(57)【要約】  【課題】いわゆるキット箱方式の部品供給を前提として、部品取り出し時における作業者の歩行工数の削減を図った部品供給システムを提供する。  【解決手段】  ロータリーコンベヤ６の上に多数の部品棚７を配置して部品ストッカー３とし、部品セットエリア４には部品が組み付けられる製品毎のキット箱５を待機させる。工場生産管理・指示装置１０からピッキング制御装置１１に製品の生産順序情報を取り込み、製品種別毎の固有の組付部品情報とに基づいて、最も効率的な部品ピッキング作業順序情報を作成して部品ストッカー３に与える。部品セットエリア４で作業者Ｍ１が部品ピッキング作業を行って複数製品分のキット箱５に順次投入した上で、一組の部品セットが投入されたキット箱５を生産順序情報にしたがった順番で組立生産ラインに供給する。  【選択図】図２
2007216340.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
種別の異なる複数の製品を同一の組立生産ラインにて組み立てるに際し、部品ストッカーから製品の種別毎に必要な部品をピッキングして上記組立生産ラインに供給する部品供給システムであって、
複数種類の部品が各部品毎のストックエリアをもって収容されている部品ストッカーと、
上位の生産管理・指示装置から複数の製品の生産順序情報を取り込み、その生産順序情報と、製品の種別毎に組み付けるべき部品の情報として予め定められている製品種別毎の固有の組付部品情報とに基づいて、同一部品のピッキング作業をロット単位に並べ替えた上で、さらに一つの部品のストックエリアから次のピッキング対象となる部品のストックエリアまでの移動に要する時間として予め定められているストックエリア相互間のピッキング移動時間情報に基づいて最も効率的な部品ピッキング作業順序情報を作成するピッキング制御手段と、
上記部品ストッカーに隣接して配置され、一つの製品に組み付けられるべき複数種類の部品を一組の部品セットとして収容可能な複数製品分のキット箱が並べられた部品セットエリアと、
を備えていて、
上記部品セットエリアでは、部品ピッキング作業順序情報に基づき同一部品のピッキングをロット単位で行うことを前提に複数の部品のピッキングを行って複数製品分のキット箱に順次投入した上で、一組の部品セットが投入されたキット箱を生産順序情報にしたがった順番で組立生産ラインに供給するようになっていることを特徴とする部品供給システム。
【請求項２】
上記部品ストッカーからの部品のピッキングとそのピッキング後の部品のキット箱への投入作業の少なくとも一部をピッキングロボットが行うようになっていることを特徴とする請求項１に記載の部品供給システム。
【請求項３】
上記部品ストッカーは、ロータリーコンベヤを母体としてそのロータリーコンベヤの搬送面上に各部品毎のストックエリアとして機能する複数の部品棚を搭載したものであることを特徴とする請求項１または２に記載の部品供給システム。
【請求項４】
上記ロータリーコンベヤは多段式のものであって、各ロータリーコンベヤの搬送面上に複数の部品棚を搭載したものであることを特徴とする請求項３に記載の部品供給システム。
【請求項５】
種別の異なる複数の製品を同一の組立生産ラインにて組み立てるに際し、複数種類の部品が各部品毎のストックエリアをもって収容されている部品ストッカーから製品の種別毎に必要な部品をピッキングして上記組立生産ラインに供給する部品供給方法であって、
上位の生産指示・管理装置から複数の製品の生産順序情報を取り込み、その生産順序情報と、製品の種別毎に組み付けるべき部品の情報として予め定められている製品種別毎の固有の組付部品情報とに基づいて、同一部品のピッキング作業をロット単位に並べ替えた上で、さらに一つの部品のストックエリアから次のピッキング対象となる部品のストックエリアまでの移動に要する時間として予め定められているストックエリア相互間のピッキング移動時間情報に基づいて最も効率的な部品ピッキング作業順序情報を作成する工程と、
上記部品ストッカーに隣接して配置され且つ一つの製品に組み付けられるべき複数種類の部品を一組の部品セットとして収容可能な複数製品分のキット箱が並べられた部品セットエリアにおいて、上記部品ピッキング作業順序情報に基づき同一部品のピッキングをロット単位で行うことを前提に複数の部品のピッキングを行って複数製品分のキット箱に順次投入した上で、一組の部品セットが投入されたキット箱を生産順序情報にしたがった順番で組立生産ラインに供給する工程と、
