(57)【要約】【課題】キャビティを画成するための部材構成に改良を加えることにより、微細な部品に対応するキャビティ構造を容易かつ低コストで形成することができる成形型の構造を実現する。【解決手段】本発明の成形型は、開閉可能に構成された一対の型部１０Ａ、１０Ｂがキャビティ１０Ｃを構成し、該キャビティ内に成形材料を導入することにより成形品を成形するための成形型において、前記一対の型部のうちの少なくとも一方の前記型部１０Ｂは、他方の前記型部１０Ａに向けて開口する開口部１３ａを備えた前面枠１３と、該前面枠の背面に当接するとともに前記開口部により一部が露出した、前記キャビティの少なくとも一部を画成する平面形状を備えた１又は複数枚の薄板１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃと、該１又は複数枚の薄板を背後から支持する背面枠１７とを具備することを特徴とする。【選択図】図３
2007216599.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開閉可能に構成された一対の型部がキャビティを構成し、該キャビティ内に成形材料を
導入することにより成形品を成形するための成形型において、
前記一対の型部のうちの少なくとも一方の前記型部は、他方の前記型部に向けて開口す
る開口部を備えた前面枠と、該前面枠の背面に当接するとともに前記開口部により一部が
露出した、前記キャビティの少なくとも一部を画成する平面形状を備えた１又は複数枚の
薄板と、該１又は複数枚の薄板を背後から支持する背面枠とを具備することを特徴とする
成形型。
【請求項２】
前記前面枠に対して前記薄板を平面方向に位置決めする位置決め枠をさらに具備するこ
とを特徴とする請求項１に記載の成形型。
【請求項３】
前記他方の型部は、型締時において前記前面枠の前記開口部に挿入される凸部を有する
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の成形型。
【請求項４】
前記他方の型部は、型締時において前記凸部が前記開口部に挿入されたときに前記前面
枠に当接する当接部を備えていることを特徴とする請求項３に記載の成形型。
【請求項５】
前記凸部は前記開口部に対して平面的に隙間を有して挿入可能な形状を有することを特
徴とする請求項３又は４に記載の成形型。
【請求項６】
型締時において前記隙間が前記前面枠と前記他方の型部との間に形成されたガス排出溝
に連通するように構成されていることを特徴とする請求項５に記載の成形型。
【請求項７】
前記薄板が電鋳部品であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の成
形型。
【請求項８】
前記一対の型部のうちのいずれか一方の前記型部の内部に型開方向に摺動自在に収容さ
れた摺動体が設けられ、該摺動体に前記キャビティ内に突出可能なエジェクタピンが固定
されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の成形型。
【請求項９】
前記一対の型部は、開閉可能に構成された一対の支持ブロック内にそれぞれ装着可能に
構成されたカセット型を構成することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載
の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は成形型に係り、特に、微小な部品、或いは、微細な構造を備えた部品を成形す
る場合に好適な成形型の構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、腕時計のムーブメントに用いられる歯車部品等の小型部品として、射出成形な
どで成形された樹脂成形品が用いられる場合があり、小型部品を効率的に製造するための
金型構造が種々提案されている。例えば、以下の特許文献１には、金型の内部に着脱可能
に装着された１又は複数のカセット型を組み込み、このカセット型の内部にキャビティを
