(57)【要約】【課題】  複雑な内筒部形状を有する熱転写インクリボン用コアを提供する。【解決手段】  一体成型では作成することが難しい内筒部に突出する突起部を有するインクリボン用コアを、コアの断面方向で２つに分割してプラスチックを材料として射出成型し、おのおのの成型部材を接合することにより作成可能とし、また、巻出用コアと巻取用コアの共通化を図れるようにする。【選択図】    図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱転写インクリボン用コアにおいて、コアの断面方向で２つに分割して射出成型によりおのおのの成型部材を作成し、それらを接合したプラスチックで形成するインクリボン用コアであって、その一端部側の内筒部に内径の中心方向に突出する突起部を設けることを特徴とするインクリボン用コア。
【請求項２】
他端部に切欠溝を設けることを特徴とする請求項１のインクリボン用コア。
【請求項３】
内筒部に設けた突起部の内径中心方向での先端部を山状にし、山状の先端から内筒部に下ろした垂線に対して左右の内筒部への傾斜角が非対称な山状突起部であることを特徴とする請求項２のインクリボン用コア。
【請求項４】
左右の内筒部への傾斜角がそれぞれ０−４０度と６０−８０度の範囲内であることを特徴とする請求項３のインクリボン用コア。
【請求項５】
突起部を４ヶ所設けたことを特徴とする請求項４のインクリボン用コア。
【請求項６】
一端部の端面から内筒部の突起開始位置までの距離が０−２０ｍｍで突起部自体は３ｍｍ以上形成されていることを特徴とする請求項２のインクリボン用コア。
【請求項７】
成型部材に作成した爪部と爪部を接合する接合部を合わせることにより形成されることを特徴とする請求項６のインクリボン用コア。
【請求項８】
成型部材に作成した凸部と凹部を合わせる接合方法により形成されることを特徴とする請求項６のインクリボン用コア。
【請求項９】
熱転写インクリボンの巻取用に使用することを特徴とする請求項６のインクリボン用コア。
【請求項１０】
内筒部の内径の中心方向に突起部を有する端部側と同一端部に切欠溝を設けたことを特徴とする請求項７のインクリボン用コア。
【請求項１１】
内筒部の内径の中心方向に突起部を有する端部側と同一端部に切欠溝を設けたことを特徴とする請求項８のインクリボン用コア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は熱転写インクリボンに使用するインクリボン用コアに関し、さらに詳しくは、射出成型によるプラスチックで形成したインクリボン用コアに関するものである。
【背景技術】
【０００２】  熱転写プリンタには、プラスチックフィルム等の基材上にインクがコーティングされた熱転写インクリボンが使用される。【０００３】  このインクリボンは装着するプリンタの仕様に合わせたインクリボン用コアに巻いてプリンタの巻出側にセットされ、プリンタで印字後のインクリボンは巻取側のインクリボン用コアに巻き取られる。【０００４】  使用するプリンタによってインクリボン用コアの仕様は決められるため、プリンタによって多くのコアが存在するのが現状である。【０００５】  成型によるコアの製造としては、押出成型で作成したコアをインクリボンの幅に応じて利用できることを考慮したコアの製造方法が開示されている（特許文献１）。【０００６】  また、射出成型法による一体成型によるインクリボンコアについて開示がされている（特許文献２）。【０００７】
【特許文献１】特開平８−５８２０２号  公報
【特許文献２】特開２００３−２１１７６４号  公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】  特許文献１で製造されるコアにおいては、プリンタとコアとの係合部の左右形状が同一の場合には、リボン幅に合わせてコア幅を変更できるため優れるが、プリンタとコアとの係合部の左右形状に差のある場合には対応ができない。【０００９】  特許文献２のインクリボンコアにおいては、射出成型による製造方法が記載されているが、プリンタとコアとの係合方法により、複雑な内部形状を有さざるをえないコアに対しては一体成型では対応が不十分である。【００１０】  射出成型でプラスチック材料を使用してインクリボン用コアを作成するが、内筒部の形状が複雑な場合には、単一の成型部材としてインクリボン用コアを作成するには金型作成費用に多額の投資が必要となり経済的にデメリットが生じる。【００１１】  本発明においては、上記問題に鑑み、内筒部が複雑な形状をもつインクリボン用コアを使用する機構を有するプリンタにも対応できる射出成型によるインクリボン用コアを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】  本発明者は課題を解決するために、切欠溝以外でのプリンタとコアとの係合にも対応できるようにするため、鋭意開発を行い本発明に至った。