(57)【要約】【課題】  ワークにかえりが発生しにくいプレス打ち抜き方法を提供することを課題とする。【解決手段】  プレス打ち抜き方法は、板状のワークＷの一面側から、ワークＷの所定部位を押圧し、一面側に対向する他面側に、所定部位を突出させることにより、突出部位Ｗ１を形成する半抜き工程と、他面側から突出部位Ｗ１を押し戻すことにより、復元部位を形成する平押し工程と、他面側から復元部位を抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落とし工程と、を有する。ワークＷはばね鋼製であり、ワークＷの板厚ｔを１００％として、半抜き工程に用いる半抜きパンチ３６と半抜きダイ２６とのクリアランスＣ１は、−１０％以上−３％以下に設定されている。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状のワークの一面側から、該ワークの所定部位を押圧し、該一面側に対向する他面側に、該所定部位を突出させることにより、突出部位を形成する半抜き工程と、
該他面側から該突出部位を押し戻すことにより、復元部位を形成する平押し工程と、
該他面側から該復元部位を抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落とし工程と、
を有するプレス打ち抜き方法であって、
前記ワークはばね鋼製であり、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜き工程に用いる半抜きパンチと半抜きダイとのクリアランスは、−１０％以上−３％以下に設定されていることを特徴とするプレス打ち抜き方法。
【請求項２】
前記抜き落とし工程に用いる抜き落としパンチと抜き落としダイとのクリアランスは、３％以上１０％以下に設定されている請求項１に記載のプレス打ち抜き方法。
【請求項３】
前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチの該ワークへの挿入量は、５０％以上８０％以下に設定されている請求項１に記載のプレス打ち抜き方法。
【請求項４】
前記突出部位は、前記抜き落とし工程後の前記ワークの応力集中部位に隣接する部位に、設定されている請求項１に記載のプレス打ち抜き方法。
【請求項５】
板状のワークの一面側から、該ワークの所定部位を押圧し、該一面側に対向する他面側に、該所定部位を突出させることにより、突出部位を形成する半抜きパンチと、
該半抜きパンチに対向して配置され、該突出部位を収容する半抜き孔を有する半抜きダイと、
を備えてなるプレス打ち抜き型であって、
前記ワークはばね鋼製であり、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチと前記半抜きダイとのクリアランスは、−１０％以上−３％以下に設定されていることを特徴とするプレス打ち抜き型。
【請求項６】
さらに、前記他面側から前記突出部位が押し戻されて形成される復元部位を、該他面側から抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落としパンチと、
該抜き落としパンチに対向して配置され、該抜き落とし部位を収容可能な抜き落とし孔を有する抜き落としダイと、
を備えてなるプレス打ち抜き型であって、
前記ワークの板厚を１００％として、前記抜き落としパンチと前記抜き落としダイとのクリアランスは、３％以上１０％以下に設定されている請求項５に記載のプレス打ち抜き型。
【請求項７】
前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチの該ワークへの挿入量は、５０％以上８０％以下に設定されている請求項５に記載のプレス打ち抜き型。
【請求項８】
前記半抜きパンチは、抜き落とし後の前記ワークの応力集中部位に隣接する部位に前記突出部位を形成するための、凸部を備える請求項５に記載のプレス打ち抜き型。
【請求項９】
一面と、該一面に対向する他面と、該一面と該他面とを繋ぐ板厚面と、を備えてなるばねであって、
応力集中部位に含まれる前記板厚面には、前記一面側から前記他面側に向かって、第一ダレ領域と、第一せん断領域と、破断領域と、第二せん断領域と、第二ダレ領域と、が形成されていることを特徴とするばね。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状のワークに打ち抜き加工を施すためのプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型に関する。また、本発明は、板状のワークに打ち抜き加工を施すことにより作製されるばねに関する。
【背景技術】
【０００２】
板ばね、円筒ばねなどのばねにおいては、ワークの所定部位を抜き落とす打ち抜き加工により、湾曲部やスリットなどが形成されている。これら湾曲部やスリット周辺には、その後の曲げ加工時あるいはばね使用時において、応力が集中しやすい。このため、抜き落とし部位の周辺にかえり（ばり）が残っていると、当該かえりを起点にクラックが発生するおそれがある。
【０００３】
また、ばね鋼は、硬度が高く、伸びが小さい。このため、打ち抜き加工後に、曲げ加工を施すタイプのばね（例えば円筒ばねなど）の場合、かえり発生側の面を外径側とする曲げ加工を施す際、かえりを起点にクラックが発生するおそれがある。
【０００４】
このように、打ち抜き加工後のワークにかえりが残っていると、種々の不具合が発生するおそれがある。このため、従来は、打ち抜き加工後のワークにバレル研磨などの後処理を施すことにより、かえりを除去していた。
【特許文献１】特開２００２−１２００２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、打ち抜き加工後に後処理を施すと、その分プレス成形の工程数が増加し、生産性が低下する。また、ばねの製造コストも高くなる。この点、特許文献１には、まずワークの所定部位を半抜きし、続いて当該所定部位を抜き落とす打ち抜き方法が紹介されている。
【０００６】
ところが、当該打ち抜き方法に用いられているワークは、アルミニウム製である。アルミニウムは、硬度が低く、伸びが大きい。このため、アルミニウム用の当該打ち抜き方法を、ばね鋼に用いることはできない。その理由は、前述したように、ばね鋼は硬度が高く、伸びが小さい。このため、当該打ち抜き方法をばね鋼製のワークに用いると、早期にクラックが発生し、破断が始まってしまうからである。
【０００７】
本発明のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねは、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、ワークにかえりが発生しにくいプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型を提供することを目的とする。また、本発明は、かえりを原因とするクラックが発生しにくいばねを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）上記課題を解決するため、本発明のプレス打ち抜き方法は、板状のワークの一面側から、該ワークの所定部位を押圧し、該一面側に対向する他面側に、該所定部位を突出させることにより、突出部位を形成する半抜き工程と、該他面側から該突出部位を押し戻すことにより、復元部位を形成する平押し工程と、該他面側から該復元部位を抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落とし工程と、を有するプレス打ち抜き方法であって、前記ワークはばね鋼製であり、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜き工程に用いる半抜きパンチと半抜きダイとのクリアランスは、−１０％以上に設定されていることを特徴とする。
