(57)【要約】【課題】  小袋を連続した連続包装体の箱詰め作業と検品作業を同時に行えて作業効率を高くでき、連続的に発生する充填機の不良（充填量不足）を箱詰め途中で確認できるようにして不具合に即時対応可能にし、不良品の混入がない箱詰め作業を確実に行い得る量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置を提供する。【解決手段】  数量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置は、収容器１２内に収容する連続包装体１０の小袋目標個数に基づいて目標重量を設定する重量設定手段１４と、収容器１２内に収容された連続包装体１０の重量を検出する重量検出手段１６と、重量検出手段１６によって検出した重量および前記設定された目標重量に基づき、収容器１２内に収容した連続包装体１０における小袋の充填異常の有無を判断する小袋異常判断手段１８とを備えている。【選択図】  図５
2007008487.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被包装物が充填された小袋の複数繋がった連続包装体を折り畳んで箱状の収容器内に収容する箱詰め装置において、
収容器内に収容する連続包装体の小袋目標個数に基づいて目標重量を設定する重量設定手段と、
収容器内に収容された連続包装体の重量を検出する重量検出手段と、
重量検出手段によって検出した重量および前記設定された目標重量に基づき、収容器内に収容した連続包装体における小袋の充填異常の有無を判断する小袋異常判断手段とを備えていることを特徴とする量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置。
【請求項２】
重量設定手段は、収容器内に最終的に収容する連続包装体の小袋最終目標個数に至る前の小袋途中目標個数に基づく途中目標重量を設定可能にし、
収容器内に小袋途中目標個数が収容された際に、重量検出手段は、連続包装体の重量を検出し、それと共に、小袋異常判断手段は、重量検出手段によって検出した連続包装体の重量および前記設定された途中目標重量に基づき、収容器内に収容した連続包装体における小袋の充填異常の有無を判断することを特徴とする請求項１に記載の量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置。
【請求項３】
収容器に収容した連続包装体の小袋の個数をカウントする小袋カウント手段と、
小袋カウント手段によってカウントしたその小袋の個数が小袋途中目標個数になったか否かを判断する途中個数判断手段とを設けており、
途中個数判断手段によって前記小袋の個数が小袋途中目標個数になったと判断したときに、連続包装体の収容器への収容を停止し、その収容停止状態において重量検出手段によって収容器に収容した連続包装体の重量を検出しかつ小袋異常判断手段によって小袋の充填異常を判断することを特徴とする請求項２に記載の量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置。
【請求項４】
重量検出手段は、箱状の収容器を載置する載置台に収容器と共に連続包装体の重量を検出する重量センサを設けたものであることを特徴とする請求項１から３のうちの１項に記載の量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置。
【請求項５】
重量設定手段は、小袋の１個当りの理想値および小袋目標個数から目標重量の理想値を設定すると共に、目標重量理想値に対しての最小許容値および最大許容値とを設定するものであることを特徴とする請求項１から４のうちの１項に記載の量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スープや薬味等の粉末や液体を充填した小袋が繋がれた状態の連続包装袋（「連包状パウチ」とも称する）を折り畳んで収容器（ケース等）に箱詰めする箱詰め装置において、小袋の充填異常の有無を判断する量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
店頭に並ぶ各種商品は包装袋を収納したものが多く、一般に食品商品は調味料等の小袋（パウチ、包装体）を包装袋内に同封する。
【０００３】
このような小袋には、スープや薬味等の粉末や液体の被包装物が充填装置によって充填・封入される。
【０００４】
一般に、その小袋（パウチ、包装体）は、包装袋に同封するまでは、各小袋同士が所定の短い間隔をおいて繋がった状態（「連包状」ともいう）の連続包装体で流通や取り扱いが行われている。
【０００５】
詳しくは、連続包装体は、筒状の樹脂シートに適宜の間隔で幅方向に沿った横シール部を溶着によって形成して、この横シール部間を収容部にする。この場合、この収容部において一方（連続包装体長さ方向一方）の横シール部を形成した状態で被包装物を充填し、その後に他方の横シール部を溶着によって形成して被包装物を樹脂シート内に封入する。このようにして、その横シール部同士の間が小袋になる。
【０００６】
その連続包装体の状態で小袋投入場所まで搬送され、連続包装体から個々に分けられた小袋が、包装袋内に投入される。
【０００７】
充填装置によって被包装物が充填・封入された後の連続包装体は、連包状のまま連続的に箱詰め装置に供給され、箱詰め装置は、所定のケースに折り畳んだ状態に収容ケース（収容器）に箱詰めする。
