(57)【要約】【課題】  プラスチックシート積層体にヒートシールを施して成り且つヒートシール部に口栓用のポートが溶着されたプラスチックバッグであって、ポート溶着部におけるピンホールの発生を確実に防止し得る構造のプラスチックバッグ及びその製造方法を提供する。【解決手段】  プラスチックバック（１Ａ）は、バック本体（１）とヒートシール部に溶着されたポート（２）とを備えている。ポート（２）は、円形パイプ状のポート本体の外周面に一対の薄肉の張出し片を張り出して構成され、ヒートシール部の２枚のシートによって各張出し片を挟み込まれた状態で溶着されている。また、プラスチックバック（１Ａ）の製造方法においては、プラスチックシート積層体にヒートシールを施してバック本体（１）を製造した後、ヒートシール部のポート挿入穴に上記のポート（２）のポート本体を挿入し、２枚のシートによって各張出し片を挟み込んだ状態において溶着する。【選択図】  図１
2007000452.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックシート積層体にヒートシールを施して成るバッグ本体と、当該バック本体のヒートシール部に溶着された口栓用のポートとを備えたプラスチックバッグであって、前記ポートは、円形パイプ状のポート本体の外周面に対して当該ポート本体の中心線周りに対称な位置に一対の薄肉の張出し片を張り出して構成され、そして、前記ポートは、前記ヒートシール部に形成されたポート挿入穴に前記ポート本体を挿入され、かつ、プラスチックシート積層体の２枚のシートによって前記各張出し片を挟み込まれた状態で溶着されていることを特徴とするプラスチックバッグ。
【請求項２】
請求項１に記載のプラスチックバッグの製造方法であって、プラスチックシート積層体にヒートシールを施すことにより、ヒートシール部にポート挿入穴が形成されたバッグ本体を製造した後、前記ポートとして、円形パイプ状のポート本体の外周面に対して当該ポート本体の中心線周りに対称な位置に一対の薄肉の張出し片を張り出して構成されたポートを使用し、前記バッグ本体のヒートシール部のポート挿入穴に前記ポート本体を挿入し、プラスチックシート積層体の２枚のシートによって前記各張出し片を挟み込んだ状態において、前記ヒートシール部に前記ポート本体を溶着することを特徴とするプラスチックバッグの製造方法。
【請求項３】
ポートにおける各張出し片の張出し方向に沿った厚さ部分の断面形状が尖鋭に形成されている請求項２に記載のプラスチックバッグの製造方法。
【請求項４】
ポートにおける各張出し片のポート本体外周面からの張出し長さがシートの厚さの２〜１０倍である請求項２又は３に記載のプラスチックバッグの製造方法。
【請求項５】
ポートにおける各張出し片のポート本体の中心線に沿った長さがバッグ本体のヒートシール部のポート挿入穴の長さの０．６〜０．９５倍である請求項２〜４の何れかに記載のプラスチックバッグの製造方法。
【請求項６】
略円形パイプ状のポート本体と口栓装着部を有し且つ前記ポート本体の先端側が厚肉の拡径部になされたポート構成部材を射出成形し、前記ポート構成部材の先端側の拡径部を整形金型によって加熱整形することによりポートを製造する請求項２〜５の何れかに記載のプラスチックバッグの製造方法。
【請求項７】
ポート構成部材は、ポート本体の基端側の外径に対し、拡径部の最大外径が１．０１〜１．０５倍、ポート本体の中心線に沿った拡径部の長さが０．６０〜２．５倍、ポート本体の先端の外径が１．０〜０．９０倍である請求項６に記載のプラスチックバッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチックバッグ及びその製造方法に関するものであり、詳しくは、医療用や医薬品用のプラスチックバッグであって、インフレーションチューブ等のプラスチックシート積層体にヒートシールを施して成り且つヒートシール部に口栓用のポートが溶着されたプラスチックバッグ、および、当該プラスチックバッグの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
医療用や医薬品用のプラスチックバッグは、ヒートシール装置を使用し、例えば、インフレーションチューブ等の帯状のプラスチックシート積層体にヒートシールを施すことにより製造される。そして、バッグ本体のトップシール部には、液状物を充填、排出するためのポートが加熱溶着される。
【特許文献１】特開平７−２６５３７８号公報
【０００３】
図１０は、従来のプラスチックバッグにおけるポート溶着部を示す平面図およびポート本体に直交する断面図である。上記のプラスチックバッグの製造においては、図１０（ａ）に示す様に、トップシール部（１２）にポート挿入穴が形成されたバック本体（１）をヒートシールにより製造した後、ポート（２Ｂ）の円形パイプ状のポート本体を前記ポート挿入穴に挿入して溶着する。なお、ポート（２Ｂ）の溶着においては、図１０（ｂ）に示す様に、半円弧状のポート部支持穴が加熱面に設けられた分割型のポート溶着用ヒートシール金型（８Ｂ）をトップシール部（１２）の両面から押し付け、ポート挿入穴を形成している２枚のシート（１ｓ）をポート本体の外周に溶着する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来のプラスチックバッグは、図１０（ｂ）に示す様に、トップシール部（１２）にポート（２Ｂ）を溶着した際、ポート溶着用ヒートシール金型（８Ｂ）のポート部支持穴のエッジ部による押え付けにより、トップシール部（１２）の拡がり方向に溶着された平面状の部位に対し、各シート（１ｓ）のポート本体半周面に溶着された部位が略直角に折り曲げられた状態に屈曲し且つ薄肉化するため、各シート（１ｓ）の突合せ部分とポート本体の外周面との界面においてポート本体の長手方向に沿ったピンホール（Ｐ）が発生し易いと言う問題がある。図１０（ｂ）はピンホールの発生部位を示しており、図１０（ａ）はピンホールの方向を示している。
