(57)【要約】【課題】部品発注指示カードを用いて部品を発注する部品発注方式において、部品運搬効率を高めることができる部品発注量算出装置を提供する。【解決手段】本発明の部品発注量算出手段は、部品箱から外された部品発注指示カードの情報を入力する手段と、部品箱の形状情報を入力する手段と、スキッドの形状情報を入力する手段と、外れ部品発注指示カードの情報と生産計画情報から部品発注量を算出する第１部品発注量算出手段と、第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量の部品を収容する部品箱数を算出する部品箱数算出手段と、算出された部品箱数と、部品箱の形状情報とスキッドの形状情報に基づいて、追加発注部品箱数を算出する手段と、追加発注部品箱数と第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量とから最終発注量を算出する手段とを有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品使用者が部品納入者に部品発注指示カードを発行し、部品納入者は部品発注指示カードに指示された数量の部品を所定の部品箱に収容した状態で部品発注指示カードとともに部品使用者に納入するようにした部品発注方式において、部品使用者が部品納入者に発注する部品発注量を算出する部品発注量算出装置であって、
直前の部品発注指示カードの発行時以降に部品箱から外された部品発注指示カードの情報を入力する手段と、
部品を収容する部品箱の形状情報と、部品運搬時に部品箱を載せるスキッドの形状情報とを入力する手段と、
入力された外れ部品発注指示カードの情報と生産計画情報とから部品発注量を算出する第１部品発注量算出手段と、
第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量の部品を収容するための部品箱数を算出する部品箱数算出手段と、
部品箱数算出手段で算出された部品箱数と、入力された部品箱の形状情報と、スキッドの形状情報に基づいて、追加発注する部品箱数を算出する追加発注部品箱数算出手段と、
算出された追加発注する部品箱数と第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量とから最終発注量を算出する第２部品発注量算出手段と、を有することを特徴とする部品発注量算出装置。
【請求項２】
入力手段から入力される情報には部品箱をスキッド上に積載したときの１段分の部品箱数が含まれていることを特徴とする請求項１に記載の部品発注量算出装置。
【請求項３】
入力手段から入力された部品箱の形状情報とスキッドの形状情報に基づいて、その部品箱をスキッド上に積載したときの１段分の部品箱数を算出する手段をさらに備えていることを特徴とする請求項１に記載の部品発注量算出装置。
【請求項４】
追加発注部品箱数算出手段は、（１）部品箱数算出手段で算出された部品箱数と１段分の部品箱数から、部品箱数算出手段で算出された部品箱数の部品箱をスキッド上に積載したときの最上段の部品箱数を算出し、（２）その算出された最上段の部品箱数を１段分の部品箱数から減算して追加発注する部品箱数を算出することを特徴とする請求項２又は３に記載の部品発注量算出装置。
【請求項５】
第２部品発注量算出手段は、（１）追加発注部品箱数にその部品箱に収容される部品数を乗算した追加部品数が所定数以下の場合は、その追加部品数を追加発注量として第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量に加算して最終発注量を算出し、（２）追加部品数が所定数を超える場合は、その所定数を追加発注量として第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量に加算して最終発注量を算出することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の部品発注量算出装置。
【請求項６】
最終発注量算出時の追加発注量を記憶する記憶手段をさらに有し、
第１部品発注量算出手段は、入力された外れ部品発注指示カードの情報と生産計画情報に基づいて算出された部品発注量から、記憶手段が記憶している直前の最終発注量算出時の追加発注量を減算して部品発注量を算出することを特徴とする請求項５に記載の部品発注量算出装置。
【請求項７】
最終発注量と、入力された部品箱の形状情報から、部品を納入するときの部品箱をスキッド上に積載したときの荷姿を算出する手段をさらに有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の部品発注量算出装置。
【請求項８】
仕入先の通信端末と通信回線を介して接続されたデータ送信手段をさらに有し、データ送信手段は、最終発注量分の部品の部品発注指示カードを通信回線を介して仕入先の通信端末に送信することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の部品発注量算出装置。
【請求項９】
部品使用者が部品納入者に部品発注指示カードを発行し、部品納入者は部品発注指示カードに指示された数量の部品を部品箱に収容した状態で部品発注指示カードとともに部品使用者に納入するようにした部品発注方式において、外れ部品発注指示カードの情報と、部品を収容する部品箱の形状情報と、部品運搬時に部品箱を載せるスキッドの形状情報とから、コンピュータを利用して部品発注量を算出する方法であって、
直前の部品発注指示カードの発行時以降に部品箱から外された部品発注指示カードの情報をコンピュータに入力する第１ステップと、
第１ステップで入力された外れ部品発注指示カードの情報と生産計画情報とから、部品発注量をコンピュータに算出させる第２ステップと、
第２ステップで算出された部品発注量の部品から、第２ステップで算出された部品発注量の部品を収容するための部品箱数をコンピュータに算出させる第３ステップと、
部品を収容する部品箱の形状情報とスキッドの形状情報をコンピュータに入力する第４ステップと、
第３ステップで算出された部品箱数と、第４ステップで入力された部品箱の形状情報とスキッドの形状情報とを用いて、追加発注する部品箱数をコンピュータに算出させる第５ステップと、
第５ステップで算出された追加発注する部品箱数と第２ステップで算出された部品発注量とから、最終発注量をコンピュータに算出させる第６ステップと、
を有することを特徴とする部品発注量算出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品使用者が部品納入者に部品発注指示カードにより部品を発注する部品発注方式において、部品使用者が部品納入者に発注する部品発注量を算出するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
