(57)【要約】【課題】  本発明は、接着剤を使用せず、連続する煩雑な処理工程を必要としない簡単な方法により、従来の接合技術に比べて著しく高い接合強度が得られる複数の熱可塑性樹脂部から構成される接合体及びその接合方法を提供する。【解決手段】  接合される熱可塑性樹脂部相互間に凹凸部を備えた金属薄板を介在させた複数の前記熱可塑性樹脂部から構成される樹脂接合体及びその接合方法において、前記凹凸部を前記金属薄板の両表面に配設し、前記樹脂部は、予め成形型内に配設された前記金属薄板のそれぞれの表面に対して射出成形された樹脂部であることを特徴とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接合される樹脂部相互間に凹凸部を備えた金属薄板を介在させた複数の前記樹脂部から構成される樹脂接合体において、前記凹凸部を前記金属薄板の両表面に配設したことを特徴とする樹脂接合体。
【請求項２】
前記樹脂部は、予め成形型内に配設された前記金属薄板のそれぞれの表面に対して射出成形された樹脂部であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂接合体。
【請求項３】
前記凹凸部は、その径が０．０１〜１０μmであり、その高さが０．１〜１００μmであることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂接合体。
【請求項４】
接合される樹脂部相互間に凹凸部を備えた金属薄板を介在させて複数の前記樹脂部を接合する樹脂接合方法において、前記凹凸部を前記金属薄板の両表面に配設したことを特徴とする樹脂接合方法。
【請求項５】
前記樹脂部は、予め成形型内に配設された前記金属薄板のそれぞれの表面に対して射出成形された樹脂部であることを特徴とする請求項４に記載の樹脂接合方法。
【請求項６】
前記凹凸部は、その径が０．０１〜１０μmであり、その高さが０．１〜１００μmであることを特徴とする請求項４または５に記載の樹脂接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の樹脂部からなる接合体及びその接合方法に関し、特に、接合する樹脂部相互間に凹凸部を備えた金属薄板を介在させた接合体及びその接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からの複数の樹脂部、特に、熱可塑性樹脂部の接合技術は接着剤を用いて接合する方法が多く採用されてきた。しかし、この方法では、接着剤の接着効果を高めるために、接着面の表面処理、接着剤の塗布及び乾燥、接合する熱可塑性樹脂部の組み付け、加熱、冷却・硬化と連続する工程が煩雑になり、処理コスト、エネルギー等の面できわめて非効率であった。
【０００３】
一方で、特許文献１には、表面に凹部を設けた金属板を接合される熱可塑性樹脂部相互間に配設し、高周波誘導加熱処理により溶融した樹脂が凹部に溶け込むことにより両樹脂部が確実に接合される技術が開示されている。しかし、この方法では、熱可塑性樹脂部を予め射出成形し、表面に凹部を設けた金属板を介在させて樹脂部相互を組み付け、高周波誘導加熱処理を行い、冷却・硬化するといった一連の工程処理を伴うこととなり、工程が煩雑になるなどの上述の接着剤を用いる方法と同様な問題点があった。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−５２９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来技術が有する問題点を解決しようとするものであり、接着剤を使用せず、連続する煩雑な処理工程を必要としない簡単な方法により、従来の接合技術に比べて著しく高い接合強度が得られる複数の熱可塑性樹脂部から構成される接合体及びその接合方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の樹脂接合体は、接合される樹脂部相互間に凹凸部を備えた金属薄板を介在させた複数の前記樹脂部から構成される樹脂接合体において、前記凹凸部を前記金属薄板の両表面に配設したことを特徴とするものである。
