(57)【要約】【課題】複数の製品部キャビティーからなる通気性鋳型において、製品部又は製品部と押湯部などの必要なキャビティー部分に溶湯を充填させることができ、注入歩留りが大幅に高まり生産効率が向上するとともに、解枠、製品分離などの後工程が大幅に簡略化される鋳造法を提供する。【解決手段】鋳型上部に湯溜りを設けるとともに、該湯溜りの底面から製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーに連通する複数の湯口穴を設けた鋳型に、所定量の溶湯を湯溜りに注湯し、複数の湯口穴を通して鋳型キャビティーのうち必要なキャビティー部分に溶湯を充填する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製品部キャビティーを有する通気性鋳型に上部から注湯する鋳造法において、鋳型上部に湯溜りを設けるとともに、該湯溜りの底面から製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーに連通する複数の湯口穴を設け、前記湯溜りに、鋳型キャビティーのうち溶湯を充填すべき必要なキャビティー部分とほぼ同体積の溶湯を注湯し、前記複数の湯口穴を通して前記必要なキャビティーに溶湯を充填することを特徴とする鋳造法。
【請求項２】
複数の製品部キャビティーを有する通気性鋳型に上部から注湯する鋳造法において、鋳型上部に湯溜りを設けるとともに、該湯溜りの底面から製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーに連通する複数の湯口穴を設け、さらに前記複数の製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーを連結堰でつなぎ、前記湯溜りに、鋳型キャビティーのうち溶湯を充填すべき必要なキャビティー部分とほぼ同体積の溶湯を注湯し、前記複数の湯口穴を通して前記必要なキャビティーに溶湯を充填することを特徴とする鋳造法。
【請求項３】
請求項２記載の鋳造法において、前記連結堰の断面積が１０ｍｍ２以上、１５０ｍｍ２以下であることをすることを特徴とする鋳造法。
【請求項４】
請求項１記載の鋳造法において、鋳型キャビティーの基本構成が、製品部、湯溜り及び湯口穴、もしくは製品部、押湯部、湯溜り及び湯口穴からなることを特徴とする鋳造法。
【請求項５】
請求項２及び３いずれかに記載の鋳造法において、鋳型キャビティーの基本構成が、製品部、湯溜り、湯口穴及び連結堰、もしくは製品部、押湯部、湯溜り、湯口穴及び連結堰であることを特徴とする鋳造法。
【請求項６】
請求項１乃至５いずれかに記載の鋳造法において、前記鋳型を減圧しながら溶湯を充填することを特徴とする鋳造法。
【請求項７】
請求項１乃至５いずれかに記載の鋳造法において、前記鋳型を減圧しながら溶湯を充填し、充填完了後も減圧を継続して凝固を促進することを特徴とする鋳造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は通気性鋳型に鋳型上部から注湯する鋳造法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通気性鋳型としては砂粒子を用いて造型された鋳型が最も一般的であるが、その他に、セラミックス粒子や金属粒子を用いて造型された鋳型も広く使われている。また、石膏などのほとんど通気性のない鋳型でも、通気性材料を混在させたり、部分的に用いて通気性を付与したものは通気性鋳型とみなせる。また、全く通気性のない金型の場合でも、通気穴やベントホールを設けて通気性を付与したものは通気性鋳型とみなせる。本発明における通気性鋳型とは前記したこれらの通気性鋳型を含むものである。以下の説明では最も一般的な砂型を用いた場合について述べる。
【０００３】
一般に鋳造においては、鋳型キャビティーの基本構成は湯口部キャビティー、湯道部キャビティー、押湯部キャビティー及び製品部キャビティーから構成されている。以下各キャビティー部分は湯口部、湯道部、押湯部及び製品部と称する。湯口部は鋳型上部から垂直に鋳型の見切面（上下型の分割面）まで通じる形状である。また、湯道部は見切面上に配置され湯口部からの溶湯を各製品部又は押湯部に配分充填する作用をするものである。また、必要に応じて、不要な溶湯を製品部から排出するためのはかせ部やガス抜き穴などを設けることもあるが、ここでは説明を簡単にするために、基本的な湯口部、湯道部、押湯部及び製品部から構成されているとする。
【０００４】
そしていずれの鋳造法においても、注湯はこれらのすべてのキャビティー部分を充填して完了する。そして凝固完了後、これらのキャビティー部分のうち必要な製品部のみを分離して取り出し、仕上げを行って最終の鋳物製品を得る。
【０００５】
つまり、製品部を除く湯口部、湯道部及び押湯部は最終的には不要な部分として製品部から分離され、再びリターン材として再溶解に供されるのである。この不要な部分のうち押湯部は凝固過程で製品部の健全性を補償するために必要なものであるが、湯道部と湯口部は注湯中にキャビティーの充填のためにのみ必要なものである。
【０００６】
また、鋳鉄鋳物などでは凝固過程で黒鉛が晶出して体積膨張が生じるため、溶湯の収縮分の一部を補償するので、ある条件下では押湯なしでも健全性の高い鋳物を鋳造できることがわかっている。この場合には押湯部も不要で、製品部のみに溶湯を充填すればよいことになる。
【０００７】
以上のように従来技術の鋳造法においては、本来目的とする製品を得るために、最終的には不必要な湯口部、湯道部及び押湯部にも溶湯を充填するという注湯過程をとっている。その問題点として、（１）製品部重量／総注入重量で表示される注入歩留りが低い。そのため生産効率が低く、エネルギーコストが高い。また、前述のように（２）解枠時に不要な部分の分離除去のために多大の工数を要する。などが挙げられる。
【０００８】
これは極めて不合理なことである。これに対して何らかの方法によって、鋳型キャビティーのうち必要なキャビティー部分に溶湯を充填して凝固させることができれば、注入歩留りが大幅に向上することはもとより、解枠、製品分離などの後工程も大幅に簡略化することが可能となる。
【０００９】
