(57)【要約】【課題】充放電時の活物質の体積膨張による極板変形を緩和して、充放電に伴う極板の変形やちぎれによるリチウムイオン電池のサイクル特性劣化を抑制し、膨張性活物質を利用した充放電特性の大きい、信頼性の高いリチウムイオン電池を提供する。【解決手段】集電体３を、粗面化処理を施した２層の金属箔を積層することにより作製する。集電体３の中で弾性率が大きい層１０が積層によって形成される空隙４や樹脂１２などによって形成できる。この積層構造集電体を用いることにより、Ｃｕ単層の集電体と比較して、充電時にリチウムイオンと反応した際の活物質の膨張変形を緩和することが可能となり、応力緩和層を内部に内蔵するため極板の変形や破断が防げ、電池自体のサイクル特性が向上する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の面と、前記第１の面に対向する第２の面との少なくともいずれかの面が粗面化した面である金属箔が複数積層したリチウムイオン電池用積層金属箔であって、
前記積層した金属箔同士が当接する面は、粗面化した面であり、
前記粗面化した面が当接する２枚の金属箔間には空隙が存在すること、
を特徴とするリチウムイオン電池用積層金属箔。
【請求項２】
前記金属箔の厚さは４μｍ以上５０μｍ以下であること、
を特徴とする請求項１に記載のリチウムイオン電池用積層金属箔。
【請求項３】
前記粗面化した面の表面粗さＲｚは、０．１μｍ以上１０μｍ以下であること、
を特徴とする請求項１に記載のリチウムイオン電池用積層金属箔。
【請求項４】
前記２枚の金属箔間の空隙の少なくとも一部は、樹脂を有すること、
を特徴とする請求項1に記載のリチウムイオン電池用積層金属箔。
【請求項５】
前記樹脂は、導電性粒子とフィラーとの少なくともいずれかを含むこと、
を特徴とする請求項４に記載のリチウムイオン電池用積層金属箔。
【請求項６】
前記導電性粒子はカーボンを含むこと、
を特徴とする請求項５に記載のリチウムイオン電池用積層金属箔。
【請求項７】
請求項１から６のいずれかに記載のリチウムイオン電池用積層金属箔からなる集電体表面にリチウムイオンを吸蔵、放出する負極活物質を有する負極と、
金属薄板からなる集電体表面にリチウムイオンを吸蔵、放出する正極活物質を有する正極と、
リチウムイオン導電性の電解液またはポリマー電解質と、
を備えたリチウムイオン電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非水電解質を用いるリチウムイオン電池用積層金属箔および前記金属箔を用いたリチウムイオン電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
モバイル向けの電子機器の駆動用電源としては、主にリチウムイオン電池が使用されているが、その電池の負極用材料としては主に黒鉛が用いられている。この黒鉛は単位質量当りの容量が３７２ｍＡｈ／ｇと小さいため、より高容量の負極の実現には、他の材料が必要とされている。
【０００３】
黒鉛より高容量を示す材料としては、Ａｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎなどを含む材料を活物質として用いて、これらとＬｉとの間に金属間化合物を形成するように負極を構成することによりリチウムイオン電池のエネルギー密度を高密度化できることが報告されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかし、これらの材料は、充電時にリチウムイオンを吸蔵して大きな体積膨張が起こる。例えば、黒鉛を負極に用いた場合のリチウムイオン吸蔵時の体積増加率は最大で１．２倍程度であるが、Ｓｉを活物質として負極に用いた場合には、吸蔵させた状態では、その体積増加は最大４．１２倍にも達する。
【０００５】
活物質の体積変化が大きいと、活物質と集電体との界面での剥離や活物質自体の割れが生じるため、サイクル寿命が短くなるという問題が生じる。特に界面の剥離防止のため膨張時のストレスを緩和するように、活物質薄膜と銅からなる集電体との密着強度を強化させるためにシリコン−銅混合層を形成する方法が用いられている（例えば、特許文献２参照）。また、活物質の割れを抑制するために、粗面化した銅箔集電体の上に微結晶のＳｉ薄膜を形成し、充放電サイクルによって発生する微結晶Ｓｉ薄膜上のクラックによってその体積変化に伴う歪を緩和吸収し、活物質と集電体との剥離を防止することで、サイクル特性を改善している。
