(57)【要約】【課題】外面側に外部流体の流れ方向に延びる外部流体通路部が形成されたチューブにおいて、耐圧強度を確保しつつ、タンクとの接合性を向上させる。【解決手段】内部流体と外部流体とを熱交換させ、長手方向に内部流体が流れ、外面側に外部流体の流れ方向に延びる外部流体通路部３０が形成されているチューブであって、少なくとも長手方向における両端部には、対向する内面１１ｃ、１１ｄ同士が接合して耐圧強度を高める接合部２４と、内面１１ｃ、１１ｄ同士が離間して内部流体が流れる内部流体通路部２３とが長手方向と直交する方向に交互に配置され、断面形状が長手方向に一定な一定断面部２５が形成されている。【選択図】図２
2007292403.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部流体と外部流体とを熱交換させ、長手方向に前記内部流体が流れ、外面側に前記外部流体の流れ方向に延びる外部流体通路部（３０）が形成されているチューブであって、
少なくとも前記長手方向における両端部には、対向する内面（１１ｃ、１１ｄ）同士が接合して耐圧強度を高める接合部（２４）と、前記内面（１１ｃ、１１ｄ）同士が離間して前記内部流体が流れる内部流体通路部（２３）とが前記長手方向と直交する方向に交互に配置され、断面形状が前記長手方向に一定な一定断面部（２５）が形成されていることを特徴とするチューブ。
【請求項２】
前記一定断面部（２５）が前記長手方向の中間部にも形成されていることを特徴とする請求項１に記載のチューブ。
【請求項３】
前記一定断面部（２５）が形成される第１範囲（３１）と前記外部流体通路部（３０）が形成される第２範囲（３２）とが、前記長手方向に交互に配置されていることを特徴とする請求項２に記載のチューブ。
【請求項４】
前記内面（１１ｃ、１１ｄ）が、対向配置された２つの板状部材（１１ａ、１１ｂ）の対向面で構成されており、
前記内部流体通路部（２３）が前記板状部材（１１ａ、１１ｂ）の基板部（２０）から外方に突出する打ち出し部（２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｄ）で構成され、
前記接合部（２４）が前記基板部（２０）で構成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載のチューブ。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１つに記載のチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（３３）に、その長手方向が前記内部流体の流れ方向になるように前記外部流体通路部（３０）と前記一定断面部（２５）とを成形する工程と、
前記ワーク（３３）をその短手方向における中央部で折り曲げて、前記短手方向における両端部同士を当接させる工程と、
前記ワーク（３３）を前記一定断面部（２５）の成形部位で切断する工程とを備えることを特徴とするチューブの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし４のいずれか１つに記載のチューブの製造方法であって、
帯板状の２つのワーク（３６、３７）にそれぞれ、その長手方向が前記内部流体の流れ方向になるように前記外部流体通路部（３０）と前記一定断面部（２５）とを成形する工程と、
前記２つのワーク（３６、３７）をそれぞれ、前記一定断面部（２５）の成形部位で切断する工程と、
前記２つのワーク（３６、３７）を向かい合わせて当接させる工程とを備えることを特徴とするチューブの製造方法。
【請求項７】
複数本並列に配置された請求項１ないし４のいずれか１つに記載のチューブと、
前記両端部に位置する前記一定断面部（２５）が挿入され接合される挿入穴（１４ａ、１５ａ）を有するタンク（１４、１５）とを備え、
前記挿入穴（１４ａ、１５ａ）が、前記一定断面部（２５）の断面形状に沿う形状を有していることを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外面側に外部流体の流れ方向に延びる外部流体通路部が形成されたチューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のチューブが特許文献１にて提案されている。この従来技術では、チューブを基板部と基板部から突出する多数の打ち出し部とを有する２つの板状部材で構成し、２つの板状部材を打ち出し部が互いに外側を向くように向かい合わせ、打ち出し部相互の間に重合部分を設定して、２つの板状部材の間に内部流体が流れる内部流体通路を構成している。
