(57)【要約】【課題】スタビライザブッシュの内周面に固着したライナーにしわが寄った状態になる不具合を回避できて、スタビライザーバーに対するスタビライザブッシュの摺動抵抗を低減させやすくすることができる方法を提供する。【解決手段】外型１０と中型１４の間にキャビティＣを形成し、キャビティＣにゴム配合物２７を供給することで、内周面１ａにライナー７が固着したゴム筒状のスタビライザブッシュ１を製造する方法であって、第１外型部分１７に、キャビティＣの径方向内方側Ｌを向く第１供給口３１と第２供給口３２を形成しておくとともに、第２外型部分１８に、キャビティＣの径方向内方側Ｌを向く第３供給口３３と第４供給口３４を形成しておき、第１供給口３１と第２供給口３２と第３供給口３３と第４供給口３４からゴム配合物２７を供給する。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外型と、外周面にライナーを装着した中型との間に、筒状のスタビライザブッシュに対応したキャビティを形成し、前記キャビティにゴム配合物を供給することで、内周面に前記ライナーが固着したゴム筒状のスタビライザブッシュを製造する方法であって、
前記キャビティの軸芯方向の一端部側に位置する第１外型部分に、前記キャビティの径方向内方側を向くゴム配合物供給用の第１供給口と第２供給口を形成しておくとともに、前記キャビティの軸芯方向の他端部側に位置する第２外型部分に、前記キャビティの径方向内方側を向くゴム配合物供給用の第３供給口と第４供給口を形成しておき、前記第１供給口と第２供給口と第３供給口と第４供給口から前記ゴム配合物を前記キャビティに供給して前記スタビライザブッシュを製造するスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項２】
前記第１供給口と第２供給口を、前記キャビティの軸芯を挟んで位置する状態に前記第１外型部分に形成しておくとともに、前記第３供給口と第４供給口を、前記キャビティの軸芯を挟んで位置する状態に前記第２外型部分に形成しておく請求項１記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項３】
前記スタビライザブッシュは前記スタビライザブッシュの軸芯方向の一端部に第１フランジを、他端部に第２フランジを備え、前記第１外型部分は前記第１フランジの頂面に対応する外型部分であり、前記第２外型部分は前記第２フランジの頂面に対応する外型部分である請求項１又は２記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項４】
前記外型は、前記スタビライザブッシュの径方向に対応する方向に上型と下型に２分割されており、前記第１供給口と第２供給口と第３供給口と第４供給口は、前記上型の合わせ面と下型の合わせ面とに各別に形成された互いに重なる一対の溝から成る請求項１〜３のいずれか一つに記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【請求項５】
前記ライナーはテフロン繊維（登録商標）から成る請求項１〜４のいずれか一つに記載のスタビライザブッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
外型と、外周面にライナーを装着した中型との間に、筒状のスタビライザブッシュに対応したキャビティを形成し、前記キャビティにゴム配合物を供給することで、内周面に前記ライナーが固着したゴム筒状のスタビライザブッシュを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スタビライザブッシュには車両のスタビライザーバーが挿通され、その挿通状態でスタビライザブッシュがクランプによって車体に押圧固定される。ところが、この取付け構造では車両の発進時等にスタビライザブッシュの内周面とスタビライザーバーとが急激に相対変位して異音が発生することがあった。そこで、内周面にライナーを固着してスタビライザーバーに対する摺動抵抗を低減したスタビライザブッシュが提案されている（特許文献１参照）。
【０００３】
従来、内周面にライナーが固着したゴム筒状のスタビライザブッシュを製造する方法として、前記キャビティの軸芯方向の一端側（つまり、外型と中型の間のリング状の空間の一端側）から他端側に向けてゴム配合物を供給する手段があった。
【特許文献１】特開２００５−８８８２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の手段によれば、前記キャビティの軸芯方向の一端側のゴム配合物の圧力が強く、中型に装着したライナーが軸芯方向に押されてライナーにしわが寄ることがあった。このようなしわが寄ると、スタビライザーバーに対するスタビライザブッシュの摺動抵抗を低減させることが困難になる。
【０００５】
