(57)【要約】【課題】良好な吸音性能を確保でき、しかも、表面へのバインダの染み出しを防止できるとともに、製造工数の増大を抑制することができる内張材の製造方法を提供する。【解決手段】天井材１０において、発泡樹脂からなる基材シート１１の一方には、多孔質シート１２及び表皮材シート１４が積層され、基材シート１１の他方には、多孔質シート１２、シート状ホットメルト接着剤１５及び裏面材シート１６が積層されている。この天井材１０の製造時においては、まず、ポリイソシアネート、水及び触媒が付された基材シート１１の両面に多孔質シート１２が積層される。次に、一方の多孔質シート１２の表面に表皮材シート１４が積層されるとともに、他方の多孔質シート１２の表面に、シート状ホットメルト接着剤１５を介して裏面材シート１６が積層される。そして、表皮材シート１４の表面に水が付与された状態でこの積層体が熱圧縮成形される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートと、織布又は不織布よりなる表皮材シートとを、バインダを介在させて熱圧縮成形することにより、両シートを成形状態で接着させる内張材の製造方法であって、
前記表皮材シートの表面に水分を付した状態で前記熱圧縮成形することを特徴とする内張材の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材シート側を下面とし、その下方から水分を付すようにしたことを特徴とする請求項１に記載の内張材の製造方法。
【請求項３】
前記表皮材シートに水をスプレーすることによって水分を付すことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の内張材の製造方法。
【請求項４】
前記表皮材シートに水を塗布することによって水分を付すことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の内張材の製造方法。
【請求項５】
前記表皮材シートを水蒸気に晒すことによって水分を付すことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の内張材の製造方法。
【請求項６】
前記基材シートと表皮材シートとの間に多孔質シートを介在させるとともに、前記バインダを同基材シートと多孔質シートとの間に介在させ、バインダが多孔質シートに浸透して表皮材シートに至ることにより基材シートと表皮材シートとを接着させることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の内張材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車両の天井材等に用いられる内張材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の一般的な内張材は、図７に示すように、発泡樹脂等よりなる基材シート４０を備え、この基材シート４０の両側にガラス繊維等からなる補強材シート４１がバインダ４２を介して接着されている。さらに、一方の補強材シートの表側にはシート状ホットメルト接着剤４３を介して表皮材シート４４が接着されるとともに、他方の補強材シート４１の表面には、同じくシート状ホットメルト接着剤４３を介して裏面材シート４５が接着されている。この内張材は、バインダ４２の硬化によって車両の天井に沿う形状に成型される。ところで、この内張材として、表皮材シート４４と基材シート４０との接着にシート状ホットメルト接着剤を用いない構成を採用することによって、内張材が例えば車両の天井材として用いられたときに、車内の騒音が表皮材シート４４や補強材シート４１に吸収されて低騒音化に寄与できるようにしたものが具体化されている。
【０００３】
しかし、この場合、バインダ４２の主成分であるポリイソシアネートは液状であるため、その使用量が多いとポリイソシアネートが表皮材シート４４の表面まで浸透して染みになってしまい、内張材の表面の見栄えを損なう問題がある。一方、バインダ４２の使用量が少ないと、基材シート４０や補強材シート４１に含まれるバインダ４２の量が少なくなり、天井材に必要な剛性が付与されなかったり、部分的な接着不良が発生したりする。また、バインダ４２の染みだしを防ぐために、ポリイソシアネートに加える水の量を少なくしてバインダ４２の粘度が低くならないようにすると、熱圧縮成型に必要な時間を長くなり、成形サイクル時間が長くなる。また、バインダ４２が染みだしにくくするために、表皮材シート４４として密度の高いものを用いると、製品コストが増大するとともに重量が増す結果となる。
【０００４】
ところで、特許文献１には、上記問題を解決可能な内張材の製造方法が開示されている。この製造方法においては、前記補強材シートに付されたバインダの上に、さらに、ポリオール及び触媒が付される。そして、この状態の補強材シートを加熱することにより、６０℃以下で半硬化状態をなすプレポリマー層がバインダの表層部に形成される。このプレポリマー層は、積層体が熱圧縮成形されるときに速やかに熱硬化性を発現する。このため、バインダが表皮材シートに浸透しにくくなり、表皮材シートの見栄えがバインダによって損なわれにくくなるとされている。
【特許文献１】特開平２００４−１４２１５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１における内張材の製造方法には、次のような問題がある。すなわち、基材シート又は補強材シートの表面にバインダを塗布する工程に加え、さらに、その上にポリオール及び触媒を付した後、加熱してプレポリマー層を形成する工程が余分に必要となる。このため、製造工数が多くなる問題があった。また、バインダの表層部に形成された半硬化状態のプレポリマー層により、表皮材シートから基材シートへの音の透過が妨げられ、吸音性能が低下する。
