(57)【要約】【課題】  第１の攪拌部材と第２の攪拌部材の回転方向の位相をずれを最小限に抑えること。【解決手段】  第1の駆動力伝達部材４３ａと第2の駆動力伝達部材４３ｂの配置を回転軸方向にずらして配置して、第１の駆動力伝達部材４３ａと第２の駆動力伝達部材４３ｂとの間に、第１の駆動力伝達部材４３ａと第２の駆動力伝達部材４３ｂに駆動力を伝達するための第３の駆動力伝達部材４４を設ける。【選択図】  図１
2007025348.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤を収容するための現像剤収容容器と，
前記現像剤収容容器下方側に設けられた第１の光透過部材と，前記現像剤収容容器上方側に設けられた第２の光透過部材と，
前記現像剤収容容器内の現像剤を攪拌するための，攪拌翼と攪拌軸から構成され，互いに所定の位相をもって配置された第１の攪拌部材及び第２の攪拌部材と，
前記攪拌部材と連結し，前記攪拌部材をそれぞれ回転方向に駆動する第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材と，
前記第1の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の間にあり，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の駆動を連結するための第３の駆動力伝達部材とを有する現像装置において，
前記第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材は，回転方向に対して垂直な方向にずらして配置されており，まず，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材を所定の位相に配置し，次に第３の駆動力伝達部材を組付けることにより，前記第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材との噛み合うタイミングをずらしたことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
現像剤を収容するための現像剤収容容器と，
前記現像剤収容容器下方側に設けられた第１の光透過部材と，前記現像剤収容容器上方側に設けられた第２の光透過部材と，
前記現像剤収容容器内の現像剤を攪拌するための，攪拌翼と攪拌軸から構成された第１の攪拌部材及び第２の攪拌部材と，
前記攪拌部材と連結し，前記攪拌部材をそれぞれ回転方向に駆動する第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材と，
前記第1の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の間にあり，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の駆動を連結するための第３の駆動力伝達部材とを有し，
前記攪拌部材の攪拌翼が回転する際に，光透過方式で前記現像剤収容容器内の現像剤残量を検知する構成の現像装置を有するプロセスカートリッジにおいて，
前記第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材は，回転方向に対して垂直な方向にずらして配置されており，まず，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材を所定の位相に配置し，次に第３の駆動力伝達部材を組付けることにより，前記第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材との噛み合うタイミングをずらしたことを特徴とする現像装置を有するプロセスカートリッジ。
【請求項３】
第１の請求項において，第１の攪拌部材と第２の攪拌部材が同一形状であることを特徴とする現像装置。
【請求項４】
第３の請求項の現像装置を有するプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，電子写真画像形成装置及びその本体に着脱可能なプロセスカートリッジに関するものである。ここで，電子写真画像形成装置とは，電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成するものである。そして，電子写真画像形成装置の例としては，例えば電子写真複写機，電子写真プリンタ（例えばレーザービームプリンタ，LEDプリンタ等），ファクシミリ装置およびワードプロセッサ等が含まれる。