を含むことを特徴とする部品供給方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、種別の異なる複数の製品を同一のラインにて組み立てるいわゆる混流生産方式の組立生産ラインにおける部品供給システムおよび部品供給方法に関し、特に自動車等のように多種，多様な部品の組み付けをもって組み立てられる製品の組み立てに好適な部品供給システムと部品供給方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の組立生産ラインではいわゆる多車種混流生産方式を採用することで消費者ニーズに応じた多様な自動車の生産を可能にしているが、この多車種混流生産方式を可能にしている一手段として、生産車種の仕様に応じた多種類の組付部品を収納した部品棚を部品取り出し時（ピッキング時）の作業効率を考慮して組立生産ラインのラインサイドにレイアウトすることが行われている。
【０００３】
その一方、近年の消費者ニーズの多様化とともに部品の種類が一段と増加する傾向にあり、それとともに必要な部品の全ての部品棚をラインサイドにレイアウトすることが困難となる傾向にあるほか、数多くの部品を部品棚から取り出す際の作業者による部品選択ミスが発生しやすく、また部品取り出しのための歩行工数の増大によるコストアップが余儀なくされている。
【０００４】
そこで、これらの不具合解決のために、例えば特許文献１に記載のように各組立生産工程で必要とされる生産車１台分の複数部品を予め選別した上で一組の部品セットとしてキット箱に収容しておき、このキット箱をもって各組立生産工程に対し部品供給を行うことが試みられている。この方式は、ラインサイドへのレイアウトが困難な部品棚を当該ラインサイドから少し離れたいわゆるピッキングエリアに集約し、生産順序にしたがって生産車一台分毎の部品を予めピッキングして一組の部品セットとしてキット箱に収容した上で、このキット箱をもって各組立生産工程への部品供給を行うものである。
【特許文献１】特開２００４−４２２５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のようないわゆるキット箱方式の部品供給システムでは、ラインサイドにレイアウトできる部品棚の不足対策としては有効であり、また作業指示技術やピッキング後の部品確認技術の進歩によりピッキングエリアでの部品選択ミスの発生は改善される傾向にあるものの、ラインサイドであるかピッキングエリアであるかにかかわらず、部品取り出しにための作業者の歩行工数はかえって増加する傾向にあり、例えば特定の部品取り出しに必要な歩行時間が作業時間の３〜４割を占めるなど、コストアップの一因となっている。
【０００６】
この歩行工数の削減のために、例えば生産車種の生産比率に応じて部品棚のレイアウトを定期的に最適化することが行われてはいるが、生産比率の変動時にその都度レイアウトの見直しと作業者の再習熟とを行う必要があり、なおも改善の余地を残している。
【０００７】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、とりわけ上記のようないわゆるキット箱方式の部品供給を前提としながらも、部品取り出し時における作業者の歩行工数の削減を図った部品供給システムと部品供給方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明は、種別の異なる複数の製品を同一の組立生産ラインにて組み立てるに際し、部品ストッカーから製品の種別毎に必要な部品をピッキングして上記組立生産ラインに供給する部品供給システムであることを前提としている。
【０００９】
その上で、複数種類の部品が各部品毎のストックエリアをもって収容されている部品ストッカーと、上位の生産指示・管理装置から複数の製品の生産順序情報を取り込み、その生産順序情報と、製品の種別毎に組み付けるべき部品の情報として予め定められている製品種別毎の固有の組付部品情報とに基づいて、同一部品のピッキング作業をロット単位に並べ替えた上で、さらに一つの部品のストックエリアから次のピッキング対象となる部品のストックエリアまでの移動に要する時間として予め定められているストックエリア相互間のピッキング移動時間情報に基づいて最も効率的な部品ピッキング作業順序情報を作成するピッキング制御手段と、上記部品ストッカーに隣接して配置され、一つの製品に組み付けられるべき複数種類の部品を一組の部品セットとして収容可能な複数製品分のキット箱が並べられた部品セットエリアとを備えている。
