(57)【要約】【課題】できる限り部分的な対策によって、コスト増を抑制しながら、給油管本体、付属部材、更には車体の電解腐食を抑制又は防止できる燃料給油管を提供する。【解決手段】ステンレス鋼製の給油管本体11に、車体に対する取付ブラケット12を取り付けて構成される燃料給油管１において、ステンレス鋼製の給油管本体11に取り付ける取付ブラケット12が通常鋼製であり、前記取付ブラケット12の少なくとも給油管本体11に接する部位が亜鉛メッキされた燃料給油管１である。前記取付ブラケット12のほか、給油口を位置決め及び固定する取付フランジ13やブリザー管14の支持ブラケット15等も同様とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼製の給油管本体に、車体に対する取付ブラケットほかの付属部材を取り付けて構成される燃料給油管において、
ステンレス鋼製の給油管本体に取り付ける付属部材が通常鋼製であり、前記付属部材の少なくとも給油管本体に接する部位が亜鉛メッキされたことを特徴とする燃料給油管。
【請求項２】
付属部材は、全体が亜鉛メッキされた請求項１記載の燃料給油管。
【請求項３】
付属部材は、亜鉛メッキを含めた全体が防錆塗装された請求項１又は２いずれか記載の燃料給油管。
【請求項４】
防錆塗装は、電着塗装である請求項３記載の燃料給油管。
【請求項５】
防錆塗装は、粉体塗装である請求項３記載の燃料給油管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレス鋼製の給油管本体に付属部材を取り付けて構成される燃料給油管に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、車両の長寿命化に伴い、防食性に優れたステンレス鋼製部材が多用されるようになってきており、燃料給油管も例外ではない。確かに、ステンレス鋼は表面の不動態皮膜の働きによって優れた耐食性を示す。しかし、付属部材を給油管本体に取り付けるため、前記給油管本体に溶接又はロウ付けや塑性加工を施す必要があることから、給油管本体のステンレス鋼が結晶構造を変化させ、部分的に不動態皮膜が損なわれる事態が起き、この不働態皮膜の欠損部位が電解腐食を招く虞がある。また、複雑に組み付けられた付属部材相互の隙間部位に電解質が堆積して濃縮されると、やはりステンレス鋼製の給油管本体の不動態皮膜が消失し、隙間部位から電解腐食してしまう虞れがある。
【０００３】
こうしたステンレス鋼製の給油管本体を用いた燃料給油管における部分的な電解腐食に対し、例えば特許文献１は、燃料給油管（フューエルインレット）全体にカチオン電着塗装を施すことで、給油管本体の部分的な電解腐食を抑制又は防止している。前記塗装に用いる電着塗料としては、カチオン性の水溶液又はエマルジョンとして提供されるアクリル塗料、アルキド塗料、ウレタン塗料又はエポキシ塗料等を例示している。また、特許文献２は、給油管本体及び付属部材をすべてステンレス鋼製としながら、亜鉛を含有する犠牲電極を前記給油管本体又は付属部材に設けることで、給油管本体の部分的な電解腐食を抑制又は防止している。
【０００４】
【特許文献１】特開2002-242779号公報
【特許文献２】特開2005-206064号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の燃料給油管は、カチオン電着塗装による塗膜が存在している限り、ステンレス鋼製である給油管本体の部分的な電解腐食を抑制又は防止しうると考えられる。しかし、経時的な前記塗膜の剥離によって、不動態皮膜が損なわれた部位が電解腐食することを抑制又は防止できない。また、上述したように、隙間部位に堆積した電解質は濃縮されるため、不動態皮膜があっても、なお電解腐食する虞れが否めない。更に、給油管本体全部にわたる電着塗装はコスト高であり、コスト抑制又は削減が求められる自動車部材としてはあまり好ましい防錆技術ではない。
【０００６】
