(57)【要約】【課題】本発明の目的は、良好な色再現性、発色性、透過性に優れ、少量の着色剤の使用で十分な発色性、良好な画像特性を有する静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】塩基性または酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体を、有機溶剤中、酸または塩基の存在下、有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）を、スチレン系樹脂またはポリエステル樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）中に添加、混合し、脱溶剤することにより得られた着色樹脂組成物（Ｄ）を、粉砕、分級することにより静電荷像現像用トナーを製造する。前記分散液（Ａ）を用いることにより、有機顔料またはカーボンブラックが樹脂中に微細粒径として均一に分配された着色樹脂組成物が得られる。荷電制御剤、離型剤などの添加剤は、樹脂溶液（Ｃ）中に添加されてもよいし、形成された着色樹脂組成物（Ｄ）と共に加熱混練混練されてもよい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）と、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）とを混合し、脱溶剤することにより得られた着色樹脂組成物（Ｄ）を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記樹脂溶液（Ｃ）に更に荷電制御剤および離型剤のうち少なくとも一種が含有されることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記吸着処理がメディア型分散機を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）に用いられる有機溶剤がプロトン性溶剤を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記樹脂溶液に用いられる溶剤が炭化水素系溶剤であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）と、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液とを混合し、脱溶剤することにより着色樹脂組成物（Ｃ）を形成し、該着色樹脂組成物を粉砕することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記樹脂溶液（Ｃ）に更に荷電制御剤および離型剤のうち少なくとも一種が添加、混合されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項８】
請求項６または７に記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記吸着処理がメディア型分散機を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）に用いられる有機溶剤がプロトン性溶剤を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１０】
請求項６〜９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記樹脂溶液（Ｃ）に用いられる溶剤が炭化水素系溶剤であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１１】
塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）と、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）とを混合し、脱溶剤することにより得られたトナー用着色樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等を利用して画像の形成がなされる複写機、プリンター等に用いられる静電荷像現像用トナーおよびその製造方法、並びにトナー用樹脂被覆着色剤およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真感光体や静電記録体などの静電荷像担持体上に形成された静電潜像を現像する方法としては、大別すると、電気絶縁性液体に微細トナーが分散された液体現像剤を用いる方法（湿式現像法）および結着樹脂中に有機顔料等の着色剤が分散された乾式トナーを用いる方法（乾式現像法）の二つの方法が知られている。また乾式現像法では、キャリア粒子とトナーとからなる二成分系現像剤を用いる方法およびトナーのみからなる一成分系現像剤を用いる方法が代表的なものとして知られている。
【０００３】
上記乾式現像法に用いられるトナーは、通常、スチレン系樹脂あるいはポリエステル樹脂などを結着樹脂として用い、これに染料、顔料などの着色剤を混練し、冷却した後、粉砕、分級工程、さらには外添剤を添加、混合する後処理工程を経て製造される。また昨今は、重合法、ケミカルミリング法等の化学的な方法でも製造されている。これらのトナーの粒径は、通常１〜２０μｍ程度の平均粒径を有する。また、二成分系現像剤で用いられるキャリア粒子としては、必要により疎水性樹脂で被覆された、鉄粉、フェライト、マグネタイトなどが用いられる。
【０００４】
さらに、オフィス用あるいはパーソナル用の複写機、プリンター、それらの複合機については、近時、乾式トナーを用いるものが主流となっている。さらに、カラー、フルカラー機能を有する複写機、プリンター、これらの複合機も広く普及しているが、乾式トナーを用いるこれら複写機、プリンター並びに複合機などにより得られる画像は、オフセット印刷や液体現像剤等と比べると、色再現性、発色性、透過性等の画像品質が劣っているのが現状である。これは乾式トナーの粒径が液体現像剤や印刷インキと比べて大きい粒子であること、有機顔料等の着色剤をトナー中に微細化された状態で均一に分散させることが困難であることによるものである。
【０００５】
一方、カラートナー（共に用いるブラックトナーも含む）の場合には、良好な発色性や色再現性、ＯＨＰシート等における光透過性が要求される。このような特性を満たすためには顔料の種類、粒径等の特性を十分に考慮して顔料を選定、使用すること、さらに顔料を結着樹脂中に良好に分散せしめることが重要である。このために従来より顔料の選定、処理について多くの検討がなされて来ている。
【０００６】
具体的には、高速のせん断応力を加えることによりウェット顔料と常温固体の樹脂を混練し、水分を除去することによって、顔料の凝集が少ない着色剤を得、この着色剤を用いて色再現性、発色性、透過性に優れるカラートナーを得ることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また顔料表面を非イオン性界面活性剤により表面処理することにより、顔料が結着樹脂中に良好に分散するとともに結着樹脂との相溶性が改善され、カラートナーの帯電量分布がシャープになりカブリが低減できることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。また、平均長径０．２μｍ以下の有機顔料を結着樹脂中に含有させることにより、透明性、着色力、彩度に優れるカラートナーを得ることが提案されている（例えば、特許文献３参照）。さらに、顔料粒子の比表面積を３０〜３００ｍ２／ｇの範囲で用いることにより、良好なカラートナーが得られることが提案されている（例えば特許文献４参照）。
【０００７】
【特許文献１】特開平９−２８８３７６号公報
【特許文献２】特開２００５−６２５１７号公報
【特許文献３】特開平６−２５０４４４号公報
【特許文献４】特開２００３−９８７５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このように、カラートナーを製造する際、微細な顔料をトナー中に均一に分散させる技術が種々提案されているが、従来の方法では、得られた着色剤の粒径や凝集の状態、着色剤の樹脂中への均一分散性などが十分とまでは云えないとか、例え得られたとしてもその製造法が煩雑であるなど、依然として種々の問題を有しており、良好な色再現ができ、さらにはこれと共に電気的特性などその他の特性も十分に満足するトナーを簡便に且つ安定して得るには未だ十分とまでいえるものでなかった。したがって、これらの問題を解決し、着色剤が微細に分散した、色再現性、発色性、透過性に優れたカラートナーを、簡便かつ安定して製造することが要望されている。また、少量の着色剤の使用によって、色再現性、発色性、透過性に優れたカラートナーを得ることも要望されている。このような顔料の微細且つ均一な分散の要望は、カラートナーのみならず、カーボンブラックを用いる黒色トナーにおいても同様である。
【０００９】
このような現状に鑑み、本発明の目的は、有機顔料あるいはカーボンブラックが均一に且つ微細に分散され、色再現性、発色性、透過性に優れ、トナーの電気的特性も優れた静電荷像現像用トナーおよびその製造方法を提供することである。
【００１０】
また本発明はこれと共に、このような特性の優れた静電荷像現像用トナーを製造することのできる着色樹脂組成物を提供することである。
【００１１】
また、本発明の他の目的は、少量の有機顔料あるいはカーボンブラックの使用で十分な発色性、色再現性を満足した画像を得ることができる静電荷像現像用トナーおよびその製造方法、並びに前記トナーの製造に用いられる着色樹脂組成物を提供することである。
【００１２】
本発明者等は、鋭意検討した結果、塩基性あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体を特定の条件下で吸着させた有機顔料あるいはカーボンブラック分散液（Ａ）を、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂の溶液と混合し、脱溶剤することにより得られた着色樹脂組成物を用いてトナーを製造することにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明に至ったものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
即ち、本発明は、次の（１）〜（１１）の発明に関する。
（１）塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）と、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）とを混合し、脱溶剤することにより得られた着色樹脂組成物を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１４】
（２）上記１に記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記樹脂溶液（Ｃ）に更に荷電制御剤および離型剤のうち少なくとも一種が含有されることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１５】
（３）上記１または２に記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記吸着処理がメディア型分散機を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１６】
（４）上記１〜３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）に用いられる有機溶剤がプロトン性溶剤を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１７】
（５）上記１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記樹脂溶液に用いられる有機溶剤が炭化水素系溶剤であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１８】
（６）塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）と、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）とを混合し、脱溶剤することにより着色樹脂組成物（Ｄ）を形成し、該着色樹脂組成物を粉砕することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１９】
（７）上記６に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記樹脂溶液（Ｃ）に更に荷電制御剤および離型剤のうち少なくとも一種が添加、混合されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２０】
（８）上記６または７に記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記吸着処理がメディア型分散機を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２１】
（９）上記６〜８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）に用いられる有機溶剤がプロトン性溶剤を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２２】
（１０）上記６〜９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーにおいて、前記樹脂溶液に用いられる溶剤が炭化水素系溶剤であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２３】
（１１）塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）と、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）とを混合し、脱溶剤することにより得られたトナー用着色樹脂組成物。
【発明の効果】
【００２４】
本発明においては、塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を酸の存在下有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）と、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）とを混合し、脱溶剤することにより、有機顔料またはカーボンブラックがスチレン系樹脂またはポリエステル樹脂溶液中に均一に分散、分配配合され、これによって脱溶剤後に得られる着色樹脂組成物においても、微細な粒径の有機顔料またはカーボンブラックが樹脂中に均一に分散、分配配合される。この結果、本発明のトナー用着色樹脂組成物を用いて形成されたカラートナーにおいては、良好な色再現性、発色性、透過性を得ることができ、しかも従来のトナーに比べ少量の顔料使用量でも充分な着色性を得ることが可能となる。また、微小粒径を有する有機顔料あるいはカーボンブラックがトナー粒子中に均一に分散、分配配合されていることから、電気的特性、その他トナーに必要とされる諸特性にも優れ、品質の均一な静電荷像現像用トナーを容易に形成することができる。このような優れたトナーが得られるのは、塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着させることにより得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液においては、有機顔料またはカーボンブラックが湿式の分散処理を経ること、その際湿式処理溶液中のカウンターイオンの存在により、従来のトナーに用いられている顔料の分散状態に比して、格段に小粒径で得られ、さらに樹脂溶液とともに混合することにより、その優れた分散状態がそのまま樹脂中に移行されることによるためである。
【発明を実施するための具体的形態】
【００２５】
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明の静電荷像現像用トナーに用いられる着色樹脂組成物を形成するために用いられる顔料分散液（Ａ）は、塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を、酸の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着処理する、あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を、塩基の存在下、有機溶剤中で有機顔料またはカーボンブラックに吸着処理することにより得られる。このとき、吸着処理の施された有機顔料またはカーボンブラックは分散媒中に微粒分散された分散液として得られるが、これは吸着処理により有機顔料またはカーボンブラック表面に導入された有機色素誘導体またはトリアジン誘導体の塩基性あるいは酸性官能基同士による電荷反発と、分散液中の酸または塩基からなるカウンターイオンの存在により、得られた有機顔料、カーボンブラック分散体が凝集を起こさず、且つ良好な分散状態を維持することによるものである。
