(57)【要約】      （修正有）【課題】接合品質を維持したまま加工コストを削減可能なアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法を提供。【解決手段】ダイカスト工程と、酸化膜除去工程と、接合工程を有するアルミニウムのダイカスト品のロウ付け方法において、少なくともダイカスト金型の内面のうち接合面にあたる部分にフラックス混入離型剤を塗布し、上部パーツ１１および下部パーツ１２のダイカスト成形をすることで、ダイカスト工程と酸化膜除去工程を１つの工程で行い、接合工程で、成形した上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合面にシート状ロウ材２５を供給し、上部パーツ１１と下部パーツ１２を突き合わせ、上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合部を、シート状ロウ材２５の融点まで加熱して、ロウ付けを行う。【選択図】図５
2007111730.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイカスト金型に離型剤を塗布し、第１ワーク及び第２ワークを成形するダイカスト工程と、成形された前記第１ワーク及び前記第２ワークの接合面の酸化膜を除去する酸化膜除去工程と、前記第１ワークと前記第２ワークを接合する接合工程を有するアルミニウムのダイカスト品のロウ付け方法において、
少なくとも前記ダイカスト金型の内面のうち前記接合面にあたる部分にフラックスを混入した前記離型剤を塗布し、前記第１ワークおよび前記第２ワークのダイカスト成形をすることで、前記ダイカスト工程と前記酸化膜除去工程を１つの工程で行い、
前記接合工程で、成形した前記第１ワークと前記第２ワークの前記接合面にロウ材を供給し、前記第１ワークと前記第２ワークを突き合わせ、前記第１ワークと前記第２ワークの接合部を加熱して、ロウ付けを行うことを特徴とするアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法。
【請求項２】
請求項１に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、
前記ダイカスト金型の内面の、前記第１ワークまたは前記第２ワークの前記接合面を成形する部分に、凹部を設け、
前記凹部に前記フラックスを混入した離型剤を保持させることを特徴とするアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、
前記離型剤に混入された前記フラックスの活性化温度が、前記ダイカスト金型の前記第１ワーク及び前記第２ワークの接合面に対応する部分がダイカスト成形時に達する温度よりも、低いことを特徴とするアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウムダイカスト部品のロウ付けにおける、酸化膜の除去に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム系材料を用いた自動車部品、例えばインテークマニホールドやサージタンク、あるいはエンジンハウジング等の複雑な中空形状の部品は、鋳造で作られることが多い。さらに、肉厚の薄い複雑な形状を有するものは、ダイカストにて成形することとなる。
これは、それらの部品がそれほど構造強度を必要とせず、かつ複雑な形状である必要があるためである。
しかしながら、ダイカスト成形で製造する場合には、製造上の問題により、中子を配置して中空にするといったことが困難であるため、分割してダイカスト成形した後に接合することで、中空部を作るといった方法が一般的である。
近年では、崩壊性中子または低融点金属中子などを用いたダイカスト方法も開発されているが、成形後に中子の取り出し、清掃及び中子のリサイクル等の工程が必要となり、生産性、コストの点で問題がある。
分割してダイカスト成形した後に接合することで、中空部を作るといった方法については、例えば上下２つのパーツを鋳造して接合する場合には、嵌合して固定する方法や、ロウ付け、ハンダ付け等の方法で接合する方法がある。
