(57)【要約】【課題】本発明は、建築用断熱材などに使用される耐熱性と耐薬品性、成形性に優れ更に熱可塑性とを併せ持ち、かつマテリアルリサイクル可能な環境適合性にも優れる発泡体密度が２０〜５５ｋｇ／ｍ3である樹脂発泡体に関する。特に、スチレン系樹脂発泡体単独では満たすことの出来ない１００℃までの加熱雰囲気下で耐熱性が要求される耐熱性や、フタル酸エステル類に対する耐薬品性を満足する熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法に関する。【解決手段】芳香族ビニル単位、不飽和モノカルボン酸単位からなる共重合体であって、該共重合体に占める不飽和モノカルボン酸単位の割合が８重量％を超え１２重量％以下を含有する樹脂組成物を発泡させてなることを特徴とする樹脂発泡体およびその製造方法。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
芳香族ビニル単位、不飽和モノカルボン酸単位からなる共重合体であって、該共重合体に占める不飽和モノカルボン酸単位の割合が８重量％を超え１２重量％以下を含有する樹脂組成物を発泡させてなることを特徴とする発泡体密度が２０〜５５ｋｇ／ｍ3である樹脂発泡体。
【請求項２】
芳香族ビニル単位がスチレン単位であることを特徴とする請求項１記載の樹脂発泡体。
【請求項３】
不飽和モノカルボン酸単位がメタクリル酸単位であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂発泡体。
【請求項４】
ガラス転移温度が１１６℃を超え１２５℃以下の範囲である樹脂組成物を発泡させてなることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項５】
樹脂発泡体作成から７日後に、塩素原子を含有しない発泡剤の残存量が１〜８重量％であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項６】
２３℃、２４時間の雰囲気下で、発泡体が、フタル酸エステル類に溶解しないことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項７】
１００℃、２４時間の加熱雰囲気下で、樹脂発泡体の体積変化率が２３℃における体積と比較して−５％〜＋５％の範囲である事を特徴とする請求項１〜請求項６記載の樹脂発泡体。
【請求項８】
樹脂組成物を加熱溶融させ、発泡剤を添加し、これを押出発泡してなる樹脂発泡体の製造方法であって、樹脂組成物１００重量部に対して、発泡剤として、炭素数が３〜５である飽和炭化水素の少なくとも１種を２〜６重量部と、ｂ）ジメチルエーテル、ジメチルカーボネートから選ばれる少なくとも１種を１〜５重量部と、ｃ）二酸化炭素、水から選ばれる少なくとも１種を０〜３重量部とを含有し、発泡体密度が２０〜５５ｋｇ／ｍ3、発泡体厚みが１０〜１５０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載のスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築用断熱材などに使用される耐熱性と耐薬品性、更に熱可塑性とを併せ持つ発泡体密度が２０〜５５ｋｇ／ｍ3である樹脂発泡体に関する。さらに詳しくは、耐熱性、耐薬品性、成形性に優れ、かつマテリアルリサイクル可能な環境適合性にも優れる、建築資材用途に適正な熱可塑性樹脂発泡体に関する。特に、スチレン系樹脂発泡体単独では満たすことの出来ない１００℃までの加熱雰囲気下で耐熱性が要求される耐熱性や、フタル酸エステル類に対する耐薬品性を満足する熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スチレン樹脂発泡体は施工性、断熱特性の好適性から建屋の断熱材として汎用されて来た。しかしながら、スチレン樹脂発泡体はマテリアルリサイクルを考慮した環境適合性に優れた断熱材としては有用ではあるが、基材樹脂であるスチレンの耐熱温度が８０℃近傍であり、例えば、比較的高温下に曝される屋上断熱用途では寸法変化や変形が大きく、また、保温車や保温室での高温環境下でも寸法変化や変形など同様の問題を抱えることにより、直接高温環境と接する部位への使用は困難であり、表面を耐熱部材で被覆するなどして使用する場合が多く、結果的にコスト高を招き、経済性に乏しい場合が発生していた。
【０００３】
そこで、マテリアルリサイクル性の如き環境適合性に優れ、かつ耐熱性を向上させたスチレン系樹脂発泡体の耐熱性改善の事例が開示されている。
【０００４】
