(57)【要約】【課題】  加熱設備の小型化が可能になる上、加熱時間を短縮できて生産性を向上できると共に、接着剤の均一な加熱を行うことのできる、接着積層体の製造方法を提供する。【解決手段】  この発明に係る接着積層体の製造方法は、金属シート体２に接着剤を介して他の材料３を重ね合わせて仮接着体を得る工程と、空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シート３５に前記仮接着体の金属シート体２を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体２を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱乾燥せしめて前記金属シート体２と前記他の材料３とを接着一体化する加熱工程とを包含することを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属シート体に接着剤を介して他の材料を重ね合わせて仮接着体を得る工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記仮接着体の金属シート体を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱乾燥せしめて前記金属シート体と前記他の材料とを接着一体化する加熱工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【請求項２】
金属シート体に接着剤を介して他のシート体を重ね合わせて仮接着体を得る工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記仮接着体の金属シート体を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱乾燥せしめて前記金属シート体と前記他のシート体とを接着一体化する加熱工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【請求項３】
前記接着剤として水性型接着剤を用いる請求項１または２に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項４】
金属シート体に接着剤を塗布する工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記金属シート体の非塗布面を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱せしめる加熱工程と、
前記金属シート体の接着剤塗布面に他の材料を重ね合わせて接着一体化する工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【請求項５】
金属シート体に接着剤を塗布する工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記金属シート体の非塗布面を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱せしめる加熱工程と、
前記金属シート体の接着剤塗布面に他のシート体を重ね合わせて接着一体化する工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【請求項６】
前記接着剤として有機溶剤型接着剤を用いる請求項４または５に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項７】
前記金属シート体がアルミニウム箔またはアルミニウム板からなることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項８】
前記熱遮蔽シートとして合成樹脂シートを用いる請求項１〜７のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項９】
前記合成樹脂シートが、ポリイミドシート、ポリエステルシートまたはポリプロピレンシートである請求項８に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項１０】
前記熱遮蔽シートの厚さが５〜２００μｍである請求項１〜９のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項１１】
前記空洞共振器は略直方体形状の金属製容器からなり、該空洞共振器の底面壁の内面又はその近傍位置に前記熱遮蔽シートを配置する請求項１〜１０のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項１２】
前記加熱工程において、前記接着剤の加熱昇温速度が４０〜１００℃／秒の範囲になるようにマイクロ波を照射することによって前記接着剤の予備加熱を行った後、前記予備加熱時の加熱昇温速度よりも低い加熱昇温速度になるようにマイクロ波を照射して本加熱することによって、前記接着剤の加熱処理を行う請求項１〜１１のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項１３】
前記本加熱時の接着剤の加熱昇温速度は、前記予備加熱時の加熱昇温速度の０．３〜０．７倍である請求項１２に記載の接着積層体の製造方法。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の製造方法により製造された接着積層体。
