(57)【要約】【課題】  表示領域を十分に確保することができると同時に、基板の大型化を回避することが可能な電気光学装置の製造方法、電気光学装置、シールマスク及びシール材印刷装置を提供すること。【解決手段】  マザー基板Ｓ上にシール材を形成する際に、シールパターン１２０の角部１２３ａ、１２３ｂに直線状に間隙１２１ａ、１２１ｂが設けられるようにしたので、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス型マザー基板と貼り合わせて圧着したときには、潰されたシール材１２０ａ、１２０ｂが間隙１２１ａ、１２１ｂを塞ぐように広がり、当該シール材１２０ａ、１２０ｂの各辺が不均一に広がることが無い。【選択図】  図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間にシール材が挟持されてなる電気光学装置の製造方法であって、
前記一対の基板のうちの一方の基板に、矩形環状のシール材を形成する工程と、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程と
を具備し、
前記シール材を形成する工程では、前記シール材の４つの角部のうち一部の角部に間隙を設け、
前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程では、前記間隙が閉塞されるまで前記一対の基板を圧着する
ことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が直線状に設けられることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙の幅が２００μｍ以下になるように形成されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が一定の幅で形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙が前記シール材の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
前記シール材を形成する工程では、前記間隙の延在方向が前記一部の角部において隣接するシール材の延在方向に対して約４５°傾くように前記間隙が形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
前記シール材を形成する工程では、前記一部の角部において、前記シール材の端部が前記シール材の前記矩形環状の領域の外側面に対して約４５°傾くように形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項６のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
前記シール材の粘度が、２×１０５ｃｐｓ〜２×１０６ｃｐｓの範囲内であることを特徴とする請求項１乃至請求項７のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項９】
前記シール材を形成する工程では、スクリーン印刷法によって前記シール材が形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項８のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１０】
前記シール材を形成する工程の後に、前記矩形環状のシール材の内側に電気光学材料を滴下する工程を具備することを特徴とする請求項１乃至請求項９のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項１１】
請求項１乃至請求項１０のうちいずれか一項に記載の電気光学装置の製造方法により製造されたことを特徴とする電気光学装置。
【請求項１２】
液晶パネルを構成する基板上に矩形環状のシールパターンを印刷するためのシールマスクであって、
前記マスクパターンが、
前記シールパターンの４つの辺に対応する開口部を有しており、
前記シールパターンの４つの角に対応する前記マスクパターンの４つの角部のうち一部の角部には、接続部が設けられていることを特徴とするシールマスク。
【請求項１３】
前記接続部は、直線状に設けられることを特徴とする請求項１２に記載のシールマスク。
【請求項１４】
前記接続部の幅が、２００μｍ以下であることを特徴とする請求項１２又は請求項１３に記載のシールマスク。
【請求項１５】
前記接続部が一定の幅で形成されていることを特徴とする請求項１２乃至請求項１４のうちいずれか一項に記載のシールマスク。
【請求項１６】
前記接続部が、前記一部の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されていることを特徴とする請求項１２乃至請求項１４のうちいずれか一項に記載のシールマスク。
【請求項１７】
前記接続部の延在方向と、前記一部の角部において隣接する開口部の延在方向とが約４５°の角度をなすように、前記接続部が形成されていることを特徴とする請求項１２乃至請求項１６のうちいずれか一項に記載のシールマスク。
【請求項１８】
前記マスクパターンの一部の角部では、前記開口部の前記シールパターンの前記一部の角に対応する領域が、前記開口部の延在方向に対して約４５°傾くように形成されていることを特徴とする請求項１２乃至請求項１７のうちいずれか一項に記載のシールマスク。
【請求項１９】
液晶パネルを構成する基板上にシールパターンを印刷するシール材印刷装置であって、
請求項１２乃至請求項１８のうちいずれか一項に記載のシールマスクを具備することを特徴とするシール材印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気光学装置の製造方法、電気光学装置、シールマスク及びシール材印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に液晶パネルは、マザー基板と呼ばれる大判の基板を２枚対向させ、一方のマザー基板に矩形環状にシール材を形成し、液晶を挟持するように２枚のマザー基板を貼り合わせて切断することによって形成される。マザー基板上にシール材を矩形環状に形成する手法としては、例えばシール材の形状に対応する矩形環状の開口部が設けられたシールマスクを用いてマザー基板上にシール材を印刷するスクリーン印刷法（例えば、特許文献１参照。）や、ディスペンサを用いてマザー基板上にシール材を矩形環状に塗布する手法（例えば、特許文献２参照）等がある。  
【特許文献１】特開２００４−１７７９４１号公報
