(57)【要約】【課題】本発明は燃料を供給するノズル操作に拘わらず重大な異常発生の前兆を検出することを課題とする。【解決手段】計量機１２の制御回路１６は、給液が終了する度に給液情報及びメンテナンス情報を管理端末装置１４へ送信する。管理端末装置１４は、計量機１２の制御回路１６から送信されたメンテナンス情報の中にエラー情報がある場合には公衆回線及びインターネット１５を介してメンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７へエラー情報を含むメンテナンス情報を送信する。制御回路１６は、燃料供給系統が正常に作動している際に供給ノズルより吐出可能な最大の流量を基準吐出最大流量として記憶し、流量計２４により計測された流量のうち最大流量と基準吐出最大流量とを比較し、予め設定された所定期間または所定供給回数における最大の流量と基準吐出最大流量との差が所定値以上異なる場合に異常を検出する。【選択図】図１
2007137500.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルレバーの引き具合により燃料の吐出流量が調整可能な供給ノズルと、
該供給ノズルに燃料を供給する燃料供給系統とを有する燃料供給システムにおいて、
前記燃料供給系統が正常に作動している際に前記供給ノズルより吐出可能な最大の流量を基準吐出最大流量として記憶する基準吐出最大流量記憶手段と、
前記供給ノズルより吐出される燃料の流量を計測する流量計測手段と、
前記流量計測手段により計測された流量のうち最大流量と前記基準吐出最大流量とを比較し、前記最大の流量と前記基準吐出最大流量との差が所定値以上異なる場合に異常を検出する異常検出手段と、
を備えたことを特徴とする燃料供給システム。
【請求項２】
前記異常検出手段は、予め設定された所定期間または所定供給回数における最大の流量と前記基準吐出最大流量とを比較し、前記最大の流量と前記基準吐出最大流量との差が所定値以上異なる場合に異常を検出することを特徴とする請求項１に記載の燃料供給システム。
【請求項３】
ノズルレバーの引き具合により燃料の吐出流量が調整可能な供給ノズルと、
該供給ノズルに燃料を供給する燃料供給系統と、
前記燃料供給系統内に設けられ、前記供給ノズルより吐出される油液の流量が所定の単位流量に達する毎に流量パルスを発信する流量計と、
前記流量計より出力される流量パルスの数を計数することにより前記供給ノズルより吐出された燃料の積算流量としての供給量を演算する供給量演算手段と、
を有する燃料供給システムにおいて、
前記供給ノズルより燃料が吐出されている際に前記流量計より発信される流量パルスの周波数特性を解析する周波数特性解析手段と、
前記周波数特性解析手段により解析された周波数特性と以前に当該周波数特性解析手段により解析された周波数特性とが一致するか否かを判定する周波数特性判定手段と、
前記周波数特性判定手段により周波数特性が一致しないと判定された場合に異常信号を出力する異常信号出力手段と、
を備えたことを特徴とする燃料供給システム。
【請求項４】
前記周波数特性判定手段は、
前記周波数特性のうちパワースペクトラムが最大になった周波数が変化したか否かを判定する周波数変化判定手段と、
前記最大のパワースペクトラムの値が変化したか否かを判定するパワースペクトラム判定手段と、を有し、
前記異常信号出力手段は、前記周波数変化判定手段により周波数が変化したことが検出され、且つ、前記パワースペクトラム判定手段によりパワースペクトラムの値が変化したことが検出された場合には、異常信号を出力することを特徴とする請求項３に記載の燃料供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料供給システムに係り、特に流量変化から機器の異常の有無を判定するよう構成された燃料供給システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の燃料タンクにガソリン等の燃料を供給する燃料供給装置では、筐体の内部にポンプ、流量計、電磁弁などの各機器を有しており、これらの機器を定期的に点検、修理を行なっている。ところが、燃料の供給回数が通常よりも多い場合には、流量計などの動作部品が磨耗してしまうため、定期点検を行なう前にメンテナンスを行なう必要が生じることがある。
