(57)【要約】【課題】製造工数を削減することができ、テアライン加工も簡単な加工ユニットで済む自動車内装品表皮の製造方法を提供すること。【解決手段】エアバッグ飛び出しのための蓋体部用のテアラインを備えた自動車内装品における表皮の製造方法。表皮賦形型７２に表皮材料７４を吹付け後、離型して表皮１６を製造すると同時に、テアライン加工ユニット７６の加工刃７８によりテアライン３２を形成する。表皮賦形型７２の蓋体部形成面に対面させて、表皮材料７４を吹付け後、テアライン形成最終位置まで前進させた後、吹付け層１６Ａの固化が進行した後に加工刃７８を後退させる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ飛び出しのための蓋体部用のテアラインを備えた自動車内装品における表皮の製造方法であって、
表皮賦形型に表皮材料を吹付けにより成形される吹付け層により吹付け成形表皮を製造すると同時に、前記表皮賦形型に付設されたテアライン加工ユニットの加工刃により、表皮テアラインを構成する不連続溝及び／又は連続溝（以下「テアライン構成溝」という。）を裏面に形成する方法において、
前記表皮材料を吹付け完了後、前記加工刃の侵入を阻害する程度まで前記吹付け層の固化（架橋硬化を含む。以下同じ。）が進行前に、前記加工刃をテアライン構成溝の最終形成位置まで前進させた後、前記吹付け層の固化が進行後に前記加工刃を後退させること、
を特徴とする自動車内装品表皮の製造方法。
【請求項２】
前記加工刃の後退を、該後退によりテアライン構成溝の形態が変形しない程度に前記吹付け層の固化が進行後に行うことを特徴とする請求項１記載の自動車内装品表皮の製造方法。
【請求項３】
エアバッグ飛び出しのための蓋体部用のテアラインを備えた自動車内装品における表皮の製造方法であって、
表皮賦形型に表皮材料を吹付けにより成形される吹付け層により吹付け成形表皮を製造すると同時に、前記表皮賦形型に付設されたテアライン加工ユニットの加工刃により、テアライン構成溝を裏面に形成する方法において、
前記表皮材料の吹付け完了前に、前記加工刃をテアライン構成溝の最終形成位置まで前進させた後、前記吹付け層の固化が進行後に前記加工刃を後退させること、
を特徴とする自動車内装品表皮の製造方法。
【請求項４】
前記加工刃の後退を、該後退により前記テアライン構成溝の形態が変形しない程度に前記吹付け完了後の吹付け層の固化が進行後に行うことを特徴とする請求項３記載の自動車内装品表皮の製造方法。
【請求項５】
前記表皮材料の吹付け開始前に、前記加工刃をテアライン構成溝の最終形成位置まで前進させることを特徴とする請求項３又は４記載の自動車内装品表皮の製造方法。
【請求項６】
前記表皮材料が、熱硬化性軟質樹脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の自動車内装品表皮の製造方法。
【請求項７】
前記熱硬化性軟質樹脂が、ポリオール成分とポリイソシアナート成分からなる二液型ポリウレタンであることを特徴とする請求項６記載の自動車内装品表皮の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備えた自動車内装品に使用する表皮の製造方法に関する。
【０００２】
ここで、吹付け成形表皮とは、軟質ポリウレタン等の表皮材料を吹付けにより電鋳型等の表皮賦形型に吹付け固化（硬化）させて成形するものをいう。
【０００３】
以下、本明細書においては、主としてエアバッグ用蓋体部付きのインストルメントパネル（以下「インパネ」という。）の表皮（レリーフレス／インビジブル仕様）を例に採り説明するが、その他、サイドドア、ピラー、フロント・バックシート用エアバッグ用蓋体部の表皮等にも適応が可能である。
【背景技術】
【０００４】
自動車においては、昨今、エアバッグ装置が標準装備されるようになってきている。図１に示すようなインパネ１２における、エアバッグ装置Ｍの組み付け部位（図１の２−２線部位）におけるエアバッグ蓋体部１４の構成として、例えば図２に示すような構成のものがあった（特許文献１背景技術の項から引用）。
