(57)【要約】【課題】外輪３ａの軸方向中央部に油孔８が形成されている構造でも、転がり軸受の絶縁性能の確保を低コストで実現する。【解決手段】上記外輪３ａと内輪１ａとのうち、上記油孔８が形成されていないこの内輪１ａの内周面１７、軸方向両端面１８、１８及び連続部２０、２０を、それぞれセラミックス製の絶縁層１９により被覆する。これにより、絶縁層を形成する為に油孔８をマスキングする作業が不要になり、絶縁性能の確保を低コストで実現できる。【選択図】図１
2007292094.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに同心に配置された、それぞれが金属製である１対の軌道輪と、これら両軌道輪の互いに対向する面に形成された１対の軌道面同士の間に転動自在に設けられた、それぞれが金属製である複数個の転動体とを備え、上記両軌道輪のうち、一方の軌道輪の表面のうちで上記軌道面以外の面の一部には、溝と、孔と、突出部とのうちの少なくとも何れかが形成されている電食防止用絶縁転がり軸受に於いて、上記両軌道輪のうちの他方の軌道輪の表面のうちで、少なくともこの軌道輪に設ける相手部材と接触する面を、絶縁性の皮膜により被覆した事を特徴とする電食防止用絶縁転がり軸受。
【請求項２】
絶縁性の皮膜が、アルミナを９９重量％以上含有するセラミックス製の絶縁層であり、この絶縁層は、少なくとも軌道輪に設ける相手部材と接触する面に形成したセラミックス溶射層の表面を研磨する事により形成したものであり、このセラミックス溶射層の厚さは、隣り合う面同士の間の折れ曲がり連続部を除いて０．４mm以下であり、このセラミックス溶射層を研磨して得られた上記絶縁層の厚さは０．２５mm以上である、請求項１に記載した電食防止用絶縁転がり軸受。
【請求項３】
絶縁性の皮膜がセラミックス製の絶縁層であり、この絶縁層が、アルミナの含有量が９９重量％以上で、酸化チタンを０．０１〜０．２重量％含有する溶射層である、請求項１又は請求項２に記載した電食防止用絶縁転がり軸受。
【請求項４】
絶縁性の皮膜がセラミックス製の絶縁層であり、この絶縁層が、アルミナの含有量が９７重量％以上で、ジルコニアを０．５〜２．５重量％含有する溶射層である、請求項１に記載した電食防止用絶縁転がり軸受。
【請求項５】
絶縁層であるセラミックス溶射層の厚さ寸法に関する精度と、このセラミックス溶射層を構成するアルミナの付着効率の向上とを目的として、粒径が１０〜５０μｍで、平均粒径が１５〜２５μｍであるアルミナを使用した、請求項２〜４のうちの何れか１項に記載した電食防止用絶縁転がり軸受。
【請求項６】
絶縁性の皮膜が合成樹脂製の絶縁層である、請求項１に記載した電食防止用絶縁転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、一般産業用汎用モータや発電機用ジェネレータ（風力発電機等）、鉄道車両用主電動機、医療機器（ＣＴスキャナ装置等）の回転支持部に組み込んだ状態で使用する、電食防止用絶縁転がり軸受の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
電動モータや発電機等、各種電気機器等の回転軸を支承する為の転がり軸受の場合、対策を講じないと、転がり軸受自体に、帰路電流、モータ軸電流等の電流が流れてしまう。転がり軸受に電流が流れた場合、電流の通路となる部分の腐食が進む、所謂電食が発生して、転がり軸受の寿命を著しく短縮してしまう。この様な電食の発生を防止する為、転がり軸受を構成する外輪や内輪の表面に絶縁層を形成する事で、転がり軸受に電流が流れない様にする電食防止用絶縁転がり軸受が、例えば特許文献１〜５に記載されている様に、従来から知られている。
【０００３】
