(57)【要約】【課題】噴孔の形状精度を容易に向上させる噴孔プレートの加工方法を提供する。【解決手段】母材プレート２４０を第１および第２プレス工程の２工程でプレスする。第１プレス工程では、第１ダイ５２を、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５と重なるように設定し、パンチ６０の先端が第１ダイ５２に到達する手前まで母材プレート２４０をプレスする。一方、第２プレス工程では、第２ダイを、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５に対してクリアランスを有するように設定し、母材プレート２４０を貫通するまでプレスする。そのため、母材プレート２４０のうち第１ダイ５２と反対側の面で、かつ、パンチ６０と隣接する部分を噴孔縁部２４２と呼ぶとすると、この噴孔縁部２４２はパンチ６０に引き込まれる量が少なくなる。よって、噴孔縁部２４２にはだれ変形が生じる量が少なくなり、噴孔の形状精度を容易に向上できる。【選択図】図１
2007229742.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が噴射される噴孔を有する噴孔プレートの加工方法であって、
パンチと、前記パンチの先端の少なくとも一部分のプレス方向延長線と重なる第１ダイとにより、前記噴孔が形成される前の母材プレートを、前記パンチの先端が前記第１ダイに到達する手前までプレスする第１プレス工程と、
前記プレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイと前記パンチとにより、前記母材プレートを貫通するまでプレスする第２プレス工程と、を含む噴孔プレートの加工方法。
【請求項２】
前記第１プレス工程では、前記パンチの先端が前記母材プレートの板厚中心に到達してから前記第１ダイに到達する手前までの範囲でプレスする請求項１記載の噴孔プレートの加工方法。
【請求項３】
前記第１ダイのうち前記パンチに対向する部分は第１ダイ穴を有しており、
前記プレス方向延長線から前記第１ダイ穴の外縁までの距離として定義される重複長さを、前記母材プレートの板厚の１０％〜２０％に相当する長さとした請求項１または２記載の噴孔プレートの加工方法。
【請求項４】
前記パンチによるプレス方向を、前記母材プレートの板面に対して所定角度傾斜させることにより、前記噴孔の貫通方向を前記母材プレートの板面に対して傾斜させる請求項１から３のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。
【請求項５】
前記第２ダイのうち前記パンチに対向する部分は第２ダイ穴を有しており、
前記第１プレス工程では、前記第１ダイが前記第２ダイ穴に挿入した状態でプレスを行い、
前記第２プレス工程では、前記第１ダイが前記第２ダイ穴の下方に移動した状態でプレスを行う請求項１から４のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。
【請求項６】
前記第１ダイは、前記母材プレートの板面に対して平行に移動可能な複数のダイに分割されており、
前記第２プレス工程では、前記複数のダイが平行移動することで前記第１ダイを前記第２ダイに変更し、前記第１ダイと前記第２ダイとが兼用される請求項１から４のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。
【請求項７】
前記第１プレス工程および第２プレス工程のうち少なくとも一方では、プレス方向に対して傾斜するテーパ面を有する略円錐形状のパンチが用いられる請求項１から６のいずれか一項記載の噴孔プレートの加工方法。
【請求項８】
流体が噴射される噴孔を有する噴孔プレートの製造装置であって、
前記噴孔が形成される前の母材プレートをプレスするパンチと、
前記パンチの先端の少なくとも一部分のプレス方向延長線と重なる第１ダイと、
前記プレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイと、
を備える噴孔プレートの製造装置。
【請求項９】
前記第２ダイのうち前記パンチに対向する部分は第２ダイ穴を有し、
前記第１ダイは前記第２ダイ穴に挿入可能に構成され、
前記第１ダイが前記第２ダイ穴に挿入された状態で、前記第１ダイによるプレスが可能に構成されている請求項８記載の噴孔プレートの製造装置。
【請求項１０】
前記第１ダイは、前記母材プレートの板面に対して平行に移動可能な複数のダイに分割されており、