【０００９】
クリアランスとは、パンチとダイとの片側の隙間の大きさをいう。本明細書において、クリアランスは、パンチ断面積とダイの孔断面積とを比較して、ダイの孔の方が大きい場合を「＋」、パンチの方が大きい場合を「−」で表記する。また、任意の数字Ａ「以上」とは、Ａを含むプラス方向をいう。また、任意の数字Ａ「以下」とは、Ａを含むマイナス方向をいう。また、本明細書における「板状」とは、帯状を含む概念である。
【００１０】
半抜きパンチと半抜きダイとのクリアランスは、かえりの発生を抑制するための重要な因子の一つである。クリアランスをマイナスに設定することで、ワーク内部の静水圧を高めクラックの発生を抑制することができる。このため、抜き落とし工程後のワークの切口面に占めるせん断領域の割合を大きくすることができる。すなわち、切口面を平滑にすることができる。
【００１１】
クリアランスを−１０％以上（−１０％を含むプラス方向）としたのは、−１０％未満の場合（−１０％よりもマイナス側の場合）、抜き落とし工程後のワークの切口面に占める破断領域の割合が大きくなるからである。すなわち、切口面を平滑に保ちにくいからである。また、ばね鋼の硬度が高いこととも相俟って、比較的大きなせん断荷重が必要となるからである。すなわち、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型が必要となり、プレス打ち抜きに要するコストが高騰するからである。
【００１２】
また、本発明のプレス打ち抜き方法は、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜き工程に用いる半抜きパンチと半抜きダイとのクリアランスは、−３％以下に設定されていることを特徴とする。
【００１３】
クリアランスを−３％以下（−３％を含むマイナス方向）としたのは、−３％を超える場合（−３％よりもプラス側の場合）、前述のワーク内部の静水圧が不足し、切口面にクラックが発生するおそれがあるからである。
【００１４】
本発明のプレス打ち抜き方法によると、硬度が高く伸びが小さいばね鋼製のワークを加工しても、ワークにかえりが発生しにくい。このため、抜き落とし工程後に、敢えてバレル研磨などの後処理を施す必要がない。したがって、プレス成形の工程数が少なくて済む。また、生産性が向上する。
【００１５】
好ましくは、前記半抜き工程および前記平押し工程のうち、少なくとも一方による前記ワークの変形量を吸収するため、該ワークのさん幅に吸収代を設定する構成とする方がよい。本明細書において、さん幅とは、送りさんおよび縁さんのうち、少なくとも一方をいう。
【００１６】
半抜き工程や平押し工程においては、ワークに、歪み、反り、ねじれなどの変形が発生しやすい。このため、変形の程度によっては、その後の抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とせないことも考えられる。抜き落とし精度が悪いと、製品の寸法精度が悪化するおそれがある。また、抜きかすである糸ばりが、ワークに押し込まれることにより、打痕が発生するおそれがある。
【００１７】
この点、本構成によると、ワークのさん幅に吸収代が設定されている。吸収代により、ワークの変形量を吸収することができる。このため、抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。したがって、製品の寸法精度が悪化したり、打痕が発生するおそれが小さい。
【００１８】
好ましくは、前記半抜き工程および前記平押し工程のうち、少なくとも一方による前記ワークの変形量を吸収するため、該ワークに捨て穴を配置する構成とする方がよい。本構成によると、ワークに捨て穴が配置されている。捨て穴により、上述したワークの変形量を、吸収することができる。このため、抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。したがって、製品の寸法精度が悪化したり、打痕が発生するおそれが小さい。
【００１９】
好ましくは、前記平押し工程による前記ワークの変形を抑制するため、前記突出部位を押し戻す際、押圧範囲と該突出部位とを略一致させる構成とする方がよい。本構成によると、平押し工程の際の面圧が高くなる。このため、平押し工程によるワークの変形を、抑制することができる。したがって、抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。また、製品の寸法精度が悪化したり、打痕が発生するおそれが小さい。
【００２０】
好ましくは、前記突出部位が複数形成される場合、前記半抜き工程の直後に前記平押し工程を実行する構成とする方がよい。つまり、本構成は、ワークに複数の抜き落とし部位を形成する場合、半抜き工程の直後に平押し工程を実行するものである。本構成によると、互いに逆方向の押圧力が、連続してワークに加わることになる。このため、上述したワークの変形量を、小さくすることができる。したがって、抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。
【００２１】
（２）好ましくは、前記抜き落とし工程に用いる抜き落としパンチと抜き落としダイとのクリアランスは、３％以上に設定されている方がよい。クリアランスを３％以上（３％を含むプラス方向）としたのは、３％未満の場合（３％よりもマイナス側の場合）、切口面にクラックが発生するおそれがあるからである。
【００２２】
好ましくは、前記抜き落とし工程に用いる抜き落としパンチと抜き落としダイとのクリアランスは、１０％以下に設定されている方がよい。クリアランスを１０％以下（１０％を含むマイナス方向）としたのは、１０％を超える場合（１０％よりもプラス側の場合）、抜き落とし工程後のワークの切口面に占めるダレ領域や破断領域の割合が大きくなるからである。すなわち、切口面を平滑に保ちにくいからである。
【００２３】
好ましくは、前記半抜き工程に用いる半抜きパンチと半抜きダイとのクリアランスの絶対値と、前記抜き落とし工程に用いる抜き落としパンチと抜き落としダイとのクリアランスの絶対値とは、同一である構成とする方がよい。こうすると、ワークの切口面に不具合が発生するのを抑制することができる。
【００２４】
（３）好ましくは、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチの該ワークへの挿入量は、５０％以上に設定されている構成とする方がよい。挿入量を５０％以上としたのは、５０％未満の場合、抜き落とし工程後のワークの切口面に占めるダレ領域の割合が大きくなるからである。
【００２５】
