(57)【要約】【課題】コイン型電池の端子溶接について正極缶、負極缶膨れのため平板端子を使用しての溶接では電池と端子の密着性の問題より接合強度がバラツキ、強度が弱いという問題を有していたので、電池と端子の接合強度の向上と接合不良の抑制を図ることを目的とする。【解決手段】電気的リードを取るための端子が取り付けられたコイン型電池において、前記端子の形状が正極缶および負極缶の少なくとも一方の膨れを避けた形状としたことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気的リードを取るための端子が取り付けられたコイン型電池において、前記端子の形状が正極缶および負極缶の少なくとも一方の膨れを避けた形状としたことを特徴とする端子付コイン型電池。
【請求項２】
前記端子の形状が環状である請求項１記載の端子付コイン型電池。
【請求項３】
前記端子の形状がＬ字形である請求項１記載の端子付コイン型電池。
【請求項４】
前記端子の形状がコの字形である請求項１記載の端子付コイン型電池。
【請求項５】
前記端子の形状が多角形の中央部を切り抜いた形状である請求項１記載の端子付コイン型電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は端子付コイン型電池、特に端子の形状に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯機器の補助電源として、クロック及びメモリー機能のバックアップ用として用いられるコイン型一次電池及び二次電池は、電池に正極、負極のリードを取るために２個の端子を取り付けて用いられるのが一般的である。この端子の形状は一般的には平板で正極缶、負極缶に接触しレーザー溶接や抵抗溶接等で接合されていた。場合により、電池内部の正極、負極材料を傷つけないように環状の形状をした端子も発明されていた。（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００２−１５７９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
機器の小型化に伴い電池も小型化が必要となり、それにより正、負極缶の平滑化が図れなくなり、正、負極缶の中央部が膨れる（凸状）傾向になってきた。前記従来の電池と端子の接合（図９、図１０）は、この膨れに対し平滑な平板端子を接合するのでレーザー溶接または抵抗溶接のどちらも完全な端子溶接が困難で、電池と端子の接合強度がバラツキという課題を有していた。また特許文献１のような環状形状の端子はあるが、この目的は電池の内部の正極、負極の材料を損傷しないようにその正極材料、負極材料を避けて環状形状にしたものであり本発明の目的とは相違している。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記従来の課題を解決するために、本発明は電気的リードを取るための端子が取り付けられた端子付コイン型電池において、前記端子の形状が正極缶および負極缶の少なくとも一方の膨れを避けた形状としたことを特徴とし、本発明のコイン型電池を用いることによって、電池と端子の接合強度の向上と接合不良の抑制を図ることができる。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によると、端子と電池の接合強度が格段に向上し、電池実装の信頼性も向上した端子付コイン型電池を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明は、前記のように端子付コイン型電池の端子形状を電池の正極缶、負極缶の中央の膨れ部分を避ける形状にし、電池と端子が強固な接合が得られるように隙間なく接するものとした。
【０００７】
なお、端子形状としては環状、Ｌ字形、コの字形、多角形の中央部を切り抜いた形状等も考えられ、それにより端子と電池の適正な溶接ができるようにした。
その結果、電池と端子に必要な接合強度が得られ電池を実装した機器の信頼性を得ることができる。
【実施例１】
【０００８】
（実施例１）
図１〜図３に示されるように正極缶１、負極缶２のそれぞれ半径が２ｍｍ、１．７ｍｍで板厚がそれぞれ０．１５ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）を使用した直径４ｍｍ、高さ１．４ｍｍのコイン型電池５のうちリチウムコイン型電池に端子厚み０．１ｍｍのステ
ンレスの円形の中心に半径０．２５ｍｍの穴があいた正極端子３、負極端子４をレーザー溶接機によりレーザー溶接で接合したものを電池Ａとした。
【０００９】
（実施例２）
図４〜図６に示されるように正極缶１、負極缶２のそれぞれ半径が２ｍｍ、１．７ｍｍで板厚が０．３ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）を使用した直径４ｍｍ、高さ１．４ｍｍのリチウムコイン型電池５に端子厚み０．１ｍｍのステンレスのＬ字形状の正極端子７負極端子６をレーザー溶接機によりレーザー溶接で接合したものを電池Ｂとした。      
【００１０】
（実施例３）
図７〜図９に示されるように正極缶１、負極缶２のそれぞれ半径が２ｍｍ、１．７ｍｍで板厚がそれぞれ０．１５ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）を使用した直径４ｍｍ、高さ１．４ｍｍのコイン型電池５のうちリチウムコイン型電池に端子厚み０．１ｍｍのステンレスのコの字形状の正極端子８、負極端子９をレーザー溶接機によりレーザー溶接で接合したものを電池Ｃとした。
【００１１】
（実施例４）
図１０〜図１２に示されるように正極缶１、負極缶２のそれぞれ半径が２ｍｍ、１．７ｍｍで板厚がそれぞれ０．１５ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０４）を使用した直径４ｍｍ、高さ１．４ｍｍのコイン型電池５のうちリチウムコイン型電池に端子厚み０．１ｍｍのステンレスの形状が多角形でその中央部が切り抜かれた正極端子１０、負極端子１１をレーザー溶接機によりレーザー溶接で接合したものを電池Ｄとした。
【００１２】
以上のような条件で作製した本発明の端子付リチウムコイン型電池Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄと図１３〜図１５に示される従来の平板形状端子付コイン型電池Ｅの溶接強度の測定結果、外観の状況、電池と端子の接触状況を表１に示す。（評価試験数１００個）
【００１３】
【表１】
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表１の結果より、本発明の電池膨れに対応するような端子の形状にした端子付コイン型電池の方が従来品に比較して端子の強度も向上しており、また溶接点での電池と端子の隙間がなく密着しているため、溶接点の外観がきれいで焼け焦げた跡が見られない点でも改善されている。なお、電池と端子の隙間が０．０５ｍｍ以上になると、溶接点が焼け焦げた跡になる割合が高くなる。
【産業上の利用可能性】
【００１４】
本発明にかかる端子の形状は、端子と電池の接合強度が格段に向上し電池の実装の信頼性も向上することが可能になるので端子付コイン型電池等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の正面図
【図２】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の側面図
【図３】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の底面図
【図４】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の正面図
【図５】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の側面図
【図６】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の底面図
【図７】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の正面図
【図８】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の側面図
【図９】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の底面図
【図１０】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の正面図
【図１１】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の側面図
【図１２】本発明の一実施例にかかる端子付コイン型電池の底面図
【図１３】従来の端子付コイン型電池の正面図
【図１４】従来の端子付コイン型電池の側面図
【図１５】従来の端子付コイン型電池の底面図
【符号の説明】
【００１６】
１    正極缶
２    負極缶
３    環状の正極端子
４    環状の負極端子
５    コイン型電池
６    L字形状の正極端子
７    L字形状の負極端子
８    コの字形状の正極端子
９    コの字形状の負極端子
１０  多角形状の中央部切抜き正極端子
１１  多角形状の中央部切抜き負極端子  
１２  従来の正極端子
１３  従来の負極端子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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