(57)【要約】【課題】少なくともインクが透過する印刷領域において支持体が存在せず、支持体の繊維がインクの透過を妨げることによる印刷むらが生じず、また繊維目が印刷の鮮明度に影響を与えず、かつ搬送時等における取り扱いを容易とするのに必要な腰を確保してしわの発生を防止し、穿孔製版時の熱収縮率を抑制して鮮明度の高い印刷を可能とする孔版印刷用原紙および孔版印刷装置を提供する。【解決手段】孔版印刷装置における孔版装着手段へ装着するものであって、単葉状をなす熱可塑性樹脂フィルム５２の表裏の一方面にシート材５３を剥離可能に接着し、シート材５３が合成樹脂又はゴムからなる。【選択図】図１
2007245679.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
孔版印刷装置における孔版装着手段へ装着するものであって、単葉状をなす熱可塑性樹脂フィルムの表裏の一方面にシート材を剥離可能に接着し、シート材が合成樹脂又はゴムからなることを特徴とする孔版印刷用原紙。
【請求項２】
孔版印刷装置における孔版装着手段へ装着するものであって、連続状をなす熱可塑性樹脂フィルムの表裏の一方面にシート材を剥離可能に接着し、シート材が合成樹脂又はゴムからなることを特徴とする孔版印刷用原紙。
【請求項３】
シート材は所定ピッチ長毎に剥離用の切り目を有することを特徴とする請求項２に記載の孔版印刷用原紙。
【請求項４】
熱可塑性樹脂フィルムはシート材に対向する一方面に多数の微小凹部を形成してなることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の孔版印刷用原紙。
【請求項５】
シート材は平均厚さが９〜７０μｍの熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の孔版印刷用原紙。
【請求項６】
シート材は平均厚さが２５〜４０μｍの熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の孔版印刷用原紙。
【請求項７】
シート材の厚さのばらつきが、１〜５μｍであることを特徴とする請求項５または６に記載の孔版印刷用原紙。
【請求項８】
連続状をなす熱可塑性樹脂フィルムの表裏の一方面にシート材を剥離可能に接着し、シート材が合成樹脂又はゴムからなるとともに、所定ピッチ長毎に剥離用の切り目を有する孔版印刷用原紙を用いる孔版印刷装置であって、
ロール状に巻回された孔版印刷用原紙を収納する孔版原紙ロール収納手段と、孔版原紙ロール収納手段から送り出される孔版印刷用原紙の熱可塑性樹脂フィルムに穿孔製版する製版手段と、穿孔製版した孔版印刷用原紙を所定長さに切断し、孔版装着手段に搬送して装着する原紙搬送装着手段と、穿孔製版した孔版印刷用原紙の熱可塑性樹脂フィルムからシート材を切り目を始端として剥離するシート材剥離手段と、孔版装着手段に装着した孔版印刷用原紙へインクを供給するインク供給手段と、印刷用紙を給紙し、孔版装着手段に装着した孔版印刷用原紙に押圧して印刷を行う給紙印刷手段と、孔版装着手段に装着した孔版印刷用原紙を剥離して排版する排版手段とを備えたことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項９】
シート材剥離手段が、穿孔製版した孔版印刷用原紙を孔版装着手段に搬送する搬送経路の途中に設けられたことを特徴とする請求項８に記載の孔版印刷装置。
【請求項１０】
シート材剥離手段が排版手段を兼ねることを特徴とする請求項８に記載の孔版印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は孔版印刷用原紙および孔版印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の一般的な孔版印刷用原紙としては、和紙等からなるインク透過性の支持体にポリエステル等の熱可塑性プラスチックのフィルムを接着剤で貼り合せたものが多く用いられている。しかし、このような孔版印刷用原紙をサーマルヘッドで穿孔して製版する場合には、支持体とフィルムとの接合面に介在する接着剤に起因して穿孔状態が悪くなることがあり、印刷むらが発生する原因となる。また、支持体の繊維自体がインクの透過を妨げる要因となり、印刷むらが発生したり、繊維目が印刷に表れることで印刷の鮮明度が低下する原因となる。
【０００３】
このような問題を解決するものとして、支持体を有せず、実質的にフィルム単独の構造をなす版材がある。これには、例えば特許文献１に記載するものがある。これは所定厚さの熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に多数の微小凹部を形成してなる。微小凹部は、インクの透過を許容しない程度に小さい貫通孔であり、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面における開口径が他方の面における開口径よりも大きい形状をなす。
【０００４】
また、特許文献２には、サーマルヘッドの出力を大きくしなくとも、フィルムにインク透過開口を感熱穿孔することが可能な熱可塑性樹脂フィルムからなる版材が開示されている。
【０００５】
これは、延伸したＰＥＴフィルムか、或いは延伸したＰＥＴとＰＢＴとの共重合による低融点フィルムからなる所定厚さの感熱性孔版印刷用版材であって、フィルムの一方の面に多数の微小凹部を型押加工により形成したものである。
