(57)【要約】【課題】  流動性が良く、基材への分散性の良いフィラーの提供。【解決手段】  セラミックス粒子を含有するフィラーであって、該セラミックス粒子が、以下の要件（I）〜（III）を具備するフィラー。（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。（III）平均粒径、球形度および吸水率がそれぞれ、０．０１〜５０μｍ、０．９５以上、０．８重量％以下である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックス粒子を含有するフィラーであって、該セラミックス粒子が、以下の要件（I）〜（III）を満たすフィラー。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。
（III）平均粒径、球形度および吸水率がそれぞれ、０．０１〜５０μｍ、０．９５以上、０．８重量％以下。
【請求項２】
セラミックス粒子を含有するフィラーであって、該セラミックス粒子が、以下の要件（I）〜（IV）を満たすフィラー。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。
（III）平均粒径が０．０１〜５０μｍ。
（IV）火炎溶融法により製造されたもの。
【請求項３】
セラミックス粒子を含有するフィラーであって、該セラミックス粒子が、以下の要件（I）、（V）および（VI）を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得ることができるものであるフィラー。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（V）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／Ｓ
ｉＯ２〕が０．１〜１７。
（VI）平均粒径が０．０１〜５０μｍ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特定のセラミックス粒子を含有するフィラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
フィラーは、プラスチック、ゴム、塗料、繊維、紙、ガラス、金属等の基材に添加されるものであり、基材の物性を改善し、加工性や最終製造物の機能の向上に寄与する。
【０００３】
セラミックス粒子は、物理化学特性が安定であり、フィラーの主成分として種々検討されている。フィラー組成物に使用されるセラミックス粒子は、フィラーの基本物性である流動性向上の観点から、球状のものが好ましい。特許文献１には、アルミナを主成分とする焼成法によるセラミックスが開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１９２３３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、シリカやアルミナを主成分とする焼成法による球状セラミックスは、流動性が不十分であるために基材への分散性が悪く、充填性も十分ではない。
【０００６】
本発明は、流動性に優れるセラミックス粒子を含有するフィラーであって、基材に添加した場合に、充填性に優れるフィラーを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、課題の解決手段として、セラミックス粒子を含有するフィラーであって、該セラミックス粒子が、以下の要件（I）〜（III）を満たす第１の態様のフィラーを提供する。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。
（III）平均粒径、球形度および吸水率がそれぞれ、０．０１〜５０μｍ、０．９５以上、０．８重量％以下。
【０００８】
本発明は、課題の解決手段として、セラミックス粒子を含有するフィラーであって、該セラミックス粒子が、以下の要件（I）〜（IV）を満たす第２の態様のフィラーを提供する。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。
（III）平均粒径が０．０１〜５０μｍ。
（IV）火炎溶融法により製造されたもの。
【０００９】
本発明は、課題の解決手段として、セラミックス粒子を含有するフィラーであって、該セラミックス粒子が、以下の要件（I）、（V）および（VI）を満たす粉末粒子を、火炎中で溶融して得ることができる第３の態様のものであるフィラーを提供する。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（V）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１７。
（VI）平均粒径が０．０１〜５０μｍ。
【００１０】
