(57)【要約】【課題】  電池の製造工程を管理するために個体間識別を行う手段として、バーコード等のラベルを貼り付ける方法があるが、文字認識に比べて、識別性は各段に高くなるももの、バーコード内に格納できる最大データ容量が少ない、経年変化や汚れに対する耐久性が低い、不正な複製が容易である等の課題を有していた。【解決手段】  本発明は、ＩＣタグ２を電池１に具備し、電池１の製造から廃棄までの個々の電池１の履歴情報をＩＣタグ２内に格納することを特徴とする。【選択図】  図１
2007026844.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造から廃棄までの少なくとも１つのトレーサビリティを行う上で必要な履歴情報を格納したＩＣタグを備えていることを特徴とする電池。
【請求項２】
前記製造から廃棄までの少なくとも１つの履歴情報が製造工程、梱包工程、保管工程、販売工程、使用工程、充電工程、再使用工程、廃棄工程の履歴情報であることを特徴とする請求項１記載の電池。
【請求項３】
前記ＩＣタグ内にＩＤナンバーが付与されていることを特徴とする請求項１記載の電池。
【請求項４】
前記履歴情報およびＩＤナンバーが、暗号化処理されていることを特徴とする請求項３記載の電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾電池に代表される一次電池、あるいはリチウムイオン電池に代表される二次電池などの電池の製造から廃棄までの少なくとも１つのトレーサビリティを行う上で必要な履歴情報をＩＣタグ内に格納している電池に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電池の製造工程を管理する第一の目的は、適切な原材料および部品を使用しているのか、あるいは製造工程での梱包や保管状況は適切であったのか等のサプライヤーや消費者の情報ニーズに応えることである。つまり、その電池を製造するのに、いつ、どこで、どのような原材料や部品を使って、どうのような製造工程、梱包工程、保管工程を経たのかといった製造から保管の流れに沿って追跡するトレースフォワードを行うことである。さらに、どのようなルートを通過して販売され消費者が使用しているのか、機器にどのような状況下で装着されて使用されたのか、使用済み電池はどのような状態で廃棄されたのか等の多くの情報をもつことで、製造から廃棄までのトレースフォワードを行うことである。
【０００３】
また、電池の製造工程を管理する第二の目的は、サプライヤーあるいは消費者先で不具合が発生した際に、課題が発生した製品に使用した原材料や部品はどれか、不具合の対象となる製品はどれで今どこにあるのか等、電池メーカーのリスク管理を強化することである。つまり、その電池は、いつ、どこで、どのような原材料や部品を使って、どうのような製造工程を経て製造され、梱包され、保管されたのかといった製造から保管を遡るトレースバックを行うことである。さらに、トレースフォワードと同様に製造から廃棄までの情報をもつことで、廃棄される電池の製造から廃棄までのトレースバックを行うことである。
【０００４】
一次電池の製造工程において、電池に付与される製造履歴情報は大きく四つある。一つ目は品種、二つ目に製造年月日、三つ目は同一品種を２つ以上のラインで平行して生産する場合、製造されたライン名、四つ目は物流や販売のための品種や推奨使用期限、価格の情報である。これら情報付与の方法としては、品種を識別する色柄や文字が印刷されたラベルや感熱性収縮フィルムのほか、文字、記号、バーコードなどのインクジェット印字、またはレーザー印字、および情報を印刷した感熱性収縮フィルムやシールの貼付け、同じく情報を印刷したプラスチックパックまたは外装箱への梱包などが一般的に行われてきた。
【０００５】
一方、二次電池の製造工程においては、原材料のロットナンバー、納品日時、納品検収項目データ等の原材料に関する履歴情報、原材料の計量データ、使用機器、作業時刻等の原材料計量に関する履歴情報、原材料の投入時刻、作業者、作業条件、投入ラインナンバー等の原材料投入に関する履歴情報、部品のロットナンバー、納品日時、納品検収項目データ等の部品に関する履歴情報、電池構成材料のロットナンバー、投入時刻、作業者、作業条件、投入ラインナンバー等の電池構成材料の構成状況に関する履歴情報を各工程において管理図あるいは作業日報などにより記録として残す方法が一般的であった。
【０００６】
また、管理図あるいは作業日報などの記録による文書管理以外の方法として、より効率的に工程管理を行う手段としては、あらゆる日用雑貨、食品などに広く普及しているように、バーコード等のラベルを貼り付けることが一般的に行われている。
【０００７】
さらに、二次電池においては、製造履歴情報を収集する手段として、製造ロット番号な
