(57)【要約】【課題】本発明は、圧入によるフィン部１をベース面３に勘合し製作する、ヒートシンク製作においてフィン部１の圧力伝達用フィン左右突起部Ａ先端をつぶさず効率よく完全にフィン部１をベース面３に勘合しようとするものである。【解決手段】半導体を取り付けるベース面３とベース面３からの熱を放熱するフィン部１から構成されるヒートシンクにおいて、前記フィン部１の左右両端突起部Ａに圧力を加えて前記フィン部１を前記ベース面３に勘合することを特徴とする勘合方法にて、左右両端突起部Ａに段差ｄを設けることにより、勘合時に勘合冶具より圧力を受けるフィン部１の前記Ａ部長さＦｓが、フィン部間の長さＳｐ１の半分以上からほぼＳｐ１と同じ長さの範囲であることを特徴とするヒートシンク。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
半導体を取り付けるベース面３とベース面３からの熱を放熱するフィン部１から構成されるヒートシンクにおいて、前記フィン部１の左右両端突起部Ａに圧力を加えて前記フィン部１を前記ベース面３に勘合することを特徴とする勘合方法にて、左右両端突起部Ａに段差ｄを設けることにより、勘合時に勘合冶具より圧力を受けるフィン部１の前記Ａ部長さＦｓが、フィン部間の長さＳｐ１の半分以上からほぼＳｐ１と同じ長さの範囲であることを特徴とするヒートシンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、半導体を冷却するヒートシンクに利用される。
【背景技術】
【０００２】特許第２９１７１０５号を適応した圧力によるヒートシンク製作において従来の、フィン部１とベース面３の勘合は、フィン部１とフィン部１の間の空間Ｓｐ１の半分ほどの長さＦｓのフィン部左右突起部Ａに圧力伝達の勘合用冶具をあてがい、その前記冶具にプレス機などにて圧力を加えることによりフィン部及びベース面に構成された凸凹部（５及び２）を互いに圧入することにより勘合している。
図２で示されているように、この勘合用冶具の細い部分６は、フィン部１とフィン部１との間のスペースＳｐ１に差し込まれ、フィン左右突起部Ａ部に圧力を伝達している。
同じベース面積に対して、より数多くのフィン部１を構成させれば、フィン部１の放熱面積が増えてヒートシンクの性能を向上させることができるが、フィン部１の数を増加させればさせるほどフィン部１とフィン部１との間のスペースＳｐ１は、小さくなり、勘合の為の冶具部６のスペースＳｐ１も小さくなり、通常Ｓｐ１の距離は５ｍｍ以下なので冶具部６が圧力により撓みが生じ冶具部６からの圧力伝達が困難になるばかりか、前期Ａ部の先端がつぶれてしまい勘合ができなくなる、またフィン部１の高さｈが高くなると、冶具圧力により勘合時に冶具部６の撓みが増すのでさらに圧力伝達は困難になる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】本発明は、圧入によるヒートシンク製作においてフィン部１の圧力伝達用左右突起部ＡのスペースＦｓをより大きくすることにより、勘合冶具からの勘合圧力をフィン左右突起部Ａに効率よく伝達できかつ、フィン左右突起部Ａ先端をつぶさないので効率よくフィン部１をベース面３に勘合しようとするものである。
【課題を解決するための手段】本発明は、半導体を取り付けるベース面３とベース面３からの熱を放熱するフィン部１から構成されるヒートシンクにおいて、前記フィン部１の左右突起部Ａに圧力を加えて前記フィン部１を前記ベース面３に結合することを特徴とする勘合方法において、勘合時に勘合冶具より圧力を受けるフィン部１の前記Ａ部長さＦｓが、前記Ａ部に段差ｄを設けることによりフィン部間の長さＳｐ１の半分以上からほぼＳｐ１と同じ長さにすることができるためフィン部１をベース面３への勘合が効率よく行えることを特徴とするヒートシンクである。