部品発注指示カード（いわゆる、かんばん）を用いて部品を発注する部品発注方式（いわゆる、かんばん方式）が知られている。この部品発注方式では、部品使用者が部品納入者に部品発注指示カードを発行する。部品発注指示カードには、部品の種類、部品納入場所等の情報が示されている。部品納入者は、部品発注指示カードで指示された種類の部品を予め決められた数だけ部品箱に収容し、部品発注指示カードと共に部品使用者に納入する。部品箱内の部品が使用されて部品箱が空となると、部品箱から部品発注指示カードが外される。外された部品発注指示カード（以下、外れ部品発注指示カードという）は、比較的、短い周期で回収される。部品使用者は、外れ部品発注指示カードを回収する毎に、回収した外れ部品発注指示カード（すなわち、直前の部品発注指示カードの発行時以降に部品箱から外された部品発注指示カード）の枚数から使用された部品数を算出し、算出された部品使用数と生産計画情報から発注する部品数を決定する。発注部品数が決定されると、その発注部品数に基づいて部品納入者に部品発注指示カードを発行する。以下、同様に、部品納入者による部品の納入と、部品使用者による部品発注指示カードの回収・発行が繰返される。
この部品発注方式では、回収された外れ部品発注指示カードの枚数（すなわち、使用された部品数）と、生産計画情報に基づいて部品発注指示カードを発行する。また、外れ部品発注指示カードは比較的短い周期で回収され、外れ部品発注指示カードを回収する度に、新たな部品発注指示カードが発行される。これによって、生産計画の変動に応じた必要最小限の部品発注指示カードが発行され、最小限の部品在庫としながら欠品が生じることがなく、効率的に製品を生産することができる。
上述の部品発注方式により部品発注量を算出する装置の従来技術としては、特許文献１がある。
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２７６１２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した部品発注方式では、部品納入者は、部品の種類毎に、予め決められた形状の部品箱に部品を収容して部品を納入する。このため、複数種類の部品を納入する場合には、部品の種類に応じて１又は複数の種類の部品箱が用いられることとなる。部品箱の運搬にはトラック等の運搬車両が用いられ、部品箱はスキッド上に何段にも積載された状態で運搬される。このとき、安定した状態で部品箱を運搬するために、部品箱の種類毎に、その種類の部品箱の上段が平坦となるようにスキッド上に部品箱が積載される。このように部品箱を積載すると、部品箱の最上段の上面が平坦となるので、その段上に積載する他の種類の部品箱が安定する。なお、納入する部品数によっては、その部品数を収容する部品箱だけでは部品箱の最上段の上面が平坦とならない場合がある。このような場合には、通常、空の部品箱が不足部分に補充される。例えば、１つの段を作るために８個の部品箱が必要な場合に、納入する部品箱数が１４個であるときは、２段目に載せられる６個の部品箱と２個の空の部品箱によって２段目を作る。このように空の部品箱を補充することによって、その段の上に安定して部品箱を積載することができる。
【０００５】
しかしながら、上述した方法で部品箱を積載すると、空の部品箱を多数積載しなければならないことがある。例えば、多種類の部品を同一の運搬車両に積載する場合、部品の種類に応じて部品箱の種類が決められるため、多種類の部品箱を積載しなければならないことがある。かかる場合、部品箱の種類毎にその種類の部品箱の最上段を揃えると、積載される空の部品箱数も多くなる。特に、上述した部品発注方式では、部品の在庫数を減らすために、比較的短い周期で外れ部品発注指示カードを回収するため、１度に発注される部品数も比較的少なくなる。多種類の部品を少量ずつ発注することとなると、多種類の部品箱を少量ずつ積載することとなり、多数の空の部品箱を積載しなければならず、運搬効率が悪化し、運搬コストが高くなってしまう。
【０００６】
本発明は、上記した実情に鑑みてなされたものであり、部品発注指示カードを用いて部品を発注する部品発注方式において、部品運搬効率を高めることができる部品発注量算出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の部品発注量算出装置は、直前の部品発注指示カードの発行時以降に部品箱から外された部品発注指示カードの情報を入力する手段と、部品を収容する部品箱の形状情報と、部品運搬時に部品箱を載せるスキッドの形状情報とを入力する手段と、入力された外れ部品発注指示カードの情報と生産計画情報とから部品発注量を算出する第１部品発注量算出手段と、第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量の部品を収容するための部品箱数を算出する部品箱数算出手段と、部品箱数算出手段で算出された部品箱数と、入力された部品箱の形状情報とスキッドの形状情報に基づいて、追加発注する部品箱数を算出する追加発注部品箱数算出手段と、算出された追加発注する部品箱数と第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量とから最終発注量を算出する第２部品発注量算出手段とを有する。
この部品発注量算出装置は、まず、入力された外れ部品発注量指示カードの情報と、生産計画情報から仮の部品発注量を算出する。１つの部品箱に収容される部品数は予め設定されているため、算出された仮の部品発注量の部品を収容するために必要な部品箱数が算出される。次いで、その算出された部品箱数と部品箱の形状情報とスキッドの形状情報から、追加発注する部品箱数を算出する。すなわち、部品箱の形状情報とスキッドの形状情報からスキッドに部品箱を積載したときの１段分の部品箱数が分かり、１段分の部品箱数が分かると、仮の部品発注量に基づいて算出された部品箱数をスキッド上に積載した荷姿が分かる。スキッド上に積載したときの荷姿が分かると、効率的な運搬を行うために必要な追加発注する部品箱数を決定（算出）することができる。そして、算出した追加発注する部品箱数と第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量とから最終発注量を算出する。この装置では、部品運搬時の荷姿を考慮して部品を追加発注するため、高い運搬効率で部品を運搬することができる部品発注量を算出することができる。
【０００８】