【特許文献２】特開２００４−１０９４４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、シール材を単に矩形環状に形成したのでは、２枚のマザー基板を貼り合わせて圧着したときに、当該シール材の角部近傍の辺部分において、シール材の広がりが不均一になり、シール材の幅（シール幅）が不均一になってしまう。  
また、特にスクリーン印刷法によりシール材を印刷する場合では、シール材を印刷した直後にはシールマスクとマザー基板とシール材とが密着し、シール材内部の空間が密閉されてしまう。このため、シール材を印刷し終えてマザー基板からシールマスクを取り外すときにシール材がシールマスクに引っ張られるような抵抗を受けてしまい、シール材が変形する場合がある。シール材が変形した場合、２枚のマザー基板を貼り合わせて圧着したときに、シール幅が不均一になるという問題がある。  
このようにシール幅が不均一になると、その分シール材の内側の領域が狭くなってしまう。電気光学装置においては、通常、かかる領域は表示領域として利用されるものである。したがって、当該領域が狭くなってしまうと、利用できる表示領域が狭くなってしまう。あるいは、所定の面積の表示領域を確保しようとすると、基板を大型化せざるを得なくなってしまう。  
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、表示領域を十分に確保することができると同時に、基板の大型化を回避することが可能な電気光学装置の製造方法、電気光学装置、シールマスク及びシール材印刷装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、本発明の主たる観点に係る電気光学装置の製造方法は、一対の基板間にシール材が挟持されてなる電気光学装置の製造方法であって、前記一対の基板のうちの一方の基板に、矩形環状のシール材を形成する工程と、前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程とを具備し、前記シール材を形成する工程では、前記シール材の４つの角部のうち一部の角部に間隙を直線状に設け、前記一対の基板を対向させて貼り合わせる工程では、前記間隙が閉塞されるまで前記一対の基板を圧着することを特徴とする。
【０００５】
本願発明において、電気光学装置とは、電界により物質の屈折率が変化して光の透過率を変化させる電気光学効果を有するものの他、電気エネルギーを光学エネルギーに変換するもの等も含んで総称している。具体的には、電気光学物質として液晶を用いる液晶表示装置、有機ＥＬ(Electro-Luminescence)を用いる有機ＥＬ装置、無機ＥＬを用いる無機ＥＬ装置、電気光学物質としてプラズマ用ガスを用いるプラズマディスプレイ装置等がある。さらには、電気泳動ディスプレイ装置（ＥＰＤ：Electrophoretic Display）、フィールドエミッションディスプレイ装置（ＦＥＤ：電界放出表示装置：Field Emission Display）等がある。
【０００６】
本発明によれば、シール材の一部の角部に間隙が設けられるようにしたので、一対の基板を貼り合わせて圧着したときには、潰されたシール材が間隙を塞ぐように広がり、当該シール材の各辺が不均一に広がることが無い。これにより、シール材の内側の領域が狭くなるのを回避することができ、電気光学装置の表示領域を十分に確保することができると共に、一定の表示領域を確保する場合にも基板の大型化を回避することができる。
【０００７】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が直線状に設けられることが好ましい。  
本発明によれば、間隙が直線状に設けられるので、シール材同士が間隙を挟むように平面で対向することになる。基板を貼り合わせる際に対向する平面を合着させることにより、隙間が形成されるのを確実に回避することができる。
【０００８】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙の幅が２００μｍ以下になるように形成されることが好ましい。  
電気光学装置を製造する際に設定される通常のシール材の幅、量、粘度等を考慮すると、間隙の幅を大きくし過ぎた場合には、一対の基板を貼り合わせた時にシール材の辺同士が合着しない可能性がある。本発明のように間隙の幅を２００μｍ以下に設定すれば、一対の基板を貼り合わせた時にシール材同士が確実に合着することになるので、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。なお、当該間隙の幅については、５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。
【０００９】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が一定の幅で形成されることが好ましい。  
間隙の幅が一定に形成された場合、シール材の角部において、隣接する辺の端面同士が平行に対向することになる。この状態で一対の基板を貼り合わせて圧着すると、圧着により広がったシール材の各辺が隙間なく合着する上、平行に対向する端面同士が無駄なく合着するため、角部近傍のシール材の広がりを均一にすることができる。
【００１０】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙が前記シール材の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されることが好ましい。  
このような構成によれば、シール材の角部の外側では端面同士の間隔が狭くなるので、一対の基板を貼り合わせて圧着する際に、角部の外側が合着しやすくなる。これにより、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。
【００１１】
また、前記シール材を形成する工程では、前記間隙の延在方向が前記一部の角部において隣接するシール材の延在方向に対して約４５°傾くように前記間隙が形成されることが好ましい。  
このような構成によれば、シール材の各辺の端面が、各辺の延在方向に対してそれぞれ４５°ずつ傾いた状態で対向するため、一対の基板を貼り合わせて圧着し端面同士を合着させたときに、角部の内側に直角が形成されやすくなる。
【００１２】
また、前記シール材を形成する工程では、前記一部の角部において、前記シール材の端部が前記シール材の前記矩形環状の領域の外側面に対して約４５°傾くように形成されることが好ましい。  
本発明によれば、いわば角がとれた状態でシール材が形成されるため、電気光学装置を構成する一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材の角部が外側に広がらずに済む。これにより、電気光学装置の額縁領域が広くなるのを防ぐことができ、大型化を回避することができる。
