(57)【要約】【課題】  接着剤を用いてベース基板に接合固定される構成ユニットの位置ずれを抑え、高精度に位置決め固定することができる構造体を得る。【解決手段】  ベース基板となる長尺基板に記録ヘッドユニット３２が接着剤Ｕにより接合固定されて保持される構造体において、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布したＵＶ硬化型の接着剤Ｕを、最初に一部領域（初期硬化領域Ｕ１）に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に、他部領域（最終硬化領域Ｕ２）を硬化させることにより、接着剤Ｕの全領域の硬化を複数段階に分けて行い、記録ヘッドユニット３２を長尺基板４０に接合固定する。【選択図】    図９
2007050662.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース基板に構成ユニットが接着剤により接合固定されて保持された構造体の製造方法において、
前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤塗布工程後に、前記ベース基板と前記構成ユニットを接合する接合工程と、
前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、
を有することを特徴とする構造体の製造方法。
【請求項２】
ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材を備えるとともに、そのスペーサー部材に構成ユニットが接合固定されることによりスペーサー部材を介して前記ベース基板に保持された構造体の製造方法において、
前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤塗布工程後に、前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合する接合工程と、
前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、
を有することを特徴とする構造体の製造方法。
【請求項３】
前記接着剤の前記一部領域を硬化させて前記ベース基板又は前記スペーサー部材に対する前記構成ユニットの位置決めを行うことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の構造体の製造方法。
【請求項４】
前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における周縁部に設けられていることを特徴とする請求項３記載の構造体の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置に設けられていることを特徴とする請求項３又は請求項４記載の構造体の製造方法。
【請求項６】
前記接合面が多角形状とされるとともに、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における略対角位置に設けられていることを特徴とする請求項３〜請求項５の何れか１項記載の構造体の製造方法。
【請求項７】
前記接着剤は、光硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体の製造方法。
【請求項８】
前記接着剤は、熱硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜請求項８の何れか１項記載の製造方法によって製造されたことを特徴とする構造体。
【請求項１０】
前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴とする請求項９記載の構造体。
【請求項１１】
前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴とする請求項１０記載の構造体。
【請求項１２】
請求項１０又は請求項１１記載の構造体を備えることを特徴とする液滴吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置に係り、詳細には、ノズルからインク滴を吐出して記録媒体に画像を記録する記録ヘッドユニットがベース基板に保持されて構成されたインクジェット記録ヘッド等の構造体の製造方法、及びその構造体、並びに、インクジェット記録ヘッドからなる構造体を備えたインクジェット記録装置等に適用される液滴吐出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヘッドを往復走査する従来のＰＷＡ方式インクジェット記録装置において、高速印字のためにノズル数を増加すると、ヘッド質量も増加しヘッド走査機構への負荷が大きくなるため、多ノズル化に限界があった。また、往復走査の反転時に余分な走査距離が生じるため、高速化をはかる上で不利になる。
【０００３】
これらを解決する方法として、記録媒体幅方向に解像度と同ピッチで多数のノズルを配置した記録媒体幅対応（フルライン）の非走査型のＦＷＡ方式インクジェットラインヘッドが既に知られている。多数のノズルを備えるラインヘッドは、一体ヘッドとして製造すると、歩留りが低下したり、例えば大口径シリコンプロセス装置等の高額な製造設備を必要とするなどの問題がある。
【０００４】
そこで、比較的ノズル数の少ないヘッドユニットをライン状に複数個接続し、長尺化する技術が開示されている。例えば、金属等のベースプレート上に、圧力発生素子が設けられた複数の素子基板（ユニット）をライン状に並べて接着固定し、この素子基板上にノズル及びインク流路を備えた長尺部材を接合してラインヘッドを実現しているものや（例えば、特許文献１参照）、ベースプレートを用いずにヘッドチップ（ヘッドユニットに相当）を並べて接合していく方式があり（例えば、特許文献２参照）、この他、フレームにヘッドチップを千鳥状配列した構造が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００５】
これらの技術は、いずれも、構成部品の中で最も低歩留まりな素子基板をユニット分割して製造する方式であり、隣接ユニット同士を相互に高精度位置決め固定することが必須となる。
【０００６】
例えば、接着剤を用いて長尺のベース基板又は長尺のベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に記録ヘッドユニットを位置決め固定する場合などに、常温硬化型接着剤では、硬化に長時間を要するため生産性に課題があり、熱硬化型接着剤では、夫々の構成部材の熱膨張率が異なるため、熱膨張差によって発生する位置ずれが問題となる。
【０００７】
これに対し、光硬化型接着剤であれば、常温硬化型よりも硬化時間を短縮することができ、熱硬化型のような高温加熱処理で生じる構成部材の熱膨張差による位置ずれも抑えられるため、このようなユニットを上記のベース基板やスペーサー部材に接合固定して構成される構造体の製造に適している。また、光硬化型接着剤を用いて更に高精度な位置決め固定を実現するには、光照射に伴う温度上昇や温度変動を極力低減し、かつ接着剤硬化の収縮による応力発生を抑制することが重要になる。
【０００８】
しかしながら、特に、ノズルがマトリックス状に形成された複数の記録ヘッドユニットを高精度に位置決め固定して並べるラインヘッドでは、装置サイズに関わるラインヘッド部の占有体積やノズル配列等の都合上、特殊な平面形状（略平行四辺形状等）のユニットを使用することがあり、このような特殊形状のユニットの場合、光照射時の熱影響により、照射位置、照射エネルギー等によってユニット各部（ノズル）のずれ量が変化することもあるため、その改善が求められる。