これら各特許文献に記載された絶縁型の転がり軸受は何れも、転がり軸受を構成する軌道輪のうちで、相手部材の嵌合支持する部分に、セラミックス、合成樹脂等の絶縁層を形成して成るもので、例えば図６に示す様に構成されている。転がり軸受は、内輪１の外周面に形成した内輪軌道２と外輪３の内周面に形成した外輪軌道４との間に複数の転動体５を設ける事で、上記内輪１と外輪３との相対的回転を自在としている。そして、この外輪３の外周面及び軸方向両端面に、セラミックス溶射層である絶縁層６を形成している。この様な電食防止用絶縁転がり軸受の場合、上記外輪３を金属製のハウジングに内嵌支持した状態では、上記絶縁層６が、これら外輪３とハウジングとを絶縁する。この結果、これら外輪３とハウジングとの間に電流が流れなくなり、上記転がり軸受の構成各部材１、３、５に、上述した様な電食が発生しなくなる。
【０００４】
一方、例えば、後述する本発明の「発明を実施する為の最良の形態」の図１、４、５に示す様な、外輪の一部に、溝と、孔と、突出部とのうちの少なくとも何れかを形成した転がり軸受に就いても、電食防止が必要となる場合がある。例えば、図１に示す自動調心ころ軸受の場合、外輪３ａの軸方向（図１〜６の左右方向）中央部に、全周に亙って油溝７を形成し、この油溝７の円周方向の一部に、上記外輪３ａを径方向に貫通する油孔８が形成されている。この油孔８は、内部空間９に外部から潤滑油を供給する為のものである。この様に、外輪３ａの一部に油孔８が形成されている場合、この外輪３ａの外周面に絶縁層を形成すべく、例えばセラミックス等の絶縁材料を溶射すると、この絶縁材料が上記油孔８を通じて上記外輪３ａの内径側に入り込んで外輪軌道１５の表面に付着したり、著しい場合には、上記油孔８を塞いでしまう可能性がある。この為、上記外輪３ａの外周面に絶縁材料を溶射する場合、予め、上記油孔８をマスキングする事が行なわれる。但し、この様なマスキングを行なう事は、製造コスト上昇の原因となる為、好ましくない。
【０００５】
又、図４に示す止め輪付転がり軸受の場合、外輪３ｂの外周面の一部に止め輪１０を係止する為の係止溝１１を形成している。この係止溝１１には、上記外輪３ｂを例えばハウジング等の相手部材に内嵌固定する際に、上記止め輪１０を係止して、上記外輪３ｂの上記相手部材に対する軸方向への移動を阻止する。この様な止め輪付転がり軸受の場合、上記外輪３ｂの外周面に絶縁層を形成する際の膜厚管理が困難である。即ち、昨今、溶射膜厚を均一化させる技術が向上したとは言え、やはり、上記外輪３ｂの外周面の一部に形成された上記係止溝１１部分に均一に絶縁層を形成するのは困難である。従って、この様な構造の場合、係止溝１１部分の絶縁層の不均一化により、この部分で絶縁層に、絶縁不良に結び付く破損が生じ易くなる。この為、この係止溝１１部分の表層仕上げ処理が必要になるが、この処理は困難で、製造コストが上昇する原因となる。
【０００６】
更に、図５に示すフランジ付転がり軸受の場合、外輪３ｃの端部外周面に径方向に突出したフランジ１２を形成している。このフランジ１２は、例えば、特許文献６等に記載されている様に、ハウジング等の相手部材に上記外輪３ｃを固定する際に、このフランジ１２をこの相手部材の端面に当接させて軸方向の位置決めを図るものである。又、クリープ防止用として、例えば、特許文献７等に記載されている様に、フランジ１２の円周方向複数個所にボルト挿通用の通孔を形成する構造もある。この構造の場合、これら各通孔を挿通したボルトを相手部材に螺合する事により、外輪３ｃと相手部材との間でクリープが生じる事を防止する。この様な図５に示したフランジ付転がり軸受の場合、フランジ１２が存在する分、外輪３ｃの外周面に絶縁層を形成した後に、この絶縁層の表層部の仕上げ作業を行なう部分が多くなり、製造コスト上昇の原因となる。
【０００７】
【特許文献１】特開平１−１８２６２１号公報
【特許文献２】特開平５−５２２２３号公報
【特許文献３】特開平５−３１２２１６号公報
【特許文献４】特許第２５７１５９４号公報
【特許文献５】特許第３００９５１６号公報
【特許文献６】特開２０００−７４０７９号公報