【００１３】
また、前記シール材の粘度が、２×１０５ｃｐｓ〜２×１０６ｃｐｓの範囲内であることが好ましい。  
シール材の粘度が高すぎる場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が十分に広がらず、間隙が閉塞されないおそれがある。また、シール材の粘度が低すぎる場合、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにシール材が過度に広がってしまうおそれがある。更には、液晶封入時の液晶拡散力によりシールを破ってしまう不具合が生ずる。本発明のようにシール材の粘度を、２×１０５ｃｐｓ〜２×１０６ｃｐｓの範囲とすることにより、一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、シール材が適度に広がるのである。なお、当該シール材の粘度については、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であれば、より好ましい。
【００１４】
また、前記シール材を形成する工程では、スクリーン印刷法によって前記シール材が形成されることが好ましい。  
スクリーン印刷法によってシール材を形成する場合、シール材の一部の角部に間隙を設けることにより、シール材を形成した後にシール材とシールマスクと基板とで囲まれる領域が密閉されず、当該間隙が空気の通り道となるため、基板からシールマスクを取り外すときにシール材からの抵抗を受けなくて済む。このため、シール材が変形することも無く、一対の基板を貼り合わせて圧着したときにはシール材の広がりが均一になり、シール幅が均一になる。
【００１５】
また、前記シール材を形成する工程の後に、前記矩形環状のシール材の内側に電気光学材料を滴下する工程を具備することが好ましい。  
本発明によれば、上記のようにシール材を形成した後、当該シール材の内側に電気光学材料を滴下するため、基板を貼り合わせる際には電気光学材料がシール材の外側に漏れ出すのを回避することができる。
【００１６】
本発明の別の観点に係る電気光学装置は、上記の電気光学装置の製造方法により製造されたことを特徴とする。  
本発明によれば、電気光学装置を製造する際に表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することができるため、表示領域が広く、基板１枚あたりのコストパフォーマンスが高い電気光学装置を得ることができる。
【００１７】
本発明の別の観点に係るシールマスクは、液晶パネルを構成する基板上に矩形環状のシールパターンを印刷するためのシールマスクであって、前記マスクパターンが、前記シールパターンの４つの辺に対応する開口部を有しており、前記シールパターンの４つの角に対応する前記マスクパターンの４つの角部のうち一部の角部には、接続部が設けられていることを特徴とする。
【００１８】
本発明では、マスクパターンの角部に接続部が設けられているので、当該シールマスクを用いてシールパターンを形成する場合、シールパターンの角部において、接続部に対応するように間隙が形成される。当該間隙が形成されることにより、本シールマスクを用いてシールパターンを印刷した後、シール材と基板とシールマスクとで囲まれた領域が密閉されずに済む。
【００１９】
したがって、基板からシールマスクを取り外すときには、シールマスクがシール材に引っ張られるような抵抗を受けることが無く、シールパターンが変形することも無い。このため、一対の基板を貼り合わせて圧着した場合にシール幅が不均一になることを回避することができる。
【００２０】
また、前記接続部の幅が、２００μｍ以下であることが好ましい。  
接続部の幅を２００μｍ以下にすれば、基板上に形成されるシール材の間隙の幅を２００μｍ以下にすることができる。この場合、一対の基板を貼り合わせた時にシール材が隙間無く合着するので、シール材の内側の領域を確実に密閉することができる。また、当該間隙の幅が５μｍ〜５０μｍの範囲が好適であるのに対応して、接続部の幅も５μｍ〜５０μｍの範囲とするのが好適である。
【００２１】
また、前記接続部が一定の幅で形成されていることが好ましい。  
接続部を一定の幅で形成することにより、基板上に形成されるシール材の間隙が一定の幅で形成される。また、当該接続部に対応するシール材の角部において、隣接する辺の端面同士が平行に対向することになる。これにより、一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、当該圧着により広がったシール材の各辺が隙間なく合着する上、平行に対向する端面同士が無駄なく合着するため、シール材の内側の領域を確実に閉塞させることができる。
【００２２】
また、前記接続部が、前記一部の角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成されていることが好ましい。  
角部の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように接続部を形成することにより、基板上に形成されるシール材の間隙についても、シール材の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成することができる。これにより、シール材の角部の外側では端面同士の間隔が狭くなり、一対の基板を貼り合わせて圧着する際に角部の外側が合着しやすくなるため、シール材の内側の領域を確実に閉塞させることができる。
【００２３】
また、前記接続部の延在方向と、前記一部の角部において隣接する開口部の延在方向とが約４５°の角度をなすように、前記接続部が形成されていることが好ましい。  
このような構成によれば、基板上に形成されるシール材の各辺の端面が、各辺の延在方向に対してそれぞれ４５°ずつ傾いた状態で間隙を挟むように対向するため、一対の基板を貼り合わせて圧着したときに、端面同士を合着させやすくすることができる。
【００２４】
前記マスクパターンの一部の角部では、前記開口部の前記シールパターンの前記一部の角に対応する領域が、前記開口部の延在方向に対して約４５°傾くように形成されていることが好ましい。  
本発明によれば、接続部が形成された角部において、一対の基板を貼り合わせたときにシール材が外側に広がるのを抑えることができる。これにより、液晶パネルの非表示領域を狭くすることができるとともに、液晶パネルの大型化を回避することができる。
【００２５】
本発明の別の観点に係るシール材印刷装置は、液晶パネルを構成する基板上にシールパターンを印刷するシール材印刷装置であって、上記のシールマスクを具備することを特徴とする。  
