(57)【要約】【課題】発泡倍率が高く、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを得る。【解決手段】発泡倍率が２．５倍以上であり、発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向において、このシート６の両表面から全厚みの２０％を超え、かつこのシート６の両側面からシート幅の１５％を超える内部位置に存在する気泡形状が、下記条件式（１）（２）を満足する（但し、ポリプロピレン系樹脂と芳香族ビニル単量体とラジカル重合開始剤との反応によりえられる改質プロピレン系樹脂組成物を用いる場合を除く）。 ０．６≦Ｄ／Ｃ≦０．９  …（１） ０．６≦Ｅ／Ｃ≦０．９  …（２）〔条件式中Ｃは発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シート６の押出し方向（ＭＤ）の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シート６の幅方向（ＴＤ）の平均気泡径であり、Ｃ，Ｄ，Ｅは何れも、１ｍｍ２の正方形領域内に存在する気泡を対象に求めた値である〕【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡倍率が２．５倍以上であり、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向において、このシートの両表面から全厚みの２０％を超え、かつこのシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位置に存在する気泡形状が、下記条件式（１）及び（２）を満足する（但し、ポリプロピレン系樹脂と芳香族ビニル単量体とラジカル重合開始剤との反応によりえられる改質プロピレン系樹脂組成物を用いる場合を除く）ことを特徴とする発泡熱可塑性樹脂シート。
０．６≦Ｄ／Ｃ≦０．９  …（１）
０．６≦Ｅ／Ｃ≦０．９  …（２）
〔但し、条件式中Ｃは、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径であり、Ｃ，Ｄ，Ｅは何れも、１ｍｍ２の正方形領域内に存在する気泡を対象に求めた値である〕
【請求項２】
厚みが８ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の発泡熱可塑性樹脂シート。
【請求項３】
ポリプロピレン系樹脂を熱可塑性樹脂材料として形成された発泡ポリプロピレン系樹脂シートであることを特徴とする請求項１に記載の発泡熱可塑性樹脂シート。
【請求項４】
厚みが５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項３に記載の発泡熱可塑性樹脂シート。
【請求項５】
シートの少なくとも一方の面に表皮材が貼合されていることを特徴とする請求項１から４の何れかに記載の発泡熱可塑性樹脂シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡熱可塑性樹脂シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
発泡熱可塑性樹脂シート（以下、単にシートと称することもある）は、軽量で、衝撃吸収性に優れ、かつ、断熱効果を有するなどの利点を多く備えており、従来より断熱材や包装梱包材などに使用されている。
【０００３】
この種の発泡熱可塑性樹脂シートとしては、例えば特許文献１に開示されているように、気泡がシートの押出し方向あるいはシートの幅方向といったシートの厚み方向と直交する方向に成長したものが知られている。
【０００４】
一方、従来の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法しては、上記特許文献１に開示されているように、熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機にて溶融、混練した後、ダイスより大気圧中に押し出し、シートを得る方法が知られている。
【０００５】
なお、本明細書中、減圧下でさらに発泡される、一次発泡段階の熱可塑性樹脂を「発泡性熱可塑性樹脂」と定義し、この発泡性熱可塑性樹脂を減圧下でさらに発泡させた、固化後および固化直前の最終的な発泡状態のものを「発泡熱可塑性樹脂」と定義する。また、減圧下で発泡されている状態の熱可塑性樹脂は、前者の「発泡性熱可塑性樹脂」に含める。
【特許文献１】特開平８−２３１７４５号公報
【特許文献２】特公平２−５４２１５号公報
【特許文献３】特公昭５８−２９３２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、前記発泡熱可塑性樹脂シートを例えば建材として使用する分野においては、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートが望まれている。そして、気泡がシートの厚み方向と直交する方向に成長している上記従来の発泡熱可塑性樹脂シートでは、厚みを厚くし難く、上記の要望を満たすことができない。
【０００７】
また、熱可塑性樹脂と発泡剤との混練物を大気圧中に押し出して発泡させることによりシートを得る上記従来の製造方法では、形成される発泡熱可塑性樹脂シートは、前述のように、気泡がシートの厚み方向と直交する方向に成長したものとなり、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを得ることができない。
【０００８】
そこで、このような不具合を解決するものとして、押出機を出た発泡性熱可塑性樹脂体を減圧装置中に通すことにより、発泡性熱可塑性樹脂体をさらに発泡させて高発泡化する方法が実施されている。
【０００９】
例えば、特許文献２に開示された構成では、減圧室内にロール状の引取機が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体をダイスから減圧室内に押し出して発泡させるとともに、これを上記引取機にて引き取るようになっている。
【００１０】
また、特許文献３に開示された構成では、減圧室の出口に減圧室の減圧のためのシール部材が設けられるとともに、減圧室の後段にロール状の引取機が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体をダイスから減圧室内に押し出して発泡させるとともに、これを上記シール部材を介して引取機により引き取るようになっている。
【００１１】
ところが、上記特許文献２に開示された製造方法では、引取機が減圧室内に設けられているため、減圧室のシール構造が複雑になるのに加えて、装置が大型化するという問題点を有している。
【００１２】
また、特許文献３に開示されている製造方法では、発泡シートは、製造装置出口のシール材を押し広げながら引取機により引き取られるようになっているため、発泡シートが押しつぶされ、あるいはその表面が傷つけられることになる。なお、発泡シートが押しつぶされる問題は、前記特許文献２の構成では、特に顕著に発生する。
【００１３】
このため、通常、減圧下での発泡の場合、シートの厚み方向に長く成長した気泡が得られるが、これら従来の構成では、減圧による気泡成長の効果が十分でなく、前述の場合と同様に、シートの厚み方向と直交する、シート幅方向および押出し方向に長く成長した気泡が現れてしまう。そして、このような気泡が多く存在すると、厚みの厚いシートが得られないという問題点を有している。
【００１４】
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、発泡倍率が高く、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の課題を解決するために、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、発泡倍率が２．５倍以上であり、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向において、このシートの両表面から全厚みの２０％を超え、かつこのシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位置に存在する気泡形状が、下記条件式（１）及び（２）を満足する（但し、ポリプロピレン系樹脂と芳香族ビニル単量体とラジカル重合開始剤との反応によりえられる改質プロピレン系樹脂組成物を用いる場合を除く）ことを特徴としている。
【００１６】
０．６≦Ｄ／Ｃ≦０．９  …（１）
０．６≦Ｅ／Ｃ≦０．９  …（２）
〔但し、条件式中Ｃは、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径であり、Ｃ，Ｄ，Ｅは何れも、１ｍｍ２の正方形領域内に存在する気泡を対象に求めた値である〕
