(57)【要約】【課題】酸化亜鉛、酸化チタンに代表される無機顔料の分散体において、分散性および経時安定性が良好で、且つ塗布したときの透明性に優れる、とりわけ化粧料用途に好適な顔料分散体およびその製造方法を提供すること。【解決手段】平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料１００重量部に対して、反応性置換基を有するシリコーン５〜６０重量部と、溶剤とを含む顔料分散体であり、該顔料分散体を用いて乾燥膜厚３μｍの塗膜を形成したときの塗膜のヘイズが５％以下となる顔料分散体、および平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料と、反応性置換基を有するシリコーンとを含む混合物を２本ロールで混練処理し、得られた混練物を溶剤に分散する顔料分散体の製造方法であって、前記混練物の不揮発分が７５重量％以上である顔料分散体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料１００重量部に対して、反応性置換基を有するシリコーン５〜６０重量部と、溶剤とを含む顔料分散体であり、該顔料分散体を用いて乾燥膜厚３μｍの塗膜を形成したときの塗膜のヘイズが５％以下となることを特徴とする顔料分散体。
【請求項２】
反応性置換基を有するシリコーンが、アミノ変性シリコーン、ヒドロキシル変性シリコーン、カルボキシル変性シリコーンおよびリン酸変性シリコーンからなる群から選ばれる少なくとも１種の反応性シリコーンであることを特徴とする請求項１記載の顔料分散体。
【請求項３】
動的光散乱法により測定される顔料分散体の粒度分布において、累積頻度で５０％の粒子径（Ｄ50）が２０〜１２０ｎｍであって、且つ累積頻度で９９％の粒子径（Ｄ99）が５００ｎｍ以下となることを特徴とする請求項１または２記載の顔料分散体。
【請求項４】
無機顔料が、酸化亜鉛および／または酸化チタンである請求項１ないし３いずれか記載の顔料分散体。
【請求項５】
反応性置換基を有するシリコーンが、オルガノポリシロキサンの少なくとも１つのケイ素原子が、下記一般式（１）〜（４）で示される基で修飾された反応性シリコーンを含むことを特徴とする請求項１ないし４いずれか記載の顔料分散体。
一般式（１）      −（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ａ
一般式（２）      −（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−ＮＲ1−（ＣＨ2）c−Ａ
一般式（３）      −（ＣＨ2）a−ＣＯＯＭ
一般式（４）      −[−（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ｏ−]dＰ（Ｏ）（−ＯＭ）e
（式中、ａおよびｃは１〜２０の整数を表し、ｂは０〜２０の整数を表す。また、ｄおよびｅは１または２を表し、ｄ＋ｅ＝３である。Ａは−Ｎ（Ｒ2）2、−Ｎ（Ｒ2）3+Ｘ-、または−ＯＨを表し、Ｒ1およびＲ2は水素原子もしくは炭素数１〜４のアルキル基を表し、Ｘ-はハロゲン化物イオンもしくは炭素数１〜２０の直鎖または分岐のアルキル基を有するカルボン酸のアニオンを表す。Ｍは、水素原子、４級アミンまたはアルカリ金属を表す。）
【請求項６】
反応性置換基を有するシリコーンが、下記一般式（５）〜（１０）で示される反応性シリコーンを含むことを特徴とする請求項１ないし５いずれか記載の顔料分散体。
一般式（５）
【化１】
2007022972.tif 000012
一般式（６）
【化２】
2007022972.tif 000013
一般式（７）
【化３】
2007022972.tif 000014
一般式（８）
【化４】
2007022972.tif 000015
一般式（９）
【化５】
2007022972.tif 000016
一般式（１０）     [Ｚ−（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ｏ−]2Ｐ（Ｏ）（−ＯＭ）
（式中、Ｙは、一般式（１）〜（３）および下記一般式（１１）より選ばれる任意の置換基であり、ａおよびｃは、１〜２０の整数を表し、ｂは０〜２０の整数を表す。Ａは−Ｎ（Ｒ2）2、−Ｎ（Ｒ2）3+Ｘ-、または−ＯＨを表し、Ｒ1およびＲ2は水素原子もしくは炭素数１〜４のアルキル基を表し、Ｘ-はハロゲン化物イオンもしくは、炭素数１〜２０の直鎖または分岐のアルキル基を有するカルボン酸のアニオンを表す。Ｍは、水素原子、４級アミンまたはアルカリ金属を表す。また、Ｚは下記一般式（１２）で表されるシリコーン構造を表す。また、ｆおよびｇは正の整数を表し、ｆ＋ｇは、２０〜２０００を表し、ｇは１〜２０を表す。また、ｈは２０〜２０００の整数を表す。）
一般式（１１）  −（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ｏ−Ｐ（Ｏ）（−ＯＭ）2
一般式（１２）
【化６】
2007022972.tif 000017
【請求項７】
溶剤がシリコーンオイルであることを特徴とする請求項１ないし６いずれか記載の顔料分散体。
【請求項８】
平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料と、反応性置換基を有するシリコーンとを含む混合物を２本ロールで混練処理し、得られた混練物を溶剤に分散する顔料分散体の製造方法であって、前記混練物の不揮発分が７５重量％以上であることを特徴とする顔料分散体の製造方法。
【請求項９】
不揮発分が７５重量％未満である混合物中の揮発分を、混練処理中に揮発または留去させることにより、混練物の不揮発分を７５重量％以上にすることを特徴とする請求項８記載の顔料分散体の製造方法。
【請求項１０】
混練物を、メディア型分散機により溶剤に分散することを特徴とする請求項８または９記載の顔料分散体の製造方法。
【請求項１１】
請求項１ないし７いずれか記載の顔料分散体を含有する化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機顔料の分散安定性および塗布したときの透明性に優れ、とりわけ化粧料用途に好適な顔料分散体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