【０００６】
また、特許文献３には、サーマルヘッドの出力を大きくすることなく、フィルムに個々のインク透過開口を独立して感熱穿孔することが可能な熱可塑性樹脂フィルムのみからなる版材が開示されている。
【０００７】
これは、熱可塑性樹脂フィルムからなる版材をサーマルヘッドの加熱により溶融してインク透過開口を形成するものであり、フィルムの一方の面に多数の微小凹部を形成してなり、フィルムの微小凹部形成面とは反対側の面を１平方ミリ当たり３５ミリジュール以下のエネルギ出力で加熱し、被加熱部分を溶融して微小凹部に連通するインク透過可能な開口を形成するものである。
【０００８】
また、特許文献４には、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体と台紙からなり、製版後に多孔性支持体と台紙を熱可塑性樹脂フィルムから剥離除去する孔版印刷用原紙が開示されている。
【０００９】
また、特許文献５には、孔版印刷装置が開示されている。これは、図２７〜図３０に示すようなものである。図２９に示すように、孔版印刷用原紙１は熱可塑性樹脂フィルム２に腰を付けるための可撓性シート３が剥離可能に弱い接着力で接着されており、可撓性シート３はインキ不透過性のシートからなる。熱可塑性樹脂フィルム２は連続する長尺材をなし、可撓性シート３が一定のピッチ長さに切断されてそれぞれ隣接する部位で互いに重なり合っており、重なり合う部分が非接着状態となっている。
【００１０】
製版時には、図３０に示すように、原紙ロール部４から引き出された孔版印刷用原紙１がサーマルヘッド５とプラテン６との間を通り、製版装置７によって熱可塑性樹脂フィルム２に穿孔製版が行われ、図２７に示すように、穿孔製版した孔版印刷用原紙１を搬送ローラ対８が印刷ドラム９の外周部に移送する。
【００１１】
そして、図２９に示すように、印刷ドラム９が孔版印刷用原紙１の先端部を原紙クランパ１０で保持する状態で回転し、その外周面に孔版印刷用原紙１を熱可塑性樹脂フィルム２が内側になるように巻き取る。１版分の孔版印刷用原紙１の穿孔製版が完全に終了すると、切断装置１１が孔版印刷用原紙１を切断する。
【００１２】
図２８に示すように、印刷ドラム９の回転に伴って原紙クランパ１０のすぐ後方に位置する可撓性シート３の重なり部分が剥離ローラ１２の部位に達すると、重なっている上側の可撓性シート３が下側の可撓性シート３から剥離ローラ１２によってすくい上げられて剥離される。剥離された可撓性シート３は剥離ローラ１２による搬送によって排版装置１３の孔版原紙収納箱１４に入れられる。可撓性シート３が熱可塑性樹脂フィルム２から完全に剥離されると、印刷ドラム９の外周面には実質的に熱可塑性樹脂フィルム２のみが巻装された状態となる。
【特許文献１】特開２００１−２１３０６５号公報
【特許文献２】特開２００３−３９８４４号公報
【特許文献３】特開２００３−１１２４０２号公報
【特許文献４】特公平３−４５７１９号公報
【特許文献５】特許第３０６１４７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかし、上述したように、孔版印刷用原紙が実質的にフィルム単独の構造をなす場合にはその強度が問題となる。支持体を有する従来の孔版印刷用原紙では、一般に支持体の厚さが３０〜４０μｍ程度であるのに対して、熱可塑性樹脂フィルムのフィルム厚は約１．５μｍ程度である。このため、フィルム単独の構造の孔版印刷用原紙において強度を確保するためにそのフィルム厚さを、支持体を有する従来の孔版印刷用原紙と同様の厚さにすると、サーマルヘッドによるフィルム穿孔の熱エネルギーが多大となる。
【００１４】
特許文献１〜３に開示する構成では、所定厚さの熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に多数の微小凹部を形成することで、サーマルヘッドによるフィルム穿孔の熱エネルギーを低減できるが、この構成においても熱可塑性樹脂フィルムのフィルム厚には限度があり、熱エネルギーを低減するにはフィルム厚を２０μｍ以下とする必要がある。
【００１５】
したがって、フィルム穿孔に要する熱エネルギーの低減のためにはフィルム厚を薄くする必要がある。しかし、フィルム単独の構造の孔版印刷用原紙では、熱可塑性樹脂フィルムのフィルム厚を薄くするほどに原紙としてのいわゆる腰（強度）が弱くなり、搬送時や装着時においてその取り扱いが困難なものとなる。また、製版時、印刷部への給版、巻着時においてフィルムにしわが発生しやすくなり、しわが印刷の鮮明度に影響を与えることになる。
【００１６】
また、特許文献５に開示するように、連続した熱可塑性樹脂フィルムに対して、単葉の可撓性シートを弱い接着力で剥離可能に接着し、各可撓性シートをそれぞれ隣接する部位で互いに重ね合わせ、熱可塑性樹脂フィルムおよび可撓性シートをロール状に巻回する構成では、連続した熱可塑性樹脂フィルムはその製版後に印刷ドラムへ装着する際に所定寸法に切断する必要があり、可撓性シートを予め熱可塑性樹脂フィルムの切断ピッチに合わせて高精度に配置し、さらに隣接する可撓性シートの途切れ目となる特定位置において熱可塑性樹脂フィルムを高精度に切断することは困難である。
【００１７】