【０００３】
このうち、接合強度をそれほど必要としない場合には、コスト面から考えてロウ付けがよく用いられているが、ダイカスト成形した部品をロウ付けする方法に関しては特許文献１のような方法が公開されている。
一般的に、ダイカスト成形した部品をロウ付けする際には、ダイカスト成形工程の後、酸化膜除去工程を経てロウ付け工程へと進み、ダイカスト成形された部品がロウ付けされて一体となり、一つの製品となる。
このうちの、酸化膜除去工程とは、一般的にアルミニウムは素材表面に透明な酸化膜を形成する性質があり、その厚みは０．０１μｍ〜０．１μｍ程度の薄いものである。ダイカスト成形された部品も同様に酸化膜を形成するが、この酸化膜は、ロウ付けにとって阻害要因となり、酸化膜がついたままロウ付けを行うと、著しく接合強度が低下してしまう。
従って、ロウ付けをする際には、必ず酸化膜を除去してロウ付けを行う必要がある。
【０００４】
図６は特許文献１の、２分割されたサージタンクの接合工程の模式図である。
サージタンク１００は上下で同じような構造をしており、アルミニウムダイカストによって製作される。そして、上下のサージタンク１００の接合面を、それぞれ共晶ロウ材液１０９を満たし、加熱装置１１０によって加熱される炉１０８に浸漬し、超音波振動装置１０６に接続され、共晶ロウ材液１０９に浸さされた電極１０７を用いて、接合面に形成された酸化膜を完全に除去する。
そして、上下の接合面を合わせて加熱し、ロウ付けを行う。
このように、接合を行うことで、必要な接合強度が得られ、アルミニウムダイカスト製のサージタンク１００が制作可能となる。
つまり、特許文献１は、ダイカスト成形工程にて、サージタンク１００の部品を成形し、上下パーツの接合面の酸化膜や汚れを酸化膜除去工程で除去し、その後、接合工程にて上下のパーツを接合してサージタンク１００を形成する方法を示している。
【０００５】
なお、このようなロウ付けに用いられるロウ材については特許文献２に開示されている。
特許文献２には、フッ化セシウムとフッ化アルミニウムと結晶性の水酸化アルミニウムまたは／及び酸化アルミニウムとからなるロウ付け用フラックスであり、セシウムが錯塩として存在する融点が４４０℃〜５８０℃の結晶性化合物からなり、マグネシウム含有量が多いアルミニウム系材料のロウ付けに適したフラックスが開示されている。
一般的にアルミニウムにマグネシウムを添加すると、その添加量の増量に伴ってアルミニウムの強度が向上する。従来、このようなマグネシウム含有アルミニウム系材料をロウ付けは、ロウ材がその機能を十分に発揮しなくなるため困難であった。
しかし、特許文献２のロウ付け用フラックスは、非腐食性であり、安全性に優れ、低い融点を有し、しかも溶融温度範囲が広いという特性を持つので、マグネシウム含有アルミニウム系材料のロウ付けに対して有効に作用する。
【特許文献１】特開昭６２−２６３６４号公報
【特許文献２】特公平７−６３８６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、低コスト化の要求から、このようなダイカスト品のロウ付けにおいても、コストの削減が要求される。
従来技術においては、特許文献１及び特許文献２に示すように、ダイカスト成形工程、酸化膜除去工程、及び接合工程が必要であり、特に酸化膜除去工程においては、ダイカスト成形品を、活性状態にあるフラックス槽に漬け、必要に応じて超音波振動子を用いて接合面の酸化膜を除去する必要がある。これは、酸化膜を除去しないまま接合すると、必要な接合強度が得られないためである。
しかし、フラックスを活性状態にするには、一定以上の温度が必要であり、特許文献２には、４４０℃〜５８０℃の融点を持つフラックスが紹介されており、４４０℃〜５８０℃がこのフラックスの活性状態であるので、少なくともこの温度にフラックスを暖め、ダイカスト成形品も暖める必要がある。
つまり、従来技術ではダイカスト品のロウ付けにおいては複数工程を必要とし、製品コストを抑えられないという問題点があった。
