(57)【要約】【課題】  製造工程を短縮して生産効率を向上させ、保管中における湿度の影響を受けることなく高精度の寸法安定性を備え、一定のばらつきのない高品質な、水硬性材料からなるローラ状成形体を芯材とするローラを製造する方法及びローラを提供する。【解決手段】  本発明のローラの製造方法は、水硬性材料からなるローラ状成形体の表面全体に、エポキシ樹脂を塗布する工程を含み、エポキシ樹脂を塗布した後に、水硬性材料からなるローラ状成形体外周面にゴム材を取り付け、その後該ゴム材をオートクレーブ養生により加硫する工程を含むことを特徴とする。これにより、加硫工程でのオートクレーブ養生でも水分の吸収を防止することができるとともに、保管中の空気中からの水分吸収も防止することができ、寸法安定性にきわめて優れたローラを得ることができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水硬性材料からなるローラ状成形体の表面全体に、エポキシ樹脂を塗布する工程を含む、ローラの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のローラの製造方法において、エポキシ樹脂を塗布した後に、水硬性材料からなるローラ状成形体外周面にゴム材を取り付け、その後該ゴム材をオートクレーブ養生により加硫する工程を含む、ローラの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載のローラの製造方法において、エポキシ樹脂の粘度は、３００〜１０００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする、ローラの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３いずれかの項記載のローラの製造方法において、エポキシ樹脂の塗布量は、１０〜３００ｇ／ｍ２であることを特徴とする、ローラの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４いずれかの項記載の製造方法により製造されたことを特徴とするローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はローラの製造方法及びローラに関し、特に、高精度の寸法安定性を備え、品質にばらつきのない水硬性材料からなるローラ状成形体を芯材とする、ローラの製造方法及び当該製造方法により得られたローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ローラ、例えば紙送りローラとして金属製のものが使用されている一方、ニーズが多様化している現状に対応して、金属材料の欠点を補完するようなセラミックス、プラスチック、ゴム等の非金属材料を用いたローラも多く市場化されている。
しかし、これらの材料では、多様化するニーズを満足することはできず、新たな特性を有するローラが求められ、これに対し、本件出願人は、特許第３０５４４１７号や特開２００３−１４２２８号公報で、水硬性組成物からなる混合物を押出成形し、押出成形したものを養生して硬化させてローラを製造する方法を開示している。
【０００３】
そして、これらの従来のローラには、直接ゴム材を取り付けてローラが紙すべりすることを防止しており、ゴム材を取り付けた後、ゴムを加硫するためにオートクレーブ養生し、その後乾燥を長期間、例えば７日間程度行って製品化しているのが現状である。
【０００４】
しかし、寸法安定性を向上させるために、水硬性材料からなるローラ状の未硬化成形体を養生後、乾燥させてゴム材を取り付けているが、加硫工程は蒸気圧下で行われるため、水硬性材料からなるローラ状成形体に再び水分が浸入してしまう。
そうすると、加硫後は、ローラの外周面はゴム材で覆われているため、ローラの両端面からしか乾燥しないため、製品化までの乾燥工程が極めて長くなるとともに、かかる乾燥工程を行うための広いストックヤードも必要となる。
【０００５】
また、製品化後においても、ローラの両端面が空気中の水分を吸収し、品質基準（出荷基準であるローラの振れ変動が大きくなり、品質保持安定性が劣ってしまうといった問題点を有していた。
【特許文献１】特許第３０５４４１７号公報