らびに不良項目データを印字またはシール貼り付けする方法が開示されている。（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００２−１８４４６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した特許文献１の従来技術の文字、記号等の印刷による方法においては、電池のサイズやデザインの関係上、電池に付与できる情報量には限界があり、製造工程のトレーサビリティを行うには不充分であった。具体的には、たとえば乾電池の場合、個々の電池の製造時間情報は推奨使用期限表示が代替となり、付与される情報は月単位である。製造工程にトラブルが発生し、そのトラブルに起因する不良が後工程の抜き取り検査で発覚した場合、不良の疑いのある電池を適切に絞り込むことができないため、月産単位での出荷保留を余儀なくされていた。また、出荷後の販売ルート、使用されている機器、使用情報等の多くの情報を入手することは困難であり、個々の電池について把握するのは不可能であった。
【０００９】
加えて、生産数量の多い電池の場合、完成品、仕掛品、材料の在庫確認は、週次あるいは月次管理となり、リアルタイムで製品在庫を把握することは困難であり、これまで述べたように電池の履歴情報を収集する手段としてバーコード等のラベルを貼り付ける方法は、文字認識に比べて識別性は各段に高くなるももの、バーコード内に格納できる最大データ容量が少ない、経年変化や汚れに対する耐久性が低い、不正な複製が容易である等の課題を有している。
【００１０】
また、バーコードを使用して履歴情報を収集するためには、利用者がリーダーをかざしたり、リーダーに通したりして能動的に一つ一つを読み取らなければならず、最大通信距離は５０ｃｍ前後であるため、おのずと利用可能範囲は狭くなってしまう。そのため、バーコードを利用した自動読み取りシステムも存在するが、バーコードの位置決めや認識を実現するには非常に高価で大掛かりな装置を導入する必要がある。
【００１１】
また、使用後の電池は廃棄されるが、電池内に使用されている材料によっては再利用できるものもあり、さらに環境問題として廃棄に対して取り扱いを注意するべきものもある。その場合、まず回収が必要となりその回収された電池を分解して且つ、分解時に電池内に使用されている材料がどのような材質を使っているか把握できることで対応が速やかに行える。電池内に使用されている材料の履歴情報を入手することで廃棄に対する環境対策を立て易くなり、再利用できる材料においては再利用することでリサイクルを行い資源の有効活用となる。
【００１２】
本発明は上記従来の課題を鑑みてなされたもので、電池の製造工程、梱包工程、保管工程、販売工程、使用工程、充電工程、再使用工程、廃棄工程に沿って履歴情報を追跡するトレースフォワードおよび、電池の製造工程、梱包工程、保管工程、販売工程、使用工程、充電工程、再使用工程、廃棄工程の履歴情報を逆に遡って追跡するトレースバックの両方を効率的に行うことで、電池のトレーサビリティを行うことのできる電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記のような目的を達成するために本発明の電池は、製造から廃棄までの少なくとも１つのトレーサビリティを行う上で必要な履歴情報を格納したＩＣタグを備えたことにより、個々の電池の履歴情報を用いて、トレースフォワードおよびトレースバックの両方を効率的に行うことのできる電池を提供することを目的とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、電池の製造から廃棄までの少なくとも１つのトレーサビリティを行う上で必要な履歴情報を格納したＩＣタグを電池に備えていることで、個々の電池のトレーサビリティを実現し、個々の電池の製造から廃棄までの履歴情報を効率的に収集することができる。また、電池在庫のリアルタイムな情報の収集が可能となるほか、個々の電池の履歴情報を電池そのものに付与できるため、製造工程、梱包工程、保管工程、販売工程、使用工程、充電工程、再使用工程、廃棄工程に莫大な情報を保管しなくて良いにもかかわらず、個々の電池の履歴情報に基づいてトラブル、品質向上等の対策を採ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の第１の発明は、電池の廃棄から使用までの少なくとも１つのトレーサビリティを行う上で必要な履歴情報を格納したＩＣタグ備えていることにより、情報量が飛躍的に増加でき、効率的な履歴情報を収集することができ、その履歴情報を把握することでトラブルの原因がどの工程のどの時点で発生したのかを調査することができ、且つ個々の電池の全履歴情報を各工程で保管しないにもかかわらず、個々の電池に対応した対策が可能である。
【００１６】
本発明の第２の発明は、前記製造から廃棄までの少なくとも１つの履歴情報が製造工程、梱包工程、保管工程、販売工程、使用工程、充電工程、再使用工程、廃棄工程であり、電池のトレーサビリティを行うことによりサプライヤーや消費者の情報ニーズに応えることができ、不具合電池に対し電池メーカーのリスク管理を強化することが可能となる。
【００１７】
本発明の第３の発明は、ＩＣタグ内にＩＤナンバーが付与されていることにより、製造工程においての原材料のロットナンバー、納品日時、納品検収項目データ等の区別が可能となり、電池の個体間識別の履歴情報を取り出すために製品の位置、向き等の制限を受けないにもかかわらず、各工程履歴情報を格納するメモリー部がコンパクトにでき、履歴情報を格納する構造が複雑化されない電池にすることができる。
【００１８】
本発明の第４の発明は、ＩＣタグ内に格納された製造から使用までの個々の電池の履歴情報およびＩＤナンバーが、暗号化処理されていることにより、電池の個体間識別の履歴情報を信頼性の高い、正確な情報として伝達することができる電池が提供できることとなる。