【０００３】
このような要望に応えるため、本出願人は、供給ノズルから燃料を供給する際に流量が安定した状態で吐出量を計測し、この計測値の平均値と基準吐出量と比較して所定値以上の差があると、異常であると判定する技術を提案している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３４８０７６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１のものは、供給ノズルからの吐出量がノズルレバーの操作位置によって主弁の弁開度が調整可能であるため、供給ノズルのノズルレバーの操作位置によって吐出量が変動してしまい、基準吐出量と大きく相違してしまうおそれがある。
【０００５】
従って、上記従来の異常判定方法では、操作者がノズルレバーの操作位置を半開位置等の主弁を絞った状態の吐出量を計測した場合には、異常判定を正確に行なえないという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記事情に鑑み、課題を解決した燃料供給システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。
【０００８】
請求項１記載の発明は、ノズルレバーの引き具合により燃料の吐出流量が調整可能な供給ノズルと、該供給ノズルに燃料を供給する燃料供給系統とを有する燃料供給装置において、前記燃料供給系統が正常に作動している際に前記供給ノズルより吐出可能な最大の流量を基準吐出最大流量として記憶する基準吐出最大流量記憶手段と、前記供給ノズルより吐出される燃料の流量を計測する流量計測手段と、前記流量計測手段により計測された流量のうち最大流量と前記基準吐出最大流量とを比較し、前記最大の流量と前記基準吐出最大流量との差が所定値以上異なる場合に異常を検出する異常検出手段と、を備えたことを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の発明は、前記異常検出手段は、予め設定された所定期間または所定供給回数における最大の流量と前記基準吐出最大流量とを比較し、前記最大の流量と前記基準吐出最大流量との差が所定値以上異なる場合に異常を検出することを特徴とする。
【００１０】
請求項３記載の発明は、ノズルレバーの引き具合により燃料の吐出流量が調整可能な供給ノズルと、該供給ノズルに燃料を供給する燃料供給系統と、前記燃料供給系統内に設けられ、前記供給ノズルより吐出される油液の流量が所定の単位流量に達する毎に流量パルスを発信する流量計と、前記流量計より出力される流量パルスの数を計数することにより前記供給ノズルより吐出された燃料の積算流量としての供給量を演算する供給量演算手段と、を有する燃料供給装置において、前記供給ノズルより燃料が吐出されている際に前記流量計より発信される流量パルスの周波数特性を解析する周波数特性解析手段と、前記周波数特性解析手段により解析された周波数特性と以前に当該周波数特性解析手段により解析された周波数特性とが一致するか否かを判定する周波数特性判定手段と、前記周波数特性判定手段により周波数特性が一致しないと判定された場合に異常信号を出力する異常信号出力手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の発明は、前記周波数特性判定手段は、前記周波数特性のうちパワースペクトラムが最大になった周波数が変化したか否かを判定する周波数変化判定手段と、前記最大のパワースペクトラムの値が変化したか否かを判定するパワースペクトラム判定手段と、を有し、前記異常信号出力手段は、前記周波数変化判定手段により周波数が変化したことが検出され、且つ、前記パワースペクトラム判定手段によりパワースペクトラムの値が変化したことが検出された場合には、異常信号を出力することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、流量計測手段により計測された流量のうち最大流量と基準吐出最大流量とを比較し、最大の流量と基準吐出最大流量との差が所定値以上異なる場合に異常を検出するため、供給ノズルのノズルレバーの操作位置を全開位置にしないときの流量を無視してノズルレバーを全開位置に操作したときに得られる流量と基準吐出最大流量とを比較して異常を検出することが可能になり、ノズルレバーの操作位置による流量変動の影響を受けることなく異常の有無を判定することができ、判定結果の信頼性をより高めることが可能になる。
