(57)【要約】    【課題】  ダイカスト金型の内部における適切な場所に、ダイカスト金型を冷却や加熱するための熱交換媒体流路を形成することができ、熱交換効率に優れ、熱交換したい部分の温度コントロールが容易であり、機械的信頼性が良好であるとともにダイカスト金型の製造が容易であるダイカスト金型を提供する。    【解決手段】  熱交換媒体流路を有するダイカスト金型であって、放電プラズマ焼結法により平面接合面で互いに接合され、平面接合面における接合端縁１１４がキャビティ１３０に露出する２つの型構成部分１１１，１１２を備え、２つの型構成部分１１１，１１２のうち少なくとも一方の型構成部分における平面接合面１１３には、熱交換媒体流路形成用溝１１５が形成されていることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換媒体流路を有するダイカスト金型であって、
放電プラズマ焼結法により平面接合面で互いに接合され、前記平面接合面における端縁（以下、接合端縁という。）がキャビティに露出する２つの金型構成部分を備え、
前記２つの金型構成部分のうち少なくとも一方の金型構成部分における前記平面接合面には、熱交換媒体流路形成用溝が形成されていることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項２】
請求項１に記載のダイカスト金型において、
前記２つの金型構成部分のうち少なくとも一方の金型構成部分には、前記熱交換媒体流路形成用溝に連通する熱交換媒体流路形成用孔が形成されていることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項３】
請求項１に記載のダイカスト金型において、
前記熱交換媒体流路形成用溝の端部は、前記ダイカスト金型の外周面に露出していることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記熱交換媒体流路は、分岐部を有しないことを特徴とするダイカスト金型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記熱交換媒体流路形成用溝は、熱交換を十分に行いたい部分においては、他の部分においてよりも高密度に形成されていることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記平面接合面の最大高さＲｙは、２μｍ以下であることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記平面接合面の算術平均粗さＲａは、１μｍ以下であることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記接合端縁は、前記キャビティ側面に露出していること特徴とするダイカスト金型。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記接合端縁を含む金型構成部分における前記キャビティ側面は、曲面であることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項１０】
請求項１〜８のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記接合端縁を含む金型構成部分における前記キャビティ側面は、凹凸面であることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記熱交換媒体流路形成用溝は、前記キャビティ側面における前記接合端縁に沿って形成されていることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項１２】
請求項１１に記載のダイカスト金型において、
前記キャビティ側面における前記接合端縁と、前記熱交換媒体流路形成用溝との距離は、１０ｍｍ以下であることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれかに記載のダイカスト金型において、
前記ダイカスト金型は、主型と中子とを組み合わせて用いる合わせ金型を構成するダイカスト金型における中子であることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項１４】
請求項１３に記載のダイカスト金型において、
前記中子には、前記中子の長手方向に貫通する貫通孔が形成されていることを特徴とするダイカスト金型。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれかに記載のダイカスト金型の製造方法であって、
前記２つの金型構成部分のうち少なくとも一方の前記平面接合面に前記熱交換媒体流路形成用溝が形成されている２つの金型構成部分を準備する第１工程と、
前記２つの金型構成部分の前記平面接合面を、互いに放電プラズマ焼結法により接合する第２工程とを含むことを特徴とするダイカスト金型の製造方法。
【請求項１６】
請求項１５に記載のダイカスト金型の製造方法において、
前記第２工程の後に、前記ダイカスト金型の焼き戻し処理を行う第３工程と、前記ダイカスト金型の焼き入れ処理を行う第４工程とをさらに含むことを特徴とするダイカスト金型の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載のダイカスト金型の製造方法において、
前記第３工程と前記第４工程との間に、前記ダイカスト金型における前記接合端縁を含む部分の切削加工を行う工程をさらに含むことを特徴とするダイカスト金型の製造方法。
【請求項１８】
請求項１６に記載のダイカスト金型の製造方法において、
前記第３工程と前記第４工程との間に、前記ダイカスト金型の切削加工を行ってキャビティ形成面を形成する工程をさらに含むことを特徴とするダイカスト金型の製造方法。
【請求項１９】
請求項１６〜１８のいずれかに記載のダイカスト金型の製造方法において、
前記第４工程の後に、前記ダイカスト金型の表面仕上げ加工を行う工程をさらに含むことを特徴とするダイカスト金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイカスト金型及びダイカスト金型の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は、従来の第１の金型１１１０を説明するために示す図である。図８（ａ）は従来の第１の金型１１１０を備えた金型鋳造装置１１００の斜視図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ１１−Ａ１１矢視図であり、図８（ｃ）は図８（ｂ）のＡ１２−Ａ１２断面図である。
【０００３】
この従来の第１の金型１１１０は、図８に示すように、金型１１２０及び金型１１３０を有している。金型１１２０及び金型１１３０には、挿入孔１１４２及び棒状ヒータ１１４４を有する加熱回路１１４０及び冷却媒体流路１１５２，１１５４，１１５６，１１５８を有する冷却回路１１５０が設けられている（例えば、特許文献１参照。）。
なお、符号１１１１は湯口を示し、符号１１１２はランナを示し、符号１１１３はゲートを示し、符号１１１４はキャビティを示し、符号１１１５はガス抜き孔を示している。
【０００４】
このため、従来の第１の金型１１１０によれば、注湯を行う前の金型に必要な加熱を行うことができるため、金型内部における湯濡れ性が向上し、製品の品質が向上する。また、従来の第１の金型１１１０によれば、注湯を行った後の金型に必要な加熱を行うことができるため、過冷却による熱間割れの発生及びそれに伴う金型の損傷を抑制することができる。
【０００５】
また、従来の第１の金型１１１０によれば、注湯を行った後の金型に必要な冷却を行うことができるため、金型が望ましくない温度まで加熱されることが抑制されるようになる。このため、成形を長時間繰り返し行ったり、製品を金型から早く取り出したりする場合であっても、焼き付きやかじりの発生が抑制され、より生産性を高めることができるようになる。
【０００６】
しかしながら、従来の第１の金型１１１０においては、冷却回路１１５０として、複雑な構造を有する冷却媒体流路１１５２，１１５４，１１５６，１１５８を、金型１１２０，１１３０の内部をくり抜いて形成する必要があるため、金型の製造コストを安くするのは容易ではないという問題があった。また、金型１１２０，１１３０の内部における適切な場所に冷却媒体流路１１５２，１１５４，１１５６，１１５８を形成することが容易ではないため、十分な冷却性能を有する金型を製造することが容易ではないという問題があった。
