(57)【要約】【課題】二個のワックスパターンの間の凹欠溝に対してワックス射出の処理を行うことにより、二個のワックスパターンに平らな外結合表面を形成し、二個のワックスパターンと間の隙間を完全になくすことができるため、生産の効率と品質をさらに高めることができる。【解決手段】予め第一ワックスパターンと第二ワックスパターンを製造し、そして少なくとも第一ワックスパターンと第二ワックスパターンのうちの一個の結合境界の外周縁において切断面を形成することにより、第一ワックスパターンと第二ワックスパターンとの間に凹欠溝を形成する段階と、第一ワックスパターンと第二ワックスパターンを鋳型に置き入れ、さらに第一ワックスパターンと第二ワックスパターンとの間の凹欠溝に対してワックス射出の処理を行うことにより、ヘッドワックスパターンを形成する段階とを含む。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）予め第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）を製造し、そして少なくとも第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）のうちの一個の結合境界の外周縁において切断面（１１２、１２２）を形成することにより、第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）との間に凹欠溝（１３）を形成する段階と、
ｂ）第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）を鋳型（２）に置き入れ、さらに第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）との間の凹欠溝（１３）に対してワックス射出の処理を行うことにより、ヘッドワックスパターン（１）を形成する段階と、
を含むゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項２】
切断面（１１２）は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第一ワックスパターン（１１）の結合境界の外周縁に形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項３】
切断面（１２２）は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第二ワックスパターン（１２）の結合境界の外周縁に形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項４】
第一ワックスパターン（１１）の切断面（１１２’）と第二ワックスパターン（１２）の切断面（１２２’）には交錯して環状に排列された凹欠溝（１３）が形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項５】
第一ワックスパターン（１１）の凹欠溝（１３’）は隣接の第二ワックスパターン（１２）の凹欠溝（１３’）に連通されることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項６】
第一ワックスパターン（１１）の切断面（１１２）と第二ワックスパターン（１２）の切断面（１２２）は共同で凹欠溝（１３）を形成することを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項７】
切断面（１１２、１２２）は平直面または曲面から選択することができることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項８】
第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）はそれぞれ本体ワックスパターン、ホーゼルワックスパターン、フェース板ワックスパターン、背板ワックスパターン、蓋板ワックスパターン、ソール板ワックスパターン、側板ワックスパターンまたは背部組合せワックスパターンから選択することができることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項９】
切断面（１１２、１２２）の深さ（ａ）は第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）のうちの一個の結合面（１１１、１２１）の幅（ｂ）の１５％から７５％の間に介在するように形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１０】
ヘッドワックスパターン（１）はアンダーカット造形のキャビティ（１０）を有するヘッド構造から選択することを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１１】
第一ワックスパターン（１１）、第二ワックスパターン（１２）、凹欠溝（１３）およびワックス液連結部により構成されるゴルフクラブヘッドのワックスパターンであって、第一ワックスパターン（１１）には第一結合面（１１１）が設けられ、第一結合面（１１１）には少なくとも一個の切断面（１１２）が形成され、第二ワックスパターン（１２）には第二結合面（１２１）が設けられ、第二結合面（１２１）は第一結合面（１１１）に対応するように形成され、凹欠溝（１３）は組立時において第一ワックスパターン（１１）の第一結合面（１１１）の切断面（１１２）と第二ワックスパターン（１２）の第二結合面（１２１）との間に形成され、上記ワックス液連結部は凹欠溝（１３）の内部に形成され、さらに上記ワックス液連結部は一体成形になるように第一ワックスパターン（１１）の切断面（１１２）と第二ワックスパターン（１２）の第二結合面（１２１）との間に連結されることを特徴とするゴルフクラブヘッドのワックスパターン。
【請求項１２】
切断面（１１２）は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第一ワックスパターン（１１）の結合境界の外周縁に形成されることを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１３】
切断面（１２２）は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第二ワックスパターン（１２）の結合境界の外周縁に形成されることを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１４】
