(57)【要約】【課題】現在廃棄されている大豆煮汁から有効成分を分離回収し、食品への添加材料等として活用することで、食品リサイクルと同時に環境負荷の軽減を図る。【解決手段】大豆煮汁成分を含有する液体に対し酵素処理を施して、大豆タンパク質由来の大豆ペプチドやアミノ酸を生成する。ここでいう「大豆煮汁成分を含有する液体」とは、例えば大豆煮汁の原液，大豆煮汁の濃縮液，該濃縮液の希釈液，又は大豆煮汁の固化物の水溶液である。大豆煮汁の濃縮液，該濃縮液の希釈液，又は大豆煮汁の固化物の水溶液を用いる場合には、必要であれば、酵素処理を行う前に当該液体のｐＨ値を約４〜５の範囲内に調整してもよい。上述した方法により大豆タンパク質をペプチドやアミノ酸に転換することで、大豆煮汁の食品素材としての付加価値を向上させることができる。そして、大豆煮汁を食品原料として利用することにより、排水処理施設への負荷率の低減と、企業の排水処理コストの低減を達成できる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆煮汁成分を含有する液体に対し酵素処理を施して、大豆タンパク質由来のペプチド，アミノ酸又はこれらの混合物を生成することを特徴とする大豆煮汁成分の有効活用方法。
【請求項２】
大豆煮汁成分を含有する前記液体が、大豆煮汁の原液，大豆煮汁の濃縮液，前記濃縮液の希釈液，又は大豆煮汁の固化物の水溶液であることを特徴とする請求項１記載の大豆煮汁成分の有効活用方法。
【請求項３】
大豆煮汁成分を含有する前記液体が、大豆煮汁の濃縮液，前記濃縮液の希釈液，又は大豆煮汁の固化物の水溶液である場合において、前記酵素処理に先立って、必要に応じて当該液体のｐＨ値を約４〜５の範囲内に調整することを特徴とする請求項１記載の大豆煮汁成分の有効活用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、味噌をはじめとする大豆加工食品の製造段階で多量に発生する大豆煮汁を有効活用するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
［第１の背景］
味噌をはじめとする大豆加工食品の製造現場では、大豆を煮熟する工程で多量の煮汁が発生する。多量の有機物を含む大豆煮汁は工場排水として扱われ、従来は河川等に放流することによって処理されてきた。ところが現在では、海・河川・池の水質汚濁を防止する観点から大豆煮汁の河川等への放流は厳しく規制されており、大豆煮汁を活性汚泥法等によって処理した上で廃棄する必要が生じている。
【０００３】
しかしながら、大豆を原料とする醸造業や食品加工業を営む者にとって、排水処理すべき大豆煮汁の量は極めて膨大であり、そのために大豆煮汁を処理するための設備投資に過大な経済的負担を強いられている。しかも、大豆煮汁のＣＯＤ値は30000ppmを超えるため、排水処理施設への負荷率は極めて高い（負荷率約７０％）。よって、極めて高負荷運転となる大豆煮汁処理の管理には、過大な労力が必要とされる。
【０００４】
さらに、近年の厳しい環境基準の導入に伴い、年々増加する排水処理コストにより中小零細企業が多数を占める大豆を原料とする食品製造企業においては、経済的負担の増加を強いられることになる。
【０００５】
［第２の背景］
近年の健康志向の向上を背景に、大豆に由来する成分が着目されており、更年期障害の改善，コレステロールや血圧の低下作用，乳がん・骨粗しょう症の予防，ダイエット効果等の様々な機能や効果が多数報告されている。中でも、基礎代謝量の増加作用が確認されている大豆ペプチド（大豆タンパク質とアミノ酸の中間物質）は、近年特に注目を集めている。大豆から抽出，精製された大豆ペプチドやアミノ酸等の成分は、健康補助食品や機能性食品、或いは飲食品への添加材料として広く活用されている。
【０００６】