【００１０】
そして、上記部品セットエリアでは、部品ピッキング作業順序情報に基づき同一部品のピッキングをロット単位で行うことを前提に複数の部品のピッキングを行って複数製品分のキット箱に順次投入した上で、一組の部品セットが投入されたキット箱を生産順序情報にしたがった順番で組立生産ラインに供給するようになっていることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の技術を部品供給方法として捉えたものであって、種別の異なる複数の製品を同一の組立生産ラインにて組み立てるに際し、複数種類の部品が各部品毎のストックエリアをもって収容されている部品ストッカーから製品の種別毎に必要な部品をピッキングして上記組立生産ラインに供給する部品供給方法であることを前提としている。
【００１２】
その上で、上位の生産指示・管理装置から複数の製品の生産順序情報を取り込み、その生産順序情報と、製品の種別毎に組み付けるべき部品の情報として予め定められている製品種別毎の固有の組付部品情報とに基づいて、同一部品のピッキング作業をロット単位に並べ替えた上で、さらに一つの部品のストックエリアから次のピッキング対象となる部品のストックエリアまでの移動に要する時間として予め定められているストックエリア相互間のピッキング移動時間情報に基づいて最も効率的な部品ピッキング作業順序情報を作成する工程と、上記部品ストッカーに隣接して配置され且つ一つの製品に組み付けられるべき複数種類の部品を一組の部品セットとして収容可能な複数製品分のキット箱が並べられた部品セットエリアにおいて、上記部品ピッキング作業順序情報に基づき同一部品のピッキングをロット単位で行うことを前提に複数の部品のピッキングを行って複数製品分のキット箱に順次投入した上で、一組の部品セットが投入されたキット箱を生産順序情報にしたがった順番で組立生産ラインに供給する工程とを含むことを特徴とする。
【００１３】
ここで、上記部品ストッカーとしては、例えば請求項２に記載のようにロータリーコンベヤを母体としてその搬送面上に各部品毎のストックエリアとして機能する複数の部品棚を搭載した上で正逆方向への搬送を可能なものとすると、特定の部品箱をピッキング位置に割り出す際に最短距離（最短時間）の搬送方向のもとで割り出すことができ、ピッキング作業効率向上の上で望ましいものとなる。
【００１４】
したがって、これらの請求項１，５に記載の発明では、部品ピッキング作業順序情報の作成の前提条件として、部品ストッカーにおける一つの部品のストックエリアから次のピッキング対象となる部品のストックエリアまでの移動に要する時間としてストックエリア相互間のピッキング移動時間情報が予め定められていて、このピッキング移動時間情報を考慮して上記部品ピッキング作業順序情報が作成されることから、最も移動時間の短い効率的な順序でピッキングが行われることになる。その結果として、ピッキングに関与する作業者の歩行工数を大幅に削減することが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１，５に記載の発明によれば、部品ストッカーにおける一つの部品のストックエリアから次のピッキング対象となる部品のストックエリアまでの移動に要するストックエリア相互間のピッキング移動時間情報を考慮して部品ピッキング作業順序情報が作成されることから、最も移動時間の短い効率的な順序でピッキングが行われることになり、ピッキングに関与する作業者の歩行工数を大幅に削減することが可能になり、作業者の負担を軽減しつつ作業効率を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１，２は本発明のより具体的な第１の実施の形態を示す図であり、特に図１はその全体の概略説明図を、図２は図１の要部の詳細をそれぞれ示している。
【００１７】
