(57)【要約】【課題】工具刃先を検出する手段として、接触プローブ方式がたいへん有効である。この際、密閉シール構造の構築およびマイクロドリル（極細径）に対応できるニードルの形状が求められている。【解決手段】工具折損検出装置において、加工時に発生する切粉、クーラント、切粉粉塵等の装置内部への侵入を防ぐために、高圧エアによる対応あるいは柔軟性のあるゴムブーツを使用して防水、防塵機能を高めることができる。また、マイクロドリル（極細径）の折損を検出するためにＪ型ニードルおよび平型ニードルはたいへん有効である。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具折損検出装置において、回転軸に取り付けたカバーと、工具折損検出装置本体との間に空間を確保し、その空間の一部にわずかな隙間を作り、上記工具折損検出装置に設けたエア供給金具に高圧エアを供給することにより、カバーとエア供給金具の空間に高圧エアを供給し、わずかな隙間から高圧エアを大気圧に向って排出することによって、切削加工時に発生する切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を完全に防ぐことが可能となるもので、このように高圧エアを使用して防水、防塵機能を高めたことを特徴とする工具折損検出装置。
【請求項２】
工具折損検出装置において、回転軸に取り付けたブーツ固定金具と工具折損検出装置本体に柔軟性のあるゴムブーツ両端を固定設置し、密閉構造にして防水、防塵機能を高めたことを特徴とする工具折損検出装置。
【請求項３】
工具折損検出装置において、ニードルの形状をＪ型にし、円弧Ｒ部のバネ弾性によって、工具刃先と接触する際の衝撃荷重を軽減させて破損を防ぐ機能を持つことを特徴とする工具折損検出装置。
【請求項４】
工具折損検出装置において、ニードルの形状を長方形の板バネによる平型ニードルを使用して、工具刃先と接触する際の衝撃荷重を軽減させて破損を防ぐ機能を持つことを特徴とする工具折損検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、ドリル、タップ、リーマ等の工具が折損しているかどうかを正確に検出する装置で密閉シール構造とニードルによる検出構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  自動機械加工装置における工具刃先折損の検出に関しては従来より、次の方法がある。第１はセンシングニードル（接触プローブ）などで工具刃先に触れることによる検出方法、第２はレーザ、磁気誘導などによる非接触検知方法等がある。さらに第３は工具とワーク間に電気的な通電を利用して検出する方法がある。その使用される装置としては、ＮＣ自動盤、ＮＣボール盤、ロータリーインデックスマシン、トランスファマシン、多軸ボール盤さらにプリント基板のスルーホールの加工用多軸ボール盤等である。ここでは密閉シール構造とセンシングニードル（接触プローブ）による検出方法について説明する。まず、密閉シール構造は工具折損検出装置内部に切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入することを防ぐもので、一般的にはゴム性のシールパッキンが使用され、回転軸に密着させた密閉シール構造となっている。このシールパッキンはクーラント（切削溶剤）の種類によってその材質が選択され、対応している。ただ、このシールパッキンは回転軸に一定の圧力を加えた密閉構造となっているが、その構造上完全な密閉構造を達成することはたいへん難しいことである。【０００３】  次にセンシングニードルについて説明する。通常ニードルは棒状のものが使用されている。このニードルによって工具刃先が太いものから細いものまで対応してきたのが現状である。この際、ニードルは工具刃先と点接触するために瞬間的に大きな衝撃荷重がかかり、工具刃先に負担がかかる状況である。さらに、通常の棒状ニードルではマイクロドリル（極細径）を検出する際には難しい問題があった。また従来のニードルでは工具刃先との接触は点接触が主流であったが、工具刃先への負担をできるだけ軽くするための線接触、面接触等の方法が追求されている。【０００４】