【０００５】
すなわち、外側から表皮１６／発泡層（クッション層）１８／基体２０を備え、基体蓋体部２２は、裏面側に左・右ヒンジ溝２４、２６及び基体テアライン部（テアライン溝）２８を備えた構成であり、テアライン溝２８及びヒンジ溝２４、２６で区画されている。基体蓋体部（通常、軟質プラスチック製）２２と基体本体部（通常、硬質プラスチック製）２３とは射出成形により融着一体化されており、基体蓋体部２２は、該ヒンジ溝２４、２６をヒンジ中心として、上部へ回動可能な構成とされている。また表皮１６は、エアバッグ蓋体部１４を含めたインパネ全体の表皮として射出成形により融着一体形成されており、レリーフライン（補助ライン）が表面に形成されていた。
【０００６】
通常、エアバッグ本体３０は、エアバッグ装置Ｍが作動して自動車内装品に形成されたエアバッグ用蓋体部１４のテアラインＴを破断することにより車室内乗員側へ開いて膨出する。
【０００７】
上記インパネ１２におけるテアラインＴの破断は、下記の如く起こる。
【０００８】
まず、エアバッグ本体３０の膨張により、基体蓋体部２２が内部（下部）から押圧される。この際、基体蓋体部２２に形成された基体テアライン溝２８に応力が集中して、基体テアライン溝２８形成部位が破断後、クッション層１８においては基体テアライン溝２８底部との距離が最短の部位（最小断面部位）に応力が集中して、縦方向に亀裂が表皮テアライン部（レリーフライン）３２の先端部位に向かって伝播する。そして、該亀裂伝播が表皮１６の表皮テアライン部（レリーフライン）３２近くまで達すると、該表皮テアライン部３２は、表皮１６の他の部位に比べて脆弱であるため、表皮テアライン部３２が迅速に破断される。即ち、テアラインＴでの表皮１６の破断性（破断速度）を充分に確保できる。
他方、意匠性向上の見地からエアバッグ用蓋体部付き自動車内装品（特にインパネのエアバッグ蓋体部（リッド部）１４のレリーフラインレス化、いわゆるインパネ一体エアバッグ蓋体部のインビジブル化の要請が強くなりつつある。
【０００９】
このため、表皮を備えたエアバッグ用蓋体部付き自動車内装品において、エアバッグ本体展開時に該表皮が所定の位置、すなわちテアライン部位で破断するよう、特許文献１の請求項１等に記載の如く、例えば、表皮用シートを加熱軟化させ、真空成形型（雄型）で最終賦形した状態で、真空成形の真空吸引時に、表皮に対面させて配設されたテアライン形成刃体（加工刃）を前進（押圧）・後退させることにより表皮表面に前記表皮テアライン部を形成する方法が提案されている。
【００１０】
他方、インパネ表皮の製造方法として、特許文献１における真空吸引熱成形法の代わりに、二液型ウレタン（ポリオール成分とイソシアナート成分）を、表皮成形型（表皮賦形型：通常電鋳型）に所定厚みになるように吹付けて（スプレーして）、成形型を所定温度（６０〜１００℃）に保持して硬化させるものがある（特許文献２の請求項２、段落００１９・００２０参照）。
【００１１】
こうして製造したインパネ表皮１６の裏面における破断予定線（テアライン）の形成は、例えば、図３に示すような治具型４２と加工ユニット４４とからなるテアライン加工装置４６を用いて下記の如く行っていた（工場内先行技術であり公然実施発明ではない。）（図３参照）
治具型４２は、表皮対応形状の被加工物セット凹部４８を備え、外周側に複数の位置決めピン５０が形成された合わせ面を有するものである。そして、テアライン加工領域は、金属ブロックで加工ベッド部５２とされている。
【００１２】
加工ユニット４４は、前記位置決めピン５０と対応する位置決め穴５４を備え、治具型４２に対して昇降シリンダ５６で昇降可能とされた可動盤型５８と、可動盤型５８に取付けられる逆Ｕ字形の加工刃支持体６０とからなる。加工刃支持体６０は、ステッピングモータ６２で微小上下動可能とされている。なお、６４は、型締め確認センサー、６６は加工用センサーである。
【００１３】
