(57)【要約】  【課題】  バリや成形むらがなく、薄くて均一な透明樹脂シートを安価に製造することのできる窓カバー用樹脂シート製造方法を提供する。  【解決手段】  窓カバー１５の厚さを有するキャビティ４Ａと、キャビティ４Ａを外側に拡張するようにキャビティ４Ａの縁部に形成される逃がしスペース５Ａと、キャビティ４Ａの中央に設けられたゲート７とで構成される金型１Ａを用意し、ゲート７から、キャビティ４Ａの全体と逃がしスペース５Ａの一部を充填する量の樹脂Ｐを注入し、樹脂Ｐをキャビティ４Ａに充填するとともに逃がしスペース５Ａへとはみ出させて、キャビティ４Ａに対応するシート形状の本体部１３Ａとその外側に付属するフランジ形状の耳部１４Ａとからなる窓カバー用樹脂シート１２Ａを形成する。【選択図】  図３
2007196509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型に溶融した樹脂を注入することによって、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成する窓カバー用樹脂シート製造方法であって、
前記窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、前記キャビティの中央に設けられたゲートとで構成される金型を用意し、
前記ゲートから、前記キャビティの全体と前記逃がしスペースの一部を充填する量の樹脂を注入し、
前記樹脂を前記キャビティに充填するとともに前記逃がしスペースへとはみ出させて、前記キャビティに対応するシート形状の本体部とその外側に付属するフランジ形状の耳部とからなる窓カバー用樹脂シートを形成することを特徴とする窓カバー用樹脂シート製造方法。
【請求項２】
前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、
前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられており、
前記キャビティから前記逃がしスペースへ前記樹脂が流れ込むときに、前記樹脂の少なくとも一部が前記段部に突き当たることを特徴とする請求項１に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。
【請求項３】
前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられており、
前記円形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、円形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。
【請求項４】
前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられており、
前記多角形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、多角形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。
【請求項５】
前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられており、
前記多角形の各角部の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、前記多角形の各角部に前記耳部が付属する樹脂シートが形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。
【請求項６】
前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられ、
前記ゲートから前記キャビティに注入された樹脂を、前記非逃がし領域で前記キャビティの縁部に突き当たらせて、前記樹脂の流れの向きを前記多角形の角部の方向へ変えることを特徴とする請求項５に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。
【請求項７】
前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大しており、
前記キャビティに注入された樹脂を、前記開口部から前記逃がしスペースへ流れ込ませることを特徴とする請求項６に記載の窓カバー用樹脂シート製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の方法を使用して窓カバー用樹脂シートを形成し、
前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成することを特徴とする小型ディスプレイ用窓カバー製造方法。
【請求項９】
請求項１に記載の方法によって製造され、
所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体の縁部に形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。
【請求項１０】
請求項２に記載の方法によって製造され、
所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体より厚さの薄いフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。
【請求項１１】
請求項３に記載の方法によって製造され、
所定の厚さの円形状のシート状の本体部と、前記円形状の本体の周囲に沿って形成される耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。
【請求項１２】
請求項４に記載の方法によって製造され、
所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の周囲に沿って形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。
【請求項１３】
請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の方法によって製造され、
所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の各角部に形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート。
【請求項１４】
請求項８に記載の方法によって製造され、
所定の窓カバーの外形を有することを特徴とする小型ディスプレイ用窓カバー。
【請求項１５】
小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成するための窓カバー用樹脂シート製造装置であって、
窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、
前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、
前記キャビティの中央に設けられ、溶融した樹脂を注入するためのゲートと、
を備えたことを特徴とする窓カバー用樹脂シート製造装置。
【請求項１６】
前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、
前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられていることを特徴とする請求項１５に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
【請求項１７】
前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられていることを特徴とする請求項１５または請求項１６に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
【請求項１８】
前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられていることを特徴とする請求項１５または請求項１６に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
【請求項１９】
前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられていることを特徴とする請求項１５または請求項１６に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
【請求項２０】
前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられていることを特徴とする請求項１９に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
【請求項２１】
前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大していることを特徴とする請求項２０に記載の窓カバー用樹脂シート製造装置。
【請求項２２】
請求項１５ないし請求項２１のいずれかに記載の窓カバー用樹脂シート製造装置と、
前記前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成する装置と、
を備えたことを特徴とする小型ディスプレイ用窓カバー製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートとその製造方法、製造装置に関し、また、窓カバー用樹脂シートを用いた小型ティスプレイ用の窓カバーとその製造方法と製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、携帯電話機や携帯型オーディオプレイヤーなどの電子機器には、各種の情報を表示するための小型ディスプレイが設けられている。そして、小型ディスプレイには、表面を保護するための窓カバーが備えられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
従来、透明な樹脂材料を押出し成形して作成された透明樹脂シートを素材として、上記のような小型ディスプレイ用の窓カバーを製造する方法が知られている。従来の窓カバーの製造方法では、まず、例えばポリカーボネート等の透明な樹脂材料を用いて、ロール押出し成形やキャスティング成形等によって大型の透明樹脂シートを作成する。その後、その透明樹脂シートに所定の窓カバーの外形を印刷し、その外形に沿って透明樹脂シートを切り出すことによって、小型ディスプレイ用の窓カバーを製造する。
【特許文献１】特開２００１−２７７２８８号公報（第２−５頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の窓カバーの製造方法では、比較的軟らかい樹脂材料を用いて、薄い大型の透明樹脂シートを製造するのが困難である。例えばアクリル等の樹脂材料を用いて、薄い大型の透明樹脂シートを製造する場合、透明樹脂シートの厚さが薄いため、ロールから押出された大型の透明樹脂シートを引き抜く作業が困難である。つまり、従来の窓カバーの製造方法では、ロールから押出された大型の透明樹脂シートを引き抜くときに、透明樹脂シートの厚さにムラが生じやすく、均一な厚さの透明樹脂シートを作るのが困難である。このように、従来の窓カバーの製造方法では、薄い大型の透明樹脂シートを製造するのに多くの手間や費用を要し、製造コストが高くなるという問題がある。
【０００５】
そこで、このような問題を解決する方法として、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる透明樹脂シートを、射出成形によって製造することも考えられる。通常、射出成形では、射出成形用の金型のキャビティ内に樹脂を高圧で注入し、キャビティの隅々まで樹脂を充填させて、樹脂成形品（透明樹脂シート）を製造する。このような射出成形によれば、透明樹脂シートの押し出しや引き抜き等の作業も必要なく、厚さの薄い樹脂シートを容易に製造することができる。
【０００６】
しかしながら、このような射出成形では、樹脂をキャビティの隅々まで充填させるため、金型の隙間に樹脂が入り込んでバリが発生するという問題がある。樹脂成形品（透明樹脂シート）に発生したバリを除去するためには、別途、バリ除去工程を設ける必要があり、作業工程が増えて製造コストも増加する。また、バリを除去したときに生じるバリの粉末が透明樹脂シートに付着すると、バリの粉末によって透明樹脂シートの表面が傷つくおそれがある。それと同時に、バリの粉末が液晶画面等の表示アッセンブリ内に入り込んで、黒点などの表示欠陥の原因となる。また、上記のような射出成形では、キャビティ内に樹脂を高圧で注入するため、樹脂に応力ひずみが発生して、透明樹脂シートに成形むらが生じるという問題もある。
【０００７】
本発明は、上記従来の問題を解決するためになされたもので、バリや成形むらがなく、均一な厚さの透明樹脂シートを安価に製造することのできる窓カバー用樹脂シート製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法は、金型に溶融した樹脂を注入することによって、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成する窓カバー用樹脂シート製造方法であって、前記窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、前記キャビティの中央に設けられたゲートとで構成される金型を用意し、前記ゲートから、前記キャビティの全体と前記逃がしスペースの一部を充填する量の樹脂を注入し、前記樹脂を前記キャビティに充填するとともに前記逃がしスペースへとはみ出させて、前記キャビティに対応するシート形状の本体部とその外側に付属するフランジ形状の耳部とからなる窓カバー用樹脂シートを形成することを特徴とする。
