(57)【要約】【課題】短時間で膜厚を安定させることができるインキ供給条件を算出可能なプレインキング条件算出装置を提供する。【解決手段】プレインキング条件算出装置１００は、オフセット印刷機２００のプレインキング条件を算出する装置であり、ベタパッチが並んだ極小絵柄版で印刷された印刷物のインキの濃度を時系列的に計測する計測部１１０と、オフセット印刷機２００のインキ供給条件を入力するデータ入力部１２０と、計測部１１０の計測値及びデータ入力部１２０の入力値に基づいて、刷り出し後の印刷物上におけるインキの膜厚のオーバーシュート（過剰）及びアンダーシュート（不足）を予測するシミュレーション部、及び、シミュレーション部の予測結果に基づいてオフセット印刷機２００のインキ供給条件を修正する修正部を有する印刷機模擬装置１３０と、印刷機模擬装置１３０からの出力値を、オフセット印刷機２００に設定する印刷機制御部１４０とを備える。【選択図】図１
2007106006.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のローラにインキを経由させて印刷を行う印刷機のプレインキング条件を算出するプレインキング条件算出装置であって、
前記印刷機で印刷された印刷物のインキの濃度を時系列的に計測する計測部と、
前記印刷機のインキ供給条件を入力する入力部と、
前記計測部の計測値及び前記入力部の入力値に基づいて、刷り出し後の印刷物上におけるインキの膜厚の過剰及び不足を予測するシミュレーション部と、
前記シミュレーション部の予測結果に基づいて、前記インキ供給条件を修正する修正部と、
を備えるプレインキング条件算出装置。
【請求項２】
請求項１に記載のプレインキング条件算出装置において、
前記修正部は、前記シミュレーション部が予測したインキの過剰を考慮して、前記インキ供給条件を修正すること、
を特徴とするプレインキング条件算出装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のプレインキング条件算出装置において、
前記修正部が修正したインキ供給条件を、前記印刷機に設定する印刷機制御部を備えること、
を特徴とするプレインキング条件算出装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のプレインキング条件算出装置において、
前記計測部が計測する印刷物は、極小絵柄版で印刷したものであること、
を特徴とするプレインキング条件算出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷機のプレインキング条件を算出するプレインキング条件算出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷において、印刷用のインキは、多数のゴムや金属ローラの間を練られながら伝わっていき、最終的には、インキ着けローラからプレート、プレートからブランケット、ブランケットから紙へと転移される。
インキ供給部では、インキキーと呼ばれる分割された複数のブレードによってインキ元ローラ上にインキ皮膜が形成され、呼び出しローラが断続的に動作し、インキ元ローラからインキを供給する。
このインキキーは、紙面で消費されるインキ量に合わせて、適正にインキを供給するために設けられ、インキキーの幅方向の位置に対応する領域での絵柄面積率（インキ付着面積の割合）からインキキー開度が計算される。
しかし、インキキー開度が適正にプリセットされていても、インキキーからインキが供給されたのと同時に印刷を開始すると、膜厚（濃度）が安定するまでに少なくても１００枚以上の印刷が必要になる。
【０００３】
図２０は、一般的なオフセット印刷機の刷り出し開始からの濃度変化を示す図である。
図２０に示すように、絵柄面積率が小さい領域ほど、膜厚が安定するまでに時間がかかることが分かる。
そこで、従来から、印刷前にあらかじめインキを供給するプレインキングやインキ予備供給といわれる手法が提案されている。
これらの手法が目指すところは、印刷機内部に連なっているローラ群（ローラトレイン）に、安定印刷時に必要なインキをあらかじめ供給しておき、印刷開始と同時にできるだけ早く安定膜厚に達するようにすることである。
従来の技術は、（１）一律供給（供給量は幅方向一定になるように供給する）、又は、（２）一律供給後、絵柄面積率に比例した供給を行う２段階の供給方法に分けられる。
【０００４】
特許文献１のものは、一律供給後、絵柄面積率に比例した供給を行う２段階の供給方法により、理想的な膜厚勾配を形成するようにしている。
また、特許文献２のものは、インキごとに異なる一律供給条件を、極小絵柄版を使用し、効率的に算出する方法を採用している。
【０００５】
図２１は、ローラ群のインキの膜厚変化を絵柄面積率５％、１００％の絵柄について示す図である。
この図は、印刷条件として、紙面膜厚が１μｍ（下流のインキ着けローラでは２μｍ）になるように印刷した場合のローラ群の上流から下流までの膜厚分布を表わしている。
絵柄面積率が小さいと膜厚勾配は小さく、絵柄面積率が大きいと膜厚勾配は大きくなり、また、下流側のローラではどちらもほぼ同じくらいの膜厚になっていることが分かる。
【０００６】
しかし、理想的なプレインキングは、印刷開始直前に、インキキーゾーンごとに刷版上の絵柄面積率にあわせて膜厚勾配を形成する必要がある。
また、膜厚勾配は、印刷機の空転（印刷を行なわずローラのみが回っている状態）により極めて速やかに変化するため、印刷ユニットごとに印刷開始タイミングが異なる多色印刷においては制御が複雑になる。
さらに、特許文献２のものは、一律供給において、ローラ群に基準皮膜をつくる方法であり、極小絵柄版を用いた条件設定がなされているが、この手法では、一律供給時の膜厚勾配については触れておらず、このような供給を行うと、絵柄が少ないところで膜厚のオーバーシュートが特に顕著になり、膜厚が安定するまでに時間がかかることになる。
【特許文献１】特開平１０−１６１９３号公報
【特許文献２】特開２００２−２４８７３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、短時間で膜厚を安定させることができるインキ供給条件を算出可能なプレインキング条件算出装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施例に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