一方、上述した大豆煮汁中には大豆タンパク質が溶出することが知られており、このタンパク質からは大豆ペプチドやアミノ酸等の高機能成分を生成することが理論的には可能である。したがって、大豆煮汁を廃棄物としてではなく、有益な食品原料として利用すれば、食品リサイクルと同時に環境負荷の軽減を図ることが可能なはずである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、上述した大豆煮汁の廃水処理に係る問題点と、大豆煮汁中に移行する有用成分に注目し、本発明の目的は、現在廃棄されている大豆煮汁から有効成分を分離回収し、食品への添加材料として活用することで、食品リサイクルと同時に環境負荷の軽減を図ることにある。
また、本発明の他の目的は、大豆煮汁の原液等に対して酵素処理を施し、大豆タンパク質を、機能性に優れた大豆ペプチドやアミノ酸に転換することで、大豆煮汁の食品素材としての付加価値を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、大豆煮汁成分を含有する液体に対し酵素処理を施して、大豆タンパク質由来のペプチド，アミノ酸又はこれらの混合物を生成することによって達成される。ここでいう「大豆煮汁成分を含有する液体」とは、例えば、大豆煮汁の原液，大豆煮汁の濃縮液，前記濃縮液の希釈液，又は大豆煮汁の固化物の水溶液である。
【０００９】
大豆煮汁成分を含有する前記液体が、大豆煮汁の濃縮液，前記濃縮液の希釈液，又は大豆煮汁の固化物の水溶液である場合には、必要であれば、酵素処理に先立って当該液体のｐＨ値を約４〜５の範囲内に調整してもよい。
【発明の効果】
【００１０】
上述した本発明によれば、現在廃棄されている大豆煮汁から有効成分（大豆ペプチド・アミノ酸）を分離回収し、食品への添加材料として活用することで、食品リサイクルと同時に環境負荷の軽減を図ることができる。
【００１１】
また、廃棄物として扱われてきた大豆煮汁を食品原料として利用することにより、排水処理施設への負荷率を低減させることができ、ひいては企業の排水処理コストを低減させることが可能になる。
【００１２】
また、大豆煮汁を濃縮させた場合には、大豆煮汁の水分活性が低下し、貯蔵安定性を改善することが可能になる。また、大豆煮汁を濃縮，乾燥させた場合には、常温での移送、保管が可能となり、その結果成分の抽出、精製が効率的に実施できる。加えて、大豆煮汁の減容化が達成できれば、抽出、精製を専門業者に委託する場合の輸送コストを低減させることができる。特に、可動式攪拌翼を有する攪拌型薄膜蒸発器等を用いることにより、大豆煮汁の原液をワンパスの作業により効率的に濃縮・乾燥させることが可能になる。
【００１３】
なお、本願発明者が実施した、大豆煮汁原液中のタンパク質を酵素分解する実験の結果によれば、基礎代謝の増加作用によるダイエット効果や、筋肉の修復や増強効果の報告のある大豆ペプチドに転換できることが推察される。したがって、本発明の方法によれば、従来廃棄処理されてきた大豆煮汁から、人体に有効な大豆ペプチド等を生成できる可能性があるので、大豆煮汁の食品素材としての付加価値向上を期待できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
［第１実施形態］
大豆を原料とする食品の製造現場では、大豆を煮熟する工程で多量の煮汁が発生する。この大豆煮汁に溶出した有用成分を有効に活用すべく、本発明では、発生した大豆煮汁の原液をタンパク質分解酵素で加水分解して、ペプチド，アミノ酸又はこれらの混合物（以下「ペプチド等」と略称）を生成する。
なお、タンパク質分解酵素の種類及び組合せは特に限定されるものではなく、その具体例としては、たとえば市販のプロテアーゼ，ペプチダーゼ等の酵素剤が挙げられる。
【００１５】
加水分解反応終了後、反応生成物をそのまま食品，医薬，化粧品等の原料として用いてもよく、或いは、反応液から所定のペプチドやアミノ酸を精製・分取してもよい。その具体的手段としては、電気泳動、濃縮、抽出、結晶化、乾燥化等の公知の手段を適宜に選択することができる。
