(57)【要約】【課題】  ポリウレタン弾性繊維のような熱融着可能な弾性繊維を使用し熱融着した編地において、繰り返し伸縮や洗濯をしてもほつれにくく、熱融着部が集中した箇所での弾性繊維が断糸しにくい編地を提供する。【解決手段】  少なくとも１種類の非弾性繊維と、熱融着可能な複数の弾性繊維とをそれぞれ別個の筬に通糸し、隣接するｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１箇所となるようにした。熱融着が集中している箇所の弾性繊維にかかる応力の集中を免散させることができ、当該箇所の弾性繊維の耐疲労性を向上させ、断糸を抑制することができる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１種類の非弾性繊維がループを形成してなる経編組織に、熱融着可能な複数の弾性繊維がループ及び／又は挿入されており、隣接するｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１箇所であることを特徴とする弾性繊維を含有する編地。
【請求項２】
前記複数の弾性繊維の給糸長比率を非弾性繊維で束ねられているｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１箇所となるように調整したことを特徴とする請求項１記載の弾性繊維を含有する編地。
【請求項３】
前記編地を経及び／又は緯方向に伸長した状態で熱融着させたことを特徴とする請求項１又は２記載の弾性繊維を含有する編地。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱融着可能な弾性繊維と非弾性繊維とが交編されてなる、伸縮性を有する弾性経編地であって、更に詳しくはファンデーション、ランジェリーなどのインナーウェアの身生地やスポーツウェアなどのアウターウェアに有用な伸縮性弾性繊維を含有する経編地に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリウレタンなどの弾性繊維を混用した編地は、伸びが大きく、伸長した状態からの回復力やフィット性がよいため、特に下着類に広く利用されている。
【０００３】
従来、伸縮性弾性経編地として、経編機の第１筬及び第２筬の前筬に合成繊維マルチフィラメント、第３または第３及び第４筬の中筬と後筬双方に弾性繊維を配列したサテンネット、トリコネットやパワーネット等の経編地が知られている。これらの伸縮性弾性経編地は、弾性繊維が単に経方向に挿入され、ニットループが編成されずに、編地の長さ方向に直線状に配置されているだけのものであって、編地の経方向の伸長性は比較的大きいが、緯方向の伸長性は少ないものであった。また、弾性繊維相互の絡みや接触がないために編地中の弾性繊維は動きやすく、着用時の伸縮繰り返しで弾性繊維が抜けるというスリップイン、編地表面が凹凸になる組織崩れ、いわゆるワライの問題があった。
【０００４】
そこで、編地緯方向の伸長性が不足している欠点を解決するために２種類の弾性繊維を異なった振幅で地組織中へ挿入編成するものが提案されている。
【０００５】
代表的な編組織としては、少なくとも１種類の非弾性繊維がループを形成してなる経編組織と第１の弾性繊維がループあるいは挿入されて形成してなる経編組織とで構成される地組織に第２の弾性繊維が同一ウェールにおいて１コース以上ごとにジグザグを繰り返して経方向に挿入されている弾性経編地が挙げられる（特許文献１〜４）。
【０００６】
これらに提案されている経編地では編地緯方向の伸長性は向上するが、伸縮を繰り返すことでワライ、スリップインが発生し、編地の形態安定性は低い。
【０００７】
また、ワライ、スリップインを防止するために熱融着する弾性繊維を用いた提案がなされている（特許文献５〜７）。
【０００８】
