(57)【要約】【課題】効率良くトナーの乾燥処理もしくは熱処理を行うことができ、画像特性が良好なトナーを得る。【解決手段】静電荷像現像用トナーの乾燥処理もしくは熱処理において、気流と粉体とを分離する機構を具備した複数台の気流処理装置を直列に接続し、前段側の気流処理装置から後段側の気流処理装置に向けて気流を供給しながら、後段側の気流処理装置でトナーの処理を行った後、前段側の気流処理装置に供給してさらに処理することにより、効率良くトナーの乾燥処理もしくは熱処理を行うことができ、画像特性が良好なトナーを得ることができる。【選択図】図１
2007323007.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電荷像現像用トナーの乾燥処理もしくは熱処理を行う静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
気流と粉体とを分離する機構を具備した複数台の気流処理装置を直列に接続し、前記複数台の気流処理装置における前段側の気流処理装置から後段側の気流処理装置に向けて気流を供給しながら、前記後段側の気流処理装置でトナーの処理を行った後、前記処理されたトナーを前記前段側の気流処理装置に供給してさらに処理することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記前段側の気流処理装置から排出された気流を再加熱して、前記後段側の気流処理装置に供給することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
少なくとも１つの前記気流処理装置の入口気流温度または原料供給速度のいずれかを制御して、各気流処理装置の出口気流温度を一定にすることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
静電荷像現像用トナーの乾燥処理もしくは熱処理を行う静電荷像現像用トナーの製造装置であって、
気流と粉体とを分離する機構を具備し、直列に接続された複数台の気流処理装置と、
前記複数台の気流処理装置における前段側の気流処理装置から後段側の気流処理装置に向けて気流を供給する気流供給手段と、
前記後段側の気流処理装置で処理されたトナーを前記前段側の気流処理装置に供給するトナー供給手段と、
を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項５】
請求項４に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置であって、
前記前段側の気流処理装置から排出され前記後段側の気流処理装置に供給される気流を再加熱する加熱手段をさらに有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項６】
請求項４または５に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置であって、
少なくとも１つの前記気流処理装置の入口気流温度を制御する入口気流温度制御手段をさらに有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項７】
請求項４または５に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置であって、
少なくとも１つの前記気流処理装置の原料供給速度を制御する原料供給速度制御手段をさらに有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナーの乾燥処理もしくは熱処理を行う静電荷像現像用トナーの製造方法及び製造装置に関する。ただし、本発明は、静電荷像現像用トナーだけでなく、水分等を含む原料粉体の乾燥処理および熱処理に適用可能である。
【背景技術】
【０００２】
従来より、懸濁重合法、乳化重合凝集法、分散重合法等の湿式法で製造された静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称する場合がある。）は、固液分離後、含水ケーキを乾燥工程で粉体トナーとしている。その際に用いられる乾燥機としては、材料静置型乾燥機、材料移送型乾燥機、材料撹拌型乾燥機、赤外線乾燥機、凍結乾燥機、高周波乾燥機などが知られている。しかしながら、これらの乾燥機による乾燥処理では、着色重合粒子と着色重合粒子との間に水架橋が形成されたまま乾燥が行われる為、乾燥処理において凝集粒子が形成されてしまう。このような凝集粒子が存在すると乾燥前の粒径分布のトナーを得ることができず、最終的に得られるトナーは、当該凝集粒子に起因する画質ムラを発生させる。乾燥後に凝集粒子を解砕処理することも考えられるが、製造工程の煩雑化を招くほか、１次粒子までもが粉砕され、微粒子が発生するので好ましくない。また、これらの乾燥機による乾燥処理では、含有水分のバラツキが生じ、着色重合粒子に外添剤（無機粒子等）を添加混合してトナー粒子を製造する場合には、得られるトナー粒子間において外添剤の付着状態にバラツキが生じ、この結果、画像特性を低下させてしまう問題がある。
【０００３】
例えば、特許文献１に提案されている流動層式乾燥機によるトナー粒子の乾燥は、熱気流とトナー粒子とが直接接触するので、効率よく乾燥が行える。しかし、水分を充分乾燥するには数分から数十分、また、トナーに残存している未反応の重合性単量体を乾燥するには数時間から数十時間を要し、粒子の変形や、粒子の再凝集が発生し、画像特性を低下させる。また、連続運転をするとなると、装置内で粒子がショートパスし、水分量のバラ付きがでやすく、一方、バッチ運転にすると前後工程のトナーのハンドリングが複雑になるなどの問題がある。
【０００４】
これらを解決するために、例えば特許文献２，３に提案されているように、ガス噴流により解砕して１次粒子にしたものを熱風により乾燥するといった気流式乾燥機を用いる方法が知られている。気流式乾燥機においては高速気流中に解砕させると同時に並流で送りながら乾燥をすることで、粒子と気流との接触面積を大きくすることができるため、連続処理が可能となり、非常に乾燥効率が良く、乾燥前の粒度分布をほとんど変えることなくトナーを得ることができる。また、この方法は、粒子間に存在する水分を瞬間的に蒸発させられることを特徴としている。しかし気流式乾燥機は、解砕が不十分な場合、乾燥が十分でなかったり、凝集粉が残ってしまう。この結果、画像特性を低下させてしまう問題がある。
【０００５】
