(57)【要約】【課題】  円筒状の塗工ヘッドを用いて、外径などの寸法精度に優れ、優良な画像を出力することが可能な導電ローラを製造する。【解決手段】  軸芯体の周囲に被覆するゴム材料の構造回復時間を０．１〜６０．０秒とし、塗工に用いる円筒形状の塗工ヘッドのノズル長さＬと前記円筒形状の塗工ヘッドにより被覆されるゴム材料の厚さｔの関係が０．２≦Ｌ／ｔ≦２５．０を満たすことで外径などの寸法精度に優れ、抵抗ムラの小さい導電ローラを製造することが出来る。【選択図】  図１
2007334028.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯体の周囲にゴム材料を被覆形成し加硫硬化させることにより得られる導電ローラの製造方法において、被覆するゴム材料の構造回復時間が０．１秒以上６０．０秒以下であり、前記ゴム材料を円筒形状の塗工ヘッドを用いて被覆形成させ、前記円筒形状の塗工ヘッドのノズル長さＬと前記円筒形状の塗工ヘッドにより被覆されたゴム材料の厚さｔの関係が０．２≦Ｌ／ｔ≦２５．０を満たすことを特徴とする導電ローラの製造方法。
【請求項２】
前記円筒形状の塗工ヘッドにより被覆されるゴム材料の厚さｔが０．５ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の導電ローラの製造方法。
【請求項３】
前記円筒形状の塗工ヘッドのノズル長さＬが１．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２記載の導電ローラの製造方法。
【請求項４】
前記ゴム材料がフィラーを含有したシリコーンゴムであることを特徴とした請求項１〜３いずれか記載の導電ローラの製造方法。
【請求項５】
前記ゴム材料中のフィラー含有量が５質量部以上６０質量部以下であることを特徴とする請求項１〜４記載の導電ローラの製造方法。
【請求項６】
前記ゴム材料中の含有フィラーの少なくとも１種がカーボンブラックであることを特徴とする請求項１〜５いずれか記載の導電ローラの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６いずれか記載の製造方法によって製造された導電ローラ。
【請求項８】
前記導電ローラが現像ローラ、帯電ローラのいずれか一つであることを特徴とする請求項７記載の導電ローラ。
【請求項９】
回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラとを有する電子写真プロセスカートリッジにおいて、前記現像ローラ及び帯電ローラの少なくとも一方の導電ローラが、請求項８に記載の導電ローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジ。
【請求項１０】
回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラと、前記現像剤を転写材に転写する転写ローラと、定着ローラと前記定着ローラとニップ部を形成し前記ニップ部により前記転写材を圧接して搬送する加圧ローラとを具備を有する画像形成装置において、前記帯電ローラ、現像ローラの少なくとも一方のローラが請求項８に記載の導電ローラであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真装置、プリンタ、静電記録装置等の画像形成装置において、感光ドラム周辺に配置される導電ローラの製造方法に関する。また、本発明は、該製造方法によって製造された導電ローラ、ならびに該導電ローラを有するプロセスカートリッジおよび画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の電子写真装置について以下に説明する。この装置の本体内部には画像形成部が設置され、クリーニング、帯電、潜像、現像、転写、定着のプロセスを経て画像が形成される。画像形成部は像担持体である感光ドラムを備えており、クリーニング部、帯電部、潜像形成部、現像部および転写部を備えている。この画像形成部で形成された感光ドラム上の画像は転写部材によって、記録材に転写され、搬送された後、定着部において加熱、加圧され、定着された記録画像として、出力される。
【０００３】
次に、クリーニング、帯電、潜像、現像、転写、定着のプロセスの内、帯電、潜像形成、現像、転写プロセスについて説明する。
【０００４】
帯電部材は、感光ドラムの表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるよう、一次帯電処理を行う。帯電部材により均一に帯電処理された後、目的画像情報の露光を受けて、感光ドラム表面に目的画像に対応した静電潜像が形成される。この静電潜像は現像装置により、現像剤画像として可視像化される。この可視像化された現像剤画像は、感光ドラム下で転写手段により記録材の裏面から電圧を印加することにより記録材に転写される。その後、記録材は定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。
【０００５】
以上に示した電子写真装置等の画像形成装置における現像装置においては、感光ドラムに接することが良好であることから、帯電部材、潜像を可視化するための現像部材、転写手段等にゴム材料等の弾性体から成る導電ローラが用いられている。
【０００６】
これら画像形成装置に用いられる導電ローラの形状には非常に高い寸法精度が求められる。これらの寸法精度が悪いと、たとえば現像部材では感光ドラムに供給する現像剤の量が不均一となり画像ムラなどの弊害を生じる。また帯電部材においては、感光ドラムを均一に帯電処理することが出来ず、その結果画像に悪影響を及ぼすなどの弊害を生じる。
【０００７】
この高い寸法精度の要求に応えるため、各種導電ローラの製造方法として、金型を用いた成型や押し出しによる成型などさまざまな成型方法が検討されてきた。また、軸芯体に直接液状の材料を塗布する方法として、スプレー塗工法、浸漬塗工法、ロール塗工法、ブレード塗工法等の種々の方法が検討されているが、これらの手法は塗工厚みとして数ミリメートルを要するローラ等に応用する場合には、様々な問題がある。
【０００８】
例えば、スプレー塗工では塗料の粘度が高いと一様に霧化することが困難となるため、塗料の粘度を低く抑える必要がある。また、前記ブレード塗工法およびロール塗工法は、例えば、塗布される円筒体の軸線方向にブレードもしくはロールを配置し、その円筒体を回転させながらブレードまたはロールによって塗布液を塗布する。円筒体を１〜数回転だけ回転させた後、ブレードまたはロールを後退させて塗布を終了する。この塗布終了時のブレードもしくはロールの後退の際、塗布液の粘性によって円筒体上の塗膜の一部に他の部分より厚い部分が発生し、特に塗布液の粘度が高い場合にはこの厚い部分が直接画像に表れてしまうため、好ましくない。
【０００９】
そうした中、高粘度の材料を直接塗布する方法として円筒状の塗工ヘッドを用いた塗布方法が開示されている（特許文献１参考）。円筒体の中心線が水平方向と平行となった状態で塗布液を前記円筒体の表面に塗工する方法を用いることで、塗布液の粘度や塗布膜の膜厚による塗工工程の制限を除去し、より容易な装置で円筒体の表面に塗布液を直接塗布して良好かつ均一な塗工膜を形成することのできる塗工方法を提供する、としている。
【特許文献１】特開２００３−１９０８７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記発明を用いることによって高粘度の材料を直接軸芯体に塗布することが出来るが、円筒状の塗工ヘッドを用いた塗布方法では被覆する材料の塗り始めおよび塗り終わり（ローラ両端部）では、ローラ中心部と異なりリングの速度変化が大きいことや、また塗工ヘッドと塗布材料との切り離しなどにより、その両端部の形状および物性などの特性を安定させて得ることが難しい。
【００１１】
本発明は上記課題を解決するもので、円筒状の塗工ヘッドを用いる導電ローラの製造方法において、寸法精度が優れ、抵抗ムラの小さい導電ローラの製造方法を提供するものであり、その製造方法によって得られる導電ローラを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を行い、本発明に至った。
【００１３】
すなわち、本発明は軸芯体の周囲にゴム材料を被覆形成し加硫硬化させることにより得られる導電ローラの製造方法において、被覆するゴム材料の構造回復時間が０．１〜６０．０秒であり、前記ゴム材料を円筒形状の塗工ヘッドを用いて被覆形成させ、前記円筒形状の塗工ヘッドのノズル長さＬ（ｍｍ）と前記円筒形状の塗工ヘッドにより被覆されたゴム材料の厚さｔ（ｍｍ）の関係が０．２≦Ｌ／ｔ≦２５．０を満たすことを特徴とする導電ローラの製造方法に関する。
【００１４】
更に本発明は前記円筒形状の塗工ヘッドにより被覆されるゴム材料の厚さｔが０．５ｍｍ〜６．０ｍｍであることを特徴とする導電ローラの製造方法である。
【００１５】
更に本発明は前記円筒形状の塗工ヘッドのノズル長さＬが１．０〜３０．０ｍｍであることを特徴とする導電ローラの製造方法である。
【００１６】
更に本発明は前記ゴム材料がフィラーを含有したシリコーンゴムであることを特徴とする導電ローラの製造方法である。
【００１７】
更に本発明は前記ゴム材料中のフィラー含有量が５〜６０質量部であることを特徴とする導電ローラの製造方法である。
【００１８】
更に本発明は前記ゴム材料中の含有フィラーの少なくとも１種がカーボンブラックであることを特徴とする導電ローラの製造方法である。
