(57)【要約】【課題】シート上の画像が搬送部材に転移する状況を正確に把握し、もって、搬送部材によるシート搬送性を良好に保つ。【解決手段】シート搬送路１中に搬送部材２を配設し、この搬送部材２により画像Ｇが担持されたシート３を搬送するシート搬送装置において、搬送部材２によるシート３の搬送動作に異常が生じた条件下でこの異常に関係する搬送部材２の表面状態の変化が推定される表面変化推定手段６を具備させたり、あるいは、この表面変化推定手段６と、この表面変化推定手段６の推定結果に基づいて推定対象となる搬送部材２の表面状態変化を改善する表面変化改善手段５とを具備させる。【選択図】図１
2007106610.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート搬送路中に搬送部材を配設し、この搬送部材により画像が担持されたシートを搬送するシート搬送装置において、
搬送部材によるシートの搬送動作に異常が生じた条件下でこの異常に関係する搬送部材の表面状態の変化が推定される表面変化推定手段を備えたことを特徴とするシート搬送装置。
【請求項２】
請求項１記載のシート搬送装置において、
表面変化推定手段は、搬送部材の表面の汚れ具合を推定するものであることを特徴とするシート搬送装置。
【請求項３】
シート搬送路中に搬送部材を配設し、この搬送部材により画像が担持されたシートを搬送するシート搬送装置において、
搬送部材によるシートの搬送動作に異常が生じた条件下でこの異常に関係する搬送部材の表面状態の変化が推定される表面変化推定手段と、
この表面変化推定手段の推定結果に基づいて推定対象となる搬送部材の表面状態変化を改善する表面変化改善手段と、を備えたことを特徴とするシート搬送装置。
【請求項４】
請求項３記載のシート搬送装置において、
表面変化推定手段は、シート搬送路中に設けられるジャムセンサの検出出力に基づいて推定対象である搬送部材の表面の汚れ具合を推定するものであり、
表面変化改善手段は、推定対象となる搬送部材の表面が清掃せしめられるクリーニング部材と、
表面変化推定手段による搬送部材の表面の汚れ度合が許容値を超えたと推定された条件下でクリーニング部材による清掃動作を行わせる制御手段と、を備えていることを特徴とするシート搬送装置。
【請求項５】
請求項４記載のシート搬送装置において、
制御手段は、ジャム発生後のジョブスタート信号をトリガーとして、クリーニング部材による清掃動作を行わせることを特徴とするシート搬送装置。
【請求項６】
請求項４記載のシート搬送装置において、
制御手段は、ジャム発生後のジャム除去処理の完了を認識して、クリーニング部材による清掃動作を行わせることを特徴とするシート搬送装置。
【請求項７】
請求項４記載のシート搬送装置において、
表面変化推定手段は、シート搬送路中に設けられるジャムセンサの検出出力に基づくジャム発生頻度が記憶される記憶手段を有し、この記憶手段に記憶された情報から推定対象である搬送部材の表面の汚れ具合を推定するものであり、
制御手段は、前記ジャム発生頻度が増加している部位に関係する搬送部材に対しクリーニング部材による清掃動作を行わせることを特徴とするシート搬送装置。
【請求項８】
請求項７記載のシート搬送装置において、
制御手段は、ジャム発生頻度の増加割合に応じてクリーニング部材による清掃動作時間を変化させることを特徴とするシート搬送装置。
【請求項９】
請求項７記載のシート搬送装置において、
表面変化推定手段は、シート搬送路中に設けられるジャムセンサの検出出力に基づくジャム発生頻度及び基準ジャムレートが記憶される記憶手段を有し、ジャム発生頻度と基準ジャムレートとを比較し、その乖離量を算出する手段からの算出量に基づいて推定対象である搬送部材の表面の汚れ具合を推定するものであり、
制御手段は、前記乖離量に応じてクリーニング部材による清掃動作時間を変化させることを特徴とするシート搬送装置。
【請求項１０】
シートに画像を形成する作像手段と、
請求項１ないし９のいずれかに記載のシート搬送装置とを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やプリンタなどの画像形成装置で用いられるシート搬送装置に係り、特に、画像が担持されるシートを搬送する部位に対して有効なシート搬送装置及びこれを用いた画像形成装置の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、画像形成装置の進歩は目覚ましいものがあり、高画質化、カラー化、高寿命化、高速化が進んできている。
このような状況の中で、例えば高寿命化という観点でシート搬送装置を構築しようとする場合、シート搬送装置の搬送部材（例えば搬送ロール）の寿命が特に問題になる。
一般に、例えば搬送部材としての搬送ロールの寿命は、摩耗によって本来の機能が得られなくなるケース以外に、表面の汚れ（付着物）により摩擦係数が低下してしまい、所定の搬送力が得られなくなることに起因する場合が少なくない。
【０００３】
この搬送ロールの表面汚れについては、搬送すべき用紙等のシートからもたらされる紙粉に起因することは広く知られているが、それ以外に、搬送ロール表面に画像材料、例えば電子写真方式であれば未定着トナーが付着することも多い。
例えば電子写真方式の画像形成装置にあっては、定着装置後に配置される搬送ロールの汚れの原因については、シートの紙粉の影響よりも画像材料である未定着トナーによる汚れの方がはるかに大きい。
また、この搬送ロール表面への未定着トナーの付着は、摩擦係数の低下の問題の他にも、搬送ロール外径の太りによる搬送速度の増大を引き起こし、シートの搬送性を損なう場合も起こり得る。
【０００４】
このような技術的課題を解決する手段としては、例えば搬送ロールに対しクリーニング部材を付設し、搬送ロールを清掃するようにした技術が既に提案されている（例えば特許文献１）。
また、搬送ロールとしての定着ロールの表面汚れをセンサにて検知し、このセンサ出力に応じてクリーニング用紙を挿通させ、定着ロールの表面汚れを清掃するようにした技術も提案されている（例えば特許文献２）。