【０００９】
また、複数ヘッドの場合、その複数ヘッドを保持するベース基板やスペーサー部材とヘッドユニット間の接合固定部で高い接合強度を得るためには、面接合させることが好ましいが、各ヘッドユニットのノズル面を揃える必要性から、ノズル面を基準とした各ヘッドユニットの高さ公差（ユニット間の高さのばらつき）を吸収できるよう、この接合固定部には大きな隙間を設けざるを得ない。そのため、この隙間における接着剤の量が多くなり、光硬化型であっても、その多量の接着剤全体に硬化処理（光照射）を施して一度に硬化させると、光照射による温度上昇と硬化収縮に伴う各ヘッドユニットの位置ずれや傾斜、ヘッドユニット間のずれ量ばらつきが発生しやすくなり、複数ヘッドを高精度に位置決め固定する上で問題となる。
【特許文献１】特開平１０−１８１００４号公報
【特許文献２】特開２００３−２６６７１０号公報
【特許文献３】特開２００１−１９９０７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記事実を考慮して、接着剤を用いてベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの位置ずれを抑え、高精度に位置決め固定することができる構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、ベース基板に構成ユニットが接着剤により接合固定されて保持された構造体の製造方法において、前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程後に、前記ベース基板と前記構成ユニットを接合する接合工程と、前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、を有することを特徴としている。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明は、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材を備えるとともに、そのスペーサー部材に構成ユニットが接合固定されることによりスペーサー部材を介して前記ベース基板に保持された構造体の製造方法において、前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程後に、前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合する接合工程と、前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、を有することを特徴としている。
【００１３】
本発明では、接着剤塗布工程で、構成ユニットの接合面に接着剤を塗布し、接合工程で、ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材と構成ユニットを接合してから、接着剤硬化工程で、上記接合面に塗布された接着剤のうち、最初に一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に、他部領域を硬化させることにより、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行い、その硬化させた接着剤によって構成ユニットをベース基板又はスペーサー部材に接合固定し構造体を形成する。
【００１４】
このように、接着剤の全領域を複数段階に分けて硬化させることにより、例えば接着剤の全領域を一度に硬化させる場合に比べ、光照射や加熱等の硬化処理による温度上昇や、接着剤の硬化収縮に伴う構成ユニットのベース基板又はスペーサー部材に対する位置ずれや傾斜が抑えられ、高精度に位置決め固定することができる。
【００１５】
また、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に構成ユニットを接合固定して、ベース基板に保持する請求項２の構成であれば、構成ユニットがスペーサー部材とともにベース基板に着脱できるようになって、構成ユニットの交換が可能となる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の構造体の製造方法において、前記接着剤の前記一部領域を硬化させて前記ベース基板又は前記スペーサー部材に対する前記構成ユニットの位置決めを行うことを特徴としている。
【００１７】
本発明では、接着剤硬化工程で、最初に接着剤の一部領域を硬化させて、ベース基板又は前記スペーサー部材に対する構成ユニットの位置決めを行ってから、他部領域を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保する。このように、最初に構成ユニットの位置決めを行うことにより、構成ユニット全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、請求項３記載の構造体の製造方法において、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における周縁部に設けられていることを特徴としている。
【００１９】
本発明では、構成ユニットの位置決めを行うために最初に硬化させる接着剤の一部領域を、構成ユニットの接合面における周縁部に設け、その周縁部において位置決めを行うことにより、例えば一部領域を接合面の中央部等に設けて位置決めを行う場合に比べて、構成ユニットの位置決め精度を高めることができる。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、請求項３又は請求項４記載の構造体の製造方法において、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置に設けられていることを特徴としている。
【００２１】
本発明では、構成ユニットの重心に対する略点対称位置で構成ユニットの位置決めを行うことにより、構成ユニットの重心を中心とした回転方向の位置ずれを抑制することができる。特に、構成ユニットが複雑な形状であったり、マトリックス状に配列されたノズルを有する記録ヘッドユニット等に代表される大型の構成ユニット等であっても、このような重心に対する略点対称位置で位置決めを行うことで位置ずれを効果的に抑制することができる。
【００２２】
請求項６に記載の発明は、請求項３〜請求項５の何れか１項記載の構造体の製造方法において、前記接合面が多角形状とされるとともに、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における略対角位置に設けられていることを特徴としている。
【００２３】
本発明では、多角形状の接合面における略対角位置で構成ユニットの位置決めを行うことにより、それらの対角を結ぶ方向での構成ユニットの位置ずれを抑制することができる。この場合も、特に、複雑な形状や大型の構成ユニット等であっても、このような接合面における略対角位置で位置決めを行うことにより、位置ずれを効果的に抑制することができる。
【００２４】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体の製造方法において、前記接着剤は、光硬化型接着剤であることを特徴としている。
【００２５】
本発明では、接着剤に光硬化型接着剤を用いることにより、熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる構成ユニットの熱膨張／収縮や、構成ユニットとベース基板の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、光照射処理によって硬化する光硬化型であれば、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られ生産性を向上することができる。