【特許文献７】特開２００４−３６６４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、一方の軌道輪の一部に、溝と、孔と、突出部とのうちの少なくとも何れかが形成されている電食防止用絶縁転がり軸受の絶縁性能の確保を、低コストで実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の電食防止用絶縁転がり軸受は、１対の軌道輪と、複数個の転動体とを備える。
このうちの両軌道輪は、互いに同心に配置されたもので、それぞれが金属製である。
又、上記各転動体は、それぞれが金属製で、上記両軌道輪の互いに対向する面に形成された１対の軌道面同士の間に、転動自在に設けられている。
そして、上記両軌道輪のうち、一方の軌道輪の表面のうちで上記軌道面以外の面の一部には、（完成後の状態で）溝と、孔と、突出部とのうちの少なくとも何れかが形成されている。
例えば、上記一方の軌道輪に、軸受内部に潤滑油を供給する為の油孔と、相手部材に嵌合固定する際にこの相手部材に対して軸方向の移動を阻止する為の止め輪を係止する係止溝と、相手部材に固定する際に使用する径方向に突出したフランジとのうちの、少なくとも何れかを形成している。
特に、本発明の電食防止用絶縁転がり軸受に於いては、上記両軌道輪のうちの他方の軌道輪、即ち、完成後の状態で、上述の様な油孔と係止溝とフランジとの何れもが設けられていない軌道輪の表面のうちで、少なくともこの軌道輪に設ける相手部材と接触する面を、絶縁性の皮膜により被覆している。
【００１０】
この絶縁性の皮膜は、請求項２に記載した様な、セラミックス製の絶縁層、或は、請求項６に記載した様な、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の合成樹脂製の絶縁層とする事が好ましい。
【００１１】
このうちのセラミックス製の絶縁層として好ましくは、この絶縁層を構成するセラミックスがアルミナ（Al2O3 ）を９９重量％以上含有するものを使用する。この場合、上記絶縁層は、少なくとも上記軌道輪に設ける相手部材と接触する面に形成したセラミックス溶射層の表面を研磨する事により形成する。更に、このセラミックス溶射層の厚さを、隣り合う面同士の間の折れ曲がり連続部を除いて０．４mm以下とし、このセラミックス溶射層を研磨して得られた上記絶縁層の厚さを０．２５mm以上とする。
【００１２】
又、絶縁性の皮膜がセラミックス製の絶縁層である場合に、この絶縁層を、請求項３、４に記載した様に、酸化チタン（TiO2）、ジルコニア（ZrO2）のうちの何れかを含有するアルミナの溶射層としても良い。
このうちの酸化チタンを含有する場合には、アルミナの含有量を９９重量％以上とし、この酸化チタンの含有量を、０．０１〜０．２重量％とする。
又、上記ジルコニアを含有する場合には、アルミナの含有量を９７重量％以上とし、このジルコニアの含有量を、０．５〜２．５重量％とする。
尚、この様な組成を有するセラミック溶射層の場合も、少なくとも上記軌道輪に設ける相手部材と接触する面に形成したセラミックス溶射層の表面を研磨する事により形成する事が好ましい。又、この場合も、このセラミックス溶射層の厚さを、隣り合う面同士の間の折れ曲がり連続部を除いて０．４mm以下とし、このセラミックス溶射層を研磨して得られた上記絶縁層の厚さを０．２５mm以上とする事が好ましい。
【００１３】
更に、上述した請求項２〜４に記載した各発明を実施する場合には、請求項５に記載した様に、絶縁層であるセラミックス溶射層の厚さ寸法に関する精度と、このセラミックス溶射層を構成するアルミナの付着効率の向上とを目的として、粒径が１０〜５０μｍで、平均粒径が１５〜２５μｍであるアルミナを使用する事が好ましい。
【００１４】
一方、上記軌道輪に設ける相手部材と接触する面を被覆する絶縁性の被膜を、合成樹脂製の絶縁層とした場合、この合成樹脂として、前述のＰＰＳ以外に、例えば、芳香族ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド樹脂等が挙げられる。
又、上記絶縁層の強度を向上させるべく、上記合成樹脂に繊維材を混合する事もできる。この繊維材としては、例えば、ガラス繊維、セラミックス繊維、岩石繊維、スラッグ繊維等が挙げられる。