請求項１の発明は、複数のローラにインキを経由させて印刷を行う印刷機（２０）のプレインキング条件を算出するプレインキング条件算出装置であって、前記印刷機（２０）で印刷された印刷物のインキの濃度を時系列的に計測する計測部（１１）と、前記印刷機（２０）のインキ供給条件を入力する入力部（１２）と、前記計測部（１１）の計測値及び前記入力部（１２）の入力値に基づいて、刷り出し後の印刷物上におけるインキの膜厚の過剰及び不足を予測するシミュレーション部と、前記シミュレーション部の予測結果に基づいて、前記インキ供給条件を修正する修正部と、を備えるプレインキング条件算出装置である。
請求項２の発明は、請求項１に記載のプレインキング条件算出装置において、前記修正部は、前記シミュレーション部が予測したインキの過剰を考慮して、前記インキ供給条件を修正すること、を特徴とするプレインキング条件算出装置である。
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載のプレインキング条件算出装置において、前記修正部が修正したインキ供給条件を、前記印刷機（２０）に設定する印刷機制御部（１４）を備えること、を特徴とするプレインキング条件算出装置である。
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のプレインキング条件算出装置において、前記計測部（１１）が計測する印刷物は、極小絵柄版（１６）で印刷したものであること、を特徴とするプレインキング条件算出装置である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、以下のような効果がある。
（１）刷り出し後の印刷物上におけるインキの膜厚の過剰及び不足を予測し、その予測結果に基づいてインキ供給条件を修正するので、最適なインキ供給条件が適用され、一律供給後に短時間で膜厚を安定させることができる。
（２）シミュレーション部は、膜厚が安定しにくいインキの過剰を考慮して、インキ供給条件を修正するので、修正効率がよい。
（３）印刷機制御部が、印刷機にインキ供給条件を設定するので、条件設定に手間がかからず、作業効率がよい。
（４）計測部が計測する印刷物は、極小絵柄版で印刷したものであるので、インキの消費がほとんどなく、ローラトレインのインキの膜厚分布は、プレインキングを行っている時の状態と一緒である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、短時間で膜厚を安定させることができるインキ供給条件を算出可能なプレインキング条件算出装置を提供するという目的を、刷り出し後の膜厚変化を加味した最適な条件を簡単な印刷実験で求めて、その条件を一律供給に反映させることにより実現する。
【実施例】
【００１１】
以下、図面等を参照して、本発明の実施例について、さらに詳しく説明する。
図１は、本発明によるプレインキング条件算出装置の実施例を示す図であり、図２は、極小絵柄版を示す図である。
本実施例のプレインキング条件算出装置１００は、複数のローラにインキを経由させて印刷を行うオフセット印刷機２００のプレインキング条件を算出する装置であって、計測部１１０と、データ入力部（入力部）１２０と、印刷機模擬装置１３０と、印刷機制御部１４０等とを備える。
【００１２】
計測部１１０は、オフセット印刷機２００で実験的に印刷された印刷物のインキの濃度を、濃度計等で時系列的に計測する部分である。
また、計測部１１０が計測する印刷物は、網点面積率１００％のベタパッチ１５０（図２参照）が並んだ極小絵柄版１６０で印刷したものである。
ベタパッチ１５０は、濃度計で濃度を計測するのに必要かつ十分な大きさでよく、例えば、６ｍｍ角前後の正方形とし、幅方向に複数個並べる。
また、ベタパッチ１５０は、輪転印刷機の場合には、計測しやすいように、折位置からずらして配置すればよく、枚葉印刷機の場合には、印刷中に膜厚の上昇具合が観察できるように、咥え側に配置するとよい。
【００１３】
データ入力部１２０は、オフセット印刷機２００のインキ供給条件（インキ元ローラのスピード、インキキー開度等）を入力する部分である。
【００１４】
印刷機模擬装置１３０は、印刷機模擬処理プログラムを実行することにより各部分で転移されるインキの膜厚を予測するものであり、シミュレーション部と、修正部とを備える。
シミュレーション部は、計測部１１０の計測値及びデータ入力部１２０の入力値に基づいて、刷り出し後の印刷物上におけるインキの膜厚のオーバーシュート（過剰）及びアンダーシュート（不足）を予測する部分である。
修正部は、シミュレーション部の予測結果に基づいて、かつ、シミュレーション部が予測したインキのオーバーシュートを考慮して、オフセット印刷機２００のインキ供給条件を修正する部分である（印刷機模擬装置１３０の詳細と修正方法の詳細は後述する）。
【００１５】
印刷機制御部１４０は、印刷機模擬装置１３０からの出力値（修正部が修正したインキ供給条件）を、オフセット印刷機２００に設定する部分である。
【００１６】
次に、本実施例によるプレインキング条件算出装置１００の動作について説明する。
図３は、プレインキング条件算出装置１００の動作について説明するフローチャートであり、図４は、極小絵柄の濃度変化を示す図である。
まず、オフセット印刷機２００のインキの供給量（インキ元ローラのスピードｘ、インキキー開度ｙ）を決定する（Ｓ１０１）。
決定方法は、任意であるが、インキの呼び出し１回あたりの供給量が少なすぎるとプレインキングに時間がかかり、多すぎると誤差が大きくなるので、これらを考慮して決定する。
本実施例では、絵柄面積率５０％の絵柄を基準濃度（基準膜厚）で印刷する場合のインキ元ローラのスピードを２０ｍｍ／ｓとし、インキキー開度を１１０μｍとした。なお、インキキー開度は、幅方向で一定にしてある。
オフセット印刷機２００の初期状態では、インキ元ローラに幅方向一定皮膜（１１０μｍ）のインキが巻いてあり、かつ、ローラ群には全くインキの無い状態とする。
【００１７】
ついで、極小絵柄版１６０をオフセット印刷機２００に取り付け、通常のように印刷を開始する（Ｓ１０２）。これにより、オフセット印刷機２００から極小絵柄が印刷されたシート又は折（輪転印刷機の場合）を得ることができる。
