(57)【要約】【課題】  管継手の内部の変形やつぶれや扁平等を生ぜしめることなく、配管施工現場で任意の角度に曲げ加工を行うことができる管継手及び管継手の曲げ加工方法を提供する。【解決手段】    管継手の厚肉部に、その周方向に沿って例えば電熱線よりなる加熱用部材が巻回されて埋め込むようにして３系統に設けられており、その３系統の加熱用部材各々の両端側には２本の通電端子１Ａ、１Ｂ、２が外方へ突出させて設けられており、厚肉部３と樹脂管部４が一体に融着してなり、管継手の厚肉部を曲げ加工装置を使用して配管施工現場で任意の角度に曲げ加工を行うことができる。【選択図】  図１
2007255483.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げ加工すべき部分に加熱用部材が内蔵されており、両端の接続部を所定の角度で接合する時に用いる熱可塑性樹脂製管継手であって、
曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、
前記継手加熱部の両端に延出した接続部となる樹脂管部とからなることを特徴とする角度自在型管継手。
【請求項２】
前記継手加熱部は、その中央部に加熱用部材を設け、その両端部に非加熱部を設けることを特徴とする請求項１記載の角度自在型管継手。
【請求項３】
曲げ加工すべき部分に加熱用部材が内蔵されており、両端の接続部を所定の角度で接合する時に用いる熱可塑性樹脂製管継手であって、
曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、
前記継手加熱部に挿通し両端に延出して接続部となる樹脂管部とからなり、
前記継手加熱部は、その中央部に加熱用部材を設け、その両端部に前記樹脂管部との隙間を埋める相溶性樹脂材を充填し、前記加熱用部材と前記相溶性樹脂材とにより前記継手加熱部と前記樹脂管部とを一体に融着してなることを特徴とする角度自在型管継手。
【請求項４】
）
曲げ加工すべき部分に加熱用部材が内蔵されており、両端の接続部を所定の角度で接合する時に用いる熱可塑性樹脂製管継手であって、
曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、
前記継手加熱部に挿通し両端に延出して接続部となる樹脂管部とからなり、
前記継手加熱部は、複数の加熱部材をそれぞれ有し、前記複数の加熱部材により前記継手加熱部と前記樹脂管部とを一体に融着してなることを特徴とする角度自在型管継手。
【請求項５】
前記継手加熱部は、その中央部に第１の加熱用部材を、一端部に第２の加熱用部材を、他端部に第３の加熱用部材をそれぞれ有し、前記第１の加熱用部材と第２の加熱用部材及び第３の加熱用部材により前記継手加熱部と前記樹脂管部とを一体に融着してなることを特徴とする請求項４記載の角度自在型管継手。
【請求項６】
前記継手本体の中央部に設けた加熱用部材は、曲げ加工するときに前記厚肉部を加熱するための加熱用部材として用いることを特徴とする請求項１〜５記載の角度自在型管継手。
【請求項７】
前記継手本体の厚肉部の外周面に円環状の凹溝を形成したことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の角度自在型管継手。
【請求項８】
本体の曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、
前記継手本体の両端に延出して接続部となる樹脂管部とからなる請求項１〜７の何れかに記載の角度自在型管継手の接続部を所定角度に曲げ加工する方法であって、
前記角度自在型管継手内に曲げ加工時に変形を防止するための中子部材を挿入する工程と、
前記角度自在型管継手の両端部を回動自在に保持する工程と、
前記角度自在型管継手の加熱用部材により曲げ加工すべき部分を加熱して軟化させる工程と、
前記角度自在型管継手の曲げ加工すべき部分が軟化されている状態で前記加工すべき部分を加圧して所定の角度に屈曲させる工程と、  
を有することを特徴とする角度自在型管継手の曲げ加工方法。
【請求項９】
