(57)【要約】【課題】それぞれパネル特性のばらつきの少ない複数の種類の電気光学パネルを大判パネルから効率的に製造可能な電気光学パネルの製造方法を提供する。【解決手段】大判パネルを構成する母基板を加熱する工程を含むとともに、大判パネルを分断して複数の電気光学パネルを形成する電気光学パネルの製造方法において、母基板は、加熱工程において加熱温度が異なる複数の領域を有し、複数の領域に対応した複数の種類の電気光学パネルを同時工程で製造することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電気光学パネルを構成する母基板を加熱する工程を含むとともに、前記母基板を分断して複数の電気光学パネルを形成する電気光学パネルの製造方法において、
前記母基板は、前記加熱工程において加熱温度が異なる複数の領域を有し、
前記複数の領域に対応した複数の種類の電気光学パネルを同時工程で製造することを特徴とする電気光学パネルの製造方法。
【請求項２】
前記母基板の中心部と外周部とで種類の異なる電気光学パネルを製造することを特徴とする請求項１に記載の電気光学パネルの製造方法。
【請求項３】
前記母基板の一方の端部側と他方の端部側とで種類の異なる電気光学パネルを製造することを特徴とする請求項１に記載の電気光学パネルの製造方法。
【請求項４】
前記電気光学パネルの種類ごとに大きさを異ならせることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の電気光学パネルの製造方法。
【請求項５】
前記加熱工程は、前記母基板上に形成された導電部材の抵抗特性を調整するためのアニール処理であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の電気光学パネルの製造方法。
【請求項６】
前記加熱工程は、前記母基板上に形成された樹脂膜の硬化状態を調整するためのアニール処理であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の電気光学パネルの製造方法。
【請求項７】
前記複数の種類の電気光学パネルの少なくとも一部の辺を同一直線上に配置することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の電気光学パネルの製造方法。
【請求項８】
前記電気光学パネルは液晶パネルであって、前記複数の種類の電気光学パネルの少なくとも一部の液晶注入口を同一直線上に配置することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の電気光学パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気光学パネルの製造方法に関し、特に、母基板を分断して複数の電気光学パネルを形成する電気光学パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像表示装置として、ガラス基板上に電極が形成された一対の基板をシール材により貼り合わせて構成され、所望の画素に相当する電極間に電圧を印加することにより液晶材料の配向方向を制御して、文字や絵等の画像を表示させる液晶装置が知られている。この液晶装置に用いられる液晶パネルを構成する基板上には、電極をはじめとして、配線パターンやスイッチング素子等の導電部材が種々形成されているとともに、絶縁膜や着色層等の樹脂膜が形成されている。これらの導電部材の抵抗特性や樹脂膜の硬化状態によって、液晶装置の応答性や表示品位が影響を受けることが知られている。
このような導電部材の抵抗特性や樹脂膜の硬化状態は、液晶パネルの製造段階において、樹脂膜の硬化状態を調整する加熱処理（アニール処理）や、導電部材の抵抗値特性を合わせこむ加熱処理（アニール処理）によって調整されている。
【０００３】
また、この液晶装置に用いられる液晶パネルは、通常、二枚の母基板上に、複数のセル領域に分けて電極等の部材をそれぞれ形成し、これらの母基板を貼り合わせて大判パネルを形成した後、それぞれのセル領域ごとに分断して製造されている。
