(57)【要約】【課題】外側及び内側と中間の３つの切削刃を備えた深穴加工用ドリルヘッドとして、穿孔すべき被削材の端面がセンター孔等によって非平坦状であっても、支障なく高い加工精度を達成でき、刃先欠損を生じにくくヘッド全体を長寿命化し得るものを提供する。【解決手段】ヘッド本体１０の前端１０ａに、内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂと中間切削刃２Ｃとが取り付けられ、ヘッド本体１０外周の内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂによる切削反力の作用部位にガイドパッド３Ａが取り付けられている。各切削刃２Ａ〜２Ｃは、平坦な被削面に対する切削開始が、最初に外側切削刃２Ａ、次に内側切削刃２Ｂ、最後に中間切削刃２Ｃの順になる配置状態である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘッド本体の前端に、切削孔の中心側領域の切削を担う内側切削刃と、同周辺側領域の切削を担う外側切削刃とが同じ半径方向に沿って取り付けられると共に、同中間領域の切削を担う中間切削刃が内側及び外側切削刃の取付位置とは径方向反対側の半径方向に沿って取り付けられ、ヘッド本体外周の少なくとも内側及び外側切削刃による切削反力の作用部位に、切削孔内周に摺接するガイドパッドが取り付けられ、
前記ヘッド本体における各切削刃は、平坦な被削面に対する切削開始が最初に外側切削刃、次に内側切削刃、最後に中間切削刃の順になる配置状態であることを特徴とする深穴加工用ドリルヘッド。
【請求項２】
中間切削刃及び内側切削刃の切刃が左勝手傾斜、外側切削刃の切刃が右勝手傾斜である請求項１記載の深穴加工用ドリルヘッド。
【請求項３】
前記各切削刃は、平坦な被削面に対する被削において、内側切削刃及び中間切削刃が外側切削刃よりも先に全切削状態になる寸法形状を有する請求項２記載の深穴加工用ドリルヘッド。
【請求項４】
前記各切削刃がヘッド本体にロウ付けされてなる請求項１〜３のいずれかに記載の深穴加工用ドリルヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッド本体の前端面に、切削半径の外側及び内側と中間部の切削を分担する３つの切削刃を取り付けた深穴加工用ドリルヘッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ＢＴＡ（Boring Trepanning Association)方式のクロスホール型深穴加工用ドリルでは、複数の切削刃が切削半径を分担して一枚の切刃として協働するが、該切削刃は３つ以上の奇数個に設定され、ドリルヘッドの前端面には、中心側（又は逆に周辺側）から奇数番の切削刃を径方向の片側半径領域に沿って配置すると共に、同偶数番の切削刃を同径方向の略反対側の半径領域に沿って配置するようにしている。
【０００３】
図６（Ａ）（Ｂ）は、外側及び内側と中間との３つ切削刃を有する最も基本的なＢＴＡ方式のドリルヘッドを示す。このドリルヘッドは、ヘッド本体３０が基端側に開放した中空部３１を有する略円筒状をなし、その略鈍角円錐形の頂部３０ａには、中空部３１に連通する大小２つの略扇形の切屑排出口３２，３３が径方向に略対向配置し、大きい切屑排出口３２の側壁部３２ａに内側及び外側切削刃４１，４２が、小さい切屑排出口３３の側壁部３３ａに中間切削刃４３がそれぞれロウ付けされている。そして、内側及び外側切削刃４１，４２と中間切削刃４３とは切刃４１ａ〜４３ａが同じ径方向に略沿うように配置し、内側切削刃４１は切刃４１ａの一部がヘッド軸心Ｏを越えて中間切削刃４３側の半径領域に入り込んでいる。また、ヘッド本体３０の前端側外周面３０ｂには超硬合金等の硬質材料製のガイドパッド４４Ａ，４４Ｂが取着されている。
【０００４】
