(57)【要約】【課題】色上古紙等からの印刷古紙パルプの製造において、粘着異物の除去を効果的に行い、仕上がり製品の品質向上及び古紙原単位の向上を可能にする方法を提供する。【解決手段】印刷古紙パルプの製造において、原料離解工程での苛性ソーダ添加により、過大に細分化された粘着異物を特に粗選工程スクリーニングの除去に適した粘着異物サイズ分布を作り出す方法として、原料離解工程において、苛性ソーダ添加率を０．７質量％以下（対原料）で印刷古紙を離解することを特徴とする印刷古紙パルプの製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料離解工程において、苛性ソーダ添加率を０．７質量％以下（対原料）で印刷古紙を離解することを特徴とする印刷古紙パルプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は印刷古紙パルプの製造方法に関し、原料となる古紙に粘着異物となる背糊等を含む場合に好適な印刷古紙パルプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般印刷物等の古紙を用いた印刷古紙パルプの製造工程としては、まず原料離解工程において、原料濃度１０質量％から２５質量％、苛性ソーダ添加率０．５質量％から２質量％（対パルプあたり）、界面活性剤からなる脱墨剤を０．５質量％以下用いて、１０分から３０分で原料である印刷古紙の離解を行う。
【０００３】
原料離解工程で処理された原料は、比重分離装置により粗大異物の除去を行った後、１質量％から２質量％のパルプ濃度でスクリーニング処理（粗選スクリーン工程）し、粘着異物及びその他の夾雑物を５０質量％から６０質量％程度まで除去する。続いて、洗浄法による脱インク、濃縮工程からなる粗選工程を経て次に精選工程に送られる。
【０００４】
精選工程では、まず漂白剤（主に過酸化水素）、界面活性剤からなる脱墨剤、苛性ソーダ、キレート剤（主に珪酸ソーダ）の薬品を加え、蒸気で加温、８０℃、１時間反応させるタワーを有する。次に、タワーより抜き出し、インク、夾雑物、粘着異物を除去するフローテーション工程を有する。更に微細なインク、夾雑物、粘着異物を除去するためのスクリーニング工程及び比重分離装置で処理される。洗浄、濃縮工程を経た後、粘着異物細分化のためのディスパージング工程を経て次工程に送られる。
【０００５】
次に、漂白剤（二酸化チオ尿素）、苛性ソーダ、蒸気での加温。８０℃、１時間反応により再度白色度調整を行った後洗浄、脱水を行う漂白工程が一般的である。
【０００６】
粘着異物（背糊等）の出やすい雑誌や書物等を使用せず、原料を色上古紙のみ使用していても、印刷方法の変更、インク（粘着性の強いバインダーへ）の変更により粘着異物個数が増加傾向にあることから、スクリーンバスケットの目を細かく対応してきていた（１０カットから８カット）。
【０００７】
しかしながら、資源の有効利用という観点からは、雑誌古紙、書物等の古紙を利用するのが望ましい。とはいえ、雑誌古紙等を使用する事は、背糊等から起因する粘着異物が増加することになり、仕上がり品質を維持するためにはスクリーンバスケットの目を更に細かくすることとなる（例えば、特許文献１参照）。最近では粗選工程でも７カット（０．１８ｍｍ）のウエッジワイヤーバスケットの使用へと移行していく傾向にある。
【０００８】
粗選に７カットのウエッジワイヤーバスケット、精選に６カットウエッジワイヤーバスケットを使用しても仕上がり品質が維持できなく、スクリーンリジェクト増等の対応が必要となり、古紙原単位の悪化（製造コスト増）を招いているのが現状である。
【特許文献１】特開２００１−２７９５９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、この方法では非アルカリ溶解性粘着異物除去については不十分である。本発明の目的は粘着異物の除去を効果的に行い、仕上がり製品の品質向上及び古紙原単位を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、原料離解工程から持ち込まれる粘着異物を効果的に除去する方法について鋭意検討を重ねた結果、原料離解工程での苛性ソーダ添加率を０．７質量％以下（対原料）にすることにより、粗選工程でスクリーニングにより粘着異物を効果的に除去することが可能であることを見いだし、本発明に至った。
【００１１】
すなわち本発明は、原料離解工程での苛性ソーダ添加により、過大に細分化された粘着異物を特に粗選工程スクリーニングの除去に適した粘着異物サイズ分布を作り出す方法として、苛性ソーダ添加率を０．７質量％以下（対原料）、最良は苛性ソーダを添加しないことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の印刷古紙パルプの製造方法は、粘着異物の除去を効果的に行い、仕上がり製品の品質向上及び古紙原単位向上につながる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に本発明の実施の形態を説明する。