【０００２】
また，プロセスカートリッジとは，帯電部材，現像部材またはクリーニング部材と電子写真感光体ドラムとを一体的にカートリッジ化し，このカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。使用者自身によって装置本体に着脱を行うことができるので装置本体のメンテナンスを容易に行うことができる。
【背景技術】
【０００３】
電子写真プロセスを用いたプリンタ等の画像形成装置は，像担持体である感光体ドラムを一様に帯電させ，該感光体ドラムへの選択的な露光によって潜像を形成し，該潜像を現像剤であるトナーで顕在化し，該トナー像を記録媒体に転写し，更に，転写されたトナー像に熱や圧力を加えることで該トナー像を記録媒体に定着させることで画像記録を行う。
【０００４】
このような装置はトナー補給や各種プロセス部材のメンテナンスを伴うが，このトナー補給作業やメンテナンスを容易にする部材をとして前記感光体ドラム，帯電部材，現像部材，クリーニング部材等を枠体内にまとめてカートリッジ化したものも実用化されている。
【０００５】
このようなプロセスカートリッジの現像装置は，収納されている現像剤の残量を検出するための現像剤残量検出装置を備えている。現像剤残量検出装置には，さまざまな方式があるが，より安価で簡単な構成のものとして光透過式残量検知がある。光透過式残量検知とは，現像剤を収納する容器内に検知光を通過させ，その検知光の通過時間によって容器内に収納されている現像剤の残量を検出する方法である。（例えば特許文献１，２，３）
光透過式残量検出装置の構成を，図４を用いて具体的に説明すると，発光素子等の発光部材９０ａから発せられた検知光Ｌは，光透過部材４９ａを通って，現像剤収容容器４１に設けられた窓４１ｃから容器内部に入射される。また，容器内に入射された検知光Ｌは，同じく容器内に設けられた窓４１ｄに設置された，第２の光透過部材４９ｂを通過し，受光素子等の受光部材９０ｂに至り，受光部材９０ｂが検知光Ｌを受光した時間の長さｔによって容器内の現像剤残量を検知する構成となっている。
【特許文献１】特開平１１−１９４６０２号公報
【特許文献２】特開２００１−１２５３６３号公報
【特許文献３】特開２００３−１３１４７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図４に示すように，第２の攪拌部材４６ｂの回転中心の下方に配置する第１の光透過部材４９ａと，第２の攪拌部材４６ｂの回転中心の上方に配置する第２の光透過部材４９ｂとで現像剤残量検知の光透過の光軸を形成する構成において，現像剤収容容器内のトナーが少なくなると，第１の光透過部材４９ａから第２の光透過部材４９ｂへ光が透過し，トナーの残量が検知可能な状態になる。さらに詳しく説明すると，第２の攪拌部材４６ｂの攪拌翼４８ｂが第１の光透過部材表面４９ｃを拭いた（通過した）後，第１の光透過部材４９ａと第２の光透過部材４９ｂの間を検知光Ｌが透過する。攪拌翼４８ｂがトナーを第１の攪拌部材４６ａ方向に排出しさらに回転すると，トナーの流動性により第１の攪拌部材４６ａ側から第２の攪拌部材４６ｂ側に戻されるトナーや，回転により第２の攪拌翼に残留して持ち帰られるトナーにより，再度，第１の光透過部材表面４９ｃを覆い，検知光Ｌを遮光する。
【０００７】
ここで，第１の攪拌部材がトナーを攪拌するタイミングと，第２の攪拌部材がトナーを攪拌するタイミングのずれを防ぎ，現像剤収容容器内のトナーの挙動を安定させ，トナーが光透過部材表面を覆うタイミングを安定させるため，第１の攪拌部材と第２の攪拌部材の位相を所定の回転位置に調整して組付けることが一般的に行なわれている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は，以上のような組付け方法を，さらに改良するためになされたものであり，本発明の目的は，より精度の高いトナー残量検知を可能とする現像装置，及びプロセスカートリッジを提供することである。