(57)【要約】【課題】筒状樹脂フィルムの切断設備をタイヤ製造ラインごとに設けることなく、すなわち、実際のタイヤ製造ラインの稼働中において、必要な筒状樹脂フィルム片への切断作業を並行して進めるなどの必要がなく、予め筒状樹脂フィルム片に切断されていながら、取り扱い性や運搬などの点において問題が解消されてなる筒状樹脂フィルムの集合体を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドからなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる筒状樹脂フィルムの複数が、それぞれシート状に折り畳まれて、かつ、巻き上げ方向において前後に位置をずらして連続的に配置され、かつ、個々の筒状樹脂フィルムは、実質的な損傷を被ることなく相互に分離されることが可能な状態を形成しつつ、実質的に連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられている筒状樹脂フィルムの巻上げ体。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドからなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる筒状樹脂フィルムの複数が、それぞれシート状に折り畳まれて、かつ、巻き上げ方向において前後に位置をずらして連続的に配置され、かつ、個々の筒状樹脂フィルムは、実質的な損傷を被ることなく相互に再び分離されることが可能な状態を維持しつつ、実質的に連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられていることを特徴とする筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項２】
筒状樹脂フィルムが、タイヤのインナーライナー材として使用されるものであることを特徴とする請求項１記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項３】
巻き上げられている複数の筒状樹脂フィルムが、該筒状樹脂フィルムが有する筒外面側フィルム表面の自着タック特性によって、フィルムの巻上げ体としての形態が保持されていることを特徴とする請求項１または２記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項４】
筒状樹脂フィルムが、該筒状樹脂フィルムの筒内面側フィルム表面の自着タック値よりも、該筒状樹脂フィルムの筒外面側フィルム表面の自着タック値が大きいものであることを特徴とする請求項１、２または３記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項５】
該筒状樹脂フィルムの筒外面側フィルム表面の自着タック値が、０．２Ｎ以上５．０Ｎ以下であることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項６】
該筒状樹脂フィルムの筒内面側フィルム表面の自着タック値が、０．０Ｎ以上０．２Ｎ未満であることを特徴とする請求項１、２、３、４または５記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項７】
シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの先端部分が、その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分と重なり合わされていて、その状態が順次に繰り返されて、複数の筒状樹脂フィルムが単一のロール体に巻き上げられていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５または６記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項８】
シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの先端部分が、その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分と重なり合わされるに際して、該筒状樹脂フィルムの先端部分が、該その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分の内芯側に位置して重なり合わされていることを特徴とする請求項７記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項９】
巻き上げ方向の重なり合わせ部分の長さＳが、シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向長さＷとの関係で、０＜Ｓ／Ｗ≦０．４５を満足して巻き上げられていることを特徴とする請求項７または８記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項１０】
巻き上げ方向の重なり合わせ部分の長さＳが、シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向長さＷとの関係で、０．０２＜Ｓ／Ｗ≦０．３０を満足して巻き上げられてなることを特徴とする請求項７または８記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項１１】
シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの多数が、連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられるに際して、該長尺シート状の間にセパレーターが介在されることなく巻き上げられていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９または１０記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【請求項１２】
シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの多数が、連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられるに際して、該長尺シート状の間にセパレーターが介在されて巻き上げられていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９または１０記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状樹脂フィルムの巻上げ体に関し、更に詳しくは、筒状に成型されて製造された多数の樹脂フィルムを、次の工程で使用することの利便性の向上を図り構成された、新規な筒状樹脂フィルムの巻上げ体に関する。
【０００２】
本発明において、筒状樹脂フィルムとは、通常、樹脂成形機を用いて直接的に筒状に成型された筒状フィルム、あるいは、単一層のプレーンな四角形のシート状等に成型された樹脂フィルムを、その対辺どおしを適宜の手段により接合させること等により筒状に形成された筒状フィルムなどをいう。本発明において、筒状樹脂フィルムとは、要は、樹脂フィルムが、上下に開放口（開放面）あるいは左右に開放口（開放面）を有して、筒状に成形されているものをいう。
【０００３】
このような筒状樹脂フィルムは、その産業的・工業的利用に関して、特に限定されるものではないが、例えば、自動車用などの空気入りタイヤの製造におけるインナーライナー用途、電子写真における画像形成装置に用いられる中間転写ベルトあるいは搬送ベルト用途などがある。
【背景技術】
【０００４】
近年、空気入りタイヤのインナーライナー材や、電子写真における画像形成装置に用いられる中間転写ベルトあるいは搬送ベルト用として、筒状に成形された樹脂フィルムが使用されている。
【０００５】
例えば、空気入りタイヤの用途分野で説明をすると、この筒状に成形された樹脂フィルムは、空気入りタイヤの最内層に配されてゴム材料の損傷などを防止する役目を担うものであり、該筒状に成形された樹脂フィルムの大きさは、それが使用される空気入りタイヤの寸法に合わせて成形されているものであるが、この筒状樹脂フィルムは、一般に、薄く、シワなどにもなりやすく、タイヤ製造のための一材料としての取扱い作業は相当な注意を払うべきものである。
【０００６】
特に、一般に連続した中空チューブ状フィルムとして製造されたフィルムから、個々の筒状樹脂フィルム片のサイズに、複数枚を切り出した後のそれら複数枚の取り扱い性がもっとも配慮されるべきものであって、後のタイヤ製造工程での作業等に支障や不便さ・不都合点がないようにされるべきである。
【０００７】
具体的には、一枚一枚の筒状樹脂フィルムが確実に把持されやすく、極力、シワなどにもならず、シート状にペシャンコになされていたとしても、簡単に立体的な筒状に再現できることなどが重要な点である。
【０００８】
このような観点から、従来は、連続した中空チューブ状フィルムとして製造されたフィルムから個々の筒状樹脂フィルム片に切り離す工程を、どこで行うかという点にも検討がなされてきた。
【０００９】
例えば、タイヤ成形工程の直前まで、一体の連続した中空チューブ状フィルム形態を維持し、タイヤ成形工程に投入する直前で、一枚一枚の筒状樹脂シート片に切断して、そのままタイヤ成形工程に供給するということが提案されている（特許文献１、２）。
【００１０】
しかし、このような方式では、タイヤの成形ラインごとに、連続した中空チューブ状フィルムを運搬してきてかつその切断装置を配置する必要があり、必ずしも効率的ではなく、またスペースも必要とし、また、製造ラインが実際に稼働しているにも拘わらず、切断不調・シワ発生などの不良状態が発生したときに、製造ラインとしては臨機応変な対応が難しいなどの問題があった。
【００１１】
このような問題に対しては、筒状樹脂フィルム自体の改善も検討され、自着タック（自らのフィルム面どおしのくっつき度合い）の最適化などが提案されている（特許文献３）。
【００１２】
また、各タイヤ製造ラインごとに切断機構を配備しなくてもよいとの観点から、連続して中空チューブ状フィルムを製造したときに、直ちに個々の筒状樹脂フィルム片に裁断して、簡易な函体などに積層収納と梱包をして、各タイヤ製造ラインに送るというやり方も考えられるが、通常の場合では、函体などに積層して収納すると、フィルムどうしがくっついたり、取り出し端部がわかりにくいなどの問題があり、その結果、収納量を大量にできないなどの問題、また、デリケートな筒状樹脂フィルムの積層・収納と梱包、取り出しという作業において人手を介して行わざるを得ないという問題がある。
【特許文献１】特開２００１−２１９４７８号公報
【特許文献２】特開２００４−１６７７８１号公報
