(57)【要約】  【課題】  トナーとしての基本物性に悪影響を与えたり、感光体の寿命が短くなる等の問題を回避しつつ、優れた研磨性能を発揮してクリーニング性能を向上させうるトナーを提供する。  【解決手段】  コア・シェル構造を有するトナーであって、該トナーのシェル層にはトナー１００重量部に対して０．３〜３．０重量部の割合で平均粒子径０．１〜１．０μｍの研磨材微粒子が存在している、ことを特徴とする。前記コア・シェル構造においてはコア粒子を形成する重合性単量体（Ａ）とシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）との重量比は（Ａ）／（Ｂ）＝７０／３０〜９９．７／０．３であることが望ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア・シェル構造を有するトナーであって、該トナーのシェル層にはトナー１００重量部に対して０．３〜３．０重量部の割合で平均粒子径０．１〜１．０μｍの研磨材微粒子が存在している、ことを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記コア・シェル構造においてコア粒子を形成する重合性単量体（Ａ）とシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）との重量比は（Ａ）／（Ｂ）＝７０／３０〜９９．７／０．３である、請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記コア・シェル構造においてコア粒子の平均円形度は０．９４０〜０．９９０である、請求項１または２に記載のトナー。
【請求項４】
トナーに対し、界面活性剤を含む溶媒中で超音波出力１００Ｗ、発振周波数４５ｋＨｚの条件で５分間超音波分散させたのち乾燥させる処理を施す前後において、研磨材微粒子由来の特定元素のＸ線強度を測定し、前記処理前の測定値をａ、前記処理後の測定値をｂとしたとき、下記式（Ｉ）で表される研磨材微粒子の固定化率が７０％以上である、請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
固定化率（％）＝（ｂ／ａ）×１００            （Ｉ）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、レーザープリンター、ファクシミリおよびその複合機等の電子写真方式の画像形成装置に有用なトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンター、ファクシミリ、これらの複合機等の電子写真方式の画像形成装置においては、感光体（像担持体）表面に形成されたトナー像の全てを紙（記録媒体）や１次転写ベルト（中間転写体）等の転写材に転写させることは困難であり、若干のトナー が転写後に感光体上に残ってしまう。また、転写材が感光体に接するために生じる転写材粉（例えば紙粉）なども感光体に付着する。このため、転写後に感光体上に残るトナーや転写材粉（以下、これらをまとめて「転写残トナー」と称する。）をトナー像の転写ごとに充分に除去する必要があり、前記画像形成装置には、通常、転写後に感光体（像担持体）表面に残った転写残トナーを除去するためのクリーニング手段が設けられている。そして、このクリーニング手段が果たすクリーニング性能（すなわち、転写残トナーの除去性能）によって感光体の寿命が大きく左右される。
【０００３】
前記クリーニング手段としては、ゴム等の弾性材料からなるクリーニングブレードを使用したクリーニング装置が知られている。クリーニングブレードは、そのエッジを感光体表面に当接させて転写残トナーを掻き落とすものであり、構成が簡単で低コストでありながら比較的良好な転写残トナーの除去性能を発揮する。
【０００４】
しかしながら、近年、より高精細、高画質である画像形成が要望されるなか、前記クリーニング装置のクリーニング性能だけでは転写残トナーの除去が不充分となる場合もあり、さらにクリーニング性能を高める工夫が求められていた。
【０００５】
そこで、例えばチタニア、シリカ、アルミナ等の無機微粒子を研磨材微粒子としてトナーの表面に固定化（固着）させ、該微粒子が感光体を研磨することによって転写後の感光体から転写残トナーを除去する方法が提案されている。ここで、トナーに無機微粒子を固定化（固着）させる手段としては、機械的衝撃および／または熱を利用して、重合もしくは粉砕によって得られたトナーに対して無機微粒子を固着させる手段が報告されている（特許文献１、特許文献２参照）。また、無機微粒子をトナーに混合攪拌することによってトナー表面に静電的に付着させる手段も知られている。
【特許文献１】特開平１０−１３３４２４号公報
【特許文献２】特公平７−７８６４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
無機微粒子を機械的衝撃によって固定化する場合、無機微粒子をトナーに衝突させることにより表面にめり込ませて固着（固定化）させるのであるが、一般に固着力が低いために一旦固着（固定化）された無機微粒子であっても容易に剥がれてしまうことがあった。また、混合攪拌することにより無機微粒子をトナー表面に静電的に付着させる場合も、同様に、その固着力は非常に弱いものであるため一旦付着しても剥がれやすかった。また、機械的衝撃で固定化する際には、固定化（固着）が起こる確率（固定化の効率）が低いという不都合もあった。
【０００７】
このように、固着力が弱く無機微粒子が容易に剥がれてしまったり、固定化の効率が低かったりする場合、トナーに固定化されている無機微粒子の割合（言い換えれば、トナー１個あたりに固定化される無機微粒子の数）が非常に少なくなり、そのため、充分な研磨効果を得るにはトナーとともにさらに研磨材微粒子を外添する必要が生じ、結果として単独で存在する無機微粒子が増えることになる。加えて、トナーから剥がれた無機微粒子も単独で存在することになる。
しかしながら、単独で存在する研磨材微粒子の量が多くなると、流動性、帯電性、定着性、発色性といったトナーとしての基本物性に悪影響を及ぼす恐れが生じるとともに、感光体が必要以上に削られてしまい、その寿命が短くなるという問題を招くことにもなる。
【０００８】