図１，２に示すように、本システムでは大別して、複数車種の車体２がいわゆる混流生産形態で予め定められた生産順序にしたがって流れる組立生産ライン１と、この組立生産ライン１のラインサイドから少し離れた位置に設置された部品ストッカー３と、部品ストッカー３と隣接して配置された部品セットエリア４とを備える。部品セットエリア４では複数のキット箱５，５‥が例えば直列に並んだ状態で待機している。
【００１８】
部品ストッカー３は、スラットコンベヤや駆動ローラコンベヤ等の基本コンベヤ要素を閉ループ状に配置して、その閉ループの正転方向および逆転方向のいずれの周回方向にも搬送動作を可能としたロータリーコンベヤ６を母体として構成されているもので、そのロータリーコンベヤ６の搬送面上に部品毎に独立した部品ストックエリアとして機能する多数の部品棚７，７‥を並べて配置してある。そして、ロータリーコンベヤ６の駆動装置として機能することになるモータユニット８に所定の指令、例えば正逆転指令と割り出し位置指令および可変速指令とを与えて周回移動させることにより、いずれの部品棚７，７‥についても部品セットエリア４のキット箱５，５‥と正対することになるピッキング位置に割り出すことができるようになっている。
【００１９】
ここで、各部品棚７，７‥は周回方向外周側の側面を間口として、部品棚７，７‥毎にそれぞれに別々の部品が収納されている。また、各部品棚７，７‥には作業指示装置としての表示器９が個別に付設されており、いずれかの部品棚７，７‥が上記ピッキング位置に割り出されたときには該当する部品棚７，７‥の表示器９を点灯または点滅表示させて、当該部品棚７，７‥がピッキング対象となる部品が収納されている部品棚であることを可視表示するようになっている。
【００２０】
ここで、上記部品棚７，７‥の割り出し制御や表示器９の点灯等の制御は、工場生産管理・指示装置１０を上位に持つピッキング制御装置１１によって行われる。
【００２１】
図３は上記コンベヤ駆動装置として機能するモータユニット８や作業指示装置として機能する表示器９の制御を司っているピッキング制御装置１１およびそれよりの上位の工場生産管理・指示装置１０の関係を示しており、ピッキング制御装置１１は組立生産ライン１上での車体２の動きに同期して、該当する車体２の到達前に上位の工場生産管理・指示装置１０から組立対象となる複数台数分の車体２，２‥に関する生産順序情報を先読みするかたちで受け取ることになる。
【００２２】
また、ピッキング制御装置１１は、その主要部である部品ピッキング順序情報演算・作成部１２とは別に、部品ストッカー３における部品毎の収納位置（部品棚７，７‥の位置）記憶部１３と車種毎の組付部品情報記憶部１４、およびピッキング移動時間テーブル１５とを有している。部品毎の収納位置記憶部１３には全ての部品に関して部品ストッカー３上における収納在席位置が部品棚７，７‥の位置をもって予め設定・記憶されており、また車種毎の組付部品情報記憶部１４には各車種毎の車体２に組み付けられるべき複数の部品の部品情報が予め設定・記憶されている。
【００２３】
この実施の形態では、例えば図２のほか図５に示すように、部品ストッカー３には「棚Ａ−１」，「棚Ａ−２」‥「棚Ａ−１６」までの合計で１６個の部品棚７，７‥が用意されている一方で、取り扱う部品の種類は「部品−１」，「部品−２」‥「部品−１４」までの１４種類であって、「部品−１」が「棚Ａ−１」の部品棚７に、「部品−２」が「棚Ａ−２」の部員棚７に、さらに「部品−１４」が「棚Ａ−１４」の部品棚７にそれぞれ関連付けられていることからも明らかなように、特定の一つの部品が特定の一つの部品棚７に収納されていて、「棚Ａ−１５」，「棚Ａ−１６」の部品棚７，７は空載状態で実質的に未使用状態となっている。また、図５に示すように組立生産ライン１そのものが例えば「Ａ車」，「Ｂ車」‥「Ｅ車」の合計５車種の混流生産形態のものとすれば、車種別に該当する車体に組み付けるべき部品として「部品−１」〜「部品−１４」のうちから複数のものが予め特定されて上記組付部品情報記憶部１４に記憶されている。
【００２４】
さらに、上記ピッキング移動時間テーブル１５には、部品ストッカー３上の全ての部品棚７，７‥に関して、いずれか一つの部品棚７からそれ以外のそれぞれの部品棚７，７‥への割り出し・切り換えに要する時間情報、すなわちピッキング移動時間が図６のようないわゆるテーブルマップのかたちで予め設定・記憶されている。
【００２５】
