(57)【要約】【課題】作業性が良好でしかも確実に複数のホースを連装することのできる複数ホースの連装方法を提供する。【解決手段】２本以上のホースＡ、Ｂの連装箇所をモールド１内に並置し、モールド１内に樹脂を射出または注入してホースＡ、Ｂ同士を固定する複数ホースの連装方法である。樹脂は、好ましくは熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーである。樹脂を射出または注入する際の樹脂圧は、ホース変形によるホース内断面積保持率が９０％以上維持される樹脂圧とすることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２本以上のホースの連装箇所をモールド内に並置し、該モールド内に樹脂を射出または注入して前記ホース同士を固定することを特徴とする複数ホースの連装方法。
【請求項２】
前記樹脂が熱可塑性樹脂である請求項１記載の複数ホースの連装方法。
【請求項３】
前記樹脂が熱可塑性エラストマーである請求項１記載の複数ホースの連装方法。
【請求項４】
前記樹脂を射出または注入する際の樹脂圧を、ホース変形によるホース内断面積保持率が９０％以上維持される樹脂圧とする請求項１〜３のうちいずれか一項記載の複数ホースの連装方法。
【請求項５】
前記樹脂を射出または注入する際に、ホースに気体を封入しておく請求項１〜４のうちいずれか一項記載の複数ホースの連装方法。
【請求項６】
前記樹脂を射出または注入する際に、ホースに液体を封入しておく請求項１〜４のうちいずれか一項記載の複数ホースの連装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数ホースの連装方法に関し、詳しくは作業性が良好でしかも確実に複数のホースを連装することのできる複数ホースの連装方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、複数のホースを同時に使用する場合、ホース同士の擦れによるホース自体の損傷を防止するためや、取り付け作業性を良好なものとするためなどの理由から、複数のホースを束ねることが行われている。
【０００３】
複数のホースを束ねる方法としては、（１）ホースの外面に接着剤を塗布して複数のホース同士を接着させる方法、（２）樹脂バンドや熱収縮チューブで複数のホースを外側から拘束する方法、（３）ホースを挿入するための複数の貫通孔を有するゴムブロックにホースを挿入して固定する方法などが知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、これまでのホースの連装方法は必ずしも満足できるものではなかった。即ち、上記（１）の接着剤を用いる方法は、ホースの材質に応じた接着剤の選定やその接着強度の選定が容易ではなく、接着力が高すぎてもホースに力がかかったときにホース外面が破壊されるといった問題があった。また、上記（２）のバンドやチューブを用いる方法は、複数のホース同士を拘束するバンドまたはチューブとホースとの間や、ホース同士の間に隙間が存在するため、ホース同士の擦れやホースの位置ずれといった問題があった。さらに、これらの方法は、複雑な後加工を行うために作業性に問題があり、特に上記（３）の固定用ゴムブロックを使用する方法は、ホース挿入の作業性やホース同士の位置決めなどで多くの時間がかかり、作業性に大いに問題があった。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、作業性が良好でしかも確実に複数のホースを連装することのできる複数ホースの連装方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、モールドによる樹脂成型を利用することにより上記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち、本発明の複数ホースの連装方法は、２本以上のホースの連装箇所をモールド内に並置し、該モールド内に樹脂を射出または注入して前記ホース同士を固定することを特徴とするものである。
【０００８】
本発明の複数ホースの連装方法においては、前記樹脂として熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーを好適に用いることができる。また、前記樹脂を射出または注入する際の樹脂圧を、好ましくはホース変形によるホース内断面積保持率が９０％以上維持される樹脂圧とする。さらに、前記樹脂を射出または注入する際に、ホースに気体または液体を封入しておいてもよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、複雑な後加工を行う必要がなく作業性が良好であり、しかも確実に複数のホースを連装することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。
