(57)【要約】      （修正有）【課題】鋳造部品に対する悪影響の最小限化し、かつ、金属コアとセラミックコアを組み合わせて用いる場合に、その両方に有効な浸出法を提供する。【解決手段】鋳造部品から耐火性金属鋳造コアを除去するために、熱−酸化工程を使用する方法に於いて、インベストメント鋳造法で鋳造されたガスタービンエンジン部品の鋳造コアを７００℃から１，０００℃の温度で酸素にさらすことによって、鋳造部品から該鋳造コアを破壊的に除去するステップを含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造コアを７００℃から１，０００℃の温度で酸素にさらすことによって、鋳造部品から該鋳造コアを破壊的に除去するステップを含むことを特徴とする方法。
【請求項２】
前記鋳造コアの上の犠牲的パターンを成形するステップと、
そのパターンの上にシェルを形成するステップと、
そのシェルからそのパターンを破壊的に除去することにより、前記鋳造コアを残すステップと、
そのシェル中に金属材料を注入するステップと、
そのシェルを破壊的に除去するステップ
とをさらに含むことを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記さらすことの前に、本質的に酸素を含まない雰囲気中で予熱するステップが行われることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項４】
前記さらすことの前に、そのさらすことにおける中間酸素分圧よりも低い酸素分圧中で、本質的に前記温度にまで予熱されるステップが行われることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項５】
前記さらすことが、低減された全圧の間に設けられた、少なくとも０．０１５ＭＰａの酸素分圧で行われることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項６】
前記さらすことが、０．０１ＭＰａ以下の全圧の間に設けられた少なくとも０．０１５ＭＰａの酸素分圧で行われることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項７】
前記さらすことが、０．０５ＭＰａ以下の全圧の間に設けられた０．０１５から０．０２５ＭＰａの酸素分圧で行われることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項８】
前記鋳造コアが、本質的に耐火性金属ベースのコアからなることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項９】
前記鋳造コアが第１の鋳造コアであり、
前記方法が、前記鋳造部品から、主としてアルカリ浸出によって第２の鋳造コアを除去するステップを含むことを特徴とする、請求項８記載の方法
【請求項１０】
前記アルカリ浸出が、実質的に前記第１の鋳造コアを除去するステップの後に行われることを特徴とする、請求項９記載の方法。
【請求項１１】
前記鋳造コアが、本質的にモリブデンからなることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項１２】
前記温度が７００から９００℃であることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項１３】
前記方法が、ガスタービンエンジン部品の製造に使用されることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項１４】
前記鋳造部品が、本質的にニッケル基超合金からなることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項１５】
鋳造部品からセラミックの第１の鋳造コアと耐火性金属ベースの第２の鋳造コアを除去する方法であって、
第１の鋳造コアの大部分を除去するための第１のステップと、
その第１のステップとはことなる、第２の鋳造コアの大部分を除去するための第２のステップ、
とを含むことを特徴とする方法。
【請求項１６】
前記第２のステップが、前記第２のコアの酸化を含む複数の第１の期間を含むことを特徴とする、請求項１５記載の方法。
【請求項１７】