【００２６】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体の製造方法において、前記接着剤は、熱硬化型接着剤であることを特徴としている。
【００２７】
本発明では、接着剤に、加熱処理によって硬化する熱硬化型を用いることにより、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られて生産性を向上することができる。
【００２８】
請求項９に記載の発明は、構造体が請求項１〜請求項８の何れか１項記載の製造方法によって製造されたことを特徴としている。
【００２９】
本発明では、構成ユニットがベース基板又はスペーサー部材を介してベース基板に高精度に位置決め固定された構造体が得られる。
【００３０】
請求項１０に記載の発明は、請求項９記載の構造体において、前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴としている。
【００３１】
本発明では、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットがベース基板又はスペーサー部材に接合固定されて保持された構造体において、ベース基板又はスペーサー部材に対する液滴吐出ヘッドユニットの位置ずれ（予め位置決めした液体吐出ヘッドユニットの位置からの位置ずれ）が抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
【００３２】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０記載の構造体において、前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴としている。
【００３３】
本発明では、複数の液滴吐出ヘッドユニットが長尺基板又はスペーサー部材を介して長尺基板に保持された長尺状の液滴吐出ヘッドからなる構造体において、長尺基板又はスペーサー部材に対する各液滴吐出ヘッドユニットの位置ずれが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
【００３４】
請求項１２に記載の発明は、液滴吐出装置において、請求項１０又は請求項１１記載の構造体を備えることを特徴としている。
【００３５】
本発明では、液滴吐出ヘッドユニットがベース基板（長尺基板）又はスペーサー部材を介してベース基板に高精度に位置決め固定された構造体を備える液滴吐出装置が得られる。
【発明の効果】
【００３６】
本発明の構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置によれば、接着剤を用いてベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの位置ずれが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、図面を参照して本発明の実施形態に係る構造体であるインクジェット記録ヘッド、及び、そのインクジェット記録ヘッドを備えたインクジェット記録装置について説明する。
【００３８】
（第１の実施形態）
図１には、本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置が示されている。
【００３９】
図１に示すように、インクジェット記録装置１０は、用紙Ｐをストックすると共に画像記録時に送り出す用紙供給部１２、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐの姿勢を制御して記録ヘッド部１６に送り出すレジ調整部１４、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐに対しインク滴を吐出して画像を記録する記録ヘッド部１６、及び、記録ヘッド部１６のメンテナンスを行なうメンテナンス部１８を備えた記録部２０、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排出される排出部２２によって基本構成されている。
【００４０】
用紙供給部１２には、複数枚の用紙Ｐが積層されてストックされるストッカ２４と、ストッカ２４から１枚ずつ枚葉してレジ調整部１４に搬送する搬送装置２６とが設けられている。
【００４１】
レジ調整部１４には、ループ形成部２８と、用紙の姿勢を制御するガイド部材２９とが設けられており、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐは、これらのループ形成部２８及びガイド部材２９を通過することにより、用紙Ｐのコシを利用してスキューが矯正されると共に搬送タイミングが制御されて記録部２０に送り込まれる。
【００４２】
記録部２０では、上下に対向する記録ヘッド部１６とメンテナンス部１８が設けられており、それらの間には、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐが搬送される用紙搬送路が構成されている。記録ヘッド部１６には、用紙搬送路に沿って所定の間隔で配列された複数のインクジェット記録ヘッド（ヘッドバー）３０が設けられており、用紙搬送路における各インクジェット記録ヘッド３０の上流側と下流側には、上下に対向するスターホイール１７と搬送ロール１９が複数対設けられている。
【００４３】
用紙Ｐは、これらのスターホイール１７と搬送ロール１９に挟持されつつ用紙搬送路を連続的に（停止することなく）搬送され、記録ヘッド部１６の各インクジェット記録ヘッド３０からインク滴が吐出されることにより画像が記録される。そして、排出部２２では、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排紙ベルト２３により搬送されてトレイ２５に収納される。
【００４４】
メンテナンス部１８は、複数のインクジェット記録ヘッド３０の各々に対向して配置された複数のメンテナンス装置２１を備えている。メンテナンス装置２１は、インクジェット記録ヘッド３０に対するキャッピングを行なうキャップを備えており、その他、ワイピング、さらにダミージェットやバキューム等の処理を行うことができる。
【００４５】
インクジェット記録装置１０は以上の構成とされており、次に、このインクジェット記録装置１０に搭載されたインクジェット記録ヘッド３０について詳細に説明する。
【００４６】
図２及び図３に示すように、インクジェット記録ヘッド３０は、紙送り方向Ｘと直交する方向（紙幅方向Ｙ）に沿って配列された、複数の記録ヘッドユニット３２を備えている。図３（Ｂ）に示すように、記録ヘッドユニット３２には、紙幅方向Ｙに沿ってライン状に複数のノズル５４が形成されており、記録ヘッドユニット３２は、上記の用紙搬送路を連続的に搬送される用紙Ｐに対し、ノズル５４からインク滴を吐出することで、用紙Ｐ上に画像を記録する。なお、インクジェット記録装置１０に搭載されたこのインクジェット記録ヘッド３０は、例えば、いわゆるフルカラーの画像を記録するために、ＹＭＣＫの各色に対応して、少なくとも４つ配置されている。
【００４７】
