(57)【要約】【課題】塗装皮膜の密着性、耐食性に優れた塗膜が形成される被塗物を製造できる被塗物の形成方法を提供すること。【解決手段】塗膜が形成された被塗物であって、該被塗物は、その被塗面に導電性を有するフィラーとエラストマーとを含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料が塗布されて形成された第１層の塗膜と、この第１層の塗膜上に撥水性粒子を含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料が塗布されて形成された第２層の塗膜を有し、これらの塗膜が加熱されて焼付けられていることを特徴とする複層塗膜が形成された被塗物。その被塗物への複層塗膜の形成方法。前記被塗物は、金属製プレッシャプレートと摩擦材とからなる摩擦部材であることが好ましい。【選択図】図１
2007111690.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗膜が形成された被塗物であって、該被塗物は、その被塗面に導電性を有するフィラーとエラストマーとを含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料が塗布されて形成された第１層の塗膜と、この第１層の塗膜上に撥水性粒子を含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料が塗布されて形成された第２層の塗膜を有し、これらの塗膜が加熱されて焼付けられていることを特徴とする複層塗膜が形成された被塗物。
【請求項２】
前記被塗物は、金属製プレッシャプレートと摩擦材とからなる摩擦部材であることを特徴とする請求項１記載の複層塗膜が形成された被塗物。
【請求項３】
被塗物の被塗面に導電性を有するフィラーとエラストマーとを含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料を静電塗布して第１層の塗膜を形成する工程と、この第１層の塗膜上に撥水性粒子を含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料を静電塗布して第２層の塗膜を形成する工程と、これらの塗膜を加熱して焼付けを行う工程とを含むことを特徴とする被塗物への複層塗膜の形成方法。
【請求項４】
前記第１層の塗膜を形成する工程は、前記フィラーとしてアルミニウム、亜鉛等の金属粒子、カーボンブラック等のカーボン粒子、酸化亜鉛、酸化チタン等の金属酸化物粒子の１種以上を含むエポキシ樹脂系の粉体塗料を用いて被塗物の被塗面に静電塗布して行うことを特徴とする請求項３記載の被塗物への複層塗膜の形成方法。
【請求項５】
前記第２層の塗膜を形成する工程は、撥水性粒子としてポリ四フッ化エチレン、ポリ三フッ化エチレンのいずれか１種以上を含むエポキシ樹脂系の粉体塗料を用いて第１層の塗膜上に静電塗布して行うことを特徴とする請求項３記載の被塗物への複層塗膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗膜が形成される金属製部材のような被塗物、及び被塗物への塗膜の形成方法に関するものであり、特に産業機械、鉄道車両、荷物車両、乗用車などに用いられる制動部材の金属製部材に塗膜が形成された被塗物、及び該被塗物への塗膜の形成方法に関するものであり、より具体的には前記の用途に使用される耐食性及び耐候性に優れた摩擦パッドなどの摩擦部材における、塗膜が形成される金属製部材のような被塗物、及び被塗物への塗膜の形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属製部材は、その耐食性及び耐候性を増すために、その表面に塗膜を形成する手段が広く用いられている。