(57)【要約】【課題】光沢感の抑制、手触り感等の触感の向上により高級感のある樹脂物の成形を可能とする。【解決手段】ポリオレフィンおよびポリエステル系エラストマーを併用して構成されている。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィンとポリエステル系エラストマーとを含む軟質樹脂組成物。
【請求項２】
前記ポリエステル系エラストマーが、ポリブチレンサクシネートラクテート（ＰＢＳＬ）とポリメチレングリコール（ＰＴＭＧ）との共重合体である請求項１に記載の軟質樹脂組成物。
【請求項３】
前記ポリエステル系エラストマーの含有比率が、全質量に対して１５〜９０質量％である請求項２に記載の軟質樹脂組成物。
【請求項４】
前記ポリエステル系エラストマーの含有比率が、全質量に対して５〜７５質量％である請求項２に記載の軟質樹脂組成物。
【請求項５】
前記ポリエステル系エラストマーの含有比率が、全質量に対して３０〜６５質量％である請求項２に記載の軟質樹脂組成物。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の軟質樹脂組成物を用いた樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軟質樹脂組成物および樹脂成形体に関し、具体的には、見た目の風合いや感触に高級感が付与された樹脂品の作製に好適な軟質樹脂組成物およびこれを用いた樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の室内などに設けられた樹脂製品には、成形性等の製造適正や成形後の強度等、安全適正、その他意匠的外観や見た目の質感（例えば光沢感や触った際の感触）など、種々の性能を考慮して、広く知られた樹脂や樹脂組成物の中から適宜所望の性能が満たされるように選択されている。
【０００３】
近年では、製造、安全適正のみならず、つや消し状の見た目や触ったときの感触が良好である等の高級感を有することが重要視される傾向がある。
【０００４】
例えば、ステアリングホイール等の自動車用内装品の成形には、その触感の面から良好な手触り感が得られるように、軟質性のポリウレタンやポリ塩化ビニルをベースとする材料が用いられている。
【０００５】
ところが、例えば自動車内装用に従来から用いられていた軟質性の樹脂材料（軟質材）では、光沢感が高すぎ、感触もそれほど良くないため、安っぽさを与える質感しか得られていない。
【０００６】
上記に関連して、複数の樹脂成分を組み合わせた組成はこれまで種々検討がなされてきており、例えば、ポリオレフィン系樹脂とポリウレタンエラストマーとを、含酸熱可塑性ポリオレフィンおよび可塑剤と共に含む樹脂組成物などが知られている（例えば、特許文献１参照）。この組成物の場合、機械的強度、触感、成形加工性等に優れ、軟質樹脂的性質を示すとされている。
【特許文献１】特開平６−６５４３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、材料の屈折率や透過率などの光学的特性が均質で表面光沢が高くなりやすく、しかもポリオレフィン系樹脂の摩擦係数などの材料物性に起因して必ずしも良好な触感を得ることはできない。
【０００８】
従来の技術によっては、軟質材を用いた組成とする場合でも、グロスの高い（すなわち光沢感のある）材料の性質が強いと高級感が得られず、高級感を得るためにはつや消し剤の添加やエンボス加工等の別途工程が不可欠となり、工程が多く、コスト高にもなる課題がある。また、感触、特に触れた際のしっとりとした手触り感などは、材料物性に依存するところが大きい。
【０００９】
本発明は、上記に鑑みなされたものであり、光沢感の抑制や手触り感等の触感の向上が可能であり、高級感のある樹脂物を成形することができる軟質樹脂組成物およびこれを用いた樹脂成形体を提供することを目的とし、該目的を達成することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、硬質系のポリオレフィンと共に軟質系のエラストマー成分としてポリエステル系エラストマーを組み合わせた組成に構成するのが、成形後の光沢起因の見た目の質感やしっとりとした手触り感の付与に特に効果的であるとの知見を得、かかる知見に基づいて達成されたものである。前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