【００１６】
加水分解を行う際の温度は、タンパク質分解酵素が働く温度域であれば如何なる温度帯であってもよい。また、加水分解の時間は、目的とするペプチド等が得られる時間で分解すればよく、大豆煮汁中のタンパク質の量，タンパク質分解酵素の量，加水分解の温度等によって適宜決定される。
【００１７】
また、反応液中の酵素を失活又は除去して加水分解を停止させる方法は特に限定されず、加熱等の適宜の方法が選択される。また、タンパク質分解酵素の使用量は、用いる酵素剤の種類や組合せによって適宜決定されるものであり、特に限定されない。
【００１８】
加水分解が終了してペプチド等の混合物が得られたら、分離・精製して目的とするペプチド及び／又はアミノ酸の結晶を得る。このペプチド等の結晶は、たとえば健康補助食品や機能性食品用の食品組成物として有効に利用することが可能である。ペプチド等を分離した後の煮汁については、廃水処理施設等で所定の処理を施した上で放流する。
【００１９】
なお、上述した実施形態では加水分解の出発原料として大豆煮汁を用いる場合を例に挙げて説明したが、酵素処理に先立って予め大豆煮汁からタンパク質を分離し、該タンパク質に対して酵素処理を施すようにしてもよい。この場合、大豆煮汁から大豆タンパク質を分離する方法は特に限定されないが、その具体例としては、たとえば周知の等電点沈殿法，活性炭法，エタノール沈殿法，膜分離法等が挙げられる。
【００２０】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
味噌をはじめとする大豆加工食品の製造現場では、大豆を煮熟する工程で多量の煮汁が発生する。この大豆煮汁中の成分を精製するにあたっては、精製効率や品質の安定性を考慮すると、専門業者へ委託する方が好ましい場合もある。
しかしながら、委託を行うためには大豆煮汁の移送が必要となることから、大豆煮汁中の水分を除去することで大幅な減容化を図り、移送コストや移送効率を改善する必要がある。また、大豆煮汁がタンパク質を多量に含み変敗しやすいことを考えると、ペプチド等の精製を行うまでの間の貯蔵安定性を改善するためにも、水分活性を低下させる必要がある。
【００２１】
そこで、本発明の第２実施形態では、現場で発生した多量の大豆煮汁の原液を濃縮乾燥させて、大豆煮汁成分を含有する固化物を生成する。これにより、大豆煮汁中の水分が除去されて大幅な減容化が達成され、その結果、移送コストや移送効率を改善できる。
【００２２】
濃縮乾燥工程を経て得られた固化物（大豆煮汁の乾燥物）は、ペプチド等の精製を行うまでの間貯蔵され、必要な時に水を加えて当該固化物の水溶液を用意する。その際、必要であれば、当該水溶液が所定固形分濃度・所定ｐＨ値になるように調整してもよい（例えば大豆煮汁原液と同程度になるように調整する）。そして、用意した固化物水溶液に対し、上記第１実施形態と同様の酵素処理を施すことにより、ペプチド等を生成する。
【００２３】
以下、大豆煮汁の固化物（大豆煮汁成分を含有する固化物）の製造方法の一例について説明する。
【００２４】
大豆煮汁の固化物を製造するにあたっては、味噌の製造現場等で産出された大豆煮汁を所定の容器に貯留しておき、次いで、この大豆煮汁中に含まれる固形分（タンパク質等の成分から成る固形分）の割合を測定する。
【００２５】
固形分の割合を測定するにあたっては、たとえば、均質状態の大豆煮汁の全体から一定量だけ別容器に移して、この一定量の煮汁に対して通風乾燥（温度：７０〜８０℃程度）を施し、乾燥後に残った固形分の重量を測定する。すると、乾燥前の一定量の大豆煮汁に含まれる固形分量が分かるので、結果として、大豆煮汁全体に含まれる固形分の割合を求めることができる。
なお、事前に固形分割合が判明している場合や、固形分割合を推測できる場合には、上述した固形分割合の測定手順は省略してもよい。
【００２６】
