(57)【要約】【課題】軽量化が容易で，コスト削減にも貢献できる金属管部品を提供する。【解決手段】一体に成形された金属管であって，曲げ部を２ヶ所以上有し，曲げ部の間の直管部に１ヶ所以上の膨出部を有することを特徴とする金属管部品である。本発明によれば，従来は別部品を溶接等で結合しなくてはならなかったような部品も一体化することができ，溶接箇所の疲労破壊が問題となるような部品の疲労強度向上，溶接部削減による軽量化が図れるだけでなく，部品数削減によるコストダウンなどの効果が得られる。自動車用の部品で言えば，例えばルーフレール等のボディー系部品，サスペンションメンバー等のシャシ系部品，エキマニ等の排気系部品などに適用可能である。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一体に成形された金属管であって，曲げ部を２ヶ所以上有し，曲げ部の間の直管部に１ヶ所以上の膨出部を有することを特徴とする金属管部品。
【請求項２】
膨出部の高さが金属管の直径の０．５倍以上であることを特徴とする請求項１記載の金属管部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，自動車用の排気系部品，サスペンション系部品，ボディ系部品等の製造に用いられるもので，金属管を塑性加工によって一体加工した金属管部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年，自動車分野では，軽量化の手段の一つとして金属管の適用が増加している。なぜなら，中実材と比べて中空の金属管材は同一の剛性でも断面積を減らすことができるからである。また，断面がハット型の二枚のプレスした金属板を溶接で結合する構造に対して，金属管で一体型にした構造では，溶接フランジ部が不要なため軽量化が可能になる。
【０００３】
しかし，自動車用部品は車内の狭い空間内に配置する必要があるため，金属管は直管のまま使われることが少なく，ほとんど二次加工が施された後に自動車に取付けられる。二次加工としては曲げ加工が最も多いが，近年の自動車部品形状の複雑化に伴い，ハイドロフォーム加工（金属管を金型内に装着した状態で内圧と軸方向圧縮を用いて金型形状に仕上げる加工）も増加しており，さらにそれらを重畳した加工も増えている。例えば，図１（非特許文献１）のようにエンジンクレードルやサブフレームでは，直管のままではハイドロフォーム用の金型に装着できないため，予め曲げ加工を施してからハイドロフォーム金型に装着してハイドロフォーム加工を行う方法が開示されている。
【０００４】
また，特許文献１には，直管状の素管の内径より大きな球状の浮動プラグを，素管の内径より小さい丸棒状の心金の先端に一定範囲内で移動可能に取り付け，前記心金を素管に挿入した状態で，浮動プラグと素管とを相対移動させて素管を拡管しつつ曲げ加工を行い，次いで金型に入れ，ハイドロフォーム加工を行うことにより，両端部の金属管が平行で，金属管の中間部に曲げ部と膨出部を有する金属管が開示されている。
【０００５】
上述のように，曲げ加工とハイドロフォーム加工が両方とも必要となる部品を加工する場合，従来は，曲げ加工を行った後でハイドロフォーム加工していた。ハイドロフォーム加工の目的の一つには，内圧によって金型形状に部品を仕上げるという意味もあるため，その場合は必然的に最終工程となる。しかし，複雑な部品形状の場合，１回のハイドロフォーム加工だけでなく複数回のハイドロフォーム加工することもあるが，その場合でも，曲げ加工が一番初めの工程となることがほとんどであった。ハイドロフォーム加工は曲げ部に挟まれた直管部の一部を膨らませることが難しいため，曲げ加工を行った後でハイドロフォーム加工を行う方法では，図５に示すコの字型の２箇所の曲げ部６の間の直管部の外側に膨出部を有する金属管や，図７（ａ）〜（ｄ）に示すような複数の曲げ部を有する部品形状で，かつ，曲げ部に挟まれた直管部に１ヶ所以上の膨出部を有する様々な形状の金属管を得ることはできなかった。
【０００６】
一方，ハイドロフォーム加工された後に曲げ加工される例としては，特許文献２や特許文献３に記載されているような方法がある。それぞれの例を図２，図３に示すが，いずれも曲げ外側に当たる部分を膨らませた後にプレス工法で曲げる方法である。しかし，ハイドロフォーム加工した後のプレス成形では単純な曲げしかできないため，上記と同様に２箇所の曲げ部の間の直管部に膨出部を有する金属管を得ることはできなかった。