他方、無機微粒子を熱によって固定化する場合には、例えば、一般に離型性を高める目的で添加されているワックス等が熱で溶融した際にトナー表面に露出してしまい、耐刷特性や環境特性といったトナー物性に悪影響を及ぼすという問題を招くことがあった。
したがって、前述した諸問題（トナーとしての基本物性に悪影響を与えたり、感光体の寿命が短くなる等）を回避するには、熱をかけることなく、より多くの研磨材微粒子を強固にトナーに固定化することが望まれるが、これを達成しうる手法は見出されていなかった。
【０００９】
そこで、本発明の課題は、トナーとしての基本物性に悪影響を与えたり、感光体の寿命が短くなる等の問題を回避しつつ、優れた研磨性能を発揮してクリーニング性能を向上させうるトナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、従来のように重合もしくは粉砕によってトナーを得た後に研磨材微粒子を固定化するのではなく、重合によりトナーを得る際に同時に研磨材微粒子の固定化を行うことを着想した。すなわち、研磨材微粒子を固定化させようとするトナーをコア・シェル構造とし、シェル層を形成する重合性単量体の中に研磨材微粒子を分散させて重合を行うことにより、シェル層の形成と同時に該シェル層に研磨材微粒子が固定化されると考えたのである。そして、このような固定化の手法によって、さらなる研磨材微粒子の外添を必要としないほど充分に多い量の研磨材微粒子を強固に固定化できることを確認するとともに、トナーとしてより優れたクリーニング性能を発現させるには、固定化された研磨材微粒子の平均粒子径とその量が特定範囲になるよう設計することが重要であることを突き止め、本発明を完成するに至った。
【００１１】
すなわち、本発明は以下の構成からなる。
（１）コア・シェル構造を有するトナーであって、該トナーのシェル層にはトナー１００重量部に対して０．３〜３．０重量部の割合で平均粒子径０．１〜１．０μｍの研磨材微粒子が存在している、ことを特徴とするトナー
（２）前記コア・シェル構造においてコア粒子を形成する重合性単量体（Ａ）とシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）との重量比は（Ａ）／（Ｂ）＝７０／３０〜９９．７／０．３である、前記（１）に記載のトナー。
（３）前記コア・シェル構造においてコア粒子の平均円形度は０．９４０〜０．９９０である、前記（１）または（２）に記載のトナー。
（４）トナーに対し、界面活性剤を含む溶媒中で超音波出力１００Ｗ、発振周波数４５ｋＨｚの条件で５分間超音波分散させたのち乾燥させる処理を施す前後において、研磨材微粒子由来の特定元素のＸ線強度を測定し、前記処理前の測定値をａ、前記処理後の測定値をｂとしたとき、下記式（Ｉ）で表される研磨材微粒子の固定化率が７０％以上である、前記（１）〜（３）のいずれかに記載のトナー。
固定化率（％）＝（ｂ／ａ）×１００            （Ｉ）
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、トナーとしての基本物性に悪影響を与えたり、感光体の寿命が短くなる等の問題を回避しつつ、優れた研磨性能を発揮してクリーニング性能を向上させうるトナーを提供することができる、という効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明のトナーは、コア・シェル構造を有するものであって、そのシェル層には研磨材微粒子が存在していることが重要である。詳しくは、本発明において、研磨材微粒子は、単にシェル層の表面に付着しているのではなく、シェル層による非常に強固な固着力で固定化されている。ここで、シェル層によって固定化された研磨材微粒子の少なくとも一部は、トナーの表面（シェル層の表面）に露出していることが、研磨効果の点から好ましい。
なお、本発明のトナーの製造方法は特に限定されないが、このようにコア・シェル構造であって且つシェル層に研磨材微粒子が存在するトナーを容易に得るには、例えば後述する製造方法を採用すればよい。
【００１４】
本発明において、シェル層に存在する研磨材微粒子の平均粒子径は、０．１〜１．０μｍであることが重要である。シェル層に存在する研磨材微粒子の平均粒子径が０．１μｍ未満であると、研磨材としての機能を果たさなくなり、一方、１．０μｍを超えると、トナーに固定化させるサイズとしては大きすぎて、トナーに固着させることが困難になる。
【００１５】
本発明において、シェル層に存在する研磨材微粒子は、トナー１００重量部に対して０．３〜３．０重量部の割合であることが重要である。シェル層に存在する研磨材微粒子の量がトナー１００重量部に対して０．３重量部未満であると、研磨効果が見込めず、一方、３．０重量部を超えると、研磨力が過大になりすぎたり、粉体特性の悪化、発色性の悪化などの諸問題が生じたりする。なお、ここで基準とするトナーの重量（１００重量部）は、固定化された研磨材微粒子の重量を含まないものとする。
【００１６】
なお、本発明において、シェル層に存在する研磨材微粒子の量は、例えば、トナーに任意の量の研磨材微粒子を添加して混合攪拌した複数のサンプルに関し、研磨材微粒子由来の特定元素について蛍光Ｘ線分析し、その結果から作成した検量線を用いて定量することにより、求めることができる。
【００１７】
前記研磨材微粒子としては、特に制限はないが、例えば、チタニア、シリカ、アルミナなどの無機微粒子等が挙げられる。なかでも、後述する製造方法によりトナーを得る際に重合後に分散安定剤を酸もしくはアルカリで洗浄することを考慮すると、酸もしくはアルカリに難溶な無機微粒子が好ましい。研磨材微粒子は１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００１８】
本発明においては、前記コア・シェル構造においてコア粒子を形成する重合性単量体（Ａ）とシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）との重量比が（Ａ）／（Ｂ）＝７０／３０〜９９．７／０．３であることが好ましい。より好ましくは、（Ａ）／（Ｂ）＝８０／２０〜９９．５／０．５であるのがよい。前記範囲よりもシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）が少ないと、シェル層が薄すぎて研磨材微粒子が固定化されにくくなったり、シェル層と研磨材微粒子の固着部分が少ないために固定化された後に剥がれてしまう恐れがある。一方、前記範囲よりもシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）が多いと、研磨材微粒子の粒子径にもよるが、シェル層が厚すぎて研磨材微粒子がシェル層内に埋没しやすくなり、その結果、研磨効果が得られにくくなる恐れがある。
