(57)【要約】【課題】製造コストの低減を図ることができる搬送ローラの製造方法を提供すること。【解決手段】外径がほぼ同一の第１および第２のスターホイール５，６がローラ本体４に対して同芯状に設けられた搬送ローラ１を製造する搬送ローラの製造方法であって、１回目のインサート成形により、第１のスターホイール５の表裏にかけてローラ本体４の第１部分１２が設けられた第１成形物１３を形成し、２回目のインサート成形により、当該第１成形物１３に対し、第２のスターホイール６の表裏にかけて設けられたローラ本体４の第２部分１５を一体化させて第２成形物１６を形成し、また、当該第２成形物１６を構成するローラ本体４において、前記二つのスターホイール５，６に挟まれた部位１７の径が、二つのスターホイール５，６の外側に位置する部位１８，１９の径よりも大となるようにローラ本体４を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外径がほぼ同一の第１および第２のスターホイールがローラ本体に対して同芯状に設けられた搬送ローラを製造する搬送ローラの製造方法であって、１回目のインサート成形により、第１のスターホイールの表裏にかけてローラ本体の第１部分が設けられた第１成形物を形成し、２回目のインサート成形により、当該第１成形物に対し、第２のスターホイールの表裏にかけて設けられたローラ本体の第２部分を一体化させて第２成形物を形成し、また、当該第２成形物を構成するローラ本体において、前記二つのスターホイールに挟まれた部位の径が、二つのスターホイールの外側に位置する部位の径よりも大となるようにローラ本体を形成することを特徴とする搬送ローラの製造方法。
【請求項２】
前記二つのスターホイールにそれぞれ貫通孔が形成されており、前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分が第１のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第１成形物を成形し、また、前記２回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第２部分が第２のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第２成形物を成形する請求項１に記載の搬送ローラの製造方法。
【請求項３】
前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分に凹入部を形成し、前記２回目のインサート成形において、当該凹入部内にローラ本体の第２部分をなす材料の一部を充填する請求項１または２に記載の搬送ローラの製造方法。
【請求項４】
外径がほぼ同一の第１、第２および第３のスターホイールがローラ本体に対して同芯状に設けられた搬送ローラを製造する搬送ローラの製造方法であって、１回目のインサート成形により、第１のスターホイールの表裏にかけてローラ本体の第１部分が設けられた第１成形物を形成し、２回目のインサート成形により、当該第１成形物に対し、第２のスターホイールの表裏にかけて設けられたローラ本体の第２部分を一体化させて第２成形物を形成し、３回目のインサート成形により、当該第２成形物に対し、第３のスターホイールの表裏にかけて設けられたローラ本体の第３部分を一体化させて第３成形物を形成し、また、当該第３成形物を構成するローラ本体において、前記第１および第２のスターホイールに挟まれた部位の径が、前記第２および第３のスターホイールに挟まれた部位の径よりも大となり、かつ、この第２および第３のスターホイールに挟まれた部位の径が、当該第１および第３のスターホイールの外側に位置する部位の径よりも大となるようにローラ本体を形成することを特徴とする搬送ローラの製造方法。
【請求項５】
前記三つのスターホイールにそれぞれ貫通孔が形成されており、前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分が第１のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第１成形物を成形し、また、前記２回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第２部分が第２のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第２成形物を成形し、さらに、前記３回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第３部分が第３のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第３成形物を成形する請求項４に記載の搬送ローラの製造方法。
【請求項６】