図４に示すように、１つのインクジェット記録ヘッド３０にライン状に形成されたノズル５４による印字領域幅は、このインクジェット記録装置１０での画像記録が想定される用紙Ｐの用紙最大幅ＰＷよりも長くされており、インクジェット記録ヘッド３０を紙幅方向Ｙに移動させることなく用紙Ｐの全幅にわたる画像記録が可能とされている（いわゆるＦｕｌｌ  Ｗｉｄｔｈ  Ａｒｒａｙ（ＦＷＡ））。ここで、印字領域とは、用紙Ｐの両端から印字しないマージンを引いた記録領域のうち最大のものが基本となるが、一般的には印字対象となる用紙最大幅ＰＷよりも大きくとっている。これは、用紙が搬送方向に対して所定角度傾斜して（スキューして）搬送されるおそれがあること、また縁無し印字の要請が高いためである。
【００４８】
このインクジェット記録ヘッド３０は、図２及び図３に示すように、長尺基板４０、及び、上述した複数の記録ヘッドユニット３２を含んで構成されている。長尺基板４０は、透明樹脂材料により形成されて紙幅方向Ｙに長尺とされ、長手方向に沿って所定の間隔で配列された複数の開口部４０Ａが形成されている。
【００４９】
長尺基板４０の長手方向の両端部には、インクジェット記録装置１０への取り付け部材としての取り付け板４２が設けられている。長尺基板４０は、２つの取り付け板４２の紙幅方向Ｙの内側部分の下面に架け渡されるように配置されている。また、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅は、記録ヘッドユニット３２の同方向の幅よりも狭幅とされており、これによって、インクジェット記録ヘッド３０が小型に構成されている。
【００５０】
長尺基板４０の下面には、複数の記録ヘッドユニット３２が配置されている。記録ヘッドユニット３２は、図５（Ａ）に示すように、液体中継部材５０及びヘッド基板５２で構成されている。ヘッド基板５２は、インクの吐出側に配置され、ノズル面５２Ａ側にはインクを吐出させるノズル５４が紙幅方向に１列に形成されており、このヘッド基板５２には、インクを吐出させるための圧電素子、振動板、圧力室などが備えられている。
【００５１】
液体中継部材５０は、長尺基板４０側に配置され、図６に示すように、開口部４０Ａを介してインク供給ユニット４４と連接されている。インク供給ユニット４４は、図示しないインクタンクからインクを記録ヘッドユニット３２へ供給する。液体中継部材５０には、インク供給ユニット４４と連通されて各ノズル５４へインクを供給する個別供給路５０Ａが形成されている。
【００５２】
本実施形態では、記録ヘッドユニット３２の長尺基板４０への接合固定は、ＵＶ（紫外線）硬化型の接着剤Ｕで行なわれ、図５に示すように、記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０との間には接着剤Ｕが介在している。また、この記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０との間には、接着剤Ｕの厚み分のギャップＧが構成され、このギャップＧを調整することにより、複数の記録ヘッドユニット３２のノズル面５２Ａの高さをそろえている。詳細には、ギャップＧは、各記録ヘッドユニット３２毎に調整されて、複数の記録ヘッドユニット３２のノズル面５２Ａが、高さＺ方向でそろえられ、ノズル面５２Ａが同一面上に配置されている。
【００５３】
次に、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０の製造方法を、図７（Ａ）〜（Ｄ）、図８及び図９を参照して説明する。
【００５４】
ここでは、図７に示す組立装置（アライメント接合装置）４６が用いられる。組立装置４６は、長尺基板４０を取り付ける支持アームＳＡと、ノズル面ステージＳＴを備えている。支持アームＳＡの支持面とノズル面ステージＳＴの載置面とは平行とされ、支持アームＳＡはこの平行を維持したまま、上下方向（支持面とノズル面ステージＳＴとが近づく方向）に移動可能とされている。
【００５５】
まず、図７（Ａ）に示すように、長尺基板４０を支持アームＳＡに保持させる。このとき、長尺基板４０の記録ヘッドユニット３２が配置される側の面がノズル面ステージＳＴと平行になるように保持させる。また、記録ヘッドユニット３２のノズル面５２Ａと逆側の面（長尺基板４０への接合面３２Ａ）に接着剤Ｕを塗布する（接着剤塗布工程）。
【００５６】
図８に、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された接着剤Ｕのパターンを示す。図８に示すように、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａは平面視にて矩形状とされており、接着剤Ｕは、この接合面３２Ａの周縁部全周に周状に塗布される。詳細には、接合面３２Ａにおける紙幅方向Ｙに沿った一対の長辺部３２Ｃと、紙送り方向Ｘに沿った一対の短辺部３２Ｄの各縁部に、辺縁に沿って所定幅のライン状に接着剤Ｕを塗布しており、全体で矩形環状のパターンに形成している。
【００５７】
接着剤Ｕの厚みについては、各記録ヘッドユニット３２の厚みの差、長尺基板４０の厚みの差、そり、うねり等を考慮し、これらを合算した後の、各記録ヘッドユニット３２間での最大の差よりも大きい厚みとしている。これは、各液滴吐出ヘッドユニット３２毎の高さＺ方向の差を、接着剤Ｕの厚みにより吸収するためである。
【００５８】
また、この接着剤Ｕの塗布にはディスペンサー等の自動塗布装置を用いており、これによって、塗布位置、塗布量、及び塗布形状のばらつきが抑えられている。
【００５９】
そして、接着剤Ｕの塗布された複数の記録ヘッドユニット３２をノズル面ステージＳＴに位置決めして並べる。
【００６０】
次に、図７（Ｂ）に示すように、支持アームＳＡを位置決めステージＳＴに近づけていき、図７（Ｃ）に示すように、ノズル面ステージＳＴが所定の位置に配置されたところ、すなわち、記録ヘッドユニット３２のノズル面５２Ａが所定の位置に配置されたところで止める。このとき、記録ヘッドユニット３２に塗布されていた接着剤Ｕは、長尺基板４０に押し当てられ、所定の厚み以上の厚さ部分は押しつぶされる（接合工程）。
【００６１】
次に、支持アームＳＡと位置決めステージＳＴとの距離を上記の状態で維持したまま接着剤Ｕの硬化処理を行なう（接着剤硬化工程）。
【００６２】
この硬化処理は２段階で行い、最初は、図９（Ａ）に示すように、長尺基板４０の上面に遮光マスクＭ１を位置決めして重ね合わせ、ＵＶ照射装置１００を用い、上方から遮光マスクＭ１及び長尺基板４０へ向けてＵＶ光（矢印ＵＶ）を照射する。
【００６３】
遮光マスクＭ１には、各記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された接着剤Ｕと対応する所定の箇所に（図８のＵ１参照）、詳細には、１つの記録ヘッドユニット３２に対し、矩形環状のパターンとされた接着剤Ｕにおける各角部（接合面３２Ａの各角部３２Ｂの近傍）の４箇所と、各辺のそれぞれの略中央部（接合面３２Ａの各長辺部３２Ｃ及び各短辺部３２Ｄのそれぞれの略中央部の近傍）の４箇所の計８箇所に、円形の貫通孔Ｎが形成されている。
【００６４】
これにより、遮光マスクＭ１へ向けて照射されたＵＶ光は、貫通孔Ｎを除く領域では遮光マスクＭ１によって遮られ、貫通孔Ｎのみを通過し、長尺基板４０上にスポット照射される。
【００６５】
このように、遮光マスクＭ１を介してスポット照射されたＵＶ光は、透明樹脂製の長尺基板４０を透過し、図８に示すように、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された接着剤Ｕの８箇所の初期硬化領域Ｕ１にそのままスポット照射される。すると、各初期硬化領域Ｕ１では接着剤Ｕが硬化し、記録ヘッドユニット３２は、この接着剤Ｕの８箇所の初期硬化領域Ｕ１で長尺基板４０に仮固定されるとともに、長尺基板４０に対して位置決めされその状態に保持される。
【００６６】
