(57)【要約】【課題】曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度の大きい多層管を提供することを課題とする。【解決手段】本発明に係る多層管は、帯状の金属板を、その両側縁部を互いに接合させて円筒状に形成すると共に、前記接合部を溶接することによって形成される金属管を金属中間層とし、該金属中間層を含む複数の層から構成される多層管において、前記接合部は、該接合部の厚さが前記金属中間層の板厚と同じ厚さになるように、且つ接合面積が前記板厚に対応する方向と前記金属板の長手方向とに沿った面よりも大きくなるように前記両側縁部がそれぞれ対応する形状に形成され、該両側縁部を互いに接合することによって形成されることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の金属板を、その両側縁部を互いに接合させて円筒状に形成すると共に、前記接合部を溶接することによって形成される金属管を金属中間層とし、該金属中間層を含む複数の層から構成される多層管において、前記接合部は、該接合部の厚さが前記金属中間層の板厚と同じ厚さになるように、且つ接合面積が前記板厚に対応する方向と前記金属板の長手方向とに沿った面よりも大きくなるように前記両側縁部がそれぞれ対応する形状に形成され、該両側縁部を互いに接合することによって形成されることを特徴とする多層管。
【請求項２】
前記接合部は、重ね合わせる際に厚さが一定となるように互いに対応する厚さ変化をそれぞれ有する前記両側縁部を重ね合わせることによって形成されることを特徴とする請求項１記載の多層管。
【請求項３】
前記厚さ変化は、一方の側縁部がその端部に向かって且つ一方面に沿って厚さが漸減し、他方の側縁部がその端部に向かって且つ他方面に沿って厚さが漸減することによって形成されることを特徴とする請求項２記載の多層管。
【請求項４】
前記接合部は、互いに対応するような非直線形状にそれぞれ形成される前記両側縁部を突き合わせることによって形成されることを特徴とする請求項１記載の多層管。
【請求項５】
前記非直線形状は、前記金属板の長手方向に対して直交する方向に変化する谷部と山部とを交互に配設するように形成されることを特徴とする請求項４項記載の多層管。
【請求項６】
前記接合部は、重ね合わせる際に厚さが一定となるように互いに対応する厚さ変化をそれぞれ有すると共に、互いに対応するような非直線形状にそれぞれ形成される前記両側縁部を接合させることによって形成されることを特徴とする請求項１記載の多層管。
【請求項７】
前記金属中間層は、アルミニウムで形成されることを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載の多層管。
【請求項８】
前記金属中間層は、銅又はＳＵＳで形成されることを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載の多層管。
【請求項９】
前記金属中間層と対向するように金属中間層をさらに配設することを特徴とする請求項１乃至８の何れか一項に記載の多層管。
【請求項１０】
最外層の外周面に厚さ３ｍｍ以下の保温材をさらに配設することを特徴とする請求項１乃至９の何れか一項に記載の多層管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、給水、給湯、冷暖房用、排水、空調用の冷媒等の流体を移送するために使用される管のうち、金属中間層を備える複数の層から構成される多層管に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体を移送するために使用される管においては、流体の移送条件に応じて各種の性能が要求される。例えば、給湯・冷温水用の管においては、高温領域での長期にわたる安全性、電気化学的腐食や水質変化に対する安全性、柔軟・軽量性による易施工性等が要求される。また、スプリンクラー配管では、耐圧性、耐振・耐震性、耐久性等の過酷な条件に耐えることができる性能が要求される。
【０００３】