【０００７】
図９は、このような問題を解決することができる従来の第２の金型１２２０を説明するために示す図である。なお、符号１２００は、第２の金型１２２０を有する合わせ金型を示す。
【０００８】
合わせ金型１２００は、樹脂金型であり、図９に示すように、キャビ型１２０１、第２の金型１２２０及びストリッパプレート１２１１を有している。そして、第２の金型１２２０は、筒体１２２１と嵌合体１２２２とがロウ付け接合された構造を有し、筒体１２２１と嵌合体１２２２との間には冷却溝１２２３からなる冷却媒体流路が形成されている。成形製品は、キャビ型１２０１、筒体１２２１及びストリッパプレート１２１１に囲まれたキャビティＳの形状に成形される（例えば、特許文献２参照。）。
【０００９】
このため、従来の第２の金型１２２０によれば、第２の金型１２２０の内部における適切な場所に冷却媒体流路を形成することが可能になるため、十分な冷却性能を有する金型を製造することが可能になる。そして、この効果は、従来の第２の金型１２２０を樹脂金型として用いた場合のみならず、ダイカスト金型として用いた場合にも同様に得られると考えられる。
【００１０】
しかしながら、従来の第２の金型１２２０においては、第２の金型１２２０を筒体１２２１と嵌合体１２２２とに分割し、これら筒体１２２１と嵌合体１２２２とを接合して第２の金型１２２０を形成することとしているため、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有する第２の金型１２２０を用いる場合には、筒体１２２１に嵌合体１２２２を嵌合させた構造を取ることが困難となり、第２の金型１２２０内部における適切な場所に冷却溝を設けることが困難となるという問題（第１の問題）があった。
【００１１】
また、従来の第２の金型１２２０においては、キャビティＳの内面形状が単純な平面形状でない場合（例えば、キャビティＳの内面形状が曲面や凹凸面を有するような場合。）において、冷却効率を高めるために冷却溝をキャビティＳの内面に沿わせて形成しようとした場合、筒体１２２１の内周面及び嵌合体１２２２の外周面をキャビティＳの内面に沿わせた形状に形成することが必要となる。しかしながら、一般的に内周面や底面の加工を精度よく行うことは容易ではないため、従来の第２の金型１２２０においては、筒体１２２１の内周面や底面の加工を精度よく行うことは容易ではなく、その結果、筒体１２２１と嵌合体１２２２とを接合して機械的信頼性の高い金型を製造することは容易ではないという問題（第２の問題）があった。
【００１２】
また、従来の第２の金型１２２０においては、筒体１２２１と嵌合体１２２２とをロウ付け接合して第２の金型１２２０を形成することとしているため、接合面にはＮｉロウなどのロウ材が存在することとなる。このため、ダイカスト成形を行う際、このＮｉロウ材が成形製品に混入して製品の品質が劣化したり、長期使用の過程で筒体１２２１と嵌合体１２２２との接合強度が低下したりするという問題（第３の問題）があった。
【００１３】
なお、これらの問題は、金型の内部に冷却媒体流路を設ける場合に生ずる問題であるが、このような問題は、金型の内部に加熱媒体流路を設ける場合にも同様に生ずる問題でもある。
【００１４】
図１０は、従来の第２の金型１２２０で生じる問題のうち、第３の問題を解決することができる従来の第３の金型１３２０を説明するために示す図である。図１０（ａ）は第３の金型１３２０及び金型１３３０を備えた合わせ金型１３００の縦断面図であり、図１０（ｂ）は金型１３３０における金型本体１３３２の斜視図であり、図１０（ｃ）は第３の金型１３２０における金型本体支持体１３２１の斜視図である。
【００１５】
この従来の第３の金型１３２０は、熱交換媒体流路を有する金型であって、２つの金型構成部分が放電プラズマ焼結法により接合された金型を備えている。
【００１６】
第３の金型１３２０においては、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とに分割し、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とを接合面Ｐ５〜Ｐ７においてプラズマ放電焼結法により接合して金型を形成することとしている（例えば、特許文献３参照。）。
【００１７】
このため、従来の第３の金型１３２０によれば、接合面Ｐ５〜Ｐ７にはＮｉロウなどのロウ材が存在することがない。その結果、ロウ材が成形製品に混入して製品の品質が劣化したり、ダイカスト金型の長期使用の過程で２つの金型構成部分の接合強度が低下したりすることが抑制される。すなわち、上記のダイカスト成形を行う際、このＮｉロウ材が成形製品に混入して製品の品質が劣化したり、長期使用の過程で筒体と嵌合体との接合強度が低下したりするという第３の問題を解決することができる。
【００１８】
【特許文献１】特開昭６３−１７４７７５号公報
【特許文献２】実開平７−２６１１８号公報
【特許文献３】特開２００１−１６２３５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかしながら、従来の第３の金型１３２０においては、以下に示すように、第１の問題及び第２の問題は、依然として解決することができない。
【００２０】
すなわち、従来の第３の金型１３２０においては、金型本体支持体１３２１を金型本体１３２２に嵌合して成形製品の凹部分を形成するための金型１３２０としているため、寸法の小さい成形製品や細長い成形製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有する金型を用いる場合には、金型本体１３２２に金型本体支持体１３２１を嵌合させた構造をとることが困難となり、金型内部における適切な場所に冷却溝を設けることが困難となるという第１の問題を解決することができない。
【００２１】
また、従来の第３の金型１３２０においては、キャビティＳの内面形状が単純な平面形状でない場合（例えば、キャビティＳの内面形状が曲面や凹凸面を有するような場合。）において、キャビティＳの近傍に熱交換媒体流路を配置するためには、金型本体１３３２の内周面や底面をキャビティＳに沿った形状になるように加工することが必要となる。しかしながら、上記したように、そのような加工を精度よく行うことは容易ではないため、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とを接合して機械的信頼性の高い金型を製造することは容易ではないという第２の問題を解決することができない。
【００２２】
さらにまた、従来の第３の金型１３２０においては、上記の第１の問題及び第２の問題に加えて、以下に示すように、さらなる問題（第４の問題）がある。
【００２３】
すなわち、従来の第３の金型１３２０においては、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とは、異なる平面に位置する複数の接合面（Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７）を放電プラズマ焼結法により接合することとしているため機械的信頼性の高い金型を製造するためには、放電プラズマ焼結法による接合を行う前に、これらの接合面Ｐ５〜Ｐ７に対応する面のすべてが互いに密着するように、寸法精度、位置精度、平坦度及び表面粗さのすべての点でこれらの面を極めて精度よく加工する必要がある。しかしながら、これらの面は、異なる平面に位置するため、これらの面のすべてを、寸法制度、位置精度、平坦度及び表面粗さのすべての点で極めて精度よく加工することは困難である。その結果、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高い金型を製造することは容易ではないという新たな問題（第４の問題）が発生する。この第４の問題は、金型本体１３２２の凹部の深さを深くする必要が生じる場合には、より顕著な問題となる。
【００２４】
そこで、本発明は、これらの問題を解決するためになされたもので、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち少なくともいずれか１つを解決することのできるダイカスト金型及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