好ましくは、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチの該ワークへの挿入量は、８０％以下に設定されている構成とする方がよい。挿入量を８０％以下としたのは、８０％を超える場合、ばね鋼の硬度が高いこととも相俟って、比較的大きなせん断荷重が必要となるからである。すなわち、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型が必要となり、プレス打ち抜きに要するコストが高騰するからである。
【００２６】
（４）好ましくは、前記突出部位は、前記抜き落とし工程後の前記ワークの応力集中部位に隣接する部位に、設定されている構成とする方がよい。つまり、本構成は、半抜き工程における突出部位（抜き落とし工程における抜き落とし部位）を、抜き落とし後のワークの応力集中部位の隣に配置するものである。
【００２７】
本明細書において、応力集中部位とは、製品使用時に応力が集中する部位をいう。また、抜き落とし工程後のワークに加工（例えば曲げ加工）を施す場合は、加工時に応力が集中する部位を含む。なお、応力集中部位は、単一の製品、ワークに対し、複数存在してもよい。
【００２８】
本構成によると、ワークの応力集中部位の板厚面（切口面）に、かえりが発生しにくい。このため、ワークに例えば曲げ加工を施す場合、かえりを起点とするクラックが発生しにくい。また、製品を使用する場合、製品の特定箇所に応力が集中しにくい。
【００２９】
また、応力集中部位に隣接しない部位にまで突出部位を設定する場合、言い換えると応力集中部位に隣接しない部位にまで本発明のプレス打ち抜き方法を適用する場合、ばね鋼の硬度が高いこととも相俟って、比較的大きなせん断荷重が必要となる。このため、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型が必要となり、プレス打ち抜きに要するコストが高騰してしまう。また、プレス打ち抜き型として順送り型を採用する場合、半抜き工程、平押し工程、抜き落とし工程に必要なプレス荷重が、他の工程（例えば曲げ工程）に必要なプレス荷重と比較して、過大になってしまう。このため、プレス打ち抜き型全体に亘って、プレス荷重バランスが偏ってしまう。したがって、成形に悪影響を及ぼすことも考えられる。
【００３０】
この点、本構成によると、抜き落とし工程後のワークの応力集中部位に隣接する部位に限って、本発明のプレス打ち抜き方法が適用される。このため、半抜き工程、平押し工程、抜き落とし工程における面圧を上げることができる。したがって、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型を敢えて用いる必要がなく、その分プレス打ち抜きに要するコストを削減することができる。また、プレス打ち抜き型として順送り型を採用する場合、半抜き工程、平押し工程、抜き落とし工程に必要なプレス荷重が、他の工程に必要なプレス荷重と比較して、過大になるおそれが小さい。このため、プレス打ち抜き型全体に亘って、プレス荷重バランスの偏りを抑制することができる。したがって、成形に悪影響を及ぼしにくい。
【００３１】
（５）また、上記課題を解決するため、本発明のプレス打ち抜き型は、板状のワークの一面側から、該ワークの所定部位を押圧し、該一面側に対向する他面側に、該所定部位を突出させることにより、突出部位を形成する半抜きパンチと、該半抜きパンチに対向して配置され、該突出部位を収容する半抜き孔を有する半抜きダイと、を備えてなるプレス打ち抜き型であって、前記ワークはばね鋼製であり、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチと前記半抜きダイとのクリアランスは、−１０％以上に設定されていることを特徴とする。
【００３２】
半抜きパンチと半抜きダイとのクリアランスは、かえりの発生を抑制するための重要な因子の一つである。クリアランスをマイナスに設定することで、ワーク内部の静水圧を高めクラックの発生を抑制することができる。このため、抜き落とし後のワークの切口面に占めるせん断領域の割合を大きくすることができる。すなわち、切口面を平滑にすることができる。
【００３３】
クリアランスを−１０％以上としたのは、−１０％未満の場合、抜き落とし後のワークの切口面に占める破断領域の割合が大きくなるからである。すなわち、切口面を平滑に保ちにくいからである。また、ばね鋼の硬度が高いこととも相俟って、比較的大きなせん断荷重が必要となるからである。すなわち、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型が必要となり、プレス打ち抜きに要するコストが高騰するからである。
【００３４】
また、本発明のプレス打ち抜き型は、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチと前記半抜きダイとのクリアランスは、−３％以下に設定されていることを特徴とする。クリアランスを−３％以下としたのは、−３％を超える場合、ワーク内部の静水圧が不足し、切口面にクラックが発生するおそれがあるからである。
【００３５】
本発明のプレス打ち抜き型によると、硬度が高く伸びが小さいばね鋼製のワークを加工しても、ワークにかえりが発生しにくい。このため、抜き落とし後に、敢えてバレル研磨などの後処理を施す必要がない。したがって、プレス成形の工程数が少なくて済む。また、生産性が向上する。
【００３６】
好ましくは、上記（５）の構成において、さらに、前記他面側から前記突出部位を押し戻すことにより、復元部位を形成する平押しパンチと、該復元部位を該他面側から抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落としパンチと、該抜き落としパンチに対向して配置され、該抜き落とし部位を収容可能な抜き落とし孔を有する抜き落としダイと、を備え、前記半抜きパンチによる押圧および該平押しパンチによる押圧のうち、少なくとも一方による前記ワークの変形量を吸収するため、該ワークのさん幅に吸収代を設定する構成とする方がよい。
【００３７】
半抜きパンチを用いる半抜き工程や、平押しパンチを用いる平押し工程においては、ワークに、歪み、反り、ねじれなどの変形が発生しやすい。このため、変形の程度によっては、その後の抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とせないことも考えられる。抜き落とし精度が悪いと、製品の寸法精度が悪化するおそれがある。また、抜きかすである糸ばりが、ワークに押し込まれることにより、打痕が発生するおそれがある。
【００３８】
この点、本構成によると、ワークのさん幅に吸収代が設定されている。吸収代により、ワークの変形量を吸収することができる。このため、抜き落としパンチを用いる抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。したがって、製品の寸法精度が悪化したり、打痕が発生するおそれが小さい。
【００３９】
好ましくは、上記（５）の構成において、さらに、前記他面側から前記突出部位を押し戻すことにより、復元部位を形成する平押しパンチと、該復元部位を該他面側から抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落としパンチと、該抜き落としパンチに対向して配置され、該抜き落とし部位を収容可能な抜き落とし孔を有する抜き落としダイと、を備え、前記半抜きパンチによる押圧および該平押しパンチによる押圧のうち、少なくとも一方による前記ワークの変形量を吸収するため、該ワークに捨て穴を配置する構成とする方がよい。