塗膜の形成手段としては、塗料の吹き付け法、浸漬引き上げ法、電着塗装法、粉体塗装法などの各種の方法が知られているが、塗料を用いる方法は溶剤を使用する関係で、溶剤の回収を必要とするとか、安全性の問題があるなどの点から他の方法に転換されるようになってきている。その中でも粉体塗装法は、溶剤を使用せず、工程が簡単で、塗装に際して付着しなかった粉体を回収できるためにコストが低いなどの利点が大きい。しかし、粉体塗装法では金属製部材の表面に粉体を付着させて塗膜を形成させた後に、加熱して焼き付けることによって粉体粒子が相互に溶着して連続した塗膜を形成させる関係で、完全に被覆した塗膜を得ることが難しいという問題があった。
【０００３】
例えば、摩擦部材（ブレーキパッド）の粉体塗装において、「特許文献１」では、従来からエポキシ樹脂系あるいはエポキシ樹脂−ポリエステル樹脂系の粉体塗料が使われているが、耐食性、密着性の点で十分ではなく、また、柔軟性、ダンピング特性の乏しさから摩擦部材（ブレーキパッド）が起振源となる鳴き特性に対しても十分ではないという問題があった。耐食性に関しては、市場において、接着面自体の耐食性以外に摩擦部材のあり孔（モールド用結着孔）、摩擦部材側面からの水分侵入から接着面まで到達したときの接着面錆による接着剥離、摩擦材接着部周辺の摩擦部材のない箇所に発生した錆の生長、接着面への侵入による接着剥離が発生する可能性があり、特に北米等の塩害地対策が今後大きな課題となっている。
【特許文献１】特開２００４−２７０３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、エラストマー粒子を分散させた膜を粉体塗装により得る、塗装された耐食性、耐候性に優れた塗膜が形成される金属製部材のような被塗物、及び被塗物への塗膜の形成方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、下記の手段により前記の課題を解決した。
（１）塗膜が形成された被塗物であって、該被塗物は、その被塗面に導電性を有するフィラーとエラストマーとを含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料が塗布されて形成された第１層の塗膜と、この第１層の塗膜上に撥水性粒子を含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料が塗布されて形成された第２層の塗膜を有し、これらの塗膜が加熱されて焼付けられていることを特徴とする複層塗膜が形成された被塗物。
（２）前記被塗物は、金属製プレッシャプレートと摩擦材とからなる摩擦部材であることを特徴とする前記（１）記載の複層塗膜が形成された被塗物。
（３）被塗物の被塗面に導電性を有するフィラーとエラストマーとを含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料を静電塗布して第１層の塗膜を形成する工程と、この第１層の塗膜上に撥水性粒子を含有する熱硬化性樹脂からなる粉体塗料を静電塗布して第２層の塗膜を形成する工程と、これらの塗膜を加熱して焼付けを行う工程とを含むことを特徴とする被塗物への複層塗膜の形成方法。
（４）前記第１層の塗膜を形成する工程は、前記フィラーとしてアルミニウム、亜鉛等の金属粒子、カーボンブラック等のカーボン粒子、酸化亜鉛、酸化チタン等の金属酸化物粒子の１種以上を含むエポキシ樹脂系の粉体塗料を用いて被塗物の被塗面に静電塗布して行うことを特徴とする前記（３）記載の被塗物への複層塗膜の形成方法。