【００１９】
また本発明は前記いずれかの製造方法によって製造された導電ローラである。
【００２０】
更に本発明は前記導電ローラが現像ローラ、帯電ローラのいずれか１つであることを特徴とした導電ローラである。
【００２１】
更に本発明は感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラとを有する電子写真プロセスカートリッジにおいて、前記現像ローラ及び帯電ローラのうち少なくとも一方の導電ローラが、前記導電ローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジに関するものである。
【００２２】
更に本発明は感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラと、前記現像剤を転写材に転写する転写ローラと、定着ローラと前記定着ローラとニップ部を形成し前記ニップ部により前記転写材を圧接して搬送する加圧ローラとを具備を有する画像形成装置において前記帯電ローラ、現像ローラのうち少なくとも一方の導電ローラが前記導電ローラであることを特徴とする画像形成装置に関するものである。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明したように、本発明によれば、円筒型の塗工ヘッドを用いた導電ローラの製造方法において、ローラの長手方向全体にわたって寸法精度が高く、抵抗ムラの小さい導電ローラを提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２５】
これまで、円筒形状の塗工ヘッドを用いて液状材料を塗布する場合、その材料を高粘度に制御することで、被覆した後の材料の垂れ等を防ぎ、形状精度を向上させようとしてきた。しかし、材料粘度のみでは被覆した後の材料の振る舞いと完全な相関は取れず、高精度な形状を有したローラを製造することは困難であった。
【００２６】
本発明者らはこの課題を解決するために鋭意検討を行った結果、被覆する材料の構造回復時間をある範囲に設定した場合、被覆する材料の厚みに対して塗工ヘッドのノズル長を適切な長さに調節することで非常に優れた形状精度を有するローラを作成できることを見出した。
【００２７】
本発明に従えば、円筒形状の塗工ヘッドによって被覆される材料の構造回復時間は０．１秒〜６０．０秒であることが望ましい。構造回復時間が６０秒を超える場合は材料被覆後に材料の構造が安定するまでに時間がかかるため、その間に垂れ等の問題が生じてしまい、ローラの形状精度が得られなくなるので好ましくない。また構造回復時間が０．１秒より小さい材料を設計する場合は、使用できるフィラーの種類等が制限されるため、適当な物性を有する材料設計自体が困難になる可能性がある。
【００２８】
構造回復時間のより好ましい範囲は０．１〜４５．０秒である。この範囲にある場合、材料の垂れは十分に抑えられ、形状精度の良いローラが非常に得られやすい。
【００２９】
また、本発明では塗工ヘッドのノズル長Ｌと塗布する材料の厚みｔの関係が０．２≦Ｌ/ｔ≦２５．０の範囲にあることが望ましい。Ｌ/ｔが２５．０を超える場合、ノズル長が長くなるために塗工ヘッド自体の精度が低くなる恐れがあり、ローラそのものの形状や物性値の精度に大きく影響する。またＬ/ｔが０．２より小さい場合、ノズル長の長さが短いため、塗工ヘッド内で材料の圧力分布が緩和される前にローラが製造されてしまい、形状精度や抵抗ムラに対して優れたローラ成型を行うことが困難になる。Ｌ/ｔのより好ましい範囲は１．０≦Ｌ/ｔ≦１５．０である。
【００３０】
また同様の理由から好ましいノズル長Ｌの範囲も存在し、その範囲としてはＬが１．０ｍｍ以上、３０．０ｍｍ以下が好ましい。
【００３１】
塗布される被覆物の厚みが６．０mmを超えると材料自体の重みによる垂れが生じ寸法安定性を維持するのが困難になる。また、被覆物の厚みが０．５mmより薄い場合は、材料にかかるせん断力が大きくなり構造破壊された材料の回復が妨げられるなどの理由で良好に塗布することができない。塗布される被覆物の厚みは０．５ｍｍ以上６．０mm以下が好ましい。更に好ましくは、２．０mmを超え４．５mm以下である。
【００３２】
また、本検討において、材料に構造回復を持たせるために含有させるフィラーの好ましい範囲は、ゴム材料中に含まれるベースポリマーに対して５〜６０質量部である。フィラー含有量が６０質量部より多い場合、ゴム材料の弾性が損なわれるため好ましくない。またフィラー含有量がベースポリマーに対して５質量部より少ない場合、材料の構造回復が起こりにくくなる、もしくはフィラーによっては構造回復自体が起こらないため好ましくない。より好ましいフィラー含有量はベースポリマーに対して５質量部以上かつ４５質量部以下である。
【００３３】
本発明の製造方法で製造した導電ローラは画像形成装置に用いられる様々なローラとして使用することができ、例えば現像ローラ、帯電ローラ等に用いることができる。以下、これらのローラについて説明する。
【００３４】
（現像ローラ）
本発明の製造方法で製造した現像ローラの概略図を図１に示す。図１（Ａ）はこの現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものであり、同１（Ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００３５】
本発明の現像ローラの軸芯体１１としては、その材料は導電性であれば何でも良く、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄、導電性樹脂などの中から、適宜選択して用いることが出来る。ここで、合金鋼としては、例えばステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼などが挙げられるが強度の観点から、金属製のものが望ましい。さらに防錆対策として軸芯体材料にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきなどいずれも使用することが出来るが、寸法安定性の観点から無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきなどがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ―Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきなどがある。膜厚みはそれぞれ０．０５μｍ以上であれば望ましいが、より好ましくは０．１〜３０μｍである。
【００３６】
また、現像ローラは感光ドラム、現像ブレード、トナー等と常に圧接している。このため、これらの部材に与えるダメージを小さくするために硬度が小さく、圧縮永久歪みが小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るためには重要である。また、現像ローラは表面が耐磨耗性などを有し、耐久性が高いことが望ましい。このため、本発明で用いる現像ローラは軸芯体１１の周囲に弾性層１２を有した構成となっている。
【００３７】
このとき、弾性層１２の硬度は上記の理由からＡｓｋｅｒ  Ｃ硬度１０〜８０度であることが望ましい。弾性層の硬度が１０度未満の低硬度であると感光ドラムへの汚染が発生する場合がある。また、弾性層の硬度が８０度を超える高硬度では、トナーと接触する際にトナーにダメージを与えてしまい、出力画像の画質が悪くなる恐れがある。また、弾性層１２は１層で有る必要はなく、多層になっていても構わない。
【００３８】
弾性層１２に用いられる材料としては、エポキシゴム、ジアリルフタレートゴム、ポリカーボネートゴム、フッ素ゴム、ポリプロピレンゴム、ユリアゴム、メラミンゴム、珪素ゴム、ポリエステルゴム、スチロール系ゴム、酢酸ビニルゴム、フェノールゴム、ポリアミドゴム、繊維素系ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルウレタンゴム、水系ゴムなどが挙げられる。これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。さらに、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００３９】
また、本発明で用いた現像ローラのように耐磨耗性などを高めるために、弾性層１２の外周上に樹脂層１３が形成される場合もある。樹脂層も弾性層と同様に１層である必要はなく、多層になっていても構わない。
【００４０】
本発明の製造方法で得られた導電ローラを現像ローラとして用いる場合、弾性層の体積抵抗率は１×１０4〜１×１０11Ω・ｃｍの範囲にあることが好ましい。弾性層材料の体積抵抗率が１×１０4〜１×１０11Ω・ｃｍであれば、トナーに対して均一な帯電制御性を得ることが可能である。また、弾性層材料の体積抵抗率のより好ましい範囲は１×１０4〜１×１０9Ω・ｃｍである。
【００４１】
この体積抵抗率を測定する際には、材料に合わせて適切な熱処理を行い、厚み２．０ｍｍのテストピースを成型し、測定を行う。シリコーン材料を使用する際には、以下の条件でテストピースを作成して、測定を行った。
【００４２】
テストピースとして１３０℃のオーブンに入れ２０分加熱することにより厚み２．０ｍｍのゴムシートを２枚成型し、その後２００℃のオーブンで４時間２次加硫を行った。その後、ゴムシートを温度２５℃、湿度４５％の環境に２４時間以上放置した後、ハイレスタＩＰ（三菱油化社製）を用いて１００Ｖの電圧印加で測定を行い、２枚のゴムシートから得られる抵抗の値の平均値から体積抵抗率を求めた。