本発明においてフィラーとは、粉体、液体等の基材中に添加・使用されるものであり、フィラーを含む基材の製造温度に拘わらず、基材を溶解するときの溶媒や溶融状態の基材自体に不溶性である全ての形態にある粒子をいう。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、流動性が良好で、基材に添加した場合における分散性が良好であり、基材への充填性を向上できるフィラーを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明者等は、特定組成で、特定粒径等を満たすセラミックス粒子、特に、火炎溶融法により得ることができる該セラミックス粒子が、フィラーの原料として優れている点に着目し、本発明を完成するに至った。
【００１３】
＜セラミックス粒子＞
（１）第１の実施形態
第１の実施形態では、セラミックス粒子が下記の要件（I）〜（III）を具備している。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。
（III）平均粒径、球形度および吸水率がそれぞれ、０．０１〜５０μｍ、０．９５以上、０．８重量％以下。
【００１４】
〔要件（I）〕
要件（I）においては、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯを成分に含むことができるが、耐衝撃性を確保し、フィラーの比重を適正にする観点から、ＭｇＯであることが好ましい。
【００１５】
さらに、要件（I）において、同様の観点から、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の含有割合、あるいはＭｇＯとＳｉＯ２の含有割合は、８０重量％以上であり、好ましくは８５重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、特に好ましくは１００重量％である。
【００１６】
〔要件（II）〕
要件（II）において、Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２の重量比率、またはＭｇＯ／ＳｉＯ２の重量比率は、いずれも０．１〜１５であり、好ましくは０．２〜１２、より好ましくは０．３〜９である。
本発明のフィラーは、上記要件（Ｉ）及び要件（II）を満たすことで、プラスチック等の基材に添加したときに、基材だけの場合に比べて、好適な機械特性（曲げや引っ張りなどの機械的強度、耐衝撃性、耐磨耗性等）、化学的特性（耐薬品性、耐光性、難燃性等）、物理的特性（電気絶縁性、低誘電性、熱伝導性等）を付与でき、基材を改質することができる。
【００１７】
〔要件（III）〕
要件（III）において、セラミックス粒子の平均粒径は、フィラーを基材に添加した際の基材の機械的強度を確保する観点から、５０μｍ以下であり、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましい。また、微粒子の凝集・合一を抑制し、セラミックス粒子の粒径の分布の巾をあまり大きくしない観点や球形度の観点から、０．０１μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、４μｍ以上がさらに好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。
【００１８】
平均粒径は、Ｄ５０（体積基準）を意味し、堀場製作所ＬＡ−９２０によるレーザー回折／散乱法で測定する。
【００１９】
要件（III）において、セラミックス粒子の球形度は、流動性の向上の観点から、０．９５以上であり、好ましくは０．９６以上、より好ましくは０．９８以上である。球形度がこの範囲であると、基材への分散性が良好で、高添加が可能となり、フィラーの特性（例えば、熱伝導性、難燃性等）を基材に付与しやすくなる。また、プラスチックのフィラーとして添加する場合、成型時の金型の磨耗が抑えられたり、汚染が低減したりする点で好ましい。
さらに、流動性が向上するので、フィラーを添加する基材への分散性を高めることができ、その結果、少量の添加量で、フィラーの特性を基材に反映させることができ、基材改質が容易になる。また、基材が例えば低粘度の液状の樹脂等である場合、フィラー添加による粘性アップを抑えられ、基材の流動性を維持したまま、基材改質をすることができる。また、球形度の高いフィラーをプラスチック等に添加した場合、アンチブロッキング性や耐スクラッチ性、摺動性を付与することもできる。さらに多量に配合することにより、基材への高密度充填が可能となり、フィラーを添加した基材を成型する際の寸法安定性も確保できる。
【００２０】
球形度は、走査型電子顕微鏡によるセラミックス粒子の写真影像を画像解析することにより、該粒子の粒子投影断面の面積および該断面の周囲長を求め、次いで、〔粒子投影断面の面積と同じ面積の真円の円周長〕／〔粒子投影断面の周囲長〕を計算し、任意の５０個の粒子につき、それぞれ得られた値を平均して求める。
【００２１】
