からの循環水が流通する前記熱交換器（４）の内面に樹脂コーティング層（１２）を形成するコーティング工程（Ｓ２０）とを有する
ことを特徴とする燃料電池用熱交換器の製造方法。
【請求項４】
少なくとも請求項１〜請求項３の何れかに記載の燃料電池用熱交換器の製造方法であって、
前記タンク部（８，９）は、樹脂製であることを特徴とする燃料電池用熱交換器の製造方法。
【請求項５】
少なくとも請求項１〜請求項４の何れかに記載の燃料電池用熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付け工程（Ｓ３，Ｓ１０，Ｓ１８）の後に、油汚れ洗浄工程を有することを特徴とする燃料電池用熱交換器の製造方法。
【請求項６】
少なくとも請求項１〜請求項５の何れかに記載の燃料電池用熱交換器の製造方法であって、
前記コーティング工程（Ｓ４，Ｓ１１，Ｓ２０）は、コート剤を所定の濃度で溶剤に希釈したコーティング液（１８）を、前記熱交換器（４）内または前記コア部（２５）内に充満させた後、前記コーティング液（１８）を前記熱交換器（４）または前記コア部（２５）から排出して前記熱交換器（４）または前記コア部（２５）の内表面にコーティング液（１８）を塗布する塗布工程を有する
ことを特徴とする燃料電池用熱交換器の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法であって、
前記コーティング工程（Ｓ４，Ｓ１１，Ｓ２０）において、前記タンク内面の樹脂コーティング層（１２）の膜厚を所定の膜厚となるように前記チューブ（５）端部に予め切り欠き（２３）を設けた
ことを特徴とする燃料電池用熱交換器の製造方法。
【請求項８】
アルミニウムからなるチューブ（５）とコルゲートフィン（６）とが交互に積層された積層部にアルミニウムからなるタンク部（８，９）が組み付けられた燃料電池用熱交換器において、
前記チューブ（５）、コルゲートフィン（６）およびタンク部（８，９）を接合するフラックスの残渣フラックス（２４）を覆って厚膜の樹脂コーティング層（１２）が形成された
ことを特徴とする燃料電池用熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池用熱交換器の製造方法および燃料電池用熱交換器に関し、詳細には、循環水への残渣フラックの溶出を防止する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、駆動源として燃料電池を搭載した燃料電池自動車であるＦＣＥＶ車（fuel cell electric vehicle）用の燃料電池として、例えば、高分子電解膜型の燃料電池システムが開発されている。このシステムは、燃料電池スタック内の水素燃料を、高分子電解膜に担持したプロトン触媒の作用でプロトン化し、高分子電解膜を隔てて存在する酸素との共働により電位発生を行うように構成されている。
【０００３】
このようなシステムでは、電極等の導電性部材が燃料電池スタック内に多く存在するため、感電防止の観点より冷媒の導電性を低レベルにする必要がある。このため、極めて導電性の小さい純水が循環水として使用されているとともに、反応制御の必要性から、この循環水を熱交換器により冷却することが行われている。そして、このようなシステムでは、熱交換器を循環する循環水が、プロトン触媒に直接接触するため、触媒被毒の観点から、金属等のイオンの循環水中への混入を抑制することが要望されている。
【０００４】
ここで、ラジエータやエバポレータ等の熱交換器のコアは、波形状に成形されたアルミニウム材からなる複数個のコルゲートフィンと、扁平状に成形されたアルミニウム材からなる複数個のチューブとを交互に積層配列して構成されている。
【０００５】
このような熱交換器のコアは、先ず、噴射法により濃度の低いフラックス(例えば、非腐食性のノコロックフラックス）をコア全体に付着させ、次いで、浸漬法により濃度の高いフラックス（例えば、ノコロックフラックス）を部分的に付着させる。噴射法で濃度の低いフラックスを付着させる部位は、チューブとフィン間及びチューブと座板間とし、浸漬法で濃度の高いフラックスを付着させる部位は、チューブと座板間としている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
ところで、フラックスは、通常、ろう付け処理後の洗浄処理時において洗い流されるが、フラックスとして前記ノコロックフラックスを使用した場合、ろう付け後に残渣が残り易い。また、残渣は、水中でイオンを生じるため、導電率の低い水溶液や純水を使用する燃料電池用熱交換器では、特に高分子電解質膜への悪影響を考慮してフラックスを十分に注意深く取り除く必要がある。
