(57)【要約】【課題】工業製品の生産ラインにおいて、不合格品の発生を未然に防ぎ、製品品質の安定化と歩留まり向上を可能とする製品の生産システムを提供する。【解決手段】前処理工程、加工工程に夫々設けられた動作制御用コンピュータ４〜７と、検査工程に設けられた検査用コンピュータ８と、動作制御用コンピュータ４〜７のデータを収集するデータ収集用コンピュータ２，３と、データ収集用コンピュータ２，３により収集されたデータを保存するデーダベースサーバー１とを備えた製品の検査システムにおいて、前処理工程、加工工程、及び検査工程に夫々検査結果表示用コンピュータ２１〜２５を備えるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前処理工程、加工工程に夫々設けられた動作制御用コンピュータと、検査工程に設けられた検査用コンピュータと、前記動作制御用コンピュータのデータを収集するデータ収集用コンピュータと、該データ収集用コンピュータにより収集されたデータを保存するデーダベースサーバーとを備えた製品の検査システムにおいて、前処理工程、加工工程、及び検査工程に夫々検査結果表示用コンピュータを備えたことを特徴とする製品の生産システム。
【請求項２】
請求項１記載の製品の生産システムにおいて、検査結果が加工工程の検査結果表示用コンピュータに反映されることを特徴とする製品の生産システム。
【請求項３】
前処理工程、加工工程、検査工程の夫々における検査結果を表示するステップと、検査工程の結果を加工工程に反映させるステップを有することを特徴とする製品の生産方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工業製品の生産ラインにおける生産システム、生産方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に工業製品の生産ラインは前処理工程、加工工程、後処理工程、検査工程、場合によっては製品をユニット化する組立て工程等、多数の工程より成っている。
各工程には各々生産条件が設定されており、決まった条件で加工を行わないと不良発生の原因となる。このため、ワーク１つに対して１つの識別番号を付加して、そのワークが加工された時の加工条件を生産ラインよりダウンロードし、データベースサーバーへ蓄積して管理することが一般的である。
また、検査工程にて検査を行った際の検査情報も同じようにデータベースサーバーへ蓄積し、不合格品等が発生した場合にそのワークの加工履歴が追えるようにしておく。これらの蓄積されたデータは閲覧プログラムにて参照することができ、不良原因の究明等に用いられる。
しかしながら、このようなシステムは不合格品発生後の調査用であり、不合格品が発生してからその対策を打つまでに時間がかかる。また、不合格品を未然に防ぐことが理想である。
上記のような問題を改善する技術として、特許文献１や特許文献２が知られている。特許文献１では、処理装置の各種状態履歴データを蓄積し、不合格品が発生した前後のロットの装置状態を迅速に把握することを可能としている。また、特許文献２では、同じように設備、品質のデータを蓄積し、不合格品が発生した際には加工工程へ警報を発するシステムが提案されている。
【特許文献１】特開２００５−１２８６７６公報
【特許文献２】特開平９−５０９４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１記載の技術もやはり異常発生後の対応であり、不合格品を未然に防ぐことは困難である。また、特許文献２記載の技術では、不合格品が発生した時点で加工工程において対策を打つことができるが、不合格品を未然に防ぐことは困難であった。
本発明は、工業製品の生産ラインにおいて、不合格品の発生を未然に防ぎ、製品品質の安定化と歩留まり向上を可能とする製品の生産システム及び生産方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、前処理工程、加工工程に夫々設けられた動作制御用コンピュータと、検査工程に設けられた検査用コンピュータと、前記動作制御用コンピュータのデータを収集するデータ収集用コンピュータと、該データ収集用コンピュータにより収集されたデータを保存するデーダベースサーバーとを備えた製品の検査システムにおいて、前処理工程、加工工程、及び検査工程に夫々検査結果表示用コンピュータを備えたことを特徴とする。
