(57)【要約】【課題】巻取りライナーのスペーサ部材本体の製造及びスペーサ付き巻取りライナーを効率良く、しかも連続的に製造することが出来ると共に、未加硫帯状ゴム部材の巻取り及び巻出しを変形させることなく容易に行うことが出来るスペーサ部材の製造方法及びその製造装置、並びに未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法及びその製造装置を提供する。【解決手段】この発明の実施形態では、前記スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂの構成として、所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材１２ｘと、この中央スペーサ部材１２ｘの両端側に連続的に形成され、かつ先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材１２ｙとで構成するものである。そして、このスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂをベース部材１１表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って接着部材１４を介して平行に取付けることで未加硫帯状ゴム部材Ｗを巻取りライナーＲを構成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材の両端側を順次長手方向に所定の長さ引っ張り、この中央スペーサ部材の両端側を端末部に向かって凹凸部の高さが順次低くなるように形成することを特徴とする未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法。
【請求項２】
材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材とをそれぞれ成形し、前記中央スペーサ部材の少なくとも一方の端末部に、前記端末スペーサ部材の後端部を接続することを特徴とする未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法。
【請求項３】
前記中央スペーサ部材と端末スペーサ部材とを接続したスペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付けた請求項２に記載の未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法。
【請求項４】
材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材とをそれぞれ成形し、前記中央スペーサ部材の少なくとも一方の端末部に前記端末スペーサ部材の後端部を接続し、このように形成したスペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付けた後、スペーサ部材本体の接着面を板状のベース部材の長手方向の側縁部に沿って貼付けることを特徴とする未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法。
【請求項５】
材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材とをそれぞれ成形し、前記中央スペーサ部材の少なくとも一方の端末部に前記端末スペーサ部材の後端部を接続し、このように形成したスペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付けた後、スペーサ部材本体の接着面を巻出し装置から巻出した板状のベース部材の長手方向の側縁部に沿って連続的に貼付けることを特徴とする未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法。
【請求項６】
前記スペーサ部材本体を板状のベース部材に貼付ける工程で、所定長さのスペーサ部材の端末部を締結部材により固定する請求項４または５に記載の未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法。
【請求項７】
材料巻出しロールから巻出した板状の帯状材料を所定のピッチで凹凸状に連続的に成形する中央スペーサ部材の型付け装置と、所定長さの板状の帯状材料を先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形する端末スペーサ部材の型付け装置とで構成して成る未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造装置。
【請求項８】
前記中央スペーサ部材と端末スペーサ部材との接続工程に、スペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付ける接着剤貼付け装置を設けた請求項７に記載の未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造装置。
