(57)【要約】【課題】印刷形成される動圧発生部の信頼性および耐久性確保と、製造コストの低減とを達成する。【解決手段】軸部材２のうち、軸部２の外周面２ａ１には、ノズルから滴下されたインク１６を多数集合・硬化させてなるラジアル動圧発生部Ａが軸方向の二箇所に離隔形成されている。このラジアル動圧発生部Ａは、染料で着色されたインク１６を硬化させて形成されたものである。また、インク１６は、その溶解度パラメータが、動圧軸受装置１中に充満される潤滑油の溶解度パラメータに対して、絶対値で１．０以上の差を有するものである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側部材と、固定側部材に対して相対回転する回転側部材と、微量インクの集合体からなり、固定側部材と回転側部材の間の軸受隙間に潤滑油の動圧作用を発生させる動圧発生部とを備える動圧軸受装置において、
動圧発生部が、染料が添加されたインクを硬化させて形成され、かつインクの溶解度パラメータが、動圧発生部に接触する潤滑油の溶解度パラメータに対して、絶対値で１．０以上の差を有することを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
染料が、蛍光性を有する請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
染料の添加量が、０．０１ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下である請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の動圧軸受装置と、ステータコイルと、ロータマグネットとを有するモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
動圧軸受装置は、固定側部材と、固定側部材に対して相対回転する回転側部材との間の軸受隙間に生じた潤滑油の動圧作用によって、回転側部材を固定側部材に対して非接触に保持する軸受装置である。この動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器、例えばＨＤＤ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等に搭載するスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）などに搭載するポリゴンスキャナモータ用、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）などに搭載するファンモータ用、あるいは軸流ファンなどの電気機器に搭載する小型モータ用等の軸受装置として広く用いられている。
【０００３】
例えば、ディスク装置のスピンドルモータに組み込まれる動圧軸受装置では、ラジアル軸受隙間を介して対向する固定側部材としての軸受部材の内周面、あるいは回転側部材としての軸部材の外周面のうち、少なくとも何れか一方の面にラジアル軸受隙間に流体動圧を発生させる動圧発生部が設けられる。
【０００４】
軸部材の外周面に動圧発生部を設ける場合、その形成方法としては、例えば切削、エッチング、印刷等が用いられる。このうち、動圧発生部を印刷形成する方法の一例として、回転駆動される軸部材（素材）の外周面と非接触の状態で微量なインクを滴下し、このインクを多数集合・硬化させて動圧発生部を形成する、いわゆるインクジェット法が公知である（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−３３１１００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
動圧発生部の形成後には、検査工程等において動圧発生部の形状やその精度確認が行われる。上記特許文献のように動圧発生部を微量インクの集合体で形成する場合には、確認作業を簡略化するため、視認性向上を目的としてインクが着色される。インクの着色には、従来、カーボンブラック等の顔料が用いられていた。
【０００６】
しかしながら、カーボンブラック等の顔料は、比較的粒径の大きい粒子レベルでインク中に溶解することなく分散し、かつ凝集し易いため、インク供給部（例えば、インクジェットヘッドのノズル）の目詰まりを起こし易い。ノズルの目詰まりが生じると、所期の動圧発生部精度が得られず信頼性が低下し、またこのように信頼性が低下すると、検査を入念に行う必要が生じて製造コストの上昇を招く。
【０００７】
