(57)【要約】      （修正有）【課題】液晶パネルはホルダーに載置され、液晶パネルと接続するフレキシブル配線基板はホルダーの背面側におりかえされて使用される表示装置において、フレキシブル配線基板を折り返すことによって生ずる応力が液晶パネルをホルダーから引き剥がす現象を対策し、信頼性の高い液晶表示装置を実現する。【解決手段】液晶パネルはホルダー４の上面に載置され、液晶パネルの下側基板２にフレキシブル配線基板６が接続され、フレキシブル配線基板６はホルダー４の背面に折り返される。ホルダー４をフレーム７に収容するさいの、フレキシブル配線基板６に発生する上面への応力をホルダーのピン４２に吸収させることによって、フレキシブル配線基板６と液晶パネルの下側ガラス基板２との間、あるいは、ホルダー４と下側液晶基板２との間に剥離応力が働かないようにする。【選択図】図２
2007323017.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶パネルとこれを上面に載置するホルダーと、前記液晶パネルと接続するフレキシブル配線基板と、前記ホルダーを収容するフレームとを有する液晶表示装置であって、前記フレキシブル配線基板は前記ホルダーの側面を囲んで前記ホルダーの背面に延在し、前記ホルダーの前記側面には突起が形成され、前記フレキシブル配線基板には前記突起に対応する孔が設けられており、前記フレキシブル配線基板の孔が前記突起に挿入されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記フレキシブル配線基板には発光ダイオードが搭載され、前記ホルダーは前記液晶パネルの背面と対向する導光板と前記発光ダイオードを収容し、前記発光ダイオードは前記導光板の側面と対向していることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記ホルダーを前記フレームに収容するさいのフレキシブル配線基板に発生するホルダー上面方向へのフレキシブル配線基板の曲げ応力は前記ホルダーの側面に形成された突起が吸収することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記ホルダーを前記フレームに収容するさいの、前記フレキシブル配線基板に発生する応力は、前記発光ダイオードを前記導光板側面に近づけるように作用することを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置。
【請求項５】
前記ホルダーの側面に形成された前記突起と前記フレキシブル配線基板に形成された孔によって前記ホルダーと前記フレキシブル配線基板との相対位置が決められることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項６】
前記ホルダーに形成された前記突起は前記導光板の前記側面の2箇所に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項７】
前記フレキシブル配線基板に形成された前記孔は、前記ホルダーの厚さ方向に縦長であることを特徴とする、請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項８】
前期フレームには前記ホルダーに形成された前記突起を収容する孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項９】
前期フレームには前記ホルダーに形成された前記突起を収容する切り欠きが形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項１０】
前記ホルダーの前記フレキシブル配線基板が折り返される側の断面は曲面状であり、前記曲面の水平方向の頂部に前記突起が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項１１】
液晶パネルはホルダーの上面に接着材によって固定され、フレキシブル配線基板が前記液晶パネルと接続され、前記液晶パネルと接続するフレキシブル配線基板と、前記ホルダーを収容するフレームとを有する液晶表示装置であって、
