(57)【要約】【課題】  本発明は、Ｏリングに残るはみ出しゴムを低減させることのできるＯリング用金型を提供する。【解決手段】  上型と下型とから構成されている、ゴム製のＯリングを加硫成形する金型であって、上型と下型との接触時であり、Ｏリングの中心を通る断面において、Ｏリングを成形するものであり、上型と下型との接触線を中心とする円形の空洞である第１円形空洞部の両側に、第１円形空洞部から０．１〜０．２ｍｍ隔てて接触線を中心とする菱形の空洞である菱形空洞部を有する。【選択図】図１
2007022046.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型とから構成されている、ゴム製のＯリングを加硫成形するＯリング用金型であって、
前記上型と前記下型との接触時であり、前記Ｏリングの中心を通る断面において、
前記Ｏリングを成形するものであり、前記上型と前記下型との接触線を中心とする円形の空洞である第１円形空洞部の両側に、前記第１円形空洞部から０．１〜０．２ｍｍ隔てて前記接触線を中心とする菱形の空洞である菱形空洞部を有することを特徴とするＯリング用金型。
【請求項２】
前記菱形空洞部の高さは、前記第１円形空洞部の断面径の１／５〜１／２であることを特徴とする請求項１に記載のＯリング用金型。
【請求項３】
前記菱形空洞部を基準として前記第１円形空洞部とは反対側において前記菱形空洞部と隣接し、前記接触線を中心とする円形の空洞である第２円形空洞部を更に有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のＯリング用金型。
【請求項４】
前記第２円形空洞部の断面径は、４．０〜８．０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のＯリング用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上型と下型とから構成されている、ゴム製のＯリングを加硫成形するＯリング用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、上型と下型とからなるゴムを成形する金型が知られている(例えば、特許文献１)。
【０００３】
また、従来より、建設車両用等の大型チューブレスタイヤ用のリムには、エアシール用のゴム製Ｏリングが用いられている。上記のようなＯリングは、一般的に、図３に示すような金型を用いて形成されている。同図に示すように、Ｏリングを製造する金型１０は、上型１０ａと下型１０ｂとからなり、上型１０ａと下型１０ｂとの間には、Ｏリングを成形する円形空洞部２０が設けられている。また、円形空洞部２０の両端であり、上型１０ａと下型１０ｂとの接触線上には、円形空洞部２０から一定の間隔ｅを隔てて、ゴム溜まり部４０が設けられている。このゴム溜まり部４０は、円形空洞部２０に流し込まれたゴムのうち、円形空洞部２０から溢れ出たはみ出しゴムが流れ込む空洞である。
【特許文献１】実公昭６３−３７２１６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような金型では、円形空洞部２０とゴム溜まり部４０との間の間隔ｅが一般的に１〜２ｍｍであるため、金型を使い続けるうちに、この間隔ｅにゴムが付着し、円形空洞部２０から溢れ出たはみ出しゴムを切り落としにくくなるという問題があった。
【０００５】
はみ出しゴムが切り落としにくくなると、このはみ出しゴムがＯリングの側面に残ってしまい、外観上好ましくない。また、はみ出しゴムが大きく残ると、ＯリングがＯリング溝に収まりにくくなり、エアシール性が低下する。
【０００６】
そこで、本発明は、上述の問題に鑑み、Ｏリングに残るはみ出しゴムを低減させることのできるＯリング用金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の特徴は、上型と下型とから構成されている、ゴム製のＯリングを加硫成形するＯリング用金型であって、上型と下型との接触時であり、Ｏリングの中心を通る断面において、Ｏリングを成形するものであり、上型と下型との接触線を中心とする円形の空洞である第１円形空洞部の両側に、第１円形空洞部から０．１〜０．２ｍｍ隔てて接触線を中心とする菱形の空洞である菱形空洞部を有することを特徴とするＯリング用金型であることを要旨とする。
【０００８】
