(57)【要約】【課題】特に気体を輸送する場合にも耐圧力の低下を生じることがなく、長期にわたって安定的に使用することが可能な高圧ホースを提供することである。【解決手段】少なくとも、内面層、金属繊維を含んで編成してなる補強層、及び外面層を有し、該外面層にプリッキング穴を形成したプリッキング部が設けられた高圧ホースであって、表面の前記プリッキング部を含む領域に、ゴムまたは樹脂からなる被覆層を設けてなる高圧ホースである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、内面層、金属繊維を含んで編成してなる補強層、及び外面層を有し、該外面層にプリッキング穴を形成したプリッキング部が設けられた高圧ホースであって、
表面の前記プリッキング部を含む領域に、ゴムまたは樹脂からなる被覆層を設けてなることを特徴とする高圧ホース。
【請求項２】
前記ゴムが、シリコーンゴム系材料、天然ゴム、ＳＢＲ及びＥＰＤＭから選択される１種以上であることを特徴とする請求項１に記載の高圧ホース。
【請求項３】
前記ゴムが、シリコーンゴムであることを特徴とする請求項１または２に記載の高圧ホース。
【請求項４】
前記樹脂が、低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン及びゴアテックスから選択される１種以上であることを特徴とする請求項１に記載の高圧ホース。
【請求項５】
前記被覆層の厚さが、１０〜１０００μｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の高圧ホース。
【請求項６】
前記金属繊維が、硬鋼線ワイヤーまたはステンレスワイヤーであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の高圧ホース。
【請求項７】
前記金属繊維の引張強さが２００Ｎ／ｍｍ2 〜３２００Ｎ／ｍｍ2 の範囲であり、線径が０．１５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の高圧ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高圧ホ−スに関するものであり、具体的には繊維補強層を有する高圧ホ−スに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、各種の油圧又は水圧機器等において高圧ホースが使用されている。この高圧ホースは、熱可塑性樹脂やゴムからなる内管（内面層）及び外皮（外面層）の間に繊維補強層を設けたホースであるが、耐水性、耐油性などに優れ、成型も容易な樹脂、ゴムホースは圧力により変形する懸念があり、このため、使用圧力等に応じて繊維を編成してなる補強層が必要に応じ、単層或いは複数層で設けられている。
なお、この補強層を構成する繊維としては、従来は、金属繊維、或いは、安価でコスト的に有利なポリエステル繊維やナイロン繊維が使用されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
上記高圧ホースの流体として気体を用いる場合、繊維補強ホースには内管を透過した気体を外部へ放出できるように外皮へプリッキング処理（外面層に微小な穴を連続して設ける工程）を行うが（例えば、特許文献２参照）、鋼線補強ホースの場合、プリッキング部からの水分の浸入により補強層における金属繊維に錆が生じ耐圧力の低下が懸念されたため、前記プリッキング処理を行うことができなかった。
【０００４】
このため、鋼線補強ホースに流体として気体を用いると、内管を透過した気体が外皮下に滞留し、外皮膨れや外皮パンクが生じてしまうことがあった。また、内管・外皮材料が合成ゴム製の鋼線補強ホースでは、内管落ち（内管が内側に凹む現象）が生じる場合もあった。
【０００５】
以上のように、従来の高圧ホースを用いて気体を輸送する場合には、上記種々の問題が発生し、高圧ホースとして安定的に使用することができなかった。
【特許文献１】特開２００２−０８９７５６号公報
【特許文献２】特開昭５９−４００７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はこの様な問題を解決することを課題とするものである。