インキの膜厚は、徐々に上昇していくので、十分な膜厚が検出できたタイミングでオフセット印刷機２００を停止する。
なお、この印刷は、ほとんど絵柄のない版に対し、絵柄面積率５０％の条件で印刷するため、幅全体にインキの供給を行うとローラ端部から、インキあまりが発生してしまう懸念がある。そういった懸念を回避すべく、中央のインキキー、例えば、１から３０キーのうちの１０から２０キーのみで供給を行い、中央部のベタパッチのみ計測を行えばよい。
【００１８】
そして、計測部１１０が、印刷物を計測すると、印刷開始からの極小絵柄の濃度変化のデータを得ることができる（Ｓ１０３：図４参照）。
これにより、基準濃度に達するまでの印刷枚数（版胴回転数）ｎを取得することができる（Ｓ１０４）。
図４では、基準濃度１．５に達する印刷枚数は、およそ１００枚であることが分かる。また、オフセット印刷機２００では、２回の印刷に対して１回のインキの呼び出しが行なわれるので、インキの呼び出しは、５０回行なわれたことが分かる。
従来は、この基準濃度に達する呼び出し回数５０回をプレインキング条件としていたが、本発明では、刷り出し直後の膜厚だけでなく、その後の膜厚変化をも把握することによって、プレインキングの条件出しの精度を高めるようにしている。
【００１９】
ここで、膜厚勾配について説明する。
図５は、膜厚勾配を説明する模式図であり、図６は、刷り出し後の膜厚変化を示す図であり、図７は、新膜厚勾配を説明する模式図であり、図８は、修正基準濃度による条件出しを示す図であり、図９は、新膜厚勾配を形成したときの刷り出しを示す図である。
図５では、説明のため３つの膜厚勾配を示している。膜厚勾配１は、絵柄面積率大（８０％）の絵柄を安定印刷しているときの膜厚勾配であり、膜厚勾配２は、上述したプレインキング条件で形成される膜厚勾配であり、膜厚勾配３は、絵柄面積率小（５％）の絵柄を安定印刷しているときの膜厚勾配である。なお、安定印刷とは、インキの供給量と消費量とのバランスがとれている状態をいう。
つまり、理想的なプレインキングは、絵柄面積率８０％の絵柄は膜厚勾配１で、絵柄面積率５％の絵柄は膜厚勾配３で、というように、幅方向の絵柄面積率分布に応じて膜厚勾配を変える必要がある。
【００２０】
ところが、従来の一律供給では、膜厚勾配２を採用している。その結果、図６に示すように、絵柄面積率８０％では、刷り出し直後の膜厚は、ほぼ基準膜厚（ここでは１μｍ）に達するものの、すぐに膜厚の値が低下してアンダーシュートを起こしており、逆に絵柄面積率５％では、オーバーシュートを起こしている。
特に、絵柄面積率８０％では、膜厚がアンダーシュート後に比較的早く基準膜厚に回復するのに対して、絵柄面積率５％では、オーバーシュートが収まるまでに時間がかかることが分かる。
これは、図５のＡ地点が示すように、刷り出し直後はほぼ同じ膜厚であるが、それ以前の膜厚勾配が異なることにより、その後の膜厚の変化具合が異なることを示唆している。
【００２１】
そこで、本実施例では、基準濃度より低い修正基準濃度に達する呼び出し回数をプレインキング条件とするようにしている。
つまり、図７に示すような新膜厚勾配４を設定し、下流の膜厚をＡ地点からＡ’地点に変更することにより、刷り出し直後の膜厚が、本来の値よりも小さくなるように設定している。
これは、オーバーシュートをなくすのではなく、オーバーシュートは発生させるが、発生したときに基準濃度となるようにインキ供給量を調整する、といった考え方に基づいている。
また、判断基準を、アンダーシュートではなく、オーバーシュートに限定した理由は、図６からも分かるように、アンダーシュートは、特に対策を施さなくても、比較的早く基準濃度に回復する傾向があり、オーバーシュートは、基準濃度に回復する時間が長いからである。
これらをまとめると、オーバーシュートするインキの膜厚を予測し、その分を本来のインキ供給量から減らすようにプレインキング条件を修正すればよいことになる。
【００２２】
図８に示すように、修正基準濃度（ここでは１．２５）は、一律供給量によって異なるが、上述した印刷機模擬装置１３０と後述する演算方法とによって、計算によって求めることができる。
そして、この修正基準濃度に達するまでのインキ供給量を、プレインキング条件（新条件：印刷枚数７０回、呼び出し３５回）とすれば、刷り出し直後の膜厚が、実質的にオーバーシュートしない（実際にはオーバーシュートするが、オーバーシュートして基準濃度に達する）プレインキング条件を求めることができる。
【００２３】
このようにすると、図９に示すように、絵柄面積率８０％では、最初のうちは膜厚低下が起こるが、その後１００枚程度で安定領域に入り、また、絵柄面積率５％では、オーバーシュートしつつ基準膜厚（１μｍ）に達するようになる。
【００２４】
印刷機模擬装置１３０は、上述した考えの下に、プレインキング条件を算出する。
まず、計測部１１０及びデータ入力部１２０から、インキ元ローラｘ、インキキー開度ｙ、印刷枚数ｎ等のインキ供給条件が入力される（図３：Ｓ１０５）。
ついで、ｘ、ｙ、ｎに基づいて、シミュレーションを行い、基準濃度に達するときの基準紙面膜厚（必要な紙面上のインキの厚み）を予測する（Ｓ１０６）。
さらに、基準紙面膜厚を印刷するためのインキ供給量（インキ元ローラｘ、インキキー開度ｙ（ｓ））を求める（Ｓ１０７）。なお、ｓは、絵柄のキーゾーン内面積率であり、基準紙面膜厚は、紙の種類、インキの種類によって異なる。
【００２５】
そして、一律供給（ｘ、ｙ、ｎ）後、ｘ、ｙ（ｓ）で絵柄を印刷した場合の刷り出し開始からの紙面膜厚の変化を算出し（Ｓ１０８）、算出した紙面膜厚が、基準濃度よりもオーバーシュートするか否かを判断する（Ｓ１０９）。
オーバーシュートする場合には、インキの供給量を減らすようにし（具体的には、いずれかの値をデクリメントする：ｎ＝ｎ−１、ｙ＝ｙ−１又はｘ＝ｘ−１：Ｓ１１０）、再度、紙面膜厚の変化を算出する（Ｓ１０８）。
オーバーシュートしない場合には、印刷機制御部１４０がｘ、ｙ、ｎの値をオフセット印刷機２００に設定し、オフセット印刷機２００が一律供給を開始する（Ｓ１１１）。なお、一律供給後、絵柄面積率に比例した供給を行なってもよい。
最後に、一律供給が完了したら、オフセット印刷機２００が、印刷を開始する（Ｓ１１２）。
【００２６】
