(57)【要約】【課題】  電源装置用の磁心材料としてコアロスを小さくした低損失酸化物磁性材料の製造方法を提供すること。【解決手段】  主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3の換算で５２．５〜５３．５ｍｏｌ％、ＭｎＯの換算で３５．０〜４０．０ｍｏｌ％、及び残部がＺｎＯであり、副成分として、０．００５〜０．０５ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０１〜０．１ｗｔ％のＣａＯ及び０．０１〜０．１ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトからなる低損失酸化物磁性材料の製造方法において、焼結工程の保持過程の保持温度から１０００℃までの冷却過程における温度の冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒとすると共に、前記冷却過程での酸素濃度Ｐ（％）が、ａを傾きとし、Ｔを絶対温度（Ｋ）とし、ｂを保持過程での保持温度及び保持酸素濃度並びに前記傾きａによって一義的に決定される定数としたとき、Ｌｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂの式で規定され、傾きａの範囲を−６０００〜−１８０００とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スピネル型結晶構造を有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトの主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3の換算で５２．５〜５３．５ｍｏｌ％、ＭｎＯの換算で３５．０〜４０．０ｍｏｌ％、及びＺｎＯの残部よりなり、副成分として、主成分に対する重量比率で、０．００５〜０．０５ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０１〜０．１ｗｔ％のＣａＯ及び０．０１〜０．１ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を含有する低損失酸化物磁性材料の製造方法において、焼結工程の保持過程での保持温度から１０００℃までの冷却過程での温度の冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒとすると共に、前記冷却過程での酸素濃度Ｐ（％）が、ａを傾きとし、Ｔを絶対温度（Ｋ）とし、ｂを前記保持過程での保持温度及び保持酸素濃度並びに前記傾きａによって一義的に決定される定数としたとき、Ｌｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂの式で規定され、前記傾きａの範囲を−６０００〜−１８０００とすることを特徴とする低損失酸化物磁性材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気自動車、電子機器、携帯端末等の電源装置の磁心材料に用いられる低損失酸化物磁性材料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スイッチング電源用トランス等に使用される低損失酸化物磁性材料は、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトが一般的である。Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの主成分は、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯであり、副成分として少量のＳｉＯ2、ＣａＯを含有している。さらに、Ｎｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5、ＺｒＯ2、Ｖ2Ｏ5から選ばれた少なくとも１種を含有するＭｎ−Ｚｎフェライトコアなども開示されている（特許文献１）。
【０００３】
近年、電子機器の小型化、高性能化の技術革新が著しく、スイッチング電源も小型化への要請に伴い、スイッチング処理周波数は１００ｋＨｚを超えて高周波化され、その磁心材料となる低損失酸化物磁性材料が要求されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１６９７５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトをスイッチング電源用のトランスとして使用すると、スイッチング処理周波数が１００ｋＨｚ以上では交流磁界による高周波損失が生じる。高周波損失によりトランス自身が発熱するという問題が起こる。
【０００６】
本発明の課題は、前記問題点を解決し、コアロスを小さくした低損失酸化物磁性材料の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の低損失酸化物磁性材料の製造方法は、スピネル型結晶構造を有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトの主成分組成として、Ｆｅ2Ｏ3の換算で５２．５〜５３．５ｍｏｌ％、ＭｎＯの換算で３５．０〜４０．０ｍｏｌ％、及びＺｎＯの残部よりなり、副成分として、主成分に対する重量比率で、０．００５〜０．０５ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０１〜０．１ｗｔ％のＣａＯ及び０．０１〜０．１ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を含有する低損失酸化物磁性材料の製造方法において、焼結工程の保持過程での保持温度から１０００℃までの冷却過程での温度の冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒ（ｈｒ：時間）とすると共に、前記冷却過程での酸素濃度Ｐ（％）が、ａを傾きとし、Ｔを絶対温度（Ｋ）とし、ｂを前記保持過程での保持温度及び保持酸素濃度並びに前記傾きａによって一義的に決定される定数としたとき、Ｌｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂ（但し、Ｌｏｇは常用対数）の式で規定され、前記傾きａの範囲を−６０００〜−１８０００とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトにおいて主成分としてＦｅ2Ｏ3の換算で５２．５〜５３．５ｍｏｌ％、ＭｎＯの換算で３５．０〜４０．０ｍｏｌ％、及び残部がＺｎＯよりなり、副成分として０．００５〜０．０５ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０１〜０．１ｗｔ％のＣａＯ及び０．０１〜０．１ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を含有させ、さらに焼結工程における保持温度から１０００℃までの冷却過程における絶対温度Ｔ（Ｋ）と酸素濃度Ｐ（％）との間にＬｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂ（但しｂは保持温度、保持酸素濃度、傾きａを規定することで、一義的に決まる定数）の式で規定される傾きａの範囲を−６０００〜−１８０００となるように冷却過程の温度と酸素濃度を調整し、かつ焼結工程における保持温度から１０００℃までの冷却過程における冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒとすることにより、高周波領域でのコアロスを小さくした低損失酸化物磁性材料の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
