(57)【要約】【課題】熱交換性能を低下させることなく、コアプレートとチューブとのろう付性を向上することが可能な熱交換器の製造方法およびその製造方法により形成される熱交換器を提供すること。【解決手段】コアプレート１１１は縁部１１１ｂがコア部１２０から遠ざかる方向に後退しているため、（ｂ）に示すように、ディスペンサ２００の直線状先端部をコア部１２０厚さ方向において、二点鎖線で示す位置にまで深く進入させることができる。したがって、フィン１２１の配設領域を縮小しなくても、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂの比較的広範囲にペースト状ろう材を塗布することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層された複数本のチューブ（１２２）と前記複数本のチューブ（１２２）間に配設されたフィン（１２１）とを有するコア部（１２０）と、
前記複数本のチューブ（１２２）と接合されたコアプレート（１１１）が内部空間（１１０ａ）の前記コア部（１２０）側の底面（１１０ｂ）を構成し、前記内部空間（１１０ａ）が前記複数本のチューブ（１２２）内に連通するヘッダタンク（１１０）とを備える熱交換器の製造方法であって、
前記コアプレート（１１１）の挿設孔（１１１ａ）に前記複数本のチューブ（１２２）の端部（１２２ａ）を挿設して、前記コア部（１２０）と前記コアプレート（１１１）とを仮固定する仮固定工程と、
前記仮固定工程の後に、前記コアプレート（１１１）と前記チューブ（１２２）とを接合する部位（１２２ｂ）に、直線状先端部を有する塗布装置（２００）でペースト状ろう材（２１０）を塗布する塗布工程と、
前記塗布工程の後に、前記コア部（１２０）と前記コアプレート（１１１）との仮固定体を加熱して、前記コアプレート（１１１）と前記チューブ（１２０）とをろう付接合する接合工程とを備え、
前記仮固定工程では、前記底面（１１０ｂ）の前記コア部（１２０）形成面に直交する方向の縁部（１１１ｂ）が前記コア部（１２０）の中心側に対し後退した前記コアプレート（１１１）を仮固定することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記仮固定工程では、前記挿設孔（１１１ａ）の周囲に前記チューブ（１２２）の挿設方向に向かって傾斜した傾斜面（１１１ｄ）を形成した前記コアプレート（１１１）を仮固定し、
前記塗布工程では、前記傾斜面（１１１ｄ）と前記チューブ（１２２）との間に、前記ペースト状ろう材（２１０）を塗布することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記チューブ（１２２）は、断面が扁平形状のチューブであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記仮固定工程では、少なくとも表面が銅または銅合金製もしくはＮｉ製である前記コアプレート（１１１）および前記チューブ（１２２）を仮固定することを特徴とする請求項１ないし請求項３の少なくともいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記塗布工程では、融点が５５０〜７００℃の前記ペースト状ろう材（２１０）を塗布することを特徴とする請求項４に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
前記接合工程では、前記コア部（１２０）形成面が略水平となる姿勢で前記仮固定体を加熱し、
前記塗布工程では、前記コアプレート（１１１）と前記チューブ（１２２）とを接合する部位（１２２ｂ）のうち、前記接合工程における姿勢において中央より上側のみに前記ペースト状ろう材（２１０）を塗布することを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記コアプレート（１１１）の線膨張係数は前記チューブ（１２２）の線膨張係数よりも小さく設定されたことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
積層された複数本のチューブ（１２２）と前記複数本のチューブ（１２２）間に配設されたフィン（１２１）とを有するコア部（１２０）と、
