(57)【要約】【課題】  無人搬送車の車輪の磨耗を適切に把握してその走行状態を制御するとともに、車輪の交換時期を適正に判定する方法を提供する。【解決手段】  無人搬送車１０の経路の直進区間内に所定の距離の計測区間を設けて、上記無人搬送車１０が上記計測区間を一定の速度で走行したときの車輪１２の回転数をエンコーダ１４で計測する操作を、上記無人搬送車１０が計測区間をＮ回通過するまで繰り返し、各回ごとに計測したパルス数Ｐiの平均値Ｐを算出し、この平均値Ｐと上計測区間の実際の距離をＹとから、単位パルス当たりに車輪１２の進む実際の距離Ｘを算出し、このＸが予め設定された交換時期の車輪径Ｒｃと上記平均値Ｐとから求められる単位パルス当たりの交換時期距離Ｚ以下になった場合には車輪交換時期であると判定するようにした。【選択図】        図３
2007022282.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行中の無人搬送車の車輪の所定の直進区間内での回転数を検出し、上記直進区間の実際の距離と、上記検出された車輪回転数と上記車輪の径の初期値とから算出される走行距離算出値とを用いて、当該車輪の摩耗量を推定するようにしたことを特徴とする無人搬送車の車輪摩耗量の推定方法。
【請求項２】
上記直進区間内での無人搬送車の走行速度を一定速度としたことを特徴とする請求項１に記載の無人搬送車の車輪摩耗状態の推定方法。
【請求項３】
走行中の無人搬送車の車輪の所定の直進区間内での回転数を検出し、上記直進区間の実際の距離と、上記検出された車輪回転数と上記車輪の径の初期値とから算出される走行距離算出値とを用いて、当該車輪の摩耗量を推定するとともに、上記摩耗量の推定値が予め設定した閾値を超えた場合に、上記車輪が交換時期に達したと判定することを特徴とする無人搬送車の車輪交換時期の判定方法。
【請求項４】
上記摩耗量の推定値に代えて、上記直進区間におけ車輪の回転数と上記直進区間の実際の距離とから算出される単位角度当たりの走行距離と、上記車輪の径の初期値を用いて算出される単位角度当たりの走行距離との差を求め、上記差が予め設定した閾値を超えた場合に、上記車輪が交換時期に達したと判定することを特徴とする請求項３に記載の無人搬送車の車輪交換時期の判定方法。
【請求項５】
上記磨耗量の推定値もしくは上記単位角度当たりの走行距離の差が予め設定した閾値を超えた場合には、上記車輪の径を光学的に検出し、上記検出された車輪径が予め設定した車輪径に満たない場合に、上記車輪が交換時期に達したと判定することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の無人搬送車の車輪交換時期の判定方法。
【請求項６】
走行中の無人搬送車の車輪の所定の直進区間内での回転数を検出し、上記直進区間の実際の距離と、上記検出された車輪回転数と上記車輪の径の初期値とから算出される走行距離算出値とを用いて、当該車輪の摩耗量を推定するとともに、上記推定された摩耗量に基づいて上記無人搬送車の車輪回転速度、及び、当該搬送車の所定の経路での車輪の総回転数のいずれか一方、または両方を変更するようにしたことを特徴とする無人搬送車の走行制御方法。
【請求項７】
上記摩耗量の推定値に代えて、上記直進区間における車輪の回転数と上記直進区間の実際の距離とから算出される単位角度当たりの走行距離と、上記車輪の径の初期値を用いて算出される単位角度当たりの走行距離との差を求め、上記単位角度当たりの走行距離の差に基づいて上記無人搬送車の車輪回転速度、または、当該搬送車の所定の経路での車輪の総回転数のいずれか一方、または両方を変更するようにしたことを特徴とする請求項６に記載の無人搬送車の走行制御方法。
【請求項８】
無人搬送車の車輪に取付けられた上記車輪の回転数を検出する手段と、
