(57)【要約】【課題】  ２００ＭＰａ以上の内圧疲労強度が要求される噴射管において、コモンレール等の相手部品継手部のシール面の塑性変形を防止できて高シール性が得られる噴射管の提供。【解決手段】  厚肉細径鋼管の接続端部に球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を有し、前記環状フランジ部の受圧面と係合する締付ナットを組込んでなる、高圧用燃料噴射管において、少なくとも前記シート面に軟質金属層を形成したことを特徴とする。【選択図】        図１
2007309232.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
比較的細径からなる厚肉細径鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を有し、前記環状フランジ部の受圧面と係合する締付ナットを組込んでなる、高圧用燃料噴射管において、少なくとも前記シート面に軟質金属層を形成したことを特徴とする接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
【請求項２】
前記軟質金属層が、リング状の軟質金属製部材を前記接続頭部のシート部に嵌合固着して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
【請求項３】
前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にカシメ方式にて固着されていることを特徴とする請求項２に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
【請求項４】
前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にロー付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着されていることを特徴とする請求項２または３に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
【請求項５】
前記軟質金属層が、前記接続頭部に溶射した軟質の溶射金属にて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
【請求項６】
前記軟質金属層が、前記接続頭部に肉盛りした軟質金属にて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の接続頭部を有する高圧用燃料噴射管。
【請求項７】
硬さがＨｖ２８５以上、引張強度が９００ＭＰａ以上、伸びが５％以上の、請求項１〜６に記載の高圧用燃料噴射管。
【請求項８】
比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からの第１次プレス成形により外周面にリング状溝を有する端末加工を施し、前記リング状溝に軟質金属製のリング状部品を嵌合した後、第２次プレス成形により前記軟質金属製のリング状部品をかしめて圧着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項９】
比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からの１次プレス成形により外周面にリング状溝を有する端末加工を施し、前記リング状溝に軟質金属製のリング状部品を嵌合した後、２次プレス成形により前記軟質金属製のリング状部品をかしめて圧着し、次いで該リング状部品を厚肉細径鋼管にろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項１０】
前記１次プレス成形後、前記リング状溝付近を仕上加工することを特徴とする請求項８に記載の高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項１１】
比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後プレス成形して、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項１２】
比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管と前記軟質金属製のリングまたはカラーをろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて接合し、その後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項１３】
比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質の金属を溶射または肉盛した後、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により端末加工を施して、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項１４】
