(57)【要約】【課題】ラベルのコストアップ、不良混入、脱落ラベル混入などの問題を解決することができる不良選定装置を提供する。【解決手段】不良除去装置（不良選定装置）１０は、複数の被加工体２１が連続して配置されたウェブ２０を搬送する搬送装置１１と、搬送装置１１によって搬送されるウェブ２０の不良部分を検出する不良検出装置１２と、被加工体２１をピッチ長に切断する切断装置１３と、不良検出装置１２の検出値に基づいて、切断装置１３の下流の選定領域Ａで、不良部分を有する被加工体２１を選定し、また、不良検出装置１２の検出位置から選定領域Ａまでの長さ（パス長Ｌ）、及び、被加工体２１の単位長さ（ピッチＰ）に基づいて、不良部分を有する被加工体２１の除去タイミングを算出する制御部１４と、選定領域Ａに設けられ、制御部１４の選定結果に基づいて、不良部分を有する被加工体２１を自動的に除去する除去装置１５などとを備える。【選択図】図１
2007084164.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の被加工体が連続して配置された搬送物を搬送する搬送手段と、
前記搬送手段によって搬送される前記搬送物の不良部分を検出する不良検出手段と、
前記被加工体を加工する加工手段と、
前記不良検出手段の検出値に基づいて、前記加工手段の下流の選定領域で、前記不良部分を有する被加工体を選定する選定手段と、
を備える不良選定装置。
【請求項２】
請求項１に記載の不良選定装置において、
前記選定手段は、前記不良検出手段の検出位置から前記選定領域までの長さ、及び、前記搬送手段の搬送方向に沿った前記被加工体の単位長さに基づいて、前記不良部分を有する被加工体を選定すること、
を特徴とする不良選定装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の不良選定装置において、
前記搬送手段は、
上流側に設けられ、前記搬送物を連続的に搬送する第１の搬送手段と、
下流側に設けられ、前記搬送物を間欠的に搬送する第２の搬送手段とを備え、
前記不良検出手段は、前記第１の搬送手段上に設けられ、
前記選定領域は、前記第２の搬送手段上に設けられ、
前記第１の搬送手段と前記第２の搬送手段との間に設けられ、両搬送手段の速度差を調整するアキューム部と、
前記アキューム部の傾斜角度を検出する傾斜角度検出手段とを備え、
前記選定手段は、前記傾斜角度検出手段の検出値に基づいて、前記不良検出手段の検出位置から前記選定領域までの長さを算出すること、
を特徴とする不良選定装置。
【請求項４】
請求項１に記載の不良選定装置において、
前記搬送手段は、
上流側に設けられ、前記搬送物を連続的に搬送する第１の搬送手段と、
下流側に設けられ、前記搬送物を間欠的に搬送する第２の搬送手段とを備え、
前記不良検出手段は、前記第１の搬送手段上に設けられ、
前記選定領域は、前記第２の搬送手段上に設けられ、
前記第１の搬送手段と前記第２の搬送手段との間に設けられ、両搬送手段の速度差を調整するアキューム部と、
前記アキューム部の傾斜角度を検出する傾斜角度検出手段と、
前記アキューム部が取り得る傾斜角度と前記被加工体の選定情報との関係をあらかじめ記憶しているテーブルとを備え、
前記選定手段は、前記傾斜角度検出手段の検出値、及び、前記テーブルに基づいて、前記不良部分を有する被加工体を選定すること、
を特徴とする不良選定装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の不良選定装置において、
前記選定領域に設けられ、前記選定手段の選定結果に基づいて、前記不良部分を有する被加工体を除去する除去手段を備えること、
を特徴とする不良選定装置。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の不良選定装置において、
前記不良検出手段は、前記搬送手段の搬送方向に沿って複数設けられ、
前記選定手段は、前記複数の不良検出手段の検出値に基づいて、前記不良部分を有する被加工体を選定すること、
を特徴とする不良選定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の被加工体が連続して配置された搬送物に不良部分が発生した場合に、その不良部分を有する被加工体を選定する不良選定装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、巻取フィルムから連続的にウェブを繰り出した後、間欠送りを行い、加工、切断を行う工程において、ウェブに含まれる不良は除去する必要があるが、ウェブは連続体であるため、最終工程の切断後に除去していた（例えば、特許文献１，２）。