【００１３】  本課題を解決するために、請求項１では、熱転写インクリボン用コアにおいて、コアの断面方向で２つに分割して射出成型によりおのおのの成型部材を作成し、それらを接合したプラスチックで形成する熱転写インクリボン用コアであって、その一端部側の内筒部に内径の中心方向に突出する突起部を設けることを特徴とするインクリボン用コアとすることにより、上記問題を解決した。【００１４】  請求項２の発明は、請求項１において他端部に切欠溝を設けたことを特徴としている。【００１５】  請求項３の発明は、内筒部に設けた突起部の内径中心方向での先端部を山状にし、山状の先端から内筒部に下ろした垂線に対して左右の内筒部への傾斜角が非対称な山状突起部であることを特徴とする請求項２のインクリボン用コアとすることにより、インクリボン用コアを一方向に回転させた場合にはプリンタの駆動を伝達し、逆方向に回転させた場合にはプリンタの駆動を伝達しないようにするためのコア内部形状をもつインクリボン用コアとしたことを特徴とするものである。【００１６】  請求項４の発明は、請求項３において左右の内筒部への傾斜角をそれぞれ、０−４０度と６０−８０度の範囲とすることにより、請求項３における駆動を安定にさせるためのものである。【００１７】  請求項５の発明は、請求項４において、内筒部への突起部を４ヶ所にすることにより、プリンタからの駆動をより安定して伝達するようにしたものである。【００１８】  請求項６の発明は、一端部の端面から内筒部の突起開始位置までの距離を０−２５ｍｍとし突起部自体は３ｍｍ以上形成されていることを特徴とする請求項２のインクリボン用コアに関するものである。【００１９】  請求項７の発明は、請求項５において、成型部材に作成した爪部と爪部を接合する接合部を合わせることにより形成されることを特徴としたものであり、２種類の成型部材の接合方法に関するものである。【００２０】  請求項８の発明は、請求項６において、成型部材に作成した凸部と凹部を合わせる接合方法により形成されることを特徴としたもので、２種類の成型部材の接合方法に関するものである。【００２１】  請求項９の発明は、請求項６において、熱転写インクリボンの巻取用コアとして使用することを特徴としたものである。【００２２】  請求項１０は、請求項７において、内筒部の内径の中心方向に突起部を有する端部側と同一端部に切欠溝を設けたことを特徴とするもので、内筒部の内径の中心方向に設けた突起部と係合するプリンタ、切欠溝と係合するプリンタのどちらにも共通化して使用できるコアに関するものである。【００２３】  請求項１１は、請求項８において、内筒部の内径の中心方向に突起部を有する端部側と同一端部に切欠溝を設けたことを特徴とするもので、コアの接合方法の違いに関するものである。
【発明の効果】
【００２４】  本発明においては、インクリボン用コアをコア断面方向で２つに分割して射出成型を行い、作成したプラスチック成型部材を接合して形成することにより、複雑な内筒部形状を有するインクリボン用コアを提供できる。また、プリンタの駆動を伝達する機構に合わせたインクリボン用コアの作成が容易であり、金型作成費の低減もはかれる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】  以下、本発明に係る実施形態について図面を用いて説明する。【００２６】  図１に本発明に係る一実施形態であるインクリボン用コアの斜視図を示した。コアの断面方向で２つに分割した２種類の成型部材を結合した射出成型によるプラスチックで形成する熱転写インクリボン用コアの形状を示している。１と２は切欠溝を示し、３と４は２種類の成型材料による接合面を示している。本実施形態では他端部に切欠溝を設けているが切欠溝は無くても良い。【００２７】  図２に図１の左側面からの形状例を示した。内筒部に突起部５を設けることによりプリンタの駆動を伝達する機構からの回転駆動をこの突起部で受け止め、コア全体への回転を伝える構造となっている。【００２８】  本実施形態では突起部は山状で４ヶ所としたが、プリンタからの駆動伝達機構部の形状に合わせて台形など突起部の形状は適宜選択可能である。【００２９】  図３には内筒部に設けた突起部６の内径中心方向での先端部を山状にし、山状の先端部７から内筒部に下ろした垂線に対して先端部７から左右の内筒部への傾斜角を非対称とした山状突起部６を有する一実施形態を示した。【００３０】  プリンタの駆動伝達機構部の形状とインクリボン用コアの内筒部や切欠溝などの形状とでプリンタからの駆動伝達が出来るかどうか決められるが、プリンタの駆動伝達機構部の形状によってはコアの内筒部の突起の形状を図３のようにすることにより、インクリボン用コアを一方向に回転させた場合にはプリンタの駆動を伝達し、コアを逆方向に回転させた場合にはプリンタの駆動を伝達しないことが可能となる。