(57)【要約】【課題】化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂の、効率的かつ低コストな再資源化方法および当該再資源化方法により製造される熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を提供する。【解決手段】化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）の再資源化方法であって、熱可塑性樹脂（Ａ）から熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を製造する成形体製造工程を少なくとも有し、当該成形体製造工程は、熱可塑性樹脂（Ａ）に第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加し、混合する混合工程を含むことを特徴とする熱可塑性樹脂（Ａ）の再資源化方法および当該再資源化方法により製造される熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）の再資源化方法であって、
前記熱可塑性樹脂（Ａ）から熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材を製造する成形体製造工程を少なくとも有し、
前記成形体製造工程は、前記熱可塑性樹脂（Ａ）に第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加し、混合する混合工程を含むことを特徴とする熱可塑性樹脂（Ａ）の再資源化方法。
【請求項２】
廃棄物から熱可塑性樹脂を分離回収する樹脂回収工程をさらに有し、
前記熱可塑性樹脂（Ａ）は、前記樹脂回収工程を経て回収された熱可塑性樹脂である、請求項１に記載の再資源化方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）は、化石資源由来の熱可塑性樹脂、バイオマス由来の熱可塑性樹脂、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂からなる群から選択される１種または２種以上の熱可塑性樹脂である、請求項１または２に記載の再資源化方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）は、廃棄物から回収された熱可塑性樹脂である、請求項３に記載の再資源化方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）に含有されるバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物は、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物は、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂組成物であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物は、ポリスチレン系熱可塑性樹脂組成物であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項８】
前記樹脂回収工程において、前記熱可塑性樹脂（Ａ）は、該熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂とともに回収されることを特徴とする請求項２〜７のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項９】
前記樹脂回収工程は、比重液を用いて比重差を利用し、プラスチックからなる破砕物から前記熱可塑性樹脂（Ａ）および／または該熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂を分離回収する、比重分離工程を含むことを特徴とする請求項２〜８のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項１０】
前記比重液は、水であることを特徴とする請求項９に記載の再資源化方法。
【請求項１１】
前記混合工程において、耐加水分解性を付与する添加剤をさらに添加することを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項１２】
耐加水分解性を付与する添加剤は、カルボジイミド化合物であり、前記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂と前記混合工程において混合される第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部添加することを特徴とする請求項１１に記載の再資源化方法。
【請求項１３】
前記混合工程において、相溶化剤、および／または酸化防止剤をさらに添加することを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項１４】
前記相溶化剤の少なくとも１種は、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体であることを特徴とする請求項１３に記載の再資源化方法。
【請求項１５】
前記Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体は、前記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂と前記混合工程において混合される第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部添加することを特徴とする請求項１４に記載の再資源化方法。
【請求項１６】
１種または２種以上の反応性官能基を有する相溶化剤をさらに添加することを特徴とする請求項１４または１５に記載の再資源化方法。
【請求項１７】
前記反応性官能基を有する相溶化剤の少なくとも１種は、側鎖に反応性官能基を有し、オレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分で構成される共重合体であり、前記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部添加することを特徴とする請求項１６に記載の再資源化方法。
【請求項１８】
前記反応性官能基を有する相溶化剤の少なくとも１種は、オレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分で構成される共重合体であって、オレフィン系熱可塑性樹脂成分の主鎖または側鎖に、カルボン酸基またはその誘導体基を含有する構成単位を含む変性重合体であり、前記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部添加することを特徴とする請求項１６または１７に記載の再資源化方法。
【請求項１９】
前記酸化防止剤は、フェノール系酸化防止剤および／またはリン系酸化防止剤であり、前記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂と前記混合工程において混合される第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜５重量部添加することを特徴とする請求項１３〜１８のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項２０】
前記廃棄物は、家電製品、ＯＡ機器、電気電子部品からなる群から選択される１種以上の廃棄物である請求項２〜１９のいずれかに記載の再資源化方法。
【請求項２１】
請求項１〜２０のいずれかに記載の再資源化方法を用いた、熱可塑性樹脂原料の製造方法。
【請求項２２】
請求項１〜２０のいずれかに記載の再資源化方法を用いた、熱可塑性樹脂部材の製造方法。
【請求項２３】
請求項２１に記載の方法により製造されたことを特徴とする、熱可塑性樹脂原料。
【請求項２４】
ペレット状であることを特徴とする、請求項２３に記載の熱可塑性樹脂原料。
【請求項２５】
請求項２２に記載の方法により製造されたことを特徴とする、熱可塑性樹脂部材。
【請求項２６】
ポリオレフィン系樹脂組成物を含有し、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満である請求項２３〜２５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材。
【請求項２７】
ポリオレフィン系樹脂組成物からなる樹脂部材の代替として用いられる請求項２３〜２５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材。
【請求項２８】
ポリスチレン系樹脂組成物を含有し、比重が１．０ｇ／ｃｍ3より大きく１．１ｇ／ｃｍ3未満である請求項２３〜２５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材。
【請求項２９】
ポリスチレン系樹脂組成物からなる樹脂部材の代替として用いられる請求項２３〜２５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材。
【請求項３０】
エアコン、テレビ、冷蔵庫または洗濯機のいずれかに用いられることを特徴とする請求項２３〜２９のいずれかに記載の熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂の再資源化方法に関する。より詳しくは、本発明は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂の再資源化方法に関する。また、本発明は、本発明の再資源化方法によって得られる熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に熱可塑性樹脂からなる部材は、原油などの埋蔵化石資源を基礎原料として合成されるものが多い。しかし、資源の有効活用の観点から、バイオマス、特に植物を基礎原料として合成される熱可塑性樹脂の利用、および、これらの熱可塑性樹脂からなる部材を備えた製品の再資源化の推進が近年強く要求されてきている。
【０００３】
また、植物由来の熱可塑性樹脂は、植物の成長過程で二酸化炭素を吸収しているため、廃棄時に焼却されても環境中の二酸化炭素濃度は増大しないとされており、環境に調和した材料として、その利用の拡大が重要な課題となっている。
【０００４】
しかし、バイオマス由来の熱可塑性樹脂は、耐衝撃性などの機械的特性が劣るため、家電製品や事務用機器などの要求特性の高い部材として使用すると破損や変形などの問題があり、その利用の多くは包装材料、園芸資材用フィルムなどの比較的要求特性の低い部材に限られている。
【０００５】
バイオマス由来の熱可塑性樹脂が有するこれらの特性上の問題を改善するために、脂肪族ポリエステル樹脂とポリカプロラクトンとの樹脂組成物からなる成形体（たとえば、特許文献１参照）、あるいはポリ乳酸を主成分とするポリエステル樹脂に対して飽和アルキルと脂肪族ポリエステル等を結合した化合物を混合する生分解性ポリエステル組成物などが提案されている（たとえば、特許文献２参照）。
【０００６】
しかしながら、これらの成形体や組成物では機械的特性はある程度向上するものの、家電製品、事務用機器などの要求特性の高い部材として使用するには十分といえるものではない。
【０００７】
このような問題を克服するため、植物由来の熱可塑性樹脂組成物と化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物を混合することにより、得られる熱可塑性樹脂の特性を向上させ、要求特性の高い部材にも使用可能な水準に到達させるべく、多くの研究開発がなされている。
【０００８】
例えば特許文献３では、乳酸を主成分とする脂肪族ポリエステルにシンジオタクティックポリプロピレンを１〜１５重量％混合することにより、機械的特性を改善している。また、特許文献４では、ポリ乳酸系樹脂３〜７０重量部と、結晶性ポリプロピレン系樹脂組成物２５〜９２重量部と、無機フィラー１〜４０重量部を混合することにより、外観及び耐熱性に優れ、分散性が良好な乳酸系樹脂組成物及び該樹脂組成物からなる成形品を提供している。