前記複数のダイが平行移動することで前記第１ダイを前記第２ダイに変更し、前記第１ダイと前記第２ダイとが兼用される請求項８記載の噴孔プレートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体を噴射させる噴孔を有する噴孔プレートの加工方法および噴孔プレートの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、図１４（ａ）にて例示される如く、中心軸線１周りに配置された複数の噴孔２５を有し、外周側から中心軸線１側へ流入した流体が噴孔２５から噴射される噴孔プレート２４が知られている（特許文献１、２参照）。特許文献１、２には、噴孔プレート２４に噴孔２５を加工する方法としてプレス加工を採用している。
【０００３】
このプレス加工方法を図１４（ｂ）〜（ｄ）を用いて以下に説明する。先ず、噴孔２５が形成される前の母材プレート２４０をダイ５０に設置する。その後、図１４（ｂ）に示す如くパンチ６０を二点鎖線位置から実線位置までプレスする。その後、母材プレート２４０をダイ５０から取り出し、図１４（ｃ）に示す余肉部２４１を除去加工すると、図１４（ｄ）に示す如く母材プレート２４０に噴孔２５が形成される。なお、図１４（ｂ）〜（ｄ）に示すプレス加工では、噴孔プレート２４の下流側（図１４（ａ）の下側）からパンチ６０でプレスしている。
【０００４】
そして、パンチ６０先端のプレス方向延長線２とダイ５０との間には図１４（ｂ）に示すクリアランスｃｒ１、ｃｒ２が設定されている。これにより、パンチ６０が、母材プレート２４０の板厚以上のストロークで作動して下死点に到達した際に、パンチ６０がダイ５０と干渉することを回避している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１０２９７７号公報
【特許文献２】特開２００３−０９０２７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
以降、母材プレート２４０のうちダイ５０と反対側の面で、かつ、パンチ６０と隣接する部分を、噴孔縁部２４２（図１４（ｂ）参照）と呼ぶ。上記従来の噴孔プレートの加工方法では、噴孔縁部２４２が、プレスする際にパンチ６０によりダイ穴５１に向けて引き込まれ、変形する。このように変形した部分は所謂「だれ」と呼ばれるもので、噴孔縁部２４２がだれ変形することにより、噴孔２の形状精度は悪化する。特に、噴孔２のうち噴孔プレート２４の中心軸線１側の部分は、図１４（ａ）中の矢印に示す如く流体の圧力が大きくかかるため、その中心軸線１側の部分には特に高い形状精度が求められる。
【０００７】
なお、噴孔プレート２４のうち噴孔縁部２４２の側の面を、板厚を薄くするように切削加工すれば、だれ変形による形状精度悪化の問題は解消される。しかしながら、このような切削加工は加工工数増大を招く。
そこで、本発明の目的は、加工工数の増大を招くことなく噴孔の形状精度が容易に向上する噴孔プレートの加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１から７のいずれか一項記載の発明では、第１プレス工程において、中心側部位のプレス方向延長線と重なる第１ダイにより、板厚以内のストロークで母材プレートをプレスする。その後、第２プレス工程において、中心側部位のプレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイにより、板厚以上のストロークで母材プレートをプレスする。
【０００９】
このように、第１プレス工程では、パンチのプレス方向延長線と重なる第１ダイを用いてプレスする。そのため、母材プレートのうち第１ダイと反対側の面で、かつ、パンチと隣接する部分を噴孔縁部と呼ぶとすると、この噴孔縁部は、パンチに引き込まれる量が少なくなる。よって、噴孔縁部には、だれ変形が生じる量が少なくなる。従って、加工工数の増大を招くことなく噴孔の形状精度を容易に向上できる。
【００１０】
そして、第１プレス工程ではパンチが第１ダイに到達する手前までプレスし、第２プレス工程において、パンチのプレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイを用いて、母材プレートを貫通するまでプレスする。そのため、パンチが、母材プレートを貫通するまで作動して下死点に到達した際に、パンチが第２ダイと干渉することを回避できる。
【００１１】