本願発明者らは、上記した目的を達成するために、鋭意検討を重ねたところ、発泡倍率が２．５倍以上であり、上記したシート外周部を除く部分における、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、及び発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径が、上記した条件（１）及び（２）を満足することで、厚みが厚く、発泡倍率も高く、良好な表面平滑性を有しながらも、かつ、優れた外観を有する発泡熱可塑性樹脂シートとなることを見い出し、本願発明を行うに至った。
【００１７】
これにより、ユーザの要望に応え、厚みが厚く、発泡倍率の高い発泡熱可塑性樹脂シートを提供することができる。
【００１８】
そして、特に、その厚みを８ｍｍ以上の厚さのシートとすることで、従来にはなかった、厚く、発泡倍率が高い発泡熱可塑性樹脂シートとなる。
【００１９】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートにおいては、さらに、シートの少なくとも一方の面に表皮材が貼合されている構成とすることもできる。
【００２０】
上記の構成によれば、発泡熱可塑性樹脂シートの使用目的に応じた表皮材を貼合することにより、発泡熱可塑性樹脂シートを広範囲の用途に使用することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上のように、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、発泡倍率が２．５倍以上であり、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向において、このシートの両表面から全厚みの２０％を超え、かつこのシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位置に存在する気泡形状が、下記条件式（１）及び（２）を満足する（但し、ポリプロピレン系樹脂と芳香族ビニル単量体とラジカル重合開始剤との反応によりえられる改質プロピレン系樹脂組成物を用いる場合を除く）構成である。
【００２２】
０．６≦Ｄ／Ｃ≦０．９  …（１）
０．６≦Ｅ／Ｃ≦０．９  …（２）
〔但し、条件式中Ｃは、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径であり、Ｃ，Ｄ，Ｅは何れも、１ｍｍ２の正方形領域内に存在する気泡を対象に求めた値である〕
これにより、ユーザの要望に応え、厚みが厚く、発泡倍率の高い発泡熱可塑性樹脂シートを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明に係る実施の一形態を、図１ないし図１２に基づいて説明すれば、以下の通りである。
【００２４】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、発泡倍率２．５倍以上であって、得られた発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向において、このシートの両表面から全厚みの２０％を超え、かつこのシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位
置に存在する気泡形状が、下記条件式（１）及び（２）を満足するものである。
【００２５】
０．５≦Ｄ／Ｃ≦０．９  …（１）
０．５≦Ｅ／Ｃ≦０．９  …（２）
〔但し、条件式中Ｃは発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シートのシート幅方向の平均気泡径〕
上記のＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃが、０．５より小さい場合、厚みの厚いシートが得られないことを確認した。また、Ｄ／Ｃ、Ｅ／Ｃが０．９より大きい場合、シートの強度が不十分となる。
【００２６】
図１（ａ）（ｂ）に、本発明の発泡熱可塑性樹脂シート６の縦断面の模式図を示す。図において、ｃ（ｃ1 ，ｃ2 ，…ｃn ）は、気泡のシート厚み方向の直径、ｄ（ｄ1，ｄ2 ，…ｄn ）は、気泡のシートＭＤ方向（押出し方向）の直径、ｅ（ｅ1 ，ｅ2，…ｅn ）は、気泡のシートＴＤ方向（シート幅方向）の直径である。ｃの平均［（ｃ1 ，ｃ2 ，…ｃn）／ｎ］をＣ，ｄの平均［（ｄ1 ，ｄ2，…ｄn ）／ｎ］をＤ，ｅの平均［（ｅ1，ｅ2 ，…ｅn ）／ｎ］をＥとする（上記ｎは整数、ｎ≧３０）。なお、図中のＴはシート全厚を、Ｗはシート幅をそれぞれ示す。
【００２７】
各気泡については必ずしも０．５≦（シートＭＤ方向の直径）／（シート厚み方向の直径）≦０．９である必要はなく、０．５≦（シートＴＤ方向の直径）／（シート厚み方向の直径）≦０．９である必要もない。すなわち、０．５≦ｄ1／ｃ1 ≦０．９である必要はなく、０．５≦ｅ1 ／ｃ1 ≦０．９である必要もない。
【００２８】
なお、発泡熱可塑性樹脂シート６の両表面からシートの全厚みの２０％内側位置に引いた仮想ライン上に存在する（接する場合も含む）気泡、またはシート６の両側面からシート幅の１５％内側位置に引いた仮想ライン上に存在する（接する場合も含む）気泡については、上記式（１）及び（２）は適用しないこととする。
【００２９】
また、より好ましいのは、上記のＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃが、０．６以上０．９以下の範囲であり、さらに好ましくは、０．７以上０．８以下の範囲である。
【００３０】
上記の発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図２（ａ）に示すように、押出機１、ヘッド部２、ダイス３、減圧室４および引取機５を備えている。減圧室４は、成形部９の内部に形成されている。
【００３１】
押出機１は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤に応じて予め設定された温度で、発泡剤と熱可塑性樹脂とを溶融・混練し、混練物をヘッド部２の方向へと押し出すものである。押出機１は、発泡剤と熱可塑性樹脂との混練を低温で行う必要がある場合は、単軸構造が望ましい。
【００３２】
また、押出機１の設定温度としては、用いる熱可塑性樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場合、押出機１出口付近における発泡性熱可塑性樹脂体であるポリプロピレン系樹脂（混練物）の溶融体の温度が１８０℃以下となるように設定される。これは、ポリプロピレン系樹脂の溶融体の温度が１８０℃を超えるとガス抜けが起こるためである。
【００３３】
ヘッド部２は、押出機１の出口に配設され、通常の押出成形に用いられるスクリーンメッシュを使用するものである。但し、用いる熱可塑性樹脂が剪断発熱の著しい樹脂である場合は、スクリーンメッシュを使用しない。
【００３４】
ダイス３は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加工するシートダイスである。通常、シートダイスは、温度調整と圧力調整が可能な構造となっている。このダイス３は樹脂の吐出口となるダイリップ３ａを有する。
【００３５】
引取機５は、減圧室４の出口側から発泡熱可塑性樹脂シート６を引き取るものであり、減圧室４の出口側に配設されている。引取機５は、ベルトなどであってもよいが、好ましくはロールが使用される。ロールを使用する場合には、発泡熱可塑性樹脂シート６をニップ可能な互いに対向する一対以上のロール５ａで構成されている。
【００３６】
対をなして対向するロール５ａ・５ａ同士は、それらの間隔を狭める方向、および広げる方向へ移動可能となっている。例えば、これらロール５ａ・５ａは、後述する可動上壁部１２および可動下壁部１３の移動に伴って移動するように構成されている。なお、上記ロール５ａは、冷却水によって温度を調整し得る構成が望ましい。
【００３７】
引取機５の引取り速度は、発泡熱可塑性樹脂シート６の発泡倍率や厚み、樹脂組成などによって適宜設定されるものであるが、通常は１〜３ｍ／ｍｉｎである。
【００３８】
減圧室４は、ダイス３より押し出されたシート状の発泡性熱可塑性樹脂体（以下、最終発泡状態の発泡熱可塑性樹脂シート６と区別するために、これをシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとする）、つまり、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを、減圧下に曝してさらに発泡させるものである。この減圧室４は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａをさらに発泡させた後に、このシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを冷却させることが可能な構造である。
【００３９】