また、複数の可撓性シートをその一部を重ねて配置してロール状とした場合には、その重なり部において厚みが異なるためにロールが歪な形状となり、孔版印刷用原紙の繰り出し等において取り扱いに困難性がある。さらに、製版した熱可塑性樹脂フィルムを印刷ドラムに装着する場合には、可撓性シートを除去した熱可塑性樹脂フィルムのみを印刷ドラムのクランプ部で挟持する必要があり、薄い熱可塑性樹脂フィルムのみを取り扱うことには困難性がある。
【００１８】
また、可撓性シートの材質、厚み等は、原紙のしわの発生を防止する効果や穿孔製版時の熱収縮率に影響を及ぼすので、適切な可撓性シート材を選択しなければ、確実なしわの発生防止や鮮明度の高い印刷を行うことができない問題がある。
【００１９】
本発明は上記した課題を解決するものであり、少なくともインクが透過する印刷領域において支持体が存在せず、支持体の繊維がインクの透過を妨げることによる印刷むらが生じず、また繊維目が印刷の鮮明度に影響を与えず、かつ搬送時等における取り扱いを容易とするのに必要な腰を確保してしわの発生を防止し、穿孔製版時の熱収縮率を抑制して鮮明度の高い印刷を可能とする孔版印刷用原紙および孔版印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記した課題を解決するために、本発明の孔版印刷用原紙は、孔版印刷装置における孔版装着手段へ装着するものであって、単葉状をなす熱可塑性樹脂フィルムの表裏の一方面にシート材を剥離可能に接着し、シート材が合成樹脂又はゴムからなることを特徴とする。
【００２１】
本発明の孔版印刷用原紙は、孔版印刷装置における孔版装着手段へ装着するものであって、連続状をなす熱可塑性樹脂フィルムの表裏の一方面にシート材を剥離可能に接着し、シート材が合成樹脂又はゴムからなることを特徴とする。
【００２２】
また、シート材は所定ピッチ長毎に剥離用の切り目を有することを特徴とする。
また、熱可塑性樹脂フィルムはシート材に対向する一方面に多数の微小凹部を形成してなることを特徴とする。
【００２３】
また、シート材は平均厚さが９〜７０μｍの熱可塑性樹脂からなることを特徴とする。
また、シート材は平均厚さが２５〜４０μｍの熱可塑性樹脂からなることを特徴とする。
【００２４】
また、シート材の厚さのばらつきが、１〜５μｍであることを特徴とする。
本発明の孔版印刷装置は、連続状をなす熱可塑性樹脂フィルムの表裏の一方面にシート材を剥離可能に接着し、シート材が合成樹脂又はゴムからなるとともに、所定ピッチ長毎に剥離用の切り目を有する孔版印刷用原紙を用いる孔版印刷装置であって、ロール状に巻回された孔版印刷用原紙を収納する孔版原紙ロール収納手段と、孔版原紙ロール収納手段から送り出される孔版印刷用原紙の熱可塑性樹脂フィルムに穿孔製版する製版手段と、穿孔製版した孔版印刷用原紙を所定長さに切断し、孔版装着手段に搬送して装着する原紙搬送装着手段と、穿孔製版した孔版印刷用原紙の熱可塑性樹脂フィルムからシート材を切り目を始端として剥離するシート材剥離手段と、孔版装着手段に装着した孔版印刷用原紙へインクを供給するインク供給手段と、印刷用紙を給紙し、孔版装着手段に装着した孔版印刷用原紙に押圧して印刷を行う給紙印刷手段と、孔版装着手段に装着した孔版印刷用原紙を剥離して排版する排版手段とを備えたことを特徴とする。
【００２５】
また、シート材剥離手段が、穿孔製版した孔版印刷用原紙を孔版装着手段に搬送する搬送経路の途中に設けられたことを特徴とする。
また、シート材剥離手段が排版手段を兼ねることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、単葉状もしくは連続状をなす熱可塑性樹脂フィルムに合成樹脂又はゴムからなるシート材を剥離可能に接着することにより、搬送時等における取り扱いを容易とするのに必要な腰をシート材で確保してしわの発生を防止できる。また、穿孔製版した後に孔版印刷用原紙の熱可塑性樹脂フィルムからシート材を剥離させることで、従来のような支持体に起因する印刷むらや繊維目が生じず、鮮明度の高い印刷が可能となる。
【００２７】
また、シート材に合成樹脂又はゴムを使用し、特に平均厚さが９〜７０μｍの熱可塑性樹脂、もしくは平均厚さが２５〜４０μｍの熱可塑性樹脂を使用することにより、製版性に優れ、熱収縮率を抑制できる孔版印刷用原紙となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（孔版印刷用原紙）
図１および図２において、孔版印刷用原紙５１は孔版印刷装置における版胴等の孔版装着手段へ装着するものであって、孔版装着手段における孔版装着面の寸法、形状に相応した所定の形状をなし、単葉状をなす熱可塑性樹脂フィルム５２の表裏の一方面にシート材５３が接着剤５４を介して剥離可能に接着されている。熱可塑性樹脂フィルム５２の一側端には孔版装着手段へ装着する際の係合部５５が接着剤５６を介して熱可塑性樹脂フィルム５２の表裏両面に剥離不能に接着固定されている。
【００２９】
熱可塑性樹脂フィルム５２は、例えば厚さが約１．５μｍ程度であり、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン等からなり、シート材５３に対向する表裏の一方面に多数の微小凹部５７を形成してなる。微小凹部５７はシート材５３との接合面側から穿孔面側に向けて深化するほどに縮径する形状をなしている。
【００３０】