前記複数本のチューブ（１２２）と接合されたコアプレート（１１１）が内部空間（１１０ａ）の前記コア部（１２０）側の底面（１１０ｂ）を構成し、前記内部空間（１１０ａ）が前記複数本のチューブ（１２２）内に連通するヘッダタンク（１１０）とを備え、
前記コアプレート（１１１）と、前記コアプレート（１１１）の挿設孔（１１１ａ）に端部（１２２ａ）を挿設された前記複数本のチューブ（１２２）とが、ペースト状ろう材（２１０）によってろう付接合された熱交換器であって、
前記コアプレート（１１１）は、前記底面（１１０ｂ）の前記コア部（１２０）形成面に直交する方向の縁部（１１１ｂ）が前記コア部（１２０）の中心側に対し後退していることを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コア部を構成する複数本のチューブがコアプレートにろう付接合されてなる熱交換器の製造方法、およびその製造方法により形成される熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術として、下記特許文献１に開示された熱交換器がある。この熱交換器は、チューブおよびフィンが交互に積層されたコア部（熱交換部）と、コア部のチューブ内に連通する一対のヘッダタンクとを備えている。
【０００３】
ヘッダタンクは、タンク本体部とコアプレートとからなり、コアプレートは開口側がタンク本体部に嵌合する箱状部材となっている。そして、箱状部材の底面をなす平板状部に設けられたチューブ挿設孔には、チューブの端部が挿設されろう付接合されている。
【０００４】
コアプレートとチューブとのろう付接合は、以下の手順で行なわれている。
【０００５】
まず、コアプレートのチューブ挿設孔の近傍に、ペースト状ろう材を予め塗布する。次に、コアプレートのチューブ挿設孔内にチューブ端部を挿設してコアプレートとチューブとを仮固定する。最後に、この仮固定体を加熱して、溶融したろう材をコアプレートとチューブとの当接部位に流し込んで、コアプレートとチューブとをろう付接合している。
【特許文献１】特開２００５−１１８８２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の熱交換器を形成するろう付方法では、予めコアプレートにペースト状ろう材を塗布するため、コアプレートのチューブ挿設孔にチューブを仮固定する際に、ろう材が脱落してしまう場合がある。また、ペースト状ろう材は、コアプレートのチューブ挿設孔の近傍に塗布するため、加熱ろう付時に、コアプレートとチューブとのろう付接合部の全てに充分に回りきらない場合がある。これらのいずれの場合も、コアプレートとチューブとの間のろう付性を低下させるという問題がある。
【０００７】
本発明者らは、上記問題の対策として、コアプレートとチューブとを仮固定した後にペースト状ろう材をろう付部に直接塗布する方法の検討を行なった。そして、一般的なディスペンサ等の直線状の先端部を有する塗布装置では、コアプレートとチューブとのろう付部にペースト状ろう材を塗布することが容易ではないことが明らかとなった。
【０００８】
例えば図１１に示すように、コア部９２０が積層チューブ９２２間にフィン９２１を配置した構成からなる場合には、直線状先端部を有するディスペンサ２００がフィン９２１に干渉するため、コア部９２０厚さ方向において、コアプレート９１１とチューブ９２２とのろう付接合部にペースト状ろう材を塗布し難い部位が発生してしまう（極一部にしか塗布できない）という不具合がある。
【０００９】
この不具合は、フィン９２１の端部をコアプレート９１１から大きく離設することにより解消可能ではある。ところが、フィン９２１端部をコアプレート９１１から大きく離設するとフィン９２１の配設領域が減少するため、熱交換器の熱交換性能が低下するという不具合を発生する。
【００１０】
本発明者らは、ろう付部の構成等について鋭意検討を行ない、コアプレートの形状等を工夫すれば、熱交換性能を低下させることなく、コアプレートとチューブとのろう付接合部にペースト状ろう材を容易に塗布してろう付性を向上することが可能であることを見出した。
【００１１】
