(57)【要約】      （修正有）【課題】排出オーガ６の操作性や作業性を向上させること。【解決手段】穀粒を排出するオーガの移動オーガの軸心に直交する方向に所定角度左右回動する穀粒排出部２１の左右回動の限界位置を検出手段４８、４９で検出し、前記左右回動限界位置の情報を報知手段５２ａで報知させる。前記報知手段５２ａは、オーガに設けても良く、作業者はオーガ部分を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性が良くなる。更に前記報知手段５２ａは、視覚により認識可能な手段であっても良い。視覚により認識可能であれば、作業者にすぐに分かるため、操作性が向上する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直交する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、
前記穀粒排出部（２１）の前記左右回動の限界位置を検出する検出手段（４８、４９）と、
該検出手段（４８、４９）により検出した前記限界位置の情報を報知する報知手段（５２）と、
前記限界位置の情報に基づいて前記報知手段（５２）を作動制御する制御手段（４０）と
を設けたことを特徴とする粉粒体排出装置。
【請求項２】
前記報知手段（５２）は、オーガ（６）に設けられていることを特徴とする請求項１記載の粉粒体排出装置。
【請求項３】
前記報知手段（５２）は、視覚により認識可能な手段であることを特徴とする請求項１記載の粉粒体排出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆、小豆、米、麦、蕎麦、粉等の粉粒体を外部へ排出する粉粒体排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンバインや粉粒体運搬車には、グレンタンク内に一時貯留された穀粒を外部へ排出する排出オーガが設けられ、穀粒は排出オーガによってトラックやコンテナなどに排出されたり、袋詰めにされた後、搬出され利用される。そして通常は、排出オーガ内に穀粒を搬送するための螺旋を設けており、該螺旋が回動することによって穀粒を外部へ排出している。
【０００３】
しかし、穀粒を外部へ排出する際に、排出オーガの穀粒排出口から一箇所に集中して排出するため、頻繁に排出位置を変える必要があり、作業が煩雑となり、作業性が良くなかった。また、排出オーガの穀粒排出口は、下を向いているので、排出オーガをオーガ受けに収納する際にオーガ内に残った穀粒が落下するなどの不具合があった。  
そこで、下記特許文献１では、排出オーガの先端に、オーガの軸心に直交する方向に左右回動する穀粒排出口を設けた穀粒排出装置が提案されている。
【特許文献１】特開２００４−００８０８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１記載の構成では、排出オーガの先端に設けた穀粒排出口がオーガの軸心に直交する方向に左右回動することから、運搬車のタンクに穀粒を排出するとき、一箇所に集中することなく、タンクの隅々まで均して排出することができ、排出作業を容易にできる。また、排出オーガの先端に設けた穀粒排出口を反転させて上向きにしてオーガ受けに収納できるため、オーガ受けに収納する際の穀粒の落下を防止できる。
【０００５】
しかし、 穀粒排出口が回動限界位置に来ると、穀粒排出口が動かなくなる場合があり、このような場合には作業が中断してしまう。また、穀粒排出口が動かなくなることで、作業者が故障と判断して作業を中断することがあり、その結果、作業が遅れるという不具合があった。
【０００６】
本発明の課題は、穀粒の排出作業の遅れを防止して、排出オーガの操作性や作業性を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直交する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、前記穀粒排出部（２１）の前記左右回動の限界位置を検出する検出手段（４８、４９）と、該検出手段（４８、４９）により検出した前記限界位置の情報を報知する報知手段（５２）と、前記限界位置の情報に基づいて前記報知手段（５２）を作動制御する制御手段（４０）を設けた粉粒体排出装置である。
