(57)【要約】      （修正有）【課題】組立精度に起因する軸受性能の低下を可及的に回避して、高いモーメント剛性を発揮し得る動圧軸受装置を提供する。【解決手段】動圧軸受装置１において、軸受部材２は、ハウジング部３と、ハウジング部３の内周に固定された第１のスリーブ部４と第２スリーブ部５、および第３のスリーブ部６とを備える。第１のスリーブ部４の内周面４ａには複数のラジアル軸受面Ａ、Ｂが軸方向に離隔して形成される。第２のスリーブ部５の下端面５ｂにはスラスト軸受面Ｃが形成される。このスラスト軸受面Ｃは、軸部材７に固定されるシール部材８の上端面８ｂとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する。第３のスリーブ部６の上端面６ｂにはスラスト軸受面Ｄが形成される。このスラスト軸受面Ｄは、軸部材７に固定されるシール部材９の下端面９ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する。【選択図】図２
2007255648.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複数のラジアル軸受面が軸方向に離隔して設けられ、かつ両端にスラスト軸受面がそれぞれ設けられる軸受部材と、回転部材と、前記ラジアル軸受面と前記回転部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で前記回転部材を非接触に支持する複数のラジアル軸受部と、前記スラスト軸受面と前記回転部材の端面との間のスラスト軸受隙間に生じる流体の動圧作用で前記回転部材を非接触に支持する２つのスラスト軸受部とを備えた動圧軸受装置において、
前記軸受部材が複数のスリーブ部を有すると共に、
前記複数のスリーブ部に含まれる第１のスリーブ部に前記全てのラジアル軸受面が設けられ、かつ前記双方のスラスト軸受面がそれぞれ異なるスリーブ部に設けられることを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
前記双方のスラスト軸受面の何れか一方の面が、前記第１のスリーブ部に設けられると共に、他方の面が、前記複数のスリーブ部に含まれる第２のスリーブ部に設けられる請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
前記双方のスラスト軸受面のうち何れか一方の面が、前記複数のスリーブ部に含まれる第２のスリーブ部に設けられると共に、他方の面が、前記複数のスリーブ部に含まれる第３のスリーブ部に設けられる請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
前記第２のスリーブ部の外径寸法が、前記第１のスリーブ部の外径寸法に比べて大きい請求項２記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
前記第３のスリーブ部の外径寸法が、前記第１のスリーブ部の外径寸法に比べて大きい請求項３記載の動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
動圧軸受装置は、軸受隙間に生じる流体の動圧作用で軸部材を非接触支持するものである。この種の軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を備えるものであり、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的にはＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等におけるスピンドルモータ用の軸受装置として、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用される。
【０００３】
例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組み込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部およびスラスト方向に支持するスラスト軸受部の双方を動圧軸受で構成する場合がある。この種の動圧軸受装置におけるラジアル軸受部としては、例えば軸受スリーブの内周面と、これに対向する軸部材の外周面との何れか一方に、動圧発生部としての動圧溝を形成すると共に、両面間にラジアル軸受隙間を形成するものが知られている。また、スラスト軸受部としては、例えば軸部材のフランジ部の両端面と、これに対向する面（軸受スリーブの端面や、ハウジングに固定されるスラスト部材の端面等）の何れか一方に動圧溝を形成すると共に、両面間にスラスト軸受隙間を形成するものが知られている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００４】