【００２６】
本発明の吸着処理について更に具体的に説明すると、例えば、塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を用いて吸着処理を行う場合、一般的方法としては、有機溶剤中に、酸、塩基性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体を加え、混合・攪拌した後に、有機顔料またはカーボンブラックを加え、十分に混合、分散することにより吸着を行う方法が挙げられる。酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体を用いて吸着処理を行う場合には、上記方法において、酸に代えて塩基を用いればよい。
【００２７】
このような方法によって得られた分散液中の有機顔料またはカーボンブラックは、吸着される材料が塩基性官能基を有する場合には塩基性を有するものとなり、一方吸着される材料が酸性官能基を有する場合には、酸性を有するものとなる。そして吸着処理された有機顔料またはカーボンブラックの分散液（Ａ）に含まれる酸あるいは塩基は、前記吸着処理され、表面極性がコントロールされた有機顔料を均一に分散せしめる上で大きな役割を担っている。例えば、前記塩基性官能基を有する有機色素誘導体あるいはトリアジン誘導体による吸着処理がなされた有機顔料またはカーボンブラックは、表面極性が正帯電性を有している。一方、有機溶剤中に存在する酸は、負帯電性を有し、カウンターイオンとして存在していることから、有機顔料またはカーボンブラックは凝集することなく微細状態のままで分散が可能となる。さらに、優れた経時安定性あるいは貯蔵安定性（長期間にわたり凝集、沈殿を生じない）を有することも可能となる。一方、酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体により吸着処理がなされた有機顔料またはカーボンブラックは、表面極性が負帯電性を有し、これに対し分散液中に存在する塩基は正帯電性を有し、カウンターイオンとして存在していることにより、凝集することなく分散が可能となり、これによって優れた顔料の分散性並びに微細化が可能となり、また優れた経時安定性あるいは貯蔵安定性（長期間にわたり凝集、沈殿を生じない）を有することが可能となる。
【００２８】
ここで吸着処理により得られた有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）は、スチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれた樹脂（Ｂ）の溶液（Ｃ）に添加、混合され、脱溶剤される。これにより、塩基性または酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体が吸着した有機顔料またはカーボンブラックは、分散液（Ａ）中の微細分散状態のままで前記樹脂中に分散され、脱溶剤によりた固体の着色樹脂組成物が得られる。このとき、樹脂溶液（Ｃ）中に荷電制御剤および／または離型剤が含有されていてもよい。必要であれば、一旦着色樹脂組成物を形成した後、着色樹脂組成物と荷電制御剤および／または離型剤とを更に加熱混練してもよい。荷電制御剤および離型剤は同時に用いられてもよいし、別々に加熱混練されてもよい。勿論、荷電制御剤あるいは離型剤がトナー製造において必要とされないならば、用いなくてもよい。その後粉砕工程、分級工程、外添剤などを添加、混合する後処理工程に掛けることにより、優れた特性を有する静電荷像現像用トナーが得られる。
【００２９】
以下では、先ず、有機顔料またはカーボンブラック分散液（Ａ）を構成する材料である、有機顔料、カーボンブラックなどの顔料、塩基性あるいは酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体、酸、塩基、分散媒である有機溶剤について、より具体的に説明する。その後、有機顔料分散液（Ａ）とともに本発明のトナー用着色樹脂組成物を構成するスチレン系樹脂およびポリエステル樹脂、これら樹脂の溶液を形成するために用いられる有機溶剤、及びトナーを構成するために用いられる荷電制御剤、離型剤、その他内添あるいは外添剤などの材料について詳細に説明する。
【００３０】
本発明において用いられる有機顔料、カーボンブラックとしては、従来静電荷像現像用トナーを形成するために用いられるものの何れもが使用可能であり、その中でも以下に示すイエロー、マゼンタ、シアン、黒の各有機顔料およびカーボンブラックが好適なものである。
【００３１】
まずイエローの有機顔料としては、ベンズイミダゾロン化合物、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１等が好適に用いられる。中でもベンズイミダゾロン化合物を用いることが好ましい。
【００３２】
マゼンタの有機顔料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４等が好適に用いられる。中でもキナクリドン化合物を用いることが好ましい。
【００３３】
シアンの有機顔料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が好適に用いられる。中でも銅フタロシアニン化合物を用いることが好ましい。
【００３４】
黒の有機顔料としては、アニリンブラック、鉄黒等が好適に用いられる。また、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラックなどいずれも使用できるが、ファーネスブラックカーボンは、画像特性においてカブリ（白地部の地汚れ）が低減される効果があることから好ましいものである。
【００３５】
これらの有機顔料またはカーボンブラックは、有機色素誘導体またはトリアジン誘導体の吸着性、脱着性を考えた場合、ロジン処理等の表面処理がされていない有機顔料、表面官能基の少ない中性カーボンブラックを使用することが好ましい。また、有機顔料、カーボンブラックの粒径としては、特に限定されるものではないが、通常のトナーに用いる有機顔料またはカーボンブラックの粒径範囲と同様に０．０１〜１μｍが好ましい。ただし、ここでいう粒径とは透過型電子顕微鏡などで測定された平均一次粒子径を示す。
【００３６】
前記吸着処理された有機顔料、カーボンブラックは、単独で或いは２種以上を混合して使用することができ、トナーとされる場合、通常結着樹脂の１００重量部に対し、０．５〜２０重量部、好ましくは１〜１０重量部の添加量で存在していることが好ましい。
【００３７】
前記吸着処理される有機顔料、カーボンブラックの有機溶剤分散液（Ａ）のスラリー濃度は、有機顔料に固有の特性値や、塩基性または酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体の種類および添加量他によって適性濃度が変動するため、特に限定されるものではないが、５〜５０重量％が好ましい。有機溶剤分散液のスラリー中の有機顔料の含有量が５重量％よりも少ないと粉砕効率が悪く、また５０重量％を超えると、以下に述べるメディアの充填率を下げたとしても粉砕の負荷が大きくなってしまい、粉砕機内で有機顔料の融着が生じてしまう場合がある。
【００３８】
本発明において用いられる、塩基性官能基を有する有機色素誘導体および塩基性官能基を有するトリアジン誘導体は、下記一般式（１）または（３）で表される。
【００３９】
一般式（１）：
【化１】
2007114740.tif 000002
【００４０】
式中の記号は下記の意味を表す。
Ｑ１；有機色素残基、アントラキノン残基またはアミノ基を有するアリール基
Ｘ１；直接結合，−ＣＯＮＨ−Ｙ２−，−ＳＯ２ＮＨ−Ｙ２−または−ＣＨ２ＮＨＣＯＣＨ２ＮＨ−Ｙ１−（Ｙ２；置換基を有してもよいアルキレン基またはアリーレン基を表す。）
Ｙ１；−ＮＨ−または−Ｏ−
Ｚ１；水酸基、アルコキシ基または下記一般式（２）で示される基で、ｎは１〜４の整数を表す。またｎ＝１の場合、−ＮＨ−Ｘ１−Ｑ１であってもよい。
Ｒ１、Ｒ２；それぞれ独立に置換もしくは無置換のアルキル基
ｍ；１〜６の整数
【００４１】
一般式（２）：
【化２】
2007114740.tif 000003
【００４２】
一般式（２）中の記号は下記の意味を表す。
Ｙ３；−ＮＨ−または−Ｏ−
Ｒ３、Ｒ４；それぞれ独立に置換もしくは無置換のアルキル基またはＲ３とＲ４とが一体となって形成されたヘテロ環
ｏ；１〜６の整数
【００４３】
一般式（３）：
【化３】
2007114740.tif 000004
【００４４】
式中の記号は下記の意味を表す。
Ｑ２；有機色素残基またはアントラキノン残基
Ｘ２；直接結合、−ＣＯＮＨ−Ｙ５−，−ＳＯ２ＮＨ−Ｙ５−または−ＣＨ２ＮＨＣＯＣＨ２ＮＨ−Ｙ５−（Ｙ５は置換基を有してもよいアルキレン基またはアリーレン基を表す。）
Ｙ４；下記一般式（４）で示される基
ｐ；１〜４の整数
【００４５】
一般式（４）：
【化４】
2007114740.tif 000005
【００４６】
一般式（４）中の記号は下記の意味を表す。
Ｒ５、Ｒ６；それぞれ独立に置換もしくは無置換のアルキル基
ｑ；１〜６の整数
【００４７】
上記一般式（１）のＱ１、（３）のＱ２における有機色素残基としては、フタロシアニン系色素、アゾ系色素、キナクリドン系色素、ジオキサジン系色素、アントラピリミジン系色素、アンサンスロン系色素、インダンスロン系色素、フラバンスロン系色素、ペリレン系色素、ペリノン系色素、チオインジコ系色素、イソインドリノン系色素、トリフェニルメタン系色素等の顔料または染料が挙げられる。また、上記一般式（１）のＱ１におけるアミノ基を有するアリール基としては、例えばアミノフェニル基、アミノナフチル基などが挙げられ、この時ベンゼン環にはアミノ基に加え、他の置換可能な場所にハロゲン基、アミノ基、ニトロ基、水酸基、カルボキシル基、スルホン酸基、アルコキシ基、置換または無置換のアルキル基の何れかの置換基を有してもよい。
【００４８】
塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体の有機溶剤溶液中の濃度は１〜１００ｍｍｏｌ／Ｌが好ましく、１〜５０ｍｍｏｌ／Ｌがより好ましい。特に好ましくは５〜２０ｍｍｏｌ／Ｌである。
【００４９】
一方、本発明において用いられる、酸性官能基を有する有機色素誘導体および酸性官能基を有するトリアジン誘導体は、下記一般式（５）または（６）で表される。
【００５０】
一般式（５）：
【化５】
2007114740.tif 000006
【００５１】
式中の記号は下記の意味を表す。
Ｑ３；有機色素残基、またはアントラキノン残基、または置換基を有していてもよい複素環、または置換基を有していてもよい芳香族環
Ｒ７；−Ｏ−Ｒ８、−ＮＨ−Ｒ８、ハロゲン基、−Ｘ３−Ｒ８、−Ｘ４−Ｙ６−Ｚ２（Ｒ８は水素原子または置換基を有していてもよいアルキル基、アルケニル基を表す。）
Ｘ３；−ＮＨ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨ−、−ＳＯ２ＮＨ−、−ＣＨ２ＮＨ−、−ＣＨ２ＮＨＣＯＣＨ２ＮＨ−または−Ｘ５−Ｙ６−Ｘ６−（Ｘ５及びＸ６はそれぞれ独立に−ＮＨ−または−Ｏ−を表す。）
Ｘ４；−ＣＯＮＨ−、−ＳＯ２ＮＨ−、−ＣＨ２ＮＨ−、−ＮＨＣＯ−または−ＮＨＳＯ２−
Ｙ６；炭素数１〜２０で構成された、置換基を有してもよいアルキレン基、あるいは置換基を有してもよいアルケニレン基、あるいは置換基を有してもよいアリーレン基
Ｚ２；−ＳＯ３Ｍ、−ＣＯＯＭ（Ｍは１〜３価のカチオンの１当量を表す。）
【００５２】
上記一般式（５）のＱ３における有機色素残基としては、フタロシアニン系色素、アゾ系色素、キナクリドン系色素、ジオキサジン系色素、アントラピリミジン系色素、アンサンスロン系色素、インダンスロン系色素、フラバンスロン系色素、ペリレン系色素、ペリノン系色素、チオインジコ系色素、イソインドリノン系色素、トリフェニルメタン系色素等の顔料または染料が挙げられる。
【００５３】
上記一般式（５）のＱ３における複素環または芳香族環としては、例えば、チオフェン、フラン、ピリジン、ピラゾール、ピロール、イミダゾール、イソインドリン、イソインドリノン、ベンズイミダゾロン、ベンズチアゾール、ベンズトリアゾール、インドール、キノリン、カルバゾール、アクリジン、ベンゼン、ナフタレン、アントラセン、フルオレン、フェナントレン等が挙げられる。
【００５４】
一般式（６）：
【化６】
2007114740.tif 000007
【００５５】
式中の記号は下記の意味を表す。
Ｑ４；有機色素残基またはアントラキノン残基
Ｘ７；直接結合、−ＮＨ−、−Ｏ−、−ＣＯＮＨ−、−ＳＯ２ＮＨ−、−ＣＨ２ＮＨ−、−ＣＨ２ＮＨＣＯＣＨ２ＮＨ−または−Ｘ８−Ｙ７−Ｘ９−（Ｘ８及びＸ９はそれぞれ独立に−ＮＨ−または−Ｏ−を表し、Ｙ７は置換基を有していてもよいアルキレン基またはアリーレン基を表す。）
Ｚ３；−ＳＯ３Ｍ、−ＣＯＯＭ（Ｍは１〜３価のカチオンの１当量を表す。）
ｒ；１〜４の整数
【００５６】
上記一般式（６）のＱ４における有機色素残基としては、フタロシアニン系色素、アゾ系色素、キナクリドン系色素、ジオキサジン系色素、アントラピリミジン系色素、アンサンスロン系色素、インダンスロン系色素、フラバンスロン系色素、ペリレン系色素、ペリノン系色素、チオインジコ系色素、イソインドリノン系色素、トリフェニルメタン系色素等の顔料または染料が挙げられる。
【００５７】
酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体の有機溶剤溶液中の濃度は、１〜１００ｍｍｏｌ／Ｌが好ましく、１〜５０ｍｍｏｌ／Ｌがより好ましい。特に好ましくは５〜２０ｍｍｏｌ／Ｌである。
【００５８】
本発明で有機顔料あるいはカーボンブラック分散液（Ａ）を形成する際に使用される有機溶剤は、有機顔料、カーボンブラックに対しての分散助剤としても機能するものであり、誘電率が１５以上、好ましくは２０以上の極性溶剤を使用することが好ましい。誘電率が１５未満の場合では、塩基性または酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体の溶解性が著しく低下する。本発明においては、有機溶剤は、誘電率が上記の条件を満たすものであれば特に制限はないが、具体的には、例えばメタノール、エタノール、プロピルアルコール、ブタノール等のアルコール；１，２−エタンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール等のグリコール系溶剤；アセトン、メチルエチルケトンの様なケトン類；その他Ｎ−メチルピロリドン、アセトニトリル、Ｎ，Ｎ―ジメチルホルムアミド、スルホラン、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。また、これらの溶剤は単独または２種類以上を併用して用いることができるが、使用に当たってはアルコール類やグリコール類等のプロトン性溶剤を含有させることが好ましい。また後述するスチレン系樹脂あるいはポリエステル樹脂との混合を考慮すると、プロトン性溶剤の中でもアルコール類を用いることがより好ましい。また常温では粘稠なグリセリン等を上記溶剤に溶解して使用することもできる。
【００５９】
本発明で塩基性官能基を有する有機色素誘導体および塩基性官能基を有するトリアジン誘導体を溶解させるために添加する酸としては、塩酸、硫酸、硝酸、燐酸、強酸と弱塩基の反応によって得られる塩類の無機化合物、カルボン酸類、スルホン酸類の有機酸等が使用できる。有機酸類が好ましく、カルボン酸類が特に好ましい。また、これらの酸類はその分子量が３００以下であることが好ましく、より好ましくは２００以下である。
【００６０】
本発明で使用される酸の添加量としては、塩基性官能基を有する有機色素誘導体または塩基性官能基を有するトリアジン誘導体に含まれる酸性官能基量に対して、０．１〜１０当量添加することが出来る。より好ましくは０．５〜５当量である。
【００６１】
また、本発明で酸性官能基を有する有機色素誘導体および酸性官能基を有するトリアジン誘導体を溶解させるために添加する塩基としては、アルカリ金属等の金属水酸化物、弱酸と強塩基との反応によって生ずる塩類、アンモニア、アミノ基含有有機化合物等、種々の塩基が挙げられる。アルカリ金属、アンモニア、アミノ基含有有機化合物が好ましい。また、これらの塩基類はその分子量が３００以下であることが好ましく、より好ましくは２００以下である。
【００６２】
塩基を添加する場合の添加量としては、酸性官能基を有する有機色素誘導体または酸性官能基を有するトリアジン誘導体に含まれる酸性官能基量に対して、０．１〜１０当量添加することが出来る。より好ましくは０．５〜５当量である。