本発明のシール材印刷装置によって基板上にシール材を印刷すれば、表示領域を十分に確保することができると共に、基板の大型化を回避することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
（第１実施形態）  
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づき説明する。以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。  
図１は、本実施形態に係る液晶装置の全体構成を示す平面図である。  
同図に示すように、液晶装置１は、液晶パネル４０と、バックライト４１とを主体として構成されている。液晶パネル４０は、アクティブマトリクス基板２とカラーフィルタ基板３とで液晶６を挟持するように設けられており、シール材４を介して貼り合わされた構成になっている。本実施形態では、薄膜ダイオード（ＴＦＤ）や薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等の非線形素子を用いたアクティブマトリクス方式の液晶装置を例に挙げて説明するが、パッシブマトリクス方式やその他の方式の液晶装置であっても本発明の適用は可能である。
【００２７】
アクティブマトリクス基板２は、例えばガラスや石英等の透明な材料により形成された矩形の基板である。当該表示領域Ｄは、画像や動画等が表示される領域であり、当該表示領域Ｄには、図示しない画素電極と、スイッチング素子とが設けられている。また、カラーフィルタ基板３は、例えばガラスやプラスチック等の透明な材料によって形成された矩形の基板である。カラーフィルタ基板３上には図示しない遮光層が設けられており、当該遮光層で囲まれた領域（画素）に対応して赤色層、緑色層、青色層とを有するカラーフィルタが設けられている。また、当該カラーフィルタ基板３上には、カラーフィルタを覆うようにオーバーコート層（図示せず）が形成され、オーバーコート層上には配向膜（図示せず）が形成されている。
【００２８】
シール材４は、例えばエポキシ樹脂等の材料によって形成され、液晶パネル４０の表示領域Ｄを囲むように矩形環状に設けられている。シール材４の４辺（辺７、辺８、辺９及び辺１０）のうち、辺７、辺８及び辺９は、角部４ｃ及び角部４ｄで連続するように設けられており、角部４ａ及び角部４ｂにおいて端面を有している。また、辺１０は、角部４ａ及び角部４ｂにおいて端面を有している。角部４ａにおいては、辺７と辺１０とが合着しており、角部４ｂにおいては、辺９と辺１０とが合着した構成となっている。なお、辺７と辺９とが平行になっており、辺８と辺１０とが平行になっている。
【００２９】
図２は、本実施形態に係るシール材印刷装置１０１の構成を示す模式図である。  
シール材印刷装置１０１は、ステージ１０２と、シールマスク１０３と、印刷手段１０４とを主体として構成されている。当該シール材印刷装置１０１は、液晶パネルを構成するパネル基板にスクリーン印刷法によってシール材を印刷する装置である。本実施形態では、一枚のマザー基板から複数のパネル基板を採取する多数個取りと呼ばれる手法により液晶パネルを製造する工程の中でシール材を形成する場合を例に挙げて説明する。
【００３０】
ステージ１０２は、マザー基板Ｓを載置して保持する基台である。  
シールマスク１０３は、マザー基板Ｓ上に形成するシールパターンを成形するものである。当該シールマスク１０３は、シール材印刷装置１０１に設置され、昇降動作により、マザー基板Ｓに対して着脱可能に設けられている。更に、当該シールマスク１０３には、図３に示すように、マスクパターン１１０として開口部１１１が形成されている。当該開口部１１１は、３辺が「コ」の字型に繋がった開口部１１１ａと、独立した１辺である開口部１１１ｂとからなる。また、当該マスクパターン１１０は、４つの角部１１２、１１６、１１７、１１８を有している。
【００３１】
図４は、マスクパターン１１０の角部１１２の形状を拡大して示す図である。  
同図に示すように、開口部１１１ａは、延在方向１１４ａに対してＬ２（Ｌ２は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。また、開口部１１１ｂは、延在方向１１４ｂに対してＬ３（Ｌ３は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。
【００３２】
角部１１２には、接続部Ａが設けられている。当該接続部Ａは、開口部１１１ａの延在方向１１４ａに対してα（αは例えば４５°）の角度をなすと同時に、開口部１１１ｂの延在方向１１４ｂに対してβ（βは例えば４５°）の角度をなすように設けられており、一定の幅Ｌ１（Ｌ１は例えば５μｍ〜５０μｍ程度）で直線状に設けられている。開口部１１１ａの端辺１１１ｅは、角部１１２において接続部Ａの一方の側辺を形成するように、延在方向１１４ａに対してαの角度をなすように形成されている。同様に、開口部１１１ｂの端辺１１１ｆは、角部１１２において接続部Ａの他方の側辺を形成するように、延在方向１１４ｂに対してβの角度をなすように形成されている。これら端辺１１１ｅと端辺１１１ｆとは、接続部Ａを挟んで対向していると同時に、当該対向する端辺１１１ｅと端辺１１１ｆとは平行になっている。  
なお、ここでは角部１１２について説明したが、角部１１８（図２参照）についても、接続部が設けられており、角部１１２と同様の構成となっている。また、角部１１６及び角部１１７については、接続部が設けられていない。
【００３３】
図２に戻って、印刷手段１０４は、スクレッパ１０５と、スキージ１０６と、これらスクレッパ１０５及びスキージ１０６を保持する保持部材１０８とを有している。スクレッパ１０５は、シールマスク１０３上に供給されたシール材料をマスクパターン１１０の開口部１１１に流し入れる（コートする）部材である。スキージ１０６は、マスクパターン１１０の開口部１１１にコートされたシール材料をマザー基板Ｓに転写させる（プリントする）部材である。スクレッパ１０５及びスキージ１０６のそれぞれには、シールマスク１０３に対して着脱可能となるように昇降機構が設けられている。また、保持部材１０８にも、スクレッパ１０５及びスキージ１０６の昇降機構とは別に図示しない昇降機構が設けられている。
【００３４】
スクレッパ１０５及びスキージ１０６は保持部材１０８に保持されており、当該保持部材１０８には、図示しない駆動機構が設けられている。当該駆動機構によって保持部材１０８が図中の左右に移動可能となっており、保持部材１０８が図中の左右に移動することによって、スクレッパ１０５及びスキージ１０６がシールマスク１０３の図中左端部から右端部へと、又は、図中右端部から左端部へとスキャンするようになっている。
【００３５】