【請求項９】
前記中央スペーサ部材及び端末スペーサ部材の型付け装置が、所定ピッチの凹凸刃を有する回転駆動可能な一対の型付け歯車、または一定のピッチの凹凸刃を備えた上下成形型から成るプレス装置である請求項７または８に記載の未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造装置。
【請求項１０】
前記接着部材が両面接着テープである請求項８または９に記載の未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造装置。
【請求項１１】
材料巻出しロールから巻出した板状の帯状材料を所定のピッチで凹凸状に連続的に成形する中央スペーサ部材の型付け装置と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材の型付け装置と、この型付け装置で型付けされた中央スペーサ部材及び端末スペーサ部材の片面に接着部材を貼付ける接着剤貼付け装置と、この接着部材を貼付けたスペーサ部材の接着面を板状のベース部材の長手方向の側縁部に沿って貼付けるベース部材の巻出し装置と、ベース部材にスペーサ部材を貼付けた巻取りライナーの巻取り装置とで構成して成る未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造装置。    
【請求項１２】
前記ベース部材の巻出し装置と巻取りライナーの巻取り装置との間にベース部材に対して帯状のスペーサ部材の端末部を固定する締結手段を配設した請求項１１に記載の未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造装置。
【請求項１３】
前記材料巻出しロール，巻出しロール及び巻取り装置に、材料の蛇行及び荷崩れ防止用のガイドローラを設けた請求項７，８，９，１０，１１または１２に記載の未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造装置。
【請求項１４】
前記ベース部材にスペーサ部材を貼付けた巻取りライナーの巻取り装置の巻取り軸に、ブレーキ装置を設けた請求項請求項１１，１２または１３に記載の未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法及びその製造装置、並びに未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法及びその製造装置に係わり、更に詳しくは例えば、成形時まで一定の押出し形状を保持する必要があるタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材を変形させることなくコイル状に効率良く巻取って保持，保管することが出来る未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法及びその製造装置、並びに未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法及びその製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤ成形工程等では、図１５に示すように、押出機１により押出し成形されて型付けされたタイヤトレッドやサイドゴム部材等のタイヤ構成部材から成る未加硫帯状ゴム部材Ｗを切断装置２により所定の長さに定尺切断した後、その定尺切断した未加硫帯状ゴム部材Ｗａをタイヤ成形時まで形状保持等を目的としてケリートラック等の台車３上に多段状に載置されて保管する方法が行われている。
【０００３】
しかし、定尺切断された未加硫状態のタイヤトレッドやサイドゴム部材等の未加硫帯状ゴム部材Ｗａは、その後のタイヤ成形時に使用されるまでの放置されている間に、冷却等によって形状寸法の収縮が起こり、タイヤ成形時に材料の寸法精度が不安定になって、タイヤ成形後におけるタイヤユニフォミティーを悪化させる原因となっていた。
【０００４】
そこで、近年では図１６に示すように、押出機１により押出し成形されて型付けされた未加硫帯状ゴム部材Ｗを予め定尺切断せずに、巻取りライナーＲを介在させながら長尺状態でロール状に巻取り、成形使用時直前に巻戻して定尺切断することで、材料の形状寸法の収縮を押え、寸法精度を保証することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかし、従来の巻取りライナーは、未加硫帯状ゴム部材の少なくとも幅以上の横幅を有する樹脂製の非伸縮性の帯状のベース部材と、このベース部材の表面の幅方向両側縁部に、未加硫帯状ゴム部材の少なくとも厚さ以上の高さを有する凹凸状にゴム材で形成された中実のスペーサー部材とから構成され、この中実のスペーサー部材の間に未加硫帯状ゴム部材を介在させながらロール状に巻取って保管するのであるが、巻取りライナーの自重及び未加硫帯状ゴム部材の自重により垂れ下がると言う問題があり、未加硫帯状ゴム部材の型付けされた形態が潰れたり、崩れると言う問題があった。
