(57)【要約】【課題】所望の仕様の鏡面仕上げを可能にし、圧延機のロールの表面粗さを調整するだけで表面欠陥を確実に消滅できる金属帯の冷間圧延方法を提供する。【解決手段】4以上のスタンドを有するタンデム圧延機を用いて金属帯を冷間圧延するとき、前記タンデム圧延機の第1スタンドおよび/または第2スタンドには平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用い、第3スタンド以降のスタンドには平均表面粗さRaが1.9μm未満のロールを用い、最終スタンドには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いる金属帯の冷間圧延方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
4以上のスタンドを有するタンデム圧延機を用いて金属帯を冷間圧延するとき、前記タンデム圧延機の第1スタンドおよび/または第2スタンドには平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用い、第3スタンド以降のスタンドには平均表面粗さRaが1.9μm未満のロールを用い、最終スタンドには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いる金属帯の冷間圧延方法。
【請求項２】
第3スタンド以降のスタンドには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いる請求項1に記載の金属帯の冷間圧延方法。
【請求項３】
リバース圧延機を用いて4パス以上で金属帯を冷間圧延するとき、第1パスおよび/または第2パスには平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用い、第3パス以降のパスには平均表面粗さRaが1.9μm未満のロールを用い、最終パスには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いる金属帯の冷間圧延方法。
【請求項４】
第3パス以降のパスには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いる請求項3に記載の金属帯の冷間圧延方法。
【請求項５】
平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用いたときの圧下率を18%以上とする請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の金属帯の冷間圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属帯の冷間圧延方法、特に、圧延によって表面欠陥を消滅させるための金属帯の冷間圧延方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、金属帯は、最終的にはタンデム圧延機やリバース圧延機などの冷間圧延機によって所定の板厚まで薄く延ばされて製造される。このとき、製品となる金属帯にダル仕上げや鏡面仕上げなどの所望の表面意匠性を与えるため、最終的に金属帯に接触するロールには、所定の表面粗さに調整されたロールが用いられる。例えば、ダル仕上げに対しては、表面粗さRaが0.5μm以上のダルロールが、鏡面仕上げに対しては、表面粗さRaが0.04〜0.3μmのブライトロールが用いられている。特に、外板用建材のようなダル仕上げが要求される金属帯には、表面粗さRaが5.0μmのダルロールが用いられる場合もある。一方、最終的に金属帯に接触するロール以外のロールには、圧延荷重を小さくできるブライトロールが用いられる場合が多い。
【０００３】
しかし、冷間圧延前の金属帯には、必ずしも無欠陥ではなく、熱間圧延時やその後の酸洗時に、鋼板表面を設備の一部に擦って発生する「スリ疵」や鋼板表面に異物が押し込まれて発生する「押し込み疵」などが存在していたり、また、冷間圧延後の金属帯でも、冷間圧延と焼鈍を2回繰り返して製造された金属帯では、1回目の冷間圧延、焼鈍後に「スリ疵」や「押し込み疵」などが存在している場合があり、こうした「スリ疵」や「押し込み疵」などの存在する金属帯を、鏡面仕上げとなるようにブライトロールを使用して冷間圧延すると、圧延後もこうした疵は残存し、表面欠陥となりやすい。そのため、通常は、冷間圧延前に金属帯の表面を研削し、こうした疵を除去することが行われているが、これは研削工程が新たに必要になり、コスト増を招く。
【０００４】
したがって、ロールの表面粗さを調整して表面欠陥を消滅できれば生産性も増大でき、大きなメリットとなる。それには、最終的に金属帯に接触するロール以外のロールにダルロールを用いる方法が考えられるが、表面欠陥の消滅を目的とした方法はこれまでに報告されていない。表面欠陥の消滅以外を目的とした方法としては、例えば、特許文献1には、鋼板の鮮映性や加工時の摺動性を向上させる目的で、最終スタンドより一つ前のスタンドのロールに表面粗さRaが3.4〜3.6μmのダルロールを用い、最終スタンドのロールに表面粗さRaが2.2〜2.5μmのダルロールを用いてタンデム圧延する方法が提案されている。また、特許文献2には、ステンレス鋼やチタンのような難加工材のヒートスクラッチを防止する目的で、第1パスのロールに表面粗さRaが0.5〜2.0μmのダルロールを用いて圧下率1〜5%の圧延を行い、第2パス以降のパスのロールには表面粗さRaが0.18μm以下のブライトロールを用いてリバース圧延する方法が提案されている。
