(57)【要約】【課題】  本発明は、非常に容易に且つ低コストで複合管を製造することができる複合管の製造方法及びこの製造方法により製造される複合管を提供することを目的とする。【解決手段】  管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆してなる複合管の製造方法であって、該製造方法は、シート状ないし板状の被覆材を管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入した後に、管内壁に沿うように当該被覆材を展開することを特徴とする複合管の製造方法。  又、この製造方法により製造される複合管。【選択図】  図３
2007292136.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆してなる複合管の製造方法であって、該製造方法は、シート状ないし板状の被覆材を管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入した後に、管内壁に沿うように当該被覆材を展開することを特徴とする複合管の製造方法。
【請求項２】
被覆材が、ゴム材と、粉状ないし粒状の硬質材とを混合してなる混合材で形成されている請求項１に記載の複合管の製造方法。
【請求項３】
被覆材には、更に、所定量の混練促進剤が配合されている請求項２に記載の複合管の製造方法。
【請求項４】
被覆材が、ゴム材の表面に粉状ないし粒状の硬質材を配した積層体である請求項１に記載の複合管の製造方法。
【請求項５】
被覆材が、ゴム材の表面に方形、三角形、菱形、多角形、円形又は楕円形などの硬質材片を配列、固着した積層体である請求項１に記載の複合管の製造方法。
【請求項６】
膨張体を用いて被覆材を展開する請求項１ないし５のいずれか１項に記載の複合管の製造方法。
【請求項７】
管内壁と被覆材との間に接着剤を介在させて、当該被覆材を管内壁に接着してなる請求項１ないし６のいずれか１項に記載の複合管の製造方法。
【請求項８】
被覆材を展開する際ないしは被覆材を展開した後に管外壁を加熱し、被覆材を管内壁に融着する請求項１ないし６のいずれか１項に記載の複合管の製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか１項に記載の複合管の製造方法により製造されていることを特徴とする複合管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆してなる複合管の製造方法及びこの製造方法により製造される複合管に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、製鉄所、発電所、採・砕石場、セメント工場、ミキサー車、生コンクリートの製造現場等において、石炭、石炭燃焼残渣、採・砕石、セメント製品、モルタル、生コンクリート等を移送するためには、輸送管やコンベアベルト、又は、このコンベアベルトの駆動軸であるプーリー、或いは移送用ローラー、更には、各種原材料を貯蔵するためのホッパー等が用いられる。
【０００３】
ところが、石炭、石炭燃焼残渣、石材、モルタル、セメント等を移送するための輸送管として金属製のものを用いると、腐食や摩耗が発生し、その結果、金属管に錆の発生や腐食に伴って穴が開くなどの問題が発生する。
【０００４】
このため、近年では、前記金属製品の耐衝撃性や耐磨耗性更に耐久性を向上させるために、例えば金属製の輸送管（金属管）内にセラミック管を同軸的に内挿した複合管が提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００５】
【特許文献１】特開平３−１６４４８０号
【０００６】
しかしながら、セラミック管は、耐衝撃性や耐摩耗性更に耐久性では優れているが、屈曲された金属管内に当該セラミック管を内挿することが不可能であるうえ、セラミック管の原材料が高価であるため、高コストになるなどの問題があった。
【０００７】
そのため、加工性が良く、屈曲された金属管内にも容易に内挿できるゴム管を内装した複合管も提案されているが（例えば、特許文献２）、前記セラミック管に比べれば、耐衝撃性、耐摩耗性が劣り、耐久性に劣るという問題がある。
【特許文献２】特開平６−５０４７３号
【０００８】