【００４３】
上記のように用途に合わせて、弾性層材料を導電化する手段としてはイオン導電機構、または電子導電機構による導電付与剤を上記材料に添加することにより導電化する手法が広く知られている。
【００４４】
イオン導電機構による導電付与剤としては、ＬｉＣＦ3ＳＯ3、ＮａＣｌＯ4、ＬｉＣｌＯ4、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等の周期律表第１族金属の塩、ＮＨ4Ｃｌ、（ＮＨ4）2ＳＯ4、ＮＨ4ＮＯ3等のアンモニウム塩、Ｃａ（ＣｌＯ４）2、Ｂａ（ＣｌＯ4）2等の周期律表第２族金属の塩、これらの塩と１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等の多価アルコールやそれらの誘導体との錯体、これらの塩とエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテル等のモノオールとの錯体、第４級アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤、脂肪族スルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等の陰イオン性界面活性剤、ベタイン等の両性界面活性剤を挙げることができる。
【００４５】
また、電子導電機構による導電付与剤としては、カーボンブラック、グラファイト等の炭素系物質、アルミニウム、銀、金、錫−鉛合金、銅―ニッケル合金等の金属或いは合金、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀等の金属酸化物、各種フィラーに銅、ニッケル、銀等の導電性金属めっきを施した物質等を挙げることが出来る。これらイオン導電機構、電子導電機構による導電付与剤は粉末状や繊維状の形態で、単独または２種類以上を混合して使用することが出来る。この中でも、カーボンブラックは導電性の制御が容易であり、また経済的であるなどの観点から用いられることが多く、本発明ではカーボンブラックによる電子導電機構による手法を用いている。
【００４６】
次に樹脂層１３について説明する。本発明の実施例のように弾性層１２の周りにローラ表面適正化のため、樹脂層１３を形成する場合もある。樹脂層１３に用いられる材料としてはエポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素樹脂、ポリプロピレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、珪素樹脂、ポリエステル樹脂、スチロール系樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルウレタン樹脂、水系樹脂などがある。また、これらを２種類以上組み合わせて使用することも可能である。この中でも特に含窒素化合物、例えばウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂等を用いることがトナーを安定して帯電させられることから望ましい。
【００４７】
ここで使用するウレタン樹脂はイソシアネート化合物とポリオールとから得られる。
【００４８】
イソシアネート化合物として、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフチレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートなどを用いることができる。また、これらの混合物を用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００４９】
また、ここで用いるポリオールとしては、２価のポリオール（ジオール）として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコールなどをあげることができ、また、３価以上のポリオールとして、１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどをあげることができる。さらに、ジオール、トリオールなどに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド‐プロピレンオキサイドブロックグリコールなどのポリオールも使用可能である。また、これらの材料も混合させて用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００５０】
また、樹脂層１３を塗布する方法としては、リングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法など一般に知られている塗工法を用いることが出来るが、樹脂層１３の厚みを制御しやすいなどの理由からディッピング法を用いることが多い。ディッピング法では粘度５〜５０ｃｐｓの材料を用いるのが好ましい。粘度が５ｃｐｓ未満では材料を硬化させて安定させるまでに形状が崩れてしまい、現像ローラとしてのスペックを満たさない。また、材料の粘度が５０ｃｐｓを超える時には、弾性層１２の表面に均一に樹脂層１３を形成することが困難となる。
【００５１】
さらに、これらの樹脂層１３に導電性を付与して使用することが出来る。導電性を付与する手法としては上記弾性層の導電化と同様の手法を用いることが可能である。
【００５２】
さらに、樹脂層１３の厚みとしては、１〜５００μｍが好ましい。より好ましくは樹脂層１３の厚みは１〜５０μｍであることが望まれる。樹脂層１３が薄すぎると画像を繰り返して出力した場合に磨耗等による劣化により、樹脂層の役目を果たさなくなる恐れがある。また、樹脂層１３が厚すぎるとローラ表面の硬度が高くなり、トナー劣化の促進およびトナー融着の原因となるので好ましくない。
【００５３】
また、現像ローラ全体の電気的な抵抗ムラが小さい方が、均一な電荷が付加されたトナーを現像ローラから感光ドラムに送ることが出来るので、トナーの転写性などが安定するため、良好な画像を得ることが出来る。ここで現像ローラの抵抗ムラとは１−（現像ローラの最小抵抗値／現像ローラの最大抵抗値）で得られる値を指す。現像ローラ内の抵抗ムラは少なくとも０〜０．７であることが好ましい。より好ましくは抵抗ムラが０〜０．３に押さえられていることが望ましい。
【００５４】
さらに現像ローラに求められる特性として形状が挙げられる。例えば現像ローラの周方向振れが大きい場合、現像ローラ１周において、現像ローラと感光ドラムとのニップ幅の変動が大きくなる。このようにニップ幅の変動が大きいと、ドラムへのトナー搬送力にムラが出来てしまい、画像上に濃淡が生じる場合がある。これを防ぐ目的から現像ローラの周方向振れは小さいほど良い。具体的には現像ローラ1周における、軸芯体中心から現像ローラ表面までの距離の（最大値）と（最小値）の差（最大値）−（最小値）の値が０〜５０μｍであれば、画像上の濃淡を押さえることが可能である。さらには（最大値）−（最小値）の値が０〜３０μｍであれば画像上の濃度はほぼ均一となり、優良な画質を出力できることからこの範囲内にあることがより好ましい。
【００５５】
現像ローラ表面上の粗さはトナーの搬送力に大きく影響する。そのため、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：１９９４表面粗さの規格における現像ローラ表面のＲａが０．５〜３．０μｍであることが望ましい。Ｒａが０．５μｍ未満であるとトナーの搬送力が小さくなり、画像濃度が十分に出ない。逆に３．０μｍを超えるとトナーの搬送力が大きくなりすぎるため、必要以上にトナーを搬送してしまい、感光ドラム上にトナーが残留し、画像が悪化する可能性がある。また、現像ローラ１周において、粗さムラが小さい方が均一にトナーを搬送でき、均一濃度の画像を出力することが可能となる。そのため、現像ローラ内の粗さムラは０〜０．６であることが望ましい。より好ましくは粗さムラが０〜０．３の範囲にあることが望まれる。ここで粗さムラとは現像ローラ内での最大粗さから最小粗さを引いた値を指す。
【００５６】
図２は、本発明の実施形態の塗工方法が適用された装置を示す概略図である。一例を示すと本実施形態の塗工装置では、図２に示すように架台２０１の上に略垂直にコラム２０２が取り付けられ、さらに架台２０１とコラム２０２の上部に精密ボールネジ２０３が略垂直に取り付けられている。２１４はリニアガイドであり精密ボールネジ２０３と平行に２本がコラム２０２に取り付けられている。
【００５７】
ＬＭガイド２０４はリニアガイド２１４と精密ボールネジ２０３と連結し、サーボモータ２０５よりプーリ２０６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。
【００５８】
コラム２０２には軸芯体の外周面に塗布液を吐出するための円筒状塗工ヘッド２０８が取り付けられている。
【００５９】