無人搬送車が所定の直進区間に進入する進入時間と上記直進区間を通過した通過時間とを検知する手段と、
上記直進区間内での上記車輪の回転数、上記車輪の径の初期値、及び、上記進入時間から上記通過時間までの時間間隔から上記車輪の走行距離の演算値を演算する走行距離演算手段と、
上記走行距離の演算値と上記直進区間の実際の距離との差に基づいて上記車輪の回転速度、または、当該搬送車の所定の経路での車輪の総回転数のいずれか一方、または両方を変更する手段、
とを備えたことを特徴とする無人搬送車の走行制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物品を搬送するための無人搬送車の走行制御方法及びその装置に関するもので、特に、車輪の磨耗状態を推定して磨耗に伴う無人搬送車の走行距離の誤差を補正する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生タイヤなどの半製品や加硫済みタイヤなどの製品を搬送・移載する際に、例えば、図５（ａ），（ｂ）に示すような、自動走行装置５１，５１を備えた無人搬送車５０が多く用いられている。この無人搬送車５０は、図示しないリフト機構により昇降する荷物あるいは荷物を搭載した台車を支持するバー部材５２，５２が上面に設けられた矩形箱体状のケーシング５３を備え、上記自動走行装置５１，５１により、床面に設けられた走行ライン５４上に貼り付けられた反射テープ５５を上記ケーシング５３正面の左右に設けられた光電センサなどのライン検出センサ５６ａ，５６ｂにより検出しながら上記走行ライン５４に沿って走行するもので、一般には、上記ライン検出センサ５６ａ，５６ｂの検出結果と、駆動モータ５７，５７により回転駆動する左右の車輪５８ａ，５８ｂの駆動軸に取付けられた図示しないエンコーダの出力から算出される車輪速度とに基づいて、上記車輪５８ａ，５８ｂの回転速度を制御する。このとき、上記左右の車輪５６ａ，５６ｂを独立に駆動するとともに、左右の車輪５６ａ，５６ｂの回転速度をそれぞれ調整することにより、カーブした走行ラインであっても安定した状態で上記無人搬送車５０を走行させることが可能となる（例えば、特許文献１参照）。
また、上記無人搬送車を停止する際には、走行ラインの両側に別途に設けられた停止用のマーカを検出し、上記エンコーダの出力をカウントして上記無人搬送車の走行距離を積算しながら所定の速度まで減速し、その後、上記停止用のマーカーを検出してから所定の距離だけ走行させた後停止させるようにすれば、上記無人搬送車を停止位置に精度よく停止させることができる（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平１０−６３３３７号公報
【特許文献２】特開２０００−１０６３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記無人搬送車の走行速度の制御は、通常、車輪の回転速度に基づいて行なわれているが、車輪が磨耗してくると車輪の径が取付時の径よりも小さくなるため、実際の走行距離が車輪の回転速度から算出される走行距離よりも短くなってしまうことから、停止位置が当初の位置からずれてしまうなどのトラブルが発生していた。
そこで、定期点検の際に上記無人搬送車の径をそれぞれ計測して、磨耗が進んだ車輪を交換したり、走行距離の積算値が所定の値を超えているときには、車輪が磨耗しているとして車輪を交換することも考えられるが、無人搬送車の車輪の状態をすべてチェックすること効率的ではなく、また、走行距離の積算値を目安にして車輪交換を行うようにした場合には、交換時期を早めに見積もらないと、停止位置のずれをなくすことは困難である。