また、複数の製品部からなる鋳型の場合、一個所の大きな湯口部から注湯し、湯道部を分岐させながら複数の押湯部及び製品部に溶湯を充填する。しかし、分岐される湯道部は必ずしも対称にはならないので、（３）注湯過程で各製品部への溶湯の均一な配分充填が難しい。（４）各製品部への溶湯の充填時間が鋳型が１個の製品部で構成されている場合に比べ長い。そのため湯境、不廻りなどの鋳造欠陥を生じ易い。またその対策として、（５）高温注湯を行うため、引け巣、焼き付などの欠陥が生じ易い。などの問題点がある。
【００１０】
その他に、（６）機械造型のラインでは通常、上部が非開放の側面押湯が用いられるため、孤立した厚肉部へ押湯からの給湯が難しい。（７）注湯後、製品は鋳型中で自然冷却されるため凝固速度が遅く、そのため欠陥が発生し易く、また材料強度も改善されない。などの問題点がある。
【００１１】
以上のように、通気性鋳型の鋳型上部から注湯する鋳造法には（１）乃至（７）のような種々の問題点がある。その中でも特に、（１）及び（２）は生産効率及びエネルギーコストの面で大きな問題点である。このことは、鋳物生産ではエネルギー消費が極めて大きいことを考えると、最終的には地球温暖化の原因であるＣＯ２の発生量に関連する重要な課題である。
【００１２】
そこで先行技術について調査を行ったが、通気性鋳型の鋳型上部から注湯する鋳造法において、鋳型キャビティーのうち必要なキャビティー部分に溶湯を充填し、かつ上記（１）乃至（７）のような問題点を解決するような鋳造法を開示したものはまったく見出すことができなかった。
【００１３】
そこで先行技術の参考例として、以下に特許文献１及び２を掲げておく。しかし、いずれも湯口部、湯道部、押湯部及び製品部のすべてのキャビティー部分に溶湯を充填するもので、かつ上記問題点を解決するものではない。
【００１４】
特許文献１（特許昭４８−２１６８９）には、「上型と、下型と、前記上型の頂部に配置される少なくとも１個の湯溜りと、複数個の湯口と、前記湯溜りを前記複数個の湯口に連通させる溝部分とを備え、前期溝部分の寸法は、鋳込み中、前記溝部分が鋳込みトリベからの供給分と前記湯口からの流出分との間の溶湯金属量の差を少なくとも吸収でき、前記溝部分が前記差を吸収するのに必要な且つ鋳込み中のあふれを防止するのに必要な最小深さより大きい深さを有するが、鋳型製品空間部の最高位置より下方に下がらずかかる最高位置の少なくとも直ぐ近辺に位置するようになっており、更に、前記溝部分の底部は前記湯口に向かって下方に傾斜している鋳型」が開示されている。
【００１５】
特許文献１の目的は、上型の湯溜り、溝部分及び複数の湯口と、鋳型分割面上の湯道を用いた注湯において、溝部分の底部を鋳型製品空間部の最高位置より最小限で高い位置とし、かつ傾斜させた鋳型とし、適正量の溶湯を注湯して、注湯完了後は湯溜りと溝部分には溶湯は充填されず、湯口、湯道、製品、押湯のみに溶湯が充填されるようにするものである。これによって注入歩留りはかなり向上する。
【００１６】
しかしこの場合、溶湯が鋳型キャビティーを充填する経路は、湯溜り、溝部分、湯口、湯道、押湯、製品の順であり、溶湯を湯口から湯道、押湯を通して製品に充填する点は、従来技術の鋳造法と同じである。また、押湯なしで製品を鋳造することはまったく企図されていない。また、湯溜りは製品１個に対して１個用いられており、複数の製品キャビティーの鋳型に適用する場合は煩雑である。したがって、上記問題点を解決するものではない。
【００１７】
特許文献２（特許第２７１５６８２）には、「溶湯が溜まる凹形状をなし、その凹形状の底部に、少なくとも二本のダウンスプルーの上端開口部と、それらの開口部の間に位置して前記底部を仕切るとともに前記凹形状の深さの途中までの高さの超部を持つ山形の盛り上がり部と、を具えてなる、鋳型の湯口形状」が開示されている。
【００１８】
特許文献２の目的は、凹形状の湯溜り、複数のダウンスプルー（湯口）、及び合わせ面に沿って形成された枝状の湯道を用いて溶湯を複数の押湯及び製品に充填する場合に、湯溜りを二本のダウンスプルーの間に設けた山形の盛り上がりで、二本のダウンスプルーを分割しようとするものである。
【００１９】
しかしこの場合も、溶湯が鋳型キャビティーを充填する経路は、湯溜り、ダウンスプルー（湯口）、湯道、押湯、製品の順であり、溶湯を湯口から湯道、押湯を通して製品に充填する点は、従来技術の鋳造法と同じである。また、充填されるダウンスプルー（湯口）の体積を削減さることも、押湯なしで製品を鋳造することもまったく企図されていない。したがって、上記問題点を解決するものではない。
【００２０】
以上の特許文献に開示されているのは「鋳型又は鋳型の湯口形状」であり、鋳造法ではないが、上記問題点を解決する方法の一つの示唆といえる。しかし、これらの中に開示されている従来技術を鋳造法とみなしても、注入歩留りはまだ十分とは言えず、また解枠、製品分離などの後工程も煩雑である。さらに、溶湯の均一な配分充填ができない、充填時間が長い、鋳造欠陥が発生し易い、押湯からの給湯が難しい及び材料強度の改善ができない、などの問題点を解決するものではない。
【００２１】
【特許文献１】特許昭４８−２１６８９
【特許文献２】特許第２７１５６８２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
本発明は以上の従来技術の問題点に鑑み、次のような特徴を有する鋳造法を提供しようとするものである。
【００２３】
（１）鋳型キャビティーのうち必要なキャビティー部分に溶湯を充填することができ、注入歩留りが大幅に向上する。（２）解枠、製品分離などの後工程が大幅に簡略化される。（３）注湯過程で各製品部への溶湯の均一な配分充填ができる。（４）各製品部への溶湯の充填時間が短縮される。（５）低温注湯が可能。（６）孤立した厚肉部への給湯が容易。（７）注湯後、速やかな凝固速度が得られ、その結果引け巣欠陥が発生しにくく、また材料強度も改善される。
【００２４】
上記課題を解決する効果は、（１）注入歩留りが大幅に向上し、かつ解枠、製品分離などの後工程が大幅に簡略化されるので、生産効率が向上し、エネルギーコストの低減、ＣＯ２の削減などの効果が得られる。（２）注湯過程及び押湯効果の改善によって、鋳物品質が向上する。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
（手段１）