ここで、本発明者による試験結果によれば、第１プレス工程において、プレスを開始してから母材プレートの板厚中心にパンチが到達するまでの間に、だれ変形は著しく成長し、板厚中心以降はだれ変形の成長は急激に低下することが分かった。そこで、請求項２記載の発明では、第１プレス工程において、パンチ先端が母材プレートの板厚中心に到達してから第１ダイに到達する手前までの範囲でプレスしている。そのため、だれ変形を確実に抑制できる。
【００１２】
第１プレス工程において、プレス方向延長線から前記第１ダイ穴の外縁までの距離として定義される重複長さが過小であると、だれ変形を十分に抑制することができない。重複長さが過大であると、母材プレートのうち第１ダイと反対側の面に隆起が生じる。そこで、請求項３記載の発明では、重複長さを、母材プレートの板厚の１０％〜２０％に相当する長さとしている。そのため、上記隆起の発生を抑制しつつ、だれ変形を十分に抑制できる。
【００１３】
請求項５記載の発明では、第１プレス工程において、第１ダイが第２ダイ穴に挿入した状態でプレスを行い、第２プレス工程において、第１ダイが第２ダイ穴の下方に移動した状態でプレスを行う。そのため、第２プレス工程で用いる第２ダイを、第１プレス工程の時点で第１ダイとともに設置できる。よって、第２プレス工程の時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。
【００１４】
請求項６記載の発明では、第１ダイは複数のダイに分割されており、第２プレス工程では、分割された複数のダイが平行移動することで第１ダイを第２ダイに変更し、第１ダイと第２ダイとが兼用される。そのため、第２プレス工程の時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。
【００１５】
請求項８から９のいずれか一項記載の発明では、パンチのプレス方向延長線と重なる第１ダイと、プレス方向延長線に対してクリアランスを有する第２ダイとを備える。そのため、第１ダイを用いてパンチの先端が第１ダイに到達する手前でプレスし、その後、第２ダイを用いて母材プレートを貫通するまでプレスすれば、母材プレートの噴孔縁部は、パンチに引き込まれる量が少なくなる。よって、噴孔縁部には、だれ変形が生じる量が少なくなる。従って、加工工数の増大を招くことなく噴孔の形状精度を容易に向上できる。
【００１６】
また、第１ダイを用いる場合には第１ダイに到達する手前でパンチを停止させ、第２ダイを用いる場合には母材プレートを貫通するまでパンチを移動させれば、第１ダイまたは第２ダイとパンチとが干渉することを回避できる。
【００１７】
請求項９記載の発明では、第２ダイのうちパンチに対向する部分は第２ダイ穴を有し、その第２ダイ穴に第１ダイが挿入された状態で、第１ダイによるプレスが可能に構成されている。そのため、第１ダイを用いてプレスを行う場合には、第１ダイが第２ダイ穴に挿入された状態でプレスすることができ、第２ダイを用いてプレスを行う場合には、第１ダイが第２ダイ穴の外に移動した状態でプレスすることができる。そのため、第２ダイを、第１ダイを用いてプレスを行う時点で第１ダイとともに設置できる。よって、第２ダイを用いてプレスを行う時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。
【００１８】
請求項１０記載の発明では、第１ダイは、母材プレートの板面に対して平行に移動可能な複数のダイに分割されており、複数のダイが平行移動することで第１ダイを第２ダイに変更し、第１ダイと第２ダイとが兼用されている。そのため、第２ダイを用いてプレスを行う時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレートに対する第２ダイの位置ずれを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による噴孔プレートの加工方法を図１〜図５に示す。図２は、噴孔プレートが燃料噴射弁に備えられている状態を示す断面図、図３は、図２に示す噴孔プレートの拡大図である。はじめに、図２および図３を用いて、燃料噴射弁および噴孔プレートの構造を簡単に説明する。
【００２０】
本実施形態における燃料噴射弁１０は、エンジンの燃焼室に接続する吸気管に設置され、吸気管が形成する吸気通路を流れる吸気に燃料を噴射する。燃料噴射弁１０の静的噴射量は、例えば、燃料圧力３００ｋＰａ、ｎ−ヘプタン使用時において１５０ｃｍ3／ｍｉｎ以下になるように設定されている。
【００２１】
