(57)【要約】【課題】製造過程におけるエアー抜き不良を防ぎ、液晶表示パネルの厚さを均一にして表示品質の良い液晶表示装置を提供する。【解決手段】第１及び第２表示領域６１Ｂ、６１Ｅを有する第１マザー基板Ｍ１を形成する工程と、各表示領域において、液晶組成物が注入されるスペースを介して第１マザー基板Ｍ１に対向して配置される第２マザー基板Ｍ２を形成する工程と、第１及び第２表示領域６１Ｂ、６１Ｅのそれぞれの周囲に、スペースに液晶組成物を注入するための注入口１６を形成するように第１及び第２シール材１５Ｂ、１５Ｅを描画する工程と、第１シール材１５Ｂと第２シール材１５Ｅとの間に、第２シール材１５Ｅによって形成された注入口に対向し第１マザー基板Ｍ１の端部に延びるダミーシール材１７を描画する工程と、第１及び第２シール材１５Ｂ、１５Ｅを介して第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合わせる工程と、を有する液晶表示装置の製造方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１表示領域及び第２表示領域を有する第１マザー基板を形成する工程と、
各表示領域において、液晶組成物が注入されるスペースを介して前記第１マザー基板に対向して配置される第２マザー基板を形成する工程と、
前記第１表示領域及び前記第２表示領域のそれぞれの周囲に、前記スペースに液晶組成物を注入するための注入口を形成するように、第１シール材及び第２シール材を描画する工程と、
前記第１シール材と前記第２シール材との間に、前記第２シール材によって形成された前記注入口に対向し前記第１マザー基板の端部に延びるダミーシール材を描画する工程と、
前記第１及び第２シール材を介して前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを貼り合わせる工程と、を有する液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記ダミーシール材を描画する速度は、前記シール材を描画する速度よりも遅い請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記ダミーシール材を描画する工程は、互いに略平行に延びる第１ダミーシール材と第２ダミーシール材とを描画する工程を有する請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、液晶表示装置の製造方法に関し、特に、マザー基板を割断して製造される液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、液晶表示パネルを有している。液晶表示パネルは、対向して配置された一対の基板、すなわちアレイ基板及び対向基板と、これら一対の基板の間に光変調層として保持された液晶層とを備えている。この液晶表示パネルは、画像を表示する略矩形状の表示部を備えている。この表示部は、マトリクス状に配置された複数の表示画素によって構成されている。
【０００３】
上記の液晶表示パネルを製造する方法として、アレイ基板を切り出す第１マザー基板と、対向基板を切り出す第２マザー基板とを形成し、これらをシール材によって貼りあわせたマザーパネルから複数の液晶表示パネルを切り出す方法がある。
【０００４】
従来、上記のように液晶表示パネルを製造する方法として、液晶表示パネル以外の領域にダミーシールパターンを形成し、製造工程中におけるシール剥がれを防止してセルギャップを均一にする液晶表示装置の製造方法が提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−１２３５３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、一方のマザー基板上に、液晶組成物を注入するための注入口を形成するようにシール材を描画した後に、他方のマザー基板を貼り合わせたとき、シール材で囲まれたスペース内のエアーが注入口から抜けにくく、特に、マザー基板の端部から離れた位置にある注入口からマザー基板端部へのエアー抜きの経路を確保することは難しい。これは、エアー抜けの経路が長くなると、途中でマザー基板間のギャップが局所的に小さくなることなどが原因である。マザー基板間のギャップが不均一な状態でシール材が硬化してしまうと、切り出された液晶表示パネル間でギャップが異なるおそれがある。
【０００６】
特に、ギャップの精密な制御が要求されるOptically Compensated Birefringence方式（以下、ＯＣＢ方式）を採用した液晶表示装置では、このようなギャップムラは表示品位の低下を招く。
【０００７】