一方、この種の動圧軸受は、数万ｒｐｍ程度の高速回転で使用される場合もあり、動圧発生部は、このような高速回転条件下でも十分な耐久性を確保する必要がある。
【０００８】
本発明の目的は、動圧軸受装置における動圧発生部の信頼性および耐久性の確保と、製造コストの低減とを達成することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明にかかる動圧軸受装置は、固定側部材と、固定側部材に対して相対回転する回転側部材と、微量インクの集合体からなり、固定側部材と回転側部材の間の軸受隙間に潤滑油の動圧作用を発生させる動圧発生部とを備えるものであって、動圧発生部が、染料が添加されたインクを硬化させて形成され、かつインクの溶解度パラメータが、動圧発生部に接触する潤滑油の溶解度パラメータに対して、絶対値で１．０以上の差を有することを特徴とするものである。
【００１０】
なお、上記「軸受隙間」とは、ラジアル軸受隙間およびスラスト軸受隙間のうちの何れか一方または双方を言う。また「動圧発生部」は、軸受隙間を満たす流体（潤滑流体）に動圧作用を発生させることができるものであれば特にその形態は問わず、ラジアル軸受隙間に動圧作用を発生させる動圧発生部（ラジアル動圧発生部）として、例えばヘリングボーン状等に配列された動圧溝の他、多円弧面、およびステップ面等を挙げることができ、スラスト軸受隙間に動圧作用を発生させる動圧発生部（スラスト動圧発生部）として、例えばスパイラル状等に配列された動圧溝、およびステップ面等を挙げることができる。
【００１１】
顔料が、比較的粒径の大きい粒子レベルでインクに溶解せずに存在するのに対し、染料はインクに溶解するため、顔料で着色したインクを用いるよりもノズルの目詰まりを起こしにくい。そのため、本発明のように、染料が添加・着色されたインクを用いて動圧発生部を形成すれば、ノズルの目詰まりに起因して生じるインクの供給不良を回避することができ、印刷形成された動圧発生部の信頼性を向上させることができる。また、信頼性が向上する分検査工程を簡略化することができ、製造コストの低廉化を図ることができる。
【００１２】
ところで、動圧軸受装置は、その内部空間に潤滑油を充満させた状態で使用される。そのため、本願のように動圧発生部をインク（樹脂組成物）で形成する場合には、インクと潤滑油の相溶性（換言すると、インクの耐油性）が問題となる。すなわち、動圧発生部を形成するインクが耐油性に乏しいものであると、豊潤に伴う弾性率の低下、および接着力の低下に起因して、動圧発生部の摩耗や脱落の恐れが高まる。
【００１３】
インクの耐油性を示す指標として、溶解度パラメータを挙げることができる。溶解度パラメータは、材料の電気的極性を示すもので、溶解度パラメータの値が近い材料同士であるほど相互に溶け合い易く、一方溶解度パラメータの値が離れた材料であるほど、相互に溶け合い難いものとなる。本願発明者の検証によれば、動圧発生部を形成するインクの溶解度パラメータが、動圧発生部に接触する潤滑油の溶解度パラメータに対して、絶対値で１．０以上の差を有するものを使用すれば、上記の不具合を回避できることが知見された。
【００１４】
インクに着色剤として添加する染料としては、インクに溶解させて単に着色するだけのもの（非蛍光染料）のほか、蛍光性を有するもの（蛍光染料）を用いることもできる。このうち、蛍光染料は、例えば紫外線を照射することにより、ごく微量な添加量でも十分な発色効果が得られる。したがって、着色剤として蛍光染料を用いれば、非蛍光染料を用いるよりも着色剤の配合比を低くすることが可能となり、ノズルの目詰まりの可能性をさらに低減して、信頼性向上に一層寄与することができる。また、蛍光染料を用いれば、インクにおける着色剤の配合比を低くできる分、その他の成分（ベース樹脂等）の配合比を高めて硬化速度を早めることができ、製造コストの低廉化を図ることができる。
【００１５】
本願発明者の検証によれば、視認性を確保しつつノズルの目詰まり防止を図る観点から、動圧発生部は染料（非蛍光染料、および蛍光染料の双方を含む）の添加量が、０．０１ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下であるインクを用いて印刷成形するのが望ましいことが判明した。
【００１６】
上記構成の動圧軸受装置は、該動圧軸受装置と、ステータコイルと、ロータマグネットとを有するモータに好ましく使用可能である。
【発明の効果】
【００１７】