第一ワックスパターン（１１）の切断面（１１２’）と第二ワックスパターン（１２）の切断面（１２２’）には交錯して環状に排列された凹欠溝（１３）が形成されることを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１５】
第一ワックスパターン（１１）の凹欠溝（１３’）は隣接の第二ワックスパターン（１２）の凹欠溝（１３’）に連通されることを特徴とする請求項１４記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１６】
第一ワックスパターン（１１）の切断面（１１２）と第二ワックスパターン（１２）の切断面（１２２）は共同で凹欠溝（１３）を形成することを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１７】
切断面（１１２、１２２）は平直面または曲面から選択することができることを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１８】
第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）はそれぞれ本体ワックスパターン、ホーゼルワックスパターン、フェース板ワックスパターン、背板ワックスパターン、蓋板ワックスパターン、ソール板ワックスパターン、側板ワックスパターンまたは背部組合せワックスパターンから選択することができることを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項１９】
切断面（１１２、１２２）の深さ（ａ）は第一ワックスパターン（１１）と第二ワックスパターン（１２）のうちの一個の結合面（１１１、１２１）の幅（ｂ）の１５％から７５％の間に介在するように形成されることを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【請求項２０】
ヘッドワックスパターン（１）はアンダーカット造形のキャビティ（１０）を有するヘッド構造から選択することを特徴とする請求項１１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法に関するもので、特に二個のワックスパターンの間に凹欠溝を形成し、二個のワックスパターンを鋳型に置き入れ、凹欠溝に対してワックス射出を行うことにより、二個のワックスパターンをヘッドワックスパターンに形成させるワックスパターンの製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法としては、ａ）二片式のワックスパターンをそれぞれ成型する作業として、第一鋳型と第二鋳型にそれぞれワックスパターンを注入し、離型してから二片式のワックスパターンを形成する段階と、ｂ）ワックスパターンを粘着する作業として、二片式のワックスパターンに対して粘着の作業を行うことにより、それぞれ独立した二片のワックスパターンを一体になるように粘着する段階と、ｃ）セラミックスラリーを浸漬してセラミックシェルを製成する作業として、一体に粘着された二片式のワックスパターンの表面にセラミックスラリーを浸漬してセラミックシェルを形成し、それからワックスパターンを熱で溶融して注ぎ出し、そしてセラミックシェルの中において凸部が形成し、さらにセラミックシェルの片側において注入口を形成する段階と、ｄ）セラミックシェルでアイアンヘッドを製造する作業として、熱で溶融した金属液をセラミックシェルの中に注入し、金属液が硬化した後、セラミックシェルを打破し、一体成型の結合痕跡のないアイアンヘッドの構造を取り出す段階とを含むようにしたものがある（例えば、特許文献１を参照）。
【特許文献１】中華民国公告番号第５１４５７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のような従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法においては、実際に使用すると、ワックスパターンの粘着作業を行う時、通常として二片式のワックスパターンの結合する境界の外表面においてワックスの粘着作業を行う。そのため、二片式のワックスパターンの粘着作業を完成した後、さらに上記二片式のワックスパターンの結合境界に対して表面の修整を行わなければならず、すなわち表面から突出した余分な残留のワックスを平らに削らなければならないため、製造工程が相対的に増えると共に、生産の効率が低くなるという問題点があった。その他に、ワックス粘着の結合方式を利用した場合、二片式ワックスパターンの結合境界はワックス液によって完全に充填することができないかもしれず、すなわち二片式ワックスパターンの間にはやはり隙間が存在することにより、ヘッドの鋳物の結合境界において欠陥としてが存在するため、生産の歩留りを下げてしまうだけではなく、生産の品質に影響を及ぼしてしまうという問題点があった。このように、上述した従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法をさらに改良しなければならない。
【０００４】
本発明はこのような問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、二個のワックスパターンの結合境界の外周縁において少なくとも一個の切断面を形成し、上記二個のワックスパターンの間に外へ露出するように凹欠溝を形成させ、それから二個のワックスパターンを鋳型の内部に置き入れ、さらに二個のワックスパターンの間の凹欠溝に対してワックス射出の処理を行うことにより、二個のワックスパターンに平らな外結合表面を形成することができるため、生産の効率を相対的に増やすことができる。また、二個のワックスパターンの間の凹欠溝に対してワックス射出の処理を行うことにより、二個のワックスパターンと間の隙間を完全になくすことができるため、生産の品質をさらに高めることができるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
