(57)【要約】【課題】余計な外力を加えて液晶ディスプレイを傷つけることないうえ、液晶ディスプレイ別に異なる治具や道具を用意する必要がなく、単一の装置により異なる液晶ディスプレイを作業面に正確に置く。【解決手段】上から作業面８０へ、レーザービームを発射し、液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）が正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線６３０，６４０を形成し、それぞれの接線６３０，６４０を基準として液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）を置く。その装置は、作業面８０の上方に、前後及び左右のいずれかに移動可能で、且つ作業面８０に向けて線状になるレーザービームを下方へ発射することができる複数のレーザー発射手段６３，６４が設けられている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶ディスプレイを作業面に正確に置くための位置決め方法であって、
上から前記作業面へ、レーザービームを発射し、液晶ディスプレイが正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線を形成し、
前記それぞれの接線を基準として前記液晶ディスプレイを置くことを特徴とする位置決め方法。
【請求項２】
前記液晶ディスプレイの一つをモデルとし、その位置を正確に決めた後、前記複数の接線を形成してから、それらを基準として、順次同種類の液晶ディスプレイを置くことを特徴とする請求項１に記載の位置決め方法。
【請求項３】
実物及び図面のいずれかを前記液晶ディスプレイのモデルとして前記複数の接線を決めた後、そのデータをコンピュータで記憶し、後で同種類の液晶ディスプレイに使用することを特徴とする請求項１に記載の位置決め方法。
【請求項４】
液晶ディスプレイに種類毎に識別コードを付与し、前記データを前記識別コードに対応するように使用することを特徴とする請求項３に記載の位置決め方法。
【請求項５】
前記接線として少なくとも前後及び左右方向の一本ずつを含めるようにすることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の位置決め方法。
【請求項６】
液晶ディスプレイを作業面に正確に置くための位置決め装置であって、
前記作業面の上方に、前後及び左右のいずれかに移動可能で、且つ前記作業面に向けて線状になるレーザービームを下方へ発射することができる複数のレーザー発射手段が設けられており、
これらレーザー発射手段からレーザービームを発射し、液晶ディスプレイが正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線を形成して、それらを基準として前記液晶ディスプレイを置くことを特徴とする位置決め装置。
【請求項７】
前記液晶ディスプレイが正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線をデータとして格納しているうえ、当該データに基づいて前記複数のレーザー発射手段を移動させた後、前記複数の接線を形成させることができるようにプログラムされたコンピュータが更に設けられていることを特徴とする請求項６に記載の位置決め装置。
【請求項８】
前記コンピュータにおけるデータの格納は、液晶ディスプレイの種類毎に所定の識別コードに対応できるように行われることを特徴とする請求項７に記載の位置決め装置。
【請求項９】
前記レーザー発射手段を前後及び左右のいずれかに移動させるサーボモータを、前記レーザー発射手段毎に設けたことを特徴とする請求項７に記載の位置決め装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶ディスプレイを作業面に正確に置くための位置決め方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイの製造においては、材料や製作中の製品または半製品を、特に加工工具や機械の前にある所定の作業面に正確に置かなければならない場合がある。例えば、液晶ディスプレイを製造する際には、図５に示すように、製造した液晶ディスプレイ１０をカメラ（図示せず）の前にある作業台９の作業面９０の所定位置に所定姿勢で置いてから、ホワイトバランスの調整を行う必要がある。この場合、従来では、治具１１による前後方向の位置決め、並びに治具１２による左右方向の位置決め及びスクリン１０１の姿勢決めで行うのが通常である。
【０００３】