【０００７】
そこで、本発明は以上のような課題を解消するためになされたものであり、接合品質を維持したまま加工コストを削減可能なアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明によるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法は以下のような特徴を有する。
（１）ダイカスト金型に離型剤を塗布し、第１ワーク及び第２ワークを成形するダイカスト工程と、成形された前記第１ワーク及び前記第２ワークの接合面の酸化膜を除去する酸化膜除去工程と、前記第１ワークと前記第２ワークを接合する接合工程を有するアルミニウムのダイカスト品のロウ付け方法において、少なくとも前記ダイカスト金型の内面のうち前記接合面にあたる部分にフラックスを混入した前記離型剤を塗布し、前記第１ワークおよび前記第２ワークのダイカスト成形をすることで、前記ダイカスト工程と前記酸化膜除去工程を１つの工程で行い、前記接合工程で、成形した前記第１ワークと前記第２ワークの前記接合面にロウ材を供給し、前記第１ワークと前記第２ワークを突き合わせ、前記第１ワークと前記第２ワークの接合部を、前記ロウ材の融点まで加熱して、ロウ付けを行うことを特徴とする。
ここでいう「離型剤」とは、金型とアルミニウムの型離れを良くするために塗布するものであり、一般的なダイカスト成形で用いられるものでよい。
また、ここでいう「フラックス」とは、ロウ材の流動性を促進し、アルミニウム表面に形成する酸化膜を除去する働きをする、一般的なダイカスト成形で用いられるものでよい。
【０００９】
（２）（１）に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、前記ダイカスト金型の内面の、前記第１ワークまたは前記第２ワークの前記接合面を成形する部分に、凹部を設け、前記凹部に前記フラックスを混入した離型剤を保持させることを特徴とする。
ここでいう「凹部」とは、ディンプルや、シボ等の加工のことを指し、金型内面にこれらの加工を施すことで、フラックスを混入した離型剤がその場所に溜まりやすくなる。凹部が設けられることで、フラックスを混入した離型剤が、金型内面に溜まりやすくなることで、ダイカスト成形時において、アルミニウム表面の酸化膜形成の抑制を促進することになる。また、ロウ付けの際にはロウ材の流動性を良くする。
【００１０】
（３）（１）又は（２）に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、
前記離型剤に混入された前記フラックスの活性化温度が、前記ダイカスト金型の前記第１ワーク及び前記第２ワークの接合面に対応する部分がダイカスト成形時に達する温度よりも、低いことを特徴とする。
ここでいう「フラックスの活性化温度」とは、フラックスが活性状態となる温度のことをいう。
このフラックス活性化温度は、ダイカスト成形時に金型が到達する温度よりも低い必要がある。
すなわち、金型に塗布されたフラックスを混入した離型剤は、アルミニウムの溶湯が金型内に射出され、溶湯が金型表面に接し、アルミニウムの溶湯が凝固し始めた段階で活性となる必要がある。
通常、金型温度は溶湯よりも低い状態でダイカスト成形を行うため、アルミの融点である６６０℃程度以上になっている溶湯が、金型内に射出され、溶湯が金型に触れた時点から、金型によって温度が奪われ、アルミニウムの溶湯は凝固を始める。
これと同時に、アルミニウムは周囲の酸素と反応して、凝固を始めた表面に酸化膜を生成し始めるが、周囲に活性状態のフラックスが存在すれば、アルミニウムにおける酸化膜形成は抑制されることになるからである。
【発明の効果】
【００１１】
このような特徴を有する本発明によるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法により、以下のような作用、効果が得られる。
