(57)【要約】【課題】  環境適合性のある水、二酸化炭素を主発泡剤として使用し、断熱性能に優れ、建材用途に適合した強度、難燃性を有した軽量のスチレン系樹脂押出発泡体を安定的に製造する方法を提供する。【解決手段】  スチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、発泡剤として水及び二酸化炭素を主に使用し、かつ、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が２〜１５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂を使用する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、発泡剤として水及び二酸化炭素を使用し、かつ、使用するスチレン系樹脂として、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が２〜１５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂を使用する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項２】
使用する樹脂として、ＭＦＲが２〜５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂とＭＦＲが７〜１５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂を混合使用する事を特徴とする請求項１記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項３】
使用する水と二酸化炭素をあわせたｍｏｌ数が発泡剤全量のｍｏｌ数に対して４０〜１００％であることを特徴とする請求項１〜２のいずれか１項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項４】
水、二酸化炭素以外の発泡剤として、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素の少なくとも１種以上からなる発泡剤を使用することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項５】
発泡体を構成する気泡が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と気泡径０．３〜１ｍｍの気泡よりなり、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡が発泡体断面積あたり１０〜９０％の占有面積率を有する発泡体を得ることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項６】
スチレン系樹脂にベントナイト及びまたはゼオライトを含有させる事を特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築用断熱材などに使用される板状のスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、環境適合性に優れ、かつ、良好な断熱性能、強度物性、難燃性を有するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スチレン系樹脂押出発泡体は施工性、断熱特性の好適性から建屋の断熱材として汎用されて来た。これらスチレン系樹脂押出発泡体を得るには、スチレン系樹脂を押出機にて加熱溶融し、途中、発泡剤を添加、混練、この流動ゲルを発泡に適する温度に冷却、ダイを通して低圧領域に圧力開放し、発泡させ、同時に、板状に成形し、発泡体を得る方法が一般的である。
ここで、発泡剤としては、優れた断熱特性を得るため、フロン類や飽和炭化水素類を使用し、また、良好な機械的物性、発泡体寸法安定性および生産性を得るために、スチレン系樹脂に易透過性のガスである塩化メチル、塩化エチルに代表されるハロゲン化炭化水素を併用して用いる技術が、当業界に広く採用されている。
【０００３】
しかし近年、オゾン層破壊、地球温暖化、化学物質による大気や水質への影響等、環境問題がクローズアップされてきている。例えば、フロン類に関してはオゾン層破壊物質、地球温暖化物質として規制対象物質となり使用が困難な状況である。また、塩化メチル、塩化エチルについてはＰＲＴＲ法における第１種指定物質として届出が義務づけられており、排出量が管理されている状況である。従って、少しでも環境に優しい発泡剤を使用する事が望まれている。
【０００４】
これらの背景のもと、水、二酸化炭素の様な環境に適合した発泡剤を使いこなす検討がなされている。
【０００５】
特許文献１では、発泡剤に水と二酸化炭素を使用し、更に、発泡剤としてＣ１−６アルコールを含有すること、また、熱伝導率を低下させる為、カーボンブラックを含有させる技術、併せて、平均気泡サイズが０．０５ｍｍから１．２ｍｍに及ぶ比較的大きな一次気泡および気泡サイズが一次気泡の平均気泡サイズの５パーセントから５０パーセントにわたる比較的小さな二次気泡を有する発泡体の技術内容が開示されている。しかしながら、水と二酸化炭素を主発泡剤として使用し、より安定的に軽量発泡体を得ようとする場合するには、生産技術の面で更なる改良が必要である。
【０００６】
特許文献２では、ベントナイトを水の分散媒体として添加し、水を発泡剤として有効利用するとともに、大小気泡構造を有する発泡体をより有利に得る技術内容が開示されている。しかしながら、フロン類、ハロゲン化炭化水素類の発泡剤を使用せずに、発泡体密度２０〜５０ｋｇ／ｍ３の軽量発泡体をより容易に安定的に得ようとする場合には、更なる改良が必要であった。
【０００７】
特許文献３では、発泡剤に水を使用し、平均粒子径１５μｍ以下のゼオライトを含有する技術内容が開示されている。しかしながら、軽量発泡体をより安定的に得ようとする場合には、生産技術の面で更なる改良が必要とされている。
【０００８】
これらのように、環境に適合する発泡剤として、水、二酸化炭素を使用し、断熱性能、強度物性、難燃性に優れた、軽量のスチレン系樹脂押出発泡体の製造法については更なる改良が待ち望まれている。
【特許文献１】特表平７−５０７５９２号公報