次に、貯留しておいた大豆煮汁の原液に対し、賦形剤としてデキストリンを添加する。その際、大豆煮汁に含まれる固形分の重量に対して５０〜１００％の割合で、好ましくは１００％（すなわち固形分と同量）の割合で、大豆煮汁中にデキストリンを添加し、混合攪拌する。なお、添加するデキストリンが粉体状であるため、大豆煮汁の温度によっては、デキストリンの添加混合時にダマ（デキストリンから成る塊状の溶け残り）を形成してしまう虞がある。そこで、このようなダマ形成を抑制するため、予め大豆煮汁の温度を６０〜８０℃程度に調整しておくことが好ましい。
【００２７】
続いて、デキストリンが添加された大豆煮汁を蒸発装置に投入して乾燥固化させる。蒸発装置内では、大豆煮汁中の水分が蒸発するとともに、添加されたデキストリンが固化の核として作用する。
【００２８】
次に、上述した大豆煮汁の固化工程で利用する蒸発装置について説明する。
固化物の製造工程で利用可能な蒸発装置の種類は特に限定されず、公知の種々の蒸発装置を用いることが可能である。ただし、利用可能な好ましい蒸発装置の一つとしては、たとえば特開平４−４００１号公報に開示された攪拌型薄膜蒸発装置（商品名「ハイエバオレータ」／商標登録第３０６８１６２号）が挙げられる。
【００２９】
以下、図１乃至図３に基づいて、攪拌型薄膜蒸発装置の構成について詳細に説明する。  図１は、本発明で用いる攪拌型薄膜蒸発装置を示す側面図であり、一部を断面で示している。
図２は、図１に示す攪拌型薄膜蒸発装置の横断面図である。
図３は、図１に示す攪拌型薄膜蒸発装置の一部を拡大して示す側面図である。
【００３０】
図１〜図３において、符号１は縦型タイプの攪拌型薄膜蒸発装置を示している。この攪拌型薄膜蒸発装置１において、円筒状のシリンダ（加熱管）３は外側に上下２段のジャケット２，２を有しており、該シリンダ３の上下は、軸受５，メカニカルシール６によって軸支されている。稼動させる際には、シリンダ３内は真空引きされて所定の真空度に設定されるようになっている。
【００３１】
モータ７は所定のベルトプーリ機構を介して回転軸８を回転させるようになっており、該回転軸８には、シリンダ３に同軸的な駆動シャフト９が一体的に設けられている。この駆動シャフト９には、長手方向所定ピッチで、複数のブラケット１０，１０…が固設されており、該ブラケット１０，１０…は、周方向に９０゜間隔で配置されている（図２参照）。ブラケット１０，１０のそれぞれには、ピン３１により周方向にスイング自在に軸支されたベース３２が取り付けられており、該ベース３２によってブレード１１が把持されている（図２，３参照）。
【００３２】
シリンダ３の上部には供給口１２が設けられており、該供給口１２を介して上述した大豆煮汁１３が供給されるようになっている。また、ジャケット２，２のそれぞれの上部には、供給口１４が設けられており、該供給口１４を介して所定温度のスチーム（蒸気）１５が供給されるようになっている。また、ジャケット２，２のそれぞれの下部には、排出口１６が設けられており、該排出口１６を介してスチーム１５が排出されるようになっている。さらに、シリンダ３の下部には排出口１７が設けられており、該排出口１７から固化物（大豆煮汁がシリンダ３の内壁を伝って落下する過程で乾燥固化した固化物）が排出されるようになっている。
【００３３】
なお、駆動シャフト９の供給口１２に対向する部分には、ディスク状の分散板２０が一体的に設けられている。また、その上部の回転軸８には、フィン２１，２１…が放射状に所定数設けられて排出口２２に臨まされている。
【００３４】
上述した構成を有する攪拌型薄膜蒸発装置１において、モータ７を回転させると、回転軸８が軸受５、メカニカルシール６に軸支された状態で、所定速度で回転し始める。そして、回転軸８の回転に伴って、駆動シャフト９も一体的に回転する。この時、駆動シャフト９に設けられた各ブレード１１は、駆動シャフト９の回転に伴って生じる遠心力によって、ブラケット１０のピン３１に枢支された状態でシリンダ３の内面に対し所定間隙を介して旋回する。
【００３５】