本発明に係る第１の発明は，現像剤を収容するための現像剤収容容器と，前記現像剤収容容器下方側に設けられた第１の光透過部材と，前記現像剤収容容器上方側に設けられた第２の光透過部材と，前記現像剤収容容器内の現像剤を攪拌するための，攪拌翼と攪拌軸から構成され，互いに所定の位相をもって配置された第１の攪拌部材及び第２の攪拌部材と，前記攪拌部材と連結し，前記攪拌部材をそれぞれ回転方向に駆動する第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材と，前記第1の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の間にあり，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の駆動を連結するための第３の駆動力伝達部材とを有する現像装置において，前記第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材は，回転方向に対して垂直な方向にずらして配置されており，まず，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材を所定の位相に配置し，次に第３の駆動力伝達部材を組付けることにより，前記第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材との噛み合うタイミングをずらしたことを特徴とする現像装置。
【０００９】
本発明に係る第２の発明は，現像剤を収容するための現像剤収容容器と，前記現像剤収容容器下方側に設けられた第１の光透過部材と，前記現像剤収容容器上方側に設けられた第２の光透過部材と，前記現像剤収容容器内の現像剤を攪拌するための，攪拌翼と攪拌軸から構成された第１の攪拌部材及び第２の攪拌部材と，前記攪拌部材と連結し，前記攪拌部材をそれぞれ回転方向に駆動する第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材と，
前記第1の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の間にあり，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の駆動を連結するための第３の駆動力伝達部材とを有し，前記攪拌部材の攪拌翼が回転する際に，光透過方式で前記現像剤収容容器内の現像剤残量を検知する構成の現像装置を有するプロセスカートリッジにおいて，前記第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材は，回転方向に対して垂直な方向にずらして配置されており，まず，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材を所定の位相に配置し，次に第３の駆動力伝達部材を組付けることにより，前記第１の駆動力伝達部材及び第２の駆動力伝達部材との噛み合うタイミングをずらしたことを特徴とする現像装置を有するプロセスカートリッジ。
【００１０】
これにより，第１の攪拌部材と第２の攪拌部材の回転方向の位相をずれを最小限に抑えることができ，正確なトナー残量検知を行うことができる。
【発明の効果】
【００１１】
以上説明したように，第１の攪拌攪拌部材と第２の攪拌部材の回転方向の位相のずれを最小限に抑えるために，第１の攪拌部材及び第２の攪拌部材とそれぞれ一体化された第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材を容器長手方向の配置をずらし，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材の間にあり両攪拌部材の位相を決める第３の駆動力伝達部材を挿入する際に，第１の駆動力伝達部材と第２の駆動力伝達部材との噛み合うタイミングをずらすことにより，両攪拌部材の位相のずれを極力少なくすることができる。これにより，現像容器内のトナー挙動を理想的にコントロールすることができ，より正確なトナー残量検知を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に，本発明に係る多色画像形成装置の実施形態について図により詳しく説明する。
【００１３】
［多色画像形成装置の全体構成］
まず多色画像形成装置の全体構成について，図１を参照して概要説明する。なお，図１は多色画像形成装置の一態様であるフルカラーレーザービームプリンタ１００の全体構成を示す縦断面図である。
【００１４】
