(57)【要約】      （修正有）【課題】アルミ合金ホイールディスクの製造方法を提供する。【解決手段】ホイールディスクの断面形状に応じてアルミ合金材を板材にプレス成型し、板材の両端付近にプリベンディングを行って弧縁に形成し、板材の一端をベンディングローラの上主動ローラと下主動ローラの間に送り込む。主動ローラの外縁断面形状はホイールディスクの内縁及び外縁の断面形状と同じである。板材が主動ローラに挟み持ちされその長手方向に沿って往復に動かされると、ベンディングローラの二つの補助ローラは上主動ローラの両側に接近し、二つの補助ローラの外縁の断面形状はホイールディスクの外縁断面形状と同じであるので、板材は補助ローラに押し付けられ、主動ローラ及び補助ローラが形成する円弧に沿って逐次ベンディングされ、ホイールディスクの形状に成形される。板材の両端を付き合わして形成する継ぎ目を溶接すれば、アルミ合金ホイールディスクの半製品が完成される。【選択図】図１０
2007216248.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
必要とするホイールディスクの断面形状によって、アルミ合金材をプレス成型法をもって板材に加工する手順と、
前記板材の両端付近にプリベンディングを行い、それぞれ弧縁に形成する手順と、
前記板材の一端をベンディングローラに設けられている上主動ローラ及び下主動ローラの間に送り込み、前記上主動ローラ及び下主動ローラの外縁断面形状はそれぞれホイールディスクの内縁及び外縁の断面形状と互いに符合し、前記板材を挟み持つ手順と、
前記板材は上主動ローラ及び下主動ローラに挟み持ちされ、かつそれの長手方向に沿って往復に動かされ、ベンディングローラの二つの補助ローラはそれぞれ上主動ローラの両側に接近し、前記二つの補助ローラの外縁の輪縁断面形状はそれぞれホイールディスクの外縁断面形状と同じであってそれぞれ板材を押し付け、その板材は上主動ローラと下主動ローラ間の挟み持ち点及び前記補助ローラの押し付け点が共同して形成する円弧に沿って逐次ベンディングされてホイールディスクの形状に成形される手順と、
前記板材の両端を付き合わせて形成する継ぎ目を溶接し、アルミ合金ホイールディスクの半製品を完成させる手順と、
を含むことを特徴とするアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項２】
板材のプレス成型が完成したら、前記板材の一端を主動ローラの間に挟み持ち、補助ローラの一つを逐次上主動ローラに接近させ、前記主動ローラが駆動されて板材が動かされると、前記板材の一端は主動ローラ間を経て補助ローラへ移動し、前記主動ローラ及び補助ローラに押さえられ、前記板材の一端に弧縁が形成されることを特徴とする請求項１に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項３】
前記弧縁の半径は製作されるアルミ合金ホイールディスクの半径より少々大きいまたは少なくとも等しいことを特徴とする請求項２に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項４】
前記板材がプリベンディングされたら直ちにパワーソーで前記弧縁を適当な長さに切断し、更に面取り機で板材の両端面を予定された外開先角及び内開先角に加工することを特徴とする請求項２に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項５】
前記外開先角は30度であり、内開先角は15度であることを特徴とする請求項４に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項６】
前記板材の一端が前記主動ローラの間に送り込まれたら、直ちに下主動ローラを上主動ローラへ接近させ、前記主動ローラの間には共同に挟み持ち点、及びその挟み持ち点を通過する切線が形成され、前記板材の一端の弧縁は前記主動ローラ間に挟み持ちされ、更に前記二つの補助ローラを前記主動ローラ間の両側から上主動ローラに接近させ、前記二つの補助ローラの外縁が前記切線を超えて上主動ローラに接近したら、直ちに前記主動ローラを駆動して同調させ前記主動ローラの一側へ回転させ、前記板材の一端を前記主動ローラに通過させて板材一端の弧縁が補助ローラの一つの外縁に接触するようにし、その外縁に沿って連続に前記上主動ローラへ折り曲げられ、前記板材の他端の弧縁が前記主動ローラ間に移動すると前記主動ローラは同調して前記主動ローラの別の一側へ回転し、前記板材の他端の弧縁は別の補助ローラの外縁に接触し、その外縁に沿って引き続き上主動ローラへ折り曲げられ、往復に前記主動ローラを駆動し、前記二つの補助ローラを逐次上主動ローラへ接近させ、板材は前記主動ローラ及び補助ローラに押さえられ、連続に折り曲げられて逐次ホイールディスクの形状に形成され、板材の両端間に継ぎ目が形成されると前記アルミ合金ホイールディスクの半製品が完成されることを特徴とする請求項３に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項７】