次に、図５〜図１１を参照して、上記のシール材印刷装置１０１を用いて液晶装置１を製造する方法を説明する。本実施形態において、液晶装置１を製造する方法については、大面積の２枚のマザー基板、すなわち、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを別個に形成し、そのうちの一方の基板（本実施形態では、カラーフィルタ側マザー基板）にシール材を介して両者を貼り合わせ、貼り合わせた状態で切断することにより個々の液晶パネルに分離する方法（多数個取り）を例に挙げて説明する。また、シール材を形成する方法については、上述したシール材印刷装置１０１を用いたスクリーン印刷法を例に挙げて説明する。
【００３６】
まず、カラーフィルタ側マザー基板を形成する工程について説明する。ガラスやプラスチック等の透光性材料からなるマザー基板Ｓの各表示領域Ｄ（図９等参照）に各液晶パネルについての電極やカラーフィルタを形成し、平坦化膜を形成する。平坦化膜の表面には、ギャップ制御用の図示しないスペーサ及び隔壁を形成する。スペーサは、各表示領域Ｄについてそれぞれ形成する。さらに、マザー基板Ｓに形成されたカラーフィルタを覆うように配向膜を形成し、当該配向膜に対してラビング処理を実行する。
【００３７】
次に、マザー基板Ｓの表示領域Ｄを囲むようにシール材を形成する。以下、当該シール材形成工程について説明する。  
まず、シール材印刷装置１０１内のステージ１０２上にマザー基板Ｓを保持し、シールマスク１０３をマザー基板Ｓに装着する。この状態で、図５に示すように、シールマスク１０３上（図中、シールマスク１０３の右端）にシール材料８０を供給する。なお、シールマスク１０３上に供給するシール材料８０の粘度は、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。本実施形態では、マザー基板Ｓに液晶を滴下してから貼り合わせる方法により液晶装置１を製造するので、上記のように粘度の高いシール材を採用している。
【００３８】
次に、図６に示すように、シールマスク１０３上のシール材料８０をスクレッパ１０５によりコートし、シールマスク１０３の開口部１１１にシール材料８０を供給する。スクレッパ１０５がシールマスク１０３の右端部から左端部へとスキャンすることにより、シールマスク１０３上の開口部１１１にシール材料８０が充填される。
【００３９】
次に、図７に示すように、シールマスク１０３の開口部１１１に充填されたシール材料８０をマザー基板Ｓにプリントする。スキージ１０６がシールマスク１０３の左端部から右端部へスキャンすることにより、シールマスク１０３上のシール材料８０が開口部１１１からマザー基板Ｓ上に押し出され、マザー基板Ｓ上にシール材料８０がマスクパターン１１０に対応する形状で印刷される。次に、図８に示すように、シールマスク１０３をマザー基板Ｓから取り外す。このとき、マザー基板Ｓ上には、シールパターン１２０が図９に示すように形成されている。以上の工程により、カラーフィルタ側マザー基板が形成される。その後、このように形成されたカラーフィルタ側マザー基板のシールパターン１２０の内側の領域に、液晶を滴下する。
【００４０】
ここで、マザー基板Ｓ上に形成されたシールパターン１２０の構成を説明する。図１０は、図９に示されたシールパターン１２０のうち、１個のシールパターン１２０を示す図である。  
シールパターン１２０は、シール材１２０ａ、シール材１２０ｂから構成されている。シールパターン１２０の角部１２３ａには間隙１２１ａが形成され、角部１２３ｂには間隙１２１ｂが形成されている。間隙１２１ａ、１２１ｂはシール材料がプリントされない隙間の部分であり、上述したシールマスク１０３の接続部Ａに対応する部分である。ここで、角部１２３ａにおける間隙１２１ａと角部１２３ｂにおける間隙１２１ｂとは同様の構成をなしている。よって、以下では角部１２３ａの構成についてのみ説明するが、説明を省略する角部１２３ｂについても角部１２３ａの構成と同様である。
【００４１】
この間隙１２１ａは、シール材１２０ａの辺の延在方向１２４ａに対してγ（γは例えば４５°）の角度をなすと同時に、シール材１２０ｂの延在方向１２４ｂに対してδ（δは例えば４５°）の角度をなすように設けられており、一定の幅Ｌ４（Ｌ４は例えば５μｍ〜５０μｍ程度）で直線状に設けられている。角部１２３ａにおいて、シール材１２０ａの端面１２１ｅとシール材１２０ｂの端面１２１ｆとは、間隙１２１ａを挟んで対向していると同時に、当該対向する端面１２１ｅと端面１２１ｆとは平行になっている。
【００４２】
次に、アクティブマトリクス側マザー基板を形成する工程について説明する。  
ガラスやプラスチック等の透光性材料からなる別のマザー基板の各表示領域（当該表示領域は、マザー基板Ｓの表示領域Ｄに対応するものである）に、公知の方法で走査線やデータ線、電極等を形成し、走査線やデータ線等が形成された表示領域に平坦化膜を形成する。平坦化膜を形成した後は、各表示領域内にポリイミド等からなる配向膜を形成し、この配向膜に対してラビング処理を実行する。以上の工程により、アクティブマトリクス側マザー基板が形成される。
【００４３】
次に、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせて圧着する。具体的には、アクティブマトリクス側マザー基板の表示領域とカラーフィルタ側マザー基板の表示領域Ｄとが一致するように位置合わせをし、位置が合ったところで両基板を貼り合わせて圧着する。シールパターン１２０は圧着により潰されて広がり、図１に示すシール材４を構成する。また、シールパターン１２０で囲まれた領域に滴下されていた液晶が広がり、液晶６を構成する。
【００４４】
その後、貼り合わせた２枚の基板にスクライブ線を形成し、当該スクライブ線に沿って液晶パネルを切断し、複数の液晶パネルを形成する。各液晶パネルの洗浄を行い、駆動ドライバ等を実装し、必要に応じてバックライト４１や偏光板等を取り付けて、液晶装置１が完成する。
【００４５】
本実施形態では、マザー基板Ｓ上にシール材を形成する際に、シールパターン１２０の角部１２３ａ、１２３ｂに直線状に間隙１２１ａ、１２１ｂが設けられるようにしたので、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス型マザー基板と貼り合わせて圧着したときには、潰されたシール材１２０ａ、１２０ｂが間隙１２１ａ、１２１ｂを塞ぐように広がり、当該シール材１２０ａ、１２０ｂの各辺が不均一に広がることが無い。
【００４６】
ここで、スクリーン印刷法によってシール材を形成する場合において、シールパターンを隙間無く印刷すると、図１１に示すようにシールマスク５３とマザー基板Ｓとシールパターン５４とが密着し、この三者に囲まれた領域が密閉されるので（図１１の破線部）、マザー基板Ｓからシールマスク５３を取り外すときにシールパターン５４から引っ張られる力を受け、シールパターン５４が変形してしまうことがある。