同図に示す多色画像形成装置１００は，垂直方向に並設された４個の感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを備えている。感光体ドラム１は，駆動部材（不図示）によって，同図中，反時計回りに回転駆動される。感光体ドラム１の周囲には，その回転方向に従って順に，感光体ドラム１表面を均一に帯電する帯電装置２（２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ），画像情報に基づいてレーザービームを照射し感光体ドラム１上の静電潜像を形成するスキャナユニット３（３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ），静電潜像にトナーを付着させてトナー像として現像する現像装置４（４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ），感光体ドラム１上のトナー像を転写材Ｓに転写させる静電転写装置５，転写後の感光体ドラム１表面に残った転写残トナーを除去するクリーニング装置６（６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ）等が配設されている。
【００１５】
ここで，感光体ドラム１と帯電装置２，現像装置４，クリーニング装置６は一体的にカートリッジ化されプロセスカートリッジ７を形成している。
【００１６】
以下，感光体ドラム１から順に詳述する。
【００１７】
感光体ドラム１は，例えば直径２４ｍｍのアルミシリンダの外周面に有機光導伝体層（ＯＰＣ感光体）を塗布して構成したものである。感光体ドラム１は，その両端部を支持部材によって回転自在に支持されており，一方の端部に駆動モータ(不図示)からの駆動力が伝達されることにより，反時計周りに回転駆動される。
【００１８】
帯電装置２としては，接触帯電方式のものを使用することができる。帯電部材は，ローラ状に形成された導電性ローラであり，このローラを感光体ドラム１表面に当接させるとともに，このローラに帯電バイアス電圧を印加することにより，感光体ドラム１表面を一様に帯電させるものである。
【００１９】
スキャナユニット３は，感光ドラム１の略水平方向に配置され，レーザーダイオード（不図示）によって画像信号に対応する画像光が，スキャナモーター（不図示）によって高速回転されるポリゴンミラー９（９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ）に照射される。ポリゴンミラー９に反射した画像光は，結像レンズ１０（１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ）を介して帯電済みの感光体ドラム１表面を選択的に露光して静電潜像を形成するように構成している。
【００２０】
現像装置４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄはそれぞれイエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの各色のトナーを夫々収納した現像装置から構成される。
【００２１】
すべての感光体ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに対向し，接するように循環移動する静電転写ベルト１１が配設される。静電転写ベルト１１は１０11〜１０14Ω・ｃｍの体積固有抵抗を持たせた厚さ約１５０μｍのフィルム状部材で構成される。この静電転写ベルト１１は，垂直方向に４軸でローラに支持され，図中左側の外周面に転写材Ｓを静電吸着して上記感光体ドラム１に転写材Ｓを接触させるべく循環移動する。これにより，転写材Ｓは静電転写ベルト１１により転写位置まで搬送され，感光体ドラム１上のトナー像を転写される。
【００２２】
この静電転写ベルト１１の内側に当接し，４個の感光体ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに対向した位置に転写ローラ１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）が並設される。これら転写ローラ１２から正極性の電荷が静電転写ベルト１１を介して転写材Ｓに印可され，この電荷による電界により，感光体ドラム１に接触中の用紙に，感光体ドラム１上の負極性のトナー像が転写される。
【００２３】
静電転写ベルト１１は周長約７００ｍｍ，厚み１５０μｍのベルトであり，駆動ローラ１３，従動ローラ１４ａ，１４ｂ，テンションローラ１５の４本のローラにより掛け渡され，図の矢印方向に回転する。これにより，上述した静電転写ベルト１１が循環移動して転写材Ｓが従動ローラ１４ａ側から駆動ローラ１３側へ搬送される間にトナー像を転写される。
【００２４】