さらにＬＭガイド２０４にブラケット２０７が取り付けられブラケット２０７には、現像ローラの軸芯体１１を保持し固定するワーク下保持軸２０９が略垂直に取り付けられ、また逆側の現像ローラの軸芯体１１を保持するワーク上保持軸２１０の中心軸がブラケット２０７の上部に取り付けられ、ワーク上保持軸はワーク下保持軸２０９に対向して略同心となるように配置して軸芯体を保持している。さらに円筒形状の塗工ヘッド２０８の中心軸はワーク下保持軸２０９とワーク上保持軸２１０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。また、ワーク下保持軸２０９およびワーク上保持軸２１０が昇降移動時において塗工ヘッド２０８の内側に開口した環状スリットに成っている吐出口の中心軸とワーク下保持軸２０９およびワーク上保持軸２１０の中心軸が略同心となるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド２０８の環状スリットになっている吐出口の中心軸を軸芯体の中心軸に略同心に合わせることができ円筒形状の塗工ヘッドの内周面と前記軸芯体１１の外周面との間に均一な隙間が形成される。
【００６０】
また、塗布液の供給口２１１は、塗布液搬送用の配管２１２を介して材料供給弁２１３に接続されている。材料供給弁２１３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、塗工中に塗布液を連続的に定量（単位時間当たりの量が一定）吐出できる構成になっている。
【００６１】
本発明では、このように円筒形状の塗工ヘッドを用いて弾性層材料の塗布を行う。この塗布の際、塗布されるローラと塗工ヘッドとの半径方向の距離は一定になるよう図２のような装置で固定されている。このため、均一に弾性層材料の塗布を行うことができる。
【００６２】
円筒形状の塗工ヘッド吐出口近傍の模式図を図３に示す。ここでノズル長Ｌとは吐出口上部から被覆した材料が塗工ヘッドと離れる地点までの長さを指す。またゴム材料の厚さｔとは塗工ヘッドと材料が離れた地点において軸芯体に塗布されている材料の厚みを指す。
【００６３】
弾性層材料を塗工ヘッドから塗布する際には単位時間あたり一定量、吐出させることによって、安定してある一定の形状を有するローラを製造することができる。このとき弾性層材料の吐出量は５０〜１５０００ｍｍ3／ｓｅｃであることが好ましく、１００〜１００００ｍｍ3／ｓｅｃであることがより好ましい。弾性層材料の吐出量がこれらの範囲内であることにより、高い塗布速度で安定して材料の塗布を行うことができる。
（帯電ローラ）
次に本発明で製造した帯電ローラの一例を図４に示す。図４（Ａ）は長手方向に平行な断面を表したものであり、図４（Ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００６４】
帯電ローラは、感光ドラムに対する良好な均一密着性を確保するために、適度な弾性を有することが望ましい。そのため、本発明で用いる帯電ローラは現像ローラと同様に軸芯体４１の周囲に弾性層４２を有した構成となっている。帯電ローラに用いられる弾性層４２の硬度は密着性を確保する目的からＡｓｋｅｒ  Ｃ硬度２０〜４０度であることが望ましい。この際、現像ローラと同様に弾性層４２は１層である必要はなく、多層になっていても構わない。また、現像ローラと同様に弾性層４２に導電性を付与する際には、カーボンブラック等の導電剤を添加することにより、弾性層４２の導電性は調整される。
【００６５】
また、帯電ローラ表面の滑り性や平滑性を維持するために、弾性層４２の表面に樹脂層４３を設けても良い。この樹脂層４３も弾性層と同様に１層で有る必要はなく、多層構造になっていても構わない。
【００６６】
帯電ローラに用いられる弾性層４２の具体的な材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンメチレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、さらにはポリアミドゴム及びフッ素ゴムなども挙げられる。これらの材料が単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。また、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００６７】
また、樹脂層４３に用いる材料としては、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂およびシリコーン樹脂等の樹脂、さらにはエピクロルヒドリン樹脂、クロロプレン樹脂およびアクリロニトリル樹脂等が挙げられる。これらの材料が単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。樹脂層材料の塗工方法としては、現像ローラと同様にリングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法などの一般に知られている塗工方法を用いることが出来る。
【００６８】
帯電ローラは感光ドラムとの関係が接触、非接触に関わらず帯電ローラの表面が粗いと、その凹凸によって微妙な帯電ムラが生じる。その結果、画像不良が生じる場合がある。したがって、帯電ローラの表面はより滑らかな方が好ましく、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１表面粗さの規格におけるＲｚが０〜３０μｍであることが望ましい。特には１５μｍ以下であることが望ましい。
【００６９】
また、樹脂層の厚さは１〜５００μｍであることが望ましい。樹脂層の厚さが１μｍ未満では、感光ドラムとの摩擦に耐えられない可能性が有る。また、樹脂層の厚さが５００μｍを超える場合は、弾性層の機能を十分に生かすことが難しい。
【００７０】
また、帯電ローラ全体の電気的な抵抗ムラが小さい方が、感光ドラムを均一に帯電させることが出来るために、良好な画像を得ることが出来る。
【００７１】
また、帯電ローラの周方向振れが大きい場合、帯電ローラ１周内の帯電ローラと感光ドラムとのニップ幅の変動が大きくなることから感光ドラムに均一に帯電できない場合がある。これを防ぐ目的から帯電ローラの周方向振れは小さいほど良い。具体的には帯電ローラ1周における、軸芯体中心から帯電ローラ表面までの距離の（最大値）と（最小値）の差（最大値）−（最小値）の値が０〜３０μｍであれば感光ドラムをほぼ均一に帯電できることからこの範囲内であることが好ましい。
【００７２】
また、本発明の製造方法で得られたローラを帯電ローラとして用いる場合、電極として機能することが重要であり、弾性を持たせ十分な接触状態を得ると同時に、移動する被帯電体を充電するに十分低い抵抗を有する必要がある。しかし、一方では被帯電体にピンホールなどの欠陥部位が存在した場合に電圧のリークを防止する必要がある。よって、被帯電体として電子写真用感光ドラムを用いた場合、十分な帯電性と耐リーク性を得るには、弾性層の抵抗値として１×１０3〜１×１０9Ω・ｃｍの抵抗を有することが望ましい。
【００７３】
次に、本発明の現像ローラおよび帯電ローラが組み込まれた電子写真プロセスカートリッジおよび画像形成装置について、その概要を図５にて説明する。
【００７４】
感光ドラム５０１は帯電ローラ５０２によりその表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるように帯電処理された後、目的画像情報の露光５０３を受け、該感光ドラム５０１の表面に目的画像に対応した静電潜像が形成されている。この静電潜像は、現像ローラ５０４により供給されるトナー５０５によりトナー画像として可視化される。この可視化されたトナー画像は、給紙ローラ５０６によって搬送された記録材５０７の裏面から転写ローラ５０８によって電圧を印加し、記録材５０７に転写され、定着ローラ５０９と加圧ローラ５１０によって構成された定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。感光ドラム５０１はその上に残存するトナー、ごみ等を除くためにクリーニング部５１１によりクリーニングされ、除電部材（図示していない）にて除電され、再び帯電過程に進む。なお、クリーニング部５１１によって取り除かれたトナーは廃トナー容器５１２へ集められる。また、クリーニング部５１１の部材としてクリーニングローラを用いることも可能である。
【００７５】
一方、現像ローラ５０４は、その表面にトナー供給ローラ５１３によりトナーがトナー貯槽５１４から供給され、現像ブレード５１５にて均一厚みになるようにそれぞれトナー供給ローラ５１３、現像ブレード５１５が当接されている。現像ローラ５０４上の感光ドラムで静電潜像を現像する際に使用されなかったトナーはトナー供給ローラ５１３で一旦現像ローラ５０４から掻き落とされる。また、帯電ローラ５０２、現像ローラ５０４および転写ローラ５０８はバイアス印加電源により必要電圧が印加されている。なお、電子写真プロセスカートリッジはここに記載した部材等で転写ローラ、定着部を除くものが一体とされているものである。
【００７６】
また、ブラック、マゼンダ、シアン、イエローの４色の電子写真プロセスカートリッジを並べ、記録材にそれぞれのトナーを転写し、像定着を行うことにより、カラーの画像形成物を出力することが可能となる。
【００７７】
なお、本発明は電子写真装置に使用される現像ローラ、帯電ローラなどの導電ローラに採用できることはもちろんのこと、各種産業用の導電ローラに採用しても良好な効果が得られる。また、下記実施例に限定されることはない。
【００７８】
（実施例）
以下、実施例より本発明を説明する。まず、各種測定および評価方法の詳細を述べる。
【００７９】
（構造回復時間測定）
粘弾性測定装置による液状ゴム材料の構造回復時間測定法を以下に記す。
【００８０】
粘弾性測定装置にはHaake社製RheoStress600を用いた。
【００８１】
