(57)【要約】【課題】契合ホゾと被契合ホゾとが干渉することなく、プレス成形により底板部に対して側板構成部を直角に折曲起立させて、金属箱体を形成させる金属箱体のプレス成形方法とその金属箱体を提供すること。【解決手段】底板部２０の対向する二辺で一対となす側板構成部３０１、４０１の、一方の一対の側板構成部３０１の縁部３１１に契合ホゾ３３１を、他方の一対の側板構成部４０１の縁部４１１に前記契合ホゾ３３１が契合する被契合ホゾ４１１を設けるとともに、プレス成形により被契合ホゾ４１１を有する側板構成部４０１を底板部２０に対して起立せしめ（１曲げ）、次いで、契合ホゾ３１１を有する側板構成部３０１を起立させて（２曲げ）、該契合ホゾ３１１を被契合ホゾ４１１に契合させて金属箱体１となす。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形の底板部と、該底板部の四辺に設けられた側板構成部とを有する金属板をプレス成形により箱体に成形する金属箱体のプレス成形方法であって、
前記底板部の対向する二辺で一対となす側板構成部の、一方の一対の側板構成部の縁部に契合ホゾを、他方の一対の側板構成部の縁部に前記契合ホゾが契合する被契合ホゾを設けるとともに、
プレス成形により被契合ホゾを有する側板構成部を底板部に対して起立せしめ（１曲げ）、次いで、契合ホゾを有する側板構成部を起立させて（２曲げ）、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させて箱体となすことを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の金属箱体のプレス成形方法において、
前記被契合ホゾは、側板構成部の縁部から凸状に突出した凸部であり、
前記契合ホゾは、側板構成部の縁部に穿設した角孔であることを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項３】
請求項１に記載の金属箱体のプレス成形方法において、
前記被契合ホゾは、側板構成部の縁部をコ字形に切り欠いた切欠きであり、
前記契合ホゾは、側板構成部の縁部から凸状に突出した凸部であることを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項４】
請求項１に記載の金属箱体のプレス成形方法において、
このプレス成形方法に用いるプレス型は、中央で上下に可動可能なパンチおよびクッションパッドと、該クッションパッドの四辺に近接し、対向する二辺と他の二辺が高さを異にして設置された二対の固定曲げ刃とを有することを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項５】
請求項３に記載の金属箱体のプレス成形方法において、
側板構成部の縁部から凸状に突出した契合ホゾは、突出の先端が、底板部に向かう突起と底板部とは反対側に向かう突起とを有するＴ字状であり、該両突起を含む前記契合ホゾの先端は前記切欠きより広い幅であることを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項６】
請求項２に記載の金属箱体のプレス成形方法において、
側板構成部の縁部から凸状に突出した被契合ホゾは、突出の先端が、底板部と反対側に向かう突起を有するＬ字状であり、
前記契合ホゾである角孔は、Ｌ字状突起を含む被契合ホゾの高さより大きい孔であり、
被契合ホゾに契合ホゾが契合した状態で前記角孔が設けられた側板構成部を、底板部と反対側の先端を板面と平行な方向に押圧することにより、前記角孔の上縁を前記被契合ホゾの突起に重合させたことを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項７】
請求項５に記載の金属箱体のプレス成形方法において、
契合ホゾを有する側板構成部を起立させて、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させた後、被契合ホゾを有する側板構成部の前記底板部と反対側の先端を板面と平行な方向に押圧することにより、凸状に突出した契合ホゾの先端に設けた前記突起が、被契合ホゾの板面と平行な方向で契合することを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項８】
請求項６に記載の金属箱体のプレス成形方法において、
契合ホゾを有する側板構成部を起立させて、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させた後、該側板構成部の前記底板部と反対側の先端を板面と平行な方向に押圧することにより、凸状に突出した被契合ホゾの先端に設けた前記突起が、契合ホゾの板面と平行な方向で契合することを特徴とする金属箱体のプレス成形方法。
