(57)【要約】【課題】動圧軸受が潤滑油漏れおよび焼付を起こすか否かを迅速かつ正確に判定できる動圧軸受の性能判定方法および潤滑油漏れや摩擦を起こさない動圧軸受を提供すること。【解決手段】先ず、アキシアル隙間（α−β）測定する。次に、スリーブ２とシャフト１との間に潤滑油を充填し、かつ、フランジ６を軸部５の上側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置して、シャフト１を定格の回転速度（または予め定められた回転速度）で回転させた状態で、スリーブ２におけるフランジ６の受け面１０に対してフランジ収容空間７を介して対向する面１１と、フランジ６との軸方向の隙間ｂを測定する。最後に、０.３≦ｂ／ａ≦０.５５を満たす動圧軸受を、異常摩耗を起こすことがなくて、かつ、オイル漏れも起こすことがない動圧軸受であると判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブと
を備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有している動圧軸受の性能を判定する動圧軸受の性能判定方法であって、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間を測定するアキシアル隙間測定工程と、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記スリーブにおける上記フランジの受け面に上記フランジ収容空間を介して対向する面と、上記フランジとの軸方向の隙間である浮上量を測定する浮上量測定工程と、
上記アキシアル隙間測定工程で測定した上記アキシアル隙間に対する上記浮上量測定工程で測定した上記浮上量の比を算出し、その比の値が０.３〜０.５５である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさない状態であることを判定する性能判定工程と
を備えることを特徴とする動圧軸受の性能判定方法。
【請求項２】
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブと
を備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有している動圧軸受の性能を判定する動圧軸受の性能判定方法であって、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間を測定するアキシアル隙間測定工程と、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記フランジの端面と、上記スリーブにおける上記フランジの受け面との軸方向の隙間である浮上量を測定する浮上量測定工程と、
上記アキシアル隙間測定工程で測定された上記アキシアル隙間に対する上記浮上量測定工程で測定された上記浮上量の比を算出し、その比の値が０.４５〜０.７０である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさない状態であることを判定する性能判定工程と
を備えることを特徴とする動圧軸受の性能判定方法。
【請求項３】
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブとを備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有し、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間をａとし、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記スリーブにおける上記フランジの受け面に対して上記フランジ収容空間を介して対向する面と、上記フランジとの軸方向の隙間をｂとするとき、
０.３≦ｂ／ａ≦０.５５であることを特徴とする動圧軸受。
【請求項４】
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブとを備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有し、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間をａとし、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記フランジの端面と、上記スリーブにおける上記フランジの受け面との軸方向の隙間をｃとするとき、
０.４５≦ｃ／ａ≦０.７０であることを特徴とする動圧軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受の性能判定方法および動圧軸受に関し、特に、動圧軸受が潤滑油漏れや摩擦を起こす可能性があるか否かを短時間で正確に予測できる動圧軸受の性能判定方法および潤滑油漏れや異常摩擦を生じない動圧軸受に関する
【背景技術】
【０００２】
従来、動圧軸受としては、特開昭５９−１５９４１６号公報（特許文献１）に記載されているものがある。
【０００３】
この動圧軸受はスリーブと、このスリーブ中に配置されているシャフトとを備える。上記シャフトの外周面には、二つのへリングボーン溝が軸方向に離間されて形成されている。この動圧軸受は、上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填した状態で、モーター等によって、シャフトまたはスリーブを回転させることにより、上記へリングボーン溝で油膜圧力を発生させるようにして、上記シャフトを上記スリーブに対して非接触支持するようにしている。
【０００４】