【０００８】
出願人は、充填機から出てきた連続包装体を連続的に箱詰めする際に、予め収容ケースに入れる小袋の個数を設定して、自動的に所定個数分の連続包装体を箱詰めするようにしている。
【０００９】
また、連続包装体をロールによって挟み、その厚みを検出し、または、透過型光センサーによって中身を検出して空袋（充填量目の少ないまたは入っていないもの）を検出する空袋検出器を設けるものを考えている。
【００１０】
なお、連続包装体の箱詰めに関して、特開平６-２９８２０３号公報（特許文献１）では、連続包装体をケース内に偏って収容されないよう、収容ケースを連続包装体の折り畳み方向と直交する方向に移動させる技術を提案している。
【特許文献１】特開平６−２９８２０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、従来の箱詰め装置において、設定個数の箱詰めをするため箱詰め個数の設定や確認はできるとしても、箱詰めした連続包装袋の量目に関しては確認できず、充填機の不具合が生じた場合は、小袋の充填量目が不足になったり入っていなかったりすることが連続的に発生する問題がある。
【００１２】
従来、このような量目不足に対策としては、箱詰め作業の後に別の場所にて箱詰め完了品の重量確認を実施しており、作業効率向上の障害になっていた。
【００１３】
また、折り畳箱詰め途中において、小袋（パウチ）の不良品を検出する際には、「パウチ」の厚みを利用することが考えられるが、この厚みを利用して不良品（空袋）検出すると充填されている中身（変形しにくいもの、空気充填量の多いもの等）によっては量目の少ないものは検知しにくいという問題点が生じる。
【００１４】
また、中身の充填量不足は連続的に発生する傾向にあり、それを早急に検知しなければ、不良品の混入の頻度が増すが、従来はこれに対処可能な技術は提案されていない。
【００１５】
本発明は、上記の問題点を解消するためなされたものであって、小袋を連続した連続包装体の箱詰め作業と検品作業を同時に行えて作業効率を高くでき、連続的に発生する充填機の不良（充填量不足）を箱詰め途中で確認できるようにして不具合に即時対応可能にし、不良品の混入がない箱詰め作業を確実に行い得る量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置にかかるものである。
【００１７】
本発明は、被包装物が充填された小袋の複数繋がった連続包装体を折り畳んで箱状の収容器内に収容する箱詰め装置において、収容器内に収容する連続包装体の小袋目標個数に基づく目標重量を設定する重量設定手段と、収容器内に収容された連続包装体の重量を検出する重量検出手段と、重量検出手段によって検出した重量および前記設定された目標重量に基づいて、収容器内に収容した連続包装体における小袋の充填異常の有無を判断する小袋異常判断手段とを備えていることを特徴とする量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置である。
【００１８】
本発明において、重量設定手段は、収容器内に最終的に収容する連続包装体の小袋最終目標個数に至る前の小袋途中目標個数に基づく途中目標重量を設定可能にし、収容器内に小袋途中目標個数が収容された際に、重量検出手段は、連続包装体の重量を検出し、それと共に、小袋異常判断手段は、重量検出手段によって検出した連続包装体の重量および前記設定された途中目標重量に基づき、収容器内に収容した連続包装体における小袋の充填異常の有無を判断することが好適である。
【００１９】
また、本発明において、収容器に収容した連続包装体の小袋の個数をカウントする小袋カウント手段と、小袋カウント手段によってカウントしたその小袋の個数が小袋途中目標個数になったか否かを判断する途中個数判断手段とを設けており、途中個数判断手段によって前記小袋の個数が小袋途中目標個数になったと判断したときに、連続包装体の収容器への収容を停止し、その収容停止状態において重量検出手段によって収容器に収容した連続包装体の重量を検出しかつ小袋異常判断手段によって小袋の充填異常を判断することが好適である。
【００２０】
本発明において、重量検出手段は、箱状の収容器を載置する載置台に収容器と共に連続包装体の重量を検出する重量センサを設けたものであることが好適である。
【００２１】
また、本発明において、重量設定手段は、小袋の１個当りの理想値および小袋目標個数から目標重量の理想値を設定すると共に、目標重量理想値に対しての最小許容値および最大許容値とを設定するものであることが好適である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の請求項１〜５記載の量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置によれば、重量検出手段によって検出した重量および前記設定された目標重量に基づいて、小袋異常判断手段によって収容器内に収容した連続包装体における小袋の充填異常の有無を判断するので、連続包装体の箱詰めの終了と同時に重量確認、ひいては、子袋の充填異常（量目異常）を検出することができ、作業効率の向上を図れる。
【００２３】
