(57)【要約】      （修正有）【課題】フラッシング時に微小滴となって浮遊するミストの発生を抑制するとともに、跳ね返りによるミストも防止できる液体噴射装置を提供する。【解決手段】駆動信号の入力によりノズルからインクを噴射する記録ヘッド２３と、プラテンに対する所定の高さ位置で記録ヘッド２３を主走査方向に往復移動させるキャリッジ２０と、プラテンに紙が支持される印刷領域外のフラッシング領域に設けられたフラッシングボックス１５に対してノズルからインクを噴射することにより記録ヘッド２３の噴射特性を回復するフラッシング制御手段４９と、プラテンに対する記録ヘッド２３の高さ位置を変更するヘッド位置変更手段１０とを備え、フラッシング制御手段４９は、フラッシング動作時におけるフラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離に対応してフラッシング動作における駆動信号を変更する。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
噴射対象物を支持するプラテンと、駆動信号の入力によりノズルから液体を噴射する噴射ヘッドと、上記プラテンに対する所定距離の位置で噴射ヘッドを主走査方向に往復移動させるキャリッジと、上記プラテンに噴射対象物が支持される噴射領域外のメンテナンス領域に設けられたメンテナンス着弾部に対してノズルから液体を噴射することにより噴射ヘッドの噴射特性を回復するメンテナンス制御手段と、上記プラテンと噴射ヘッドとの距離を変更する位置変更手段とを備え、上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更することを特徴とする液体噴射装置。
【請求項２】
上記メンテナンス制御手段は、メンテナンス動作で噴射された液滴がメンテナンス着弾部に到達するときの液滴速度が一定になるようにメンテナンス動作における駆動信号を変更する請求項１記載の液体噴射装置。
【請求項３】
上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に長い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の初速が相対的に速くなるよう駆動信号を変更し、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に短い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の初速が相対的に遅くなるよう駆動信号を変更する請求項２記載の液体噴射装置。
【請求項４】
上記メンテナンス制御手段は、メンテナンス動作で噴射された液滴がメンテナンス着弾部に到達するときの液滴の運動量が一定になるようにメンテナンス動作における駆動信号を変更する請求項１記載の液体噴射装置。
【請求項５】
上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に長い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の噴射当初の運動量が相対的に大きくなるよう駆動信号を変更し、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に短い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の噴射当初の運動量が相対的に小さくなるよう駆動信号を変更する請求項４記載の液体噴射装置。
【請求項６】
メンテナンス制御手段は、駆動信号の駆動電圧および／または駆動波形を変更する請求項１〜５のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【請求項７】
上記位置変更手段はプラテンに対する噴射ヘッドの高さ位置を変更し、上記メンテナンス制御手段は噴射ヘッドの高さ位置に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更する請求項１〜６のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【請求項８】
上記位置変更手段はプラテンと噴射ヘッドの距離をあらかじめ設定された複数段階に切換え、上記メンテナンス制御手段はプラテンと噴射ヘッドの距離に対応してあらかじめ準備された複数の駆動信号から駆動信号を選択することにより切換える請求項１〜７のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【請求項９】
噴射ヘッドの環境温度を測定する温度センサを備え、さらに上記温度センサで検知した環境温度に応じて駆動信号を変更する請求項１〜８のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【請求項１０】
噴射対象物を支持するプラテンと、駆動信号の入力によりノズルから液体を噴射する噴射ヘッドと、上記プラテンに対する所定距離の位置で噴射ヘッドを主走査方向に往復移動させるキャリッジと、上記プラテンに噴射対象物が支持される噴射領域外のメンテナンス領域に設けられたメンテナンス着弾部に対してノズルから液体を噴射することにより噴射ヘッドの噴射特性を回復するメンテナンス制御手段と、上記プラテンと噴射ヘッドとの距離を変更する位置変更手段とを備えた液体噴射装置のメンテナンス方法であって、上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更することを特徴とする液体噴射装置のメンテナンス方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として印刷データに対応してノズルからインク滴を吐出させて記録媒体にドットを形成させるインクジェット記録装置として用いられる液体噴射装置において、上記ノズルから印刷等と無関係の液滴を吐出させることにより、ノズルの液滴吐出能力を回復させる液体噴射装置およびそのメンテナンス方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液体をノズルから液滴として吐出させる液体噴射装置は、種々な液体を対象にしたものが知られているが、そのなかでも代表的なものとして、インクジェット式記録装置をあげることができる。
【０００３】
このような記録ヘッドは、一般に、複数のノズルと、各ノズルに連通する圧力室と、この圧力室に圧力を発生させる圧力発生素子とを備えている。そして、印刷信号に対応させて上記圧力発生素子を駆動することにより圧力室内の圧力を変動させ、この圧力変動により圧力室内のインクをノズルからインク滴として吐出するように構成されている。カラー印刷を行う装置では、上記インクとしては、黒色だけでなく、イエロー（黄色），マゼンタ（赤紫），シアン（青緑）等、複数種類のカラーインクが用いられ、各色毎に決まったノズルが設けられている。
【０００４】
上記のような記録ヘッドでは、印刷動作中に頻繁にインク滴を吐出しているノズルは、新しいインクが順次供給されて目詰まりはほとんど生じないが、上端や下端等に位置しインク滴を吐出する機会が極めて少ないノズルでは、印刷中にノズル付近のインクが乾燥して増粘し、目詰まりを生じやすい。
【０００５】
このような問題に対処するため、印刷とは無関係に圧力発生素子を駆動し、各ノズルから強制的にインク滴を吐出してノズルの目詰まりを解消し、インク滴吐出能力を回復させるメンテナンス動作として「フラッシング動作」が実行される。このようなフラッシング動作は、印刷動作継続中に所定の時間間隔で行なわれ、印刷動作中にインク滴の吐出能力が低下したノズルの吐出能力を回復することが行なわれている。
【０００６】
上記フラッシング動作は、記録紙の幅方向に往復移動する記録ヘッドを、一端印刷領域の外側のフラッシング領域まで移動させ、このフラッシング領域に設けられたフラッシングボックスに向かって、印刷とは無関係のインク滴を噴射することにより、ノズル開口近傍の増粘したインクを吐き出して、ノズルの吐出能力を回復する。
【特許文献１】特開２０００−１５３６２１
【特許文献２】特開２００４−２１６９１３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年では、ＣＤ−Ｒや厚紙等のように普通紙に比べて厚みの厚い記録媒体に印刷を可能とするため、記録紙を支持するプラテンに対する記録ヘッドの高さ寸法を変更しうる記録装置が提供されている。このような記録装置では、普通紙のような比較的薄手の記録紙に印刷するときはプラテンに対する記録ヘッドの高さ位置を低く設定してインク滴を噴射し、厚紙のような比較的厚手の記録紙に印刷するときはプラテンに対する記録ヘッドの高さ位置を高く設定してインク滴を噴射することにより、記録時における記録紙表面と記録ヘッドのノズル面との間隙にあまり変化を与えないで記録するものである。
