(57)【要約】【課題】色彩や意匠が使用されるにつれて劣化しない、美感及び耐候性に優れた視覚障害者誘導用ブロックを開発する。【解決手段】上面に突起を有する透明ガラス板でなるブロック本体の背面に着色層を形成する。背面に施した着色層がブロック表面に透けて見え、独特の意匠的効果を奏すると共に、着色層が剥がれるなどして意匠が劣化するおそれがない。この着色層を金属板で覆うと共に、金属板の周囲をシール材でシールして着色層に水が進入しないようにすると、更に着色層の劣化を防止できる。このブロック本体は、箱状の成形型の底面上に板ガラスを載置し、前記板ガラスを軟化点以上に加熱し保持することで、容易に成形できる。【選択図】      図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面に突起を有する透明ガラス板でなるブロック本体の背面に着色層を形成したことを特徴とする視覚障害者誘導用ブロック。
【請求項２】
前記着色層が蓄光塗料を含むものである請求項１の視覚障害者誘導用ブロック。
【請求項３】
前記着色層を金属板で覆うと共に、金属板の周囲をシール材でシールして前記着色層に水が進入しないようにした請求項１又は２の視覚障害者誘導用ブロック。
【請求項４】
前記ブロック本体の上面に滑り止めのための微細な凹凸を形成した請求項１〜３のいずれかの視覚障害者誘導用ブロック。
【請求項５】
前記ブロック本体の少なくとも上面に化学強化処理を施した請求項１〜４のいずれかの視覚障害者誘導用ブロック。
【請求項６】
ブロック本体上面の突起を成形するための凹陥部を形成した底面を有する箱状の成形型の底面上に板ガラスを載置し、前記板ガラスを軟化点以上に加熱し保持してブロック本体を成形する工程を有することを特徴とする視覚障害者誘導用ブロックの成形方法。
【請求項７】
前記成形型の底面の少なくとも凹陥部に空気抜きの小孔を設けたことを特徴とする請求項６の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法。
【請求項８】
前記板ガラスがソーダ石灰ガラスであり、前記板ガラスを軟化点以上に加熱し保持する工程が、８５０〜９５０℃まで昇温した後、８００〜９００℃で３０分以上保持するものである請求項６又は７の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法。
【請求項９】
ブロック本体上面の突起を成形するための凹陥部を形成した底面を有する箱状の成形型内にガラスカレットを入れ、前記ガラスカレットを軟化点以上に加熱し保持してブロック本体を成形する工程を有することを特徴とする視覚障害者誘導用ブロックの成形方法。
【請求項１０】
前記ガラスカレットがソーダ石灰ガラスのカレットであり、前記ガラスカレットを軟化点以上に加熱し保持する工程が、８５０〜９５０℃まで昇温した後、８００〜９００℃で３０分以上保持するものであることを特徴とする請求項９の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法。
【請求項１１】
上面に突起を有する透明ガラス板でなるブロック本体の背面に蓄光塗料を含む着色層を形成した視覚障害者誘導用ブロックを、誘導方向に沿って連続して路面に敷設して誘導ラインを形成したことを特徴とする歩行者誘導路。
【請求項１２】
前記誘導ラインに、上面に突起を有する透明ガラス板でなるブロック本体の背面に蓄光塗料で誘導方向を表示した視覚障害者誘導用ブロックを任意の間隔で設けた請求項１１の歩行者誘導路。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規な視覚障害者誘導用ブロック、及びこの視覚障害者誘導用ブロックの成形方法、並びにこの視覚障害者誘導用ブロックを用いた歩行者誘導路に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、上面に突起を有する視覚障害者誘導用ブロックは、下記特許文献１に開示されるように、セメント、セラミック、プラスティック、ゴム等で製作されていた。
【０００３】