【特許文献２】特開２００３−１４２２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、上記問題を解決し、製造工程を短縮して生産効率を向上させ、保管中における湿度の影響を受けることなく高精度の寸法安定性を備え、一定のばらつきのない高品質な、水硬性材料からなるローラ状成形体を芯材とするローラを製造する方法を提供することである。
また、本発明の他の目的は、前記ローラの製造方法を用いることにより、保管中における湿度の影響を受けることなく、高精度の寸法安定性を備え、寸法の変動値がほとんどない、一定の品質の保持することができる、水硬性材料からなるローラ状成形体を芯材とするローラを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ゴム材を取り付ける前の水硬性材料からなるローラ状成形体の表面全体に、エポキシ樹脂を塗布することにより加硫工程における水硬性材料の水分吸収を防止することができ、上記課題を解決することができるものである。
請求項１記載のローラの製造方法は、水硬性材料からなるローラ状成形体の表面全体に、エポキシ樹脂を塗布する工程を含むことを特徴とする。
請求項２記載のローラの製造方法は、請求項１記載のローラの製造方法において、エポキシ樹脂を塗布した後に、水硬性材料からなるローラ状成形体表面にゴム材を取り付け、その後該ゴム材をオートクレーブ養生により加硫する工程を含むことを特徴とする。
【０００８】
請求項３記載のローラの製造方法は、請求項１または２記載のローラの製造方法において、エポキシ樹脂の粘度が、３００〜１０００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする。
請求項４記載のローラの製造方法は、請求項１〜３いずれかの項記載のローラの製造方法において、エポキシ樹脂の塗布量が１０〜３００ｇ／ｍ２であることを特徴とする。
【０００９】
請求項５記載のローラは、請求項１〜４いずれかの項記載の製造方法により製造されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のローラの製造方法は、製造工程を短縮することができ、保管中における湿度の影響を受けることなく高精度の寸法安定性を備え、一定のばらつきのない高品質な水硬性材料を用いたローラを製造することが可能となる。
具体的には、ローラ状の水硬性成形体を芯材としてその外周面にゴム材を取り付け、水蒸気を用いたオートクレーブ養生により加硫した後であっても、乾燥工程を長期間とする必要がなく、またそのためのストックヤードが不要となり、生産工程を短縮することができ、生産効率化が図れることとなる。
【００１１】
また、本発明のローラは、保管時の湿度によって寸法が変動することなく、一定の品質を保持した高品質のローラとすることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明を以下の好適例を挙げて説明するが、これらに限定されるものではない。
本発明のローラの製造方法は、水硬性材料からなるローラ状成形体の表面全体に、エポキシ樹脂を塗布する工程を含むことにより、水硬性材料からなるローラ状成形体に水分が含浸しないようにするものである。
【００１３】
まず、水硬性材料からなるローラ状成形体は、水硬性材料を回転軸の周囲に同心円状に一体化押出成形し、養生・硬化させて得られるものである。
具体的には、水硬性材料を回転軸の回りに同心円状で中空円筒状に成形体を一体押出成形し、回転軸とローラ部とが一体化したローラ状の未硬化押出成形体を製造するものである。
【００１４】
例示として、図１に示す押出成形機を用いて水硬性材料を回転軸の回りに同心円状で中空円筒状に未硬化ローラ状成形体を押出成形することができる。ここで、図２は、図１におけるクロスヘッド５の概略断面図である。
図１及び図２において、１は押出成形機であり、押出成形機の押出口の先端部にはクロスヘッド５が取付けられている。まず水硬性材料を構成する混合物材料２を押出成形機１の材料投入口から投入し、冷却されたクロスヘッド５に混合物材料２を搬送する。
【００１５】
一方、クロスヘッド５の内部の縦方向に延設した回転軸用筒状ガイド６内を、回転軸７が下方に搬送されて、クロスヘッド５の先端部から外方に出る際に水硬性材料の混合物材料２が回転軸７の回りに一体化して押出される。押出された未硬化成形体の長さは、回転軸７の長さよりも長くなっており、回転軸７の両端に沿って、切断手段４により一次切断されて、さらに回転軸７の両端が出るように二次切断されて、所望する未硬化押出成形体が得られる。