このようないわゆる多面取りの製造方法によって複数の液晶パネルを製造する場合には、通常、図１４に示すように、所定の大きさの大判パネル２００Ａから、すべて等しい大きさであって、同一の機種の電子機器に搭載される複数の液晶パネル２００が製造されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−２４２１２５号（図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載されたようないわゆる多面取りの製造方法では、製造段階において加熱処理を行った場合に、用いる加熱装置によっては、母基板における領域ごとに加熱温度にばらつきが発生し、製造される液晶パネルの特性にばらつきが生じるおそれがある。例えば、導電部材の抵抗特性を合わせこむためのアニール処理時に加熱温度がばらつくと、駆動信号に対する応答速度にばらつきが生じるという問題がある。また、樹脂膜の硬化状態を調整するアニール処理時に加熱温度がばらつくと、形成する樹脂膜の膜厚がばらつき、表示品位にばらつきが生じるという問題がある。
特に、携帯電話機等に使用される小型の液晶パネルを製造する場合には、例えば、母基板から６列×７行の個数の単品の液晶パネルを切り出すため、熱源に近い領域から切り出される液晶パネルと、熱源から離れた領域から切り出される液晶パネルとでは、抵抗特性や樹脂膜の硬化状態にばらつきが生じやすくなる。
【０００５】
そこで、本発明の発明者らは鋭意努力し、母基板を分断して複数の電気光学パネルを製造する電気光学パネルの製造方法において、加熱工程における加熱温度の差を利用して、複数の種類の電気光学パネルを製造することにより、このような問題が解決できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、加熱工程における加熱温度の差を考慮して、製造する電気光学パネルの種類を異ならせることにより、それぞれの種類ごとにパネルの特性のばらつきを小さく抑えた電気光学パネルを同時工程で効率的に製造することができる電気光学パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によれば、複数の電気光学パネルを構成する母基板を加熱する工程を含むとともに、母基板を分断して複数の電気光学パネルを形成する電気光学パネルの製造方法であって、母基板は、加熱工程において加熱温度が異なる複数の領域を有し、複数の領域に対応した複数の種類の電気光学パネルを同時工程で製造する電気光学パネルの製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、加熱処理時の母基板における加熱温度の差を利用して、加熱温度が実質的に等しい領域ごとに、種類の異なる電気光学パネルを製造することにより、それぞれの種類ごとにパネル特性のばらつきが小さい電気光学パネルを同時工程で効率的に製造することができる。
また、サンプル出荷品等、製造個数が少ない電気光学パネルを製造する際に適用すれば、電気光学パネルを無駄なく効率的に製造することができる。
なお、「加熱温度が異なる」状態とは、複数の熱源を用いて意図的に温度分布を異ならせた状態はもちろん、一つの熱源のみを用いて加熱した場合等、意図的でない場合であっても温度分布に差が生じたような状態も含む。
【０００７】
また、本発明の電気光学パネルの製造方法を実施するにあたり、母基板の中心部と外周部とで種類の異なる電気光学パネルを製造することが好ましい。
このように実施することにより、加熱装置における熱源が母基板の中心位置に相当するような場合に、それぞれの領域で製造される電気光学パネルの特性のばらつきを小さく抑えることができる。
【０００８】
また、本発明の電気光学パネルの製造方法を実施するにあたり、母基板の一方の端部側と他方の端部側とで種類の異なる電気光学パネルを製造することが好ましい。
このように実施することにより、加熱装置における熱源の配置を工夫することで、母基板における加熱温度を意図的に異ならせ、パネル特性の異なる複数の種類の電気光学パネルを効率的に製造することができる。また、このように領域を区切ることにより、大判パネルの分断加工を容易にすることができる。