シート材５３は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、発泡ポリスチレン等の合成樹脂もしくはゴム（天然ゴム、合成ゴム）からなり、例えば合成樹脂の場合には平均厚さが９〜７０μｍのシートを使用し、ゴム（天然ゴム）では平均厚さが４００〜６００μｍのシートを使用する。係合部５５はインク不透過性のコート紙、熱可塑性樹脂シート等からなる。
【００３１】
また、図３に示すように、孔版印刷用原紙５１は、熱可塑性樹脂フィルム５２の微小凹部５７を形成した一方面と表裏をなす他方面にのみ、第２シート材５５を別途の接着剤５６で剥離不能に接着固定することも可能である。この場合に、シート材５３は、熱可塑性樹脂フィルム５２の一側端において熱可塑性樹脂フィルム５２と辺縁を揃えて配置する。あるいは、図４に示すように、シート材５３の所定位置に剥離用の切り目５３ａを設けることも可能である。
【００３２】
さらに、図５に示すように、孔版印刷用原紙５１は、熱可塑性樹脂フィルム５２にシート材５３のみを接着剤５４で接着固定して形成することも可能であり、この場合には孔版装着手段へ装着する際の係合部も熱可塑性樹脂フィルム５２とシート材５３とで形成する。
【００３３】
あるいは、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、連続状をなす熱可塑性樹脂フィルム５２の表裏の一方面にシート材５３を接着剤５４を介して剥離可能に接着し、ロール状に巻回することも可能である。この場合に、シート材５３には所定ピッチ長Ｌ１毎に剥離用の切り目５３ａを形成する。この孔版印刷用原紙５１は所定長さＬ２に切断して使用し、切断部Ｃから所定距離Ｌ３をクランプするための係合部とする。
【００３４】
図７および図８に示すように、孔版印刷用原紙５１は係合部５５に複数の係合孔６０および挿通孔６１を有しており、保持具６２の爪部６３を挿通孔６１に挿通させて所定枚数を重ね合わせて孔版印刷用原紙集積ユニット５０として束ねている。
【００３５】
各孔版印刷用原紙５１にはシート材５３もしくは係合部５５に識別情報の表示部６４を設けることも可能である。この表示部６４はバーコード、磁気情報、文字の印刷等からなり、孔版印刷用原紙５１に係る識別情報として、対象用紙サイズ（Ａ３縦、Ｂ４縦、Ａ４縦、Ａ４横等）、製造年月日、印刷機（製版機）の対応機種、使用推奨期限、印刷耐用枚数、集積ユニットの合計枚数、ユニット中の順位等の情報を表示する。
【００３６】
図９および図１０（ａ）に示すように、孔版印刷用原紙集積ユニット５０は、左右一対の係合孔６０に薄い金属製のファスナ部材６５を挿入して結束することも可能であり、図１０（ｂ）に示すように、各係合孔６０にそれぞれファスナ部材６６を挿入して結束することも可能である。
【００３７】
また、図１１に示すように、孔版印刷用原紙集積ユニット５０は、重ね合わせて束状をなす複数の孔版印刷用原紙５１の係合部５５における背部にテープ材６７を貼付して結束することも可能である。
【００３８】
さらに、図１２に示すように、孔版印刷用原紙集積ユニット５０は、重ね合わせて束状をなす複数の孔版印刷用原紙５１の係合部５５をキャップ６８で覆って結束することも可能である。
（孔版印刷装置）
図１３および図１４に示すように、孔版印刷装置１００は、画像読取部１２０、製版給版部１３０、排版部１４０、給紙台部１５０、画像担持体をなす印刷ドラム部１６０、排紙台部１７０、排紙部１８０などの機構部を有する。
【００３９】
画像読取部１２０は、自動原稿供給装置１２１を内蔵した原稿押さえ板１２２が原稿台１２３に開閉自在に支持されている。
製版給版部１３０は、孔版印刷用原紙集積ユニット５０が結束を解除した状態で挿入されるカセット１３１を有し、原紙給紙ローラ１３２及びさばき板１３３により、上から１枚ずつ孔版印刷用原紙５１を分離し、分離した孔版印刷用原紙５１は製版手段をなすサーマルヘッド１３４で加熱穿孔して製版した後、シート５３を剥離する剥離装置１３５を通して印刷ドラム部１６０の孔版装着手段をなす印刷ドラム１６１に装着する。
【００４０】
印刷ドラム部１６０は、印刷ドラム１６１と、印刷ドラム１６１の内周面にインクを塗布するためのインク供給手段をなすインク供給機構１６２（インクローラなど）と、クランプ装置１６３（図１７参照）を備え、装置本体１１２に対して着脱できるように一体的に構成されている。
【００４１】
図２２に示すように、排版手段をなす排版部１４０は、印刷ドラム１６１に装着された孔版印刷用原紙５１を剥がす剥離爪１４１と、剥がした孔版印刷用原紙５１をガイドするガイドローラ１４２と、剥がした孔版印刷用原紙５１を収納するケース１４３およびドラム１４４とを備え、剥離爪１４１が剥離動作位置と退避位置とにわたって揺動可能に設けられたものである。
【００４２】
給紙印刷手段を構成する給紙台部１５０は、給紙台１５１に載置された用紙１５２を上から１枚ずつ分離するための給紙ローラ１５３及びさばき板１５４を備えており、分離した用紙１５２は、装置本体１１２内のガイドローラ１１３とタイミングローラ１１４により、所定のタイミングで印刷ドラム１６１の下に送られ、プレスローラ１１５によって印刷ドラム１６１側に押圧されて印刷される。印刷された用紙１５２は、排紙部１８０から排紙台部１７０へ搬送される。
【００４３】