また、停止位置のずれが許容範囲を超えた場合には車輪が磨耗したとして上記車輪を交換する方法も考えられるが、この場合にも、車輪を早期に交換することになるため、コストアップになるといった問題点がある。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、無人搬送車の車輪の磨耗量を適切に把握してその走行状態を制御するとともに、車輪の交換時期を適正に判定する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、鋭意検討の結果、無人搬送車が所定の直進区間内を走行しているときの車輪の回転数を検出して、車輪の径が取付時の径（初期値）であるとして算出した走行距離と実際の走行距離とを比較すれば、車輪の磨耗量を精度よく推定することができることを見出し本発明に想到したものである。
すなわち、本願の請求項１に記載の発明は、走行中の無人搬送車の車輪の所定の直進区間内での回転数を検出し、上記直進区間の実際の距離と、上記検出された車輪回転数と上記車輪の径の初期値とから算出される走行距離算出値とを用いて、当該車輪の摩耗量を推定するようにしたことを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の無人搬送車の車輪摩耗状態の推定方法において、上記直進区間内での無人搬送車の走行速度を一定速度としたことを特徴とする。
【０００６】
また、請求項３に記載の発明は、無人搬送車の車輪の交換時期を判定する方法であって、走行中の無人搬送車の車輪の所定の直進区間内での回転数を検出し、上記直進区間の実際の距離と、上記検出された車輪回転数と上記車輪の径の初期値とから算出される走行距離算出値とを用いて、当該車輪の摩耗量を推定するとともに、上記摩耗量の推定値が予め設定した閾値を超えた場合に、上記車輪が交換時期に達したと判定することを特徴とするものである。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の無人搬送車の車輪交換時期の判定方法において、上記摩耗量の推定値に代えて、上記直進区間におけ車輪の回転数と上記直進区間の実際の距離とから算出される単位角度当たりの走行距離と、上記車輪の径の初期値を用いて算出される単位角度当たりの走行距離との差を求め、上記差が予め設定した閾値を超えた場合に、上記車輪が交換時期に達したと判定することを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項３または請求項４に記載の無人搬送車の車輪交換時期の判定方法において、上記磨耗量の推定値もしくは上記単位角度当たりの走行距離の差が予め設定した閾値を超えた場合には、上記車輪の径を光学的に検出し、上記検出された車輪径が予め設定した車輪径に満たない場合に、上記車輪が交換時期に達したと判定することを特徴とする。
【０００７】
請求項６に記載の発明は、無人搬送車の走行状態を制御する方法であって、走行中の無人搬送車の車輪の所定の直進区間内での回転数を検出し、上記直進区間の実際の距離と、上記検出された車輪回転数と上記車輪の径の初期値とから算出される走行距離算出値とを用いて、当該車輪の摩耗量を推定するとともに、上記推定された摩耗量に基づいて上記無人搬送車の車輪回転速度、または、当該搬送車の所定の経路での車輪の総回転数のいずれか一方、または両方を変更することにより、車輪の磨耗に伴って減少する当該搬送車の走行距離を補正するようにしたことを特徴とするものである。
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の無人搬送車の走行制御方法において、上記摩耗量の推定値に代えて、上記直進区間における車輪の回転数と上記直進区間の実際の距離とから算出される単位角度当たりの走行距離と、上記車輪の径の初期値を用いて算出される単位角度当たりの走行距離との差を求め、上記走行距離との差に基づいて上記無人搬送車の車輪回転速度、または、当該搬送車の所定の経路での車輪の総回転数のいずれか一方、または両方を変更するようにしたことを特徴とする。
