(57)【要約】【課題】  両板材を形成するための設備・製造コストの低減化を図ると同時に、容易に排気流路を長く形成できる車両用消音器の提供。【解決手段】  インナープレート７を第１板材１０と第２板材１１の張り合わせによる二重壁構造とし、両板材10,11を、窪んだ排気流路形成用窪み部10c,11cを有する同一形状部材で構成すると共に、両排気流路形成用窪み部10c,11cの一方側端部同士がオーバーラップして連通するように対向して張り合わせ、両板材10,11の排気流路形成用窪み部10c,11cの他方側端部の一方をアウトレットパイプ５に接続すると共に、他方を消音室内R2,R3に連通させた。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シェルの前後両端部をアウタープレートにより閉塞すると共に、その内部にインナープレートにより前後方向に区画した消音室を形成し、
エンジンからの排気ガスを前方のアウタープレートを貫通して消音室に導くインレットパイプと、該消音室に導入された排気ガスを後方のアウタープレートを貫通して消音室外に排出するアウトレットパイプを備え、
前記アウタープレートまたはインナープレートの少なくとも一部を板材同士の張り合わせによる二重壁構造とし、
前記両板材を、窪んだ排気流路形成用窪み部を有する同一形状部材で構成すると共に、両排気流路形成用窪み部の一方側端部同士がオーバーラップして連通するように対向して張り合わせ、
前記両板材の排気流路形成用窪み部の他方側端部の一方をアウトレットパイプまたはインレットパイプに接続すると共に、他方を消音室内に連通させたことを特徴とする車両用消音器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用消音器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用消音器の排気ガスを大気に導くためのパイプ（インレットパイプ、インナーパイプ、アウトレットパイプ等）は長く形成する程、消音性能が良くなるが、パイプを前後方向一直線状に長く設けることはスペース的に制限がある。
そこで、アウタープレートまたはインナープレートを板材同士の張り合わせによる二重壁構造とすると共に、両板材の少なくとも一方を両板材の対向面とは反対方向へ窪ませて両端部が消音室内に開口する排気流路を形成し、両排気流路の一方の開口をアウトレットパイプまたはインレットパイプに接続する一方、他方を消音室に連通させした車両用消音器の技術が公知になっている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−２６３０３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の車両用消音器にあっては、両板材の形状が異なるために板材の種類が増えて設備・製造コストが高く付くという問題点があった。
また、両板材の張り合わせにより形成される排気流路が長くなる程、板材を両板材の対向面とは反対方向へ窪ませる加工に手間と時間が掛かるという問題点があった。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、両板材を形成するための設備・製造コストの低減化を図ると同時に、容易に排気流路を長く形成できる車両用消音器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１記載の発明では、シェルの前後両端部をアウタープレートにより閉塞すると共に、その内部にインナープレートにより前後方向に区画した消音室を形成し、エンジンからの排気ガスを前方のアウタープレートを貫通して消音室に導くインレットパイプと、該消音室に導入された排気ガスを後方のアウタープレートを貫通して消音室外に排出するアウトレットパイプを備え、前記アウタープレートまたはインナープレートの少なくとも一部を板材同士の張り合わせによる二重壁構造とし、前記両板材を、窪んだ排気流路形成用窪み部を有する同一形状部材で構成すると共に、両排気流路形成用窪み部の一方側端部同士がオーバーラップして連通するように対向して張り合わせ、前記両板材の排気流路形成用窪み部の他方側端部の一方をアウトレットパイプまたはインレットパイプに接続すると共に、他方を消音室内に連通させたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、シェルの前後両端部をアウタープレートにより閉塞すると共に、その内部にインナープレートにより前後方向に区画した消音室を形成し、エンジンからの排気ガスを前方のアウタープレートを貫通して消音室に導くインレットパイプと、該消音室に導入された排気ガスを後方のアウタープレートを貫通して消音室外に排出するアウトレットパイプを備え、前記アウタープレートまたはインナープレートの少なくとも一部を板材同士の張り合わせによる二重壁構造とし、前記両板材を、窪んだ排気流路形成用窪み部を有する同一形状部材で構成すると共に、両排気流路形成用窪み部の一方側端部同士がオーバーラップして連通するように対向して張り合わせ、前記両板材の排気流路形成用窪み部の他方側端部の一方をアウトレットパイプまたはインレットパイプに接続すると共に、他方を消音室内に連通させたため、両板材を同一形状部材として設備・製造コストの低減化を図ることができる。
【０００７】
また、両板材を両排気流路形成用窪み部の一方側端部同士がオーバーラップして連通するように張り合わせたため、容易に排気流路を長く形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００９】
以下、実施例１を説明する。
図１は本発明の実施例１の車両用消音器を示す側断面図（溶接Ｘ１は省略）、図２は図１のＳ２−Ｓ２線における断面図、図３は本実施例１のインナープレートの分解図、図４は図３のＳ４−Ｓ４線における断面図、図５は本実施例１のインナープレート、連通パイプ、アウトレットパイプの斜視図である。
【００１０】
先ず、全体構成を説明する。
図１、２に示すように、本実施例１の車両用消音器Ａは、シェル１と、アウタープレート2,3と、インレットパイプ４と、アウトレットパイプ５と、連通パイプ６と、インナープレート７が備えられ、これらは全てステンレス等を素材とする金属製となっている。
【００１１】
シェル１は、略円盤状のアウタープレート2,3の外周と後述するインナープレート７のフランジ部10b,11bの外周に巻回した状態で、その巻回方向端部が車両用消音器Ａの長手方向へ複数箇所に形成される図外のスポット溶接により固定される他、その両側周縁部がアウタープレート2,3の外周の全周に亘って図外の溶接またはロックシーム部により固定されている。
これにより、車両用消音器Ａの内部には、インナープレート７によって前後方向に区画された消音室R1,R2が形成されている。
【００１２】
インレットパイプ４は、円形断面を有してその排気ガス上流側端部４ａがアウタープレート２の貫通孔２ａを貫通して図外のフロントパイプに連通した状態で接続される一方、その排気ガス下流側端部４ｂが後述するインナープレート７の貫通孔１６を貫通して消音室Ｒ２に連通した状態で設けられている。
【００１３】
アウトレットパイプ５は、円形断面を有してその排気ガス上流側端部５ａが後述するインナープレート７の第２板材１１の排気流路１４に連通した状態で接続される一方、その排気ガス下流側端部５ｂがアウタープレート３の貫通孔３ａを貫通して図外のテールパイプに連通した状態で接続されている。
【００１４】
連通パイプ６は、円形断面を有してその排気ガス上流側端部６ａが消音室Ｒ１に連通する一方、略Ｕ字状に屈曲した屈曲部６ｂを介してその排気ガス下流側端部６ｃが後述するインナープレート７の第１板材１０の排気流路１３に連通した状態で接続されている。なお、屈曲部６ｂは必ずしも設ける必要はない。
【００１５】
以下、インナープレート７の構造について詳述する。
インナープレート７は、同一形状部材である第１板材１０と第２板材１１の張り合わせによる二重壁構造で構成されている。
具体的には、図３、４に示すように、両板材10,11は、略円盤状に形成される他、その外周縁部は両板材10,11の対向面10a,11aとは反対方向へ屈折して立ち上げられたフランジ部10b,11bが形成されている。
【００１６】
また、両板材10,11には、両板材10,11の対向面10a,11aとは反対方向へ略半円形断面に窪んだ排気流路形成用窪み部10c,11cが両板材10,11の周方向へ略１／４周回する長さに亘って形成されている。
また、両板材10,11の排気流路形成用窪み部10c,11cの他方側端部には、円形状の開口部10d,11dが形成されている。
【００１７】
さらに、排気流路形成用窪み部10c,11cよりも狭い幅及び低い高さで両板材10,11の対向面10a,11a側へ窪んだ突出部10g,11gが、開口部10d,11dに合致する位置から周方向へ略１／４周回する長さに亘って形成されている。