しかしながら、このような位置決め方法及び装置は、実施や使用中に、液晶ディスプレイなどの材質が脆弱な部品、例えばスクリンの表示面に損傷を与える可能性が大きいばかりでなく、液晶ディスプレイ別に種々の異なる治具や道具を用意しなければならない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、従来の欠点に鑑みてなされたもので、まず、対象となる液晶ディスプレイに直接接触し、余計な外力を加えて該液晶ディスプレイを傷つける欠点のない位置決め方法及び装置を提供することをその第１の課題とする。
【０００５】
そしてまた、液晶ディスプレイ別によって種々の異なる治具や道具を用意する必要がなく、単一の装置だけにより、異なる液晶ディスプレイをそれぞれのサイズや形状に対応するように作業面に正確に置くことができる位置決め方法及び装置を提供することをその第２の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の課題を解決するために、本発明は、液晶ディスプレイを作業面に正確に置くための位置決め方法であって、上から前記作業面へ、レーザービームを発射し、液晶ディスプレイが正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線を形成し、前記それぞれの接線を基準として前記液晶ディスプレイを置くことを特徴とする位置決め方法、及び、液晶ディスプレイを作業面に正確に置くための位置決め装置であって、前記作業面の上方に、前後及び左右のいずれかに移動可能で、且つ前記作業面に向けて線状になるレーザービームを下方へ発射することができる複数のレーザー発射手段が設けられていることを特徴とする位置決め装置を提供する。
【０００７】
また、第２の課題を解決するために、前記位置決め方法の構成に加えて、実物及び図面のいずれかを前記液晶ディスプレイのモデルとして前記複数の接線を決めた後、そのデータをコンピュータで記憶し、後で同種類の液晶ディスプレイに使用することを特徴とする位置決め方法、及び、前記位置決め装置の構成に加えて、前記液晶ディスプレイが正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線をデータとして格納しているうえ、当該データに基づいて前記複数のレーザー発射手段を移動させた後、前記複数の接線を形成させることができるようにプログラムされたコンピュータが更に設けられていることを特徴とする位置決め装置を提供する。
【０００８】
さらに、前記位置決め方法において、液晶ディスプレイに種類毎に識別コードを付与し、前記データを前記識別コードに対応するように使用することが好ましく、前記位置決め装置は、前記コンピュータにおけるデータの格納は、液晶ディスプレイの種類毎に所定の識別コードに対応できるように行われることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
第１の課題を解決するための位置決め方法及び装置では、レーザービームを発射し、液晶ディスプレイが正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線を形成して、それらを基準として前記液晶ディスプレイを置くことができるので、その液晶ディスプレイに直接接触せず、余計な外力を加えて該液晶ディスプレイを傷つけることを防止できる。
【００１０】
また、第２の課題を解決するための位置決め方法及び装置では、予め各液晶ディスプレイの前記接線のデータをコンピュータで記憶するので、後で前記各液晶ディスプレイのいずれかを位置決めの対象としても、その該当するデータを呼び出してレーザービームを発射し、前記接線を形成すればよい。即ち、液晶ディスプレイ毎に異なる位置決め装置を設置することは不要である。そのため、途中で他の位置決め装置に交換しなければならない状況がなく、単一の位置決め装置だけにより、それぞれ異なる液晶ディスプレイに対応することができる。
【００１１】
さらに、識別コードを利用することによると、それぞれ異なる液晶ディスプレイを位置決めするに際し、前記コンピュータから前記接線のデータを呼び出すのみで済むので、迅速に各液晶ディスプレイを扱うことができ、位置決めの効率を向上させる効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面に基づいて本発明の実施形態を説明する。図１は、本発明の実施形態による位置決め装置のレーザー発射手段と液晶ディスプレイとの位置関係を説明するための図である。図２は、該実施形態の構成を示すブロック図である。図３は、該実施形態のレーザー発射手段が形成した液晶ディスプレイに対する接線を示すための平面図である。図４は、本発明の実施形態による位置決め方法を示すフロートチャートである。
【００１３】
本発明は、液晶ディスプレイを作業面に正確に置くための位置決め方法は、上から前記作業面へ、レーザービームを発射し、液晶ディスプレイが正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線を形成する。そして、それぞれの接線を基準として前記液晶ディスプレイを置くことが本発明の位置決め方法を特徴である。この位置決め方法は、図１と図２に示すような位置決め装置によって実施することができるので、まず、図１と図２を参照しながら本発明の位置決め装置を説明する。