【０００８】
ところが、このようにプラテンに対する記録ヘッドの高さ位置を高くすると、フラッシング動作の時には、フラッシングボックスと記録ヘッドのノズル面との距離が大きく開いてしまう。フラッシングの際のノズル面から着弾面までの距離が大きくなると、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシングボックスに着弾する前に空気抵抗でミストとなって浮遊し、周囲を汚染させるという問題が発生する。
【０００９】
またノズル開口から吐出したインク滴は少なからず帯電しており、記録装置内の駆動部で発生した静電気による影響や、さらには装置内の温度上昇を抑えるために配置した排気ファンによる空気流によっても加速され、記録装置が配置された周囲（外部）までも汚染させるといった問題も発生しうる。特に高画質化を実現させるために各インク滴の量をできるだけ小さく制御する昨今の記録装置においては、このような問題がより顕著に現れているのが実情である。
【００１０】
一方、フラッシング時のミストを防止するためには、フラッシングボックスの着弾面に近い位置から高速でインク滴を噴射すれば、空気抵抗や気流の影響によるミスト浮遊は防止できる。ところが、フラッシングボックスには、フラッシング吐出されたインク滴を確実にキャッチするために、着弾面にシート状の吸収部材が収容されている。このため、ミストを防止しようとしてフラッシングボックスの着弾面に近い位置から高速でインク滴を噴射すると、吸収部材にキャッチされずに跳ね返ったり飛沫として飛び散ったりするインク滴が生じ、かえって周囲を汚染したり飛沫がミストとなったりするという不都合が生じる。
【００１１】
特に、上記吸収部材は、インクの吸収により膨潤して中央部が盛り上がり、ノズル面と接触してノズル面を汚染する恐れがあるため、吸収部材の中央を押さえる押さえ部材が設けられることがある（上記特許文献２）。このように、吸収部材の上には押さえ部材が配置されると、ミストを防止しようとしてフラッシングボックスの着弾面に近い位置から高速でインク滴を噴射すると、押さえ板に高速で打ち付けられたインク滴が跳ね返って飛散し、周囲の汚染や飛沫として飛び散るミストがかえって増加するという不都合が生じる。
【００１２】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、メンテナンス動作時において、微小滴となって浮遊するミストの発生を抑制するとともに、跳ね返りによるミストも防止することができる液体噴射装置およびそのメンテナンス方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明の液体噴射装置は、噴射対象物を支持するプラテンと、駆動信号の入力によりノズルから液体を噴射する噴射ヘッドと、上記プラテンに対する所定距離の位置で噴射ヘッドを主走査方向に往復移動させるキャリッジと、上記プラテンに噴射対象物が支持される噴射領域外のメンテナンス領域に設けられたメンテナンス着弾部に対してノズルから液体を噴射することにより噴射ヘッドの噴射特性を回復するメンテナンス制御手段と、上記プラテンと噴射ヘッドとの距離を変更する位置変更手段とを備え、上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更することを要旨とする。
【００１４】
上記目的を達成するため、本発明の液体噴射装置のメンテナンス方法は、噴射対象物を支持するプラテンと、駆動信号の入力によりノズルから液体を噴射する噴射ヘッドと、上記プラテンに対する所定距離の位置で噴射ヘッドを主走査方向に往復移動させるキャリッジと、上記プラテンに噴射対象物が支持される噴射領域外のメンテナンス領域に設けられたメンテナンス着弾部に対してノズルから液体を噴射することにより噴射ヘッドの噴射特性を回復するメンテナンス制御手段と、上記プラテンと噴射ヘッドとの距離を変更する位置変更手段とを備えた液体噴射装置のメンテナンス方法であって、上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更することを要旨とする。
【００１５】
本発明は、上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更することから、例えば、噴射対象物の厚みが変わってそれに合わせてプラテンと噴射ヘッドとの距離が変更されたとしても、それに対応した駆動信号によるメンテナンス噴射を行うことができ、メンテナンス動作で噴射された液滴を確実にメンテナンス着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊する液滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。特に、帯電した液滴に対する静電気の影響や、排気ファンの空気流の影響も最小限に押さえることができるうえ、液滴を小さく制御する昨今の装置においても効果的にミストを抑制することが可能となる。このように、効果的にミストを抑制したメンテナンスが可能となるため、従来に比べて微小な液滴の噴射により確実に噴射能力を回復させるメンテナンスも可能となり、メンテナンスに消費される液体を節減するとともに、メンテナンスに使用された液体の貯留スペースも小さなものですみ、装置の小型化に有利である。
【００１６】
一方、メンテナンス噴射の駆動信号を変更することにより、メンテナンス着弾部に対する液滴の勢いを適切にすることが可能となり、メンテナンス着弾部にキャッチされずに跳ね返ったり飛沫として飛び散ったりするインク滴の発生を防止可能で、周囲の汚染やミストを確実に防止できる。特に、メンテナンス着弾部に吸収材の押さえ部材が設けられていたとしても、メンテナンス噴射の液滴の跳ね返りや飛散を効果的に防止し、周囲の汚染やミストを抑制する効果が顕著で効果的である。
【００１７】
本発明において、上記メンテナンス制御手段は、メンテナンス動作で噴射された液滴がメンテナンス着弾部に到達するときの液滴速度が一定になるようにメンテナンス動作における駆動信号を変更する場合には、メンテナンス噴射の際に、空気抵抗，気流，静電気等の影響により液滴がミストとなるのも、メンテナンス着残部に液滴がキャッチされずに跳ね返って飛沫となるのも、メンテナンス動作で噴射された液滴がメンテナンス着弾部に到達するときの液滴速度が強く影響することから、上記液滴速度を一定にするよう駆動信号を変更することにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【００１８】
上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に長い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の初速が相対的に速くなるよう駆動信号を変更し、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に短い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の初速が相対的に遅くなるよう駆動信号を変更する場合には、メンテナンス着弾部に到達するときの液滴速度を一定にすることにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【００１９】
本発明において、上記メンテナンス制御手段は、メンテナンス動作で噴射された液滴がメンテナンス着弾部に到達するときの液滴の運動量が一定になるようにメンテナンス動作における駆動信号を変更する場合には、メンテナンス噴射の際に、空気抵抗，気流，静電気等の影響により液滴がミストとなるのも、メンテナンス着残部に液滴がキャッチされずに跳ね返って飛沫となるのも、メンテナンス動作で噴射された液滴がメンテナンス着弾部に到達するときの運動量が強く影響することから、上記液滴速度を一定にするよう駆動信号を変更することにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
ここで、液滴の運動量とは、液滴の重量と、メンテナンス着弾部に到達するときの液滴速度との積である。
【００２０】
上記メンテナンス制御手段は、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に長い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の噴射当初の運動量が相対的に大きくなるよう駆動信号を変更し、上記メンテナンス動作時におけるメンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離が相対的に短い場合に、メンテナンス動作で噴射された液滴の噴射当初の運動量が相対的に小さくなるよう駆動信号を変更する場合には、メンテナンス着弾部に到達するときの液滴の運動量が一定にし、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【００２１】
