(57)【要約】【課題】  異なる色彩の各ドット間において隙間が形成されず、表示素子に用いられた場合に光漏れが生じてしまうのを防止し、表示素子の視認性の向上を図ることができるカラーフィルタの形成方法、カラーフィルタ基板およびカラーフィルタ基板の製造装置を提供する。【解決手段】  Ｒ、Ｇ、Ｂの色彩のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを熱転写方式によって転写し、インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂによって複数のドットを形成し、各ドットのうち異なる色彩のドットに隣位して配置される端部側ドットを構成するインク７Ｒ、７Ｂ、７Ｇを転写する際に、他のドットを構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合よりも高い温度によって、端部側ドットを構成するインク７Ｒ、７Ｂ、７Ｇを転写し、端部側ドットを他のドットよりも大きく形成して、各ドットによりカラーフィルタ３を形成する。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の色彩のインクを熱転写方式によって転写し、
前記インクによって複数のドットを形成し、
前記各ドットのうち異なる色彩のドットに隣位して配置される端部側ドットを構成する前記インクを転写する際に、他の前記ドットを構成する前記インクを転写する場合に与えられる熱エネルギよりも大きい熱エネルギによって、前記端部側ドットを構成する前記インクを転写し、前記端部側ドットを前記他のドットよりも大きく形成することを特徴とするカラーフィルタの形成方法。
【請求項２】
前記端部側ドットを、隣位する異なる色彩の前記端部側ドットと重なるように形成することを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタの形成方法。
【請求項３】
透明基板の上面に、複数の色彩のインクが熱転写方式によって転写され、前記インクによって複数のドットが形成され、各ドットのうち異なる色彩のドットに隣位して配置される端部側ドットを構成するインクを転写する際に、他のドットを構成するインクを転写する場合に与えられる熱エネルギよりも大きい熱エネルギによって端部側ドットを構成するインクが転写されて、前記端部側ドットが前記他のドットよりも大きく形成されていることを特徴とするカラーフィルタ基板。
【請求項４】
カラーフィルタの複数の色彩のインクを熱転写させてドットを形成する複数の発熱素子を備えたサーマルヘッドを有するカラーフィルタ基板の製造装置であって、
前記サーマルヘッドの前記発熱素子を発熱させて、前記各ドットのうち異なる色彩のドットに隣位して配置される端部側ドットを構成する前記インクを転写する際に、他の前記ドットを構成する前記インクを転写する場合に与えられる熱エネルギよりも大きい熱エネルギを、前記端部側ドットを形成する前記インクの転写に用いられる前記発熱素子に与えて、前記端部側ドットを前記他のドットよりも大きく形成することを特徴とするカラーフィルタ基板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱転写方式によってカラーフィルタを形成するカラーフィルタの形成方法、カラーフィルタ基板およびカラーフィルタ基板の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶表示素子用のカラーフィルタ基板は液晶表示素子をカラー化するための部材であり、ガラスあるいは透明樹脂等の透明基板上に赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の三原色からなる色画素を着色して形成されている。また、必要に応じて各色画素の間に黒色のブラックマトリクスを形成している。
【０００３】
従来においては、これらの色画素やブラックマトリクスを、フォトリソ方式やインクジェット方式によって製造していた（例えば、特許文献１〜４参照）。
【０００４】
このようなフォトリソ方式やインクジェット方式によってカラーフィルタ基板の色画素やブラックマトリクスを形成する場合においては、インクジェット方式では各色のインクが交じり合わない様に隔壁を形成したり、表面張力によってインク厚が均一になりにくいという課題があった。また、フォトリソ法式は工程管理が複雑であって、製造コストが非常に高いという不都合があった。
【０００５】
そこで、本発明の発明者等により、熱転写方式によって透明基板の一面に複数の色彩のインクを転写することによりカラーフィルタを形成する技術が考えられている。この熱転写方式によりカラーフィルタを形成する方法によれば、高精度で信頼性が高く、更にコストも低廉なカラーフィルタ基板を製造することができる。
【０００６】
