(57)【要約】【課題】要求された強度を確保しながら支柱の断面形状を比較的自由に変更することができる作業機械のフレームを提供すること。【解決手段】後部支柱２３は、当該支柱２３の長手方向に沿って延びる複数の板部材３３〜３６を組み合わせることにより閉断面が形成されたものであり、この閉断面において互いに隣り合う板部材のうち、板部材３３、３４の端面３３ｂ、３３ｃ、３４ｂ、３４ｃを板部材３５、３６の内側面３５ａ、３６ａに突き当てた状態で、その突き当てられた部分が各板部材３３〜３６の全長にわたり隅肉溶接Ｓ１〜Ｓ４が施されている。【選択図】図７
2007106286.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業機械の運転席の周囲に立設される複数の支柱を有し、前記運転席を取り囲んで保護するキャブであって、
前記各支柱のうち少なくとも一本の支柱は、当該支柱の長手方向に沿って延びる複数の板部材を組み合わせることにより閉断面が形成された組合せ支柱であり、この閉断面において互いに隣り合う板部材のうちの一方の幅方向の端面を他方の内側面に突き当てた状態で、その突き当てられた部分が両板部材の略全長にわたり隅肉溶接されていることを特徴とする作業機械のキャブ。
【請求項２】
前記組合せ支柱には、前記運転席の後部に立設される支柱が含まれていることを特徴とする請求項１に記載の作業機械のキャブ。
【請求項３】
前記各板部材には、内側面同士が対向配置された一対の対向板部材と、これら対向板部材の内側面の間に介在する一対の介在板部材とが含まれており、これら対向板部材と介在板部材とによって四角形の閉断面が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の作業機械のキャブ。
【請求項４】
前記各対向板部材は、それぞれの内側面が作業機械の前後方向に沿って対向するように配設されていることを特徴とする請求項３に記載の作業機械のキャブ。
【請求項５】
前記板部材には、前記閉断面において少なくとも一箇所の屈曲部を備えたものが含まれていることを特徴とする請求項１又は２に記載の作業機械のキャブ。
【請求項６】
前記端面が形成された板部材の少なくとも一枚がその表裏両側で相手側の板部材の内側面に隅肉溶接されていることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の作業機械のキャブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油圧ショベル等の作業機械のキャブに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、前記キャブは、運転席を取り囲んで保護するようになっている。具体的に、キャブは、運転席の周囲に立設された複数の支柱を備えている。
【０００３】
前記支柱には、プレス加工された複数の板を組み合わせることにより閉断面が形成されたものがある。この種の支柱は、各板に長手方向に沿って形成された溶接しろ同士を面接触させた上で、これら溶接しろが長手方向に断続的にスポット溶接されている。
【０００４】
しかし、前記支柱では、当該支柱を構成する各板の厚み寸法を、プレス加工が可能となる厚み寸法を超えて設定することができないので、支柱の強度に限界がある。さらに、前記支柱では、各板を長手方向に断続的に接合しているので、板同士の接合強度も弱かった。
【０００５】
そこで、支柱の一部にパイプ材を採用する技術（例えば、特許文献１及び特許文献２）が知られている。このようなパイプ材を使用すれば、プレス加工された板を組み合わせる場合と異なり単一の部材（パイプ材）によって支柱が形成されているので接合強度の不安も緩和される。
【特許文献１】特開２００４−４２７３９号公報
【特許文献２】特開２００４−４２７４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記特許文献１、２の技術のようにパイプ材を採用する場合には、その製造工程上、断面形状や断面積の調整が難しかった。
【０００７】