【００３１】  図４には、図３の内筒部に設けた山状の先端部７と左右の内筒部への傾斜角との関係を拡大して示した。【００３２】  山状にした先端部７から内筒部に下ろした垂線と内筒部との交点８で作られる直線７−８と、山状にした先端部７と内筒部９とで作られる直線７−９との間の角度をθ１とし、山状にした先端部７から内筒部に下ろした垂線と内筒部との交点８で作られる直線７−８と、山状にした先端部７と内筒部１０とで作られる直線７−１０との間の角度をθ２とする。左右非対称のためθ１とθ２には角度の差を持たせ、θ１は０度から４０度の範囲が好ましく、θ２は６０度から８０度の範囲が好ましい。θ１が４０度より大きくなるとプリンタ側からの駆動を伝達する機構によっては充分に駆動を伝えることができず、プリンタ側からの回転駆動が働いているにも関わらずインクリボン用コアが回転しない事態が発生するため好ましくない。また、θ２の角度が６０度より小さいと、インクリボン用コアのみをプリンタの駆動部分から独立して回転させることができないため好ましくない。インクリボン用コアの内筒部のスペースは限られているため、θ２の角度が８０度より大きくなるとこのような突起部を作成するのが困難となり好ましくない。【００３３】  直線７−１０となるような山状突起部形状としてもよいが、図３、図４のように内筒部との交点が１１となるように内筒部側にアンダーカットを入れてもよい。【００３４】  内筒部の内径方向に突起する突起部の数は、突起部の形状やプリンタの駆動伝達機構部の形状によるため特にこだわらないが、できることなら４ヶ所とするこ���が望ましい。突起部が２ヶ所以下であれば、プリンタの駆動伝達部分との係合にあたって遊びが大きくなりやすくリボンの走行不良やしわ発生につながりかねない。また３ヶ所ではコアの断面方向で２つに分割した２種類の成型部材を作成する際、接合する２種類の成型部材の突起部分を同一形状とすることができないため、成型部材の形状が複雑になると同時に接合部の接合が不十分だとプリンタの駆動伝達に支障をきたすおそれがあるために好ましくない。一方、突起部が５ヶ所以上になるとコアの内径が小さい場合には寸法的に設置が難しくなり好ましくない。【００３５】  図２および図３に示した突起部はインクリボン用コアの端面部に設けてもよいが、インクリボン用コアの端面部から内側方向に入った部分に設けてもよい。【００３６】  図５に一端部の端面から内筒部の突起開始位置までの距離と突起部自体の長さを規定して突起開始位置が一端部から内側にあるコアの一実施形態を示した。【００３７】  図５においては、内径部分の状態をわかりやすくするためにコア断面方向で２つに分割し成型した成型材料の図を示した。【００３８】  一端部１３から内筒部の突起開始位置１４までの距離を０−２５ｍｍとすることが好ましい。一端部１３から内筒部の突起開始位置１４までの距離が０ｍｍは一端部に突起開始位置のあることを示す。一端部１３から内筒部の突起開始位置１４までの距離が２５ｍｍより長くなるとプリンタからの駆動伝達にあたってコアのブレが発生しやすくなりリボンの蛇行やしわの発生を生じやすくなるため好ましくない。【００３９】  突起部６自体は突起開始位置１４から３ｍｍ以上形成されているのが好ましい。突起部６自体の長さが３ｍｍ以下だとプリンタからの駆動伝達時に係合が不十分で伝達不良を生じ安定した駆動の伝達を行えないおそれが高いため好ましくない。【００４０】  図５においては突起部６自体の長さを限定し終端部１５をもつ内容となっているが、突起部６自体の長さは３ｍｍ以上であれば特に制限はなく、プリンタの駆動伝達機構に合わせて適宜選択することが可能である。【００４１】  成型部材の接合位置やコアの軽量化のため、プリンタからの駆動伝達時に係合が不十分になり伝達不良を生じない範囲内で突起部自体の長さを限定することもでき２０ｍｍ以下にまでしても差し支えない。【００４２】  図６には爪部１６と爪部を接合する接合部１７を合わせる接合方法による一実施形態を２種類の成型部材により示した。【００４３】  図６に示したように、成型部材におのおの設けた、爪部１６と爪部を接合する接合部１７を合わせることにより接合を行い、接合後は成型部材がはずれないようにしたものである。【００４４】  爪による接合を行う場合の位置合わせ目標とするため、接合面には接合が緩い凸部と凹部をそれぞれの成型部材に設けてもよい。【００４５】  成型部材の接合には、爪による接合方法ばかりでなく、成型部材に設けた凹凸部を接合する方法（ピン勘合）により行うことも可能である（図示せず）。【００４６】  ２種類の成型部材を接合する方法としては、本実施形態で示した爪を使用した接合方法及びピン勘合による接合方法以外に、接合後のコアの周囲に片面粘着テープを巻きつけて接合する方法や接着剤を���用して接合する方法や超音波ウエルダー法により接合する方法なども使用でき、本発明の実施形態を含めて適宜選択することができる。