前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分に凹入部を形成し、前記２回目のインサート成形において、当該凹入部内にローラ本体の第２部分をなす材料の一部を充填する一方、前記２回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第２部分に凹入部を形成し、前記３回目のインサート成形において、当該凹入部内にローラ本体の第３部分をなす材料の一部を充填する請求項４または５に記載の搬送ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、コピー機やプリンタ等の紙送りローラとして用いて好適な搬送ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コピー機やプリンタ等は紙送りローラ（排紙ローラ）としての搬送ローラを備え、軸回りに回転する一本のロッドに複数の搬送ローラが設けられていることがほとんどである。そして、各搬送ローラには、一つのスターホイールが同芯状に設けられており、このスターホイールの回転によって紙が搬送されることになる。
【０００３】
ところで、近年においては、コピー機やプリンタ等の小型化が進み、それに伴って、上記搬送ローラの小型化も進んでいる。しかし、搬送ローラの小型化はその紙送り性能を下げる方向に働くため、これを補うべく、一つの搬送ローラに二つのスターホイールを設けるということがなされている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、前記二つのスターホイールを備えた搬送ローラを製造するには、上下にスライドする金型と、左右にスライドする金型とを用いなければならず、多数個（例えば１００個程度）の搬送ローラを一度に成形することができず、その製造コストが高止まりするという問題があった。
【０００５】
この発明は、上記の事柄に留意してなされたものであり、その目的は、製造コストの低減を図ることができる搬送ローラの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、この発明の搬送ローラの製造方法は、外径がほぼ同一の第１および第２のスターホイールがローラ本体に対して同芯状に設けられた搬送ローラを製造する搬送ローラの製造方法であって、１回目のインサート成形により、第１のスターホイールの表裏にかけてローラ本体の第１部分が設けられた第１成形物を形成し、２回目のインサート成形により、当該第１成形物に対し、第２のスターホイールの表裏にかけて設けられたローラ本体の第２部分を一体化させて第２成形物を形成し、また、当該第２成形物を構成するローラ本体において、前記二つのスターホイールに挟まれた部位の径が、二つのスターホイールの外側に位置する部位の径よりも大となるようにローラ本体を形成することを特徴としている（請求項１）。
【０００７】
前記搬送ローラの製造方法において、前記二つのスターホイールにそれぞれ貫通孔が形成されており、前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分が第１のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第１成形物を成形し、また、前記２回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第２部分が第２のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第２成形物を成形してもよい（請求項２）。
【０００８】
また、前記搬送ローラの製造方法において、前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分に凹入部を形成し、前記２回目のインサート成形において、当該凹入部内にローラ本体の第２部分をなす材料の一部を充填してもよい（請求項３）。
【０００９】
また、上記目的を達成するために、この発明の他の搬送ローラの製造方法は、前記搬送ローラの製造方法において、外径がほぼ同一の第１、第２および第３のスターホイールがローラ本体に対して同芯状に設けられた搬送ローラを製造する搬送ローラの製造方法であって、１回目のインサート成形により、第１のスターホイールの表裏にかけてローラ本体の第１部分が設けられた第１成形物を形成し、２回目のインサート成形により、当該第１成形物に対し、第２のスターホイールの表裏にかけて設けられたローラ本体の第２部分を一体化させて第２成形物を形成し、３回目のインサート成形により、当該第２成形物に対し、第３のスターホイールの表裏にかけて設けられたローラ本体の第３部分を一体化させて第３成形物を形成し、また、当該第３成形物を構成するローラ本体において、前記第１および第２のスターホイールに挟まれた部位の径が、前記第２および第３のスターホイールに挟まれた部位の径よりも大となり、かつ、この第２および第３のスターホイールに挟まれた部位の径が、当該第１および第３のスターホイールの外側に位置する部位の径よりも大となるようにローラ本体を形成することを特徴としている（請求項４）。