【００６３】
塩基性または酸性官能基を有する有機色素誘導体またはトリアジン誘導体の有機顔料またはカーボンブラックへの吸着処理は、酸または塩基の存在下、有機溶剤中で行われるが、このとき有機顔料またはカーボンブラックを粉砕（例えば摩砕）しながら分散液の混合、攪拌を行う（すなわち分散処理する）ことが好ましい。吸着処理に使用する分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば、ペイントコンディショナー（レッドデビル社製）、ボールミル、サンドミル（シンマルエンタープライゼス社製「ダイノミル」等）、アトライター、パールミル（アイリッヒ社製「ＤＣＰミル」等）、コボールミル、バスケットミル、ホモミキサー、ホモジナイザー（エム・テクニック社製「クレアミックス」等）、湿式ジェットミル（ジーナス社製「ジーナスＰＹ」、ナノマイザー社製「ナノマイザー」等）等を用いることができる。コスト、処理能力等を考えた場合、分散メディア粒子を用いるメディア型分散機が好ましい。また、メディアとしてはガラスビーズ、ジルコニアビーズ、アルミナビーズ、磁性ビーズ、ステンレスビーズ等を用いることができる。メディア型分散機は完全密閉型の構造を有することから、泡立ちや溶剤の蒸発による収支の欠損がなく、安定した粉砕処理が可能である。
【００６４】
分散機によって吸着処理した有機顔料、カーボンブラックは、その性能を発揮させるためには、分散粒径として０．５μｍ以下、好ましくは０．２μｍ以下に微細化することが好ましい。ここでいう分散粒径とは、一般的な粒度分布計、例えば、動的光散乱方式の粒度分布計（例えば日機装社製「マイクロトラックＵＰＡ」）で測定される平均粒子径（Ｄ５０値）である。
【００６５】
本発明に用いるメディア型分散機においては、分散性を決定づける大きな要因としては、分散メディアの種類、分散メディアの粒径、分散機内の分散メディアの充填率、分散される試料の溶液濃度、溶媒の種類等があげられる。中でも分散メディアの種類、メディアの粒径が分散性に大きく寄与するものである。
【００６６】
分散メディアの種類としては、分散液（Ａ）の粘度、比重及び分散の要求粒度に応じて、ガラスビーズ（ＳｉＯ２  ７０〜８０％、ＮａＯ  １２〜１６％等）、ジルコンビーズ（ＺｒＯ２  ６９％、ＳｉＯ２  ３１％）、ジルコニアビーズ（ＺｒＯ２  ９５％以上）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３  ９０％以上）、チタニア（ＴｉＯ２  ７７．７％、Ａｌ２Ｏ３  １７．４％）、スチールボール等が使用可能であるが、中でも良好な分散性を得るためには、ジルコニアビーズ、ジルコンビーズを用いることが好ましい。
【００６７】
また分散メディアの粒子径（直径）は０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲において使用可能であるが、中でも０．３〜１．４ｍｍの範囲であることが好ましい。０．１ｍｍよりも小さいと、粉砕機内の負荷が大きくなり、発熱により有機顔料、カーボンブラック、有機色素誘導体、トリアジン誘導体等が融着してしまい分散が困難になってしまい、また３．０ｍｍよりも大きいと、好ましい分散を行うことができない。分散メディアの充填率は、６０〜８５％であることが好ましい。８５％を超えてしまうと、分散機内の負荷が大きくなり、発熱により有機顔料、カーボンブラック、有機色素誘導体、トリアジン誘導体等が融着してしまい分散が困難になってしまい、また６０％以下になってしまうと、分散効率が低下してしまい均一分散が困難になってしまう。また分散液（Ａ）中の有機顔料またはカーボンブラックの濃度が高い場合（４０〜５０重量％の濃度）は、充填率を６０〜７０％とするとよい。
【００６８】
ここで分散液（Ａ）を得る上での分散工程においては、顔料、吸着物、酸又は塩基、有機溶剤が分散機に投入され、スラリー状とされ分散がなされるが、このとき分散機内における温度は、スラリーの粘度の上昇、流動性の低下を防ぐため冷却し、５０℃以下に抑えることが好ましい。５０℃を超える温度で分散を行うと分散機中の有機顔料、カーボンブラック、有機色素誘導体、トリアジン誘導体が凝集してしまい好ましくない。
【００６９】
本発明に用いるスチレン系樹脂溶液は、以下に述べるスチレン系樹脂を有機溶剤中に溶解せしめて用いることができるが、スチレン系樹脂を溶液重合において合成し、溶媒除去（脱溶剤）する前の状態で用いることも好ましいものである。スチレン系樹脂溶液中の樹脂濃度は、樹脂溶液に対して３〜３０重量％程度であることが好ましく、より好ましくは５〜２５重量％である。
【００７０】
発明で用いられるポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその誘導体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体などのスチレン−スチレン誘導体共重合体；スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重合体などが好ましいものとして挙げられる。これらのなかでも、スチレン単重合体、スチレン−スチレン誘導体共重合体、スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体が特に好ましいものである。またこれらの重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常１×１０４〜５×１０６の範囲であることが好ましい。
【００７１】
またスチレン系樹脂が共重合体である場合のスチレン以外の共重合成分としては、ビニル単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フルフリル、アクリル酸テトラヒドロフリフリル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシブチル等のアクリル酸エステル類、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ブチル、メタアクリル酸オクチル、メタアクリル酸ラウリル、メタアクリル酸ステアリル、メタアクリル酸シクロヘキシル、メタアクリル酸ベンジル、メタアクリル酸フリフリル、メタアクリル酸テトラヒドロフルフリル、メタアクリル酸ヒドロキシエチル、メタアクリル酸ヒドロキシプロピル、メタアクリル酸ヒドロキシブチル等のメタアクリル酸エステル類、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、クロルスチレン等の芳香族ビニル単量体、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ジオクチル、フマール酸ジブチル、フマール酸ジオクチル等の不飽和二塩基酸ジアルキルエステル類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類、アクリルニトリル、メタアクリルニトリル、メタアクリルアミド、アクリルアミド等の含窒素ビニル単量体、アクリル酸、メタアクリル酸、ケイヒ酸、等の不飽和カルボン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸類、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸モノオクチル、フマール酸モノメチル、フマール酸モノエチル、フマール酸モノブチル、フマール酸モノオクチル等の不飽和ジカルボン酸モノエステル類等を挙げることができる。
【００７２】
本発明のスチレン系樹脂溶液は、溶液重合したものでもよいし、塊状重合、サスペンジョン重合、乳化重合により製造した樹脂を前述した溶剤に溶解したものでもよいが、生産性を考慮すれば溶液重合により得られた樹脂を重合に用いた溶液とともに用いることが効率が良い。
【００７３】
また、スチレン系樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布で３×１０3〜５×１０４の領域に少なくともひとつのピークを有し、１０5以上の領域に少なくとも一つのピークあるいはショルダーを有するスチレン系共重合体が定着性の点から好ましい。このような分子量分布を有する結着樹脂は、平均分子量が異なる二種以上の樹脂を混合することによって製造することができる。
【００７４】
なお、上記ＧＰＣによる分子量分布は、例えば測定装置としてＨＬＣ−８１２０（東ソー社製）を用い、次の条件で測定される。
４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦに溶解した試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。
【００７５】
検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、東ソー社製あるいは昭和電工社製の分子量が１０２〜１０７程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。なお、カラムとしては市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良い。例えば、昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７、８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌ  Ｇ１０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ２０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ３０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ４０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ５０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ６０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ７０００Ｈ（ＨＸＬ）、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせをあげることができる。
【００７６】
また測定用サンプルは以下のようにして作成する。すなわち、試料をＴＨＦ中に入れ、数時間放置した後、充分に振とうし、試料の合一体がなくなるまでＴＨＦと良く混合し、さらに１２時間以上静置する。この時、ＴＨＦ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルタ（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、例えばマイショリディスクＨ−２５−５  東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ  ゲルマン  サイエンス  ジャパン社製等が利用できる）を通過させたものをＧＰＣ測定用サンプルとする。また、サンプル濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
【００７７】
なお、ビニル重合体の製造に当たっては重合開始剤が用いられるが、重合開始剤としては、従来公知のものの何れも用いることができる。重合開始剤としては、例えば、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド、ターシャリーブチルパーオキシベンゾエート、ジターシャリーブチルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、アゾイソブチロニトリル、アゾビスバレロニトリルなどが通常好ましく用いられる。開始剤のビニルモノマーに対する使用割合は、０．２〜５重量％が一般的である。重合温度は、使用するモノマーおよび開始剤の種類に応じ適宜選定される。
【００７８】
本発明のスチレン系樹脂溶液を形成する際に用いられる有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、シクロヘキサン等の炭化水素系溶剤、メタノール、エタノール、iso−プロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、sec−ブチルアルコール、iso−ブチルアルコール、アミルアルコール、シクロヘキサノール等のアルコール系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、酢酸エチル、ｎ−酢酸ブチル、セロソルブアセテート等のエステル系溶剤、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のエーテル系溶剤等があげられる。中でも炭化水素系溶剤を用いることが、分散液（Ａ）と混合する際の相溶性を考えると好ましいものである。
【００７９】
一方、本発明に用いるポリエステル樹脂溶液は、以下に述べるポリエステル樹脂を有機溶剤中に溶解せしめることにより製造される。ポリエステル樹脂溶液中の樹脂濃度は、樹脂溶液に対して３〜４０重量％程度であることが好ましく、より好ましくは５〜３０重量％である。
【００８０】
本発明で用いられるポリエステル樹脂は、従来静電荷像現像用乾式トナーの結着樹脂として公知のものであればいずれのものであってもよい。本発明のポリエステル樹脂を構成するアルコール成分としては、モノアルコール成分としては３級脂肪酸のグリシジルエステル、そして、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール等の炭素数２〜１０の脂肪族ジオール、さらには架橋成分として、グリセリン、ソルビット、ソルビタン、ブタントリオール、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコール類が挙げられる。これらは単独で或いは２種以上の組み合わせで使用される。３級脂肪酸のグリシジルエステルは、炭素数２〜１０の脂肪族ジオールとともに用いることで、耐オフセット性、耐ブロッキング性を改善することができる。
【００８１】
ポリエステルを構成する酸成分としては、モノカルボン酸として、不均化ロジン、そして二価のカルボン酸として、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸などのベンゼンジカルボン酸類またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのアルキルジカルボン酸類またはその無水物；またさらに炭素数１６〜１８のアルキル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸またはその無水物等が挙げられ、架橋成分としての三価以上のカルボン酸としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸、ヘキサントリカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、オクタンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等が挙げられる。また定着性、耐オフセットのバランスを両立させる目的でモノカルボン酸の不均化ロジンと二価のカルボン酸を併用して用いることも好ましい。これらは単独で或いは２種以上の組み合わせで使用される。
【００８２】
ポリエステル樹脂は、ホモポリエステル或いはコポリエステルの単独でも、或いはこれらの２種以上からなるブレンド物であってもよい。またポリエステル樹脂は、耐オフセット性および低温定着性の点から、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定される分子量において、重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００以上のものが好ましく、１０，０００〜１，０００，０００のものがより好ましい。ポリエステル樹脂の重量平均分子量が小さくなると、トナーの耐オフセット性が低下する傾向にあり、また、重量平均分子量が大きくなると定着性が低下する傾向を示す。また、用いられる熱可塑性ポリエステル樹脂は、特定の低分子量の縮重合体成分と特定の高分子量の縮重合体成分とからなる２山の分子量分布曲線を有するタイプ、或いは１山の単分子量分布曲線を有するタイプのいずれのものであってもよい。
【００８３】
また、トナーの凝集防止の点からは、ポリエステル樹脂は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって測定されるガラス転移温度（Ｔｇ）が４５〜７０℃、好ましくは５０〜６５℃であるものが望ましい。さらに、樹脂の真密度は１．１〜１．３ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。樹脂の真密度が小さい場合には、同じ濃度の画像を形成する場合にトナーの使用重量が少なくて済み、結果的に経済的な複写を行うことができる。