給紙部１６は，画像形成部に転写材Ｓを給紙搬送するものであり，複数枚の転写材Ｓが給紙カセット１７に収納されている。画像形成時には給紙ローラ１８（半月ローラ），レジストローラ対１９が画像形成動作に応じて駆動回転し，給紙カセット１７内の転写材Ｓを１枚毎分離給送するとともに，転写材Ｓ先端はレジストローラ対１９に突き当たり一旦停止し，ループを形成した後静電転写ベルト１１の回転と画像書出し位置の同期をとって，レジストローラ対１９によって静電転写ベルト１１へと給紙されていく。
【００２５】
定着部２０は，転写材Ｓに転写された複数色のトナー画像を定着させるものであり，回転する加熱ローラ２１ａと，これに圧接して転写材Ｓに熱及び圧力を与える加圧ローラ２１ｂとからなる。
【００２６】
すなわち，感光体ドラム１上のトナー像を転写した転写材Ｓは定着部２０を通過する際に定着ローラ対２１で搬送されるとともに，定着ローラ対２１によって熱及び圧力を与えられる。これによって複数色のトナー像が転写材Ｓ表面に定着される。
【００２７】
画像形成の動作としては，プロセスカートリッジ７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄが，印字タイミングに合わせて順次駆動され，その駆動に応じて感光体ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄが，反時計回り方向に回転駆動される。そして，各々のプロセスカートリッジ７に対応するスキャナユニット３が順次駆動される。この駆動により，帯電ローラ２は感光体ドラム１の周面に一様な電荷を付与し，スキャナユニット３は，その感光体ドラム１周面に画像信号に応じて露光を行って感光体ドラム１周面上に静電潜像を形成する。現像装置４内の現像ローラは，静電潜像の低電位部にトナーを転移させて感光体ドラム１周面上にトナー像を形成（現像）する。
【００２８】
最上流の感光体ドラム１周面上のトナー像の先端が，静電転写ベルト１１との対向点に回転搬送されてくるタイミングで，その対向点に転写材Ｓの印字開始位置が一致するように，レジローラ対１９が回転を開始して転写材Ｓを静電転写ベルト１１へ給送する。
【００２９】
転写材Ｓは静電吸着ローラ２２と静電転写ベルト１１とによって挟み込むようにして静電転写ベルト１１の外周に圧接し，かつ静電転写ベルト１１と静電吸着ローラ２２との間に電圧を印加することにより，誘電体である転写材Ｓと静電転写ベルト１１の誘電体層に電荷を誘起し，転写材を静電転写ベルト１１の外周に静電吸着するように構成している。これにより，転写材Ｓは静電転写ベルト１１に安定して吸着され，最下流の転写部まで搬送される。
【００３０】
このように搬送されながら転写材Ｓは，各感光体ドラム１と転写ローラ１２との間に形成される電界によって，各感光体ドラム１のトナー像を順次転写される。
【００３１】
４色のトナー像を転写された転写材Ｓは，ベルト駆動ローラ１３の曲率により静電転写ベルト１１から曲率分離され，定着部２０に搬入される。転写材Ｓは，定着部２０で上記トナー像を熱定着された後，排紙ローラ対２３によって，排紙部２４から画像面を下にした状態で本体外に排出される。
【００３２】
［画像形成装置本体に対するプロセスカートリッジに着脱方法］
次に，画像形成装置１００に対するプロセスカートリッジ７の着脱方法を，図２を用いて説明すると，図２に示すように，プロセスカートリッジ７は画像形成装置１００に対して，着脱可能であり，その際プロセスカートリッジ７は画像形成装置１００の前扉３２が開いた状態において，水平方向に抜き差しされる構成となっている。
【００３３】
さらに，図３に示すように，画像形成装置１００内において，プロセスカートリッジ７は画像形成装置１００内に設けられているガイドレール部３３と，プロセスカートリッジ７に設けられた挿入ガイド部が係合することにより，着脱される構成となっており，プロセスカートリッジ７が画像形成装置１００に挿入される際は，前記前扉３２が開いた状態から前記ガイドレール部３３に沿って奥側まで差し込まれ，プロセスカートリッジの現像位置にて停止する。また，脱着される際は，前記現像位置より，前記ガイドレール部３３に沿って前記前扉３２側に向かって引き出されることによりプロセスカートリッジ７は画像形成装置１００の外に取り出される。
【００３４】
［プロセスカートリッジの構成］
次に本発明を実施したプロセスカートリッジについて図４〜６により詳細に説明する。図４はトナーを収納したプロセスカートリッジ７の主断面を示している。なお，イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの各プロセスカートリッジ７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄは同一構成である。