【０００６】
その他、充電時の膨張率自体をＳｉに比べて小さくなるように、ＳｉＯｘ（０＜ｘ＜２）を負極活物質に用いることも検討されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開平１１−８６８５４号公報
【特許文献２】特開２００２−８３５９４号公報
【特許文献３】特開平６−３２５７６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前述した特許文献２の負極では、粗面化した銅箔を集電体に用いるため活物質の剥離は防げるが、集電体である銅箔が非常に薄い場合、活物質の変形に抗することができず電極自体が大きくうねり、変形するという問題が生じる。さらに、集電体の強度が小さい場合には電極自体がちぎれ破断したりする場合がある。
【０００８】
また、リチウム吸蔵時の膨張が大きいシリコン薄膜を活物質とし、集電体である銅箔の厚みを厚くして極板自体の変形を防いだ場合には、薄膜堆積時に発生する内部応力のため、シリコン−銅箔界面付近でのシリコンの極板変形自体は防ぐことができるが、充放電に伴う膨張収縮により界面に応力が発生し、活物質であるシリコン薄膜の膜はがれが発生する。
【０００９】
特許文献３の負極において、活物質としてシリコンに対する酸素のモル比は０〜２としたシリコン酸化物を用い、その充放電時の体積変化をシリコンのそれよりも小さく抑えたものとしている。しかし、充放電時の膨張変形は依然大きく、極板変形や膜はがれを完全に防ぐには至っていない。さらに、この負極を正極およびセパレータと積層した電池群構成とした場合、その積層方向の充放電時の膨張収縮変形が依然大きく。その緩和が課題である。
【００１０】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、充電時における活物質の体積膨張を緩和して、充放電に伴う活物質の集電体からの剥離を解消するとともに、電極全体の変形や破断を防ぎ、エネルギー密度を高めながら、サイクル特性を向上できるリチウムイオン電池用金属箔と、同金属箔を負極として用いるリチウムイオン電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記従来の課題を解決するために、本発明のリチウムイオン電池用積層金属箔は、第１の面と、第１の面に対向する第２の面との少なくともいずれかの面が粗面化した面である金属箔が複数積層したリチウムイオン電池用積層金属箔であって、積層した金属箔同士が当接する面は、粗面化した面であり、粗面化した面が当接する２枚の金属箔間には空隙が存在することを特徴とする。
【００１２】
本構成によって、積層した金属箔上にシリコンのようなリチウムイオンを吸蔵する際の膨張が大きい活物質を形成した場合においても、粗面化した面が当接する２枚の金属箔間には空隙が存在することにより、その空隙が膨張を緩和するため、充放電に伴う活物質の集電体からの剥離を解消するとともに電極全体の変形や破断を防ぐことができる。
【００１３】
また、本発明のリチウムイオン電池は、上記リチウムイオン電池用積層金属箔からなる集電体の表面にリチウムイオンを吸蔵、放出する負極活物質を有する負極と、金属薄板からなる集電体表面にリチウムイオンを吸蔵、放出する正極活物質を有する正極と、リチウムイオン導電性の電解液またはポリマー電解質とを備えたことを特徴とする。
【００１４】
本構成によって、エネルギー密度を高めながら、サイクル特性を向上できるリチウムイオン電池とすることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のリチウムイオン電池用積層金属箔によれば、リチウムイオンとの反応時の活物質の膨張による極板の変形を緩和し、負極板自体に入るしわやなどの変形やちぎれなどの破断などを防ぐことにより、リチウムイオン電池の充放電サイクル特性を向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら、説明する。