ところで、上記構成の動圧軸受装置を組込んだ情報機器、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置においては、読み取り速度の更なる高速化を目的として、より一層の高速回転化が要請されているが、その場合には、スピンドル軸を回転自在に支持する軸受部に作用するモーメント荷重が大きくなる。そのため、このモーメント荷重の増大に対応するために、ラジアル軸受部を軸方向に離隔して複数箇所に設けると共に、ラジアル軸受部間のスパンを大きくする必要が生じる。これら複数のラジアル軸受部を１つの軸受スリーブの内周側に設けた構成は従来より採用されているが、モータの小型化、それに伴うスピンドル軸及び軸受スリーブの小径化の要請もあり、ラジアル軸受部間のスパン増大に対応し得る軸受スリーブを製造することが困難になる場合がある。
【０００５】
ラジアル軸受部間のスパンを増大させる以外に、例えば第１スラスト軸受部と第２スラスト軸受部とを、軸受スリーブを軸方向両側から挟み込むように設けることで、モーメント荷重に対する支持能力（モーメント剛性）を高める方法も考えられる（例えば、特許文献２を参照）。しかしながら、この場合も上述と同様に、モーメント剛性の向上には、スラスト軸受部間の軸方向離間距離を大きくとる必要があり、対応する軸受スリーブの長尺化が不可欠となる。そのため、モーメント剛性の向上には限界がある。
【０００６】
ラジアル軸受部間のスパン、あるいはスラスト軸受部間のスパンを増大させ、かつ、軸受スリーブの製造を容易にする手段として、軸受スリーブを複数個とし、これらを軸方向に離隔して複数箇所に配置することが考えられる（例えば、特許文献３を参照）。しかしながら、この構成では、たとえ個々の軸受スリーブ内周のラジアル軸受面が高精度に形成されていても、各軸受スリーブを接着、圧入等の手段でハウジングに固定する際に芯ずれが生じるおそれがある。芯ずれによる双方のラジアル軸受面の間での同軸度の低下は、軸受剛性のばらつきを招き、これにより軸受性能の低下が懸念される。
【特許文献１】特開２００３−２３９９５１号公報
【特許文献２】特開２００５−３２１０８９号公報
【特許文献３】特許第３６０２７０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、組立精度に起因する軸受性能の低下を可及的に回避して、高いモーメント剛性を発揮し得る動圧軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は、内周に複数のラジアル軸受面が軸方向に離隔して設けられ、両端にスラスト軸受面がそれぞれ設けられる軸受部材と、回転部材と、ラジアル軸受面と回転部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で回転部材を非接触に支持する複数のラジアル軸受部と、スラスト軸受面と回転部材の端面との間のスラスト軸受隙間に生じる流体の動圧作用で回転部材を非接触に支持する２つのスラスト軸受部とを備えた動圧軸受装置において、軸受部材が複数のスリーブ部を有すると共に、複数のスリーブ部に含まれる第１のスリーブ部に全てのラジアル軸受面が設けられ、かつ双方のスラスト軸受面がそれぞれ異なるスリーブ部に設けられることを特徴とする動圧軸受装置を提供する。
【０００９】
上述のように、本発明は、軸受部材を構成する複数のスリーブ部のうち、一のスリーブ部に全てのラジアル軸受面を設けると共に、かかるスリーブ部とは別体となる他のスリーブ部に少なくとも一方のスラスト軸受面を設けたことを特徴とするものである。すなわち、全てのラジアル軸受面を１つのスリーブ部に集約することで、複数のスリーブ部にそれぞれラジアル軸受面を設けることに起因する同軸度の低下、ひいては軸受剛性の低下を回避することができる。また、双方のスラスト軸受面をそれぞれ異なるスリーブ部に設けることで、かかるスラスト軸受面を単一のスリーブ部に設ける場合と比べて、軸受部材の、軸方向に離間した位置に設けることができる。これにより、複数のスリーブ部の組立精度、特にラジアル軸受面間の同軸度を厳密に管理することなく、スラスト軸受部の軸方向離間距離をできる限り大きくして、モーメント剛性の向上を図ることができる。
【００１０】
また、双方のスラスト軸受面のうち何れか一方の面を、ラジアル軸受面を有する第１のスリーブ部に設けると共に、他方の面を、複数のスリーブ部に含まれる第２のスリーブ部に設けた構成とすることができる。あるいは、双方のスラスト軸受面のうち何れか一方の面を、複数のスリーブ部に含まれる第２のスリーブ部に設けると共に、他方の面を、複数のスリーブ部に含まれる第３のスリーブ部に設けた構成とすることもできる。
【００１１】
