(57)【要約】      （修正有）【課題】生産計画及び原材料の調達業務を本社に集約してコストの削減を図ることができる生産管理システム（方法）を提供する。【解決手段】ホストコンピュータには、過去の製品毎の出荷実績に基づく需要予測データに、販売情報及び各製品の原価に関わる情報を加味して、工場間及び工場と複数の基地間の転送を含む、各製品毎の出荷計画を一括して作成すると共に当該出荷計画情報を蓄積する手段と、前記出荷計画に基づき、各工場毎の生産計画を作成すると共に、当該生産計画情報を蓄積する手段と、前記生産計画情報及び出荷計画情報を前記各工場サーバに伝送する手段と、前記生産計画に基づき各工場の原材料の発注をする手段とを備え、前記各工場サーバには、受信した前記生産計画及び出荷計画に基づいて、日々の作業計画を作成する手段と、日々の生産実績情報を前記ホストコンピュータに伝送する手段とを備える。【選択図】  図１
2007041775.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホストコンピュータと複数の工場サーバとを通信回線を介して接続し、多品種の製品の複数の工場における製造を統括的に管理する生産管理システムにおいて、
前記ホストコンピュータには、
過去の製品毎の出荷実績に基づく需要予測データに、販売情報及び各製品の原価に関わる情報を加味して、工場間及び工場と複数の基地間の転送を含む、各製品毎の出荷計画を一括して作成すると共に当該出荷計画情報を蓄積する手段と、
前記出荷計画に基づき、各工場毎の生産計画を作成すると共に、当該生産計画情報を蓄積する手段と、
前記生産計画情報及び出荷計画情報を前記各工場サーバに伝送する手段と、
前記生産計画に基づき各工場の原材料の発注をする手段と、
を備え、
前記各工場サーバには、
受信した前記生産計画及び出荷計画に基づいて、日々の作業計画を作成する手段と、
日々の生産実績情報を前記ホストコンピュータに伝送する手段と、
を備えることを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記工場サーバには、生産実績情報を前記ホストコンピュータに伝送する手段を備え、
前記ホストコンピュータには、前記工場サーバから受信した生産実績情報に基づく生産バランスの確認、原価計算を実行して、次の生産計画の作成に反映させる手段、
を備えることを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記原価に関わる情報には、前記各工場において各製品を製造する際の、原材料の調達コスト及び製造された製品の工場間又は基地への転送コストを含み、複数の工場における生産コストを最小にするように生産計画を立案することを特徴とする請求項１又は２に記載の生産管理システム。
【請求項４】
ホストコンピュータと複数の工場サーバとを通信回線を介して接続し、多品種の製品を複数の工場における製造を統括的に管理する生産管理方法であって、
前記ホストコンピュータで、過去の製品毎の出荷実績に基づく需要予測データに、販売情報及び各製品の製造原価に関わる情報を加味して、工場間及び工場と複数の基地間の転送を含む、各製品毎の出荷計画を作成するステップと、
前記出荷計画に基づき、各工場毎の生産計画を作成するステップと、
前記生産計画情報及び出荷計画情報を前記各工場サーバに伝送するステップと、
前記各工場サーバで、受信した前記生産計画及び出荷計画にもとづいて、日々の作業計画を作成するステップと、
日々の生産計画に基づいて製品を製造するステップと、
を含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項５】
前記需要予測データには、過去の出荷実績のはずれ値を補正すると共に、今後の販売政策に伴うイベントメンテナンスに基づく補正を含むことを特徴とする請求項４に記載の生産管理方法。
【請求項６】
前記工場サーバから生産実績情報を前記ホストコンピュータに伝送するステップと、
ホストコンピュータで工場サーバから受信した生産実績情報に基づく生産バランスの確認、製造原価計算を実行して、次の生産計画の作成に反映させるステップと、
を含むことを特徴とする請求項４又は５に記載の生産管理方法。
【請求項７】
前記製品は各工場からそれぞれ複数の荷姿の容器に充填されて出荷されることを特徴とする請求項４〜６に記載の生産管理方法。
【請求項８】
前記製品は、原材料に複数の添加物を添加してなる潤滑油であることを特徴とする請求項４〜７に記載の生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