この為、例えば特許文献４，５に提案されているトナーの製造方法では、原料粒子の水分量を調整したり、単位時間当たりに送り込む熱風の質量を、粒子から除去する蒸発水分量に対する比で規定し、ループタイプの気流式乾燥機で乾燥している。しかし、原料水分量を乾燥工程前に調整することは、工程が煩雑化する。また、単位時間当たりに送り込む熱風の質量を、粒子から除去する蒸発水分量に対する比率で規定することにより、水分は除去できるが、ある一定以上の比率になると、これらの公報で提案されているループ型の気流式乾燥装置では、乾燥機内の気流速度を可変させることになり、トナーにかかるシェアが変わる為、トナー粒子の破壊、こすれによるトナーの表面性の変化を引き起こし、その結果、画像が不安定になるといった問題がある。
【０００６】
ここで、ループ型の気流式乾燥装置の一例を図６および図７に示す。図６において、ループ型気流式乾燥装置５０にはループ型のケーシング５２、乾燥原料供給口５４、乾燥品排出口５６、乾燥原料供給口５４と乾燥品排出口５６との間に配置された複数本の気流ノズル５８、熱風供給部６０、加圧熱風入口６２が具備されている。図７に示すように、乾燥原料は原料供給機７４により乾燥原料供給口５４から乾燥機本体（ケーシング５２）に投入され、吐出ブロワ６４からヒータ６６を通して加熱された圧縮空気が、気流ノズル５８よりループ型のケーシング５２内に高速で吐出され、その気流により瞬時のうちに乾燥原料は１次粒子まで分散され、熱風と並流しながら乾燥され、ケーシング５２内の旋回流によるトナー粒子に働く慣性力によって優先的に乾燥した粉体が乾燥品排出口５６よりケーシング５２から排出される。未解砕品もしくは未乾燥品はケーシング５２内を循環し、乾燥させるといった連続処理装置である。排出された粉体は粉体と気流とに分離させる製品回収機６８で粉体のみ回収し、分離された気流はその後、微粉回収用バグフィルタ７０を介して、排気ブロワ７２で吸引するフローシステムが使われる。
【０００７】
【特許文献１】特開平４−３１１９６６号公報
【特許文献２】特開平５−１８８６４２号公報
【特許文献３】特開平１１−３１９６１９号公報
【特許文献４】特開２０００−２９２９７５号公報
【特許文献５】特開２０００−３３０３３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記ループ型気流式乾燥装置５０において、乾燥品排出口５６がケーシング５２内周に設けられているが、ループ管の径サイズでの遠心力差しかないため、分級精度は低く、未解砕品もしくは未乾燥品がショ−トパスしてケーシング５２から排出されるおそれがある。
【０００９】
また、気流ノズル５８は、乾燥原料供給口５４から乾燥品排出口５６までの間に設けることとなるが、乾燥品排出口５６との位置関係により気流ノズル５８の本数が限定されてしまう。つまり乾燥原料に解砕力を与えるポイントが多く取れないため、乾燥効率が不十分である。よって、充分に水分を除去するためには単位時間当たりに送り込む熱風の質量を増加しなければならないが、先述した通り、乾燥機内の気流速度を増加することになり、トナーに大きなシェアが加わる為、トナー粒子の破壊、こすれのような表面変化を引き起こし、その結果、画像が不安定になるといった問題につながる。さもなければ、乾燥原料の供給速度を減少させることになり、乾燥処理能力が低い装置となってしまう。
【００１０】
これらの問題に対して、ループ管内でのトナー粒子の滞留時間を増加させるために、配管長を延長する方法が提案されているが、装置の拡大化や解砕力が不十分のため、乾燥効率が十分に改善されていないという問題がある。
【００１１】
本発明は、効率良くトナーの乾燥処理もしくは熱処理を行うことができ、画像特性が良好なトナーを得ることができる静電荷像現像用トナーの製造方法及び製造装置である。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、静電荷像現像用トナーの乾燥処理もしくは熱処理を行う静電荷像現像用トナーの製造方法であって、気流と粉体とを分離する機構を具備した複数台の気流処理装置を直列に接続し、前記複数台の気流処理装置における前段側の気流処理装置から後段側の気流処理装置に向けて気流を供給しながら、前記後段側の気流処理装置でトナーの処理を行った後、前記処理されたトナーを前記前段側の気流処理装置に供給してさらに処理する。
【００１３】
また、前記静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記前段側の気流処理装置から排出された気流を再加熱して、前記後段側の気流処理装置に供給することが好ましい。
【００１４】
また、前記静電荷像現像用トナーの製造方法において、少なくとも１つの前記気流処理装置の入口気流温度または原料供給速度のいずれかを制御して、各気流処理装置の出口気流温度を一定にすることが好ましい。
【００１５】
また、本発明は、静電荷像現像用トナーの乾燥処理もしくは熱処理を行う静電荷像現像用トナーの製造装置であって、気流と粉体とを分離する機構を具備し、直列に接続された複数台の気流処理装置と、前記複数台の気流処理装置における前段側の気流処理装置から後段側の気流処理装置に向けて気流を供給する気流供給手段と、前記後段側の気流処理装置で処理されたトナーを前記前段側の気流処理装置に供給するトナー供給手段と、を有する。
【００１６】
また、前記静電荷像現像用トナーの製造装置において、前記前段側の気流処理装置から排出され前記後段側の気流処理装置に供給される気流を再加熱する加熱手段をさらに有することが好ましい。
【００１７】
また、前記静電荷像現像用トナーの製造装置において、少なくとも１つの前記気流処理装置の入口気流温度を制御する入口気流温度制御手段をさらに有することが好ましい。
【００１８】
また、前記静電荷像現像用トナーの製造装置において、少なくとも１つの前記気流処理装置の原料供給速度を制御する原料供給速度制御手段をさらに有することが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、静電荷像現像用トナーの乾燥処理もしくは熱処理において、気流と粉体とを分離する機構を具備した複数台の気流処理装置を直列に接続し、前段側の気流処理装置から後段側の気流処理装置に向けて気流を供給しながら、後段側の気流処理装置でトナーの処理を行った後、前段側の気流処理装置に供給してさらに処理することにより、効率良くトナーの乾燥処理もしくは熱処理を行うことができ、画像特性が良好なトナーを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
＜トナー製造方法及びトナー製造装置＞
本発明の実施の形態について以下説明する。本実施形態において、気流と粉体とを分離する機構を具備した気流処理装置を直列に連続して配置させ、前段側の気流処理装置から後段側の気流処理装置に向けて気流を供給しながら、後段側の気流処理装置で処理された処理粉体を前段側の気流処理装置に供給して処理させ、後段から前段に向かって連続処理する。