（５）前記第２層の塗膜を形成する工程は、撥水性粒子としてポリ四フッ化エチレン、ポリ三フッ化エチレンのいずれか１種以上を含むエポキシ樹脂系の粉体塗料を用いて第１層の塗膜上に静電塗布して行うことを特徴とする前記（３）記載の被塗物への複層塗膜の形成方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の、導電性を有するフィラー、エラストマー粒子を分散させた第１層膜、撥水性粒子を分散させた第２層膜を塗膜することを特徴とする被塗物への複数塗膜の形成方法及びそれによる塗膜物により、塗装被膜の密着性、耐食性、耐侯性、制振性に優れた塗膜物の製造が可能となり、使用中に錆が原因で起きる接着剥離が防止される。金属製プレッシャプレートに摩擦材を接着してなる制動部材における前記金属製プレッシャプレートについてこの複数塗膜の形成方法により塗膜を形成してなるものは、耐食性、耐侯性、制振性に優れているだけではなく、摩擦材が起振源で起きる鳴き特性の向上が実現された。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
発明を実施するための最良の形態を図面を参照して詳細に説明する。本発明をブレーキ用摩擦材に適用した場合を例として説明する。
なお、実施の形態及び実施例を説明する図面において、同一機能を有する構成要素は同一の符号を付けて説明する。
【０００８】
一般にブレーキ用摩擦材の製造は、摩擦材原料の配合、攪拌、常温における予備成形、熱成形、熱処理、研磨等の仕上げ加工の各工程を経て行われている。
最初に摩擦部材１としてディスクブレーキの摩擦パッドを例示して各工程について説明する。ここで図１は、プライマー５を塗布されたプレッシャプレート２（以下「Ｐ／Ｐ」という）に接着剤３を介して摩擦材４がプレス成形により一体化された摩擦部材１の断面図である。Ｐ／Ｐの加工は、板金プレス、脱脂処理、プライマー処理及びＰ／Ｐ予熱の各工程を主工程とする。板金プレス工程では、予め選定したＰ／Ｐ素材をプレス加工等により、所定形状のＰ／Ｐに成形加工する。脱脂工程では、プレス加工に際してＰ／Ｐに付着した油脂等を洗浄剤を用いて除去する。プライマー処理工程では、脱脂処理したＰ／Ｐの表面全体に樹脂系プライマーをスプレー塗布し、乾燥し、１８０〜２００℃で約１時間加熱し、プライマーを硬化させてプライマー層を形成する。前記のプライマー５には、一般的なプライマーを用いることができ、例えばビニル／フェノール系樹脂（ビニル系エラストマーとしてポリビニルホルマール、ポリビニルブチラール等のポリビニルアセタール、共重合ポリアミド）、ニトリルゴム／フェノール系樹脂、シラン系（γ−アミノプロピルトリエトキシシランなど）、ウレタン系プライマーなどが挙げられる。
【０００９】
一方、摩擦材４の予備成形は、原材料の計量、配合、攪拌及び予備成形を主工程とする。これらの各工程は、従来の摩擦材の製造技術に従うことができる。例えば、耐熱性有機繊維や無機繊維、金属繊維等の補強繊維と、無機充填材、摩擦調整材、固体潤滑材及び熱硬化樹脂結合材等の粉末原料とを、所定の割合で配合し、混合攪拌により十分に均質化して出発原料を調製する。上記において、補強繊維としては、例えば芳香族ポリアミド繊維、耐炎化アクリル繊維等の有機繊維や銅繊維、スチール繊維等の金属繊維、チタン酸カリウム繊維やＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ系セラミック繊維等の無機繊維が挙げられる。無機充填材としては、例えば硫酸バリウムや炭酸カルシウム等の無機粒子、バーミキュライトやマイカ等の鱗片状無機物等が挙げられる。熱硬化性樹脂結合材としては、例えばフェノール樹脂（ストレートフェノール樹脂、ゴム等による各種変性フェノール樹脂を含む）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等を挙げることができる。また、摩擦調整材としては、例えばアルミナやシリカ、マグネシア、ジルコニア、酸化クロム等の無機摩擦調整材、合成ゴムやカシュー樹脂等の有機摩擦調整材を、固体潤滑材としては、例えば黒鉛や二硫化モリブデン等を挙げることができる。摩擦材の組成としては、種々の組成割合を採ることができる。すなわち、これらは、製品に要求される摩擦特性、例えば、摩擦係数、耐摩耗性、振動特性、鳴き特性等に応じて、単独でまたは２種以上を組み合わせて配合すればよい。