【０００３】
従来方式の第１の事例は、あらかじめ、前工程にて不良部分に不良除去用のラベルを貼り、本工程にてラベルが繰り出されたところを除去するものである。
この従来方式において、ラベルは、巻取端面に貼られているため、加工の初期段階でスリットされてしまうと、最終の切断工程でどの箇所を除去すべきか正確に分からなくなってしまう。
そのため、不良と思われる近辺をすべて除去するか、ラベルが加工部に入る直前に、見やすい位置に改めてマークをし直し、切断時に除去する方法が採られていた。
いずれにせよ、ラベルを貼り込んでから処理が完了するまで作業者はつきっきりとなり、かつ、品質のトレーサビリティー（品質面）から見ても、望ましいとは言えない。
【０００４】
従来方法の第２の事例は、巻取で繰り出される付近では用紙が連続的に流れることを利用し、ラインセンサカメラによる検査を行う方法である。
この事例では、検出した不良に対し、適正な位置（加工時に切断されない位置、隠れてしまわない位置など）にラベルを貼り、切断直前に自動的にそのラベルを除去するものである。
この方法では、不良部分のみ正確に除去でき、歩留まりがよく、トレーサビリティー上も都合がよい。
【０００５】
しかし、第２の事例においても、問題がないわけではなく、列挙すると、（１）新たなラベルがコストアップとなる、（２）貼ったラベルが加工中脱落すると、不良を検出できないまま不良部分が製品に混入する恐れがある、（３）脱落したラベルが製品に混入する恐れがある、などである。
【特許文献１】特開平７−２４７０５１号公報
【特許文献２】特開平８−２４５０５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記問題を鑑みてなされたものであり、その課題は、ラベルのコストアップ、不良混入、脱落ラベル混入などの問題を解決することができる不良選定装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施例に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
請求項１の発明は、複数の被加工体（２１）が連続して配置された搬送物（２０）を搬送する搬送手段（１１）と、前記搬送手段（１１）によって搬送される前記搬送物（２０）の不良部分を検出する不良検出手段（１２）と、前記被加工体（２１）を加工する加工手段（１３，１８）と、前記不良検出手段（１２）の検出値に基づいて、前記加工手段（１３，１８）の下流の選定領域（Ａ）で、前記不良部分を有する被加工体（２１）を選定する選定手段（１４）と、を備える不良選定装置である。
請求項２の発明は、請求項１に記載の不良選定装置において、前記選定手段（１４）は、前記不良検出手段（１２）の検出位置から前記選定領域（Ａ）までの長さ（Ｌ）、及び、前記搬送手段（１１）の搬送方向に沿った前記被加工体（２１）の単位長さ（Ｐ）に基づいて、前記不良部分を有する被加工体（２１）を選定すること、を特徴とする不良選定装置である。
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の不良選定装置において、前記搬送手段（１１）は、上流側に設けられ、前記搬送物（２０）を連続的に搬送する第１の搬送手段（１１−１）と、下流側に設けられ、前記搬送物（２０）を間欠的に搬送する第２の搬送手段（１１−２）とを備え、前記不良検出手段（１２）は、前記第１の搬送手段（１１−１）上に設けられ、前記選定領域（Ａ）は、前記第２の搬送手段（１１−２）上に設けられ、前記第１の搬送手段（１１−１）と前記第２の搬送手段（１１−２）との間に設けられ、両搬送手段の速度差を調整するアキューム部（１６）と、前記アキューム部（１６）の傾斜角度を検出する傾斜角度検出手段（１７）とを備え、前記選定手段（１４）は、前記傾斜角度検出手段（１７）の検出値に基づいて、前記不良検出手段（１２）の検出位置から前記選定領域（Ａ）までの長さ（Ｌ）を算出すること、を特徴とする不良選定装置である。
請求項４の発明は、請求項１に記載の不良選定装置において、前記搬送手段（１１）は、上流側に設けられ、前記搬送物（２０）を連続的に搬送する第１の搬送手段（１１−１）と、下流側に設けられ、前記搬送物（２０）を間欠的に搬送する第２の搬送手段（１１−２）とを備え、前記不良検出手段（１２）は、前記第１の搬送手段（１１−１）上に設けられ、前記選定領域（Ａ）は、前記第２の搬送手段（１１−２）上に設けられ、前記第１の搬送手段（１１−１）と前記第２の搬送手段（１１−２）との間に設けられ、両搬送手段の速度差を調整するアキューム部（１６）と、前記アキューム部（１６）の傾斜角度を検出する傾斜角度検出手段（１７）と、前記アキューム部（１６）が取り得る傾斜角度と前記被加工体（２１）の選定情報との関係をあらかじめ記憶しているテーブルとを備え、前記選定手段（１４）は、前記傾斜角度検出手段（１７）の検出値、及び、前記テーブルに基づいて、前記不良部分を有する被加工体（２１）を選定すること、を特徴とする不良選定装置である。