【０００９】
このような窓カバー用樹脂シート製造方法では、透明樹脂シートの押し出しや引き抜き等の作業が必要なく、従来のロール押出し成形で製造する場合に比べて、厚さの薄い樹脂シートを容易に製造することができる。
この場合、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、キャビティからはみ出して逃がしスペースに流れ込んだ樹脂は、逃がしスペースの一部だけを充填する。すなわち、逃がしスペースは樹脂によって完全には充填されず、金型の隙間よりも広い空きスペースが確保されている。そのため、樹脂は金型の隙間に入り込むことなく、樹脂は逃がしスペースの残りの部分へ流れ込む。これにより、樹脂が金型の隙間に入り込むことが抑えられ、窓カバー用樹脂シートにバリが発生するのを抑制することができる。
また、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、外側に向かって自由に拡がって、フランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
【００１０】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられており、前記キャビティから前記逃がしスペースへ前記樹脂が流れ込むときに、前記樹脂の少なくとも一部が前記段部に突き当たる。
【００１１】
キャビティから逃がしスペースへ流れ込む樹脂の少なくとも一部が、段部に突き当たるときに、樹脂の内部圧力が瞬間的に高くなる。これにより、金型のキャビティの形状（特に表面形状）が成形品（窓カバー用樹脂シート）に精度よく転写される。
【００１２】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられており、前記円形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、円形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成される。
【００１３】
これにより、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、円形のキャビティから逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
【００１４】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられており、前記多角形のキャビティの周囲の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、多角形の前記本体部の周囲に沿って前記耳部が付属する窓カバー用樹脂シートが形成される。
【００１５】
これにより、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、多角形のキャビティから逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
【００１６】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられており、前記多角形の各角部の逃がしスペースが前記樹脂で部分的に充填されて、前記多角形の各角部に前記耳部が付属する樹脂シートが形成される。
【００１７】
これにより、窓カバー用樹脂シートを形成するときに、多角形のキャビティから逃がしスペースへ流れ込んだ樹脂は、加えられた圧力に応じて、多角形の各角部に向かって径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部を形成する。これにより、キャビティに充填された樹脂に応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シートの本体部に成形むらが生じるのを抑制することができる。
【００１８】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられ、前記ゲートから前記キャビティに注入された樹脂を、前記非逃がし領域で前記キャビティの縁部に突き当たらせて、前記樹脂の流れの向きを前記多角形の角部の方向へ変える。
【００１９】
中央のゲートから多角形のキャビティに注入された樹脂は、多角形の各角部よりも先に各辺に到達する。この場合、多角形の各辺には非逃がし領域が設けられており、樹脂が流れ込むことができない。そのため、多角形の各辺に到達した樹脂は、非逃がし領域でキャビティの縁部に突き当たって、樹脂の流れの向きを、多角形の各角部の逃がしスペースの方向へ変える。このように、樹脂の流れの向きが角部へ向けてガイドされ、多角形のキャビティの角部が樹脂で充填される。したがって、多角形のキャビティであっても、樹脂をキャビティの角部まで充填することができる。
【００２０】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造方法では、前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大しており、前記キャビティに注入された樹脂を、前記開口部から前記逃がしスペースへ流れ込ませる。
【００２１】
多角形のキャビティに注入された樹脂は、多角形の各辺の非逃がし領域で流れの向きを変え、キャビティから逃がしスペースへの開口部のうち、非逃がし領域に近いところに先に到達する。この場合、キャビティから逃がしスペースへの開口部は、多角形の角部に近いところでは開口幅が大きく、非逃がし領域に近いところでは開口幅が小さい。したがって、樹脂は、非逃がし領域に近い開口部から過度に逃がしスペースへ流れ込むのが抑制され、角部に近い開口部からも適度に逃がしスペースへ流れ込む。これにより、多角形のキャビティの角部に近いところまで樹脂で充填される。したがって、多角形のキャビティであっても、樹脂をキャビティの角部まで充填することができる。
【００２２】
本発明の小型ディスプレイ用窓カバー製造方法は、上記の方法を使用して窓カバー用樹脂シートを形成し、前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成することを特徴とする。