【０００８】
請求項２記載の発明は、前記報知手段（５２）は、オーガ（６）に設けられている請求項１記載の粉粒体排出装置である。
【０００９】
請求項３記載の発明は、前記報知手段（５２）は、視覚により認識可能な手段である請求項１記載の粉粒体排出装置である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、穀粒排出部（２１）の左右回動の限界位置を容易に知ることができ、具体的には以下のような効果を有する。  
請求項１記載の発明によれば、穀粒排出部（２１）の左右回動が限界位置に達すると、報知手段（５２）により、作業者にすぐに分かるため、穀粒排出の操作性が向上し、穀粒排出口（２０）で穀粒が詰まることを防ぐことができる。  
請求項２記載の発明によれば報知手段（５２）がオーガ（６）に設けられているため、作業者はオーガ（６）を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性が良い。  
請求項３記載の発明によれば穀粒排出部（２１）の左右回動が限界位置に達すると視覚により認識可能なので、作業者にすぐに分かり、また分かり易いため、穀粒排出の操作性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の一実施例を図により説明する。図１には本発明の一実施例である粉粒体排出装置を備えたコンバインの側面図を示し、図２には図１のコンバインの横排出オーガの縦断側面図を示す。  
上記コンバインは、走行装置１、走行装置１の上方前部に設けた操作席９、走行装置１の上方に設けた脱穀装置２、脱穀装置２の前方に設けた刈取部３、脱穀装置２の側部に設けたグレンタンク４、グレンタンク４内の穀粒を排出する縦揚穀装置５、横排出オーガ６、該横排出オーガ６の未使用時に該横排出オーガ６を支持するオーガ受け４３などから構成される。
【００１２】
前記横排出オーガ６は、前記縦揚穀装置５に接続した筒状の固定オーガ７と、該固定オーガ７に伸縮自在に取付けた筒状の移動オーガ８とにより分割形成する構成である。前記固定オーガ７の基部と縦揚穀装置５との接続部分は公知であり、横排出オーガ６の先端が上下動自在および縦揚穀装置５の軸心を中心に旋回するように構成する。固定オーガ７には固定オーガ螺旋１０を設けている。固定オーガ螺旋１０は固定オーガ７に設けた中間側軸受部１１に軸装している。
【００１３】
前記移動オーガ８を移動させるための構成は任意であり、一例を示すと、固定オーガ７の外周部分には外側軸受部材１２を設け、外側軸受部材１２には伸縮作動軸部材１３の先端を軸装し、伸縮作動軸部材１３には移動オーガ８の任意部分に設けた伸縮用受部材１５を螺合させ、前記伸縮作動軸部材１３の基部側は前記固定オーガ７の外周に設けたモータ等により構成する駆動部材１６に接続し、駆動部材１６により伸縮作動軸部材１３を回転させて伸縮用受部材１５を長さ方向の往復移動させて移動オーガ８を固定オーガ７に対して伸縮させる。
【００１４】
そして、前記移動オーガ８には伸縮螺旋１７を設けており、該伸縮螺旋１７が回動することにより穀粒を搬送する。前記横排出オーガ ６は、その先端に軸心方向に対する円周方向に所定範囲の角度以内で左右回動するオーガ穀粒排出口２１ａを有するオーガ先端の穀粒排出部２１を回動自在に設けている。
【００１５】
そして、オーガ先端の穀粒排出部２１は、移動オーガ８（横排出オーガ ６）と同心状の筒部材を、移動オーガ８の先端に左右回動のみ自在に取付け、移動オーガ８の軸心に対して交差する方向の排出口２１ａを有する。オーガ先端の穀粒排出部２１全体が移動オーガ８に対して回動する。
【００１６】