【００１３】
また、本発明によれば、周波数特性解析手段により解析された周波数特性と以前に当該周波数特性解析手段により解析された周波数特性とが一致するか否かを判定するため、ノズルレバーの操作位置による流量変動の影響を受けることなく異常の有無を判定することができ、判定結果の信頼性をより高めることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は本発明による燃料供給システムの一実施例を示す構成図である。図１に示されるように、燃料供給システム１０は、ガソリン等の燃料を自動車に供給する給液所に設置された計量機（燃料供給装置）１２と、計量機１２を管理する管理端末装置１４と、メンテナンス会社１３に設置されたメンテナンス用端末装置１７とから構成されている。また、給液所の管理端末装置１４は、夫々が公衆回線及びインターネット１５を介してメンテナンス用端末装置１７と個別に通信可能に接続される。
【００１６】
また、管理端末装置１４は、夫々通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）１８を介して給液所の計量機１２と通信可能に接続されている。さらに、計量機１２の制御回路１６は、通信回線（ＳＳ−ＬＡＮ）１８を介して給液所の事務所に設置された管理端末装置１４と通信可能に接続されている。
【００１７】
管理端末装置１４は、複数の計量機１２から出力された給液情報（例えば、車両への給液量、油種、給液金額等の情報を含む）、及びメンテナンス情報（計量機１２による総給液量や各機器の異常内容や、修理に有無等のエラー情報を含む）を管理している。そして、管理端末装置１４は、車両への給液が行われると、計量機１２から個別に送信された情報を記憶装置１９に格納する。
【００１８】
また、計量機１２の制御回路１６は、給液が終了する度に給液情報及びメンテナンス情報を管理端末装置１４へ送信する。管理端末装置１４は、計量機１２の制御回路１６から送信されたメンテナンス情報の中にエラー情報がある場合には公衆回線及びインターネット１５を介してメンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７へエラー情報を含むメンテナンス情報を送信する。
【００１９】
メンテナンス会社１３のメンテナンス用端末装置１７は、常にメンテナンス契約をしている給液所の管理端末装置１４から最新のエラー情報が転送されており、受信した計量機１２のエラー情報をデータベース１７Ａに保存している。
【００２０】
そのため、メンテナンス会社１３の社員は、メンテナンス用端末装置１７に保存されている各給液所のメンテナンス情報を確認することで、どの給液所で点検、修理が必要かをその場で確認することができる。さらに、メンテナンス要員は、その日の出発前にメンテナンス用端末装置１７から得られた最新のメンテナンス情報に基づいてその日に行う点検、修理の優先順位の高いエラー情報から順番に処理するようにメンテナンスのタイムスケジュールを組むことができるので、異常内容の重要度に応じたメンテナンスを効率良く行うことが可能になる。
【００２１】
計量機１２は、給液所の地下に埋設された地下タンク（図示せず）から油液を汲み上げる給液管路２０に、給液ポンプ２２、流量計（流量計測手段）２４、電磁弁２６が設けられている。そして、電磁弁２６の吐出口に連通された給液ホース２８の先端には、給液ノズル（供給ノズル）３０が設けられている。また、電磁弁２６は、制御回路１６からの開弁信号により開弁し、開弁信号がオフになると閉弁する。
【００２２】