本発明は、上記の問題点に鑑みて成されたものであって、液晶表示装置の製造過程におけるエアー抜け不良を防ぎ、液晶表示パネルの厚さを均一にすることによって表示品質の良い液晶表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の態様による液晶表示装置の製造方法は、第１表示領域及び第２表示領域を有する第１マザー基板を形成する工程と、各表示領域において、液晶組成物が注入されるスペースを介して前記第１マザー基板に対向して配置される第２マザー基板を形成する工程と、前記第１表示領域及び前記第２表示領域それぞれの周囲に、前記スペースに液晶組成物を注入するための注入口を形成するように、第１シール材及び第２シール材を描画する工程と、前記第１シール材と前記第２シール材との間に、前記第２シール材によって形成された前記注入口に対向し前記第１マザー基板の端部に延びるダミーシール材を描画する工程と、前記第１及び第２シール材を介して前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを貼り合わせる工程と、を有する。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば、液晶表示装置の製造過程におけるエアー抜き不良を防止し、液晶表示パネルの厚さを均一にすることによって表示品質の良い液晶表示装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施の形態に係る液晶表示装置及びその製造方法について図面を参照して説明する。本発明の一実施形態に係る液晶表示装置は、図１に示すように、略矩形平板状の液晶表示パネル１を備えている。この液晶表示パネル１は、例えばＯＣＢ方式を採用した液晶表示パネルである。
【００１１】
図２に示すように、対向して配置された一対の基板すなわちアレイ基板３及び対向基板４と、これら一対の基板の間に光変調層として保持された液晶層５と、によって構成されている。液晶表示パネル１は、画像を表示する略矩形状の表示部６を備えている。表示部６は、マトリクス状に配置された複数の表示画素ＰＸによって構成されている。
【００１２】
アレイ基板３は、表示部６の一部を構成する表示領域６１を有している。表示領域６１は、配線、例えば、表示画素ＰＸの行方向に沿って延在する複数の走査線Ｙ（１、２、３、…、ｍ）や、表示画素ＰＸの列方向に沿って延在する複数の信号線Ｘ（１、２、３、…、ｎ）を備えている。また、アレイ基板３は、表示領域６１において、これらの各種配線の他に、走査線Ｙと信号線Ｘとの交差部付近において表示画素ＰＸ毎に配置されたスイッチング素子７、スイッチング素子７に接続された画素電極８等を備えている。
【００１３】
スイッチング素子７は、例えば薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等で構成されている。このスイッチング素子７のゲート電極は、対応する走査線Ｙに電気的に接続されている（あるいは走査線と一体に形成されている）。スイッチング素子７のソース電極は、対応する信号線Ｘに電気的に接続されている（あるいは信号線と一体に形成されている）。スイッチング素子７のドレイン電極は、対応する表示画素ＰＸの画素電極８に電気的に接続されている。画素電極８の表面は、配向膜１６Ａによって覆われている。
【００１４】
アレイ基板３は、対向基板４に対向した第１領域３Ａと、対向基板４の端部４Ｅより外方に延在した第２領域３Ｂとを有している。第１領域３Ａは、表示領域６１を含む領域である。第２領域３Ｂは、走査線Ｙ及び信号線Ｘを駆動する駆動回路１１等を接続可能な領域である。
【００１５】
対向基板４は、アレイ基板３の第１領域３Ａに対向している。対向基板４は、表示部６の一部を構成するとともにアレイ基板３の表示領域６１に対向する対向表示領域６２を有している。対向表示領域６２は、全表示画素ＰＸに共通の対向電極９等を備えている。対向電極９は、インジウム・ティン・オキサイド（ＩＴＯ）などの光透過性を有する導電性部材によって形成されている。対向電極９の表面は、配向膜１６Ｂによって覆われている。
【００１６】
アレイ基板３と対向基板４とは、画素電極８上の配向膜１６Ａと対向電極９上の配向膜１６Ｂとが対向する状態で配設され、これらの間に液晶層５となる液晶組成物を注入するスペースを介してシール材１５によって貼り合わせられている。シール材１５は、液晶組成物をアレイ基板３と対向基板４との間のスペースに注入するための注入口１６を形成するとともに、表示部６の周囲に配置されている。すなわち、シール材１５は、液晶組成物が注入されるスペースを囲むように配置されている。注入口１６から注入された液晶組成物は、封止材１８で封止される。
【００１７】
カラー表示タイプの液晶表示装置の液晶表示パネル１は、複数種類の表示画素、例えば赤を表示する赤色画素、緑を表示する緑色画素、青を表示する青色画素を有している。すなわち、赤色画素は、赤色の主波長の光を透過する赤色カラーフィルタ１２Ｒを備えている。緑色画素は、緑色の主波長の光を透過する緑色カラーフィルタ１２Ｇを備えている。青色画素は、青色の主波長の光を透過する青色カラーフィルタ１２Ｂを備えている。これらカラーフィルタ１２Ｒ、１２Ｇ、１２Ｂから成るカラーフィルタ層１２は、対向基板４の液晶層５側の主面に配置される。