【０００５】
本発明は、上記の実情に鑑みなされたものであり、その目的は、インフレーションチューブ等のプラスチックシート積層体にヒートシールを施して成り且つヒートシール部に口栓用のポートが溶着されたプラスチックバッグであって、ポート溶着部におけるピンホールの発生を確実に防止し得る改良された構造のプラスチックバッグ、および、当該プラスチックバッグの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するため、本発明では、バック本体のトップシール部にポートを溶着するに当たり、円形パイプ状のポート本体の外周面に一対の薄肉の張出し片が張出された特定のポートを使用し、ポート本体の外周面を囲むプラスチックシート積層体の各シートの突合せ部分に前記の張出し片を介在させて溶着することにより、前記の突合せ部分における各シートの屈曲部分の曲率を大きくし且つヒートシール金型で押え付けた際の薄肉化を防止し、前記の突合せ部分とポート本体の外周面との界面において溶着強度の高い一体化構造を構成する様にした。
【０００７】
すなわち、本発明の第１の要旨は、プラスチックシート積層体にヒートシールを施して成るバッグ本体と、当該バック本体のヒートシール部に溶着された口栓用のポートとを備えたプラスチックバッグであって、前記ポートは、円形パイプ状のポート本体の外周面に対して当該ポート本体の中心線周りに対称な位置に一対の薄肉の張出し片を張り出して構成され、そして、前記ポートは、前記ヒートシール部に形成されたポート挿入穴に前記ポート本体を挿入され、かつ、プラスチックシート積層体の２枚のシートによって前記各張出し片を挟み込まれた状態で溶着されていることを特徴とするプラスチックバッグに存する。
【０００８】
また、本発明の第２の要旨は、請求項１に記載のプラスチックバッグの製造方法であって、プラスチックシート積層体にヒートシールを施すことにより、ヒートシール部にポート挿入穴が形成されたバッグ本体を製造した後、前記ポートとして、円形パイプ状のポート本体の外周面に対して当該ポート本体の中心線周りに対称な位置に一対の薄肉の張出し片を張り出して構成されたポートを使用し、前記バッグ本体のヒートシール部のポート挿入穴に前記ポート本体を挿入し、プラスチックシート積層体の２枚のシートによって前記各張出し片を挟み込んだ状態において、前記ヒートシール部に前記ポート本体を溶着することを特徴とするプラスチックバッグの製造方法に存する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るプラスチックバッグによれば、ヒートシール部に形成されたポート挿入穴にポート本体を挿入され、かつ、プラスチックシート積層体の２枚のシートによってポート本体の各張出し片を挟み込まれた状態でポートが溶着されており、ポート本体の外周面を囲む各シートの突合せ部分とポート本体の外周面との界面において溶着強度の高い一体化構造を構成しているため、ポート溶着部におけるピンホールの発生を確実に防止することが出来る。
【００１０】
また、本発明に係るプラスチックバッグの製造方法によれば、ヒートシール部のポート挿入穴にポート本体を挿入し、プラスチックシート積層体の２枚のシートによってポート本体の各張出し片を挟み込んだ状態においてポート本体を溶着することにより、ポート本体の外周面を囲む各シートの突合せ部分とポート本体の外周面との界面において溶着強度の高い一体化構造を構成するため、ポート溶着部においてピンホールが発生することのないプラスチックバッグを得ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明に係るプラスチックバッグ及びその製造方法の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１〜図３は本発明に係るプラスチックバッグの一形態を示す図であり、各々、図１はプラスチックバッグの平面図、図２はポートの形状を一部破断して示す側面図、図３はポート溶着部の構造をポート本体に直交する方向に破断して示す断面図である。また、図４〜図９は本発明に係るプラスチックバッグの製造方法に適用される装置および部材の一形態を示す図であり、各々、図４はバッグ本体にヒートシールを施すヒートシール装置の概要を示す側面図およびヒートシール金型とヒートシール部冷却金型の配置を示す正面図、図５は図４のヒートシール装置に使用されるヒートシール金型およびヒートシール部冷却金型を示す加熱面および冷却面側から見た平面図、図６はポートの製造に使用されるポート構成部材を示す側面図およびポート構成部材の先端側に加熱加工を施す加熱炉装置を示す縦断面図、図７はポート構成部材の先端側に張出し片を形成するためのポート整形金型装置の概要を示す正面図および整形金型の構造を示す斜視図、図８はポートの溶着に使用されるポート溶着用ヒートシール金型装置を示す正面図および加熱面の形状を示す側面図、図９はポートの溶着に使用されるポート溶着部冷却金型装置を示す正面図および冷却面の形状を示す側面図である。
【００１２】
先ず、本発明のプラスチックバックについて説明する。プラスチックバックは、図１に符号（１Ａ）で示されており、医療用の輸液バッグ、液体医薬品の包装用バッグ、飲料包装用バッグ等、液状物を収容するバッグとして使用される。斯かるプラスチックバック（１Ａ）は、図１に示す様に、プラスチックシート積層体（１０）（図４及び図５参照）にヒートシールを施して成るバック本体（１）と、当該バック本体のヒートシール部、通常はトップシール部（１２）に溶着された口栓用のポート（２）とを備えている。
【００１３】