【００１９】
本発明においては、コア・シェル構造においてコア粒子の平均円形度は０．９４０〜０．９９０であることが好ましい。コア粒子の平均円形度が前記範囲であると、トナー自体がより真球に近い球形となり、その結果、感光体（像担持体）との接触表面積が小さくなって感光体からの離型性がよくなるため、転写残トナーの量を減少させることができるからである。なお、前記平均円形度は、例えば、フロー式粒子像分析装置（例えば、シスメックス（株）製「ＦＰＩＡ−２１００」等）を用い０．６〜４００μｍの範囲で測定することができる。
【００２０】
本発明においては、トナーに対し、界面活性剤を含む溶媒中で超音波出力１００Ｗ、発振周波数４５ｋＨｚの条件で５分間超音波分散させたのち乾燥させる処理（以下「強制剥離処理」と称することもある）を施す前後において、研磨材微粒子由来の特定元素のＸ線強度を測定し、前記処理前の測定値をａ、前記処理後の測定値をｂとしたとき、下記式（Ｉ）で表される研磨材微粒子の固定化率が７０％以上である、ことが好ましい。
固定化率（％）＝（ｂ／ａ）×１００            （Ｉ）
前記固定化率は、固定化された研磨材微粒子の固着力を示すファクターであり、値が高いほど強固に固定化されていることを示す。本発明のトナーは、研磨材微粒子が非常に強固に固定化されたものであるので、通常、前記固定化率は７０％以上となる。固定化率が７０％未満となるトナーでは、固着力が低く、一旦固着（固定化）された研磨材微粒子であっても容易に剥がれてしまうため、結果としてトナー中に単独で存在する研磨材微粒子の量が多くなり、トナーとしての基本物性を損なう恐れが生じたり、感光体が必要以上に削られて寿命が短くなる傾向がある。
【００２１】
以下、前記強制剥離処理について詳しく説明する。
前記強制剥離処理に用いる界面活性剤としては、特に制限はなく、市販品では、例えば、花王社製「マイペット」等が挙げられる。界面活性剤は１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、界面活性剤の使用量は、溶媒に対して５重量％未満とすることが好ましい。
前記強制剥離処理に用いる溶媒は、コア粒子およびシェル層を構成する重合性単量体の種類などに応じて適宜選択すればよいのであるが、例えば、イオン交換水、純水、アイソトン等が挙げられる。この溶媒は１種のみであってもよいし２種以上であってもよい。
前記強制剥離処理に供するトナーの濃度は、溶媒に対して１０重量％未満が好ましく、この範囲で適宜設定すればよい。
超音波分散は、例えば、超音波洗浄機（例えば、ヴェルヴォクリーア社製「ＶＳ−１００ＩＩＩ」等）を用い、超音波出力１００Ｗ、発振周波数４５ｋＨｚで５分間処理することにより行う。乾燥の際の条件は、特に制限されず、用いた溶媒を除去できるよう適宜設定すればよい。なお、超音波分散を行った後、必要に応じて、ろ過などの手段によって、超音波分散で遊離した研磨材微粒子をトナーから分離するようにしてもよい。
【００２２】
前記コア・シェル構造において、シェル層の平均厚みは、特に制限されないが、通常、０．００１〜１．０μｍ、好ましくは０．００３〜０．５μｍ、より好ましくは０．００５〜０．２μｍであるのがよい。シェル層の平均厚みが小さすぎると、研磨材微粒子が固定化されにくくなったり、シェル層と研磨材微粒子の固着部分が少ないために固定化された後に剥がれてしまう恐れがある。一方、シェル層の平均厚みが大きすぎると、研磨材微粒子の粒子径にもよるが、研磨材微粒子がシェル層内に埋没しやすくなり、その結果、研磨効果が得られにくくなる恐れがある。
なお、トナーのコア粒子径、及びシェル層の厚みは、電子顕微鏡により観察できる場合は、その観察写真から無作為に選択した粒子の大きさ及びシェル層厚みを直接測ることにより得ることができる。一方、電子顕微鏡でコア粒子とシェル層とを観察することが困難な場合は、コア粒子を形成する重合性単量体（Ａ）とシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）の使用量から算定することができる。
【００２３】
本発明におけるトナーは、例えば、従来公知のコア・シェル粒子の製造方法において、シェル層を形成する際に、分散安定剤の存在下、研磨材微粒子をシェル層形成用重合体に分散させておき、重合（シェル層の形成）と同時にシェル層の中に研磨材微粒子を固定化し、その後、必要に応じて、酸洗浄やアルカリ洗浄により分散安定剤を取り除く洗浄工程等を施す方法によって、容易に製造することができる。このような製造方法で得られるトナーは、重合性単量体の重合により生成した重合体が結着樹脂となり、その中に着色剤や帯電制御剤、離型剤などの添加剤成分が分散した着色重合体粒子である。
【００２４】
以下、本発明のトナーの製造方法の一実施形態について具体的に説明するが、本発明におけるトナーは以下の製造方法で得られたものに限定されない。
コア・シェル粒子を製造する方法としては、従来公知の方法を採用すればよく、例えば、水系分散媒体中で少なくともコア粒子を形成する重合性単量体（Ａ）（以下「重合性単量体（Ａ）」と称することもある）と着色剤等とを含有する重合性単量体組成物を微細な液滴に形成する液滴形成工程と、液滴形成後の重合性単量体組成物を重合するコア重合工程と、該重合後、引き続き、研磨材微粒子を分散させたシェル層を形成する重合性単量体（Ｂ）（以下「重合性単量体（Ｂ）」と称することもある）の分散液を加えて重合するシェル重合工程とを行い、その後、必要に応じて、生成したコア・シェル粒子の洗浄工程、乾燥工程などを施せばよい。
【００２５】
（液滴形成工程）
前記水系分散媒体としては、イオン交換水などの水を用いるが、所望によりアルコールなどの親水性溶媒を加えてもよい。水系分散媒体には、分散安定剤を含有させて、重合性単量体組成物の液滴の分散安定性を高める。水系分散媒体は、一般に、液滴形成工程での分散液の媒体としても用いられる。
重合性単量体（Ａ）を含む前記重合性単量体組成物には、重合性単量体（Ａ）と着色剤の他に、必要に応じて、帯電制御剤、離型剤、架橋性単量体、マクロモノマー、分子量調整剤、滑剤、分散助剤などの各種添加剤を含有させることができる。