かかる特徴によれば、Ｏリング用金型が、第１円形空洞部の両側に、第１円形空洞部から０．１〜０．２ｍｍ隔てて菱形空洞部を有するため、第１円形空洞部から溢れ出たはみ出しゴムを菱形空洞部に流し込ませることができる。また、菱形空洞部が菱形形状を有することによって第１円形空洞部と菱形空洞部との間が鋭角となるため、Ｏリングからはみ出しゴムを切断しやすくすることができる。これにより、Ｏリングに残るはみだしゴムを低減させることができる。
【０００９】
また、菱形空洞部の高さは、第１円形空洞部の断面径の１／５〜１／２であることが好ましい。菱形空洞部の高さが、第１円形空洞部の断面径の１／５〜１／２であるため、金型をできるだけ小さく保ちつつ、はみ出しゴムを十分に溜めることができる。
【００１０】
また、菱形空洞部を基準として第１円形空洞部とは反対側において菱形空洞部と隣接し、接触線を中心とする円形の空洞である第２円形空洞部を更に有することが好ましい。Ｏリング用金型が、菱形空洞部を基準として第１円形空洞部とは反対側において菱形空洞部と隣接し、接触線を中心とする第２円形空洞部を更に有するため、菱形空洞部に溜めきれないはみ出しゴムを、第２円形空洞部にて溜めることができる。
【００１１】
また、第２円形空洞部の断面径は、４．０〜８．０ｍｍであることが好ましい。第２円形空洞部の断面径が、４．０〜８．０ｍｍであるため、金型をできるだけ小さく保ちつつ、はみ出しゴムを十分に溜めることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、Ｏリングに残るはみ出しゴムを低減させることのできるＯリング用金型を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下において、本実施形態におけるＯリング用金型について、説明する。
【００１４】
図１は、本実施形態における金型１を示す断面図である。
【００１５】
なお、この図は、後述する上型と下型との接触時であり、Ｏリングの中心を通る断面である。
【００１６】
金型１は、上型１ａと下型１ｂとから構成されており、ゴム製のＯリングを加硫成形するものである。
【００１７】
また、同図に示すように、金型１は、第１円形空洞部２と、菱形空洞部３と、第２円形空洞部４とを有している。
【００１８】
具体的に、第１円形空洞部２は、Ｏリングを成形するものであり、上型１ａと下型１ｂとの接触線Ｌを中心とする円形の空洞である。すなわち、上型１ａと下型１ｂとのそれぞれに半円形の凹部が形成されており、金型１が接触することによってそれぞれの凹部が合わさり、円形を形作っている。この第１円形空洞部２にゴムが流し込まれ、加硫成形されることによって、Ｏリングが形成される。
【００１９】
菱形空洞部３は、第１円形空洞部２の両側に第１円形空洞部２から０．１〜０．２ｍｍ隔て(同図において、間隔ａ)、接触線Ｌを中心として形成されている菱形の空洞である。すなわち、上型１ａと下型１ｂとのそれぞれに三角形の凹部が形成されており、金型１が接触することによってそれぞれの凹部が合わさり、菱形を形作っている。この菱形空洞部３は、第１円形空洞部２に流し込まれたゴムが溢れた際に、そのはみ出したゴムが流れ込む空洞であり、また、第１円形空洞部２と菱形空洞部３との間の部分(同図において、Ｌ１)が、はみ出したゴムをＯリングから切り落とす。
【００２０】
なお、この間隔ａは、０．１ｍｍより短いと、金型１の強度が不足してしまい、０．２ｍｍより長いと、第１円形空洞部２から菱形空洞部３までの距離が長くなりすぎ、第１円形空洞部２より溢れたゴムをＯリングに沿って切断する能力が低下してしまうため、製造後のＯリングの側面にはみ出したゴムが残ったままになってしまう。
【００２１】
また、菱形空洞部３の高さ(同図において、高さｃ)は、第１円形空洞部２の断面径(同図において、断面径ｂ)の１／５〜１／２である。菱形空洞部３の高さｃが第１円形空洞部２の断面径ｂの１／５より短いと、第１円形空洞部２より溢れ出たゴムを溜める能力が不十分である。また、菱形空洞部３の高さｃが第１円形空洞部２の断面径ｂの１／２より長いと、金型が大きくなりすぎてしまう。
【００２２】
また、菱形空洞部３は、実際にゴムを流しこみ、ゴムを形作る空洞ではなく、はみ出したゴムを流し込ませ、Ｏリングに残ったはみ出しゴムを切断するための空洞であるため、菱形以外、例えば円形も考えられるが、円形にすると、第１円形空洞部２との間隔ａが短いことから、金型の強度が不足してしまうという問題があるため、菱形が好ましい形状である。