複数の製品部キャビティーを有する通気性鋳型に上部から注湯する鋳造法において、鋳型上部に湯溜りを設けるとともに、該湯溜りの底面から製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーに連通する複数の湯口穴を設け、前記湯溜りに、鋳型キャビティーのうち溶湯を充填すべき必要なキャビティー部分とほぼ同体積の溶湯を注湯し、前記複数の湯口穴を通して前記必要なキャビティーに溶湯を充填することを特徴とする鋳造法である。
【００２６】
まず鋳型の構成について、最も一般的な砂型を例にとって説明する。本手段の鋳型キャビティーの基本構成の一部は、製品部と押湯部、又は製品部のみで構成されている。通常は引け巣防止するために押湯部が必要で、製品部と押湯部から構成される。しかし、鋳鉄などでは押湯部が不要な場合があり、そのときは製品部のみで構成される。
【００２７】
鋳型は上型と下型を造型後、上型の上面部に、注湯された溶湯を受けるための湯溜りを設ける。湯溜りの大きさは注湯する溶湯量に合わせて適宜の大きさとする。湯溜りは造型で成型してもよいし、造型後に切削などで成型してもよい。
【００２８】
次に湯溜りの底面から製品部及び／又は押湯部に連通する複数の湯口穴を設ける。この湯口穴は湯溜りで受けた溶湯を製品部及び／又は押湯部に充填するための湯口の機能を果たすものである。したがって、本手段では従来技術の鋳造法のような一個所からの大きな湯口部は用いず、各製品部及び／又は押湯部に対応して複数の小さな湯口穴を用いる。また、従来技術の鋳造法のような溶湯を各キャビティー部分に配分充填するための見切面上の湯道部も用いない。
【００２９】
湯口穴の位置は、押湯がある場合は押湯部に連通させるのが押湯効果の面で効率的である。また、製品部に連通させることもできる。この場合には、製品形状を考慮して、押湯を効かせたい部位又は湯の廻りにくい部位などを適宜選んで連通させる。
【００３０】
湯口穴の大きさは、溶湯を充填する製品部と押湯部の容積及び所望の充填時間を考慮して決める。また、形状は任意であるが、円形断面が円筒状のものが成型が容易である。断面形状は長手方向に一様断面でもよいし、一部を大きくして押湯を兼用することもできる。押湯を兼用する場合はこれを湯口押湯と称する。
【００３１】
以上を整理すると、本手段では鋳型キャビティーの基本構成は、湯溜り、湯口穴、押湯部及び製品部である。その他に、はかせ部、ガス抜き穴などの従来技術で用いられるキャビティー部分を必要に応じて適宜用いることは差し支えない。ただし、従来技術のような一個所からの大きな湯口部及び溶湯を配分充填するための湯道部は用いない。
【００３２】
この鋳型構成で鋳造法を説明する。まず、溶湯を充填したい必要な部分の体積を決める。押湯部がなく製品部のみの場合は、製品部体積と湯口穴のうち充填する部分の体積の合計とする。製品部と押湯部がある場合はその総体積１と、湯口穴のうち充填する部分の総体積２の合計とする。湯口穴のうち溶湯を充填する部分は、製品部及び押湯部の形状、大きさ、配置などを考慮して製品の品質に支障がないように決める。基本構成のキャビティー部分以外のはかせ部やガス抜き穴などがある場合は、必要に応じてその部分の体積を加える。
【００３３】
すなわち本手段では高い注入歩留りを追求するために、溶湯の充填完了後に製品部及び／又は押湯部の品質、機能に支障のない範囲で、最小限に必要なキャビティー部分に溶湯を充填する。したがって、本手段では湯溜りには溶湯を充填しないことを基本とする。ただし、溶湯量が若干多すぎたり、湯溜りの底面の形状や傾きなどのために溶湯が湯溜りの底面に分散して残ることは本手段のばらつきの範囲である。
【００３４】
上型と下型を型合わせした後、溶湯を充填する必要なキャビティー部分の体積とほぼ等しい体積の溶湯を湯溜りに注湯する。溶湯は複数の湯口穴から各キャビティー部分に充填される。ここで、ほぼ等しい体積の溶湯とは、注湯にあたって鋳型キャビティーが膨張したり、上型が浮き上がったりして充填する必要なキャビティー部分の体積が変化するので、その分を考慮することを意味している。注湯する溶湯量は、溶湯充填完了後に湯口穴の溶湯からの給湯効果を考慮した上で、高い注入歩留りを得るために可能な限り必要最小限の量とする。
【００３５】
注湯にあたって、湯口穴からの介在物、砂などの異物の混入を防ぐため、湯口穴の上部にフィルターなどの濾過部材を設けることが望ましい。
【００３６】
充填される溶湯は、押湯部がない場合は製品部と湯口穴の一部、又は製品部と押湯部がある場合は製品部と押湯部及び湯口穴の一部であり、湯溜りには基本的には溶湯は充填されない。なお、製品部の品質確保のためなどで湯口穴をすべて充填することは差し支えない。また、従来技術の鋳造法のような大きな湯口部及び溶湯の配分充填のための湯道部はない。製品部及び／又は押湯部の上部には湯口穴の一部に溶湯が充填されている。この部分はハンマーで折って除去するか、又は鋸などで切断して除去する。通常の湯口穴の場合はハンマーで簡単に折ることが可能である。
【００３７】
この結果、鋳型キャビティーのうち必要なキャビティー部分に溶湯が充填されており、また、従来技術のような大きな湯口部と湯道部はないので、製品部重量／総注入重量で表示される注入歩留りが大幅に向上する。また、解枠時に不要な部分の分離除去のための工数が大幅に削減される。
【００３８】
また、各キャビティー部分への溶湯の充填はそれぞれに連通された湯口穴を通して行われるので、充填過程は均一でかつ短時間で完了する。そのため湯境、不廻りなどの鋳造欠陥が生じにくい。また、短時間での充填が可能になるので、低温の溶湯を注湯することが可能となり、引け巣、焼き付などの欠陥が発生しにくい。
【００３９】
上記をまとめると、従来技術の鋳造法と本手段の違いは次のように整理することができる。先ず鋳型キャビティーの基本構成は、従来技術の鋳造法では湯口部、湯道部、押湯部及び製品部であるが、本手段では湯溜り、湯口穴及び製品部、又は湯溜り、湯口穴、押湯部及び製品部である。注湯過程で溶湯が充填される順序は、従来技術の鋳造法では湯口部、湯道部、押湯部、製品部の順であるが、本手段では、湯溜り、湯口穴、製品部の順、又は湯溜り、湯口穴、押湯部、製品部の順、又は湯溜り、湯口穴、製品部、押湯部の順である。溶湯を充填するキャビティー部分は、従来技術の鋳造法ではすべてのキャビティー部分であるが、本手段では基本的には製品部と湯口穴の一部、又は製品部と押湯部及び湯口穴の一部である。
【００４０】