以上から、本発明によれば、動圧軸受装置における動圧発生部の信頼性および耐久性の確保と、製造コストの低減とを達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、動圧軸受装置（流体動圧軸受装置）１と、動圧軸受装置１の軸部材２に取り付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ブラケット６の内周に動圧軸受装置１が装着されている。図示例の動圧軸受装置１では、軸部材２が回転側部材を構成し、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴ってディスクハブ３、軸部材２が回転する。
【００２０】
図２は、上記スピンドルモータで使用される動圧軸受装置１の一例を示すものである。この動圧軸受装置１は、回転中心に軸部２ａを有する軸部材２と、軸部２ａをその内周に挿入可能なスリーブ状の軸受部材７と、その一端開口を封口する蓋部材８と、他端開口をシールするシール部材９とを主な構成部材として備えている。本実施形態では、軸部材２が回転側部材を、軸受部材７が固定側部材を構成する。なお、以下では、説明の便宜上、蓋部材８によって封口される側を下側、その軸方向反対側を上側として説明を行う。
【００２１】
軸受部材７は、例えば、樹脂材料や黄銅等の金属材料で、あるいは潤滑油等の潤滑剤を含浸させた含油焼結金属で略円筒状に形成される。図示例の軸受部材７は、内周に軸部材２の軸部２ａを挿入可能なスリーブ部７ａと、スリーブ部７ａの上方に位置するシール装着部７ｂと、スリーブ部７ａの下方に位置する封口部７ｃとで構成される。スリーブ部７ａは、シール装着部７ｂや封口部７ｃよりも小径に形成され、その内周面７ａ１は平滑な円筒面に形成されている。
【００２２】
スリーブ部７ａの下側端面７ａ２の全面又は一部環状領域には、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面が設けられ、該環状領域にはスラスト動圧発生部として、例えばスパイラル形状に配列された複数の動圧溝が形成されている（図示省略）。
【００２３】
スリーブ部７ａのうちの付け根部分には、スリーブ部７ａを軸方向に貫通する循環孔１０ａが円周方向の一または複数箇所に設けられる。この循環穴１０ａは、軸方向全長に亘って同径とする他、異径とすることもできる。スリーブ部７ａの上側端面７ａ３には、円環溝１０ｂが形成され、この円環溝１０ｂからスリーブ部７ａの内周面７ａ１に抜ける径方向溝１０ｃが形成される。またスリーブ部７ａの下部外径側には、循環孔１０ａからスリーブ部７ａの下側端面７ａ２に抜ける径方向溝１０ｄが形成される。
【００２４】
軸受部材７の封口部７ｃには、軸受部材７とは別体の蓋部材８が固定され、これにより軸受部材７の下端開口が封口される。図示例の蓋部材８は、樹脂あるいは金属材料で形成され、略円盤状のプレート部８ｂと、プレート部８ｂの外周から上方に突出する円筒部８ａとを一体に備える。プレート部８ｂの上側端面８ｂ１の全面又は一部環状領域には、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面が設けられ、該環状領域にはスラスト動圧発生部として、例えばスパイラル形状に配列された複数の動圧溝が形成されている（図示省略）。
【００２５】
上記構成の蓋部材８は、軸受部材７の封口部７ｃの内周面７ｃ１に、圧入、接着、圧入接着、溶着、あるいは溶接等、形成材料等を考慮して適宜の手段で固定される。固定時には、蓋部材８の円筒部８ａの上側端面８ａ２をスリーブ部７ａの下側端面７ａ２と当接させ、軸受部材７（スリーブ部７ａ）の下側端面７ａ２と蓋部材８（プレート部８ｂ）の上側端面８ｂ１との間に所定寸法の空間を形成する。この空間に軸部材２のフランジ部２ｂが収容され、これにより後述するスラスト軸受隙間の幅が規定値に設定される。
【００２６】
シール部材９は、例えば金属材料や樹脂材料で環状に形成され、軸受部材７のシール装着部７ｂの内周面７ｂ１に、接着、圧入、圧入接着等適宜の手段で固定される。シール部材９の内周面９ａは、上方に向けて漸次拡径したテーパ状をなし、この面と対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にテーパ状のシール空間Ｓを形成する。
【００２７】