本発明の第一の目的は、二個のワックスパターンの結合境界の外周縁において少なくとも一個の切断面を形成し、それから二個のワックスパターンを鋳型の内部に置き入れ、さらに二個のワックスパターンの間の凹欠溝に対してワックス射出の処理を行うことにより、二個のワックスパターンに平らな外結合表面を形成することができるため、生産の効率を相対的に増やすことができるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法は、下記のようになるものである。すなわち、
予め第一ワックスパターンと第二ワックスパターンを製造し、そして少なくとも第一ワックスパターンと第二ワックスパターンのうちの一個の結合境界の外周縁において切断面を形成することにより、第一ワックスパターンと第二ワックスパターンとの間に凹欠溝を形成する段階と、第一ワックスパターンと第二ワックスパターンを鋳型に置き入れ、さらに第一ワックスパターンと第二ワックスパターンとの間の凹欠溝に対してワックス射出の処理を行うことにより、ヘッドワックスパターンを形成する段階とを含む。
【０００７】
本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法は、切断面は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第一ワックスパターンの結合境界の外周縁に形成されることもできる。また、切断面は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第二ワックスパターンの結合境界の外周縁に形成されることもできる。また、第一ワックスパターンの切断面と第二ワックスパターンの切断面には交錯して環状に排列された凹欠溝が形成されることもできる。また、第一ワックスパターンの凹欠溝は隣接の第二ワックスパターンの凹欠溝に連通されることもできる。また、第一ワックスパターンの切断面と第二ワックスパターンの切断面は共同で凹欠溝を形成することもできる。また、切断面は平直面または曲面から選択することもできる。また、第一ワックスパターンと第二ワックスパターンはそれぞれ本体ワックスパターン、ホーゼルワックスパターン、フェース板ワックスパターン、背板ワックスパターン、蓋板ワックスパターン、ソール板ワックスパターン、側板ワックスパターンまたは背部組合せワックスパターンから選択することもできる。また、切断面の深さは第一ワックスパターンと第二ワックスパターンのうちの一個の結合面の幅の１５％から７５％の間に介在するように形成されることもできる。また、ヘッドワックスパターンはアンダーカット造形のキャビティを有するヘッド構造から選択することもできる。
【０００８】
また、本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンは、第一ワックスパターン、第二ワックスパターン、凹欠溝およびワックス液連結部により構成される。第一ワックスパターンには第一結合面が設けられ、第一結合面には少なくとも一個の切断面が形成される。第二ワックスパターンには第二結合面が設けられ、第二結合面は第一結合面に対応するように形成される。凹欠溝は組立時において第一ワックスパターンの第一結合面の切断面と第二ワックスパターンの第二結合面との間に形成される。ワックス液連結部は凹欠溝の内部に形成され、さらにワックス液連結部は一体成形になるように第一ワックスパターンの切断面と第二ワックスパターンの第二結合面との間に連結される。
【０００９】
さらに、本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンは、切断面は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第一ワックスパターンの結合境界の外周縁に形成されることもできる。また、切断面は選択的に連続の環状または不連続状の方式で第二ワックスパターンの結合境界の外周縁に形成されることもできる。また、第一ワックスパターンの切断面と第二ワックスパターンの切断面には交錯して環状に排列された凹欠溝が形成されることもできる。また、第一ワックスパターンの凹欠溝は隣接の第二ワックスパターンの凹欠溝に連通されることもできる。また、第一ワックスパターンの切断面と第二ワックスパターンの切断面は共同で凹欠溝を形成することもできる。また、切断面は平直面または曲面から選択することもできる。また、第一ワックスパターンと第二ワックスパターンはそれぞれ本体ワックスパターン、ホーゼルワックスパターン、フェース板ワックスパターン、背板ワックスパターン、蓋板ワックスパターン、ソール板ワックスパターン、側板ワックスパターンまたは背部組合せワックスパターンから選択することもできる。また、切断面の深さは第一ワックスパターンと第二ワックスパターンのうちの一個の結合面の幅の１５％から７５％の間に介在するように形成されることもできる。また、ヘッドワックスパターンはアンダーカット造形のキャビティを有するヘッド構造から選択することもできる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によれば、二個のワックスパターンの結合境界の外周縁において少なくとも一個の切断面を形成し、それから二個のワックスパターンを鋳型の内部に置き入れ、さらに二個のワックスパターンの間の凹欠溝に対してワックス射出の処理を行うことにより、二個のワックスパターンに平らな外結合表面を形成することができるため、生産の効率を相対的に増やすことができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１、２、３、４、５を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法における第一段階においては、予め第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２を製造し、そして少なくとも第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２のうちの一個の結合境界の外周縁において切断面１１２、１２２を形成することにより、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との間に凹欠溝１３を形成する。
【００１３】