また、請求項８に記載の発明は、無人搬送車の車輪の回転速度を制御して無人搬送車の走行状態を制御する無人搬送車の走行制御装置であって、
無人搬送車の車輪に取付けられた上記車輪の回転数を検出する手段と、
無人搬送車が所定の直進区間に進入する進入時間と上記直進区間を通過した通過時間とを検知する手段と、
上記直進区間内での上記車輪の回転数、上記車輪の径の初期値、及び、上記進入時間から上記通過時間までの時間間隔から上記車輪の走行距離の演算値を演算する走行距離演算手段と、
上記走行距離の演算値と上記直進区間の実際の距離との差に基づいて上記車輪の回転速度、または、当該搬送車の所定の経路での車輪の総回転数のいずれか一方、または両方を変更する手段、とを備え、
車輪の磨耗に伴って減少する当該搬送車の走行距離を補正して、上記無人搬送車を予め設定された所定の位置まで精度よく移動させることができるようにしたものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、走行中の無人搬送車の所定の直進区間内での車輪の回転数を検出し、上記直進区間の実際の距離と上記検出された車輪回転数と上記車輪の径の初期とを用いて算出した算出値とを用いて、当該車輪の摩耗量を推定するようにしたので、車輪の磨耗状態を精度よく検出できる。また、上記推定磨耗量、あるいは、上記推定磨耗量に対応する量である、直進区間における車輪の回転数と上記直進区間の実際の距離とから算出される単位角度当たりの走行距離と、上記車輪の径の初期値を用いて算出される単位角度当たりの走行距離との差に基づいて、上記無人搬送車の車輪回転速度、もしくは、当該搬送車の所定の経路での車輪の総回転数を変更するようにしたので、無人搬送車の走行距離の誤差をなくすことができ、車輪の取付時と同様の精度の高い走行制御を行うことができる。
また、上記磨耗量もしくは単位角度当たりの走行距離との差に対して閾値を設けて、上記推定された磨耗量あるいは走行距離との差が上記閾値を超えた場合には、上記車輪が交換時期に達したと判定するようにすれば、車輪を適正な時期に交換することができる。
また、上記車輪の径を光学的に検出し、上記検出された車輪径が予め設定した車輪径に満たない場合に、上記車輪が交換時期に達したと判定するようにすれば、車輪の交換時期の確実性を更に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本最良の形態に係る無人搬送車の車輪磨耗状態の推定方法を示す図で、図２は、本発明による無人搬送車１０の制御コントローラの詳細を示す図である。各図において、１０は無人搬送車の誘導路２０上に貼り付けられた反射テープなどのマーカ２１を車体の前方に取付けられた左右のマーカ検出用センサ１１，１１により検出しながら上記誘導路２０に沿って走行する無人搬送車、３０は予め設定された制御プログラム信号に基づいて上記無人搬送車１０の走行状態を監視するとともに、上記無人搬送車１０と図示しない他の無人搬送車との位置や走行速度など、多数の無人搬送車の走行状態を監視する上位コントローラである。
