(57)【要約】      （修正有）【課題】表面が加飾され、表面の耐スクラッチ性に優れ、しかも深絞り成形が可能な成形用複合シート、その成形体、並びに成形用複合シートの製造方法を提供すること。【解決手段】少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上である布帛１１と、厚さが１ｍｍ以上の非晶質であるポリエステル樹脂シートとが積層一体化されてなる成形用複合シート１３、およびポリエステル樹脂を非晶質シート１２に押出成形しつつ、該布帛１１に融着させて前記非晶質シート１２と前記布帛１１とを積層一体化することを特徴とする成形用複合シート１３の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上である布帛と、厚さが１ｍｍ以上の非晶質であるポリエステル樹脂シートとが積層一体化されてなることを特徴とする成形用複合シート。
【請求項２】
布帛が潜在捲縮性繊維が捲縮を発現してなる捲縮性繊維を含む不織布であることを特徴とする請求項１に記載の成形用複合シート。
【請求項３】
布帛がニットであることを特徴とする請求項１に記載の成形用複合シート。
【請求項４】
布帛がポリエステル繊維からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の成形用複合シート。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれに記載の成形用複合シートが成形されてなることを特徴とする成形体。
【請求項６】
押出機中でポリエステル樹脂を融点以上で溶融させ、前記ポリエステル樹脂をキャスト法にて非晶質シートに押出成形しつつ、前記非晶質シートを少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上である布帛に融着させて、前記非晶質シートと前記布帛とを積層一体化することを特徴とする成形用複合シートの製造方法。
【請求項７】
非晶質シートを布帛に融着させた直後に、前記布帛にエアーを吹き付けて冷却することを特徴とする請求項６に記載の成形用複合シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレー、マネキン・ボデー、小売店間仕切板、ネームプレート、看板材、照明用具、建築資材、建屋インテリヤ材、高速道路の透明性仕切板などに用いられる樹脂シートと布帛とが積層一体化した成形用複合シートに関し、特に表面が加飾され、表面の耐スクラッチ性に優れ、しかも深絞り成形が可能な成形用複合シート、その成形体、並びに成形用複合シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、成形用の熱可塑性の樹脂シートとしてポリ塩化ビニールが、自動車の内装材などの用途に主に使用されてきたが、近年、自動車の環境適合性と軽量化等の課題から、ポリ塩化ビニールはポリプロピレンやＡＢＳ樹脂等へと転換されてきている。すなわち、ポリ塩化ビニールは重く(比重１．３５)、また、該ポリ塩化ビニールをシート化する際に使用される可塑剤は、環境ホルモンとして作用する疑いがあり、さらに、該ポリ塩化ビニールを焼却処分するときに、ダイオキシンが発生するという問題があるのに対して、ポリプロピレンやＡＢＳ樹脂等は軽く(比重約０．９)、また可塑剤を含まず、焼却処分時に有毒ガスを発生せず、回収と再利用が可能であるという利点を有しているからである。
【０００３】
しかし、最近では、更に省資源および環境保全の観点から、工場生産工程や一般消費市場から回収された使用済みプラスチック製品の再利用の必要性が世界的に認識され、特に、使用済みのＰＥＴボトル、フィルム、シート等は、大量の回収再利用が積極的に進められつつあり、このため、ポリエステル樹脂シートの有益な用途が求められている。
【０００４】
このような観点から、本発明者らは、ディスプレー、マネキン・ボデー、小売店間仕切板、ネームプレート、看板材、照明用具、建築資材、建屋インテリヤ材、高速道路の透明性仕切板などに用いられる厚さの厚い成形用の樹脂シートに着目し、これらの用途に使用される成形用の樹脂シートにポリエステル樹脂シートを適用することを試みた。
【０００５】
関連する技術としては、深絞りが必要なトレーなどの食晶容器に用いられる不織布積層体の製造方法に関するものがある（特許文献１参照）。この製造方法は、予め製作した絞り成形性に優れた熱可塑性樹脂からなるアモルファス不織布を、押出装置から押出した熱可塑性樹脂からなる溶融状態の基材シートに貼り合わせ、両者を一体的に積層することを特徴とするものである。
【特許文献１】特開２００４−３５１７６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、この製造方法によれば、ディスプレー、マネキン・ボデー、小売店間仕切板、ネームプレート、看板材、照明用具、建築資材、建屋インテリヤ材、高速道路の透明性仕切板などに用いられる厚さの厚い樹脂シートとアモルファス不織布とを積層させた場合、溶融状態の樹脂シートに潜在する熱によって、アモルファス不織布の結晶化が進んでしまい、熱成形時に期待されるアモルファス不織布の伸長性が喪失し、成形性が損なわれてしまうという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような技術的課題に鑑みなされたものであり、表面が加飾され、表面の耐スクラッチ性に優れ、しかも深絞り成形が可能な成形用複合シート、その成形体、並びに成形用複合シートの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上である布帛と、厚さが１ｍｍ以上の非晶質であるポリエステル樹脂シートとが積層一体化されてなることを特徴とする成形用複合シートをその要旨とした。