試料約１ｇを採取し試料台の上にのせ、コーンプレートを徐々に近づけて、試料台から約５０μｍの位置で測定ギャップを設定した（コーンプレートにはφ３５ｍｍ、傾斜角度１°のモノを用いた）。そのとき、まわりに押し出された材料を奇麗に除去し測定に影響の出ないようにした。材料温度が２３℃になるようにプレート台の温度を設定し、試料をセットしてから１０分間放置後、測定を開始した。
【００８２】
試料にかける応力を２０００Paとし、コーンプレートを同一方向に回転させながら６０秒間応力をかけつづけた。その後、応力を２Ｐａとして１Ｈｚの周期で回転方向を変えながら１２０秒間応力をかけつづけ、そのときの'貯蔵弾性率G'、損失弾性率G"の変化を測定した。G'ははじめ線形粘弾性領域で一定の値となり、その後貯蔵弾性率G'と損失弾性率G"が交差するまでの時間を構造回復時間とした。本発明での構造回復時間を示すための概略図を図６に示す。
【００８３】
（導電ローラの外径精度測定・評価方法）
本検討によって得られた導電ローラを２４時間以上、温度２５℃、湿度４５％の環境に放置した後、以下の測定を行った。
【００８４】
レーザ測長機（キーエンス製  ＬＳ−５０００）によってゴムローラの両端部から３０ｍｍの点およびゴムローラの長手方向中心部分の外径測定を行う。これを３６０°回転させながら行い、その平均を導電ローラ各点における外径とした。さらに、測定した３点の外径を比較し、最大値と最小値の差をとって、その値が
３０μｍ未満であれば◎、
３０μｍ以上、５０μｍ未満であれば○、
５０μｍ以上であれば△として評価を行った。
【００８５】
（導電ローラの抵抗および抵抗ムラ測定・評価方法）
本検討によって得られた導電ローラを２４時間以上、温度２５℃、湿度４５％の環境に放置した後、以下の測定を行った。
【００８６】
図７にて、詳細を説明する。導電ローラ７１の軸芯体の両端に５００ｇの荷重をかけて、６０ｒｐｍで回転する金属製ドラム７２に押し当て、金属製ドラム７２と導電ローラ７１の軸体間に１００Ｖの電圧を印加したあと、導電ローラと直列につないでいる１０ｋΩの抵抗に流れる電流の値から導電ローラの抵抗値の計算を行い、１周中での導電ローラ抵抗の最大値と最小値の平均値をその導電ローラの抵抗値とする。また、導電ローラ１周中での抵抗値の最大・最小の値をとり、１−（抵抗最小値／抵抗最大値）の値をその導電ローラの抵抗ムラとする。
【００８７】
抵抗ムラが０以上、０．３未満の場合は◎、
抵抗ムラが０．３以上、０．７未満の場合は○、
抵抗ムラが０．７以上、１以下の場合は△として、評価を行った。
（導電ローラの周方向振れ測定・評価方法）
本検討によって得られた導電ローラを２４時間以上、温度２５℃、湿度４５％の環境に放置した後、以下の測定を行った。
【００８８】
導電ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、導電ローラを軸芯体中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から導電ローラ表面までの距離をレーザ測長機（キーエンス製  ＬＳ−５０００）によって測定する。導電ローラを１周させた後、得られた３６０点の距離において最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を導電ローラの各点での周方向振れの値とする。さらに測定した５点の周方向振れの値を比較して、最大の周方向振れの値をその導電ローラの周方向振れの値とする。
【００８９】
周方向振れの値が０μｍ以上、３０μｍ未満の場合は◎、
周方向振れの値が３０μｍ以上、５０μｍ未満の場合は○、
周方向振れの値が５０μｍ以上の場合は△として、評価を行った。
【００９０】
（導電ローラ画像評価方法）
本検討によって得られた導電ローラを各種ローラとしてカートリッジに組み込み、画像評価を行った。例えば、得られた現像ローラとして画像評価を行う場合は、カートリッジに導電ローラを現像ローラとして組み込み（円筒形状の塗工ヘッドの内径が１２．６ｍｍで作成したローラはＨＰ社製  Ｃｏｌｏｒ Ｌａｓｅｒ Ｊｅｔ３７００、内径が１６．８ｍｍで作成したローラはキヤノン社製ＬＡＳＥＲ  ＳＨＯＴ  ＬＢＰ-２５１０）、評価用画像を出力し、画像評価を行った。
【００９１】
なお、評価用画像を出力する環境は温度２５℃、湿度４５％とし、評価用のカートリッジを２４時間以上この環境に放置した後、評価を行った。評価用画像には感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を書くような画像を使用した。その後、目視にて
非常に良好な画質であれば◎
若干濃度が薄い等の弊害が見られるが、実用上まったく問題のないレベルであれば○、
濃度が薄い等の画像弊害が見られれば△として、耐久後の画像評価を行った。
【００９２】
（総合評価方法）
総合評価として、
△の項目が無い場合を◎、
△の項目が１つである場合は○、
△の項目が２つ以上ある場合は△として評価を行った。
【実施例１】
【００９３】
以下の手順により、現像ローラの製造を行った。
【００９４】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
液状シリコーンゴム（分子量１０００００）  １００質量部
カーボンブラック（東海カーボン社製  トーカブラック（登録商標）＃４４００）  １４質量部
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【００９５】
この弾性層材料の構造回復時間は０．５秒であった。
【００９６】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【００９７】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を６８０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出を開始した。軸芯体（直径１１．４ｍｍ、ｔ＝０．６ｍｍ）を円筒状塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で１分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【００９８】
〔樹脂層材料の準備〕
１００質量部のポリウレタンポリオールプレポリマー（三井武田ケミカル社製  タケラック（登録商標）ＴＥ５０６０）と７７質量部のイソシアネート（２５２１日本ポリウレタン株式会社製  コロネート（登録商標））、さらにカーボンブラック（三菱化学社製  ＭＡ１００）２４質量部およびウレタン粒子（根上工業社製  Ｃ４００）２４質量部を混合し、メチルエチルケトンを加え、サンドミルで１時間分散した。分散後固形分が２０〜３０質量％になるよう、さらにメチルエチルケトンを加え、樹脂層材料とした。
【００９９】
〔樹脂層塗布〕
上記樹脂層材料中に導電ローラを浸漬して、樹脂層をコーティングした後、引上げて自然乾燥させた。次いで、１４０℃にて６０分間加熱処理することで、コーティングされた樹脂層材料の硬化を行い、導電性樹脂層を弾性層の外周面上に積層させて、本発明の現像ローラを得た。
【０１００】
上記方法で得られた現像ローラについて、外径精度、抵抗ムラ、周方向振れおよび画像について測定・評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２】
【０１０１】
実施例１の〔弾性層塗布〕において、ノズル長９．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１０２】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３】
【０１０３】
実施例１の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１０４】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例４】
【０１０５】
実施例１の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１０６】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１０７】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を２１６０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径８．２ｍｍ、ｔ＝２．２ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で３分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１０８】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例５】
【０１０９】
実施例４の〔弾性層塗布〕において、ノズル長２．２ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例４と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１１０】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例６】
【０１１１】
