(57)【要約】【課題】ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、有効成分の損失を抑制しつつ、かつ酸化反応器の能力の低下を防止することができるという優れた効果を有するジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法を提供する。【解決手段】ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、酸化反応器のベントガスを凝縮させた液の油層を系外にパージするジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、酸化反応器のベントガスを凝縮させた液の油層を系外にパージするジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法。
【請求項２】
ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、酸化反応器のベントガスからｏ−ジアルキルベンゼンとその誘導体を含む液又はガスを分離し、系外に除去するジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法。
【請求項３】
酸化反応器のベントガスからｏ−ジアルキルベンゼンとその誘導体を含む液又はガスを分離する方法に、精留操作を含ませる請求項２記載の製造方法。
【請求項４】
ジアルキルベンゼンがジイソプロピルベンゼンであり、ｏ−ジアルキルベンゼンの誘導体が１，１，３，３−テトラメチル−１，３−ジハイドロ−イソベンゾフランである請求項１又は請求項２記載の製造方法。
【請求項５】
酸化反応器へ循環される液中のｏ−ジイソプロピルベンゼン及びその誘導体の合計濃度が２０重量％以下である請求項１又は請求項２記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法に関するものである。更に詳しくは、本発明は、ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、有効成分の損失を抑制しつつ、かつ酸化反応器の能力の低下を防止することができるという優れた効果を有するジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有する製造方法は公知である（特許文献１参照。）。
【０００３】
しかしながら、従来の方法においては、酸化反応器の能力の低下を防止するために有効成分の一部を系外にパージして損失するという問題があった。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３４８３７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
かかる状況において、本発明が解決しようとする課題は、ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、有効成分の損失を抑制しつつ、かつ酸化反応器の能力の低下を防止することができるという優れた効果を有するジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、本発明のうち第一の発明は、ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、酸化反応器のベントガスを凝縮させた液の油層を系外にパージするジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法に係るものである。
【０００７】
また、本発明のうち第二の発明は、ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、酸化反応器のベントガスを凝縮させた液を蒸留し、ｏ−ジアルキルベンゼンとその誘導体を系外に除去するジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法に係るものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、ｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンを酸化するｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法であって、酸化反応液中の目的成分を分離する工程及び該分離後の残液の少なくとも一部を酸化反応器へ循環する工程を有し、有効成分の損失を抑制しつつ、かつ酸化反応器の能力の低下を防止することができるという優れた効果を有するジアルキルベンゼンジヒドロペルオキシドの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明で用いられるｍ−及び／又はｐ−ジアルキルベンゼンとしては、ｍ−及び／又はｐ−のジイソプロピルベンゼン、シメン、ジブチルベンゼン等をあげることができる。
【００１０】
酸化反応の酸化剤としては、通常、酸素含有ガス、純酸素、過酸化水素等が用いられる。酸素含有ガスとしては、空気等が用いられる。
【００１１】