又、上記絶縁層の耐衝撃性を向上させるべく、上記合成樹脂に弾性材を混合する事もできる。この弾性材として、例えば、エチレン・プロピレン・ジエン三元重合体（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等が挙げられる。
更に、上記絶縁層の絶縁性能をより向上させるべく、上記合成樹脂に充填材を添加する事もできる。この充填材として、例えば、炭化珪素（SiC ）、窒化アルミニウム（AlN ）、ベリリア（BeO ）、窒化ホウ素（BN）、アルミナ（Al2O3 ）等の粉体、繊維或はウイスカ等が挙げられる。
【発明の効果】
【００１５】
上述の様に構成する本発明の電食防止用絶縁転がり軸受によれば、軌道輪の一部に、溝と、孔と、突出部とのうちの少なくとも何れかが形成されていても、絶縁性能の確保を低コストで実現できる。
即ち、両軌道輪のうち、上記溝、孔、突出部の何れも形成されていない他方の軌道輪の表面のうちで、少なくともこの軌道輪に設ける相手部材と接触する面を、例えば、セラミックス製の絶縁層或は合成樹脂製の絶縁層等の絶縁性の皮膜により被覆している。この為、例えば、油孔を塞ぐ為のマスキングや、係止溝部分、或は、フランジ部分の表層仕上げが不要となる。この結果、絶縁性能を確保する為に、製造コストが上昇する事はない。
【００１６】
又、請求項２に記載した発明の場合には、アルミナを９９重量％以上含有するセラミックス溶射層を使用しているが、この様なセラミックス溶射層は、比較的電気抵抗値が大きい（優れた絶縁性を有する）。従って、研磨後の絶縁層の厚さを０．２５mm以上確保すれば、例えば、一般産業用汎用モータ等の回転支持部の電食防止効果を十分に確保できる。
又、研磨後の絶縁層の厚さを０．２５mm以上確保する為には、研磨前のセラミックス溶射層の厚さを０．４mm以下としても、十分に研磨代を確保できる。そして、このセラミックス溶射層の厚さを０．４mm以下に抑えられれば、隣り合う面同士の間の折れ曲がり連続部を覆ったセラミックス溶射層の厚さを０．５mm未満（更には０．４８mm以下）に抑えられる。厚さが０．５mm（更には０．４８mm）程度のセラミックス溶射層であれば、厚さ寸法が過大であるとは言えず、そのままであっても（研磨により厚さ寸法を小さくしなくても）、割れ、欠け等の損傷を発生しにくい。従って、上記セラミックス溶射層のうちで上記折れ曲がり連続部を被覆した部分を研磨する手間を省略して、コスト低減を図れる。又、コスト低減は、上記セラミックス溶射層の厚さを小さく｛従来は０．５mm以上であったもの（一般的には０．６〜０．７mm程度）を０．４mm以下に｝抑えられる事によっても図れる。
【００１７】
又、請求項４、５に記載した電食防止用絶縁転がり軸受の発明によれば、アルミナの溶射層に、酸化チタン、ジルコニアのうちの何れかを含有する事により、絶縁性能の確保と、耐久性の確保と、低コスト化と、良好な外観の確保とを、高次元で並立させる事ができる。
特に、アルミナの含有量を９９重量％以上とし、アルミナの溶射層に含有する酸化チタンを、０．０１〜０．２重量％、或は、アルミナの含有量を９７重量％以上とし、アルミナの溶射層に含有するジルコニアの含有量を、０．５〜２．５重量％とすれば、良好な外観の確保をより図り易くなる。即ち、アルミナを主成分とするセラミックス溶射層のうち、酸化チタン等を含まないホワイトアルミナの場合には、絶縁性能が優れている反面、封孔処理に伴って外観が悪化する。これに対して、上述した発明の場合には、０．０１重量％以上の酸化チタン、或は、０．５重量％以上のジルコニアを含有している為、上記封孔処理に拘らず、外観悪化に結び付く様な色むらは発生しない。即ち、セラミックス溶射層内部に存在する微細な空隙を合成樹脂により塞ぐ為の封孔処理に伴って、この合成樹脂の一部が上記セラミックス溶射層の表面に表れる。表面の色彩が純白に近い、ホワイトアルミナの場合、この様に表面に表れた合成樹脂により、表面に色むらを生じて、製品の外観を悪くする。これに対して、０．０１重量％以上の酸化チタンを含有したグレイアルミナ、或は、０．５重量％以上のジルコニアを含有したものの場合には、表面の色彩がグレー（灰色）がかっている為、上記封孔処理に使用する合成樹脂として、適切な（灰色系統の）色彩のものを使用すれば、表面に、製品の外観を悪くする程の色むらを生じる事はない。