【請求項１５】
マイクロ波を発信するマイクロ波発生部と、略直方体形状の金属製容器からなる空洞共振器とを備えてなり、前記空洞共振器の底面壁の内面又はその近傍位置に熱遮蔽シートが固定され、前記空洞共振器の対向する一対の側面壁にシート挿通用のスリットが設けられていることを特徴とする加熱乾燥装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、金属シート体に接着剤を用いて他の材料を接着一体化して接着積層体を得る製造方法に関し、より詳細には接着剤の加熱乾燥方法に関する。
【０００２】
なお、この明細書において、「アルミニウム」の語は、アルミニウム及びその合金を含む意味で用いる。また、「金属」の語は、金属単体及び合金を含む意味で用いる。また、「シート」の語は、シート、フィルム、箔及び板を含む意味で用いる。
【背景技術】
【０００３】
従来、シート状基材同士を接着剤で貼り合わせて接着積層体を製造するに際し、接着剤の加熱乾燥はドライオーブンにより行われるのが一般的であった。例えば、特許文献１では、金属箔の表面に熱硬化性樹脂組成物からなる接着剤を塗布した後、乾燥炉を通過させることにより接着剤を加熱乾燥させて積層体を製造することが記載されている。
【特許文献１】特開２００４−２５６２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載されているようにドライオーブンにより接着剤の加熱乾燥を行う場合には、加熱乾燥装置として大型のものが必要になる上に、加熱乾燥に多大な時間がかかって生産性が低下するという問題があった。また、ドライオーブンによる加熱では、加熱が不均一になりやすいという問題もあった。
【０００５】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、加熱設備の小型化が可能になる上、加熱時間を短縮できて生産性を向上できると共に、接着剤の均一な加熱を行うことのできる、接着積層体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明者は、金属シート体に接着剤を用いて他の材料を接着一体化するに際し、マイクロ波を照射することによって接着剤の加熱乾燥を行うことを着想した。
【０００７】
しかるに、金属シート体の表面に塗布した接着剤の乾燥を行うべく、金属シート体をマイクロ波照射用の空洞共振器の中央に挿通せしめつつマイクロ波を照射すると金属シート体にスパークが発生して接着剤の乾燥を行うことができなかった。
【０００８】
本発明者は、鋭意研究した結果、前記金属シート体を、マイクロ波照射される空洞共振器の構成壁（空洞共振器の内部空間と外部を隔てる壁、例えば空洞共振器が略直方体形状である場合の側面壁、底面壁等）の内面またはその近傍位置に配置せしめることによって、スパーク発生を防止しつつ、マイクロ波照射による磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱することができると共に、この時ポリイミドフィルム等の熱遮蔽材（断熱材）を金属シート体と構成壁の間に配置することによって前記加熱された金属シート体からの熱拡散を十分に防止できて金属シート体を効率良く加熱することができ、これにより接着剤の加熱乾燥を十分になし得ることを見出すに至り、この発明を完成したものである。
【０００９】
即ち、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］金属シート体に接着剤を介して他の材料を重ね合わせて仮接着体を得る工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記仮接着体の金属シート体を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱乾燥せしめて前記金属シート体と前記他の材料とを接着一体化する加熱工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【００１１】
［２］金属シート体に接着剤を介して他のシート体を重ね合わせて仮接着体を得る工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記仮接着体の金属シート体を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱乾燥せしめて前記金属シート体と前記他のシート体とを接着一体化する加熱工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【００１２】
［３］前記接着剤として水性型接着剤を用いる前項１または２に記載の接着積層体の製造方法。
【００１３】
［４］金属シート体に接着剤を塗布する工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記金属シート体の非塗布面を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱せしめる加熱工程と、
前記金属シート体の接着剤塗布面に他の材料を重ね合わせて接着一体化する工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【００１４】