多品種の商品の製造を複数の工場において生産して出荷する生産システムにおいて、複数の工場における生産を統括的に管理する生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の生産管理システムとしては、ユーザニーズを反映させた生産計画を速やかに立てることが可能な生産計画作成システムとして、商品の需要予測に基づいて生産計画を作成する生産計画作成システムにおいて、生産販売会社と取引先が販売実績に基づく客観的需要予測を共同で立てるための客観的需要予測作成手段と、生産販売会社が販売計画に基づき客観的需要予測を補正して、主観的需要予測を立てるための主観的需要予測作成手段とを備え、少なくとも主観的需要予測及び商品の在庫に基づいて、生産計画を作成することを特徴とする生産計画作成システムが知られている。（特許文献１参照）
【０００３】
また、生産計画が予定通り達成できない状況が発生した場合に、他の工場へ負荷の分散を行うことにより、予定通りの計画を達成することのできる生産システムとして、製品を生産可能な複数の工場と生産計画作成装置とが接続された生産システムであって、前記複数の工場の生産能力情報を管理する生産能力情報格納手段と、前記複数の工場から生産状況データを取得する生産状況取得手段と、前記生産状況から生産計画を達成できるかどうかを判断する生産計画達成可否判断手段と、前記生産計画を予定通り達成できないと判断した時に、前記生産能力情報及び前記生産状況に基づいて代替工場を選択する代替工場選択手段と、前記代替工場の生産計画を再作成する生産計画作成手段と、前記代替工場へ作成した再計画を送信する送信手段とを備えたことを特徴とする生産システムが知られている。（特許文献２参照）
【０００４】
２以上の製品を同一期間内に生産する際の生産計画において、需要が変動した場合にも生産計画の大幅な変更を行うことなく、かつ変動するかもわからない需要に対して、予め過剰な製品在庫を保有することなく、需要変動が起こった場合でもスムーズに対応することが可能な生産計画として、「２以上の製品を同一期間内に生産する生産計画方法であって、生産計画を生成する期間（生産計画期間）いついて、当該製品の調達期間の内最長の期間よりも長い長生産計画期間に対して生産計画を生成する段階と、前記生産計画期間を、当該製品の調達期間に内最短の調達期間よりも長く、且つ最長の調達期間よりも短い期間に細分化した短生産計画期間ごとに生産計画を生成する段階と、を含む生産計画方法」が知られている。（特許文献３参照）
【０００５】
従来の潤滑油等の１０００を超える様な、品種及び荷姿の多数の商品を複数の工場で製造して複数の基地を介して需要家に出荷する製造システムでは、各工場毎に各製品毎の出荷実績（前年月別、前年同月、直近３カ月等）のデータに基づいて経験的に需要を予測して、その予測に基づく具体的な生産計画は、各工場毎に立案していた。
【０００６】
図３に潤滑油の商品名称及び商品形態（荷姿）の例を示す。
用途が潤滑油原材料油，ガソリンエンジン油，ディーゼルエンジン油，自動車用ギヤー油，農建機エンジン油，船用エンジン油，一般工業油，金属加工油，特殊工業用潤滑油，自動車補機用グリース，工業用グリース等がある。
また、それぞれの商品の出荷荷姿としても、ＢＵＬＫ（バルク配送（タンクローリで納品），ＤＭＡ（潤滑油用のドラム缶で内容量は２００Ｌ、天板は密閉し、取り出し用の小口（封栓可能）あり），ＤＭＧ（グリース用のオープンドラム缶で、内容量１８０ＫＧ、天板は密閉されておらず、封を切り外ずし可能），ＣＮ（ペール缶、内容量２０Ｌ），ＣＳ（４Ｌの潤滑油缶が６缶入ったケース、グリースの場合は０．４２Ｋｇが２０缶入ったケース）等がある。
【０００７】
そして、各工場における生産計画は、各工場での制約条件（製品、中間製品、製造可能規模等）を加味し、前記需要予測に基づき担当者が各工場単位で経験的に立案していた。
この需要予測では、過去の出荷実績を基に予測値を得る手法であって、担当者の個人的な経験に依存する部分が大きく、各工場毎に独自のロジックで行われていた。
【０００８】
従来の潤滑油の需要予測では、潤滑油の種類及び各製品の出荷の荷姿も多く１０００を超えるため、需要予測を担当する者には特別の経験・スキルを必要であった。
また、従来の需要予測では、システム化されていないため、発注点を重視した復元在庫計画であるため、生産のタイムラグに十分な対応ができていなかった。
また、従来の需要予測では、前年度の出荷実績をトレースしているため、イベントやイレギュラー値を修正していない予測となり、過剰在庫や欠品の発生することもあった。
【特許文献１】特開２００３−２０３１０７号公報  （請求項１），（０００７）
【特許文献２】特開２００２−１６９６０５号公報  （請求項１），（０００４）
【特許文献３】国際公開ＷＯ０２−００３１５７     （請求項１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
生産計画を各工場単位で立案すると、商品在庫の活用、原材料、資材の調達・配送を各工場が独立した計画に基づいて実行するため、不良在庫の発生、原材料、資材の過不足が発生し、全体として経済的に非効率であった。