（１）ダイカスト金型に離型剤を塗布し、第１ワーク及び第２ワークを成形するダイカスト工程と、成形された前記第１ワーク及び前記第２ワークの接合面の酸化膜を除去する酸化膜除去工程と、前記第１ワークと前記第２ワークを接合する接合工程を有するアルミニウムのダイカスト品のロウ付け方法において、少なくとも前記ダイカスト金型の内面のうち前記接合面にあたる部分にフラックスを混入した前記離型剤を塗布し、前記第１ワークおよび前記第２ワークのダイカスト成形をすることで、前記ダイカスト工程と前記酸化膜除去工程を１つの工程で行い、前記接合工程で、成形した前記第１ワークと前記第２ワークの前記接合面にロウ材を供給し、前記第１ワークと前記第２ワークを突き合わせ、前記第１ワークと前記第２ワークの接合部を、前記ロウ材の融点まで加熱して、ロウ付けを行うことを特徴とするので、ダイカスト工程において酸化膜の除去及び生成の抑制が行え、１工程を省くことができ、工数を削減し、コストダウンに貢献すると共に、接合品質を向上させるという優れた効果を奏する。
【００１２】
このうち、ダイカスト工程における酸化膜の除去及び生成の抑制については、次のような作用で行われる。
溶湯が金型に流れ込むと、金型と溶湯が接触した瞬間から、周囲の酸素と溶湯が反応して、酸化膜を形成しようとする。しかし、金型の少なくとも接合面にあたる部分にはフラックスが塗布され、溶湯の熱によって活性状態にあるので、この酸化膜の形成を阻害し、生成したとしても除去するように作用する。
よって、ダイカスト成形品の接合面には酸化膜がほとんど無い状態で、接合工程で接合することが可能となるという効果が得られる。
つまり、ダイカスト成形品の酸化膜を除去は、従来のように酸化膜除去工程にて行わず、金型表面にフラックスを離型剤に混入して塗布してあることで、フラックスを活性状態にするための熱が、溶湯によって与えられ、ダイカスト成形と同時に酸化膜の除去及び生成の抑制が行える。
【００１３】
（２）（１）に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、前記ダイカスト金型の内面の、前記第１ワークまたは前記第２ワークの前記接合面を成形する部分に、凹部を設け、前記凹部に前記フラックスを混入した離型剤を保持させることを特徴とするので、必要な部分だけ酸化膜の除去を行うことが可能となるという優れた効果を奏する。
即ち、接合工程においてロウ付けに必要なのは、第１ワークと第２ワークの接合面に酸化膜が生成していないことであるので、このように局所的にフラックス混入離型剤を塗布することで、接合面の酸化膜を除去し、ロウ材の流動性を良くすることができる。その結果、接合品質の向上を図ることが可能となる。
また、局所的にフラックスを混入した離型剤を塗布するだけでよいので、フラックスの使用量を抑えることが可能となり、また、接合面以外にフラックスが付着しては困るような場合には、余分なフラックスが製品表面に付着することを防ぎ、接合後に除去工程を設けなくて良い。
【００１４】
（３）（１）又は（２）に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、
前記離型剤に混入された前記フラックスの活性化温度が、前記ダイカスト金型の前記第１ワーク及び前記第２ワークの接合面に対応する部分がダイカスト成形時に達する温度よりも、低いことを特徴とするので、溶湯の熱によってフラックスが効果的に活性状態となり、フラックスを活性状態にするための熱を、溶湯によってまかなえるため、ダイカスト成形と同時に酸化膜の除去及び生成の抑制が低コストで効果的に行える。
【００１５】
アルミニウムの溶湯は、溶融状態にあるので、７００℃弱程度の温度であり、一方、酸化膜除去に要する温度は、特許文献２の様なフラックスを用いれば、４４０℃〜５８０℃程度で済む。したがって、溶湯が金型に触れて熱が奪われる段階でフラックスは４４０℃〜５８０℃程度に暖められて活性状態となり、効率的に酸化膜の除去及び生成の抑制が可能となるわけである。
このように、ダイカスト工程で酸化膜を除去及び生成の抑制が可能となるので、酸化膜除去工程の設備を必要とせず、そのランニングコストも必要としなくなり、工数削減とコストダウンを実現する。