本発明において、メンテナンス制御手段は、駆動信号の駆動電圧および／または駆動波形を変更する場合には、駆動信号の駆動電圧や駆動波形は比較的容易に変更して液滴を噴射することが可能であるため、比較的容易に、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【００２２】
本発明において、上記位置変更手段はプラテンに対する噴射ヘッドの高さ位置を変更し、上記メンテナンス制御手段は噴射ヘッドの高さ位置に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更する場合には、例えば、厚みの厚い噴射対象物に合わせてプラテンに対する噴射ヘッドの高さ位置を高く設定したときには、それに対応した駆動信号に切換えてメンテナンス噴射し、厚みの薄い噴射対象物や高解像度の噴射品質に合わせてプラテンに対する噴射ヘッドの高さ位置を低く設定したときには、それに対応した駆動信号に切換えてメンテナンス噴射することが可能となる。このように、ヘッドの高さ位置に応じてそれに対応した駆動信号によるメンテナンス噴射を行い、メンテナンス動作で噴射された液滴を確実にメンテナンス着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊する液滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。
【００２３】
本発明において、上記位置変更手段はプラテンと噴射ヘッドの距離をあらかじめ設定された複数段階に切換え、上記メンテナンス制御手段はプラテンと噴射ヘッドの距離に対応してあらかじめ準備された複数の駆動信号から駆動信号を選択することにより切換える場合には、例えば、プラテンと噴射ヘッドの距離としてあらかじめ複数段階に設定された噴射ヘッドの高さ位置から、噴射対象物の厚み等に応じて高さ位置を適宜切換え、メンテナンス制御手段は、上記複数段階の高さ位置に対応するようあらかじめ準備された駆動信号のなかから、そのときの噴射ヘッドの高さ位置に対応した駆動信号を選択することにより切換えてメンテナンス噴射をおこなえばよいことから、簡素な設定および制御により、メンテナンス動作で噴射された液滴を確実にメンテナンス着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊する液滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。
【００２４】
本発明において、噴射ヘッドの環境温度を測定する温度センサを備え、さらに上記温度センサで検知した環境温度に応じて駆動信号を変更する場合には、噴射ヘッドの環境温度により液体の粘度特性等が変化することから、同じ駆動信号を入力した場合でも、噴射される液滴の速度や重量が変化することから、メンテナンス着弾部と噴射ヘッドとの距離に加え、環境温度に応じた駆動信号を入力してメンテナンス噴射を行うことにより、環境温度にも適したフラッシング噴射を行って、メンテナンス動作で噴射された液滴を確実にメンテナンス着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊する液滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。
【００２５】
本発明において、上記メンテナンス着弾部はキャリッジの移動範囲のホームポジション側に設けられているには、ホームポジション側におけるメンテナンス着弾部において効果的にミストを抑制して周囲の汚染を防止できる。この場合、廃液流路を有するキャッピング手段とメンテナンス着弾部を同じ側に配置することにより、廃液タンクの配置や廃液流路の引き回しが容易になり、設計の自由度が高くなる。
【００２６】
本発明において、上記メンテナンス着弾部はキャリッジの移動範囲の両端部に設けられている場合には、例えば、キャリッジの往復移動の１走査ごとに確実に液滴の噴射能力を回復しなければならない大型の噴射装置において、キャリッジ移動範囲の両側に設けられたメンテナンス着弾部でミストの浮遊を防止できることから、周囲の汚染抑制の効果が顕著かつ効果的である。
【００２７】
以下の説明では、液滴の噴射方向において、プラテンの記録ヘッドに対面する面を基準として、プラテンから遠くなる側を上、プラテンに近くなる側を下として説明している。したがって、本発明において、高さ位置とは、プラテンの記録ヘッドに対面する面を基準とした高さ位置である。ただし、液滴の噴射方向が鉛直方向であるものに限定する趣旨ではなく、液滴の噴射方向が斜め方向や横方向であるものも含む趣旨である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００２９】
（第１実施形態）
図１〜図１２は、本発明をインクジェット式の記録装置であるプリンタに適用した第１実施形態を示す。
【００３０】
図１は、本発明の液体噴射装置としてのプリンタ１１の一例を示す斜視図であり、図２は上記プリンタ１１の要部を示す正面図である。
【００３１】
上記プリンタ１１は、フレーム１２を有している。このフレーム１２には、Ｘ方向に延びるプラテン１３が架設されている。このプラテン１３は、噴射対象物としての紙Ｐを支持する支持台である。また、同プリンタ１１は、紙送りモータ１４を備えた紙送り機構を有している。この紙送りモータ１４は、図示しない駆動ローラを駆動して、副走査方向であるＹ方向に（プリンタ１１の背面から前面に）紙Ｐを搬送し、プラテン１３上に紙を導くようになっている。
【００３２】
また、フレーム１２には、駆動プーリ１６及び従動プーリ１７が固定されている。同駆動プーリ１６はキャリッジモータ１８が連結されている。また、これら一対のプーリ１６，１７には、タイミングベルト１９が掛け装されており、タイミングベルト１９にはキャリッジ２０が固着されている。
【００３３】
キャリッジ２０は、２つのインクカートリッジ２１，２２を着脱可能に搭載している。インクカートリッジ２１は、ブラックのインクを収容している。インクカートリッジ２２は、３つに区画された収容室にマゼンタ、シアン、イエローの各色のインク（カラーインク）をそれぞれ収容している。また、上記キャリッジ２０は、噴射ヘッドとしての記録ヘッド２３を下面に有しており、記録ヘッド２３のノズル面がプラテン１３と対向している。記録ヘッド２３は、下面に開口した図示しない複数のノズルを備えている。また、各ノズルのそれぞれには、対応する図示しない圧電素子が配設されており、この圧電素子が駆動されると、インクカートリッジ２１，２２から記録ヘッド２３にインクが供給されて、ノズルの吐出口から液体であるインクがプラテン１３上の紙Ｐに向かって噴射される。
【００３４】
一方、上記キャリッジ２０には、Ｘ方向に貫通する支持孔２０ａが形成されている。この支持孔２０ａには、支持軸としてのガイド部材２５が挿通している。従って、キャリッジ２０は、ガイド部材２５に案内されながら、上記キャリッジモータ１８の駆動によりタイミングベルト１９を介してＸ方向に往復移動可能となっており、上記プラテン１３に対する所定の高さ位置で記録ヘッド２３を主走査方向であるＸ方向に往復移動させるようになっている。
【００３５】
図３は、上記記録ヘッド２３の一例を示す図である。この例では、圧力発生素子として縦振動モードの圧電振動子７３を使用したものを例にとって説明する。
【００３６】
上記記録ヘッド２３は、ヘッドケース７１と、このヘッドケース７１の収容空間７２に振動可能に収容される圧電振動子７３と、上記ヘッドケース７１の下面に固定される流路ユニット７４とを備えている。
【００３７】
上記流路ユニット７４は、ノズル７５が穿設されたノズルプレート７６と、弾性変形する薄板の振動板８１と、上記ノズルプレート７６および振動板８１の間に液密状に挟まれた状態で固定された流路形成板８０とから構成されている。上記流路形成板８０には、上記ノズル７５に連通する圧力室７７，カートリッジ２１，２２からインクの供給を受けて貯留するリザーバ７８，このリザーバ７８から上記圧力室７７にインクを供給するインク供給路７９に相当する空間が形成されている。
【００３８】
上記圧電振動子７３は、固定基板８２に取り付けられ、この固定基板８２がヘッドケース７１の収容空間７２内に固定されることにより、上記収容空間７２内に伸縮振動可能に収容されている。そして、この圧電振動子７３の下端が、流路ユニット７４の振動板８１の島部８１ａに接着されている。図において、８３は圧電振動子７３に駆動信号を送る信号ケーブル、８５はカートリッジ２１，２２のインクをリザーバ７８に補給する補給路である。
【００３９】