また、納入が予定される需要家の所在地に適した工場での生産を計画し、出荷に関わるコストの効率化も望まれていた。
さらに、需要の変動に対し、柔軟に、且つ、効率的な生産計画の変更を行うために、各工場の生産計画を統括的に把握、管理する必要があった。
【００１０】
本発明の課題は、複数の生産工場での生産計画を本社で一括して立案し、その生産計画を各生産工場に指示して、各生産工場では指示された生産計画に基づいて商品の生産を実施して生産実績を本社に伝送することによって生産計画及び原材料の調達業務を本社に集約してコストの削減を図ることができる生産管理システム（方法）を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するために、ホストコンピュータと複数の工場サーバとを通信回線を介して接続し、多品種の製品の複数の工場における製造を統括的に管理する生産管理システムにおいて、
前記ホストコンピュータには、過去の製品毎の出荷実績に基づく需要予測データに、販売情報及び各製品の原価に関わる情報を加味して、工場間及び工場と複数の基地間の転送を含む、各製品毎の出荷計画を一括して作成すると共に当該出荷計画情報を蓄積する手段と、前記出荷計画に基づき、各工場毎の生産計画を作成すると共に、当該生産計画情報を蓄積する手段と、前記生産計画情報及び出荷計画情報を前記各工場サーバに伝送する手段と、前記生産計画に基づき各工場の原材料の発注をする手段と、を備え、
前記各工場サーバには、受信した前記生産計画及び出荷計画に基づいて、日々の作業計画を作成する手段と、日々の生産実績情報を前記ホストコンピュータに伝送する手段とを備えることを特徴とする。（請求項１）
【００１２】
また、前記工場サーバには、生産実績情報を前記ホストコンピュータに伝送する手段を備え、前記ホストコンピュータには、前記工場サーバから受信した生産実績情報に基づく生産バランスの確認、原価計算を実行して、次の生産計画の作成に反映させる手段を備えることを特徴とする。（請求項２）
また、前記原価に関わる情報には、前記各工場において各製品を製造する際の、原材料の調達コスト及び製造された製品の工場間又は基地への転送コストを含み、複数の工場における生産コストを最小にするように生産計画を立案することを特徴とする。（請求項３）
【００１３】
ホストコンピュータと複数の工場サーバとを通信回線を介して接続し、多品種の製品を複数の工場における製造を統括的に管理する生産管理方法であって、
前記ホストコンピュータで、過去の製品毎の出荷実績に基づく需要予測データに、販売情報及び各製品の製造原価に関わる情報を加味して、工場間及び工場と複数の基地間の転送を含む、各製品毎の出荷計画を作成するステップと、前記出荷計画に基づき、各工場毎の生産計画を作成するステップと、前記生産計画情報及び出荷計画情報を前記各工場サーバに伝送するステップと、前記各工場サーバで、受信した前記生産計画及び出荷計画にもとづいて、日々の作業計画を作成するステップと、日々の生産計画に基づいて製品を製造するステップとを含むことを特徴とする。（請求項４）
【００１４】
また、前記需要予測データには、過去の出荷実績のはずれ値を補正すると共に、今後の販売政策に伴うイベントメンテナンスに基づく補正を含むことを特徴とする。（請求項５）
また、前記工場サーバから生産実績情報を前記ホストコンピュータに伝送するステップと、ホストコンピュータで工場サーバから受信した生産実績情報に基づく生産バランスの確認、製造原価計算を実行して、次の生産計画の作成に反映させるステップとを含むことを特徴とする。（請求項６）
【００１５】
前記製品は各工場からそれぞれ複数の荷姿の容器に充填されて出荷されることを特徴とする。（請求項７）
また、前記製品は、原材料に複数の添加物を添加してなる潤滑油であることを特徴とする。（請求項８）
【発明の効果】
【００１６】
請求項１〜８に記載の本発明によって、従来では各工場毎に実行していた生産計画及び原材料の調達業務を本社に集約できるので、需要予測等に関わる要員の削減及び原材料の調達コストの削減が可能になって、合理化を図ることができる。
また、各工場別の業務を本社業務も含めて標準化できるので、各工場毎に異なっていた経験的業務内容を統一できるので、技術継承を軸とした要員の育成計画が可能となる。
需要予測をシステム化することによって、製品生産の適正化が図られて、過剰在庫や欠品が生じることを防止できる。
生産計画及び生産（出荷）実績を本社で統合的に管理することによって、全国の需要家に対する出荷計画・管理・指示が的確化・迅速化が図られ、販売機械の損失が防止できる。