更に、シート給送装置において、ピックアップロールの給送力低下を回復させるために、シートにコーティングされたシリカや紙粉などが付着したときに、これをクリーニングするクリーニング部材と、ピックアップロールの表面が変質したり硬化した場合に該ロールの表面を研磨する研磨パッドとを具備させ、ピックアップロールの摩擦係数を常に一定に維持するようにした技術も提案されている（例えば特許文献３）。
【０００５】
【特許文献１】実開昭５８−１８８６７４号公報
【特許文献２】特開平５−２７３８８６号公報
【特許文献３】特開平１１−４３２３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、この種の特許文献１〜３記載の先行技術にあっては、以下のような技術的課題を解決することができない。
例えば第一の先行技術（特許文献１）にあっては、クリーニング部材にて搬送ロールを常時クリーニングしているため、搬送ロール及びクリーニング部材の摩耗の程度が激しく、寿命の点で好ましいとは言えない。
また、第二の先行技術（特許文献２）にあっては、搬送ロール（本例では定着ロール）の汚れをセンサにて検知し、クリーニング用紙を走行するようにしているため、クリーニング用紙によるクリーニング動作中に画像形成装置による画像形成動作を行えないばかりか、汚れ検知のためのセンサを別途設けることが必要不可欠になり、その分、装置コストが嵩むという技術的課題も生ずる。
【０００７】
更に、第三の先行技術（特許文献３）にあっては、シート給送装置のシートの繰り出し性を良好に保つことは可能かも知れないが、あくまで、画像が担持されていないシートに対する搬送性を確保する技術に過ぎない。
このため、この先行技術には、シート搬送路中の搬送ロールにて画像が担持されたシートを搬送する態様において、画像が担持されたシートによって搬送ロールが汚れるという技術的課題は何等示唆されておらず、当然ながら、搬送ロールの汚れ度合の判断や推定に関する記載は全く示唆されていないし、更に、シート上の画像によって汚れた搬送ロールをクリーニング部材にて清掃するという点は何等示唆されていない。
よって、第三の先行技術に基づいて、シート上の画像による搬送ロール上の汚れをクリーニング部材にて効率的に清掃するという着想を想定することはあり得ないものである。
【０００８】
本発明は、以上の技術的課題を解決するためになされたものであって、シート上の画像が搬送部材に転移する状況を正確に把握し、もって、搬送部材によるシート搬送性を良好に保つことを可能としたシート搬送装置及びこれを用いた画像形成装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
先ず、本発明に関連する参考発明について説明すると、本参考発明は、図１に示すように、シート搬送路１中に搬送部材２を配設し、この搬送部材２により画像Ｇが担持されたシート３を搬送するシート搬送装置において、シート３に形成される画像Ｇ密度情報に基づいて搬送部材２の少なくとも一部の表面状態の画像転移に伴う変化が判断される表面変化判断手段４を備えたことを特徴とするものである。
本態様によれば、表面変化判断手段４にて、シート３に形成される画像密度情報に基づいて搬送部材２の少なくとも一部の表面状態の画像転移に伴う変化を判断するようにしたため、搬送部材２の表面状態の変化を正確に把握することが可能になり、その結果を基に、搬送部材２を適宜管理することができ、もって、搬送部材２によるシート搬送性を良好に保つことができる。
【００１０】
このような技術的手段において、搬送部材２には、搬送ロール、搬送ベルトなど各種態様を含む。
そして、表面状態変化を判断すべき搬送部材２としては、シート搬送路１中の全ての搬送部材２でも差し支えないが、シート３上の画像Ｇによる影響が大きい搬送部材２など少なくとも一部を対象とすればよい。
例えば電子写真方式の画像形成装置で用いられるシート搬送装置にあっては、定着装置通過後のシート搬送路１に設けられる搬送部材２がシート３上の画像Ｇによる影響が大きいため、表面状態変化を判断すべき対象とすることが好ましい。
【００１１】
また、表面変化判断手段４は、対象となる搬送部材２の表面状態をシート３の画像Ｇ情報に基づいて判断するものであればよく、搬送部材２の表面を直接検知するセンサなどは、その検知精度を高くし難いという点から除外される。
ここで、表面状態の変化には、汚れ具合や凹凸（例えば汚れに伴う凹凸変化）などが挙げられるが、代表的には、搬送部材２の表面の汚れ具合を判断するものであることが好ましい。
更に、搬送部材２が複数の搬送体２ａを並列に具備した態様である際に、搬送部材２の表面状態の変化を正確に判断するという観点からすれば、表面変化判断手段４は、搬送部材２の表面状態を各搬送体２ａ毎に個別に判断可能であることが好ましい。
【００１２】
また、搬送部材２の表面状態変化についての判断精度を高めるという観点からすれば、表面変化判断手段４は、シート３に形成される画像Ｇ密度情報と共に搬送部材２の材質を加味して搬送部材２の表面状態の変化を判断したり、あるいは、シート３に形成される画像Ｇ密度情報と共に対象搬送部材２の使用部位を加味して搬送部材２の表面状態の変化を判断するものであることが好ましい。
ここで、搬送部材２の材質とは、シート３上の画像Ｇが付着し易い、あるいは、付着し難いという観点を考慮するものであり、一方、搬送部材２の使用部位とは、シート搬送路１中におけるシート３の搬送方向の使用部位であってもよいし、あるいは、シート搬送路１の幅方向の使用部位であってもよいし、両者を共に含むものであってもよい。
【００１３】
更に、表面変化判断手段４の具体的な使用例としては、例えば表面変化判断手段４からの判断結果に基づいて対象である搬送部材２の寿命を把握する等適宜設計変更して差し支えないが、代表的な使用例としては、シート搬送路１中に搬送部材２を配設し、この搬送部材２により画像Ｇが担持されたシート３を搬送するシート搬送装置において、シート３に形成される画像Ｇ密度情報に基づいて搬送部材２の少なくとも一部の表面状態の画像転移に伴う変化が判断される表面変化判断手段４と、この表面変化判断手段４の判断結果に基づいて判断対象となる搬送部材２の表面状態変化を改善する表面変化改善手段５と、を備えたものが挙げられる。