しかしながら、上記動圧軸受に限らず、一般的に、動圧軸受には、個体差に起因するばらつきによって、潤滑油漏れや異常摩耗を起こす不良品の動圧軸受が存在するという問題があり、これら不良品の動圧軸受を機械に設置した場合、その不良品の動圧軸受が、その機械の損傷等を引き起こすという問題がある。
【０００５】
また、動圧軸受が、潤滑油漏れや異常摩耗を引き起こすか否かを判定しようとしても、動圧軸受が、潤滑油漏れや異常摩耗を起こし易いか否かの判定を迅速かつ正確に行う方法が存在しないという問題がある。
【特許文献１】特開昭５９−１５９４１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明の課題は、動圧軸受が潤滑油漏れおよび焼付を起こすか否かを迅速かつ正確に判定できる動圧軸受の性能判定方法および潤滑油漏れや摩擦を起こさない動圧軸受を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、この発明の動圧軸受の性能判定方法は、
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブと
を備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有している動圧軸受の性能を判定する動圧軸受の性能判定方法であって、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間を測定するアキシアル隙間測定工程と、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記スリーブにおける上記フランジの受け面に上記フランジ収容空間を介して対向する面と、上記フランジとの軸方向の隙間である浮上量を測定する浮上量測定工程と、
上記アキシアル隙間測定工程で測定した上記アキシアル隙間に対する上記浮上量測定工程で測定した上記浮上量の比を算出し、その比の値が０.３〜０.５５である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさない状態であることを判定する性能判定工程と
を備えることを特徴としている。
【０００８】
上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した場合において、多数の動圧軸受において、上記比の値と、潤滑油漏れおよび異常摩耗の発生率との関係を調査した。
【０００９】
そして、上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した場合、上記比の値が０.３より小さくなると、スリーブおよびシャフトが異常摩耗を起こす動圧軸受が急激に増加することを見いだした。また、上記比の値が、０.５５より大きくなると、潤滑油漏れを発生する動圧軸受が急激に増加することを見いだした。一方、上記比の値が、０.３以上０.５５以下である場合、全ての動圧軸受が、異常摩耗も潤滑油漏れも起こさなかった。
【００１０】
本発明の動圧軸受の性能判定方法によれば、上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した状態で、上記比の値が、０.３以上０.５５以下である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさないことを判定する。したがって、潤滑油漏れも異常摩擦も起こさない動圧軸受を迅速かつ正確に判定できる。
【００１１】
また、本発明の動圧軸受の性能判定方法は、
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブと
を備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有している動圧軸受の性能を判定する動圧軸受の性能判定方法であって、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間を測定するアキシアル隙間測定工程と、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記フランジの端面と、上記スリーブにおける上記フランジの受け面との軸方向の隙間である浮上量を測定する浮上量測定工程と、
上記アキシアル隙間測定工程で測定された上記アキシアル隙間に対する上記浮上量測定工程で測定された上記浮上量の比を算出し、その比の値が０.４５〜０.７０である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさない状態であることを判定する性能判定工程と
を備えることを特徴としている。
【００１２】
上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した場合において、多数の動圧軸受において、上記比の値と、潤滑油漏れおよび異常摩耗の発生率との関係を調査した。
【００１３】
そして、上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した場合、上記比の値が０.４５より小さくなると、スリーブおよびシャフトが潤滑油漏れを起こす動圧軸受が急激に増加することを見いだした。また、上記比の値が、０.７０より大きくなると、異常摩耗を起こす動圧軸受が急激に増加することを見いだした。一方、上記比の値が、０.４５以上０.７０以下である場合、全ての動圧軸受が、異常摩耗も潤滑油漏れも起こさなかった。
【００１４】
本発明の動圧軸受の性能判定方法によれば、上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した状態で、上記比の値が、０.４５以上０.７０以下である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさないことを判定する。したがって、潤滑油漏れも異常摩擦も起こさない動圧軸受を迅速かつ正確に判定できる。
