(57)【要約】【課題】  弾性体ローラの外周表面に凹みがなく均一な平滑表面を形成でき、かつ帯電ローラに用いれば長期使用しても均一帯電性の低下が起きない導電性弾性体ローラの製造方法を提供する。【解決手段】  芯金と、その外側に非直円筒状あるいは円筒状弾性体で構成され、自由状態の弾性体の中空部に芯金を嵌挿後に弾性体と芯金を一体化する導電性弾性体ローラにおいて、自由状態の弾性体の中空部内径が芯金外径の70％〜95％の大きさでありかつ予め自由状態の弾性体の中空部形状をスラスト方向において中空部の中央部から両端部にかけて順次中空部内径が大きくなるように成形・加硫する導電性ローラの製造法。【選択図】  図１
2007187223.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯金と、その外側に非直円筒状あるいは円筒状弾性体で構成され、自由状態の弾性体の中空部に芯金を嵌挿後に弾性体と芯金を一体化する導電性弾性体ローラにおいて、自由状態の弾性体の中空部内径が芯金外径の70％以上且つ95％以下の大きさでありかつ自由状態の弾性体の中空部形状をスラスト方向において中空部の中央部から両端部にかけて順次中空部内径が大きくなるように成形・加硫することを特徴とする導電性弾性体ローラの製造法。
【請求項２】
請求項１記載の自由状態の弾性体において中空部の端部内径に対して中空部の中央部内径が96％以下の大きさになるように成形・加硫することを特徴とする導電性弾性体ローラの製造法。
【請求項３】
請求項１記載の自由状態の弾性体において押出し機を用いて押出速度を調速して弾性体の予備成形体として中空部形状をスラスト方向において中空部の中央部から両端部にかけて順次内径が大きくなるように成形することを特徴とする導電性弾性体ローラの製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真や電子写真製版システム等に使用される弾性体ローラの製造方法に関する。さらに詳しくは、複写機、レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンターなどの電子写真や電子写真製版システム等に使用され、弾性体の中空部に芯金を嵌挿して弾性体と芯金を一体化する導電性の弾性体ローラの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機、レーザビームプリンター、ＬＥＤプリンターなどの電子写真装置や電子写真製版システムの装置内では、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ等の用途に、それぞれその用途に適する形態の導電性の弾性体ローラが使用されている。これら電子写真装置内で利用される導電性の弾性体ローラ101は、図3に示すように、弾性体ローラ本体102と、その中心に芯金103とを持ち、円筒形状ローラ本体部の中空部を貫通した芯金103の一部が両端に突出した形態とされている。
【０００３】
導電性の弾性体ローラは、感光体、転写ベルトなどの像担持体、転写材（紙）などに対して弾性体ローラ本体102の表面を密着させるために、両端に突出した芯金部に所定の圧力をかけ圧接されて芯金中心軸を中心してラジアル方向に回転する。また、像担持体、転写材などに対して安定した接触状態を確保するために、弾性体ローラは、ゴム、エラストマー等の材料を用いてソリッドあるいは微細なセル径を持つ発泡体に形成した低硬度な弾性体で構成されている。
【０００４】
さらに弾性体ローラは、両端に突出した芯金部に所定の圧力をかけて芯金が撓むことにより、像担持体などと弾性体ローラの圧接部面積が弾性体ローラ本体102の中央部が小さくて両端部が大きくなるため、スラスト方向で異なるために弾性体ローラ本体102の外径形状を中央部の外径が両端部の外径より大きいクラウン形状に研磨することが多くなっている。
【０００５】
そして感光体などに接触させてバイアスをかけて用いる導電性の弾性体ローラは両端に突出した芯金部より給電され弾性体ローラ本体の表面から感光体などの像担持体を帯電している。
【０００６】
また近年電子写真装置おいて高速化高精細化が進んでおり、高画質の画像を得るためには導電性の弾性体ローラは導電性の均一なローラとすることが求められている。
【０００７】