前記角度自在型管継手を加熱して軟化させる工程は、前記継手加熱部の中央部に設けられた加熱用部材により行うことを特徴とする請求項８記載の角度自在型管継手の曲げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエチレン管等の樹脂管を所定角度に曲げて接合するための熱可塑性樹脂製の角度自在型管継手とこれを配管施工現場で曲げ加工する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、都市ガス等を各家庭等に供給するために、道路等に沿って比較的口径の大きな配管が、地中に埋め込んで設けられている。そして、このように埋設される管としては、口径にもよるが耐震性の向上及び耐食性の向上等を目的として鋳鉄管に代えてポリエチレン管等の樹脂製の管が多用される傾向にある。このような樹脂製の管は、長さが５〜６ｍの直管として形成され、この直線状の管を熱可塑性樹脂製の電気融着継手を用いて相互に連結して接合し、埋設していく。この場合、埋設の方向は道路等に対して常に直線であるとは限らず、また、地中にはガス管以外に種々のもの、例えばマンホール等が埋め込まれていることから、必要に応じて進行方向に対して横振りして、或いは上下方向へ屈曲させて管同士を接合しなければならない状況も生ずる。このため、上記電気融着継手には、直線状のもののみならず、種々の角度に予め屈曲された電気融着継手（一般に「エルボ」と称される）が用意されている。例えばこの角度の種類としては、９０度、４５度、２２．５度、１１．２５度等が存在する。そして、配管施工現場では、上記各種の角度に屈曲された電気融着継手から必要に応じて最適な角度の電気融着継手を選択し、現地で用いている。
【０００３】
ところで、実際の配管施工現場では、上記したような予め設定された種類の角度以外の角度に屈曲された電気融着継手を必要とする場合もある。例えば配管施工現場では、一般的には車輌が通っているので交通障害となる横振り量はできるだけ抑制する必要があるし、また、樹脂管とこの電気融着継手とを接続する場合には、ガス洩れを防止するために気密性を高める必要がある。このことから、両者の軸心をある程度以上の精度で一致させる必要がある。このような場合には、配管施工現場で上記電気融着継手の曲げ角度を自由に設定できることが望まれる。
【０００４】
そこで、樹脂管や電気融着継手を任意の角度で曲げ加工することができる電気融着継手が例えば特許文献１、２等において開示されている。これらの電気融着継手のうち特許文献１では、受口を中心にして回転させることによってある範囲内で所定角度に傾斜できるようにした接続部材を、加熱部材が内蔵された受口に挿入し加熱融着して接続することにより所定角度だけ管路を曲げることができる。また、特許文献２では、継手本体の両端部に接合部を有する樹脂製管継手において、継手本体の肉厚部内に発熱材料を設け、この発熱材料を加熱して肉厚部を軟化させ、所定の角度に変形させた状態で冷却する。これによって所定角度だけ管路を曲げることができるようにしている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１３０２７８号公報
【特許文献２】特開２００３−１４８６７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記の特許文献１の電気融着自在継手にあっては、樹脂管や電気融着継手を配管施工現場で予め設定された所定の角度内でしか曲げ加工ができない。また、特許文献２の管継手にあっては、曲げ加工部を支点にして任意の角度に曲げる際、曲げ加工部における内周側と外周側とでその曲率が異なることから、この曲げ加工部に変形が生じて内部がつぶれたり、或いは断面が扁平状態になったり、内周側に大きなしわが発生するなどの問題があった。また、肉厚部分を発熱材料で加熱し軟化させながら曲げ加工を行うものの肉厚部分と両端の接合部分との間に急激な肉厚変化部があり、しかもこの肉厚変化部は加熱用部材の端部近傍に位置し、いわば加熱部と加熱されていない部分の境界にある。このため加熱されていない部分に応力集中や結晶変化が起こり破断する恐れもある。破断しないまでも曲げにより引張り側の肉厚変化部が引っ張られてさらに薄肉になると言う問題が生じる。