比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により外周面にシート面を有する接続頭部を形成し、その後該接続頭部のシート面に軟質の金属を溶射または肉盛し、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成することを特徴とする高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項１５】
前記厚肉細径鋼管の端部、または接続頭部のシート面に軟質の金属を肉盛する手段として、溶融金属中に接続頭部のシート面を漬ける浸漬方式、または溶接機による方式を用いることを特徴とする請求項１２または１３に記載の高圧用燃料噴射管の製造方法。
【請求項１６】
硬さがＨｖ２８５以上、引張強度が９００ＭＰａ以上、伸びが５％以上の、請求項８〜１５に記載の高圧用燃料噴射管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼル内燃機関のコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システム等に使用される高圧用燃料噴射管（以下「噴射管」と略称する。）とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の噴射管としては、図１９に例示するように、比較的細径からなる厚肉鋼管２１の接続端部に、球面状のシート面２３と、該シート面２３から軸芯方向に間隔をおいて設けた環状フランジ部２５と、前記シート面２３に連なって前記環状フランジ部２５まで先端に向って先細りとなる円錐状の円弧面２４とから形成された接続頭部２２を有するものが知られている（特許文献１の図４参照）。
また、この種の噴射管の製造方法としては、比較的細径からなる厚肉鋼管を規定の製品長さに切断し、次いで該所定長さの厚肉細径鋼管の端部に、予め先端側に接続頭部の加工代を残してチャックに保持した状態で押型を備えたパンチ部材による軸方向先端部外方からプレス成形して、端部に外側周面を球面となすシート面を有する接続頭部と、該頭部に連なる拡径した環状フランジ部および前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を形成せしめる方法が一般的である（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００３−３３６５６０号公報
【特許文献２】特開２００５−１８０２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、最近のディーゼルエンジンのコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに使用される噴射管は、排ガス規制等から使用時の圧力が２００ＭＰａ以上に高くなる傾向にあり、このような超高圧に耐えられる内圧疲労強度が要求されると共に、コモンレール等の相手部品との継手部に高シール性が要求される。  従来、噴射管の接続頭部については、前記したごとく、配設使用時の高圧流体に起因して該ポケット部付近に発生するキャビテーションエロージョンによる前記亀裂の発生を防止する手段として、頭部内側のポケットを深さが浅くかつなだらかとする方法や、頭部内側のポケットを金属製円筒部材で被覆する方法等が提案されているが、相手部品との継手部については噴射管自体が極めて硬質材の高圧配管用炭素鋼鋼管製であるため、噴射管をコモンレール等の相手部品に組付けた際に前記接続頭部２２のシート面２３が相手部品継手部のシール面（シート面）を塑性変形させてしまうことがあり、高シール性の確保が困難であった。
【０００４】
本発明は、従来のこのような現状に鑑みてなされたもので、２００ＭＰａ以上の内圧疲労強度が要求される噴射管において、コモンレール等の相手部品継手部のシール面の塑性変形を防止できて高シール性が得られる噴射管とその製造方法を提案することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る接続頭部を有する噴射管は、硬さがＨｖ２８５以上、引張強度が９００ＭＰａ以上、伸びが５％以上有する噴射管であって、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の接続端部に、球面状のシート面と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部と、前記シート面に連なって前記環状フランジ部まで先端に向かって先細りとなる円錐面を有し、前記環状フランジ部の受圧面と係合する締付ナットを組込んでなる、高圧用燃料噴射管において、少なくとも前記シート面に軟質金属層を形成したことを特徴とするものである。
また、本発明は、前記軟質金属層が、リング状の軟質金属製部材を前記接続頭部のシート部に嵌合固着して形成されていること、前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にカシメ方式にて固着されていること、前記リング状の軟質金属製部材が、前記接続頭部にろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着されていること、前記軟質金属層が、前記接続頭部に溶射した軟質の溶射金属にて形成されていること、前記軟質金属層が、前記接続頭部に肉盛りした軟質金属にて形成されていることを特徴とするものである。  