【００２１】
本発明の実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造装置の一例の概略を図１に示し、その構成について説明する。トナー製造装置１は、気流供給手段である吐出ブロワ１０と、ヒータ１２と、１次原料供給機１４と、１次気流処理装置１６と、２次原料供給機１８と、２次気流処理装置２０と、微粉回収用バグフィルタ２２と、排気ブロワ２４とを備える。
【００２２】
図１のトナー製造装置１において、吐出ブロワ１０の吐出側はヒータ１２を通して１次気流処理装置１６の加圧熱風入口に接続されており、１次気流処理装置１６の原料供給口には１次原料供給機１４の原料排出口が接続されている。また、１次気流処理装置１６の気流排出口は２次気流処理装置２０の加圧熱風入口に接続されており、２次気流処理装置２０の原料供給口には２次原料供給機１８の原料排出口が接続されている。２次気流処理装置２０の気流排出口は微粉回収用バグフィルタ２２の入口に接続されており、微粉回収用バグフィルタ２２の排出口は排気ブロワ２４の吸入側に接続されている。また、２次気流処理装置２０の乾燥品排出口には１次原料供給機１４の原料供給口が接続されている。１次原料供給機１４は、後段側の２次気流処理装置２０で処理された処理粉体を前段側の１次気流処理装置１４に供給するトナー供給手段として機能する。
【００２３】
本実施形態に係るトナー製造方法及びトナー製造装置１の動作について説明する。
【００２４】
図１のトナー製造装置１において、吐出ブロワ１０から吐出された気流は、ヒータ１２で加熱され、加熱された加圧熱風は１次気流処理装置１６に導入される。１次気流処理装置１６から排出された気流は連続して後段に設置された２次気流処理装置２０に導入され、２次気流処理装置２０から排出された気流は、微粉回収用バグフィルタ２２を介して排気ブロワ２４で吸引される。
【００２５】
一方、乾燥対象となる乾燥原料は、後段に設置されている２次原料供給機１８から２次気流処理装置２０に供給され、２次気流処理装置２０において処理される。２次気流処理装置２０から回収された処理粉体は１次原料供給機１４により１次気流処理装置１６に供給され、１次気流処理装置１６において処理され、処理品が回収される。つまり、加熱された気流と被処理粉体が向流して処理されていくことになる。
【００２６】
気流処理装置として気流式乾燥機、乾燥原料として水分を含む粉体を例にとると、一般に、乾燥品と除去された水分とが同伴して輸送され、粉体集塵装置でそれらが分離される。乾燥、分離後の気流中の湿度は乾燥前の気流中の湿度に比べて高くなる。また、乾燥に用いる気流の湿度が低い方が同じ熱量を与えても被処理粉体に対する乾燥効率が高い。そこで、本実施形態では上記のように加熱された気流と被処理粉体とを向流させて処理することにより、より湿度の低い気流で被処理粉体の乾燥を行うことができ、乾燥効率を向上させることができる。
【００２７】
すなわち、１次気流処理装置１６においては、ヒータ１２により加熱された直後の気流により、２次気流処理装置２０において処理されて含水率の低い処理粉体の乾燥処理が行われた後、処理品と気流とに分離される。１次気流処理装置１６から排出される気流は乾燥前の気流より湿度は高くなっているが、すでに２次気流処理装置２０において処理されて含水率の低い処理粉体の乾燥に用いられたため、乾燥原料の乾燥に用いられた場合よりも湿度は低いものとなっている。一方、２次気流処理装置２０においては、１次気流処理装置１６から排出され、それほど湿度が高くない気流により、含水率の高い乾燥原料の乾燥処理が行われた後、処理粉体と気流とに分離され、処理粉体は１次気流処理装置１６に供給されることになる。
【００２８】
これに対し、１次気流処理装置１６と２次気流処理装置２０とを直列に接続し、加熱された気流と被処理粉体とを並流させて処理する場合を図２に示す。図２のトナー製造装置３では、１次気流処理装置１６において、ヒータ１２により加熱された直後の気流により、含水率の高い乾燥原料の乾燥処理が行われた後、処理粉体と気流とに分離される。１次気流処理装置１６から排出される気流は乾燥前の気流より湿度は高くなっている。一方、２次気流処理装置２０においては、１次気流処理装置１６から排出され、湿度が高い気流により、１次気流処理装置１６で乾燥処理された処理粉体の乾燥処理が行われた後、処理品と気流とに分離される。しかし、この方法では、２次気流処理装置２０において湿度が高い気流を使用するため乾燥効率が悪い。また、１次気流処理装置１６及び２次気流処理装置２０のそれぞれにヒータにより加熱した直後の気流を導入すると、消費エネルギ量が高くなってしまう。
【００２９】
また本実施形態において、前段側の気流処理装置と後段側の気流処理装置との間に気流を再加熱する加熱手段を具備することで、前段の処理で低温になった気流を再度加熱させることが好ましい。例えば、図３に示すように、１次気流処理装置１６と後段に設置された２次気流処理装置２０との間に加熱手段としてヒータ２６を設置し、１次気流処理装置１６から排出された気流を、後段に設置された２次気流処理装置２０に導入される途中でヒータ２６により再加熱する。１次気流処理装置１６から排出された気流の温度は気流排出口において下がることが多いため、１次気流処理装置１６から排出され、前段の処理で低温になった気流をヒータ２６により再加熱することにより、２次気流処理装置２０における乾燥効率をより向上させることができる。
【００３０】
また本実施形態において、多段に連なる気流処理装置の出口部の気流温度がそれぞれ一定になるように、気流処理装置の入口気流温度、または、原料供給速度によって制御することが好ましい。例えば、図４に示すように、１次気流処理装置１６の気流出口付近及び２次気流処理装置２０の気流出口付近に制御装置２８及び３０を設置して出口気流温度をモニタして、１次気流処理装置１６及び２次気流処理装置２０の出口気流温度が一定になるようにヒータ１２及びヒータ２６による加熱を調整して気流処理装置の入口気流温度を制御する。これにより乾燥効率をさらに向上させることができ、処理品の品質を安定させることができる。
【００３１】
また、図４に示すように、１次気流処理装置１６の気流出口付近及び２次気流処理装置２０の気流出口付近に制御装置２８及び３０を設置して出口気流温度をモニタして、１次気流処理装置１６及び２次気流処理装置２０の出口気流温度が一定になるように１次原料供給機１４及び２次原料供給機１８による被処理原料の供給速度を制御してもよい。これにより乾燥効率をさらに向上させることができ、処理品の品質を安定させることができる。一般に、被処理原料の供給速度を上げれば１次気流処理装置１６及び２次気流処理装置２０の出口気流温度は下がる。
