(57)【要約】【課題】ゴム弾性体における軸受穴内周面に固着されるライナーの局部的な肉厚化及び皺の発生を防止する。【解決手段】モールド６０の注湯路７２から溶融状態のゴム組成物８４を注入する注入工程では、インサートピン７６の外周側を流動するゴム組成物８４が、その粘性によりインサートピンの外周側に巻き付けられたライナー４２に対して周方向に沿った剪断荷重を作用させるが、ライナー４２の内周面には凹状の被転写溝４４が形成され、この被転写溝４４内にはインサートピン７６の転写突起８０が食い込んだままの状態となっている。これにより、被転写溝４４及び転写突起８０が剪断荷重を受けているライナー４２に大きな抵抗力（移動抵抗）を作用させるので、ライナー４２に皺が発生することを阻止できると共に、織布構造であるライナー４２の編目密度が不均一になることも防止できる。【選択図】図２
2007204002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両におけるスタビライザバーの外周側に嵌挿され、ブラケットを介して車両における車体側へ連結される筒状のゴム弾性体と、前記ゴム弾性体を貫通する軸受穴の内周面に固着され、該軸受穴内を挿通するスタビライザバーの外周面に圧接する布状のライナーと、を有するスタビライザブッシュの製造方法であって、
前記ライナーを前記軸受穴の内周面に対応する形状を有するインサートピンの外周側へ巻き付けると共に、該インサートピンの外周面に形成された凸状又は凹状の転写部を前記ライナー内周面に圧接させて、該転写部の形状を前記ライナー内周面に転写する巻付・転写工程と、
前記ゴム弾性体の表面形状に対応するキャビティが内部に設けられ、該キャビティにおける前記軸受穴に対応するインサート位置に前記ライナーが巻き付けられたインサートピンが配置されたモールドの内部に溶融状態のゴム組成物を注入する注入工程と、
モールドの内部で溶融状態のゴム組成物を凝固させて前記ゴム弾性体を成形すると共に、該ゴム弾性体に前記ライナーが巻き付けられたインサートピンにより形成される前記軸受穴の内周面に該ライナーを固着する成形工程と、
を有することを特徴とするスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項２】
前記インサートピンとして、モールドの内部に注入され前記該インサートピンに巻き付けられた前記ライナーの外周面に沿って流動する溶融状態のゴム組成物の流動方向に対して交差する方向へ細長く延在する転写部を有するものを用いることを特徴とする請求項１記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項３】
前記インサートピンとして、モールドの内部に注入され前記該インサートピンに巻き付けられた前記ライナーの外周面に沿って流動する溶融状態のゴム組成物の流動方向に対して略直交する方向へ細長く延在する転写部を有するものを用いることを特徴とする請求項２記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項４】
インサートピンとして外周面に軸方向へ細長く転写部が延在するものを用いると共に、
モールドの内壁面における前記インサートピンの外周側に開口する注入口を形成し、該注入口を通してモールドの内部に注入された溶融状態のゴム組成物を、ライナーが巻き付けられたインサートピンの外周側を周方向に沿って流動させることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項５】
前記ライナーとして、ポリテトラフルオロエチレン系繊維及びポリアミド系繊維の少なくとも一方を編み込んで構成された織布を用いることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか１項記載のスタビライザブッシュの製造方法を用いて製造されるスタビライザブッシュであって、