【特許文献２】特開２００１−２０００８７号公報
【特許文献３】特開２００４−１８２７８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は前記従来技術に鑑みてなされたものであり、オゾン層破壊、地球温暖化など、環境に影響のあるフロン類、ハロゲン化炭化水素類の発泡剤を使用せず、優れた断熱性能、強度物性、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体を提供することを目的とする。
【００１０】
水は、クリーンな物質ではあるが、スチレン系樹脂押出発泡体の発泡剤として使用する場合、スチレン系樹脂との相溶性がほとんどない為、その添加量に制限があり、添加量が多すぎると、樹脂中に均一分散せず、安定して押出発泡する事が不可能であったり、発泡体にボイドが発生するといった課題が存在した。そこで、ベントナイト、ゼオライトの例に見られるごとき有効な吸水性物質を添加し、押出機内で樹脂中に水を均一分散させる事に成功し、水を発泡剤として有効利用できる事を見い出してきた。その結果、ある程度は、水の発泡剤としての使いこなしを実現し、環境に優しい発泡剤を使用しつつ、優れた断熱性能を有する発泡体の開発に成功してきた。
【００１１】
しかしながら、更に経済的に発泡体を生産し、かつ、高発泡化して良好な発泡体を得ようとする場合には、技術のステップアップが必要である。
【００１２】
一方、二酸化炭素はフロン類、飽和炭化水素、ハロゲン化炭化水素類の発泡剤に比較して、安全性、環境適合性に関しては優位な物質ではあるが、スチレン系樹脂に対して溶解しにくく、発泡剤として使用した場合、ダイよりガスが噴出して良好な発泡体が得られなかったり、ガスの分散不良から外観不良につながるボイドが非常に発生しやすい。また発泡体からのガス抜けが極めて速いため、特に高発泡化した場合、得られた発泡体が押出直後から激しく収縮し、発泡体の寸法安定性に欠ける問題がある。更に、ポリスチレン系樹脂に対する相溶性が乏しいことと、沸点が極めて低いことから、造核作用が大であり、発泡体気泡径を極めて小さくする特徴をもつため、発泡体を板状に成形しようとした場合、気泡膜が破れやすく、良好な板状発泡体を成形できない、特に厚みが大である板状発泡体が非常に得にくいといった問題を有している。二酸化炭素を造核剤や発泡助剤として少量添加して使用する事は可能であるが、主たる発泡剤として、安定的に発泡体を生産する上ではより改良された生産技術が必要となる。
【００１３】
これらの水と二酸化炭素を組み合わせ主発泡剤として利用する事は環境適合性の面では非常に有効であり期待されている。しかしながら、前述のごとく、ポリスチレン系樹脂との相溶性を主とした多くの問題点を如何に克服するかが安定的に生産する為の課題と言える。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、前記課題解決の為、主発泡剤として水及び又は二酸化炭素を使用する場合、特定の樹脂流動特性であるポリスチレン系樹脂を使用する、更に、異なった樹脂流動特性のポリスチレン系樹脂を組み合わせる事により、より生産安定性には有効である。更に、これらの技術は大小セルが混在する特殊なセル構造の発泡体を得やすく、発泡体断熱性の品質向上を図るのに非常に有効である事を見い出し本発明に到った。
【００１５】
すなわち、本発明は、
（１）スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、発泡剤として水及び二酸化炭素を使用し、かつ、使用するスチレン系樹脂として、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が２〜１５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂を使用する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（２）使用する樹脂として、ＭＦＲが２〜５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂とＭＦＲが７〜１５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂を混合使用する事を特徴とする前記（１）項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（３）発泡剤として水と二酸化炭素をあわせた使用量が発泡剤全量に対して４０〜１００重量％であることを特徴とする前記（１）または（２）項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（４）水、二酸化炭素以外の発泡剤として、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素の少なくとも１種以上からなる発泡剤を使用することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか１項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（５）発泡体を構成する気泡が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と気泡径０．３〜１ｍｍの気泡よりなり、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡が発泡体断面積あたり１０〜９０％の占有面積率を有する発泡体を得ることを特徴とする前記（１）〜（４）項のいずれか１項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（６）スチレン系樹脂にベントナイト及びまたはゼオライトを含有させる事を特徴とする前記（１）〜（５）項のいずれか１項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