【０００７】
なお，回転引き曲げ工法の概略を図４（非特許文献２）に示す。本工法では，金属管の一部を締め付けダイで固定し，当該締め付けダイと共に回転曲げ型（ロール）を回転させることで金属管を曲げる工法である。その際，金属管内部にはマンドレルを挿入しておき金属管の扁平を防止し，曲げ内側にはワイパーダイを固定して曲げ内側のしわを防止し，さらに曲げ外側に配置したプレッシャーダイを曲げ加工と同時に前進させることで曲げ外側の割れや減肉を抑制する。このように，回転引き曲げ工法では多くの金型に拘束されながら曲げ加工するため，割れやしわ等の加工不良が少なく良好な形状に曲げ加工できる工法であるが，逆に，拘束する金型が多いため，一様な断面形状を有する金属管しか曲げることができなかった。以上のような理由により，ハイドロフォーム加工後のハイドロフォーム加工品を回転引き曲げで曲げることは，これまでできなかった。
【０００８】
上記のように，回転引き曲げ加工とハイドロフォーム加工の両方が必要な部品では，従来は必ず回転引き曲げ加工を行った後にハイドロフォーム加工されていた。しかし，例えば，図５に示すようにエンジンクレードルのようなコの字型に曲げられた形状の内，二つの曲げ部に挟まれた直管部の一部を膨出するような部品形状の場合，回転引き曲げ後にハイドロフォーム加工しようとすると，曲げ部があるために材料流入が妨げられ，膨出したい箇所に材料を流し込むことができない。そのため従来は，このような膨出箇所は別部品を溶接して取付けていた。
【０００９】
また，通常のハイドロフォーム加工では図６（ａ）のように管端を押込んで材料流入させるが，同図（ｂ）（非特許文献３）のように金型で押込む方法（以後，このような金型を可動金型と称す）もある。この方法を用いると，材料流入が促進されるが，曲げが含まれるような部品形状で可動金型を使用しようとすると金型構造が複雑で大規模になるため，曲げ部の間の直管部に膨出部を有する金属管を得るのは困難である。
【００１０】
【非特許文献１】塑性と加工，Vol.45，No.524（2004），715頁
【非特許文献２】「チューブフォーミング」36頁〜64頁（1992年10月30日コロナ社発行）
【非特許文献３】塑性と加工，Vol.23，No.255（1982），303頁
【特許文献１】特開平10-175026号公報
【特許文献２】特開昭64-53719号公報
【特許文献３】特開昭56-62616号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上述のように，従来は，回転引き曲げ加工後にハイドロフォーム加工しようとしていたため，一体に成形された金属管であって，２ヶ所以上の曲げ部の間の直管部に膨出部が存在すような形状の部品は加工できなかった。従来，２ヶ所以上の曲げ部の間の直管部に膨出部が存在すような形状の部品は，別部品を溶接することによって膨出箇所を取付けていあっため，溶接フランジ部ができて軽量化が困難であった。また，加工に複数部品が必要であり，コスト削減の妨げになっていた。
【００１２】
そこで，本発明は，軽量化が容易で，コスト削減にも貢献できる金属管部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
係る課題を解決するため，本発明の要旨とするところは下記の通りである。
（１）一体に成形された金属管であって，曲げ部を２ヶ所以上有し，曲げ部の間の直管部に１ヶ所以上の膨出部を有することを特徴とする金属管部品。
（２）膨出部の高さが金属管の直径の０．５倍以上であることを特徴とする前記（１）記載の金属管部品。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば，従来は複数部品となっていた箇所を一体化することにより，軽量化に貢献できる。また溶接部が削減でき，コスト削減にも貢献できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図５で説明したようなコの字型を有する金属管において，二つの曲げ部６の間の直管部に膨出部を有する金属管とすることにより，従来は別部品を溶接等で結合しなくてはならなかったような部品も一体化することができ，部品数削減によるコストダウンが実現できるだけでなく，溶接箇所の疲労破壊が問題となるような部品の疲労強度向上などの効果が得られる。自動車用の部品で言えば，例えばルーフレール等のボディー系部品，サスペンションメンバー等のシャシ系部品，エキマニ等の排気系部品などに適用可能である。