【００２６】
重合性単量体（Ａ）としては、モノビニル単量体を主成分とするのが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、痾−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボニル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリル酸の誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン等のモノオレフィン単量体；等が挙げられる。モノビニル単量体は、単独で用いても、複数の単量体を組み合わせて用いてもよい。これらモノビニル単量体のうち、芳香族ビニル単量体単独、芳香族ビニル単量体と（メタ）アクリル酸の誘導体との組み合わせなどが好適に用いられる。
【００２７】
モノビニル単量体と共に、架橋性単量体または架橋性重合体を用いると、ホットオフセット特性を改善することができる。架橋性単量体は、２個以上のビニル基を有する単量体である。その具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート等のジエチレン性不飽和カルボン酸エステル；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、ジビニルエーテル等のビニル基を２個有する化合物、ペンタエリスリトールトリアリルエーテルやトリメチロールプロパントリアクリレート等のビニル基を３個以上有する化合物等を挙げることができる。
【００２８】
架橋性重合体は、重合体中に２個以上のビニル基を有する重合体である。その具体例としては、分子内に２個以上の水酸基を有するポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリエチレングリコール等の重合体と、アクリル酸やメタクリル酸等の不飽和カルボン酸単量体とを縮合反応することにより得られるエステル化物を挙げることができる。
【００２９】
これらの架橋性単量体及び架橋性重合体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。その使用量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常１０重量部以下、好ましくは０．０１〜７重量部、より好ましくは０．０５〜５重量部、特に好ましくは０．１〜３重量部である。
【００３０】
モノビニル単量体と共にマクロモノマーを用いると、高温での保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を有する巨大分子であり、数平均分子量が通常１，０００〜３０，０００のオリゴマーまたはポリマーである。数平均分子量が上記範囲内にあると、マクロモノマーの溶融性を損なうことなく、トナーとしての定着性および保存性が維持できるので好ましい。
【００３１】
マクロモノマーの分子鎖末端にある重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合としては、アクリロイル基、メタクリロイル基などを挙げることができるが、共重合のしやすさの観点からはメタクリロイル基が好ましい。マクロモノマーは、モノビニル単量体を重合して得られる重合体のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する重合体を与えるものが好ましい。
【００３２】
マクロモノマーの具体例としては、スチレン、スチレン誘導体、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等を単独でまたは２種以上を重合して得られる重合体；ポリシロキサン骨格を有するマクロモノマー；などを挙げることができるが、これらの中でも、親水性のものが好ましく、特にメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルを単独で、あるいはこれらを組み合わせて重合して得られる重合体が好ましい。
【００３３】
マクロモノマーを使用する場合、その使用量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、より好ましくは０．０５〜１重量部である。マクロモノマーの使用量が上記範囲内にあると、重合トナーの保存性を維持して、定着性が向上するので好ましい。
【００３４】
着色剤としては、カーボンブラックやチタンホワイトなどのトナーの分野で用いられている各種顔料及び染料を使用することができる。黒色着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシンベースの染顔料類；コバルト、ニッケル、四三酸化鉄、酸化鉄マンガン、酸化鉄亜鉛、酸化鉄ニッケル等の磁性粒子；等を挙げることができる。カーボンブラックを用いる場合、一次粒径が２０〜４０ｎｍであるものを用いると良好な画質が得られ、トナーの環境への安全性も高まるので好ましい。カラートナー用着色剤としては、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤などを使用することができる。
【００３５】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などが用いられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９０、９３、９５、９６、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１３８、１４７、１５５、１６８、１８０、１８１などがある。この他、ネフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、Ｃ．Ｉ．バットイエロー等が挙げられる。