【００４７】
これに対して本実施形態においては、マスクパターン１１０の各角部１１２に接続部Ａが設けられているので、当該シールマスク１０３を用いてシールパターン１２０を形成する場合、シール材１２０ａ、１２０ｂの角部１２３ａ、１２３ｂに間隙が設けられることになる。これにより、マザー基板Ｓ上にシール材１２０ａ、１２０ｂを形成した後にはシール材１２０ａ、１２０ｂとシールマスク１０３とマザー基板Ｓとで囲まれる領域が密閉されないので、図１２に示すように、マザー基板Ｓからシールマスク１０３を取り外すときにシール材１２０ａ、１２０ｂからの抵抗を受けなくて済む。このため、シール材１２０ａ、１２０ｂが変形することも無く、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス型マザー基板とを貼り合わせて圧着したときにはシール材１２０ａ、１２０ｂの広がりが均一になり、シール幅が均一になる。これにより、シール材１２０ａ、１２０ｂの内側の領域３１が狭くなるのを回避することができ、液晶装置１の表示領域Ｄを十分に確保することができると共に、一定の表示領域Ｄを確保する場合にもマザー基板Ｓの大型化を回避することができる。
【００４８】
なお、マザー基板Ｓにシールパターンを形成する際に設定されるシールパターンの幅、シール材料の量及び粘度等のパラメータを考慮すると、間隙１２１ａ、１２１ｂの幅を大きくし過ぎた場合には、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせた時にシール材同士が合着しない可能性がある。
【００４９】
一方で、間隙１２１ａ、１２１ｂの幅を小さくし過ぎた場合には、シールパターン１２０を印刷し終えてシールマスク１０３をマザー基板Ｓから取り外すときに、間隙１２１ａ、１２１ｂが塞がれてしまい、シール材１２０ａ、１２０ｂとシールマスク１０３とマザー基板Ｓとで囲まれる領域が密閉されてしまうおそれがある。
【００５０】
そこで、本発明のように間隙の幅を２００μｍ以下の範囲、より好ましくは５μｍ〜５０μｍの範囲に設定すれば、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板を貼り合わせた時に、シール材同士を確実に合着させることができると共に、間隙１２１ａ、１２１ｂが塞がれるのを回避することができる。
【００５１】
（第２実施形態）  
次に、本発明の第２実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。本実施形態では、シールマスクの開口部の形状及びマザー基板上に形成されるシールパターンの角部の構成が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００５２】
図１３は、シールマスク２０３に形成されたマスクパターン２１０のうち１個のマスクパターン２１０について示す図である。  
同図に示すように、シールマスク２０３には、マスクパターン２１０として開口部２１１が形成されている。当該開口部２１１は、３辺が「コ」の字型に繋がった開口部２１１ａと、独立した１辺である開口部２１１ｂとからなる。また、当該マスクパターン２１０は、４つの角部２１２、２１６、２１７、２１８を有している。また、マスクパターン２１０の開口部２１１ａは、延在方向２１４ａに対してＬ６（Ｌ６は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。また、開口部２１１ｂは、延在方向２１４ｂに対してＬ７（Ｌ７は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。
【００５３】
角部２１２には、接続部Ａが設けられている。当該接続部Ａは、開口部２１１ａの延在方向２１４ａに対してα２（α２は例えば６０°）の角度をなすと同時に、開口部２１１ｂの延在方向２１４ｂに対してβ２（β２は例えば３０°）の角度をなすように設けられており、一定の幅Ｌ５（Ｌ５は例えば５μｍ〜５０μｍ程度）で直線状に設けられている。開口部２１１ａの端辺２１１ｅは、角部２１２において接続部Ａの一方の側辺を形成するように、延在方向２１４ａに対してα２の角度をなすように形成されている。同様に、開口部２１１ｂの端辺２１１ｆは、角部２１２において接続部Ａの他方の側辺を形成するように、延在方向２１４ｂに対してβ２の角度をなすように形成されている。これら端辺２１１ｅと端辺２１１ｆとは、接続部Ａを挟んで対向していると同時に、当該対向する端辺２１１ｅと端辺２１１ｆとは平行になっている。  
なお、ここでは角部２１２について説明したが、角部２１８についても、接続部Ａが設けられており、角部２１２と同様の構成となっている。また、角部２１６及び角部２１７については、接続部が設けられていない。
【００５４】
図１４は、上述したマスクパターン２１０を用いてマザー基板上に形成されるシールパターン３２０のうち１個のシールパターン３２０を示す図であり、第１実施形態における図１０に対応している。なお、図中の角部３２３ａにおける間隙３２１ａと、角部３２３ｂにおける間隙３２１ｂとは同様の構成をなしている。よって、以下では角部３２３ａの構成についてのみ説明するが、説明を省略する角部３２３ｂについても角部３２３ａの構成と同様の構成である。
【００５５】
同図に示すように、シールパターン３２０の角部３２３ａには間隙３２１ａが形成されている。この間隙３２１ａは、シール材３２０ａの辺の延在方向３２４ａに対してγ２（γ２は例えば６０°）の角度をなすと同時に、シール材３２０ｂの延在方向３２４ｂに対してδ２（δ２は例えば３０°）の角度をなすように設けられており、一定の幅Ｌ８（Ｌ８は例えば５μｍ〜５０μｍ程度）で直線状に設けられている。角部３２３ａにおいて、シール材３２０ａの端面３２１ｅとシール材３２０ｂの端面３２１ｆとは、間隙３２１ａを挟んで対向していると同時に、当該対向する端面３２１ｅと端面３２１ｆとは平行になっている。なお、シール材の粘度についても、第１実施形態と同様、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。
【００５６】
本実施形態のように、シールパターン３２０の角部３２３ａ、３２３ｂにおいて、間隙３２１ａ、３２１ｂがシール材３２０ａの延在方向３２４ａに対して６０°の傾きを有するように形成するものであっても、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス型マザー基板と貼り合わせて圧着したときには、潰されたシール材３２０ａ、３２０ｂが間隙３２１ａ、３２１ｂを塞ぐように広がり、当該シール材３２０ａ、３２０ｂの各辺が不均一に広がることが無い。これにより、シールパターン３２０の内側の領域を表示領域として最大限利用することができると同時に、基板の大型化を回避することができる。