【０００３】
この多数の打ち出し部は外部流体の流れ方向に蛇行して延びる形状を有しており、隣接する打ち出し部同士の間に外部流体の流れ方向に蛇行して延びる多数の溝部（外部流体通路部）が構成されている。このため、チューブの外面近傍を流れる外部流体がこの溝部に沿って蛇行して流れるので、外部流体の流れが撹乱される。これにより、チューブの外面近傍における温度境界層の発達を抑制して、外面側の熱伝達率を向上させている。
【０００４】
さらに、この従来技術では、２つの板状部材が溝部の底部で互いに当接して接合されているので、溝部がチューブの耐圧強度を高める内柱としての役割も果たしている。
【０００５】
なお、この従来技術では、このチューブを複数本並列に配置し、複数本のチューブに対する内部流体の分配と集合とを行うタンクをチューブの両端側に配置して熱交換器を構成している。すなわち、チューブの両端部がタンクの挿入穴に挿入され、チューブの両端部の外面とタンクの挿入穴の縁部とがろう付けされることによってチューブとタンクとが接合されている。
【特許文献１】特開２００４−３７８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、この従来技術では、多数の蛇行状の溝部が形成されているので、チューブの断面形状が長手方向に一定でない。このため、タンクの挿入穴の縁部の一部が溝部と重合してしまう。
【０００７】
この結果、タンクの挿入穴の縁部と溝部との間に大きな隙間が形成されてしまい、この大きな隙間によってチューブとタンクとの接合不良（ろう付け不良）が発生しやすくなるという問題がある。
【０００８】
そこで、チューブの両端部の溝部を廃止して、両端部を平坦にすることによってチューブの両端部の断面形状を長手方向に一定にする対策が考えられるが、上述のように、溝部はチューブの耐圧強度を高める内柱としての役割も果たしているので、この対策ではチューブの両端部で耐圧強度が低下してしまうという問題がある。
【０００９】
本発明は、上記点に鑑み、外面側に外部流体の流れ方向に延びる外部流体通路部が形成されたチューブにおいて、耐圧強度を確保しつつ、タンクとの接合性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明は、内部流体と外部流体とを熱交換させ、長手方向に内部流体が流れ、外面側に外部流体の流れ方向に延びる外部流体通路部（３０）が形成されているチューブであって、
少なくとも長手方向における両端部には、対向する内面（１１ｃ、１１ｄ）同士が接合して耐圧強度を高める接合部（２４）と、内面（１１ｃ、１１ｄ）同士が離間して内部流体が流れる内部流体通路部（２３）とが長手方向と直交する方向に交互に配置され、断面形状が長手方向に一定な一定断面部（２５）が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
これによると、長手方向における両端部に接合部（２４）が形成されているので、両端部における耐圧強度を確保することができる。
【００１２】
そして、この接合部（２４）と内部流体通路部（２３）とを長手方向と直交する方向に交互に配置して、断面形状が長手方向に一定な一定断面部（２５）を形成しているので、タンクとの接合性を向上できる。
【００１３】
したがって、耐圧強度を確保しつつ、タンクとの接合性を向上させることができる。
【００１４】
ところで、一定断面部（２５）を両端部のみに形成する場合には、一定断面部（２５）を一定の間隔で形成することとなる。このため、チューブの長手方向寸法を任意の長さに変更させるときには、一定断面部（２５）を形成する間隔を変更する必要があり、多種類のチューブ長さへの対応が煩雑である。
【００１５】
この点に鑑みて、本発明は、具体的には、一定断面部（２５）が長手方向の中間部にも形成されている。
【００１６】
これによると、長手方向の中間部に成形された一定断面部（２５）でチューブを切断すすれば長さが短いチューブを得ることができるので、他種類のチューブ長さへの対応を容易化できる。
【００１７】