【００１８】
但し、上記酸化チタンを、０．２重量％、或は、上記ジルコニアを２．５重量％を越えて含有させると、必要とする絶縁性能を確保する為に要する、上記セラミックス溶射層の厚さが大きくなる。そこで、上記酸化チタンの含有量を０．０１〜０．２重量％、或は、上記ジルコニアの含有量を０．５〜２．５重量％の範囲に規制する。
尚、セラミックス溶射層中に於ける、上記酸化チタンの含有量を０．２重量％以下、或は、上記ジルコニアの含有量を２．５重量％以下に抑える事により、溶射層形成時の材料（アルミナ粒）の歩留が多少は悪化する。但し、請求項５に記載した様に、粒径が１０〜５０μｍで、平均粒径が１５〜２５μｍであるアルミナを使用すれば、上記セラミックス溶射層を構成するアルミナの付着効率を向上させる事と合わせて、上記セラミックス溶射層の厚さ寸法に関する精度を向上させ、コスト上昇を抑えられる。即ち、付着効率の向上による材料費の節約と、寸法精度の向上による仕上加工の容易化（仕上加工時間の短縮化）とにより、電食防止用絶縁転がり軸受の製造コストの低廉化を図れる。
更に、アルミナの溶射層に、高強度、高靱性を有するジルコニアを含有させた場合には、このアルミナの溶射層の密着力を向上させる事ができる。この為、耐久性を十分に確保できる。
【００１９】
一方、絶縁性の皮膜を合成樹脂製の絶縁層とした場合で、この絶縁層に、前述した様な繊維材を混合した場合には、この絶縁層の強度を確保して、耐クリープ性を向上させられる。又、この絶縁層に、前述した様な弾性材を混合した場合には、耐衝撃性を向上させられる。又、この絶縁層に、前述した様な充填材を添加した場合には、絶縁性能の向上を図れると共に、伝熱性を向上させて転がり軸受内の温度上昇を抑える事ができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
［実施の形態の第１例］
図１、２は、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例の場合、外輪３ａに内部空間９内に潤滑油を供給する為の油孔８を形成した自動調心ころ軸受に、本発明を適用している。この自動調心ころ軸受は、互いに同心に組み合わされた外輪３ａと内輪１ａとの間に、複数の球面ころ１３、１３を転動自在に配列して成る。そして、保持器１４により、これら複数の球面ころ１３、１３を、転動自在に保持している。又、本例の場合、上記外輪３ａ及び内輪１ａを、それぞれ、例えば軸受鋼等の金属製としている。又、上記各球面ころ１３、１３も、それぞれ、例えば軸受鋼等の金属製としている。
【００２１】
上記外輪３ａの内周面には、単一の中心を有する球状凹面である外輪軌道１５を形成している。又、内輪１ａの外周面の幅方向（図１の左右方向）両側には、それぞれが上記外輪軌道１５と対向する、１対の内輪軌道１６、１６を形成している。又、上記複数の球面ころ１３、１３は、その最大径部が各球面ころ１３、１３の軸方向長さの中央部にある対称形（ビヤ樽形）で、上記外輪軌道１５と上記１対の内輪軌道１６、１６との間に、２列に分けて、両列毎に複数個ずつ、転動自在に設けている。
【００２２】
上述の様に構成される自動調心ころ軸受により、例えばハウジングの内側に回転軸を支承する場合、外輪３ａをハウジングに内嵌固定し、内輪１ａを回転軸に外嵌固定する。回転軸と共に内輪１ａが回転する場合には、複数の球面ころ１３、１３が転動して、この回転を許容する。ハウジングの軸心と回転軸の軸心とが不一致の場合、外輪３ａの内側で内輪１ａが調心する（外輪３ａの中心軸に対し内輪１ａの中心軸を傾斜させる）事で、この不一致を補償する。この場合に於いて、外輪軌道１５は単一球面状に形成されている為、上記複数の球面ころ１３、１３の転動は、不一致補償後に於いても、円滑に行なわれる。