これらに提案された編地では、着用した初期段階では弾性繊維相互が熱融着しているがおり、ワライやスリップインの抑制効果があるが、着衣や洗濯の繰り返しにより弾性繊維相互の熱融着箇所がずれたり剥離したりするために、経時的にワライ、スリップインが発生する問題が残っていた。一方、強固な熱融着を得ようとしてより高温条件で熱処理を行い、弾性繊維相互の熱融着を剥離不可能な状態にしようとすると、編地の風合いが硬くなる、弾性繊維の伸縮性が低下する、更に熱融着が集中している箇所で弾性繊維が断糸するなどの問題があった。
【０００９】
出願人は、特許文献８において高融着ポリウレタン弾性繊維の提案をしており、これによって、前記した多くの問題は解決できたが、複数の熱融着箇所が集中した編地からなる製品を繰り返し使用中に、弾性繊維の断糸が発生しやすい問題の解決方法については触れられていない。
【特許文献１】実公昭５９−２１４８
【特許文献２】特開平５−３３９８５５
【特許文献３】特開平７−３００７４９
【特許文献４】特開平１０−１２１３５４
【特許文献５】特公昭６３−３０５９
【特許文献６】実公平７−５４３１２
【特許文献７】特開平８−２７６５０
【特許文献８】ＷＯ２００４／０５３２１８  Ａ１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記の問題の解決を図ったもので、熱融着可能な弾性繊維を使用して熱融着させた編地において、編地経緯方向の伸長性に優れ、繰り返し着用時のワライ、スリップイン、裁断箇所でのほつれ抑制、かつ弾性繊維の断糸を防ぎ、物性、風合い、耐久性に優れた編地を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために本発明の弾性繊維を含有する編地は、少なくとも１種類の非弾性繊維がループを形成してなる経編組織に、熱融着可能な複数の弾性繊維がループまたは挿入されており、非弾性繊維で束ねられて隣接するｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１箇所であることを特徴としている。
【００１２】
前記複数の弾性繊維の給糸長を所望の比率に調整したり、前記編地を経及び／又は緯方向に伸長した状態で熱融着した構成とすることができる。
【００１３】
〔作用〕
本発明においては、編地の経伸度を出すための弾性繊維と、緯伸度を出すための弾性繊維が、経編組織に対し、ループ及び／又は挿入される。それらの複数の弾性繊維は、非弾性繊維のループによって束ねられ、編地中で接触あるいは交差しており、複数の弾性繊維が隣接している状態になっている。弾性繊維組織はネット状になっており、熱融着処理を施した場合に、複数の弾性繊維が接触、交差している箇所で相互に結合することとなる。そのため、編地が伸長されることで発生する伸長応力は、熱融着箇所を介して編地に伝播する。このとき、非弾性繊維で束ねられて隣接する弾性繊維がｎ本で、且つ弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ箇所以上の場合は、熱融着箇所への応力の集中を免散させることができず、編地を繰り返し伸縮させたとき、熱融着が集中している箇所の弾性繊維の疲労が大きく、断糸が発生する。
【００１４】
隣接する熱融着可能な弾性繊維がｎ本で、その弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１箇所の場合、熱融着部及びその周囲への伸長応力の集中は減ることになり、これらの箇所の疲労の蓄積も軽減され断糸が防がれる結果、優れた伸長性、伸長回復性が保持され、編地の耐久性は向上する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、隣接するｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１箇所であることで、熱融着箇所の弾性繊維の耐久性を向上させることができる。その結果、得られた編地は、弾性繊維の断糸が発生しにくく、十分な経緯伸度を有しており、かつ着用、洗濯を繰り返してもワライ、スリップイン、裁断箇所の糸のほつれがないという優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に本発明の実施例について、説明する。