このように、本実施例によれば、刷り出し後の印刷物上におけるインキの膜厚のオーバーシュートを予測し、その予測結果に基づいてインキ供給条件を修正するので、最適なインキ供給条件が適用され、一律供給後に短時間で膜厚を安定させることができる。
また、印刷機模擬装置１３０は、インキの膜厚が安定しにくいオーバーシュートを考慮して、インキ供給条件を修正するので、修正効率がよい。
【００２７】
さらに、印刷機模擬装置１３０で修正されたインキ供給条件を、オフセット印刷機２００に設定する印刷機制御部１４０を備えるので、条件設定に手間がかからず、作業効率がよい。
さらにまた、計測部１１０が計測する印刷物は、極小絵柄版１６０で印刷したものであるので、インキの消費がほとんどなく、ローラトレインのインキの膜厚分布は、プレインキングを行っている時の状態と一緒である。
【００２８】
一方、インキごと、水無し／水あり印刷版ごとに１度条件決めて膜厚変化をプロットしておけば、基準濃度が変更されても、新条件を簡単に求めることができる。
また、極小絵柄を１度印刷することにより、プレインキング条件を求めることができるので、刷り出し損紙削減効果がある。
さらに、運用が容易な一律供給において、従来から問題であった絵柄面積率が小さい部分でのオーバーシュートの問題を解決することができる。
【００２９】
ここで、印刷模擬装置１３について詳細に説明する。
なお、以下に説明する形態は、オフセット印刷インキフローシミュレータに印刷機模擬装置１３０を適用した場合の形態である。
【００３０】
先ず、図１０等を参照して、オフセット印刷インキフローシミュレータの構成及び機能について説明する。
【００３１】
図１０は、オフセット印刷インキフローシミュレータの概要構成例を示す図である。図１０に示すように、オフセット印刷インキフローシミュレータ１は、演算機能を有するＣＰＵ（Central Processing Unit），作業用ＲＡＭ（Random-Access Memory），ＲＯＭ（Read-Only Memory）等から構成された情報処理部１１と、各種プログラム及び各種データ等を記憶する記憶部（例えば、ＨＤＤ（Hard Disc Drive）等）１２と、ユーザからの操作指示を入力する操作部（例えば、キーボード，マウス等）１３と、画像や文字等の情報を表示する表示部（例えば、液晶ディスプレイ等）１４と、を含んで構成されており、例えば、汎用のパーソナルコンピュータを適用することができる。また、オフセット印刷インキフローシミュレータ１は、オフセット印刷機２（２００）に通信手段（例えば、ＬＡＮ（Local Area Network））を介して接続されている。なお、オフセット印刷機２の構成及び機能は、公知であるので説明を省略する。
【００３２】
情報処理部１１は、本発明のインキ膜厚算出手段として、例えば記憶部１２に記憶された印刷機模擬処理プログラムを実行することにより、オフセット印刷機におけるインキキー、インキ出しローラ、インキ移しローラ、インキ練りローラ、インキ着けローラ、印刷版、及びブランケット等の動作を模擬し、当該印刷機における各部分で転移されるインキの膜厚を予測するための演算を行うようになっている。
【００３３】
なお、印刷機模擬処理プログラムは、インターネット等のネットワークに接続されたサーバからダウンロードしてもよいし、或いはＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ等の記録媒体から読み込まれて記憶部１２に記憶されてもよい。
【００３４】
より具体的には、情報処理部１１は、各種ローラ、印刷版、ブランケット、及び紙等の印刷基板の表面をメッシュ（例えば、当該表面が有限要素法により多数に分割された小領域）で区切り、各ローラ間のニップにおけるインキの転移計算をメッシュ単位で行う。
【００３５】
図１１は、表面がメッシュで区切られたローラの一例を示す概念図である。図１１に示すように、各ローラはメッシュで区切られており、ローラとローラとが接するニップにおいてメッシュごとに逐次転移計算が行われることになる。なお、各メッシュは、インキ膜厚のデータを有している。
【００３６】
このような転移計算の基になるデータは、記憶部１２に構築されたモデルデータベース１２ａにオフセット印刷機モデルとして記憶保持されている。オフセット印刷機モデルにおいては、当該印刷機の各構成要素に関する情報、供給されるインキに関する情報、供給される水に関する情報、及び各構成要素間のニップに関する情報等が規定されている。
【００３７】
各構成要素に関する情報には、例えば、各構成要素（つまり、各種ローラ、印刷版、及びブランケット）の固有の識別番号、サイズ（例えば、ローラ径、展開幅、展開高さ等）及び回転速度（表面スピード）、インキ移しローラの往復運動の周期及び転移幅、揺動ローラ（例えば、インキ練りローラ）の揺動周期及び揺動幅、各ローラ、印刷版、及びブランケットの物性（ゴム（硬度も含む）又は金属）等の情報が含まれている。なお、各ローラには、上述したインキ出しローラ、インキ移しローラ、インキ練りローラ、及びインキ着けローラの他、水だめから水を印刷版に供給するための水供給ローラが含まれる。
【００３８】
また、供給されるインキに関する情報には、例えば、含水率、温度、粘度等の情報が含まれる。
【００３９】
また、各構成要素間のニップに関する情報には、例えば、各ニップの固有の識別番号、各ニップの位置（例えば、どのローラと、どのローラとのニップであるか）、各ニップのニップ幅、及び各ニップのインキ転移モデル等の情報が含まれている。ここで、インキ転移モデルとは、ニップにおけるインキ転移を規定するものであり、本形態においては、ニップにおける転移前のインキの膜厚から、転移後のインキの膜厚を規定する式（以下、「インキ転移モデル式」という）である。
【００４０】
図１２は、ローラＡとローラＢ間のニップにおけるインキ転移の様子の一例を示す図である。図１２の例において、ＤA1は、ローラＡにおけるインキ転移前の膜厚を示し、ＤA2は、ローラＡにおけるインキ転移後の膜厚を示すものである。また、ＤB1は、ローラＢにおけるインキ転移前の膜厚を示し、ＤB2は、ローラＢにおけるインキ転移後の膜厚を示すものである。なお、図１２の例において、ローラＡ若しくはローラＢの何れか一方が、印刷版若しくはブランケットであってもよい。
【００４１】
