(57)【要約】【課題】冷水海域における海上などの事故および災害において着水した際、体温低下を防止することができるとともに、着用快適性を付与した耐寒耐水服を提供する。【解決手段】少なくとも難燃性能の限界酸素指数が２６以上である布帛の片側面に透湿防水膜が付与され耐水圧が１４７ｋＰａ以上からなる外層材と、立体構造の織物または編物からなり、厚みが２〜３０ｍｍで、かつ５０ｇ／ｃｍ２荷重圧縮時の厚み保持率が５０％以上である内層材からなることを特徴とする耐寒耐水服。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも難燃性能の限界酸素指数が２６以上である布帛の片側面に透湿防水膜が付与され耐水圧が１４７ｋＰａ以上からなる外層材と、立体構造の織物または編物からなり、厚みが２〜３０ｍｍで、かつ５０ｇ／ｃｍ２荷重圧縮時の厚み保持率が５０％以上である内層材からなることを特徴とする耐寒耐水服。
【請求項２】
外層材の透湿度が５，０００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以上であることを特徴とする請求項１に記載の耐寒耐水服。
【請求項３】
内層材が吸放湿性能のΔＭＲが２．５％以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の耐寒耐水服。
【請求項４】
内層材の片側面に吸放湿性樹脂または吸放湿性無機物が付与されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の耐寒耐水服。
【請求項５】
面状の発熱体を内部に備えたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の耐寒耐水服。
【請求項６】
前記面状の発熱体が、正特性サーミスタからなり、該発熱体を構成する基板としてフイルムを用いたものであることを特徴とする請求項５に記載の耐寒耐水服。
【請求項７】
不織布の間に粒状シリカゲルを充填した小間を有するシート状物を内部に備えたことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の耐寒耐水服。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷水海域における海上などの事故および災害において着水した際、体温低下を防止するための救命用耐寒耐水服に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、冷水海域において、船舶の海難事故や航空機の事故などによる着水に備えた救命用の耐寒耐水服が使用されている。しかしながら、従来の耐寒耐水服は素材の防水性と保温性が重視されている結果、厚みの厚いかさばったもので身動きが自由にできない状況であった。
【０００３】
耐寒耐水服には大きく分けて、常時着用型と即時着用型の２種類があり、常時着用型は事故が起きていない通常の作業時に着用しているもので、作業における動作性や人体から発生する汗処理が重要である。
【０００４】
これらの改善として、透湿性および防水性を有した外層材と連続気泡型発泡を有する樹脂シートの内層材とから構成された耐寒耐水服が提案されている（例えば、特許文献１参照）。一方、即時着用型は事故が起きる直前、または直後に着用するもので、緊急を要するので各自の体格に合わせたサイズの服ではなく、体の大きな人に合わせたものを用いるのが通常である。即時のため、服と靴、手袋が一体となったぬいぐるみと同じ形態のもので厚みが厚いものが主体となっている。
【０００５】
これらの改善として、防水性を有する単層または複層からなる外層材と、内側に表面摩擦抵抗の小さい布帛が積層された発泡樹脂シートと、その外側に不織布状繊維層及び前記と同一または異なった発泡樹脂シートが順次配置されたトータル厚さ９〜４０ｍｍの内層材から構成された耐寒耐水服が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
上記の耐寒耐水服は、いずれも、それ以前の耐寒耐水服に比較して着用快適性は改善できたが、満足するには不十分なものであった。特に、常時着用型は長時間着用して作業を行った場合、衣服内の湿度が高くなり、不快感が増し、精神的、肉体的疲労はかなり強いもので、改善できたといえるレベルではなかった。
【特許文献１】特許第２７６４８７５号公報