【００４０】
本構成によると、ワークに捨て穴が配置されている。捨て穴により、上述したワークの変形量を、吸収することができる。このため、抜き落としパンチを用いる抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。したがって、製品の寸法精度が悪化したり、打痕が発生するおそれが小さい。
【００４１】
好ましくは、上記（５）の構成において、さらに、前記他面側から前記突出部位を押し戻すことにより、復元部位を形成する平押しパンチと、該復元部位を該他面側から抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落としパンチと、該抜き落としパンチに対向して配置され、該抜き落とし部位を収容可能な抜き落とし孔を有する抜き落としダイと、を備え、該平押しパンチの押圧による前記ワークの変形を抑制するため、該突出部位を押し戻す際、押圧範囲と該突出部位とを略一致させる構成とする方がよい。
【００４２】
本構成によると、平押しパンチを用いる平押し工程の際の面圧が高くなる。このため、平押し工程によるワークの変形を、抑制することができる。したがって、抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。また、製品の寸法精度が悪化したり、打痕が発生するおそれが小さい。
【００４３】
好ましくは、上記（５）の構成において、さらに、前記他面側から前記突出部位を押し戻すことにより、復元部位を形成する平押しパンチと、該復元部位を該他面側から抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落としパンチと、該抜き落としパンチに対向して配置され、該抜き落とし部位を収容可能な抜き落とし孔を有する抜き落としダイと、を備え、前記半抜きパンチおよび前記半抜きダイからなる半抜きセット、該平押しパンチを有する平押しセット、該抜き落としパンチおよび該抜き落としダイからなる抜き落としセットは、各々複数配置されており、該半抜きセットと該平押しセットとは、所定間隔離間して隣接して配置されている構成とする方がよい。
【００４４】
つまり、本構成は、ワークに複数の抜き落とし部位を形成するプレス打ち抜き型において、半抜きセットと平押しセットとを隣り合わせに配置するものである。本構成によると、互いに逆方向の押圧力が、隣り合わせに同時にワークに加わることになる。このため、上述したワークの変形量を、小さくすることができる。したがって、抜き落としセットを用いる抜き落とし工程において、復元部位を的確に抜き落とすことができる。
【００４５】
（６）好ましくは、上記（５）の構成において、さらに、前記他面側から前記突出部位が押し戻されて形成される復元部位を、該他面側から抜き落とすことにより、抜き落とし部位を形成する抜き落としパンチと、該抜き落としパンチに対向して配置され、該抜き落とし部位を収容可能な抜き落とし孔を有する抜き落としダイと、を備えてなるプレス打ち抜き型であって、前記ワークの板厚を１００％として、前記抜き落としパンチと前記抜き落としダイとのクリアランスは、３％以上に設定されている構成とする方がよい。クリアランスを３％以上としたのは、３％未満の場合、切口面にクラックが発生するおそれがあるからである。
【００４６】
好ましくは、前記ワークの板厚を１００％として、前記抜き落としパンチと前記抜き落としダイとのクリアランスは、１０％以下に設定されている構成とする方がよい。クリアランスを１０％以下としたのは、１０％を超える場合、抜き落とし後のワークの切口面に占めるダレ領域や破断領域の割合が大きくなるからである。すなわち、切口面を平滑に保ちにくいからである。
【００４７】
（７）好ましくは、上記（５）の構成において、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチの該ワークへの挿入量は、５０％以上に設定されている構成とする方がよい。挿入量を５０％以上としたのは、５０％未満の場合、抜き落とし後のワークの切口面に占めるダレ領域の割合が大きくなるからである。
【００４８】
好ましくは、前記ワークの板厚を１００％として、前記半抜きパンチの該ワークへの挿入量は、８０％以下に設定されている構成とする方がよい。挿入量を８０％以下としたのは、８０％を超える場合、ばね鋼の硬度が高いこととも相俟って、比較的大きなせん断荷重が必要となるからである。すなわち、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型が必要となり、プレス打ち抜きに要するコストが高騰するからである。
【００４９】
（８）好ましくは、上記（５）の構成において、前記半抜きパンチは、抜き落とし後の前記ワークの応力集中部位に隣接する部位に前記突出部位を形成するための、凸部を備える構成とする方がよい。
【００５０】
つまり、本構成は、半抜きパンチに凸部を配置するものである。そして、当該凸部により、ワークに突出部位を形成するものである。本構成によると、ワークの応力集中部位の板厚面（切口面）に、かえりが発生しにくい。このため、ワークに例えば曲げ加工を施す場合、かえりを起点とするクラックが発生しにくい。また、製品を使用する場合、製品の特定箇所に応力が集中しにくい。
【００５１】
また、応力集中部位に隣接しない部位にまで突出部位を設定する場合、言い換えると応力集中部位に隣接しない部位にまで本発明のプレス打ち抜き型を適用する場合、ばね鋼の硬度が高いこととも相俟って、比較的大きなせん断荷重が必要となる。このため、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型が必要となり、プレス打ち抜きに要するコストが高騰してしまう。また、プレス打ち抜き型として順送り型を採用する場合、半抜き工程、平押し工程、抜き落とし工程に必要なプレス荷重が、他の工程（例えば曲げ工程）に必要なプレス荷重と比較して、過大になってしまう。このため、プレス打ち抜き型全体に亘って、プレス荷重バランスが偏ってしまう。したがって、成形に悪影響を及ぼすことも考えられる。
【００５２】
この点、本構成によると、抜き落とし工程後のワークの応力集中部位に隣接する部位に限って、半抜き加工が施される。このため、半抜き工程、平押し工程、抜き落とし工程における面圧を上げることができる。したがって、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型を敢えて用いる必要がなく、その分プレス打ち抜きに要するコストを削減することができる。また、プレス打ち抜き型として順送り型を採用する場合、半抜き工程、平押し工程、抜き落とし工程に必要なプレス荷重が、他の工程に必要なプレス荷重と比較して、過大になるおそれが小さい。このため、プレス打ち抜き型全体に亘って、プレス荷重バランスの偏りを抑制することができる。したがって、成形に悪影響を及ぼしにくい。
【００５３】
（９）また、上記課題を解決するため、本発明のばねは、一面と、該一面に対向する他面と、該一面と該他面とを繋ぐ板厚面と、を備えてなるばねであって、応力集中部位に含まれる前記板厚面には、前記一面側から前記他面側に向かって、第一ダレ領域と、第一せん断領域と、破断領域と、第二せん断領域と、第二ダレ領域と、が形成されていることを特徴とする。