なお、部品箱数から荷姿を得るためには、部品箱をスキッド上に積載したときの１段分の部品箱数が必要となる。この部品箱をスキッド上に積載したときの１段分の部品箱数は、部品箱の形状情報（又はスキッドの形状情報）として入力手段から直接入力することができる。あるいは、入力手段からは部品箱の形状とスキッドの形状のみを入力し、これら入力された部品箱の形状とスキッドの形状から、その部品箱をスキッド上に積載したときの１段分の部品箱数を算出するようにしてもよい。
【０００９】
上述した部品発注量算出装置においては、追加発注部品箱数算出手段は、（１）部品箱数算出手段で算出された部品箱数と１段分の部品箱数から、部品箱数算出手段で算出された部品箱数の部品箱をスキッド上に積載したときの最上段の部品箱数を算出し、（２）その算出された最上段の部品箱数を１段分の部品箱数から減算して追加発注する部品箱数を算出することが好ましい。
このような構成によれば、部品を収容した部品箱をスキッド上に何段にも積載した際に、部品箱の最上段が平坦となるように追加発注する部品箱数が算出される。部品箱の最上段が平坦となるため、その上に他の部品箱を容易に積載することができる。
【００１０】
上述した部品発注量算出装置においては、第２部品発注量算出手段は、（１）追加発注部品箱数にその部品箱に収容される部品数を乗算した追加部品数が所定数以下の場合は、その追加部品数を追加発注量として第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量に加算して最終発注量を算出し、（２）追加部品数が所定数を超える場合は、その所定数を追加発注量として第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量に加算して最終発注量を算出することが好ましい。
このような構成によれば、所定数を超える追加発注量が第１部品発注量算出手段で算出された部品発注量に加算されることがない。従って、部品在庫が過多とならない範囲内で追加発注する部品量が算出される。
【００１１】
上述の部品発注量算出装置においては、最終発注量算出時の追加発注量を記憶する記憶手段をさらに有し、第１部品発注量算出手段は、入力された外れ部品発注指示カードの情報と生産計画情報に基づいて算出された部品発注量から、記憶手段が記憶している直前の最終発注量算出時の追加発注量を減算して部品発注量を算出することが好ましい。
このような構成によれば、第１部品発注量算出手段が、直前の部品発注指示カードの発行時に行った追加発注量を減算して部品発注量を算出するので、部品在庫が過多となることが防止される。
【００１２】
上述の部品発注量算出装置においては、最終発注量と、入力された部品箱の形状情報から、部品を納入するときの部品箱をスキッド上に積載したときの荷姿を算出する手段をさらに有することが好ましい。
このような構成によれば、算出した荷姿を部品納入者に提示することで、部品納入者は提示された荷姿を確認して部品箱を積載することができる。
【００１３】
上述の部品発注量算出装置においては、仕入先の通信端末と通信回線を介して接続されたデータ送信手段をさらに有し、データ送信手段は、最終発注量分の部品の部品発注指示カードを通信回線を介して仕入先の通信端末に送信することが好ましい。
このような構成によれば、データ送信手段によって仕入先の通信端末に部品発注指示カードが送信されるので、迅速に部品発注指示カードを発行することができる。
【００１４】
また、本発明は、部品発注指示カードを用いて部品を発注する部品発注方式において、部品運搬効率を高めることができる部品発注量算出方法を提供する。
この部品発注量算出方法は、部品使用者が部品納入者に部品発注指示カードを発行し、部品納入者は部品発注指示カードに指示された数量の部品を部品箱に収容した状態で部品発注指示カードとともに部品使用者に納入するようにした部品発注方式において、外れ部品発注指示カードの情報と、部品を収容する部品箱の形状情報と、部品運搬時に部品箱を載せるスキッドの形状情報とから、コンピュータを利用して部品発注量を算出する方法である。
この算出方法では、（１）直前の部品発注指示カードの発行時以降に部品箱から外された部品発注指示カードの情報をコンピュータに入力する第１ステップと、（２）第１ステップで入力された外れ部品発注指示カードの情報と生産計画情報とから、部品発注量をコンピュータに算出させる第２ステップと、（３）第２ステップで算出された部品発注量の部品から、第２ステップで算出された部品発注量の部品を収容するための部品箱数をコンピュータに算出させる第３ステップと、（４）部品を収容する部品箱の形状情報とスキッドの形状情報をコンピュータに入力する第４ステップと、（５）第３ステップで算出された部品箱数と、第４ステップで入力された部品箱の形状情報とスキッドの形状情報とを用いて、追加発注する部品箱数をコンピュータに算出させる第５ステップと、（６）第５ステップで算出された追加発注する部品箱数と第２ステップで算出された部品発注量とから、最終発注量をコンピュータに算出させる第６ステップと、を有する。
この部品発注量算出方法によれば、高い運搬効率で部品を納入することができる部品発注量を算出することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
下記に詳細に説明する実施例の主要な特徴を最初に列記する。
（形態１）部品発注量算出装置は、バーコード読取り装置と、演算装置と、記憶装置を有している。
（形態２）バーコード読取り装置は、直前のかんばん発行時以降に部品箱から外された外れかんばんのバーコードを読み取って、演算装置に外れかんばん情報を入力する。
（形態３）記憶装置は、部品の種類毎に、部品を収容する部品箱の形状情報と、部品運搬時に部品箱を載せるスキッドの形状情報と、部品箱の形状情報とスキッドの形状情報から決まるスキッド上に積載する１段分の部品箱数と、過去のかんばん発行時における追加発注部品箱数を記憶している。
（形態４）演算装置は、バーコード読取り装置から入力される外れかんばん情報から、部品の種類毎に外れかんばん枚数データを作成する。演算装置は、作成した外れかんばん枚数データを記憶装置に記憶させる。
（形態５）演算装置は、部品の種類毎に、外れかんばん枚数データと生産計画情報とから部品発注量を仮算出し、仮算出した部品発注量の部品を収容するための部品箱数を仮算出する。次に、演算装置は、仮算出した部品箱数から、記憶手段が記憶している直前のかんばん発行時の追加発注部品箱数を減算して部品箱数を算出する。次に、演算装置は、その算出された部品箱数と１段分の部品箱数から、その部品箱数の部品箱をスキッド上に積載したときの最上段の部品箱数を算出し、算出した最上段の部品箱数を１段分の部品箱数から減算し、減算して得られた部品箱数（以下、不足部品箱数）から追加発注部品箱数を算出する。