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の不良選定装置において、前記選定領域（Ａ）に設けられ、前記選定手段（１４）の選定結果に基づいて、前記不良部分を有する被加工体（２１）を除去する除去手段（１５）を備えること、を特徴とする不良選定装置である。
請求項６の発明は、請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の不良選定装置において、前記不良検出手段（１２）は、前記搬送手段（１１）の搬送方向に沿って複数設けられ、前記選定手段（１４）は、前記複数の不良検出手段（１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ）の検出値に基づいて、前記不良部分を有する被加工体（２１）を選定すること、を特徴とする不良選定装置である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、不良検出手段の検出値に基づいて、不良部分を有する被加工体を選定するので、不良除去用のラベルは不要であり、ラベル分のコストアップを回避することができる。
また、不良除去用のラベルを使用しないので、ラベルが加工中に脱落することはなく、ラベルが製品に混入したり、不良を検出できないまま不良部分が製品に混入したりすることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明は、ラベルのコストアップ、不良混入、脱落ラベル混入などの問題を解決することができる不良選定装置を提供するという目的を、不良検出装置の検出位置から選定領域までの長さ（パス長）と、被加工体の単位長さ（ピッチ）とを用いて除去タイミングを算出することにより実現する。
【実施例１】
【００１０】
以下、図面等を参照して、本発明の実施例について、さらに詳しく説明する。
図１は、本発明による不良選定装置の実施例１を示す図である。
実施例１の不良除去装置（不良選定装置）１０は、搬送装置（搬送手段）１１と、不良検出装置（不良検出手段）１２と、切断装置（加工手段）１３と、制御部（選定手段）１４と、除去装置（除去手段）１５などとを備える。
【００１１】
搬送装置１１は、複数の被加工体２１が連続して配置されたウェブ（搬送物）２０を搬送する装置であり、例えば、ウェブ２０を連続的に搬送する連続送り部である。
不良検出装置１２は、搬送装置１１によって搬送されるウェブ２０の不良部分を検出する装置であり、例えば、ラインセンサカメラなどである。
切断装置１３は、被加工体２１を加工する装置であり、具体的には、被加工体２１をピッチ長に切断する部分である。
【００１２】
制御部１４は、この不良除去装置１０を統括制御する装置であって、不良検出装置１２の検出値に基づいて、切断装置１３の下流の選定領域Ａで、不良部分を有する被加工体２１を選定する部分である。
また、制御部１４は、不良検出装置１２の検出位置から選定領域Ａまでの長さ（パス長Ｌ）、及び、搬送装置１１の搬送方向に沿った被加工体２１の単位長さ（ピッチＰ）に基づいて、不良部分を有する被加工体２１の除去タイミングを算出する部分である（算出方法の詳細は、後述）。
【００１３】
除去装置１５は、選定領域Ａに設けられ、制御部１４の選定結果に基づいて、不良部分を有する被加工体２１を自動的に除去（リジェクト）する装置であり、例えば、物理的に正常の流れと別の位置に分別する方式を採用する装置や、不良部分の所で切断せず、２つの被加工体２１が繋がった形のものをあえて作り分別する方式を採用する装置などである。
【００１４】
次に、実施例１による不良除去装置１０の除去タイミングの算出方法について説明する。
本実施例では、パス長Ｌが固定値であるので、例えば、図１（Ａ）に示すように、パス長Ｌが約２ピッチ半の場合には、３ショット後（切断装置１３が３回切断を行った後）に不良部分を除去すればよい。
そこで、１ショットずつ減算するカウンターを設けておき、不良検出と同時に、ＬｍｏｄＰ＋１（ｍｏｄはＬ÷Ｐの整数部）なる値を減算カウンターに入力し、このカウンターが０となったときに、不良部分を除去するロジックとすればよい。
【００１５】
このように、実施例１によれば、パス長ＬとピッチＰを用い、不良検出装置１２の検出値に基づいて除去タイミングを算出するので、不良除去用のラベルは不要であり、ラベル分のコストアップを回避することができる。