また、上面に突起を有するガラスブロックを成形しようとする場合は、通常、凹凸を形成した底面を有する箱状の成形型内に溶融したガラスを流し込む手作業で成形される。また、下記の特許文献２には、板ガラスを軟化点以上に加熱し、プレス成形によりガラス製品を成形する技術が開示されている。
【特許文献１】特開平９−２７３１２４
【特許文献２】特開昭６２−７０２３９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の視覚障害者誘導用ブロックは不透明であり、色彩や誘導標識その他の意匠を施す場合、ブロック表面に施す他はなく、使用されるにつれて施した色彩や意匠が劣化するという問題がある。
【０００５】
また、上面に突起を有するガラスブロックを成形する場合、上記の、手作業で成形型内に溶融したガラスを流し込む成形方法は、ブロックの厚みや重量にバラツキが生じやすく、またブロック内部に泡が入る不良品が発生しやすいという問題があるばかりでなく、作業場に溶融炉が必要で作業環境が悪く、溶融ガラスを成形型に流し込む作業に危険が伴うという作業環境上の問題もある。
【０００６】
上記の、板ガラスを軟化点以上に加熱し、プレス成形によりガラス製品を成形する技術によって、上面に突起を有する視覚障害者誘導用ブロックを成形することは可能であるが、大掛かりなプレス装置やゴブ供給装置が必要であり、設備投資に多大な費用が必要であるという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記の問題点を解決し、色彩や意匠が使用されるにつれて劣化しない、美感及び耐候性に優れた新規な視覚障害者誘導用ブロックを開発することを課題とする。また、この視覚障害者用ブロックを歩留まりよく、安全かつ容易に生産でき、設備にかかるコストも安価な成形方法を開発することを課題とする。また、通常は視覚障害者誘導ラインとして機能し、夜間等は歩行者誘導ラインとしても機能する誘導ラインを有する新規な歩行者誘導路を開発することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
〔請求項１〕
本発明は、上面に突起を有する透明ガラス板でなるブロック本体の背面に着色層を形成したことを特徴とする視覚障害者誘導用ブロックである。着色層は印刷やシールを貼付するなどして設けることができる。着色層は一色でもよいし、多色で図柄や文字を表してもよい。
【０００９】
〔請求項２〕
また本発明は、前記着色層が蓄光塗料を含むものである請求項１の視覚障害者誘導用ブロックである。着色層の全域が蓄光塗料でもよいし、部分的に蓄光塗料とし、夜間に蓄光塗料部分によって誘導方向を示す矢印や絵柄が発光するようにすることもできる。
【００１０】
〔請求項３〕
また本発明は、前記着色層を金属板で覆うと共に、金属板の周囲をシール材でシールして前記着色層に水が進入しないようにした請求項１又は２の視覚障害者誘導用ブロックである。
【００１１】
〔請求項４〕
また本発明は、前記ブロック本体の上面に滑り止めのための微細な凹凸を形成した請求項１〜３のいずれかの視覚障害者誘導用ブロックである。
【００１２】
〔請求項５〕
また本発明は、前記ブロック本体の少なくとも上面に化学強化処理を施した請求項１〜４のいずれかの視覚障害者誘導用ブロックである。
【００１３】
〔請求項６〕
また本発明は、ブロック本体上面の突起を成形するための凹陥部を形成した底面を有する箱状の成形型の底面上に板ガラスを載置し、前記板ガラスを軟化点以上に加熱し保持してブロック本体を成形する工程を有することを特徴とする視覚障害者誘導用ブロックの成形方法である。
【００１４】
〔請求項７〕
また本発明は、前記成形型の底面の少なくとも凹陥部に空気抜きの小孔を設けたことを特徴とする請求項６の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法である。
【００１５】
〔請求項８〕
また本発明は、前記板ガラスがソーダ石灰ガラスであり、前記板ガラスを軟化点以上に加熱し保持する工程が、８５０〜９５０℃まで昇温した後、８００〜９００℃で３０分以上保持するものである請求項６又は７の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法である。