導電性の弾性体ローラは弾性体ローラ本体の導電性を均一化するのみでは良好な画像が得られない場合がある。例えば帯電ローラでは、弾性体ローラ本体の外周表面に凹みが存在すれば、その凹み部分においては良好な画像が得られない、または凹みに残トナー、紙粉等などが部分的に付着し易くなり、長期使用に伴い導電性の低下による画像不良（例えば感光体に対する均一帯電性の低下）を発生させることがある。この凹みの原因の一つとして、芯金と弾性体ローラ本体との密着性が部分的に不十分である、または接着力が部分的に不十分であることが挙げられる。
【０００８】
これらの弾性体ローラはまずゴム組成物を円筒状に成形してその後加硫して円筒状弾性体を作製する。そして円筒状弾性体の中空部の内径は芯金外径より小さくなるように一定に形成される。
【０００９】
次いで芯金挿入側と逆側から加硫した円筒状弾性体の中空部に圧力をかけた空気を送り込りこんで円筒状弾性体を膨らましながら円筒状弾性体の中空部に芯金を挿入して芯金と円筒状弾性体を一体化する。必要に応じて芯金外周面に接着剤を塗布して芯金と円筒状弾性体を一体化後に加熱してより強固に接着させる弾性体ローラもある。その後円筒状弾性体の外周面を研磨して所望の弾性体ローラ本体の寸法に仕上げられる。さらに、研削した弾性体ローラの外周面上に薄膜の導電性の塗料を塗工することによってローラ抵抗を調節して用いる二層構成の帯電ローラもあり、弾性体ローラの外周面の平滑性が求められている。
【００１０】
これらの弾性体ローラでは芯金を嵌挿後に円筒状弾性体の外周面を研磨で任意の形状に形成する場合には芯金と円筒状弾性体との部分的な密着性または部分的な接着力が確保できないと隙間部分および接着力が弱い部分の弾性体ローラ本体部が研磨力により他の部分より大きく変形して表面に凹みが生じてしまい良好な画像が得られない問題があった。
【００１１】
上記課題を解決するため、円筒状弾性体をチャンバー内に収容するとともに円筒状弾性体の外周面とチャンバーの内壁面の間に密閉空間を形成して密閉空間を真空吸引することによって円筒状弾性体の内径を拡大する。次いで拡大した内径に芯金を挿入後、密閉空間に空気を順次流入して円筒状弾性体を芯金に密着させる方法がある。（例えば、特許文献１参照。）
【特許文献１】特開2003-112372
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、上記従来例（特許文献１）のように芯金を挿入前の円筒状弾性体の先端部から後端部へ向かって徐々に真空状態から大気状態へ切り替えるには円筒状弾性体の外周面とチャンバーの内壁面の間に形成される密閉空間を分割してそれぞれを順次真空状態から大気状態へ切り替えなければならず装置が複雑化する。また分割した密閉空間内で空気残りが発生する場合があった。
【００１３】
本発明はこのような従来の円筒状弾性体の中空部に芯金を嵌挿する時に有する問題点を解決し、弾性体ローラ本体の外周表面に凹みがなく均一な平滑表面を形成でき、かつローラ形状によらず生産性が高い弾性体ローラの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するため、本出願に係る発明は
芯金と、その外側に非直円筒状あるいは円筒状弾性体で構成され、自由状態の弾性体の中空部に芯金を嵌挿後に弾性体と芯金を一体化する導電性弾性体ローラにおいて、自由状態の弾性体の中空部内径が芯金外径の70％〜95％の大きさでありかつ自由状態の弾性体の中空部形状をスラスト方向において中空部の中央部から両端部にかけて順次中空部内径が大きくなるように成形・加硫することを特徴とする導電性弾性体ローラの製造法である。
【００１５】
即ち、弾性体の中空部に芯金を嵌挿した後に圧送空気を停止して弾性体の内外径が収縮して芯金と密着する時に従来の一定の内径を有する中空部で構成された円筒状弾性体で発生する問題、つまり中空部の少なくとも両端部側のいずれか先に芯金と密着することを防止することにより芯金と弾性体ローラ本体と間に空気残りによる隙間の発生をなくすことにある。または芯金外周面に塗布された接着剤面と弾性体ローラ本体と間に空気残りにより接着されてない部分の発生をなくすことにある。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明によれば、本発明の導電性弾性体ローラでは、芯金の外周面と、弾性体の中空部の内周面との間の界面全体に渡って空間層が存在していないため、芯金と弾性体との密着性が良好であり、表面研磨などにおいてローラの表面上に凹みが生じることもなく、導電性弾性体ローラに用いても安定して良好な画像を得ることができる。