【００３２】
制御装置２８及び３０は、少なくとも１つの気流処理装置の入口気流温度を制御する入口気流温度制御手段、あるいは少なくとも１つの気流処理装置の原料供給速度を制御する原料供給速度制御手段として機能する。制御装置２８及び３０は、温度センサ、温度調節計等を備える。
【００３３】
ここで、１次気流処理装置１６及び２次気流処理装置２０として用いられる気流処理装置の一例の概略を図５に示す。
【００３４】
気流処理装置３２は、ループ型の気流式乾燥機３４と、気流と粉体とを分離できる製品回収機３６との組み合わせで構成しているが、気流と粉体とを分離することができる装置であれば方式は問わず、単体でもかまわない。例えば、流動床式乾燥機、サイクロンなどの遠心力式分級機や、コ・アンダー式分級機などが挙げられる。また、機械的に気流と粉体とを分離する篩分機やバグフィルタ装置等であってもよい。また、各気流処理装置は同じ型式でなくても、同一型式でもよく、スケールを変えることも可能である。熱処理により混練粉砕型トナー等の表面改質を行う場合は、メカノフュージョン装置、ハイブリダイゼーション装置等を使用することができる。
【００３５】
ヒータ１２及びヒータ２６としては、気流を加熱するものであればよく特に制限はないが、エアヒータ、オイルヒータ等を用いることができる。
【００３６】
以上のようなトナー製造方法及びトナー製造装置により、乾燥効率を向上することができる。また、低シェアでトナーを処理することができ、トナー破壊、表面変化を抑えつつ、原料の分散性を高め、熱風との接触効率をあげることにより、低い水分率のトナーを効率良く得ることができる。さらに、乾燥品の水分量を均一に維持し、凝集粉がほとんど残存せず、トナーの表面性変化を引き起こすことがほとんどないため、表面性が良好となり、粉体流動性、画質安定性、帯電安定性等の画像特性が良好なトナーを得ることができる。
【００３７】
なお、本例では２段式の気流処理装置で説明したが、３段以上の気流処理装置を使用しても何ら問題はない。好ましくは２段〜４段、より好ましくは２段あるいは３段、さらに好ましくは２段である。４段を超えると、乾燥した処理品の得率が低下する場合がある。
【００３８】
気流処理装置３２における気流速度は、２０〜３００ｍ／ｓｅｃの範囲が可能であるが、低シェアで処理したい場合は２０〜１００ｍ／ｓｅｃの範囲が更に適している。また、気流速度の範囲は気流処理装置の型式によっても変わる。なお、気流速度とは、上記ループ型の気流式乾燥機の場合、気流ノズル５８における気流の速度のことをいう。ここで、気流速度は、以下のように定義される。
気流速度[ｍ／ｓｅｃ]＝総吐出風量[ｍ３／ｍｉｎ]÷気流ノズル断面積[ｍ２]÷６０[ｓｅｃ／ｍｉｎ]
【００３９】
気流速度が速くなるほど、トナーに大きなストレスが加わる為、着色トナー粒子自体の破壊を引き起こしたり、着色トナー粒子の表面変化を引き起こし、圧縮比などに影響を及ぼす。ただし、気流速度が２０ｍ／ｓｅｃ以下では、被処理原料の分散が不十分となり、乾燥処理後において着色トナー粒子の乾燥ムラを生じ、得られた水分率は高めに推移し、これらにより帯電分布のバラツキを生じ、帯電低下による画質カブリを引き起こすことがある。しかし、本発明の実施形態に係るトナー製造方法及びトナー製造装置であれば、気流速度が２０ｍ／ｓｅｃ以下でも表面変化を抑え、かつ、順に水分率を低減したトナーを得ることができる。
【００４０】
気流式乾燥機の出口圧力Ｐｏｕｔは−１〜−２５ｋＰａが好ましく、本範囲となるように排気ブロワ２４の排気量を調整すればよい。気流式乾燥機の出口圧力Ｐｏｕｔが、−１ｋＰａより正圧側の場合では、原料供給口より原料が吹き出してしまうおそれがある。また、−２５ｋＰａより負圧側の場合、乾燥機内の気流が乱れ、湿潤着色トナー粒子の壁面への衝突が増加し、こすれのような表面変化を引き起こし、これによる画質は濃度ムラを引き起こす場合がある。
【００４１】
１次気流処理装置１６から排出される気流の出口温度は、着色トナー粒子を構成する樹脂のガラス転移温度を（Ｔｇ）とするとき、（Ｔｇ）℃〜（Ｔｇ−１０）℃であることが好ましい。出口温度が（Ｔｇ−１０）℃未満である場合には、水分の蒸発速度が小さくなり粒子間に水架橋が形成されたままなので、凝集体が発生しやすくなる。一方、出口温度が（Ｔｇ）℃を超える場合には、得られる着色重合粒子の表面が軟質化して、着色トナー粒子の凝集体が発生しやすくなる。さらに高い温度で処理した場合、乾燥機本体内壁及び気流ノズル内壁部に該着色トナー粒子が融着し、連続処理が困難となる場合がある。
【００４２】
２次気流処理装置２０から排出される気流の出口温度は、（Ｔｇ）℃以下であればよく、１次気流処理装置１６から排出される気流をヒータ２６で加熱する場合は、（Ｔｇ）℃〜（Ｔｇ−２０）℃であることが好ましい。
【００４３】
さらに上記の通り、１次気流処理装置１６及び２次気流処理装置２０における気流の出口温度Ｔｏｕｔを常時測定し、この出口温度Ｔｏｕｔが一定の範囲に維持されるように、入口気流温度Ｔｉｎを調整するか、又は、１次原料供給機１４及び２次原料供給機１８による被処理原料の供給速度を調整することにより、得られる着色粒子の水分を一定の範囲に制御することができる。
【００４４】
また、熱処理により混練粉砕型トナー等の表面改質を行う場合の、気流処理装置３２における気流速度は２０〜３００ｍ／ｓｅｃの範囲、気流式乾燥機の出口圧力Ｐｏｕｔは−１〜−２５ｋＰａの範囲、１次気流処理装置１６から排出される気流の出口温度はＴｇ±２０℃の範囲、２次気流処理装置２０から排出される気流の出口温度はＴｇ±２０℃の範囲であることが好ましい。
【００４５】
本実施形態に係るトナー製造方法及びトナー製造装置によって表面改質を行うことにより、画像特性が良好なトナーを得ることができる。
【００４６】
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態における被処理原料は、懸濁重合法、乳化重合凝集法、分散重合法等の湿式法で製造された水分を含んだ静電荷像現像用トナー、あるいは熱処理により表面改質が行われる混練粉砕式等の静電荷像現像用トナーである。
【００４７】
以下、湿式トナー製法の一つである乳化重合凝集法によるトナーを例として本実施形態の説明をするが、特に乳化重合凝集法に限定するものではない。
【００４８】
乳化重合凝集法によるトナーは、乳化重合等によって作製した樹脂粒子分散液と着色剤粒子分散液とを混合し、凝集剤を加えてトナー粒径まで凝集させた後、樹脂のガラス転移点以上に加熱し、凝集体を融着してトナー粒子を作成する方法である。
【００４９】
本実施形態における静電荷像現像用トナーの樹脂粒子に用いられる樹脂は特に制限されない。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００５０】
