(57)【要約】【課題】  フィルムを搬送中にフィルムに傷、皺などの欠点を発生させることなく、搬送中のフィルムの張力カットが充分に得られるようにすること。【解決手段】  熱可塑性樹脂フィルムを搬送する装置において、距離測定装置にて搬送ロールとフィルムのエアー厚みを、ロール、フィルムなどを帯電させ制御することを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂フィルムを搬送ロールで搬送する搬送装置において、搬送ロールと熱可塑性樹脂フィルム間の空気層の厚みを０．５〜６．５μｍに制御する熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置。
【請求項２】
前記搬送ロール又は前記搬送ロール上流の熱可塑性樹脂フィルムに電荷を付与する請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂フィルムの搬送速度が３０ｍ／分以上であり、かつ前記搬送ロールが表面粗さ１．６Ｓ以下であるメッキ又はコーティングした搬送ロールである請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置。
【請求項４】
請求項１〜３にいずれかの熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置を用いた、熱可塑性樹脂フィルムの搬送方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂フィルムの平均表面粗さが５０ｎｍ以下である請求項５に記載の熱可塑性樹脂フィルムの搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂フィルムの生産性、特に擦り傷などの表面欠点がない生産性の良好な、表面特性に優れた熱可塑性樹脂フィルムを製造するための搬送装置および搬送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂フィルムを巻き取る際、フィルム表面に擦り傷などの欠点、巻ずれなどが発生しないようにフィルム搬送中及び巻取り時のフィルム張力を制御する必要がある。そのためには巻取り機上流側にある搬送ロールにて巻取り時に発生する張力をカットする必要があり、その手段として接圧ロール、溝付きゴムロール、サクションロールなどを使用することが知られている。（例えば、特許文献１、特許文献２）
その他にフィルム又は搬送ロールに電荷を付与し搬送ロールとの密着力を向上させ搬送ロールとフィルムの摩擦を大きくし張力をカットする方法が知られている。（例えば、特許文献３）
【特許文献１】特開昭６２−１６７１５４号公報
【特許文献２】特開昭６３−２４７２５１号公報
【特許文献３】特開２０００−２１８６９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし特許文献１，２のロールを使用した場合、接圧ロール、溝付きゴムロールにおいてはロール表面に塵埃が付着、固定しやすいためにフィルム表面に擦り傷が発生しやすい問題があった。またサクションロールにおいては擦り傷の発生は無いが、ロール表面の形状がフィルムに転写するなどの問題があった。  
【０００４】
また、特許文献３の方法では付与する電荷の量が制御されていないため、電荷が大きく密着力が強すぎた場合はフィルムに皺などの欠点が発生する。また弱すぎた場合は搬送フィルムの張力カット力が不足しフィルム表面に擦り傷及び巻き取られたフィルムには巻ずれなどが発生する。そのため電荷付与による張力カットは実用化が困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置は、熱可塑性樹脂フィルムを搬送ロールで搬送する搬送装置において、搬送ロールと熱可塑性樹脂フィルム間の空気層の厚みを０．５〜６．５μｍに制御する熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置である。  また、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの搬送方法は、上記搬送装置を用いた搬送方法である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置および搬送方法によれば、（Ｉ）フィルム搬送時に発生するフィルム表面の擦り傷が少なくなる。（II）フィルム搬送時に発生するロール表面のフィルムへの形状転写がなくなる。（III）巻取り装置にて巻き取られたフィルムの巻姿が良好になる。（IV）搬送ロールにゴムロールなどロール表面が経時変化する材質を使用する必要がなくなり、定期的なロール交換が不要になる。これらにより、高品位のフィルム提供が可能になり生産性も向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、実施例に基づき本発明を説明する。
