(57)【要約】【課題】容易に基板間のギャップを確保することができる液晶表示パネル、液晶表示パネルの製造方法、電子機器を提供する。【解決手段】本発明の液晶表示パネル１０では、少なくとも一箇所に凸部１４が形成された第１基板１２と、第１基板１２に対して、凸部１４の頂部と接するように略平行に配置された第２基板１３と、第１基板１２と第２基板１３との間に形成された液晶１６で構成され、凸部１４によって第１基板１２と第２基板１３とのギャップが確保されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一箇所に凸部が形成された第１基板と、
前記第１基板に対して、前記凸部の頂部と接するように略平行に配置された第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板との間に充填された液晶と、を備えたことを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項２】
少なくとも一箇所に第１凸部が形成された第１基板と、
前記第１基板に対して略平行に配置される基板であって、前記第１基板の前記第１凸部に対応する位置に第２凸部が形成された第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板との間に充填された液晶と、を備えたことを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項３】
請求項２に記載の液晶表示パネルにおいて、
前記第１凸部と前記第２凸部の高さが略等しく形成されたことを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項４】
対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、
前記第１基板の少なくとも一箇所に凸部を形成する凸部形成工程と、
前記第１基板と前記第２基板のうちいずれか一方の面にシール材を塗布するシール材塗布工程と、
前記第２基板が、前記第１基板の前記凸部の頂部に接するように略平行に配置して、前記両基板を接着する接着工程と、を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、
前記第１基板の少なくとも一箇所に第１凸部を形成する第１凸部形成工程と、
前記第２基板の前記第１凸部に対応する位置に第２凸部を形成する第２凸部形成工程と、
前記第１基板と前記第２基板のうちいずれか一方の面にシール材を塗布するシール材塗布工程と、
前記第１凸部の頂部と前記第２凸部の頂部が対向して前記両基板を接着する接着工程と、を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法において、
前記第１凸部形成工程と前記第２凸部形成工程では、前記第１凸部の高さと前記第２凸部の高さが略等しくなるように、前記第１凸部と前記第２凸部を形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法によって製造されたことを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項８】
請求項１〜３と請求項７のいずれか一項に記載の液晶表示パネルを搭載したことを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネル、当該液晶表示パネルの製造方法、当該液晶パネルを搭載した電子機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルにおいては、高い表示品質でカラー表示を行えることが望ましい。特に色むらの発生に対しては、上下に対向して配置された基板間のギャップのむらを抑える必要がある。このため、例えば、下記に示した特許文献１では、上下の基板のそれぞれに基板間のギャップを確保するための凸部と凹部を形成し、当該凸部を凹部に嵌挿させることにより、上下の基板間のギャップを確保するように構成されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１０７４５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記の液晶表示パネルでは、上下の基板のそれぞれに形成された凸部と凹部とが嵌挿する位置を考慮して形成する必要があるので、容易に液晶パネルを製造することができなかった。