【００５４】
半抜き工程は、一面から他面に向かう方向に行われる。第一ダレ領域および第一せん断領域は、半抜き工程において、切口面（ばねにおける板厚面に相当）に形成される。平押し工程は、他面から一面に向かう方向に行われる。第二ダレ領域および第二せん断領域は、平押し工程において、切口面に形成される。破断領域は、ワーク（ばねに相当）からスクラップを抜き落とす抜き落とし工程において、切口面に形成される。
【００５５】
本発明のばねによると、第一ダレ領域と一面との境界、および第二ダレ領域と他面との境界に、かえりが発生しにくい。このため、抜き落とし工程後に、敢えてバレル研磨などの後処理を施す必要がない。したがって、ばねの製造コストを削減できる。また、本発明のばねによると、かえりを原因とするクラックが発生しにくい。
【００５６】
好ましくは、前記第一ダレ領域と前記一面との境界、および前記第二ダレ領域と前記他面との境界には、研磨跡が形成されていない構成とする方がよい。本構成によると、研磨跡を原因とするクラックが発生しにくい。
【発明の効果】
【００５７】
本発明によると、ワークにかえりが発生しにくいプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型を提供することができる。また、本発明によると、かえりを原因とするクラックが発生しにくいばねを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５８】
以下、本発明のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねの実施の形態について説明する。
【００５９】
＜第一実施形態＞
【００６０】
まず、本実施形態のプレス打ち抜き型の構成について説明する。図１に、本実施形態のプレス打ち抜き型の横方向から見た断面図を示す。図２に、図１のＩ−Ｉ断面図を示す。なお、図１は、図２のＩＩ−ＩＩ断面図に相当する。また、これらの図に示すのは、型開き時におけるプレス打ち抜き型である。
【００６１】
これらの図に示すように、プレス打ち抜き型１は順送り型である。プレス打ち抜き型１は、上型２と下型３とを備えている。上型２は、ダイセット２０とバッキングプレート２１と上型プレート２２と可動ストリッパプレート２３とストリッパボルト２４とガイドブッシュ２５と半抜きダイ入れ子２６と平押しパンチ２７と抜き落としパンチ２８とを備えている。半抜きダイ入れ子２６は、本発明の半抜きダイに含まれる。
【００６２】
ダイセット２０は、鋼製であって矩形板状を呈している。ダイセット２０には、ブッシュ孔２００と第一ボルト孔２０１とが穿設されている。ブッシュ孔２００は、ダイセット２０の対角位置に、合計二つ配置されている。ガイドブッシュ２５は、鋼製であって円筒状を呈している。ガイドブッシュ２５は、ブッシュ孔２００に挿入、固定されている。第一ボルト孔２０１は、後述するバッキングプレート２１の四隅で、上下方向に対向する位置に、合計四つ配置されている。
【００６３】
バッキングプレート２１は、鋼製であって矩形板状を呈している。バッキングプレート２１の四隅には、合計四つの第二ボルト孔２１０が穿設されている。第二ボルト孔２１０の内径は、第一ボルト孔２０１の内径よりも、小さく設定されている。
【００６４】
上型プレート２２は、鋼製であって矩形板状を呈している。上型プレート２２の四隅には、合計四つの第三ボルト孔２２０が穿設されている。第三ボルト孔２２０の内径は、第一ボルト孔２０１および第二ボルト孔２１０の内径よりも、大きく設定されている。上型プレート２２の中央には、一列に並んで、半抜きダイ入れ子固定孔２２１と平押しパンチ固定孔２２２と抜き落としパンチ固定孔２２３とが穿設されている。
【００６５】
半抜きダイ入れ子２６は、鋼製であって、上方に開口する有底角筒状を呈している。半抜きダイ入れ子２６の下方底部には、半抜き孔２６０が穿設されている。半抜き孔２６０の断面は、細長い長円状（平行な一対の直線が半円で接続された形状、以下同様）を呈している。半抜きダイ入れ子２６の上端部分は、半抜きダイ入れ子固定孔２２１に固定されている。平押しパンチ２７は、鋼製であって、矩形板状を呈している。平押しパンチ２７の上端部分は、平押しパンチ固定孔２２２に固定されている。抜き落としパンチ２８は、鋼製であって、下端部分が尖った矩形板状を呈している。抜き落としパンチ２８の下端部分の断面は、細長い長円状を呈している。抜き落としパンチ２８の上端部分は、抜き落としパンチ固定孔２２３に固定されている。
【００６６】
可動ストリッパプレート２３は、鋼製であって矩形板状を呈している。可動ストリッパプレート２３の四隅には、第四ボルト孔２３０が穿設されている。第四ボルト孔２３０の内径は、第三ボルト孔２２０の内径よりも、小さく設定されている。第四ボルト孔２３０と第三ボルト孔２２０と第二ボルト孔２１０と第一ボルト孔２０１とは、上下方向に直列に並んでいる。ストリッパボルト２４は、鋼製であって、段付き六角ボルト状を呈している。ストリッパボルト２４は、上から順番に、第一ボルト孔２０１、第二ボルト孔２１０、第三ボルト孔２２０、第四ボルト孔２３０に挿入されている。ストリッパボルト２４の下端部分は、第四ボルト孔２３０に、ねじ止めされている。ストリッパボルト２４は、図２中、二点鎖線で示すように、合計四つ配置されている。ストリッパボルト２４における第三ボルト孔２２０挿入部分には、ばね鋼製のコイルスプリング２４０が環装されている。コイルスプリング２４０は、上方のバッキングプレート２１下面と、下方の可動ストリッパプレート２３上面と、の間に介装されている。コイルスプリング２４０は、これらバッキングプレート２１と可動ストリッパプレート２３とを、互いに離間する方向に付勢している。コイルスプリング２４０の付勢力により、ストリッパボルト２４の上方頭部は、バッキングプレート２１の上面に係止されている。
【００６７】
可動ストリッパプレート２３の中央には、一列に並んで、半抜きダイ入れ子スライド孔２３１と平押しパンチスライド孔２３２と抜き落としパンチスライド孔２３３とが穿設されている。半抜きダイ入れ子スライド孔２３１は、半抜きダイ入れ子固定孔２２１と上下方向に直列に並んでいる。半抜きダイ入れ子スライド孔２３１は、半抜きダイ入れ子２６の下方底部と、型対象の形状を呈している。半抜きダイ入れ子スライド孔２３１には、半抜きダイ入れ子２６の下方底部が、スライド可能に収容されている。平押しパンチスライド孔２３２は、平押しパンチ固定孔２２２と上下方向に直列に並んでいる。平押しパンチスライド孔２３２は、平押しパンチ２７の下端部分と、型対象の形状を呈している。平押しパンチスライド孔２３２には、平押しパンチ２７の下端部分が、スライド可能に収容されている。抜き落としパンチスライド孔２３３は、抜き落としパンチ固定孔２２３と上下方向に直列に並んでいる。抜き落としパンチスライド孔２３３は、抜き落としパンチ２８の下端部分と、型対象の形状を呈している。抜き落としパンチスライド孔２３３には、抜き落としパンチ２８の下端部分が、スライド可能に収容されている。
【００６８】
下型３は、ベース３０と支持台３１と下型プレート３２とポスト３３と半抜きパンチ３６と抜き落としダイ入れ子３８とを備えている。抜き落としダイ入れ子３８は、本発明の抜き落としダイに含まれる。