【０００９】
さらに、特許文献５ではポリ乳酸樹脂と耐衝撃性ポリスチレン樹脂を混合することで、耐衝撃性に優れたポリ乳酸樹脂組成物を提供している。このように、家電製品、事務用機器などの要求特性の高い部材へ植物由来の熱可塑性樹脂を使用するためには、植物由来の熱可塑性樹脂組成物と化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物を混合することが有効な手段の一つであり、今後このような混合樹脂が多く製造されると考えられる。
【００１０】
一方、近年わが国では所得水準の向上に伴い、エアコンディショナ（本明細書においては単にエアコンとも記載する）、テレビジョン受信機（本明細書においては単にテレビとも記載する）、冷蔵庫、冷凍庫、洗濯機などの家電製品、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサなどの情報機器、プリンタ、ファックスなどの事務用機器、その他の各種の家具、文具、玩具などが、一般家庭に高い普及率で備えられるようになっており、家庭生活における利便性は飛躍的に向上しつつある。
【００１１】
しかしその結果、これらの家電製品をはじめとする製品の廃棄量も年々増加する傾向にある。従来、これらの家電製品をはじめとする製品の廃棄物の再資源化は、鉄くずの回収ルートを通して行なわれる場合が多かった。これに対して近年では、家電製品をはじめとする各種製品の部材の構成材料が変化し、鉄をはじめとする金属からなる部材が減少して、熱可塑性樹脂組成物からなる部材の割合が増加する傾向にある。熱可塑性樹脂は、鉄をはじめとする金属よりもデザインの自由度が大きく、構成成分の調製や添加剤の使用などにより金属では実現の難しい種々の特性を付与することができ、軽量であり耐久性が高いことなどの多くの利点を有するためである。
【００１２】
上記の状況を受けて、２００１年４月に家電リサイクル法が施行された。この家電リサイクル法においては、２００６年３月現在、エアコン、テレビ、冷蔵庫、洗濯機の家電４品目のリサイクルが義務付けられ、また、それぞれの製品の再商品化率については、エアコン６０％以上、テレビ５５％以上、冷蔵庫５０％以上、洗濯機５０％以上の法定基準値が定められている。
【００１３】
そして、上記の家電リサイクル法の施行を受けて、熱可塑性樹脂の廃材の回収は進みつつあるが、このようにして回収された熱可塑性樹脂の廃材の再資源化方法としては、熱可塑性樹脂の廃材を燃料として使用する、いわゆるサーマルリサイクルに関する方法が従来同様多く活用されている。しかし、このようなサーマルリサイクルによれば、熱可塑性樹脂の廃材の再資源化は可能であるが、燃焼による炭酸ガスの発生などの問題があるため、社会的要請に充分に沿った方法であるとはいえない。
【００１４】
また、回収した熱可塑性樹脂の廃材を高温下で反応、分解し、モノマーなど化学物質原料へ再資源化する、いわゆるケミカルリサイクルと呼ばれる方法もある。しかし、ケミカルリサイクルの多くは何らかの触媒が必要であり、また高温で反応、分解して得られた化学物質原料から所望の化学物質を製造するためには再度化学反応を行なう必要があり、多大なエネルギーを消費するため、環境に十分に配慮されているとは言えず、またコスト的にも不利である。
【００１５】
そこで、こうして回収された熱可塑性樹脂の廃材から、たとえば手解体などの方法により、熱可塑性樹脂の系統ごとに熱可塑性樹脂組成物からなる部材を分離して、それらの熱可塑性樹脂組成物からなる部材を再度、製品の部材またはその原料に加工して使用する熱可塑性樹脂の廃材の再資源化方法が提案されている。このような再資源化方法は、上記のサーマルリサイクルやケミカルリサイクルと対比して、マテリアルリサイクルと呼ばれている。
【００１６】
そして、上記のようにして熱可塑性樹脂の系統ごとに分離された熱可塑性樹脂組成物からなる部材は、加熱溶融して再度成形することにより比較的容易にマテリアルリサイクルすることが可能である。
【００１７】
一方、バイオマス由来の熱可塑性樹脂の再資源化に関していえば、上記したように、バイオマス由来の熱可塑性樹脂は環境に調和した材料としてその利用の拡大が望まれており、このような状況を受け、バイオマス由来の熱可塑性樹脂を再資源化する方法について各方面で多くの研究開発努力がなされている。
【００１８】
たとえば特許文献５では、ポリ乳酸製品をスクリュー式押出機内において水及び触媒の存在下で加熱し、混合することでラクチドを回収する方法を開示している。同様に、特許文献６〜８でも、触媒の存在下で熱分解することにより、ポリ乳酸からラクチドを回収する方法を開示している。
【００１９】
また、特許文献９では、ポリ乳酸のようにエステル結合を有する生分解性樹脂を主成分とする成形体を、アルコール類を含む溶液で処理することにより、モノマーに分解する方法を開示している。また特許文献１０〜１１ではポリ乳酸を高温下で加水分解処理することでモノマーを回収する方法を開示している。また、特許文献１２では生分解性ポリエステルを少なくとも１０％以上含む複数種の熱可塑性樹脂混在物を水分とともに高温下で処理することで、モノマーを回収する方法を開示している。
【００２０】
しかし、これらはいずれもケミカルリサイクルに関するものであり、上記したようにケミカルリサイクルは、十分に環境に調和した方法とはいえない。また、上記特許文献に開示されている再資源化方法は、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物のみからなる熱可塑性樹脂、またはバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物のみからなる熱可塑性樹脂と他の単一成分からなる熱可塑性樹脂との混在物に関する再資源化方法であり、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物および化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂の再資源化方法には触れられていない。ここで、「混在物」とは、異なる樹脂成分を有する、複数種の樹脂が混在した状態の物を意味する。
【特許文献１】特開２０００−２２６５０１号公報
【特許文献２】特許第３３８５３２９号公報
【特許文献３】特開平１０−２５１４９８号公報
【特許文献４】特開２００５−３０７１２８号公報
【特許文献５】特開平７−３０９８６３号公報
【特許文献６】特開平９−７７９０４号公報
【特許文献７】特開平９−２４１４１７号公報
【特許文献８】国際公開第２００３／０９１２３８号パンフレット
【特許文献９】特開平８−２５３６１９号公報
【特許文献１０】特開２００３−３００９２７号公報
【特許文献１１】特開２００４−２６９５６６号公報
【特許文献１２】特開２００５−３３０２１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
したがって、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂を、マテリアルリサイクルにより再資源化する方法の開発が強く望まれているにも関わらず、そのような再資源化方法は未だ知られていないのが現状である。
【００２２】
本発明は、このような状況に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂の、効率的かつ低コストな再資源化方法を提供することである。
【００２３】
また、本発明の別の課題は、上記再資源化方法を用いた、熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材の製造方法を提供することである。さらに本発明の別の課題は、上記製造方法により得られる熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
本発明の再資源化方法は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）の再資源化方法であって、熱可塑性樹脂（Ａ）から熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材を製造する成形体製造工程を少なくとも有し、当該成形体製造工程は、熱可塑性樹脂（Ａ）に第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加し、混合する混合工程を含むことを特徴とする。
【００２５】
また、本発明の再資源化方法は、廃棄物から熱可塑性樹脂を分離回収する樹脂回収工程をさらに有し、上記熱可塑性樹脂（Ａ）は、当該樹脂回収工程を経て回収された熱可塑性樹脂であることが好ましい。
【００２６】
ここで、熱可塑性樹脂（Ｂ）は、化石資源由来の熱可塑性樹脂、バイオマス由来の熱可塑性樹脂、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂からなる群から選択される１種または２種以上の熱可塑性樹脂であってもよい。
【００２７】
さらに、熱可塑性樹脂（Ｂ）は、廃棄物から回収された熱可塑性樹脂であってもよい。
熱可塑性樹脂（Ａ）に含有されるバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物は、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体であることが好ましい。
【００２８】
また、熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物は、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂組成物であるか、またはポリスチレン系熱可塑性樹脂組成物であることが好ましい。
【００２９】
上記樹脂回収工程においては、上記熱可塑性樹脂（Ａ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂とともに回収されてもよい。
【００３０】
ここで、上記樹脂回収工程は、比重液を用いて比重差を利用し、プラスチックからなる破砕物から上記熱可塑性樹脂（Ａ）および／または熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂を分離回収する、比重分離工程を含むことが好ましい。また、当該比重液は、水であることが好ましい。
【００３１】
上記混合工程においては、耐加水分解性を付与する添加剤をさらに添加してもよい。
ここで、耐加水分解性を付与する添加剤は、カルボジイミド化合物であり、上記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂と上記混合工程において混合される第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部添加することが好ましい。
【００３２】
また上記混合工程においては、相溶化剤、および／または酸化防止剤をさらに添加してもよい。
【００３３】
ここで、上記相溶化剤の少なくとも１種は、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体であることが好ましい。
【００３４】
ここで、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体は、上記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂と上記混合工程において混合される第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部添加することが好ましい。
【００３５】
また、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体に加えて、１種または２種以上の反応性官能基を有する相溶化剤をさらに添加してもよい。当該反応性官能基を有する相溶化剤は、側鎖に反応性官能基を有し、オレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分で構成される共重合体、および／または、オレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分で構成される共重合体であって、オレフィン系熱可塑性樹脂成分の主鎖または側鎖に、カルボン酸基またはその誘導体基を含有する構成単位を含む変性重合体であることが好ましい。