図１は、複数の弾性繊維を用いた経編における弾性繊維相互が隣接する状態を模式的に示す図である。図中の曲線は弾性繊維ａ，ｂ，ｃ，ｄを示し、小さい黒丸は弾性繊維相互の熱融着箇所を示している。
【００１７】
図１（ａ）は、隣接する弾性繊維が３本で、弾性繊維相互の熱融着箇所が２箇所の場合である。引張応力がかかると、３本の弾性繊維は熱融着により結合されているため、発生した応力はそれぞれの弾性繊維に伝播されるが、隣接する弾性繊維３本に対し熱融着箇所を２箇所しか持たないため、熱融着箇所にかかる応力の集中を免散することが可能となる。すなわち、弾性繊維の耐久性が向上する。
【００１８】
図１（ｂ）は、弾性繊維が同じくａ，ｂ，ｃの３本で、隣接する熱融着箇所も３箇所になっている。弾性繊維ａとｂ，ｂとｃ、ｃとａ３箇所で結合されているため、引張応力がかかった時に熱融着箇所に応力が集中し、繰り返し伸長時に熱融着部やその周囲は疲労しやすくなり、弾性繊維の断糸が発生する危険性が高くなる。
【００１９】
図１（ｃ）は、熱融着可能な弾性繊維がａ，ｂ，ｃ，ｄの４本で、熱融着箇所が３箇所である。引張応力がかかると、熱融着箇所で弾性繊維が結合されていることから、発生した応力は熱融着箇所を介してそれぞれの弾性繊維に伝播されるが、隣接する弾性繊維４本に対し、熱融着箇所を３箇所しか持たないため、熱融着箇所にかかる応力の集中を免散することが可能となる。すなわち、弾性繊維の耐久性が向上する。
【００２０】
図１（ｄ）は、４本の弾性繊維ａ，ｂ，ｃ，ｄが、弾性繊維ａとｂ、ａとｃ、ａとｄ、ｃとｄとで熱融着しているため、４本の弾性繊維が４カ所で熱融着していることになる。弾性繊維ａ，ｃ，ｄのいずれかに引張応力がかかると、熱融着部位に応力が集中し、繰り返し伸長時に熱融着部やその周囲は疲労しやすくなり、弾性繊維の断糸が発生する危険性が高くなる。
【００２１】
本発明の編地は、弾性繊維と非弾性繊維を交編した編地で、複数の弾性繊維が、非弾性繊維のループの部分で束ねられることで、編組織が解けないようになっている。一般に、隣接する弾性繊維がｎ本の場合、その弾性繊維相互の融着点がｎ−１であれば図１（ａ）又は（ｃ）のようになり、熱融着箇所にかかる応力の集中を免散され、弾性繊維は断糸しにくく、当該編地の耐久性は向上する。
【００２２】
本発明では、非弾性繊維として、ナイロン、ポリエステル等の長繊維、あるいは、綿、アクリル等の短繊維からなる紡績糸の何れもが使用でき、経編地の用途や要求品質に合わせて、任意の素材が用いられる。非弾性繊維の伸度は比較的小さなものが用いられ、通常は、伸度が６０％以下のものを用いる。非弾性繊維の太さは、長繊維の場合、１２〜８５デシテックスのものが好ましく、さらに好ましくは３３デシテックス〜７８デシテックスである。短繊維の紡績糸の場合、４０〜１５０Ｓのものが好ましく、さらに好ましくは６０〜１００Ｓである。非弾性繊維が太いと、編成時の編機上での密度に比べて、製造された経編地の仕上がり密度が入り難くなり、伸びが出にくくなるので好ましくない。
【００２３】
熱融着可能な弾性繊維としては、伸長性や伸長回復性に優れた熱融着可能な各種の弾性繊維を用いることができ、熱融着可能な弾性繊維は優れた伸長性および伸長回復性を持っており好ましい。また、熱融着可能な弾性繊維を芯としたコアスパンヤーン、カバーリング糸、熱融着可能なポリウレタン弾性繊維と非弾性繊維を合燃した糸条でも用いることができる。さらに、耐熱性に優れた熱融着可能な弾性繊維が好ましく、例えば、ＷＯ２００４／０５３２１８に記載されている耐熱強力保持率が５０％以上であり、かつ１８０℃以下の融点を有する高融着性ポリウレタン弾性繊維が好ましい。