【００２３】
又、本例の場合、上記外輪３ａの外周面の軸方向中央部に、全周に亙って油溝７を形成し、この油溝７の円周方向一部に、この外輪３ａを径方向に貫通し、この外輪３ａの外周面と上記外輪軌道１５とを連通した油孔８を形成している。そして、この外輪３ａをハウジングに内嵌固定した状態で、このハウジング内周面で上記油溝７と整合する位置に設けられた油路を通じて供給された潤滑油を、この油溝７と上記油孔８とを介して、内部空間９内に供給自在としている。
【００２４】
特に、本例の場合、上記内輪１ａの内周面１７及びこの内輪１ａの軸方向両端面１８、１８を、セラミックス製の絶縁層１９により被覆している。この絶縁層１９は、アルミナを９９重量％以上含むセラミックスの溶滴を上記内周面１７及び軸方向両端面１８、１８に、例えばプラズマ溶射により噴射して成る、セラミックス溶射層である。この様なセラミックス溶射層である、上記絶縁層１９は、上記内周面１７及び軸方向両端面１８、１８の他、この内周面１７の軸方向両端縁とこれら軸方向両端面１８、１８の外周縁とを連続させる、断面四分の一円弧状の折れ曲がり連続部２０、２０の表面も覆っている。
【００２５】
又、上記各面１７、１８、２０を覆っている、上記絶縁層１９の厚さ寸法Ｔ17、Ｔ18、Ｔ20（図２参照）のうち、上記内周面１７及び軸方向両端面１８、１８の表面を覆っている部分の厚さ寸法Ｔ17、Ｔ18に関しては、０．４mm以下に抑えている。そして、これら各部分の厚さ寸法Ｔ17、Ｔ18を０．４mm以下に抑える事により、上記両折れ曲がり連続部２０、２０の表面を覆っている部分の厚さ寸法Ｔ20を、０．５mm未満（好ましくは０．４８mm以下）に抑えている。
【００２６】
又、上記絶縁層１９のうち、上記内周面１７及び軸方向両端面１８、１８の表面を覆っている部分を研磨する事により、これら各部分を平滑面とし、これら各面１７、１８と上記内輪１ａを外嵌固定する、回転軸等の相手部材の外面とが密に当接する様にしている。この様な研磨に伴って、上記各面１７、１８を覆っている上記絶縁層１９の表面部分（図２の斜格子部分）が、図２に示した研磨取代δ分だけ除去されて、この絶縁層１９の厚さ寸法が、セラミックス溶射層を形成した状態よりも薄くなっている。但し、上記研磨取代δを除去した後の厚さｔ17（＝Ｔ17−δ）、ｔ18（＝Ｔ18−δ）に関しても、０．２５mm以上確保している。これに対して、上記絶縁層１９のうちで上記両折れ曲がり連続部２０、２０の表面を覆っている部分に関しては、コスト低減の為に、研磨する事なく、そのままの（セラミックスの溶滴を噴射したままの）状態としている。
【００２７】
上述の様に構成する自動調心ころ軸受によれば、外輪３ａの一部に油孔８が形成されていても、絶縁性能の確保を低コストで実現できる。
即ち、本例の場合、外輪３ａと内輪１ａとのうち、上記油孔８が形成されていない内輪１ａの内周面１７、軸方向両端面１８、１８及び両折れ曲がり連続部２０、２０を、セラミックス製の絶縁層１９により被覆している。この為、上記油孔８を塞ぐ為のマスキングが不要となり、絶縁性能を確保する為に、製造コストが上昇する事はない。
【００２８】
又、絶縁性能の確保は、上記絶縁層１９を構成するセラミックス溶射層として、アルミナを９９重量％以上含有するものを使用する事により図れる。即ち、アルミナを９９重量％以上含有するセラミックス溶射層は電気抵抗値が大きい（優れた絶縁性を有する）為、研磨後の（使用状態での）絶縁層１９の厚さを０．２５mm以上確保すれば、電位差が３０００Ｖ程度までの回転支持部である限り、電食防止効果を十分に確保できる。
【００２９】