この熱転写方式によって製造されるカラーフィルタ基板のカラーフィルタは、例えば、Ｒ、Ｇ、Ｂ等の各色彩のインクリボンのインクを、各インクリボンに対応して設けられた複数のサーマルヘッドを用いて熱転写方式によって順次転写し、転写された各インクによって構成されるドットにより形成されている。このようなカラーフィルタ基板においては、各ドット間に隙間が形成されてしまうと、光漏れが生じてしまい、このようなカラーフィルタ基板を表示素子に用いた場合には、表示素子の視認性が低下してしまう。このため、カラーフィルタを構成する各ドットは、各ドット間の隙間がなく、また、重なるように形成されることが好ましい。
【０００７】
しかしながら、前述のサーマルヘッドを用いた熱転写方式によって各色彩のインクを転写する場合、各色彩のインク毎に別々に転写を行うので、各色彩毎にインクの転写位置にずれが生じてしまうことがあり、このような場合には、異なる色彩のインクにより構成された各ドット間に隙間が形成されてしまうことが考えられる。
【０００８】
一方、前述の１０００ｄｐｉ以上の極めて解像度が高い熱転写方式のサーマルプリンタによってカラーフィルタを形成する場合、各ドットは２０〜４０μｍ程度の大きさに形成されるが、このような高解像度のサーマルプリンタによれば、異なる色彩のドット間に隙間が生じないように、または異なる色彩のドットが重なるようにインクの転写位置を制御することは困難であった。
【０００９】
このため、前述のサーマルプリンタを用いて製造されたカラーフィルタ基板においては、カラーフィルタにおける異なる色彩の各ドット間に隙間が形成されてしまうおそれがあり、このようなカラーフィルタ基板が表示素子に用いられた場合には、カラーフィルタにおいて光漏れが生じ、前記表示素子の視認性が低下してしまうということが考えられる。
【００１０】
【特許文献１】特開平０５−０２７１１５号公報
【特許文献２】特開平０５−２７３４０７号公報
【特許文献３】特開平０９−０４３４１４号公報
【特許文献４】特開平１０−１０４４１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、異なる色彩の各ドット間において隙間が形成されず、表示素子に用いられた場合に光漏れが生じてしまうのを低減し、表示素子の視認性の向上を図ることができるカラーフィルタの形成方法、カラーフィルタ基板およびカラーフィルタ基板の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するため、本発明に係るカラーフィルタの形成方法の特徴は、複数の色彩のインクを熱転写方式によって転写し、前記インクによって複数のドットを形成し、前記各ドットのうち異なる色彩のドットに隣位して配置される端部側ドットを構成する前記インクを転写する際に、他の前記ドットを構成する前記インクを転写する場合に与えられる熱エネルギよりも大きい熱エネルギによって、前記端部側ドットを構成する前記インクを転写し、前記端部側ドットを前記他のドットよりも大きく形成する点にある。
【００１３】
本発明に係るカラーフィルタの形成方法によれば、端部側ドットを他のドットと比較して大きく形成することができるので、１０００ｄｐｉ以上の極めて解像度が高い熱転写方式のサーマルプリンタによってカラーフィルタ３を形成する場合であっても、細かいインクの転写位置を制御することなく、各ドット間に隙間が形成されてしまうことを低減することができる。
【００１４】
本発明に係る他のカラーフィルタの形成方法の特徴は、前記端部側ドットを、隣位する異なる色彩の前記端部側ドットと重なるように形成する点にある。
【００１５】
本発明に係るカラーフィルタの形成方法によれば、端部側ドットを隣位する異なる色彩の端部側ドットと重なるように形成するので、各ドット間に隙間が形成されてしまうことを防止することができる。
【００１６】
また、本発明に係るカラーフィルタ基板の特徴は、透明基板の上面に、複数の色彩のインクが熱転写方式によって転写され、前記インクによって複数のドットが形成され、各ドットのうち異なる色彩のドットに隣位して配置される端部側ドットを構成するインクを転写する際に、他のドットを構成するインクを転写する場合に与えられる熱エネルギよりも大きい熱エネルギによって端部側ドットを構成するインクが転写されて、前記端部側ドットが前記他のドットよりも大きく形成されている点にある。
【００１７】
本発明に係るカラーフィルタ基板によれば、端部側ドットを他のドットと比較して大きく形成することができるので、１０００ｄｐｉ以上の極めて解像度が高い熱転写方式のサーマルプリンタによってカラーフィルタ３を形成する場合であっても、細かいインクの転写位置を制御することなく、各ドット間に隙間が形成されてしまうことを低減することができる。
【００１８】
さらに、本発明に係るカラーフィルタ基板の製造装置の特徴は、カラーフィルタの複数の色彩のインクを熱転写させてドットを形成する複数の発熱素子を備えたサーマルヘッドを有するカラーフィルタ基板の製造装置であって、前記サーマルヘッドの前記発熱素子を発熱させて、前記各ドットのうち異なる色彩のドットに隣位して配置される端部側ドットを構成する前記インクを転写する際に、他の前記ドットを構成する前記インクを転写する場合に与えられる熱エネルギよりも大きい熱エネルギを、前記端部側ドットを形成する前記インクの転写に用いられる前記発熱素子に与えて、前記端部側ドットを前記他のドットよりも大きく形成する点にある。
