(57)【要約】【課題】複数機種のワークＷを混流する組立ライン１と、組立後のワークＷの検査を行う複数の検査スタンド２１，２２，２３と、検査後のワークＷを受け取る受取ステーション３と、の間でワークＷの搬送を行う、複数の無人搬送車４１，４２を備えたワーク搬送システムにおいて、ワークＷの搬送効率を低下させることなく、無人搬送車４１，４２の走行ルートのレイアウトを簡略化、及びそれに伴う無人搬送車４１，４２の運行制御の簡略化を図る。【解決手段】複数の無人搬送車４は、第１の無人搬送車４１と第２の無人搬送車４２との対を含む。第１の無人搬送車４１は、組立ライン１においてワークＷを載せると共に、ワークＷの機種に応じた検査スタンド２１，２２，２３にワークＷを降ろし、第２の無人搬送車４２は、いずれかの検査スタンド２１，２２，２３において検査後のワークＷを載せると共に、そのワークＷを受取ステーション３に降ろす。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数機種のワークを混流する組立ラインと、その組立後にワークの検査を行う複数の検査スタンドと、その検査後のワークを受け取る受取ステーションと、の間で上記ワークの搬送を行う、複数の無人搬送車を備えたワーク搬送システムであって、
上記複数の無人搬送車は、それぞれ上記組立ライン、複数の検査スタンド及び受取ステーションを巡る誘導路に沿って走行する、第１の無人搬送車と第２の無人搬送車との対を含み、
上記第１の無人搬送車は、上記組立ラインにおいて組立後のワークを載せると共に、上記複数の検査スタンドの内、そのワークの機種に応じた検査スタンドに上記ワークを降ろし、
上記第２の無人搬送車は、上記いずれかの検査スタンドにおいて検査後のワークを載せると共に、そのワークを上記受取ステーションに降ろすワーク搬送システム。
【請求項２】
請求項１に記載のワーク搬送システムにおいて、
上記第１及び第２の無人搬送車はそれぞれ、複数のワークを積載するワーク搬送システム。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のワーク搬送システムにおいて、
上記受取ステーションは、上記複数の検査スタンドそれぞれに対応した複数の受取レーンを備え、
上記第２の無人搬送車は、上記受取ステーションにおいて、上記複数の受取レーンの内、上記ワークを載せた検査スタンドに対応する受取レーンに当該ワークを降ろすワーク搬送システム。
【請求項４】
請求項１又は２に記載のワーク搬送システムにおいて、
上記第１又は第２の無人搬送車はさらに、上記受取ステーションにおいて空パレットを載せ、上記組立ラインにその空パレットを降ろすワーク搬送システム。
【請求項５】
請求項１又は２に記載のワーク搬送システムにおいて、
上記第１及び第２の無人搬送車はそれぞれ、上記ワークの積み降ろしを行うコンベアを有するワーク搬送システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数機種のワークを混流する組立ラインと、その組立後にワークの検査を行う複数の検査スタンドと、その検査後のワークを受け取る受取ステーションと、の間で上記ワークの搬送を行う、複数の無人搬送車を備えたワーク搬送システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
組立工場における部品やワークの搬送を無人搬送車によって行うシステムが知られている。例えば特許文献１には、無人搬送車が部品供給ステーションから組立ラインへ部品が搭載された台車を搬送すると共に、その無人搬送車が組立ラインから空台車を回収するシステムが開示されている。
【０００３】