【０００９】
また、本発明の電気光学パネルの製造方法を実施するにあたり、電気光学パネルの種類ごとに大きさを異ならせることが好ましい。
このように実施することにより、大判パネルを分断した際にパネルとして使用されない、母基板の余り部分の面積を小さくでき、基板を有効利用することができる。
【００１０】
また、本発明の電気光学パネルの製造方法を実施するにあたり、加熱工程は、母基板上に形成された導電部材の抵抗特性を調整するためのアニール処理であることが好ましい。
このように実施することにより、抵抗特性調整時の母基板における加熱温度の差を利用して複数の種類の電気光学パネルを製造するとともに、それぞれの種類の電気光学パネルの抵抗特性のばらつきを抑えることができる。
【００１１】
また、本発明の電気光学パネルの製造方法を実施するにあたり、加熱工程は、母基板上に形成された樹脂膜の硬化状態を調整するためのアニール処理であることが好ましい。
このように実施することにより、樹脂膜硬化処理時の母基板における加熱温度の差を利用して複数の種類の電気光学パネルを製造するとともに、それぞれの種類の電気光学パネルの樹脂膜の硬化状態のばらつきを抑えることができる。
【００１２】
また、本発明の電気光学パネルの製造方法を実施するにあたり、複数の種類の電気光学パネルの一部の辺を同一直線上に配置することが好ましい。
このように実施することにより、大判パネルを分断する分断工程を効率的に実施することができる。
【００１３】
また、本発明の電気光学パネルの製造方法を実施するにあたり、電気光学パネルは液晶パネルであって、複数の種類の電気光学パネルの一部の液晶注入口を同一直線上に配置することが好ましい。
このように実施することにより、それぞれのセル内部に液晶材料を注入する液晶注入工程を効率的に実施することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本実施形態は、複数の電気光学パネルを構成する母基板を加熱する工程を含むとともに、母基板を分断して複数の電気光学パネルを形成する電気光学パネルの製造方法である。
本実施形態の電気光学パネルの製造方法は、母基板が、加熱工程において加熱温度が異なる複数の領域を有し、複数の領域に対応した複数の種類の電気光学パネルを同時工程で製造することを特徴とする。
【００１５】
以下、本実施形態の液晶装置の製造方法について、ＴＦＴ素子（Thin Film Transistor）を有する素子基板と、対向基板としてのカラーフィルタ基板とを備えた液晶パネルを製造する場合を例に採って説明する。
ただし、本実施形態は、本発明の一態様を示すものであって、本発明の範囲内で任意に変更することが可能である。例えば、製造する液晶パネルはＴＦＤ素子（Thin Film Diode）を備えた液晶パネルや、スイッチング素子を備えていないパッシブマトリクス構造の液晶パネルであってもよく、さらに、種々の電気光学パネルの製造に適用することができる。
なお、それぞれの図中、同一の部材を示すものについては同一の符号を付してあり、各図の説明においては、適宜説明を省略してある。
【００１６】
１．大判パネル形成工程
まず、母基板（大判基板と称する場合がある）の状態での素子基板及びカラーフィルタ基板を備え、複数のセル領域を含む大判パネルを製造する。
かかる大判パネルを構成する素子基板は、素子基板の基体としての大判のガラス基板におけるそれぞれのセル領域に対応させて、ＴＦＴ素子や走査線、データ線、外部接続端子、画素電極等の各種の部材を形成した後、画素電極が形成された基板表面に、ポリイミドからなる配向膜を形成する。このようにして、図１（ａ）に一つのセル領域の拡大断面図を示すように、それぞれのセル領域ごとに種々の電気配線や導電膜等が形成された、大判のガラス基板からなる素子基板６０Ａを形成することができる。
【００１７】