このように、表面変化判断手段４の判断結果に基づいて判断対象となる搬送部材２の表面状態変化を改善する表面変化改善手段５を具備させるようにすれば、搬送部材２の表面状態の変化（例えばシート画像による汚れ）を適宜改善し、搬送部材２の使用状態を良好に維持することができるため、ジャムなどの発生を有効に抑え、安定したシート搬送を継続的に実現することができる。
また、本態様において、表面変化改善手段５は、表面変化判断手段４の結果に基づいて改善処理を施すものであるため、表面変化改善手段５に用いられる改善部材の長寿命化を図ることができるほか、改善対象となる搬送部材２の不必要な摩耗などを有効に防止することができ、更に、表面変化改善手段５を制御する上で、例えば搬送部材２表面を直接的に検知する検知手段を設ける必要がない分、装置コストの低廉化を図ることもできる。
【００１４】
ここで、表面変化改善手段５は、搬送部材２の表面状態変化を現状より改善できればよく、元の状態に修復されるまでは要求されない。
そして、表面変化改善手段５の代表的な態様としては、表面変化判断手段４が搬送部材２の表面の汚れ具合を判断するものである場合において、表面変化改善手段５は、判断対象となる搬送部材２の表面が清掃せしめられるクリーニング部材と、表面変化判断手段４による搬送部材２の表面の汚れ度合が許容値を超えたと判断された条件下でクリーニング部材による清掃動作を行わせる制御手段と、を備えているものが挙げられる。
【００１５】
また、搬送部材２が複数の搬送体２ａを並列に具備した態様である際に、搬送部材２の表面状態変化を確実に改善するという観点からすれば、表面変化改善手段５は搬送部材２の表面状態を各搬送体２ａ毎に個別に改善可能であることが好ましい。
更に、クリーニング部材による清掃性を確実に行うという観点からすれば、制御手段は、搬送部材２の材質に応じてクリーニング部材による清掃動作時間を変化させたり、あるいは、搬送部材２の使用部位に応じてクリーニング部材による清掃動作時間を変化させることが好ましい。
【００１６】
次に、本発明について説明すると、本発明は、図１に示すように、シート搬送路１中に搬送部材２を配設し、この搬送部材２により画像Ｇが担持されたシート３を搬送するシート搬送装置において、搬送部材２によるシート３の搬送動作に異常が生じた条件下でこの異常に関係する搬送部材２の表面状態の変化が推定される表面変化推定手段６を備えたものである。
【００１７】
本態様において、シート３の搬送動作に異常が生じたとは、代表的にはジャムであるが、これ以外にスキューやしわの発生などをも含む趣旨である。
そして、表面変化推定手段６としては、シート３の搬送動作に異常が生じた条件下で搬送部材２の表面状態の変化を推定するものであればよいが、その代表例としては、搬送部材２の表面の汚れ具合を推定するものが挙げられる。
【００１８】
また、表面変化推定手段６の具体的な使用例としては、例えば表面変化推定手段６からの推定結果に基づいて対象である搬送部材２の寿命を把握する等適宜設計変更して差し支えないが、代表的な使用例としては、シート搬送路１中に搬送部材２を配設し、この搬送部材２により画像Ｇが担持されたシート３を搬送するシート搬送装置において、搬送部材２によるシート３の搬送動作に異常が生じた条件下でこの異常に関係する搬送部材２の表面状態の変化が推定される表面変化推定手段６と、この表面変化推定手段６の推定結果に基づいて推定対象となる搬送部材の表面状態変化を改善する表面変化改善手段５と、を備えたものが挙げられる。
【００１９】
ここでいう表面変化改善手段５も、搬送部材２の表面状態変化を現状より改善できればよく、元の状態に修復されるまでは要求されない。
更に、表面変化改善手段５の代表的態様としては、表面変化推定手段６がシート搬送路１中に設けられるジャムセンサの検出出力に基づいて推定対象である搬送部材２の表面の汚れ具合を推定するものであり、表面変化改善手段５は、推定対象となる搬送部材２の表面が清掃せしめられるクリーニング部材と、表面変化推定手段６による搬送部材２の表面の汚れ度合が許容値を超えたと推定された条件下でクリーニング部材による清掃動作を行わせる制御手段と、を備えているものが挙げられる。
【００２０】
本態様において、制御手段によるクリーニング部材の動作タイミング例としては、制御手段は、ジャム発生後のジョブスタート信号をトリガーとして、クリーニング部材による清掃動作を行わせるようにしたり、あるいは、ジャム発生後のジャム除去処理の完了を認識して、クリーニング部材による清掃動作を行わせるようにするものであればよい。
【００２１】
また、表面変化推定手段６は、シート搬送路１中に設けられるジャムセンサの検出出力に基づくジャム発生頻度が記憶される記憶手段を有し、この記憶手段に記憶された情報から推定対象である搬送部材の表面の汚れ具合を推定するものであってもよい。
このようなジャム発生頻度を考慮した態様において、制御手段によるクリーニング部材の動作タイミング例としては、制御手段は、前記ジャム発生頻度が増加している部位に関係する搬送部材２に対しクリーニング部材による清掃動作を行わせるようにすればよい。
【００２２】
更に、ジャム発生頻度を考慮した態様において、クリーニング部材による清掃動作をより効果的に行うという観点からすれば、制御手段は、ジャム発生頻度の増加割合に応じてクリーニング部材による清掃動作時間を変化させるようにすることが好ましい。
更にまた、ジャム発生頻度を考慮した表面変化推定手段６の他の例としては、シート搬送路１中に設けられるジャムセンサの検出出力に基づくジャム発生頻度及び基準ジャムレートが記憶される記憶手段を有し、ジャム発生頻度と基準ジャムレートとを比較し、その乖離量を算出する手段からの算出量に基づいて推定対象である搬送部材２の表面の汚れ具合を推定するものであってもよい。
この態様においては、クリーニング部材による清掃動作をより効果的に行うという観点からすれば、制御手段は、前記乖離量に応じてクリーニング部材による清掃動作時間を変化させるようにすることが好ましい。
【００２３】
また、本発明は、上述したシート搬送装置に限られるものではなく、これを用いた画像形成装置をも対象とする。