【００１６】
ここで、本発明に用いることができる回転軸は、熱伝導率が高く、耐熱性を有し熱変形を呈することなく表面が平滑のものであれば、素材は任意のものが使用でき、例えばＳＵＭ２２ＬやＳＵＳ３０４等が挙げられる。また、回転軸の表面に無電解Ｎｉ−Ｐめっき等のめっきを施しても良い。回転軸の形状は特に限定されない。
【００１７】
また、本発明で使用される水硬性材料は、水硬性粉体及び非水硬性粉体を含むものであれば、任意の水硬性材料を使用でき、例えば、水硬性粉体と非水硬性粉体とからなる無機粉体とすることもできる。
【００１８】
上記水硬性粉体とは、水と接触して硬化する粉体を意味し、好ましくはポルトランドセメント、珪酸カルシウム、カルシウムアルミネート、カルシウムフルオロアルミネート、カルシウムサルフォアルミネート、カルシウムアルミノフェライト、リン酸カルシウム、半水又は無水石膏及び自硬性を有する生石灰の粉体からなる群より選ばれた少なくとも一種類の粉体が含まれる。
【００１９】
前記水硬性粉体は、成形時の可使時間ならびに得られる成形体の強度の点から平均粒径１０〜４０μｍ程度のものが好ましく、また、成形体の高強度を確保する点から、ブレーン比表面積が２５００ｃｍ２／ｇ以上であることが好ましい。当該水硬性粉体は水硬性材料中、好適には２５〜４５重量％、さらに好適には３０〜４０重量％の量で含有されることが成形性及び強度確保の点から望ましい。
【００２０】
また、前記非水硬性粉体は、単体では水と接触しても硬化することがない粉体を意味するが、アルカリ性若しくは酸性状態、あるいは高圧蒸気雰囲気においてその成分が溶出し、他の既溶出成分と反応して生成物を形成する粉体も含む意である。非水硬性粉体としては、水酸化カルシウム粉末、二水石膏粉末、炭酸カルシウム粉末、スラグ粉末、フライアッシュ粉末、珪石粉末、粘土粉末及びシリカヒューム粉末からなる群より選ばれた少なくとも一種類の粉体が好ましい。
【００２１】
これらの非水硬性粉体の平均粒径は、好ましくは水硬性粉体の平均粒径より１桁以上小さく、より好ましくは２桁以上小さいものが、水硬性粉体の間隙を充填し、得られる成形体が緻密かつ高強度となる点から好ましいが、細かさの下限は特に限定されず、本発明の効果を害することがなければ特に制限されることはない。通常、水硬性粉体の平均粒径の１／５００程度以上であることが成形性の点から好ましい。
このような粒径の非水硬性粉体を用いることによって、得られるローラの寸法安定性をさらに向上させることができる。
【００２２】
非水硬性粉体の配合割合は、好適には水硬性材料中１５〜４５重量％、さらに好適には２５〜３５重量％である。
非水硬性粉体の配合量が１５重量％より少ないと、他の既溶出成分と反応して形成される生成物が少なく強度不足となる。一方４５重量％を超えると、水硬性粉体の量が減少することにより、得られるローラが所定の強度を発揮できなくなり、機械加工時の欠けの発生、寸法安定性に悪影響が及ぶことがある。
【００２３】
また好適には、前記水硬性材料は、上記水硬性粉体及び非水硬性粉体の他に、硬化調整材を含有することもできる。
本発明で使用することのできる硬化調整材とは、水硬性材料から形成される成形体の成形性、脱型性、切削・研削性・研削精度等の向上に寄与する材料である。
【００２４】
この様な硬化調整材を含む水硬性材料を用いると、押出成形時に、硬化調整材が成形助剤としての機能を発揮することによって成形性が向上する。また、脆性材料である水硬性材料から得られる成形体は、切削の際に亀裂型メカニズムの切削状態を呈し、材料の割れ、欠け等が問題となるが、硬化調整材を配合することによって、得られる成形体に固体材料としての機械加工性を促すための靱性が付与され、成形体の割れ、欠け等を防止することができる。
【００２５】
このため、従来切削加工・研削加工等の機械加工が困難であった水硬性材料から得られた成形体の加工性を金属材料と同レベルまで改良することが可能となり、旋盤等による切削加工、円筒研削機による研削加工を金属材料と同程度に行うことができ、所望の寸法に対してμｍオーダーの精密な加工が可能となる。
【００２６】