【特許文献３】特開２００５−１０３７６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、上述したような点に鑑み、筒状樹脂フィルムの切断設備をタイヤ製造ラインごとに設けることなく、すなわち、実際のタイヤ製造ラインの稼働中において、必要な筒状樹脂フィルム片への切断作業を並行して進めるなどの必要がなく、予め筒状樹脂フィルム片に切断されていながら、取り扱い性や運搬などの点において問題が解消されてなる新規な筒状樹脂フィルムの集合体を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上述した目的を達成する本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体は、以下の(1) 記載の構成を有するものである。
（１）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドからなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる筒状樹脂フィルムの複数が、それぞれシート状に折り畳まれて、かつ、巻き上げ方向において前後に位置をずらして連続的に配置され、かつ、個々の筒状樹脂フィルムは、実質的な損傷を被ることなく相互に再び分離されることが可能な状態を維持しつつ、実質的に連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられていることを特徴とする筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【００１５】
さらに、かかる本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体において、より具体的に好ましくは、以下の(2) 〜(11)の構成を有するものである。
（２）筒状樹脂フィルムが、タイヤのインナーライナー材として使用されるものであることを特徴とする上記(1) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（３）巻き上げられている複数の筒状樹脂フィルムが、該筒状樹脂フィルムが有する筒外面側フィルム表面の自着タック特性によって、フィルムの巻上げ体としての形態が保持されていることを特徴とする上記(1) または(2) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（４）筒状樹脂フィルムが、該筒状樹脂フィルムの筒内面側フィルム表面の自着タック値よりも、該筒状樹脂フィルムの筒外面側フィルム表面の自着タック値が大きいものであることを特徴とする上記(1) 、(2) または(3) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（５）該筒状樹脂フィルムの筒外面側フィルム表面の自着タック値が、０．２Ｎ以上５．０Ｎ以下であることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) または(4) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（６）該筒状樹脂フィルムの筒内面側フィルム表面の自着タック値が、０．０Ｎ以上０．２Ｎ未満であることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) 、(4) または(5) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（７）シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの先端部分が、その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分と重なり合わされていて、その状態が順次に繰り返されて、複数の筒状樹脂フィルムが単一のロール体に巻き上げられていることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) 、(4) 、(5) または(6) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（８）シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの先端部分が、その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分と重なり合わされるに際して、該筒状樹脂フィルムの先端部分が、該その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分の内芯側に位置して重なり合わされていることを特徴とする上記(7) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（９）巻き上げ方向の重なり合わせ部分の長さＳが、シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向長さＷとの関係で、０＜Ｓ／Ｗ≦０．４５を満足して巻き上げられていることを特徴とする上記(7) または(8) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（１０）巻き上げ方向の重なり合わせ部分の長さＳが、シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向長さＷとの関係で、０．０２＜Ｓ／Ｗ≦０．３０を満足して巻き上げられてなることを特徴とする上記(7) または(8) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（１１）シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの複数数が、連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられるに際して、該長尺シート状の間にセパレーターが介在されることなく巻き上げられていることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) 、(4) 、(5) 、(6) 、(7) 、(8) 、(9) または(10) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