【００１０】
また、前記搬送ローラの製造方法において、前記三つのスターホイールにそれぞれ貫通孔が形成されており、前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分が第１のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第１成形物を成形し、また、前記２回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第２部分が第２のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第２成形物を成形し、さらに、前記３回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第３部分が第３のスターホイールの貫通孔を挿通する状態となるように第３成形物を成形してもよい（請求項５）。
【００１１】
また、前記搬送ローラの製造方法において、前記１回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第１部分に凹入部を形成し、前記２回目のインサート成形において、当該凹入部内にローラ本体の第２部分をなす材料の一部を充填する一方、前記２回目のインサート成形において、前記ローラ本体の第２部分に凹入部を形成し、前記３回目のインサート成形において、当該凹入部内にローラ本体の第３部分をなす材料の一部を充填してもよい（請求項６）。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明では、製造コストの低減を図ることができる搬送ローラの製造方法が得られる。すなわち、ローラ本体の径が一端側から他端側まで同一（寸胴）であれば、上述したように、多方向にスライドする金型が必要となり、多数のローラを一度に得る（多数個取りする）ことができず、それに伴って、製造コストが上昇する。しかし、本発明では、ローラ本体の形状を特殊なものとし、具体的には、前記二つのスターホイールに挟まれた部位の径を、二つのスターホイールの外側に位置する部位の径よりも大となるようにするので、上記のようなスライド金型を用いず、型開き方向にのみ動作する金型を用いて搬送ローラを製造することができ、製造コストの低減が図られ、さらには製造効率の向上にも寄与することができる。
【００１３】
請求項２に係る発明では、ローラ本体と第１および第２のスターホイールとの一体化が非常に好適に行われることになり、強度面で優れた搬送ローラを製造することのできる搬送ローラの製造方法が得られる。
【００１４】
請求項３に係る発明では、ローラ本体の第１部分と第２部分との一体化が非常に好適に行われることになり、強度面で優れた搬送ローラを製造することのできる搬送ローラの製造方法が得られる。
【００１５】
請求項４〜６に係る発明では、請求項１〜３に係る発明が奏する効果を同様に奏する上、三つのスターホイールを有し、搬送性能がより向上した搬送ローラを製造することができるという効果をも奏する搬送ローラの製造方法が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１は、この発明の第１の実施の形態に係る搬送ローラの製造方法により得られる搬送ローラ１が用いられた搬送体２の構成を概略的に示す説明図、図２（Ａ）および（Ｂ）は、前記搬送ローラ１の構成を概略的に示す縦断面図および側面図である。
【００１７】
本実施の形態の搬送ローラの製造方法によって得られる搬送ローラ１は、図１に示すように、軸体３に適宜の間隔で取り付けられ、これにより、搬送体２が構成される。そして、この搬送体２は、例えば、コピー機やプリンタ等の紙送りローラとして用いられるものである。
【００１８】
ここで、前記搬送ローラ１は、図１並びに図２（Ａ）および（Ｂ）に示すように、ローラ本体４と、このローラ本体４に対して同芯状に設けられた第１のスターホイール５および第２のスターホイール６とを備え、中央には前記軸体３が挿通する挿通孔１ａが設けられている。
【００１９】
前記ローラ本体４は、上記二つのスターホイール５，６により挟まれた部位４ａが、スターホイール５の外側（図２（Ａ）では左側）に位置する部位４ｂおよびスターホイール６の外側（図２（Ａ）では右側）に位置する部位４ｃよりも径が大となっている。なお、ローラ本体４は、例えば、ポリアミド、ポリアセタールなどの合成樹脂よりなる。
【００２０】
前記スターホイール５，６は、互いの外径がほぼ同一であり、この実施の形態では同一形状となっている。そして、各スターホイール５，６は、図３に示すように、中央部に設けられた比較的径の大きい中央穴７と、この穴７の周囲に設けられた比較的径の小さい複数（図示例では四つ）の貫通孔８とを有している。なお、複数の前記貫通孔８は前記穴７の周囲にほぼ等間隔に設けられている。また、スターホイール５，６は、金属製または合成樹脂製である。
