(57)【要約】【課題】製造過程において、中軸を主体金具の軸孔内に挿通する際に中軸に装着した可撓性部材の位置ずれを防止して、主体金具の接合不良の発生を防止できるグロープラグおよびその製造方法を提供する。【解決手段】グロープラグの中軸３０の先端部３１の外周面にローレット状の係止部３５を設け、中軸３０に装着するチューブ９０の先端部９１の内周面をこの係止部３５に係止できる。グロープラグの製造過程では、中軸３０にチューブ９０を装着し、その中軸３０を主体金具の軸孔内に挿通させる。その挿通の際にチューブ９０が主体金具と接触しても、係止部３５に係止されたチューブ９０に位置ずれは生じない。このため、セラミックヒータを保持する筒状体に主体金具を接合する際に、両者の接合部位にチューブ９０が巻き込まれることがなく、接合不良の発生を確実に防止することができる。【選択図】図２
2007255790.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に沿って延びる中軸と、
通電によって発熱する発熱体を有するヒータ部材と、
軸孔を有し、その軸孔内に前記中軸が挿通されると共に、前記ヒータ部材を自身の先端側にて保持する主体金具と、
前記中軸と前記軸孔との間に介在され、可撓性を有するチューブ状の可撓性部材と
を備えたグロープラグにおいて、
前記中軸の外周面に、前記可撓性部材の内周面が係止される係止部を形成したことを特徴とするグロープラグ。
【請求項２】
前記係止部は、前記中軸の前記軸線方向において、前記ヒータ部材が配置される側の端部である一端部の外周面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項３】
前記ヒータ部材を径方向に保持する保持部材を備え、当該保持部材が前記主体金具の先端側で接合された請求項１または２に記載のグロープラグを製造する方法であって、
前記可撓性部材に、前記保持部材の保持される前記ヒータ部材を前記中軸に固定した第１中間体の前記中軸を、その中軸の前記一端部とは反対側の他端部側から挿通し、前記可撓性部材の前記中軸が挿入される側の開口端を前記中軸の前記係止部よりも前記ヒータ部材側に配置させる可撓性部材挿通工程と、
前記第１中間体の前記中軸に前記可撓性部材が挿通された第２中間体の前記中軸を、その中軸の前記他端部側より、前記主体金具の前記軸孔に挿通させる主体金具挿通工程と、
前記中軸の前記係止部よりも前記ヒータ部材側で、前記第２中間体の前記保持部材と前記主体金具とを溶接する溶接工程と
を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンの始動の補助等に用いられるグロープラグおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ディーゼルエンジンの始動の補助をするために使用されるグロープラグは、金属製で筒状の主体金具を有し、その軸孔内先端側にて保持する棒状のヒータの先端部を突出させている。また、主体金具の後端側から金属製で棒状の中軸が突出されており、主体金具とは絶縁された状態で、その軸孔内に保持されている。そして、ヒータに通電するための両電極が、主体金具と中軸とのそれぞれに電気的に接続されている。
【０００３】
こうした構造を有するグロープラグが用いられるディーゼルエンジンは、近年、小型化、高燃費化、高出力化などへの要望から、従来の副室式ディーゼルエンジンに代わり直噴式ディーゼルエンジンへと移行しつつある。また、これに伴ってエンジンへの取り付け構造が変更される場合もあり、グロープラグには、小径化や長尺化が求められている。さらに、グロープラグには、耐腐食性の高いセラミックヒータが使用される場合も多い。
【０００４】
ところで、グロープラグの長尺化に伴い中軸の全長も長くなると、中軸の固有振動数が低下する。するとディーゼルエンジンの稼働に伴い発生する振動負荷の振動数が中軸の固有振動数に一致する機会が増え、共振が頻繁に発生する虞があった。共振が発生すれば、中軸の振動の腹に相当する部位が主体金具の内周面に接触して絶縁性が保てなくなる虞がある。また、その振幅が大きくなれば中軸の撓りも大きくなり、破断する虞がある。さらに、中軸から伝達される内部応力により、中軸の先端側に配置されるセラミックヒータが破損する虞があった。