（１２）シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの複数が、連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられるに際して、該長尺シート状の間にセパレーターが介在されて巻き上げられていることを特徴とする上記(1) 、(2) 、(3) 、(4) 、(5) 、(6) 、(7) 、(8) 、(9) または(10) 記載の筒状樹脂フィルムの巻上げ体。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１にかかる本発明によれば、筒状樹脂フィルムの切断設備をタイヤ製造ラインごとに設けることなく、すなわち、実際のタイヤ製造ラインの稼働中において、必要な筒状樹脂フィルム片への切断作業を並行して進めるなどの必要がなく、予め筒状樹脂フィルム片に切断されていながら、取り扱い性や運搬などの点において問題が解消されてなる筒状樹脂フィルムの集合体を提供することができたものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、更に詳しく本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体について、説明する。
本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドからなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる筒状樹脂フィルムの複数が、それぞれシート状に折り畳まれて、かつ、巻き上げ方向において前後に位置をずらして連続的に配置され、かつ、個々の筒状樹脂フィルムは、実質的な損傷を被ることなく相互に再び分離されることが可能な状態を維持しつつ、実質的に連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられていることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明において用いられる筒状樹脂フィルムは、その長さが無限長というものではなく、該筒状樹脂フィルムの具体的用途によって、適宜にある有限の長さが定められるべきものである。
【００１９】
例えば、空気入りタイヤのインナーライナーに用いられる場合であれば、該筒状樹脂フィルムの長さは、そのタイヤ内面のラジアル方向の寸法に完全にイコールというわけではないが対応すべきものである。
【００２０】
また、筒状樹脂フィルムとは、上下（あるいは左右）の端面が開放面として形成されている筒状フィルムを言う。
【００２１】
本発明において、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドからなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる筒状樹脂フィルムは、一般に、溶融口金孔から無限長さを有するものとして吐出されて形成されるが、図１の（ａ）に示したように、取り扱い性などの作業性を考慮して定められる適宜な原筒長さＬ0 の円筒状樹脂フィルム成型物１にいったん切断された後、図１の（ｂ）に示したように、円筒状などの筒状に成形されたフィルムがシート状に折り畳まれて平坦シート１′状にされて後、図１の（ｃ）に示したように、タイヤ製造工程に投入される長さＬの個々の筒状樹脂フィルム３に切断される。また、原筒長さＬ0 に切断せずに、吐出されシート状に折り畳んだ平坦シートを連続して長さＬに切断してもよい。
【００２２】
なお、筒状樹脂フィルム３は、いったん円筒などがシート状につぶされてから後に切断される必要は必ずしもなく、図２（ａ）に示したように、つぶされていない円筒状態下で切断長さＬに切断されて、その後に、図２（ｂ）に示したようにシート状に折り畳まれて平面化されてもよい。また、原フィルムの口金からの吐出時には、一平面状の単一層のシートをその両端部どおしを接合させて筒状フィルムに成形してもよいものである。
【００２３】
シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルム３は、図３と図４にそれぞれ示したように、その複数個を、巻き上げ方向において位置を前後にずらして連続的に配置させて、実質的に連続的な長尺シート状を成して単一のロール体４として巻き上げるものである。この巻き上げは、複数の筒状樹脂フィルムを並べて、順次に手作業などで巻き上げながら、次の筒状樹脂フィルムの先端部を、既に巻き上げられた筒状樹脂フィルムの巻き層に沿わせながら、次々と巻き上げるようにすること等により実現できるものである。