【００１１】
前記目的を達成するために、本発明の軟質樹脂組成物は、ポリオレフィンとポリエステル系エラストマーとを併用する構成としたものである。
【００１２】
本発明において、ポリオレフィンとは、ポリエチレンやポリプロピレンなどのオレフィン（硬質成分）で構成された重合体であり、これに更にＥＰＤＭ等の軟質成分（ソフトセグメント）が組み合わされたオレフィン系エラストマーは含まれない。また、ポリエステル系エラストマーとは、硬質成分（ハードセグメント）であるポリエステル部位と、軟質成分であるポリメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のポリエーテル部位とで構成された重合体（好ましくは共重合体）であり、ポリウレタンをハードセグメントとしポリオールやポリエステルをソフトセグメントとして構成されたポリウレタン系エラストマーは含まれない。
【００１３】
本発明の軟質樹脂組成物においては、ハードセグメントとしてのポリオレフィンと共にソフトセグメントとしてポリエステル系エラストマーを（好ましくは分散状態にして）組合せた組成に構成することで、ポリオレフィンの単独物性を抑えた低グロス（光沢感の低い）表面物性が得られると共に、成形された樹脂表面に、受けた光を乱反射させ得る高低差の小さいミクロンオーダーのポリオレフィンによる凹凸とポリエステル系エラストマーによる凹凸とが形成されるので、光沢感の抑制による見た目や手触り感等のしっとりとした触感に良化することができ、高級感のある樹脂成形体を得ることができる。
【００１４】
前記ポリエステル系エラストマーとしては、ポリブチレンサクシネートラクテート（ＰＢＳＬ）とポリメチレングリコール（ＰＴＭＧ）との共重合体（以下、「ＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体」ともいう。）を用いることが有効である。
【００１５】
ＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体で構成されると、成形後の樹脂表面に凹凸を、上記のように受けた光が乱反射されるように高低差の小さい良好な表面性状に形成できるので、光沢感の抑制や手触り感等の触感の良化に有効であり、より高級感のある樹脂成形体の成形に有効である。
【００１６】
ポリエステル系エラストマーの軟質樹脂組成物中における含有比率は、全質量に対して１５〜９０質量％であるのが好適である。含有比率がこの範囲内であると、グロスが効果的に低減され、光沢感を抑えた高級感のある樹脂成形体の成形に有効である。
【００１７】
また、ポリエステル系エラストマーの軟質樹脂組成物中における含有比率は、全質量に対して５〜７５質量％であるのが好適である。含有比率がこの範囲内にあると、触れた際の手触り感がしっとりとした高級感のある触感を有する樹脂成形体の成形に有効である。
【００１８】
上記のうち、ポリエステル系エラストマーの軟質樹脂組成物中における含有比率を全質量に対して３０〜６５質量％の範囲とした組成が特に好適である。含有比率がこの範囲内にあると、グロスを低減すると共に触れた際のしっとりとした手触り感が得られ、低光沢で触感の良好な高級感のある樹脂成形体の成形が可能である。
【００１９】
第２の発明である樹脂成形体は、上記した本発明の軟質樹脂組成物を用いてなるものである。したがって、光沢感が抑えられた低光沢な外観や手触り感のしっとりとした触感を有する、高級感のある樹脂成形体である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、光沢感の抑制や手触り感等の触感の向上が可能であり、高級感のある樹脂物を成形することができる軟質樹脂組成物、およびこれを用いた樹脂成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の軟質樹脂組成物について詳細に説明すると共に、該説明を通じて本発明の樹脂成形体についても詳述する。
【００２２】
本発明の軟質樹脂組成物は、ポリオレフィンとポリエステル系エラストマーとを（好ましくは分散状態にして）含んでなり、必要に応じて更に着色剤や物性調整剤などの他の成分を含んでいてもよい。
【００２３】