また、この８箇所の初期硬化領域Ｕ１については、全てが記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける周縁部に配置されるとともに、接合面３２Ａにおける記録ヘッドユニット３２の重心Ｇ１に対して略点対称位置に配置されている。さらに、接合面３２Ａの各角部３２Ｂの近傍に設けられた４箇所の初期硬化領域Ｕ１については、矩形状とされた接合面３２Ａにおける略対角位置に配置されている。
【００６７】
以上で最初の硬化処理が終了し、次に、２回目（最後）の硬化処理を行う。２回目の硬化処理では、図９（Ｂ）に示すように、長尺基板４０上から遮光マスクＭ１を取り外し、ＵＶ照射装置１００から長尺基板４０へ向けてＵＶ光（矢印ＵＶ）を照射する。
【００６８】
ここで、ＵＶ光は長尺基板４０の上面に直接照射され、長尺基板４０を透過して、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された接着剤Ｕの全領域に照射される。すると、最初の硬化処理では未硬化となっていた、８箇所の初期硬化領域Ｕ１を除く、略矩形環状の最終硬化領域Ｕ２の接着剤Ｕが硬化し、接着剤Ｕは全領域で硬化が完了する。この硬化した接着剤Ｕによって、各記録ヘッドユニット３２は所定の接合強度で長尺基板４０に強固に接合固定される。
【００６９】
以上で硬化処理が終了し、最後に、図７（Ｄ）に示すように、組立装置４６から取り外して、インクジェット記録ヘッド３０が完成する。このようにして、複数の記録ヘッドユニット３２が長尺基板４０に保持され、これら複数の記録ヘッドユニット３２、及び長尺基板４０を備えたインクジェット記録ヘッド３０は一つの構造体として構成される。
【００７０】
次に本実施形態のインクジェット記録装置１０の動作について説明する。
【００７１】
インクジェット記録装置１０に印字ジョブが入力されて印字（画像記録）動作が開始されると、ストッカ２４から用紙Ｐが１枚ピックアップされ、搬送装置２６により、記録部２０へ搬送される。
【００７２】
一方、インクジェット記録ヘッド３０には、すでにインクタンクからインク供給ポートを介して記録ヘッドユニット３２の個別供給路５０Ａにインクが注入（充填）されている。このとき、ノズル５４の先端（吐出口）では、インクの表面が僅かに凹んだメニスカスが形成されている。
【００７３】
用紙Ｐを所定の搬送速度で搬送しつつ、記録ヘッドユニット３２の複数のノズル５４から選択的にインク滴を吐出することにより、用紙Ｐに、画像データに基づく画像を記録する。
【００７４】
以上説明したように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０の製造方法では、接着剤塗布工程で、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに接着剤Ｕを塗布し、接合工程で、長尺基板４０と記録ヘッドユニット３２を接合してから、接着剤硬化工程で、接合面３２Ａに塗布された接着剤Ｕのうち、最初に一部領域（初期硬化領域Ｕ１）に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に、他部領域（最終硬化領域Ｕ２）を硬化させることにより、接着剤Ｕの全領域の硬化を複数段階に分けて行い、記録ヘッドユニット３２を長尺基板４０に接合固定し構造体を形成している。
【００７５】
このように、接着剤Ｕの全領域を複数段階（２段階）に分けて硬化させることにより、例えば接着剤Ｕの全領域を一度に硬化させる場合に比べ、硬化処理による温度上昇や接着剤Ｕの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット３２の長尺基板４０に対する位置ずれや傾斜が抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
【００７６】
また、上記接着剤硬化工程では、最初に接着剤Ｕの一部領域を硬化させて、長尺基板４０に対する記録ヘッドユニット３２の位置決めを行ってから、他部領域を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしている。このように、最初に記録ヘッドユニット３２の位置決めを行うことにより、記録ヘッドユニット３２全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。
【００７７】
また、本実施形態では、記録ヘッドユニット３２の位置決めを行うために最初に硬化させる８箇所の初期硬化領域Ｕ１を、接合面３２Ａにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット３２の重心Ｇ１に対する略点対称位置に設けるとともに、接合面３２Ａの各角部３２Ｂ近傍の４箇所については、接合面３２Ａの略対角位置に設けている。これにより、記録ヘッドユニット３２のＸ−Ｙ方向の位置ずれ、重心Ｇ１を中心とした回転方向の位置ずれ、及び、接合面３２Ａの対角を結ぶ方向での位置ずれを効果的に抑制することができる。
【００７８】
また、本実施形態では、ＵＶ硬化型（光硬化型）の接着剤を用いていることにより、例えば熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる記録ヘッドユニット３２の熱膨張／収縮や、記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、ＵＶ光の照射処理によって迅速に硬化できるため、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られて生産性が向上する。
【００７９】
（第２の実施形態）
第２の実施形態は、第１の実施形態の記録ヘッドユニット３２において、接合面３２Ａに塗布する接着剤Ｕのパターンを変更したものであり、以下、その接着剤パターンと、製造時の接着剤硬化工程（硬化処理）について説明する。
【００８０】
本実施形態では、図１０に示すように、矩形状とされた記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける４つの角部３２Ｂの近傍に、所定の面積で接着剤Ｕがそれぞれほぼ同量塗布される（計４箇所）。また、接着剤Ｕの塗布形状については、例えば図示のように、平面視にて矩形状などとされている。
【００８１】
そして、インクジェット記録ヘッド３０の製造では、接合面３２Ａの上記４箇所に接着剤Ｕを塗布した複数の記録ヘッドユニット３２を、第１の実施形態と同様の製造方法で、硬化処理を２回行い接着剤Ｕを２段階で硬化させ、長尺基板４０に接合固定する。
【００８２】
本実施形態の場合も、接着剤Ｕに対する最初の硬化処理では、図１１（Ａ）に示すように、長尺基板４０の上面に遮光マスクＭ２を位置決めして重ね合わせ、ＵＶ照射装置１００から遮光マスクＭ２及び長尺基板４０へ向けてＵＶ光（矢印ＵＶ）を照射する。
【００８３】
遮光マスクＭ２には、１つの記録ヘッドユニット３２に対し、接合面３２Ａの４箇所の接着剤Ｕにおけるそれぞれの外側の角部（接合面３２Ａの角部３２Ｂの近傍）の計４箇所に、円形の貫通孔Ｎが形成されており（図１０のＵ１参照）、この貫通孔Ｎの面積は、１箇所の接着剤Ｕの塗布面積よりも小さくされている。
【００８４】
これにより、遮光マスクＭ２へ向けて照射されたＵＶ光は、遮光マスクＭ２の貫通孔Ｎのみを通過して長尺基板４０上にスポット照射され、そのまま透明樹脂製の長尺基板４０を透過し、図１０に示すように、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された４箇所の接着剤Ｕのそれぞれの外側の角部に設けられた初期硬化領域Ｕ１にスポット照射される。そしてこの４箇所の初期硬化領域Ｕ１では接着剤Ｕが硬化し、記録ヘッドユニット３２は、接着剤Ｕの４箇所の初期硬化領域Ｕ１で長尺基板４０に仮固定されるとともに、長尺基板４０に対して位置決めされその状態に保持される。