本実施形態で用いられる樹脂粒子分散液は、乳化重合法およびそれに類似の不均一分散系における重合法で容易に得ることができる。また、予め溶液重合法や隗状重合法等で均一に重合した重合体を、その重合体が溶解しない溶媒中へ安定剤とともに添加して機械的に混合分散する方法など任意の方法で得ることができる。
【００５１】
例えば、ビニル系単量体を用いる場合は、イオン性界面活性剤などを用い、好ましくはイオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤とを併用して乳化重合法やシード重合法により、樹脂粒子分散液を作製することができる。
【００５２】
ここで用いる界面活性剤は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、アルキルアルコールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤、及び、種々のグラフトポリマ等を挙げることができるが、特に制限されるものではない。
【００５３】
乳化重合で樹脂粒子分散液を作製する場合は、少量の不飽和酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、スチレンスルフォン酸等を単量体成分の１部として添加することにより、粒子表面に保護コロイド層を形成することができ、ソープフリー重合が可能になるので特に好ましい。なお、乳化重合凝集法以外の重合法であっても、樹脂粒子の粒径は基本的には凝集終了時の目標粒子径（トナー粒径に相当）より十分に小さいことが前提になる。
【００５４】
本実施形態のトナーに用いられる離型剤粒子としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系、石油系のワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。
【００５５】
これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断力を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて粒子化し、１μｍ以下の粒子の分散液を作成することができる。また、これらの離型剤樹脂粒子はその他の樹脂粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段に添加してもよい。
【００５６】
本実施形態のトナーに用いられる着色剤としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系などの各種染料などを１種又は２種以上を併せて使用することができる。
【００５７】
これらの分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、任意の方法を採用することができ、なんら制限されるものではない。
【００５８】
また、磁性トナーとして用いる場合は磁性粉を含有させるが、ここで使用する磁性粉としては、フェライトやマグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金又はこれら金属を含む化合物などを挙げることができる。さらに必要に応じて、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料など、通常使用される種々の帯電制御剤を添加してもよい。
【００５９】
本実施形態のトナーに用いられる凝集剤としては、樹脂粒子分散液や着色粒子分散液に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩、金属錯体を好適に用いることができる。特に、無機金属塩、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため好ましい。
【００６０】
これらの無機金属塩、金属錯体としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシムウム等の無機金属塩重合体などが上げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００６１】
これらの原料を凝集合一工程にて加熱することにより、２μｍ〜１２μｍの着色粒子が得られる。次に洗浄工程で上記の工程で得られた着色トナー粒子の分散液から、当該着色粒子の固形物である含水ケーキを濾過し、濾過された含水ケーキから界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理が施される。濾過洗浄方法としては、遠心分離法、減圧濾過法、加圧濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００６２】
上記洗浄工程で得られた含水ケーキは、通常水分が１０〜５０重量％であり、これを上記トナー製造方法及びトナー製造装置における気流処理装置により、乾燥処理する。
【００６３】
これらの乾燥処理により、含水ケーキは、乾燥後の水分率が１．０重量％以下、好ましくは０．５重量％以下の一次着色トナー粒子になる。乾燥後の水分率が１．０重量％以上では、帯電低下を生じ、画質にカブリを生じる場合がある。
【００６４】
また、このようにして得られた着色トナー粒子は、圧縮比０．３５〜０．６０、好ましくは０．４０〜０．５５にすることが望ましい。圧縮比が０．３５未満では、粒子表面が滑らかな為、感光体上に残った着色トナー粒子を取り除く際、クリーニングブレードをすり抜けてしまうことに起因する感光体汚れが画質欠陥を引き起こすことがある。圧縮比が０．６０を超えると、トナーの流動性の悪化により、現像機内でブロッキングを生じ、濃度カブリを引き起こすことがある。
【００６５】
さらに、本実施形態のトナーは、従来の混練粉砕型トナーと同様に種々の外添剤などを配合して現像剤として用いることができる。外添剤としてのシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなどの無機粒子、流動性助剤やクリーニング助剤としてのシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子、ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂粒子を乾燥状態で剪断力を加えてトナー粒子表面に添加することも可能である。
【００６６】