筒状部材１２は磁性部材および非磁性部材からなる円筒状に形成されている。筒状部材１２の内周側には燃料通路が形成されており、この燃料通路に、弁ボディ２０、弁部材３０、可動コア４０、固定コア４２、スプリング４６等が収容されている。筒状部材１２の図２において上方から燃料噴射弁１０内に流入した燃料は、固定コア４２内の燃料通路、可動コア４０内の燃料通路、可動コア４０に形成した燃料孔４１、弁部材３０が弁座２３から離座したときに弁部材３０と弁座２３との間に形成される開口２２を通り、噴孔プレート２４に形成した噴孔２５から噴射される。
【００２２】
弁ボディ２０は、弁部材３０が着座可能な弁座２３を内壁面に有している。カップ状の噴孔プレート２４は弁ボディ２０の外周壁に溶接により固定されている。噴孔プレート２４は薄板状に形成されており、中央部に複数の噴孔２５が形成されている。図４は、噴孔プレート２４を弁部材３０の側から見たＩ矢視図である。図３および図４中の符号１は、噴孔プレート２４の中心軸線を示している。そして、複数の噴孔２は、中心軸線１周りに配置されている。
【００２３】
図３に示す如く、噴孔２が噴孔プレート２４を貫通する向きは、下流側にいくにつれて中心軸線１から遠ざかる向きに傾斜している。また、図４に示す如く、噴孔２の開口形状は、中心軸線１に向かう方向を長軸とした楕円形である。そして、開口面積は、下流側にいくにつれて徐々に大きくなっている。
【００２４】
弁部材３０は、弁ボディ２０に形成されている弁座２３に着座可能である。弁部材３０が弁座２３に着座すると、噴孔２５からの燃料噴射が遮断される。図３に示すように、弁部材３０の噴孔側先端面３２はほぼ平坦な面である。弁部材３０が弁座２３に着座した状態で、噴孔側先端面３２、弁ボディ２０、および噴孔プレート２４の入口側端面２６により、燃料室２００は区画されている。燃料室２００は平坦な板状に形成されており、その容積は０．３５ｍｍ3以下に設定されている。燃料室２００の容積には噴孔２５を含まない。
【００２５】
このように構成された燃料噴射弁１０において、コイル５４への通電がオフされると、スプリング４６の付勢力によって弁部材３０が図２の下方、つまり閉弁方向に移動して弁部材３０が弁座２３に着座し、噴孔２５が閉塞され燃料噴射が遮断される。コイル５４への通電をオンすると、可動コア４０はスプリング４６の付勢力に抗して固定コア４２側に磁力により吸引される。そして、弁部材３０は、可動コア４０とともに固定コア４２側に移動し弁座２３から離座する。これにより、燃料が噴孔２５から噴射される。そして、燃料噴射弁１０の噴射量は、コイル５４に供給する駆動電流のパルス幅により制御される。
【００２６】
次に、噴孔プレート２４の加工方法を、図１および図５を用いて説明する。噴孔２５は、プレス成形により噴孔プレート２４に形成されている。本実施形態による加工方法では、第１準備工程、第１プレス工程、第２準備工程、第２プレス工程および余肉除去工程を順に実行する。図１は第１プレス工程を説明する断面図、図２は第２プレス工程を説明する断面図である。また、図１（ｂ）は図１（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図１（ｄ）は図１（ｃ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図５（ｂ）は図５（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図５（ｄ）は図５（ｃ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。
なお、プレス加工に用いる製造装置は、以下に説明する第１ダイ穴５３を有する第１ダイ５２、第２ダイ穴５５を有する第２ダイ５４、およびパンチ６０等から構成される。
【００２７】
＜第１準備工程＞
先ず、噴孔２５が形成される前の状態である母材プレート２４０を、第１ダイ５２に設置する（図１（ａ）、（ｂ）参照）。第１ダイ５２のうちパンチ６０に対向する部分は、第１ダイ穴５３を有している。第１ダイ穴５３は、母材プレート２４０の板面に対して略垂直に延びる円柱形状である。なお、本実施形態によるプレス加工では、噴孔プレート２４の下流側（図３の下側）からパンチ６０でプレスしている。
【００２８】
＜第１プレス工程＞
その後、第１プレス工程において、パンチ６０を、図１（ａ）、（ｂ）の位置から図１（ｃ）、（ｄ）の位置まで移動させて、母材プレート２４０をプレスする。パンチ６０のプレス方向は、噴孔２５の貫通方向と一致しており、母材プレート２４０の板面の垂直方向に対して角度θ１（図１（ａ）参照）だけ傾斜している。パンチ６０は角度γ（図１（ａ）参照）の傾斜を有する略円錐形状であり、先端側にいくにつれて断面積が小さくなるテーパ面を有する。
【００２９】