このような硬化調整剤としては、酢酸ビニル樹脂、酢酸ビニルアクリル共重合樹脂、酢酸ビニルベオバ共重合樹脂、酢酸ビニルマレート共重合樹脂、酢酸ビニルエチレン共重合樹脂、酢酸ビニルエチレン塩化ビニル共重合樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル共重合樹脂、アクリル塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、スチレン共重合樹脂、アクリルスチレン共重合樹脂、アクリルシリコーン共重合樹脂、酢酸ビニルベオバ三元共重合樹脂およびエポキシ樹脂から成る群より選ばれた少なくとも１種以上の樹脂からなる粉末もしくはエマルジョンを例示することができる。
【００２７】
硬化調整材の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体及び下記成形改良材からなる混合粉体１００重量部に対して、乾ベースで０〜３０重量部であり、特に３〜１５重量部とすることが好ましい。
かかる配合量が、水硬性粉体、非水硬性粉体および成形改良剤からなる混合粉体１００重量部に対して３０重量部を超える場合には、良好な成形性を有するが、研削精度の低下と研削後の寸法安定性が低下する場合があるからである。また粒度は分散した単一粒子径で１μｍ以下のものが一般的に用いることができる。
【００２８】
上記水硬性材料中には、更に成形改良材を含むことができる。
当該成形改良材は、ローラ状成形体を得るために、水硬性材料を成形する際に、押出成形を利用する場合には、ダイスと成形体との滑り性を向上させ、さらに品質を安定化させる作用を有する材料である。
【００２９】
かかる成形改良材としては、例えばタルク（含水珪酸マグネシウム）、マイカ等の無機質板状物質が使用できる。この無機質板状物質は配向性に優れ、成形体表面に滑り性を付与し、ダイスとの抵抗が低減されることにより品質の安定化が図れる。
【００３０】
成形改良材の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体および成形改良剤からなる混合粉体の組成比率で５〜２５重量％とすることが好ましく、１０〜２０重量％とすることがより好ましい。成形改良材の配合量が上記範囲より少なすぎる場合には、成形体の滑り性が低下して、ダイスとの抵抗が増大し、成形精度が低下する。一方、配合量が上記範囲より多くなる場合には、成形品の異方性が大きくなり、機械的強度、寸法安定性等に悪影響を及ぼすので好ましくない。
【００３１】
また、水硬性材料には、増粘剤が含有されることも、必要に応じて生じる。本発明に用いられる増粘剤としては、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。
かかる増粘剤の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体及び必要に応じて添加される成形改良材からなる混合粉体１００重量部に対して、０．５〜５重量部とすることが好ましく、２〜４重量部とすることがより好ましい。
【００３２】
増粘剤の配合量が少なすぎる場合には、ローラ状成形体の端部のひび割れ、表面の平滑性等の成形性に悪影響を及ぼし、また多すぎると、硬化時に収縮量が増大する等、ローラ状成形体の寸法安定性を低下させやすく、好ましくない。
【００３３】
かかる増粘剤は押出成形に使用され、水に溶解することによって粘着性を発現する機能を有し、水硬性粉体、非水硬性粉体の粒子間の結合力を高め、成形後の成形体の形状維持、保水性の確保、密実な硬化体形成に有効な成分である。
【００３４】
さらに、水硬性材料には、上記成分に加えて、増量材として珪砂等の骨材を水硬性粉体と非水硬性粉体とからなる混合粉体１００重量部に対し１０〜５０重量部、好ましくは２０〜３５重量部の割合で加えることができる。また、成形性をさらに改善するために、公知のセラミック成形助剤を、上記混合粉体１００重量部に対し１〜１０重量部、好ましくは３〜６重量部の割合で加えることもできる。さらに、材料の硬化時に収縮等による寸法変化を抑えるために、シリコーンオイル等の水の吸収を小さくする撥水剤を、上記混合粉体１００重量部に対し０．５〜５重量部、好ましくは１〜２重量部の割合で加えることもできる。
【００３５】
水硬性材料を用いて成形用混合物を調製するには、水硬性粉体と非水硬性粉体および必要に応じて添加される上記添加剤からなる混合物１００重量部に対して水が２５重量部以下好ましくは２０重量部以下含有されたものを混合することにより得られる。なお、乾燥収縮を小さくするには極力水を少なくするのがよい。