この例では、上記ノズル７５は紙面に垂直な方向に２列のノズル列を形成するように列設されており、各ノズル７５に対応して圧力室７７，および圧電振動子７３が１つずつ対応するよう列設されている。そして、１つのノズル列（圧力室７７の列）に対してリザーバ７８が１つずつ設けられて供給路７９を介してインクの供給が行なわれ、１列のノズル列で同じ種類のインクを吐出するようになっている。この例では、２列のノズル列のものを示して説明したが、６色のインクを吐出する装置では、６色のインクに対応して６列のノズル列を有する記録ヘッド２３が用いられる。
【００４０】
ここで、上記記録ヘッド２３の圧電振動子７３は、固定基板８２上にノズル列すなわち圧力室７７の列に対応して列設されている。このような固定基板８２上に列設された圧電振動子７３は、例えば、つぎのようにしてつくることができる。すなわち、固定基板８２上に、圧電振動子７３の列１列分をカバーする長さで圧電材料と電極材料とを積層して焼成し、固定基板８２に固定された１枚の圧電振動体を形成する。ついで、上記１枚の圧電振動体を、ワイヤーソー等を用いて不用部分を切除し、残った圧電振動子７３の部分がそれぞれ圧力室７７に対応するよう分割し、固定基板８２に固定された１列の圧電振動子７３列を形成する。このようにして形成された圧電振動子７３は、１列分が同時に形成されるため、圧電特性すなわちインクの吐出特性が、１列のノズル列内で略等しくなる。
【００４１】
上記記録ヘッド２３では、例えば、図４に示す駆動信号を圧電振動子７３に入力することにより、つぎのようにしてインクの吐出が行われる。
【００４２】
すなわち、まず、中間電位ＶＭから圧電振動子７３がＶＨまで充電を受けて収縮すると、圧力室７７が膨張し、内部の圧力が低下する。これにより、ノズル７５に形成されているメニスカスが若干圧力室７７の方に引き込まれるとともに、リザーバ７８内のインクがインク供給路７９を通って圧力室７７に供給される。
【００４３】
ついで、所定時間の経過後に圧電振動子７３の電荷がＶＬまで放電されて圧電振動子７３が元の状態に復帰すると、圧力室７７が収縮して内部圧力が高くなる。これにより、圧力室７７内のインクが圧縮され、ノズル７５からインク滴として吐出される。このインク滴が紙Ｐの上面に着弾してドットを形成し、画像や文字が印刷される。圧電振動子７３は放電状態の電位を所定時間保持したのち、元の中間電位ＶＭに戻される。
【００４４】
つぎに、キャリッジ２０を昇降させてプラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置を変更するヘッド位置変更手段１０について説明する。
【００４５】
図５（ａ）はキャリッジ２０が最下位置にある状態、図５（ｂ）はキャリッジ２０が最下位置より上昇した状態を示している。
【００４６】
ヘッド位置変更手段１０は、中軸２６、偏心軸２７、作動レバー２８及び操作レバー２９から構成されている。中軸２６は、ガイド部材２５に内蔵された回動可能な軸である。この中軸２６には、軸中心に対して偏心した偏心軸２７が、その両端部に一体固定されている。各偏心軸２７は、上記フレーム１２に回転可能に支持されている。また、右側の偏心軸２７は、作動レバー２８に固定されている。
【００４７】
作動レバー２８には、作動溝２８ａが形成されている。操作レバー２９は、中央部２９ｃが上記フレーム１２に回動可能に軸支されている。また、操作レバー２９の中央部２９ｃから下方の延びる摺動子２９ａは、作動レバー２８の作動溝２８ａに摺動可能かつ回動可能に連結されている。また、中央部２９ｃから上方に延びる操作部２９ｂは、フレーム１２から突出しており、この操作部２９ｂがユーザによりｒ方向に回動可能とされている。従って、操作部２９ｂがｒ方向に回動されると、偏心軸２７が回動し、これに固定されている中軸２６が回動して昇降し、結果としてキャリッジ２０が昇降し、プラテン１３と記録ヘッド２３との間隙が変更される。
【００４８】
図５（ａ）に示すように、キャリッジ２０が最下位置にある状態では、プラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置が最も低く、このときのプラテン１３上面と記録ヘッド２３のノズル面との距離ＰＧ（Ｌ）が最も小さくなるよう設定される。このときのプラテン１３の上面を基準とした中軸２６すなわちキャリッジ２０および記録ヘッド２３の高さ位置はＬである。
【００４９】
図５（ｂ）に示すように、キャリッジ２０が最下位置より上昇した状態（この例では最も上昇した状態）では、プラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置が高くなり、このときのプラテン１３上面と記録ヘッド２３のノズル面との距離ＰＧ（Ｈ）が大きくなるよう設定される。このときのプラテン１３の上面を基準とした中軸２６すなわちキャリッジ２０および記録ヘッド２３の高さ位置はＨである。
【００５０】
図５（ａ）の状態と、図５（ｂ）の状態との中間位置にキャリッジ２０がある状態では、プラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置はＭである。
【００５１】
上記高さ位置変更手段１０は、あらかじめ設定された複数段階の記録ヘッド２３の高さ位置（この例ではＨ，Ｍ，Ｌの３段階）において、操作レバー２９が一時停止して一旦係止するよう係止手段（例えば摺動面に形成された係止部）が設けられており、プラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置をあらかじめ設定された複数段階に切換えるようになっている。
【００５２】
このように、ヘッド位置変更手段１０の操作により、記録ヘッド２３の高さ位置はＬ〜Ｍ〜Ｈと切換えられ変化する。
【００５３】
そして、この例では、比較的薄手の紙Ｐに対して標準解像度の標準画質で印刷するときは、プラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置をＭに設定して印刷を行う。また、比較的薄手の紙Ｐに対して高解像度の高画質で印刷するときは、プラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置をＬに設定して印刷を行う。さらに、厚紙等の厚手の紙Ｐに対して印刷するときは、プラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置をＨに設定して印刷を行う。
【００５４】
一方、フレーム１２の一側部の非印刷可能領域であるキャリッジ２０の移動範囲の端部近傍（ホームポジション；図では右側）には、上記記録ヘッド２３のノズルの保護及び掃除するためのクリーニング装置３０が設けられている。
【００５５】
クリーニング装置３０は、直方体形状の箱体のケース３１内に、図示しない駆動モータ、円筒カム、チューブポンプが収容され、ケース３１の上部開口近傍には、キャッピング装置３４、ワイピング装置３５が設けられている。なお、ケース３１内の円筒カム、チューブポンプ及び駆動モータの上部は蓋によって閉塞されて図では見えない。
【００５６】
上記駆動モータは、可逆モータであり、正逆回転することにより駆動力を発生させ、図示しないギヤを介して、円筒カム、キャッピング装置３４、ワイピング装置３５及びチューブポンプに伝達される。これにより、円筒カム、キャッピング装置３４、ワイピング装置３５及びチューブポンプが駆動される。
【００５７】
一方、上記ケース３１上部に設けられたキャッピング装置３４は、キャップ５６と、キャップ５６を支持しているキャップ支持部材とを備える。キャップ５６は、上側が開口する箱体となっており、その開口は上記記録ヘッド２３のノズルを覆うことが可能な大きさとなっている。
【００５８】
キャップ５６の開口部の周縁には、弾性材よりなる密着部が設けられており、キャップ５６が記録ヘッド２３のノズルを覆うときにキャップ５６内が気密状態となる。また、キャップ５６の内側底部には、シート状の吸収体が設けられており、キャップがノズルを覆うときに吸収体内にインクを保持してキャップ５６内の湿度を高く保ち、記録ヘッド２３のノズル内のインクの乾燥を防ぐ。更に、キャップ５６の底面にはキャップ内のインクを排出するインク排出口が設けられ、このインク排出口はチューブポンプが駆動されると、記録ヘッド２３のノズルから高粘度のインクや塵埃、気泡等を吸引排出する。また、上記インク排出口には、廃液タンク２４に接続された廃液パイプ３９が連通し、吸引されたインクを廃液タンク２４に導入するようになっている。
【００５９】
一方、ワイピング装置３５は、略直方体形状の弾性材料からなるワイピング部材を備えている。このワイピング部材は、記録ヘッド２３の下面よりも突出している。このため、記録ヘッド２３がワイピング装置３５の上方を横切ると、ワイピング部材は、記録ヘッド２３に押されて撓み、記録ヘッド２３の下面に摺接して、記録ヘッド２３のノズルを払拭清掃する。
【００６０】