［５］金属シート体に接着剤を塗布する工程と、
空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記金属シート体の非塗布面を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱せしめる加熱工程と、
前記金属シート体の接着剤塗布面に他のシート体を重ね合わせて接着一体化する工程とを包含することを特徴とする接着積層体の製造方法。
【００１５】
［６］前記接着剤として有機溶剤型接着剤を用いる前項４または５に記載の接着積層体の製造方法。
【００１６】
［７］前記金属シート体がアルミニウム箔またはアルミニウム板からなることを特徴とする前項１〜６のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【００１７】
［８］前記熱遮蔽シートとして合成樹脂シートを用いる前項１〜７のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【００１８】
［９］前記合成樹脂シートが、ポリイミドシート、ポリエステルシートまたはポリプロピレンシートである前項８に記載の接着積層体の製造方法。
【００１９】
［１０］前記熱遮蔽シートの厚さが５〜２００μｍである前項１〜９のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【００２０】
［１１］前記空洞共振器は略直方体形状の金属製容器からなり、該空洞共振器の底面壁の内面又はその近傍位置に前記熱遮蔽シートを配置する前項１〜１０のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【００２１】
［１２］前記加熱工程において、前記接着剤の加熱昇温速度が４０〜１００℃／秒の範囲になるようにマイクロ波を照射することによって前記接着剤の予備加熱を行った後、前記予備加熱時の加熱昇温速度よりも低い加熱昇温速度になるようにマイクロ波を照射して本加熱することによって、前記接着剤の加熱処理を行う前項１〜１１のいずれか１項に記載の接着積層体の製造方法。
【００２２】
［１３］前記本加熱時の接着剤の加熱昇温速度は、前記予備加熱時の加熱昇温速度の０．３〜０．７倍である前項１２に記載の接着積層体の製造方法。
【００２３】
［１４］前項１〜１３のいずれか１項に記載の製造方法により製造された接着積層体。
【００２４】
［１５］マイクロ波を発信するマイクロ波発生部と、略直方体形状の金属製容器からなる空洞共振器とを備えてなり、前記空洞共振器の底面壁の内面又はその近傍位置に熱遮蔽シートが固定され、前記空洞共振器の対向する一対の側面壁にシート挿通用のスリットが設けられていることを特徴とする加熱乾燥装置。
【発明の効果】
【００２５】
［１］［２］の発明では、空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに仮接着体の金属シート体を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により接着剤を加熱乾燥せしめることができると共に、熱遮蔽シートに対して仮接着体の金属シート体を当接状態に配置せしめることで金属シートからの熱拡散を抑制できて金属シートを効率良く加熱できるから、接着剤の加熱時間が短くて済み生産性を向上できると共に、加熱時間（加熱距離）が短縮化されることで加熱設備を小型化することが可能となるし、接着剤の均一な加熱乾燥を実現することができる。また、加熱されるのは金属シートと接着剤であるから、他の構成材料（他のシート体等）に対して加熱による悪影響（膨張収縮や皺の発生等）を及ぼすことを回避できる利点がある。
【００２６】
［３］の発明では、［１］［２］の発明において接着剤として水性型接着剤を用いるものである。［１］［２］の製造方法は水性型接着剤を用いる場合に特に好適な製造方法であるから、生産性をさらに向上させることができる利点がある。
【００２７】
［４］［５］の発明では、空洞共振器の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シートに前記仮接着体の金属シート体を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により接着剤を加熱乾燥せしめることができると共に、熱遮蔽シートに対して金属シート体の非塗布面を当接状態に配置せしめることで金属シートからの熱拡散を抑制できて金属シートを効率良く加熱できるから、接着剤の加熱時間が短くて済み生産性を向上できると共に、加熱時間（加熱距離）が短縮化されることで加熱設備を小型化することが可能となるし、接着剤の均一な加熱乾燥を実現することができる。また、加熱されるのは金属シートと接着剤であるから、他の構成材料（他のシート体等）に対して加熱による悪影響（膨張収縮や皺の発生等）を及ぼすことを回避できる利点がある。
【００２８】
［６］の発明では、［４］［５］の発明において接着剤として有機溶剤型接着剤を用いるものである。［４］［５］の製造方法は有機溶剤型接着剤を用いる場合に特に好適な製造方法であるから、生産性をさらに向上させることができる利点がある。
【００２９】