スイッチング電源用トランスの発熱を抑制するには、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの損失を低下させる必要がある。フェライトの損失は、ヒステリシス損失、渦電流損失、残留損失からなることが知られている。ヒステリシス損失は、磁壁の非可逆的運動に伴う損失である。ヒステリシス損失を低減させるには、磁壁の移動を妨げる要因を極力減らすことが必要である。渦電流損失は、電磁誘導により発生する損失で焼結体の比抵抗に反比例する。渦電流損失を低減させるには、焼結体の比抵抗を大きくする必要がある。なお、残留損失の原因は不明であり、その損失因子すら解明されていない。
【００１０】
本発明では、主成分組成が５２．５〜５３．５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３５．０〜４０．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残部ＺｎＯからなり、副成分として、主成分に対する重量比率で、０．００５〜０．０５ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０１〜０．１ｗｔ％のＣａＯ及び０．０１〜０．１ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトとすることで損失の低減を図る。
【００１１】
また、焼結工程の冷却過程における温度と酸素濃度を制御することにより、焼結体内外のＦｅ2+／Ｆｅ3+比を等しくできる。それにより焼結体内部の応力を低減させることができる。焼結体内部の応力低減により、磁壁の移動を妨げる要因を減らすこととなり、特にヒステリシス損失を低減することができると考えられる。
【００１２】
さらに、焼結工程の冷却過程における冷却スピードを制御することにより、残留応力の低減と焼結体の比抵抗を増加させることができる。残留応力の低減により、ヒステリシス損失や残留損失を低減することができると考えられる。また、比抵抗の増加により渦電流損失を低減することができると考えられる。
【００１３】
本発明の低損失酸化物磁性材料の主成分として、Ｆｅ2Ｏ3が５２．５〜５３．５ｍｏｌ％、ＭｎＯが３５．０〜４０．０ｍｏｌ％としたのは、Ｆｅ2Ｏ3が５２．５ｍｏｌ％未満、ＭｎＯが４０．０ｍｏｌ％を越えると損失が最小となる温度がトランスの環境温度よりはるかに高くなり、常温の損失が著しく高くなるためである。Ｆｅ2Ｏ3が５３．５ｍｏｌ％を越えるか、ＭｎＯが３５．０ｍｏｌ％未満になると、損失が最小となる温度が環境温度より低くなり、熱暴走等の不具合が生じるためである。
【００１４】
副成分としてＳｉＯ2を０．００５〜０．５ｗｔ％、ＣａＯを０．０１〜０．１ｗｔ％としたのは、ＳｉＯ2が０．００５ｗｔ％未満、ＣａＯが０．０１ｗｔ％未満では十分な比抵抗が得られずに損失が増大するためであり、ＳｉＯ2が０．５ｗｔ％を越えるか、ＣａＯが０．１ｗｔ％を越えると異常粒成長して損失が増大するためである。
【００１５】
副成分としてＮｂ2Ｏ5を０．０１〜０．１ｗｔ％としたのは、Ｎｂ2Ｏ5が０．０１ｗｔ％未満では十分な比抵抗が得られずに損失が増大し、Ｎｂ2Ｏ5が０．１ｗｔ％を越えると焼結体密度が低くなり損失が増大するためである。
【００１６】
焼結工程の冷却過程で、絶対温度Ｔ（Ｋ）と酸素濃度Ｐ（％）の間にＬｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂで規定される傾きａを−６０００〜−１８０００としたのは、ａ＞−６０００では焼結体表面が酸化し易くなり、焼結体内外の応力が発生してヒステリシス損失が増大し、ａ＜−１８０００では焼結体表面が還元し易くなり、焼結体内外の応力が発生してヒステリシス損失が増大するためである。
【００１７】
焼結工程の冷却過程で、冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒとしたのは、１００℃／ｈｒより遅いと比抵抗が増加し過ぎて粒界相が厚くなり、ヒステリシス損失や残留損失が増加し、４００℃／ｈｒより速いと高抵抗な粒界相が形成されず、また残留応力が発生して渦電流損失や残留損失が増加するためである。
【実施例１】
【００１８】
発明品として、主成分組成を５２．５〜５３．５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３５．０〜４０．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分（残部）ＺｎＯ、副成分として、主成分に対する重量比率で、０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、ＣａＯに換算して０．０５０ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）2、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を秤量し、ボールミルを用いて２時間混合した。混合後、スプレードライヤーで造粒した。その後、混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をアトライターにより粉砕した。粉砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１０ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼結した。
【００１９】