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、スタビライザブッシュの内周面に固着したライナーにしわが寄った状態になる不具合を回避できて、スタビライザーバーに対するスタビライザブッシュの摺動抵抗を低減させやすくすることができ、異音の発生を防止しやすいスタビライザブッシュを製造できる方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の特徴は、
外型と、外周面にライナーを装着した中型との間に、筒状のスタビライザブッシュに対応したキャビティを形成し、前記キャビティにゴム配合物を供給することで、内周面に前記ライナーが固着したゴム筒状のスタビライザブッシュを製造する方法であって、
前記キャビティの軸芯方向の一端部側に位置する第１外型部分に、前記キャビティの径方向内方側を向くゴム配合物供給用の第１供給口と第２供給口を形成しておくとともに、前記キャビティの軸芯方向の他端部側に位置する第２外型部分に、前記キャビティの径方向内方側を向くゴム配合物供給用の第３供給口と第４供給口を形成しておき、前記第１供給口と第２供給口と第３供給口と第４供給口から前記ゴム配合物を前記キャビティに供給して前記スタビライザブッシュを製造する点にある。
【０００７】
つまり、第１供給口と第２供給口は、前記キャビティの軸芯方向の一端部側に位置する第１外型部分に形成されて、キャビティの径方向内方側を向いており、第３供給口と第４供給口は、キャビティの軸芯方向の他端部側に位置する第２外型部分に形成されて、キャビティの径方向内方側を向いている。上記の手段によれば、このような第１〜第４供給口からゴム配合物を供給するから、例えば、キャビティの軸芯方向の一端側から他端側に向けてゴム配合物を供給する手段に比べると、各供給口からのゴム配合物の供給圧力を小さくすることができる。しかも、第１〜第４供給口からキャビティの径方向内方側にゴム配合物を供給するから、キャビティの軸芯方向の一端側から他端側に向けてゴム配合物を供給する手段に比べると、前記軸芯方向のゴム配合物の圧力を小さくすることができて、中型の外周面に装着したライナーに前記軸芯方向でしわが寄った状態になるのを回避することができる。
【０００８】
本発明において、
前記第１供給口と第２供給口を、前記キャビティの軸芯を挟んで位置する状態に前記第１外型部分に形成しておくとともに、前記第３供給口と第４供給口を、前記キャビティの軸芯を挟んで位置する状態に前記第２外型部分に形成しておくと、第１〜第４供給口をキャビティの軸芯方向及び周方向に分散させることができ、前記軸芯方向におけるゴム配合物の圧力を小さくすることができる。
【０００９】
本発明において、
前記スタビライザブッシュは前記スタビライザブッシュの軸芯方向の一端部に第１フランジを、他端部に第２フランジを備え、前記第１外型部分は前記第１フランジの頂面に対応する外型部分であり、前記第２外型部分は前記第２フランジの頂面に対応する外型部分であると、キャビティの径方向で第１〜第４供給口をライナーから最も遠い位置に位置させることができて、ライナー側での前記軸芯方向のゴム配合物の圧力をより小さくすることができる。その結果、ライナーに前記軸芯方向でしわが寄った状態になるのをより回避しやすくすることができる。
【００１０】
本発明において、
前記外型は、前記スタビライザブッシュの径方向に対応する方向に上型と下型に２分割されており、前記第１供給口と第２供給口と第３供給口と第４供給口は、前記上型の合わせ面と下型の合わせ面とに各別に形成された互いに重なる一対の溝から成ると、型面と溝とを同じ工作機械で加工できて加工コストを低廉化できる。
【００１１】
本発明において、
前記ライナーはテフロン繊維（登録商標）から成ると、スタビライザーバーに対するスタビライザブッシュの摺動抵抗を低減させやすくすることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、スタビライザブッシュの内周面に固着したライナーにしわが寄った状態になる不具合を回避できて、スタビライザーバーに対するスタビライザブッシュの摺動抵抗を低減させやすくすることができ、異音の発生を防止しやすいスタビライザブッシュを製造できる方法を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
本発明の製造方法で製造するスタビライザブッシュ１を図１〜図３に示してある。このスタビライザブッシュ１の内周面１ａにはライナー７が固着されている。ライナー７はテフロン繊維（登録商標）から成る。スタビライザブッシュ１は、Ｕ字状の外周面２と、これの両端に連続する直線状の扁平面３とを備えたゴム筒状に形成され、スタビライザブッシュ１の軸芯方向Ｊ１の一端部１Ａに第１フランジ４が、他端部１Ｂに第２フランジ５がそれぞれ形成されている。そしてスタビライザブッシュ１に、径方向及び軸方向に沿う装着用の切断溝６が形成されている。このスタビライザブッシュ１に金属丸棒状のスタビライザーバーを挿通させ、スタビライザブッシュ１をクランプで車体側に押圧固定して、スタビライザブッシュ１の扁平面３を車体の取付け面に圧接させる。