【０００６】
更に、ゴム材から成る中実のスペーサー部材をベース部材表面の幅方向両側縁部に固定するため、長手方向に対して伸縮性が少ない上に重量が大きくなり、しかもロール状に曲げて使用する場合に、スペーサー部材の曲げ抵抗が大きく、桟の形状が変形したり、損傷して再利用することが出来ない等の問題があった。
【０００７】
また、中実のスペーサー部材を使用するので、型付けされた未加硫帯状ゴム部材の形状は保持されるにしても、スペーサー部材間の空気の流通が悪く、保管時の加温・冷却効率が極めて悪いと言う問題があった。
【０００８】
そこで、本願発明者等は、巻取りライナーの重量を軽量化することが出来ると共に、スペーサー部材の損傷を起こすことなく繰返し使用することが出来、未加硫帯状ゴム部材の形状を保持して、保管時の加温・冷却効率を高めることが出来る未加硫帯状ゴム部材の巻取りライナー及びその巻取りライナーの製造方法を出願している（例えば、特許文献２参照）。
【０００９】
しかし、上記の出願では、未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造及びスペーサ付き巻取りライナーの製造を連続的に効率良く製造する方法やその装置は提案されていなかった。
【特許文献１】特開平５−３０１３００号公報（第２〜第３頁、図１）
【特許文献２】国際公開番号  ＷＯ  ２００５／０５３９４１号  Ａ１のパンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、巻取りライナーのスペーサ部材本体の製造及びスペーサ付き巻取りライナーを効率良く、しかも連続的に製造することが出来ると共に、未加硫帯状ゴム部材の巻取り及び巻出しを未加硫帯状ゴム部材を変形させることなく容易に行うことが出来る未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法及びその製造装置、並びに未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法及びその製造装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この発明は上記目的を達成するため、この発明の未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法は、材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材の両端側を順次長手方向に所定の長さ引っ張り、この中央スペーサ部材の両端側を端末部に向かって凹凸部の高さが順次低くなるように形成することを要旨とするものである。
【００１２】
また、この発明の他の未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造方法は、材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材とをそれぞれ成形し、前記中央スペーサ部材の少なくとも一方の端末部に、前記端末スペーサ部材の後端部を接続することを要旨とするものである。
【００１３】
ここで、前記中央スペーサ部材と端末スペーサ部材とを接続したスペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付けるものである。
【００１４】
また、この発明の未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法は、材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材とをそれぞれ成形し、前記中央スペーサ部材の少なくとも一方の端末部に前記端末スペーサ部材の後端部を接続し、このように形成したスペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付けた後、スペーサ部材本体の接着面を板状のベース部材の長手方向の側縁部に沿って貼付けることを要旨とするものである。
【００１５】
また、この発明の他の未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造方法は、材料巻出しロールから巻出した所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材とをそれぞれ成形し、前記中央スペーサ部材の少なくとも一方の端末部に前記端末スペーサ部材の後端部を接続し、このように形成したスペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付けた後、スペーサ部材本体の接着面を巻出し装置から巻出した板状のベース部材の長手方向の側縁部に沿って連続的に貼付けることを要旨とするものである。
【００１６】