【００３６】
前記各材料を混合する方法については、特に限定するものでもないが、好ましくは、強力な剪断力を混合物に加えることができる混合方法若しくは混合機を用いることができ、ヘンシェルミキサーおよびアイリッヒミキサー等が例示できる。非水硬性粉体粒径は水硬性粉体粒径より１桁以上小さい平均粒径を有するため、均一な混合物を得るためには、剪断力を有する混合機でなければ、混合に要する時間が非常に長くなってしまう。
【００３７】
上記したように、当該混合材料を押出成形機に入れて、上記押出成形工程で得られた未硬化押出成形体に関して（図３（ａ））、回転軸の端部の水硬性材料を、切断手段４により、水硬性材料よりも回転軸両端部が長くなるように切断除去して（図（ｂ））、回転軸部分を露出させる（図３（ｃ））。回転軸の全長、挿入部の長さ及び外部に露呈される長さは適宜決定することができる。
切断された水硬性材料部分は、再び図１に示す水硬性材料２として、押出成形機に再度投入して、再利用することができる。
【００３８】
押出成形した未硬化ローラ状成形体（図３（ｃ））の養生・硬化は、常温養生、蒸気養生、オートクレーブ養生等の１つ若しくは組み合わせにより行うことが可能であるが、大量生産、製品の化学的安定性、寸法安定性等を考えるとオートクレーブ養生が好ましく、特に蒸気養生とオートクレーブ養生とを組み合わせた養生方法が好適である。
【００３９】
例えばオートクレーブ養生は、飽和蒸気圧７．１５ｋｇ／ｃｍ２、１６５℃以上で行うことが好ましく、飽和蒸気圧９．１０ｋｇ／ｃｍ２以上で行うことが特に好ましい。養生時間は養生温度により変化するが約１６５℃の条件下では５〜１５時間程度養生すればよい。
なお、押出成形後、オートクレーブ養生開始前までに、圧縮強度で５Ｎ／ｍｍ２程度発現していることがより好ましい。
【００４０】
さらに好適には、十分な強度が発現していない場合には、ローラ状水硬性成形体の爆裂等の発生を防止するため、オートクレーブ養生前に蒸気養生をおこなう２段階養生を実施して、初期強度を生じせしめることが特に望ましい。蒸気養生は、養生温度によって異なるが、例えば３０〜５０℃で２０時間以上行う。
そして、上記蒸気養生後オートクレーブ養生を行う前に、必要に応じてローラ状成形体の表面を加工することもでき、例えば旋盤等で所望の形状、直径等に切削加工する。
【００４１】
オートクレーブ工程を経た後、乾燥させて、水硬性材料からなるローラ状成形体を得るが、乾燥は、例えば、室温で自然乾燥させることで十分である。
このようにして得られた水硬性材料からなるローラ状成形体の表面全体に、エポキシ樹脂を塗布する。
かかるエポキシ樹脂を塗布することにより、水硬性材料からなるローラ状成形体に水分が含浸しないようにすることができる。
具体的には、水硬性材料からなるローラ状成形体を芯材としてその周囲にゴム材を表面に取り付けた後、かかるゴム材を加硫する際の蒸気養生による水分や、製品化工程終了後保管時の空気中に含まれる湿分による寸法安定性の変動をなくすことが可能となる。
【００４２】
かかるエポキシ樹脂としては、エポキシ樹脂を主成分とする任意の組成物を用いることができ、例えば、主剤にビスフェノールＡ型液状樹脂、ビスフェノールＦ型等、硬化剤にポリアミノアミド、変性ポリアミノアミド、変性脂肪族ポリアミン、変性芳香族ポリアミン、変性ポリアミドアミンを使用したもの等を例示することができる。
【００４３】
特に、水硬性材料からなるローラ状成形体は、外周面に取り付けたゴム材を加硫するために蒸気養生することによる水分の水硬性硬化体内部への浸入を防止するように、湿潤面硬化型のエポキシ樹脂を用いることが好ましく、硬化剤には変性脂肪族系ポリアミン、変性芳香族系ポリアミン、変成ポリアミドアミン等を使用した２液型エポキシ樹脂等が例示される。
ここで、湿潤面硬化型とは、環境が湿潤状態であっても、十分な強度発現硬化作用を有するような、硬化剤に例えば、上記したような変性脂肪族系ポリアミン、変性芳香族系ポリアミン、変成ポリアミドアミン等を使用したエポキシ樹脂組成物をいう。
【００４４】
更に、当該エポキシ樹脂組成物としては、ＪＩＳ  Ｋ  ６８３３で測定した粘度が、３００〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲にあり、特に５００〜８００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