バック本体（１）の構成材料、すなわち、プラスチックシート積層体（１０）の材料としては、オレフィン系樹脂が使用される。層構成は、単層であってもよいし、複層であってもよい。上記のオレフィン系樹脂としては、ポリエチレンとポリプロピレン系ポリマーが代表的である。ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンと線状低密度ポリエチレンの混合物、低密度ポリエチレンとメタタロセン触媒を使用して得られる低密度ポリエチレンとの混合物、低密度ポリエチレンと高密度ポリエチレンの混合物、高密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンとメタタロセン触媒を使用して得られる低密度ポリエチレンとの混合物、低密度ポリエチレンとポリオレフィン系エラストマーの混合物などが挙げられる。また、ポリプロピレン系ポリマーとしては、ポリプロピレンの他、ポリプロピレンとメタタロセン触媒を使用して得られるポリプロピレンの混合物、オレフィン系特殊共重合軟質樹脂を含むポリプロピレンターポリマー、ポリプロピレンとポリオレフィン系エラストマーの混合物などが挙げられる。
【００１４】
本発明において、バック本体（１）（プラスチックシート積層体（１０））を構成するシートにはフィルムが含まれ、その１枚の厚さは、強度、加工性、コストなどの観点から、通常は１５０〜４００μｍ、好ましくは２００〜３００μｍとされる。バック本体（１）は、後述する様にプラスチックシート積層体（１０）に２方シール又は４方シールを施すことにより、平面形状（内容物充填前の扁平形状）を通常は略方形に形成される。バック本体（１）の平面寸法（充填前の平面寸法）は、用途によっても異なるが、一般的には充填容量が５００ｍｌの場合で１４〜１６ｃｍ×２４〜２６ｃｍ程度である。
【００１５】
ポート（２）は、後述する様に射出成形および加熱整形によって形成され、その構成材料としては、射出成形可能で且つバック本体（１）に溶着可能な上記と同様の樹脂が使用される。ポート（２）は、バック本体（１）に液状物を充填し且つバック本体（１）から液状物を排出するためのパイプ状の口部材であり、図２に示す様に、円形パイプ状形成され且つバック本体（１）の例えばトップシール部（１２）に溶着されるポート本体（２１）と、当該ポート本体の一端に設けられ且つ打栓溶着方式（図に例示した方式）や螺子蓋方式などの栓部材を取付可能に構成された口栓装着部（２２）とから成る。ポート（２）のポート本体（２１）の大きさは、概略、長さが２５〜５０ｍｍ程度、外径が８〜２０ｍｍ程度、肉厚が１．０〜２．５ｍｍ程度である。
【００１６】
本発明においては、バック本体（１）のトップシール部（１２）においてポート（２）のポート本体（２１）を囲むプラスチックシート積層体（１０）の各シート（１ｓ）の突合せ部分とポート本体（２１）の外周面との界面を完全に一体化し且つその溶着強度を高めるため、特定の形状のポート（２）が使用される。
【００１７】
すなわち、ポート（２）は、図２及び図３に示す様に、円形パイプ状のポート本体（２１）の外周面に対して当該ポート本体の中心線周りに対称な位置に一対の薄肉の張出し片（２３）を張り出して構成される。そして、図３に示す様に、ポート（２）は、バック本体（１）のトップシール部（１２）にヒートシール時に形成されたポート挿入穴にポート本体（２１）を挿入され、かつ、プラスチックシート積層体（１０）の２枚のシート（１ｓ）によって各張出し片（２３）を挟み込まれた状態で溶着される。これにより、トップシール部（１２）のポート溶着部におけるピンホールの発生を防止することが出来る。
【００１８】
ポート（２）のポート本体（２１）の構造としては、図２（ａ）〜（ｃ）に示す様な構造が挙げられる。図２（ａ）に示すポート（２）は、ポート本体（２１）の先端部の外周面に対し、当該ポート本体の中心線に沿って細長に形成された羽根状の張出し片（２３）を前記の中心線周りに対称な位置に一対配置した構造を備えている。図２（ｂ）に示すポート（２）は、ポート本体（２１）の先端部の外周面に当該ポート本体の基部よりも大径の台座部を設け、当該台座部の外周面に対し、図２（ａ）と同様の羽根状の張出し片（２３）を中心線周りに対称な位置に一対配置した構造を備えている。また、図２（ｃ）に示すポート（２）は、ポート本体（２１）の先端部の外周面に対し、リング状凹凸部（２４）を形成し、かつ、図２（ａ）と同様の羽根状の張出し片（２３）を一対配置した構造を備えている。
【００１９】
また、本発明においては、図３に示す様に、トップシール部（１２）にポート（２）を溶着した際、ポート本体（２１）の外周面を囲む各シート（１ｓ）の突合せ部分の溶着強度を高めるため、溶着前のポート（２）における各張出し片（２３）の張出し方向に沿った厚さ部分の断面形状は、尖鋭な略三角形状の形成されているのが好ましい。しかも、本発明の好ましい態様において、ポート（２）における各張出し片（２３）のポート本体（２１）外周面からの張出し長さは、シート（１ｓ）の厚さの２〜１０倍に設定される。そして、ポート（２）における各張出し片（２３）のポート本体（２１）の中心線に沿った長さは、バック本体（１）のトップシール部（１２）のポート挿入穴の長さの０．６〜０．９５倍に設定される。
【００２０】
上記の様に、本発明のプラスチックバック（１Ａ）は、トップシール部（１２）に形成されたポート挿入穴にポート本体（２１）を挿入され、かつ、プラスチックシート積層体（１０）の２枚のシート（１ｓ）によってポート本体（２１）の各張出し片（２３）を挟み込まれた状態でポート（２）が溶着されている。換言すれば、トップシール部（１２）のポート溶着部においては、ポート本体（２１）の外周面を囲む各シート（１ｓ）の突合せ部分に張出し片（２３）を介在させ、突合せ部分において各シート（１ｓ）の屈曲部分を鈍角の曲面に形成して張出し片（２３）と一体化させているため、ポート溶着用ヒートシール金型装置（８）で押え付けた際の各シート（１ｓ）の屈曲部分の薄肉化を防止でき、突合せ部分とポート本体（２１）の外周面との界面において溶着強度の高い一体化構造を構成できる。その結果、本発明のプラスチックバック（１Ａ）は、トップシール部（１２）のポート溶着部におけるピンホールの発生を確実に防止することが出来る。
