(57)【要約】【課題】  消音性能を損なうことなく、吸音材の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる車両用消音器の提供。【解決手段】  排気ガスが流通する管体３と、管体３の外周に内側へ突出形成され、且つ、排気ガスの下流側へ向かって開口した小穴６を有する複数の開口突起部５と、管体３の外周に設けられる吸音材４を備えることとした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
消音器本体内に設けられ、且つ、排気ガスが流通する管体と、
前記管体の外周に内側へ突出形成され、且つ、前記排気ガスの下流側へ向かって開口した小穴を有する複数の開口突起部と、
前記管体の外周に設けられる吸音材を備えることを特徴とする車両用消音器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用消音器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンの燃焼ガスの排気管の途中には車両用消音器が設けられ、排気中に含まれる燃焼ガス爆発による騒音成分を減衰させる消音処理が行われている。
このような車両用消音器としては、各種の構造のものが知られており、エンジンの大きさ等、各種の条件に応じて様々な構造が採用されているが、高い周波数の騒音成分を減衰させるための構造として、消音器本体内に設けられ、且つ、排気ガスが流通する管体の外周に該管体の軸直方向へ開口された複数の小穴、または、管体の外周に外側へ突出成形された複数の開口突起部を形成する一方、この管体の外周に吸音材を設けた車両用消音器の技術が公知になっている（特許文献１〜４参照）。
【特許文献１】実開昭５９−１５４８１６号公報
【特許文献２】特開２００６−９６７７号公報
【特許文献３】特開２００３−１６１１３５号公報
【特許文献４】特開平８−１２５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の車両用消音器にあっては、管体を流通する高温・高速な排気ガスが管体の小穴または開口突起部を介して吸音材に直接衝突し、該吸音材が高温化して劣化・損傷することにより耐久性が低下してしまうという問題点があった。
なお、吸音材のみの修理・交換は実際上困難であるため、吸音材が劣化・損傷した際には、車両用消音器の交換となって修理コストが高く付く。
【０００４】
また、吸音材を耐熱性の高い素材で構成すると、材料のコストアップに繋がるという問題点があった。
なお、この種の車両用消音器は、管体の排気ガスの流通に伴う圧力衝撃を吸音材で減衰させて消音するのが目的であり、吸音材が排気ガスを直接受けることでその効果が得られるわけではない。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、消音性能を損なうことなく、吸音材の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる車両用消音器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１記載の発明では、消音器本体内に設けられ、且つ、排気ガスが流通する管体と、前記管体の外周に内側へ突出形成され、且つ、前記排気ガスの下流側へ向かって開口した小穴を有する複数の開口突起部と、前記管体の外周に設けられる吸音材を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、消音器本体内に設けられ、且つ、排気ガスが流通する管体と、前記管体の外周に内側へ突出形成され、且つ、前記排気ガスの下流側へ向かって開口した小穴を有する複数の開口突起部と、前記管体の外周に設けられる吸音材を備えるため、消音性能を損なうことなく、吸音材の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００９】
以下、実施例１を説明する。
なお、本実施例１では車両用消音器を吸音型のサブマフラに適用した場合を説明する。
図１は本発明の実施例１の車両用消音器を示す半断面図、図２は図１のＳ２−Ｓ２線における断面図、図３は本実施例１の開口突起部付近の拡大図及び作用を説明する図、図４は車両用消音器の製造方法を説明する図である。
【００１０】
先ず、全体構成を説明する。
図１〜３に示すように、本実施例１の車両用消音器１は、筒状の消音器本体２と、円筒状の管体３と、円筒状の吸音材４が備えられている。
【００１１】
消音器本体２は、金属製で略筒状に形成される他、その両端部には縮径した傾斜状のテーパ部２ａが形成されている。
このテーパ部２ａに連続して管体３の外径まで縮径された縮径部２ｂがその全周に亘って管体３にそれぞれ前後で溶接２ｃで固定されている。
【００１２】
管体３は、消音器本体２の縮径部２ｂ及び消音器本体２の内側と管体３の外側との空間に充填された吸音材４の中心穴４ａを貫通した状態で前述の溶接２ｃで消音器本体２に固定される他、その外周には内側へ向かって略半砲弾型形状に突出した開口突起部５が所定間隔で周方向に複数（本実施例１では４カ所）形成されると共に、各開口突起部５には排気ガス下流側に開口された略半円形状（図２参照）の小穴６が形成されている。
なお、本実施例１では管体３の軸方向で隣接する開口突起部５同士がオフセット配置されているが、この限りではなく、開口突起部５の形成数、形成位置については適宜設定できる。
【００１３】
吸音材４は、排気ガスの圧力衝撃（音波）を繊維の振動として吸収したり振動を打ち消したりするものであって、例えばグラスウールを素材とする繊維素材を筒状に形成した後、接着剤等を用いて固形化したものが採用されている。
或いは、一方のテーパ部２ａを形成して管体３を挿入した後、他方のテーパ部２ａを形成する前に無形状のグラスウールを充填したものが採用される場合もある。