本発明では色上古紙、雑誌古紙、チラシ、書籍等が混在した印刷古紙を原料として使用する。原料古紙は原料離解工程においてまず高濃度パルパーに投入され、離解濃度２１％（希釈水は工程内白水）、苛性ソーダ添加率０．７質量％以下、最良は０質量％（対パルプ）として、離解時間１６分で処理される。
【００１４】
次に、原料離解工程で得られた原料は、比重分離装置により粗大異物の除去を行った後、粗選スクリーン工程において１質量％から２質量％のパルプ濃度でスクリーニング処理し、粘着異物及びその他の夾雑物を除去する。続いて洗浄法による脱インク、濃縮工程を経て精選工程に送られる。
【００１５】
精選工程では、まず熟成塔（タワー）内において濃縮工程で得られた原料に漂白剤（主に過酸化水素）及び界面活性剤からなる脱墨剤、苛性ソーダ及びキレート剤等の薬品を加え、蒸気で加温して、８０℃、１時間反応させる。反応が終了した後、原料をタワーより抜き出し、インク、夾雑物、粘着異物を除去するフローテーション工程を経て、更に微細なインク、夾雑物、粘着異物を除去をスクリーニング工程及び比重分離装置により行う。続いて、洗浄工程、濃縮工程、粘着異物細分化のためのディスパージング工程を経て次工程に送られる。
【００１６】
ディスパージング工程を経た原料は、漂白剤（二酸化チオ尿素）、苛性ソーダ等を添加し、蒸気で加温して、８０℃、１時間反応させて再度白色度調整を行った後、洗浄、脱水を行う漂白工程において処理する。この順に経て印刷古紙パルプを得ることができる。
【実施例】
【００１７】
以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、もちろんこれらに限定されるものではない。
【００１８】
本発明での粘着異物測定方法について説明する。
パルプ試料３ｋｇ採取する。このパルプ試料とは別にパルプ濃度測定試料を採取し、濃度を測定する（絶乾試料５００ｇで評価する）。パルプ試料３ｋｇをスリット幅６カットのフラットスクリーンに投入し、約１０分間スクリーニングする。次いて、プレート上の未離解物を３０ｍｌガラス瓶に全量回収する（Ａ）。次いで、ブッフナー濾斗に吸引瓶と５Ａ濾紙をセットし、回収した試料（Ａ）を移し、濾過捕集する（Ｂ）。次いで、濾過捕集した試料（Ｂ）に純水をかけながらガラス容器に移す（Ｃ）。次いで、（Ｃ）のガラス容器に銅エチレンジアミン溶液１５ｍ１を添加し、蓋をして１５分間振盪する（Ｄ）。次いで、（Ｄ）のガラス容器から１００メッシュ金網で濾過後、水洗する（Ｅ）。次いで、（Ｅ）を５Ａ濾紙に移し、乾燥する（Ｆ）。次いで、乾燥させた濾紙（Ｆ）上の異物全量をルーペと解剖用針を使用し、触感により柔らかいものを粘着異物と判定、粘着異物と判定したものをサイズ測定し、個数を数える（Ｇ）。最後に、測定しておいたパルプ濃度から絶乾５００ｇあたりに換算する。
【００１９】
比較例１
原料離解工程において、色上古紙８０質量％、雑誌古紙２０質量％からなる原料を、原料離解濃度２１質量％、苛性ソーダ１．３質量％（原料換算）、離解時間１６分で離解処理を行った。粗選スクリーン工程出口における粘着異物個数は、表１に示すように９７．２個／絶乾パルプ５００ｇであった。
【００２０】
【表１】
2007084980.tif 000002
【００２１】
実施例１
比較例１において苛性ソーダの添加量を０．７質量％（原料換算）にした以外は、比較例１と同様に離解処理を行った。粗選スクリーン工程出口における粘着異物個数は、表２に示すように５７．０個／絶乾パルプ５００ｇであり、比較例１に比べ４０．２個／絶乾パルプ５００ｇ減少した。
【００２２】
すなわち、比較例１の粘着異物個数に比べ、実施例１では約４０％減少した。このことは、苛性ソーダ添加率減少により粘着異物除去効果につながった。
【００２３】
【表２】
2007084980.tif 000003
【００２４】
実施例２
比較例１において苛性ソーダを添加しなかった以外は、比較例１と同様に離解処理を行った。粗選スクリーン工程出口における粘着異物個数は、表３に示したように３３．６個／絶乾パルプ５００ｇであり、比較例１に比べ６３．６個／絶乾パルプ５００ｇ減少した。
【００２５】
すなわち、比較例１の粘着異物個数に比べ、実施例２では約６５％減少した。このことは、苛性ソーダ無添加による粘着異物除去効果につながった。
【００２６】
【表３】
2007084980.tif 000004
【００２７】
評価；
印刷古紙製造での粘着異物除去向上のため比較例１と実施例１〜２を示した。比較例１の原料離解工程での苛性ソーダ添加量における粗選スクリーン工程出口での粘着異物個数に比較し、実施例１では苛性ソーダ添加減により粘着異物個数は約４０％減少した。また、実施例２では苛性ソーダ無添加により粘着異物個数は約６５％減少した。