ところで、ラジアル軸受面に動圧溝などの動圧発生部を形成する場合、特に上記ラジアル軸受面を有するスリーブ部が焼結金属で形成される場合、スプリングバック等による動圧溝の成形性を確保するため、その内径寸法に対する外径寸法の比率がある程度決まってしまう。これに対して、本発明のように、少なくとも一方のスラスト軸受面を、ラジアル軸受面を有するスリーブ部（第１のスリーブ部）とは別体のスリーブ部（第２のスリーブ部）に設ける場合、第２のスリーブ部に関しては、寸法上の制約をそれ程受けない。そのため、当該スリーブ部の外径寸法（半径方向の厚み）を比較的自由に設定することができ、例えば第２のスリーブ部の外径寸法を第１のスリーブ部の外径寸法に比べて大きくすることもできる。これにより、一方のスラスト軸受面の面積を増大させて、モーメント剛性のさらなる向上を図ることが可能となる。第３のスリーブ部を有する場合も同様に、第３のスリーブ部の外径寸法を第１のスリーブ部の外径寸法に比べて大きくし、これにより、他方のスラスト軸受面の面積を増大させることができる。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、組立精度に起因する軸受性能の低下を可及的に回避して、高いモーメント剛性を発揮し得る動圧軸受装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置１を示している。この動圧軸受装置１は、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸受部材２と、軸受部材２の内周に挿入された軸部材７とを主要な構成部品として構成される。なお、以下の説明では、便宜上、動圧軸受装置１から軸部材７が突出する側を上側、軸部材７の突出側と反対の側を下側としているが、これにより、動圧軸受装置１の設置方向や使用態様等が特定されるわけではない。
【００１５】
軸受部材２は、ハウジング部３と、ハウジング部３の内周に固定された複数のスリーブ部４〜６とを備える。
【００１６】
ハウジング部３は、例えば金属材料あるいは樹脂材料等で形成されるもので、小径面３ａと、小径面３ａの軸方向両端に位置し、小径面３ａに比べて相対的に大径となる大径面３ｂ、３ｃとを有する。小径面３ａの内周には第１のスリーブ部４が配置されると共に、大径面３ｂの内周には第２のスリーブ部５が配置され、さらに大径面３ｃの内周には第３のスリーブ部６が配置される。この実施形態では、大径面３ｂと大径面３ｃとは同径である。また、大径面３ｂ、３ｃは、段差面３ｄ、３ｅを介してそれぞれ小径面３ａとつながっている。
【００１７】
軸部材７は、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、全体として概ね同径の軸状をなしている。さらに、この実施形態では、軸部材７に環状のシール部材８、９が適宜の固定手段、例えば接着又は圧入接着（圧入と接着の併用）により固定されている。そのため、この実施形態では、シール部材８、９を外周に固定した軸部材７が回転部材に該当する。これらシール部材８、９は、軸部材７の外周面７ａから外径側に突出した形態となり、それぞれハウジング部３の内部（大径面３ｂ、３ｃの内周）に収容される。また、接着剤による固定強度を高めるため、軸部材７の外周面７ａのうちシール部材８、９の内周面８ｃ、９ｃが固定される箇所に、接着剤溜まりとなる円周溝７ａ１、７ａ２が設けられている。なお、シール部材８、９は、真ちゅう（黄銅）等の軟質金属材料やその他の金属材料で形成されたものでもよく、樹脂材料で形成されたものでもよい。また、シール部材８、９のうち一方が、軸部材７に一体形成されたものであってもよい。
【００１８】
シール部材８の外周面８ａは、ハウジング部３の大径面３ｂとの間に所定の容積を有するシール空間Ｓ１を形成し、シール部材９の外周面９ａはハウジング部３の大径面３ｃとの間に所定の容積を有するシール空間Ｓ２を形成する。この実施形態において、シール部材８の外周面８ａおよびシール部材９の外周面９ａは、それぞれハウジング部３の外部側に向かって漸次縮径したテーパ形状をなす。そのため、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング部３の内部側（第１のスリーブ部４の側）に向かって漸次縮小したテーパ形状を有する。
【００１９】
軸受部材２を構成する複数のスリーブ部のうち第１のスリーブ部４は、例えば焼結金属からなる多孔質体で円筒状に形成される。この実施形態では、第１のスリーブ部４は、銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング部の内周面（小径面３ａ）に圧入、接着、あるいは圧入接着等の手段で固定される。なお、第１のスリーブ部４は、樹脂やセラミック等の非金属材料からなる多孔質体で形成することもでき、また焼結金属等の多孔質体以外にも、内部空孔を持たない、あるいは潤滑油の出入りができない程度の大きさの空孔しか持たない構造の材料で形成することもできる。後述する第２、第３のスリーブ部５、６についても同様の材料が選択可能である。
【００２０】
第１のスリーブ部４の内周面４ａの全面又は一部領域には複数のラジアル軸受面Ａ、Ｂが軸方向に離隔して形成される。この実施形態では、例えば図２に示すように、複数の動圧溝Ａ１をヘリングボーン形状に配列した領域（動圧発生部）が上側のラジアル軸受面Ａに設けられ、かつ複数の動圧溝Ｂ１をヘリングボーン形状に配列した領域（動圧発生部）が下側のラジアル軸受面Ｂに形成される。これらラジアル軸受面Ａ、Ｂは軸部材７の外周面７ａと対向し、軸部材７の回転時には、外周面７ａとの間に後述する第１、第２ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のラジアル軸受隙間をそれぞれ形成する（図１を参照）。