化粧料においては多種多様な無機顔料が用いられているが、中でも酸化亜鉛や酸化チタンは、約３ｅＶという紫外線領域の光のエネルギーに相当するバンドギャップを有し紫外線を吸収・散乱する性質をもつことから、白色顔料としての着色用途のみならず、有機系の紫外線吸収剤に代わる紫外線遮蔽材料として、日焼け止め化粧料等に用いられている。
これらの紫外線遮蔽能力を有効に利用する為には、酸化亜鉛や酸化チタンの表面積を増やすことが最も有効な手段の一つとして挙げられる。しかしながら、これらの材料は屈折率が約２．０〜２．７であり、化粧料に用いられる一般的な配合材料の屈折率との乖離が大きい為、高い紫外線遮蔽能を得る為に高濃度で使用すると、塗布時の透明性が得られず白浮きするといった問題がある。
【０００３】
粒子の可視光散乱強度は、その粒子と媒質が有する屈折率にも依存するが、一般的に粒径が波長の１／２付近で最大となり、それよりも粒径が小さくなるとレイリーの散乱式から示される様に、粒径の６乗に比例して散乱強度は小さくなっていく。よって、可視光（波長が４００〜８００nmの光）に対しては、粒径が２００〜４００nmの時に散乱強度が最大となり、それより小さくなるにつれて散乱強度が低下(透明化)していくことになる。即ち、一次粒子径の小さな粒子を高度に分散することが、表面積と透明性の確保に関しては不可欠となる。
【０００４】
しかしながら、酸化亜鉛や酸化チタンの様な無機粒子を溶剤やポリマー中に分散することを考えた場合、無機粒子の表面張力は媒質の表面張力に比べて大きい為、両者の表面張力の乖離が大きくなる程、粒子と媒質との界面エネルギーも大きくなり、界面エネルギーを小さくしようと粒子は凝集する。また、一次粒子径の小さな無機粒子を使用するということは、同時に粒子の比表面積が増大することを意味し、結果として粒子同士の接触機会が増え、凝集傾向が強くなり、安定した分散体を得ることが更に難しくなる。
【０００５】
これらの問題に対し、特許文献１には、アミン変性シリコーン樹脂やカルボキシル変性シリコーン樹脂を分散剤として酸化亜鉛や酸化チタンをシリコーンオイルに分散する方法が記載されている。しかしながら分散手法に関する部分について詳細な記述はなく、実施例に超音波分散やメディア型分散機による分散が例示されているが、超音波分散では分散エネルギーが弱いため十分な分散度が得られない場合が多く、またメディア型分散機を用いた場合でも顔料に対する分散剤の吸着が不十分な場合には粒子同士が再凝集してしまう問題がある。
特許文献２には、脂肪酸処理された酸化チタンとアミン変性のシリコーン樹脂用とシリコーンオイルのスラリーを三本ローラーで予備混練し、その他の配合剤に分散する方法が記載されている。しかしながら、こちらについても、スラリー混練のみでは分散剤の吸着が不十分な場合には白浮きや再凝集の問題が起こる。
【特許文献１】特開２００２−８０７７１号公報
【特許文献２】特開２００１−２０７０６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、酸化亜鉛、酸化チタンに代表される無機顔料の分散体であり、分散性および経時安定性が良好で、且つ塗布したときの透明性に優れる、とりわけ化粧料用途に好適な顔料分散体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の顔料分散体は、平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料１００重量部に対して、反応性置換基を有するシリコーン５〜６０重量部と、溶剤とを含む顔料分散体であり、該顔料分散体を用いて乾燥膜厚３μｍの塗膜を形成したときの塗膜のヘイズが５％以下となることを特徴とする。
また、本発明の顔料分散体の製造方法は、平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料と、反応性置換基を有するシリコーンとを含む混合物を２本ロールで混練処理し、得られた混練物を溶剤に分散する顔料分散体の製造方法であって、前記混練物の不揮発分が７５重量％以上であることを特徴とする。
また、本発明の化粧料は、本発明の顔料分散体を含有することを特徴とする。
【０００８】
本発明の顔料分散体において、反応性置換基を有するシリコーンは、アミノ変性シリコーン、ヒドロキシル変性シリコーン、カルボキシル変性シリコーンおよびリン酸変性シリコーンからなる群から選ばれる少なくとも１種の反応性シリコーンであることが好ましく、無機顔料は、酸化亜鉛および／または酸化チタンであることが好ましい。また、溶剤はシリコーンオイルであることが好ましい。
また、本発明の顔料分散体は、動的光散乱法により測定される顔料分散体の粒度分布において、累積頻度で５０％の粒子径（Ｄ50）が２０〜１２０ｎｍであって、且つ累積頻度で９９％の粒子径（Ｄ99）が５００ｎｍ以下となることが好ましい。
また、本発明の顔料分散体の製造方法においては、不揮発分が７５重量％未満である混合物中の揮発分を、混練処理中に揮発または留去させることにより、混練物の不揮発分を７５重量％以上にすることができる。また、混練物は、メディア型分散機により溶剤に分散させることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の顔料分散体は、微細な無機顔料と、分散剤として働く反応性置換基を有するシリコーンとを含み、且つ無機顔料が高度に分散されている為、分散安定性に優れる。また、本発明の顔料分散体を配合することで、化粧料中の無機顔料の分散度に起因する透明性や伸びなどに優れた化粧料を得ることができる。
また、本発明の顔料分散体の製造方法では、微細な無機顔料と、分散剤として働く反応性置換基を有するシリコーンとを含む混合物を２本ロールで混練処理した後、溶剤に分散する為、メディア型分散機のみで顔料を塗膜形成性材料に分散する場合に比べて、はるかに短時間で、分散性および経時安定性が良好で、且つ塗布した時の透明性に優れる顔料分散体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
まず、本発明の顔料分散体に含まれる材料について説明する。