【０００６】
この発明の目的は、良好な吸音性能を確保することができ、しかも、表面へのバインダの染み出しをより確実に防止できるとともに、製造工数の増大を抑制することができる内張材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、基材シートと、織布又は不織布よりなる表皮材シートとを、バインダを介在させて熱圧縮成形することにより、両シートを成形状態で接着させる内張材の製造方法であって、前記表皮材シートの表面に水分を付した状態で前記熱圧縮成形することを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記表皮材シート側を下面とし、その下方から水分を付すようにしたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記表皮材シートに水をスプレーすることによって水分を付すことを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記表皮材シートに水を塗布することによって水分を付すことを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記表皮材シートを水蒸気に晒すことによって水分を付すことを特徴とする。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の発明において、前記基材シートと表皮材シートとの間に多孔質シートを介在させるとともに、前記バインダを同基材シートと多孔質シートとの間に介在させ、バインダが多孔質シートに浸透して表皮材シートに至ることにより基材シートと表皮材シートとを接着させることを特徴とする。
【００１１】
（作用）
請求項１〜請求項６に記載の発明によれば、基材シートと表皮材シートとの間にシート状のホットメルト接着剤が用いられていないので、音が表皮材シートから基材シートに容易に達して減音される。また、積層体を熱圧縮成形するとき、表皮材シートの表面に付されている水分が加熱されて水蒸気となる。この水蒸気の圧力により、多孔質シート側から表皮材シートへの液状バインダの浸透が抑制される。このため、積層体は、表皮材シートの表面までバインダが達しない状態で熱圧縮成形されるとともに接着されて内張材となる。従って、織布又は不織布よりなる表皮材シートへのバインダの染みだしを防ぐためにその使用量を少なくする必要がないので、十分な量のバインダにより内張材の剛性が確保される。しかも、上記特許文献１における製造方法と異なり、バインダの表層部をプレポリマー層にする工程が不要なので、製造工数が少なくなる。さらに、バインダの表層部をプレポリマー層としないので、表皮材シートから基材シートへの音の透過が妨げられず、高い吸音性能を維持できる。
【００１２】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用に加えて、表皮材シート側を下面としてその下方から水分を付すことにより、表皮材シートの表面に水分が均一に付される。このため、熱圧縮成形時において表皮材シートの表面側全体に均一な量の水蒸気を発生させることができ、表皮材シートの表面側へ染みこもうとするバインダを表皮材シート全体に亘ってより確実に抑制することができる。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、良好な吸音性能を確保でき、しかも、表面へのバインダの染み出しを防止できるとともに、製造工数の増大を抑制することができる内張材の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、この発明を、車両用天井材に具体化した一実施形態について図１〜図５を用いて説明する。
図２に示すように、天井材１０は、車両の天井の大きさや形状に合わせて裁断形成されている。この天井材１０は、図１に示すように、例えばポリウレタン等の発泡樹脂からなり、吸音性を有する基材シート１１を備え、この基材シート１１の両面には、例えばガラス繊維等からなり補強材層として機能する多孔質シート１２が液状のバインダ１３によってそれぞれ接着されている。このバインダ１３は、例えば４,４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）等のポリイソシアネートを主成分とするものである。
【００１５】
また、一方の多孔質シート１２の表面には、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の通気性を有する織布又は不織布からなる表皮材シート１４が接着されている、表皮材シート１４は、天井材１０の表面を装飾するとともにその内部を保護する機能を有している。この表皮材シート１４は、多孔質シート１２を通過して表皮材シート１４側に浸透した前記バインダによって多孔質シート１２に接着されている。
【００１６】
また、他方の多孔質シート１２の表面には、シート状ホットメルト接着剤１５を介して、例えばポリアミド系合成樹脂やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の通気性を有する不織布からなる裏面材シート１６が接着されている。
【００１７】
上記のように構成された天井材１０においては、表皮材シート１４の表面から内部に侵入した音は、多孔質シート１２を通過して基材シート１１によって減音される。
次に、上記のように構成された天井材１０の製造方法の一例について説明する。
【００１８】
この天井材１０における多孔質シート１２、表皮材シート１４、シート状ホットメルト接着剤１５及び裏面材シート１６は、それぞれ長尺のロールシートから裁断される。
まず、基材シート１１の両面に対し、ポリイソシアネートを主成分とするバインダ１３をロールコータによって塗布する。また、ロール状の多孔質シートを裁断して、多孔質シート１２を製作する。