（１）本発明のダイカスト金型は、熱交換媒体流路を有するダイカスト金型であって、放電プラズマ焼結法により平面接合面で互いに接合され、前記平面接合面における端縁（以下、接合端縁という。）がキャビティに露出する２つの金型構成部分を備え、前記２つの金型構成部分のうち少なくとも一方の金型構成部分における前記平面接合面には、熱交換媒体流路形成用溝が形成されていることを特徴とする。
【００２６】
このため、本発明のダイカスト金型によれば、ダイカスト金型を２つの金型構成部分に分割し、これら２つの金型構成部分を平面接合面で接合してダイカスト金型を形成することとしているため、従来の第３の金型１３２０の場合のように金型本体支持体１３２１に金型本体１３２２を嵌合させた構造を取る必要がなくなる。その結果、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有するダイカスト金型を用いる場合にも、ダイカスト金型内部における適切な場所に熱交換媒体流路を設けることが可能になる。
【００２７】
また、本発明のダイカスト金型によれば、接合端縁がキャビティに露出するように構成されているため、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合（例えば、キャビティの内面形状が曲面や凹凸面を有するような場合。）においても、接合端縁の近傍にかつ接合端縁に沿って熱交換媒体流路形成用溝を形成することにより、キャビティの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００２８】
さらにまた、本発明のダイカスト金型によれば、極めて精度よく加工することが容易な平面接合面で、２つの金型構成部分を放電プラズマ焼結法により接合することによりダイカスト金型を製造できる。このため、従来の第３の金型１３２０の場合のように、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とにおける異なる平面に位置する複数の接合面Ｐ５〜Ｐ７に対応する面のすべてを、寸法精度、位置精度、平坦度及び表面粗さのすべての点で極めて精度よく加工する必要がなくなる。その結果、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することが容易となる。
【００２９】
このため、本発明のダイカスト金型は、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つの問題を解決することのできるダイカスト金型となる。
【００３０】
なお、本発明のダイカスト金型においては、少なくとも２つの金型構成部分が放電プラズマ焼結法により平面接合面で互いに接合されていれば所定の効果を得ることができるが、３つ以上の金型構成部分が放電プラズマ焼結法により平面接合面で互いに接合されていても同様の効果を得ることができる。
【００３１】
また、本発明のダイカスト金型においては、少なくとも一方の金型構成部分における平面接合面に熱交換媒体流路形成用溝が形成されていれば所定の効果を得ることができるが、２つの金型構成部分における平面接合面の両方に熱交換媒体流路形成用溝が形成されていても同様の効果を得ることができる。
【００３２】
なお、本発明のダイカスト金型において、ダイカスト金型とは、主型及び／又は中子等の金型を組み合わせて用いる合わせ金型を構成する金型のうち、少なくとも一つの金型であってもよい。
【００３３】
また、本発明のダイカスト金型において、熱交換媒体とは、ダイカスト金型との間の熱交換を担う液体や気体等の媒体であって、ダイカスト金型を加熱及び／又は冷却するために用いられる。熱交換媒体流路とは、この熱交換媒体を流すための流路を指す。
【００３４】
（２）上記（１）に記載のダイカスト金型においては、前記２つの金型構成部分のうち少なくとも一方の金型構成部分には、前記熱交換媒体流路形成用溝に連通する熱交換媒体流路形成用孔が形成されていることが好ましい。
【００３５】
このような構成とすることにより、２つの金型構成部分を接合することによって、熱交換媒体流路形成用溝と熱交換媒体流路形成用孔とで熱交換媒体流路を構成することができるようになる。
【００３６】
（３）上記（１）に記載のダイカスト金型においては、前記熱交換媒体流路形成用溝の端部は、前記ダイカスト金型の外周面に露出していることが好ましい。
【００３７】
このような構成とすることによっても、２つの金型構成部分を接合することによって、熱交換媒体流路形成用溝により熱交換媒体流路を構成することができるようになる。この場合、熱交換媒体流路形成用孔を形成する必要がなくなり、ダイカスト金型を容易に製造することが可能になる。
【００３８】
（４）上記（１）〜（３）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、熱交換媒体流路は、分岐部を有しないことが好ましい。
【００３９】
熱交換媒体流路が分岐部を有すると、熱交換媒体を熱交換媒体流路に流したとき、熱交換媒体流路の分岐点から先の経路によっては熱交換媒体の流れに偏りが生じてしまう可能性がある。しかしながら、本発明のダイカスト金型によれば、熱交換媒体流路が分岐部を有しないことにより、熱交換媒体の流れに偏りが生じないようにすることができ、効率的な熱交換が可能となる。
【００４０】
（５）上記（１）〜（４）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、前記熱交換媒体流路形成用溝は、熱交換を十分に行いたい部分においては、他の部分においてよりも高密度に形成されていることが好ましい。
【００４１】
このような構成とすることにより、熱交換を十分に行いたい部分において熱交換が十分に行われるようになる。
【００４２】
（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、前記平面接合面の最大高さＲｙは、２μｍ以下であることが好ましい。
【００４３】
このような構成とすることにより、金型構成部分の平面接合面における密着性が高まり、２つの金型構成部分を放電プラズマ焼結法により強固に接合することが可能になり、より機械的信頼性の高いダイカスト金型となる。
【００４４】
なお、最大高さＲｙとは、表面粗さを表すパラメータであって、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の山頂線と谷底線との間隔を粗さ曲線の縦倍率の方向に測定して、その値をμｍで表したものをいう。
【００４５】
（７）上記（１）〜（６）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、前記平面接合面の算術平均粗さＲａは、１μｍ以下であることが好ましい。
【００４６】
このような構成とすることにより、金型構成部分の平面接合面における密着性が高まり、２つの金型構成部分を放電プラズマ焼結法により強固に接合することが可能になり、より機械的信頼性の高いダイカスト金型となる。
【００４７】
（８）上記（１）〜（７）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、前記接合端縁は、前記キャビティ側面に露出していることが好ましい。
【００４８】
小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有するダイカスト金型を用いる場合には、従来の第３の金型１３２０の場合のように、金型本体１３２２に金型本体支持体１３２１を嵌合させるのが困難となるが、本発明のダイカスト金型によれば、２つの金型構成部分を平面接合面で接合することで接合端縁をキャビティ側面に露出させることによって、接合端縁の近傍にかつ接合端縁に沿って熱交換媒体流路形成用溝を形成することにより、キャビティの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００４９】
ここで、キャビティ側面とは、ダイカスト金型を用いて成形製品を製造するときにダイカスト金型と成形製品とが離れる方向に沿ったキャビティ面をいう。この場合、キャビティ側面は、ダイカスト金型と成形製品とが離れる方向に対して完全に平行である場合に限らず、ダイカスト製品と成形製品とが離れる方向に対して垂直な成分を有している場合も含まれる。
【００５０】
（９），（１０）上記（１）〜（８）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、前記接合端縁を含む金型構成部分の前記キャビティ側面は、曲面であってもよいし、凹凸面であってもよい。しい。