【００１７】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１にかかるリチウムイオン電池用負極の概略縦断面図である。図１において、負極1は、集電体３と、その上に担持された活物質２とからなる。集電体３は、金属箔５と金属箔６とからなり、金属箔５と金属箔６とが当接する面は、ともに粗面化した面であり、金属箔５と金属箔６との間には、空隙４が存在する。金属箔５は、金属箔６と当接する面と対向する面も粗面化した面であり、その面に活物質２が形成されている。金属箔６の金属箔５と当接する面と対向する面も粗面化した面である。
【００１８】
金属箔５および金属箔６としては、少なくともそれらが当接する面の表面を粗面化した銅からなるものを用いることができる。金属箔５の活物質２を担持する面の表面性状はその活物質２の材質によって好ましい形状が異なるが、活物質２との接着強度を保てる程度に合わせて粗面化させておけばよい。
【００１９】
活物質２は、具体的には、基材としてシリコン単体、シリコン酸化物およびＳｉ−Ｓｎ合金などを含む。なお、活物質２は、基材の構成元素以外の他の元素を含んでいてもよい。活物質２の厚さ９は、４μｍ〜５０μｍ程度あれば良いが、これに制限されるものではない。電池の構成によって決めればよい。活物質２の厚さ９とは、負極板の総厚さから集電体の厚さを除いた厚さである。
【００２０】
集電体３中で弾性率が小さい層１０は、金属箔５のみよりなる領域である。集電体３の中で弾性率が大きい層１１は金属箔５と金属箔６との積層によって生じる空隙４を含む層状の領域として形成できる。
【００２１】
なお、金属箔５の厚さ７と金属箔６の厚さ８とは、それぞれ４μｍ以上、５０μｍ以下であることが好ましい。ここで厚さ７および厚さ８は、金属箔５および金属箔６の総厚さを意味する。すなわち粗面化した凸部を含む厚さである。厚さ７と厚さ８とはそれぞれ４μｍ未満であれば強度が不足し、５０μｍを超えると集電体３自体の厚さが増し、高容量化に支障を来す場合があるからである。
【００２２】
金属箔５の金属箔６と当接する面および金属箔６の金属箔５と当接する面の表面粗さＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠）は０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。表面粗さＲｚが０．１μｍ未満で有れば、空隙４を含む弾性率が大きい層１１を形成することが困難となり、１０μｍを超えると集電体３自体の厚さが増し、高容量化に支障を来す場合があるからである。
【００２３】
また、弾性率が大きい層１１には、空隙４の他に樹脂１２を含んでいても良い。その場合を、図２を参照しながら説明する。
【００２４】
図２において、図１と同じ構成については同じ符号を用い、説明を省略する。図２において、弾性率が大きい層１１は、空隙４と、樹脂１２とを含む。樹脂１２は、金属箔６の金属箔５と当接する面に例えば樹脂材料を塗布することで形成できる。
【００２５】
樹脂１２はその中に導電性粒子とフィラー１３との少なくともいずれかを含むことが好ましい。導電性粒子としてはカーボンが挙げられる。さらにフィラー１３の含有量を調整することで、弾性率が大きい層１１をコントロールすることが可能となる。
【００２６】
積層する金属箔５と金属箔６の間に樹脂を含むことにより、単なる空隙４のみの場合と同じく弾性率の異なる層を形成することができる。金属箔５または金属箔６の表面凸部とその周囲の空壁４、樹脂１２、導電性粒子またはフィラー１３により、弾性率が大きな層１１を形成することができ、積層構造化させた集電体３を形成することができる。
【００２７】
弾性率の大きい層１１は変形に対する応力緩和層として機能するものであれば複数層形成してもよい。すなわち弾性率の小さい層１０と弾性率の大きい層１１とを交互に積層することにより、さらにその効果を増すことも可能となる。すなわち、このような積層複合化した集電体３は、活物質が充電時にリチウムイオンと反応して膨張することによる極板変形を緩和することが可能となり、集電体３全体についてみれば応力が緩和するため、集電体３の強度が向上し、強度劣化の起こりにくい負極１が得られる。
【００２８】
また、上記のような集電体３を備える負極１を用いることによって、サイクル特性に優れたリチウムイオン電池を得ることが可能となる。
【００２９】
次に、本発明のリチウムイオン電池用負極の製造方法について説明する。
【００３０】
