(57)【要約】【課題】被切断材を所定寸法に切断してチップを生産する場合にその生産能率を飛躍的に高め、また大幅なコストダウンを図る。【解決手段】被切断材Ｗの送り方向に対して直交するように移動する可動刃２によって被切断材Ｗを切断する被切断材の切断方法において、被切断材Ｗの送り方向を向く端面１２ｃに所定の切断面１４ａ，１３ａを形成するに際し、切断面１４ａ，１３ａが可動刃２の移動方向と一致するように被切断材Ｗを送り方向周りに回動させて送り姿勢を設定し、被切断材Ｗを切断相当距離だけ送り、可動刃２を動かして切断する。【選択図】図１
2007229815.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する被切断材の切断方法において、
前記被切断材の送り方向を向く端面に所定の切断面を形成するに際し、前記切断面が可動刃の移動方向と一致するように被切断材を送り方向周りに回動させて送り姿勢を設定し、前記被切断材を切断相当距離だけ送り、前記可動刃を動かして切断することを特徴とする被切断材の切断方法。
【請求項２】
被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する被切断材の切断方法において、
前記可動刃を駆動する駆動手段が発生し得る最高速度又はそれに準ずる速度を用いて当該可動刃を移動させ、前記被切断材を切断することを特徴とする被切断材の切断方法。
【請求項３】
被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する切断方法において、
前記被切断材の先端部に送り方向に対する圧縮応力を発生させ、この圧縮応力を維持させたまま可動刃を移動させ被切断材を切断することを特徴とする被切断材の切断方法。
【請求項４】
前記被切断材は、断面が異形である異形線材であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載された被切断材の切断方法。
【請求項５】
異形線材である被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する被切断材の切断方法において、
前記被切断材の送り方向を向く端面に所定の切断面を形成するに際し、前記切断面が可動刃の移動方向と一致するように被切断材を送り方向周りに回動させて送り姿勢を設定し、前記被切断材を切断相当距離だけ送り、
前記被切断材の先端部に送り方向に対する圧縮応力を発生させた上で、この圧縮応力を維持し、
前記可動刃を駆動する駆動手段が発生し得る最高速度又はそれに準ずる速度を用いて当該可動刃を移動させ被切断材を切断することを特徴とする被切断材の切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被切断材の切断方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知の如く、引き抜き材等の被切断材（線材）を所定寸法に切断してチップにする場合、図８に示すように、被切断材１００を挿入させる孔１０１が形成された固定ダイス１０２と、この固定ダイス１０２に摺り合わせ状に設けられ且つ被切断材１００を挿入させる孔１０３が形成された移動ダイス１０４とに、孔１０１，１０３を連通させる状態で被切断材１００を送り込み、プレスラム１０５により、移動ダイス１０４を固定ダイス１０２との摺り合わせ面１０６に沿った方向へ移動させるという切断方法がある。
【０００３】
なお、このような切断によって得られたチップの寸法精度を高め、且つ品質を揃えるため、打撃部材によって冷間鍛造する方法が提案されている（特許文献１）。
【特許文献１】特許第３４９７２５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、図８に示した従来の切断方法では、バリの発生や切断面の形状が歪になる所謂「だれ」といった不具合が発生する可能性が高く、それ故に、切断後にいちいち、チップを冷間鍛造する方法が提案されるに至った事情がある。しかし、冷間鍛造のような二次的な処理を行うことは二度手間であり、チップの生産能率にとって悪影響をもたらすものであり、当然、製造コストも高騰化する不具合があった。