【請求項９】
矩形の底板部と、該底板部の四辺に設けられた側板構成部とを備え、
前記底板部の対向する二辺で一対となす側板構成部の、一方の一対の側板構成部の縁部に契合ホゾが設けられ、
他方の一対の側板構成部の縁部に前記契合ホゾが契合する被契合ホゾが設けられるとともに、
プレス成形により底板部に対して前記側板構成部を起立させることにより、前記契合ホゾを前記被契合ホゾに契合させたことを特徴とする金属箱体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、矩形の底板部と、該底板部の四辺に設けられた側板構成部とを有する金属板をプレス成形により箱体に成形する金属箱体のプレス成形方法と、その成形方法により成形された金属箱体に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレスの深絞り成形でも成形できないような形状の金属製の箱体、あるいは金属厚板材により形成される箱体は、矩形の底板部の四辺に設けられた側板構成部を、該底板部に対して起立するように折り曲げて、隣り合う側板構成部の端部をアーク溶接により接続したり、該端部にフランジ部を設けて該フランジ部でスポット溶接により接続したりすることで成形される。しかし、これでは製造工程が多くかかり、溶接治具の製作や抜き取りによる溶接部の切断検査等が必要なためコストが高くなるという問題がある。このため、本願発明者らは金属箱体をプレス成形により製造できないか検討した。
【０００３】
一方、ポリスチレン系発泡樹脂板を用いて、側板構成部の相隣る端部にほぞとほぞ溝とを形成して、底板部に対して側板構成部を直角に折曲起立させたときに、このほぞとほぞ溝とを係合させて箱体となす組立式箱体が特開平７−２９１２５７号公報（以下、「特許文献１」という。）に開示されている。
また、シート状の絶縁材を用いて、折り曲げ片の合わせ部に、合わせ部を閉じた状態で互いに係合する係止片を設けたカバーの折り曲げ部係止構造が実開昭６３−１７７０８６号公報（以下、「特許文献２」という。）に開示されている。
【特許文献１】特開平７−２９１２５７号公報
【特許文献２】実開昭６３−１７７０８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記特許文献１、２に記載の組立式箱体やカバーは、合成樹脂板やシート状の絶縁材という比較的軟らかい板材で箱体を形成するもので、ほぞ（契合ホゾ）とほぞ溝（被契合ホゾ）とが多少干渉し合っても容易に係合させることができる。
しかし、金属板で契合ホゾと被契合ホゾとの係合による箱体の形成をプレス成形することは、契合ホゾと被契合ホゾとの干渉を避けなければならず容易ではなかった。
【０００５】
そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、契合ホゾと被契合ホゾとが干渉することなく、プレス成形により底板部に対して側板構成部を直角に折曲起立させて、金属箱体を形成させる金属箱体のプレス成形方法とその金属箱体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る請求項１に記載の金属箱体のプレス成形方法は、矩形の底板部と、該底板部の四辺に設けられた側板構成部とを有する金属板をプレス成形により箱体に成形する金属箱体のプレス成形方法であって、前記底板部の対向する二辺で一対となす側板構成部の、一方の一対の側板構成部の縁部に契合ホゾを、他方の一対の側板構成部の縁部に前記契合ホゾが契合する被契合ホゾを設けるとともに、プレス成形により被契合ホゾを有する側板構成部を底板部に対して起立せしめ（１曲げ）、次いで、契合ホゾを有する側板構成部を起立させて（２曲げ）、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させて箱体となすことを特徴とする。
【０００７】
よって、被契合ホゾを有する側板構成部が起立している状態に、契合ホゾを有する側板構成部を起立させて、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させるので、契合ホゾが被契合ホゾに干渉することなく契合し、契合部を溶接することなく金属箱体をプレス成形により安価に形成できる。
また、契合ホゾと被契合ホゾの契合状態を目で確認できるので、切断検査等が不要となり、金属箱体の信頼性が向上する。
また、隣り合う側板構成部の縁部同士を溶接しないので、溶接による熱歪みが発生せず、金属箱体の精度が向上する。