基材の物理的性質を損なわない観点と、特に、プラスチック基材のフィラーとして添加した場合に、溶融混練等した後の製造物の気泡生成を抑制する観点とから、本発明に使用するセラミック粒子の表面には気孔が少ないことが要求される。表面の気孔の程度として、セラミックス粒子の吸水率を指標とすることができる。即ち、セラミックス粒子の気孔は、吸水率は低い方が少ない傾向にあり、要件（III）において、吸水率は０．８重量％以下であることが必要で、好ましくは０．５重量％以下、より好ましくは０．３重量％以下である。吸水率は、ＪＩＳ  Ａ１１０９細骨材の吸水率測定方法に従って測定することができる。
【００２２】
（２）第２の実施形態
第２の実施形態では、セラミックス粒子が下記の要件（I）〜（IV）を具備している。要件（I）、（II）は、第１の実施形態と同じである。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（II）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１５。
（III）平均粒径が０．０１〜５０μｍ。
（IV）火炎溶融法により製造されたもの。
【００２３】
要件（III）のセラミックス粒子の平均粒径は、フィラーを基材に添加した際の基材の機械的強度を確保する観点から、５０μｍ以下であり、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましい。また、微粒子の凝集・合一を抑制し、セラミックス粒子の粒径の分布の巾をあまり大きくしない観点や球形度の観点から、０．０１μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、４μｍ以上がさらに好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。平均粒径の測定方法は上記のとおりである。
さらに、流動性が向上するので、フィラーを添加する基材への分散性を高めることができ、その結果、少量の添加量で、フィラーの特性を基材に反映させることができ、基材改質が容易になる。また、基材が例えば低粘度の液状の樹脂等である場合、フィラー添加による粘性アップを抑えられ、基材の流動性を維持したまま、基材改質をすることができる。また、球形度の高いフィラーをプラスチック等に添加した場合、アンチブロッキング性や耐スクラッチ性、摺動性を付与することもできる。さらに多量に配合することにより、基材への高密度充填が可能となり、フィラーを添加した基材を成型する際の寸法安定性も確保できる。
【００２４】
（３）第３の実施形態
第３の実施形態では、セラミックス粒子が、下記の要件（I）、（V）、（VI）を具備する粉末粒子を、火炎中で溶融して得ることができるものである。要件（I）は、第１の実施形態と同じである。
（I）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２との総量が８０重量％以上。
（V）Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯと、ＳｉＯ２の重量比〔（Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ）／ＳｉＯ２〕が０．１〜１７。
（VI）平均粒径が０．０１〜５０μｍ。
【００２５】
要件（V）において、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２の重量比率は０．１〜１７であり、好ましくは０．２〜１５、より好ましくは０．３〜１２である。
【００２６】
要件（VI）において、粉末粒子の平均粒径は、上限値は５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましく、２０μｍ以下が特に好ましい。また、微粒子の凝集・合一を抑制し、粉末粒子の粒径の分布の巾をあまり大きくしない観点や球形度の観点から、下限値は０．０１μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上がさらに好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。
【００２７】
＜セラミックス粒子の製造方法＞
本発明に使用するセラミックス粒子は、第１および第３の実施形態では火炎溶融法を適用して製造することが好ましく、第２の実施形態では火炎溶融法を適用して製造する。
【００２８】
（１）原料粉末粒子の組成
Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯおよびＳｉＯ２を８０重量％以上含有し、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２重量比率が０．１〜１７で、平均粒径が５０μｍ以下である粉末粒子を出発原料とする。好ましくはＭｇＯである。