ここで、前記スペーサ部材本体を板状のベース部材に貼付ける工程で、所定長さのスペーサ部材の端末部を締結部材により固定するものである。
【００１７】
また、この発明の未加硫帯状ゴム部材巻取りライナーのスペーサ部材の製造装置は、材料巻出しロールから巻出した板状の帯状材料を所定のピッチで凹凸状に連続的に成形する中央スペーサ部材の型付け装置と、所定長さの板状の帯状材料を先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形する端末スペーサ部材の型付け装置とで構成することを要旨とするものである。
【００１８】
ここで、前記中央スペーサ部材と端末スペーサ部材との接続工程に、スペーサ部材本体の片面に接着部材を貼付ける接着剤貼付け装置を設け、また前記中央スペーサ部材及び端末スペーサ部材の型付け装置が、所定ピッチの凹凸刃を有する回転駆動可能な一対の型付け歯車、または一定のピッチの凹凸刃を備えた上下成形型から成るプレス装置である。更に、前記接着部材として両面接着テープを使用するものである。
【００１９】
また、この発明の他の未加硫帯状ゴム部材のスペーサ付き巻取りライナーの製造装置は、材料巻出しロールから巻出した板状の帯状材料を所定のピッチで凹凸状に連続的に成形する中央スペーサ部材の型付け装置と、所定長さの板状の帯状材料を型付け装置に通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材の型付け装置と、この型付け装置で型付けされた中央スペーサ部材及び端末スペーサ部材の片面に接着部材を貼付ける接着剤貼付け装置と、この接着部材を貼付けたスペーサ部材の接着面を板状のベース部材の長手方向の側縁部に沿って貼付けるベース部材の巻出し装置と、ベース部材にスペーサ部材を貼付けた巻取りライナーの巻取り装置とで構成したことを要旨とするものである。
【００２０】
ここで、前記ベース部材の巻出し装置と巻取りライナーの巻取り装置との間にベース部材に対して帯状のスペーサ部材の端末部を固定する締結手段を配設し、また前記材料巻出しロール，巻出しロール及び巻取り装置に、材料の蛇行及び荷崩れ防止用のガイドローラを設け、更に前記ベース部材にスペーサ部材を貼付けた巻取りライナーの巻取り装置の巻取り軸に、ブレーキ装置を設けるものである。
【００２１】
このように巻取りライナーのスペーサ部材及びスペーサ付き巻取りライナーを製造することにより、連続的にしかも効率良く、安価に製造でき、また未加硫帯状ゴム部材の巻取り及び巻出しを未加硫帯状ゴム部材を変形させることなく容易に行うことが出来、更に巻取りライナーのスペーサ部材を個別に製造することで、種々のタイヤ構成部材にも対応させることが可能である。
【発明の効果】
【００２２】
この発明は上記のように構成したので、以下のような優れた効果を奏するものである。(a).巻取りライナーのスペーサ部材本体を単独に製造し、用途に応じてベース部材に貼付けて使用することにより、大きさ，厚さ等、種々のタイヤ構成部材に対応して使用することが出来る。
(b).未加硫帯状ゴム部材の巻取り及び巻出しを未加硫帯状ゴム部材を変形させることなく容易に行うことが出来る。
(c).巻取りライナーのスペーサ部材本体を連続的に、効率良く製造出来る。
(d).巻取りライナーのスペーサ部材本体を連続的に製造し、この巻取りライナーのスペーサ部材を接着剤を介してベース部材に貼付けて製造出来るので、スペーサ付き巻取りライナーを効率良く製造することが出来る。
(e).巻取りライナーのスペーサ部材本体を連続的に製造し、この巻取りライナーのスペーサ部材本体に接着剤を貼付けると共に巻出し装置から巻出したベース部材に貼付けて連続的に製造出来るので、スペーサ付き巻取りライナーを効率良く製造することが出来る。
(f).スペーサ付き巻取りライナーを効率良く製造し、このスペーサ付き巻取りライナーを巻取り装置に蛇行することなく整列した状態で巻取り, 巻出しを行うことが出来る。
(g).製造装置全体がシンプルで安価に製造出来る。
(h).板状の材料により凹凸部を備えたスペーサー部材本体を使用するので、軽量化を図ることが出来、しかもスペーサー部材本体間の空気の流通が良く、未加硫帯状ゴム部材の形状を保持して、保管時の加温・冷却効率を高めることが可能であり、品質の保証を保持することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。なお、以下の説明において従来例と同一構成要素は同一符号を付して説明は省略する。
【００２４】
図１は、この発明を実施した芯材１０に未加硫帯状ゴム部材Ｗを巻取りライナーＲにより巻取っている状態を示す斜視図を示し、この発明にかかる巻取りライナーＲは、アルミ合金（Ａ3000系，Ａ5000系，Ａ6000系の合金等) から成る板材により形成した帯状のベース部材１１と、このベース部材１１の表面の幅方向両側縁部に取付けた凹凸状に形成された帯状のスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂとで構成されている。