図７は、上記ドリルヘッドの切削刃４１〜４３の配置関係を表すが、中間切削刃４３については実際の位置からヘッド軸心Ｏ回りに１８０°回転移動して内側切削刃４１及び外側切削刃４２に並ぶ形で示すと共に、これら切削刃４１〜４３とはヘッド軸心Ｏを挟む反対側にガイドパッド４４Ａ，４４Ｂを示している。図中、矢印Ｆは穿孔方向、φは切削径、Ｚ１は内側切削刃４１による切削領域、Ｚ２は外側切削刃４２による切削領域、Ｚ３は中間切削刃４３による切削領域である。図示のように、内側切削刃４１は切刃４１ａが左勝手傾斜（刃を正面から見て左に高く傾斜＝ヘッド周辺側に高く傾斜）、外側切削刃４２及び中間切削刃４３は切刃４２ａ，４３ａが右勝手傾斜（刃を正面から見て右に高く傾斜＝ヘッド中心側に高く傾斜）になっている。
【０００５】
そして、これら切削刃４１〜４３は、内側切削刃４１の切刃４１ａ上端が最高位、中間切削刃４３の切刃４３ａの有効上端が内側切削刃４１の切刃４１ａ下端よりも高位、外側切削刃４２の切刃４２ａの有効上端が中間切削刃４３の切刃４３ａ下端よりも下位、になるように配置している。従って、被削材の平坦面に穿孔する場合、最初の第一段階Ｓ１が内側切削刃４１の切削開始、第二段階Ｓ２で中間切削刃４３が切削開始、第三段階Ｓ３で内側切削刃４１の全切削、第四段階Ｓ４で中間切削刃４３の全切削、第五段階Ｓ５で外側切削刃４２が切削開始、第六段階Ｓ６で外側切削刃４２の全切削（全切削刃の全切削）となる。なお、ＤＩは第一段階Ｓ１から第六段階Ｓ６までの距離、つまり切削開始から全切削刃４１〜４３が全切削状態になるまでのヘッド進行量を示す。
【０００６】
このようなドリルヘッド３０は、外周に雄ねじ３４を設けた後部３０ｃを図８の仮想線で示す中空状ボーリングバー５１の先端部に螺入して取り付け、該ボーリングバー５１を工作機械のスピンドル等の駆動軸に連結して回転駆動させるか、又は被削材Ｗ側を回転させることにより、切削刃４１〜４３で被削材Ｗを切削して深穴Ｈを形成する。しかして、この切削加工中、切削穴の開口部から当該切削穴とボーリングバー５１との隙間を通してクーラントを高圧で切削部位へ供給し、このクーラントを発生する切り屑と共にドリルヘッド３０の両排出口３２，３３より中空部３１内へ流入させ、中空状ボーリングバー５１内を通して外部へ排出する。なお、ドリルヘッドの相対回転方向は図６（Ａ）における反時計回り方向である。
【０００７】
この切削においては、ドリルヘッドの中心を挟んで一側の内側及び外側切削刃４１，４２による切削負荷が他側の中間切削刃４３による切削負荷よりも大きいため、両側半径領域の切削抵抗がアンバランスな状態での切削となるが、ヘッド本体３０の外周に設けたガイドパッド４４Ａが内側及び外側切削刃４１，４２による切削反力の作用部位にあり、この切削反力が該ガイドパッド４４Ａに摺接する切削孔Ｈ内周面で受け止められ、その摺接部位と内側及び外側切削刃４１，４２との位置関係が常に一定に保たれ、ドリルヘッドが厳密に振れのない定軸線の回転状態に維持され、もって進直性の低下や振動の発生が回避されることになる。なお、もう一方のガイドパッド４４Ｂは、一般的に寸法決めガイドパッドと称され、外側切削刃４２に対して略径方向反対側で切削孔内周面に摺接することにより、切削孔の孔径を維持する機能を果たす。
【０００８】
しかして、第一段階Ｓ１の切削開始から全切削刃が全切削状態になって切削孔Ｈに入り込むまでの間は、概して加工状態が安定しにくいため、一般的に切削速度を低下させるが、図８に示すように、被削材Ｗの端面Ｗｅにシールリング５３を介して当接したガイドブシュ５２の内周面にガイドパッド４４Ａを摺接させることにより、同様にアンバランスの切削反力をガイドブシュ５２に支承させて進直性の低下や振動の発生を抑制できる。ところが、図８に示す被削材Ｗの端面Ｗｅのように、外周研削等の前加工に用いたセンター孔Ｗｈを有する場合等、非平坦状の端面に穿孔する際、その端面Ｗｅの凹凸状態によっては図示のように中間切削刃４３が内側切削刃４１や外側切削刃４２よりも先に被削材Ｗに接触することがある。