そして、供給口１２により大豆煮汁１３を供給すると、該煮汁１３はリング状の分散板２０の遠心力により、シリンダ３の内壁面上で薄膜状に均一分散するとともに、自重によってシリンダ３の内壁面を伝って流過していく。さらに、複数のブレード１１のそれぞれの旋回作用によって混合攪拌されて、シリンダ３の内面に薄膜状に展延され、さらに、ジャケット２内を流過する所定温度のスチーム１５によって熱交換されて加熱される。
【００３６】
真空引きされたシリンダ３内における混合攪拌と加熱作用により、大豆煮汁の揮発性成分（水分）は蒸発し、排出口２２から排出蒸気として排出逸散し、又は、真空装置で吸出される。その結果、シリンダ３の内面を流過する大豆煮汁は、その過程で蒸発作用・混合攪拌作用を受けて濃縮されるとともに、デキストリンの固化作用によって最終的に固化する。生成された大豆煮汁由来の固化物は、排出口１７から排出される。
【００３７】
［第３実施形態］
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
前述した第２実施形態では、蒸発装置を用いて大豆煮汁を完全に乾燥固化させる場合について説明したが、第３実施形態では、大豆煮汁を完全に固化させずに「濃縮液」を生成する。この場合には、必ずしもデキストリンを添加する必要はなく、大豆煮汁を原液のまま蒸発装置に投入すれば足りる。また、大豆煮汁は濃縮に伴い粘性を増すことから、濃縮液を生成する場合にも蒸発装置として図示する攪拌型薄膜蒸発装置を用いることが好ましい。
【００３８】
なお、濃縮液を生成する場合には、得られる濃縮液の固形分が５０％以上になるように、蒸発装置等の諸条件を設定する。これにより、単に減容化できるだけでなく、得られる濃縮液が腐敗し難くなり冷凍保存の必要性が低下する。
【００３９】
得られた濃縮液は、必要であれば専門の業者へ移送され、ペプチド等の精製を行うまでの間貯蔵される。そして、適当な時に、第１実施形態と同様の酵素処理を濃縮液に対して施し、ペプチド等を生成する。酵素処理を行う際には、反応容器内の濃縮液を攪拌しながら分解反応を進ませるようにしてもよい。
【００４０】
なお、処理すべき濃縮液の性状等によっては、酵素処理に先立って、濃縮液を水で希釈して所定固形分濃度・所定ｐＨ値になるように調整してもよい（例えば大豆煮汁原液と同程度になるように調整する）。
【００４１】
以下、本発明の具体的実施例について説明する。
【実施例１】
【００４２】
大豆煮汁タンパク質の酵素分解に最適な温度を検索した。
【００４３】
１−１．実験方法
［使用酵素］
プロテアーゼＭＧ、ペプチダーゼＲ、ニューラーゼＦ３Ｇ（アマノ製薬）
［反応液］
（１）図示する攪拌型薄膜蒸発装置を用いて大豆煮汁原液を濃縮し、得られた濃縮液１０ｍｌを１００ｍｌメスシリンダーに採取して定容して、１０倍希釈する。
（２）上記（１）の希釈液を９ｍｌずつ１００ｍｌ三角フラスコに分取する。
［酵素液］
上記３種の酵素剤のそれぞれについて、０．１ｇを１０ｍｌメスフラスコに溶解する。（０．０１ｇ／ｍｌ）
［酵素反応］
（１）分取した反応液９ｍｌに上記酵素液１ｍｌを加える。（反応原液は、水１ｍｌ）
（酵素濃度 0.1%）
（２）バイオシェーカーおよび恒温槽を用いて、
反応温度（３０，４０，５０，６０，７０℃）で１時間反応する。
（３）沸騰水中に１５分間漬ける。（酵素の失活）
［分析操作］
（１）反応液に水１ｍｌを添加した液を原液中のタンパク含量測定用とする。
（２）水９ｍｌに酵素液１ｍｌを添加した物を酵素濃度測定用とする。
（３）タンパク質の測定は、ＣＢＢ法（色素吸着法）とする。
【００４４】
１−２．結果
［至適反応温度］
タンパク質分解酵素の活性（相対活性）と反応温度との関係を図４に示す。
図４（Ａ）は、プロテアーゼＭＧの相対活性と温度の関係を示すグラフである。
図４（Ｂ）は、ペプチダーゼＲの相対活性と温度の関係を示すグラフである。
図４（Ｃ）は、ニューラーゼＦ３Ｇの相対活性と温度の関係を示すグラフである。