【００１９】
本発明に係るカラーフィルタ基板の製造装置によれば、端部側ドットを他のドットと比較して大きく形成することができるので、１０００ｄｐｉ以上の極めて解像度が高い熱転写方式のサーマルプリンタによってカラーフィルタ３を形成する場合であっても、細かいインクの転写位置を制御することなく、各ドット間に隙間が形成されてしまうことを低減することができる。
【発明の効果】
【００２０】
以上述べたように、本発明に係るカラーフィルタの形成方法、カラーフィルタ基板およびカラーフィルタ基板の製造装置によれば、端部側ドットを他のドットと比較して大きく形成することができる。このため、１０００ｄｐｉ以上の極めて解像度が高い熱転写方式のサーマルプリンタによってカラーフィルタを形成する場合に、たとえ各色彩毎のインクの転写位置にずれが生じてしまっても、細かいインクの転写位置を制御することなく、各ドット間に隙間が形成されてしまうことを低減することができる。これにより、カラーフィルタ基板が表示素子に用いられた場合に、光漏れが生じてしまうのを防止することができ、表示素子の視認性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係るカラーフィルタの形成方法、カラーフィルタ基板およびカラーフィルタ基板の製造装置の一実施形態を図１から図４を参照して説明する。
【００２２】
図１は、本発明に係るカラーフィルタ基板の製造装置の実施形態を示し、図２から図４は、図１のカラーフィルタ基板の製造装置によって製造されるカラーフィルタ基板を示している。
【００２３】
本実施形態のカラーフィルタ基板の製造装置は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３つの異なる色彩のインクを用いてカラーフィルタ基板を製造する場合を示す構成図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態に係るカラーフィルタ基板の製造装置１０は、中間転写方式によってカラーフィルタ３をガラス基板２に転写して、カラーフィルタ基板４を形成するものである。
【００２５】
ここで、このカラーフィルタ基板４は、図２（ａ）に示すように、大きな矩形状のマザー基板１を形成する透明基板の１例としてのガラス基板２の上面に、複数のカラーフィルタ３をｍ行×ｎ列（本実施形態においては６行×６列）の状態に整列させて形成し、その後に、図２（ｂ）に示すように、マザー基板１を個別の複数のカラーフィルタ基板４に切断分離させることにより製造されるものである。
【００２６】
各カラーフィルタ基板４は、例えば図２（ｂ）の断面図を示す図３、および図２（ｂ）の部分拡大平面を示す図４に示すように、ガラス基板２の上面にカラーフィルタ３が形成されており、このカラーフィルタ３はガラス基板２の上面にインク層５を熱転写形成し、さらに、インク層５の上にオーバーコート層６を熱転写形成することにより形成される。このインク層５は色画素を形成するＲ、Ｇ、Ｂの三原色からなるインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを用いて形成されており、インク層５においては、インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂにより構成される各ドット２５が、各色彩のドット２５毎に行方向に３個ずつ繰り返し連続するとともに列方向に連続して並列配置され、各色彩のインク層５が列方向に延びるストライプ状に形成されている。
【００２７】
また、各ドット２５のうち異なる色彩のドット２５に隣位して配置される端部側ドット２５ａは、各端部側ドット２５ａを構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを、他のドット２５を構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合に与えられる熱エネルギよりも大きい熱エネルギによって転写することにより、他のドット２５よりも大きく形成されている。これにより、端部側ドット２５ａは、隣位する異なる色彩の端部側ドット２５ａと重なるように形成されている。
【００２８】
なお、本実施形態においては、各インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂのドット２５により構成される各色彩のインク層５を各色彩毎に列方向に延びるストライプ状に並列配置しているが、これに限定されず、例えば、各ドット２５を、各色彩のドット２５毎に列方向に複数個繰り返し連続するとともに行方向に連続して並列配置させ、各色彩のインク層５を行方向に延びるストライプ状に形成してもよい。また、本実施形態においては、各端部側ドット２５ａが隣位する異なる色彩の端部側ドット２５ａと重なるように形成されているが、各ドット２５が隣位する各ドット２５間に隙間が生じないように形成されるものであれば、重なるように形成しなくてもよい。
【００２９】