第１ダイ５２の第１ダイ穴５３の大きさは、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５と、図１（ａ）、（ｂ）に示す重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３だけ重なるように設定されている。本実施形態では、各重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３は略同一の長さに設定されるとともに、母材プレート２４０の板厚の１０％〜２０％に相当する長さに設定されている。
【００３０】
ここで、これらの重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３の定義について説明する。パンチ６０先端のうち、噴孔プレート２４の中心軸線１側の部位を中心側部位６１とし、中心軸線１側と反対側の部位を外側部位６２とし、中心側部位６１および外側部位６２の中間に位置する部位を中間部位６３とする。そして、中心側部位６１のプレス方向延長線３（図１（ａ）参照）から第１ダイ穴５３の外縁までの距離を重複長さＬ１、外側部位６２のプレス方向延長線４（図１（ａ）参照）から第１ダイ穴５３の外縁までの距離を重複長さＬ２、中間部位６３のプレス方向延長線５（図１（ｂ）参照）から第１ダイ穴５３の外縁までの距離を重複長さＬ３と定義する。
【００３１】
本実施形態では、パンチ６０先端の全周にわたって第１ダイ穴５３と重なるように設定されている。すなわち、いずれの重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３も正の値に設定されているが、本発明では、少なくとも重複長さＬ１が正の値に設定されていれば、重複長さＬ２、Ｌ３は負の値であってもよい。
【００３２】
第１プレス工程におけるパンチ６０のストローク長さＳ１（図１（ｃ）参照）は、母材プレート２４０の板厚以内の長さである。このストローク長さＳ１は、パンチ６０の中心側部位６１が母材プレート２４０をプレスした長さとして定義される。本実施形態では、ストローク長さＳ１を母材プレート２４０の板厚の約半分の長さに設定している。
【００３３】
＜第２準備工程＞
その後、第２準備工程において、パンチ６０が母材プレート２４０に食い込んだ状態のまま、第１ダイ５２を第２ダイ５４に取り替える。第２ダイ５４のうちパンチ６０に対向する部分は、第１ダイ穴５３よりも大径の第２ダイ穴５５を有している。第２ダイ穴５５は、母材プレート２４０の板面に対して略垂直に延びる円柱形状であり、第１ダイ穴５３と同軸に配置される。なお、第２準備工程において母材プレート２４０からパンチ６０を一旦抜き取るようにしてもよい。
【００３４】
＜第２プレス工程＞
その後、第２プレス工程において、パンチ６０を、図５（ａ）、（ｂ）の位置から図５（ｃ）、（ｄ）の位置まで移動させて、母材プレート２４０をプレスする。パンチ６０のプレス方向は第１プレス工程におけるプレス方向と同じである。
【００３５】
第２ダイ５４の第２ダイ穴５５の大きさは、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５に対して、図５（ａ）、（ｂ）に示すクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５を有するように設定されている。
【００３６】
クリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５の定義については重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３の定義と同様であり、中心側部位６１のプレス方向延長線３から第２ダイ穴５５の外縁までの距離をクリアランスＣｒ３、外側部位６２のプレス方向延長線４から第２ダイ穴５５の外縁までの距離をクリアランスＣｒ４、中間部位６３のプレス方向延長線５から第２ダイ穴５５の外縁までの距離をクリアランスＣｒ５と定義する。
【００３７】
本実施形態では、パンチ６０先端の全周にわたって第２ダイ穴５５とクリアランスを有するように設定されている。すなわち、いずれのクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５も正の値に設定されている。
【００３８】
第２プレス工程におけるパンチ６０のストローク長さＳ２（図５（ｃ）参照）は、母材プレート２４０の板厚以上の長さである。このストローク長さＳ２は、第２プレス工程においてパンチ６０の中心側部位６１が母材プレート２４０をプレスした長さに、前述のストローク長さＳ１を加算した長さとして定義される。