【特許文献２】特公平７−１０６７１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、かかる従来技術の問題点を解決し、冷水海域における海上などの事故および災害において着水した際、体温低下を防止することができるとともに、着用快適性を付与した耐寒耐水服を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明はかかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、
（１）少なくとも難燃性能の限界酸素指数が２６以上である布帛の片側面に透湿防水膜が付与され耐水圧が１４７ｋＰａ以上からなる外層材と、立体構造の織物または編物からなり、厚みが２〜３０ｍｍで、かつ５０ｇ／ｃｍ２荷重圧縮時の厚み保持率が５０％以上である内層材からなることを特徴とする耐寒耐水服。
【０００９】
（２）外層材の透湿度が５，０００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以上であることを特徴とする前記（１）に記載の耐寒耐水服。
【００１０】
（３）内層材が吸放湿性能のΔＭＲが２．５％以上であることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の耐寒耐水服。
【００１１】
（４）内層材の片側面に吸放湿性樹脂または吸放湿性無機物が付与されていることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の耐寒耐水服。
【００１２】
（５）面状の発熱体を内部に備えたことを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の耐寒耐水服。
【００１３】
（６）前記面状の発熱体が、正特性サーミスタからなり、該発熱体を構成する基板としてフイルムを用いたものであることを特徴とする前記（５）に記載の耐寒耐水服。
【００１４】
（７）不織布の間に粒状シリカゲルを充填した小間を有するシート状物を内部に備えたことを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれかに記載の耐寒耐水服。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、冷水海域における海上などの事故および災害において着水した際、体温低下を防止することができるとともに、従来品に比較して着用快適性に優れた耐寒耐水服とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【００１７】
本発明の耐寒耐水服は、少なくとも難燃性能の限界酸素指数が２６以上である布帛の片側面に透湿防水膜が付与され耐水圧が１４７ｋＰａ以上からなる外層材と、立体構造の織物または編物（以下これらを総称して「織編物」ということがある）からなる厚みが２〜３０ｍｍでかつ５０ｇ／ｃｍ２荷重圧縮時の厚み保持率が５０％以上である内層材からなることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明の外層材に用いる素材は特に限定しないが、難燃性能の限界酸素指数（ＬＯＩ値）が２６以上である布帛を用いるものである。該布帛の限界酸素指数（ＬＯＩ値）が２６以上であれば、通常の大気では自己燃焼は起こりにくいので人的被害が極力抑えることができる。さらに好ましくは限界酸素指数（ＬＯＩ値）は２８以上あれば良い。限界酸素指数（ＬＯＩ値）の上限は理論的に１００（酸素１００％の条件）であり、本発明の上限は１００となる。ただし現実的に１００に近いものはほとんどが無機物であり、好ましくは有機物繊維の最大値近くの６０以下である。
【００１９】
一般に、物質の難燃性を示す尺度の一つとしては、限界酸素指数（ＬＯＩ値）が取り上げられている。該限界酸素指数（ＬＯＩ値）はＪＩＳ  Ｋ  ７２０１  Ｂ−１法で規定されている。該ＬＯＩ値は、試料が炎を出して燃焼し続けるのに必要な雰囲気の酸素容量％である。したがって、この値が大きな試料ほど燃えにくいといえる。
【００２０】
可燃性繊維として、綿：１７〜１９、アクリル：２０、ナイロン、ポリエステル：２０〜２２、羊毛：２４〜２６、難燃性繊維としてモダクリル（「カネカロン」（登録商標））：２７〜２９、難燃ポリエステル（「ハイム」（登録商標））：２８〜３２、難燃ポリノジック：３０〜３２、ポリ塩化ビニル：３５〜３７、ポリ塩化ビニリデン：４５〜４８、耐熱繊維として、アラミド繊維：２８〜３０、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）：３４、炭化繊維（「パイロメックス」（登録商標））：５５〜６０、ピッチ系炭素繊維：６０以上、フッ素繊維（「テフロン」（登録商標））：９５、などを挙げることができる。これらの繊維単独で用いることもできるが、各種繊維の混紡、混繊などを行い、限界酸素指数が２６以上の布帛物を得る方法が通常である。