図６に示したピッキング移動時間テーブルとは、例えばある一つの部品棚７が部品セットエリア４に割り出されて位置決めされている場合に、その部品棚７の割り出しに続いて他のいずれかの部品棚７の割り出し・切り換えに移行しようとする場合に、その次なる部品棚７への割り出し・切り換えに要する時間をそれぞれの部品棚７，７‥ごとに定量化したものである。なお、図２に示したロータリーコンベヤ６上には先に述べた「棚Ａ−１」〜「棚Ａ−１６」までの部品棚７，７‥がその順番通りに並べて配置してあるものとし（ただし、「棚Ａ−１５」および「棚Ａ−１６」の部品棚７，７は未使用状態）、したがって、現在部品セットエリア４に割り出されている部品棚７に対して位置的に遠いものほどその割り出し・切り換えに要する時間が長くなっている。
【００２６】
例えば、今仮に部品セットエリア４に「棚Ａ−１」の部品棚７が割り出されて位置決めされているものとすれば、「棚Ａ−１」の部品棚７から「棚Ａ−２」の部品棚７への割り出し・切り換えに要する時間よりも「棚Ａ−１」の部品棚７から「棚Ａ−３」の部品棚７への割り出し・切り換えに要する時間の方が長く、「棚Ａ−１」の部品棚７から「棚Ａ−４」の部品棚７への割り出し・切り換えに要する時間の方がさらに長くなることになる。ただし、部品ストッカー３の母体となるロータリーコンベヤ６は先に述べたように正逆転可能であることから、部品棚７，７‥の割り出し・切り換えに際してその都度正転時と逆転時との所要時間を比較して、所要時間が短いコンベヤ周回方向が選択されるように考慮されている。
【００２７】
そして、ピッキング制御装置１１は上位の工場生産管理・指示装置１０から上記のような複数台数分の車体の生産順序情報を受け取ったならば、所定の演算のもとで後述するような部品ピッキング順序情報を作成して、その部品ピッキング順序情報の一部の情報を部品棚位置指示としてコンベヤ駆動装置であるモータユニット８に、また別の一部の情報を部品ピッキング指示として作業指示装置としての表示器９にそれぞれ駆動指令として与えることになる。
【００２８】
このように構成された部品供給システムの一連の動きを図８のフローチャートを参照しながら説明すると、図１，２に示すように部品セットエリア４に複数台のキット箱５，５‥が待機している状態において、組立生産ライン１での生産タクトに同期して該当する車種の車体２が組立生産ライン１上の部品組付ステージ（キット箱５，５‥によるセット部品の供給を必要とするステージ）に到達する前に、ピッキング制御装置１１は上位の工場生産管理・指示装置１０から複数台数分の車体２，２‥の生産順序情報、例えば図４に示すような６台分の車体２，２‥の生産順序情報をいわゆる先読みするかたちで受け取る（図８のステップＳ１）。なお、図４の「ＮＯＷ」とは６台の車体２，２‥のうちで生産順序が１番目のものであることを表しており、以降の「ＮＥＸＴ１」，「ＮＥＸＴ２」‥‥「ＮＥＸＴ５」は生産順序が２番目〜６番目であることを表している。
【００２９】
上記のような生産順序情報をピッキング制御装置１１が受け取ると、図４に示した生産順序情報と図５の左欄に示したところの各車種毎の組付部品情報たる取付部品表とを重ね合わせて、同図右欄のように生産順序にしたがった各車種毎の部品選択情報、すなわち生産順序による部品所要を作成する（ステップＳ２）。
【００３０】
次に、図５の右欄の生産順序による部品所要から例えば最初の３台分、すなわち「ＮＯＷ」の「Ａ車」と「ＮＥＸＴ１」の「Ｄ車」および「ＮＥＸＴ２」の「Ｅ車」に関する部品選択情報を抜き出して、図７の左欄に示すように「ＮＯＷ」，「ＮＥＸＴ１」，「ＮＥＸＴ２」の順番に部品ピッキングスケジュール♯０を作成する。その際に、図６に示したピッキング移動時間テーブル、すなわち部品棚７，７‥の割り出し・切り換えに要する移動時間を加味して、総ピッキング回数と総所要時間を算出する（ステップＳ３）。
【００３１】
なお、上記のように最初３台分の車種が特定された段階で、部品セットエリア４で待機している複数のキット箱５，５‥のうち少なくとも三つは先頭のものから順に「Ａ車」用、「Ｄ車」用および「Ｅ車」用として関連付けられることになる。
【００３２】