【０００８】
本発明に係る請求項２に記載の金属箱体のプレス成形方法は、請求項１に記載の金属箱体のプレス成形方法において、前記被契合ホゾは、側板構成部の縁部から凸状に突出した凸部であり、前記契合ホゾは、側板構成部の縁部に穿設した角孔であることを特徴とする。
よって、被契合ホゾが形成された側板構成部の板面に、金属箱体の内側から外側に向かって押圧する方向に荷重が掛かっても、凸部が角孔に契合しているため、この契合が解除されない。
【０００９】
本発明に係る請求項３に記載の金属箱体のプレス成形方法は、請求項１に記載の金属箱体のプレス成形方法において、前記被契合ホゾは、側板構成部の縁部をコ字形に切り欠いた切欠きであり、前記契合ホゾは、側板構成部の縁部から凸状に突出した凸部であることを特徴とする。
よって、被契合ホゾがコ字形の切欠きであるため、契合ホゾが該被契合ホゾに契合する際の自由度があり、プレス成形時の要求精度を緩やかにすることができる。
【００１０】
本発明に係る請求項４に記載の金属箱体のプレス成形方法は、請求項１に記載の金属箱体のプレス成形方法において、このプレス成形方法に用いるプレス型は、中央で上下に可動可能なパンチおよびクッションパッドと、該クッションパッドの四辺に近接し、対向する二辺と他の二辺が高さを異にして設置された二対の固定曲げ刃とを有することを特徴とする。
よって、まず、高い位置にある固定曲げ刃により対向する一対の側板構成部が折り曲げられて被契合ホゾを準備し、次いで低い位置にある固定曲げ刃により他の一対の側板構成部が折り曲げられて、契合ホゾを被契合ホゾに契合させることができ、プレスの１工程で金属箱体が成形できる。
【００１１】
本発明に係る請求項５に記載の金属箱体のプレス成形方法は、請求項３に記載の金属箱体のプレス成形方法において、側板構成部の縁部から凸状に突出した契合ホゾは、突出の先端が、底板部に向かう突起と底板部とは反対側に向かう突起とを有するＴ字状であり、該両突起を含む前記契合ホゾの先端は前記切欠きより広い幅であることを特徴とする。
よって、被契合ホゾが形成された側板構成部の板面に、金属箱体の内側から外側に向かって押圧する方向に荷重が掛かっても、Ｔ字状突起が切欠きに契合するため、この契合が解除されない。
【００１２】
本発明に係る請求項６に記載の金属箱体のプレス成形方法は、請求項２に記載の金属箱体のプレス成形方法において、側板構成部の縁部から凸状に突出した被契合ホゾは、突出の先端が、底板部と反対側に向かう突起を有するＬ字状であり、前記契合ホゾである角孔は、Ｌ字状突起を含む被契合ホゾの高さより大きい孔であり、被契合ホゾに契合ホゾが契合した状態で前記角孔が設けられた側板構成部を、底板部と反対側の先端を板面と平行な方向に押圧することにより、前記角孔の上縁を前記被契合ホゾの突起に重合させたことを特徴とする。
よって、Ｌ字状の突起が契合ホゾに契合しやすくなり、被契合ホゾが形成された側板構成部の板面に、金属箱体の内側から外側に向かって押圧する方向に荷重が掛かっても、Ｌ字状突起が角孔に契合するため、この契合が解除されない。
【００１３】
本発明に係る請求項７に記載の金属箱体のプレス成形方法は、請求項５に記載の金属箱体のプレス成形方法において、契合ホゾを有する側板構成部を起立させて、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させた後、被契合ホゾを有する側板構成部の前記底板部と反対側の先端を板面と平行な方向に押圧することにより、凸状に突出した契合ホゾの先端に設けた前記突起が、被契合ホゾの板面と平行な方向で契合することを特徴とする。
よって、契合ホゾを被契合ホゾに契合させた後、プレス工程を１工程追加することにより、さらに突起を側板構成部材に重合させるので、強度の大きな金属箱体とすることができる。
【００１４】
本発明に係る請求項８に記載の金属箱体のプレス成形方法は、請求項６に記載の金属箱体のプレス成形方法において、契合ホゾを有する側板構成部を起立させて、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させた後、該側板構成部の前記底板部と反対側の先端を板面と平行な方向に押圧することにより、凸状に突出した被契合ホゾの先端に設けた前記突起が、契合ホゾの板面と平行な方向で契合することを特徴とする。
よって、プレス工程を１工程追加することにより、契合ホゾを被契合ホゾに契合させた後、さらに突起が側板構成部材と重合するので、強度の大きな金属箱体とすることができる。
【００１５】