に関するものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により、環境に適合したクリーンな発泡剤にて、優れた断熱性、建材用途に適正な強度、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明者らは発泡剤として水、二酸化炭素を有効利用する技術を検討してきた。その中で使用するスチレン系樹脂の樹脂流動特性に着目して検討を行った結果、驚くべき事に、特定の樹脂流動特性のポリスチレン系樹脂を使用する、更に、異なった樹脂流動特性のポリスチレン系樹脂を組み合わせる事で、押出発泡成形が安定し、生産安定性には有効である事を見い出した。更に特筆すると、これらの技術は大小セルが混在する特殊なセル構造の発泡体を得やすく、発泡体断熱性の品質向上を図るのに非常に有効である事も見い出した。
本発明者らはスチレン系樹脂の樹脂流動特性に視点をおき検討を実施。評価指標としてはメルトフローレート（ＭＦＲ）、２００℃、５ｋｇ荷重の測定方法を採用した。ＭＦＲが異なる種々のスチレン系樹脂を使用し、押出機を用いた実テストでの検討を行った結果、ＭＦＲが２〜１５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂を使用する事が、押出機内で水と二酸化炭素を樹脂中に均一分散させる事に良好な結果を示し、生産安定性に効果を得た。あわせて、使用するスチレン系樹脂として、ＭＦＲが２〜５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂とＭＦＲが７〜１５ｇ／１０ｍｉｎのスチレン系樹脂を混合使用する事が最も生産安定性に優れる結果が得られた。尚、使用するスチレン系樹脂は市販されている樹脂、あるいは、再生押出機等によりリサイクルされた樹脂が使用可能である。
ＭＦＲが前記範囲をはずれると水、二酸化炭素を分散、吸収する機能が低下し、押出系内での圧力変動がみられ、得られる発泡体の断面プロファイルが一定せず変動する、また、ひどい場合にはダイからガスが噴出したり、発泡体中にボイドが生じる等、良好な発泡体が安定して得られなくなる傾向がある。
【００１８】
本発明は、発泡剤として水及び二酸化炭素を使用することを特徴とする。特に、水と二酸化炭素をあわせたｍｏｌ数が発泡剤の全ｍｏｌ数に対して４０〜１００％と、これらクリーンな発泡剤を主成分とする事を特徴とする。
【００１９】
安定的な発泡体の製造、外観など良好な品質の発泡体を得る観点から、水の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して０.２〜５重量部とするのが好ましい。好ましくは０．５〜４重量部である。水の添加量が前記範囲より少ないと、高発泡化が困難になる傾向にある。水の添加量が前記範囲を超える場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生し良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００２０】
二酸化炭素の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．２〜７重量部とするのが好ましい。好ましくは０．５〜６重量部である。二酸化炭素の添加量が前記範囲より少ないと、高発泡化が困難になる傾向にある。二酸化炭素の添加量が前記範囲を超える場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生し、良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００２１】
水、二酸化炭素以外の発泡剤としては、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素の少なくとも１種以上からなる発泡剤を使用することが可能である。これらの非ハロゲン発泡剤は、より安定的に軽量化でき、断熱性、寸法安定性の発泡体品質をより向上させるのに効果的である。
【００２２】
エーテルとしては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルなどが挙げられ、発泡性、発泡成形性、安定性の点からジメチルエーテルが好ましい。
【００２３】
炭素数３〜５の飽和炭化水素としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタンなどが挙げられる。
【００２４】
炭素数３〜５の飽和炭化水素では、発泡性と発泡体の断熱性能の点からｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物が好ましく、特に好ましくはｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物である。
【００２５】
水と二酸化炭素、及び、それ以外の発泡剤の使用量としては、発泡倍率の設定値などに応じて適宜変えるものではあるが、発泡体密度２０〜５０ｋｇ／ｍ3の軽量発泡体を得ようとした場合、発泡剤の合計量をスチレン系樹脂１００重量部に対して４〜１０重量部が好ましく、さらに好ましくは６〜９重量部である。発泡剤の添加量合計が４重量部未満では発泡倍率が低く、樹脂発泡体としての軽量、断熱などの特性が発揮されにくい場合があり、一方、１０重量部を超えると過剰な発泡剤量のため発泡体中にボイドなどの不良を生じる傾向にある。
【００２６】
また、本発明で用いられる発泡剤以外に、次にあげる様な発泡剤を少量使用する事もできる。例えば、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ−プロピルケトン、メチルｎ−ブチルケトン、メチルｉ−ブチルケトン、メチルｎ−アミルケトン、メチルｎ−ヘキシルケトン、エチルｎ−プロピルケトン、エチルｎ−ブチルケトンなどのケトン類、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどのアルコール類、蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステルなどのカルボン酸エステル類、窒素などの無機発泡剤、アゾ化合物などの化学発泡剤などを用いることができる。
【００２７】
発泡剤を添加または注入する際の圧力は、特に制限するものではなく、押出機などの内圧力よりも高い圧力であればよい。
【００２８】
また本発明では、水の添加量が０．５〜３．０部の特定範囲において、主として気泡径０．２５ｍｍ以下の小気泡と気泡径０．３〜１ｍｍの大気泡とをセル膜を介して海島状に分散されてなる特徴的な気泡構造を有する発泡体が得られる。