この場合、本発明は、シート３に画像を形成する作像手段と、上述した各種態様のシート搬送装置とを備えたものであればよい。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明してきたように、本発明によれば、表面変化推定手段にて、搬送部材によるシートの搬送動作に異常が生じた条件下でこの異常に関係する搬送部材の表面状態の変化を推定するようにしたため、搬送部材の表面状態の変化をある程度正確に把握することが可能になり、その結果を基に、搬送部材を適宜管理することができ、もって、搬送部材によるシート搬送性を良好に保つことができる。
【００２５】
特に、本発明において、表面変化推定手段の推定結果に基づいて判断対象となる搬送部材の表面状態変化を改善する表面変化改善手段を具備させるようにすれば、搬送部材の表面状態の変化（例えばシート画像による汚れ）を適宜改善し、搬送部材の使用状態を良好に維持することができるため、ジャムなどの発生を有効に抑え、安定したシート搬送を継続的に実現することができる。
また、本発明において、表面変化改善手段は、表面変化推定手段の結果に基づいて改善処理を施すものであるため、表面変化改善手段に用いられる改善部材の長寿命化を図ることができるほか、改善対象となる搬送部材の不必要な摩耗などを有効に防止することができ、更に、表面変化改善手段を制御する上で、例えば搬送部材表面を直接的に検知する検知手段を設ける必要がない分、装置コストの低廉化を図ることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
図２はこの発明が適用される画像形成装置の実施の一形態を示す。
同図において、１１は図示しない原稿の画像をＡＤＦ（Auto Document Feeder）を用いて読み取るか又はホストコンピュータ等から一連の画像情報が入力される画像入力部を示すものであり、この画像入力部１１からは、画像情報がレーザ走査部１２に出力される。
レーザ走査部１２は、一次帯電器１４によって予め一様に帯電された感光体ドラム１３上に、画像形成モードに応じて１箇所又は２箇所の露光装置で画像情報に基づいてレーザ光を照射することにより、静電潜像を形成するものである。
【００２７】
この感光体ドラム１３上に形成された静電潜像は、必要に応じて現像器１５及び現像器１６の一方、又は双方によって異なった色のトナーにより現像される。さらに、上記感光体ドラム１３上に現像されたトナー像は、給紙ユニット（給紙トレイ）２０の用紙収容部１９から給紙され、レジロール２１によって所定のタイミングで給送されるシートとしての用紙Ｓ上に、転写ロール１７によって転写される。
このトナー像が転写された用紙Ｓは搬送ベルト２２によって定着器２３へと搬送され、当該定着器２３によってトナー像が熱及び圧力で用紙Ｓ上に定着される。上記トナー像が定着された用紙Ｓは、画像形成モードに応じて、排出通路２６を通り排出ロール２５によってそのまま装置外へ排出されるか、用紙反転機構２４によって送入通路２７又は送出通路２８を介して、必要に応じて搬送方向や表裏が反転された状態で、排出ロール２５から装置外へ排出されたり、両面／多重記録用通路３６を介して再度感光体ドラム１３の画像形成部へ搬送され、両面又は多重記録が行われる。
なお、画像形成工程が終了した後の感光体ドラム１３の表面は、クリーニング装置１８によって残留トナー等が除去されて、次の画像形成工程に備えるようになっている。
【００２８】
図３は上記画像形成装置の用紙反転機構を示すものである。
同図において、２４は上記画像形成装置の排出部に設けられた用紙反転機構を示すものであり、画像形成装置の定着器２３の搬送ロール２３ａと排出ロール２５との間には、排出通路２６が斜め上方に向けて直線状に形成されていると共に、この排出通路２６の下方には、当該排出通路２６の用紙Ｓの搬送方向上流側から斜め下方に延びた送入通路２７と、当該排出通路２６の用紙Ｓの搬送方向下流側から斜め下方に延びた送出通路２８とが、略三角形を形成するように配置されている。
そして、上記排出通路２６と送入通路２７の入口部には、定着器２３から排出される用紙Ｓを、排出通路２６側と送入通路２７側とに切り替える切替部材３７が、傾動可能に配置されている。
【００２９】
また、上記用紙反転機構２４の送入通路２７と送出通路２８との間には、当該用紙反転機構２４の一部を構成するトリロール２９が配置されている。
このトリロール２９は、その第１の従動ロール２９Ａと駆動ロール２９Ｂとのニップ部が送入通路２７に位置し、駆動ロール２９Ｂと従動ロール２９Ｃとのニップ部が送出通路２８に位置するように、従動ロール２９Ａ、駆動ロール２９Ｂ及び従動ロール２９Ｃが互いに圧接した状態で配置されている。
【００３０】
さらに、上記送入通路２７と送出通路２８の下端に位置する合流部の下端には、図３に示すように、反転通路３５が傾斜した状態で連設されており、当該反転通路３５の下端には、鉛直方向下方に延びた引込部３５Ａと、両面／多重記録用通路３６とが分岐するように形成されている。
これらの引込部３５Ａと両面／多重記録用通路３６との分岐部には、用紙Ｓの搬送方向を切り替える切替部材３０が配置されており、この切替部材３０の下端には、マイラシート等の合成樹脂製フィルムからなるシールド板４１が、下方に突設されている。このシールド板４１は、通常の状態では図に示す位置に来るように切替部材３０が配置されている。
また、上記引込部３５Ａの上端部には、用紙Ｓを搬送するための正逆転ロール３１とピンチロール３２とが、互いに圧接可能に配設されている。このピンチロール３２は、リンク３３を介してソレノイド３４によって、正逆転ロール３１との圧接状態が解除可能となっている。
なお、図３中、３３Ａはリンク３３の支点を、３４Ａはソレノイド３４の作動ロッドを、３８Ａは用紙検知センサ３８の検知部を、それぞれ示している。
【００３１】
上記の如く構成される用紙反転機構２４では、次のようにして、用紙の反転動作が行われる。