【０００７】
そこで、さらに従来においては、フラックスが熱交換器内部に出来る限り侵入しないようにフラックスを熱交換器外部に塗布すること、チューブと座板間の嵌合クリアランスを狭めるなどの製造上の対処をすること、純水などの温水で残渣フラックスを洗浄すること、などの処理を行っている。
【特許文献１】特開２００１−１６７７８２
【特許文献２】特開２００４−２３３０１１
【特許文献３】特開２００５−２０３２０１
【特許文献４】特開２００５−１９６９８８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、これでも細部に入り込んだフラックスを取り除くことはできず、また残渣フラックスの洗浄時間が非常に掛かる（２４時間以上掛かる）ので、残渣フラックス処理が熱交換器製造上においてネックとなっている。
【０００９】
そこで、本発明は、上記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、熱交換器内部に残る残渣フラックスを洗浄する洗浄作業を無くして熱交換器の量産化を実現すると共に、残渣フラックスの循環水への溶出を防止することのできる燃料電池用熱交換器の製造方法及び燃料電池用熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法は、アルミニウムからなるチューブとコルゲートフィンとが交互に積層される積層部にアルミニウムからなるタンク部を組み付け熱交換器を組み立てる組み付け工程と、前記組み付け工程で組み立てられた前記熱交換器にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程と、前記フラックス塗布工程でフラックスが塗布された前記熱交換器を加熱処理してろう付けするろう付け工程と、前記ろう付け工程の後に燃料電池からの循環水が流通する前記熱交換器の内面に樹脂コーティング層を形成するコーティング工程とを有することを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法は、アルミニウムからなるチューブとコルゲートフィンとが交互に積層される積層部にアルミニウムからなる座板を組み付けコア部を組み立てる第１の組み付け工程と、前記コア部にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程と、前記フラックス塗布工程でフラックスが塗布された前記コア部を加熱処理してろう付けするろう付け工程と、燃料電池からの循環水が流通する前記コア部の内面に樹脂コーティング層を形成するコーティング工程と、前記樹脂コーティング層が形成された前記コア部にタンクを組み付けて熱交換器を組み立てる第２の組み付け工程とを有することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法は、アルミニウムからなるチューブとコルゲートフィンとが交互に積層される積層部にアルミニウムからなる座板を組み付けコア部を組み立てる第１の組み付け工程と、前記コア部にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程と、前記フラックス塗布工程でフラックスが塗布された前記コア部を加熱処理してろう付けするろう付け工程と、前記座板にタンクを組み付け熱交換器を組み立てる第２の組み付け工程と、前記第２の組み付け工程の後、燃料電池からの循環水が流通する前記熱交換器の内面に樹脂コーティング層を形成するコーティング工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
請求項４に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法では、前記タンク部を樹脂製としたことを特徴とする。
【００１４】
請求項５に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法では、前記ろう付け工程の後に、油汚れ洗浄工程を有することを特徴とする。
【００１５】
請求項６に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法では、前記コーティング工程は、コート剤を所定の濃度で溶剤に希釈したコーティング液を、前記熱交換器内または前記コア部内に充満させた後、前記コーティング液を前記熱交換器または前記コア部から排出して前記熱交換器または前記コア部の内表面にコーティング液を塗布する塗布工程を有することを特徴とする。