本発明は、以上のような問題点に着目し、これを有効に解決すべく創案されたものである。本発明の目的は、先ず自由な角度に接続部を曲げることができる管継手を簡易な構成で提供することにある。このとき継手本体と樹脂管本体とが十分に接合されており、曲げ加工時に引張り力等により接続部の肉厚が薄くなったりする問題を解消することである。また、本発明の他の目的は、この角度自在型管継手を継手内部の変形やつぶれ、また扁平や扁肉等を生ぜしめることなく自由な角度に曲げることができる曲げ加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、曲げ加工すべき部分に加熱用部材が内蔵されており、両端の接続部を所定の角度で接合する時に用いる熱可塑性樹脂製管継手であって、曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、前記継手加熱部の両端に延出した接続部となる樹脂管部とからなることを特徴とする角度自在型管継手である。
請求項２に係る発明は、前記継手加熱部は、その中央部に加熱用部材を設け、その両端部に非加熱部を設けることを特徴とする請求項１記載の角度自在型管継手である。
本発明の角度自在型継手は、射出成型などにより形成される熱可塑性樹脂管継手であり、継手加熱部を有する厚肉部を形成し、全体に渡り一体化したことを狙いとしたものである。ここで厚肉部に形成される継手加熱部と、前記継手加熱部の両端に延出した接続部となる樹脂管部で切欠きが生じる原因を無くすことができ、十分な強度を得ることが出来る。
【０００８】
請求項３に係る発明は、曲げ加工すべき部分に加熱用部材が内蔵されており、両端の接続部を所定の角度で接合する時に用いる熱可塑性樹脂製管継手であって、曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、前記継手加熱部に挿通し両端に延出して接続部となる樹脂管部とからなり、前記継手加熱部は、その中央部に加熱用部材を設け、その両端部に前記樹脂管部との隙間を埋める相溶性樹脂材を充填し、前記加熱用部材と前記相溶性樹脂材とにより前記継手加熱部と前記樹脂管部とを一体に融着してなることを特徴とする角度自在型管継手である。
本発明の角度自在型継手は、継手加熱部と樹脂管部とを融着してなる簡易な構成である。ここで、中央部のみを融着した構造とすると、継手加熱部端部と樹脂管部に一体に融着していない非融着部が存在し継手本体内に融着部と非融着部の境界が生じる。このまま曲げ加工すると引張り力が作用する側の境界を起点として切欠きが発生し、剥離する問題が発生する場合がある。また、既成の電気融着継手を用いることが出来るので自由度があり比較的容易に、且つ安価に製造することができる。
【０００９】
請求項４に係る発明は、曲げ加工すべき部分に加熱用部材が内蔵されており、両端の接続部を所定の角度で接合する時に用いる熱可塑性樹脂製管継手であって、曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、前記継手加熱部に挿通し両端に延出して接続部となる樹脂管部とからなり、前記継手加熱部は、複数の加熱部材をそれぞれ有し、前記複数の加熱部材により前記継手加熱部と前記樹脂管部とを一体に融着してなることを特徴とする角度自在型管継手である。
本発明の角度自在型管継手は、複数の加熱部材をそれぞれ有する継手加熱部と樹脂管部とを融着してなる構成である。ここで、中央部のみを融着した構造とすると、継手加熱部端部と樹脂管部に一体に融着していない非融着部が存在し継手本体内に融着部と非融着部の境界が生じる。このまま曲げ加工すると引張り力が作用する側の境界を起点として切欠きが発生し剥離する問題が発生する場合がある。この点で複数の加熱用部材により継手加熱部と樹脂管部とを全体に渡り一体に融着した厚肉部を形成することによって、切欠きが生じる原因を無くすことができ、十分な強度を得ることが出来る。また、例えば、３系統の独立した加熱用部材を設けることにより、下記するように曲げ加工時にこれらの加熱用部材を選択的に用いて曲げ加工に寄与することができる。
請求項５に係る発明は、前記継手加熱部にその中央部に第１の加熱用部材を、一端部に第２の加熱用部材を、他端部に第３の加熱用部材をそれぞれ有し、前記第１の加熱用部材と第２の加熱用部材及び第３の加熱用部材により前記継手加熱部と前記樹脂管部とを一体に融着してなることを特徴とする請求項４記載の角度自在型管継手である。