さらに、酸化膜が確実に除去することが可能であり、ロウ付け性能が向上するので、接合強度、及び、接合部分において水漏れの無い製品を得ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施例について図面を用いて説明する。
最初に、本発明の実施例におけるワークについて説明する。
図１に、本実施例のワークの外観斜視図を示す。また、図２に、本実施例のワークの断面図を示す。
図１に示す、上部パーツ１１と下部パーツ１２は、シリンダヘッド１０の構成部品であり、アルミニウム製でダイカスト成形によって作られている。なお、図１では説明のために適当な部分を切断して一部を示している。
図２には、上部パーツ１１と下部パーツ１２を組み合わせた状態で、図１の奥の面にあたる部分を断面として示している。
上部パーツ１１と下部パーツ１２組み合わせた状態で、中空部を有しており、この部分が、冷却水路１３となる。
これは、中空部分を有するワークをダイカストにて成形して作る場合は、その製造方法の特徴から、パーツを分割して成形し、その後結合する方法が、コスト的にメリットが高い。
シリンダヘッド１０には、エンジン稼働時に発生する熱を抑制するために、冷却用のクーラントが通る冷却水路１３を必要とする。
この冷却水路１３は、冷却効果を高めるために、燃焼室１５や、スパークプラグ取付部１４及び、排気口２２等の熱の発生部に極力近づけることが望ましい。しかしその結果、シリンダヘッド１０は複雑な構造になってしまい、冷却水路１３を有するために分割してダイカスト成形した後に、接合し一体の製品として製造する必要がある。
この際に、接合部分は冷却水路１３の壁面の一部を形成するため、水漏れがない状態に接合される必要がある。
【００１７】
次に、図３を用いてダイカスト成形工程についての説明を行う。
図３には、シリンダヘッド１０を構成する、上部パーツ１１及び下部パーツ１２を成形するための手順が示されている。
まず、ダイカスト工程では、図３（ａ）に示すように、金型３１ａ、３１ｂにフラックスを混入した離型剤を塗布する。
金型３１ａ、３１ｂの細部にまでまんべんなく離型剤が塗布できるように、複数のノズル３４が用意され、上部パーツ１１及び下部パーツ１２の接合面２４にあたる部分の金型３１ａ、３１ｂ表面には、フラックス混入離型剤３５を塗布する。
なお、離型剤を塗布するノズル３４と、フラックス混入離型剤を塗布するノズル３４は、別々に設け、一度に塗布するか、または必要に応じて複数化に分けて塗布する。
この際に用いる離型剤は、例えばユシロフォームＡＺ―７５００のような一般的なダイカスト成形で用いる離型剤でよい。
また、この際に用いるフラックスは、例えば特開平３−２２６３９６号公報に開示されているようなフラックスが挙げられる。但し、供給するフラックスは、ダイカスト成形時の金型温度が到達する温度よりも活性化温度が低いフラックスである必要がある。
このようなフラックスを、離型剤に対して１０〜５０％程度の割合で必要に応じて任意に混ぜる。なお、フラックスの粒径はスプレーノズルの目を詰まらせない程度に小さいことが必要である。
【００１８】
なお、ダイカストの金型３１ａ、３１ｂにおいて、図４（ｂ）に示す、上部パーツ１１の接合部分があたる部分には、シボ加工などの微細な凹凸加工をして、凹凸加工面２７を設けておくと良い。
この凹凸加工面２７はシボ加工でなく、ディンプル状に凹部を形成することや、製品外形（意匠面）を形成する金型面よりも表面粗さを荒くしておくことでも良いが、前述のフラックス混入離型剤３５を十分に蓄えておけるような形状である必要がある。
この部分が、下部パーツ１２との接合面２４となり、特に、図４（ｂ）に示す黒く塗りつぶした部分は、クーラントの流路と、シリンダの燃焼室を遮断する上で重要な部分となるために水漏れ等が許されない。
従って、フラックス混入離型剤３５をこの部分に十分に付けるために、金型３１ａ、３１ｂにシボ加工等による凹凸加工面２７を設ける。こうすることで、金型３１ａ、３１ｂにフラックス混入離型剤３５をノズル３４で塗布する場合に、凹凸面にはより多くのフラックス混入離型剤３５を存在させることが出来るようになる。