本発明に係る請求項９に記載の金属箱体は、矩形の底板部と、該底板部の四辺に設けられた側板構成部とを備え、前記底板部の対向する二辺で一対となす側板構成部の、一方の一対の側板構成部の縁部に契合ホゾが設けられ、他方の一対の側板構成部の縁部に前記契合ホゾが契合する被契合ホゾが設けられるとともに、プレス成形により底板部に対して前記側板構成部を起立させることにより、前記契合ホゾを前記被契合ホゾに契合させたことを特徴とする。
よって、金属箱体がプレスの１工程で成形できるので、安価な金属箱体とすることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、底板部の対向する二辺で一対となす側板構成部の、一方の一対の側板構成部の縁部に契合ホゾを、他方の一対の側板構成部の縁部に前記契合ホゾが契合する被契合ホゾを設けて、被契合ホゾを有する側板構成部を底板部に対して起立せしめ（１曲げ）、次いで、契合ホゾを有する側板構成部を起立させて（２曲げ）、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させることにより、少ない工程で安価に金属箱体をプレス成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明に係る金属箱体のプレス成形方法とそれにより成形された金属箱体の一の実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態の金属箱体のプレス成形方法と金属箱体は、福祉車両のシートの移動装置の機能部品に適用されたものである。
ここで、図１は、金属箱体の斜視図であり、図２は、展開図であり、図３は、第１実施の形態の金属箱体の被契合部に契合部が契合した斜視図である。
【実施例１】
【００１８】
本発明の金属箱体のプレス成形方法により成形される第１の実施の形態の金属箱体１の構成について説明する。金属箱体１は、車両のシートを移動させるスクリュウに用いられ、その中に立方体のナットが挿入されるため、その大きさに比較して厚板の鋼板で成形される。金属箱体１は、図１に示すように、金属箱体１の底となる矩形の底板部２０と、該底板部２０の各辺から起立し、相隣り合う縁部３１１、４１１で後述する被契合ホゾ３３１と契合ホゾ４３１とにより契合して側板となる第１の側板構成部３０１（長辺側）と第２の側板構成部４０１（短辺側）とを有する。第２の側板構成部４０１には、前記ナットに螺合するスクリュウが貫通するための切欠孔４９が設けられている。
【００１９】
第１の側板構成部３０１の縁部３１１の、第２の側板構成部４０１の縁部４１１と相隣り合う縁部３１１には、図２の展開形状に示すように、所定の位置に契合ホゾ３３１として角孔３３１ａが穿設されている。
また、第２の側板構成部４０１の縁部４１１の、第１の側板構成部３０１の縁部３１１と相隣り合う縁部４１１には、所定の位置に契合ホゾ４３１として凸部４３１ａが設けられている。
【００２０】
そして、後述するプレス成形方法により、まず、底板部２０に対して第２の側板構成部４０１を折り曲げ起立させて、凸部４３１ａを第１の側板構成部３０１の上方位置に待機させる。次いで、第１の側板構成部３０１を折り曲げ起立させると、該第１の側板構成部３０１に設けた角孔３３１ａが凸部４３１ａに向かって徐々に進み、ついには凸部４３１ａが角孔３３１ａにその先端から挿入され、図３に示すような契合状態となる。なお、凸部４３１ａの縁部４１１の板端からの突出長さは、金属箱体１を形成する金属板１０の厚さより大きく設定される。
【００２１】
この第１の実施の形態の金属箱体１では、図３の矢印Ｂ方向からの第２の側板構成部４０１にかかる荷重に対する強度が得られる。
【００２２】
つぎに、金属箱体１をプレス成形する成形方法について説明する。このプレス成形方法に用いるプレス型は、図１４に示すように、金属箱体１の底板部２０と同じ平面形状を呈し、中央で上下に可動可能なパンチ６１と、平板状の金属板１０を載置し前記パンチ６１とともに金属板１０を狭持するクッションパッド６３と、該クッションパッド６３の四辺に近接し、対向する二辺と他の二辺が高さを異にして設置された第１固定曲げ刃６５と第２固定曲げ刃６７と、前記クッションパッド６３を常時上方に付勢しながら上下に移動可能な緩衝器６９とを有する。
【００２３】
なお、図１４乃至図１６では、中央の１点差線から右側は図１の矢印（イ）から見た側面図を示し、左側は矢印（ロ）から見た正面図を示す。また、第１固定曲げ刃６５と第２固定曲げ刃６７との高さの相違は、被契合ホゾを有する側板構成部を成形する側を高く、この被契合ホゾに契合する契合ホゾを有する側板構成部を成形する側を低く設定しておく。
【００２４】
プレス成形にあたっては、まず、パンチ６１が上昇してクッションパッド６３から離れた型開きの状態で、クッションパッド６３上に金属板１０を載置（図略）し、パンチ６１を徐々に降下させて金属板１０をパンチ６１とクッションパッド６３とにより狭持しながら緩衝器６９の付勢力に抗してさらに降下させる。