軸部材２は、軸部２ａと、軸部２ａに一体または別体に設けられたフランジ部２ｂとを有し、両者はステンレス鋼等の金属材料で形成される。あるいは軸部２ａをインサートしてフランジ部２ｂを樹脂で射出成形してもよい。軸部２ａの外周面２ａ１には、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、当該２つの領域にはそれぞれラジアル動圧発生部Ａとして、例えばヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａｂと、動圧溝Ａａを区画する区画部Ａａとが形成されている。本実施形態において、上側の動圧溝は、軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、上側の動圧溝による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側の対称形の動圧溝に比べ相対的に大きくなる。
【００２８】
上記のラジアル動圧発生部Ａは、軸部２ａを構成する素材２ａ’の外周面２ａ１にインクを供給・硬化させて形成されたもので、以下その形成工程の一例を示す。本実施形態では、インクの供給方法の一例として、流動状態のインクをノズルから微小液滴の状態で吐出し、定着すべき素材２ａ’の外周面２ａ１に着弾させてラジアル動圧発生部Ａを微量インクの集合体で形成するインクジェット方式を採用する。
【００２９】
図３は、インクジェット方式の印刷装置の一例を示すものである。同図に示す印刷装置１１は、主要な構成要素として、軸部２ａを構成する素材２ａ’の両端を支持し、素材２ａ’を回転駆動する支持部１５と、素材２ａ’の外周面２ａ１と対向させた一又は複数のノズルヘッド１２と、ノズルヘッド１２に対してその円周方向位置を異ならせて配置した硬化部１４とを具備する。ノズルヘッド１２には、インク１６の微小液滴を吐出する複数のノズル１３が軸方向に配設されている。このノズル１３の列は、一列でもよく、並列された状態で複数列設けてもよい。硬化部１４は、インク１６を硬化させる光を照射するための光源で、例えば紫外線ランプが使用される。素材２ａ’の外周面２ａ１には、インク１６の密着力向上のため、例えば、カップリング剤からなる被膜を予め形成しておいてもよい。
【００３０】
インク１６は、例えば光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂をベース樹脂とし、これに着色剤が適当量添加された樹脂組成物であり、さらに必要に応じて有機溶媒を配合したものが使用される。着色剤としては、粒径が小さく、またベース樹脂に溶解する染料が用いられる。染料としては、日本化薬（株）製カヤセット  ブラックＡＮに例示される樹脂着色用の染料（非蛍光染料）が用いられる。
【００３１】
インク１６を構成するベース樹脂（紫外線硬化樹脂）としては、ラジカル重合系モノマーやラジカル重合系オリゴマー、カチオン重合系モノマーの他、イミドアクリレート、あるいは環状ポリエン化合物やポリチオール化合物に代表されるエン・チオール化合物が使用可能であるが、この中でもラジカル重合系モノマーやラジカル重合系オリゴマー、カチオン重合系モノマーが好適に使用可能である。これら紫外線硬化樹脂は、単体で使用する他、２種類以上を混合して使用することもできる。
【００３２】
インク１６には、選定したベース樹脂にあわせて、ラジカル系光重合開始剤やカチオン系光重合開始剤を添加することができる。もちろん、これらの重合開始剤も１種あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。
【００３３】
ところで、上記組成からなるインク１６の集合体で形成されるラジアル動圧発生部Ａは常時潤滑油中に浸漬されることになるが、インク１６が潤滑油に対する耐性（耐油性）を有さないと、ラジアル動圧発生部Ａの摩耗や脱落等の不具合を招くおそれがある。耐油性は、例えば、材料の電気的極性を示す溶解度パラメータ（ＳＰ値）で評価することができる。ＳＰ値は、その値が近い材料同士であるほど相互に溶け易く、一方離れた材料同士であるほど相互に溶け難い。この点、本発明者の検証によれば、インク１６と潤滑油のＳＰ値の差が絶対値で１．０以上あれば、上記不具合を回避できることが判明した。そのため、ラジアル動圧発生部Ａを形成するインク１６は、後述する潤滑油のＳＰ値に対して絶対値で１．０以上の差を有するように調製される。
【００３４】
以上の構成において、素材２ａ’を支持部１５で両端支持しつつ回転させる。素材２ａ’を回転させながら、微小液滴をなすインク１６を予めプログラムで定められたタイミングでノズル１３から吐出すると、インク１６が素材２ａ’の外周面２ａ１の所定位置に着弾する。印刷された部分が円周方向にある程度進行すると（図示例の場合は半周すると）、印刷された部分が硬化部１４の対向領域に達し、紫外線の照射を受けたインク１６が重合反応を起こして順次硬化する。そして素材２ａ’を１〜数十回転させると、素材２ａ’の外周面２ａ１のラジアル軸受面となる領域にはインク１６の集合体で、例えば図４（ａ）に示すように、凸状の区画部Ａａとインク１６で被覆されていない領域（動圧溝Ａｂ）とからなるヘリングボーン形状のラジアル動圧発生部Ａが形成される。なお、ラジアル動圧発生部Ａは、図４（ａ）に示すように、隣接する区画部Ａａのみをインク１６で形成するほか、図４（ｂ）に示すように、区画部Ａａに加え動圧溝Ａｂを含む底部Ａｃをインク１６で形成することもできる。