このように中間切削刃４３から切削が開始されると、その切削開始から内側切削刃４１又は／及び外側切削刃４２がある程度まで切削に関与するまでの間、本来とは逆に中間切削刃４３側の切削抵抗が大きいアンバランス状態になるが、その切削反力をガイドパッドを介してガイドブシュ５２に支承させる形にはなっていないため、該切削反力がドリルヘッド３０を芯上がりに傾かせるように作用し、進直性の低下や振動の発生により、加工精度が悪化すると共に、中間切削刃４３及び内側切削刃４１の刃先に欠損を生じ易くなり、ドリルヘッド３０全体としての寿命低下をきたすことになる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述の情況に鑑み、外側及び内側と中間の３つの切削刃を備えた深穴加工用ドリルヘッドとして、穿孔すべき被削材の端面がセンター孔等によって非平坦状であっても、切削開始から全切削刃が全切削状態になるまでの間、アンバランスの切削に伴う切削反力をガイドパッドを介してガイドブシュに支承させると共に、前記の全切削状態へ早く移行させ、もって中間及び内側切削刃の刃先欠損を生じにくくヘッド全体を長寿命化でき、且つ高い加工精度を達成できるものを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る深穴加工用ドリルヘッドは、図面の参照符号を付して示せば、ヘッド本体１０の前端１０ａに、切削孔Ｈの中心側領域Ｚ１の切削を担う内側切削刃２Ａと、同周辺側領域Ｚ２の切削を担う外側切削刃２Ｂとが同じ半径方向に沿って取り付けられると共に、同中間領域Ｚ３の切削を担う中間切削刃２Ｃが内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂの取付位置とは径方向反対側の半径方向に沿って取り付けられ、ヘッド本体１０外周の少なくとも内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂによる切削反力の作用部位に、切削孔Ｈ内周に摺接するガイドパッド３Ａが取り付けられ、前記ヘッド本体１０における各切削刃２Ａ〜２Ｃは、平坦な被削面に対する切削開始が最初に外側切削刃２Ａ、次に内側切削刃２Ｂ、最後に中間切削刃２Ｃの順になる配置状態であることを特徴としている。
【００１１】
請求項２の発明は、上記請求項１の深穴加工用ドリルヘッドにおいて、内側切削刃２Ａ及び中間切削刃２Ｃの切刃２０ａ，２０ｃが左勝手傾斜、外側切削刃２Ｂの切刃２０ｂが右勝手傾斜である構成としている。
【００１２】
請求項３の発明は、上記請求項１又は２の深穴加工用ドリルヘッドにおいて、各切削刃２Ａ〜２Ｃは、平坦な被削面に対する被削において、内側切削刃２Ａ及び中間切削刃２Ｃが外側切削刃２Ｂよりも先に全切削状態になる寸法形状を有するものとしている。
【００１３】
請求項４の発明は、上記請求項１〜３のいずれかの深穴加工用ドリルヘッドにおいて、各切削刃２Ａ〜２Ｃがヘッド本体１０にロウ付けされてなるものとしている。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明に係る深穴加工用ドリルヘッドは、外側及び内側と中間の３つの切削刃が特定の配置状態にあることから、被削材の穿孔すべき端面がセンター孔等によって非平坦状であっても、概して外側切削刃からの切削開始になり、その切削開始から全切削刃が全切削状態になるまでの間、アンバランスの切削反力をガイドパッドを介してガイドブシュに支承させ、もって進直性の低下や振動の発生を抑止できる上、切削開始から全切削刃の全切削状態になるまでの穿孔距離が短くなり、それだけ加工状態が安定する全切削状態へ早く移行でき、中間及び内側切削刃の刃先欠損を生じにくく、ヘッド全体が長寿命化し、且つ高い加工精度を達成できると共に加工能率も向上する。
【００１５】