【発明の効果】本発明により、フィン部とフィン部の間隔の狭いヒートシンク製作においてもフィン部１のベース面３に対しての不完全勘合及び、フィン部左右突起部Ａの潰れなどを防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００４】勘合時に勘合冶具より圧力を受けるフィン部１の前記Ａ部長さＦｓが、フィン部間の長さＳｐ１の半分以上からほぼＳｐ１と同じ長さにすることにより勘合圧力伝達効率が向上しフィン部１をベース面３への勘合が効率よく行える。
【実施例】
【０００５】実施例について図面を参照して説明する。
図１の図は本発明が適応されるフィン部とベース面を圧力で勘合して製作されるヒートシンの使用例の斜視図である、ベース面３とフィン部１から構成されおり材質は通常熱伝導性の高いアルミや銅などにて製造される、ベース面３には半導体素子が取り付けられ、前記半導体素子から発せられる熱はベース面３からフィン部１に伝導され、ヒートシンク開口部４に送られる風により空気中に放熱することで前記半導体を冷却する。通常放熱量は風速とフィン部の表面積に比例するので、風速が固定されている場合、フィン部の数を増加させることにより放熱量も増加できる、そのため限られてベース面３の面積になるべく多くのフィン部１を形成する必要がある。【０００６】図２はベース面３に圧力により勘合するフィン部１の詳細図である、２はフィン部がベース面１と勘合する際の勘合溝である、この溝は、ベース面３に構成された図３に示された、凸状部５に圧入されることにより、フィン部１とベース面３は勘合される。
フィン部１の両端突起Ａは勘合する際、鉄製などの勘合冶具をあててプレス機からの圧力を受ける場所である。
図３はフィン部１をベース面３に勘合する時を表したものである。
図３に示されているように、前記両端突起Ａの長さＦｓが長ければ長いほど冶具からの圧力を受けやすくなるがフィン部１面積を増やそうとするとフィン部とフィン部のピッチ間距離Ｓｐ１が短くなるのでＦｓも短くなる。
図４はベース面３にフィン部１が勘合され製作されたヒートシンク斜視図である
図５の図（ア）は、従来のフィン部の形であり突起部Ｆｓの長さは、ほぼフィン部１とフィン部１間のピッチ間距離の半分ほどである。これに対して本発明である図（イ）に示されたフィン部の突起部Ｆｓ１は、左右のフィン部左右の突起部の高さｄを変えることにより、隣り合ったフィン部の突起部を重なり合わせることにより、ほぼフィン部ピッチ間の距離Ｓｐ１と等しいＦｓ１の長さを構成した突起部を構成できる。
図６は前記本発明によるフィン部の勘合方法を示している。フィン部１とフィン部１のピッチ間距離Ｓｐ１が従来と同じ長さであっても、フィン部突起部Ｆｓ１が従来の長さのほぼ倍近くほぼＳｐ１にし等しいので、勘合用冶具からの圧力を効率よく受けることができる。
図７は、本発明によるフィン部左右突起長さＦｓ１を備えたヒートシンクの勘合後の正面図である。
【産業上の実施の可能性】
【図面の簡単な説明】
【図１】ヒートシンク使用例斜視図
【図２】従来のフィン部正面図（勘合前図）
【図３】従来のフィン部のベース面への冶具使用の勘合図
【図４】従来のフィン部とベース面への勘合完成図
【図５】（ア）従来のフィン部形状  （イ）本発明によるフィン部形状
【図６】本発明によるフィン部をベース面に勘合している図
【図７】本発明によるフィン部をベース面に勘合し完成したヒートシンク図
【符号の説明】
１．  フィン部
２．  勘合用溝
３．  ベース面
４．  ヒートシンク開口部
５．  ベース面突起
６．  フィン間部フィン勘合冶具
Ａ    勘合用左右突起部
Ｆｓ  勘合用左右突起部長さ
ｈ    フィン部高さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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