このプリンタ１１は、上記プラテン１３に噴射対象物である紙Ｐが支持される噴射領域外のメンテナンス領域に、記録ヘッド２３のキャッピング装置３４とは別に設けられたメンテナンス着弾部としてのフラッシングボックス１５が設けられている。上記フラッシングボックス１５は、上記クリーニング装置３０に隣接した位置、すなわちキャリッジ２０の移動範囲のキャッピング手段側（ホームポジション側）に設けられている。
【００６１】
メンテナンス動作としてのフラッシング動作は、印刷中に所定の時間間隔で、印刷信号とは無関係に圧電素子を駆動してノズルからインクを噴射するフラッシング動作により、ノズルの噴射特性を回復するものである。
【００６２】
図６に示すように、上記フラッシングボックス１５は、フラッシング動作で噴射されたインクを受け止めるものであり、記録ヘッド２３のノズル面より少し大きめの四角皿状に形成され、インク受け面にはインクを吸収するシート状の吸収部材５７が設けられている。
【００６３】
上記フラッシングボックス１５の着弾面を形成するよう設けられた吸収部材５７の上面には、吸収部材５７の中央を押さえる押さえ部材５８が設けられ、インクの吸収により膨潤して中央部が盛り上がるのを防止し、ノズル面と吸収部材５７が接触してノズル面を汚染するのを未然に防ぎ得るようになっている。上記押さえ部材５８は、フラッシングボックス１５の底面に立設されたピン部５９に取り付けられている。
【００６４】
また、上記フラッシングボックス１５には、廃液タンク２４に接続された廃液パイプ４０が連通し、吸引されたインクを廃液タンク２４に導入するようになっている。
【００６５】
上記フラッシングボックス１５は、ヘッド位置変更手段１０により記録ヘッド２３の高さ位置が最も低い（すなわちノズル面が最もプラテン１３に近い）位置Ｌに設定された状態で、キャリッジ２０がＸ方向に移動して記録ヘッド２３とフラッシングボックス１５が対面したときに、記録ヘッド２３のノズル面とフラッシングボックス１５との間が、最もフラッシングに適した距離となる位置に配置され固定されている。このときの記録ヘッド２３の高さ位置は、当該プリンタ１１が対象とする紙Ｐのうち比較的薄い紙Ｐにおいて最も高画質での印刷を想定したときに最適なプラテン１３とノズル面との距離に対応するものである。
【００６６】
このプリンタ１１では、上述したように、厚みが薄い紙Ｐに対して高画質で印刷する場合は、ヘッド位置変更手段１０により記録ヘッド２３の高さ位置を最も低いＬに設定して印刷し、厚みが薄い紙Ｐに対して標準画質で印刷する場合は、記録ヘッド２３の高さ位置をＭに設定して印刷し、厚紙等の厚みが厚い紙Ｐに対して印刷する場合は記録ヘッド２３の高さ位置を最も低い位置Ｈに設定して印刷することが行われる。
【００６７】
そして、このプリンタ１１では、記録ヘッド２３の高さがＬ〜Ｍ〜Ｈと変更され、プラテン１３と記録ヘッド２３の距離（すなわちプラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置）が変化すると、印刷動作中に所定の時間間隔で実行されるフラッシング動作時に、キャリッジ２０がＸ方向移動して記録ヘッド２３とフラッシングボックス１５が対面したときに、フラッシングボックス１５の着弾面と記録ヘッド２３のノズル面との距離もそれに応じて変更される。
【００６８】
図７は、記録ヘッド２３の高さ位置が最も低い位置Ｌのときに、記録ヘッド２３がフラッシングポジションに移動した状態を示す。この状態では、フラッシング動作時のフラッシングボックス１５と記録ヘッド２３の距離は最も短い距離Ｆ（Ｌ）である。
【００６９】
図８は、記録ヘッド２３の高さ位置が最も高い位置Ｈのときに、記録ヘッド２３がフラッシングポジションに移動した状態を示す。この状態では、フラッシング動作時のフラッシングボックス１５と記録ヘッド２３の距離は最も長い距離Ｆ（Ｈ）である。
【００７０】
記録ヘッド２３の高さ位置がＨとＬの中間の高さ位置Ｍのときには、フラッシング動作時のフラッシングボックス１５と記録ヘッド２３の距離は、上記距離Ｆ（Ｈ）と距離Ｆ（Ｌ）との中間の距離になる。
【００７１】
そして、このプリンタ１１では、後述するメンテナンス制御手段としてのフラッシング制御手段４９により、記録ヘッド２３の高さがＬ〜Ｍ〜Ｈと変更され、上記フラッシング動作時におけるフラッシングボックス１５と記録ヘッド２３との距離に対応してメンテナンス動作における駆動信号を変更するよう制御する。
【００７２】
図９は、上記プリンタのシステム構成を示すブロック図である。
【００７３】
図において、４４はホストコンピュータであり、プリンタドライバ４５が内臓され、このプリンタドライバ４５のユーティリティ上で入力装置（図示せず）からの入力によって紙Ｐのサイズ，モノクロ／カラー印刷の選択，記録モードの選択，フォント等のデータおよび印字指令等を入力しうるように構成されている。
【００７４】
印字指令の入力により、プリンタドライバ４５からは印刷制御手段４６に対して液体噴射データである印刷データが送出されるようになっている。また、印刷制御手段４６は印刷データに基づいてビットマップデータを生成し、ヘッド駆動手段４８により駆動信号を発生させて記録ヘッド２３の圧電振動子７３に入力し、記録ヘッド２３からインク滴を吐出させるようになっている。
【００７５】
上記ヘッド駆動手段２８は、駆動手段として機能するもので、印刷データに基づく駆動信号のほかに、メンテナンス制御手段としてのフラッシング制御手段４９からのフラッシング指令信号を受けてフラッシングのための駆動信号を記録ヘッド２３に出力する。上記フラッシング制御手段４９は、フラッシング動作を実行し、フラッシングボックス１５に対してノズルから印字とは無関係のインクを噴射することにより、ノズル近傍の増粘インクを排出して記録ヘッド２３の噴射特性を回復する。
【００７６】
ここで、印刷実行中にノズルの吐出能力が低下するメカニズムについて説明すると、印刷実行中は記録ヘッド２３のノズル面がキャップ５６から開放された状態となり、加えてキャリッジ２０で往復移動されている。このような状態でインクの吐出がなければ、ノズルの開口部に存在するインクから溶媒が蒸発して徐々にその粘度が高くなり、吐出能力が低下するのである。そして、印刷中に頻繁にインク滴を吐出しているノズルは、新しいインクが順次供給されて目詰まりはあまり生じないが、インク滴を吐出する機会が少ないノズルでは目詰まりを生じやすい。したがって、インクの吐出量が少なく空送時間が長いノズルほど増粘が進行し、その程度はノズル毎にばらつきがある。
【００７７】
なお、この例では、噴射ヘッドが噴射する液体がインクであり、インクの増粘によりノズルの噴射能力が低下する場合を説明したが、噴射特性の低下するメカニズムは、噴射する液体の種類によって異なる場合があり、本発明は、低下したノズルの噴射特性を液体の噴射で回復しうるものであれば、インクに限らず種々の液体を噴射する装置に適用できる趣旨である。
【００７８】
キャリッジ制御手段４７は、印刷動作中にキャリッジ２０を主走査方向に往復移動させる移動制御を行うほか、所定のフラッシングタイミングにおいてキャリッジを印刷領域以外のフラッシングポジションに移動させ、記録ヘッド２３をフラッシングボックス１５に対面させてフラッシング動作を行う位置に移動する移動制御を行う。また、上記キャリッジ制御手段４７は、装置の電源オフのときやクリーニング動作を行う際には、記録ヘッド２３をキャッピング装置３４の位置に移動させる移動制御を行う。
【００７９】
この記録装置では、上記フラッシング制御手段４９は、噴射対象物である紙Ｐへの印刷動作時における記録ヘッド２３の高さ位置を位置センサ４３で検知し、検知した記録ヘッド２３の高さ位置に対応して、フラッシング動作の際に記録ヘッド２３に入力する駆動信号を切換えるよう制御する。
【００８０】
図１０は、フラッシング動作を示すフローチャートである。
【００８１】
印刷動作中に、フラッシング動作のタイミングが到来すると、フラッシング制御手段４９はフラッシング動作をスタートし、キャリッジ２０をフラッシングポジションに移動させるとともに、印刷動作中の記録ヘッド２３の高さ位置を検知する（Ｓ１）。このとき検知した記録ヘッド２３の高さ位置が最も低い位置ＬであればＬモードの駆動信号を選択し（Ｓ２）、記録ヘッド２３の高さ位置が中間位置ＭであればＭモードの駆動信号を選択し（Ｓ３）、記録ヘッド２３の高さ位置が最も高い位置ＨであればＨモードの駆動信号を選択する（Ｓ４）。そして、Ｓ２，Ｓ３またはＳ４で選択された駆動信号を記録ヘッド２３の圧電振動子７３に入力してフラッシング噴射を行う（Ｓ５）。その後、再びキャリッジ２０を印刷領域に戻してフラッシング動作が終了すると、印刷動作を再開する。
【００８２】