【実施例１】
【００１９】
以下、図を参照しながら本発明の一実施例について説明する。図１は本発明の一実施例におけるトレーサビリティの流れを示すフローチャートである。製造工程１０１でＩＣタグ２を具備した電池１が製作され、後に詳細説明を行うが組立工程、仕上げ工程の各工程での材料、製造条件、検査結果等の履歴情報が無線送受信部を介して情報端末により電池１に具備されたＩＣタグ２に格納される。次に、梱包工程１０２において、製造工程１０１で製作された電池１が外装箱などに梱包される。この際、無線送受信部を介して情報端末により電池１に具備されたＩＣタグ２内に外装箱の数量、外装箱の番号、梱包された日付などが履歴情報として格納される。
【００２０】
次に、保管工程１０３では梱包工程１０２で梱包された電池１は工場の保管場所に一次保管され、物流倉庫にトラック輸送され在庫として保管される。物流倉庫では機器メーカーや各販売店の日時の要望数量に応じて、電池１が出荷されるまで保管される。さらに、保管工程１０３では保管されている電池１の保管日、出荷日、湿度温度等の保管状況や出荷先販売店識別ナンバーまたは機器メーカー先識別ナンバー等などが、無線送受信部を介して情報端末により電池１に具備されたＩＣタグ２内に履歴情報として格納される。また
、工場の保管場所に一次保管される保管工程１０３においても設置された無線送受信機を介して、搬入トラックの識別ナンバー、入庫時間、出庫時間などの履歴情報をＩＣタグ２内に格納するとともに、保管１０３に設置された情報端末に、電池１のＩＤナンバーに対応した履歴情報をデータ蓄積した。
【００２１】
ここで、出荷された電池１に不良があった場合や製造工程の加工機のひとつを要因とする不良が発生する恐れがあると判断された場合、その電池１のＩＣタグ２内に格納されたメモリーを照会することで、電池１の製造ライン名、部品および原材料のロットナンバー、加工機識別ナンバー、各組立工程の通過時間などの履歴情報を確認でき、不良の発生原因を特定できる。また、電池１のＩＤナンバーを保管工程１０３の情報端末で照会することで、該当する電池１の倉庫内の所在および出荷先を特定でき、不良の疑いのある電池１の回収を敏速に行うことが可能となる。
【００２２】
保管後、出荷される電池１は消費者市場向けあるいは機器メーカーに出荷される。消費者市場向けにおいては販売店に納入され販売される。販売工程１０４の販売店の受け入れ倉庫に納入された電池１は、受け入れ倉庫に設置された無線送受信部を介して情報端末により販売工程１０４にて、電池１に具備されたＩＣタグ２内に販売地域、納入日、販売日、価格などの履歴情報が格納される。
【００２３】
また、販売工程１０４では電池１の履歴情報を収集し、正規の製造元で製造され正規のルートで納入されたかを照合できる。近年、二次電池を代表とした高価格帯の電池１を模造し、安価に販売される模造電池が市場で多く流通している。これらの模造電池は正規品の売上を減少させるだけでなく、安全性の十分でない模造電池を使用した消費者にとって危険であるほか、消費者が正規電池と思って購入した偽造電池から不良が発生した場合、正規電池製造元の信頼の失墜にもつながり得る。ＩＣタグ２内の履歴情報を収集し、照合することで消費者に模造電池が販売されることを未然に防ぐことも可能となる。
【００２４】
さらに、販売工程１０４の販売店では販売陳列棚に陳列している電池１の有無が随時把握することができ、在庫把握により売れ行きに応じて物流倉庫に発注することで品切れ、大量の在庫を抱えないようにできる。また、電池メーカー側は、従来販売店の要望を前もって見込んで生産するため、販売店の納入要望数量の変化に対応できるよう常に多めに在庫をもつ必要があり、販売店の納入要望数量は消費者の購入数と必ずしも一致しない。そのため、たとえば消費者市場で急激に需要が減少すると、電池メーカー側は大量の在庫を抱えてしまうことがあった。販売工程１０４にて、販売店での売れ行きをリアルタイムで把握ができ、需要の変化に俊敏に対応できるほか、在庫の削減につながりコスト削減が可能となる。
【００２５】
また、販売工程１０４の販売店の精算所にて精算が済んでいるか、精算が済んでいないかを電池１に具備させたＩＣタグ２に履歴情報として格納し照合することで警報等を発し、未精算の電池１を販売店外に持ち出さないようにさせる防犯対策にも利用可能である。
【００２６】
次に、保管工程１０３より機器メーカーに出荷された電池１は、セットメーカー工程１０５にて機器に装着される。セットメーカー工程１０５においても、電池１に具備されたＩＣタグ２に格納されている履歴情報を収集することにより模造品対策が可能である。また、電池１が装着された機器の番号、装着日、保管状況、機器への電源供給情報、機器へのセット個数などが無線送受信部を介して情報端末により電池１に具備されたＩＣタグ２内にデータとして格納される。ここで、電池１が機器に装着された時に作動不良を起こした場合、電池１に具備されたＩＣタグ２内の履歴情報を収集することでどの工程を経たのかを直ちに判明することができ、電池メーカーに確認することで電池１による作動不良なのか機器による作動不良なのかをリアルタイムに把握することが可能となる。セットメー