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、被切断材を所定寸法に切断してチップを生産する場合に、その生産能率を高め且つコストダウンを図れるようにした被切断材の切断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明は、被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する被切断材の切断方法において、前記被切断材の送り方向を向く端面に所定の切断面を形成するに際し、前記切断面が可動刃の移動方向と一致するように被切断材を送り方向周りに回動させて送り姿勢を設定し、前記被切断材を切断相当距離だけ送り、前記可動刃を動かして切断することを特徴とする。
【０００７】
本発明は、例えば、切断後に「送り方向を向く端面上に傾斜した切断面を有するチップ」を製造するに際し、可動刃側においてその切断方向を斜めに変更するのではなく、被切断材をその送り方向（移送軸線）周りで斜めに回動させるような姿勢設定を行うものである。
本願発明者らは、様々な実験や現場での実績を分析することで、上記技術的手段により、綺麗な切断面を備えた部材をチップ得ることができることを確認している。従って、いちいち冷間鍛造といった二次的な処理を必要とせず、切断部材の生産能率を飛躍的に高めることができる。加えて、可動刃自体を通常の方向（例えば、上下方向）へ移動させて被切断材の切断ができるため、切断装置が複雑化することを防ぐことができる。
【０００８】
本発明は、被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する被切断材の切断方法において、前記可動刃を駆動する駆動手段が発生し得る最高速度又はそれに準ずる速度を用いて当該可動刃を移動させ、前記被切断材を切断することを特徴とする。
本願発明者らは、様々な実験や現場での実績を分析することで、かかる技術的手段により、綺麗な切断面を備えた部材をチップ得ることができることを確認している。
【０００９】
本発明は、被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する切断方法において、前記被切断材の先端部に送り方向に対する圧縮応力を発生させ、この圧縮応力を維持させたまま可動刃を移動させ被切断材を切断することを特徴とする。
このようにすることで、綺麗な切断面を得ることができる。従って、いちいち冷間鍛造といった二次的な処理を必要とせず、チップの生産能率を飛躍的に高めることができ、また大幅なコストダウンができる。
【００１０】
なお、前記被切断材は、断面が異形である異形線材である場合に、上述した技術的手段は非常に有効である。
最も好ましくは、異形線材である被切断材の送り方向に対して直交するように移動する可動刃によって前記被切断材を切断する被切断材の切断方法において、前記被切断材の送り方向を向く端面に所定の切断面を形成するに際し、前記切断面が可動刃の移動方向と一致するように被切断材を送り方向周りに回動させて送り姿勢を設定し、前記被切断材を切断相当距離だけ送り、 前記被切断材の先端部に送り方向に対する圧縮応力を発生させた上で、この圧縮応力を維持し、前記可動刃を駆動する駆動手段が発生し得る最高速度又はそれに準ずる速度を用いて当該可動刃を移動させ被切断材を切断するとよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る被切断材の切断方法であれば、線材などの被切断材を所定寸法に切断してチップを生産する場合に、その生産能率が飛躍的に高められ、また大幅なコストダウンができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
本発明に係る被切断材の切断方法では、図１〜図３に示すように、固定ダイス１と、この固定ダイス１に摺り合わせ状に設けられた可動刃（可動ダイス）２とを有し、可動刃２が、プレスラム等を具備する駆動手段３によって与えられる駆動を受けて、固定ダイス１の摺り合わせ面４に沿う方向へ移動自在に設けられた切断装置５を用いる。
【００１３】
固定ダイス１には、被切断材Ｗの断面形状に対応した開口形状の挿入孔１ａが形成されており、可動刃２には、被切断材Ｗの断面形状に対応した開口形状の挿入孔２ａが形成されている。挿入孔１ａ，２ａに被切断材Ｗを連通状に挿し通せば、被切断材Ｗは、その送り方向（長手方向）に沿った摺動は自在であるがそれ以外の方向へのガタツキは生じない状態に保持される。
