(57)【要約】【解決手段】（Ａ）下記平均組成式（１）        ＲnＳｉＯ(4-n)/2                                            （１）（Ｒは一価炭化水素基、ｎは１．９５〜２．０５の正数）で示されるオルガノポリシロキサン：（Ｂ）新モース硬度が４．０以下で、平均粒子径が５〜５００μｍの充填材：（Ｃ）硬化剤：を必須構成成分とするシリコーンゴム組成物の硬化物からなり、この硬化物の実使用面が実使用前又は実使用時に研磨又は摩擦されることにより上記実使用面に存在する（Ｂ）成分の充填材が粉砕又は脱落して実使用面に多数の微小凹部が形成され、この微小凹部の総面積が上記実使用面の面積の１５％以上であるシリコーンゴム製ワイパーブレード。【効果】本発明によれば、ガラス面を傷付けることなく、水拭き取り能力を向上させることが可能となり、連続使用によっても初期特性の滑り性、ビビリ性、拭き取り性などを持続可能とすることができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）下記平均組成式（１）
ＲnＳｉＯ(4-n)/2                                            （１）
（但し、Ｒは置換又は非置換の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。）
で示されるオルガノポリシロキサン：                                １００質量部、
（Ｂ）新モース硬度が４．０以下で、平均粒子径が５〜５００μｍの充填材：
５〜２００質量部、
（Ｃ）硬化剤：                                                      硬化有効量
を必須構成成分とするシリコーンゴム組成物の硬化物からなり、この硬化物の実使用面が実使用前又は実使用時に研磨又は摩擦されることにより上記実使用面に存在する（Ｂ）成分の充填材が粉砕又は脱落して実使用面に多数の微小凹部が形成され、この微小凹部の総面積が上記実使用面の面積の１５％以上であることを特徴とするシリコーンゴム製ワイパーブレード。
【請求項２】
上記微小凹部形成前の表面粗さＲｚに対する微小凹部形成後の表面粗さＲｚの比が１．２以上である請求項１記載のワイパーブレード。
【請求項３】
（Ｂ）成分が、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、塩化ナトリウムから選ばれる１種又は２種以上であり、（Ｂ）成分の平均粒子径が５〜２００μｍである請求項１又は２記載のワイパーブレード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリコーンゴム製ワイパーブレードに関し、更に詳しくは、実使用環境前又は実使用環境下での研磨又は面摩擦によりシリコーンゴム内に配合した充填材の粉砕、脱落を起こさせ、実使用面に多数の微小凹部を形成することによって、ガラス面を傷付けることなく、水滴拭き取り能力を増加させることを可能とし、また連続使用によっても初期特性を持続可能とした長期使用に耐え得るシリコーンゴム製ワイパーブレードに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、シリコーンゴムの表面に凹凸を付与するために、予めシリコーンゴムに硬度が大で、粒子径の大きい充填材を添加する方法がある。例えば、充填材として、粉砕石英、球状溶融シリカ、焼成珪藻土、球状ガラス、アルミナ等を添加し、そのゴム面を研磨或いは摩耗させることによって、凹凸を付与し、表面粗度やつや消し性を上げたり、押し出し特性を向上させたりする方法が知られており、通常、このようなケースでは、平均粒子径が２〜５００μｍ程度の大きな粒子径をもつ充填材が用いられている。
【０００３】
このような粒子径の大きい充填材が添加され、研磨や摩耗されたゴム表面は、充填材が残り、充填材粒子がゴム面から突出した状態（凸状態）となる。このため、この突出した充填材粒子によりゴム表面に接する相手側の材料を傷付けたりする場合があり、特に相手側の材料がプラスチック等の比較的軟質材料では問題があった。
【０００４】