カー工程１０５において電池１を装着した機器は、販売工程１０７にて前述の消費者市場向けの販売工程１０４と同様に販売店で販売され、無線送受信部を介して情報端末により販売地域、販売日などの履歴情報が電池１に具備されたＩＣタグ２内に格納される。
【００２７】
また、販売工程１０４、１０７により販売された電池１は消費者によって消費される。使用機器の性能の制限を受けることもあるが、使用機器により使用状況の履歴情報が電池１に具備されたＩＣタグ２内に連続使用時間、使用日時、寿命時間などをデータとして格納される。使用機器側では、履歴情報により電池１の正極、負極の逆装着の警告や模造電池の警告することが可能となる。さらに、充電を行える電池１においては、充電工程１０８および再使用工程１０９にて充電回数、充電状況、過放電状況などの履歴情報が充電器により電池１に具備されたＩＣタグ２内に格納される。
【００２８】
最後に、使用済みの電池１は使用機器より取り外された時の最終期日を履歴情報として使用機器により電池１に具備されたＩＣタグ２に格納され、廃棄工程１１０にて廃棄される。
【００２９】
廃棄された電池１は廃棄工程１１０を経て回収工程１２１に回される。回収工程１２１において電池１に具備されたＩＣタグ２より電池１の使用状況、寿命時間や充電可能な電池１においては充電回数、充電状況などの履歴情報を収集し、トラブルや品質向上への情報として活用することができる。また、電池１の使用した電解液等の材料によっては危険物扱いしなければならないものがあり、廃棄する時に廃棄するものの取り扱いが明確になることで環境対策を立て易い利点がある。また、分解工程１２２において分解された電池１の使用材料の含有成分毎に分別がし易くなり、再利用工程１２３にて再利用可能な材料は再利用される。また、再利用不可能な材料においては環境問題を考慮した上で廃棄工程１２４にて廃棄される。
【００３０】
また、各工程の履歴情報を個々の電池１に具備されたＩＣタグ２内にデータとして全て格納する他に、より詳細なデータを各工程の履歴情報としてホストコンピューターに整理、蓄積し、ＩＤナンバーや例えば製造ライン名によりさらに詳細なデータをトレースファードおよびトレースバックをすることで、電池１のトレーサビリティを行っても構わない。
【００３１】
以下に電池メーカー側で履歴情報を格納できる具体的な実施例について説明をする。
【実施例２】
【００３２】
本発明においての電池の履歴情報を格納する方法を電池メーカー側での製造工程を参照しながら、一次電池および一次電池の製造工程の一実施例、さらに二次電池の製造工程の一実施例を交えながら、詳細に説明する。
【００３３】
ここで、一次電池としては、アルカリ乾電池、マンガン乾電池、円筒形リチウム電池、コイン形リチウム電池、アルカリボタン形電池、空気亜鉛電池などが掲げられるが、なんらこれらに限定されるものではない。
【００３４】
図２は、同実施例１における製造工程の製造履歴情報をＩＣタグに格納する構成図である。図２に示されるように、予めＩＤナンバーを格納したＩＣタグ２を電池１に具備させると共に、一次電池の主要製造工程には無線送受信部３が設けられている。この電池１が製造工程を通過する際、製造履歴情報を無線送受信部３より送信し、ＩＣタグ２内にデータとして格納する。
【００３５】
ここで、図２において、製造履歴情報とは、製造ライン名、材料のロットナンバー、製
造時間、製造条件、加工機の識別ナンバー、検査結果などがあるが、これらに限定されるものではない。
【００３６】
以下では、アルカリ系乾電池の製造工程における実施例について説明する。
【００３７】
図３は、同実施例１におけるアルカリ乾電池の製造工程フローチャートである。図３に示されるようにアルカリ系乾電池の製造工程は、組立工程１１、仕上げ工程１２、包装工程１３と大きく三つの工程に分類される。組立工程１１は、円筒形電池ケース１４に正極合剤１５、セパレータ１６、電解液１７、負極合剤１８と集電体１９を供給し、かしめ密閉封口して素電池２０とよばれる電池１を作るまでの工程となり、図２および図３に示すように、アルカリ系乾電池の製造工程において、ＩＣタグ２を使用して電池１の製造トレーサビリティを行った実施例１について詳細に説明する。
【００３８】
まず、組立工程１１の第一の工程である電池ケース供給工程に供給された電池ケース１４に対し、ＩＣタグ２を電池ケース１４の外側面に貼り付けた。ここで、組立工程１１の第一の工程に設置された情報端末４より、無線送受信部３を介して電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した製造ライン識別ナンバー、電池ケース１４のロットナンバー、工程通過時間等の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００３９】
ここで、履歴情報の実施例１として電池ケース１４について述べる。電池ケース１４においてはＤＩ缶と呼ばれる電池ケースが用いられており、プレス機械と金型を用いて薄いニッケルメッキ鋼板に絞り加工としごき加工を加え生産されている。電池ケース１４の素材となるニッケルメッキ鋼板の不具合やプレス金型の整備不良、潤滑油不足等さまざまな原因により電池ケース１４の表面に傷、ひび割れなどが発生する。これらの不良品が電池１の生産工程に供給されると、電池ケース１４のひび割れが原因で搬送コンベアが詰まることもあり、また組立てた電池１の傷により出荷できず保留品として扱われ、生産性が低下する。さらに、重欠点品が市場に出荷販売されると使用中に電池ケース１４より電解液１７が漏れ出すなどの事故が発生する恐れもあり、市場での評価を低下させ、企業としては重大な損失を招く。