【０００７】
本発明は、以上のように構成されているので、相互に接続される樹脂部の樹脂がそれぞれ対向する金属薄板のそれぞれの表面に形成された凹凸部と一体になって金属薄板の両面においてアンカー部を形成することにより、従来技術に比較して、きわめて強固に接合された樹脂接合体を提供できるという効果を奏する。
【０００８】
請求項２の発明のように、好ましくは、前記樹脂部は、予め成形型内に配設された前記金属薄板のそれぞれの表面に対して射出成形された樹脂部であることを特徴とする。
【０００９】
本発明は、以上のように構成されているので、樹脂部の射出成形と同時に樹脂部の樹脂が凹凸部に浸透してアンカー部を形成することができるので、従来技術のような煩雑な工程を必要とすることなく、きわめてシンプルな方法により強固に接合された接合体を提供できるという効果を奏する。
【００１０】
請求項３の発明のように、好ましくは、前記凹凸部は、その径が０．０１〜１０μmであり、その高さが０．１〜１００μmであることを特徴とする。
【００１１】
本発明は、以上のように構成されているので、金属薄板の両表面に形成された径が０．０１〜１０μmで、その高さが０．１〜１００μmである凹凸部の中に浸透した樹脂が固化して両樹脂部が一体に接合されるものであり、金属部材に単に孔や溝を設けたものなどに比較して両樹脂部相互間の接着面積が著しく大きくなるため、従来技術に比べて著しく高い接着強度が得られるという効果を奏するものである。
【００１２】
請求項４の樹脂接合方法は、接合される樹脂部相互間に凹凸部を備えた金属薄板を介在させて複数の前記樹脂部を接合する樹脂接合方法において、前記凹凸部を前記金属薄板の両表面に配設したことを特徴とするものである。
【００１３】
本発明は、以上のように構成されているので、相互に接続される樹脂部の樹脂がそれぞれ対向する金属薄板のそれぞれの表面に形成された凹凸部と一体になって金属薄板の両面においてアンカー部を形成することにより、従来技術に比較して、きわめて強固な接合強度が得られるという効果を奏することができる。
【００１４】
請求項５の発明のように、好ましくは、前記樹脂部は、予め成形型内に配設された前記金属薄板のそれぞれの表面に対して射出成形された樹脂部であることを特徴とする。
【００１５】
本発明は、以上のように構成されているので、樹脂部の射出成形と同時に樹脂部の樹脂が凹凸部に浸透してアンカー部を形成することができるので、従来技術のような煩雑な工程を必要とすることなく、きわめてシンプルな方法により従来技術に比べてきわめて高い接合強度が得られるという効果を奏する。
【００１６】
請求項６の発明のように、好ましくは、前記凹凸部は、その径が０．０１〜１０μmであり、その高さが０．１〜１００μmであることを特徴とする。
【００１７】
本発明は、以上のように構成されているので、金属薄板の両表面に形成された径が０．０１〜１０μmで、その高さが０．１〜１００μmである凹凸部の中に浸透した樹脂が固化して両樹脂部が一体に接合されるものであり、金属部材に単に孔や溝を設けたものなどに比較して両樹脂部相互間の接着面積が著しく大きくなるため、従来技術に比べて著しく高い接着強度が得られるという効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１及び図２に基づいて本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の第一の実施形態を示すイメージ図であり、図２は、本発明の第二の実施形態を示すイメージ図である。
【００１９】
図１に基づいて、本発明の第一の実施形態について説明する。図１（a）は、サンドブラスト、エッチング、陽極酸化処理などの公知の方法により、金属薄板１の両表面に、その径が０．０１〜１０μm、その高さが０．１〜１００μmの範囲の凹凸部１’を予め形成処理する工程を示している。両表面を凹凸処理された金属薄板１を、予め射出成形型内に配設し、図１（b）の工程で熱可塑性樹脂を金属薄板１の一方の表面に対して射出成形することにより第一の熱可塑性樹脂部３を形成する。次に、図１（c）の工程で、同様の方法で、熱可塑性樹脂を金属薄板１のもう一方の表面に対して射出成形することにより第二の熱可塑性樹脂部４を形成する。