前記ライナーの内周面に、軸方向及び周方向の何れかの方向に沿って延在する複数本の被転写溝が形成されたことを特徴とするスタビライザブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両におけるスタビライザバーを車体側に弾性的に連結するスタビライザブッシュの製造方法及び、この製造方法を用いて製造されたスタビライザブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両には、車体のロールを抑えて乗員の乗り心地性能、操縦安定性を向上させるために、ばね鋼の棒材からなるスタビライザバーのねじり剛性を利用した安定化装置としてのスタビライザが装備されたものがある。スタビライザバーは、車両の左右方向に延びるトーション部とその両端から車両の前後方向に延びる一対のアーム部とを有し、トーション部が防振マウントとしてのスタビライザブッシュを介して車体側に弾性的に連結されている。またスタビライザバーにおける一対のアームの先端部はそれぞれサスペンションアーム等を介して車輪側に連結されている。
【０００３】
スタビライザブッシュは、軸方向へ貫通する軸受穴が形成された筒状のゴム弾性体及び、このゴム弾性体の外周側に装着されるブラケットを備えており、ゴム弾性体はトーション部の外周側に嵌挿される。このとき、ゴム弾性体は、軸受穴の内周面をトーション部の外周面に圧接させており、トーション部の軸直角方向への変位を弾性的に制限すると共にトーション部の捩り変形を許容する。このようなスタビライザブッシュでは、スタビライザバーに対してゴム弾性体の軸受穴内周面を低摩擦とすることが望ましく、それによりスタビライザバーのスタビライザブッシュに対する滑りによる異音の発生を抑えることができる。
【０００４】
例えば、特許文献１に記載されたスタビライザブッシュでは、ゴム弾性体における軸受穴の内周面にキャンバス又はテフロン（登録商標）布により筒状に形成されたライナーを固着し、このライナーを介してスタビライザブッシュの外周面に軸受穴の内周面を圧接させることにより、ゴム弾性体のスタビライザバーに対する摩擦を低減し、スタビライザバーの捩り変形時に異音（摩擦音）が発生することを防止している。
【０００５】
また特許文献１には、加硫成形用モールドの内部（キャビティ）に配置された筒状中子のキャンバス（ライナー）を巻き付け、このときライナーの外周面に接着剤を塗布した後、キャビティ内に溶融状態のゴム組成物を射出し、このゴム組成物を加硫成形してゴム弾性体を成形することにより、軸受穴の内周面にライナーが固着されたゴム弾性体を製造する方法（スタビライザブッシュの製造方法）が記載されている。
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載されているような方法で、ゴム弾性体を成形（加硫成形）しつつライナーを軸受穴の内周面に固着すると、ライナーに所定方向に沿った皺が発生するという問題が生じることがある。具体的には、モールドの内部でインサートピンの外周側に巻き付けられたライナーの外周面に沿って溶融状態のゴム組成物が流動すると、このゴム組成物の粘性により剪断方向に沿った荷重（剪断荷重）がゴム組成物からライナーへ作用する。この結果、ゴム組成物からの剪断荷重を受けたライナーには、ゴム組成物の流動方向と略直交する方向へ延在するような皺が発生する。
【０００７】
またナイロンやテフロン（登録商標）等の繊維が織られた織布からなるライナーが上記のような剪断荷重を受けた場合には、ゴム組成物の流動方向に沿って上流側では、ライナーの編目が押し広げられ編目密度が粗となり、ゴム組成物の流動方向に沿って下流側では、上流側とは反対に、ライナーの編目が押し詰められ編目密度が密となり、この密となった部分が粗となった部分よりも肉厚化すると共に皺になり易い。そして、このような皺及び肉厚の不均一がライナーに生じると、スタビライザバーが特定の位相範囲まで捩れたときに、ライナーとスタビライザバーとの摩擦抵抗が過大になって摩擦音が生じやすくなる。
【特許文献１】特開平２００１−２２１２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の第１の目的は、上記事実を考慮して、ゴム弾性体における軸受穴内周面に固着されるライナーの局部的な肉厚化及び皺の発生を効果的に防止できるスタビライザブッシュの製造方法を提供することにある。
【０００９】