【特許文献１】特開2004-001021号公報
【特許文献２】特開昭63-177903号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献1に記載の方法では、鏡面仕上げとなるように最終スタンドのロールにブライトロールを用いても、目的とする仕様の鏡面仕上げにすることが困難であった。また、特許文献2に記載の方法では、第1パスに用いるダルロールの表面粗さによっては、必ずしも鋼板の表面欠陥を消滅させることができない場合があった。
【０００６】
本発明は、所望の仕様の鏡面仕上げを可能にし、圧延機のロールの表面粗さを調整するだけで表面欠陥を確実に消滅できる金属帯の冷間圧延方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的は、4以上のスタンドを有するタンデム圧延機を用いて金属帯を冷間圧延するとき、前記タンデム圧延機の第1スタンドおよび/または第2スタンドには平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用い、第3スタンド以降のスタンドには平均表面粗さRaが1.9μm未満のロールを用い、最終スタンドには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いる金属帯の冷間圧延方法により達成できる。
【０００８】
特に、第3スタンド以降のスタンドには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いることが好ましい。
【０００９】
また、リバース圧延機を用いて4パス以上で金属帯を冷間圧延するときは、第1パスおよび/または第2パスには平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用い、第3パス以降のパスには平均表面粗さRaが1.9μm未満のロールを用い、最終パスには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いればよい。
【００１０】
この場合も、第3パス以降のパスには製品仕様に応じた表面粗さのロールを用いることが好ましい。
【００１１】
上記のいずれの場合も、平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用いたときの圧下率を18%以上とすることが、より効果的である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、冷間圧延前に「スリ疵」や「押し込み疵」などの表面欠陥を有する金属帯であっても、圧延機のロールの表面粗さを調整するだけで表面欠陥を完全に消滅でき、かつ鏡面仕上げを達成できるようになった。そのため、従来の研削工程を不要にできるので、生産性を著しく向上でき、大幅なコスト低減が可能になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
鋼板の表面欠陥を圧延により消滅させるには、少なくともある圧延パスで平均表面粗さRaが1.9μm以上の、好ましくは2.0μmを超えるダルロールを用いれば可能である。しかし、鏡面仕上げが必要な場合は、平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールの使用は、その影響が極力後段のパスに及ばないように、第1パスおよび/または第2パスのロールに限定し、第3パス以降のパスには平均表面粗さRaが1.9μm未満のロールを使用する必要がある。平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを後段のパスで使用すると、最終パスで製品仕様に応じた表面粗さのロールを使用しても、製品仕様に応じた表面粗さを鋼板に転写させるのが困難となり、鏡面仕上げが得られなくなる。特に、平均表面粗さRaが0.1μm程度の高い光沢の鏡面仕上げが必要な場合には、第3パス以降のパスには、最終パスと同じ製品仕様に応じた表面粗さのロールを使用することが好ましい。
【００１４】
なお、表面欠陥をより確実に消滅させるには、平均表面粗さRaが1.9μm以上のダルロールを用いたときの圧下率を18%以上とすることが好ましい。
【実施例１】
【００１５】
板厚4mm、板幅1050mmのフェライト系ステンレス鋼のコイルを、20段ゼンジミア圧延機を用いて板厚1.0mmまで7パスでリバース圧延を行った。このとき、ワークロールには直径56mmのセミハイスロールを用い、第1〜2パス時のロールの表面粗さRaをショットブラスト加工により1.9〜2.1μmに、第3〜7パス時のロールの表面粗さRaを研磨により0.08〜0.1μmに調整して、圧延を行った(本発明法)。比較として、全パスを、研磨により表面粗さRaを0.08〜0.1μmに調整したワークロールを用いた圧延も加えた(従来法)。そして、本発明法および従来法ともに、30コイル圧延を行い、圧延後の表面欠陥を目視観察し、欠陥が顕著に観察されるコイル数をカウントし、全コイル数に対する割合(不良率)を求めた。
【００１６】
結果を表1に示す。従来法では不良率が17%であるが、本発明法を適用することにより不良率を0%にすることができる。
【００１７】
【表１】
2007196250.tif 000002