実施例４の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例４と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１１２】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例７】
【０１１３】
実施例１の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１１４】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１１５】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を２８９５ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径６．０ｍｍ、ｔ＝３．３ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１１６】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例８】
【０１１７】
実施例７の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例７と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１１８】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例９】
【０１１９】
実施例７の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例７と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１２０】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１０】
【０１２１】
実施例１の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１２２】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１２３】
内径１６．８ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を５１４０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径８．０ｍｍ、ｔ＝４．４ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で５分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１２４】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１１】
【０１２５】
実施例１０の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１０と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１２６】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１２】
【０１２７】
実施例１０の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１０と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１２８】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１３】
【０１２９】
実施例１の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１３０】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１３１】
内径１６．８ｍｍ、ノズル長Ｌが１．２ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を６０１０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径５．２ｍｍ、ｔ＝５．８ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で６分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１３２】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１４】
【０１３３】
実施例１３の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１３と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１３４】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１５】
【０１３５】
実施例１３の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１３と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１３６】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１６】
【０１３７】
実施例１の〔弾性層材料の準備〕、〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１３８】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
【０１３９】
液状シリコーンゴム（分子量１０００００）  １００質量部
カーボンブラック（東海カーボン社製  トーカブラック（登録商標）  ＃４４００）  ８質量部
カーボンブラック（三菱化学社製  ＃２６００）  ２１質量部
シリカ（日本アエロジル製  ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）５０）  ９質量部
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ  Ｇｌａｓｓ  Ｓａｎｄ社製  Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）  ２０質量部
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１４０】
この弾性層材料の構造回復時間は１０．３秒であった。
【０１４１】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１４２】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を６８０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径１１．４ｍｍ、ｔ＝０．６ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で１分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１４３】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１７】
【０１４４】
実施例１６の〔弾性層塗布〕において、ノズル長９．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１６と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１４５】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１８】
【０１４６】
実施例１６の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１６と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１４７】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例１９】
【０１４８】
実施例１６の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１６と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１４９】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１５０】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を２１６０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径８．２ｍｍ、ｔ＝２．２ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で３分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１５１】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２０】