特許文献１に、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸の少なくとも一成分を含み、密度６０〜２００ｋｇ／ｍ3、肉厚み２．５〜７ｍｍのスチレン系発泡板に関する技術内容が開示されている。該特許は、肉厚み、すなわち発泡体厚みが２．５〜７ｍｍであることからわかるとおり、シート形状に関するものであり、本発明の如き発泡体厚みが１０〜１５０ｍｍ、すなわちボード形状とは異なる。また、該特許は、密度６０〜２００ｋｇ／ｍ3、すなわち低発泡の発泡体であるために、仮に発泡体厚み１００ｍｍを所望する場合は、積層化する必要があり、低発泡および二次加工による積層化によって、経済性が劣ることが考えられる。
【０００５】
さらに、シート形状では、まず、成形冷却時やシート加熱時に厚みによる大きな温度ムラを生じにくく、薄厚のために成形品そのものが表面部に選択的に大きな歪は受けにくい。
【０００６】
一方、本発明の如き高発泡の発泡体では、押出発泡成形時に大きな圧力を受けた状態で金型冷却されるため、発泡体表面に歪が生じやすく、更に、発泡体の厚みに起因する温度ムラによって成形体放冷時に成形体歪を生じやすい。
【０００７】
そこで、樹脂発泡体の成型体歪を大幅に改善できれば、従来の建材用途に限らず、１００℃までの高温に曝される環境下において、用途を問わず１０〜１５０ｍｍの厚みの発泡体ボードへの適用が可能となり、適用範囲が大幅に広がることが想定される。
【０００８】
一方、特許文献２には、スチレン−αメチルスチレン−アクリロニトリル共重合体を押出発泡してなる耐熱性スチレン系樹脂押出発泡板に関する技術が開示されている。該共重合体を使用することで熱変形温度が９２℃以上、１１０℃以下となり、従来のスチレン系樹脂発泡体に比べ耐熱性が向上することが認められる。しかしながら主成分がスチレンからなるために耐薬品性（耐可塑剤性）に課題があり、たとえば、屋上断熱防水分野における塩化ビニル樹脂を素材としたシート防水分野では、該素材から塩化ビニルの可塑剤に使用されるフタル酸エステル類が移行することによる、発泡体の「溶融痩せ」が発生するために、発泡体単独では使用できず、ポリエチレン樹脂のごときフィルムないしシートで絶縁層を設ける必要があり、安価に製品を供給できるとは言えない。
【０００９】
このような耐熱性、成形性、耐薬品性に優れ、かつマテリアルリサイクル可能な環境適合性にも優れる耐熱性熱可塑性樹脂発泡体の開発が待ち望まれている。
【特許文献１】特公昭６３−４５９３６号公報
【特許文献２】特開昭６０−１９９６２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、耐熱性、耐薬品性、成形性に優れ、かつマテリアルリサイクル可能な環境適合性にも優れる、建築資材用途に好適な高発泡で低密度な樹脂発泡体を提供すること、その中でもスチレン樹脂発泡体単独では満たすことの出来ない、１００℃までの加熱雰囲気下で耐熱性が要求される耐熱性や、フタル酸エステル類に対する耐薬品性を満足する熱可塑性樹脂発泡体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、前記従来技術に鑑みて鋭意研究を進めた結果、共重合体における不飽和モノカルボン酸単位の割合を規定した熱可塑性の樹脂組成物を発泡させてなる発泡体が上記目的を満足することを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、（１）  芳香族ビニル単位、不飽和モノカルボン酸単位からなる共重合体であって、該共重合体に占める不飽和モノカルボン酸単位の割合が８重量％を超え１２重量％以下を含有する樹脂組成物を発泡させてなることを特徴とする発泡体密度が２０〜５５ｋｇ／ｍ3である樹脂発泡体に関する。
【００１２】
さらに本発明は、（２）芳香族ビニル単位がスチレン単位であることを特徴とする前記（１）項記載の樹脂発泡体に関する。
【００１３】
さらに本発明は、（３）不飽和モノカルボン酸単位がメタクリル酸単位であることを特徴とする前記（１）〜（２）項記載の樹脂発泡体に関する。
【００１４】
さらに本発明は、（４）ガラス転移温度が１１６℃を超え１２５℃以下の範囲である樹脂組成物を発泡させてなることを特徴とする前記（１）〜（３）項記載の樹脂発泡体に関する。
【００１５】
さらに本発明は、（５）樹脂発泡体作成から７日後に、塩素原子を含有しない発泡剤の残存量が１〜８重量％であることを特徴とする前記（１）〜（４）項記載の樹脂発泡体に関する。
【００１６】
さらに本発明は、（６）２３℃、２４時間の雰囲気下で、フタル酸エステル類に浸漬した発泡体に、該フタル酸エステル類による溶解がないことを特徴とする前記（１）〜（５）項記載の樹脂発泡体に関する。
【００１７】
さらに本発明は、（７）１００℃、２４時間の加熱雰囲気下で、樹脂発泡体の体積変化率が−５％〜＋５％である事を特徴とする前記（１）〜（６）項記載の樹脂発泡体に関する。
【００１８】