本発明の顔料分散体に含まれる無機顔料としては、化粧料で一般的に使用されている無機顔料が使用できる。例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、黄色酸化鉄、黒色酸化鉄、弁柄、群青、紺青、酸化クロム、水酸化クロム、雲母チタン、シリカ、タルク、カオリン、白雲母、絹雲母、その他雲母類、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、クレイ等が挙げられる。中でも、日焼け止め等の紫外線遮蔽性が求められる用途については、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化セリウム、酸化鉄が使用できるが、得られる塗膜が無色になることから、酸化亜鉛、酸化チタンを使用するのが好ましい。また、酸化亜鉛や酸化チタンについては、それらが有する触媒活性を抑制する為に、粒子表面をシリカ、アルミナ、ジルコニア等の金属酸化物やその水和物で表面処理したものを使用することもできる。
【００１１】
無機顔料は、予めカップリング剤、オルガノシリコーン、高級脂肪酸、リン酸エステル、高級アルコール等で疎水化処理されていても良い。カップリング剤は、シラン系、チタネート系、アルミキレート系のいずれでも良い。シラン系カップリング剤としては、例えば、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシラン、テトラエトキシシラン、テトラメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、Ｎ(２−アミノエチル)−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ(２−アミノエチル)−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２-（３、４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００１２】
チタネート系カップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、イソプロピルトリクミルフェニルチタネート、イソプロピルトリ（N-アミドエチル・アミノエチル）チタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネート等が挙げられる。
アルミキレート系カップリング剤としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等が挙げられる。
【００１３】
無機顔料の疎水化処理は、従来公知の方法で行うことができる。すなわち、カップリング剤等の処理剤と無機顔料を各種混合分散機に入れ、湿式または乾式で、混合、粉砕、加熱等の処理をする。具体的には、湿式処理では、ペイントコンディショナー（レッドデビル社製）、ボールミル、サンドミル（シンマルエンタープライゼス社製「ダイノミル」等）、アトライター、パールミル（アイリッヒ社製「ＤＣＰミル」等）、コボールミル、ホモミキサー、ホモジナイザー（エム・テクニック社製「クレアミックス」等）、湿式ジェットミル（ジーナス社製「ジーナスＰＹ」、ナノマイザー社製「ナノマイザー」等）等を使用できる。また乾式処理では、ペイントコンディショナー（レッドデビル社製）、ボールミル、アトライター、ニーダー、ローラーミル、石臼式ミル、ハイブリダイザー（（株）奈良機械製作所）、メカノマイクロス（（株）奈良機械製作所）、メカノフュージョンシステムＡＭＳ（ホソカワミクロン（株））等が使用できる。各種混合分散機は、こられに限定されるものではない。また、疎水処理された市販の無機顔料を使用することもできる。各種表面処理の有無によらず酸化亜鉛、酸化チタンについては、テイカ社、石原産業社ならびに堺化学社等より多数のグレードが市販されており、これらを用いることができる。
【００１４】
塗膜の可視光（波長が４００〜８００ｎｍの光）に対する透明性を考えた場合には、塗膜中に含まれる粒子の分散粒径を波長の１／２  (２００〜４００ｎｍ)以下、さらには１００ｎｍ以下にすることが好ましい。即ち、一次粒子径の細かい粒子を高度に分散することが、塗膜の透明性の確保に関しては不可欠となる。よって、本発明においては、平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料を用いる。無機顔料が針状粒子である場合は、長軸の平均長さが５〜１００ｎｍのものを用いる。平均一次粒子径が１００ｎｍよりも大きな無機顔料を使用すると、光の散乱が顕著となり、透明な膜を得ることが難しくなる。また、平均一次粒子径が５ｎｍを下回る無機顔料を用いた場合には、粒子の凝集力が強く分散が困難となる。
【００１５】
本発明の顔料分散体に含まれる反応性置換基を有するシリコーンとは、反応性置換基を有するオルガノポリシロキサンであり、とりわけ反応性置換基を有するジメチルポリシロキサンが好ましい。また、反応性置換基としては、スルホン基、カルボキシル基、リン酸基、アミノ基、およびこれ等の塩で構成される置換基や、水酸基、フェノール基、メルカプト基、エポキシ基等が挙げられるが、中でも、カルボキシル基またはその塩から構成される置換基を有するカルボキル変性シリコーン、アミノ基またはその塩で構成される置換基を有するアミノ変性シリコーン、リン酸基またはその塩から構成される置換基を有するリン酸変性シリコーン、および水酸基を有するヒドロキシル変性シリコーンからなる群から選ばれる少なくとも１種の反応性シリコーンの使用が好ましい。
【００１６】
また、反応性置換基を有するシリコーンは、オルガノポリシロキサンの少なくとも１つのケイ素原子が、下記一般式（１）〜（４）で示される基で修飾された反応性シリコーンを含むことが好ましい。
一般式（１）      −（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ａ
一般式（２）      −（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−ＮＲ1−（ＣＨ2）c−Ａ
一般式（３）      −（ＣＨ2）a−ＣＯＯＭ
一般式（４）      −[−（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ｏ−]dＰ（Ｏ）（−ＯＭ）e
（式中、ａおよびｃは１〜２０の整数を表し、ｂは０〜２０の整数を表す。また、ｄおよびｅは１または２を表し、ｄ＋ｅ＝３である。Ａは−Ｎ（Ｒ2）2、−Ｎ（Ｒ2）3+Ｘ-、または−ＯＨを表し、Ｒ1およびＲ2は水素原子もしくは炭素数１〜４のアルキル基を表し、Ｘ-はハロゲン化物イオンもしくは炭素数１〜２０の直鎖または分岐のアルキル基を有するカルボン酸のアニオンを表す。Ｍは、水素原子、４級アミンまたはアルカリ金属を表す。）
【００１７】