【００２１】
次に、本発明に係る上記のプラスチックバック（１Ａ）の製造方法について説明する。プラスチックバック（１Ａ）の製造においては、前述のプラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施すことにより（図４及び図５参照）、ヒートシール部（例えばトップシール部（１２））にポート挿入穴が形成されたバック本体（１）を製造した後（図１参照）、前述の特定構造のポート（２）を使用し（図２参照）、バック本体（１）のトップシール部（１２）のポート挿入穴にポート本体（２１）を挿入し、プラスチックシート積層体（１０）の２枚のシート（１ｓ）によってポート（２）の各張出し片（２３）を挟み込んだ状態において、前記のヒートシール部にポート本体（２１）を溶着する（図３参照）。以下、（I）バック本体（１）の製造工程、（II）ポート（２）の製造工程および（III）ポート（２）の溶着工程を順次に説明する。
【００２２】
（I）バック本体の製造工程：
バック本体（１）は、例えば図４に示す様なヒートシール装置（３）を使用し、プラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施して製造される。プラスチックシート積層体（１０）としては、インフレーションチューブ、または、２枚の独立シートを重ね合わせた積層体が使用されるが、インフレーションチューブを使用する場合には、２方シールを施すことによりバック本体（１）を製造でき、また、２枚のシートから成る積層体を使用する場合には、４方シールを施すことによりバック本体（１）を製造できる。
【００２３】
ヒートシール装置としては、通常、ロータリー方式のヒートシール装置又は図４に示す様なライン方式のヒートシール装置（３）が使用される。ロータリー方式のヒートシール装置は、概略、ローターの外周面に一定間隔で多数配置された基台としてのシール用受金の表面にプラスチックバック（１Ａ）の１つ分に相当する材料のプラスチックシート積層体（１０）を逐次供給すると共に、一方向にローターを回転させる間、ローターの外周側に配置されたヒートシール金型（４）及びヒートシール部冷却金型（５）（図５参照）を順次に押し付けることにより、ヒートシールを施す様になされている。また、ローターの外周側には、印刷機構やポート溶着機構が設けられる。
【００２４】
ライン方式のヒートシール装置（３）は、図４（ａ）に示す様に、原反ロールから連続的に供給される帯状のプラスチックシート積層体（１０）に連続的にヒートシールを施す装置であり、通常、複数台が直線的に配置される。図４（ａ）に例示した装置は縦型構造の装置であり、各ヒートシール装置（１Ａ）は、上面にシール用受金（３２）が配置された装置架台（３１）と、当該シール用受金の上方に昇降可能に配置されたヒートシール金型（４）と、シール用受金（３２）の側方に配置され且つヒートシール金型（４）とシール用受金（３２）の間に進退可能に構成されたヒートシール部冷却金型（５）とを備え、シール用受金（３２）の表面に供給されたプラスチックシート積層体（７）に対し、ヒートシール金型（４）でヒートシールを行い、次いで、ヒートシール部冷却金型（５）でヒートシール部を冷却する様になされている。
【００２５】
具体的には、図４（ｂ）に示す様に、ヒートシール金型（４）は、加熱手段としてのヒーター又は熱媒体流路が内部に配置された金型基台（３５）に設けられ、金型基台（３５）は、鉛直に配置されたシリンダー装置などの駆動機構（３３）の先端にヒートシール金型（４）を下方に向けて取り付けられる。従って、ヒートシール金型（４）は、駆動機構（３３）を作動させて下降させることにより、シール用受金（３２）の表面のプラスチックシート積層体（１０）に押し当てることが出来る。なお、ヒートシール金型（４）の温度は、金型基台（３５）内部の加熱手段の制御により、通常、プラスチックシート積層体（１０）の融点よりも３０〜７０℃高い温度、例えば低密度ポリエチレンの場合で１５５〜１９５℃程度に制御される。
【００２６】
また、ヒートシール部冷却金型（５）は、一定温度を保つため、加熱装置および冷却装置を備えた温度調節手段としての冷却水循環器に管路で接続されることにより、内部に冷却水を循環可能に構成される。そして、図４（ｂ）に示す様に、水平に配置されたシリンダー装置などの駆動機構（３４）の先端の金型基台（３６）にヒートシール部冷却金型（５）を下方に向けて取り付けられる。更に、金型基台（３６）は、弾性部材が挿入された支持部材（３７）を介して駆動機構（３４）の先端に取り付けられ、前記の弾性部材によって上方に付勢されることにより、常時、ヒートシール金型（４）とシール用受金（３２）の間の一定の高さに保持される。しかも、金型基台（３６）の上面側外周部には、上記のヒートシール金型（４）の金型基台（３５）のベース部に係合するヘッドピン（３８）が突設されている。
【００２７】
従って、図５（ｃ）に示す様に、ヒートシール部冷却金型（５）は、ヒートシール金型（４）が上昇している際に駆動機構（３４）を作動させて前進させることにより、シール用受金（３２）の上方に位置させることが出来、そして、駆動機構（３３）を作動させてヒートシール金型（４）と共にヘッドピン（３８）を介して下降させることにより、シール用受金（３２）の表面のプラスチックシート積層体（１０）に押し当てることが出来る。なお、ヒートシール部冷却金型（５）の温度は、通常、プラスチックシート積層体（１０）の融点よりも８０〜１２０℃程度低い温度、例えば２０〜６０℃程度に制御される。
【００２８】
上記の様なロータリー方式あるいはライン方式のヒートシール装置（３）に組み込まれるヒートシール金型（４）としては、２方シールを施すための図５（ａ）に示す様な平面形状のもの、または、４方シールを施すための図５（ｂ）に示す様な平面形状のものが挙げられる。