また、折り畳み箱詰めの途中で小袋の不良品を検出するのを「小袋の厚み」を利用して行った場合に、充填されている中身（変形のしやすいものや空気の充填の多いもの等）によっては量目が少ないのを検知しにくいものがある。本発明では、そのようなものでも中身の充填不足が連続的に発生しやすい傾向があることに着目して重量の検知によって中身の充填不足を確実に検出でき不良品の混入防止効果が向上する。
【００２４】
各請求項記載の発明は、上記効果に加えて次の作用効果を奏する。
【００２５】
請求項２に記載の発明によれば、重量設定手段は、収容器内に最終的に収容する連続包装体の小袋最終目標個数に至る前の小袋途中目標個数に基づく途中目標重量を設定可能にし、収容器内に小袋途中目標個数が収容された際に、重量検出手段は、連続包装体の重量を検出し、それと共に、小袋異常判断手段は、重量検出手段によって検出した連続包装体の重量および前記設定された途中目標重量に基づき、収容器内に収容した連続包装体における小袋の充填異常の有無を判断するので、重量チェックを連続包装体の箱詰め完了までに複数回実施するため、充填機の充填不良が発生した時点で確認でき、ラインの点検ができ、不良品の削減に繋がる。
【００２６】
請求項３に記載の発明によれば、途中個数判断手段によって前記小袋の個数が小袋途中目標個数になったと判断したときに、連続包装体の収容器への収容を停止し、その収容停止状態において重量検出手段によって収容器に収容した連続包装体の重量を検出しかつ小袋異常判断手段によって小袋の充填異常を判断するので、重量の変化しない状態にして重量検出および小袋異常を判断するので、検出および判断を高精度に行うことができる。
【００２７】
請求項４に記載の発明によれば、重量検出手段が、箱状の収容器を載置する載置台に収容器と共に連続包装体の重量を検出する重量センサを設けたものであるので、収容器と別途に連続包装体の重量検出をする手間を無くすことができ、作業効率が向上する。
【００２８】
請求項５に記載の発明によれば、重量設定手段が、小袋の１個当りの理想値および小袋目標個数から目標重量の理想値を設定すると共に、目標重量理想値に対しての最小許容値および最大許容値とを設定するものであるので、小袋の一袋ごとに充填量にばらつき（充填量の公差）があることに対応して目標重量の理想値に対する許容範囲を設定できる。つまり、目標重量を理想値としてしまうと小袋の充填量が公差の範囲内であったとしても異常と検出してしまう問題を解消でき、作業効率を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
【００３０】
図１〜図１３は本発明に係る量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置の実施形態の説明図である。
【００３１】
図１は実施形態に係る折り畳み箱詰め装置の正面視説明図、図２は前記箱詰め装置の左側面視図、図３は前記箱詰め装置の重量検出手段の正面視説明図、図４は該重量検出手段の右側面視説明図、図５は前記箱詰め装置の電気制御系のブロック図、図６〜図１４は重量設定手段および判断手段の設定および判断結果の表示画面例、図１５は前記箱詰め装置の動作説明のフローチャート、図１６は重量設定手段および判断手段の重量測定および判断結果の表示画面例である。
【００３２】
なお、以下の説明において「右」、「左」は、図１に示す箱詰め装置に正対して右側、左側をいう。
【００３３】
図１〜図４に示すように、実施形態に係る数量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置は、被包装物が充填された小袋の複数繋がった連続包装体１０を折り畳んで箱状の収容器１２内に収容するものであって、収容器１２内に収容する連続包装体１０の小袋目標個数に基づいて目標重量を設定する重量設定手段１４と、収容器１２内に収容された連続包装体１０の重量を検出する重量検出手段１６と、重量検出手段１６によって検出した重量および前記設定された目標重量に基づき、収容器１２内に収容した連続包装体１０における小袋の充填異常の有無を判断する小袋異常判断手段１８とを備えている。
【００３４】
詳しくは、前記折り畳み箱詰め装置は、下部に水平方向に展開する矩形厚板状のベース体２０を有し、このベース体２０はその下面四隅にそれぞれ移動用のキャスタ２２および固定脚部２４が設けられる。
【００３５】
ベース体２０上には、前側に収容器１２を載置して前後動させる台車手段２６が、また、後側にリフトハウジング部２８およびリフト駆動部３０がそれぞれ設けられる。
【００３６】
ベース体２０上の後側に設置されたリフトハウジング部２８は、ベース体２０とほぼ同幅で前後方向の厚みのある下部ハウジング３２が箱状に立設して固定され、その下部ハウジング３２上に上下に長い直方体形状の上部ハウジング３４がさらに立設して固定されている。
【００３７】
上部ハウジング３４の前面側部に、概略直方体形状の連続包装体処理用ハウジング部３６がリフト駆動部３０によって上下動可能に設置されている。この処理用ハウジング部３６は、上部ハウジング３４よりも上下方向長さが短くなっている。リフト駆動部３０は、上部ハウジング３４の前面側に設けられたリニアガイド３８と図示しない駆動アクチュエータを有しており、リニアガイド３８によって処理用ハウジングを支持・誘導しかつ駆動アクチュエータの駆動力によって上下移動させる。図１には、処理用ハウジング３６の上限移動軌跡を符号３６ｕによって示している。
【００３８】