特に、作業機械のフレームの支柱は、その立設場所等に応じて要求された強度及び形状を満たすように断面形状を設定することが望まれるが、そのような条件を満たす断面のパイプ材を機種ごとに用意するのは、コスト面及び設備面から考えて事実上困難だった。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、要求された強度を確保しながら支柱の断面形状を比較的自由に変更することができる作業機械のフレームを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために本発明は、作業機械の運転席の周囲に立設される複数の支柱を有し、前記運転席を取り囲んで保護するキャブであって、前記各支柱のうち少なくとも一本の支柱は、当該支柱の長手方向に沿って延びる複数の板部材を組み合わせることにより閉断面が形成された組合せ支柱であり、この閉断面において互いに隣り合う板部材のうちの一方の幅方向の端面を他方の内側面に突き当てた状態で、その突き当てられた部分が両板部材の略全長にわたり隅肉溶接されていることを特徴とする作業機械のキャブを提供する。
【００１０】
本発明によれば、特定の支柱を、複数の板部材で形成するとともに互いに隣り合う板部材のうちの一方の幅方向の端面を他方の内側面に突き当てた状態で溶接した構造とすることにより、この組合せ支柱について要求された強度を確保しながら断面形状を比較的自由に変更することができる。
【００１１】
すなわち、本発明では、組合せ支柱を構成する複数の板部材のうちの一方の端面が隣り合う他方の内側面に溶接されているので、各板部材の選定や、板部材同士の接合箇所の変更等によって断面形状等を比較的自由に変更することができる。例えば、各板部材に同じものを使用した場合であっても、これら板部材の溶接箇所を変更することにより断面形状の異なる支柱を形成するといったこともできる。
【００１２】
さらに、本発明では、組合せ支柱が複数の板部材により形成されているので、この支柱にパイプ材を採用する場合と異なり、各板部材の断面形状（肉厚や外形）を比較的自由に変更することができ、この断面形状次第で様々な断面形状等の支柱を形成することができる。
【００１３】
しかも、プレス加工された板によって形成される従来の支柱では、板の溶接しろ同士が面接触した状態で長手方向に断続的にスポット溶接されているのに対し、本発明では、閉断面において互いに隣り合う一方の板部材の端面を他方の板部材の内側面に突き当てた状態でこれら板部材を全長にわたり隅肉溶接しているので、板部材同士の接合強度を充分に確保することができる。
【００１４】
本発明では、組合せ支柱の立設位置を特に問わないが、この組合せ支柱として、前記運転席の後部に立設される支柱が含まれていることが特に好ましい。
【００１５】
この構成によれば、作業機械に配置される多数の構成部材によりスペースが制限された運転席の後部に対しても、このスペースに対応して断面形状を調整した上で、支柱を立設することができる。
【００１６】
特に、運転席の後部に配置される支柱には高い強度が要求されているので、この強度と前述したスペースの制限による形状との双方の要求に対し、各板部材の選定や板部材同士の接合箇所の変更等によって柔軟に対応することができる。
【００１７】
そして、運転席の後部に左右一対の支柱を立設する場合には、これらの支柱の双方に組合せ支柱を採用することが特に理想的である。
【００１８】
前記作業機械のキャブにおいて、前記各板部材には、内側面同士が対向配置された一対の対向板部材と、これら対向板部材の内側面の間に介在する一対の介在板部材とが含まれており、これら対向板部材と介在板部材とによって四角形の閉断面が形成されていることが好ましい。
【００１９】
この構成によれば、両対向板部材の間に二枚の介在板部材が介在しているので、何れかの対向板部材に対して外力が与えられた場合に、この外力を、各介在板部材を介して反対側の対向板部材へ伝達することができるので、特定方向からの外力に対する強度が特に要求されている場合に、その方向と交差するように対向板部材を配置することにより、前記要求を満たすことができる。