シリコーンゴムワイパー材料としては、特許文献１〜３：特開平７−３２３８２５号公報、特開２０００−１６００１８号公報、特開２００４−１７９４８号公報のように、ゴム材料の滑り性、汚れ防止、引裂強さの向上のため、異種材料との複合化等が提案されている。しかし、これらは、何れも所謂“ビビリ現象”の改善を主体とするワイパーブレードゴムそのものの耐久性に関わるものであって、ワイパーブレードゴムが接するガラス面への配慮については一切示されていない。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−３２３８２５号公報
【特許文献２】特開２０００−１６００１８号公報
【特許文献３】特開２００４−１７９４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、ガラス面を傷付けることなく、水拭き取り能力を増加させることができ、しかも連続使用によっても初期の滑り性、ビビリ性、拭き取り性等を維持可能とした長期使用に耐え得るシリコーンゴム製ワイパーブレードを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、シリコーンゴム組成物の充填材として低硬度で破壊され易い充填材を用い、その硬化物（シリコーンゴム）の実使用面から上記充填材を粉砕又は脱落させて多数の微小凹部を形成することにより、凸部を形成せずに表面粗さを向上させ、これによって多数の微小凹部による
（１）物理的な拭き取り性の向上、
（２）滑り性の付与、及び安定的な接触面の確保、
（３）水膜や油膜の除去
等の性能が与えられ、ガラス面を傷付けることなく水拭き取り能力を増加させ、また連続使用によっても初期の滑り性、ビビリ性、拭き取り性などを維持可能とした長期使用に耐え得るものであることを見出し、本発明をなすに至った。
【０００８】
即ち、本発明は、下記シリコーンゴム製ワイパーブレードを提供する。
［１］（Ａ）下記平均組成式（１）
ＲnＳｉＯ(4-n)/2                                            （１）
（但し、Ｒは置換又は非置換の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。）
で示されるオルガノポリシロキサン：                                １００質量部、
（Ｂ）新モース硬度が４．０以下で、平均粒子径が５〜５００μｍの充填材：
５〜２００質量部、
（Ｃ）硬化剤：                                                      硬化有効量
を必須構成成分とするシリコーンゴム組成物の硬化物からなり、この硬化物の実使用面が実使用前又は実使用時に研磨又は摩擦されることにより上記実使用面に存在する（Ｂ）成分の充填材が粉砕又は脱落して実使用面に多数の微小凹部が形成され、この微小凹部の総面積が上記実使用面の面積の１５％以上であることを特徴とするシリコーンゴム製ワイパーブレード。
［２］上記微小凹部形成前の表面粗さＲｚに対する微小凹部形成後の表面粗さＲｚの比が１．２以上である［１］記載のワイパーブレード。
［３］（Ｂ）成分が、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、塩化ナトリウムから選ばれる１種又は２種以上であり、（Ｂ）成分の平均粒子径が５〜２００μｍである［１］又は［２］記載のワイパーブレード。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のシリコーンゴム製ワイパーブレードは、添加する充填材の硬度と粒径を限定したことにより、実使用環境前又は実使用環境下での研磨又は面摩擦によって当該充填材を粉砕、脱落させ、多数の微小凹部を形成したことで、ガラス面を傷付けることなく、水拭き取り能力を増加させ、連続使用によっても初期の滑り性、ビビリ性、拭き取り性などを維持可能とした長期使用に耐え得るものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のシリコーンゴム製ワイパーブレードは、
（Ａ）下記平均組成式（１）
ＲnＳｉＯ(4-n)/2                                            （１）
（但し、Ｒは置換又は非置換の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。）