【０００５】
そこで、中軸（リード部材）にチューブ状の可撓性部材（絶縁被膜）を装着し、中軸と主体金具との接触による短絡を防止すると共に、共振による中軸の振動の腹の振幅を制限したグロープラグが提案されている（例えば特許文献１参照）。このように中軸に可撓性部材を装着する場合、その中軸の共振を抑制するには、可撓性部材の外周面と主体金具の内周面との間のクリアランスを、より小さく設計することが有効である。
【０００６】
しかし、上記のようにクリアランスを小さく設計したグロープラグでは、その製造過程において中軸を主体金具の軸孔内に配置させてから両者間に可撓性部材を挿入する場合、可撓性部材の挿入中に引っかかりを生じ、挿入に手間がかかる。そこで、予め中軸に可撓性部材を装着しておき、その中軸を主体金具の軸孔内に挿通させる工程順でグロープラグの組み立てが行われている。
【特許文献１】特開平１１−２４０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記のように可撓性部材を装着した中軸を主体金具の軸孔内に挿通させる際に、可撓性部材の外周面が主体金具の軸孔の内周面に接触し、抗力を受けて位置ずれを生ずると、可撓性部材を所望する位置に配置できなくなる虞があった。また、主体金具は軸孔の先端側でヒータ部材を保持する保持部材に接合されるが、その接合位置に可撓性部材の端部を巻き込んでしまうと、接合不良を生じてしまう虞があった。
【０００８】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、製造過程において、中軸を主体金具の軸孔内に挿通する際に中軸に装着した可撓性部材の位置ずれを防止して、主体金具の接合不良の発生を防止できるグロープラグおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のグロープラグは、軸線方向に沿って延びる中軸と、通電によって発熱する発熱体を有するヒータ部材と、軸孔を有し、その軸孔内に前記中軸が挿通されると共に、前記ヒータ部材を自身の先端側にて保持する主体金具と、前記中軸と前記軸孔との間に介在され、可撓性を有するチューブ状の可撓性部材とを備えたグロープラグにおいて、前記中軸の外周面に、前記可撓性部材の内周面が係止される係止部を形成したことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２に係る発明のグロープラグは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記係止部は、前記中軸の前記軸線方向において、前記ヒータ部材が配置される側の端部である一端部の外周面に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項３に係る発明のグロープラグの製造方法は、前記ヒータ部材を径方向に保持する保持部材を備え、当該保持部材が前記主体金具の先端側で接合された請求項１または２に記載のグロープラグを製造する方法であって、前記可撓性部材に、前記保持部材の保持される前記ヒータ部材を前記中軸に固定した第１中間体の前記中軸を、その中軸の前記一端部とは反対側の他端部側から挿通し、前記可撓性部材の前記中軸が挿入される側の開口端を前記中軸の前記係止部よりも前記ヒータ部材側に配置させる可撓性部材挿通工程と、前記第１中間体の前記中軸に前記可撓性部材が挿通された第２中間体の前記中軸を、その中軸の前記他端部側より、前記主体金具の前記軸孔に挿通させる主体金具挿通工程と、前記中軸の前記係止部よりも前記ヒータ部材側で、前記第２中間体の前記保持部材と前記主体金具とを溶接する溶接工程とを備えている。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明のグロープラグでは、中軸の外周面に形成した係止部に可撓性部材の内周面を係止することができるので、グロープラグの製造過程において、可撓性部材を装着した中軸を主体金具の軸孔内に挿通させる際に、可撓性部材の外周面が主体金具の軸孔の内周面に接触し、抗力を受けても、可撓性部材が中軸に対し位置ずれすることがない。特に、ヒータ部材を保持部材に保持させ、その保持部材を主体金具に接合して一体化する形態のグロープラグでは、上記のように可撓性部材に位置ずれが生じなければ主体金具と保持部材との接合位置に可撓性部材が巻き込まれることはなく、接合不良の発生を確実に防止することができる。