図１に、本発明の連装方法の一好適実施形態を示す。図示する例は、２本のホースＡおよびＢの連装箇所をモールド１内に並置した状態を示す。図１に示すモールド１は、上型モールド２と下型モールド３とからなり、図示するように両者を一体としたときに２本のホースＡおよびＢが並置された状態で貫通する貫通孔４ａおよび４ｂが設けられている。この貫通孔４ａおよび４ｂの直径はホースの外径と同じか若干小さくし、モールド１内に充填された樹脂がその樹脂圧で貫通孔４ａおよび４ｂから漏出しないようにする。
【００１１】
図１に示すように、２本のホースＡおよびＢの連装箇所をモールド１内に並置してセットした後、射出機または注入機（図示せず）から注入口（図示せず）を介してモールド１内に樹脂を射出または注入してホースＡおよびＢ同士を固定する。モールド１内の、ホースＡおよびＢに直交する断面図である図２に示すように、モールド１のキャビティでホースＡおよびＢは適宜間隔で並置され、かつ、上型モールド２と下型モールド３の内壁からも適宜間隔を保持している。
【００１２】
よって、ホースＡおよびＢと、上型モールド２および下型モールド３の内壁との空間に、射出または注入により樹脂５が充填されることになる。図３は、樹脂５の硬化後、モールド１を取り外したときのホースＡおよびＢ間に存在する樹脂５の断面形状を示す。
【００１３】
このようにして２本のホース同士を連装することにより、複雑な後加工を行う必要がなく、また、確実にホース同士を連装することができる。即ち、樹脂５を成型するのに必要なモールド１と、モールド１に樹脂を注入するための射出機または注入機（図示せず）があれば、複数本のホースをモールド１にセットし、樹脂を注入するだけで連装ホースが作製される。その結果、固定用ゴムブロックへのホースの挿入や樹脂バンド締めといった複雑な作業を要せずに、簡便に連装ホースを作製することができる。また、樹脂バンドや熱収縮チューブを使用した場合には、ホース同士の間に隙間ができホース同士のこすれや位置ずれの問題が発生するのに対し、本発明の方法によるとホースＡおよびＢと樹脂５との間に隙間が存在しないので、かかる問題も発生しなくなる。さらに、モールド１へ充填する樹脂５を適宜選定することにより、ホースＡおよびＢと樹脂５との接着力をコントロールすることも可能である。即ち、ホースＡおよびＢと樹脂５との間を非接着とすることや、強固な接着とすることが可能となる。
【００１４】
本発明においては、樹脂を射出または注入する際の樹脂圧を、好ましくはホース変形によるホース内断面積保持率が９０％以上、より好ましくは９５％維持される樹脂圧とする。この測定としては、ホースをモールドにセットし、モールドに注入する樹脂圧を変えたときに得られる樹脂付きホースのホース断面を観察し、ホース内断面積保持率が９０％になる樹脂圧を事前に測定しておき、これを限界樹脂圧とする。実際の実施に際しては、この樹脂圧以下になるように、成型時の樹脂温度および成型条件（射出または注入条件）を選定する。
【００１５】
また、成型時の樹脂圧がホース変形圧より高い場合は、樹脂５を射出または注入する際に、ホースＡおよびＢに気体または液体を封入して、ホース内圧を上げることで樹脂圧より高いホース変形圧を確保することができ、これによりホース内流路を確保しつつ、ホース同士を強固に連装することができる。
【００１６】
即ち、注入する樹脂５の温度を適宜調整するとともに、ホース変形圧より小さな成型時の樹脂圧とすることが好ましいが、注入する樹脂の特性によりホース変形圧より樹脂圧が如何にしても高くなってしまうような場合には、ホース内に適当な気体または液体を封入することにより、ホース内圧力を高くしてホース変形圧を高めて、成型することができる。このときのホース内流体は、樹脂成型時にホースに与えられる熱に対して冷却効果も併せ持つことになる。
【００１７】
本発明において使用し得る樹脂としては、基本的にはホース同士を固定するだけの十分な強度を持ち、かつ、射出成型や注入成型が可能な、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性材料が好ましい。具体的には、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリエーテル系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、スチレン系、アクリル系、ポリジエン系等の通常の熱可塑性材料を使用することができる。また、かかる樹脂による成型条件は、上述のように、好ましくはホース内断面積保持率が９０％以上となるように樹脂圧および温度を調整する以外は、特に制限されるものではなく、常法によって射出機または注入機からモールド内に樹脂を射出または注入すればよい。
【００１８】
なお、使用するホースに耐熱性や、他の部品との干渉による傷つき、摩耗を防止または抑制する特性などが要求される場合には、かかる樹脂材料を、耐熱性、耐亀裂成長性、耐オゾン性、耐摩耗性、耐環境劣化性、耐薬品性などを考慮して選定する。
【００１９】