第一ワックスパターン１１はゴルフクラブヘッドのフェース板部位（本体と頸部を含み）から選択し、第二ワックスパターン１２はゴルフクラブヘッドの背部の結合部位から選択する。第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２にはそれぞれ対応するように結合面１１１、１２１が形成されることにより、後続において対応するように結合することができる。結合面１１１、１２１の外周縁にはそれぞれ切断面１１２、１２２が形成される。切断面１１２、１２２と結合面１１１、１２１との間には角度（図示せず）が形成され、さらに切断面１１２、１２２は選択的に連続の方式で結合面１１１、１２１に環設される。その他に、切断面１１２、１２２はそれぞれ平直面（図３を参照）または曲面（図３を参照）などの異なる外形から選択することができる。また、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２はそれぞれゴルフクラブヘッドのいかなる対応する二個の部材から選択することができ、例えば本体、ホーゼル、フェース板、背板、蓋板、ソール板または側板などから選択することができる。
【００１４】
その他に、切断面１１２、１２２の深さａは好ましくは結合面１１１、１２１の幅ｂの１５％から７５％の間に介在するように形成される。もし第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２を初歩的に結合した後、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との間には凹欠溝１３が形成される。凹欠溝１３は選択的に連続の環状になるように第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との間の結合境界の外周縁に形成されることにより、後続においてワックス射出の処理を行うことができる。その他に、切断面１１２、１２２は選択的に第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２のうちの一個の結合面１１１、１２１に形成することができ、そして凹欠溝１３を形成することもできる。
【００１５】
図１、２、３、４、５、６を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法における第二段階においては、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２を鋳型２に置き入れ、さらに第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との間の凹欠溝１３に対してワックス射出の処理を行うことにより、ヘッドワックスパターン１を形成する。鋳型２の内部空間は初歩的に組み立てられた第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２の外形（凹欠溝１３に予め残されたワックス射出の空間を除く）に緊密に対応するように形成される。第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２が鋳型２に置き入れられた後、溶融されたワックス液１３１を第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との間の凹欠溝１３の内部に注入する。ワックス液１３１が凝固された後、ワックス液１３１は第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との間の凹欠溝１３の内部において凝固してワックス連結部を形成するため、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との結合境界の外周縁には平らな外表面が形成されることにより、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２は共同でヘッドワックスパターン１を形成する。その他に、ヘッドワックスパターン１はアイアン型、ウッド型、ユーティリティー型（utility）またはパター型などの各種の従来のヘッド構造から選択することができ、特にアンダーカット（undercut）造形のキャビティ１０を有するアイアン型のヘッド構造から選択することができる。
【実施例２】
【００１６】
図７、８を参照すると、本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法が掲示される。実施例１と比較してみると、実施例２の第一ワックスパターン１１の切断面１１２’と第二ワックスパターン１２の切断面１２２’は交錯した環状の排列方式により第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との結合境界の外周縁に形成され、すなわち第一ワックスパターン１１の切断面１１２’は第二ワックスパターン１２の結合面１２１に対応するように形成され、さらに第二ワックスパターン１２の切断面１２２’は第一ワックスパターン１１の結合面１１１に対応するように形成される。これにより、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との間には交錯した凹欠溝１３’が形成されるため、実施例１と同様に同じ目的を達成することができる。
【００１７】
図９を参照すると、本発明の実施例２のもう一つの実施方式が掲示される。第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２が初歩的に結合された時、第一ワックスパターン１１の切断面１１２’から形成した凹欠溝１３’は第二ワックスパターン１２の切断面１２２’から形成した凹欠溝１３’に連通されることにより、ワックス１３１’は各凹欠溝１３’、１３’の間に流動するように形成される。
【実施例３】
【００１８】