また、組立ラインと、その組立後のワークを検査する検査スタンドと、検査後のワークを受け取って次工程に出荷するための出荷ステーションとの間のワークの搬送を、無人搬送車によって行う場合は、例えば各無人搬送車が組立ラインにおいてワークを載せて、そのワークを検査スタンドで降ろすと共に、そのワークの降ろし後に検査スタンドにおいて検査後のワークを載せ、その検査後のワークを出荷ステーションに降ろす構成とすることが考えられる。
【特許文献１】特開平１０−１０１２２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで近年、例えば自動車のトランスミッション組立ライン等では、ユーザの好みの多様化などに対応して複数機種のワークを同一ラインで組み立てる、所謂、混流生産が求められている。このような混流生産では、通常、複数機種のワークが、例えば納期順等に基づく生産計画に従って、その機種毎には纏まりのない不規則な順序で流れて来る。
【０００５】
また、こうした混流生産に対応するためには検査スタンドにおいても複数機種それぞれに対応してワークを検査しなければならないが、機種によって検査時間が異なることから、検査工程の効率化が図る上で機種に対応した複数の検査スタンドを設けることが好ましい。
【０００６】
ところが、組立ラインからは不規則な機種順でワークが流れてくるのに対し、そのワークを機種に対応した検査ステーションに搬送しなければならないという制約のもとで、上述したように複数の無人搬送車それぞれが、組立ラインから所定の検査スタンドにワークを搬送し、その搬送後、いずれかの検査ステーションから出荷ステーションにワークを搬送するように構成するには、複数の検査ステーション間で各無人搬送車がスムースに走行するように迂回ルートを設ける必要がある。その結果、無人搬送車の走行ルートのレイアウトが複雑になってスペースが必要になると共に、走行ルートに分岐や合流が生じるため、各無人搬送車の運行制御が複雑化するという問題がある。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数機種のワークを混流する組立ラインと、その組立後にワークの検査を行う複数の検査スタンドと、その検査後のワークを受け取る受取ステーションと、の間でワークの搬送を行う、複数の無人搬送車を備えたワーク搬送システムにおいて、ワークの搬送効率を低下させることなく、無人搬送車の走行ルートのレイアウトを簡略化、及びそれに伴う無人搬送車の運行制御の簡略化を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のシステムは、複数機種のワークを混流する組立ラインと、その組立後にワークの検査を行う複数の検査スタンドと、その検査後のワークを受け取る受取ステーションと、の間で上記ワークの搬送を行う、複数の無人搬送車を備えたワーク搬送システムである。
【０００９】
そして、上記複数の無人搬送車は、それぞれ上記組立ライン、複数の検査スタンド及び受取ステーションを巡る誘導路に沿って走行する、第１の無人搬送車と第２の無人搬送車との対を含み、上記第１の無人搬送車は、上記組立ラインにおいて組立後のワークを載せると共に、上記複数の検査スタンドの内、そのワークの機種に応じた検査スタンドに上記ワークを降ろし、上記第２の無人搬送車は、上記いずれかの検査スタンドにおいて検査後のワークを載せると共に、そのワークを上記受取ステーションに降ろす。
【００１０】
この構成によると、ワークを搬送する無人搬送車を、それぞれ機能が専用化された第１の無人搬送車と第２の無人搬送車との対にすることで、組立ラインからは、不規則な機種順でワークが流れてくるのに対して、そのワークを機種に対応した検査ステーションに搬送しなければならないという制約のもとでも、組立ラインから複数の検査スタンドへのワーク搬送及び、検査スタンドから受取ステーションへのワーク搬送がそれぞれ効率的にかつ迅速に行い得る。