構成する構造が開示されている。
【０００３】
図６には、射出成形型の概略構造の一例を示す。成形型１００は、射出成形機の固定側
ダイベース１に固定された固定側支持ブロック１０１と、可動側ダイベース２に固定され
た可動側支持ブロック１０２とを含み、固定側型支持ブロック１０１に固定される固定側
型部２０Ａ及び可動側型支持ブロック１０２に固定される可動側型部２０Ｂを備えたカセ
ット型２０とを有する。カセット型２０は、開閉可能に構成されたパーティング面ＰＬの
近傍に形成されるキャビティ（成形空間）２０Ｃを画成する。
【０００４】
図７は上記カセット型２０の比較例の構成を示す概略構成図である。固定側型部２０Ａ
には型プレート２１が設けられ、可動側型部２０Ｂには、上記型プレート２１に対向配置
され、型締時において型プレート２１とともにキャビティ２０Ｃを画成する型プレート２
２が設けられている。ここで、ガイド軸２０Ｘは型締め、型開き時の固定側型部２０Ａと
可動側型部２０Ｂの案内軸である。
【０００５】
可動側型部２０Ｂの後部にはエジェクタプレート２４が設けられ、このエジェクタプレ
ート２４はガイド軸２０Ｙによって前後方向に案内されるとともに、コイルばね等の弾性
部材２６によって常時後方へ付勢されている。エジェクタプレート２４にはエジェクタピ
ン２５が固定されており、このエジェクタピン２５は前方へ伸びて上記型プレート２２を
貫通し、その先端がキャビティ２０Ｃに臨むように配置されている。型締後に樹脂がキャ
ビティ２０Ｃ内に充填されて固化すると、型開時においてエジェクタプレート２４が図示
しない駆動機構によってばね２６に抗して前方へ駆動され、これによってエジェクタピン
２５が成形品を前方へ突き出すように動作する。
【特許文献１】特開２００４−２９９０６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１に記載された従来の金型構造をベースとして、腕時計のムーブメ
ントに用いられる微小歯車をも充分に成形できるように、図７に示すように、キャビティ
２０Ｃを構成するために複数の部品を入れ子式に積層した型プレート２２を用いるなど、
種々の工夫が考えられた。しかしながら、このような型構造では、型部品の加工が難しく
、製造コストを低減することができないという問題点があった。また、現状以上の微細な
部品を成形しようとすると、型部品の加工がきわめて困難になる可能性があり、実用的な
コストで部品成形を行うことができないという問題点が想定される。さらに、型部品を現
状より小さくすると、上記のような構造では適正な型締力を与えられずに過度の型締めに
より金型の破損・磨耗が発生しやすくなったり、キャビティ２０Ｃ内に発生したガスを逃
がす構造を形成することが困難であったりするなどの問題点が想定される。
【０００７】
また、成形品が微細になると、その分、エジェクタピン２５も細く構成する必要がある
が、上記比較例のカセット型２０のエジェクタ機構では、エジェクタピン２５は可動側型
部２０Ｂの軸線方向の長さと同等の長さになるため、エジェクタピンの剛性を勘案すると
、エジェクタピン２５の小径化に制約が課せられ、現状以上の微細なキャビティを備えた
カセット型を構成することが難しいという問題点があった。
【０００８】
そこで、本発明は上記問題点を解決するものであり、その課題は、キャビティを画成す
るための部材構成に改良を加えることにより、微細な部品に対応するキャビティ構造を容
易かつ低コストで形成することができる成形型の構造を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
斯かる実情に鑑み、本発明の成形型は、開閉可能に構成された一対の型部がキャビティ
を構成し、該キャビティ内に成形材料を導入することにより成形品を成形するための成形
型において、前記一対の型部のうちの少なくとも一方の前記型部は、他方の前記型部に向
けて開口する開口部を備えた前面枠と、該前面枠の背面に当接するとともに前記開口部に