（形態６）演算装置は、（１）不足部品箱数が所定数以下の場合は、不足部品箱数を追加発注部品箱数とし、（２）不足部品箱数が所定数を超える場合は、その所定数を追加発注部品箱数とする。
（形態７）演算装置は、最終発注部品箱数と、部品箱の形状情報と、スキッドの形状情報から、部品を納入するときの部品箱をスキッド上に積載したときの荷姿を算出する。
（形態８）部品発注量算出装置は、仕入先の通信端末と通信回線を介して接続されたデータ送信装置をさらに備えている。データ送信装置は、最終発注量分の部品の部品発注指示カードを通信回線を介して仕入先の通信端末に送信する。
（形態９）記憶装置が記憶している１段分の部品箱数は、部品箱を最も効率的にスキッド上に配置したときの部品箱数である。
【実施例】
【００１６】
本発明の一実施例に係る部品発注システム１００について、図面を参照しながら説明する。図１に示すように、部品発注システム１００は、自動車工場８０内に設置される部品発注量算出装置１０と、部品工場９０内に設置される通信端末９８によって構成されている。部品発注量算出装置１０と通信端末９８は、通信回線１０２によって接続されている。なお、図１では、１つの部品工場９０のみを図示しているが、実際には、自動車工場８０には複数の部品工場９０から部品が納入され、それら部品工場９０のそれぞれに通信端末９８が設置されている。
自動車工場８０は、部品工場９０から種々の部品を購入し、それらの部品を組立てて自動車を生産している。自動車工場８０は、「かんばん方式」とよばれる部品発注方式で各部品工場９０に部品を発注する。部品発注量算出装置１０は、各部品工場９０に発注する部品発注量を算出し、各部品工場９０に「かんばん」とよばれる部品発注指示カードを発行する。本実施例では、部品発注量算出装置１０は、各部品工場９０に設置された通信端末９８へ電子データ化された「かんばんデータ」を通信回線１０２を介して各部品工場９０の通信端末９８に送信する。
部品工場９０では、部品発注量算出装置１０から送信された「かんばんデータ」を通信端末９８で受信すると、その受信した「かんばんデータ」を印刷する。「かんばんデータ」をプリントアウトした「かんばん」には、自動車工場８０に納入する部品の種類と数量と納入時間等が指示されている。各部品工場９０では、「かんばんデータ」に指示された種類の部品を予め決められた部品箱に予め設定された設定数だけ収容し、その部品箱に「かんばん」を貼り付けて自動車工場８０に納入する。
【００１７】
部品発注量算出装置１０を詳細に説明する前に、自動車工場８０及び部品工場９０について、かんばん方式に関する事項を中心に説明する。上述したように、自動車工場８０は、多数の部品工場９０から部品を購入している。各部品工場９０は、かんばん方式に関する事項については、ほぼ同様の構成である。部品工場９０は、生産ライン９２と、梱包ライン９４と、荷物積み込み場９６を有している。また、部品工場９０内には、通信端末９８が設置されている。
【００１８】
通信端末９８は、コンピュータ、ディスプレイ、キーボード、マウス等によって構成されている。通信端末９８は、通信回線を介して部品発注量算出装置１０と接続されている。通信端末９８には、通信回線１０２を介して部品発注量算出装置１０から、複数のかんばんデータ１５ａと、かんばんデータ１５ａに指示された部品を収容した部品箱をスキッド上に積載した荷姿を示すデータ（以下、荷姿データ１５ｂという）が送られる。
かんばんデータ１５ａは、部品の納入単位である部品箱単位で発行される。かんばんデータ１５ａは、納入コード６２、納入場所６３、納入場所コード６４、出荷日時６５、収容数（部品箱内の部品数）６６、部品番号６７、部品工場名６８、部品工場コード６９、箱番号７０、納入順序７１を示す情報を有している。かんばんデータ１５ａをプリントアウトすることによって、図４に示すかんばん１５ａとなる。なお、図４の７２は、上述した情報を示すバーコードである。通信端末９８で受信されたかんばんデータ１５ａをプリントアウトしたかんばん１５ａは、生産ライン９２に送られる。
荷姿データ１５ｂは、発行されたかんばんデータ１５ａに従って部品を納入する際の荷姿を図示するデータである。荷姿データ１５ｂをプリントアウトした一例が図３に示されている。荷姿データ１５ｂをプリントアウトした荷姿指示図１５ｂは荷物積み込み場９６に送られる。
【００１９】
生産ライン９２では、かんばん１５ａに従って、部品を生産する。完成した部品はかんばん１５ａとともに梱包ライン９４に運ばれる。
【００２０】
梱包ライン９４では、生産した部品を部品箱に収容する。部品を収容する部品箱には多くの種類があり、どの部品をどの部品箱に収容するかは予め決められている。また、１つの部品箱に収容する部品の数量は、部品ごとに予め決められている。部品が収容された部品箱には、その部品箱に収容されている部品のかんばん１５ａが取り付けられる。かんばん１５ａが取り付けられた部品箱は、荷物積み込み場９６に運ばれる。
【００２１】
荷物積み込み場９６では、荷姿指示図１５ｂに従って、梱包ライン９４から運ばれた部品箱をスキッド上に積載する。部品箱を積載するスキッドは、部品工場９０ごとに予め決められている。スキッド上に積載された部品箱は、スキッドごとフォークリフト等によって、トラック等に積み込まれる。トラック等に積み込まれた部品箱は、かんばん１５ａが取り付けられたままの状態で、自動車工場８０まで搬送される。
【００２２】
自動車工場８０は、受入場８２と、生産ライン８４とを有している。また、自動車工場８０内には、部品発注量算出装置１０と、データベース３０が設置されている。
【００２３】
受入場８２には、部品工場９０から各部品を収容した部品箱が納入される。受入場８２では、納入された部品箱を運搬車両から積み下ろし、部品箱内の各部品の検査を行う。部品を検査した結果、合格と判定されると、その部品箱内の部品の伝票処理が行われる。伝票処理が終了すると、部品箱はかんばん１５ａが取り付けられたままの状態で、生産ライン８４に運ばれ、部品を使用する作業現場の近くに置かれる。
【００２４】
生産ライン８４では、納入された各部品を使用して、自動車が組み立てられる。すなわち、作業者は、作業現場近くに置かれた部品箱から部品を取り出し、生産ラインに部品を投入する。部品箱が開けられる際には、その部品箱に取り付けられているかんばん１５ａが取り外されて、作業現場付近に配置されている回収ポストに入れられる。以下では、取り外されたかんばん１５ａを、「外れかんばん１５ｃ」という。回収ポストに入れられた外れかんばん１５ｃは、所定の時間間隔で回収される。回収された外れかんばん１５ｃは、部品発注量算出装置１０によってバーコード７２を読取られる。外れかんばん１５ｃは、部品発注量算出装置１０によってバーコード７２を読取られた後に廃棄される。