比較品として、主成分組成を５２．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品１）、主成分組成を５４．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品２）、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３４．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品３）、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、４１．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品４）を含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトを同様の工程で作製した。
【００２０】
表１に比較品と発明品の損失が最小となる温度（ミニマム温度）、１００ｋＨｚ、２００ｍＴ、１００℃のコアロスＰｃｖを示す。
【００２１】
【表１】
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【００２２】
５２．５〜５３．５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3とした発明品は、ミニマム温度が１００℃付近であり、比較品より優れたコアロスとなっていることが分かる。３５．０〜４０．０ｍｏｌ％のＭｎＯとした発明品は、ミニマム温度が１００℃付近であり、比較品より優れたコアロスとなっていることが分かる。
【実施例２】
【００２３】
発明品として、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．００５〜０．０５０ｗｔ％のＳｉＯ2、ＣａＯに換算して０．０１０〜０．１００ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）2、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を秤量し、アトライターを用いて２時間混合した。混合後、スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をアトライターにより粉砕した。粉砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１０ｍｍのトロイダル形状にプレスし、１３５０℃の焼成温度、保持時間２ｈｒで焼成した。
【００２４】
比較品として、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として無添加のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品５）、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０６０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品６）、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、無添加のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品７）、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．１１０ｗｔ％のＣａＯ、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品８）を含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトを同様の工程で作製した。
【００２５】
表２に比較品と発明品の比抵抗、１００ｋＨｚ、２００ｍＴ、１００℃のコアロスＰｃｖを示す。
【００２６】
【表２】
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【００２７】
０．００５〜０．０５０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０１０〜０．１００ｗｔ％のＣａＯとした発明品は、比較品より優れた比抵抗、コアロスＰｃｖとなっていることが分かる。
【実施例３】
【００２８】
発明品として、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、ＣａＯに換算して０．０５０ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）2、０．０１０〜０．１００ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を秤量し、アトライターを用いて２時間混合した。混合後、スプレードライヤーで造粒した。その後、各混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をアトライターにより粉砕した。粉砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１０ｍｍのトロイダル形状にプレスし、１３５０℃の焼成温度、保持時間２ｈｒで焼成した。
【００２９】
比較品として、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として、０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、無添加のＮｂ2Ｏ5（比較品９）、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として、０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、０．０５０ｗｔ％のＣａＯ、０．１１０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5（比較品１０）を含有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトを同様の工程で作製した。
【００３０】
表３に比較品と発明品の比抵抗、焼結体密度、１００ｋＨｚ、２００ｍＴ、１００℃のコアロスＰｃｖを示す。
【００３１】
【表３】
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【００３２】
０．０１０〜０．１００ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5とした発明品は、焼結体密度が４．９０ｇ／ｃｃ（１０3ｋｇ／ｍ3）以上あり、比較品より優れたコアロスＰｃｖとなっていることが分かる。
【実施例４】
【００３３】