【００２５】
具体的には、前記帯状のベース部材１１は、厚さ０．６ｍｍ〜１．０ｍｍのアルミ合金（Ａ５０５２Ｐ）から成る板材の表面をアルマイト加工し、このベース部材１１は、巻取り保管する未加硫帯状ゴム部材Ｗの少なくとも幅ｈ以上の横幅Ｈを有している。
【００２６】
また、前記凹凸状に形成された帯状のスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂは、図２に示すように厚さ０．５ｍｍ〜０．８ｍｍのアルミ合金（Ａ５０５２Ｐ）から成る細巾の板材により形成し、長手方向に対して伸縮性を持たせるために断面略台形状に形成した凹凸部１３を長手方向に沿って所定ピッチＰで形成し、前記ベース部材１１表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って接着部材１４（この実施形態では両面テープを使用しているが、両面テープに限定されず通常の接着剤を使用することも可能である）を介して平行に取付けられている。
【００２７】
即ち、断面略台形状の凹凸部１３は、未加硫帯状ゴム部材Ｗの少なくとも厚さｔ以上の高さＴを有し、凹凸部１３の幅、高さＴ及びピッチＰは、保管する未加硫帯状ゴム部材Ｗの断面形状等の大きさにより任意に設定するものである。
【００２８】
この発明の実施形態では、前記スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂの構成として、図３（ａ），（ｂ）に示すように、所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材１２ｘと、この中央スペーサ部材１２ｘの両端側に連続的に形成され、かつ先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形した端末スペーサ部材１２ｙとで構成するものである。そして、このスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂをベース部材１１表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って接着部材１４を介して平行に取付けることで未加硫帯状ゴム部材Ｗを巻取りライナーＲを構成する。
【００２９】
前記端末スペーサ部材１２ｙの長さとしては、図１に示すように、芯材１０に未加硫帯状ゴム部材Ｗを巻取りライナーＲを介して巻取る際，巻取り開始時を円滑に、かつ巻き崩れがないように凹凸部の高さが順次高くなるように成形する際、芯材１０の周長または半周長程度に対応する長さであれば良い。即ち、未加硫帯状ゴム部材Ｗを挟んで平行に配設される端末スペーサ部材１２ｙは、芯材１０への巻取り開始時には巻径が小さく、かつ芯材１０の中心に向かって締め付け力が大きくなるため、巻取りライナーＲを芯材１０に対して円滑に巻付けるためには、同一高さのスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂよりも凹凸部の高さを小さく形成した方が巻付け易く、そしてスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂの中央側に行くに従って順次大きくなるように形成することが好ましい。
【００３０】
従って、この発明の実施形態では、特にスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂの端末側に位置する端末スペーサ部材１２ｙの凹凸部の高さを、所定位置からスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂの端末部に向かって順次小さくなるように形成したものである。
【００３１】
上記のような巻取りライナーＲの製造方法としては、帯状のベース部材１１と凹凸状に形成された帯状のスペーサー部材１２ａ，１２ｂとを個別に製造して接着部材１４を介して組付けて製造する方法と、帯状のスペーサー部材１２ａ，１２ｂを連続的に製造すると共に、このスペーサー部材１２ａ，１２ｂを接着部材１４を介して帯状のベース部材１１に貼付けながら連続的に製造する方法とがある。
【００３２】
そしてスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを図３（ａ），（ｂ）に示すように、中央スペーサ部材１２ｘと端末スペーサ部材１２ｙとを一体的に、かつ独立して製造方法としては、図６〜図９に示すように支持台１５上に回転駆動可能に架設された材料巻出しロール１６から板状の帯状材料Ｒｗを巻出し、この巻出した帯状材料Ｒｗをガイドロール１７ａ，１７ｂ、ガイド部材１８を介して図９に示す型付け装置１９に通して凹凸状に連続的に成形し、この凹凸状に成形された帯状のスペーサ部材１２ａまたは１２ｂの片面に図１０及び図１１に示すように接着剤塗布手段２０を介して接着部材１４を貼付けて製造する。
【００３３】