請求項６に係る発明は、前記継手本体の中央部に設けた加熱用部材は、曲げ加工するときに前記厚肉部を加熱するための加熱用部材として用いることを特徴とする請求項１〜５記載の角度自在型管継手である。
請求項７に係る発明は、前記継手本体の厚肉部の外周面に円環状の凹溝を形成したことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の角度自在型管継手である。
【００１０】
請求項８に係る発明は、本体の曲げ加工すべき部分の肉厚が他の部分よりも厚い厚肉部に形成される継手加熱部と、前記継手本体の両端に延出して接続部となる樹脂管部とからなる請求項１〜７の何れかに記載の角度自在型管継手の接続部を所定角度に曲げ加工する方法であって、前記角度自在型管継手内に曲げ加工時に変形を防止するための中子部材を挿入する工程と、  前記角度自在型管継手の両端部を回動自在に保持する工程と、前記角度自在型管継手の加熱用部材により曲げ加工すべき部分を加熱して軟化させる工程と、前記角度自在型管継手の曲げ加工すべき部分が軟化されている状態で前記加工すべき部分を加圧して所定の角度に屈曲させる工程と、を有することを特徴とする角度自在型管継手の曲げ加工方法である。
請求項９に係る発明は、前記角度自在型管継手を加熱して軟化させる工程は、前記継手加熱部の中央部に設けられた加熱用部材により行うことを特徴とする請求項８記載の角度自在型管継手の曲げ加工方法である。
本発明の曲げ加工方法によれば、管継手内に曲げ加工時に変形を防止するための中子部材が挿入されているので、管継手の内部の変形やつぶれや扁平や扁肉等を生ぜしめることなく、配管施工現場で任意の角度に曲げ加工を行うことができる。さらに、曲げ加工を円滑に行うために中央部に設けられた加熱用部材のみを再度加熱することにより、管継手を加熱し適度に軟化させ、厚肉部の中央部のみが適度に軟化するので薄肉部を作ることなく曲げ加工が行える。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の角度自在型管継手及びこの管継手の曲げ加工方法によれば、次のように優れた作用効果を発揮することができる。
本発明の角度自在型管継手及びその曲げ加工方法によれば、継手加熱部と樹脂管部とを融着一体化した簡単な構成でありながら、両者は十分に接合されており、引張り力等により接続部の肉厚が薄くなったりすることがない。また、曲げ加工時には中子を用いて適所を再加熱するので、管継手内部の変形やつぶれ、また扁平や扁肉等を生ぜしめることなく自由な角度に曲げることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明に係る角度自在型管継手及びこの管継手の曲げ加工方法の一実施例について添付図面に基づいて詳述する。
図１は本発明に係る角度自在型管継手の第１実施例を示す断面図、図２は角度自在型管継手の第２実施例を示す断面図、図３は角度自在型管継手の第３実施例を示す断面図、図４は図１、図２、図３の角度自在型管継手の外周面に凹溝を形成した第４実施例を示す半断面図、図５は角度自在型管継手に中子部材を挿入した状態を示す半断面図、図６は曲げ加工した状態を示す半断面図、図７は曲げ加工装置の実施例を示す側面図、図８は図７中のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【００１３】
（第１実施例）
まず、角度自在型管継手（以下、単に管継手と言う。）の第１実施例を示す図１においては、断面図を示し、この角度自在継手５は、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂製の継手加熱部７と樹脂管部４から構成されている。ここでは樹脂管部４は直管状になされており、継手加熱部７と同時に射出成型などで形成される。厚肉部３（曲げ加工すべき部分、肉厚部）は継手加熱部７と樹脂管部４の厚みが重なって肉厚状態になされており、以下のようにして形成される。先ず、継手加熱部７の内周面には、その周方向に沿って例えば電熱線よりなる加熱用部材を埋め込むように巻回して設けられており、継手加熱部７の略中央部に設けられた加熱用部材６の加熱用部材が設けられる。この加熱用部材６の両端には２本の通電端子２−２が接続され外方に突出して設けられている。従って、この通電端子を介して図示せぬ通電制御装置から所定のエネルギーを供給することにより上記加熱用部材周辺を加熱することができる。