以上によって、従来技術の鋳造法における大きな湯口部と湯道部はまったく用いず、上型上面部の湯溜りと複数の湯口穴を用いて、必要なキャビティー部分に溶湯を充填する鋳造法を提供した。この鋳造法によって従来技術の鋳造法の問題点（１）乃至（６）を全面的に解決することができる。
【００４１】
（手段２）
複数の製品部キャビティーを有する通気性鋳型に上部から注湯する鋳造法において、鋳型上部に湯溜りを設けるとともに、該湯溜りの底面から製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーに連通する複数の湯口穴を設け、さらに前記複数の製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーを連結堰でつなぎ、前記湯溜りに、鋳型キャビティーのうち溶湯を充填すべき必要なキャビティー部分とほぼ同体積の溶湯を注湯し、前記複数の湯口穴を通して前記必要なキャビティーに溶湯を充填することを特徴とする鋳造法である。
【００４２】
本手段では、鋳型構成及び注湯方法は手段１とほぼ同じであるが、複数の製品部及び／又は押湯部を連結堰でつないだ鋳型を用いる。連結堰の機能は、各製品部、押湯部及び溶口穴に同一の溶湯量を充填することができ、充填完了後に各湯口穴に残る溶湯の高さを同一レベルにすることである。
【００４３】
すなわち、手段１では各製品部及び押湯部は離隔されているので、湯溜りから各湯口穴を通して充填される溶湯量には差異が生じる場合があり、各湯口穴に残る溶湯の高さは必ずしも同一レベルにはならない。最悪の条件下では、ある製品部及び押湯部に未充填部が生じる可能性もあった。
【００４４】
本手段のように連結堰を設けることによって、たとえ注湯過程で各湯口穴から充填される溶湯量に差異が生じても、各製品部及び押湯部はつながっているので、最終的にそれぞれに充填される溶湯量を同一にすることができる。すなわち、各湯口穴に残る溶湯の高さは同一レベルになり、各製品部及び押湯部に作用する湯口穴の溶湯からの溶湯ヘッドも同一になり、液体収縮や凝固収縮の補給も同一条件にすることができるのである。
【００４５】
連結堰の形状は、注湯が完了するまで凝固せずに溶湯が流れ、各製品部及び押湯部が連結されるものであればどんな形状、大きさでもよい。ただし、凝固完了後の各製品部、押湯部及び連結堰の分離工程を考慮すると、できるだけ分離し易い形状でかつ小さい方がよい。
【００４６】
以上によって、各製品部及び押湯部は全く同一の条件で充填が完了し、かつ凝固過程も湯口穴の溶湯による同一の溶湯ヘッドで、手段１よりも均一性の高い鋳造法となる。
【００４７】
（手段３）
手段２記載の鋳造法において、前記連結堰の断面積が１０ｍｍ２以上、１５０ｍｍ２以下であることをすることを特徴とする鋳造法である。
【００４８】
連結堰の機能は最終的に各キャビティー部分に充填された溶湯量を等しくし、各湯口穴の部分の溶湯の高さを同一レベルにすることである。したがって、従来技術の鋳造法における湯道部の機能、すなわち、湯口部からの溶湯を押湯部又は製品部に配分充填することとはまったく異なっている。
【００４９】
したがって、連結堰は従来技術の湯口部のように大きな断面積を必要としない。溶湯の充填が完了するまで凝固せずに各キャビティー部分をつないで、各キャビティー部分に充填される溶湯量を同一にする機能が果たせればよい。そして、充填が完了し、凝固した後は製品部、押湯部と連結堰の分離が容易な方がよい。
【００５０】
そこで、本手段では連結堰の断面積を１０ｍｍ２以上、１５０ｍｍ２以下としたものである。１０ｍｍ２より小さいと充填中に凝固することがあり、１５０ｍｍ２をこえると、凝固した後の製品部、押湯部と連結堰の分離が煩雑になる。
【００５１】
（手段４）
手段１記載の鋳造法において、鋳型キャビティーの基本構成が、製品部、湯溜り及び湯口穴、もしくは製品部、押湯部、湯溜り及び湯口穴からなることを特徴とする鋳造法である。なお、はかせ部、ガス抜きなどの付加的なキャビティー部分は必要に応じて設けることは差し支えない。
【００５２】
（手段５）
手段２及び３いずれかに記載の鋳造法において、鋳型キャビティーの基本構成が、製品部、湯溜り、湯口穴及び連結堰、もしくは製品部、押湯部、湯溜り、湯口穴及び連結堰からなることを特徴とする鋳造法である。なお、はかせ部、ガス抜きなどの付加的なキャビティー部分は必要に応じて設けることは差し支えない。
【００５３】
（手段６）
手段１乃至５いずれかに記載の鋳造法において、前記鋳型を減圧しながら溶湯を充填することを特徴とする鋳造法である。
【００５４】
本手段では、手段１乃至５いずれかに記載の鋳型キャビティーの構成及び注湯方法で、鋳型を減圧しながら溶湯を充填する。減圧の作用は、湯溜りに注湯された溶湯ができるだけ均一に、かつ速やかに各湯口穴を通して各製品部キャビティー及び押湯部キャビティーに充填されるようにするものである。減圧は溶湯を湯溜りに注湯する前に開始してもよいし、注湯後に開始してもよい。
【００５５】
減圧は鋳型の下部から行うのが溶湯の充填方向に一致して効率的であるが、側面や枠隅などから減圧することもできる。また、減圧するための減圧穴の配置等を調整することによって、各湯口穴からの溶湯の充填速度を制御することもできる。また、減圧度を高めたいときは鋳型を被覆する又は囲うことも有効である。
【００５６】
（手段７）
手段１乃至５いずれかに記載の鋳造法において、前記鋳型を減圧しながら溶湯を充填し、充填完了後も減圧を継続して凝固を促進することを特徴とする鋳造法である。
【００５７】
本手段では、手段１乃至５いずれかに記載の鋳型キャビティーの構成及び注湯方法で、減圧しながら溶湯を充填し、その後も減圧を継続する。溶湯を充填するための減圧は手段６と同じように、溶湯を湯溜りに注湯する前に開始してもよいし、注湯後に開始してもよい。その作用効果は手段６と同じである。充填後の減圧の作用は、溶湯の熱量を鋳型内の空気の流れによって吸引排出することによって凝固を促進することである。一般に周知のごとく金属は凝固速度が速くなれば金属組織及び機械的性質は改善されるので、この目的のために注湯完了後も減圧を継続するのである。この場合の減圧は高い減圧度を適用する必要はなく、低い減圧度で多量の空気を鋳型内に流すことが効率的である。これによって、従来技術の問題点（７）を解決することができる。
【発明の効果】
【００５８】
本発明によって次のような効果が得られる鋳造法を提供した。
【００５９】