一方、対向基板としてのカラーフィルタ基板は、基体としての大判のガラス基板におけるそれぞれのセル領域に対応させて、着色層や遮光膜、面状電極等の各種部材を形成した後、面状電極が形成された基板表面に、ポリイミドからなる配向膜を形成する。このようにして、図１（ｂ）に一つのセル領域の拡大断面図を示すように、それぞれのセル領域ごとに種々の樹脂膜や導電膜等が形成された、大判のガラス基板からなるカラーフィルタ基板３０Ａを形成することができる。
なお、着色層は対向基板側でなく、素子基板側に形成することもできる。
【００１８】
次いで、素子基板６０Ａ及びカラーフィルタ基板３０Ａのうちのいずれかの基板上のそれぞれのセル領域に対応させて、枠状のシール材を塗布するとともに二つの基板を貼り合わせることによって、図１（ｃ）及び（ｄ）に示すように、大判パネル２０Ａを製造することができる。図１（ｄ）は大判パネル２０Ａの斜視図であり、図１（ｃ）は、図１（ｄ）に示す大判パネル２０Ａのうち、ＡＡ断面を矢印方向に見た、一つのセル領域の拡大断面図である。
なお、真空注入法によってそれぞれのセル構造の内部に液晶材料を配置する場合には、シール材に液晶注入口となる開口部が設けられる一方、この時点において液晶材料は配置されない。一方、シール材に液晶注入口を設けない、いわゆる封口レス型の液晶装置の場合には、枠状のシール材の内側領域に液晶材料を滴下した後、両基板が貼り合わせられる。
【００１９】
ここで、素子基板上における画素電極や一部の電気配線、配向膜、さらに、カラーフィルタ基板上における着色層や遮光膜、配向膜、面状電極などの樹脂材料からなる樹脂膜を形成する際には、所定形状にパターニングされた樹脂膜を形成した後、当該樹脂膜の硬化状態を調整するためのアニール処理（加熱処理）が行われる。
例えば、反射膜によって反射する光を散乱させる光散乱膜は、基板上にエポキシ樹脂やアクリル樹脂等の樹脂層を積層し、次いで、フォトリソグラフィ法やエッチング法を用いて、表面に凹凸パターンを形成した後、樹脂膜を加熱硬化させて形成される。このとき、樹脂膜の硬化状態によって、光散乱膜表面に形成される凹凸形状が微妙に異なり、反射光の散乱特性が変化する。したがって、樹脂膜の硬化状態が、表示される画像の明るさや視角特性に大きな影響を与えることとなる。
【００２０】
また、素子基板上における走査線やデータ線、外部接続用端子、画素電極、さらに、カラーフィルタ基板上における面状電極などの導電部材を形成する際には、所定形状にパターニングされた導電部材を形成した後、当該導電部材の抵抗特性を調整するためのアニール処理（加熱処理）が行われる。
例えば、アクティブ素子としてのＴＦＴ素子の電気的特性を向上させるために、導電膜や素子全体を加熱してアニール処理を行う場合がある。このアニール処理を行うことによって、ＴＦＴ素子の電気的特性を向上させると同時に安定化させることができる。したがって、ＴＦＴ素子の抵抗特性が、表示される画像のコントラストや安定性に大きな影響を与えることとなる。
【００２１】
これらの加熱処理以外にも、シール材を用いて基板を貼り合わせる場合に仮圧着及び本圧着を行うにあたり、加熱処理が行われている。すなわち、母基板上にシール材を描画するとともに、一旦仮圧着を行った後、本圧着を行い、カラーフィルタ基板及び素子基板が貼り合わされるが、このときの加熱温度によっても、上述の樹脂膜の硬化特性や、導電部材の抵抗特性に影響を与える場合がある。
【００２２】
これらの加熱処理は、例えば、加熱オーブン等の加熱装置を用いて行われるが、大判の基板を加熱装置内で加熱処理すると、基板の位置によって受ける温度にばらつきが生じる場合がある。
このような温度のばらつきが生じると、導電部材においては抵抗特性にばらつきが生じ、得られる液晶装置ごとに駆動信号に対する反応速度が異なるため、製品の信頼性が低下する。また、温度のばらつきは、樹脂膜においては硬化状態にばらつきが生じ、得られる液晶装置ごとに色合いやセルギャップが異なるため、製品の信頼性が低下する。
【００２３】