より具体的には、反応性シリコーンとして、下記一般式（５）〜（１０）で示される反応性シリコーンを１種以上含むことができるが、シリコーンの側鎖に反応性置換基を有する下記一般式（５）、シリコーンの末端に反応性置換基を有する下記一般式（７）および下記一般式（１０）で示される反応性シリコーンの使用が分散効果の観点から好ましい。
一般式（５）
【化１】
2007022972.tif 000002
一般式（６）
【化２】
2007022972.tif 000003
一般式（７）
【化３】
2007022972.tif 000004
一般式（８）
【化４】
2007022972.tif 000005
一般式（９）
【化５】
2007022972.tif 000006
一般式（１０）     [Ｚ−（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ｏ−]2Ｐ（Ｏ）（−ＯＭ）
【００１８】
式中、Ｙは、上記一般式（１）〜（３）および下記一般式（１１）より選ばれる任意の置換基であり、ａおよびｃは、１〜２０の整数を表し、ｂは０〜２０の整数を表す。Ａは−Ｎ（Ｒ2）2、−Ｎ（Ｒ2）3+Ｘ-、または−ＯＨを表し、Ｒ1およびＲ2は水素原子もしくは炭素数１〜４のアルキル基を表し、Ｘ-はハロゲン化物イオンもしくは、炭素数１〜２０の直鎖または分岐のアルキル基を有するカルボン酸のアニオンを表す。Ｍは、水素原子、４級アミンまたはアルカリ金属を表す。また、Ｚは下記一般式（１２）で表されるシリコーン構造を表す。また、ｆおよびｇは正の整数を表し、ｆ＋ｇは、２０〜２０００を表し、ｇは１〜２０を表す。また、ｈは２０〜２０００の整数を表す。ｆ＋ｇまたはｈが２０を下回ると反応性シリコーンの立体障害による分散効果が小さくなり、ｆ＋ｇまたはｈが２０００を越えると、無機顔料粒子間での架橋に起因すると思われる分散効果の低下が懸念される。
一般式（１１）  −（ＣＨ2）a−（ＯＣ2Ｈ4）b−Ｏ−Ｐ（Ｏ）（−ＯＭ）2
一般式（１２）
【化６】
2007022972.tif 000007
【００１９】
反応性置換基を有するシリコーンとしては、信越化学工業社、チッソ社、東芝シリコーン社、東レダウコーニング社等より市販されている各種反応性シリコーンを使用しても良い。例えば、信越化工業社製「ＫＦ−８０１０、Ｘ２２−１６１Ａ、Ｘ２２−１６１Ｂ、Ｘ２２−１６６０Ｂ−３、ＫＦ−８００８、ＫＦ−８０１２、ＫＦ−３９３、ＫＦ−８５９、ＫＦ−８６０、ＫＦ−８６１、ＫＦ−８６５、ＫＦ−８６７、ＫＦ−８６７Ｓ、ＫＦ−８６９、ＫＦ−８８０、ＫＦ−８０１５、ＫＦ−８００２、ＫＦ−８００４、ＫＦ−８００５、ＫＦ−８５８、ＫＦ−８６４、ＫＦ−８６５、ＫＦ−８６８、ＫＦ−８００３（アミノ変性シリコーン）、Ｘ−２２−１６２Ｃ、Ｘ−２２−３７０１Ｅ、Ｘ−２２−３７１０（カルボキシル変性シリコーン）、Ｘ−２２−１６０ＡＳ、ＫＦ−６００１、ＫＦ−６００２、ＫＦ−６００３、Ｘ−２２−４０１５、Ｘ−２２−１７０ＤＸ、Ｘ−２２−１７６ＤＸ、Ｘ−２２−１７６Ｆ（ヒドロキシル変性シリコーン）」、チッソ社製「サイラプレーンＦＭ−３３１１、ＦＭ−３３２１、ＦＭ−３３２５（アミノ変性シリコーン）、ＦＭ−４４１１、ＦＭ−４４２１、ＦＭ−４４２５、ＦＭ−０４１１、ＦＭ−０４２１、ＦＭ−０４２５、ＦＭ−ＤＡ１１、ＦＭ−ＤＡ２１、ＦＭ−ＤＡ２６（ヒドロキシル変性シリコーン）」等が上げられるがこれらに限定されない。
【００２０】
反応性置換基を有するシリコーンは、単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。また、非反応性の変性シリコーンと併用しても良い。非反応性の変性シリコーンとしては、ポリエーテル変性シリコーン、アルキル変性シリコーン、フッ素化アルキル変性シリコーン、高級脂肪酸エステル変性シリコーン等が挙げられる。
【００２１】
本発明の顔料分散体に用いられる溶剤としては、反応性シリコーンを溶解する溶剤であれば特に限定はないが、顔料分散体の使用される用途によりこれを選択する。特に化粧料用途に用いる場合は、パラフィン系の溶剤やシリコーンオイル系の溶剤の使用が好ましく、更に好ましくは、非反応性シリコーンを使用する。具体的には、ジメチルポリシロキサンやメチルフェニルポリシロキサン等の鎖状ポリシロキサン、並びに、オクタメチルシクロテトラシロキサンやデカメチルシクロペンタシロキサン等の環状ポリシロキサン、ポリエーテル変性シリコーン、アルキル変性シリコーン、フッ素化アルキル変性シリコーン、高級脂肪酸エステル変性シリコーン等が挙げられる。
【００２２】
本発明の顔料分散体における反応性置換基を有するシリコーンの添加量は、無機顔料１００重量部に対して５〜６０重量部、好ましくは１０〜５５重量部、更に好ましくは、１５〜５０重量部である。添加量が５重量部未満では十分な分散度が得られず、また６０重量部を越える量を添加しても顕著な分散効果は得られない。
また、本発明の顔料分散体における溶剤の添加量は、用途によって異なるが、無機顔料１００重量部に対して、４０〜１０００重量部の量で用いることができる。
【００２３】
本発明における顔料分散体は、乾燥膜厚３μｍの塗膜を形成したときの塗膜のヘイズが５％以下、好ましくは４％以下となる。乾燥塗膜のヘイズが５％を越える顔料分散体では、顔料分散体を配合した化粧料における塗布時の透明性が悪く、白浮きすることがある。
また、本発明の顔料分散体における無機顔料の分散粒度は、動的光散乱法により測定される顔料分散体の粒度分布において、累積頻度で５０％の粒子径（Ｄ50）が２０〜１２０ｎｍ、好ましくは２０〜１００ｎｍであって、且つ累積頻度で９９％の粒子径（Ｄ99）が５００ｎｍ以下、好ましくは４００ｎｍ以下であることが好ましい。Ｄ50が１２０ｎｍを越えると塗布時の透明性が得にくくなる。また、Ｄ50が１２０ｎｍ以下であっても、Ｄ99が５００ｎｍを越えてしまうと経時での沈降や透明性の低下が顕著となる。
【００２４】
次に、顔料分散体の製造方法について説明する。
本発明の顔料分散体は、平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機顔料と、反応性置換基を有するシリコーンとを含む混合物を２本ロールで混練処理し、得られた混練物を溶剤に分散することにより製造するが、このとき混練物の不揮発分を７５重量％以上にすることで優れた分散効果を得ることができる。
【００２５】