【００１７】
さらに帯電ローラの基層としてもちれば長期使用においても汚れのない帯電ローラを提供すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
次に、本発明である製造方法を用いて導電性弾性体ローラを製造する実施形態を図1、2を用いて詳細に説明する。図1は本実施例に係る弾性体の自由状態での構成を説明する図である。図2は本実施例に係る自由状態での弾性体を芯金に嵌挿する状態を説明する断面図である。
【００１９】
図1を用いて構成を説明すると1は円柱状の芯金であり2は自由状態での弾性体である。芯金1を嵌挿する前の自由状態である弾性体2は断面が円状で貫通する中空部3を備えている。Ｄは芯金の外径であり、Ｄ1、Ｄ2は弾性体の中空部のスラスト方向で対向する両端部内径であり、Ｄ3は中空部3のスラスト方向で略中央に位置する中央部内径である。弾性体の中空部3の断面形状はスラスト方向において中空部3の中央部から両端部にかけて順次内径が大きくなる円形である。そして中空部3の内径Ｄ1、Ｄ2、Ｄ3は芯金外径Ｄの70％〜95％の大きさになるように構成されている。
【００２０】
さらに中空部の中央部内径Ｄ3は中空部の端部内径Ｄ1、Ｄ2に対して96％以下の大きさになるように構成されている。芯金1は、防錆のため表面にニッケルを施した鉄等の金属である。また弾性体2はアスカーＣ硬度計（高分子計器株式会社製）で20〜90度の弾性体で構成されている。
【００２１】
次に本実施例の弾性体を芯金に嵌挿する工程を説明する。
【００２２】
図2を用いて工程フローを説明すると4は圧送空気の流路となる貫通孔5を有する空気注入冶具である。空気注入冶具は弾性体2の中空部3の端部6aに圧送空気を送るために弾性体2の端面に押し当ててある。
【００２３】
上述した構成において、実施形態の動作の一例を示す。弾性体2の中空部3の端部4bに芯金1の端部を1〜10ｍｍ圧入して次いで弾性体2の中空部のもう一方の端部4aに芯金1の挿入側と逆側から0.1〜0.4Mpaの圧力をかけた空気を送り込りこんで弾性体2を膨らましながら中空部3に芯金1を挿入する。所望の位置まで芯金1を挿入してその後圧送空気を停止して芯金と弾性体2を一体化する。必要に応じて芯金外周面に導電性接着剤を塗布して芯金と弾性体を一体化後に120〜200℃の温度で10〜120分加熱してより強固に接着させる。
【００２４】
本実施形態で中空部の内径が最小になる中央部内径Ｄ3が芯金外径Ｄの70％以上であれば弾性体に芯金を容易に嵌挿でき、また中空部の内径が最大になる端部内径Ｄ1、Ｄ2のいずれかが95％以下であれば芯金と弾性体との密着力を十分に確保できる。そして中空部の中央部内径Ｄ3が中空部の端部内径Ｄ1、Ｄ2に対して96％以下の大きさになるように構成することにより、弾性体の中空部に芯金を嵌挿した後に圧送空気を停止させて弾性体の内外径が収縮して芯金と密着する時に弾性体の中央部側内径が先に芯金と密着して空気残りを起こすことを防止することができる。つまり芯金と弾性体ローラ本体と間に空気残りによる隙間の発生をなくすことができる。
【００２５】
さらに、上述した中空部を有する弾性体は以下のようにして作製される。
【００２６】
ゴムの原材料をバンリー、ニーダ、オープンロールなどの練り機で混合する。次いで押し出機を用いて押し出機の先端口に位置する円形状内径を有するダイスと円形のニップルを備えた押出しヘッドより断面形状をリング状に成形すると同時に押し出速度を変化させて中空部を有する弾性体の予備成形体を連続して成形する。例えば弾性体の予備成形体の両端部成形では中央部成形よりスクリューの回転数を順次早めることにより押し出速度が弾性体の予備成形体の中央部より両端部が順次早くなってダイスウエルの差により予備成形体の中空部形状をスラスト方向において中空部の中央部から両端部にかけて順次内径が大きくなるように成形できる。
【００２７】
その後公知の円筒研削機を用いて弾性体と芯金が一体化した導電性弾性体ローラ本体の外周面を研磨して所望の導電性弾性体ローラの寸法に仕上げられる。弾性体ローラの外周面を円筒研削する円筒研削機としては、砥石または弾性体ローラを弾性体ローラのスラスト方向に移動して研削するトラバース方式のＮＣ円筒研削機、弾性体ローラを芯金軸の中心に回転させながら弾性体ローラ本体のスラスト方向の幅に近い幅を有する研削砥石を往復させずに切り込むプランジカット方式のＮＣ円筒研削機などを用いて良い。