【００３６】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などがある。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８、４８：２、４８：３、４８：４、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１６６、１６９、１７０、１７７、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２５１、２５４などが挙げられる。この他、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
【００３７】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが挙げられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、６、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６などがある。この他、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、Ｃ．Ｉ．アシッドブルーなどが挙げられる。
【００３８】
これらの着色剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。着色剤は、重合性単量体（Ａ）と重合性単量体（Ｂ）との合計１００重量部に対して、通常０．１〜５０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いられる。
【００３９】
前記重合性単量体組成物には、トナーの帯電性を向上させるために、各種の正帯電性または負帯電性の帯電制御剤を含有させることが好ましい。帯電制御剤としては、例えば、カルボキシル基または含窒素基を有する有機化合物の金属錯体、含金属染料、ニグロシン、帯電制御樹脂などが挙げられる。
【００４０】
具体的には、ボントロンＮ−０１（オリエント化学工業社製）、ニグロシンベースＥＸ（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学工業社製）、Ｔ−７７（保土ケ谷化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）、ボントロンＦ−２１（オリエント化学工業社製）、ＣＯＰＹ ＣＨＡＲＧＥ ＮＸ ＶＰ４３４（クラリアント社製）、ＣＯＰＹ ＣＨＡＲＧＥＮＥＧ ＶＰ２０３６（クラリアント社製）、ＴＮＳ−４−１（保土ケ谷化学工業社製）、ＴＮＳ−４−２（保土ケ谷化学工業社製）、ＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、コピーブルーＰＲ（クラリアント社製）などの帯電制御剤；４級アンモニウム（塩）基含有共重合体、スルホン酸（塩）基含有共重合体等の帯電制御樹脂；等を挙げることができる。帯電制御剤は、重合性単量体（Ａ）と重合性単量体（Ｂ）との合計１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜１０重量部の割合で用いられる。
【００４１】
前記重合性単量体組成物には、オフセット防止または熱ロール定着時の離型性の向上などの目的で、離型剤を含有させることができる。離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどのポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラクタムなどの石油系ワックスおよびその変性ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサミリステートなどの多官能エステル化合物；などが挙げられる。これらの離型剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４２】
これらの離型剤のなかでも、合成ワックス、末端変性ポリオレフィンワックス類、石油系ワックス、多官能エステル化合物が好ましい。離型剤の使用割合は、重合性単量体（Ａ）と重合性単量体（Ｂ）との合計１００重量部に対して、通常０．１〜５０重量部、好ましくは０．５〜２０重量部、より好ましくは１〜１０重量部である。
【００４３】
前記重合性単量体組成物は、前述した重合性単量体（Ａ）、着色剤、及びその他の添加剤などを混合機を用いて混合し、必要に応じて、メディヤ型湿式粉砕機（例えば、ビーズミル）などを用いて湿式粉砕し、重合性単量体組成物を調製する。次に、重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系分散媒体中に分散し、撹拌して、重合性単量体組成物の均一な液滴（体積平均粒径が５０〜１０００μｍ程度の一次液滴）を予備的に形成する。重合開始剤は、早期重合を避けるため、水系分散媒体中で液滴の大きさが均一になってから水系分散媒体に添加することが好ましい。
【００４４】
着色剤としてカラートナー用顔料を使用し、帯電制御剤として帯電制御樹脂を使用する場合には、予め顔料と帯電制御樹脂とを混練して、顔料マスターバッチを調製しておき、これを重合性単量体組成物中に含有させることができる。
【００４５】
液滴形成工程では、水系分散媒体中に重合性単量体組成物の液滴が分散した分散液に重合開始剤を添加混合し、さらに、高速回転剪断型撹拌機を用いて、液滴の粒径が目的とするコア粒子に近い小粒径になるまで撹拌する。水系分散媒体中に重合性単量体組成物を分散させた分散液を、撹拌翼または回転子を備えた撹拌機と分散液供給槽とを有する撹拌装置の分散液供給槽に仕込み、次いで、攪拌機に導入し、必要に応じて、撹拌後に排出した分散液を分散液供給槽内に戻して循環させる方法を採用するとよい。
【００４６】
（コア重合工程）
コア重合工程では、重合方法は懸濁重合法、乳化重合法などを採用することができるが、中でも懸濁重合法が好ましい。懸濁重合法を中心に説明すると、形成された微小粒径の液滴を含有する分散液を重合反応器に仕込み、通常５〜１２０℃、好ましくは３５〜９５℃の温度で懸濁重合を行う。重合温度が低すぎると、触媒活性が高い重合開始剤を用いなければならないので、重合反応の管理が困難になる。重合温度が高すぎると、低温で溶融する添加剤を含む場合、これがトナー表面にブリードし、保存性が悪くなることがある。
【００４７】