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の成形用複合シートにおいて、布帛が潜在捲縮性繊維が捲縮を発現してなる捲縮性繊維を含む不織布であることを特徴とする成形用複合シートをその要旨とした。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の成形用複合シートにおいて、布帛がニットであることを特徴とする成形用複合シートをその要旨とした。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の成形用複合シートにおいて、布帛がポリエステル繊維からなることを特徴とする成形用複合シートをその要旨とした。
【００１２】
請求項５記載の発明は、請求項１〜４のいずれに記載の成形用複合シートが成形されてなることを特徴とする成形体をその要旨とした。
【００１３】
請求項６記載の発明は、押出機中でポリエステル樹脂を融点以上で溶融させ、前記ポリエステル樹脂をキャスト法にて非晶質シートに押出成形しつつ、前記非晶質シートを少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上である布帛に融着させて、前記非晶質シートと前記布帛とを積層一体化することを特徴とする成形用複合シートの製造方法をその要旨とした。
【００１４】
請求項７記載の発明は、請求項６記載の製造方法において、非晶質シートを布帛に融着させた直後に、前記布帛にエアーを吹き付けて冷却することを特徴とする成形用複合シートの製造方法をその要旨とした。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ディスプレー、マネキン・ボデー、小売店間仕切板、ネームプレート、看板材、照明用具、建築資材、建屋インテリヤ材、高速道路の透明性仕切板などに適用される樹脂シートと布帛とが積層一体化した成形用複合シートであって、表面が加飾され、表面の耐スクラッチ性に優れ、しかも深絞り成形が可能な成形用複合シート、及びその製造方法の提供が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の成形用複合シート、その成形体、並びに成形用複合シートの製造方法について詳しく説明する。まず、本発明の成形用複合シートについて説明する。本発明の成形用複合シートは、布帛とポリエステル樹脂シートとが積層一体化されてなるものである。
【００１７】
本発明の成形用複合シートに用いる布帛は、少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上のものであればよく、繊維構造として織物、編物、不織布などを適用することができる。編物としては、２ウエイニットまたはマルチストレッチなどの伸縮性に富む編物が好ましい。具体的な編物の構造としては、丸編地、横編地、経編地のいずれも適用可能であるが、丸編地や経編地であれば伸縮性に優れるのでより好ましい。丸編地としては、具体的にはフライス編地、ハニカム編等の天竺編地、インターロック(メリヤス編地)が挙げられる。経編地としては、トリコット編地、ラッセル編地等が挙げられる。また、縦横の伸縮性が良く、深絞りに特に優れているという点では、丸編地が特に好適である。
【００１８】
織物または編物を構成する繊維の形態も特に限定されることはなく、例えばフィラメント又は紡績糸などを適用することができる。フィラメントとしては、モノフィラメントとマルチフィラメントが挙げられ、いずれも適用可能であるが、伸縮性に優れる点からマルチフィラメントが好ましい。具体的には、合成繊維の高捲縮加工糸や潜在捲縮性繊維の捲縮を発現させた繊維からなる糸などがある。また、フィラメント自体に伸縮性のあるスパンデックスなども適用可能である。また、これらの伸縮性に富む繊維からなる混繊糸や混紡糸も適用可能である。
【００１９】
また、上述の織物や編物を構成する繊維の材質も特に限定されず、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系繊維、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド系繊維、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系繊維、ポリアクリロニトリルなどのアクリル系繊維、ポリビニルアルコール繊維および合成パルプなどの合成繊維に限らず、レーヨンなどの半合成繊維、綿およびパルプ織維などの天然繊維などを単独で、又は混紡するなどにより適宜組み合わせて適用することができる。これらの繊維の中でも、ポリエステル系繊維であれば、積層されるポリエステル樹脂シートと共に再利用が可能となるので好ましい。
【００２０】
不織布としては、特に限定されず、例えばバインダ接着型不織布、水流絡合不織布、ニードルパンチ不織布、繊維融着不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布などを単独で、又は適宜組み合わせた不織布を適用することができる。この中でも、特に構成繊維同士が交絡している形態が伸縮性に富むことから好ましく、ニードルパンチによるフェルト状の不織布や、水流絡合による不織布が特に好適である。
【００２１】