本発明は、より具体的には、一定断面部（２５）が形成される第１範囲（３１）と外部流体通路部（３０）が形成される第２範囲（３２）とを、長手方向に交互に配置すれば、より他種類のチューブ長さへの対応が可能になる。
【００１８】
また、本発明は、より具体的には、内面（１１ｃ、１１ｄ）が、対向配置された２つの板状部材（１１ａ、１１ｂ）の対向面で構成されており、
内部流体通路部（２３）が板状部材（１１ａ、１１ｂ）の基板部（２０）から外方に突出する打ち出し部（２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｄ）で構成され、
接合部（２４）が基板部（２０）で構成されていればよい。
【００１９】
また、本発明は、上述した本発明によるチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（３３）に、その長手方向が内部流体の流れ方向になるように外部流体通路部（３０）と一定断面部（２５）とを成形する工程と、
ワーク（３３）をその短手方向における中央部で折り曲げて、短手方向における両端部同士を当接させる工程と、
ワーク（３３）を一定断面部（２５）の成形部位で切断する工程とを備える。
【００２０】
これにより、ワーク（３３）の切断位置を調整することによって、種々の長さのチューブを得ることができるので、他種類のチューブ長さへの対応を容易化できる。
【００２１】
また、本発明は、上述した本発明によるチューブの製造方法であって、
帯板状の２つのワーク（３６、３７）にそれぞれ、その長手方向が内部流体の流れ方向になるように外部流体通路部（３０）と一定断面部（２５）とを成形する工程と、
２つのワーク（３６、３７）をそれぞれ、一定断面部（２５）の成形部位で切断する工程と、
２つのワーク（３６、３７）を向かい合わせて当接させる工程とを備えるようにしてもよい。
【００２２】
また、本発明は、複数本並列に配置された上述した本発明によるチューブと、
両端部に位置する一定断面部（２５）が挿入される挿入穴（１４ａ、１５ａ）を有するタンク（１４、１５）とを備え、
挿入穴（１４ａ、１５ａ）が、一定断面部（２５）の断面形状に沿う形状を有している。
【００２３】
これにより、チューブの両端部の外面とタンク（１４、１５）の挿入穴（１４ａ、１５ａ）の縁部との間に大きな隙間が生じるのを回避できるので、チューブとタンク（１４、１５）とを良好に接合できる。
【００２４】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
（第１実施形態）
以下、本発明の一実施形態について図１〜図６に基づいて説明する。図１は本発明による熱交換器１０の全体構造を示す斜視図である。
【００２６】
本実施形態の熱交換器１０は、車両用空調装置の冷凍サイクルの冷媒凝縮器（コンデンサ）として使用されるものであり、車両のエンジンルーム内の車両の走行風を受ける場所に配置されている。
【００２７】
図１に示すように、この熱交換器１０は、冷凍サイクルの圧縮機（図示せず）から吐出された高温高圧の冷媒（内部流体）と空気（外部流体）とを熱交換させて冷媒を凝縮させるものである。具体的には、冷媒が流れる冷媒通路（内部流体通路）を構成する複数の扁平状チューブ１１と、複数のコルゲートフィン（以下フィンと略す）１２との組み合わせからなる熱交換部１３を有し、この熱交換部１３のチューブ長手方向両端部にタンク部１４、１５を配置する構成になっている。
【００２８】
タンク部１４、１５は、チューブ１１に対する冷媒の分配と集合とを行うものである。両タンク部１４、１５の長手方向両端部には、両タンク部１４、１５を結合して熱交換器１０の矩形状の外形を保持するサイドプレート１６、１７がチューブ１１と平行にそれぞれ配置される。
【００２９】
これらの複数のチューブ１１、複数のフィン１２および両タンク部１４、１５は一体ろう付けにより接合されている。
【００３０】
両タンク部１４、１５はろう材（溶加材）がクラッド（被覆）されたアルミニウム系材料からなる円筒状容器で、両タンク部１４、１５の長手方向に並んで形成された複数の挿入穴１４ａ、１５ａ（後述の図２、図３を参照）から複数のチューブ１１の両端部が挿入されている。
【００３１】
一方のタンク部１４のうち長手方向一端側（図１の下端側）部位には、冷凍サイクルの圧縮機（図示せず）から吐出された高温高圧の冷媒をタンク内部に導入するための入口配管（図示せず）が接続される接続ブロック１４ｂがろう付けにより接合されている。一方のタンク部１４の長手方向一端部（図１の下端部）には、熱交換器１０を車体に取り付けるための係合突起１４ｃが設けられている。