【００８４】
また本発明の目的を達成することができる範囲で、ポリスチレン系重合体、スチレン−アクリル系樹脂などのポリスチレン系共重合体など従来トナー用結着樹脂として使用されているポリエステル系樹脂以外の他の樹脂に併用されもよい。
【００８５】
本発明で用いられるポリエステル樹脂は、前記所定の酸成分、アルコール成分を原料として、公知慣用の製造方法によって調製され、その反応方法としては、エステル交換反応または直接エステル化反応のいずれも適用可能である。また、加圧して反応温度を高くする方法、減圧法または常圧下で不活性ガスを流す方法によって重縮合を促進することもできる。上記反応においては、アンチモン、チタン、スズ、亜鉛およびマンガンより選ばれる少なくとも一種の金属化合物など公知慣用の反応触媒が用いられ、反応が促進されてもよい。反応触媒としては、具体的には、酸化ジ−ｎ−ブチル錫、シュウ酸第一錫、三酸化アンチモン、チタンテトラブトキシド、酢酸マンガン、酢酸亜鉛等が挙げられる。これら反応触媒の添加量は得られるポリエステル樹脂中、通常０．００１〜０．５モル％程度の量が好ましい。
【００８６】
本発明のポリエステル樹脂溶液を製造する際に用いられる有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、シクロヘキサン等の炭水素系溶剤、メタノール、エタノール、iso−プロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、sec−ブチルアルコール、iso−ブチルアルコール、アミルアルコール、シクロヘキサノール等のアルコール系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、酢酸エチル、ｎ−酢酸ブチル、セロソルブアセテート等のエステル系溶剤、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のエーテル系溶剤等があげられる。中でも炭素系溶剤を用いることが、有機顔料分散液（Ａ）と混合する際の相溶性を考えると好ましいものである。
【００８７】
本発明の静電荷像現像用トナーには、必要に応じて荷電制御剤が含有される。荷電制御剤の使用により帯電量の安定したトナーを得ることができる。このとき、トナーの色相が損なわれないようにするためには、荷電制御剤として白色または淡色のものを用いる必要がある。本発明のトナーにおいては、荷電制御剤として、従来知られた白色または淡色の正または負の荷電制御剤のいずれも使用可能である。
【００８８】
本発明の静電荷像現像用トナーが正帯電性トナーとして用いられる場合、荷電制御剤として従来知られた白色または淡色の正荷電制御剤のいずれが用いられてもよいが、中でも四級アンモニウム塩化合物が好ましいものである。本発明において使用できる四級アンモニウム塩化合物としては、第四級アンモニウム塩と有機スルホン酸あるいはモリブデン酸とからなる造塩化合物が挙げられる。有機スルホン酸としてはナフトールスルホン酸を用いることが好ましい。
【００８９】
具体的な四級アンモニウム塩化合物としては、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸塩、トリブチルベンジルアンモニウム−２−ヒドロキシ−８−ナフタレンスルホン酸塩、トリエチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸塩、トリプロピルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸塩、トリプロピルベンジルアンモニウム−２−ヒドロキシ−６−ナフタレンスルホン酸塩、トリヘキシルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸塩、テトラオクチルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフタレンスルホン酸塩等が挙げられる。
【００９０】
一方、負帯電性トナーとして用いられる場合には、サリチル酸誘導体金属塩化合物、サリチル酸誘導体金属錯体、フェノール系縮合物、ホスホニウム系化合物等が荷電制御剤として好ましいものである。サリチル酸誘導体の金属塩化合物およびサリチル酸誘導体金属錯体に用いられる金属としては、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、チタン、クロム、アルミニウム、ケイ素等が好ましい。またサリチル酸誘導体としては、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｔｅｒｔ−オクチル基を有するものが好ましく、具体的には、サリチル酸、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸、３−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸、３−フェニルサリチル酸が特に好ましい化合物としてあげられる。またフェノール系縮合物としてはカリックスアレン化合物が好ましい。これらの荷電制御剤はいずれも公知の製造方法で得られるものを使用することができる。
【００９１】
荷電制御剤は粉砕機により、粉砕し、所望の粒度分布に調整することにより、より効果的に使用することができる。本発明において、荷電制御剤として良好な粒度分布は体積平均粒径で０．５〜４０μｍであり、より好ましくは１〜２０μｍである。体積平均粒径が４０μｍよりも大きい場合、結着樹脂中への荷電制御剤の分散が困難になりトナー中への荷電制御剤の分散が困難になってしまう。またトナー粒子あたりの荷電制御剤の含有量が偏ってしまいカブリの増加や機内飛散の原因にも繋がってしまう。一方、０．５μｍよりも小さい体積平均粒径のものを用いると、結着樹脂中への分散は良好であるものの、荷電制御剤の比表面積が大きくなってしまいトナーに過度の帯電を付与してしまい帯電量が増大し画像濃度低下が生じてしまう場合がある。
荷電制御剤の添加量は、通常、樹脂溶液中の固形分１００重量部に対して０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部、より好ましくは０．８〜３重量部である。
【００９２】
また上記荷電制御剤を用いる代わりに、色相に影響を与えない樹脂系荷電制御剤を用いることもできる。正帯電用としては、一般式  −〔ＣＨ２−ＣＨ（Ｃ６Ｈ５）ａ〕−〔ＣＨ２−ＣＨ（ＣＯＯＣ４Ｈ９）〕ｂ−〔ＣＨ２−Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＣ２Ｈ４Ｎ＋ＣＨ３（Ｃ２Ｈ５）２〕ｃＣＨ３（Ｃ６Ｈ４）ＳＯ３−（このうち四級アンモニウム塩部が３〜３５重量部、スチレン・アクリル部が９７〜６５重量部であり、それによりａ，ｂ，ｃの値が決まる）で表される、四級アンモニウム塩を官能基としてスチレン・アクリル樹脂に共重合したスチレン・アクリル系ポリマーが挙げられる。
【００９３】
一方、負帯電用としては、一般式  −〔ＣＨ２−ＣＨ（Ｃ６Ｈ５）ａ〕−〔ＣＨ２−ＣＨＣＯＯＣＨ２ＣＨ（Ｃ２Ｈ５）Ｃ４Ｈ９〕ｂ−〔ＣＨ２−ＣＨＣＯＮＨＣ（ＣＨ３）２ＣＨ２ＳＯ３Ｈ〕ｃ−（このうちスルホン酸部が２〜２０重量部、スチレン・アクリル部が９８〜８０重量部であり、それによりａ，ｂ，ｃの値が決まる）で表される、スルホン酸を官能基としてスチレン・アクリル樹脂に共重合したスチレン・アクリル系ポリマー、重合体アンモニウム化合物が挙げられる。
【００９４】
具体的には、アクリル酸２−エチルヘキシル・アクリロイルアミノ−２−メチル−１−プロパンスルホン酸・スチレン共重合物、アクリル酸ブチル・Ｎ，Ｎ−ジエチル−Ｎ−メチル−２−（メタクリロイルオキシ）エチルアンモニウム＝ｐ−トルエンスルホナート・スチレン共重合物、ベンズアルコニウムクロライドの塩でポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド）等である。樹脂系荷電制御剤は、通常、樹脂溶液中の固形分１００重量部に対して０．５〜２０重量部、好ましくは１．０〜８．０重量部である。
【００９５】
荷電制御剤は、着色樹脂組成物（Ｄ）を得る過程で、有機顔料分散液（Ａ）とともにポリエステル樹脂溶液中に添加することが荷電制御剤の良好な分散を得る上で好ましいが、これ以外にも着色樹脂組成物（Ｄ）を得た後に、さらに荷電制御剤を添加、混合し混練工程を経ることで添加することも可能である。
【００９６】
また、本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、離型剤を用いることができる。離型剤としては、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、フィーシャートロプシュワックス等の炭化水素系ワックス類、合成エステルワックス類、カルナバワックス、ライスワックス等の天然エステル系ワックス類の群の中から選ばれた離型剤が用いられる。上記離型剤は樹脂中に均一に好ましく分散、分配配合することが困難であることが多いため、離型剤を１０μｍ以下に粉砕した上でトナーを製造することが好ましいものである。
【００９７】
離型剤は前記荷電制御剤と同様に着色樹脂組成物（Ｄ）を得る過程で、有機顔料分散液（Ｂ）とともにスチレン系樹脂溶液またはポリエステル樹脂溶液中に添加することが好ましいが、これ以外にも着色樹脂組組成物（Ｄ）を得た後に、さらに離型剤を添加、混合し混練工程を経ることで添加することも可能である。離型剤の添加量は、特に限定しないが、通常は樹脂溶液中の固形分１００重量部に対して０．１〜５重量部、即ち結着樹脂１００重量部に対し０．１〜５重量部である。スチレン系樹脂溶液あるいはポリエステル樹脂溶液中に離型剤を添加すると、樹脂と離型剤が相分離する事なく樹脂中に離型剤が均一に分散するため好ましいものである。
【００９８】
本発明の着色樹脂組成物（Ｄ）は、スチレン系樹脂またはポリエステル樹脂溶液と顔料分散液（Ａ）、必要により荷電制御剤、離型剤とを混合し、脱溶剤することにより得られる。通常は、スチレン系樹脂またはポリエステル樹脂溶液に顔料分散液（Ａ）、必要により荷電制御剤、離型剤が添加され、混合される。着色樹脂組成物（Ｄ）中に含まれる有機顔料またはカーボンブラックの含有量は、０．５〜２５重量％の範囲であることが好ましい。より好ましくは、１〜２０重量％の範囲である。０．５重量％よりも少ないと有機顔料としての効果が得られにくく、また２５重量％よりも多くなると樹脂中への分散が困難になってしまう。本発明では、脱溶剤とは、１００〜２５０℃で常圧脱溶剤あるいは減圧脱溶剤する工程をいう。特に、樹脂、有機顔料の熱劣化を防ぎ、脱溶剤を充分におこなうためには、１２０℃〜２２０℃で減圧脱溶剤を行うことが好ましい。
【００９９】
ここで得られた組成物（Ｄ）は、以下の（１）または（２）の方法でトナー母粒子を得た後、静電荷像現像用トナーとされる。
（１）着色樹脂組成物（Ｄ）を粗砕、微粉砕、分級を行いトナー母粒子を得る。このとき組成物（Ｄ）を得る段階で、必要に応じて、荷電制御剤、離型剤をともに添加しておくことが好ましい。粗砕工程においては、組成物（Ｄ）がサンプルミル、ドラムフレーカー等を用いて１０ｍｍ以下とされ、微粉砕工程に送られる。微粉砕、分級工程では、ジェットミル、機械式粉砕機等を用いて所望の１５μｍ以下のトナー粒子サイズに粉砕され、分級される。分級には通常、気流式分級機、回転式分級機、エルボージェット分級機等を用いることができる。
（２）着色樹脂組成物（Ｄ）と荷電制御剤、離型剤等のトナー作製に用いる内添材料を混合し、溶融混練を行った後に、冷却、粗砕、微粉砕、分級を行い、トナー母粒子を得る。前記混合工程は、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等従来公知の混合機にて混合を行い、溶融混練は加熱ニーダー、バンバリーミキサー等のバッチ式混練機でも、１軸あるいは２軸のエクストルーダー等の押出機等の連続式混練機のいずれでもよい。一般的には、有機顔料によっては、特にイエロー色の顔料については、混練温度が１５０℃を超えてしまうと変色してしまう場合があり、１５０℃を超える温度で混練することは好ましくない場合がある。
【０１００】
こうして得られたトナー母粒子は、必要に応じ、外添剤とヘンシェルミキサー等の混合機を用いて十分に混合され、篩い工程を経て、本発明の静電荷現像用トナーを製造することができる。
【０１０１】
本発明の静電荷像現像用トナーで用いられる外添剤としては、必要に応じ用いられる、滑剤、流動化剤、研磨剤、導電性付与剤、画像剥離防止剤等が挙げられ、これら外添剤は、従来トナーの製造にあたり使用されている公知の添加剤のいずれが用いられてもよい。これら添加剤の例としては、滑剤としては、ポリフッ化ビニリデン、ステアリン酸亜鉛などが、流動性改良剤（流動化剤）としては、乾式法あるいは湿式法で製造したシリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、珪素アルミニウム共酸化物、珪素チタン共酸化物およびこれらを疎水性化処理したものなどが、研磨剤としては窒化珪素、酸化セリウム、炭化ケイ素、チタン酸ストロンチウム、タングステンカーバイド、炭酸カルシウムおよびこれらを疎水化処理したものなどが、導電性付与剤としては酸化スズなどが挙げられる。
【０１０２】
また本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、流動化剤として、疎水化処理されたシリカ、珪素アルミニウム共酸化物、珪素チタン共酸化物微粉体を外添剤として含有することが好ましい。これら微粉体の疎水化処理は、シリコンオイルやテトラメチルジシラザン、ジメチルジクロロシラン、ジメチルジメトキシシランなどのシランカップリング剤による処理等が挙げられる。疎水化処理されたシリカなど疎水化微粉体の使用量は、現像剤重量当り、０．０１〜２０％、好ましくは０．０３〜５％である。
【０１０３】
本発明の静電荷像現像用トナーの粒径は、体積平均粒径が１〜１５μｍ、好ましくは３〜１２μｍであることが望ましい。本発明のトナー中には、従来よりも細かく有機顔料、カーボンブラックが分散しているため、小粒径トナーにおいても非常に好ましい有機顔料、カーボンブラックの分散性、分配、配合性を得ることができるものである。なお、トナーの粒度分布測定は、例えばコールターカウンター（マルチサイザー）を用いて測定することができる。
【０１０４】
本発明の静電荷像現像用トナーは、キャリアと混合して二成分系現像剤として使用することができる。本発明のトナーとともに用いることのできるキャリアとしては、従来公知のキャリアであればいずれであってもよい。使用することができるキャリアとしては、例えば、鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉のような磁性粉体等、あるいはこれらの表面を樹脂などで処理したものが挙げられる。キャリア表面を被覆する樹脂としては、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル共重合体、フッ素含有樹脂、シリコーン含有樹脂、ポリアミド樹脂、アイオノマー樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂など、あるいはこれらの混合物が挙げられる。これらのなかでは、スペントトナーの形成が少ないためシリコーン含有樹脂が特に好ましい。またキャリアの重量平均粒径は３０〜１００μｍの範囲であることが好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【０１０５】
以下、製造例、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。以下の例においては、「部」は、特に言及がない限り「重量部」を意味する。
【０１０６】
［実施例１］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、塩化水素０．１部、下記一般式（７）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にフタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が８０ｎｍであった。
【０１０７】
一般式（７）：
【化７】
2007114740.tif 000008
【０１０８】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１０９】
さらに上記有機顔料分散液１の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物１を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１１０】
このトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー１を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。
【０１１１】
さらにこのシアントナー、現像剤を用いて、市販のフルカラー複写機（キヤノン社製ＣＬＣ−８００）を用いて単色モードで実写テストを行い、画像濃度（初期及び３００００枚後の値）、カブリ（初期及び３００００枚後の値）、機内飛散の評価を行ったところ良好な結果が得られた。更に３００００枚後の状態で１４日間放置した後の画像確認を行ったところ帯電減衰による画像濃度低下、カブリの増大等も見られず良好な結果であった。このときの結果を表１に示す。
【０１１２】
分散液１中の吸着処理された有機顔料の粒度分布の測定を、マイクロトラック粒度分析計ＵＰＡ１５０（日機装社製）を用いて行った。このときの測定条件は以下の通りであった。
Transparent  Particles:  Yes
Spherical  Particles  :  Yes
Part  Reflective  Index:  1.50
Part.  Density        :  1.00g/cm3
Fluid  :  Methanol
Fluid  Refractive  Index:  1.33
測定時間  :  180s
また平均粒径についてはＤ５０、累積５０パーセント径（体積分布）を平均粒径の指標とした。
【０１１３】
ここで、画像濃度はマクべス光度計を用いて行った。１．３５以上の濃度であればよい。カブリについては、フォトボルトにて、反射率を測定することにより行った。１．５％以下が良好な値である。また、トナーの機内飛散は、複写機の転写チャージャー上に飛散トナーが存在するか否かを確認することにより行った。転写チャージャー上にトナー飛散がみられる場合、これに伴う画像汚れが発生する。
【０１１４】
［実施例２］
ガラス瓶にｎ−ブタノールを８９．９部、氷酢酸０．１部、上記一般式（７）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にフタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液２を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１５４ｎｍであった。
【０１１５】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１１６】
さらに上記有機顔料分散液２の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物２を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子得た。
【０１１７】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー２を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表１に示す。
【０１１８】
［実施例３］
ガラス瓶にメチルエチルケトンを７９．８部、氷酢酸０．２部、上記一般式（７）で示される分散剤１．０部を加え、混合攪拌した後にフタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）を１９部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液３を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１２５ｎｍであった。
【０１１９】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をキシレン９０部中に添加し、９０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１２０】
さらに上記有機顔料分散液３の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物３を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１２１】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー３を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表１に示す。
【０１２２】
［実施例４］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、氷酢酸０．１部、下記一般式（８）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にキナクリドン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液４を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１２１ｎｍであった。
【０１２３】
一般式（８）：
【化８】
2007114740.tif 000009
【０１２４】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１２５】
さらに上記有機顔料分散液４の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物４を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機により分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０１２６】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー４を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表１に示す。
【０１２７】
［実施例５］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、氷酢酸０．１部、下記一般式（９）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にカーボンブラックを９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液５を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１５５ｎｍであった。
【０１２８】
一般式（９）：
【化９】
2007114740.tif 000010
【０１２９】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１３０】
さらに上記カーボンブラック分散液５の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物５を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０１３１】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー５を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表１に示す。
【０１３２】
［実施例６］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、氷酢酸０．１部、下記一般式（１０）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にベンズイミダゾロン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液６を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１３０ｎｍであった。
【０１３３】
一般式（１０）：
【化１０】
2007114740.tif 000011
【０１３４】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１３５】
さらに上記有機顔料分散液６の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、イエロートナー用組成物６を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのイエロートナー母粒子を得た。
【０１３６】
このイエロートナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性イエロートナー６を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表１に示す。
【０１３７】
［実施例７］
ガラス瓶にエタノールを８９．９部、氷酢酸０．１部、下記一般式（１１）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にカーボンブラックを９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液７を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１６０ｎｍであった。
【０１３８】
一般式（１１）：
【化１１】
2007114740.tif 000012
【０１３９】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１４０】
さらに上記カーボンブラック分散液７の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物７を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０１４１】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー７を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表１に示す。
【０１４２】
［実施例８］
フラスコ中でスチレン−メタクリル酸メチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体樹脂溶液を得た。
実施例１で製造された有機顔料分散液１の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−メタクリル酸メチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物８を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１４３】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー８を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表１に示す。
【０１４４】
［比較例１］
ガラス瓶にメタノールを９０．０部、フタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）１０部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液８を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、目視で確認できる凝集が見られた。
【０１４５】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１４６】
さらに上記有機顔料分散液８の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物９を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１４７】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー９を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表１に示す。
【０１４８】
［比較例２］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、氷酢酸を０．１部、フタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）１０部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液９を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、目視で確認できる凝集が見られた。
【０１４９】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１５０】
さらに上記有機顔料分散液９の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物１０を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１５１】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー１０を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表１に示す。
【０１５２】
［比較例３］
ガラス瓶にメタノールを９０部、前記一般式（７）で示される分散剤を０．５部加え、混合攪拌した後、フタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）９．５部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１０を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が５７６ｎｍであった。
【０１５３】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１５４】
さらに上記有機顔料分散液１０の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物１１を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１５５】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー１１を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表１に示す。
【０１５６】
［比較例４］
ガラス瓶にメタノール８０部、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ２００００（アビシア社製、アルコールに可溶な樹脂型分散剤）を１０部、ベンズイミダゾロン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）を１０部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１１を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が２８６ｎｍであった。
【０１５７】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１５８】
さらに上記有機顔料分散液１１の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、イエロートナー用組成物１２を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのイエロートナー母粒子を得た。
【０１５９】
このイエロートナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性イエロートナー１２を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表１に示す。
【０１６０】
［比較例５］
ガラス瓶にメタノール９０部、上記一般式（８）で示される分散剤を０．５部加え、混合攪拌した後、キナクリドン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｒｅｄ  １２２）を１０部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１２を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が６１０ｎｍであった。
【０１６１】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１６２】