【０００６】
また、本発明に係る接続頭部を有する噴射管の製造方法としては、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からの１次プレス成形により外周面にリング状溝を有する端末加工を施し、前記リング状溝に軟質金属製のリング状部品を嵌合した後、２次プレス成形により前記軟質金属製のリング状部品をかしめて圧着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法、または前記の圧着リング状部品を厚肉細径鋼管にろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて固着し、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法、あるいは比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後プレス成形して、端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法や、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質金属製のリングまたはカラーを嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管と前記軟質金属製のリングまたはカラーをろう付け、拡散接合、溶接のいずれか単独もしくはこれらの組合わせにて接合し、その後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面を有する軟質金属製部材が被着された接続頭部を形成する方法、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、軟質の金属を溶射または肉盛した後、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により端末加工を施して、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成する方法、比較的細径からなる厚肉細径鋼管の端部に、パンチ部材による軸方向先端部外方からのプレス成形により外周面にシート面を有する接続頭部を形成し、その後該接続頭部のシート面に軟質の金属を溶射または肉盛し、シート面に前記軟質金属層を有する接続頭部を形成する方法を用いることができる。
なお、前記厚肉細径鋼管の端部、または接続頭部のシート面に軟質の金属を肉盛する手段としては、溶融金属中に接続頭部のシート面を漬ける浸漬方式、または溶接機などによる方式等を採用することができる。また、軟質金属としては軟鉄、Ｃｕ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｂ等の金属およびこれらの合金を用いることができる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る噴射管は、硬さがＨｖ２８５以上、引張強度が９００ＭＰａ以上、伸びが５％以上有する噴射管であって、前記のごとく接続頭部の少なくともシート面に軟質金属層を設けたことにより、使用時の圧力が２００ＭＰａ以上の超高圧のコモンレール等であっても、相手部品継ぎ手部のシール面（シート面）を塑性変形させることが皆無となり、高シール性が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明における厚肉細径鋼管の鋼種としては、特に限定するものではないが、硬さがＨｖ２８５以上、引張強度が９００ＭＰａ以上、伸びが５％以上有する高圧配管用炭素鋼鋼管が好適である。また、この厚肉細径鋼管のサイズとしては、管径Ｄが６ｍｍ乃至１０ｍｍ、肉厚ｔが１．２５ｍｍ乃至４．０ｍｍ程度である。
【０００９】
また、接続頭部のシート面に設ける軟質層の金属部材の硬さとしては、特に限定するものではないがＨｖ≦２８５が好ましい。
【００１０】
図１〜図９は本発明に係る噴射管の象嵌タイプの接続頭部の実施例を断面して示す説明図、図１０〜図１４は同上噴射管の拡散接合タイプの実施例を断面して示す説明図、図１５、図１６は同上噴射管の溶射タイプの接続頭部の実施例を断面して示す説明図、図１７、図１８は同上噴射管の溶融金属肉盛タイプの実施例を断面して示す説明図であり、１〜１８は噴射管、１−１〜１８−１は接続頭部、１−２〜９−２は嵌合形の軟質金属製部材、１０−２〜１４−２は接合形の軟質金属製部材、１５−２、１６−２は溶射金属である。
【００１１】
図１〜図９に示す噴射管１〜９は、それぞれ接続頭部１−１〜９−１のシート部にリング状の軟質金属製部材１−２〜９−２がカシメ方式等により嵌合固着されたもので、図１に示す噴射管１の接続頭部１−１は、厚肉細径鋼管１−１１の端部に、パンチ部材（図示せず）による軸方向先端部外方からの１次プレス成形によりリング状溝１−３を有する端末加工を施し、該リング状溝１−３にリング状の軟質金属製部材１−２を嵌合した後、２次プレス成形により前記軟質金属製部材１−２をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材１−２が被着されたシート面１−４を形成したものである。なお、本実施例では前記リング状溝１−３の外方にリング状突起１−５が形成されることにより、２次プレス成形により前記軟質金属製部材１−２に該リング状突起１−５を食い込ませて噴射管１と軟質金属製部材１−２間からの燃料洩れを防止することが可能である。
