(57)【要約】【課題】高炉スラグを形成する成分の含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度と、３５％以下の還元粉化性を維持可能で、被還元性の劣化を防止可能な焼結鉱の製造方法を提供すること。【解決手段】少なくとも粉鉄鉱石を含有する鉄源原料と、副原料と、炭材とからなる配合原料を混合し、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、前記炭材を燃焼させて溶融、冷却し、ＳｉＯ2：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％を含有する焼結鉱を製造するに際して、まず、粉鉄鉱石の一部と、炭材の一部と、副原料のうちＭｇＯを含有する副原料の少なくとも一部とを予め混合、造粒して予備造粒物を形成し、予備造粒物の外周に副原料のうちＣａＯを含有する副原料の一部を被覆することにより被覆予備造粒物を形成し、引き続き、被覆予備造粒物と配合原料の残部とを混合、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法を用いる。【選択図】図１
2007291455.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも粉鉄鉱石を含有する鉄源原料と、副原料と、炭材とからなる配合原料を混合し、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、前記炭材を燃焼させて溶融、冷却し、ＳｉＯ2：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％を含有する焼結鉱を製造するに際して、まず、前記粉鉄鉱石の一部と、前記炭材の一部と、前記副原料のうちＭｇＯを含有する副原料の少なくとも一部とを予め混合、造粒して予備造粒物を形成し、該予備造粒物の外周に前記副原料のうちＣａＯを含有する副原料の一部を被覆することにより被覆予備造粒物を形成し、引き続き、該被覆予備造粒物と前記配合原料の残部とを混合、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項２】
ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石を用いて予備造粒物を形成することを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項３】
ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％以上、９ｍａｓｓ％以下の被覆予備造粒物を形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項４】
予備造粒物の炭材含有量を１ｍａｓｓ％以上とすることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の焼結鉱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉で溶銑を溶製する際の原料に用いる焼結鉱の製造方法に係わり、特に高炉スラグを形成する成分であるＳｉＯ2及びＣａＯの含有量が少ないにもかかわらず、落下強度（シャッター強度）が高く、還元粉化性ＲＤＩが良好な特性を有する焼結鉱の製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、良質の塊状鉄鉱石が枯渇する傾向にあるので、高炉へ装入する鉄源原料として、焼結鉱の利用比率が一層高まっている。この焼結鉱は、粉状鉄鉱石、硫酸滓、砂鉄、スケール、高炉ダスト及び転炉ダスト等の鉄源に、造滓材としての石灰石、返鉱及び焼成のための熱源としての炭材を混合したものを素材とする。通常は、その配合原料に適量の水分を添加、混合、造粒した後、パレット上に層状に充填し、空気を下向きに流通させながら前記炭材を燃焼し、配合原料を溶融してから冷却、破砕することで製造している。つまり、焼結鉱は、粉状鉄鉱石等の鉄源をフラックスとしてのＣａＯやＳｉＯ2等の造滓（スラグ）成分と反応、溶融させて塊状化する所謂人工鉱石である。この焼結鉱の焼成過程では凝結材であるコークス（炭材）の燃焼による発熱により、鉱石と石灰等の副原料が反応しカルシウムフェライト（ＣａＯ・ｎＦｅ2Ｏ3、ＣａＯ・ｎＦｅ3Ｏ4）やオリビン（ＳｉＯ2・Ｆｅ2Ｏ3）等の融体が発生する。
【０００３】