【００２３】
上記の方法で形成されたバリや成形むらのない窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出すことにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバーを容易に形成することが可能である。これにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバーを安価に製造することができる。
【００２４】
本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体の縁部に形成されるフランジ状の耳部とを備えたことを特徴とする。
【００２５】
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さのシート状の本体部と、前記本体より厚さの薄いフランジ状の耳部とを備えている。
【００２６】
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さの円形状のシート状の本体部と、前記円形状の本体の周囲に沿って形成される耳部とを備えている。
【００２７】
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の周囲に沿って形成される耳部とを備えている。
【００２８】
また、本発明の窓カバー用樹脂シートは、上記の方法によって製造され、所定の厚さの多角形状のシート状の本体部と、前記多角形状の本体の各角部に形成される耳部とを備えている。
【００２９】
本発明の小型ディスプレイ用窓カバーは、上記の方法によって製造され、所定の窓カバーの外形を有することを特徴とする。
【００３０】
本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置は、小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを形成するための窓カバー用樹脂シート製造装置であって、窓カバーの厚さを有し、一または複数の前記窓カバーを含む形状のキャビティと、前記キャビティを外側に拡張するように前記キャビティの縁部に形成される逃がしスペースと、前記キャビティの中央に設けられ、溶融した樹脂を注入するためのゲートとを備えたことを特徴とする。
【００３１】
前記逃がしスペースの厚さは、前記キャビティの厚さより薄く設定されており、前記逃がしスペースと前記キャビティとの間には、段部が設けられている。
【００３２】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティは円形であり、前記逃がしスペースは前記円形のキャビティの周囲に沿って設けられている。
【００３３】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形のキャビティの周囲に沿って設けられている。
【００３４】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティは多角形であり、前記逃がしスペースは前記多角形の各角部に設けられている。
【００３５】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記多角形のキャビティの各辺には、前記逃がしスペースの存在しない非逃がし領域が設けられている。
【００３６】
また、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置では、前記キャビティから前記逃がしスペースへの開口部の開口幅は、前記多角形の各辺の非逃がし領域から前記多角形の角部に向かって拡大している。
【００３７】
本発明の小型ディスプレイ用窓カバー製造装置は、上記の窓カバー用樹脂シート製造装置と、前記前記窓カバー用樹脂シートの本体部を所定の窓カバーの外形に沿って切り出して、小型ディスプレイ用窓カバーを形成する装置とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００３８】
上記のように、本発明では、窓カバー用樹脂シートにバリや成形むらが生じるのを抑制することができ、薄くて均一な樹脂シートを安価に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、本発明の実施の形態の窓カバー用樹脂シートの製造方法および小型ディスプレイ用窓カバーの製造方法について、図面を用いて説明する。本実施の形態では、携帯電話機の小型ディスプレイに用いられる窓カバーを製造する場合を例示する。この場合、まず、窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートを射出圧縮成形によって製造し、その樹脂シートを窓カバーの外形に沿って切り出して窓カバーを製造する。
【００４０】
（第１の実施の形態）
本発明の第１の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型を図１〜図４に示す。図１は、型開きした状態の金型を示す断面図であり、図２は、型締めした状態（圧縮工程前）の金型を示す断面図である。図３は、型締めした状態（圧縮工程後）の金型を示す断面図である。図４は、本実施の形態の金型の平面図である。
【００４１】
図１〜図４に示すように、射出圧縮成形用の金型１Ａは、固定型２Ａと、固定型２Ａに対して開閉方向（図１〜図３における上下方向）に移動可能な可動型３Ａとから構成されている。本実施の形態では、金型１Ａを型締めした状態で、固定型２Ａと可動型３Ａとの間に、円形のキャビティ４Ａが形成されている。そして、キャビティ４Ａの周囲には、円形のキャビティ４Ａの外周に沿って円環状の逃がしスペース５Ａが形成されている。この円形リング状の逃がしスペース５Ａによって、円形のキャビティ４Ａは外側に拡張されているともいえる。また、逃がしスペース５Ａの厚さ（高さ）は、キャビティ４Ａの厚さ（高さ）よりも薄く（低く）設定されており、逃がしスペース５Ａとキャビティ４Ａとの間には、段部１９が設けられている（図２および図３参照）。
【００４２】
固定型２Ａの中央には、溶融した樹脂Ｐをキャビティ４Ａ内に注入するためのホットランナー６が備えられている。ホットランナー６のゲート７の位置は、円形のキャビティ４Ａの中央（円の中心）に設定されている（図４参照）。また、固定型２Ａには、成形品（窓カバー用樹脂シート１２Ａ）を固定型２Ａから押し出すための複数の押出しピン８が備えられている。複数の押出しピン８は、逃がしスペース５Ａに対応する位置に、上下スライド可能に設けられている（図１〜図３参照）。また、本実施の形態では、成形面である固定型２Ａの表面（図１〜図３における下面）には、鏡面加工が施されている。