粉末粒子中におけるＡｌ２Ｏ３またはＭｇＯとＳｉＯ２の含有割合は、好ましくは８５重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、特に好ましくは１００重量％であり、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２の重量比率は０．１〜１７であり、好ましくは０．２〜１５、より好ましくは０．３〜１２、融着していない粒径の分布度の低い（粒径の範囲の狭い）球状粒子を得る観点から、さらに好ましくは１．５〜１０である。所望のセラミックス粒子を得るためには、出発原料としての粉末粒子は、溶融時の成分蒸発を考慮して、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯ／ＳｉＯ２重量比率が上記範囲内になるよう調整して使用することが好ましい。
【００２９】
（２）原料粉末粒子の平均粒径および形状
原料粉末粒子の平均粒径は、上限値は５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。また、粒径と球形度が余り広い範囲になることを抑制する観点から、下限値は０．０１μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上がさらに好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。
【００３０】
また、火炎中での球状化を速やかに行なうと共に、粒径の分布の巾があまり大きくない球形度の高いセラミックス粒子を得る観点から、原料粉末粒子の形状を選択することが好ましい。形状としては、火炎中での滞留時間確保や溶融、球状化を速やかに行なう観点から、原料粉末粒子の長軸径／短軸径比が９以下であるのが好ましく、より好ましくは４以下、さらに好ましくは２以下である。
【００３１】
（３）原料粉末粒子の含水率
出発原料である粉末粒子を溶融する際、当該粒子に水分が含まれると、水分が蒸発するため、得られるセラミックス粒子には水分の蒸発に伴って多数の開孔が形成される場合がある。そこで、出発原料の含水率（重量％）は、得られる粒子の吸水率および球形度を適切な範囲に調節する観点から、１０重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好ましく、１重量％以下がさらに好ましい。含水率は、粉末粒子１ｇを８００℃で１時間加熱した時の減量を測定し、次式：（加熱前重量−加熱後重量）／加熱前重量×100から求める。
【００３２】
（４）原料粉末粒子の例
（Ａｌ２Ｏ３の場合）
Ａ１２Ｏ３源としての原料として、ボーキサイト、バン土頁岩、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミナゾル、アルミニウムイソプロポキシドなどのアルミニウムアルコキシド等を挙げることができる。
ＳｉＯ２源としての原料として、珪石、珪砂、石英、クリストバライト、非晶質シリカ、長石、パイロフィライト、ヒュームドシリカ、ケイ酸エチル、シリカゲル等を挙げることができる。
（Ａ１２Ｏ３＋ＳｉＯ２）源としての原料として、カオリン、バン土頁岩、ボーキサイト、雲母、シリマナイト、アンダルサイト、ムライト、ゼオライト、モンモリロナイト、ハイロサイト等を挙げることができる。
これらの原料はそれぞれ単独で、もしくは２種以上を混合して使用することができる。選択された出発原料は、その含水率を低下させるため、あるいはその溶融を容易にするために仮焼して使用するのが好ましい。仮焼された原料粉末粒子としては、仮焼バン頁、仮焼ムライト、仮焼ボーキサイト、仮焼した水酸化アルミニウムとカオリンとの混合物等を挙げることができる。
【００３３】
（ＭｇＯの場合）
ＭｇＯ源としての原料として、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、カンラン石、輝石ズン岩、蛇紋石、オリビン系鉱物等を挙げることができる。
また、（ＭｇＯ＋ＳｉＯ２）源としての原料として、フォルステライト、クリノエンスタタイト、エンスタタイト、カンラン石、輝石、ズン岩、蛇紋岩、玄武岩、オリビン系鉱物、タルク等を挙げることができる。
これらの原料はそれぞれ単独で、もしくは２種以上を混合して使用することができる。選択された出発原料は、その含水率を低下させるため、あるいはその溶融を容易にするために仮焼して使用するのが好ましい。仮焼された原料粉末粒子としては、仮焼蛇紋岩、仮焼カンラン石、仮焼輝石、仮焼ズン石フォルステライト、仮焼エンスタタイト等が例示される。
【００３４】
（５）火炎溶融法による球状化
原料粉末粒子の球状化工程では、原料粉末粒子を酸素等のキャリアガスに分散させ、火炎中に投入することによって溶融し、球状化を行う火炎溶融法を適用する。
火炎は、プロパン、ブタン、メタン、天然液化ガス、ＬＰＧ、重油、灯油、軽油、微粉炭等の燃料を酸素と燃焼させることによって発生させる。また、Ｎ２不活性ガス等を電離させて生じるプラズマジェット火炎でもよい。