【００１２】
同じく図２に示す噴射管２の接続頭部２−１は、厚肉細径鋼管２−１１の端部に、パンチ部材（図示せず）による軸方向先端部外方からの１次プレス成形によりテーパー部２−４付きのリング状溝２−３を有する端末加工を施し、該リング状溝２−３にリング状の軟質金属製部材２−２を嵌合した後、２次プレス成形により前記軟質金属製部材２−２をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材２−２が被着されたシート面２−４を形成したものである。
【００１３】
同じく図３に示す噴射管３の接続頭部３−１は、厚肉細径鋼管３−１１の端部に、パンチ部材（図示せず）による軸方向先端部外方からの１次プレス成形により互いに逆向きのテーパー部３−５、３−５´付きのリング状溝３−３を有する端末加工を施し、該リング状溝３−３にリング状の軟質金属製部材３−２を嵌合した後、２次プレス成形により前記軟質金属製部材３−２をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材３−２が被着されたシート面３−４を形成したものである。なお、本実施例では逆向きのテーパー部３−５´を設けたことにより、前記軟質金属製部材３−２の接続頭部からの離脱や脱落を防止することが可能である。
【００１４】
同じく図４に示す噴射管４の接続頭部４−１は、リング状の軟質金属製部材４−２の中心孔がオリフィス孔４−５となした以外は、前記図１のものと同じで、厚肉細径鋼管４−１１の端部に、パンチ部材（図示せず）による軸方向先端部外方からの１次プレス成形によりリング状溝４−３を有する端末加工を施し、該リング状溝４−３にリング状の軟質金属製部材４−２を嵌合した後、２次プレス成形により前記軟質金属製部材４−２をかしめて圧着し、外側周面を球面となす軟質金属製部材４−２が被着されたシート面４−４を形成したものである。
【００１５】
図５〜図９は示す実施例は、厚肉細径鋼管の端部に接続頭部の端末加工を施した後に、当該接続頭部にリング状の軟質金属製部材を固着した噴射管を例示したもので、図５に示す噴射管５の接続頭部５−１は、厚肉細径鋼管５−１１の端部に、パンチ部材（図示せず）による軸方向先端部外方からのプレス成形により、外側周面を球面となすシート面部５−４´と、該シート面部から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部５−５と、前記環状フランジ部５−５まで先端に向かって先細りとなる円錐面５−６を形成せしめた後、シート面部５−４´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝５−７を形成し、この環状溝５−７に断面形状が略矩形または略半円弧状あるいは略円形のリング状の軟質金属製部材５−２を嵌合した後、絞り工法等により該軟質金属製部材５−２の外周方向から絞り加工を施して接続頭部５−１に固着し、該軟質金属製部材５−２の外周面をシート面５−４となしたものである。
【００１６】
同じく図６に示す噴射管６の接続頭部６−１は、厚肉細径鋼管６−１１の端部に、パンチ部材（図示せず）による軸方向先端部外方からのプレス成形により、外側周面を球面となすシート面部６−４´と、該シート面から軸芯方向に間隔をおいて形成された環状フランジ部６−５と、前記環状フランジ部６−５まで先端に向かって先細りとなる円錐面６−６を形成せしめた後、シート面部６−４´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝６−７を形成し、この環状溝６−７に断面形状が略Ｌ字形のリング状軟質金属製部材６−２を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材６−２の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部６−１に固着し、該軟質金属製部材６−２の外周面をシート面６−４となしたものである。
【００１７】
同じく図７に示す噴射管７の接続頭部７−１は、厚肉細径鋼管７−１１の端部に、前記と同様のシート面部７−４´と、環状フランジ部７−５と、円錐面７−６を形成せしめた後、シート面部７−４´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝７−７を形成し、この環状溝７−７に断面形状が略Ｔ字形のリング状軟質金属製部材７−２を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材７−２の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部７−１に固着し、該軟質金属製部材７−２の外周面をシート面７−４となしたものである。
【００１８】