【００２９】
図５（ａ）に示す２方シール用のヒートシール金型（４）は、金型基台（３５）の表面にそれぞれ突設されたトップシール構成部（４ａ）及びボトムシール構成部（４ｂ）とから成る。トップシール構成部（４ａ）は、ポート（２）装着用のポート挿入穴を形成するため、ポート挿入穴に相当する部位を欠落させた形状の２分割構造を有し、各分割部分の平面形状を略Ｌ字状に形成される。また、ボトムシール構成部（４ｂ）は、平面形状を略扁平な凹状に形成される。
【００３０】
一方、図５（ｂ）に示す４方シール用のヒートシール金型（４）は、金型基台（３５）の表面に突設され且つ相互に連続するトップシール構成部（４ａ）、ボトムシール構成部（４ｂ）及びサイドシール構成部（４ｃ）とから成る。すなわち、図５（ｂ）に示すヒートシール金型（４）は、上記の図５（ａ）に示す金型と同様の分割構造のトップシール構成部（４ａ）とボトムシール構成部（４ｂ）とを２つのサイドシール構成部（４ｃ）で繋いだ構造を備えている。
【００３１】
なお、図５（ａ）及び（ｂ）に示すヒートシール金型（４）においては、バック本体（１）の肩口、ポート挿入穴の立上り部分および底辺の両角部の破袋強度を高めるため、前記の肩口、立上り部分、底辺の両角部にそれぞれ相当するトップシール構成部（４ａ）及びボトムシール構成部（４ｂ）の各入隅部および出隅部が円弧状に形成される。また、トップシール構成部（４ａ）及びボトムシール構成部（４ｂ）には、溶着熱量を軽減するための開口が設けられ、ボトムシール構成部（４ｂ）の中央には、吊下げ用の穴を形成するために円形の開口が設けられる。
【００３２】
また、上記の様なヒートシール金型（４）においては、プラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施す際、バック本体（１）の各ヒートシール部（トップシール部（１２）、ボトムシール部（１３）、サイドシール部（１４））の内縁（１５）（図１参照）に相当する部位におけるバンクの発生を抑制し、バンク基部の薄肉化を防止するため、バッグ内側寄りの角部が曲面に形成された加熱面（４ｓ）を有し、かつ、加熱面（４ｓ）は、バッグ内側寄りの角部に沿う縁部（４０）をシール用受金（３２）に対して後退させた２段構造に構成される。縁部（４０）の幅はシート（１ｓ）の厚さの１５０〜１３００％に設定され、縁部（４０）の後退深さ（段差の深さ）はシート（１ｓ）の厚さの５〜２５％に設定される。
【００３３】
ヒートシール金型（４）においては、加熱面（４ｓ）を上記の様な２段構造に構成することにより、プラスチックシート積層体（１０）に当該ヒートシール金型を押し付けた際、加圧力を損なうことなく、シート表面の溶融樹脂の逃げ代を確保でき、大きなバンクの発生やバンク基部の薄肉化を防止できる。
【００３４】
また、上記の様な各方式のヒートシール装置において使用されるヒートシール部冷却金型（５）は、温度設定の違い、平面寸法の僅かな違い等を除き、前述のヒートシール金型（４）と同等の平面形状を有する。すなわち、ヒートシール部冷却金型（５）としては、２方シールを施す場合には図５（ａ）に示す様な平面形状のもの、４方シールを施す場合には図５（ｂ）に示す様な平面形状のものが使用される。図５中の括弧内の符号が冷却金型およびその構成要素を示す。
【００３５】
図５（ａ）に示す２方シール用のヒートシール部冷却金型（５）は、金型基台（３６）の表面にそれぞれ突設されたトップシール冷却部（５ａ）及びボトムシール冷却部（５ｂ）とから成り、図５（ｂ）に示す４方シール用のヒートシール部冷却金型（５）は、金型基台（３６）の表面に突設され且つ相互に連続するトップシール冷却部（５ａ）、ボトムシール冷却部（５ｂ）及びサイドシール冷却部（５ｃ）とから成る。上記の各部位の形状的特徴はヒートシール金型（４）におけるのと同様である。
【００３６】
また、上記のヒートシール部冷却金型（５）は、ヒートシール部に冷却を施す際、各ヒートシール部の内縁（１５）（図１参照）に仮に微小バンクが生じていた場合でもその埋没を防止し且つ前記の内縁（１５）を平坦化してその強度を一層高めるため、バッグ内側寄りの角部が曲面に形成された冷却面（５ｓ）を有し、かつ、冷却面（５ｓ）は、バッグ内側寄りの角部に沿う縁部（５０）をシール用受金（３２）に対して後退させた２段構造に構成される。縁部（５０）の幅はシート（１ｓ）の厚さの２５０〜２１００％に設定され、縁部（５０）の後退深さ（段差の深さ）はシート（１ｓ）の厚さの５〜３０％に設定される。
【００３７】
更に、ヒートシール部冷却金型（５）においては、上記の縁部（５０）がヒートシール金型（４）の加熱面（４ｓ）の縁部（４０）よりも幅広に構成されており、しかも、冷却面（５ｓ）における段差の起点（後退した縁部（５０）への立ち下り部分）は、加熱面（４ｓ）における段差の起点（後退した縁部（４０）への立ち下り部分）に対し、バッグ外側寄りに位置している。すなわち、ヒートシール部を形成する際の押付け位置にあるヒートシール金型（４）と、溶着直後のヒートシール部を冷却する際の押付け位置にあるヒートシール部冷却金型（５）とを比較した場合、冷却面（５ｓ）の段差の起点位置が加熱面（４ｓ）の段差の起点位置よりもバッグ外側寄りにずれている。そして、そのずれ量は、シートの厚さの５０〜２００％に相当する大きさに設定されている。
【００３８】
ヒートシール部冷却金型（５）においては、冷却面（５ｓ）の縁部（５０）を加熱面（４ｓ）の縁部（４０）よりも幅広に構成し且つ冷却面（５ｓ）の段差を加熱面（４ｓ）の段差よりもバッグ外側寄りにずらすことにより、冷却面（５ｓ）の押付けによって更に拡がるヒートシール時の体積膨張部分（ヒートシール部の内縁（１５））の逃げ代を確保でき、これにより、ヒートシール部を略完全に平坦化でき、脆弱部が形成されるのを防止することが出来る。なお、上記のヒートシール金型（４）の加熱面（４ｓ）及びシール用受金（３２）の表面は、ヒートシールの繰返しによる溶融樹脂の付着を防止するため、フッ素系樹脂で被覆されているのが好ましい。また、ヒートシール部冷却金型（５）の冷却面（５ｓ）は、錆の付着を防止するため、フッ素系樹脂またはクロームメッキ層で被覆されている必要がある。