本実施形態に係るトナー製造方法及びトナー製造装置により得られる乾燥トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖは４μｍ〜８μｍの範囲であることが好ましい。トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが４μｍより小さいと、帯電性が不十分となり周囲への飛散が起こって画像かぶりを引き起こしたり、転写しきれなかったトナーのクリーニングが十分に出来ずフィルミングの発生を引き起こしたりする場合があるので好ましくない。一方、体積平均粒径Ｄ５０ｖが８μｍを超えると、画像の解像度が低下し、高画質を達成することが困難となる場合がある。
【００６７】
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、１．２７以下であることが好ましく、より好ましくは１．２５以下である。ＧＳＤｖが１．２７を超えると粒度分布がシャープとならず、解像性が低下し、トナー飛散やかぶり等の画像欠陥の原因となる場合がある。
【００６８】
なお、体積平均粒径Ｄ５０ｖ及び体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより得ることができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトンＩＩ水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行う。コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）で測定されるトナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。この際、Ｄ５０ｖは体積平均粒径を表し、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２として求められる。なお、（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２は数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）を表す。
【００６９】
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの、下記式で表される形状係数ＳＦ１は好ましくは１１０〜１４０の範囲、より好ましくは１１５〜１３０の範囲である。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
〔ただし、上記式において、ＭＬはトナーの最大長（μｍ）を表し、Ａはトナーの投影面積（μｍ２）を表す。〕
トナーの形状係数ＳＦ１が１１０より小さい、または１４０を越えると、長期に渡って、優れた帯電性、クリーニング性、転写性を得ることができない場合がある。
【００７０】
なお、形状係数ＳＦ１はルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いて次のように測定した。まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個のトナーについて最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定し、個々のトナーについて、（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００を算出し、これを平均した値を形状係数ＳＦ１として求める。
【００７１】
トナーの結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。より具体的にはＪＩＳ  Ｋ  ７１２１：８７のプラスチックの転移温度測定法により、試料量１０ｍｇ、窒素流量２０ｍＬ／分の条件下での補外ガラス転移開始温度（Ｔｉｇ）に相当する。なおこのＴｉｇは前記ＤＳＣ−５０に付属のソフトウェアにより求めることができる。
【００７２】
本実施形態に係るトナー製造方法及びトナー製造装置は、被処理原料として、静電荷像現像用トナーだけでなく、静電荷像現像用外添剤、顔料、食品、薬剤の水分等の溶媒を含む原料粉体の乾燥処理および熱処理に適用可能である。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００７４】
＜樹脂粒子分散液の調製＞
スチレン                                    ２９６重量部
アクリル酸ｎ−ブチル                        １０４重量部
アクリル酸                                      ６重量部
ドデカンチオール                              １０重量部
アジピン酸ジビニル                          １．６重量部
（以上、和光純薬（株）製）
以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール４００）１２重量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＳＣ）８重量部をイオン交換水６１０重量部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）８重量部を溶解したイオン交換水５０重量部を投入し、窒素置換を０．１リットル／分で２０分行った。その後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分濃度が４０％となる樹脂粒子分散液を調製した。その分散液の一部を１００℃のオーブン上に放置して水分を除去したものをＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定を実施したところ、ガラス転移点は５３℃、重量平均分子量は３２，０００であった。分散樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定した。ガラス転移点は、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した。また、重量平均分子量（Ｍｗ、ポリスチレン換算）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を用い、ＴＨＦ可溶物について、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して測定した。
【００７５】
＜着色剤分散液の調製＞
カーボンブラック（キャボット社製、リーガル３３０）            １００重量部
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬社製）          １０重量部