また本発明の第２の目的は、上記事実を考慮して、ライナーにおける局部的な肉厚化及び皺の影響によりライナーとスタビライザバーとの間で摩擦音が発生することを効果的に防止できるスタビライザブッシュを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の請求項１に係るスタビライザブッシュの製造方法は、車両におけるスタビライザバーの外周側に嵌挿され、ブラケットを介して車両における車体側へ連結される筒状のゴム弾性体と、前記ゴム弾性体を貫通する軸受穴の内周面に固着され、該軸受穴内を挿通するスタビライザバーの外周面に圧接する布状のライナーと、を有するスタビライザブッシュの製造方法であって、前記ライナーを前記軸受穴の内周面に対応する形状を有するインサートピンの外周側へ巻き付けると共に、該インサートピンの外周面に形成された凸状又は凹状の転写部を前記ライナー内周面に圧接させて、該転写部の形状を前記ライナー内周面に転写する巻付・転写工程と、前記ゴム弾性体の表面形状に対応するキャビティが内部に設けられ、該キャビティにおける前記軸受穴に対応するインサート位置に前記ライナーが巻き付けられたインサートピンが配置されたモールドの内部に溶融状態のゴム組成物を注入する注入工程と、モールドの内部で溶融状態のゴム組成物を凝固させて前記ゴム弾性体を成形すると共に、該ゴム弾性体に前記ライナーが巻き付けられたインサートピンにより形成される前記軸受穴の内周面に該ライナーを固着する成形工程と、を有することを特徴とする。
【００１１】
上記請求項１に係るスタビライザブッシュの製造方法では、先ず、巻付・転写工程にて、布状のライナーをインサートピンの外周側へ巻き付けると共に、このインサートピンの外周面に形成された凸状又は凹状の転写部をライナー内周面に圧接させて、該転写部の形状を前記ライナー内周面に転写することにより、ライナーの内周面には転写部の形状が転写（反転転写）されて凹状又は凸状の被転写部が形成される。なお、この被転写部の形成（転写）は、ライナーの機械的性質、温度、圧接力等の条件に応じて、転写開始から転写完了までの形成時間が変化し、例えば、モールド内部へのゴム組成物の注入開始後まで被転写部の形成が継続することもあり得る。
【００１２】
次いで、注入工程にて、キャビティにおける軸受穴に対応するインサート位置にライナーが巻き付けられたインサートピンが配置されたモールドの内部（キャビティ）に溶融状態のゴム組成物を注入することにより、溶融状態のゴム組成物がインサートピンの外周側及びキャビティの内壁面に沿って流動しつつ、キャビティ内に充填される。
【００１３】
このとき、ライナーが巻き付けられたインサートピンの外周側を流動するゴム組成物は、その粘性によりインサートピンの外周側に巻き付けられたライナーに対して剪断方向に沿った荷重（剪断荷重）を作用させるが、ライナーの内周面には凹状又は凸状の被転写部が形成されると共に、この被転写部にはインサートピンの転写部が食い込んだままの状態となっているので、被転写部及び転写部が剪断荷重を受けているライナーに大きな抵抗力（移動抵抗）を作用させるので、ゴム組成物からの剪断荷重によりライナーがインサートピンの外周面に対して変位してライナーに皺が発生することを阻止できると共に、ライナーが織布構造である場合には、このライナーの編目密度がモールド内部におけるゴム組成物の流動方向に沿って変化することを防止できる。
【００１４】
また本発明の請求項２に係るスタビライザブッシュの製造方法は、請求項１記載のスタビライザブッシュの製造方法において、前記インサートピンとして、モールドの内部に注入され前記該インサートピンに巻き付けられた前記ライナーの外周面に沿って流動する溶融状態のゴム組成物の流動方向に対して交差する方向へ細長く延在する転写部を有するものを用いることを特徴とする。
【００１５】
また本発明の請求項３に係るスタビライザブッシュの製造方法は、請求項２記載のスタビライザブッシュの製造方法において、前記インサートピンとして、モールドの内部に注入され前記該インサートピンに巻き付けられた前記ライナーの外周面に沿って流動する溶融状態のゴム組成物の流動方向に対して略直交する方向へ細長く延在する転写部を有するものを用いることを特徴とする。
【００１６】