又、研磨後の絶縁層１９の厚さを０．２５mm以上確保する為には、研磨前のセラミックス溶射層の厚さを０．４mm以下としても、十分に（最大で０．１５mm程度の）研磨代を確保できる。即ち、上記絶縁層１９の表面と、例えば前記回転軸の外面とを均一に当接させて、前記内輪１ａの姿勢を安定させると共に、上記絶縁層１９の一部に過大な力が加わる事を防止する為には、上記内周面１７及び軸方向両端面１８、１８の表面を覆っている部分を研磨する必要がある。この場合でも、必要な研磨代は０．１５mm以下であるから、上記研磨前のセラミックス溶射層の厚さを０．４mm以下に抑えても、研磨後の絶縁層１９の厚さを０．２５mm以上確保できる。
【００３０】
そして、上記セラミックス溶射層の厚さを０．４mm以下に抑えられれば、前述した通り、前記両折れ曲がり連続部２０、２０の表面を覆っている部分の厚さ寸法Ｔ20を、０．５mm（更には０．４８mm）以下に抑えられる。即ち、これら両折れ曲がり連続部２０、２０には、上記内周面１７に径方向外方から噴射するセラミックス溶滴、及び、上記軸方向両端面１８、１８に軸方向外方から噴射するセラミックス溶滴が付着する。この為、上記両折れ曲がり連続部２０、２０を覆うセラミックス溶射層の厚さ寸法は、上記内周面１７及び上記軸方向両端面１８、１８を覆うセラミックス溶射層の厚さ寸法よりも大きくなる。この場合でも、上記厚さ寸法Ｔ20を０．５mm以下に抑えれば、上記両折れ曲がり連続部２０、２０を覆っているセラミック溶射層に、割れや欠け等の損傷が生じにくくできる。
【００３１】
尚、図３に示す様に、内輪１ａの内周面１７、軸方向両端面１８、１８、両折れ曲がり連続部２０、２０を、例えば、ＰＰＳ樹脂等の合成樹脂製の絶縁層２１により被覆しても良い。この場合に、上記内輪１ａの内周面１７及び軸方向両端面１８、１８にそれぞれ凹部２２、２２を形成している。そして、上記絶縁層２１を上記各面１７、１８、２０に被覆した状態で、この絶縁層２１の上記各凹部２２、２２と整合する位置に形成された凸部２３、２３が、これら各凹部２２、２２と係合する。この結果、上記内輪１ａの各面１７、１８、２０と上記絶縁層２１との結合力を高められ、この絶縁層２１のこれら各面１７、１８、２０からの分離を防止できる。上記内輪１ａの各面１７、１８、２０に上記絶縁層２１を被覆する方法として、例えば、この内輪１ａにこの絶縁層２１をモールド成形により固設する方法がある。この場合、モールド成形時に、この絶縁層２１の一部が上記各凹部２２、２２に入り込み、上記各凸部２３、２３が形成される。完成後の状態でこれら各凹部２２、２２は、合成樹脂により完全に埋まる為、上記内輪１ａの内周面１７及び軸方向両端面１８、１８には、凹部等は存在しない。尚、セラミック製の絶縁層１９（図１〜２参照）を設ける場合には、上記各凹部２２、２２は不要（設ける事は不可）である。
【００３２】
又、上述の様に絶縁層２１を合成樹脂製とした場合も、上記内輪１ａの内周面１７、軸方向両端面１８、１８及び連続部２０、２０に被覆する絶縁層２１の（凸部２３、２３を除く）厚さをそれぞれ規制すれば、絶縁性能の確保と、割れ等の損傷の防止とを高次元で両立させる事ができる。例えば、上記各面１７、１８、２０のそれぞれの厚さを０．２〜１．０mm、好ましくは０．２５〜０．５mmとする。
【００３３】
［実施の形態の第２例］
図４は、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合、外輪３ｂの一端側（図４の左端側）外周面に止め輪１０を係止する為の係止溝１１を形成した止め輪付転がり軸受に、本発明を適用している。この図４に示す止め輪付転がり軸受は、上記外輪３ｂを、例えばハウジング等の相手部材に内嵌固定する際に、上記止め輪１０を上記係止溝１１に係止して、上記外輪３ｂが上記相手部材に対し軸方向に移動する事を阻止するものである。その他の転がり軸受としての構成及び作用は、前述の図６に示した構造と同様である。
又、本例の場合も、内輪１の内周面１７ａ及びこの内輪１の軸方向両端面１８ａ、１８ａ及び折れ曲がり連続部２０ａ、２０ａを、前述の図１〜２に示した実施の形態の第１例と同様の、セラミックス製の絶縁層１９により被覆している。
【００３４】
上述の様に構成する本例の止め輪付転がり軸受によれば、外輪３ｂの一端側外周面に前記係止溝１１が形成されていても、絶縁性能の確保を低コストで実現できる。