すると、図１４に示すように、金属板１０のクッションパッド６３から突出した部分（第２の側板構成部４０１となる部分）が、クッションパッド６３に近接して高い位置にある第１固定曲げ刃６５の上面に当接する。
【００２５】
さらに、パンチ６１と金属板１０とクッションパッド６３とを緩衝器６９の付勢力に抗して降下させると、図１５に示すように、高い位置に設けられた第１固定曲げ刃６５に先に当接した金属板１０のクッションパッド６３から突出した一対の部分がパンチ６１に沿って曲げられ（１曲げ）、底板部２０に対して起立した状態の第２の側板構成部４０１となり、被契合ホゾ４３１が準備された状態となる。この状態ではまだ他の一対の部分は曲げられていない。
【００２６】
さらにパンチ６１と金属板１０とクッションパッド６３とを緩衝器６９の付勢力に抗して降下させると、図１６に示すように、金属板１０のクッションパッド６３から突出した他の一対の部分が、低い位置に設けられた第２固定曲げ刃６７に当接してパンチ６１に沿って曲げられ（２曲げ）、底板部２０に対して起立した状態の第１の側板構成部３０１となり、該第１の側板構成部３０１に設けられた契合ホゾ３３１が被契合ホゾ４３１に契合しながら底板部２０に対して起立した状態となる。
その後、緩衝器６９によりクッションパッド６３を上方に押圧して、上方の第１固定曲げ刃６５より上方まで上昇させ、さらにパンチ６１のみ上昇させてパンチ６１から成形された金属板１０を剥離させると、金属箱体１のプレス成形が完了する。
【００２７】
以上により、プレスの１工程により契合ホゾ３３１が被契合ホゾ４３１に契合して金属箱体１がプレス成形される。
【実施例２】
【００２８】
本発明の金属箱体のプレス成形方法により成形される第２の実施の形態の金属箱体２の構成について説明する。第１の実施の形態と異なるのは契合ホゾと被契合ホゾの形状と契合状態のみであるので、この部分を主体に説明する。
金属箱体２は、図４、図５に示すように、金属箱体２の底となる矩形の底板部２０と、該底板部２０の各辺から起立し、相隣り合う縁部３１２、４１２で後述する被契合ホゾ３３２と契合ホゾ４３２とにより契合して側板となる第１の側板構成部３０２（長辺側）と第２の側板構成部４０２（短辺側）とを有する。
【００２９】
第１の側板構成部３０２の縁部３１２の、第２の側板構成部４０２の縁部４１２と相隣り合う縁部３１２には、図４の展開形状に示すように、所定の位置に契合ホゾ３３２としてコ字形に切り欠かれた切欠き３３２ａが設けられている。
また、第２の側板構成部４０２の縁部４１２の、第１の側板構成部３０２の縁部３１２と相隣り合う縁部４１２には、所定の位置に契合ホゾ４３２として凸部４３２ａが設けられている。
【００３０】
そして、前述した第１の実施の形態のプレス成形方法と同一のプレス成形方法により、まず、底板部２０に対して第１の側板構成部３０２を折り曲げ起立させて、切欠き３３２ａを第２の側板構成部４０２の上方位置に待機させる。次いで、第２の側板構成部４０２を折り曲げ起立させると、該第２の側板構成部４０２に設けた凸部４３２ａが切欠き３３２ａに向かって徐々に進み、ついには凸部４３２ａが切欠き３３２ａにその板面方向から挿入され、図５に示すような契合状態となる。
【実施例３】
【００３１】
つぎに、本発明の金属箱体のプレス成形方法により成形される第３の実施の形態の金属箱体３の構成について説明する。第２の実施の形態と異なるのは契合ホゾと被契合ホゾの形状と契合状態のみであるので、この部分を主体に説明する。
金属箱体３は、図６、図７に示すように、金属箱体３の底となる矩形の底板部２０と、該底板部２０の各辺から起立し、相隣り合う縁部３１３、４１３で後述する被契合ホゾ３３３と契合ホゾ４３３とにより契合して側板となる第１の側板構成部３０３（長辺側）と第２の側板構成部４０３（短辺側）とを有する。
【００３２】
第１の側板構成部３０３の縁部３１３の、第２の側板構成部４０３の縁部４１３と相隣り合う縁部３１３には、図６の展開形状に示すように、所定の位置に契合ホゾ３３３としてコ字形に切り欠いた切欠き３３３ａが設けられている。
また、第２の側板構成部４０３の縁部４１３の、第１の側板構成部３０３の縁部３１３と相隣り合う縁部４１３には、所定の位置に契合ホゾ４３３として該縁部４１３から突出する凸部４３３ａが設けられている。
【００３３】
凸部４３３ａは、その突出の先端が、第２の側板構成部４０３が起立した状態で底板部２０に向かう突起４３３ｂと、底板部２０とは反対側に向かう突起４３３ｃとを有するＴ字状であり、該両突起４３３ｂ、４３３ｃを含む凸部４３３ａの先端は前記切欠き３３３ａより広い幅に形成されている。