【００３５】
以上のようにして素材２ａ’の外周面２ａ１に印刷形成されたラジアル動圧発生部Ａは、検査工程に移送される。検査工程では、例えば目視確認等により、ラジアル動圧発生部Ａの精度確認が行われ、この検査工程で合格したもののみが、軸部材２（軸部２ａ）として使用可能となる。仮に検査工程でラジアル動圧発生部Ａの精度が合格基準に満たなくとも、硬化したインク１６を溶剤等で除去した後、再度素材２ａ’を上記印刷装置１１に投入して印刷を行うこともできる。
【００３６】
図示例では、一つのノズルヘッド１３を使用する形態を例示したが、これを軸方向あるいは円周方向の複数箇所に配置することもできる。また、図示は省略するが、複数の素材２ａ’を直列に結合し、これらを同時回転させながら一または複数のノズルヘッド１３を軸方向にスライドさせて各素材２ａ’にラジアル動圧発生部Ａを印刷することもできる。この場合、素材２ａ’同士の同軸度の確保は、例えば一方の軸端に設けた凸部を他方に設けた凹部に嵌合させることにより行うことができる。
【００３７】
また、ラジアル動圧発生部Ａを形成するためのインクの供給方式は、上記のインクジェット方式以外にも、例えば、ノズルではなくインク液面からインキ液滴を飛ばすノズルレスタイプのインクジェット方式、電気泳動を利用して液滴を吐出する方式、マイクロピペットを介してインクを液滴ではなく連続的に吐出する方式、あるいは定着面までの距離を短縮し、インクを吐出と同時に着弾させる方式等も選択可能である。
【００３８】
動圧軸受装置１は以上の部材で構成され、シール部材９で密封された動圧軸受装置１の内部空間には、潤滑流体として例えば潤滑油が注油され、内部空間が潤滑油で充満される。潤滑油としては、例えばジエステル系や、合成炭化水素系、ポリオールエステル系等の合成潤滑油が望ましく、この中でも軸受の使用環境を考慮すると、低蒸発率・低粘度を示すジエステル系の合成潤滑油が望ましい。ジエステル系の潤滑油としては、例えばアジピン酸ジオクチルや、アゼライン酸ジオクチル、セバシン酸ジオクチル等が使用可能である。ここで、本実施形態では、上述したように、ラジアル動圧発生部Ａとの相溶性の観点から、潤滑油は、インク１６の溶解度パラメータ（ＳＰ値）との絶対値差が１．０以上となるものが選択使用される。図示例の状態で、潤滑油の油面は常時シール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００３９】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸部２ａの外周面２ａ１の軸方向二箇所に離隔して形成されたラジアル動圧発生部Ａは、スリーブ部７ａの内周面７ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１、第２ラジアル軸受部Ｒ２が形成される。
【００４０】
また、軸部材２が回転すると、軸受部材７のスリーブ部７ａの下側端面７ａ２および蓋部材８の上側端面８ｂ１に形成されたスラスト動圧発生部は、軸部材２のフランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２とそれぞれスラスト軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧作用を発生し、その圧力によって軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１、第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００４１】