【００１０】
次いで、この出発原料を、成形金型に投入し、常温で、面圧１０〜１００ＭＰａ程度の圧力にて成形して、例えば図１に示すような摩擦材の予備成形体４ａを作製する。上記の如く処理されたＰ／Ｐ及び摩擦材の予備成形体４ａは熱成形工程に移される。熱成形工程では、先ず、プレス機内に予備加熱されたＰ／Ｐを高温を維持した状態でセットし、その上に予備成形体４ａを載せ、熱成形する。
【００１１】
本発明の塗装は粉体塗装が用いられる。粉体塗装は静電塗装法と流動浸漬法があり、静電塗装法は粉体塗料による静電塗装法の原理は高圧静電発生機で得られる直流高電圧により粉体粒子を帯電させ、静電引力によりアースされた被塗物に付着させる。被塗物に塗着した塗料は焼付炉で加熟され溶融、硬化して連続被膜が形成される。オーバースプレーされた粉体塗料は回収し、再利用する。粉体塗料による静電塗装法には大別して２種類がある。
【００１２】
ａ．静電吹付法
粉体塗料は塗料供給槽より空気によってスプレーガンに送られる。また高圧静電発生機により得られた高電圧（通常−４０ＫＶ〜−９０ＫＶ）により、粉体塗料は負の荷電を帯びる。一方被塗物はアースされており、ガン先端より吐出された粉体塗料は静電引力によって被塗物表面に付着する。この際、負に帯電した粉体粒子は電位の高い部分に強く働いて被塗物上に付着し粉体粒子が厚く付着するにつれて塗膜に負の電荷が堆積し、一定以上の厚さになると静電反発を生じて付着しづらくなる。被塗物に直進しない粉体塗料は一部が裏側に廻り込んで付着する。これらの現象によりある程度の厚さで均一な塗膜が得られると共に膜厚の限界も生ずる。また、摩擦帯電の原理を応用した摩擦帯電方式スプレー塗装は、高圧発生機が不要なことや付き廻り性や入り込み性が良く、静電反発が発生し難いことなどに利点のある塗装方法である。      
【００１３】
ｂ．静電浸漬法
粉体塗料を充填する浸漬槽の底板は多孔板から出来ており、一定の間隔で電極が配置されている。槽内の粉体塗料は多孔質の底板より吹き上げられる空気によって流動状態となり、一方、高圧静電発生機より−４０ＫＶ〜−９０ＫＶの高電圧が電極に印加され、イオン化された空気中に浮遊する粉体粒子は負に帯電して槽内を上部に舞い上り、アースされた被塗物に付着する。被塗物に付着しない粒子は重力で落下して再び帯電粒子となって上昇し、被塗物へ再付着するための運動をくりかえす。
【００１４】
流動浸漬法は、底部に多孔質の板を置いた流動槽内で粉体をエアー流動させ、浮遊する粉体中に予熱された被塗物を浸漬し、被塗物表面に付着した粉体を熟溶融させることで連続した被膜を形成させる方法である。
この方法は、特別な機器を必要としないので設備費用が比較的安価であり、塗料損失が殆どなくまた２５０μｍ〜１０００μｍの高膜厚やエッジカバー性に優れた塗膜が容易に得られるが、被塗物の大きさと形状が制約され、被塗物の予熱（２５０〜３００℃）が必須条件となる。
【００１５】
本発明で使用される粉体塗料組成物は、粒子の平均粒径が１５〜３５μｍであり、かつ５０μｍ以上の粒径の粒子が３０質量％以下である。さらに好ましくは、１００μｍ以上の粒径の粒子が５質量％以下であり、一方、５μｍ以下の粒径の粒子が１５質量％以下である。このように、平均粒径が小さくかつ粒径を均一にすることにより、塗膜厚さが薄く、スコーチ処理性が優れたものになる。
【００１６】
粉体塗料に用いられる粉体塗料用樹脂としては、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂があるが、本発明では、熱硬化性エポキシ樹脂あるいは熱硬化性エポキシ樹脂−ポリエステル樹脂を主成分とする粉体塗料が好ましい。
本発明の粉体塗料に用いられるポリエステル樹脂（Ａ）は、−Ｃ（Ｏ）Ｏ−のエステル結合を有する樹脂であり、一般に、アルコール基（−ＲＯＨ基）を持つ化合物と、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ基）を持つ化合物の脱水縮合反応によって生成される。