すなわち、本発明の目的は、特に気体を輸送する場合にも耐圧力の低下を生じることがなく、長期にわたって安定的に使用することが可能な高圧ホースを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞  少なくとも、内面層、金属繊維を含んで編成してなる補強層、及び外面層を有し、該外面層にプリッキング穴を形成したプリッキング部が設けられた高圧ホースであって、
表面の前記プリッキング部を含む領域に、ゴムまたは樹脂からなる被覆層を設けてなる高圧ホースである。
【０００８】
＜２＞  前記ゴムが、シリコーンゴム系材料、天然ゴム、ＳＢＲ及びＥＰＤＭから選択される１種以上である＜１＞または＜２＞に記載の高圧ホースである。
【０００９】
＜３＞  前記ゴムが、シリコーンゴムである＜１＞または＜２＞に記載の高圧ホースである。
【００１０】
＜４＞  前記樹脂が、低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン及びゴアテックスから選択される１種以上である＜１＞に記載の高圧ホースである。
【００１１】
＜５＞  前記被覆層の厚さが、１０〜１０００μｍの範囲である＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の高圧ホースである。
【００１２】
＜６＞  前記金属繊維が、硬鋼線ワイヤーまたはステンレスワイヤーである＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の高圧ホースである。
【００１３】
＜７＞  前記金属繊維の引張強さが２００Ｎ／ｍｍ2 〜３２００Ｎ／ｍｍ2 の範囲であり、線径が０．１５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲である＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の高圧ホースである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、特に気体を輸送する場合にも耐圧力の低下を生じることがなく、長期にわたって安定的に使用することが可能な高圧ホースを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の高圧ホースを詳細に説明する。
本発明の高圧ホースは、少なくとも、内面層、金属繊維を含んで編成してなる補強層、及び外面層を有し、該外面層にプリッキング穴を形成したプリッキング部が設けられた高圧ホースであって、表面の前記プリッキング部を含む領域に、ゴムまたは樹脂からなる被覆層を設けてなることを特徴とする。
【００１６】
すなわち、本発明の高圧ホースでは、前記問題の発生を回避するため、外面層へのプリッキング処理を前提とし、プリッキング穴を形成した場合にも前述のような金属繊維を含む補強層の劣化が発生せず、しかもプリッキング処理による本来の気体の外部への放出機能を維持できるような構成となっている。
具体的に本発明では、ホース表面のプリッキング部を含む領域に気体透過性を有するゴムまたは樹脂からなる被覆層を設けることにより、前記課題が解決されることが見出された。
【００１７】
本発明における前記内面層、補強層及び外面層は、それぞれ独立に単層であってもよく、目的もしくは必要に応じてそれぞれが複数の層から構成されていてもよい。また、本発明の高圧ホースとしては、上記内面層、補強層及び外面層を各々２層以上有していてもよく、更に目的に応じてその他の層、例えばライナー層や中間層、塗装層等を有していてもよい。
具体的には、例えば、内面層−補強層−外面層という構成の他に、内面層−補強層−中間層−外面層や、内面層−補強層−中間層−補強層−外面層の様な形態を取ることもできる。
【００１８】
以下、本発明の高圧ホースを各構成に沿って説明する。
（内面層）
本発明の高圧ホースを構成する上記内面層としては、その材質に特に制限は設けられず、該ホース内を輸送される物質の物理的及び化学的性状等を勘案して適宜に選択できる。それらの中でも、気密性（物質の非透過性）及び柔軟性（可撓性）や耐久性等を兼備するゴム材料組成物からなる内面層が好適に用いられる。
【００１９】
上記ゴム材料組成物を構成するゴム成分としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、イソブチレン−イソプレン共重合体ゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ウレタン系ゴム、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴム、等が挙げられる。これらのゴム成分は１種を単独でも、２種以上の任意のブレンド物としても使用できる。