【００３５】
図６に示すようにプロセスカートリッジ７は，像担持体であるドラム状の電子写真感光体すなわち感光ドラム１と，帯電装置２およびクリーニング部材６１を備えたクリーニング装置６および感光ドラム１上の静電潜像を現像する現像ローラ４５を有する現像装置４に分かれている。
【００３６】
クリーニング装置６は，感光ドラム１が軸受部材３１を介してクリーニング容器６１に回転自在に取り付けられている。感光ドラム１の周上には，感光ドラム１の表面を一様に帯電させるための一次帯電手段２，および感光ドラム上に残ったトナーを除去するためのクリーニング部材６２が配置されている。一次帯電手段２には画像形成装置本体１００内の電源（不図示）によって帯電バイアスが印加される。
【００３７】
クリーニング部材６２によって感光ドラム１表面から除去された残留トナーは，クリーニング枠体６１後方に設けられた廃トナー室６３に順次送られる。そして駆動モータの駆動力を伝達することにより，感光ドラム１を画像形成動作に応じて図示反時計回りに回転駆動させるようにしている。
【００３８】
現像装置４は，感光ドラム１と接触して矢印Ｙ方向に回転する現像ローラ４５，およびトナーが収容された現像剤収容容器４１とから構成される。現像ローラ４５は現像軸受５１，５２を介して回転自在に現像剤収容容器４１に支持され，また現像ローラ４５の周上には，現像ローラ４５と接触して矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ５０と現像ブレード４２がそれぞれ配置されている。さらに現像剤収容容器４１内には収容されたトナーを撹拌するとともにトナー供給ローラ５０に搬送するためのトナー搬送機構４６が設けられている。
【００３９】
そして図６に示すように，現像装置４は，現像装置４の両端に取り付けられた現像軸受５１，５２にそれぞれ設けられた支持穴５１ａ，５２ａを中心に，結合ピン５９（５９ａ，５９ｂ）によって現像装置４全体がクリーニング装置６に対して揺動自在に支持された吊り構造となっている。
【００４０】
プロセスカートリッジ７単体（プリンタ本体に装着しない）状態においては，結合ピン５９を中心に回転モーメントにより現像ローラ４５が感光ドラム１に接触するよう，加圧バネ５３（５３ａ，５３ｂ）によって現像装置４が常に付勢されている。
【００４１】
現像時，トナー攪拌部材４６（４６ａ，４６ｂ）によって収納されたトナーがトナー供給ローラ５０へ搬送されると，矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ５０が，そのトナーを矢印Ｙ方向に回転する現像ローラ４５との摺擦によって現像ローラ４５に供給し，現像ローラ４５上に担持させる。現像ローラ４５上に担持されたトナーは，現像ローラ４５の回転にともない現像剤規制部材４２のところに至り，現像剤規制部材４２がトナーに対して電荷を付与するとともに，所定のトナー薄層に形成する。そして，感光ドラム１と現像ローラ４５とが接触した現像部に搬送され，画像形成装置本体１００内の電源（不図示）から現像ローラ４５，トナー供給ローラ５０および現像ブレード４２に印加した直流現像バイアスにより，現像部において感光ドラム１の表面に形成されている静電潜像に付着して，潜像を現像する。
【００４２】
現像に寄与せずに現像ローラ４５の表面に残留したトナーは，現像ローラ４５の回転にともない現像器内に戻され，トナー供給ローラ５０との摺擦部で現像ローラ４５から剥離，回収される。回収されたトナーは，トナー攪拌機構４６により残りのトナーと撹拌混合される。
【００４３】
感光ドラム１と現像ローラ４５が接触して現像を行う接触現像方式においては，感光ドラム１は剛体とされ，これに使用する現像ローラ４５は弾性体を有するローラとすることが好ましい。この弾性体としては，ソリッドゴム単層やトナーへの帯電付与性を考慮してソリッドゴム層上に樹脂コーティングを施したもの等が用いられる。
【００４４】
また，トナー供給ローラ４５は芯金部とスポンジ部からなる弾性ローラであり，スポンジ部は連発泡のスポンジにて形成されている。
【００４５】
［本発明に関わる撹拌部材の構成と光透過式トナー残量検知］
次に撹拌部材の構成と光透過式トナー残量検知について図４および図８を用いて説明する。図８はプロセスカートリッジの現像装置の側面図である。図４に示すように，トナーを収納する現像剤収容容器４１内には，トナー撹拌部材４６（４６ａ，４６ｂ）が設けられており，Ｗ方向に回転することでトナー供給ローラ５０にトナーを搬送している。撹拌部材４６は主に樹脂成形品の軸部材４７（４７ａ，４７ｂ），トナー撹拌を行うための可撓性シート状部材であるＰＥＴシート４８（４８ａ，４８ｂ）で構成される。