排紙部１８０は排紙ベルト１８１とファンユニット１８２とを備え、排紙ベルト１８１は上側部分が用紙搬送経路に沿って移動するように循環する。排紙ベルト１８１には多数の貫通孔（図示せず）が形成され、排紙ベルト１８１の下方に配置したファンユニット１８２が空気を吸引し、印刷された用紙１５２を排紙ベルト１８１の貫通孔を介して排紙ベルト１８１に吸着する。吸着された用紙１５２は排紙ベルト１８１の循環に伴って紙受台部１７０へ搬送される。
【００４４】
排紙部１８０の上方には、印刷された用紙１５２が印刷ドラム１６１（厳密には、印刷ドラム１６１に装着された孔版原紙）から剥がれるのを促進するために、用紙１５２に引っ掛かる紙剥がし爪１１６や、印刷ドラム１６１と用紙１５２との間に空気を吹き付ける剥離ファン１１７が設けられている。
【００４５】
排紙台部１７０は、装置本体１１２から排出された用紙１５２を排紙台１７１上の所定位置に揃えて載置するために、用紙先端に当接する止めガイド板１７２と、用紙両側を揃える一対の幅ガイド板１７３とを備える。ガイド板１７２、１７３は、用紙に対して接合・離間する方向に往復移動し、排紙ベルト１８１から排出された用紙１５２を用紙寸法に対応する位置にガイドして排紙台１７１上に整列して積載する。
【００４６】
他の孔版印刷装置としては、図１５に示すものがある。図１５において、先に図１３に示したもの同様の構成には同符号を付して説明を省略する。本構成においては、孔版装着手段をなす孔版装着体１９０が下部ローラ１９１と上部ローラ１９２の間にスクリーン１９３を掛け渡してなり、製版した孔版原紙を孔版装着体１９０に装着する。
【００４７】
孔版装着体１９０は、下部ローラ１９１の内周面にインクを塗布するためのインク供給機構（図示省略）を備え、装置本体１１２へ一体的に着脱できるように構成している。
また、図１６に示すように、孔版装着体１９０は、下部ローラ１９１と上部ローラ１９２に加えて補助ローラ１９４を設け、下部ローラ１９１と上部ローラ１９２と補助ローラ１９４の３つのローラ間にスクリーン１９３を掛け渡す構成とすることも可能である。
【００４８】
図１７に示すように、シート材剥離手段なす剥離装置１３５は、孔版印刷用原紙５１の熱可塑性樹脂フィルム５２から第１シート材５３を剥離させる剥離爪１３６と、熱可塑性樹脂フィルム５２を印刷ドラム１６１へ向けて搬送する搬送ローラ１３７と、剥離した第１シート５３をガイドするガイドローラ１３８と、剥離したシート５３を収納するケース１３９とを備え、剥離爪１３６が剥離動作位置と退避位置とにわたって揺動可能に設けられたものである。
【００４９】
図１９に示すように、剥離装置１３５の他の構成として、孔版印刷用原紙５１の搬送方向において第１搬送ローラ１３７ａの前方下方に第２搬送ローラ１３７ｂを段違いに配置し、第１搬送ローラ１３７ａと第２搬送ローラ１３７ａの間で孔版印刷用原紙５１を反転させ、孔版印刷用原紙５１が反転する位置に剥離爪１３６を配置することで、シート５３の剥離を容易化することも可能である。
【００５０】
図１８に示すように、印刷ドラム１６１に設けたクランプ装置１６３は、係合部５５の係合孔６０に係合する複数の突起１６４を有した基板１６５と、揺動可能な揺動板１６６と、揺動板１６６を開閉駆動する駆動手段（図示省略）とを備えている。
【００５１】
以下、上記した構成における作用を説明する。はじめに、本発明の孔版印刷用原紙５１の特徴的な作用について説明する。
穿孔製版時には、熱可塑性樹脂フィルムの微小凹部形成面とは反対側の面をサーマルヘッド１３４の加熱により溶融して微小凹部５７に連通するインク透過可能な開口を形成する。
【００５２】
このとき、シート材５３の厚さおよび材質が熱可塑性樹脂フィルム５２の製版性および熱収縮率に影響を与える。つまり、シート材５３の厚さが大きいほどに熱可塑性樹脂フィルム２の製版性が悪くなり、結果として印刷画像が粗く不鮮明となるが、熱可塑性樹脂フィルム５２の熱収縮率を抑制できる。シート材５３の厚さが小さいほどに熱可塑性樹脂フィルム５２の製版性が良くなり、結果として印刷画像が細かく鮮明となるが、熱可塑性樹脂フィルム５２の熱収縮率が大きくなる。ここで、製版性は、微小凹部５７に連通するインク透過可能な開口の形状、大きさ、密度等に係るものであり、開口におけるこれらの要素が目標とする値に近づくほどに製版性は良好となり、離れるほどに製版性が悪化する。
【００５３】
しかし、シート材５３がポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、発泡ポリスチレン等の合成樹脂もしくはゴム（天然ゴム、合成ゴム）からなることにより、優れた製版性を維持しつつ、熱収縮率を抑制できる。
【００５４】
この製版性および熱収縮率について行った比較テストについて以下に説明する。
シート材として、平均厚さが９〜７０μｍの合成樹脂シート（ＰＥＴ、ＰＥ、発泡ポリエチレン）と、平均厚さが３０〜１００μｍの紙類（上質紙、コート紙、ハトロン紙、和紙）と、平均厚さが４００〜６００μｍの天然ゴムシートをそれぞれ熱可塑性樹脂フィルムに貼り付けて孔版印刷用原紙を形成する。
【００５５】
そして、各構成の孔版印刷用原紙を熱可塑性樹脂フィルムの微小凹部形成面とは反対側の面をサーマルヘッドで穿孔製版し、製版した孔版印刷用原紙からシート材を剥離し、孔版印刷装置で印刷し、製版原稿と印刷物とを比較して印刷状態を比較した。
【００５６】