給液ノズル３０は、給液装置１２の筐体側面に設けられたノズル掛け３２に掛止されており、車両へ燃料を給液する際にノズル掛け３２から外されて開弁操作される。また、ノズル掛け３２には、給液ノズル３０の有無を検出するためのノズルスイッチ３４が設けられている。このノズルスイッチ３４は、給液ノズル３０がノズル掛け３２に掛止されている状態のときにオフとなり、給液ノズル３０がノズル掛け３２から外されるとオンに切り替わるように構成されている。
【００２３】
また、給液装置１２の筐体には、給液ポンプ２２を駆動するポンプモータ３６と、流量計２４で計測した流量に比例した流量パルスを出力するパルス発信器３８と、車両に給液された積算値を表示する表示器４０とが設けられている。
【００２４】
また、制御回路１６は、電磁弁２６、ノズルスイッチ３４、ポンプモータ３６、パルス発信器３８、表示器４０の各機器と電気的に接続されている。そして、電磁弁２６は、制御回路１６からの開弁信号のオンにより開弁し、開弁信号がオフになると閉弁する。
【００２５】
制御回路１６は、ノズルスイッチ３４からオン信号が入力されると、ポンプモータ３６を起動すると共に電磁弁２６を開弁して給液可能とする。また、制御回路１６は、給液ノズル３０の開弁操作によりパルス発信器３８から流量パルスが出力されると、流量パルスの積算値から算出された給液量を表示器４０に表示させるように制御処理を実行する。
【００２６】
そして、制御回路１６は、ノズルスイッチ３４がオフになると、給液が終了したため、ポンプモータ３６を停止させると共に電磁弁２６を閉弁し、給液量に応じた給液料金を算出して表示させる。
【００２７】
さらに、制御回路１６のメモリ４４には、後述するように燃料供給系統が正常に作動している際に供給ノズルより吐出可能な最大の流量を基準吐出最大流量として記憶する制御プログラム（基準吐出最大流量記憶手段）と、流量計２４により計測された流量のうち最大流量と基準吐出最大流量とを比較し、予め設定された所定期間または所定供給回数における最大の流量と基準吐出最大流量との差が所定値以上異なる場合に異常を検出する制御プログラム（異常検出手段）とが格納されている。
【００２８】
尚、制御回路１６は、異常判定を行った場合、管理端末装置１４及びメンテナンス用端末装置１７、あるいは何れか一方に報知するか、あるいはメンテナンス要員がメンテナンスを行う前に記憶装置１９に記憶されたメンテナンス情報（異常発生の兆候及び異常発生箇所を特定するための情報を含む）をノート型パーソナルコンピュータなどの携帯型端末装置（図示せず）にダウンロードすることも可能である。
【００２９】
ここで、制御回路１６が実行する制御処理について図２に示すフローチャートを参照して説明する。制御処理１６は、図２に示すＳ１１で、最大流量データを初期化する。次のＳ１２では、給液ノズル３０の開弁操作により給液を開始する。続いて、Ｓ１３に進み、流量計２４により計測された瞬時流量を求める。そして、Ｓ１４で今回計測された瞬時流量が既に計測された最大流量データを超えるか否かをチェックする。Ｓ１４において、今回計測された瞬時流量が既に計測された最大流量データを超えた場合には、Ｓ１５に進み、最大流量データを今回の瞬時流量値に更新する。また、上記Ｓ１４において、今回計測された瞬時流量が既に計測された最大流量データを超えていない場合には、Ｓ１５の処理を省略してＳ１６へ移行する。
【００３０】
Ｓ１６において、ノズルスイッチ３４がオフのときは、まだ給液中であるので、上記Ｓ１３に戻り、Ｓ１３以降の処理を行なう。また、Ｓ１６において、給液ノズル３０がノズル掛け３２に戻されてノズルスイッチ３４がオンになると、今回の給液が終了したものと判断し、Ｓ１７に進む。
【００３１】
Ｓ１７では、更新された最大流量データを管理端末装置１４に転送する。続いて、Ｓ１８では、更新された最大流量データを記憶装置１９に記憶させる。この記憶装置１９には、図３に示されるように、最大流量記憶テーブル５０が格納されている。この最大流量記憶テーブル５０には、各給液ノズル３０毎の最大流量が記憶されており、最大流量データはそれ以前のデータよりも大きい値のときは更新される。
【００３２】
次のＳ１９では、過去に計測された所定回数（例えば、１００回）の最大流量データの平均値を求める。尚、所定回数の代わりに所定期間（例えば、２日〜３日）を設定することも可能である。