【００４３】
可動型３Ａは、可動型３Ａの内部を上下にスライドするコア９を備えている。図２に示すように、金型１Ａの型締めして樹脂Ｐをキャビティ４Ａに注入した後、コア９を上方に（図２において破線で示した位置まで）スライドさせることによって、注入された樹脂Ｐの圧縮が行われる（図２および図３参照）。また、コア９の中央には、導気孔１０が設けられており、導気孔１０の内部には、スライドピン１１が上下スライド可能に備えられている。樹脂Ｐをキャビティ４Ａ内に射出して圧縮するときには、導気孔１０はスライドピン１１によって塞がれた状態になっている。そして、射出圧縮成形後に成形品（窓カバー用樹脂シート１２Ａ）を取り出すときに、スライドピン１１が下方にスライドして導気孔１０が開口するように構成されている。また、本実施の形態では、成形面であるコア９の表面（図１〜図３における上面）には、鏡面加工が施されている。
【００４４】
本実施の形態では、例えばポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などの透明な非結晶性の合成樹脂が材料として用いられる。そして、キャビティ４Ａの容積は３９ｃｃであり、キャビティ４Ａの容積と逃がしスペース５Ａの容積の合計は４１ｃｃである。それに対して、ホットランナー６のゲート７からキャビティ４Ａ内に注入する樹脂Ｐの量は、４０ｃｃである。すなわち、ホットランナー６のゲート７からキャビティ４Ａ内に注入する樹脂Ｐの量は、キャビティ４Ａの全体と逃がしスペース５Ａの一部を充填する量に設定されている（図３参照）。ここで、金型１Ａは、本発明の窓カバー用樹脂シート製造装置に相当するものである。
【００４５】
以上のように構成された金型１Ａを用いて、窓カバー用樹脂シート１２Ａを射出圧縮成形で製造するときの動作を、以下説明する。
【００４６】
本発明の第１の実施の形態では、まず、図２に示すように、可動型３Ａを固定型２Ａに向けて（図１〜図３における上方向に）スライドさせて、金型１Ａの型締めを行う。これによって、固定型２Ａと可動型３Ａとの間にキャビティ４Ａと逃がしスペース５Ａが形成される。このとき、可動型３Ａのコア９は、下方にスライドしており、キャビティ４Ａと逃がしスペース５Ａが少し拡大した状態となっている。
【００４７】
この状態で、図２に示すように、ホットランナー６のゲート７からキャビティ４Ａ内に溶融した樹脂Ｐを低圧で射出する。このとき、注入される樹脂Ｐの量は、４０ｃｃに設定されている。また、射出するときの樹脂Ｐの圧力は、８００ＭＰａに設定されており、樹脂Ｐの温度は、３３０℃に設定されている。キャビティ４Ａ内に注入された樹脂Ｐは、図４において矢印で示すように、中央のゲート７から径方向に（中心点対象に）キャビティ４Ａ内を拡がる。
【００４８】
そして、キャビティ４Ａ内に樹脂Ｐが注入された後、図２において破線で示した位置までコア９を上方へスライドさせ、キャビティ４Ａ内の樹脂Ｐを圧縮する。このように樹脂Ｐが圧縮されることによって、図３に示すように、キャビティ４Ａに樹脂Ｐが充填されるとともに、キャビティ４Ａから逃がしスペース５Ａへ樹脂Ｐがはみ出る。このとき、キャビティ４Ａから逃がしスペース５Ａへ樹脂Ｐが流れ込むときに、樹脂Ｐの少なくとも一部が段部１９に突き当たり、樹脂Ｐの内部圧力が瞬間的に高くなる。
この場合、注入された樹脂Ｐの量が、キャビティ４Ａの全体と逃がしスペース５Ａの一部を充填する量に設定されているので、逃がしスペース５Ａへはみ出した樹脂Ｐは、逃がしスペース５Ａの外端部に突き当たることなく、逃がしスペース５Ａ内で径方向に自由に拡がる。
【００４９】
樹脂Ｐの圧縮が終了した後、可動型３Ａを下方向にスライドさせて、金型１Ａを型開きする。そして、固定型２Ａの押出しピン８を下方にスライドさせて、窓カバー用樹脂シート１２Ａの耳部１４Ａを押し出すことにより、成形品（窓カバー用樹脂シート１２Ａ）を金型１Ａから取り出す。これにより、押出しピン８の痕跡が、窓カバー用樹脂シート１２Ａの本体部１３Ａに残るのを防止する。
【００５０】
また、本実施の形態では、固定型２Ａの表面に鏡面加工が施されているので、窓カバー用樹脂シート１２Ａが可動型３Ａのコア９の表面に密着することがある。ここでは、金型１Ａを型開きする際に、スライドピン１１を下方にスライドさせて、導気孔１０を開口させる。これにより、開口した導気孔１０から成形品（窓カバー用樹脂シート１２Ａ）と可動型３Ａのコア９の表面との間に空気が入り、窓カバー用樹脂シート１２Ａがコア９の表面に密着するのを防止する。
【００５１】
このようにして、図５および図６に示すような窓カバー用樹脂シート１２Ａが製造される。図５は、窓カバー用樹脂シートの側面図であり、図６は、窓カバー用樹脂シートの平面図である。この場合、キャビティ４Ａに充填された樹脂Ｐによって、円形のシート状の本体部１３Ａが形成され、逃がしスペース５Ａにはみ出した樹脂Ｐによって、本体部１３Ａの周囲にフランジ状の耳部１４Ａが形成される。窓カバー用樹脂シート１２Ａの本体部１３Ａは、鏡面加工された固定型２Ａとコア９の表面の形状が転写され、平滑度が高く均一な厚さで成形される。
【００５２】
本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート１２Ａの耳部１４Ａの厚さＴ１は０．３ｍｍであり、本体部１３Ａの厚さＴ２は１．２ｍｍである（図５参照）。ここで、耳部１４Ａの厚さＴ１は、５０μｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
耳部１４Ａの厚さＴ１が５０μｍ未満であると、耳部１４Ａの強度が充分でなく、窓カバー用樹脂シート１２Ａを取り扱う際に耳部１４Ａが欠けるおそれがある。耳部１４Ａが欠けると、その破片や粉末が窓カバー用樹脂シート１２Ａの表面に付着して、樹脂シート１２Ａの表面が傷つくおそれがある。耳部１４Ａの厚さＴ１が５０μｍ以上であれば、耳部１４Ａの強度が充分確保され、窓カバー用樹脂シート１２Ａを取り扱う際に耳部１４Ａが欠けるおそれが軽減される。
耳部１４Ａの厚さＴ１が０．１ｍｍ以上であれば、耳部１４Ａの強度がさらに確保され、押し出しピン８で耳部１４Ａを押して窓カバー用樹脂シート１２Ａを固定型２Ａから取り出す際に、耳部１４Ａが欠けるおそれが軽減される。すなわち、金型１Ａの押し出しピン８の位置を、逃がしスペース５Ａに対応する位置に設定することが可能となる。
【００５３】
つぎに、上記のようにして製造した窓カバー用樹脂シート１２Ａの表面に、コート装置（図示せず）を用いて紫外線硬化樹脂をコーティングして保護膜（図示せず）を形成し、その後、図７に示すように、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー１５の外形や模様を、印刷装置（図示せず）を用いて印刷する。本実施の形態では、例えば、３色のインキを用いたスクリーン印刷等によって、窓カバー１５の外形や模様が印刷形成される。なお、図７では、窓カバー１５の模様の細部については、図示を省略している。