また、不良除去用のラベルを使用しないので、ラベルが加工中に脱落することはなく、ラベルが製品に混入したり、不良を検出できないまま不良部分が製品に混入したりすることがない。
さらに、高品質の製品を提供できるので、詰め替え容器の袋や、医療用の輸液パックなどを取り扱う場合に好適である。
【実施例２】
【００１６】
図２は、本発明による不良選定装置の実施例２を示す図である。
なお、前述した実施例１と同様な機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾に統一した符号を付して、重複する説明や図面を適宜省略する。
実施例２の不良除去装置１０−２は、不良検出装置１２（１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ）が、搬送装置１１の搬送方向に沿って複数設けられているものである。
また、制御部１４は、複数の不良検出装置１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの検出値に基づいて、不良部分を有する被加工体２１を選定し、除去タイミングを算出する。
【００１７】
実運用においては、不良部分が切断部にまたがる恐れがあり、その場合には、切断部の両側の２つの被加工体２１を除去すべきであるため、検出時のパス長Ｌにより、以下のようなロジックが必要となる。
例えば、図２（Ａ）のケースＡの場合には、２ショット後と３ショット後に、ケースＢの場合には、３ショット後に、ケースＣの場合には、３ショット後と４ショット後に、被加工体２１の除去を行えばよい。
【００１８】
連続する不良や、長いパス中に分割して不良が存在する場合には、単純なカウンターでは対応できないので、その場合には、実施し得る最大Ｌ÷Ｐ（Ｌ最大、Ｐ最小）のシフトレジスタを用意し、１ショットずつシフトレジスタをシフトし、フラグが最前端に到達した次のショット後に不良部分を除去するようにする。
したがって、不良検出中は、常に、「（Ｌ＋α）ｍｏｄＰ＋１」及び「（Ｌ−α）ｍｏｄＰ＋１」のシフトレジスタのフラグを立てればよい。ここで、αは、切断部付近の余裕部分の長さである。
【００１９】
例えば、前述のケースＢの場合には、図２（Ｂ）に示すように、
初期状態    ：レジスタ値「００００」
検出時      ：レジスタ値「００１０」
１ショット後：レジスタ値「０１００」
２ショット後：レジスタ値「１０００」
となり、３ショット後に被加工体２１の除去を行う。
【００２０】
また、ケースＣの場合には、図２（Ｃ）に示すように、
初期状態    ：レジスタ値「００００」
検出時      ：レジスタ値「００１１」
１ショット後：レジスタ値「０１１０」
２ショット後：レジスタ値「１１００」
となり、３ショット後と４ショット後に被加工体２１の除去を行う。
【００２１】
このように、実施例２によれば、連続的に発生した不良や、間欠的に発生した不良に対しても、不良部分を無駄なく除去することができる。
【実施例３】
【００２２】
図３は、本発明による不良選定装置の実施例３を示す図である。
実施例３の不良除去装置１０−３は、連続送り部と間欠送り部とが混在した場合にも対応できるタイプのものである。
実施例１，２を実現する場合の障害は、連続送り部で検出した不良部分が、間欠送り部の選定領域Ａに、いつ到達するかを判定するのは容易ではないことにある。
この要因は、連続送り部と間欠送り部との間にアキューム部があり、ここに貯留されているウェブ２０の量が運用中に刻々と変化するためである。
そこで、本実施例では、パス長Ｌを正確に計測して、除去タイミングを正確に算出することができる装置を提供する。
【００２３】
実施例３の不良除去装置１０−３の搬送装置１１は、第１の搬送装置（第１の搬送手段）１１−１と、第２の搬送装置（第２の搬送手段）１１−２とを備える。
第１の搬送装置１１−１は、この不良除去装置１０−３の上流側に設けられ、ウェブ２０を連続的に搬送する連続送り部であり、連続回転ロール１１ａを備える。
第２の搬送装置１１−２は、この不良除去装置１０−３の下流側に設けられ、ウェブ２０を間欠的に搬送する間欠送り部であり、間欠送りロール１１ｂを備える。
また、不良検出装置１２は、第１の搬送装置１１−１上に設けられ、選定領域Ａは、第２の搬送装置１１−２上に設けられ、制御部１４は、後述するエンコーダ１７の検出値に基づいて、パス長Ｌを算出する。
【００２４】
さらに、実施例３の不良除去装置１０−３は、実施例１の不良除去装置１０に加えて、アキューム部１６と、エンコーダ（傾斜角度検出手段）１７と、加工部（加工手段）１８とを備える。
