(57)【要約】【課題】成型ラインの実態を反映した成型指令の作成方法と成型指令作成システムを提供する。【解決手段】成型されたグリーンタイヤの在庫本数Ｂを入力する入力手段１１と、グリーンタイヤの当初予定本数Ａと当該成型ラインの最大成型本数Ｍを記憶する記憶手段１２、上記当初予定本数Ａと在庫本数Ｂと最大成型本数Ｍとに基づいて、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭのときにはＮ＝２Ａ−Ｂ、２Ａ−Ｂ＞ＭのときにはＮ＝Ｍとして出力する演算手段１３と上記成型予定本数Ｎを表示する表示手段１４とを備えた成型指令作成システム１０を用いて成型指令を作成して、次回の成型予定本数Ｎを作業員に指示するようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫ラインへ提供するグリーンタイヤを成型する成型ラインの成型予定本数を指示するための成型指令の作成方法であって、上記指示本数を、通常時に成型されるグリーンタイヤの当初予定本数をＡ、グリーンタイヤの在庫本数をＢ、当該成型ラインの最大成型本数をＭとしたときに、上記成型ロットの在庫本数Ｂが上記当初予定本数Ａよりも少ない場合には、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭならばＮ＝２Ａ−Ｂに、２Ａ−Ｂ＞ＭならばＮ＝Ｍに変更するとともに、２Ａ−Ｂ＞Ｍである場合には、次々回の成型ロットの当初予定本数に、上記不足分であるｍ＝（２Ａ−Ｂ）−Ｍを加算するようにしたことを特徴とする成型指令の作成方法。
【請求項２】
加硫ラインへ提供するグリーンタイヤを成型する成型ラインの成型予定本数を指示するための成型指令の作成システムであって、通常時に成型されるグリーンタイヤの当初予定本数Ａと当該成型ラインの最大成型本数Ｍを記憶する記憶手段と、成型されたグリーンタイヤの在庫本数Ｂを入力する入力手段と、上記当初予定本数Ａと在庫本数Ｂと最大成型本数Ｍとに基づいて、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭのときにはＮ＝２Ａ−Ｂ、２Ａ−Ｂ＞ＭのときにはＮ＝Ｍとして出力する演算手段と、上記演算手段から出力された成型予定本数Ｎを表示する表示手段とを備えたことを特徴とする成型指令作成システム。
【請求項３】
上記演算手段に、２Ａ−Ｂ＞Ｍである場合には、次々回の成型ロットの成型予定本数を算出する際に、上記当初予定本数Ａに、上記不足分であるｍ＝（２Ａ−Ｂ）−Ｍを加算するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の成型指令作成システム。
【請求項４】
上記演算手段は、加硫ラインにおいて、上記在庫数であるＢ本の加硫が完了する完了時間を算出するとともに、この完了時間に基づいて、次回の加硫ロットに送るグリーンタイヤのうち、当該ロットの不足分である（Ａ−Ｂ）本のグリーンタイヤを上記加硫ラインに搬送する搬送開始時刻を演算して出力することを特徴とする請求項２または請求項３に記載の成型指令作成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫ラインへ提供するグリーンタイヤを成型する成型ラインの成型予定本数を指示するための成型指令書の作成方法と成型指令作成システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、グリーンタイヤを成型する成型ラインでは、次回に加硫するタイヤの本数を前もって作製するようにしている。具体的には、図６（ａ）に示すように、加硫ラインにおいては加硫ロットの本数Ａが一定であり、成型ラインでは、図６（ｂ）に示すような、前の成型ロットでの不足分(ここでは、０本)と当初予定本数（Ａ＝１２本）と、その合計である成型予定本数Ｎ＝１２本とを書き込んだ成型指令５０を発行するとともに、次回の成型ロットでは、上記成型指令５０の成型予定本数（ここでは、１２本）に応じてグリーンタイヤを成型してこれを在庫品として在庫しておき、これを次回の加硫ロットの加硫が始まる前に加硫ラインに搬送するようにしている。