図３には、本発明の一実施例である粉粒体排出装置の横排出オーガ６の先端に設けられた穀粒排出部２１の正面図を示し、図４には図３の横排出オーガ６の先端部分の側断面図を示す。図５には、図１のコンバインの操作席９に設けた操作部５３の図を示す。図６には、図３の粉粒体排出装置の制御部の接続状態を示した制御ブロック図を示す。更に図７には、図１のコンバインの操作席９に設けたモニター装置を示す。
【００１７】
オーガ先端の穀粒排出部２１の左右回動機構の構成は任意であるが、一例を示すと、穀粒排出部２１の回転中心軸５１を軸心とする固定ギア２５を設け、固定ギア２５に旋回用モータ２６の回転ギア２７を噛み合わせている。
【００１８】
固定ギア２５に旋回用モータ２６の回転ギア２７を噛み合わせているので、旋回用モータ２６を正逆駆動させると、旋回用モータ２６と一体の回転ギア２７が回動する。穀粒排出口２１ａは、穀粒排出口ケース２８と一体であり、旋回用モータ２６は穀粒排出口ケース２８に設けられている。このようにオーガ穀粒排出口２１ａと共に旋回用モータ２６自体も回動する構成である。オーガ先端の穀粒排出部２１を移動オーガ８に対して回動させ、その結果、オーガ穀粒排出口２１ａの開口方向を変更する。
【００１９】
上記穀粒を排出するオーガ６の移動オーガ８の先端に設けられた穀粒排出部２１がオーガ６の軸心に直交する方向に所定角度左右回動する粉粒体排出装置において、前記穀粒排出部２１に前記左右回動の限界位置を検出するリミットスイッチ４８、４９（図３）を設け、該リミットスイッチ４８、４９により検出した前記限界位置の情報を報知する報知装置５２（図５ではランプ５２ａを例示している。）を、図５に示すように操作席９に設けた操作部５３に設け、更に前記限界位置の情報に基づいて前記報知装置５２を作動制御する制御装置４０（図６）とを設けた構成である。
【００２０】
図３に示すように、上記穀粒排出部２１の左右回動の限界位置に右限界リミットスイッチ４８と左限界リミットスイッチ４９の他に真上リミットスイッチ５０を設けている。これらのリミットスイッチ４８、４９、５０は穀粒排出部２１の回転中心軸５１近傍に接続している。
【００２１】
また、穀粒排出部２１の旋回用モータ２６は、駆動軸２７ａを介して回転ギア２７に動力を伝え、更に該回転ギア２７は固定ギア２５と噛合している。そして旋回用モータ２６が駆動すると回転ギア２７が回動してこれに連動するリミットスイッチ４８、４９、５０と穀粒排出部２１も回転し、穀粒排出部２１の回転が限界位置に達すると、前記バネ６０がカム３０に当たることで、右又は左限界リミットスイッチ４８、４９がオンの状態になり、制御装置４０が作動して、報知装置５２の一例として操作席９に設けた操作部５３のランプ５２ａが点灯する構成である。
【００２２】
更に、ランプ５２ａの代わりにブザーを設けてブザーを鳴らしたり、スピーカーを設けてスピーカーから音声が出る構成としたり、またモニター５２ｂ（図７）による表示にしても良い。モニター５２ｂへの表示は、文字、図又は記号でもよく、画像により作業者に分かるように表示すれば、特に限定はない。  
更に、上記報知装置５２としてランプ５２ａ、モニター５２ｂ、ブザー、スピーカー（音声）などを併用しても良い。
【００２３】
通常、穀粒排出部２１の左右回動が限界位置を超えると、穀粒排出口２１ａで穀粒が詰まることがある。しかし、本構成を採用することにより、穀粒排出部２１の左右回動が限界位置に達すると、操作席９に設けた操作部５３のランプ５２ａが点灯することや、ブザーが鳴ること、またはモニター５２ｂに表示されることで、作業者にすぐに分かるため、穀粒排出の操作性が向上し、穀粒排出口２１ａで穀粒が詰まることを防ぐことができる。また、ブザーを設けたり、スピーカーから音声が出る構成とした場合は、穀粒排出部２１の左右回動の限界位置が音や音声で分かるため、作業者は横排出オーガ６部分を目視したままで穀粒排出作業ができる。また、音声で知らせる場合は作業者に不安を与えないので、作業者は安心して穀粒排出作業ができる。
【００２４】