【００３３】
続いて、Ｓ２０に進み、Ｓ１９で算出された平均最大流量は基準となる判定流量以下か否かをチェックする（異常検出手段）。この判定流量は、図４に示されるように、判定値テーブル（基準吐出最大流量記憶手段）６０に格納されており、各給液ノズル３０に対応するノズル番号の出荷時最大流量（基準吐出最大流量）及び判定計数を判定値テーブル６０から読み出す。尚、判定値テーブル６０の格納された出荷時最大流量は、計量機１２の各機器が正常に作動しているときの最大流量であるので、判定基準の最大流量として登録されている。
【００３４】
Ｓ２０において、平均最大流量が判定流量以下の場合には、Ｓ２１に進み、流量低下が発生していることを示すエラー情報を電子メールで管理端末装置１４及びメンテナンス用端末装置１７へ送信する。そして、Ｓ２２では、メンテナンス用端末装置１７のデータベース１７Ａにエラー情報を記憶させる。これで、今回の一連の処理を終了する。データベース１７Ａには、図５に示されるように、エラー報知テーブル７０が格納されており、エラー報知テーブル７０には、エラー発生日、発生時刻、エラーコード、給液所を識別するＳＳコード、エラーが発生した機器を特定するための器物番号などが記憶される。そのため、メンテナンス会社の係員は、エラー報知テーブル７０をみることによりどの給液所のどの計量機でどのような異常が発生する可能性が高いかを推測することが可能になり、計量機１２が故障して給液できなくなる前にエラー発生箇所を修理することができる。
【００３５】
また、上記Ｓ２０において、平均最大流量が判定流量以上の場合には、Ｓ２１、Ｓ２２の処理を省略して今回の一連の処理を終了する。
【００３６】
従って、計量機１２の制御回路１６は、最大流量が経時的に低下したことを製品出荷時の状態と比較することにより、計量機１２が使用不能となる前の異常として、例えば、フィルタ（図示せず）の詰まり、流量計２４やポンプ２２の軸作動性低下、弁開度不足などの原因で計量機１２の製品仕様で定められた性能（最大流量）を得ることができない状態を早期に検出してメンテナンス用端末装置１７のデータベース１７Ａにエラー情報を記憶させて報知するため、異常検出された機器のメンテナンスを早期に行なうことが可能になる。
【００３７】
また、給液ノズル３０から吐出される最大流量の低下は、上記各機器の部品の劣化や磨耗を原因とする場合と、給液ノズル３０のノズルレバー（図示せず）の操作位置が全開位置でない場合や操作者のレバー操作方法のくせで半開操作を多用した場合や給油口の形状（二輪車と四輪車との給油口の相違による）による油液の吹き返しで液面検知機構が作動して自動閉弁機構が閉弁動作する場合等がある。しかしながら、本実施例では、上記Ｓ１９で、過去に計測された所定回数（例えば、１００回）の平均最大流量を求め、この平均最大流量が判定流量以下か否かを判定するため、給液ノズル３０のノズルレバーの操作位置による誤判定を解消しており、最大流量の判定結果の信頼性が高められている。
【００３８】
図６は制御回路１６が実行する制御処理の変形例を説明するためのフローチャートである。図６において、Ｓ３１〜Ｓ３７の処理は、前述したＳ１１〜Ｓ１７の処理と同様であるので、ここでは、その説明を省略する。
【００３９】
Ｓ３８では、今回の最大流量データが登録されている本日給油された全給油データの中で最大値か否かをチェックする。Ｓ３８において、今回の最大流量データが本日最大であるときは、Ｓ３９に進み、メモリ４４に記憶された本日の最大流量値を更新する。また、Ｓ３８において、今回の最大流量データが本日最大でないときは、Ｓ３９〜Ｓ４２の処理を省略する。
【００４０】
次のＳ４０では、本日の最大流量が判定流量以下で、且つ前日の最大流量が判定流量以下で、且つ前前日の最大流量が判定流量以下であるか否かをチェックする。Ｓ４０において、３日連続で最大流量が判定流量以下であるときは、Ｓ４１に進み、流量低下が発生していることを示すエラー情報を電子メールで管理端末装置１４及びメンテナンス用端末装置１７へ送信する。そして、Ｓ４２では、メンテナンス用端末装置１７のデータベース１７Ａにエラー情報を記憶させる。これで、今回の一連の処理を終了する。