【００１６】
請求項７に記載の燃料電池用熱交換器の製造方法では、前記コーティング工程において、前記タンク内面のコーティング層の膜厚を所定の膜厚となるように前記チューブ端部に予め切り欠きを設けたことを特徴とする。
【００１７】
請求項８に記載の燃料電池用熱交換器は、アルミニウムからなるチューブとコルゲートフィンとが交互に積層された積層部にアルミニウムからなるタンク部が組み付けられた燃料電池用熱交換器であって、前記チューブ、コルゲートフィンおよびタンク部を接合するフラックスの残渣フラックスを覆って厚膜の樹脂コーティング層が形成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１〜３に記載の製造方法によれば、何れもフラックスを塗布した上から樹脂コーティング層を形成しているので、この樹脂コーティング層で前記フラックスが覆われることからフラックス塗布工程後の残渣フラックスを取り除く洗浄工程を無くすことができる。したがって、従来、残渣フラックス洗浄作業に２４時間以上もの膨大な時間を要していた作業を無くすことができ、熱交換器の生産性を高めることができる。また、本発明方法によれば、樹脂コーティング層でフラックスを覆っていることから、当該フラックスの循環水への溶出を防止することができる。
【００１９】
請求項４に記載の製造方法によれば、タンク部を樹脂製としているので、金属材料とは異なりイオンの循環水中への混入が無くなる。
【００２０】
請求項５に記載の製造方法によれば、ろう付け工程の後に、組み付け及びろう付け時の汚れを取り除くための油汚れ洗浄を行っているので、その後のコーティング工程で形成する樹脂コーティング層の密着性を高めることができる。
【００２１】
請求項６に記載の製造方法によれば、熱交換器内またはコア部にコーティング液を充満させてから排出させているので、チューブ内もコーティング層を形成することができる。
【００２２】
請求項７に記載の製造方法によれば、チューブ端部に切り欠きを設けているので、樹脂をコーティングしたときに、その切り欠き位置の高さまで樹脂コーティング層が形成されることになり、当該樹脂コーティング層の厚みを容易に所定膜厚にすることができる。
【００２３】
請求項８に記載の熱交換器によれば、残渣フラックスを覆って厚膜の樹脂コーティング層が形成されているので、フラックスの循環水への溶出を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明を適用した具体的な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２５】
まず、本実施形態の燃料電池用熱交換器の製造方法及び燃料電池用熱交換器について説明する前にＦＣＥＶ冷却系システムについて簡単に説明する。
【００２６】
「ＦＣＥＶ冷却システムの概略構成」
図１は、燃料電池を搭載した電気自動車の冷却系システム図である。燃料電池を駆動源とするいわゆる燃料電池自動車は、当該燃料電池を約８０〔℃〕に加温保持することで水素と酸素による反応が行われて電気を最も効率よく生成するため、加温し過ぎないように冷媒を循環させて燃料電池を冷却している。
【００２７】
この冷却系システム１では、加温された燃料電池を冷却する冷媒は、燃料電池本体２に形成された流路を流れると、ポンプ３によって熱交換器４へ送られ、発電により暖められた冷媒が熱交換器４によって冷却される。そして、冷却された冷媒は、再び燃料電池本体２へと送られ、加温された燃料電池を所定温度に保つように冷却する。
【００２８】
このような経路を循環する冷媒には、例えば導電性の低い純水または純水に凍結防止剤であるエチレングリコールを混合したものが使用される。これは、燃料電池本体２の内部には導電性材料からなる電極などが設けられているため、その内部を循環する冷媒が導電性を持っていると、水素と酸素の反応に悪影響を与えるためである。
【００２９】
「第１実施形態」
図２は第１実施形態の製造方法により製造される燃料電池用熱交換器の断面図、図３は第１実施形態の製造方法を工程順に示す工程図、図４は第１実施形態の製造方法におけるコーティング工程でのコーティング手順を示す図、図５は第１実施形態の製造方法におけるコーティング工程での樹脂コーティング層の膜厚を所定膜厚とするための一例を示す図、図６は第１実施形態の製造方法におけるコーティング工程での残渣フラックスを樹脂コーティング層で覆った状態を示す要部拡大断面図である。
【００３０】
先ず、本実施形態の製造方法により製造される燃料電池用熱交換器の構成について簡単に説明する。