本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、熱交換性能を低下させることなく、コアプレートとチューブとのろう付性を向上することが可能な熱交換器の製造方法およびその製造方法により形成される熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明の熱交換器の製造方法では、
積層された複数本のチューブ（１２２）と複数本のチューブ（１２２）間に配設されたフィン（１２１）とを有するコア部（１２０）と、
複数本のチューブ（１２２）と接合されたコアプレート（１１１）が内部空間（１１０ａ）のコア部（１２０）側の底面（１１０ｂ）を構成し、内部空間（１１０ａ）が複数本のチューブ（１２２）内に連通するヘッダタンク（１１０）とを備える熱交換器の製造方法であって、
コアプレート（１１１）の挿設孔（１１１ａ）に複数本のチューブ（１２２）の端部（１２２ａ）を挿設して、コア部（１２０）とコアプレート（１１１）とを仮固定する仮固定工程と、
仮固定工程の後に、コアプレート（１１１）とチューブ（１２２）とを接合する部位（１２２ｂ）に、直線状先端部を有する塗布装置（２００）でペースト状ろう材（２１０）を塗布する塗布工程と、
塗布工程の後に、コア部（１２０）とコアプレート（１１１）との仮固定体を加熱して、コアプレート（１１１）とチューブ（１２０）とをろう付接合する接合工程とを備え、
仮固定工程では、前記底面（１１０ｂ）のコア部（１２０）形成面に直交する方向における縁部（１１１ｂ）がコア部（１２０）の中心側に対し後退したコアプレート（１１１）を仮固定することを特徴としている。
【００１３】
これによると、コアプレート（１１１）のコア部（１２０）側の面（１１０ｂ）は、コア部（１２０）形成面に直交する方向における縁部（１１１ｂ）がコア部（１２０）から遠ざかる方向に後退している。したがって、この縁部（１１１ｂ）後退により形成されたスペースを利用して、塗布工程では、塗布装置（２００）の直線状先端部をコア部（１２０）形成面に直交する方向（コア部厚さ方向）に深く進入させて、コアプレート（１１１）とチューブ（１２２）とを接合する部位（１２２ｂ）にペースト状ろう材（２１０）を塗布することができる。
【００１４】
すなわち、チューブ（１２２）間のフィン（１２１）との干渉を防止しつつ、コアプレート（１１１）とチューブ（１２２）とを接合する部位（１２２ｂ）に容易にペースト状ろう材（２１０）を塗布することができる。このようにして、熱交換性能を低下させることなく、コアプレート（１１１）とチューブ（１２２）とのろう付性を向上することが可能である。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明では、
仮固定工程では、挿設孔（１１１ａ）の周囲にチューブ（１２２）の挿設方向に向かって傾斜した傾斜面（１１１ｄ）を形成したコアプレート（１１１）を仮固定し、
塗布工程では、コアプレート（１１１）の傾斜面（１１１ｄ）とチューブ（１２２）との間に、ペースト状ろう材（２１０）を塗布することを特徴としている。
【００１６】
これによると、仮固定工程では、傾斜面（１１１ｄ）をガイドとして、挿設孔（１１１ａ）内へチューブ（１２２）端部（１２２ａ）を容易に挿設することができる。また、塗布工程では、この傾斜面（１１１ｄ）とチューブ（１２２）との間にペースト状ろう材（２１０）を塗布するので、接合工程におけるコアプレート（１１１）とチューブ（１２０）との間のろう溜まり性が良好であり、ろう付性を一層向上することができる。
【００１７】
また、請求項３に記載の発明では、チューブ（１２２）は、断面が扁平形状のチューブであることを特徴としている。
【００１８】
複数の扁平チューブ（１２２）を積層したコア部（１２０）では、コアプレート（１１１）とチューブ（１２０）とをろう付接合する部位（１２２ｂ）が、コア部（１２０）形成面に直交する方向に長くなり易い。したがって、扁平チューブ（１２２）を積層したコア部（１２０）を有する熱交換器（１００）の製造に本発明を適用することは非常に有効である。
【００１９】
また、請求項４に記載の発明では、仮固定工程では、少なくとも表面が銅、銅合金製もしくはＮｉ製であるコアプレート（１１１）およびチューブ（１２２）を仮固定することを特徴としている。
【００２０】