【００１９】
通常、ダイカスト成形を行う場合には、金型３１ａ、３１ｂ表面を製品に転写するために、わざわざシボ加工のような凹凸を設けるような加工は行われない。
しかし、凹凸面、特に凹部を設けることで、フラックス混入離型剤３５をその部分にとどめておくことは、即ち酸化膜を除去するための環境を整えることとなる。さらに、接合面２４にあたる部分は、最終的に接合されて、見えなくなる部分であるために鋳肌の転写性を気にしなくとも良いという事情もある。
アルミニウムの表面には、常温の大気中であっても０．０１μｍ程度、高熱処理下でも１μｍ以下程度の酸化膜が形成するが、この酸化膜はロウ付けの阻害要因となる。従って、ロウ付けの前に酸化膜除去を行わなければならない点については前述した通りである。アルミニウムの溶湯３２は、金型３１ａ、３１ｂ表面に沿って凝固を開始し、それと同時に周囲にある酸素と結びついて酸化膜を形成しようとする。この際に、活性状態にあるフラックスが十分に雰囲気に存在することでこの酸化膜の生成を抑制、及び生成した酸化膜の除去を行い、離型剤にフラックスを混入することで、ダイカスト成形時に酸化膜をほとんど生成せずに上部パーツ１１及び下部パーツ１２を生成することが可能となる。
すなわち、確実に接合したい部分には、フラックスを十分に用いることで、より確実に酸化膜除去を行うことができる。
【００２０】
図３（ｂ）では、溶湯３２をダイカストマシン３０のシリンダ内に供給し、図３（ｃ）では、シリンダから溶湯３２を金型内に瞬時に射出し、上部パーツ１１又は下部パーツ１２のダイカスト成形を行う。この際の金型３１ａ、３１ｂの温度は２００℃程度に加熱している。このような余熱は、溶湯３２の流動性を良くする等の目的で行われており、温度は経験的に決定されているため、金型の大きさや形状によっても異なる。
金型３１ａ、３１ｂの温度は前述の通り２００℃程度であり、一方、溶湯３２は素材の融点以上、即ち７００℃近くの温度を持っており、金型３１ａ、３１ｂ表面に接することで急速に熱を奪われて、凝固を開始する。
この際に、通常、凝固が始まった溶湯は、周囲にある酸素と結合して、酸化を始める。溶湯３２がアルミニウムの場合には、凝固を開始した表面に酸化膜を形成してゆくが、フラックス混入離型剤３５を金型３１ａ、３１ｂ表面に塗布しているため、溶湯３２の熱で活性状態となったフラックスの作用によって、溶湯の凝固時の酸化を防ぐことが可能となる。
フラックスは前述で紹介したように特許文献２で紹介されている、融点が４４０℃〜５８０℃のものであり、この温度で活性状態となるが、溶湯３２は７００℃近くの温度があり、金型表面に触れた瞬間から、その表面に存在するフラックスも同時に暖め、４４０℃〜５８０℃の活性温度領域に到達する。従って、アルミニウムの凝固段階でフラックスは活性状態にあり、酸化膜はほとんど生成せず、生成したとしても周囲にあるフラックスの作用によって除去される。従って、上部パーツ１１及び下部パーツ１２はその接合面２４において酸化膜を形成しない状態で、凝固する。さらに、上部パーツ１１及び下部パーツ１２の接合面２４には、残ったフラックスが十分に付着することになる。
この後、金型から取り出された上部パーツ１１及び下部パーツ１２はバリが取り除かれて接合工程に移る。
【００２１】
次に、図５を用いて接合工程について説明する。
凝固し、金型から取り出された上部パーツ１１及び下部パーツ１２は、図５（ａ）に示すようにシート状ロウ材２５を接合面に挟み、真空炉内で加熱し、接合を行う。
図５には、接合時の説明をする図であり、図５（ａ）に接合する場合のモデルと、図５（ｂ）に真空加熱する状態を示している。
ただし、上部パーツ１１及び下部パーツ１２は形状が複雑であるので、図５では図を簡略化している。
図５（ａ）に示すように、上部パーツ１１と下部パーツ１２の間にシート状ロウ材２５を挟み込む。上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合面２４には、前工程において、フラックス２６がしっかりと付着している。