【００３９】
上記の様に、バック本体（１）の製造においては、特定のヒートシール金型（４）及びヒートシール部冷却金型（５）を使用してラスチックシート積層体（１０）にヒートシールを施すことにより、ヒートシール部におけるシール強度を向上でき、液体充填後にヒートシール部における所謂エッジ切れや伸び切れを生ずることのないバック本体（１）を製造することが出来る。
【００４０】
（II）ポートの製造工程：
バック本体（１）の製造工程とは別途に、図２に示す様な前述のポート（２）を準備する。ポート（２）は、射出成形された図６（ａ）に示す様なポート構成部材（２０）を加熱整形することにより製造される。図６（ａ）に示すポート構成部材（２０）は、略円形パイプ状のポート本体（２１）と当該ポート本体の基端側に形成された口栓装着部（２２）とを有し、かつ、ポート本体（２１）の先端側が厚肉の拡径部（２３ｐ）に形成されている。ポート本体（２１）は、拡径部（２３ｐ）を除き、円形パイプ状に形成される。口栓装着部（２２）は、前述のポート（２）の口栓装着部である。
【００４１】
ポート構成部材（２０）は、有効に機能する張出し片（２３）をポート（２）に形成するため、ポート本体（２１）の拡径されていない基端側の外径（ｄ０）に対し、拡径部（２３ｐ）の最大外径（ｄ１）が１．０１〜１．０５倍、ポート本体（２１）の中心線に沿った拡径部（２３ｐ）の長さ（ｌ１）が０．６０〜２．５倍、ポート本体（２１）の先端の外径（ｄ２）が１．０〜０．９０倍に設定される。具体的には、ポート本体（２１）の基端側の外径（ｄ０）は８〜２０ｍｍ程度、拡径部（２３ｐ）の最大外径（ｄ１）は８．３〜２１ｍｍ程度、拡径部（２３ｐ）の長さ（ｌ１）は１０〜２５ｍｍ程度、先端の外径（ｄ２）は７．２〜１８ｍｍ程度であり、ポート本体（２１）の基端側の肉厚は１．０〜２．５ｍｍ程度である。
【００４２】
本発明においては、ポート構成部材（２０）の拡径部（２３ｐ）の大きさを上記の様に設定することにより、ポート（２）のポート本体（２１）に前述した適切な大きさの張出し片（２３）を形成することが出来、これにより、トップシール部（１２）にポート（２）を打擲した際、ポート本体（２１）の外周面を囲む各シート（１ｓ）の突合せ部分と張出し片（２３）とをより完全に一体化させることが出来る。そして、上記のポート構成部材（２０）は、ポート本体（２１）の先端側が膨出する拡径部（２３ｐ）に形成されているだけであるから、通常の射出成形によって容易に製造することが出来る。
【００４３】
ポート（２）は、射出成形された上記のポート構成部材（２０）の先端側の拡径部（２３ｐ）を整形金型（７ａ）（図７参照）によって加熱整形することにより製造される。ポート構成部材（２０）の加熱整形においては、成形精度および成形効率を高めるため、加熱炉装置（６）を使用し、予めポート本体（２１）の拡径部（２３ｐ）に加熱処理を施し、拡径部（２３ｐ）を半溶融状態にする。
【００４４】
加熱炉装置（６）は、図６（ｂ）に示す様に、短軸円筒状のケーシングに加熱手段としての電熱ヒーター（６１）を収納して構成される。上記のケーシングの内径（炉内の内径）は、拡径部（２３ｐ）の最大外径（ｄ１）の１．２〜１．６倍、ケーシングの軸長（炉内の中心線長さ）は、拡径部（２３ｐ）の長さ（ｌ１）の０．９〜１．３倍に設定され、ケーシングの内周面は、遠赤外線発生用の塗膜でコーティングされている。そして、加熱炉装置（６）の筒内は、溶着工程のサイクルを考慮し、拡径部（２３ｐ）の温度がポート構成部材（２０）の構成樹脂の融点に対して−２０〜＋５０℃程度の範囲内の温度、具体的には３５０〜５００℃程度に制御される様になされている。
【００４５】
ポート構成部材（２０）に上記の予備加熱処理を施した後は、図７に示す様なポート整形金型装置（７）を使用し、ポート本体（２１）に張出し片（２３）を成形する。ポート整形金型装置（７）は、図７（ａ）に示す様に、例えば上下に対向配置された一対の金型可動機構（７０）から成る。
【００４６】
各金型可動機構（７０）は、装置架台（７１）に鉛直に取り付けられたシリンダー装置などの駆動手段（７２）と、装置架台（７１）へ常時接近する方向に付勢するトーションバネ等の付勢手段が設けられたガイドを介して装置架台（７１）に支持され且つ駆動手段（７２）によって進退可能に構成された可動板（７３）と、可動板（７３）の表面（駆動手段（７２）と反対側の表面）に配置された金型支持台（７４）と、金型支持台（７４）の先端に装着された整形金型（７ａ）とから主として構成される。上記の整形金型（７ａ）は、例えば直方体ブロック状の金型支持台（７４）の一辺部に配置され、互いに対向する金型支持台（７４）の他の一辺部には、２つの整形金型（７ａ）を正確に型締するため、相互に係合するガイドピン及びガイドブッシュが設けられる。
【００４７】
整形金型（７ａ）の内部には、整形面の温度を一定に保持するため、電熱ヒーターが設けられる。そして、整形金型（７ａ）の整形面は、通常、ポート構成部材（２０）の融点よりも２０〜８０℃高い温度、例えば低密度ポリエチレンの場合で１４５〜２００℃程度に制御される様になされている。
【００４８】
各整形金型（７ａ）のパーティング面である成形面は、図７（ｂ）に示す様に、ポート（２）のポート本体（２１）の先端側（図２参照）を当該ポート本体の中心線および両方の張出し片（２３）の厚さの中心が含まれる様に２分割した形状に彫り込んで構成される。すなわち、整形金型（７ａ）の成形面は、張出し片（２３）に相当する窪みが落込み口に設けられた半円弧状の彫込みを備えている。なお、図７（ｂ）は、図２（ｃ）に示すポート（２）を製造するための整形金型（７ａ）を例示したものである。
【００４９】