さらに上記有機顔料分散液１２の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物１３を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０１６３】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー１３を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表１に示す。
【０１６４】
［比較例６］
ガラス瓶にメタノール８０部、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ２００００（アビシア社製、アルコールに可溶な樹脂型分散剤）を１０部、キナクリドン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｒｅｄ  １２２）を１０部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１３を得た。分散液中の吸着処理された有機顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が３７２ｎｍであった。
【０１６５】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１６６】
さらに上記有機顔料分散液１３の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物１４を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０１６７】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー１４を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表１に示す。
【０１６８】
【表１】
2007114740.tif 000013
【０１６９】
［実施例９］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、水酸化ナトリウム０．１部、下記一般式（１２）で示される分散剤０．７５部を加え、混合攪拌した後にカーボンブラック（モナーク８８０）を９．２５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液１４を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１５３ｎｍであった。
【０１７０】
一般式（１２）：
【化１２】
2007114740.tif 000014
【０１７１】
分散液１４中の吸着処理されたカーボンブラックの粒度分布は、マイクロトラック粒度分析計ＵＰＡ１５０（日機装社製）を用いて行った。このときの測定条件は以下の通りであった。
Transparent  Particles:  Yes
Spherical  Particles  :  Yes
Part  Reflective  Index:  1.50
Part.  Density        :  1.00g/cm3
Fluid  :  Methanol
Fluid  Refractive  Index:  1.33
測定時間  :  180s
また平均粒径についてはＤ５０、累積５０パーセント径（体積分布）を平均粒径の指標とした。
【０１７２】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１７３】
さらに上記カーボンブラック分散液１４の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物１５を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０１７４】
このトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー１５を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。
【０１７５】
さらにこのブラックトナー、現像剤を用いて、実施例１と同様に評価を行ったところ、画像濃度（初期及び３００００枚後の値）、カブリ（初期及び３００００枚後の値）、機内飛散の評価を行ったところ良好な結果が得られた。更に３００００枚後の状態で１４日間放置した後の画像確認を行ったところ帯電減衰による画像濃度低下、カブリの増大等も見られず良好な結果であった。このときの結果を表２に示す。
【０１７６】
［実施例１０］
ガラス瓶にエタノールを８９．９部、ＤＭＡＥ（ジメチルアミノエタノール）０．１部、上記一般式（１２）で示される分散剤０．７５部を加え、混合攪拌した後にカーボンブラック（モナーク８８０）を９．２５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液１５を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１８９ｎｍであった。
【０１７７】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１７８】
さらに上記カーボンブラック分散液１５の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物１６を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０１７９】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー１６を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表２に示す。
【０１８０】
［実施例１１］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、ＤＭＡＥ（ジメチルアミノエタノール）０．１部、一般式（１２）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にフタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１６を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が９４ｎｍであった。
【０１８１】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をキシレン９０部中に添加し、９０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１８２】
さらに上記有機顔料分散液１６の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物１７を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１８３】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー１７を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表２に示す。
【０１８４】
［実施例１２］
ガラス瓶にエチレングリコールを７９．８部、ＤＭＡＥ（ジメチルアミノエタノール）０．２部、一般式（１２）で示される分散剤１．０部を加え、混合攪拌した後にフタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）を１９．０部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１７を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が８５ｎｍであった。
【０１８５】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１８６】
さらに有機顔料分散液１７の１５部（固形分２０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物１８を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機により分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０１８７】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー１８を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表２に示す。
【０１８８】
［実施例１３］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、ＤＭＡＥ（ジメチルアミノエタノール）０．１部、下記一般式（１３）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にキナクリドン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液１８を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１０５ｎｍであった。
【０１８９】
一般式（１３）：
【化１３】
2007114740.tif 000015
【０１９０】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１９１】
さらに上記有機顔料分散液１８の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物１９を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０１９２】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー１９を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表２に示す。
【０１９３】
［実施例１４］
ガラス瓶にメチルエチルケトンを８９．９部、水酸化ナトリウム０．１部、下記一般式（１４）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にカーボンブラック（モナーク２８０）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液１９を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１０５ｎｍであった。
【０１９４】
一般式（１４）：
【化１４】
2007114740.tif 000016
【０１９５】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０１９６】
さらに上記カーボンブラック分散液１９の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物２０を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０１９７】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー２０を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表２に示す。
【０１９８】
［実施例１５］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、ＤＭＡＥ（ジメチルアミノエタノール）０．１部、下記一般式（１５）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にベンズイミダゾロン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  ｙｅｌｌｏｗ  １８０）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液２０を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が８５ｎｍであった。
【０１９９】
一般式（１５）：
【化１５】
2007114740.tif 000017
【０２００】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２０１】
さらに上記有機顔料分散液２０の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、イエロートナー用組成物２１を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのイエロートナー母粒子を得た。
【０２０２】
このイエロートナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性イエロートナー２１を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表２に示す。
【０２０３】
［実施例１６］
ガラス瓶にエタノールを８９．９部、水酸化ナトリウム０．１部、一般式（１６）で示される分散剤０．５部を加え、混合攪拌した後にカーボンブラック（モナーク２８０）を９．５部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液２１を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が１１３ｎｍであった。
【０２０４】
一般式（１６）：
【化１６】
2007114740.tif 000018
【０２０５】
一方、フラスコ中でスチレン−メタクリル酸メチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２０６】
さらに上記カーボンブラック分散液２１の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−メタクリル酸メチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物２２を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２０７】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー２２を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表２に示す。
【０２０８】
［比較例７］
ガラス瓶にメタノールを９０．０部、カーボンブラック（モナーク８８０）１０部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液２２を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、目視で確認できる凝集が見られた。
【０２０９】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２１０】
さらに上記カーボンブラック分散液２２の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物２３を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２１１】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー２３を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２１２】
［比較例８］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、ＤＭＡＥ（ジメチルアミノエタノール）を０．１部、カーボンブラック（モナーク８８０）１０部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液２３を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、目視で確認できる凝集が見られた。
【０２１３】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２１４】
さらに上記カーボンブラック分散液２３の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物２４を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２１５】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー２４を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２１６】