上記画像形成装置における片面複写通常排出モードでは、用紙反転機構２４のトリロール２９の駆動ロール２９Ｂを駆動する駆動モータが停止された状態となり、図３に示すように、排出通路２６の入口部に配設された切替部材３７が下方に下りた状態で、定着器２３で定着処理された用紙Ｓは、排出通路２６を介して切替部材３７の上方を通り、そのまま排出ロール２５から装置の外部に排出される。
【００３２】
また、上記画像形成装置における片面複写反転排出モードでは、用紙反転機構２４のトリロール２９の駆動ロール２９Ｂを駆動する駆動モータが駆動され、トリロール２９の従動ロール２９Ａと駆動ロール２９Ｂと従動ロール２９Ｃとが回転駆動される。
排出通路２６に配設された切替部材３７は、図３に示すように、図示しないソレノイドによって上方に引き上げられ、排出通路２６側から送入通路２７側へ切り替えられる。そして、定着器２３で定着処理された用紙Ｓは、切替部材３７によって搬送方向が切り替えられて送入通路２７へと搬送され、当該送入通路２７に位置する従動ロール２９Ａと駆動ロール２９Ｂとで構成されたニップ部に導かれ、駆動ロール２９Ｂの駆動力によって、反転通路３５を介して正転状態の正逆転ロール３１に導かれる。その結果、上記用紙Ｓは、反転通路３５内に一旦導かれるが、当該用紙Ｓの上端部は、切替部材３０のシールド板４１の下端部よりも上方に位置する。
【００３３】
そして、上記正逆転ロール３１によって反転通路３５内に一旦導かれた用紙Ｓは、その上端部が切替部材３０のシールド板４１の下端部よりも上方に位置するため、逆転する正逆転ロール３１によって再度反転通路３５へと搬送され、この反転通路３５を介して送出通路２８に配置された駆動ロール２９Ｂと従動ロール２９Ｃとで構成されるニップ部に導かれ、駆動ロール２９Ｂの搬送力によって排出ロール２５へと搬送される。
【００３４】
さらに、上記画像形成装置における両面複写モードでは、用紙反転機構２４のトリロール２９の駆動ロール２９Ｂを駆動する駆動モータが駆動され、トリロール２９の従動ロール２９Ａ及び駆動ロール２９Ｂが駆動される。
また、排出通路２６に配設された切替部材３７は、図３に示すように、図示しないソレノイドによって上方に引き上げられ、排出通路２６側から送入通路２７側へ切り替えられる。
そして、正転状態の正逆転ロール３１に導かれるまでの動作は、片面複写反転排出モードと同じである。上記用紙Ｓの反転タイミングを片面複写反転排出モードより遅らせると、用紙Ｓの上端部は、反転通路３５と両面／多重記録用通路３６との分岐部に配置された切替部材３０の下端部に取り付けられたシールド板４１を通過し、切替部材３０は、自重によって両面／多重記録用通路３６側に切り替えられる。そのため、逆転状態の正逆転ロール３１によって再度搬送される用紙Ｓは、切替部材３０を介して両面／多重記録用通路３６に、トナー像が形成された面を上にした状態で搬送される。
【００３５】
この用紙Ｓは、湾曲して折り返るように形成された両面／多重記録用通路３６を介して、トナー像が形成された面を下にした状態で再度画像形成部へ搬送され、用紙Ｓの裏面には、トナー像が形成される。
その後の動作は、片面通常排出モードと同じであり、両面にトナー像が形成された用紙Ｓは、定着器２３を通過した後、排出通路２６を介して排出ロール２５によって装置の外部に排出される。
なお、必要に応じて、片面多重記録モードの場合には、片面にトナー像が形成された用紙Ｓが、切替部材３０の切り替えによって反転通路３５の引込部３５Ａへと搬送されることなく、反転通路３５及び両面／多重記録用通路３６を介して、トナー像が形成された面が感光体ドラム１３側に位置するように、再度画像形成部へと搬送され、用紙Ｓの表面にトナー像が多重に転写され、片面複写通常排出モードと同様に排出される。
【００３６】
また、図２において、符号２００はトリロール２９のクリーニング装置、３００は両面／多重記録用通路３６に設けられる搬送ロールのクリーニング装置を示す。
ここで、符号５０〜５３は両面／多重記録用通路３６に設けられる搬送ロール（Dupロール）であり、６０はテイクアウェイロール（Ｔ／Ａ[Take Away]ロール）、また、符号３５０〜３５３は例えば各搬送ロール５０〜５３のニップ部直後に設けられるパスセンサ（通常ジャムセンサをも兼用）である。
【００３７】
本例において、クリーニング装置２００の詳細を図３及び図４（ａ）（ｂ）に示す。
但し、図４（ａ）は図３中ＩＶ方向から見た矢視図、同図（ｂ）はその平面説明図（図３中Ｂ方向から見た矢視図に相当）である。
図３及び図４（ａ）（ｂ）において、クリーニング装置２００のクリーニング対象はトリロール２９の駆動ロール２９Ｂであり、この駆動ロール（以下場合により搬送ロールという）２９Ｂは、シャフト１００に対して複数（本例では４つ）のロール体１０１〜１０４を並列に配置したものである。
【００３８】
そして、クリーニング装置２００は、ステー２０２の端部にパッド２０３が固着されたクリーニング部材２０１を有し、このクリーニング部材２０１をアーム２０４を介してソレノイド２０５の吸引動作によりトリロール２９の駆動ロール（搬送ロール）２９Ｂに当接させるものである。
特に、本例では、クリーニング装置２００に用いられるクリーニング部材２０１は、搬送ロール２９Ｂの軸方向に沿って連続的に延びるステー２０２に対し各ロール体１０１〜１０４に対向した部位にパッド２０３を設けたものであり、搬送ロール２９Ｂ全体、具体的には各ロール体１０１〜１０４に対してクリーニングする、しないのいずれかの選択肢しか持たないものである。
【００３９】
次に、クリーニング装置３００の詳細を図５及び図６（ａ）（ｂ）に示す。
ここで、図５は図２中Ｖ方向から見た矢視図、図６（ａ）は図５中ＶＩ部拡大図、同図（ｂ）はその平面説明図である。
本実施の形態において、クリーニング装置３００は、例えば両面／多重記録用通路３６に設けられた搬送ロール５０〜５３のうち、例えば搬送ロール５２を清掃するものである。尚、用紙Ｓ上のトナー像が転移し易い場所は定着器２３に近い側の搬送ロール５０であり、清掃性を考慮すれば搬送ロール５０にクリーニング装置３００を設けることが好ましい。
本実施の形態において、搬送ロール５２も、シャフト１００に対して複数（本例では４つ）のロール体１０１〜１０４を並列に配置したものであり、クリーニング装置３００は、各ロール体１０１〜１０４毎に独立して単独駆動可能に設けられている。