前記フレキシブル配線基板は前記ホルダーの側面を囲んで前記ホルダーの背面に折り返されて延在し、前記ホルダーの、前記フレキシブル配線基板が折り返される側面には突起が形成され、前記フレキシブル配線基板には前記突起に対応する孔が設けられており、前記フレキシブル配線基板の孔が前記突起に挿入されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１２】
前記フレキシブル配線基板の前期ホルダーの背面に折り返された部分には発光ダイオードが搭載され、前記ホルダーは前記液晶パネルの背面と対向する導光板と前記発光ダイオードを収容し、前記発光ダイオードは前記導光板の側面と対向していることを特徴とする請求項１１に記載の液晶
表示装置。
【請求項１３】
前記ホルダーを前記フレームに収容するさいのフレキシブル配線基板に発生するホルダー上面方向へのフレキシブル配線基板の曲げ応力は前記ホルダーの側面に形成された突起が吸収することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置。
【請求項１４】
前記ホルダーを前記フレームに収容するさいの、前記フレキシブル配線基板に発生する応力は、前記発光ダイオードを前記導光板側面に近づけるように作用することを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置。
【請求項１５】
上記接着材は両面粘着テープであることを特徴とする、請求項１１に記載の液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は携帯電話等に使用される小型液晶表示装置において、セットの外形寸法を小さくし、かつ信頼性の高い表示装置を得る技術に関連する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置では、画面は一定のサイズを保ったまま、セットの外形寸法を小さくしたいという要求が強い。この要請にこたえるため、液晶パネルの狭額縁化、液晶を収容するホルダー４の部品精度の向上、薄肉化、外枠となる金属フレーム７の部品精度の向上、薄肉化、バックライト構造の小型化等、様々な努力がなされている。さらには電源回路、バックライト用光源等を搭載したフレキシブル配線基板を折り返して搭載することによる外形寸法の縮小をしている。
【０００３】
図９は携帯電話等に用いられる従来の液晶表示装置の平面図を示す例である。液晶表示パネルは上ガラス基板１と下ガラス基板２との間に挟持された液晶に、画素毎に画素信号を与えることによって画像を形成する。上ガラス基板１には上側偏光板３が貼り付けられる。これに対応して下ガラス基板２の背面には図９には現れない下偏向板が貼り付けられている。液晶パネルはホルダー４の上に載置されている。ホルダー４は一般には樹脂で形成されている。液晶パネルの下側ガラス基板２には液晶を駆動するためのＩＣチップ５が搭載されている。フレキシブル配線基板６は、液晶駆動用ＩＣチップ５に電源等を供給する。フレキシブル配線基板６はおりかえされて、液晶パネルの裏側に設置されたバックライトと一体となる。液晶パネル、駆動回路、バックライトが組合わさったものは、外枠である金属フレーム７に収納される。
【０００４】
このような、液晶表示装置としての基本的な構成を保ったまま、かつ有効画面の大きさを保ち、かつ、セットの外形を小さくしたいという要請がある。
このような従来技術が記載された文献として下記のようなものが挙げられる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１３３７５６号公報
【特許文献２】特開２００４−２９６５１号公報
【特許文献３】特開２００４−６２０４８号公報
【特許文献４】特開２００５−３３８４９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
携帯電話等のセットの小型化をはかるためと、部品の搭載工程の短縮化のために、上記背景技術で述べたように、フレキシブル配線基板６に駆動回路電源、バックライト電源、光源等を組み込んで、これらの部品を1回の工程で、液晶モジュールに組み込む技術が行われている。図１０にこの技術の1例を示す。
【０００７】
