(57)【要約】【課題】座屈強度を確保しながら合成樹脂量を低減させて製造コストを低減させる。【解決手段】合成樹脂製パレット１は、互いに対向して配置された上面板状部及び下面板状部と、上面板状部及び下面板状部を連結する複数の桁部と、上面板状部及び下面板状部の間の外周に位置する側面部５における隣り合う桁部間を通って延びる挿入孔が形成されている。隅桁部４ａは略四角筒状で、交差する二つの外壁１４に開口部１５をそれぞれ形成した。隅桁部４ａには、二つの外壁１４、１４の角部と内壁１６，１６の角部を連結する対角補強板１７を設け、内部に第二開口部１８を形成した。内壁から外壁に向けて切り欠け部２１を有する第一補強板２０を格子状に設けた。隅桁部間の中間桁部４ｂにも外壁２３に開口部２４を形成した。中間桁部内に開口部を有する第三補強板２６と切り欠け部を有する第四補強板２７ａ、２７ｂを格子状に設けた。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向して配置された上面板状部及び下面板状部と、前記上面板状部及び下面板状部を連結する複数の桁部と、前記上面板状部及び下面板状部の間の外側に位置する側面部における隣り合う前記桁部間を通って延びる挿入孔が形成されてなる四方差し用の合成樹脂製パレットであって、
前記側面部に配設された前記桁部の外壁には開口部が形成されていることを特徴とする合成樹脂製パレット。
【請求項２】
前記側面部の各コーナー部に位置する前記桁部は、二つの前記外壁の交差部から対角方向に対角補強板が設けられている請求項１に記載の合成樹脂製パレット。
【請求項３】
前記側面部の各コーナー部に位置する前記桁部は、前記外壁に対向する内壁が設けられた略角筒状とされ、前記内壁から外壁方向に向けて補強板が設けられている請求項１または２に記載の合成樹脂製パレット。
【請求項４】
前記外壁に形成された開口部は仕切板によって分割されている請求項１乃至３のいずれかに記載の合成樹脂製パレット。
【請求項５】
一体成形によって形成されてなる請求項１乃至４のいずれかに記載の合成樹脂製パレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、種々の物品を運搬および保管する際などに使用される合成樹脂製パレットに関するものであって、特に軽量で座屈強度の高い合成樹脂製パレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、物品を運搬および保管する際に使用される合成樹脂製パレットとして、二方差しのパレットや四方差しのパレットが使用されている。四方差しの合成樹脂製パレットとして、例えば特許文献１、２に記載のものがある。
この種の合成樹脂製パレットは略四角形箱状に形成され、互いに平行に配置された上面板状部（上面デッキプレート）及び下面板状部（下面デッキプレート）と、上面板状部及び下面板状部を連結する複数の桁部とから概略構成されている。
桁部は、四方差しパレットの場合には対向する上面及び下面板状部の４つのコーナー部と、各側面における隣り合うコーナー部間の中間部、上面及び下面板状部の中央部とにそれぞれ配設されている。そして、この合成樹脂製パレットの四辺をなす各側面には両側コーナー部の桁部と中間部の桁部との間にフォークの挿入孔を形成する一対の挿通孔がそれぞれ設けられ、これら挿通孔はフォークリフトやパレットトラックのフォークが挿入される。
そして対向する側面の各挿入孔が互いに連通しており、これら挿入孔は平面視で井桁形状に連通して四方差しのパレットを構成している。また、合成樹脂製パレットの下面板状部には、例えばパレットトラックが二本の挿通孔に挿入される際に、フォークの先端に取り付けられた車輪が落ち込むための車輪用孔が各２ヶ所に設けられている。
