(57)【要約】【課題】ホットソーでの切断回数の変動などライン特有の影響を考慮して、鋼片の抽出間隔を適切に決めることができる形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法を実現する。【解決手段】複数の先行圧延材に対して、各工程での処理時間の実績値とそれらの予測値との差に基づいて各工程での処理時間の補正量を算出するステップと、該算出した処理時間の補正量に基づいて前記先行圧延材の予測値を補正するステップとを実行し、各工程での補正後の処理時間を算出した後、補正後の処理時間のうちから最大値を求め、それを次抽出材の抽出間隔とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
形鋼熱間圧延ラインを、ホットソーでの切断工程を含む複数の工程に区分し、ラインの状況を監視しながら、連続して圧延される２本の圧延材の間で干渉が生じないように加熱炉からの次材の抽出間隔を決定する方法であって、
複数の先行圧延材に対して、各工程での処理時間の実績値とそれらの予測値との差に基づいて各工程での処理時間の補正量を算出するステップと、該算出した処理時間の補正量に基づいて前記先行圧延材の予測値を補正するステップとを実行し、各工程での補正後の処理時間を算出した後、補正後の処理時間のうちから最大値を求め、それを次抽出材の抽出間隔とすることを特徴とする形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法。
【請求項２】
前記切断工程での処理時間の補正量を算出するに際し、影響係数を用い、ホットソーでの切断回数及びその工程での処理時間の変動の影響を考慮することを特徴とする請求項１に記載の形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法。
【請求項３】
前記切断工程を除く圧延工程での処理時間の補正量を算出するに際し、影響係数を用い、鋼片の重量及びその工程での処理時間の変動の影響を考慮することを特徴とする請求項１または２に記載の形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
形鋼熱間圧延ラインでは、加熱炉から抽出された鋼片が、ＢＤミルで所定の断面寸法に造形され、次いで粗ミルで粗造形され、仕上ミルで製品の断面寸法に仕上られ、その後、ホットソーで製品長に切断される。その際、加熱炉では、形鋼熱間圧延ラインの状況を監視しながら、先行圧延材と後行圧延材との干渉が生じないように次材の抽出間隔を決定している。しかし、形鋼熱間圧延ラインにおいては、ホットソーでの切断回数の変動などライン特有の問題があり、このような影響を考慮して鋼片の抽出間隔を決める加熱炉抽出間隔決定方法がないというのが実状である。
【０００３】
たとえば、加熱炉在炉中に、各圧延材の圧延スケジュール計算を行い、各圧延材の抽出時点から各設備・各パスをオンまたはオフする時点までの時間を予測計算し、先行圧延材と後行圧延材との干渉が生じないように次抽出材の抽出時刻を決定し、加熱炉から自動的に圧延材を抽出する方法が知られている（例えば特許文献１）。
この特許文献１に記載の加熱炉の自動抽出方法は、先行する複数の圧延材の各設備・各パスのオンまたはオフ時刻の実績値と、それらの予測値との差でもって次抽出材の抽出時刻を修正している。
【特許文献１】特開昭６２−３０８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の加熱炉の自動抽出方法は、スラブを加熱炉から抽出するホットストリップミルに適用した場合、圧延設備を円滑に運転することが可能であるから手動介入が減少すると推定されるが、形鋼熱間圧延ラインに適用しようとすると、形鋼圧延ラインにはライン特有の問題があるため、手動介入によって鋼片を抽出せざるを得なくなると懸念される。
【０００５】
本発明は、上記従来技術の問題点を解消し、ホットソーでの切断回数の変動などライン特有の影響を考慮して、鋼片の抽出間隔を適切に決めることができる形鋼圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下のとおりである。
１．形鋼熱間圧延ラインを、ホットソーでの切断工程を含む複数の工程に区分し、連続して圧延される２本の圧延材の間で干渉が生じないように加熱炉からの次材の抽出間隔を決定する方法であって、複数の先行圧延材に対して、各工程での処理時間の実績値とそれらの予測値との差に基づいて各工程での処理時間の補正量を算出するステップと、該算出した処理時間の補正量に基づいて前記先行圧延材の予測値を補正するステップとを実行し、各工程での補正後の処理時間を算出した後、補正後の処理時間のうちから最大値を求め、それを次抽出材の抽出間隔とすることを特徴とする形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法。
【０００７】
２．前記切断工程での処理時間の補正量を算出するに際し、影響係数を用い、ホットソーでの切断回数及びその工程での処理時間の変動の影響を考慮することを特徴とする上記１．に記載の形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法。