【特許文献１】特願２００４−１７３２０４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  第１の課題として、工具折損検出装置における密閉シール構造は一般的にゴム性のシールパッキンが使用されている。回転軸に密着させて切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等による工具折損検出装置内部への侵入を防いでいる。しかし、金属性の回転軸とゴム性シールパッキンの接触面は完全な密閉構造を確保することは大変難しいことである。回転軸とシールパッキンの間にはわずかな空間が発生して、分子レベルにおける切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を完全に防ぐことはたいへん困難なことである。そのため工具折損検出装置内部で構成される、駆動部、電気回路、センサー部、電気配線部等に少しずつ影響を与えることになる。経年変化によって長期間使用した場合、駆動部の摩擦抵抗の増大、電気回路部の絶縁不良の発生、センサー部の検出不良等のトラブルが発生する可能性がある。工具折損検出装置においては内部を保護するために完全密閉にした構造が求められているが、この課題をクリアすることは大変難しいことである。【０００６】  第２の課題としては、工具折損検出装置におけるニードルは、通常、棒状のものが使用されている。このニードルは駆動装置によって回転運動となり、工具刃先に接触するものである。この際工具刃先に瞬間的に大きな衝撃荷重がかかり、負担を大きくしている。工具刃先の径が太い場合は、この衝撃荷重に耐えられる強度を有するが、マイクロドリル（極細径）を検出する場合は充分注意する必要がある。つまり工具刃先の径が細いために衝撃荷重に耐えきれず、ニードルの回転力と衝撃荷重によって折れることが発生する。このようなトラブルが発生しないように、ニードルの構造で衝撃吸収機能を付加する必要性を求められているが、この課題をクリアすることは大変難しいことであった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  第１の課題、密閉シール構造を解決するためには、３つの方法がある。その第１の方法は工具折損検出装置の先端部に空間を作り、その円周上の一部にわずかな隙間を確保した構造とするものである。まず、その空間に高圧エアを供給して、円周上の一部のわずかな隙間から高圧エアを外部の大気圧に向って排出するものである。常時、高圧エアを供給することによって、工具折損検出装置内部への切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を完全に防ぐことができる。さらに回転軸部分にシールパッキンを設置して２重に密閉シール性を高めている。第２の方法はエア漏れチェック穴を利用するものでこの穴から高圧エアを供給し、工具折損検出装置内部の圧力を上げることによって、装置内部に弱い圧力が常時かかり、シールパッキンからの切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を防ぐことができる。第３の方法は工具折損検出装置本体と回転軸に取り付けたブーツ固定金具に柔軟性のあるゴムブーツを設置して対応するものである。ゴムブーツは０°〜１５０°（回転角度）回転できる。この際、柔軟性のあるゴムブーツによじれを伴うが回転時に大きな負荷をかけずに対応できるものである。ゴムブーツは０°〜１５０°の回転に追従し、繰り返しの往復運動にも充分な耐久性を有している。このゴムブーツによって、いままで難しいとされた完全密閉構造が可能となる。ただ、ゴムブーツは切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等が直接にふりかかると表面を破いたり、破損することがあるので、外周部分にカバーを設置してゴムブーツを保護している。【０００８】  第２の課題、工具刃先の衝撃荷重の問題を解決するためには、２つの方法がある。その１つの方法はニードルの構造をＪ型にして、工具刃先に接触した際の衝撃荷重を円弧Ｒ部のバネ弾性を利用して、衝撃吸収機能を持たせている。このＪ型ニードルは工具刃先と接触した際は点接触となるが、バネ弾性によって工具刃先にかかる衝撃荷重を大幅に軽減することができる。これによってマイクロドリル（極細径）を破損することなく、工具折損状態を検出することができる。もう１つの方法は工具刃先に過大な回転トルクによる負荷がかかって、その衝撃荷重によって工具刃先を破損する場合が生じる。このようなトラブルが発生しないように、ニードルの形状を長方形の板バネによる平型ニードルを使用して、工具刃先と接触する際の衝撃荷重を軽減するものである。長方形の板バネによる平型ニードルは工具刃先と接触する際は、線接触となり、衝撃荷重が分散し、分圧されるために工具刃先にかかる負担を大幅に軽減することができる。これによってマイクロドリル（極細径）を破損することなく工具折損状態を検出することができる。