なお、突出部10g,11gは少なくとも開口部10d,11dに合致する位置に形成すれば良く、両板材10,11を張り合わせた際に少なくとも連通パイプ６及びアウトレットパイプ５と対向した状態で突出すれば良い。
【００１８】
その他、両板材10,11の中心Ｏを対称に一対の貫通孔10e,11eが形成されている。
【００１９】
そして、図５に示すように、両板材10,11は、両排気流路形成用窪み部10c,11cの一方側端部同士が連通部１２でオーバーラップして連通し、且つ、一対の貫通孔10e,11e同士が一致するように対向面10a,11a同士が重ねられて、両板材10,11の外周縁同士が全周に亘って溶接Ｘ１にて固定されている。なお、両板材10,11の固定方法は適宜設定でき、例えば、スポット溶接を用いても構わない。
【００２０】
さらに、第１板材１０の排気流路形成用窪み部１０ｃの開口部１０ｄには、連通パイプ６が挿入された状態でその全周に亘って溶接Ｘ２で固定される一方、第２板材１１の排気流路形成用窪み部１１ｃの開口部１１ｄには、アウトレットパイプ５が挿入された状態でその全周に亘って溶接Ｘ３（図１参照）で固定されている。
【００２１】
従って、図１、２、５に示すように、インナープレート７には、第１板材１０の排気流路形成用窪み部１０ｃと第２板材１１の平坦部１１ｆとの間に排気流路１３が形成される一方、この排気流路１３と連通部１２で連通した状態で、第２板材１１の排気流路形成用窪み部１１ｃと第１板材１０の平坦部１０ｆとの間に排気流路１４が形成されている。また、両板材10,11の貫通孔10e,11eが一致して貫通孔15,16が形成されている。
なお、上記アウトレットパイプ５、連通パイプ６、両排気流路13,14の断面積はできるだけ等しくなるように形成されている。
【００２２】
その他、インナープレート７は、両板材10,11のフランジ部10b,11bがシェル１の周上に複数の箇所でスポット溶接Ｘ４されることにより固定されている。
【００２３】
次に、作用を説明する。
このように構成された車両用消音器Ａでは、図１に示すように、先ず、図外のフロントパイプを介してインレットパイプ４に流入したエンジンからの排気ガス（一点鎖線矢印で図示）が、消音室Ｒ２に流入して拡張作用を受けることにより消音される。
【００２４】
次に、消音室Ｒ２の排気ガスは、貫通孔１５から消音室Ｒ１に流入して拡縮作用を受けて消音される。
【００２５】
次に、消音室Ｒ１の排気ガスは、連通パイプ６の排気ガス上流側端部６ａから該連通パイプ６内に流入し、図２の一点鎖線矢印で示すように、排気流路１３から連通部１２を介して排気流路１４を流通した後、アウトレットパイプ５から図外のテールパイプへ排出される。
従って、インナープレート７の両排気流路13,14によって前後方向に大幅なスペースを必要とすることなく、アウトレットパイプ５の長さを実質上、両排気流路13,14、連通パイプ６の分だけ長く形成でき、これによって所望の消音効果を得ることができる。
【００２６】
また、両板材10,11の排気流路形成用窪み部10c,11cは、略半円形断面に形成されるため、対向する平坦部同士が形成されず、排気ガスによる放射音を低減できる。
【００２７】
ここで、従来の発明にあっては、両板材の形状が異なるために板材の種類が増えて設備・製造コストが高く付くという問題点があった。
また、両板材の張り合わせにより形成される排気流路が長くなる程、板材を両板材の対向面とは反対方向へ窪ませる加工に手間と時間が掛かるという問題点があった。
【００２８】
これに対し、本実施例１の車両用消音器Ａにあっては、両板材10,11を同一形状部材で構成したため、設備・製造コストを低く抑えることができる。
【００２９】
また、両板材10,11を、両排気流路形成用窪み部10c,11cの一方側端部同士がオーバーラップして連通するように張り合わせたため、従来の発明に比べて排気流路13,14を簡便な構成でもって単純に２倍の長さに形成でき、所望の効果を得ることができる。
【００３０】
また、突出部10,11gによってインナープレート７の剛性を向上させることができる。
さらに、連通パイプ６の排気ガス下流側端部６ｃから排気流路形成用窪み部１０ｃに流通した排気ガスは、突出部１０ｇに沿って緩やかな角度で衝突するため、これによって放射音の低減を図ることができる。
【００３１】