しかしながら、現在高炉で利用している焼結鉱は、塊状鉄鉱石に比較してＳｉＯ2、ＣａＯの含有量が多いので、高炉へ装入する鉄源原料のうちで該焼結鉱の占める比率が高くなるに伴い、高炉スラグの発生量が増加し、高炉の燃料比（溶銑１トンを溶製するに必要な燃料の量）及び発生した高炉スラグの処理費の増大を招く等の問題が発生している。また、最近では、省資源・省エネルギーの観点からも、高炉の燃料比及びスラグ比（スラグ量／高炉原料量）の低減に対する要望が高まっている。
【０００４】
一方、焼結鉱中のＳｉＯ2、ＣａＯ含有量の減少を図ることは、該焼結鉱の強度低下、還元粉化性（ＲＤＩ）の悪化をもたらす原因となるため、例えば、ＣａＯが６〜９ｗｔ％の低スラグ焼結鉱の製造方法（特許文献１参照）、ＳｉＯ2が平均５ｗｔ％以下で、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．９０〜２．１０の焼結鉱の製造方法（特許文献２参照）、ＳｉＯ2が４．２〜４．９ｍａｓｓ％，ＭｇＯが１．５〜３．０ｍａｓｓ％で，ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．８〜２．２の焼結鉱の製造方法（特許文献３参照）及びＳｉＯ2が４．６％以下、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．０〜３．０、ＭｇＯが０．５％超え程度の焼結鉱の製造方法（特許文献４参照）が提案されているが、これら従来の製造方法は、いずれもＳｉＯ2、ＣａＯ含有量の低下に伴い、落下強度（シャッター強度：以下「ＳＩ」と記載する。）が低下するという問題が解決されておらず、現状では、ＳｉＯ2含有量の下限値は４．５ｍａｓｓ％程度、ＣａＯ含有量の下限値は９．０ｍａｓｓ％程度に抑えられ、落下強度（ＳＩ）が８５％程度、還元粉化性（ＲＤＩ）が４０％程度となっている。なお、現状のＳｉＯ2を４．５ｍａｓｓ％以上、ＣａＯを９．０ｍａｓｓ％以上含有する焼結鉱では、落下強度（ＳＩ）は８９％程度、還元粉化性（ＲＤＩ）が３５％程度である。
【０００５】
また、含有させるＳｉＯ2、ＣａＯ等の所謂「フラックス」を減少させる方法に対し、配合原料中の炭材含有量を増加させて現状の強度、還元粉化性を維持する方法も考えられるが、その場合には、焼結鉱のミクロ組織が溶融時に生成したオリビン系融液に由来する結晶の多いものとなり、焼結鉱の被還元性（ＲＩ）が劣化するという別の問題が発生する。
【０００６】
所謂「フラックス」を減少させる方法としては、上記の他に、ＳｉＯ2含有量の低い予備造粒物を形成した後、ＳｉＯ2含有量の高い原料を加えて再度造粒を行う、高炉スラグを形成する成分の含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度（ＳＩ）を維持可能な焼結鉱の製造方法（特許文献５参照）が提案されている。
【特許文献１】特開平１０−２７３７３８号公報
【特許文献２】特開平１１−８０８４５号公報
【特許文献３】特開平１１−１３１１５１号公報
【特許文献４】特開２０００−１７８６５９号公報
【特許文献５】特開２００５−２２０３９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献５に記載の方法においては予備造粒物と残りの原料との結合を強化するため予備造粒物中に添加する炭材の量を多くする必要があり、トータルの炭材使用量が多くなる問題点がある。炭材使用量が増加すると、上記のように焼結鉱の被還元性（ＲＩ）が劣化する。
【０００８】
本発明は、かかる事情に鑑みなされたものであり、高炉スラグを形成する成分の含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度（ＳＩ）と、３５％以下の還元粉化性（ＲＤＩ）を維持可能であり、かつ被還元性（ＲＩ）の劣化を防止可能な焼結鉱の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者らは、上記目的の実現に向けた研究の中で、従来技術の抱える上述した問題点について鋭意検討し、その成果を本発明に具現化した。
【００１０】
すなわち、本発明は、粉鉄鉱石と、その他の鉄源原料、副原料及び炭材とからなる配合原料を混合し、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、前記炭材を燃焼させて溶融、冷却し、ＳｉＯ2：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％含有する焼結鉱を製造するに際して、まず、少なくとも粉鉄鉱石を含有する鉄源原料の一部と、炭材の一部と、副原料のうちＭｇＯを含有する副原料の少なくとも一部とを予め混合、造粒して予備造粒物を形成し、該予備造粒物の外周に副原料のうちＣａＯを含有する副原料の一部を被覆することにより被覆予備造粒物を形成し、引き続き、該被覆予備造粒物と前記配合原料の残部とを混合、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。