【００１４】
図１〜図３に示すように、この位置決め装置は、液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）を作業台８の作業面８０に正確に置くためのものであって、主として二つのレーザー発射手段６３，６４と、コンピュータ５とを備えている。
【００１５】
二つのレーザー発射手段６３，６４は、それぞれコンピュータ５に制御されるサーボモータ６１，６２を備え、該当のサーボモータ６１，６２により作業面８０の上方に、前後及び左右のいずれかに移動される。そして、作業面８０に向けて線状になるレーザービームを下方へ発射できるように構成されている。
【００１６】
コンピュータ５は、サーボモータ６１，６２など他の装置の制御及びプログラムを実行するＣＰＵと、情報の記憶、管理などが可能な記憶手段であるデータベース５１とから構成されている。このデータベース５１には、液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）が正確な位置に置かれた場合の複数の周縁部に対するそれぞれの接線（図３における液晶ディスプレイ２IIの接線６３０，６３０，６４０参照。）をデータ５１０として格納（記憶）している。そして、当該データ５１０に基づいて前記二つのレーザー発射手段６３，６４を移動させ、複数の接線６３０，６３０，６４０を形成させることができるようにプログラムされている。
【００１７】
また、液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）には、種類毎に識別コードとしてバーコード４０が予め付与されている。また、位置決め装置は、バーコード４０を読み取るためのバーコード読取り手段４を更に有している。そして、前記コンピュータ５におけるデータ５１０の格納は、液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）の種類毎に、この識別コードとしてのバーコード４０に対応できるように行われている。
【００１８】
次に、前記構成の位置決め装置によって本発明の位置決め方法を実施する手順を説明する。
【００１９】
図４に示すように、本発明の位置決め方法を実施する手順の第１はステップＳ７１の「データ／データベースの作成」である。
ここでは、２種の状況に分けて説明する。
【００２０】
例えば同一の液晶ディスプレイ２IIをロット毎に置く場合は、まず、液晶ディスプレイ２IIの一つをモデルとし、作業台８の作業面８０に液晶ディスプレイ２IIの位置ないしそれに関する実際のデータを正確に決める（ステップＳ７１１）。
【００２１】
位置を正確に決めた後、二つのレーザー発射手段６３，６４によりレーザービームを発射し、正確な位置に置かれた場合の液晶ディスプレイ２IIの三つの周縁部に対する一本の前後方向の接線６４０及び二本の左右方向の接線６３０，６３０を形成する（図３参照。）（ステップＳ７１２）。
【００２２】
この状況においては、同一の液晶ディスプレイ２IIをロット毎に置くので、前記接線６４０，６３０，６３０を形成してから、そのデータを記憶せずに、直ぐそれらを基準として順次同種類の液晶ディスプレイ２IIを次から次へと置くことができる（ステップＳ７４）。
【００２３】
一方、異なる液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）を頻りに交換するように置く必要がある場合は、まず、実物及び図面のいずれかを液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）のモデルとして、それぞれコンピュータ５においてその作業台８の作業面８０に置かれるべき位置ないしそれに関するデータを正確に決める（ステップＳ７１１）。
【００２４】
各液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）の位置を正確に決めた後、それぞれをこの正確な位置に置くために、例えば前記のような接線６４０及び接線６３０，６３０を決める（図３参照。）（ステップＳ７１２’）。
【００２５】
次に、液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）に対して種類毎にバーコード４０を付与しながら（ステップＳ７１３）、前記接線６４０，６３０，６３０のデータ５１０を前記バーコード４０に対応させるように前記コンピュータ５に格納し、データベース５１を作成する（ステップＳ７１４）。もちろん、種類毎にバーコード４０を付与するステップＳ７１３は、前記データ格納（ステップＳ７１４）と同時に行っても良いが、前記接線決め（ステップＳ７１２’）と同時に行っても良く、前記モデルで液晶ディスプレイの位置決めというステップＳ７１１の前に予め行なっても良い。