【０００３】
ところで、上述した合成樹脂製パレットの中には、船舶や飛行機等に乗せて輸出入する物品を積載したり、物品を運搬や保管するために積載するために用いられるものがある。このようなパレットの一部は輸出や輸入、或いは運搬、保管等に用いて、繰り返し使用されるが、他の一部のパレットは輸送コストや破損、衛生上の理由等のために輸出先または輸入先等で廃棄されたり他の用途にリサイクル等され、パレットとしてそのまま再使用されない。このような輸出入や運搬等の際に１回のみ使用されて処分されるようなパレットを１ウエイパレットという。
繰り返し使用する通常のパレットは二方差しや四方差しのいずれの場合でも、例えば１０ｋｇ前後の重量を有しており、座屈強度（破壊荷重）として動荷重で１トン程度、静荷重で２トン程度以下の荷重に耐え得るようになっている。他方、１ウエイパレットは軽量化によるコスト低減のために重量は通常のパレットより小さく（例えば６ｋｇ前後）抑えられている。
【特許文献１】特開２００１−７２０６３号公報
【特許文献２】特開２０００−１６４３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、１ウエイパレットであっても、物品を積載して輸送、保管等する際には物品の荷重で座屈等が発生して荷崩れしないだけの座屈強度が必要であり、しかも１回使用のために製造コストを可能な限り低減するよう合成樹脂の使用量を落として軽量化することが要求されている。
例えば、１ウエイパレットが溶着接合構造の場合、射出成形等によって上面板状部及び上部桁部からなる上部パートと下面板状部及び下部桁部からなる下部パートとが別個に製造され、各桁部同士を対向させた状態で加熱溶着によって接合している。この場合、軽量化・低コスト化のためにパレットを構成する各リブ等の肉厚を比較的小さくすると、溶着構造の１ウエイパレットは溶着部分の座屈強度が比較的小さいために物品の積載荷重によって亀裂が入り易く座屈し易いという欠点がある。
また桁部の溶着部には溶着バリが突出形成されて見栄えが悪かった。この溶着バリを切除すると工程数が増えて製造コストが増大する欠点が生じる。これを防ぐために桁部の溶着部に凹部を形成し、溶着バリが凹部内に収容されて外部に突出しないようにしたものもあるが、この場合には溶着部における凹部の強度が比較的小さくなるために応力集中が起こり、一層座屈を生じ易いという欠点が発生する。
また１ウエイパレットが一体成形構造である場合には、溶着部がないために接合部での座屈強度の低下を生じないが、この場合でも軽量化・低コスト化のために合成樹脂の使用量を低減させると座屈強度が低下するという欠点を改善できなかった。
【０００５】
本発明は、このような実情に鑑みて、座屈強度を確保しながら合成樹脂量を低減させて製造コストを低減できるようにした合成樹脂製パレットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明による合成樹脂製パレットは、互いに対向して配置された上面板状部及び下面板状部と、上面板状部及び下面板状部を連結する複数の桁部と、上面板状部及び下面板状部の間の外側に位置する側面部における隣り合う桁部間を通って延びる挿入孔が形成されてなる四方差し用の合成樹脂製パレットであって、側面部に配設された桁部の外壁には開口部が形成されていることを特徴とする。