請求項２記載の発明は、請求項１記載の製品の生産システムにおいて、検査結果が加工工程の検査結果表示用コンピュータに反映されることを特徴とする。
請求項３記載の発明は、前処理工程、加工工程、検査工程の夫々における検査結果を表示するステップと、検査工程の結果を加工工程に反映させるステップを有する製品の生産方法を特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、製品の検査システムにおいて、前処理工程、加工工程、検査工程に夫々検査結果表示用コンピュータを備えたことで、工業製品の生産ラインにおいて、不合格品の発生を未然に防ぎ、製品品質の安定化と歩留まり向上が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明の実施形態を図面に従って説明する。
図１は本発明の実施形態に係る製品の生産システムの構成図である。ここでは、ラインの構成を前処理工程、加工工程Ａ〜Ｃ、検査工程としている。各工程には装置Ａ〜Ｃ（９〜２０）がある。つまり、ここではワーク３つを同時に加工できることを意味する。
また、各工程には各装置の動作制御用コンピュータ４〜７が備わっており、このコンピュータ４〜７がワークの加工条件を上流側へ転送する役目も果たす。動作制御用コンピュータ４〜７の上流側にはデータ収集用コンピュータ２が備わっており、このコンピュータ２にて随時ワークの加工条件を収集している。また、このコンピュータ２にてプロトコル変換作業も行っている。
前記データ収集用コンピュータ２にて収集されたデータはデータベース（ＤＢ）サーバー１へ格納される。また、データベースサーバー１ではデータの損傷を防ぐために、データの複製を行っている。
検査工程では検査用コンピュータ８より検査結果が出力され、加工工程と同じようにデータ収集用コンピュータ３にてデータの収集、プロトコル変換を行い、データベースサーバー１へデータが格納される。また、各工程には検査結果表示用コンピュータ２１〜２５が備わっており、検査結果をリアルタイムに表示する。また、過去のデータの閲覧も可能とする。
【０００７】
次に、本発明の生産システムによるラインのワークの流れとデータの流れについて説明する。
まず、前処理工程にてワーク処理を行う。この時の処理条件（たとえば部屋内の温湿度、液体を使用する工程であれば液温、装置Ａ、装置Ｂ、装置Ｃの何れの装置で処理されたのか、処理された時間等、製造上における管理項目）を動作制御用コンピュータ４のデータメモリに書込む。
動作制御用コンピュータ４のデータメモリは一定周期にてデータ収集用コンピュータ２が参照しており、データが更新されたのが確認できるとデータ収集用コンピュータ２が処理条件データを取得する。データ収集用コンピュータ２はデータを取得すると、そのデータをデータベースサーバー１へ転送し、前処理工程テーブルへ格納する。
前処理工程が終了するとワークは加工工程Ａへと搬送され、加工が行われる。ここでも同様にその時の加工条件（装置Ａ、装置Ｂ、装置Ｃのどの装置で加工されたか。また、製造する上での管理項目の測定データ等）を動作制御用コンピュータ５のデータメモリに書込む。
【０００８】
動作制御用コンピュータ５のデータメモリは一定周期にてデータ収集用コンピュータ２が参照しており、データが更新されたのが確認されるとデータ収集用コンピュータ２が加工条件データを取得する。データ収集用コンピュータ２はデータを取得するとそのデータをデータベースサーバー１へ転送し、加工工程Ａテーブルへ格納する。
加工工程Ａが終了するとワークは加工工程Ｂへ搬送され、加工が行われる。ここでも同様にその時の加工条件（装置Ａ、装置Ｂ、装置Ｃのどの装置で加工されたか。また製造する上での管理項目の測定データ等）を動作制御用コンピュータ６のデータメモリに書込む。
動作制御用コンピュータ６のデータメモリも一定周期にてデータ収集用コンピュータ２が参照しており、データが更新されたのが確認されるとデータ収集用コンピュータ２が加工条件データを取得する。データ収集用コンピュータ２はデータを取得すると、そのデータをデータベースサーバー１へ転送し、加工工程Ｂテーブルへ格納する。
加工工程Ｂが終了するとワークは加工工程Ｃへ搬送され、加工が行われる。ここでも同様にその時の加工条件（装置Ａ、装置Ｂ、装置Ｃのどの装置で加工されたか。また、製造する上での管理項目の測定データ等）を動作制御用コンピュータ７のデータメモリに書込む。