【００６９】
ベース３０は、鋼製であって矩形板状を呈している。ポスト３３は、鋼製であって円柱状を呈している。ポスト３３は、ベース３０上面の対角位置から、合計二つ突設されている。ポスト３３は、上型２のガイドブッシュ２５と、上下方向に対向している。ポスト３３の上方先端は、ガイドブッシュ２５に相対的にスライド可能に挿入されている。
【００７０】
支持台３１は、鋼製であって矩形板状を呈している。支持台３１は、ベース３０上面に固定されている。下型プレート３２は、鋼製であって矩形板状を呈している。下型プレート３２は、支持台３１上面に固定されている。下型プレート３２の中央には、一列に並んで、半抜きパンチ孔３２０と抜き落としダイ入れ子孔３２１とが穿設されている。半抜きパンチ３６の断面は、細長い長円状を呈している。半抜きパンチ３６は、半抜きパンチ孔３２０に固定されている。半抜きパンチ３６は、半抜き孔２６０と上下方向に対向している。抜き落としダイ入れ子３８は、鋼製であって矩形板状を呈している。抜き落としダイ入れ子３８には、断面が細長い長円状の抜き落とし孔３８０が穿設されている。抜き落としダイ入れ子３８は、抜き落としダイ入れ子孔３２１に固定されている。抜き落とし孔３８０は、抜き落としパンチ２８と上下方向に対向している。
【００７１】
ワークＷは、ＳＫ５製であって、帯状を呈している。ワークＷは、下型プレート３２上面に載置されている。図２中、点線で示すように、ワークＷは、半抜きパンチ３６と抜き落としダイ入れ子３８とが並ぶ方向に沿って、配置されている。この方向が、ワークＷのフィード方向である。
【００７２】
次に、本実施形態のプレス打ち抜き方法について説明する。本実施形態のプレス打ち抜き方法は、半抜き工程と平押し工程と抜き落とし工程とを有している。図３に、本実施形態のプレス打ち抜き型の型締め時における横方向から見た断面図を示す。図に示すように、型締め時においては、ポスト３３がガイドブッシュ２５に相対的に案内されることにより、上型２が下型３に接近する。この際、コイルスプリング２４０の付勢力により、可動ストリッパプレート２３下面は、ワークＷの上面に弾接する。ワークＷの上面は、本発明の他面に含まれる。可動ストリッパプレート２３下面の弾接により、型締め時におけるワークＷの反りなどの変形が抑制される。並びに、型開き時に上型２からワークＷを迅速に分離することができる。
【００７３】
半抜き工程においては、ワークＷの所定部位を押圧することにより、ワークＷに突出部位を形成する。図４に、半抜き工程の模式図を示す。図に示すように、本工程においては、半抜きダイ入れ子２６の下面がワークＷの上面を押圧する。半抜きパンチ３６上端部分は、下型プレート３２上面から、挿入量Ｓだけ、突出している。ワークＷの所定部位の下面は、当該突出部分により、図中白抜き矢印で示すように、下方から相対的に押圧される。なお、ワークＷの下面は、本発明の一面に含まれる。押圧により上方に隆起したワークＷの肉は、半抜き孔２６０の孔径に規制されながら、半抜き孔２６０内に逃げ込む。このようにして、半抜き孔２６０内に突出部位Ｗ１が形成される。並びに、ワークＷが変形する際、ワークＷの切口面に、後述する第一ダレ領域と第一せん断領域とが形成される。
【００７４】
本工程においては、ワークＷの板厚ｔを１００％として、半抜きパンチ３６と半抜きダイ入れ子２６とのクリアランスＣ１は、−６％（半抜きパンチ３６の方が半抜き孔２６０よりも大きいマイナスクリアランス）に設定されている。また、ワークＷの板厚ｔを１００％として、半抜きパンチ３６のワークＷへの挿入量Ｓは、６５％に設定されている。
【００７５】
平押し工程においては、突出部位Ｗ１を押し戻すことにより、ワークＷに復元部位を形成する。図５に、平押し工程の模式図を示す。図中、白抜き矢印で示すように、本工程においては、平押しパンチ２７の下面がワークＷの上面を押圧する。押圧により、前工程で一旦上方に突出した突出部位Ｗ１（前出図４参照）が、再び下方に押し戻される。このようにして、復元部位Ｗ２が形成される。並びに、ワークＷが変形する際、ワークＷの上面側の切口面に、後述する第二ダレ領域と第二せん断領域とが形成される。
【００７６】
抜き落とし工程においては、復元部位Ｗ２を抜き落とすことにより、抜き落とし部位Ｗ３を形成する。図６に、抜き落とし工程の模式図を示す。図中、白抜き矢印で示すように、本工程においては、可動ストリッパプレート２３下面から突出した抜き落としパンチ２８下端部分が、復元部位Ｗ２（前出図５参照）を、抜き落とし孔３８０内に抜き落とす。このようにして、抜き落とし部位Ｗ３が形成される。並びに、抜き落とし部位Ｗ３が脱落する際、ワークＷの切口面に、後述する破断領域が形成される。
【００７７】
本工程においては、ワークＷの板厚ｔを１００％として、抜き落としパンチ２８と抜き落としダイ入れ子３８とのクリアランスＣ２は、６％（抜き落とし孔３８０の方が抜き落としパンチ２８よりも大きいプラスクリアランス）に設定されている。
【００７８】
図７に、抜き落とし工程後のワークの切口面の模式図を示す。なお、説明の便宜上、切口面にはハッチングを施す。図に示すように、ワークＷの切口面Ｆには、下面側から上面側に向かって、第一ダレ領域Ｆ１と第一せん断領域Ｆ２と破断領域Ｆ３と第二せん断領域Ｆ４と第二ダレ領域Ｆ５とが形成されている。また、切口面Ｆには、上面側にも、また下面側にも、かえりが発生していない。なお、図７は、各領域を模式的に示したものであり、各領域の大きさは同図に限定されない。切口面Ｆは、本発明の板厚面に含まれる。
【００７９】
第一ダレ領域Ｆ１および第一せん断領域Ｆ２は、半抜き工程（前出図４参照）において形成される。第一ダレ領域Ｆ１は、湾曲した滑面状を呈している。第一せん断領域Ｆ２は、光沢面であり、上下方向に縦筋が入っている。
【００８０】
第二ダレ領域Ｆ５および第二せん断領域Ｆ４は、平押し工程（前出図５参照）において形成される。第二ダレ領域Ｆ５は、湾曲した滑面状を呈している。第二せん断領域Ｆ４は、光沢面であり、上下方向に縦筋が入っている。
【００８１】
破断領域Ｆ３は、抜き落とし工程（前出図６参照）において形成される。破断領域Ｆ３は、第一せん断領域Ｆ２上端から伝播するクラック（図略）と、第二せん断領域Ｆ４下端から伝播するクラック（図略）とが、会合することにより、形成される。破断領域Ｆ３には、あたかも材料をむしり取ったような凹凸が形成されている。抜き落とし工程後のワークＷ（前出図６参照）は、所定の大きさに裁断される。続いて、ワークＷ（前出図２参照）は、幅方向両側から丸曲げ加工される。このようにして、Ｃ字状のばね（図略）が完成する。
【００８２】
次に、本実施形態のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねの作用効果について説明する。本実施形態によると、半抜きパンチ３６と半抜きダイ入れ子２６とのクリアランスＣ１（前出図４参照）が、マイナスに設定されている。クリアランスＣ１は、かえりの発生を抑制するための重要な因子の一つである。クリアランスＣ１をマイナスに設定することで、ワークＷ内部の静水圧を高めクラックの発生を抑制することができる。このため、抜き落とし工程後のワークＷの切口面Ｆ（前出図７参照）に占める第一せん断領域Ｆ２の割合を大きくすることができる。すなわち、切口面Ｆを平滑にすることができる。