【００２５】
データベース３０は、自動車工場８０内に設置されている。データベース３０は、ハードディスク等によって構成され、さまざまなデータを保管している。データベース３０は、部品発注量算出装置１０及び自動車工場８０内の図示しない情報端末に接続されている。情報端末を操作することによってデータベース３０にデータを入力することができるようになっている。
データベース３０には、生産計画データ１５ｄが保管されている。生産計画データ１５ｄは、受注状況等に応じて決定された、月次、日次等の生産計画を示すデータである。生産計画データ１５ｄは、生産計画決定時に、情報端末からデータベース３０に入力される。生産計画データ１５ｄは、部品発注量算出装置１０によって読取られる。
【００２６】
部品発注量算出装置１０は、データベース３０及び部品工場９０内の通信端末９８と通信回線を介して接続されている。部品発注量算出装置１０は、データベース３０から生産計画データ１５ｄを読取る。また、部品発注量算出装置１０は、外れかんばん１５ｃのバーコード７２を読取り、バーコード７２に示されたデータ（以下では、外れかんばんデータ１５ｃという）を読取る。部品発注量算出装置１０は、読取った生産計画データ１５ｄ及び外れかんばんデータ１５ｃから、部品発注量を算出し、各部品工場９０に発行するかんばんデータ１５ａを作成する。作成されたかんばんデータ１５ａは、部品発注量算出装置１０から各部品工場９０の通信端末９８に送信される。
部品発注量算出装置１０は、図２に示すようにバーコード読取り装置３２と、演算装置１２と、各種データを記憶する記憶装置１４と、データ送信装置１６と、ディスプレイ２０と、キーボード２２と、マウス２４によって構成されている。
【００２７】
ディスプレイ２０は、表示画面と、表示画面を起動させる回路等によって構成されている。ディスプレイ２０は、演算装置１２から出力される信号に基づいて画像を表示画面に表示する。
【００２８】
キーボード２２は、多数の入力スイッチを備えた入力装置である。それらの入力スイッチが操作されることによって演算装置１２に指令値が入力される。
【００２９】
マウス２４は、入力スイッチと、入力ローラを備えた入力装置である。入力スイッチが操作され、またはマウス２４が机上で移動されて入力ローラが動かされることによって、演算装置１２に指令値が入力される。
【００３０】
バーコード読取り装置３２は、プリントされているバーコードを光学的に検出し、読取る装置である。バーコード読取り装置３２は演算装置１２と接続されている。バーコード読取り装置３２は、作業者によって操作され、生産ライン８４で回収された外れかんばん１５ｃのバーコード７２を読取る。これによって、外れかんばんデータ１５ｃがバーコード読取り装置３２に読取られる。バーコード読取り装置３２によって読取られた外れかんばんデータ１５ｃは、演算装置１２に入力される。
【００３１】
演算装置１２は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等によって構成されている。演算装置１２は、ディスプレイ２０、キーボード２２、マウス２４、データ送信装置１６、記憶装置１４、データベース３０、バーコード読取り装置３２と接続されている。演算装置１２は、キーボード２２、マウス２４によって入力される信号に応じて演算を実行し、その結果をディスプレイ２０に表示させる。
また、演算装置１２にはバーコード読取り装置３２から外れかんばんデータ１５ｃが入力される。通常、外れかんばんデータ読取り時には、バーコード読取り装置３２によって、多数の外れかんばん１５ｃのバーコード７２が読取られる。従って、バーコード読取り装置３２が外れかんばん１５ｃのバーコード７２を読取るたびに、演算装置１２に外れかんばんデータ１５ｃが入力される。演算装置１２は、一回の外れかんばんデータ読取り時において入力される複数の外れかんばんデータ１５ｃから、バーコード読取り装置３２によって読取られた外れかんばん１５ｃの枚数を部品ごとにカウントし、そのカウント結果を外れかんばん枚数データ１４ａとして記憶装置１４に記憶させる。
また、演算装置１２は、データベース３０から生産計画データ１５ｄを読取り、読みとった生産計画データ１５ｄと記憶装置１４が記憶している外れかんばん枚数データ１４ａから、部品発注量を算出する。演算装置１２は、算出した部品発注量から各部品工場９０に発注するかんばんデータ１５ａと、かんばんデータ１５ａの部品を収容する部品箱の積載時の荷姿データ１５ｂを作成する。演算装置１２は、算出したかんばんデータ１５ａと荷姿データ１５ｂを、データ送信装置１６に入力する。
【００３２】
記憶装置１４は、ハードディスク等によって構成されている。記憶装置１４は、演算装置１２と接続されている。記憶装置１４には、演算装置１２から外れかんばん枚数データ１４ａが入力される。記憶装置１４は、入力された外れかんばん枚数データ１４ａを記憶する。また、記憶装置１４は、部品荷姿パラメータ１４ｂ、部品箱配置データ１４ｃ、発注済部品箱数データ１４ｄ、部品発注量算出プログラム１４ｅ、荷姿データ算出目的関数１４ｆを記憶している。記憶装置１４が記憶しているデータは、演算装置１２によって随時、読み出される。
【００３３】
データ送信装置１６は、演算装置１２と接続されている。また、データ送信装置１６は、通信回線１０２を介して、各部品工場９０の通信端末９８と接続されている。データ送信装置１６は、演算装置１２から入力されるかんばんデータ１５ａと、荷姿データ１５ｂを、各部品工場９０の通信端末９８に送信する。
【００３４】
次に、記憶装置１４が記憶している各データについて説明する。
外れかんばん枚数データ１４ａは、上述したように、一回の外れかんばんデータ読取り時において、バーコード７２を読取られた外れかんばん１５ｃの枚数を部品ごとに示すデータである。図５は、外れかんばん枚数データ１４ａを示している。図５の部品番号は、部品の種類を示している。読取り日時は外れかんばん１５ｃのバーコード７２を読取った日時を示しており、一番右端の日時が直近の外れかんばんデータ読取り時である。図５の部品番号と読取り日時の交差した部分Ｐに、その部品番号の部品について、その読取り時に読取った外れかんばん１５ｃの枚数が示されている。例えば、部品番号Ａ１の部品は、０６／３／２３ＰＭの読取り時に、２４枚の外れかんばん１５ｃが読取られたことを示している。外れかんばん１５ｃの枚数は生産ライン８４で使用された部品の部品箱数を意味するので、外れかんばん枚数データ１４ａは生産ライン８４で使用された部品箱数を示している。