減圧室４の入口側は、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを減圧下で発泡させる領域である発泡ゾーン７となっており、減圧室４の出口側は、発泡ゾーン７で発泡したシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを冷却固化する領域である冷却ゾーン８となっている。なお、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８とは仕切り板などで厳密に仕切る必要はない。発泡ゾーン７は、冷却ゾーン８以上の減圧度とするのが好ましく、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させた後に冷却する機能も有している。冷却ゾーン８はシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを固化させるゾーンである。
【００４０】
減圧室４の真空引きは、発泡ゾーン７部分に接続された真空ポンプ１７にて、発泡ゾーン７および冷却ゾーン８にそれぞれ設けられた後述する真空引き孔を有する内壁部１４を介して行われる。減圧度の調整は、調圧弁１５と真空破壊弁１６とで行われる。なお、減圧度の調整には、調圧弁１５と真空破壊弁１６との両者を併用してもよく、あるいは何れか一方のみを使用してもよい。また、ここでは、１つの真空ポンプ１７にて、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８とを同時に真空引きするようになっているが、冷却ゾーン８にも別途真空ポンプを設け、両ゾーン７・８の減圧度をそれぞれ別々に調整できる構成としてもよい。また、真空引きラインの各々に圧力調整弁を設け、減圧度を調整できる構成とすることが好ましい。上記の圧力調整弁としては、通常使用されるもの、例えば、真空ポンプ１７の吸入圧力を圧力検出器・伝送器を介して弁の開度を変えながら制御するタイプや、圧力ゲージをモニターしながら自力で圧力制御するタイプなどが使用可能である。
【００４１】
減圧室４の減圧度は、一般には１００ｍｍＨｇ以上（大気圧との差圧）であるが、用いる熱可塑性樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場合は、２００ｍｍＨｇ程度の差圧（大気圧との差）が必要であり、好ましくは３００ｍｍＨｇ以上、より好ましくは３５０〜７００ｍｍＨｇの差圧とすることである。但し、最適な減圧度は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤によって異なり、また所望する発泡熱可塑性樹脂シート６の発泡倍率によっても異なる。
【００４２】
次に、成形部９および減圧室４について詳細に説明する。成形部９は、図２（ａ）と、図２（ｂ）におけるＡ−Ａ線矢視断面図である図３（シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを省略した状態）とに示すように、筐体となる外壁部１１の内部に、上下動可能な可動上壁部１２と可動下壁部１３とを有している。これら可動上壁部１２、可動下壁部１３および外壁部１１に囲まれた空間が前記の減圧室４となっている。本実施の形態において、可動上壁部１２の下面である壁面１２ａおよび可動下壁部１３の上面である壁面１３ａは平坦面となっている。可動上壁部１２および可動下壁部１３は、減圧室４側の面に内壁部１４を有し、この内壁部１４により上記壁面１２ａおよび壁面１３ａが形成さている。
【００４３】
成形部９は、上記可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させるための可動壁駆動装置２３を備えている。この可動壁駆動装置２３を構成するために、可動上壁部１２の上面には、外壁部１１を上下方向に貫通して設けられた複数のネジ２４の下端部が接続されている。これらネジ２４における外壁部１１から突出している部分は、スプロケット２５に形成された雌ねじ部（図示せず）に螺着されている。これらスプロケット２５は、外壁部１１の上面に回転自在に設けられている。また、外壁部１１の上面には、回転可能なハンドル２６が設けられ、このハンドル２６によりスプロケット２７を回転可能となっている。上記スプロケット２５・２７には、図２（ｂ）にも示すように、例えば歯付きのベルト２８が掛けられている。なお、このベルト２８に代えてチェーンであってもよい。
【００４４】
同様に、可動下壁部１３の下面側にも、上記ネジ２４、スプロケット２５、スプロケット２７およびベルト２８が設けられている。但し、この下面側にはハンドル２６が設けられておらず、上面側のハンドル２６の回転が図示しない駆動伝達機構により、下面側のスプロケット２７に伝達される。なお、下面側にも上面側と同様の独立した可動壁駆動装置２３が設けられ、可動上壁部１２と可動下壁部１３とを個別のハンドル２６すなわち可動壁駆動装置２３にて移動させる構成としてもよい。
【００４５】
上記の構成により、ハンドル２６を回転させると、可動上壁部１２および可動下壁部１３を同時に上下動させることができる。この場合、可動上壁部１２と可動下壁部１３とは逆方向へ移動する。これにより、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの間隔、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６の厚みに相当する減圧室４の高さが調整可能となる。
【００４６】
なお、上記可動上壁部１２および可動下壁部１３の移動は、可動上壁部１２および可動下壁部１３が発泡熱可塑性樹脂シート６の押出し方向および幅方向の何れの方向にも傾かず、互いに平行を維持した状態で行われることが好ましい。
【００４７】
また、本実施の形態においては、ダイリップ３ａにおける発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向の中心位置に対する、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの移動距離は、一般には略同一となっているが、条件によって異なっていてもよい。
【００４８】
また、上記可動壁駆動装置２３としては、上記のねじ式の構成に限らず、例えば油圧シリンダを使用したもの等、周知の構成を適宜使用可能である。上記ねじ式の可動壁駆動装置２３は小型の製造装置に適し、油圧シリンダ式のものは大型の製造装置に適する。
【００４９】
また、本実施の形態においては、可動上壁部１２と可動下壁部１３とが設けられた構成としているが、これらのうちの何れか一方のみが可動なものとして設けられていてもよい。
【００５０】
上記の可動上壁部１２と可動下壁部１３とにおける減圧室４の出口側端部には、それぞれブレード形状のシール部材３１が設けられている。これらシール部材３１は、可動上壁部１２および可動下壁部１３における例えば左右の一端から他端に渡って設けられている。これらシール部材３１は、これらシール部材３１・３１間にシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡熱可塑性樹脂シート６を介在させた状態でそれらの搬送方向に湾曲あるいは屈曲し、減圧室４を減圧可能にシールするものである。シール部材３１は柔らかくかつ可撓性を有し、例えばゴムにて形成されているものが好ましく用いられる。
【００５１】
シール部材３１は、上記範囲に加えて発泡熱可塑性樹脂シート６の両側の厚み方向に設けられていてもよい。この厚み方向のシール部材３１は外壁部１１に設けられる。さらに、シール部材３１は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡熱可塑性樹脂シート６の上または下の幅方向の何れか一方のみに対応して設けられていてもよい。
【００５２】
減圧室４において、まず、発泡ゾーン７は、ダイス３より発泡に適した温度に調整されて押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させるためのゾーンであり、このゾーン内は減圧される。発泡ゾーン７は、連続的な発泡熱可塑性樹脂シート６の製造動作中において、ダイリップ３ａの開口厚さに対し、一気に両壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ2 に広がった状態となる。
【００５３】
発泡ゾーン７の真空引きは、発泡ゾーン７を囲む壁の一部、或いは全面に配設された、真空引き孔を有する部材を介して行われる。
【００５４】
上記の真空引きは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚み方向に減圧するもの、上記厚み方向に垂直な方向（幅方向）に減圧するもの、さらにこれら両方向に減圧するものであってもよく、好ましくは上記厚み方向に減圧するものである。
【００５５】