【００４０】
そこで、履歴情報として電池ケース１４に使用されているニッケルメッキ鋼板のロットナンバー、製造時間等やニッケルメッキ液のロットナンバー、メッキ液の新旧やメッキ液の成分配分量、および使用した金型の新旧状態、潤滑油の使用時間等をＩＣタグ２内にデータとして格納し、個々の電池の履歴情報を個々の電池１に付与している。  次に、組立工程１１の第二の工程である成型工程に電池ケース１４が搬送され、リング上に成型された正極合剤１５が各電池ケース１４に供給される。ここで、組立工程１１の第二の工程に設置された情報端末４より、無線送受信部３を介して電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した正極合剤１５のロットナンバー、成型加工機識別ナンバー、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００４１】
次に、組立工程１１の第三の工程である電池ケース溝入れ加工工程に電池ケース１４が搬送される。ここで、組立工程１１の第三の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した溝入れ加工機識別ナンバー、溝入れの使用条件、工程通過時間等の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００４２】
次に、組立工程１１の第四の工程であるセパレータ挿入工程に電池ケース１４が搬送される。ここで、組立工程１１の第四の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応したセパレータ１６の材料ロットナンバー、セパレータ挿入機識別ナンバー、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣ
タグ２内にデータとして格納した。
【００４３】
次に、組立工程１１の第五の工程である注液工程に電池ケース１４が搬送され、電解液１７が注入される。ここで、組立工程１１の第五の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した電解液１７の材料ロットナンバー、注液機識別ナンバー、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００４４】
次に、組立工程１１の第六の工程である負極合剤注入工程に電池ケース１４が搬送される。ここで、組立工程１１の第六の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した負極合剤１８の材料ロットナンバー、負極合材挿入機識別ナンバー、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００４５】
次に、組立工程１１の第七の工程である集電体挿入およびかしめ加工工程に電池ケース１４が搬送される。ここで、組立工程１１の第七の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した集電体１９のロットナンバー、かしめ加工機識別ナンバー、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。組立工程１１を経て組みたてられた素電池２０は箱詰めされ、エージングを経て、仕上げ工程１２の第一の工程である素電池供給工程に搬送される。ここで、仕上げ工程１２の第一の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池のＩＤナンバーに対応した製造ライン識別ナンバー、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００４６】
次に、仕上げ工程１２の第二の工程である品種識別ラベル巻き工程に素電池２０が搬送される。ここで、仕上げ工程１２の第二の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した品種識別ナンバー、ラベル２１の材料ロットナンバー、ラベル巻きつけ加工機識別ナンバー、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００４７】
次に、仕上げ工程１２の第三の工程である完成させた電池１の重量および電圧などを検査・測定して不良を選別する検査工程に搬送される。ここで、仕上げ工程１２の第三の工程に設置された情報端末４より無線送受信部３を介して、電池１のＩＤナンバーと電池１のＩＤナンバーに対応した検査機識別ナンバー、検査結果、工程通過時間の履歴情報とともにＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００４８】
以上の組立工程１１、仕上げ工程１２を経て製造されたＩＣタグ２を具備したアルカリ乾電池の概略断面図を図４に示した。
【００４９】