また、穀粒排出作業停止中にオーガ先端の穀粒排出部２１は、例えば移動オーガ８に対して真上の位置まで回動可能であり、穀粒排出部２１を真上の位置で止めるスイッチである真上リミットスイッチ５０のバネ６０がカム３０に当たって真上リミットスイッチ５０がオンになる。したがって所定角度以上オーガ先端の穀粒排出部２１を左右回動させると、機体移動中にオーガ穀粒排出口２１ａから穀粒が漏れるのを防止できる。反面、穀粒排出作業中に所定角度までオーガ先端の穀粒排出部２１を左右回動させると穀粒詰まり発生の原因となる。
【００２５】
このように前記横排出オーガ６の移動オーガ８は、その先端に軸心方向に対する円周方向に左右回動するオーガ先端の穀粒排出部２１を回動自在に設けているから、オーガ先端の穀粒排出部２１を移動オーガ８の軸心中心に左右回動させると、穀粒排出方向を変更できる。これは、オーガ先端の穀粒排出部２１を縦揚穀装置５中心に旋回させた場合と同様な排出位置の変更となり、しかも、操作が簡単であり、微調節も容易である。したがって、一層、操作性および作業性を向上させる。
【００２６】
また、図３及び図４に示すように上記ランプ５２ａを移動オーガ８の先端部に設けても良い。本構成によれば、穀粒排出部２１の左右回動が限界位置に達すると、移動オーガ８の先端部に設けたランプ５２ａが点灯するため、作業者は横排出オーガ６先端部分を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性が良い。
【００２７】
また、上記のようにランプ５２ａに限らず、ブザーやスピーカー、モニター５２ｂなどを移動オーガ８の先端部に設けても良いし、これらを併用しても良い。更にランプ５２ａ等を設ける位置は、移動オーガ８の先端部に限らず、車内もしくは車外にいる作業者等に分かる位置であれば、横排出オーガ６の中央部やその他の位置でも構わない。
【００２８】
図８には、本発明の他の実施例である粉粒体排出装置の横排出オーガ６の先端部分の側断面図を示し、図９には図８の穀粒排出部２１の正面図を示す。  
前記図３に示す例では、リミットスイッチ４８、４９、５０を設けていたが、図８に示す例では、ポジションセンサ５５による構成としている。すなわち図３の例に比べて簡素化された構成である。
【００２９】
図８及び図９に示すように、穀粒排出部２１の左右回動角度を検知するポジションセンサ５５を穀粒排出部２１に設けて、前記左右回動角度のデータにより操作席９に設けた操作部５３のランプ５２ａ（図６）の色を変化させて、穀粒排出部２１の左右回動可能範囲が分かるようにする構成としている。
【００３０】
図８及び図９に示すように、移動オーガ８の先端部の移動オーガ８の中心軸上に固着された回転中心軸５１にはギア２４、２５が並列状に軸着している。また移動オーガ８の先端部には軸受け２９を介して回動自在に穀粒排出口ケース２８が設けられている。穀粒排出口ケース２８には旋回用モータ２６と該モータ２６により駆動軸２７ａを中心に駆動する回転ギア２７とポジションセンサ５５が固定されている。該ポジションセンサ５５の軸心部には扇状ギア４１の中心軸４１ａが回動自在に設けられ、扇状ギア４１はギア２４に噛合し、回転ギア２７はギア２５に噛合している。
【００３１】
従って、モータ２６の駆動で回転ギア２７が駆動すると、不動のギア２５の回りを回転ギア２７が回転するので、該回転ギア２７と一体の旋回用モータ２６とポジションセンサ５５を固着した穀粒排出口ケース２８が回転中心軸５１を中心に回動する。この穀粒排出口ケース２８の回動で扇状ギア４１がギア２４に噛合しながら、かつポジションセンサ５５の軸心部に対する回転角度を変えながら中心軸４１ａを中心に回動する。この扇状ギア４１のポジションセンサ５５の軸心部に対する回転角度の変化をポジションセンサ５５が検出するので、穀粒排出口２１ａの回転中心軸５１に対する回動位置がポジションセンサ５５により検出することができる。
【００３２】