で示されるオルガノポリシロキサン：                                １００質量部、
（Ｂ）新モース硬度が４．０以下で、平均粒子径が５〜５００μｍの充填材：
５〜２００質量部、
（Ｃ）硬化剤：                                                      硬化有効量
を必須構成成分とするシリコーンゴム組成物の硬化物からなる。
【００１１】
［Ａ成分］
（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンは、下記平均組成式（１）で示されるものである。
ＲnＳｉＯ(4-n)/2                                            （１）
平均組成式（１）において、Ｒとしては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、ドデシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ヘキセニル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、β−フェニルプロピル基等のアラルキル基、又はこれらの基の炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部をハロゲン原子、シアノ基等で置換したクロロメチル基、トリフルオロプロピル基、シアノエチル基などから選択される、同一又は異種の好ましくは炭素数１〜１２、より好ましくは炭素数１〜８の非置換又は置換の一価炭化水素基が挙げられる。また、ａは１．９５〜２．０５の正数であり、このオルガノポリシロキサンは分子鎖末端がトリメチルシリル基、ジメチルビニル基、ジメチルヒドロキシシリル基、トリビニルシリル基などで封鎖されていることが好ましい。
【００１２】
このオルガノポリシロキサンは分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有することが好ましく、Ｒのうち０．００１〜５モル％、特に０．０１〜０．５モル％がアルケニル基、特にビニル基であることが好ましい。
【００１３】
特に後述する硬化剤として白金触媒とオルガノハイドロジェンポリシロキサンとの組み合わせを使用する場合には、このようなアルケニル基を少なくとも２個含有するオルガノポリシロキサンを常に使用する。
【００１４】
このオルガノポリシロキサンは、通常選択されたオルガノハロゲノシランの１種又は２種以上を共加水分解縮合することによって、或いは環状ポリシロキサン（シロキサンの３量体或いは４量体など）をアルカリ性又は酸性の触媒を用いて開環重合することによって得ることができ、その骨格は基本的に、直鎖状であるが、一部分岐していてもよい。また、分子構造の異なる２種又はそれ以上の混合物であってもよい。このオルガノポリシロキサンの２５℃における粘度は、回転粘度計による測定で１００ｍＰａ・ｓ以上のものが好ましい。より好ましくは１００，０００〜１０，０００，０００ｍＰａ・ｓである。重合度では１００以上、特に３，０００以上が好ましく、その上限は好ましくは１００，０００であり、更に好ましくは１０，０００である。
【００１５】
［Ｂ成分］
（Ｂ）成分の充填材については、一般的な補強性シリカ等の補強性充填材とは異なり、ゴム表面に多数の均一な微小凹部を付与する目的で添加される。
即ち、本発明においては、充填材が添加されたシリコーンゴムの実使用面を実使用前又は実使用時に研磨又は摩擦することにより実使用面に露呈する充填材を粉砕又は脱落させて、実使用面に多数の微小凹部を形成するものである。従って、充填材は、母材となるシリコーンゴムと分離し易く、また研磨や摩耗により粉砕、脱落し易いものが使用され、具体的には、充填材として新モース硬度が４以下、好ましくは３以下のものを使用する。充填材の新モース硬度が４を超えると、研磨等によって粉体が粉砕、脱落し難くなるので、充填材がシリコーンゴム表面に凸状となって残り、ガラス面を傷付けるおそれがあり、好ましくない。
【００１６】
充填材の形状については、特に限定されるものではないが、研磨や摩耗による粉砕や脱落のし易さの点から、球状或いは粉砕状、四面体以上の結晶状、角柱の粒子が好ましい。一方、充填材の性質も特に制限されないが、研磨や摩擦によって粉砕又は脱落し難い展性、延性の高いものの使用は避けた方がよい。