さらに好ましくは、例えば可動上壁部１２における上記幅方向の両端に、直径２０ｍｍ以下の真空引き孔を設け、上記厚み方向に減圧することである。真空引き孔の直径が２０ｍｍ以上の場合、溶融樹脂などが詰まり易くなり、この場合には引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引取動作が停止してしまうことにもなる。
【００５６】
本実施の形態においては、可動上壁部１２および可動下壁部１３の内壁部１４が真空引き孔を有する部材にて形成されている。この部材としては、特に焼結合金や多孔性の電鋳殻などの多孔質部材が好ましく用いられる。
【００５７】
多孔質部材の一つである多孔性の電鋳殻としては、ポーラス電鋳（登録商標）があり、図４（ａ）（ｂ）にポーラス電鋳からなる内壁部１４の断面を模式的に示す。ポーラス電鋳において、通気孔Ｈは裏に大きく広がる構造をしており、目詰まりが起こり難く、ガス抜き抵抗も低いといった特徴を有している。ポーラス電鋳は、モデルにニッケルなどの金属を厚肉メッキすることによって金属反転を行う電鋳型である。
【００５８】
同図（ｂ）に示すものは、同図（ａ）に示すものに比べ、表側の面が厚肉であるので、表面加工が容易になり、耐圧強度が上がるなどの利点がある。ポーラス電鋳の孔数は、通常３〜７個／ｃｍ2 であり、好ましくは３〜５個／ｃｍ2 である。それ以上では、徐々に強度に問題が生じる。
【００５９】
上記内壁部１４の真空引き孔（図示せず）は、少なくとも１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下にすることが必要である。真空引き孔が大きい場合は、用いる熱可塑性樹脂中の添加剤、溶融樹脂および分解した樹脂が内壁部１４の真空引き孔に詰まり、目的の減圧度を保つために、真空ポンプ１７として、大掛かりなものが必要となる。
【００６０】
また、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４は、この内壁部１４に埋め込まれた冷却水流路１８を流れる冷却水によって、所定の温度に維持されている。内壁部１４の材料として熱伝導性の高い金属を使用した場合には、冷却効果が大きくなる。冷却水流路１８としては、発泡ゾーン７全体を一つのラインで冷却するものであってもよい。しかしながら、減圧下でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの発泡状態を良好に維持するには、各々独立してシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの幅方向に延びる複数のラインを押出し方向に並ぶように設けた構成が好ましい。
【００６１】
なお、発泡ゾーン７の温度を調整する手段としては、その温度調整が可能であれば特に制約がなく、例えば発泡ゾーン７にエアーを吹き込む構成も可能である。この構成を採用する場合、発泡ゾーン７においてエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４全体の減圧度は維持可能である。
【００６２】
ここでは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面の全面あるいはほぼ全面が発泡ゾーン７の内壁部１４に接触するので、内壁部１４の温度がシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに十分に伝わり、温度調整効果が高くなっている。
【００６３】
このような発泡ゾーン７の構成では、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４に接触しながら引きずられるため、接触面積が大きいとシート状発泡熱可塑性樹脂体６ａ表面に傷を付けたり、流れ難くなったりする。
【００６４】
そこで、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４の表面、即ち壁面１２ａ・１３ａには、図４（ａ）（ｂ）に示すように、小さい凸部２１が多数形成されている。同図（ａ）（ｂ）に示す凸部２１は、表面が湾曲面となり、各々独立した形状となっている。このような凸部２１が設けられた結果として、壁面１２ａ・１３ａは凹凸構造を有するものとなっている。この凹凸構造により、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（例えばシート状発泡性ポリプロピレン系樹脂体）との接触面積を小さくし、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを滑り易くしている。即ち、壁面１２ａ・１３ａは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（例えばシート状発泡性ポリプロピレン系樹脂体）との接触面積を小さくするために、平坦面ではなく、高さが不均一な面であればよい。
【００６５】
上記凹凸によって、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとの接触面積を、凹凸なしの場合の１０％以上、８０％以下とすることが好ましい。接触面積が１０％未満では、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの接触面積が小さ過ぎるため、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを十分に冷却し難い。また、接触面積が８０％よりも大きい場合には、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き取りが困難となることがある。
【００６６】
さらに望ましくは、上記凸部２１または凸部２１を有する壁面１２ａ・１３ａにメッキ処理、例えばテフロン（登録商標）メッキを施すことである。これにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの流れがさらに良好となり、その表面に傷を付けたりする虞れがさらになくなる。
【００６７】
図４（ａ）（ｂ）に示した上記凸部２１による凹凸模様は一例であり、この模様については特に制約がなく、例えばしぼ模様、梨地模様が好適に使用される。この凹凸模様の形成およびメッキ処理は、発泡ゾーン７の壁面１２ａ・１３ａに加えて、発泡ゾーン７を囲む外壁部１１（図３参照）の側壁面にも行うとさらに好ましいものの、これらの一部のみに行ってもよい。また、真空引きに多孔質部材を用いる場合、発泡ゾーン７の内壁を形成する金属面と多孔質部材の両方に凹凸模様の形成およびメッキ処理を行うことが好ましいものの、形成箇所はどちらか一方だけでもかまわない。
【００６８】
また、図４（ａ）（ｂ）には、大きさの異なる凸部２１を有する構成を示したが、凸部２１は、図５（ａ）（ｂ）に示すように、同一の大きさのものが並設されている構成であってもよい。さらに、凸部２１の形状としては、表面が湾曲したもの（図４（ａ）、図５（ａ））が好ましいものの、これに限らずほぼ角錐形もしくは円錐形（図５（ｂ））のものであってもよい。
【００６９】
壁面１２ａ・１３ａに凹凸模様の形成と例えばテフロン（登録商標）メッキ処理とを行うことにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの見かけの摩擦係数ｋは、０．４以下とすることが好ましい。ここで、見かけの摩擦係数ｋとは、以下の式で定義される値である。
【００７０】
（減圧室４内の圧力と大気圧との差圧）×（壁面１２ａ（または壁面１３ａ）の面積））×見かけ摩擦係数ｋ＝引張り力
また、上記見かけの摩擦係数ｋは、好ましくは０．３５以下、さらに好ましくは０．３２以下である。これは、上記見かけの摩擦係数ｋが０．４より大きい場合、引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りが停止してしまう場合があることによる。
【００７１】
一方、冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７において厚み方向に発泡した発泡熱可塑性樹脂シート６を冷却固化させるゾーンである。冷却ゾーン８における真空引きするための構成は、前記発泡ゾーン７の場合と同様であり、真空引き孔を有する部材を介して真空引きが行われるようになっている。この真空引き孔を有する部材としては、ここでも多孔質部材が望ましく、その場合の、真空引き孔径の条件や配置条件、好適に用いられる材料などは、発泡ゾーン７にて記載したものと同じである。但し、冷却ゾーン８では、真空引き孔の数は発泡ゾーン７の場合よりも少なくてもよい。また、多孔質部材としてポーラス電鋳を用いる場合、ポーラス電鋳の孔数はどのようなものであってもよいものの、好ましくは３個／ｃｍ2以下である。
【００７２】
冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７よりも減圧度を低くする（大気圧に近い圧力とする）ことが好ましい。このようにした場合には、引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りが容易になるという利点が得られる。