【００３９】
＜余肉除去工程＞
その後、余肉除去工程において、母材プレート２４０を第２ダイ５４から取り出し、余肉部２４１を除去加工する。具体的には、砥粒が付着したテープにより余肉部２４１を削り、除去する。以上の工程により、母材プレート２４０に噴孔２５が形成される。なお、本実施形態の噴孔プレート２４はカップ状に形成されているため、余肉除去工程の後工程あるいは準備工程の前工程として、母材プレート２４０をカップ状にプレス加工している。
【００４０】
以上により、本実施形態によれば、母材プレート２４０を一度にプレスするのではなく、第１プレス工程と第２プレス工程の２工程に分けている。そして、第１プレス工程では、第１ダイ５２を、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５と重なるように設定している。そのため、母材プレート２４０のうち第１ダイ５２と反対側の面で、かつ、パンチ６０と隣接する部分を噴孔縁部２４２と呼ぶとすると、この噴孔縁部２４２はパンチ６０に引き込まれる量が少なくなる。
【００４１】
より具体的に説明すると、母材プレート２４０のうちパンチ６０先端と第１ダイ５２との間に位置する部分（図１（ｃ）中の符号２４３に示す部分）は、パンチ６０先端と第１ダイ５２とに圧縮される場となるため、第１ダイ穴５３に引き込まれ難い。そのため、噴孔縁部２４２もパンチ６０に引き込まれる量が少なくなり、その結果、噴孔縁部２４２にはだれ変形が生じる量が少なくなる。従って、噴孔２５の形状精度を容易に向上でき、燃料噴射弁１０の噴霧性能のばらつきを容易に低減できる。
【００４２】
また、第１プレス工程では、パンチ６０のストローク長さＳ１を母材プレート２４０の板厚の約半分に設定している。そして、第２プレス工程では、第２ダイ５４を、パンチ６０先端のプレス方向延長線３、４、５に対してクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５を有するように設定し、母材プレート２４０の板厚以上のストローク長さＳ２でプレスしている。そのため、パンチ６０が下死点に到達した際に、パンチ６０が第２ダイ５４と干渉することを回避できる。
【００４３】
第２プレス工程では、母材プレート２４０のうち図１（ｃ）中の符号２４３に示す部分の体積が小さいため、噴孔縁部２４２がパンチ６０に引き込まれることは殆んどない。よって、第２プレス工程が終了した時点における噴孔縁部２４２にはだれ変形が殆んど生じない。
【００４４】
また、重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３は、母材プレート２４０の板厚の１０％〜２０％に相当する長さに設定されている。そのため、母材プレート２４０のうち第１ダイ５２と反対側の面に隆起が生じることを抑制しつつ、だれ変形を十分に抑制できる。
【００４５】
以下、第２〜第９実施形態をそれぞれ図６〜図１３を用いて説明する。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
（第２実施形態）
図６は、第２実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図６（ａ）は第１ダイ５２等を示す断面図、図６（ｂ）は図６（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では、第１ダイ５２の第１ダイ穴５３は、母材プレート２４０の板面に対して略垂直に延びる円柱形状であるのに対し、第２実施形態では、図６（ａ）に示す如くプレス方向に延びる円柱形状である。すなわち、第１ダイ穴５３の貫通方向は、母材プレート２４０の板面垂直方向に対して傾斜している。
【００４６】
（第３実施形態）
図７は、第３実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図７（ａ）は第１ダイ５２等を示す断面図、図７（ｂ）は図７（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では、第１ダイ５２の第１ダイ穴５３を貫通穴としているのに対し、第３実施形態では、図７（ａ）、（ｂ）に示す如く第１ダイ穴５３は貫通しない凹形状である。
【００４７】
（第４実施形態）
図８は、第４実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図８（ａ）は第１ダイ５２等を示す断面図、図８（ｂ）は図８（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では第１ダイ５２は第１ダイ穴５３を有しているのに対し、第４実施形態では、第１ダイ穴５３を廃止したフラット形状の第１ダイ５２を採用している。