【００３６】
ここで、側鎖に反応性官能基を有し、オレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分で構成される共重合体は、上記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部添加することが好ましい。
【００３７】
また、オレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分で構成される共重合体であって、オレフィン系熱可塑性樹脂成分の主鎖または側鎖に、カルボン酸基またはその誘導体基を含有する構成単位を含む変性重合体は、前記樹脂回収工程で回収された熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部添加することが好ましい。
【００３８】
また、上記酸化防止剤は、フェノール系酸化防止剤および／またはリン系酸化防止剤であり、上記樹脂回収工程において回収される熱可塑性樹脂と上記混合工程において混合される第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜５重量部添加することが好ましい。
【００３９】
上記廃棄物は、家電製品、ＯＡ機器、電気電子部品からなる群から選択される１種以上の廃棄物であることが好ましい。
【００４０】
また本発明は、上記再資源化方法を用いた、熱可塑性樹脂原料の製造方法および熱可塑性樹脂部材の製造方法を提供する。さらに、本発明は、当該熱可塑性樹脂原料の製造方法により製造されたことを特徴とする熱可塑性樹脂原料および、当該熱可塑性樹脂部材の製造方法により製造されたことを特徴とする熱可塑性樹脂部材をも提供する。ここで、当該熱可塑性樹脂原料はペレット状であることが好ましい。
【００４１】
上記熱可塑性樹脂原料および上記熱可塑性樹脂部材は、ポリオレフィン系樹脂組成物を含有し、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることが好ましく、この場合ポリオレフィン系樹脂組成物からなる樹脂部材の代替として好適に用いられる。
【００４２】
上記熱可塑性樹脂原料および上記熱可塑性樹脂部材は、ポリスチレン系樹脂組成物を含有し、比重が１．０ｇ／ｃｍ3より大きく１．１ｇ／ｃｍ3未満であることが好ましく、この場合ポリスチレン系樹脂組成物からなる樹脂部材の代替として好適に用いられる。
【００４３】
上記熱可塑性樹脂原料および上記熱可塑性樹脂部材は、エアコン、テレビ、冷蔵庫または洗濯機のいずれかに用いることができる。
【発明の効果】
【００４４】
本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法によれば、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂から、高品位の熱可塑性樹脂原料および／または熱可塑性樹脂部材を低コストで製造することができる。また、本発明の再資源化方法を用いた製造方法により製造された熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材は、エアコン、テレビ、冷蔵庫、洗濯機（以下、家電４品目と称することがある）等の家電製品、ＯＡ機器、電気電子部品などの、要求特性が高い部材としても好適に用いることができる。
【００４５】
さらに、本発明の再資源化方法を用いた製造方法により製造された熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材は、本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法に従い、何度でもリサイクルすることが可能であるため、埋蔵化石資源を基礎原料として合成する熱可塑性樹脂の使用量を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
＜熱可塑性樹脂の再資源化方法＞
本発明は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）の再資源化方法であって、熱可塑性樹脂（Ａ）から熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材を製造する成形体製造工程を少なくとも有し、当該成形体製造工程は、熱可塑性樹脂（Ａ）に第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加し、混合する混合工程を含むことを特徴とする。ここで、「組成物」とは、熱可塑性樹脂が１種または２種以上のポリマー成分の混合物から構成されている場合において、当該熱可塑性樹脂を構成する一のポリマー成分を意味する。
【００４７】
「化石資源」とは、原油や石炭の他、天然ガスも含む。また、「化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物」とは、このような化石資源を原料として得られる各種化合物を重合反応することにより生成する熱可塑性樹脂を意味する。
【００４８】
また、「バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物」とは、植物あるいは微生物を原料として得られる各種化合物を重合反応することにより生成する熱可塑性樹脂の他、そのような植物や微生物から直接的に抽出されるものも含まれる。
【００４９】
以下、実施の形態を示して本発明を詳細に説明する。
本発明の再資源化方法は、好ましくは大きく分けて２つの工程、すなわち、
（ａ）化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）および／または該熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂を廃棄物から分離回収する、樹脂回収工程と、
（ｂ）工程（ａ）で回収した熱可塑性樹脂（Ａ）および／または該熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂に第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）を添加、混合し、加熱溶融して熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材を製造する、成形体製造工程と、を含む。以下、当該樹脂回収工程および成形体製造工程について詳細に説明する。
【００５０】
（樹脂回収工程）
図１は、本発明の再資源化方法の樹脂回収工程の好ましい一例を示す概略フローチャートである。以下、図１に従って、当該樹脂回収工程について説明する。なお、熱可塑性樹脂（Ａ）としてバージン材料あるいは工程廃材を用いる場合には、当該樹脂回収工程を必ずしも必要ではない。ここで、「バージン材料」とは、廃棄物から回収されたものではない、未使用の樹脂材料を意味し、「工程廃材」とは、樹脂を成形加工する工程において発生する端材であって、製品として市場に出ることはないものを意味する。
【００５１】
本発明の再資源化方法の樹脂回収工程においては、まず、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）を含む製品を廃棄物として回収する（ステップ１０１）。上述のように、熱可塑性樹脂（Ａ）は、廃棄物から回収されたものに限られずバージン材料や工程廃材でもよいが、資源の有効利用のための再資源化方法という観点からは、熱可塑性樹脂（Ａ）は、廃棄物から回収されたものであることが好ましい。
【００５２】
廃棄物としては、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）を含む廃棄物であれば特に限定されないが、たとえば家電４品目等の家電製品、ＯＡ機器、電気電子部品などを挙げることができる。なお、回収される廃棄物は、１種類に限られず、２種以上の廃棄物を回収し、これらを１つの樹脂回収工程に供してもよい。
【００５３】
熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物とは、上記したように、化石資源を原料として得られる各種化合物を重合反応することにより生成する熱可塑性樹脂を意味するが、そのようなものとしては、たとえばポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリカーボネート系、ポリアミド系、アクリル系、アクリロニトリル系、ポリ塩化ビニル系、ポリエーテル系、ポリビニルアルコール系、ポリ酢酸ビニル系、フッ素樹脂系等の系統の熱可塑性樹脂を挙げることができる。
【００５４】
ここで、表１に家電４品目に含まれるプラスチックからなる部材における、当該部材を構成する樹脂組成物の系統別の構成比率の代表的な一例を示す。なお、本明細書中においては「プラスチック」とは、熱可塑性樹脂の他、熱硬化性樹脂やゴムなどの高分子を含む広い概念を意味するものとする。
【００５５】
【表１】
2007284495.tif 000002
【００５６】
表１に示されるように、家電４品目に含まれるプラスチックからなる部材においては、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂組成物およびポリスチレン系熱可塑性樹脂組成物の構成比率の合計は、テレビでは９５．１重量％、冷蔵庫では６７．３重量％、洗濯機では８５．７重量％、エアコンでは６８．１重量％であり、極めて高い値といえる。したがって、家電４品目においては、プラスチックからなる部材のうち、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂組成物および／またはポリスチレン系熱可塑性樹脂組成物を含有するプラスチックからなる部材を再資源化することが、資源の有効利用という観点から特に重要であるといえる。
【００５７】
熱可塑性樹脂（Ａ）に含有されるバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物とは、上記したように、植物あるいは微生物を原料として得られる各種化合物を重合反応することにより生成する熱可塑性樹脂の他、そのような植物や微生物から直接的に抽出されるものも含まれるが、そのようなものとしては、たとえばポリブチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリ乳酸系重合体、ポリヒドロキシアルカノエート、酢酸セルロース、エステル化デンプン、バクテリアセルロース等の熱可塑性樹脂を挙げることができる。ポリ乳酸系重合体としては、たとえばＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体が挙げられる。Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体は、バイオマス由来の熱可塑性樹脂の中では優れた機械的特性等を有している。
【００５８】
続く工程において、回収した廃棄物をおおまかに解体し、熱可塑性樹脂からなる部材やコンプレッサー、熱交換器などの大型金属部材等を取り出す（ステップ１０２）。解体する方法としては、従来公知の適宜の方法を採ることができ、たとえば人の手による解体などを挙げることができる。熱可塑性樹脂からなる部材は、具体例を挙げれば、たとえば廃棄物が洗濯機である場合には、その水槽など、廃棄物が冷蔵庫である場合には、その野菜室用のケースなどである。なお、ステップ１０２は本発明の再資源化方法において必須の工程ではなく、廃棄物の種類によっては省略することができる。
【００５９】
続く工程において、熱可塑性樹脂からなる部材や大型金属部材等が取り出された廃棄物の残りの部材を粗破砕する（ステップ１０３ａ）。粗破砕の方法としては従来公知の適宜の方法を採ることができ、たとえば衝撃式破砕装置やせん断式破砕装置などの大型破砕機を用いた方法が挙げられる。
【００６０】