【００２１】
一例として、アラミド繊維と再生繊維からなる布帛であって、アラミド繊維と再生繊維の割合が重量比で１５／８５〜４０／６０であり、アラミド繊維と再生繊維が布帛の８０重量％以上であるものを用いることもできる。アラミド繊維と再生繊維の重量比が１５／８５以上に、再生繊維を多くした場合（逆にアラミド繊維が少なくなる）、風合いが柔らかくなりすぎて耐寒耐水服の外層材として適さない、また、物性的に弱くなり、耐寒耐水服としての強度が不足する。一方、アラミド繊維と再生繊維の重量比が４０／６０以上にアラミド繊維が多くなった場合（逆に再生繊維が少なくなる）、アラミド繊維は染色性が劣るので目標とする色彩が得られにくくなり、また、物性的にアラミド繊維はモジュラスが高いので布帛の風合いが硬いものとなり、耐寒耐水服にした場合ゴワゴワした感じで着用性が良くない。また、アラミド繊維と再生繊維が布帛の８０重量％以上必要な理由は、本発明の耐寒耐水服として活用するための風合い、難燃性能を含む物性を具備するのに適しているためである。また、アラミド繊維の難燃性と再生繊維が難燃再生繊維であれば難燃性能の維持もできる。例えば、２０重量％の非難燃繊維が含まれた場合でもある程度の難燃性能が維持できるからである。
【００２２】
アラミド繊維を用いる理由は、難燃性能、耐熱性、耐薬品性、風合いなどに優れている点である。アラミド繊維にはメタ系アラミド繊維（「ノーメックス」（登録商標）、「コーネックス」（登録商標））とパラ系アラミド繊維（「ケブラー」（登録商標）、「テクノーラ」（登録商標）、「トワロン」（登録商標））とがある。
【００２３】
メタ系アラミド繊維のカチオン染料での染色性を向上させるには、アルキルベンゼンスルホン酸オニウム塩などを含有させることが好ましい。ただし、アルキルベンゼンスルホン酸オニウム塩を入れると難燃性や耐光性が劣る傾向があるので、難燃剤や紫外線吸収剤を含有させることが好ましい。
【００２４】
パラ系アラミド繊維の高強力繊維は、耐切傷性、耐熱性に優れているが、結晶性が高く、分子間結合力が強固で緻密な分子構造を有しているため染色性が悪く、染色するのが困難で、ほとんど染色する技術が確立されていないのが現状である。
【００２５】
以上のことから、アラミド繊維としては、メタ系アラミド繊維を用いることが好ましい。ただし、パラ系アラミド繊維を少量混合することにより、燃焼時の穴あき状態が改善できるのでパラ系アラミド繊維を少量混合しても良い。
【００２６】
一方、再生繊維は、木材またはリンターの繊維素を固めて作ったパルプを原料とする繊維で、パルプをいったん何らかの方法で溶かして、細い孔から押し出し、引き伸ばして糸の形で再生した繊維である。ビスコース法によるレーヨン、ポリノジック、銅アンモニア法によるキュプラ、直接溶解法による「テンセル」（登録商標）がある。再生繊維を用いる理由は、吸湿性や風合いなどに優れ、また燃焼にて溶融することがないので、溶融したものが皮膚に落下または接触により火傷が発生しない点などが挙げられる。難燃再生繊維は再生繊維を難燃化したもので、市場に出回っているのは難燃ポリノジック繊維である「タフバン」（登録商標））（東洋紡）、「ＤＦＧ」（登録商標））（大和紡績）などのステープルがある。難燃再生繊維の製造方法は、原糸段階で難燃化する方法で得られたもので、例えばポリホスフォネート、ポリホスフォニトリレート、トリス（２，３−ジブロモプロピル）フォスフェートなどのリン化合物、または臭素含有ポリアクリレートとリン化合物とを紡糸原液に添加した後、常法によって紡糸する方法で得られた繊維である。
【００２７】
布帛への難燃性を付与する方法として、上記した難燃繊維を用い布帛化する方法と、布帛後、難燃剤を染色と同時に浴中で付与（含浸）させる方法や、染色後パッド法で付与する後加工法がある。本発明では後加工法で難燃剤を付与させる方法も採用することもできる。
【００２８】
本発明の透湿防水膜を具備した外層材の透湿性は３，５００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以上あれば良いが、湿度による快適性の点からは５，０００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以上あることがより好ましい。透湿性は１０，０００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以下であることが好ましい。
【００２９】