本発明によれば、合成樹脂製パレットの側面部に配設された桁部の外壁に開口部が形成されているために合成樹脂の使用量が低減し軽量化と製造コストの低減を達成でき、しかも側面部に設けた桁部の外壁は合成樹脂製パレットの外側端縁に位置するため物品荷重があまりかからず、強度低下の影響が小さいから座屈を生じ難い。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係わる合成樹脂製パレットによれば、側面部に配設された桁部の外壁に開口部を形成したために合成樹脂の使用量が低減し軽量化と製造コストの低減を達成でき、しかも側面部に設けた桁部の外壁は合成樹脂製パレットの外側端縁に位置するため過大な物品荷重がかかることはなく、パレットの座屈強度を確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の実施の形態による合成樹脂製パレットでは、側面部の各コーナー部に位置する桁部は、二つの外壁の交差部から対角方向に対角補強板が設けられていることが好ましい。
対角補強板によって桁部の強度を補強できるため、交差する二つの外壁にそれぞれ開口部を設けても桁部や合成樹脂製パレットの座屈強度を向上できる。なお、対角補強板に開口を設けてもよく、この場合には強度低下を抑えてより軽量化できる。
また、側面部の各コーナー部に位置する桁部は、外壁に対向する内壁が設けられた略角筒状とされ、内壁から外壁方向に向けて補強板が設けられていることが好ましく、これによって、桁部の内側の強度を補強できるため、物品の荷重がかかっても高い座屈強度を確保できる。この場合、補強板は対角補強板または外壁に連結されていることが好ましく、また補強板には開口部が設けられていてもいなくてもよい。
また、外壁に形成された開口部は仕切板によって分割されていてもよく、仕切板によって桁部の外壁、合成樹脂製パレットの外側縁部を補強できる。
更に、本発明による合成樹脂製パレットは一体成形によって形成されてなることが好ましく、軽量化しても溶着接合構造によるパレットのように桁部の溶着部で座屈し易いという欠点が生じない。
なお、側面部に設けた桁部としてコーナー部の隅桁部、同一側面部における二つの隅桁部間の中間桁部が含まれており、桁部の圧縮強度は隅角部と中間桁部とで担うために、これら両桁部の重量を軽減しつつ強度を向上させることで高い座屈強度が得られる。
【実施例】
【０００９】
以下、本発明の実施例による合成樹脂製パレットを図１乃至図９により説明する。図１は合成樹脂製パレットの上面側から見た斜視図、図２は同じく裏面側から見た斜視図、図３は平面図、図４は側面図、図５は裏面図、図６は図１に示すパレットのコーナー部分の斜視図、図７は図４のＡ−Ａ線水平断面図、図８は図３におけるコーナー部の桁部のＢ−Ｂ線縦断面図、図９は同じく中間部桁部のＣ−Ｃ線縦断面図である。
図１及び図２に示す実施例による合成樹脂製パレット１は全体として四角形、例えば略正方形の箱形を呈しており、合成樹脂製パレット１の上面部を形成する上面板状部（上面デッキプレート）２と、裏面部を形成する下面板状部（下面デッキプレート）３と、上面板状部２および下面板状部３にそれぞれ設けられた複数の桁部４とを有している。上面板状部２と下面板状部３は対向して概略平行に配設され、上面板状部２及び下面板状部３間の四辺の領域はそれぞれ側面部５を構成する。
【００１０】
合成樹脂製パレット１は、上面板状部２及び下面板状部３と両者を連結する複数の桁部４とが一体に成形されている。桁部４は、パレット１即ち上面板状部２及び下面板状部３の４つのコーナー部６Ａに設けた隅桁部４ａ、…と、４面の側面部５における両側コーナー部６Ａ、６Ａの隅桁部４ａ，４ａ間の中間にそれぞれ設けた４本の中間桁部６ｂ、…と、対向する二対の中間桁部４ｂ、…の中間即ちパレット１の中央に設けた中央桁部４ｃとで構成されている。