前記第２のステップが、前記第２のコアの酸化生成物を排除するための複数の第２の期間を含むことを特徴とする、請求項１６記載の方法。
【請求項１８】
前記第２のステップが、前記第２のコアを７００℃から１，０００℃の温度で酸素にさらすことを含むことを特徴とする、請求項１５記載の方法。
【請求項１９】
前記第１のステップが、前記第１のコアを５００℃以下の温度でアルカリ性溶液にさらすことを含むことを特徴とする、請求項１５記載の方法。
【請求項２０】
前記方法がガスタービンエンジンの部品を製造するのに使用されることを特徴とする、請求項１５記載の方法。
【請求項２１】
前記鋳造部品が、本質的にニッケル基超合金からなることを特徴とする、請求項１５記載の方法。
【請求項２２】
前記第２のコアが、本質的にモリブデン又はニオブからなることを特徴とする、請求項１５記載の方法。
【請求項２３】
前記第１のコアが、本質的にシリカベース材料からなることを特徴とする、請求項１５記載の方法。
【請求項２４】
鋳造部品から耐火性金属の鋳造コアを破壊的に除去するために熱−酸化工程を使用する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインベストメント鋳造法に関する。より詳細には、本発明は金属性の鋳造コアを鋳造部品から除去することに関する。
【背景技術】
【０００２】
インベストメント鋳造は、航空宇宙産業界で通常使用されている。様々な例が、ガスタービンエンジン部品の鋳造に関連する。代表的な部品には、種々のブレード、ベーン、シール並びに燃焼器パネルが包含される。そのような部品の多くは、冷却通路を有する鋳造品である。通路は、犠牲的な鋳造コア（中子）を用いて形成することができる。
【０００３】
代表的なコアには、セラミックコア、耐火性金属コア（ＲＭＣ）、及びそれらの組み合わせが含まれる。例示的な組み合わせにおいて、セラミックコアは供給通路を形成でき、一方、ＲＭＣは、供給通路から関連部品の壁部を通って延びる冷却通路を形成することができる。
【０００４】
（例えば、ニッケル又はコバルト基超合金から）部品を鋳造した後、鋳造シェルとコアは破壊して除去される。例示的なシェルの除去は、主として機械的なものである。例示的なコアの除去は、主として化学的なものである。例えば、コアは化学浸出法で除去することができる。代表的な浸出法は、オートクレーブ中でアルカリ性溶液を使用することを包含する。例示的な浸出法は、米国特許第４，１４１，７８１号明細書、米国特許第６，２４１，０００号明細書、米国特許第６，７３９，３８０号明細書に開示されている。
【０００５】
特に、長い通路や微細な通路の形成が検討される場合、浸出法は非常に時間がかかるものとなる場合がある。浸出法において直面する問題には、以下が含まれる。
・鋳造部品に対する悪影響の最小限化
・金属コアとセラミックコアを組み合わせて用いる場合に、その両方に有効な浸出法
・浸出媒体由来の残存汚染物質
・有害な材料にさらされる潜在性
・残存する浸出媒体と浸出による副生成物の安全で環境に優しい廃棄処分
【特許文献１】米国特許第４，１４１，７８１号明細書
【特許文献２】米国特許第６，２４１，０００号明細書
【特許文献３】米国特許第６，７３９，３８０号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、鋳造部品に対する悪影響の最小限化し、かつ、金属コアとセラミックコアを組み合わせて用いる場合に、その両方に有効な浸出法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様は、破壊的に耐火性金属鋳造コアを鋳造部品から除去するのに使用される熱−酸化プロセスを包含する。
【０００８】
本発明の１つ又はより多くの実施態様の細部を、関連図面と以下の詳細な説明で開示する。本発明のその他の特徴、目的及び利点は詳細な説明と図面、並びに特許請求の範囲の記載から明らかになるであろう。
【０００９】