【００４１】
データベース１７Ａには、図７に示す最大流量記憶テーブル８０が格納されており、この最大流量記憶テーブル８０には、給液ノズル３０のノズル番号に対応させて記憶した年月日と最大流量値が記憶されている。従って、最大流量記憶テーブル８０に記憶された最大流量値が３日連続判定流量以下であるときは、計量機１２の機器で異常が発生していることを推測することができる。
【００４２】
また、上記Ｓ４０において、平均最大流量が判定流量以上の場合には、Ｓ４１、Ｓ４２の処理を省略して今回の一連の処理を終了する。
【００４３】
このように、３日連続で最大流量が判定流量以下であるときは、エラー情報が送信されたときは流量低下が発生していることを示すエラー情報をメンテナンス用端末装置１７へ送信するため、計量機１２の機器で異常が発生している確率が高く、異常検知の信頼性がより一層高められる。
【００４４】
尚、上記Ｓ４０において、３日連続で最大流量が判定流量以下であるか否かをチェックするようにしたが、これに限らず、２日連続で最大流量が判定流量以下である異常検知と判定しても良いし、あるいは４日連続で最大流量が判定流量以下である異常検知と判定しても良いのは勿論である。
【実施例２】
【００４５】
実施例２の制御回路１６のメモリ４４には、給液ノズル３０より燃料が吐出されている際に流量計２４より発信される流量パルスの周波数特性を解析する制御プログラム（周波数特性解析手段）と、解析された周波数特性と以前に解析された周波数特性とが一致するか否かを判定する制御プログラム（周波数特性判定手段）と、周波数特性が一致しないと判定した場合に異常信号を出力する（異常信号出力手段）とが格納されている。
【００４６】
また、メモリ４４には、周波数特性のうちパワースペクトラムが最大になった周波数が変化したか否かを判定する制御プログラム（周波数変化判定手段）と、最大のパワースペクトラムの値が変化したか否かを判定する制御プログラム（パワースペクトラム判定手段）とが格納されている。尚、本実施例の構成は、前述した図１と同じ構成であるので、その説明は省略する。
【００４７】
本実施例では、例えば、図８に示す正常に機能している計量機１２のパワースペクトラムと、図９に示す計量機１２の給液管路２０の内径を細くして給液ポンプ２２に吸込み圧力を加えた場合の流量計測のパワースペクトラムとを対比すると、その差違を検出することができる。
【００４８】
図８は流量計２４による流量計測の周波数特性を示すグラフであり、（Ａ）は流量が４８L/minのときのパワースペクトラム(ｄＢ)の変化を示すグラフ、（Ｂ）は流量が３５L/minのときのパワースペクトラム(ｄＢ)の変化を示すグラフ、（Ｃ）は流量が２３L/minのときのパワースペクトラム(ｄＢ)の変化を示すグラフである。また、グラフIは、ピーク周波数８０Hzでパワースペクトラム(ｄＢ)が最大となり、グラフIIは、ピーク周波数５８Hzでパワースペクトラム(ｄＢ)が最大となり、グラフIIIは、ピーク周波数３８Hzでパワースペクトラム(ｄＢ)が最大となる。この図８(Ａ)〜（Ｃ）に示すグラフI〜IIIの特性は、計量機１２の機器が正常に作動してとき（出荷時の状態）の周波数特性を示している。
【００４９】
これに対し、図９は給液ポンプ２２に吸込み圧力を加えたときの流量計２４による流量計測の周波数特性を示すグラフであり、（Ａ）は流量が４８L/min、吸込み圧力＝−２６kPaのときのパワースペクトラム(ｄＢ)の変化を示すグラフ、（Ｂ）は流量が２８L/min、吸込み圧力＝−４０kPaのときのパワースペクトラム(ｄＢ)の変化を示すグラフ、（Ｃ）は流量が２５L/min、吸込み圧力＝−６０kPaのときのパワースペクトラム(ｄＢ)の変化を示すグラフである。
【００５０】