【００２１】
そして、本実施の形態の搬送ローラの製造方法は、図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すようにして行われる。すなわち、図４（Ａ）〜（Ｃ）は、前記搬送ローラの製造方法を概略的に示す説明図である。上記製造方法では、予め前記スターホイール５，６を適宜の方法により製造しておき、まず、第１工程として、第１のスターホイール５を第１の鋳型（金型）９にセット（インサート）する（図４（Ａ）参照）。ここで、前記第１の鋳型９は、図４（Ａ）に示すように、第１のスターホイール５の中央穴７を挿通する柱部（中子部分）９ａと、第１のスターホイール５における前記複数の貫通孔８よりも外側の部位を保持する環状部９ｂとを有している。
【００２２】
続いて、第２工程として、第１の鋳型９にセットした第１のスターホイール５を、この第１の鋳型９と第２の鋳型１０とで挟んだ状態とする（図４（Ａ）参照）。ここで、第２の鋳型１０は、第１のスターホイール５における前記複数の貫通孔８よりも外側の部位に当接する環状部１０ａを有し、この環状部１０ａの内径は前記第１の鋳型９の環状部９ｂの内径よりも大となっている。また、第２の鋳型１０は、後述する第１成形物１３に環状の凹入部１１（図４（Ｂ）参照）を形成するための環状突起１０ｂと、第１の鋳型９の柱部９ａが挿通する挿通孔１０ｃとを有している。
【００２３】
その後、第３工程として、上記二つの鋳型９，１０によって形成された密閉空間Ｓ１（図４（Ａ）参照）内に、ローラ本体４の材料を溶かしたものを流し込み、これを冷却させる。これにより、第１のスターホイール５の表裏にかけてローラ本体４の第１部分１２が設けられた第１成形物１３（図４（Ｂ）参照）を形成する１回目のインサート成形が完了する。ここで、前記密閉空間Ｓ１を形成する鋳型９内の空間と鋳型１０内の空間とは、図４（Ａ）に示すように、第１のスターホイール５に設けられた中央穴７および貫通孔８によって連通した状態となっている。また、第１成形物１３において、前記ローラ本体４の第１部分１２は第１のスターホイール５の各貫通孔８を挿通した状態となる。
【００２４】
次に、第４工程として、上記第２の鋳型１０を第１の鋳型９から隔離し、第１成形物１３がセットされた状態の第１の鋳型９に第２のスターホイール６をセットする（図４（Ｂ）参照）。このとき、第１成形物１３の凹入部１１の上方に第２のスターホイール６の各貫通孔８が位置することになる。
【００２５】
続いて、第５工程として、第１の鋳型９にセットした第２のスターホイール６を、前記第１成形物１３の上部と第３の鋳型１４とで挟んだ状態とする（図４（Ｂ）参照）。ここで、第３の鋳型１４は、第２のスターホイール６における前記複数の貫通孔８よりも外側の部位（第１成形物１３上部における凹入部１１よりも外側の部位）に当接する環状部１４ａを有し、この環状部１４ａの内径は、前記第１成形物１３（ローラ本体４の第１部分１２）上部の外径よりも小となっている。また、第３の鋳型１４は、第１の鋳型９の柱部９ａが挿通する挿通孔１４ｂを有している。
【００２６】
その後、第６工程として、上記第１成形物１３と第３の鋳型１４とによって形成された密閉空間Ｓ２（図４（Ｂ）参照）内に、ローラ本体４の材料を溶かしたものを流し込み、これを冷却させる。これにより、前記第１成形物１３に対し、第２のスターホイール６の表裏にかけて設けられたローラ本体４の第２部分１５を一体化させて第２成形物１６（図４（Ｃ）参照）を形成する２回目のインサート成形が完了する。ここで、前記密閉空間Ｓ２を形成する凹入部１１内の空間と第３の鋳型１４内の空間とは、図４（Ｂ）に示すように、第２のスターホイール６に設けられた中央穴７および貫通孔８によって連通した状態となっている。従って、ローラ本体４の第２部分１５をなす材料の一部が前記凹入部１１内に充填されることになる。また、図４（Ｃ）に示すように、第２成形物１６において、前記ローラ本体４の第２部分１５は第２のスターホイール６の各貫通孔８を挿通した状態となる。
【００２７】
最後に、第７工程として、上記第３の鋳型１４を第１の鋳型９から隔離することにより、この第１の鋳型９から前記第２成形物１６を取り出すことができ、これが前記搬送ローラ１となる。すなわち、以上で、搬送ローラの製造方法が完了する。
【００２８】
上記製造方法により製造された搬送ローラ１では、ローラ本体４の第１部分１２に設けられた凹入部１１内に第２部分１５の一部が充填されて形成されているので、第１部分１２と第２部分１５との一体化が非常に好適に行われることになる。
【００２９】
また、上記製造方法により製造された搬送ローラ１では、前記ローラ本体４の第１部分１２が第１のスターホイール５の各貫通孔８を挿通した状態となり、同様に、第２部分１５が第２のスターホイール６の各貫通孔８を挿通した状態となるので、ローラ本体４と第１および第２のスターホイール５，６との一体化も非常に好適に行われることになる。
【００３０】