図１０、１１を参照すると、本発明の実施例３のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法が掲示される。実施例１、２と比較してみると、実施例３において第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２０はそれぞれヘッド本体ワックスパターンと背部組合せワックスパターンから選択することができる。第一ワックスパターン１１の結合面１１１は第一ワックスパターン１１の底部の内縁端に形成され、第二ワックスパターン１２０の結合面１２１は第二ワックスパターン１２０の底部に形成されることにより、第一ワックスパターン１１の結合面１１１と対応することができる。第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２０の結合面１１１、１２１の両端は円弧状で上へ延伸するように形成される。第二ワックスパターン１２０の壁部１２３と第一ワックスパターン１１のフェース板部１１３および第一ワックスパターン１１の底部（図示せず）の内縁端は共同でアンダーカット（undercut）造形を有するキャビティ１０（図１０を参照）を形成する。第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２０の結合面１１１、１２１の外縁端（背部側に向かう方向）にはそれぞれ切断面１１２、１２２が形成され、さらに切断面１１２、１２２は共同で凹欠溝１３”を形成することにより、後続においてワックス液１３１”を充填することができる。実施例１と実施例２におけるワックス射出の方式に基づいて第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２０をヘッドワックスパターン（図示せず）に結合させることができると同時に、上記ヘッドワックスパターンの結合境界（すなわち第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２０との境界）において平らな外表面を形成することができる。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
上述の如く、従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によれば、直接二片式のワックスパターンの結合境界において粘着の作業を行うことにより、残留されたワックスが表面から突出したり、修整の困難度が増えたりするなどの問題点があったが、図１に示す本発明のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によれば、第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２との結合境界の外周縁において少なくとも一個の切断面１１２、１２２を形成することにより、凹欠溝１３を形成することができ、それから第一ワックスパターン１１と第二ワックスパターン１２を鋳型２に置き入れ、さらにワックス射出の処理を行うことにより、ヘッドワックスパターン１を形成することができるため、確実に結合境界の外周縁の外表面の平坦性を相対的に高めると共に、生産の品質を増やすことができる。
【００２０】
本発明は、その精神及び必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定的なものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法による製造工程のブロック図である。
【図２】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によるヘッドワックスパターンの分解斜視図である。
【図３】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法による切断面が平直面になる局部を示す拡大図である。
【図４】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法による切断面が曲面になる局部を示す拡大図である。
【図５】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によるワックス射出前における組み立てられた状態を示す断面図である。
【図６】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によるワックス射出後における組み立てられた状態を示す断面図である。
【図７】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によるヘッドワックスパターンの分解斜視図である。
【図８】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法による凹欠溝が連通に形成されていない状態を示す平面図である。
【図９】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法による凹欠溝が連通に形成された状態を示す局部拡大図である。
【図１０】本発明の実施例３のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法によるヘッドワックスパターンの分解斜視図である。
【図１１】本発明の実施例３のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの製造方法による組み立てられた状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１    ヘッドワックスパターン          １０    キャビティ
１１    第一ワックスパターン          １１１    結合面
１１２    切断面                        １１２’  切断面
１１３    フェース板部                    １２    第二ワックスパターン
１２０    第二ワックスパターン          １２１    結合面
１２２    切断面                        １２２’  切断面
１２３    壁部                            １３    凹欠溝
１３’  凹欠溝                          １３”  凹欠溝
１３１    ワックス液                    １３１’  ワックス液
１３１”  ワックス液                        ２    鋳型
ａ    深さ                              ｂ    幅
【図１】
2007111169.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2007111169.tif 000007
【図６】
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【図７】
2007111169.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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