【００３２】
他方のタンク部１５のうち長手方向一端側（図１の上端側）部位には、タンク内部から冷凍サイクルの膨張弁（図示せず）側へ液相冷媒を流出させるための出口配管（図示せず）が接続される接続ブロック１５ｂがろう付けにより接合されている。他方のタンク部１５の長手方向他端部（図１の下端部）には、熱交換器１０を車体に取り付けるための係合突起１５ｃが設けられている。
【００３３】
図２はチューブ１１の斜視図である。図２はチューブ１１の一端側（一方のタンク部１４側）の構成を図示している。チューブ１１の他端側（他方のタンク部１５側）の構成はチューブ１１の一端側と同様であるので図示を省略し、図２中の括弧内にチューブ１１の他端側に対応する符号を付している。
【００３４】
チューブ１１は、平坦な基板部２０と、基板部２０から突出する打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄとを有する２つの板状部材１１ａ、１１ｂで構成されている。本実施形態では、２つの板状部材１１ａ、１１ｂは、アルミニウム系材料からなる薄板材の両面にろう材がクラッドされたクラッド材であり、この２つの板状部材１１ａ、１１ｂを打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄが互いに外側を向くように向かい合わせ、打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄ相互の間に重合部分を設定して、２つの板状部材１１ａ、１１ｂの間に冷媒が流れる冷媒通路を構成している。
【００３５】
打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄは、いずれも２つの板状部材１１ａ、１１ｂの短手方向（空気流れ方向）中央部にて基板部２０から突出し、その突出頂部は平坦面を形成している。
【００３６】
打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄのうち２つの板状部材１１ａ、１１ｂの両端部に形成される打ち出し部２１Ａ、２１Ｂは、全体として、チューブ１１の端部に近い側の部位がチューブ長手方向に櫛歯状に延びる櫛形状を有している。
【００３７】
打ち出し部２１Ａ、２１Ｂの櫛歯部を構成する複数個の歯部２２はチューブ長手方向に延びる直線状に形成されている。一方の板状部材１１ａ側の歯部２２と他方の板状部材１１ｂ側の歯部２２とが互いに重合しているので、歯部２２ではチューブ１１の互いに対向する内面１１ｃ、１１ｄ同士が離間して、冷媒が流れる冷媒通路部２３が形成される。なお、冷媒通路部２３は本発明における内部流体通路部に該当するものである。
【００３８】
この冷媒通路部２３はチューブ長手方向と直交する方向に複数個形成されている。また、隣接する冷媒通路部２３同士の間の基板部２０により、チューブ１１の互いに対向する内面１１ｃ、１１ｄ同士が接合して耐圧強度を高める接合部２４が構成されている。
【００３９】
冷媒通路部２３と接合部２４はチューブ長手方向と直交する方向に交互に配置されているので、２つの板状部材１１ａ、１１ｂの両端部には断面形状がチューブ長手方向に一定な一定断面部２５が形成されている。
【００４０】
図２中の２点鎖線は両タンク部１４、１５の挿入穴１４ａ、１５ａを模式的に表している。両タンク部１４、１５の挿入穴１４ａ、１５ａとチューブ１１の外面との間に大きな隙間が生じるのを回避するため、両タンク部１４、１５の挿入穴１４ａ、１５ａがチューブ１１の一定断面部２５の断面形状に沿う形状に形成されている。
【００４１】
打ち出し部２１Ａ、２１Ｂのうちチューブ１１の端部から離れる側の端部には、蛇行しながら空気流れ方向に延びる曲面２６が形成されている。
【００４２】
打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄのうち打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄはチューブ長手方向の中間部において、チューブ長手方向に交互に形成されている。打ち出し部２１Ｃのチューブ長手方向における両端部には、それぞれ、蛇行しながら空気流れ方向に延びる曲面２７が形成されている。