そして、対向する二側面部５、５における桁部４ａ、４ｂ間に設けた各一対のフォーク挿入孔７、７は互いに連通する挿通孔８、８を構成する。そのため挿通孔８，８は、各側面部５における一対のフォーク挿通孔７，７からフォークリフトやパレットトラックのフォークを挿入するための２列の空間として平行に形成されている。そのため、各二列の挿通孔８、８は互いに略直交して連通し、平面視で略井桁形状を構成している。
【００１１】
次に上面板状部２は、各桁部４ａ〜４ｃの上端に連結されていて略田の字形状をなす格子状のエッジプレート部１０と、エッジプレート部１０で仕切られていてエッジプレート部１０より例えば格子の目が粗い四つの格子プレート部１１とで構成されている。
また、下面板状部３は、各桁部４ａ〜４ｃの下端に連結されていて略田の字形状をなす格子状の桟部１２と、桟部１２で仕切られた四つの開口である車輪用孔１３とで構成されている。車輪用孔１３は、フォーク挿入孔７，７から挿入されるパレットトラックの車輪が落ち込むための開口である。図に示す例では、車輪用孔１３は各一対の挿通孔８、８の長手方向に沿ってそれぞれ２個づつ所定間隔で設けられている。
なお、合成樹脂製パレット１は、全体に例えばポリプロピレン等の合成樹脂からなる。また、これら合成樹脂全量がバージン材で形成されていてもよいし、内部にリサイクル材としての合成樹脂を混入していてもよい。
上述のように上面板状部２及び下面板状部３は全体にそれぞれ大小の中空部を有する格子状に形成されている。
【００１２】
次に各コーナー部６Ａにおける隅桁部４ａについて図６乃至図８に沿って詳述する。
図６及び図７に示すように、各コーナー部６Ａの隅桁部４ａは略角筒状、例えば略四角筒形状に形成され、側面部５の領域において隅桁部４ａの互いに略直交する二つの外壁１４、１４は略四角形の開口部１５、１５が穿孔されており、その周囲の四辺がリブ１４ａ、１４ｂを構成する枠形状を有している。隅桁部４ａの外壁１４、１４から開口部１５、１５を切除することで、隅桁部４ａの重量を軽減して製造コストを低減できる。
更に隅桁部４ａの互いに略直交する二つの内壁１６、１６は開口部を設けない板状の壁面を構成し、高い強度を備えてパレット１に曲げ剛性を付与している。外壁１４，１４で形成する角部と内壁１６，１６で形成する角部とを結ぶ対角線方向には板状の対角補強板１７が設けられており、対角補強板１７には図８に示すように第二開口部１８が穿孔されている。この第二開口部１８は対角補強板１７の対角方向両端近傍まで延びており、これによってパレット１の各コーナー部６Ａの強度を補強すると共に重量の増大を抑えている。
また、各内壁１６、１６には各内壁１６に略直交する方向に複数（１枚でもよい）の第一補強板２０、２０が所定間隔で略平行に連結されている。しかも、各第一補強板２０は外壁１４側に開口する略四角形の切り欠け部２１によって内側が切除されているために平面視略コ字状に形成されており、その他端は外壁１４のリブ１４ａ、１４ａに接続されている。二面の内壁１６、１６から突出する各第一補強板２０，…は対角補強板１７で互いに略直交して相互に連結され、平面視で格子状とされている。
隅桁部４ａの各第一補強板２０も切り欠け部２１を切除することで、強度を補強すると共に隅桁部４ａの重量を軽減できる。
【００１３】
なお、隅桁部４ａの外壁１４に関し、外壁１４の縦寸法をａ、横寸法をｂとしてその面積をＡ（＝ａ×ｂ）とした場合（図４参照）、外壁１４に対する開口部１５の面積比は５０％〜８０％の範囲に設定する。この範囲が隅桁部４ａの座屈と軽量化の観点から見てバランスがとれる。また、面積比６５％〜７５％とすればより好ましい。
【００１４】