前記主動ローラ及び補助ローラが板材の折り曲げを完成すると、前記挟み持ち点は二つの補助ローラの外縁の上主動ローラの押し付け点に対面して共同に円弧を形成することを特徴とする請求項６に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項８】
前記円弧の半径は製造されるアルミ合金ホイールディスクの半径に等しいことを特徴とする請求項７に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項９】
前記二つの補助ローラが往復に移動する弧縁に接触すると直ちにその弧縁に伴って回転することを特徴とする請求項７に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項１０】
前記主動ローラがベンディングローラに駆動されると、二つの補助ローラは同調してベンディングローラに駆動されることを特徴とする請求項７に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項１１】
アルミ合金ホイールディスク一側の周縁内に形成されるリムに複数個の対称のねじ孔が設けられ、複数個のボルトによって前記リムのある二つのアルミ合金ホイールディスク及び自動車のハブに取り付けられるディスクを孔に締め付け可能であることを特徴とする請求項７に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【請求項１２】
リムのあるアルミ合金ホイールディスク及びディスクを締め付ける場合、前記二つのアルミ合金ホイールディスクのリムの互いに対面する一面にゴムパッキンを取り付け、アルミ合金ホイールディスク及びディスクは一体に締め付けられることを特徴とする請求項１１に記載のアルミ合金ホイールディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はアルミ合金ホイールディスクの製造方法に関するもので、特に必要とするホイールディスクの断面形状によって板材をプレス加工し、かつその板材の両端付近にプリベンディングを行ってそれぞれ弧縁に形成し、更にその板材をベンディングローラに送り込み、板材の長手方向に沿って連続してベンディングを行い、その板材を円形のホイールディスクに形成する製造方法を指したものである。
【背景技術】
【０００２】
科学技術の進歩と経済の発展に伴い、自動車の製造コストと販売価格が絶えず降下したことから、自動車の普及率は大きく上昇し、それは人々に多くの便利をもたらしただけでなく、人と人の間の距離を短縮させ、人々の歩く要求を充分に満足している。自動車に使われるホイールディスクは製造メーカの長年来の努力研究と開発を経て、これまでの蓋付き鉄リングから美観で軽量なアルミ合金ホイールディスクに転換され、自動車のホイールディスクの進歩は自動車の運行性能と走行距離に助力するだけでなく、自動車工業の関連領域をより高い科学技術の境界に導いている。市場の先導地位を取得するため、各製造メーカは安い価格、いい品質及び快速な製造をもってアルミ合金ホイールディスクの製造及び設計の誘導方向としている。
【０００３】
従来の自動車のアルミ合金ホイールディスクの製造方法では鋳造法をもってホイールディスクの金型のある大型機械を使用し、先ず液体に熔融された金属材料をホイールディスクの金型に注入充填し、その液体の金属が逐次冷却して固体に凝結したら、ホイールディスクの金型を開けてアルミ合金ホイールディスクの半製品を完成させる。ところがこのような過程に於いては鋳物内に空気が覆い込まれやすく、空気が漏れて安全性がよくないという問題が発生しやすくなる。
【０００４】
ところが上述の鋳造法をもってアルミ合金ホイールディスクを製造することは、安全性が不良であることのほかに、最大の問題として製造コストが高すぎるということがある。ホイールディスクの金型または大型機械が必要とする購入価格はともに高く、かつそのホイールディスクの金型の使用に合わせて、工場内に大型の起重機を設置しなければならず、甚だしくはクレーンでそのホイールディスクの金型の取り外しまたは交換作業を行わなければならず、工場のスペースを占めるだけでなく、作業の危険性が増えてしまい、製造メーカがサイズの大きいアルミ合金ホイールディスクを製造する場合、上述の問題はますます明らかになる。
【０００５】
そこで、ある業者は別の方法でアルミ合金ホイールディスクを製造している。例えば特許文献１及び特許文献２に開示された発明では、図１から図３に示すように、アルミ合金材をもって板材１０を作り、更にその板材１０を円形に折り曲げ、板材１０の両端を互いに接近させて継ぎ目１００を形成し、更に溶接法をもって継ぎ目１００を継ぎ合わせばリング１２になり、更に違った形状のローラが設けられているベンディングローラによってリング１２の断面に順番に違った形状の圧延成型を行えば、逐次必要とする断面形状のアルミ合金ホイールディスク１４の半製品に形成される。