熱硬化性エポキシ樹脂／ポリエステル樹脂を使用する場合のポリエステル樹脂の配合量は、組成物全量基準で、１０〜９０質量％、好ましくは２０〜５０質量％である。
【００１７】
通常、ポリエステル樹脂としては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと、マレイン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバチン酸、β−オキシプロピオン酸等のカルボン酸とを常法に従って重合させたものである。
本発明においては、ポリエステル樹脂は、一般に、粉体塗料用の樹脂として、用いられているものであれば、特に限定されないが、平均分子量は、好ましくは５００〜１００，０００、更に好ましくは２，０００〜８０，０００である。ＯＨ価は、０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは３０〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇのものが、また、酸価は、０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは１０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇのものが好適である。融点は、好ましくは５０〜２００℃、更に好ましくは８０〜１５０℃である。
具体的には、ダイセルＵＣＢ社製の「クリルコート３４１、７６２０、７６３０」、大日本インキ社製の「ファインディックＭ−８０１０、８０２０、８０２４、８７１０」、日本コピカ社製の「コピカコートＧＶ１１０、２３０」、日本エステル社製の「ＥＲ６５７０」、ヒュルス社製の「ＶＥＳＴＡＧＯＮ  ＥＰ−Ｐ１００」などが挙げられる。
【００１８】
エポキシ樹脂の具体例としては、グリシジルエステル樹脂；ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンとの縮合反応物や、ビスフェノールＦとエピクロロヒドリンとの縮合反応物等のグリシジルエーテル型樹脂；脂環式エポキシ樹脂；脂肪族エポキシ樹脂；含ブロムエポキシ樹脂；フェノール−ノボラック型またはクレゾール−ノボラック型のエポキシ樹脂などが挙げられ、好ましくはビスフェノールＡとエピクロロヒドリンとの縮合反応物、またはビスフェノールＦとエピクロロヒドリンとの縮合反応物等のグリシジルエーテル型樹脂である。
【００１９】
具体的には、東都化成社製の「エポトート  ＹＤ９０３Ｎ、ＹＤ１２８、ＹＤ１４、ＰＮ６３９、ＣＮ７０１、ＮＴ１１４、ＳＴ−５０８０、ＳＴ−５１００、ＳＴ−４１００Ｄ」、ダイセル化学社製の「ＥＩＴＰＡ３１５０」、チバ・ガイギー社製の「アルダイトＣＹ１７９、ＰＴ８１０、ＰＴ９１０、ＧＹ６０８４」、ナガセ化成社製の「テコナールＥＸ７１１」、大日本インキ社製の「エピクロン  ４０５５ＲＰ、Ｎ６８０、ＨＰ４０３２、Ｎ−６９５、ＨＰ７２００Ｈ」、油化シェルエポキシ社製の「エピコート１００１、１００２、１００３、１００４、１００７」、ダウ・ケミカル社製の「ＤＥＲ６６２」、日本化薬社製の「ＥＰＰＮ２０１、２０２、ＥＯＣＮ１０２０、１０２Ｓ」などが挙げられる。
【００２０】
また、本発明の粉体塗料に用いられる硬化剤としては、ブロックドイソシアネート系、トリグリシジルイソシアヌレート（ＴＧＩＣ）系、エポキシ系（ポリエポキシド、エポキシ樹脂）のものなどが挙げられる。特に好ましくは、ブロックドイソシアネート系のものである。