【００５１】
このように、キャビティ側面が曲面である場合であっても、キャビティ側面が凹凸面である場合であっても、本発明のダイガスト金型によれば、接合端縁の近傍にかつ接合端縁に沿って熱交換媒体流路形成用溝を形成することにより、キャビティの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００５２】
（１１）上記（１）〜（１０）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、前記熱交換媒体流路形成用溝は、前記キャビティの側面における前記接合端縁に沿って形成されていることが好ましい。
【００５３】
このような構成とすることにより、キャビティの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を効率よく行うことが可能になり、熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００５４】
（１２）上記（１１）に記載のダイカスト金型においては、前記キャビティの側面における前記接合端縁と、前記熱交換媒体流路形成用溝との距離は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００５５】
このような構成とすることにより、キャビティの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になるとともに、ダイカスト金型に求められる機械的強度を保ちつつ熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を効率よく行うことが可能となる。
【００５６】
（１３）上記（１）〜（１２）のいずれかに記載のダイカスト金型においては、前記ダイカスト金型は、主型と中子とを組み合わせて用いる合わせ金型を構成するダイカスト金型における中子であることが好ましい。
【００５７】
一般に、中子は小さく、中子の内部に熱交換媒体流路を形成するのは容易ではない。しかしながら、本発明のダイガスト金型によれば、このような小さな中子の内部にも熱交換媒体流路を形成することが可能になるため、熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を中子側から行うことが可能になる。
【００５８】
（１４）上記（１３）に記載のダイカスト金型においては、前記中子には、前記中子の長手方向に貫通する貫通孔が形成されていることが好ましい。
【００５９】
上記したように、中子は小さく、中子の内部に熱交換媒体流路を形成するのは容易ではない。その上さらに、長手方向に貫通する貫通孔が中子に形成されている場合（例えば、中子にノックピンを挿入する必要がある場合。）には、従来の第３の金型１３２０の場合のように、金型本体１３２２に金型本体支持体１３２１を嵌合させることは困難である。しかしながら、本発明のダイガスト金型によれば、このような長手方向に貫通する貫通孔が形成された中子の内部にも熱交換媒体流路を形成することが可能になるため、熱交換したい部分の加熱及び／又は冷却を中子側から効率的に行うことが可能になる。
【００６０】
（１５）本発明のダイカスト金型の製造方法は、上記（１）〜（１４）のいずれかに記載のダイカスト金型の製造方法であって、前記２つの金型構成部分のうち少なくとも一方の前記平面接合面に前記熱交換媒体流路形成用溝が形成されている２つの構成部分を準備する工程と、前記２つの金型構成部分の前記平面接合面を、互いに放電プラズマ焼結法により接合する工程とを含むことを特徴とする。
【００６１】
このため、本発明のダイカスト金型の製造方法によれば、上記（１）〜（１４）に記載したダイカスト金型を製造することができる。
【００６２】
（１６）上記（１５）に記載のダイカスト金型の製造方法においては、前記第２工程の後に、前記ダイカスト金型の焼き戻し処理を行う第３工程と、前記ダイカスト金型の焼き入れ処理を行う第４工程とをさらに含むことが好ましい。
【００６３】
このような方法とすることにより、第３工程で焼き戻し処理を行うことにより放電プラズマ焼結法により接合された部分の歪みを緩和することができ、また、ダイカスト金型の加工を容易にすることができる。さらに、その後、第４工程で焼き入れ処理を行うことにより焼き戻し処理を行ったダイカスト金型の硬度をむらなく高めることができる。
【００６４】
（１７）上記（１６）に記載のダイカスト金型の製造方法においては、前記第３工程と前記第４工程との間に、前記ダイカスト金型における前記接合端縁を含む部分の切削加工を行う工程をさらに含むことが好ましい。
【００６５】
上記（１６）に記載のダイガスト金型の製造方法によって製造されるダイカスト金型においては、キャビティに接合端縁が露出する構造を有しているため、ある程度の深さを有する望ましくない溝がキャビティに形成される場合がある。しかしながら、本発明のダイガスト金型の製造方法によれば、上記したように接合端縁を含む部分の切削加工を行う工程を行うことで、上記した望ましくない溝を除去することが可能になる。
【００６６】
（１８）上記（１６）に記載のダイカスト金型の製造方法においては、前記第３工程と前記第４工程との間に、前記ダイカスト金型の切削加工を行ってキャビティ形成面を形成する工程をさらに含むことが好ましい。
【００６７】
上記（１６）に記載のダイガスト金型の製造方法によって製造されるダイカスト金型においては、キャビティに接合端縁が露出する構造を有しているため、ある程度の深さを有する望ましくない溝がキャビティに形成される場合がある。しかしながら、本発明のダイガスト金型の製造方法によれば、上記したようにダイカスト金型の切削加工を行ってキャビティ形成面を形成する工程を行うことで、上記した望ましくない溝を除去することが可能になる。
【００６８】
（１９）上記（１６）〜（１８）のいずれかに記載のダイカスト金型の製造方法においては、前記第４工程の後に、前記ダイカスト金型の表面仕上げ加工を行う工程をさらに含むことが好ましい。
【００６９】
上記（１６）〜（１８）のいずれかに記載のダイガスト金型の製造方法によって製造されるダイカスト金型においては、第４工程で焼き入れ処理を行うことに起因して、ダイカスト金型の形状精度が劣化する場合がある。しかしながら、本発明のダイガスト金型の製造方法によれば、第４工程の後にダイカスト金型の表面仕上げ加工を行う工程を行うことで、形状精度の高いダイカスト金型を製造することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００７０】
以下、本発明のダイカスト金型及びダイカスト金型の製造方法について、図に示す実施の形態に基づいて説明する。
【００７１】
〔実施形態１〕
図１は、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０を説明するために示す図である。図１（ａ）は合わせ金型１００を横から見たＡ３−Ａ３断面図であり、図１（ｂ）は合わせ金型１００を上から見たＡ１−Ａ１断面図であり、図１（ｃ）は合わせ金型１００を下から見たＡ１−Ａ１断面図であり、図１（ｄ）は合わせ金型１００を上から見たＡ２−Ａ２断面図であり、図１（ｅ）は合わせ金型１００を下から見たＡ２−Ａ２断面図である。なお、図１においては、ダイカスト金型は模式的に示されており、湯道や溶湯入口等の構成は省略されている。
【００７２】
合わせ金型１００は、図１（ａ）に示すように、２つのダイカスト金型１１０，１２０を備えている。ダイカスト金型１１０は固定型であり、ダイカスト金型１２０は移動型である。２つのダイカスト金型１１０，１２０に囲まれた空隙がキャビティＳであり、成形製品は、このキャビティＳの形状に成形される。
【００７３】
ダイカスト金型１１０は、図１（ａ）に示すように、２つの金型構成部分１１１，１１２を有する。２つの金型構成部分１１１，１１２の平面接合面１１３は、放電プラズマ焼結法により接合されている。平面接合面１１３の接合端縁１１４はキャビティＳに露出している。なお、ダイカスト金型１１０のキャビティＳを形成する外周面は、円錐台形の形状をしており、その側面は曲面である。
【００７４】
金型構成部分１１２の平面接合面１１３には、図１（ｃ）に示すように、熱交換媒体流路形成用溝１１５が接合端縁１１４に沿って形成されている。金型構成部分１１１には、図１（ｂ）に示すように、往路及び復路の熱交換媒体流路形成用孔１１６，１１７が形成されている。ダイカスト金型１１０においては、２つの金型構成部分１１１，１１２が接合されることで熱交換媒体流路が形成される。