イオン交換水                                                  ４９０重量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）を用いて１０分間分散し、着色剤分散剤（Ｋ）を調製した。分散したカーボンブラックの体積平均粒径は１３０ｎｍであった。
【００７６】
＜離型剤分散液の調製＞
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ−９）                １００重量部
アニオン界面活性剤（ライオン（株）社製、リパール８６０Ｋ）      １０重量部
イオン交換水                                                  ３９０重量部
上記成分を混合して溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）を用いて分散し、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して、体積平均粒径が２２０ｎｍである離型剤粒子（パラフィンワックス）を分散してなる離型剤分散液を調製した。
【００７７】
＜凝集粒子の作製＞
樹脂粒子分散液                                            ３２０重量部
着色剤分散液（Ｋ）                                          ８０重量部
離型剤粒子分散液                                            ９６重量部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）                      １．５重量部
イオン交換水                                            １２７０重量部
以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５，０００ｒｐｍで５分間分散させた後、フラスコに移動し、２５℃、２０分間４枚パドルで撹拌しながら放置した。その後撹拌しながらマントルヒーターで加熱し１℃／分の昇温速度で内部が４８℃になるまで加熱し、４８℃で２０分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液８０重量部を緩やかに投入し、４８℃で３０分間保持したのち、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整した。
【００７８】
その後１℃／分の昇温速度で９５℃まで昇温し、３０分間保持した。０．１Ｎ硝酸水溶液を添加してｐＨを４．８に調整し、９５℃で２時間放置した。その後更に前記１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整し９５℃で５時間放置した。
【００７９】
その後５℃／分で３０℃まで冷却し、２０μｍのナイロンメッシュでろ過し、得られたトナー分散液から水系媒体を除去し、洗浄、脱水して水分率が３０重量％の湿潤着色粒子を得た。
【００８０】
（実施例１）
図１の装置を使用し、１次気流処理装置１６として、ループ型の気流乾燥機（フラッシュジェットドライヤー、株式会社セイシン企業製、ＦＪＤ−２型）にサイクロン回収装置を設置したものを使用した。気流ノズルの内径がφ２０ｍｍのものを３本セットし、乾燥エアー量（総吐出風量）が２．５ｍ３／ｍｉｎ（ｎｔｐ：normal temperature pressure）になるように吐出ブロア１０の吐出圧を調整した。この時、気流速度は４４ｍ／ｓｅｃになる。２次気流処理装置２０としては、サイクロンを使用した。
【００８１】
また、１次気流処理装置１６の出口圧力を−１０ｋＰａ、２次気流処理装置２０の出口圧力を−１５ｋＰａになるように排気ブロワ２４の流量を調整し、１次気流処理装置１６の出口温度が４５℃（すなわち、トナー樹脂のＴｇ−８℃）になるようにヒータ１２により気流エアーの入口温度を調整し、その気流をそのまま２次気流処理装置２０に供給し、２次気流処理装置２０の出口温度は成り行きとし、平均すると約３０℃であった。原料供給速度はそれぞれ５ｋｇ／ｈｒで行い、上記湿潤着色粒子からトナーＡを得た。
【００８２】
（実施例２）
図３の装置を使用し、１次気流処理装置１６として、ループ型の気流乾燥機（フラッシュジェットドライヤー、株式会社セイシン企業製、ＦＪＤ−２型）にサイクロン回収装置を設置したものを使用した。気流ノズルの内径がφ２０ｍｍのものを３本セットし、乾燥エアー量が２．５ｍ３／ｍｉｎ（ｎｔｐ）になるように吐出ブロア１０の吐出圧を調整した。この時、気流速度は４４ｍ／ｓｅｃになる。２次気流処理装置２０としては、サイクロンを使用した。
【００８３】
また、１次気流処理装置１６の出口温度が４５℃（すなわち、トナー樹脂のＴｇ−８℃）になるようにヒータ１２により気流エアーの入口温度を調整し、更にその気流を２次気流処理装置２０の出口温度が４５℃（すなわち、トナー樹脂のＴｇ−８℃）になるようにヒータ２６で調整した。原料供給速度は、それぞれ１０ｋｇ／ｈｒで行い、上記湿潤着色粒子からトナーＢを得た。
【００８４】
（実施例３）
１次気流処理装置１６の気流ノズル５８の口径φ３０ｍｍのものを３本セットし、吐出ブロア１０の吐出圧を調整して気流速度を２０ｍ／ｓｅｃとした以外は、実施例２と同様にして乾燥処理を行い、上記湿潤着色粒子からトナーＣを得た。
【００８５】
（実施例４）
１次気流処理装置１６の気流ノズル５８の口径φ１４ｍｍのものを３本セットし、吐出ブロア１０の吐出圧を調整して気流速度を９０ｍ／ｓｅｃとした以外は、実施例２と同様にして乾燥処理を行い、上記湿潤着色粒子からトナーＤを得た。
【００８６】
（実施例５）
図４の装置を使用し、１次気流処理装置１６として、ループ型の気流乾燥機（フラッシュジェットドライヤー、株式会社セイシン企業製、ＦＪＤ−２型）にサイクロン回収装置を設置したものを使用した。気流ノズルの内径がφ２０ｍｍのものを３本セットし、乾燥エアー量が２．５ｍ３／ｍｉｎ（ｎｔｐ）になるように吐出ブロア１０の吐出圧を調整した。この時、気流速度は４４ｍ／ｓｅｃになる。２次気流処理装置２０としては、サイクロンを使用した。
【００８７】
また、１次気流処理装置１６の気流出口付近及び２次気流処理装置２０の気流出口付近に温度センサを含む制御装置２８及び３０を設置して出口気流温度をモニタして、１次気流乾燥機の出口温度が４５℃（すなわち、トナー樹脂のＴｇ−８℃）になるようにヒータ１２により気流エアーの入口温度を調整し、更にその気流を２次気流乾燥機の出口温度が４５℃（すなわち、トナー樹脂のＴｇ−８℃）になるようにヒータ２６で調整した。原料供給速度は、それぞれ１０ｋｇ／ｈｒで行い、上記湿潤着色粒子からトナーＥを得た。
