(57)【要約】      （修正有）【課題】容易に判断できる見当合わせとインクの膜厚量を測定できる印刷パターンと評価方法を提供する。【解決手段】中央の十字のブラック１は全体の基準位置の算出に使用するのに対して、ブラック２は他のインク色（シアン３，マゼンタ４，イエロー５）のズレ量を算出するために使用する。縦線は、左右の位置ズレ量、線幅を、横線は、上下の位置ズレ量、線幅を測定するのに使用する。シアン３、マゼンタ４、イエロー５の縦線、横線に並んでブラック２が配置されている。各位置の測定は、並んだブラック２を基準に測定する。切り欠き７はパターンの位置を示す。グレー６はシアン、マゼンタ、イエロー３色を重ねた印刷であり、重ねが一致している場合はグレーになる。これを見ればグレーの位置合わせの程度が一目で判断できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷物上に少なくともシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの色を含む印刷品位評価用パターン（以下見当合わせトンボ）を印刷し、該見当合わせトンボをカメラで撮像し、該撮像画像コンピュータ上に取り込み所定の評価処理を行なう印刷物評価装置において、該見当合わせトンボから各インク色の版位置ズレ量とインクの膜厚量を測定することを特徴とする印刷物評価装置。
【請求項２】
前記１において、該カメラ１画面内に、基準マークと各インク単色の水平、垂直線分とグレイ線分を含むとともに、印刷位置により異なる該評価用パターンを生成し、該評価用パターン位置を特定する機能を有することを特徴とする印刷物評価装置。
【請求項３】
前記１において、各インク色線分の幅を測定する手段と、幅の中心をもって各インク色線分印刷位置と判定する手段を有し、該ブラック単色の水平、垂直線分を基準として、他の色の測定し、該各インク単色の線幅と、該ブラック単色を基準とした位置を出力（見当合わせ）すると共に、インク色及び紙の輝度または濃度差（インクの膜厚量を測定）を出力することを特徴とする印刷物評価装置。
【請求項４】
印刷の両面を同時に撮像できるように上下２台のカメラを有し、該評価用パターンを両面印刷同時に測定することを特徴とする印刷物評価装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置の印刷品位を測定するための装置であり、特に色毎の版のズレ、インクの含水率、ローラ印圧を判定するための測定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
多くの場合、人が目視で見当あわせを行っていた。また一部には高価な自動版ズレ補正装置や印刷版面上の含水量を測定する装置も提案されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明が解決しようとしているのは、下記の課題である。
印刷機に、版のズレ量を測定する手段と、測定結果に基づいて自動的に版のズレを補正する装置は提案されているが、価格が高いことと、市場に多く稼動している印刷装置には適当な手段が存在していなかった。
【０００４】
またインクの含水率を測定するためにレーザー光を照射する装置も提案されているが、高価であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の問題点を解決するために下記のような手段を提案する。
本発明では、下記の手段を持つことで従来の課題を解決した。
【０００６】
（１）カメラ１画面で天地左右の版ズレが正確に測定できるようなパターンを考案した。
【０００７】
（２）パターンを基に測定した、線幅、線の中心位置、紙と線の濃度差から、版ズレ量に加えてインキの含水率、ローラ加圧状態を推測する方法を考案した。
【０００８】
また両面印刷の見当を容易に検査出来る方法を考案した。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明では、パソコンとカメラの組み合わせの廉価なシステム構成で、精度の高い印刷物見当合わせと色合わせとを、容易に行なうことが可能になった。
【実施例】
【００１０】
図１は本発明の評価パターンの例である。１はブラックで、印刷業界では墨版と呼ばれている。位置の測定には基準が必要なのでブラックを基準にして他のインク色の位置を計算する。中央の十字のブラックをもって基準位置を算出し、画像の傾き補正を行なう。具体的には後で説明する。
【００１１】
１ブラックが全体の基準位置の算出に使用するのに対して、２ブラック（以下Ｋ）は他のインク色（３シアン、４マゼンタ、５イエロー）のズレ量を算出するために使う。縦線は、左右の位置ズレ量、線幅を測定するために使用する。横線は、上下の位置ズレ量、線幅を測定するために使用する。シアン（以降Ｃ）、マゼンタ（以降Ｍ）、イエロー（以降Ｙ）の縦線、横線に並んでブラックが配置されている。各位置の測定は、並んだブラックを基準に測定する。これはカメラ収差の影響を低減して、廉価なカメラでも精度良く測定できるように配慮した結果である。
【００１２】
ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの間隔は所定量空けてある。これは版ズレで各インク色が重なると測定精度に影響を及ぼすことを考慮した結果である。本パターンでは、水平方向、垂直方向とも所定量版ズレしても、測定できるように考慮してある。
【００１３】