【００１７】
更に、充填材の平均一次粒子径は、ＪＩＳ  Ｒ  ６００２に基づくレーザー回折法による５〜５００μｍの大きさであり、好ましくは７〜３００μｍ、より好ましくは１０〜２００μｍの大きさである。充填材の平均一次粒子径が５μｍ未満になると、表面粗さが小さくなり、水拭き取り能力に劣り、５００μｍを超えると、ちぎれ易くなったり、水拭き取り時にスジとなったりする。
【００１８】
なお、狭い粒度分布を有する充填材の使用により、添加量を抑えながら、シリコーンゴムの実使用面に均一でより多くの微小凹部を形成することが可能であり、平均粒子径の５倍以上の粒子径の割合が２．３質量％以下になるように調整することが好ましい。特に、充填材の粒度分布が正規分布Ｎ（μ，σ2）に従うとした時、Ｎ（μ，２μ2）の正規分布範囲に充填材の９５．４質量％以上の粒子が含まれる分布とすることがより好ましく、更に好ましいのは、Ｎ（μ，μ2）の正規分布範囲以内に充填材の全ての粒子が含まれる分布とすることである。但し、μは充填材の平均粒子径であり、その正規分布の標準偏差σは、平均粒子径μの２倍値以内或いは１倍値以内とする。
【００１９】
このような充填材の製造は、天然鉱石を粉砕、分級して得ることができる他、通常の各種化学合成法により粒子調整を行い、必要に応じて分級するなどの方法によって得ることができるが、これらに制限されるものではない。
【００２０】
以上のことを踏まえた充填材として、水酸化アルミニウム、塩化ナトリウム、炭酸カルシウム（方解石）、粉末蛍石、岩塩粉末、石膏粉末、酸化亜鉛等の金属酸化物、不定形グラファイト、球状グラファイト粉、金属アルミニウム粉等の金属微粒子等が挙げられ、中でも特に好ましいのは、炭酸カルシウム（方解石）、水酸化アルミニウム、塩化ナトリウムである。
【００２１】
なお、本充填材は、シリコーンゴムから、より脱落し易くすることを目的として充填材をシラン、シリコーンオイルや炭化水素系オイル、ワックスなどで表面処理することも可能である。
【００２２】
本充填材の添加量は、（Ａ）成分１００質量部に対して５〜２００質量部、好ましくは５〜１００質量部、より好ましくは１０〜７０質量部である。５質量部未満では、十分な凹部が得られず、２００質量部を超えると、ゴム物性の低下が著しいばかりか、配合すること自体も困難である。
【００２３】
なお、本充填材に加えて、ガラスなどの新モース硬度が４を超え７以下の充填材を併用してもよい。好ましくは、粉砕結晶性シリカや珪藻土微粉末など、本充填材よりも小さな粒径の充填材がよい。この場合、これら新モース硬度が４を超え７以下の充填材の配合量は、上記（Ｂ）成分の充填材に対し０〜１００質量％、特に０〜３０質量％であることが好ましい。
【００２４】
［Ｃ成分］
（Ｃ）成分の硬化剤としては、有機過酸化物、又は付加架橋による硬化剤が用いられる。有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｐ−メチルベンゾイルパーオキサイド、ｏ−メチルベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，６−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボキシ）ヘキサン、ジクミルパーオキサイド、クミル−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物が用いられる。これらの有機過酸化物は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これら有機過酸化物の添加量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対して０．１〜１０質量部、好ましくは０．３〜５質量部である。０．１質量部未満では架橋が不十分であり、１０質量部を超えても硬化速度の向上は望めない。
【００２５】
付加架橋による硬化剤としては、オルガノハイドロジェンポリシロキサンと付加反応触媒とが用いられる。オルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、下記平均組成式（２）
Ｒ’aＨbＳｉＯ(4-a-b)/2                                        （２）