例えば図１に示す本発明のリチウムイオン電池用負極は、例えば、集電体３のみをあらかじめ積層構造体として作製しておいてから、塗工プロセスや真空蒸着プロセスによって集電体３の表面に活物質２を形成し、負極を作製する方法や、塗工プロセスや真空蒸着プロセスによって表面に活物質２があらかじめ形成された金属箔５を別の金属箔６と積層する方法などが挙げられる。
【００３１】
集電体３の表面に活物質２を形成する方法としては、真空蒸着装置を用いた薄膜プロセスを例示することができる。真空蒸着装置は、真空チャンバーならびに雰囲気制御用のガス導入口からなる。真空チャンバー内には、基板（集電体）となる金属箔、シリコン原料が配置されている。長尺の金属箔を用いる場合は、金属箔の巻出し用のロール、キャン、巻き取りローラーなどの機構を設けてもよい。また、蒸着装置において、シリコン原料を加熱する手段として、電子ビーム（ＥＢ）により蒸着源を加熱している。
【００３２】
このような蒸着装置とローラープレス機を用いた場合の、本発明のリチウムイオン電池用負極の製造方法を、以下により具体的に説明する。
【００３３】
（製造方法１）
まず、図１に示す負極の製造方法について説明する。積層した集電体３を作製するために２枚の表面が平滑な銅箔の表面を粗面化する。粗面化の方法としては、銅箔の表面に電着により平均粒径２μｍの銅粒子を堆積させ、銅箔の表面粗さＲｚが１μｍ以上になるようにする。銅箔上への銅粒子の電着の条件を調整することで、表面粗さＲｚが１〜１０μｍの粗面化銅箔を得ることができる。別の粗面化の方法としては、銅箔の表面に抵抗加熱の真空蒸着法により銅粒子を膜厚０．１μｍ以上蒸着することにより表面粗さＲｚが０．１〜１０μｍの粗面化銅箔を得ることができる。
【００３４】
得られた２枚の銅箔を粗面化した面同士を対向させて積層し、ローラープレス機に通して圧着することで、２枚の銅箔からなり、それらの間に空隙４を有する積層化した集電体３を得ることが出来る。
【００３５】
この集電体３の表面に活物質２であるシリコン酸化物を、塗工プロセスまたは薄膜プロセスを用いて成膜する。塗工プロセスの場合、シリコン酸化物粉末をバインダーや溶媒と共に混練し、スリットなどを通過させて、集電体３の表面に塗布する。薄膜プロセスの場合、集電体３を基板として真空チャンバー内に取り付け、シリコン原料をＥＢ加熱手段により加熱して、シリコンの単体を構成するシリコン原子を、酸素ガスをチャンバー内に導入しながら集電体３の表面に堆積させる。なお、活物質２を形成する集電体３の表面は、粗面化させておいたほうが好ましい。粗面化の方法は前述した方法と同様の方法を適用できるし、ローラープレス機で圧着する際のローラー表面を粗面化させておくことで粗面化させても良い。
【００３６】
このようにして、積層体化され空隙４を有する集電体３の表面に、活物質を成膜した負極１を形成することができる。
【００３７】
（製造方法２）
次に、図２に示す負極の製造方法について説明する。製造方法１で記載した方法のうちのいずれかの方法で得られた２枚の表面が粗面化した銅箔のうち、１枚の銅箔の粗面化した面に樹脂１２を塗布し、もう１枚の粗面化した面と対向させ、ローラープレス機を用いて圧着することで、積層化した集電体３が得られる。
【００３８】
この塗布する樹脂１２には分散された金属粉やカーボンナノファイバーなど導電性粒子を混合しておいてもよいし、強度改善のためフィラーなどを加えてもよい。
【００３９】
この集電体３の表面に活物質であるシリコン酸化物を形成する方法は、製造方法１と同様の方法が適用できる。なお、活物質２を形成する集電体３の表面は、粗面化させておいたほうが好ましい。粗面化の方法は前述した方法と同様の方法を適用できるし、ローラープレス機で圧着する際のローラー表面を粗面化させておくことで粗面化させても良い。
【００４０】
このようにして、積層体化され空隙４に樹脂１２を有する集電体３の表面に、活物質を成膜した負極１を形成することができる。
【００４１】
上記のような製造方法１または２の他に、以下のような製造方法３によっても、本発明のリチウムイオン電池用負極を作製することができる。
【００４２】
（製造方法３）
この製造方法においては、まず、製造方法１に記載の方法で、２枚の銅箔を粗面化する。１枚の銅箔は、粗面化した面と対向する面も同様の方法で粗面化する。両面を粗面化した銅箔の表面に活物質であるシリコン酸化物を形成する。シリコン酸化物を形成する方法は、製造方法１と同様の方法が適用できる。
【００４３】