上記無人搬送車１０は車輪１２と、上記車輪１２を駆動するモータ１３と、上記車輪１２の回転数を検出するエンコーダ１４と、発光素子１５ａと受光素子１５ｂとを有し上記車輪１２の径を検出する車輪径検出センサ１５と、後述する車輪磨耗状態を推定するために行う車輪回転数計測の計測開始及び計測終了を指示する計測開始トリガ及び計測終了トリガを検出するトリガ検出手段１６と、上記モータ１３を駆動・制御して上記無人搬送車１０の発進・走行・停止などを制御する制御コントローラ１７とを備えたもので、本例では、上記制御コントローラ１７に、上記モータ１３の回転速度を制御して上記無人搬送車１０の走行速度を制御する走行制御手段１７ａと上記エンコーダ１４の出力から上記無人搬送車１０の走行距離を算出する走行距離算出手段１７ｂとに加えて、車輪１２の磨耗量の目安となる単位パルス当たりの走行距離を算出して車輪１２の磨耗状態を推定する車輪磨耗状態推定手段１７ｃと、予め設定された車輪交換の目安となる交換目安距離Ｗや車輪交換に値する単位パルス当たりに車輪１２の進む距離Ｚなどの設定値を記憶し、上記車輪１２の交換時期を判定する車輪交換時期判定手段１７ｄとを備えている。
また、４０ａ，４０ｂは上記無人搬送車１０の車輪１２の直進区間に所定の距離だけ離隔して設けられた位置検出手段で、位置検出手段４０ａは無人搬送車１０の先頭位置が上記直進区間に進入したときを検知し、位置検出手段４０ｂは無人搬送車１０の先頭位置が上記直進区間を通過したときを検知して、車輪磨耗状態を推定するために行う車輪回転数計測の計測開始あるいは計測終了のトリガーを発生し、このトリガーを上記無人搬送車１０のトリガ検出手段１６に送信する。このような位置検出手段４０ａ，４０ｂとしては、例えば、発光素子と受光素子とから成る光学式センサとトリガ発生手段とを備えたものを用いることができる。具体的には、上記光学式センサの発光素子と受光素子間を上記無人搬送車１０の前側の側面に設けられた位置検出用バー１８が通過したときに、上記トリガ発生手段が計測開始あるいは計測終了のトリガーを発生して上記無人搬送車１０に送信し、上記無人搬送車１０に計測開始位置に到達したことや、計測終了位置まで走行したことにを通知するように構成すればよい。
【００１０】
次に、本発明による車輪磨耗量の推定方法について、図３のフローチャートに基づき説明する。
ここで、無人搬送車１０の経路は、図１に示すような直進区間を有し、かつ、上記直進区間を一定速度で走行するような経路を有するものとする。本例では、上記直進区間内に所定の距離の計測区間を設けて、上記計測区間をＮ＝２０回通過したときのエンコーダ出力の平均値を算出して車輪１２の磨耗量の目安となる単位パルス当たりの走行距離を算出する。なお、上記計測区間は、図１においては、上記位置検出手段４０ａと位置検出手段４０ｂとの間の区間である。
まず、通過回数を計測する計測カウンタを予めｉ＝０にリセットしておき（ステップＳ１０）、無人搬送車１０が上記計測区間に進入してきたかどうかを判定する。具体的には、トリガ検出手段１６が位置検出手段４０ａからの計測開始トリガーを検出したかどうかを判定する（ステップＳ１１）。トリガ検出手段１６が計測開始トリガーを検出すると制御コントローラ１７が上記エンコーダ１４の検出したパルス数の計測を開始する（ステップＳ１２）。これにより、車輪１２の回転数に比例したパルス数が検出される。    
制御コントローラ１７は上記出力されたパルス列のパルス数の計測を、トリガ検出手段１６が位置検出手段４０ｂからの計測終了トリガーを検出するまで継続し、上記無人搬送車１０が上記計測区間内を走行している間のパルス数を計測する（ステップＳ１３）。このとき、上記パルス列の間隔を調べ、無人搬送車１０が一定速度で走行しているかどうかを判定し（ステップＳ１４）、速度が一定であることが確認された場合には、ステップＳ１５に進んで上記計測したパルス数Ｐiを記憶した後、計測カウンタを一つ進める（ステップＳ１６）。なお、たまたま、車輪１２に滑りが生じるなどして無人搬送車１０の速度が一定にならなかった場合には、パルス数の計測を行わなかったものとして、計測回数に加えない。
そして、無人搬送車１０が上記計測区間をＮ＝２０回通過するまで、上記ステップＳ１１〜ステップＳ１６までを繰り返し、各回数毎の計測パルス数Ｐiを順次記憶する（ステップＳ１７）。