そして、このようなニップにおけるインキの転移前後の膜厚の関係を規定するインキ転移モデル式は、基本的に、例えば、下記（１）及び（２）式で表される。
【００４２】
ＤA2＝（１−α）（ＤA1＋ＤB1）・・・（１）
ＤB2=  α（ＤA1＋ＤB1）・・・（２）
ここで、αは、インキ転移率（言い換えれば、ニップを通過するインキの分割比）を表し、例えば、α＝０．４５〜０．５程度が望ましい。
【００４３】
また、絵柄を持つ印刷版（プレート）においては、上記（１）式は下記（３）式に置き換えられ、画線部（（１−α）（ＤA1＋ＤB1）ｘ）と非画線部（ＤA1（１−ｘ））に分けられて計算される。
【００４４】
ＤA2＝（１−α）（ＤA1＋ＤB1）ｘ＋ＤA1（１−ｘ）・・・（３）
ここで、ｘは、画線範囲率を示すものである。
【００４５】
更に、本形態においては、インキ膜厚をより精度良く算出するため、上記インキ転移モデル式に対し、インキの通過率モデルを導入した。この場合のインキ転移モデル式は、下記（４）及び（５）式で表される。
【００４６】
ＤA2＝β（１−α）（ＤA1＋ＤB1＋Ｐ）・・・（４）
ＤB2=βα（ＤA1＋ＤB1＋Ｐ）・・・（５）
ここで、βは、ニップを通過するインキ量を制御するパラメータ（言い換えれば、インキの通過し難さ（抵抗））であり、ニップに入り込むインキ総量（ＤA1＋ＤB1）の関数又は定数（例えば、０．９）として表現される。これにより、ニップを通過するインキ量が規制されることになる。また、Ｐ（ink pile）は、ニップを通過できなかったインキ（インキ余り）のインキ膜厚を示すものであり、下記（６）式で表される。
【００４７】
Ｐ＝（１−β）（ＤA1＋ＤB1＋Ｐa）・・・（６）
ここで、Ｐaは、前回の計算におけるインキ余りのインキ膜厚を示すものである。例えば、全てのインキがニップを通過する場合、β＝１となり、Ｐ＝０となる。これにより、（４）式は（１）式と同一になり、（５）式は（２）式と同一になる。一方、インキの粘度が低い場合には、β＜１となり、Ｐ＞０となる。
【００４８】
また、インキのニップ通過し難さは、ニップ通過可能膜厚を意味する”最小隙間”で表すことができる。”最小隙間”は 流体の粘度、弾性係数、ローラの周速、圧力等に依存する。
【００４９】
図１３は、インキ余りを考慮した場合のローラＡとローラＢ間のニップにおけるインキ転移の様子の一例を示す図である。図１３の例では、最小隙間は、Ｈ0となっており、ローラＡとローラＢ間には、ニップを通過できなかったインキ余りがある。この最小隙間Ｈ0が、「ＤA1＋ＤB1＋Ｐ」以上の場合（Ｈ0≧（ＤA1＋ＤB1＋Ｐ））には、β＝１となる。従って、基本的には、Ｈ0＜（ＤA1＋ＤB1＋Ｐ）の場合に、インキの通過率モデルが考慮されることになる。なお、この最小隙間Ｈ0は、インキ膜厚が安定状態に達するまで動的に変化するものであるが、最小隙間Ｈ0は、毎回のインキ膜厚の計算における（ＤA1＋ＤB1）の平均値と等しくなるように設定される。
【００５０】
そして、本形態においては、数多くあるニップのうち、あるニップにおいてはインキの通過率モデルを考慮し（つまり、β＜１）、あるニップにおいてはインキの通過率モデルを考慮しない（つまり、β＝０）ことを特徴とする。例えば、印刷機の下流側のローラ等間のニップにおいては、インキの通過率モデルを考慮する。
【００５１】
図１４は、オフセット印刷機モデルにより規定される印刷機の構造例を示す概念図である。図１４に示すように、オフセット印刷機モデルでは、印刷機の上流から下流に向かって、インキ出しローラ２１、インキ移しローラ２２、インキ練りローラ２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄ，２３ｅ，２３ｆ，２３ｇ，２３ｈ，２３ｉ，２３ｊ、インキ着けローラ２４ａ，２４ｂ，２４ｃ、水供給ローラ２５ａ，２５ｂ，２５ｃ、印刷版２６、ブランケット２７のように配置されている。
【００５２】
そして、インキの通過率モデルを適用する下流側のローラ等間のニップとしては、例えば、図１４に示す例において、インキ練りローラ２３ｈと２３ｉ間のニップ３１、インキ練りローラ２３ｉと２３ｊ間のニップ３２、インキ練りローラ２３ｊとインキ着けローラ２４ｃ間のニップ３３、インキ練りローラ２３ｊとインキ着けローラ２４ｂ間のニップ３４、インキ練りローラ２３ｇとインキ着けローラ２４ａ間のニップ３５、インキ着けローラ２４ａと印刷版２６間のニップ３６、インキ着けローラ２４ｂと印刷版２６間のニップ３７、及びインキ着けローラ２４ｃと印刷版２６間のニップ３８とすることが望ましい。
【００５３】
このように、インキの通過率モデルを下流側のニップにおけるローラ等間に適用するのは、当該印刷機の下流側にいくほど次第に、インキが錬られるのでその粘度が低くなり、しかも、水供給ローラ２５ａ，２５ｂ，２５ｃからの水の供給によりインキの含水率が高くなるのでインキの粘度が低くなるためである。これにより、より現実の結果に予測結果を近づけることができる。
【００５４】
次に、図１５及び図１６を参照して、オフセット印刷インキフローシミュレータ１の動作について説明する。
【００５５】
図１５及び図１６は、情報処理部１１におけるインキの転移計算処理の一例を示すフローチャートである。
【００５６】
図１５の処理における転移計算処理は、例えば、ユーザによる操作部１３を介した指示入力若しくはオフセット印刷機２からの指示入力に従って開始される。なお、かかる指示入力おいて、予測対象となるオフセット印刷機を示す情報（例えば、オフセット印刷機毎に固有の識別情報）、及び印刷対象となる印刷画像が指定される。
【００５７】
転移計算処理が開始されると、情報処理部１１は、先ず、指定されたオフセット印刷機を示す情報に対応するオフセット印刷機モデルを記憶部１２におけるモデルデータベース１２ａから読み込み（ステップＳ１）、各種情報（パラメータ）を設定する。例えば、各種ローラ等の回転速度、インキ移しローラの往復運動の周期、インキ練りローラの揺動周期、及び各ニップにおけるインキ転移モデル等が設定される。
【００５８】
次いで、情報処理部１１は、指定された印刷画像（印刷絵柄）を、例えば、記憶部１２から読み込み（ステップＳ２）、時間ｔ（例えば、初期値は「０」、その後、ΔＴずつ進められることになる）を設定する。
【００５９】