【００２０】
この場合、前記各対向板部材は、それぞれの内側面が作業機械の前後方向に沿って対向するように配設されていることが特に好ましい。
【００２１】
この構成によれば、組合せ支柱が作業機械の前後方向に曲がり変形するのを抑制することができるので、運転席をより確実に保護することができる。すなわち、キャブにおいては、作業機械の天地反転時における運転席の保護が要求されるが、上記構成のように組合せ支柱を前後に曲がり変形し難く構成すれば、作業機械の天地反転時におけるキャブの前傾又は後傾を抑制することができるので運転席をより確実に保護することができる。
【００２２】
一方、前記作業機械のキャブにおいて、前記板部材には、前記閉断面において少なくとも一箇所の屈曲部を備えたものが含まれている構成とすることもできる。
【００２３】
この構成によれば、支柱の側面のうちの少なくとも二面を一枚の板部材により形成することができるので、前記二面を二枚の板部材を溶接して形成する場合と異なり板部材を溶接する作業を減らすことができ、支柱製造時の作業性を向上させることができる。
【００２４】
そして、前記端面が形成された板部材の少なくとも一枚がその表裏両側で相手側の板部材の内側面に隅肉溶接されている構成とすれば、表裏片側で隅肉溶接する場合よりも接合強度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、要求された強度を確保しながら支柱の断面形状を比較的自由に変更することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の好ましい実施形態について図面を参照して説明する。
【００２７】
図１は、本発明の実施形態に係る油圧ショベルの全体構成を示す側面図である。
【００２８】
図１を参照して、作業機械の一例としての油圧ショベル１は、クローラ２ａを備えた下部走行体２と、この下部走行体２上に旋回自在に搭載される上部旋回体３と、この上部旋回体３の前部に起伏自在に装備されたアタッチメント４とを備えている。
【００２９】
アタッチメント４は、ブーム５と、このブーム５の先端部に連結されるアーム６とから構成されており、そのアーム６の先端部にバケット７が揺動自在に取り付けられている。
【００３０】
ブーム５は、ブームシリンダ８の伸縮動作によって起伏し、アーム６は、アームシリンダ９の伸縮動作によって揺動し、バケット７は、バケット用シリンダ１０の伸縮動作によってアーム６に対して揺動する。
【００３１】
上部旋回体３上には、図略の運転席を取り囲んで保護するキャブ１１が搭載されている。なお、運転席（図示せず）に着座したオペレータの視線における前後、左右方向を用いて以下説明する。
【００３２】
図２は、図１のキャブ１１を拡大して示す斜視図である。図３は、図２のIII−III線断面図である。
【００３３】
図１〜図３を参照して、キャブ１１は、その外郭を構成するフレーム５０と、このフレーム５０に外装又は内装されて運転室を区画するパネル（図では、符号１２ａ、３１又は３２で例示している）と、前記フレーム５０の内側（運転室内）に設けられたレール３７とを備えている。
【００３４】
前記フレーム５０は、フロントセクション１２と、バックセクション１４とを備え、これら両セクション１２、１４が前後に連結されて構成されている。
【００３５】
フロントセクション１２は、運転席（図示せず）の前方に立設された右前支柱１５及び左前支柱１６と、これら支柱１５、１６の下端部を左右に連結する前連結フレーム１７と、前記各支柱１５、１６の下端部から後方へ延びる右前フレーム１８及び左前フレーム１９とを備えている。
【００３６】
右前支柱１５は、図８の（ａ）に示すように、それぞれプレス加工された薄板１５ａと、薄板１５ｂとを備え、これら薄板１５ａ、１５ｂ同士が接合されることにより閉断面が形成されたものである。具体的に、各薄板１５ａ、１５ｂは、その幅方向の両側に長手方向に沿ってそれぞれ形成された溶接しろ１５Ａ及び溶接しろ１５Ｂが面接触した状態で長手方向に沿って断続的にスポット溶接されている。なお、左前支柱１６は、前記右前支柱１５と左右対称となる断面形状を有しているためここでは説明を省略する。