【００２４】
図３と図４に示した態様は、前後の筒状フィルムを一部重なり合わせて巻き上げる場合の例を示しているが、より詳しくは、シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの先端部分が、その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分と重なり合わされて巻き上げられていて、かつ、該筒状樹脂フィルムの先端部分が、該その前のシート状に折り畳まれた筒状フィルムの後端部分の内芯側に位置して重なり合わされている状態を示している。このような巻き上げ方を採用すると、個々の筒状樹脂フィルムの先端や後端の位置がわかりやすく、好適である。また、図３は、筒状樹脂フィルムの開放口（面）が巻き上げ方向（矢印方向）と実質的に直角な位置関係にある巻き上げの場合を示し、図４は、筒状樹脂フィルムの開放口（面）が、巻き上げ方向（矢印方向）と実質的に平行な位置関係にある巻き上げの仕方を示している。本発明者らの知見によれば、いずれの巻き上げ方式でも良いものの、筒状の内部への異物混入などを、より防止するという観点からは、ロール体の側面に筒状の開放端が位置しない図３の方式がより優れている。
【００２５】
本発明において、「個々の筒状樹脂フィルムの複数が、巻き上げ方向において前後に位置をずらして連続的に配置され、かつ、実質的な損傷を被ることなく相互に再び分離されることが可能な状態を維持しつつ、実質的に連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられている」とは、図３または図４に示したように、筒状樹脂フィルム３が連なって巻き上げられていることを言う。
【００２６】
本発明において、「個々の筒状樹脂フィルムの複数を、巻上げ方向において前後に位置をずらして連続的に配置させる」とは、図３や図４に示したように、巻上げ方向と、筒状樹脂フィルムの一辺の方向が垂直もしくは平行な関係にあれば、十分であり、また、その垂直もしくは平行な方向から前後に５°ぐらいは、ずれていても良いものである。
【００２７】
また、「実質的な損傷を被ることなく相互に再び分離されることが可能な状態を維持している」とは、特に、筒状フィルムの一部であれ特別な破壊を伴うことなく、再び個々の筒状フィルムに分離させることが可能な状態で巻き上げられている状態をいい、例えば、それら個々の筒状樹脂フィルムの重なり合い部分の一部などが、接着剤などによって接合されていてその接合部分の破壊を伴わなければ分離することができないような状態を除外しているものである。筒状樹脂フィルムの一部にでも損傷がある場合には、例えば、空気入りタイヤのインナーライナー用途では、該損傷部分が支障・故障を引き起こす起点となる場合があり、好ましくないのである。
【００２８】
上述のように、「個々の筒状樹脂フィルムの複数を、巻き上げ方向において前後に位置をずらして連続的に配置され、かつ、実質的な損傷を被ることなく相互に再び分離されることが可能な状態を維持しつつ、実質的に連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げること」は、筒状フィルムどおしの相互の重なり合いを適切なものにすることによって実現することができ、さらには、フィルム素材に由来する相互のくっつき度合いを適切なものにすることなども合わせれば、より適切に実現することができる。
【００２９】
本発明者らの知見によれば、図３、図４に示したように、一部を重なり合うようにして巻き上げる場合には、図５にモデル図を示したように、巻き上げ方向の重なり合わせ部分の長さＳが、シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向長さＷとの関係で、０＜Ｓ／Ｗ≦０．４５を満足して巻き上げることが好ましく、より好ましくは、０．０２＜Ｓ／Ｗ≦０．３０を満足して巻き上げることである。
【００３０】
また、重なり合い部分を有さない場合、具体的には、図６の（ａ）にモデルを示したように、前後の筒状樹脂フィルムを突き合わせ状態で巻き上げるような場合や、図６の（ｂ）にモデルを示したように前後の筒状樹脂フィルムを少し間隔をおいて巻き上げる場合には、巻き上げられる複数の筒状樹脂フィルム３が、該筒状樹脂フィルム３自体が有する筒外面側フィルム表面の自着タック特性によって、フィルムの巻上げ体としての形態が保持されているように構成することが重要である。
【００３１】
具体的には、筒状樹脂フィルム３が、該筒状樹脂フィルム３の筒内面側フィルム表面の自着タック値よりも、該筒状樹脂フィルム３の筒外面側フィルム表面の自着タック値が大きいものであることが好ましく、さらには、該筒状樹脂フィルムの筒外面側フィルム表面の自着タック値が、０．２Ｎ以上５．０Ｎ以下であることが好ましい。このような構成にすることにより、筒状樹脂フィルムを、図６（ａ）、（ｂ）に示したような態様でも、既に捲かれている筒状樹脂フィルムに対する自着力によって単一のロール体として巻き上げることが可能となり、かつ、筒状の立体構造を再現することが容易に可能であり、好ましいものである。具体的には、自着タック値が、５．０Ｎよりも大きいときには、下の層に巻き上げられている筒状フィルムの端部を引き上げてしまうことがあり、好ましくなく、一方、０．２Ｎ未満では、フィルムどおしがくっつくという挙動がほとんどなく、単一のロール体として巻上げることが難しいものである。
【００３２】
本発明者らの各種知見によれば、該筒状樹脂フィルムの筒内面側フィルム表面の自着タック値は、ゼロならばゼロでもよいが、多少はあっても良く、取り扱い性などの観点から０Ｎ以上０．２Ｎ未満であることが好ましい。