【００１１】
この場合、前記被覆予備造粒に際して、ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石を用いて予備造粒物を形成することが望ましい。さらに前記被覆予備造粒に際して、予備造粒物にＣａＯを含有する副原料を被覆して、ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％以上、９ｍａｓｓ％以下の被覆予備造粒物を形成しても良い。さらに前記予備造粒に際して、粉鉄鉱石及び炭材とＭｇＯを含有する副原料に加え、ＣａＯを含有する副原料を添加して、ＣａＯ含有量が４ｍａｓｓ％以下（０ｍａｓｓ％を除く）の造粒物を形成しても良い。また、これらの本発明では、前記造粒物の炭材含有量を１ｍａｓｓ％以上とするのが好ましい。
【００１２】
尚、焼結鉱の原料である副原料は、ＣａＯ、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ等を含有するものであるが、主としてＣａＯを含有し、ＭｇＯの含有量が１０ｍａｓｓ％未満のものがＣａＯを含有する副原料であり、主としてＭｇＯを含有し、ＭｇＯの含有量が１０ｍａｓｓ％以上のものをＭｇＯを含有する副原料とする。ＭｇＯを含有する副原料としては、ドロマイト、マグネサイト、ブルーサイト、蛇紋岩、Ｎｉスラグ等を用いることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、焼結用配合原料の一部を予備造粒して更にＣａＯを含有する副原料で被覆した後に、残りの配合原料と合わせて再造粒した後に焼結を行い、マグネタイト系融液を主体にした強度の大きい芯を有する焼結鉱が製造できる。その結果、高炉スラグを形成する成分の含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度（ＳＩ）と３５％以下の還元粉化性（ＲＤＩ）を有し、被還元性（ＲＩ）の良好な焼結鉱が製造できる。これにより、高炉スラグの発生量が減少し、高炉の燃料比も低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、発明をなすに至った経緯をまじえ、本発明の最良の実施形態について説明する。
【００１５】
焼結鉱は、粉鉄鉱石等の鉄源を所謂「フラックス」、つまりＣａＯやＳｉＯ2等のスラグ成分と反応溶融させた後、冷却して塊成化したものである。そのため、焼結鉱の強度には、配合原料の粒度や配合比率（塩基度）等、様々な因子が影響を及ぼしていることは周知の通りである。特に、ＳｉＯ2含有量が４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７〜９ｍａｓｓ％程度の低スラグ焼結鉱では、ＣａＯやＳｉＯ2等のフラックス成分の減少に伴い、融液量が不足して、製品たる焼結鉱の落下強度（ＳＩ）の低下が顕著となる。またＳｉＯ2含有量が４．５ｍａｓｓ％を下回る場合には還元粉化性（ＲＤＩ）の悪化も顕著となる。
【００１６】
そこで、本発明者らは、添加フラックス成分に依存しない融液生成を種々試みたところ、ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下である粉鉄鉱石と炭材の一部との造粒物を予め形成し（予備造粒で形成した予備造粒物と呼ぶものとする。）、その上を残りの原料（配合原料のうち、上記予備造粒に使用しなかった原料）で覆うように二層構造に再度造粒してから焼結すると、比較的被還元性が高く、高強度な焼結体が得られることを見出し、その知見に基づき特許文献５に記載の発明を完成させた。しかしながら予備造粒物中への炭材添加（含有）量が６ｍａｓｓ％未満では、融液生成量が不足し、所望の強度が得られない場合があったので、炭材添加（含有）量は６ｍａｓｓ％以上とすることが好ましいとするものであった。
【００１７】
そこで更なる改良を加えるため予備造粒物と残りの原料の界面の接着方法を検討した。その結果、予備造粒物にＣａＯを含有する副原料を被覆した被覆予備造粒物を形成し（被覆予備造粒で形成した被覆予備造粒物と呼ぶものとする。）、その上を残りの原料（配合原料のうち、上記予備造粒及び被覆予備造粒に使用しなかった原料）で覆うように再度造粒して三層構造の擬似粒子としてから焼結すると、比較的被還元性が高く、高強度な焼結体を、少ない炭材量で得られることを見出した。また予備造粒物中にＭｇＯを含有する副原料を予め混合することによりマグネタイト構造を安定化させ、良好な還元粉化性が得られることを見出し、本発明を完成させた。
【００１８】
