(57)【要約】【課題】作業員の作業負担を軽減する外装箱を提供することを目的とする。【解決手段】トレイ２６の中に受け台１４を入れる。内装箱１２の長辺１２ａの中央部と受け台１４の中央部とがほぼ一致するように、内装箱１２の長辺１２ａを受け台１４の溝１４ａに差し込む。溝１４ａの口部となる角部３４ａ〜３６ａがテーパー状にされているから、内装箱１２は引っかかることなく、スムーズに溝１４ａに差し込むことができる。サイドパッド１６を内装箱１２の短辺１２ｃ，１２ｄに装着した後、スリーブ１８を内装箱１２の上方から被せる。スリーブ１８の開口部１８ｂは、ガイド板２２ａにより受け台１４に引っかかることなく、受け台１４とトレイ２６の周壁部との隙間に挿入される。スリーブ１８の内壁面がサイドパッド１６の側部に密接される。天面シート２０を内装箱１２の上部に載置し、キャップ２４を被せて外装箱１０が完成する。【選択図】        図１
2007084142.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の製品を内部に収納した矩形状をした薄型の内装箱をこの一辺の端面を下方にして垂直に立てる受け台と、
この受け台に立てられた内装箱の前記一辺を挟む垂直な２辺に装着され、前記内装箱への衝撃を吸収する一対の衝撃緩衝材と、
この衝撃緩衝材の側部に内面が密接するように被せられ、前記内装箱，受け台及び衝撃緩衝材の側方部を囲む筒状部材と、
この筒状部材の受け台と反対側の開口部を塞ぐように筒状部材に装着されるキャップ部材と
からなることを特徴とする外装箱。
【請求項２】
前記筒状部材の受け台側の開口部には、これを塞ぐようにトレイ部材が被せられることを特徴とする請求項１記載の外装箱。
【請求項３】
前記受け台は、前記内装箱の前記一辺の端面を受ける台座と、この台座の一方の面に設けられ、前記内装箱の前記一辺を挿入する溝を構成する複数個の突条部とからなることを特徴とする請求項１または２記載の外装箱。
【請求項４】
前記受け台の長手方向の長さは、前記内装箱の前記一辺の両端部が、長手方向の両端部から所定の長さはみ出すように、前記内装箱の前記一辺の長さよりも短いことを特徴とする請求項１ないし３いずれか記載の外装箱。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外装箱に関し、更に詳しくは薄型の内装箱を梱包するための外装箱に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
矩形状をした板状の製品、例えば大型のガラス乾板を内部に収納した薄型の内装箱を搬送するには、段ボール製の大きな外装箱が用いられている。１個の外装箱には、複数個、例えば２個の内装箱を入れる。この作業にあたっては、向かい合った２人の作業員が内装箱を協同して持ち上げて、外装箱の上側の開口から１個ずつ挿入するようにしている。
【０００３】
なお、前記ガラス乾板は、通常の写真フイルムなどと異なり、平面保持性が優れているので、歪みのない正確な投影パターンが得られる。このため、ＣＲＴのシャドウマスク、プラズマディスプレイの背面電極パターン、電子機器に使用されるプリント基板等を作成する際に用いられている。このようなガラス乾板は、厚み５ｍｍで面サイズが８１３×１３７９ｍｍや９１４×１１１４ｍｍであり、重量が１２Ｋｇ程度である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、最近では、コスト面で有利な超大型のガラス乾板が用いられるようになってきている。この超大型のガラス乾板は、例えば面サイズが９８０ｍｍ×１６７０ｍｍ，１１００ｍｍ×１５５０ｍｍ，１１００ｍｍ×１３５０ｍｍ等で厚み５ｍｍ，重さ約２０Ｋｇである。このようなガラス乾板を従来通りに２枚ずつ包装すると、内装箱の重量は約４０Ｋｇ余りになる。このような重い内装箱を持ち上げて外装箱に入れる作業は、非常に重労働であるため、問題になっている。
【０００５】
本発明は、作業員の作業負担を軽減する外装箱を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の外装箱は、板状の製品を内部に収納した矩形状をした薄型の内装箱をこの一辺の端面を下方にして垂直に立てる受け台と、この受け台に立てられた内装箱の前記一辺を挟む垂直な２辺に装着され、前記内装箱への衝撃を吸収する一対の衝撃緩衝材と、この衝撃緩衝材の側部に内面が密接するように被せられ、前記内装箱，受け台及び衝撃緩衝材の側方部を囲む筒状部材と、この筒状部材の受け台と反対側の開口部を塞ぐように筒状部材に装着されるキャップ部材とからなることを特徴とする。