【０００６】
それら伝統的製造加工の過程に於いては、断面が板状であるリング１２を必要とする断面形状のアルミ合金ホイールディスク１４にローリング成型するため、多くの違った形状のプレス型が取り付けられているベンディングローラを必要とし、それぞれそのリング１２に数回違った形状のローリング成型を行い、逐次必要とする断面形状に形成する。ところが、このような加工法にはいくつかの改善を必要とする欠点が存在しており、先ず、複数組の高価なベンディングローラを設置することは機具の原価を増やさなければならず、次は複数組のベンディングローラで違う形状のローリング成型を行うと加工の手順が複雑になって時間、工数及びエネルギーの浪費になる。この外、ローリング成型は平らな板状のリング１２をローリング不均一になりやすく、作られるアルミ合金ホイールディスク１４を重量分布不均一または硬度が低すぎるということに導いてしまい、それら伝統的アルミ合金ホイールディスク１４の使用寿命に厳重に影響する。
【０００７】
【特許文献１】米国特許第４，５８９，１７７号明細書
【特許文献２】米国特許第４，１８５，３７０号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このことに鑑み、前述の従来のアルミ合金ホイールディスクの製造方法に発生する、コストが高すぎる、作業が複雑である、工場のスペースを占用する、及び品質がよくない等の欠点を改善するため、発明者は長年の実務経験を生かし、上述問題について長い努力の研究と実験を経た後、遂に本発明のアルミ合金ホイールディスクの製造方法を開発設計することができた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一つの目的はアルミ合金ホイールディスクの製造方法を提供するもので、それは必要とするホイールディスクの断面形状によって、アルミ合金材をプレス成型法をもって板材に加工し、その板材の両端付近にプリベンディングを行ってそれぞれ弧縁に形成し、それからその板材の一端をベンディングローラに設けられている上主動ローラ及び下主動ローラの間に送り込み、その上主動ローラ及び下主動ローラの外縁断面形状はそれぞれホイールディスクの内縁及び外縁の断面形状と互いに符合してその板材を挟み持ち、その板材が上主動ローラ及び下主動ローラに挟み持ちされ、かつそれの長手方向に沿って往復に動かされると、そのベンディングローラの二つの補助ローラはそれぞれ上主動ローラの両側に接近し、その二つの補助ローラの外縁の輪縁断面形状はそれぞれホイールディスクの外縁断面形状と同じであるのでそれぞれ板材を押し付け、その板材は上主動ローラと下主動ローラ間の挟み持ち点及びそれら補助ローラの押し付け点が共同して形成する円弧に沿って逐次ベンディングされてホイールディスクの形状に成形され、更にその板材の両端を付き合わせて形成する継ぎ目を溶接すれば、アルミ合金ホイールディスクの半製品が完成される。
【００１０】
本発明のもう一つの目的はその板材を逐次ホイールディスクの形状にベンディングすることで、その板材一端の弧縁が挟み持ち点に送り込まれたら、その二つの補助ローラを主動ローラ間の両側から上主動ローラに接近させ、その二つの補助ローラの外縁がその切線を超えて上主動ローラに接近したら直ちにそれら主動ローラを駆動して同調させてそれら主動ローラの一側へ回転させ、その板材の一端をそれら主動ローラに通過させて板材一端の弧縁が補助ローラの一つの外縁に接触するようにし、並びにその板材の他端の弧縁がそれら主動ローラ間に移動するまで一つの補助ローラ外縁に沿って連続に上主動ローラへ折り曲げ、それら主動ローラは同調してそれら主動ローラの別の一側へ回転し、その板材の他端の弧縁は別の補助ローラの外縁に接触し、並びにその外縁に沿って引き続き上主動ローラへ折り曲げられ、このように往復に実施し、並びにその二つの補助ローラを逐次上主動ローラへ接近させれば板材は連続に折り曲げられて逐次ホイールディスクの形状に形成される。
【００１１】
本発明のアルミ合金ホイールディスクの製造方法は次の効果及び目的を達成することができる。
１．本発明の製造方法はホイールディスクの金型を必要とせず、かつ数多くのベンディングローラを使用することなく、値段の高い機器を購入することに必要な製造コストから免れることができ、かつ工場のスペースを大幅に空かすことができる。
【００１２】
２．本発明は連続ベンディングをもってアルミ合金ホイールディスク３を製造するもので、それは区分けしてベンディングする必要がなく、多くの加工工程から免れることができ、かつ作られるアルミ合金ホイールディスク３がローリング不均一によって重量分布不均一または硬度が低すぎることに導かれることが避けられる。