このようにして製造された電池１を用いて、不良が発生した場合、電池１に具備されたＩＣタグ２内の履歴情報にて、電池１の製造ライン、製造時間、各工程における加工機の識別ナンバーなどの確認が可能であり、今までは付与できなかった原材料や電池部品に関する履歴情報、製造工程に関する履歴情報等の詳細のデータをも個々の電池１に履歴情報を持たせ、トレースフォワードまたはトレースバックを行うときに必要な履歴情報をＩＣタグ２内より取り出し個々の電池１のトレーサビティを行うことが可能であった。
【００５０】
また、個々の電池１の履歴情報を個々の電池１に付与しているため履歴情報を調べる際にホストコンピューター５へのアクセスが不要であった。その上、各工程の情報端末をネットワーキングする必要がないため、安価にシステムを構築できた。
【実施例３】
【００５１】
電池１の出荷の形態としては、組立工程１１および仕上げ工程１２を経た時点で、単品の状態で機器メーカーなどに出荷する場合と、さらに包装工程１３を経て、単数または複数本ごとに感熱性収縮フィルム２２などでパックされた状態で、機器メーカーあるいは消費者市場向けに出荷する場合とがある。包装工程１３では、必要応じて電池パックに品種や本数やサプライヤー名情報などを表示したシール２３を貼りつけ、数十または数百パック単位で外装箱２４に箱詰めされて出荷される。また、単品の状態で、または複数個の状態で機器メーカーにおいて機器に装着される。
【００５２】
図５は、同実施例２における一次電池および一次電池の包装工程の概略図である。実施例１と同様にして電池１の組立工程１１および仕上げ工程１２を経た電池１を図５に示すように包装工程１３に供給し、８本単位で感熱性収縮フィルム２２にて包装した。
【００５３】
この感熱性収縮フィルム２２にて包装した電池１はサプライヤー向けに品種や本数やサプライヤー名、価格を印刷したシール２３を貼りつける工程に搬送した。ここで、シール２３は品種と感熱性収縮フィルム２２にて包装した数量のみが印刷されたものを使用し、品種識別ナンバーと感熱性収縮フィルム２２にて包装した数量およびサプライヤー名識別ナンバー、価格の履歴情報等を情報端末４より無線送受信部３を介して、ＩＣタグ２内に追加データとして格納した。
【００５４】
このシール２３を感熱性収縮フィルム２２に貼りつけた後、包装工程１３のフィルム包装工程に設置された無線送受信部３より電池１に具備したＩＣタグ２に格納された履歴情報を受信することで、電池１とシール２３の品種および感熱性収縮フィルム２２にて包装した数量の整合を行うことが可能であった。電池１を感熱性収縮フィルム２２にて包装する際、材料供給ミスやラインのトラブル、あるいは人的要因により異品種が混入することがあった。従来、電池１あるいは感熱性収縮フィルム２２にての包装と外装箱２４の両方にバーコードで情報が与えられている場合に限っては梱包前にバーコードリーダを用いて両者を整合していたが、バーコード付与のないものに関しては整合することができなかった。しかも、感熱性収縮フィルム２２にての包装後に異品種混入を検査する方法もなかった。
【００５５】
さらに、情報付与の工程の後には、情報が各電池に確実に付与されたかの確認の必要があるが、情報は視覚的情報として付与されるため、汚れや製品と検査機の相互位置関係などに留意する必要があった。具体的には、バーコードを印刷したシール２３を感熱性収縮フィルム２２に貼り付ける場合、シール２３を貼り付けた確認検査工程では、バーコードの向きや貼り付け位置はもちろん、シール２３のキズ、汚れ、印刷の薄れ、微小なシワによってバーコードリーダの認識率は低下してしまう。よって、バーコードリーダに対する製品の位置、向き、距離は綿密に調整する必要があるため、多品種生産ラインでは切り替え時の調整に時間を要し、結果として経営稼働率の低下につながっていた。
【００５６】
次に、感熱性収縮フィルム２２にての包装後、包装工程１３の外装箱梱包工程に搬送され、４００本単位で外装箱２４に梱包される。ここで、個々の電池１に具備したＩＣタグ２に、品種識別ナンバーと感熱性収縮フィルム２２にての包装数量およびサプライヤー名、価格の履歴情報とをデータとして格納した。外装箱２４に梱包された電池１は、包装工程１３の外装箱梱包工程に設置された無線送受信部３より、電池１に具備させたＩＣタグ２内に格納された品種識別ナンバーおよび感熱性収縮フィルム２２にての包装数量およびサプライヤー名識別コードと外装箱２４に表示された品種識別ナンバーおよび感熱性収縮フィルム２２にての包装数量およびサプライヤー名識別コードの履歴情報の整合を行うことが可能であった。
【００５７】
また、電池１を感熱性収縮フィルム２２にて包装した後、外装箱２４などに梱包する際、材料供給ミスやラインのトラブル、あるいは人的要因による梱包電池数量の不足が生じることがあった。この課題に対し従来は、重量測定による検査がなされているが、正確な電池数量を把握することが困難であった。本発明では、外装箱２４に梱包されている電池１の正確な数量や感熱性収縮フィルム２２にて包装した数量を電池１に具備されたＩＣタグ２内の履歴情報を収集することで数量の把握することが可能となった。
【実施例４】
【００５８】
図６は、同実施例３における電池原材料および部品の保管場所の概略図である。図６に示すように、電池１の原材料および電池部品４０に対して、ロット単位ごとにパレット４１を分け、パレット４１にＩＣタグ４２を具備させた。このＩＣタグ４２内に、原材料および電池部品４０の種類、製造ロットナンバーおよびパレット搭載数量等のロット単位の履歴情報をメモリーとして格納した。