［７］の発明では、アルミニウム箔またはアルミニウム板からなる金属シート体を用いた接着積層体として、接着剤が均一に加熱乾燥された高品質のものを高い生産性でもって製造できる。
【００３０】
［８］の発明では、熱遮蔽シートとして合成樹脂シートを用いるから、金属シートからの熱拡散を十分に防止できる。
【００３１】
［９］の発明では、熱遮蔽シートとして、ポリイミドシート、ポリエステルシートまたはポリプロピレンシートを用いるから、金属シートからの熱拡散をより十分に防止することができ、これにより加熱時間をさらに短縮できて生産性をさらに向上させることができる。
【００３２】
［１０］の発明では、熱遮蔽シートの厚さが５〜２００μｍであるから、接着剤の加熱をより十分に行わしめることができる。
【００３３】
［１１］の発明では、略直方体形状の金属製容器からなる空洞共振器の底面壁の内面又はその近傍位置に熱遮蔽シートを配置するので、金属シートを略水平状態に維持しつつ熱遮蔽シートに当接せしめることができるので、塗布された接着剤の偏在を十分に防止することができ、ひいては均一な接着強度を確保することができる。
【００３４】
［１２］の発明では、接着剤の加熱昇温速度が４０〜１００℃／秒の範囲になるようにマイクロ波を照射することによって接着剤の予備加熱を行った後、前記予備加熱時の加熱昇温速度よりも低い加熱昇温速度になるようにマイクロ波を照射して本加熱することによって、接着剤の加熱乾燥処理を行うものであり、このような予備加熱・本加熱の２段階加熱を行うことで、接着箇所に皺が発生するのを十分に防止することができて、高品質の接着積層体を製造することができる。
【００３５】
［１３］の発明では、接着箇所における皺発生を確実に防止できる。
【００３６】
［１４］の発明では、接着剤が均一に加熱乾燥されて接着耐久性に優れると共に他の構成材料（他のシート体等）に対して加熱による悪影響（膨張収縮や皺の発生等）が及んでいない高品質の接着積層体が提供される。
【００３７】
［１５］の発明（加熱乾燥装置）では、金属シート体に接着剤を介して他の材料を接着一体化するに際し、空洞共振器の底面壁の内面又はその近傍位置に固定された熱遮蔽シートに金属シート体の非塗布面を当接させた状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体を加熱し、該熱の伝熱により接着剤を加熱乾燥せしめることができると共に、熱遮蔽シートに対して金属シート体を当接せしめることで金属シートからの熱拡散を抑制できて金属シートを効率良く加熱できるから、接着剤の加熱時間が短くて済み生産性を向上できると共に、加熱時間（加熱距離）が短縮化されることで加熱乾燥装置の小型化が可能となるし、接着剤の均一な加熱乾燥を実現することができる。また、本加熱乾燥装置では、加熱されるのは金属シートと接着剤であるから、他の構成材料（他のシート体等）に対して加熱による悪影響（膨張収縮や皺の発生等）を及ぼすことを回避できる利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
この発明に係る接着積層体（１）の製造方法は、金属シート体（２）に接着剤を用いて他の材料（３）を接着一体化して接着積層体を得るに際し、空洞共振器（３３）の構成壁（側面壁、底面壁等）の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シート（３５）に当接状態に金属シート体（２）を配置せしめ、この状態で空洞共振器（３３）内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により金属シート体（２）に発生する誘導電流により金属シート体（２）を加熱し、該熱の接着剤への伝熱により接着剤の加熱乾燥を行うものである。一般に、空洞共振器（３３）内における電界分布は、半径方向においては中心部で最大になり、周辺部で弱くなるのに対し、空洞共振器（３３）内における磁界分布は、半径方向においては中心部で弱くなり、周辺部で最大になる。従って、例えば金属シート体を空洞共振器（３３）の中央に配置してマイクロ波を照射した場合には、このような空洞共振器（３３）の中央位置は電界が強いがゆえに金属シート体にスパークを生じて発火しやすいのであるが、これに対し本発明では、電界がないか又は殆どない（磁界が強い）空洞共振器（３３）の構成壁の内面又はその近傍位置に金属シート体（２）を配置せしめるので、スパークを生じないのは勿論のこと、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体（２）を加熱することができ、この熱の接着剤への伝熱により接着剤の加熱乾燥を行うことができるものである。なお、前記マイクロ波とは、３００ＭＨｚ〜３０ＧＨｚの周波数域の電磁波である。
【００３９】
本製造方法は、例えば、金属シート体（２）に他のシート体（３）を接着剤を用いて接着一体化して接着積層体（１）を得る際に用いられるが、特にこのような形態に限定されるものではない。前記他の材料としては、シート体以外に、例えばインク、塗料等が挙げられる。
【００４０】