【００２０】
上記のゴム成分の中でも、気密性の観点からはブチルゴム（ＩＩＲ）が好ましく、耐油性の観点からはアクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴムが好ましく、耐熱性の観点からは、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）が好ましく、低温可撓性の観点からは、シリコーン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）が好ましい。
【００２１】
更に、ホースの内層用ゴム組成物としては、材料強度や耐久性及び押出し成形性等を考慮して、ゴム工業界で一般に用いられている公知のゴム配合薬品やゴム用充填材を、本発明の目的を損なわない範囲で使用することができる。この様な配合薬品及び充填材としては、例えば、カーボンブラックやシリカ、炭酸カルシウム等の無機充填材；プロセスオイル、可塑剤、軟化剤；硫黄等の加硫剤；酸化亜鉛、ステアリン酸等の加硫助剤；ジベンゾチアジルジスルフィド等の加硫促進剤；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−スルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−ベンゾチアジル−スルフェンアミド等の老化防止剤；酸化防止剤、オゾン劣化防止剤等の添加剤；等を適宜に使用することができる。これらの配合薬品及び充填材は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用しても構わない。
【００２２】
また、内面層が特に柔軟性を有していなくてもよい場合は、内面層を熱可塑性樹脂で構成してもよい。ここで用い得る熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタンなどを挙げることができる。
なお、上記熱可塑性樹脂を用いる場合には、内面層は前記熱可塑性樹脂からなる単層構造でもよく、外表面が熱可塑性樹脂により構成された積層構造でもよい。積層構造の場合には、内側に用途に適した他の熱可塑性ポリアミド、ポリエステル樹脂、または、ゴム、ポリブテン樹脂、架橋ポリエチレン樹脂等の単体からなる内層を有していてもよく、その表面を熱可塑性樹脂層で被覆して構成することができる、
また、ゴム等の内層の内面にフッ素樹脂等をコーティングした積層構造としてもよい。
【００２３】
内面層の厚みは、内面層を構成する材料の種類によって異なるが、０．１〜３ｍｍの範囲、好ましくは０．５〜２．０ｍｍの範囲である。また、ホース内径は目的に応じて選択されるが、一般的には、３ｍｍ〜２５ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００２４】
（補強層）
本発明の高圧ホースを構成する金属繊維を含んで編成してなる補強層としては、その材質及び構造等に特に制限は設けられず、目的及び必要等に応じて適宜に選択できる。
本発明において、補強層には金属繊維が含まれており、金属繊維単独、若しくは金属繊維及び有機繊維の組み合わせよりなる編組構造体が好ましく、特に金属繊維単独を用いる場合に前記本発明の効果が最も発揮される。
【００２５】
これらの繊維は、例えば、好ましくはスパイラル状又はブレード状に編上げた（編成した）もので、上述の内面層の外周面上に配置される。この繊維補強層に用いられる繊維や編み方は特に限定されるものではなく、適宜に用途に応じ選定することができる。また、交互に巻き付けた各繊維層の間に接着用のゴムシーツを挿入してもよい。
【００２６】
また、補強層は、２層以上の複数層にて形成してもよい。層数は、使用時の液体の圧力、すなわち、ホースにかかる内圧等に応じて、適切に決定することが好ましい。この場合の補強層における個々の層の構成についても特に制限はないが、好適には、例えば金属ワイヤーが網目状に巻かれた構成（網目構成）が挙げられる。また、金属ワイヤーが螺旋状に巻かれた構成（螺旋構成）等とすることもできる。網目構成は主に低圧用途に使用され、螺旋構成は主に高圧用途に使用される。
【００２７】
補強層に用いる金属繊維は、特に制限されないが、好ましくは、金属ワイヤー、例えば、真鍮メッキを施した硬鋼線ワイヤー；ステンレスワイヤー；亜鉛メッキを施した既知の金属ワイヤー；等を用いることが好ましい。