【００２１】
第１のスリーブ部４の軸方向一端側（下側）には第２のスリーブ部５が配設されると共に、第１のスリーブ部４の軸方向他端側（上側）には第３のスリーブ部６が配設される。この実施形態では、双方のスリーブ部５、６は共に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング部の内周面（大径面３ｂ、３ｃ）に圧入、接着、あるいは圧入接着等の手段で固定される。
【００２２】
第２のスリーブ部５の下端面５ｂの全面又は一部領域にはスラスト軸受面Ｃが形成される。この実施形態では、例えば図３に示すように、複数の動圧溝Ｃ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。このスラスト軸受面Ｃは軸部材７に固定されるシール部材８の上端面８ｂと対向し、軸部材７の回転時には、上端面８ｂとの間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図１を参照）。
【００２３】
第３のスリーブ部６の上端面６ｂの全面又は一部領域にはスラスト軸受面Ｄが形成される。この実施形態では、例えば図４に示すように、複数の動圧溝Ｄ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。このスラスト軸受面Ｄは軸部材７に固定されるシール部材９の下端面９ｂと対向し、軸部材７の回転時には、下端面９ｂとの間に後述する第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図１を参照）。
【００２４】
ここで、第２のスリーブ部５の内径寸法（内周面５ａの径寸法）と第３のスリーブ部６の内径寸法（内周面６ａの径寸法）は共に、第１のスリーブ部４の内径寸法よりも大きい。そのため、軸部材７を第２のスリーブ部５の内周に挿入した状態では、第１のスリーブ部４の内周面４ａのみがラジアル軸受面Ａ、Ｂとなり得る。また、この実施形態では、第２のスリーブ部５の外径寸法および第３のスリーブ部６の外径寸法は共に、第１のスリーブ部４の外径寸法よりも大きい。
【００２５】
各スリーブ部４〜６の外周面４ｄ〜６ｄには、それぞれ複数本（図示例では３本）の軸方向溝４ｄ１〜６ｄ１が円周方向で等間隔に形成されている。また、図示は省略するが、第２のスリーブ部５の上端面５ｃあるいはこの面と対向するハウジング部３の段差面３ｄの何れか一方に、第１のスリーブ部４の軸方向溝４ｄ１と、第２のスリーブ部５の軸方向溝５ｄ１とを連通させるための連通路（例えば半径方向溝など）が設けられる。同様に、第３のスリーブ部６の下端面６ｃあるいはこの面と対向するハウジング部３の段差面３ｅの何れか一方に、第１のスリーブ部４の軸方向溝４ｄ１と、第３のスリーブ部６の軸方向溝６ｄ１とを連通させるための連通路が設けられる。これにより、軸方向に離隔して形成されるスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２間を連通可能な流体流路が形成される。この実施形態では、第３のスリーブ部６の下端面６ｃと第１のスリーブ部４の上端面４ｂとの間に若干の隙間をもたせた状態で、当該スリーブ部６をハウジング部３の内周（大径面３ｃ）に固定している。そのため、上記下端面６ｃと上端面４ｂとの間の隙間が連通路として機能する。
【００２６】
この動圧軸受装置１は、例えば次のような工程で組み立てられる。
【００２７】
まず、ハウジング部３の小径面３ａに第１のスリーブ部４を固定する。次に、第２のスリーブ部５を、その上端面５ｃを対向する第１のスリーブ部４の下端面４ｃあるいはハウジング部３の段差面３ｄと当接させた状態で、ハウジング部３の大径面３ｂに固定する。そして、スラスト軸受面Ｄを設けた第３のスリーブ部６の上端面６ｂから、スラスト軸受面Ｃを設けた第２のスリーブ部５の下端面５ｂまでの軸方向離間距離が所定の値となるように、第３のスリーブ部６の、ハウジング部３に対する軸方向位置を決定し、かかる位置で第３のスリーブ部６をハウジング部３の大径面３ｃに固定する。これにより、軸受部材２のアセンブリが完了する。
【００２８】