【０００７】
また、前記筒状部材の受け台側の開口部には、これを塞ぐようにトレイ部材が被せられることを特徴とする。また、前記受け台は、前記内装箱の前記一辺の端面を受ける台座と、この台座の一方の面に設けられ、前記内装箱の前記一辺を挿入する溝を構成する複数個の突条部とからなることを特徴とする。また、前記受け台の長手方向の長さは、前記内装箱の前記一辺の両端部が、長手方向の両端部から所定の長さはみ出すように、前記内装箱の前記一辺の長さよりも短いことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の外装箱によれば、矩形状をした薄型の内装箱を受け台に垂直に立て、内装箱の一辺を挟む垂直な２辺に衝撃緩衝材を装着し、この衝撃緩衝材の側部に内面が密接するように筒状部材を被せて内装箱，受け台及び衝撃緩衝材の側方部を囲み、筒状部材の受け台と反対側の開口部を塞ぐようにキャップ部材で蓋をするので、内装箱を持ち上げることなく梱包することができ、作業員の作業負担を軽減できる。
【０００９】
また、筒状部材の受け台側の開口部には、これを塞ぐようにトレイ部材を被せると、内装箱の保護をより強化できる。また、受け台を台座と突条部とから構成したので、簡単な構成で内装箱を立てることができる。また、受け台の長手方向の長さを内装箱の一辺の長さよりも短くし、内装箱の両端部が所定の長さはみ出すようにしたので、内装箱の角部を浮かして保持でき、外装箱を落とした際にも製品の角部に衝撃が伝わることを防止できるとともに、開梱時に内装箱を持ち上げる際に、作業員が内装箱の下側に手を容易に入れることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の実施形態を示す図１において、外装箱１０は、長方形をした薄型の内装箱１２の長辺１２ａ，１２ｂのうち一方の長辺１２ａ側を下にして、内装箱１２をほぼ垂直に立てる受け台１４と、内装箱１２の短辺１２ｃ，１２ｄに装着される一対の衝撃緩衝材であるサイドパッド１６と、内装箱１２の上方（長辺１２ｂ側）から被せられ、前記サイドパッド１６の外面に密接して、受け台１４，内装箱１２及びサイドパッド１６を囲う四角形の筒状をしたスリーブ１８と、このスリーブ１８の上側の開口部１８ａから内装箱１２の長辺１２ｂに落とし蓋のように載置される天面シート２０と、前記受け台１４の下部に一体に接着された地面シート２２と、上方からスリーブ１８に被せて開口部１８ａを閉じるキャップ２４と、下方からスリーブ１８を被って開口部１８ｂを閉じるトレイ２６とからなる。なお、符号２８は、外装箱１０が載置される周知の木製等のパレットである。
【００１１】
前記内装箱１２は、板状の製品として、１乃至２枚のガラス乾板を収納している。ガラス乾板は、周知のように、ガラス板の片面に乳剤を塗布したもので、例えばサイズは、９８０ｍｍ×１６７０ｍｍ，１１００ｍｍ×１５５０ｍｍ，１１００ｍｍ×１３５０ｍｍの３種類で厚み５ｍｍ，重さ２０Ｋｇ程度である。
【００１２】
なお、本実施形態では、９８０ｍｍ×１６７０ｍｍ×５ｍｍのサイズのガラス乾板を用いている。このため、本実施形態の外装箱１０は、サイズが１１６０ｍｍ×２０１０ｍｍ×５５０ｍｍ，総重量が約６３．０Ｋｇとなる。また、サイズが１１００ｍｍ×１５５０ｍｍ×５ｍｍのガラス乾板を用いた場合、外装箱１０は、サイズが１２９５ｍｍ×１８９０ｍｍ×５５０ｍｍ，総重量が約６２．７Ｋｇとなる。
【００１３】
前記スリーブ１８は段ボール製であるが、天地からの圧力に耐えるように、段ボールのフルートが縦方向に配置されて作製されている。また、前記スリーブ１８の高さＨ１は、サイドパッド１６の長さＨ２よりも長く、サイドパッド１６の長さＨ２は、内装箱１２の短辺１２ｃ，１２ｄの長さＨ３よりも長く設定されている。
【００１４】
前記サイドパッド１６は、段ボール製の長方形の板１６ａと、この一方の面に貼り付けられた３本の細長い角棒状のリブ１６ｂと、他方の面に貼り付けられた２本の細長い角棒状のリブ１６ｃとからなる。リブ１６ｂ，１６ｃは、発泡スチロール製、又は段ボールを折り畳んで角棒状にしたものである。