【００１３】
そして、請求項２に係る発明のように、係止部を中軸の一端部の外周面に形成すれば、中軸の一端部とは反対側の他端部側から中軸を可撓性部材内に挿通させた際に、一端部が可撓性部材に接触するまで係止部による挿通抵抗が生ずることがなく、中軸を容易に可撓性部材に挿通させることができる。
【００１４】
また、請求項３に係る発明のグロープラグの製造方法では、可撓性部材挿通工程において、中軸を予め可撓性部材内に挿通させ自身の係止部に可撓性部材を係止させてから、主体金具挿通工程において、可撓性部材が装着された中軸を主体金具の軸孔内に挿通させるので、可撓性部材が、自身の外周面と主体金具の軸孔の内周面との接触により発生する抗力を受けても、係止部により可撓性部材の位置ずれの発生が防止される。その後に行われる溶接工程では主体金具と保持部材との溶接が行われるが、可撓性部材の位置ずれがなければ両者の接合位置に可撓性部材が巻き込まれることがないので、接合不良の発生を確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を具体化したグロープラグおよびその製造方法の一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、一例としてのグロープラグ１００の全体の構造について説明する。図１は、グロープラグ１００の縦断面図である。図２は、中軸３０の先端部３１付近を拡大した斜視図である。なお、軸線Ｏ方向において、セラミックヒータ２０の配置された側（図１における下側）をグロープラグ１００の先端側として説明する。
【００１６】
図１に示すグロープラグ１００は、例えば直噴式ディーゼルエンジンの燃焼室（図示外）に取り付けられ、エンジン始動時の点火を補助する熱源として利用される。グロープラグ１００は、概略、中軸３０と、発熱体２７を有するセラミックヒータ２０と、セラミックヒータ２０を径方向に保持する筒状体８０と、軸孔４３内に中軸３０が挿通され、先端部４１が筒状体８０に接合された主体金具４０と、中軸３０と主体金具４０との間に介在されるチューブ９０とから構成される。
【００１７】
まず、セラミックヒータ２０について説明する。セラミックヒータ２０は丸棒状をなし、先端部２２が半球状に曲面加工された絶縁性セラミックからなる基体２１の内部に、導電性セラミックからなる断面略Ｕ字状の発熱素子２４が埋設された構造を有する。発熱素子２４は、セラミックヒータ２０の先端部２２に配置され、その曲面にあわせて両端が略Ｕ字状に折り返された発熱体２７と、その発熱体２７の両端にそれぞれ接続され、セラミックヒータ２０の後端部２３に向けて軸線Ｏに沿って略平行に延設されたリード部２８，２９とから構成される。発熱体２７は、その断面積がリード部２８，２９の断面積よりも小さくなるように成形されており、通電時、主に発熱体２７において発熱が行われる。また、セラミックヒータ２０の中央より後端側の外周面には、リード部２８，２９のそれぞれから突出された電極取出部２５，２６が、軸線Ｏ方向において互いにずれた位置にて露出されている。なお、セラミックヒータ２０が、本発明における「ヒータ部材」に相当する。
【００１８】