まず、無機顔料と反応性置換基を有するシリコーンとを含む混合物の２本ロールによる混練処理について説明する。本発明における２本ロールによる混練処理は、２本ロールによるせん断力を利用して無機顔料粒子の凝集体を解砕しつつ、粒子表面に反応性置換基を有するシリコーンを吸着させるものである。無機顔料と反応性置換基を有するシリコーンとを含む混合物の２本ロールによる混練処理を行うときには、先ず、無機顔料１００重量部に対し、反応性置換基を有するシリコーン５〜６０重量部 (有効成分換算)、好ましくは１０〜５５重量部、更に好ましくは１５〜５０重量部を常温もしくは加熱下で混合し、均質な混合物を作る。無機顔料に対する反応性置換基を有するシリコーン量が５重量部を下回ると、顔料分散体の分散安定性が低下する。また、材料の組合せによるが、６０重量部を上回る反応性置換基を有するシリコーンを使用しても顕著な分散効果が得られないとともに、２本ロールによる混練処理工程の作業性が悪化することがある。
【００２６】
また、無機顔料と反応性置換基を有するシリコーンの混合物を作るときには、溶剤を加えることができる。このとき溶剤としては特に限定されない。例えば、メチルエチルケトン等のケトン類、エチルアルコール等のアルコール類、酢酸エチル等のエステル類、その他エーテル類、セロソルブ類、カルビトール類、芳香族類、揮発性のシリコーンオイル等の溶剤が使用できるが、最終的な用途に合わせて溶剤を選択することが好ましい。
溶剤の添加量は、用いる無機顔料や反応性置換基を有するシリコーンの種類によって異なるが、無機顔料１００重量部に対して、溶剤１〜５０重量部を添加することが好ましい。溶剤の添加による反応性置換基を有するシリコーンの軟化、および無機顔料の反応性置換基を有するシリコーンに対する濡れの向上等により混合物の均一性が向上することで、分散促進の効果が期待される。
【００２７】
混合の方法としては、溶剤を使用する場合は、先ず溶剤に反応性置換基を有するシリコーンを溶解または分散したものに、攪拌しながら無機顔料を添加するか、無機顔料を攪拌しながら、溶剤に反応性置換基を有するシリコーンを溶解または分散したものを添加することが、混合物の均一性を向上させる上で好ましい。また、攪拌や混合については、ヘラ等を使用して手で混合してもよいが、ディスパー、自動乳鉢、ニーダー、プラネタリーミキサー等の公知の攪拌混合装置を用いることもできる。
こうして得られた無機顔料と反応性置換基を有するシリコーンの混合物を、２本ロールにて混練処理し、断片状もしくはシート状の混練物を得る。このとき、２本あるロール間に温度差および回転数差を設けることが好ましい。また、ロール間に設ける温度差としては５〜２００℃が好ましく、ロール間に設ける回転数差としては、片方のロールの回転数を１としたときに、もう片方のロールの回転数を１．０５〜２とするのが好ましい。また混練時間や混練回数は、希望する混練度に応じて任意に設定できる。
【００２８】
また、このとき、混練物の不揮発分を７５重量％以上、好ましくは８５重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上にすることが、分散効果を得る上で好ましい。混練物の不揮発分が７５重量％を下回ると、混練物が過剰に軟化し、混練時に十分なせん断力が掛からず顔料粒子の凝集が十分に解砕されないことがある。混練物の不揮発分を７５重量％以上に上げる方法としては、不揮発分が７５重量％未満である混合物中の溶剤分を、混練処理中に揮発または留去させることにより、混練物の不揮発分を７５重量％以上にしても良い。
得られた混練物がシート状の場合は、粉砕して断片状または粉状とした後に、次の溶解、分散工程に使用するのが好ましい。シート状の混練物を粉砕する方法としては、通常の粉砕機を用いればよく、特に限定されない。
【００２９】
顔料と反応性置換基を有するシリコーンとの“混合における均一処理”という観点から考えると、一般的には乾式処理に比して溶剤中で行う湿式処理の方が有利であるが、湿式処理において反応性置換基を有するシリコーンが顔料に吸着する為には、反応性置換基を有するシリコーンを溶解している溶剤からの脱溶媒和の過程を経なければならないとともに、反応性置換基を有するシリコーンは“溶剤への溶解”と“顔料への吸着”という平衡状態にある為、顔料に対する強固な吸着が進みにくい。本発明における２本ロール処理では、はじめに湿潤混合物とした場合でも、後に加熱したロールで混練処理を行い、混練処理が進むにつれて溶剤は揮発し、最終的には乾式処理またはそれに近い状態となるため、ロールの強力なせん断作用による顔料の解凝集と相まって樹脂の強固な吸着が起こるものと考えられる。
【００３０】
上記の混練処理によって得られた無機顔料と反応性置換基を有するシリコーンとを含む混練物を、溶剤に分散する。好ましくは分散機により溶剤に分散することで液状の顔料分散体が得られる。２本ロールによる混練処理と、湿式メディア型分散機による分散処理を併用すると、メディア型分散機単独で長時間分散を行う場合に比べて、分散時間が大幅に短縮されるとともに、ベッセルやメディアの摩耗等に起因するコンタミネーションを大幅軽減できるため好ましい。
【００３１】
分散時に使用する溶剤としては、反応性置換基を有するシリコーンを溶解する溶剤であれば特に限定はないが、顔料分散体の使用される用途によりこれを選択することが好ましい。特に化粧料用途に用いる場合は、パラフィン系の溶剤やシリコーンオイル系の溶剤の使用が好ましく、更に好ましくは、非反応性シリコーンを使用する。具体的には、ジメチルポリシロキサンやメチルフェニルポリシロキサン等の鎖状ポリシロキサン、並びに、オクタメチルシクロテトラシロキサンやデカメチルシクロペンタシロキサン等の環状ポリシロキサン、ポリエーテル変性シリコーン、アルキル変性シリコーン、フッ素化アルキル変性シリコーン、高級脂肪酸エステル変性シリコーン等が挙げられる。
【００３２】
無機顔料および反応性置換基を有するシリコーンの混練物を、溶剤に分散する方法としては、上記混練物をディゾルバー等の高速攪拌機を用いて溶剤に分散し、その後各種分散機で更に分散処理をすることが、均一且つ微細に無機顔料が分散した分散体を得ることができるため好ましい。
分散機としては、通常顔料分散に用いる分散機、例えば、ペイントコンディショナー（レッドデビル社製）、ボールミル、サンドミル（シンマルエンタープライゼス社製「ダイノミル」等）、アトライター、パールミル（アイリッヒ社製「ＤＣＰミル」等）、コボールミル、ホモミキサー、ホモジナイザー（エム・テクニック社製「クレアミックス」等）、湿式ジェットミル（ジーナス社製「ジーナスＰＹ」、ナノマイザー社製「ナノマイザー」等）等を用いることができる。コスト、処理能力等を考えた場合、メディア型分散機を用いることが好ましい。また、メディアとしては、ガラスビーズ、ジルコニアビーズ、アルミナビーズ、磁性ビーズ、ステンレスビーズ等を用いることができる。