３．前記切断工程を除く圧延工程での処理時間の補正量を算出するに際し、影響係数を用い、鋼片の重量及びその工程での処理時間の変動の影響を考慮することを特徴とする上記１．または２．に記載の形鋼熱間圧延ラインの加熱炉抽出間隔決定方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ホットソーでの切断回数の変動などライン特有の影響を考慮して、鋼片の抽出間隔を適切に決めることができるから、手動介入による鋼片の抽出を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の方法を、図１に示すような形鋼熱間圧延ラインに適用した場合について詳細に説明する。図１中、１は加熱炉を示し、形鋼熱間圧延ラインには、ブレークダウンミル（以下、ＢＤミルという）２、第１粗ミル３、第２粗ミル４、仕上ミル５、それに続いて第１ホットソー６、第２ホットソー７が配置されている。
加熱炉１から抽出された鋼片は、ＢＤミル２で所定の断面寸法に造形され、次いで第１粗ミル３、第２粗ミル４で粗造形され、仕上ミル５で製品の断面寸法に仕上られる。製品の断面寸法に仕上られた長尺材は、第１ホットソー６、第２ホットソー７で製品長に切断される。
【００１０】
この工程を図１に示すＡ〜Eの５区分とし、この実施の形態では、ＢＤミル工程Ａ、第１粗ミル工程Ｂ、第２粗ミル工程Ｃ、仕上ミル工程Ｄ、ホットソー工程Ｅとした。それぞれの工程における鋼片の処理時間をＴｉ（ｉ＝１〜５）とする。
例えばＢＤミル工程Ａでの処理時間Ｔ１とは、ＢＤミル工程Ａの区間に、加熱炉１から抽出された鋼片が進入してから出ていくまでの時間であり、他の工程においても同様に定義する。なお、図１には、設備毎に区分したときの各処理ラインの範囲を模式的に示した。
【００１１】
本発明の加熱炉抽出間隔決定方法も、従来と同様、連続して圧延される２本の圧延材の間で干渉が生じないように次材の抽出間隔を決定する方法である。その際、ホットソーでの切断回数の予測値に対する実績値の変動などライン特有の影響を考慮して、最適な次抽出材の抽出間隔を決定している。それ以外に、形鋼熱間圧延ラインに抽出される鋼片の重量が予測値に対して変動することもある。鋼片の重量が予測値に対して変化すると、実際の処理時間が変わってくる。また、圧延材の性状に応じて各ミルの設定が変更された場合にも、実際の処理時間が予測した処理時間から変化する。
【００１２】
このような様々な形鋼熱間圧延ライン特有の影響を考慮して  鋼片の抽出間隔を適切に決めることができる処理フローを図２に示した。
図２に示した加熱炉抽出間隔決定方法では、まずステップ１０にて、各区間を正常に通過した先行圧延材の検索を行う。次いでステップ２０にてデータの抽出を行う。ステップ２０におけるデータの抽出は、各工程での処理時間、鋼片の重量、ホットソーでの切断回数のそれぞれにつき、ステップ１０にて行った先行圧延材の検索結果に基づいて、実績値と予測値を抽出する。
【００１３】
次いでステップ３０、４０にて、各工程での処理時間の補正量Δｉの算出と、該算出した処理時間の補正量Δｉに基づいて、補正後の処理時間ＴＣｉの算出を行う。このとき、鋼片の重量の予測値に対する実績値の変動、ホットソーでの切断回数の予測値に対する実績値の変動、および圧延速度の変化などの圧延条件による処理時間の予測値に対する実績値の変動が処理時間の補正量Δｉ（ｉ＝１〜５）として考慮される。なお、ステップ３０にて用いる影響係数は、実状に合うように適宜決める。また、ステップ４０での補正後の処理時間ＴＣｉ（ｉ＝１〜５）は、処理時間の予測値Ｔｉとステップ３０で求めた処理時間の補正量Δｉとの差で算出する。
【００１４】
続くステップ５０において、補正後の処理時間ＴＣｉ（ｉ＝１〜５）の最大値を求め、それを次抽出材の抽出間隔とするので、最適な次抽出材の抽出間隔を決定できる。
なお、ステップ３０にて、切断工程（ｉ＝５）での処理時間の補正量Δｉを算出するに際し、実ラインに合うように決めた影響係数（α５）を用い、ホットソーでの切断回数及びその工程での処理時間の変動の影響を考慮するのが、その影響を容易かつ的確に抽出間隔の決定に反映できるので好ましい。
【００１５】
また前記ステップ３０にて、圧延工程（ｉ＝１〜４）での処理時間の補正量Δｉを算出するに際し、実ラインに合うように決めた影響係数（αｉ：ｉ＝１〜４）を用い、鋼片の重量及びその工程での処理時間の変動の影響を考慮するのが、その影響を容易かつ的確に抽出間隔の決定に反映できるので好ましい。
以上説明した本発明の加熱炉抽出間隔決定方法の効果を図３に示した。本発明の方法を形鋼熱間圧延ラインに適用した場合には、図３に示した搬送ダイヤグラムの前材の予測処理時間と次材の予測処理時間とを比較すれば明らかなように、予測では、処理時間のうちから最大である仕上ミル工程での時間を次抽出材の抽出間隔として設定していることがわかる。しかし、実績採取後、仕上ミル工程Ｄでの処理時間Ｔ４が短くなった時間分だけ、次抽出材の抽出間隔に反映できていることもわかる。このようにして、鋼片の抽出間隔を適切に決めることができるから、手動介入せずに加熱炉１から鋼片を抽出できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の方法を適用して好適な形鋼熱間圧延ラインの一例を示す配置図である。
【図２】本発明の方法を形鋼熱間圧延ラインに適用した場合の処理フロー図である。
【図３】本発明の方法を形鋼熱間圧延ラインに適用した場合の効果を示す特性図である。
【符号の説明】
【００１７】
１  加熱炉
２  ブレークダウンミル（ＢＤミル）
３  第１粗ミル
４  第２粗ミル
５  仕上ミル
６  第１ホットソー
７  第２ホットソー
Ｔｉ（ｉ＝１〜５）  区間に鋼片が進入してから出ていくまでの時間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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