【００７３】
冷却ゾーン８においても発泡熱可塑性樹脂シート６の表面の全面あるいはほぼ全面が冷却ゾーン８に位置する内壁部１４に接触するので、内壁部１４の温度が発泡熱可塑性樹脂シート６に十分に伝わり、冷却効果が高くなっている。
【００７４】
また、この冷却ゾーン８においても、発泡ゾーン７と同様に、発泡熱可塑性樹脂シート６は引きずられることとなるので、その内壁に例えば凸部２１による凹凸が形成されている。そして、さらに望ましくは、これにメッキ処理が施されている。
【００７５】
なお、冷却ゾーン８の温度を調整する手段としては、その温度調整が可能であれば特に制約はなく、例えば冷却ゾーン８にエアーを吹き込む構成も可能である。この構成を採用する場合、冷却ゾーン８においてエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４全体の減圧度は維持可能である。特に、この構成を採用した場合、発泡熱可塑性樹脂シート６と内壁との接触が緩和され、発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りがより容易になるといった利点もある。
【００７６】
冷却ゾーン８の出口では、発泡熱可塑性樹脂シート６の中心温度が、ダイス３出口でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの中心温度より５０℃以上低くすることが好ましい。これによって、減圧下で発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向に成長した気泡を維持することが可能となる。
【００７７】
上記のような構成を有する発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いた場合、以下に示す方法で発泡熱可塑性樹脂シート６を得ることができる。
【００７８】
まず、押出機１にて発泡剤と熱可塑性樹脂とを溶融、混練した後、この混練物をダイス３より、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとして、シート状に押し出す。このとき、製造装置は、図６（ａ）に示すように、予め、可動壁駆動装置２３により可動上壁部１２が上昇しかつ可動下壁部１３が降下した状態に可動上壁部１２および可動下壁部１３を配置し、壁面１２ａ・１３ａの間隔をシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みよりも広げた状態としておく。
【００７９】
ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、減圧室４を経て引取機５に到達させ、引取機５により引き取り可能な状態とする。このとき、対向するロール５ａは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みにあわせて、間隔を狭めた状態となっている。
【００８０】
次に、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの連続的な押出しを行いながら、可動壁駆動装置２３により、図６（ｂ）に示すように、壁面１２ａ・１３ａ同士の間隔がＷ1 まで狭まるように可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ1は、減圧室４を減圧していない状態において、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みに対応するものである。この状態では、シール部材３１の端部がシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面に十分に達し、減圧室４の出口を覆うので、減圧室４が減圧可能な状態となる。このとき、シール部材３１は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの移動方向側へ湾曲あるいは折曲した状態で、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面と接することができる。
【００８１】
その後、減圧室４を大気圧に対して１００ｍｍＨｇ以上の減圧量で減圧するとともに、可動壁駆動装置２３により、図２（ａ）に示すように、壁面１２ａ・１３ａ同士の間隔がＷ2 まで広がるように可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ2は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート６の所望する厚みに対応するものであり、この間隔Ｗ2 は任意に変更可能である。なお、上記減圧量の上限は、７００ｍｍＨｇ以下とすることが好ましい。このような設定とした場合には、減圧室４からの発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りを円滑に行うことができる。
【００８２】
上記の減圧動作により、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは発泡ゾーン７を通過することでさらに発泡し、発泡熱可塑性樹脂シート６となる。この発泡熱可塑性樹脂シート６は、続く冷却ゾーン８を通過することで、冷却固化され、その後引取機５によって引き取られる。なお、連続して発泡熱可塑性樹脂シート６を製造する場合には、減圧室４を上記のように減圧するとともに、壁面１２ａ・１３ａの間隔をＷ2 に固定した状態での製造動作が連続して行われる。
【００８３】
上記のように、本製造装置では、可動壁駆動装置２３により、発泡熱可塑性樹脂シート６の連続製造時における壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ2 を任意に設定できるので、所望の厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６を製造可能である。したがって、種々の厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６の製造に対応可能であり、高い汎用性を備えたものとなっている。
【００８４】
また、可動壁駆動装置２３により、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの間隔は、減圧室４の減圧開始前であってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡していない厚みが薄いときに狭め、減圧室４の減圧開始後であってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡して厚みが厚くなるとき、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６となるときに広げることができる。したがって、減圧室４の減圧開始前と開始後とにおいて、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑性樹脂シート６との間隔、即ちシール部材３１とシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑性樹脂シート６とのシート６ａ（シート６）厚み方向の位置関係をほぼ一定に保持することができる。
【００８５】
これにより、減圧室４のシール部材３１による減圧可能なシール状態を維持しながら、シール部材３１の押圧力により発泡熱可塑性樹脂シート６の表面が傷付けられ、あるいは発泡熱可塑性樹脂シート６の気泡が押し潰される事態を防止することができる。この結果、表面状態が良好であり、かつ減圧による気泡成長の効果が十分に得られ、厚み方向に十分に気泡が成長した発泡熱可塑性樹脂シート６を容易に得ることができる。
【００８６】
なお、本製造装置においては、ダイス３のダイリップ３ａが、図７に示すように、減圧室４の入口部分に突出している構成としてもよい。このような構造とすれば、図６（ｂ）に示したように壁面１２ａ・１３ａの間隔を狭くした状態において、ダイス３、即ちダイリップ３ａから押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの一部が、例えば可動上壁部１２あるいは可動下壁部１３とダイス３との間の隙間に入り込み、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き出しに支障を来す事態を防止することができる。
【００８７】
なお、発泡熱可塑性樹脂シート６の材料として使用可能な熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、一般に押出成形や射出成形に使用される樹脂が適用される。例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、およびこれら各樹脂の共重合体などである。