そこで、本実施形態の液晶装置の製造方法においては、加熱工程における加熱温度が異なる領域ごとに対応させて、一つの大判パネルから複数の種類の液晶パネルを製造することを特徴としている。すなわち、使用する加熱装置における、母基板に対する領域ごとの加熱温度の特性をあらかじめ求めておくか、あるいは、意図的に母基板に対する加熱温度を領域ごとに異ならせ、加熱温度が許容範囲内で近似している領域内で製造する液晶パネルは同一種とし、加熱温度が許容範囲を超える程度に異なる領域については互いに異なる種類の液晶パネルとする。これによって、種類ごとに、製造される液晶パネルにおいて得られるパネル特性に大きな差が出ることを防ぐことができる。
【００２４】
大判パネルにおいて、製造する液晶パネルの種類を異ならせる領域の分け方としては、例えば、図２（ａ）に示すように、大判パネル２０Ａの中心部と外周部とで分けたり、図３（ａ）に示すように、大判パネル２０Ａの一方の端部側と他方の端部側とで分けたり、図４（ａ）に示すように、大判パネル２０Ａの一つの角部を中心に、当該角部側とそれ以外の角部側とで分けたりすることができる。
大判パネルの中心部と外周部とで種類を異ならせる分け方は、図２（ｂ）に示すように、加熱処理時に母基板１３の中心部の温度が高温になりやすい加熱オーブン１５を用いるような場合に有効である。一方、大判パネルの一方の端部側と他方の端部側や、一つの角部側と他の角部側とで種類を異ならせる分け方は、図３（ｂ）や図４（ｂ）に示すように、熱源１４の配置等を工夫して、意図的に母基板１３に対する加熱温度を異ならせるような場合に有効である。
【００２５】
また、加熱温度が異なる複数の領域ごとに、種類の異なる液晶パネルを製造するにあたり、図５（ａ）に示すように、種類ごとに大きさが異なる液晶パネル２０ａ、２０ｂを製造することが好ましい。このように大きさを異ならせることにより、大判パネル２０Ａを分割した際に液晶パネルとして使用されない、セル領域以外の領域１７の面積を少なくすることができるためである。
具体的には、図５（ｂ）に示すように、所定の大きさの大判パネル２０Ａを一つの大きさのセル領域で区切った場合には、一方の端部側２０Ｘで、長さの関係でさらに一列区切ることができない場合があり、液晶パネルとして使用されない領域１７が大きくなる場合がある。これに対し、種類ごとに大きさを異ならせた場合には、図５（ａ）に示すように、液晶パネルとして使用されない領域１７を小さくすることができる。したがって、母基板を無駄なく効率的に使用することができる。
【００２６】
例えば、図５（ａ）に示すように、大判パネル２０Ａの一端側で製造する液晶パネル２０ａと多端側で製造する液晶パネル２０ｂとで大きさを異ならせる分け方以外にも、図６（ａ）に示すように、大判パネル２０Ａの一つの角部側で製造する液晶パネル２０ａと他の角部側で製造する液晶パネル２０ｂとで大きさを異ならせたり、図６（ｂ）〜（ｃ）に示すように、大判パネル２０Ａの外周部で製造する液晶パネル２０ａと中心部で製造する液晶パネル２０ｂとで大きさを異ならせたりすることができる。
【００２７】
また、一つの大判パネルから製造される液晶パネルの種類の数は２種類のみに限られるものではなく、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、３種類の液晶パネル２０ａ、２０ｂ、２０ｃとしたり、さらには、図７（ｄ）に示すように、４種類の液晶パネル２０ａ〜２０ｄに分けたり、あるいはそれ以上の数としたりすることもできる。例えば、生産台数が限られるサンプル品を製造するような場合には、できる限り少ない数の大判パネルから必要な台数の液晶パネルを製造できるため、材料の無駄を少なくすることができる。
その際には、図７（ｂ）〜（ｄ）に示すように、それぞれ大きさの異なる液晶パネルとすることもできる。
【００２８】
また、異なる種類の液晶パネルごとに大きさを異ならせる場合、すべて同じ大きさの液晶パネルとする場合、いずれの場合であっても、図２〜図６に示すように、製造する複数の種類の液晶パネル２０ａ〜２０ｃの少なくとも一部の辺を同一直線上に配置することが好ましい。
このように一部の辺の位置を揃えることにより、後の工程で大判パネルを分割する際に一括して分割できるためである。したがって、分断回数が少なくなるため作業効率の向上を図ることができる。