【００１４】
図４〜図９に示すように、外型１０と、外周面１４ａにライナー７を装着した中型１４との間に、筒状のスタビライザブッシュ１に対応したキャビティＣを形成し、キャビティＣにゴム配合物２７を供給することで、内周面１ａにライナー７が固着したゴム筒状のスタビライザブッシュ１を製造する。本実施形態では、軸芯方向Ｊ１に連なった２個のスタビライザブッシュ１を一度に成形する。成形後に２個のスタビライザブッシュ１を切断して分離し、切断刃によって前記切断溝６を形成する。
【００１５】
外型１０は、スタビライザブッシュ１の径方向Ｋに対応する方向Ｈに上型１１と下型１２に２分割されている。Ｃ１は上型１１側のキャビティ部分、Ｃ２は下型１２側のキャビティ部分である。上型１１は円板状の上型本体部２０を備え、この上型本体部２０の径方向中央部に型面２２が形成されている。図５の符号２８は上型１１側の四角形状の合わせ面である。下型１２も円板状の下型本体部２１を備え、この下型本体部２１の径方向中央部に型面２３が形成されている。図６の符号２９は下型１２側の四角形状の合わせ面である。上型１１と下型１２とは、互いに嵌合する円錐台状の嵌合凹部２４と嵌合部２５とを各別に備えるとともに、中型１４を嵌合させる断面円弧状の複数の凹部２６をそれぞれ備えている。
【００１６】
キャビティＣの軸芯方向Ｊ２の一端部１６Ａ側に位置する第１外型部分１７に、キャビティＣの径方向内方側Ｌを向く第１供給口３１と第２供給口３２を形成し、キャビティＣの軸芯方向Ｊ２の他端部１６Ｂ側に位置する第２外型部分１８に、キャビティＣの径方向内方側Ｌを向く第３供給口３３と第４供給口３４を形成してある。第１供給口３１と第２供給口３２はキャビティＣの軸芯Ｏを挟んで位置し、第３供給口３３と第４供給口３４もキャビティの軸芯Ｏを挟んで位置する。
【００１７】
第１外型部分１７は前記第１フランジ４の頂面４Ａに対応する外型部分であり、第２外型部分１８は前記第２フランジ５の頂面５Ａに対応する外型部分である。第１供給口３１と第２供給口３２と第３供給口３３と第４供給口３４は、それぞれ、上型１１の合わせ面２８と下型１２の合わせ面２９とに各別に形成された互いに重なる一対の溝３１Ａ，３１Ｂ（３２Ａ，３２Ｂ），（３３Ａ，３３Ｂ），（３４Ａ，３４Ｂ）から成る。
【００１８】
第１供給口３１と第３供給口３３とは、キャビティＣの軸芯方向Ｊ２に沿う第１連通部１５を介して連通し、第２供給口３２と第４供給口３４とは、前記軸芯方向Ｊ２に沿う第２連通部３０を介して連通している。第１連通部１５は、上型１１の合わせ面２８と下型１２の合わせ面２９とに各別に形成された互いに重なる一対の溝１５Ａ，１５Ｂから成り、第２連通部３０は、上型１１の合わせ面２８と下型１２の合わせ面２９とに各別に形成された互いに重なる一対の溝３０Ａ，３０Ｂから成る。
【００１９】
上型１１側に、第３連通部３７を介して第１連通部１５の長手方向中間部と連通する第１連通孔３５が形成されるとともに、第４連通部３８を介して第２連通部３０の長手方向中間部と連通する第２連通孔３９が形成されている。第３連通部３７は、上型１１の合わせ面２８と下型１２の合わせ面２９とに各別に形成された互いに重なる一対の溝３７Ａ，３７Ｂから成り、第４連通部３８は、上型１１の合わせ面２８と下型１２の合わせ面２９とに各別に形成された互いに重なる一対の溝３８Ａ，３８Ｂから成る。外型の外方側のゴム配合物供給装置から前記第１連通孔３５と第２連通孔３９にゴム配合物が供給される。図６の符号３６は薄いバリを形成するためのバリ形成用溝である。このバリ形成用溝３６で形成されたバリはスタビライザブッシュの成形後に除去する。
【００２０】
上記構造の外型１０と中型１４とを用いてスタビライザブッシュ１を次のように製造する。
（１）  ライナー７を円筒状に形成しておき、ライナー７で中型１４が覆われる状態に中型１４をライナー７に挿入することでライナー７を中型１４に装着する。
（２）  上型１１と、下型１２と、ライナー７を装着した中型１４とを互いに組付ける。（３）  第１供給口３１と第２供給口３２と第３供給口３３と第４供給口３４からキャビティＣの径方向内方側Ｌに向けてゴム配合物２７を供給する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】スタビライザブッシュの側面図
【図２】スタビライザブッシュの底面図
【図３】スタビライザブッシュの正面図
【図４】外型と中型を示す縦断面図
【図５】上型の型面を下方から見た図（上型の底面図）
【図６】下型の型面を上方から見た図（下型の平面図）
【図７】図４のＡ−Ａ断面図
【図８】図４のＢ−Ｂ断面図
【図９】外型と中型を示す図