【００１６】
〔請求項９〕
また本発明は、ブロック本体上面の突起を成形するための凹陥部を形成した底面を有する箱状の成形型内にガラスカレットを入れ、前記ガラスカレットを軟化点以上に加熱し保持してブロック本体を成形する工程を有することを特徴とする視覚障害者誘導用ブロックの成形方法である。
【００１７】
〔請求項１０〕
また本発明は、前記ガラスカレットがソーダ石灰ガラスのカレットであり、前記ガラスカレットを軟化点以上に加熱し保持する工程が、８５０〜９５０℃まで昇温した後、８００〜９００℃で３０分以上保持するものであることを特徴とする請求項９の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法である。
【００１８】
〔請求項１１〕
また本発明は、上面に突起を有する透明ガラス板でなるブロック本体の背面に蓄光塗料を含む着色層を形成した視覚障害者誘導用ブロックを、誘導方向に沿って連続して路面に敷設して誘導ラインを形成したことを特徴とする歩行者誘導路である。
【００１９】
〔請求項１２〕
また本発明は、前記誘導ラインに、上面に突起を有する透明ガラス板でなるブロック本体の背面に蓄光塗料で誘導方向を表示した視覚障害者誘導用ブロックを任意の間隔で設けた請求項１１の歩行者誘導路である。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１の視覚障害者用誘導ブロックは、背面に施した着色層がブロック表面に透けて見え、独特の意匠的効果を奏すると共に、着色層が剥がれるなどして意匠が劣化するおそれが少ない。
【００２１】
請求項２の視覚障害者用誘導ブロックは、夜間や暗所で蓄光塗料が発光してブロック表面に透けて見え、独特の意匠的効果を奏すると共に、誘導標識などとして利用できる。
【００２２】
請求項３の視覚障害者用誘導ブロックは、着色層が金属板で覆われ、シール材でシールされて水が着色層に進入しないので、着色層が完全に保護され、特に水に弱い蓄光塗料も劣化することがない。
【００２３】
請求項４の視覚障害者用誘導ブロックは、表面に滑り止めのための微細な凹凸を形成したので、滑りにくく安全である。
【００２４】
請求項５の視覚障害者用誘導ブロックは、化学強化処理によってガラスが強化されるので、車両が上を通過するなどして大きな応力が発生した場合でも、ブロックが破損するおそれが少なくなる。
【００２５】
請求項６の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法は、板ガラス業界で高度に管理された既製の板ガラス（厚み均一、欠点のない）を、所定の寸法に切断し加熱処理することにより、安定して、寸法精度の高い、高品質の視覚障害者誘導用ブロックを成形できる。また、板ガラスを軟化点以上に加熱し、加熱状態で所定時間保持することにより、板ガラスが流動し、プレスすることなく、下側（ブロックの表面側）に成形型の凹陥部を転写した突起が形成されると共に、上側（ブロックの裏面側）が平らになる。設備は加熱炉があればよいので大掛かりなプレス装置やゴブ供給装置は必要なく、溶融ガラスを扱わないので作業環境も良く、危険もない。
【００２６】
請求項７の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法は、成形型底面の凹陥部と板ガラスの間にある空気が小孔から抜けるので、流動状態のガラスがスムースに凹陥部に入り込み、欠点のない視覚障害者誘導用ブロックを成形できる。
【００２７】
請求項８の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法は、好適な加熱温度で適宜時間保持するので、ブロック表面に鮮明な突起が形成され、背面は平滑となり、白化などの欠点のない視覚障害者誘導用ブロックを成形できる。
【００２８】