なお、本実施形態においては、上述したとおり、軸部材２の回転時における動圧溝による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側の第２ラジアル軸受部Ｒ２に比べ上側の第１ラジアル軸受部Ｒ１で相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、スリーブ部７ａの内周面７ａ１と軸部２ａの外周面２ａ１との間のラジアル軸受隙間に充満された潤滑油が下方に流動し、スリーブ部７ａの下側端面７ａ２とフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間のスラスト軸受隙間→径方向溝１０ｄ→循環孔１０ａ→スリーブ部７ａの上側端面７ａ３とシール部材９の下側端面９ｂとの間の隙間→円環溝１０ｂ→径方向溝１０ｃ、という経路を辿ってラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に潤滑油が再び引き込まれる。このようにして、潤滑油が軸受装置内部を循環することによって、負圧の発生を防止し、動圧軸受装置の回転精度が高精度に維持される。
【００４２】
以上のように、本発明では、ラジアル動圧発生部Ａを、染料が添加されたインク１６を硬化させて形成した。染料は、その粒径が顔料の粒径に比べて格段に小さく、またインク１６中に溶解するので、従来のように顔料が添加されたインク１６を用いるよりもノズル１３の目詰まりを起こし難い。そのため、ノズル１３の目詰まりに起因して生じるインク１６の供給不良を回避することができ、高精度なラジアル動圧発生部Ａを形成することができる。これにより、ラジアル動圧発生部精度の信頼性を向上させて検査工程を簡略化することができ、製造コストの低廉化を図ることができる。
【００４３】
また、本発明では、ラジアル動圧発生部Ａを形成するインク１６として、その溶解度パラメータ（ＳＰ値）が、軸受装置１内に充満される潤滑油のＳＰ値に対して、絶対値で１．０以上の差を有するものを用いたので、インク１６中に潤滑油が豊潤することによる弾性率の低下、および接着力の低下を回避することができる。したがって、ラジアル動圧発生部Ａの摩耗や脱落の可能性を減じてラジアル動圧発生部Ａの耐久性を高め、長期に亘って安定した軸受性能を確保することが可能となる。
【００４４】
なお、以上の説明では、インク１６に添加する着色剤として、日本化薬（株）製カヤセット  ブラックＡＮに例示される樹脂着色用の染料（非蛍光染料）を使用したが、着色剤として、日本化薬（株）製カヤセット  フラビンＦＧに例示される蛍光性を有する樹脂着色用の染料（蛍光染料）を使用することもできる。
【００４５】
蛍光染料は、例えば紫外線を照射することにより、通常の染料（非蛍光染料）よりも微量な添加量で十分な発色効果が得られる。したがって、インク１６の着色剤として蛍光染料を用いれば、非蛍光染料を用いる場合よりも着色剤の添加量を少なくしてノズル１５の目詰まりの可能性を一層低減することができ、ラジアル動圧発生部Ａの成形精度を高め、信頼性の向上に一層寄与することができる。また、インク１６における着色剤の配合比を低くすれば、その分ベース樹脂の配合比が高まるので、硬化速度を早めて、製造コストの低廉化を図ることもできる。
【００４６】
ところで、インク１６への染料（非蛍光染料、および蛍光染料の双方を指す）の添加量が少なすぎると、インク１６（ラジアル動圧発生部Ａ）の視認性を高めることができず、検査工程が煩雑となる。一方、これを増大させれば視認性を高めることができる反面、硬化部１４からの紫外線照射時における硬化阻害が認められ、硬化速度が低下する。また、染料がインク１６（ベース樹脂）の飽和溶解量を超えて添加された場合には、染料がインク１６中に析出してノズル１５の目詰まりを招く可能性が高まり、動圧発生部形状の信頼性向上に寄与できないおそれがある。以上の理由から、染料の添加量は、インク１６（を構成するベース樹脂）に対して０．０１ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下とするのが望ましく、０．１ｗｔ％以上５．０ｗｔ％以下とするのがより望ましい。なお、０．５ｗｔ％以上３．０ｗｔ％以下とするのがさらに望ましい。
【００４７】
以上、本発明の構成を適用した動圧軸受装置の一実施形態について説明を行ったが、本発明はこの実施形態に限定されるものでなく、以下の図５、図６に示す形態の動圧軸受装置にも好ましく適用することができる。なお、図２に示す実施形態と同一の構成部材および要素には同一記号を付与し、重複説明を省略する。
【００４８】
図５に示す動圧軸受装置１では、軸部２ａの上端にディスク搭載面を有するディスクハブ２３が固定され、第２のスラスト軸受部Ｔ２が、軸部材２に固定されたディスクハブ２３を構成する円盤部２３ａの下側端面２３ａ１と、軸受部材７の上側端面７ａ３との間に形成される。また、シール空間Ｓが、軸受部材７ａのテーパ状外周面７ａ４とディスクハブ２３の円筒部２３ｂの内周面２３ｂ１との間に形成される。
【００４９】