また、これらの接合方法を組み合わせて行ってもよい。【００４７】  本発明によるインクリボン用コアは、プリンタとコアとの係合部分を一致させることにより、使用するプリンタの巻出もしくは巻取どちらのコアとして使用しても差し支えない。一般には、熱転写インクリボンを巻き取る側にプリンタの駆動をかけるため、巻取側のコアに使用するのが好ましい。係合方法に関わらず巻出、巻取両方のコアとして共通して使用できる場合には巻出、巻取両方のコアとして使用してもよい。【００４８】  切欠溝によりプリンタの駆動を伝達する機構と内筒部の突起部により駆動を伝達する機構のどちらにも共通して使用できるように、内筒部に突起を設けた端部側に切欠溝を設ける構造としてもよい。この形状にすることにより、多種のプリンタに対して共通化したコアを使用することができ、おのおの対応するプリンタごとにコアを作成する必要がなくなり在庫管理及び部品点数の減少による経済的効果が得られる。【００４９】  切欠溝を設けた端部と違う端部側に切欠溝や突起部を設ける構造としているが、コアの両端部側に切欠溝と突起部の両方を設ける構造のコアとしてもよい。【００５０】  本発明で使用するインクリボン用コアは、プリンタ本体に設置した駆動伝達機構部とインクリボン用コアとが直接係合してプリンタの駆動をコアに伝達する場合に限らず、本発明のインクリボン用コアとコアに係合したスプールとをインクリボンカセットにセットしてプリンタからの駆動をスプールを介して伝達する場合やインクリボン用コアとスプールとが回動するようにインクリボンカセットにセットしてプリンタからの駆動はスプールを介さず直接コアに伝達する場合などにも使用できる。【００５１】  プリンタの駆動伝達機構ごとに内筒部や切欠溝を変更した金型を作成する事は、多数の金型を保有することになるため保守管理に労力を有すると同時に経済的観点からも好ましくない。金型を個々に作成することなく、コア金型の一部を入子型にすることによって対応してもよい。【００５２】  プリンタの駆動伝達機構部に対応するコア部分の金型の一部分を入子型により変更し、プリンタによらず共通化できる部分は入子型としない成型部材用の金型とすることによって、入子型の変更だけで各種プリンタに合わせたインクリボン用コアの作成が可能となる。【００５３】  必要とされるコアを必要な数量だけ製造できるため、経済的にメリットがあるとともに、余分な金型を多数保有する無駄を省くことができる。【００５４】  本発明のインクリボン用コアに使用するプラスチックとしては、射出成型に一般に使用されるポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂などやそれらの混合物などを用いることが可能である。射出成型での寸法安定性や耐久性の点で、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンースチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる一種の樹脂の使用が好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】  本発明の一実施形態の斜視図
【図２】  図１の左側面からの形状一実施例図
【図３】  図１の左側面からの形状一実施例図
【図４】  図３の山状突起部の拡大図
【図５】  内筒部にある突起部の一端面からの位置関係を示す一実施形態図
【図６】  ２種類の成型材料の接合方法を示す一実施形態図
【符号の説明】
【００５６】  １  切欠溝
２  切欠溝
３  ２種類の成型部材による接合面
４  ２種類の成型部材による接合面
５  内筒部の突起部
６  山状の内筒部の突起部
７  山状突起部の先端部
８  山状先端部から内筒部へ下ろした垂線と内筒部との交点
９  山状先端部から角度θ１を有する内筒部との交点
１０  山状先端部から角度θ２を有する内筒部との交点
１１  θ２側での隅切時の内筒部との交点
１３  インクリボン用コアの一端部
１４  突起開始位置
１５  突起部自体の終端部
１６  爪部
１７  爪部と接合する接合部
θ１  山状にした先端部７から内筒部に下ろした垂線と内筒部との交点８で作られる直線７−８と、山状にした先端部７と内筒部９とで作られる直線７−９との間の角度
θ２  山状にした先端部７から内筒部に下ろした垂線と内筒部との交点８で作られる直線７−８と、山状にした先端部７と内筒部１０とで作られる直線７−１０との間の角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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