テスト結果において、合成樹脂シートまたは天然ゴムシートをシート材とした孔版印刷用原紙では、製版性が良好であり、印刷物における印刷画像が鮮明であった。紙類をシート材とした孔版印刷用原紙では、製版性が悪く、印刷物における印刷画像が不鮮明であった。これはシート材がシート全体において必ずしも均一な厚みを有せず、場所によって厚みが異なるために、穿孔製版時においてサーマルヘッドとの接触圧力が不均一となることに原因があると考えられる。
【００５７】
【表１】
2007245679.tif 000003
表１に示すように、平均厚さ７０μｍのＰＥＴでは場所によって厚みに１．０μｍのバラツキがあり、平均厚さ１７μｍのＰＥでは場所によって厚みに５．２μｍのバラツキがあり、コート紙では場所によって厚みに１１．２μｍのバラツキがあり、上質紙では場所によって厚みに１７．１μｍのバラツキがあった。
【００５８】
このシート材の厚さのバラツキ測定方法を以下に記載する。
使用測定器具：ソニー株式会社製デジタルゲージ（ＤＥ１２ＢＲ）、ソニー株式会社製表示ユニット（ＬＹ５１）
デジタルゲージを専用のゲージスタンドに取り付けた状態で、先端が約１．５Ｒの測定子を測定力０．７±０．２Ｎの圧力で試料に当接させて厚さを測定する。
測定は試料の長手方向の３箇所において幅方向に連続して行った。
表示ユニットに表示されるＰ−Ｐ値（最大値と最小値の差）をＲｙ値（バラツキ値）とした。
【００５９】
結果として、バラツキが大きいほどに、サーマルヘッドとの接触圧力のムラが大きくなって製版性が不良となり、印刷物における印刷画像の鮮明度が劣化し、バラツキが小さいほどに、サーマルヘッドとの接触圧力のムラが小さくなって製版性が良好となり、印刷物における印刷画像の鮮明度が向上する。
【００６０】
図２５は、上記したテストにおける印刷物における印刷画像を示すものであり、製版原稿を熱転写印刷した印刷物を基準図とし、合成樹脂シート（ＰＥ）の孔版印刷用原紙による印刷物および基準図において距離Ｌを測定し、基準図における距離Ｌと印刷物における距離Ｌとの差を収縮量とし、基準図における距離Ｌに対する収縮量の割合いを収縮率とした。
【００６１】
図２５より、フィルム厚さ（シート材の厚さ）が大きくなるほどに収縮率が低下し、フィルム厚さが２５μｍ以上において収縮率が０．１％以下となり、フィルム厚さが４０μｍ以上において収縮率が０．０５％以下となった。
【００６２】
上記したテスト結果より、シート材５３としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、発泡ポリスチレン等の合成樹脂もしくはゴム（天然ゴム、合成ゴム）が材質として適切であり、平均厚さが９〜７０μｍの熱可塑性樹脂シートが望ましく、さらには、剛性、熱収縮率および経済性を考慮すると２５〜４０μｍの熱可塑性樹脂シートが望ましい。
【００６３】
次に、製版および印刷について説明する。原稿台１２３に載置した原稿もしくは自動原稿供給装置１２１で供給する原稿を画像読取部１２０において読み取り、読み取った画像情報により製版給版部１３０において孔版印刷用原紙５１を製版する。
【００６４】
製版給版部１３０では、原紙給紙ローラ１３２及びさばき板１３３によりカセット１３１から孔版印刷用原紙５１を１枚ずつ分離し、分離した孔版印刷用原紙５１にサーマルヘッド１３４で加熱穿孔して製版する。製版した孔版印刷用原紙５１は、シート５３を剥離する剥離装置１３５を通して印刷ドラム部１６０の印刷ドラム１６１へ搬送する。
【００６５】
次に、図１７に示すように、孔版印刷用原紙５１が剥離装置１３５を通過する際に、剥離爪１３６が退避位置から剥離動作位置へ揺動して孔版印刷用原紙５１の熱可塑性樹脂フィルム５２からシート材５３を剥離させ、剥離したシート５３をガイドローラ１３８でガイドしてケース１３９に収納し、搬送ローラ１３７により熱可塑性樹脂フィルム５２を印刷ドラム１６１へ向けて搬送する。
【００６６】
図２０（ａ）に示すように、孔版印刷用原紙５１の構成が係合部５５を熱可塑性樹脂フィルム５２の表裏両面に剥離不能に接着固定しているもの（図２参照）では、シート材５３を剥離させる際に、剥離爪１３６は係合部５５と熱可塑性樹脂フィルム５２とが離間する部位においてシート材５３と熱可塑性樹脂フィルム５２の間に入り込み、シート材５３の全てを熱可塑性樹脂フィルム５２から剥離させる。
【００６７】
また、図２０（ｂ）に示すように、孔版印刷用原紙５１の構成が係合部５５を熱可塑性樹脂フィルム５２の片方の面にのみ剥離不能に接着固定しているもの（図３参照）では、シート材５３を剥離させる際に、剥離爪１３６はシート材５３と熱可塑性樹脂フィルム５２の辺縁が揃っている熱可塑性樹脂フィルム５２の一側端においてシート材５３と熱可塑性樹脂フィルム５２の間に入り込み、シート材５３の全てを熱可塑性樹脂フィルム５２から剥離させる。
【００６８】
また、図２０（ｃ）に示すように、孔版印刷用原紙５１の構成が、熱可塑性樹脂フィルム５２とシート材５３からなるもの（図４参照）では、シート材５３を剥離させる際に、剥離爪１３６はシート材５３の切り目５３ａにおいてシート材５３と熱可塑性樹脂フィルム５２の間に入り込み、シート材５３の全てを熱可塑性樹脂フィルム５２から剥離させる。
【００６９】
次に、図１８に示すように、製版した熱可塑性樹脂フィルム５２を搬送ローラ１３７により印刷ドラム１６１へ向けて搬送して、孔版印刷用原紙５１の係合部５５が開放した状態のクランプ装置１６３に達した時点で、揺動板１６６を閉動させて基板１６５と揺動板１６６とで係合部５５を挟持するとともに、係合部５５の係合孔６０に突起１６４を係合させる。そして、印刷ドラム１６１を回転させて製版した孔版印刷用原紙５１を印刷ドラム１６１に装着する。