【００２４】
経方向の伸縮に寄与する弾性繊維（以下、第１弾性繊維という）には４４〜６２０デシテックス、好ましくは７８〜６２０デシテックスが良く、緯方向の伸縮に寄与する弾性繊維（以下、第２弾性繊維という）には１７〜１１５デシテックス、好ましくは２２〜７８デシテックスが良い。また、通常は、第１弾性繊維が、第２弾性繊維より太い糸を用いるが、第１弾性繊維と第２弾性繊維に同じ太さの糸を用いる場合もある。第１弾性繊維が４４デシテックス未満では、編地経方向において、密度が入り難い、伸度が低下する等の問題があり、好ましくない。第２弾性繊維が１７デシテックス未満では、編地緯方向において、密度が入り難い、伸度が低下する、伸長回復率が弱くなる等の問題があるので好ましくない。また、第１弾性繊維が６２０デシテックスを超えると、生地が厚く重くなり、パワーが強くなり過ぎるので好ましくない。第２弾性繊維が１１５デシテックスを超えると、生地がゴワゴワしてゴムライクになり衣服用途としては適当でない。
【００２５】
弾性繊維はすべてのコースでループを形成してもよいし、挿入糸として用いてもよく、ループと挿入の併用であってもよい。
【００２６】
本発明においては、隣接するｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所をｎ−１個にする。そのための方法は次に例を示すが、これらに限定されるものではない。
【００２７】
まず、編み方について説明する。編成時における第１と第２以降の弾性繊維の給糸長比率を調整する。給糸長比率は編地の状態を見て調整すればよいが、例えば経編機として、３枚の筬を備えたものを用い、手前側の筬に非弾性繊維を、その後ろ側に第１弾性繊維及び第２弾性繊維を通糸して、第１弾性繊維を１針振りの挿入、第２弾性繊維を３針振りの挿入として編成したラッセル編地を編む。第２弾性繊維の給糸長比率は、第１弾性繊維の給糸長を１とした場合、１．５〜２．２の間になるように調整することが好ましい。
【００２８】
第１弾性繊維の給糸長が少な過ぎると、弾性繊維を熱融着させる前の編地に断糸やスリップ、カールが発生し易くなる。第１弾性繊維の給糸長が多すぎると、経方向の密度が入らず、経方向の伸びが少ない編地になる。第２弾性繊維の給糸長比率が１．５より小さいと、編地幅が入りコスト高になり、緯方向に編地を強く伸長したときに糸切れを生じる。第２弾性繊維の給糸長比率が２．２より大きいと、弾性繊維が一箇所に集中する傾向があり好ましくない。集中した状態で熱融着させた場合、非弾性繊維で束ねられて隣接する弾性繊維がｎ本で、弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ箇所以上になり、編地を繰返し伸縮させると負荷が集中して断糸が発生しやすくなる。
【００２９】
給糸長比率は、第１弾性繊維と第２以降の弾性繊維の整経ストレッチ率が異なる場合、第１弾性繊維の整経ストレッチ率を基準として第２以降の弾性繊維の給糸長を換算して設定する。
【００３０】
例えば、第１弾性繊維のランナー長が８０〜１００ｍｍ／ラックの場合、第２弾性繊維のランナー長を１７０〜１９０ｍｍ／ラックとするがこれに限定するわけではない。ここでランナー長は１ラック（４８０コース）当たりの給糸長を意味する。
【００３１】
上記の給糸長の設定は、試行的に行って、編地の組織を拡大して観察し、隣接するｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１個にする条件を見つけることで設定できる。
【００３２】