【００４０】
より具体的には、クリーニング装置３００は、搬送ロール５２に接離するクリーニングロール３０１を有し、このクリーニングロール３０１を断面ハット状のバネ材からなる弾性支持プレート３０２の内部に回転自在に支承すると共に、ブラケット３０３上に突設したスタッド３０３Ａを前記弾性支持プレート３０２の裾部分に形成した位置決めスリット３０２Ａに摺動自在に係合させ、更に、上記弾性支持プレート３０２の上部にはニップアーム３０４を配設し、このニップアーム３０４の一部には下方に突出する例えば山形状の突起部３０４Ａを設けると共に、支持軸３０３Ｂを中心に水平方向に対して揺動自在に支持し、このニップアーム３０４をソレノイド３０５にて揺動させるようにしたものである。
【００４１】
特に、本実施の形態では、ニップアーム３０４の突起部３０４Ａが弾性支持プレート３０２の頂部３０２Ｂから外れた位置にある場合には、ニップアーム３０４の突起部３０４Ａ以外の部分が弾性支持プレート３０２に接触配置されており、弾性支持プレート３０２が上側規制位置に拘束され、クリーニングロール３０１が搬送ロール５２の対応ロール体１０１〜１０４のいずれかから離間配置される。
一方、ソレノイド３０５による吸引動作によりニップアーム３０４が揺動すると、ニップアーム３０４の突起部３０４Ａが弾性支持プレート３０２の頂部３０２Ｂに突き当たり、弾性支持プレート３０２を突起部３０４Ａの高さ分だけ下方に押し下げる。
この押し下げ動作時については、前記弾性支持プレート３０２のハット形状が若干押し潰されることになるが、弾性支持プレート３０２とブラケット３０３との間はスタッド３０３Ａと位置決めスリット３０２Ａとで水平方向に移動自在に係合しているため、前記弾性支持プレート３０２の潰れ変形は有効に吸収される。
この状態おいて、弾性支持プレート３０２はニップアーム３０４の突起部３０４Ａにより下側規制位置まで下方に押し付けられることになり、弾性支持プレート３０２に支持されているクリーニングロール３０１が搬送ロール５２の対応ロール体１０１〜１０４のいずれかに所定の接触圧にて接触配置される。
【００４２】
また、本実施の形態においては、トリロール２９の駆動ロール（搬送ロール）２９Ｂや両面／多重記録用通路３６に設けられた搬送ロール５２が用紙Ｓ上の画像に起因して汚れる度合については、例えば図７に示すアルゴリズムに従って判断（予測）される。
図７は、搬送ロール２９Ｂ，５２のロール体１０１〜１０４毎の汚れを画像濃度から予測する際の概念を示す。
同図においては、用紙Ｓの幅方向に各ロール体１０１〜１０４位置に該当する領域(1)〜(4)を設定し、その領域(1)〜(4)の画像密度情報を得るようにする。尚、この領域(1)〜(4)の幅寸法は各ロール体１０１〜１０４の幅寸法に対して若干大きめ（図中Δｗ参照）に設定される。
そして、その領域(1)〜(4)の画像密度を積算してメモリに記憶しておき、その積算値が予め定められた基準値を超えた場合に、クリーニング装置２００，３００を動作させて、清掃作業を行う。
ここで、画像密度は、例えばレーザ走査部１２からのレーザビームで感光体ドラム１３にイメージを書き込んだ際の、書き込みドット数を用いて算出する。
また、画像形成装置がカラー機などの場合には、複数色分の画像データを合わせて積算する。
【００４３】
次に、本実施の形態に係る画像形成装置の作動について特に用紙の搬送系（シート搬送装置に相当）を中心に説明する。
本実施の形態における用紙の搬送系制御を図８に示す。
同図において、用紙の搬送制御を実行する制御装置（図示せず）は、ステップＳ５０１で対象となる搬送ロール（本例では２９Ｂ又は５２）にシートとしての用紙Ｓが到達したか否かを判断し、到達したのであれば、ステップＳ５０２で該当用紙Ｓに対する画像書き込み値を対象となる搬送ロールのカウンタに加算し記憶する。
【００４４】
特に、本実施の形態では、ステップＳ５０２の処理は例えば図９に示すように行われる。
すなわち、制御装置は、画像書き込みが領域(1)〜(4)のどの領域内か否かをチェックし、各領域カウンタ(1)〜(4)毎に画像書き込み値を加算し記憶する。
このようにすれば、各領域(1)〜(4)毎の画像書き込み値を把握することができ、搬送ロールの各ロール体毎に対応した画像書き込み値を認識することができる。
尚、カウンタへの画像書き込み値の加算がない場合には、次シートとしての用紙についての処理に移行する。
【００４５】
次いで、制御装置は、ステップＳ５０３で当該用紙Ｓのジャム発生有無をチェックする。
そして、ステップＳ５０３でジャム発生と判断された場合には、ステップＳ５０４でＭ／Ｃ（Machine：画像形成装置に相当）を停止すると共に、Ｍ／Ｃの画面にてジャムクリア表示を行う。
この後、制御装置は、ステップＳ５０５でジャムクリアされたか否かを判断し、クリアされた場合にはステップＳ５０６でＭ／Ｃをスタンバイ状態に移行させる。
そして、制御装置は、ステップＳ５０７で再スタート指示がなされたと判断すると、ステップＳ５０８に進む。
【００４６】
このステップＳ５０８では、ステップＳ５０２で記憶されている値と基準値との比較を行い、基準値を下回っている場合は、ステップＳ５１１に移行する。
一方、基準値を超えている場合には、ステップＳ５０９で、搬送ロールは汚れたと判断される。
すると、制御装置は、ステップＳ５１０にて搬送ロールのクリーニング動作を行わせる。その後、ステップＳ５１１に進み、次シートとしての用紙があるか否かを判断する。
このような処理過程において、例えばクリーニング装置２００のように、搬送ロール１本全体のクリーニングの場合には、図１０（ａ）に示すように、領域カウンタ(1)〜(4)のうちで、基準値を超えたものがあるか否かをチェックし、あれば、搬送ロールが汚れたと判断し、クリーニングを実行して領域カウンタ(1)〜(4)をリセットし、次シートとしての用紙の有無を判断する（ステップＳ５０８〜Ｓ５１１）。