【００１６】
次に，本発明の金属管部品の形状例を図７に示す。
【００１７】
同図（ａ）の金属管部品は，コの字型と同じく曲げ箇所は２ヶ所であるが，１回目の曲げの後，加工品を１８０°回転させてＺ型となるように２回目の曲げを行った例である。また，当然１８０°でなく他の角度でも可能である。
【００１８】
同図（ｂ）の金属管部品は曲げ箇所が４ヶ所存在する例であり，このように３ヶ所以上の曲げでも本発明は適用可能である。膨出部はコの字型の外側に設けているが，内側に設けてもよいし，紙面の上方向でも紙面の下方向でも他の方向に設けても良い。
【００１９】
同図（ｃ）の金属管部品は，ハイドロフォームによる膨出部が一方のみでなく，両側に膨出した例である。このように，両側に膨出しても，あるいは３ヶ所以上の方向に膨出していても構わない。膨出部の方向は任意の方向に設けてよい。
【００２０】
同図（ｄ）の金属管部品は，複数箇所にハイドロフォームの膨出部が存在する例である。（ｃ）の例のように，膨出部が円周方向に複数箇所あっても構わないし，本例のように管軸方向に複数箇所あっても，本発明は同様に適用できる。この場合も膨出部は任意の方向に設けてよい。
【００２１】
特に，膨出部の高さを金属管の直径の０．５倍以上とすると，一体化が可能となる対象部品が増え，上記で述べたような効果が大きく期待できる。なお，ここで膨出部の高さとは，金属管の外側に膨出している部分の高さを示し，後述の実施例１（図１８〜２０）で言えば４５ｍｍに値する。膨出部の高さの上限は特に規定しないが，ハイドロフォーム成形の限界により異なるので，金属管の直径の２倍以下，好ましくは１倍以下とするのが施工上好ましい。
【００２２】
次に，本発明の金属管の製造方法について説明する。まず，第１工程として，図８に示すように，金属管１をハイドロフォーム金型４の空洞部に装着する。当該ハイドロフォーム金型４の空洞部５には，膨出部を加工するための空洞部５を設けておく。本例では，最終的にコの字型（図５参照）の二つの曲げ部６に挟まれた位置に膨出部を配置したいため，概略管軸方向の中央近傍に当該膨出部のための空洞部５を配置する。また，上記膨出部５以外の空洞部に関しては，断面形状が一様で概略直線状の形状とし，金属管１を曲げ加工しなくても，そのまま装着できるような形状にする。なお，断面形状は素管と同一寸法，同一形状であることが望ましいが，ある程度の断面拡管や扁平等がされる場合もある。
【００２３】
金属管１がハイドロフォーム金型４に装着された後は，金属管１内部に液体を注入して内圧を負荷する。同時に軸押しパンチ９で両管端から押し込み，金型の膨出部５に金属管１の材料を流入させ，膨出部１０を含むハイドロフォーム加工品３が完成される。当該加工品３の形状は概略直線状の形状であるため管端からの軸押しの効果がスムーズに働いて金型膨出部５へ流入しやすいが，膨出形状や全体長さ，断面形状によっては，金型との摩擦力のために材料流入が抑制される場合もある。その場合は潤滑剤を塗布する等の工夫を施す必要がある。
【００２４】
次に，第２工程として，上記で得られたハイドロフォーム加工品３を回転引き曲げ装置に装着する。回転引き曲げ装置の構成を図９（ａ）に示すが，基本的には通常と同じであり，回転曲げ型（ロール）１１，締付けダイ１２，プレッシャーダイ１３，ワイパーダイ１４，マンドレル（砲弾）１５，マンドレル（玉）１６，マンドレルロッド１７，ブースターダイ（押し金またはチャック）１８で構成されている。ただし，プレッシャーダイ１３には，ハイドロフォーム加工品３の膨出部１０が入るように，膨出部１０の形状と合う空洞部１９が設けてあり，ハイドロフォーム加工品３を装着した際に膨出部１０を潰さない様にしている。なお，プレッシャーダイの空洞部１９は，前述のハイドロフォーム金型の空洞部５と同一形状に設計すれば良いが，若干大きい分には問題ない。
【００２５】