【００３１】
この実施形態の燃料電池用熱交換器（以下、単に熱交換器という）４は、図２に示すように、アルミニウム材より偏平長尺形状とされ、内部に循環水である純水を流通させる冷媒通路１３が形成されたチューブ５と、アルミニウム材より波形状とされ、チューブ５内を流れる純水と周囲通過の空気との間で熱交換を促進できるようになっているコルゲートフィン６とを有し、これらチューブ５とコルゲートフィン６とを交互に複数積層することによって積層部を形成し、その積層部の上下端にアルミニウムからなるタンク部８、９を取り付けることにより構成されている。このとき、チューブ５、コルゲートフィン６およびタンク部８、９の互いの接触箇所は、それぞれろう付けによって固定されている。
【００３２】
一方のタンク部８は、燃料電池本体２から流入する純水を導入させる入口側のタンクであり、その一端側に冷媒入口パイプ１０を有している。他方のタンク部９は、熱交換器４の内部を流れて冷却された純水を排出する出口側のタンクであり、その他端側に冷媒出口パイプ１１を有している。なお、冷媒入口パイプ１０及び冷媒出口パイプ１１は、タンク部８、９の上端または下端に設けられているが側面に設けられていてもよい。そして、冷媒入口パイプ１０より流入した純水は、一方のタンク部８の冷媒通路１４より各チューブ５内の冷媒通路１３を分流し、他方のタンク部９の冷媒通路１５で再び合流して冷媒出口パイプ１１より流出する。
【００３３】
これに加えて、この熱交換器４では、内部を流れる純水によってその内面が腐食しないように、コーティング液が塗布されてなる樹脂コーティング層１２が形成されている。この樹脂コーティング層１２は、チューブ５の冷媒通路１３だけではなく、タンク部８、９の冷媒通路１４、１５、入口パイプ１０および出口パイプ１１の冷媒通路１６、１７からなる熱交換器４の内表面の全てに形成されている。
【００３４】
次に、上記構成の熱交換器４の製造方法について説明する。初めに、組み付け工程Ｓ１を行う。組み付け工程Ｓ１では、チューブ５とコルゲートフィン６とを交互に積層して積層部を形成した後、この積層部の両端に冷媒入口パイプ１０を取り付けたタンク部８と、冷媒出口パイプ１１を取り付けたタンク部９とを取り付ける。このプロセスを経ることにより、熱交換器４が組み立てられる。
【００３５】
次に、フラックス塗布工程Ｓ２を行う。フラックス塗布工程Ｓ２では、熱交換器４にろう付け用のフラックスを塗布する。本実施形態では、フラックスにノコロック（Ａｌｃａｎの登録商標）を使用する。
【００３６】
続いて、ろう付け工程Ｓ３を行う。このろう付け工程Ｓ３では、組み付け工程Ｓ１で組み立てられた熱交換器４を、図示しない炉内に搬送させ、所定温度で加熱処理することによってチューブ５、コルゲートフィン６、タンク８，９などがろう付けされる。
【００３７】
ろう付け工程後、次のコーティング工程を行う前に、組み付け時及びろう付け時の軽い汚れを除去するため油汚れ洗浄を行う。この油洗浄工程は、従来の２４時間以上も作業に要していた洗浄工程とは異なり、熱交換器４を８０℃の純水中に浸漬させて１時間程度で洗浄する。ここでは、組み付け時及びろう付け時の油汚れ等の軽い汚れをさっと落とすだけであるので短時間の洗浄で済む。なお、洗浄液には、純水の他に強アルカリ性の脱脂剤を使用することもできる。強アルカリ性の脱脂剤を使用した場合は、その温度を６０℃程度とし浸漬時間を１時間程度とすることが望ましい。
【００３８】
次に、コーティング工程Ｓ４を行う。コーティング工程Ｓ４は、大きく分けてコーティング塗布工程Ｓ５と、乾燥工程Ｓ６と、焼成工程Ｓ７とからなり、熱交換器４全ての冷媒通路１３〜１７の内面に樹脂コーティング層１２を形成する工程である。すなわち、このコーティング塗布工程Ｓ５では、冷媒入口パイプ１０、入口側のタンク部８、チューブ５、出口側のタンク部９および冷媒出口パイプ１１のそれぞれの冷媒通路１６、１４、１３、１５、１７内面に、樹脂コーティング層１２を形成する。
【００３９】
コーティング塗布工程Ｓ４は、コート剤を所定の濃度で溶剤に希釈したコーティング液を、熱交換器４の内部に充満させた後、前記コーティング液を熱交換器４から排出して該熱交換器４の内表面にコーティング液を塗布する工程である。熱交換器４の内部にコーティング液を充満させるには、下部からコーティング液を注入して上部まで充満させた後、コーティング液を排出する手法を採用する。
【００４０】