請求項２の発明によれば、上記の深穴加工用ドリルヘッドにおいて、３つの切削刃の切刃が穿孔方向に対して特定の傾斜状態であることから、刃先欠損をより生じにくいという利点がある。
【００１６】
請求項３の発明によれば、各切削刃が上記特定の傾斜状態にある深穴加工用ドリルヘッドにおいて、平坦な被削面の被削では内側及び中間切削刃が外側切削刃よりも先に全切削状態になる寸法形状を有するから、切削開始から全切削刃の全切削状態になるまでの穿孔距離がより短く、それだけ早く切削状態が安定すると共に、加工能率がより向上する。
【００１７】
請求項４の発明によれば、上記の深穴加工用ドリルヘッドとして、各切削刃がヘッド本体にロウ付けされた構成のものが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明に係る深穴加工用ドリルヘッドの実施形態ついて、図面を参照して具体的に説明する。図１は第一実施形態のドリルヘッド１Ａの全体、図２はその切削刃の配置関係、図３は同ドリルヘッド１Ａによる深穴加工の開始段階、図４は第二実施形態のドリルヘッド１Ｂの全体、をそれぞれ示す。
【００１９】
第一実施形態のドリルヘッド１Ａは、図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、外側及び内側と中間との３つの切削刃２Ａ〜２Ｃを有するＢＴＡ方式のものであり、ヘッド本体１０が基端側に開放した中空部１１を有する略円筒状をなし、その上端１０ａには、中空部１１に連通する大小２つの略扇形の切屑排出口１２，１３が径方向に略対向配置している。そして、大きい切屑排出口１２の側壁部１２ａには内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂが、小さい切屑排出口１３の側壁部１３ａには中間切削刃２Ｃがそれぞれロウ付けされ、これら３つの切削刃２Ａ〜２Ｃは切刃２０ａ〜２０ｃが同じ径方向に略沿うように配置しており、内側切削刃２Ａは切刃２０ａの一部がヘッド軸心Ｏを越えて中間切削刃２Ｃ側の半径領域に入り込んでいる。
【００２０】
また、ヘッド本体１０の前部外周面１０ｂには、外側切削刃２Ｂの切刃２０ｂ位置からヘッド回転方向の後方側へ約８０°の位置と同１８０°をやや越える位置とに、超硬合金等の硬質材料からなる軸方向に長いガイドパッド３Ａ，３Ｂが取着されると共に、これらガイドパッド３Ａ，３Ｂよりも後部側の径方向両側に、クランプ用の軸方向溝４，４が形成されている。更に、ヘッド本体１０の後部外周面１０ｃには、所謂外ねじタイプとして、中空状ボーリングバー５（図３参照）の雌ねじ付きの先端部に螺入するための雄ねじ１４が刻設されている。なお、ガイドパッド３Ａの取着位置は、内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂによる切削反力の作用部位に相当する。
【００２１】
図２は、上記ドリルヘッド１Ａの３つの切削刃２Ａ〜２Ｃの配置関係を表すが、中間切削刃２Ｃについては実際の位置からヘッド軸心Ｏ回りに１８０°回転移動して内側切削刃２Ａ及び外側切削刃２Ｂに並ぶ形で示すと共に、これら切削刃２Ａ〜２Ｂとはヘッド軸心Ｏを挟む反対側にガイドパッド３Ａ，３Ｂを示している。図中、矢印Ｆは穿孔方向、φは切削径、Ｚ１は内側切削刃２Ａによる切削領域、Ｚ２は外側切削刃２Ｂによる切削領域、Ｚ３は中間切削刃２Ｃによる切削領域である。図示のように、内側及び中間切削刃２Ａ，２Ｂは切刃２０ａ，２０ｃが左勝手傾斜（ヘッド周辺側に高く傾斜）、外側切削刃２Ｂは切刃２０ｂが右勝手傾斜（ヘッド中心側に高く傾斜）になっている。
【００２２】
そして、これら切削刃２Ａ〜２Ｃは、外側切削刃２Ｂの切刃２０ｂの上端を最高位として、高い方から２番目が内側切削刃２Ａの切刃２０ａの上端、３番目が中間切削刃２Ｃの切刃２０ｃの有効上端、４番目が同切刃２０ｃの有効下端、５番目が内側切削刃２Ａの切刃２０ａの有効下端、６番目が外側切削刃２Ｂの切刃２０ｂの下端、となるように配置している。従って、被削材の平坦面に穿孔する場合、最初の第一段階Ｓ１が外側切削刃２Ｂの切削開始、第二段階Ｓ２で内側切削刃２Ａが切削開始、第三段階Ｓ３で中間切削刃２Ｃの切削開始、第四段階Ｓ４で中間切削刃２Ｃの全切削、第五段階Ｓ５で内側切削刃２Ａの全切削、第六段階Ｓ６で外側切削刃２Ｂの全切削（つまり、全切削刃２Ａ〜２Ｃの全切削）となる。