【００３５】
発注済部品箱数データ１４ｄは、過去に発注した部品箱数を部品ごとに示している。図６は、発注済部品箱数データ１４ｄを示している。図６の部品番号は、部品の種類を示している。発注日時は部品を発注した日時を示しており、一番右端の日時が直近の発注日時である。図６の部品番号と発注日時が交差する部分Ｑには、発注した部品箱数が示されており、部品ごとに第２発注部品箱数、追加発注部品箱数、最終発注部品箱数が示されている。第２発注部品箱数は、後に詳述するが、生産計画に従って自動車を生産するために発注する必要がある部品箱数である。追加発注部品箱数は、発注時に、第２発注部品箱数に対して追加した部品箱数である。最終発注部品箱数は、第２発注部品箱数に追加発注部品箱数を加算したものであり、実際に発注された部品箱数である。
【００３６】
部品箱配置データ１４ｃは、部品箱を積載するときに、部品箱をどのように配置して段をつくるかを示すデータであり、部品ごとに設定されている。図８（ａ），（ｂ）は、部品箱配置データ１４ｃの一例を示している。図８（ａ），（ｂ）に示すように、部品箱配置データ１４ｃはスキッド上に部品箱を配置した様子を上面から見たデータである。図８（ａ）は部品箱ＡをスキッドＢ（すなわち、その部品を製造する部品工場９０が使用しているスキッド）上に配置した状態を示しており、図８（ｂ）は部品箱ＥをスキッドＦ上に配置した状態を示している。部品箱配置データ１４ｃは、最も効率的に部品箱を積載した配置とされている。
【００３７】
部品荷姿パラメータ１４ｂは、図７に示すように、部品番号、製造元、箱サイズ、スキッドサイズ、１段あたりの部品箱数、最大追加発注部品箱数を部品ごとに規定するデータである。
製造元はその部品を製造する部品工場９０を示している。
収容数は１つの部品箱に収容する部品数を示している。
箱サイズはその部品を収容する部品箱のサイズ（縦、横、高さ）を示している。
スキッドサイズは、その部品を収容する部品箱を積載するスキッドのサイズ（縦、横、高さ）を示している。
１段分の部品箱数は、その部品を収容する部品箱を積載するときの、１段分の部品箱数を示している。１段分の部品箱数は、上述した部品箱配置データ１４ｃに応じて決定される。例えば図８（ａ）に示す部品箱Ａの１段分の部品箱数は８である。
最大追加発注部品箱数は、後述する追加発注部品箱数の最大値を示している。最大追加発注部品箱数は、その部品の普段の使用量等に基づいて決定されている。
【００３８】
部品箱配置データ１４ｃと部品荷姿パラメータ１４ｂは、部品発注量を計算する前に決定され、予め記憶装置１４に記憶される。部品箱配置データ１４ｃと部品荷姿パラメータ１４ｂを決定する際の演算装置１２の処理が、図９のフローチャートに示されている。図９のフローチャートは、１種類の部品の部品箱配置データ１４ｃと、部品荷姿パラメータ１４ｂを決定する工程を示している。
ステップＳ２では、オペレータがキーボード２２を操作して、部品荷姿パラメータ１４ｂのうち、１段分の部品箱数を除くすべてのデータを演算装置１２に入力する。それらのデータが入力されると、演算装置１２は、部品箱配置データ１４ｃを決定する（ステップＳ４）。すなわち、演算装置１２は、ステップＳ２で入力されたスキッドサイズ（縦、横）に応じて、スキッドの形状を描く。そして、描いたスキッドＢの端部から距離Ｃだけ内側の領域Ｄを設定する。距離Ｃは、部品箱を運搬するときの安全性等を考慮してあらかじめ決定された値である。領域Ｄを設定すると、演算装置１２は領域Ｄ内に入力された箱サイズ（縦、横）に応じた形状の部品箱Ａを描く。このとき、演算装置１２は、領域Ｄ内により多くの部品箱Ａが配置されるように、部品箱Ａを描く。すると、図８（ａ）に示すように部品箱配置データ１４ｃが決定される。また、図８（ｂ）に示すように、領域Ｄ内に部品箱Ｅを配置すると、部品箱Ｅの占める面積が領域Ｄよりも小さくなる場合には、演算装置１２は部品箱Ｅを分散して配置する。これによって、安定して積載することができる部品箱Ｅの配置が決定される。部品箱配置データ１４ｃを算出すると、演算装置１２は、決定した部品箱配置データ１４ｃに基づいて、部品荷姿パラメータ１４ｂの１段分の部品箱数を算出する（ステップＳ６）。
以上のようにして、１つの部品の部品箱配置データ１４ｃと、部品荷姿パラメータ１４ｂが決定される。部品ごとにステップＳ２〜Ｓ６の工程を実行することによって、各部品の部品箱配置データ１４ｃと、部品荷姿パラメータ１４ｂが決定される。決定された部品箱配置データ１４ｃと、部品荷姿パラメータ１４ｂは、記憶装置１４に記憶される。部品箱配置データ１４ｃと、部品荷姿パラメータ１４ｂの決定は、部品を発注する前に予め実施されており、部品発注時には記憶装置１４に記憶されている。
【００３９】
次に、部品発注量算出装置１０によって各部品の発注量を算出し、発注する処理について、図１０のフローチャートを参照して説明する。図１０の各工程は、演算装置１２が部品発注量算出プログラム１４ｅを記憶装置１４から読み出して実行することによって行われる。
【００４０】
部品発注量算出装置１０による各部品の発注量の算出は、バーコード読取り装置３２によって外れかんばんデータ１５ｃが読取られた後に実行される。従って、部品の発注量の算出時には、記憶装置１４に、既に外れかんばん枚数データ１４ａが記憶されている。部品発注量算出装置１０による各部品の発注量の算出は、作業者によってキーボード２２及びマウス２４が操作され、演算装置１２が部品発注量算出プログラム１４ｅを実行することによって開始される。
【００４１】
部品発注量算出プログラム１４ｅが実行されると、演算装置１２は、データベース３０から生産計画データ１５ｄを読み取る。また、演算装置１２は、記憶装置１４から外れかんばん枚数データ１４ａと部品荷姿パラメータ１４ｂを読み取る。そして、読取った生産計画データ１５ｄと外れかんばん枚数データ１４ａと部品荷姿パラメータ１４ｂから各部品の発注量及び発注部品箱数を算出する（ステップＳ８）。
すなわち、演算装置１２は、生産計画データ１５ｄからその生産計画で自動車を生産するために必要な各部品の数量を算出する。また、外れかんばん枚数データ１４ａから、生産ライン８４で使用した各部品の数量を算出する。演算装置１２は、算出した必要な各部品の数量と、生産ライン８４で使用した各部品の数量から、各部品の発注量（以下では、第１発注量という）を算出する。各部品の第１発注量の算出方法については、従来公知の技術であるので、ここではその説明を省略する。演算装置１２は、各部品の第１発注量を、部品を製造する部品工場９０ごとに区分けして算出する。また、演算装置１２は、各部品の第１発注量を部品荷姿パラメータ１４ｂの収容数で除算することによって、発注する部品箱数（以下では第１発注部品箱数という）を算出する。ステップＳ８を実行することで、図１２に示すような、第１発注量データが算出される。