重合性単量体（Ａ）の重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４′−アゾビス（４−シアノ吉草酸）、２，２′−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド〕、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、２，２′−アゾビス（２−メチルプロピオネート）等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、１，１′，３，３′−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物類；などを挙げることができる。これら重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤を使用することもできる。
【００４８】
これらの開始剤のなかでも、重合性単量体に可溶な油溶性の重合開始剤を選択することが好ましく、必要に応じて、水溶性の重合開始剤を併用することもできる。重合開始剤は、重合性単量体（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．３〜１５重量部、より好ましくは０．５〜１０重量部の割合で用いられる。
【００４９】
前記重合開始剤は、重合性単量体組成物中に予め添加することができるが、早期重合を抑制するために、重合性単量体組成物の液滴形成工程の終了後または重合反応の途中の懸濁液に直接添加することもできる。
【００５０】
コア粒子の重合に際して、分子量調整剤を使用することが好ましい。分子量調整剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；四塩化炭素、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素類；などを挙げることができる。分子量調整剤は、通常、重合開始前の重合性単量体組成物に含有させるが、重合途中に添加することもできる。分子量調整剤は、重合性単量体（Ａ）１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。
【００５１】
（シェル重合工程）
シェル層を形成するための重合性単量体（Ｂ）としては、前述のモノビニル系単量体の中から好ましいものを適宜選択することができる。中でも、重合性単量体（Ｂ）としては、スチレンやメチルメタクリレートなどのＴｇが８０℃を超える重合体を形成する単量体を、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することが好ましい。
【００５２】
重合性単量体（Ｂ）には、帯電制御剤を加えることができる。帯電制御剤としては、前述したコア粒子用の重合性単量体組成物に使用するのと同様のものが好ましく、使用する場合には、重合性単量体（Ｂ）１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。
【００５３】
重合性単量体（Ｂ）を添加する際には、水溶性のラジカル開始剤を添加することがシェルを効率良く形成する上で好ましい。水溶性重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；２，２’−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド〕、２，２’−アゾビス−［２−メチル−Ｎ−〔１，１−ビス（ヒドロキシメチル）エチル〕プロピオンアミド］等のアゾ系開始剤などを挙げることができる。水溶性重合開始剤の使用量は、重合性単量体（Ｂ）１００重量部当り、通常０．１〜５０重量％、好ましくは１〜２０重量％である。
【００５４】
シェル重合工程における重合方法、各種条件、使用する添加剤などは、コア重合工程と同様でよいが、前記重合性単量体（Ｂ）を重合する際には、前述した研磨材微粒子を前記重合性単量体（Ｂ）に分散安定剤を用いて分散させておくことが重要である。
分散安定剤としては、難水溶性金属化合物のコロイドが好適である。難水溶性金属化合物としては、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、などの硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの炭酸塩；りん酸カルシウムなどのりん酸塩；酸化アルミニウム、酸化チタンなどの金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄の金属水酸化物；等を挙げることができる。これらのうち、難水溶性金属水酸化物のコロイドは、重合体粒子の粒径分布を狭くすることができ、画像の鮮明性が向上するので好適である。なお、ここで挙げた分散安定剤は、液滴形成工程でも用いることができる。
【００５５】
難水溶性金属化合物のコロイドは、その製法による制限はないが、水溶性多価金属化合物の水溶液のｐＨを７以上に調整することによって得られる難水溶性の金属水酸化物のコロイド、特に水溶性多価金属化合物と水酸化アルカリ金属塩との水相中の反応により生成する難水溶性の金属水酸化物のコロイドを用いることが好ましい。
【００５６】
分散安定剤は、重合性単量体（Ｂ）１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部の割合で使用するのが好ましい。この割合が少なすぎると、充分な重合安定性を得ることが困難であり、重合凝集物が生成しやすくなる。逆に、この割合が多すぎると、水溶液粘度が大きくなって重合安定性が低くなる。
【００５７】
本発明においては、必要に応じて、水溶性高分子を分散安定剤として用いることができる。水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン等を例示することができる。本発明においては、界面活性剤を使用する必要はないが、帯電特性の環境依存性が大きくならない範囲で、懸濁重合を安定に行うために使用することができる。
【００５８】
（回収工程）
回収工程では、濾過、洗浄、乾燥等が順次行われる。
濾過・洗浄工程では、シェル重合工程で得られた分散液をそのまま使用するか、あるいはトナーの濃度を調節するためにイオン交換水などを追加して、トナーを含有する分散液とする。この段階で、使用した分散安定剤を可溶化して除去するために、分散安定剤の種類に応じて、例えば、酸洗浄やアルカリ洗浄などの処理を行ってもよい。例えば、分散安定剤として、水酸化マグネシウムなどの難水溶性金属水酸化物のコロイドを使用した場合には、一般に、希硫酸などの酸を添加し、分散液のｐＨを酸性にして、該コロイドを水系分散媒体に溶解させる。また、分散液の状態で、ストリッピング処理などにより、脱モノマー処理を行ってもよい。