破砕により生じる破砕物の粒径は、特に制限されるものではないが、１０ｍｍ以上であるのが好ましく、４０ｍｍ以上であることがより好ましい。また、破砕物の粒径は８０ｍｍ以下であることが好ましく、６０ｍｍ以下であることがより好ましい。破砕物の粒径が１０ｍｍ未満または８０ｍｍを越える場合には、次工程での金属の選別精度が低下するという傾向がある。また、破砕物の粒径が１０ｍｍ未満の場合には、破砕に長時間を要するため、廃棄物に含まれるプラスチックが溶融あるいは熱酸化による劣化を起こすという傾向がある。さらに、破砕物の粒径が８０ｍｍを越えると、嵩比重が小さくなり以後の工程での作業性に悪影響を及ぼすという傾向がある。したがって、具体的には、粒径が６０ｍｍ程度となるように破砕するのが特に好ましい。
【００６１】
なお、ステップ１０２を設け、廃棄物から熱可塑性樹脂からなる部材を取り出している場合には、当該部材を別途、または熱可塑性樹脂からなる部材や大型金属部材等が取り出された廃棄物の残りの部材と一緒に粗破砕することが好ましい（別途粗破砕する場合はステップ１０３ｂ、廃棄物の残りの部材と一緒に粗破砕する場合は１０３ａ）。以下、粗破砕された破砕物を「粗破砕物」と称する。
【００６２】
続く工程において、ステップ１０３ａで得られた粗破砕物から鉄、銅、アルミニウムなどからなる金属系粗破砕物を選別除去する（ステップ１０４）。金属系粗破砕物を選別除去する方法としては、従来公知の適宜の方法を採ることができる。たとえば、鉄系の粗破砕物については、磁石を用いて選別除去することができる。また、アルミニウム系や銅系の粗破砕物については、渦電流を用いて選別除去することができる。
【００６３】
なお、図示されていないが、ステップ１０４の前または後に低嵩比重破砕物を選別除去する工程を設けてもよい。ここで、低嵩比重破砕物とは、嵩比重が０．３以下の破砕物を意味し、たとえば、ポリウレタン系断熱材の破砕物や発砲スチロール系の破砕物などを挙げることができる。この工程を設けることにより、以後の工程の作業性が改善する。
【００６４】
低嵩比重破砕物の選別除去は、従来公知の適宜の方法を採ることができ、たとえば、風力を用いた方法を挙げることができる。このように、低嵩比重破砕物を選別除去する工程を設け、さらに、磁石を用いた金属系粗破砕物の選別除去および渦電流を用いた金属系粗破砕物の選別除去を行なう場合には、その順序は特に制限されないが、選別の効率の観点からは、まず磁力により鉄系粗破砕物を選別除去し、次いで渦電流によりアルミニウム系や銅系の粗破砕物を選別除去し、最後に風力により低嵩比重破砕物を選別除去することが好ましい。以上の工程を経て、廃棄物から金属系粗破砕物が除去され、プラスチックからなる粗破砕物が選別回収される。
【００６５】
続く工程において、プラスチックからなる粗破砕物から、比重差を利用して特定の熱可塑性樹脂破砕物、すなわち、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）の破砕物を分離回収する（ステップ１０５）。ここで通常は、熱可塑性樹脂（Ａ）とともに、当該熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂の破砕物も回収される。以下、本工程を「比重分離工程」と称する。本工程に供される破砕物は、ステップ１０４で得られるプラスチックからなる粗破砕物であるが、必要に応じて、ステップ１０２において取り出され、ステップ１０３ｂにおいて別途粗破砕された熱可塑性樹脂からなる部材とともに本工程を行なってもよい。あるいは当該別途粗破砕された熱可塑性樹脂からなる部材のみについて本工程を行なうことも可能である。
【００６６】
具体的には、比重分離工程は、上記プラスチックからなる粗破砕物および／または上記別途粗破砕された熱可塑性樹脂からなる部材を、容器に入れられた液（以下、比重液と称する）に投入し、当該比重液の比重より小さい比重を有するために比重液の液中または比重液表面に浮かぶ粗破砕物を、たとえばメッシュ状のものを用いて比重液中からすくう、あるいは容器から比重液とともにオーバーフローさせた後に比重液と分離する等の方法により回収する。当該比重液の比重より大きい比重を有する破砕物は、容器の底の方に沈降する。
【００６７】
比重分離工程（ステップ１０５）についてさらに詳細に説明する。まず、プラスチックからなる粗破砕物および／または上記別途粗破砕された熱可塑性樹脂からなる部材を、容器に入れられた比重液中に分散させる。このとき、当該比重液の比重より小さい比重を有する粗破砕物は、比重液の液中または比重液表面に浮かぶため、これをたとえばメッシュ状のものを用いて比重液中からすくう、あるいは容器から比重液とともにオーバーフローさせた後に比重液と分離する等の方法により回収する。回収された粗破砕物が、熱可塑性樹脂（Ａ）の破砕物、または、これと当該熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂の破砕物との混在物である（以下、再生熱可塑性樹脂原料と称する）。
【００６８】
本工程を行なうことにより、比重液に投入した粗破砕物中に含まれる再生熱可塑性樹脂原料に含まれない、その他の系統の熱可塑性樹脂、たとえば軟質塩化ビニル系樹脂やポリアセタール系樹脂等を除去することができる。下記の表２にも示しているように、たとえば軟質塩化ビニル系樹脂からなる熱可塑性樹脂の比重の範囲は一般的に、１．１６〜１．３５ｇ／ｃｍ3の範囲に含まれ、比較的高い値である。
【００６９】
ここで、表２にプラスチックを構成する樹脂組成物の系統別の、プラスチックの比重の範囲の代表的な一例を示す。
【００７０】
【表２】
2007284495.tif 000003
【００７１】
表２からわかるように、ポリオレフィン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂の比重の範囲は一般的に、０．８９〜０．９１ｇ／ｃｍ3の範囲に含まれ、ポリスチレン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂の比重の範囲は一般的に１．０４〜１．０５ｇ／ｃｍ3の範囲に含まれることが分かる。
【００７２】
一方、比重液に投入した粗破砕物中に含まれる熱可塑性樹脂（Ａ）の比重は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物の含有率によって変化する。
【００７３】
表３は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が０．８９ｇ／ｃｍ3のポリプロピレンであり、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が１．２５ｇ／ｃｍ3のポリ乳酸系重合体である熱可塑性樹脂（Ａ）における、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重と両成分の含有率（重量％）との関係を示したものである。
【００７４】
【表３】
2007284495.tif 000004
【００７５】
また、表４は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が０．９１ｇ／ｃｍ3のポリプロピレンであり、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が１．２９ｇ／ｃｍ3のポリ乳酸系重合体である熱可塑性樹脂（Ａ）における、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重と両成分の含有率（重量％）との関係を示したものである。
【００７６】
【表４】
2007284495.tif 000005
【００７７】
表３および表４からわかるように、熱可塑性樹脂（Ａ）の化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物がポリオレフィン系樹脂であって、ポリオレフィン系樹脂組成物の含有率が比較的高い場合、具体的にはポリオレフィン系樹脂組成物の含有率が７０％以上の場合、より好ましくは７７％以上の場合には、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満となる。このように、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重を１．０ｇ／ｃｍ3未満とすることで、比重がおよそ１．０ｇ／ｃｍ3の比重液を用いることにより、比重液に投入した粗破砕物から、再生熱可塑性樹脂原料、すなわち、ポリオレフィン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とポリオレフィン系樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）とを選択的に分離回収することができ、異なる系統であるポリスチレン系樹脂組成物やその他の系統の熱可塑性樹脂を除去することが可能となる。
【００７８】
表５は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が１．０４ｇ／ｃｍ3のポリスチレンであり、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が１．２５ｇ／ｃｍ3のポリ乳酸系重合体である熱可塑性樹脂（Ａ）における、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重と両成分の含有率（重量％）との関係を示したものである。
【００７９】
【表５】
2007284495.tif 000006
【００８０】
また、表６は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が１．０５ｇ／ｃｍ3のポリスチレンであり、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物が、比重が１．２９ｇ／ｃｍ3のポリ乳酸系重合体である熱可塑性樹脂（Ａ）における、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重と両成分の含有率（重量％）との関係を示したものである。
【００８１】
【表６】
2007284495.tif 000007
【００８２】
表５および表６からわかるように、熱可塑性樹脂（Ａ）の化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物がポリスチレン系樹脂であって、ポリスチレン系樹脂組成物の含有率が比較的高い場合、具体的にはポリスチレン系樹脂組成物の含有率が７２％以上の場合、より好ましくは８０％以上の場合には、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重が１．１ｇ／ｃｍ3未満となる。このように、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重を１．１ｇ／ｃｍ3未満とすることで、比重がおよそ１．１ｇ／ｃｍ3の比重液を用いることにより、比重液に投入した粗破砕物から、再生熱可塑性樹脂原料、すなわち、ポリオレフィン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とポリオレフィン系樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）、およびポリスチレン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とポリスチレン系熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ’）との混在物を選択的に分離回収することができ、塩化ビニル系樹脂等のその他の系統の熱可塑性樹脂を除去することが可能となる。然る後に、比重およそ１．０ｇ／ｃｍ3の比重液を用いることで、ポリオレフィン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂およびポリオレフィン系樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂およびポリスチレン系樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ２）とを分離回収することができる。
【００８３】
