(57)【要約】【課題】発光面が鏡面加工された有機ＥＬパネル１１の場合、その加工ゆえに、未発光時の電子注入電極（陰極）のパターン３が見えてしまい、該陰極に使われている金属特有の金属光沢により、未発光時の発光面の見た目が良くなかった。また、それを解消するために光学機能フィルムが用いられているが、該光学機能フィルムと該光学機能フィルムを貼る工程が必要となり、該光学機能フィルムを貼る工程にコストがかかってしまう。【解決手段】発光面を鏡面ではない状態、例えばすりガラスの状態にすることにより、有機ＥＬパネル未発光時の陰極パターン３が発光面より見えにくくなり、該陰極パターン３の課題を解消するために用いていた光学機能フィルムが不要となる。そのため、該光学機能フィルムを貼る工程と該光学機能フィルムを貼る工程に必要であったコストが不要になる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板を使用した有機ＥＬパネルにおいて、発光面のガラスを鏡面にしないことにより、光学機能フィルムを貼る工程を省略することが出来ることを特徴とする製造工程の簡易化。
【請求項２】
請求項１において、特に発光面のガラスをすりガラス状にすることを特徴とする製造工程の簡易化。
【請求項３】
請求項２において、すりガラス状にする方法として、発光面にサンドブラスト加工を施したガラス基板を用いる有機ＥＬパネルの製造工程。
【請求項４】
請求項２において、すりガラス状にする方法として、発光面にフロスト加工を施したガラス基板を用いる有機ＥＬパネルの製造工程。
【請求項５】
請求項２において、請求項３および請求項４以外の方法で発光面をすりガラス状にしたガラス基板を用いる有機ＥＬパネルの製造工程。
【請求項６】
請求項１において、発光面をすりガラス以外の例えば特定の凹凸のパターンニングによって鏡面ではない状態にしたガラス基板を用いる有機ＥＬパネルの製造工程。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機ＥＬパネル作成工程の簡易化、詳しくは、上記有機ＥＬパネルに使用するガラス基板作成および有機ＥＬパネル作成時の仕上げ工程の簡易化に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
有機ＥＬは正孔注入電極および電子注入電極よりそれぞれ正孔および電子が注入され、これらが有機薄膜中を輸送され、発光層において再結合し励起状態が生じ、この励起状態から発光が得られる。そのため薄いガラスなどに上記有機薄膜を成膜し、上記正孔注入電極および電子注入電極を付けることで薄い面発光体にすることが出来る。また、有機ＥＬは低消費電力であることや視野角が広い発光体であるから、面光源としての製品化が活発である。
【０００３】
上記製造方法で作成した場合、電子注入電極に透明電極を用いない限り、有機ＥＬ未発光時、または未発光の部分は電子注入電極（陰極）のパターンが見えてしまい、例えば該陰極にＡｌといった金属を使用している場合、該陰極に使用した金属の色や金属光沢のため、未発光時の有機ＥＬパネルの見た目を悪くしてしまう。
【０００４】
しかし、例えばＩＴＯのような透明電極の場合、金属の電極に比べ電気抵抗が高くなってしまい、電力の消費が大きくなるため、低消費電力という有機ＥＬの特徴が失われてしまう。また、電気抵抗が高くなることによる発熱のため、有機ＥＬパネルの効率を低下させてしまう虞がある。
【０００５】
この改善策として、有機ＥＬパネルに、例えばアンチグレアフィルムや円偏光フィルムといった光学機能フィルムを貼ることで対処している例があるが、有機ＥＬパネルに光学機能フィルムを貼る工程が増える事、および該光学機能フィルムを貼る工程が増えることによるコスト発生が課題であった。
【特許文献１】特開２００５−２７６７３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
有機ＥＬパネルに使用するガラス基板は、有機ＥＬの特性上成膜面は鏡面加工されたものを使用する必要があり、そのため、ガラス基板自体が高額になってしまう。その上、光学機能フィルムを貼るという工程と、該光学機能フィルムを貼る工程に必要なコストがあるため、これらの課題を解決する必要がある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、有機ＥＬパネルに使用するガラス基板の発光面を鏡面にしないことによって、ガラス基板作成時のコストを抑えることが出来る。