【００８８】
上記の樹脂はタルクなどの充填剤、顔料、帯電防止剤、酸化防止剤など通常使用される各種添加剤を含有してもよい。本発明に適用される発泡剤については特に制限はなく、物理発泡剤、化学発泡剤など各種発泡剤を用いることができる。
【００８９】
上記熱可塑性樹脂として、特にポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。このポリプロピレン系樹脂としては、単独重合体、ブロック共重合体、またはランダム共重合体の何れであっても良い。さらに、これらと他のオレフィン樹脂とを混合したものでもよい。この場合、混合するポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリブテンなど、炭素数１０以下のポリオレフィンが好ましく、ポリエチレン樹脂がより好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂と他のポリオレフィン樹脂とを混合する場合、ポリプロピレンの割合は５０ｗｔ％以上とする。
【００９０】
さらに好ましいポリプロピレン系樹脂としては、溶融強度の改良されたプロピレン系重合体を上げることができる。このようなプロピレン系重合体は例えば分子量の異なる成分を多段で重合する方法、特定の触媒系を用いる方法、またはプロピレン系重合体に架橋などの後処理を行う方法などによって得られる。この中でも、分子量の異なる成分を多段で重合する方法が生産性の面から好ましい。
【００９１】
発泡熱可塑性樹脂シート６は、その片面もしくは両面に表皮材を貼合して表皮材積層発泡シートとすることができる。表皮材としては、用途に応じて公知のものを使用することができる。例えば、アルミニウムや鉄等の金属薄板、熱可塑性樹脂シート、熱可塑性樹脂フィルム、熱可塑性樹脂加飾シート、熱可塑性樹脂加飾フィルム、熱可塑性樹脂発泡シート、紙、合成紙、不織布、織布、カーペット等が上げられる。これら表皮材の貼合方法は特に限定されるものではない。例えば、接着剤を発泡熱可塑性樹脂シート６の表面に塗布して貼合する方法、接着樹脂フィルムがラミネートされた表皮材を使用し、その接着樹脂フィルムを加熱溶融させて発泡熱可塑性樹脂シート６と貼合させる方法等があげられる。
【００９２】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図８および図９に示す構成であってもよい。この製造装置は、成形部９の減圧室４を形成する上壁部と下壁部が、前部側の固定上壁部４１および固定下壁部４２と後部側の可動上壁部１２および可動下壁部１３とからなっている。固定上壁部４１と固定下壁部４２との互いに対向する壁面４１ａ・４２ａ間は、発泡ゾーン７となっている。壁面４１ａ・４２ａは、発泡ゾーン７の入口から出口にかけてその間隔が漸次広がるように、緩やかに湾曲あるいは傾斜している。壁面４１ａ・４２ａの間隔は、入口側がＷ1 に設定され、出口側がＷ3 に設定されている。この間隔Ｗ3は、例えば製造頻度の高い幾つかの厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６のうち、最も薄いものの厚みに対応している。したがって、この場合、この最も薄い厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６を製造するとき、間隔Ｗ3は間隔Ｗ2 と等しくなる。なお、前述のように、間隔Ｗ2 は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート６の所望する厚みに対応するものである。
【００９３】
ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７において減圧下に曝されることで、この壁面４１ａ・４２ａの形状に沿って緩やかに厚み方向に発泡する。そして、発泡ゾーン７の終端部において上記の間隔Ｗ3 の厚みとなり、冷却ゾーン８の入口において上記の間隔Ｗ2の厚みとなる。
【００９４】
可動上壁部１２と可動下壁部１３との互いに対向する壁面１２ａ・１３ａは、冷却ゾーン８となっている。これら壁面１２ａ・１３ａは、前述のとおり、平坦面であり、かつ可動壁駆動装置２３に駆動されて、互いの接近方向および離間方向に移動可能である。
【００９５】
発泡熱可塑性樹脂シート６の製造の際の可動上壁部１２と可動下壁部１３の動作、シール部材３１の動作および減圧動作等は、前述の場合と同様であり、図８の状態は図２（ａ）の状態に対応し、図９（ａ）および図９（ｂ）の状態はそれぞれ図６（ａ）および図６（ｂ）の状態に対応する。
【００９６】
かかる装置では、壁面４１ａ・４２ａの漸次広がった構成により、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが円滑に案内され、引取機５による引き取りを良好に行うことができる。その他、壁面１２ａ・１３ａが可動であること、およびシール部材３１を設けていることによる機能等は、前述のとおりである。
【００９７】
発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、さらに図１０および図１１に示す構成であってもよい。この製造装置は、図１０に示すように、成形部９の内部であって減圧室４の前段に温度調整ゾーン５１を備えている。温度調整ゾーン５１を形成する固定上壁部５２と固定下壁部５３は、熱伝導性の高い金属からなる内壁部５７を有している。この内壁部５７の内部もしくは外側には、温度調整流体が流れる温度調整媒体流路５４が設けられている。
【００９８】
温度調整ゾーン５１は、ダイス３より押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を、所定の温度域内に調整するためのゾーンである。即ち、上記の温度調整媒体流路５４からの熱により、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは予め定める設定温度に温められる。この温度調整ゾーン５１により、発泡ゾーン７における発泡時の温度を調整することが可能となり、より安定的に発泡熱可塑性樹脂シート６を製造することができる。
【００９９】
上記の設定温度は、使用する熱可塑性樹脂や発泡剤に応じて決定され、この熱可塑性樹脂が例えば結晶性樹脂の場合、使用樹脂の結晶化温度以上、ダイス３出口におけるシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温度以下に設定される。
【０１００】
例えば、熱可塑性樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用いた場合、温度調整ゾーン５１は、１３０℃〜１８０℃内に設定され、この設定温度の±２℃程度の範囲に属するようにシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を調整する。
【０１０１】
なお、内壁部５７を加熱する手段としては、上記の温度調整流体流路５４に限るものではなく、一般に温度調整が可能で、内壁部５７を設定温度に保持させ得る構成であれば、特に制約はない。
【０１０２】
また、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面全体が内壁部５７に接触する方が、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を正確に調整し得るため、温度調整ゾーン５１の両内壁部５７の壁面５２ａ・５３ａの間隔は、ダイス３より押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みとほぼ同じＷ1 程度であることが望ましく、できれば壁面５２ａ・５３ａの間隔の調整が可能な構成とすることが望ましい。但し、必ずしも温度調整ゾーン５１の内壁にシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの全面が接触する構成である必要はない。
【０１０３】
また、上記製造装置は、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、温度調整ゾーン５１を備える成形部９とダイス３とを離して設けるとともに、温度調整ゾーン５１の入口に、少なくとも一対のロール５５・５５を設け、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが上記ロール５５・５５を介して温度調整ゾーン５１に取り込まれる構成としてもよい。また、この製造装置においては、図１１（ｂ）に示すように、温度調整ゾーン５１の入口のシート幅方向の両側に、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの幅を調整するための一対のカッター５６・５６が設けられていてもよい。