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の車両用消音器Ａにあっては、シェル１の前後両端部をアウタープレート2,3により閉塞すると共に、その内部にインナープレート７により前後方向に区画した消音室R2,R3を形成し、エンジンからの排気ガスを前方のアウタープレート２を貫通して消音室R2,R3に導くインレットパイプ４と、該消音室R2,R3に導入された排気ガスを後方のアウタープレート３を貫通して消音室R2,R3外に排出するアウトレットパイプ５を備え、インナープレート７を第１板材１０と第２板材１１の張り合わせによる二重壁構造とし、両板材10,11を、窪んだ排気流路形成用窪み部10c,11cを有する同一形状部材で構成すると共に、両排気流路形成用窪み部10c,11cの一方側端部同士がオーバーラップして連通するように対向して張り合わせ、両板材10,11の排気流路形成用窪み部10c,11cの他方側端部の一方をアウトレットパイプ５に接続すると共に、他方を消音室内R2,R3に連通させため、両板材10,11を同一形状部材として設備・製造コストの低減化を図ることができる。
【００３２】
また、両板材10,11を、両排気流路形成用窪み部10c,11cの一方側端部同士がオーバーラップして連通するように対向して張り合わせたため、容易に排気流路13,14を長く形成できる。
【００３３】
また、排気流路形成用窪み部10c,11cを略半円形断面としたため、対向する平坦部が形成されず、放射音の低減を図ることができる。
【実施例２】
【００３４】
以下、実施例２を説明する。
本実施例２において上記実施例１と同様の構成部材については同一の符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
図６は本発明の実施例２の車両用消音器を説明する図である。
【００３５】
図６に示すように、本実施例２の車両用消音器Ｂでは、両板材10,11の排気流路形成用窪み部20c,21cが、開口部10d,11dから周方向に離間する方向へ略１／４周回する長さに亘って形成されることにより、排気流路22,23と連通部２４が追加形成される点が実施例１と異なる。
【００３６】
従って、連通パイプ６から排気流路形成用窪み部２０ｃに流入した排気ガス（図中一点鎖線で図示）は、連通部１２を介す排気流路13,14と、連通部２４を介す排気流路22,23の２方向に分散されてそれぞれアウトレットパイプ５に導かれ、これによって、排気ガスの流通抵抗の低減を図ることができる。
【００３７】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、本実施例１の車両用消音器の内部構造については適宜設定できる。
また、車両用消音器は略円形断面に限らず、楕円形、レーストラック型、三角形型等の様々な断面の車両用消音器に適用できる。
また、本実施例ではアウトレットパイプ５の流路を長く形成して消音効果を得たが、アウトレットパイプ５をインレットパイプ４に代えた構造として、インレットパイプ４を長く形成しても同様の効果が得られる。
また、各部材の固定方法や溶接の種類や部位等については適宜設定できる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施例１の車両用消音器を示す側断面図（溶接Ｘ１は省略）である。
【図２】図１のＳ２−Ｓ２線における断面図である。
【図３】本実施例１のインナープレートの分解図である。
【図４】図３のＳ４−Ｓ４線における断面図である。
【図５】インナープレート、連通パイプ、アウトレットパイプの斜視図である。
【図６】本発明の実施例２の車両用消音器を説明する図である。
【符号の説明】
【００３９】
Ａ、Ｂ  車両用消音器
Ｒ１、Ｒ２  消音室
Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３  溶接
Ｘ４  スポット溶接
１  シェル
２、３  アウタープレート
２ａ、３ａ  貫通孔
４  インレットパイプ
４ａ、５ａ、６ａ  排気ガス上流側端部
４ｂ、５ｂ、６ｃ  排気ガス下流側端部
５  アウトレットパイプ
６  連通パイプ
６ｂ  屈曲部
７  インナープレート
１０  第１板材
１０ａ、１１ａ  対向面
１０ｂ、１１ｂ  フランジ部
１０ｃ、１１ｃ、２０ｃ、２１ｃ  排気流路形成用窪み部
１０ｄ、１１ｄ  開口部
１０ｅ、１１ｅ、１５、１６  貫通孔
１０ｆ、１１ｆ  平坦部
１０ｇ、１１ｇ  突出部
１１  第２板材
１２、２４  連通部
１３、１４、２２、２３  排気流路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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