耐水圧は海難事故などで水深１０ｍ程度潜っても海水が浸水しない程度の耐水圧を具備した外層材が必要であるが、安全を見た場合、耐水圧は水深１５ｍに相当する１４７ｋＰａ以上あることが好ましい。耐水圧は２９４ｋＰａ以下であることが好ましい。
【００３０】
本発明の耐寒耐水服の外層材の製造方法の一例として、本発明の耐寒耐水服の外層材としては、織物、編物などの布帛を用いることができる。該布帛に用いる繊維としては、紡績糸、フィラメント糸のいずれであってもよい。紡績糸としては、綿の段階でアラミド繊維と再生繊維、その他の繊維を混綿して紡績糸にして用いるか、各繊維の紡績糸を作成した後に、織りまたは編みの段階で各糸を配分する方法などを適宜選べばよい。フィラメント糸としては、仮撚加工糸、インターレース加工糸、流体攪乱「タスラン」（登録商標）加工糸などの任意の加工糸や通常糸などを用いればよい。
【００３１】
また、織または編み上がり反を通常の精練工程を経て染色工程を施せば良い。染料としては、その構成素材によって分散染料、酸性染料、カチオン染料、硫化染料、直接染料、反応染料、バット染料、ナフトール染料などを適宜使用できる、この時に赤外線反射率の調整のため顔料を添加しても良い。本発明で用いるアラミド繊維、好ましくはメタ系アラミド繊維にはバット染料、カチオン染料が好ましい。再生繊維には反応染料、バット染料、直接染料などが好ましい。ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）繊維には分散染料が好ましい。
【００３２】
なお、布帛として撥水加工、防汚加工、抗菌加工など任意の加工を施してもよい。ただし、難燃性能を考慮して最適条件を選択する必要がある。
【００３３】
透湿性と防水性を併せ持つ透湿防水膜の加工としては、透湿性のある樹脂を基布にコーティングまたは張り合わせを行い作ることができる。一例として、高い透湿性と防水性が必要な場合、微多孔質ポリウレタン膜と無孔質透湿性ポリウレタン膜を積層してなる布帛がある。より具体的な製造方法として、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解したポリウレタン溶液をナイフコーターやコンマコーター、リバースコーターなどを用いて基布に直接コーティングし、ＤＭＦ／水を凝固浴として、湿式ゲル化して微多孔質膜を形成し、さらに、この上に無孔質透湿性ポリウレタン膜をラミネート方式で積層することにより、高い透湿性と防水性を持った布帛が得られる。基布への撥水性を付与する方法として、コーティングによる製膜前か後に通常の撥水処理をすればよい。
【００３４】
本発明の内層材は、保温の目的で用いるもので、立体構造の織編物からなり、厚みが２〜３０ｍｍで、かつ５０ｇ／ｃｍ２荷重圧縮時の厚み保持率が５０％以上であることが特徴である。
【００３５】
立体構造の織編物としては、多重パイル布帛からなるもので、二重パイル布帛とするものがより現実的で簡単であるといえるが、本質的には二重パイル布帛の場合のみに限定されるものでなく、三重、四重さらにそれ以上の場合でも適用することは可能である。
【００３６】
二重パイル布帛は二重ビロード織機やダブルラッセル編機などにより織りまたは編み上げたものが該当する。通常の二重パイル布帛は、上下二枚の基布の間に該二枚の基布を接結する接結パイルを形成せしめながら製織や製編を行いつつ、ナイフなどの往復運動する刃物を用いて、順次、該上下基布間の接結パイルの中央部を切断して、分離された二枚のカットパイル布帛を得ている。本発明はカットパイルを用いることもできるが、保温性の観点からナイフなどでカットせずに上下の基布がついた状態の織編物が適している。
【００３７】
基布およびパイルに用いる繊維は特に限定されるものではなく、ウールや綿などの天然繊維、再生人造繊維、半合成繊維、合成繊維など、適宜の種類のものを用いればよい。
【００３８】
本発明は内層材に立体構造の織編物を用い、内層材の外側になる基布が織物または編物であるので滑りが良く、すべり易くするための目的で編地を接着する必要がなく、また、厚みが薄くて済むので、コスト的にも有利である。
【００３９】
パイル構造は、Ｖ型のルーズパイル、Ｗ型のファーストパイルなどのいずれを採用しても良いが、ファーストパイルを採用する方が、パイル抜けが少なくて好ましい。
【００４０】
内層材の厚みは保温性に影響するので、使用目的、環境により変えれば良い。内層材の厚みは少なくとも保温性の観点から２ｍｍ以上あるものである。一方、耐寒耐水服としては内層材の厚みは３０ｍｍ以下であるものである。３０ｍｍを超えると、着ぶくれし、動きが制約され着心地の良いものが得られなくなる。
【００４１】