【００８８】
（実施例６）
図４の装置を使用し、１次気流処理装置１６として、ループ型の気流乾燥機（フラッシュジェットドライヤー、株式会社セイシン企業製、ＦＪＤ−２型）にサイクロン回収装置を設置したものを使用した。気流ノズルの内径がφ２０ｍｍのものを３本セットし、乾燥エアー量が２．５ｍ３／ｍｉｎ（ｎｔｐ）になるように吐出ブロア１０の吐出圧を調整した。この時、気流速度は４４ｍ／ｓｅｃになる。２次気流処理装置２０としては、サイクロンを使用した。
【００８９】
また、１次気流処理装置１６の気流出口付近及び２次気流処理装置２０の気流出口付近に温度センサを含む制御装置２８及び３０を設置して出口気流温度をモニタして、１次気流処理装置１６及び２次気流処理装置２０の出口温度が４５℃（すなわち、トナー樹脂のＴｇ−８℃）になるように１次原料供給機１４及び２次原料供給機１８による湿潤トナーの供給速度を調整した。原料供給速度は、それぞれ１０±５ｋｇ／ｈｒ、１０±５ｋｇ／ｈｒで行い、上記湿潤着色粒子からトナーＦを得た。
【００９０】
（比較例１）
実施例１と同じ材料を使い、気流処理装置として、ループ型の気流乾燥機（フラッシュジェットドライヤー、株式会社セイシン企業製、ＦＪＤ−２型）にサイクロン回収装置を設置したものを１台使用して、乾燥した。気流ノズルの内径がφ８ｍｍのものを３本セットし、乾燥エアー量が２．５ｍ３／ｍｉｎ（ｎｔｐ）になるように吐出ブロアの吐出圧を調整した。この時、気流速度は２７６ｍ／ｓｅｃになる。
【００９１】
気流乾燥機の出口温度が４５℃になるようにヒータにより気流エアーの入口温度を調整し、原料供給速度は５ｋｇ／ｈｒで行い、上記湿潤着色粒子からトナーＧを得た。
【００９２】
（比較例２）
実施例１と同じ材料を使い、気流ノズルの内径がφ２０ｍｍのものを３本セットし、乾燥エアー量が２．５ｍ３／ｍｉｎ（ｎｔｐ）になるように吐出ブロアの吐出圧を調整したした以外は比較例１と同様にして上記湿潤着色粒子からトナーＨを得た。この時、気流速度を４４ｍ／ｓｅｃになる。
【００９３】
＜評価＞
実施例１〜６及び比較例１，２で得たトナーを下記の通り評価した。結果を表１に示す。
（水分率）
トナーの水分率の測定は、ＭＡ３０電子水分計（ザリトリウス社製）を用い、１０５℃における加熱減量法によって求めた。
（圧縮比）
トナーの圧縮比の測定は、パウダーテスターＰＪ−Ｎを用い、ゆるめ見かけ比重と固め見かけ比重とを測ることにより、この２つの数値の比から圧縮比を計算した。
（凝集粉量）
乾燥処理後の着色粒子２０ｇをエアージェットシーブ（アルピネ社製：２００ＬＳ−Ｎ）に入れ、目開き２０μｍの篩を用いて篩上に残留するトナー量の評価を行った。なお、吸引条件は５０００Ｐａ、１０分で行った。その後、篩上の残留物を計量した。
◎：０．１ｍｇ未満
○：０．１ｍｇ以上０．５ｍｇ未満
△：０．５ｍｇ以上１．０ｍｇ未満
×：１．０ｍｇ以上
（画像特性評価）
画出しテスト確認時の問題の有無は、得られたトナー１００重量部に疎水性シリカ外添剤（日本アエロシル社製、ＲＹ−５０）を１．５重量部添加して、ヘンシェルミキサーにて３，０００ｒｐｍ、３分間で混合したもの５重量部とキャリア１００重量部とを混合し、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機で５００００枚の連続走行試験を行い、画像特性評価（転写ムラ）を行った。評価基準は以下の通りである。
◎：転写むらなし
○：転写むら微弱
△：転写むら小
×：転写むらあり
【００９４】
【表１】
2007323007.tif 000003
【００９５】
このように、実施例１〜６のように、加熱された気流と被処理粉体（湿潤着色粒子）とを向流させて処理することにより、より湿度の低い気流で被処理粉体の乾燥を行うことができ、乾燥効率を向上させることができた。また、このようにして得られた乾燥トナーは表面性が維持され、画質特性が良好であった。実施例２では１次気流処理装置と２次気流処理装置との間で気流を再加熱しているため、実施例１と同じ処理時間で倍の乾燥処理（実施例１：５ｋｇ／ｈｒに対して実施例２：１０ｋｇ／ｈｒ）を行うことができ、さらに乾燥効率を向上させることができた。また、実施例５，６ではトナーの品質が安定した。これに対して比較例１では、乾燥エアー量は実施例１，２と同じであるが気流速度を高くしているため、得られた乾燥トナーの水分率は実施例１，２とほぼ同じであるが、トナーの表面性が変化したことにより圧縮比が変わり、画質特性が悪かった。また、比較例２では、気流速度は実施例１，２と同じであるが乾燥効率が実施例１，２より低いため、得られた乾燥トナーの水分率が実施例１，２と比べて高く、凝集粉量及び画像特性が悪かった。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明の実施形態に係るトナー製造装置の一例を示す概略図である。
【図２】加熱された気流と被処理粉体とを並流させて処理する場合の一例を示す図である。
【図３】本発明の実施形態に係るトナー製造装置の他の例を示す概略図である。
【図４】本発明の実施形態に係るトナー製造装置の他の例を示す概略図である。
【図５】本発明の実施形態に係るトナー製造装置の他の例を示す概略図である。
【図６】従来のループ型気流式乾燥装置の一例を示す概略図である。
【図７】従来のループ型気流式乾燥装置を用いたフローを示す図である。
【符号の説明】
【００９７】
１，３  トナー製造装置、１０  吐出ブロワ、１２，２６  ヒータ、１４  １次原料供給機、１６  １次気流処理装置、１８  ２次原料供給機、２０  ２次気流処理装置、２２  微粉回収用バグフィルタ、２４  排気ブロワ、２８，３０  制御装置、３２  気流処理装置、３４  気流式乾燥機、３６  製品回収機、５０  ループ型気流式乾燥装置、５２  ケーシング、５４  原料供給口、５６  乾燥品排出口、５８  気流ノズル、６０  熱風供給部、６２  加圧熱風入口、６４  吐出ブロワ、６６  ヒータ、６８  製品回収機、７０  微粉回収用バグフィルタ、７２  排気ブロワ、７４  原料供給機。
【図５】
2007323007.tif 000004
【図６】
2007323007.tif 000005
【図１】
2007323007.tif 000006
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図７】
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