(57)【要約】【課題】  インクがインク吸収体の上に堆積した後に対処するのでなく、インクが装置寿命の間にインク吸収体にインクが堆積することが問題にならないようにすることである。【解決手段】  プラテンおよび予備吐口の吸収体にインクが回転する構造にすることで、インクの吐出箇所が分散され、インクの堆積が起こりにくくなる。【選択図】  図１
2007106032.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転可能であることを特徴とする、印字領域であるプラテンに設けられたインク吸収体および非印字領域に設けられたインク吸収体を有することを特徴とするプリンタ。
【請求項２】
上記請求項１に記載のプリンタにおいて、インク吸収体の打ち込み量に応じて、上記印字領域であるプラテンに設けられたインク吸収体および非印字領域に設けられたインク吸収体を回転することで、インクのインク吸収体での堆積を軽減ずることを可能にするプリンタの制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリンタおよびその制御方法に関し、特にインクジェットプリンタにおけるインク吸収体上のインクの堆積を軽減するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタはプリントヘッドの調整のために印字領域外に予備吐出をするための予備吐用インク吸収体を設けたり、ふちなし印字を確実に行うために紙より少し外側の領域まではみ出して印字するためにプラテン上にインク吸収体を設けていた。従来は記録紙の性能が低く、プリンタの装置寿命までインク吸収体にインクが堆積して問題を起こすことは少なかった。しかしながら、記録紙の性能の向上と装置寿命の長期化に伴い、インク吸収体上のインクの堆積が問題として顕在化してきた。
【０００３】
上記問題に対して、特開平８−２５６４８のように洗浄液で吸収体上に固着したインクを溶解したり、特開２００４−２５５５７のように堆積した顔料インクに染料インクを吐出して固着したインクを溶解したり、特開平６−３２８７０１のように吸収体内のローラで吸収体に振動を与えて固着したインクを除去したりするなどの提案がされてきた。しかしながらこれらはインクが堆積してしまってからの対処の手段である。
【特許文献１】特開平８−２５６４８号公報
【特許文献２】特開２００４−２５５５７号公報
【特許文献３】特開平６−３２８７０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明では、インクがインク吸収体の上に堆積した後に対処するのでなく、インクが装置寿命の間にインク吸収体にインクが堆積することが問題にならないようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明では、予備吐用の吸収体およびプラテン吸収体をその打ち込み量に応じて、回転することで吸収体上のインクの打ち込み個所を分散することができるので、従来のようなインク堆積は起こりにくくなり、従来のようなインク堆積後の対処の制御も不要になる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明により、インク吸収体にインクが堆積する問題は起こりにくくなり、ユーザーがメディアを汚すことなく使用することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
まず構成について本発明の代表的な構成図（図１）、従来の構成図（図2）を用いて説明する。
【０００８】
図１、図2はプリンタのキャリッジユニット稼動部をプリンタ上方より見た図である。なお簡略化のために本発明に無関係な外装などのユニットは省いて書いてある。紙は図の上側にあるASF（オートシートフィーダ）から供給され、図１の４（図2の4も同様）の排紙ローラ（図１の4、図2の４）により図の下方に紙が送られる。そしてキャリッジユニット（図１の１、図2の１）上のプリントヘッドをキャリッジシャフトに沿って移動させながら、プリントを実行していく。そして1ページプリントし終えたならば、図の手前の排紙口にプリントした紙を吐き出す。これが基本的なプリントの流れである。
【０００９】
本発明で問題にしている予備吐出用のインク吸収体は図１の１２(図２の８)である。プリンタは長期にプリントヘッドが放置された場合などインクの吐出が良好に行えない可能性があるときなどに、プリントを実行する前にこの部分にインクを吐出することでプリント時に良好なプリントが実行できるようにするのである。図２ではこの吸収体が固定なので堆積が起こりやすいのに対して、図１では排紙ローラシャフト（図１の6）からの駆動伝達によりこの吸収体が回転できるので、インクの吐出箇所が分散することができ、インクの堆積が起こりにくくなっている。
【００１０】
また同様に本発明で問題にしているプラテンの吸収体（図１の１３、図２の９）はふちなし印字などの時にプリンタが紙のサイズよりはみ出してプリントするので、そのはみ出した部分のインクの吐出を受けとめる時に使われるものである。とくに決まったサイズのふちなし印字を繰り返すと、決まった箇所にインクの吐出が繰り返され、インクの堆積が起こる可能性がある。従来例である図２ではこのプラテン吸収体は固定であるのでこのような堆積は起こりやすいが、図１の本発明の例では排紙ローラシャフト（図１の6）からの駆動伝達によりこの吸収体が回転できるので、インクの吐出箇所が分散することができ、インクの堆積が起こりにくくなっている。
【００１１】
以上が従来の構成と本発明の構成との差異である。
【００１２】
次に本発明の代表的な制御例を図３を使って説明する。
【００１３】
まず吸収体のドットカウント値が規定値より超えているかを判断する。（S１）吸収体のドットカウント値はたとえば予備吐用の吸収体、プラテン上のふちなし印字のはみだし領域へのインク吐出量をそれぞれにドットカウントしたもので、それらのどれかひとつが紙を汚すなどの弊害を生じ得ない規定値以下であるかを判断することである。
【００１４】
次に規定値より超えていると、インク吸収体を回転させるのであるが、まず、排紙ローラシャフトのギアを吸収体回転シャフトのギアに連結し、モータによって駆動させる排紙ローラシャフトの回転が吸収体回転シャフトに伝わるようにする（S２）。たとえば通常は両者は位置的にずれているが、この動作の際にはギアが移動するか、小さなギアがさらにかむことで駆動を伝達できるようにするものである。
【００１５】
次に排紙ローラシャフトをモータで回転し、インク吸収体を回転を開始する（S３）。この回転量はランダムでもよいが、以前の位置を記憶しておいて以前の位置に常に吸収体を置かないように制御することも可能である。要はインクを吐出する個所を一定にしないことである。
【００１６】
そして最後に、吸収体が所定の位置まで移動したら（S４）、回転を停止し（S５）、排紙ローラシャフトと吸収体回転シャフトを切り離す（S６）。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の代表的な構成図。
【図２】従来の代表的な構成図。
【図３】本発明の代表的な制御例。
【符号の説明】
【００１８】
１  キャリッジユニット（プリントヘッドとインクタンクを搭載）
２  ヘッドメンテナンス機構
３  キャリッジシャフト
４  排紙ローラ
５  プラテン
６  排紙ローラシャフト
７  排紙ローラシャフトギア
８  排紙ローラシャフト連結ギア
９  吸収体回転シャフト
１０  吸収体回転シャフト連結ギア
１１  吸収体回転シャフトギア
１２  回転可能な予備吐出用吸収体
１３  回転可能なプラテン吸収体
【図１】
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【図２】
2007106032.tif 000004
【図３】
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