【００１１】
また、無人搬送車を誘導する誘導路は、組立ライン、複数の検査スタンド及び受取ステーションを巡るように設定されて第１及び第２の無人搬送車の走行ルートは互いに同じになる一方で、第１の無人搬送車と第２の無人搬送車との機能をそれぞれ専用化することによって、迂回ルートを設けなくても複数の検査スタンドに対応することが可能になり、走行ルートのレイアウトの簡略化が図られると共に、それに伴い各無人搬送車の運行制御が簡略化する。
【００１２】
上記第１及び第２の無人搬送車はそれぞれ、複数のワークを積載する、としてもよい。こうすることで、搬送効率の向上が図られる。
【００１３】
上記受取ステーションは、上記複数の検査スタンドそれぞれに対応した複数の受取レーンを備え、上記第２の無人搬送車は、上記受取ステーションにおいて、上記複数の受取レーンの内、上記ワークを載せた検査スタンドに対応する受取レーンに当該ワークを降ろす、としてもよい。
【００１４】
混流生産において在庫を最小にするには、必要なタイミングで必要機種のワークを供給する同期化生産とすることが望ましい。それには、混流ラインで組み立てられたワークを検査工程を経て次工程に出荷する際に、生産計画に従った所定の機種順で、ワークが出荷されるようにしなければならない。
【００１５】
しかしながら、ワークの検査時間が機種毎に異なることに起因して、検査工程を経た後に機種の順番がずれる場合があり、従来はプール等を設けて機種の順番を所定の順番にそろえていた。
【００１６】
これに対し上記の構成では、受取ステーションに、複数の検査スタンドに対応する複数の受取レーンが設けられている。複数の検査スタンドは機種に対応していることから、このことは、受取ステーションに、複数の機種に対応する複数の受取レーンが設けられていることと等価である。従って、プール等を設けなくても、所定の機種順でのワークの出荷が可能になり、スペース効率の点で有利になる。
【００１７】
上記第１又は第２の無人搬送車はさらに、上記受取ステーションにおいて空パレットを載せ、上記組立ラインにその空パレットを降ろす、としてもよい。
【００１８】
こうすることで、無人搬送車が受取ステーションから組立ラインに戻る際を利用して、受取ステーションから組立ラインに空パレットを搬送することができ、効率が向上する。
【００１９】
上記第１及び第２の無人搬送車はそれぞれ、上記ワークの積み降ろしを行うコンベアを有する、としてもよい。
【００２０】
特に、各無人搬送車が複数のワークを積載する構成でかつ、そのワークの積み降ろしをコンベアによって行う構成では、全てのワークを降ろさない限りワークを載せることができない。しかしながら、本発明では、無人搬送車が、機能が専用化された第１及び第２の無人搬送車の対にすることで、上述したワークの積み降ろしの制約があったとしても、組立ラインから複数の検査スタンドへのワーク搬送及び、複数の検査スタンドから受取ステーションへのワーク搬送がそれぞれ効率的にかつ迅速に行い得る。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明したように、本発明のワーク搬送システムによると、複数の無人搬送車を、それぞれ機能を専用化した第１の無人搬送車と第２の無人搬送車との対にすることで、搬送効率を低下させることなく迂回ルートを不要にして無人搬送車の走行ルートのレイアウトが簡略化すると共に、無人搬送車の運行制御も簡略化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
図１は、本発明のワーク搬送システムが適用された組立工場内のレイアウトを示し、同図において符号１は組立ライン、符号２は検査スタンド、符号３は出荷ステーション（受取ステーション）である。そして、組立ライン１、検査スタンド２、出荷ステーション３の間を、複数の無人搬送車（Auto-Guide Vehicle：以下、ＡＧＶという）４がワークＷ及び空パレットＰを搬送する。