【００８３】
また、本実施形態によると、クリアランスＣ１（前出図４参照）は、ワークＷの板厚ｔを１００％として、−６％に設定されている。このため、抜き落とし工程後のワークＷの切口面Ｆ（前出図７参照）に占める破断領域Ｆ３の割合を小さくすることができる。また、クリアランスＣ１が−６％未満の場合（−６％よりもマイナス側の場合）と比較して、せん断荷重が小さくて済む。言い換えると、プレス打ち抜き型１のプレス荷重が小さくて済む。また、クリアランスＣ１が−６％を超える場合（−６％よりもプラス側の場合）と比較して、静水圧が充分付加されて、半抜きダイ入れ子２６や半抜きパンチ３６の寸法ばらつきによるクラック発生などのトラブルを防ぐことができる。
【００８４】
また、本実施形態によると、硬度が高く伸びが小さいＳＫ５製のワークＷを加工しても、ワークＷにかえりが発生しない（前出図７参照）。このため、抜き落とし工程後に、敢えてバレル研磨などの後処理を施す必要がない。したがって、プレス成形の工程数が少なくて済む。また、生産性が向上する。また、抜き落とし工程後のワークＷに丸曲げ加工を施す際、切口面Ｆ付近に応力が集中しても、かえりを原因とするクラックが発生しない。
【００８５】
また、本実施形態によると、ワークＷの送りさんおよび縁さんのさん幅に、吸収代が設定されている。吸収代により、半抜き工程および平押し工程によるワークＷの変形量を吸収することができる。このため、抜き落とし工程において、復元部位Ｗ２を的確に抜き落とすことができる（前出図５、図６参照）。したがって、製品であるばねの寸法精度が悪化したり、打痕が発生するおそれが小さい。
【００８６】
また、本実施形態によると、クリアランスＣ２（前出図６参照）は、ワークＷの板厚ｔを１００％として、６％に設定されている。つまり、クリアランスＣ２（＝６％）の絶対値（＝６％）とクリアランスＣ１（＝−６％）の絶対値（＝６％）とは、同一である。このため、切口面Ｆに不具合が発生するのを抑制することができる。
【００８７】
また、本実施形態によると、半抜きパンチ３６のワークＷへの挿入量Ｓ（前出図４参照）は、ワークＷの板厚を１００％として、６５％に設定されている。このため、挿入量Ｓが６５％未満の場合と比較して、抜き落とし工程後のワークＷの切口面Ｆ（前出図７参照）に占める第二ダレ領域Ｆ５の割合を小さくすることができる。また、挿入量Ｓが６５％を超える場合と比較して、せん断荷重が小さくて済む。言い換えると、プレス打ち抜き型１のプレス荷重が小さくて済む。
【００８８】
また、本実施形態によると、ばね使用時において切口面Ｆ（前出図７参照）付近に応力が集中しても、かえりを原因とするクラックが発生しない。また、第一ダレ領域Ｆ１とワークＷ下面との境界、および第二ダレ領域Ｆ５とワークＷ上面との境界には、研磨跡が形成されていない。このため、研磨跡を原因とするクラックが発生しにくい。
【００８９】
＜第二実施形態＞
【００９０】
本実施形態と第一実施形態との相違点は、ワークに多数の突出部位（復元部位、抜き落とし部位）が同時に形成される点である。また、半抜きパンチに凸部が形成されている点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
【００９１】
図８に、本実施形態のプレス打ち抜き型の半抜きパンチ付近の部分斜視図を示す。なお、図１と対応する部位については、同じ符号で示す。また、図８中のワークＷは、抜き落とし工程後のものである。また、説明の便宜上、下型プレート３２は、透過して示す。
【００９２】
図８に示すように、半抜きパンチ３６の上面には、二つの凸部３６０が形成されている。下型プレート３２上面に対して、凸部３６０は、挿入量Ｓ（前出図４参照）だけ、上方に突出している。凸部３６０によりワークＷに突出部位が形成される。なお、半抜きパンチ３６、および図示しない半抜きダイ入れ子、平押しパンチ、抜き落としパンチ、抜き落としダイ入れ子は、各々同数だけ、多数配置されている。
【００９３】
抜き落とし工程後のワークＷには、多数のスリットＷ４が穿設されている。多数のスリットＷ４は、規則的に配列されている。抜き落とし工程後のワークＷには、図中、上方に突出する円弧状に、丸曲げ加工が施される。そして、図９に示すピエゾアクチュエータ用の円筒ばね９が完成する。
【００９４】
丸曲げ加工の際には、スリットＷ４の両端部付近（図中、ハッチングで示す）に、応力が集中する。すなわち、半抜き工程において凸部３６０が配置されていた部位と隣接する部位に、応力が集中する。
【００９５】
本実施形態のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねは、第一実施形態のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねと同様の作用効果を有する。また、本実施形態によると、多数のスリットＷ４を短時間に穿設することができる。また、本実施形態によると、多数の半抜きパンチ３６と、多数の平押しパンチとが、ワークＷのフィード方向に隣接して配置されている。このため、互いに逆方向の押圧力が、隣り合わせに同時にワークＷに加わることになる。したがって、半抜き工程や平押し工程に伴うワークＷの変形量を、小さくすることができる。ワークＷの変形量が小さいと、抜き落とし工程において、ワークＷの復元部位（前出図５、図６参照）を的確に抜き落とすことができる。
【００９６】
また、本実施形態によると、半抜きパンチ３６の上面に凸部３６０が配置されている。このため、ワークＷの応力集中部位（前出図８のハッチング部分）のスリットＷ４切口面に、かえりが発生しない。したがって、ワークＷに丸曲げ加工を施す場合、かえりを起点とするクラックが発生しにくい。
【００９７】
また、円筒ばね９（前出図９参照）には、使用時において、図中、白抜き矢印で示すように、軸方向に荷重が加わる。この際、スリットＷ４の孔縁には、応力が集中しやすい。しかしながら、スリットＷ４の孔縁には、かえりが発生していない。このため、使用時においても、かえりを起点とするクラックが発生しにくい。
【００９８】
また、本実施形態によると、抜き落とし工程後のワークＷの応力集中部位（前出図８のハッチング部分）に隣接する部位に限って、半抜き加工が施される。このため、半抜き工程、平押し工程、抜き落とし工程における面圧を上げることができる。したがって、比較的大きなプレス荷重を出力できるプレス打ち抜き型を敢えて用いる必要がなく、その分プレス打ち抜きに要するコストを削減することができる。
【００９９】
また、抜き落とし工程後のワークＷの応力集中部位（前出図８のハッチング部分）に隣接する部位に限って半抜き加工を施すと、特に順送り型のプレス打ち抜き型の場合、プレス打ち抜き型全体に亘って、プレス荷重バランスの偏りを抑制することができる。
【０１００】
＜その他＞
【０１０１】
以上、本発明のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねの実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
【０１０２】
例えば、本発明のばねとしては、円筒ばね、板ばね、皿ばね、クランプ（名称がばねでなくてもよい）など、あらゆるばねを採用することができる。また、上記実施形態においては、細長い長円状（つまり無端状）のスリットＷ４を形成したが、Ｃ字状、Ｕ字状など有端状のスリットを形成してもよい。また、スリットに限らず、さまざまな曲線形状、直線形状を打ち抜いてもよい。