これに対し、特許文献２の燃料給油管は、給油管本体及び付属部材がそれぞれ優れた耐食性を示すステンレス鋼製とし、前記ステンレス鋼の不働態皮膜が欠損することを抑制又は防止する犠牲電極を設けることから、部分的な電解腐食を抑制又は防止しやすく、また部分的に犠牲電極を設けるだけでよいため、コスト増も抑制できる利点がある。しかし、付属部材までステンレス鋼製とすることは新たなコスト増を生み出すし、付属部材が車体への取付ブラケットの場合、今度は通常鋼製の車体と取付ブラケットとの間で部分的な電解腐食が発生する虞がある。そこで、特許文献１ではなく、特許文献２の技術的思想に基づき、できる限り部分的な対策によって、コスト増を抑制しながら、給油管本体、付属部材、更には車体の電解腐食を抑制又は防止できる燃料給油管を提供するため、検討した。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
検討の結果開発したものが、ステンレス鋼製の給油管本体に、車体に対する取付ブラケットほかの付属部材を取り付けて構成される燃料給油管において、ステンレス鋼製の給油管本体に取り付ける付属部材が通常鋼製であり、前記付属部材の少なくとも給油管本体に接する部位が亜鉛メッキされた燃料給油管である。付属部材は、給油管本体を車体に位置固定するために取り付けられる取付ブラケットのほか、給油口を位置決め及び固定する取付フランジやブリザー管の支持ブラケット等がある。
【０００８】
本発明は、給油管本体の塑性加工された部位又は近傍に溶接又はロウ付けされる付属部材が、部分的な電解腐食の発生する可能性の高い部位に取り付けられていることから、付属部材の亜鉛メッキ及び付属部材そのものを犠牲電極として利用する。まず、ステンレス鋼製の給油管本体と通常鋼製の付属部材との間に介在する亜鉛メッキは、給油管本体に対する犠牲電極として、給油管本体より先に電解腐食する。そして、亜鉛メッキの電解腐食が終わると、今度は通常鋼製の付属部材が犠牲電極として、給油管本体より先に電解腐食する。こうして、亜鉛メッキ、付属部材、給油管本体の順に電解腐食が起こるようにすることで、給油管本体の部分的な電解腐食を抑制又は防止する。ここで、付属部材は車体と同じ通常鋼製であるため、付属部材と車体との間では電解腐食が生じにくい利点もある。
【０００９】
上述のように、本発明の燃料給油管は、給油管本体が電解腐食する順を亜鉛メッキ及び付属部材の後に遅らせることで、給油管本体の部分的な電解腐食を抑制又は防止している。これから、亜鉛メッキ及び付属部材の電解腐食が起きにくければ、給油管本体の耐食性を更に向上させることができる。これから、付属部材は、全体が亜鉛メッキされ、更に亜鉛メッキを含めた全体が防錆塗装されていることが望ましい。前記防錆塗装としては、電着塗装や粉体塗装を挙げることができる。これら防錆塗装は、付属部材の電解腐食を抑制することにより、給油管本体の電解腐食を起きにくくするものであるから、付属部材のみに用いればよい。このため、給油管本体に防錆塗装を施す場合に比べ、コスト増は大きく抑制される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、給油管本体の塑性加工された部位又は近傍に溶接又はロウ付けされる付属部材が、部分的な電解腐食の発生する可能性の高い部位に取り付けられていることから、付属部材の亜鉛メッキ及び付属部材そのものを犠牲電極として利用することにより、給油管本体の電解腐食を極めて起きにくくし、燃料給油管に高い防錆効果をもたらしている。前記防錆効果は、付属部材全体に亜鉛メッキを施したり、更に防錆塗装を施すことにより、付属部材の腐食が抑制され、更に高めることができる。こうした亜鉛メッキや防錆塗装は、付属部材のみでよいため、コスト増は抑制される。このほか、本発明は、付属部材そのものは車体と同じ通常鋼製であるから、付属部材と車体との間での電解腐食が抑制又は防止される副次的効果も有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面により説明する。図１は本発明を適用した燃料給油管１の全体を表す斜視図、図２は図１中Ａ−Ａ断面の端面図であり、図３は図２中Ｂ矢視部拡大端面図である。