そのため、本発明者は、両者の長所を組合わした複合管として、金属製の輸送管（金属管）内に、セラミックチップを内張りしたゴム管を内挿した複合管や、ゴム材と、粉砕された硬質材及び／又は粉粒状の硬質材とを混合してなる混合物を用い、この混合物で形成したパイプを、例えば金属製の輸送管（金属管）に内挿した複合管を提案している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、金属管内に、ゴム管などの別の管をスムーズに挿入するためには、金属管の内径より、内装すべき別の管の外径を比較的小さくする必要があり、そのため輸送管としての有効径が小さくなって輸送効率が悪くなるうえ、金属管内壁と別の管の外壁との間に生じた隙間を埋めるためにモルタルなどの充填材が必要となり、やはりコスト高となるだけでなく、作業効率が低下するのであり、しかもモルタルが硬化、収縮することによってゴム管などの別の管に応力が加わる結果、使用中に破損し易くなるなどの問題がある。
【００１０】
そこで、本発明者は、係る技術的課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆してなる複合管の製造方法であって、該製造方法は、シート状ないし板状の被覆材を管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入した後に、管内壁に沿うように当該被覆材を展開することを特徴とする本発明の複合管の製造方法（以下、本発明方法と称する。）を開発するに至ったのである。
【００１１】
即ち、本発明者は、管内壁の一部ないし全部を、ゴム材や、セラミックチップを内張りしたゴム材、或いは、ゴム材と、粉砕された硬質材及び／又は粉粒状の硬質材とを混合してなる混合材、ゴム材の表面に方形、三角形、菱形、多角形、円形又は楕円形などの硬質材片を配列、固着した被覆材などで被覆するにあたり、まず、前記被覆材をシート状ないし板状に形成し、これを管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入すれば、比較的スムーズに前記被覆材を管内に挿入することができ、その後、丸めた被覆材を管内壁に沿うように展開すれば、管内壁と被覆材の間に殆んど隙間が無くなり、モルタルなどの充填材を用いる必要が無くなり、非常に容易且つ低コストで品質の安定した複合管を製造することができるとの知見を得たのである。
【００１２】
本発明は、前記知見に基づき完成されたものであり、非常に容易に且つ低コストで複合管を製造することができる複合管の製造方法及びこの製造方法により製造される複合管を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的を達成するために、本発明方法は、管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆してなる複合管の製造方法であって、該製造方法は、シート状ないし板状の被覆材を管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入した後に、管内壁に沿うように当該被覆材を展開することを特徴とする。
以下、本発明方法及び本発明方法により製造される本発明の複合管について、順に詳細に説明する。
【００１４】
本発明方法は、管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆してなる複合管の製造方法であり、被覆材で被覆される管の管材としては、金属製、陶器製或いはプラスチック製の管を目的に応じて適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、本発明方法により製造される複合管につき、製鉄所、発電所、採・砕石場、セメント工場、ミキサー車、生コンクリートの製造現場等において、石炭、石炭燃焼残渣、採・砕石、セメント製品、モルタル、生コンクリート等を移送するための輸送管としての使用を目的とする場合においては、比較的高い物理的強度が要求されるため、金属製の管が一般的に用いられる。
【００１５】