【００８５】
２回目の硬化処理では、図１１（Ｂ）に示すように、長尺基板４０上から遮光マスクＭ２を取り外し、ＵＶ照射装置１００から長尺基板４０へ向けてＵＶ光（矢印ＵＶ）を照射する。これにより、長尺基板４０を透過したＵＶ光が、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された接着剤Ｕの全領域に照射され、最初の硬化処理では未硬化となっていた、４箇所の初期硬化領域Ｕ１を除く最終硬化領域Ｕ２の接着剤Ｕが硬化し、略矩形状とされた４箇所の接着剤Ｕは全領域で硬化が完了する。この硬化した４箇所の接着剤Ｕによって、記録ヘッドユニット３２は所定の接合強度で長尺基板４０に接合固定される。
【００８６】
このように、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける各角部３２Ｂ近傍の４箇所に接着剤Ｕを設けた本実施形態の場合も、それぞれの接着剤Ｕの全領域を２段階に分けて硬化させることにより、硬化処理による温度上昇や接着剤Ｕの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット３２の長尺基板４０に対する位置ずれや傾斜が抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
【００８７】
またここでも、最初に接着剤Ｕの一部領域（初期硬化領域Ｕ１）を硬化させて、長尺基板４０に対する記録ヘッドユニット３２の位置決めを行ってから、他部領域（最終硬化領域Ｕ２）を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしており、これによって、記録ヘッドユニット３２全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。
【００８８】
さらに、第１の実施形態と同様に、記録ヘッドユニット３２の位置決めを行うために最初に硬化させる４箇所の初期硬化領域Ｕ１を、接合面３２Ａにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット３２の重心Ｇ１に対する略点対称位置、及び、接合面３２Ａの略対角位置に設けていることにより、Ｘ−Ｙ方向、重心Ｇ１を中心とした回転方向、及び、接合面３２Ａの対角を結ぶ方向での記録ヘッドユニット３２の各位置ずれを効果的に抑制することができる。
【００８９】
（第３の実施形態）
第３の実施形態は、ノズルがマトリックス状に形成された特殊な平面形状の記録ヘッドユニットを、長尺基板に複数個接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その特殊形状の記録ヘッドユニットを備える第３の実施形態のインクジェット記録ヘッドの構成、及び製造時の接着剤塗布箇所と硬化処理について説明する。
【００９０】
図１２（Ａ）に示すように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０は、紙幅方向Ｙに長尺とされた長尺基板４０、及び、長尺基板４０に接合固定された複数の記録ヘッドユニット６２を備えており、第１実施形態のインクジェット記録ヘッド３０と同様に長尺ヘッド（ＦＷＡヘッド）として構成されている。
【００９１】
この長尺基板４０は前述したように透明樹脂製とされており、長尺基板４０の下面に接着剤Ｕによって接合固定される本実施形態の記録ヘッドユニット６２は、平面視が略平行四辺形状（紙送り方向Ｘの中央部が平行四辺形状）で、ノズル面６３の中央部にインクを吐出させるノズル６４がマトリクス状に形成されている。
【００９２】
本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０は以上の構成とされており、このインクジェット記録ヘッド６０も、第１の実施形態と同様の製造方法によって製造される。
【００９３】
製造過程では、記録ヘッドユニット６２を長尺基板４０に接合固定するためのＵＶ硬化型の接着剤Ｕが塗布されるが、本実施形態では、図１２（Ｂ）に示すように、略平行四辺形状とされた接合面６２Ａにおける紙幅方向Ｙに沿った一対の辺部６２Ｃの各縁部に、辺縁に沿って所定幅のライン状に接着剤Ｕを塗布している。
【００９４】
そして、接合面６２Ａの上記２箇所に接着剤Ｕが塗布された複数の記録ヘッドユニット６２は、図１２（Ａ）に示すように紙幅方向Ｙに沿って一列に配列された状態で、第１の実施形態と同様の製造方法により、硬化処理を２回行い接着剤Ｕを２段階で硬化させて長尺基板４０に接合固定される。
【００９５】
本実施形態の場合も、接着剤Ｕに対する最初の硬化処理では、図１３（Ａ）に示すように、長尺基板４０の上面に遮光マスクＭ３を位置決めして重ね合わせ、ＵＶ照射装置１００から遮光マスクＭ３及び長尺基板４０へ向けてＵＶ光（矢印ＵＶ）を照射する。
【００９６】
遮光マスクＭ３には、１つの記録ヘッドユニット６２に対し、接合面６２Ａの２箇所の接着剤Ｕにおけるそれぞれの端部（接合面６２Ａの角部６２Ｂの近傍）の計４箇所に、円形の貫通孔Ｎが形成されている（図１３（Ａ）のＵ１参照）。
【００９７】
これにより、遮光マスクＭ３へ向けて照射されたＵＶ光は、遮光マスクＭ３の貫通孔Ｎのみを通過して長尺基板４０上にスポット照射され、そのまま透明樹脂製の長尺基板４０を透過し、図１３（Ａ）に示すように、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａに塗布された２箇所の接着剤Ｕのそれぞれの端部に設けられた初期硬化領域Ｕ１にスポット照射される。そしてこの４箇所の初期硬化領域Ｕ１では接着剤Ｕが硬化し、記録ヘッドユニット６２は、接着剤Ｕの４箇所の初期硬化領域Ｕ１で長尺基板４０に仮固定されるとともに、長尺基板４０に対して位置決めされその状態に保持される。
【００９８】
また、この４箇所の初期硬化領域Ｕ１については、全てが記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａにおける周縁部に配置されるとともに、接合面６２Ａにおける記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対して略点対称位置に配置されており、さらに、略平行四辺形とされた接合面６２Ａの略対角位置に配置されている。
【００９９】
２回目の硬化処理では、図１３（Ｂ）に示すように、長尺基板４０上から遮光マスクＭ３を取り外し、ＵＶ照射装置１００から長尺基板４０へ向けてＵＶ光（矢印ＵＶ）を照射する。これにより、長尺基板４０を透過したＵＶ光が、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａに塗布された接着剤Ｕの全領域に照射され、最初の硬化処理では未硬化となっていた、４箇所の初期硬化領域Ｕ１を除く最終硬化領域Ｕ２の接着剤Ｕが硬化し、２箇所の接着剤Ｕは全領域で硬化が完了する。この硬化した２箇所の接着剤Ｕによって、記録ヘッドユニット６２は所定の接合強度で長尺基板４０に接合固定される。
【０１００】
以上説明したように、本実施形態のような特殊形状の記録ヘッドユニット６２を備えるインクジェット記録ヘッド６０においても、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａに塗布した２箇所の接着剤Ｕを２段階に分けて硬化させることにより、硬化処理による温度上昇や接着剤Ｕの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット６２の長尺基板４０に対する位置ずれや傾斜が抑えられる。特に、このような特殊形状の記録ヘッドユニット６２では、ＵＶ光照射時の熱影響により、照射位置、照射エネルギー等によってユニット各部（ノズル６４）のずれ量が変化しやすくなるが、そのような不具合が改善され、高精度に位置決め固定することができる。