【００７５】
ダイカスト金型１２０についても、基本的には、ダイカスト金型１１０と同様の構成を有している。すなわち、ダイカスト金型１２０は、図１（ａ）に示すように、２つの金型構成部分１２１，１２２を有する。２つの金型構成部分１２１，１２２の平面接合面１２３は、放電プラズマ焼結法により接合されている。平面接合面１２３の接合端縁１２４はキャビティＳに露出している。なお、ダイカスト金型１２０のキャビティＳを形成する内周面は、円錐台形の形状をしており、その側面は曲面である。
【００７６】
金型構成部分１２２の平面接合面１２３には、図１（ｄ）に示すように、熱交換媒体流路形成用溝１２５が接合端縁１２４に沿って形成されている。金型構成部分１２１には、図１（ｅ）に示すように、往路及び復路の熱交換媒体流路形成用孔１２６，１２７が形成されている。ダイカスト金型１２０においては、２つの金型構成部分１２１，１２２が接合されることで熱交換媒体流路が形成される。
【００７７】
なお、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０においては、熱交換媒体流路を冷却用熱交換媒体流路として用い、熱交換媒体としては水を用いている。
【００７８】
このように、実施形態１に係るダイカスト金型１１０によれば、ダイカスト金型１１０を２つの金型構成部分１１１，１１２に分割し、これら２つの金型構成部分１１１，１１２を平面接合面１１３で接合してダイカスト金型１１０を形成することとしているため、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有するダイカスト金型を用いる場合にも、ダイカスト金型内部における適切な場所に熱交換媒体流路を設けることが可能になる。
【００７９】
また、実施形態１に係るダイカスト金型１１０によれば、接合端縁１１４がキャビティＳに露出するように構成されているため、キャビティＳの内面形状が単純な平面形状でない場合（実施形態１の場合は曲面。）においても、接合端縁１１４の近傍にかつ接合端縁１１４に沿って熱交換媒体流路形成用溝１１５を形成することによりキャビティＳの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、冷却したい部分の冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００８０】
さらにまた、実施形態１に係るダイカスト金型１１０によれば、極めて精度よく加工することが容易な平面接合面１１３で、２つの金型構成部分１１１，１１２を放電プラズマ焼結法により接合することによりダイカスト金型を製造できる。このため、従来の第３の金型１３２０の場合のように、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とにおける異なる平面に位置する複数の接合面Ｐ５〜Ｐ７に対応する面のすべてを、寸法精度、位置精度、平坦度及び表面粗さのすべての点で極めて精度よく加工する必要がなくなる。その結果、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することが容易となる。
【００８１】
実施形態１に係るダイカスト金型１２０は、基本的にはダイカスト金型１１０と同様の構成を有しているため、実施形態１に係るダイカスト金型１１０と同様の効果を有する。
【００８２】
すなわち、実施形態１に係るダイカスト金型１２０によれば、ダイカスト金型１２０を２つの金型構成部分１２１，１２２に分割し、これら２つの金型構成部分１２１，１２２を平面接合面１２３で接合してダイカスト金型１２０を形成することとしているため、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有するダイカスト金型を用いる場合にも、ダイカスト金型内部における適切な場所に熱交換媒体流路を設けることが可能になる。
【００８３】
また、実施形態１に係るダイカスト金型１２０によれば、接合端縁１２４がキャビティＳに露出するように構成されているため、キャビティＳの内面形状が単純な平面形状でない場合（実施形態１の場合は曲面。）においても、接合端縁１２４の近傍にかつ接合端縁１２４に沿って熱交換媒体流路形成用溝１２５を形成することによりキャビティＳの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、冷却したい部分の冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００８４】
さらにまた、実施形態１に係るダイカスト金型１２０によれば、極めて精度よく加工することが容易な平面接合面１２３で、２つの金型構成部分１２１，１２２を放電プラズマ焼結法により接合することによりダイカスト金型１２０を製造できる。このため、従来の第３の金型１３２０の場合のように、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とにおける異なる平面に位置する複数の接合面Ｐ５〜Ｐ７に対応する面のすべてを、寸法精度、位置精度、平坦度及び表面粗さのすべての点で極めて精度よく加工する必要がなくなる。その結果、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することが容易となる。
【００８５】
このため、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０によれば、小さい成形製品や細長い成形製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つを解決することのできるダイカスト金型となる。
【００８６】
実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０においては、平面接合面１１３，１２３の最大高さＲｙを１μｍ以下としている。また、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０においては、平面接合面１１３，１２３の算術平均粗さＲａを０．１μｍ以下としている。
【００８７】
これにより、金型構成部分１１１，１１２，１２１，１２２の平面接合面における密着性が高まり、２つの金型構成部分を放電プラズマ焼結法により強固に接合することが可能になり、より機械的信頼性の高いダイカスト金型となる。
【００８８】
また、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０においては、キャビティＳの側面における接合端縁１１４，１２４と、熱交換媒体流路形成用溝１１５，１２５との距離は、５ｍｍとしている。
【００８９】
このように、キャビティＳの側面における接合端縁１１４，１２４の近傍に熱交換媒体流路形成用溝１１５，１２５を形成することにより、キャビティＳの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、冷却したい部分の冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００９０】
さらにまた、実施形態１に係るダイカスト金型においては、熱交換媒体流路は、分岐部を有しないこととしている。
【００９１】
熱交換媒体流路が分岐部を有すると、熱交換媒体として水を熱交換媒体流路に流したとき、熱交換媒体流路の分岐点から先の経路によっては水の流れに偏りが生じてしまう可能性がある。しかしながら、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０によれば、熱交換媒体流路が分岐部を有しないことにより、水の流れに偏りが生じないようにすることができ、効率的な冷却が可能となる。
【００９２】
〔実施形態２〕
図２は、実施形態２に係るダイカスト金型２２０を説明するために示す図である。図２（ａ）はダイカスト金型２２０を横から見たＡ５−Ａ５断面図であり、図２（ｂ）は、ダイカスト金型２２０を上から見たＡ４−Ａ４断面図である。なお、図２においては、移動型と固定型とを組み合わせて用いる合わせ金型のうち、移動型としてのダイカスト金型２２０を示しており、固定型は省略されている。また、図２においては、ダイカスト金型２２０は模式的に示されており、湯道や溶湯入口等の構成は省略されている。