前記処理用ハウジング部３６へは、向かって右方向の図示しない貯留ボックス（プールボックス）から５つのガイドロール４０ａ〜４０ｅを経由して連続包装体１０が送りこまれる。そのガイドロール４０ａ〜４０ｅのうちの右側３つ（４０ａ〜４０ｃ）はリフトハウジング部２８に固定（下部ハウジング３２右肩部に固定）のブラケット４２ａに回動自在に軸支されており、また、中央寄りの２つのガイドロール４０ｄ〜４０ｅは前記処理用ハウジング部３６に固定のブラケット４２ｂに回動自在に軸支され、処理用ハウジング部３６と共に上下移動する（図１に符号４０ｄｕ〜４０ｅｕによってガイドロール４０ｄ〜４０ｅの上限移動軌跡を示している）。
【００３９】
なお、下部ハウジング３２に固定のブラケット４２ａには、上記重量設定手段１４と小袋異常判断手段１８が設置・固定されており、これら手段１４と１８は箱詰め装置の向かって右側に固定されるので、操作者が右手によって操作が容易にできる。
【００４０】
また、ガイドロール４０ａ〜４０ｅは、連続包装体１０を幅方向から挟むフランジとそのフランジ間軸の周面にスポンジを設けており、そのスポンジを当てることによって連続包装体１０に無理な力や疵が生じるのを防止し、スムーズな送りを実現する。
【００４１】
連続包装体１０は、これらガイドロール４０ａ〜４０ｅを経由して、前記処理用ハウジング部３６前面側に上から下に向けて送り込む。
【００４２】
前記処理用ハウジング部３６の前面側には、上から順に中身検知ユニット４４、コロガイドユニット４６、左右揺動アーム４８が配設されている。
【００４３】
中身検知ユニット４４は一対の棒状のゴムロール（連続包装体１０の幅よりも長い）４４ａ，４４ａが左右から連続包装体１０を回転自在に挟み付けるものであり、連続包装体１０の被包装物の収容部と横シール部との厚みの違いをゴムカラー４４ａ，４４ａ同士の間隔の変化によって検出し、その変化に基づいて収容部内の被包装物の充填量が適正か否かを判別する。
なお、中身検知ユニット４４のゴムカラー４４ａ，４４ａ同士の間隔の変化に基づいて、小袋の中身部分（立ち上がり）の通過位置を監視することによって、小袋の個数および小袋同士のピッチを検出する。
【００４４】
コロガイドユニット４６は、円盤状のローラ（軸方向長さが連続包装体１０の幅よりも短い）が対で設けられ、図示しない駆動部によって駆動されており、連続包装体１０の縦シール部を噛み込んでその連続包装体１０に下向きの搬送力を与える。連続包装体１０の縦シール部は、連続包装体１０の幅方向で処理用ハウジング部３６側に形成されているものとする。
【００４５】
左右揺動アーム４８は、内部に空間を有する樋状構造であって上端が処理用ハウジング部３６下部前面側を軸中心にして左右に揺動するものであって、揺動中心軸４８ａ付近の入り口側に棒状の対のローラ４８ｂ，４８ｂが設けられる。左右揺動アーム４８は、連続包装体１０を入り口側の棒状の対のローラ４８ｂ，４８ｂで挟み、更に、左右揺動アーム４８内部の空間を通して出口側の対のローラ４８ｃ，４８ｃで挟んで誘導し、そして収容器１２内に収容する。
【００４６】
収容器１２に収容の際には、左右揺動アーム４８が所定ピッチによって往復揺動して連続包装体１０を降り畳みながら収容する。
【００４７】
ここで、前記ベース体２０上の台車手段２６は、その上に、重量検出手段１６の重量センサを設けている。台車手段２６は、初期状態において収容器１２を載せた状態で最も後ろ側に位置しており、上記左右揺動アーム４８の揺動によって収容器１２内に折り畳んで収容された連続包装体１０が規定量になると、台車手段２６は連続包装体１０の幅程度前方に移動して、収容器１２への連続包装体１０の収容位置を奥側に変化させるようになっている。
【００４８】
これにより、連続包装体１０を収容器１２内に複数列折り畳んで収容し、収容空間に無駄を生じさせない。
【００４９】
台車手段２６上には、上記箱状の収容器１２を載置する載置台２６ａと共にこの載置台２６ａ下面部に連続包装体１０の重量を検出する重量検出手段１６の検出センサ部１６ａを設けている。台車手段２６はベース体２０表面に設けたレール２６ｂ上を重量検出手段１６の検出センサ部１６ａおよび載置台２６ａが前後動可能になっている。検出センサ部１６ａはその本体上の検出板１６ｂに加わる荷重によった位置変位に基づき重量検出をするものであり、載置台２６ａは、重量検出センサ部１６ａの検出板１６ｂに固定された構造を呈している。この載置台２６ａ上に前記収容器１２が載置される。
【００５０】
このように、重量検出手段１６が、箱状の収容器１２を載置する載置台２６ａに収容器１２と共に連続包装体１０の重量を検出する重量検出センサ部１６ａを設けたものであるので、収容器１２と別途に連続包装体１０の重量検出をする手間を無くすことができ、作業効率が向上する。
【００５１】
また、この重量検出手段１６の検出値は上記重量設定手段１４下方に設けられた表示部１６ｃにデジタル表示される。なお、重量検出手段１６の重量検出センサ部１６ａには、各種方式の重量検出センサを使用できるが、少なくとも連続包装体１０における小袋の重量の許容限界を検出可能なものとする。
【００５２】
折り畳み箱詰め装置において、図５に制御ブロック図を示す。
【００５３】
図１、図５に示すように、重量設定手段１４はタッチパネル式のデータ設定およびデータ表示部１４ａを有し、中央処理ユニット（ＣＰＵ）５０、ＲＯＭ５２およびＲＡＭ５４とによって、各種手段を構成するようになっている。この場合、主に、ＲＯＭ５２に記憶されたプログラムによって各種手段の機能を達成する。