又、本発明方法において前記管内壁の一部ないし全部を被覆するための被覆材としては、管内を通過する輸送物の種類などに応じて適宜選択すればよく、管内径より小さく丸めうる柔軟性を有するものであれば特に限定されるものではなく、単なるゴム材の様なものであっても良いのであるが、本発明方法により製造される複合管につき、製鉄所、発電所、採・砕石場、セメント工場、ミキサー車、生コンクリートの製造現場等において、石炭、石炭燃焼残渣、採・砕石、セメント製品、モルタル、生コンクリート等を移送するための輸送管としての使用を目的とする場合においては、単なるゴム材では、耐衝撃性、耐摩耗性が劣り、耐久性に難があるため、この場合においては、ゴム材と粉状ないし粒状の硬質材とを混合してなる混合材や、ゴム材の表面に粉状ないし粒状の硬質材を配したもの、ゴム材の表面に方形、三角形、菱形、多角形、円形又は楕円形などの硬質材片を配列、固着したものなどを用いることが好ましい。
【００１６】
又、本発明方法において、被覆材の厚さは、被覆する管の内径などに応じて適宜決定すれば良く、特に限定されるものではないが、薄すぎると耐摩耗性などの所望の強度が得られず、一方、厚すぎると小さく丸めることが困難になる上、管の有効径が小さくなって輸送能力が低下するため、一般的には、２〜５ｍｍ程度の範囲の厚さとすることが好ましい。
【００１７】
ここで、被覆材として、前者のゴム材と粉状ないし粒状の硬質材とを混合してなる混合材を用いる場合、ゴム材と硬質材との配合割合としては、用いられるゴム材や硬質材の種類、用途等に応じて特に限定されるものではないが、一般に、ゴム材２５〜６０重量％、硬質材４０〜７５重量％の範囲とするのが望ましく、ゴム材が２５重量％未満で、しかも硬質材が７５重量％を超えると混合材の硬度が高くなるが、ゴム材と硬質材との接合性が悪くなって脆くなり、その結果、耐久性に欠けたり、管内径より小さくなるように丸めることが困難になるなどの虞れが発生するのであり、一方、ゴム材が６０重量％を超え、しかも硬質材が４０重量％未満になると、十分な耐衝撃性や耐摩耗性を得難く、所要の耐久性を安定して得ることができないなどの虞れが発生するのであり、その結果、いずれの場合も好ましくない。
【００１８】
したがって、被覆材として、ゴム材と粉状ないし粒状の硬質材とを混合してなる混合材を用いる場合、ゴム材と硬質材との配合割合としては、ゴム材３０〜５０重量％、硬質材５０〜７０重量％の範囲とするのが望ましい。
【００１９】
ところで、被覆材として、ゴム材と粉状ないし粒状の硬質材とを混合してなる混合材を用いる場合、ゴム材と、粉砕された硬質材及び／又は粉粒状の硬質材とを混合するにあたり、ゴム材と硬質材との混練性を極めて良好にし、一層安定した複合製品を得ると共に、十分な耐衝撃性や耐摩耗性更に耐久性等を確保するために、更に、所定量の混練促進剤を配合することが望ましい。
【００２０】
すなわち、ゴム材に混錬促進剤を含有することで、ゴム材と、粉砕した硬質材及び／又は粉粒状の硬質材との接合性を簡単に且つ確実に調節可能に行うことができるのである。
【００２１】
又、この混練促進剤は、このように、ゴム材と、粉砕した硬質材及び／又は粉粒状の硬質材との親和性を良好にし、このゴム材と硬質材との接合性を向上させるのであり、しかも混合材料の混練性を向上させて均一な組成物を形成すると共に、用途に応じた好適な物性、例えば強度や弾力性更に騒音防止並びに耐震性などを一層向上させる役割も果すのである。
【００２２】
そのため、硬質材の含有量が多過ぎて、ゴム材と硬質材との接合性が弱い場合であっても、混錬促進剤を配合することで、ゴム材と硬質材の接合性を簡単に向上できるのであり、しかも、それらの接合性を混錬促進剤の含有量だけで確実に調節できるのである。
【００２３】
その結果、充分な耐熱性、耐衝撃性、耐摩耗性更に耐久性などが得易くなる上、安定した品質の製品が極めて容易に得られるのである。
【００２４】
この混練促進剤としては、種々の接合剤や各種カップリング剤を用いることも考えられるが、特に、生ゴムを用いるのが最も望ましい。
【００２５】
なお、混練促進剤の配合割合としては、ゴム材１００重量部に対して、当該混練促進剤が４０重量部以下、好ましくは３〜３０重量部の範囲とするのが望ましく、ゴム材１００重量部に対して、当該混練促進剤が３重量部未満になるとその効果が乏しく、所要の機能を発現できない場合があり、一方、４０重量部を超えると、その意味が無いだけでなく、コスト高になり、従って、いずれの場合も好ましくない。
【００２６】
又、ゴム材と、粉砕された硬質材及び／又は粉粒状の硬質材、更に所要により配合される混練促進剤を混合、混練するにあたっては、ゴム材や混練促進剤を加熱、溶融し、これらをロール機やバンバリーミキサー等を用いて混合、混練すれば良いのである。
【００２７】