【００３３】
最後に、本発明の顔料分散体を含有する化粧料について説明する。
化粧料は、上記顔料分散体に、目的に応じて通常化粧品に使用される成分を配合したものである。通常化粧品に使用される成分としては、例えば、オリーブ油、ヤシ油、サフラワー油、ヒマシ油などの油脂類、ラノリン、ホホバ油、カルナバロウ等のロウ類、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン等の炭化水素類、脂肪酸類、アルコール類、オクタン酸セチル、ミリスチン酸イソプロピルなどのエステル油、ジメチルポリシロキサンなどのシリコーンオイル、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン等の多価アルコール類、ヒアルロン酸等の保湿剤、トコフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、ジブチルヒドロキシトルエン等の酸化防止剤、メチルパラベン、エチルパラベン、プロピルパラベン、ブチルパラベン等の防腐剤、各種界面活性剤、増粘剤、消炎剤、ビタミン、ホルモン等の薬剤、香料等が挙げられるがこれらに限定されない。
本発明の顔料分散体に上記成分を配合する方法としては、ディスパー等の攪拌機を用いて顔料分散体に各種成分を配合しても良いし、前記混練物を溶剤に分散するときに配合することもできる。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例に基づき本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。実施例中、部は重量部、％は重量％を表す。また、２本ロールによる混練処理によって得られた混練物の不揮発分は、該混練物を１４０℃の熱風オーブンで１時間乾燥したときの乾燥前後の重量差から求めた。分散粒度は、累積頻度で５０％および９９％の平均粒子径(Ｄ50およびＤ99）を動的光散乱方式の粒度分布計（日機装社製「マイクロトラックＵＰＡ」）を用いて測定した。また、塗膜の透明性(ヘイズ)については、基材(１００μｍのＰＥＴフィルム)に塗布した塗膜をヘイズメーター（日本電色社製「ＣＯＨ−３００Ａ」）で評価した。
【００３５】
＜顔料分散体の作製と評価＞
（実施例１）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、堺化学社製「ＦＩＮＥＸ５０」：アルミナ、シリカ処理）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）３０部およびエタノール３０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ａを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ａの不揮発分は９９．５％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン９１．４部に、混練物Ａ １３０．６部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ａを得た。
【００３６】
（実施例２）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）２５部およびエタノール２０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｂを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｂの不揮発分は９９．８％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン７４．８部に、混練物Ｂ１２５．２部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｂを得た。
【００３７】
（実施例３）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるカルボキシル変性シリコーン（信越化学工業社製「Ｘ−２２−３７０１Ｅ」）２５部およびエタノール２０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｃを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｃの不揮発分は９７．０％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン２０４．２部に、混練物Ｃ１２８．８部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｃを得た。
【００３８】
（実施例４）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、下記一般式（１３）で表されるリン酸変性シリコーン（樹脂Ａ）２５部およびエタノール２０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｄを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｄの不揮発分は９６．２％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン７０部に、混練物Ｄ１３０部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｄを得た。
【００３９】
一般式（１３）
【化７】
2007022972.tif 000008
【００４０】
（実施例５）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、シリコーンの末端にヒドロキシル基を有するヒドロキシル変性シリコーン（チッソ社製「ＦＭ−０４２５」）２５部およびエタノール２０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｅを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｅの不揮発分は９８．３％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン７２．９部に、混練物Ｅ１２７．１部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｅを得た。