【００９３】
実施形態２に係るダイカスト金型２２０は、基本的には実施形態１に係るダイカスト金型１２０と同様の構成を有するが、接合端縁２２４を含む金型構成部分２２１，２２２におけるキャビティ側面の形状が異なる。すなわち、実施形態２に係るダイカスト金型２２０においては、図２（ｂ）に示すように、接合端縁２２４を含む金型構成部分２２１，２２２におけるキャビティＳ側面の形状が凹凸面である。
【００９４】
このように、実施形態２に係るダイカスト金型２２０は、実施形態１に係るダイカスト金型１２０の場合とは、接合端縁を含む金型構成部分におけるキャビティ側面の形状が異なっているが、放電プラズマ焼結法により平面接合面２２３で互いに接合され、接合端縁２２４がキャビティＳに露出する２つの金型構成部分２２１，２２２を備え、金型構成部分２２１における平面接合面２２３には、熱交換媒体流路形成用溝２２５が形成されているため、実施形態１に係るダイカスト金型１２０の場合と同様の効果が得られる。
【００９５】
すなわち、実施形態２に係るダイカスト金型２２０によれば、ダイカスト金型２２０を２つの金型構成部分２２１，２２２に分割し、これら２つの金型構成部分２２１，２２２を平面接合面２２３で接合してダイカスト金型２２０を形成することとしているため、従来の第３の金型１３２０の場合のように金型本体支持体１３２１に金型本体１３２２を嵌合させた構造を取る必要がなくなる。その結果、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有するダイカスト金型を用いる場合にも、ダイカスト金型内部における適切な場所に熱交換媒体流路を設けることが可能になる。
【００９６】
また、実施形態２に係るダイカスト金型２２０によれば、接合端縁２２４がキャビティＳに露出するように構成されているため、キャビティＳの内面形状が単純な平面形状でない場合（実施形態２の場合は凹凸面。）においても、接合端縁２２４の近傍にかつ接合端縁２２４に沿って熱交換媒体流路形成用溝２２５を形成することによりキャビティＳの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、冷却したい部分の冷却を効率よく行うことが可能になる。
【００９７】
さらにまた、実施形態２に係るダイカスト金型２２０によれば、極めて精度よく加工することが容易な平面接合面２２３で、２つの金型構成部分２２１，２２２を放電プラズマ焼結法により接合することによりダイカスト金型２２０を製造できる。このため、従来の第３の金型１３２０の場合のように、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とにおける異なる平面に位置する複数の接合面Ｐ５〜Ｐ７に対応する面のすべてを、寸法精度、位置精度、平坦度及び表面粗さのすべての点で極めて精度よく加工する必要がなくなる。その結果、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することが容易となる。
【００９８】
このため、実施形態２に係るダイカスト金型２２０は、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つの問題を解決することのできるダイカスト金型となる。
【００９９】
〔実施形態３〕
図３は、実施形態３に係るダイカスト金型３１０を説明するために示す図である。図３（ａ）はダイカスト金型３１０を有する合わせ金型３００を横から見たＡ７−Ａ７断面図であり、図３（ｂ）は、合わせ金型３００を下から見たＡ６−Ａ６断面図である。なお、図３においては、ダイカスト金型３１０は模式的に示されている。
【０１００】
合わせ金型３００は、図３（ａ）に示すように、２つのダイカスト金型３１０，３２０を備えている。ダイカスト金型３１０は固定型であり、ダイカスト金型３２０は移動型である。２つのダイカスト金型３１０，３２０に囲まれた空隙がキャビティＳであり、成形製品は、このキャビティＳの形状に成形される。なお、符号３２８は溶湯入口、符号３２７は湯口を示す。  
【０１０１】
実施形態３に係るダイカスト金型３１０は、基本的には実施形態１に係るダイカスト金型１１０と同様の構成を有するが、熱交換媒体流路形成用溝３１５の経路の形状が異なる。すなわち、実施形態３に係るダイカスト金型３１０においては、図３（ｂ）に示すように、熱交換媒体流路形成用溝３１５の経路の一部分が他の部分よりも高密度に形成されている。
【０１０２】
このように、実施形態３に係るダイカスト金型３１０は、実施形態１に係るダイカスト金型１１０の場合とは、熱交換媒体流路形成用溝３１５の経路の形状が異なっているが、放電プラズマ焼結法により平面接合面３１３で互いに接合され、接合端縁３１４がキャビティＳに露出する２つの金型構成部分３１１，３１２を備え、金型構成部分３１２における平面接合面３１３には、熱交換媒体流路形成用溝３１５が形成されているため、実施形態１に係るダイカスト金型１１０の場合と同様の効果が得られる。
【０１０３】
すなわち、実施形態３に係るダイカスト金型３１０によれば、ダイカスト金型３１０を２つの金型構成部分３１１，３１２に分割し、これら２つの金型構成部分３１１，３１２を平面接合面３１３で接合してダイカスト金型３１０を形成することとしているため、従来の第３の金型１３２０の場合のように金型本体支持体１３２１に金型本体１３２２を嵌合させた構造を取る必要がなくなる。その結果、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいて外径寸法が小さく細長い形状を有するダイカスト金型を用いる場合にも、ダイカスト金型内部における適切な場所に熱交換媒体流路を設けることが可能になる。
【０１０４】
また、実施形態３に係るダイカスト金型３１０によれば、接合端縁３１４がキャビティＳに露出するように構成されているため、キャビティＳの内面形状が単純な平面形状でない場合（実施形態３の場合は曲面。）においても、接合端縁３１４の近傍にかつ接合端縁３１４に沿って熱交換媒体流路形成用溝３１５を形成することによりキャビティＳの近傍に熱交換媒体流路を配置することが可能になり、冷却したい部分の冷却を効率よく行うことが可能になる。
【０１０５】
さらにまた、実施形態３に係るダイカスト金型３１０によれば、極めて精度よく加工することが容易な平面接合面３１３で、２つの金型構成部分３１１，３１２を放電プラズマ焼結法により接合することによりダイカスト金型３１０を製造できる。このため、従来の第３の金型１３２０の場合のように、金型本体支持体１３２１と金型本体１３２２とにおける異なる平面に位置する複数の接合面Ｐ５〜Ｐ７に対応する面のすべてを、寸法精度、位置精度、平坦度及び表面粗さのすべての点で極めて精度よく加工する必要がなくなる。その結果、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することが容易となる。
【０１０６】
このため、実施形態３に係るダイカスト金型３１０は、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つの問題を解決することのできるダイカスト金型となる。
【０１０７】
また、実施形態３に係るダイカスト金型３１０によれば、冷却を十分に行いたい部分においては、他の部分においてよりも熱交換媒体流路形成用溝３１５が高密度に形成されているため、冷却を十分に行いたい部分において冷却を十分に行うことが可能となる。
【０１０８】
すなわち、ダイカスト金型３１０の溶湯入口３２８に対面する部分は、成形製品を製造するとき、溶湯入口３２８からキャビティＳ内に噴出した溶湯が吹き付けられる部分である。このためダイカスト金型３１０の溶湯入口３２８に対面する部分は、他の部分に比べて特に高温に晒されるため、ダイカスト金型３１０の他の部分よりも十分な冷却が必要となる。ダイカスト金型３１０の溶湯入口３２８に対面する部分の熱交換媒体流路形成用溝３１５を高密度に形成することにより、この部分の熱交換を十分に行うことが可能となる。
【０１０９】
〔実施形態４〕
図４は、実施形態４に係るダイカスト金型４３０を説明するために示す図である。図４（ａ）はダイカスト金型４３０を有する合わせ金型４００の分解斜視図であり、図４（ｂ）は、合わせ金型４００の断面図であり、図４（ｃ）は図４（ｂ）の一点鎖線で囲まれた領域の部分断面図である。
【０１１０】