請求項９の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法は、ガラスカレットを原料とするため、大量に排出される板ガラス、びんガラスなどのガラスカレットのリサイクルに貢献するものである。また、ガラスカレットを軟化点以上に加熱し、加熱状態で所定時間保持することにより、ガラスカレットどうしが融着すると共に流動し、プレスすることなく、下側（ブロックの表面側）に成形型の凹陥部を転写した突起が形成されると共に、上側（ブロックの裏面側）が平らになる。設備は加熱炉があればよいので大掛かりなプレス装置やゴブ供給装置は必要なく、溶融ガラスを扱わないので作業環境も良く、危険もない。
【００２９】
請求項１０の視覚障害者誘導用ブロックの成形方法は、好適な加熱温度で適宜時間保持するので、視覚障害者誘導用ブロック表面に鮮明な凹凸模様が形成され、背面は平滑となり、白化などの欠点の少ない視覚障害者誘導用ブロックを成形できる。
【００３０】
請求項１１の歩行者誘導路は、誘導ラインが視覚障害者を誘導するばかりでなく、夜間や停電時に誘導ラインが発光し、視覚障害者以外の人たちを誘導することができる。
【００３１】
請求項１２の歩行者誘導路は、誘導ラインが視覚障害者を誘導するばかりでなく、夜間や停電時に誘導ラインが発光すると共に、誘導方向が表示されるので、視覚障害者以外の人たちを確実に誘導することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
本発明において、ブロック本体の背面に形成する着色層は、任意の模様、任意の文字及びこれらの組み合わせの他、全体を任意の色に着色したものも含む。また、着色層は蓄光塗料及び／又は非蓄光塗料を印刷・塗布したり、蓄光シート及び／又は非蓄光シートを貼付することで形成できる。
【００３３】
本発明において、シール材としてはガラスコーティングや種々の樹脂接着剤などを用いることができるが、ガラスコーティングが耐候性に優れ、最も好適である。
【００３４】
本発明におけるガラスの化学強化処理は、ナトリウムイオンをカリウムイオンに置換する一般的な方法を採用できる。化学強化処理は、ブロックの表面だけを処理してもよいし、視覚障害者誘導用ブロックの全外面を処理してもよい。
【００３５】
本発明において、成形型には、ガラスの接着防止のため離型材（カオリン、窒化ホウ素、アルミナ等）を塗布しておくことが望ましい。
【００３６】
本発明において、原料を加熱し、保持する温度はガラスの種類によって適宜定めればよい。ソーダ石灰ガラスの場合、加熱温度は８５０℃〜９５０℃が適当である。８５０℃未満ではガラスの流動が不十分で成形に時間がかかり、９５０℃を越えるとガラスに白化が生じ、透明性が失われるおそれがあるばかりでなく、離型剤の効果がうすれてガラスが成形型に接着してしまうおそれがある。保持温度は８００〜９００℃が適当である。８００℃未満ではガラスの流動が不十分であり成形に時間がかかる。９００℃を越えるとガラスに白化が生じ、透明性が失われ、見栄えも悪くなる。９００℃〜９５０℃に加熱するとガラスの流動性が良く、短時間で成形ができるが、ガラスの白化を防ぐために、最高温度に達した後１０分以内に８００〜９００℃に温度を下げて３０分〜８０分保持することが望ましい。保持温度の更に好ましい範囲は８２０℃〜８８０℃である。この範囲とすることで、成形が短時間で行われ、しかもガラスが白化するおそれがなくなる。昇温速度はガラスが熱衝撃で破損しない速度とする。ソーダ石灰ガラスの場合、１０℃／分以下がよく、生産効率を考慮して３〜１０℃／分とするのが好ましい。保持時間は３０分以上がよく、さらに好ましくは４０分以上である。８０分を越える保持は不要であるので、４０〜８０分とするのが最も好適である。
【００３７】
原料としてフロート法により成形された板ガラスを用いる場合、錫面が成形型側（下側）になるように成形型に入れることが望ましい。フロート法とは、溶融錫の上に溶融ガラスを浮かせながら引き出す方法であるが、この時、溶融錫に接している面を錫面、大気に解放されている面を非錫面という。非錫面が型と接すると、ブロック表面に皺が発生することがある。
【００３８】
〔実施例１〕