【００５９】
これら原材料および電池部品４０の保管場所に無線送受信部３を設置し、ＩＣタグ４２内の履歴情報を読み取ると、原材料および電池部品４０の種類、製造ロットナンバーおよび数量等を確認することが可能であった。また、原材料および電池部品４０のロット単位の履歴情報は組立工程１１、仕上げ工程１２、包装工程１３で電池１の履歴情報の追加データとして個々の電池１に具備されたＩＣタグ２内に格納される。
【実施例５】
【００６０】
図７は、同実施例４における外装箱に梱包された電池の保管場所の概略図である。実施例１に示したように、組立工程１１および仕上げ工程１２を経たのち、実施例２に示したように、包装工程１３を経た電池１を用いて、図７に示すように、品種識別ナンバーおよび梱包数量、サプライヤー名、梱包識別ナンバー等の履歴情報を電池１に具備されたＩＣタグ２内に追加データとして格納した。
【００６１】
この外装箱２４の出荷前保管場所に、無線送受信部３を設置し、ＩＣタグ２内の履歴情報を読み取ると、品種、サプライヤー名および数量、梱包識別ナンバー等を確認することが可能であった。
【実施例６】
【００６２】
次に、本発明の二次電池および二次電池の製造工程について、図８を用いて説明する。図８は、同実施例８における二次電池の製造工程におけるトレーサビリティの流れを示すフローチャートである。図８に示したように、まず電極板を製造する源泉工程５１を経て、次に正極板５６、負極板５７、セパレータ５８を用いて、電極群６０を製造する群構成工程５２を経て、さらには、この電極群６０を電池ケースである部品６１に挿入後、電解液５９を注入し、封口して二次電池６２を製造する組立工程５３を追跡することで、二次電池６２の製造工程に沿って、二次電池６２の製造履歴を調べるものである。
【００６３】
第一に、図８において、その電池を製造するのに、いつ、どこで、どのような原材料や部品を使って、どうのような製造工程を経たのかといった製造工程に沿って、二次電池を追跡するトレースフォワードＡを行うことである。
【００６４】
第二に、図８において、その電池は、いつ、どこで、どのような原材料や部品を使って、どうのような製造工程を経て製造されたのかといった製造工程を逆に遡って追跡するトレースバックＢを行うことである。
【００６５】
本発明における二次電池の製造工程のトレースフォワードＡを行う方法として、二次電池６２の主要な製造工程において、二次電池に具備されたＩＣタグ２内に、その二次電池
６２の履歴情報をデータとして格納した。
【００６６】
詳しくは、図８に示すように、必要とする正極用原材料５４および負極用原材料５５を用いて電極板を作製する源泉工程５１、正極板５６、負極板５７、セパレータ５８を用いて電極群６０を作製する群構成工程５２、必須構成部品を用いて電極群６０を電池ケースである部品６１に挿入し、電解液５９を注入後、封口して二次電池６２を作製する組立工程５３に大別される。
【００６７】
ここで、電極群６０を作製する群構成工程５２までの主要構成材料に関しては、一品一葉の履歴情報を入手することは大変困難なため、ロット単位の履歴情報をＩＣタグ２内に格納した。
【００６８】
まず、源泉工程５１においては、正極板５６、負極板５７の各々について、ロット単位毎にロットナンバーを付与し、ロットナンバー以外の履歴情報として、正極板５６については主要構成材料である正極活物質、導電材、結着材、集電体などの材料情報をロット単位ごとにＩＣタグ２内に履歴情報Ｘとして格納した。また、負極板５７についても主要構成材料である負極活物質、結着材、増粘剤、集電体などの材料情報をロット単位ごとにＩＣタグ２内に履歴情報Ｘとして格納した。
次に、群構成工程５２においては、正極板５６、負極板５７、セパレータ５８、各々についてロットナンバーを付与し、ロットナンバー以外の履歴情報として、群構成を行った際の投入日時、作業者、作業条件、投入ラインナンバーなどの群構成の構成条件に関する履歴情報を履歴情報Ｙとして格納した。
次に、図８において、組立工程５３で、電極群６０を挿入するための二次電池６２にＩＤナンバーを付与したＩＣタグ２を具備するとともに、組立工程５３に設置された無線送受信部にてデータ通信することで、前述の履歴情報Ｘおよび履歴情報ＹをＩＣタグ２内にデータとして格納した。
【００６９】
なお、このデータ通信によりＩＣタグ２内に格納した履歴情報Ｘおよび履歴情報Ｙは、簡素化と同時に暗号化処理されたデータとして格納し、より詳細なデータは組立工程の設置されたホストコンピューター内にデータベースとして格納することも可能である。
【００７０】
さらに、その二次電池６２に使用した電解液５９、その他複数個の主要構成である部品６１の履歴情報を組立工程５３に設置した無線送受信部にてデータ通信することで、その二次電池６２に具備されたＩＣタグ２内に二次電池６２の履歴情報Ｚをデータとして格納した。
【００７１】
なお、このデータ通信によりＩＣタグ２内に格納した履歴情報Ｚは、簡素化と同時に暗号化処理されたデータとして格納し、より詳細なデータは組立工程の設置されたホストコンピューター内にデータベースとして格納することも可能であった。
【実施例７】