【００４６】
撹拌部材４６への駆動力の伝達はトナー容器４１側面を貫通して挿入される駆動ギア４３（４３ａ，４３ｂ）（図８参照）によって行われ，攪拌部材と駆動力伝達部材はスナップフィットなどにより，一体化されて結合している。
【００４７】
一方，現像剤収容容器４１は，トナー残量検知用光透過部材を取り付ける光透過部材設置部（４１ｃ，４１ｄ）と，現像剤収容容器４１に取り付けられた光透過部材４９（４９ａ，４９ｂ）から成っている。
【００４８】
さらに，図４に示すように，現像剤収容容器４１の側面には，図４に示すように画像形成装置本体側に設けられた発光素子９０ａと受光素子９０ｂが配置されている。発光素子９０ａから出射された検知光Ｌは，現像剤収容容器４１ｃに取り付けられた第１の光透過部材４９ａから現像剤収容容器４１内部に入射される。そして，現像剤収容容器４１内部に入射された検知光Ｌは，現像剤収容容器４１ｄに取り付けられた光透過部材４９ｄから出射し，現像剤収容容器４１外部に達した検知光Ｌは，画像形成装置本体側に設けられた受光素子９０ｂに至り，受光素子９０ｂがどれだけの時間，検知光Ｌを受光したかによって現像剤収容容器４１内に収納されているトナーの残量を検知する構成となっている。
【００４９】
ここで，受光素子９０ｂが検知光Ｌを受光する時間の長さは，検知光Ｌがトナーにより遮光されてから，次に遮光されるまでの時間の間隔であり，第１の光透過部材表面４９ｃをトナーにより遮光することにより検知できる。
【００５０】
次に，トナー残量検知の精度に関わるトナーの挙動について説明する。
【００５１】
第２の攪拌部材４６ｂの攪拌翼４８ｂが第１の光透過部材表面４９ｃを拭いた（通過した）後，第１の光透過部材近傍のトナーが第１の攪拌部材４６ａ側に押し出され，第１の光透過部材４９ａと第２の光透過部材４９ｂの間を検知光Ｌが透過する。さらに攪拌部材４６ｂが回転し，トナーを第１の攪拌部材４６ａ方向に排出しさらに回転すると，トナーの流動性により第１の攪拌部材４６ａ側から第２の攪拌部材４６ｂ側に戻されるトナーや，回転により第２の攪拌翼に残留して持ち帰られるトナー，さらに第１の攪拌部材４６ａに取り付けられた攪拌翼４８ａに残留したトナーや，第１の攪拌翼と現像剤収容容器４１の接触状態により，トナーの跳ねや飛び散り等が発生し，それらのトナーが再度，第１の光透過部材表面４９ｃを覆い，検知光Ｌを遮光する。
【００５２】
よって，正確なトナー残量検知を行なうためには，第１の攪拌部材と第２の攪拌部材の回転位相をより正確に決めることが望ましい。
【００５３】
本発明では，第1の攪拌部材と第2の攪拌部材の位相をより正確に決めるために，以下に示すような構成をとっている。
【００５４】
本発明の主要構成を図４，図７〜図１０に示す。
【００５５】
図４に示した第１の攪拌部材４６ａと第２の攪拌部材４６ｂはそれぞれ図７，８に示す第１の駆動伝達部材４３ａと第２の駆動伝達部材４３ｂと結合し，一体化されている。
【００５６】
第１の駆動伝達部材４３ａと第２の駆動伝達部材４３ｂの駆動を連結する手段として，第1の駆動伝達部材と第2の駆動伝達部材の間に第3の駆動伝達部材４４を配置しており，第3の駆動伝達部材は，図９，図１０に示した現像剤収容容器４１が突出して取り付けられた軸に係合して取り付けられる。
【００５７】
組み付け手順としては，攪拌部材４６ａ，４６ｂがそれぞれ現像剤収容容器４１に取り付けられ，攪拌部材がそれぞれ第1の駆動力伝達部材４３ａと第2の駆動力伝達部材４３ｂと一体化された状態で，それぞれ第1の駆動力伝達部材４３ａと第2の駆動力伝達部材４３ｂの回転方向の位相を理想の位置に合わせた後，図９，図１０に示すように第３の駆動力伝達部材４４を現像剤収容容器４１に取り付けられた突出軸４１ａに組み付ける。
【００５８】
第1の駆動力伝達部材と第2の駆動力伝達部材の位相決めは，例えば，駆動力伝達部材の形状の一部に突起もしくは穴を作成し，その形状により所定の位相に設定することができる。
【００５９】
本発明では図１０に示したように，第1の駆動力伝達部材４３ａと第2の駆動力伝達部材４３ｂの配置を容器長手（回転方向に対して垂直（回転軸方向））方向にずらして配置することにより，第3の駆動力伝達部材４４が，第1の駆動力伝達部材４３ａと第2の駆動力伝達部材４３ｂの両方同時に組み合わさることを防止している。