ブロックドイソシアネート（ブロック化イソシアネート）系の硬化剤は、ウレタン結合（−ＮＨＣＯ−）を主体とする化合物で構成されている。本発明で用いられるブロック化（ポリ）イソシアネートは、（ポリ）イソシアネート化合物のイソシアネート基をブロック剤でブロックした、軟化点が２０〜１００℃、好ましくは２５〜８０℃の範囲のものであり、ＮＣＯの割合（％）は、５〜３０％程度が好ましい。
【００２１】
本発明の塗料組成物に、適宜配合される顔料又は体質顔料として、酸化チタン、ベンガラ、酸化鉄、カーボンブラック、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、キナクリドン系顔料、アゾ系顔料等の着色顔料や、タルク、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、沈降性硫酸バリウム等の体質顔料、或いは、クロム系顔料、リン酸塩系顔料、モリブデン系顔料等の防錆顔料などが挙げられる。
また、所望により、適宜配合されるレベリング剤（表面調整剤）としては、ジメチルシリコーンやメチルシリコーンなどのシリコーン類、アクリルオリゴマー等があり、具体的には、東芝シリコーン社製の「ＣＦ−１０５６」、モンサント化成社製の「モダフロー」、ＢＡＳＦ社製の「アクロナール４Ｆ」、ＢＹＫｃｈｅｍｉｅ社製の「ＢＹＫ−３６０Ｐ」、楠本化成社製の「チィスパロンＰＬ５４０」などが挙げられる。
【００２２】
次に、本発明の複数塗膜が形成される被塗物とその被塗物への複数塗膜の形成方法の実施態様について更に詳しく説明する。
本発明の、被塗物である金属製プレッシャプレートと摩擦材とからなる摩擦部材（ブレーキパッド）の塗装は、プレッシャプレートの被塗面に導電性を有するフィラーと、エラストマーとを含有する熱硬化性樹脂の粉体塗料を静電塗布して第１層の塗膜を形成させる。次いで、第１層の塗膜の上に撥水性粒子を含有する熱硬化性樹脂の粉体塗料を静電塗布して第２層の塗膜を形成せしめる。最後に、摩擦部材を加熱、焼付けする。
【００２３】
第１層塗膜のマトリックスとなる熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂あるいはエポキシ樹脂−ポリエステル樹脂であり、硬化剤、顔料、ブロッキング防止剤等を含有するが、それらの組成及び添加量は当業者が適宜決定することができる。導電性を有するフィラーとしては金属系ではアルミニウム、亜鉛が挙げられ、粒径はサブミクロンが好ましい。カーボン系ではカーボンブラックが挙げられ、粒径は１０〜２００ｎｍ、比表面積は５０〜１０００ｍ２／ｇの範囲であるが、粒径小、比表面積大のものほど充填効果は良好となる。金属酸化物系としては酸化亜鉛、酸化チタンが挙げられ、粒径は０．１〜２μｍが好ましい。但し、前記フィラーは着色剤としても機能するため、色調に合わせた選択が必要であり、添加量は１０〜６０ｍａｓｓ％の範囲で、第２層塗膜の粉体塗料が静電塗布可能であり、着色上間題なく、耐食性付与も含め、カーボンブラック以外では２０ｍａｓｓ％以上、カーボンブラックでは３ｍａｓｓ％以上が好ましい。フィラーと共に第１層塗膜に分散されるエラストマー粒子はＮＢＲまたはクロロプレンゴムであり、含有量は２０〜５０ｍａｓｓ％、各種安定剤、老化防止剤を３〜５ｍａｓｓ％含む。
導電性を有するフィラー、エラストマーともマトリックス樹脂であるエポキシ樹脂あるいはエポキシ樹脂−ポリエステル樹脂との溶融混練によりマトリックス樹脂中に分散され、機械的粉砕で平均粒径１０〜５０μｍの粉体粒子とすることで、摩擦材接着面への厚みは１０〜６０μｍ、好ましくは１５〜３０μｍとすることができる。
【００２４】
第２層塗膜のマトリックスとなる熱硬化性樹脂は第１層塗膜と同じく、エポキシ樹脂あるいはエポキシ樹脂−ポリエステル樹脂であり、適量の硬化剤、顔料、ブロッキング防止剤を含有したものも含む。マトリックス樹脂に分散させる撥水性粒子としてはポリ四フッ化エチレン、ポリ三フッ化エチレン等が挙げられ、平均粒径で５μｍ以上、添加量は５〜２０ｍａｓｓ％の範囲であり、粉体塗料は前記第１層塗膜用と同様にして作成される。エポキシ樹脂あるいはエポキシ樹脂−ポリエステル樹脂に対する撥水性粒子の添加量は前記樹脂に対し、５〜３０％、好ましくは１０〜２０％である。