さらに本発明は、（８）樹脂組成物を加熱溶融させ、発泡剤を添加し、これを押出発泡してなる樹脂発泡体の製造方法であって、樹脂組成物１００重量部に対して、発泡剤として、炭素数が３〜５である飽和炭化水素の少なくとも１種を２〜６重量部と、ｂ）ジメチルエーテル、ジメチルカーボネートから選ばれる少なくとも１種を１〜５重量部と、ｃ）二酸化炭素、水から選ばれる少なくとも１種を０〜３重量部とを含有し、発泡体密度が２０〜５５ｋｇ／ｍ3、発泡体厚みが１０〜１５０ｍｍであることを特徴とする（１）〜（７）記載の樹脂発泡体の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明により、耐熱性、成形性に優れ、かつマテリアルリサイクル可能な環境適合性にも優れる、建築資材用途、産業資材用途に適正な高発泡で低密度な樹脂発泡体が得られる。特に、スチレン樹脂発泡体単独では満たすことの出来ない、１００℃までの加熱雰囲気下で耐熱性が要求される耐熱性熱可塑性樹脂発泡体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２１】
本発明で用いられる共重合体は、芳香族ビニル単位、不飽和モノカルボン酸単位からなる。芳香族ビニル単位としては、スチレン、α―メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンが挙げられ、スチレン、α−メチルスチレンが好適であり、さらに価格的に安価であるスチレンが最適である。また、不飽和モノカルボン酸単位としては、アクリル酸、メタクリル酸、プロピオル酸、クロトン酸、ペンテン酸、ヘキセン酸、ソルビン酸、ヘプテン酸、ウンデシレン酸、リノレン酸、リノール酸、リノエライジン酸、エライジン酸、オレイン酸、リシノール酸、アラキドン酸が挙げられ、原料入手の容易性と生産性からメタクリル酸が好適である。
【００２２】
また、１００℃での加熱雰囲気下で耐熱性を得ること、さらに成形安定性の観点から該共重合体に占める不飽和モノカルボン酸単位の割合が８重量％を超え１２重量％以下であることが好ましい。
【００２３】
本発明は、塩素原子を含有しない発泡剤であれば、使用する発泡剤の種類や量を特に制限するものではなく、本発明の樹脂組成物に見合った発泡剤量を適宜使用できるが、発泡体の気泡内圧保持や形状安定性、かつ耐熱性発現の観点から、樹脂発泡体作成から７日後に、塩素原子を含有しない発泡剤の残存量が１〜８重量％であることが好ましい。
【００２４】
発泡剤の残存量を１〜８重量％とするためには、予め、樹脂に対する発泡剤の透過係数、すなわち気体化した発泡剤の溶解度と拡散係数の積を求めることが必要であり、透過係数の測定方法は、流気方法、圧力方法、容積方法など一般的な測定方法が用いられる。
【００２５】
例えば、発泡剤として、物理型発泡剤と化学型発泡剤の１種または２種以上使用でき、物理型発泡剤では、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン等の炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル、イソプロピルエーテル、ｎ−ブチルエーテル、ジイソアミルエーテル、フラン、フルフラール、２−メチルフラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のエーテル類、蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステル等のカルボン酸エステル類、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等のアルコール類、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネート等の低級アルキルカーボネート類、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチル−ｎ−プロピルケトン、メチル−ｎ−ブチルケトン、メチル−ｉ−ブチルケトン、メチル−ｎ−アミルケトン、メチル−ｎ−ヘキシルケトン、エチル−ｎ−プロピルケトン、エチル−ｎ−ブチルケトン等の低級アルキルケトン類、二酸化炭素、窒素、水、アルゴン、ヘリウム等の無機ガスが挙げられ、これらは単独又は２種以上混合して使用することが可能である。
【００２６】
また、化学型発泡剤としては、Ｎ，Ｎ‘−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ，ｐ’−オキシビス−ベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド、炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、テレフタルアジド、５−フェニルテトラゾール、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等が挙げられ、これらは単独又は２種以上混合して使用することが可能である。
【００２７】
これら発泡剤の中では、発泡性および発泡体の断熱性の観点から、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタン等の炭素数が３〜５の炭化水素を用いるのが好ましい。