【００４５】
プロテアーゼＭＧとペプチダーゼＲを用いた場合は、それぞれ図４（Ａ）（Ｂ）に示すように、５０℃付近に最大の相対活性を示した。また、ニューラーゼＦ３Ｇを用いた場合は、図４（Ｃ）に示すように、３０℃で最大となり、温度の上昇とともに活性は低下した。
【００４６】
［反応原液の加熱処理］
酵素剤を添加しないで、加熱処理のみがタンパク質の分解に与える影響を検討した。
酵素反応前に反応原液を３０℃〜６０℃で１時間加熱処理し、含有タンパク質の分解率を測定した。
【００４７】
図５に反応原液中のタンパク質の分解率に対する温度の影響を示す。同図に示すように、反応原液に含まれるタンパク質は、酵素無添加の状態で約５０℃において１０％以上分解された。
図６に５０℃における保持時間とタンパク質分解率の関係を示す。同図に示すように、１時間以上の保持でほぼ一定の分解率が得られた。
つまり、煮汁に含まれているタンパク質は、約５０℃、１時間の処理で分解しやすい構造になることが示唆された。
【００４８】
［酵素分解反応］
図７に「プロテアーゼＭＧ」を用いた場合の煮汁タンパク質の分解反応過程を示す。同図に示すように、分解率は初期の１時間で約０．５となり、この値は６時間まで継続した。
図８に「ペプチダーゼＲ」を用いた場合の煮汁タンパク質の分解反応過程を示す。同図に示すように、分解率は初期の１時間で約０．５となり、この値は６時間そのまま保持された。
つまり、煮汁に含まれているタンパク質は、１時間で約５０％が分解されることが認められた。
【００４９】
［結論］
大豆煮汁に含まれているタンパク質は、酵素分解操作に入る前に、約５０℃で１時間程度加熱処理を行うことにより、約０．５の分解率が得られる。
【実施例２】
【００５０】
大豆煮汁タンパク質の酵素分解に最適なｐＨを検索した。
【００５１】
２−１．実験方法
［使用酵素］
プロテアーゼＭ「アマノ」Ｇ、ペプチダーゼＲ（アマノ製薬）
［反応液］
（１）図示する攪拌型薄膜蒸発装置を用いて大豆煮汁原液を濃縮し、得られた濃縮液１０ｍｌを１００ｍｌメスシリンダーに採取して定容して、１０倍希釈する。
（２）上記（１）の希釈液に適宜ＨＣｌまたはＮａＯＨを滴下し、ｐＨを調製する。調製した溶液を９ｍｌ採取し（１本）、再び試薬を滴下、ｐＨ調製する。この操作を繰り返してｐＨを調製した数種類の反応液を作る。無調整の煮汁濃縮液希釈物を反応原液として採取する。
［酵素液］
上記２種の酵素剤のそれぞれについて、０．１ｇを１０ｍｌメスフラスコに溶解する。（０．０１ｇ／ｍｌ）
［酵素反応］
（１）上記反応液（９ｍｌ）を５０℃、１時間加熱処理する。
（２）この反応液９ｍｌに上記酵素液１ｍｌを加える。（反応原液は、水１ｍｌ）
（酵素濃度 0.1%）
（３）バイオシェーカーまたは恒温槽を用いて、温度５０℃、１時間反応する。
（４）沸騰水中に１５分間漬ける。（酵素の失活）
［分析操作］
（１）タンパク質の測定は、ＣＢＢ法（色素吸着法）とする。
（２）反応液に水１ｍｌを添加した液を原液とする。
（３）酵素１ｍｌを添加した液を酵素分解液のタンパク含量測定用とする。
（４）水９ｍｌに酵素液１ｍｌを添加した物を酵素濃度測定用とする。
【００５２】
２−２．結果
図９にプロテアーゼＭ「アマノ」Ｇを用いて大豆煮汁を酵素分解したときの煮汁のｐＨとタンパク質の分解率との関係を示す。同図に示すように、ｐＨが４〜５のところで分解率は約０．６となり、もっとも高い値を示した。
【００５３】
図１０にペプチダーゼＲを用いて大豆煮汁を酵素分解したときの煮汁のｐＨとタンパク質の分解率との関係を示す。同図に示すように、ｐＨが４〜５のところで分解率は約０．６〜０．７となり、もっとも高い値を示した。
【００５４】
すなわち、大豆煮汁原液のｐＨが約５〜６付近であるから、以上の実験結果よれば、ｐＨを調整しないで大豆煮汁原液そのままの状態で酵素分解を行えばもっとも高い分解率が得られる事が判明した。
【実施例３】
【００５５】