より一部が露出した、前記キャビティの少なくとも一部を画成する平面形状を備えた１又
は複数枚の薄板と、該１又は複数枚の薄板を背後から支持する背面枠とを具備することを
特徴とする。
【００１０】
この発明によれば、前面枠の背後に１又は複数の薄板を当接させ、該薄板を背面枠によ
って支持した構造とし、薄板の平面形状がキャビティの少なくとも一部を画成するように
したことにより、１又は複数の薄板が前面枠と背面枠によって支持固定された状態でキャ
ビティが画成されるため、微細なキャビティ構造であっても薄板の平面形状により容易に
構成できるとともに、入れ子式等の複雑な三次元形状を備えた部品を設ける必要もないた
め、製造コストを低減することができる。
【００１１】
本発明において、前記前面枠に対して前記薄板を平面方向に位置決めする位置決め枠を
さらに具備することが好ましい。これによれば、位置決め枠により薄板が平面方向に位置
決めされることにより、微細なキャビティ構造をより高精度に構成することが可能になる
。また、前面枠や背面枠とは別の位置決め枠によって薄板が平面方向に位置決めされるた
め、前面枠、背面枠、位置決め枠のそれぞれの部品形状を簡易なものとすることができ、
各部品の加工が容易になる。
【００１２】
本発明において、前記他方の型部は、型締時において前記前面枠の前記開口部に挿入さ
れる凸部を有することが好ましい。これによれば、他方の型部の凸部が型締時において前
面枠の開口部に挿入されるようになっているので、前面枠の厚みとは無関係に薄板と凸部
とによってキャビティを構成することが可能になる。
【００１３】
本発明において、前記他方の型部は、型締時において前記凸部が前記開口部に挿入され
たときに前記前面枠に当接する当接部を備えていることが好ましい。これによれば、型締
時において他方の型部の当接部が前面枠に当接するので、凸部と薄板との間の型締力を当
接部と前面枠との当接によって分散させたり、凸部と薄板との間に適度なクリアランスを
設けたりすることができる。したがって、凸部と薄板の間に発生する過剰な型締力や凸部
と薄板の当接の繰り返しによる耐久性の低下を抑制したり、上記クリアランスによってキ
ャビティ内で発生したガスを外部へと逃がしたりすることなどが可能になる。
【００１４】
本発明において、前記凸部は前記開口部に対して平面的に隙間を有して挿入可能な形状
を有することが好ましい。これによれば、型締時において凸部と開口部の間に平面的な隙
間が形成されるため、凸部と前面枠の磨耗を防止することができるとともに、この隙間を
通してキャビティ内で発生したガスを外部へと逃がすことも可能になる。さらに、凸部又
は開口部に溝形状を加工することにより、凸部と開口部を当接させつつ、ガスを外部に逃
がしたりすることなどが可能になる。
【００１５】
本発明において、型締時において前記隙間が前記前面枠と前記他方の型部との間に形成
されたガス排出溝に連通するように構成されていることが好ましい。これによれば、隙間
が前面枠と他方の型部との間に形成されたガス排出溝に連通することにより、キャビティ
内で発生したガスが外部へさらに排出されやすくなる。
【００１６】
本発明において、前記薄板が電鋳部品であることが好ましい。これによれば、薄板が電
鋳法で形成された部品であることにより、製造コストを低減しつつ、平面形状や厚みの精
度を高めることができ、しかも、複数枚の組み合わせによってキャビティ構造を自在に構
成することが可能になる。
【００１７】
本発明において、前記一対の型部のうちのいずれか一方の前記型部の内部に型開方向に
摺動自在に収容された摺動体が設けられ、該摺動体に前記キャビティ内に突出可能なエジ
ェクタピンが固定されていることが好ましい。これによれば、一方の型部の内部に摺動体
が摺動自在に収容され、この摺動体にエジェクタピンが固定されているので、エジェクタ
ピンの長さを短縮することができるため、エジェクタピンを小径化してもその剛性を確保
することができる。したがって、キャビティ構造が小型化されても、エジェクタ機構の剛
性を確保しつつ、当該小型化に対応してエジェクタピンを小径化することが可能になる。