【００１４】
図１，図３（ａ），（ｂ）に示すように、固定ダイス１の挿入孔１ａ及び可動刃２の挿入孔２ａへ挿し通される被切断材Ｗの送り方向と、切断時における可動刃２の移動方向とは、略直交するものとなっており、図３（ａ），（ｂ）の紙面に貫通する方向となっている（以下、この可動刃２の移動方向を「切断方向Ｘ」と呼ぶ）。
なお、固定ダイス１及び可動刃２の摺り合わせ面４，４は、図３（ａ）に示すように、被切断材Ｗの送り方向に対して直交する関係とされていてもよく、図３（ｂ）の如く、被切断材Ｗの送り方向に対して傾斜する（非直交）関係であってもよい。
【００１５】
この切断装置５には、固定ダイス１の上流側に送りローラ８，９が設けられ、これらの回転駆動を受けて被切断材Ｗが送り込まれるようになっている。
被切断材Ｗを固定ダイス１の挿入孔１ａと可動刃２の挿入孔２ａへ連通状に挿し通し、可動刃２を切断動作のため摺り合わせ面４に沿って勢いよく移動させることで、被切断材Ｗに摺り合わせ面４に沿った剪断応力が生じ切断できる。従って、被切断材Ｗを所定寸法ずつ送りつつ、切断を繰り返すことで、例えば、図５（ａ），（ｂ）に示すようなチップＴが形成される。
【００１６】
図５（ａ），（ｂ）に例示されたチップＴは、被切断材Ｗの送り方向に対してその上下に位置する側面１２ａ、被切断材Ｗの送り方向に対してその幅方向に位置する幅面１２ｂ、被切断材Ｗの送り方向を向く長手面１２ｃを有して厚みのある長方形状に形成された本体部１２を有している。この本体部１２に対し、一方の長手面１２ｃで突出する凸部１３と、他方の長手面１２ｃ（即ち、凸部１３とは反対側となる面）で凹んだ凹部１４とを有している。
【００１７】
凸部１３は、本体部１２の長手面１２ｃを斜めに横切って両側面１２ａ，１２ａへ抜けるように形成されており、この斜めに横切る部分に沿ってできる所定の切断面（後述の切断面１３ａ）は互いに平行とされている。
凹部１４も略同様であり、本体部１２の長手面１２ｃを斜めに横切って両側面１２ａ，１２ａへ抜けるように形成されており、この斜めに横切る部分に沿ってできる所定の切断面（後述の切断面１４ａ）は互いに平行とされている。
【００１８】
そして、これら凸部１３と凹部１４とは、互いにガタツキの無い嵌合関係を有したものとなっている。すなわち、凸部１３と凹部１４とを嵌合させる状態で複数のチップＴを連結させ、線材状に長くしたとすると、図７の如く、切断前の被切断材Ｗとなる。
このようなチップＴを得るため、図３（ａ），（ｂ）に示す如く、可動刃２には固定ダイス１へ向けて突出する凸刃１７が形成され、この凸刃１７の外面に摺動自在となる凹刃１８が、固定ダイス１に形成されている。
【００１９】
これら凸刃１７と凹刃１８との嵌合（噛み合い）の存在により、固定ダイス１に対する可動刃２の切断動作に伴って上記したチップＴの凸部１３及び凹部１４が形成されることになる。なお、可動刃２側を凹刃１８とし、固定ダイス１側を凸刃１７としてもよい。
これらの説明から明らかなように、チップＴにおける凸部１３及び凹部１４は、被切断材Ｗとして見たときにその送り方向に沿って突出又は凹む状態に形成されることになる。
【００２０】
可動刃２の挿通孔２ａは、断面長方形の被切断材Ｗを通過させるように長方形の開口形状を有したものとなっているが、図２に示すように、この長方形は、可動刃２の切断移動方向に対し、斜めに傾けられている。固定ダイス１の挿通孔１ａも同様に、その開口形状としての長方形が斜めに傾けられている。
これは次の理由による。すなわち、図６に示すように、チップＴにおいて、凸部１３の幅方向側面に形成された傾斜した切断面１３ａ（請求項における所定の切断面）、及び凹部１４の幅方向側面に形成された傾斜した切断面１４ａ（請求項における所定の切断面）を、それぞれ、可動刃２の切断方向Ｘと一致させるためである。そのため、送りローラ８，９によって送られる被切断材Ｗは、その送り方向（移送軸線）周りで予め傾いた姿勢で移送されるものとなっている。
【００２１】
このような切断によりチップＴを製造することで、いちいち冷間鍛造といった二次的な処理をしなくてもよい程度に、エッジが直角で綺麗な切断面を得ることができる。従って、チップＴの生産能率を飛躍的に高めることができ、また大幅なコストダウンができる。