【００２８】
なお、硬線ワイヤーに関しては、ピアノ線はＪＩＳ Ｇ ３５０２に、硬鋼線はＪＩＳ Ｇ ３５０６に、ばね用ステンレス鋼線はＪＩＳ Ｇ ４３１４にそれぞれ規定されているが、好適には、硬鋼線ワイヤーや、高圧用途における腐食の防止を考慮したステンレスワイヤーが使用できる。
【００２９】
そして、金属繊維の引張強さは、２００Ｎ／ｍｍ2 〜３２００Ｎ／ｍｍ2 の範囲が好ましく、２０００Ｎ／ｍｍ2 〜２９００Ｎ／ｍｍ2 の範囲がより好ましい。また、線径は０．１５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲が好ましく、０．２ｍｍ〜０．４ｍｍの範囲がより好ましい。金属繊維の種類にもよるが、引張強さが２００Ｎ／ｍｍ2 未満であったり、線径が０．１５ｍｍ未満であると、剛性が低くなってホースの折れ曲がりに対抗する力が弱くなる場合がある。一方、引張強さが３２００Ｎ／ｍｍ2 を超え、線径が１．０ｍｍを越えると、ホース全体の柔軟性が相当低くなってしまう場合がある。
【００３０】
前記有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ポリアリレート繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、炭素系繊維等が挙げられる。本発明に用いる有機繊維として好ましいものは、１５０℃で３０分間加熱した後の熱収縮量が、加熱前と比較して０．３％以上、好ましくは１％以上のものである。この様に熱収縮性及び耐久性等を鑑みると、特にポリエチレンテレフタレート繊維が好ましい。また必要及び目的に応じて、上記に挙げた繊維を２種以上組み合わせた混紡糸を用いてもよい。
【００３１】
尚、上記熱収縮性を増加させるために、補強用繊維に予め加熱延伸処理を施して、所望の熱収縮率が得られる様な処理を行ってもよい。
【００３２】
なお、前記各層積層後の加硫時において、内面層と補強層と、補強層と外面層等との接着性を向上させる為に、補強用繊維には予め接着処理剤や薬剤等を用いてもよい。具体的には、上記の加熱延伸処理の前に接着処理剤液（例えば、ＲＦＬ樹脂分散液、或いは、第１液としてエポキシ樹脂液、第２液としてＲＦＬ樹脂分散液）にディップして用いるのが好ましい。
【００３３】
補強層に用いる繊維は１種のみであってもよく、また、２種以上を組み合わせて使用してもよい。上記に挙げた補強繊維の太さや編み上げ本数等については、使用時の圧力に応じて適宜に決定することができるが、補強性や可撓性及び耐久性等を鑑みると、反対方向に２層以上巻き付けるのが好ましい。ここで、必要に応じて補強層の外側に、押え糸を配設しても構わない。
【００３４】
本発明に用いる上記補強繊維の太さとしては、５６０〜１００００デシテックスの範囲が好ましく、１１００〜５０００デシテックスの範囲のものが更に好ましい。
【００３５】
（外面層）
本発明の高圧ホースには、補強層の外側にさらに外面層を設ける。外面層は従来の高圧ホースに使用されているものと同様に、例えば熱可塑性樹脂等からなる層で構成することができるし、前記各種ゴムにより構成してもよい。外面層を設けることで、補強層を構成する繊維が保護され、補強層の外傷を防止することができるとともに外観上も好ましいものとなる。
外面層の一般的な肉厚は、０．３ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００３６】
（被覆層）
本発明の高圧ホースにおいては、前記内面層、補強層、外面層の順に積層したホース表面に、後述するプリッキング処理を施し、次いで、表面のプリッキンググ部を含む領域にゴムまたは樹脂の被覆層を形成する。この被覆層を構成するゴムまたは樹脂としては、プリッキング穴を封じて補強層を構成する金属繊維に錆を生じさせないように、防水性、防錆性を有するものであるとともに、前記のように内面層を透過した気体を外部に放出させるため、一定以上の気体透過性を有するものであることが好ましい。
【００３７】
前記被覆層用のゴムとしては、シリコーンゴム系材料、天然ゴム、ＳＢＲ及びＥＰＤＭから選択される１種以上を用いることができる。
これらの中では、前記気体透過性、防水性、防錆性に優れたシリコーンゴムを用いることが好ましい。
【００３８】
また、前記被覆層用の樹脂としては、低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン及びゴアテックス（ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）を延伸加工したもの）から選択される１種以上を用いることができる。