【００４１】
（実施例６）
微粒子酸化チタン（平均一次粒子径：短径約１０ｎｍ、長径約６０ｎｍ、石原産業社製「ＴＴＯ−Ｖ３」：Ａｌ（ＯＨ）3処理品）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）４０部およびエタノール３０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｆを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｆの不揮発分は９６．８％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン１０５．４部に、混練物Ｆ１４４．６部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｆを得た。
【００４２】
（実施例７）
微粒子酸化チタン（平均一次粒子径：短径約１０ｎｍ、長径約６０ｎｍ、石原産業社製「ＴＴＯ−Ｖ４」：Ａｌ（ＯＨ）3、ステアリン酸処理品）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）３０部およびエタノール３０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｇを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｇの不揮発分は９４．０％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン１１１．７部に、混練物Ｇ１３８．３部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｇを得た。
【００４３】
（実施例８）
微粒子酸化チタン（平均一次粒子径：約１０ｎｍ、テイカ社製「ＭＴＹ−０２」：アルミナ、シリカ、メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）３５部およびエタノール４０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｈを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｈの不揮発分は９４．５％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン１０７．２部に、混練物Ｈ１４２．８部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｈを得た。
【００４４】
（実施例９）
微粒子酸化チタン（平均一次粒子径：約１０ｎｍ、テイカ社製「ＭＴＹ−０２」：アルミナ、シリカ、メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるカルボキシル変性シリコーン（信越化学工業社製「Ｘ−２２−３７０１Ｅ」）３５部およびエタノール３０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物 Ｉ を得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物 Ｉ の不揮発分は９８．２％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン１９５．５部に、混練物 Ｉ １３７．５部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体 Ｉ を得た。
【００４５】
（実施例１０）
微粒子酸化チタン（平均一次粒子径：約１０ｎｍ、テイカ社製「ＭＴＹ−０２」：アルミナ、シリカ、メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、リン酸変性シリコーン（樹脂Ａ）３５部およびエタノール３０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｊを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｊの不揮発分は９７．１％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン１１１部に、混練物Ｊ１３９部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｊを得た。
【００４６】
（実施例１１）
微粒子酸化チタン（平均一次粒子径：約１０ｎｍ、テイカ社製「ＭＴＹ−０２」：アルミナ、シリカ、メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、シリコーン末端にヒドロキシル基を有するヒドロキシル変性シリコーン（チッソ社製「ＦＭ−０４２５」）３５部およびエタノール３０部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Ｋを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を８０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Ｋの不揮発分は９８．８％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン１１３．４部に、混練物Ｋ１３６．６部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｋを得た。
【００４７】