異なる図面における同様の符号は同様の構成要素を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は、インベストメント鋳造鋳型を形成するための例示的な方法２０を示している。様々な従来技術の方法やこれまでに開発された方法を含む他の方法も可能である。符号２２，２４において（例えば、モリブデンやニオブなど、スタンピングやその他シートメタルから切断された耐火性金属から）１つ又はより多くの金属コア要素が形成され（２２）、被覆される（２４）。適切な被膜材料には、シリカ、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化クロム、ムライト、及び酸化ハフニウムが包含される。耐火性金属と被膜の熱膨張係数（ＣＴＥ）がほぼ同じであることが好ましい。被膜は、適当な視準線技術又は非視準線技術（例えば、化学蒸着法又は物理蒸着法（ＣＶＤ又はＰＶＤ））、プラズマ溶射法、電気泳動法及びゾル−ゲル法）のいずれかによって適用することができる。個々の層は、通常０．１〜１ミル（０．００２５４〜０．０２５４ｍｍ）の厚さを有し得る。白金やその他の貴金属、Ｃｒ、Ｓｉ、Ｗ又はＡｌやその他の非金属材料の層を溶融金属の腐食と溶解から保護するために、酸化保護用のセラミックコアと組み合わせて、金属コア要素に適用することができる。
【００１１】
符号２６において（例えば、成形プロセスと焼成プロセスにおいて、シリカから又はシリカ含有材料から）１つ又はより多くのセラミックコアを形成（２６）することができる。符号２８では、１つ又はより多くの被覆された金属コア要素（以降、耐火性金属コア（ＲＭＣ）と称す）を、１つ又はより多くのセラミックコアに組み立てる。次いで、コアのアッセンブリは、天然又は合成のワックスなどの容易に犠牲にされる材料で（例えば、鋳型にアッセンブリを配置して、その周囲でワックスを成形することにより）オーバーモールド（３０）される。所与の鋳型には多数のそのようなアッセンブリが包含され得る。
【００１２】
オーバーモールドされたコアアッセンブリ（又はアッセンブリのグループ）は、鋳造される部品の外形より大型の外形を有する鋳造パターン形状にある。パターンは、次いで符号３２で（例えば、取付具のエンドプレート間をワックス溶接することにより）シェル取付具に組み立てられる（３２）。パターンは、次いで符号３４で（例えば、１段階又はより多くの段階でスラリーに含浸させるか、スラリー噴霧塗布するかなどにより）シェルが構築される（３４）。シェルを構築した後乾燥される（３６）。乾燥３６により、シェルは少なくとも十分な強度か、あるいはその他の物理的完全性特性を有するようになり、後続に工程に供することができるようになる。例えば、インベストメントで包まれたコアアッセンブリを含むシェルは、符号３８において完全に又は部分的にシェル取付具から取り外されて（３８）、（スチームオートクレーブなどの）脱ワックス器に移される（４０）。脱ワックス器では、蒸気脱ワックス工程４２により、ワックスの大部分が除去され、シェル内に固定されたコアアッセンブリが残される。シェルとコアアッセンブリは、一般に、最終的な鋳型（モールド）を形成する。しかしながら、脱ワックス工程は、通常、ワックス又は副生成物である炭化水素の残滓をシェルの内側及びコアアッセンブリに残す。
【００１３】
脱ワックス後、シェルは（空気又はその他の酸化雰囲気を含む）炉へ移され（移動４４）、そこでシェルの強度を増大させるために、残存するワックス残滓を（蒸発などによって）除去するよう、及び／又は炭化水素残滓を炭素に変換するよう加熱される（４６）。雰囲気中の酸素は炭素と反応して二酸化炭素が生成される。炭素の除去により、金属鋳造品中に有害なカーバイドの形成が低減又は排除される。炭素を除去することにより、後続の操作段階で使用される真空ポンプを閉塞させる可能性を低減するという追加の利点がもたらされる。
【００１４】
鋳型（モールド）を大気炉から取り除いて、冷却し、点検（４８）することができる。鋳型中に金属種を配置することによって鋳型にシード添加（５０）を行い、一方向凝固鋳物（ＤＳ）又は単結晶鋳物（ＳＸ）の最終的な結晶構造を形成することができる。それにも関わらず、本発明の技術は（例えば、シェルの寸法形状が粒子セレクタを画定する場合）、その他のＤＳ及びＳＸ鋳造技術か、又は、ニッケルやコバルト基超合金を含む種々の合金のその他の微細構造の鋳造に適用できる。鋳型（モールド）は、鋳造炉へ移す（５２）ことができる（例えば、炉内の冷却プレートの上に配置される）。鋳造炉は、鋳造合金の酸化を防ぐために、ポンプダウン（５４）又は非酸化雰囲気（例えば不活性ガス）で充填してよい。鋳造炉は、鋳型を予熱するために加熱（５６）される。この予熱は２つの目的に役立つ。即ち、シェルをさらに硬化して強化することと、溶融した合金を誘導する際に、熱衝撃と合金の早期固化を防ぐためにシェルを予熱すること、である。