焼結鉱の還元粉化は還元過程でのヘマタイトからマグネタイトへの結晶構造変化に伴う膨張に起因する。さらに還元粉化の主な原因は二次ヘマタイトであり、二次ヘマタイトは焼結反応時にカルシウムフェライトが分解溶融する１３００℃以上の高温状態で存在するマグネタイトが冷却される際に再酸化されて生成するため、還元粉化を低減するには、二次ヘマタイトの生成抑制、すなわち、マグネタイトの残存比率向上が有効である。焼結においてＭｇＯは酸化鉄と反応しマグネタイト構造を有するマグネシオフェライトの形成を促進することが知られており、一般的にはマグネタイト構造の生成は還元粉化性に対しては良好であるが、被還元性は悪化する。これはマグネタイトが融液から生成するため結晶が粗大化しやすく、焼結組織中の微細気孔量が少なくなるためであるが、本発明においては予備造粒物中の融液生成量を少なくすることができるため、ＭｇＯを含有するマグネタイトは被還元性を維持できる。したがって予備造粒物中のＭｇＯの含有量はわずかでもその効果が発現する。予備造粒物中のＭｇＯ含有量の上限値は、ＭｇＯを含有する副原料が全て予備造粒物中に含有される場合として決定すればよい。
【００１９】
この被覆予備造粒に際しては、ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石を用いて予備造粒物を形成することが望ましい。ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石を用いた場合、オリビン系融液の生成量が少なくなり高被還元性が得やすくなる。
【００２０】
また、本発明では、被覆予備造粒に際して、予備造粒物にＣａＯを含有する副原料を被覆して、ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％以上、９ｍａｓｓ％以下の被覆予備造粒物を形成することが望ましい。１ｍａｓｓ％未満の場合は被覆効果が現れず、９ｍａｓｓ％を超える場合は残りの原料中のＣａＯ含有量が少なくなり、擬似粒子の外層部分の強度が低下するためである。
【００２１】
次いで、本発明者らは、予備造粒物中への炭材添加量の好適範囲を検討した。ＣａＯを含有する副原料を被覆させない、ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下である粉鉄鉱石と炭材との予備造粒物（特許文献５に記載の予備造粒物）中では、融液生成量が不足し、所望の強度が得られない場合が生じるので、炭材添加（含有）量は６ｍａｓｓ％を下限としたが、本発明においては、融液生成不足を予備造粒物にＣａＯを含有する副原料の一部を被覆して、予備造粒物外層でのＣａＯを含有する被覆により融液を形成させ、融液生成不足を補うこととした。この予備造粒物ならびに予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組み合わせによって予備造粒物中の炭材添加（含有）量規制は緩和することができ、炭材添加（含有）量は、６ｍａｓｓ％未満であっても製造が可能となった。前記予備造粒物ならびに予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組み合わせにおいて、予備造粒物の炭材添加量は以下の通りである。
【００２２】
すなわち、予備造粒物中、炭材添加量は本発明においては、１ｍａｓｓ％を下限とすることができる。炭材添加（含有）量が１ｍａｓｓ％未満では、予備造粒物中の融液生成量が過少となり、予備造粒物と予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組み合わせによっても強度が不足し、所望の強度が得られない場合があったので、炭材添加量は１ｍａｓｓ％を下限とするのが好ましい。また、上記における炭材添加量の上限は特に設ける必要がなく、製造上の経済性により決定すれば良い。より高強度が必要な場合は、炭材添加量は６ｍａｓｓ％以上とすることが望ましい。しかしながら融液量の増大にともないマグネタイトの被還元性が低下するため、炭材添加量は６ｍａｓｓ％程度を上限として適宜調整して決定することが望ましい。
【００２３】
なお、本発明において、上記のように予備造粒物と予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組み合わせによって強度が発揮されるのは、予備造粒物と被覆副原料界面でカルシウムフェライト生成が保持され、強度の弱いカルシウムシリケート生成が抑制される結果として強度上昇が発揮されたものと推察される。
【００２４】
すなわち、カルシウムフェライトの引張強度は１０２ＭＰａであり、カルシウムシリケートの引張強度は１９ＭＰａであり、また、カルシウムフェライトがカルシウムシリケートに変成する際のＳｉＯ2含有量が予備造粒物に少ない点（ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ以下）も強度保持に有利に作用することになり、これらが総合して強度上昇が発揮されたものと推察される。