【００２４】
組立ライン１は、本実施形態においては自動車のトランスミッションを組み立てる組立ライン１である。組立ライン１は、図例ではその左側において上下に延びており、その下側から上側に向かってワークＷが流れている（同図の矢印参照）。この組立ライン１は機種Ｆと、機種Ｇとの２機種が組み立てられる混流ラインとされている。この混流ラインでは、生産計画に従った所定の順序で機種Ｆ及び機種Ｇのトランスミッションが組み立てられている。そして、上記組立ライン１の終端（図の上端）には、パレット（図示省略）に載せられた組立後のワークＷをＡＧＶ４に載せるためのワーク載せステーション１１と、後述するように出荷ステーション３から搬送されてきた空パレットＰがＡＧＶ４から降ろされる空パレット降ろしステーション１２とがそれぞれ設けられている。これらのステーション１１，１２はそれぞれコンベアからなる。
【００２５】
また、組立ライン１は、図２に示すように、組立ライン制御盤１３を備えており、この組立ライン制御盤１３は、生産計画に基づく生産機種情報を受けて、ＡＧＶ４との間で無線通信を行うことによって、組立ライン１におけるワークＷの載せ及び空パレットＰの降ろしの管理を行う。
【００２６】
検査スタンド２は、第１〜第３の３つの検査スタンド２１，２２，２３を含み、後述するＡＧＶ４の進行方向（同図の破線の矢印参照）に対して、第１、第２、第３検査スタンド２１，２２，２３の順に並んで配置されている。ここで、第１検査スタンド２１は、機種Ｆ及び機種Ｇ用の検査スタンドであり、第２検査スタンド２２は、機種Ｇ用の検査スタンドであり、第３検査スタンド２３は、機種Ｆ用の検査スタンドである。
【００２７】
各検査スタンド２１，２２，２３は、ワークＷをＡＧＶ４から降ろすワーク降ろしステーション２４と、検査後のワークＷをＡＧＶ４に載せるワーク載せステーション２５とを備えており、ＡＧＶ４の進行方向に対してワーク載せステーション２５、ワーク降ろしステーション２４の順に配置されている。尚、これらのステーション２４，２５はそれぞれコンベアからなり、各検査スタンド２１，２２，２３におけるワークＷの搬送方向は、図１に矢印で示す方向に設定されている。
【００２８】
検査スタンド２はまた、図２に示すように、検査スタンド制御盤２６を備えており、この検査スタンド制御盤２６は、ＡＧＶ４との間で無線通信を行うことによって、各検査スタンド２１，２２，２３におけるワークＷの積み降ろしの管理を行う。
【００２９】
出荷ステーション３は、３つの出荷レーン３１，３２，３３と、１つの空パレット用レーン３４との合計４つのレーンを備えており、３つの出荷レーンはそれぞれ、第１、第２、第３検査スタンドに対応した第１、第２、第３出荷レーン３１，３２，３３とされている。つまり、第１検査スタンド２１において検査されたワークＷは第１出荷レーン３１に降ろされ、第２検査スタンド２２において検査されたワークＷは第２出荷レーン３２に降ろされ、第３検査スタンド２３において検査されたワークＷは第３出荷レーン３３に降ろされる。
【００３０】
出荷ステーション３は、図２に示すように、出荷ステーション制御盤３５を備えており、この出荷ステーション制御盤３５は、ＡＧＶ４との間で無線通信を行うことによって、出荷ステーション３におけるワークＷの降ろし及び空パレットＰの載せの管理を行う。
【００３１】
工場の床面には、図１に示すように、ＡＧＶ４を誘導するための誘導路５が配設されており、この誘導路５は、組立ライン１のワーク載せステーション１１から、第１〜第３検査スタンド２１，２２，２３のワーク載せステーション２５及びワーク降ろしステーション２４、出荷ステーション３、並びに組立ライン１の空パレット降ろしステーション１２を経て再びワーク載せステーション１１に戻るループ状に配設されている。ＡＧＶ４は、この誘導路５に沿って、図１における時計回りに走行する。