これらの中では、同様に前記気体透過性、防水性、防錆性に優れている点から、低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。
【００３９】
被覆層は少なくともプリッキング部を含んだ領域に形成されることが必要である。ここで、上記「プリッキング部を含む領域」とは、ホース表面におけるプリッキング穴を完全に覆うことができさらに必要に応じてその近傍まで拡張された範囲をいう。したがって、構成する材料によっては、外面層全体を覆うような被覆層であってもよい。
【００４０】
被覆層の厚さは１０〜１０００μｍの範囲とすることが好ましく、１００〜５００μｍの範囲とすることがより好ましい。厚さが１０μｍに満たないと、補強層に対して外気等からの水分の遮断を十分に行うことができない場合があり、１０００μｍを超えると、気体の放出効果が不足する場合がある。
【００４１】
次に、本発明の高圧ホースの製造方法について、前記プリッキング処理と共に説明する。
本発明の高圧ホースの製造は、例えば（１）弾性体マンドレルの外周面上に前記内面層を押出し被覆する工程、（２）被覆された内面層の外周面上に前記補強層を巻装する工程、（３）巻装された補強層の外周面上に前記外面層を押出し被覆する工程、（４）内面層と補強層と外面層を有する未加硫ホースを加硫する工程、（５）加硫ホースからマンドレルを引抜く工程、（６）外面層の表面にプリッキング処理を施す工程、（７）被覆層を形成する工程、を経ることにより行われる。
【００４２】
上記製造方法において、工程（１）で用いる弾性体マンドレルとしては、例えば、芯体にスチールコードを入れ、その外周に加硫ゴム、好適にはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）製の加硫ゴムを配設したマンドレルを好適に用いることができる。また、マンドレルはポリプロピレンやポリアミド等の熱可塑性樹脂を用いてもよい。該マンドレルの外径は、製造するホースの内径に合わせて適宜に選定すればよい。この様な弾性体マンドレルの外周面上に内面層を連続的に押出し被覆する。尚、加硫後にマンドレルと内面層の離型が困難な場合には、該マンドレルの表面にシリコーン等の離型剤を塗布することが好ましい。
【００４３】
工程（２）では、内面ゴム層の外周面上に補強層を巻装する。該補強層は、金属繊維、例えば、硬鋼線ワイヤーを、好ましくはスパイラル状、又はブレード状に編上げたもので、内面ゴム層の外周面上に配置される。この繊維補強層に用いられる繊維や編み方は限定されるものではなく、適宜に用途に応じ選定することができる。また、交互に巻き付けた各層の間に接着用のゴムシートを挿入してもよい。
【００４４】
なお、内面層の外表面が熱可塑性樹脂で構成される場合には、熱可塑性樹脂を含有する内管の外表面を軟化させ、表面が軟化した樹脂層上に補強層を配置して、密着させ、そのままの状態で保持して樹脂を再硬化させ、内管と補強層とを溶着させてもよい。
【００４５】
工程（３）では、上記の様に巻装された補強層の外周面上に外面層を被覆する。外面層の被覆は、管状に成形したものを積層する押し出し成形により行うことができる。
【００４６】
工程（４）では、内面層、補強層及び外面層を有する未加硫ホースを所要の時間加熱して加硫硬化させる。この加硫により、内面層と補強層及び外面層は完全に加硫一体化され、ホースとしての所定の形状及び所要の機械的特性が得られる。上記の加熱は、乾燥熱風式が望ましい。
【００４７】
工程（５）では、上記の様に加硫されたホースから既知の方法（例えば、水圧をかける等）でマンドレルが引抜かれ、プリッキング処理、被覆層形成前の高圧ホースを得ることができる。
【００４８】
工程（６）では、積層した外面層の表面にプリッキング処理を行う。プリッキング処理は、例えば回転方向の周上に一定間隔で針を設けた２つのローラーを、間隔を開けて対向して配置し、その間にホースを挿通させてローラーの回転と共にホース表面に一定間隔でプリッキング穴を形成する方法で行なうことができる。
プリッキング穴の径は１００〜１０００μｍの範囲とすることが好ましく、間隔は２０〜３０００ｍｍの範囲とすることが好ましい。
なお、上記プリッキング処理は、前記外面層まで積層したホースの加硫前に行ってもよい。
【００４９】