この発明の第１製造方法について説明する。この第１製造方法は、金属シート体（２）に接着剤を介して他の材料（３）を重ね合わせて仮接着体を得る貼合工程と、空洞共振器（３３）の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シート（３５）に前記仮接着体の金属シート体（２）を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器（３３）内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体（２）を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱乾燥せしめて前記金属シート体（２）と前記他の材料（３）とを接着一体化する加熱乾燥工程とを包含することを特徴とする。
【００４１】
この第１製造方法によれば、空洞共振器（３３）の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シート（３５）に前記仮接着体の金属シート体（２）を当接状態に配置せしめた状態で空洞共振器内にマイクロ波を照射するので、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体（２）を加熱することができ、該熱の伝熱により接着剤を加熱乾燥せしめることができる。この時、熱遮蔽シート（３５）に対して仮接着体の金属シート体（２）を当接状態に配置せしめるので金属シート体（２）からの熱拡散を抑制できて金属シート体（２）を効率良く加熱できるから、加熱時間が短くて済み生産性を向上できると共に、加熱時間（加熱距離）が短縮化されることで加熱設備を小型化することが可能となるし、接着剤の均一な加熱乾燥を実現することができる。また、加熱されるのは金属シート（２）と接着剤であるから、他の構成材料（３）（他のシート体等）に対して加熱による悪影響（膨張収縮や皺の発生等）を及ぼすことを回避できる利点がある。
【００４２】
前記第１製造方法において、前記接着剤の加熱処理は次のようにして行うのが好ましい。即ち、前記加熱乾燥工程において、前記接着剤の加熱昇温速度が４０〜１００℃／秒の範囲になるようにマイクロ波を照射することによって前記接着剤の予備加熱を行った後、前記予備加熱時の加熱昇温速度よりも低い加熱昇温速度になるようにマイクロ波を照射して本加熱することによって、前記接着剤の加熱処理を行うのが好ましい。このような予備加熱・本加熱の２段階加熱を行うことで、接着箇所に皺が発生するのを十分に防止できる。前記予備加熱・本加熱の２段階加熱を行うのではなく、接着剤の乾燥温度まで急激に１段階で加熱昇温した場合には、接着箇所でしわが発生する可能性があるので、好ましくない。なお、前記本加熱時の接着剤の加熱昇温速度は、前記予備加熱時の加熱昇温速度の０．３〜０．７倍の範囲に設定されるのがより好ましく、特に好適なのは前記予備加熱時の加熱昇温速度の０．４〜０．６倍の範囲である。また、前記予備加熱時の接着剤の加熱昇温速度は４０〜８０℃／秒であるのがより好ましい。
【００４３】
前記第１製造方法の好適な実施形態を図１を参照しつつ説明する。まず、図１に示すように、金属シート体（２）を塗布ロール（２１）に接触させることによって金属シート体（２）の上面に接着剤を塗布した後、該塗布面に他のシート体（３）を重ね合わせつつ一対の加熱加圧ロール（２２）（２２）間に挿通して両シート体（２）（３）を貼り合わせて仮接着シートを得る（貼合工程）。なお、（２０）は、中に接着剤が満たされた接着剤パンである。
【００４４】
次の加熱乾燥工程で用いる加熱乾燥装置（３０）の一例を図３〜５に示す。これらの図において、（３１）はマイクロ波発生部、（３２）はマイクロ波導入部、（３３）は空洞共振器である。
【００４５】
前記空洞共振器（３３）は金属製容器からなり、該金属製容器は略直方体形状である。この空洞共振器（３３）の上面壁にマイクロ波導入部（３２）が設けられ（図５参照）、該マイクロ波導入部（３２）の上方にマイクロ波発生部（３１）が配置されている。また前記空洞共振器（３３）の対向する一対の側面壁の下端部にシート挿通用のスリット（３４）（３４）が設けられている（図３、５参照）。また、前記空洞共振器（３３）の底面壁の内面に熱遮蔽シート（３５）が固定されている。前記マイクロ波発生部（３１）で発生させたマイクロ波は、前記マイクロ波導入部（３２）を介して前記空洞共振器（３３）内に導波される。
【００４６】
前記空洞共振器（３３）では、図３、５に示すように、被加熱シート体（３６）は、前記一方のスリット（３４）を通過した後、空洞共振器（３３）の底面壁の内面に固定された熱遮蔽シート（３５）に当接した状態で空洞共振器（３３）内を移動し、前記他方のスリット（３４）を通過して空洞共振器（３３）から出て行く。この時、図４に示すように、熱遮蔽シート（３５）の左右両端縁部（被加熱シート体の挿通移動方向に直交する方向の両端縁部）は、被加熱シート体（３６）の幅方向（挿通移動方向に直交する方向）の両端縁よりも外側に突出する状態に配置されているのが好ましい。前記被加熱シート体（３６）としては、例えば前記仮接着シートの他、接着剤が塗布された金属シート体等が挙げられる。
【００４７】
しかして、前記加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波予備加熱部（１１）、前記加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波本加熱部（１２）、予備冷却部（１３）及び本冷却部（１４）によって製造装置（１０）が構成されている。
【００４８】