発明品として、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、ＣａＯに換算して０．０５０ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）2、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を秤量し、ボールミルを用いて２時間混合した。混合後、スプレードライヤーで造粒した。その後、混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をアトライターにより粉砕した。粉砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１０ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼結する。
【００３４】
焼結は、酸素濃度Ｐ＝３．０％、焼結温度１３５０℃、２時間とし、冷却スピード＝４００℃／ｈｒとし、１３５０℃から１０００℃までの冷却過程における絶対温度Ｔ（Ｋ）と酸素濃度Ｐ（％）との間にＬｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂ（但しｂは保持温度、保持酸素濃度、傾きａを規定することで、一義的に決まる値）の式での傾きａをａ＝−６０００〜−１８０００の間で変化させた。このとき、Ｌｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂのｂ値は、ｂ＝４．１７〜１１．５６の範囲である。
【００３５】
従来品として、同様な方法で主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、ＣａＯに換算して０．０５０ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）2、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5のＭｎ−Ｚｎ系フェライトを作製し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１０ｍｍのトロイダル形状にプレスし、酸素濃度Ｐ＝３．０％、焼結温度１３５０℃、２時間焼結し、冷却過程の１２００℃において酸素の供給を止め、窒素雰囲気に変化させた。
【００３６】
比較品として同様な方法でＭｎ−Ｚｎ系フェライトを作製し、冷却過程の傾きａ＝−３０００（比較品１１）、傾きａ＝−２００００（比較品１２）を焼結した。表４に従来品と比較品、発明品の比抵抗、１００ｋＨｚ、２００ｍＴ、１００℃のコアロスＰｃｖ、ヒステリシス損失Ｐｈ、渦電流損失Ｐｅ、残留損失Ｐｒを示す。また、その一部を図示すると図１のようになる。即ち、図１は低損失酸化物磁性材料の傾きａとコアロスの関係、及び傾きａとヒステリシス損失の関係を示す図である。
【００３７】
【表４】
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【００３８】
冷却過程における傾きａを−６０００〜−１８０００とした発明品は、従来品及び比較品より優れたコアロスになっていることが分かる。
【実施例５】
【００３９】
発明品として、主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、ＣａＯに換算して０．０５０ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）2、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5を秤量し、ボールミルを用いて２時間混合した。混合後、スプレードライヤーで造粒した。その後、混合粉末を８５０℃の大気中で２時間予焼した。得られた粉末をアトライターにより粉砕した。粉砕後、スプレードライヤーにて造粒し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１０ｍｍのトロイダル形状にプレスし、焼結する。
【００４０】
焼結は、保持酸素濃度Ｐ＝３．０％、保持焼結温度１３５０℃、２時間とし、１３５０℃から１０００℃までの冷却過程における絶対温度Ｔ（Ｋ）と酸素濃度Ｐ（％）との間にＬｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂ（但しｂは保持焼結温度、保持酸素濃度、傾きａを規定することで、一義的に決まる定数）の式で規定される酸素濃度Ｐ（％）を、傾きａ＝−１４０００として制御した。このとき、Ｌｏｇ（Ｐ）＝ａ／Ｔ＋ｂの式でのｂ値は、ｂ＝９．１０である。さらに１３５０℃から１０００℃までの冷却過程における冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒの間で変化させた。
【００４１】
従来品として、同様な方法で主成分組成を５３．０ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、３８．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、残分ＺｎＯ、副成分として０．０２０ｗｔ％のＳｉＯ2、ＣａＯに換算して０．０５０ｗｔ％のＣａ（ＯＨ）2、０．０５０ｗｔ％のＮｂ2Ｏ5のＭｎ−Ｚｎ系フェライトを作製し、２５ｍｍφ−１５ｍｍφ−１０ｍｍのトロイダル形状にプレスし、酸素濃度Ｐ＝３．０％、焼結温度１３５０℃、２時間焼結し、冷却過程の１２００℃において酸素の供給を止め、窒素雰囲気に変化させ、冷却を放冷とした。
【００４２】
比較品として同様な方法でＭｎ−Ｚｎ系フェライトを作製し、冷却過程の冷却スピードを５０℃／ｈｒ（比較品１３）、５００℃／ｈｒ（比較品１４）として焼結した。
【００４３】
表５に従来品と比較品、発明品の比抵抗、１００ｋＨｚ、２００ｍＴ、１００℃のコアロスＰｃｖ、ヒステリシス損失Ｐｈ、渦電流損失Ｐｅ、残留損失Ｐｒを示す。また、その一部を図示すると図２のようになる。即ち、図２は低損失酸化物磁性材料の冷却スピードとコアロスの関係を示す図である。
【００４４】
【表５】
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【００４５】
冷却過程の冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒとした発明品は、従来品及び比較品より優れたコアロスになっていることが分かる。
【００４６】
また、焼結工程の冷却過程の傾きａを−６０００〜−１８０００、冷却スピードを１００〜４００℃／ｈｒの範囲での最良の条件は、以下のごとくである。即ち、冷却過程の傾きａ＝−１４０００、冷却スピード＝２００℃／ｈｒとすることにより、コアロスＰｃｖ＝２５５ｋＷ／ｍ3が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】低損失酸化物磁性材料の傾きａとコアロスの関係、及び傾きａとヒステリシス損失の関係を示す図。
【図２】低損失酸化物磁性材料の冷却スピードとコアロスの関係を示す図。
【図１】
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【図２】
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