被接合材が銅材からなる場合には、接合工程における加熱温度が高くなると銅材の強度低下が大きくなる。したがって、コアプレート（１１１）およびチューブ（１２２）の少なくとも表面が銅、銅合金製もしくはＮｉ製である場合には、本発明を適用すれば、ペースト状ろう材（２１０）を採用することで接合工程における加熱温度を抑制することが可能である。
【００２１】
具体的には、請求項５に記載の発明のように、塗布工程では、融点が５５０〜７００℃のペースト状ろう材（２１０）を塗布することが好ましい。
【００２２】
これは、融点が５５０℃未満のろう材では充分なろう付接合強度を得ることが難しく、融点が７００℃を超えるろう材に対応した加熱温度では被接合材の強度低下が大きくなるためである。また、融点が５５０〜７００℃の銅系ろう材は、脆くて被接合材の表面にクラッドすることが困難であるため、融点が５５０〜７００℃のペースト状ろう材（２１０）を採用することが好ましい。
【００２３】
また、請求項６に記載の発明では、
接合工程では、コア部（１２０）形成面が略水平となる姿勢で仮固定体を加熱し、
塗布工程では、コアプレート（１１１）とチューブ（１２２）とを接合する部位（１２２ｂ）のうち、接合工程の姿勢において中央より上側のみにペースト状ろう材（２１０）を塗布することを特徴としている。
【００２４】
これによると、塗布工程で、コアプレート（１１１）とチューブ（１２２）とを接合する部位（１２２ｂ）の全域にペースト状ろう材（２１０）を塗布しなくても、接合工程では、接合する部位（１２２ｂ）の上側に塗布したろう材を下側に供給して、接合する部位（１２２ｂ）の全域で安定したろう付性を確保することができる。
【００２５】
また、請求項７に記載の発明では、
コアプレート（１１１）の線膨張係数は、チューブ（１２２）の線膨張係数よりも小さく設定されたことを特徴としている。
【００２６】
これにより、両部材（１１１、１２２）の線膨張差によって、ろう接時に相対的にチューブ（１２２）はコアプレート（１１１）側に近接するので、両部材（１２２、１１１）間の隙間を小さくすることができ、ろう接性を向上させることができる。
【００２７】
また、請求項８に記載の発明の熱交換器では、
積層された複数本のチューブ（１２２）と複数本のチューブ（１２２）間に配設されたフィン（１２１）とを有するコア部（１２０）と、
複数本のチューブ（１２２）と接合されたコアプレート（１１１）が内部空間（１１０ａ）のコア部（１２０）側の底面（１１０ｂ）を構成し、内部空間（１１０ａ）が複数本のチューブ（１２２）内に連通するヘッダタンク（１１０）とを備え、
コアプレート（１１１）と、コアプレート（１１１）の挿設孔（１１１ａ）に端部（１２２ａ）を挿設された複数本のチューブ（１２２）とが、ペースト状ろう材（２１０）によってろう付接合された熱交換器であって、
コアプレート（１１１）は、前記底面（１１０ｂ）のコア部（１２０）形成面に直交する方向における縁部（１１１ｂ）がコア部（１２０）の中心側に対し後退していることを特徴としている。
【００２８】
この熱交換器は、請求項１に記載の発明の製造方法によって製造することができる。したがって、熱交換性能を低下させることなく、コアプレート（１１１）とチューブ（１２２）とのろう付性を向上することが可能である。
【００２９】
なお、上記各手段に付した括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
【００３１】
本実施形態は、本発明を過給機により加圧された空気をエンジンに吸入される前に冷却する熱交換器であるインタークーラ１００に適用したものである。図１は、インタークーラ１００の全体構成を示す概略正面図であり、図２は、図１に示すインタークーラ１００のＡ−Ａ線断面図である。なお、図１では、後述するコア部１２０の一部のみを図示している。
【００３２】
図１に示すように、インタークーラ１００は、コア部１２０および図中左右の一対のヘッダタンク１１０から構成されている。
【００３３】
コア部１２０は、複数の放熱フィン１２１およびチューブ１２２が交互に積層され、図中上下の最外方の放熱フィン１２１の更に外方には、強度部材としてのサイドプレート１２４が組付けられ、一体でろう付けされている。
【００３４】