そして穀粒排出部２１の左右回動が限界位置に近づくと、制御装置４０（図６）が作動して、上記ランプ５２ａの色を変化させる。例えば左右回動角度に応じて段階的に青から赤へ変化させれば良い。また、ランプ５２ａの色を変化させるだけでなく、ランプ５２ａを点滅させたり、上記モニター５２ｂ、ブザー、音声などを併用しても良い。
【００３３】
本構成を採用することにより、操作席９の操作部５３に設けたランプ５２ａを穀粒排出部２１の左右回動角度に応じて色を変化させることにより、穀粒排出部２１の左右回動角度の変化を知ることができ、穀粒排出部２１の左右回動角度が分かり易くなる。
【００３４】
また、上記ランプ５２ａを移動オーガ８の先端部に設けても良い。すなわち移動オーガ８に設けたランプ５２ａの色を変化させて、穀粒排出部２１の左右回動可能範囲が分かるようにする構成である。
【００３５】
本構成を採用することにより、移動オーガ８に設けたランプ５２ａの色を穀粒排出部２１の左右回動角度に応じて、変化させることにより、穀粒排出部２１の左右回動角度の変化を知ることができ、穀粒排出部２１の左右回動角度が分かり易くなる。また、移動オーガ８部分にランプ５２ａがあるため、作業者は移動オーガ８部分を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性が良い。
【００３６】
更に、穀粒排出部２１の左右回動角度を検知するポジションセンサ５５のデータから、穀粒排出部２１の左右回動可能範囲を操作席９に設けたモニター５２ｂ（図７）に表示しても良い。例えば「あとどれくらい穀粒排出部２１が左右回動可能であるか」や「穀粒排出部２１が現在どの位置にあるか」などの情報を表示する。本構成を採用することにより、穀粒排出部２１の左右回動角度がどれくらいの角度であるのかモニター５２ｂを見れば分かるため、穀粒排出の操作性が向上する。
【００３７】
また、図５に示すように操作部５３に真下ボタン５６を設けても良い。真下ボタン５６を押すと、穀粒排出部２１の穀粒排出口２１ａが真下（図９）へ向く構成としている。
【００３８】
操作席９に設けた自動収納スイッチ５７を押すと、横排出オーガ６がオーガ受け４３に収納されると共に、穀粒排出口２１ａは１８０度回転し、真上に向く構成としている。これにより、籾こぼれを防止できるようになる。
【００３９】
次に、再び排出作業を行うときには、従来は、移動オーガ８の筒先すなわち穀粒排出口２１ａを真下（図９）に向けるための作業において、手動の回動スイッチ５９（図５）を操作して真下に向けていた。しかし、穀粒排出口２１ａを真下に向けることは難しく、作業者の熟練度により作業性に違いが生じた。すなわち熟練した作業者では、穀粒排出口２１ａを真下に向けることがすぐにできても、初心者では、うまく穀粒排出口２１ａを真下に向けることができない。しかし本構成を採用することにより、操作部５３に真下ボタン５６を設けているので、真下ボタン５６を押すだけで、穀粒排出口２１ａが真下に向く構成であるから、作業者の熟練度によらずに誰でも容易に穀粒排出部２１の穀粒排出口２１ａを真下に向けることができる。
【００４０】
また、図８に示すように、固定ギア２５の両面に摩擦板５８、５８を設けることで、ナット６１により適正なブレーキ力で摩擦板５８、５８が固定ギア２５を押圧して、異常時は穀粒排出口ケース２８の回動を滑らせて、空転させる構成とすることができる。すなわち、螺旋軸１７ａが回動することで伸縮螺旋１７が回転するが、穀粒排出部２１の回転中心軸５１は、螺旋軸１７ａとは連結していない。したがって穀粒排出口ケース２８が回転中に障害物に当接した場合には、固定ギア２５やモータ２６などが回転中心軸５１と共に回動しても摩擦板５８、５８が固定ギア２５平面上を滑って固定ギア２５や旋回用モータ２６などの破損を回避することができる。
【００４１】
更に、図４もしくは図５に示したランプ５２ａをブザーに変えて、上記空転しているときは異常を知らせるブザー音を合わせて鳴らす構成とすればよい。また、ブザーとしなくてもランプ５２ａのままでも良く、モニター５２ｂ（図７）に表示したり、音声により知らせる構成としても良い。制御装置４０（図６）から旋回用モータ２６へモータ駆動出力指令を出力しても、穀粒排出部２１の左右回動角度を検知するポジションセンサ５５からの入力が変化しない場合、すなわち異常時には、ブザーなどを鳴らして警告する構成である。