（式中、Ｒ’は同一又は異種の非置換又は置換の一価炭化水素基を示し、具体的には、上記Ｒで例示したものと同様の一価炭化水素基を挙げることができるが、好ましくは脂肪族不飽和結合を含まないものである。また、ａ，ｂは０≦ａ＜４、０＜ｂ＜４、０＜ａ＋ｂ＜４を満足する数であり、好ましくは０≦ａ＜２、０＜ｂ＜２、０＜ａ＋ｂ＜４である。）
で表されるものを使用することができる。
【００２６】
オルガノハイドロジェンポリシロキサンとして具体的には、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位と（Ｃ6Ｈ5）ＳｉＯ3/2単位とからなる共重合体などが挙げられる。
【００２７】
このオルガノハイドロジェンポリシロキサンの添加量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンのアルケニル基に対して、珪素原子に直結した水素原子（ＳｉＨ基）が５０〜５００モル％となる割合で用いられることが好ましい。或いはこのオルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対して０．１〜３０質量部、特に０．３〜１０質量部とすることが好ましい。
【００２８】
付加反応触媒としては、白金黒、塩化第２白金、塩化白金酸、塩化白金酸と１価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒などの白金系触媒が挙げられる。なお、この付加反応触媒の配合量は触媒量とすることができるが、通常、白金族金属として（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンに対して１０〜５，０００ｐｐｍ、より好ましくは１〜２，０００ｐｐｍである。
【００２９】
なお、付加架橋と有機過酸化物架橋を併用してもよい。液状材料の硬化剤としては付加架橋が推奨される。
【００３０】
［その他成分］
本発明の構成には、上記成分に加え、必要に応じて導電材、補強材、着色剤、耐熱向上剤、難燃性剤、熱伝導性剤、離型剤、増量材、分散剤、成型加工性剤等を加えることができる。
【００３１】
導電材としては、導電性カーボンブラックや導電性酸化金属系粒子（例えば、導電性亜鉛華、導電性酸化チタンなど）が使用でき、これらの１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。
【００３２】
導電性カーボンブラックとしては、通常導電性ゴム組成物に常用されているものが使用し得、例えば、アセチレンブラック、コンダクティブファーネスブラック（ＣＦ）、スーパーコンダクティブファーネスブラック（ＳＣＦ）、エクストラコンダクティブファーネスブラック（ＸＣＦ）、コンダクティブチャンネルブラック（ＣＣ）、１，５００〜３，０００℃程度の高温で熱処理されたファーネスブラックやチャンネルブラック等を挙げることができる。
【００３３】
具体的には、アセチレンブラックとしては、デンカブラック（電気化学社製）、シャウニガンアセチレンブラック（シャウニガンケミカル社製）等が、コンダクティブファーネスブラックとしては、コンチネックスＣＦ（コンチネンタルカーボン社製）、バルカンＣ（キャボット社製）等が、スーパーコンダクティブファーネスブラックとしては、コンチネックスＳＣＦ（コンチネンタルカーボン社製）、バルカンＳＣ（キャボット社製）等が、エクストラコンダクティブファーネスブラックとしては旭ＨＳ−５００（旭カーボン社製）、バルカンＸＣ−７２（キャボット社製）等が、コンダクティブチャンネルブラックとしては、コウラックスＬ（デグッサ社製）等が例示され、また、ファーネスブラックの一種であるケッチェンブラックＥＣ及びケッチェンブラックＥＣ−６００ＪＤ（ケッチェンブラックインターナショナル社製）を用いることもできる。ファーネスブラックは不純物、特に硫黄や硫黄化合物の量が硫黄元素の濃度で６，０００ｐｐｍ以下、より好ましくは３，０００ｐｐｍ以下が望ましい。
【００３４】
なお、これらの内、アセチレンブラックは不純物含有率が少ない上、発達した二次ストラクチャー構造を有することから導電性に優れており、本発明において特に好適に用いられる。また、その卓越した比表面積から低充填量でも優れた導電性を示すケッチェンブラックＥＣやケッチェンブラックＥＣ−６００ＪＤ等も好ましく使用できる。
【００３５】