例えば、この実施例の場合、射出成形などで内周側に加熱用部材６を埋設した継手加熱部と、樹脂管部４を同時に射出成型することが出来、また、この製法に限定されることはない。この場合、継手加熱部と樹脂管部が一体成型されているので、継手加熱部と樹脂管部で切欠きが生じる原因を無くすことができ、十分な強度を得ることが出来る。
【００１４】
（第２実施例）
図２に本発明の角度自在型管継手の第２実施例を示す。この実施例の角度自在継手５は、図３に示すような加熱用部材６Ａ、６Ｂを内蔵せずに、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂製の継手加熱部７と樹脂管部４から構成されている。ここでは樹脂管部４は直管状になされており継手加熱部７の中に挿通している。従って、継手加熱部７と樹脂管部４が重なったその中央部付近は厚肉部３に形成されている。厚肉部３は厚みが増して肉厚状態になされており、以下のように形成される。先ず、継手加熱部７の内周面には、その周方向に沿って例えば電熱線よりなる加熱用部材を埋め込むように巻回して設けられており、継手加熱部７の略中央部に加熱用部材６が設けられている。この加熱部６の両端には２本の通電端子２−２が接続され外方に突出して設けられている。次に、この通電端子を介して図示せぬ通電制御装置から所定のエネルギーを供給することにより上記加熱用部材周辺を加熱し、樹脂部材同士を融着することができる。加熱用部材６に通電し継手加熱部７と樹脂管部４を融着し、厚肉部３を有する角度自在継手５が形成される。そして、重要なことはこの厚肉部３（曲げ加工すべき部分）の両端に設けた樹脂管部４と厚肉部３の端部の隙間に、相溶性の樹脂溶接棒１２を加熱こて装置１０で溶融させて充填し、厚肉部３の両端部と樹脂管部４の間を溶融し一体化する。また、この場合、加熱こてのかわりにホットメルトガンなどの装置で溶かして樹脂管部４との隙間に溶融した樹脂を流し込んで充填し、厚肉部３の両端部と樹脂管部４を一体化してもよい。
【００１５】
（第３実施例）
次に、管継手の第３実施例を示す図３においては、断面図を示し、この角度自在継手５は、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂製の継手加熱部７と樹脂管部４から構成されている。ここでは樹脂管部４は直管状になされており継手加熱部７の中に挿通している。従って、継手加熱部７と樹脂管部４が重なった中央部付近において厚肉部３（曲げ加工すべき部分）が形成される。厚肉部３は継手加熱部７と樹脂管部４の厚みが重なって肉厚状態になされており、以下のようにして形成される。先ず、継手加熱部７の内周面には、その周方向に沿って例えば電熱線よりなる加熱用部材を埋め込むように巻回して設けられており、継手加熱部７の略中央部に設けられた第１の加熱用部材６Ｃと、継手加熱部７の一端部に設けられた第２の加熱用部材６Ｂと、継手加熱部７の他端部に設けられた第３の加熱用部材６Ａからなる個々独立した３系統の加熱用部材が設けられる。この加熱用部材６Ａ、６Ｂ、６Ｃの各々の両端には２本の通電端子２−２、１Ｂ−１Ｂ、１Ａ−１Ａが接続され外方に突出して設けられている。従って、この通電端子を介して図示せぬ通電制御装置から所定のエネルギーを供給することにより上記加熱用部材周辺を加熱し樹脂部材同士を融着することができる。例えば、加熱用部材６Ｃに通電し継手加熱部の中央部と樹脂管部を融着し、その後、加熱用部材６Ｂに通電し継手加熱部の一端部を融着する、最後に加熱用部材６Ａに通電することによって継手加熱部の他端部をも融着し、よって継手加熱部７と樹脂管部４の全体を溶融一体化し、厚肉部３を有する角度自在継手５が形成される。ここで溶融一体化とは、ボイドやクラックなどの欠陥がない通常の融着が行われていれば良いものである。
【００１６】