一方、可動刃２の移動に用いる駆動手段３は、例えばクランク機構において上死点と下死点との間でプランジャを往復動作させ、このプランジャからプレスラムへ動力を取り出し、このプレスラムによって可動刃２に切断動作を生じさせる構成となっている。
【００２２】
本実施形態では、この駆動手段３が可動刃２へ切断動作を生じさせるときにあって、可動刃２が被切断材Ｗの送り方向を通過するとき（まさに被切断材Ｗを切断するとき）に、駆動手段３としての最速域又はそれに準ずる速度を与えられるように設定し、その状態で被切断材Ｗを切断相当距離だけ送り、可動刃２を動かして切断している。
このようにすることで、エッジが直角で綺麗な切断面を得ることができることを本願発明人らは様々な実験を通じて明らかにしている。従って、いちいち冷間鍛造といった二次的な処理を必要とせず、チップの生産能率を飛躍的に高めることができ、また大幅なコストダウンができる。
【００２３】
なお、駆動手段３として具体的にどのような機構を採用するかは特に限定されるものではない。駆動手段３としての最速域又はそれに準ずる速度を得るために、クランク機構の回転速度自体を速めてもよい。カム等で構成された増速機構を用いてもよい。
さらに、図１に示す如く、本実施形態では、可動刃２の下流側であって且つ可動刃２から離れすぎない範囲でストッパ２０を設けている。このストッパ２０は、立設する板体であってもよく、ストッパ２０を平面視した図４に示す如く、被切断材Ｗに反りや送り圧に対する座屈が起こらないように、被切断材Ｗの先端部を拘束できる凹部２１を有したものとしてもよい。この凹部２１は、左右方向だけを拘束するものでも、上下方向だけを拘束するものでも、上下左右の両方向を拘束するものでもよい。
【００２４】
このようにストッパ２０を設けると、送りローラ８，９によって送られた被切断材Ｗはその先端部がストッパ２０に突き当たり、更に押されることに伴って送り方向に対する圧縮応力が発生されるようになる。このように被切断材Ｗの先端部に圧縮応力を生じさせ、且つこの圧縮応力を維持させたまま可動刃２を動かして被切断材Ｗを切断する。
なお、被切断材Ｗの先端部に発生させる圧縮応力は、送りローラ８，９の回転速度を制御するなどして、被切断材Ｗの降伏応力Ｙｓ又は座屈応力の１／３〜１の範囲で選択するのが好適である。
【００２５】
このようにすることで、エッジが直角で綺麗な切断面を得ることができる。従って、いちいち冷間鍛造といった二次的な処理を必要とせず、チップの生産能率を飛躍的に高めることができ、また大幅なコストダウンができる。
ところで、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
【００２６】
本発明に係る切断方法では、被切断材Ｗが異形線材である場合に特に有益であるが、それに限定されるものではない。また被切断材Ｗの材質も特に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係る切断装置の概略図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線矢視図（平面視図）であって、（ａ）は摺り合わせ面が被切断材Ｗの送り方向に対して直交する場合、（ｂ）は摺り合わせ面が被切断材Ｗの送り方向に対して傾斜する場合である。
【図４】図１のＣ−Ｃ線矢視図である。
【図５】（ａ）はチップの一例を示した平面図であり（ｂ）は正面図である。
【図６】被切断材の回転姿勢を示した図である。
【図７】チップと被切断材との関係を示した図である。
【図８】従来の切断方法を示した斜視図である。
【符号の説明】
【００２８】
１      固定ダイス
２      可動刃（可動ダイス）
３      駆動手段
５      切断装置
１３    凸部
１４    凹部
１３ａ  凸部の切断面
１４ａ  凹部の切断面
Ｗ  被切断材
Ｔ  チップ
【図１】
2007229815.tif 000003
【図２】
2007229815.tif 000004
【図３】
2007229815.tif 000005
【図４】
2007229815.tif 000006
【図５】
2007229815.tif 000007
【図６】
2007229815.tif 000008
【図７】
2007229815.tif 000009
【図８】
2007229815.tif 000010