また、生産計画及び生産（出荷）実績を本社で集約できるので、本社で実行される決算、環境会計、個別原価管理、管理製造コスト等のシステムとの連携を図ることも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１を用いて、ホストコンピュータと複数の工場サーバとを通信回線を介して接続し、多品種の製品の複数の工場における製造を統括的に管理する本発明の生産管理システムを潤滑油の製造を例にとって説明をする。
図１は、本発明の構成を示すブロック図である。
図１において、１は本社に設置されたホストコンピュータであって、通信回線２を介して、複数の工場サーバ３ａ，３ｂ・・・３ｎと接続されている。
また、４ａ〜４ｎは基地であって、工場で生産された製品を需要家に合理的に配送するために配置されている。
【００１８】
図１において、実線はデータ（情報）の流れを示し、破線は工場で製造された製品の流れを示していて、各工場で製造された製品は各工場間及び工場と基地間で図示しない需要家が希望する製品を合理的に配送される。
各工場で製造された製品は、工場から需要家に直接配送することもあるので、工場が基地の役割も果たしているので、製品の在庫としては、基地と工場の製品が在庫となる。
【００１９】
本発明の生産管理システム（方法）の処理の流れを図２のフローチャートを用いて説明する。
各工場及び基地の過去の製品毎（出荷時の荷姿別）の出荷実績をホストコンピュータに収集して、記憶媒体に蓄積する。（ステップＳ１）
ホストコンピュータで、過去の出荷実績に基づいて需要予測を行い各工場・基地間の転送計画を含む出荷計画を作成して、作成した出荷計画を記憶媒体に蓄積する。（ステップＳ２）
従来需要予測では、工場毎に担当者の個人的な経験に依存する部分が大きく、各工場毎に独自のロジックで行われていたのを、本発明では出荷実績をホストコンピュータに収集して一括して行う。
【００２０】
ステップＳ２で作成した出荷計画に基づいて、ホストコンピュータで各工場の生産計画を作成して、その情報を記憶媒体に蓄積する。（ステップＳ３）
この生産計画の立案には、従来の生産計画では、前年度の出荷実績に基づいた需要予測に基づいていたが、本発明では需要予測のみでなく、各工場において各製品を製造する際の、原材料の調達コスト及び製造された製品の工場間又は基地への転送コストを含み、複数の工場における生産コストを最小にするように生産計画を立案する。
また、この生産計画の立案には、今後の販売政策やイベント伴うメンテナンスも考慮される。
ホストコンピュータから、各工場サーバに通信回線を介して、出荷計画及び生産計画を伝送する。（ステップＳ４）
【００２１】
各工場サーバでは、受信した出荷計画及び生産計画を記憶媒体に蓄積すると共に、それぞれの工場毎の日々の作業計画を立案して、作業計画に沿った製品の製造を実行する。（ステップＳ５）
日々の作業計画には、日々の当該工場の生産計画及び、工場間及び工場と基地間の製品及び原材料の転送計画が含まれる。
各工場からホストコンピュータに製造実績を伝送する。（ステップＳ６）
【００２２】
ステップＳ６によって伝送された各工場の製造実績は、ホストコンピュータで集積されて、生産計画に利用されるのみでなく、生産（出荷）実績を本社で統合的に管理することによって、全国の需要家に対する出荷計画・管理・指示が的確化・迅速化が図られ、販売機械の損失が防止できる。
また、生産計画及び生産（出荷）実績を本社で集約できるので、本社で実行される決算、環境会計、個別原価管理、管理製造コスト等のシステムとの連携を図ることも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００２３】
請求項１〜８に記載の本発明では、従来では各工場毎に実行していた生産計画及び原材料の調達業務を本社に集約できるので、需要予測等に関わる要員の削減及び原材料の調達コストの削減が可能になって、合理化を図ることができる。
また、各工場別の業務を本社業務も含めて標準化できるので、各工場毎に異なっていた経験的業務内容を統一できるので、技術継承を軸とした要員の育成計画が可能となる。
需要予測をシステム化することによって、製品生産の適正化が図られて、過剰在庫や欠品が生じることを防止できるので、産業上の利用可能性は極めて大きい。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は本発明の構成を示すブロック図である。
【図２】図２は本発明の生産管理システム（方法）の処理の流れを示すフローチャートである。
【図３】図３は、潤滑油の種類及び荷姿の多様性を説明するための表である。
【符号の説明】
【００２５】
１          ホストコンピュータ
２          通信回線
３ａ〜３ｎ  工場サーバ
４ａ〜４ｎ  基地
【図１】
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【図２】
2007041775.tif 000004
【図３】
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