大豆煮汁タンパク質の酵素分解に必要な酵素剤濃度と、タンパク質分解率との関係を調べる実験を行った。
【００５６】
３−１．実験方法
［使用酵素］
プロテアーゼＭ「アマノ」Ｇ（アマノ製薬）
［反応原液］
（１）大豆煮汁原液１リットル使用。
（２）上記（１）を３分割し、３００ｍｌを５００ｍｌ三角フラスコに分取する。
［酵素反応］
（１）反応原液を５０℃、１時間加熱処理する。（バイオシェーカー）
加熱後、０．０５％，０．１％，０．２％の酵素を添加する。
（２）バイオシェーカーを用いて、温度５０℃、３時間反応する。
（３）１時間おきに反応液をサンプリングして沸騰水中に１５分間漬ける。
（分析用試料の酵素失活）
（４）３時間後に分解物すべてを沸騰水中にいれ、酵素を失活する。
常温に冷却後冷凍保存する。
［分析操作］
タンパク質の測定は、ＣＢＢ法（色素吸着法）とする。
【００５７】
３−２．結果
図１１に、各酵素剤濃度についてのタンパク質分解率を示す。同図に示すように、０．０５％，０．１％，０．２％のいずれの酵素濃度においても、大豆煮汁中のタンパク質を分解できることが判明した。
また、より高い濃度の酵素液を用いれば、より高い分解率が得られることが判明した。
【実施例４】
【００５８】
大豆煮汁及びその酸分解物を比較対象とし、大豆煮汁の酵素分解物に対して、タンパク質の低分子化についての評価を行った。
【００５９】
［試料］
下記１）〜３）の各試料を高純水で0.2mg/mlに調整し、試料とした。
１）大豆煮汁の酵素処理液の乾燥物（本発明の実施例）
大豆煮汁（固形分3.9％）に酵素剤（プロテアーゼM「アマノ」G）を0.2％添加し、
60℃で約1時間の酵素反応を行い加水分解した後、
デキストリン3％を加え、乾燥した。
２）大豆煮汁の酸分解液の乾燥物（比較例１）
大豆煮汁（固形分4.1％）に18％塩酸を加え、pH1〜1.1に調製し、
80℃で塩酸分解反応を約2時間行った後に冷却し、
18％苛性ソーダを用いてpH5.6まで中和したものにデキストリン8％を加え乾燥した。
３）大豆煮汁原液の乾燥物（比較例２）
大豆煮汁（固形分4.35％）にデキストリン2％を加え乾燥した。
【００６０】
［全窒素の測定］
上記の各試料について、ケルダール法に基づき全窒素の測定を行なった。
測定の結果、大豆煮汁原液には全窒素が0.55％、酸分解物には0.35％、酵素処理乾燥物には0.48％含まれている事がわかった。
デキストリン含量が多くなるに従って固形分が少なくなるため、タンパク含量も減り、窒素量も減少していくだろうという予測をしたが、予測通りの値が得られた。
以後の実験において３種の試料の全窒素量が均一になるよう調節することが可能となった。
【００６１】
［ペプチドマッピング］
試料濃度を統一し、大豆煮汁、酸分解物および酵素分解物に対して、タンパク質の低分子化について評価を行った。
【００６２】
ａ．試料
上記全窒素の測定結果を基に、１）酵素処理乾燥物、２）酸分解乾燥物、および３）大豆煮汁原液乾燥物、計３種の窒素濃度が全て1.0％になるよう以下のとおりに試料調製した。
１）酵素処理乾燥物（実施例）      ・・・  4.2mg/ml
２）酸分解乾燥物（比較例１）      ・・・  5.7mg/ml
３）大豆煮汁原液乾燥物（比較例２）・・・  3.6mg/ml
【００６３】
ｂ．逆相クロマトグラフィー分析条件
表１に示した分析条件で
HPLC（CCPM、UV-8010、CO-8010、MX-8010：Tosoh製、DG-1210：Uniflows製）を用いて逆相クロマトグラフィーを行った。
【００６４】
【表１】
2007209336.tif 000002
【００６５】
［評価］
HPLCによるペプチドマッピングの結果をそれぞれ図１２〜図１４に示した。
酵素処理乾燥物（図１２）と大豆煮汁原液乾燥物（図１４）を比較すると、大豆煮汁原液の分析結果に現れた３つの大きいピークのうち２つのピーク面積が酵素処理を行うことによって小さくなっていることを認めた。また、前半部分において複数のピークが出現し、新たにペプチド成分が生成されたと推測されることを認めた。これらの結果から、大豆煮汁を酵素処理することによって、含有するタンパク質が低分子化することが推察される。