燃料の対酸素比は、完全燃焼の観点から容量比で１．０１〜１．３が好ましい。高温の火炎を発生させる観点から、酸素・ガスバーナーを用いるのが好適である。特にバーナーの構造は限定するものではないが、特開平７−４８１１８号公報、特開平１１−１３２４２１号公報、特開２０００−２０５５２３号公報または特開２０００−３４６３１８号公報で開示されているバーナーが好ましい。
【００３５】
火炎温度は、原料粉末粒子を溶融球状化させる観点から、原料粉末粒子の融点以上であることが好ましい。具体的には１７００℃以上が好ましく、２０００℃以上がより好ましく、２６００℃以上がさらに好ましい。
【００３６】
火炎中への粉末粒子の投入は、キャリアガス中に分散して行うことが好ましい。キャリアガスとしては、酸素が好適に用いられる。この場合、キャリアガスの酸素は燃料燃焼用として消費できる利点がある。ガス中の粉体濃度は、粉末粒子の充分な分散性を確保する観点から、０．１〜２０ｋｇ／Ｎｍ３が好ましく、０．２〜１０ｋｇ／Ｎｍ３がより好ましい。さらに、火炎中に投入する際には、メッシュ、スタティックミキサー等を通過させて分散性を高めることがより好ましい。
【００３７】
このような方法により、本発明で用いるセラミックス粒子を得ることができる。なお、セラミックス粒子は、フィラーの基材への分散性を向上させる観点から、シランカップリング剤等の表面処理のほか、シリコーンや石鹸等で表面処理してもよい。
【００３８】
本発明のフィラーに用いられるセラミックス粒子（以下、「本発明のセラミックス粒子」ともいう）は、Ａｌ２Ｏ３またはＭｇＯおよびＳｉＯ２を含有してなる複合化合物である。その構造は、非晶構造（非晶質）もしくは結晶構造（結晶質）をとりうるが、フィラーとして良好な物理特性を発現させる観点から結晶質のものが好ましい。セラミックス粒子が結晶質の場合、Ｘ線回折パターン測定により主たるピークがＪＣＰＤＳ（Ｊｏｉｎｔ  Ｃｏｍｍｉｔｔｅｅ  ｏｎ  Ｐｏｗｄｅｒ  Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ  Ｓｔａｎｄａｒｄｓ）のＮｏ．１５−７７６のＭｕｌｌｉｔｅに帰属されるピークまたは、ＪＣＰＤＳのＮｏ３４−１８９のＦｏｒｓｔｅｒｉｔｅに帰属されるピークまたはＪＣＰＤＳのＮｏ３５−６１０のＣｌｉｎｏｅｎｓｔａｔｉｔｅに帰属されることが好ましい。
【００３９】
＜フィラー＞
本発明のフィラーは、本発明のセラミックス粒子のみからなるものでもよいし、本発明のセラミックス粒子と他の成分とからなるものでもよい。
【００４０】
本発明のフィラーは、本発明の課題を解決するため、フィラー中、本発明のセラミックス粒子の含有割合は、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、更に好ましく６０重量％以上、特に好ましくは１００重量％である。
【００４１】
本発明のセラミックス粒子以外の他の成分は、本発明の課題解決を損なわない範囲で、用途に応じて、選択することができる。
【００４２】
他のフィラー粒子の平均粒径、球形度、吸水率は、例えば、要件（III）と同程度にすることが好ましい。
【００４３】
本発明のフィラーは、以下のような特性を有することが好ましい。
（１）流動性
本発明のセラミックス粒子は、球形度および平滑度が高い（気孔が少なく吸水率が低い）ので、フィラーの流動性を良好にすることができる。流動性は、パウダーテスターによって測定される安息角が指標となり、本発明のセラミックス粒子でフィラーを構成するとフィラーの安息角が、好ましくは５５度以下、より好ましくは５０度以下である。安息角の測定は、ＪＩＳ  Ｒ９３０１−２−２による。安息角の測定に用いるパウダーテスターは、ホソカワミクロン社製のＴＹＰＥ ＰＴ−Ｅを使用する。
【００４４】
（２）比重
少ない添加量でフィラーの物理的作用を基材に発現させる観点から、本発明のセラミックス粒子でフィラーを構成するとフィラーの比重は、好ましくは４以下、より好ましくは３．８以下、さらに好ましくは３．５以下にすることができる。
【００４５】
（３）色
本発明のフィラーは、物理的特性（特に光学的特性）の観点から、白色であることが好ましい。本発明のセラミックス粒子でフィラーを構成するとフィラーの白色度は、例えば、分光式色彩計により測定されるＬ＊値が、好ましくは８５以上、より好ましくは９０以上、さらに好ましくは９５以上にすることができる。粉末の色は、粒径が小さいほど白くなるものであり、本発明の要件（III）等を満たすことにより、上記白色度を達成できる。
本発明のフィラーの白色度を高めると、本発明のフィラーの透明性が向上するので、プラスチック、塗料、繊維、紙等の基材中に添加した際、基材の色や透明性に及ぼす影響を抑えつつ、基材を改質できる。さらに、フィラーの光学的特性を付与しやすくなり、基材の光学的特性の改質が容易になる。
【００４６】
本発明のフィラーは、ガラス、プラスチック（熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂）、エラストマー、塗料、ゴム、接着剤、金属、繊維、紙等の添加剤として好適に用いられ、特に、プラスチック用途に好適である。