次いで、上記のように成形した所定高さで凹凸状に連続的に成形した中央スペーサ部材１２ｘの両端側近傍の一部を固定した状態で、端末側を順次長手方向に所定の長さ引っ張ることで中央スペーサ部材１２ｘの両端側を端末部に向かって凹凸部の高さが順次低くなるように形成し、これにより端末スペーサ部材１２ｙを一体的に成形するものである。
【００３４】
そして、このように形成した中央スペーサ部材１２ｘと端末スペーサ部材１２ｙとから成るスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂをベース部材１１表面の幅方向両側縁部に長手方向に沿って接着部材１４を介して平行に取付けることで未加硫帯状ゴム部材Ｗを巻取りライナーＲを構成する。
【００３５】
また、スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂの中央スペーサ部材１２ｘと端末スペーサ部材１２ｙとをそれぞれ個別に製造し、中央スペーサ部材１２ｘの両端に端末スペーサ部材１２ｙとをそれぞれ連結させて製造する方法としては、上記のように中央スペーサ部材１２ｘを、図６〜図９に示すように支持台１５上に回転駆動可能に架設された蛇行防止用のガイドローラ２６を備えた材料巻出しロール１６から板状の帯状材料Ｒｗを巻出し、この巻出した帯状材料Ｒｗをガイドロール１７ａ，１７ｂ、ガイド部材１８を介して図６に示す型付け装置１９に通して凹凸状に連続的に成形し、この凹凸状に成形された帯状のスペーサ部材１２ａまたは１２ｂの片面に接着剤塗布手段２０を介して接着部材１４を貼付けて製造する。
【００３６】
また、端末スペーサ部材１２ｙの製造方法としては、図４及び図５に示すように蛇行防止用のガイドローラ２６を備えた材料巻出しロール１６から巻出した所定長さの板状の帯状材料Ｒｗをガイドロール１７ａ，１７ｂ、ガイド部材１８を介して型付け装置１９Ａまたは１９Ｂに通して先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなるように成形し、この端末スペーサ部材１２ｙを前記中央スペーサ部材１２ｘの少なくとも一方（両方でも良い）の端末部に、接着剤やリベット等の締結部材により接続するものである。
【００３７】
図４に示す型付け装置１９Ａとしては、一定のピッチの凹凸刃５５を備えた開閉可能な上下成形型５６ａ，５６ｂから成るプレス装置であり、この上下成形型５６ａ，５６ｂの凹凸刃５５間に所定長さの板状の帯状材料Ｒｗを挟み込んでプレスすることにより先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが順次高くなる端末スペーサ部材１２ｙを製造する。
【００３８】
また、図５に示す型付け装置１９Ｂとしては、所定ピッチの凹凸刃５７を有する回転駆動可能な一対の型付け歯車５８ａ，５８ｂにより構成し、この凹凸刃５７は、周方向におきて爪の高さが順次高くなるか、または低くなるように形成してあり、従ってこの一対の型付け歯車５８ａ，５８ｂ間に板状の帯状材料Ｒｗを挟み込むことで、先端部から後端部に向かって凹凸部の高さが異なった端末スペーサ部材１２ｙを自動的に製造することが出来るものである。
【００３９】
そして、このように形成した端末スペーサ部材１２ｙを中央スペーサ部材１２ｘの少なくとも一方（両方でも良い）の端末部に、接着剤やリベット等の締結部材により接続するものである。また、このような端末スペーサ部材１２ｙと中央スペーサ部材１２ｘとから成るスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを接着部材１４を介してベース部材１１の表面の幅方向両側縁部に貼付けることで巻取りライナーＲを製造するものである。
【００４０】
前記帯状のスペーサー部材本体１２ａまたは１２ｂを単独に製造する方法としては、上述した図７及び図８に示すように支持台１５上に回転駆動可能に架設された材料巻出しロール１６から板状の帯状材料Ｒｗを巻出し、この巻出した帯状材料Ｒｗをガイドロール１７ａ，１７ｂ、ガイド部材１８を介して図９に示す型付け装置１９に通して凹凸状に連続的に成形し、この凹凸状に成形された帯状のスペーサ部材本体１２ａまたは１２ｂの片面に接着剤塗布手段２０を介して接着部材１４を貼付けて製造するものである。
【００４１】
なお、上記の説明では、材料巻出しロール１６から巻取した一枚の板状の帯状材料Ｒｗを型付け装置１９に通して凹凸状に連続的に成形する方法について説明したが、型付け装置１９を複数台並列に設置し、複数枚の板状の帯状材料Ｒｗを同時に凹凸状に型付けすることも可能である。
【００４２】
前記支持台１５上に回転駆動可能に架設された材料巻出しロール１６は、支持台１５上に設置された軸受け部材２１ａ，２１ｂを介してロール軸２２が回転自在に支持され、このロール軸２２の一端側には、バンドブレーキ２３と手動式ハンドル２４とが設けられ、また他端側には軸受け部材２１ｂを介してロール軸２２を軸の長手方向に移動させる移動用ハンドル２５が設けられている。
【００４３】