【０１５２】
実施例１９の〔弾性層塗布〕において、ノズル長２．２ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１９と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１５３】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２１】
【０１５４】
実施例１９の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１９と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１５５】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２２】
【０１５６】
実施例１６の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１６と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１５７】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１５８】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を２８９５ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径６．０ｍｍ、ｔ＝３．３ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１５９】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２３】
【０１６０】
実施例２２の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例２２と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１６１】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２４】
【０１６２】
実施例２２の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例２２と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１６３】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２５】
【０１６４】
実施例１の〔弾性層材料の準備〕、〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１６５】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
【０１６６】
液状シリコーンゴム（分子量１０００００）  １００質量部
カーボンブラック（東海カーボン社製  トーカブラック（登録商標）  ＃４４００）  ８質量部
カーボンブラック（三菱化学社製  ＃２６００）  １５質量部
シリカ（日本アエロジル製  ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）５０）  ７質量部
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ  Ｇｌａｓｓ  Ｓａｎｄ社製  Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）  １５質量部
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１６７】
この弾性層材料の構造回復時間は３８．２秒であった。
【０１６８】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１６９】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を６８０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径１１．４ｍｍ、ｔ＝０．６ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で１分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１７０】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２６】
【０１７１】
実施例２５の〔弾性層塗布〕において、ノズル長９．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例２５と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１７２】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２７】
【０１７３】
実施例２５の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例２５と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１７４】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２８】
【０１７５】
実施例２５の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例２５と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１７６】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１７７】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を２１６０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径８．２ｍｍ、ｔ＝２．２ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で３分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１７８】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例２９】
【０１７９】
実施例２８の〔弾性層塗布〕において、ノズル長２．２ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例２８と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１８０】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３０】
【０１８１】
実施例２８の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例２８と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１８２】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３１】
【０１８３】
実施例１の〔弾性層材料の準備〕、〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１８４】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
【０１８５】
液状シリコーンゴム（分子量１０００００）  １００質量部
カーボンブラック（東海カーボン社製  トーカブラック（登録商標）＃４４００）  ６質量部
シリカ（日本アエロジル製  ＡＥＬＯＳＩＬ５０）    ２質量部
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１８６】
この弾性層材料の構造回復時間は４４．３秒であった。
【０１８７】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１８８】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を６８０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径１１．４ｍｍ、ｔ＝０．６ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で１分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１８９】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３２】
【０１９０】
実施例３１の〔弾性層塗布〕において、ノズル長９．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例３１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１９１】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３３】