次いで、情報処理部１１は、ユーザから操作部１３を介したシミュレーション操作指示（例えば、インキ供給又は停止指示、インキキー開度の調整指示、又はローラの速度調整指示）を受け付け、当該操作指示に応じた処理を実行する（ステップＳ３）。オフセット印刷インキフローシミュレータ１は、ユーザからの指示に基づき、一般的なオフセット印刷機と同様の運転、すなわち、加減速、インキ出しローラの回転速度の変更、インキ移しローラの往復運動の周期の変更、インキキー開度の変更、インキ供給開始又は停止、印刷開始又は停止、版替え、ブラン洗浄（ブランケット上のデータをクリアする）、揺動ローラの変更、揺動振幅，位相，及び周期の変更等、通常のオフセット印刷機より自由度の高い制御を行うことができる。
【００６０】
次いで、情報処理部１１は、インキ移しローラが、インキ出しローラとインキ練りローラのどちらに接しているかが判別され（ステップＳ４）、インキ出しローラに接している場合には（ステップＳ４：インキ出し）、ステップＳ５に移行し、インキ練りローラに接している場合には（ステップＳ４：インキ練り）、ステップＳ８に移行する。ここで、インキ移しローラが、インキ出しローラに接している場合には、インキ出しローラの回転速度が基準となる一方、インキ移しローラが、インキ練りローラに接している場合には、インキ練りローラの回転速度が基準となる。
【００６１】
ステップＳ５では、情報処理部１１は、時間ｔを参照してインキ出しローラにおける１メッシュ（１メッシュは、例えば縦１ｍｍ横１ｍｍ程度）分の長さ（回転（縦）方向の長さ）を移動する（回転する）のに要する時間が経過しているか否かを判別する。つまり、インキ出しローラの回転速度から１メッシュ分の長さを移動するのに要する時間が分かり、かかる時間分、前回の時間ｔから進められているか否かが判別される。そして、１メッシュ分の長さを移動するのに要する時間が経過している場合には（ステップＳ５：Ｙ）、情報処理部１１は、インキ出しローラ及びインキ移しローラを１メッシュ分回転方向に移動する処理を行った（ステップＳ６）後、例えば、上述したようにインキの通過率モデルを考慮しないインキ転移モデルに基づいてインキ出しローラとインキ移しローラ間のニップにおけるインキ転移計算を行う（ステップＳ７）。
【００６２】
一方、ステップＳ８では、情報処理部１１は、時間ｔを参照してインキ練りローラにおける１メッシュ分の長さ（回転方向の長さ）を移動するのに要する時間が経過しているか否かを判別し、１メッシュ分の長さを移動するのに要する時間が経過している場合（ステップＳ８：Ｙ）には、インキ出しローラ及びインキ練りローラを１メッシュ分回転方向に移動する処理を行った（ステップＳ９）後、例えば、上述したようにインキの通過率モデルを考慮しないインキ転移モデルに基づいてインキ移しローラとインキ練りローラと間のニップにおけるインキ転移計算を行う（ステップＳ１０）。
【００６３】
このように、インキ移しローラのインキ練りローラへの断続供給を模擬するので、より精度の良いインキ転移計算を行うことができる。つまり、インキの連続供給と断続供給とでは、インキ膜厚の安定性、刷り減らし後の膜厚変化スピード（連続供給の方が断続供給よりもインキ膜厚が早く安定する）が異なるため、当該断続供給を模擬することでより現実に近づけ精度を向上させることができる。
【００６４】
情報処理部１１は、同様の処理を各インキ練りローラ間、インキ練りローラとインキ着けローラ間、インキ着けローラと印刷版間、印刷版とブランケット間、ブランケットと紙面間に対して行い、それぞれのニップにおけるインキ転移計算を行う（ステップＳ１１〜Ｓ２５）。なお、通常、インキ練りローラは３つ以上あり、インキ練りローラ間のニップも２つ以上あるので、図示しないが、ステップＳ１１〜Ｓ１３における処理は、インキ練りローラ間の全てのニップについて行われることになる。
【００６５】
また、図示しないが、揺動ローラであるインキ練りローラについては、例えば、ステップＳ１２とＳ１３との間で（つまり、ステップＳ１３におけるインキ転移計算が行われる前に）、インキ練りローラにおける１メッシュ分の長さ（揺動（横）方向の長さ）を移動するのに要する時間が経過しているか否かが判別され、１メッシュ分の長さを移動するのに要する時間が経過している場合には、インキ練りローラが揺動方向に１メッシュ分移動する処理が行われることになる。このように、揺動ローラをモデル化しているので、より精度の良いインキ転移計算を行うことができる。
【００６６】
また、下流側のローラ等間のニップ、例えば、各インキ練りローラ間のニップ、インキ練りローラとインキ着けローラ間のニップ、及びインキ着けローラと印刷版間のニップにおけるインキ転移計算においては、インキの通過率モデルを考慮したインキ転移モデルに基づいてそれぞれのニップにおけるインキ転移計算が行われる。
【００６７】
このように、複数の各ローラ等間のニップのうち、例えば下流側の各ローラ等間のニップにおける転移後のインキの膜厚が、例えば上流側のニップにおける転移後のインキ膜厚の算出とは異なるインキ転移モデルに基づいて算出されることになるので、現実の印刷機に近づけ、より精度の良いインキ転移計算を行うことができる。
【００６８】
こうして、図１６に示すように、全ての各ローラ等間のニップにおけるインキ転移計算が行われると、情報処理部１１は、印刷画像の印刷枚数が例えばユーザにより設定された所定枚数（例えば、１０００枚）に達したか否かを判別し（ステップＳ２６）、達していない場合には（ステップＳ２６：Ｎ）、上記全ての各ローラ等間のニップにおけるインキ転移計算結果を表示部１４に表示する（ステップＳ２７）。
【００６９】
図１７は、表示部１４に表示された各ローラ等におけるインキ膜厚の一例を示す図である。図１７の例では、図１４に示されるローラ等のうち、インキ出しローラ２１、インキ移しローラ２２、インキ練りローラ２３ｂ，２３ｃ，２３ｄ，２３ｅ，２３ｆ，２３ｇ，２３ｈ，２３ｉ，２３ｊ、インキ着けローラ２４ａ，２４ｂ，２４ｃ、印刷版２６、及びブランケット２７の表面におけるインキ膜厚が視覚的に把握可能なように示されている（例えば、インキ膜厚に応じて色分けがなされて表示）。
【００７０】