【００５４】
そして、外形切削装置（図示せず）を用いて、印刷された窓カバー１５の外形に沿って窓カバー用樹脂シート１２Ａを切り出すことによって、図８に示すような携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー１５が製造される。ここで、金型１Ａ、コート装置、印刷装置、外形切削装置が、本発明の小型ディスプレイ用窓カバー製造装置に相当する。
【００５５】
上記のような、本発明の第１の実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法によれば、窓カバー用樹脂シート１２Ａにバリや成形むらが生じるのを抑制することができ、薄くて均一な樹脂シート１２Ａを安価に製造することができる。
【００５６】
すなわち、本実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法では、樹脂シート１２Ａの押し出しや引き抜き等の作業が必要なく、従来のロール押出し成形で製造する場合に比べて、厚さの薄い樹脂シート１２Ａを容易に製造することができる。
【００５７】
この場合、窓カバー用樹脂シート１２Ａを形成するときに、キャビティ４Ａからはみ出して逃がしスペース５Ａに流れ込んだ樹脂Ｐは、逃がしスペース５Ａの一部だけを充填する。すなわち、逃がしスペース５Ａは樹脂Ｐによって完全には充填されず、金型１Ａの隙間よりも広い空きスペースが確保されている。そのため、樹脂Ｐは金型１Ａの隙間に入り込むことなく、樹脂Ｐは逃がしスペース５Ａの残りの部分へ流れ込む。これにより、樹脂Ｐが金型１Ａの隙間に入り込むことが抑えられ、窓カバー用樹脂シート１２Ａにバリが発生するのを抑制することができる。したがって、従来の製造方法に比べて、バリを除去する工程を別途設ける必要がなく、作業工程を減らすことができ、製造コストを削減することができる。また、バリの粉末が発生しないので、バリの粉末によって窓カバー用樹脂シート１２Ａの表面が傷つくことが防止される。それと同時に、バリの粉末が液晶画面等の表示アッセンブリ内に入り込むことが防止され、黒点などの表示欠陥の発生が防がれる。
【００５８】
上記のように、樹脂Ｐが金型１Ａの隙間に入り込むことなく、逃がしスペース５Ａの残りの部分へ流れ込むので、金型１Ａの公差を厳しく設定する必要がない。例えば、従来の金型の公差が±３〜５μｍであったのに対して、本実施の形態の金型１Ａの公差は±１０〜３０μｍである。したがって、金型１Ａの製造コストやメンテナンスコストを低く抑えることができる。
【００５９】
また、より低い圧力で成形を行うことができる射出圧縮成形で、窓カバー用樹脂シート１２Ａを形成するので、キャビティ４Ａ内の樹脂Ｐに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート１２Ａの本体部１３Ａに成形むらが生じるのを抑制することができる。また、キャビティ４Ａ内の樹脂Ｐを圧縮するときに、樹脂Ｐに比較的高い圧力が加えられた場合であっても、逃がしスペース５Ａへ流れ込んだ樹脂Ｐは、加えられた圧力に応じて、外側に向かって自由に拡がって、フランジ状の耳部１４Ａを形成する。これにより、キャビティ４Ａに充填された樹脂Ｐに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート１２Ａの本体部１３Ａに成形むらが生じるのを抑制することができる。このようにして、成形むらがなく均一な本体部１３Ａを有する樹脂シート１２Ａを容易に製造することができる。
【００６０】
また、本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート１２Ａを形成するときに、円形のキャビティ４Ａから逃がしスペース５Ａへ流れ込んだ樹脂Ｐは、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部１４Ａを形成する。これにより、キャビティ４Ａに充填された樹脂Ｐに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート１２Ａの本体部１３Ａに成形むらが生じるのを抑制することができる。
【００６１】
また、本実施の形態では、ゲート７がキャビティ４Ａの中央（円の中心）に設けられており、キャビティ４Ａ内に注入された樹脂Ｐが、中央のゲート７から径方向に（中心点対象に）均等にキャビティ４Ａ内を拡がる。これにより、少なくとも周方向に均一な成形条件で、窓カバー用樹脂シート１２Ａを成形することができ、窓カバー用樹脂シート１２Ａの成形むらを抑制することができる。
【００６２】
この場合、キャビティ４Ａから逃がしスペース５Ａへ流れ込む樹脂Ｐの少なくとも一部が、段部１９に突き当たるときに、樹脂Ｐの内部圧力が瞬間的に高くなる。これにより、金型１Ａのキャビティ４Ａの形状（特に表面形状）が成形品（窓カバー用樹脂シート１２Ａ）に精度よく転写される。このようにして、表面の成形精度が高い窓カバー用樹脂シート１２Ａを製造することができる。
【００６３】
また、上記のような、本発明の第１の実施の形態の小型ディスプレイ用窓カバー製造方法によれば、バリや成形むらのない窓カバー用樹脂シート１２Ａの本体部１３Ａを所定の窓カバー１５の外形に沿って切り出すことにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバー１５を容易に形成することが可能である。これにより、薄くて均一な小型ディスプレイ用窓カバー１５を安価に製造することができる。
【００６４】
また、例えば、スピンコート装置を用いて、窓カバー用樹脂シート１２Ａの表面に紫外線硬化樹脂をスピンコーティングして保護膜を形成する場合には、コーティング剤（紫外線硬化樹脂）が遠心力によって、窓カバー用樹脂シート１２Ａの縁部（円周部分）に拡散する。このとき、仮に窓カバー用樹脂シートの厚みが全体で均一であるとすると、窓カバー用樹脂シートの縁部（円周部分）にコーティング剤（紫外線硬化樹脂）が溜まり、窓カバー用樹脂シートの縁部が厚くなるという問題がある。それに対して、本実施の形態の窓カバー用樹脂シート１２Ａでは、本体部１３Ａの縁部に、本体部１３Ａよりも厚さの薄い耳部１４Ａが形成されているので、耳部１４Ａにコーティング剤（紫外線硬化樹脂）が溜まったとしても、窓カバー用樹脂シート１２Ａの本体部１３Ａの厚さは均一になる。
【００６５】