（１）製品部のみ又は製品部と押湯部などの必要なキャビティー部分に溶湯を充填することができ、注入歩留りが大幅に向上した。（２）解枠、製品分離などの後工程が大幅に簡略化された。（３）注湯過程で各製品部への溶湯の均一な配分充填ができた。（４）各製品部への溶湯の充填時間が短縮された。（５）低温注湯が可能になった。（６）孤立した厚肉部への給湯が容易になった。（７）注湯後、速やかな凝固速度が得られるようになり、その結果欠陥が発生しにくく、また材料強度も改善された。
【００６０】
上記課題を解決した効果は、（１）注入歩留りが大幅に向上し、かつ解枠、製品分離などの後工程が大幅に簡略化されるので、生産効率が向上し、エネルギーコストの低減、ＣＯ２の削減が得られた。（２）注湯過程及び押湯効果の改善によって、製品品質が向上した。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６１】
本発明を実施するための最良の形態は、手段７によって得られる。すなわち、複数の製品部キャビティーからなる通気性鋳型に上部から注湯する鋳造法において、鋳型上部に湯溜りを設けるとともに、該湯溜りの底面から製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーに連通する複数の湯口穴を設け、さらに前記複数の製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーを連結堰でつなぎ、溶湯を充填する必要なキャビティー部分とほぼ同じ体積の溶湯を前記湯溜りに注湯し、鋳型を減圧しながら溶湯を複数の湯口穴を通して必要なキャビティー部分に充填し、充填完了後も減圧を継続して凝固を促進する鋳造法である。
【００６２】
以下実施例により本発明を詳細に説明するが、これら実施例により本発明が限定されるものではない。
【実施例１】
【００６３】
図１、図２、図３に実施例１を示す。図１は鋳型キャビティーの状態を、図２は注湯途中の状態を、図３は注湯後の状態を示す。本実施例では手段１及び４を用いて、鋳型上部に湯溜りを設けるとともに、その湯溜りの底面から製品部キャビティー及び／又は押湯部キャビティーに連通する複数の湯口穴を設け、前記湯溜りに、鋳型キャビティーのうち溶湯を充填すべき必要なキャビティー部分とほぼ同体積の溶湯を注湯し、前記複数の湯口穴を通して前記必要なキャビティーに溶湯を充填する鋳造法を説明する。
【００６４】
まず従来技術による鋳造法を図４及び図５で説明する。図４は鋳型キャビティー１の状態を、図５は注湯後の状態を示す。鋳型２は砂型で、上型３と下型４は上枠５と下枠６にそれぞれが造型され型合わせされて定盤７の上に載置されている。
【００６５】
図４において、Ｃ１乃至Ｃ６は製品部８を示し、Ｒ１乃至Ｒ３は押湯部９を示す。すなわち、製品は１枠に６個込めで、２個の製品に対し１個の押湯が設けられている。また、鋳型２には溶湯１２を鋳込むための湯口部１０と湯道部１１が設けられている。通常、湯口部１０は、一個所から全キャビティーの溶湯を注湯するために大きな断面積のものとなる。また、湯道部１１は上型３と下型４の合せ目、つまり見切面１３に配置される。
【００６６】
まず、図４及び図５で従来技術の鋳造法とその問題点を説明する。鋳型は製品部８、押湯部９、湯口部１０、湯道部１１からなり、溶湯１２は湯口部１０から注湯され、湯道部１１を通って各製品部８に充填される。充填完了後は、自然冷却による凝固を待って解枠される。その後、必要な製品部８以外の不要な押湯部９、湯口部１０、押道部１１は除去されリターン材として再溶解へ送られ、製品部８のみが仕上げされて製品となる。
【００６７】
このような従来技術の鋳造法では、次のような問題点がある。（１）製品部重量／総注入重量で表示される注入歩留りが低い。つまり生産性は低く、エネルギーコストが高い。（２）解枠時に不要な部分の分離除去のための多大の工数を要する。また、一個所の湯口から注湯し湯道を分岐させながら複数の製品部キャビティーに溶湯を充填するので、（３）注湯過程で各製品部キャビティーへの溶湯の均一な配分充填が難しい。（４）各製品部への溶湯の充填時間が長い。そのため湯境、不廻りなどの欠陥を生じ易い。またその対策として、（５）高温注湯を行うため、引け巣、焼き付などの欠陥が生じ易い。
【００６８】
次に本実施例について説明する。図１の鋳型キャビティー１では、Ｃ１乃至Ｃ６の製品部８及びＲ１乃至Ｒ３の押湯部９は従来技術の鋳型キャビティーと同じである。しかし、本実施例では、従来技術の湯口部１０と湯道部１１は設けられていない。その代わりに、鋳型２の上部に湯溜り１４が設けられており、その湯溜り１４の底面から各押湯部９に連通する複数の湯口穴１５が設けられている。本実施例では、湯口穴１５は押湯部９に連通された例を説明するが、湯口穴１５が製品部８、又は製品部８と押湯部９に連通されていても作用効果はほぼ同じである。また、湯溜り１４及び湯口穴１５は造型で成型してもよいし、造型後に切削等で成型してもよい。湯溜り１４の形状は注湯する溶湯を受容できる大きさ及び任意の形状でよい。また、湯溜り１４の底面の形状も平面である必要はなく、湯口穴１５に向かって勾配をつけるなど、溶湯の充填に好ましい形状とすることができる。
【００６９】
この鋳型構成で鋳造方法を説明する。図２は注湯中の状態を示す。充填するキャビティー部分である複数の製品部８と押湯部９の総体積１と、複数の湯口穴１５のうち最終的に溶湯１２を充填したい高さまでの総体積２とを加えた合計体積とほぼ同体積の溶湯１２を湯溜りに注湯する。注湯された溶湯１２は複数の湯口穴１５を通って各押湯部９に充填され、さらに製品部８に充填される。
【００７０】
図３は注湯後の状態を示す。充填完了後は、各湯口穴１５にはある高さまで溶湯１２が充填された状態になる。本実施例では各湯口穴１５は同じ断面積に成型されているので、各湯口穴１５の溶湯１２の高さはほぼ同じレベルになるが、若干の差異が生じる可能性はある。最悪の場合は、ある押湯部９及び製品部８で未充填が起こる可能性もある。これは、注湯する溶湯１２計量精度をある程度の精度に保つことや、鋳型２の膨張や上型の浮き上がりを考慮することで防ぐことができる。また、湯口穴１５の配置や断面積を調整して各湯口穴１５から充填される溶湯量をできるだけ均一化することで防止することができる。
【００７１】