【発明の効果】
【０００９】  本発明の装置によって、いままで難しいとされていた、工具折損検出装置のシール問題、密閉構造について解決できることになる。これによって工具折損検出装置内部への切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を完全に防ぐことができ、駆動装置、センサー回路、電気回路等への影響を排除することができる。また、工具刃先の径が太いものから細いものまで、さらにマイクロドリル（極細径）等への対応が求められているが、Ｊ型ニードルおよび長方形の板バネによる平型ニードルを使用することによって、この要求にも充分対応できるものある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】  自動機械加工装置の近傍に設置する工具折損検出装置は小型で検出範囲が広範囲で、安定した動作が求められている。さらに、マイクロドリル（極細径）への対応、工具折損検出装置の完全密閉構造が耐久性に多いに貢献できるのである。最新の自動機械加工装置は複雑な形状をしており、生産性を向上させるためにムダの無い工具の配置となっている。当然、工具折損検出装置の設置場所も限定されるのである。密集した場所の少ないスペースを利用して、設置されるのである。本発明による工具折損検出装置は密閉シール構造、マイクロドリル（極細径）等への対応について、充分対応できることとなり、多くの可能性を提供するものである。
【実施例１】
【００１１】  まず、図１において、本発明の工具折損検出装置について説明する。図１（１）は正面図、図１（２）は（１）の平面図、図１（３）は（１）の左側面図、図１（４）は（１）の右側面図を示している。具体的な実施例として、検出範囲を０°〜１５０°として今後の説明を進めていくことにする。工具折損検出装置本体１、本体ケース２の回転軸６と固定金具（１）７に取付けられたニードル４は、駆動により回転方向、時計回り（ＣＷ）１４に回転し、原点位置（０°）１２から動作限界点（１５０°）１３までの検出範囲（１５０°）１５で動作している。検出範囲（１５０°）１５の途中に工具刃先５が存在し、この工具刃先５の折損状態の有無をニードル４の回転によって検出するものである。工具刃先５に折損がなく、正常の場合は、工具刃先５の位置でニードル４が停止し、駆動が終わると内部に設けたバネ３０によって、原点位置（０°）１２まで戻る。また工具刃先５に折損があった場合はニードル４は動作限界点（１５０°）１３まで回転し、停止する。その後、バネ３０によって、原点位置（０°）１２に戻る。また、ネジ部３、工具折損検知装置をブラケット等に取付け、固定するためのナット８、保護ケース９、ワイヤーブレード１０、配線コード１１、エア供給金具４３、カバー（１）４４、配管継手４６、エアチューブ４７は工具折損検出装置の構成部品である。尚、工具折損検出装置の詳細な動作原理、内部構造については、特願２００４−１７３２０４で詳しく説明してあるので、ここでは省くことする。【００１２】  図２は本発明の工具折損検出装置の回転が、反時計回り（ＣＣＷ）の場合について説明する。図１で紹介した事例とは異なり、逆方向に回転するものである。基本的な部品構成は図１で紹介したものと同じである。図２（１）は正面図、図２（２）は（１）の平面図、図２（３）は（１）の左側面図、図２（４）は（１）の右側面図を示している。具体的な動作は工具折損検出装置本体１、本体ケース２の回転軸６と固定金具（１）７に取付けられたニードル４は、駆動により回転方向、反時計回り（ＣＣＷ）１６に回転し、原点位置（０°）１２から動作限界点（１５０°）１３までの検出範囲（１５０°）１５で作動している。検出範囲（１５０°）１５の範囲の途中に工具刃先５が存在し、この工具刃先５の折損状態の有無をニードル４の回転によって検出するものである。工具刃先５に折損がなく、正常の場合は、工具刃先５の位置でニードル４が停止し、内部に設けたバネ３０によって、原点位置（０°）１２まで戻る機構になっている。また工具刃先５に折損があった場合はニードル４は動作限界点（１５０°）１３まで回転し、停止する。その後、バネ３０によって、原点位置（０°）１２に戻る。【００１３】  図３は本発明の工具折損検出装置について、内部構造（断面図）を詳細に説明する。