【符号の説明】
【００２２】
１                スタビライザブッシュ
１Ａ              軸芯方向の一端部（スタビライザブッシュの軸芯方向の一端部）
１ａ              内周面（スタビライザブッシュの内周面）
１Ｂ              軸芯方向の他端部（スタビライザブッシュの軸芯方向の他端部）
２                Ｕ字状の外周面
３                扁平面
４                第１フランジ
４Ａ              第１フランジの頂面
５                第２フランジ
５Ａ              第２フランジの頂面
６                切断溝
７                ライナー（テフロン繊維（登録商標））
１０                外型
１１                上型
１２                下型
１３                欠番
１４                中型
１４ａ              中型の外周面
１５，１５          第１連通部
１５Ａ，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｂ      溝（第１連通部の溝）
１６Ａ，１６Ａ                キャビティの軸芯方向の一端部
１６Ｂ，１６Ｂ                キャビティの軸芯方向の他端部
１７，１７，１７，１７        第１外型部分（外型部分）
１８，１８，１８，１８        第２外型部分（外型部分）
２０                上型本体部
２１                下型本体部
２２，２２          上型の型面
２３，２３          下型の型面
２４                嵌合凹部
２５                嵌合部
２６，２６          凹部
２７，２７          ゴム配合物
２８                上型の合わせ面
２９                下型の合わせ面
３０，３０          第２連通部
３０Ａ，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｂ      溝（第２連通部の溝）
３１，３１          第１供給口
３１Ａ，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｂ      溝（第１供給口の溝）
３２，３２          第２供給口
３２Ａ，３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｂ      溝（第２供給口の溝）
３３，３３          第３供給口
３３Ａ，３３Ａ，３３Ｂ，３３Ｂ      溝（第３供給口の溝）
３４，３４              第４供給口
３４Ａ，３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｂ      溝（第４供給口の溝）
３５，３５          第１連通孔
３６，３６          バリ形成用溝
３７，３７          第３連通部
３７Ａ，３７Ａ，３７Ｂ，３７Ｂ      溝（第３連通部の溝）
３８，３８          第４連通部
３８Ａ，３８Ａ，３８Ｂ，３８Ｂ      溝（第４連通部の溝）
３９，３９          第２連通孔
Ａ，Ａ              Ａ−Ａ断面を表す符号
Ｂ，Ｂ              Ｂ−Ｂ断面を表す符号
Ｃ                  キャビティ
Ｃ１                上型側のキャビティ部分
Ｃ２                下型側のキャビティ部分
Ｈ                  スタビライザブッシュの径方向に対応する方向
Ｊ１                スタビライザブッシュの軸芯方向
Ｊ２，Ｊ２          キャビティの軸芯方向
Ｋ                  スタビライザブッシュの径方向
Ｌ，Ｌ，Ｌ，Ｌ      キャビティの径方向内方側
Ｏ                  キャビティの軸芯
【図１】
2007022343.tif 000003
【図２】
2007022343.tif 000004
【図３】
2007022343.tif 000005
【図４】
2007022343.tif 000006
【図５】
2007022343.tif 000007
【図６】
2007022343.tif 000008
【図７】
2007022343.tif 000009
【図８】
2007022343.tif 000010
【図９】
2007022343.tif 000011