ここで、ゴム材としては未使用のゴム材など、特に限定されるものではないが、コストの低減や産業廃棄物の有効利用等の観点から、廃タイヤ等の廃ゴムが好適に用いられるのであり、又、硬質材としてはセラミックス及び／又は廃セラミックス、或いは金属、特に、超硬金属等を用いることができる。
【００２８】
また、硬質材としてのセラミックス及び／又は廃セラミックスとしては、未使用のセラミックス細片やセラミックス粉粒体の他、廃セラミックスの粉砕物や粉粒体が挙げられるのであり、このセラミックスは一般に陶磁器類を言うが、その他セメント、ガラス、煉瓦、瓦等の非金属材料製品やその廃棄物も含まれる。
【００２９】
更に、金属としては特に限定されるものではないが、特に、金属加工現場で発生する金属の切屑や超硬合金の切屑などの産業廃棄物が挙げられる。
【００３０】
一方、被覆材としては、ゴム材の表面に粉状ないし粒状の硬質材を配した積層体が挙げられるが、この場合、この積層体としては、シート状ないし板状のゴム材の表面に粉状ないし粒状の硬質材を接着又は熱圧着或いは熱融着したものを挙げることができる。
【００３１】
即ち、ゴム材の表面に粉状ないし粒状の硬質材を配することにより、ゴム材の表面に硬質材の層を形成し、ゴム材の磨耗や腐食を防止することができるのである。
【００３２】
しかしながら、単に、シート状ないし板状のゴム材の表面に粉状ないし粒状の硬質材を散布して積層した場合、ゴム材の柔軟性に起因して、積層体を小さく丸めることが容易であるが、所要の表面硬度が得られない場合が有る。
【００３３】
そのため、本発明方法においては、被覆材として、ゴム材の表面に方形、三角形、菱形、多角形、円形又は楕円形などの硬質材片を配列、固着した積層体を用いることが好ましい。
【００３４】
即ち、ゴム材の表面に、方形、三角形、菱形、四角形や六角形等の多角形、円形、楕円形その他の硬質材片を、規則正しく配列、固着して積層体を形成した場合、硬質材片自体は湾曲しないが、硬質材の配列に応じて隣合う硬質材の隙間が湾曲するため、自然な曲率を描くことができるようになり、結果として、積層体を小さく丸めることが可能になるのである。
【００３５】
なお、ゴム材の表面に硬質材片を配列、固着した積層体を製造する方法としては、例えば所定の形状に多数のセラミックチップを配列した上からシート状ないし板状のゴム材を加熱圧着したり、所定の型枠の底面に、例えば多数のセラミックチップを配列した後に、該型枠内にその上からシート状ないし板状のゴム材を加熱圧着したり、所定の型枠の底面に、例えば多数のセラミックチップを配列した後に、該型枠内に溶融したゴム材を流し込んだりする手段などをその例として挙げることができる。
【００３６】
そして、本発明方法においては、このようなシート状ないし板状の被覆材を管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入した後に、管内壁に沿うように当該被覆材を展開した点に最も大きな特徴を有する。
【００３７】
即ち、本発明方法においては、管内壁の一部ないし全部を、前述の被覆材で被覆するにあたり、まず、前記被覆材をシート状ないし板状に形成し、これを管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入するから、比較的スムーズに前記被覆材を管内に挿入することができるのであり、この結果、例えばエルボのように曲がった管内壁に対しても当該管内壁に沿って容易に挿入できるのであり、その後、この丸めた被覆材を管内壁に沿うように展開すれば、管内壁と被覆材の間に殆んど隙間が無くなり、モルタルなどの充填材を用いる必要が無くなり、非常に容易に且つ低コストで複合管を製造することができるのである。
【００３８】
ところで、本発明方法において、「管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆する」とは、必ずしも管内壁全部を被覆する必要がないことを意味しているのであり、即ち、管内を通過する輸送物は、必ずしも管内壁全部に接触するわけではなく、従って、管内の磨耗や腐食が激しい部分のみを被覆材で補強すれば充分であり、一般的には、管内壁の１／３〜３／４程度を被覆すれば殆んどの場合において充分であり、これは得られた複合管の用途に応じて適宜決定されるのである。
【００３９】