【００４３】
図３はチューブ１１の模式的な平面図である。図３はチューブ１１の一方の板状部材１１ａ側の構成を図示しているが、他方の板状部材１１ｂ側の構成も同様である。
【００４４】
打ち出し部２１Ｄは、チューブ長手方向一方側（図３の右方側）が打ち出し部２１Ａと同一形状で、チューブ長手方向他方側（図３の左方側）が打ち出し部２１Ｂと同一形状になっている。
【００４５】
換言すれば、打ち出し部２１Ａ、２１Ｂは打ち出し部２１Ｄを図３中の１点鎖線Ａで切断した場合に得られる半割れ部分のそれぞれと同一の形状になっている。このため、打ち出し部２１Ｄと基板部２０によって冷媒通路部２３と接合部２４とが構成され、一定断面部２５が形成される。
【００４６】
打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄ同士の間、より具体的には、蛇行した曲面２６、２７同士の間には、それぞれ、蛇行しながら空気流れ方向に延びる空気通路部３０が構成される。なお、空気通路部３０は本発明における外部流体通路部に該当するものであり、詳細は後述する。
【００４７】
本例では、２つの板状部材１１ａ、１１ｂに、１つの打ち出し部２１Ｃと１つの打ち出し部２１Ｄからなる形状パターンＰをチューブ長手方向に繰り返し形成している。したがって、２つの板状部材１１ａ、１１ｂには、一定断面部２５が形成される第１範囲３１と空気通路部３０が形成される第２範囲３２とが、チューブ長手方向に交互に配置されている
次に、空気通路部３０について図４に基づいて詳細に説明する。図４は熱交換部１３の要部斜視図である。図示の都合上、図４では打ち出し部２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｄの代わりに打ち出し部２１Ｃを多数個図示している。
【００４８】
空気通路部３０のうち蛇行形状の頂点部３０ａと両端部３０ｂは基板部２０によって構成されており、蛇行形状の頂点部３０ａと両端部３０ｂ以外の残余の部位はチューブ１１の外方側に向かってわずかに打ち出された平坦面３０ｃによって構成されている。
【００４９】
また、一方の板状部材１１ａ側の空気通路部３０と他方の板状部材１１ｂ側の空気通路部３０とがチューブ長手方向にずれて配置されており、一方の板状部材１１ａ側の空気通路部３０と他方の板状部材１１ｂ側の空気通路部３０は蛇行形状の頂点部３０ａおよび両端部３０ｂで互いに重合している。
【００５０】
このため、２つの板状部材１１ａ、１１ｂは、空気通路部３０の蛇行形状の頂点部３０ａと両端部３０ｂで互いに当接して接合されている。
【００５１】
空気通路部３０の蛇行形状の頂点部３０ａおよび両端部３０ｂと平坦面３０ｃとの間には段差部３０ｄ、３０ｅが形成されている。本例では、段差部３０ｄ、３０ｅの高さ寸法をそれぞれ０．６５ｍｍに設定している。
【００５２】
チューブ１１の内部には図４の矢印Ｂに示すように複雑に蛇行した冷媒通路が形成される。より具体的には、一方の板状部材１１ａ側の空気通路部３０と他方の板状部材１１ｂ側の空気通路部３０とをチューブ長手方向にずらして配置しているので、冷媒通路がチューブ１１の高さ方向（図４の上下方向）に蛇行しながらチューブ長手方向に延びている。
【００５３】
さらに、２つの板状部材１１ａ、１１ｂは、空気通路部３０の蛇行形状の頂点部３０ａで互いに接合されているので、冷媒通路が頂点部３０ａで分岐する。そして、分岐した冷媒通路は頂点部３０ａよりも下流側で再び合流する。この分岐と合流との繰り返しによって冷媒通路がチューブ１１の幅方向（空気流れ方向と平行な方向）に蛇行しながらチューブ長手方向に延びている。
【００５４】
なお、図４に示すように、複数のフィン１２は、ろう材にクラッドされていない裸のアルミニウム系材料（ベア材）からなる薄板材を矩形波状に曲げ成形したコルゲートフィンで構成されている。したがって、フィン１２のうち、チューブ１１の打ち出し部２１Ａ〜２１Ｄの突出頂部（平坦面）と接合する接合部１２ａ、１２ｂは平坦形状を有している。
【００５５】
フィン１２のうちチューブ１１の積層方向（図４の上下方向）に延びる平坦面１２ｃ、１２ｄには、空気流れと対向するように切り起こされたルーバ（図示せず）が多数個形成されている。
【００５６】