コア部１２０の図中左右部、すなわち、複数のチューブ１２２の長手方向両端部において、この長手方向に交差する方向に延びるヘッダタンク１１０がそれぞれチューブ１２２内部と連通するように配設されている。図２に示すように、複数のチューブ１２２の両端部１２２ａは、コアプレート１１１の挿設孔１１１ａに挿入嵌合し、ろう付けされている。
【００３５】
偏平状のチューブ１２２内には、図示しないインナーフィンがろう付け接合され、チューブ１２２外面には放熱フィン１２１がろう付け接合されている。
【００３６】
放熱フィン１２１および図示しないインナーフィンは熱伝導特性等より銅材からなり、チューブ１２２およびサイドプレート１２４は強度特性や熱伝導特性等より銅合金材により形成されている。
【００３７】
図１中左右の各ヘッダタンク１１０は、銅合金板からなるコアプレート１１１、タンク部（タンク本体部）１１２、および図示を省略した底面部から構成され、コアプレート１１１とタンク部（タンク本体部）１１２との間等はろう付けもしくは溶接により接合され中空構造を形成している。
【００３８】
コアプレート１１１等は、少なくとも表面が銅、銅合金材もしくはＮｉ材からなればよく、例えばステンレス材の表面に銅めっきを施した部材により構成して、強度特性等を向上するものであってもよい。
【００３９】
図１中右方側のヘッダタンク１１０には、入口ジョイント１１３がヘッダタンク１１０内と連通するように設けられている。一方、図中左方側のヘッダタンク１１０には、出口ジョイント１１４がヘッダタンク１１０内と連通するように設けられている。そして、入口ジョイント１１３は、図示しない過給機の吐出側と接続され、また、出口ジョイント１１４は、図示しないエンジンの吸入側と連結される。
【００４０】
入口ジョイント１１３は、右方側のヘッダタンク１１０内へ空気を導入するための本実施形態における導入口であり、出口ジョイント１１４は、左方側のヘッダタンク１１０内から空気を導出するための本実施形態における導出口である。
【００４１】
両ヘッダタンク１１０は、両ジョイント１１３、１１４から遠い部位となるほど後述するタンク内空間１１０ａ断面積が徐々に小さくなっており、コア部１２０の複数のチューブ１２２に略均一に空気を流通できるようになっている。
【００４２】
また、両ヘッダタンク１１０の外面には、インタークーラ１００を車両構造部材に取り付けるためのステー１３０が接合されている。
【００４３】
そして、コア部１２０を構成する各部材は、コアプレート１１１とともに、嵌合、治具固定等により組付け仮固定された後、所定の位置に塗布されたペースト状のろう材により一体でろう付けされる。その後、コアプレート１１１にタンク部１１２等が溶接されてインタークーラ１００が形成されている。
【００４４】
本発明においては、コアプレート１１１とチューブ１２２との接合構造および接合方法に特徴を持たせており、以下その詳細について図２〜図６を用いて説明する。
【００４５】
ここで、図３は、コアプレート１１１とチューブ１２２との接合部位を図２右方側から見た図である。また、図４は、コアプレート１１１とチューブ１２２との接合部位の工程別断面図であり、図５は、図３のＢ−Ｂ線断面における工程別断面図である。
【００４６】
図２に示すように、本実施形態のコアプレート１１１は、ヘッダタンク１１０のコア部１２０側底面１１０ｂをなす部位のうち、コア部１２０形成面に直交する方向（図示上下方向）における縁部１１１ｂが傾斜しており、コア部１２０の中心側に対し後退している。
【００４７】
そして、チューブ１２２の端部１２２ａは、コアプレート１１１の縁部１１１ｂにまで延びる挿設孔１１１ａに挿設され、ろう材２２０によりろう付けされている。
【００４８】
次に、このコアプレート１１１とチューブ１２２とのろう付方法について説明する。
【００４９】
図４（ａ）に示すように、まず、コアプレート１１１の挿設孔１１１ａにチューブ１２２の端部１２２ａを挿設して、コア部１２０とコアプレート１１１とを仮固定する。
【００５０】
図５（ａ）に示すように、コアプレート１１１は、チューブ挿設孔１１１ａの周囲がバーリング加工によりバーリング部１１１ｃとなっている。これにより、チューブ挿設孔１１１ａの周囲には、チューブ１２２の挿設方向に向かって傾斜した傾斜面１１１ｄが形成されている。
【００５１】