カラーフィルタ基板４の製造装置１０は、中間転写に供される中間転写体１１を有しており、中間転写体１１は、送り出しロール１２にロール状に巻回され、その送り出しロール１２から送り出されて途中のロール状の中間転写用プラテン１３に巻回されている間に第１熱転写手段１４部分を通り、その後第２熱転写手段１５部分を経て、巻き取りロール１６に巻き取られるように形成されている。この中間転写体１１は、例えばダラシン紙コンデンサ紙などの薄紙、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルホン等のポリエステル等からなる樹脂製フィルムによって形成されており、その表面（中間転写用プラテン１３の径方向外側となる面）にはガラス基板２に転写されるとオーバーコート層６となる剥離受容層１７が予め積層されている。この剥離受容層１７の素材は例えば熱硬化性のエポキシ樹脂・アクリル樹脂などである。
【００３０】
中間転写体１１の幅は、マザー基板１を構成するガラス基板２の幅寸法（ｍ行方向の長さ）と同等に形成されている。中間転写用プラテン１３の周囲にはカラーフィルタ３のインク層５を中間転写体１１の剥離受容層１７の表面に順に転写する第１熱転写手段１４としての３個の第１ヘッドユニット１８Ｒ、第２ヘッドユニット１８Ｇ、第３ヘッドユニット１８Ｂが、中間転写体１１の搬送方向に並列するように順次配置されている。
【００３１】
各ヘッドユニット１８Ｒ、１８Ｇ、１８Ｂは、それぞれ異なる色彩のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂが塗布されたインクリボン１９（構成が同一のため同一符号を用いる。以下同じ）を有している。各インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂは、第１熱転写手段１４および第２熱転写手段１５部分における熱転写温度（最高約２５０℃程度）に耐えるために耐熱インクにより形成されており、また、第２熱転写手段１５部分におけるオーバーコートすることによる平滑性を確保するために１〜５μｍの厚さに形成されている。各インクリボン１９は、それぞれ一対のインクリボンロール２０に巻回されており、複数のリボンガイドローラ２１に案内されながら、それぞれインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂの塗布面が中間転写体１１に対向して搬送されるように配設されている。
【００３２】
さらに、各ヘッドユニット１８Ｒ、１８Ｇ、１８Ｂは、それぞれサーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂを有しており、中間転写体１１の搬送方向に沿って配置されている。各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂは、１個のカラーフィルタ３の幅寸法に対応する長さ（ｍ行方向の長さ）に形成されており、各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂにおける各インクリボン１９に対向する位置には、カラーフィルタ３の幅寸法に対応するような複数の発熱素子９がライン状に並列配置されている。本実施形態においては、各発熱素子９の幅寸法を２５μｍとして、約１０００ｄｐｉの高精細配置とされている。
【００３３】
そして、各発熱素子９は、各ドット２５のうち異なる色彩のドット２５に隣位して配置される端部側ドット２５ａを構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合、他のドット２５を構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合と比較して大きい熱エネルギによって加熱されるようになっている。詳しくは、各発熱素子９は、端部側ドット２５ａを構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合には、他のドット２５を形成する場合と比較して高い温度によって加熱されるようになっており、これにより、端部側ドット２５ａを他のドット２５と比較して大きく形成するようになっている。
【００３４】
なお、本実施形態においては、発熱素子９は、端部側ドット２５ａを構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合、他のドット２５を形成する場合と比較して高い温度によって加熱されるようになっているが、大きな熱エネルギによって加熱されれば本実施形態のものに限定されず、例えば、他のドット２５を形成する場合と比較して長時間加熱されるようになっていてもよい。
【００３５】
第２熱転写手段１５は、ガラス基板２を狭持する加熱ロール２２と圧着ロール２３を有している。加熱ロール２２は下方からガラス基板２を通して中間転写体１１に形成されているインク層５を加熱するものであり、圧着ロール２３は中間転写体１１に転写されたインク層５をガラス基板２に熱転写するために上方から中間転写体１１に対して圧力を付与するものである。
【００３６】
次に、本実施形態によるカラーフィルタ基板４の製造装置１０の作用、即ちカラーフィルタ３の形成方法を説明する。
【００３７】