図６に示す動圧軸受装置１は、軸部材２に、フランジ状の第１シール部１９および第２シール部２０を軸方向に離隔させて設け、二つのシール部１９、２０の外周面１９ｃ、２０ｃと、これに対向する軸受部材７の内周面７ｂ１、７ｃ１との間にそれぞれシール空間Ｓ１、Ｓ２が形成されている。第１および第２のスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２はそれぞれ、第１シール部１９の下側端面１９ｂおよび第２シール部２０の上側端面２０ｂと、軸受部材７のスリーブ部７ａの上下端面７ａ３、７ａ２との間に形成される。なお、図示は省略しているが、図２および図５に示す形態と同様に、スリーブ部７ａの上下端面を連通する循環孔１０ａを設けることもできる。
【００５０】
図示は省略するが、上記図２、図５、および図６で例示した動圧軸受装置１において、軸受部材７のスリーブ部７ａをその他の部分と別体品として構成することもできる。
【００５１】
また、以上の説明では、軸部２ａの外周面２ａ１に形成されるラジアル動圧発生部Ａを、ヘリングボーン状等に配列された複数の動圧溝で構成した形態について例示したが、印刷形成可能な形状であれば、図示は省略するが、これ以外の形状、例えば多円弧面やステップ面で構成されたラジアル動圧発生部Ａとすることもできる。
【００５２】
例えば、多円弧面からなるラジアル動圧発生部Ａとして、軸部２ａの外周面２ａ１のラジアル軸受面となる領域に３つの円弧面を形成したものが挙げられる（いわゆる３円弧軸受）。３つの円弧面の曲率中心は、それぞれ、軸部２ａの軸中心から等距離オフセットされている。３つの円弧面で区画される各領域において、ラジアル軸受隙間は、円周方向の一方又は双方に対して楔状に漸次縮小した形状となる。そのため、軸部２ａと軸受部材７とが相対回転すると、その相対回転の方向に応じて、ラジアル軸受隙間内の潤滑流体が楔状に縮小した最小隙間側に押し込まれてその圧力が上昇する。このような構成の多円弧軸受における流体の動圧作用によって、軸部２ａと軸受部材７とが非接触支持され、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方が構成される。３つの円弧面相互間の境界部に、分離溝と称される一段深い軸方向溝を形成することもできる。もちろん多円弧面は、３円弧以上の円弧面で形成してもよい。
【００５３】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部を、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、軸方向２箇所に離隔して設けた構成を例示しているが、軸方向の上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としても良い。また、ラジアル軸受部を軸方向の３箇所以上に離隔して設けることもできる。
【００５４】
また、図示は省略するが、スラスト軸受面となる領域にスラスト動圧発生部として複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に配列したステップ面を形成し、スラスト軸受部Ｔ１およびＴ２のうちの何れか一方又は双方を、いわゆるステップ軸受、いわゆる波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。
【００５５】
以上に示す実施形態では、ラジアル動圧発生部Ａを軸部２ａの外周面２ａ１に形成する形態を例示したが、ラジアル動圧発生部Ａはラジアル軸受隙間を介して対向する固定側部材としてのスリーブ部７ａの内周面７ａ１に形成することもできる。また、以上の実施形態では、スラスト動圧発生部を固定側部材の端面、例えば図２に示す形態では軸受部材７の端面等（スリーブ部７ａの下側端面７ａ２等）に形成する形態を例示したが、スラスト軸受隙間を介して対向する回転側部材の端面に形成することもできる。形成方法としては、プレス成形等の型成形のほか、上述したインクジェット方式の印刷装置を用いて印刷形成することもできる。例えば図２に示す形態ではフランジ部２ｂの上下端面２ｂ１、２ｂ２に形成することができ、図５に示す形態ではフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１、およびディスクハブ２３の下側端面２３ａ１に、さらに図６に示す形態では、第１シール部１９の下側端面１９ｂ、および第２シール部２０の上側端面２０ｂに形成することができる。
【００５６】