【００１５】
予熱してしばらくの間真空状態に置いた後、溶融合金を鋳型中に注入（５８）し、合金が固化（６０）するよう（例えば、炉のホットゾーンから撤収後）鋳型を冷却する。固化した後真空を中断（６２）し、冷却された鋳型を鋳造炉から撤去（６４）してよい。シェルは、脱シェル工程（６６）で（例えば、シェルの機械的破壊により）除去することが可能である。
【００１６】
コアアッセンブリは（例えば、最終的な部品の金属製の前駆体などの）鋳造物品を残すように脱コア工程（６８）で除去される。本発明の多段階式脱コア工程を以下で説明する。鋳造物品を機械加工（７０）し、化学的及び／又は熱的に処理（７２）し、次いで被覆（７４）することにより、最終的な部品を形成できる。脱コアの前に、機械加工、化学的処理又は熱処理のうちのいくつか、あるいは全てを行ってもよい。
【００１７】
適当な脱コア工程６８の正確な状態（ｎａｔｕｒｅ）はいくつかの要因に左右される。これらの要因には、被膜のいずれかを含むＲＭＣの特定の材料、セラミックコアの特定の材料、鋳造合金の特定の材料、及びコアの寸法形状である。材料によって、有効性並びに化学物質並びに酸化物の除去技術との適合性に関する様々な問題が生じる。寸法形状に関する問題は、アクセシビリティ並びに必要な露出に影響を与える。
【００１８】
本発明の代表的な方法の第１のグループは、優先的にＲＭＣを除去する熱−酸化機構の使用を包含する。例えば、熱−酸化機構は、ＲＭＣのほとんどを除去することができる一方、（すでに酸化され、揮発に供されない）セラミックコアを本質的に完全な状態で残す。しかしながら、付随する工程はセラミックコアをより可溶性にするであろう。セラミックコアを優先的に除去するのに化学浸出法を使用することができる。より広範では、熱−酸化法は、１つ又はより多くの第１のＲＭＣを、１つ又はより多くの残りのコアよりも大きい割合で除去することができ（例えば、異なるＲＭＣ又はセラミックコア）、第１のＲＭＣのほとんどの部分を除去する一方で、残りのコアをより少ない割合で除去できる。化学浸出法は、その他のコアを優先的に除去するのに使用可能である。
【００１９】
図２は、そのような脱コア工程の代表的な一例を示しており、化学工程１００が熱−酸化工程１０２より先に行われる。代表的な化学工程は、鋳造物をオートクレーブ内に配置することと、その鋳造物をアルカリ性溶液（例えば、水性又はアルコール性の水酸化ナトリウム又は水酸化カリウム）中に含浸させることとを含む。溶液の露出は、上昇した圧力（例えば１〜５ＭＰａ）かつ適度に上昇した温度（例えば、１５０〜４００℃）で行ってよい。アルカリ性溶液をセラミックにさらし続けて反応生成物を排除するよう、圧力や温度に周期を持たせるか、及び／又は、そうでなければ溶液を撹拌してよい。
【００２０】
任意の清浄洗滌１０４後、代表的な熱−酸化工程１０２は、酸素含有雰囲気に上昇した温度でさらすことを含む。この露出は、温度、圧力の周期、及び／又は雰囲気の組成に関連する。周期は、ＲＭＣのベース金属への酸素のアクセスを促進し、及び／又は反応生成物の排除を促す正味の処理能力を改善することができる。
【００２１】
例えば、モリブデン金属を酸化モリブデンに酸化することにより、比較的極低密度（Ｍｏは１０．３ｇ／ｃｍ3であり、ＭｏＯ2は６．４７ｇ／ｃｍ3であり、ＭｏＯ3は４．６９ｇ／ｃｍ3である）の固体種が得られる。そのため、Ｍｏ金属を酸化Ｍｏに酸化する際に非常に大きな容積測定による膨張がある。そのような膨張が、狭い（絶対的及び／又は長さに対して相対的に小さい断面積）の通路内で生じた場合、そのような通路は酸化固形物で塞がれる可能性があるため、さらなる酸化のための流路が遮断されてしまう。ＭｏＯ3は、ＭｏＯ2又はＭｏＯ2とＭｏＯ3の中間酸化組成物より大きな揮発性のために好ましい酸化物である。図１１に示すような公知のＭｏ−Ｈ−Ｏ系の熱化学データからわかるように、ＭｏＯ3は、高い酸素分圧においてＭｏＯ2と比べてより形成される傾向がある。図１１は又、望ましくない、ＭｏＯ2.75、ＭｏＯ2.875、及びＭｏＯ2.889などの低揮発性の中間酸化組成物が、８７０℃より上の温度では阻害されることも示している。
【００２２】
通路の断面は円形、正方形、矩形又はその他の形状であってよい。例示的な通路の断面積は、円形又は正方形に近い断面形状の場合０．０５〜５．０ｍｍ2である。広い通路に対しては、例示的な高さは０．２０〜２．０ｍｍであり、例示的長さは０．２０〜２５０ｍｍである。