また本発明の請求項４に係るスタビライザブッシュの製造方法は、請求項１乃至３の何れか１項記載のスタビライザブッシュの製造方法において、インサートピンとして外周面に軸方向へ細長く転写部が延在するものを用いると共に、モールドの内壁面における前記インサートピンの外周側に開口する注入口を形成し、該注入口を通してモールドの内部に注入された溶融状態のゴム組成物を、ライナーが巻き付けられたインサートピンの外周側を周方向に沿って流動させることを特徴とする。
【００１７】
また本発明の請求項５に係るスタビライザブッシュの製造方法は、請求項１乃至４の何れか１項記載のスタビライザブッシュの製造方法において、前記ライナーとして、ポリテトラフルオロエチレン系繊維及びポリアミド系繊維の少なくとも一方を編み込んで構成された織布を用いることを特徴とする。
【００１８】
また本発明の請求項６に係るスタビライザブッシュは、請求項１乃至５の何れか１項記載のスタビライザブッシュの製造方法を用いて製造されるスタビライザブッシュであって、前記ライナーの内周面に、軸方向及び周方向の何れかの方向に沿って延在する複数本の被転写溝が形成されたことを特徴とする。
【００１９】
上記請求項６に係るスタビライザブッシュでは、ゴム組成物からの剪断荷重によりライナーがインサートピンの外周面に対して変位してライナーに皺が発生することを阻止できると共に、ライナーが織布構造である場合には、このライナーの編目密度がモールド内部におけるゴム組成物の流動方向に沿って変化することを防止できるので、スタビライザバーが捩れ量（位相）に影響されることなく、ライナーとスタビライザバーとの摩擦抵抗を低く維持すると共に、スタビライザバーの位相変化に伴う摩擦抵抗の変化も十分に小さいものにできる。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように本発明のスタビライザブッシュの製造方法によれば、ゴム弾性体における軸受穴内周面に固着されるライナーの局部的な肉厚化及び皺の発生を効果的に防止できる。
【００２１】
また本発明のスタビライザブッシュの製造方法によれば、ライナーにおける局部的な肉厚化及び皺の影響によりライナーとスタビライザバーとの間で摩擦音が発生することを効果的に防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態に係るスタビライザブッシュ及びその製造方法を図面に基づいて説明する。
【００２３】
図１には、本発明の実施形態に係るスタビライザブッシュが示されている。このスタビライザブッシュ１０は、自動車のサスペンション装置に設けたスタビライザバー５０（図１（Ｂ）参照）を車体５２に連結するものである。なお、図中、符号Ｓはスタビライザブッシュ１０の軸心を示しており、この軸心に沿った方向を軸方向として以下の説明を行う。
【００２４】
スタビライザブッシュ１０は、ゴム材料により筒状に形成されたゴム弾性体１２及び、このゴム弾性体１２の外周側に装着される略Ｕ字状に湾曲した断面形状を有するブラケット１４を備えている。ゴム弾性体１２には、その頂部側に断面形状が略半円状とされた半円筒部１６が形成されると共に、この半円筒部１６の底端側に断面形状が略矩形状とされた直方体部１８が一体的に形成されている。ここで、半円筒部１６の外周面は、軸心Ｓを中心として略一定の曲率半径で湾曲した湾曲面により形成されている。ゴム弾性体１２には、その両端面間を軸方向に沿って貫通する軸受穴２０が穿設されており、この軸受穴２０の断面形状は軸心Ｓを中心とする円形になっている。スタビライザブッシュ１０には、図１（Ａ）に示されるように、軸受穴２０の内周面に円筒状に形成されたライナー４２が接着されている。
【００２５】
ライナー４２は、ポリテトラフルオロエチレン系繊維（ナイロン（登録商標））及びポリアミド系繊維（テフロン（登録商標））をそれぞれ縦糸及び横糸として編まれた織布により構成されており、十分に高い強度と潤滑性（自己潤滑性）を有している。またライナー４２には、その内周面に軸方向へ延在する断面がそれぞれ略半円状とされた複数本（本実施形態では、４本）の被転写溝４４が形成されている。これらの被転写溝４４は、周方向に沿って等ピッチ（９０°ピッチ）で配置されている。
【００２６】