【０１９２】
実施例３１の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例３１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１９３】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３４】
【０１９４】
実施例３１の〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例３１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１９５】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０１９６】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を２１６０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径８．２ｍｍ、ｔ＝２．２ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で３分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０１９７】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３５】
【０１９８】
実施例３４の〔弾性層塗布〕において、ノズル長２．２ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例３４と同様の方法で現像ローラを得た。
【０１９９】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３６】
【０２００】
実施例３４の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例３４と同様の方法で現像ローラを得た。
【０２０１】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３７】
【０２０２】
実施例１の〔弾性層材料の準備〕、〔弾性層塗布〕において、以下のように変更した以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０２０３】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
【０２０４】
液状シリコーンゴム（分子量１０００００）  １００質量部
カーボンブラック（東海カーボン社製  トーカブラック（登録商標）＃４４００）  ６質量部
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ  Ｇｌａｓｓ  Ｓａｎｄ社製  Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）  ２質量部
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０２０５】
この弾性層材料の構造回復時間は５７．３秒であった。
【０２０６】
〔弾性層塗布〕
軸芯体には鉄表面に化学ニッケルメッキを施したものを使用し、表面にプライマーを塗布（DY３９−０５１：東レダウコーニングシリコーン社製）し、電気炉で１５０度、３０分の熱処理を行った。プライマー処理後の軸芯体をリングコート機ワーク保持軸部に配置し、上保持軸と下保持軸でクランプ後、軸芯体を塗工開始位置まで下降して停止させた。
【０２０７】
内径１２．６ｍｍ、ノズル長Ｌが１．０ｍｍの円筒状塗工ヘッドを用いて、弾性層材料を６８０ｍｍ３／ｓｅｃで吐出させた。軸芯体（直径１１．４ｍｍ、ｔ＝０．６ｍｍ）をリング型の塗工ヘッド内を長手方向に３０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラを水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で１分間、加熱硬化させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、導電ローラを得た。
【０２０８】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３８】
【０２０９】
実施例３７の〔弾性層塗布〕において、ノズル長９．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例３７と同様の方法で現像ローラを得た。
【０２１０】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例３９】
【０２１１】
実施例３７の〔弾性層塗布〕において、ノズル長１５．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例３７と同様の方法で現像ローラを得た。
【０２１２】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【実施例４０】
【０２１３】
実施例８で作成したロールを帯電ロールとし、画像形成装置に組み込み画像評価をおこなった。その結果、優良な画像を得ることが出来た。
【０２１４】
（比較例１）
実施例８の〔弾性層材料の準備〕において、以下のように変更した以外は実施例８と同様の方法で現像ローラを得た。
【０２１５】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
【０２１６】
液状シリコーンゴム（分子量１０００００）  １００質量部
カーボンブラック（東海カーボン社製  トーカブラック（登録商標）＃４４００）  ５質量部
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ  Ｇｌａｓｓ  Ｓａｎｄ社製  Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）    ８質量部
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０２１７】
この弾性層材料の構造回復時間は１０３．５秒であった。
【０２１８】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【０２１９】
（比較例２）
実施例８の〔弾性層塗布〕において、ノズル長０．２ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例８と同様の方法で現像ローラを得た。
【０２２０】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【０２２１】
（比較例３）
実施例１の〔弾性層塗布〕において、ノズル長３０．０ｍｍの塗工ヘッドを用いた以外は実施例１と同様の方法で現像ローラを得た。
【０２２２】
上記方法で得られた現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【０２２３】
【表１】
2007334028.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０２２４】
【図１】本発明の現像ローラを示す断面図である。（Ａ）現像ローラ長手方向、（Ｂ）現像ローラ軸方向
【図２】本発明で用いるリング型の塗工ヘッドを有した塗工機である。
【図３】本発明で用いる円筒状の塗工ヘッド吐出口近傍の概略図である。
【図４】本発明の帯電ローラを示す断面図である。（Ａ）帯電ローラ長手方向、（Ｂ）帯電ローラ軸方向
【図５】本発明の画像形成装置の概要を示す概略図である。
【図６】本発明における構造回復時間を示すための概略図である。
【図７】本発明の導電ローラの抵抗を測定する装置の概略図である。
【符号の説明】
【０２２５】
１１  軸芯体（現像ローラ）
１２  弾性層（現像ローラ）
１３  樹脂層（現像ローラ）
２０１  架台
２０２  コラム
２０３  精密ボールネジ
２０４  ＬＭガイド
２０５  サーボモータ
２０６  プーリ
２０７  ブラケット
２０８  塗工ヘッド
２０９  ワーク下保持軸
２１０  ワーク上保持軸
２１１  塗布液の供給口
２１２  塗布液搬送用の配管
２１３  材料供給弁
２１４  リニアガイド
３１  軸芯体
３２  吐出口上部
Ｌ  ノズル長
ｔ  被覆させたゴム材料厚み
４１  軸芯体（帯電ローラ）
４２  弾性層（帯電ローラ）
４３  樹脂層（帯電ローラ）
５０１  感光ドラム
５０２  帯電ローラ
５０３  露光
５０４  現像ローラ
５０５  トナー
５０６  給紙ローラ
５０７  記録材
５０８  転写ローラ
５０９  定着ローラ
５１０  加圧ローラ
５１１  クリーニング部
５１２  廃トナー容器
５１３  トナー供給ローラ
５１４  トナー貯槽
５１５  現像ブレード
７１  導電ローラ
７２  金属製ドラム
【図１】
2007334028.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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