【００４２】
各部品の第１発注量データを算出すると、演算装置１２は、記憶装置１４から発注済部品箱数データ１４ｄを読み出す。そして、発注済部品箱数データ１４ｄの前回発注時の追加発注部品箱数に基づいて、各部品の第１発注量を修正する（ステップＳ１０）。
すなわち、前回発注時の追加発注部品箱数分の部品は、前回の発注時に余分に発注されているので、今回の発注では発注する必要がない。従って、演算装置１２は、ステップＳ８で算出した各部品の第１発注部品箱数から前回発注時の追加発注部品箱数を減算し、第２発注部品箱数を算出する。算出した第２発注部品箱数は、生産計画に従って自動車を生産するために発注する必要がある部品箱数である。例えば、図１２の部品Ａ１は、図６に示すように前回発注時（０６／３／２３ＰＭ）の追加発注部品箱数が３であるので、ステップ８で算出した第１発注部品箱数である２５から３を減算して、第２発注部品箱数は２２となる。また、演算装置１２は、算出した第２発注部品箱数に部品荷姿パラメータ１４ｂの収容数を乗算して、第２発注量を算出する。以上のように、第１発注量が調整されて第２発注量が算出される。すべての部品の第２発注部品箱数及び第２発注量が算出されると、図１３に示す第２発注量データが作成される。
【００４３】
ステップＳ１０で各部品の第２発注量データを算出したら、演算装置１２は、部品荷姿パラメータ１４ｂの１段分の部品箱数に基づいて、追加発注部品箱数を算出し、算出した追加発注部品箱数に応じて最終部品発注量を算出する（ステップＳ１２）。演算装置１２は、図１１のサブルーチンを実行することによって、最終部品発注量の算出を実行する。
【００４４】
演算装置１２は、まず、発注する部品の中から１つの部品を選択する（ステップＳ２４）。そして、選択した部品の１段分の部品箱数と、第２発注部品箱数に基づいて、積載段数及び不足部品箱数を算出する。（ステップＳ２６）。すなわち、まず、以下の計算式によって、積載段数を算出する。
（積載段数）＝ｒｏｕｎｄｕｐ（第２発注部品箱数／１段分の部品箱数）
なお、関数ｒｏｕｎｄｕｐ（ｘ）は、引数ｘの小数点以下の切り上げを意味している。また、積載段数は、部品箱配置データ１４ｃに従って発注部品箱数分の部品箱を積載したときの段数を示している。積載段数を算出すると、演算装置１２は以下の計算式によって、発注部品箱数分の部品箱を積載したときの最上段の部品箱数を算出する。
（最上段の部品箱数）＝（第２発注部品箱数）−｛（積載段数）−１｝×（１段分の部品箱数）
そして、算出した最上段の部品箱数と、発注部品箱数から不足部品箱数を算出する。
（不足部品箱数）＝（１段分の部品箱数）−（最上段の部品箱数）
不足部品箱数は、最上段の部品箱数が１段分の部品箱数に対して不足する部品箱数を示している。
積載段数と不足部品箱数を算出すると、演算装置１２は、算出した不足部品箱数と最大追加発注部品箱数を比較する（ステップＳ２８）。不足部品箱数が最大追加発注部品箱数よりも小さい場合には、演算装置１２は、不足部品箱数を追加発注部品箱数として第２発注部品箱数に加算する。これによって、最終発注部品箱数を算出される。また、演算装置１２は、最終発注部品箱数から最終部品発注量を算出する（ステップＳ３０）。このように、追加発注部品箱数が算出されることによって、最終発注部品箱数は、部品箱を積載したときに最上段の部品箱数が１段分の部品箱数と等しくなる部品箱数となる。すなわち、最終部品箱は、積載時に部品箱の最上段の上面を平坦にするために空箱を積載する必要がない部品箱数となる。
不足部品箱数が最大追加発注部品箱数よりも大きい場合には（ステップＳ２８でＮＯ）、演算装置１２は、最大追加発注部品箱数を追加発注部品箱数として第２発注部品箱数に加算する。これによって最終の発注部品箱数を算出する。また、演算装置１２は、最終発注部品箱数から最終部品発注量を算出する（ステップＳ３２）。従って、追加発注部品箱数が最大追加発注部品箱数より多くなることはない。これによって、追加発注部品箱数が過多となり、その部品箱数分の部品が納入されて在庫が過多となることが防止される。
積載段数を算出すると、演算装置１２は、すべての部品の最終部品発注量が算出されたか否かを判定する（ステップＳ３４）。すべての部品の最終部品発注量が算出されている場合には、演算装置１２はサブルーチンを終了する。すべての部品の最終部品発注量が算出されていない場合には、演算装置１２は、ステップＳ２４からの処理を再度実行する。なお、ステップＳ２４で部品を選択する際には、最終部品発注量が算出されていない部品が選択される。ステップＳ２４からステップＳ３８の処理が繰り返し実行されることによって、すべての部品の最終部品発注量が算出される。
演算装置１２は、以上のようにサブルーチンを実行することによって、図１４に示すような、最終発注部品箱数、最終発注量、積載段数等を示した最終発注量データを算出する。
【００４５】
各部品の最終の発注量データが算出されると、演算装置１２は、最終発注量データの最終発注部品箱数分のかんばんデータ１５ａを作成する（ステップＳ１４）。
【００４６】
また、演算装置１２は、最終発注量データに基づいて、部品工場９０ごとに荷姿データ１５ｂを作成する（ステップＳ１６）。
すなわち、演算装置１２は、記憶装置１４から荷姿データ算出目的関数１４ｆを読み出す。また、発注する部品ごとに部品箱配置データ１４ｃを読み出す。そして、荷姿データ算出目的関数１４ｆと、部品箱配置データ１４ｃと、最終発注量データの積載段数と、部品荷姿パラメータ１４ｂに基づいて、発注する各部品箱を積載したときの荷姿データ１５ｂを算出する。荷姿データ算出目的関数１４ｆには、予め最大積載高が設定されている。演算装置１２は、荷姿データ算出目的関数１４ｆに従って各スキッド上に積載する部品箱の高さが最大積載高に近くなるように、荷姿データ１５ｂを作成する。このようにして、図３に示すような荷姿データ１５ｂが作成される。なお、図３は、部品工場Ｈへ発注する部品Ａ１、Ａ２の荷姿データ１５ｂを示している。
また、不足部品箱数が最大追加発注部品箱数を超えている部品（図１１のサブルーチンのステップＳ２８でＮＯだった部品）の荷姿データ１５ｂを作成する場合には、演算装置１２は、まず、上述の方法によって、空箱を含んだ荷姿データ１５ｂを作成する。そして、作成した荷姿データ１５ｂ内に図示している部品箱のうち、空箱である部品箱を矢印等によって指し示す。
なお、荷姿データ算出目的関数１４ｆは、スキッド上に積載する部品箱の高さが最大積載高に近くなるように荷姿データ１５ｂを作成する以外にも、運搬時の都合に応じて様々に設定することができる。例えば、全てのスキッドの高さが均等になるように、荷姿データ１５ｂを作成することもできる。