次に、筒状体８０について説明する。筒状体８０は軸線Ｏ方向に延びる円筒状の金属部材からなり、自身の筒孔８４内にてセラミックヒータ２０の胴部分を径方向に保持すると共に、先端部２２および後端部２３をそれぞれ筒孔８４の両端から露出させている。筒状体８０は、胴部８１の後端側にこの胴部８１より肉厚の鍔部８２が形成されており、更にその後端に、後述する主体金具４０との接合を行うため主体金具４０の先端部４１内周に係合する段状の係合部８３が形成されている。セラミックヒータ２０の電極取出部２５，２６のうち先端側に形成された電極取出部２５は、この筒状体８０の筒孔８４内周面に接触されており、電極取出部２５と筒状体８０とが電気的に接続されている。また、筒状体８０の係合部８３から後方に露出されたセラミックヒータ２０の後端部２３には、金属製で筒状の接続リング７５が嵌合されている。セラミックヒータ２０の電極取出部２６は、この接続リング７５の内周面に接触されており、電極取出部２６と接続リング７５とが電気的に接続されている。そして、主体金具４０の先端部４１を筒状体８０の係合部８３に接合し、主体金具４０と筒状体８０とが電気的に接続される。このとき、セラミックヒータ２０の後端部２３および接続リング７５が主体金具４０内に配置されるが、セラミックヒータ２０と主体金具４０とがそれぞれ筒状体８０に位置決めされ、主体金具４０と接続リング７５とが非接触の状態で維持されるので、両者は電気的に絶縁される。なお、筒状体８０が、本発明における「保持部材」に相当する。
【００１９】
次に、主体金具４０について説明する。主体金具４０は、軸線Ｏ方向に貫通する軸孔４３を有する長細い筒状の金属部材であり、胴部４４の後端側に、グロープラグ１００を内燃機関のエンジンヘッド（図示外）に取り付けるための雄ねじ部４２が形成されている。また、胴部４４の後端には、エンジンヘッドへの取り付けの際に使用される工具が係合する工具係合部４６が形成されている。本実施の形態では工具係合部４６は断面六角形状をなしており、その工具係合部４６内で、軸孔４３を拡径した拡径部４５が形成されている。一方、主体金具４０の先端部４１は、その内周が前述した筒状体８０の係合部８３の外周に係合されており、更に外周から両者の合わせ部位がレーザ溶接されて、主体金具４０と筒状体８０とが一体に接合されている。
【００２０】
次に、中軸３０について説明する。中軸３０は軸線Ｏ方向に延びる金属棒であり、主体金具４０の軸孔４３内に挿通される。中軸３０の先端側には外径を細らせた細径部３３が形成されている。また、細径部３３よりも先端側の先端部３１には、その先端に、接続リング７５の内周に係合するため小径の係合部３４が形成されている。この係合部３４を接続リング７５に係合させることで、セラミックヒータ２０と中軸３０とが接続リング７５を介して軸線Ｏに沿って一体に連結される。なお、中軸３０の先端部３１と接続リング７５は、外周から両者の合わせ部位がレーザにより溶接されている。これにより、中軸３０は、接続リング７５を介し、セラミックヒータ２０の電極取出部２６と電気的に接続されている。上記したように、セラミックヒータ２０と主体金具４０とがそれぞれ筒状体８０に位置決めされているので、主体金具４０の軸孔内で中軸３０と主体金具４０とが非接触の状態で維持され電気的に絶縁されている。
【００２１】
また、中軸３０の後端部３２には絶縁性のＯリング７０が嵌められ、主体金具４０の拡径部４５内の先端側に形成されたテーパ面４７に当接した状態で配置されている。さらに後端部３２には絶縁性の支持リング６０が嵌められており、拡径部４５内で中軸３０の位置決めを行うと共に、Ｏリング７０を軸線Ｏ方向先端側に向けて押圧している。これにより、中軸３０の外周面と、拡径部４５のテーパ面４７と、支持リング６０の先端面とのそれぞれにＯリング７０が接触され、軸孔４３内外の気密性が保たれている。また、支持リング６０の後端側には鍔状の鍔部６１が設けられており、この鍔部６１が工具係合部４６の後端面に当接し、後述するピン端子５０と主体金具４０との間に介在することで両者が絶縁されている。
【００２２】
次に、中軸３０の後端部３２で支持リング６０の鍔部６１よりも後端側に突出された部分には、ピン端子５０が嵌合されている。ピン端子５０は、中軸３０の後端部３２に被さって覆うキャップ状の胴部５２と、胴部５２から後端側に突設されたピン状の突起部５３と、胴部５２の先端側にて径方向に突設された鍔部５１とから構成される。胴部５２の外周が加締められることによって中軸３０の後端部３２にピン端子５０が固定されており、ピン端子５０と中軸３０とが電気的に接続されている。グロープラグ１００がエンジンヘッド（図示外）に取り付けられる際に、突起部５３には図示外のプラグキャップが嵌められ、外部回路から電力が供給される。