【００２９】
このような大小気泡構造を有する発泡体は、断熱性能と機械的強度に優れている。この大小気泡構造を有する発泡体の断熱性能が優れているのは、従来の均一な気泡構造を有する発泡体では均一な気泡構造を通って移動する熱流が、本発泡体においては、気泡径０．３〜１ｍｍの大気泡の周囲に存在する微細な気泡径０．２５ｍｍ以下の小気泡によって分断されるためであると推定される。また曲げ強度および曲げ撓みに関しても、セル膜にかかる応力が、例えば海島状に存在する気泡径０．２５ｍｍ以下の微細気泡によって分散されるため、好適な曲げ特性が発現されるものと推定される。
【００３０】
本発明で大小気泡からなる気泡構造を有する発泡体を目的とする場合、気泡径０．２５ｍｍ以下の小気泡が発泡体断面積あたり１０〜９０％の占有面積比を有するようにする。この小気泡の占有面積比は、発泡体断面積あたり２０〜９０％が好ましく、３０〜９０％がより好ましく、４０〜９０％が最も好ましい。前記したように小気泡占有面積比が大きいと断熱性能が向上するので好ましい。
【００３１】
また、本発明で用いられる水及び二酸化炭素の吸着剤、分散剤としては、ベントナイト、ゼオライトを使用する事ができる。
ベントナイトとしては、例えば、天然ベントナイト、精製ベントナイト、有機化ベントナイトなどが挙げられ、ゼオライトとしては、例えば、天然ゼオライト、合成ゼオライトなどが挙げられる。
【００３２】
本発明で用いられるスチレン系樹脂は、特に限定されるものではなく、スチレン単量体のみから得られるスチレンホモポリマー、スチレン単量体とスチレンと共重合可能な単量体あるいはその誘導体から得られるランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体、後臭素化ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレンなどの変性ポリスチレンなどが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。
【００３３】
スチレンと共重合可能な単量体としては、メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのスチレン誘導体、ジビニルベンゼンなどの多官能性ビニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリロニトリルなどの（メタ）アクリル系化合物、ブダジエンなどのジエン系化合物あるいはその誘導体、無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和カルボン酸無水物などが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。
ＭＦＲが前記範囲となるスチレン系樹脂は、重量平均分子量Ｍｗで表すと、概ね２０×１０4〜３５×１０4である。
【００３４】
スチレン系樹脂では、加工性の面からスチレンホモポリマーが好ましい。
【００３５】
本発明では、スチレン系樹脂発泡体中は、用途における要求に応えるために難燃剤を使用する事が好ましい。難燃剤として、ハロゲン系難燃剤から選ばれる少なくとも１種を用いる事が更に好ましい。さらにリン酸エステル系化合物、窒素含有化合物を共存させてもよい。本発明で使用されるハロゲン系難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、ジブロモネオペンチルグリコール、トリブロモネオペンチルアルコール、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、トリス（２、３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモエタンなどの脂肪族あるいは脂環式炭化水素の臭素化物、ヘキサブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、デカブロモジフェニルエタン、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、２，３−ジブロモプロピルペンタブロモフェニルエーテルなどの芳香族化合物の臭素化物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリブロモフェノールとの付加物などの臭素化ビスフェノール類およびその誘導体、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとブロモ化ビスフェノールとの付加物のエポキシオリゴマーなどの臭素化ビスフェノール類誘導体オリゴマー、エチレンビステトラブロモフタルイミド、ビス（２，４，６ートリブロモフェノキシ）エタンなどの臭素系芳香族化合物、臭素化アクリル系樹脂、エチレンビスジブロモノルボルナンジカルボキシイミドなどがあげられる。また、ハロゲン系難燃剤である塩素系難燃剤として、塩素化パラフィン、塩素化ナフタレン、パークロロペンタデカンなどの塩素化脂肪族化合物、塩素化芳香族化合物、塩素化脂環式化合物などがあげられる。中でも、難燃性の点から臭素系難燃剤が好ましく、特にスチレン系樹脂との相溶性などの点からヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、ジブロモネオペンチルグリコール、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）が好ましく、添加する量は０．１〜６．０重量部である。ハロゲン系難燃剤の含有量が前記未満では、難燃性が得られがたい傾向があり、一方前記範囲を超えると発泡体のガラス転移温度が低下し耐熱性が低下する原因となりやすい。
【００３６】