３．製造されるアルミ合金ホイールディスク３のサイズを自由に変えることができ、かつサイズの大きいアルミ合金ホイールディスク３を製作することができ、作業上極めてフレキシブルである。
４．サイズの違うアルミ合金ホイールディスク３を製作する場合、如何なる機具または製造工程も変える必要がなく、変更に必要な時間を大幅に短縮することができ、かつ従来のホイールディスクの金型を交換するときに発生する可能性のある危険性から完全に免れることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明はアルミ合金ホイールディスクの製造方法の一種で、図４から図１２に示すように、本発明の一実施例では必要とするホイールディスクの断面形状により、アルミ合金材をプレス成型法をもって板材２に加工し、かつその板材２の両端付近にプリベンディングを行ってそれぞれ弧縁２０に形成する。更にその板材２の一端をベンディングローラの上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２の間に送り込み、その上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２の外縁断面形状はそれぞれホイールディスクの内縁及び外縁の断面形状と同じである。その板材２が上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２に挟み持ちされ、かつその長手方向に沿って上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２に往復に動かされた場合、そのベンディングローラの二つの補助ローラ４４はそれぞれ上主動ローラ４０の両側に接近し、その二つの補助ローラ４４の外縁断面形状はそれぞれホイールディスクの外縁断面形状と同じであるので、板材２がその二つの補助ローラ４４に押し付けられ、上主動ローラ４０と下主動ローラ４２間の挟み持ち点５４及びその二つの補助ローラの押し付け点５６が共同して形成する円弧５０に沿って逐次ベンディングされてホイールディスクの形状に成形される。その板材２の両端を付き合わせて継ぎ目２２を形成し、その継ぎ目２２を溶接すればアルミ合金ホイールディスク３の半製品が完成される。
【００１４】
図４から図７に示すように、本発明の一実施例に於いて、板材２のプレス成型が完成したら、その板材２の一端を上主動ローラ４０と下主動ローラ４２の間に挟み持ち、かつ補助ローラ４４の一つを逐次上主動ローラ４０に接近させ、その上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２が板材２を動かすと、その板材２の一端はその上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２の間を経て補助ローラ４４へ移動し、その板材２の一端はその上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２と補助ローラ４４に押さえられ、その板材２の一端付近には弧縁２０が形成される。更にその板材２を他端へ送って上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２の間に挟み持ち、このように往復に実施すれば、他の補助ローラ４４を用いて板材２の他端付近に弧縁２０を形成することができ、板材２のプリベンディングを完成することができる。
【００１５】
図６に示すように、本実施例に於いて、その弧縁の半径Ｒ１は製作されるアルミ合金ホイールディスクの半径Ｒ２より少々大きいまたは少なくとも等しい。その板材２の両端が付き合わされて継ぎ目２２が形成されると、その弧縁２０はそれら主動ローラ４０、４２及び補助ローラ４４によってベンディングされた部分が一体になり、板材２全体はホイールディスクの形状にベンディングされる。
【００１６】
図８に示すように、本実施例に於いて、その板材２がプリベンディングされたら、その弧縁２０が適当な長さにカッティングされ、かつその板材２が円形のホイールディスクに付き合せられて板材２の両端が均一に付き合せられた継ぎ目２２に形成されるため、パワーソーでその弧縁２０の切断を行って弧縁２０を適当な長さにカッティングし、更に面取り機で板材２の両端面を予定の外開先角２４及び内開先角２６に加工し、その板材２が円形のホイールディスクに付き合せられると、両端が付き合せられて形成する継ぎ目２２は「Ｘ」形を呈する。
【００１７】
図８に示すように、本実施例に於いて、その外開先角２４及び内開先角２６の角度は実際作業の必要に応じて設計され、その外開先角２４は30度に設計され、内開先角２６は15度に設計されたほうがよく、このように、板材２が円形のホイールディスクにベンディングされると、両端を均一に付き合せた継ぎ目２２は外縁の隙間がやや大きく、内縁の隙間がやや小さい「Ｘ」字形を呈し、アルミ合金の溶接材で継ぎ目２２に於ける板材２両端面を溶接する。