【００１５】
また、本発明の動圧軸受は、
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブとを備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有し、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間をａとし、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記スリーブにおける上記フランジの受け面に対して上記フランジ収容空間を介して対向する面と、上記フランジとの軸方向の隙間をｂとするとき、
０.３≦ｂ／ａ≦０.５５であることを特徴としている。
【００１６】
本発明の動圧軸受によれば、０.３≦ｂ／ａ≦０.５５であるので、潤滑油漏れを起こすことがなくて、かつ、異常摩耗を起こすこともない。
【００１７】
また、本発明の動圧軸受は、
軸部と、この軸部の一端に連なるフランジとを有するシャフトと、
上記フランジを収容するフランジ収容空間と、このフランジ収容空間に連なると共に上記軸部を収容する軸部収容空間とを形成するスリーブとを備え、
上記スリーブの上記軸部収容空間に面する内周面および上記軸部のうちの少なくとも一方に動圧発生溝を有し、
上記フランジ収容空間の軸方向の寸法から上記フランジの軸方向の厚みを引いたアキシアル隙間をａとし、
上記スリーブと上記シャフトとの間に潤滑油を充填し、かつ、上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置して、上記シャフトまたは上記スリーブを所定の回転速度で回転させたとき、上記フランジの端面と、上記スリーブにおける上記フランジの受け面との軸方向の隙間をｃとするとき、
０.４５≦ｃ／ａ≦０.７０であることを特徴としている。
【００１８】
本発明の動圧軸受によれば、０.４５≦ｃ／ａ≦０.７０であるので、潤滑油漏れを起こすことがなくて、かつ、異常摩耗を起こすこともない。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の動圧軸受の測定方法によれば、潤滑油漏れや異常摩耗を起こし易いか否かの判定を迅速かつ正確に行うことができる。
【００２０】
また、本発明の動圧軸受によれば、潤滑油漏れや異常摩耗を起こさず、かつ、異常摩耗を起こすこともない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を図示の形態により詳細に説明する。
【００２２】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法を説明するための図である。以下に、図１を用いて、第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法が、性能の判定を行う動圧軸受についての説明と、第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法とを説明する。
【００２３】
先ず、第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法が、性能の判定を行う動圧軸受についての説明を行う。
【００２４】
第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法が、性能の判定を行う動圧軸受は、シャフト１と、スリーブ２とを備える。
【００２５】
上記シャフト１は、軸部５と、この軸部５の一端に連なるフランジ６とを有している。一方、上記スリーブ２は、フランジ６を収容するフランジ収容空間７と、このフランジ収容空間７に連なると共に、軸部５を収容する軸部収容空間８とを形成（画定）している。また、上記スリーブ２の軸部収容空間８に面する内周面および軸部５のうちの少なくとも一方には、へリングボーン型の動圧発生溝が形成されている。
【００２６】
次に、動圧軸受の性能判定方法について説明する。先ず、アキシアル隙間測定工程を行う。このアキシアル隙間測定工程では、フランジ収容空間７の軸方向の寸法αからフランジ６の軸方向の厚みβを引いたアキシアル隙間ａ（ａ＝α−β）を測定する。
【００２７】
次に、浮上量測定工程を行う。この浮上量測定工程では、スリーブ２とシャフト１との間に潤滑油を充填し、かつ、フランジ６を軸部５の上側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置して、シャフト１をモーター等によって定格の回転速度（または予め定められた回転速度）で回転させる。尚、シャフト１の代わりにスリーブ２を定格の回転速度（または予め定められた回転速度）で回転させても良い。そして、上記スリーブ２におけるフランジ６の受け面１０にフランジ収容空間７を介して対向する面１１と、フランジ６との軸方向の隙間である浮上量ｂを、変位センサ１５によって測定する。
【００２８】
最後に、性能判定工程を行う。この性能判定工程では、アキシアル隙間測定工程で測定したアキシアル隙間ａに対する浮上量測定工程で測定した浮上量ｂの比を算出する。そして、その比の値が０.３〜０.５５である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさない正常品であることを判定する一方、その比の値が０.３未満または０.５５よりも大きい場合には、動圧軸受が潤滑油漏れを起こすか、または、異常摩耗を起こす不良品であることを判定する。
【００２９】
表１は、フランジ６を軸部５の上側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した場合における、上記比の値（ｂ／ａ）と、潤滑油漏れおよび異常摩耗の発生率との関係とを示す表である。