【００２８】
さらに弾性体ローラ101の形状は、電子写真装置や電子写真製版システムなどの画像形成装置に用いられるローラタイプで、また外径形状はストレート形状または弾性体ローラ本体102の中央部の外径を端部の外径より大きした非直円筒状のクラウン、テーパ形状になっているものあるいはローラ本体の中央部の外径を端部の外径より小さくした逆クラウン形状になっているものに好適に適用される。
芯金103についても、本発明による特段の制限は無く、画像形成装置に用いられるものであれば本発明において使用できる。例えばステンレス、鉄、または防錆のため表面をニッケルやニッケル・クロム鍍金等を施した鉄等の金属を芯金103として用いることができる。芯金に塗布される接着剤は導電性があることが好ましく弾性体の体積抵抗より低いことがより好ましい。導電性接着剤の膜厚は5〜20μｍから選ばれる。
【００２９】
弾性体に使用されるポリマー原料としてはＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、EPDM（エチレンープロピレン−ジエン−共重合体）、ポリブタジエン、天然ゴム、ポリイソプレン、SBR（スチレンブタジエンゴム）、CR（クロロプレン）、シリコンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム等のゴムがある。またこれらゴムを混合物としても用いることができ、特に限定されるものでない。
【００３０】
前記ポリマー原料に添加される導電性物質としては、導電粒子では導電性カーボンブラック、ＴｉＯ2・ＳｎＯ2・ＺｎＯなどの金属酸化物、ＳｎＯ2とＳｂ2Ｏ5の固溶体・ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3の固溶体などの複酸化物、Ｃｕ・Ａｇなどの金属粉などが挙げられ、通常、前記ポリマー原料１００重量部に対して５〜２００重量部の範囲で添加する。導電粒子以外ではイオン導電性物質としてＬｉＢＦ4、ＮａＳＣＮなどの金属塩、第４級アンモニウム塩などの界面活性剤が挙げられ、通常、前記ポリマー原料１００重量部に対して０．０２〜２０重量部添加する。
【００３１】
また、前記ポリマ−原料に充填剤、補強材、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、などが必要に応じて添加される。ローラ硬度においてはアスカーＣ硬度計で20〜90度のローラに適用されることが好適である。
【００３２】
（実施例１〜3）
次に弾性体の中空部に芯金を嵌挿して弾性体と芯金を一体化する導電性の弾性体ローラの製造方法として電子写真方式の複写機・プリンターなどで使用されバイアス電圧を印加して外径Φ30ｍｍの感光体の表面を帯電させる帯電ローラを例にとって本発明の製造方法を詳細に説明する。
【００３３】
自由状態の弾性体は以下のように調製した。
【００３４】
弾性体の原材料であるエピクロルヒドリンゴム（商品名：エピクロマーＣＧ１０２、ダイソー（株）製）100質量部、炭酸カルシウム25質量部、ＭＴカーボン2質量部、酸化亜鉛5質量部、可塑剤10質量部、ステアリン酸１質量部、過塩素酸4級アンモニウム塩2質量部及び酸化防止剤（テトラキス[メチレン−3−（3，5−ジ−ｔ−ブチル−4−ヒドロキシフェニル）プロピオネートメタン]）1質量部をオープンロールで２０分間均一に練り込み、更に加硫促進剤（ＤＭ：ｄｉｂｅｎｚｏｔｈｉａｚｙｌ  ｄｉｓｕｌｆｉｄｅ）1質量部、加硫促進剤（ＴＳ：Ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｔｈｉｕｒａｍ  ｍｏｎｏｓｕｌｆｉｄｅ）0.5質量部及び加硫剤としてイオウ0.5質量部を加えて、更にオープンロールで15分間練り込み後シーティングして混練りされたゴム材を得た。
【００３５】