また、例えばクリーニング装置３００のように、搬送ロールのロール体１ケ毎のクリーニングの場合には、図１０（ｂ）に示すように、領域カウンタ(1)〜(4)のうちで、基準値を超えたものがあるか否かをチェックし、あれば、該当領域カウンタのロール体が汚れたと判断し、該当ロール体のクリーニングを実行して該当領域カウンタをリセットし、次シートとしての用紙の有無を判断する（ステップＳ５０８〜Ｓ５１１）。
【００４７】
また、本実施の形態においては、搬送ロールの汚れ具合は材質によって異なるものであるため、より正確に搬送ロールの汚れ具合を把握する場合には、搬送ロールの材質を加味することが好ましい。
この態様においては、例えば図１１に示す搬送ロールの材質毎の基準値テーブルを利用すればよい。
この基準値テーブルは、メモリとしてのＲＡＭに格納されており、図８のステップＳ５０８で用いる対象となる搬送ロールの汚れ基準値を決定する際に用いられる。
基準値は例えば図１１のような形式のデータとなっており、特殊材料の設定や、基準値の打ち込みが可能である。また、市場での顧客毎のきめこまかな対応（使用環境・用紙等々）ができるようにサービスマンが基準値の設定変更を可能とする事がより望ましい。
【００４８】
更に、本実施の形態では、搬送ロールの汚れ具合は使用部位毎に異なるものであるため、より正確に搬送ロールの汚れ具合を把握する場合には、搬送ロールの使用部位を加味することが好ましい。
この態様においては、例えば図１２に示す搬送ロールの使用部位毎の補正係数テーブルを利用すればよい。
この補正係数テーブルは、メモリとしてのＲＡＭに格納されており、図８のステップＳ５０８で用いる対象となる搬送ロールの汚れ基準値を決定する際に用いられる。
具体的には、図１１で示された値に図１２の補正係数テーブルにある補正係数を掛け合わせることで、基準値が決定される。
【００４９】
また、本実施の形態における用紙の搬送系制御の他の例を図１３及び図１４に示す。
同図において、用紙の搬送制御を実行する制御装置（図示せず）は、ステップＳ６００で対象となる搬送ロール（本例では２９Ｂ又は５２）にシートとしての用紙Ｓが到達したか否かを判断し、到達したのであれば、ステップＳ６０１でフィードカウンタをカウントアップする。ステップＳ６０２で当該シートとしての用紙のジャム発生有無をチェックする。
そして、制御装置は、ステップＳ６０３でジャム発生と判断された場合には、ステップＳ６０４でＭ／Ｃを停止する。一方、ステップＳ６０２でジャム発生無しと判断された場合には、ステップＳ６０５に進み、次シートとしての用紙があるか否かを判断する。
【００５０】
この後、制御装置は、ステップＳ６０６でステップＳ６０１のカウンタ値を用いてジャムレートを算出する。
例えば、ジャム発生時のカウンタ値が１０，０００であれば、ジャムレートは１／１０，０００となる。
そして、制御装置は、ステップＳ６０７で算出したジャムレートを予め設定された基準ジャムレートと比較する。
この基準ジャムレートはＭ／Ｃトータルの許容ジャムレートを基に各部位毎に予め設定されているものである。ここで基準ジャムレートより悪いと判断された場合には、ステップＳ６０８に進み、クリーニング装置２００，３００によるクリーニングを実施する。
【００５１】
本実施の形態では、ジャム発生に伴ってクリーニング装置２００，３００によるクリーニングを実行しているが、図１３及び図１４に示す態様に限られるものではなく、以下に述べるような変形形態を採用するようにしてもよい。
例えば図１５に示すように、図示外の制御装置は、図１３のステップＳ６００〜ステップＳ６０５を経た後、ステップＳ６０９でＭ／Ｃの画面にてジャム除去表示を行う。そして、ステップＳ６１０でジャムクリアされたか否かを判断し、クリアされた場合にはステップＳ６１１でＭ／Ｃをスタンバイ状態に移行させる。また、ステップＳ６１２で再スタート指示がなされたと判断すると、ステップＳ６１３に進む。そして、ステップＳ６１３ではジョブを再開しつつ、クリーニングを実施する。
【００５２】
また、別の変形形態としては、例えば図１６に示すように、図示外の制御装置は、図１３のステップＳ６００〜ステップＳ６０５を経た後、ステップＳ６１４でＭ／Ｃの画面にてジャム除去表示を行う。そして、ステップＳ６１５でジャム検知箇所のパスセンサにより、Ｍ／Ｃ内のジャムシート（用紙）が除去されたか否かを判断する。ジャムシートが除去されたと判断された場合にはステップＳ６１６に進み、カバーが閉じられたと判断されると、ステップＳ６１７に進み、クリーニングを実施する。
ここで示したように、「パスセンサで用紙詰まり除去を判断し、カバーを閉じることで処理完了を認識する」ということは、「ジャム処理完了を認識」ということに相当する。
【００５３】
更に、別の変形形態としては、例えば図１７に示すように、図示外の制御装置は、図１３のステップＳ６００〜ステップＳ６０５を経た後、ステップＳ６１８でステップＳ６０１のカウンタ値を用いてジャムレートを算出し記憶する。そして、ステップＳ６１９でステップＳ６１８で記憶されている、ジャムレート履歴を確認して、前回のジャムレートを呼び出す。この後、ステップＳ６２０にて前回のジャムレートと今回のジャムレートとを比較し、今回の方が悪ければ、ステップＳ６２１に進み、クリーニングを実施する。
【００５４】
更にまた、別の変形形態としては、例えば図１８に示すように、図示外の制御装置は、図１３のステップＳ６００〜ステップＳ６０５を経た後、ステップＳ６２２でステップＳ６０１のカウンタ値を用いてジャムレートを算出し記憶する。そして、ステップＳ６２３でステップＳ６２２で記憶されているジャムレート履歴を確認して、前回のジャムレートを呼び出す。この後、ステップＳ６２４にて前回のジャムレートと今回のジャムレートを比較し、今回の方が悪ければ、ステップＳ６２５に進み、悪化度合いを算出する。
この悪化度合いは、今回のジャムレートを前回のジャムレートで割って算出する。例えば、今回が１／９，０００で前回が１／１０，０００だった場合は１０，０００／９，０００＝１．１１が求められる。
この値を標準設定されているクリーニング時間ｔに乗じて、最終的なクリーニング時間を決定する。
そして、ステップＳ６２６に進み、クリーニングを実施する。
【００５５】