これらの諸性能を単一の材料で構成される管で充足させることは容易ではなく、そこで、機械的強度に優れた金属管（層）の外周面及び内周面に耐熱性や耐食性等に優れた熱可塑性樹脂層をそれぞれ配設（被覆）した三層管（多層管）が従来より提供されている。
【０００４】
このような三層管は、まず、両側縁が直線状に形成された帯状金属板の両側縁部を互いに重ね合わせるように、又は突き合わせるように接合して円筒状に形成し、その接合部を溶接することによって金属管（金属中間層）を形成した後、前記金属管の内周面及び外周面に熱可塑性樹脂を被覆（配設）し、所定長さに切断することによって形成される（特許文献１及び２参照）。
【特許文献１】特表２００２−５１６９７３号公報
【特許文献２】特開平７−１５６２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述のように形成された三層管のうち、前記帯状金属の両側縁部を互いに重ね合わせて溶接した金属中間層を有するものは、該金属中間層の軸長方向における周方向の一部が前記両側縁部を重ね合わせて溶接されているため、この部分だけ前記金属中間層の厚さが二倍になっている。そのため、周方向すべて一定の厚さの金属中間層を有する三層簡と比べて管を曲げる際に曲げ難いという問題が生じていた。
【０００６】
一方、前記帯状金属の両側部を互いに突き合わせて溶接した金属中間層を有するものは、前記両側縁部を重ね合わせて溶接した金属中間層に比べ、溶接部分の面積が小さく、そのため溶接部の強度（溶接部強度）が小さくなるという問題を生じていた。
【０００７】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度の大きい多層管を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そこで、上記課題を解消すべく、本発明に係る多層管は、帯状の金属板を、その両側縁部を互いに接合させて円筒状に形成すると共に、前記接合部を溶接することによって形成される金属管を金属中間層とし、該金属中間層を含む複数の層から構成される多層管において、前記接合部は、該接合部の厚さが前記金属中間層の板厚と同じ厚さになるように、且つ接合面積が前記板厚に対応する方向と前記金属板の長手方向とに沿った面よりも大きくなるように前記両側縁部がそれぞれ対応する形状に形成され、該両側縁部を互いに接合することによって形成されることを特徴とする。
【０００９】
上記構成とすることで、対応する前記両側縁部を互いに接合し、かかる部分を溶接して金属中間を形成することによって、周方向における厚さ（板厚）が一定で且つ溶接面積の大きな金属中間層を備える多層管を得ることができるようになる。
【００１０】
また、前記接合部は、重ね合わせる際に厚さが一定となるように互いに対応する厚さ変化をそれぞれ有する前記両側縁部を重ね合わせることによって形成される構成としても良い。
【００１１】
上記構成とすることで、板厚方向と長手方向とに沿った帯状金属板の側面（側縁部端面）を互いに接合するよりも接合面積は大きくなり、且つ重ね合わせる際に、この重ね合わせ部分が金属中間層の他の部分（板厚）と同じ厚さとなるよう接合することができるようになる。従って、周方向における厚さ（板厚）が一定（均一）の金属中間層を形成することができる。その結果、任意の方向に曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度が大きい多層管を形成することができるようになる。
【００１２】
また、前記厚さ変化は、一方の側縁部がその端部に向かって且つ一方面に沿って厚さが漸減し、他方の側縁部がその端部に向かって且つ他方面に沿って厚さが漸減することによって形成される構成としても良い。
【００１３】
上記構成とすることで、接合面は複雑な凹凸が少なくなるため、前記帯状金属の両側縁部の加工が行い易くなる。また、溶接作業も行い易くなる。
【００１４】
また、前記接合部は、互いに対応するような非直線形状にそれぞれ形成される前記両側縁部を突き合わせることによって形成される構成としても良い。
【００１５】