【００３４】
そして、前述した第１の実施の形態のプレス成形方法と同一のプレス成形方法により、まず、底板部２０に対して第１の側板構成部３０３を折り曲げ起立させて、切欠き３３３ａを第２の側板構成部４０３の上方位置に待機させる。次いで、第２の側板構成部４０３を折り曲げ起立させると、該第２の側板構成部４０３に設けた凸部４３３ａが切欠き３３３ａに向かって徐々に進み、ついには凸部４３３ａが切欠き３３３ａにその板面方向から挿入され、図７に示すような契合状態となる。
すなわち、切欠き３３３ａから両突起４３３ｂ、４３３ｃが上下に飛び出た状態となる。
【００３５】
この第３の実施の形態の金属箱体３では、図７の矢印Ｃ方向からの第１の側板構成部３０３にかかる荷重に対する強度が得られる。
【実施例４】
【００３６】
本発明の金属箱体のプレス成形方法により成形される第４の実施の形態の金属箱体４の構成について説明する。第１の実施の形態と異なるのは契合ホゾと被契合ホゾの形状と契合状態のみであるので、この部分を主体に説明する。
金属箱体４は、図８乃至図１０に示すように、金属箱体４の底となる矩形の底板部２０と、該底板部２０の各辺から起立し、相隣り合う縁部３１４、４１４で後述する契合ホゾ３３４と被契合ホゾ４３４とにより契合して側板となる第１の側板構成部３０４（長辺側）と第２の側板構成部４０４（短辺側）とを有する。
【００３７】
第１の側板構成部３０４の縁部３１４の、第２の側板構成部４０４の縁部４１４と相隣り合う縁部３１４には、図８の展開形状に示すように、所定の位置に契合ホゾ３３４として角孔３３４ａが穿設されている。
また、第２の側板構成部４０４の縁部４１４の、第１の側板構成部３０４の縁部３１４と相隣り合う縁部４１４には、所定の位置に被契合ホゾ４３４として凸部４３４ａが設けられている。
【００３８】
凸部４３４ａは、その突出の先端が、第２の側板構成部４０４が起立した状態で底板部２０とは反対側に向かう突起４３４ｃを有するＬ字状であり、前記角孔３３４ａの高さは、該突起４３４ｃを含む凸部４３４ａの先端より大きい高さに形成されている。
【００３９】
そして、前述した第１の実施の形態のプレス成形方法と同一のプレス成形方法により、まず、底板部２０に対して第２の側板構成部４０４を折り曲げ起立させて、凸部４３４ａを第１の側板構成部３０４の上方位置に待機させる。次いで、第１の側板構成部３０４を折り曲げ起立させると、該第１の側板構成部３０４に設けた角孔３３４ａが凸部４３４ａに向かって徐々に進み、ついには凸部４３４ａが角孔３３４ａにその先端から挿入され、図９に示すような契合状態となる。
【００４０】
さらに、被契合ホゾ４３４である凸部４３４ａに契合ホゾ３３４である角孔３３４ａが契合した状態で前記角孔３３４ａが設けられた第１の側板構成部３０４の、底板部２０と反対側の先端を板面と平行な矢印Ａ方向に押圧すると、底板部２０と側板構成部３０４との折り曲げ部の曲げＲが小さくなることにより側板構成部３０４が押し下げられ、前記角孔３３４ａの上縁が前記被契合ホゾ４３４の突起４３４ｃに重合し、図１０に示すような契合状態となる。
すなわち、角孔３３４ａの上縁よりも上方に突起４３４ｃが延出し、角孔３３４ａの下面が被契合ホゾ４３４の下面から離間した状態となる。
【００４１】
この第４の実施の形態の金属箱体４では、図１０の矢印Ｂ方向からの第２の側板構成部４０４にかかる荷重、および矢印Ｃ方向からの第１の側板構成部３０４にかかる荷重の両方に対する強度が得られる。
【実施例５】
【００４２】
本発明の金属箱体のプレス成形方法により成形される第５の実施の形態の金属箱体５の構成について説明する。第３の実施の形態と異なるのは契合ホゾと被契合ホゾの形状と契合状態のみであるので、この部分を主体に説明する。
金属箱体５は、図１１乃至図１３に示すように、金属箱体５の底となる矩形の底板部２０と、該底板部２０の各辺から起立し、相隣り合う縁部３１５、４１５で後述する被契合ホゾ３３５と契合ホゾ４３５とにより契合して側板となる第１の側板構成部３０５（長辺側）と第２の側板構成部４０５（短辺側）とを有する。
【００４３】
第１の側板構成部３０５の縁部３１５の、第２の側板構成部４０５の縁部４１５と相隣り合う縁部３１５には、図１１の展開形状に示すように、所定の位置に被契合ホゾ３３５としてコ字形に切り欠いた切欠き３３５ａが設けられている。
また、第２の側板構成部４０５の縁部４１５の、第１の側板構成部３０５の縁部３１５と相隣り合う縁部４１５には、所定の位置に契合ホゾ４３５として凸部４３５ａが設けられている。
【００４４】
切欠き３３５ａの内側の、第１の側板構成部３０５が起立した状態で底板部２０と反対側の端部には、底板２０に向かう突起３３５ｃが設けられている。