【００６０】
以上のことに関して，第3の駆動力伝達部材４４を現像剤収容容器内の軸４１ａに組付ける際に，第1の駆動力伝達部材４３ａと第2の駆動力伝達部材４３ｂとの両方と同時に組み合わさる場合，駆動力伝達部材の位相がそれぞれ組付ける前に設定した位置からずれてしまう恐れがある。
【００６１】
例えば，駆動力伝達部材がギアの場合，第3のギアが第1のギア及び第2のギアと同時に噛み合った場合は，第３のギアと第1のギア，第３ギアと第２ギアがそれぞれ１歯分ずれる可能性があり，合計2歯分の位相のずれが発生する可能性がある。
【００６２】
これに対し，本発明では第3の駆動力伝達部材４４が，第1の駆動力伝達部材４３ａと第2の駆動力伝達部材４３ｂとの噛み合うタイミングをずらすことにより，第1の駆動力伝達部材と噛みあった後，第2の駆動力伝達部材４３ｂと噛み合うことで，第1の駆動力伝達部材と第2の駆動力伝達部材４３ｂの位相のずれを最小限に抑えることができる。
【００６３】
例えば，駆動力伝達部材がギアの場合，第3のギアが第1のギアと噛み合った後，第３ギアが第２ギアと噛み合うことにより，第１のギアと第２のギアの位相が最大で１歯分ずれるのみに抑えられる。
【００６４】
図１１に駆動力伝達部材にギアを用い，第１のギアと第２のギアの歯のずれに対する，トナー残量検知精度への影響を示した。
【００６５】
図１１は第１のギアと第２のギアの歯が２歯ずれた場合と，歯ずれが無い場合のグラフである。図１１のグラフから分かるように，ギアの歯ずれは，第１のギアと第２のギアの歯が２歯ずれることにより，トナー残量検知精度に影響することが理解される。
【００６６】
本発明では，１歯ずれの場合，第１の攪拌部材と第２の攪拌部材の位相のずれは，約１１°である。
【００６７】
以上のことから，本発明の構成により，第1の攪拌部材４６ａと第2の攪拌部材４６ｂの位相のずれを少なくし，現像剤収容容器４１内のトナーの挙動をコントロールすることにより，現像剤収容容器４１内に収容されているトナーの残量をより正確に検知することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明に係る多色画像形成装置の実施例を示す断面図
【図２】画像形成装置に対するプロセスカートリッジの着脱構成を示す断面図
【図３】画像形成装置の係合部を示す斜視図
【図４】プロセスカートリッジの断面図
【図５】プロセスカートリッジの斜視図
【図６】プロセスカートリッジの分解斜視図
【図７】現像装置の外観を示す斜視図
【図８】現像装置の外観を示す側面図光残量検知の概要を示す図
【図９】本発明の実施例を示す詳細図
【図１０】本発明の実施例を示す詳細図
【図１１】本発明に実施例を示す光残量検知精度の図
【符号の説明】
【００６９】
１  感光体ドラム
２  帯電ローラ
３  スキャナユニット
４  現像装置
５  静電転写装置
６  クリーニング装置
７  プロセスカートリッジ
９  ポリゴンミラー
１０  結像レンズ
１１  静電転写ベルト
１２  転写ローラ
１３  駆動ローラ
１４  従動ローラ
１５  テンションローラ
１６  給紙部
１７  給紙カセット
１８  給紙ローラ
１９  レジストローラ
２０  定着部
２１  定着ローラ
２２  静電吸着ローラ
２３  排紙ローラ
２４  排紙部
３１ａ  第１のガイド部
３１ｂ  第２のガイド部
３２  前扉
３３  ガイドレール
４１  現像剤収容容器
４１ａ  第３の駆動力伝達部材係合部
４１ｃ  第１の光透過部材設置部
４１ｄ  第２の光透過部材設置部
４２  現像剤規制部材
４３ａ  第１の駆動力伝達部材
４３ｂ  第2の駆動力伝達部材
４４  第３の駆動力伝達部材
４５  現像ローラ
４６ａ  第１の攪拌部材
４６ｂ  第２の攪拌部材
４７ａ  第１の攪拌軸
４７ｂ  第２の攪拌軸
４８ａ  第１の攪拌翼
４８ｂ  第２の攪拌翼
４９ａ  第１の光透過部材
４９ｂ  第２の光透過部材
５０  トナー供給ローラ
５１  現像軸受
５１ａ  支持穴
５２  現像軸受
５２ａ  支持穴
５３（５３ａ，５３ｂ）  加圧バネ
５９（５９ａ，５９ｂ）  結合ピン
６１  クリーニング容器
６２  クリーニング部材
９０ａ  発光部材
９０ｂ  受光部材
１００  画像形成装置
Ｌ  検知光
Ｓ  転写材
Ｔ  トナー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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