【００４２】
従来は、横排出オーガ６先端部の穀粒排出部２１を回動しているときに、他の物体と干渉した場合は固定ギア２５が破損したり、旋回用モータ２６が焼損するなどの不具合があった。しかし本実施例によれば、固定ギア２５の両面から摩擦板５８を適正なブレーキ力で押して、異常時は穀粒排出口ケース２８の回動を滑らせて空転させる構成とし、かつ空転しているときは異常を知らせるブザー音などを合わせて鳴らす構成としているので、固定ギア２５や、旋回用モータ２６、ブレーキ板などを破損させるなどの不具合が無くなる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、粉粒体を外部へ排出する粉粒体排出装置として、農作業機に限らず、工業用作業機など、他の技術分野においても利用可能性がある。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の一実施例である粉粒体排出装置を備えたコンバインの側面図である。
【図２】図１のコンバインの横排出オーガ の縦側断面図である。
【図３】本発明の一実施例である粉粒体排出装置の横排出オーガの先端に設けられた穀粒排出部の正面図である。
【図４】本発明の一実施例である粉粒体排出装置の横排出オーガの先端部分の側断面図である。
【図５】図１のコンバインの操作席に設けた操作部の図である。
【図６】図３の粉粒体排出装置の制御部の接続状態を示した制御ブロック図である。
【図７】図１のコンバインの操作席に設けたモニター装置である。
【図８】本発明の他の実施例である粉粒体排出装置の横排出オーガの先端部分の側断面図である。
【図９】図８の穀粒排出部の正面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１  走行装置                  ２  脱穀装置
３  刈取部                    ４  グレンタンク
５  縦揚穀装置                ６  横排出オーガ
７  固定オーガ                ８  移動オーガ
９  操作席                    １０  固定オーガ螺旋
１１  中間側軸受部            １２  外側軸受部材
１３  伸縮作動軸部材          １５  伸縮用受部材
１６  駆動部材                １７  伸縮螺旋
１７ａ  螺旋軸                ２１  オーガ穀粒排出部
２１ａ  オーガ穀粒排出口      ２４  ギア
２５  固定ギア                ２６  旋回用モータ
２７  回転ギア                ２７ａ  駆動軸
２８  穀粒排出口ケース        ２９  軸受け
３０  カム                    ４０  制御装置
４１  扇状ギア                ４１ａ  中心軸
４３  オーガ受け              ４８  右限界リミットスイッチ
４９  左限界リミットスイッチ  ５０  真上リミットスイッチ
５１  回転中心軸              ５２  報知装置
５２ａ  ランプ                ５２ｂ  モニター
５３  操作部                  ５５  ポジションセンサ
５６  真下ボタン              ５７  自動収納スイッチ
５８  摩擦板                  ５９  回動スイッチ
６０  バネ                    ６１  ナット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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