【００３２】
ＡＧＶ４は、第１のＡＧＶ４１と、第２のＡＧＶ４２との２種類を含み、その２種類のＡＧＶ４１，４２が、第１のＡＧＶ４１が前、第２のＡＧＶ４２が後の順番で、対となって１セットを構成する。図１のシステムでは、ＡＧＶ４のセットが４セット存在しており、合計８台のＡＧＶ４１，４２を備えている。
【００３３】
第１のＡＧＶ４１は、組立ライン１のワーク載せステーション１１においてパレットに載置されたワークＷを載せ、それを機種に対応する検査スタンド２１，２２，２３に搬送し、それのワーク降ろしステーション２４でワークＷを降ろす作業を実行する。
【００３４】
これに対し第２のＡＧＶ４２は、検査スタンド２１，２２，２３のワーク載せステーション２５でワークＷを載せ、それを出荷ステーション３に搬送し、ワークＷを載せた検査スタンド２１，２２，２３に対応する出荷レーン３１，３２，３３にワークＷを降ろす作業を実行する。第２のＡＧＶ４２はさらに、出荷ステーション３から空パレットＰを載せ、それを組立ライン１の空パレット降ろしステーション１２に搬送し、そこに空パレットＰを降ろす作業を行う。
【００３５】
このように第１及び第２のＡＧＶ４１，４２は機能が互いに異なるものの、その構成は互いに同じである。各ＡＧＶ４１，４２は、その詳細な図示は省略するが、車体４３と、駆動部と、誘導路５を追跡するためのセンサと、ＡＧＶ制御盤と、を少なくとも備え（図２，３参照）、センサにより誘導路５を検出しながら駆動部を駆動することによって、上記誘導路５に沿って移動する。ＡＧＶ４１，４２はまた、組立ライン制御盤１３、検査スタンド制御盤２６、及び出荷ステーション制御盤３５のそれぞれとの間で無線通信を行いながらワークＷ及び空パレットＰの載せ・降ろしを実行する。
【００３６】
各ＡＧＶ４には、図３に示すように、２つのワークＷ（及び空パレットＰ）が積載可能であると共に、ＡＧＶ４に対するワークＷの積み降ろしは、ＡＧＶ４のワーク載置面に設けられたローラコンベア４４によって行われる。ここで、組立ライン１のワーク載せステーション１１、及び各検査スタンド２のワーク降ろしステーション２４においては、ＡＧＶ４（第１のＡＧＶ４１）の進行方向を向いて左から右方向にワークＷの載せ、及びワークＷの降ろしが行われ（図３の実線の矢印参照）、各検査スタンド２のワーク載せステーション２５、及び出荷ステーション３の出荷レーン３１，３２，３３においては、ＡＧＶ４（第２のＡＧＶ４２）の進行方向を向いて右から左にワークＷの載せ、及びワークＷの降ろしが行われる（図３の破線の矢印参照）。このように、各ＡＧＶ４は、複数のワークＷを載せた順番に降ろす、いわゆる先入れ先出しに構成されている。尚、出荷ステーション３の空パレット用レーン３４においては、ＡＧＶ４（第２のＡＧＶ４２）の進行方向を向いて左から右に空パレットＰが載せられ、組立ライン１の空パレット降ろしステーション１２においては、ＡＧＶ４の進行方向を向いて右から左に空パレットＰが降ろされる。
【００３７】
尚、以下の説明において、ＡＧＶ４に積載されている２つのワークＷの内、先に載せられて先に降ろされるワークＷを先載せワークＷと呼び、後に載せられて後に降ろされるワークＷを後載せワークＷと呼ぶ場合がある。
【００３８】
次に、図２を参照しながら、組立ライン制御盤１３、検査スタンド制御盤２６、及び出荷ステーション制御盤３５のそれぞれと第１及び第２のＡＧＶ４１，４２との間で行われる無線通信について説明する。
【００３９】
組立ライン制御盤１３から第１のＡＧＶ４１に対しては、第１のＡＧＶ４１に積載するワークＷの機種情報が送信され、第１のＡＧＶ４１から組立ライン制御盤１３には、２つのワークＷの載せが完了した後に、ワーク載せ完了信号が送信される。