【００３３】
本発明において、シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの多数が、連続的な長尺シート状を成して単一のロール体として巻き上げられるに際しては、該長尺シート状の間にセパレーターが介在されることなく巻き上げられていることが好ましく、このようなセパレータを用いないで巻き上げるということが、自着タック値などを適正なものにして本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体を構成するという本来の技術思想なのである。
【００３４】
本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体において、特に限定されるものではないが、一つの巻上げ体に巻き上げられる筒状樹脂フィルムの枚数は、本発明者らの知見によれば、５０枚〜５００枚程度とするのが好ましく、中でも、１００枚〜３００枚程度とすることが最も好ましい。あまりに多数枚を巻くと、その巻上げ体の全重量が重くなりすぎ、その自重により、巻上げ体の形状が歪んだりすることから剥取りに支障を招いたり、ひいては損傷を招くことなどもあり好ましくなく、また、巻上げ枚数が少ない場合には作業能率が低くなり好ましくない。
【００３５】
フィルム表面にタック特性を付与する手法としては、（１）接着剤とフィルムとを共押出しすること、（２）フィルム表面に接着剤やセメントを塗布すること、などの手法が有効である。
【００３６】
しかし、筒状樹脂フィルムの寸法や、ロール体の重量などのことも勘案して、適宜に該長尺シート状の間にセパレーターを介在させて巻き上げるようにしてもよいものである。特に、ロール体としての保管期間・待機期間、その自重等に対応して、その取り扱い性が変わってくることも予想され、常に、一定レベル以上の良好な取り扱い性を望むときには、適宜にセパレーターを使用して、一枚一枚の筒状樹脂フィルムにシワや偏った荷重などが入らないようにするなどのより細心な配慮をすることが好ましい場合があるからである。
【００３７】
本発明をより効果的に実施するには、筒状樹脂フィルムに用いる素材を好適なものにすることも肝要であり、以下に、本発明において、筒状樹脂フィルムに好ましく用いられる熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンドからなる熱可塑性エラストマー組成物について説明する。ただし、この説明は、空気入りタイヤのインナーライナーとして用いる場合の好適な例である。
【００３８】
すなわち、本発明において筒状樹脂フィルムに好適に用いられる熱可塑性樹脂は、その一例としては、好ましくは、空気透過係数が２５×１０-12 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ以下、好ましくは５×１０-12 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ以下で、ヤング率が１〜５００ＭＰａ、好ましくは１０〜３００ＭＰａのものである。
【００３９】
空気透過係数が２５×１０-12 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇを超えると、空気入りタイヤのインナーライナーとして用いられる場合、タイヤ空気圧を保持するための空気透過防止層の厚さを厚くしなければならない、また、ヤング率が１ＭＰａ未満であるとタイヤ成形時にシワなどが発生して成形加工性が低下し、逆に５００ＭＰａを超えると耐久性の観点から好ましくないからである。
【００４０】
そして、そのような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、それらのＮ−アルコキシアルキル化物〔例えば６−ナイロンのメトキシメチル化物、６−６１０−ナイロンのメトキシメチル化物、６１２−ナイロンのメトキシメチル化物〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタアクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを用いることができ、これらの２種以上であっても良い。
【００４１】
本発明の筒状樹脂フィルムの材料は、さらに、空気入りタイヤのインナーライナー用途を想定すると、上述した熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドしたものであってもよい。熱可塑性樹脂とブレンドすることができるエラストマー成分としては、熱可塑性樹脂とブレンドした状態で組成物をなし、結果として、上記した空気透過係数およびヤング率を有するものであればよく、その種類や量は特に限定はされない。
【００４２】
そして、そのようなエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴムおよびその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲおよび低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニルまたはジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム（例えばメチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを用いることができ、これらの２種以上であっても良い。