また、別の変形形態としては、図１９に示すように、図示外の制御装置は、図１３のステップＳ６００〜ステップＳ６０５を経た後、ステップＳ６２７でステップＳ６０１のカウンタ値を用いてジャムレートを算出し記憶する。そして、ステップＳ６２８で予め設定されている基準ジャムレートと比較する。
このとき、基準ジャムレートより悪い場合にはステップＳ６２９にて基準ジャムレートと今回のジャムレートとを比較し、乖離度合いを算出する。
乖離度合いは今回のジャムレートを基準のジャムレートで割って算出する。
例えば、今回が１／７，０００で基準が１／１０，０００だった場合は１０，０００／７，０００＝１．４３が求められる。
この値を標準設定されているクリーニング時間ｔに乗じて、最終的なクリーニング時間を決定する。
そして、ステップＳ６３０に進み、クリーニングを実施する。
【００５６】
図１８又は図１９に示す変形形態において、クリーニング時間算出の際に、標準設定されているクリーニング時間ｔに直接係数をかけて時間を設定したが、レンジを設けて、それに属する算出係数に対して一律の値を割り当てる簡易的な方法などを用いてもよい。
例えば、本変形形態において、搬送ロールの汚れ具合は材質や使用部位によって異なるため、クリーニング装置のクリーニング性をより良好に保つという観点からすれば、搬送ロールの材質や搬送ロールの使用部位を加味して設定することが好ましい。
【００５７】
今、搬送ロールの材質を加味してクリーニング時間を設定する態様においては、例えば図２０に示すように、搬送ロールの材質毎のクリーニング時間補正値テーブルを利用すればよい。
この補正値テーブルは、メモリとしてのＲＡＭに格納されており、図１８又は図１９のステップＳ６２５，６２９で用いるクリーニング時間を設定する際に用いられる。
この補正値は例えば図２０のような形式のデータとなっており、特殊材料の設定や、補正値の打ち込みが可能である。また、市場での顧客毎のきめこまかな対応（使用環境・用紙等々）ができるようにサービスマンが補正値の設定変更を可能とする事がより望ましい。
【００５８】
更に、搬送ロールの使用部位を加味してクリーニング時間を設定する態様にあっては、例えば図２１に示すように、搬送ロールの使用部位毎のクリーニング時間補正係数テーブルを利用すればよい。
この補正係数テーブルは、メモリとしてのＲＡＭに格納されており、図１８又は図１９のステップＳ６２５，６２９で用いるクリーニング時間を設定する際に用いられる。
具体的には、図２０で示された値に図２１の補正係数テーブルにある補正係数を掛け合わせることで、クリーニング時間が決定される。
【００５９】
尚、本実施の形態にあっては、対象となる搬送ロール２９Ｂ，５２を清掃するクリーニング装置２００又は３００としてはパッド２０３を用いたクリーニング部材２０１やクリーニングロール３０１が設けられているが、これに限られるものではなく、例えば図２２（ａ）に示すように、基材４０１にブラシ４０２を植毛したブラシ部材４００を進退自在に設けたり、あるいは、回転自在な回転ブラシ４０３を接離自在に設けるようにしてもよいし、また、図２２（ｂ）に示すように、例えば２本の張架ロール４１１，４１２に掛け渡されたクリーニングウェブ４１０を揺動自在に設けたり、更には、図２２（ｃ）に示すように、ブレード部材４２０を揺動自在に設けるようにするなど適宜設計変更して差し支えない。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明及び参考発明に係るシート搬送装置の概要を示す説明図である。
【図２】本発明が適用されたシート搬送装置が組み込まれた画像形成装置の実施の一形態の全体構成を示す説明図である。
【図３】本実施の形態のトリロール周辺の詳細を示す説明図である。
【図４】（ａ）は本実施の形態のトリロール周辺に設けられたクリーニング装置で、図３中ＩＶ方向から見た矢視図、（ｂ）はその平面説明図（図３中Ｂ方向から見た矢視図）である。
【図５】本実施の形態において戻し搬送路中に設けられた搬送ロールに対するクリーニング装置で、図２中Ｖ方向から見た矢視図である。
【図６】（ａ）は図５中ＶＩ部拡大図、（ｂ）はその平面説明図である。
【図７】本実施の形態において、搬送ロールの汚れ具合を判断する際の原理を示す説明図である。
【図８】本実施の形態における搬送ロールのクリーニング制御過程を示すフローチャートである。
【図９】図８のステップＳ５０２の詳細を示すフローチャートである。
【図１０】（ａ）は搬送ロール１本全体のクリーニングを行う場合の図８のステップＳ５０８〜Ｓ５１１までの示すフローチャート、（ｂ）は搬送ロールのロール体１ケ毎のクリーニングを行う場合の図８のステップＳ５０８〜Ｓ５１１までの示すフローチャートである。
【図１１】搬送ロールの材質を考慮する際の材質毎の基準値テーブル例を示す説明図である。
【図１２】搬送ロールの使用部位を考慮する際の使用部位毎の基準テーブル例を示す説明図である。
【図１３】本実施の形態における搬送ロールの別のクリーニング制御過程を示すフローチャート（１）である。
【図１４】本実施の形態における搬送ロールの別のクリーニング制御過程を示すフローチャート（２）である。
【図１５】図１４の変形形態（１）を示すフローチャートである。
【図１６】図１４の変形形態（２）を示すフローチャートである。
【図１７】図１４の変形形態（３）を示すフローチャートである。
【図１８】図１４の変形形態（４）を示すフローチャートである。
【図１９】図１４の変形形態（５）を示すフローチャートである。
【図２０】搬送ロールの材質を考慮する際の材質毎のクリーニング時間補正値テーブル例を示す説明図である。
【図２１】搬送ロールの使用部位を考慮する際の使用部位毎のクリーニング時間補正値テーブル例を示す説明図である。
【図２２】（ａ）〜（ｃ）は本実施の形態で用いられるクリーニング装置の変形形態を示す説明図である。
【符号の説明】
【００６１】
１…シート搬送路，２…搬送部材，２ａ…搬送体，３…シート，４…表面変化判断手段，５…表面変化改善手段，６…表面変化推定手段，Ｇ…画像
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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