リン酸エステル系化合物の具体例としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ（２−エチルヘキシル）ホスフェートなどのトリアルキルホスフェート（アルキル基としてはの炭素数１〜１２のものが好ましい）、トリブトキシエチルホスフェートなどのトリアルコキシアルキルホスフェート（アルコキシアルキル基としては炭素数２〜１２のものが好ましい）、ジアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、モノイソデシルホスフェートなどのモノアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、２−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェートなどの脂肪族系リン酸エステル類、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシリルホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート、トリス（フェニルフェニル）ホスフェート、トリナフチルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシリルジフェニルホスフェート、ジ（イソプロピルフェニル）フェニルホスフェートなどのトリアリールホスフェート（アルール基はアルキル基、フェニル基などで置換されていてもよい）、ジフェニル（２−エチルヘキシル）ホスフェート、ジフェニル（２−アクリロイルオキシエチル）ホスフェート、ジフェニル（２−メタクリロイルオキシエチル）ホスフェートなどのジアリールアルキルホスフェート（アリール基、アルキル基は置換されていてもよい）などの芳香族系リン酸エステル類などがあげられる。
【００３７】
リン酸エステル系化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又は窒素含有化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００３８】
窒素含有化合物の具体例としては、シアヌル酸、メチルシアヌレートなどのモノアルキルシアヌレート、ジエチルシアヌレートなどのジアルキルシアヌレート、トリメチルシアヌレート、トリエチルシアヌレートなどのトリアルキルシアヌレート、フェニルシアヌレート、ジフェニルシアヌレート、トリフェニルシアヌレート、ジメチルフェニルシアヌレートなどのジアルキルフェニルシアヌレート、イソシアヌル酸、メチルイソシアヌレートなどのモノアルキルイソシアヌレート、ジエチルイソシアヌレートなどのジアルキルイソシアヌレート、トリメチルイソシアヌレート、トリエチルイソシアヌレートなどのトリアルキルイソシアヌレート、フェニルイソシアヌレート、ジフェニルイソシアヌレート、トリフェニルイソシアヌレート、ジメチルフェニルイソシアヌレートなどのジアルキルフェニルイソシアヌレート、モノ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのモノ（アミノアルキル）イソシアヌレート、ジ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのジ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのトリ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシプロピル）イソシアヌレートなどのトリ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ジ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレートなどのジ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ビス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどのビス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどの１，３，５−トリス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、トリス（２，３−エポキシプロピル）イソシアヌレートなどが挙げられる。
【００３９】
窒素含有化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又はリン酸エステル系化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００４０】
本発明で使用する加工助剤としては、発泡体気泡径を調整する造核剤、押出安定性を付与する滑剤等が挙げられ、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの化合物が使用される。
【００４１】
本発明で使用される安定剤としては、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤が使用される。
【００４２】
本発明のスチレン系樹脂発泡体の製造方法は、スチレン系樹脂に添加剤を混合した後、押出機に供給して加熱溶融し、更に押出機内にて、圧入された水、二酸化炭素を含んだ発泡剤とともに高温高圧下で混合混練を行い、スチレン系樹脂溶融組成物とした後、冷却機等により押出発泡に適する樹脂温度まで冷却し、該流動ゲルをスリットダイを通して低圧領域に押出発泡して、発泡体を形成し、板状に発泡成形することにより製造される。
【００４３】
スチレン系樹脂と発泡剤などの添加剤を加熱溶融混練する際の加熱温度、溶融混練時間および溶融混練手段については特に制限するものではない。加熱温度は、使用するスチレン系樹脂が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度、たとえば１５０〜２２０℃程度が好ましい。溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、スチレン系樹脂と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。また溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などが挙げられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。
【００４４】