【００１８】
また、各カラーフィルタ１２Ｒ、１２Ｇ、１２Ｂ間（すなわち表示画素間）、及び対向表示領域６２の周囲には、遮光層１３が形成されている。各カラーフィルタ１２Ｒ、１２Ｇ、１２Ｂ間に形成された遮光層１３は、アレイ基板３上の信号線Ｘ及び走査線Ｙに対向するように配置されている。この遮光層１３は、例えば、黒色に着色された着色樹脂によって形成される。
【００１９】
次に、上記の液晶表示パネル１の製造方法について説明する。本実施形態では、複数、例えば１２枚の液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）を切り出すマザーパネルＭの製造方法について説明する。マザーパネルＭは、アレイ基板３（Ａ〜Ｌ）を切り出す第１マザー基板Ｍ１と、対向基板４（Ａ〜Ｌ）を切り出す第２マザー基板Ｍ２とを有している。
【００２０】
最初に、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２の製造方法について説明する。まず、光透過性を有する絶縁基板を用意する。この絶縁基板上に、金属膜や絶縁膜の成膜とパターニングとを繰り返して信号線Ｘや走査線Ｙなどの各種配線、スイッチング素子７、画素電極８、配向膜１６Ａなどを備えた１２個の表示領域６１（Ａ〜Ｌ）を含む第１マザー基板Ｍ１を形成する。
【００２１】
一方、他の絶縁基板上に、金属膜や着色樹脂膜の成膜とパターンニングを繰り返して、遮光層１３、カラーフィルタ層１２、対向電極９および配向膜１６Ｂ等を有する第２マザー基板Ｍ２を形成する。
【００２２】
続いて、第１マザー基板Ｍ１と第１マザー基板Ｍ２とを貼り合わせるためのシール材１５（Ａ〜Ｌ）を描画する。この実施形態では、シール材１５（Ａ〜Ｌ）は、第１マザー基板Ｍ１上に描画される。シール材１５（Ａ〜Ｌ）は、各表示領域６１（Ａ〜Ｌ）の周囲に配置されるとともに、液晶層５となる液晶組成物を注入するための注入口１６（Ａ〜Ｌ）を形成する。
【００２３】
さらに、第１マザー基板Ｍ１の端部から離れた位置に形成された注入口に対向し、第１マザー基板Ｍ１の端部に延びるダミーシール材１７を描画する。図３に示す場合では、第１マザー基板Ｍ１の端部から離れた注入口１６（Ｅ、Ｈ、Ｋ）及び注入口１６（Ｄ、Ｇ、Ｊ）に対向するとともに、第１マザー基板Ｍ１の端部に延びる３つのダミーシール材１７が描画される。
【００２４】
例えば、この実施形態では、第１マザー基板Ｍ１上に第１表示領域６１Ｂと第２表示領域６１Ｅとが形成される。第１表示領域６１Ｂの周囲には第１シール材１５Ｂが形成される。第２表示領域６１Ｅの周囲には第２シール材１５Ｅが形成される。第２シール材１５Ｅは第１シール材１５Ｂに対向する位置に、液晶組成物を注入するための注入口１６Ｅを形成する。
【００２５】
このとき、注入口１６Ｅに対向するダミーシール材１７は、第１表示領域６１Ｂの周囲に配置された第１シール材１５Ｂと、第２表示領域６１Ｅの周囲に配置されたシール材１５Ｅとの間に配置されるとともに、第１マザー基板Ｍ１の端部に延びて形成される。
【００２６】
続いて、上記の第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを、表示領域６１（Ａ〜Ｌ）及び対向表示領域６２（Ａ〜Ｌ）が対向するように配置し、液晶組成物が封入されるスペースを形成した状態でシール材１５（Ａ〜Ｌ）及びダミーシール材１７によってこれらを貼り合せる。この際、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合せるために、減圧プレスを行う。
【００２７】
この減圧プレス工程の際に、上記のようにダミーシール材１７を配置したことにより、マザー基板の中央部付近に形成された注入口からマザー基板端部までの間で、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とのギャップが確保される。すなわち、ダミーシール材１７によって、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２間でシール材１５（Ｄ、Ｅ、Ｇ、Ｈ、Ｊ、Ｋ）によって囲まれたスペース内の空気が基板の端部へと押し出される経路Ｒを確保することが可能となる。
【００２８】
続いて、シール材１５及びダミーシール材１７を硬化させる。これにより、マザーパネルが形成される。その後、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合せたマザーパネルＭを割断ラインＣＬに沿って割断する工程や、各注入口１６（Ａ〜Ｌ）から液晶組成物を注入し封止する工程などを経て、１２枚の液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）が製造される。
【００２９】