また、不織布の材質も特に限定されず、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系繊維、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド系繊維、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系繊維、ポリアクリロニトリルなどのアクリル系繊維、ポリビニルアルコール繊維および合成パルプなどの合成繊維に限らず、レーヨンなどの半合成繊維、綿およびパルブ繊維などの天然繊維などを単独で、又は適宜組み合わせて適用することができる。また合成繊維は、延伸して形成される通常の繊維を適用可能である。またこれらの繊維の中でも、ポリエステル系繊維であれば、積層されるポリエステル樹脂シートと共に再利用が可能となるので好ましい。
【００２２】
また、不織布の構成繊維は、潜在捲縮性繊維が捲縮を発現してなる捲縮性繊維を含むことが好ましい。本発明に適用する潜在捲縮性繊維とは、不織布の製造工程中の原料繊維の状態では捲縮を有しておらず、ニードルパンチや水流による交絡後の加熱処理によってコイル状あるいはスパイラル状などに捲縮を発現する繊維である。また、前記潜在捲縮性繊維としては捲縮発現により、５〜２００個/インチの捲縮数を有するものが好ましく、２０〜１００個/インチの捲縮数を有するものがより好ましい。
【００２３】
前記潜在捲縮性繊維には、融点の異なる２種類以上の樹脂が複合された複合繊維などが使用される。２種類の樹脂からなる複合繊維には、例えば偏芯型の芯鞘構造の複合繊維や、サイドバイサイド(貼り合わせ)型の複合織維が好適に用いられる。融点の異なる樹脂の組合わせとしては、ポリエステル/共重合ポリエステル、ポリアミド/共重合ポリアミド、ポリエステル/共重合ポリアミド、ポリエステル/ポリプロピレン、ポリプロピレン/共重合ポリプロピレン、ポリプロピレン/ポリエチレンなど、種々の合成樹脂を組合わせたものを挙げることができる。これらの繊維の中でも、ポリエステル/共重合ポリエステルなどのポリエステル系繊維からなる複合繊維であれば、積層されるポリエステル樹脂シートと共に再利用が可能となるので好ましい。
【００２４】
本発明の布吊は、少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上であることを必要要件としている。ここでタテ方向とは布帛の生産方向をいい、ヨコ方向とはタテ方向に直交する方向をいう。また引張伸度については、引張伸度が１００％未満であると、得られる成形用複合シートの成形時の深絞りが困難になるという問題が生じることになる。布帛の引張伸度としては、１２０％以上であることが好ましく、１４０％以上であることがより好ましく、引張伸度が１６０％以上であることがさらに好ましい。なお、上記引張伸度の数値は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６−１９９９(一般織物試験方法)に規定される、８．１２．１Ａ法(ストリップ法)により測定した値である。
【００２５】
また成形時の温度、例えば１４０℃における引張伸度は、常温時(２０±２℃、相対湿度６５±２％)の引張伸度に対して、２倍以下であることが好ましく、１．５倍以下であることがより好ましく、１．２倍以下であることが更に好ましい。この比率が２倍を超える場合、前記布帛を構成する繊維が非晶質である可能性があり、この場合、樹脂シートと積層一体化する工程中に、布帛の物性が変化するため、積層後の物性が不安定になり、成形加工後の成形体の品質に大きなバラツキが生じる恐れがある。
【００２６】
布帛の面密度としては、１０〜３００ｇ／ｍ2 が好ましく、３０〜２５０ｇ／ｍ2 がより好ましく、５０〜２００ｇ／ｍ2 が更に好ましい。１０ｇ／ｍ2 未満である場合、樹脂シート表面を十分にカバーできず、樹脂の色が透けて見えるなど表面の加飾性に劣るという結果を招き、さらに表面の耐スクラッチ性も劣ることになるという不具合が生じる恐れがある。一方、布帛の面密度が３００ｇ／ｍ2 を超えると目的とする表面の改良に対して過剰晶質となり、コストも高くなるという問題が生じる恐れがある。
【００２７】
布帛の少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張強度は２０Ｎ／５ｃｍ巾以上であることが好ましく、５０Ｎ／５ｃｍ巾以上であることがより好ましく、７０Ｎ／５ｃｍ巾以上であることが更に好ましい。２０Ｎ／５ｃｍ巾未満であると、成形後の耐スクラッチ性に劣ったり、寸法安定性に劣り、樹脂シートと積層一体化する工程中に変形してしまうという問題が生じる場合がある。なお、上記引張強度の数値は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６−１９９９(一般織物試験方法)に規定される、８．１２．１Ａ法(ストリップ法)により測定した値である。
【００２８】
次に、本発明の成形用複合シートを構成するポリエステル樹脂シートについて説明する。本発明の成形用複合シートに適用するポリエステル樹脂シートとしては、厚さが１ｍｍ以上であり、且つ非晶質であるならば、特に限定されず、ポリエステル樹脂またはその共重合体(以下、ポリエステル樹脂またはその共重合体を総称してポリエステル系樹脂と称することがある)を押出機により押出し、シート状に成形して得られるものである。
【００２９】
ポリエステル樹脂またはその共重合体としては、例えばポリエチレンテレフタレート系ポリエステルまたはその共重合体が挙げられる(以下、ポリエチレンテレフタレート系ポリエステルまたはその共重合体を総称してＰＥＴ系ポリエステルと称することがある)。ＰＥＴ系ポリエステルは、世界的に大量生産されているおり、安価であり、再生の体制も整っていることから、シート材料として好適である。
【００３０】