ただし、図８（ａ）〜（ｂ）に示すように、大きさの異なる液晶パネル２０ａ、２０ｂ、２０ｃの辺が同一直線上に配置されていない場合であっても、パネル特性を液晶パネルの種類ごとに均一化させる目的は達せられるため、製造プロセスが増加するものの、特に制限されるものではない。
【００２９】
また、異なる種類の液晶パネルごとに大きさを異ならせる場合、すべて同じ大きさの液晶パネルとする場合、いずれの場合であっても、液晶材料を真空注入法によりシール材に設けられた液晶注入口から注入する場合には、図９（ａ）〜（ｄ）に示すように、製造する複数の種類の液晶パネル２０ａ、２０ｂにおけるシール材２３に設けられた少なくとも一部の液晶注入口２３ａを同一直線上に配置することが好ましい。
このように液晶注入口の配置を揃えることにより、後の工程でセル領域内に液晶材料を配置する際に、いわゆる短冊状のパネルの状態で、複数のセル領域に対して同時に液晶材料を注入させることができ、作業効率の向上を図ることができるためである。
したがって、できる限り多くの辺が同一直線上に配置されるようにセル領域を規定するとともに、少なくとも液晶注入口については同一直線上に配置することが好適な態様である。
【００３０】
ただし、液晶注入口を同一直線上に配置できない場合であっても、図１１（ｂ）に示すように、液晶注入皿２５の上面２５ａの高さ位置をそれぞれの液晶注入口２３ａの位置に対応させることにより、単品に切り離す前に、同時に複数のセル領域に対して液晶材料を配置することができる。
【００３１】
なお、「加熱温度が異なる」状態とは、複数の熱源を用いて意図的に温度分布を異ならせた状態はもちろん、一つの熱源のみを用いて加熱した場合等、意図的でない場合であっても温度分布に差が生じたような状態も含む。したがって、領域の分け方は上述した例に限られるものではなく、用いる加熱装置における加熱温度のばらつきや、意図的に加熱温度を異ならせる領域の分け方によって様々な態様が可能である。
【００３２】
４．分断工程及び液晶注入工程
（１）切断溝の形成
次いで、大判パネルにおける素子基板及びカラーフィルタ基板のいずれか一方、あるいは両方の外面に、それぞれのセル領域の外周に一致させた切断溝を形成する。例えば、図１０（ａ）に示すように、レーザーカッターや、カッター刃、回転刃１８等を用いて、ガラス基板３０Ａの破断予定線に沿って、切断のきっかけとなる切断溝１９を形成することができる。
このとき、複数の種類の液晶パネルの一部の辺が同一直線上に配置されている場合には、切断刃の配置や移動、大判パネルの位置合わせ等の回数を少なくすることができるため、切断溝の形成を効率的に行うことができる。
【００３３】
（２）一次分割
次いで、図１０（ｂ）に示すように、大判パネル２０Ａに対して応力を与えて、所定方向（Ｘ方向）に沿った一部の破断溝に沿って大判パネル２０Ａを分割する。さらに、図１０（ｃ）〜（ｄ）に示すように、所定方向に交差する方向（Ｙ方向）に沿った一部の破断溝に沿って大判パネル２０Ａを分割する。このＸ方向に沿った分割、Ｙ方向に沿った分割を、液晶注入口２３ａが外面に現れるまで繰り返す。
なお、シール材に液晶注入口を設けないいわゆる封口レス型の液晶パネルである場合には、液晶注入口の位置を考慮する必要はなく、すべて単品の液晶パネルとして切り出されるまで、Ｘ方向又はＹ方向に沿った分割を繰り返す。
【００３４】
（３）液晶材料の注入
次いで、図１１（ａ）に示すように、シール材２３に設けられた液晶注入口２３ａを介して、真空注入法により、それぞれのセル１１内に液晶材料２１を配置する。
このとき、複数の種類の液晶パネルの一部の液晶注入口が同一直線上に配置されている場合には、図１１（ａ）に示すように、Ｙ方向に分割する前であっても、いわゆる短冊状パネルの状態で、複数のセル構造１１内に同時に液晶材料２１を注入することができる。したがって、この場合には、液晶材料の注入を効率的に実施することができる。
一方、液晶注入口が同一直線上に配置されていない場合であっても、図１１（ｂ）に示すように、液晶注入皿２５の上面２５ａの高さ位置をそれぞれの液晶注入口２３ａの位置に対応させることにより、単品に切り離す前に、同時に複数のセル領域１１に対して液晶材料２１を配置することができる。