工程（７）では、ホース表面の前記プリッキング部を含む領域に被覆層を形成する。被覆方法としては、例えば上記領域に液状にしたゴムまたは樹脂を塗布する、あるいはゴムまたは樹脂のシートを上記領域に貼付する、さらにはプリッキング穴へのゴムまたは樹脂の充填等の方法により行うことができる。
なお、この工程も外面層まで積層したホースの加硫前に行い、前記加硫工程で内面層等と同時に被覆層を加硫してもよい。
【００５０】
本発明においては、上記（１）から（７）の工程を連続的に行ってもよく、或いは各工程を適宜に単独で行なってもよい。
【００５１】
尚、上記の工程（３）の後に、必要に応じて、外面層を配設した未加硫ホースの外周面に耐熱性樹脂層等を押出し被覆する、或いはシーツをラッピングしてもよい。この様に被覆ないしラッピングすることでモールド効果が得られ、外面層のゴム組成物等が効果的に加圧加熱され、良好に加硫が行われる場合もある。ここで、上記耐熱性樹脂層としては、ポリメチルペンテン樹脂が好ましく、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂でも用途によっては使用することができる。また、シーツとしては耐熱性を有するものであれば特に制限されるべきものではないが、ポリアミド系繊維を好適に用いることができる。
【００５２】
以上説明した本発明の高圧ホースの用途としては、特に制限されないが、前述のように気体を輸送するホースとして用いられることが好ましく、特に高圧水素ガスの輸送用ホースとして好ましく用いられる。
【実施例】
【００５３】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００５４】
＜実施例１＞
（高圧ホースの作製）
−内面層−
押し出し成形された内径７ｍｍ、肉厚１．０ｍｍのポリアミド樹脂チューブを用いた。
【００５５】
−補強層−
上記で作製した内面層の外周に、スパイラル式補強層編み上げ機を用いて、直径：０．３ｍｍの硬鋼線ワイヤー（芯線は鉄、銅及び亜鉛メッキ、引張り強度：２８００Ｎ／ｍｍ2）を、交互にスパイラル状に６層巻き付けて補強層を作製した。
各補強層間には、ポリエステル繊維の中空糸層を同じくスパイラル状に５層巻き付けた。
【００５６】
−外面層−
次いで、ポリアミド樹脂の押し出し成形により、前記補強層上に外面層を形成した。
【００５７】
−プリッキング処理、被覆層の形成−
上記高圧ホースの表面に、プリッキングローラーを用いたプリッキング処理を施した。これによりホース表面に、径が約１００μｍのプリッキング穴が長さ方向に約５０ｍｍ間隔で直線状に形成（プリッキング部）された。
【００５８】
次に、前記形成したプリッキング部を覆うように、シリコーンゴム系コーティング材（セメダイン社製、スーパーＸ）をホース表面に塗布し、塗布部に保護用の熱収縮チューブを施して本発明に係る高圧ホースを得た。
【００５９】
（評価）
ヘリウムガスを用い、圧力を１０ＭＰａとして１５００時間の連続加圧試験を行った。
その結果、内管を透過したヘリウムガスが補強層と外被との間に滞留することなく、プリッキング部から外部に放出され、外被の剥離や膨らみ及び外被破壊等の現象は生じなかった。
【００６０】
また、ＪＩＳ  Ｈ  ８５０２  ８．１項に記載の塩水噴霧サイクル試験を２０日間実施したが、プリッキング部からの水分侵入による補強層の錆・変色は発生しなかった。
【００６１】
＜比較例１＞
実施例１の高圧ホースの作製において、プリッキング処理を行わなかった以外は同様にして高圧ホースを作製し、実施例１のヘリウムガス連続加圧試験を行なった。
その結果、内管透過ガスが補強層−外被間に滞留し、約１２０時間後には外被が補強層から剥離した状態となった。
【００６２】
＜比較例２＞
実施例１の高圧ホースの作製において、プリッキング処理後被覆層を形成しない高圧ホースを用い、ＪＩＳ  Ｈ  ８５０２  ８．１項の塩水噴霧サイクル試験を行った。
その結果、約９６時間後にプリッキング部直下の補強層に変色（錆）が発生した。
【００６３】
以上の結果から明らかなように、比較例１の高圧ホースでは、内観を透過したガスが補強層と外被との間に滞留し、外被膨れや外被破壊が発生してしまった。また、比較例２の高圧ホースでは、内管透過ガスの放出効果は得られるものの、外部からプリッキング部を通して水分が浸入し、その結果補強層を腐食させ長時間の使用では耐圧力の定価が生じてしまうことがわかった。一方、本発明に従って製造された実施例の高圧ホースでは、上記のような問題は発生せず、耐久性能に優れていることが判った。