【０００９】
動作制御用コンピュータ７のデータメモリは、一定周期にてデータ収集用コンピュータ２が参照しており、データが更新されたのが確認されるとデータ収集用コンピュータ２が加工条件データを取得する。データ収集用コンピュータ２はデータを取得すると、そのデータをデータベースサーバー１へ転送し、加工工程Ｃテーブルへ格納する。
加工工程Ｃまでが終了するとワークは検査工程へと搬送される。検査工程では検査装置２６により各々の検査を行い、検査データを検査用コンピュータ８へ転送する。検査用コンピュータ８ではこの検査データに基づき合否判定を行い、データ収集用コンピュータ８へ出力する。この時、不合格であった場合は不合格項目も出力される。
データ収集用コンピュータ３は検査用コンピュータ８を一定周期にて参照し、合否判定結果が出力されていた場合は、このデータを取得し、データベースサーバー１へ転送する。データベースサーバー側ではこのデータを検査結果テーブルへ格納する。
また、各工程には検査結果表示用コンピュータ２１〜２５が配設され、これらのコンピュータには常時検査結果履歴が表示される。
【００１０】
検査結果表示方法としては、図２に示すような各工程、各装置毎に表示するタイプや、図３に示すような時系列にて表示するタイプ、また図４に示すような具体的な検査結果を表示するタイプとを選択できるようになっている。
これにより、図２のタイプでは不合格品が多発した場合に、ある１つの装置が原因であった場合には即判断が可能となる。また、或る装置のみ良品率が下がってきた場合には警報を出力して作業者へ警告できる。図３のタイプでは不合格品が多発した場合に、ある時間帯に集中していたかどうかが分かり、原因の追求が容易になる。また図４のタイプでは合格品ではあるが不合格品に近いような製品が多発した場合に不合格品の未然防止に役立てることができる。また、このような製品が多発した際に警報を出力して作業者に警告することができる。
【００１１】
図２〜図４では表タイプのものを例示しているが、同じ内容をグラフ化して表示する事も可能である。更に、検査結果表示用コンピュータ２１〜２５には過去のデータを検索できる機能が備わっており、日付別やロット別でのデータを参照でき、不合格品の原因解析に活用することができる。
また、検査結果表示用コンピュータ２１〜２５をライン外（例えば製造区のオフィス等）に設置することで、ライン外からもライン情報を知ることができ、歩留まり改善に役立てることができる。そして、これらの検索されたデータはプリンタ等の印字装置によりハード出力が可能である。また、テキストデータ等で電子データとして出力することもできる。
【００１２】
図５は比較例として示す従来の生産システムの構成図である。
電子写真感光体生産ラインにて、図１に示す本発明の生産システムと図５の比較例とを歩留まりで比較してみた。比較例の場合は検査工程で品質トラブルが発見されてから加工工程にその情報が伝達されるまでに約３０分の時間を要していた。この間のロス金額は約１０万円となる。また、トラブルの原因が特定できない場合には解析に１時間以上費やすこともあった。
これに対し、本発明の生産システムでは品質トラブル発生の兆候が見られた段階で手を打つことができ、また万一トラブルが発生した際にも即加工工程へ情報が伝達されるため、ロスの発生を最小限にすることができた。月１回のトラブル発生率と仮定すると、年間１２０万円のコストダウンが見込める
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係る製品の生産システムの構成図である。
【図２】検査結果表示例を示す図である。
【図３】検査結果表示例を示す図である。
【図４】検査結果表示例を示す図である。
【図５】比較例に係る製品の生産システムの構成図である。
【符号の説明】
【００１４】
１  データベースサーバー、２、３  データ収集用コンピュータ、４、５、６、７  動作制御用コンピュータ、８  検査用コンピュータ、９〜２０  前処理工程装置、２１〜２５  検査結果表示用コンピュータ、２６  ワークの検査装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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