上記構成とすることで、長手方向に沿った直線状の側縁部よりも非直線状の側縁部の方が側縁部の長さが長くなるため、両側縁部を互いに接合する際の接合面積が大きくなり、溶接面積も大きくなる。その結果、周方向における厚さが一定で、且つ溶接強度の大きな金属中間層を得ることができるようになる。
【００１６】
また、前記非直線形状は、前記金属板の長手方向に対して直交する方向に変化する谷部と山部とを交互に配設するように形成される構成としても良い。
【００１７】
上記構成とすることでも、前記同様、側縁部の長さが長くなるため、接合面積が大きくなる。その結果、周方向における厚さが一定で、且つ溶接強度の大きな金属中間層を得ることができるようになり、任意の方向に曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度が大きい多層管を形成することができるようになる。
【００１８】
また、前記接合部は、重ね合わせる際に厚さが一定となるように互いに対応する厚さ変化をそれぞれ有すると共に、互いに対応するような非直線形状にそれぞれ形成される前記両側縁部を接合させることによって形成される構成としても良い。
【００１９】
上記構成とすることで、前記同様、前記接合部の接合面積が大きくなる。従って、周方向における厚さが一定で、且つ溶接強度の大きな金属中間層を得ることができるようになり、任意の方向に曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度が大きい多層管を形成することができるようになる。
【００２０】
また、前記金属中間層は、アルミニウムで形成される構成としても良い。
【００２１】
上記構成とすることで、前記多層管内に大気中の酸素を透過し難くすることができるようになる。即ち、前記多層管の管壁を通して大気中の酸素が内部（管内）に透過して流体に溶解することを防ぐことができるようになる。
【００２２】
その結果、例えば、前記多層管が冷暖房用の温水等を循環使用する場合の配管として使用された場合、給湯管の管壁を通して大気中の酸素が内部に透過して流体（温水）に溶解してしまい、このままの状態で長期間使用し続けると、内部の温水に溶解した酸素が熱源機等の金属部分を酸化腐食させるおそれがあるが、前記酸素が管壁を透過しなくなるため、前記流体内に溶解する酸素をなくすことができるようになり、前記酸化腐食を防ぐことができるようになる。
【００２３】
さらに、アルミニウムは、比重が他の金属に比べて小さいことから前記多層管の重量を軽くすることができるため配管作業が行い易く、施工性が向上する。
【００２４】
また、前記金属中間層は、銅又はＳＵＳで形成される構成としても良い。
【００２５】
上記構成とすることで、上記同様、管内に酸素を透過し難くすることができる。さらに、銅又はＳＵＳは、水に対する耐腐食性に優れているため水に接しても問題がないことから、前記多層管が給湯や給水に使用される場合、即ち、管内を流れる流体が水の場合には、分岐用の管継手を用いることなく、前記金属中間層が配設されている部位の管壁に穴を開けて管内を流れる水（又はお湯）を直接分岐取り出しすることが可能となる。
【００２６】
また、前記金属中間層と対向するように金属中間層をさらに配設する構成としても良い。
【００２７】
上記構成とすることで、金属中間層の数が増えることから、前記多層管の強度が大きくなる。
【００２８】
また、最外層の外周面に厚さ３ｍｍ以下の保温材をさらに配設する構成としても良い。
【００２９】
上記構成とすることで、外径をあまり大きくすることなく十分な保温機能を備える多層管（保温材付き多層管）を得ることができるようになる。従って、施工現場での取り扱いが容易になり施工性が向上する。さらに、保温材が３ｍｍ以下と薄いため、保温層（保温材）を含む多層管全体の外径もあまり大きくならず曲げ加工も行い易い。
【発明の効果】
【００３０】
以上より、本発明によれば、曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度の大きい多層管を提供することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の第一実施形態に係る多層管について、図１を参照しつつ説明する。