【００１８】
図９から図１２に示すように、本実施例に於いて、その板材２の一端が上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２の間に送り込まれたら、直ちに下主動ローラ４２を上主動ローラ４０へ接近させ、その上主動ローラ４０と下主動ローラ４２の間には共同に挟み持ち点５４及びその挟み持ち点５４を通過する切線５２が形成され、かつその板材２の一端の弧縁２０はその上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２の間に挟み持ちされ、更にその二つの補助ローラ４４をそれぞれ上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２間の両側から上主動ローラ４０に接近させ、その二つの補助ローラ４４の外縁がその切線５２を超えて上主動ローラ４２に接近したら、直ちにその上主動ローラ４０と下主動ローラ４２を駆動して同調させてその上主動ローラ４０と下主動ローラ４２の一側へ回転させ、その板材２の一端をその上主動ローラ４０と下主動ローラ４２の間から通過させ、板材２一端の弧縁２０が補助ローラ４４の一つの外縁に接触するようにし、並びにその外縁に沿って連続にその上主動ローラ４０へ折り曲げられ、その板材２の他端が上主動ローラ４０と下主動ローラ４２の間に移動するとその上主動ローラ４０と下主動ローラ４２は同調してその上主動ローラ４０と下主動ローラ４２の別の一側へ回転し、その板材２の他端は別の補助ローラ４４の外縁に接触し、並びにその外縁に沿って引き続き上主動ローラ４０へ折り曲げられる。このように往復に数回実施し、並びにその二つの補助ローラ４４を逐次上主動ローラ４０へ接近させれば、板材２はそれら主動ローラ４０、４２及び補助ローラ４４に押さえられ、連続に折り曲げられて逐次ホイールディスクの形状に形成され、板材２の両端を互いに接近させて継ぎ目２２が形成されればそのアルミ合金ホイールディスク３の半製品が完成される。
【００１９】
図１１に示すように、本実施例に於いて、 それら主動ローラ４０、４２及び補助ローラ４４が板材２の折り曲げを完成したら、 その上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２間の挟み持ち点５４は二つの補助ローラ４４の外縁の上主動ローラ４０の押し付け点５６に対面して共同に円弧５０を形成する。図１３に示すように、その円弧の半径Ｒ３は製造されるアルミ合金ホイールディスクの半径Ｒ２に等しく、このように、その二つの補助ローラ４４とその上主動ローラ４０間の距離を制御することによって、半径の違う円弧５０を形成し、半径の違うアルミ合金ホイールディスク３の半製品を作ることができる。本発明の製造方法は施工過程が簡単である利点があるだけでなく、極めてよい施工のフレキシビリティがあり、自由にサイズの違うアルミ合金ホイールディスク３の半製品を製造することができ、従来の製造方法のように違ったホイールディスクの金型を必要としない。
【００２０】
それら主動ローラ４０、４２及び補助ローラ４４が連続して板材２をベンディングする過程に於いて、上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２間に形成する押し付け面はちょうど製造されるホイールディスクの断面形状に形成し、その板材２が上主動ローラ４０及び下主動ローラ４２間に送り込まれると、その二つの補助ローラ４４の形状もホイールディスクの断面形状と同じであるので、製造されるホイールディスクの断面形状と同じである板材２はそれら主動ローラ４０、４２及び補助ローラ４４間に押し付けられる。
【００２１】
図１２に示すように、本実施例に於いて、その板材２がアルミ合金ホイールディスク３の半製品に折り曲げられたら、継ぎ目２２に点溶接を施す。板材２が円形のホイールディスクに成形されたら更にそのアルミ合金ホイールディスク３の半製品を溶接用ジグに取り付け、継ぎ目２２に溶接処理を行ってアルミ合金の溶接材が継ぎ目２２内で板材２の両端をつなぎ付けるようにし、アルミ合金ホイールディスク３の半製品を形成する。
【００２２】
アルミ合金ホイールディスク３の半製品が完成したら、継ぎ目２２に溶接によって起きる熱応力の集中を解除し、並びにそのアルミ合金ホイールディスク３の分子構造が均一に配列され、かつ緊密に結合するようにするため、そのアルミ合金ホイールディスク３に対して固融熱処理を行い、固融熱処理が完成したらそのアルミ合金ホイールディスク３の半製品をプレスに取り付けて整形処理を行い、アルミ合金ホイールディスク３が成型過程に於いて発生する誤差を校正し、製造されるホイールディスクと完全に同じな内、外縁の形状が得られるようにし、更に旋盤切削処理を行い、そのアルミ合金ホイールディスク３の半製品外縁表面の不均一な突き出しを削除すれば、均一かつ滑らかな外縁表面が得られる。
【００２３】