前記ポリオレフィン（ＴＰＯ：Thermo Plastic Olefin）としては、特に限定はなく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、エチレンとα−オレフィンとの共重合体、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン−１、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。
【００２４】
前記ポリオレフィンの重量平均分子量としては、１万〜５０万が好ましく、１０万〜１５万がより好ましい。
【００２５】
上記の中でも、柔軟性の観点からポリブテンが好適であり、耐熱性付与の観点からはポリプロピレン系樹脂が特に好適である。
【００２６】
前記ポリエステル系エラストマーは、構造中にポリエステル部位（ハードセグメント）とポリエーテル部位（好ましくは脂肪族ポリエーテル部位；ソフトセグメント）とを有する重合体であり、ポリエステル単量体とポリエーテル単量体（好ましくは脂肪族ポリエーテル単量体）と必要に応じて第３の単量体との共重合体が好ましい。
【００２７】
前記ポリエステル単量体または前記ポリエステル部位としては、ポリブチレンサクシネートラクテート（ＰＢＳＬ）等またはこれに由来の部位が好適に挙げられる。
【００２８】
前記ポリエーテル単量体またはポリエーテル部位としては、ポリメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等またはこれに由来の部位が好適に挙げられる。
【００２９】
具体的には、ポリブチレンサクシネートラクテート（ＰＢＳＬ）とポリメチレングリコール（ＰＴＭＧ）との共重合体〔ＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体〕が好適である。
【００３０】
また、必要に応じて第３の単量体を含む場合には、前記第３の単量体としては、例えば、ポリブチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール等を挙げることができる。
【００３１】
本発明に係るポリエステル系エラストマーの重量平均分子量としては、１万〜５０万が好ましく、１５万〜２０万がより好ましい。
【００３２】
前記ポリエステル系エラストマーの軟質樹脂組成物中における含有比率としては、グロスの低減（低光沢化）の観点からは、全質量に対して１５〜９０質量％の範囲が好ましく、また、触れた際のしっとりとした手触り感など良好な感触を付与する観点からは、全質量に対して５〜７５質量％の範囲が好ましい。更には、低グロス化して光沢感を抑えかつ良好な感触を付与する観点からは、全質量に対して３０〜６５質量％の範囲内がより好ましく、特に４５〜５５質量％の範囲内が好ましい。
【００３３】
なお、上記したポリオレフィンおよびポリエステル系エラストマーは、公知の方法により合成することが可能であり、また、公知のポリマー材料を適宜選択して用いることも可能である。
【００３４】
上記した以外に、本発明の軟質樹脂組成物を着色された組成物に構成する場合には、更に着色剤を含有することができる。前記着色剤としては、例えば染料や顔料を用いることができ、公知の染料、顔料を目的や場合に応じて適宜選択すればよい。
【００３５】
本発明の軟質樹脂組成物においては、既述のポリオレフィンおよびポリエステル系エラストマーは、それぞれ粒子状に分散して含有されていることが望ましい。分散された状態での、前記ポリオレフィンの平均粒子径は、１．０〜１００μｍが好ましく、５．０〜２０．０μｍがより好ましく、また、前記ポリエステル系エラストマーの平均粒子径は、１．０〜１００μｍが好ましく、５．０〜２０．０μｍがより好ましい。
平均粒子径は、透過型電子顕微鏡〔（株）日立ハイテクノロジーズ製〕を用いて好適に測定できる（以下同様。）。
【００３６】
ポリオレフィンとポリエステル系エラストマーとの分散は、溶融混練法を利用して好適に行なうことができる。例えば、所定量のポリオレフィンと所定量のポリエステル系エラストマーとをラボプラストミルに導入して１７０〜２２０℃の温度範囲内で溶融混練して樹脂組成物に調製することができる。
【００３７】
前記ラボプラストミル以外に、他の公知のミルや溶融押出機を用いてもよい。溶融押出機による場合には、所定量のポリオレフィンと所定量のポリエステル系エラストマーとを溶融押出機に装填し、機内に備えられた回転スクリューで加熱及び／又は加圧しつつ溶融、混練して行なうようにしてもよい。前記加熱は、１７０〜２２０℃の温度範囲が好適である。
【００３８】