内層材の荷重による厚み保持率は、ＪＩＳ  Ｋ１０１８  ８．１９に記載の圧縮率および圧縮弾性率に記載の方法に従い測定する。ただし、標準圧力（Ｔ）は０．７ｋＰａ（７ｇｆ／ｃｍ２）、一定圧力（Ｔ０）は４．９ｋＰａ（５０ｇｆ／ｃｍ２）とする。厚み保持率（％）は（Ｔ−Ｔ０／Ｔ）×１００で計算する。
【００４２】
厚み保持率は保温性（断熱性）に影響するので、着用時のヘタリや、重ね保管時のヘタリを考慮すれば５０ｇ／ｃｍ２荷重圧縮時の厚み保持率は５０％以上あることが重要であり、好ましくは７０％以上である。厚み保持率の上限は１００％であるが、好ましい上限として９５％である、それ以上であれば、クッション性が悪くなり、硬い物となって着用性が悪くなる傾向がある。厚み保持率に関係するのはパイル糸であり、パイル糸に嵩高性があるのが最適である。具体的には合成繊維使いではウーリー加工などの嵩高加工糸や、高収縮糸とて低収縮糸を混繊して用いるなどが好ましい。天然繊維として嵩高性があるウールや綿が好ましい。
【００４３】
内層材の基布片面または両面に金属薄膜層を施すことにより、体温から発する熱線を反射し保温効果を高めるので、この方法を採用することも好ましい。金属薄膜層を形成する方法として真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリングなどによる直接布帛に加工する方法、またはフイルム表面に金属蒸着を施し、布帛に転写する金属転写方法がある。加工性、金属層の密着性の面からスパッタリングが好ましい。かかる金属薄膜層を形成する金属として、チタン、ステンレス、ニッケル、クロム、金、銀、銅、鉄、亜鉛、アルミニウムなどや、これらの合金などが適宜使用することができる。その中でも加工性、熱遮断性の面からチタン、ステンレス、アルミニウム、ニッケルから選ばれた少なくとも一種の金属が好ましい。
【００４４】
着用快適性は吸湿性に依存することが多大であり、吸放湿性能の△ＭＲで表すことが適している。△ＭＲは３０℃×湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間放置したときの吸湿率と２０℃×湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間放置したときの吸湿率（％）との差である。２０℃×湿度６５％ＲＨ雰囲気とは、例えば衣服であれば、洋服ダンスの中に入っている状態、すなわち着用前の環境に相当する。３０℃×湿度９０％ＲＨ雰囲気とは、運動状態における衣服内の環境にほぼ相当する。よって、衣服を着用してから運動したときに衣服内のムレをどれだけ吸収するかに相当する。△ＭＲ値が高いほど快適と言える。一般にポリエステルの△ＭＲは０％、ナイロンで２％、木綿で４％、ウールで６％程度である。本発明の耐寒耐水服は特に△ＭＲについて限定しないが、着用快適性をあげるためには△ＭＲは２．５％以上が好ましく、より好ましいのは２．８％以上である。好ましい上限は１５％程度である。これを越えると吸湿性が増し生地が重たくなる傾向がある。
【００４５】
本発明の内層材の特にパイル糸に△ＭＲ値が高い繊維を用いれば良い。例えば捲縮があるウールを用いれば最適である。一方、吸湿性のないポリエステル繊維１００％使い内層材の基布面に特開２００２−１８０３７５号公報で開示されている、吸湿性（△ＭＲ）が２０％以上であり、かつ吸放湿性を有する無機系微粒子をバインダーにより繊維上に固着させることも好適である。特に比表面積が３００ｍ２／ｇ以上で△ＭＲが２０％以上のシリカ粒子を用いると、吸湿による発熱効果が得られ本目的の保温効果が得られる。バインダーとしては、風合い、接着強度、洗濯耐久性の点でシリコーン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂およびメラミン樹脂などのバインダーが好ましい。
【００４６】
内層材の片側面に、吸放湿性樹脂を付与することもできる。吸放湿性を付与する方法としては、親水性を有する水酸基（−ＯＨ）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）、アミノ基（−ＮＨ２）、およびアミド基（−ＣＯＮＨ２）から選ばれた少なくとも一種をもつ吸水性シリコーン系樹脂や、エチレングリコールを多数付加した吸水性シリコーン系樹脂や、ポリエチレンオキサイド基含有化合物や、セルロース系化合物などの親水化加工剤をバインダーに混合したりして、スプレー法や片面コーティング法などで付与する方法を採用することができる。後者の親水化加工剤の中では、好ましくはポリアルキレングリコール−ポリエステルブロック共重合体を主成分とする親水性ポリエステル樹脂が好ましい。
【００４７】