エポキシ樹脂組成物の粘度が３００ｍＰａ・ｓ未満であると、塗布量（塗布厚）が少なく水分の浸入を防止できず、また粘度が１０００ｍＰａ・ｓを超えると塗布厚が多くなり、エポキシ樹脂の熱ひずみの影響を受けやすく寸法安定性に欠ける。さらに、塗布性能においても粘度が３００ｍＰａ・ｓ未満では水硬性材料からなるローラ状成形体表面からエポキシ樹脂組成物が流れ出てしまう。また１０００ｍＰａ・ｓを超えると一様に塗布することができない。更に好適な４００〜８００ｍＰａ・ｓの範囲とすることで、前記効果がより有効に現れることとなる。
【００４５】
当該エポキシ樹脂組成物の塗布量は、任意に調整することができるが、ローラ状成形体の表面には、概ね１００ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２の塗布量で塗布することが好ましい。
【００４６】
次いで、エポキシ樹脂を塗布したローラ状成形体を乾燥させて、当該エポキシ樹脂が塗布されたローラ状成形体を芯材として、その外周面にゴム材を取り付ける。
ゴム材としては、任意のものを使用することができ、例えば、ＳＢＲ系のようなシート状のゴム材を例示することができるが、エポキシ樹脂塗布ローラ状成形体の表面全体にゴム材を一様に取り付けても、必要な表面部分のみにとりつけてもかまわない。
ゴム材と取り付ける手段としては、例えばローラ状成形体よりも少し小さい内径で、長さも少し長い中空ゴム材を５０〜６０℃に加温し、伸ばしながらローラ状成形体にはめ込む方法が例示できる。
【００４７】
次いで、ゴム材を取り付けたエポキシ樹脂塗布ローラ状成形体を加硫する。加硫後、ローラ状成形体の両端からはみ出たゴム材はカッター等で切り取る。
加硫工程としては、蒸気養生、オートクレーブ養生等の１つ若しくは組み合わせにより行うことが可能であるが、大量生産、製品の化学的安定性、寸法安定性等を考えるとオートクレーブ養生が好ましい。
【００４８】
例えばオートクレーブ養生は、飽和蒸気圧７．１５ｋｇ／ｃｍ２、１６５℃以上で行うことが好ましく、飽和蒸気圧９．１０ｋｇ／ｃｍ２以上で行うことが特に好ましい。養生時間は養生温度により変化するが約１６５℃の条件下では５〜１５時間程度養生すればよい。
【００４９】
本発明においては、エポキシ樹脂をローラ状成形体の表面全体に塗布してあるため、ゴム材を加硫する際に高温の水蒸気が存在しても、水硬性材料内部に水分が浸入することなく、寸法安定性が極めて高く保持することが可能となる。
【００５０】
加硫後、室温で自然乾燥等により乾燥させて、本発明のローラが得られる。
かかる乾燥工程は、従来であれば、例えば受け軸長４００ｍｍ以上のローラで７日間必要であったものが、本発明の方法によれば１日程度で十分に乾燥させることができ、製品化の期間が約１／２程度に短縮することができる。
したがって、生産工程の大幅な短縮が図られ、また従来必要であった乾燥工程に用いた広いストックヤードを必要とするこがなくなり、生産コストの低減も図れることが可能となった。
【００５１】
また、本発明のローラは、倉庫等で保管していても、水分に対する寸法安定性が優れているため、例えば図４に示すように、Ｖブロックにローラを載せて支持し、円筒状のローラ部について回転ダイヤルゲージ（商品名ダイヤルゲージ；株式会社ミツトヨ製）を用いて振れ試験を７日間行った場合でも、ローラ状成形体の長さが５００ｍｍ以上のローラの振れ変動値は３０〜４０μｍ程度とすることが可能である。
【実施例】
【００５２】
本発明を次の実施例及び比較例により説明する。
（実施例１〜５）
表１に示す各材料および配合割合に従って、ヘンシェルミキサーを用いて各材料を均一混合し、水硬性材料を調製した。
【００５３】
【表１】
2007308333.tif 000002
【００５４】
図１に示す方法により、水硬性材料を押出成形機の投入口に投入し、水硬性材料を回転軸の外周部に押出成形して、外径２７ｍｍ、長さ５８５ｍｍの円筒状の押出未硬化成形体を得た。ただし、回転軸として、外径８ｍｍ、長さ５８３ｍｍのＳＵＭ２２Ｌを用いた。
得られた円筒状の押出成形体の両端部を４０ｍｍずつ切断して、回転軸を装着したローラ状未硬化成形体を得た。
次いで、このローラ状未硬化成形体全体をラップで覆って密封し、該未硬化成形体を２６〜３２℃の蒸気養生室に２０時間入れて、蒸気養生を行った。