【００２３】
上記構成のドリルヘッド１Ａは、図３に示すように、その後部１０ａを雄ねじ１４によって図示仮想線で示す中空状ボーリングバー５の先端部に螺入し、ボーリングバー５を工作機械のスピンドル等の駆動軸に連結して回転駆動させるか、又は被削材Ｗ側を回転させることにより、切削刃２Ａ〜２Ｃで被削材Ｗを切削して深穴Ｈを形成する。この切削加工中、切削穴Ｈの開口部から当該切削穴Ｈとボーリングバー５との隙間を通してクーラントを高圧で切削部位へ供給し、このクーラントを発生する切り屑と共にドリルヘッド３０の両排出口１２，１３より中空部１１内へ流入させ、中空状ボーリングバー５内を通して外部へ排出する。なお、ドリルヘッドＨの相対回転方向は図１（Ａ）における反時計回り方向である。
【００２４】
この切削においては、既述した従来構成のドリルヘッドと同様に、ドリルヘッド１Ａの中心を挟んで一側にある内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂによる切削負荷が他側にある中間切削刃２Ｃによる切削負荷よりも大きいため、両側半径領域の切削抵抗がアンバランスな状態での切削となるが、ヘッド本体１０の外周に設けたガイドパッド３Ａが内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂによる切削反力の作用部位にあり、この切削反力が該ガイドパッド３Ａに摺接する切削孔内周面で受け止められ、その摺接部位と内側及び外側切削刃２Ａ，２Ｂとの位置関係が常に一定に保たれ、ドリルヘッド１が厳密に振れのない定軸線の回転状態に維持される。また、切削開始から切削刃２Ａ〜２Ｃが全切削状態になって切削孔Ｈに入り込むまでの間においても、被削材Ｗの端面Ｗｅにシールリング７を介して当接したガイドブシュ６の内周面にガイドパッド３Ａが摺接することにより、同様にアンバランスの切削反力がガイドブシュ６に支承される。
【００２５】
しかも、このドリルヘッド１Ａでは、図３に示すように、被削材Ｗの端面Ｗｅに外周研削等の前加工に用いたセンター孔Ｗｈが存在していても、図示のように外側切削刃２Ｂが先に被削材Ｗに接触することになり、中間切削刃２Ｃから切削開始されることはないから、この外側切削刃２Ｂの切削によるアンバランスな切削反力はガイドパッド３Ａを介してガイドブシュ６に支承される。従って、既述した従来構成のように中間切削刃が先に切削開始することによる進直性の低下や振動の発生が回避され、中間切削刃２Ｃ及び内側切削刃２ａの刃先欠損が生じ易くにくくなり、ドリルヘッド１Ａ全体としても長命化することになる。
【００２６】
また、切削開始から全切削刃の全切削状態になるまでの間は、既述のように加工状態が安定しにくいために一般的に切削速度を低下させているが、このドリルヘッド１では、その全切削状態になるまでに要するヘッド進行量、つまり図２における第一段階Ｓ１から第六段階Ｓ６までの距離Ｄ２が、従来構成の場合の同距離Ｄ１に比較して格段に短くなるから、それだけ加工状態が安定する全切削状態へ早く移行でき、加工精度が向上すると共に、加工能率も向上する。
【００２７】
図４に示す第二実施形態のドリルヘッド１Ｂは、所謂内ねじタイプであり、ヘッド本体１０の前部側については既述した第一実施形態のドリルヘッド１Ａと同様の構成であるが、後部側については外周面１０ｃが平坦になっている代わりに内周面に雌ねじ１５を刻設しており、外周に雄ねじを設けた中空状ボーリングバーの先端に外嵌螺合して取り付けるようになっている。しかして、内外及び中間の切削刃２Ａ〜２Ｃとガイドパッド３Ａ（図４では裏側に位置するので図示なし），３Ｂの寸法形状と配置は第一実施形態と全く同様であるから、これらによる作用効果の説明を省略する。