次に、熱融着のさせ方について説明する。本発明の編地には非弾性繊維とポリウレタン弾性繊維などの熱融着可能な弾性繊維が含まれているので、編地を熱処理により加熱して弾性繊維を融解し弾性繊維相互、あるいは、これに加えて弾性繊維と他の非弾性繊維とを熱融着することができる。
【００３３】
その際、編成された編地を経緯の押し込み、または引っ張ることにより編地密度を以下のようにして調整する。
【００３４】
弾性繊維を熱融着させる工程で、編地経方向に編地の状態を見て伸長させ密度を調整する。セット倍率が低い場合は弾性繊維の熱融着箇所が集中しやすく、弾性繊維相互を熱融着させた場合、隣接する弾性繊維がｎ本とすると、弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ箇所以上になり、編地を繰返し伸縮させると応力が集中して断糸が発生しやすくなる。また、セット倍率が高すぎると、非弾性繊維が伸びきり、編地の経方向伸度が著しく悪くなり、得られた経編地は衣料用途には適さない。
【００３５】
例えば得られた生機密度が１６２コース／インチ、５０ウェール／インチの場合、編地のセット倍率を経１．２０〜１．３５×緯１．００〜１．２０倍として仕上がり密度を１２０〜１３５コース／インチ、４２〜５０ウェール／インチにする。経セット倍率が１．２０以下では弾性繊維の熱融着箇所が集中しやすく、１．３５倍以上では経方向の伸度低下を起こすため、好ましくない。緯セット倍率が１．００以下の場合は編地をたるんだ状態で熱処理することになり、皺が発生しやすく、１．２０以上の場合は緯方向伸度の低下がおこるため好ましくない。このように編地状態から判断した、適切なセット倍率を選択して熱融着させるがこの限りではない。
【００３６】
上記のセット倍率の設定は、試行錯誤的に行って、編地の組織を拡大して観察し、隣接するｎ本の弾性繊維相互の熱融着箇所がｎ−１個にする条件を見つけることで設定できる。
【００３７】
本発明において弾性繊維を熱融着させるには、染色前のプレセット工程でも最終工程であるファイナルセット工程でも行えるが、好ましくはプレセット工程である。熱処理は一般的な乾熱処理または湿熱処理で熱融着させることができる。
【００３８】
ここで、乾熱処理の方法は、ピンテンターのようなセット機を使い、熱風により行うことができる。この場合、セット温度は１３０〜２１０℃、特に１６０〜２００℃であり、セット時間は１０〜１８０秒、特に１５〜１２０秒とすることができる。セット温度が１３０℃未満の場合、セットが甘く、編地しわが取れない、後加工で新たにしわが発生する、染色堅牢度が低下するなどの問題があり好ましくない。またセット温度が２１０℃より高くなると、例えば非弾性繊維の硬化や劣化により編地風合いを損ねてしまうため好ましくない。セット時間が１０秒未満、あるいは１８０秒より長くなると同様の理由により好ましくない。
【００３９】
また、湿熱処理の場合、セット温度は８０〜１４０℃、特に９０〜１３５℃であり、セット時間は１０〜１８０秒、特に１５〜１２０秒とすることができる。
【００４０】
〔実施例１〕
下記の方法で編地を作製し、熱処理及び染色加工後、ポリウレタン弾性繊維の熱融着状況、耐ほつれ効果、耐伸長カール性、耐伸縮疲労性（断糸、ワライ）、弾性繊維のずれ、を評価した。
【００４１】
〔編地の作製〕
６−ナイロン３３デシテックスと６−ナイロン２８デシテックスを第１、第２筬にして、溶融紡糸にて得られた熱融着可能な弾性繊維としてポリウレタン７８デシテックス（融点１６８℃、耐熱強力保持率６５％）を第１弾性繊維として第３筬にして１針振りの挿入、上記と同じポリウレタン系弾性繊維４４デシテックスを第２弾性繊維として第４筬にして３針振りの挿入をして編成したラッセル編地を１８５℃で乾熱処理した後、染色加工した。編地の密度は１２０コース／インチ、５０ウェール／インチであった。