吹付け（スプレー）成形したウレタン製表皮１６を、表皮成形型（通常、電鋳型）（図示せず。）から脱型後、表皮対応凹部（被加工物セット凹部）４８を備えた治具型４２にセットするテアライン形状に配された櫛刃状の加工刃７０を前記加工刃支持体６０に取付ける。この状態で、可動盤型５８を、昇降シリンダ５６で下降させ、型締め後、ステッピングモータ６２で加工刃７０を所定位置まで下降させた後、複数段で微小下降させて、テアライン加工を行う。
【００１４】
このとき、加工刃７０は、通常、表皮がポリウレタンのような熱硬化性（架橋型）樹脂の場合、２５０〜３００℃に維持しておく。切断を突き切り（押圧）しようとする場合、弾性を有する架橋型樹脂の場合、通常の温度では弾性反発を受け、安定した切断が困難であるため、焼き切り（熱分解）できるような高温にする必要がある。
【００１５】
なお、本発明の特許性に影響を与えるものではないが、特許文献３に、エアバッグの表皮材のテアライン加工を加工刃の位置をセンサーで検知しながら行う発明が記載され（要約等参照）、また、特許文献４には、基体層の上に発泡層と表皮層とを有し、エアバッグ装置が配置されたインパネ及びその製造方法に係る発明が記載されている（要約等参照）。
【特許文献１】特開２００４−１０６５９２号公報
【特許文献２】特開２００４−１８１６３６号公報
【特許文献３】特開２００１−２３３１６４号公報
【特許文献４】特開２００２−３７００１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
しかし、インパネ表皮の製造方法は、スプレー成形後、成形型から離型して加工治具型でテアライン加工を行いう必要があり、製造工数が嵩むとともに、加工精度が要求されるため、上記のようにテアライン加工装置（手段）は、複雑（精巧）・高精度のものを使用する必要があった。
【００１７】
本発明は、製造工数を削減することができ、テアライン加工も複雑な構成の装置（手段）が不要となる自動車内装品表皮の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は、上記課題を下記構成により解決するものである。以下、発明の理解を容易にするために図符号を付して説明するが、本発明の技術的範囲になんら影響を与えるものではない。
【００１９】
本発明の一つは、エアバッグ飛び出しのための蓋体部用のテアラインＴを備えた自動車内装品における表皮１６の製造方法であって、
表皮賦形型７２に表皮材料７４を吹付けて成形される吹付け層１６Ａにより表皮１６を製造すると同時に、表皮賦形型７２に付設されたテアライン加工ユニット７６の加工刃７８により表皮テアライン３２を構成する不連続溝及び／又は連続溝（以下「テアライン構成溝」という。）３３を裏面に形成する方法において、
表皮材料７４を吹付け完了後、加工刃７８の侵入を阻害する程度まで吹付け層１６Ａの固化（架橋硬化を含む。以下同じ。）が進行前に、加工刃７８をテアライン構成溝３３の形成最終位置までを前進させた後、吹付け層１６Ａの固化が進行後に、加工刃７８を後退させることを特徴とする。
【００２０】
本発明の他の一つは、エアバッグ飛び出しのための蓋体部用のテアラインＴを備えた自動車内装品における表皮１６の製造方法であって、
表皮賦形型７２に表皮材料７４を吹付けて成形される吹付け層１６Ａにより表皮１６を製造すると同時に、表皮賦形型７２に付設されたテアライン加工ユニット７６の加工刃７８によりテアライン構成溝３３を裏面に形成する方法において、
前記表皮材料７４の吹付け完了前に、加工刃７８をテアライン構成溝３３の最終形成位置まで前進させた後、吹付け層１６Ａの固化が進行後に加工刃７８を後退させることを特徴とする。
【００２１】
上記両発明共に、テアラインの形成を、表皮賦形型７２内で行うため、従来の如く、成形表皮１６を表皮賦形型７２から脱型して、テアライン加工装置の治具型にセットする必要がなく、全体として、テアライン３２を裏面に備えた自動車内装品表皮の製造工数が削減できる。
【００２２】