【００３２】
図１に示すように、本実施形態に係る多層管１は、軸方向に同一径の筒状体として形成され、その管壁が周方向に沿った複数の層を備えるように構成ている。即ち、同一中心軸を有する複数の管状（筒状）の層が積層されるように配設されることで構成されている。本実施形態の場合、多層管１の内部から外部（中心軸から径方向外側）に向かって熱可塑性樹脂で形成される内層（最内層）２と、金属で形成される金属中間層３と、熱可塑性樹脂で形成される外層（最外層）４との三層が順に積層されることで構成されている。
【００３３】
より詳細には、例えば、多層管１は、外径が１６ｍｍ、内径が１２ｍｍ、肉厚（管壁の厚さ）が、およそ２ｍｍの筒状体として形成されており、住宅等で給湯や給水用の配管として使用されるものである。各層の厚さは、内層２が０．９０ｍｍ、金属中間層３の板厚が０．２０ｍｍ、外層が０．９０ｍｍである。各層は、接着層（接着剤）５を介して接合されている。接着層５は、変形ポリエチレンで構成されており、その厚さは、およそ０．０５ｍｍである。また、多層管１を構成する前記三つの層は、内層２と外層４とが高耐熱ポリエチレンで形成され、金属中間層３が強化アルミニウムで形成されている。
【００３４】
尚、前記各層は、上述のような素材に限定される必要はない。即ち、内層２は、柔軟で多層管１内を流れる流体に対して耐食性を有していれば良いことから、塩化ビニル、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル系樹脂、フッ素系樹脂、アミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブデン等の熱可塑性樹脂であっても良い。
【００３５】
また、外層４は、前記内層２と同様の熱可塑性樹脂でも良く、さらに金属中間層３を保護し、保温性を向上させるような軟質塩化ビニル樹脂、天然ゴム、合成ゴム等の弾性を有する熱可塑性樹脂であっても良い。
【００３６】
また、金属中間層３も強化アルミニウムに限定される必要はなく、酸素透過性が低く、管に配設された際に、該管の曲げ加工を行い易く且つ曲げ固定し易い素材であれば良いことから、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、銅、ＳＵＳ等の金属であっても良い。また、接着層５も変形ポリエチレンに限定される必要はない。
【００３７】
金属中間層３は、図２に示すように、一枚の帯状の強化アルミニウム板の両側縁部３１，３２を互いに接合し、かかる接合部３３を後述するように溶接することによって筒状に形成したものである。前記強化アルミニウム板の一方側の側縁部３１は、軸長方向において、その端部３４から一定幅且つ一定厚さだけ外周面（表面）を切り欠いた形状に形成されている。他方側の側縁部３２は、軸長方向において、その端部３５から一定幅且つ一定厚さ（前記一方側の側縁部３１の切り欠きに対応する幅及び厚さ）だけ内周面（裏面）を切り欠いた形状に形成されている。即ち、切り欠き面３６と３７とが接する（対向する）ように重ね合わせた際に、切り欠き面３６と３７との全面が接触し、重ね合わせ部の厚さが金属中間層３の板厚と同一となるような切り欠き形状である。本実施形態の場合、幅１．０〜１０．０ｍｍ、厚さが０．１ｍｍとなるように切り欠かれている。
【００３８】
前記切り欠かれた一方側の側縁部３１と他方側の側縁部３２との切り欠き面３６，３７が接するように接合させることによって接合部３３が構成されている。かかる部分が後述するように溶接されることによって、帯状の強化アルミニウム板が円筒形状に形成され、金属管（金属中間層）３が形成される。この時、金属中間層３を平面視すると、両側縁部３１，３２の接合部３３が中心軸（多層管１の中心軸）に沿った直線状に現れる。
【００３９】
次に、本実施形態に係る多層管の製造方法について図３を参照しつつ説明するが、まず、製造装置４０について説明する。
【００４０】