発泡成形方法に関しては、例えば、押出成形用に使用される開口部が直線上のスリット形状を有するスリットダイより圧力開放して得られた発泡体をスリットダイと密着または接して設置した成形金型および、該成形金型の下流側に隣接して設置した成形ロールなどを用いて、断面積の大きい板状発泡体を成形する方法を用いる。更に、成形金型の流動面形状調整と金型温度調整により、所望する発泡体の断面形状、発泡体表面性、発泡体品質を得る方法を用いる。
【００４５】
本発明で得られるスチレン系樹脂発泡体における気泡径の平均は、優れた断熱性や適正な強度を保有する観点より、０．１〜１．０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．１５〜０．６ｍｍである。
【００４６】
本発明の発泡体の厚さは特に制限されず、用途に応じて適宜選択される。例えば、建材などの用途に使用される断熱材の場合、好ましい断熱性、曲げ強度および圧縮強度を付与せしめるためには、シートのような薄いものよりも、通常の板状物のように厚さのあるものが好ましく、通常２０〜１２０ｍｍ、好ましくは２０〜１００ｍｍである。
また、本発明の発泡体の密度については、軽量でかつ優れた断熱性および曲げ強度、圧縮強度を付与せしめるためには２０〜５０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、２５〜４０ｋｇ／ｍ３であるのがさらに好ましい。
【実施例】
【００４７】
次に本発明のスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。特に断らない限り「部」は重量部を、「％」は重量％を表す。
【００４８】
以下に示す実施例１〜７、比較例１〜３で得られた発泡体の特性として、発泡体成形状態、発泡体断面プロファイル、小気泡占有面積率、発泡体密度、発泡体熱伝導率、発泡体圧縮強度、発泡体燃焼性を下記の方法にしたがって求めた。
【００４９】
１）発泡体成形状態
次の内容で評価した。
○：発泡体にワレ、亀裂、窪み、ボイドがなく、良好な発泡体が安定して得られている。得られる発泡体の断面プロファイルが一定している。
△：押出系内での圧力変動がみられ、得られる発泡体の断面プロファイルが一定せず変動する。
×：ダイからのガスの噴出しがある。押出系内の圧力変動がひどく、安定して発泡体が得られない。発泡体にワレ、亀裂、窪み、ボイド等があり、粗悪な発泡体しか得られない。
【００５０】
２）発泡体断面プロファイル
得られた発泡体断面の厚み方向寸法、幅方向寸法を測定した。厚み方向寸法に関しては、幅方向両端、幅方向中心部の３点の平均値で求めた。
【００５１】
３）小気泡占有面積率
大小気泡が混在する特徴的な発泡体セル構造の指標として小気泡面積率（気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡が発泡体の断面積あたりに占める面積の割合）を以下のようにして求めた。ここで、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡とは、円換算直径が０．２５ｍｍ以下の気泡とする。
ａ）走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製、品番：Ｓ−４５０）にて３０倍に拡大して発泡体の縦断面（発泡体を押出方向に垂直な方向に沿ってかつ厚さ方向に切断した断面をいう、以下同様）を写真撮影する。
ｂ）撮影した写真の上にＯＨＰシートを置き、その上に厚さ方向の径が７．５ｍｍよりも大きい気泡（実寸法が０．２５ｍｍより大きい気泡に相当する）に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
ｃ）画像処理装置（（株）ピアス製、品番：ＰＩＡＳ−II）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
ｄ）濃色部分のうち、直径７．５ｍｍ以下の円の面積に相当する部分、即ち、厚さ方向の径は長いが、面積的には直径７．５ｍｍ以下の円の面積にしかならない部分を淡色化して、濃色部分の補正を行う。
ｅ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める気泡径７．５ｍｍ以下（濃淡で分割した淡色部分）の面積比を次式により求める。
小気泡占有面積率（％）＝（１−濃色部分の面積／画像全体の面積）×１００
４）発泡体密度（ｋｇ／ｍ３）
発泡体密度は、次の式に基づいて求め、単位をｋｇ／ｍ３に換算して示した。
発泡体密度（ｇ／ｃｍ３）＝発泡体重量（ｇ）／発泡体体積（ｃｍ３）
本測定では、発泡体（厚さ：２０〜５０ｍｍ、幅：１５０〜２００ｍｍ）の幅方向中心部の位置で、製品厚み×幅１００ｍｍ×長さ３００ｍｍのサンプルサイズでサンプリングし測定。３点の平均値で求めた。
【００５２】
５）発泡体熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）
ＪＩＳ  Ａ  ９５１１  押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じて測定した。測定は製造後３０日経過した発泡体について行った。
【００５３】
６）発泡体圧縮強度（Ｎ／ｃｍ２）
ＪＩＳ  Ａ  ９５１１  押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じて測定した。測定は製造後７日経過した発泡体について行った。
【００５４】
７）発泡体燃焼性
ＪＩＳ  Ａ  ９５１１に準じて測定した。測定は製造後７日経過した発泡体について行った。３秒以内に炎が消えて、残じんがなく燃焼限界指示線を超えて燃焼しないことで基準を満たしておれば、○（合格）とし、この基準に達しない場合は、×（不合格）とした。
【００５５】
（実施例１）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン（以下、ＨＢＣＤと略称する）３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００５６】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水1重量部、二酸化炭素４重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ３０ｍｍ、幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００５７】