図７の左欄の部品ピッキングスケジュール♯０が作成されたならば、当該スケジュール♯０のうちから同一部品のピッキング作業をロット単位に並べ替えて、同図中央欄に示す部品ピッキングスケジュール♯１を作成する。そして、この部品ピッキングスケジュール♯１の場合にもその総ピッキング回数は部品ピッキングスケジュール♯０のそれと同じであることから、図６に示したピッキング移動時間テーブル、すなわち部品棚７，７‥の割り出し・切り換えに要する移動時間を加味して、総所要時間のみを算出する（ステップＳ４）。
【００３３】
続いて、図７の部品ピッキングスケジュール♯１をもとに、図６に示した部品ピッキング移動時間テーブル、すなわち部品棚７，７‥の割り出し・切り換えに要する移動時間を加味しつつ適宜ピッキングの順番を入れ替えて、総所要時間が最も短くなるピッキングの組み合わせを算出し、これを図７の右欄の部品ピッキングスケジュール♯２として選択・決定する（ステップＳ５）。
【００３４】
こうして部品ピッキングスケジュール♯２が作成されたならば、この情報を部品棚位置指示としてコンベヤ駆動装置であるモータユニット８に、同じく部品ピッキング指示として作業指示装置である表示器９にそれぞれ順次出力して、ピッキング指令を与える（ステップＳ６）。
【００３５】
すると、図１，２の部品セットエリア４には部品ピッキングスケジュール♯２の順番で該当する部品棚７，７‥のいずれかが順次割り出されて位置決めされるとともに、該当する部品棚７の表示器９には当該部品棚７が選択された旨の表示と該当する部品を投入すべきキット箱５の指示の表示がなされることから、作業者Ｍ１は部品セットエリア４に割り出された部品棚７から所定個数の部品を取り出しては指示されたキット箱５に投入する。なお、特定種類の部品に関して必要個数の部品のキット箱５への投入が完了する毎に次の部品棚７が部品セットエリア４に自動的に割り出されることから、作業者Ｍ１は必要以上に歩き回る必要はない。
【００３６】
そして、図１，２の部品セットエリア４において、図７の部品ピッキングスケジュール♯２で指示された全ての部品のキット箱５，５‥への投入が完了すると、先に述べたように先頭のキット箱５は「Ａ車」用、二つ目のキット箱５は「Ｄ車」用、三つ目のキット箱５は「Ｅ車」用としてそれぞれ特定されていることから、それら三つのキット箱５，５‥には図５の右欄の部品選択情報で指定された各車種毎の全ての部品がセット部品として収納されたことになる。そして、各車種毎のセット部品が収納されたこれらの三つのキット箱５，５‥は、図示しない搬送手段、例えば無人搬送台車等により部品セットエリア４から組立生産ライン１へと搬送・供給されることになる。同時に、部品セットエリア４には別の位置で待機している空載状態の複数のキット箱５，５‥が順次前詰めされるようにして搬入される。
【００３７】
これらの動きと並行して、図３に示したピッキング制御装置１１では、図４，５で特定された生産順序情報のうち残りの３台分の車種に関して図８のステップＳ３〜Ｓ６の処理を繰り返し行うことから（ステップＳ７）、部品セットエリア４では上記の同様の所定の部品のピッキングとキット箱５，５‥への投入を行うことになり、以降は順次ステップＳ１〜Ｓ７までの処理を繰り返すことになる（ステップＳ８）。
【００３８】
ここで、部品セットエリア４の作業者Ｍ１に代えてピッキングロボットを配置し、部品セットエリア４に割り出された部品棚７からの部品のピッキングとキット箱５，５‥への投入を上記ピッキングロボットに行わせるようにすれば、省力化による生産コストの一層の低減が可能となる。
【００３９】
この場合、部品ピッキングの指示はハンドリングロボットに直接与えられ、またハンドリングロボットは少なくともビジョン認識によって部品を正しく把持するためにＣＣＤカメラ等の視覚センサと汎用型のハンドとを有するものとする。
【００４０】
また、取り扱う部品の種類が多い場合には、上記のようなハンドリングロボットの採用のほか、部品セットエリア４での作業に複数の作業者を関与させること等を前提として、図９に示すようにロータリーコンベヤ６を母体とした部品ストッカー２３を多段式（図９の例では５段）のものとして、各段のロータリーコンベヤ６の搬送面上にそれぞれ部品棚７，７‥を配置すると、部品の種類が多いにもかかわらず部品ピッキングとキット箱５，５‥への投入作業を効率的に行える。
【００４１】
図１０，１１は本発明の第２の実施の形態を示す図である。
【００４２】