【００３７】
また、両前支柱１５、１６は、図２、図３に示すように、前記上部旋回体３のベース３ａから上方へ延びるとともに後方へ湾曲した形状とされ、この後端部がバックセクション１４に接合されている。
【００３８】
右前フレーム１８及び左前フレーム１９は、それぞれ前記両前支柱１５、１６の下端部から後方へ延びて、その後端部がバックセクション１４に接合されている。
【００３９】
図４は、図２のバックセクションの構成を示す斜視図である。図５は、図４のバックセクションの側面図である。図６は、図４のバックセクションの平面図である。
【００４０】
図３〜図６を参照して、バックセクション１４は、前記上部旋回体３のベース３ａ上に固定される左取付板２７ａ及び右取付板２７ｂと、これら取付板２７ａ、２７ｂの前部にそれぞれ立設された中左支柱２０及び中右支柱２１と、前記取付板２７ａ、２７ｂの後部にそれぞれ立設された後左支柱２２及び後右支柱２３と、これら各支柱２０〜２３を連結する連結フレームとを備えている。
【００４１】
具体的に、この連結フレームは、中左支柱２０及び後左支柱２２についてその上端部同士を前後に連結する上左フレーム２８ａ及びその下部同士を前後に連結する上下一対の下左フレーム２５ａ、２５ｂ、中右支柱２１及び後右支柱２３についてその上端部同士を前後に連結する上右フレーム２８ｂ及びその下部同士を前後に連結する上下一対の下右フレーム２４ａ、２４ｂ、後左支柱２２及び後右支柱２３についてその上端部同士を左右に連結する後上フレーム３０並びに途中部同士を左右に連結する上下一対の後中フレーム２６ａ、２６ｂ及び下部同士を左右に連結する後下フレーム２６ｃ、上左フレーム２８ａと上右フレーム２８ｂとを左右に連結する前後三本の上フレーム２９ａ、２９ｂ、２９ｃを備えている。
【００４２】
中右支柱２１は、図８の（ｂ）に示すように、長手方向を前後方向へ向けた断面略長方形のパイプ材である。なお、中左支柱２０も同様の閉断面を有しているので、ここでは説明を省略する。また、両中支柱２０、２１は、その上部に前記両前支柱１５、１６の後端部がそれぞれ接合されている一方、その下部に左右前フレーム１８、１９の後端部がそれぞれ接合されている。
【００４３】
後左支柱２２及び後右支柱２３（以下、区別を要しない場合には後部支柱２２、２３と総称する）は、それぞれ取付板２７ａ、２７ａから上方へ延びるとともに、その上部が前方へ傾斜して、さらにその上端部が上方へ延びた側面形状とされている。
【００４４】
具体的に、後部支柱２２、２３は、図８の（ｃ）に示すように、当該後部支柱２２、２３の長手方向に沿って延びる四枚の板部材３３〜３６を組み合わせることにより略正方形の閉断面が形成されたものである。
【００４５】
後右支柱２３は、図７及び図８の（ｃ）に示すように、当該後右支柱２３の側面形状に対応する平面形状とされた右板部材（介在板部材）３３及び左板部材（介在板部材）３４と、これら左右板部材３３、３４を前後に挟み込む前板部材（対向板部材）３５及び後板部材（対向板部材）３６とを備えている。
【００４６】
右板部材３３は、その上端部が左側へ屈曲された蓋部３３ａとされており、この蓋部３３ａの周囲が左板部材３４の上端面、前板部材３５の内側面（後面）３５ａ及び後板部材３６の内側面（前面）３６ａのそれぞれに溶接されることにより、後右支柱２３の上部開口を閉塞するようになっている。
【００４７】
また、右板部材３３は、その幅方向（前後方向）の前端面３３ｂが前板部材３５の内側面３５ａに突き当てられた状態で当該内側面３５ａに対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ１が施されることにより前板部材３５に接合されている。同様に、右板部材３３は、その後端面３３ｃが後板部材３６の内側面３６ａに突き当てられた状態で当該内側面３６ａに対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ２が施されることにより後板部材３６に接合されている。