［比較例９］
ガラス瓶にメタノール８０部、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ２００００（アビシア社製、アルコールに可溶な樹脂型分散剤）を１０部、カーボンブラック（モナーク８８０）を１０部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液２４を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が２８６ｎｍであった。
【０２１７】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２１８】
さらに上記カーボンブラック分散液２４の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物２５を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２１９】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー２５を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２２０】
［比較例１０］
ガラス瓶にメタノールを９０部、一般式（１２）で示される分散剤を０．５部加え、混合攪拌した後、カーボンブラック（モナーク８８０）９．５部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散しカーボンブラック分散液２５を得た。分散液中の吸着処理されたカーボンブラックの分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が５７６ｎｍであった。
【０２２１】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２２２】
さらに上記カーボンブラック分散液２５の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物２６を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２２３】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー２６を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２２４】
［比較例１１］
ガラス瓶にメタノール９０部、フタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）を１０部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液２６を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が６１０ｎｍであった。
【０２２５】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２２６】
さらに上記有機顔料分散液２６の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物２７を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２２７】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー２７を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例２と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２２８】
［比較例１２］
ガラス瓶にメタノール８０部、Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ２００００（アビシア社製、アルコールに可溶な樹脂型分散剤）を１０部、フタロシアニンブルー（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）を１０部加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液２７を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が３７２ｎｍであった。
【０２２９】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２３０】
さらに上記有機顔料分散液２７の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物２８を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２３１】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー２８を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２３２】
［比較例１３］
ガラス瓶にメタノールを８９．９部、ＤＭＡＥ（ジメチルアミノエタノール）を０．１部、キナクリドン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）１０部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液２８を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、目視で確認できる凝集が見られた。
【０２３３】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２３４】
さらに上記有機顔料分散液２８の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物２９を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０２３５】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー２９を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２３６】
［比較例１４］
ガラス瓶にメタノールを９０部、一般式（１３）で示される分散剤を０．５部加え、混合攪拌した後、キナクリドン顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）９．５部を加え、ジルコニアビーズをメディア（直径  １．２５ｍｍ，充填率  ７０％）としてペイントコンディショナー（レッドデビル社５４１０シングル型、２８オンスミル缶）で３０分間分散し有機顔料分散液２９を得た。分散液中の吸着処理された顔料の分散性の確認を行ったところ、分散液粒径が９８５ｎｍであった。
【０２３７】
一方、フラスコ中でスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液を得た。
【０２３８】
さらに上記有機顔料分散液２９の３０部（固形分１０％）と上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物３０を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０２３９】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー３０を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表２に示す。
【０２４０】
【表２】
2007114740.tif 000019
【０２４１】
［実施例１７]
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２４２】
実施例１で製造された有機顔料分散液１の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物３１を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２４３】
このトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー３１を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。
【０２４４】
さらにこのシアントナー、現像剤を用いて、実施例１と同様に評価を行い、画像濃度（初期及び３００００枚後の値）、カブリ（初期及び３００００枚後の値）、機内飛散の評価を行ったところ良好な結果が得られた。更に３００００枚後の状態で１４日間放置した後の画像確認を行ったところ帯電減衰による画像濃度低下、カブリの増大等も見られず良好な結果であった。このときの結果を表３に示す。
【０２４５】
［実施例１８］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２４６】
実施例２で製造された有機顔料分散液２の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物３２を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２４７】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー３２を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表３に示す。  
【０２４８】
［実施例１９］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をキシレン９０部中に添加し、９０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２４９】
実施例３で製造された有機顔料分散液３の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物３３を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２５０】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー３３を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表３に示す。
【０２５１】
［実施例２０］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２５２】
実施例４で製造された有機顔料分散液４の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物３４を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機により分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０２５３】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー３４を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表３に示す。
【０２５４】
［実施例２１］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２５５】
実施例５で製造されたカーボンブラック分散液５の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物３５を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２５６】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー３５を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表３に示す。
【０２５７】
［実施例２２］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２５８】
実施例６で製造された有機顔料分散液６の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１４０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、イエロートナー用組成物３６を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのイエロートナー母粒子を得た。
【０２５９】
このイエロートナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性イエロートナー３６を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表３に示す。
【０２６０】
［実施例２３］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２６１】
実施例７で製造されたカーボンブラック分散液７の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物３７を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２６２】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー３７を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表３に示す。
【０２６３】
［実施例２４］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、ペンタエリスリトールから合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２６４】
実施例１で製造された有機顔料分散液１の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物３８を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２６５】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー３８を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表３に示す。
【０２６６】
［比較例１５］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２６７】
比較例１で製造した有機顔料分散液８の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物３９を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２６８】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー３９を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表３に示す。
【０２６９】
［比較例１６］
一方、フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２７０】
比較例２で製造された有機顔料分散液９の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物４０を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２７１】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー４０を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表３に示す。
【０２７２】
［比較例１７］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２７３】
比較例３で製造された有機顔料分散液１０の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物４１を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２７４】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー４１を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表３に示す。