【００１５】
前記リブ１６ｂは、内装箱１２の短辺１２ｃ，１２ｄが挿入される溝を構成する。また、リブ１６ｃは、板１６ａとスリーブ１８（スリーブ１８の内壁面とリブ１６ｃとは密接される）との間隔ｄ１が３０〜５０ｍｍ程度の衝撃吸収用の空間Ｓ１を形成し、外装箱１０の側方から衝撃を受けても、その衝撃が内装箱１２の短辺１２ｃ，１２ｄに直接には伝わらないようにしている。
【００１６】
前記受け台１４は、内装箱１２の長辺１２ａを挟み込む２本の溝１４ａ（図２参照）を形成するように平行に配置された３個の突条部材３４，３５，３６と、等間隔で一直線状に配列して突条部材３４〜３６の下面に接着され、突条部材３４〜３６を連結する板状をした５個の台座３８（図３参照）とからなる。
【００１７】
前記突条部材３４〜３６の各々は、図２に示すように、長方形をした多数枚の段ボールを重ねて対面する面同士を接着することにより形成され、前記台座３８が入る部分は凹状に形成されている（図３参照）。これにより、接着面積が広くなり、安定性が増す。また、溝１４ａの口部となる角部３４ａ，３５ａ，３６ａは、内装箱１２の長辺１２ａを挿入しやすいように、斜めにカットしてテーパー状にされている。
【００１８】
前記台座３８は、前記溝１４ａに入り込むように突条部３８ａが設けられ、この上面には、長方形をした板状の段ボール３７が接着されている。これは、前記台座３８が突条部材３４〜３６と同様に、多数枚の段ボールを重ねて面同士を接着することにより形成してあるため、突条部３８ａの端面に直接に内装箱１２が当たると、内装箱１２が擦れて傷が付き易いからである。
【００１９】
また、前記台座３８の下面に接着される地面シート２２には、前記突条部材３４〜３６の長さとほぼ同じ幅で両側端部の中央部から側方に突出して、一対のガイド板２２ａが形成されている。このガイド板２２ａは、前記地面シート２２から折り上がって、前記突条部材３４，３６の上端部との間が斜面状になるようにされ、その端部が突条部材３４，３６の上面に接着されている。このガイド板２２ａにより、スリーブ１８の開口部１８ｂを受け台１４とトレイ２６の周壁部２６ａとの間に挿入する際に、スリーブ１８の開口部１８ｂが受け台１４に引っかかることなく、受け台１４と周壁部２６ａとの間に案内される。このように、前記受け台１４と地面シート２２とが予め一体にされるから、より外装箱１０の組立効率が向上する。
【００２０】
また、内装箱１２を受け台１４に立てた際に、内装箱１２を手で支えなくても、内装箱１２が倒れることなく安定してほぼ垂直に自立させるためには、溝１４ａの深さｄ２を内装箱１２の高さ（短辺１２ｃ，１２ｄの長さ）の１０〜３０％程度とし、受け台１４の重量を程よい重量、例えば内装箱１２の重量の２５〜４５％程度とするのが望ましい。なお、本実施形態では、溝１４ａの深さｄ２を１５０〜２５０ｍｍ程度とし、受け台１４の重量を１４．０Ｋｇ程度とする。
【００２１】
また、図３に示すように、前記受け台１４の長さＬ１は、内装箱１２の長辺１２ａ，１２ｂの長さＬ２よりも短く設定されている。これにより、破線の円３９，４０で示すように、受け台１４の両端から内装箱１２の両端部が所定の長さ（（Ｌ２−Ｌ１）／２））だけはみ出し、かつ台座３８の厚みによって、前記受け台１４の両端からはみ出した内装箱１２の長辺１２ａと地面シート２２との間に空間Ｓ２，Ｓ３が形成される。
【００２２】
この空間Ｓ２，Ｓ３により、外装箱１０を搬送中等に誤って落下させた場合でも、内装箱１２の角部に、すなわち中のガラス乾板の角部に強い衝撃が加えられるのを防止することができる。また、外装箱１０を開梱する際に、前記空間Ｓ２，Ｓ３に手を差し込むことにより、内装箱１２の下方部を容易に把持できるから、内装箱１２の取り出しが容易になる。
【００２３】
このように構成された外装箱１０を組み立てるには、まず、パレット２８の上にトレイ２６を載置し、その中に受け台１４を入れる。そして、２人の作業員が対峙して１個目の内装箱１２をほぼ垂直に持ち上げ、内装箱１２の長辺１２ａの中央部と受け台１４の中央部とがほぼ一致するように、内装箱１２の長辺１２ａを受け台１４の溝１４ａに差し込む。このとき、溝１４ａの口部となる角部３４ａ，３５ａ，３６ａがテーパー状にされているから、内装箱１２は引っかかることなく、スムーズに溝１４ａに差し込むことができる。
【００２４】