アキューム部１６は、第１の搬送装置１１−１と第２の搬送装置１１−２との間に設けられ、両搬送装置の速度差を調整する装置である。装置の入口は連続的に回転しており、出口は間欠送りで繰り出されているので、これをアキューム部１６によって、ウェブ２０が弛まないよう調整している。
【００２５】
エンコーダ１７は、アキューム部１６のアーム旋回軸に取り付けられ、アキューム部１６の傾斜角度を検出する装置である。なお、エンコーダ１７の替わりにセルシン（シンクロモータ）を用いてもよい。
【００２６】
加工部１８は、第２の搬送装置１１−２上に設けられ、被加工体２１を加工する装置であり、具体的には、被加工体２１に熱を加えてヒートシールを行う部分である。
【００２７】
次に、パス長Ｌを算出する方法について説明する。
アキューム部１６内のウェブ２０の長さは、アキューム部１６の傾斜角度に応じて決まるので、この長さに、不良検出装置１２の検出位置からアキューム部１６入口までの長さ、及び、アキューム部１６出口から選定領域Ａまでの長さを加算すれば、パス長Ｌが求まる。
したがって、
パス長Ｌ＝不良検出装置１２の検出位置〜アキューム部１６入口＋アキューム部１６内のウェブ２０の長さ（アキュームのアーム角度の関数）＋アキューム部１６出口〜選定領域Ａ
である。
また、アキューム部１６内のウェブ２０の長さは、時々刻々変化するため、不良検出装置１２が不良部分を検出した時点で、傾斜角度を読み取り、算出する必要がある。
【００２８】
次に、アキューム部１６内のウェブ２０の長さの算出方法について説明する。ここでは、単純なモデルを用いて説明する。
図４は、アキューム部１６内のウェブ２０の長さの算出方法について説明する図である。
アキューム部１６の傾斜角度θが０のとき、各ロールは、等間隔Ｓで一直線上に並ぶものとし、ロール径は、概略０として計算する。
アキューム部１６のアームの延長線とウェブ２０の延長線との交点を原点Ｏ（０，０）とすると、第１のロールＲ１の座標は、（Ｓ−Ｒ，０）であり、第２のロールＲ２の座標は、（−Ｒｃｏｓθ，Ｒｓｉｎθ）である。
したがって、第１のロールＲ１から第２のロールＲ２までの長さは、
（（−Ｒｃｏｓθ−Ｓ＋Ｒ）2＋（Ｒｓｉｎθ）2）0.5・・・（１）
である。
また、第３のロールＲ３の座標は、（−Ｓ−Ｒ，０）であるから、第２のロールＲ２から第３のロールＲ３までの長さは、
（（−Ｓ−Ｒ＋Ｒｃｏｓθ）2＋（Ｒｓｉｎθ）2）0.5・・・（２）
である。
【００２９】
そして、（１）、（２）と同様に、第３のロールＲ３から第４のロールＲ４までの長さ、及び、第４のロールＲ４から第５のロールＲ５までの長さをθの関数として表すことができる。もちろん、それぞれの長さは、計算ではなく、センサーなどを用いて各々の実長から求めてもよい。
そして、これらすべての長さの合計と、不良検出装置１２からアキューム部１６入口までの長さ、アキューム部１６入口から第１のロールＲ１までの長さ、第５のロールＲ５からアキューム部１６出口までの長さ、及び、アキューム部１６出口から選定領域Ａまでの長さを加算すれば、全パス長Ｌが求められる。
最後に、このパス長Ｌに基づいて、実施例１，２と同様に、除去タイミングを算出する。
【００３０】
このように、実施例３によれば、不良部分を検出したときのアキューム部１６のアームの角度を読み取り、アキューム部１６内のウェブ２０の長さを算出し、パス長Ｌを算出してから、除去タイミングを決定することにより、パス内にアキューム部１６が介在していても、確実に不良部分を除去することができる。
また、連続送り部と間欠送り部とが混在する送り工程を有する装置であっても、連続流れ上で検査した不良部分を、ラベルを貼らずに間欠送り後に正確に除去することができる。
【実施例４】
【００３１】
図５は、本発明による不良選定装置の実施例４を示す図であり、図６は、アキューム部１６の傾斜角度と除去タイミングとの関係を説明する図である。
実施例４の不良除去装置１０−４は、実施例３のものと構成は同様であるが、さらに、アキューム部１６が取り得る傾斜角度と被加工体２１の除去タイミング（選定情報）との関係をあらかじめ記憶しているテーブルを備えるものである。
また、制御部１４は、エンコーダ１７の検出値、及び、テーブルに基づいて、不良部分を有する被加工体２１を選定する。
【００３２】
上述した実施例３の不良除去装置１０−３は、パス長Ｌを算出して、除去タイミングを決定するものであったが、パス長Ｌを算出するための計算が複雑になってしまう可能性があった（実際にはロール径は無視できない）。
そこで、実際に運転しているアキューム部１６をみると、アキューム部１６は、１ショット単位で単振動的に上下しているだけである。