上記導電性物質の添加量は、導電性シリコーンゴムが導電となる抵抗値、即ち体積抵抗率が１×１０14Ω・ｍ以下となる量であればよいが、上述したゴム組成成分１００質量部に対して１〜１００質量部、特に５〜５０質量部とすることが好ましい。添加量が１質量部未満では所望の導電性を得ることができない場合があり、１００質量部を超えると物理的混合が難しくなったり、機械的強度が低下したりすることがあり、目的とするゴム弾性を得られないことがある。
【００３６】
補強材としては、補強性シリカ微粉末を添加することが好ましい。シリカ微粉末は、機械的強度の優れたゴム組成物を得るために必要であるが、この目的のためにはＢＥＴ法による比表面積が１０ｍ2／ｇ以上、好ましくは５０〜４００ｍ2／ｇである。このシリカ微粉末としては煙霧質シリカ（乾式シリカ）、沈殿シリカ（湿式シリカ）が例示され、煙霧質シリカ（乾式シリカ）が好ましい。これらの使用可能な補強性シリカを市販品で例示すると、エアロジル１３０，２００，３００，３８０（日本アエロジル社製商品名）、Ｃａｂ−Ｏ−ｓｉｌ  ＭＳ−５，ＭＳ−７，ＨＳ−５，ＨＳ−７（キャボット社製商品名）、ＳａｎｔｏｃｅｌＦＲＣ，ＣＳ（モンサント社製商品名）、ニップシルＶＮ−３（日本シリカ工業社製商品名）等である。また、これらの表面をオルガノポリシロキサン、オルガノポリシラザン、クロロシラン、アルコキシシラン等で疎水化処理してもよい。これらのシリカは単独でも２種以上併用してもよい。シリカ微粉末の添加量は、好ましくはオルガノポリシロキサン１００質量部あたり５〜２００質量部、好ましくは５〜１００質量部、特に好ましくは１０〜９０質量部である。５質量部未満では少なすぎて十分な補強効果が得られないことがあり、１００質量部より多くすると加工性が悪くなるおそれがある。
【００３７】
その他の添加剤として、必要に応じて着色剤、オクチル酸鉄等の耐熱向上剤、難燃性を付与させるハロゲン化合物、受酸剤、酸化鉄、酸化セリウム、熱伝導向上剤等の添加剤や離型剤、アルコキシシラン、重合度が（Ａ）成分よりも低いジメチルシロキサンオイル、シラノール例えばジフェニルシランジオール等の両末端シラノール封鎖低分子シロキサン等の分散剤、接着性や成型加工性を向上させるための各種カーボンファンクショナルシラン、シリコーンゴム組成物の架橋等を阻害しない硬化、未硬化の各種オレフィン系エラストマー等を添加してもよい。添加剤が粒子状である場合は、（Ｂ）成分の充填材よりも小さい粒径であることが望ましい。
【００３８】
なお、シリコーンゴム組成物は、上記した成分を２本ロール、バンバリーミキサー、ドゥーミキサー（ニーダー）、品川ミキサー、プラネタリミキサーなどのゴム混合機を用いて均一に混合し、必要に応じて加熱処理を施すことにより得ることができる。
【００３９】
このようにして調製されたシリコーンゴム組成物は、加熱、硬化させることにより容易にシリコーンゴムワイパーを得ることできる。その硬化方法は、硬化剤の分解及びシリコーンの加硫に十分な熱をかける方法であればよく、また、その成型方法も押出成型による連続加硫、プレス、インジェクションによる型成型など、特に制限されるものではない。この場合、加熱温度は７０〜５００℃、特に１２０〜３００℃、時間は数秒〜１時間、特に１０秒〜３０分であることが好ましい。また、必要に応じ、１００〜２００℃で１〜２０時間程度二次加硫してもよい。
【００４０】
本発明においては、上記のようにして硬化した硬化物（シリコーンゴム）からなるワイパーブレードの実使用面に多数の微小凹部を形成する。この微小凹部は、予め実使用する前に上記実使用面を研磨することにより、上記実使用面に存在、露呈する上記新モース硬度４．０以下の充填材を破壊又は脱落させることにより形成し得る。或いは、実使用前に実使用面を研磨する代わりに、実使用時にワイパーの接触対象物によって実使用面が摩擦されることにより、上記新モース硬度４．０以下の充填材を破壊又は脱落させることで、上記実使用面に微小凹部を形成するようにしてもよい。
【００４１】
この場合、上記実使用面の研磨としては、円筒研削盤、アンギュラ型円筒研磨盤、円形ディスク板研磨装置、スーパーフィニッシャー研磨装置、ラップ研磨、ポリッシングパッド、ベルト研磨などを採用し得る。また、実使用時における接触対象物からの摩擦は、その実使用条件における摩擦条件とすることができる。
【００４２】