【００３５】
（４）二次分割
次いで、図１２（ａ）〜（ｂ）に示すように、一次分割と同様の方法で、所定方向（Ｘ方向）と交差する方向（Ｙ方向）に沿った破断溝のうち、未だ分割されていない破断溝に沿って中間パネル２０Ｂを分割する。これによって、すべての単品の液晶パネル２０ａ、２０ｂが切り出される。
【００３６】
５．組立て
次いで、それぞれの液晶パネルに対して、外面に偏光板や位相差板を貼付するとともに、半導体素子や回路基板を電気的に接続し、照明装置等とともに筐体に組み込むことにより、図１３に示すような液晶装置１０を製造することができる。
このように製造された液晶装置であれば、同じ大判パネルから複数の種類の液晶パネルを製造した場合であっても、それぞれの種類ごとに導電部材の抵抗特性や樹脂膜の効果状態が均一化されており、パネル特性のばらつきが小さい液晶装置を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明の電気光学装置の製造方法によれば、加熱工程における加熱温度の差を利用して、同じ大判パネルから、複数の異なる電気光学パネルであって、それぞれの種類ごとにパネル特性のばらつきが小さい電気光学パネルを効率的に製造することができる。したがって、液晶パネルをはじめとして、大判の母基板を用いて複数の電気光学パネルを製造される電気光学装置や電子機器、例えば、携帯電話機やパーソナルコンピュータ、液晶テレビ、ビューファインダ型・モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電気泳動装置、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた電子機器、ＥＬ装置、プラズマディスプレイ装置、電子放出素子を備えた装置（ＦＥＤ:Field Emission DisplayやＳＣＥＥＤ：Surface-Conduction Electron-Emitter Display）等を製造する方法として幅広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施形態にかかる大判パネルの形成方法を示す図である。
【図２】種類の異なる液晶パネルを形成する領域の分け方の例を説明するために供する図である（その１）。
【図３】種類の異なる液晶パネルを形成する領域の分け方の例を説明するために供する図である（その２）。
【図４】種類の異なる液晶パネルを形成する領域の分け方の例を説明するために供する図である（その３）。
【図５】捨て領域の大きさを説明するために供する図である。
【図６】種類ごとに液晶パネルの大きさを異ならせた例を示す図である。
【図７】大判パネルから三種類の液晶パネルを形成する例を示す図である。
【図８】異なる種類の液晶パネルの辺が互いに同一直線上にない状態を示す図である。
【図９】液晶注入口の一部が同一直線上に配置された状態を示す図である。
【図１０】大判パネルを分割（一次分割）する工程を説明するために供する図である。
【図１１】液晶材料の注入工程を説明するために供する図である。
【図１２】中間パネルを分割（二次分割）する工程を説明するために供する図である。
【図１３】液晶装置の概略斜視図である。
【図１４】従来の液晶装置の製造方法を説明するために供する図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０：液晶装置、１１：セル構造、１３：母基板、１４：熱源、１５：加熱装置、１７：捨て領域、１８：回転刃、１９：切断溝、２０・２０ａ・２０ｂ・２０ｃ・２０ｄ：液晶パネル、２０Ａ：大判パネル、２０Ｂ：中間パネル、２１：液晶材料、２３：シール材、２３ａ：注入口、２５：液晶注入皿、３０：カラーフィルタ基板、３０Ａ：母基板、６０：素子基板、６０Ａ：母基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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