【００４３】
また、特定の熱可塑性樹脂とエラストマー成分との相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を添加することも好ましい。すなわち、系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマー成分との界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているエラストマー成分の粒子が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂およびエラストマー成分の両方または片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂またはエラストマー成分と反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合の構造をとるものとすることができる。
【００４４】
これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマー成分の種類によって選定すれば良いが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ：ＥＰＤＭ／スチレンまたはＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体およびそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はされないが、好ましくはポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマー成分の総和）１００重量部に対して、０．５〜１０重量部が良い。
【００４５】
熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドする場合の特定の熱可塑性樹脂（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、フィルムの厚さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスを考慮して、適宜に定めれば良いが、好ましい範囲は、重量比（Ａ）／（Ｂ）で１０／９０〜９０／１０、更に好ましくは１５／８５〜９０／１０である。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体の構成・効果に関して、実施例、比較例を挙げて、より具体的に説明をする。
【００４７】
なお、本発明の説明で用いた各物性値は、以下に記載する方法で求められた値である。
（１）自着タック値：
自着タック値については、筒状フィルムの外面側と内面側のいずれも、以下に説明する同一の測定法による。
【００４８】
被測定試料である筒状樹脂フィルムを、幅１２．７ｃｍの帯状に切断し、タック測定機（（株）東洋精機製作所製ＰＩＣＭＡタックテスター）のつかみ部に取付け、１０ｃｍ四方に切った同じフィルムシートに、該筒状樹脂フィルムの外面側同士、あるいは内面側同士を垂直に押し当て（押し当て時間（圧着時間）：０．５秒）、それらを引き剥がす際の力を測定した。
【００４９】
測定条件は、以下のとおりである。
上部試料フィルム寸法：１２．７ｍｍ×１５２ｍｍ
圧着荷重  ：４．９０Ｎ
剥離速度  ：１２０ｍｍ／ｍｉｎ
圧着時間  ：０．５秒
温度      ：２０℃
相対湿度  ：６５％
【００５０】
測定は、ｎ数を５０として、生データ（単位：Ｎ）は、それぞれ小数点以下第二位まで求め、その平均値を求めた上で、四捨五入して小数点以下第一位まで求めたものである。
（２）フィルムの空気透過係数：
被測定試料である筒状樹脂フィルムを用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２６「プラスチックフィルム及びシートの気体透過度試験法Ａ法」に基づいて測定した。測定は、ｎ数を１０として行い、それら値の平均を求めた。
（３）フィルムのヤング率：
被測定試料である筒状樹脂フィルムを用いて、Ｋ  ６２５１「加硫ゴムの引張試験方法」に基づいて測定した。実験は、ｎ数を１０として行いそれら値の平均を求めた。
【００５１】
実施例１
樹脂フィルムと接着剤を共押出して円筒状に製造した周長１２００ｍｍの樹脂フィルムを折り畳んで長さ３６０ｍｍで切断して、同一寸法の筒状樹脂フィルム片１００枚を作製した。
【００５２】
この筒状樹脂フィルム片１００枚を、図３の方式により単一のロール体として巻き上げた。巻き上げは、支持体に巻き芯をセットして、人手により一枚一枚並べながら、巻き取った。巻き上げ方向と筒状樹脂フィルムの一辺の方向とが、互いに実質的に平行となるようにして巻き取った。
【００５３】
シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向長さＷは３６０ｍｍであり、前後の円筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向の重なり合わせ部分の長さＳを７２ｍｍとして巻き上げ、Ｓ／Ｗは２０％であり、セパレーターは特に使用せずに巻き取った。
【００５４】
この樹脂フィルムの自着タック値は、外面側で４．０Ｎであり、内面側では０．０Ｎであった。
【００５５】