また、このようにして形成される微小凹部の総面積は、この微小凹部が形成される実使用面の面積の１５％以上であり、好ましくは１５〜９０％、より好ましくは２０〜８５％、更に好ましくは２５〜８０％である。なお、微小凹部の面積とは、微小凹部を平均に撮影した状態の面積をいい、上記微小凹部の総面積は、電子顕微鏡写真（好ましくは倍率５０〜５，０００倍、特に１００〜１，０００倍）から算出することができる。なお、上記面積比は３箇所の測定値の平均である。ここで、この微小凹部の総面積は、上記実使用において、新モース硬度４．０以下の充填材の破壊、脱落がなくなった状態での値である。
【００４３】
更に、このように多数の微小凹部の形成が完了した時点の実使用面のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−１９９４による１０点平均粗さＲｚ値をＡ、またこの実使用面の微小凹部形成前の同１０点平均粗さＲｚ値をＢとした場合、Ａ／Ｂが１．２以上であることが、本発明の目的を達する上で好ましく、より好ましくは１．２〜１０．０、更に好ましくは１．５〜５．０である。
【００４４】
なお、上記実使用面に多数の微小凹部が形成されたワイパーブレードの少なくとも該実使用面に対し、各種の樹脂、エラストマー、モノマー等で表面処理或いは表面コートを行うことも有用である。厚みが数μｍ迄の薄膜コートの場合は、ゴム部材の凹部を残した表層となり、部材の表面粗さの特徴を残し、数１０μｍ以上の厚膜コートの場合は、凹部のアンカー効果及び接着表面積増大効果により強固に接着、密着したコート面を形成することが可能となる。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。なお、実施例、比較例における粘度は、回転粘度計を用いて２５℃で測定した値である。
【００４６】
〔実施例１〕
ジメチルシロキサン単位９９．８２５モル％及びメチルビニルシロキサン単位０．１５モル％とからなり、分子鎖両末端がジメチルビニルシリル基０．０２５モル％で封鎖された粘度が１×１０7ｍＰａ・ｓのオルガノポリシロキサン１００質量部、比表面積が３００ｍ2／ｇであるヒュームドシリカ（日本アエロジル（株））３０質量部、分散剤として平均重合度３〜１０の両末端シラノールジメチルポリシロキサン重合体５質量部をニーダーにて混練し、１８０℃にて３時間加熱処理して、ベースコンパウンド１を調製した。
上記ベースコンパウンド１に対して、充填材として平均粒子径２５μｍ、新モース硬度３．０の粉砕重質炭酸カルシウムＡ（粉体Ａ）４０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの２５質量％シリコーンペーストを２質量部添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００４７】
〔実施例２〕
上記ベースコンパウンド１に対して、充填材として平均粒子径２５μｍ、新モース硬度３．０の粉砕重質炭酸カルシウムＡ（粉体Ａ）２０質量部、平均粒子径５．４μｍ、新モース硬度５．５の焼成珪藻土であるオプライトＷ３００５Ｓ（粉体Ｄ）（オプライト工業（株）製商品名）２０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの２５質量％シリコーンペーストを２質量部添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００４８】
〔実施例３〕
上記ベースコンパウンド１に対して、充填材として平均粒子径８０μｍ、新モース硬度２．５の塩化ナトリウムＢ（粉体Ｂ）２０質量部及び平均粒子径５．４μｍ、新モース硬度５．５の焼成珪藻土であるオプライトＷ３００５Ｓ（粉体Ｄ）２０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの２５質量％シリコーンペーストを２質量部添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００４９】
〔実施例４〕
上記ベースコンパウンド１に対して、充填材として平均粒子径２０μｍ、新モース硬度３の粉砕水酸化アルミニウムＣ（粉体Ｃ）４０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として白金濃度が２０ｐｐｍである塩化白金酸含有シリコーンオイル０．１質量部、下記式