（比較例１）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、堺化学社製「ＦＩＮＥＸ５０」：アルミナ、シリカ処理）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）３０部およびデカメチルシクロペンタシロキサン５１部を室温下で混合し、均質な湿潤混合物を得た。この湿潤混合物を２本ロールで繰り返し混練処理し、固形の混練物Lを得た。このとき、２本あるロールのうち、片方のロールの温度を３０℃、回転数を３０ｒｐｍとし、残りの１本を常温、回転数を２０ｒｐｍとした。また、混練物Lの不揮発分は７３．０％であった。続いて、デカメチルシクロペンタシロキサン４３．９部に、混練物L １７８．１部を、高速ディスパーを用いて分散した後にガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Lを得た。
【００４８】
（比較例２）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）２５部およびデカメチルシクロペンタシロキサン１２５部をガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで４時間分散し、顔料分散体Ｍを得た。
【００４９】
（比較例３）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）２５部およびデカメチルシクロペンタシロキサン１２５部を混合した後、７０℃に加熱した３本ロールで混練処理し、ペースト状の混練物Ｎを得た。混練物Ｎの不揮発分は、５５．０％であった。続いて、混練物Ｎ２２７．３部およびデカメチルシクロペンタシロキサン２２．７部をガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｎを得た。
【００５０】
（比較例４）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるカルボキシル変性シリコーン（信越化学工業社製「Ｘ−２２−３７０１Ｅ」）２５部およびデカメチルシクロペンタシロキサン１２５部を混合した後、７０℃に加熱した３本ロールで混練処理し、ペースト状の混練物Ｏを得た。混練物Ｏの不揮発分は、５４．３％であった。続いて、混練物Ｏ  ２３０．２部およびデカメチルシクロペンタシロキサン１０２．８部をガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｏを得た。
【００５１】
（比較例５）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、リン酸変性シリコーン（樹脂Ａ）２５部およびデカメチルシクロペンタシロキサン１２５部を混合した後、７０℃に加熱した３本ロールで混練処理し、ペースト状の混練物Ｐを得た。混練物Ｐの不揮発分は、５５．７％であった。続いて、混練物Ｐ ２２４．４部およびデカメチルシクロペンタシロキサン２５．６部をガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｐを得た。
【００５２】
（比較例６）
微粒子酸化亜鉛（平均一次粒子径：約２０ｎｍ、テイカ社製「ＭＺ−５０５Ｓ」：メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、シリコーン末端にヒドロキシル基を有するヒドロキシル変性シリコーン（チッソ社製「ＦＭ−０４２５」）２５部およびデカメチルシクロペンタシロキサン１２５部を混合した後、７０℃に加熱した３本ロールで混練処理し、ペースト状の混練物Ｑを得た。混練物Ｑの不揮発分は、５６．８％であった。続いて、混練物Ｑ ２２０．１部およびデカメチルシクロペンタシロキサン２９．９部をガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｑを得た。
【００５３】
（比較例７）
微粒子酸化チタン（平均一次粒子径：約１５ｎｍ、テイカ社製「ＭＴＹ−０２」：アルミナ、シリカ、メチルハイドロジェンポリシロキサン処理品）１００部と、一般式（５）で示されるアミノ変性シリコーン（信越化学工業社製「ＫＦ−８６７Ｓ」）３５部およびデカメチルシクロペンタシロキサン１１５部を混合した後、７０℃に加熱した３本ロールで混練処理し、ペースト状の混練物Ｒを得た。混練物Ｒの不揮発分は、６０．１％であった。続いて、混練物Ｒ ２２４．６部およびデカメチルシクロペンタシロキサン２５．４部をガラス瓶に仕込み、ジルコニアビーズをメディアとしてペイントシェーカーで更に２時間分散し、顔料分散体Ｒを得た。
【００５４】
実施例１〜１１および比較例１〜７で得られた顔料分散体の初期分散粒度（Ｄ50、Ｄ99）、および当該顔料分散体を５０℃で１０日の促進経時試験にかけたときの分散粒度（Ｄ50、Ｄ99）を測定した。また、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに、バーコーターを用いて、実施例１〜１１および比較例１〜７で得られた顔料分散体を塗布し、熱風オーブンで加熱乾燥することより乾燥膜厚が３μｍの塗膜を形成し、塗膜のヘイズを測定した。結果を表１に示す。尚、表中のメチコンとは、メチルハイドロジェンポリシロキサンを示す。また、表中のヘイズの値は、基材であるＰＥＴフィルムのヘイズを差し引いた値である。
【表１】
2007022972.tif 000009
【００５５】
＜化粧料の調整＞
実施例１〜１１および比較例１〜７で得られた顔料分散体Ａ〜Ｒを、それぞれ表２に示した組成で配合して、日焼け止め化粧料を得た。尚、表中の数字は重量部を示す。
【表２】
2007022972.tif 000010
【００５６】
成分１)〜３）を混合したものに、予め混合した成分４)〜６）の混合物を、ホモジナイザーで攪拌しながら徐々に添加して日焼け止め化粧料を調整した。
＜化粧料の評価＞
２０〜５０歳代の女性１０名に実施例１２〜２２および比較例８〜１４で調整した日焼け止め化粧料を使用してもらい、塗布時の白浮きの程度（透明性）および肌上での伸びの良し悪しを、相互に評価してもらった。白浮き、伸びの評価は、それぞれ５段階(１〜５)評価で行い、数値が大きい程状態が良好であることを意味する。以上の評価結果を表３に示す。なお、表３中の値は、１０人の評価の平均値である。
【表３】
2007022972.tif 000011
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明の顔料分散体は、化粧料、およびシリコーンゴム等のシリコーン系材料での使用が可能である。
また、本発明の顔料分散体は、パラフィンオイル系やシリコーンオイル系での無機顔料の分散性に優れる為、上記の用途において、色彩だけでなく紫外線吸収等の光学特性など、無機顔料が有する性能を効果的に得ることができる。