【００２５】
次に図１を用いて、本発明にかかる焼結鉱の製造方法の一実施形態を説明する。図１は本発明に係わる焼結鉱の製造工程例を説明するフロー図であり、以下の説明においては鉄源原料として粉鉄鉱石のみを用い、（Ａ）〜（Ｉ）の工程により焼結鉱を製造する場合である。以下、（Ａ）〜（Ｉ）の各工程を詳しく説明する。
【００２６】
（Ａ）まず、ＳｉＯ2含有量４．０〜５．０ｍａｓｓ％の焼結鉱を製造するに当たり、鉄源である粉鉄鉱石の配合（焼結原料の配合）を決定する。すなわち、予備造粒物の製造に使用する粉鉄鉱石使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石使用量を求め、全焼結配合原料としてＳｉＯ2含有量４．０〜５．０ｍａｓｓ％となる焼結原料配合を定める。またＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石を予備造粒物に使用する場合は、ＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石使用量を求め、全焼結配合原料としてＳｉＯ2含有量４．０〜５．０ｍａｓｓ％となる焼結原料配合を定める。これとは逆に、ＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石以外のその他の配合から全焼結配合原料としてＳｉＯ2含有量４．０〜５．０ｍａｓｓ％となるようにＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石使用量を求めてもよい。
【００２７】
（Ｂ、Ｃ）引き続き、予備造粒物に使用する粉鉄鉱石に対するＭｇＯ含有副原料、および炭材量を決定し、これらを混合する。ここで用いられるＭｇＯ含有副原料としてはドロマイト、マグネサイト、ブルーサイト、蛇紋岩やＮｉスラグを用いることが出来る。
【００２８】
（Ｄ）また、残りの焼結原料である予備造粒物に使用する粉鉄鉱石以外の他の焼結原料についても同様にＣａＯ、炭材量を決定する。
【００２９】
（Ｅ）予備造粒物に被覆するＣａＯを含有する副原料の量を決定する。
【００３０】
（Ｆ）予備造粒物に使用する粉鉄鉱石に対するＭｇＯ含有副原料、および炭材量を決定し、混合した後は、水を加え造粒して予備造粒物とする。なお、この予備造粒物は残りの他の焼結原料との混合・造粒時に崩壊しない強度を有しておれば良く、バインダーとして水、あるいは必要に応じ生石灰、ベントナイト、糖蜜などを使用すればよい。造粒機としては、パンペレタイザーを用いることができる。
【００３１】
（Ｇ）前記予備造粒物と被覆材料の被覆には代表的にはドラムミキサーを用いることができる。予備造粒物に被覆材料を加え、ドラムミキサーの入り側から装入して混合そして転動による造粒操作を加えて予備造粒物の表面に粉状被覆材料が外装化され、被覆予備造粒物が形成される。
【００３２】
（Ｈ）次いで、（Ｇ）で製造した被覆予備造粒物と、残りの焼結原料の混合・造粒にもドラムミキサーを用いることができる。ＣａＯおよび、炭材、必要に応じＳｉＯ2原料を加え、ドラムミキサーの入り側から被覆予備造粒物とともに装入し、水を加え、混合そして転動による造粒操作を加えて被覆予備造粒物の表面に粉状原料が外装化され擬似粒子化し、３層構造を有する擬似粒子を製造する。
【００３３】
（Ｉ）焼結機パレット上に（Ｈ）で製造した擬似粒子が装入され、焼結機で焼結される。
【実施例１】
【００３４】
以下に、本発明に係る焼結鉱の製造方法を具体的な実施例で説明すると共に、従来の製造方法を用いた比較例の焼結鉱についても記載し、本発明の効果を確認する。なお、これらの焼結鉱を製造するに際しては、表１に示す９銘柄の粉鉄鉱石を使用し、表１に示す鉱石配合割合で配合した。これらの焼結原料を、新原料と記載する。副原料としては、表２に示す化学成分を有する石灰石、ドロマイト、マグネサイト、ブルーサイト、Ｎｉスラグ、珪石を用いた。新原料及び副原料の配合割合は表３、４に示す２種類で行った。
【００３５】
【表１】
2007291455.tif 000003
【００３６】
【表２】
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【００３７】
【表３】
2007291455.tif 000005
【００３８】
【表４】
2007291455.tif 000006
【００３９】
（本発明例１）