また、加工刃７８が吹付け層（スプレー層）１６Ａと干渉しないか又は加工刃７８の侵入が容易（大きな抗力ないし弾発力を受けない。）状態で前進させるため、加工刃７８をテアライン構成溝３３の形成最終位置まで一段で前進させることができる。したがって、加工ユニット（ロボット）７６も、従来の如く、加工ベッド部を備えた加工治具型と可動盤型を有する特別なテアライン加工装置を準備する必要がない。さらには、加工ユニット７６も、加工刃７８を位置検知しながらステッピングモータで複数段で前進させる必要がない。したがって、加工ユニット（ロボット）も簡単な構造のもので済む。
【００２３】
上記後の発明の場合、通常、表皮材料の吹付け開始前に、前記加工刃をテアライン形成位置まで前進させる。吹付け工程中に加工ユニット（加工刃）を移動させようとすると、加工刃と吹付けノズルの干渉を考慮した制御をする必要があり、余分な制御機構が必要となる。
【００２４】
そして、上記各発明において、加工刃７８の後退は、テアライン構成溝３３の形態が変形しない程度に吹付け層１６Ａの固化が進行した時点で行うことが望ましい。溝形態が安定するためである。
【００２５】
表皮材料が、熱硬化性（架橋型）軟質樹脂であることが、さらには、湿気硬化型ポリウレタンとすることが、熱可塑性軟質樹脂を使用する場合に比して、本発明の硬化が顕著となる。前述の如く、熱硬化性硬質樹脂の場合、硬化後、突き切り（押圧）でテアライン溝（薄肉部）の加工を行なおうとすると、反発弾性が大きく、前述のごとく、複数段でかつ加工刃７８を高温に加熱維持して行う必要がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
次に、本発明の一実施形態について、エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備えた自動車内装品として、前述同様、図１〜２に示すようなインパネ１２を例に採り説明をする。
【００２７】
そして、インパネ１２における表皮１６は、レリーフラインレス、いわゆる蓋体部（リッド部）インビジブルタイプに使用するものであって、表皮テアライン３２が裏面側に不連続に形成されている（図４（Ｂ）参照）。
【００２８】
このとき、テアライン構成溝３３の深さｈは、表皮肉厚厚ｔを１．０〜１．２ｍｍとしたとき、ｈ＝０．３〜０．９ｍｍ（残肉厚α＝０．３〜０．７ｍｍ）とする。ｈが小さすぎると、破断迅速性（エアバッグ展開性能）を確保し難く、ｈが大きすぎると、相対的に残肉厚が小さくなり表皮テアライン部３２の加工跡が意匠面(表面）に顕現し易い。即ち、テアライン構成溝３３が表面に透けて見えるおそれがある。なお、テアライン構成溝３３の溝先端３３ａの曲率半径（Ｒ）は、０．３〜０．７ｍｍとする。
【００２９】
また、テアライン構成溝の形態は、図５（Ａ）で示されるような櫛歯状の加工刃ブロック８０Ａで形成される、図４（Ａ）に示すような不連続溝（例えば、溝部ｍ／非溝部ｎ＝１ｍｍ／２ｍｍ）とするが、図５（Ｂ）に示すような連続状の加工刃ブロック８０Ｂで形成される連続溝であっても、さらには、図４（Ｃ）に示すような非連続・連続混成の加工刃ブロック８０Ｃで形成されるような連続溝／不連続溝混在型であってもよい。
【００３０】
そして、上記表皮１６の成形は、吹付け成形（スプレー成形）とする。該吹付け成形の材料は、熱可塑性軟質樹脂（熱可塑性エラストマーを含む。）のエマルションや溶液等を使用してもよいが、生産性の見地から、固化（硬化）時間が短い熱硬化性（架橋型）軟質樹脂、特に、ポリオール成分とポリイソシアナート成分からなるポリウレタン樹脂が望ましい。
【００３１】
そして、ポリウレタン樹脂を使用する吹付け成形は、ポリオールとイソシアネートを含み０．０２〜２Ｐａｓ（２０〜２０００ｃＰ）の液体反応混合物を表皮賦形型７２に吹付けてゲル化させてポリウレタン層を形成することにより行う。ポリウレタン樹脂としては、硬化後の硬さが、ショアＡ９０〜９５を示すものを使用することが望ましい。
【００３２】