【００４０】
また、空パレットＰが積載された第２のＡＧＶ４２から組立ライン制御盤１３に対しては、その２つの空パレットＰの降ろしが完了した後に、空パレット降ろし完了信号が送信され、組立ライン制御盤１３から第２のＡＧＶ４２に対しては、空パレット受け完了信号が送信される。
【００４１】
第１のＡＧＶ４１から検査スタンド制御盤２６に対しては、積載しているワークＷの機種情報が送信され、検査スタンド制御盤２６から第１のＡＧＶ４１に対しては、ワークＷを降ろす検査スタンド２１，２２，２３の指示信号が送信される。具体的に検査スタンド制御盤２６は、第１のＡＧＶ４１に積載されているワークＷの機種情報と各検査スタンド２１，２２，２３のワークＷの受け入れ可能状況とを勘案して、第１のＡＧＶ４１に積載されている先載せワークＷ及び後載せワークＷのそれぞれについて、それを降ろすべき検査スタンド２１．２２．２３を指定する信号を第１のＡＧＶ４１に送信する。
【００４２】
また、第１のＡＧＶ４１から指定された検査スタンド２１，２２，２３にワークＷを降ろした後は、第１のＡＧＶ４１から検査スタンド制御盤２６に対して、ワーク降ろし完了信号が送信され、検査スタンド制御盤２６から第１のＡＧＶ４１に対しては、ワーク受け完了信号が送信される。
【００４３】
また、第２のＡＧＶ４２は、第１のＡＧＶ４１がワークＷを降ろした検査スタンド２１，２２，２３において検査後のワークＷを載せるようにされており、検査スタンド制御盤２６から第２のＡＧＶ４２に対しては、ワークＷを載せる検査スタンド２１，２２，２３の指示が送信される。その指示に従って第２のＡＧＶ４２が検査スタンド２１，２２，２３から検査後のワークＷを載せた後には、第２のＡＧＶ４２から検査スタンド制御盤２６に対して、ワーク載せ完了信号が送信される。
【００４４】
出荷ステーション制御盤３５から第１のＡＧＶ４１に対しては、出荷ステーション３を通過する指示が送信され、第１のＡＧＶ４１から出荷ステーション制御盤３５に対しては、出荷ステーション３を通過後、通過完了信号が送信される。
【００４５】
また、検査後のワークＷを積載する第２のＡＧＶ４２から出荷ステーション制御盤３５に対しては、積載しているワークＷを載せた検査スタンド２１，２２，２３の情報が送信され、その情報に基づいて出荷ステーション制御盤３５から第２のＡＧＶ４２に対しては、ワークＷを降ろす出荷レーン３１，３２，３３の指示が送信される。また、検査後のワークＷの降ろしが完了した後に、第２のＡＧＶ４２から出荷ステーション制御盤３５に対して、ワーク降ろし完了信号が送信され、出荷ステーション制御盤３５から第２のＡＧＶ４２に対して、ワーク受け完了信号が送信される。
【００４６】
また、第２のＡＧＶ４２が空パレット用レーン３４から空パレットＰを載せた後には、第２のＡＧＶ４２から出荷ステーション制御盤３５に対して、空パレット載せ完了信号が送信される。
【００４７】
上記の構成のワーク搬送システムにおける具体的な動作について説明する。先ず、組立ライン１のワーク載せステーション１１に停止した第１のＡＧＶ４１に対して、それぞれワークＷを載置した２つのパレットが載せられる。
【００４８】
ワークＷを積載した第１のＡＧＶ４１は誘導路５に沿って移動し、検査スタンド２に到達する。そこで、検査スタンド制御盤２６からの指示に従って、機種に対応した検査スタンド２１，２２，２３のワーク降ろしステーション２４にワークＷが降ろされる。つまり、機種ＦのワークＷは、第１又は第３の検査スタンド２１，２３に降ろされ、機種ＧのワークＷは、第１又は第２の検査スタンド２１，２２に降ろされる。
【００４９】
ここで、第１検査スタンド２１は、第２及び第３検査スタンド２２，２３よりも優先される検査スタンドであり、可能な限り第１検査スタンド２１でワークＷが降ろされる。