したがって、コアプレート１１１チューブ挿設孔１１１ａ内にチューブ１２２の端部１２２ａを挿設するときには、端部１２２ａが傾斜面１１１ｄにより案内されて、容易に挿設することができる。
【００５２】
図４（ａ）および図５（ａ）に示す工程が、本実施形態における仮固定工程である。
【００５３】
上述のようにコア部１２０とコアプレート１１１とを仮固定したら、次に、図４（ｂ）に示すように、塗布装置であるディスペンサ２００を用いて、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂに、ペースト状ろう材２１０（図５（ｂ）参照）を塗布する。
【００５４】
ここでは、ディスペンサ２００の先端部は直線形状（直線管状）をなしている。これは、本実施形態では塗布装置として汎用のディスペンサを採用しているためである。
【００５５】
仮固定工程で仮固定したコアプレート１１１とコア部１２０との仮固定体には、縁部１１１ｂがコア部１２０から遠ざかる方向に後退しているコアプレート１１１を採用しているため、コアプレート１１１と放熱フィン１２１との間に、ディスペンサ２００を進入させるスペースが形成されている。
【００５６】
したがって、図４（ｂ）に示すように、ディスペンサ２００の直線状先端部をコア部１２０形成面に直交する方向（コア部１２０厚さ方向、図示上下方向）において、二点鎖線で示す位置にまで深く進入させることができる。これにより、図６に一点鎖線で示すように、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂの比較的広範囲にペースト状ろう材２１０（図５（ｂ）参照）を塗布することができる。
【００５７】
図４（ｂ）および図５（ｂ）に示す工程が、本実施形態における塗布工程である。
【００５８】
この塗布工程では、図５（ｂ）に示すように、コアプレート１１１バーリング部１１１ｃの傾斜面１１１ｄとチューブ１２２外周面との間に、ペースト状ろう材２１０を塗布する。
【００５９】
ここで塗布されるペースト状ろう材２１０は、銅（Ｃｕ）−錫（Ｓｎ）−ニッケル（Ｎｉ）−燐（Ｐ）からなる合金粉末と有機高分子バインダとが混合されたものである。ちなみに、金属粉末の各成分の重量割合は、例えば銅７５％、錫１５％、ニッケル５％、燐５％としており、ろう材の融点は約６００℃となっている。
【００６０】
上述のようにコアプレート１１１の傾斜面１１１ｄとチューブ１２２との間にペースト状ろう材２１０を塗布したら、コア部１２０とコアプレート１１１との仮固定体を加熱して、図４（ｃ）および図５（ｃ）に示すように、コアプレート１１１とチューブ１２０とをろう材２２０でろう付接合する。
【００６１】
図４（ｃ）および図５（ｃ）に示す工程が、本実施形態における接合工程である。
【００６２】
この接合工程は、図示しない還元ガス雰囲気のろう付炉内で行なわれる。コア部１２０とコアプレート１１１との仮固定体は、コア部１２０形成面が略水平となる姿勢（チューブ１２２の長手方向が略水平となる姿勢）で、かつ塗布工程で塗布したペースト状ろう材２１０が接合する部位１２２ｂのうち中央より上側となるようにして、ろう付炉内に投入する。
【００６３】
ここで、ろう付炉内には還元ガスとして例えば水素（Ｈ２）を導入し、６００〜８００℃の温度条件で、仮固定体を加熱する。
【００６４】
これにより、コアプレート１１１やチューブ１２２等の被接合材の表面の酸化皮膜が、ろう材中の燐（Ｐ）や還元ガスによって確実に除去される。そして、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂのうち中央より上側のみに塗布したペースト状ろう材２１０が溶融して、毛細管効果により、接合する部位１２２ｂのうちペースト状ろう材を塗布しなかった下方側部にもろう材が充填される。
【００６５】
塗布工程では、コアプレート１１１の傾斜面１１１ｄとチューブ１２２との間にペースト状ろう材２１０を塗布するので、接合工程におけるコアプレート１１１とチューブ１２０との間のろう溜まり性は極めて良好である。
【００６６】
また、仮固定工程で仮固定するコアプレート１１１およびチューブ１２２において、コアプレート１１１の線膨張係数は、チューブ１２２の線膨張係数よりも小さく設定されている。
【００６７】