【００１４】
また、図３に示すように、吸音材４の中心穴４ａは、管体３の外周に当接した状態で設けられる他、開口突起部５の凹部空間Ｏ及び小穴６を介して管体３の内部と連通した状態となっている。
【００１５】
次に、作用を説明する。
このように構成された車両用消音器１を製造する際は、先ず、管体３を形成する。
管体３の形成方法としては、製造すべき金属製の板材に小穴６となるスリットを形成した後、このスリットをプレス加工装置により突出させて開口突起部５を形成し、この後、この板材を開口突起部５が内周側となるように円柱状の心金の外周に巻付けて両端縁を溶接することにより所望の管体３を得る。
なお、心金の外周には上記開口突起部５に対応する部位に心金の中心へ向かって窪んだ凹部溝がその軸方向全長に亘って形成されており、これによって、板材を心金の外周に巻き付けた際に開口突起部５を凹部溝に挿入して該開口突起部５が潰れるのを回避できると同時に、心金を軸方向に引きぬいて管体３から外すことができる。
【００１６】
或いは、製造すべき金属製の板材を円柱状の心金の外周に巻き付けて両端縁を溶接２ｃして円筒体に形成した後、該円筒体の外周における開口突起部５に対応する部位をスタビング加工装置で内側に切り起こし加工して開口突起部５を形成することにより所望の管体３を得る。なお、管体３の製造方法は上記以外の適宜の方法・装置を用いても良い。
【００１７】
次に、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、管体３を筒状の吸音材４の中心穴４ａに挿入して所定位置に配置する。
この際、開口突起部５が吸音材４に引っ掛かることがないため、吸音材４を傷つけることなく中心穴４ａにスムーズに挿入できる。
次に、図４（ｃ）に示すように、管体３及び吸音材４を消音器本体２となる金属製の筒状体７の内部に挿入した後、その中央部付近を上下一対の治具８で挟んで固定する。
次に、図４（ｄ）に示すように、筒状体７の両端部において複数の回転ローラ９をその回転軸周り（矢印Ａ方向）に回転させながら筒状体７の軸周りに回転させ、徐々に製造すべきテーパ部２ａ及び縮径部２ｂの外形（矢印Ｂ方向）に沿って繰り返し移動させる所謂スピニング加工によりテーパ部２ａ及び縮径部２ｂを形成して消音器本体２を形成する。
最後に、消音器本体２の両端部において、縮径部２ｂを管体３の外周に溶接２ｃすることにより所望の車両用消音器１を得る。
【００１８】
このように構成された車両用消音器１では、管体３の一端側が図外のエンジン側の接続排気管に接続される一方、他端側が図外のメインマフラ側の接続排気管に接続される。
【００１９】
そして、図１に示すように、高温・高速の排気ガス（波線矢印で図示）が管体３の排気ガス上流側から流入して排気ガス下流側へ流通する。
この際、図３に示すように、管体３の内周面に沿って流通する排気ガスの一部（波線矢印Ｘで図示）は、開口突起部５に沿って排気ガス下流側へ移動する一方、排気ガスの流通に伴う圧力衝撃（一点鎖線矢印Ｙで図示）は、開口突起部５の小穴６から進入して吸音材４で減衰され、これによって騒音、主に高周波の騒音を消音できる。
【００２０】
従って、開口突起部５の小穴６が、排気ガス下流側に向けて開口されることにより、管体３を通過する高温・高速な排気ガスが開口突起部５の小穴６を介して吸音材４に直接当たることがなく、これによって、吸音材４の高温化を防止でき、吸音材４の耐久性、ひいては車両用消音器１の耐久性を向上できる。
【００２１】
また、開口突起部が管体の外周から外側に突出した状態で形成されることにより、吸音材が小穴の外側から面した状態で設けられる場合には、吸音材が排気ガスを直接受けてしまうが、本実施例では、吸音材４を予め筒状に固形化した状態で管体３の外周に設けたため、開口突起部５と吸音材４との間に凹部空間Ｏを確実に形成でき、これによって、小穴６に面した状態で吸音材４が設けられる虞がなく、吸音材４が排気ガスを直接受けるのを回避できる。
【００２２】
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例１の車両用消音器１にあっては、消音器本体２内に設けられ、且つ、排気ガスが流通する管体３と、管体３の外周に内側へ突出形成され、且つ、排気ガスの下流側へ向かって開口した小穴６を有する複数の開口突起部５と、管体３の外周に設けられる吸音材４を備えるため、消音性能を損なうことなく、吸音材４の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器１の耐久性を向上できる。
【００２３】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、本実施例１では、車両用消音器をサブマフラに適用した場合を説明したが、メインマフラ等に採用しても良い。
【００２４】
また、吸音材はマット状に形成して管体の外周に巻回して構成したり、複数の分割体を接合して構成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施例１の車両用消音器を示す半断面図である。
【図２】図１のＳ２−Ｓ２線における断面図である。
【図３】本実施例１の開口突起部付近の拡大図及び作用を説明する図である。
【図４】車両用消音器の製造方法を説明する図である。
【符号の説明】
【００２６】
Ｏ  凹部空間
１  車両用消音器
２  消音器本体
２ａ  テーパ部
２ｂ  縮径部
２ｃ  溶接
３  管体
４  吸音材
４ａ  中心穴
５  開口突起部
６  小穴
７  筒状体
８  治具
９  回転ローラ
【図１】
2007291884.tif 000003
【図２】
2007291884.tif 000004
【図３】
2007291884.tif 000005
【図４】
2007291884.tif 000006