【００５０】
つまり、第１のＡＧＶ４１に積載されている２つのワークＷが同一機種の場合であって、第１検査スタンド２１で先載せワークＷ及び後載せワークＷの２つを降ろすことが可能な場合は、ワークＷを２つとも降ろし、第１検査スタンド２１で先載せワークＷのみ降ろすことが可能な場合は、先載せワークＷを降ろし、後載せワークＷはその機種に対応する第２又は第３検査スタンド２２，２３に降ろす。また、第１検査スタンド２１で先載せワークＷを降ろすことが不可能な場合は、先載せワークＷ及び後載せワークＷを共に、その機種に対応する第２又は第３検査スタンド２２，２３に降ろす。
【００５１】
また、第１のＡＧＶ４１に積載されている２つのワークＷの内、先載せワークＷが機種Ｆ、後載せワークＷが機種Ｇである場合であって、第１検査スタンド２１で先載せワークＷ及び後載せワークＷの２つを降ろすことが可能な場合には、ワークＷを２つとも降ろし、第１検査スタンド２１で先載せワークＷである機種Ｆのみ降ろすことが可能な場合には、先載せワークＷを降ろし、後載せワークＷ（機種Ｇ）は第２検査スタンド２２で降ろす。
【００５２】
さらに、第１のＡＧＶ４１に積載されている２つのワークＷの内、先載せワークＷが機種Ｇ、後載せワークＷが機種Ｆである場合であって、第１検査スタンド２１で先載せワークＷ及び後載せワークＷの２つを降ろすことが可能な場合には、ワークＷを２つとも降ろし、第１検査スタンド２１で先載せワークＷ（機種Ｇ）のみ降ろすことが可能な場合には、先載せワークＷを降ろし、後載せワークＷ（機種Ｆ）は第３検査スタンド２３で降ろし、第１検査スタンド２１でワークＷを降ろすことができない場合には、先載せワークＷ（機種Ｇ）を第２検査スタンド２２で降ろし、後載せワークＷ（機種Ｆ）は第３検査スタンド２３で降ろす。
【００５３】
このように、第１のＡＧＶ４１に積載されている２つのワークＷが共に同じ検査スタンド２１，２２，２３に降ろされる場合と、第１のＡＧＶ４１に積載されている２つのワークＷが異なる検査スタンド２１，２２，２３に降ろされる場合とがある。
【００５４】
また、上記第１のＡＧＶ４１に追従して移動する第２のＡＧＶ４２は、第１のＡＧＶ４１がワークＷを降ろした検査スタンドにおいて、検査後のワークＷを載せる。このときに、第２のＡＧＶ４２は、第１のＡＧＶ４１が降ろしたワークＷの数と同数のワークＷを載せる。従って、第１のＡＧＶ４１が１つのワークＷを降ろした検査スタンド２１，２２，２３においては、１つのワークＷが第２のＡＧＶ４２に載せられ、第１のＡＧＶ４１が２つのワークＷを降ろした検査スタンド２１，２２，２３においては、２つのワークＷが第２のＡＧＶ４２に載せられる。
【００５５】
第１のＡＧＶ４１はその後、誘導路５に沿って移動し、出荷ステーション３を通過して組立ライン１のワーク載せステーション１１に到達する。
【００５６】
一方、第２のＡＧＶ４２は、誘導路５に沿って移動し、出荷ステーション３において、出荷ステーション制御盤３５からの指示に従って、ワークＷを載せた検査スタンド２１，２２，２３に対応する出荷レーン３１，３２，３３にワークＷを降ろす。
【００５７】
また、第２のＡＧＶ４２は、出荷ステーション３の空パレット用レーン３４において２つの空パレットＰを載せた後に、誘導路５に沿って移動し、組立ライン１の空パレット降ろしステーション１２に到達する。そして、第２のＡＧＶ４２から２つの空パレットＰが空パレット降ろしステーション１２に降ろされる。
【００５８】
このように、組立ライン１と、複数の検査スタンド２１，２２，２３と、出荷ステーション３との間でワークＷの搬送を行うＡＧＶ４１，４２を、それぞれ機能が専用化された第１のＡＧＶ４１と、第２のＡＧＶ４２とからなる対とすることによって、ＡＧＶ４１，４２の迂回ルートを設けなくても複数の検査スタンド２１，２２，２３に対応して、ワークＷの搬送を効率的に行うことが可能になる。