すなわち、本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法に含まれる比重分離工程は、好ましくは次の２つの比重分離工程からなる。まず第１の比重分離により、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂を、その他の系統の熱可塑性樹脂から分離して回収する。次に第２の比重分離により、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ａ）に含有される化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同系統の熱可塑性樹脂組成物を含有する他の熱可塑性樹脂を、ポリオレフィン系樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ１）およびポリオレフィン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂と、ポリスチレン系樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ２）およびポリスチレン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とに分離する。ここで、第１の比重分離と第２の比重分離の順序は特に限定されない。また、破砕物中にポリスチレン系樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂が含まれない場合等においては、必ずしも２回の比重分離工程を要しない。
【００８４】
所望の比重を有する比重液の調整は、たとえば以下のようにして行なうことができる。すなわち、所望の比重が１．０未満の場合には、エタノールなどのアルコール等の比重が１．０未満の溶剤に、所望の比重となるまで水を加える。所望の比重が１．０より大きい場合には、水に、たとえば塩化ナトリウムなどの塩を加えて所望の比重とする。所望の比重が１．０の場合には、水を用いる。比重液の主剤となる溶剤は、必ずしも水である必要はないが、比重調整の簡便さや比重液の使用後の処理等を考慮すると、比重液の主剤となる溶剤は水であることが好ましい。
【００８５】
以上のように、上記樹脂回収工程を経て、たとえば家電製品等の廃棄物から再生熱可塑性樹脂原料を分離回収することができる。この再生熱可塑性樹脂原料は、次の成形体製造工程に供される。
【００８６】
（成形体製造工程）
図２は、本発明の再資源化方法の成形体製造工程の好ましい一例を示す概略フローチャートである。以下、図２に従って、当該成形体製造工程について説明する。
【００８７】
まず、樹脂回収工程で回収された再生熱可塑性樹脂原料を微破砕する（ステップ２０１）。微破砕の方法としては、従来公知の適宜の方法を採ることができ、たとえばせん断式破砕装置などの大型破砕機を用いた方法が挙げられる。なお、以下微破砕されたものを「微破砕物」と称する。
【００８８】
微破砕物のサイズは、特に制限されるものではないが、後の工程において充分に溶融させ、他の物質と均一に混合させることができるよう、微破砕物の最大長さは５〜２０ｍｍ程度であるのが好ましく、１０ｍｍ程度であることが特に好ましい。なお、本工程は、必要に応じて行なわれるものであり、省略することができる場合もある。
【００８９】
続く工程において、微破砕物を洗浄し、付着している、たとえば埃、洗剤カスのような異物を除去する（ステップ２０２）。洗浄の方法としては、従来公知の適宜の方法を採ることができ、たとえば翼型ローター・脱水スクリーン式洗浄脱水乾燥機などを用いた湿式水洗浄法等が挙げられる。なお、本工程は、必要に応じて行なわれるものであり、省略することができる場合もある。
【００９０】
続く工程において、上記洗浄後の微破砕物に、第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）と、必要に応じて各種添加剤を添加し、均一に混合する（ステップ２０３）。なお、熱可塑性樹脂（Ｂ）と添加剤の添加順序に制限はない。このように、第２の熱可塑性樹脂（Ｂ）を混合させるのは、高品位の熱可塑性樹脂、特に高い要求特性を必要とする家電製品や事務用機器などのプラスチック部材の材料としても好適に用いることができる熱可塑性樹脂を得るためである。
【００９１】
＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）の種類は、化石資源由来の熱可塑性樹脂、バイオマス由来の熱可塑性樹脂、または化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂のいずれであってもよく、それらの２種以上の任意の組み合わせであってもよい。熱可塑性樹脂（Ｂ）としては廃棄物から回収された熱可塑性樹脂を用いることができる。また、熱可塑性樹脂（Ｂ）としての化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂には、本発明の再資源化方法に従って廃棄物から回収され、微破砕された破砕物を好適に用いることができる。熱可塑性樹脂（Ｂ）に廃棄物から回収されたものを用いることにより、資源を有効活用することができる。
【００９２】
ここで、熱可塑性樹脂（Ｂ）として、化石資源由来の熱可塑性樹脂、および化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物とバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂が含まれる場合、熱可塑性樹脂（Ｂ）の化石資源由来の熱可塑性樹脂の樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）に主に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と同じ系統であることが好ましい。異なる系統の熱可塑性樹脂組成物である場合には、熱可塑性樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）がうまく相溶できない可能性がある。
【００９３】
洗浄後の微破砕物に対する熱可塑性樹脂（Ｂ）の混合量に特に制限はない。ただし、本発明の再資源化方法により得られる熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材を再度本発明の再資源化方法に供することを考慮した場合、熱可塑性樹脂（Ｂ）の混合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）に主に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物の系統ごとに、得られる熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材の比重が好ましい値となるように決定する事が好ましい。すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）に主に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物の系統がポリオレフィン系である場合は、得られる熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材の比重は１．０ｇ／ｃｍ3未満であることが好ましい。比重を１．０ｇ／ｃｍ3未満とすることにより、得られた熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材を使用した製品が廃棄され、当該廃棄物に本発明の再資源化方法を適用する場合に、比重分離工程において、再度ポリオレフィン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とともに容易に分離回収できるため、繰り返しマテリアルリサイクルする事が可能となる。ここで、表３および表４より、熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材の比重を１．０ｇ／ｃｍ3未満とするためには、当該熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材中に含まれるポリ乳酸系熱可塑性樹脂の含有量が、たとえば表３の樹脂の場合には３０重量％以下、表４の樹脂の場合には２３重量％以下となるように熱可塑性樹脂（Ｂ）の種類および混合量を設定すればよいことがわかる。
【００９４】
また、熱可塑性樹脂（Ａ）に主に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物の系統がポリスチレン系である場合は、得られる熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材の比重は１．０ｇ／ｃｍ3より大きく１．１ｇ／ｃｍ3未満であることが好ましい。比重をこのような範囲にすることにより、得られた熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材を使用した製品が廃棄され、当該廃棄物に本発明の再資源化方法を適用する場合に、比重分離工程において、再度ポリスチレン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とともに容易に分離回収できるため、繰り返しマテリアルリサイクルする事が可能となる。このように、繰り返しマテリアルリサイクルすることで、化石資源由来の熱可塑性樹脂の使用量を低減させることができる。ここで、表５および表６より、得られる熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材の比重を１．０ｇ／ｃｍ3より大きく１．１ｇ／ｃｍ3未満とするためには、当該熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材中に含まれるポリ乳酸系熱可塑性樹脂の含有量が、たとえば表５の樹脂の場合には２８重量％以下、表６の樹脂の場合には２０重量％以下となるように熱可塑性樹脂（Ｂ）の種類および混合量を設定すればよいことがわかる。
【００９５】
また、洗浄後の微破砕物に各種添加剤を添加してもよい。添加剤を加えることにより、熱可塑性樹脂原料または熱可塑性樹脂部材に様々な特性を付与することができる。添加剤としては、たとえば耐加水分解性を付与する添加剤、相溶化剤、酸化防止剤などを挙げることができ、これらの１種または２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、必要に応じて、従来公知の熱安定剤、光安定剤、帯電防止剤、滑剤、フィラー、銅害防止剤、抗菌剤、着色剤などのその他の添加剤を添加してもよい。以下、耐加水分解性を付与する添加剤、相溶化剤、酸化防止剤について詳しく説明する。
【００９６】
＜耐加水分解性を付与する添加剤＞
本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法においては、耐加水分解性を付与する添加剤を添加することが好ましい。一般にポリ乳酸系重合体には加水分解性があるため、長期信頼性が低いと言う欠点がある。したがって、熱可塑性樹脂（Ａ）および／または熱可塑性樹脂（Ｂ）がバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物としてポリ乳酸系重合体を含む場合、耐加水分解性を付与する添加剤を添加することにより、この欠点を克服する事ができる。
【００９７】
耐加水分解性を付与する添加剤としては、オキサゾリン化合物、エポキシ化合物、カルボジイミド化合物等を好ましく使用することができるが、より高い耐加水分解性を付与するカルボジイミド化合物がより好ましい。カルボジイミド化合物として、たとえば日清紡（株）製カルボジライト（登録商標）ＬＡ−１などを好適に用いることができる。耐加水分解性を付与する添加剤としてカルボジイミド化合物を用いる場合、カルボジイミド化合物は、再生熱可塑性樹脂原料と熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部添加することが好ましい。添加量が０．０１重量部未満であると十分な耐加水分解性を付与できない傾向があり、１０重量部を超えると機械特性が低下したり、粘度が低下し、成形加工性が悪化するという傾向がある。
【００９８】
＜相溶化剤＞