この結果、本実施例では充填完了後には従来技術のような大きな湯口部１０と湯道部１２はまったく存在せず、製品部８と押湯部９及び湯口穴１５の一部のみである。しかも、それぞれの製品部８と押湯部９及び湯口穴１５は離隔されている。複数の湯口穴１５の断面積は小さいので、その溶湯１２の総体積は従来技術の大きな湯口部＋湯道部の体積よりも小さい。したがって、注入歩留りは大幅に向上した。
【００７２】
また、それぞれの製品部８と押湯部９及び湯口穴１５は離隔されて３つのブロックになっているので、凝固完了後の解枠と製品部８の分離取り出しが容易になった。その他に、各製品部８及び／又は押湯部９へ複数の湯口穴１５を通して溶湯１２が充填されるので、注湯過程で各製品部８への溶湯１２の均一な配分充填ができる。各製品部８への溶湯１２の充填時間が短縮される。そのため湯境、不廻りなどの鋳造欠陥を生じ難い。また、低温注湯を行うことも可能である。などの効果が得られた。
【００７３】
なお、注湯量が多過ぎて各湯口穴を連結してしまうほど溶湯が湯溜りの底面に残ることは、注入歩留りの面でも、解枠と製品部分離の面でも好ましくない。ただし、若干の多過ぎで各湯口穴の上面を超えて湯溜りに残ることは本発明のばらつきの範囲である。また、湯溜りの底面に分散して残ることも本発明のばらつきの範囲である。
【００７４】
次に従来技術の鋳造法と本実施例１の鋳造法について、具体的に注入歩留り、注入時間及び造型効率の比較を示す。
【００７５】
先ず従来技術の鋳造法では、製品重量＝４.５ｋｇ、込め数＝６個、総製品重量２７.０Ｋｇ、押湯重量４.３Ｋｇ、押湯個数＝３個、押湯総重量＝１２.９Ｋｇ、湯口重量＝４.８Ｋｇ、湯道重量＝２.８Ｋｇ、総注入重量＝４７.５Ｋｇであった。したがって、注入歩留り＝２７.０／４７.５×１００＝５６.８％である。また注入時間は直径４ｃｍの注入湯口を用いて７.６秒であった。造型効率は１枠に６個込めで、これを指標１００とする。
【００７６】
次に本実施例１では、製品重量＝４.５ｋｇ、込め数＝６個、総製品重量２７.０Ｋｇ、押湯重量４.３Ｋｇ、押湯個数＝３個、押湯総重量＝１２.９Ｋｇは従来技術の鋳造法と同じ。直径２.５ｃｍの湯口穴３本で、湯口穴総重量＝０.４１Ｋｇ、総注入重量＝４０.３Ｋｇであった。したがって、注入歩留り＝２７.０／４０.３×１００＝６７.０％である。また注入時間は５.９秒であった。造型効率の指標は込め数が同じなので１００である。
【００７７】
以上のように、本実施例１では従来技術の鋳造法に比べ、注入歩留りが約１０.２％向上し、注入時間が１.７秒短縮された。
【実施例２】
【００７８】
図６に実施例２の注湯後の状態を示す。本実施例では手段２、３及び５を用いた鋳造法を説明する。鋳型キャビティー１の構成は製品部８、押湯部９からなり、注湯のための湯溜り１４、湯口穴１５が実施例１と同じように設けられている。本実施例では各製品部８又は押湯部９を連結堰１６でつないだ鋳型を用いた。注湯方法は実施例１とまったく同じである。
【００７９】
図６からわかるように、溶湯１２の充填後は、各製品部８又は押湯部９は連結堰１６でつながっているので、各湯口穴１５の溶湯の高さは同じになる。すなわち、連結堰１６の作用によって、実施例１で若干問題であった各湯口穴１５の溶湯１２の高さの差異は完全に解消された。これによって、実施例１よりも安定した充填が可能になった。なお、連結堰１６は充填過程で溶湯１２の流通が可能な最小限の大きさで、かつ凝固後の解枠、製品分離が容易な大きさとする。連結堰１６の大きさは、断面積が１０ｍｍ２以上、１５０ｍｍ２以下が最適である。１０ｍｍ２より小さいと充填過程で凝固する可能性があり、１５０ｍｍ２を超えると製品分離が煩雑になる。本実施例では、厚さ３ｍｍ×幅２０ｍｍとした。この大きさであれば、解枠したときの製品分離も容易である。
【００８０】
なお、本実施例では湯口穴１５を押湯部９に連通させて溶湯１２を充填したが、必要に応じて湯口穴１５を製品部８に連通させて製品部８から直接充填することもできる。そのときの作用効果は同じである。
【００８１】
次に従来技術の鋳造法と本実施例２の鋳造法について、具体的に注入歩留り、注入時間及び造型効率の比較を示す。従来技術の鋳造法の数値は前述の通りである。
【００８２】
本実施例２では、製品重量＝４.５ｋｇ、込め数＝６個、総製品重量２７.０Ｋｇ、押湯重量４.３Ｋｇ、押湯個数＝３個、押湯総重量＝１２.９Ｋｇは従来技術の鋳造法と同じ。直径２.５ｃｍの湯口穴３本で、湯口穴総重量＝０.４１Ｋｇ、連結堰は厚さ３ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×３本で、連結堰総重量＝０.１９Ｋｇ、総注入重量＝４０.５Ｋｇであった。したがって、注入歩留り＝２７.０／４０.５×１００＝６６.７％である。また注入時間は５.９秒であった。造型効率の指標は、込め数が同じなので１００である。
【００８３】
以上のように、本実施例２では実施例１とほぼ同じで、従来技術の鋳造法に比べ、注入歩留りが約９.９％向上し、注入時間が１.７秒短縮された。
【実施例３】
【００８４】
図７に実施例３の注湯後の状態を示す。本実施例では手段２、３及び５を用いて、実施例２とほぼ同様な鋳型キャビティーの構成及び注湯方法で、湯溜り１４と複数の湯口穴１５を用いた鋳造法を説明する。本実施例では、１枠の込め数を増してさらに高い注入歩留りを追求した。
【００８５】
図７において、製品部８はＣ１乃至Ｃ８である。つまり実施例２の場合の製品の込め数６個を２個増して込め数８個とした。これは、実施例２で従来技術で用いられる大きな湯口部１０と湯道部１１が省略できたので、そのスペースを利用して製品部Ｃ７とＣ８を追加し、かつ押湯配置を変更したのである。湯口穴１５は同じく押湯部９に連通させて、そこから溶湯１２を充填している。各押湯部９を連通堰１６でつないでいるので、充填後の各湯口穴１５の溶湯高さも同一レベルである。これによって、製品部８が２個増え、注入歩留りはさらに向上した。
【００８６】
次に従来技術の鋳造法と本実施例３の鋳造法について、具体的に注入歩留り、注入時間及び造型効率の比較を示す。従来技術の鋳造法の数値は前述の通りである。
【００８７】