また、摺動体の摺動範囲を型部の内部で規制することにより、エジェクタピンの突出前の
位置や突出量の精度を高めることができるため、エジェクタ機構の信頼性を向上させるこ
とができる。
【００１８】
本発明において、前記一対の型部は、開閉可能に構成された一対の支持ブロック内にそ
れぞれ装着可能に構成されたカセット型を構成することが好ましい。これによれば、カセ
ット型で構成することにより、小型部品の製造効率を向上させることができ、また、製品
を変更する段取り換え時における手間を低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
次に、添付図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。図１は本実施形
態の成形型のカセット型１０の構成を示す概略構成断面図である。本実施形態の成形型は
、図６に示す構造と同様の全体構成を有し、この中に図１に示すカセット型１０が装着さ
れた状態で用いられる。
【００２０】
このカセット型１０は固定側型部１０Ａと可動側型部１０Ｂとを有している。固定側型
部１０Ａには、固定側ベース１０ａに積層された型プレート１１と、この型プレート１１
に装着固定されたコア型１２とが設けられている。
【００２１】
また、可動側型部１０Ｂには、上記固定側型部１０Ａと対向配置される前面プレート１
３と、この前面プレート１３に当接する１枚の、或いは、複数枚の積層された薄板１４と
、薄板１４の外縁を規制する位置決めプレート１５と、薄板１４の背後に介挿されるスペ
ーサ１６と、スペーサ１６を介して薄板１４を背後から支持する背面プレート１７とが可
動側ベース１０ｂ上に積層された状態で設けられている。
【００２２】
背面プレート１７には背面側に開いた収容穴１７ａが設けられ、この収容穴１７ａにそ
の前端部が背後から挿入された態様で摺動体１８が軸線方向に摺動可能に収容されている
。摺動体１８の後端部は背面プレート１７に対して固定配置された可動側ベース１０ｂ内
に収容され、この可動側ベース１０ｂによって背後から保持されている。また、摺動体１
８はコイルばね等で構成される弾性部材１９により背面プレート１７に対し後方へ常時付
勢されている。
【００２３】
摺動体１８の前端部にはエジェクタピン１８ｅが固定され、このエジェクタピン１８ｅ
は背面プレート１７の収容穴１７ａ内から背面プレート１７を貫通し、スペーサ１６にガ
イドされ、その先端部は薄板１４によって構成される後述するキャビティ内に臨み、しか
も、このキャビティ内に突き出し可能な状態とされている。すなわち、摺動体１８が弾性
部材１９の弾性力に抗して前方へ駆動されると、エジェクタピン１８ｅの先端部は上記キ
ャビティ内へと突出するように構成されている。なお、ガイド軸１０Ｘは固定側型部１０
Ａと可動側型部１０Ｂを図示上下方向に相対的に案内することで開閉可能に構成するため
のものである。
【００２４】
図２は、カセット型１０のパーティング面近傍を示す部分断面図である。固定側型部１
０Ａ内には樹脂材料等の成形材料を導入するためのスプール１０ｓが設けられ、このスプ
ール１０ｓの先端にゲート１０ｇが形成されている。このゲート１０ｇはコア型１２の内
部に形成されている。また、コア型１２は型プレート１１の表面より突出する凸部１２ａ
を備えている。
【００２５】
また、可動側型部１０Ｂにおいては、前面プレート１３に開口部１３ａが設けられ、こ
の開口部１３ａは上記コア型１２の凸部１２ａと対向配置されている。開口部１３ａは型
締時において凸部１２ａが挿入可能となる平面形状とされている。前面プレート１３の背
面側には上記開口部１３ａに連通する段付穴状の凹部１３ｂが設けられ、この凹部１３ｂ
に位置決めプレート１５が嵌合した状態となっている。
【００２６】
薄板１４は前面プレート１３の開口部１３ａの開口縁（凹部１３ｂの内端面）に軸線方
向後方から当接しているとともに、位置決めプレート１５の開口部１５ａ内に位置決めさ
れた状態で保持されている。位置決めプレート１５の開口部１５ａは、例えば、多角形状