実施形態４に係るダイカスト金型４３０は、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０とは、ダイカスト金型の種類が異なっている。
【０１１１】
すなわち、合わせ金型４００は、図４（ａ）に示すように、２つの主型及び２つの中子を備えており、円筒形状の成形製品を製造するときに用いられる。実施形態４に係るダイカスト金型４３０は合わせ金型４００における２つの中子のうちの１つの中子として用いられる。実施形態４に係るダイカスト金型４３０は、図４（ｃ）に示すように、２つの金型構成部分４３１、４３２を有し、金型構成部分４３１には、熱交換媒体流路形成用溝４３５が形成されている。
【０１１２】
このように、実施形態４に係るダイカスト金型４３０は、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０の場合とは、ダイカスト金型の種類が異なっているが、放電プラズマ焼結法により平面接合面４３３で互いに接合され、接合端縁４３４がキャビティＳに露出する２つの金型構成部分４３１，４３２を備え、金型構成部分４３１における平面接合面４３３には、熱交換媒体流路形成用溝４３５が形成されているため、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０の場合と同様の効果が得られる。
【０１１３】
このため、実施形態４に係るダイカスト金型４３０は、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つの問題を解決することのできるダイカスト金型となる。
【０１１４】
また、実施形態４に係るダイカスト金型によれば、中子としてのダイカスト金型４３０の内部にも熱交換媒体流路を形成することとすれば、冷却したい部分の冷却を中子側から行うことが可能になる。
【０１１５】
〔実施形態５〕
図５は、実施形態５に係るダイカスト金型５３０を説明するために示す図である。図５（ａ）はダイカスト金型５３０を有する合わせ金型５００の分解斜視図であり、図５（ｂ）は、合わせ金型５００の部分断面図であり、図５（ｃ）はダイカスト金型５３０の部分断面斜視図であり、図５（ｄ）は図５（ｂ）におけるＡ８−Ａ８断面におけるダイカスト金型５３０の断面図ある。
【０１１６】
実施形態５に係るダイカスト金型５３０は、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０とは、ダイカスト金型の種類が異なっている。
【０１１７】
すなわち、合わせ金型５００は、図５（ａ）に示すように、２つの主型及び２つの中子を備えており、円筒形状の成形製品を製造するときに用いられる。実施形態５に係るダイカスト金型５３０は、合わせ金型５００における２つの中子のうちの１つの中子として用いられる。図５（ｃ）に示すように、ダイカスト金型５３０には、ダイカスト金型５３０の長手方向に貫通する貫通孔が形成されている。成形製品を製造するとき、図５（ｂ）に示すように、ダイカスト金型５３０の貫通孔にノックピン５５０が挿入されている。
【０１１８】
実施形態５に係るダイカスト金型５３０は、図５（ｃ）に示すように、２つの金型構成部分５３１，５３２を有し、金型構成部分５３１，５３２のそれぞれに、熱交換媒体流路形成用溝５３５が形成されている。
【０１１９】
このように、実施形態５に係るダイカスト金型５３０は、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０の場合とは、ダイカスト金型の種類が異なっているが、放電プラズマ焼結法により平面接合面５３３で互いに接合され、接合端縁５３４がキャビティＳに露出する２つの金型構成部分５３１，５３２を備え、金型構成部分５３１，５３２における平面接合面５３３には、熱交換媒体流路形成用溝５３５が形成されているため、実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０の場合と同様の効果が得られる。
【０１２０】
このため、実施形態５に係るダイカスト金型５３０は、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型５３０の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティＳの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型５３０を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つの問題を解決することのできるダイカスト金型となる。
【０１２１】
また、実施形態５に係るダイカスト金型５３０によれば、このような長手方向に貫通する貫通孔が形成された中子としてのダイカスト金型５３０の内部にも熱交換媒体流路を形成することが可能になるため、冷却したい部分の冷却を中子側から行うことが可能になる。
【０１２２】
〔実施形態６〕
図６は、実施形態６に係るダイカスト金型６２０を説明するために示す図である。図６（ａ）はダイカスト金型６２０を横から見たＡ１０−Ａ１０断面図であり、図６（ｂ）はダイカスト金型６２０のＡ９−Ａ９断面を上から見た断面図である。なお、図６においては移動型と固定型とを組み合わせて用いる合わせ金型のうち、移動型としてのダイカスト金型６２０を示しており、固定型は省略されている。また、図６においてはダイカスト金型６２０は模式的に示されており、湯道や溶湯入口等の構成は省略されている。
【０１２３】
実施形態６に係るダイカスト金型６２０は、基本的には実施形態１に係るダイカスト金型１２０と同様の構成を有するが、熱交換媒体流路形成用溝の構造が異なる。すなわち、実施形態６に係るダイカスト金型６２０においては、図６（ｂ）に示すように、熱交換媒体流路形成用溝６２５の端部６２７がダイカスト金型６２０の外周面に露出している。また、これに伴い、実施形態６に係るダイカスト金型６２０には、実施形態１に係るダイカスト金型１２０の熱交換媒体流路形成用孔１１６が形成されていない。
【０１２４】
このように、実施形態６に係るダイカスト金型６２０は、実施形態１に係るダイカスト金型１２０の場合とは、熱交換媒体流路形成用溝６２５の構造が異なっているが、放電プラズマ焼結法により平面接合面６２３で互いに接合され、接合端縁６２４がキャビティＳに露出する２つの金型構成部分６２１，６２２を備え、金型構成部分６２１における平面接合面６２３には、熱交換媒体流路形成用溝６２５が形成されているため、実施形態１に係るダイカスト金型１２０の場合と同様の効果が得られる。
【０１２５】
このため、実施形態６に係るダイカスト金型６２０は、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つの問題を解決することのできるダイカスト金型となる。
【０１２６】
また、実施形態６に係るダイカスト金型６２０によれば、熱交換流路形成用溝６２５の端部６２７がダイカスト金型６２０の外周面に露出しているので、熱交換媒体流路の往路と復路とをともに同一の平面接合面に形成することが可能となり、ダイカスト金型６２０を製造するにあたり、熱交換流路形成用孔の形成を省くことができ、ダイカスト金型６２０の製造が容易となる。
【０１２７】
〔実施形態７〕
図７は、実施形態７に係るダイカスト金型７２０を説明するために示す図である。なお、図７においては、移動型と固定型とを組み合わせて用いる合わせ金型のうち、移動型としてのダイカスト金型７２０を示しており、固定型は省略されている。また、図７においては、ダイカスト金型７２０は模式的に示されており、湯道や溶湯入口等の構成は省略されている。
【０１２８】
実施形態７に係るダイカスト金型７２０は、基本的には実施形態１に係るダイカスト金型１２０と同様の構成を有しているが、金型構成部分の数が異なる。すなわち、実施形態１に係るダイカスト金型１２０は、２つの金型構成部分１２１，１２２を有するのに対して、実施形態７に係るダイカスト金型７２０は、３つの金型構成部分７２１，７２２，７２３を有する。
【０１２９】
そして、金型構成部分７２１と金型構成部分７２２との平面接合面７２８は、放電プラズマ焼結法により接合されている。同様に、金型構成部分７２２と金型構成部分７２３との平面接合面７２９は、放電プラズマ焼結法により接合されている。金型構成部分７２１の平面接合面７２８には熱交換媒体流路形成用溝７２５が形成されている。同様に、金型構成部分７２２と金型構成部分７２３との平面接合面７２９には、熱交換媒体流路形成用溝７２４が形成されている。
【０１３０】