【００２８】
また、発泡性、成形性、生産安定性の観点から、ジメチルエーテル、ジメチルカーボネートを用いるのが好ましい。
【００２９】
他の発泡剤として、二酸化炭素、水、エタノールを用いることにより、発泡性、成形性の向上、製造時の静電気着火の危険性が低下する傾向があるので好ましい。
【００３０】
なお、本発明においては、前記樹脂組成物に必要に応じて、造核剤、安定剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、吸水剤、輻射抑制剤等の添加剤を配合してもよい。
【００３１】
また、本発明は、ポリスチレン樹脂発泡体やスチレン含有比率のきわめて高いスチレン系樹脂発泡体では満たすことのできないフタル酸エステル類に対する耐薬品性に優れることを特徴としており、フタル酸エステル類としては、ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ビス（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソデシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジイソノニルフタレート、エチルフタリルエチルグリコレールが挙げられ、特に塩化ビニル樹脂のフィルムやシートに一般的に使用されているビス（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート対する耐薬品性に優れる。
【００３２】
本発明の樹脂発泡体は、該特許文献１のように環状のダイスからチューブ状に押出され、得られるシート状発泡体ではなく、下記に示す方法の如き、例えば、断面積の大きな発泡体が得るためにダイおよび成形方法を選択し、さらに、金型先端のダイにおいてダイ内発泡しない発泡圧力、温度および表面性などにすることによって、はじめて作成できるものである。
【００３３】
例えば、（１）樹脂組成物に、必要に応じて、造核剤、安定剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、吸水剤、輻射抑制剤等の添加剤を混合した後、加熱溶融する、（２）樹脂組成物を加熱溶融した後に必要に応じて造核剤、安定剤、難燃剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、吸水剤、輻射抑制剤等の添加剤を添加混合する、（３）あらかじめ樹脂組成物に必要に応じて造核剤、安定剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、吸水剤、輻射抑制剤等の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、あらためて押出機に供給し加熱溶融するなどの各種方法で、樹脂組成物、必要に応じて造核剤、安定剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、吸水剤、輻射抑制剤等の添加剤を押出機などの加熱溶融混練手段に供給し、任意の段階で高圧条件下で、物理型発泡剤を樹脂組成物に添加し、流動ゲルとなし、押出発泡に適する温度に冷却し、該流動ゲルをダイに通して低圧領域に押出発泡して、発泡体を形成することにより製造される。
【００３４】
また、上記方法における物理型発泡剤のかわりに化学型発泡剤を用いても良い。
【００３５】
樹脂組成物、発泡剤、必要に応じて添加剤を加熱溶融混練する際の加熱温度、溶融混練時間および溶融混練手段については特に制限するものではない。加熱温度は、使用する樹脂組成物が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度が適宜選ばれる。溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、樹脂組成物と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。また溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などが挙げられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリューを用いる方が好ましい。
【００３６】
発泡成形方法に関しては、特に制限はなく、例えば、スリットダイより圧力開放して得られた発泡体をスリットダイと密着または接して設置した成形金型および成形ロールなどを用いる押出発泡方法であれば、断面積の大きい板状発泡体を得ることができる。
【００３７】