さらに、上記製造方法では、図４（Ｃ）に示すように、当該第２成形物１６（搬送ローラ１）を構成するローラ本体４において、前記二つのスターホイール５，６に挟まれた部位１７の径（外径）が、二つのスターホイール５，６の外側に位置する部位１８，１９の径（外径）よりも大となるようにローラ本体４を形成する。そのため、第５工程において第２のスターホイール６を第１成形物と第３の鋳型１４とで挟んだ状態とする際（図４（Ｂ）参照）に、第３の鋳型１４の環状部１４ａをローラ本体４の第１部分１２の上部周縁に当接させることができる。従って、第３の鋳型１４による下向きの圧力が実質的に第１部分１２（第１成形物１３）によって受けられることになり、上記圧力によって第２のスターホイール６が変形するなどの不具合が生じず、かつ、用いる鋳型の構成や形成工程等をシンプルなものとすることができる。換言すれば、前記搬送ローラ１は、上記製造方法で使用される金型（鋳型）において、スライドを用いずにインサート成形を可能にする構造を有している。
【００３１】
また、上記製造方法により形成される搬送ローラ１の挿通孔１ａの両端には、図４（Ｃ）に示すように、テーパがつくようにしてあるので、この挿通孔１ａに前記軸体３を挿通させる作業がよりスムーズに行われることになる。
【００３２】
また、上記製造方法により形成される搬送ローラ１の上記部位１８，１９の形状および大きさがほぼ同じとなるようにしてあるので、搬送ローラ１の軸回りの回転はバランスよくスムーズに行われることになる。
【００３３】
また、上記第１の実施形態において、例えば、各鋳型９，１０，１４をそれぞれ並べて複数配置するとともに、この各鋳型の配置に合うように前記スターホイールを一枚のシート状体（エッチングシート等）に複数設け、各スターホイールをそれぞれ鋳型にセットできるように構成すれば、複数（例えば１００個程度）の搬送ローラ１を一度に製造することも容易に可能となり、この場合には、生産コストがより低減することになる。
【００３４】
ここで、図４（Ａ）〜（Ｃ）には、二つのスターホイール５，６を有する搬送ローラ１の製造方法を示したが、これに限らず、上記スターホイール５，６と同一形状の第３のスターホイール２０をも有する搬送ローラ２１（図５（Ｃ）参照）を製造してもよい。以下、この搬送ローラ２１を製造する製造方法を、図５（Ａ）〜（Ｃ）を参照しながら説明する。すなわち、図５（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第２の実施の形態に係る搬送ローラの製造方法を概略的に示す説明図である。
【００３５】
まず、第２の実施の形態に係る製造方法では、上記第１の実施の形態に係る製造方法の第１工程から第４工程までが同様に行われるのであり、この第４工程までの内容についての再度の説明は省略する。そして、第１の実施形態では、第５工程において図４（Ｂ）に示す第３の鋳型１４を用いていたが、第２の実施形態では、前記第３の鋳型１４に代えて、図５（Ａ）に示す第３の鋳型２２を用いる。
【００３６】
すなわち、第５工程として、第１の鋳型９にセットした第２のスターホイール６を、前記第１成形物１３の上部と第３の鋳型２２とで挟んだ状態とする（図５（Ａ）参照）。ここで、第３の鋳型２２は、第２のスターホイール６における前記複数の貫通孔８よりも外側の部位（第１成形物１３上部における凹入部１１よりも外側の部位）に当接する環状部２２ａを有し、この環状部２２ａの内径は、前記第１成形物１３（ローラ本体４の第１部分１２）上部の外径よりも小となっている。また、第３の鋳型２２は、後述する第２成形物２４に環状の凹入部２５（図５（Ｂ）参照）を形成するための環状突起２２ｂと、第１の鋳型９の柱部９ａが挿通する挿通孔２２ｃとを有している。
【００３７】
その後、第６工程として、上記第１成形物１３と第３の鋳型２２とによって形成された密閉空間Ｓ３（図５（Ａ）参照）内に、ローラ本体４の材料を溶かしたものを流し込み、これを冷却させる。これにより、前記第１成形物１３に対し、第２のスターホイール６の表裏にかけて設けられたローラ本体４の第２部分２３を一体化させて第２成形物２４（図５（Ｂ）参照）を形成する２回目のインサート成形が完了する。ここで、前記密閉空間Ｓ３を形成する凹入部１１内の空間と第３の鋳型２２内の空間とは、図５（Ａ）に示すように、第２のスターホイール６に設けられた中央穴７および貫通孔８によって連通した状態となっている。また、図５（Ｂ）に示すように、第２成形物２４において、前記ローラ本体４の第２部分２３は第２のスターホイール６の各貫通孔８を挿通した状態となる。
【００３８】
次に、第７工程として、上記第３の鋳型２２を第１の鋳型９から隔離し、第２成形物２４がセットされた状態の第１の鋳型９に第３のスターホイール２０をセットする（図５（Ｂ）参照）。このとき、第２成形物２４の凹入部２５の上方に第３のスターホイール２０の各貫通孔８が位置することになる。
【００３９】