この図９(Ａ)〜（Ｃ）に示すグラフIV〜VIの特性は、給液ポンプ２２に吸込み圧力を減少させて仮想異常状態を発生した場合のパワースペクトラム(ｄＢ)の変化パターンの一例を示している。また、図９(Ａ)に示すグラフIVのピーク周波数は８０Hzで、図９(Ｂ)に示すグラフVのピーク周波数は６０Hzで、図９(Ｃ)に示すグラフVIのピーク周波数は４０Hzである。従って、給液ポンプ２２に吸込み圧力に拘わらず、ピーク周波数は略同じ値となる。従って、図８(Ａ)〜（Ｃ）に示すグラフI〜IIIと図９(Ａ)〜（Ｃ）に示すグラフIV〜VIとを対比することにより、流量計２４で異常が発生しているか否かを判定することが可能になることが分る。例えば、周波数変化判定手段により同じピーク周波数（周波数８０Hz、５８〜６０Hz、３８〜４０Hz）で比較した場合、図９(Ａ)〜（Ｃ）に示すグラフIV〜VIの値が図８(Ａ)〜（Ｃ）に示すグラフI〜IIIの値より低いことが分る。
【００５１】
図１０は実施例２の制御回路１６が実行する制御処理を説明するためのフローチャートである。制御処理１６は、図１０に示すＳ５１で、最大流量データを初期化する。次のＳ５２では、給液ノズル３０の開弁操作により給液を開始する。続いて、Ｓ５３に進み、予め設定された所定時間Ｔａ（例えば、Ｔａ＝３０秒）が経過したか否かをチェックする。Ｓ５３において、所定時間Ｔａが経過していないときは、Ｓ５４に進み、ノズルスイッチ３４がオンか否かをチェックする。Ｓ５４において、ノズルスイッチ３４がオフのときは、まだ給液中であるので、上記Ｓ５３に戻り、Ｓ５３以降の処理を再度行なう。
【００５２】
また、上記Ｓ５４において、給液ノズル３０がノズル掛け３２に戻されてノズルスイッチ３４がオンになると、今回の給液が終了したものと判断し、Ｓ１７に進む。また、上記Ｓ５３において、所定時間Ｔａが経過すると、Ｓ５５に進み、流量計２４から出力された流量パルスのＡ／Ｄ変換値を計測し、Ｓ５６では、Ｓ５５で計測された値をメモリ４４に記憶させる（供給量演算手段）。
【００５３】
次のＳ５７では、ノズルスイッチ３４がオンか否かをチェックする。Ｓ５７において、ノズルスイッチ３４がオフのときは、まだ給液中であるので、上記Ｓ５８に進み、所定時間Ｔｂ（例えば、Ｔｂ＝１０秒間）が経過したか否かをチェックする。Ｓ５８において、所定時間Ｔｂが経過していないときは、Ｓ５９に進み、所定時間Ｔｃ（例えば、Ｔｃ＝１μ秒間）が経過したか否かをチェックする（Ｔａ＞Ｔｂ＞Ｔｃ）。Ｓ５９において、所定時間Ｔｃが経過したときは、上記Ｓ５６に戻り、Ｓ５６以降の流量パルスのＡ／Ｄ変換値の計測処理を実行する。従って、Ｓ５５、Ｓ５６の計測処理は、所定時間Ｔｃ（例えば、Ｔｃ＝１μ秒間）間隔で所定時間Ｔｂ（例えば、Ｔｂ＝１０秒間）が経過するまで繰り返される。
【００５４】
また、上記Ｓ５８において、所定時間Ｔｂが経過したとき、及びＳ５９において、所定時間Ｔｃが経過していないときは、上記Ｓ５７に戻り、Ｓ５７以降の処理を行なう。そして、Ｓ５７において、給液ノズル３０がノズル掛け３２に戻されてノズルスイッチ３４がオンになったときは、給液が終了したものと判断してＳ６０に進み、計測データを管理端末装置１４へ転送する。
【００５５】
続いて、Ｓ６１に進み、計測データを記憶装置１９に記憶させる。次のＳ６２では、流量パルスの計測データに対して高速フリーエ変換（FFT：fast fourier transformation）処理を施してパワースペクトラム(図８、図９のグラフＩ〜VIを参照)を求める（周波数特性解析手段）。
【００５６】
Ｓ６３では、製品出荷時におけるピーク周波数でのパワースペクトラム(図８のグラフＩ〜IIIを参照)と、今回のピーク周波数でのパワースペクトラムとを比較し、今回のピーク周波数でのパワースペクトラムの値が出荷時の値よりも大きいか否かをチェックする（周波数特性判定手段）。
【００５７】
Ｓ６３において、今回のピーク周波数でのパワースペクトラムの値が出荷時の値よりも大きい場合には、Ｓ６４に進み、当該計量機１２で異常発生の可能性があることを示すエラー情報を電子メールで管理端末装置１４及びメンテナンス用端末装置１７へ送信する（異常信号出力手段）。そして、Ｓ６５では、メンテナンス用端末装置１７のデータベース１７Ａにエラー情報を記憶させる。これで、今回の一連の処理を終了する。
【００５８】
また、上記Ｓ６３において、今回のピーク周波数でのパワースペクトラムの値が出荷時の値よりも小さい場合には、上記Ｓ６４，Ｓ６５の処理を省略して今回の一連の処理を終了する。
【００５９】