図１０は製造工程における図９のＡ−Ａ断面である。図９と同じ部品には同じ番号を付す。図１０において、下側偏光板８は下側ガラス基板２にはりつけられる。液晶パネルの下側基板はホルダー４と、両面遮光接着テープ９によって接着されている。なお、この遮光両面テープ９は液晶パネルをホルダー４に固定するだけでなく、液晶画面の周辺にバックライトからの光が侵入して画面周辺のコントラストが低下するのを防止している。下側偏光板の下には、上拡散シートが配置される。この上拡散シートは導光板からの光を均一にする働きを有する。上拡散シートの下側には上側プリズムシートと下側プリズムシートが配置される。上側プリズムシートと下側プリズムシートに形成されたプリズムアレイは、互いに直角方向に形成されており、導光板からの光を液晶パネル方向に向ける役割をしている。下側プリズムシートの下には下側拡散シートが設置されている。下側プリズムシートは上側プリズムシートとともに、バックライトの光を均一にする役割をもっている。下側拡散シートの下には導光板が設置されている。導光板の側面にはフレキシブル配線基板に設置されたＬＥＤが対向している。導光板はＬＥＤからの光を液晶パネル側に向ける役目を持っている。導光板の下には反射シートが設置されている。反射シートは導光板から下に向かう光を反射して液晶パネル側に向ける役割をもっている。
【０００８】
フレキシブル配線基板はホルダーの端部において曲げられて、背面に延在する。ホルダーは、フレキシブル配線基板が折り返される短辺側は、フレキシブル配線基板６をまげやすいようにＲをもった断面となっている。フレキシブル配線基板６には電源を含んだ配線基板のほかバックライトの光源となる発光ダイオイード１６が搭載されている。この発光ダイオード１６はホルダー４にあらかじめ形成された凹部４１に、フレキシブル配線基板６を背面に延在させた際、自動的に入るように設計されている。この凹部は発光ダイオード１６のフレキシブル配線基板６への取り付け誤差、組み立て裕度等を考慮して、発光ダイオード１６の大きさよりも大きく形成されている。
【０００９】
フレキシブル配線基板を曲げてディスプレイの背後に延在させるさい、フレキシブル配線基板６は剛性をもっているため、図１０に示すような撓み６１が生ずる。この状態でホルダー４をフレーム７内に設置すると、フレキシブル配線基板６の反力によって、図１１に示すように、フレキシブル配線基板６の上側、すなわち、ディスプレイの表側に撓み６１１を生ずるようになる。
【００１０】
このようにして生じた撓み６１１はフレキシブル配線基板６を図１１の矢印の方向に戻そうとする応力を生ずる。この力はフレキシブル配線基板６を液晶パネルの下側ガラス基板２から引き剥がそうという力となる。同様に、図１１における矢印方向のフレキシブル配線基板の応力は液晶パネルをホルダー４から引き剥がそうという力になる。液晶の下側ガラス基板２はホルダー４に両面粘着テープ９で貼り付けられているだけなので、このようなフレキシブル配線基板の応力が長い間印加されると、液晶パネルがホルダー４から外れてしまうという深刻な問題を生ずる。
【００１１】
従来技術におけるもう一つの問題は、図１０に示す撓み６１が図１１に示す撓み６１１になることによって、ＬＥＤ１６が導光板１４から離れるように作用するということである。ＬＥＤ１６が導光板１４から離れるとバックライトの輝度、ひいては、表示装置の輝度が低下するという深刻な問題を生ずる。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は上記問題点を克服して、部品のコスト、製造コストの上昇をまねくことなく、信頼性の高い液晶表示装置を提供するものである。
【００１３】
具体的には、本発明は液晶表示装置に対して次のような構成をとることにより、上記問題点を解決する。
（１）液晶パネルとこれを上面に載置するホルダーと、前記液晶パネルと接続するフレキシブル配線基板と、前記ホルダーを収容するフレームとを有する液晶表示装置であって、前記フレキシブル配線基板は前記ホルダーの側面を囲んで前記ホルダーの背面に延在し、前記ホルダーの前記側面には突起が形成され、前記フレキシブル配線基板には前記突起に対応する孔が設けられており、前記フレキシブル配線基板の孔が前記突起に挿入されていることを特徴とする液晶表示装置。