またゴム弾性体１２には、軸受穴２０の内周面と半円筒部１６の外周面との間に軸心Ｓを中心とする径方向に沿ってスリット２２が形成されており、このスリット２２は、半円筒部１６の周方向に沿った一端付近を直方体部１８から切り離している。ゴム弾性体１２をスタビライザバー５０の外周側に嵌挿する際に、ゴム弾性体１２のスリット２２を押し広げることにより、ゴム弾性体１２を屈曲部が形成されたスタビライザバー５０の外周側における所定の部位（トーション部）へ嵌挿する作業が容易になる。
【００２７】
ゴム弾性体１２には、半円筒部１６及び直方体部１８の外周面における軸方向両端部にそれぞれ外周側へ延出するフランジ部２４が形成されている。ブラケット１４には、略Ｕ字状に湾曲した外嵌部２８が形成されると共に、この外嵌部２８の両端部からそれぞれ直方体部１８の幅方向（矢印Ｗ方向）に沿って外側へ延出する脚部３０が形成されている。
【００２８】
ブラケット１４は、外嵌部２８がゴム弾性体１２における半円筒部１６及び直方体部１８の外周側に装着されると共に、一対のフランジ部２４がそれぞれボルト３２及びナット３４により車体５２に締結固定される。このとき、ゴム弾性体１２は、車体５２及び外嵌部２８により半円筒部１６及び直方体部１８が軸心Ｓ側へ圧縮された状態に保持される。これにより、ゴム弾性体１２のスリット２２が完全に閉じた状態に維持されると共に、軸受穴２０の内周面がスタビライザバー５０の外周面に確実に圧接する。
【００２９】
次に、上記のように構成されたゴム弾性体１２の製造方法について説明する。
【００３０】
ゴム弾性体１２は、図２に示されるような加硫成形用のモールド６０を用いて製造される。モールド６０には、下端側に肉厚プレート状のベース型６２が設けられると共に、このベース型６２の上面側に着脱可能に装着される開閉型６４が設けられている。開閉型６４には、略Ｕ字状に湾曲した周壁部６６が設けられると共に、この周壁部６６の両端部をそれぞれ閉塞する一対の側壁部６８が設けられている。開閉型６４は、その内部に下方へ向って開いた略Ｕ字状の空間が形成されている。
【００３１】
開閉型６４には、その頂部における軸方向一端部に上下方向へ貫通する注湯路７２が穿設されている。注湯路７２には、外側の端部に射出装置（図示省略）の注湯ノズル８２が接続され、この注湯ノズル８２から射出される溶融状態のゴム組成物８４が供給される。またモールド６０は、ゴム弾性体１２の軸受穴２０に対応する丸棒状のインサートピン７６を備えており、一対の側壁部６８には、それぞれインサートピン７６が挿通する挿通穴７８が同軸的に穿設されている。
【００３２】
モールド６０では、インサートピン７６が一対の側壁部６８の挿通穴７８をそれぞれ挿通することにより、一対の側壁部６８によりインサートピン７６がキャビティ７０における所定のインサート位置に支持される。このインサート位置は、モールド６０内で成形（加硫成形）されるゴム弾性体１２に軸受穴２０と一致している。インサートピン７６には、その外周面にそれぞれ軸方向へ延在する複数本（本実施形態では、４本）の転写突起８０が形成されている。これらの転写突起８０は断面がそれぞれ略矩形状に形成されており、周方向に沿って等ピッチ（９０°ピッチ）で配設されている。
【００３３】
上記のようなモールド６０を用いてゴム弾性体１２を製造する際には、先ず、円筒状のライナー４２をインサートピン７６の外周側へ嵌挿して巻き付ける。ここで、巻付前のライナー４２の内径は、インサートピン７６の外径よりも小径とされており、ライナー４２をインサートピン７６の外周側へ嵌挿することにより、ライナー４２には周方向に沿った張力が発生し、この張力によりライナー４２は、インサートピン７６の外周面に圧接する。これにより、ライナー４２の内周面には、インサートピン７６の外周面に形成された複数本の転写突起８０がそれぞれ転写され、ライナー４２の内周面には、複数本の被転写溝４４が等間隔に形成される。またライナー４２の外周面には、予め熱反応性の接着剤が塗布されている。なお、ライナー４２の外周面に接着剤を塗布しなくても、ライナー４２の材質、網目密度等によっては、ゴム組成物の凝固時にゴム弾性体１２がライナー４２と溶着状態となって、ライナー４２をゴム弾性体１２の内周面に固着できる。
【００３４】