Ｌ位置では、比較的薄い紙Ｐに対して高解像度での印刷を行う。この場合には、ユーザは、図５（ａ）に示す位置となるように操作部２９ｂを回動させる。これにより、操作レバー２９及び作動レバー２８が回動されて、フレーム１２に固定されている偏心軸２７が、図において反時計方向に回動する。そして、偏心軸２７に固定されている中軸２６が回動するので、ガイド部材２５が下降されて、キャリッジ２０の記録ヘッド２３が下降し、プラテン１３と記録ヘッド２３との間隙が間隙ＰＧ（Ｌ）となる。このとき、フラッシング動作のときのフラッシングボックス１５のフラッシング着弾面と記録ヘッド２３のノズル面との距離も最も短い距離となる。
【００８３】
Ｈ位置では、比較的厚い紙Ｐに対して印刷を行う。この場合には、ユーザは、図５（ａ）に示す位置から図５（ｂ）に示す位置となるように、図の右方に操作部２９ｂを回動させる。これにより、操作レバー２９及び作動レバー２８が回動されて、フレーム１２に固定されている偏心軸２７が、図において時計方向に回動する。そして、偏心軸２７に固定されている中軸２６が回動して昇降するので、ガイド部材２５が昇降されて、キャリッジ２０の記録ヘッド２３が上昇し、プラテン１３と記録ヘッド２３との間隙が間隙ＰＧ（Ｌ）より大きい間隙ＰＧ（Ｈ）となる。なお、このときキャリッジ２０には、回動する中軸２６はガイド部材２５に対して回転可能となっているため、キャリッジ２０は姿勢を変えることなく上昇する。このとき、フラッシング動作のときのフラッシングボックス１５のフラッシング着弾面と記録ヘッド２３のノズル面との距離も最も長い距離となる。
【００８４】
Ｍ位置では、比較的薄い紙Ｐに対して標準解像度での印刷を行う。この場合には、ユーザは、図５（ａ）と図５（ｂ）の中間位置となるように操作部２９ｂを回動させる。上述したのと同様に、ガイド部材２５が昇降されて、キャリッジ２０の記録ヘッド２３が昇降し、プラテン１３と記録ヘッド２３との間隙が間隙ＰＧ（Ｍ）となる。このとき、フラッシング動作のときのフラッシングボックス１５のフラッシング着弾面と記録ヘッド２３のノズル面との距離も中間距離となる。
【００８５】
そして、上記フラッシング制御手段４９は、記録ヘッド２３の高さ位置が上述したＬ位置〜Ｍ位置〜Ｈ位置と変更された場合に、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度が一定になるようにフラッシング動作における駆動信号を変更する。このようにすることにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止するとともに、フラッシング着弾部での跳ね返りによるミストも有効に防止することができる。
【００８６】
すなわち、記録ヘッド２３の高さ位置が低いＬ位置では、フラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離が標準位置のＭ位置に比べて短いため、フラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度が初速に比べて低下する度合いもＭ位置に比べると小さい。したがって、Ｌ位置では、インク滴の初速をＭ位置に比べて遅くするような駆動信号を選択する。
【００８７】
一方、記録ヘッド２３の高さ位置が高いＨ位置では、フラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離が標準位置のＭ位置に比べて長いため、フラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度が初速に比べて低下する度合いもＭ位置に比べると大きい。したがって、Ｈ位置では、インク滴の初速をＭ位置に比べて早くするような駆動信号を選択する。具体的には、駆動電圧または駆動波形を変更した駆動信号を記録ヘッド２３に入力する。
【００８８】
図１１は、プラテン１３と記録ヘッド２３との距離（ＰＧ）と、駆動信号の駆動電圧（図４に示すＶＨ−ＶＬ）を変化させたときの、フラッシング噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に着弾するときのインク滴速度（Ｖｍ）を示したテーブルの一例を示す。この例では、ＰＧ（Ｍ）に対し、−０．５ｍｍのＰＧ（Ｌ）、＋０．５ｍｍのＰＧ（Ｈ）とＰＧを変化させ、駆動電圧を標準電圧（Ｔｙｐ）に対し、−１Ｖ、＋１Ｖと変化させ、それぞれのときのフラッシング着弾部に着弾するときのインク滴速度を示している。
【００８９】
そして、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度が一定になる駆動信号を選択する。この例では着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなる電圧が選択される。すなわち、ＰＧ（Ｍ）では標準電圧の駆動信号でフラッシング噴射を行うことにより着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなり、ＰＧ（Ｈ）では標準電圧＋１Ｖの駆動信号でフラッシング噴射を行って初速を速くすることにより着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなり、ＰＧ（Ｌ）では標準電圧−１Ｖの駆動信号でフラッシング噴射を行って初速を遅くすることにより着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなる。
【００９０】
図１２は、プラテン１３と記録ヘッド２３との距離（ＰＧ）と、駆動信号の駆動波形（図４に示すＶＨ〜ＶＬ間の放電時間）を変化させたときの、フラッシング噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に着弾するときのインク滴速度（Ｖｍ）を示したテーブルの一例を示す。この例では、ＰＧ（Ｍ）に対し、−０．５ｍｍのＰＧ（Ｌ）、＋０．５ｍｍのＰＧ（Ｈ）とＰＧを変化させ、駆動波形の放電時間を、標準波形（Ａ）に対し、−０．５μｓ、＋０．５μｓと変化させ、それぞれのときのフラッシング着弾部に着弾するときのインク滴速度を示している。
【００９１】
そして、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度が一定になる駆動信号を選択する。この例では着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなる電圧が選択される。すなわち、ＰＧ（Ｍ）では標準波形Ａの駆動信号でフラッシング噴射を行うことにより着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなり、ＰＧ（Ｈ）では標準波形Ａ−０．５μｓの駆動信号でフラッシング噴射を行って初速を速くすることにより着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなり、ＰＧ（Ｌ）では標準波形Ａ＋０．５μｓの駆動信号でフラッシング噴射を行って初速を遅くすることにより着弾時のインク滴速度が５ｍ／ｓとなる。
【００９２】
また、上記フラッシング制御手段４９は、記録ヘッド２３の高さ位置が上述したＬ位置〜Ｍ位置〜Ｈ位置と変更された場合に、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときのインク滴の運動量が一定になるようにフラッシング動作における駆動信号を変更することもできる。このようにすることにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止するとともに、フラッシング着弾部での跳ね返りによるミストも有効に防止することができる。具体的には、駆動電圧および駆動波形を変更した駆動信号を記録ヘッド２３に入力する。
【００９３】
ここで、インク滴の運動量とは、インク滴の重量と、インク滴がフラッシング着弾部に到達するときの速度との積である。
【００９４】
図１３は、インク滴の重量と、フラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度との積である運動量（ＩＶ値；ｎｇｍ／ｓ）を１〜１０にランク分けした換算表の一例である。この例では、ＩＶ値が１０未満をランク１、１０以上２０未満をランク２、２０以上３０未満をランク３、以下１０増えるごとに４、５、６・・・とランク分けし、９０以上をランク１０とした。運動量が多いほどＩＶ値は大きな値をとる。
【００９５】
図１４は、プラテン１３と記録ヘッド２３との距離（ＰＧ）と、駆動信号の駆動波形（図４に示すＶＨ〜ＶＬ間の放電時間）および駆動信号の駆動電圧（図４に示すＶＨ−ＶＬ）を変化させたときの、上記運動量（ＩＶ値）を示したテーブルの一例を示す。この例では、ＰＧ（Ｍ）に対し、−０．５ｍｍのＰＧ（Ｌ）、＋０．５ｍｍのＰＧ（Ｈ）とＰＧを変化させている。それぞれのＰＧにおいて、駆動波形の放電時間を、標準波形（Ａ）に対し、−０．５μｓ、＋０．５μｓと変化させ、駆動電圧を標準電圧（Ｔｙｐ）に対し、−１Ｖ、＋１Ｖと変化させ、それぞれのときの運動量（ＩＶ値）は、図１３に示したランク１〜１０のいずれの範囲にあるかを示したものである。