【０１０３】
また、本発明のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型により製造される製品は、ばねに限定しない。ばね鋼製であればよい。例えば、クリップ、金具、ヘアピン、耐荷重用フックなどであってもよい。本発明のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型により製造される製品は、かえりの発生が抑制されている。このため、直接手に触れる製品を打ち抜くのに特に適している。
【０１０４】
また、上記実施形態においては、順送り型のプレス打ち抜き型１を用いたが、単発型でもよい。また、本発明のプレス打ち抜き方法は、タレットパンチプレスとして具現化することもできる。
【０１０５】
また、上記実施形態においては、ばね鋼としてＳＫ５を用いたが、他のみがき特殊鋼（例えばＳ６０Ｃ）、ステンレス鋼（例えばＳＵＳ３００系、６００系）、耐熱合金鋼（例えばマルエージング、Ｎｉ基合金）などを用いてもよい。特に、高硬度ばね鋼に本発明のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型を用いると、かえりなしせん断が困難な高硬度ばね鋼から、寸法精度の高い製品（ばねなど）を作製することができる。
【実施例】
【０１０６】
以下、第一実施形態のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねについて行った実験結果について、図４〜図７を参照しながら説明する。実験の目的は、クリアランスＣ１および挿入量ＳおよびクリアランスＣ２を変えることにより、切口面Ｆの第一ダレ領域Ｆ１高さ（ワークＷ上下面方向の領域幅）および第二ダレ領域Ｆ５高さを制御することである。
【０１０７】
ワークＷの板厚ｔは１．６ｍｍとした。ワークＷの材質は、第一実施形態同様、ＳＫ５とした。クリアランスＣ１は、板厚ｔを１００％として、−１０％、−５％、−２．５％、０％の四水準とした。挿入量Ｓは、板厚ｔを１００％として、６０％、７０％、８０％、９０％の四水準とした。クリアランスＣ２は、板厚ｔを１００％として、０％、２．５％、５％、１０％の四水準とした。
【０１０８】
図１０に、実験結果をグラフで示す。図中、横軸は、挿入量Ｓ（％）を示す。縦軸は、第一ダレ領域Ｆ１、第二ダレ領域Ｆ５の高さ（ｍｍ）を示す。クリアランスＣ１が−１０％の場合の第一ダレ領域Ｆ１高さのデータを白丸で、クリアランスＣ１が−５％の場合の第一ダレ領域Ｆ１高さのデータを白三角で、クリアランスＣ１が−２．５％の場合の第一ダレ領域Ｆ１高さのデータを白四角で、クリアランスＣ１が０％の場合の第一ダレ領域Ｆ１高さのデータを白菱形で、それぞれ示す。
【０１０９】
また、クリアランスＣ２が０％の場合の第二ダレ領域Ｆ５高さのデータを黒菱形で、クリアランスＣ２が２．５％の場合の第二ダレ領域Ｆ５高さのデータを黒四角で、クリアランスＣ２が５％の場合の第二ダレ領域Ｆ５高さのデータを黒三角で、クリアランスＣ２が１０％の場合の第二ダレ領域Ｆ５高さのデータを黒丸で、それぞれ示す。以上説明した各データの条件を表１にまとめて示す。
【表１】
2007075888.tif 000003
【０１１０】
図１０に、直線ｆ１（データ白菱形、白四角、白三角、白丸を最小二乗法で近似した直線）で示すように、第一ダレ領域Ｆ１高さは、挿入量Ｓ、クリアランスＣ１に因らず略一定（０．０５ｍｍから０．０７ｍｍ程度）となる。
【０１１１】
これに対して、直線ｆ２（データ黒菱形、黒四角、黒三角、黒丸を最小二乗法で近似した直線）で示すように、第二ダレ領域Ｆ５高さは、挿入量Ｓが大きくなる程、小さくなる。また、同じ挿入量Ｓのデータを比較すると判るように、第二ダレ領域Ｆ５高さは、クリアランスＣ２が大きくなる程、大きくなる。
【０１１２】
実験から、板厚面が応力集中部位の一部を構成する製品や、相手側部材との嵌合条件がシビアな製品を、プレス打ち抜き方法で作製する場合、プレス打ち抜き型の加工条件（クリアランスＣ２、挿入量Ｓ）による制御で、ダレ領域（第二ダレ領域Ｆ５）高さを、最適化できることが判った。
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】第一実施形態のプレス打ち抜き型の横方向から見た断面図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ断面図である。
【図３】第一実施形態のプレス打ち抜き型の型締め時における横方向から見た断面図である。
【図４】第一実施形態のプレス打ち抜き方法の半抜き工程の模式図である。
【図５】同プレス打ち抜き方法の平押し工程の模式図である。
【図６】同プレス打ち抜き方法の抜き落とし工程の模式図である。
【図７】同プレス打ち抜き方法の抜き落とし工程後のワークの切口面の模式図である。
【図８】第二実施形態のプレス打ち抜き型の半抜きパンチ付近の部分斜視図である。
【図９】同実施形態の円筒ばねの斜視図である。
【図１０】実験結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【０１１４】
１：プレス打ち抜き型、２：上型、２０：ダイセット、２００：ブッシュ孔、２０１：第一ボルト孔、２１：バッキングプレート、２１０：第二ボルト孔、２２：上型プレート、２２０：第三ボルト孔、２２１：半抜きダイ入れ子固定孔、２２２：平押しパンチ固定孔、２２３：抜き落としパンチ固定孔、２３：可動ストリッパプレート、２３０：第四ボルト孔、２３１：半抜きダイ入れ子スライド孔、２３２：平押しパンチスライド孔、２３３：抜き落としパンチスライド孔、２４：ストリッパボルト、２４０：コイルスプリング、２５：ガイドブッシュ、２６：半抜きダイ入れ子（半抜きダイ）、２６０：半抜き孔、２７：平押しパンチ、２８：抜き落としパンチ、３：下型、３０：ベース、３１：支持台、３２：下型プレート、３２０：半抜きパンチ孔、３２１：抜き落としダイ入れ子孔、３３：ポスト、３６：半抜きパンチ、３６０：凸部、３８：抜き落としダイ入れ子（抜き落としダイ）、３８０：抜き落とし孔。
Ｃ１：クリアランス、Ｃ２：クリアランス、Ｆ：切口面、Ｆ１：第一ダレ領域、Ｆ２：第一せん断領域、Ｆ３：破断領域、Ｆ４：第二せん断領域、Ｆ５：第二ダレ領域、ｆ１：直線、ｆ２：直線、Ｓ：挿入量、ｔ：板厚、Ｗ：ワーク、Ｗ１：突出部位、Ｗ２：復元部位、Ｗ３：抜き落とし部位、Ｗ４：スリット。
【図１】
2007075888.tif 000004
【図２】
2007075888.tif 000005
【図３】
2007075888.tif 000006
【図４】
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【図５】
2007075888.tif 000008
【図６】
2007075888.tif 000009
【図７】
2007075888.tif 000010
【図８】
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【図９】
2007075888.tif 000012
【図１０】
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