Ｎ＝２０回の測定が完了すると、上記各パルス数Ｐiの平均値Ｐを算出する（ステップＳ１８）。上計測区間の実際の距離をＹとすると、この距離Ｙを上記パルス数の平均値Ｐで除した値Ｘ＝Ｙ／Ｐは、単位パルス当たりに車輪１２の進んだ距離を表わす。本例では、車輪１２の摩耗量を直接求めるのではなく、上記の車輪１２の摩耗量の目安となる、単位パルス当たりの距離Ｘ＝Ｙ／Ｐを算出する（ステップＳ１９）。
ところで、車輪の磨耗量をｘ、車輪の取付時の半径をＲ０とし、かつ、エンコーダ１４が車輪１回転で出力するパルス数をｎすると、車輪１２は（Ｐ／ｎ）回転したので、上記距離Ｙは、Ｙ＝２π（Ｒ０−ｘ）・（Ｐ／ｎ）で求められる。したがって、図３に示すように、Ｘを算出するステップＳ１９の後ろに、上記Ｘの値から車輪の磨耗量ｘを推定するステップＳ２０を設けておけば、車輪の磨耗量ｘそのものも推定することができる。
【００１１】
次に、車輪交換時期と車輪の磨耗に伴う走行距離の誤差を補正する方法について、図４のフローチャートに基づき説明する。
まず、車輪交換時期判定手段１７ｄにて、無人搬送車１０の積算走行距離Ｖと車輪交換の目安となる交換目安距離Ｗとを比較し（ステップＳ１）、Ｖ≧Ｗである場合には、この情報を上位コントローラ３０に通知して（ステップＳ７）、当該無人搬送車１０の車輪１２を交換する。
ステップＳ１においてＶ＜Ｗである場合には、ステップ２に進んで車輪１２の磨耗量ｘを推定する。この磨耗量ｘの推定は、上記説明した図２のフローチャートに従って行う。なお、上記単位パルス当たりの距離Ｘと、車輪径の初期値Ｒ０と上記パルス数の平均値Ｐとから求められる、車輪１２が磨耗していないとして算出した単位パルス当たりの基準距離Ｘ０との差Δ＝Ｘ０−Ｘは、車輪の磨耗量ｘに比例するので、本例では、車輪の磨耗量ｘの算出を省略し、上記単位パルス当たりの距離Ｘと、予め設定された交換時期の車輪径Ｒｃと上記パルス数の平均値Ｐとから求められる単位パルス当たりの距離である交換時期距離Ｚとを比較することにより、車輪交換時期を判定する（ステップＳ３）。
上記ステップＳ３においてＸ≦Ｚである場合、すなわち、上記算出された単位パルス当たりの距離Ｘが交換時期距離Ｚ以下になった場合には、ステップＳ４に進み、車輪径検出センサ１５を用いて車輪１２の径を検出する（ステップＳ４）。具体的には、図２に示すように、車輪径検出センサ１５の発光素子１５ａと受光素子１５ｂとを車輪１２の前方と後方に互いに対向して設置する。このとき、上記発光素子１５ａと受光素子１５ｂを、車輪１２の磨耗が少ない場合には発光素子１５ａからの光は車輪１２に遮られて受光素子１５ｂに入らないが、磨耗が進んで車輪１２の径が小さくなり、車輪１２が交換の目安となる車輪径Ｒｃまで磨耗すると、上記発光素子１５ａからの光が受光素子１５ｂに入るような位置に設置しておく。このように上記発光素子１５ａと受光素子１５ｂとを設置しておけは、車輪１２が上記車輪径Ｒｃまで磨耗したときに受光素子１５ｂに光が入光する。したがって、上記受光素子１５ｂに流れる電流などの受光素子１５ｂからの出力を検出すれば、車輪が所定の径まで磨耗したことを検出したことになるので、車輪１２の径が交換の目安となる車輪径Ｒｃになったことを検知することができる。
【００１２】
したがって、ステップＳ５では、受光素子１５ｂからの出力があった場合には、車輪１２の交換が必要であると判定し、この情報を上位コントローラ３０に通知する（ステップＳ６）。また、受光素子１５ｂからの出力がない場合にはステップＳ２に戻って、上記計測区間での車輪１２の単位パルス当たりの距離Ｘの算出を継続する。