即ち、外輪３ｂと内輪１とのうち、上記係止溝１１が形成されていない内輪１の内周面１７ａ、軸方向両端面１８ａ、１８ａ及び両折れ曲がり連続部２０ａ、２０ａを、セラミックス製の絶縁層１９により被覆している。この為、係止溝１１部分の表層仕上げが不要となり、絶縁性能を確保する為に、製造コストが上昇する事はない。その他の構造及び作用は、絶縁層を合成樹脂製とする事もできる点を含めて、上述の実施の形態の第１例と同様である。
【００３５】
［実施の形態の第３例］
図５は、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合、外輪３ｃの片端部（図５の右端部）外周面に径方向に突出したフランジ１２を形成したフランジ付転がり軸受に、本発明を適用している。この様なフランジ付転がり軸受は、例えば、小径、更にはミニアチュアの転がり軸受に適用される。上記フランジ１２は、例えば、ハウジング等の相手部材に上記外輪３ｃを固定する際に、このフランジ１２をこの相手部材の端面に当接させて軸方向の位置決めを図るものである。その他の転がり軸受としての構成及び作用は、前述の図６に示した構造と同様である。
又、本例の場合も、内輪１の内周面１７ａ及びこの内輪１の軸方向両端面１８ａ、１８ａ及び折れ曲がり連続部２０ａ、２０ａを、上述した実施の形態の第２例と同様の、セラミックス製の絶縁層１９により被覆している。
【００３６】
上述の様に構成する本例の止め輪付転がり軸受によれば、外輪３ｃの片端部外周面に前記フランジ１２が形成されていても、絶縁性能の確保を低コストで実現できる。
即ち、外輪３ｃと内輪１とのうち、上記フランジ１２が形成されていない内輪１の内周面１７ａ、軸方向両端面１８ａ、１８ａ及び両折れ曲がり連続部２０ａ、２０ａを、セラミックス製の絶縁層１９により被覆している。この為、フランジ１２部分の表層仕上げが不要となり、絶縁性能を確保する為に、製造コストが上昇する事はない。その他の構造及び作用は、絶縁層を合成樹脂製とする事もできる点を含めて、前述の実施の形態の第１例と同様である。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
上述した各例では、内輪に絶縁層を形成した構造に就いて説明したが、例えば、内輪に径方向内方に突出するフランジを形成した構造等の場合には、外輪に絶縁層を形成する場合もある。この場合、外輪の外周面と、この外輪の軸方向両端面と、これら外周面と軸方向両端面を連続させる折れ曲がり連続部に、セラミックス或は合成樹脂製の絶縁層を形成する。又、上述した各例では、外輪の外周面の一部に、油孔、係止溝、フランジを形成した構造に就いて説明したが、これら以外でも、外輪或は内輪の周面の一部に、これら溝、孔、突出部の何れかに相当するものが形成されている構造であれば、本発明を適用する事が有効である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を示す半部断面図。
【図２】図１のＡ部拡大図。
【図３】実施の形態の別例を示す半部断面図。
【図４】本発明の実施の形態の第２例を示す半部断面図。
【図５】同じく第３例を示す半部断面図。
【図６】従来構造の１例を示す半部断面図。
【符号の説明】
【００３９】
１、１ａ  内輪
２    内輪軌道
３、３ａ、３ｂ、３ｃ  外輪
４    外輪軌道
５    転動体
６    絶縁層
７    油溝
８    油孔
９    内部空間
１０    止め輪
１１    係止溝
１２    フランジ
１３    球面ころ
１４    保持器
１５    外輪軌道
１６    内輪軌道
１７、１７ａ  内周面
１８、１８ａ  端面
１９    絶縁層
２０、２０ａ  連続部
２１    絶縁層
２２    凹部
２３    凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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