【００５５】
その後、前記蒸気養生を実施したローラ状の成形体を、旋盤にて所定の直径（２６±０．１ｍｍ）に切削し、その後オートクレーブ養生した。かかるオートクレーブ養生は１６５℃で５時間行い、その後３日間、室内で養生し、自然乾燥を行って、水硬性材料からなるローラ状成形体を得た。
【００５６】
次いで、得られた水硬性材料からなるローラ状成形体の表面全体に一様に、表２に示す各エポキシ樹脂を塗布したが、各エポキシ樹脂につき２０個のエポキシ樹脂塗布ローラ状成形体を調製した。
【００５７】
【表２】
2007308333.tif 000003
【００５８】
各エポキシ樹脂を塗布したローラ状成形体を室温で１日保持し、次いで、該ローラ状成形体を芯材とし、当該表面のエポキシ樹脂層の上に、ＳＢＲ系のゴム材を一様に取り付けてローラ状成形体の外周面をゴム材で覆い、オートクレーブ養生を１７０℃で９０分間行って、ゴム材を加硫した。
その後、室温で養生して自然乾燥を１日間行い、本発明のゴム材付ローラを製造した。
その外径は、すべてのゴム材付ローラで３６ｍｍ（内、ゴム部９ｍｍ）であった。
【００５９】
次いで、得られた各ゴム材付ローラに関して、寸法安定性による出荷基準の振れ試験を７日間連続して、以下に示す方法で実施した。
振れ試験は、図４に示すように、得られた各ローラの両端部をＶブロックの上に乗せて支持し、円筒状ローラ部について回転ダイヤルゲージ（商品名ダイヤルゲージ；株式会社ミツトヨ製）を用いて振れを測定した。
その結果を表３に示す。
ただし、表３中、良品の割合とは、各エポキシ樹脂を塗布したローラ試供体２０個中、寸法安定性による出荷基準である外径３６．０００ｍｍ＋０．０４０ｍｍの振れを満足するローラの割合を％で表示する。
【００６０】
【表３】
2007308333.tif 000004
【００６１】
（比較例１〜５）
水硬性材料からなるローラ状成形体にエポキシ樹脂を塗布しないで、水硬性材料からなるローラ状成形体に直接にゴム材を取り付け、加硫後の自然乾燥をそれぞれ３日、４日、５日、６日、７日とした以外は、実施例１と同様にして、各ゴム材付ローラを製造した。
【００６２】
次いで、得られた各ゴム付ローラについて、寸法安定性による出荷基準の振れ試験を７日間連続して、実施例１と同様の方法及び評価基準で実施した。
その結果を表４に示す。
【００６３】
【表４】
2007308333.tif 000005
【００６４】
（比較例６〜１０）
押出成形機から押出成形した水硬性材料の長さを４４０ｍｍとした以外は、それぞれ比較例１〜５と同様にして、各ゴム材付ローラを製造した。
【００６５】
次いで、得られた各ゴム付ローラについて、寸法安定性による出荷基準の振れ試験を７日間連続して、実施例１と同様の方法及び評価基準で実施した。
その結果を表５に示す。
【００６６】
【表５】
2007308333.tif 000006
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明のローラは、紙送りローラ、加圧ローラ、転写ローラ、帯電ローラ、現像ローラ、定着ローラ、クリーニングローラ等のＯＡ機器や印刷機器等に使用される各種ローラや、感光ドラム、搬送ドラム、シャフト等の動力や運動伝達部品や、穀物分別ローラ等の種々のローラとして利用される。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】図１は、本発明のローラの製造工程における押出成形工程及び装置に係わる全体の概略図である。
【図２】図２は、本発明のローラの製造工程における押出成形工程及び装置に係わるクロスヘッドの概略図である。
【図３】図３は、本発明のローラの製造工程における押出成形工程後の未硬化ローラ状成形体の製造を模式的に表した図である。
【図４】図４は、本発明のローラの振れ試験装置の概略図である。
【符号の説明】
【００６９】
１  押出成形機
２  水硬性材料
３  ローラ
４  切断手段
５  クロスへッド
６  回転軸用筒状ガイド
７  回転軸
８  Ｖブロック
９  ダイヤルゲージ
【図１】
2007308333.tif 000007
【図２】
2007308333.tif 000008
【図３】
2007308333.tif 000009
【図４】
2007308333.tif 000010