前記マイクロ波予備加熱部（１１）およびマイクロ波本加熱部（１２）における各加熱昇温速度は、マイクロ波発生部（３１）の出力を調整することにより制御することができる。前記マイクロ波予備加熱部（１１）では、マイクロ波照射により接着剤の加熱昇温速度が４０〜１００℃／秒の範囲になるように調整するのが好ましい。また前記マイクロ波本加熱部（１２）では、マイクロ波照射による接着剤の加熱昇温速度が、前記前記予備加熱時の加熱昇温速度よりも低くなるように調整するのが好ましい。
【００４９】
しかして、次の加熱乾燥工程において、前記貼合工程で得られた仮接着シートを、マイクロ波予備加熱部（１１）、マイクロ波本加熱部（１２）、予備冷却部（１３）、本冷却部（１４）内を順に通過させることによって乾燥処理及び冷却処理を行って、接着積層体（１）を得る。
【００５０】
前記第１製造方法において、他のシート体（３）としては、特に限定されるものではないが、例えば紙、板紙、プラスチックシート、セロファンシート、布、ガラスクロス等が挙げられる。この第１製造方法において、前記他のシート体（３）に金属シートは含まれない。
【００５１】
また、前記第１製造方法において、接着剤の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、ウェットラミネーション法を用いるのが好ましい。前記ウェットラミネーション法は、例えば、金属シート体（２）に、例えば水溶性接着剤や水分散タイプ接着剤等の水性型接着剤を塗布し、その塗布された接着剤の塗布面が乾燥する前に他の材料（他のシート体等）（３）を貼り合わせた後、接着剤中に含まれている水分を除去するために加熱乾燥して接着一体化する手法である。勿論、前記他の材料（３）に前記水性型接着剤を塗布し、その塗布された接着剤の塗布面が乾燥する前に前記金属シート体（２）を貼り合わせた後、加熱乾燥して接着一体化するようにしても良い。
【００５２】
前記水性型接着剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリ酢酸ビニルエマルジョン、アクリル共重合体エマルジョン、ポリウレタンエマルジョン等が挙げられる。
【００５３】
次に、この発明の第２製造方法について説明する。この第２製造方法は、金属シート体（２）に接着剤を塗布する塗布工程と、空洞共振器（３３）の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シート（３５）に前記金属シート体（２）の非塗布面を当接状態に配置せしめ、この状態で空洞共振器（３３）内にマイクロ波を照射することによって、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体（２）を加熱し、該熱の伝熱により前記接着剤を加熱せしめる加熱工程と、前記金属シート体（２）の接着剤塗布面に他の材料（３）を重ね合わせて接着一体化する工程とを包含することを特徴とする。
【００５４】
この第２製造方法によれば、空洞共振器（３３）の構成壁の内面又はその近傍位置に配置した熱遮蔽シート（３５）に前記金属シート体（２）の非塗布面を当接状態に配置せしめた状態で空洞共振器（３５）内にマイクロ波を照射するので、磁界の変化により発生する誘導電流により金属シート体（２）を加熱することができ、該熱の伝熱により接着剤を加熱乾燥せしめることができる。この時、熱遮蔽シート（３５）に対して金属シート体（２）の非塗布面を当接状態に配置せしめることで金属シート体（２）からの熱拡散を抑制できて金属シート体（２）を効率良く加熱できるから、加熱時間が短くて済み生産性を向上できると共に、加熱時間（加熱距離）が短縮化されることで加熱設備を小型化することが可能となるし、接着剤の均一な加熱乾燥を実現することができる。また、加熱されるのは金属シート（２）と接着剤であるから、他の構成材料（他のシート体等）（３）に対して加熱による悪影響（膨張収縮や皺の発生等）を及ぼすことを回避できる利点がある。
【００５５】
前記第２製造方法において、前記接着剤の加熱処理は次のようにして行うのが好ましい。即ち、前記加熱工程において、前記接着剤の加熱昇温速度が４０〜１００℃／秒の範囲になるようにマイクロ波を照射することによって前記接着剤の予備加熱を行った後、前記予備加熱時の加熱昇温速度よりも低い加熱昇温速度になるようにマイクロ波を照射して本加熱することによって、前記接着剤の加熱乾燥処理を行うのが好ましい。このような予備加熱・本加熱の２段階加熱を行うことで、接着箇所に皺が発生するのを十分に防止できる。前記予備加熱・本加熱の２段階加熱を行うのではなく、接着剤の乾燥温度まで急激に１段階で加熱昇温した場合には、接着箇所でしわが発生する可能性があるので、好ましくない。なお、前記本加熱時の接着剤の加熱昇温速度は、前記予備加熱時の加熱昇温速度の０．３〜０．７倍の範囲に設定されるのがより好ましく、特に好適なのは前記予備加熱時の加熱昇温速度の０．４〜０．６倍の範囲である。また、前記予備加熱時の接着剤の加熱昇温速度は４０〜８０℃／秒であるのがより好ましい。
【００５６】
前記第２製造方法の好適な実施形態を図２を参照しつつ説明する。まず、図２に示すように、金属シート体（２）を塗布ロール（２１）に接触させることによって金属シート体（２）の上面に接着剤を塗布する（塗布工程）。なお、（２０）は、中に接着剤が満たされた接着剤パンである。
【００５７】