本発明方法においては、まず、被覆材をシート状ないし板状に形成し、これを管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入するのであるが、被覆材については、管内径より小さくなるように丸めることができる程度の柔軟性を有しているから、被覆材を丸める手段については、特に限定されるものではないが、被覆材の柔軟性が乏しい場合には当該被覆材を加温して柔軟性を向上させてから丸めても良いのである。
【００４０】
その後、本発明方法においては、丸めた被覆材を管内壁に沿うように展開するのであるが、この被覆材はある程度の復元力を有するので、当該被覆材を丸めている外力を解けば自然に管内壁に沿うように展開し得るのであるが、復元性に乏しい被覆材を用いた場合には、外力を解いても管内壁に沿うように展開し難い。
【００４１】
この場合、本発明方法においては、丸めた被覆材を展開するための外力として、膨張体を用いることが好ましく、即ち、丸めた被覆材を管内に挿入した後に、当該被覆材の内面に適宜膨張可能な膨張体を挿入し、該膨張体を膨張させることにより内側から被覆材を押し広げ、もって、被覆材を管内壁に沿うように展開するのである。
【００４２】
この膨張体としては、管内に吹き込む気体や液体などの流体、気体や液体などの流体を注入することにより膨張するバルーンチューブ、或いは復元力の強いスポンジなどの弾性体等を好適な例として挙げることができるのであり、特に、バルーンチューブに流体を注入しながら当該バルーンチューブを被覆材の内側に挿入したり、復元力の強いスポンジなどの弾性体を被覆材の内側に挿入したりして被覆材を管内壁に沿うように展開すれば良いのである。
【００４３】
ところで、管内壁に沿うように展開された被覆材は、特に、管内壁の一部を被覆した場合、ずれたり、管内壁から浮き上がったりする場合があり、そのため、本発明方法においては、最終的に被覆材を管内壁に固定することが好ましい。
【００４４】
管内壁に被覆材を固定する方法としては、特に限定されるものではないが、一般的には管内壁と被覆材との間に接着剤を介在させて、被覆材を管内壁に接着する方法と、被覆材を展開する際ないしは被覆材を展開した後に管外壁を加熱し、被覆材を管内壁に融着する手段を挙げることができる。
【００４５】
なお、前者の接着剤による接着においては、大きく分けて、管内壁に被覆材を挿入する前に、管内壁及び／又は被覆材外面に接着剤を塗布する場合と、管内壁に被覆材を挿入した後に、管内壁と被覆材の隙間に接着剤を流し込む場合の２通りが考えられるが、本発明方法においては、いずれを採用しても差し支えないのである。
【００４６】
又、後者の加熱による熱融着においては、被覆材を展開する際に管外壁を加熱する場合と、被覆材を展開した後に管外壁を加熱する場合の２通りが考えられるが、本発明方法においては、いずれを採用しても差し支えないのである。
【００４７】
本発明に係る複合管においては、前述の本発明方法により製造されることを特徴とする複合管であり、管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆しているから、耐摩耗性や耐腐食性に優れるのであり、しかも本発明方法により管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆しているから、管内壁と被覆材との間に生じる隙間が著しく小さくなり、これより輸送管としての有効径が大きくなるので、輸送効率が著しく向上するのである。
【発明の効果】
【００４８】
本発明は、前記構成を有し、非常に容易に且つ低コストで複合管を製造することができる新規な複合管の製造方法及びこの製造方法により製造される複合管である。
【００４９】
即ち、本発明方法においては、管内壁の一部ないし全部を、前述の被覆材で被覆するにあたり、まず、前記被覆材をシート状ないし板状に形成し、これを管内径より小さくなるように丸めて管内に挿入するから、比較的スムーズに前記被覆材を管内に挿入することができるのであり、その後、丸めた被覆材を管内壁に沿うように展開すれば、管内壁と被覆材の間に殆んど隙間が無くなり、モルタルなどの充填材を用いる必要が無くなり、非常に容易に且つ低コストで複合管を製造することができるなどの効果を奏するのである。
【００５０】