【００１９】
次に、前記基材シート１１の両面に水及び触媒を付した後、図３に示すように、基材シート１１の両面に多孔質シート１２を積層する。
次に、図４に示すように、基材シート１１及び多孔質シート１２の積層体１７に対し、それぞれシート状ホットメルト接着剤１５、裏面材シート１６及び表皮材シート１４を積層する。このとき、表皮材シート１４側を下面とし、スプレー装置１９によりその下方から水をスプレーして表皮材シート１４の表面全体に水分を付す。表皮材シート１４の表面全体の水分は、表皮材シート１４の表面全体が均等に湿る程度であることが好ましいが、表皮材シート１４の内部に水が多少染みこんだ状態であってもよい。そして、積層体１７に貼り合わせたシート状ホットメルト接着剤１５、裏面材シート１６及び表皮材シート１４を、同積層体１７の大きさに合わせて裁断する。ここまでの工程により、基材シート１１の表側に多孔質シート１２及び表皮材シート１４が順に積層されるとともに、その裏側に多孔質シート１２、シート状ホットメルト接着剤１５及び裏面材シート１６が順に積層された積層体１８が構成される。なお、表皮材シート１４、シート状ホットメルト接着剤１５及び裏面材シート１６を、予め裁断しておき、この裁断された表皮材シート１４、シート状ホットメルト接着剤１５及び裏面材シート１６を積層体１７に積層するようにしてもよい。
【００２０】
次に、図５に示すように、前記積層体１８を、熱圧縮成形用のプレス金型２０によって熱圧縮成形する。すると、バインダ１３が多孔質シート１２を通過して表皮材シート１４に侵入する。このとき、表皮材シート１４の表面全体に付されている水分が加熱されて水蒸気となり、この水蒸気の圧力により、多孔質シート１２から表皮材シート１４の表面層側へのバインダの浸透が抑制される。このため、基材シート１１の表側には、バインダ１３によって多孔質シート１２及び表皮材シート１４がそれぞれ接着される。また、基材シート１１の裏側には、バインダ１３によって多孔質シート１２が接着されるとともにシート状ホットメルト接着剤１５によって裏面材シート１６が接着される。そして、積層体１８は、表皮材シート１４の表面層までバインダ１３が達しない状態で熱圧縮成形されて天井材１０となる。最後に、成形された天井材１０を金型から取り出し、この天井材１０をトリミングして製品とする。
【００２１】
以上の実施形態は、以下の効果を有している。
（１）  多孔質シート１２と表皮材シート１４との接着にシート状のホットメルト接着剤が用いられていないので、車内の音が表皮材シート１４及び多孔質シート１２を容易に透過して基材シート１１に達して減音される。このため、天井材１０に、良好な吸音性能が確保される。
【００２２】
（２）  熱圧縮成形前の表皮材シート１４の表面全体に水分を付しておくことにより、熱圧縮成形時に表皮材シート１４内に水蒸気を発生させる。そして、この水蒸気の圧力により、多孔質シート１２から表皮材シート１４へのバインダの浸透を抑制するようにした。このため、バインダ１３の染みだしを抑制して良好な外観を確保でき、しかも、表皮材シート１４への染みだしを防ぐためにバインダの使用量を少なくする必要がないので、硬化したバインダにより天井材１０に十分な剛性が付与される。
【００２３】
（３）  上記特許文献１とは異なり、バインダ１３の表層部をプレポリマー化する工程が不要なので、製造工数の増大を抑制できるとともに低コストとなると。
（４）  表皮材シート１４側を下面とし、その下方から水をスプレーすることによって表皮材シート１４の表面全体に水分を付した。このため、表皮材シート１４の表面全体に対し、水分を均一に付与することができ、表皮材シート１４の表面側全体に均一な量の水蒸気を発生させることができる。従って、表皮材シート１４の表面側へ染みこもうとするバインダをより確実に抑制することができる。また、表皮材シート１４側を上面とし、その上方から水をスプレーした場合とは異なり、表皮材シート１４の表面への水滴の滴下がないので、天井材１０にしみができない。
【００２４】
なお、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  表皮材シート１４側を上面とし、その上方から水をスプレーすることによって表皮材シート１４の表面に水分を付す。
【００２５】
・  表皮材シート１４に対し、ロールコータを用いて水を塗布することによってその表面に水分を付す。この場合、多めの水を迅速に塗布することができる。
・  表皮材シート１４を、熱や超音波によって気化させた水蒸気に晒すとともに、ただちに冷却液化させることによって表面に水分を付す。この場合、表皮材シート１４の表面全体に均一に水分を付すことができる。
【００２６】
・  図６に示すように、裏面材シート１６及びシート状ホットメルト接着剤１５を備えない内張材の製造方法に具体化する。
・  この発明を、車両におけるドアトリムの内張材の製造方法に具体化する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】一実施形態の天井材を示す部分縦断面図。
【図２】天井材を示す平面図。
【図３】天井材の製造工程を示す模式図。
【図４】同じく製造工程を示す模式図。
【図５】同じく製造工程を示す模式図。
【図６】他の実施形態の天井材を示す部分縦断面図。
【図７】従来の天井材を示す部分縦断面図。
【符号の説明】
【００２８】
１０…内張材としての天井材、１１…基材シート、１２…多孔質シート、１３…バインダ、１４…表皮材シート、１５…シート状ホットメルト接着剤、１６…裏面材シート、１７…積層体、１８…積層体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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