同じく図８に示す噴射管８の接続頭部８−１は、厚肉細径鋼管８−１１の端部に、パンチ部材（図示せず）による軸方向先端部外方からのプレス成形により、前記と同様のシート面部８−４´と、環状フランジ部８−５と、円錐面８−６を形成せしめた後、シート面部８−４´に切削加工またはローリング加工等により断面が略矩形の環状溝８−７を形成し、この環状溝８−７に断面形状が略Ｔ字形の円筒状軟質金属製部材８−２を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材８−２の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部８−１に固着し、該軟質金属製部材８−２の外周面をシート面８−４となしたものである。
【００１９】
同じく図９に示す噴射管９の接続頭部９−１は、厚肉細径鋼管９−１１の端部に、前記と同様のシート面部９−４´と、環状フランジ部９−５と、円錐面９−６を形成せしめた後、シート面部９−４´に切削加工またはローリング加工等により断面が略三角形の環状溝９−７を形成し、この環状溝９−７に略円形断面のリング状軟質金属製部材９−２を嵌合した後、絞り工法やプレス成形等により該軟質金属製部材９−２の外周方向から絞り加工またはプレス成形を施して接続頭部９−１に固着し、該軟質金属製部材９−２の外周面をシート面９−４となしたものである。
【００２０】
なお、前記図１〜図９に示す実施例において、軟質金属製部材１−２〜９−２は外周方向からの絞り加工またはプレス成形により接続頭部１−１〜９−１に十分に固着されるが、さらに必要に応じてロー付け、拡散、溶接等にて該接続頭部に固着してもよい。
【００２１】
図１０〜図１４に示す噴射管１０〜１４は、それぞれリング状または筒状（カラー）の軟質金属製部材１０−２〜１４−２が接続頭部に拡散またはろう付けあるいは溶接により接合されたもので、図１０に示す噴射管１０の接続頭部１０−１は、厚肉細径鋼管１０−１１の端部に筒形の軟質金属製部材１０−２を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管１０−１１と前記軟質金属製部材１０−２とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１０−４を有する軟質金属製部材１０−２を被着したものである。
【００２２】
図１１に示す噴射管１１の接続頭部１１−１は、厚肉細径鋼管１１−１１の端部を所定の長さ切削して外径を小径とし、この小径となした部分に本管部とほぼ面一となるように前記と同様の筒形の軟質金属製部材１１−２を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管１１−１１と前記軟質金属製部材１１−２とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１１−４を有する軟質金属製部材１１−２を被着したものである。
【００２３】
図１２に示す噴射管１２の接続頭部１２−１は、厚肉細径鋼管１２−１１の端面にリング状の軟質金属製部材１２−２を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管１２−１１と前記リング状の軟質金属製部材１２−２とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後軟質金属製部材１２−２の外周を仕上げ切削し、最後にプレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１２−４を有する軟質金属製部材１２−２を被着したものである。
【００２４】
図１３に示す噴射管１３の接続頭部１３−１は、厚肉細径鋼管１３−１１の端面に断面コ形の軟質金属製部材１３−２を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管１３−１１と前記リング状の軟質金属製部材１３−２とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後軟質金属製部材１３−２の外周を仕上げ切削し、最後にプレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１３−４を有する軟質金属製部材１３−２を被着したものである。
【００２５】
図１４に示す噴射管１４の接続頭部１４−１は、厚肉細径鋼管１４−１１の端面に中心孔をオリフィス孔１４−３となした断面コ形の軟質金属製部材１４−２を嵌合組付け後、熱処理により当該厚肉細径鋼管１４−１１と前記リング状の軟質金属製部材１４−２とを拡散、またはろう付けあるいは溶接により接合し、しかる後軟質金属製部材１４−２の外周を仕上げ切削し、最後にプレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１４−４を有する軟質金属製部材１４−２を被着したものである。
【００２６】
図１５、図１６に示す噴射管１５、１６は、それぞれシート面に施す軟質金属層を軟質の溶射金属で形成したもので、図１５に示す噴射管１５の接続頭部１５−１は、厚肉細径鋼管１５−１１の端部に軟質の金属溶射１５−３を施し、その後必要に応じて熱処理もしくは加工面の切削あるいはローリング加工を施し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１５−４を有する軟質金属層を形成したものである。
【００２７】