次に、チューブ１１の製造方法について述べる。図５（ａ）、（ｂ）はチューブ１１の製造方法の一例を示す斜視図である。図５（ａ）に示すように、チューブ１１の基板部２０をなす帯板状のワーク３３を一組の成形ローラ３４、３５で押圧して、ワーク３３に打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄと空気通路部３０の平坦面３０ｃとを連続的に打ち出し成形する（打ち出し工程）。
【００５７】
本例では、２つの板状部材１１ａ、１１ｂを１つのワーク３３で一体に成形している。すなわち、ワーク３３の短手方向における一方側の部位３３ａに一方の板状部材１１ａ側の打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄと空気通路部３０の平坦面３０ｃとを打ち出し成形するとともに、ワーク３３の短手方向における他方側の部位３３ｂに他方の板状部材１１ｂ側の打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄと空気通路部３０の平坦面３０ｃとを打ち出し成形している。
【００５８】
一組の成形ローラ３４、３５は上述した形状パターンＰに対応する打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄと平坦面３０ｃとを打ち出し成形するようになっている。一方の成形ローラ３４には、打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄを打ち出すように大きく突出する第１、第２凸部３４ａ、３４ｂと、空気通路部３０の平坦面３０ｃを打ち出すようにわずかに突出する第３凸部３４ｃとが円周方向に設けられており、他方の成形ローラ３５に成形ローラ３４の第１〜第３凸部３４ａ〜３４ｃに対応する第１〜第３凹部３５ａ〜３５ｃが円周方向に設けられている。
【００５９】
このため、成形ローラ３４、３５が連続して回転することによって、ワーク３３の長手方向がチューブ長手方向になるように形状パターンＰが繰り返し成形される。
【００６０】
なお、図５（ａ）では、便宜上、一方の成形ローラ３４の第１、第２凸部３４ａ、３４ｂと他方の成形ローラ３５の第１、第２凹部３５ａ、３５ｂに実線のハッチングを施し、一方の成形ローラ３４の第３凸部３４ｃと他方の成形ローラ３５の第３凹部３５ｃに一点鎖線のハッチングを施している。
【００６１】
次に、ワーク３３をその短手方向中央部で折り曲げてワーク３３の短手方向両端部を同士を当接させる（折り曲げ工程）。図示を省略しているが、この折り曲げ工程では、ワーク３３を折り曲げ状態で仮固定するため、ワーク３３の短手方向両端部の一部同士をかしめている。
【００６２】
そして、所定の打ち出し部２１Ｄの一定断面部２５がワーク３３の長手方向に分断されるようにワーク３３を切断する（切断工程）。このように打ち出し部２１Ｄを切断することによって、チューブ１１両端の打ち出し部２１Ａ、２１Ｂが形成される。
【００６３】
最後に、一方側の部位３３ａと他方側の部位３３ｂとの当接部同士、すなわち基板部２０同士をろう付けによって接合する（ろう付け工程）。本例では、このろう付け工程は複数のチューブ１１、複数のフィン１２および両タンク部１４、１５を仮組み付けしたのちに行われるので、ろう付け工程でチューブ１１、複数のフィン１２および両タンク部１４、１５の一体ろう付けも同時に行われる。なお、ろう付け工程をチューブ１１単体で行ってもよい。
【００６４】
なお、上述の打ち出し工程において、成形ローラ３４、３５によるロール成形の代わりに、成形型を用いたプレス成形を採用してもよい。
【００６５】
図６はチューブ１１の製造方法の他の例を示す斜視図である。図６に示すように、２つの板状部材１１ａ、１１ｂを２つのワーク３６、３７で別々に成形したのち、両ワーク３６、３７を互いに接合することによってチューブ１１を製造してもよい。
【００６６】
より具体的には、ワーク３６に一方の板状部材１１ａ側の形状パターンＰを繰り返し打ち出し成形するとともに、ワーク３７に他方の板状部材１１ｂ側の形状パターンＰを繰り返し打ち出し成形する（打ち出し工程）。
【００６７】
次に、形状パターンＰのうち所定の打ち出し部２１Ｄの一定断面部２５が両ワーク３６、３７の長手方向に分断されるように両ワーク３６、３７を切断する（切断工程）。そして、両ワーク３６、３７を向かい合わせて当接させ（セット工程）、両ワーク３６、３７をろう付けによって接合する（ろう付け工程）ことによりチューブ１１を製造できる。