一方、上記ステップＳ３においてＸ＞Ｚである場合には、車輪交換時期には至っていないと判定し、ステップＳ７に進んで車輪回転数を増加させるかどうかを判定する。すなわち、車輪１２の径は交換するほどは磨耗していないが、単位パルス当たりに車輪１２の進む実際の距離Ｘは、初期状態である車輪を取付けたばかりの状態での単位パルス当たりに進む距離Ｘ０よりも短くなる。そこで、例えば、複数の設定値Ｘk（但し、Ｘk＜Ｘk-1＜Ｘ０）を設定し、Ｘ1≦Ｘ＜Ｘ０のときには磨耗が進んでいないとして車輪回転数増加の指示を行わず、ステップＳ２に戻って、車輪１２の磨耗量の測定を継続する。一方、Ｘ＜Ｘ1の場合には、距離Ｘ０と距離Ｘとの誤差を解消するため、ステップＳ８に進んで、モータ１３の回転数を増加させて車輪１２の回転速度を上げ、上記無人搬送車１０の走行速度を車輪１２が磨耗してないときの速度になるように指示するとともに、ステップＳ２に戻って、車輪１２の磨耗量の測定、すなわち、単位パルス当たりの距離Ｘの算出を継続する。そして、ｋ回目の測定において、Ｘ＜Ｘkであれば、モータ１３の回転数を増加させて、車輪の回転速度をｎk倍に増加させるようにすれば、無人搬送車１０の走行速度を車輪１２が磨耗してない時の速度に戻すことができるので、車輪１２の磨耗による走行距離の誤差を確実になくすことができる。
【００１３】
このように、本最良の形態によれば、無人搬送車１０の経路の直進区間内に所定の距離の計測区間を設けて、上記無人搬送車１０が上記計測区間を一定の速度で走行したときの車輪１２の回転数をエンコーダ１４で計測する操作を、上記無人搬送車１０が計測区間をＮ回通過するまで繰り返し、各回ごとに計測したパルス数Ｐiをそれぞれ記憶した後、上記各パルス数Ｐiの平均値Ｐを算出し、上計測区間の実際の距離をＹと上記パルス数の平均値Ｐとを用いて、単位パルス当たりに車輪１２の進む実際の距離Ｘ＝Ｙ／Ｐを算出し、このＸが予め設定された交換時期の車輪径Ｒｃと上記パルス数の平均値Ｐとから求められる単位パルス当たりの交換時期距離Ｚ以下になった場合には車輪交換時期であると判定し、Ｘ＞Ｚである場合には、このＸと車輪１２を取付けたばかりの状態での単位パルス当たりに進む距離Ｘ０との差に基づいて、車輪１２の回転数を増加させるようにしたので、車輪１２の交換時期を確実に判定することができるとともに、車輪１２の磨耗による走行距離の誤差を確実になくすことができる。
【００１４】
なお、上記最良の形態では、床面に貼り付けられた誘導路２０に沿って移動する無人搬送車１０について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、壁面あるいは天井に設けられたレール上を走行するタイプの無人搬送車など、他の形態の無人搬送車にも適用可能である。
また、上記例では、車輪１２の回転速度を増加させることにより車輪１２の磨耗による走行距離の誤差をなくようにしたが、無人搬送車１０の走行距離は、車輪１２の径と総回転数により決まるので、車輪１２の回転速度はそのままにして、無人搬送車１０の経路を走行する際の車輪１２の総回転数を増加させるようにしてもよい。すなわち、上記エンコーダ１４で検出したパルス数が無人搬送車１０の走行距離を示すので、始めに設定した無人搬送車１０の走行開始から走行停止までの総パルス数を、上記算出した単位パルス当たりの距離Ｘに応じて増加させるように変更すれば、車輪１２の磨耗による走行距離の誤差をなくことができる。なお、車輪１２の磨耗による誤差は小さいので、上記車輪回転速度や総パルス数の変更は、必ずしも、当該無人搬送車１０の往復する経路全てでなく、等速運転する経路のみで行っても十分に走行距離の誤差を調整することができる。
【００１５】
また、上記例では、パルスエンコーダ１４を用いて車輪１２の回転数を検出したが、車輪１２の回転数を検出する方法としては、駆動軸に多極マグネットを取付け、これを磁気抵抗素子を用いて検出するタイプのものなど、周知の車輪速センサを用いてもよい。