【００２３】
次に、チューブ９０について説明する。チューブ９０は絶縁性のシリコンからなる可撓性を有する部材であり、筒形状をなしている。チューブ９０の内径は中軸３０の外径と略同径もしくは若干小径に形成されており、外径は、主体金具４０の軸孔４３の内径よりも小さく形成されている。このチューブ９０は中軸３０に装着され、後述するが、チューブ９０の先端部９１が中軸３０の先端部３１の係止部３５（図２参照）に係止されている。また、チューブ９０の後端部９２は中軸３０の後端部３２付近まで延伸されており、先端部３１の一部と後端部３２を除く中軸３０の外周が、このチューブ９０によって覆われている。そしてチューブ９０は、中軸３０の外周面と主体金具４０の軸孔４３の内周面との間のクリアランスに介在され、中軸３０と主体金具４０との接触を防止すると共に、共振による中軸３０の振動の腹の振幅を制限している。なお、チューブ９０が、本発明における「可撓性部材」に相当する。
【００２４】
ところで、上記した構造を有する本実施の形態のグロープラグ１００の中軸３０は、その先端部３１が、主体金具４０に接合される筒状体８０に圧入嵌合されたセラミックヒータ２０に接続リング７５によって固定されている。一方、後端部３２は、支持リング６０およびＯリング７０によって主体金具４０の後端の軸孔４３内（拡径部４５内）にて支持される形態ではあるものの、固定されてはいない。このため、グロープラグ１００がエンジンヘッド（図示外）に取り付けられた際に、中軸３０の後端部３２に固定されたピン端子５０に嵌められるプラグキャップや、プラグキャップに接続されたコードの重量を中軸３０で支えた場合、エンジンの振動等、外部からの振動による衝撃が中軸３０にかかることによって、中軸３０が破断する虞がある。そこで本実施の形態では、中軸３０の外径が、主体金具４０の軸孔４３の内径に対し７０％以上の大きさとなるように構成している。一例として、本実施の形態のグロープラグ１００では、主体金具４０の軸孔４３の内径をΦ５．４、中軸３０の外径をΦ４．０として構成している。
【００２５】
このような構造を有するグロープラグ１００では、その製造過程において、チューブ９０内に中軸３０を挿通し、チューブ９０を中軸３０に装着してから、その中軸３０を主体金具４０の軸孔４３内に挿通している。このとき、チューブ９０の外周面と主体金具４０の軸孔４３の内周面とが接触し、抗力を受けたチューブ９０が中軸３０に対し位置ずれしてしまう虞がある。このチューブ９０の位置ずれを防止するため、本実施の形態では、中軸３０の先端部３１の外周面に、一周にわたって、図２に示すローレット状の係止部３５が設けられている。この係止部３５にチューブ９０の先端部９１が係止されることで、チューブ９０が中軸３０に固定される。なお、中軸３０の先端部３１が、本発明における「一端部」に相当する。
【００２６】
次に、グロープラグ１００の製造方法について、図１，図３，図４を参照して説明する。図３，図４は、グロープラグ１００の製造工程を模式的に示す図である。
【００２７】
［ヒータ形成工程］
図３に示すように、まず、導電性のセラミック粉末やバインダ等を原料として射出成形し、セラミックヒータ２０の発熱素子２４の原形となる素子成形体２５１を形成する。一方、基体２１の原形となる基体成形体２５２は、絶縁性セラミック粉末を原料に金型プレス成形を行い、素子成形体２５１が収容される凹部を自身の合わせ面に備えた２分割の成形体として形成する。そして基体成形体２５２の凹部に素子成形体２５１を挟んで収容し、プレス圧縮を行った後、脱バインダ処理、ホットプレス等の焼成工程を経て、その外周面を、先端が半球状の棒状に研磨して整形することで、セラミックヒータ２０を形成する。
【００２８】
［ヒータ圧入工程］