【００４２】
図２は、実施例１の経編地中における弾性繊維相互が近接する状態を模式的に示す図である。図中の曲線は実線が第１弾性繊維，点線が第２弾性繊維を示し、第１弾性繊維と第２弾性繊維が接触或いは交差する位置に描かれた小さい黒丸は弾性繊維相互の熱融着箇所を示している。
【００４３】
図２は、隣接する弾性繊維が３本の場合である。丸で囲む中では、第１弾性繊維と、２本の第２弾性繊維が隣接する部分（たとえば、非弾性繊維で束ねられている部分）を示している。丸の中では、３本の弾性繊維が隣接し、弾性繊維相互の熱融着箇所は２箇所となっている。熱融着部では相互の弾性繊維は強く熱融着しており、分離することは不可能であった。
【００４４】
〔ポリウレタン弾性繊維の熱融着状況〕
編地をカットし、カット部を解編して、ポリウレタン弾性繊維の解編具合を確認した。ポリウレタン弾性繊維の解編が困難な場合は、「熱融着良好」とし、容易に解編できる場合は、「熱融着不良」とした。
〔耐ほつれ効果判定〕
上記実施例１の編地について下記の条件で洗濯試験を行い、裁断箇所の状態を目視で判定する。
〔洗濯方法〕
タテ５ｃｍ×ヨコ４０ｃｍの編地サンプルを取り、筒状に縫製した後、家庭用２槽式洗濯機（ＴＯＳＨＩＢＡ(株)製  商品名：ＧＩＮＧＡ４．５）を使用して下記条件にて洗濯を行った。
【００４５】
洗濯（３００分）→遠心脱水（５分）→注水すすぎ（１０分）→遠心脱水（５分）
液温：常温（４０℃），水流：強水流
洗剤：ライオン（株）製、商品名：トップ（登録商標），水量：３０リットル
洗濯水１リットルに対して洗剤１．３ｇ使用
負荷布：綿とポリウレタン系弾性繊維混用ベア天竺編地１．０ｋｇ分
【００４６】
次に、編地のコース方向カット部の編地端のほつれ程度を観察し、下記の４段階で評価した。尚、△と×は衣料として着用をためらう程度の傷みであり、◎又は○が洗濯耐久性の点で好ましい。
【００４７】
〈評価基準〉
◎：傷みが認められない
○：やや傷みが認められる
△：傷みが認められる
×：傷みが激しい
【００４８】
〔耐伸長カール性〕
編地の経方向に寸法、巾２５ｍｍ×長さ１６０ｍｍの試料を１００ｍｍ間隔で把持し、編地の伸長が止まるまで手で引っ張る。この動作を５回繰り返す。繰り返し伸長後の編地巾を投影して採寸し、次式で耐伸長カール性を算出する。数値が低いほど耐伸長カール性は良好である。
｛（２５−測定寸法）÷２５｝×１００（％）
【００４９】
〔耐伸縮疲労性〕
試料：弾性繊維の入った方向に１７０ｍｍ×９０ｍｍの試料片を採取する。
試験条件：把握間隔を７０ｍｍとし、設定伸度１３０％で弾性繊維の入った方向と直交する方向に２００回／分、７５００回繰り返し伸長後の弾性繊維の断糸、ワライを目視で判定。
【００５０】
〔弾性繊維のずれ〕
耐伸縮疲労試験後の試料から非弾性繊維を除去し、弾性繊維の熱融着状態を目視で確認する。試験後、熱融着箇所がずれていれば×、試験後も熱融着箇所のずれがなければ○とする。
【００５１】
〔実施例２〕
下記の方法にて編地を作製し、熱処理及び染色加工後、ポリウレタン弾性繊維の熱融着状況、耐ほつれ効果、耐伸長カール性、耐伸縮疲労性（断糸、ワライ）、弾性繊維のずれを評価した。
【００５２】
〔編地の作製〕
熱融着可能なポリウレタン弾性繊維７８デシテックスを第１弾性繊維として第３筬、４４デシテックスを第２弾性繊維として第４筬、更に第５筬として、４４デシテックスを第３弾性繊維として第４筬とは逆方向から２針振りした以外は実施例１と同じ方法で熱融着した編地を作製して評価した。
【００５３】
図４は、実施例２の経編地における弾性繊維相互が近接する状態を模式的に示す図である。実線は第１弾性繊維を示し、仮想線は第２弾性繊維を示し、点線は第３弾性繊維を示す。丸で囲った中は、弾性繊維が隣接する部分（たとえば、非弾性繊維で束ねられている部分）を示す。丸の中では、隣接する弾性繊維は４本（第１弾性繊維１本ａ、第２弾性繊維１本ｂ、第３弾性繊維２本ｃ，ｄ）であり、弾性繊維相互の熱融着箇所は黒丸で示すように３箇所となっている。