装着されたハイドロフォーム加工品３を回転引き曲げ工法で曲げるが，その要領は通常の場合と同じである。すなわち，締付けダイ１２でハイドロフォーム加工品３の一部を掴み，ロール１１とともに回転させてハイドロフォーム加工品３を曲げる。その際，内部にマンドレル１５，１６を挿入しておくと曲げ時の扁平が抑制され，曲げ内側にワイパーダイ１４を固定しておくと曲げ時のしわが抑制される。また，プレッシャーダイ１３はロール１１の回転と共に前進させる。その際の速度は，ハイドロフォーム加工品３の中心軸におけるロール回転速度と同一にしておく必要がある。通常の回転引き曲げでは，プレッシャーダイの速度を故意に遅くしたり速くしたりする場合もあるが，本例ではプレッシャーダイ１３の空洞部１９にハイドロフォーム加工品の膨出部１０が嵌り込んでいるため，基本的には上述のようにロール回転速度に追従させる。ただし，後方からブースターダイ１８で押し力を負荷する場合には，その分材料の前進速度も速まることもあるので，その場合は若干プレッシャーダイ１３の速度を速める必要がある。以上の要領で，１回目の曲げ加工が完成する。
【００２６】
次に，同図（ｂ）に示すように，同一の回転引き曲げ装置を用いて２回目の曲げを行う。すなわち，１回目の曲げ加工が完了した後，一旦，締付けダイ１２やプレッシャーダイ１３の掴みを外し，それぞれのダイ及びロール１１を初期位置にまで戻す。その後，２回目の曲げ位置までハイドロフォーム加工品３を前進させた後，再度その位置で，締付けダイ１２やプレッシャーダイ１３でハイドロフォーム加工品３を掴む。それ以降は，通常の回転引き曲げ工法の要領で２回目の曲げ加工を実施する。なお，２回目の曲げでは，プレッシャーダイ１３はハイドロフォーム加工品の膨出部１０と干渉しないため，空洞部がないプレッシャーダイに切り替えても良い（回転引き曲げ装置によっては複数個のプレッシャーダイを保有して切り替えが可能な物もある）。しかし，同図の例に示すように，特に切り替えなくて１回目と同一のプレッシャーダイ１３を使用しても特に問題なく曲げられる。
【００２７】
以上の一連の加工方法によって，図５のようなコの字型で，かつ，二つの曲げに挟まれた箇所が膨出するような加工品２０（本発明の実施の形態にかかる金属管部品）の加工が可能になる。
【００２８】
また，部品形状が複雑で上記の曲げ加工完了時に最終形状となっていない場合は，更に最後に第３工程として，ハイドロフォーム加工を行えば良い。すなわち，曲げ加工後の加工品２０を図１０に示すような最終ハイドロフォーム金型２１に装着し，ハイドロフォーム加工すると，最終ハイドロフォーム加工品２２が得られる。
【００２９】
また上記の加工例では，最初のハイドロフォーム工程が，管端から材料を押込む通常のハイドロフォーム加工であったが，図１１に示すような可動金型２３を使用して，管軸方向に押込み力を付与する方法もある。本例は，金属管１の内部に内圧を負荷した状態で，管端と可動金型２３を同時に軸押しパンチ２４で押込み，その結果，金属管１の中央を膨出させた例である。この方法を使うと，膨出部が管端から遠い場合には非常に有利である。
【００３０】
次に，上記以外の発明品形状の例を述べる。まず，最初のハイドロフォーム工程で加工された箇所と回転引き曲げで用いられる金型との位置関係に注目する。
【００３１】
図１２は，ハイドロフォーム加工品３の膨出部１０がプレッシャーダイ１３と干渉しない形状の例である。この場合は，特に特殊なプレッシャーダイは使用せずに通常のプレッシャーダイ１３で回転引き曲げ加工すればよい。
【００３２】
図１３は曲げの内側に，ハイドロフォーム加工品３の膨出部１０が存在する形状の例である。この場合は，ワイパーダイとの干渉が問題になる。もちろん図１２の例のように膨出部１０の位置がワイパーダイ１４と干渉しなければ，通常通りの回転引き曲げ加工を行えばよいが，干渉する場合は，図１３のようにワイパーダイを取り外す必要がある。ワイパーダイの役割は，しわ防止のため，しわが発生しやすい加工（例えば，薄肉管や高強度管の曲げ，または小曲げ半径の曲げ）の場合は，図１３のようなワイパーダイなしの曲げ加工は難しい。しかし，しわが発生しにくい加工（例えば，厚肉管や低強度管の曲げ，または大曲げ半径の曲げ）ではワイパーダイが不要のため，図１３のような加工も可能となる。
【００３３】
上記と同様に，ハイドロフォーム加工品３の膨出部１０が曲げ内側にある形状の場合で，膨出部１０が曲げ加工部に更に近い図１４のような例では，膨出部１０がロール１１と干渉する可能性がある。この場合は，ロール１１に空洞部２５を設け，曲げ加工の進行とともに，膨出部１０がロール空洞部２５に入り込むように，ロール（回転曲げ型）１１の形状が膨出部１０の形状と合うように設定しておけばよい。