【００５４】
重量設定手段１４は、実施形態ではそのＣＰＵ５０、ＲＯＭ５２およびＲＡＭ５４がコンピュータやシーケンサーによって構成され、それらはタッチパネル式のデータ表示部１４ａがリフトハウジング部２８の下部ハウジング３２の右側部に設けられた筐体に格納設定される。前記データ表示部１４ａは、表示媒体が液晶表示装置であり、マンマシンインターフェイスはその液晶表示装置の表面に操作者が手指またはライトペンによって接触することによって各種入力ができるようになっている。その他、キーボードやジョイスティックをインターフェイスとして設けても良い。
なお、本実施形態において「ボタン」または「キー」といった場合には、具体的なボタンやキーと共に、上記データ表示部１４ａ上にアイコン表示される仮想的なボタンやキーを含むものである。
【００５５】
重量設定手段１４は、収容器１２内に最終的に収容する連続包装体１０の小袋最終目標個数に至る前の小袋途中目標個数に基づく途中目標重量を設定可能にし、収容器１２内に小袋途中目標個数が収容された際に、重量検出手段１６は、連続包装体１０の重量を検出し、それと共に、小袋異常判断手段１８は、重量検出手段１６によって検出した連続包装体１０の重量および前記設定された途中目標重量に基づき、収容器１２内に収容した連続包装体１０における小袋の充填異常の有無を判断する。この重量検出および判断の詳細は図６〜図１６に基づいて後述する。
【００５６】
したがって、重量チェックを連続包装体の箱詰め完了までに複数回実施するため、充填機の充填不良が発生した時点で確認でき、ラインの点検ができ、不良品の削減に繋がる。
【００５７】
また、折り畳み箱詰め装置は、収容器１２に収容した連続包装体１０の小袋の個数をカウントする小袋カウント手段５６と、小袋カウント手段５６によってカウントしたその小袋の個数が小袋途中目標個数になったか否かを判断する途中個数判断手段５８とを設けており、途中個数判断手段５８によって前記小袋の個数が小袋途中目標個数になったと判断したときに、連続包装体１０の収容器１２への収容を停止し、その収容停止状態において重量検出手段１６によって収容器１２に収容した連続包装体１０の重量を検出しかつ小袋異常判断手段１８によって小袋の充填異常を判断する。この重量検出および判断の詳細は図６〜図１６に基づき後述する。
【００５８】
したがって、重量の変化しない状態にして重量検出および小袋異常を判断するので、検出および判断を高精度に行うことができる。
【００５９】
また、前記重量設定手段１４は、小袋の１個当りの理想値および小袋目標個数から目標重量の理想値を設定すると共に、目標重量理想値に対しての最小許容値および最大許容値とを設定するものである。この許容値等の詳細は図６〜図１６に基づき後述する。
【００６０】
したがって、連続包装体１０の小袋の一袋ごとに充填量にばらつき（充填量の公差）があることに対応して目標重量の理想値に対する許容範囲を設定できる。つまり、目標重量を理想値としてしまうと小袋の充填量が公差の範囲内であったとしても異常と検出してしまう問題を解消でき、作業効率を向上できる。
【００６１】
図６〜図１６に基づいて、実施形態に係る折り畳み箱詰め装置における重量設定および判定の具体的な内容を説明する。
【００６２】
図６は、上記の重量設定手段１４、小袋異常判断手段１８、小袋カウント手段５６、途中個数判断手段５８等に係る、前記データ設定およびデータ表示部１４ａの運転モニタ画面例を示す。
データ設定およびデータ表示部１４ａは、操作者が手指によって接触・押圧することによって各種選択・設定ができる。
【００６３】
図６において、データ設定およびデータ表示部１４ａは、表示機能として、品種（６０ａ）、１折長（連続包装体１０を折り畳む長さ）（６０ｂ）、側長（小袋の長さ）（６０ｃ）、能力（６０ｄ）、小袋の処理数カウンタ値（プリセット有り）（６０ｅ）の表示をする（白表示で表す）。また、小袋異常判断手段１８によったウェイト判定結果６０ｆを表示する。この場合、「ＯＫ」：重量異常なし、「ＮＧ」：1箱中に１回以上の重量異常発生、「ｎｏｎ」：判定結果無しをそれぞれ表示する。
【００６４】
また、図６に示すデータ設定およびデータ表示部１４ａにおいて、設定機能は網掛け表示をしており、それには、リフト上昇・下降（処理用ハウジング部３６の上昇・下降の手動スイッチ）（６０ｇ）、強制完（強制完了）（６０ｈ）、メニュー表示切替等（６０ｉ）がある。
【００６５】
図７は、メニュー画面を選択したときのデータ設定およびデータ表示部１４ａの表示例であり、その中で、ウェイトチェッカーの測定結果を選択した場合の表示画面例を図８に示す。
【００６６】
図７に示すように、メニュー画面では、品種選択（６０ｊ）、品種コピー（６０ｋ）、パラメータ設定（６０ｌ）、システム設定（６０ｍ）、手動運転（６０ｎ）、ウェイトチェッカー（６０ｏ）等を選択できる。なお、データの設定は装置停止中に行い運転中は変更できない。
【００６７】
図８に示すように、上記ウェイトチェッカーの選択によって、重量測定した結果が表示される。
【００６８】
図８において、「ポイント」：測定時のカウンタ値、「ソクテイチ」：重量測定結果の測定値（ｋｇ）表示であり、最小表示単位が０．０１ｋｇ（１０ｇ）である。後述の「ハンテイ」：判定結果がＮＧ（不良）のときはこの「ソクテイチ」の数値が点滅する。