本実施例３では、製品重量＝４.５ｋｇ、込め数＝８個、総製品重量３６.０Ｋｇ、押湯重量４.３Ｋｇ、押湯個数＝４個、押湯総重量＝１７.２Ｋｇ、直径２.５ｃｍの湯口穴４本で、湯口穴総重量＝０.５６Ｋｇ、連結堰は厚さ３ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×３本で、連結堰総重量＝０.１９Ｋｇ、総注入重量＝５３.８Ｋｇであった。したがって、注入歩留り＝３６.０／５３.８×１００＝６６.９％である。また注入時間は５.９秒であった。造型効率の指標は、込め数が２個増えたので１２５である。
【００８８】
以上のように、本実施例３では従来技術の鋳造法に比べ、注入歩留りが１０.１％向上し、注入時間が１.７秒短縮され、造型効率が２５％向上した。
【実施例４】
【００８９】
図８に実施例４の注湯後の状態を示す。本実施例では手段２、３及び５を用いて、実施例３とほぼ同様な鋳型キャビティーの構成及び注湯方法で、湯溜り１４と複数の湯口穴１５を用いた鋳造法を説明する。
【００９０】
本実施例では、実施例３のような押湯部９はなく、製品部８のみの場合である。押湯部９がなくなったので、製品部８の配列を変更して込め数を１２個とした。鋳型２は湯溜り１４と各製品部８を複数の湯口穴１５で連通させ、そこから溶湯１２を充填する。ただし、湯口穴１５に押湯の作用を持たせるために湯口穴１５の上部の断面積を大きくして湯口押湯１７を形成させている。この湯口押湯１７によって製品部８に直接上部から引け巣を防ぐための給湯を行うようにした。なお、各湯口穴１５の上部には介在物等の混入を防ぐためにフィルター１８を設けている。
【００９１】
この構成で作用効果を説明する。湯溜り１４に溶湯１２を計量して注湯すると、溶湯１２は湯口穴１５から製品部８に充填される。注湯される溶湯量は製品部８の体積に加えて、湯口穴１５の上部に湯口押湯１７が形成される量を加えた体積とほぼ同体積とする。各製品部８は連結堰１６でつながっているので、充填完了後の各湯口穴１５の溶湯高さは同一レベルとなる。その後は、湯口穴１５の上部の湯口押湯１７によって製品部８の引け巣を防止するための給湯が行われる。
【００９２】
なお、湯口穴１５の上部の湯口押湯１７は、従来技術で示した図５の場合の押湯部９に比べ、製品部８の上部に直接連通して設けられており、給湯効率が高いので容積は小さいもので十分である。また、湯口押湯１７は製品部８の形状に応じて最も押湯効果の高い部分に設けることができるので効率的である。また、連結堰１６は図８のようにすべての製品部８をつなぐ必要は必ずしもなく、最小限の連結堰１６ですべての製品部８がつながり、充填完了後の各湯口穴１５の溶湯高さが同一レベルとなるようにすればよい。
【００９３】
以上の結果、従来技術で６個込めであったものが、本実施例では１２個込めとなり、注入歩留りは大幅に改善された。また、込め数の増加は所定の製品を得るために必要な鋳造枠数を削減し、大幅な工数低減をもたらすものである。
【００９４】
次に従来技術の鋳造法と本実施例４の鋳造法について、具体的に注入歩留り、注入時間及び造型効率の比較を示す。従来技術の鋳造法の数値は前述の通りである。
【００９５】
本実施例４では、製品重量＝４.５ｋｇ、込め数＝１２個、総製品重量５４.０Ｋｇ、直径２.５ｃｍの湯口穴４本に湯口穴押湯を付け、湯口穴総重量＝８.２４Ｋｇ、連結堰は厚さ３ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ２０ｍｍ×１７本で、連結堰総重量＝０.１４Ｋｇ、総注入重量＝６２.４Ｋｇであった。したがって、注入歩留り＝５４.０／６２.４×１００＝８６.６％である。また注入時間は４.２秒であった。造型効率の指標は込め数が６個増えたので２００である。
【００９６】
以上のように、本実施例４では従来技術の鋳造法に比べ、注入歩留りが２９.８％向上し、注入時間が３.４秒短縮され、造型効率が１００％向上した。
【実施例５】
【００９７】
図９に実施例５の注湯後の状態を示す。本実施例では手段２、３及び５を用いて、実施例４とほぼ同様な鋳型キャビティーの構成及び注湯方法で、湯溜り１４と複数の湯口穴１５を用いた鋳造法を説明する。
【００９８】
本実施例では、鋳鉄の代表的な材質である球状黒鉛鋳鉄の鋳造に例をとって説明する。鋳鉄の場合には、凝固時に黒鉛析出によって膨張が起こるので、その膨張によって液体収縮と凝固収縮を補償することが可能で、押湯なしで引け巣欠陥のない鋳物の鋳造が可能な場合がある。特に低温注湯することによって、液体収縮が減少しその可能性が高まる。本実施例では通常の注湯温度約１４００℃よりも１００℃低い１３００℃で注湯した。このような低温注湯は、本発明で湯溜り１４と湯口穴１５を設けて製品部８に直接溶湯を充填する鋳造法が可能になったために実施できることである。このことによって、押湯なしでも引け巣欠陥は発生しなくなった。
【００９９】
その結果、湯口穴１５には実施例４のような湯口押湯１７を設けずに込め数１６個の製品部８の鋳造が可能になった。押湯部９も湯口押湯１７もなくなったので注入歩留りはさらに向上した。
【０１００】
次に従来技術の鋳造法と本実施例５の鋳造法について、具体的に注入歩留り、注入時間及び造型効率の比較を示す。従来技術の鋳造法の数値は前述の通りである。
【０１０１】
本実施例５では、製品重量＝４.５ｋｇ、込め数＝１２個、総製品重量５４.０Ｋｇ、直径２.５ｃｍの湯口穴４本で、湯口穴総重量＝１.６５Ｋｇ、連結堰は厚さ３ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ２０ｍｍ×１７本で、連結堰総重量＝０.１４Ｋｇ、総注入重量＝５５.８Ｋｇであった。したがって、注入歩留り＝５４.０／５５.８×１００＝９６.８％である。また注入時間は３.９秒であった。造型効率の指標は込め数が６個増えたので２００である。
【０１０２】
以上のように、本実施例５では従来技術の鋳造法に比べ、注入歩留りが４０.０％向上し、注入時間が３.７秒短縮され、造型効率が１００％向上した。
【実施例６】
【０１０３】
図１０に実施例６の注湯後の状態を示す。本実施例では手段６及び７を用いて、実施例５と同様な鋳型キャビティー構成及び注湯方法で、湯溜り１４と複数の湯口穴１５を用い、鋳型を減圧しながら溶湯を充填し、充填完了後も減圧を継続して凝固を促進する鋳造法を説明する。
【０１０４】
本実施例では、下型４の下部に減圧ボックス１９を配置し、減圧装置２０によって鋳型２を減圧しながら溶湯を充填した。減圧は溶湯１２を湯溜り１４に注湯後に開始した。湯溜り１４に注湯された溶湯１２は湯口穴１５を通して製品部８に充填される。この時、鋳型２の下部から減圧しているので、溶湯１２は減圧がない場合に比べてより速やかに充填される。減圧ボックス１９の複数の減圧穴２１の配置や断面積を変えたりすることによって、複数の湯口穴１５からの充填速度の均一化を図ることもできる。