一方、大豆煮汁の酸分解乾燥物（図１３）では、大豆煮汁乾燥物（図１４）に比べてピーク数は減少しており、また酵素処理乾燥物（図１２）と比較しても低分子化傾向が認めれ、ペプチドのアミノ酸化が進んでいると考えられた。
以上の結果より、大豆煮汁の酵素処理の場合は、酸分解の場合に比べて低分子化（アミノ酸化傾向）が抑制されていることが認められ、よって、本発明は大豆ペプチドをより多く含有する製剤等を生成するのに適しているといえる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明で用いる攪拌型薄膜蒸発装置を示す側面図であり、一部を断面で示している。
【図２】図１に示す攪拌型薄膜蒸発装置の横断面図である。
【図３】図１に示す攪拌型薄膜蒸発装置の一部を拡大して示す側面図である。
【図４】タンパク質分解酵素の活性（相対活性）と反応温度との関係を示す図であり、図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、それぞれ、プロテアーゼＭＧ、ペプチダーゼＲ、及びニューラーゼＦ３Ｇを用いた場合を示している。
【図５】反応原液中のタンパク質の分解率に対する温度の影響を示す図である。
【図６】５０℃における保持時間とタンパク質分解率の関係を示す図である。
【図７】プロテアーゼＭＧを用いた場合の煮汁タンパク質の分解反応過程を示す図である。
【図８】ペプチダーゼＲを用いた場合の煮汁タンパク質の分解反応過程を示す図である。
【図９】プロテアーゼＭ「アマノ」Ｇを用いて大豆煮汁を酵素分解したときの煮汁のｐＨとタンパク質の分解率との関係を示す図である。
【図１０】ペプチダーゼＲを用いて大豆煮汁を酵素分解したときの煮汁のｐＨとタンパク質の分解率との関係を示す図である。
【図１１】各酵素剤濃度についてのタンパク質分解率を示す図である。
【図１２】酵素処理乾燥物（実施例）についてのペプチドマッピングの結果を示すＨＰＬＣチャートである。
【図１３】酸分解乾燥物（比較例１）についてのペプチドマッピングの結果を示すＨＰＬＣチャートである。
【図１４】大豆煮汁原液乾燥物（比較例２）についてのペプチドマッピングの結果を示すＨＰＬＣチャートである。
【符号の説明】
【００６７】
１      攪拌型薄膜蒸発装置
２      ジャケット
３      シリンダ（加熱管）
５      軸受
６      メカニカルシール
７      モータ
８      回転軸
９      駆動シャフト
１０    ブラケット
１１    ブレード
１２    供給口
１３    大豆煮汁
１４    供給口
１５    スチーム
１６    排出口
１７    排出口
２０    分散板
２１    フィン
２２    排出口
３１    ピン
３２    ベース
【図１】
2007209336.tif 000003
【図２】
2007209336.tif 000004
【図３】
2007209336.tif 000005
【図４】
2007209336.tif 000006
【図５】
2007209336.tif 000007
【図６】
2007209336.tif 000008
【図７】
2007209336.tif 000009
【図８】
2007209336.tif 000010
【図９】
2007209336.tif 000011
【図１０】
2007209336.tif 000012
【図１１】
2007209336.tif 000013
【図１２】
2007209336.tif 000014
【図１３】
2007209336.tif 000015
【図１４】
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