また、凸部４３５ａは、その突出の先端が、第２の側板構成部４０５が起立した状態で底板部２０に向かう突起４３５ｂと底板部２０とは反対側に向かう突起４３５ｃとを有するＴ字状であり、該両突起４３５ｂ、４３５ｃを含む凸部４３５ａの先端は前記切欠き３３５ａより広い幅に形成されている。
さらに、突起４３５ｂの、底板部２０に向かう突出量は、第３の実施の形態の突起４３３ｂより高さｔだけ高くなっている。この高さｔは、突起３３５ｃの突出高さと略等しく形成される。
【００４５】
そして、前述した第１の実施の形態のプレス成形方法と同一のプレス成形方法により、まず、底板部２０に対して第１の側板構成部３０５を折り曲げ起立させて、切欠き３３５ａを第２の側板構成部４０５の上方位置に待機させる。次いで、第２の側板構成部４０５を折り曲げ起立させると、該第２の側板構成部４０５に設けた凸部４３５ａが切欠き３３５ａに向かって徐々に進み、ついには凸部４３５ａが切欠き３３５ａにその板面方向から挿入され、図１２に示すような契合状態となる。
【００４６】
さらに、被契合ホゾ３３５である切欠き３３５ａに契合ホゾ４３５である凸部４３５ａが契合した状態で、前記切欠き３３５ａが設けられた第１の側板構成部３０５の、底板部２０と反対側の先端を板面と平行な矢印Ａ方向に押圧すると、底板部２０と側板構成部３０５との折り曲げ部の曲げＲが小さくなることにより側板構成部３０５が押し下げられ、前記切欠き３３５ａの上縁が前記被契合ホゾ４３５の突起４３５ｃに重合し、図１３に示すような契合状態となる。
すなわち、切欠き３３５ａの上縁よりも上方に突起４３５ｃが延出し、突起４３５ｂの下端が切欠き３３５ａの下縁にかかるとともに、突起３３５ｃが凸部４３５ａの首部に重合する状態となる。
【００４７】
この第５の実施の形態の金属箱体５では、図１３の矢印Ｂ方向からの第２の側板構成部４０５にかかる荷重、および矢印Ｃ方向からの第１の側板構成部３０５にかかる荷重の両方に対する強度が得られる。
【００４８】
なお、本発明は前記実施の形態のものに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施の形態では、板厚の厚い金属板を使用して金属箱体をプレス成形する方法を示したが、これに限られず、薄い板厚の金属板による金属箱体のプレス成形にも適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明は、矩形の底板部と、該底板部の四辺に設けられた側板構成部とを有する金属板をプレス成形により箱体に成形する金属箱体のプレス成形方法であって、前記底板部の対向する二辺で一対となす側板構成部の、一方の一対の側板構成部の縁部に契合ホゾを、他方の一対の側板構成部の縁部に前記契合ホゾが契合する被契合ホゾを設けるとともに、プレス成形により被契合ホゾを有する側板構成部を底板部に対して起立せしめ（１曲げ）、次いで、契合ホゾを有する側板構成部を起立させて（２曲げ）、該契合ホゾを被契合ホゾに契合させて箱体となすプレス成形方法を採用したので、契合ホゾと被契合ホゾの契合状態を目で確認できて切断検査を必要とせず、また、隣り合う側板構成部の縁部同士を溶接しないため溶接による熱歪みが発生せず、信頼性や精度の高い金属箱体を安価に製造することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一の実施の形態に係る金属箱体の斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る金属箱体の展開図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る金属箱体の被契合ホゾに契合ホゾが契合した斜視図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る金属箱体の展開図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態に係る金属箱体の被契合ホゾに契合ホゾが契合した斜視図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態に係る金属箱体の展開図である。
【図７】本発明の第３の実施の形態に係る金属箱体の被契合ホゾに契合ホゾが契合した斜視図である。
【図８】本発明の第４の実施の形態に係る金属箱体の展開図である。
【図９】本発明の第４の実施の形態に係る金属箱体の被契合ホゾに契合ホゾが契合した斜視図である。
【図１０】本発明の第４の実施の形態に係る金属箱体の被契合ホゾに契合ホゾが契合し、さらに契合ホゾを有する側板構成部を押圧した斜視図である。