図１は、ブロック本体Ｇを成形するための成形型１の平面図である。成形型１はセラミック製の底板２及び四辺の側板３で箱状に形成されており、側板は底板に対して着脱自在となっている。キャビティーの大きさは３００ｍｍ×３００ｍｍである。成形型１の底面（底板２の上面）には２５個の凹陥部４が形成されている。空気抜きの小孔５（直径１ｍｍ）が、底板２を貫通して、各凹陥部４に１個ずつ、及び平坦部に１６個設けられている。このように、小孔は凹陥部のみならず、必要に応じて平坦部にも設けることができる。成形型１の底面全体には、ブロック表面に滑り止めのための微細な凹凸が形成されるように、微細な凹凸状になっている。
【００３９】
成形型１の内側に離型材（カオリン）を塗布し、乾燥させた後、２９８ｍｍ×２９８ｍｍの大きさで厚さ１２ｍｍの板ガラス（ソーダ石灰ガラス）を錫面が下になるように、成形型１の底面上に載置した（図２）。室温より９００℃迄を、５℃／分で昇温し、９００℃で５分保持した後、５℃／分で８５０℃に降温し、この温度で１時間保持し、その後室温迄徐冷した（図３）。その後、成形型１の側板３を取り外し、成形を完了したブロック本体Ｇを取り出した。ブロック本体Ｇの背面に着色層を形成することで視覚障害者誘導用ブロック７を得ることができる。
【００４０】
図４はブロック本体Ｇの平面図で、表面に２５個の点状の突起８が形成されている。突起の直径は上部が１２ｍｍ、下部が２２ｍｍ、突起の高さは５ｍｍとした。これは、ＪＩＳ  Ｔ  ９２５１（視覚障害者誘導用ブロック等の突起の形状・寸法及びその配列）で規定されている大きさである。図５はブロック本体Ｇの上面全体に形成された滑り止めのための微小な凹凸を示す断面図である。この凹凸は、ブロック本体Ｇの表面が白く濁らないため、また凹部にちりが溜まらないため、滑らかな波状に形成されている。凸部と凹部の高低差ｈは０．１〜０．３ｍｍ程度が適当である。０．１ｍｍ未満では滑り止めの効果が小さく、０．３ｍｍを越えると凹部にちりが溜まりやすくなる。凸部と凸部の平均間隔ｗは２〜３０ｍｍ程度が適当である。２ｍｍ未満では凹部にちりが溜まりやすくなり、３０ｍｍを越えると滑り止めの効果が小さくなる。ブロック本体Ｇは、白化することなく透明性に優れ、上面の突起８は鮮明に成形され、裏面は平滑に成形された。
【００４１】
成形したブロック本体Ｇを硝酸カリウム溶融塩に４５０℃で８時間浸漬し、イオン交換を行いブロック本体の外面全体に化学強化処理を実施した。約１０μｍの圧縮層が形成され、強化された。化学強化処理をしたものと無処理のものについて曲げ強度試験（ＪＩＳ  Ａ  ５２０９の７．９）を実施した結果、無処理の場合は曲げ強度が４１９Ｎ／ｃｍであったものが、化学強化処理を行ったものは７０３Ｎ／ｃｍとなっていた。
【００４２】
化学強化処理を実施したブロック本体Ｇの裏面に、スクリーン印刷で蓄光塗料及び非蓄光塗料を塗布して着色層を形成し、実施例の視覚障害者誘導用ブロックを得た。図６及び図７は着色層の着色パターンの例を示す説明図である。図６、７において符号９が非蓄光塗料部分（斜線部分）、符号１０が蓄光塗料部分で、外周には塗料を印刷していない部分がある。図８は着色層の構造を示す断面図である。まず、ブロック本体Ｇの背面に非蓄光塗料９をスクリーン印刷する。このとき、図６、７の蓄光塗料部分となるべきところは非蓄光塗料が印刷されないようにする。次に、ブロック本体Ｇの背面全体（外周部分を除く）に蓄光塗料１０をスクリーン印刷する。これにより、図６、７の着色パターンができあがる。さらに蓄光塗料１０を覆って白色塗料１１をスクリーン印刷する。これは、蓄光塗料の輝度を高めるためである。非蓄光塗料９、蓄光塗料１０、白色塗料１１からなる着色層を覆ってステンレス板１２を接着し、外周をガラスコーティング１３でシールし、水が着色層に進入しないようにする。非蓄光塗料、蓄光塗料及びガラスコーティングはいずれも同じ色（黄色）で、視覚障害者誘導用ブロック７は、明るいところでは全体が黄色にみえるが、暗いところでは蓄光塗料部分のみが黄色に発光し、他の部分はほとんど黒くみえるので、図６、７に示すようなパターンが浮き上がって見える。蓄光塗料部分のガラスを通しての輝度は良好で、消灯後認識できる残光時間も長く、日本工業規格Ｚ９１０７に定めるりん光輝度試験に準じて光を当てた後、９０分後の輝度が２４ｍｃｄ／ｍ２で、安全標識板としての基準を十分に満たすものであり、さらに東京消防庁火災予防条例（平成１６年１０月）の基準をも十分に達成するものであった。
【００４３】
〔実施例２〕