の開口形状を有し、これに対応する外縁形状を有する薄板１４が平面方向及び回転方向に
位置決めされるようになっている。ただし、薄板１４と位置決めプレート１５の間の位置
決め構造は任意であり、例えば、薄板１４の外縁に切り欠きを形成しておき、この切り欠
きに対応する突起を位置決めプレート１５の開口部１５ａの開口縁から突出させ、これら
の係合により位置決めを行うようにしてもよい。位置決めプレート１５の開口縁は厚肉部
１５ｂとなって前面側に突出した状態とされ、この厚肉部１５ｂは前面プレート１３の凹
部１３ｂと嵌合している。
【００２７】
薄板１４は背後に配置されたスペーサ１６と積層され、上記位置決めプレート１５の開
口部１５ａ内に配置されている。このスペーサ１６は薄板１４を前面プレート１３に圧接
させ、薄板１４を軸線方向に保持固定する。そして、スペーサ１６は背面プレート１７に
よって背後から支持されている。なお、スペーサ１６を背面プレート１７と一体に構成し
てもよい。ただし、上記のようにスペーサ１６を別に設けることで、薄板１４の厚みや積
層枚数が変化しても、スペーサ１６の厚みを変えたり、スペーサ１６を差し替えたりする
ことで背面プレート１７を変えずに対応できるという利点がある。
【００２８】
図３は型開時のキャビティ１０Ｃの近傍の構造を示す拡大部分断面図、図４は型締時の
同拡大部分断面図である。図示例においては、コア型１２の凸部１２ａ内に上記ゲート１
０ｇに連通する第１キャビティ部１０ｃ１が形成され、この第１キャビティ部１０ｃ１は
可動側型部１０Ｂへ向けて開口している。
【００２９】
一方、前面プレート１３とスペーサ１６及び背面プレート１７との間には複数枚（図示
３枚）の薄板１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃが積層配置されている。各薄板１４Ａ、１４Ｂ、１
４Ｃには、上記開口部１３ａに開口する貫通孔１４ａ，１４ｂ，１４ｃが設けられている
。これらの貫通孔は相互に連通して第２キャビティ部１０ｃ２を構成し、型締時において
上記第１キャビティ部１０ｃ１とともに上記キャビティ１０Ｃを構成する。
【００３０】
薄板１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃは、例えば、金属板や金属箔をエッチングして形成したり
、電鋳法などで形成したりすることによって形成することができる。特に、電鋳法を用い
ることによって、きわめて薄く形成することができ、また、微細な構造に対応した貫通孔
１４ａ，１４ｂ，１４ｃの形状を高精度に形成できる。薄板の厚みとしては、１０μｍ程
度まで薄くすることが可能であり、また、平面形状の精度としては、例えば、歯車の形成
では歯形モジュールが１０μｍ程度のものまで実現可能である。したがって、従来の最も
小さな腕時計用歯車部品と比べても１／１０程度に小型化することができる。
【００３１】
本実施形態では、コア型１２には、上記凸部１２ａの周囲に当接部を構成する肩部１２
ｂが形成され、この肩部１２ｂが型締時において前面プレート１３の表面１３ｂ（開口部
１３ａ以外の表面部分）に少なくとも対向配置されるように構成されている。この肩部１
２ｂは、凸部１２ａの突出量が開口部１３ａの厚み以下の場合には型締時において表面１
３ｂに当接する。凸部１２ａの突出量と開口部１３ａの厚みは任意の関係に設定できるが
、両者を適宜に設定することにより、型締力が凸部１２ａと薄板１４Ａの間に直接印加さ
れるか、肩部１２ｂと表面１３ｂとの間に直接印加されるか、或いは、凸部１２ａと薄板
１４Ａとの間、及び、肩部１２ｂと表面１３ｂとの間にそれぞれ分担された状態で印加さ
れるかが決定される。
【００３２】
例えば、図４に示すように、型締時において肩部１２ｂと表面１３ｂとが当接し、凸部
１２ａと薄板１４Ａとの間に僅かなクリアランス１０ｔが設けられるように構成すると、
型締力が直接凸部１２ａと薄板１４Ａとの間に加わらず、また、型締時の度に繰り返し当