ライナー４２が巻き付けられたインサートピン７６は、外部から一方の挿通穴７８を通して開閉型６４の内部へ挿入され、他方の挿通穴７８を通して開閉型６４内から外部へ突出する。インサートピン７６が挿通した開閉型６４は、ベース型６２の上面側に載置されることにより装着され、これにより、モールド６０の内部には外部から区画された空間であるキャビティ７０が形成される。
【００３５】
次いで、射出成形機の注湯ノズル８２が注湯路７２の外側端部に接続されて、所定の注入速度で、溶融状態のゴム組成物８４が注湯路７２を通してモールド６０の内部へ注入される。このとき、ゴム組成物８４は、キャビティ７０の内壁面とインサートピン７６の外周面との間を流動しつつ、キャビティ７０内を序々に満たして行く。このとき、キャビティ７０内に存在した空気は、通気性を有するライナー４２を通してモールド６０の挿通穴７８の内周面とインサートピン７６の外周面との間から外部へ排出される。またインサートピン７６の外周側を流動するゴム組成物８４の大部分は、軸心Ｓを中心とする周方向（図２（Ａ）の矢印Ｃ方向）に沿ってインサートピン７６の外周側を流動し、また周方向と平行な方向に沿って流動しないゴム組成物８４でも、周方向に沿った速度成分（ベクトル）を有する方向に沿って流動する。
【００３６】
キャビティ７０内に溶融状態のゴム組成物８４が隙間なく充填されると、注湯ノズル８２を閉じてモールド６０内部へのゴム組成物８４の注入を終了させる。この後、所定の冷却条件で、モールド６０の内部のゴム組成物８４が冷却されて凝固することにより、モールド６０の内部には、軸受穴２０を有するゴム弾性体１２が成形（加硫成形）されると共に、軸受穴２０の内周面にライナー４２が接着固定される。成形完了後に、ベース型６２から開閉型６４を離脱させ、開閉型６４及びゴム弾性体１２からインサートピン７６を引き抜くと共に、開閉型６４内からゴム弾性体１２を押し出すことにより、ゴム弾性体１２の製造が完了する。
【００３７】
上記のように構成された本実施形態に係るスタビライザブッシュ１０の製造方法によれば、モールド６０の注湯路７２から溶融状態のゴム組成物８４を注入する注入工程では、ライナー４２が巻き付けられたインサートピン７６の外周側を流動するゴム組成物８４が、その粘性によりインサートピンの外周側に巻き付けられたライナー４２に対して周方向に沿った荷重（剪断荷重）を作用させるが、ライナー４２の内周面には凹状の被転写溝４４が形成されると共に、この被転写溝４４内にはインサートピン７６の転写突起８０が食い込んだままの状態となっていることから、被転写溝４４及び転写突起８０が剪断荷重を受けているライナー４２に大きな抵抗力（移動抵抗）を作用させるので、ゴム組成物８４からの剪断荷重によりライナー４２がインサートピン７６の外周面に対して変位してライナー４２に皺が発生することを阻止できると共に、織布構造であるライナー４２の編目密度がモールド６０内部におけるゴム組成物８４の流動方向に沿って上流側で粗くなり、下流側で密になってライナー４２の厚さが不均一になることも防止できる。
【００３８】
また、以上説明した図２に示されるモールド６０では、注湯路７２から供給される溶融状態のゴム組成物８４が径方向に沿って流れる液流となってキャビティ７０内へ流入していたが、図３に示されるモールド９０のように、一方の側壁部６８に軸方向へ貫通するように注湯路９２が穿設されている場合には、注湯路９２から供給される溶融状態のゴム組成物８４が軸方向に沿って流れる液流となってキャビティ７０内へ流入する。
【００３９】
上記の場合には、インサートピン７６の外周面に周方向へ延在する複数本（本実施形態では、４本）の転写突起９６を形成し、この転写突起９６によりライナー４２の内周面に転写突起９６により周方向へ延在する被転写溝９８を形成すれば、インサートピン７６の外周側を軸方向に沿って流れるゴム組成物８４からの荷重（剪断荷重）によりライナー４２に皺及び編目密度の不均一が生じることを効果的に防止できるようになる。
【００４０】
但し、図３に示されるモールド９０では、インサートピン７６の外周側を流動するゴム組成物８４が軸方向に沿った速度成分に加え、周方向に沿った速度成分も有することから、注湯路９２を通じたキャビティ７０内へのゴム組成物の注入条件やキャビティ７０の形状によっては、インサートピン７６の外周側を流れるゴム組成物８４の周方向に沿った速度成分が軸方向に沿った速度成分が大きくなる場合もあり得る。このような場合には、インサートピン７６に、図２に示されるような軸方向へ延在する転写突起８０を形成したほうが、ライナー４２に対する皺及び網目密度（厚さ）の不均一を防止するためには効果的である。