なお、ＰＥＴは、再結晶化し易い樹脂であるので、厚さ３ｍｍ以上のシート(またはボード)を製造する場合にシートの中心部分が再結晶化により自色透明化し易い。従って、透明で厚手のシート(またはボード)を採用する場合には、結晶化しないＰＥＴＧ樹脂(イーストマン社製、エスケーケミカル社製など)を併用することが望ましい。
【００３１】
ＰＥＴに対するＰＥＴＧ樹脂の割合は、例えば厚さ３ｍｍのポリエステル樹脂シートの場合、０〜２０重量％、厚さ４ｍｍのポリエステル樹脂シートの場合には、２０〜３０重量％、厚さ５ｍｍのポリエステル樹脂シートの場合は、４０〜６０重量％とすることが望ましい。
【００３２】
さらに具体的に説明すると、前記ＰＥＴ系ポリエステルは、低分子量であることが好ましく、１，２，２−テトラクロロエタン／フェノール（１：１）混合溶媒に溶解して２５℃にて測定した固有粘度(ＩＶ値〉が、０．５０ｄｌ／ｇ以上(これは、ＪＩＳ法：温度２８０℃、荷重２．１６ｋｇによるＭＦＲ約２１０ｇ／１０分以下に相当する。以下同じ。)であることが好ましく、固有粘度が、０．５０ｄｌ／ｇ以上(ＭＦＲが約１６０ｇ／１０分以下)がより好ましい。固有粘度が０．５０ｄｌ／ｇ未満であると、得られるＰＥＴ系ポリエステルが、必ずしも優れた成形加工性および物性を有しない場合があるからである。
【００３３】
また、前記固有粘度の上限は、特に限定されないが１．１ｄｌ／ｇ（ＭＦＲが１０ｇ／１０分）以下であることが好ましい。固有粘度が１．１ｄｌ／ｇを超えると重合度か高くなり高価格になるという問題が生じる。すなわち、固有粘度の高い樹脂は、重縮合法の繊維グレードＰＥＴを固相重含法により数時間ないし十数時間かけて高分子量化するので、固有粘度の値の増加とともに高価格となるからである。したがって、比較的に安価で大量に入手が可能な固有粘度の範囲としては、重縮合法で得られる繊維グレードおよび二軸延伸フィルムグレードのＰＥＴ系ポリエステルに相当する、固有粘度が０．６０〜０．６５ｄｌ／ｇ（ＭＦＲが約１３０〜１００ｇ／１０分）の樹脂を挙げることができる。
【００３４】
また、大量に収集・回収される回収ＰＥＴボトルのフレークまたはペレットをＰＥＴ系ポリエステルのベース樹脂として使用することも好ましい。通常は、ＰＥＴボトルが有している固有粘度は比較的高いので、回収ＰＥＴボトルの固有粘度も高く、一般には０．６０〜０．８０ｄｌ／ｇ（ＭＦＲが約１３０〜４５ｇ／１０分）、特には０．６５〜０．７５ｄｌ／ｇ（ＭＦＲが約１００〜５５ｇ／１０分）である。一般に.回収ＰＥＴボトルのフレークは、２０ｋｇ入り紙製品または６００ｋｇ入りフレコン(flexible container)品で供給されるが、通常、その含有水分率は３，０００〜６，０００ＰＰｍ(０．３〜０．６重量％)程度ある。
【００３５】
また、真空圧空成形工場から大量に回収される非晶質のＰＥＴ系ポリエステルのスケルトン・フレーク(成形工程での使用部分の残りマージン部分のフレーク)も、ＰＥＴ系ポリエステルとして好適である。
【００３６】
また、食品用途としては、重縮合法による繊維グレードおよび二軸延伸フィルム用の比較的低重合度のＰＥＴ系ポリエステル(固有粘度：一般に０．６０〜０．６５ｄｌ／ｇ)が安価に安定供給可能であるので好ましい。但し、これらの回収品の固有粘度は、約０．５５ｄｌ／ｇとなることがあるため、注意が必要である。
【００３７】
なお、前記ポリエステル系樹脂はチタン白や顔料などの添加物を含むことが可能であり、着色や耐候性の向上などの品質を向上させることが可能である。
【００３８】
また、本発明の成形用複合シートに適用するポリエステル樹脂シートは非晶質である必要がある。ポリエステル樹脂シートを非晶質とするには、ポリエステル樹脂をシート状に押出し成形する際に押出し後、できる限り延伸せずに急冷するという方法を採ることができる。この様な方法により、一般的にＡ−ＰＥＴシートと称される樹脂シートなどを得ることができる。
【００３９】
また、本発明の成形用複合シートに適用するポリエステル樹脂シートの厚さとしては１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは１．２ｍｍ以上、最適には１．４ｍｍ以上である。１ｍｍ未満であると成形後の成形体の強度が不十分となり目的とする用途に使用が困難となる。また、前記ポリエステル樹脂シートの厚さの上限は特に限定されないが、シート状に押出し成形する際の加工性や成形加工のし易さから６ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以下がより好ましく、４ｍｍ以下が更に好ましい。
【００４０】
また、前記ポリエステル樹脂シートの面密度は１４００〜８３００ｇ／ｍ2 が好ましく、１７００〜６９００ｇ／ｍ2 がより好ましく、１９００〜５５００ｇ／ｍ2 が更に好ましい。１４００ｇ／ｍ2 未満である場合、成形後の成形体の強度が不十分となり目的とする用途に使用が困難となる場合があり、８３００ｇ／ｍ2 を超えるとシート状に押出し成形する際の加工性や成形加工のし易さに劣る場合がある。
【００４１】
また、前記布帛の面密度と前記ポリエステル樹脂シートの面密度との比率は１：１５０〜１：５が好ましく、１：１００〜１：１０がより好ましく、１：８０〜１：１．５が更に好ましい。前記比率が１：１５０未満の場合は、布帛が樹脂シートの表面を十分にカバーできないため樹脂の色が透けて見えるなど表面の加飾性に劣り、表面の耐スクラッチ性にも劣るという問題が生じる場合があり、１：５を超えると目的とする表面の改良に対して布帛が過剰品質となり.コストも高くなるという問題が生じる場合がある。
【００４２】