図３において、４１は帯状強化アルミニウム材の供給ボビンである。４２は前処理槽であり、例えば、脱脂処理、除錆処理、防錆処理等を行うことができる。４３は、Ｕ字状賦形装置である。４４は円管賦形装置であり、Ｕ字状帯状強化アルミニウム材１１０が管状に賦形（形成）される。４５は、溶接機であり管状に賦形された帯状強化アルミニウム材１１０の両側縁端の合わせ目の接合に用いられる。４６は、熱可塑性樹脂押出金型であり、先端部外周に沿って接着剤を吐出すると共に高耐熱ポリエチレンを吐出する吐出口を有する水平円筒通路部４６１と垂直通路部４６２とボックス部４６３とを備え、Ｕ字状賦形装置４３と管状賦形装置４４との間を搬送される半管状帯状強化アルミニウム材１１０の開口に垂直通路部４６２が差し込まれて水平円筒通路部４６１が管状賦形強化アルミニウム材内に挿入され、吐出部４６４が溶接機４５よりも下流側に位置されている。４７は、熱可塑性樹脂外層被覆用の押出装置、４８は冷却槽、４９は切断装置である。
【００４１】
この製造装置４０を使用して多層管１を製造するには、まず、供給ボビン４１に帯状強化アルミニウム材１１０のコイルを供給する。
【００４２】
強化アルミニウム材１１０のコイルは、幅が一定の帯状の強化アルミニウム板を巻き付けたものである。この帯状の強化アルミニウム板は、一方側の側縁部（長手方向の縁部）表面が、その端部から内側へ一定幅且つ前記強化アルミニウム板の厚さの半分が切り欠かれ、他方側の側縁部裏面が、その端部から内側へ前記一方側の切り欠きに対応する幅且つ前記強化アルミニウム板の厚さの半分を切り欠かれた形状に形成されている。
【００４３】
次ぎに前処理槽４２で所定の前処理を行ったうえ、帯状強化アルミニウム材１１０をＵ字状賦形装置４３に通過させ、帯状強化アルミニウム材１１０をＵ字状に賦形（形成）していく。さらにこのＵ字状アルミニウム材１１０を管状賦形装置４４により、帯状強化アルミニウム材１１０の前記両側縁部に形成された切り欠きを互いに重ね合わせて（接合させて）管状に成形し、その後、合わせ目（接合部）を溶接機４５により溶接する。この溶接された金属管の内面に、熱可塑性樹脂押出金型４６の水平円筒通路部４６１の先端部外周から接着剤（変性ポリエチレン）を吐出すると共に熱可塑性樹脂（高耐熱ポリエチレン）を吐出し、金属管内周面を被覆していく。
【００４４】
このようにして、熱可塑性樹脂層（多層管１の内層）を押出被覆した後に、押出装置４７により金属管外周面に熱可塑性樹脂層（多層管１の外層）を被覆する。この内層及び外層を被覆された金属管は、冷却槽４８を通過させることで冷却され、切断装置４９により所定の長さに切断して多層管１を得る。
【００４５】
以上のように製造された多層管１は、図１及び図２に示すように、金属中間層３の周方向の厚さが均一に形成されるため、多層管１を配設する場所に沿った形状に曲げる際に曲げ易くなる。
【００４６】
即ち、金属中間層３を形成するための帯状強化アルミニウム板の両側縁部に、互いに対応する切り欠きを設けることによって、該両側縁部を重ね合わせて筒状にした際に接触（接合）面積が増大し、且つ重ね合わせても板厚と同一となる様に重ね合わせることができるため、周方向の厚さが均一で接合部の接合面積が大きな金属中間層３を形成することができるようになる。そのため、かかる金属中間層３を備える多層管１は、金属中間層の接合部（重ね合わせ部）の厚さが板厚よりも分厚くなっていた従来の多層管と比べ曲げ易くなる。
【００４７】
また、両側縁部が長手方向に沿った直線状の帯状アルミニウム板の該両側縁部を互いに突き合わせて接合し、かかる接合部を溶接した従来の多層管の金属中間層に対し、本実施形態にかかる多層管１の金属中間層３は、両側縁部が切り欠かれた帯状強化アルミニウム板の該両側縁部を、切り欠き面３６，３７が接する（対向する）様に重ね合わせて接合し、かかる接合部を溶接するために溶接面積が大きくなり、溶接部の溶接強度が向上する。従って、かかる金属中間層３を備えることによって、曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度の大きい多層管を得ることができる。