７切り欠きは、パターンの位置を示す。印刷の内側に切り欠きがあるというルールで作成すれば、十字の下側に切り欠きがあれば上パターンで、上にあれば下パターン、左にあれば右パターン、右にあれば左パターンという具合である。
【００１４】
６グレーは、ＣＭＹ３色を重ねた印刷であり、重ねが一致している場合はグレーになる。これを見ればグレーの位置合わせの程度が一目で判断できる。
【００１５】
以上説明してきたように第１図のパターンには下記の機能を含みそれらが一画面内に収まることが可能になった。
【００１６】
（１）全体のアラインメント（傾き補正を含む位置合わせ）機能
【００１７】
（２）Ｋ基準のＣＭＹの水平方向と垂直方向のズレ量測定機能
【００１８】
（３）ＫＣＭＹの線幅測定機能
【００１９】
（４）ＫＣＭＹの濃度測定機能
【００２０】
（５）パターンの位置の自動判定する機能
【００２１】
（６）グレーの精度を一目で分かる機能
図２には、パターン画像から版のズレ量、線幅の測定方法を示す。
【００２２】
２０は、画像の一部であり、この中の領域２１を切り出してグラフ化したものが２２である。具体的には領域２１で垂直方向（図の縦方向）は平均化して水平方向の濃度をプロットしたのがグラフ２２となる。横軸は位置、縦軸は濃度を示す。グラフ２２を左端から見ていくと、紙の濃度から始まって、線の部分は濃度が高く、また紙の濃度に戻り右端にたどり着く。図に示すとおり、最大濃度（インク部）と最低濃度（紙）の中間値を閾値として選択して、線幅を算出する。もちろん中間値意外にも閾値の算出方法があることは言うまでも無い。また１画素単位の測定値ではなく画素間を補間して計算するので、０．１画素程度の測定精度が実現できる。そして幅の中心値がそのインクの印刷位置となる。この様な方法で、線幅と、印刷位置が計算できる。
【００２３】
以上までの説明を前提として、全体の処理の流れを以下に説明する。
【００２４】
図４は撮像直後の画像である。色が付いていないので分かりにくいが図１と同じと見る。人がカメラで撮像するので、若干の傾きはあっても問題ない。
【００２５】
図４に対してブラックの領域だけを抽出したのが図５である。
【００２６】
図５に対して細線化処理を行なったのが図６である。
【００２７】
細線化された画像に所定の処理を行い、十字の中心座標と傾き角を求める。
図６の十字の中心座標と傾き角から傾き補正を行った様子を図７にしめす。（Ａ）は撮像後の画像であり図４と同じ。（Ｂ）は傾き補正後の画像である。
【００２８】
図７（Ｂ）に対して、画像の切り出しを行い、線幅、位置だしとズレ量の測定、濃度の測定を行なう。画像の切り出し位置を示したのが図８である。中心の十字の座標を原点として、各インク色の縦横の測定位置を示している。この領域を切り出して図２で示したような方法で、線幅、ズレ量、濃度を測定することが出来る。
【００２９】
図３には両面印刷での両面の印刷ズレを検査するための手段を示す。これは切断した後に両面で位置がずれていると、製本した場合に左右のページで位置ズレが発生するという問題点を改良する手段である。例えば自動車のパンフレットで左右の見開きページで自動車が掲載されている場合に、左右に印刷位置ずれがあると大きな品位低下になる。本発明では、図３に示すように印刷物をガラス台のような透明の台に置き、両面からカメラ位置で撮像して、両面のパターンの位置を同時に図ることが出来る。もちろん上下のカメラは測定位置が調整されていて画像から両者の位置が正確に測定できるようになっている。
【００３０】
線幅、版のズレ量、濃度（輝度）を本発明のパターンから読み取ることができることを説明してきた。これらのデータから何が分かり、印刷品位にどう反映していく事ができるかを以下に説明する。
【００３１】
（１）版のズレ
言うまでも無く、インク色毎の版のズレでありこれが所定量を超えないことが条件になる。印刷物によって目標値が異なることが多い。ズレの現象としては、左右のズレ、上下のズレ、ねじれがある。原因としては、まさに版のセット位置がずれていること、紙の搬送が均一でないこと、版数を重ねることによる紙のノビ等が想定できる。
【００３２】
（２）線幅
上下左右の位置、縦横によらず所定の範囲内に入ることが必要であることがいうまでも無い。現実的にはかなりばらつく。傾向としては、版を重ねるごとに線幅が太くなる傾向が多い。具体的には、最後に印刷するイエローが太いことが多い。
【００３３】
（３）濃度（輝度）
ローラー圧が強いとインクがのり難くなり濃度が低下する。よって濃度の変動を見ているとローラー圧の変化、適正が判断できる。
【００３４】
以上のように、本発明のパターンを測定、評価することで印刷機の状態を複数の観点で判別できる。本発明のシステムを使用することで本作業を、容易に処理することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明のパターン図
【図２】パターン幅、位置測定方法の説明図
【図３】両面印刷の測定方法説明図
【図４】画像データ処理の説明図（撮像後の画像）
【図５】画像データ処理の説明図（ブラック抽出の画像）
【図６】画像データ処理の説明図（細線化の画像）
【図７】画像データ処理の説明図（傾き補正の画像）
【図８】画像データ処理の説明図（画像切り出しの説明図）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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