【０００８】
また、上記方法によって、有機ＥＬパネル作成後の陰極が発光面から見えにくくなり、そのため、光学機能フィルムを用いることのない有機ＥＬパネルにすることが出来、パネル作成に必要なコストを抑えることが出来る。
【０００９】
発光面を鏡面にしないと記したが、鏡面にしないだけでなく、該発光面をすりガラス状にすることにより、より見た目の良い有機ＥＬパネルになる。
【００１０】
上記すりガラス状にするためには、サンドブラスト加工またはフロスト加工といったすりガラス加工を行う方法がある。
【００１１】
また、上記すりガラス状の他に、発光面に特定の凹凸のパターンニングを付けることにより、有機ＥＬパネル作成後の陰極が発光面から見えにくくなり、光学機能フィルムを用いることのない有機ＥＬパネルを作成することが出来、パネル作成に必要なコストを抑えることが出来る。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、有機ＥＬパネルの原材料費および工程を簡易化することによるコスト削減、さらに、光学機能フィルムを貼る工程中のアクシデントを防ぐことが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の具体的な実施形態として図１〜３を用いて説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定するものではない。
【００１４】
図１は有機ＥＬパネルの断面図である。有機ＥＬパネルはガラス基板１に正孔注入電極（陽極）および正孔輸送層および発光層および電子輸送層および電子注入電極（陰極）を有する有機ＥＬ成膜層２を成膜し、上記成膜層に電流を流すことによって有機ＥＬが発光する。
【００１５】
図２は有機ＥＬパネルの発光面が鏡面加工された状態の概略図である。発光面が鏡面加工されたガラス基板１１の場合、未発光時はその陰極のパターン３が発光面から見える状態になり、特に陰極にＡｌを使う場合、その金属光沢が発光面の見た目を悪くしてしまう。
【００１６】
図２の状態に例えばアンチグレアフィルムや円偏光フィルムといった光学機能フィルムを貼ることにより、上記金属光沢による発光面の見た目の悪さを解消していた。しかし、上記光学機能フィルムを貼る工程、および上記工程にコストがかかるという課題があった。
【００１７】
図３は有機ＥＬパネルの発光面をすりガラス状にした場合の概略図である。図２の鏡面加工された状態のガラス基板１１をすりガラス加工されたガラス基板１２に替えた場合である。このとき、すりガラスの効果のため未発光時に発光面から陰極のパターン３が見えにくくなり、陰極の金属光沢による見た目の悪さが解消される。
【００１８】
また、上記すりガラスの効果のため、光学機能フィルムを貼る工程が不要になり、上記工程に要していたコストを削減でき、且つ、上記工程で不良が発生するといったアクシデントを未然に解消することが出来る。
【００１９】
以上の説明は発光面の鏡面加工をすりガラス加工に替えた場合を例としたが、上記のようなすりガラスの状態に限らず、鏡面加工されていない発光面のガラス基板、例えば特定の凹凸をパターンニングした発光面を持つガラス基板を用いることにより、陰極のパターンの金属光沢による見た目の悪さを解消することが出来る。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
以上説明したとおり、本発明は、有機ＥＬパネルの発光面を鏡面ではない状態にすることにより、例えば照明のような光源として使用する場合、上記発光面の見た目を有機ＥＬの構成に妨げられることなく使用することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】有機ＥＬパネルの断面図である。
【図２】有機ＥＬパネルの発光面が鏡面加工された状態の概略図である。
【図３】有機ＥＬパネルの発光面がすりガラス加工された場合の概略図である。
【符号の説明】
【００２２】
１    ガラス基板
１１  ガラス基板  鏡面加工
１２  ガラス基板  すりガラス加工
２    有機ＥＬ成膜部
３    陰極製膜パターン
【図１】
2007324011.tif 000003
【図２】
2007324011.tif 000004
【図３】
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