【０００５】
本発明の目的は、上記の課題を解決するためになされたものであって、容易に基板間のギャップを確保することができる液晶表示パネル、液晶表示パネルの製造方法、電子機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の液晶表示パネルでは、少なくとも一箇所に凸部が形成された第１基板と、第１基板に対して、凸部の頂部と接するように略平行に配置された第２基板と、第１基板と第２基板との間に充填された液晶とを備えたことを要旨とする。
【０００７】
本発明に係る液晶表示パネルによれば、第１基板と第２基板との間隔が凸部によって規制されるので、両基板のギャップを容易に確保することができる。
【０００８】
本発明の液晶表示パネルでは、少なくとも一箇所に第１凸部が形成された第１基板と、第１基板に対して略平行に配置される基板であって、第１基板の第１凸部に対応する位置に第２凸部が形成された第２基板と、第１基板と第２基板との間に充填された液晶とを備えたことを要旨とする。
【０００９】
本発明に係る液晶表示パネルによれば、第１基板と第２基板との間隔が第１凸部及び第２凸部によって規制されるので、両基板間のギャップを容易に確保することができる。
【００１０】
本発明の液晶表示パネルでは、第１凸部と第２凸部の高さが略等しく形成されてもよい。
【００１１】
これによれば、第１凸部と第２凸部の高さが略等しく形成されることにより、第１基板と第２基板の使用限定が解除され、生産性を向上させることができる。
【００１２】
本発明は、対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、第１基板の少なくとも一箇所に凸部を形成する凸部形成工程と、第１基板と第２基板のうちいずれか一方の面にシール材を塗布するシール材塗布工程と、第２基板が、第１基板の凸部の頂部に接するように略平行に配置して、両基板を接着する接着工程とを有することを要旨とする。
【００１３】
本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、第１凸部形成工程によって形成された第１基板の第１凸部が、接着工程において、対向する第２基板の面に接して両基板が接着される。両基板間は凸部によって規制されるので、容易に両基板間のギャップを確保することができる。
【００１４】
本発明は、対向して配置された第１基板と第２基板との間に液晶が充填された液晶表示パネルの製造方法であって、第１基板の少なくとも一箇所に第１凸部を形成する第１凸部形成工程と、第２基板の第１凸部に対応する位置に第２凸部を形成する第２凸部形成工程と、第１基板と第２基板のうちいずれか一方の面にシール材を塗布するシール材塗布工程と、第１凸部の頂部と第２凸部の頂部が対向して両基板を接着する接着工程とを有することを要旨とする。
【００１５】
本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、第１凸部形成工程によって形成された第１基板の第１凸部の頂部と第２凸部形成工程によって形成された第２基板の第２凸部の頂部とが互いに対向して、接着工程においてシール材によって両基板が接着される。両基板間は、第１凸部と第２凸部よって規制されるので、容易に両基板間のギャップを確保することができる。
【００１６】
本発明の液晶表示パネルの製造方法の第１凸部形成工程と第２凸部形成工程では、第１凸部の高さと第２凸部の高さが略等しくなるように、第１凸部と第２凸部を形成してもよい。
【００１７】
これによれば、第１凸部と第２凸部の高さを略等しく形成することにより、第１基板と第２基板の使用限定が解除され、生産性を向上させることができる。
【００１８】
本発明の液晶表示パネルは、上記の液晶表示パネルの製造方法によって製造されたことを要旨とする。
【００１９】
本発明に係る液晶表示パネルによれば、基板に形成された凸部によって両基板のギャップを確保することができる。
【００２０】
本発明の電子機器は、上記の液晶表示パネルを搭載したことを要旨とする。
【００２１】
本発明に係る電子機器によれば、色むらが抑えられた液晶表示パネルにより品質の高い電子機器を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を具体化した第１及び第２実施形態について図面に従って説明する。
【００２３】
[第１実施形態]
まず、第１実施形態について説明する。
【００２４】
（液晶表示パネルの構成）