（２）前記フレキシブル配線基板には発光ダイオードが搭載され、前記ホルダーは前記液晶パネルの背面と対向する導光板と前記発光ダイオードを収容し、前記発光ダイオードは前記導光板の側面と対向していることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（３）前記ホルダーを前記フレームに収容するさいのフレキシブル配線基板に発生するホルダー上面方向へのフレキシブル配線基板の曲げ応力は前記ホルダーの側面に形成された突起が吸収することを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（４）前記ホルダーを前記フレームに収容するさいの、前記フレキシブル配線基板に発生する応力は、前記発光ダイオードを前記導光板側面に近づけるように作用することを特徴とする（２）に記載の液晶表示装置。
（５）前記ホルダーの側面に形成された前記突起と前記フレキシブル配線基板に形成された孔によって前記ホルダーと前記フレキシブル配線基板との相対位置が決められることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（６）前記ホルダーに形成された前記突起は前記導光板の前記側面の2箇所に形成されていることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（７）前記フレキシブル配線基板に形成された前記孔は、前記ホルダーの厚さ方向に縦長であることを特徴とする、（１）に記載の液晶表示装置。
（８）前期フレームには前記ホルダーに形成された前記突起を収容する孔が形成されていることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（９）前期フレームには前記ホルダーに形成された前記突起を収容する切り欠きが形成されていることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（１０）前記ホルダーの前記フレキシブル配線基板が折り返される側の断面は曲面状であり、前記曲面の水平方向の頂部に前記突起が形成されていることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。
（１１）液晶パネルはホルダーの上面に接着材によって固定され、フレキシブル配線基板が前記液晶パネルと接続され、前記液晶パネルと接続するフレキシブル配線基板と、前記ホルダーを収容するフレームとを有する液晶表示装置であって、
前記フレキシブル配線基板は前記ホルダーの側面を囲んで前記ホルダーの背面に折り返されて延在し、前記ホルダーの、前記フレキシブル配線基板が折り返される側面には突起が形成され、前記フレキシブル配線基板には前記突起に対応する孔が設けられており、前記フレキシブル配線基板の孔が前記突起に挿入されていることを特徴とする液晶表示装置。
（１２）前記フレキシブル配線基板の前期ホルダーの背面に折り返された部分には発光ダイオードが搭載され、前記ホルダーは前記液晶パネルの背面と対向する導光板と前記発光ダイオードを収容し、前記発光ダイオードは前記導光板の側面と対向していることを特徴とする（１１）に記載の液晶表示装置。
（１３）前記ホルダーを前記フレームに収容するさいのフレキシブル配線基板に発生するホルダー上面方向へのフレキシブル配線基板の曲げ応力は前記ホルダーの側面に形成された突起が吸収することを特徴とする（１１）に記載の液晶表示装置。
（１４）前記ホルダーを前記フレームに収容するさいの、前記フレキシブル配線基板に発生する応力は、前記発光ダイオードを前記導光板側面に近づけるように作用することを特徴とする（１２）に記載の液晶表示装置。
（１５）上記接着材は両面粘着テープであることを特徴とする、（１１）に記載の液晶表示装置。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、フレキシブル配線基板の曲げ応力が液晶パネルをホルダーから引き剥がす方向には働かなくなるため、液晶パネルがホルダーから分離してしまうという問題を回避でき、信頼性の高い表示装置を得ることができる。同様に、フレキシブル配線基板が液晶パネルから剥離してしまうという危険も回避することができる。