次に中間桁部４ｂは略角筒状、例えば略四角筒形状に形成され、側面部５の領域において中間桁部４ｂの外壁２３には開口部２４が形成され、周囲にリブ２３ａ、２３ｂが枠状に形成されている。中間桁部４ｂの他の三つの内壁２５ａ、２５ｂ，２５ａには開口部は設けられておらず、外壁２３に略直交する二つの内壁２５ａ、２５ａ間には第三開口２６ａを設けた複数の第三補強板２６、…が平行に連結されている。
外壁２３に対向する内壁２５ｂには複数の第四補強板２７ａ、２７ｂが切り欠け部２８ａ、２８ｂを有する平面視略コ字状の設けられている。中央の第四補強板２７ａは図９に示すように内壁２５ｂから外壁２３のリブ２３ａ、２３ａに延びて連結され、その両側の第四補強板２７ｂ、２７ｂは第三補強板２６に延びて連結されている。
また、中央桁部４ｃは例えば略四角筒形状に形成され、その四つの内壁は開口のない板状に形成されている。中央桁部４ｃ内には互いに直交する格子状壁面が配設され、これら格子状壁面は他の壁面との連結部を除いて上下方向に略長方形の貫通孔が穿孔されている。
なお、中間桁部４ｂの外壁２３に関し、外壁２３の縦寸法をａ′、横寸法をｂ′としてその面積をＡ′（＝ａ′×ｂ′）とした場合（図４参照）、外壁２３に対する開口部２４の面積比は隅桁部４ａと同様に５０％〜８０％の範囲に設定し、好ましくは面積比６５％〜７５％とする。この範囲で中間桁部４ｂの座屈と軽量化のバランスがとれる。
【００１５】
本実施例による合成樹脂製パレット１は上述の構成を備えているから、特にパレット１の各コーナー部６Ａに設けた隅桁部４ａの外壁１４、１４にそれぞれ開口部１５を設けたことでパレット１の重量を軽減でき、対向補強板１７と互いに直交する複数（実施例では４枚）の第一補強板２０を設けたことで隅桁部４ａやパレット１の全体の強度を補強でき、しかも内側に第二開口部１８、切り欠け部２１を設けることでパレット重量を軽減できる。特にパレット１の上面板状部２に積載する物品等はパレット１の外周縁にまで位置することが殆どなく、通常、各コーナー部６Ａの隅桁部４ａの内側角部に重なる程度の位置まで物品が積載されるために、パレット１の強度を効果的に補強でき、座屈を防止できる。
また、中間桁部４ｂにおいても、外壁２３に開口部２４を設けて重量を軽減し、更に中間桁部４ｂの内部に格子状をなす第三補強板２６及び第四補強板２７ａ、２７ｂを設けると共にこれらに第三開口部２６ａ、切り欠け部２８ａ、２８ｂを穿孔することで、重量を抑制しつつ強度を補強でき、座屈を防止できる。
【００１６】
特に従来技術で説明したように、１ウエイパレット等の軽量化した合成樹脂製パレットを上部パートと下部パートに分割して成形した後に溶着で接合した溶着接合構造では、成形と溶着で加熱と冷却を繰り返すことと溶着部（接合部）を有するために座屈を生じ易かった。これを補うために各桁部を開口や切り欠けのない略筒状に形成しているが、座屈強度が小さいという欠点があった。
これに対し、本実施例による合成樹脂製パレット１は一体成形で製造し、積載する物品の荷重がかかりにくい各桁部４ａ、４ｂの外側部分である外壁１４、２３に開口部１５，２４を形成して軽量化し、各桁部４ａ、４ｂの内側部分である内壁１６，２５ａ、２５ｂに開口部を設けないことと対角補強板１７等で強度と曲げ剛性を確保した。これによってパレット１の軽量化と高い座屈強度を同時に達成でき、しかも低廉で１ウエイパレットとしても用いることができる。
【００１７】
従って、本実施例による合成樹脂製パレット１は４つのコーナー部６Ａにおける隅桁部４ａと４つの中間桁部４ｂで重量を軽減しつつ強度を補強することで、軽量化による製造コストの低減と座屈強度の向上とを同時に達成できる。よって１ウエイパレットとして用いても経済的である。
【００１８】