このように、実施形態７に係るダイカスト金型７２０は、実施形態１に係るダイカスト金型１２０の場合とは、金型構成部分の数が異なっているが、放電プラズマ焼結法により平面接合面７２８で互いに接合され、接合端縁７３０がキャビティＳに露出する２つの金型構成部分７２１，７２２を備え、金型構成部分７２１における平面接合面７２８には、熱交換媒体流路形成用溝７２５が形成されているため、実施形態１に係るダイカスト金型１２０の場合と同様の効果が得られる。
【０１３１】
このため、実施形態７に係るダイカスト金型７２０は、小さい製品や細長い製品を製造する場合などにおいては、ダイカスト金型の内部における適切な場所に熱交換媒体流路を形成することが困難となるという第１の問題、キャビティの内面形状が単純な平面形状でない場合においては、機械的信頼性の高い金型を製造することが容易ではないという第２の問題、及び、放電プラズマ焼結法を用いて機械的信頼性の高いダイカスト金型を製造することは容易ではないという第４の問題のうち、少なくとも１つの問題を解決することのできるダイカスト金型となる。
【０１３２】
また、実施形態７に係るダイカスト金型７２０においては、さらに、２つの金型構成部分７２２，７２３が平面接合面７２９で接合された構造を有し、金型構成部分７２２の平面接合面７２９には、熱交換媒体流路形成用溝７２４が形成されている。このため、熱交換媒体としての水が流れる流路が複数となり、広い範囲のキャビティ面に渡って熱交換を行うことが可能となるため、冷却したい部分の冷却をさらに効率よく行うことが可能になる。
【０１３３】
〔実施形態８〕
以上、実施形態１〜７により本発明のダイカスト金型を説明したが、本発明のダイカスト金型は、以下の第１工程〜第２工程を含むダイカスト金型の製造方法により製造することができる。
【０１３４】
（１）第１工程
第１工程は、２つの金型構成部分のうち少なくとも一方の平面接合面に熱交換媒体流路形成用溝が形成されている２つの構成部分を準備する工程である。この場合、熱交換媒体流路形成用溝を形成してから接合面を平面に形成してもよいし、接合面を平面に形成してから熱交換媒体流路形成用溝を形成してもよい。
【０１３５】
（２）第２工程
第２工程は、上記２つの金型構成部分の平面接合面同士を、互いに放電プラズマ焼結法により接合する工程である。
【０１３６】
このため、実施形態８に係るダイカスト金型の製造方法によれば、実施形態１〜７に記載したダイカスト金型を製造することができる。また、２つの金型構成部分が放電プラズマ焼結法による平面接合面で強固に接合されるため、機械的信頼性が良好なダイカスト金型を製造することが可能になる。
【０１３７】
なお、実施形態８に係るダイカスト金型の製造方法においては、第２工程の後に、ダイカスト金型の焼き戻し処理を行う第３工程と、ダイカスト金型の焼き入れ処理を行う第４工程とをさらに含む。
【０１３８】
このため、実施形態８に係るダイカスト金型の製造方法によれば、第３工程で焼き戻し処理を行うことにより放電プラズマ焼結法により接合された部分の歪みを緩和することができ、また、ダイカスト金型の加工を容易にすることができる。さらにその後、第４工程で焼き入れ処理を行うことにより焼き戻し処理を行ったダイカスト金型の硬度をむらなく高めることができる。
【０１３９】
〔実施形態９〕
実施形態９に係るダイカスト金型の製造方法は、実施形態８に係るダイカスト金型の製造方法における第３工程と第４工程との間に、ダイカスト金型における接合端縁を含む部分の切削加工を行う工程をさらに含む。
【０１４０】
上記（１６）に記載のダイガスト金型の製造方法によって製造されるダイカスト金型においては、キャビティに接合端縁が露出する構造を有しているため、ある程度の深さを有する望ましくない溝がキャビティに形成される場合がある。しかしながら、実施形態９に係るダイガスト金型の製造方法によれば、上記したように接合端縁を含む部分の切削加工を行う工程を行うことで、上記した望ましくない溝を除去することが可能になる。
【０１４１】
〔実施形態１０〕
実施形態１０に係るダイカスト金型の製造方法は、実施形態８に係るダイカスト金型の製造方法における第３工程と第４工程との間に、ダイカスト金型の切削加工を行ってキャビティ形成面を形成する工程をさらに有する。
【０１４２】
上記したように、上記（１６）に記載のダイガスト金型の製造方法によって製造されるダイカスト金型においては、キャビティに接合端縁が露出する構造を有しているため、ある程度の深さを有する望ましくない溝がキャビティに形成される場合がある。しかしながら、実施形態９に係るダイガスト金型の製造方法によれば、上記したようにダイカスト金型の切削加工を行ってキャビティ形成面を形成する工程を行うことで、上記した望ましくない溝を除去することが可能になる。
【０１４３】
なお、実施形態８〜１０に係るダイカスト金型の製造方法においては、第４工程の後に、ダイカスト金型の表面仕上げ加工を行う工程をさらに含むことが好ましい。
【０１４４】
実施形態８〜１０に係るダイカスト金型の製造方法によって製造されるダイカスト金型においては、第４工程で焼き入れ処理を行うことに起因して、ダイカスト金型の形状精度が劣化する場合がある。しかしながら、上記のように第４工程の後にダイカスト金型の表面仕上げ加工を行う工程を行うようにすれば、形状精度の高いダイカスト金型を製造することが可能になる。
【０１４５】
以上、本発明のダイカスト金型及びダイカスト金型の製造方法を上記の各実施形態に基づいて説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【０１４６】
（１）上記各実施形態のダイカスト金型は、アルミニウム鋳造用のダイカスト金型であるが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、亜鉛鋳造用、マグネシウム鋳造用その他のダイカスト金型であってもよい。
【０１４７】
（２）上記各実施形態のダイカスト金型においては、熱交換媒体流路を冷却用熱交換媒体流路として用いているが、本発明はこれに限定されるものではない。熱交換媒体流路を加熱用熱交換媒体流路として用いることもできる。
【０１４８】
（３）上記各実施形態のダイカスト金型においては、熱交換媒体として水を用いているが、本発明はこれに限定されるものではない。熱交換媒体としては、水、水以外の液体、気体を用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１４９】
【図１】実施形態１に係るダイカスト金型１１０，１２０を説明するために示す図。
【図２】実施形態２に係るダイカスト金型２２０を説明するために示す図。
【図３】実施形態３に係るダイカスト金型３１０を説明するために示す図。
【図４】実施形態４に係るダイカスト金型４３０を説明するために示す図。
【図５】実施形態５に係るダイカスト金型５３０を説明するために示す図。
【図６】実施形態６に係るダイカスト金型６２０を説明するために示す図。
【図７】実施形態７に係るダイカスト金型７２０を説明するために示す図。
【図８】従来の第１の金型１１１０を説明するために示す図。
【図９】従来の第２の金型１２２０を説明するために示す図。
【図１０】従来の第３の金型１３２０を説明するために示す図。
【符号の説明】
【０１５０】
１００，３００，４００，５００…合わせ金型、１１０，１２０，２２０，３１０，３２０，４３０，５３０，６２０，７２０…ダイカスト金型、１１１，１１２，１２１，１２２，２２１，２２２，３１１，３１２，３２１，３２２，４３１，４３２，５３１，５３２，５２３，６２１，６２２，７２１，７２２，７２３…金型構成部分，１１３，１２３，２２３，３１３，３２３，４３３，５３３，６２３，７２８，７２９…平面接合面、１１４，１２４，２２４，３１４，３２４，４３４，５３４，６２４，７３０，７３１…接合端縁、１１５，１２５，２２５，３１５，３２５，４３５，５３５，６２５，７２４，７２５…熱交換媒体流路形成用溝、１１６，１１７，１２６，２２６，３１６，３２６，４３６，５３６，７２６，７２７…熱交換媒体流路形成用孔、６２７…熱交換媒体流路形成用溝の端部、Ｓ…キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図４】
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【図５】
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