しかしながら、成型ラインにおいて、部品不良などのトラブルが発生して、在庫本数Ｂ（例えば、４本）が上記当初予定本数Ａ（例えば、１２本）よりも少なくなってしまう場合がある。この場合には、図７に示すような、上記不足分Ａ−Ｂ＝８本と当初予定本数Ａ＝１２本と、その合計であるＮ＝２０本を成型予定本数としてそのまま書き込んだ成型指令５０を発行し、次回の成型ロットでは、上記成型予定本数Ｎが記載された成型指令５０に基づいてグリーンタイヤを成型するようにしていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、成型ラインの１ロットの最大成型本数Ｍが、例えば、Ｍ＝１６本であるような場合には、上記のような、２０本という数字は無意味であるだけでなく、慣れていない作業員が、上記成型指令５０をみて、２０本分のトレッドやベルトなどの部品の発注をしてしまう恐れがあった。また、この場合、次々回のロットでは当初予定本数よりも２０−１６＝４本を不足分とした成型指令書を発行する必要があるが、上記不足分が前もって分かっているにもかかわらず、成型指令５０は当該成型ロットでの成型作業が完了した後に発行されるので、余裕を持って成型部品を発注することができないでいた。
このように、従来の成型指令５０では、成型ラインでの生産が遅れると、指令と実態の生産が乖離してしまうといった問題点があった。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、成型ラインの実態を反映した成型指令の作成方法と成型指令作成システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願の請求項１に記載の発明は、加硫ラインへ提供するグリーンタイヤを成型する成型ラインの成型予定本数を指示するための成型指令書の作成方法であって、上記指示本数を、通常時に成型されるグリーンタイヤの当初予定本数をＡ、グリーンタイヤの在庫本数をＢ、当該成型ラインの最大成型本数をＭとしたときに、上記成型ロットの在庫本数Ｂが上記当初予定本数Ａよりも少ない場合には、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭならばＮ＝２Ａ−Ｂに、２Ａ−Ｂ＞ＭならばＮ＝Ｍに変更するとともに、２Ａ−Ｂ＞Ｍである場合には、次々回の成型ロットの当初予定本数に、上記不足分であるｍ＝（２Ａ−Ｂ）−Ｍを加算するようにしたことを特徴とするものである。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明は、加硫ラインへ提供するグリーンタイヤを成型する成型ラインの成型予定本数を指示するための成型指令作成システムであって、通常時に成型されるグリーンタイヤの当初予定本数Ａと当該成型ラインの最大成型本数Ｍを記憶する記憶手段と、成型されたグリーンタイヤの在庫本数Ｂを入力する入力手段と、上記当初予定本数Ａと在庫本数Ｂと最大成型本数Ｍとに基づいて、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭのときにはＮ＝２Ａ−Ｂ、２Ａ−Ｂ＞ＭのときにはＮ＝Ｍとして出力する演算手段と、上記演算手段から出力された成型予定本数Ｎを表示する表示手段とを備えたことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の成型指令作成システムにおいて、上記演算手段に、２Ａ−Ｂ＞Ｍである場合には、次々回の成型ロットの当初予定本数Ａに、上記不足分であるｍ＝（２Ａ−Ｂ）−Ｍを加算するようにしたものである。
請求項４に記載の発明は、請求項２または請求項３に記載の成型指令作成システムにおいて、上記演算手段に、加硫ラインにおいて、上記在庫数であるＢ本の加硫が完了する完了時間を算出するとともに、この完了時間に基づいて、次回の加硫ロットに送るグリーンタイヤのうち、当該ロットの不足分である（Ａ−Ｂ）本のグリーンタイヤを上記加硫ラインに搬送する搬送開始時刻を演算して出力する機能を付加したものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、加硫ラインへ提供するグリーンタイヤを成型する成型ラインの成型予定本数を指示するための成型指令を作成する際に、上記指示本数を、通常時に成型されるグリーンタイヤの当初予定本数をＡ、グリーンタイヤの在庫本数をＢ、当該成型ラインの最大成型本数をＭとしたときに、上記成型ロットの在庫本数Ｂが上記当初予定本数Ａよりも少ない場合には、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭならばＮ＝２Ａ−Ｂに、２Ａ−Ｂ＞ＭならばＮ＝Ｍに変更するとともに、２Ａ−Ｂ＞Ｍである場合には、次々回の成型ロットの当初予定本数に、上記不足分であるｍ＝（２Ａ−Ｂ）−Ｍを加算するようにしたので、成型ラインの実態を反映した成型指令をだすことができる。したがって、トラブルがあった場合でも、次回の成型本数を確実に把握できるとともに、不必要な部品発注をなくすことができるので、効率よくグリーンタイヤの成型を行うことができる。