次に、接続リング７５は、ステンレス等の鋼材をパイプ状に成形し、セラミックヒータ２０にその先端部２２側から圧入嵌合させて電極取出部２６の導通を図る。同様に、筒状体８０も所定の形状に成形し、セラミックヒータ２０にその先端部２２側から圧入嵌合させて電極取出部２５の導通を図る。電気的な導通を安定化させるためにＡｕやＣｕ等のめっきを施すとよい。
【００２９】
［中軸係合工程］
中軸３０は、一定の寸法に切断された鉄系材料（例えば、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼）からなる棒状部材に塑性加工や切削等を行って形成する。そして、セラミックヒータ２０と他部材（筒状体８０および接続リング７５）とが一体となったヒータ一体部材２５０の接続リング７５の内周に、中軸３０の先端部３１に設けた係合部３４の外周を係合させる。
【００３０】
［中軸接合工程］
そして、中軸３０の先端部３１と接続リング７５との合わせ部位に、外周からレーザを照射して溶接し、中軸３０とヒータ一体部材２５０とを一体に接合した中軸一体部材２６０を得る。なお、中軸一体部材２６０が、本発明における「第１中間体」に相当する。
【００３１】
［チューブ挿通工程］
次に、図４に示すように、絶縁性のシリコンを押し出し成形により円筒状に成形し、予め定められた寸法に切断することでチューブ９０を得る。このチューブ９０内に、中軸一体部材２６０の中軸３０をその後端部３２側から挿通する。このとき、チューブ９０の先端部９１側の開口端９５が、係止部３５よりも先端側に位置するまでチューブ９０を移動させることで、チューブ９０の先端部９１の内周面を、中軸３０の先端部３１の外周面に形成した係止部３５に係止させる。このようにして中軸３０にチューブ９０を装着し、中軸一体部材２６０とチューブ９０とが一体となったチューブ一体部材２７０を得る。なお、チューブ挿通工程が、本発明における「可撓性部材挿通工程」に相当し、チューブ一体部材２７０が、本発明における「第２中間体」に相当する。また、中軸３０の後端部３２が、本発明における「他端部」に相当する。
【００３２】
［金具係合工程］
次に、Ｓ４５Ｃ等の鉄系素材から工具係合部４６等が形成された筒状をなす主体金具４０を形成し、その雄ねじ部４２にねじ山を転造する。この主体金具４０の軸孔４３内に、チューブ一体部材２７０の中軸３０を、後端部３２側から挿通する。このとき、中軸３０に装着したチューブ９０の外周面が主体金具４０の内周面に接触し、抗力を受けて、チューブ９０が中軸３０の先端部３１側に押圧される。しかし、チューブ９０の先端部９１の内周面が中軸３０の先端部３１の係止部３５に係止されているので、チューブ９０は中軸３０に対し位置ずれすることがない。そして、主体金具４０の先端部４１の内周が、筒状体８０の係合部８３の外周に係合され、チューブ９０は主体金具４０の内周面と中軸３０の外周面との間のクリアランスに介在されることとなる。このチューブ９０を介在させたことにより上記クリアランスが小さくなるため、中軸３０が共振した際の振幅を効果的に制限することができる。なお、金具係合工程が、本発明における「主体金具挿通工程」に相当する。
【００３３】
［金具接合工程］
そして主体金具４０と筒状体８０との合わせ部位に外周からレーザを照射することでレーザ溶接を行い、チューブ一体部材２７０の筒状体８０と主体金具４０とを一体に接合する。鉄系素材である主体金具４０が錆びてしまうことを回避するために筒状体８０と接合した後にめっきや塗装等の防錆処理を行ってもよい。なお、金具接合工程が、本発明における「溶接工程」に相当する。
【００３４】
［端子組付工程］
その後、中軸３０の後端部３２にＯリング７０および支持リング６０を係合し、主体金具４０の拡径部４５内に収容する。さらに中軸３０の後端部３２にピン端子５０を嵌め込み、その鍔部５１で支持リング６０を先端側に向けて押圧した状態で胴部５２の外周を加締めることでピン端子５０が中軸３０に固定され、グロープラグ１００が完成する。
【００３５】