【００６９】
「ｍｉｎ」：最小許容値、「ｍａｘ」：最大許容値、「判定」：最小許容値≦未満判定結果≦最大許容値の場合にＯＫ（青字表示）、それ以外がＮＧ（赤字表示）をそれぞれ意味する。
【００７０】
また、「風袋引」：手動で風袋引きを行う場合に使用する。誤動作防止のため、カウンタ値が「０」のときのみ有効にしている。また、「設定」：ポイント・ｍｉｎ・ｍａｘの設定画面に移動する。
【００７１】
図９、図１０は「ウェイトチェッカー」によって各数値を設定した画面例を示す。
【００７２】
設定したいキーを、操作者が手指によって接触・押圧（タッチ）すると、テンキー（０〜９および、小数点、四則演算記号、エンターキー等）が表示されるので（図示省略）、そのテンキーによって数値を入力する。エンターキーによって確定する。
【００７３】
「ポイント」：測定したいポイントのカウンタ値を設定する（小袋途中目標個数の設定）。この場合、最大９点まで設定できる。カウンタ値が増加するように設定する。「１＜２＜３＜４＜５＜６＜７＜８＜９＜ＦＩＮＩＳＨ」とする。「ＦＩＮＩＳＨ」はプリセット値である。例えば、３・５・６・８を使用し、プリセット値は１３００個である。重量測定２００・４００・６００・８００個目とする場合、ポイント３…２００、ポイント５…４００、ポイント６…６００、ポイント８…８００、その他のポイントの設定値は「０」とする。
【００７４】
「ｍｉｎ・ｍａｘ」：最小許容値、最大許容値の設定である（目標重量理想値に対しての最小許容値および最大許容値を設定するもの）。単位［ｋｇ］であって最小単位０．０１ｋｇ（１０ｇ）である。
【００７５】
各ポイント毎に最小許容値、最大許容値を設定する。例えば、目標値が２．００ｋｇ・４．００ｋｇ・６．００ｋｇ・８．００ｋｇ・プリセット１０００個で１０．００ｋｇの場合、４％の許容範囲とすると、図１１に示すようになる。
【００７６】
なお、「自動風袋引き」は初期セット実行時に風袋引きを行う場合、ＯＮにする。「風袋」は、連続包装体１０において被収容物の入っていない小袋が連続して先方部分に繋がっているものを言う。
【００７７】
図１２は、ウェイトチェッカーのチェック選択画面例である。
【００７８】
図１２に示すように、ウェイトチェッカーの重量判定をする・しないの選択は、「チェック」を「する」・「しない」（６２ａ）を選択することによって行う。「しない」を選択すると測定結果を表示（更新）しない。
【００７９】
また「重量異常の処理」については、重量判定が「ＮＧ」のときであって装置を停止させたい場合は「停止」を選択する（６２ｂ）。異常Ｎｏを表示して装置をサイクル停止させる。「オートリセット」の場合装置は運転を継続する。異常表示は一定時間後に消える。
【００８０】
「台車停止時間」について、重量判定をする時には、台車を停止させる安定した状態で測定を行った方が誤差が少ない測定が可能である（６２ｃ）。
【００８１】
通常「１５」…１．５秒で使用する。「０」…ウェイトチェッカーが安定状態となった時点で測定、「１〜９９」…０．１秒〜９．９秒後に測定する。
なお、「モニタ」は前記図６に示したモニタ画面に戻る。「次画面」、「戻る」は次の画面、前の画面を選択ボタンである。
【００８２】
図１３は、図７において「システム設定」を選択・設定したときの画面例である。
図１３に示すように、システムＳＷ１２（６６ａ）への数値コマンド入力によって結果表示画面を表示する時間を変更できる。コマンド「０」：測定時の強制表示を行わない。コマンド「１〜９」：測定時の強制表示を［秒］単位で行う。
【００８３】
図１４はエラー発生および処理の画面を示す。
図１４に示すように、エラーが発生したときには、そのエラー内容を画面に表示し、操作者はその内容（１）〜（６）を認識してその内容に応じた処置ができるようにしている。
【００８４】
（１）「風袋引き要求無応答」にチェックマーク
［内容］：手動および自動風袋を行った時に、ウェイトチェッカーの応答が無かったとのものである。
［処置］：ウェイトチェッカーの電源をオンにする。ウェイトチェッカーの表示部裏の電源コードや通信コードを確認する。
【００８５】
（２）風袋引き要求ＮＡＫ応答」にチェックマーク
［内容］：手動および自動風袋を行ったときに、ウェイトチェッカーの重量表示が安定しなかった等によりウェイトチェッカーから異常応答が返信された。
［処置］：ウェイトチェッカー表示部のデータを確認する。ウェイトチェッカーの不安定要素を取り除く。
【００８６】
（３）「重量値要求無応答」にチェックマーク
［内容］：重量値測定要求に対して、ウェイトチェッカーの応答が無かった。
［処置］：ウェイトチェッカーの電源をオンにする。ウェイトチェッカー表示部裏の電源コードや通信コードを確認する。
【００８７】
（４）「重量値要求ＮＡＫ応答」にチェックマーク
［内容］：重量値測定要求に対して、ウェイトチェッカーの重量表示が安定しなかった等によりウェイトチェッカーから異常応答が返信された。
［処置］：ウェイトチェッカー表示部のデータを確認する。ウェイトチェッカーの不安定要素を取り除く。ウェイトチェッカー表示部裏の電源コードや通信コードを確認する。
【００８８】
（５）「重量値受信データ異常」にチェックマーク
［内容］：規定外データのウェイトチェッカーから送信された。
［処置］：ウェイトチェッカーの電源を再投入する。
【００８９】
（６）「重量異常」にチェックマーク