【００３４】
図１５に，２回目の曲げ加工で，ハイドロフォーム加工品３の膨出部１０が締付けダイ１２と干渉する形状の例を示す。この場合は，締付けダイ１２に膨出部１０の形状と合うように空洞部２６を設け，その位置で膨出部１０を掴んで曲げ加工すればよい。同じく，ロール１１の掴み部と干渉する図１６の例の場合では，掴み部に膨出部１０の形状と合うように空洞部２７を設けて，その位置で膨出部１０を掴んで曲げればよい。なお，上記のように，締付けダイやロールの掴み部の形状を変えることは，２ヶ所以上曲げる場合で，前の曲げ加工部が干渉する場合にはよく用いられる方法である。
【実施例１】
【００３５】
下記に本発明の実施例を示す。
【００３６】
金属管には外径50.8mm，肉厚2.0mm，全長1100mmの鋼管を用い，鋼種は機械構造用炭素鋼鋼管のSTKM11Ａを採用した。当該鋼管で図１７〜１９に示すような加工を行った。なお，実施例の説明を補足するため，実施の形態（図７〜図１６）で説明した構成要素については，図１７，１８，２０，２２中に同一の符号を付した。まず第１工程として，ハイドロフォーム加工で中央部を膨出加工する（図１７）。その際には通常のハイドロフォーム金型４を用いて加工を行い，膨出部１０の高さを45mmとした。ハイドロフォーム時の内圧は32MPａ，軸押し量は両端からそれぞれ55mmとした。また膨出部１０への材料流入を促すために，高潤滑性の油を塗布してから加工した。
【００３７】
次に，第２工程として，当該ハイドロフォーム加工品３を回転引き曲げ加工で２回曲げを行い，全体をＵ字型に加工した。２回曲げの内，１回目の曲げを図１８に，２回目の曲げを図１９に示す。また，前述のハイドロフォーム加工による膨出部１０はＵ字の外側に位置し，各曲げ加工における曲げ半径は150mm，曲げ角度は90°とした。なお，１回目の曲げ加工時には膨出部１０がプレッシャーダイ１３と干渉するため，干渉する箇所のプレッシャーダイ１３に，膨出部１０の形状と合うように空洞部１９を設けた。空洞部１９の形状は前述のハイドロフォームで使用した金型４の空洞部５と同一形状とした。一方，２回目の曲げ加工では膨出部１０とプレッシャーダイ１３は干渉しないが，１回目と同一のプレッシャーダイ１３を用いて加工した。
【００３８】
上記のような方法で加工すると，本発明品である加工品形状が得られた。なお，本加工品の最も減肉する箇所は，膨出部頂点であり，本例では1.55mmとなっていた。比較のため，同一形状を従来法で加工することを試みた。すなわち，まず曲げ加工を行った後に膨出部を加工するハイドロフォーム加工を行った。その結果，ハイドロフォーム工程で膨出部頂点の減肉が顕著になり，当該箇所で割れてしまい加工できなかった。その時のハイドロフォーム軸押し量は55mmと設定したが，実際には30mmを超えた頃から管端部での座屈が始まり，それ以上は膨出部に材料が流入しなかった。
【実施例２】
【００３９】
図２０は，最初のハイドロフォーム加工に可動金型２３を使用した例である。可動金型２３を使用した他は実施例１と同様の条件で試験を行った。可動金型２３を使用すると，膨出部１０頂点の減肉が抑制されるため，肉厚は1.8mmであった。また軸押し量（可動金型２３による前進量）も少なくても済み，この場合は左右から30mmで加工が可能であった。
【実施例３】
【００４０】
図２１は，図１９での加工の後で，第３工程としてハイドロフォーム加工を行った例である。図１９の加工品の円形断面となっている箇所の一部をハイドロフォーム加工の型締め時に若干扁平させて，更に内圧を負荷して60mm×32mm（コーナーR=6mm）の長方形断面に加工した例である。このような方法を用いると，複雑な形状の加工も可能になる。
【実施例４】
【００４１】