このように、双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂを一のスリーブ部（第１のスリーブ部４）に集約したものを使用することで、例えば第１のスリーブ部４に双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂを成形する際の成形精度を高めておくだけで、双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂ間の同軸度を高精度に仕上げることができる。そのため、従来のように双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂをそれぞれ異なるスリーブ部に設けたものをハウジング部３に位置決め固定する場合と比べて、同軸度の管理が容易となる。その一方で、２つのスラスト軸受面Ｃ、Ｄのうち少なくとも一方のスラスト軸受面Ｃを、ラジアル軸受面Ａ、Ｂを設けた第１のスリーブ部４とは別体のスリーブ部（第２のスリーブ部５）に設けたことで、これらスラスト軸受面Ｃ，Ｄを単一のスリーブ部に設ける場合と比べて、軸方向の離間距離を大きくとることができる。これにより、複数のスリーブ部の組立精度、特にラジアル軸受面間の同軸度を厳密に管理することなく、スラスト軸受面Ｃ、Ｄの軸方向離間距離をできる限り大きくして、高いモーメント剛性を確保することができる。
【００２９】
また、この実施形態では、双方のスラスト軸受面Ｃ、Ｄを何れも、ラジアル軸受面Ａ、Ｂを設けた第１のスリーブ部４とは別体のスリーブ部５、６に設けたので、ラジアル軸家面Ａ、Ｂに形成される動圧溝Ａ１の成形上の問題からその寸法が制限されることなく、比較的自由に各スリーブ部５、６の寸法を設定することができる。そのため、例えば図２に示すように、各スリーブ部５、６の半径方向厚みを第１のスリーブ部４の厚みに比べて大きくとることができ、これにより各スラスト軸受面Ｃ、Ｄの面積（軸受面積）を増大させることができる。
【００３０】
なお、この実施形態では、第３のスリーブ部６の下端面６ｃとこれに対向する第１のスリーブ部４の上端面４ｂおよびハウジング部３の段差面３ｅとの間に若干の隙間をもたせた状態で、第３のスリーブ部６をハウジング部３に位置決め固定しているが、これ以外の形で第３のスリーブ部６が位置決め固定される場合もある。例えば、第１のスリーブ部４の軸方向寸法と、ハウジング部３の小径面３ａの軸方向寸法との大小関係によっては、あるいは第１のスリーブ部４の軸方向固定位置によっては、上記の隙間が双方のスリーブ部５、６との間にできる場合もある。あるいは、双方のスリーブ部５、６と第１のスリーブ部４とが当接した状態で固定される場合もある。もちろん、第２のスリーブ部５と第３のスリーブ部６との固定順序を入れ替えて上記アセンブリを行うことも可能である。
【００３１】
上述のようにして軸受部材２のアセンブリを行った後、軸部材７を各スリーブ部４〜６の内周に挿入し、シール部材８、９を軸部材７の所定位置に固定する。この際、一方のシール部材８の上端面８ｂから他方のシール部材９の下端面９ｂまでの軸方向離間距離を所定の値に管理した状態で各シール部材８、９を軸部材７に固定することで、後述する各スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間の総和が所定の範囲内に設定される。なお、シール部材８、９のうち一方は、挿入前に予め軸部材７に固定しておいてもよく、軸部材７に一体形成してもよい。
【００３２】
上記の工程を経て組立が完了した後、シール部材８、９でシールされるハウジング部３の内部空間に、潤滑流体として例えば潤滑油を注油する。これにより、各スリーブ部４〜６の内部空孔（多孔質体組織の内部空孔）を含めた軸受部材２の内部空間が潤滑油で満たされる。潤滑油の充填は、例えば組立が完了した動圧軸受装置１を真空槽内で潤滑油中に浸漬した後、大気圧に開放することにより行うことができる。
【００３３】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材７（回転部材）の回転時、第１のスリーブ部４の内周面４ａに形成された二つのラジアル軸受面Ａ、Ｂは、軸部材７の外周面７ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材７の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が各ラジアル軸受面Ａ、Ｂに設けられた動圧溝Ａ１，Ｂ１の軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝Ａ１、Ｂ１の動圧作用によって、軸部材７（回転部材）をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ構成される（図１を参照）。
【００３４】
これと同時に、第２のスリーブ部５の下端面５ｂに形成されたスラスト軸受面Ｃとこれに対向するシール部材８の上端面８ｂとの間のスラスト軸受隙間、および第３のスリーブ部６の上端面６ｂに形成されたスラスト軸受面Ｄとこれに対向するシール部材９の下端面９ｂとの間のスラスト軸受隙間に、各スラスト軸受面Ｃ、Ｄに設けた動圧溝Ｃ１、Ｄ１の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、軸部材７（回転部材）を両スラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される（図１を参照）。
【００３５】