【００２６】
この状況においては、液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）の位置決めデータ５１０を、種類毎にバーコード４０と対応するようにコンピュータ５のデータベース５１に格納しているので、バーコード読取り手段４により、処理しようとする液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）に対応して、そのデータ５１０を読み取り（ステップＳ７２）、それに基づいて前記のような接線例えば接線６４０，６３０，６３０を形成して（ステップＳ７３）から、それらを基準として順次同種類の液晶ディスプレイ２IIを次から次へと置くことができる（ステップＳ７４）。
【００２７】
即ち、前記ステップＳ７１の「データ／データベースの作成」の後、いつでも、異なる液晶ディスプレイ２（２Ｉ，２II，…）のいずれか、例えば液晶ディスプレイ２IIを連続的に作業台８の作業面８０に正確に置こうとする時、まず、バーコード読取り手段４により液晶ディスプレイ２IIのバーコード４０に基づいてデータベース５１から対応するその位置決めデータ５１０を読取る（ステップＳ７２）。
【００２８】
続いて、読み取ったデータ５１０に基づいて二つのレーザー発射手段６３，６４を作動し、レーザービームの発射で前記接線６４０，６３０，６３０を形成する（ステップＳ７３）。
【００２９】
前記接線６４０，６３０，６３０を形成してから、それらを基準として順次同種類の液晶ディスプレイ２IIを置く（ステップＳ７４）。
【００３０】
この後、液晶ディスプレイ２IIと異なる液晶ディスプレイ２Ｉを作業台８の作業面８０に正確に置こうとする時、前記ステップＳ７２に戻って、再びステップＳ７２〜Ｓ７４までのステップを繰り返し行えばよい。
【００３１】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。例えば、前記データ５１０を前記識別コードに対応するように使用することとしては、バーコード４０とバーコード読取り手段４との方式を使用する例を挙げたが、バーコード４０とバーコード読取り手段４との方式のほかに、予め付けられた各液晶ディスプレイを表示する番号や符号と、直接キーボードまたはマウスによるコンピュータ５に対してのユーザーの入力との方式などがいろいろあるので、特に限定されない。即ち、本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の精神の範囲内において種々の変形や変更が可能である。
【００３２】
以上のように、本発明の位置決め方法及び装置によれば、対象となる液晶ディスプレイに直接接触し、余計な外力を加えて該液晶ディスプレイを傷つける欠点はない。また、液晶ディスプレイ別によって種々の異なる治具／道具を用意する必要がなく、単一の装置だけにより、異なる液晶ディスプレイをそれぞれのサイズや形状に対応するように作業面に正確に置くことができるうえ、順調に各液晶ディスプレイを扱うことができ、位置決めの効率を向上させる効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施形態による位置決め装置のレーザー発射手段と液晶ディスプレイとの位置関係を説明するための図。
【図２】該実施形態の構成を示すブロック図。
【図３】該実施形態のレーザー発射手段が形成した液晶ディスプレイに対する接線を示すための平面図。
【図４】本発明の実施形態による位置決め方法を示すフロートチャート。
【図５】従来例の位置決めに多用された装置が液晶ディスプレイを位置決めした状態を示す図。
【符号の説明】
【００３４】
２（２Ｉ，２II，…）  液晶ディスプレイ
４                    バーコード読取り手段
４０                  バーコード
５                    コンピュータ
５１                  データベース
５１０                データ
６１                  サーボモータ
６２                  サーボモータ
６３                  レーザー発射手段
６３０                接線
６４                  レーザー発射手段
６４０                接線
８                    作業台
８０                  作業面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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