次の加熱工程で用いる加熱乾燥装置としては、前記第１製造方法と同様に図３〜５に示す加熱乾燥装置（３０）を用いる。即ち、前記加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波予備加熱部（１１）、前記加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波本加熱部（１２）、予備冷却部（１３）および本冷却部（１４）によって製造装置（１０）が構成されている。
【００５８】
前記マイクロ波予備加熱部（１１）およびマイクロ波本加熱部（１２）における各加熱昇温速度は、マイクロ波発生部（３１）の出力を調整することにより制御することができる。前記マイクロ波予備加熱部（１１）では、マイクロ波照射により接着剤の加熱昇温速度が４０〜１００℃／秒の範囲になるように調整するのが好ましい。また前記マイクロ波本加熱部（１２）では、マイクロ波照射による接着剤の加熱昇温速度が、前記前記予備加熱時の加熱昇温速度よりも低くなるように調整するのが好ましい。
【００５９】
しかして、次の加熱工程では、前記塗布工程を経た金属シート体（２）を、マイクロ波予備加熱部（１１）、マイクロ波本加熱部（１２）、予備冷却部（１３）、本冷却部（１４）内を順に通過させることによって接着剤の乾燥処理及び冷却処理を行う。
【００６０】
次いで、前記金属シート体（２）の接着剤塗布面に他のシート体（３）を重ね合わせつつ一対の加熱加圧ロール（２２）（２２）間に挿通して両シート体（２）（３）を接着一体化して、接着積層体（１）を得る。
【００６１】
前記第２製造方法において、他のシート体（３）としては、特に限定されるものではないが、例えばセロファンシート、プラスチックシート（ＰＥＴシート、ナイロンシート、ポリプロピレンシート等）、金属シート等が挙げられる。
【００６２】
また、前記第２製造方法において、接着剤の塗布方法としては、特に限定されるものではないが、ドライラミネーション法を用いるのが好ましい。前記ドライラミネーション法は、例えば、金属シート体（２）に有機溶剤型接着剤を塗布した後、接着剤中に含まれる有機溶剤を除去するために加熱乾燥し、次いで他の材料（他のシート体等）（３）を加熱加圧等により貼り合わせて接着一体化する手法である。
【００６３】
前記有機溶剤型接着剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、イソシアネート基を有するプレポリマーからなる１液型の接着剤（溶剤に溶解せしめたもの）、或いは、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、これらのウレタン変性物、エポキシ変性物からなる群より選ばれる主剤と、イソシアネート基を有する硬化剤とからなる２液型の接着剤（溶剤に溶解せしめたもの）等が挙げられる。
【００６４】
この発明の第１、第２製造方法において、前記金属シート体（２）としては、特に限定されるものではないが、例えばアルミニウム箔、アルミニウム板、銅箔、銅板、ニッケル箔、ニッケル板、ＳＵＳ（ステンレス鋼）箔、ＳＵＳ（ステンレス鋼）板、これらの合金箔や合金板等が挙げられる。
【００６５】
また、この発明において、前記熱遮蔽シート（３５）としては、熱を遮蔽し得るものであれば特に限定されず、例えばポリイミドシート、ポリエステルシート、ポリプロピレンシート等の合成樹脂シートなどが挙げられる。前記熱遮蔽シート（３５）の厚さは５〜２００μｍであるのが好ましい。５μｍ以上であることで十分な熱遮蔽効果を実現し得て接着剤の加熱を十分に行わしめることができるし、２００μｍ以下であることで金属シート体（２）を空洞共振器（３３）内の磁界の強い構成壁近傍位置に位置せしめることができて金属シート体（２）を十分に加熱し得て接着剤の加熱を十分に行わしめることができる。
【００６６】
また、この発明において、前記空洞共振器（３３）の形状は、特に限定されないものの、前記空洞共振器（３３）は略直方体形状の金属製容器からなるのが好ましい。この場合には、空洞共振器（３３）内におけるマイクロ波の反射特性が良化するので、接着剤の加熱効率をさらに高めることができる。
【実施例】
【００６７】
次に、この発明の具体的実施例について説明するが、この発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。
【００６８】
＜実施例１＞
厚さ１５μｍのアルミニウム箔にポリ酢酸ビニルエマルジョン（固形分３０質量％含有）を厚さ１０μｍ塗布した後、該塗布面に３５ｇ／ｍ2のロール紙（純白）を重ね合わせつつ一対の加熱加圧ロール間に挿通して貼り合わせて仮接着シート（仮接着体）を得た。次に、この仮接着シートを、図３〜５に示す加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波予備加熱部（１１）、図３〜５に示す加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波本加熱部（１２）、予備冷却部（１３）、本冷却部（１４）内を順に通過させることによって乾燥処理及び冷却処理を行って、接着積層体（１）を得た（図１参照）。即ち、この実施例１では、ウェットラミネーション法を用いた。なお、加熱部では、周波数２．４５ＧＨｚのマイクロ波の出力をマイクロ波予備加熱部で２００Ｗ、マイクロ波本加熱部で１００Ｗに調節した。また、加熱乾燥装置（３０）における熱遮蔽シート（３５）として厚さ５０μｍのポリイミドフィルムを用いた。また、加熱乾燥装置（３０）内に仮接着シートを通過させる際には、仮接着シートのアルミニウム箔が前記熱遮蔽シート（３５）と当接する状態で通過させた。