次に、本発明の成形用複合シートの布帛とポリエステル樹脂シートとが積層一体化していることについて説明する。布帛とポリエステル樹脂シートの積層一体化の形態については、該成形用複合シートの製造方法を説明する中で説明する。図１及び図２は、本発明の成形用複合シートの製造方法の例を示したものである。  
【００４３】
図１または図２に示するように、押出機中で上述のポリエステル系樹脂を融点以上で溶融させるとともに、Ｔ型ダイス１６から冷却ロール１４上に押し出すキャスト法にて非晶質シート１２に押出成形しつつ、少なくともタテ方向又はヨコ方向の引張伸度が１００％以上である布帛１１をロール１０から巻き出し、これら布帛１１と非晶質シート１２とを冷却ロール１４とタッチロール１５の間でプレスしながら、布帛１１と非晶質シート１２とを融着させて一体化し、これにより、本発明の成形用複合シート１３が製造されるようになっている。
【００４４】
図１または図２に例示する方法においては、前記非晶質シート１２を前記布帛１１に融着させた直後に、前記布帛１１に向けてエアーノズル１７等を用いてエアーを吹き付けて冷却している。これにより、布帛１１が非晶質シート１２の熱により劣化することを防止できると共に非晶質シート１２を冷却して非晶質シート１２の結晶化の進行を防ぐことができるようになっている。
【００４５】
本発明の成形用複合シートの製造方法に用いる押出機としては、例えば単軸押出機や二軸押出機を適用することができる。単軸押出機の場合、原料の乾燥機と、脱気及び脱水用の真空ラインを付属させることが好ましく、二軸押出機の場合には、脱気及び脱水用の真空ラインを付属させることが好ましい。その他、成形用複合シート１３の製造ラインとしては、布帛１１の繰出し装置、ギヤーポンブ、Ｔ型ダイス１６、冷却ロール１４、タッチロール１５、エアーノズル１７、引取り機、スリッター、切断機等から構成されることが好ましい。
【００４６】
本発明の成形用複合シートの製造方法について更に詳しく説明すると、一般に、回収ＰＥＴボトルフレークまたは新品のＰＥＴ樹脂は、約３，０００〜６，０００ｐｐｍ(０．３〜０．６質量％)の水分を含んでいる。このため、押出機に投入するポリエステル系樹脂は、予め１１０〜１４０℃で熱風乾燥して水分量を１００〜２００ｐｐｍにまで下げたものが好ましい。或いは除湿空気で乾燥して水分量を５０ｐｐｍ以下に下げたものを使用することが更に好ましい。
【００４７】
一方、未乾燥のままで使用する場合には、二軸押出機の真空ラインを油封式、好ましくは乾式とし、第１ベント〜第２ベントの真空度を１３．３×１０３Ｐａ（１００ｍｍＨｇ）以下、好ましくは２．６×１０３Ｐａ（２０ｍｍＨｇ）以下、更に好ましくは０．６６×１０３Ｐａ（５ｍｍＨｇ）以下に下げて、ポリエステル系樹脂が溶融した直後および溶融混合中に水分を真空脱気して除去することによっても、本発明の製造方法を好適に実施することができる。
【００４８】
またこの方法では、例えばＴ型ダイス１６からＰＥＴ系ポリエステルの溶融体を約２６０〜２７０℃の温度状態で押出し、これを約３０〜１００℃の温度の冷却ロール１４およびタッチロール１５の間で冷却することにより、シート状に或いはボード状に成形する。その際に布帛１１を前記シート状或いはボード状の非品質シート１２とタッチロール１５との間に挿入することによって、実施することができる。
【００４９】
図２に示す形態では、冷却ロール１４の後方に別の冷却ロール１８が配されていて、布帛１１と非晶質シート１２とを冷却ロール１４とタッチロール１５の間でプレスした後、再度、冷却ロール１４、１８間で冷却されるようになっており、布帛１１及び非晶質シート１２が確実に冷却されるようになっている。
【００５０】
本発明の成形体は、本発明の成形用複合樹脂シートが成形されてなる成形体である。深絞りが必要な場合には、例えば真空圧空成形法を適用することができる。
【００５１】
実施例
ＰＥＴ系ポリエステル樹脂について、固有粘度（ＩＶ値）、ＭＦＲ、機械的物性などを評価した。これらの評価方法は以下の通りである。
【００５２】
（１）固有粘度（ＩＶ値）：１，１，２，２−テトラクロロエタンとフェノールとの等重量の混合溶媒を使用し、キヤノンフェンスケ粘度計で２５℃にて測定した。
【００５３】
（２）ＭＦＲ：ＪＩＳ  Ｋ７２１０の条件２０に従い、温度２８０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した６分後の数値である。
【００５４】
（３）機械的物性の測定：引張試験はＪＩＳ  Ｋ７１６１に従い、厚さ２〜６ｍｍの樹脂シートを１Ｂ型ダンベルで打ち抜き、島津製作所のオートグラフＤＳＳ２０００を使用し、引張速度５０ｍｍ／分で行った(弾性率１ｍｍ／分）。曲げ試験は、ＪＩＳ  Ｋ７１７１に従い、速度１ｍｍ／分、支点間距離４０ｍｍで行った。アイゾット衝撃試験は、ＪＩＳ  Ｋ７１１０に従い、試験片２Ａについて行なった。デュロメーター硬さは、ＪＩＳ  Ｋ７２１５に従い、タイブＤについて行なった。
【００５５】
布帛の厚さ、成形用複合シートなどの厚さは、ＪＩＳ  Ｌ１０８５−１９９８(不織布しん地試験方法)に規定される、６．１．２Ａ法により得られる厚さとする。
【００５６】
実施例１
図２に示すように、東京ペットボトルリサイクル株式会社のＰＥＴクリアフレークの除湿空気式乾燥機による乾燥品(水分３０ｐｐｍ以下、ＰＥＴボトルの回収品、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇ、、ＭＦＲ４８ｇ／１０分、ＰＥＴ９９．９％)を、ドイツ・ライフェンファウザー製の単軸型押出機(スクリュー径１２０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３２、１ベント式)を使用し、シリンダーおよびダイスの設定温度を２７０〜２８０℃、フレーク混合物の供給速度２５０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数４５ｒｐｍ、真空度０．０９５ＭＰａ以下、巾１４００ｍｍで２８０〜２９０℃のＴ型ダイス１６から斜め４５°下向きに溶融体をシート状に押出した。  