続いて、第８工程として、第１の鋳型９にセットした第３のスターホイール２０を、前記第２成形物２４の上部と第４の鋳型２６とで挟んだ状態とする（図５（Ｂ）参照）。ここで、第４の鋳型２６は、第３のスターホイール２０における前記複数の貫通孔８よりも外側の部位（第２成形物２４上部における凹入部２５よりも外側の部位）に当接する環状部２６ａを有し、この環状部２６ａの内径は、前記第２成形物２４（ローラ本体４の第２部分２３）上部の外径よりも小となっている。また、第４の鋳型２６は、第１の鋳型９の柱部９ａが挿通する挿通孔２６ｂを有している。
【００４０】
その後、第９工程として、上記第２成形物２４と第４の鋳型２６とによって形成された密閉空間Ｓ４（図５（Ｂ）参照）内に、ローラ本体４の材料を溶かしたものを流し込み、これを冷却させる。これにより、前記第２成形物２４に対し、第３のスターホイール２０の表裏にかけて設けられたローラ本体４の第３部分２７を一体化させて第３成形物２８（図５（Ｃ）参照）を形成する３回目のインサート成形が完了する。ここで、前記密閉空間Ｓ４を形成する凹入部２５内の空間と第４の鋳型２６内の空間とは、図５（Ｂ）に示すように、第３のスターホイール２０に設けられた中央穴７および貫通孔８によって連通した状態となっている。また、図５（Ｃ）に示すように、第３成形物２８において、前記ローラ本体４の第３部分２７は第３のスターホイール２０の各貫通孔８を挿通した状態となる。
【００４１】
最後に、第１０工程として、上記第４の鋳型２６を第１の鋳型９から隔離することにより、この第１の鋳型９から前記第３成形物２８を取り出すことができ、これが前記搬送ローラ２１となる。すなわち、以上で、搬送ローラの製造方法が完了する。
【００４２】
前記搬送ローラ２１においては、前記第１および第２のスターホイール５，６に挟まれた部位１７の径（外径）が、前記第２および第３のスターホイール６，２０に挟まれた部位２９の径（外径）よりも大となり、かつ、この第２および第３のスターホイール６，２０に挟まれた部位２９の径（外径）が、当該第１および第３のスターホイール５，２０の外側に位置する部位１８，１９の径よりも大となっている。
【００４３】
上記第２の実施形態に係る製造方法では、第１の実施形態に係る製造方法において得られる効果に加えて、製造された搬送ローラ１が三つのスターホイール５，６，２０を有することになり、搬送性能がより向上するという効果もが得られることになる。
【００４４】
なお、本発明は上記の実施形態に限られず、種々に変形して実施することができる。具体的には、上記搬送ローラ１，２１は、紙送り用ローラに限られず、種々のローラや転動体として用いることができる。
【００４５】
また、上記二つの実施形態には、スターホイールを二つまたは三つ有するローラ１，２１を製造する例を示したが、第２の実施の形態における第５工程〜第７工程までを、用いる鋳型の環状部の径を適宜小さくして繰り返すことにより、四つ以上のスターホイールを有する搬送ローラを製造することも可能である。
【００４６】
また、第１の実施形態において、前記ローラ本体４の第１部分１２と第２部分１５とは、同質・同一の材料から構成されていてもよいし、異質の材料から構成されていてもよい。同様に、第２の実施形態において、前記ローラ本体４の第１部分１２と第２部分２３と第３部分２７とは、同質・同一の材料から構成されていてもよいし、異質の材料から構成されていてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】この発明の第１の実施の形態に係る搬送ローラの製造方法により得られる搬送ローラが用いられた搬送体の構成を概略的に示す説明図である。
【図２】（Ａ）および（Ｂ）は、前記搬送ローラの構成を概略的に示す縦断面図および側面図である。
【図３】上記搬送ローラのスターホイールの構成を概略的に示す側面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は、前記搬送ローラの製造方法を概略的に示す説明図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第２の実施の形態に係る搬送ローラの製造方法を概略的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００４８】
１    搬送ローラ
４    ローラ本体
５    第１のスターホイール
６    第２のスターホイール
１２    第１部分
１３    第１成形物
１５    第２部分
１６    第２成形物
１７    挟まれた部位
１８    外側に位置する部位
１９    外側に位置する部位
【図１】
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【図２】
2007284154.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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