【００６８】
図示を省略しているが、セット工程では、両ワーク３６、３７を当接状態で仮固定するため、両ワーク３６、３７の一部同士をかしめている。
【００６９】
次に、上記構成において、本実施形態の作動を簡単に説明する。冷凍サイクルの圧縮機（図示せず）から吐出された高温高圧の冷媒は、接続ブロック１４ｂより熱交換器１０内部に流入し一方のタンク部１４で各チューブ１１に分配されて各チューブ１１内に流入する。
【００７０】
各チューブ１１内を流れる冷媒は、チューブ１１およびチューブ１１に接合されているフィン１２に熱を伝える。この熱がチューブ１１の外面側においてチューブ長手方向と略直交する方向に流れる空気に伝達されて冷媒が凝縮液化する。凝縮液化した液相冷媒は、各チューブ１１から他方のタンク部１５に流入して集合され、接続ブロック１５ｂより熱交換器１０外部へと流出し膨張弁（図示せず）側へと流れる。
【００７１】
次に、熱交換器１０の熱交換部１３における冷媒と空気との間の熱交換作用を詳細に説明する。図４の矢印Ｂに示すように、チューブ１１内部を流れる冷媒は複雑に蛇行しながら流れるので冷媒流れが撹乱される。このため、冷媒側の熱伝達率が向上するので、伝熱性能を向上できる。
【００７２】
一方、チューブ１１外部を流れる空気のうちチューブ１１から離れた領域を流れる空気は矢印Ｃのようにフィン１２に沿って流れ、フィン１２の熱を奪ってフィン１２を冷却した後にフィン１２の空気流れ下流側へ流出する。
【００７３】
チューブ１１外部を流れる空気のうちチューブ１１近傍を流れる空気はチューブ１１の熱を奪ってチューブ１１を冷却した後にチューブ１１の空気流れ下流側へ流出する。
【００７４】
このとき、矢印Ｄのように空気が空気通路部３０を蛇行して流れることにより空気流れが撹乱されるので、空気側の熱伝達率を向上することができ、伝熱性能を向上できる。
【００７５】
また、空気が空気通路部３０に流入する際に生じる縮流によって空気側の熱伝達率を向上することができる。さらに、空気通路部３０によってチューブ１１の伝熱面積を拡大できるので、チューブ１１から空気への放熱量を増加させることができる。
【００７６】
また、本実施形態では、空気通路部３０に形成された段差部３０ｄ、３０ｅによって空気通路部３０を流れる空気の流れをさらに撹乱することができる。このため、空気側の熱伝達率をさらに向上することができる。
【００７７】
ところで、本実施形態では、両タンク部１４、１５の挿入穴１４ａ、１５ａがチューブ１１の一定断面部２５の断面形状に沿う形状に形成されているので、チューブ１１の外面とタンク１４、１５の挿入穴１４ａ、１５ａの縁部との間に大きな隙間が生じるのを回避できる。このため、タンクとの接合性を向上させることができる。
【００７８】
ここで、チューブ１１の両端部の断面形状がチューブ長手方向に一定になっているので、両タンク部１４、１５の挿入穴１４ａ、１５ａにチューブ１１の両端部を問題なく挿入することができる。
【００７９】
また、一定断面部２５では２つの板状部材１１ａ、１１ｂが接合部２４で互いに接合されているので、一定断面部２５におけるチューブ１１の耐圧強度を確保することができる。
【００８０】
また、本実施形態では、打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄを同一工程（打ち出し工程）で成形することによって一定断面部２５と空気通路部３０とを同一工程で形成できるのでチューブ１１の生産性が良好である。
【００８１】
ところで、一定断面部２５をチューブ１１の両端部のみに形成する場合には、一定断面部２５を一定の間隔で形成することとなるので、チューブ１１の長手方向寸法（チューブ長さ）を任意の長さに変更させるときには、一定断面部２５を形成する間隔を変更する必要があり、多種類のチューブ長さへの対応が煩雑である。
【００８２】
すなわち、ロール成形によって一定断面部２５および空気通路部３０を形成する場合には、長さが異なる多種類のチューブ１１に対して専用の成形ローラ３４、３５を用意しなければならず、一方、プレス成形によって一定断面部２５および空気通路部３０を形成する場合には、長さが異なる多種類のチューブ１１に対して専用のプレス成形型を用意しなければならない。
【００８３】