【０００８】
本発明における樹脂可塑性樹脂フィルムは、特に限定されないが、代表的な例を挙げれば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２、６−ナフタレート、ポリプロピレン、ナイロン−６、ポリフェニリンサルファイドなどである。以下、熱可塑性樹脂フィルムを単にフィルムと表現する。
【０００９】
従来フィルムを搬送ロールを用いて搬送する場合、フィルムと搬送ロール間の空気層の厚み（以下、エアー厚みとする）は概ね、フィルム搬送速度、搬送ロール径、フィルム張力、フィルム幅に左右される。エアー厚みが平均８μｍの場合には、搬送ロールとフィルム間の把持力がほとんどなくなる、すなわち搬送ロールとフィルム間のテンションカット力が不足し、フィルムの蛇行が不定期に発生し、フィルムのエッジカット部での破れが頻発する。また巻き取られたフィルムの端面が不揃いになり、生産性が落ちる。またニップロール、静電気などでエアー厚みを無くし、搬送ロールにフィルムを密着させて搬送した場合は、フィルムに皺が発生し、この場合も生産性が落ちる。これらを防止するためには搬送ロールとフィルム間のエアー厚みを常に０．５〜６．５μｍに制御することが最適である。
【００１０】
搬送ロールとフィルム間のエアー厚みを制御する方法として、例えば搬送速度を遅くする方法などがあるが、極端に生産性が悪化してしまう。この生産性を悪化させずにエアー厚みを制御する方法として、上記のように静電気を付与する方法が好ましい。
【００１１】
フィルム厚みとしては、３〜７００μｍ程度のフィルムに適用できる。フィルムの平均表面粗さとしては５０ｎｍ以下の内部粒子が少ないフィルムにおいて効果的に適用できる。電荷を付与する搬送ロールのロール材質はフィルムに擦り傷などの欠点を与えないためには表面粗さが１．６Ｓ以下であるクロムメッキロール又はセラミックロールが好ましいが、フィルム表面の傷に対して、比較的低品位でも可能な場合はゴムロールでも効果がある。
【００１２】
また、フィルムの搬送速度は、上記フィルム張力などの搬送条件によるが、低速時では、ほとんどの場合は静電気を付与しなくても本発明のエアー厚みの範囲内である。よって本発明においては搬送速度が３０ｍ／分以上で使用するのが好ましい。
【００１３】
図１は本発明の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置の１例を示す。図１において１はフィルム、２は搬送ロールであり、搬送されてくるフィルム１が搬送ロール２によってさらに下流側の搬送ロール又は巻取り装置に搬送されている装置において、搬送ロールに帯電装置３、フィルム側にアース４を設置した搬送装置は既知の搬送装置と同様である。
【００１４】
本発明は上記のようなフィルムの搬送装置において、距離測定装置５によりフィルム表面からの距離を測定し、その距離と別に測定した搬送ロール距離、フィルム厚みとでエアー厚みＬ（μｍ）を演算する。そしてこのエアー厚みＬ（μｍ）を常時一定に保持するように帯電装置３の出力を制御することを特徴とする。
【００１５】
またエアー厚みＬ（μｍ）を一定にする方法として図２のように帯電装置３をフィルム側にし、搬送ロール側をアース３にする方法も既知の搬送装置にあり、この方法でも上記同様に距離測定装置５を取付け、エアー厚みＬ（μｍ）を制御すれば同様な効果が得られる。またさらに帯電効果を得るために上記では片側にアースを設置したが、図３のように両方に逆の電荷を帯電する方法もある。
【００１６】
距離測定装置には高分解能が可能なレーザー式変位計を使用することが好ましいが、超音波などを利用した変位計でもよい。
【００１７】
エアー厚みを正確に測定するためには搬送ロールの撓み、振れ、フィルムの厚みを測定することは当然のことであり、具体的な方法については搬送ロールについては距離測定装置を本距離測定装置と反対側にさらに１台設置し搬送ロールの撓み、振れを同時に測定しながら２台の測定結果を演算する方法がある。フィルムの厚みについては、本ロールの前後どちらでもよいが、厚み計を設置し、これについてもロールの撓み・振れ同様に演算する方法がある。
【実施例】
【００１８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００１９】
各実施例、比較例でのフィルムの搬送様態は以下のように評価した。
【００２０】
（１）搬送時のフィルム皺
◎：皺が全く無し
○：軽微な皺がたまに発生
△：軽微な皺が頻繁に発生
×：頻繁に皺が発生。
【００２１】