続いて同様に、２個目の内装箱１２を受け台１４に立てる。この作業工程では、内装箱１２を持ち上げる高さは２００〜３００ｍｍ程度で、しかも短時間でよいから、作業員の作業負担は小さくて済む。また、受け台１４の溝１４ａに差し込まれた内装箱１２は手で支えることなく自立するから、後の作業がきわめて楽に行える。
【００２５】
次に、サイドパッド１６のリブ１６ｂで構成される溝に内装箱１２の短辺１２ｃ，１２ｄを差し込むようにして、サイドパッド１６を内装箱１２の短辺１２ｃ，１２ｄに装着する。このとき、サイドパッド１６の下方部はトレイ２６の内側に入るようにする。この後、スリーブ１８を２人の作業員が協同して持ち上げ、内装箱１２の上方から被せる。これにより、スリーブ１８の下方の開口部１８ｂは、ガイド板２２ａにより、受け台１４に引っかかることなく、受け台１４とトレイ２６の周壁部２６ａとの隙間に挿入される。また、スリーブ１８の中央部内壁面がサイドパッド１６の側部に密接される。
【００２６】
内装箱１２の上部（長辺１２ｂ）がスリーブ１８の上方の開口部１８ａに露呈した状態になるから、天面シート２０を開口部１８ａ内に落とし込むように内装箱１２の上部の上に載置する。そして、この上からキャップ２４を被せて、スリーブ１８の開口部１８ａを塞ぐことにより、１個目の外装箱１０が完成する。また同様にして、２個目の外装箱１０をパレット２８上に完成させる。
【００２７】
この後、図４に示すように、複数のバンド４１でパレット２８ごと２個の外装箱１０を締めると、２個の外装箱１０は、パレット２８と一体になり、多少の衝撃を加えられても倒れたりすることなく安定した状態になる。そして、前記２個の外装箱１０は、周知のホークリフトで倉庫等に簡単に搬送することができる。
【００２８】
なお、バンド４１でパレット２８ごと２個の外装箱１０を締めた後、更にストレッチフイルムでキャップ２４とトレイ２６の開口部を被覆すると、外装箱１０へゴミが入るのを防止することができ、防塵効果が向上する。また、バンド４１の上から外装箱１０及びパレット２８側面をストレッチフイルムで被覆することにより、バンド４１を更に締め付けたり、外装箱１０がパレット２８から横ズレするのを防止する効果もある。
【００２９】
また、外装箱１０を開梱するには、上述した組立工程の逆を行えばよいが、内装箱１２の長辺１２ａと地面シート２２との間に空間Ｓ２，Ｓ３があるから、この空間Ｓ２，Ｓ３に手を差し込むことにより、内装箱１２の下方部を容易に把持することができ、内装箱１２を容易に取り出すことができる。
【００３０】
以上説明した実施形態では、受け台を３本の突条部材と５個の台座とから構成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば２本の突条部材と１個の台座（突条部材とほぼ同じ長さの１枚の板状の台座）とから構成してもよい。また、上記実施形態では、外装箱に収納する内装箱を２個としたが、本発明はこれに限定されることなく、例えば１個又は３個としてもよい。なお、上記実施形態では、板状の製品として、ガラス乾板を用いたが、本発明はこれに限定されることなく、例えば乳剤を塗布していないガラス板でもよく、またガラス板と同等の取り扱いを要する板状の製品であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の外装箱の構成を示す分解斜視図である。
【図２】受け台の構成を示す説明図である。
【図３】内装箱と地面シートとの間に形成された空間を示す説明図である。
【図４】外装箱とパレットを一体にバンドで締めた状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０  外装箱
１２  内装箱
１４  受け台
１４ａ  溝
１６  サイドパッド
１８  スリーブ
２０  天面シート
２２  地面シート
２２ａ  ガイド板
２４  キャップ
２６  トレイ
３４〜３６  突条部材
３８  台座
４１  バンド
Ｓ１〜Ｓ３  空間
【図１】
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【図２】
2007084142.tif 000004
【図３】
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【図４】
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