【００５９】
つまり、図１に示すように、ＡＧＶ４１，４２の誘導路５を閉ループに構成して、そのレイアウトが簡略化すると共に、走行ルートに分岐や合流がないため各ＡＧＶ４１，４２の運行制御も簡略化される。
【００６０】
また、組立ライン１からは、不規則な機種順でワークＷが流れてくるのに対して、そのワークＷを機種に対応した検査ステーション２１，２２，２３に搬送するという制約のもとでも、組立ライン１から複数の検査スタンド２１，２２，２３へのワーク搬送及び、検査スタンド２１，２２，２３から出荷ステーション３へのワーク搬送がそれぞれ効率的にかつ迅速に行い得る。
【００６１】
また、各ＡＧＶ４１，４２が複数のワークＷを積載することによって搬送効率が向上しているが、各ＡＧＶ４１，４２は、ワークＷの積み降ろしをローラコンベア４４によって行う構成であり、全てのワークＷを降ろさない限りワークＷを載せることができない構成である。しかしながら、ＡＧＶ４１，４２の機能を専用化してそれらを対にすることで、組立ライン１から複数の検査スタンド２１，２２，２３へのワーク搬送及び、検査スタンド２１，２２，２３から出荷ステーション３へのワーク搬送がそれぞれ効率的にかつ迅速に行い得る。
【００６２】
また、出荷ステーション３に、複数の検査スタンド２１，２２，２３に対応する複数の出荷レーン３１，３２，３３を設けることによって、検査スタンド２１，２２，２３における検査時間が機種毎に異なっても、生産機種情報に基づく所定の機種順でワークＷを出荷することが可能になる。つまり、プール等を設けなくても最小在庫を実現することができる。
【００６３】
また、第２のＡＧＶ４２が、出荷ステーション３から組立ライン１に戻る際に、空パレットＰを搬送することによって、搬送効率が向上する。尚、第１のＡＧＶ４１が、出荷ステーション３から組立ライン１に戻る際に、空パレットＰを搬送するようにしてもよい。
【００６４】
尚、本発明のワーク搬送システムは、混流ラインと、機種に応じて設けられた複数の検査スタンドと、受取ステーションと、を含む生産ラインに、広く適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
以上説明したように、本発明は、ワークを効率良く且つ迅速に搬送することを実現しつつ、複数の無人搬送車の走行ルートを簡略化してその複数の無人搬送車の運行制御を簡略化することができるから、各種製品等を組み立てる混流ラインと、機種に応じて設けられた複数の検査スタンドと、受取ステーションとを含む生産ラインにおいてワークの搬送を行うワーク搬送システムとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に係るワーク搬送システムが適用された工場内のレイアウトを示す図である。
【図２】ワーク搬送システムにおける、組立ライン、検査スタンド及び出荷ステーションと第１及び第２のＡＧＶとの間に信号授受を説明する図である。
【図３】ＡＧＶの平面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１    組立ライン
２    検査スタンド
２１  第１検査スタンド
２２  第２検査スタンド
２３  第３検査スタンド
３    出荷ステーション（受取ステーション）
３１  第１受取レーン
３２  第２受取レーン
３３  第３受取レーン
４１  第１の無人搬送車
４２  第２の無人搬送車
４５  ローラコンベア（コンベア）
Ｐ    空パレット
Ｗ    ワーク
【図１】
2007193747.tif 000003
【図２】
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【図３】
2007193747.tif 000005