カラーフィルタ基板の製造装置１０に対して図４に示すパターンのカラーフィルタ３を形成する記録データが入力されると、まず、カラーフィルタ基板の製造装置１０は、中間転写体１１の搬送を開始させると同時に、各ヘッドユニット１８Ｒ、１８Ｇ、１８Ｂの各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂをダウンさせて、各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂと中間転写用プラテン１３とを中間転写体１１および各インクリボン１９を介して圧接させる。そして、各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂの所定の発熱素子９（本実施形態においては図４のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂの配置に対応する発熱素子９）を発熱させて中間転写体１１上の剥離受容層１７の表面の所定部分にインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する。
【００３８】
このとき、インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂにより構成される各ドット２５が、各色彩のドット２５毎に行方向に３個ずつ繰り返し連続するとともに列方向に連続して並列配置させ、各色彩のインク層５を列方向に延びるストライプ状に形成するように、各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂの各発熱素子９を発熱させる。さらに、各発熱素子９を、各ドット２５のうち異なる色彩のドット２５に隣位して配置される端部側ドット２５ａを構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合、他のドット２５を構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合と比較して高い温度によって加熱されるようになっており、これにより、端部側ドット２５ａを他のドット２５と比較して大きく形成するようになっている。
【００３９】
各インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂのカラーフィルタ３としての印刷開始位置の頭出しは、図示しないセンサによって位置合わせをすることによって各発熱素子９に通電することにより行われる。１個分のカラーフィルタ３の列方向の長さのインク層５の形成が終了すると、次のカラーフィルタ３の印刷開始まで各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂを所定時間アップさせて印刷を中断し、その後、次のカラーフィルタ３の印刷開始位置において再度各サーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂをダウンさせて同様にしてインク層５の形成を行うことにより、１列×ｍ行のカラーフィルタ３のインク層５を中間転写体１１に転写する。
【００４０】
そして、１列×ｍ行のカラーフィルタ３を構成するインク層５の中間転写体１１への転写が終了すると、中間転写体１１を逆方向に搬送するとともに、各ヘッドユニット１８Ｒ、１８Ｇ、１８Ｂを行方向における所定の位置に移動させ、次列の１列×ｍ行のカラーフィルタ３を構成するインク層５を、１行目のインク層５と同様に、１列目のインク層５に隣位して中間転写体１１に転写する。そして、順次、行方向のカラーフィルタ３を構成するインク層５を中間転写体１１に転写する。
【００４１】
また、各インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂの熱転写に際して、いずれか１個のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを剥離受容層１７に熱転写した後に所定の乾燥時間経過後に隣のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを熱転写させる場合には、いずれか１個のサーマルヘッド８Ｒ、８Ｇ、８Ｂにより１個のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂをカラーフィルタ３の列方向の全長に亘って剥離受容層１６に熱転写させ、その後、中間転写体１１を逆回転させて元に戻し、次に隣のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂをカラーフィルタ３の列方向の全長に亘って剥離受容層１６に熱転写させるようにして形成するとよい。
【００４２】