【００６９】
＜実施例２＞
厚さ１５μｍのアルミニウム箔にイソシアネート基を有するプレポリマー（ポリエステルポリウレタンポリイソシアネート）を厚さ１０μｍ塗布した後、これを、図３〜５に示す加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波予備加熱部（１１）、図３〜５に示す加熱乾燥装置（３０）からなるマイクロ波本加熱部（１２）、予備冷却部（１３）、本冷却部（１４）内を順に通過させることによって乾燥処理及び冷却処理を行い、次いで塗布乾燥面に厚さ２０μｍのセロファンフィルムを重ね合わせつつ一対の加熱加圧ロール（８０℃、線圧２０ｋｇ／ｃｍ）間に挿通して貼り合わせて、接着積層体（１）を得た（図２参照）。即ち、この実施例２では、ドライラミネーション法を用いた。なお、加熱部では、周波数２．４５ＧＨｚのマイクロ波の出力をマイクロ波予備加熱部で２００Ｗ、マイクロ波本加熱部で１００Ｗに調節した。また、加熱乾燥装置（３０）における熱遮蔽シート（３５）として厚さ５０μｍのポリイミドフィルムを用いた。また、加熱乾燥装置（３０）内に仮接着シートを通過させる際には、仮接着シートのアルミニウム箔が前記熱遮蔽シート（３５）と当接する状態で通過させた。
【００７０】
＜実施例３＞
厚さ１５μｍのアルミニウム箔に代えて、厚さ１０μｍの銅箔を用いた以外は、実施例２と同様にして接着積層体（１）を得た。
【００７１】
＜比較例１＞
マイクロ波照射（マイクロ波予備加熱・マイクロ波本加熱）に代えて、従来の乾燥法であるドライオーブン加熱により乾燥を行うものとした以外は、実施例１と同様にして接着積層体を得た。ドライオーブン加熱の温度は、予備加熱部１００℃、本加熱部１５０℃とした。
【００７２】
＜比較例２＞
マイクロ波照射（マイクロ波予備加熱・マイクロ波本加熱）に代えて、従来の乾燥法であるドライオーブン加熱により乾燥を行うものとした以外は、実施例２と同様にして接着積層体を得た。ドライオーブン加熱の温度は、予備加熱部１００℃、本加熱部１２０℃とした。
【００７３】
＜比較例３＞
加熱乾燥装置（３０）における熱遮蔽シート（３５）の配置を省略した以外は、実施例１と同様にして接着積層体を得た。
【００７４】
＜比較例４＞
加熱乾燥装置（３０）内に仮接着体を通過させる際に、加熱乾燥装置（３０）内における高さの中間位置（電界の最も強い位置）を通過させるものとした以外は、実施例１と同様にして接着積層体を得た。
【００７５】
【表１】
2007038455.tif 000003
【００７６】
実施例１〜３及び比較例１〜４において、加熱乾燥時に溶媒の昇温速度を位置Ａ、位置Ｂ、位置Ｃの３箇所で測定した。これらの結果を表１に示した。なお、乾燥工程及び冷却工程ともにシートの走査方向の中央部における幅方向片端より１／４の位置を位置Ａとし、同幅方向片端より２／４の位置を位置Ｂとし、同幅方向片端より３／４の位置を位置Ｃとした。
【００７７】
上記のようにして得られた各接着積層体に対し、乾燥後の密着性を評価するためにピーリング試験を行った結果、実施例１〜３及び比較例１、２の接着積層体は、いずれも接着性に問題がなかった。
【００７８】
表１から明らかなように、本発明の製造方法で製造した実施例１〜３では、比較例１〜３と比較して加熱昇温速度が顕著に大きく全乾燥時間を大幅に短縮することができた。また、実施例１〜３では、位置Ａ、Ｂ、Ｃ間の加熱昇温速度のばらつきが殆どなく均一な加熱を実現することができた。また、実施例１〜３の接着積層体において皺の発生は認められなかった。通常の生産ラインでの量産ではロール状のシート体を巻き出し、一定の送り速度で乾燥設備を通過させて乾燥させた後、巻き取るのが一般的であるから、全乾燥時間を大幅に短縮できれば、乾燥設備の大幅な小型化も可能となる。
【００７９】
これに対し、比較例１、２では、加熱昇温速度が小さく乾燥に長い時間を要した上に、加熱も不均一であった。また、比較例３では、接着剤を加熱乾燥させることはできなかった。また、比較例４では、スパークを起こし発火に至った。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
この発明の製造方法で製造された接着積層体の用途は、特に限定されないが、例えば電池用シート材料、ＩＣタグ、キャップシール等が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】この発明の製造方法で用いる製造装置の一例を示す側面図である。
【図２】この発明の製造方法で用いる製造装置の他の例を示す側面図である。
【図３】この発明の加熱乾燥装置の一例を示す斜視図である。
【図４】図３におけるＸ−Ｘ線の断面図である。
【図５】図３におけるＹ−Ｙ線の断面図である。
【符号の説明】
【００８２】
１…接着積層体
２…金属シート体
３…シート体
１１…マイクロ波予備加熱部
１２…マイクロ波本加熱部
３０…加熱乾燥装置
３１…マイクロ波発生部
３３…空洞共振部
３４…スリット
３５…熱遮蔽シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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