その他、異形ホースの接続など、複雑なホース形状に対しても、それに合ったモールドを作ることにより連装ホースを製造することが可能となる。さらに、モールドの適宜設計により、一度に複数個の連装ホースを作製することも可能である。例えば、４本のホースＡ〜Ｄを連装させる場合には図４に示すように、また、３本のホースＡ〜Ｃを連装させる場合には図５に示すように、夫々、モールドのキャビティの形状を適宜選定することができる。
【実施例】
【００２０】
以下、本発明を実施例に基づき具体的に説明する。
（実施例１）
外径２０ｍｍ、長さ３００ｍｍの、外面がエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）ゴムの直管ホースを２本準備し、それらの略中央部を金型モールドにセットし、次いで、常法に従い低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を射出成型し、それぞれのゴムホース連装部に３０×６０×３０ｍｍのＬＤＰＥ製ホース接続部を設けた。
【００２１】
なお、このとき、接続部でのホース同士の間隔は５ｍｍになるようにし、モールドは同時に６本組の連装ホースが成型できるように設計した。
【００２２】
（実施例２）
上記条件で使用する樹脂をオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＡＥＳジャパン社製、商品名：８２１１−３５）を用いて、実施例１と同様形状の連装ホースを得た。この射出成型の際には、ホースに空気を予め封入し、ホース内圧力をかけることで、射出成型時の樹脂圧に対し、ホースが変形しないようにした。
【００２３】
（比較例１〜３）
比較例１として、実施例１と同様の２本のゴムホースをイソシアヌレート系接着剤で固定した。比較例２として、同２本のゴムホースをポリプロピレン製樹脂バンドで固定した。比較例３として、同２本のホースをφ２０ｍｍの２つの穴の開いた３０×６０×３０ｍｍのＥＰＤＭゴム製ホース接続部材で固定した。
【００２４】
実施例１，２および比較例１〜３の連装ゴムホースについて、作業性および固定性を以下のようにして評価した。
（作業性）
ホースを束ねるのに要する時間（作業時間）を測定した。
（固定性）
ゴムホース固定部位から見て、同じ側のホース端部を初期間隔から５０ｍｍ開いた状態に、また初期間隔に戻すというサイクルを繰り返し、１００００回実施した時点の連装ホースの状態を評価した。このとき開く方向は接着またはホース同士を固定している面に対し、平行になるように繰り返し入力を行った。
得られた結果を下記の表１および表２に示す。
【００２５】
【表１】
2007192275.tif 000003
【００２６】
【表２】
2007192275.tif 000004
【００２７】
作業時間をみると、実施例１および２から、モールドに同時に複数組セットすることで、他の固定方法よりも大幅に時間を短縮することができることが分かる。一方、比較例３のゴム製接続部材は、ゴムホースの挿入が極めて困難で、多くの作業時間を費やすこととなった。
【００２８】
また、繰り返し試験後のホースの状態を見ると、実施例１および２は共に変化がなく、良好な結果となったが、比較例１では、接着剤による接着部分のホース外面ゴムに亀裂が発生していることが確認され、十分なホース性能が発揮できない状態となった。また、比較例２ではホースに擦り傷があり、さらにホース固定位置が１０ｍｍ程度ずれていた。実使用上では、他の異物等がホースと樹脂バンドの隙間に入り込み、さらに傷などが発生することとなる。また、ホース位置のずれは、使用前にホース同士をずらすような力がかかった場合、簡単にずれてしまい、ホース取り付け時に連装ホースとしての機能を発揮しなくなることになる。
【００２９】
以上の実施例と比較例の比較から明らかなように、本発明においては、取り付けが簡便で、かつ、確実な固定が得られ、しかもホース機能を失うことのない、連装ホースを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施の形態に係る連装方法を示す斜視図である。
【図２】図１に示すモールドの、ホースの長さ方向に直交する方向の断面図である。
【図３】図１に示す方法により樹脂で連装されたホースの断面図である。
【図４】本発明の他の実施形態に係る連装方法で連装されたホースの断面図である。
【図５】本発明の更に他の実施形態に係る連装方法で連装されたホースの断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  モールド
２  上型モールド
３  下型モールド
４ａ、４ｂ  貫通孔
５  樹脂
Ａ〜Ｄ  ホース
【図１】
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【図２】
2007192275.tif 000006
【図３】
2007192275.tif 000007
【図４】
2007192275.tif 000008
【図５】
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