得られた発泡体は、大小気泡が混在する特徴的なセル構造であり、小気泡占有面積率が２５％、発泡体密度が３９．２ｋｇ／ｍ３の良好な発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３７Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４７．５Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００５８】
（実施例２）
ポリスチレン樹脂として、一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ＭＦＲ＝５を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００５９】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水1重量部、二酸化炭素４重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ３０ｍｍ、幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６０】
得られた発泡体は、大小気泡が混在する特徴的なセル構造であり、小気泡占有面積率が２０％、発泡体密度が３８．３ｋｇ／ｍ３の良好な発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３８Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４６．６Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６１】
（実施例３）
ポリスチレン樹脂として、一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ＭＦＲ＝１５を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６２】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部、二酸化炭素３重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ４０ｍｍ、幅１６０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６３】
得られた発泡体は、大小気泡が混在する特徴的なセル構造であり、小気泡占有面積率が１５％、発泡体密度が３７．４ｋｇ／ｍ３の良好な発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３８Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４５．５Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６４】
（実施例４）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２を５０重量部と一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ＭＦＲ＝５を５０重量部使用し、合計ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６５】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部、二酸化炭素３重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ４０ｍｍ、幅１６０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６６】
得られた発泡体は、大小気泡が混在する特徴的なセル構造であり、小気泡占有面積率が５０％、発泡体密度が３８．３ｋｇ／ｍ３の良好な発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４３．６Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６７】
（実施例５）
ポリスチレン樹脂として、一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ＭＦＲ＝５を５０重量部と一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＦＲ＝１５を５０重量部使用し、合計ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６８】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部、二酸化炭素３重量部、ジメチルエーテル２重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ４５ｍｍ、幅１７０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６９】
得られた発泡体は、大小気泡が混在する特徴的なセル構造であり、小気泡占有面積率が４０％、発泡体密度が３４．５ｋｇ／ｍ３の良好な発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４０．３Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７０】
（実施例６）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２を３０重量部と一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ＭＦＲ＝１５を７０重量部使用し、合計ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７１】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部、二酸化炭素３重量部、ジメチルエーテル２重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ４５ｍｍ、幅１７０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７２】