なお、本発明は各種の変形が可能である。例えば、図５に示す中軸１３０のように、先端部１３１の外周面に形成する係止部１３５の表面形状を蛇腹状としてもよい。あるいは、図６に示す中軸２３０のように、先端部２３１の外周面にねじ山を転造し、これを係止部２３５としてもよい。もしくは、図７に示す中軸３３０のように、先端部３３１の外周面に複数の突起部を設けた係止部３３５を形成してもよい。いずれの場合も、チューブ９０の先端部９１の内周面に対し、非形成時よりも大きな摩擦力を発生することができ、確実にチューブ９０を係止させることができる。
【００３６】
また、中軸３０に設けた係止部３５の形成位置は、先端部３１の外周面上でなくともよい。例えば図８に示す中軸４３０のように、先端部４３１よりも後端部４３２側の中胴部４３６に、本実施の形態と同様のローレット状の係止部４３５を設けてもよい。もちろん、係止部４３５の形状を、上記各変形例で示した係止部１３５，２３５，３３５の形状としてもよい。しかし、細径部４３３のように外径の小さくなった部位に係止部を設けた場合、チューブ９０の内周面に対し十分な摩擦力を得られない虞があるため、中胴部４３６のように外径の大きな部位に係止部４３５を設けることが効果的である。もっとも、チューブ内に中軸を挿通する際の挿通抵抗を低減させて挿通容易性を得るには、本実施の形態のように、係止部３５を中軸３０の先端部３１に形成することが望ましい。
【００３７】
なお、チューブ９０の先端部３１の内周面に、溝や突起部などの滑り止め構造を設けてもよいが、生産コスト等を鑑みると、本実施の形態で説明したように、筒状に押し出し成形を行ってから所望する長さに切断してチューブ９０を作製することが好ましく、そのためには中軸３０側に係止部３５を設けた構成とすることが好ましい。
【００３８】
また、本実施の形態では、可撓性部材として絶縁性を有するシリコンからなるチューブ９０を例に説明したが、共振した際の中軸の振幅を制限できればよいため、例えば絶縁性のゴムや軟質プラスチック等からチューブを作製してもよい。また、中軸３０が絶縁性の被覆等により被覆された状態であれば、導電性のチューブを用いてもよい。
【００３９】
また、グロープラグ１００が備えるヒータ部材として本実施の形態ではセラミックヒータ２０を備え、その製法を交えて説明したが、この製法に限定されることはなく、公知のいかなる製法により作製してもよい。さらに、ヒータ部材はセラミックヒータ２０に限られず、先端部が半球状に閉塞した金属製のシースチューブ内にコイル状の発熱抵抗体や制御抵抗体を配したシーズヒータであってもよい。すなわち、本発明はヒータ部材の形状にとらわれるものではなく、ヒータの発熱の仕様も適宜設定すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、発熱機能のみを有するグロープラグだけでなく、温度センサや圧力センサ等を組み込んだグロープラグに対しても利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】グロープラグ１００の縦断面図である。
【図２】中軸３０の先端部３１付近を拡大した斜視図である。
【図３】グロープラグ１００の製造工程を模式的に示す図である。
【図４】グロープラグ１００の製造工程を模式的に示す図である。
【図５】変形例としての中軸１３０の先端部１３１付近を拡大した斜視図である。
【図６】変形例としての中軸２３０の先端部２３１付近を拡大した斜視図である。
【図７】変形例としての中軸３３０の先端部３３１付近を拡大した斜視図である。
【図８】変形例としての中軸４３０の斜視図である。
【符号の説明】
【００４２】
２０    セラミックヒータ
２７    発熱体
３０    中軸
３１    先端部
３２    後端部
３４    係合部
３５    係止部
４０    主体金具
４１    先端部
４３    軸孔
７５    接続リング
８０    筒状体
８３    係合部
９０    チューブ
９１    先端部
９２    後端部
９５    開口端
１００    グロープラグ
２６０    中軸一体部材
２７０    チューブ一体部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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