また、この実施例の場合、押出成形などで樹脂管部４を製作し、一方で射出成形などで内周側に加熱用部材６Ａ、６Ｂ、６Ｃを埋設した継手加熱部を製作し、後から樹脂管部４の略中央部に継手加熱部７を挿入し、加熱用部材６Ｃに通電後、加熱用部材６Ａ、６Ｂに通電して樹脂管部４と継手加熱部７を融着して一体する製法を採っている。しかし、これに限定されることはなく、例えば、継手加熱部７も押出成形による樹脂管を用いて、この樹脂管の内周面に３系統の螺旋溝を形成し、この溝内にそれぞれの電熱線を埋設し各々の両端に端子を溶接する等して、３系統の加熱用部材を形成することも出来る。この場合、樹脂管部と共に既存の樹脂管を使用することができて製造コストを抑えることができる。また、樹脂管部４は１本の樹脂管である必要はなく、２本の樹脂管を両端から挿通し継手本体の中央部で突合せこれらを一体的に融着することでも良い。またあるいは、樹脂管部４と継手加熱部７を配管施工現場で組み立てるようにすれば、角度自在継手５の全体の長さを現場に即した長さに調整することもできるので都合がよい。
この角度自在継手５は、施工現場で通電端子２−２に接続されている加熱用部材６Ｃを再度通電することによってこの部分を軟化させて曲げ加工できるように形成されている。
また、厚肉部３の曲げ加工が大きい場合には、通電端子２−２に接続されている加熱用部材６Ｃに再度通電し、そして同時に或いは別々に通電端子１Ａ−１Ａに接続されている前記加熱用部材６Ａ、通電端子１Ｂ−１Ｂに接続されている前記加熱用部材６Ｂにも再度通電することによってこの厚肉部３の端部も含めた全体を均等に軟化させて、大きな曲げ加工ができるようにすることも可能である。
また更に、例えば厚肉部３の一端部のみを大きく曲げ加工したい場合には、加熱用部材６Ｃに再度通電すると同時に、通電端子１Ａ−１Ａに接続されている加熱用部材６Ａに再度通電することによってこの厚肉部３の端部の片方をも軟化させて曲げ加工できるようにすることも可能である。厚肉部３の他端部のみを大きく曲げ加工する（通電端子１Ｂ−１Ｂに接続されている加熱用部材６Ｂ）場合も同様である。しかしながら、通常は中央部の加熱用部材だけを再加熱し中央部を軟化させて曲げ加工を行うことが良い。なぜならば加熱用部材６Ａ及び／又は加熱用部材６Ｂをも加熱すると肉厚が減少する樹脂管部分も軟化してしまう恐れがあるので、軟化した状態で曲げ加工力が作用すると引張り側の樹脂管部分が延びて肉厚が減少してしまう恐れがあるからである。従って、加熱用部材６Ａ及び／又は加熱用部材６Ｂをも加熱する場合は、厚肉部３の肉厚が十分確保されているか十分注意し、さらに曲げ加工力（引張り力）や曲げ角度が小さい状況で行うことが必要である。
【００１７】
（第４実施例）
また、図４に本発明の角度自在継手の第４実施例を示す。この場合、厚肉部３の外周面に円環状の凹溝３０を形成してもよい。円環状の凹溝３０の形成方法としては、切削加工が好ましい。また、厚肉部３を射出成形などで凹溝３０を形成してもよい。凹溝３０を設けることにより厚肉部３の曲げに対する剛性を低減することができ、小さな曲げ力でも配管施工現場で曲げることが可能になる。また、凹溝３０の設置位置は、厚肉部３の中央部に設けた方が小さな曲げ力でも配管施工現場で曲げることができるので、厚肉部３の中央部に設置するのが好ましい。
ここで、角度自在継手５の全体の長さは０．３〜１．２ｍ程度であり、樹脂管部４の肉厚及び外径はそれぞれ３〜２０ｍｍ程度及び４〜３２ｃｍ程度である。また曲げ加工すべき部分の長さは２〜１６ｃｍ程度、その肉厚の増加分は３〜２８ｍｍ程度である。
【００１８】
そして、第１〜４実施例のように形成された角度自在継手５は、配管施工現場において、図６に示す曲げ加工装置４０を用いて任意の角度に曲げ加工される。そして、この任意の角度に曲げ加工された管継手の両端に例えばポリエチレン樹脂よりなる樹脂管４’（不図示）の端部を突き合わせて、これを図示していない別の電気融着継手、例えばソケット等を用いて電気融着接合することになる。
【００１９】
次に、曲げ加工装置４０を用いて行う角度自在継手５の曲げ加工の方法について説明する。
まず、図７は管継手の曲げ加工装置の一実施例を示す側面図、図８は図７の中のＡ−Ａ線矢視断面図を示す。
図７及び図８に示すように、この角度自在継手５の曲げ加工装置４０は、角度自在継手５の一端部を回動自在に保持する第１の保持機構４１と、上記角度自在継手５の他端部を回動自在に保持する第２の保持機構４２と、上記角度自在継手５の曲げ加工すべき部分３を加圧して屈曲させるジャッキアップ機構４３とにより主に構成されている。
【００２０】