この混練りされたゴム材を弾性体の予備成形体に成形するために外径φ3.6のニップルと内径をΦ9. 0有するダイスを押し出機にセットした。更にスクリーの回転数を可変することにより押し出速度を設定した。実施例１〜3において弾性体の予備成形体の端部に当たる先端部押し出速度は1〜6ｍ/minから選ばれ、次いで中央部押し出速度を先端部押し出速度より順次減速して0.5〜4ｍ/minから選び、次いでもう一方の端部に当たる後端部押し出速度を中央部押し出速度より順次加速して1〜6ｍ/minから選んだ。前述した予備成形体の押し出速度サイクルを繰り返し連続に行なうことによって、予備成形体の中空部形状を押し出し方向である予備成形体のスラスト方向において中空部の中央部から両端部にかけて順次内径が大きくなるように連続に成形することができる。その後、予備成形体の連続体を切断機により切断して長さの寸法を出した。
【００３６】
さらに切断した弾性体の予備成形体を、加硫缶で160℃、40分の条件で加硫させ、熱風炉で160℃、30分の条件で２次加硫を行い、さらに全長寸法を240ｍｍに切断して加硫した自由状態の弾性体とした。
【００３７】
実施例１〜3において得られた弾性体をスラスト方向に60ｍｍピッチで切断して中空部の内径を円筒状のピンゲージで測定した。
【００３８】
実施例１〜3で調製した自由状態である弾性体の内径寸法を図４に示す。スラスト方向の各位置での弾性体の内径を平均値で示しその公差が±0.02ｍｍである弾性体をそれぞれ100本作製した。
【００３９】
また外径がΦ6.0ｍｍの芯金に導電性の加硫接着剤を平均膜厚で10μｍ塗布して乾燥させた。
【００４０】
実施例１〜3で得られた弾性体の中空部の端部に芯金の端部を2ｍｍ圧入して次いで弾性体の中空部のもう一方の端部に芯金の挿入側と逆側から0.25Mpaの圧力をかけた空気を送り込りこんで弾性体を膨らましながら中空部に芯金を挿入して、その後圧送空気を停止して芯金と弾性体を一体化した。次いで実施例１〜3の未研削の弾性体ローラを、160℃、15分の加熱条件下で熱風炉を用いて加熱し、導電性接着剤による加熱接着を行なってその後両端部を突切りして230ｍｍに全長寸法を調製した。次いで実施例１〜3で得られた未研削の弾性体ローラをNC円筒研削機によって外周面を中央部の外径がΦ12ｍｍでクラウン量100μｍの弾性体ローラに研削した。
【００４１】
実施例１〜3の研削した弾性体ローラに下記のような塗料をもちいてディピング塗工で表層を施し2層構成の帯電ローラを調製した。表面層用塗料の調製としてまずラクトン変性アクリルポリオール１００質量部、メチルイソブチルケトン２２０質量部、導電性酸化錫（シランカップリング剤表面処理、粉体抵抗100Ωｃｍ、平均粒径0.02μｍ）90質量部、架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子（平均粒径5μｍ、ＳＦ−１  110）40質量部、変性ジメチルシリコーンオイル0.08質量部の割合で配合した混合液をビーズミルにて分散させた後、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）の各ブタノンオキシムブロック体の１：１混合物をＮＣＯ／ＯＨ＝1.0となるように添加し、溶解して表面層用塗料を調製した。上記表面層用塗料を実施例１〜3で研削した弾性体ローラの上に、まずディピング塗布し、10分間風乾した後、上下を逆さにして、ディピング塗布し、30分風乾した後、150℃で１時間乾燥することにより、厚さ15μｍの表面層を有する実施例１〜3の帯電ローラを得た。
【００４２】
（比較例１〜4）
次いで比較例１および比較例2では押し出速度を0.5〜6ｍ/minから選び、かつ押し出速度を一定にして他の条件は実施例と同様にして自由状態である弾性体をそれぞれ100本作製した。また比較例１および比較例2で調製した自由状態である弾性体の内径寸法を図４に示す。
【００４３】
さらに実施例と同様にして比較例１および比較例2の帯電ローラを得た。
【００４４】
また比較例3および比較例4では実施例と同様にして押し出速度を変化させたが、比較例3では中央部の内径をΦ6の芯金外径に対して68.3％とし、比較例4では両端部の内径をΦ6の芯金外径に対して96.7％とした。また比較例3および比較例4で調製した自由状態である弾性体の内径寸法を図４に示す。
【００４５】
さらに実施例と同様にして比較例3および比較例4の帯電ローラを得た。
【００４６】
そして実施例１〜3と比較例１〜4で得られた弾性体ローラおよびの評価を図４に示し判定は嵌挿性、密着性、凹み発生率で行なった。
【００４７】