【００２０】
このようにして接合された熱可塑性樹脂接合体６は、第一の熱可塑性樹脂部３及び第二の熱可塑性樹脂部４の形成に際して、射出成形された熱可塑性樹脂が金属薄板１の両表面に形成されている凹凸部１’の空隙に浸透して冷却固化することにより、熱可塑性樹脂と凹凸部１’とが一体になってアンカー部を形成して接合される。特に、金属薄板の両表面に形成された径が０．０１〜１０μmで、その高さが０．１〜１００μmである凹凸部の中に浸透した樹脂が固化して接合されるものであり、金属部材に単に孔や溝を設けたものなどに比較して樹脂部相互間の接着面積が著しく大きくなるため、従来技術に比べて著しく高い接着強度が得られるという効果を奏するものである。また、従来技術のような煩雑な工程を必要とすることなく、きわめてシンプルな方法により従来技術に比べてきわめて高い接合強度が得られるという効果を奏する。
【００２１】
なお、図１に示した実施形態においては、第一の熱可塑性樹脂部３及び第二の熱可塑性樹脂部４の射出成形は、先に第一の熱可塑性樹脂部３の射出成形を行い、続いて第二の熱可塑性樹脂部４の射出成形を行っているが、第一の熱可塑性樹脂部３及び第二の熱可塑性樹脂部４の射出成形を一回で同時に行うこととしてもよい。
【００２２】
図２に基づいて、本発明の第二の実施形態について説明する。図２（a）は、サンドブラスト、エッチング、陽極酸化処理などの公知の方法により、金属薄板１及び２の両表面に、径が０．０１〜１０μm、その高さが０．１〜１００μmの範囲の凹凸部１’及び２’を予め形成処理する工程を示している。両表面を凹凸処理された金属薄板１及び２を、予め射出成形型内に配設し、図２（b）の工程で、熱可塑性樹脂を金属薄板１の下方側、金属薄板１の上方側且つ金属薄板２の左側及び金属薄板１の上方側且つ金属薄板２の右側の表面に対して射出成形することにより第一、第二及び第三の熱可塑性樹脂部３、４及び５を形成する。ここで、第一、第二及び第三の熱可塑性樹脂部３、４及び５は、第一の実施例と同様に、それぞれ順次射出成形を行うことにより形成しても、一回で同時に射出形成を行うこととしてもよい。
【００２３】
このようにして接合された熱可塑性樹脂接合体７は、第一、第二及び第三の熱可塑性樹脂部３、４及び５の形成に際して、射出成形された熱可塑性樹脂が金属薄板１及び２の両表面に形成されている凹凸部１’及び２’の空隙に浸透して冷却固化することにより、熱可塑性樹脂と凹凸部１’及び２’とが一体になってアンカー部を形成して接合される。特に、それぞれの金属薄板の両表面に形成された径が０．０１〜１０μmで、その高さが０．１〜１００μmである凹凸部の中に浸透した熱可塑性樹脂が固化して接合されるものであり、金属部材に単に孔や溝を設けたものなどに比較して樹脂部相互間の接着面積が著しく大きくなるため、従来技術に比べて著しく高い接着強度が得られるという効果を奏するものである。また、従来技術のような煩雑な工程を必要とすることなく、きわめてシンプルな方法により従来技術に比べてきわめて高い接合強度が得られるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、本発明の第一の実施形態を示すイメージ図である。
【図２】図２は、本発明の第二の実施形態を示すイメージ図である。
【符号の説明】
【００２５】
１    第一の金属薄板
１’    第一の金属薄板の凹凸部
２    第二の金属薄板
２’    第二の金属薄板の凹凸部
３    第一の樹脂部
４    第二の樹脂部
５    第三の樹脂部
６    樹脂溶融浸透部
７    熱可塑性樹脂接合体（第一の実施形態）
８    熱可塑性樹脂接合体（第二の実施形態）
【図１】
2007008077.tif 000003
【図２】
2007008077.tif 000004