この実施例においては、表３に示す配合割合で焼結鉱を製造した。配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％となるように珪石を、焼結鉱中のＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％となるように石灰石を配合した。また、製品とならない５ｍｍ未満の焼結鉱は原料中に返鉱として戻されるが、その返鉱を新原料（粉鉄鉱石原料）と副原料の和に対し２０ｍａｓｓ％となるように配合した。
【００４０】
そして、焼結鉱の製造に当っては、下記（ａ）〜（ｃ）のようにして行った。
【００４１】
（ａ）まず、鉱石Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇに対し、炭材（粉コークス）を含有量が１ｍａｓｓ％となるように、ドロマイトをＭａＯ含有量が同じく１ｍａｓｓ％となるように添加・混合した後、水分を添加しながらパンペレタイザーで予備造粒して予備造粒物を得た。従って、表１の鉱石銘柄のうち、上記鉱石Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇ以外のものが予備造粒されない、残りの焼結原料である。残りの焼結原料には、返鉱も含めるものとする。
【００４２】
（ｂ）次に予備造粒物にＣａＯを含有する副原料を被覆して、ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％となるようにし、（ａ）で得られた予備造粒物とともに、石灰石を被覆材としてドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合、造粒して予備造粒物の表面に粉状被覆材料を外装化し被覆予備造粒物を得た。
【００４３】
（ｃ）次に、上述した残りの焼結原料と、残りの副原料と、残りの炭材と、からなる配合原料の残部を、（ｂ）で得られた被覆予備造粒物とともにドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合、造粒して造粒物である３層構造の擬似粒子を得た。
【００４４】
上記（ａ）で得られた予備造粒物は鉄鉱石原料中６３ｍａｓｓ％であり、残りの鉄鉱石原料は、３７ｍａｓｓ％であった。配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し４．５ｍａｓｓ％とした。これらの製造条件を整理して表５の本発明例１の欄に示す。
【００４５】
【表５】
2007291455.tif 000007
【００４６】
上記の（ｃ）で製造したの擬似粒子は焼結機に装入され、通常の空気吸引下で焼結した。得られた焼結鉱の品質を表６の本発明例１の欄に示す。焼結鉱の品質の評価は、日本工業規格ＪＩＳ Ｍ８７１１規定された方法により落下強度（シャッターインデックス：ＳＩで示されるシャッター強度）を、日本工業規格ＪＩＳ Ｍ８７１３に規定された方法で被還元性指数（ＲＩ）を、また日本工業規格ＪＩＳ Ｍ８７２０に規定された方法で還元粉化指数（ＲＤＩ）を求めて行った。
【００４７】
【表６】
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【００４８】
本発明例１で得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９０、ＲＩが６６、ＲＤＩが３３と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好な焼結鉱であった。
【００４９】
（本発明例２）
この実施例においては、表４に示す配合割合で焼結鉱を製造した。予め鉱石銘柄Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇの粉鉄鉱石に対し炭材を含有量が１ｍａｓｓ％となるように、マグネサイトとブルーサイトをＭａＯ含有量が同じく１ｍａｓｓ％となるように添加・混合した後予備造粒したこと以外は実施例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表５、表６の本発明例２の欄に示す。
【００５０】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９０、ＲＩが６６、ＲＤＩが３４と，高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好な焼結鉱であった。
【００５１】
（本発明例３）
予備造粒物を製造する際に、ドロマイトをＭａＯ含有量が４．０ｍａｓｓ％となるように添加・混合したこと以外は実施例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表５、表６の本発明例３の欄に示す。