そして、図５（ｂ）に示すように、真空加熱炉４０に、上部パーツ１１及び下部パーツ１２がシート状ロウ材２５を挟んだ状態で入れ、真空状態で加熱することで、上部パーツ１１と下部パーツ１２は結合する。なお、接合部にはフラックス２６が存在するため、シート状ロウ材２５の流動性も良く接合状態は良好になる。したがって、水漏れもなく接合がなされる。
【００２２】
以上に説明した、本発明のアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法によれば、以下のような優れた作用、効果が得られる。
（１）ダイカスト金型に離型剤を塗布し、上部パーツ１１及び下部パーツ１２を成形するダイカスト工程と、成形された上部パーツ１１及び下部パーツ１２の接合面２４の酸化膜を除去する酸化膜除去工程と、上部パーツ１１と下部パーツ１２を接合する接合工程を有するアルミニウムのダイカスト品のロウ付け方法において、少なくともダイカスト金型の内面のうち接合面２４にあたる部分にフラックス混入離型剤３５を塗布し、上部パーツ１１および下部パーツ１２のダイカスト成形をすることで、ダイカスト工程と酸化膜除去工程を１つの工程で行い、接合工程で、成形した上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合面２４にシート状ロウ材２５を供給し、上部パーツ１１と下部パーツ１２を突き合わせ、上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合部を、シート状ロウ材２５の融点まで加熱して、ロウ付けを行うことを特徴とするので、ダイカスト工程において酸化膜の除去及び生成の抑制が行え、１工程を省くことができ、工数を削減し、コストダウンに貢献すると共に、接合品質を向上させるという優れた効果を奏する。
【００２３】
このうち、ダイカスト工程における酸化膜の除去及び生成の抑制については、次のような作用で行われる。
溶湯３２が金型３１ａ、３１ｂに流れ込むと、金型３１ａ、３１ｂと溶湯３２が接触した瞬間から、周囲の酸素と溶湯３２が反応して、酸化膜を形成しようとする。しかし、金型３１ａ、３１ｂの少なくとも接合面２４にあたる部分にはフラックスが塗布され、溶湯３２の熱によって活性状態にあるので、この酸化膜の形成を阻害し、生成したとしても除去するように作用する。
よって、上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合面２４には酸化膜がほとんど無い状態で、接合工程で接合することが可能となるという効果が得られる。
つまり、上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合面２４の酸化膜を除去は、従来のように酸化膜除去工程にて行わず、金型３１ａ、３１ｂの接合面２４を形成する部分にフラックス混入離型剤３５を塗布してあることで、フラックスを活性状態にするための熱を、溶湯３２によってまかない、上部パーツ１１又は下部パーツ１２のダイカスト成形と同時に酸化膜の除去及び生成の抑制が行える。
【００２４】
（２）（１）に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、ダイカスト金型の内面の、上部パーツ１１または下部パーツ１２の接合面２４を成形する部分に、凹凸加工面２７を設け、凹部にフラックス混入離型剤３５を保持させることを特徴とするので、必要な部分だけ酸化膜の除去を行うことが可能となるという優れた効果を奏する。
即ち、接合工程においてロウ付けに必要なのは、上部パーツ１１と下部パーツ１２の接合面２４に酸化膜が生成していないことであるので、このように局所的にフラックス混入離型剤３５を塗布することで、接合面２４の酸化膜を除去し、ロウ材の流動性を良くすることができる。その結果、シリンダヘッド１０の接合品質の向上を図ることが可能となる。
また、凹凸加工面２７の様に、シリンダヘッド１０において接合時に水漏れが許されない場所等に、局所的にフラックス混入離型剤３５を塗布するだけでよいので、フラックスの使用量を抑えることが可能となり、また、接合面２４以外にフラックスが付着しては困るような場合には、余分なフラックスが製品表面に付着することを防ぎ、接合後に除去工程を設けなくて良い。