【００９６】
そして、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときの運動量（ＩＶ値）のランクが一定になる駆動信号を選択する。この例では着弾時の運動量のランクが５（ＩＶ値４０以上５０未満）となる駆動電圧および駆動波形が選択される。すなわち、ＰＧ（Ｍ）では標準波形Ａで標準電圧（Ｔｙｐ）の駆動信号か、標準波形Ａ＋０．５μｓで標準電圧＋１Ｖの駆動信号か、標準波形Ａ−０．５μｓで標準電圧−１Ｖの駆動信号でフラッシング噴射を行うことにより着弾時のインク滴の運動量；ＩＶ値が４０以上５０未満となる。ＰＧ（Ｌ）では標準波形Ａ＋０．５μｓで標準電圧−１Ｖの駆動信号でフラッシング噴射を行って、噴射初期の運動量を小さくすることにより着弾時の運動量が；ＩＶ値が４０以上５０未満となる。ＰＧ（Ｈ）では標準波形Ａ−０．５μｓで標準電圧＋１Ｖの駆動信号でフラッシング噴射を行って、噴射初期の運動量を大きくすることにより着弾時の運動量が；ＩＶ値が４０以上５０未満となる。
【００９７】
そして、本実施形態では、記録ヘッド２３の環境温度を測定する温度センサを設け、さらに上記温度センサで検知した環境温度に応じて駆動信号を変更することもできる。
【００９８】
すなわち、図１１〜１４に示した各テーブルは、それぞれ室温近傍（例えば１５℃〜３０度）におけるインクの吐出特性に基づいて作成された一例を示している。これらのテーブルを、例えば１５℃未満、１５℃以上３０℃未満、３０℃以上のように、環境温度に応じて複数準備し、温度センサで検知した環境温度に応じて適用するテーブルを変えて駆動信号を選択するようにしてもよい。
【００９９】
このようにすることにより、記録ヘッド２３の環境温度によりインクの粘度特性等が変化し、同じ駆動信号を入力した場合でも、噴射されるインク滴の速度や重量が変化することから、メンテナンス着弾部と記録ヘッド２３との距離に加え、環境温度に応じた駆動信号を選択してメンテナンス噴射を行うことにより、環境温度にも適したフラッシング噴射を行って、メンテナンス動作で噴射されたインク滴を確実にメンテナンス着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊するインク滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。
【０１００】
本実施形態のプリンタ１１によれば、以下のような効果を得ることができる。
【０１０１】
上記フラッシング制御手段４９は、上記フラッシング動作時におけるフラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離に対応してフラッシング動作における駆動信号を変更することから、例えば、紙Ｐの厚みが変わったり噴射解像度を変更したりしてそれに合わせてプラテン１３と記録ヘッド２３との距離が変更されたとしても、それに対応した駆動信号によるフラッシング噴射を行うことができ、フラッシング動作で噴射されたインク滴を確実にフラッシング着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊するインク滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。
【０１０２】
特に、帯電したインク滴に対する静電気の影響や、排気ファンの空気流の影響も最小限に押さえることができるうえ、インク滴を小さく制御する昨今の装置においても効果的にミストを抑制することが可能となる。このように、効果的にミストを抑制したフラッシングが可能となるため、従来に比べて微小なインク滴の噴射により確実に噴射能力を回復させるフラッシングも可能となり、フラッシングに消費されるインクを節減するとともに、フラッシングに使用されたインクの貯留スペースも小さなものですみ、装置の小型化に有利である。
【０１０３】
一方、フラッシング噴射の駆動信号を変更することにより、フラッシング着弾部に対するインク滴の勢いを適切にすることが可能となり、フラッシング着残部にキャッチされずに跳ね返ったり飛沫として飛び散ったりするインク滴の発生を防止可能で、周囲の汚染やミストを確実に防止できる。特に、フラッシング着弾部に吸収部材５７の押さえ部材５８が設けられていたとしても、フラッシング噴射のインク滴の跳ね返りや飛散を効果的に防止し、周囲の汚染やミストを抑制する効果が顕著で効果的である。
【０１０４】
本実施形態のプリンタ１１は、上記フラッシング制御手段４９は、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度が一定になるようにフラッシング動作における駆動信号を変更するため、フラッシング噴射の際に、空気抵抗，気流，静電気等の影響によりインク滴がミストとなるのも、フラッシング着残部にインク滴がキャッチされずに跳ね返って飛沫となるのも、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度が強く影響することから、上記インク滴速度を一定にするよう駆動信号を変更することにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【０１０５】
本実施形態のプリンタ１１は、上記フラッシング制御手段４９は、上記フラッシング動作時におけるフラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離が相対的に長い場合に、フラッシング動作で噴射されたインク滴の初速が相対的に速くなるよう駆動信号を変更し、上記フラッシング動作時におけるフラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離が相対的に短い場合に、フラッシング動作で噴射されたインク滴の初速が相対的に遅くなるよう駆動信号を変更するため、フラッシング着弾部に到達するときのインク滴速度を一定にすることにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【０１０６】
本実施形態のプリンタ１１は、上記フラッシング制御手段は、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときのインク滴の運動量が一定になるようにフラッシング動作における駆動信号を変更する場合には、フラッシング噴射の際に、空気抵抗，気流，静電気等の影響によりインク滴がミストとなるのも、フラッシング着残部にインク滴がキャッチされずに跳ね返って飛沫となるのも、フラッシング動作で噴射されたインク滴がフラッシング着弾部に到達するときの運動量が強く影響することから、上記インク滴速度を一定にするよう駆動信号を変更することにより、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【０１０７】
本実施形態のプリンタ１１は、上記フラッシング制御手段４９は、上記フラッシング動作時におけるフラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離が相対的に長い場合に、フラッシング動作で噴射されたインク滴の噴射当初の運動量が相対的に大きくなるよう駆動信号を変更し、上記フラッシング動作時におけるフラッシング着弾部と記録ヘッド２３との距離が相対的に短い場合に、フラッシング動作で噴射されたインク滴の噴射当初の運動量が相対的に小さくなるよう駆動信号を変更する場合には、フラッシング着弾部に到達するときのインク滴の運動量が一定にし、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを確実に防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【０１０８】
本実施形態のプリンタ１１は、フラッシング制御手段は、駆動信号の駆動電圧および／または駆動波形を変更する場合には、駆動信号の駆動電圧や駆動波形は比較的容易に変更してインク滴を噴射することが可能であるため、比較的容易に、空気抵抗，気流，静電気等の影響によるミストを防止し、かつ跳ね返りによるミストも有効に防止することが可能となる。
【０１０９】