前記溶融押出機としては、市販の溶融押出機など従来公知の溶融押出機を適宜選択して使用できる。
【００３９】
本発明の樹脂成形体は、既述の本発明の軟質樹脂組成物を用いてなるものであり、具体的には所望の組成に調製された組成物を成形する等して作製することができる。なお、軟質樹脂組成物を構成する各成分についての詳細は既述の通りである。
【００４０】
本発明の樹脂成形体の製造は、具体的には例えば以下のように行なえる。所定量の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ；ポリオレフィン）と所定量のＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体（ポリエステル系エラストマー）とをラボプラストミルに装填して１８０℃で溶融混練して軟質樹脂組成物を調製した後、調製された軟質樹脂組成物をプレス機により所定条件（好ましくは、温度１７０〜２００℃、処理時間１〜１０分間）のもとプレス成形し、次いで加熱冷却圧縮成形機を用い、所定条件（好ましくは、温度１０〜４０℃、処理時間１〜１０分間）のもとプレス成形することによりシート状もしくはフィルム状の樹脂成形体が得られる。
【００４１】
別の方法として、所定量の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ；ポリオレフィン）と所定量のＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体（ポリエステル系エラストマー）とを、あるいは上記のように予め調製された樹脂組成物を、溶融押出機に装填し、機内に備えられた回転スクリューで加熱及び／又は加圧して溶融、混練して機外に用意された所望の基体上に押出ダイから押し出し、押し出された軟質樹脂組成物をニップして圧着する等して押出コーティングするようにしてもよい。この場合の加熱及び加圧の条件については既述の通りである。
【００４２】
本発明の軟質樹脂組成物は、低光沢性やしっとりとしたような手触り感等の触感が求められるような樹脂成形体の用途に好適であり、例えば、表皮材等の自動車用内装や、ステアリングホイール等の樹脂製の自動車部品、その他スイッチ類などの用途に好適に用いることができる。
【実施例】
【００４３】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明する。但し、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４４】
（実施例１）
サーモラン３７０５Ｂ／Ｎ〔三菱化学（株）製；ＭＦＲ（メルトフローレート（２３０℃）；以下同様）：３ｇ／１０分、比重：０．８８、デュロ硬度Ａ：７０、重量平均分子量：２０万；ポリオレフィン〕５０部と、ポリブチレンサクシネートラクテートおよびポリメチレングリコールの共重合体（ＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体；ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ）：７．８ｇ／１０分、比重：１．１、デュロ硬度Ａ：９０．５、重量平均分子量：１７万）５０部とをラボプラストミル〔（株）東洋精機製作所製〕に装填して１７０〜２００℃の温度範囲で１０分間溶融混練し、本発明の軟質樹脂組成物を調製した。
【００４５】
続いて、調製された軟質樹脂組成物をラボプラストミルから取り出し、精密圧力プレス機〔（株）東邦インターナショナル製〕を用いて、温度１７０〜２００℃、圧力２０×１０３ｋｇ、処理時間１８０秒の条件にてプレス成形を行なった。次いで、加熱冷却圧縮成形機（コータキ精機（株）製）を用い、温度３０℃、圧力６００ｋＮ、処理時間１８０秒の条件にてプレス成形した。以上により、０．７ｍｍ厚の本発明の軟質樹脂シートを得た。
【００４６】
（実施例２〜５）
実施例１において、サーモラン３７０５Ｂ／ＮおよびＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体の量を下記表１に示すように変更したこと以外、実施例１と同様にして、本発明の軟質樹脂組成物を調整すると共に軟質樹脂シートを得た。
【００４７】
（比較例１）
実施例１において、ＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体を用いず、サーモラン３７０５Ｂ／Ｎの量を１００部に変更したこと以外、実施例１と同様にして、比較の軟質樹脂組成物を調整すると共に軟質樹脂シートを得た。