【００１２】
本例の燃料給油管１は、図１に見られるように、車体に対する取付ブラケット12、給油口に対する取付フランジ13やブリザー管14の支持ブラケット15等の付属部材を給油管本体11に取り付けた複合品である。本例では、給油管本体11及びブリザー管14をステンレス鋼製とし、取付ブラケット12、取付フランジ13や支持ブラケット15等の付属部材を通常鋼製として、前記付属部材それぞれの全面を亜鉛メッキしている（図２参照）。また、取付ブラケット12を給油管本体11に締め付ける締付ボルト16は亜鉛メッキされた鋼製である。
【００１３】
取付ブラケット12を例に採れば、図２及び図３に見られるように、取付ブラケット12の内面（給油管本体11に接する面）及び外面（給油管本体11に取り付けた際に外部から視認できる面）を含む全面に形成した亜鉛メッキ面121が、給油管本体11の表面と取付ブラケット12の内面との間に介在し、いわゆる犠牲電極相当の働きを発揮する。この結果、この取付ブラケット12を取り付けた給油管本体11の部分では、まず取付ブラケット12の亜鉛メッキ面121が電解腐食し、次いで鋼製の取付ブラケット12が電解腐食し、ステンレス鋼製の給油管本体11の電解腐食を抑制又は防止できる。犠牲電極相当の働きをする亜鉛メッキ面121の厚さＤ1は、３μm〜13μmが好ましい。
【００１４】
また、取付ブラケット12の内面及び外面を含む全面に存在する亜鉛メッキ面121は、取付ブラケット12の電解腐食を抑制又は防止する。加えて、亜鉛メッキ121を含めてカチオン電着塗装により防錆塗装面122を形成すると、更に取付ブラケット12の電解腐食を抑制又は防止できる。本例では、給油管本体11を含めて取付ブラケット12を取り付けた燃料給油管１の部分をカチオン電着塗装するものとし、図３では取付ブラケット12の外面側のみ防錆塗装面122を図示している。
【００１５】
本例のように電着塗装により形成した防錆塗装面122の厚さＤ2は、10μm〜25μmが好ましい。ここで、カチオン電着塗装では、アクリル系塗料、アルキド系塗料、ウレタン系塗料又はエポキシ系塗料等、カチオン性の水溶液又はエマルジョンを用いることができる。また、防錆塗装面122が粉体塗装により形成される場合、前記厚さＤ2は40μm〜120μmが好ましい。この粉体塗装に使用できる塗料はポリエステル系塗料、エポキシ系塗料、アクリル系塗料、ポリエステル及びエポキシのハイブリッド系塗料や変性EVA系塗料がある。各塗装は、従来公知の各種手段を用いる。
【００１６】
このほか、本例では、取付ブラケット12を給油管本体11に締め付ける締付ボルト16は亜鉛メッキされた鋼製としているので、締付ボルト16に先行して亜鉛メッキ面121が電解腐食することになり、締付ボルト16の電解腐食を抑制又は防止できる。また、鋼製である車体（図示略）に対しては、同じ鋼製である取付ブラケット12との間でも、亜鉛メッキ面121が先行して電解腐食し、車体の電解腐食を抑制又は防止する。しかし、取付ブラケット12及び車体は同じ構成であるため、電位差が生じにくく、車体の電解腐食は抑制又は防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明を適用した燃料給油管の全体を表す斜視図である。
【図２】図１中Ａ−Ａ断面の端面図である。
【図３】図２中Ｂ矢視部拡大端面図である。
【符号の説明】
【００１８】
１  燃料給油管
11  給油管本体
12  取付ブラケット
121  亜鉛メッキ面
122  防錆塗装面
13  取付フランジ
14  ブリザー管
15  支持ブラケット
16  締付ボルト
【図１】
2007216935.tif 000003
【図２】
2007216935.tif 000004
【図３】
2007216935.tif 000005