【００７０】
次に、給紙ローラ１５３及びさばき板１５４により給紙台部１５０の給紙台１５１に載置された用紙１５２を上から１枚ずつ分離し、装置本体１１２内のガイドローラ１１３とタイミングローラ１１４により所定のタイミングで印刷ドラム１６１の下に送り、プレスローラ１１５によって印刷ドラム１６１側に押圧して印刷する。
【００７１】
上述した実施の形態において、熱可塑性樹脂フィルム５２に穿孔製版した孔版印刷用原紙５１は、シート材５３を熱可塑性樹脂フィルム５２から剥離させた状態で印刷ドラム１６１に装着したが、シート材５３を伴った状態で孔版印刷用原紙５１を印刷ドラム１６１に装着し、印刷ドラム１６１の内部からインク供給機構１６２によって供給するインクを熱可塑性樹脂フィルム５２に馴染ませた後にシート材５３を熱可塑性樹脂フィルム５２から剥離することも可能である。
【００７２】
この場合に、孔版印刷装置１００は、図２１に示すように、製版給版部１３０においてシート５３を剥離する剥離装置１３５を設けずに、シート材５３を伴った状態で孔版印刷用原紙５１を印刷ドラム１６１に搬送する構成とし、図２２に示すように、排版部１４０によりシート５３を剥離する機能を兼用する。
【００７３】
以下に作用を説明する。シート材５３を伴った状態で孔版印刷用原紙５１を印刷ドラム１６１に装着し、印刷ドラム１６１が回転してクランプ装置１６３が排版部１４０を通過すると、剥離爪１４１が退避位置から剥離動作位置へ揺動して孔版印刷用原紙５１の熱可塑性樹脂フィルム５２からシート材５３を剥離させ、剥離したシート５３をガイドローラ１４２でガイドしてドラム１４４に巻き上げてケース１４３に収納する。剥離爪１４１でシート材５３を剥離する手順は先に図２０において説明したものと同様である。
【００７４】
次に、図６（ａ）、（ｂ）に示した連続する孔版印刷用原紙５１を使用する場合には、図２３に示すように、孔版印刷装置１００は製版給版部１３０に孔版原紙ロール収納手段をなすロール収納部２００と、切断装置２０１とを備える。
【００７５】
この構成において、原紙搬送装着手段をなす製版給版部１３０はロール収納部２００に孔版印刷用原紙５１をロール状に巻回して収納し、ロール収納部２００から送り出す孔版印刷用原紙５１を製版手段をなすサーマルヘッド１３４へ送り出し、サーマルヘッド１３４で加熱穿孔して製版した孔版印刷用原紙５１を、シート５３を剥離する剥離装置１３５を通して印刷ドラム部１６０の印刷ドラム１６１へ搬送する。
【００７６】
孔版印刷用原紙５１が剥離装置１３５を通過する際に、剥離爪１３６が退避位置から剥離動作位置へ揺動し、剥離爪１３６がシート材５３の切り目５３ａにおいてシート材５３と熱可塑性樹脂フィルム５２の間に入り込み、孔版印刷用原紙５１の熱可塑性樹脂フィルム５２からシート材５３を剥離させ、剥離したシート５３をガイドローラ１３８でガイドしてケース１３９に収納し、搬送ローラ１３７により熱可塑性樹脂フィルム５２を印刷ドラム１６１へ向けて搬送する。この際に、切断装置２０１により穿孔製版した孔版印刷用原紙５１を所定長さＬ２に切断する（図６参照）。
【００７７】
上述した構成において、熱可塑性樹脂フィルム５２に穿孔製版した孔版印刷用原紙５１は、シート材５３を熱可塑性樹脂フィルム５２から剥離させた状態で印刷ドラム１６１に装着したが、シート材５３を伴った状態で孔版印刷用原紙５１を印刷ドラム１６１に装着し、印刷ドラム１６１の内部からインク供給機構１６２によって供給するインクを熱可塑性樹脂フィルム５２に馴染ませた後にシート材５３を熱可塑性樹脂フィルム５２から剥離することも可能である。
【００７８】
この場合には、図２４に示すように、排版部１４０においてシート材５３を剥離させる。つまり、印刷ドラム１６１が回転してクランプ装置１６３が排版部１４０を通過すると、剥離爪１４１が退避位置から剥離動作位置へ揺動し、剥離爪１４１がシート材５３の切り目５３ａにおいてシート材５３と熱可塑性樹脂フィルム５２の間に入り込み、孔版印刷用原紙５１の熱可塑性樹脂フィルム５２からシート材５３を剥離させ、剥離したシート５３をガイドローラ１４２でガイドしてドラム１４４に巻き上げてケース１４３に収納する。他の作用効果は、先に説明した実施の形態と同様であり、その説明を省略する。
【００７９】
また、図２３に示した孔版印刷装置１００の製版給版部１３０の構成を、図１５、図１６に示した構成に適用して、ロール状に巻回した孔版印刷用原紙５１を使用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の実施の形態における孔版印刷用原紙を示す断面図
【図２】本発明の他の実施の形態における孔版印刷用原紙を示す断面図
【図３】本発明の他の実施の形態における孔版印刷用原紙を示す断面図
【図４】本発明の他の実施の形態における孔版印刷用原紙を示す断面図
【図５】本発明の他の実施の形態における孔版印刷用原紙を示す断面図
【図６】（ａ）は本発明の他の実施の形態におけるロール状の孔版印刷用原紙を示す斜視図、（ｂ）は同孔版印刷用原紙の拡大図
【図７】本発明の実施の形態における孔版印刷用原紙を示す平面図
【図８】（ａ）は本発明の実施の形態における孔版印刷用原紙集積ユニットを示す斜視図、（ｂ）は保持具の斜視図
【図９】本発明の他の実施の形態における孔版印刷用原紙集積ユニットを示す斜視図