【００４８】
（比較例２）
実施例１において、サーモラン３７０５Ｂ／Ｎを用いず、ＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体の量を１００部に変更したこと以外、実施例１と同様にして、比較の軟質樹脂組成物を調整すると共に軟質樹脂シートを得た。
【００４９】
（評価）
各実施例および各比較例で得られた軟質樹脂シートについて、下記評価を行なった。測定および評価の結果は下記表１並びに図１〜図５に示す。
【００５０】
−１．グロス測定−
得られた軟質樹脂シートの表面を、ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ（ＢＹＫ Ｇａｒｄｎｅｒ社製）を用いて、図１に示すように、軟質樹脂シートの法線方向と８５°をなす方向からの入射光が表面で反射した反射光を受光、計測し、各軟質樹脂シートのグロス測定を行なった。測定された値が小さい方が低光沢であることを示し、実用上５５以下が許容範囲である。図３は、表１に示すグロス値をグラフに表したものである。
【００５１】
−２．表面測定および触感の評価−
得られた軟質樹脂シートの表面を、ＫＥＳ−ＳＥ摩擦感テスター（カトーテック（株）製）を用いて次のようにして測定した。まず、図２に示すように、軟質樹脂シートの上にＵ字型センサー（Ｕ字幅５ｍｍ、φ０．５ｍｍのピアノ線）を載置し、このＵ字型センサに１０ｇの加重をかけた状態で軟質樹脂シートを摩擦速度１ｍｍ／ｓｅｃで一定方向に定速移動させて、平均表面摩擦係数（ＭＩＵ）、表面摩擦係数の変動性（平均偏差ＭＭＤ）を計測した。計測された平均表面摩擦係数と平均偏差との比（ＭＩＵ／ＭＭＤ）をとり、触感を評価する指標とした。ＭＩＵ／ＭＭＤ比の値は大きい方が触感が良好なことを示し、実用上２５以上が許容範囲である。
図３には、表１中のＭＩＵ／ＭＭＤ比の値をグラフにして表した。なお、平均表面摩擦係数（ＭＩＵ）は、滑りやすさを表す指標であり、平均偏差ＭＭＤはざらつき感を表す指標となるものである。
【００５２】
−３．表面凹凸の観察および評価−
各実施例および各比較例で得られた軟質樹脂シートの表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ；デジタルインスツルメンツ社製）を用いて画像撮影した。撮影した写真を図４〜図５に示す。
【００５３】
【表１】
2007145913.tif 000002
【００５４】
前記表１並びに図３に示すように、実施例では、グロスが低く抑えられ低光沢であると共に、触感（ＭＩＵ／ＭＭＤ比）も良好な値を示し、また、図４に示す画像（実施例１）から、表面凹凸の高低差が０．２〜１．５μｍで直径１．０〜５．０μｍのポリオレフィン凹凸と共に、高低差が１．０μｍ以下のＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ凹凸が混在した表面性状が得られており、光反射が抑えられたしっとりした触感を有する、見た目、手触り感の良好な高級感のある軟質樹脂シートを得ることができた。なお、実施例２〜５についても、実施例１と同様の画像が得られた。
【００５５】
これに対し、比較例では、グロスが高く高光沢であると共に、触感（ＭＩＵ／ＭＭＤ比）も劣っており、高級感のある軟質樹脂シートを得ることはできなかった。また、図５に示す画像から、比較例１の軟質樹脂シートの表面凹凸の高低差は大きく、見た目の質感や触感に大きく影響しているものと推測される。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】実施例におけるグロス測定の方法を説明するための説明図である。
【図２】実施例における表面測定の方法を説明するための説明図である。
【図３】ＰＢＳＬ−ＰＴＭＧ共重合体の含有割合に対するグロス値およびＭＩＵ／ＭＭＤ比の変化を示すグラフである。
【図４】実施例１の軟質樹脂シートの表面状態を示す図である。
【図５】比較例１の軟質樹脂シートの表面状態を示す図である。
【図１】
2007145913.tif 000003
【図２】
2007145913.tif 000004
【図３】
2007145913.tif 000005
【図４】
2007145913.tif 000006
【図５】
2007145913.tif 000007