【００７２】
本発明における二次電池の製造工程のトレースバックを行う方法として、二次電池に具備されたＩＣタグを用いて、その二次電池の履歴情報を、逆に遡ってＩＣタグ内に格納されたその二次電池の履歴情報を追跡した。
【００７３】
詳しくは、図８に示したように、実施例５と同様にしてトレースフォワードＡを行った二次電池６２を用いて、製造工程を遡り、組立工程５３、群構成工程５２、源泉工程５１と逆に追跡することで、トレースバックＢを行った。
【００７４】
まず、二次電池６２のＩＣタグ２内に格納されたＩＤナンバーを用いて、その二次電池
６２に関する履歴情報Ｚを引き出した。この履歴情報Ｚより、その二次電池６２に使用した電解液５９、その他複数の主要構成部品の履歴情報および組立工程５３の製造条件などの情報を明らかにすることができた。
【００７５】
次に、この履歴情報Ｚを用いて、二次電池６２のＩＣタグ２内に格納されたその二次電池６２に関する履歴情報Ｙを引き出した。この履歴情報Ｙより、群構成に使用した正極板５６のロットナンバー、負極板５７のロットナンバー、セパレータ５８のロットナンバーなどの履歴情報、およびこの二次電池用電極群を構成した際の投入日時、作業者、作業条件、投入ラインナンバーなどの詳細な群構成条件を明らかにすることができた。
さらに、この履歴情報Ｙを用いて、二次電池６２のＩＣタグ２内に格納されたその
二次電池６２に関する履歴情報Ｘを引き出した。この履歴情報Ｘより、正極板５６および負極板５７、各々の電極板を作成した際の原材料の計量データ、使用機器、作業日時、作業者、作業条件などの電極板の製造条件に関する履歴情報、および各々の電極板主要構成材料の原材料に関する情報、具体的には原材料ロットナンバー、納入日時、納入検査項目データなどの原材料に関する情報を明らかにすることができた。
このように履歴情報を格納したＩＣタグ２を備えた電池１によりＩＣタグ２内電池１の履歴情報を収集し、把握することで電池メーカー、機器メーカー、販売店の在庫管理が容易となり、使用機器に充電回数等電池の履歴情報を表示されることができることにより消費者の使用方法のサポートができ、模造品対策、販売店においても盗難防止対策に活用することが可能となり、資源の活用および環境対策にと広く活用することが可能となる。
さらに、トラブル時にどの工程が原因かを訴求することが可能で、電池メーカー、機器メーカー、搬送、販売店、消費者等の責任が明確となる。なお、販売店、機器メーカー、使用者側での履歴情報の例について、具体的な例は示さないが電池メーカー側の働きかけによって上述したように実現することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明によれば製造から廃棄までの少なくとも１つの履歴情報を格納したＩＣタグを電池に備えることで、その個々の電池の履歴情報を飛躍的に増加させることができる。さらに、製造工程のトレーサビリティを実現し、電池の製造から廃棄までの履歴情報を効率的に収集することができる。また、電池在庫のリアルタイムな情報の収集が可能となるほか、個々の電池の履歴情報を電池そのものに付与できるため電池メーカー側に莫大な情報を保管しなくて良いにもかかわらず、個々の電池の情報に基づいてトラブル、品質向上等の対策を採ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明の一実施例におけるトレーサビリティの流れを示すフローチャート
【図２】同実施例における製造工程の製造履歴情報をＩＣタグに格納する構成図
【図３】同実施例におけるアルカリ乾電池の製造工程フローチャート
【図４】同実施例におけるＩＣタグを具備したアルカリ乾電池の概略断面図
【図５】同実施例における一次電池および一次電池の包装工程の概略図
【図６】同実施例における電池原材料および電池部品の保管場所の概略図
【図７】同実施例における外装箱に梱包された電池の保管場所の概略図
【図８】同実施例における二次電池の製造工程におけるトレーサビリティの流れを示すフローチャート
【符号の説明】
【００７８】
１  電池
２  ＩＣタグ
３  無線送受信機
４  情報端末
５  ホストコンピューター
１１  組立工程
１２  仕上げ工程
１３  包装工程
１４  電池ケース
１５  正極合剤
１６  セパレータ
１７  電解液
１８  負極合剤
１９  集電体
２０  素電池
２１  ラベル
２２  感熱性収縮フィルム
２３  シール
２４  外装箱
２５  シール
２６  シール
３０  キャップ
３１  ニ次元バーコード
４０  電池原材料および部品
４１  パレット
４２  ＩＣタグ
５１  源泉工程
５２  群構成工程
５３  組立工程
１０１  製造工程
１０２  梱包工程
１０３  保管工程
１０４  販売工程
１０５  セットメーカー工程
１０６  使用工程
１０７  販売工程
１０８  充電工程
１０９  再使用工程
１１０  廃棄工程
１２１  回収工程
１２２  分解工程
１２３  再利用工程
１２４  廃棄工程
Ａ  トレースフォワード
Ｂ  トレースバック
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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