図１６に示す噴射管１６の接続頭部１６−１は、厚肉細径鋼管１６−１１の端部を所定の長さ切削して外径を小径とし、この小径となした部分に本管部とほぼ面一となるように前記と同様の軟質の金属溶射１６−３を施し、その後必要に応じて熱処理もしくは加工面の切削あるいはローリング加工を施し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１６−４を有する軟質金属層を形成したものである。
なお、溶射金属としては軟鉄、Ｃｕ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｂ等の金属およびこれらの合金を用いることは前記した通りである。
【００２８】
図１７、図１８に示す噴射管１７、１８は、それぞれシート面に施す軟質金属層を肉盛タイプの溶融金属で形成したもので、図１７に示す噴射管１７の接続頭部１７−１は、厚肉細径鋼管１７−１１の端部に軟質の溶融金属１７−３を鋳着もしくは溶接機により肉盛りし、かつ必要に応じてその表面を切削あるいはローリング加工し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１７−４を有する軟質金属層を形成したものである。
【００２９】
図１８に示す噴射管１８の接続頭部１８−１は、厚肉細径鋼管１８−１１の端部を所定の長さ切削して外径を小径とし、この小径となした部分に本管部とほぼ面一となるように前記と同様の軟質の溶融金属１８−３を鋳着もしくは溶接機により肉盛りし、かつ必要に応じてその表面を切削あるいはローリング加工し、しかる後プレス成形により端部に外側周面を球面となすシート面１８−４を有する軟質金属層を形成したものである。
【００３０】
なお、前記厚肉細径鋼管の端部、または接続頭部のシート面に軟質の金属を肉盛する手段としては、溶融金属中に接続頭部のシート面を漬ける浸漬方式、または溶接機による方式を用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明に係る噴射管は、硬さがＨｖ２８５以上、引張強度が９００ＭＰａ以上、伸びが５％以上の噴射管であっても、接続頭部の少なくともシート面に軟質金属層を設けたことにより、使用時の圧力が２００ＭＰａ以上の超高圧のコモンレール等であっても、相手部品継ぎ手部のシール面（シート面）を塑性変形させることが皆無となり、高シール性が得られる。したがって、本発明は、ディーゼル内燃機関のコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに多用される高圧用燃料噴射管に限らず、比較的細径からなる厚肉鋼管による接続頭部を有する各種の高圧金属配管にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係る噴射管の接続頭部の第１実施例を断面して示す説明図である。
【図２】同じく接続頭部の第２実施例を断面して示す説明図である。
【図３】同じく接続頭部の第３実施例を断面して示す説明図である。
【図４】同じく接続頭部の第４実施例を断面して示す説明図である。
【図５】同じく接続頭部の第５実施例を断面して示す説明図である。
【図６】同じく接続頭部の第６実施例を断面して示す説明図である。
【図７】同じく接続頭部の第７実施例を断面して示す説明図である。
【図８】同じく接続頭部の第８実施例を断面して示す説明図である。
【図９】同じく接続頭部の第９実施例を断面して示す説明図である。
【図１０】同じく接続頭部の第１０実施例を断面して示す説明図である。
【図１１】同じく接続頭部の第１１実施例を断面して示す説明図である。
【図１２】同じく接続頭部の第１２実施例を断面して示す説明図である。
【図１３】同じく接続頭部の第１３実施例を断面して示す説明図である。
【図１４】同じく接続頭部の第１４実施例を断面して示す説明図である。
【図１５】同じく接続頭部の第１５実施例を断面して示す説明図である。
【図１６】同じく接続頭部の第１６実施例を断面して示す説明図である。
【図１７】同じく接続頭部の第１７実施例を断面して示す説明図である。
【図１８】同じく接続頭部の第１８実施例を断面して示す説明図である。
【図１９】本発明の対象とする従来の高圧用燃料噴射管の一例を示す縦断側面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１〜１８  噴射管
１−１〜１８−１  接続頭部
１−２〜９−２  嵌合形の軟質金属製部材
１−３、２−３、３−３、４−３  リング状溝
１−４、２−４、３−４、４−４、５−４、６−４、７−４、８−４、９−４、１０−４、１１−４、１２−４、１３−４、１４−４、１５−４、１６−４、
１７−４、１８−４  シート面
５−７、６−７、７−７、８−７、９−７  環状溝
１０−２〜１４−２  接合形の軟質金属製部材
１５−３、１６−３  金属溶射
【図１】
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【図２】
2007309232.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【手続補正書】
【提出日】平成18年7月31日(2006.7.31)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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