【００４８】
（第５実施形態）
図９は、第５実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図９（ａ）はパンチ６０等を示す断面図、図９（ｂ）は図９（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第１実施形態では、パンチ６０は、角度γで傾斜するテーパ面を有する略円錐形状であるのに対し、第５実施形態では、角度γの傾斜を有しない円柱形状のパンチ６０を採用している。
【００４９】
（第６実施形態）
図１０は、第６実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、図１０（ａ）はパンチ６０単体を示す斜視図、図１０（ｂ）はパンチ６０等を示す断面図、図１０（ｃ）は図１０（ｂ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第６実施形態のパンチ６０は、角度γで傾斜するテーパ面を有するとともに、フラット面６４を有する。このフラット面６４は、パンチ６０先端の中心側部位６１に位置する。
【００５０】
（第７実施形態）
図１１は、第７実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、図１１（ａ）は第１ダイ５２および第２ダイ５４等を示す断面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図である。第７実施形態では、第２ダイ５４の第２ダイ穴５５に第１ダイ５２が挿入配置されている。第１ダイ５２は第２ダイ穴５５内にて上下方向に移動可能である。
【００５１】
そして、第１準備工程では、第１ダイ５２を、第２ダイ穴５５にて上方に移動させた状態にする。その後、第１プレス工程にて第１ダイ５２によりプレスを行う。第２準備工程では、第１ダイ５２を、第２ダイ穴５５にて下方に移動させた状態にする。その後、第２プレス工程にて第２ダイ５４によりプレスを行う。
【００５２】
上記加工方法による本実施形態によれば、第２プレス工程で用いる第２ダイ５４を、第１プレス工程の時点で第１ダイ５２とともに設置できる。よって、第２プレス工程の時点で第２ダイ５４を設置することを不要にできる。従って、母材プレート２４０に対する第２ダイ５４の位置ずれを防止できる。
【００５３】
（第８実施形態）
図１２は、第８実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、図１２（ａ）は第１および第２ダイ５７等を示す断面図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）を矢印ＩＩの方向から見た矢視図、図１２（ｃ）は図１２（ａ）を上方から見た図である。第８実施形態では、第１ダイは４つのダイ５７に分割されている。これらのダイ５７は、母材プレート２４０の板面に対して平行に移動可能である。複数のダイ５７が平行移動することにより、ダイ穴５８の径が変更可能である。
【００５４】
そして、第１準備工程では、ダイ穴５８を小さくして重複長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３が正の値になるように、４つのダイ５７を平行移動させる。これにより、４つのダイ５７は第１ダイとして機能する。第２準備工程では、ダイ穴５８を大きくしてクリアランスＣｒ３、Ｃｒ４、Ｃｒ５が正の値になるように、４つのダイ５７を平行移動させる。これにより、４つのダイ５７は第２ダイとして機能する。
【００５５】
上記加工方法による本実施形態によれば、複数のダイ５７を平行移動させることで第１ダイを第２ダイに変更させ、第１ダイと第２ダイとを兼用させることができる。そのため、第２プレス工程の時点で第２ダイを設置することを不要にできる。従って、母材プレート２４０に対する第２ダイ５４の位置ずれを防止できる。
【００５６】
（第９実施形態）
図１３は、第９実施形態による第２プレス工程を説明する模式図であり、図１３（ａ）は第２プレス工程を開始した状態、図１３（ｂ）は第２プレス工程の途中の状態、図１３（ｃ）は第２プレス工程を終了した状態を示す。第９実施形態では、パンチ６０の先端にＲ形状の面６５を有する。このＲ形状面６５は、パンチ６０先端の外側部位６２に相当する箇所に配置されている。
【００５７】