得られた発泡体は、大小気泡が混在する特徴的なセル構造であり、小気泡占有面積率が４０％、発泡体密度が３３．９ｋｇ／ｍ３の良好な発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３７．１Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７３】
（実施例７）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２を５０重量部と一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ＭＦＲ＝１５を５０重量部使用し、合計ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７４】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部、二酸化炭素３重量部、イソブタン２重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ４５ｍｍ、幅１７０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７５】
得られた発泡体は、大小気泡が混在する特徴的なセル構造であり、小気泡占有面積率が５０％、発泡体密度が３４．３ｋｇ／ｍ３の良好な発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３６．６Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７６】
（比較例１）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：ＨＨ１０５、ＭＦＲ＝１．３を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７７】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１重量部、二酸化炭素４重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより押出発泡板を得た。ただし押出系内での圧力変動がみられ、得られる発泡体の断面プロファイルが一定せず変動する状況であった。
【００７８】
発泡体断面形状は、厚さ３０〜３５ｍｍ、幅１５０〜１８０ｍｍの範囲で変動した。得られた発泡体は大小気泡が混在する特徴的なセル構造であったが、小気泡占有面積率が５％であった。発泡体密度は４７．３ｋｇ／ｍ３、発泡体の熱伝導率は０．０４１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は５５．３Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００７９】
（比較例２）
ポリスチレン樹脂として、一度、発泡製品等に加工されたポリスチレン系樹脂を細かく粉砕し、再度、押出機を利用して熱溶融化しペレッティングされたポリスチレン系樹脂、ＭＦＲ＝２０を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤として、ベントナイトを０．５重量部、ゼオライトを０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８０】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１重量部、二酸化炭素４重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより押出発泡板を得た。ただし押出系内での圧力変動がみられ、得られる発泡体の断面プロファイルが一定せず変動する状況であった。
【００８１】
発泡体断面形状は、厚さ３５〜４０ｍｍ、幅１６０〜１９０ｍｍの範囲で変動した。得られた発泡体は大小気泡が混在する特徴的なセル構造であったが、小気泡占有面積率が５％であった。発泡体密度は４５．６ｋｇ／ｍ３、発泡体の熱伝導率は０．０３９Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は５１．６Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００８２】
（比較例３）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：ＨＨ１０５、ＭＦＲ＝１．３を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、吸着剤は添加せず、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ３重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８３】
第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１重量部、二酸化炭素４重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、押出発泡板を得ようとした。しかしながら、ダイよりのガスの噴出しがあったり、押出系内の圧力変動がひどく、安定して所望とする発泡体が得られなかった。
粗悪な発泡体であったが、可能な範囲で発泡体物性を評価した。発泡体断面形状は、厚さ３０〜４０ｍｍ、幅１４０〜１９０ｍｍと変動。得られた発泡体は大小気泡が混在する特徴的なセル構造ではなく、均一なセル構造であり、小気泡占有面積率が０％であった。発泡体密度が４７．３ｋｇ／ｍ３。発泡体熱伝導率は０．０４２Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は５５．２Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００８４】
前記実施例１〜７および比較例１〜３で得られた結果をまとめて表１に示す。
【００８５】
【表１】
2007153964.tif 000002