また材料巻出しロール１６の側面には、板状の帯状材料Ｒｗを巻出す際に蛇行するのを防止させるための蛇行防止用のガイドローラ２６が径方向に向かって配設されている。
【００４４】
次に、図９に示す型付け装置１９は、所定ピッチの凹凸刃を有する回転駆動可能な一対の型付け歯車１９ａ，１９ｂにより構成され、この型付け歯車１９ａは、駆動モータ２７にチェーンまたはベルト等の駆動伝達手段２８を介して所定の速度で回転駆動されるように構成されている。
【００４５】
前記接着剤塗布手段２０は、図１０及び図１１に示すようにスペーサ部材本体１２ａまたは１２ｂの片面に接着部材１４を転写させる転写ロール２９と、この転写ロール２９の表面に接着部材１４を貼付ける貼付け装置３０とで構成され、この貼付け装置３０は、両面テープ巻出しロール３１から巻出した両面テープ３２の接着剤塗布面を圧着ロール３３を介して圧着させると共に、接着部材１４を転写ロール２９の外周面に転写させ、両面テープ３２の離型紙３４は紙巻取りロール３５により巻取るように構成されている。
【００４６】
前記接着部材１４が塗布されたスペーサ部材本体１２ａまたは１２ｂは、ガイド歯車４４ａ，４４ｂを介してライナー巻取り装置３６等の次工程へ搬送される。また前記転写ロール２９のロール軸３８は、図１０に示すように支持台３９上に軸受け部材４０ａ，４０ｂを介して回転駆動可能に架設され、材料巻出しロール３０一端側には、バンドブレーキ４１と手動式ハンドル４２とが設けられ、また他端側には軸受け部材４０ｂを介してロール軸３８を軸の長手方向に移動させる移動用ハンドル４３が設けられている。
【００４７】
このように、予め所定長さで、前後端部に端末スペーサ部材１２ｙを設けた所定の大きさのスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを製造しておき、巻取りライナーＲを製造する場合、スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを接着部材１４を介してベース部材１１の表面の幅方向両側縁部に貼付けて製造する。また所定の長さのスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂは、端末部をリベット等の締結部材を介して連結しながらベース部材１１の表面に貼付けるものである。
【００４８】
次に、スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを接着部材１４を介して帯状のベース部材１１に貼付けながら連続的に製造する方法は、図１２〜図１３に示すように、支持台１５上に回転駆動可能に架設された材料巻出しロール１６から板状の帯状材料Ｒｗを巻出し、この巻出した帯状材料Ｒｗをガイドロール１７ａ，１７ｂ、ガイド部材１８を介して型付け装置１９に通して凹凸状に連続的に成形し、この凹凸状に成形された帯状のスペーサ部材本体１２ａまたは１２ｂの片面に接着剤塗布手段２０を介して接着部材１４を貼付けて製造する。
【００４９】
この際、接着部材１４が貼付けられた帯状のスペーサ部材本体１２ａまたは１２ｂの片面（接着面）を巻出し装置４５から巻出した板状のベース部材１１の長手方向の側縁部に沿って連続的に貼付けるものである。そして、スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを貼付けたベース部材１１は、ガイド歯車４４ａ，４４ｂを介してライナー巻取り装置３６に搬送され、その途中において所定の長さのスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂの端末部をリベット等の締結手段４６を介してベース部材１１に連結固定しながらライナー巻取り装置３６により巻取るものである。
【００５０】
なお、ライナー巻取り装置３６は、図１３及び図１４に示すように、また巻取りロール４７のロール軸４８を支持台４９上に設けた軸受け部材５０ａ，５０ｂを介して回転駆動可能に架設し、このロール軸４８の一端側には、ラチェット５１，スプロケット５２ａが設けてあり、チェーン５２ｂを介して図示しない駆動モータに接続され、また他端側には軸受け部材５０ｂを介してロール軸４８を軸の長手方向に移動させる移動用ハンドル５３が設けられている。
【００５１】
この実施形態では、前後端部に端末スペーサ部材１２ｙを設けた所定の長さのスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを連続的に製造すると共に、スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを製造後に接着部材１４を介してベース部材１１の表面の幅方向両側縁部に貼付けることで、人手を介することなく巻取りライナーＲを連続的に製造でき、また製造した所定長さの巻取りライナーＲは、ライナー巻取り装置３６の巻取りロール４７にロール状に巻取って保管するものである。なお、その他の構成及び作用は上記実施形態と同様なので同一符号を付して説明は省略する。