図３（１）は正面図（断面図）、図３（２）は（１）の左側面図、図３（３）は（１）の右側面図、図３（４）は（１）のＡ−Ａ断面図、図３（５）は（１）のＢ−Ｂ断面図、図３（６）は（１）のＣ−Ｃ断面図、図３（７）は（１）のＤ−Ｄ断面図を示している。工具折損検出装置はまず工具折損検出装置本体１（ネジ部３）と本体ケース２によって構成され���計回り（ＣＷ）１４に回転する。さらにロータリーソレノイド部２６の部品はロータ１７、ヨーク１８、コイル１９、磁路２０、回転軸６で基本的に構成される。さらに回転軸６はボールベアリング２３、２箇所によって支持される。保持金具（１）２４、保持金具（２）２５内部には密閉構造とするためシールパッキン（１）２２、Ｏリング２７が取付けられる。回転軸６には工具刃先５をセンシングするための固定金具（１）７（固定金具（１）７は締付ボルト（１）２１によって回転軸６と固定される）およびニードル４が取付けられる。また、回転軸６の回転角度を検出するために、センサー基板３２が配置される。センサー基板３２には反射型の角度検知光センサー（１）４０、角度検知光センサー（２）４１、角度検知光センサー（３）４２が配置される。この角度検知光センサーが回転ピン３１の反射光を受光して信号を検出するものである。この部分にはバネ３０が設置されて、ニードル４が原点位置（０°）１２まで戻す機能をもっている。さらに支柱Ａ２８、支柱Ｂ２９、止め板３５はセンサー基板３２を固定するためと保護ケース９を固定ボルト（１）３４で固定するものである。また、シールパッキン（２）３３は配線コード１１を保護する目的と密閉構造にするためのものである。配線コード１１を保護するためにワイヤーブレード１０を使用する。この工具折損検出装置が設置される場所は自動機械加工装置の近傍のために、配線コード１１を切削加工による切粉等からの損傷を避けるためのものである。ここで工具折損検出装置の密閉シール構造について説明する。工具折損検出装置本体１の頭部にエア供給金具４３とシールパッキン（３）４５を設置し、固定ボルト（２）５２にて固定する。このエア供給金具４３に配管継手４６とエアチューブ４７が接続され、高圧エア４８が供給される。また、回転軸６にはカバー（１）４４と止め輪５１によって固定されている。【００１４】  図３（３）のエア漏れチェック穴３６は工具折損検出装置の密閉状態を調べるためのものである。このエア漏れチェック穴３６はもう１つの機能を持っている。つまり、この穴を利用して、この穴を通じて高圧エア４８を常時、供給することよって工具折損検出装置内部の圧力を上げる。このため装置内部に弱い圧力がかかる。この際、強い圧力はシールパッキン（１）２２を破るので使用しない。さらに高圧エア４８を供給する際に、万一のトラブルを防ぐためにエア漏れチェック穴３６の近傍に逆止弁等を設置することが必要である。これによってシールパッキン（１）２２からの切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を完全に防ぐことができる。また図３（５）では具体例としてロータ１７が角度７５°３７、原点位置（０°）１２を示している。図３（６）では、バネ３０の設置状況を示しており、原点位置（０°）１２に支柱Ａ２８、動作限界点（１５０°）１３に支柱Ｃ３８が配置されて、検出範囲（１５０°）１５となっている。バネ３０はニードル４が工具刃先５に接触した後、または動作限界点（１５０°）１３に接触した後、ニードルを戻すための役割をもっている。また、回転軸６に取付けられた回転ピン３１が支柱Ｃ３８の位置によって角度を決めており、支柱Ｄ３９によって固定している。また、回転ピン３１は角度検知光センサーの反射板の役割を持っている。図３（７）はセンサー基板３２が固定されている状態を示している。このセンサー基板３２上にそれぞれ角度検知光センサー（１）４０、角度検知光センサー（２）４１、角度検知光センサー（３）４２が配置されている。この角度検知光センサーは反射型で、回転軸６の回転角度を正確に検知しているのである。【００１５】  図４は本発明の高圧エアを使用した防水、防塵構造について詳しく説明する。従来の技術では工具折損検出装置の密閉シール構造は一般的にシールパッキン（１）２２を設置したタイプが主流となっている。この場合、工具折損検出装置内部に切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を完全に防ぎ、内部の駆動装置、センサー回路、電気回路等への影響を完全に排除することが難しかった。分子レベルでの侵入がどうしても避けられなかったのが現状である。