【００３０】
ここで、動圧軸受としては、上記説明した動圧軸受を使用している。また、上記スリーブ２とシャフト１との間に潤滑油を充填し、かつ、シャフト１を定格の回転速度（予め定められた回転速度）で回転させた状態において、実験を行っている。
【００３１】
［表１］
2007192369.tif 000003
【００３２】
また、図２は、表１を図示したものである。図２において、横軸は、上記比の値である浮上量／アキシアル隙間（b／ａ）を示し、縦軸は、浮上量／アキシアル隙間の各値における動圧軸受のサンプル数に対する不良品の比率を示している。また、図２において、▲は、全サンプルに対する潤滑油漏れのサンプルの比率を示し、■は、全サンプルに対する異常摩耗のサンプルの比率を示している。
【００３３】
表１および図２に示すように、フランジ６を軸部５の上側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した場合（密閉部を上側にして浮上量を測定した場合）、浮上量／アキシアル隙間の値（ｂ／ａ）が０.２５以下の時に異常摩耗を起こすサンプルが発生している。
【００３４】
詳しくは、異常摩耗の比率は、浮上量／アキシアル隙間の値（ｂ／ａ）が０.２５から低下するに従って、急激に増加し、浮上量／アキシアル隙間の値（ｂ／ａ）が０.０５になると、全てのサンプルが異常摩耗を発生している。
【００３５】
また、表１および図２に示すように、フランジ６を軸部５の上側になるようにしてシャフトを鉛直に配置した場合（密閉部を上側にして浮上量を測定した場合）、浮上量／アキシアル隙間の値（ｂ／ａ）が０.６０以上の時にオイル漏れを起こすサンプルが発生している。
【００３６】
詳しくは、オイル漏れの比率は、浮上量／アキシアル隙間の値が０.６０から増大するに従って、急激に増加し、浮上量／アキシアル隙間の値が０.９になると、全てのサンプルがオイル漏れを発生している。
【００３７】
一方、表１および図２に示すように、フランジ６を軸部５の上側になるようにしてシャフトを鉛直に配置した場合（密閉部を上側にして浮上量を測定した場合）であって、浮上量／アキシアル隙間の値が０.３０以上０.５５以下である場合には、全てのサンプルにおいて、異常摩耗もオイル漏れも発生しなかった。
【００３８】
このことから、浮上量／アキシアル隙間の値が０.３０以上０.５５以下であれば、その動圧軸受は、異常摩耗を起こすことがなくて、かつ、オイル漏れも起こすことがないと判定できる。
【００３９】
上記第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法によれば、フランジ６を軸部５の上側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した状態で、上記比の値（ｂ／ａ）が、０.３以上０.５５以下である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさないことを判定するので、潤滑油漏れも異常摩擦も起こさない動圧軸受を迅速かつ正確に判定できる。
【００４０】
（第２実施形態）
図３は、本発明の第２実施形態の動圧軸受の性能判定方法を説明するための図である。
【００４１】
第２実施形態の動圧軸受の性能判定方法が、性能の判定を行う動圧軸受は、第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法が、性能の判定を行う動圧軸受と同一構造の動圧軸受である。
【００４２】
以下に、図３を用いて第２実施形態の動圧軸受の性能判定方法を説明する。
【００４３】
先ず、アキシアル隙間測定工程を行う。このアキシアル隙間測定工程では、フランジ収容空間７の軸方向の寸法αからフランジ６の軸方向の厚みβを引いたアキシアル隙間ａ（ａ＝α−β）を測定する。
【００４４】
次に、浮上量測定工程を行う。この浮上量測定工程では、スリーブ２とシャフト１との間に潤滑油を充填し、かつ、フランジ６を軸部５の下側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置して、シャフト１を定格の回転速度（または予め定められた回転速度）でモーター等で回転させる。尚、シャフト１の代わりにスリーブ２を定格の回転速度（または予め定められた回転速度）で回転させても良い。そして、上記スリーブ２におけるフランジ６の受け面１０と、フランジ６との軸方向の隙間である浮上量ｃを、変位センサ１５によって測定する。
【００４５】
最後に、性能判定工程を行う。この性能判定工程では、アキシアル隙間測定工程で測定したアキシアル隙間ａに対する浮上量測定工程で測定した浮上量ｃの比（ｃ／ａ）を算出する。そして、その比の値（ｃ／ａ）が０.４５〜０.７０である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさない正常品であることを判定する一方、その比の値（ｃ／ａ）が０.４５未満または０.７０よりも大きい場合には、動圧軸受が潤滑油漏れを起こすか、または、異常摩耗を起こす不良品であることを判定する。
【００４６】
表２は、フランジ６を軸部５の下側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した場合における、上記比の値（ｃ／ａ）と、潤滑油漏れおよび異常摩耗の発生率との関係とを示す表である。
【００４７】
ここで、動圧軸受としては、第１実施形態で構造を説明した動圧軸受を使用している。また、上記スリーブ２とシャフト１との間に潤滑油を充填し、かつ、シャフト１を定格の回転速度（予め定められた回転速度）で回転させた状態において、実験を行っている。
【００４８】
［表２］
2007192369.tif 000004