具体的には、上記各機構４１、４２、４３は、例えば金属製の長方形状のベース板５０上に起立させてそれぞれ設けられている。上記第１の保持機構４１は、上記ベース板５０の一端部において起立させて設けた例えば金属製の支柱４４と、この支柱４４の上端部に取り付けた例えばステンレス等の金属製のクランプ部材４６とよりなる。このクランプ部材４６は、半円弧状になされた下クランプ４６Ａと上クランプ４６Ｂとに２つ割りになされており、両クランプ４６Ａ、４６Ｂは、その両端部においてボルト４７により締め付け固定できるようになっている。そして、半円弧状の両クランプ４６Ａ、４６Ｂの半径は、上記角度自在継手５の外径と同等か、これよりも少し大きく設定されており、両クランプ４６Ａ、４６Ｂ間に上記角度自在継手５の端部を挟み込んで上述のようにボルト４７で締め付け固定することにより、これを保持するようになっている。そして、上記下クランプ４６Ａの中央部は、上記支柱４４の上端部にヒンジ４８により、上下方向へ回動自在となるように取り付けられている。
【００２１】
また上記第２の保持機構４２は、上記第１の保持機構４１と同様に構成されている。すなわち、上記第２の保持機構４２は、上記ベース板５０の他端部において起立させて設けた例えば金属製の支柱４５と、この支柱４５の上端部に取り付けた例えばステンレス等の金属製のクランプ部材４６とよりなる。このクランプ部材４６は、半円弧状になされた下クランプ４６Ａと上クランプ４６Ｂとに２つ割りになされており、両クランプ４６Ａ、４６Ｂは、その両端部においてボルト４７により締め付け固定できるようになっている。そして、半円弧状の両クランプ４６Ａ、４６Ｂの半径は、上記角度自在継手５の外径と同等か、これよりも少し大きく設定されており、両クランプ４６Ａ、４６Ｂ間に上記角度自在継手５の端部を挟み込んで上述のようにボルト４７で締め付け固定することにより、これを保持するようになっている。そして、上記下クランプ４６Ａの中央部は、上記支柱４５の上端部にヒンジ４８により、上下方向へ回動自在となるように取り付けられている。
【００２２】
また上記ジャッキアップ機構４３は、上記第１及び第２の保持機構４１、４２の略中央位置に設けられている。このジャッキアップ機構４３は、上下方向へ昇降する昇降部４９と、この昇降部４９の上端部に設けた押し当て部材６０とにより構成されている。このジャッキアップ機構４３としては、油圧ジャッキ、ネジジャッキ等を用いることができる。
上記押し当て部材５０は、図８に示すように上向きに開いた状態で弧状に成形されており、その内径は上記角度自在継手５の曲げ加工すべき部分３の外径の半径と同等か僅かに大きな半径になされている。
またこの押し当て部材６０の断面形状は、その幅方向の中央部が内側へ突出されたような状態で半円状、或いはＵ字状に成形されており、この押し当て部材６０の幅方向の中央部が上記角度自在継手５の曲げ加工すべき部分３の下面外周に接するようになっている（図８参照）。
【００２３】
ここで、図５に示すように角度自在継手５の左側と右側より夫々、中子部材２０（２０Ａ、２０Ｂ）を内挿し、左右両方の中子部材２０（２０Ａ、２０Ｂ）を曲げ加工すべき部分の中央部に突き合わせた状態で配置する。そして、中子部材は、Ｈｓ７０程度のゴム棒を使用するのが好ましい。
このように中子部材２０を内挿した状態で、この角度自在継手５を前記の曲げ加工装置４０へ装着して固定する。すなわち、角度自在継手５の両端部を保持機構の各クランプによりそれぞれ把持して両端部を回動自在に固定する。
【００２４】
以上のように、上記角度自在継手５の曲げ加工装置４０への装着が完了し、角度自在継手５の通電端子２に通電制御装置のケーブル（不図示）を接続し、加熱用部材６Ｃに通電してこの部分を加熱するのが好ましい。また、角度自在継手５の通電端子１Ａ、１Ｂ、２の３系統に適宜通電制御装置のケーブル（不図示）を接続し、加熱用部材６Ａ、６Ｂ、６Ｃに通電してこの部分を加熱する場合もある。通電条件は角度自在継手５に貼付されたバーコードなどによって通電制御装置に設定される。尚、この時の電源としては携帯用の発電機が用いられる。一般的にポリエチレン管等は熱伝導率がそれ程高くないので、所定の時間の通電が終了後、この曲げ加工すべき部分３に十分に熱拡散が行われて軟化するまで所定の時間待機する。