【００５４】
〔比較例１〕
編地の密度を１６８コース／インチ、５２ウェール／インチとし、非弾性繊維と第１弾性繊維は実施例１と同じとし、第２弾性繊維と同じポリウレタン弾性繊維４４デシテックスを第３弾性繊維とし、第５筬にして２針振りの挿入をして編成したラッセル編地を得た。これを実施例１と同様にして熱融着した編地を作製して評価した。
【００５５】
図３は、比較例１の編地の構成において、弾性繊維だけを模式的に示す図である。実線が第１弾性繊維、点線が第２弾性繊維、一点鎖線が第３弾性繊維を示している。丸で囲む中は、弾性繊維が隣接する部分（たとえば、非弾性繊維で束ねられている部分）を示し、隣接して重なり合う弾性繊維同士が接触或いは交差する黒丸で示す部分が熱処理により熱融着している部分である。ここでは編地の密度が高いので、第２と第３弾性繊維相互が熱融着し、隣接する弾性繊維の数は３本で、熱融着箇所は３箇所になっている。
【００５６】
〔比較例２〕
編地の密度を１６８コース／インチ、５２ウェール／インチとした以外は実施例２と同様にして熱融着した編地を作製して評価した。
【００５７】
図５は、比較例２の編地の構成を模式的に示す図である。丸で囲む隣接した中（たとえば、非弾性繊維で束ねられている部分）では、実施例２の３箇所の融着箇所に加えて、第３弾性繊維ｃとｄとが熱融着し、隣接する弾性繊維の数は４本で、熱融着箇所は４箇所になっている。
【００５８】
以上の実施例１，２と比較例１，２とをまとめると表１のようになる。
【表１】
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【００５９】
実施例１，２の編地はポリウレタン系弾性繊維相互で強く熱融着しており、洗濯試験後でも編地裁断箇所でほつれは発生しなかった。編地中のポリウレタン系弾性繊維相互の熱融着状態は、実施例１は隣接するポリウレタン系弾性繊維は３本で熱融着箇所は２箇所であった。実施例２は隣接するポリウレタン系弾性繊維は４本で熱融着箇所は３箇所であった。いずれも熱融着が集中している箇所の弾性繊維にかかる応力の集中を免散ができ、耐伸縮疲労性も良好で、耐久性に優れた編地であった。
【００６０】
比較例１の編地は洗濯試験後で編地裁断箇所のほつれがなく良好であったが、隣接するポリウレタン系弾性繊維は３本で熱融着箇所は３箇所であり、熱融着が集中している箇所の弾性繊維にかかる応力の集中を免散することができず、耐伸縮疲労性試験（断糸）でポリウレタン系弾性繊維の断糸が編地全体に多数発生した。
【００６１】
比較例２の編地は洗濯試験後で編地裁断箇所のほつれがなく良好であったが、隣接するポリウレタン系弾性繊維は４本で熱融着箇所は４箇所であり、熱融着が集中している箇所の弾性繊維にかかる応力の集中を免散することができず、耐伸縮疲労性試験（断糸）でポリウレタン系弾性繊維の断糸が編地全体に多数発生した。
【００６２】
以上に本発明の実施例を例示したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】複数の弾性繊維を用いた経編における弾性繊維相互が隣接する状態を模式的に示す図である。
【図２】本発明の実施例１の編組織中の弾性繊維を模式的に示す図である。
【図３】本発明の比較例１の編組織中の弾性繊維を模式的に示す図である。
【図４】本発明の実施例２の編組織中の弾性繊維を模式的に示す図である。
【図５】本発明の比較例２の編組織中の弾性繊維を模式的に示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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