【００４８】
左板部材３４は、その幅寸法（前後寸法）が前記右板部材３３と略同一に設定されている。
【００４９】
そして、この左板部材３４は、その幅方向の前端面３４ｂが前板部材３５の内側面３５ａに突き当てられた状態で当該内側面３５ａに対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ３が施されることにより前板部材３５に接合されている。同様に、左板部材３４は、その後端面３４ｃが後板部材３６の内側面３６ａに突き当てられた状態で当該内側面３６ａに対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ４が施されることにより後板部材３６に接合されている。
【００５０】
すなわち、前板部材３５は、左右板部材３３、３４の前端面３３ｂ、３４ｂの側面形状に対応して湾曲した形状とされている一方、後板部材３６は、左右板部材３３、３４の後端面３３ｃ、３４ｃの側面形状に対応して湾曲した形状とされている。
【００５１】
なお、後左支柱２２は、左板部材３４に対し前述した蓋部３３ａが設けられている点のみ後右支柱２３と異なり、その他の構成は後右支柱２３と同様であるため、ここでは説明を省略する。
【００５２】
再び、図３を参照して、レール３７は、キャブ１１の前部に配置される図略の前窓を左右両側でスライド自在に支持するために、キャブ１１内で左右に設けられたものである（図３では一つのみ示している）。
【００５３】
具体的に、レール３７は、前支柱１５、１６の内側面（運転室側）に沿って上方に延びるとともに後方へ湾曲して中支柱２０、２１の内側を通り、さらに後端部が前記後部支柱２２、２３の手前位置まで延びている。
【００５４】
このレール３７によって、キャブ１１の前部に配置される基本姿勢と、キャブ１１の上部内側に配置される格納姿勢との間で図略の前窓をスライド移動させることができる。
【００５５】
以上説明したように、前記油圧ショベル１のキャブ１１によれば、図７及び図８に示すように、後部支柱２２、２３を、四枚の板部材３３〜３６で形成するとともに互いに隣り合う板部材のうちの板部材３３、３４の端面３３ｂ、３３ｃ、３４ｂ、３４ｃを板部材３５、３６の内側面３５ａ、３６ａに突き当てた状態で隅肉溶接Ｓ１〜Ｓ４を施した構造とすることにより、この支柱について要求された強度を確保しながら断面形状を比較的自由に変更することができる。
【００５６】
すなわち、前記キャブ１１では、後部支柱２２、２３を構成する四枚の板部材３３〜３６のうちの板部材３３、３４の端面３３ｂ、３３ｃ、３４ｂ、３４ｃが隣り合う板部材３５、３６の内側面３５ａ、３６ａに溶接されているので、各板部材３３〜３６の選定や、板部材同士の隅肉溶接Ｓ１〜Ｓ４の箇所の変更等によって断面形状等を比較的自由に変更することができる。例えば、前記実施形態では前後板部材３５、３６を同じ形状にしているが、この場合であっても、前後板部材３５、３６の形状を変更することなく隅肉溶接Ｓ１〜Ｓ４の箇所を変更することにより後部支柱２２、２３の断面形状を変更することができる。
【００５７】
さらに、前記キャブ１１では、後部支柱２２、２３が複数の板部材３３〜３６により形成されているので、後部支柱２２、２３をパイプ材で形成した場合と比較して、各板部材３３〜３６の断面形状を比較的自由に変更することができ、この断面形状次第で様々な断面形状等の後部支柱２２、２３を形成することができる。
【００５８】
すなわち、パイプ材は、その断面積や断面形状等の相互関係がある程度制限されているため、このパイプ材に対しより大きな強度が要求された場合にパイプ材の断面積を大きくしようとすると、前記相互関係に基づきパイプ材の断面形状も一律に大きくせざるを得ず、このように必要以上に大きな断面積のパイプ材を採用する場合には、前記レール３７のような周囲の構成部品との干渉を避けることができない。ここで、パイプ材の断面形状を、前記構成部品との干渉を避けることができる形状、すなわち異型断面とした上で断面積を拡大することも考えられるが、異型断面という特別仕様のパイプ材自体が高価となりコストの増加を招くだけでなく、異型断面とするためにはパイプ材の厚みが所定の薄さに制限されるため、パイプ材の増強という本来の目的を達成することが困難となる。