本発明の発泡体の厚さは特に制限されず、用途に応じて適宜選択される。例えば、建材などの用途に使用される断熱材の場合、好ましい断熱性を付与せしめるためには、シートのような薄いものよりも、通常の板状物のように厚さのあるものが望まれ、好ましくは１０〜１５０ｍｍ、より好ましくは１０〜１００ｍｍである。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明の耐熱性と熱可塑性とを併せ持つ樹脂発泡体を具体的な実施例により詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに制限されるものではない。なお、特に断らない限り「部」は重量部を、「％」は重量％を表す。
【００３９】
本発明で使用した樹脂を表１に示す。
【００４０】
【表１】
2007284634.tif 000002
【００４１】
また、以下に示す実施例１〜７、比較例１〜４で得られた発泡体の特性として、発泡体密度、平均セル径、１００℃熱風耐熱性、ガラス転移温度、発泡剤の残存量、耐薬品性を下記の方法にしたがって調べた。
【００４２】
１）発泡体密度（ｋｇ／ｍ3）
発泡体密度は、次の式に基づいて求め、単位をｋｇ／ｍ3に換算して示した。
発泡体密度（ｇ／ｃｍ3）＝発泡体重量（ｇ）／発泡体体積（ｃｍ3）
【００４３】
２）平均セル径（ｍｍ）
各方向のセル径をＡＳＴＭ  Ｄ−３５７６に準じて測定した。発泡体の巾方向の断面を５０〜１００倍に拡大投影し、厚み方向のセル径（ＨＤ）と巾方向のセル径（ＴＤ）を測定する。次に押出方向の断面を拡大投影し、押し出し方向のセル径（ＭＤ）を測定した。
平均セル径は各方向のセル径の積を３乗根した値を以下の式より算出した。
平均セル径＝（ＨＤ×ＴＤ×ＭＤ）1/3
【００４４】
３）１００℃耐熱性（発泡体の体積変化率）
発泡体作成後、２３℃、湿度５５％の恒温室に１０日間状態調整したのち、厚み２５ｍｍ、幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り出し、１００℃±２℃に設定した熱風乾燥機（タバイエスペック（株）製ＰＲ−ＫＰＨ）で２４時間加熱し、加熱前と加熱後の体積変化率（％）を算出し、以下の基準により耐熱性の有無を判断した。
○：発泡体の体積変化率が５％以下である。
×：発泡体の体積変化率が５％を超える。
４）ガラス転移温度
発泡体作成後  ２３℃、湿度５５％の恒温室に１０日間状態調整したのち、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準じて示差走差熱量計で昇温速度１０℃／ｍｉｎで３００℃まで昇温し１０分間ホールドしたのち１０℃／ｍｉｎで３０℃まで冷却する。再び３００℃まで昇温し３０℃まで冷却したときの階段状変化をＪＩＳ  Ｋ７１２１の転移温度の求め方に従い測定した。
【００４５】
５）発泡剤の残存量
発泡体作成後  ２３℃、湿度５５％の恒温室に７日間状態調整したのち、発泡体を約１ｇ切り出しガラス製抽出管に入れた後、管状炉にて加熱（２００℃、３０ｍｉｎ）し、放出されたガスを捕集バッグに採取した。採取したガスをガスクロマトグラフ（（株）島津製作所製、ＧＣ−１４Ｂ）を用いて、残存可燃性ガス残存量を測定した。
【００４６】
６）耐薬品性
発泡体作成後、２３℃、湿度５５％の恒温室に１０日間状態調整したのち、厚み２５ｍｍ、幅４０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切り出し、ビス（２−エチルヘキシル）フタレート（通称ＤＯＰ）を２００ｍｌ入れた容器に、長さ５０ｍｍ分が浸漬するように調整した後、２４時間浸漬放置し、取り出した後の発泡体形状を観察した。
○：発泡体の崩壊、溶融による表面凹凸無し。
△：発泡体の崩壊はないものの、溶融による表面凹凸有り。
×：発泡体の崩壊あるいは溶融による表面凹凸有り。
【００４７】
（実施例１）
表１に示す耐熱樹脂（Ａ）（（株）東洋スチレン社製）を使用し、この樹脂組成物１００部に対して、造核剤としてタルク（林化成（株）製、商品名：タルカンパウダー）０．５部、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（アルベマール（株）製、商品名：ＨＰ９００）５部と、トリフェニルホスフェート（味の素ファインテクノ（株）製、商品名：レオフィスＴＰＰ）１部、安定剤として、トリエチレングリコールビス［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（堺化学（株）製、商品名：ＰＨ−２４５０）０．４部、滑剤としてステアリン酸カルシウム（堺化学（株）製、商品名：ステアリン酸Ｃａ）０．３部をドライブレンドし、得られた樹脂混合物を口径６５ｍｍのものと口径９０ｍｍのものを直列に連結した二段押出機へ約５０ｋｇ／ｈｒの割合で供給した。前記口径６５ｍｍの押出機に供給した樹脂混合物を、２３０℃に加熱して溶融ないし可塑化、混練し、これに連結された口径９０ｍｍの押出機で樹脂温度を１３０℃に冷却し、口径９０ｍｍの押出機の先端に設けた厚さ方向２ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の口金より大気中へ押し出し、厚さ約４０ｍｍ、幅約１５０ｍｍの直方体状の押出発泡体を得た。このとき発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００部に対してｉ−ブタン３部、ジメチルエーテル３部を、それぞれ別のラインから、前記口径６５ｍｍの押出機の先端付近（口径９０ｍｍの押出機の口金と反対側の端部側に接続される側の端部）から前記樹脂中に圧入した。得られた発泡体の特性を表２に示す。下記の比較例１〜４と比較し、耐熱性条件、および耐薬品性を満足した発泡体が得られた。