本実施形態のプリンタ１１は、上記ヘッド位置変更手段１０はプラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置を変更し、上記フラッシング制御手段は記録ヘッド２３の高さ位置に対応してフラッシング動作における駆動信号を変更する場合には、例えば、厚みの厚い紙Ｐに合わせてプラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置を高く設定したときには、それに対応した駆動信号に切換えてフラッシング噴射し、厚みの薄い紙Ｐや高解像度の噴射品質に合わせてプラテン１３に対する記録ヘッド２３の高さ位置を低く設定したときには、それに対応した駆動信号に切換えてフラッシング噴射することが可能となる。このように、記録ヘッド２３の高さ位置に応じてそれに対応した駆動信号によるフラッシング噴射を行い、フラッシング動作で噴射されたインク滴を確実にフラッシング着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊するインク滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。
【０１１０】
本実施形態のプリンタ１１は、上記ヘッド位置変更手段１０はプラテンと記録ヘッド２３の距離をあらかじめ設定された複数段階に切換え、上記フラッシング制御手段はプラテン１３と記録ヘッド２３の距離に対応してあらかじめ準備された複数の駆動信号から駆動信号を選択することにより切換える場合には、例えば、プラテン１３と記録ヘッド２３の距離としてあらかじめ複数段階に設定された記録ヘッド２３の高さ位置から、紙Ｐの厚み等に応じて高さ位置を適宜切換え、フラッシング制御手段は、上記複数段階の高さ位置に対応するようあらかじめ準備された駆動信号のなかから、そのときの記録ヘッド２３の高さ位置に対応した駆動信号を選択することにより切換えてフラッシング噴射をおこなえばよいことから、簡素な設定および制御により、フラッシング動作で噴射されたインク滴を確実にフラッシング着弾部に着弾させ、ミストとなって浮遊するインク滴を大幅に減少して周囲の汚染を防止することが可能となる。
【０１１１】
本実施形態のプリンタ１１は、上記フラッシング着弾部はキャリッジの移動範囲のホームポジション側に設けられているには、ホームポジション側におけるフラッシング着弾部において効果的にミストを抑制して周囲の汚染を防止できる。この場合、廃液流路を有するキャッピング手段とフラッシング着弾部を同じ側に配置することにより、廃液タンク２４の配置や廃液流路の引き回しが容易になり、設計の自由度が高くなる。
【０１１２】
（第２実施形態）
図１５は、本発明を適用した液体噴射装置の第２実施形態である。
【０１１３】
この実施形態は、ヘッド位置変更手段１０に回動機構を付与してユーザがプリンタドライバ４５において紙Ｐの厚みや印刷解像度の設定入力を行うことにより、紙Ｐの厚みが初期設定値より増加した分や、高解像度を得るために必要な分だけ自動的に記録ヘッド２３の高さ位置を変更するものである。この場合、記録ヘッド２３の高さ位置を位置センサ４３で検知するのではなく、プリンタドライバ４５の設定値を読み取って使用する。それ以外は、上記第１実施形態と同様であり、同様の部分には同じ符号を付し、その詳細な説明は省略した。この実施形態でも、上記第１実施形態と同様の作用効果を奏する。
【０１１４】
（第３実施形態）
図１６は、本発明を適用した液体噴射装置の第３実施形態である。
【０１１５】
この実施形態は、フラッシング着弾部としてのフラッシングボックス１５が、キャリッジ２０の移動範囲の両端部に設けられている。そして、上記フラッシング制御手段４９は上記２つのフラッシングボックス１５でのフラッシング動作のたびに記録ヘッド２３の高さ位置を低くするよう制御する。それ以外は、上記第１および第２実施形態と同様であり、同様の部分には同じ符号を付し、その詳細な説明は省略した。
【０１１６】
この実施形態によれば、例えば、キャリッジ２０の往復移動の１走査ごとに確実にインク滴の噴射能力を回復しなければならない大型の噴射装置において、キャリッジ２０の移動範囲の両側に設けられたフラッシングボックス１５でミストの浮遊を防止できることから、周囲の汚染抑制の効果が顕著かつ効果的である。それ以外は、上記第１および第２実施形態と同様の作用効果を奏する。
【０１１７】
なお、本発明は、上記各実施形態に限定するものではなく、以下のような変更例を包含する趣旨である。
【０１１８】
キャッピング装置３４のキャップ５６を昇降させるキャップ昇降手段は、従来のように、鉛直方向にも水平方向にも移動する機構、すなわち斜めに昇降する構成であってもよい。
【０１１９】
クリーニング装置３０にヘッド位置変更手段１０の駆動力を伝達する伝達手段は、上記各実施形態で示した取付部材以外の他の機構であってもよい。例えば、伝達手段として、リンク機構を用いることによってクリーニング装置３０を昇降させるようにしてもよい。
【０１２０】
ガイド部材２５を昇降させる昇降手段は、上記実施形態で示した以外の他の機構であってもよい。例えば、第１〜第２実施形態においてガイド部材２５の両端に昇降手段を設け、この昇降手段により昇降させてもよい。
【０１２１】
上記各実施形態では、キャッピング装置３４とは別に設けたフラッシングボックス１５に対してフラッシング噴射を行うものを例示したが、キャッピング装置３４をフラッシングボックス１５と兼用させ、キャップ５６に対してフラッシング噴射を行うようにしてもよい。
【０１２２】
上記各実施形態では、記録ヘッド２３は、液体を噴射させる駆動素子として縦振動モードの圧電振動子７３を利用したものとしたが、これに限定するものではなく、撓み振動モードの圧電振動子７３を利用した噴射ヘッドや、発熱素子を利用したタイプの噴射ヘッドとすることもできる。
【０１２３】
また、本発明のメンテナンス方法をコンピュータ装置に実行させるプログラムを、記録媒体に記録して提供したり、通信ネットワークを介して提供したりすることもできる。
【０１２４】
また、液体噴射装置の代表例としては、上述したような画像記録用のインクジェット式記録ヘッドを備えたインクジェット式記録装置があるが、本発明は、その他の液体噴射装置として、例えば液晶ディスプレー等のカラーフィルタ製造に用いられる色材噴射ヘッドを備えた装置、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置等、各種の液体噴射装置に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１２５】
【図１】本発明を適用した一実施の形態のプリンタの一例を示す斜視図である。
【図２】上記プリンタの要部を示す正面図である。
【図３】記録ヘッドの一例を示す断面図である。
【図４】駆動信号の一例を示す線図である
【図５】ヘッド位置変更手段と記録ヘッドの位置関係を示す概念側面図である。
【図６】フラッシングボックスを示す平面図である。
【図７】記録ヘッドとフラッシングの位置関係を示す正面図である。
【図８】記録ヘッドとフラッシングの位置関係を示す正面図である。
【図９】上記プリンタのシステム構成を示す機能ブロック図である。
【図１０】フラッシング動作を示すフローチャートである。
【図１１】ＰＧと駆動電圧による着弾時インク滴速度を示すテーブルの一例である。
【図１２】ＰＧと駆動波形による着弾時インク滴速度を示すテーブルの一例である。
【図１３】インク滴運動量のランク分けの換算表の一例を示すテーブルである。
【図１４】ＰＧごとの駆動電圧と駆動波形によるインク滴運動量を示すテーブルである。
【図１５】第２実施形態のプリンタのシステム構成を示す機能ブロック図である。
【図１６】第３実施形態のプリンタの要部を示す正面図である。
【符号の説明】
【０１２６】
１０  ヘッド位置変更手段，１１  プリンタ，１２  フレーム，１３  プラテン，１４  紙送りモータ，１５  フラッシングボックス，１６  駆動プーリ，１７  プーリ，１８  キャリッジモータ，１９  タイミングベルト，２０  キャリッジ，２０ａ  支持孔，２１  インクカートリッジ，２２  インクカートリッジ，２３  記録ヘッド，２４  廃液タンク，２５  ガイド部材，２６  中軸，２７  偏心軸，２８  作動レバー，２８ａ  作動溝，２９  操作レバー，２９ａ  摺動子，２９ｂ  操作部，２９ｃ  中央部，３０  クリーニング装置，３１  ケース，３２  昇降部材，３４  キャッピング装置，３５  ワイピング装置，３９  廃液パイプ，４０  廃液パイプ，４３  位置センサ，４４  ホストコンピュータ，４５  プリンタドライバ，４６  印刷制御手段，４７  キャリッジ制御手段，４８  ヘッド駆動手段，４９  フラッシング制御手段，５６  キャップ，５７  吸収部材，５８  押さえ部材，５９  ピン部，７１  ヘッドケース，７２  収容空間，７３  圧電振動子，７４  流路ユニット，７５  ノズル，７６  ノズルプレート，７７  圧力室，７８  リザーバ，７９  インク供給路，８０  流路形成板，８１  振動板，８１ａ  島部，８２  固定基板，８３  信号ケーブル，８５  補給路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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