また、加硫ラインにおいて、上記在庫数であるＢ本の加硫が完了する完了時間を算出しておき、この完了時間に基づいて、次回の加硫ロットに送るグリーンタイヤのうち、当該ロットの不足分である（Ａ−Ｂ）本のグリーンタイヤを上記加硫ラインに搬送するようにすれば、加硫ラインをスムースに稼動させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本発明の最良の形態に係る成型指令作成システム１０の構成を示す図で、１１は成型されたグリーンタイヤの在庫本数Ｂを入力する入力手段、１２は通常時に成型されるグリーンタイヤの当初予定本数Ａと当該成型ラインの最大成型本数Ｍとを記憶する記憶手段、１３は上記当初予定本数Ａと在庫本数Ｂと最大成型本数Ｍを用いた以下の式（１）に基づいて、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを演算して出力する成型本数演算部１３ａを備えた演算手段、１４は上記演算手段１３から出力された成型予定本数Ｎを表示する表示手段で、本例では、上記演算手段１３に、上記成型本数演算部１３ａに加えて、トラブルによって不足したグリーンタイヤの本数を演算して記憶する不足分記憶・演算部１３ｂと、加硫ラインにおいて、上記在庫数であるＢ本の加硫が完了する完了時間を算出するとともに、この完了時間に基づいて、次回の加硫ロットに送るグリーンタイヤのうち、当該ロットの不足分である（Ａ−Ｂ）本のグリーンタイヤを上記加硫ラインに搬送する搬送開始時刻を演算して出力する搬送開始時刻演算部１３ｃを設けるとともに、表示手段１４には、上記不足本数及び搬送開始時刻についても表示するようにした。
Ｎ＝２Ａ−Ｂ〜２Ａ−Ｂ≦Ｍのとき、Ｎ＝Ｍ〜２Ａ−Ｂ＞Ｍのとき‥‥（１）
【００１０】
次に、本発明による成型指令の作成方法について具体例を用いて説明する。
通常のトラブルがない状態では、成型ラインでは、加硫ラインの次回の加硫ロット数に相当する本数（当初予定本数）のグリーンタイヤを成型して、これを在庫品として在庫しておき、上記加硫ラインにおいて次回の加硫ロットの加硫が開始される前に、上記在庫品を上記加硫ラインに搬送する。ここで、加硫ロット数を１２本（一定値）とすると、上記当初予定本数はＡ＝１２となる。通常状態においては、在庫本数Ｂも１２本となる。
したがって、図２（ａ），（ｂ）に示すように、成型本数演算部１３ａで演算される次回（ｋ＋１回目）の成型ロットの成型予定本数はＮ＝１２であり、不足本数は（Ａ−Ｂ）＝０であるので、表示手段１４の表示画面１４Ｄ上には、当初予定本数欄１４ａにＡ＝１２が、不足数欄１４ｂにｎ＝０が、成型予定本数欄１４ｃにＮ＝１２が表示されるとともに、搬送開始時刻欄１４ｄには、通常の、搬送開始時刻ｔ＝１５：３０が表示される。
【００１１】
一方、成型ラインで部品不良などのトラブルが発生して、ｋ回目の成型ロットの在庫数が８本しかない状態になってしまった場合には、不足の４本分を次回（ｋ＋１回目）の成型ロットで成型する必要がある。ここで、当該ラインの最大成型本数をＭ＝１６本とすると、上記不足の４本分加えても成型本数は１６本なので、次回の成型ロットで上記不足分のグリーンタイヤを全て成型することが可能である。上記成型本数演算部１３ａでは、これを、１２×２−８＝１６≦１６であるので、Ｎ＝１６をｋ＋１回目の成型予定本数として出力するとともに、不足分記憶・演算部１３ｂは不足本数（Ａ−Ｂ）＝４を演算して出力する。したがって、図３（ａ），（ｂ）に示すように、表示手段１４は、当初予定本数欄１４ａにＡ＝１２、不足数欄１４ｂにｎ＝２、成型予定本数欄１４ｃにＮ＝１６を表示画面１４Ｄ上に表示するとともに、搬送開始時刻欄１４ｄには、上記搬送開始時刻演算部１３ｃで算出された搬送開始時刻ｔ＝１２：５０を表示する。この搬送開始時刻は、搬送時間（ここでは、準備も含めて３０分とした）を考慮して、加硫ラインにおいて、上記ｋ回目の成型ロットにおける在庫数である８本の加硫が完了する完了時間（１３：２０）よりも３０分前に設定する。これにより、消費する予定の加硫ロットの加硫開始に間に合うように搬送することができるので、加硫ラインを遅延することなく稼動させることができる。
【００１２】