【００４８】
次ぎに、本発明の第二実施形態に係る多層管について、図４及び図５を参照しつつ説明する。尚、本実施形態に係る多層管は、金属中間層以外の構成が第一実施形態に係る多層管と略同一構成であるので、以下の説明において金属中間層６のみの説明を行い、同一又は相当する構成については、第一実施形態と同一名称及び同一符号を付して説明を割愛する。
【００４９】
金属中間層６は、第一実施形態と同様に、一枚の強化アルミニウム板の両側縁部６１，６２を互いに接合し、かかる接合部６３を溶接することで筒状に形成したものである。前記強化アルミニウム板の一方側の側縁部６１は、その端部が長手方向に対して直交する方向の凹部と凸部とが交互に配設された形状に形成されている。より詳細には、前記強化アルミニウム板の長手方向に対して４５°の傾斜辺を有し、直角に屈曲する谷部と山部とが交互に連続して配設された形状（いわゆるジグザグ形状）に形成されている。他方側の側縁部６２は、その端部が前記一方側の側縁部に対応するように、長手方向に対して直交する方向の凸部（山部）と凹部（谷部）とが交互に配設された形状に形成されている。即ち、両側縁部６１と６２とを互いに突き合わせた際に、一方側の山部と他方側の谷部とが隙間なく接触し、且つ一方側の谷部と他方側の山部とが隙間なく接触するような側縁形状である。本実施形態の場合、斜辺の長さが１．０〜１０．０ｍｍ、屈曲部の角度が９０°となるようなジグザグ形状である。
【００５０】
前記ジグザグ形状の一方側の側縁部６１と他方側の側縁部６２とを突き合わすように接合させ、かかる部分を溶接することによって、金属中間層６が形成される。この時、金属中間層６を平面視すると、両側縁部６１，６２の接合部６３が中心軸に沿ったジグザグ形状として現れる。
【００５１】
尚、本実施形態に係る金属中間層６も、素材を強化アルミニウムに限定する必要はなく、第一実施形態同様に種々の金属で形成されても良い。
【００５２】
以上のように、本実施形態に係る多層管は、第一実施形態同様に、金属中間層３の周方向の板厚が均一（一定）に形成されるため、多層管１を配設する場所に沿った形状に曲げる際に曲げ易くなる。
【００５３】
即ち、帯状強化アルミニウム板の両側縁部を互いに突き合わせて接合するため、接合部の厚さは、他の部分の厚さ（板厚）と同一となる。従って、第一実施形態同様に、前記帯状強化アルミニウム板から形成される金属中間層６の周方向の厚さは、均一（一定）となり、かかる金属中間層６を備える多層管１は、所望の形状に曲げ加工を行い易くなる。
【００５４】
また、筒状に形成する際に互いに突き合わせて接合させる両側縁部６１，６２は、中心軸方向（長手方向）に対し直交する方向に山部と谷部とが交互に配設された形状に形成されていることから、長手方向に沿った直線状の両側縁部よりも接合する際に接触面積が大きくなる。従って、溶接面積も大きくなり溶接強度が向上する。従って、第一実施形態と同様に、前記金属中間層６を備えることによって、曲げ易く且つ金属中間層の溶接部強度の大きい多層管を得ることができる。
【００５５】
尚、本発明の多層管は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００５６】
例えば、図２に示されるように、第一実施形態では、接合面（接合部）３３が、軸長方向において、階段状に現れるように形成されているが、これに限定される必要はなく、図６（イ）に示されるように、軸長方向において、接合面７０が外周面７１及び内周面７２に対して一定角度となるように、換言すると周方向に対して常に一定角度を有して現れるように形成されても良く、図６（ロ）に示されるように、軸長方向において、接合面８０が周方向に進みつつ、板厚方向へは、外周面８１から内周面８２へ向かい、一端、逆方向である内周面８２から外周面８１方向へ戻った後、再度、外周面８１から内周面８２方向へ向かうような形状、即ち、略Ｓ字状に現れるよう、形成されても良い。このような接合面であっても接合面積が大きくなるため、溶接面積も大きくなり、溶接強度が大きくなる。また、接合部の厚さも、板厚と同一に保つことができることから、金属中間層の接合部（重ね合わせ部）の厚さが板厚よりも分厚くなっていた従来の多層管と比べて曲げ易い。