【０１０１】
またここでも、最初に接着剤Ｕの一部領域（初期硬化領域Ｕ１）を硬化させて、長尺基板４０に対する記録ヘッドユニット６２の位置決めを行ってから、他部領域（最終硬化領域Ｕ２）を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしており、これによって、記録ヘッドユニット６２全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。さらに、この記録ヘッドユニット６２の位置決めを行うために最初に硬化させる４箇所の初期硬化領域Ｕ１も、接合面６２Ａにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対する略点対称位置、及び、接合面６２Ａの略対角位置に設けていることにより、Ｘ−Ｙ方向、重心Ｇ２を中心とした回転方向、及び、接合面６２Ａの対角を結ぶ方向での記録ヘッドユニット６２の各位置ずれを効果的に抑制することができる。
【０１０２】
（第４の実施形態）
第４の実施形態は、第３の実施形態で説明した記録ヘッドユニット６２において、接着剤に熱硬化型を用いたものであり、以下、その製造方法における接着剤の塗布箇所と硬化処理について説明する。
【０１０３】
図１４に示すように、本実施形態では、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａに、熱硬化型の接着剤Ｖが塗布されており、この接着剤Ｖの塗布箇所（塗布パターン）については、第３の実施形態と同じにされている。すなわち、接着剤Ｖは、略平行四辺形状とされた接合面６２Ａにおける紙幅方向Ｙに沿った一対の辺部６２Ｃの各縁部に、辺縁に沿って所定幅のライン状に塗布されている。
【０１０４】
そして、この熱硬化型の接着剤Ｖを塗布した記録ヘッドユニット６２も、接着剤Ｖの硬化処理を２回行って２段階で硬化させ、長尺基板４０に接合固定する。ここで、本実施形態の製造方法における接着剤硬化工程では、図１５（Ａ）に示すように、レーザ照射装置１１０を用い、上方から長尺基板４０へ向けてレーザ光（矢印ＬＢ）を照射する。
【０１０５】
最初の硬化処理では、図１４及び図１５（Ａ）に示すように、接合面６２Ａの２箇所の接着剤Ｕにおけるそれぞれの端部（接合面６２Ａの角部６２Ｂの近傍）の計４箇所に向けて、レーザ照射装置１１０からレーザ光をスポット照射する。
【０１０６】
このレーザ照射装置１１０からスポット照射されたレーザ光は、透明樹脂製の長尺基板４０を透過し、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａに塗布された２箇所の接着剤Ｖのそれぞれの端部に設けられた初期硬化領域Ｖ１にスポット照射される。そしてこの４箇所の初期硬化領域Ｖ１では接着剤Ｖが硬化し、記録ヘッドユニット６２は、接着剤Ｖの４箇所の初期硬化領域Ｖ１で長尺基板４０に仮固定されるとともに、長尺基板４０に対して位置決めされその状態に保持される。なお、この４箇所の初期硬化領域Ｖ１については、第３の実施形態で説明した初期硬化領域Ｕ１とほぼ同じ位置にされている。
【０１０７】
２回目（最後）の硬化処理では、図１５（Ｂ）に示すように、レーザ照射装置１１０から複数のレーザ光を照射する、あるいは、レーザ光を走査して、２箇所の接着剤Ｖの全領域にレーザ光を照射する。これにより、最初の硬化処理では未硬化となっていた、４箇所の初期硬化領域Ｖ１を除く最終硬化領域Ｖ２の接着剤Ｖが硬化し、２箇所の接着剤Ｖは全領域で硬化が完了する。この硬化した２箇所の熱硬化型の接着剤Ｖによって、記録ヘッドユニット６２は所定の接合強度で長尺基板４０に接合固定される。
【０１０８】
以上説明したように、本実施形態のような熱硬化型の接着剤Ｖを用いて記録ヘッドユニット６２の接合固定を行う場合も、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａに塗布した２箇所の接着剤Ｖを２段階に分けて硬化させることにより、硬化処理による温度上昇や接着剤Ｖの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット６２の長尺基板４０に対する位置ずれや傾斜が抑えられ、高精度に位置決め固定することができる。
【０１０９】
またここでも、最初に接着剤Ｖの一部領域（初期硬化領域Ｖ１）を硬化させて、長尺基板４０に対する記録ヘッドユニット６２の位置決めを行ってから、他部領域（最終硬化領域Ｖ２）を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしており、これによって、記録ヘッドユニット６２全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。さらに、この記録ヘッドユニット６２の位置決めを行うために最初に硬化させる４箇所の初期硬化領域Ｖ１も、接合面６２Ａにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対する略点対称位置、及び、接合面６２Ａの略対角位置に設けていることにより、Ｘ−Ｙ方向、重心Ｇ２を中心とした回転方向、及び、接合面６２Ａの対角を結ぶ方向での記録ヘッドユニット６２の各位置ずれを効果的に抑制することができる。
【０１１０】
また、熱硬化型の接着剤Ｖを用いた本実施形態の場合も、常温硬化型等に比べて硬化時間が短縮され、生産性を向上することができる。
【０１１１】
（第５の実施形態）
第５の実施形態は、第３の実施形態で説明したノズル５４がマトリックス状に形成された記録ヘッドユニット６２を、長尺基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、そのスペーサー部材を備える第５の実施形態のインクジェット記録ヘッドについて説明する。
【０１１２】
図１６及び図１７に示すように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド７０は、金属材料により形成されて紙幅方向Ｙに長尺とされた長尺基板４１、長尺基板４１に着脱可能に取り付けられた複数のスペーサー部材４３、及び、各スペーサー部材４３に接合固定された複数の記録ヘッドユニット６２を備えており、第１実施形態のインクジェット記録ヘッド３０と同様に長尺ヘッド（ＦＷＡヘッド）として構成されている。
【０１１３】
スペーサー部材４３は、透明樹脂材料により形成されて板状とされ、各記録ヘッドユニット６２毎に、図１７（Ｂ）に示すように、紙送り方向Ｘに互いに離間して２個配置されている。各スペーサー部材４３は、図１７（Ａ）（Ｂ）に示すように、長尺基板４１の下面に２本のねじ４８によって固定されており、長尺基板４１に対して取り外し可能とされている。なお、このスペーサー部材４３については、上記の２個を組み合わせた形状の１個のスペーサー部材に置き換えることもできる。また、スペーサー部材４３を長尺基板４１に固定するための固定手段はネジ止めに限らず、着脱可能なものであれば周知の様々な手段を適用することができる。
【０１１４】
そして記録ヘッドユニット６２は、接着剤Ｕによってスペーサー部材４３に接合固定されており、これにより、記録ヘッドユニット６２がスペーサー部材４３を介して長尺基板４１に保持されたインクジェット記録ヘッド７０が構成されている。また、記録ヘッドユニット６２とスペーサー部材４３の接合固定において、接着剤の種類、塗布位置、及び硬化処理方法は、上述した第１〜第４の実施形態で説明した方法がすべて適用可能であり、ここでは、その詳細説明を省略する。