積極的に保温させるには、面状の発熱体を耐寒耐水服内部に挿入すればよい、本発明として面状の発熱体を内部に備えたことを特徴とするもので、面状であれば特に限定されるものではない。公知の面状発熱体として、使い捨てカイロに代表される電気を用いない発熱体や、電気エネルギーを利用した面状発熱体などを用いることができる。特に、特開２００１−３５６４４号公報や、特開２００１−２００４０８号公報に記載の、ＰＴＣ温度特性（正の抵抗−温度特性）を持った面状発熱体で、チタン酸バリウムを主成分とした半導体セラミックが好適である。材料組成により任意にキュリー温度を設定でき、この温度に到達したら電気抵抗が急激に増加する（ほとんど電流が流れない）性質があるので消費電力量も少なくてすむ特徴がある。該発熱体を構成する基板としては柔軟性があり、薄い繊維布帛またはフイルムを用いたもので、電源としては電池を用いたものが良い。該面状発熱体は内層材の全面に使う必要はなく、保温効果が出る腰部や首筋に用いればより良い。
【００４８】
耐寒耐水服は密閉したツナギ服となっているので、少し動いただけで汗が出て蒸し暑く感じる状況である。そのために透湿性のある外層材を用いているが、それだけでは不十分で蒸し暑さが解消できない場合がある。本発明として、特開２００５−１５４９４５号公報に記載の、不織布の間に粒状シリカゲルを充填した小間を有するシート状物を耐寒耐水服の内部に備えたものを用いればより好ましい。これにより汗から発生した蒸気がシリカゲルに吸湿され相対湿度が下がり快適な環境を作り出すことができる。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また、実施例中の評価・測定は次の方法で行ったものである。
【００５０】
＜限界酸素指数（ＬＯＩ値）＞
ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１  Ｂ−１法にて測定する。測定サンプル数は各１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。
【００５１】
＜燃焼試験＞
ＪＩＳ  Ｌ  １０９１  Ａ−１法（ミクロバーナー法）にて測定する。測定サンプル数はタテ方向、ヨコ方向共に１試料３点（ｎ数＝３）とし、表側からの接炎でテストをおこなう、その時の炭化面積、残炎、残じん時間を評価し、その結果の最悪値を代表値とする。
【００５２】
＜厚み＞
ＪＩＳ  Ｋ１０１８  の編地の厚さ測定で普通の編地に適応する０．７ｋＰａ（７ｇｆ／ｃｍ２）の荷重で測定する。測定サンプル数は各１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。
【００５３】
＜厚み保持率＞
内層材の荷重による厚み保持率としてＪＩＳ  Ｋ１０１８  ８．１９に記載の圧縮率及び圧縮弾性率に記載の方法に従い測定する。ただし、標準圧力（Ｔ）は０．７ｋＰａ（７ｇｆ／ｃｍ２）、一定圧力（Ｔ０）は４．９ｋＰａ（５０ｇｆ／ｃｍ２）とする。厚み保持率（％）は（Ｔ−Ｔ０／Ｔ）×１００で計算する。測定サンプル数は１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。
【００５４】
＜耐水性＞
ＪＩＳ  Ｌ  １０９２のＢ法にて測定する。測定サンプル数は１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。  
【００５５】
＜透湿性＞
ＪＩＳ  Ｌ  １０９９のＡ−１法にて測定する。測定サンプル数は１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。
【００５６】
＜吸湿性の測定：△ＭＲ＞
吸湿性は次式で得られる△ＭＲで表す。
【００５７】
△ＭＲ＝ＭＲ２−ＭＲ１
ＭＲ１：１０５℃の乾熱乾燥機内に２時間放置し絶乾状態とした後、２０℃×湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間放置したときの吸湿率（％）を言う。測定サンプル数は１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。
【００５８】
ＭＲ２：前述の絶乾状態から、３０℃×湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間放置したときの吸湿率を言う。測定サンプル数は１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。
【００５９】
＜熱的特性＞
ＡＳＴＭ保温性試験機（大栄科学精器製）を用い、２５℃環境下で３６℃に設定した熱板上（４０Ｗ一定）に試料を置き、６０分間、３６℃を維持するのに通電した時間を測定し、次式により熱貫流抵抗および保温性を求めた。測定サンプル数は１試料３点（ｎ数＝３）とし、その平均値を計算し代表値とする。