本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法においては、少なくとも１種類の相溶化剤を添加することが好ましい。「相溶化剤」とは、再生熱可塑性樹脂原料と熱可塑性樹脂（Ｂ）に含有する、組成の異なる樹脂の混和性を改善させる剤を意味し、このような機能を有する化合物であればどのようなものを用いてもよいが、たとえば、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体を好適に用いることができる。ここで、脂肪族ポリエステルとしては、特に限定するものではないが、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート等のグリコールと脂肪族ジカルボン酸とからなる脂肪族ポリエステルを挙げることができる。
【００９９】
このようなＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体が相溶化剤として機能するのは、脂肪族ポリエステル部分のグリコールおよび脂肪族ジカルボン酸が有する脂肪族部分が、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と相溶化し、かつポリ乳酸重合体部分が、バイオマス由来に熱可塑性樹脂組成物と相溶化するためであると考えられる。
【０１００】
Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体は、再生熱可塑性樹脂原料と熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対し、０．０１〜３０重量部添加することが好ましい。添加量が０．０１重量部未満であると十分な相溶性を示さない傾向にあり、また３０重量部を超えると機械特性が低下する傾向がある。
【０１０１】
上記したＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体に加えて、反応性官能基を有する相溶化剤を添加してもよい。このような反応性官能基を有する相溶化剤を添加することにより、再生熱可塑性樹脂原料と熱可塑性樹脂（Ｂ）に含有する、組成の異なる樹脂の混和性をより向上させることができる。
【０１０２】
反応性官能基としては、特に限定されるものではないが、たとえば酸無水物基、カルボキシル基、エポキシ基、オキサゾリン基、イミド基などを挙げることができる。反応性官能基を有する相溶化剤は、上記のような反応性官能基を少なくとも有すれば特に制限されるものではないが、その主鎖が、たとえばオレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分から構成される共重合体であることが好ましい。この場合、反応性官能基は、側鎖として存在する。このような反応性官能基を有する共重合体としては、従来公知のものを適宜使用することができ、たとえばイミド基変性スチレン−ブチレン・ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、マレイン酸変性スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）等が挙げられる。特にマレイン酸変性ＳＥＢＳが耐熱性、耐候性に優れると言う点で好ましい。
【０１０３】
たとえば反応性官能基として無水マレイン酸基を有し、その主鎖がオレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分から構成される共重合体が相溶化剤として機能するのは、主鎖部分が、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と相溶化し、かつ無水マレイン酸基が、バイオマス由来に熱可塑性樹脂組成物のエステル部分と反応し、相溶化するためであると考えられる。
【０１０４】
上記反応性官能基を有する共重合体は、再生熱可塑性樹脂原料１００重量部に対し、０．０１〜２０重量部添加することが好ましい。添加量が０．０１重量部未満であると十分に混和性向上効果が得られない傾向にあり、２０重量部を超えるとコスト的に不利であり、また過剰添加により耐衝撃特性は向上するものの、強度や剛性が低下し物性バランスが取れないという傾向がある。
【０１０５】
また相溶化剤は、オレフィン系熱可塑性樹脂成分とスチレン系熱可塑性樹脂成分で構成される共重合体であり、オレフィン系熱可塑性樹脂成分の主鎖または側鎖に、カルボン酸基またはその誘導体基を含有する構成単位を含む、変性重合体であってもよい。このような変性重合体であっても、再生熱可塑性樹脂原料と熱可塑性樹脂（Ｂ）に含有する、組成の異なる樹脂の混和性をより向上させることができる。変性重合体相溶化剤は、再生熱可塑性樹脂原料１００重量部に対し、０．０１〜１０重量部添加することが好ましい。添加量が０．０１重量部未満であると十分に混和性向上効果が得られない傾向があり、１０重量部を超えるとコスト的に不利であり、また過剰添加により強度や剛性が低下し物性バランスが取れないという傾向がある。
【０１０６】
上記した相溶化剤は、単独で用いてもよく、または２種以上組み合わせて用いることができるが、Ｌ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体を含むことがより好ましい。
【０１０７】
＜酸化防止剤＞
本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法においては、酸化防止剤を添加することが好ましい。酸化防止剤は、少なくとも１種の相溶化剤とともに添加されてもよく、単独で添加されてもよい。酸化防止剤としては、特に限定されるものではなく、たとえばフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤などから選ばれる少なくとも１種以上を挙げることができる。酸化防止剤を用いることにより、長期信頼性を向上させることが可能となる。中でも、熱安定性、色調の安定性が優れることから、フェノール系酸化防止剤および／またはリン系酸化防止剤を用いるのが好ましく、再生熱可塑性樹脂原料と熱可塑性樹脂（Ｂ）との総和１００重量部に対して、０．０１〜５重量部添加することが好ましい。添加量が０．０１重量部未満であると十分な効果が得られず、また５重量部を超えるとコスト的に不利となる可能性がある。
【０１０８】
ステップ２０３における、洗浄後の微破砕物、熱可塑性樹脂（Ｂ）および必要に応じて添加される添加剤の混合は、これらが均一となるように行なうことが好ましい。このような混合は、タンブラー混合機等を用いた方法など従来公知の方法により行なうことができる。
【０１０９】
続く工程において、ステップ２０３で得られた混合物を加熱溶融し（ステップ２０４）、さらに必要に応じて成形し（ステップ２０５）、熱可塑性樹脂原料を得る。
【０１１０】
ここで、加熱溶融時および成形時の加熱温度は、ステップ２０３で得られた混合物全体が溶融する最も低い温度がＴ℃である場合、Ｔ℃以上であることが好ましく、（Ｔ＋１０）℃以上であることがより好ましい。また、（Ｔ＋１２０）℃以下であることが好ましく、（Ｔ＋６０）℃以下であることがより好ましい。加熱溶融時および成形時の加熱温度がＴ℃未満の場合には、ステップ２０３で得られた混合物全体が十分に溶融しないために成形し難いという傾向にあるためであり、また、加熱溶融時および成形時の加熱温度が（Ｔ＋１２０）℃を越えると、樹脂組成物が熱劣化してしまう傾向にあるためである。
【０１１１】
熱可塑性樹脂原料の形状は特に制限されない。すなわち、たとえば熱可塑性樹脂原料は、部材の形状に成形する工程で用いられる前駆体としての形状であるペレット状、シート状、フィルム状、パイプ状等の形状であってもよい。中でもペレット状であることが特に好ましい。この場合、ペレットの粒径は特に制限されるものではないが、１ｍｍ以上であることが好ましく、特に２ｍｍ以上であることがより好ましい。また、ペレットの粒径は、８ｍｍ以下であることが好ましく、特に５ｍｍ以下であることがより好ましい。ペレットの粒径が１ｍｍ未満の場合には、浮遊するため作業性が低下するという傾向があり、ペレットの粒径が８ｍｍを超える場合には、成形機のシリンダ内で充分に溶融しないため均一混錬されないという傾向がある。
【０１１２】
前駆体としての形状であるペレット状、シート状、フィルム状、パイプ状等の形状に成形する方法は、従来公知の方法を用いることができ、たとえば単軸押出成形機や多軸式押出成形機などの押出成形機を用いた方法を用いることができる。ペレット状に成形する場合、シートカット、ストランドカット、ホットエアカット、アンダーウォーターカットなどの方法を用いることができる。これらの方法の中でも、後に射出成形により特定の形状に成形する場合には、樹脂原料の供給が円滑に行え、大量処理にも対応できるアンダーウォーターカットが特に好ましい。
【０１１３】
さらに、熱可塑性樹脂原料の形状は上記のような各形状のほか、加熱溶融した後、単に塊状としたものやそれを不定形に粉砕したようなもの等、特に成形工程（ステップ２０５）を経ていないものも含まれる。
【０１１４】
こうして製造した熱可塑性樹脂原料を加熱溶融し（ステップ２０６）、成形して（ステップ２０７）、各種製品の熱可塑性樹脂部材を製造する。そのような製品としては、たとえば家電製品、ＯＡ機器（パーソナルコンピュータ等の情報機器やプリンターやコピー機等の事務機器を含む）、電気電子部品等を挙げることができ、家電製品としては、たとえばエアコン、テレビ、冷蔵庫、洗濯機等を挙げることができる。前駆体としての形状であるペレット状、シート状、フィルム状、パイプ状等の形状から、各種製品の部材として用いられる形状に成形する方法としては、従来公知の方法を用いることができ、たとえばスクリュインライン式射出成形機、プランジャ式射出成形機等の射出成形機を用いた方法を用いることができる。なお、熱可塑性樹脂部材を製造するにあたっては、熱可塑性樹脂原料を経由することなく、ステップ２０５の成形工程により直接製造してもよい。
【０１１５】
＜熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材の製造方法＞
本発明は、上記熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材の製造方法をも提供する。上記熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を製造するにあたっては、本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法を好適に用いることができる。
【０１１６】
＜熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材＞
本発明は、上記熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材の製造方法により得られる熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材をも提供する。すなわち、本発明の熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材は、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物およびバイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物を含有する熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）とを含み、好ましくは上記した添加剤をさらに含む。なお、熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材の形状については、上述したとおりである。
【０１１７】
熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材の比重は、上述したように、熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を製造するに当たり使用される熱可塑性樹脂（Ａ）の化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物がポリオレフィン系である場合には、１．０ｇ／ｃｍ3未満であることが好ましい。比重を１．０ｇ／ｃｍ3未満とすることにより、得られた熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を使用した製品が廃棄され、当該廃棄物に本発明の再資源化方法を適用する場合に、比重分離工程において、再度ポリオレフィン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とともに容易に分離回収できるため、繰り返しマテリアルリサイクルする事が可能となる。
【０１１８】
このように、ポリオレフィン系樹脂組成物を含有し、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満である熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材は、ポリオレフィン系樹脂組成物からなる樹脂部材の代替として好適に用いることができる。
【０１１９】
また、熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材の比重は、上述したように、熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を製造するに当たり使用される熱可塑性樹脂（Ａ）の化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物がポリスチレン系である場合には、１．０ｇ／ｃｍ3より大きく１．１ｇ／ｃｍ3未満であることが好ましい。比重を１．０ｇ／ｃｍ3より大きく１．１ｇ／ｃｍ3未満とすることにより、得られた熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材を使用した製品が廃棄され、当該廃棄物に本発明の再資源化方法を適用する場合に、比重分離工程において、再度ポリスチレン系樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂とともに容易に分離回収できるため、繰り返しマテリアルリサイクルする事が可能となる。
【０１２０】
このように、ポリスチレン系樹脂組成物を含有し、比重が１．０ｇ／ｃｍ3より大きく１．１ｇ／ｃｍ3未満である熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材は、ポリスチレン系樹脂組成物からなる樹脂部材の代替として好適に用いることができる。
【０１２１】
また、本発明の熱可塑性樹脂原料および熱可塑性樹脂部材は、様々な製品の熱可塑性樹脂からなる部材に用いることができることは勿論のこと、高い要求特性を必要とする、たとえば家電４品目などの家電製品の部材などにも適用することができる。
【０１２２】
プラスチック類をマテリアルリサイクルする際、プラスチックを系統ごとに選別回収することが必須であるが、プラスチックの比重差を用いて系統ごとに選別回収する手法は広く用いられている。一方、既述のように、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物、特にポリ乳酸重合体は、その環境との調和良好性から利用拡大が重要な課題となっており、またその特性上の問題を改善する為、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物と混合して使用する方法が有力である。しかし、ポリ乳酸重合体の比重は表２にあるように１．２５〜１．２９と比較的大きく、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂組成物やポリスチレン系熱可塑性樹脂組成物と混合して製造した熱可塑性樹脂組成物（Ａ）を比重差を用いて選別回収する際、ポリオレフィン系やポリスチレン系と異なる系統のプラスチックが混入する恐れがある。このような異なる系統のプラスチックが混入した熱可塑性樹脂組成物や熱可塑性樹脂破砕物は、その特性上の問題からマテリアルリサイクルすることは非常に困難である。したがって、本件の再資源化方法による再生熱可塑性樹脂組成物を広く世に広めるだけでなく、熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の材料設計の段階で、比重を考慮し、比重選別したときに異なる系統のプラスチックが混入しないように設計することは、石油資源使用量抑制や地球温暖化防止の観点から、極めて有効である。
【０１２３】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１２４】
＜実施例１＞
まず、再資源化される、廃棄物から回収された熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂（Ａ））に相当するものを以下の方法により作製した。すなわち、化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物としてのポリプロピレン（プライムポリマー（株）製プライムポリプロＪ−３０５７ＨＰ）、バイオマス由来の熱可塑性樹脂組成物としてのＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体（三井化学（株）製レイシア（登録商標）Ｈ−１００Ｊ）、相溶化剤としてのＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体（大日本インキ（株）製プラメート（登録商標）ＰＤ−１５０）および耐加水分解性を付与する添加剤としてのカルボジイミド化合物（日清紡績（株）製カルボジライト（登録商標）ＬＡ−１）を、表７に示される重量比で通常のタンブラー混合機を用いて均一混合し、スクリュー径３０ｍｍの二軸押出成形機を用いて２００℃で溶融混合するとともに、特定の形状に成形するべく押出成形することにより、直径２ｍｍ、長さ３ｍｍのペレット状の成形体を製造した。作成した成形体を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。
【０１２５】
続いて、上記のようにして得られたペレット状の成形体を１０トン射出成形機のホッパーに投入し、成形温度２１０℃、金型温度４０℃の射出成形条件でＡＳＴＭ準拠の物性測定用の試験片を作成した。そして、廃棄物から回収された再生熱可塑性樹脂原料を模擬するため、温度６５℃、湿度９５％の恒温恒湿条件で３００時間放置した。
【０１２６】
こうして作製した、廃棄物から回収された再生熱可塑性樹脂原料を模擬した試験片（熱可塑性樹脂（Ａ）に相当する）を、再び直径２ｍｍ、長さ３ｍｍ程度に破砕し、ペレット状とした。ついで、表７に示される重量比で、熱可塑性樹脂（Ｂ）としてのポリプロピレン（プライムポリマー（株）製プライムポリプロＪ−３０５７ＨＰ）とカルボジイミド化合物（日清紡績（株）製カルボジライト（登録商標）ＬＡ−１）を添加し、通常のタンブラー混合機を用いて均一混合し、スクリュー径３０ｍｍの二軸押出成形機を用いて２００℃で溶融混合するとともに、特定の形状に成形するべく押出成形することにより、直径２ｍｍ、長さ３ｍｍのペレット状の熱可塑性樹脂原料を製造した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。さらに、得られたペレット状の熱可塑性樹脂原料を１０トン射出成形機のホッパーに投入し、成形温度２１０℃、金型温度４０℃の射出成形条件でＡＳＴＭ準拠の物性測定用の試験片を作成した。
【０１２７】
＜実施例２＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）としてポリプロピレンを添加する代わりに、表７に示される重量比でＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体（三井化学（株）製レイシア（登録商標）Ｈ−１００Ｊ）を添加すること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水中に沈降したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3より大きいことがわかった。
【０１２８】
＜実施例３＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）としてポリプロピレンを添加する代わりに、表７に示される重量比でポリプロピレン（プライムポリマー（株）製プライムポリプロＪ−３０５７ＨＰ）樹脂組成物およびＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体（三井化学（株）製レイシア（登録商標）Ｈ−１００Ｊ）樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂を添加すること以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。
【０１２９】
実施例１〜３における、再資源化される熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂組成物、重量比および熱可塑性樹脂原料を作製するために添加した熱可塑性樹脂、添加剤の種類、重量比をまとめたものを表７に示す。
【０１３０】
【表７】
2007284495.tif 000008
【０１３１】
＜比較例＞
家電４品目に使用されているポリプロピレンのバージン材料を用いて、１０トン射出成形機のホッパーに投入し、成形温度２３０℃、金型温度４０℃の射出成形条件でＡＳＴＭ準拠の物性測定用の試験片を作成した。
【０１３２】
＜各種特性の測定方法＞
実施例１〜３および比較例で得られた各試験片について、以下の特性を以下の測定方法により測定した。これらの測定結果を表８に示す。
（ｉ）「引張強度」および「伸び」は、それぞれ引張降伏強さおよび引張破断伸びとしてＪＩＳ  Ｋ７１１３に準じて測定した。
（ｉｉ）「曲げ強度」および「曲げ弾性率」は、ＪＩＳ  Ｋ７２０３に準じて測定した。
（ｉｉｉ）「アイゾット衝撃強度」は、ＪＩＳ  Ｋ７１１０に準じて測定した。
（ｉｖ）「面衝撃強度」は、ＪＩＳ  Ｋ７２１１に準じて測定した。
（ｖ）「比重」は、熱可塑性樹脂原料を水に入れたときに浮遊するか沈降するか否かにより、１．０ｇ／ｃｍ3未満であるか、１．０ｇ／ｃｍ3より大きいかを判断した。
【０１３３】
【表８】
2007284495.tif 000009
【０１３４】
＜試験片の特性の評価＞
実施例１〜３の試験片は、特に引張強度、曲げ強度においてバージン材料を用いた比較例の試験片と匹敵するまたはそれ以上の高い値を示している。しかしながら、伸び、アイゾット衝撃強度および面衝撃強度については、比較例の試験片と比した場合、充分満足する値とはいえない。つまり、物性バランスの取れていない非常に硬い材料となっており、家電等の耐久消費財の部材に使用される、高品位な熱可塑性樹脂組成物の要求特性には満たない。
【０１３５】
実施例１〜３を比較すると、実施例１および３の試験片は、実施例２の試験片と比して衝撃特性、伸びが大きく改善されている。また、実施例１および３の試験片は、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であり、上述のように、再度本発明の再資源化方法を適用する際に好ましい値である。したがって、繰り返しマテリアルリサイクルする事が出来るため、枯渇資源である石油の使用量を低減するという社会的要求に適合した樹脂成形体であるといえる。一方、実施例２の試験片は、耐衝撃特性（アイゾッド衝撃強度および面衝撃強度）が実施例１および３の試験片に比して劣っており、また伸びもよくないことが分かる。これは、実施例２では熱可塑性樹脂（Ｂ）としてポリ乳酸重合体のみを添加したためだと考えられる。さらに、実施例２では熱可塑性樹脂（Ｂ）としてポリ乳酸重合体のみを２５重量部添加した結果、作製した熱可塑性樹脂原料に含有されるポリ乳酸系樹脂組成物の含有量が高くなり、比重が１．０ｇ／ｃｍ3以上となっている。
【０１３６】
＜実施例４＞
さらに、表９に示される重量比でＬ−乳酸および／またはＤ−乳酸を主成分とするポリ乳酸重合体と脂肪族ポリエステルとを結合せしめたブロック共重合体（大日本インキ（株）製プラメート（登録商標）ＰＤ−１５０）を添加すること以外は実施例３と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。