ここで、表皮賦形型７２は、通常、電鋳型を用いる。原型を忠実に再現でき、インパネ（自動車内装品）に要求される高度の意匠性に対応が容易なためである。
【００３３】
そして、一実施形態は、先ず、スプレー塗装ロボット８８でウレタン吹付けガン９０を移動させて金型賦形面を全面に均一な吹付け層１６Ａを形成する。このときの吹付け時間は、ウレタン粘度や吹付け層１６Ａの設定肉厚（成形肉厚）により異なるが、例えば、設定肉厚１．０ｍｍの場合、８０〜９０ｓとする。このときの表皮賦形型７２の型温度は、例えば、６０〜１００℃に維持する。
【００３４】
そして、その直後に、テアライン加工用の多関節ロボット（テアライン加工ユニット）７６を作動させて、表皮１６の裏面にテアライン構成溝３３を形成する。
【００３５】
ここで、テアライン加工ユニット７６は、図例では、表皮賦形型７２に付設（直接取付け）されているが、加工刃７８を賦形型７２に対して、所定位置に移動・静止可能なら、別位置に配置してもよい。
【００３６】
加工ユニット７６のアーム７７先端に取付けた加工刃ブロック８０Ａ（図５参照）の加工刃７８を、テアライン構成溝３３の最終形成位置まで前進させ、表皮形成フィルム層１６Ａへ侵入させ、該スプレー層１６Ａの固化（硬化）が完了する直前、すなわち、テアライン構成溝３３の形態が変形しない程度に固化が進行するまで保持した後、加工刃７８をロボット７６を動作させて後退させる。こうして、テアラインが表皮１６の裏面に形成される。
【００３７】
このとき加工刃７８の温度は、金型の設定温度と略同じ又は若干低めする。たとえば、５０〜１２０℃、望ましくは７０〜１００℃とする。加工刃７８接触部の硬化速度とその近傍の硬化速度をバランスさせることが望ましいためである。また、加工刃７８は、フッ素樹脂加工などで、非粘着処理加工しておくことが望ましい。
【００３８】
本発明の他の実施形態は、加工刃７８のテアライン加工エリアへの配置は、上記では吹付け完了後としたが、加工刃７８を吹付け開始前から吹付け完了時の間でもよい。このとき、薄肉部の肉厚近くになるまで吹付けたときに加工刃７８をテアライン構成溝３３の形成最終位置まで前進させれば、吹付け材料の粘度が高く加工刃７８先端と表皮１６賦形面との隙間が小さい場合でも、テアライン構成溝で形成される薄肉部に成形不良が発生するおそれがない。
【００３９】
この方法の場合、加工刃７８をテアライン加工エリアに配置した状態で吹付けを行うため、テアライン溝部の形状安定性には、優れるが、加工刃７８以外の部位にも材料が付着し、該材料が堆積し、ときどき、加工刃ブロック８０Ａ及び保持アーム７７を掃除する必要がある。そして、それらの掃除を容易にするために、加工刃７８と同様、加工刃ブロック８０Ａ及びロボットアーム７７の先端部もフッ素樹脂等で非粘着処理をしておく必要がある。
【００４０】
ここで加工刃７８の形態は、通常、不連続体（図５（Ａ））、連続体（図５（Ｂ））又は連続体／不連続体混成（図５（Ｃ））の任意である。このときの加工刃７８の刃先角度は、通常、７〜３０°の範囲で適宜選定する。また、不連続状とするときは、薄肉部ｍ：厚肉部ｎ（図４（Ａ）参照）＝５：０．５〜０．５：０．５とする。なお、図５（Ｃ）に示す不連続部は、φ１ｍｍ前後の針体を連続的に並べて形成したものである。
【００４１】
次に、上記のようにして製造した表皮１６を用いてのインパネの成形方法を説明する。
【００４２】
上記第１実施形態で形成された表皮１６は、従来の表皮１６と同様、自動車内装品用の表皮として使用できる。
【００４３】
例えば、ＰＰＣ（カーボン充填ポリプロピレン）、ＰＰＧ（ガラス繊維充填ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合体）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＡＳＧ（ガラス繊維充填アリル）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合体）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）等のプラスチック材、アルミ、鋼板などの素材からなるインパネ基体２０、及びウレタン、ＰＰＦ、ＰＰビーズ発泡などの素材からなる発泡層（クッション層）１８を、本表皮１６と組み合わせてインパネ１２として使用する（図２参照）。