【００４７】
本発明のフィラーの配合量は、基材１００重量部に対して、フィラー特性の発現性の観点から、好ましくは０．１重量部以上、より好ましくは１重量部以上、さらに好ましくは１０重量部以上であり、基材への充填性の観点から、好ましくは１０００重量部以下、より好ましくは８００重量部以下、さらに好ましくは５００重量部以下である。
【実施例】
【００４８】
実施例１
（１）原料粉末粒子
表１に示す市販合成ムライト粉末１を使用した。
（２）球形化方法（火炎溶融法）
前記原料粉末粒子を、酸素をキャリアガスとして用い、ＬＰＧ（プロパンガス）を対酸素比（容量比）１．１で燃焼させた火炎（２０００℃）中に投入し、セラミックス粒子１を得た。得られたセラミックス粒子１の１００重量％で構成されたフィラーの性状は、表２に示すとおりであった。なお、セラミックス粒子１の走査型電子顕微鏡写真（（株）キーエンス製、リアルサーフェースビュー顕微鏡ＶＥ−７８００、倍率：５００倍）を図１に示す。
【００４９】
実施例２
（１）原料粉末粒子
表１に示す市販合成フォルステライト粉末を原料粉末粒子とした。
（２）球形化方法
実施例１と同様の方法で、セラミックス粒子２を得た。但し、火炎温度は２０００℃にした。得られたセラミックス粒子２の１００重量％で構成されたフィラーの性状は、表２に示すとおりであった。
【００５０】
実施例３
（１）原料粉末粒子
表１に示す原料粉末粒子を用いた。
（２）球形化方法
実施例１と同様な方法でセラミックス粒子３を得た。得られたセラミックス粒子３の１００重量％で構成されたフィラーの性状は、表２に示すとおりであった。
【００５１】
実施例４
（１）原料粉末粒子
表１に示す原料粉末粒子を用いた。
（２）球形化方法
実施例２と同様な方法でセラミックス粒子４を得た。得られたセラミックス粒子４の１００重量％で構成されたフィラーの性状は、表２に示すとおりであった。
【００５２】
実施例５
（１）原料粉末粒子
表１に示す原料粉末粒子を用いた。但し、Ａｌ２０３／ＳｉＯ２重量比率が２．５となるよう水酸化アルミニウムとカオリンを混合したものを電気炉にて７００℃、１時間仮焼し、原料粉末粒子とした。
（２）球形化方法
実施例１と同様な方法でセラミックス粒子５を得た。得られたセラミックス粒子５の１００重量％で構成されたフィラーの性状は、表２に示すとおりであった。
【００５３】
実施例６
（１）原料粉末粒子
表１に示す原料粉末粒子を用いた。但し、ＭｇＯとＳｉＯ２重量比が１．５となるよう水酸化マグネシウムとシリカを混合したものを電気炉にて９００℃、１時間仮焼し、原料粉末粒子とした。
（２）球形化方法
実施例２と同様な方法でセラミックス粒子６を得た。得られたセラミックス粒子６の１００重量％で構成されたフィラーの性状は、表２に示すとおりであった。
【００５４】
比較例１、２
表２に示す市販の粉末粒子を用いた。
【００５５】
比較例３
表１に示すＡｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２重量比率が２．８となるよう水酸化アルミニウムとカオリンを混合したものを電気炉にて１５００℃１時間焼成し、比較セラミックス粒子１を得た。得られた比較セラミックス粒子１の１００重量％で構成されたフィラーの性状は、表２に示すとおりであった。なお、比較セラミックス粒子１の走査型電子顕微鏡写真（（株）キーエンス製、リアルサーフェースビュー顕微鏡ＶＥ−７８００、倍率：５００倍）を図２に示す。
【００５６】
【表１】
2007039304.tif 000002
【００５７】
【表２】
2007039304.tif 000003
【００５８】
表２から明らかなとおり、実施例１〜６のフィラーは本発明のセラミックス粒子の所定の要件を具備しているため、安息角が５０度未満であり、高い流動性を有していた。このため、例えばプラスチック基材のフィラーとして配合したとき、基材への分散性が良く、基材の加工性も向上される。
【００５９】
一方、比較例１〜３の粉末は、球形度が本発明の範囲外であるため、安息角が高く、流動性が劣っており、基材への分散性も悪いことが考えられる。また、比較例３のセラミックス粒子は、吸水率も高いため、例えばプラスチック基材のフィラーとして配合した場合には、溶融混練後の製造物に気泡が含有され、機械的強度を低下させることが考えられる。
【００６０】
なお、図１、図２から明らかなとおり、実施例１のセラミックス粒子は球形であるのに対して、比較例３のセラミックス粒子は不定形であった。このような形状の違いが、流動性に大きな影響を与えているものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】セラミックス粒子１の走査型電子顕微鏡写真である。
【図２】比較セラミックス粒子１の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１】
2007039304.tif 000004
【図２】
2007039304.tif 000005