【００６０】
熱貫流抵抗（ｍ２ｈｒ℃／ｋｃａｌ）＝６．５４×｛（３６−２５）／ｂ｝
保温性（％）＝｛（ａ−ｂ）／ａ｝×１００
ａ：試験片を取り付けない時の通電時間（ｓｅｃ／ｈｒ）
ｂ：試験片を取り付けた時の通電時間（ｓｅｃ／ｈｒ）
［実施例１］
メタ系アラミド繊維１．７ｄｔｅｘ×５１ｍｍ  捲縮数３．５山／センチを３５％（重量比）と難燃ポリノジック繊維１．７ｄｔｅｘ×４０ｍｍ  捲縮数３．５山／センチを６５％（重量比）用いて３０番双糸（３０／２Ｓ）の紡績糸を作成した。この時のメタ系アラミド繊維の吸湿性能である△ＭＲは１．６％、難燃ポリノジック繊維は４．８％のものであった。この紡績糸をタテ糸、ヨコ糸ともに用い、タテ８７本／ｉｎｃ、ヨコ７８本／ｉｎｃの２／１の綾組織で織り上げた。この生地を用い、通常の精練、乾燥工程を経て染色前の基布を得た。次にオリーブグリーン色に染めるため、連続染色機を用いて、分散染料とバット染料からなる染液に浸漬／絞液し、スチーマ処理、還元処理、酸化処理、ソーピング、湯洗い、乾燥を行った。次に液流染色機を用いて、均染型分散染料と均染剤を用い１４０℃×３０分で染色を行った。これにより目標とする色相のオリーブグリーン色が得られた。できあがった外層材布帛の難燃性能である限界酸素指数（ＬＯＩ値）は３１．１とかなり高い数値で、またミクロバーナー法による燃焼試験では、炭化面積２０ｃｍ２、残炎時間０秒、残じん時間０秒であり難燃性能があることが判った。燃焼部分は炭化され、溶融状態ではなかった。
【００６１】
次にフッ素系撥水剤にて撥水加工を行った。撥水剤を３重量％に含有した水分散液に該生地を浸漬し、絞り率４０％で絞液して１５０℃で乾燥処理を行った。次いで、
クリスボンＭＰ８２９      １００部（ポリウレタンエラストマー）
アサヒガードＡＧ６５０        ３部（フッ素系撥水剤）
バーノックＤ５００            ３部（架橋剤）
の配合ポリウレタン溶液をナイフコーターにて該生地に１５０ｇ／ｍ２でコーティングし、ＤＭＦ１０％の水溶液に３分浸漬してポリウレタンを湿式ゲル化させ、８０℃の湯にて１０分間水洗し、乾燥した。更に、
クリスボンＮＹ３１９      １００部
トルエン                    ３０部
の透湿性ポリウレタン溶液を５０ｇ／ｍ２でコーティングし、８０℃で１分間乾燥して無孔質透湿性ポリウレタン膜を積層した外層材を得た。外層材の耐水圧は２５０ｋＰａで、透湿度は６，５００ｇ／ｍ２・２４ｈｒであった。
【００６２】
内層材として、パイル糸にポリエステル８４デシテックス（ｄｔｅｘ）、３６フィラメントの収縮差混繊糸を用いた。この糸は高収縮糸、低収縮糸共に４２デシテックス、１８フィラメント、三角断面形状からなるものである。高収縮糸の沸騰水収縮率１８％、１６０℃乾熱収縮率４５％、低収縮糸の沸騰水収縮率７％、１６０℃乾熱収縮率１７％であった。上記収縮差混繊糸８４デシテックスを撚り係数８０個／ｍで２本撚り合わせて約１７０デシテックスとしてタテパイル糸として用いた。地糸のタテ、ヨコにポリエステル・ステープル繊維１．３ｄｔｅｘ×５１ｍｍからなる紡績糸（６０Ｓ／２）を使用し、二重パイル織機にてタテパイル織物を製織した。この時はタテパイルを切ることなく上下の地がつながった１枚の織物として織り上げた。地織密度はタテ×ヨコ：９６本×４８本／２．５４ｃｍ、パイル密度はタテ９６本／２．５４ｃｍで１６越ファーストパイルである。パイル間は４ｍｍにした。織りあがった二重パイル織物を９８℃の連続水洗機にて３分間通して精練と捲縮発現をおこなった。その後、１４０℃の乾燥機にて乾燥を行った。これにより、弾力性のある織物が得られた。この織物の厚みは３．２３mmで、５０ｇ／ｃｍ２荷重時の厚み保持率は７３％であった。吸放湿性能の△ＭＲは０．３％で、熱貫流抵抗（ｍ２ｈｒ℃／ｋｃａｌ）は０．３１であった。この織物を内層材として用いた。
【００６３】
外層材と内層材を別々に縫製し、その後、内装材からできたライナーをファスナーで外層材の内側にセッティングした、得られたものは常時着用型の耐寒耐水服として用いる。
この耐寒耐水服は従来の耐寒耐水服に比較して風合いが柔らかく着心地の良いものであった。
【００６４】
［実施例２］
内層材としてパイル糸にウールの毛番手５０．８Ｓの紡績糸を用い、そのほかの製織条件は実施例１と同じとした。その後、通常の条件で精練、乾燥を行った。この織物の厚みは３．６２mmで、５０ｇ／ｃｍ２荷重時の厚み保持率は８０％であった。吸放湿性能の△ＭＲは３．０％で、熱貫流抵抗（ｍ２ｈｒ℃／ｋｃａｌ）は０．３４であった。この織物を内層材として用いた。