【００１５】
本発明はこのような効果を得るために特別な部品を必要としないため、製造コスト、部品コストの上昇を伴うことなしに、信頼性の高い表示装置を得ることができる。
【００１６】
また、本発明では、ホルダーをフレームに収容するさい、フレキシブル配線基板に設置された発光ダイオードは導光板の側面に向かって移動するような力を受けるため、導光板と発光ダイオードの距離を常に小さくでき、したがって、常に輝度の高いバックライトを得ることができる。また、バックライト間の明るさのばらつき、ひいては液晶表示装置間の明るさのばらつきも回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
実施例にしたがって、本発明の詳細な内容を開示する。
【実施例１】
【００１８】
図１は本発明による表示装置の平面図である。従来例と同じ部品は従来例と同じ番号を付す。本発明を示す図１の平面図ではホルダー４の突起４２を除いては従来例と同じなので各部品の説明は省略する。図２は図１のＡ―Ａ断面図である。本発明の特徴はホルダー４の側面に突起部４２が形成されていることである。一方、フレキシブル配線基板６にはホルダー４の突起部４２と対応するところには孔６２が設けられおり、この孔をホルダー４の突起部４２に差し込むことにより、フレキシブル配線基板６の位置を固定する。
【００１９】
図３に本発明における表示装置の製造工程の途中段階を示す。図４は図３を矢印Ｃの方向から見たものである。フレキシブル配線基板６は熱圧着あるいは異方性導電膜等により、液晶パネルの下側ガラス基板２に取り付けられる。その後、フレキシブル配線基板６は曲げられてホルダー４の背面に延在する。フレキシブル配線基板６を背面に曲げて使用するのは、ディスプレイの平面のサイズを小さくするためである。ホルダー４の端部はフレキシブル配線基板６を曲げやすいように、断面にＲが形成されている。フレキシブル配線基板６には発光ダイオード１６が取り付けられている。フレキシブル配線基板６がホルダー４の背面に曲げられてくると、発光ダイオード１６がホルダー４の裏側に形成された凹部４１に入るように設計されている。フレキシブル配線基板６に対して発光ダイオード１６は半田付け等で取り付けられるが、この取り付け位置にはばらつきが生ずる。また、フレキシブル配線基板６の液晶パネルの下側ガラス基板２に対する取り付けのばらつき、さらには液晶パネルのホルダー４に対する取り付けのばらつきも存在する。
【００２０】
発光ダイオード１６のホルダー４に形成された凹部に対する位置のばらつきは、これらのばらつきの合成になる。これらのばらつきを吸収するために、ホルダー４に形成された凹部４１の大きさは発光ダイオード１６の大きさよりも大きく形成されている。このようにして、図３に示す発光ダイオード１６と導光板１４の側面との距離ｄにばらつきが生ずる。ここで導光板１４は発光ダイオード１６から入ってくる側面からの光を液晶パネル側に向ける働きをするものである。導光板１４の側面と発光ダイオード１６との距離がばらつくと導光板１４から液晶方向に向かう光の量が大きくばらつくことになる。これは液晶パネルごとに輝度が大きくばらつくことになり、好ましくない。
【００２１】
図５Ａは導光板１４と発光ダイオード１６の位置関係を示す模式図である。発光ダイオード１６からの光は導光板１４の側面から入射し、導光板１４によって、導光板１４の主面方向（液晶パネル側）に向けられる。この液晶パネルに入射する光は導光板１４側面と発光ダイオード１６の距離ｄによって大きく影響を受けるが、この様子を図５Ｂに示す。
【００２２】
図５Ｂの横軸は導光板１４と発光ダイオード１６との距離ｄであり、縦軸は導光板１４主面の輝度Ｙである。図５Ｂに示すように、距離ｄが０．２ｍｍ以下であれば輝度Ｙに対する距離ｄの影響はほとんどない。また、距離ｄが０．３ｍｍ程度までは輝度Ｙの低下はわずかである。しかしながら、従来の技術ではｄの値を０．２ｍｍ以下、あるいは０．３ｍｍ以下に安定して設定するのは容易ではない。上述したように、距離ｄは発光ダイオード１６のフレキシブル配線基板６への取り付け位置のばらつき、フレキシブル配線基板６の液晶パネルへのとりつけのばらつき、液晶パネルのホルダー４への取り付けばらつき等の集積となるからである。したがって、従来技術では表示装置ごとの輝度のばらつきは大きなものであった。