また、空気透過係数は、２０×１０-12 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇであり、ヤング率は５０ＭＰａであった。
【００５６】
こうして得られた本発明にかかる筒状樹脂フィルムの巻上げ体を、タイヤ製造ラインの横に持っていき、一枚一枚、筒状樹脂フィルム片を剥ぎ取り、インナーライナー用フィルムとして使用してタイヤ製造に供した。
【００５７】
この結果、作業性は特に問題なく、タイヤの製造を滞ることなく実施することができた。ロール体の巻き形態は、重なり合い部がある分だけ、綺麗な円柱状ではなく後述実施例２のものよりも劣るものだった。
【００５８】
実施例２
図６の（ａ）に示したように前後の筒状樹脂フィルムを突き合わせ方式で、連続させて巻き上げたこと以外は実施例１と同じにして、本発明にかかる筒状樹脂フィルム片１００枚の巻上げ体を作製した。
【００５９】
こうして得られた本発明にかかる筒状樹脂フィルムの巻上げ体を、タイヤ製造ラインの横に持っていき、一枚一枚、筒状樹脂フィルム片を剥ぎ取り、インナーライナー用フィルムとして使用してタイヤ製造に供した。
【００６０】
この結果、作業性は特に問題なく、タイヤの製造を滞ることなく実施することができた。実施例１のロール体と比べると、その外形は綺麗な円柱状であり、その点での取り扱い性は良好であった。ただし、一つの筒状樹脂フィルムを剥離した後、次の筒状樹脂フィルムの取り出しの際に、多少その端部がわかりにくいという評価がされた。
【００６１】
実施例３
図６の（ｂ）に示したように前後の筒状樹脂フィルムを約７０ｍｍ離して、フィルムのタック力を利用して連続させて巻き上げたこと以外は実施例１と同じにして、本発明にかかる筒状樹脂フィルム片１００枚の巻上げ体を作製した。
【００６２】
こうして得られた本発明にかかる筒状樹脂フィルムの巻上げ体を、タイヤ製造ラインの横に持っていき、一枚一枚、筒状樹脂フィルム片を剥ぎ取り、インナーライナー用フィルムとして使用してタイヤ製造に供した。
【００６３】
この結果、作業性は特に問題なく、タイヤの製造を滞ることなく実施することができた。実施例１のロール体と比べると、一つの筒状樹脂フィルムを剥離した後、次の筒状樹脂フィルムの取り出しの際に、多少その端部がわかりにくいという評価がされた。
【００６４】
実施例４
筒状樹脂フィルム片と同一の幅を有するがそれよりも硬度が高いポリエチレンフィルム（厚さ：５０μｍ）をセパレータとして用いて、他は実施例１の巻き上げと同様にして、該セパレータと筒状樹脂フィルム片が連なる長尺シート状物を重ね合わせて筒状樹脂フィルム片１００枚とセパレータからなる巻上げ体を作製した。
【００６５】
得られた本発明にかかる筒状樹脂フィルムの巻上げ体を、タイヤ製造ラインの横に持っていき、セパレータとともに引き出すとともに、筒状樹脂フィルム片を一枚一枚、剥ぎ取り、インナーライナー用フィルムとして使用してタイヤ製造に供した。
【００６６】
この結果、作業性は特に問題なく、タイヤの製造を滞ることなく実施することができた。ロール体の巻き形態は、重なり合い部が存在しているものの、セパレータを使用しているため巻き姿は良好であるが、巻上げ体全体の形状は大きいものとなり、その点で取り扱い性は改善の余地があるという評価がされた。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】図１は、本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体を製造する過程の一例を説明するモデル斜視図である。
【図２】図２は、本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体を製造する過程の他の一例を説明するモデル斜視図である。
【図３】図３は、前後の筒状フィルムを一部重なり合わせて巻き上げて、本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体を製造する過程の一例を説明するモデル斜視図である。
【図４】図４は、前後の筒状フィルムを一部重なり合わせて巻き上げて、本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体を製造する過程の他の一例を説明するモデル斜視図である。
【図５】図５は、前後の筒状フィルムを一部重なり合わせて巻き上げて、本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体を製造する方式の一例を説明するモデル斜視図である。
【図６】図６の（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、前後の筒状フィルムを一部でも重なり合わせずに巻き上げて、本発明の筒状樹脂フィルムの巻上げ体を製造する方式の一例を説明するモデル斜視図である。
【符号の説明】
【００６８】
１：原筒長さＬ0 の円筒状樹脂フィルム成型物
１′：平坦シート状物
２：円筒状樹脂フィルム
３：シート状に折り畳まれた樹脂フィルム
４：単一のロール体
Ｗ：シート状に折り畳まれた筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向長さ
Ｓ：前後の円筒状樹脂フィルムの巻き上げ方向の重なり合わせ部分の長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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