一方，図２２，２３は，実施例１と逆に，Ｕ字の内側に膨出部１０が存在する例である。その他の条件は実施例１と同様である。この場合は，１回目の曲げ加工時に膨出部１０がワイパーダイだけでなくロール１１とも干渉するため，ワイパーダイを取外し，膨出部１０の形状と合うようにロール１１の干渉箇所に空洞部２５を設けている（図２２）。本例の鋼管サイズは，外径50.8mm，肉厚2.0mmであり，肉厚−外径比が3.9％と比較的厚肉である。またSTKM11Ａは加工性が良い材料で，曲げ半径も150mmと大きいため，ワイパーダイがなくても曲げ内側にしわや座屈は発生しなかった。また，本例では２回目の曲げ加工でも同一の空洞部付きロールを用いているが（図２３），特に問題なく加工できている。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明は，例えば自動車部品などに利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】ハイドロフォーム技術分野の進展の説明図を示す。
【図２】ハイドロフォーム後にプレス工法で曲げる方法の説明図を示す。
【図３】ハイドロフォーム後にプレス工法で曲げる方法の説明図を示す。
【図４】回転引き曲げ工法の説明図を示す。
【図５】曲げ加工後にハイドロフォーム加工する方法の説明図を示す。
【図６】ハイドロフォーム加工における各種の軸押し方法の説明図を示す。
【図７】本発明品の形状の例を示す。
【図８】本発明品を加工する場合の最初のハイドロフォーム工程の説明図を示す。
【図９】本発明品を加工する場合の曲げ加工工程の説明図を示す。
【図１０】本発明品を加工する場合の最終のハイドロフォーム工程の説明図を示す。
【図１１】本発明品を加工する場合の最初のハイドロフォーム工程で，可動金型を用いた場合の説明図を示す。
【図１２】本発明品を加工する場合の曲げ加工工程で，加工品の膨出部とプレッシャーダイが干渉しない場合の説明図を示す。
【図１３】本発明品を加工する場合の曲げ加工工程で，加工品の膨出部が曲げ内側にあるためワイパーダイを省略した場合の説明図を示す。
【図１４】本発明品を加工する場合の曲げ加工工程で，加工品の膨出部が曲げ内側にあるためロールと干渉する場合の説明図を示す。
【図１５】本発明品を加工する場合の曲げ加工工程で，加工品の膨出部が締付けダイと干渉する場合の説明図を示す。
【図１６】本発明品を加工する場合の曲げ加工工程で，加工品の膨出部がロールの掴み部と干渉する場合の説明図を示す。
【図１７】本発明品を加工した実施例における最初のハイドロフォーム工程の説明図を示す。
【図１８】本発明品を加工した実施例における曲げ加工工程の第一曲げの説明図を示す。
【図１９】本発明品を加工した実施例における曲げ加工工程の第二曲げの説明図を示す。
【図２０】本発明品を加工した実施例における最初のハイドロフォーム工程で，可動金型を用いた場合の説明図を示す。
【図２１】本発明品を加工した実施例における最終のハイドロフォーム工程の説明図を示す。
【図２２】本発明品を加工した実施例における曲げ加工工程の第一曲げで，加工品の膨出部が曲げ内側にあるためロールと干渉する場合の説明図を示す。
【図２３】本発明品を加工した実施例における曲げ加工工程の第一曲げで，加工品の膨出部が曲げ内側にあるためロールと干渉する場合の第二曲げの説明図を示す。
【符号の説明】
【００４４】
１………金属管
２………曲げ加工品
３………ハイドロフォーム加工品
４………ハイドロフォーム金型
５………膨出部を加工するためのハイドロフォーム金型の空洞部
６………曲げ部
７………管端部
８………バースト部
９………軸押しパンチ
１０……ハイドロフォーム加工品の膨出部
１１……回転曲げ型（ロール）
１２……締付けダイ
１３……プレッシャーダイ
１４……ワイパーダイ
１５……マンドレル（砲弾）
１６……マンドレル（玉）
１７……マンドレルロッド
１８……ブースターダイ（押し金またはチャック）
１９……ハイドロフォーム加工品の膨出部が入るためのプレッシャーダイの空洞部
２０……ハイドロフォーム後の曲げ加工品
２１……最終ハイドロフォーム金型
２２……最終ハイドロフォーム加工品
２３……可動金型
２４……管端と可動金型を同時に押込む軸押しパンチ
２５……ハイドロフォーム加工品の膨出部が入るためのロールの空洞部
２６……ハイドロフォーム加工品の膨出部が入るための締付けダイの空洞部
２７……ハイドロフォーム加工品の膨出部が入るためのロール締付け部の空洞部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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