【００５７】
次いで、３０〜１００℃の冷却ロール１４およびタッチロール１５で非晶質シート(シート厚さ約２．３ｍｍ)に成形すると同時に、潜在捲縮性繊維(ポリエステルと共重合ポリエステルからなるサイドバイサイド型複合繊維、２．２デシテックス、３８ｍｍカット長)を用いて、カード機によって形成した繊維ウェブに水流絡合法による交絡処理を施した繊維シートを加熱処理して、捲縮発現処理した伸縮性不織布Ｆ１(面密度８５ｇ／ｍ2 、厚さ０．６ｍｍ）を、同じく前記冷却ロール１４とタッチロール１５との間に挿入し、更にノズル１７から不織布側へ２０℃の冷風をあてて急冷し、本発明の成形用複合シートＰ１(総厚さ２．９ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ)を約１００ｍの長さ分製造し、これを長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００５８】
なお、伸縮性不織布Ｆ１を用いない場合の透明シートＳ１(シート厚２．３ｍｍ）の物性値は、下記の通りであった。
【００５９】
引張強度：６０．７ＭＰａ(タテ方向）、６０．５ＭＰａ(ヨコ方向)、引張伸度：４３％(タテ方向)、４３％(ヨコ方向)、引張弾性率：２０３０ＭＰａ(タテ方向)、２０４０ＭＰａ(ヨコ方向)、曲げ強さ：８８．４ＭＰａ(タテ方向)、８６．８ＭＰａ(ヨコ方向)、曲げ弾性率：２４５０ＭＰａ(タテ方向)、２４７０ＭＰａ(ヨコ方向)、アイゾット衝撃値：２．７ｋＪ／ｍ2(タテ方向)、１．２ｋＪ／ｍ2(ヨコ方向)、デュロメーター硬さ：７６ＨＤＤ。
【００６０】
伸縮性不織布Ｆ１の物性値は、下記の通りであった。
【００６１】
２０℃の引張強度：１５０Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、７０Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
２０℃の引張伸度：１１０％(タテ方向)、１７０％(ヨコ方向）、
１４０℃の引張強度:１６５Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向〉、８３Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
１４０℃の引張伸度：１２５％(タテ方向）、１９０％(ヨコ方向)。
【００６２】
実施例２
実施例１において、伸縮性不織布Ｆ１の代わりに、ポリエチレンテレフタレート繊維(６．６デシテックス、５１ｍｍカット長)を用いて、カード機によって形成した繊維ウェブにニードルパンチ法による交絡処理を施したニードルパンチ不織布Ｆ２(面密度１５０ｇ／ｍ2、厚さ３．５ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、本発明の成形用複合シートＰ２(総厚さ約５．８ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ)を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００６３】
ニードルパンチ不織布Ｆ２の物性値は、下記の通りであった。
【００６４】
２０℃の引張強度：４６５Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、５３０Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
２０℃の引張伸度：１８６％(タテ方向)、２３５％(ヨコ方向)、
１４０℃の引張強度：５３７Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、６１５Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
１４０℃の引張伸度：１８７％(タテ方向)、２２０％(ヨコ方向)。
【００６５】
実施例３
実施例１において、伸縮性不織布Ｆ１の代わりに、低延伸繊維のポリエチレンテレフタレート繊維(６．６デシテックス、５１ｍｍカット長)を用いて、カード機によって形成した繊維ウェブにニードルパンチ法による交絡処理を施したニードルパンチ不織布Ｆ３(面密度１５０ｇ／ｍ2、厚さ３．５ｍｍ)を用いたこと以外は実施例１と同様にして、本発明の成形用複合シートＰ３(総厚さ５．８ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ)を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板）。
【００６６】
伸縮性不織布Ｆ３の物性値は、下記の通りであった。
【００６７】
２０℃の引張強度：２６７Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、３５０Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
２０℃の引張伸度：２７３％(タテ方向）、２１０％(ヨコ方向)、
１４０℃の引張強度：２７８Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、３８３Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