外層材は実施例１で作成した布帛を用い、内層材と別々に縫製し、その後、内層材からできたライナーをファスナーで外層材の内側にセッティングし、常時着用型の耐寒耐水服を得た。
この耐寒耐水服は従来の耐寒耐水服に比較して風合いが柔らかく着心地の良いものであった。
【００６５】
［実施例３］
実施例１の内層材パイル間を１２ｍｍにした。それ以外は実施例１と同じとした。その後、実施例１で用いた連続水洗機で精練、捲縮発現をおこない、その後乾燥を行った。この織物の厚みは１０．５５mmで、５０ｇ／ｃｍ２荷重時の厚み保持率は７５％であった。吸放湿性能の△ＭＲは０．３％で、熱貫流抵抗（ｍ２ｈｒ℃／ｋｃａｌ）は０．４２であった。この織物を内層材として用いた。
外層材は実施例１で作成した布帛を用い、内層材と別々に縫製し、その後、内層材からできたライナーをファスナーで外層材の内側にセッティングし、即時着用型の耐寒耐水服を得た。
この耐寒耐水服は従来の耐寒耐水服に比較して重量が１５％も軽く、また長期間にわたる重ね保管においてもヘタリがほとんどなく、厚み保持耐久性のあるものであった。
【００６６】
［実施例４］
実施例１ででき上がった内層材の片側面に下記水分散加工剤の溶液をスプレー方式で付与し、その後１２０℃乾燥した。乾燥後の付着量は１８ｇ／ｍ２であった。この織物の厚みは３．４５mmで、５０ｇ／ｃｍ２荷重時の厚み保持率は７７％であった。吸放湿性能の△ＭＲは２．８％で、熱貫流抵抗（ｍ２ｈｒ℃／ｋｃａｌ）は０．３４であった。この織物を内層材として用いた。
【００６７】
シリカ粒子：サイリシア５５０（富士シリシア化学（株）製）      ６０ｇ／ｌ
バインダー樹脂：ＫＴ７０１４（高松油脂（株）製）              ２５ｇ／ｌ
ここで使用したシリカ粒子は、平均粒子径２．７μｍ、平均比表面積が５００ｍ２／ｇ、△ＭＲが５２％であった。
外層材は実施例１で作成した布帛を用い、内層材と別々に縫製し、その後、上記内層材を用いたライナーをファスナーで外層材の内側にセッティングし、常時着用型の耐寒耐水服を得た。この耐寒耐水服は従来の耐寒耐水服に比較して風合いが柔らかく、着心地の良いものであった。
【００６８】
［実施例５］
メルトブロー方式で作成した目付１５０ｇ／ｍ２からなるポリプロピレン不織布上にシリカゲル粒子０．５ｇを山状に不連続で、タテ、ヨコ５ｃｍ間隔で配置し、さらにその上に同じ不織布を重ねあわせた。この時のシリカゲル粒子は富士シリシア化学（株）製の粒径４０メッシュのフジシリカゲルＢ型を用いた。これは吸湿性において相対湿度２０％時の吸湿性は５％、相対湿度５０％時の吸湿性は１１％、相対湿度９０％時の吸湿性は７０％で、充填密度は０．５０ｇ／ｍｌ、比表面積は４５０ｍ２／ｇ、細孔容積は０．８０ｍｌ／ｇ、平均細孔径は７．０ｎｍのものである。次に５ｃｍ角の縁が凸状の升目をした平板プレスを用い、シリカゲルの山状を避けた位置に升目が当たるようにプレスを行った。この時の条件は１８０℃×１０秒、押圧は１００ｇ／ｃｍ２であった。プレスした所の升目は完全に上下の不織布が融着され、シリカゲルは小間の中に独立した状態で存在していた。でき上がったシート状物の目付は約５００ｇ／ｍ２のものであった。このシートを実施例１で作成した内層材からできたライナーの内側の胸部分と背中部分へ縫いつけた。外層材は実施例１で作成した布帛を用い、内層材と別々に縫製し、その後、内層材からできたライナーをファスナーで外層材の内側にセッティングし、常時着用型の耐寒耐水服を得た。この耐寒耐水服は実施例１よりもさらに汗処理ができていて、着心地の良いものであった。
【００６９】
［実施例６］
厚さ１５０μｍのポリエステルフイルム１６×２４ｃｍに、面状発熱体樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合体に、平均粒径１５μｍの導電性カーボンブラックとＰＴＣ特性をもつキュリー温度５０℃のチタン酸バリウム系素子を練り込んだものをコーティングを行い、両端に導電用銅線を配置し電極を設けた。その後、被覆物として同じポリエステルフイルムを用いてラミネートをおこなった。電源として６Ｖの乾電池を用いヒーターとの間にスイッチを設けた面状発熱体を得た。実施例３で作成した内層材からできたインナーの腰部分と背中部分に内ポケットを作成し面状発熱体が入るようにした。外層材は実施例１で作成した布帛を用い、内層材と別々に縫製し、その後、内層材からできたライナーをファスナーで外層材の内側にセッティングし、即時着用型の耐寒耐水服を得た。耐寒耐水服着用テスト（面状発熱体通電状態で）を０℃の海中で、５時間の評価を行った結果、実施例２よりもさらに保温効果があることが判った。