又、本発明の複合管は、前記本発明方法により製造されることを特徴とする複合管であり、管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆しているから、耐摩耗性や耐腐食性に優れるのであり、しかも本発明方法により管内壁の一部ないし全部を被覆材で被覆しているから、管内壁と被覆材との間に生じる隙間が著しく小さくなり、これより輸送管としての有効径が大きくなる結果、輸送効率が著しく向上するなどの効果を奏するのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５１】
以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５２】
図１は、本実施例において用いられる被覆材２を示す模式図であり、この被覆材２は、型枠に長方形のセラミックチップ４を配列した上から、シート状のゴム材３（厚さ３ｍｍ）を当て加熱圧着したものである。
【００５３】
図２は、前記被覆材２を丸めた状態を示す模式図であり、本実施例においては、まず、図３に示すエルボ状の金属管５の内径より小さくなるように前記被覆材２を丸めた後、この被覆材２をエルボ状の金属管５内に挿入する。
【００５４】
図４は、前記丸めた被覆材２を金属管５内に挿入した状態を示す正面図である。
【００５５】
そして、本実施例においては、図５に示すように、丸めた被覆材２を金属管５内に挿入した後に、該被覆材２の内面に適宜膨張可能な膨張体（バルーンチューブ）６を挿入し、図６に示すように、該膨張体６を膨張させることにより内側から被覆材２を押し広げ、もって、被覆材２を金属管５の内壁に沿うように展開するのである。
【００５６】
最後に、本実施例においては、被覆材２を金属管５の内壁に沿うように展開した後に、金属管５の外壁を加熱し、図７の示すように、当該被覆材２を金属管５の内壁に融着・固定することによって複合管１を製造することができるのである。
【００５７】
この場合、被覆材２を金属管５の内壁に沿うように展開した後に、金属管５の外壁を加熱して当該被覆材２を金属管５の内壁に融着・固定するのに代えて、金属管５の内壁と被覆材２外面との間に接着剤を介在させて、当該被覆材２を金属管５の内壁に接着しても良いのである。
【００５８】
即ち、本発明においては、金属管５の内壁の少なくとも一部を被覆材２で被覆するにあたり、まず、前記被覆材２をシート状に形成し、これを金属管５の内径より小さくなるように丸めて金属管５内に挿入するから、比較的スムーズに前記被覆材２を金属管５内に挿入することができるのであり、その後、膨張体６を用いて丸めた被覆材２を金属管５の内壁に沿うように展開しているから、金属管５内壁と被覆材２との間に殆んど隙間が無くなり、モルタルなどの充填材を用いる必要が無くなり、非常に容易に且つ低コストで複合管１を製造することができるのである。
【００５９】
そして、本発明により製造された複合管１は、金属管５内壁の少なくとも一部を被覆材２で被覆しているから、耐摩耗性や耐腐食性に優れるのであり、又、金属管５内壁と被覆材２との間に生じる隙間が殆ど無いことから、輸送管としての有効径が大きくなるのである。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】図１は、本実施例において用いられる被覆材を示す模式図である。
【図２】図２は、本実施例において用いられる被覆材を丸めた状態を示す模式図である。
【図３】図３は、金属管内に丸めた被覆材を挿入する状態を示す模式図である。
【図４】図４は、金属管内に丸めた被覆材を挿入した状態を示す正面図である。
【図５】図５は、丸めた被覆材を金属管内に挿入した後に、当該被覆材の内面に膨張体を挿入した状態を示す正面図である。
【図６】図６は、膨張体を膨張させることにより内側から被覆材を押し広げ、もって、被覆材を金属管の内壁に沿うように展開する状態を示す正面図である。
【図７】図７は、実施例における本発明方法によって製造された複合管を示す正面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１  複合管
２  被覆材
３  ゴム材
４  セラミックチップ
５  金属管
６  膨張体  
【図１】
2007292136.tif 000003
【図２】
2007292136.tif 000004
【図３】
2007292136.tif 000005
【図４】
2007292136.tif 000006
【図５】
2007292136.tif 000007
【図６】
2007292136.tif 000008
【図７】
2007292136.tif 000009