更に、上記の成形面の彫込みは、ポート本体（２１）に前述の張出し片（２３）を正確に形成するため、その円弧の直径はポート本体（２１）の外径（ｄ０）の１．００５〜１.０５０倍に設定され、彫込みの最大深さはポート本体（２１）の外径（ｄ０）の１.０〜０.９８倍に設定される。また、張出し片（２３）を整形する上記の窪みの長さはポート構成部材（２０）の拡径部の長さ（ｌ１）の０.６〜０.９５倍、窪みの深さはシート（１ｓ）の厚さの０.５〜２.０倍に設定される。
【００５０】
上記の様に、ポート（２）の製造工程においては、先端がピン状のポート支持治具（６２）（図７（ａ）参照））で支持したポート構成部材（２０）を図６（ｂ）に示す様な加熱炉装置（６）に装入し、予め、ポート本体（２１）に加熱処理を施してその拡径部（２３ｐ）を半溶融状態にした後、図７（ａ）に示す様に、ポート整形金型装置（７）にポート構成部材（２０）を装填し、整形金型（７ａ）の型締操作を行い、張出し片（２３）を整形する。型締操作においては、各整形金型（７ａ）の間にポート構成部材（２０）を位置させた後、各駆動手段（７２）を作動させ、各整形金型（７ａ）を当接させる。上記のポート製造工程では、通常の射出成形で簡単に成形し得るポート構成部材（２０）を整形金型（７ａ）で整形するだけで、寸法精度の高いポート（２）を効率的に製造することが出来る。
【００５１】
（III）ポート（２）の溶着工程：
上記の様にして得られたポート（２）は、前述のバック本体（１）の例えばトップシール部（１２）のポート挿入穴に挿入して溶着固定する。そして、ポート（２）の溶着においては、図８に示す様なポート溶着用ヒートシール金型装置（８）、および、ポート溶着部を効率的に冷却する図９に示す様なポート溶着部冷却金型装置（９）が使用される。
【００５２】
ポート溶着用ヒートシール金型装置（８）は、図８（ａ）に示す様に、バック本体（１）のトップシール部（１２）を表裏から挟み付ける２分割構造の金型であり、シリンダー装置などの駆動手段（図示省略）によって相対的に又は相互に接近離間可能に構成された一対のヒートシール金型（８１）を備えている。そして、各ヒートシール金型（８１）の内部には、加熱手段としての電熱ヒーターが挿入されており、金型基台（８４）から突出するヒートシール金型（８１）のパーティング面である加熱面（図８（ｂ）参照）は、プラスチックシート積層体（１０）のシート（１ｓ）の融点よりも２０〜８０℃高い温度、例えば低密度ポリエチレンの場合で１４５〜２００℃程度に制御される様になされている。
【００５３】
図８（ｂ）に示す様に、各ヒートシール金型（８１）の加熱面は、トップシール部（１２）のポート挿入穴の両側部分を支持する２つのシート部支持面（８２）と、これらシート部支持面（８２）の間に設けられてポート（２）の挿入部分を支持する半円弧状のポート部支持穴（８３）とから構成される。上記の加熱面の各シート部支持面（８２）は、先にヒートシールされたトップシール部（１２）の内側端部（ポート挿入穴の外側部分）と重畳する部位まで拡げられている。そして、加熱面のポート部支持穴（８３）への落込み口には、張出し片（２３）にシート（１ｓ）を溶着するため、張出し片（２３）に倣った形状の窪みが設けられる。
【００５４】
更に、上記のヒートシール金型（８１）は、トップシール部（１２）及び張出し片（２３）の肉厚を必要以上に損なうことなく、かつ、ポート挿入穴を形成する２枚のシート（１ｓ）をポート本体（２１）の外周面に確実に溶着し、しかも、ポート本体（２１）の周りの各シート（１ｓ）の突合せ部分をポート本体（２１）の張出し片（２３）に確実に溶着一体化するため、ポート部支持穴（８３）及び加熱面（８４）の窪みが特定の大きさに設定される。
【００５５】
すなわち、ヒートシール金型（８１）におけるポート部支持穴（８３）の直径は、ポート本体（２１）の外径（ｄ０）にシート（１ｓ）の厚さを加えた寸法の１．００５〜１.０５０倍に設定され、ポート部支持穴（８３）の最大深さは、ポート本体（２１）の外径（ｄ０）の１.１〜０.９８倍に設定される。また、加熱面（８４）の窪みの長さ（ポート部支持穴（８３）に沿った長さ）はポート本体（２１）の張出し片（２３）の０.６〜０.９５倍に設定され、窪みの深さはシート（１ｓ）の厚さの０.５〜２.０倍に設定される。
【００５６】
一方、ポート溶着部冷却金型装置（９）は、図９（ａ）に示す様に、ポート（２）が溶着されたトップシール部（１２）を表裏から挟み付ける２分割構造の金型であり、上記のポート溶着用ヒートシール金型装置（８）と同様に、相対的に又は相互に接近離間可能に構成された一対の冷却金型（９１）を備えている。そして、各冷却金型（９１）は、一定温度を保つため、加熱装置および冷却装置を備えた温度調節手段としての冷却水循環器に管路で接続されることにより、内部に冷却水を循環可能に構成される。冷却金型（９１）のパーティング面である冷却面（図９（ｂ）参照）は、通常、プラスチックシート積層体（１０）のシート（１ｓ）の融点よりも８０〜１２０℃程度低い温度、例えば２０〜６０℃程度に制御される様になされている。
【００５７】
図９（ｂ）に示す様に、各冷却金型（９１）の冷却面は、２つのシート部支持面（９２）及び半円弧状のポート部支持穴（９３）から構成される。そして、上記の冷却面のポート部支持穴（９３）への落込み口には、シート（１ｓ）が溶着された張出し片（２３）を加圧するため、張出し片（２３）に倣った形状の窪みが設けられる。
【００５８】
上記の冷却金型（９１）は、トップシール部（１２）に対するポート（２）の溶着力を高めるため、ポート部支持穴（９３）及び冷却面の窪みが特定の大きさに設定される。冷却金型（９１）における上記の大きさは、ヒートシール金型（８１）のポート部支持穴（８３）及び加熱面（８４）の前述の各寸法に対し、０.９５〜１.０倍に設定される。更に、シート部支持面（９２）には、四角錐状の凹凸加工やローレット加工が施されてもよい。上記の加工が施されている場合には、ポート溶着用ヒートシール金型装置（８）によって形成されたポート本体（２１）の側方のヒートシール部の溶着強度を一層高めることが出来る。