この問題を解決するために高圧エアをした防水、防塵構造が有効である。具体的に説明すると、図４（１）は工具折損検出装置の断面図を示している。図４（２）は（１）の左側面図を示している。図４（３）は（１）のＡ−Ａ断面図を示している。この防水、防塵構造はエア供給金具４３に設けた空気孔は配管継手４６とエアチューブ４７がつながっており、ここから高圧エア４８が供給される。このエアの流れ方向（１）４９はエア供給金具４３の先端部に排出される。高圧エア４８は通常、コンプレッサー等のエア源によって供給するが、ここで使用するエアはそれほどの圧力を必要としないので、エア源としてモータファンによる高圧エアの供給も利用できる。先端部で排出された高圧エア４８はカバー（１）４４で仕切られた空間に一旦、蓄えられ、エア供給金具４３とカバー（１）４４との間の隙間からエアの流れ方向（２）５０に円周の全方向に向って排出される。この高圧エア４８は常時、供給されて切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等の侵入を完全に防ぐことができる。密閉シール構造をより補強するために、シールパッキン（１）２２を配置して２重の防水、防塵構造を達成している。【００１６】  図５は本発明のゴムブーツを使用した防水、防塵構造について説明する。前項の図４で説明した内容とは異なる方法で防水、防塵構造を構築したものである。具体的に、図５（１）は工具折損検出装置の断面図を示している。図５（２）は（１）の左側面図を示している。図５（３）は（１）のＡ−Ａ断面図を示している。図５（４）はニードルの位置が原点位置にあり、ゴムブーツと回転軸部を取り出した図である。図５（５）はニードルが１５０°回転してゴムブーツがよじれた状態を示した図である。図５（６）は（５）のＢ−Ｂ断面図を示す図である。まず、ゴムブーツ５３の一方の端は保持金具（３）５８と保持金具（３）５８に固定されたブーツ押え金具（１）５５によって押えつけられ、密閉状態を確保している。もう一方の端は回転軸６に固定されたブーツ固定金具５４とブーツ押え金具（２）５７によって押えつけられ、密閉状態を確保している。このようにゴムブーツ５３内部の空間は完全密閉状態を確保している。さらに、シールパッキン（１）２２を配置して２重の防水、防塵構造を達成している。ただ、ゴムブーツ５３は切削加工時の切粉、クーラント（切削溶剤）、切粉粉塵等が直接ふりかかると表面を破いたり、破損することがあるので、カバー（２）５６はブーツ押え金具（１）５５との隙間を小さくして、その侵入を防いでいる。ここで、ゴムブーツ５３は柔軟性のある材質のものを使用し、０°〜１５０°（回転角度）回転できる。この際、柔軟性のあるゴムブーツ５３によじれを伴なうが回転時に大きな負荷をかけずに対応できるものである。ゴムブーツ５３は０°〜１５０°の回転に追従して、繰り返しの往復運動にも充分な耐久性を有している。
【実施例２】
【００１７】  図６は本発明のＪ型ニードルについて説明する。図６（１）は正面図、図６（２）は（１）の平面図、図６（３）は（１）の右側面図を示している。図６（４）は（１）でＪ型ニードルが工具刃先に接触し、バネ弾性により曲った状態を示している。具体的に、Ｊ型ニードル５９は固定金具（２）６０にセットネジ６４、２箇所によって固定されている。この固定金具（２）６０は回転軸６に締付ボルト（１）２１によって固定される。図６（１）ではＪ型ニードル５９は工具刃先５に接触した状態を示している。図６（４）ではＪ型ニードル５９が工具刃先５に接触した際、点接触となるが、バネ弾性によって曲った状態６１が発生して衝撃荷重を大幅に軽減することができる。この際、Ｊ型ニードル５９の一部箇所が固定金具（２）６０の角に接触してバネ弾性の曲りがストップ位置６２、角度θ°６３で停止する。これによってマイクロドリル（極細径）を破損することなく、工具折損状態を検出することができる。【００１８】  図７は本発明の長方形の板バネによる平型ニードルについて説明する。図７（１）は正面図、図７（２）は（１）の平面図、図７（３）は（１）の右側面図を示している。具体的に、長方形の板バネによる平型ニードル６５は固定金具（３）６６に締付ボルト（２）６７、２箇所によって固定される。この固定金具（３）６６は回転軸６に締付ボルト２１によって固定する。平型ニードル６５が工具刃先５に接触する際、線接触となり、衝撃荷重が分散して、分圧されるために工具刃先５にかかる負担を大幅に軽減することができる。これによってマイクロドリル（極細径）を破損することなく、工具折損状態を検出することができる。