【０１０４】
上記のロール５５・５５を設けた構成では、減圧室４に入る前のシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みを調整することが可能となり、これによってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５１内に引き込み易くなる。
【０１０５】
上記一対のロール５５・５５は温度調整可能な構成であることが望ましく、設定温度は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤、発泡熱可塑性樹脂シート６の厚みなどによって適宜設定されるものである。但し、ダイス３出口でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温度以下であり、温度調整ゾーン５１の設定温度以上であることが好ましい。
【０１０６】
なお、上記カッター５６・５６は、必ずしも設ける必要はないが、下記の点から設けることが望ましい。即ち、上記カッター５６・５６でシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａのシート幅を温度調整ゾーン５１内の通路幅に合わせて切断することにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５１内に引き込み易くなる。
【０１０７】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図１２（ａ）（ｂ）に示す構成であってもよい。この製造装置は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに加工するダイス３、即ちシートダイスに代えて、サーキュラーダイス６１を備えている。このサーキュラーダイス６１は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体を筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂに加工するものである。
【０１０８】
上記サーキュラーダイス６１の後段には、サーキュラーダイス６１を介して大気中に押し出された筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂをその押し出し方向に切断して、展開されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに切り開くカッター６２が設けられている。従って、筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂは、カッター６２により切り開かれてシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとなり、ロール５５・５５により減圧室４内に取り込まれる。
【０１０９】
なお、筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂを切り開く手段としては、上記カッター６２に限定されることなく、上記切り開き処理が可能な手段であればよい。
【０１１０】
また、本製造装置は、減圧室４の前段に前記温度調整ゾーン５１を備えている。この前記温度調整ゾーン５１の機能は前述の通りである。さらに、温度調整ゾーン５１の入口には前述のロール５５およびカッター５６が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを減圧室４に取り込む上で好ましい構成となっているものの、これらは必須のものではない。
【０１１１】
以上の実施の形態に示した製造装置は、押出機１、ダイス３および減圧室４が水平方向に一直線上に配置された構成となっているが、これに代えて、ダイス３を押出し方向が下向きとなるように配置するとともに、この押出し方向の延長線上に減圧室４を配置する構成としてもよい。
【０１１２】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融、混練した後、この溶融・混練物である発泡性熱可塑性樹脂をダイスにてシート状に連続的に押出し、このシート状の発泡性熱可塑性樹脂体を、この樹脂体の厚み方向に対向する一対の壁面の間隔が前記樹脂体の厚みよりも広げられている減圧室内を通して引き取る第１の工程と、前記一対の壁面の間隔を減圧室内の前記樹脂体の厚みに応じて狭め、減圧室内を減圧可能な状態とする第２の工程と、減圧室内を減圧するとともに、前記一対の壁面の間隔を、形成すべき発泡熱可塑性樹脂シートの厚みに応じた間隔に広げ、連続して発泡熱可塑性樹脂シートを製造する第３の工程とを備えていることを特徴としている。
【０１１３】
上記の構成によれば、熱可塑性樹脂と発泡剤との溶融・混練物が、押出機の押出し動作によりダイスからシート状の発泡性熱可塑性樹脂体として押し出される。この発泡性熱可塑性樹脂体は、減圧室内での減圧下においてさらに発泡し、発泡熱可塑性樹脂シートとなる。
【０１１４】
このとき、発泡熱可塑性樹脂シートの厚みは、前記減圧室の対向する一対の壁面の間隔によって決定される。即ち、発泡熱可塑性樹脂シートは、前記一対の壁面の間隔に相当する厚みに発泡したものとなる。したがって、前記一対の壁面の間隔を変更することにより、種々の厚みの発泡熱可塑性樹脂シートを得ることができる。
【０１１５】
また、第２の工程から、減圧室の減圧により発泡性熱可塑性樹脂体が発泡して発泡熱可塑性樹脂シートとなるときには、第３の工程において、減圧室の一対の壁面の間隔を、形成すべき発泡熱可塑性樹脂シートの厚みに応じた間隔に広げている。したがって、減圧室を例えばシール部材にてシールしている場合にも、発泡性熱可塑性樹脂体とシール部材との位置関係（減圧による発泡前）と、発泡熱可塑性樹脂シートとシール部材との位置関係（減圧による発泡後）とをほぼ同一にすることができる。したがって、シール部材としては柔らかくかつ可撓性を有するものを使用することができ、シール部材により発泡熱可塑性樹脂シートの気泡が押し潰される事態を回避することができる。これにより、減圧室の減圧開始時からそれ以後に渡って発泡性熱可塑性樹脂体および発泡熱可塑性樹脂シートにシール部材から大きな力をかけることなく、減圧室を所定の減圧度に維持することができる。この結果、減圧下での良好な発泡状態を維持して発泡倍率が高く、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを容易に得ることができる。
【０１１６】
また、この場合、前記第３の工程において減圧室内を大気圧に対して１００ｍｍＨｇ以上の減圧量で減圧する構成とすることが、高い発泡倍率を有し、厚さの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを得る上において好ましい。
【０１１７】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法においては、さらに、前記減圧室の出口側のシールが、移動可能な前記壁面を有する可動壁部に少なくとも設けられ、前記樹脂体および発泡熱可塑性樹脂シートと前記壁面との間をシールするシール部材により行われる構成とすることもできる。
【０１１８】
上記の構成によれば、シール部材を使用した簡単な構成により、減圧室の減圧度を維持可能であるとともに、減圧下での良好な発泡状態を維持して発泡倍率が高く、厚みの厚いシートを容易に得ることができる。
【０１１９】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法においては、さらに、ダイスより押し出されたシート状の発泡性熱可塑性樹脂体の発泡倍率をＡ、減圧下に通して得た発泡熱可塑性樹脂シートの発泡倍率をＢとすると、Ｂ／Ａが２．５以上であることが好ましい。
【０１２０】
大気圧下での発泡倍率と減圧下での発泡倍率との比を上記のような範囲となるように条件設定することで、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートをより安定して得ることができる。
【０１２１】
また、本発明の発泡熱可塑性樹脂シート及びその製造方法においては、前記した熱可塑性樹脂をポリプロピレン系樹脂とし、発泡熱可塑性樹脂シートを発泡ポリプロピレン系樹脂シートとすることもできる。
【０１２２】
発泡ポリプロピレン系樹脂シートの場合、発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法においては、発泡倍率の関係を表す前述のＢ／Ａは、１．６以上であることが好ましく、その厚みは５ｍｍ以上とすることが好ましい。
【実施例】
【０１２３】