図１３、図１４に示すように、本実施例に於いて、そのアルミ合金ホイールディスク３の一側周縁内に形成されるリム３０に複数個の対称のボルト孔を設け、複数個のボルトによって二つのリム３０のあるアルミ合金ホイールディスク３を自動車のハブに取り付けられるディスク３４に締め付け、二つのアルミ合金ホイールディスク３と内縁に設けられるディスク３４をしっかりと一体に結合させる。それは複雑な溶接手順が避けられるだけでなく、リム３０を通じてそのアルミ合金ホイールディスク３の構造強度を効果的に増やすことができる。
【００２４】
図１３、図１４に示すように、本実施例に於いて、そのリム３０のあるアルミ合金ホイールディスク３とディスク３４を締め付ける場合、二つのアルミ合金ホイールディスク３のリム３０の互いに対面する一面の間にゴムパッキン３２を取り付ける。アルミ合金ホイールディスク３及びディスク３４が一体に締め付けられたら、アルミ合金ホイールディスク３にタイヤが取り付けられても、そのゴムパッキン３２によってタイヤ内の空気がリム３０の相対面の隙間から漏れ出すことを防ぐことができる。
以上に述べたのは本発明の最適具体的実施例だけであり、本発明の構造特徴はそれに局限されず、如何なるこの技術を熟知するものが本発明の領域内に於いて軽易に思い及べる変化または改修もすべて本発明の特許請求範囲内に含まれるものとさせていただく。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】従来のアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於けるアルミ合金平板を示す模式図である。
【図２】従来のアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於けるアルミ合金ホイールディスクの半製品を示す模式図である。
【図３】従来のアルミ合金ホイールディスクの製造方法によって作られたアルミ合金ホイールディスクを示す模式図である。
【図４】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いてプレス成型法によって作られた板材を示す模式図である。
【図５】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いて板材に対してプリベンディングを行った状態を示す模式図である。
【図６】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いて板材に対してプリベンディングを行った状態を示す模式図である。
【図７】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いてプリベンディングが完了した板材を示す模式図である。
【図８】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いて継ぎ目及び内外開先角を示す模式図である。
【図９】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いて板材がベンディングされる状態を示す模式図である。
【図１０】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いて板材がベンディングされる状態を示す模式図である。
【図１１】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いて板材がベンディングされる状態を示す模式図である。
【図１２】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いてアルミ合金ホイールディスクの半製品を示す模式図である。
【図１３】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いてアルミ合金ホイールディスク及びディスクを示す模式図である。
【図１４】本発明の実施例によるアルミ合金ホイールディスクの製造方法に於いてアルミ合金ホイールディスク及びディスクを示す断面図である。
【符号の説明】
【００２６】
２  板材、３  アルミ合金ホイールディスク、２０  弧縁、２２  継ぎ目、２４  外開先角、２６  内開先角、３０  リム、３２  ゴムパッキン、３４  ディスク、４０  上主動ローラ、４２  下主動ローラ、４４  補助ローラ、５０  円弧、５２  切線、５４  挟み持ち点、５６  押し付け点、Ｒ１  弧縁半径、Ｒ２  アルミ合金ホイールディスクの半径、Ｒ３  円弧半径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2007216248.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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