重量判定自体がＮＧ（不良）である。
【００９０】
エラー発生時の処置は、エラー解除ボタンをオンして復帰させる。エラーが発生してもカウント（箱詰め数）は正常に加算される（プラス）。上記（１）〜（５）の異常発生した場合、装置はサイクル停止する。（６）の重量異常の処理によって選択できる。
【００９１】
次に、上記した実施の形態に係る箱詰め装置の作動を説明する。
【００９２】
図１５は、前記箱詰め装置の動作説明のフローチャート、図１６は、重量設定手段１４のデータ設定およびデータ表示部１４ａの表示画面例を示す。
なお、各手順のステップ〜は「Ｓ〜」と略記する。
【００９３】
まず、箱詰め装置の電源をオンして、この装置に連続包装体（連包小袋）１０を仕掛ける。この場合に、製品の連続包装体１０は、粉体や液体の充填された連包状の小袋である。装置には、連続包装体１０の送り機構やシール位置認識機構が有り、これらの各部に製品を通す。
具体的には、箱詰め装置の右側の貯留ボックス（プールボックス）から連続包装体１０を巻き出して、ガイドロール４０ａ〜４０ｅを経由して、処理用ハウジング部３６前面側から左右遥動アーム４８にかけて上から下に向けてセットする（Ｓ１）。
【００９４】
次いで、箱詰め装置の台車手段２６上に収容器１２をセットする（Ｓ２）。収容器１２の箱は製品の連続包装体１０を折り畳んで収容するためのものであり、その材質が段ボールやプラスチック製のものである。
【００９５】
収容器１２は、それに既定量の連続包装体１０製品が収容されたならば、台車手段２６上面から作業者が手作業でまたは自動的に交換する。自動的交換する場合、台車手段２６の横方向に供給装置を設けて、収容器１２を台車手段上に自動供給する。
【００９６】
また、収容器１２を載せる台車手段２６は、前後にモータで稼動するものであり、製品の供給に同期して、前後することによって、均一に連続包装体１０の整列させて収容する。
【００９７】
連続包装体１０の風袋引きをする（Ｓ３）。つまり、重量検出センサ部１６ａ（ウェイトチェッカー)には、収容器１２の重量が加わる。重量表示を収容器１２内の製品のみに対応させるため、ここで、空箱の重量を測定し、その重量を差し引いた値を以後の重量計測値として出力する。
【００９８】
連続包装体１０を初期箱詰めをする。つまり、既定量小袋数の連続包装体１０の収容器１２に導入する（Ｓ４）。以後の箱詰め整列がきれいに行われるように、製品の先頭位置や１列目を整えたり、収容器にテープで貼り付けるなど、また、後工程でつなぎ合わせるために、製品の１部を収容器１２の外に出すなどの作業のために、操作者（オペレータ）が介在するときも有る。
【００９９】
収容器１２内の製品の連続包装体１０に対して、任意の小袋数を設定して、その小袋数（重量測定ポイント）毎に重量測定を行う。カウンタの検出小袋数に基づき収容器１２に設定個数まで箱詰めする（Ｓ５）。
【０１００】
重量測定ポイントは最大１０ポイントを設定できる。また、収容器１２の１箱に小袋を何袋詰めるかも予め設定可能である。
前記図９、図1０に設定画面例を示している。
【０１０１】
設定個数は、「ポイント」の列には、重量測定ポイント（小袋数値：カウンタ値）を設定する。図の場合、「１＜２＜３＜４＜５＜６＜７＜８＜９＜ＦＩＮＩＳＨ」のうちからポイントが設定され、ポイントは小袋の数が対応する。図９の例では、４００袋、８００袋、１２００袋、１６００袋のところで重量測定した。「ＦＩＮＩＳＨ」は箱詰め完了を示し、別途に袋数が設定されている。「ｍｉｎ」，「ｍａｘ」の列には、各ポイントでの重量の上限、下限が設定されている。
【０１０２】
次いで、箱詰完了か否かを判定する（Ｓ６）。カウントされた小袋数に基づき、設定された１箱の収容器１２に詰める袋数の小袋を箱に詰めた否かを判定する。設定数がカウントされると箱詰め完了となる。
【０１０３】
一方、箱詰めが完了していない場合、各重量測定「ポイント」まで、小袋が箱詰めされた時点となる。
つまり判定の結果、箱詰め完了でないならば、具体的には、「ＦＩＮＩＳＨ」でない途中のポイントである（Ｓ６：ＮＯ）。
【０１０４】
その場合、箱詰め装置において、収容器１２への製品導入を一次休止して（Ｓ７）、収容器１２を載せている重量検出手段１６の検出板１６ｂを静止させる。この状態で収容器１２内の連続包装体１０を重量を計測し、計測した重量値と共にその重量値が上限値・下限値以内に納まって適正なものか否かの判定結果（適正を「ＧＯ」、不適正を「ＮＧ」と表示する）を表示する（Ｓ８）。
【０１０５】
すなわち、上記検出板１６ｂが検出センサ部１６ａに対して静止することによって、重量を正確に検出可能になる。静止している時間は１〜３秒程度である。この静止時間も図１２に示すように、「設定」ボタンによって設定することができる。
【０１０６】
また、台車２６上の重量検出センサ部１６ａに対して連続包装体１０を収容した収容器１２の重量測定を命令し、その重量測定結果および判定結果（「ＧＯ」・「ＮＧ」）をデータ設定およびデータ表示部１４ａに表示する。表示画面例を図１６に示す。
そのＳ８の重量検出処理後に、Ｓ５に戻り箱詰め処理を繰り返す。
【０１０７】
一方、上記判定の結果、箱詰め完了であるならば、具体的には、「ＦＩＮＩＳＨ」であるポイントである（Ｓ６：ＹＥＳ）。
【０１０８】
その場合、箱詰め装置において、収容器１２への製品導入を休止して（Ｓ９）、収容器１２を載せている重量検出手段１６の検出板１６ｂを静止させる。この状態で収容器１２内の連続包装体１０の重量を計測し、表示する（Ｓ１０）。