ここで、上記Ｒ形状面６５を有しない場合には、次のような不具合が生じる。すなわち、第２準備工程において母材プレート２４０からパンチ６０を一旦抜き取るようにした場合には、第２プレス工程において再度パンチ６０でプレスする際に、母材プレート２４０に対してパンチ６０の位置がずれる場合がある。そして、位置ずれしたままパンチ６０でプレスすると、噴孔２５の形状精度が著しく低下する。
【００５８】
これに対し、本実施形態によれば、第２プレス工程において再度パンチ６０でプレスする際に、第１プレス工程において母材プレート２４０に形成された凹部に案内されて、Ｒ形状面６５がプレス方向に対して移動する。よって、パンチ６０の位置ずれを抑制でき、噴孔２５の形状精度をより一層向上できる。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第１実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は、母材プレートが第１ダイに設置された状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図、（ｃ）は、第１プレス工程が終了した状態を示す断面図、（ｄ）は（ｃ）のＩＩ矢視図。
【図２】第１実施形態によりプレス加工される噴孔プレートが、燃料噴射弁に備えられている状態を示す断面図。
【図３】図２に示す噴孔プレートの拡大図。
【図４】噴孔プレートを弁部材の側から見た図３のＩ矢視図。
【図５】第１実施形態による第２プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は、母材プレートが第２ダイに設置された状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図、（ｃ）は、第２プレス工程が終了した状態を示す断面図、（ｄ）は（ｃ）のＩＩ矢視図。
【図６】本発明の第２実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。
【図７】本発明の第３実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。
【図８】本発明の第４実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。
【図９】本発明の第５実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）はパンチ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。
【図１０】本発明の第６実施形態による第１プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）はパンチ単体を示す斜視図、（ｂ）はパンチ等を示す断面図、（ｃ）は（ｂ）のＩＩ矢視図。
【図１１】本発明の第７実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、（ａ）は第１および第２ダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図。
【図１２】本発明の第８実施形態による第２準備工程を説明する模式図であり、（ａ）はダイ等を示す断面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩ矢視図、（ｃ）は（ａ）を上方から見た図。
【図１３】本発明の第９実施形態による第２プレス工程を説明する模式図であり、（ａ）は第２プレス工程を開始した状態、（ｂ）は第２プレス工程の途中の状態、（ｃ）は第２プレス工程を終了した状態を示す。
【図１４】従来のプレス加工方法を説明する模式図であり、（ａ）は噴孔プレート単体を示す断面図、（ｂ）は、母材プレートをパンチでプレスした状態を示す断面図、（ｃ）は、母材プレートからパンチを抜き取った状態を示す断面図、（ｄ）は余肉部を除去加工した状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００６０】
１：中心軸線、２５：噴孔、２４：噴孔プレート、６０：パンチ、６１：中心側部位、３：中心側部位のプレス方向延長線、５２：第１ダイ、２４０：母材プレート、５４：第２ダイ、５３：第１ダイ穴、５５：第２ダイ穴。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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