このようにして、曲げ加工すべき部分（厚肉部３の中央部）が十分に軟化後、前記のジャッキアップ機構４３を駆動して、この押し当て部材を徐々に上昇させて行く。これにより、押し当て部材は厚肉部３に当接して、これを下から加圧するので厚肉部３は上方へ押し上げられて次第に屈曲して行く。この厚肉部３が屈曲する際、樹脂管部４の保持機構の各クランプ部材４６はヒンジ４８により連結され上下方向へ回動自在になされているので、角度自在継手５の両端部を強固に把持したまま上昇して行くことになる。そして、所定の求める角度になった時にジャッキアップ４３を停止し、そして、この屈曲部が冷却して固化するまで待機する。尚、本例ではジャッキアップ機構４３を用いて曲げ加工すべき部分を押し上げて屈曲するようにしているが、これを押し下げる機構を用いて所定角度に屈曲するように構成してもよい。
【００２５】
このように、冷却固化が完了後、保持機構のクランプ４６を緩めて、角度自在継手５の両端部に挿入してあった中子部材２０を抜き取る。
本発明では、曲げ加工時に角度自在継手５の内部に中子部材２０を装着するようにしたので、この屈曲部の内部がつぶれたり、或いは扁平状態に変形したり、或いは屈曲部の内周側にしわ等を生ぜしめることなく、この角度自在継手５を任意の角度に曲げ加工することができる。
【００２６】
尚、この場合、角度自在継手５の中央部の肉厚は薄くなる方向に変化するが、この部分は予め厚肉に成形されているので、過度に薄肉になることを防止することができる。無論、中央部以外も厚肉に成形されているので肉厚の減少について問題はない。
また、上記でも述べたが加熱用部材６Ａ及び／又は加熱用部材６Ｂをも加熱しながら曲げ加工をすることも可能であるが、この場合は肉厚が十分確保されているか、曲げ加工力（引張り力）、曲げ角度が小さい状況で行うことが必要である。通常は中央部の加熱用部材６Ｃだけを加熱し中央部を軟化させて曲げ加工を行うことが良い。
【００２７】
このように、本発明によれば、角度自在継手５の屈曲部の扁平による継手の流路面積の縮小と強度低下等の発生を防止でき、配管施行の信頼性を高めることができる。
更に、本発明の管継手及び管継手の曲げ加工方法は、道路に平行して配設される比較的口径の大きな管のみだけでなく、一般家庭などのガス需要家へ道路から垂設されている管とを結ぶ比較的口径の小さな管にも適用可能であることはもちろんである。この場合、曲げ加工に要する荷重が小さいため、曲げ加工装置を使わず、手作業で本発明の管継手を曲げ加工しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明に係る管継手の第１実施例を示す断面図である。
【図２】管継手の第２実施例を示す断面図である。
【図３】管継手の第３実施例を示す断面図である。
【図４】図１、図２、図３の管継手の外周面に凹溝を有する第４実施例を示す半断面図である。
【図５】管継手に中子部材を挿入した状態を示す半断面図である。
【図６】曲げ加工した状態を示す半断面図である。
【図７】曲げ加工装置の実施例を示す側面図である。
【図８】図７中のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【符号の説明】
【００２９】
１（１Ａ、１Ｂ）、２  通電端子
３  厚肉部（曲げ加工すべき部分）
４  樹脂管部
５  角度自在管継手
６（６Ａ、６Ｂ、６Ｃ）  加熱用部材
７  継手加熱部
１０  加熱こて装置
１１  電源コード
１２  樹脂溶接棒
１３  充填樹脂
２０  ゴム棒
３０  凹溝
４０  曲げ加工装置
４１  第１の保持機構
４２  第２の保持機構
４３  ジャッキアップ機構
４４、４５  金属製の支柱
４６（４６Ａ、４６Ｂ）  クランプ部材
４７  ボルト
４８  ヒンジ
４９  昇降部
５０  ベース板
６０  押し当て部材
【図３】
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【図８】
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【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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