図１は、液晶表示パネルの構成を示す断面図である。図１において、液晶表示パネル１０は、第１基板１２と、第１基板１２に形成された凸部１４と、第１基板１２に対向して配置された第２基板１３と、両基板１２，１３とを接着させるためのシール材１５と、両基板１２，１３の間に充填された液晶１６等で構成されている。第１基板１２に対して、第１基板１２に形成された凸部１４の頂部と接するように第２基板１３が略平行に配置されている。
【００２５】
第１基板１２は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第１基板１２の面には、ＴＦＴ（Thin  Film  Transistor）素子１７が形成され、第１基板１２とＴＦＴ素子１７の上には透明電極膜１８が形成され、さらに、透明電極膜１８の上に配向膜１９が形成されている。また、第１基板１２には、凸部１４が形成されており、凸部１４によって第１基板１２と第２基板１３のギャップが確保されている。
【００２６】
第２基板１３は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第２基板１３の面には、カラーフィルタ２０が形成され、カラーフィルタ２０の上には透明電極膜２１が形成され、さらに、透明電極膜２１の上には配向膜２２が形成されている。
【００２７】
（液晶表示パネルの製造方法）
次に、液晶表示パネルの製造方法について説明する。図２は、液晶表示パネルの製造方法を示す工程図である。
【００２８】
図２（ａ）の凸部形成工程では、ＴＦＴ素子１７、透明電極膜１８及び配向膜１９が形成された第１基板１２の面の所望する位置に凸部１４を形成する。凸部１４は、光感光性樹脂によって形成する。具体的には、光感光性樹脂を第１基板１２の全面に塗布する。そして、光感光性樹脂上の凸部１４として残す部分にレジストを塗布した後に、光感光性樹脂を取り除くように光を照射する。なお、光感光性樹脂を用いた形成方法の他に、フォトリソグラフィとエッチングによって凸部１４を形成することもできる。
【００２９】
図２（ｂ）のシール材塗布工程では、第１基板１２の面にシール材１５を塗布する。シール材１５は、熱硬化型、ＵＶ照射硬化型、熱・ＵＶ併用硬化型等を用いることができる。なお、第２基板１３側にシール材１５を塗布してもよい。
【００３０】
図２（ｃ）の接着工程では、第１基板１２に液晶１６が塗布された後、第１基板１２と第２基板１３とを貼り合せ、シール材１５を硬化させて両基板１２，１３を接着する。
【００３１】
以上の工程を経ることにより液晶表示パネル１０が形成される。
【００３２】
（電子機器の構成）
次に、電子機器の構成について説明する。図３は、電子機器としてのテレビ受像機の構成を示す斜視図である。図３において、テレビ受像機５０の表示部に液晶表示パネル１０が搭載されている。
【００３３】
従って、上記の第１実施形態によれば、以下に示す効果がある。
【００３４】
（１）第１基板１２と第２基板１３との間隔が第１基板１２に形成された凸部１４によって規制されるので、両基板１２，１３のギャップを容易に確保することができる。これにより、ギャップのむらが抑えられ、色むらの無い液晶表示パネル１０を提供することができる。
【００３５】
[第２実施形態]
次に、第２実施形態について説明する。
【００３６】
（液晶表示パネルの構成）
まず、液晶表示パネルの構成について説明する。図４は、液晶表示パネルの構成を示す断面図である。図４において、液晶表示パネル３０は、第１基板３２と、第１基板３２に形成された第１凸部３４ａと、第１基板３２に対向して略平行に配置された第２基板３３と、第２基板３３に第１凸部３４ａに対応する位置に形成された第２凸部３４ｂと、両基板３２，３３とを接着させるためのシール材３５と、両基板３２，３３の間に充填された液晶３６等で構成されている。そして、第１基板３２に形成された第１凸部３４ａの頂部と第２基板３３に形成された第２凸部３４ｂの頂部が対向して、両基板３２，３３が接着されている。
【００３７】
第１基板３２は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第１基板３２の面には、ＴＦＴ（Thin  Film  Transistor）素子３７が形成され、第１基板３２とＴＦＴ素子３７の上には透明電極膜３８が形成され、さらに、透明電極膜３８の上に配向膜３９が形成されている。また、第１基板３２には、第１凸部３４ａが形成されている。
【００３８】
