(57)【要約】【課題】  高い選択率でＤＨＰＯ（１，３−ジ−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン）を製造する。【解決手段】  下記循環オイルを酸化反応工程前に中和剤と混合した後に酸化反応器へ供給する。  酸化工程：ＭＤＣを含有する液を酸化し、ＤＨＰＯ、ＣＨＰＯ（３−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）−１−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン）、ＭＨＰＯ、ＭＤＣ及びＤＣＡ（１，３−ジ−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）−ベンゼン）を得る  水溶液抽出工程：上記液を抽出に付し、ＤＨＰＯ、及びＣＨＰＯを含有する水層とＭＨＰＯ、ＭＤＣ及びＤＣＡを含有する油層を得る  リサイクル工程：得られた油層を酸化反応工程にリサイクルする【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
１，３−ジイソプロピルベンゼンの液相酸化による １，３−ジ−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼンの製造方法において、下記の工程を含み、かつ下記循環オイルを酸化反応工程前に中和剤と混合した後に酸化反応器へ供給することを特徴とする１，３−ジ−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼンの製造方法。
酸化工程：１，３−ジイソプロピルベンゼンを含有する酸化原料液を酸化反応に付し、１，３−ジ−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン、３−イソプロピル−１−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン、未反応１，３−ジイソプロピルベンゼン及び副生物３−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）−１−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼンを含有する酸化反応液を得る工程
水溶液抽出工程：酸化反応液をアルカリ水溶液を用いる抽出に付し、１，３−ジ−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン、３−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）−１−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼンを主として含有する水層並びに３−イソプロピル−１−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン、１，３−ジイソプロピルベンゼンを主として含有する油層を得る工程
リサイクル工程：水溶液抽出工程で得られた油層の少なくとも一部を循環オイルとして前記酸化反応工程にリサイクル供給する工程
【請求項２】
中和剤が有機酸である請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
中和剤が炭酸ガスである請求項１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１，３−ジ−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン（以下、「ＤＨＰＯ」と記す。）の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
１，３−ジイソプロピルベンゼン（以下、「ＭＤＣ」と記す。）を含有する酸化原料液を酸化反応に付すことによりＤＨＰＯに変換し、更にＤＨＰＯを酸分解反応に付すことによりレゾルシン及びアセトンを得る方法は公知である。ここで、酸化反応液中にはＤＨＰＯの他、３−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）−１−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン（以下、「ＣＨＰＯ」と記す。）、３−イソプロピル−１−（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−ベンゼン（以下、「ＭＨＰＯ」と記す。）、未反応ＭＤＣ及び副生する１，３−ジ−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）−ベンゼン（以下、「ＤＣＡ」と記す。）が含有されている。該酸化反応液は水酸化ナトリウム水溶液等のアルカリ水溶液を用いた抽出に付され、ＤＨＰＯ及びＣＨＰＯを主として含有する水層並びにＭＨＰＯ、ＭＤＣ及びＤＣＡを主として含有する油層が得られる。そして、該油層の一部は、ＭＨＰＯ及びＭＤＣを回収する目的で、循環オイルとして酸化反応工程にリサイクル供給されるのが通常である。ところが、従来の技術によると、該循環オイルは、前記の水溶液抽出工程で用いたアルカリなどの抽出剤成分を含有しており、該アルカリ分は、循環オイルとともに酸化反応工程に供給される。該アルカリ分は、酸化反応工程においてＣＨＰＯおよびＤＣＡの生成を促進し、ＤＨＰＯの選択率を低下させるため、ＤＨＰＯ選択率の向上は困難であった。（特許文献１参照）
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１２０６０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