また、上述のように、シール部材８の外周面８ａの側とシール部材９の外周面９ａの側に形成されるシール空間Ｓ１、Ｓ２が、ハウジング部３の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、両シール空間Ｓ１、Ｓ２内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用と、回転時の遠心力による引き込み作用とにより、シール空間が狭くなる方向、すなわちハウジング部３の内部側に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング部３の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。また、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング部３の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ１、Ｓ２内にある。
【００３６】
また、各スリーブ部４〜６の軸方向溝４ｄ１〜６ｄ１等によって形成される流体流路の存在により、潤滑油の圧力バランスが崩れた場合も早急にかかる圧力差を解消することができ、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等を防止することが可能となる。また、第２のスリーブ部５の軸方向溝５ｄ１によって形成される流体流路の一端と、第３のスリーブ部６の軸方向溝６ｄ１によって形成される流体流路の一端は、それぞれ、大気開放側となるシール空間Ｓ１、Ｓ２に通じている。そのため、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際に外気開放側に排出されるので、気泡の混入に伴う上記不具合の発生をより確実に防止することができる。
【００３７】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されることなく、上記以外の構成をなす流体軸受装置にも適用可能である。
【００３８】
上記実施形態では、第２のスリーブ部５の軸方向幅寸法と第３のスリーブ部６の軸方向幅寸法とが同じ場合を例示したが、これら第２と第３のスリーブ部５、６は必ずしも同寸法、同形状である必要はない。すなわち、上述の如く、第２のスリーブ部５と第３のスリーブ部６は共に、ラジアル軸受面Ａ、Ｂを内周に設けた第１のスリーブ部４に比べて形状自由度が高いため、例えば一方のスリーブ部５の軸方向幅寸法を他方のスリーブ部６の軸方向寸法に比べて小さくすることもでき、あるいは双方のスリーブ部５、６の軸方向幅寸法を共に小さくすることもできる。このようにスラスト軸受面のみを設けたスリーブ部５、６の軸方向厚みを薄くすることで、動圧軸受装置１全体の軸方向幅寸法を小さくすることができる。あるいは、動圧軸受装置１自体の軸方向幅寸法はそのままで、シール部材８、９の軸方向幅寸法を増大させ、シール容積の増加を図ることも可能である。
【００３９】
また、上記実施形態では、軸受部材２に、複数のラジアル軸受面Ａ、Ｂを有する第１のスリーブ部４と、それぞれ１つのスラスト軸受面（スラスト軸受面Ｃあるいはスラスト軸受面Ｄ）のみを有する第２のスリーブ部５および第３のスリーブ部６とが設けられる場合を例示したが、本発明は、全てのラジアル軸受面を有する一のスリーブ部と、スラスト軸受面のみを有する他のスリーブ部とを有するものであればよい。そのため、必ずしも３個のスリーブ部を備える必要はなく、例えば２個のスリーブ部からなるものであっても構わない。
【００４０】
図５はその一例を示すもので、同図における軸受部材２は、複数のラジアル軸受面Ａ、Ｂを内周に有する第１のスリーブ部４と、１つのスラスト軸受面Ｃを下端面５ｂに有する第２のスリーブ部５のみを備えている。そして、図示は省略するが、シール部材９との間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受面Ｄを、第１のスリーブ部４の上端面４ｂに有している。そのため、第１のスリーブ部４の上端面４ｂ（スラスト軸受面Ｄ）は、その外径側に位置するハウジング部３の段差面３ｅと同一平面上、あるいは段差面３ｅよりも軸方向上側（シール部材９の下端面９ｂの側）に近い位置にある。また、この図示例では、第２のスリーブ部５が第１のスリーブ部４と共にハウジング部３の小径面３ａに固定されている。
【００４１】
かかる構成によれば、スラスト軸受面Ｃ、Ｄの軸方向離間距離をできる限り大きくして、高いモーメント剛性を確保することができ、かつスリーブ部を３個用いる場合に比べて、さらに部品点数を削減することができるので、より一層の低コスト化が可能となる。また、図示例の如く、第１のスリーブ部４および第２のスリーブ部５を配設することで、第１のスリーブ部４のハウジング部３に対する軸方向固定位置を従来よりもハウジング部３の一端側に移行させることができる。そのため、例えばハブやディスクなど軸部材７に他部材を固定した状態で動圧軸受装置１を使用する場合、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の軸受中心と回転体（例えばディスクを搭載したハブを固定した軸部材７）重心との軸方向離間距離を小さくし、動圧軸受装置１のモーメント剛性を高めることができる。