【０１３７】
＜実施例５＞
さらに、表９に示される重量比で、変性重合体である相溶化剤としてオレフィン系熱可塑性樹脂成分の主鎖または側鎖にカルボン酸基またはその誘導体基を含有する構成単位を含む変性重合体（三洋化成工業（株）製ユーメックス１０１０）を添加すること以外は実施例４と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。
【０１３８】
＜実施例６＞
さらに、表９に示される重量比で、相溶化剤として、マレイン酸変性スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（旭化成ケミカルズ（株）製タフテック（登録商標）Ｍ１９４３）を添加すること以外は実施例４と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。
【０１３９】
実施例４〜６（および比較のために実施例３）における、再資源化される熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂組成物、重量比および熱可塑性樹脂原料を作製するために添加した熱可塑性樹脂、添加剤の種類、重量比をまとめたものを表９に示す。
【０１４０】
【表９】
2007284495.tif 000010
【０１４１】
また、上記測定方法により測定した各種特性の測定結果を表１０に示す。
【０１４２】
【表１０】
2007284495.tif 000011
【０１４３】
＜試験片の特性の評価＞
実施例３の試験片と比較して、実施例４の試験片は耐衝撃特性が改善されていることが分かる。しかし、比較例と比較すると、高品位な熱可塑性樹脂組成物の要求特性には満たない。これに対し、実施例５、６の試験片はいずれも耐衝撃特性が大きく改善されており、伸び以外の特性については比較例の試験片と同等の値である。したがって、伸びの要求特性がそれほど高くない部位を選べば家電などの耐久消費財の部材にも使用可能である。特に、実施例５の試験片では、実施例４の試験片と比して全ての特性が向上している。また、実施例５の試験片は、実施例６の試験片と比較しても耐衝撃特性を保ちつつ高い剛性を示しており、高い剛性が必要な部材への展開が考えられる。一方、実施例６の試験片は、特に伸びに関しては実施例５の試験片を上回る特性を示しており、高い粘性が必要な部材への展開が考えられる。このように、反応性官能基を有する相溶化剤を少量添加することにより、作製した熱可塑性樹脂成形体の特性を大きく改善することが可能であり、低コストでマテリアルリサイクルを行なうことができる。また、いずれの処方も比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であるよう調整されており、繰り返しマテリアルリサイクルを行なう条件に適合しており、枯渇資源である石油の使用量を低減すると言う社会的要求に適合している。
【０１４４】
＜実施例７＞
表１１に示されるように、再資源化される熱可塑性樹脂に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物としてのポリプロピレンは、家電製品の廃棄物から手解体にて回収されたポリプロピレンであること以外は実施例１〜５と同様とし、以下、実施例５と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。作成した試験片を温度６５℃、湿度９５％の条件で恒温恒湿試験を行った。また、別の試験片を温度１４０℃の条件で熱酸化劣化促進試験を行った。
【０１４５】
＜実施例８＞
表１１に示されるように、再資源化される熱可塑性樹脂に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物としてのポリプロピレンは、家電４品目を廃棄物として図１のフローに従い得られたプラスチックからなる粗破砕物をステップ１０５の比重分離工程（比重液は水）に供したときに水面に浮遊する熱可塑性樹脂破砕物である以外は実施例１〜５と同様とし、以下、実施例５と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。
【０１４６】
＜実施例９＞
さらに、表１１に示される重量比で、相溶化剤としてスチレン−ブチレン・ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）（旭化成ケミカルズ（株）製タフテック（登録商標）Ｐ２０００）を添加すること以外は、実施例８と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。
【０１４７】
実施例７〜９（および比較のために実施例５）における、再資源化される熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂組成物、重量比および熱可塑性樹脂原料を作製するために添加した熱可塑性樹脂、添加剤の種類、重量比をまとめたものを表１１に示す。
【０１４８】
【表１１】
2007284495.tif 000012
【０１４９】
また、上記測定方法により測定した各種特性の測定結果を表１２に示す。
【０１５０】
【表１２】
2007284495.tif 000013
【０１５１】
＜試験片の特性の評価＞
再資源化される熱可塑性樹脂に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物としてのポリプロピレンが家電製品の廃棄物から手解体にて回収されたポリプロピレンである実施例７の試験片は、再資源化される熱可塑性樹脂組成物中のポリプロピレンがバージン材料である実施例５の試験片と比較すると、引張強度や伸び、曲げ強度は悪いものの、耐衝撃特性は依然として高い特性を示しており、家電などの耐久消費財への展開が可能である。
【０１５２】
これに対し、再資源化される熱可塑性樹脂に含まれる化石資源由来の熱可塑性樹脂組成物としてのポリプロピレンが、家電４品目を廃棄物として図１のフローに従い得られたプラスチックからなる粗破砕物をステップ１０５の比重分離工程（比重液は水）に供したときに水面に浮遊する熱可塑性樹脂破砕物である実施例８の試験片は、実施例５の試験片と比較すると伸び、耐衝撃特性の悪化が激しく、家電などの耐久消費財への展開は困難である。これは、破砕物中に僅かに含まれるポリスチレン系熱可塑性樹脂組成物や発泡ウレタン等の異物による影響であると考えられる。
【０１５３】
一方、スチレン−ブチレン・ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）を添加した実施例９の試験片では、伸び、耐衝撃特性が大きく向上しており、家電などの耐久消費財への展開が可能である。このように、反応性官能基を有する相溶化剤を少量添加することにより、廃家電製品等の廃棄物から回収された熱可塑性樹脂を主成分として含有する熱可塑性樹脂成形体を、再び家電等の耐久消費財の部材へ展開する事が可能であり、低コストでマテリアルリサイクルを行なうことができる。また、少量の反応性官能基を有する相溶化剤に加えて、ＳＢＢＳを少量添加することにより、プラスチックからなる粗破砕物から分離回収した熱可塑性樹脂であっても再資源化することが可能となることがわかる。したがって、マテリアルリサイクルする熱可塑性樹脂の量を拡大することができる。さらに、いずれの処方も比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であるよう調整されており、繰り返しマテリアルリサイクルを行なう条件に適合しており、枯渇資源である石油の使用量を低減するという社会的要求に適合している。
【０１５４】
＜実施例１０＞
熱可塑性樹脂原料を作製する際に添加するカルボジイミド化合物（日清紡績（株）製カルボジライト（登録商標）ＬＡ−１）の代わりに、表１３に示される重量比でフェノール系酸化防止剤とリン系の酸化防止剤をブレンドした酸化防止剤（旭電化（株）製アデカスタブＡ−６１２）を添加すること以外は、実施例７と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。作成した試験片を温度６５℃、湿度９５％の条件で恒温恒湿試験を行った。また、別の試験片を温度１４０℃の条件で熱酸化劣化促進試験を行った。
【０１５５】
＜実施例１１＞
さらに表１３に示される重量比でフェノール系酸化防止剤とリン系の酸化防止剤をブレンドした酸化防止剤（旭電化（株）製アデカスタブＡ−６１２）を添加すること以外は、実施例７と同様にして熱可塑性樹脂原料および試験片を作成した。作成した熱可塑性樹脂原料を水中に投入したところ、全量が水面に浮上したことから、比重が１．０ｇ／ｃｍ3未満であることがわかった。作成した試験片を温度６５℃、湿度９５％の条件で恒温恒湿試験を行った。また、別の試験片を温度１４０℃の条件で熱酸化劣化促進試験を行った。
【０１５６】
実施例１０および１１（および比較のために実施例７）における、再資源化される熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂組成物、重量比および熱可塑性樹脂原料を作製するために添加した熱可塑性樹脂、添加剤の種類、重量比をまとめたものを表１３に示す。
【０１５７】
【表１３】
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【０１５８】
また、恒温恒湿試験の結果を表１４に示し、熱酸化劣化促進試験の結果を表１５に示す。
【０１５９】
【表１４】
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【０１６０】
【表１５】
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【０１６１】
＜試験片の特性の評価＞
温度６５℃、湿度９５％の条件で行なった恒温恒湿試験では、カルボジイミド化合物（日清紡績（株）製カルボジライト（登録商標）ＬＡ−１）を添加した実施例７の試験片および実施例１１の試験片は、６００時間を経過しても良好な物性を保持しており、また外観に目立った異常も無かった。これに対し、カルボジイミド化合物（日清紡績（株）製カルボジライト（登録商標）ＬＡ−１）を添加していない実施例１０の試験片では、３００時間を経過した頃から試験片表面にラクチドのブリードが見られ、４５０時間を経過するとブリードが激しく、また物性の低下も激しい。このことから、カルボジイミド化合物のような耐加水分解性を付与する添加剤を添加することにより、高温高湿下においても物性、外観がうまく保持されることがわかる。なお、ここにおける物性保持率は、曲げ強度の初期物性値に対する保持率を表している。
【０１６２】
１４０℃の温度条件で行なった熱酸化劣化促進試験結果では、酸化防止剤を添加した実施例１０の試験片および１１の試験片では、２０００時間を経過しても良好な物性を保持しており、また外観に目立った異常も無かった。これに対し、酸化防止剤を添加しなかった実施例７の試験片では、１０００時間を経過するまでは物性を保持しており、また外観の異常も見られなかったが、１２５０時間を経過すると、局所劣化が散見され、また物性が大きく低下し始めた。その後、時間の経過とともに局所劣化の数が急増するとともに物性が急激に低下し、１７５０時間を経過する頃には物性を測定することができないほどに試験片が激しく脆化、劣化した。このことから、酸化防止剤を添加することが、本発明の熱可塑性樹脂の再資源化方法には好ましいことが分かる。なお、ここにおける物性保持率は、引張強度の初期物性値に対する保持率を表している。
【０１６３】
今回開示された実施の形態及び実施例は全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【０１６４】
【図１】本発明の再資源化方法の樹脂回収工程の好ましい一例を示す概略フローチャートである。
【図２】本発明の再資源化方法の成形体製造工程の好ましい一例を示す概略フローチャートである。
【図１】
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【図２】
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