【００５９】
濾過・洗浄の方法は、特に限定されず、例えば、真空式ベルトフィルタを用いて、濾過とトナー（ケーキ）の洗浄を行う方法など任意である。洗浄工程の後、湿潤状態のトナー（ウエットケーキ）が回収される。着色重合体粒子の回収は、常法に従って、乾燥処理することにより行われ、乾燥したトナーが回収される。
【００６０】
本発明においては、研磨材微粒子の固定化のために、トナーをコア・シェル構造とするのであるが、例えば、重合性単量体（Ｂ）としては、前記重合性単量体（Ａ）のＴｇよりも高いＴｇを有する重合体を形成するものを使用すると、トナーの保存性を改善することができる、という効果も得られる。また、コア粒子を構成する重合性単量体（Ａ）からなる重合体のＴｇを低く設定することにより、トナーの定着温度を下げたり、溶融特性を改善したりすることができる、という効果も得られる。このように、コア・シェル構造を有することで、印字（複写、印刷など）の高速化、フルカラー化、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）透過性などに対応できるトナーを得ることも可能となる。
【００６１】
本発明のトナーは、必要に応じて、各種添加剤を外添することができる。添加剤としては、例えば、無機粒子として二酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム等、有機樹脂微粒子としてメタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレンメタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレンアクリル酸エステル共重合体粒子等などが挙げられる。これら添加剤は１種のみであってもよいし、２種以上を併用してもよい。これら添加剤の添加量は、本発明の効果を損なわない範囲で、各々適宜設定すればよい。
【実施例】
【００６２】
以下、実施例および比較例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、以下、特に断りのない限り「重量部」は単に「部」と示すものとする。
下記の実施例および比較例における分析は以下の方法で行った。
【００６３】
［研磨材微粒子の平均粒子径］
研磨材微粒子を透過電子顕微鏡で観察し、１００個の粒子の長径を測定して個数平均粒子径を求めた。
［研磨材微粒子の量（部）］
あらかじめ、試験サンプルと同じ組成のトナーに任意の量の研磨材微粒子を添加して混合攪拌した複数のサンプルに関し、研磨材微粒子由来の特定元素について蛍光Ｘ線分析を行い、その結果から作成した検量線を作成しておく。次いで、試験サンプルであるトナーについての蛍光Ｘ線分析を行い、検量線を用いて定量することにより、該トナーに固定化されている研磨材微粒子の重量を求めた。
【００６４】
［コア粒子：シェル層（重量比）］
重合に用いたコア粒子形成用重合性単量体（Ａ）とシェル層形成用重合性単量体（Ｂ）の重量比から算出した。
【００６５】
［固定化率（％）］
まず、得られたトナーについて研磨材微粒子として用いた酸化チタン由来のＴｉ（特定元素）のＸ線強度を測定した（このときの測定値をａとする）。次に、このトナー１０部を、界面活性剤（花王社製「マイペット」）１．０部を含むイオン交換水１００部中に投入し、超音波洗浄機（ヴェルヴォクリーア社製「ＶＳ−１００ＩＩＩ」）を用いて、超音波出力１００Ｗ、発振周波数４５ｋＨｚの条件で５分間超音波分散させた。その後、遊離した研磨材微粒子をトナーから分離するため、目開き５μｍのフィルターでろ過し、遊離した研磨材微粒子の除去を行った後、４５℃で４８時間乾燥して、再び、Ｔｉ（特定元素）のＸ線強度を測定した（このときの測定値をｂとする）。そして、下記式から固定化率（％）を求めた。
固定化率（％）＝（ｂ／ａ）×１００          （Ｉ）
【００６６】
（実施例１）
まず、スチレン８０部、ｎ−ブチルアクリレート２０部、ジビニルベンゼン０．６部およびポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製「ＡＡ６」；Ｔｇ９４℃）０．２５部からなるコア粒子形成用重合性単量体（Ａ）、着色剤マスターバッチ１２部、ｔ−ドデシルメルカプタン１部、およびジペンタエリスリトールヘキサミリステート１０部を室温下でビーズミルにより分散し、コア粒子形成用重合性単量体組成物を得た。なお、上記で用いた着色剤マスターバッチは、帯電制御樹脂（スチレン８２重量％、アクリル酸ブチル１１重量％、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸７重量％の共重合体；重量平均分子量２０，０００、Ｔｇ６２℃）１００部、メチルエチルケトン２４部およびメタノール６部に、マゼンタ顔料（クライアント社製「Ｃ．１．ピグメンレッド１２２」）１００部を添加して得たものである。
【００６７】
他方、メチルメタクリレート４３部をシェル層形成用重合性単量体（Ｂ）とし、これにイオン交換水６５部を混合した。一方、研磨材微粒子としてのアナターゼ型酸化チタン微粒子（チタン工業（株）製「ＥＣ１００Ｔ１Ｊ」；平均粒子径０．３μｍ）を界面活性剤であるドデシル硫酸ナトリウムを使用してイオン交換水に均一分散させた水分散液を作製し、この水分散液を、酸化チタン微粒子が５部となるようにシェル層形成用重合性単量体（Ｂ）の水分散液に加えて、シェル層形成用重合性単量体の水分散液を得た。
【００６８】