これに対して、本実施形態では、一定断面部２５をチューブ１１の両端部のみならず、長手方向の中間部にも形成しているので、成形ローラ３４、３５またはプレス成形型を変更することなく、長さが異なる多種類のチューブ１１に対応できる。
【００８４】
例えば、図２においてチューブ１１を図中の１点鎖線Ａで切断すれば、本実施形態と比較して長さが短いチューブ１１を得ることができる。このため、共通の成形ローラ３４、３５またはプレス成形型によって多種類のチューブ長さに対応することができるので、多種類のチューブ長さへの対応を容易化できる。
【００８５】
ここで、成形ローラ３４、３５には打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄに対応する凹凸部（第１、第２凸部３４ａ、３４ｂおよび第１、第２凹部３５ａ、３５ｂ）が設けられるが、一定断面部２５および空気通路部３０が挿入方向Ｘに不規則に配置されていると、打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄも不規則に配置されることになるので、成形ローラ３４、３５にチューブ１１全体の打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄに対応する凹凸部を設ける必要がある。このため、成形ローラ３４、３５の外径が大型化してしまう。
【００８６】
これに対して、本実施形態では、１つの打ち出し部２１Ｃと１つの打ち出し部２１Ｄからなる形状パターンＰをチューブ長手方向に繰り返し配置しているので、成形ローラ３４、３５に形状パターンＰの範囲に対応する凹凸部を設ければよい。
【００８７】
このため、成形ローラ３４、３５にチューブ１１全体の打ち出し部２１Ｃ、２１Ｄに対応する凹凸部を設ける必要がないので、成形ローラ３４、３５の外径を小型化でき、チューブ１１の製造を容易化できる。
【００８８】
（他の実施形態）
なお、上記一実施形態による形状パターンＰは一例であり、これに限定されることなく形状パターンＰを種々変形可能であることは言うまでもない。
【００８９】
また、上記一実施形態による空気通路部３０の形状は一例であり、これに限定されることなく空気通路部３０の形状を種々変形可能である。例えば、空気通路部３０の形状を上記特許文献１に記載された種々の形状にしてもよい。
【００９０】
また、上記一実施形態では、チューブ１１を２つの板状部材１１ａ、１１ｂで構成しているが、チューブ１１を押し出し成形された扁平チューブで構成してもよい。この場合には、扁平チューブの一方の扁平面を他方の扁平面側に向かって押圧して、一方の扁平面に他方の扁平面側に向かって窪んだ複数の溝部を形成し、この複数の溝部によって接合部２４と空気通路部３０とを構成するようにすればよい。
【００９１】
また、上記一実施形態では本発明による熱交換器を冷媒凝縮器に適用した例を示しているが、これに限定されることなく、本発明は種々な用途の流体間の熱交換を行う熱交換器一般に広く適用可能であることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明の一実施形態による熱交換器の全体構造を示す斜視図である。
【図２】図１の熱交換器のチューブの斜視図である
【図３】図１の熱交換器のチューブの模式的な平面図である。
【図４】図１の熱交換器の熱交換部の要部斜視図である。
【図５】（ａ）は本発明の一実施形態によるチューブの打ち出し工程を示す斜視図であり、（ｂ）は本発明の一実施形態によるチューブの折り曲げ工程を示す斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態によるチューブの製造方法の他の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００９３】
１１ａ、１１ｂ…板状部材、１１ｃ、１１ｄ…内面、１４ａ、１５ａ…挿入穴、
２０…基板部、２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｄ…打ち出し部、
２３…冷媒通路部（内部流体通路部）、２４…接合部、２５…一定断面部、
３０…空気通路部（外部流体通路部）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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