【００５２】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０％であり、ＳＩが９１、ＲＩが６７、ＲＤＩが３３と，高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好な焼結鉱であった。
【００５３】
（本発明例４）
予備造粒物の炭材の含有量が３ｍａｓｓ％となるように予備造粒し、被覆予備造粒物を得たこと以外は実施例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表５、表６の本発明例４の欄に示す。
【００５４】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９１、ＲＩが６７、ＲＤＩが３２と，高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好な焼結鉱であった。
【００５５】
（本発明例５）
成品焼結鉱のＳｉＯ2含有量が５．０ｍａｓｓ％となるように珪石を、成品焼結鉱のＣａＯ含有量が９．０％ｍａｓｓとなるように石灰石を配合した以外は、実施例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表５、表６の本発明例５の欄に示す。
【００５６】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が９．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９４、ＲＩが６６、ＲＤＩが３１と，高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好な焼結鉱であった。
【００５７】
（比較例１）
鉱石銘柄Ａ〜Ｉ全ての粉鉄鉱石に、成品焼結鉱のＳｉＯ2含有量が４．０％ｍａｓｓとなるように珪石を、成品焼結鉱のＣａＯ含有量が７．０％ｍａｓｓとなるように石灰石を配合した。また、返鉱は、新原料（粉鉄鉱石原料）と副原料の和に対し２０ｍａｓｓ％となるように配合した。
【００５８】
すべての配合原料をドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合、造粒し、単層の擬似粒子を得た。配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し４．５ｍａｓｓ％とした。これらの製造条件を整理して表７の比較例１の欄に示す。
【００５９】
【表７】
2007291455.tif 000009
【００６０】
上記の擬似粒子を焼結機に装入し、焼結後に得られた焼結鉱の品質を表８の比較例１の欄に示す。
【００６１】
【表８】
2007291455.tif 000010
【００６２】
比較例１で得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが８５、ＲＩが７３、ＲＤＩが４５と、落下強度が低く、ＲＩ、ＲＤＩが劣っていた。
【００６３】
（比較例２）
予め鉱石銘柄Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇの粉鉄鉱石に対し炭材の含有量が１ｍａｓｓ％となるように炭材のみを添加・混合した後予備造粒し、ＣａＯ含有量が１０．０ｍａｓｓ％となるように、石灰石を予備造粒物の表面に外装化し、被覆予備造粒物を得たこと以外は本発明例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表７、表８の比較例２の欄に示す。
【００６４】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０％であり、ＳＩが７９、ＲＩが７４、ＲＤＩが４６と、落下強度が低く、ＲＩ、ＲＤＩが劣っていた。
【００６５】
（比較例３）
成品焼結鉱のＳｉＯ2含有量が５．０ｍａｓｓ％となるように珪石を、成品焼結鉱のＣａＯ含有量が９．０％ｍａｓｓとなるように石灰石を配合した以外は、比較例１と同様にして製造した。製造条件と品質を表７、表８の比較例３の欄に示す。
【００６６】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が５．０ｍａｓｓ％であり、ＣａＯ含有量が９．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが８６、ＲＩが６６、ＲＤＩが４０と、落下強度が低く、ＲＤＩが劣っていた。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明に係る焼結鉱の製造方法の一実施形態を説明するフロー図である。
【図１】
2007291455.tif 000011