【００２３】
従って、代表的な工程１０２は、有効な温度を達成するため、不活性雰囲気中での予熱１０６を含む。この予熱によって、鋳造物が、酸化物の形成がＭｏＯ3に偏向する温度になる。予熱に続き、酸化剤にさらされる（１０８）（露出１０８）。この不活性予熱／酸化の順序により、酸化雰囲気中における加熱と比較して、望ましくない鋳造物の酸化をより制限することができる。この順序により又、酸化固形物（特に、公知の優位性を示すグラフ中におけるＭｏＯ2又はＭｏＯ2とＭｏＯ3の中間酸化組成物）によって狭い通路が塞がれるのを制限することもできる。耐熱性金属コアに対する十分なアクセスが可能な場合（より広い通路、より短い通路、あるいは複数の位置からのアクセスなどにより）、そのような塞がりを防止しながら酸化の速度を増加させることができる。
【００２４】
代表的な周期は、酸化物の排出を促進するように異なる条件下で繰り返される期間１１０を含む。これら期間１１０は、低減された又は増大された全圧、低減された又は増大された温度、低減された又は増大された酸素分圧、還元剤の導入、及び／又は他の変更された条件を含み得る。例示的な還元剤は水素、アンモニア及びメタンである。窒素やアルゴンなどの通常不活性であると考えられる気体は、気体の組成全体を制御するのに有用な代表的な希釈剤である。
【００２５】
図３は、そのような脱コア工程の別の代表例を示しており、この場合、（例えば、工程１０２に類似の）熱−酸化工程２００は、（例えば、工程１００に類似の）化学的工程２０２より先に行われる。これは、鋳造物に対する化学的侵食を最小限化することが必要とされる場合に正当化され得る。コアの形状に依存して、図２の工程と比較して熱−酸化工程に要する時間は適度に（例えば、２倍あるいは若干長くなるよう）増加してよい。しかしながら、化学的工程は、ずっと（例えば、３分の１未満の長さに）減縮してよい。例えば、ＲＭＣによって残された出口を介した通路へのアクセスによって、セラミックの供給コアの長さに沿った化学物質による瞬時に近い浸出があり得る。
【００２６】
モリブデンの酸化に関する実験によって、熱−酸化除去工程の適当なパラメータの選択を検討するための、多数の関連する物理的及び化学的機構が示された。酸化実験は、０．００３インチ（０．０８ｍｍ）のモリブデン箔に対して行われた。箔を、高温において酸化雰囲気にさらした。第１の一連の実験は、酸化雰囲気として空気、かつ、７００℃、８００℃及び９００℃の高温を伴う。箔をアルゴン中で加熱し、次いで空気を導入した。図４〜図６は、初期の酸素導入後の時間に対する、箔の非揮発性質量（元来の質量の割合として）を示している。９００℃において（図４）、質量が本質的に変化しない初期段階４１０がある。酸素への露出約１分後に、急激な移行段階４１２が生じる。移行段階４１２後、損失段階４１２において、質量の急速な損失がある。その損失のほとんどについて、グラフのおおよその勾配は、両面に対して酸素にさらされた箔の例示的厚さに関して、−３７．４％／分である。
【００２７】
８００℃において（図５）、初期段階４２０、移行段階４１２及び損失段階４２４がやはり存在する。実質的な質量損失の開始は比較的遅れている。この損失は又、より漸次的である。損失機構の明白な様相はグラフから容易に視覚化され得る。具体的には、移行段階４２０後に第１の損失段階４２６がある。この第１の段階４２６の間、質量損失は比較的一定である。この段階４２６は、初期質量の約半分近くとなる原因となる。段階４２６の大半に関するグラフのおおよその勾配は、−８．２％／分である。より急速な第２の損失段階４３０への移行段階４２８がある。この段階４３０の大半に関するグラフのおおよその勾配は、−１６．７％／分である。この移行段階４２８は、１つ以上の損失機構の相互作用の結果であろう。例えば、８００℃において観察される挙動は、低酸素分圧における低減されたＭｏ酸化物（推定されるＭｏＯ3層の揮発下における金属の境界面においてなど）の準安定性によるものであり得る。重量損失の速度における増大は、酸化工程に伴う破砕又は比表面増強効果に起因するものであろう。
【００２８】
７００℃においては（図６）、期間全体にわたって極わずかな損失しか観察されない。グラフは、初期段階４４０、移行段階４４２及び（図５の段階４２６類似するような）損失段階４４４によって特徴付けられる。３点のプロットのそれぞれにおいて、少なくとも初期段階の後半部分の間に明らかな質量増大が見られる。これは、酸化されたモリブデンの箔からの放出がほとんどないときの初期の酸化物形成に起因すると考えられる。