嵌挿性は芯金挿入時の圧入し易さで判定し、また密着性は嵌挿後に芯金を固定して弾性体にラジアル方向に0.4 Mpaの力を与えて弾性体が芯金と固定できているか否かで判定した。また弾性体ローラに表層を施した帯電ローラの外周面をΦ30ｍｍの金属ドラムに1000ｇｒで押し当てて回転しながら隙間をレーザで測定するゴムローラ隙間検査機（OPTRON製GM1000）で隙間を測定して判定した。隙間検査機で隙間高さが4μｍ以上で長さが0.2ｍｍ以上ある隙間を検知された帯電ローラの発生率を求めた。
【００４８】
比較例2と比較例3では芯金挿入時に圧入が困難であった。比較例4では端部の密着性が悪く芯金と弾性体が強固に固定できてない弾性体ローラがあった。
【００４９】
次に実施例１〜3の帯電ローラと比較例１と比較例4で隙間高さが4μｍ以上で長さが0.2ｍｍ以上ある隙間を検知された帯電ローラについて、その導電性の均一性を評価した。測定環境（Ｎ／Ｎ  温度２３℃，相対湿度６０％）下に、各帯電ローラを２４時間放置して、その後、次の条件で抵抗値の測定を行った。
【００５０】
各帯電ローラの芯金両端部に各々500grの荷重をかけて各帯電ローラを、Φ30ｍｍの円柱状のアルミドラムに圧接し、回転させた状態で、各帯電ローラの芯金部に、直流電圧２００Ｖの電源を用いて直流電圧を印加する。その状態で、アルミドラムに直列に接続した抵抗体の両端で、抵抗体にかかっている電圧を測定し、各帯電ローラからアルミドラムへと注入される電流量を評価した。かかる電流値から、各帯電ローラの抵抗値を算出し、抵抗値分布の最大値と最小値の平均を平均抵抗値とした。また各帯電ローラの周（ラジアル）方向の抵抗値分布を求めた。その周（ラジアル）方向の抵抗値分布の最大値と最小値の比（最大値／最小値）を、抵抗値むらの指標とした。
【００５１】
実施例1〜3の帯電ローラでは、平均抵抗値は2〜3×E05Ωで抵抗値むらは1.08〜1.09であり比較例１と比較例4で隙間高さが4μｍ以上で長さが0.2ｍｍ以上ある隙間を検知された帯電ローラでは、平均抵抗値は2〜3×E05Ωで抵抗値むらは1.09〜1.10であった。抵抗値むらには差が少なかった。
【００５２】
次に実施例１〜3の帯電ローラと比較例１と比較例4で隙間高さが4μｍ以上で長さが0.2ｍｍ以上ある隙間を検知された帯電ローラを用いて、以下に示すようにして画像評価を行なった。
【００５３】
本試験で使用した電子写真式レーザープリンターはＡ４縦出力用のマシンで、記録メディアの出力スピードは、94ｍｍ／secで画像解像度は６００dpiである。感光体はアルミシリンダーに膜厚１８μｍのＯＰＣ層をコートした反転現像方式の感光ドラムであり、最外層は変性ポリカーボネートをバインダー樹脂とする電荷輸送層である。トナーは、ワックスを中心に電荷制御剤と色素等を含有するスチレンとブチルアクリレートのランダムコポリマーを重合させ、更に表面にポリエステル薄層を重合させシリカ微粒子を外添した。このトナーのガラス転移温度は６３℃、体積平均粒子径６μｍの重合トナーである。画像の評価は全て、低温低湿環境（L/L：10℃×15%Rh）で行い、ハーフトーン（感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を描く画像）画像を出力し、耐久前と20000枚の連続耐久を実施し、耐久前後での均一画像評価、帯電ローラに部分的な汚れが発生しないかどうかを見た。実施例１〜3に表層を施した帯電ローラは、20000枚の連続耐久後も汚れがなく良好な画像を得た。比較例１と比較例4で隙間高さが4μｍ以上で長さが0.2ｍｍ以上ある隙間を検知された帯電ローラは初期から部分的に黒もや画像が発生した。また黒もや画像部に対応する帯電ローラの表面に凹みが目視で確認された。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の第１の実施例に係る円筒状弾性体の自由状態での構成を説明する概略図である
【図２】本発明の第１の実施例に係る円筒状弾性体を芯金に嵌挿する状態を説明する断面図である。
【図３】弾性体ローラを説明する図である。
【図４】弾性体ローラおよびの評価を示す表である。
【符号の説明】
【００５５】
101  弾性体ローラ
102  弾性体ローラ本体
103  芯金
2  自由状態の弾性体
3  中空部
Ｄ  芯金の外径
Ｄ1、Ｄ2  中空部の両端部内径
Ｄ3  中空部の中央部内径
【図１】
2007187223.tif 000003
【図２】
2007187223.tif 000004
【図３】
2007187223.tif 000005
【図４】
2007187223.tif 000006