その後、もう１枚の銅箔を、粗面化した面同士が当接するように重ね、ローラープレスなどにより圧着する。その際、粗面化した面同士の間の空隙に樹脂を塗布しておいても良い。
【００４４】
以下、具体的な実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明は以下に示す実施例に限定されない。
【００４５】
（実施例１）
まず、負極と組み合わせる正極を作製した。まず、平均粒径１０μｍのコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ２）に導電材であるアセチレンブラックを３重量％混合し、結着材であるポリフッ化ビリニデン（ＰＶｄＦ）のＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）溶液をＰＶｄＦ重量に対して４重量％加えて練合し、ペースト状正極合剤を作製した。この正極合剤を、アルミニウム箔からなる集電体シートに塗着し、乾燥後、圧延して、正極板を作製した。得られた正極板を、所定の大きさに切断して、正極を得た。
【００４６】
次に、負極を作製した。まず、積層した集電体を作製するために、電着により粒径２〜５μｍの銅粒子を銅箔の表裏両面に堆積させ、銅箔厚さが１８μｍで表裏の表面粗さＲｚが５μｍの粗面化銅箔を作製した。得られた粗面化銅箔２枚を対向させて積み重ね、ローラープレス機に通して厚み３５μｍになるように圧着することによって一体化した。空隙を含む部分の厚みは銅箔間の表面粗さが大きいほど大きいものが得られるが、顕微鏡観察の結果からは３μｍであることが確認できた。さらに、この積層された集電体表面上にシリコン酸化物を成膜した。積層集電体を基板として真空チャンバー内に取り付け、シリコン原料をＥＢ加熱手段により加熱して、シリコンの単体を構成するシリコン原子を、酸素ガスをチャンバー内に導入しながら集電体の表面に厚さ１０μｍのシリコン酸化物として堆積させた。なお、蒸着原料は、純度９９．９９９９％のシリコン単結晶を用いた。シリコン単結晶に照射される電子ビームの加速電圧は−８ｋＶとし、エミッションを３００ｍＡとした。最後に、得られた極板を、所定の大きさに切断して負極を得た。
【００４７】
得られた正極および負極を用いて、円筒型電池を作製した。まず、正極と負極とを厚さ２５μｍのポリエチレン製多孔質のセパレータを介して渦巻状に捲回した。その際、正極活物質と負極活物質とがセパレータを介して対向するようにした。その極板群をニッケルメッキした電池ケース内に収納し、さらに正極と正極端子とをリードを介して接続し、負極をリードでケースに接続した。次に、電解液として、炭酸エチレン（ＥＣ）と炭酸エチルメチル（ＥＭＣ）との体積比１：３の混合溶媒中に濃度が１ｍｏｌ／ＬとなるようにＬｉＰＦ６を溶解させたものを用い、それを電池ケース内に所定量注液した。最後に封口板によりケースを密封して電池を作製した。
【００４８】
（比較例１）
比較例１として、負極に積層構造の集電体用いることなく、実施例１と同じ厚さ（３５μｍ）の粗面化銅箔（表裏共に表面粗さＲｚ＝５μｍ）を集電体として用いたこと以外は、上記実施例１と同様にして比較電池１を作製した。
【００４９】
（実施例２）
負極として以下に記す負極を用いたこと以外は実施例１と同様にして電池を作製した。
【００５０】
負極の作製方法としては、まず、表面粗さＲｚが５μｍになるように粒径２〜５μｍ銅粒子を電着により裏表両面に堆積させ、銅箔厚みが１８μｍの粗面化銅箔（１）および粗面化銅箔（２）を作製した。得られた粗面化銅箔２枚のうち一方の粗面化銅箔（１）の表面にエポキシ系樹脂を塗布し、その上に粗面化銅箔（２）を重ね、ローラープレス機に通し、厚さ３５μｍの積層銅箔を作製した。次に、粗面化銅箔（１）の上にシリコン酸化物を実施例１と同様にして成膜し、負極板（１）を作製した。
【００５１】
得られた負極を用い、実施例１と同様にして電池を作製した。
【００５２】
（実施例３）
負極として以下に記す負極を用いたこと以外は実施例１と同様にして電池を作製した。
【００５３】
負極の作製方法としては、まず、表面粗さＲｚが５μｍになるように、銅粒子を裏表両面に電着させ、銅箔厚みが１８μｍの粗面化銅箔（１）および粗面化銅箔（２）を作製した。次に、粗面化銅箔（１）の上にシリコン酸化物を実施例１と同様にして成膜し、負極板（１）を作製した。さらに、粗面化銅箔（２）の上に粒子状のアセチレンブラックをバインダーとの重量比で５ｗｔ％混合したエポキシ系樹脂を塗布し、負極板（１）をその上に重ね、負極を作製した。積層後の負極の厚みは積層銅箔とシリコン酸化物の合計として４５μｍであった。