すなわち、何ショット後に除去すべきかということは、アキューム部１６のアームの角度として限定されている。
【００３３】
図５（Ａ）は、パス長ＬがピッチＰの整数倍となっている場合の模式図であるが、この場合のアキューム部１６の傾斜角度をθ１とすると、図５（Ｂ）に示すように、このθ１より傾斜角度が充分小さい場合には、３ショット後に不良部分を除去すればよく、図５（Ｃ）に示すように、θ１より傾斜角度が充分大きい場合には、４ショット後に除去すればよい（ケースＸ）。
また、図５（Ａ）に示すように、パス長ＬがピッチＰの整数倍となっている近辺で不良部分を検出した場合には、余裕αに相当する角度（これをφとする）を考慮して、３枚目と４枚目を除去する必要がある（ケースＹ）。
【００３４】
さらに、傾斜角度がより大きいときには、５枚目を除去しなければならない場合もあるが、この場合を考慮するのは、単振動している下限付近にθ１が存在する場合である。この場合の上限付近で、再びパス長ＬがピッチＰの整数倍となる角度をθ２とし、これを模式的に描くと、図６（Ａ）のようになる。
上述のケースＸの場合では、アキューム部１６は、θ１−φのやや手前からθ２−φのやや手前までの間を単振動する。
また、ケースＹの場合では、アキューム部１６は、θ１付近からθ２付近までの間を単振動する。
【００３５】
したがって、管理すべきは実際に単振動している中の２点（何枚目を除去するかが切り替わる点：ケースＸの場合はＸ１、Ｘ２）のみであり、これを挟む３つの場合分けだけ考えればよいことになる。
【００３６】
ただし、ピッチＰが小さい品目の場合には、アキューム部１６の全ストロークのどの位置で単振動するのかは不明であるため、全ストロークの中の取りうる全てのθについて考えたほうがよい。
これをまとめると、品目が定まると、ピッチＰが決まるので、θ１、θ２、・・・が定まり、それに応じたシフトレジスタのカウント数が定まるため、図６（Ｂ）に示すような数表が得られる。
そして、このようなテーブルを、制御部１４のメモリなどにあらかじめ記憶させておく。
【００３７】
装置が稼働し、アキューム部１６が単振動し始めると、管理する角度は２つのみなので、制御部１４は、エンコーダ１７で検出したアキューム部１６の傾斜角度に基づいてテーブルを参照し、そのレジスタ位置が示す値に基づいて、シフトレジスタにフラグを立てれば、除去装置１５が自動的に不良部分を除去する。
【００３８】
このように、実施例４によれば、エンコーダ１７の検出値に基づいて、テーブルを参照すれば、除去タイミングが決定されるので、複雑な計算は不要となり、制御が簡略化される。
【００３９】
（変形例）
以上説明した実施例に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の均等の範囲内である。
（１）不良部分は、除去装置１５が除去する例で説明したが、除去タイミングを示すようにして、作業者が除去してもよい。
（２）不良部分は、除去する例で説明したが、不良部分にマーキングなどを施し、選定だけ行うようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明による不良選定装置の実施例１を示す図である。
【図２】本発明による不良選定装置の実施例２を示す図である。
【図３】本発明による不良選定装置の実施例３を示す図である。
【図４】アキューム部１６内のウェブ２０の長さの算出方法について説明する図である。
【図５】本発明による不良選定装置の実施例４を示す図である。
【図６】アキューム部１６の傾斜角度と除去タイミングとの関係を説明する図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０，１０−２，１０−３，１０−４  不良除去装置（不良選定装置）
１１  搬送装置（搬送手段）
１１−１  第１の搬送装置（第１の搬送手段）
１１−２  第２の搬送装置（第２の搬送手段）
１１ａ  連続回転ロール
１１ｂ  間欠送りロール
１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ  不良検出装置（不良検出手段）
１３  切断装置（加工手段）
１４  制御部（選定手段）
１５  除去装置（除去手段）
１６  アキューム部
１７  エンコーダ（傾斜角度検出手段）
１８  加工部（加工手段）
２０  ウェブ（搬送物）
２１  被加工体
Ａ  選定領域
Ｌ  パス長
Ｐ  ピッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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