【００５９】
このように、パイプ材では断面積や断面形状についての設計の自由度が制限されてしまう。
【００６０】
これに対し、前記キャブ１１では、各板部材３３〜３６の断面形状（肉厚や外形）や隅肉溶接Ｓ１〜Ｓ４による接合箇所を比較的自由に変更することができ、これにより後部支柱２２、２３の断面形状や強度の調整ができるので、上述したようなパイプ材を採用した場合における制限を回避することができる。
【００６１】
しかも、プレス加工された板によって形成される支柱（例えば、図８の（ａ）に示す前支柱１５、１６）では、板の溶接しろ（図８では溶接しろ１５Ａ、１５Ｂ）同士が面接触した状態で長手方向に断続的にスポット溶接されているのに対し、前記キャブ１１の後部支柱２２、２３では、閉断面において互いに隣り合う板部材３３、３４の端面を板部材３５、３６の内側面３５ａ、３６ａに突き当てた状態でこれら板部材３３〜３６に対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ１〜Ｓ４を施しているので、板部材３３〜３６同士の接合強度を充分に確保することができる。
【００６２】
これに加えて、図８の（ａ）に示す薄板１５ａ、１５ｂのように複雑な形状にプレス加工するためには、当該薄板１５ａ、１５ｂの厚み寸法をかなり薄く設定しなければならないのに対し、図７及び図８の（ｃ）に示すように短冊状の板部材３３〜３６により後部支柱２２、２３を形成した場合には、厚み寸法を大きく確保することができるので、厚み寸法の点においてもプレス加工された薄板１５ａ、１５ｂ同士を接合する場合よりも高い接合強度を確保することができる。
【００６３】
そして、このように各板部材３３〜３６が大きな厚みとされた上で、その板部材３３、３４の端面３３ｂ、３３ｃ、３４ｂ、３４ｃが板部材３５、３６の内側面３５ａ、３６ａに突き当てられた状態で溶接されているので、この突き当てによっても、後部支柱２２、２３の断面係数を大きなものとすることができる。
【００６４】
なお、前記実施形態では、左右の後部支柱２２、２３のそれぞれが各板部材３３〜３６により形成された例について示しているが、一方の後部支柱のみが各板部材３３〜３６により形成されていてもよい。
【００６５】
また、左右の後部支柱２２、２３に代えて、又は加えて、右前支柱１５、左前支柱１６、中左支柱２０又は中右支柱２１の何れか、又はこれらのすべてが各板部材３３〜３６によって形成されていてもよい。
【００６６】
すなわち、後部支柱２２、２３、前支柱１５、１６及び中支柱２０、２１のうち、少なくとも一本の支柱が各板部材３３〜３６により形成されていればよく、この場合において、各板部材３３〜３６により形成された支柱（組合せ支柱）以外の支柱の具体的な態様は問わず、その求められる条件に応じて適宜設定することができる。
【００６７】
そして、後部支柱２２、２３を各板部材３３〜３６により形成しない場合には、当該後部支柱２２、２３を図８の（ｂ）に示すようなパイプ材により形成することもできる。
【００６８】
さらに、上左フレーム２８ａ、上右フレーム２８ｂ、下左フレーム２５ａ、２５ｂ、下右フレーム２４ａ、２４ｂ、後上フレーム３０、後中フレーム２６ａ、２６ｂ、後下フレーム２６ｃ、又は上フレーム２９ａ、２９ｂ、２９ｃが各板部材３３〜３６によって形成されていてもよい。
【００６９】
そして、前記実施形態では、前後板部材３５、３６の内側面３５ａ、３６ａの間に左右板部材３３、３４が掛け渡されているので、前後板部材３５、３６の何れかに対して外力が与えられた場合に、この外力を、各左右板部材３３、３４を介して反対側の板部材３５又は３６へ伝達することができるので、前後方向からの外力に対し後部支柱２２、２３の強度を向上することができる。
【００７０】
なお、前記実施形態では、図３に示すように、レール３７の後端部と後部支柱２２、２３とが互いに干渉しない構成について説明しているが、キャブ１１の小型化の要請等により後部支柱２２、２３の立設位置や形状等が制限される結果、当該後部支柱２２、２３がレール３７を一例とする他の構成部材に干渉してしまう場合がある。