【００５７】
（第３実施形態）  
次に、本発明の第３実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。本実施形態では、シールマスクの開口部の形状及びマザー基板上に形成されるシールパターンの角部の構成が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００５８】
図１５は、シールマスク４０３に形成されたマスクパターン４１０のうち１個のマスクパターン４１０について示す図である。  
同図に示すように、シールマスク４０３には、マスクパターン４１０として開口部４１１が形成されている。当該開口部４１１は、３辺が「コ」の字型に繋がった開口部４１１ａと、独立した１辺である開口部４１１ｂとからなる。また、当該マスクパターン４１０は、４つの角部４１２、４１６、４１７、４１８を有している。また、マスクパターン４１０の開口部４１１ａは、延在方向４１４ａに対してＬ９（Ｌ９は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。また、開口部４１１ｂは、延在方向４１４ｂに対してＬ１０（Ｌ１０は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。
【００５９】
角部４１２には、接続部Ａが設けられている。当該接続部Ａは、開口部４１１ａの延在方向４１４ａに対してα３（α３は例えば３０°）の角度をなすと同時に、開口部４１１ｂの延在方向４１４ｂに対してβ３（β３は例えば３０°）の角度をなすように設けられており、開口部４１１の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように、楔形に形成されている。楔形の最も広い部分の幅Ｌ１１が２００μｍ以下であることが好ましい。また、楔形の最も広い部分の幅Ｌ１１及び最も狭い部分の幅Ｌ１２が５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。開口部４１１ａの端辺４１１ｅは、角部４１２において接続部Ａの一方の側辺を形成するように、延在方向４１４ａに対してα３の角度をなすように形成されている。同様に、開口部４１１ｂの端辺４１１ｆは、角部４１２において接続部Ａの他方の側辺を形成するように、延在方向４１４ｂに対してβ３の角度をなすように形成されている。  
なお、ここでは角部４１２について説明したが、角部４１８についても、接続部Ａが設けられており、角部４１２と同様の構成となっている。また、角部４１６及び角部４１７については、接続部が設けられていない。
【００６０】
図１６は、マザー基板上に形成されるシールパターン５２０のうち１個のシールパターン５２０を拡大して示す図であり、第１実施形態における図１０に対応している。なお、図中角部５２３ａにおける間隙５２１ａと、角部５２３ｂにおける間隙５２１ｂとは同様の構成をなしている。よって、以下では角部５２３ａの構成についてのみ説明するが、説明を省略する角部５２３ｂについても角部５２３ａの構成と同様の構成である。
【００６１】
同図に示すように、シールパターン５２０の角部５２３ａには間隙５２１ａが形成されている。この間隙５２１ａは、シール材５２０ａの延在方向５２４ａに対してγ３（γ３は例えば３０°）の角度をなすと同時に、シール材５２０ｂの延在方向５２４ｂに対してδ３（δ３は例えば３０°）の角度をなすように設けられており、シールパターン５２０の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように、楔形に形成されている。楔形の最も広い部分の幅Ｌ１３が２００μｍ以下であることが好ましい。また、間隙の５２１ａの最も広い部分の幅（端面５２１ｅと端面５２１ｆとの間隔）Ｌ１３及び最も狭い部分の幅Ｌ１４が５μｍ〜５０μｍの範囲であればなお好ましい。なお、シール材の粘度についても、第１実施形態と同様、２×１０６ｃｐｓ以下であることが好ましく、２×１０５ｃｐｓ〜１×１０６ｃｐｓの範囲であればなお好ましい。
【００６２】
本実施形態によれば、マスクパターン４１０の角部４１２の内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように接続部Ａを形成することにより、マザー基板上に形成されるシール材５２０ａ、５２０ｂの間隙５２１ａ、５２１ｂについても、角部５２３ａ、５２３ｂの内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成することができる。
【００６３】
間隙５２１ａ、５２１ｂについて、角部５２３ａ、５２３ｂの内側から外側にかけて徐々に幅が狭くなるように形成することにより、シール材５２０ａ、５２０ｂの角部５２３ａ、５２３ｂの外側では端面５２１ｅ、５２１ｆの間隔が狭くなるので、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせて圧着する際に、角部５２３ａ、５２３ｂの外側が合着しやすくなる。このため、シールパターン５２０の内側の領域を確実に閉塞させることができる。
【００６４】
（第４実施形態）  
次に、本発明の第４実施形態を説明する。第１実施形態と同様、以下の図では、各部材を認識可能な大きさとするため、縮尺を適宜変更している。本実施形態では、シールマスクの開口部の形状及びマザー基板上に形成されるシールパターンの角部の構成が第１実施形態とは異なるので、かかる点を中心に説明する。
【００６５】
図１７に示すように、シールマスク６０３には、マスクパターン６１０として開口部６１１が形成されている。当該開口部６１１は、３辺が「コ」の字型に繋がった開口部６１１ａと、独立した１辺である開口部６１１ｂとからなる。また、当該マスクパターン６１０は、４つの角部６１２、６１６、６１７、６１８を有している。また、マスクパターン６１０の開口部６１１ａは、延在方向６１４ａに対してＬ１５（Ｌ１５は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。また、開口部６１１ｂは、延在方向６１４ｂに対してＬ１６（Ｌ１６は例えば０．２ｍｍ）の幅を有している。
【００６６】
角部６１２には、接続部Ａが設けられている。当該接続部Ａは、開口部６１１ａの延在方向６１４ａに対してα４（α４は例えば４５°）の角度をなすと同時に、開口部６１１ｂの延在方向６１４ｂに対してβ４（β４は例えば４５°）の角度をなすように設けられており、一定の幅Ｌ１７（Ｌ１７は例えば５μｍ〜５０μｍ程度）で直線状に設けられている。開口部６１１ａの端辺６１１ｅは、角部６１２において接続部Ａの一方の側辺を形成するように、延在方向６１４ａに対してα４の角度をなすように形成されている。同様に、開口部６１１ｂの端辺６１１ｆは、角部６１２において接続部Ａの他方の側辺を形成するように、延在方向６１４ｂに対してβ４の角度をなすように形成されている。これら端辺６１１ｅと端辺６１１ｆとは、接続部Ａを挟んで対向していると同時に、当該対向する端辺６１１ｅと端辺６１１ｆとは平行になっている。