上記のように製造された液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）によれば、注入口１６がマザー基板の端部から離れた位置に形成された液晶表示パネル１、特に図３に示す液晶表示パネル１（Ｅ、Ｈ、Ｋ）のエアー抜き経路Ｒを確保することによって、液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）の製造過程におけるエアー抜き不良が防止される。このことによって、同一マザーパネルから切り出されたすべての液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）の厚さをほぼ均一にすることができる。
【００３０】
次に、ダミーシール材１７の具体的な構造例について説明する。第１構造例は、図３に示したように、隣接するシール材（例えばシール材１５Ａと１５Ｄとの間に少なくとも１本のダミーシール材１７を配置した例であり、かつ、図４に示すように、シール材１５Ａとシール材１５Ｄの間に配置されたダミーシール材１７の径Ｄ１は、シール材１５Ａ及びシール材１５Ｄの径Ｄ２よりも大きく形成されている。
【００３１】
ここで、シール材の径とは、マザーパネルの厚さ方向に対応したシール材の高さに相当する。このような構造のダミーシール材は、例えば、ダミーシール材を描画する工程において、シール材１５（Ａ〜Ｌ）を描画する速度よりも遅く描画することで形成可能である。
【００３２】
この第1構造例によれば、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合わせた際に、ダミーシール材１７の径Ｄ１がシール材１５の径Ｄ２よりも大きくなっているため、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とのギャップが潰れにくくなり、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２間でシール材１５（Ｄ、Ｅ、Ｇ、Ｈ、Ｊ、Ｋ）に囲まれたスペース内の空気を基板の端部へ押し出すための経路Ｒの確保が可能となる。
【００３３】
次に、ダミーシール材１７の第２構造例について説明する。第２構造例は、図５に示したように、隣接するシール材（例えばシール材１５Ａと１５Ｄとの間に複数本、例えば２本のダミーシール材１７を配置した例である。
【００３４】
第２構造例のダミーシール材１７を適用した液晶表示装置の製造方法は、以下の通りである。すなわち、第１マザー基板Ｍ１上にダミーシール材１７を描画する工程において、互いに略平行に延びる第１ダミーシール材１７Ａと第２ダミーシール材１７Ｂとを描画する。
【００３５】
図５に示す場合では、第１マザー基板Ｍ１の端部から離れた注入口１６（Ｅ、Ｈ、Ｋ）及び注入口１６（Ｄ、Ｇ、Ｊ）に対向するとともに、第１マザー基板Ｍ１の端部に延びる３つのダミーシール材１７を描画する。
【００３６】
例えば、注入口１６Ｅに対向するダミーシール材１７を描画する工程において、第１表示領域６１Ｂの周囲に配置されたシール材１５Ｂと、第２表示領域６１Ｅの周囲に配置されたシール材１５Ｅとの間に配置されるとともに、第１マザー基板Ｍ１の端部に延びる第１ダミーシール材１７Ａと第２ダミーシール材１７Ｂとを描画する。
【００３７】
このように形成したダミーシール材とシール材とを介して第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合わせると、マザー基板の中央部付近に形成された注入口からマザー基板端部までの間で、図６に示すように、第１ダミーシール材１７Ａと第２ダミーシール材１７Ｂとによって第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２間のギャップが確保される。
【００３８】
すなわち、第１ダミーシール材１７Ａ及び第２ダミーシール材１７Ｂによって、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２間でシール材１５（Ｄ、Ｅ、Ｇ、Ｈ、Ｊ、Ｋ）によって囲まれたスペース内の空気が基板の端部へと押し出される経路Ｒを確保することが可能となる。
【００３９】
第２構造例のダミーシール材１７を適用した液晶表示パネルの製造方法では、上記のダミーシール材１７を描画する工程以外は、前述の液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）の製造方法と同様である。この第２構造例によれば、第１構造例と同様に、特に注入口が第１マザー基板Ｍ１の端部から離れた位置に形成された液晶表示パネル１（Ｅ、Ｈ、Ｋ）について製造過程におけるエアー抜き不良が防止され、液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）の厚さを均一にすることができる。
【００４０】
第３構造例のダミーシール材１７を適用した液晶表示装置の製造方法は、以下の通りである。すなわち、第１マザー基板Ｍ１上にダミーシール材１７を描画する工程において、シール材１５（Ａ〜Ｌ）に含まれるファイバ１９Ａよりも径の大きいファイバ１９Ｂを含むダミーシール材１７を描画する。
【００４１】