かかる状況に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、ＭＨＰＯ及びＭＤＣをを主として含有する循環オイルを、原料液として酸化反応に付すことにより、ＤＨＰＯを製造する方法であって、循環オイルに含有される水溶液抽出工程で用いたアルカリ分の影響により、ＤＨＰＯ選択率の向上は困難であるという従来技術の問題点を解消し、高い選択率でＤＨＰＯを製造する方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち本発明は、ＤＨＰＯの製造方法であって、下記の工程を含み、かつ下記循環オイルを酸化反応工程前に中和剤と混合した後に酸化反応器へ供給することを特徴とするＤＨＰＯの製造方法に係るものである。
酸化工程：ＭＤＣを含有する酸化原料液を酸化反応に付し、ＤＨＰＯ、ＣＨＰＯ、ＭＨＰＯ、未反応ＭＤＣ及び副生物ＤＣＡを含有する酸化反応液を得る工程
水溶液抽出工程：酸化反応液を水溶液を用いる抽出に付し、ＤＨＰＯ、及びＣＨＰＯを主として含有する水層並びにＭＨＰＯ、ＭＤＣ及びＤＣＡを主として含有する油層を得る工程
リサイクル工程：水溶液抽出工程で得られた油層の少なくとも一部を循環オイルとして前記酸化反応工程にリサイクル供給する工程
【発明の効果】
【０００６】
本発明により、ＭＨＰＯ及びＭＤＣを主として含有する循環オイルを、原料液として酸化反応に付すことにより、ＤＨＰＯを製造する方法であって、循環オイルに含有される水溶液抽出工程抽剤として用いるアルカリ分の影響により、ＤＨＰＯ選択率の向上は困難であるという従来技術の問題点を解消し、高い選択率でＤＨＰＯを製造する方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
酸化工程は、ＭＤＣを含有する酸化原料液を酸化反応に付し、ＤＨＰＯ、ＣＨＰＯ、ＭＨＰＯ、未反応ＭＤＣ及び副生物ＤＣＡを含有する酸化反応液を得る工程である。酸化原料液中には、主原料であるＭＨＰＯ２０〜６０重量％、ＭＤＣ１０〜４０重量％の他、ＤＨＰＯ０〜５重量％、ＣＨＰＯ０〜１０重量％及びＤＣＡ０〜５重量％が通常含有される。酸化剤としては、通常、空気又は純酸素が用いられる。通常の反応条件としては、温度７０〜１１０℃、圧力０〜１ＭＰａ（Ｇ）、滞留時間０〜５０時間などをあげることができる。酸化工程に用いる装置としては、たとえば流通式反応槽や反応塔などをあげることができる。
【０００８】
酸化工程で得られる酸化反応液中の成分の通常の濃度としては、ＤＨＰＯ３〜３０重量％、ＣＨＰＯ０〜１０重量％、ＭＨＰＯ２０〜６０重量％、ＭＤＣ０〜３５重量％及びＤＣＡ０〜５重量％をあげることができる。
【０００９】
水溶液抽出工程は、酸化反応液をアルカリ水溶液を用いる抽出に付し、ＤＨＰＯ、ＣＨＰＯを主として含有する水層並びにＭＨＰＯ、ＭＤＣ及びＤＣＡを主として含有する油層を得る工程である。（水／油）重量比は、通常０．２〜５である。水溶液としてはアルカリ水溶液が好ましく、アルカリとしては水酸化ナトリウムが好ましい。アルカリ水溶液中のアルカリ濃度は、通常０．１〜３０重量％である。通常の抽出条件としては、温度０〜７０℃、１〜１０段の向流抽出をあげることができる。水溶液抽出工程に用いる装置としては、たとえばミキサーセトラーや抽出塔などをあげることができる。
【００１０】
リサイクル工程は、水溶液抽出工程で得られた油層の少なくとも一部を循環オイルとして前記酸化反応工程にリサイクル供給する工程である。循環オイルとしては、水溶液抽出工程で得られた油層の一部又は全部が用いられるが、通常は水溶液抽出工程で得られた油層の９０〜１００％が用いられる。
【００１１】
循環オイル中には、前記水溶液抽出工程由来のアルカリ分が含まれる。該アルカリ分はナトリウムカチオンとして、通常５０〜３０００重量ｐｐｍである。また、循環オイルのｐＨは、通常１２〜１３である。
【００１２】
本発明の特徴は、前記リサイクル工程において、循環オイルを酸化反応工程にリサイクル供給する前に中和剤と混合させる点に存する。中和剤としては、酢酸やギ酸等の有機酸、二酸化炭素、リン酸やホウ酸等の無機弱酸、および炭酸水素ナトリウムが挙げられる。また中和剤として、酸化反応工程において発生する廃棄ガス凝縮水といった、プロセスにおいて発生する弱酸から循環オイルより塩基性の低い水層を用いることができる。これらは循環オイルと直接混合しても良く、水溶液として希釈後に用いても良い。中和剤の量は、循環オイルに対して０．０１〜１０重量％である。混合条件としては、温度０〜８０℃、混合時間１〜１８０分をあげることができる。また、混合操作に用いる装置としては、たとえばラインミキサーや混合槽などをあげることができる。
【００１３】
上記混合操作後における循環オイルｐＨは、通常７〜１３となるが、好ましくは循環オイルのｐＨが８〜１１の範囲内となるように、中和剤の量を調整する。
【実施例】
【００１４】
次に、本発明を実施例により説明する。
実施例
ＭＤＣを含有する酸化原料液を酸化反応に付し、ＤＨＰＯ、ＣＨＰＯ、ＭＨＰＯ、未反応ＭＤＣ及び副生物ＤＣＡを含有する酸化反応液を得る酸化工程、酸化反応液を水溶液を用いる抽出に付し、ＤＨＰＯ、ＣＨＰＯを主として含有する水層並びにＭＨＰＯ、ＭＤＣ及びＤＣＡを主として含有する油層を得る水抽出工程、水溶液抽出工程で得られた油層の少なくとも一部を循環オイルとして前記酸化反応工程にリサイクル供給するリサイクル工程を実施した。リサイクル工程において、循環オイルと中和剤を混合させた後に、酸化反応に供した。
酸化原料としては、リサイクル工程の循環オイルと酢酸水溶液との混合液を用いた。原料液中には、ＭＨＰＯ４０重量％、ＭＤＣ２５重量％、ＤＨＰＯ０．７重量％、ＣＨＰＯ３重量％、ＤＣＡ３．４重量％及び酢酸０．０５重量％が含有されていた。酸化剤としては空気を用い、反応条件としては、温度９０℃、圧力０．３ＭＰａ（Ｇ）、滞留時間６時間とした。酸化工程に用いる装置としては流通式反応槽を用いた。
水溶液抽出工程の（水／油）重量比は、０．５とし、水溶液としては水酸化ナトリウム水溶液（濃度７重量％）を用いた。抽出条件としては、温度４０℃とし、装置としてはミキサーセトラーを用いた。
リサイクル工程では水溶液抽出工程で得られた油層の９９．６％を循環オイルとして用い、該循環オイルに対し、（油／水）重量比が３０となるよう、１．６重量％酢酸水溶液を加え、室温で１時間混合させた後に、酸化反応工程に供した。
【００１５】
比較例
リサイクル工程での酢酸水溶液混合操作以外、実施例１に準じて行った。結果を表１に示した。
【００１６】
【表１】
2007084445.tif 000002