【００５２】
以上のように、スペーサー部材本体１２ａ，１２ｂを中央スペーサ部材１２ｘと端末スペーサ部材１２ｙとで構成すると共に、このスペーサー部材本体１２ａ，１２ｂと帯状のベース部材１１とをアルミ合金から成る板材により形成して組合せて製作するので、部材の巻取り，巻出しを容易に行うことが出来ると共に、製作も容易で安価であり、また巻取りライナーＲ全体の重量を軽量化することが出来る。
【００５３】
またスペーサー部本体１２ａ，１２ｂは、板材を凹凸状に加工して長手方向に対して両面テープ等の接着部材１４及びリベット等の締結手段４６を介して連結固定し、伸縮可能に取付けることが出来るので、巻取りライナーＲを巻き付ける場合にも抵抗が少なく、容易に曲げることが出来るものである。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】この発明を実施した芯材に未加硫帯状ゴム部材を巻取りライナーにより巻取っている状態を示す斜視図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ矢視拡大断面図である。
【図３】（ａ）はスペーサー部本体の中央スペーサ部材と端末スペーサ部材との接続状態を示す一部拡大正面図、（ｂ）は中央スペーサ部材と端末スペーサ部材との全体の接続状態を示す正面図である。
【図４】この発明の端末スペーサ部材の製造工程の説明図である。
【図５】この発明の他の端末スペーサ部材の製造工程の説明図である。
【図６】凹凸部を備えたスペーサ部材本体（中央スペーサ部材）の製造工程の概略説明図である。
【図７】図６のＡ部の拡大正面図である。
【図８】図７の側面図である。
【図９】図６のＢ部の拡大正面図である。
【図１０】図６のＣ部の拡大正面図である。
【図１１】図１０の側面図である。
【図１２】スペーサ部材本体を連続的に製造すると共に、このスペーサ部材本体をベース部材に貼付けて巻取りライナーを連続的に製造する工程の説明図である。
【図１３】図１２のＤ部の拡大正面図である。
【図１４】図１３の側面図である。
【図１５】従来の未加硫帯状ゴム部材を台車上に保管する方法の説明図である。
【図１６】従来の未加硫帯状ゴム部材をライナーを介してロール状に巻取って保管する方法の説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  押出機                      ２  切断装置
３  台車                        Ｗ，Ｗａ  未加硫帯状ゴム部材
Ｒ  巻取りライナー
ｔ  未加硫帯状ゴム部材の厚さ    Ｔ  スペーサー部の高さ
Ｐ  ピッチ                      α  傾斜角度
１０  芯材                      １１  ベース部材
１２ａ，１２ｂ  スペーサー部材本体
１２ｘ  中央スペーサ部材
１２ｙ  端末スペーサ部材
１３  凹凸部
１４  接着部材                  １５  支持台
１６  材料巻出しロール
１７ａ，１７ｂ  ガイドロール    Ｒｗ  帯状材料
１８  ガイド部材                １９，１９Ａ，１９Ｂ  型付け装置
１９ａ，１９ｂ  型付け歯車      ２０  接着剤塗布手段
２１ａ，２１ｂ  軸受け部材      ２２  ロール軸
２３  バンドブレーキ            ２４  手動式ハンドル
２５  移動用ハンドル            ２６  ガイドローラ
２７  駆動モータ                ２８  駆動伝達手段
２９  転写ロール                ３０  貼付け装置
３１  両面テープ巻出しロール    ３２  両面テープ
３３  圧着ロール                ３４  離型紙
３５  紙巻取りロール            ３６  ライナー巻取り装置
３８  ロール軸                  ３９  支持台
４０ａ，４０ｂ  軸受け部材    
４１  バンドブレーキ            ４２  手動式ハンドル
４３  移動用ハンドル
４４ａ，４４ｂ  ガイド歯車      ４５  巻出し装置
４６  締結手段                  ４７  巻取りロール
４８  ロール軸                  ４９  支持台
５０ａ，５０ｂ  軸受け部材    
５１  ラチェット                ５２ａ  スプロケット
５２ｂ  チェーン                ５３  移動用ハンドル
５５  凹凸刃          ５６ａ，５６ｂ  上下成形型
５７  凹凸刃          ５８ａ，５８ｂ  型付け歯車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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