例えば、図３に示す場合では、第１マザー基板Ｍ１の端部から離れた注入口１６（Ｅ、Ｈ、Ｋ）及び注入口１６（Ｄ、Ｇ、Ｊ）に対向するとともに、第１マザー基板Ｍ１の端部に延びる３つのダミーシール材１７を描画する。
【００４２】
このように形成したダミーシール材１７とシール材１５とを介して第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合わせると、マザー基板の中央部付近に形成された注入口からマザー基板端部までの間で、図７に示すように、ダミーシール材１７によって第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２間のギャップが確保される。
【００４３】
すなわち、ダミーシール材１７は、シール材１５に含まれるファイバ１９Ａよりも径が大きいファイバ１９Ｂを含んでいる。従って、ダミーシール材１７によって、第１マザー基板Ｍ１及び第２マザー基板Ｍ２間でシール材１５（Ｄ、Ｅ、Ｇ、Ｈ、Ｊ、Ｋ）に囲まれたスペース内の空気が基板の端部へと押し出される経路Ｒを確保することが可能となる。
【００４４】
第３構造例のダミーシール材１７を適用した液晶表示パネルの製造方法では、上記のダミーシール材１７を描画する工程以外は、前述の液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）の製造方法と同様である。この第３構造例によれば、第１および第２構造例と同様に、特に注入口が第１マザー基板Ｍ１の端部から離れた位置に形成された液晶表示パネル１（Ｅ、Ｈ、Ｋ）について製造過程におけるエアー抜き不良が防止され、液晶表示パネル１（Ａ〜Ｌ）の厚さを均一にすることができる。
【００４５】
上述したように、この発明によれば、ダミーシール材１７によって第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２との間でシール材１５に囲まれたスペース内の空気が基板の端部へと押し出される経路Ｒが確保されるため、液晶表示装置の製造過程において発生する液晶表示パネルのエアー抜き不良を防止することができる。特に、注入口がマザー基板の端部から離れた位置に形成された液晶表示パネル１について、製造過程におけるエアー抜き不良を防止しすることができるため、液晶表示パネルの厚さを均一にし表示品質の良い液晶表示装置を提供することができる。
【００４６】
なお、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。
【００４７】
上記の実施形態では、第１マザー基板Ｍ１上に略直線状のダミーシール材１７を描画したが、ダミーシール材１７は曲線状であっても良く、連続して配置される複数の島状であっても良い。この場合にも、上記の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００４８】
上記の実施形態では、シール材１５及びダミーシール材１７を第１マザー基板Ｍ１に描画したが、第２マザー基板Ｍ２に描画しても良い。この場合にも上記の実施形態と同様に、第１マザー基板Ｍ１と第２マザー基板Ｍ２とを貼り合せ、各液晶表示パネルに割断することで、液晶表示パネルのエアー抜き不良を防止し、上記の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００４９】
また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】この発明の一実施形態に係る液晶表示装置の液晶表示パネルを概略的に示す図。
【図２】図１に示した液晶表示パネルを線Ａ−Ａで切断した断面の一例を示す図。
【図３】この発明の第１及び第３実施形態に係る液晶表示装置のアレイ基板となる第１マザー基板の製造方法例を説明する図。
【図４】図３に示す線Ｂ−Ｂで第１マザー基板と第２マザー基板を貼りあわせたパネルを切断した断面の一例を示す図。
【図５】この発明の第２実施形態に係る液晶表示装置のアレイ基板となる第１マザー基板の製造方法例を説明する図。
【図６】図５に示す線Ｃ−Ｃで第１マザー基板と第２マザー基板を貼りあわせたパネルを切断した断面の一例を示す図。
【図７】図３に示す線Ｂ−Ｂで第１マザー基板と第２マザー基板を貼りあわせたパネルを切断した断面の一例を示す図。
【符号の説明】
【００５１】
ＰＸ…表示画素、Ｙ…走査線、Ｘ…信号線、Ｍ１…第１マザー基板、Ｍ２…第２マザー基板、Ｒ…エアー抜き経路、１（Ａ〜Ｌ）…液晶表示パネル、３（Ａ〜Ｌ）…アレイ基板、４（Ａ〜Ｌ）…対向基板、５…液晶層、６…表示部、１５（Ａ〜Ｌ）…シール材、１６（Ａ〜Ｌ）…注入口、１７…ダミーシール材、１７Ａ…第１ダミーシール材、１７Ｂ…第２ダミーシール材、６１（Ａ〜Ｌ）…表示領域、６２（Ａ〜Ｌ）…対向表示領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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