たとえば、酸素含有ガスを用いる場合の通常の反応条件としては、圧力  常圧〜３ＭＰａ、温度  ８０〜１５０℃をあげることができる。酸化反応は、反応液中に酸素含有ガスを吹き込む等の方式により行われる。
【００１２】
次に、例として、ｍ−ジイソプロピルベンゼン（ＭＤＣ）を酸化し、ｍ−ジイソプロピルベンゼンモノヒドロペルオキシド（ＭＨＰＯ）を経由し、ｍ−ジイソプロピルベンゼンジヒドロペルオキシド（ＤＨＰＯ）に至る製造方法を取り上げ、図１を参照しながら説明する。
【００１３】
酸化反応器（１）に供せられる液は、フレッシュフィードの原料液（２）、循環液（１３）及びベント凝縮液油層（７）である。ベント凝縮液油層（７）は、酸化反応器ベントガス（６）をベント凝縮器（４）で凝縮し、分液容器（５）で油層分離し、得られた液である。フレッシュフィードの原料液（２）及びベント凝縮液油層（７）は、循環液（１３）とは別に酸化反応器へフィードしてもよいし、循環液中の任意の場所にフィードしてもよい。ここでは、酸化反応器フィード前の循環液中へのフィードとしている。
【００１４】
また、酸化反応は、無水もしくは、中性〜アルカリ性水溶液の存在下でおこなわれる。
【００１５】
フレッシュフィードの原料液としては、ＭＤＣをあげることができる。
【００１６】
酸化反応器（１）から抜出された酸化反応液の組成の例としては、ＤＨＰＯ：３〜３０重量％、ＭＨＰＯ：２０〜６０重量％、ＭＤＣ：０〜３５重量％をあげることができる。酸化反応液は、酸化反応液中の目的成分を分離する工程に付される。該工程としては、通常アルカリ抽出（１０）が用いられる。すなわち、酸化反応液は濃度０．１〜３０重量％程度のアルカリ水溶液（１１）と接触させられ、酸化反応液中のＤＨＰＯは水槽へ回収され、ＭＨＰＯ、ＭＤＣ等が油層に残される。該油層は循環液として酸化反応器へ戻される。
【００１７】
フレッシュフィードの原料液（２）／循環液（１３）の重量比率は、１／３０〜１／５である。
【００１８】
本発明においては、酸化反応器の能力の低下を防止するために、酸化反応器へ循環される液中のｏ−ジイソプロピルベンゼン（ＯＤＣ）及びその誘導体の濃度を２０重量％以下にすることが好ましく、更に好ましくは１０重量％以下である。
【００１９】
本発明のうちの第一の発明の最大の特徴は、酸化反応器のベントガスを凝縮させた液の油層（７）を系外にパージする点にある。
【００２０】
パージするベントガスを凝縮させた液の油層量は、任意であり、酸化反応の条件にも拠るが、通常、フレッシュフィードの原料液重量比で０．１〜１０％程度である。また、ベントガスを凝縮させた液の油層中に含まれるＯＤＣ及びその誘導体の濃度は、通常酸化反応液中の１．５〜３倍程度である。ベントガスを凝縮させた液の油層を系外にパージすることにより、酸化反応液、ひいては酸化反応器へ循環される液中の効率的なＯＤＣ及びその誘導体の濃度下げが可能となる。
【００２１】
本発明のうちの第二の発明の最大の特徴は、酸化反応器のベントガスからｏ−ジアルキルベンゼンとその誘導体を含む液又はガスを分離し、系外に除去する点にある。
【００２２】
例として、ＭＤＣを酸化して、ＤＨＰＯに至る製造方法を取り上げて説明する。酸化反応器のベントガスを凝縮させた液の油層にはＯＤＣ及びその誘導体の他、ＭＤＣ等が含まれている。ベントガスを凝縮させた液の油層からＯＤＣ及びその誘導体を分離し、その分離液を系外に除去することにより、ＭＤＣ等の有効成分のロスを最小限に抑えてＯＤＣ及びその誘導体の濃度下げが可能となる。
【００２３】
分離方法の一つとしては、蒸留が挙げられ、留出又はサイドカット液にＯＤＣ及びその誘導体を含む液を得、この一部又は全てを系外にパージする。缶液には、ＭＤＣ等の有効成分を含む液を得、この一部又は全てを系内に回収することができる。蒸留の条件としては、減圧、常圧、加圧が用いられるが、分離性の面では減圧が有利であり、通常、２ｋＰａＡ〜２００ｋＰａＡの条件下でおこなわれる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の製造方法のフローの概略を示す図である。
【図２】酸化反応器ベントにおけるＯＤＣ及びその誘導体の分離工程を含む本発明の製造方法のフローの概略を示す図である。
【符号の説明】
【００２５】
［図１において］
１    酸化反応器
２    フレッシュＭＤＣ
３    酸化含有ガス
４    ベント凝縮器
５    分液容器
６    ベントガス
７    ベント凝縮液油層
８    ベント凝縮液水層
９    パージ液
１０  抽出容器
１１  ７重量％水酸化ナトリウム水溶液（抽剤）
１２  ７重量％水酸化ナトリウム水溶液（抽出液）
１３  循環液
［図２において］
１    酸化反応器
２    フレッシュＭＤＣ
３    酸化含有ガス
４    ベント凝縮器
５    分液容器
６    ベントガス
７    凝縮液油層
８    凝縮液水層
９    パージ液
１０  抽出容器
１１  ７重量％水酸化ナトリウム水溶液（抽剤）
１２  ７重量％水酸化ナトリウム水溶液（抽出液）
１３  循環液
１４  分離機器（蒸留塔等）
【図１】
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【図２】
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