具体的には、図４に示すように、チューブ５の長手方向を鉛直方向に向けて熱交換器４を配置し、コーティング液１８を満たしたボトル１９を昇降装置２０の昇降台２１の上に載せ、この昇降台２１を上昇させることで、ボトル１９内のコーティング液１８をホース２２を介して下端側のタンク部９の出口パイプ１１より熱交換器４の内部に供給させる。ボトル１９の上昇端位置は、ボトル１９内の液面Ｈ１がチューブ５の端部よりも低い位置とする。コーティング液１８を排出するには、昇降台２１を下降させてボトル１９内の液面Ｈ１の位置が熱交換器４よりも下方の位置となるようにする。
【００４１】
コーティング液１８には、前記フラックス塗布工程Ｓ２で塗布したフラックスを覆ってその溶出を防止するため、樹脂コーティング層１２を出来る限り厚膜にすることが可能であり、且つ歪みなどによって割れが生じないものを使用することが望ましい。例えば、コーティング液１８の一例として、東レ・ダウコーニング株式会社製のエレクトロニクス用シリコーンゲルＳＥ１８８０（商品名）が好適である。かかるコーティング１８は、硬化物がゲル状であり、機械的振動、衝撃、熱的応力の吸収・低減に最適であり、しかも耐寒及び耐熱性に優れ、反応副生物がない、という特徴を有している。
【００４２】
樹脂コーティング層１２の膜厚としては、フラックスを覆って長期に亘り該フラックスの溶出を防止することができる範囲として１〜３ｍｍの範囲とすることが望ましい。膜厚が１ｍｍ未満であるとフラックスが溶出し易くなり、３ｍｍを超えるとコーティング液の乾燥時間が掛かり過ぎて生産性が悪くなる。
【００４３】
かかる樹脂コーティング層１２の膜厚をより適正に規制する方法としては、図５に示すように、チューブ５の端部に予め切り欠き２３を形成しておくようにする。このようにすれば、コーティング液１８をタンク内８に充満させても余分なコーティング１８は切り欠き２３からチューブ５内へと戻るので、タンク８の底面から切り欠き２３までの高さＨ２が、樹脂コーティング層１２の膜厚になる。
【００４４】
このように熱交換器４の内部にコーティング液１８を充満させて内表面に樹脂コーティング層１２を形成すれば、図６に示すように、フラックス塗布工程で熱交換器内部の表面に残っている残渣フラックス２４を、前記樹脂コーティング層１２で覆って封じ込めることができる。
【００４５】
なお、粉体塗料などの非溶剤型の樹脂の場合には、タンク内にコーティング材を流し込んだ後に乾燥させる方法を採る。
【００４６】
次に、乾燥工程Ｓ６を行う。乾燥工程Ｓ６は、タンク８，９の底面が水平となるように恒温機内に熱交換器４を設置し、溶剤を除くための乾燥を行う。続いて、焼成工程Ｓ７を行う。焼成工程Ｓ７は、高温にてコーティング材の焼成を行う。この乾燥から焼成までは、熱交換器４の向きを同一方向として行うようにする。
【００４７】
前記したコーティング工程Ｓ４は、熱交換器４を水平方向に設置した上部側のタンクにしかコーティングできないので、１回目のコーティング塗布工程Ｓ５、乾燥工程Ｓ６、焼成工程Ｓ７を行った後、熱交換器４を１８０度反転させて２回目のコーティングＳ４を行う必要がある。
【００４８】
以上の工程を経て製造された熱交換器によれば、残渣フラックス２４を樹脂コーティング層１２で覆って封じ込めることができるので、従来２４時間以上も掛かっていたフラックス洗浄工程を無くすことができる。これにより、熱交換器を製造する生産性を大幅に高めることができる。また、この熱交換器によれば、残渣フラックス２４を樹脂コーティング層１２で覆うことができるため、フラックスが表面上に出て冷却系内を循環する純水（循環水）に接触することを防止でき、効果的にフラックス溶出を避けることができる。
【００４９】
「第２実施形態」
図７は第２実施形態の製造方法を工程順に示す工程図、図８は第２実施形態の製造方法における第１の組み付け工程を示す図、図９は第２実施形態の製造方法における第２の組み付け工程を示す図である。
【００５０】
第２実施形態の製造方法では、先ず、第１の組み付け工程Ｓ８を行う。第１の組み付け工程Ｓ８は、図８に示すように、アルミニウムからなるチューブ５とコルゲートフィン６とが交互に積層される積層部にアルミニウムからなる座板８Ａ，９Ａを組み付けてコア部２５を組み立てる。
【００５１】
次に、コア部２５にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程Ｓ９を行う。続いて、フラックス塗布工程Ｓ９でフラックスが塗布されたコア部２５を加熱してろう付けするろう付け工程Ｓ１０を行う。そして、次に、コア部２５の内面に樹脂コーティング層１２を形成するコーティング工程Ｓ１１（コーティング塗布工程Ｓ１２、乾燥工程Ｓ１３、焼成工程Ｓ１４）を行う。
【００５２】