前記実施例１と同じ大きさ、形状を有し、小孔が形成されていないことのみ異なる成形型１’の内側に離型材（カオリン）を塗布し、乾燥させた後、板ガラス（ソーダ石灰ガラス）を破砕したカレット１４（粒径５〜１３ｍｍ）２７００ｇを成形型内に入れ、ほぼ均一に均した（図９）。室温より９００℃迄を、５℃／分で昇温し、９００℃で５分保持した後、８５０℃に降温し、この温度で１時間保持し、その後室温迄徐冷した（図１０）。その後、成形型１’の側板を取り外し、成形を完了したブロック本体Ｇ’を取り出した。昇温過程でカレットの空隙より空気が逃げるため、型に空気孔加工をしていなくても支障なかった。成形したブロック本体Ｇ’の外観は、表面の突起が鮮明に表れ、裏面もスクリーン印刷が可能な程度に平滑であった。しかし、カレット界面の白化及びカレット粒子間に取り込まれた泡が若干みられ、実施例１の板ガラスを原料としたものと比べるとやや透明性に劣るものであった。このブロック本体Ｇ’の背面に、前記実施例１と同様に着色層を形成し、視覚障害者誘導用ブロックを得た。
【００４４】
〔実施例３〕
本発明において、ブロック本体上面の突起は上記実施例の点状突起に限らず、種々の形状の突起が可能である。図１１は線状突起とした例で、視覚障害者誘導用ブロック１５の上面に５本の線状突起１６が形成されているものである。
【００４５】
〔実施例４〕
図１２は実施例の歩行者誘導路１７の平面図である。歩行者誘導路１７には、誘導ライン１８が誘導方向に沿って敷設されている。誘導ライン１８は、図１１の視覚障害者誘導用ブロック１５（背面全体に黄色の蓄光塗料を施したもの）を連続して敷設し、所定の間隔（例えば１０ｍ間隔）で、蓄光塗料で誘導方向を表示した視覚障害者誘導用ブロック（図６の矢印パターン）を設けている。この誘導ラインは、明るいときには視覚障害者を誘導する通常の黄色の帯に見えるが、暗いときには黄色く発光する帯となり、所定間隔で誘導方向が示されるので、視覚障害者以外の者に誘導方向を知らせることができる。誘導方向の表示は、本実施例の矢印に限らず、視覚によって誘導方向が示唆されるものであればよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】成形型１の平面図である。
【図２】成形型１に板ガラス６を入れた状態の断面図である。
【図３】成形型１でブロック本体Ｇを成形した状態の断面図である。
【図４】ブロック本体Ｇの平面図である。
【図５】滑り止めのための微細な凹凸の説明図である。
【図６】着色層の着色パターンの例を示す説明図である。
【図７】着色層の着色パターンの例を示す説明図である。
【図８】着色層の構造を示す断面図である。
【図９】成形型１’にガラスカレット１４を入れた状態の断面図である。
【図１０】成形型１’でブロック本体Ｇ’を成形した状態の断面図である。
【図１１】実施例の視覚障害者誘導用ブロック１５の平面図である。
【図１２】実施例の歩行者誘導路１７の平面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  成形型
１’  成形型
２  底板
３  側板
４  凹陥部
５  小孔
６  板ガラス
７  視覚障害者誘導用ブロック
８  突起
９  非蓄光塗料
１０  蓄光塗料
１１  白色塗料
１２  ステンレス板
１３  ガラスコーティング
１４  ガラスカレット
１５  視覚障害者誘導用ブロック
１６  突起
１７  歩行者誘導路
１８  誘導ライン
Ｇ  ブロック本体
Ｇ’  ブロック本体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2007217969.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
2007217969.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2007217969.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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