次に、イオン交換水２３０部に塩化マグネシウム１７．０部を溶解した水溶液を攪拌槽に入れ、この中に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム１０．３部を溶解した水溶液を撹拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド分散液を調製した。この水酸化マグネシウムコロイド分散液に、上記で得たコア粒子形成用重合性単量体組成物を投入し、液滴が安定するまで撹拌したのち、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製「パーブチルＯ」）５部を添加し、次いで、得られた分散液に多段階インライン分散機（ＩＫＡ社製「ＤＲＳ ２０００／５」）を備えた攪拌装置を用いて高速攪拌処理を施し、コア粒子形成用重合性単量体組成物の液滴を形成した。次いで、この液滴が形成された水酸化マグネシウムコロイド分散液に四ホウ酸ナトリウム十水和物を１部添加し、撹拌翼を装着した反応器に入れて８５℃で重合反応を開始した。重合転化率がほぼ１００％に達した後、上記で得たシェル層形成用重合性単量体の水分散液に水溶性開始剤（和光純薬社製「ＶＡ−０８６」：２，２’−アゾビス〔２−メチル−Ｎ（２−ヒドロキシエチル）−プロピオンアミド〕）０．２部を溶解させたものを、反応器に添加した。４時間重合を継続した後、反応を停止し、コア・シェル型重合体粒子の水分散液を得た。
【００６９】
次に、得られたコア・シェル型重合体粒子の水分散液を撹拌しながら、硫酸を添加してｐＨが４以下になるよう調整することで酸洗浄を行い、濾過により水を分離した後、新たにイオン交換水５００部を加えて再スラリー化し水洗浄を行った。その後、再度、脱水と水洗浄を数回繰り返し行って、固形分を濾過分離した後、乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥を行い、トナーを得た。
【００７０】
得られたトナーは、コア・シェル構造を有するものであり、コア粒子について分析したところ、平均粒径（体積基準）は７．０μｍ、平均円形度は０．９８５であった。
【００７１】
得られたトナー１００部に、外添剤として、シリカ（日本アエロジル社製「ＲＸ−３００」）０．５部、シリカ（日本アエロジル社製「ＲＸ−５０」）２．０部、およびキューブ状の炭酸カルシウム（丸尾カルシウム社製「ＣＵＢＥ−０３ＢＨＳ」）０．３部を添加し、へンシェルミキサーを用いて１０分間、回転数１４００ｒｐｍで混合して、非磁性一成分現像剤とした。
得られた現像剤を用いてトナーについての評価を下記の通りに行った。結果は表１に示す。
【００７２】
＜像流れ性＞
京セラミタ（株）製の画像形成装置（ＦＳ−３８００改造機：非磁性一成分トナー用に改造、アモルファスシリコン感光体内蔵）に得られた現像剤をセットし、Ａ４印字率５％、５００００枚連続印字する耐刷試験を行ったのち、そのままの状態で３２．５℃、湿度８５％の環境下で１２時間放置した。その後、通常立ち上げ時の初期画像の像流れのレベルを下記の基準に基づき評価した。像流れ性が「○」もしくは「△」であれば、良好なクリーニング性能を発揮しているものとする。
○：文字や線がぼやけず、像流れ無し。
△：文字や線の輪郭がぼやける程度の像流れが発生。
×：文字や線が認識できない程の像流れが発生。
【００７３】
＜感光体削れ量＞
像流れ性の評価と同様にして耐刷試験を行った後、光干渉膜厚測定装置を用い、耐刷試験によって削れた量を感光体削れ量として測定した。なお、感光体削れ量が５０００Å未満であれば、トナーとして問題ないものとする。
【００７４】
＜総合判断＞
下記の基準に基づき各実施例、比較例で得られたトナーを評価した。
○：像流れの発生が無く、感光体削れ量も許容範囲である。
△：僅かに像流れが発生するが、実使用上問題無い。
×：像流れが発生する、または、感光体削れ量が多く、実使用上問題がある。
【００７５】
（実施例２〜４）
コア粒子とシェル層との重量比がそれぞれ表１に示す通りとなるように、コア粒子形成用重合性単量体（Ａ）およびシェル層形成用重合性単量体（Ｂ）の使用量を変更した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得、さらに同様にして現像剤とした。
得られた各トナーに関し、実施例１と同様に分析、評価した。結果は表１に示す。
【００７６】
（実施例５〜６および比較例１〜２）
トナー１００部に対する研磨材微粒子の量がそれぞれ表１に示す通りとなるように、研磨材微粒子の使用量を変更した以外は、実施例３と同様にしてトナーを得、さらに同様にして現像剤とした。
得られた各トナーに関し、実施例１と同様に分析、評価した。結果は表１に示す。
【００７７】
（実施例７〜８および比較例３〜４）
研磨材微粒子の平均粒子径がそれぞれ表１に示す通りとなるように、研磨材微粒子の種類を変更した以外は、実施例２と同様にしてトナーを得、さらに同様にして現像剤とした。
得られた各トナーに関し、実施例１と同様に分析、評価した。結果は表１に示す。
【００７８】
【表１】
2007187988.tif 000002
【００７９】
表１から明らかなように、実施例１〜４では、シェル層の重合比が減る、即ちシェル層の厚みが薄くなるにつれて、研磨材微粒子は固定化されにくくなって固定化率も下がり、それに伴い、感光体削れ量が少なくなり、研磨性が低下して像流れ性が劣る傾向があることがわかる。しかし、シェル層が最も薄い実施例４でも、固定化された研磨材微粒子の平均粒子径およびその量が本発明の範囲内であることから、像流れ性は「△」であり実質上問題とならない程度であった。
【００８０】
実施例５および６、比較例１および２では、感光体削れ量が固定化する研磨材微粒子の量に比例して増減することがわかる。実施例５および６ではいずれも、固定化する研磨材微粒子の量は本発明の範囲内であることから、感光体削れ量は許容範囲内であり、充分な研磨性が発揮され像流れ性は良好であった。これに対して、比較例１では、感光体削れ量が許容範囲を超えており、必要以上に感光体が削られてしまうため、たとえ研磨性が良好であっても、感光体の寿命が短くなるという問題を生じる。また、比較例２では、感光体削れ量が極端に少なく、充分な研磨性が発現されないため、像流れ性は「×」であり、実質的に使用に耐えないことが明らかであった。
【００８１】
実施例７および８、比較例３および４では、研磨材微粒子の平均粒子径の大きさに応じて固定化率が変化することがわかる。実施例７および８ではいずれも、研磨材微粒子の平均粒子径は本発明の範囲内であることから、充分な固定化率で固定化されており、充分な研磨性が発揮され像流れ性は良好であった。これに対して、比較例３では、研磨材微粒子の平均粒子径が大きすぎて固定化が困難となり、固定化率が低下した結果、研磨性能が下がり像流れが発生した。また、比較例４では、研磨材微粒子の平均粒子径が小さすぎてシェル層に埋没してしまい、固定化率は良いものの、研磨性能が下がり像流れが発生した。