【００２９】
図７〜図９は、大気圧における同様の実験を示しているが、アルゴン中の酸素分圧による酸素濃度は０．１％である。概して、酸素分圧における減少硬化は、減速する複数損失段階のうちの１つの大半に見られるが、実質的には損失開始は遅れない。９００℃において（図７）、初期段階４５０があり、この段階ではほとんど質量は変化しない。短い移行段階４５２は、上述の初期の酸化からの質量増加を特徴とする。損失段階４５４がその後に続く。この段階４５４の大半に関するグラフのおおよその勾配は、−０．０９０％／分である。
【００３０】
８００℃において（図８）、質量変化がほとんどない初期段階４６０がある。比較的ゆっくりとした損失段階４６４が後に続き、これは質量損失の半分に満たないことが記録されており、そのため、図５におけるような後半における増大した損失段階は含まない。この段階４６４の大半に関するグラフのおおよその勾配は、−０．０３２％／分である。
【００３１】
７００℃においては（図９）、図８の段階４６０の期間に類似した初期段階４７０がある。移行段階４７２と損失段階４７４は、図８のそれらに相当する段階と比較してさらに遅くなっている。この段階４７４の大半に関するグラフのおおよその勾配は、−０．００８５％／分である。
【００３２】
さらなる実験は、不活性雰囲気中の加熱ではなく、最終的な雰囲気中における加熱で特徴付けられる。図１０は、加熱段階４８０を含む場合の温度と、後続の９００℃における温度定常段階４８２を示している。プロット４９０，４９２のそれぞれは、２１％と０．１％の酸素雰囲気のそれぞれに対する重量％を示している。これらプロットは、それぞれ初期段階４９４，４９６、移行段階４９８，５００、及び損失段階５０２，５０４で特徴付けられる。損失段階５０２は、本質的に全損失段階であり、おおよそ−１３．４％／分の速度での大部分の損失によって特徴付けられる。損失段階５０４は、おおよそ−０．１１％／分の速度での全損失のわずかな部分だけに関してプロットされた。注目すべき点は、段階５０２が、段階４１４よりも十分に遅い損失を含んでいる点である。段階５０４は、対照的に、段階４５４よりも若干速い損失を含んでいる。段階５０２の損失速度は、保護効果を有する、より低い温度で形成された特定の酸化物によって減速されたものであろう。この保護効果は比較的高い酸素濃度に関してのみ重要であろう。
【００３３】
本発明の１つ又はより多くの実施態様を説明してきた。それにも関わらず、本発明の趣旨並びに範囲から逸脱することなく、様々な変更が可能であることは理解されるであろう。例えば、本発明の原理は、既存あるいはこれから開発される方法が、実施のパラメータの影響を受けるかあるいは、それらを要求する場合の変更として実施できる。従って、その他の実施態様は特許請求の範囲内である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】インベストメント鋳造方法のフローチャートを示す図。
【図２】図１の方法内の代表的な脱コア工程のフローチャートを示す図。
【図３】代替の脱コア工程のフローチャートを示す図。
【図４】様々な温度における大気中の耐火性金属材料の損失を時間に対して示しているグラフ。
【図５】様々な温度における大気中の耐火性金属材料の損失を時間に対して示しているグラフ。
【図６】様々な温度における大気中の耐火性金属材料の損失を時間に対して示しているグラフ。
【図７】様々な温度における低酸素環境中の耐火性金属材料の損失を時間に対して示しているグラフ。
【図８】様々な温度における低酸素環境中の耐火性金属材料の損失を時間に対して示しているグラフ。
【図９】様々な温度における低酸素環境中の耐火性金属材料の損失を時間に対して示しているグラフ。
【図１０】加熱の間並びに９００℃に維持された温度における、大気中及び低酸素環境中の両方での耐火性金属材料の損失を時間に対して示しているグラフ。
【図１１】Ｍｏ−Ｈ−Ｏ系の優位性を示すグラフ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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