【００２５】
（３）（１）又は（２）に記載されるアルミニウムダイカスト品のロウ付け方法において、
フラックス混入離型剤３５の活性化温度が、ダイカスト金型の上部パーツ１１及び下部パーツ１２の接合面２４に対応する部分がダイカスト成形時に達する温度よりも、低いことを特徴とするので、溶湯の熱によってフラックス２６が効果的に活性状態となり、フラックス２６を活性状態にするための熱を、溶湯３２によってまかなえるため、ダイカスト成形と同時に酸化膜の除去及び生成の抑制が低コストで効果的に行える。
【００２６】
アルミニウムの溶湯３２は、溶融状態にあるので、７００℃弱程度の温度であり、一方、酸化膜除去に要する温度は、特許文献２の様なフラックスを用いれば、４４０℃〜５８０℃程度で済む。したがって、溶湯３２が金型３１ａ、３１ｂに触れて熱が奪われる段階でフラックスは４４０℃〜５８０℃程度に暖められて活性状態となり、効率的に酸化膜の除去及び生成の抑制が可能となるわけである。
このように、ダイカスト工程で酸化膜を除去及び生成の抑制が可能となるので、酸化膜除去工程の設備を必要とせず、そのランニングコストも必要としなくなり、工数削減とコストダウンを実現する。
さらに、酸化膜が確実に除去することが可能であり、ロウ付け性能が向上するので、接合強度、及び、接合部分において水漏れの無い製品を得ることが可能となる。
【００２７】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、使用する離型剤は、紹介したものに限られず、一般的に使用されるもので、金型からダイカスト製品を取り出す際にその機能を果たすものであれば良いし、フラックスも、必ずしも特許文献２に開示されたものでなくとも、溶湯の凝固温度以下で活性となり、活性状態の幅がある程度あるものであれば良い。
また、接合においては、真空加熱炉を使用しているが、特にこれに限るものではなく、一般的にロウ付けに使われる手段であれば良い。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本実施例の、ワークの上部パーツと下部パーツの離間状態における、外観斜視図を示している。
【図２】本実施例の、ワークの上部パーツと下部パーツが接合状態にある場合の、断面図を示している。
【図３】（ａ）本実施例の、ダイカスト工程における金型への離型剤及びフラックス混入離型剤の塗布状態を模式的に示している。  （ｂ）本実施例の、ダイカスト工程における溶湯の注入状態を模式的に示している。  （ｃ）本実施例の、ダイカスト工程における溶湯の凝固状態を模式的に示している。
【図４】（ａ）本実施例の、上部パーツの斜視図を示している。図１と同じ図である。  （ｂ）本実施例の、上部パーツの接合面における重要部分を示している。
【図５】（ａ）本実施例の、接合工程におけるシート状ロウ材の供給状態を模式的に示している。  （ｂ）本実施例の、接合工程における真空加熱炉にワークを投入した状態を模式的に示している。
【図６】特許文献１の、２分割されたサージタンクの接合工程の模式図である。
【符号の説明】
【００２９】
１０      シリンダヘッド
１１      上部パーツ
１２      下部パーツ
１３      冷却水路
１４      スパークプラグ取付部
１５      燃焼室
２２      排気口
２４      接合面
２５      シート状ロウ材
２６      フラックス
２７      凹凸加工面
３０      ダイカストマシン
３１ａ、３１ｂ      金型
３２      溶湯
３４      ノズル
３５      フラックス混入離型剤
４０      真空加熱炉
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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