接することもないため、カセット型１０の耐久性を高めることができる。
【００３３】
また、上記のクリアランス１０ｔを通してキャビティＣ内で発生したガスを外部へと逃
がすことができる。この場合、クリアランス１０ｔに連通するように、凸部１２ａと開口
部１３ａの間に平面方向の隙間１０ｕを設けておけば、ガスの排出が容易になる。さらに
、この隙間１０ｕに連通する溝１０ｖ（図示点線で示す）をパーティング面上に設けるこ
とにより、ガスの排出をより確実に行うことができる。なお、溝１０ｖは型プレート１１
（及びコア型１２の肩部１２ｂ）と、前面プレート１３のいずれの表面に設けてもよい。
【００３４】
図示例において、エジェクタピン１８ｅは薄板１４Ｂ，１４Ｃの貫通孔１４ｂ、１４ｃ
以外の部分を貫通して薄板１４Ａの貫通孔１４ａによって構成されるキャビティ１０Ｃの
部分に臨むように配置されている。なお、図１、図３及び図４にはエジェクタピン１８ｅ
が一つだけ点線で示されているが、実際には必要に応じて複数のエジェクタピンが配置さ
れる。エジェクタピン１８ｅの先端部は、図示例の場合、薄板１４Ｂの表面とほぼ面一と
なる位置に配置されている。
【００３５】
図５は、図３及び図４に示すキャビティ１０Ｃによって成形された樹脂成形品３０の斜
視図である。この樹脂成形品３０は、軸部３１と、この軸部３１に隣接して形成された大
径の第１歯車部（歯車）３２と、この第１歯車部３２に隣接する小径の第２歯車部（カナ
）３３と、第２歯車部３３に隣接する軸部３４とを備えている。本願発明者らが実際に製
作したものは、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）を材料とし、第１歯車部３２の直径が約６
００μｍ、厚みが約３０μｍ、その外周に形成された歯３２ａのモジュールが約１３μｍ
、第２歯車部３３の直径が約１８０μｍ、厚みが約１００μｍ、その外周に形成された歯
３３ａのモジュールが約１７μｍとなるように成形された。ここで、歯３２ａ，３３ａは
歯車動作に支障のない形状精度で形成されていた。このような歯形モジュールの値は従来
の樹脂製時計歯車の５分の１程度となる。
【００３６】
以上説明した本実施形態では、一方の型部（可動側型部１０Ｂ）において、キャビティ
１０Ｃの少なくとも一部を画成する平面形状を備えた１枚の、或いは、複数の積層された
薄板１４（或いは、上記の１４Ａ，１４Ｂ、１４Ｃ、以下、単に「１４」で示す。）を前
面プレート１３の背後に当接させるとともに開口部１３ａで露出するように配置し、背面
プレート１７によってスペーサ１６を介して背後から支持することにより、微細なキャビ
ティ１０Ｃを容易に形成することが可能となるため、製造コストの上昇を抑制しつつ、成
形品の寸法や形状の微細化を図ることができる。すなわち、薄板１４については平面形状
を設定するだけでよいとともに厚みが薄いため、微細な平面形状でも容易かつ高精度に形
成できるとともに、複数の薄板１４を積層することにより、複雑な成形品形状をも容易に
実現できる。
【００３７】
特に、薄板１４を平面方向に位置決めする位置決めプレート１５を設けたことにより、
薄板１４を平面方向に位置決めしてキャビティ構造を高精度に構成することが可能になる
。また、前面プレート１３や背面プレート１７とは別体で位置決めプレート１５を構成す
ることにより、各プレートの部品形状を簡易なものとすることができるため、部品加工が
容易になる。
【００３８】
また、他方の型部（固定側型部１０Ａ）において、型締時に前面プレート１３の開口部
１３ａに挿入される凸部１２ａを設けたことにより、前面プレート１３の厚みとは無関係
に、薄板１４と凸部１２ａとによって任意のキャビティ構造を実現することができる。す
なわち、薄板１４を保持するために必要な前面プレート１３の開口部１３ａの厚みに相当
する寸法が、キャビティ１０Ｃの形状寸法に影響を与えないため、キャビティ構造の設計
が容易になる。
【００３９】
ここで、型締時においてコア型１２の肩部１２ｂが前面プレート１３の表面１３ｂに当