【００５７】
また、第二実施形態においては、金属中間層６の外周面に中心軸に沿って接合面６３がジグザグ形状に現れるように形成されているが、これに限定される必要はなく、接合面６３’は、図６（ハ）及び（ニ）に示されるよう、円弧状に現れても良く、蛇行形状に現れるように形成されても良い。即ち、外周面において、中心軸に沿った直線形状以外の形状として現れるような接合面であれば、接合面積が大きくなり、溶接強度が大きくなる。
【００５８】
また、図７に示されるような、外周面において、中心軸に沿ったジグザグ形状に現れ、且つ軸長方向において周方向と一定角度を有する形状に現れるような接合面６３’であっても接合面積を大きくすることができる。
【００５９】
また、本実施形態では、金属中間層３の内周面と外周面とに内層２及び外層３とが一層づつ配設された三層管として構成されているが、これに限定される必要はなく、金属中間層３の内周側及び外周側に複数の熱可塑性樹脂層が配設された多層管であっても良い。
【００６０】
また、金属中間層３以外に、さらに金属で形成された中間層が配設されても良い。その場合、金属層同士が隣接しても（対向するように積層しても）良く、金属層間に他の層を挟むように配設されても良い。その場合、各金属層は、同一素材である必要はなく、異なる素材で形成されても良い。同様に、熱可塑性樹脂層においては、内層２と外層４とが同じ熱可塑性樹脂で形成されているが、同一素材で形成される必要はなく、異なる素材で形成されても良い。
【００６１】
また、複数の熱可塑性樹脂層から構成される場合も各層が同一素材で形成されても良く、異なる素材で形成されても良い。
【００６２】
また、本実施形態に係る多層管１の外周面に３ｍｍ以下の保温材（断熱材）を配設して保温材付き多層管としても良い。この場合、金属中間層３の内側及び外側に熱可塑性樹脂で形成される内層２及び外層４がそれぞれ配設されているため、保温材の厚さを薄くしても内部を流れる流体を十分保温することができる。また、保温材の厚さを薄くすることで、保温材付き多層管であっても外径が大きくなり過ぎないため曲げ加工を行い易く、また、施工現場での取り扱いが容易になる。
【００６３】
この場合、保温材としては、発泡架橋ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡アクリル樹脂、発泡ウレタン樹脂等の発泡性熱可塑性樹脂やガラスウール等が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】第一実施形態に係る多層管の一部切欠断面斜視図を示す。
【図２】同実施形態に係る多層管の（イ）は正面図を示し、（ロ）は平面図を示す。
【図３】同実施形態に係る多層管の製造装置の概略構成図を示す。
【図４】第二実施形態に係る多層管の一部切欠断面斜視図を示す。
【図５】同実施形態に係る多層管の（イ）は正面図を示し、（ロ）は平面図を示す。
【図６】（イ）及び（ロ）は、第一実施形態に係る多層管の接合部の変形例についての正面図を示し、（ハ）及び（ニ）は、第二実施形態に係る多層管の接合部の変形例についての平面図を示す。
【図７】（イ）は、第一及び第二実施形態に係る多層管の接合部の変形例についての正面図を示し、（ロ）は同平面図を示す。
【符号の説明】
【００６５】
１…多層管、２…内層、３…金属中間層（金属管）、４…外層、５…接着層、６…金属中間層、３３…接合部（接合面）、４０…製造装置、４１…供給ボビン、４２…前処理槽、４３…Ｕ字状賦形装置、４４…管状賦形装置、４５…溶接機、４６…熱可塑性樹脂押出金型、４６１…水平円筒通路部、４６２…垂直通路部、４６３…ボックス部、４６４…吐出部、４７…押出装置、４８…冷却槽、４９…切断装置、６３，６３’…接合部（接合面）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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