【０１０９】
すなわち、この場合もＳ７，Ｓ８と同様に、上記検出板１６ｂが検出センサ部１６ａに対して静止することによって、重量を正確に検出可能になる。静止している時間は１〜３秒程度である。この静止時間も図１２に示すように、「設定」ボタンによって設定することができる。
また、台車２６上の重量検出センサ部１６ａに対して連続包装体１０を収容した収容器１２の重量測定を命令し、その重量測定結果を表示する。表示画面例を図１６に示す。
【０１１０】
図１６に示すように、前記重量設定手段１４の前記データ表示部１４ａに重量測定結果を各ポイントおよび「ＦＩＮＩＳＨ」に対応して表示する。各ポイント毎に測定する度に新しい測定値と判定結果が書き加えられる。
【０１１１】
判定結果が適正である「ＧＯ」のときは図１５のフローチャートどおりに次のポイントに向けて次の箱詰め作業を行う。
一方、判定結果が不適正である「ＮＧ」のときは図１５のフローチャートどおりに次のポイントに向けて次の箱詰め作業を行うのと、ここで箱詰めを中断するとの２つの選択肢が設定として用意している。
【０１１２】
実施形態に係る量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置によれば、重量検出手段１６によって検出した重量および前記設定された目標重量に基づいて、小袋異常判断手段１８によって収容器１２内に収容した連続包装体１０における小袋の充填異常の有無を判断するので、連続包装体１０の箱詰めの終了と同時に重量確認、ひいては、子袋の充填異常（量目異常）を検出することができ、作業効率の向上を図れる。
【０１１３】
また、折り畳み箱詰めの途中で小袋の不良品を検出するのを「小袋の厚み」を利用して行った場合に、充填されている中身（変形のしやすいものや空気の充填の多いもの等）によっては量目が少ないのを検知しにくいものがある。本実施形態では、そのようなものでも中身の充填不足が連続的に発生しやすい傾向があることに着目して、重量の検知によって中身の充填不足を確実に検出でき不良品の混入防止効果が向上する。
【０１１４】
尚、本発明の量目測定機能付き折り畳み箱詰め装置は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【０１１５】
【図１】実施形態に係る折り畳み箱詰め装置の正面視説明図である。
【図２】上記箱詰め装置の左側面視図である。
【図３】上記箱詰め装置の重量検出手段の正面視説明図である。
【図４】上記重量検出手段の右側面視説明図である。
【図５】前記箱詰め装置の電気制御系のブロック図である。
【図６】上記重量設定手段および判断手段のデータ設定およびデータ表示部の運転モニタ画面例の説明図である。
【図７】上記重量設定手段および判断手段のメニュー画面例の説明図である。
【図８】上記重量設定手段および判断手段においてのウェイトチェッカーの測定結果表示画面例の説明図である。
【図９】上記重量設定手段および判断手段の設定画面例の説明図である。
【図１０】上記重量設定手段および判断手段の設定画面例の他の説明図である。
【図１１】上記重量設定手段および判断手段の各ポイント毎の最小許容値例の説明図である。
【図１２】上記重量設定手段および判断手段のウェイトチェッカーのチェック選択画面例の説明図である。
【図１３】ウェイトチェッカー関連のシステム設定画面の説明図である。
【図１４】エラー内容画面の表示例の説明図である。
【図１５】前記箱詰め装置の動作説明のフローチャートである。
【図１６】前記箱詰め装置においての重量設定手段および判断手段の重量測定および判断結果の表示画面例の説明図である。
【符号の説明】
【０１１６】
１０  連続包装体
１２  収容器
１４  重量設定手段
１４ａ  データ設定およびデータ表示部
１６  重量検出手段
１６ａ  重量検出センサ
１６ｂ  検出板
１８  小袋異常判断手段
２０  ベース体
２２  キャスタ
２４  固定脚部
２６  台車手段
２６ａ  載置台
２６ｂ  レール
２８  リフトハウジング部
３０  リフト駆動部
３２  下部ハウジング
３４  上部ハウジング
３６  処理用ハウジング部
３８  リニアガイド
４０ａ〜４０ｅ         ガイドロール
４２ａ，４２ｂ  ブラケット
４４  中身検知ユニット
４４ａ，４４ａ  ゴムカラー
４６  コロガイドユニット
４８  左右揺動アーム
５０  ＣＰＵ
５２  ＲＯＭ
５４  ＲＡＭ
５６  小袋カウンタ手段
５８  途中個数判断手段
【図１】
2007008487.tif 000003
【図２】
2007008487.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2007008487.tif 000009
【図８】
2007008487.tif 000010
【図９】
2007008487.tif 000011
【図１０】
2007008487.tif 000012
【図１１】
2007008487.tif 000013
【図１２】
2007008487.tif 000014
【図１３】
2007008487.tif 000015
【図１４】
2007008487.tif 000016
【図１５】
2007008487.tif 000017
【図１６】
2007008487.tif 000018