【００２３】
本発明によれば、上記、各表示装置毎の輝度のばらつきは抑制することができる。すなわち、本発明では、フレキシブル配線基板６の設置されたホルダー４をフレーム７にとりつけるさい、図３に示すＤ方向にフレキシブル配線基板６および発光ダイオード１６が押される形となり、導光板１４と発光ダイオード１６の距離ｄを小さくするように働くからである。つまり、本発明では、ホルダー４に突起４２を形成しており、この突起４２のためにフレキシブル配線基板６が上方向に移動できず、フレキシブル配線基板６の撓み６１は発光ダイオード１６を導光板１４方向へずらすことになるからである。
【００２４】
本発明でさらに重要な点は、ホルダー４の側面に形成された突起４２によって、フレキシブル配線基板６が上方へ撓むのがおさえられるため、フレキシブル配線基板６の曲げ応力によって、従来技術で問題になったような、フレキシブル配線基板６が液晶ガラス基板から剥離する問題、あるいは、液晶パネルがホルダー４から離脱してしまう不良を防止できるという点である。フレキシブル配線基板６は一般にはポリイミド樹脂で形成されているが、ポリイミド樹脂は曲げ強度が大きいため、従来は大きな問題となっていたが、本発明はこれを本質的に解決するものであり、大きな効果を奏する。
【００２５】
従来はフレキシブル配線基板６の曲げ応力に対する信頼性を確保するため、フレキシブル配線基板６と液晶パネルとの接続、および、液晶パネルとホルダー４との接着に特別に接着力の強い粘着剤、または接着剤等がもちいられていた。本発明の重要な点は、従来のような特別な処置を施さなくとも信頼性が確保できるという点であり、設計に裕度が出るとともに、製造コストの低減にも寄与する。
【００２６】
図４に示すように、ホルダー４に形成される突起４２は、対応するフレキシブル配線基板６の両端部に近い、2箇所が適切である。フレキシブル配線基板６に形成された孔はフレキシブル配線基板６が上方へ移動するのを抑える働きをすればよいので、丸孔でもよい。本実施例においては、フレキシブル配線基板６に形成された孔６２は図４に示すように、フレキシブル配線基板６の長さ方向に長い縦長である。フレキシブル配線基板６の孔６２が縦長であれば、少なくとも縦方向には余裕があるため、ホルダー４の突起部４２をフレキシブル配線基板６の孔６２に入れやすい。また、ホルダー４をフレーム７に収容するさい、フレキシブル配線基板６が上方に撓もうとする力はフレキシブル配線基板６の孔６２の下部６２１がストッパーとなって、押さえることができる。
【００２７】
以上のように、本発明によれば、従来問題となっていた、フレキシブル配線基板６の曲げ応力による、フレキシブル配線基板６の液晶パネルからの剥離、液晶パネルのホルダー４からの離脱を防止でき、信頼性の高い表示素子を得ることができる。
【実施例２】
【００２８】
本発明ではホルダー４をフレーム７に収容するさい、フレキシブル配線基板６が上方に撓んで、フレキシブル配線基板６の曲げ応力によって、液晶パネルがホルダー４から離脱する、液晶パネルからフレキシブル配線基板６が剥離する等を防止するため、ホルダー４の側面に突起を形成する必要がある。この突起は図２に示すように、フレーム７の外形、すなわち、表示装置の外形を大きくすることになる。
【００２９】
これを防止するため、第２の実施例ではフレーム７のホルダー４に対応する位置に孔７１を設け、この孔７１にホルダー４の突起４２を収容する。この様子を図６Ａに示す。図６Ａで図１と同じ部品は同じ番号を付す。図６ＡをＤ方向から見た図を図６Ｂに示す。図６Ａにおいては、ホルダー４の突起部４２はフレーム７の板厚部に吸収されるため、表示装置の外形が大きくなることは防止できる。突起部４２の高さを十分とりたい場合は、フレーム７からホルダー４の突起が突出する形とすればよい。
【００３０】
フレーム７に形成された孔７１は突起を収容する役割をはたせばよいので、比較的大きな孔を形成して、組み立て作業に裕度を持たせることができる。一方このホルダー４に形成された突起４２とフレーム７に形成された孔７１とをフレーム７とホルダー４の組み立て時の位置決めとして使用することもできる。この場合は組み立て精度の必要に応じてホルダー４の突起４２の径とフレーム７に形成する孔７１の内径を決めればよい。