１４０℃の引張伸度：２５２％(タテ方向)、２２５％(ヨコ方向)。
【００６８】
実施例４
実施例１において、伸縮性不織布Ｆ１の代わりに、ポリエチレンテレフタレート繊維の高捲縮加工糸(ストレッチヤーン）による丸編み品の、マルチストレッチニットＦ４(面密度７０ｇ／ｍ2、厚さ０．３ｍｍ)を用いたこと以外は実施例１と同様にして、本発明の成形用複合シートＰ４(総厚さ２．６ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ）を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００６９】
マルチストレッチニットＦ４の物性値は、下記の通りであった。
【００７０】
２０℃の引張強度：３５０Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、４００Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
２０℃の引張伸度：１５０％(タテ方向)、１８３％(ヨコ方向)、
１４０℃の引張強度：３６７Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、４００Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
１４０℃の引張伸度：１５７％(タテ方向)、１９３％(ヨコ方向）。
【００７１】
実施例５
実施例１において、フレーク混合物にチタン白を加えたこと、および非晶質シートＳ２(シート厚さ１．５ｍｍ)に成形したこと以外は、実施例１と同様にして、本発明の成形用複合シートＰ５(総厚さ２．１ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ)を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００７２】
実施例６
図１に示すように、ユニチカ株式会社製のＰＥＴ樹脂ペレットの未乾燥品(新品、水分６５００ｐｐｍ、固有粘度０．８０ｄｌ／ｇ、ＭＦＲ４５ｇ／１０分)を、株式会社池貝製の同方向二軸型押出機(スクリュー径８０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、２ベント式)を使用し、シリンダーおよびダイスの設定温度を２６５〜２７０℃、ＰＥＴ樹脂の供給速度２５０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、真空度０．０９５ＭＰａ以下にて、巾１４００ｍｍで２７０〜２８０℃のＴ型ダイス１６から垂直下向きに溶融体をシート状に押出した。
【００７３】
次いで、３０〜１００℃の冷却ロール１４およびタッチロール１５で非晶質シートＳ３(シート厚さ２．３ｍｍ)に成形すると同時に、実施例１と同様の伸縮性不織布Ｆ１(面密度８５ｇ／ｍ2、厚さ０．６ｍｍ)を、前記約３０〜１００℃の冷却ロール１４とタッチロール１５との間に挿入し、更にノズル１７から不織布側に向けて２０℃の冷風をあてて急冷し、本発明の成形用複合シートＰ６(総厚さ２．９ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ）を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００７４】
比較例１
実施例１において、伸縮性不織布Ｆ１の代わりに、未延伸繊維のポリエチレンテレフタレート繊維(非晶質繊維、５．５デシテックス、５１ｍｍカット長）を用いて、カード機によって形成した繊維ウェブにニードルパンチ法による交絡処理を施したニードルパンチ不織布Ｆ'１(面密度１５０ｇ／ｍ2、厚さ３．５ｍｍ)を用いたこと以外は実施例１と同様にして、比較例の成形用複合シートＰ'１(総厚さ５．８ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ)を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００７５】
ニードルパンチ不織布Ｆ'１の物性値は、下記の通りであった。
【００７６】
２０℃の引張強度：１０Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、１３Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
２０℃の引張伸度：９５％(タテ方向)、７３％(ヨコ方向）、
１４０℃の引張強度：１０Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向）、１２Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
１４０℃の引張伸度：６００％(タテ方向）、５６０％(ヨコ方向)。
【００７７】
比較例２
実施例１において、伸縮性不織布Ｆ１の代わりに、未延伸繊維のポリエチレンテレフタレート繊維(非晶質繊維、５．５デシテックス、５１ｍｍカット長)を用いて、カード機によって形成した繊維ウェブにニードルパンチ法による交絡処理を施したニードルパンチ不織布Ｆ'１(面密度１５０ｇ／ｍ2、厚さ３．５ｍｍ)を用いたこと、およびノズル１７を用いて不織布側へ２０℃の冷風をあてることをしなかったこと以外は実施例１と同様にして、比較例の成形用複合シートＰ'２(総厚さ５．８ｍｍ、スリット巾９１ｍｍ）を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００７８】