次いで、情報処理部１１は、時間ｔをΔＴ進め（ステップＳ２８）、図１５に示すステップＳ３に戻り、上記と同様の処理を行う。例えば、ΔＴは、メッシュの長さをＬ、ローラの最大回転速度（全てのローラの回転速度うちで最も大きい回転速度）をＶとすると、ΔＴ＝Ｌ／Ｖで決定される。このように、ローラの最大回転速度でΔＴを規定することにより、例えば、ΔＴ進められた１回の上記処理において最大回転速度のローラについては、１メッシュの移動処理が行われインキ転移計算が行われるが、それより回転速度の小さいインキ出しローラについては、ΔＴ進められても１メッシュ分の長さを移動するのに要する時間が経過せずメッシュの移動処理が行われない場合も生じ、インキ転移のタイミング差も模擬することができる。
【００７１】
そして、情報処理部１１は、印刷画像の印刷枚数が所定枚数（例えば、１０００枚）に達した場合（ステップＳ２６：Ｙ）、つまり、インキ膜厚が安定する印刷枚数に達した場合には、当該処理を終了する。
【００７２】
次に、オフセット印刷インキフローシミュレータ１を用いた具体例を以下に説明する。
【００７３】
（具体例１）
先ず、図１８を参照して、オフセット印刷インキフローシミュレータ１におけるインキプリセットの具体例について説明する。
【００７４】
図１８は、オフセット印刷インキフローシミュレータ１におけるインキプリセットの流れの一例を示すフローチャートである。
【００７５】
当該インキプリセットにおいて基本となる制御項目は、インキキーの開度とインキ出しローラの回転速度である。そして、オフセット印刷インキフローシミュレータ１において、この制御項目が設定され、印刷絵柄が設定（例えばユーザによる操作部１３を介した指示により）されると、当該シミュレータ１は、シミュレーションを実行し（ステップＳ５１）、印刷開始から１枚ごとの紙面のインキ膜厚を計算する（ステップＳ５２）。かかる紙面のインキ膜厚は、印刷絵柄にもよるが、ほぼ１００枚から数百枚で時間軸方向にほぼ安定する。
【００７６】
次いで、当該シミュレータ１は、インキ膜厚安定後、紙面の平均インキ膜厚がどの程度目標のインキ膜厚に一致したか、及び、どの程度紙面内のインキ膜厚均一性が得られているかを判断することによりプリセットの評価（例えば、印刷機の印刷幅方向の各ポイントにおけるインキ膜厚が目標値（目標のインキ膜厚）よりもどの程度大きいか或いは小さいかを判別）を（ステップＳ５３）行い、当該評価結果が予め設定された基準を満足する場合には（ステップＳ５３：Ｙ）、評価結果が良好（定常状態になる最適なインキ供給量）であるとしてステップＳ５５に移行する。一方、当該評価結果が予め設定された基準を満足しない場合には（ステップＳ５３：Ｎ）、評価結果が良好でないとしてステップＳ５４に移行する。
【００７７】
ステップＳ５４では、当該シミュレータ１は、インキキーの開度及びインキ出しローラの回転速度の一方又は双方を調整し、ステップＳ５１に戻る。こうして、評価結果が良好になるまで当該調整が繰り返し行われることになる。なお、かかる調整は、実際のオフセット印刷機２での印刷オペレータの調整ノウハウを予め設定しておき、かかる設定に基づいて行われるようにしてもよい。例えば、インキ膜厚が目標値よりも小さいインキキーゾーンのキー開度を増加させることで、インキキー配列の解を求める。なお、かかる調整方法は、特に限定されるものではなく、遺伝子アルゴリズムに代表される人工知能を用いる方法等を適用してもよい。
【００７８】
次いで、当該シミュレータ１は、評価結果が良好（最適なインキ供給プリセット量）となったときのインキキーの開度及びインキ出しローラの回転速度等の情報をインキ供給プリセット情報として、例えば通信手段を介して、実際のオフセット印刷機２に送信する（ステップＳ５５）。なお、上記通信手段を介さず、当該プリセット情報を記録媒体に記憶させてオフセット印刷機２に読み込ませてもよいし、ユーザが当該プリセット情報をオフセット印刷機２に入力してもよい。
【００７９】
こうして、オフセット印刷機２においては、当該プリセット情報に基づき制御が行われる。従って、インキ供給調整作業による印刷開始時の刷り出し損紙を減らすことができる。
【００８０】
（具体例２）
先ず、図１９を参照して、オフセット印刷インキフローシミュレータ１における刷り減らし及びプレインキングの具体例について説明する。
【００８１】
図１９は、オフセット印刷インキフローシミュレータ１における刷り減らし及びプレインキングの流れの一例を示すフローチャートである。
【００８２】
先ず、オフセット印刷インキフローシミュレータ１は、今回、オフセット印刷機２にて印刷する予定の今回印刷絵柄（以下、今回品目という）を設定した後、上記具体例１におけるインキプリセットのシミュレーションを実行（インキ供給：ＯＮ、胴：着（インキ着けローラと印刷版が接している）状態）し（ステップＳ６１）、最適な（理想的な）インキキー開度及びインキ出しローラの回転速度、更には、理想的なローラ上のインキ膜厚（今回インキ膜厚）を求め、これらの情報を記憶部１２に記憶する（ステップＳ６２）。
【００８３】
次に、当該シミュレータ１は、印刷絵柄を今回品目から、前回（直前に）、オフセット印刷機２にて印刷された前回印刷絵柄（以下、前回品目という）に切り替えて設定し（ステップＳ６３）、かつオフセット印刷機２にて前回品目が印刷されたときのインキキー開度及びインキ出しローラの回転速度等を設定（例えばユーザによる操作部１３を介した指示、或いはオフセット印刷機２から通信手段を介した指示により）により）した後、そのインキキー開度及びインキ出しローラの回転速度において定常状態になるまでシミュレーション（インキ供給：ＯＮ、胴：着状態）を実行し（ステップＳ６４、Ｓ６５）、インキ膜厚（前回インキ膜厚：各ローラ等の表面におけるインキ膜厚分布）を求める。
【００８４】
次に、当該シミュレータ１は、印刷絵柄を前回品目のままとし、上記ステップＳ６２にて記憶された理想的なローラ上のインキ膜厚を記憶部１２から読み出して基準膜厚として設定し、かつインキ供給をＯＦＦに設定してインキ膜厚が基準膜厚以下になるまで刷り減らしのシミュレーションを実行（インキ供給：ＯＦＦ、胴：着状態）し（ステップＳ６６、Ｓ６７）、刷り減らし枚数及び刷り減らし後のインキ膜厚（各ローラ等の表面におけるインキ膜厚分布）を求め、これらの情報を記憶部１２に記憶する（ステップＳ６８）。
【００８５】