【実施例３】
【００３１】
本発明の第３の実施例を図７Ａおよび図７Ｂに示す。本発明が第２の実施例と異なるところは、ホルダー４の突起４２を収容するフレーム７の形状が切り欠き７２になっている点である。
【００３２】
図７Ａは本発明を示す断面図である。図６Ａと同じ部品には同じ番号を付す。図７Ｂは図７ＡをＦ方向から見た図である。フレーム７の切り欠き７２を図７Ｂのようにすることによって、ホルダー４をフレーム７に収容するさい、ホルダー４の突起４２が障害にならないので、スムースな作業が可能である。また、図７Ｂのような切り欠き形状であれば、ホルダー４のフレーム７に対する水平方向の位置あわせとしても使用することができる。さらに、図７Ｂのような切り欠き形状であれば横方向の径は最小限の寸法で済むため、フレーム７の強度低下も防止することができる。
【実施例４】
【００３３】
フレキシブル配線基板６はホルダー４の端部において折り返される。この折り返しをスムースにおこない、曲げによる応力を小さくするために、ホルダー４の端部は単一のＲではなく、場所によって曲率を変えたほうがよい場合がある。図８にその例をしめす。図８はホルダー４の断面の上側の曲率半径を下側の曲率半径よりも大きくした例である。このようにすれば、フレキシブル配線基板６の上側の曲げの曲率半径は大きくなるため、フレキシブル配線基板６に対する曲げ応力は小さくなる。したがって、液晶パネルをホルダー４から引き剥がそうとする応力はさらに小さくすることができる。
【００３４】
この場合も、ホルダー４の側面に形成された突起４２は、ホルダー側面の平面方向の頂部に形成されていることが望ましい。したがって、実施例４の場合は、ホルダー４に形成された突起部４２のホルダー下部からの位置ｈ２は、ホルダーの高さｈ１の１／２よりも小さいことになる。実施例４ではホルダー４は若干複雑な形状となるが、ホルダー４は射出成型されるため、特にコストの上昇にはならない。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】は本発明の第１の実施例の平面図、
【図２】は本発明の第１の実施例の断面図、
【図３】は本発明における、ホルダーとフレキシブル配線基板を組み立てた状態、
【図４】は本発明における、ホルダーとフレキシブル配線基板を組み立てた状態の側面図、
【図５Ａ】は導光板と発光ダイオード１６の位置を示す模式図、
【図５Ｂ】は導光板と発光ダイオード１６の距離と輝度との関係を示す図、
【図６Ａ】は本発明の第２の実施例を示す断面図、
【図６Ｂ】は本発明の第２の実施例の側面図、
【図７Ａ】は本発明の第３の実施例を示す断面図、
【図７Ｂ】は本発明の第３の実施例の側面図、
【図８】は本発明の第４の実施例の断面図、
【図９】は従来例の平面図、
【図１０】は従来例における、組み立ての途中状態を示す図、
【図１１】は従来例における、組み立てが完了した状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１…上ガラス基板、  ２…下ガラス基板、  ３…上偏光板、  ４…ホルダー、  ５…ICチップ、  ６…フレキシブル配線基板、  ７…フレーム、  １４…導光板、  １６…発光ダイオード、  ４２…ホルダーの突起部、  ６２…フレキシブル配線基板に設けられた孔、７１…フレームの孔。
【図１】
2007323017.tif 000003
【図２】
2007323017.tif 000004
【図３】
2007323017.tif 000005
【図４】
2007323017.tif 000006
【図５Ａ】
2007323017.tif 000007
【図５Ｂ】
2007323017.tif 000008
【図６Ａ】
2007323017.tif 000009
【図６Ｂ】
2007323017.tif 000010
【図７Ａ】
2007323017.tif 000011
【図７Ｂ】
2007323017.tif 000012
【図８】
2007323017.tif 000013
【図９】
2007323017.tif 000014
【図１０】
2007323017.tif 000015
【図１１】
2007323017.tif 000016