次に本発明の第二実施例を図１０乃至図１４により説明するが、第一実施例との相違点は主としてコーナー部６Ａの隅桁部４ａと中間桁部４ｂであり、第一実施例と同一または同様の部分、部材には同一の符号を用いて説明を省略し、相違点を中心に説明する。
図１０乃至図１４に示す本実施例による合成樹脂製パレット３０において、各コーナー部６Ａの隅桁部４ａは外壁１４の開口部４１ａ、４１ｂは仕切板４２によって複数、例えば２つに分割されており、外壁１４，１４の角部と内壁１６、１６の角部とを連結する対角補強板４３には開口は設けられていない。更に各内壁１６に直交する方向には複数（図では２枚）の第五補強板４４、４４がそれぞれ形成されて対角補強板４３に連結されている。各第五補強板４４、４４にはそれぞれ第五開口部４６、４６が穿孔され、重量を軽減しつつ強度を補強している。
また、中間桁部４ｂは例えば略四角筒形状に形成され、中間桁部４ｂの外壁２３には二つの開口部４９ａ、４９ｂが形成され、周囲にリブ２３ａ、２３ｂが枠状に形成されている。中間桁部４ｂの他の三つの内壁２５ａ、２５ｂ，２５ａには開口部は設けられておらず、外壁２３に略直交する二つの内壁２５ａ、２５ａ間にはそれぞれ第六開口部５０ａを設けた複数（図では２枚）の第六補強板５０、…が所定間隔で平行に連結されている。
また、外壁２３に対向する内壁２５ｂには切り欠けや開口のない板状をなす複数の第二仕切板５１ａ、第三仕切板５１ｂが設けられている。中央の第二仕切板５１ａは二枚の第六補強板５０，５０に直交してリブ２３ａ、２３ａに連結され、外壁２３の開口を二つの開口部４９ａ、４９ｂに分けている。第二仕切板５１ａの両側に位置する第三仕切板５１ｂ、５１ｂは第六補強板５０に連結されている。
【００１９】
中間桁部４ｂは外壁２３を除く３つの内壁２５ａ、２５ｂ、２５ａと中央桁部４ｃに近い内壁２５ｂから外壁２３に向かって延びる３枚の第二、第三仕切板５１ａ、５１ｂ、５１ｂに開口等を形成しないことで、パレット３０の内側部分の強度と曲げ剛性を高くし、外壁２３やこれに略平行な第六補強板５０、５０に開口部４９ａ、４９ｂ、第六開口部５０ａ、５０ａを穿孔することでパレット３０の重量を軽減して製造コストを低減させることができる。
【００２０】
従って、本実施例によるパレット３０においても、第一実施例と同様に４つの隅桁部４ａと４つの中間桁部４ｂで重量を軽減しつつ強度を補強することで、軽量化による製造コストの低減と軽量化に関わらず座屈強度の向上とを同時に達成できる。よって１ウエイパレットとして用いても経済的である。
【００２１】
次に実施例による合成樹脂パレット１、３０と比較例について脚部圧縮試験を行った。
第一実施例による合成樹脂パレット１を実施例１、第二実施例によるものを実施例２、出願人の既存物品として桁部に開口部を設けないもの（商品名ＥＸＡ−１１１１）を比較例１、上述の従来技術で説明した他社物品による溶着接合構造の合成樹脂パレットを比較例２とした。
各パレットの材質は１００％バージン樹脂によるポリプロピレンであり、全体重量は実施例１、２が６．０ｋｇ、比較例１が７．３ｋｇ、比較例２が５．９ｋｇである。各パレットは片面四方差し構造とし、寸法は１１００（縦）×１１００（横）×１２０（高さ）（ｍｍ）とした。また、各実施例１，２、比較例１，２において、それぞれの隅桁部の外形寸法を１９５×１９５（ｍｍ）、中間桁部の外形寸法を１９５×１９０（ｍｍ）とし、隅桁部と中間桁部の各リブの肉厚を２．５ｍｍとした。
なお、実施例１における隅桁部４ａの第一補強壁２０の平面視における内壁１６から切り欠け部２１までの長さを２７．５ｍｍ、対角補強板１７の外壁１４，１４の角部から第二開口部１８までの長さを３５ｍｍ、同じく内壁１６，１６の角部から第二開口部１８までの長さを２３ｍｍとする。中間桁部４ｂにおける各第三補強板２６の内壁２５ａから第三開口２６ａまでの長さを２７．５ｍｍ、第四補強板２７ａ、２７ｂの内壁２５ｂから切り欠け部２８ａ、２８ｂまでの長さを２７．５ｍｍとした。