また、上記例では、無人搬送車１０が直進区間を２０回通過させて車輪１２の単位パルス当たりの距離Ｘ、あるいは、磨耗量ｘを算出したが、計測回数はこれに限るものではなく、無人搬送車１０の走行速度や搭載する荷物の重さ、あるいは、車輪１２の径などにより適宜決定されるものである。
なお、車輪１２の単位パルス当たりの距離Ｘ、あるいは、磨耗量ｘを算出する際には、無人搬送車１０の速度は必ずしも一定速度とする必要はなく、加減速する区間があっても良いが、上記距離Ｘ、あるいは、磨耗量ｘを正確に測定する推定するには、本例のように、一定速度でかつ直進する区間で行うことが好ましい。
【００１６】
また、上記例では、無人搬送車１０の走行路の側面側に光学式センサを備えた位置検出手段４０ａ，４０ｂを設けて、無人搬送車１０の側面側に設けられた位置検出用バー１８が上記光学式センサを通過したときに計測開始または計測終了のトリガーを無人搬送車１０の制御コントローラ１７に送るようにしたが、走行路の側面側に上記位置検出用バー１８に相当するバーを設け、無人搬送車１０の側面側に光学式センサを備えた位置検出手段４０ａ，４０ｂを設けてもよい。
また、位置検出手段としては、上記光学式センサと通過バーとの組み合わせの他に、磁気センサと金属あるいは磁性体から成るマーカの組合わせや距離センサと反射板の組合わせ、あるいは、タグリーダとＩＤタグの組合わせなど、他の手段を用いてもよい。
また、上記例では、一組の発光素子と受光素子とを用いて車輪１２の径が所定の径まで磨耗したかどうかを検出することにより、車輪径が予め設定した閾値以下になったかどうかを判定したが、車輪１２の回転面に対抗して距離センサを設置し、上記車輪１２と距離センサとの距離を計測して車輪径を求めるようにしても良い。
なお、車輪径の計測は必ずしも必須事項ではないので、車輪径の計測を省略して、単位パルス当たりの距離Ｘが交換時期距離Ｚ以下になった場合、あるいは、磨耗量ｘが所定量を超えたときに、直ちに車輪１２の交換を行うようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
このように、本発明によれば、無人搬送車の径を全て計測することなく、車輪の交換時期を適切に判定することができるので、無人搬送車の保守が容易になるとともに、保守作業の効率化を図ることができる。
また、車輪の磨耗による走行距離の誤差を確実になくすことができるので、停止位置が当初の位置からずれてしまうなどのトラブルを未然に防ぐことができるとともに、車輪の取付時と同様の精度の高い走行制御を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の最良の形態に係る無人搬送車の車輪磨耗状態の推定方法を示す図である。
【図２】本発明による無人搬送車の制御コントローラの詳細を示す図である。
【図３】車輪磨耗量を推定するためのフローチャートを示す図である。
【図４】車輪交換時期の決定と車輪の磨耗による走行距離の誤差補正を行うためのフローチャートを示す図である。
【図５】従来の無人搬送車の構成を示す図である。
【符号の説明】
【００１９】
１０  無人搬送車、１１  マーカ検出用センサ、１２  車輪、１３  モータ、
１４  エンコーダ、１５  車輪径検出センサ、１５ａ  発光素子、１５ｂ  受光素子、
１６  トリガ検出手段、１７  制御コントローラ、１７ａ  走行制御手段、
１７ｂ  走行距離算出手段、１７ｃ  車輪磨耗状態推定手段、
１７ｄ  車輪交換時期判定手段、１８  位置検出用バー、２０  誘導路、２１  マーカ、３０  上位コントローラ、４０ａ，４０ｂ  位置検出手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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