【００７１】
例えば、図９に示すように、後部支柱２２、２３をより前傾した姿勢で立設する必要が生じると、当該後部支柱２２、２３がレール３７と前後に干渉してしまうことになる。このような場合であっても、後部支柱２２、２３に窪み部３９を形成することにより当該後部支柱２２、２３とレール３７との干渉を回避することができる。
【００７２】
すなわち、図７に示すように、レール３７の側面形状に対応して前板部材３５に湾曲凹部３９ａを形成するとともに、この湾曲凹部３９ａに対応して、左右板部材３３、３４に切欠き部３９ｂ、３９ｃをそれぞれ形成することにより、後部支柱２２、２３にその長手方向の一部を窪ませた窪み部３９を形成することができるので、この窪み部３９によってレール３７との干渉を回避することができる。
【００７３】
また、後部支柱２２、２３は、それぞれ板部材３３〜３６を組み合わせて形成されているので、その組合せ前の段階において、各板部材３３〜３６の組合せ後に内側となる面に前もって様々な加工を施すことができる。
【００７４】
例えば、図１０に示すように、各板部材３３〜３６のうち隣り合う二枚の板部材（図１０では板部材３３と板部材３５）に掛け渡すようにＬ字アングル４０を設けることができる。このようにすれば、板部材３３〜３６同士を接合する隅肉溶接Ｓ１〜Ｓ４に加えてＬ字アングル４０によっても隣り合う板部材３３、３５同士の接合を補強することができる。なお、Ｌ字アングル４０は、各板部材３３〜３６の全長にわたり設けてもよいが、長手方向の一部に設けてもよい。さらに、図１０では、Ｌ字アングル４０を例に挙げているが、コの字型の補強部材を設けることにより隣り合う三枚の板部材の接合を補強することもできる。
【００７５】
また、各板部材３３〜３６の組合せに先立って、組み立て後に各板部材３３〜３６の内側となる面（図１０では後板部材３６の内側面３６ａ）に対しナット４２を取り付ける（溶接する）ようにすれば、後板部材３６の貫通孔４１を通して後部支柱２２、２３の外側からボルトを螺合することができる。
【００７６】
さらに、各板部材３３〜３６を組み合わせて閉断面が形成される前の段階において、特定の板部材（図１０では左板部材３４）の内側面についても隅肉溶接Ｓ５を行うようにすれば、当該特定の板部材についての接合強度をさらに向上することができる。
【００７７】
また、前記実施形態では、断面直線状の板部材３３〜３６を例に挙げて説明しているが、図１１の（ａ）に示すように、断面Ｌ字型の屈曲板部材４３を採用することもできる。
【００７８】
すなわち、この屈曲板部材４３は、断面形状において前記右板部材３３及び後板部材３６に対応する構成を屈曲部４３ａを介して一体に有した形状とされている。なお、屈曲板部材４３の形状を限定する趣旨ではないが、図示するように右側及び後方の板部材を一体に形成するのは、特に、側方及び後方からの外力に対する強度が後部支柱２２、２３に要求されるためである。
【００７９】
そして、屈曲板部材４３は、その前端面４３ｂが前板部材３５の内側面３５ａに突き当てられた状態で当該内側面３５ａに対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ６が施されることにより前板部材３５に接合されている。一方、屈曲板部材４３は、前方へ向けた内側面４３ｃに対し前記左板部材３４の後端面３４ｃが突き当てられた状態で前記隅肉溶接Ｓ４が施されることによって当該左板部材３４に全長にわたり接合されている。
【００８０】
このようにすれば、後部支柱２２、２３の側面のうちの二面を一枚の屈曲板部材４３により形成することができるので、前記二面を二枚の板部材（後板部材３６及び右板部材３３）を隅肉溶接Ｓ２によって接合する場合と異なり板部材を溶接する作業を減らすことができ、後部支柱２２、２３製造時の作業性を向上させることができる。
【００８１】
さらに、前記屈曲部４３ａは一箇所に限定されることはなく、図１１の（ｂ）に示すように、屈曲部を二箇所に形成した断面コの字型の屈曲板部材４５を採用することもできる。