本発明の一実施例を図１３に基づいて以下に説明する。本実施例では、熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンとポリエチレンとの混合物を用い、その混合比は、ポリプロピレン：ポリエチレン＝７０：３０ｗｔ％とした。また、発泡剤および発泡助剤として、重曹／アゾジカルボン酸アミド／酸化亜鉛の重量比が９／０．５／０．５である複合発泡剤の３０ｗｔ％マスターバッチ（ポリエチレンベース）を３．５重量部添加した。
【０１２４】
ここでの発泡熱可塑性樹脂シート６の製造には、図２に示した装置を使用した。この製造装置において、押出機１には単軸の６５ｍｍφ押出機を使用した。この装置における各部の設定を表１に示す。なお、同表におけるシリンダー温度とは、押出機１のシリンダーの温度である。
【０１２５】
【表１】
2007196696.tif 000003
【０１２６】
このような発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いて製造された発泡熱可塑性樹脂シート６の断面を観察し、気泡径を測定したところ、上記した条件（条件式（１）（２））を満たしていることが確認できた。その結果を表２に示す。比較例には、実施例と同じ樹脂組成、発泡剤、押出機１およびダイス３を使用し、大気中に押し出された発泡熱可塑性樹脂シートの断面観察結果を示す。
【０１２７】
なお、各気泡径の値は、図１３に示すように、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向、押出し方向および幅方向の、各気泡に対する接線の最大接線間隔を採用した。
【０１２８】
また、（発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径）、即ちＤ／Ｃは、次の方法で測定した。
【０１２９】
まず、発泡熱可塑性樹脂シートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位置において、２０（シート幅方向）ｃｍ×２０（押出し方向）ｃｍの領域を選び、この領域内の３箇所で、シートの押出し方向と厚み方向に平行な断面と、シートの幅方向と厚み方向に平行な断面とを有するサンプルを切り出した。次に、これら各サンプルについて、発泡熱可塑性樹脂シートの両表面（表裏面）から全厚みの２０％を超える内部位置に当たる領域におけるシートの押出し方向に平行な断面の顕微鏡拡大写真を撮影した。この写真から、発泡熱可塑性樹脂シートの１ｍｍ2 の正方形領域内に存在する気泡のうちの半数以上の各気泡について、ｃ（厚み方向の径）とｄ（押出し方向の径）を図１３に示した方法で測定した。こうして得られた全ての領域毎のｃ1、ｃ2 、…、ｃn 並びにｄ1 、ｄ2 、…、ｄn
の値から、ｃ、ｄの平均値であるＣ、Ｄを得、さらにＤ／Ｃを得た。ここで、ｎ≧３０である。
【０１３０】
また、（発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径）、即ちＥ／Ｃは、次の方法で測定した。
【０１３１】
まず、上記の３つのサンプルについて、発泡熱可塑性樹脂シートの両表面（表裏面）から全厚みの２０％を超える内部位置に当たる領域におけるシートの幅方向に平行な断面の顕微鏡拡大写真を撮影した。この写真から、発泡熱可塑性樹脂シートの１ｍｍ2 の正方形領域内に存在する気泡のうちの半数以上の各気泡について、ｃ（厚み方向の径）とｅ（幅方向の径）を図１３に示した方法で測定した。こうして得られた全ての領域毎のｃ1、ｃ2 、…、ｃn 並びにｅ1 、ｅ2 、…、ｅnの値から、ｃ、ｅの平均値であるＣ、Ｅを得、さらにＥ／Ｃを得た。ここで、ｎ≧３０である。
【０１３２】
なお、このシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部が２０ｃｍの長さに満たない場合には、適宜上記の面積が４００ｃｍ2 となるようにサンプリングを行い、上記と同様にしてＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃを求める。
【０１３３】
【表２】
2007196696.tif 000004
【０１３４】
Ｃ：厚み方向の平均気泡径
Ｄ：押出し方向の平均気泡径
Ｅ：幅方向の平均気泡径
上記のような気泡形状を有する本実施例の発泡熱可塑性樹脂シート６は、発泡倍率が高く、厚みが厚いことが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【０１３５】
軽量で、衝撃吸収性に優れ、かつ、断熱効果を有するなどの利点を多く備えており、断熱材や包装梱包材などの用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１３６】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施の一形態における発泡熱可塑性樹脂シートの気泡形状を発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向に沿う縦断面により示す説明図、図１（ｂ）は、前記気泡形状を発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向に沿う縦断面により示す説明図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施の一形態における発泡熱可塑性樹脂シートを製造する製造装置を示す概略の縦断面図、図２（ｂ）は、同平面図である。
【図３】図２（ｂ）における概略のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図４】図４（ａ）は、図２（ａ）に示した発泡ゾーンおよび冷却ゾーンにおいて多孔質部材として使用可能なポーラス電鋳の形状およびその表面の凹凸加工を示す概略の縦断面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示した構造の他の例を示す概略の縦断面図である。
【図５】図５（ａ）は、図４（ａ）に示した凹凸加工の他の例を示す概略の縦断面図、図５（ｂ）は、図４（ａ）に示した凹凸加工のさらに他の例を示す概略の縦断面図である。
【図６】図６（ａ）は、図２（ａ）に示した製造装置において、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時の状態を示す概略の縦断面図、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前の状態を示す概略の縦断面図である。
【図７】図２（ａ）に示した製造装置において、ダイリップが減圧室内に突出しているダイスを備えた例を示す概略の縦断面図である。
【図８】図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の他の例を示す概略の縦断面図である。
【図９】図９（ａ）は、図８に示した製造装置において、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時の状態を示す概略の縦断面図、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前の状態を示す概略の縦断面図である。
【図１０】図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置のさらに他の例を示す概略の縦断面図である。
【図１１】図１１（ａ）は、図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の更に他の例を示す概略の縦断面図、図１１（ｂ）は、同平面図である。
【図１２】図１２（ａ）は、図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の更に他の例を示す概略の縦断面図、図１２（ｂ）は、同平面図である。
【図１３】本発明の一実施例における、図２に示した製造装置により製造された発泡熱可塑性樹脂シートの気泡径の測定方法の説明図である。
【符号の説明】
【０１３７】
１    押出機
２    ヘッド部
３    ダイス
３ａ  ダイリップ
４    減圧室
５    引取機
６    発泡熱可塑性樹脂シート
６ａ  シート状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性樹脂体）
６ｂ  筒状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性樹脂体）
７    発泡ゾーン
８    冷却ゾーン
９    成形部
１２    可動上壁部
１２ａ  壁面
１３    可動下壁部
１３ａ  壁面
１４    内壁部
１８    冷却水流路
２１    凸部
２３    可動壁駆動装置
３１    シール部材
６１    サーキュラーダイス
６２    カッター 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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