【００２５】
第２層塗膜の厚みとしては、１０〜４０μｍの範囲であり、１０〜２０μｍが好ましい。従って、塗膜の厚みは第１層の塗膜厚みが１５〜３０μｍ、第２層の塗膜厚みは１０〜２０μｍであることが好ましい。
第１層塗膜中のフィラーに導電性を付与しているため、第２層目の粉体静電は通常の条件で塗布することが可能である。
粉体静電塗装（コロナ荷電、トリボ帯電方式）にて第１層塗膜、第２層塗膜を生成後、焼付けを行うことによりプレッシャプレート側での十分な密着力、塗膜強度、塗膜表面での撥水性発揮による耐食性、エラストマー変性による制振性を得ることができる。また、第２層塗膜表面へのプラズマ処理により緻密なエッチングを行うことで更に撥水性を向上させることも可能である。この場合、粗さに比例して撥水性を増すことができる。
【実施例】
【００２６】
以下において、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例により限定されるものではない。
実施例１
加熱済みのブレーキパッド被塗面に粉体静電塗布（トリボ帯電方式）にて、導電性フィラーであるカーボンブラック（平均２００ｎｍ）２０ｍａｓｓ％配合、エラストマーであるＮＢＲ４０ｍａｓｓ％で変性したエポキシ系粉体塗料を１５〜２０μｍ塗布した後、撥水性粒子であるポリ四フッ化エチレン（平均５μｍ）を１５ｍａｓｓ％配合したエポキシ／ポリエステル系粉体塗料を同じく粉体静電塗布（トリボ帯電方式）にて１５〜２０μｍ塗布し、１８０℃×３０分の焼付けを行ない、評価サンプルを作成した。また、実施例１と同様のエポキシ系粉体塗料（エラストマーのＮＢＲ変性無し）を粉体静電塗布（トリボ滞電方式）にて３０〜４０μｍ塗布し、１８０℃×３０分の焼付けを行ったものを比較例１として作成した。
【００２７】
実施例１、比較例１の撥水性試験及び塩水噴霧試験結果を第１表に示す。
［撥水性試験］
・試験方法
液滴法（θ／２法）による接触角測定：画像処理、液体試料＝水（１０μｌ、２０℃）
・試験結果
実施例＝８５°、比較例＝６０°
［塩水噴霧試験］
・試験方法
塗装面にクロスカットを入れ塩水噴霧（ＪＩＳ規格）７２時間後、セロハンテープをクロスカット部に密着させ、１０分後セロハンテープを剥離し、下記評価基準にて評価した。試験結果を第１表に示す。なお、第１表中、「Ｎ−１」等は試料番号を示す。
・試験結果
クロスカット部より片側２ｍｍ以内の剥れ：○
クロスカット部より片側５ｍｍ以内の剥れ：△
クロスカット部より片側５ｍｍ以上の剥れ：×
【００２８】
【表１】
2007111690.tif 000003
【００２９】
試験結果から分かるように、本発明の実施例は比較例より撥水性、耐食性で優れた結果を得ることができた。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明は、塗膜が形成される被塗物において、耐食性、密着性に優れ、均一な品質の複層塗膜が得られるので、その複層塗膜の形成方法は各種金属部材についての塗装方法として実施が期待され、またそれにより得られる複層塗膜が形成される被塗物は各技術分野で広く用いられる。特に、自動車、鉄道車両、産業機械などのブレーキ用摩擦部材の製造において、耐食性、密着性に優れ、均一な品質の製品が得られる摩擦部材及びその塗装方法として実施が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】摩擦部材（ブレーキパッド）の層構成（断面）を示す模式図である。
【符号の説明】
【００３２】
１    摩擦部材
２    プレッシャプレート
３    接着剤
４    摩擦材
４ａ  予備成形体
５    プライマー
【図１】
2007111690.tif 000004