【００２３】
第２円形空洞部４は、菱形空洞部３を基準として第１円形空洞部２とは反対側において菱形空洞部３と隣接し、接触線Ｌを中心とする円形の空洞である。すなわち、上型１ａと下型１ｂとのそれぞれに半円形の凹部が形成されており、金型１が接触することによってそれぞれの凹部が合わさり、円形を形作っている。この第２円形空洞部４は、第１円形空洞部２に流し込まれたゴムが溢れ出、そのゴムが流れ込んだ菱形空洞部３からも溢れ出た際に、最終的にそのはみ出したゴムが流れ込む空洞である。
【００２４】
なお、この最終的にはみ出しゴムが流れ込む空洞を円形としているが、これは、加工のし易さからであり、円形に限定されるものではなく、他の形状を有していてもよい。
【００２５】
また、第２円形空洞部４の断面径(同図において、断面径ｄ)は、４．０〜８．０ｍｍである。第２円形空洞部４の断面径ｄが、４．０ｍｍよりも短いと、菱形空洞部３より溢れ出たゴムを溜める能力が不十分である。また、第２円形空洞部４の断面径ｄが、８．０ｍｍよりも長いと、金型が大きくなりすぎてしまう。
【００２６】
(本実施形態に係るＯリング用金型の作用・効果)
本実施形態に係る金型１によると、Ｏリング用金型が、第１円形空洞部２の両側に、第１円形空洞部２から０．１〜０．２ｍｍ隔てて菱形空洞部３を有するため、第１円形空洞部２から溢れ出たはみ出しゴムを菱形空洞部３に流し込ませることができる。また、菱形空洞部３が菱形形状を有することによって第１円形空洞部２と菱形空洞部３との間が鋭角となるため、Ｏリングからはみ出しゴムを切断しやすくすることができる。これにより、Ｏリングに残るはみだしゴムを低減させることができる。
【００２７】
また、菱形空洞部３の高さｃが、第１円形空洞部２の断面径ｂの１／５〜１／２であるため、金型１をできるだけ小さく保ちつつ、はみ出しゴムを十分に溜めることができる。
【００２８】
また、Ｏリング用金型１が、菱形空洞部３を基準として第１円形空洞部２とは反対側において菱形空洞部３と隣接し、接触線Ｌを中心とする第２円形空洞部４を更に有するため、菱形空洞部３に溜めきれないはみ出しゴムを、第２円形空洞部４にて溜めることができる。
【００２９】
また、第２円形空洞部４の断面径ｄが、４．０〜８．０ｍｍであるため、金型１をできるだけ小さく保ちつつ、はみ出しゴムを十分に溜めることができる。
【実施例】
【００３０】
本発明の実施形態に係るＯリング用金型の実施例について、以下詳細に説明する。
【００３１】
表１に示すように、本発明の形状を有する２つの金型(実施例１及び実施例２)を用いてＯリングを製造し、Ｏリングに残るはみ出しゴムの大きさを、目視によって評価した。なお、比較のため、本発明の形状を有しない金型(比較例１)も製造し、同一条件で評価した。
【００３２】
なお、実施例１、実施例２及び比較例１は、補修(クリーニング)直前のものである。
【００３３】
得られた結果を表１に示す。
【表１】
2007022046.tif 000003
【００３４】
表１に示すように、実施例１及び実施例２のＯリングのはみ出しゴムは小さいが、比較例１のＯリングのはみ出しゴムは大きかった。具体的には、図２に示すように、実施例１及び実施例２のＯリング１００に残るはみ出しゴム１０１は、図２(ａ)に示すように小さいが、比較例１のＯリング１００に残るはみ出しゴム１０１は、図２(ｂ)に示すように、大きい。
【００３５】
これにより、本発明の金型を用いてＯリングを製造することにより、Ｏリングに残るはみ出しゴムを低減させることのできることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の実施形態に係るＯリング用金型を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るＯリング用金型と従来の金型を用いて製造されたＯリングの断面図である。
【図３】従来のＯリング用金型を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１、    １０…Ｏリング用金型
１ａ、１０ａ…上型
１ｂ、１０ｂ…下型
２、２０…第１円形空洞部
３…菱形空洞部
４、４０…第２円形空洞部
１００…Ｏリング
１０１…はみ出しゴム
【図１】
2007022046.tif 000004
【図２】
2007022046.tif 000005
【図３】
2007022046.tif 000006