なお、以上に示す実施形態では、軸受部材７を固定側部材として説明を行ったが、これとは逆に、軸受部材７を回転側部材とした構成とすることもできる。
【００５７】
また、以上の説明では、本発明の構成を有する動圧軸受装置１をディスク装置のスピンドルモータに組み込んだ形態を例示したが、スピンドルモータ以外のモータ、例えば、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）のファンモータ等に組み込む動圧軸受装置にも本発明の構成を好ましく用いることができる。
【実施例】
【００５８】
本発明の有用性を、組成の異なる複数のインクを用いて検証した。インク（試料）のベース樹脂となる紫外線硬化樹脂には、カチオン重合系モノマーである脂肪族環状エポキシ樹脂としてのセロキサイド２０２１Ｐ、あるいはセロキサイド２０８１の何れか一方と、脂環式ジエポキシ樹脂としてのセロキサイド３０００（全て、ダイセル化学工業（株）製）とをそれぞれ５０重量部ずつ混合した物を用いた。また、前記ベース樹脂にはカチオン系重合開始剤であるトリアリルスルフォニュムヘキサフルオロフェスフェード塩として、Ｕｖａｃｕｒｅ１５９０（ダイセル・ユーシービー（株）製）を３重量部、さらにインクの着色剤として、非蛍光染料であるカヤセット  ブラックＡＮ、または蛍光染料であるカヤセット  フラビンＦＧ（共に日本化薬（株）製）の何れかを０．５，1，２，あるいは３重量部添加した（以上、図７（ａ）参照）。
【００５９】
確認項目は、（１）図３に示すインクジェット方式の印刷装置１１に、上記インクを用いた場合におけるノズル１５の目詰まりの有無、（２）目視確認の可否の２項目であり、（１）（２）の確認方法、および合否判定基準は以下に示す通りである。
【００６０】
（１）ノズルの目詰まりの有無
ノズルヘッド１２には、３×８５の計２５５箇所にノズル１３が設けられ、この複数のノズル１３を介して上記試料を３０秒間吐出する。吐出時に目詰まりが１つのノズルでも生じなければ合格（○）とし、逆に、１つでも目詰まりが生じれば不合格（×）とした。
（２）目視確認の可否
各試料で、軸部材を構成するのと同じ素材表面上に、動圧発生部と略同等厚さのインク膜を形成する。着色剤として、カヤセット  ブラックＡＮを用いた構成（図７中、試料Ｎｏ１〜８）では、検査を行う通常作業環境下（照度が４００ルクスの環境下）でインク膜の存在の有無を確認した。一方、着色剤としてカヤセット  フラビンＦＧを用いた構成（図７中、試料Ｎｏ９〜１６）では、いわゆるブラックライトを用いて長波長紫外線をインク膜に照射し、インク膜の存在有無を確認した。それぞれ試料数はＮ＝１０とし、全ての試料で存在が確認できた場合には合格（○）、１つでも存在が確認できないものがあれば不合格（×）とした。
【００６１】
図７（ｂ）に、上記確認項目（１）（２）に関する確認結果を示す。図からも明らかなように、全ての試料において、ノズルの目詰まりを招くことなく、かつ目視確認できることがわかった。また同一の配合比であれば、非蛍光染料を用いて着色するよりも、蛍光染料を用いて着色した方が視認性に優れることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】情報機器用スピンドルモータの一例を示す断面図である。
【図２】本発明にかかる動圧軸受装置の一例を示す断面図である。
【図３】ラジアル動圧発生部の形成にかかるインクジェット方式の印刷装置の一例を示す断面図である。
【図４】（ａ）図は、軸部の表面に直接ラジアル動圧発生部を形成した一例を示す断面図、（ｂ）図は、軸部の表面に設けたインクの被膜にラジアル動圧発生部を形成した一例を示す断面図である。
【図５】動圧軸受装置の他の形態を示す断面図である。
【図６】動圧軸受装置の他の形態を示す断面図である。
【図７】（ａ）図は、インクの組成例を示す図、（ｂ）図は、インクの要求特性に対する確認結果である。
【符号の説明】
【００６３】
１      動圧軸受装置
２      軸部材
２ａ    軸部
２ａ’  素材
７      軸受部材
１１    印刷装置
１２    ノズルヘッド
１３    ノズル
１４    硬化部
１６    インク
Ａ      ラジアル動圧発生部
Ａａ    区画部
Ａｂ    動圧溝
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ      シール空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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