また、荷姿データ１５ｂの算出時には、総当り法や遺伝的アルゴリズムによって、どの部品箱をどのスキッド上に積載するかが決定される。このようにして、スキッド上に積載する部品箱の高さが最大積載高に近くなるように、または全てのスキッドの高さが均等になるように荷姿データ１５ｂが作成される。
【００４７】
ステップＳ１８では、演算装置１２は、作成したかんばんデータ１５ａ及び荷姿データ１５ｂを部品工場９０ごとに送信する。すなわち、演算装置１２は、作成したかんばんデータ１５ａ及び荷姿データ１５ｂをデータ送信装置１６に入力する。データ送信装置１６は、入力されたかんばんデータ１５ａ及び荷姿データ１５ｂを各部品工場９０の通信端末９８に送信する。これによって、各部品工場９０に発注の指示がされる。また、演算装置１２は、かんばんデータ１５ａをデータ送信装置１６に入力すると、図６の発注済部品箱数データ１４ｄに、今回の発注時における発注日時と、各部品の第２発注部品箱数、追加発注部品箱数、最終発注部品箱数のデータを追加する。発注済部品箱数データ１４ｄにデータを追加すると、演算装置１２は処理を終了する。
【００４８】
以上に説明したように、上述の部品発注量算出装置１０では、演算装置１２が、第１部品発注量算出手段と、部品箱数算出手段と、追加発注部品箱数算出手段と、第２部品発注量算出手段として機能する。すなわち、演算装置１２は、読み取った外れかんばん枚数データ１４ａと生産計画データ１５ｄから第１部品発注量を算出し、算出した第１部品発注量の部品を収容するための第１部品箱数を算出し、第１部品箱数から算出した第２部品箱数と部品荷姿パラメータ１４ｂの１段分の部品箱数とを用いて追加発注部品箱数を算出し、算出した追加発注部品箱数と第２発注部品箱数から算出した第２部品発注量とから最終発注量を算出する。このように最終発注量を算出することで、高い運搬効率で部品を納入することができる部品発注量が算出される。
また、上述の部品発注量算出装置１０では、演算装置１２が、（１）算出した第２発注部品箱数と１段分の部品箱数から、部品箱数算出手段で算出された部品箱数の部品箱をスキッド上に積載したときの最上段の部品箱数を算出し、（２）その算出された最上段の部品箱数を１段分の部品箱数から減算して追加発注部品箱数を算出する。従って、部品箱をスキッド上に何段にも積載した際に、部品箱の最上段が平坦となる最終発注部品箱数が算出される。すなわち、積載時に空の部品箱を積載する必要がなく、最も高い運搬効率で部品を納入することができる最終発注部品箱数が算出される。
また、上述の部品発注量算出装置１０では、演算装置１２が、（１）不足部品箱数が最大追加発注部品箱数以下の場合は、不足部品箱数を追加発注部品箱数として第２発注部品箱数に加算して最終発注部品箱数を算出し、（２）不足部品箱数が最大追加発注部品箱数を超える場合は、最大追加発注部品箱数を追加発注部品箱数として第２発注部品箱数に加算して最終発注部品箱数を算出する。これによって、最大追加発注部品箱数を超える追加発注部品箱数が第２発注部品箱数に加算されることがない。従って、部品納入後に部品在庫が過多となる部品発注量が算出されることが防止される。
また、上述の部品発注量算出装置１０では、記憶装置１４が発注済部品箱数データ１４ｄを記憶しており、演算装置１２は外れかんばん枚数データ１４ａと生産計画データ１５ｄに基づいて算出した第１発注部品箱数から、記憶手段が記憶している直前の発注時の追加発注部品箱数を減算して最終発注部品箱数を算出する。これによって、部品在庫が累積的に増加することが防止されている。
また、上述の部品発注量算出装置１０では、演算装置１２が部品箱の形状情報から、部品を納入するときの部品箱をスキッド上に積載したときの荷姿データ１５ｂを算出する。これによって、部品工場９０で部品箱をスキッド上に積載するときに、作業者が荷姿を確認して部品箱を積載することができる。
また、上述の部品発注量算出装置１０では、データ送信装置１６が、かんばんデータ１５ａ及び荷姿データ１５ｂを部品工場９０の通信端末９８に送信する。これによって、迅速にかんばん１５ａが発行される。
【００４９】
なお、上述した実施例では、かんばんデータ１５ａを部品工場９０の通信端末９８に送信することでかんばん１５ａを発行したが、部品発注量算出装置１０で算出された発注量分のかんばん１５ａを自動車工場８０でプリントアウトし、部品箱を納入した帰りのトラック便で空の部品箱と共にかんばん１５ａを部品工場９０に持ち帰るようにしてもよい。
【００５０】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例をさまざまに変形、変更したものが含まれる。
本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】部品発注システム１００を利用した発注方法の説明図。
【図２】部品発注量算出装置１０のブロック図。
【図３】荷姿データ１５ｂの説明図。
【図４】かんばん１５ａを示した図。
【図５】外れかんばん枚数データ１４ａを示した図。
【図６】発注済部品箱数データ１４ｄを示した図。
【図７】部品荷姿パラメータ１４ｂを示した図。
【図８】部品箱配置データ１４ｃを示した図。
【図９】部品箱配置データ１４ｃ及び部品荷姿パラメータ１４ｂの決定時のフローチャート。
【図１０】部品発注量算出時のフローチャート。
【図１１】最終部品発注量算出処理のサブルーチン。
【図１２】第１発注データを示した図。
【図１３】第２発注データを示した図。
【図１４】最終発注データを示した図。
【符号の説明】
【００５２】
１０：部品発注量算出装置
１２：演算装置
１４：記憶装置
１４ａ：外れかんばん枚数データ
１４ｂ：部品荷姿パラメータ
１４ｃ：部品箱配置データ
１４ｄ：発注済部品箱数データ
１４ｅ：部品発注量算出プログラム
１４ｆ：荷姿データ算出目的関数
１６：データ送信装置
２０：ディスプレイ
２２：キーボード
２４：マウス
１５ａ：かんばん、かんばんデータ
１５ｂ：荷姿データ、荷姿指示図
１５ｃ：外れかんばん、外れかんばんデータ
１５ｄ：生産計画データ
３０：データベース
３２：バーコード読取り装置
８０：自動車工場
８２：受入れ場
８４：生産ライン
９０：部品工場
９２：生産ライン
９４：梱包ライン
９６：荷物積み込み場
９８：通信端末
１００：部品発注システム
【図１】
2007334439.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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