【図１１】本発明の第５の実施の形態に係る金属箱体の展開図である。
【図１２】本発明の第５の実施の形態に係る金属箱体の被契合ホゾに契合ホゾが契合した斜視図である。
【図１３】本発明の第５の実施の形態に係る金属箱体の被契合ホゾに契合ホゾが契合し、さらに被契合ホゾを有する側板構成部を押圧した斜視図である。
【図１４】本発明のプレス成形方法に用いるプレス型の、金属板をパンチとクッションパッドとにより狭持した状態の断面図である。
【図１５】本発明のプレス成形方法に用いるプレス型の、一方の側板構成部を折り曲げた状態の断面図である。
【図１６】本発明のプレス成形方法に用いるプレス型の、他方の側板構成部も折り曲げて、契合ホゾが被契合ホゾに契合した状態の断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１、２、３、４、５    金属箱体
１０                  金属板
２０                  底板部
３０１                第１の側板構成部
３１１                縁部
３３１                契合ホゾ
３３１ａ              角孔
４０１                第２の側板構成部
４１１                縁部
４３１                被契合ホゾ
４３１ａ              凸部
３０２                第１の側板構成部
３１２                縁部
３３２                被契合ホゾ
３３２ａ              切欠き
４０２                第２の側板構成部
４１２                縁部
４３２                契合ホゾ
４３２ａ              凸部
３０３                第１の側板構成部
３１３                縁部
３３３                被契合ホゾ
３３３ａ              切欠き
４０３                第２の側板構成部
４１３                縁部
４３３                契合ホゾ
４３３ａ              凸部
４３３ｂ、４３３ｃ    突起
３０４                第１の側板構成部
３１４                縁部
３３４                契合ホゾ
３３４ａ              角孔
４０４                第２の側板構成部
４１４                縁部
４３４                被契合ホゾ
４３４ａ              凸部
４３４ｃ              突起
３０５                第１の側板構成部
３１５                縁部
３３５                被契合ホゾ
３３５ａ              切欠き
３３５ｃ              突起
４０５                第２の側板構成部
４１５                縁部
４３５                契合ホゾ
４３５ａ              凸部
４３５ｂ、４３５ｃ    突起
６０                  プレス型
６１                  パンチ
６３                  クッションパッド
６５                  第１固定曲げ刃
６７                  第２固定曲げ刃
６９                  緩衝器
【図１】
2007229774.tif 000003
【図２】
2007229774.tif 000004
【図３】
2007229774.tif 000005
【図４】
2007229774.tif 000006
【図５】
2007229774.tif 000007
【図６】
2007229774.tif 000008
【図７】
2007229774.tif 000009
【図８】
2007229774.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2007229774.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2007229774.tif 000017
【図１６】
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