次に、当該シミュレータ１は、各ローラ等上のインキ膜厚状態は、そのままとし、印刷絵柄のみを前回品目から今回品目に切り替え設定した（ステップＳ６９）後、上記ステップＳ６２にて記憶された理想的なローラ上のインキ膜厚を記憶部１２から読み出し、かつ上記ステップＳ６８にて記憶された刷り減らし後のインキ膜厚を記憶部１２から読み出し、当該理想的なローラ上のインキ膜厚と、刷り減らし後のインキ膜厚の差を算出し、当該差からキーゾーンごとにインキの不足量を算出する（ステップＳ７０）。続いて、当該シミュレータ１は、インキ供給をＯＮに設定し、かつインキ着けローラと印刷版が接していない（当該インキ着けローラを空転させる）状態に設定してプレインキングのシミュレーション（インキ供給：ＯＮ、胴：脱状態）を実行し（ステップＳ７１）、まず上記算出された不足量に応じた（比例した）プレインキングのためのインキキー開度及びインキ出しローラの回転速度を求め、次に、それらの開度、回転速度でインキ供給を行い、上記理想的なローラ上のインキ膜厚に近づけるためのインキ着けローラの空転回数（上記不足量を補うためのプレインキング空転回数）を求める。
【００８６】
なお、刷り減らし及びプレインキングにおける制御項目の調整方法は、一例であり、特に限定されるものではない。
【００８７】
そして、当該シミュレータ１は、こうして得られた、最適な（理想的な）インキキー開度及びインキ出しローラの回転速度、刷り減らし枚数、プレインキングのためのインキキー開度及びインキ出しローラの回転速度、インキ着けローラの空転回数等の情報を刷り減らし及びプレインキング情報（制御項目）として、例えば通信手段を介して、実際のオフセット印刷機２に送信する（ステップＳ７２）。なお、上記通信手段を介さず、当該刷り減らし及びプレインキング情報を記録媒体に記憶させてオフセット印刷機２に読み込ませてもよいし、ユーザが当該プリセット情報をオフセット印刷機２に入力してもよい。
【００８８】
以上の処理は、遅くても前回品目の印刷終了前に行われる。こうして、オフセット印刷機２においては、当該刷り減らし及びプレインキング情報に基づき制御が行われる。従って、刷り出し損紙を極小化することができる。
【００８９】
以上説明したように、上記形態によれば、インキ移しローラによるインキ断続供給モデル及び揺動ローラによる揺動モデルの導入、更には、数多くあるニップのうち、あるニップにおいてはインキの通過率モデルを考慮し、あるニップにおいてはインキの通過率モデルを考慮しないインキ転移モデルの導入により、より現実のオフセット印刷機に近づけ、インキ膜厚を精度良く予測することができ、更に、それらの予測結果を基に、最適なプリセット、刷り減らし、及びプレインキングの最適な制御項目を取得して、かかる制御項目に基づき実際のオフセット印刷機を制御することが可能となる。従って、刷り出し時又は品目切り替え時等に、より少ない刷り出し枚数と切り替え時間で目標インキ膜厚を実現することができ、損紙の削減、及び印刷品質の安定化を実現することができる。
【００９０】
なお、上記シミュレータ１が対象とする印刷機は、インキ移しローラによる断続インキ供給モデルだけでなく、他の方式、例えば、連続インキ供給、インキジェット方式等にも応用可能である。
【００９１】
（変形例）
以上説明した実施例に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の均等の範囲内である。
（１）修正基準濃度は、基準濃度からシミュレーションによって決定する例で説明したが、オーバーシュートを考慮すればインキ供給量を減少させることは明確であるので、修正基準濃度は、基準濃度のほぼ０．７〜０．９倍の膜厚となるような計算式によって求めてもよい。このようにすれば、複雑な計算は不要となり、制御が簡略化される。
（２）極小絵柄は、ＣＭＹＫ４色重ならないように配置すれば、複数のインキで同時に条件出しが可能となる。
（３）インクのアンダーシュートに合わせて、修正基準濃度を決定するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明によるプレインキング条件算出装置の実施例を示す図である。
【図２】極小絵柄版を示す図である。
【図３】プレインキング条件算出装置１００の動作について説明するフローチャートである。
【図４】極小絵柄の濃度変化を示す図である。
【図５】膜厚勾配を説明する模式図である。
【図６】刷り出し後の膜厚変化を示す図である。
【図７】新膜厚勾配を説明する模式図である。
【図８】修正基準濃度による条件出しを示す図である。
【図９】新膜厚勾配を形成したときの刷り出しを示す図である。
【図１０】オフセット印刷インキフローシミュレータの概要構成例を示す図である。
【図１１】表面がメッシュで区切られたローラの一例を示す概念図である。
【図１２】ローラＡとローラＢ間のニップにおけるインキ転移の様子の一例を示す図である。
【図１３】インキ余りを考慮した場合のローラＡとローラＢ間のニップにおけるインキ転移の様子の一例を示す図である。
【図１４】オフセット印刷機モデルにより規定される印刷機の構造例を示す概念図である。
【図１５】情報処理部１１におけるインキの転移計算処理の一例を示すフローチャートである。
【図１６】情報処理部１１におけるインキの転移計算処理の一例を示すフローチャートである。
【図１７】表示部１４に表示された各ローラ等におけるインキ膜厚の一例を示す図である。
【図１８】オフセット印刷インキフローシミュレータ１におけるインキプリセットの流れの一例を示すフローチャートである。
【図１９】オフセット印刷インキフローシミュレータ１における刷り減らし及びプレインキングの流れの一例を示すフローチャートである。
【図２０】一般的なオフセット印刷機の刷り出し開始からの濃度変化を示す図である。
【図２１】ローラ群のインキの膜厚変化を絵柄面積率５％、１００％の絵柄について示す図である。
【符号の説明】
【００９３】
１００  プレインキング条件算出装置
１１０  計測部
１２０  データ入力部（入力部）
１３０  印刷機模擬装置
１４０  印刷機制御部
１５０  ベタパッチ
１６０  極小絵柄版
２００  オフセット印刷機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１６】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１７】
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【図１８】
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