【化１】
2007131734.tif 000002
で示されるメチルハイドロジェンポリシロキサン１．０質量部を添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００５０】
〔比較例１〕
上記ベースコンパウンド１に対して充填材として、平均粒子径５．４μｍ、新モース硬度５．５の焼成珪藻土であるオプライトＷ３００５Ｓ（粉体Ｄ）４０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの２５質量％シリコーンペーストを２質量部添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００５１】
〔比較例２〕
上記ベースコンパウンド１に対して、充填材として平均粒子径４０μｍ、新モース硬度１２の酸化アルミニウムであるアルミナＡＳ１０（粉体Ｅ）（昭和電工（株）製商品名）４０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの２５質量％シリコーンペーストを２質量部添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００５２】
〔比較例３〕
上記ベースコンパウンド１に対して、充填材として実施例１記載の粉砕重質炭酸カルシウムの代わりに平均粒子径１１μｍ、新モース硬度９．５の炭化珪素であるシナノランダムＣＰ＃１０００（粉体Ｆ）（信濃電気精錬（株）製商品名）４０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの２５質量％シリコーンペーストを２質量部添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００５３】
〔比較例４〕
ジメチルシロキサン単位９９．８２５モル％及びメチルビニルシロキサン単位０．１５モル％とからなり、分子鎖両末端がジメチルビニルシリル基０．０２５モル％で封鎖された粘度が１×１０7ｍＰａ・ｓのオルガノポリシロキサン１００質量部、比表面積が３００ｍ2／ｇであるヒュームドシリカ（日本アエロジル（株））を硬さ合わせの目的で３０質量部より４０質量部へ増量し、分散剤として平均重合度３〜１０の両末端シラノールジメチルポリシロキサン重合体５質量部をニーダーにて混練し、１８０℃にて３時間加熱処理して、ベースコンパウンド２を調製した。
上記ベースコンパウンド２に対して、充填材として平均粒子径１３μｍのシリコーンゴムパウダーＫＭＰ−５９８（粉体Ｇ）（信越化学工業社製商品名）２０質量部、平均粒子径５．４μｍ、新モース硬度５．５の焼成珪藻土であるオプライトＷ３００５Ｓ（粉体Ｄ）２０質量部を２本ロールにて添加した後、硬化剤として２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの２５質量％シリコーンペーストを２質量部添加し、金型を用いてワイパーブレードを成型した。
【００５４】
上記シリコーンゴム組成物を硬化させて得られたシリコーンゴムの物性を測定した。
更に、各ワイパーブレードは実車にて実装試験を行い、初期性能及び３ヶ月後の耐久性能を下記の通り調査した。この場合、ワイパーブレードの実使用面に対する微小凹部の形成は、実車に装着して実車ガラス面との摩擦によって行い（３ヶ月の実車テスト）、その面積率を調べた。表面粗さは初期及び３ヶ月後の耐久試験後の表面（実使用面）をＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−１９９４による１０点平均粗さＲｚに基づき測定した。結果を表１に示す。また、実施例、比較例に使用した充填材の諸特性を表２に示す。
＜実装試験評価＞
拭き取り性：実車に装着して試験を行い、目視により判断した。
ビビリ    ：実車に装着して試験を行い、目視及び音により判断した。
滑り性    ：実車に装着して試験を行い、目視により判断した。
耐久後のガラスの状態：実車に３ヶ月間装着した後、目視により判断した。
【００５５】
表１より、実施例は、比較例に対して初期性能のみならず３ヶ月後の耐久性能も優れており、また、ガラスの状態も傷なしであることが確認された。
【００５６】
【表１】
2007131734.tif 000003
【００５７】
【表２】
2007131734.tif 000004