【００５９】
上記の様に、ポート（２）の溶着工程においては、先に形成されたトップシール部（１２）のポート挿入穴にポート本体（２１）を挿入し、２枚のシート（１ｓ）によって各張出し片（２３）を挟み込んだ状態において、ポート溶着用ヒートシール金型装置（８）によてポート（２）を溶着する。具体的には、図８に示す様に、ポート挿入穴にポート（２）が挿入されたバック本体（１）のトップシール部（１２）を各ヒートシール金型（８１）の間に位置させた後、各ヒートシール金型（８１）を型締してヒートシールを施す。そして、ポート（２）を溶着した後は、ポート（２）の溶着部をポート溶着部冷却金型装置（９）によって冷却する。すなわち、ポート（２）が溶着されたトップシール部（１２）を各冷却金型（９１）の間に位置させた後、各冷却金型（９１）を型締してポート溶着部に冷却を施す。
【００６０】
上記の各工程（I）、(II)及び(III)として示す様に、本発明の製造方法は、円形パイプ状のポート本体（２１）の外周面に一対の薄肉の張出し片（２３）が張出された特定のポート（２）を使用し、ヒートシール部（例えばトップシール部（１２））のポート挿入穴にポート本体（２１）を挿入し、プラスチックシート積層体（１０）の２枚のシート（１ｓ）によって各張出し片（２３）を挟み込んだ状態においてポート本体（２１）を溶着する。換言すれば、バック本体（１）のトップシール部（１２）においてポート本体（２１）の外周面を囲む各シート（１ｓ）の突合せ部分に張出し片（２３）を介在させて溶着することにより、前記の突合せ部分において各シート（１ｓ）の屈曲部分を鈍角の曲面に形成して張出し片（２３）と一体化させ且つヒートシール金型装置（８）で押え付けた際の前記の屈曲部分の局部的な薄肉化を防止し、突合せ部分とポート本体（２１）の外周面との界面において溶着強度の高い一体化構造を構成する。従って、本発明の製造方法によれば、ヒートシール部のポート溶着部においてピンホールが発生することのないプラスチックバック（１Ａ）を製造することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明に係るプラスチックバッグの一形態を示す平面図である。
【図２】本発明に係るプラスチックバッグに使用されるポートの形状を一部破断して示す側面図である。
【図３】本発明に係るプラスチックバッグにおけるポート溶着部の構造をポート本体に直交する方向に破断して示す断面図である。
【図４】本発明に係るプラスチックバッグの製造方法に適用される装置を示す図であり、バッグ本体にヒートシールを施すヒートシール装置の概要を示す側面図およびヒートシール金型とヒートシール部冷却金型の配置を示す正面図である。
【図５】図４のヒートシール装置に使用されるヒートシール金型およびヒートシール部冷却金型の一形態を示す加熱面および冷却面側から見た平面図である。
【図６】本発明に係るプラスチックバッグの製造方法に適用される部材および装置を示す図であり、ポートの製造に使用されるポート構成部材を示す側面図およびポート構成部材の先端側に加熱加工を施す加熱炉装置の一形態を示す縦断面図である。
【図７】本発明に係るプラスチックバッグの製造方法に適用される装置を示す図であり、ポート構成部材の先端側に張出し片を形成するためのポート整形金型装置の概要を示す正面図および整形金型の構造を示す斜視図である。
【図８】本発明に係るプラスチックバッグの製造方法に適用される装置を示す図であり、ポートの溶着に使用されるポート溶着用ヒートシール金型装置の一形態を示す正面図および加熱面の形状を示す側面図である。
【図９】本発明に係るプラスチックバッグの製造方法に適用される装置を示す図であり、ポートの溶着に使用されるポート溶着部冷却金型装置の一形態を示す正面図および冷却面の形状を示す側面図である。
【図１０】従来のプラスチックバッグにおけるポート溶着部を示す平面図およびポート本体に直交する断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１Ａ  ：プラスチックバック
１０  ：プラスチックシート積層体
１ｓ  ：シート
１    ：バック本体
１２  ：トップシール部
１３  ：ボトムシール部
１４  ：サイドシール部
１５  ：ヒートシール部の内縁
２    ：ポート
２０  ：ポート構成部材
２１  ：ポート本体
２２  ：口栓装着部
２３  ：張出し片
２３ｐ：拡径部
３    ：ヒートシール装置
３２  ：シール用受金
４    ：ヒートシール金型
４ａ  ：トップシール構成部
４ｂ  ：ボトムシール構成部
４ｃ  ：サイドシール構成部
４ｓ  ：加熱面
５    ：ヒートシール部冷却金型
５ａ  ：トップシール冷却部
５ｂ  ：ボトムシール冷却部
５ｃ  ：サイドシール冷却部
５ｓ  ：冷却面
６    ：加熱炉装置
７    ：ポート整形金型装置
７０  ：金型可動機構
７ａ  ：整形金型
７４  ：金型支持台
８    ：ポート溶着用ヒートシール金型装置
８１  ：ヒートシール金型
８２  ：シート部支持面
８３  ：ポート部支持穴
９    ：ポート溶着部冷却金型装置
９１  ：冷却金型
９２  ：シート部支持面
９３  ：ポート部支持穴
【図１】
2007000452.tif 000003
【図２】
2007000452.tif 000004
【図３】
2007000452.tif 000005
【図４】
2007000452.tif 000006
【図５】
2007000452.tif 000007
【図６】
2007000452.tif 000008
【図７】
2007000452.tif 000009
【図８】
2007000452.tif 000010
【図９】
2007000452.tif 000011
【図１０】
2007000452.tif 000012