【産業上の利用可能性】
【００１９】  自動機械加工装置、ＮＣ自動盤、ＮＣボール盤、ロータリーインデックスマシン、トランスファマシン、多軸ボール盤等は、多種多様の部品を生産する上で、なくてはならないものである。部品の機械加工で、ドリル、タップ、リーマ等を使用した切削工程は、非常に重要な加工技術であり、今後とも大きく発展する可能性を持っている。最近の生産現場においては自動機械加工装置をライン化して、無人化による、２４時間生産体制が組まれている工場も少なくない。この際、工具折損検出装置は、ドリル、、タップ、リーマ等の工具刃先を常時監視することにより、自動機械加工装置の生産性、機械の稼働率を上げるために、重要な役割を持ってくる。この中で、センシングニードル（接触プローブ）で工具刃先に触れることによる検出方法は装置が小型で、設置場所を選ばず簡単に取付けが可能である。また検出が正確、確実で切削油や切粉、機械の振動の影響を受けない特徴がある。この際、密閉シール機能を強化して、マイクロドリル（極細径）の検出ができるようにすることは工具折損検出装置の利用範囲を高め、さらに工具折損検出装置の小型化、低コスト化が進めば今後とも、設置台数がさらに増加していくものと推測できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】は工具折損検出装置の外観図（時計回り（ＣＷ）の場合）である。（１）は正面図を示す図  （２）は（１）の平面図を示す図  （３）は（１）の左側面図を示す図  （４）は（１）の右側面図を示す図
【図２】は工具折損検出装置の外観図（反時計回り（ＣＣＷ）の場合）である。（１）は正面図を示す図  （２）は（１）の平面図を示す図  （３）は（１）の左側面図を示す図  （４）は（１）の右側面図を示す図
【図３】はロータリーソレノイドの構造図である。（１）は正面図（断面図）を示す図  （２）は（１）の左側面図を示す図  （３）は（１）の右側面図を示し図  （４）は（１）のＡ−Ａ断面図を示す図  （５）は（１）のＢ−Ｂ断面図を示す図  （６）は（１）のＣ−Ｃ断面図を示す図  （７）は（１）のＤ−Ｄ断面図を示す図
【図４】は高圧エアを使用した防水、防塵構造図である。（１）は工具折損検出装置の断面図を示す図  （２）は（１）の左側面図を示す図  （３）は（１）のＡ−Ａ断面図を示す図
【図５】はゴムブーツを使用した防水、防塵構造図である。（１）は工具折損検出装置の断面図を示す図  （２）は（１）の左側面図を示す図  （３）は（１）のＡ−Ａ断面図を示す図  （４）はゴムブーツと回転軸を示す図  （５）はゴムブーツが回転してよじれた状態を示す図  （６）は（５）のＢ−Ｂ断面図を示す図
【図６】はＪ型ニードルの構造図である。（１）は正面図を示す図  （２）は（１）の平面図を示す図  （３）は（１）の右側面図を示す図  （４）は（１）のＪ型ニードルが曲った状態を示す図
【図７】は長方形の板バネによる平型ニードルの構造図である。（１）は正面図を示す図  （２）は（１）の平面図を示す図  （３）は（１）の右側面図を示す図
【符号の説明】
【００２１】１  工具折損検出装置本体
２  本体ケース
４  ニードル
５  工具刃先
６  回転軸
９  保護ケース
１２  原点位置（０°）
１３  動作限界点（１５０°）
１４  時計回り（ＣＷ）
１７  ロータ
１８  ヨーク
１９  コイル
２０  磁路
２１  締付ボルト（１）
２２  シールパッキン（１）
２３  ボールベアリング
２６  ロータリーソレノイド部
２８  支柱Ａ
３０  バネ
３１  回転ピン
３２  センサー基板
３３  シールパッキン（２）
３４  固定ボルト（１）
３５  止め板
３６  エア漏れチェック穴
３８  支柱Ｃ
４０  角度検知光センサー（１）
４３  エア供給金具
４４  カバー（１）
４５  シールパッキン（３）
４６  配管継手
４７  エアチューブ
４８  高圧エア
４９  エアの流れ方向（１）
５２  固定ボルト（２）
５３  ゴムブーツ
５４  ブーツ固定金具
５６  カバー（２）
５９  Ｊ型ニードル
６０  固定金具（２）
６２  ストップ位置
６３  角度θ°
６５  平型ニードル
６６  固定金具（３）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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