このように、今回のピーク周波数でのパワースペクトラムの値が出荷時の値よりも大きい場合には、異常発生を示すエラー情報をメンテナンス用端末装置１７へ送信するため、エラー情報が送信されたときは計量機１２の機器で異常が発生している確率が高く、異常検知の信頼性がより一層高められる。
【００６０】
図１１は実施例２の制御回路１６が実行する異常部位の特定処理を説明するためのフローチャートである。図１１に示されるように、Ｓ７１で、最大吐出量が低下したか否かをチェックする（周波数変化判定手段）。Ｓ７１において、最大吐出量が低下したときは、Ｓ７２に進み、パワースペクトラムの値が低下したか否かをチェックする（パワースペクトラム判定手段）。
【００６１】
Ｓ７２において、パワースペクトラムの値が低下したときは、Ｓ７３に進み、最大吐出量の低下がキャビテーションによるものと判定し、Ｓ７４で以下の部位の検査を行なうように指示する。Ｓ７４の検査指示部位として、例えば、吸込み配管の亀裂の有無、揚程の変化、フィルタ及びストレーナの詰まり、油温等の季節に応じた要因などをディスプレイ（図示せず）に表示する。
【００６２】
また、上記Ｓ７２において、パワースペクトラムの値が低下しなかったときは、Ｓ７５に進み、吐出性能の低下によるものと判定し、Ｓ７６で以下の部位の検査を行なうように指示する。Ｓ７６の検査指示部位として、例えば、(1)モータ、ポンプ、電源電圧などの駆動源となる部位、(2)給液ノズル３０の弁、電磁弁２６などの弁機構を有する部位をディスプレイ（図示せず）に表示する。
【００６３】
また、上記Ｓ７１において、最大吐出量が低下しないときは、Ｓ７７に進み、正常であると判定する。
【００６４】
また、本実施例では、パワースペクトラムの値の変化によって異常内容を判定し、検査すべき部位を作業員に指示することができるので、異常発生の前兆を検出した場合にメンテナンス作業を行なうように早期に指示することができ、さらには指示された部位を最初に点検することでメンテナンス作業時間を短縮することが可能になり、効率良く異常箇所を修理することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
上記実施例では、ガソリン等の燃料を供給する場合を例に挙げて説明したが、これに限らず、その他の燃料を供給する装置にも本発明を適用できるのは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明による燃料供給システムの一実施例を示す構成図である。
【図２】制御回路１６が実行する制御処理を説明するためのフローチャートである。
【図３】最大流量記憶テーブル５０を模式的に示した図である。
【図４】判定値テーブル６０を模式的に示した図である。
【図５】エラー報知テーブル７０を模式的に示した図である。
【図６】制御回路１６が実行する制御処理の変形例を説明するためのフローチャートである。
【図７】最大流量記憶テーブル８０を模式的に示した図である。
【図８】流量計２４による流量計測の周波数特性を示すグラフである。
【図９】給液ポンプ２２に吸込み圧力を加えたときの流量計２４による流量計測の周波数特性を示すグラフである。
【図１０】実施例２の制御回路１６が実行する制御処理を説明するためのフローチャートである。
【図１１】実施例２の制御回路１６が実行する異常部位の特定処理を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
【００６７】
１０  燃料供給システム
１２  計量機
１４  管理端末装置
１６  制御回路
１７  メンテナンス用端末装置
１７Ａ  データベース
１９  記憶装置
２０  給液管路
２２  給液ポンプ
２４  流量計
２６  電磁弁
３０  給液ノズル
３２  ノズル掛け
３４  ノズルスイッチ
４４  メモリ
５０  最大流量記憶テーブル
６０  判定値テーブル
７０  エラー報知テーブル
８０  最大流量記憶テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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