【００４９】
また、図４は、表１を図示したものである。図４において、横軸は、上記比の値である浮上量／アキシアル隙間（ｃ／ａ）を示し、縦軸は、浮上量／アキシアル隙間の各値における動圧軸受の全サンプル数に対する不良品のサンプル数の比率を示している。また、図４において、▲は、全サンプル数に対する潤滑油漏れのサンプル数の比率を示し、■は、全サンプル数に対する異常摩耗のサンプル数の比率を示している。
【００５０】
表２および図４に示すように、フランジ６を軸部５の下側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した場合（密閉部を下側にして浮上量を測定した場合）、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.４０以下の時にオイル漏れを起こすサンプルが発生している。
【００５１】
詳しくは、オイル漏れを起こすサンプルの比率は、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.４０から低下するに従って、急激に増加し、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.１０以下になると、全てのサンプルが異常摩耗を発生している。
【００５２】
また、表１および図２に示すように、フランジ６を軸部５の下側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した場合（密閉部を下側にして浮上量を測定した場合）、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.７５以上の時に異常摩耗を起こすサンプルが発生している。
【００５３】
詳しくは、オイル漏れの比率は、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.７５から増大するに従って、急激に増加し、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.９５になると、全てのサンプルが異常摩耗を発生している。
【００５４】
一方、表１および図２に示すように、フランジ６を軸部５の下側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した場合（密閉部を下側にして浮上量を測定した場合）であって、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.４５以上０.７０以下である場合には、全てのサンプルにおいて、異常摩耗もオイル漏れも発生しなかった。
【００５５】
このことから、浮上量／アキシアル隙間の値（ｃ／ａ）が０.４５以上０.７０以下であれば、その動圧軸受は、異常摩耗を起こすことがなくて、かつ、オイル漏れも起こすことがない。
【００５６】
上記第２実施形態の動圧軸受の性能判定方法によれば、フランジ６を軸部５の下側になるようにしてシャフト１を鉛直に配置した状態で、上記比の値（ｃ／ａ）が、０.４５以上０.７０以下である場合に、動圧軸受が潤滑油漏れを起こさずかつ異常摩耗を起こさないことを判定するので、潤滑油漏れも異常摩擦も起こさない動圧軸受を迅速かつ正確に判定できる。
【００５７】
尚、この発明の性能判定方法は、上記ａおよび上記ｂ、または、上記ａおよび上記ｃに依存し、動圧発生溝の形状・大きさに依存することがない。すなわち、動圧軸受に形成される動圧発生溝は、例えば、軸方向に離間された軸部の２箇所に、周方向に全周に亘って形成されているへリングボーン型の動圧発生溝や、軸方向に離間されたスリーブの内周面の軸方向の３箇所に、周方向に全周に亘って形成されているへリングボーン型の動圧発生溝等、どのようなものであっても良い。
【００５８】
また、上記第１実施形態および第２実施形態では、フランジ６の受け面１０側の端面と、スリーブ２の受け面１０に、動圧発生溝が形成されていなかったが、フランジの受け面側の端面およびこの端面に対向するスリーブの受け面のうちの少なくとも一方に、ヘリングボーン型の動圧発生溝等、動圧発生溝が形成されていても良い。この場合においても、上記のようにａ、ｂおよびｃを測定したとき、０.３≦ｂ／ａ≦０.５５または０.４５≦ｃ／ａ≦０.７０を満たす場合に、動圧軸受は、異常摩耗も、潤滑油漏れも起こすことがないことが確認されている。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第１実施形態の動圧軸受の性能判定方法を説明するための図である。
【図２】上記フランジを上記軸部の上側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した場合における、上記比の値と、潤滑油漏れおよび異常摩耗の発生率との関係とを示す表である。
【図３】本発明の第２実施形態の動圧軸受の性能判定方法を説明するための図である。
【図４】上記フランジを上記軸部の下側になるようにして上記シャフトを鉛直に配置した場合における、上記比の値と、潤滑油漏れおよび異常摩耗の発生率との関係とを示す表である。
【符号の説明】
【００６０】
１  シャフト
２  スリーブ
５  軸部
６  フランジ
７  フランジ収容空間
８  軸部収容空間
１０  受け面
１１  受け面にフランジ収容空間を介して対向する面
１５  変位センサ
ｂ  フランジを軸部の上側になるようにしてシャフトを鉛直に配置した場合の浮上量
ｃ  フランジを軸部の下側になるようにしてシャフトを鉛直に配置した場合の浮上量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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