【０１１５】
このように、長尺基板４１に対して着脱可能とされたスペーサー部材４３に記録ヘッドユニット６２が接合固定されて保持された本実施形態のインクジェット記録ヘッド７０においても、第１〜第４の実施形態で説明した製造方法によって、スペーサー部材４３に対する記録ヘッドユニット６２の位置ずれが抑えられ、記録ヘッドユニット６２がスペーサー部材４３を介して長尺基板４１に高精度に位置決め固定される。
【０１１６】
また、製造過程、あるいはインクジェット記録装置１０の使用中に一部の記録ヘッドユニット６２のみに不具合が生じた場合でも、長尺基板４１とスペーサー部材４３を固定しているねじ４８を緩めることで、その不具合が生じた記録ヘッドユニット６２だけを簡単に取り外し、新しい記録ヘッドユニット６２と交換することができる。
【０１１７】
以上、本発明を上述した第１〜第５の実施形態により詳細に説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の形態が実施可能である。
【０１１８】
例えば、第１〜第３及び第５の実施形態では、２回目の硬化処理で、ＵＶ光を記録ヘッドユニット３２、６２の接合面３２Ａ、６２Ａ全域に照射するようにしているが、この硬化処理では、接着剤Ｕの塗布パターンに対応した開口形状（矩形環状、矩形状、ライン状等）を有する遮光マスクを用いて、ＵＶ光の照射領域を接着剤Ｕの塗布領域に制限するなどしてもよい。このように、接合面３２Ａ、６２Ａにおける必要領域（接着剤塗布領域）のみにＵＶ光を照射することにより、記録ヘッドユニット３２、６２の温度上昇が更に抑えられ、温度上昇に伴う位置ずれや傾斜の抑制効果が高められる。
【０１１９】
また、上述した実施形態では、接着剤Ｕ、Ｖの硬化処理を２段階で行うようにしているが、３段階以上に分けて行うことも可能である。
【０１２０】
また、上述の実施形態においては、紙幅対応のＦＷＡの例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されず、主走査機構と副走査機構を有するＰａｒｔｉａｌ  Ｗｉｄｔｈ  Ａｒｒａｙ（ＰＷＡ）の装置にも適用することができる。
【０１２１】
その他、上記実施例のインクジェット記録装置１０では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色のインクジェット記録ヘッド３０、７０から画像データに基づいて選択的にインク滴が吐出されてフルカラーの画像が用紙Ｐに記録されるようになっているが、本発明におけるインクジェット記録は、用紙Ｐ上への文字や画像の記録に限定されるものではない。
【０１２２】
すなわち、記録媒体は紙に限定されるものでなく、また、吐出する液体もインクに限定されるものではない。例えば、高分子フィルムやガラス上にインクを吐出してディスプレイ用カラーフィルターを作成したり、溶接状態の半田を基板上に吐出して部品実装用のバンプを形成するなど、工業的に用いられる液滴吐出（噴射）装置全般に対して、本発明に係るインクジェット記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１２３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示す概略構成図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの斜視図である。
【図３】図２のインクジェット記録ヘッドの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面図である。
【図４】図２のインクジェット記録ヘッドによる印字領域を示す図である。
【図５】図２のインクジェット記録ヘッドの記録ヘッドユニットの取り付け部分の構成を示す（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。
【図６】図２のインクジェット記録ヘッドの記録ヘッドユニットの取り付け部分の構成を示す上面図である。
【図７−１】本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ａ）、（Ｂ）を示す説明図である。
【図７−２】本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ｃ）、（Ｄ）を示す説明図である。
【図８】本発明の第１の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。
【図９】本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する際の接着剤硬化工程を示す説明図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する際の接着剤硬化工程を示す説明図である。
【図１２】（Ａ）は本発明の第３の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの下面図、（Ｂ）は本発明の第３の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。
【図１３】本発明の第３の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する際の接着剤硬化工程を示す説明図である。
【図１４】本発明の第４の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。
【図１５】本発明の第４の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する際の接着剤硬化工程を示す説明図である。
【図１６】本発明の第５の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの斜視図である。
【図１７】図１６のインクジェット記録ヘッドの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面図である。
【符号の説明】
【０１２４】
１０   インクジェット記録装置（液滴吐出装置）
３０   インクジェット記録ヘッド（構造体）
３２   記録ヘッドユニット（構成ユニット）
３２Ａ 接合面
４０   長尺基板（ベース基板）
４１   長尺基板（ベース基板）
４３   スペーサー部材
６０   インクジェット記録ヘッド（構造体）
６２   記録ヘッドユニット（構成ユニット）
６２Ａ 接合面
７０   インクジェット記録ヘッド（構造体）
Ｇ１、Ｇ２    重心
Ｕ     接着剤（第１の接着剤／光硬化型接着剤）
Ｖ     接着剤（第２の接着剤／常温硬化型接着剤）
【図１】
2007050662.tif 000003
【図２】
2007050662.tif 000004
【図３】
2007050662.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007050662.tif 000007
【図６】
2007050662.tif 000008
【図７−１】
2007050662.tif 000009
【図７−２】
2007050662.tif 000010
【図８】
2007050662.tif 000011
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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