第２基板３３は、透明性を有し、例えば、ガラス、石英ガラス、プラスチックなど各種のものが用いられる。第２基板３３の面には、カラーフィルタ４０が形成され、カラーフィルタ４０の上には透明電極膜４１が形成され、さらに、透明電極膜４１の上には配向膜４２が形成されている。また、第２基板３３には、第２凸部３４ｂが形成されている。
【００３９】
（液晶表示パネルの製造方法）
次に、液晶表示パネルの製造方法について説明する。図５は、液晶表示パネルの製造方法を示す工程図である。
【００４０】
図５（ａ）の第１凸部形成工程では、第１基板３２の面の所望する位置に第１凸部３４ａを形成する。第１凸部３４ａは、光感光性樹脂によって形成する。具体的には、光感光性樹脂を第１基板３２の全面に塗布する。そして、光感光性樹脂上の第１凸部３４ａとして残す部分にレジストを塗布した後に、光感光性樹脂を取り除くように光を照射する。なお、光感光性樹脂を用いた形成方法の他に、フォトリソグラフィとエッチングによって第１凸部３４ａを形成することもできる。そして、第１凸部３４ａが形成された後に、ＴＦＴ素子３７、透明電極膜３８及び配向膜３９を形成する。なお、第１凸部３４ａの形成する前に、ＴＦＴ素子３７、透明電極膜３８及び配向膜３９を形成してもよい。
【００４１】
図５（ｂ）の第２凸部形成工程では、第２基板３３の面の第１凸部３４ａに対応する位置に第２凸部３４ｂを形成する。第２凸部３４ｂは、第１凸部３４ａの高さと略等しく形成する。第２凸部３４ｂは、光感光性樹脂によって形成する。具体的には、光感光性樹脂を第２基板３３の全面に塗布する。そして、光感光性樹脂上の第２凸部３４ｂとして残す部分にレジストを塗布した後に、光感光性樹脂を取り除くように光を照射する。なお、光感光性樹脂を用いた形成方法の他に、フォトリソグラフィとエッチングによって第２凸部３４ｂを形成することもできる。そして、第２凸部３４ｂが形成された後に、カラーフィルタ４０、透明電極膜４１及び配向膜４２を形成する。なお、第２凸部３４ｂの形成する前に、カラーフィルタ４０、透明電極膜４１及び配向膜４２を形成してもよい。
【００４２】
図５（ｃ）のシール材塗布工程では、第１基板３２の面にシール材３５を塗布する。シール材３５は、熱硬化型、ＵＶ照射硬化型、熱・ＵＶ併用硬化型等を用いることができる。なお、第２基板３３側にシール材３５を塗布してもよい。
【００４３】
図５（ｄ）の接着工程では、第１基板３２に液晶３６が塗布された後、第１基板３２と第２基板３３とを貼り合せ、シール材３５を硬化させて両基板３２，３３を接着する。
【００４４】
以上の工程を経ることにより液晶表示パネル３０が形成される。
【００４５】
（電子機器の構成）
電子機器の構成については、第１実施形態における電子機器の構成と同様なので説明を省略する（図３参照）。
【００４６】
従って、上記の第２実施形態によれば、第１実施形態における効果に加え、以下に示す効果がある。
【００４７】
（１）第１基板３２と第２基板３３との間隔が第１凸部３４ａと第２凸部３４ｂによって規制されるので、両基板３２，３３のギャップを容易に確保することができる。
【００４８】
（２）第１凸部３４ａと第２凸部３４ｂの高さを略等しくすることにより、第１基板３２と第２基板３３の使用限定が解除されるため、生産性を向上させることができる。
【００４９】
本発明は、上記の第１及び第２実施形態に限定されるものではなく、以下のような変形例が挙げられる。
【００５０】
（変形例１）第１実施形態において、第１基板１２に凸部１４を形成したが、これに限定されず、第２基板１３側に形成してもよい。このようにしても、凸部１４によって両基板１２，１３のギャップは確保される。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】第１実施形態における液晶表示パネルの構成を示す断面図。
【図２】第１実施形態における液晶表示パネルの製造方法を示す工程図。
【図３】電子機器としてのテレビ受像機の構成を示す斜視図。
【図４】第２実施形態における液晶表示パネルの構成を示す断面図。
【図５】第２実施形態における液晶表示パネルの製造方法を示す工程図。
【符号の説明】
【００５２】
１０，３０…液晶表示パネル、１２，３２…第１基板、１３，３３…第２基板、１４…凸部、１５，３５…シール材、１６，３６…液晶、３４ａ…第１凸部、３４ｂ…第２凸部、５０…電子機器としてのテレビ受像機。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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