【００４４】
インパネ１２は、慣用の方法により、例えば、下記の如く製造する。
【００４５】
まず、上記の如く製造した表皮１６を、表皮賦形型７２から離型し発泡層成形用金型の雌型にセットし、予め射出成形しておいたインパネ基体２０を同じく雌型にセットし、型閉じした後、発泡層材料を注入して、図２に示すような、基本的に基体２０、発泡層１８及び表皮１６からなるインパネ１２を成形する。なお、雄型としては、基体２０の成形用金型における雄型を、上記表皮賦形型７２と同様、基体２０を離型せずに兼ねてもよい。
【００４６】
上記インパネ１２は、エアバッグ装置Ｍを組み付け、実車に装着して使用をする。
【００４７】
エアバッグ装置Ｍは、基本的には、バッグ本体３０と、該バッグ本体３０に膨張ガスを流入させるインフレータ８２と、それらの部材を一体化させるバッグケース８４とからなる。バッグケース８４は、インフレ―タ８２を保持し、バッグ本体３０内に膨張ガス流入をガイドするディフューザ缶８６が一体化されている。
【００４８】
そして、バッグケース８４の前・後壁８４ａ、８４ｂに、基体２０の裏面に形成された前・後取付け壁２１Ａ、２１Ｂを挿入係合させて、エアバッグアセンブリとし、図示しないブラケットを介して車体（実車）に装着する。
【００４９】
そして、車体に所定値以上の衝撃荷重が作用すると、バッグ蓋体部１４のテアラインＴが下記の如く破断して、蓋体部１４が開いてエアバッグが迅速に膨張展開する。
【００５０】
まず、バッグ本体３０が、膨張することにより基体２０を裏側（下面）から押圧する。このとき、基体２０におけるＶ字形切り欠きにより形成された基体テアライン溝２８に応力が集中して、基体テアライン溝２８形成部位が破断した後、発泡層１８においては基体テアライン溝２８と（表皮）テアライン構成溝３３とを結ぶ線(最短に距離）に応力が集中して、表皮テアライン部３２に向かう亀裂伝播が発生する。この亀裂伝播が表皮１６のテアライン構成溝３３に達成すると、該表皮テアライン部３２は、表皮１６における他の部位に比して脆弱であるため応力が集中して、表皮１６の伸びが本来の破断伸びに達するはるか前に表皮１６が破断する（引き裂かれる）。したがって、表皮１６が伸びて、バッグ蓋体部の完全な展開状態が遅延するようなことがなく、バッグ展開特性が確保できる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明を適用する蓋体部付きインストルメントパネルを示す全体斜視図である。
【図２】図１における２−２線概略断面図である。
【図３】従来における表皮のテアライン加工方法を示す概略断面図である。
【図４】本発明を適用する表皮裏面に形成するテアラインの一例を示す平面図及びＢ−Ｂ線拡大部分断面図である。
【図５】本発明で使用する加工刃ブロックの各例を示す斜視図である。
【図６】本発明の製造方法の一例における表皮材料のスプレー工程時を示す概略断面図である。
【図７】同じくテアライン加工工程時を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１２  インストルメントパネル（インパネ）
１６  インパネ表皮
１６Ａ  吹付け層（スプレー層）
１８  インパネ発泡層
２２  基体蓋体部
２８  基体テアライン溝
３２  表皮テアライン
３３  （表皮）テアライン構成溝
７２  表皮賦形型
７６  テアライン加工ユニット
７８  加工刃
Ｔ    エアバッグ蓋体部テアライン
Ｍ    エアバッグ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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