したがって、接合工程では、両部材１１１、１２２の線膨張差によって、ろう接加熱時に相対的にチューブ１２２はコアプレート１１１側に近接するので、両部材１２２、１１１間の隙間を小さくすることができ、ろう接性を向上させることができる。
【００６８】
上述の構成および製造方法によれば、タンク内空間１１０ａコア部１２０側底面１１０ｂをなす部位の縁部１１１ｂがコア部１２０の中心側に対し後退したコアプレート１１１を採用することにより、塗布工程において、直線状先端部を有するディスペンサ２００が、チューブ１２２間の放熱フィン１２１と干渉し難い。
【００６９】
したがって、放熱フィン１２１の配設領域を縮小しなくても、コアプレート１１１の後退した縁部１１１ｂにより形成されたスペースを利用して、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂの比較的広い領域に容易にペースト状ろう材２１０を塗布することができる。また、仮固定工程の後にペースト状ろう材の塗布工程を行なうので、仮固定時にペースト状ろう材が脱落することもない。このようにして、熱交換性能を低下させることなく、コアプレート１１１とチューブ１２２とのろう付性を向上することができる。
【００７０】
また、コアプレート１１１およびチューブ１２２は、少なくとも表面が銅、銅合金製もしくはＮｉ製である。本発明は被接合材が他の金属材料からなる熱交換器であっても適用可能であるが、高温耐圧強度等の要求特性から、本実施形態では少なくとも表面が銅系材からなる被接合材を採用している。
【００７１】
被接合材が銅系材からなる場合には、接合工程における加熱温度が高くなると銅系材の強度低下が大きくなる。これに対し、本実施形態では、比較的低融点のペースト状ろう材２１０を採用することで接合工程における加熱温度を抑制している。
【００７２】
採用するペースト状ろう材は、融点が５５０〜７００℃であることが好ましい。これは、融点が５５０℃未満のろう材では充分なろう付接合強度を得ることが難しく、融点が７００℃を超えるろう材を確実に溶融する加熱温度とすると、被接合材の強度低下が大きくなるためである。また、融点が５５０〜７００℃の銅系ろう材は、脆くて被接合材の表面にクラッドすることが困難であるため、融点が５５０〜７００℃のペースト状ろう材を採用することが好ましい。
【００７３】
また、接合工程では、コア部１２０形成面が略水平となる姿勢で仮固定体を加熱し、塗布工程では、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂのうち、接合工程の姿勢において中央より上側のみにペースト状ろう材２１０を塗布している。
【００７４】
したがって、塗布工程で、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂの全域にペースト状ろう材２１０を塗布しなくても、接合工程では、接合する部位１２２ｂの上側に塗布したろう材を下側に供給して、接合する部位１２２ｂの全域で安定したろう付性を確保することができる。
【００７５】
また、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂの中央より下側にはペースト状ろう材２１０を塗布していないので、接合部位１２２ｂより下方にろう材が脱落し難い。すなわち、コアプレート１１１とチューブ１２２との接合部位１２２ｂのろう付性を向上できるばかりでなく、塗布するろう材量を低減することもできる。さらに、接合部位１２２ｂの略全域にペースト状ろう材を塗布する場合に比較して、塗布工程の工数を低減することが可能である。
【００７６】
（他の実施形態）
上記一実施形態では、コアプレート１１１とチューブ１２２とを接合する部位１２２ｂのうち、接合工程の姿勢において中央より上側のみにペースト状ろう材２１０を塗布していたが、両側に塗布するものであってもよい。
【００７７】
また、上記一実施形態では、コアプレート１１１は、ヘッダタンク１１０のコア部１２０側底面１１０ｂをなす部位のうち、コア部１２０形成面に直交する方向における両縁部１１１ｂが傾斜しており、コア部１２０の中心側に対して遠ざかる形状をなしていたが、この形状に限定されるものではない。
【００７８】