フラックス塗布工程Ｓ９、ろう付け工程Ｓ１０及びコーティング工程１１は、第１実施形態の製造方法で説明したのと同一であるから、ここではその説明は省略する。
【００５３】
そして最後に、第２の組み付け工程Ｓ１５を行う。第２の組み付け工程Ｓ１５は、樹脂コーティング層１２が形成されたコア部２５にタンク８Ｂを組み付けて熱交換器４を組み立てる。タンク８Ｂは、座板８Ａに組み付けた後加締めることで取り付ける。
【００５４】
なお、第２実施形態の製造方法では、タンク８Ｂを最終工程で組み付けるようにしているため、コーティング塗布工程Ｓ１２では、座板８Ａに仮のタンクを取り付けてコーティング液１８を塗布するようにする。
【００５５】
以上のように、第２実施形態の製造方法によれば、第１実施形態と同様、フラックスを塗布した上から樹脂コーティング層１２を形成しているので、この樹脂コーティング層１２で前記フラックス（残渣フラックス２４）が覆われることからフラックス塗布工程後の残渣フラックス２４を取り除く洗浄工程を無くすことができる。したがって、従来、残渣フラックス洗浄作業に膨大な時間を要していた作業を無くすことができ、熱交換器４の生産性を高めることができる。また、本発明方法によれば、樹脂コーティング層１２でフラックスを覆っていることから、当該フラックスの循環水への溶出を防止することができる。
【００５６】
「第３実施形態」
図１０は第３実施形態の製造方法を工程順に示す工程図である。
【００５７】
第３実施形態の製造方法では、先ず、第１の組み付け工程Ｓ１６を行う。第１の組み付け工程Ｓ１６は、アルミニウムからなるチューブ５とコルゲートフィン６とが交互に積層される積層部にアルミニウムからなる座板８Ａ，９Ａを組み付けてコア部２５を組み立てる。
【００５８】
次に、コア部２５にろう付け用のフラックスを塗布するフラックス塗布工程Ｓ１７を行う。続いて、フラックス塗布工程Ｓ１７でフラックスが塗布されたコア部２５を加熱してろう付けするろう付け工程Ｓ１８を行う。
【００５９】
そして、座板８Ａ，９Ａにタンク８Ｂを組み付けて熱交換器４を組み立てる第２の組み付け工程Ｓ１９を行う。その後、熱交換器４の内面に樹脂コーティング層１２を形成するコーティング工程Ｓ２０（コーティング塗布工程Ｓ２１、乾燥工程Ｓ２２、焼成工程Ｓ２３）を行う。
【００６０】
以上のように、第３実施形態の製造方法によれば、第１、２実施形態と同様、樹脂コーティング層１２で残渣フラックス２４が覆われることからフラックス塗布工程後の残渣フラックス２４を取り除く洗浄工程を無くすことができ、熱交換器４の生産性を高めることができる。また、本発明方法によれば、樹脂コーティング層１２でフラックスを覆っていることから、当該フラックスの循環水への溶出を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】燃料電池を搭載した電気自動車の冷却系システム図である。
【図２】第１実施形態の製造方法により製造される燃料電池用熱交換器の断面図である。
【図３】第１実施形態の製造方法を工程順に示す工程図である。
【図４】第１実施形態の製造方法におけるコーティング工程でのコーティング手順を示す図である。
【図５】第１実施形態の製造方法におけるコーティング工程での樹脂コーティング層の膜厚を所定膜厚とするための一例を示す図である。
【図６】第１実施形態の製造方法におけるコーティング工程での残渣フラックスを樹脂コーティング層で覆った状態を示す要部拡大断面図である。
【図７】第２実施形態の製造方法を工程順に示す工程図である。
【図８】第２実施形態の製造方法における第１の組み付け工程を示す図である。
【図９】第２実施形態の製造方法における第２の組み付け工程を示す図である。
【図１０】第３実施形態の製造方法を工程順に示す工程図である。
【符号の説明】
【００６２】
１…冷却系システム
２…燃料電池本体
３…ポンプ
４…熱交換器
５…チューブ
６…コルゲートフィン
８，９…タンク部
８Ａ，９Ａ…座板
８Ｂ…タンク
１２…樹脂コーティング層
１８…コーティング液
２４…残渣フラックス
【図１】
2007275984.tif 000003
【図２】
2007275984.tif 000004
【図３】
2007275984.tif 000005
【図４】
2007275984.tif 000006
【図５】
2007275984.tif 000007
【図６】
2007275984.tif 000008
【図７】
2007275984.tif 000009
【図８】
2007275984.tif 000010
【図９】
2007275984.tif 000011
【図１０】
2007275984.tif 000012