【００８２】
すなわち、この屈曲板部材４５は、断面形状において前記右板部材３３、前板部材３５及び、後板部材３６に対応する構成を前後一対の屈曲部４５ａ及び屈曲部４５ｂを介して一体に有した形状とされている。
【００８３】
そして、屈曲板部材４５は、その互いに前後に対向する内側面４５ｃ及び内側面４５ｄに対し、前記左板部材３４の前後両端面３４ｂ、３４ｃがそれぞれ突き当てられた状態で前記隅肉溶接Ｓ３、Ｓ４が施されることによって当該左板部材３４に全長にわたり接合されている。
【００８４】
この構成においては、後部支柱２２、２３の側面のうちの三面を一枚の屈曲板部材４５により形成することができるので、前記三面を三枚の板部材（前後板部材３５、３６及び右板部材３３）に隅肉溶接Ｓ１、Ｓ２を施す場合と異なり板部材を溶接する作業を減らすことができる。
【００８５】
一方、図１１の（ａ）に示す屈曲板部材４３にもう一枚のＬ字型の屈曲板部材４６（図１２参照）を組み合わせた場合でも、後部支柱２２、２３を形成することができる。
【００８６】
すなわち、この屈曲板部材４６は、断面形状において前記前板部材３５及び左板部材３４に対応する構成を屈曲部４６ａを介して一体に有した形状とされている。
【００８７】
そして、屈曲板部材４６は、その後端面４６ｂが屈曲板部材４３の内側面４３ｃに突き当てられた状態で当該内側面４３ｃに対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ７が施されることにより屈曲板部材４３に接合されている。一方、屈曲板部材４３は、その前端面４３ｂが屈曲板部材４６の内側面４６ｃに突き当てられた状態で当該内側面４６ｃに対し全長にわたり隅肉溶接Ｓ８が施されることにより屈曲板部材４６に接合されている。
【００８８】
このようにすれば、隅肉溶接Ｓ７、Ｓ８の溶接箇所を変更することにより、図１２の（ｂ）に示すように、後部支柱２２、２３の断面形状を変更することができるので、共通の屈曲板部材４３、４６を使用しながら、後部支柱２２、２３の強度や断面形状を調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明の実施形態に係る油圧ショベルの全体構成を示す側面図である。
【図２】図１のキャブを拡大して示す斜視図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】図２のバックセクションの構成を示す斜視図である。
【図５】図４のバックセクションの側面図である。
【図６】図４のバックセクションの平面図である。
【図７】図４の右後部支柱を分解して示す斜視図である。
【図８】（ａ）は図３のVIIIa−VIIIa線断面図であり、（ｂ）は図３のVIIIb−VIIIb線断面図であり、（ｃ）は図３のVIIIc−VIIIc線断面図である。
【図９】別の実施形態に係るキャブを示す図３相当図である。
【図１０】別の実施形態に係る後部支柱を示す図８（ｃ）相当図である。
【図１１】さらに別の実施形態に係る後部支柱を示す図８（ｃ）相当図であり、（ａ）はＬ字型の屈曲板部材、（ｂ）はコの字型の屈曲板部材をそれぞれ示している。
【図１２】図１１（ａ）の屈曲板部材とさらに別の実施形態に係る屈曲板部材とを組み合わせた後部支柱を示す図８（ｃ）相当図であり、（ａ）は断面形状を大きくした状態、（ｂ）は断面形状を小さくした状態をそれぞれ示している。
【符号の説明】
【００９０】
１    油圧ショベル（作業機械）
２２、２３    後部支柱（支柱）
３３〜３６    板部材
３３ｂ、３３ｃ、３４ｂ、３４ｃ、４３ｂ、４６ｂ    端面
３５ａ、３６ａ    内側面
４３、４５、４６    屈曲板部材
４３ａ、４５ａ、４５ｂ、４６ｂ    屈曲部
Ｓ１〜Ｓ８    隅肉溶接
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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