比較例３
実施例１において、伸縮性不織布Ｆ１の代わりに、旭化成株式会社製の未延伸ポリエステルスパンボンド不織布Ｆ'２(非晶質繊維、面密度５５ｇ／ｍ2、厚さ０．２ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、比較例の成形用複合シートＰ'３(総厚さ２．５ｍｍ、スリット巾９１０ｍｍ）を約１００ｍ製造し、長さ１．８ｍに切断して収納した(３×６定尺板)。
【００７９】
スパンボンド不織布Ｆ'２の物性値は、下記の通りであった。
【００８０】
２０℃の引張強度：７４Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、５１Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向)、
２０℃の引張伸度：７１％(タテ方向)、５０％(ヨコ方向)、
１４０℃の引張強度：６６Ｎ／５ｃｍ巾(タテ方向)、４８Ｎ／５ｃｍ巾(ヨコ方向）、
１４０℃の引張伸度：３６６％(タテ方向)、３２０％(ヨコ方向)。
【００８１】
実施例７
本発明の実施例１による成形用複合シートＰ１を４０ｃｍ角に切断し、株式会社浅野研究所製のＦＫＣ式真空圧空成形機にて、ヘルメット型照明容器(概略寸法:巾１５０ｍｍ×長さ２４０ｍｍ×高さ７０ｍｍ)に、真空圧空成形を行い、本発明の成形体Ｍ１を得た。なお、上側ヒーター温度を４００℃、下側ヒーター温度を４５０℃に設定し、高速加熱方式にてシート表面温度を４０秒で１４５℃にした。シート面の真空引き雌型金型の温度を約７５℃、布帛面の圧空圧力を３気圧およぴ型締め１０秒／ショットとして、トラブルなく成形することができた。また、得られた成形体Ｍ１は、例えば内部に光源をいれた照明器具として和風で高級感を持つ用途が一例であった。すなわち、本照明容器は、内部に電球を配して点灯すると、布帛の効果により和風の穏やかな光源となり、インテリヤ性に極めて優れていた。
【００８２】
実施例８〜１２
実施例７において、成形用複合シートＰ１の代わりに、実施例２による成形用複合シートＰ２を、実施例３による成形用複合シートＰ３を、実施例４による成形用複合シートＰ４を、実施例５による成形用複合シートＰ５を、実施例６による成形用複合シートＰ６を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、それぞれ本発明の成形体Ｍ２〜Ｍ６を得た。各例においては、何れもトラブルなく成形することができた。また、得られた成形体Ｍ２〜Ｍ６は、例えば内部に光源をいれた照明器具として和風で高級感を持つ用途が一例であった。すなわち、本照明容器は、内部に電球を配して点灯すると、布帛の効果により和風の穏やかな光源となり、インテリヤ性に極めて優れていた。
【００８３】
実施例１３
本発明の実施例１による成形用複合シートＰ１について、子供用マネキンの真空圧空成形機にて、マネキンボディに、真空圧空成形を行い、本発明の成形体Ｍ１３を得た。なお、上側ヒーター温度を４５０℃、下側ヒーター温度を５００℃に設定し、布帛側１８〜２３秒、シート１８〜２６秒で高速加熱し、シート面の真空引き雄型金型の温度を約１１３℃にして、トラブルなく成形することができた。その結果を表１に示す。
【００８４】
実施例１４〜１８
実施例１３において、成形用複合シートＰ１の代わりに、実施例２による成形用複合シートＰ２を、実施例３による成形用複合シートＰ３を、実施例４による成形用複合シートＰ４を、実施例５による成形用複合シートＰ５を、実施例６による成形用複合シートＰ６を用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、それぞれ本発明の成形体Ｍ１４〜Ｍ１８を得た。各例においては、何れもトラブルなく成形することができた.結果を表１及び表２に示す。
【００８５】
比較例４〜６
実施例１３において、成形用複合シートＰ１の代わりに、比較例１による成形用複合シートＰ'１を、比較例２による成形用複合シートＰ'２を、比較例３による成形用複合シートＰ'３を用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、それぞれ比較例の成形体Ｍ'１〜Ｍ'３を得た。結果を表３に示す。比較例の４〜６は、何れもマネキン成形仕上がりと成形後の布帛の耐久性に劣るものであった。
【００８６】
【表１】
2007245360.tif 000003
【００８７】
【表２】
2007245360.tif 000004
【００８８】
【表３】
2007245360.tif 000005
尚、上記表１〜３中、マネキン成形仕上がりについては、
◎：非常に良好  ○：良好  △：伸度が少なく成形し難い
×：伸度が少なく斑ができる、の四段階の評価を示した。
【００８９】
また、布帛の耐久性(成形後)については、
◎：非常に良好  ○：良好  △：やや繊維が劣化しており劣る
×：繊維が劣化しており不良、の四段階の評価を示した。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本発明の成形用複合シートの製造工程の一例を示す模式図。
【図２】本発明の成形用複合シートの製造工程の別例を示す模式図。
【符号の説明】
【００９１】
１１        ・・・布帛
１２        ・・・非晶質シート
１３        ・・・成形用複合シート
１４、１８  ・・・冷却ロール
１５        ・・・タッチロール
１６        ・・・Ｔ型ダイス
１７        ・・・エアーノズル
【図１】
2007245360.tif 000006
【図２】
2007245360.tif 000007