【図１０】（ａ）は同実施の形態における孔版印刷用原紙集積ユニットおよびファスナを示す斜視図、（ｂ）は他のファスナを示す斜視図
【図１１】本発明の他の実施の形態における孔版印刷用原紙集積ユニットを示す斜視図
【図１２】本発明の他の実施の形態における孔版印刷用原紙集積ユニットを示す斜視図
【図１３】本発明の実施の形態における孔版印刷装置を示す正面図
【図１４】同実施の形態における孔版印刷装置の要部を示す拡大図
【図１５】本発明の他の実施の形態における孔版印刷装置を示す正面図
【図１６】本発明の他の実施の形態における孔版印刷装置を示す正面図
【図１７】本発明の実施の形態における孔版印刷装置の剥離装置を示す拡大図
【図１８】（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施の形態におけるクランプ装置の動作を示す斜視図
【図１９】本発明の他の実施の形態における孔版印刷装置の剥離装置を示す拡大図
【図２０】（ａ）〜（ｃ）は本発明の各孔版印刷用原紙における剥離動作を示す断面図
【図２１】本発明の他の実施の形態におけるクランプ装置の動作を示す説明図
【図２２】本発明の孔版印刷用原紙における他の剥離動作を示す説明図
【図２３】本発明の他の実施の形態における孔版印刷装置を示す正面図
【図２４】同孔版印刷装置における剥離動作を示す断面図
【図２５】印刷物の印刷画像を示す模式図
【図２６】フィルム厚さと収縮率との相関を示すグラフ図
【図２７】従来の孔版印刷装置を示す正面図
【図２８】同孔版印刷装置における剥離動作を示す説明図
【図２９】同孔版印刷装置における孔版印刷用原紙の装着状態を示す説明図
【図３０】同孔版印刷装置における孔版印刷用原紙の装着手順を示す説明図
【符号の説明】
【００８１】
５０  孔版印刷用原紙集積ユニット
５１  孔版印刷用原紙
５２  熱可塑性樹脂フィルム
５３  シート材
５３ａ  切り目
５４  接着剤
５５  係合部
５６  接着剤
５７  微小凹部
５８  接着剤
５９  ミシン目
６０  係合孔
６１  挿通孔
６２  保持具
６３  爪部
６４  表示部
６５、６６  ファスナ部材
６７  テープ材
６８  キャップ
１００  孔版印刷装置
１１２  装置本体
１１３  ガイドローラ
１１４  タイミングローラ
１１５  プレスローラ
１１６  紙剥がし爪
１１７  剥離ファン
１２０  画像読取部
１２１  自動原稿供給装置
１２２  原稿押さえ板
１２３  原稿台
１３０  製版給版部
１３１  カセット
１３２  原紙給紙ローラ
１３３  さばき板
１３４  サーマルヘッド
１３５  剥離装置
１３６  剥離爪
１３７  搬送ローラ
１３８  ガイドローラ
１３９  ケース
１３７ａ  第１搬送ローラ
１３７ｂ  第２搬送ローラ
１４０  排版部
１４１  剥離爪
１４２  ガイドローラ
１４３  ケース
１４４  ドラム
１４５  切断装置
１５０  給紙台部
１５１  給紙台
１５２  用紙
１５３  給紙ローラ
１５４  さばき板
１６０  印刷ドラム部
１６１  印刷ドラム
１６２  インク供給機構
１６３  クランプ装置
１６４  突起
１６５  基板
１６６  揺動板
１７０  排紙台部
１７１  排紙台
１７２、１７３  ガイド板
１８０  排紙部
１８１  排紙ベルト
１８２  ファンユニット
１９０  孔版装着体
１９１  下部ローラ
１９２  上部ローラ
１９３  スクリーン
１９４  補助ローラ
２００  ロール収納部
２０１  切断装置
【図１】
2007245679.tif 000004
【図２】
2007245679.tif 000005
【図３】
2007245679.tif 000006
【図４】
2007245679.tif 000007
【図５】
2007245679.tif 000008
【図６】
2007245679.tif 000009
【図７】
2007245679.tif 000010
【図８】
2007245679.tif 000011
【図９】
2007245679.tif 000012
【図１０】
2007245679.tif 000013
【図１１】
2007245679.tif 000014
【図１２】
2007245679.tif 000015
【図１３】
2007245679.tif 000016
【図１４】
2007245679.tif 000017
【図１５】
2007245679.tif 000018
【図１６】
2007245679.tif 000019
【図１７】
2007245679.tif 000020
【図１８】
2007245679.tif 000021
【図１９】
2007245679.tif 000022
【図２０】
2007245679.tif 000023
【図２１】
2007245679.tif 000024
【図２２】
2007245679.tif 000025
【図２３】
2007245679.tif 000026
【図２４】
2007245679.tif 000027
【図２５】
2007245679.tif 000028
【図２６】
2007245679.tif 000029
【図２７】
2007245679.tif 000030
【図２８】
2007245679.tif 000031
【図２９】
2007245679.tif 000032
【図３０】
2007245679.tif 000033