【００６７】
また、角部６１２では、開口部６１１ａの角がとれているような形状になっており、外端辺６１１ｇが当該開口部６１１ａの外辺６１１ｃとの間で例えば４５°の角度をなすように形成されている。同様に、開口部６１１ｂも角がとれているような形状になっており、外端辺６１１ｈが当該開口部６１１ｂの外辺６１１ｄとの間で例えば４５°の角度をなすように形成されている。  
なお、ここでは角部６１２について説明したが、角部６１８についても、接続部Ａが設けられており、角部６１２と同様の構成となっている。また、角部６１６及び角部６１７については、接続部が設けられていない。この接続部が設けられていない側の角部については、接続部が設けられている側の形状と同じように、角がとれた形状にすることが好ましい。
【００６８】
図１８は、マザー基板Ｓ上に形成されるシールパターン７２０のうち１個のシールパターン７２０を拡大して示す図であり、第１実施形態における図１０に対応している。なお、図中角部７２３ａにおける間隙７２１ａと、角部７２３ｂにおける間隙７２１ｂとは同様の構成をなしている。よって、以下では角部７２３ａの構成についてのみ説明するが、説明を省略する角部７２３ｂについても角部７２３ａの説明と同様の説明が可能である。
【００６９】
同図に示すように、シールパターン７２０の角部７２３ａの外側は、角が取れているような形状になっている。すなわち、角部７２３ａにおいて、端面７２１ｅと端面７２１ｆａとの間に間隙７２１ａを形成すると共に、外端面７２１ｇとシール材７２０ａの外側面７２０ｃとが４５°の角度をなすように、同時に、外端面７２１ｈとシール材７２０ｂの外側面７２０ｄとが４５°の角度をなすように、シールパターン７２０を形成する。
【００７０】
ここで、例えば図１９に示すように、角部７６１の外側の角が取れていないようにシール材７６０を形成した場合（図中破線部）、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときには、シール材７６０の角部７６１が外側に広がるおそれがある。シール材７６０の角部７６１が外側に広がることにより、液晶パネルの外側の非表示領域（額縁領域）が広くなり、所定の面積の表示領域を確保しようとすると液晶パネルが大型になってしまう。
【００７１】
これに対して、本実施形態によれば、図２０に示すように、角部７２３ａの外側において角が取れているような形状になっているため（図中破線部）、カラーフィルタ側マザー基板とアクティブマトリクス側マザー基板とを貼り合わせたときに、シール材７２０ａ、７２０ｂが外側に広がらずに済む。これにより、液晶パネルの額縁領域が広くなるのを防ぐことができ、液晶パネルの大型化を回避することができる。
【００７２】
本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。  
例えば、上記実施形態では、シール材印刷装置１０１を用いたスクリーン印刷法によりシール材を形成するものであったが、これに限定されることは無く、例えば、ディスペンサによる描画法やフレキソ印刷法等の手法によりシール材を形成する場合であっても、本発明の適用は可能である。
【００７３】
また、例えば、図２１に示すように、シールマスク１０３の接続部Ａをマスクパターン１１０の対角に配置しても良い。この場合、図２２に示すように、マザー基板上に形成されるシールパターン１２０の間隙１２１ａ、１２１ｂについても、図２１に示すシールマスク１０３の形状に対応するように、シールパターン１２０の対角に配置されることになる。
【００７４】
さらに、例えば、図２３に示すように、シールマスク１０３の接続部Ａのほか、開口部１１１の一辺を横切るように接続部Ｂを設けても良い。この場合、図２４に示すように、マザー基板上に形成されるシールパターン１２０の角部１２３ａ、１２３ｂに間隙１２１ａ、１２１ｂが形成されるほか、図２３に示すシールマスク１０３の形状に対応するように、シールパターン１２０のシール材１２０ａを横切るように間隙１２１ｃが設けられることになる。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の構成を示す平面図。
【図２】本実施形態に係るシール材印刷装置の構成を示す図。
【図３】シール材印刷装置に搭載されるシールマスクの構成を示す図。
【図４】シールマスクの一部を拡大して示す図。
【図５】マザー基板にシール材を形成する様子を示す図（その１）。
【図６】マザー基板にシール材を形成する様子を示す図（その２）。
【図７】マザー基板にシール材を形成する様子を示す図（その３）。
【図８】マザー基板にシール材を形成する様子を示す図（その４）。
【図９】シール材形成後のマザー基板の様子を示す図。
【図１０】マザー基板に形成されたシール材の構成を示す図。
【図１１】マザー基板からシールマスクを取り外す様子を示す図（その１）。
【図１２】マザー基板からシールマスクを取り外す様子を示す図（その２）。
【図１３】本発明の第２実施形態に係るシール印刷装置の搭載されるシールマスクの構成を示す図。
【図１４】シール材形成後のマザー基板の様子を示す図。
【図１５】本発明の第３実施形態に係るシール印刷装置の搭載されるシールマスクの構成を示す図。
【図１６】シール材形成後のマザー基板の様子を示す図。
【図１７】本発明の第４実施形態に係るシール印刷装置の搭載されるシールマスクの構成を示す図。
【図１８】シール材形成後のマザー基板の様子を示す図。
【図１９】マザー基板を貼り合わせる際のシール材の様子を示した図（その１）。
【図２０】マザー基板を貼り合わせる際のシール材の様子を示した図（その２）。
【図２１】本発明に係るシール材印刷装置に搭載されるシールマスクの別の構成を示す図（その１）。
【図２２】シール材形成後のマザー基板の様子を示す図。
【図２３】本発明に係るシール材印刷装置に搭載されるシールマスクの別の構成を示す図（その２）。
【図２４】シール材形成後のマザー基板の様子を示す図。
【符号の説明】
【００７６】
Ａ…接続部  １…液晶装置  １０１…シール材印刷装置  １１０、２１０、４１０、６１０…マスクパターン  １２０、３２０、５２０、７２０…シールパターン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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