【００４１】
また、キャビティ７０内でゴム組成物８４に周方向に沿って速度成分が発生することを抑制するには、図４に示されるような注湯路１０２をモールド１００に設けることが有利である。この注湯路１０２には、モールド１００における一方の側壁部６８の上端から内周側へ伸びた細長い丸穴状の供給部１０４が設けられると共に、側壁部６８におけるインサートピン７６の外周側に吐出部１０６が設けられている。吐出部１０６は、側壁部６８における挿通穴７８の軸方向内側に同軸的に配置されており、挿通穴７８よりも大径の丸穴として形成されている。注湯路１０２は、吐出部１０６及び、この吐出部１０６の上端部に繋がった供給部１０４により構成されている。
【００４２】
吐出部１０６は、挿通穴７８の内側の開口端から側壁部６８におけるキャビティ７０内へ面した内壁面まで貫通しており、インサートピン７６の外周側にキャビティ７０内へ面して開口する環状の吐出口１０８を形成している。これにより、ノズル８２から注湯路１０２へ溶融状態のゴム組成物８４が供給されると、このゴム組成物８４は、供給部１０４及び吐出部１０６内を通って吐出口１０８からキャビティ７０内へ吐出される。このとき、溶融状態のゴム組成物８４は、その大部分がインサートピン７６の外周面に沿って軸方向へ流れる層流となってキャビティ７０内へ吐出される。
【００４３】
従って、図４に示されるような注湯路１０２が設けられたモールド１００を用いてスタビライザブッシュ１０を製造する場合には、モールド６０の注湯路１０２から溶融状態のゴム組成物８４を注入する注入工程では、ライナー４２が巻き付けられたインサートピン７６の外周側を流動するゴム組成物８４が、その粘性によりインサートピンの外周側に巻き付けられたライナー４２に対して軸方向に沿った荷重（剪断荷重）を主として作用させ、周方向に沿った剪断荷重を殆ど作用させないので、周方向に延在するインサートピン７６の転写突起９６及び、この転写突起９６によりライナー４２内周面に形成される被転写溝９８によりライナー４２に皺が生じること及ライナー４２の厚さが不均一になることを特に効果的に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施形態に係るスタビライザブッシュの構成を示す正面図及び側面断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るスタビライザブッシュの製造方法に用いられるモールドの正面断面図及び側面断面図であり、インサートピンに軸方向へ延在する転写突起を形成した場合を示している。
【図３】本発明の実施形態に係るスタビライザブッシュの製造方法に用いられるモールドの正面断面図及び側面断面図であり、インサートピンに周方向へ延在する転写突起を形成した場合を示している。
【図４】本発明の実施形態に係るスタビライザブッシュの製造方法に用いられるモールドの側面断面図及び正面断面図であり、モールドに環状の吐出口を有する注湯路を設けた場合を示している。
【符号の説明】
【００４５】
１０      スタビライザブッシュ
１２      ゴム弾性体
１４      ブラケット
２０      軸受穴
３６      グリス溝
３８      グリス
４２      ライナー
４４      被転写溝
５０      スタビライザバー
６０      モールド
６２      ベース型（モールド）
６４      開閉型（モールド）
７６      インサートピン
８０      転写突起（転写部）
８４      ゴム組成物
９０      モールド
９６      転写突起（転写部）
９８      被転写溝
１００    モールド
１０２    注湯路
１０８    吐出口
【図１】
2007204002.tif 000003
【図２】
2007204002.tif 000004
【図３】
2007204002.tif 000005
【図４】
2007204002.tif 000006