コアプレートがコア部厚さ方向において中央部より縁部に向かうほど、コア部の中心側に対して後退しているものであればよい。例えば、図７に示すように、コアプレート３１１のコア部１２０側底面３１０ｂをなす部位の断面形状が略円弧状をなすものであってもよいし、図８に示すように、コアプレート４１１のコア部１２０側底面４１０ｂをなす部位の断面形状が略三角形状（一対の傾斜面のみにより構成される形状）をなすものであってもよい。
【００７９】
また、コアプレートとチューブとを接合する部位のうち、中央より上側のみにペースト状ろう材２１０を塗布する場合には、コアプレートは、ペースト状ろう材２１０を塗布する側において縁部がコア部１２０の中心側に対して遠ざかる形状とするものであればよい。例えば、図９に示すように、ペースト状ろう材２１０を塗布する上側の縁部５１１ｂのみをコア部１２０中心側から後退させたコアプレート５１１を採用してもよいし、図１０に示すように。上側の縁部６１１ｂの後退の度合い（傾斜の度合い）を下側の縁部６１１ｃの後退の度合いより大きくしたコアプレート６１１を採用してもよい。
【００８０】
また、上記一実施形態では、コアプレート１１１のチューブ挿設孔１１１ａの周囲にはバーリング加工により傾斜面１１１ｄを形成していたが、傾斜面の形成はバーリング加工に限定されるものではない。例えば、面取り加工等により形成するものであってもよい。
【００８１】
また、上記一実施形態では、チューブ１２２は断面が扁平形状の所謂扁平チューブであったが、これに限定されるものではない。例えば、断面が円形状のチューブであってもかまわない。ただし、上記一実施形態のように、複数の扁平チューブ１２２を積層したコア部１２０では、コアプレート１１１とチューブ１２０とをろう付接合する部位１２２ｂが、コア部１２０形成面に直交する方向（コア部厚さ方向）に長くなり易い。したがって、扁平チューブ１２２を積層したコア部１２０を有する熱交換器１００に本発明を適用することは非常に有効である。
【００８２】
また、チューブ間にフィンが配設されるものであれば、チューブとフィンとは交互に積層されるものに限定されず、例えば、チューブがプレートフィンを貫通する構成であってもよい。
【００８３】
また、上記一実施形態では、熱交換器としてインタークーラ１００を用いて説明したが、これに限らず、本発明は、他の熱交換器としてオイルクーラなどに適用するものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本発明を適用した一実施形態における熱交換器であるインタークーラ１００の全体構成を示す概略正面図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図３】コアプレート１１１とチューブ１２２との接合部位を図２右方側から見た図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、工程別要部断面図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、図３のＢ−Ｂ線断面における工程別断面図である。
【図６】ペースト状ろう材の塗布領域を示す図である。
【図７】他の実施形態における要部断面図である。
【図８】他の実施形態における要部断面図である。
【図９】他の実施形態における要部断面図である。
【図１０】他の実施形態における要部断面図である。
【図１１】従来の熱交換器の製造におけるペースト状ろう材の塗布工程の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００８５】
１００  インタークーラ（熱交換器）
１１０  ヘッダタンク
１１０ａ  タンク内空間（内部空間）
１１０ｂ  底面（コア部側底面）
１１１  コアプレート
１１１ａ  チューブ挿設孔（挿設孔）
１１１ｂ  縁部
１１１ｄ  傾斜面
１２０  コア部（熱交換部）
１２１  放熱フィン（フィン）
１２２  チューブ（扁平チューブ）
１２２ａ  端部
１２２ｂ  接合部位
２００  ディスペンサ（塗布装置）
２１０  ペースト状ろう材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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