次に、トラブルの発生により、ｋ回目のロットの在庫数が４本しかない状態になってしまった場合には、上記不足の８本分加えると成型本数は２０本となり、当該ラインの最大成型本数である１６本を超えてしまう。そこで、上記成型本数演算部１３ａでは、これを、１２×２−４＝２０＞１６であるので、Ｎ＝１６をｋ＋１回目の成型予定本数として出力するとともに、上記不足分である８本分については、ｋ回目の加硫ロットの加硫に間に合うように搬送する。また、不足分記憶・演算部１３ｂでは、ｋ＋１回目の成型ロットで成型できなかった不足分ｍ＝（２×Ａ−Ｂ）−Ｍ＝（２４−４）−１６＝４本を算出して記憶しておく。したがって、図４（ａ），（ｂ）に示すように、表示手段１４の表示画面１４Ｄ上には、当初予定本数欄１４ａにＡ＝１２、不足数欄１４ｂにｎ＝４、成型予定本数欄１４ｃにＮ＝１６が表示され、搬送開始時刻欄１４ｄには、ｋ回目の在庫数４本分の加硫終了（１０：４０）前に加硫するグリーンタイヤを供給することができる搬送開始時刻ｔ＝１０：１０が表示される。これにより、加硫ラインを遅延することなく稼動させることができる。
また、このように、不足分が次回（ｋ＋１回目）の成型で解消されなかった場合、ｋ＋２回目の成型指令を作成する際には、成型本数演算部１３ａでは、当初予定本数Ａに上記不足分記憶・演算部１３ｂに記憶された不足分ｍを加えた（Ａ＋ｍ）を演算して当該ラインの最大成型本数Ｍと比較する。ここでは、（Ａ＋ｍ）＝１６なので成型可能である。したがって、次々回（ｋ＋２回目）の成型ロットにおいては、表示手段１４の表示画面１４Ｄ上には、図５に示すような、当初予定本数欄１４ａにＡ＝１２、不足数欄１４ｂにｎ＝４、成型予定本数欄１４ｃにＮ＝１６が表示されるとともに、搬送開始時刻欄１４ｄには、ｋ＋１回目に成型した１６本分のグリーンタイヤの加硫終了（２１：２０）前に次のグリーンタイヤを供給することができる搬送開始時刻ｔ＝２０：５０が表示される。
【００１３】
このように、本最良の形態によれば、成型されたグリーンタイヤの在庫本数Ｂを入力する入力手段１１と、グリーンタイヤの当初予定本数Ａと当該成型ラインの最大成型本数Ｍを記憶する記憶手段１２、上記当初予定本数Ａと在庫本数Ｂと最大成型本数Ｍとに基づいて、次回の成型ロットでの成型予定本数Ｎを、２Ａ−Ｂ≦ＭのときにはＮ＝２Ａ−Ｂ、２Ａ−Ｂ＞ＭのときにはＮ＝Ｍとして出力する演算手段１３と上記成型予定本数Ｎを表示する表示手段１４とを備えた成型指令作成システム１０を用いて成型指令を作成して、次回の成型予定本数Ｎを作業員に指示するようにしたので、トラブルによって成型本数が不足した場合にも、成型ラインの実態を反映した成型指令をだすことができる。
また、次回の加硫ロットに送るグリーンタイヤのうち、当該ロットの不足分である（Ａ−Ｂ）本のグリーンタイヤを上記加硫ラインに搬送する搬送開始時刻を演算して出力する搬送開始時刻演算部１３ｃとを設けたので、加硫ラインを遅延することなく稼動させることができる。
【００１４】
なお、上記最良の形態では、当該ラインの当初予定本数をＡ＝１２本、最大成型本数をＭ＝１６本としたが、これらの数値は一例であって、本発明は、上記ＡやＭの値が異なる場合にも適用可能であることはいうまでもない。また、上記例では、次々回の成型ロットで不足分が解消される場合について説明したが、不足分が解消されない場合には、上記例と同様な方法により、更に次のロットで解消するようにすればよい。
また、上記例では、表示手段１４の表示画面１４Ｄ上に、当初予定本数、不足本数、成型予定本数、搬送開始時刻欄をそれぞれ表示したが、上記表示手段１４に代えて、成型指令を発行する手段を設けて成型指令を発行するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
このように、本発明によれば、成型ラインの実態を反映した成型指令をだすことができるので、効率よくグリーンタイヤの成型を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の最良の形態に係る成型指令作成システムの構成を示す図である。
【図２】表示手段に表示された通常状態における成型指令の一例を示す図である。
【図３】表示手段に表示されたトラブル発生後の成型指令の一例を示す図である。
【図４】表示手段に表示されたトラブル発生後の成型指令の一例を示す図である。
【図５】表示手段に表示されたトラブル発生後の成型指令の一例を示す図である。
【図６】成型ロットと加硫ロットの流れを示す図である。
【図７】従来の成型指令の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００１７】
１０  成型指令作成システム、１１  入力手段、１２  記憶手段、１３  演算手段、
１３ａ  成型本数演算部、１３ｂ  不足分記憶・演算部、１３ｃ  搬送開始時刻演算部、
１４  表示手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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