【０２７５】
［比較例１８］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２７６】
比較例４で製造された有機顔料分散液１１の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、イエロートナー用組成物４２を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのイエロートナー母粒子を得た。
【０２７７】
このイエロートナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性イエロートナー４２を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表３に示す。
【０２７８】
［比較例１９］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２７９】
比較例５で製造された有機顔料分散液１２の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物４３を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０２８０】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー４３を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表３に示す。
【０２８１】
［比較例２０］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２８２】
比較例６で製造された有機顔料分散液１３の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物４４を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０２８３】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー４４を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表３に示す。
【０２８４】
【表３】
2007114740.tif 000020
【０２８５】
［実施例２５］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２８６】
実施例９で製造されたカーボンブラック分散液１４の３０部（固形分１０％）と上記ポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物４５を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２８７】
このトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー４５を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。
【０２８８】
さらにこのブラックトナー、現像剤を用いて、市販のフルカラー複写機（キヤノン社製ＣＬＣ−８００）を用いて単色モードで実写テストを行い、画像濃度（初期及び３００００枚後の値）、カブリ（初期及び３００００枚後の値）、機内飛散の評価を行ったところ良好な結果が得られた。更に３００００枚後の状態で１４日間放置した後の画像確認を行ったところ帯電減衰による画像濃度低下、カブリの増大等も見られず良好な結果であった。このときの結果を表４に示す。
【０２８９】
［実施例２６］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２９０】
実施例１０で製造されたカーボンブラック分散液１５の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物４６を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０２９１】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー４６を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表４に示す。
【０２９２】
［実施例２７］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をキシレン９０部中に添加し、９０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２９３】
実施例１１で製造された有機顔料分散液１６の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物４７を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２９４】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー４７を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表４に示す。  
【０２９５】
［実施例２８］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２９６】
実施例１２で製造された有機顔料分散液１７の１５部（固形分２０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物４８を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機により分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０２９７】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー４８を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表４に示す。
【０２９８】
［実施例２９］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０２９９】
実施例１３で製造された有機顔料分散液１８の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物４９を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０３００】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー４９を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表４に示す。
【０３０１】
［実施例３０］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３０２】
実施例１４で製造されたカーボンブラック分散液１９の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物５０を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０３０３】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー５０を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表４に示す。
【０３０４】
［実施例３１］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３０５】
実施例１５で製造された有機顔料分散液２０の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１４０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、イエロートナー用組成物５１を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのイエロートナー母粒子を得た。
【０３０６】
このイエロートナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性イエロートナー５１を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表４に示す。
【０３０７】
［実施例３２］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、ペンタエリスリトールから合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３０８】
実施例１６で製造されたカーボンブラック分散液２１の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物５２を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０３０９】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー５２を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行ったところ良好な結果が得られた。このときの結果を表４に示す。
【０３１０】
［比較例２１］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３１１】
比較例７で製造されたカーボンブラック分散液２２の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物５３を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０３１２】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー５３を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３１３】
［比較例２２］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３１４】
比較例８で製造されたカーボンブラック分散液２３の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物５４を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０３１５】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー５４を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３１６】
［比較例２３］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３１７】
比較例９で製造されたカーボンブラック分散液２４の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物５５を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０３１８】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー５５を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３１９】
［比較例２４］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３２０】
比較例１０で製造されたカーボンブラック分散液２５の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、ブラックトナー用組成物５６を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのブラックトナー母粒子を得た。
【０３２１】
このブラックトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性ブラックトナー５６を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３２２】
［比較例２５］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３２３】
比較例１１で製造された有機顔料分散液２６の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物５７を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０３２４】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー５７を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３２５】
［比較例２６］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３２６】
比較例１２で製造された有機顔料分散液２７の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、シアントナー用組成物５８を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのシアントナー母粒子を得た。
【０３２７】
このシアントナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性シアントナー５８を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３２８】
［比較例２７］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３２９】
比較例１３で製造された有機顔料分散液２８の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物５９を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０３３０】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー５９を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３３１】
［比較例２８］
フラスコ中で非線状ポリエステル樹脂（不均化ロジン、テレフタル酸、ネオペンチルグリコール、ネオデカン酸グリシジルエステル、トリメリット酸から合成）１０部をトルエン９０部中に添加し、８０℃の温度で樹脂を溶解させながら混合を行い、ポリエステル樹脂溶液を得た。
【０３３２】
比較例１４で製造された有機顔料分散液２９の３０部（固形分１０％）とポリエステル樹脂溶液９４０部（固形分１０％）、さらに芳香族ヒドロキシカルボン酸カルシム塩化合物１部、パラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）２部とをフラスコ中に添加、混合した後、１５０℃の温度、圧力２０ｍｍＨｇで、溶媒を系外に回収しながら脱溶剤し、マゼンタトナー用組成物６０を得た。そして冷却後、チップを得、サンプルミルにて３ｍｍ以下に粗砕しチップを得た。次いで、ジェットミル粉砕機にて微粉砕し、気流式分級機にて分級した後、体積平均粒径１０．５μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。
【０３３３】
このマゼンタトナー母粒子１００重量部に対し、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７４）０．２５重量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合した後、篩工程を経て負帯電性マゼンタトナー６０を得た。また重量平均粒径６０μｍのシリコーン樹脂コートのフェライトキャリアを用いて、トナー濃度４％にて現像剤を作製した。さらに実施例１と同様に評価を行った。このときの結果を表４に示す。
【０３３４】
【表４】
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【産業上の利用可能性】
【０３３５】
本発明の静電荷像現像用トナーは電子写真方式の乾式現像剤、トナーを用いる複写機、プリンター等において好ましく利用でき、またトナー中の有機顔料が微細化された状態で均一に結着樹脂中に分散されているため、発色性、透過性、色再現性、更には画像品位に優れたトナーを提供することができる。