【０１０５】
減圧度は、注湯時の鋳型内の背圧を除く程度の低い値でも充填速度を高めるのに効果がある。本実施例では０.０１ＭＰaとした。減圧にあたっては、鋳型の開放部分を何らかの非通気部材（図示せず）で覆うことも安定した減圧度を得る上で有効である。
【０１０６】
溶湯の充填完了後はひき続き減圧を継続する。この場合は減圧度よりも鋳型内に空気を流し、積極的に製品部を冷却するようにする。また、減圧ボックス１９の減圧穴２１の大きさ、配置などを調整して各製品部８の冷却速度に不均一が生じないようにすることもできる。
【０１０７】
以上の結果、製品部８は凝固速度が高まり、早い時期に硬い凝固表皮が形成される。したがって、本材質において、凝固が進行して内部から黒鉛が析出し始めたときに生じる高い凝固膨張力を、この硬い凝固表皮で受け止めて利用でき、引け巣の発生を防止する効果を高めることができる。この効果によって、実施例５よりもより確実に押湯のない鋳造法を確立することができる。また一般的に周知のことであるが、冷却速度が高くなることによって金属組織が改善され、材料強度面でも優れたものが得られた。
【０１０８】
次に従来技術の鋳造法と本実施例６鋳造法について、具体的に注入歩留り、注入時間及び造型効率の比較を示す。従来技術の鋳造法の数値は前述の通りである。
【０１０９】
本実施例６では、製品重量＝４.５ｋｇ、込め数＝１２個、総製品重量５４.０Ｋｇ、直径２.５ｃｍの湯口穴４本で、湯口穴総重量＝１.６５Ｋｇ、連結堰は厚さ３ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ２０ｍｍ×１７本で、連結堰総重量＝０.１４Ｋｇ、総注入重量＝５５.８Ｋｇであった。したがって、注入歩留り＝５４.０／５５.８×１００＝９６.８％である。また注入時間は３.３秒であった。造型効率の指標は込め数が６個増えたので２００である。
【０１１０】
以上のように、本実施例６では実施例５と同じで従来技術の鋳造法に比べ、注入歩留りが４０.０％向上し、注入時間が４.３秒短縮され、造型効率が１００％向上した。
【０１１１】
また、減圧によって製品部が高速冷却されるので、固い凝固表皮で引け巣欠陥が減少するとともに、組織が緻密になるので、機械的性質も向上した。具体的には、製品から切出した試験片で引張試験を行い次のような結果を得た。すなわち、従来技術の鋳造法で、引張強度＝５２.６Ｋｇ／ｍｍ２、伸び＝１１.４％であったものが、本実施例では、引張強度＝６１.５Ｋｇ／ｍｍ２、伸び＝１３.４％であった。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】本発明の実施例１の鋳型キャビティーの状態を示す図である。                    （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図２】本発明の実施例１の注湯中の状態を示す図である。                              （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図３】本発明の実施例１の注湯後の状態を示す図である。                              （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図４】従来技術の鋳型キャビティーを示す図である。                                  （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図５】従来技術の注湯後の状態を示す図である。                                      （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図６】本発明の実施例２の注湯後の状態を示す図である。                              （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図７】本発明の実施例３の注湯後の状態を示す図である。                              （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図８】本発明の実施例４の注湯後の状態を示す図である。                              （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図９】本発明の実施例５の注湯後の状態を示す図である。                              （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【図１０】本発明の実施例６の注湯後の状態を示す図である。                            （Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図を示す。
【符号の説明】
【０１１３】
１    鋳型キャビティー
２    鋳型
３    上型
４    下型
５    上枠
６    下枠
７    定盤
８    製品部キャビティー又は製品部
９    押湯部キャビティー又は押湯部
１０  湯口部キャビティー又は湯口部
１１  湯道部キャビティー又は湯口部
１２  溶湯
１３  見切面
１４  湯溜り
１５  湯口穴
１６  連結堰
１７  湯口押湯
１８  フィルター
１９  減圧ボックス
２０  減圧装置
２１  減圧穴
【図１】
2007111741.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2007111741.tif 000010
【図９】
2007111741.tif 000011
【図１０】
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