【００４２】
また、上述のように、２個のスリーブ部４、５を使用する場合、図示は省略するが、双方のスリーブ部４、５間に、ラジアル軸受面やスラスト軸受面を有さない部材をスペーサとして介在させた構成をとることも可能である。例えば図５に示す構成例でいえば、スラスト軸受面Ｃの軸方向位置はそのままで第２のスリーブ部５の軸方向幅寸法を小さくし、第２のスリーブ部５とその上方に位置する第１のスリーブ部４との間に、スリーブ状のスペーサを介設した構成が考えられる。この場合には、スペーサを各スリーブ部４、５とは別材料で形成することができるので、例えば各スリーブ部４、５を焼結金属等の多孔質体とし、スペーサを内部空孔を持たない構造の部材とすることができる。かかる構成は、保油量をあまり多くすることができない場合などに好適である。なお、上述のスペーサはハウジング部３と一体に形成することもできる。
【００４３】
また、以上の実施形態では、動圧溝Ａ１、Ｂ１の配列領域（動圧発生部）を、ラジアル軸受面Ａ、Ｂを有する第１のスリーブ部４の内周面４ａや、スラスト軸受面Ｃを有する第２のスリーブ部５の下端面５ｂ、あるいはスラスト軸受面Ｄを有する第３のスリーブ部６の上端面６ｂの側に形成した場合を説明したが、この形態に限られる必要はない。例えば動圧溝Ａ１、Ｂ１からなる動圧発生部を、各ラジアル軸受面Ａ、Ｂと対向する軸部材７の外周面７ａに形成することもでき、また動圧溝Ｃ１、Ｄ１からなる動圧発生部を、各スラスト軸受面Ｃ、Ｄと対向するシール部材８の上端面８ｂやシール部材９の下端面９ｂの側に形成することもできる。以下に示す形態の動圧発生部についても同様に、軸受部材２の側に限らず、これに対向する軸部材７や各シール部材８、９の側に形成することができる。
【００４４】
また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２やスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑流体の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４５】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に配列した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部材７の外周面７ａとの間に、くさび状の径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。
【００４６】
また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面Ｃ、Ｄとなる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。もちろん、各スラスト軸受面Ｃ、Ｄにおける動圧溝Ｃ１、Ｄ１の配列形状をヘリングボーン状としたものも採用可能である。
【００４７】
また、以上の実施形態では、軸部材７が回転して、それを軸受部材２で支持する構成を説明したが、これとは逆に、軸受部材２の側が回転して、それを軸部材７の側で支持する構成に対しても本発明を適用することが可能である。
【００４８】
また、以上の実施形態では、動圧軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に流体の動圧作用を生じるための流体として潤滑油を例示したが、これ以外にも各軸受隙間に動圧作用を発生可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置の断面図である。
【図２】軸受部材の断面図である。
【図３】図２に示す軸受部材を矢印ａの方向から見た端面図である。
【図４】図２に示す軸受部材を矢印ｂの方向から見た端面図である。
【図５】軸受部材の他の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１      動圧軸受装置
２      軸受部材
３      ハウジング部
４      第１のスリーブ部
５      第２のスリーブ部
６      第３のスリーブ部
７      軸部材
８、９  シール部材
Ａ、Ｂ  ラジアル軸家面
Ａ１、Ｂ１  動圧溝
Ｃ、Ｄ  スラスト軸受面
Ｃ１、Ｄ１  動圧溝
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
Ｓ１、Ｓ２  シール空間
【図１】
2007255648.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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