接するように構成することで、凸部１２ａと薄板１４との間に加わる型締力を肩部１２ｂ
と表面１３ｂの当接によって分散させたり、凸部１２ａと薄板１４との間に上記のクリア
ランス１０ｔを設けたりすることが可能になる。そして、このようにすると、凸部１２ａ
と薄板１４の間に発生する過剰な型締力や凸部１２ａと薄板１４の当接の繰り返しに起因
するカセット型１０の耐久性の低下を抑制したり、上記クリアランス１０ｔによってキャ
ビティ１０Ｃ内で発生したガスを外部へと逃がしたりすることなどが可能になる。
【００４０】
このとき、凸部１２ａが開口部１３ａの開口形状に対して平面的に隙間１０ｕを有して
挿入可能な形状を備えていることにより、凸部１２ａと開口部１３ａの縁部との磨耗を防
止できるとともに、隙間１０ｕを通して上記ガスを排出することが可能になる。特に、隙
間１０ｕに連通する溝１０ｖがパーティング面上に設けられることによりガスの排出をよ
り確実に行える。
【００４１】
なお、本実施形態では上記の肩部１２ｂが前面プレート１３の表面１３ｂに当接する当
接部となっているが、この当接部はコア型１２の肩部１２ｂである必要はなく、パーティ
ング面のいずれかに設けられていればよいので、例えば型プレート１１に設けられていて
もよい。
【００４２】
また、本実施形態では、カセット型１０の可動側型部１０Ｂの内部に摺動可能に配置さ
れた摺動体１８を設け、この摺動体１８にエジェクタピン１８ｅを固定した構造を有する
ため、従来のエジェクタピンに比べて短く構成することが可能になる。したがって、キャ
ビティ１０Ｃの微細化に伴ってエジェクタピン１８ｅを小径に構成しても、エジェクタピ
ン１８ｅの剛性を確保できる。また、摺動体１８は背面プレート１７等の内部に摺動可能
に配置されているため、摺動体１８の前端部を背面プレート１７の収容穴１７ａの底面で
規制する等のように、摺動体１８の摺動範囲を可動側型部１０Ｂの内部で確実に規制する
ことができるようになるため、エジェクタピン１８ｅの突出前の位置や突出量の精度を高
めることができ、これによってエジェクタ機構の信頼性を向上させることができる。
【００４３】
尚、本発明の成形型は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を
逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、上記実施形態
は、成形型１００の内部に着脱可能に装着されるカセット型１０を有するものとして構成
されているが、本発明はこのような構造に限らず、上記カセット型１０の構造がそのまま
成形型の全体構成として構成されているものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明に係る実施形態の成形型のカセット型の全体構造を示す概略断面図。
【図２】同実施形態のカセット型の主要部を拡大して示す概略部分断面図。
【図３】同実施形態のカセット型のキャビティ近傍の型開時の構造を示す拡大部分断面図。
【図４】同実施形態のカセット型のキャビティ近傍の型締時の構造を示す拡大部分断面図。
【図５】同実施形態の成形型で成形してなる樹脂成形品の拡大斜視図。
【図６】従来及び本実施形態の成形型の全体構成を示す概略断面図。
【図７】比較例のカセット型の構造を示す概略断面図。
【符号の説明】
【００４５】
１０…カセット型、１０Ａ…固定側型部、１０Ｂ…可動側型部、１０Ｃ…キャビティ、１
１…型プレート、１２…コア型、１２ａ…凸部、１３…前面プレート、１３ａ…開口部、
１４、１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ…薄板、１４ａ，１４ｂ，１４ｃ…貫通孔、１５…位置決
めプレート、１６…スペーサ、１７…背面プレート、１８…摺動体、１８ｅ…エジェクタ
ピン、１９…弾性部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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