【００４８】
（実施例２）
用いた発泡剤をジメチルカーボネート２部、イソブタン４部とした以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００４９】
得られた発泡体の特性を表２に示す。下記の比較例１〜４と比較し、耐熱性条件、および耐薬品性を満足した発泡体が得られた。
【００５０】
（実施例３）
用いた発泡剤をジメチルエーテル２部、ジメチルカーボネート１部、イソブタン３部とした以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００５１】
得られた発泡体の特性を表２に示す。下記の比較例１〜４と比較し、耐熱性条件、および耐薬品性を満足した発泡体が得られた。
【００５２】
（実施例４）
表１に示す耐熱樹脂（Ａ）：耐熱樹脂（Ｂ）（（株）東洋スチレン社製、商品名：Ｔ０８０）を５５：４５％の比率で混合した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００５３】
得られた発泡体の特性を表２に示す。下記の比較例１〜４と比較し、耐熱性条件、および耐薬品性を満足した発泡体が得られた。
【００５４】
（実施例５）
表１に示す耐熱樹脂（Ａ）：耐熱樹脂（Ｂ）を３５：６５％の比率で混合した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００５５】
得られた発泡体の特性を表２に示す。下記の比較例１〜４と比較し、耐熱性条件、および耐薬品性を満足した発泡体が得られた。
【００５６】
（実施例６）
用いた発泡剤をジメチルエーテル３部、イソブタン３部、水１部とし、吸水剤としてベントナイト１．０部、二酸化ケイ素０．５部を添加した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００５７】
得られた発泡体の特性を表２に示す。下記の比較例１〜４と比較し、耐熱性条件、および耐薬品性を満足した発泡体が得られた。
【００５８】
（実施例７）
用いた発泡剤をジメチルエーテル６部、イソブタン２部とし、押出時の樹脂温度を１２８℃に冷却した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００５９】
得られた発泡体の特性を表２に示す。下記の比較例１〜４と比較し、耐熱性条件、および耐薬品性を満足した発泡体が得られた。
【００６０】
（比較例１）
表１に示すＰＳ樹脂（Ｃ）（（株）東洋スチレン社製、商品名：ＨＲＭ４８）を用い、樹脂温度を１２０℃に冷却した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００６１】
得られた発泡体の特性を表２に示す。実施例１〜７と比較して、求められる耐熱性条件を満足することができない。
【００６２】
（比較例２）
表１に示す耐熱樹脂（Ａ）：耐熱樹脂（Ｂ）の比率で混合し、樹脂温度を１２２℃に冷却した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００６３】
得られた発泡体の特性を表２に示す。実施例１〜７と比較して、求められる耐熱性条件、および耐薬品性を満足することができない。
【００６４】
（比較例３）
表１に示す耐熱樹脂（Ａ）：耐熱樹脂（Ｂ）の比率で混合し、樹脂温度を１２５℃に冷却した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００６５】
得られた発泡体の特性を表２に示す。実施例１〜７と比較して、求められる耐熱性条件を満足することができない。
【００６６】
（比較例４）
表１に示す耐熱樹脂（Ｂ）を用い、樹脂温度を１２５℃に冷却した以外は、実施例１と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００６７】
得られた発泡体の特性を表２に示す。実施例１〜７と比較して、求められる耐熱性条件を満足することができない。
【００６８】
（比較例５）
表１に示す耐熱樹脂（Ｂ）を用い、樹脂温度を１２５℃に冷却した以外は、実施例２と同様の条件で押出発泡体を得た。
【００６９】
得られた発泡体の特性を表２に示す。実施例１〜７と比較して、求められる耐熱性条件を満足することができない。
【００７０】
【表２】
2007284634.tif 000003