（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型の平面図を図９に示す。本実施の形態の金型１Ｂは、キャビティ４Ｂと逃がしスペース５Ｂの形状が第１の実施の形態の金型１Ａと相違するが、それ以外の構成については、第１の実施の形態の金型１Ａと同様である。そして、窓カバー用樹脂シートの製造方法、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバーの製造方法については、特に言及しない限り、第１の実施の形態と同様である。
【００６６】
図９に示すように、本実施の形態の金型１Ｂのキャビティ４Ｂの形状は四角形である。そして、キャビティ４Ｂの周囲には、四角形のキャビティ４Ｂの外周に沿って四角い環状の逃がしスペース５Ｂが形成されている。そして、ホットランナー６のゲート７の位置は、四角形のキャビティ４Ｂの中央（四角形の中心）に設定されている（図９参照）。
【００６７】
以上のように構成された金型１Ｂを用いて、第１の実施の形態と同様にして、窓カバー用樹脂シート１２Ｂを射出圧縮成形で製造する。この場合、窓カバー用樹脂シート１２Ｂの形状は、四角いシート状であり、その本体部１３Ｂの周囲にフランジ状の耳部１４Ｂが形成されている（図１０参照）。そして、窓カバー用樹脂シート１２Ｂに保護膜を形成して、図１０に示すように窓カバー１５の外形や模様を印刷し、窓カバー１５の外形に沿って切り出す。このようにして、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー１５が製造される。
【００６８】
上記のような本発明の第２の実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法においても、第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００６９】
また、本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート１２Ｂを形成するときに、四角形のキャビティ４Ｂから逃がしスペース５Ｂへ流れ込んだ樹脂Ｐは、加えられた圧力に応じて、径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部１４Ｂを形成する。これにより、キャビティ４Ｂに充填された樹脂Ｐに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート１２Ｂの本体部１３Ｂに成形むらが生じるのを抑制することができる。
【００７０】
また、この場合、図１０に示すように、窓カバー用樹脂シート１２Ｂの形状が四角形である。そして、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー１５の形状は、一般的に略四角形である。したがって、本実施の形態では、第１の実施の形態に比べて、一つの窓カバー用樹脂シート１２Ｂからより多くの窓カバー１５を効率よくとることができる。例えば、第１の実施の形態では、一つの窓カバー用樹脂シート１２Ａから三つの窓カバー１５しか製造できなかったのに対して、本実施の形態では、一つの窓カバー用樹脂シート１２Ｂから四つの窓カバー１５を製造できる。
【００７１】
（第３の実施の形態）
次に、本発明の第３の実施の形態の窓カバー用樹脂シートを製造するのに用いる射出圧縮成形用の金型の平面図を図１１に示す。本実施の形態の金型１Ｃは、逃がしスペース５Ｃの形状が第２の実施の形態の金型１Ｂと相違するが、それ以外の構成については、第２の実施の形態の金型１Ｂと同様である。そして、窓カバー用樹脂シートの製造方法、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバーの製造方法については、特に言及しない限り、第２の実施の形態と同様である。
【００７２】
図１１に示すように、本実施の形態の金型１Ｃのキャビティ４Ｃの形状は四角形である。そして、キャビティ４Ｃの四隅の角部の各々には、四角形の逃がしスペース５Ａが形成されている。本実施の形態では、四隅の逃がしスペース５Ｃの各々に、中心から外側に向けて目盛り１６が設けられている。そして、ホットランナー６のゲート７の位置は、四角形のキャビティ４Ｃの中央（四角形の中心）に設定されている（図１１参照）。
【００７３】
図１２は、図１１に示した本実施の形態の金型のＸ−Ｘ断面図である。図１１および図１２に示すように、四角形のキャビティ４Ｃの各辺の中央部には、逃がしスペース５Ｃの存在しない非逃がし領域１７が設けられている。すなわち、四角形の各辺の中央部の非逃がし領域１７の部分は、固定型２Ｃと可動型３Ｃとで密閉された状態となっており、樹脂Ｐが流れ込めないように構成されている（図１２参照）。
【００７４】
そして、図１２に示すように、四角形の各辺の中央部の非逃がし領域１７の両側（図１２における非逃がし領域１７の左右両側）には、キャビティ４Ｃから逃がしスペース５Ｃへの開口部１８が設けられている。本実施の形態では、四角形の各辺の中央部の非逃がし領域１７から、四角形の四隅の角部（図１２における左右両側）に向かって、開口部１８の開口幅が、曲線を描くように徐々に拡大している。本実施の形態では、非逃がし領域１７側（図１２における中央側）の部分の開口部１８の開口幅ｔ１は、０．１ｍｍであり、角部側（図１２における左右両側）の部分の開口部１８の開口幅ｔ２は、０．３ｍｍである。
【００７５】
以上のように構成された金型１Ｃを用いて、第２の実施の形態と同様にして、窓カバー用樹脂シート１２Ｃを射出圧縮成形で製造する。この場合、窓カバー用樹脂シート１２Ｃの本体部１３Ｃの形状は、四角いシート状であり、その本体部１３Ｃの四隅の角部にフランジ状の耳部１４Ｃが形成されている（図１３参照）。そして、窓カバー用樹脂シート１２Ｃに保護膜を形成して、図１３に示すように窓カバー１５の外形や模様を印刷し、窓カバー１５の外形に沿って切り出す。このようにして、携帯電話機の小型ディスプレイの窓カバー１５が製造される。
【００７６】
上記のような本発明の第３の実施の形態の窓カバー用樹脂シート製造方法においても、第１および第２の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００７７】
また、本実施の形態では、窓カバー用樹脂シート１２Ｃを形成するときに、四角形のキャビティ４Ｃから逃がしスペース５Ｃへ流れ込んだ樹脂Ｐは、加えられた圧力に応じて、四角形の四隅の各角部に向かって径方向に自由に拡がってフランジ状の耳部１４Ｃを形成する。これにより、キャビティ４Ｃに充填された樹脂Ｐに応力ひずみが発生することが抑えられ、窓カバー用樹脂シート１２Ｃの本体部１３Ｃに成形むらが生じるのを抑制することができる。
【００７８】