実施例２における隅桁部４ａの対角補強板４３には開口部はなく、第五補強壁４４の平面視における内壁１６から切り欠け部４６までの長さを１０．５ｍｍとする。開口部４１ａ、４１ｂの仕切板４２の寸法は１２０×５０ｍｍとした。中間桁部４ｂにおける各第六補強板５０の各内壁２５ａから第六開口部５０ａまでの長さを１０．５ｍｍ、第二、第三仕切板５１ａ、５１ｂは開口部がない。
【００２２】
脚部圧縮試験はＪＩＳ規定に準拠したもので、コーナー部の各隅桁部に平面寸法２０ｃｍ×２０ｃｍの鉄板を置いて加圧試験を行った。
試験結果はコーナー部の隅桁部の各測定値の平均値をとった。得られた座屈強度（耐圧荷重）は、実施例１で２．５ｔ（トン）、実施例２で２．３ｔ、比較例１で３．３ｔ、比較例２で２．１ｔであった。
試験結果から、座屈強度は実施例１，２がいずれも比較例２より高く、比較例１より小さかった。重量は既存物品である比較例１が大きく、実施例１、２、比較例２はほぼ同等であった。
【００２３】
なお、上述の各実施例では、合成樹脂パレット１，３０について隅桁部４ａと中間桁部４ｂの各外壁１４，２３に開口部１５、２４を設けたが、隅桁部４ａにだけ外壁１４に開口部１５を設けてもよい。この場合、隅桁部４ａに対角補強板１７，４３は必ずしも設けなくてもよい。
本発明による合成樹脂パレットは必ずしも１ウエイパレットでなくてもよく、再使用可能な合成樹脂パレットとしても使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第一実施例による合成樹脂製パレットを上面側から見た斜視図である。
【図２】図１に示す合成樹脂製パレットを裏面方向から見た斜視図である。
【図３】第一実施例による合成樹脂製パレットの平面図である。
【図４】第一実施例による合成樹脂製パレットの側面図である。
【図５】第一実施例による合成樹脂製パレットの裏面図である。
【図６】図１に示す合成樹脂製パレットのコーナー部拡大図である。
【図７】図４のＡ−Ａ線水平断面図である。
【図８】図３におけるコーナー部の桁部のＢ−Ｂ線縦断面図である。
【図９】図３における中間桁部のＣ−Ｃ線縦断面図である。
【図１０】第二実施例による合成樹脂製パレットを上面側から見た斜視図である。
【図１１】図１０に示す合成樹脂製パレットを裏面方向から見た斜視図である。
【図１２】第二実施例による合成樹脂製パレットの平面図である。
【図１３】第二実施例による合成樹脂製パレットの裏面図である。
【図１４】図１０に示す合成樹脂製パレットのコーナー部拡大図である。
【符号の説明】
【００２５】
１、３０  合成樹脂製パレット
２  上面板状部
３  下面板状部
４、４ａ  桁部
４ｂ  中間桁部
４ｃ  中央桁部
５  側面部
６Ａ  コーナー部
７  フォーク挿入孔（挿入孔）
１４、２３  外壁
１５、２４、４１ａ、４１ｂ、４９ａ、４９ｂ  開口部
１６、２５ａ、２５ｂ  内壁
１７、４３  対角補強板
１８  第二開口部
２０  第一補強板
２１、２８ａ、２８ｂ  切り欠け部
２６  第三補強板
２７ａ、２７ｂ  第四補強板
４２  仕切板
４４  第五補強板
５０  第六補強板
５０ａ  第六開口部
５１ａ  第二仕切板
５１ｂ  第三仕切板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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