（２）テンションカット性
◎：フィルムの蛇行が全く無し
○：軽微なフィルムの蛇行がたまに発生
△：軽微な蛇行が頻繁に発生
×：不定期に大きなフィルムの蛇行が発生  。
【００２２】
（３）フィルム表面の傷
◎：全く傷の発生無し
○：軽微（長さ５００μｍ程度）な傷がたまに発生
△：軽微（長さ５００μｍ程度）な傷が周期的に発生
×：傷が頻繁に発生。
【００２３】
（４）エッジカット部でのフィルム破れ
◎：エッジカット部のフィルム走行が安定しておりフィルム破れは無し
○：エッジカット部のフィルム走行が不安定だがフィルム破れは無し
△：不定期にフィルム破れが発生
×：破れが頻繁に発生。
【００２４】
（５）フィルム端面の乱れ
◎：フィルム端面の乱れがない
○：フィルム端面に２ｍｍ以下の乱れがたまに発生
△：フィルム端面に２ｍｍ以上の乱れがたまに発生
×：フィルム端面に２ｍｍ以上の乱れが頻繁に発生。
【００２５】
（実施例１）
図１に示す装置を用い、ポリエチレンテレフタレートのフィルム厚みは１００μｍ、フィルムの平均表面粗さは４５ｎｍとし、搬送ロールとして表面が１．２Ｓのゴム又はハードクロムメッキであるフラットのロールを使用し、ニップロール及びサクションロールなどは未使用とした。フィルムの搬送速度は１５０ｍ／分、フィルム巻取り張力は１５Ｋｇ／ｍの条件にて巻取った。その時のエアー厚みＬが１μｍになるように静電気の印加量を制御した。距離測定装置の測定結果のバラツキについてはサンプリング間隔１秒、サンプリング回数３０回の平均とすることにより安定した測定結果となった。
【００２６】
その時にフィルムと搬送ロール間のエアー厚みＬと巻き取ったフィルムの評価結果は次表のようになった。ゴムロールを使用した場合、本発明ではフィルム傷については満足できる結果が得られなかったが、メッキロールの場合は本発明の効果を充分に発揮できる結果となった。
【００２７】
（実施例２）
実施例１にてエアー厚みが２μｍになるように静電気の印加量を制御した結果、ゴムロールを使用した場合、本発明ではフィルム傷については満足できる結果が得られなかったが、メッキロールの場合は本発明の効果を充分に発揮できる結果となった。
【００２８】
（実施例３）
実施例１にてエアー厚みが５μｍになるように静電気の印加量を制御した結果、ゴムロール、メッキロールとも本発明の効果を充分に満足できる結果となった。
【００２９】
（比較例１）
実施例１にてエアー厚みが０μｍすなわちロールとフィルムが密着するように静電気の印加量を制御した結果、フィルム搬送中に皺が発生し、製品として使用できるフィルムを得ることができなかった。
【００３０】
（比較例２）
実施例１にてエアー厚みが８μｍになるように静電気の印加量を制御した結果、テンションカット力不足による、フィルム破れ及びフィルム端部の乱れが発生し、製品として使用できるフィルムを得ることが困難であった。
【００３１】
（比較例３）
実施例１にてエアー厚みが１２μｍになるように静電気の印加量を制御した結果、比較例２と同様にテンションカット力不足による、フィルム破れ及びフィルム端部の乱れが発生し、製品として使用できるフィルムを得ることが困難であった。
【００３２】
（比較例４）
実施例１にてエアー厚みを制御する方法として搬送速度、搬送ロール径、フィルム張力を変更し、エアー厚みを本発明の範囲内に制御することができたが、生産性が悪く実用的ではなかった。またフィルムが搬送ロールに入る直前に吸引ノズルを設置しエアー厚みを制御しようとしたが、フィルムのばたつき、吸引圧の変動などがあり実用化は困難であった。すなわち、本発明による静電気を印加しエアー厚みを制御する方法が最も好ましかった。
【００３３】
（比較例５）
実施例１にてフィルムの搬送速度２５ｍ／分、搬送ロール表面粗さ３．２Ｓ、フィルム表面粗さを６０ｎｍにてエアー厚みが５μｍになるように静電気の印加量を制御した結果、テンションカット力が不足しフィルム破れ及びフィルム端部の乱れが発生し、製品として使用できるフィルムを得ることができなかった。
【００３４】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置の一例を示す。
【図２】本発明の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置の別の例を示す。
【図３】本発明の熱可塑性樹脂フィルムの搬送装置の別の例を示す。
【符号の説明】
【００３６】
Ｌ  エアー厚み（フィルム〜ロール間の距離）
１  フィルム
２  搬送ロール
３  帯電装置
４  アース
５  距離測定装置
【図１】
2007106508.tif 000004
【図２】
2007106508.tif 000005
【図３】
2007106508.tif 000006