【００５４】
得られた負極を用い、実施例１と同様にして電池を作製した。
【００５５】
（評価方法）
以上のようにして製造した実施例１、実施例２及び実施例３の電池および比較電池１について、周囲温度２５℃に設定し、連続充放電装置を用いて充放電試験を行った。試験条件は、充電電流４０ｍＡで、電池電圧４．２Ｖまで定電流で充電し、２０分間休止した後、放電電流４０ｍＡで、終止電圧２．５Ｖまで放電した。この充放電サイクルを２回繰り返し、２回目の放電容量を初期容量とした。サイクル特性に関しては、この初期容量に対する１００サイクル試験後の放電容量との比を維持率として測定した。得られた結果を表１および図４に示す。
【００５６】
【表１】
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【００５７】
表１および図４に示すように、実施例１、実施例２および実施例３の電池は、容量維持率が大きく、比較電池１と同程度の初期容量を持ちながら１００サイクル後の容量維持率も改善されていることがわかる。
【００５８】
試験後の電池を分解して極板を観察した結果、比較電池１の負極では、充放電時のリチウムイオンの挿入・脱入による活物質の膨張・収縮による変形を緩和されなかったために、負極板自体にしわが入るなどの変形やちぎれなどの破断が起こっており、そのため容量低下が起こっていたものと考えられた。それに対して実施例１、実施例２および実施例３の負極は充放電試験後の変形が少なく極板の破断も起こっていなかった。特に活物質と直接接していない方の銅箔においては、破断は全く起こっておらず、負極群としては導通が良好に保たれていることが確認できた。
【００５９】
すなわち、集電体を積層化することにより、リチウムイオンとの反応時の活物質の膨張による極板の変形を緩和し、負極板自体の変形や破断が防げ、リチウムイオン電池の充放電サイクル特性が向上したものと考えられる。
【００６０】
なお、実施例１の電池では、比較電池１よりも集電体である銅箔の変形が小さいため容量維持率が良好であったものと考えられる。
【００６１】
また、実施例２および実施例３の電池では、極板に入るクラックの進行が、積層界面でその進行がとまり、より容量維持率の低下が小さかったものと推測される。
【００６２】
さらに、実施例３の電池では、実施例２に比べ、サイクル試験後においても極板抵抗の変化が小さく、より容量維持率の低下が小さかったものと推測される。
【００６３】
なお、実施例３の負極の積層構造を作る際、カーボン粒子を混ぜたバインダーを塗布したが、カーボン粒子以外にも、金属粒子、カーボン繊維、無機フィラーなど金属箔と一体となって集電体として機能するものであればこの限りではない。
【００６４】
なお、本実施例では金属箔を３５μｍとしたが、この厚みは負極板に形成する活物質厚みによって決まる値で、実際的には４〜５０μｍの活物質厚みに対応して同程度の厚みに関して信頼性の確認を行い、負極板の破断のないことが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明により、高容量であり、かつサイクル特性に優れたリチウムイオン電池を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施の形態１におけるリチウムイオン電池用負極の概略縦断面図
【図２】本発明の実施の形態１における別のリチウムイオン電池用負極の概略縦断面図
【図３】本発明の実施の形態に示す条件で作製した電池と比較例の充放電サイクル特性を示す図
【符号の説明】
【００６７】
１    負極
２    活物質
３    集電体
４    空隙
５，６    金属箔
７，８    金属箔の厚さ
９    活物質の厚さ
１０    弾性率が小さい層
１１    弾性率が大きい層
１２    樹脂
１３    導電性粒子またはフィラー
【図１】
2007026913.tif 000004
【図２】
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【図３】
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