この第２の実施の形態では、ロータリーコンベヤ６ａ〜６ｅを階段状にずらせながら縦方向に例えば５段並べ、上から４段の各ロータリーコンベヤ６ａ〜６ｄの搬送面上には先の実施の形態と同様に複数の部品棚７，７‥を並べて配置する一方（ただし、ここで使用する部品棚７，７‥は上面開口式のいわゆるボックス状のものとする）、最下段のロータリーコンベヤ６ｅは後述するピッキングロボット１６に最も近い位置を図１，２と同様の部品セットエリア４として使用するべく、その最下段のロータリーコンベヤ６ｅの搬送面上には図１，２に示した複数のキット箱５，５‥を並べて配置してある。
【００４３】
一方、各部品棚７，７‥からの部品のピッキングとキット箱５，５‥への部品の投入作業はピッキングロボット１６にて行うものとし、そのピッキングロボット１６にはビジョン認識のための視覚センサ１７と汎用型のハンド１８とを持たせてある。そして、ピッキング作業に際しては、該当するロータリーコンベヤ６ａ〜６ｄのいずれかを選択して周回移動させながら該当する部品棚７を部品セットエリア４に割り出して位置決めしたならば、ピッキングロボット１６はビジョン認識による部品棚７からの部品ピッキングとキット箱５，５‥への自動投入とを行うことになる。なお、キット箱５，５‥への部品の投入に際して、最下段のロータリーコンベヤ６ｅの機能を有効利用して該当するキット箱５，５‥の自動割り出しを行うようにしても良い。そして、部品セットエリア４において複数のキット箱５，５‥に各車種毎のセット部品が投入されたならば、キット箱５，５‥は例えば図示しない無人搬送台車等に移載された上で、先の実施の形態と同様に組立生産ライン１に供給されることになる。
【００４４】
ここで、ピッキングロボット１６の保全作業中等のようにピッキングロボット１６による作業を中止せざるを得ない場合においては、代わって作業者Ｍ１による代替作業を行えるようになっていることが望ましい。また、予期しない増産体制時等においては、ピッキングロボット１６による作業に作業者も加わって協調して作業を行えるようになっていることが望ましい。この場合、部品ピッキング指示等はピッキングロボット１６に与えるだけでなく、同時に作業者用に先の表示器９等をもって可視表示するものとし、さらに安全性を考慮して、例えばピッキングロボット１６による作業を終えたキット箱５，５‥を作業者Ｍ１に近い位置まで移動させて、その位置にて作業者Ｍ１による部品ピッキングとキット５，５‥への部品投入を行わせるものとする。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明に係る部品供給システムのより具体的な実施の形態を示す全体の概略説明図。
【図２】図２の要部拡大説明図。
【図３】図１，２のシステムでの機能的なブロック図。
【図４】生産順序情報の一例を示す説明図。
【図５】各車種毎の組付部品情報と生産順序による部品所要を示す説明図。
【図６】ピッキング移動時間テーブルの一例を示す説明図。
【図７】ピッキングスケジュールの一例を示す説明図。
【図８】図１〜３のシステムでの処理手順を示すフローチャート。
【図９】図２に示した部品ストッカーの変形例を示す説明図。
【図１０】本発明に係る部品供給システムの第２の実施の形態を示す全体の概略説明図。
【図１１】図１０の要部拡大説明図。
【符号の説明】
【００４６】
１…組立生産ライン
２…車体
３…部品ストッカー
４…部品セットエリア
５…キット箱
６…ロータリーコンベヤ
６ａ〜６ｅ…ロータリーコンベヤ
７…部品棚
８…モータユニット（コンベヤ駆動装置）
９…表示器（作業指示装置）
１０…工場生産管理・指示装置
１１…ピッキング制御装置
２３…部品ストッカー
３３…部品ストッカー
【図１】
2007216340.tif 000003
【図２】
2007216340.tif 000004
【図３】
2007216340.tif 000005
【図４】
2007216340.tif 000006
【図５】
2007216340.tif 000007
【図６】
2007216340.tif 000008
【図７】
2007216340.tif 000009
【図８】
2007216340.tif 000010
【図９】
2007216340.tif 000011
【図１０】
2007216340.tif 000012
【図１１】
2007216340.tif 000013