続いて、中間転写体１１の剥離受容層１７の表面に形成されたインク層５が第２熱転写手段１５の位置まで進行すると、加熱ロール２２と圧着ロール２３とによってガラス基板２、インク層５、剥離受容層１７および中間転写体１１が所定圧力をもって狭持されるとともに約２５０℃に加熱される。これにより、インク層５がガラス基板２の上面に溶着され、また、剥離受容層１７を形成する熱硬化性の樹脂がアニール処理を施されることにより熱硬化されるとともに熱酸化膜化される。その後、第２熱転写手段１６の下流側に配置されている図示しない剥離手段部分において、熱硬化されるとともに熱酸化膜化された剥離受容層１７を中間転写体１１より剥離させて、インク層５をガラス基板２の上面にカラーフィルタ３として転写するとともに、中間転写体１１より剥離された剥離受容層１７をオーバーコート層６とする。このオーバーコート層６は、中間転写体１１の表面の平滑性が転写されてその表面が極めて粗度の低い平滑性を備えたものとなる。
【００４３】
ここで、第２熱転写手段１５においては、ガラス基板２に対するカラーフィルタ３およびオーバーコート層６を、中間転写体１１に形成されたｍ行×ｎ列のカラーフィルタ３の各インク層５のうち１列毎に転写してもよく、また複数列さらには全列同時に転写してもよい。
【００４４】
これにより、ガラス基板２の上面に、カラーフィルタ３およびオーバーコート層６を形成することができ、全てのカラーフィルタ３およびオーバーコート層６をガラス基板２における所定の位置に形成することによりマザー基板１が形成される。
【００４５】
その後、マザー基板１を個々に切断分離することにより１個単位のカラーフィルタ基板４が製造される。
【００４６】
このようにして形成されたカラーフィルタ基板４は、サーマルヘッド８の発熱素子９の大きさを例えば２５μｍ角の小さいサイズに形成してインク層５を熱転写によって形成することができるので、高精細で高分解能の画素を備えていて解像度が極めて高く、更にコストも低廉なカラーフィルタ基板となる。
【００４７】
このように、本実施形態のカラーフィルタ３の形成方法によれば、行方向に３個ずつ連続して並列配置された各ドット２５のうち異なる色彩のドット２５に隣位して配置される端部側ドット２５ａを構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合に、該インク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂの転写に用いられる各発熱素子９を、他のドット２５を構成するインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂを転写する場合と比較して高い温度によって加熱する。このため、端部側ドット２５ａを他のドット２５と比較して大きく形成することができるので、１０００ｄｐｉ以上の極めて解像度が高い熱転写方式のサーマルプリンタによってカラーフィルタ３を形成する場合であっても、細かいインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂの転写位置を制御することなく、各ドット２５間に隙間が形成されてしまうことを防止することができる。
【００４８】
したがって、たとえ各色彩毎のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂの転写位置にずれが生じてしまっても各ドット２５間に隙間が形成されてしまうことを防止することができる。これにより、本実施形態のカラーフィルタ基板４が表示素子に用いられた場合に、光漏れが生じてしまうのを防止することができ、表示素子の視認性の向上を図ることができる。
【００４９】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００５０】
例えば、剥離受容層１７を中間転写体１１に予め形成しておくものに代えて、剥離受容層１７もヘッドユニット１８Ｒ、１８Ｇ、１８Ｂによって他のインク７Ｒ、７Ｇ、７Ｂと同様にして中間転写体１１に印刷するようにしてもよい。また、中間転写体１１としてフィルム形状のものを用いているが、これに限定されず、ドラム形状の中間転写体１１を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係るカラーフィルタ基板の製造装置の１実施形態を示す構成図
【図２】（ａ）は、本発明に係るカラーフィルタ基板を多数形成したマザー基板を示す平面図、（ｂ）は、（ａ）のマザー基板の一部のカラーフィルタ基板を分離した状態の平面図
【図３】図２（ｂ）のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図
【図４】図２（ｂ）のカラーフィルタ基板の一部分を示す拡大した平面図
【符号の説明】
【００５２】
１  マザー基板
２  ガラス基板
３  カラーフィルタ
４  カラーフィルタ基板
５  インク層
６  オーバーコート層
７Ｒ、７Ｇ、７Ｂ  インク
８Ｒ、８Ｇ、８Ｂ  サーマルヘッド
９  発熱素子
１０  カラーフィルタ基板の製造装置
１１  中間転写体
１４  第１熱転写手段
１５  第２熱転写手段
１７  剥離受容層
１９  インクリボン
２５  ドット
２５ａ  端部側ドット
【図１】
2007033930.tif 000003
【図２】
2007033930.tif 000004
【図３】
2007033930.tif 000005
【図４】
2007033930.tif 000006