【００２８】
前記の第一及び第二実施形態では、中間切削刃２Ｃの切刃２０ｃが従来構成（図６〜図８参照）とは逆に右勝手傾斜（刃を正面から見て右に高く傾斜＝ヘッド中心側に高く傾斜）になっているが、これによって特に外側切削刃２Ｂの刃先欠損がより生じにくくなるという利点がある。すなわち、この発明における内外及び中間の切削刃２Ａ〜２Ｃの配置構成では、中間切削刃２Ｃの切刃２０ｃを左勝手傾斜にした場合、図５に示すように、外側切削刃２Ｂは、その切刃２０ｂ上端側の側縁部２１が中間切削刃２Ｃの切刃２０ｃの有効下端から長く突出した形になり、深穴加工中に該上端側が突片状になって幅広の側縁部２１で摺接しつつ被削材を切削してゆくため、その切削抵抗によって刃先欠損（折損）を生じ易くなる。これに対し、中間切削刃２Ｃの切刃２０ｃが右勝手傾斜であれば、図２に示すように、外側切削刃２Ｂの切刃２０ｂ上端側と内側切削刃２Ａの切刃２０ａ上端側は共に、中間切削刃２Ｃの切刃２０ｃの有効上下端からの突出高さが小さく、側縁部が被削材に摺接する状態にはならないため、刃先欠損を生じにくくなる。
【００２９】
なお、本発明は、前記の第一及び第二実施形態のように内外及び中間の切削刃２Ａ〜２Ｃをヘッド本体１０にロウ付けするタイプのドリルヘッドに対する適用性に優れるが、これら切削刃２Ａ〜２Ｃとして回転方向の姿勢転換で切刃を複数回に更新可能なスローアウェイチップを用いたドリルヘッドにも適用可能である。しかして、切刃が長い傾斜部と反方向の短い傾斜部とで山形をなすスローアウェイチップを用いる場合は、内側切削刃の短い傾斜部がヘッド中心を横切る形で、内外及び中間の切削刃２Ａ〜２Ｃの全ての長い傾斜部が右勝手傾斜になる配置に設定すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の第一実施形態に係るドリルヘッドを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。
【図２】同ドリルヘッドの切削刃の配置関係を示す模式側面図である。
【図３】同ドリルヘッドによる深穴加工の開始段階を示す縦断側面図である。
【図４】本発明の第二実施形態に係るドリルヘッドの正面図である。
【図５】中間切削刃の切刃傾斜の向きを逆にした場合の切削刃の配置関係を示す模式側面図である。
【図６】従来構成のドリルヘッドを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。
【図７】同従来構成のドリルヘッドの切削刃の配置関係を示す模式側面図である。
【図８】同従来構成のドリルヘッドによる深穴加工の開始段階を示す縦断側面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１Ａ，１Ｂ      ドリルヘッド
１０            ヘッド本体
１０ａ          前端
１０ｂ          前部外周面
２Ａ            内側切削刃
２Ｂ            外側切削刃
２Ｃ            中間切削刃
２０ａ〜２０ｃ  切刃
Ｈ              切削孔
Ｚ１            中心側領域
Ｚ２            周辺側領域
Ｚ３            中間領域
Ｗ              被削材
【図１】
2007216320.tif 000003
【図２】
2007216320.tif 000004
【図３】
2007216320.tif 000005
【図４】
2007216320.tif 000006
【図５】
2007216320.tif 000007
【図６】
2007216320.tif 000008
【図７】
2007216320.tif 000009
【図８】
2007216320.tif 000010