また、本実施の形態では、中央のゲート７から四角形のキャビティ４Ｃに注入された樹脂Ｐは、四角形の四隅の各角部よりも先に、四角形の各辺に到達する。この場合、四角形の各辺には非逃がし領域１７が設けられており、樹脂Ｐが流れ込むことができない。そのため、四角形の各辺に到達した樹脂Ｐは、非逃がし領域１７でキャビティ４Ｃの縁部に突き当たって、樹脂Ｐの流れの向きを、四角形の各角部の逃がしスペース５Ｃの方向へ変える。このように、樹脂Ｐの流れの向きが角部へ向けてガイドされ、四角形のキャビティ４Ｃの角部が樹脂Ｐで充填される。したがって、四角形のキャビティ４Ｃであっても、樹脂Ｐをキャビティ４Ｃの角部まで確実に充填することができる。
【００７９】
この場合、非逃がし領域１７でキャビティ４Ｃの縁部に樹脂Ｐが突き当たったときに、樹脂Ｐの内部圧力が瞬間的に高くなる。これにより、金型１Ｃのキャビティ４Ｃの形状（特に表面形状）が成形品（窓カバー用樹脂シート１２Ｃ）に精度よく転写される。このようにして、表面の成形精度が高い窓カバー用樹脂シート１２Ｃを製造することができる。したがって、ここでは、非逃がし領域１７が、本発明の段部を兼ねているともいえる。
【００８０】
また、本実施の形態では、四角形のキャビティ４Ｃに注入された樹脂Ｐは、四角形の各辺の非逃がし領域１７で流れの向きを変え、キャビティ４Ｃから逃がしスペース５Ｃへの開口部１８のうち、非逃がし領域１７に近いところに先に到達する。この場合、キャビティ４Ｃから逃がしスペース５Ｃへの開口部１８は、四角形の角部に近いところでは開口幅ｔ２が大きく、非逃がし領域１７に近いところでは開口幅ｔ１が小さい。したがって、樹脂Ｐは、非逃がし領域１７に近い開口部１８から過度に逃がしスペース５Ｃへ流れ込むのが抑制され、角部に近い開口部１８からも適度に逃がしスペース５Ｃへ流れ込む。これにより、四角形のキャビティ４Ｃの角部に近いところまで樹脂Ｐで充填される。したがって、四角形のキャビティ４Ｃであっても、樹脂Ｐをキャビティ４Ｃの角部まで充填することができる。
【００８１】
また、この場合、四隅の逃がしスペース５Ｃの各々に、中心から外側に向けて目盛り１６が設けられているので、逃がしスペース５Ｃに形成される耳部１４Ｃの長さを容易に計測することができる。樹脂Ｐに加えられる圧力に偏りがある場合には、窓カバー用樹脂シート１２Ｃの本体部１３Ｃの四隅に形成される耳部１４Ｃの長さにばらつきが生じることとなる。その場合、上記のように窓カバー用樹脂シート１２Ｃの四隅の耳部１４Ｃの長さを容易に計測できるので、樹脂Ｐに加えられる圧力に偏りがあることを容易に検出することができ、圧力に偏りがなくなるように調整することができる。
【００８２】
以上、本発明の実施の形態を例示により説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、請求項に記載された範囲内において目的に応じて変更・変形することが可能である。
【００８３】
例えば、以上の説明では、キャビティ４Ｂ、４Ｃが四角形である例を例示して説明したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、キャビティはいかなる多角形であってもよい。例えば、キャビティは三角形や五角形や六角形などであってもよい。
【００８４】
また、以上の説明では、逃がしスペース５Ａ，５Ｂ，５Ｃの厚さ（高さ）が、キャビティ４Ａ，４Ｂ，４Ｃの厚さ（高さ）よりも薄く（低く）設定されており、窓カバー用樹脂シート１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの耳部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの厚さＴ１が、本体部１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃの厚さＴ２より薄い場合について例示した。
本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、逃がしスペースの厚さ（高さ）は、キャビティの厚さ（高さ）と同じ厚さ（高さ）に設定されており、窓カバー用樹脂シートの耳部の厚さＴ１は、本体部の厚さＴ２と同じ厚さ（Ｔ１＝Ｔ２）であってもよい。
【００８５】
また、以上の説明では、可動型３Ａ，３Ｂ，３Ｃのコア９Ａ，９Ｂ，９Ｃを移動させて、樹脂Ｐの圧縮を行う場合を例示したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、可動型３Ａ，３Ｂ，３Ｃ全体を移動させて、樹脂Ｐの圧縮を行ってもよい。
可動型３Ａ，３Ｂ，３Ｃ全体を移動させて樹脂Ｐの圧縮を行うことにより、樹脂Ｐの圧縮の効率（力）が上がる。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
以上のように、本発明にかかる窓カバー用樹脂シート製造方法は、バリや成形むらがなく、薄くて均一な透明樹脂シートを安価に製造することができるという効果を有し、例えば、携帯電話機の小型ディスプレイ用の窓カバーの素材になる窓カバー用樹脂シートの製造方法等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】本発明の第１の実施の形態における金型（型開き状態）の側断面図
【図２】本発明の第１の実施の形態における金型（圧縮前の状態）の側断面図
【図３】本発明の第１の実施の形態における金型（圧縮後の状態）の側断面図
【図４】本発明の第１の実施の形態における金型の平面図
【図５】本発明の第１の実施の形態における窓カバー用樹脂シートの側面図
【図６】本発明の第１の実施の形態における窓カバー用樹脂シートの平面図
【図７】本発明の第１の実施の形態における窓カバー用樹脂シート（印刷処理後）の平面図
【図８】本発明の第１の実施の形態における携帯電話機の小型ディスプレイ用窓カバーの平面図
【図９】本発明の第２の実施の形態における金型の平面図
【図１０】本発明の第２の実施の形態における窓カバー用樹脂シート（印刷処理後）の平面図
【図１１】本発明の第３の実施の形態における金型の平面図
【図１２】本発明の第３の実施の形態における金型のＸ−Ｘ断面図
【図１３】本発明の第３の実施の形態における窓カバー用樹脂シート（印刷処理後）の平面図
【符号の説明】
【００８８】
１Ａ  金型
２Ａ  固定型
３Ａ  可動型
４Ａ  キャビティ
５Ａ  逃がしスペース
６  ホットランナー
７  ゲート
９  コア
１２Ａ  窓カバー用樹脂シート
１３Ａ  本体部
１４Ａ  耳部
１５  耳部
１７  非逃がし領域
１８  開口部
１９  段部
【図１】
2007196509.tif 000003
【図２】
2007196509.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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