(57)【要約】【課題】臭気の発生を抑制し得るハニカム構造の吸着素子を提供する。また、臭気を発生させることなく除湿および加湿が可能な調湿空調装置を提供する。【解決手段】吸着素子は、ハニカム体に吸着材をバインダーにより固着させて成る。吸着材が有機テンプレートを使用することなく合成されたゼオライト、シリカ又はアルミナであり、素子中の炭素原子の量が当該素子に対して０．１２ｗｔ％以下である。また、調湿用空調装置は、上記の吸着素子を使用して構成される。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハニカム体に吸着材をバインダーにより固着させて成る吸着素子であって、吸着材が有機テンプレートを使用することなく合成されたゼオライト、シリカ又はアルミナであり、素子中の炭素原子の量が当該素子に対して０．１２ｗｔ％以下であることを特徴とする吸着素子。
【請求項２】
ハニカム体に吸着材をバインダーにより固着させて成る吸着素子であって、吸着材が骨格構造に少なくともＡｌとＳｉを含み且つＩＺＡが定めるコードでＡＢＷ、ＥＲＩ、ＦＡＵ、ＧＩＳ、ＧＭＥ、ＫＦＩ、ＬＴＡ、ＬＴＬ、ＬＴＮ、ＭＡＺ又はＯＦＦで示される結晶性アルミノシリケートであり、素子中の炭素原子の量が当該素子に対して０．１２ｗｔ％以下であることを特徴とする吸着素子。
【請求項３】
吸着材がＦＡＵ又はＬＴＡである請求項２に記載の吸着素子。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の吸着素子を使用して構成されていることを特徴とする調湿用空調装置。
【請求項５】
請求項１〜３の何れかに記載の吸着素子の製造法であって、有機テンプレートを使用することなく合成した吸着材をバインダーによりハニカム体に固着させ、当該ハニカム体を５００〜８５０℃で焼成することを特徴とする吸着素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸着素子および調湿用空調装置に関するものであり、詳しくは、調湿空調用のデシカントロータ等に使用されるハニカム構造の吸着素子ならびに当該吸着素子を利用した調湿用空調装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
吸着剤を担持させたハニカム構造の吸着素子を使用し、吸着材の吸着、脱着機能により空気を除湿したり加湿したりする調湿技術が種々提案されている。例えば、ハニカム構造の吸着素子は、工場などの除湿やビル等の除加湿、家庭用除湿機、自動車などの車輌室内における除加湿にも利用可能である。そして、上記の様な調湿技術においては、吸着素子の利用分野の多様化に伴い、空気質の観点から、臭気が重要な問題となる。
【０００３】
上記の調湿技術における臭気の問題としては、吸着素子に水滴が付着して臭気を発生させるケースが挙げられる。例えば、除湿する場合にプレクールを行うことにより相対湿度を上げて除湿効率を高める運転方法があるが、プレクールを行う熱交換器に結露した水が高速気流に同伴して吸着素子に付着し、臭気が発生することがある。また、吸着素子の温度が露点以下になった場合も、結露した水が付着して臭気が発生することがある。
【０００４】
自動車の空調臭に関する研究では、不快臭との関連で特に重要な因子は湿度であるとされており、無機粉末の臭いについて湿度の影響が調べられている。これによると、乾いた無機粉末は殆ど無臭であるが、湿った無機粉末は埃臭などが発現するとされている。また、「湿度が高いと数ランク上の不快臭として人のセンサは感じる」と報告されており、その原因として「これは、センサが水溶性被膜により覆われていることやさまざまな化学物質や粒子が水分により運び出されている影響と考えている」とされている。通常、ハニカム構造の吸着素子は無機繊維で作製されているため、吸着素子に水滴を付着させた場合に発生する臭気の原因としては、湿った無機粉末が飛散してヒトの鼻空孔内に侵入し、臭気として感知されると考えられている。そして、上記の研究では、無機粉末の一例として「ほこり」が挙げられている（非特許文献１）。
【０００５】
一方、除湿用吸着素子としては、例えば、テンプレートを使用することなく合成されたゼオライトであるモレキュラシーブ４Ａ、１３Ｘ等を吸着材としてガラス繊維シートなどから成るハニカム構造の担体に坦持させたものが提案されている。そして、上記の吸着素子は、吸着材、粘土、コロイダルシリカ、有機樹脂エマルジョンなどを配合したものを担体に塗着し、これを２５０℃に加熱処理して製造される。なお、モレキュラシーブ４Ａ、１３Ｘは、各々、Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ｚｅｏｌｉｔｅ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（ＩＺＡ）が定めるコードのＬＴＡ、ＦＡＵで示されるものである（特許文献１）。
【０００６】
【非特許文献１】空気調和・衛生工学，第７９巻第１号第２１〜２６頁，図３
【特許文献１】特開昭５４−１９５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記の様に、ハニカム体を焼成して製造される吸着素子は、実際、水滴が付着した場合などにこれを通過した空気に臭気が含まれることがあり、その対策が望まれている。本発明は、斯かる実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、臭気の発生を抑制し得るハニカム構造の吸着素子を提供することにあり、また、臭気を発生させることなく除湿および加湿が可能な調湿空調装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記の課題を解決するべく鋭意検討した結果、ハニカム構造の吸着素子に水滴を付着させた場合に発生する臭気は、湿った無機粉末に由来するものではないことを実験により確認し、更に種々検討の結果、前記の臭気は、微量の有機物によるものであるとの知見を得た。
【０００９】
具体的には、湿った無機粉末に由来するとの従来の知見に基づき、０．５ミクロン以上の粒子量が計測可能なレーザーパーティクルカウンターで計測したところ、素子に水滴を付着させた場合に発生する臭気に相当する微粒子は検出されなかった。一方、ハニカム構造の吸着素子は、製造時の最終的な焼成操作により、有機物が概ね除去されるが、通常は焼成条件などを詳細に管理することがないため、少量の有機物が残存している可能性はある。有機テンプレートを使用しないで吸着材を製造した場合であっても、ハニカム体に吸着材を固着する際にバインダー（接着剤）を使用するため、有機物が存在し、また、ハニカム体自体にも有機物が含まれることも多い。
【００１０】
そこで、水滴を付着させた場合のハニカム吸着素子の水滴付近の空気をＧＣ−ＭＳで分析したところ、実際、有機物が検出された。焼成後に残存する有機物の量は、炭素原子の量を分析することにより定量化できる。そして、残存する炭素原子の量からして、残存する有機物は、上記のバインダーやハニカム体自体に含まれる有機物と考えられる。
【００１１】
吸着素子中の少量の有機物については、除加湿性能を極端に低下させることがないため、これまで焼成後の残存量を詳細に調べることはなく、また、仮に少量の有機物が残存していたとしても、それが臭気の原因であるとの認識はかった。これに対し、本発明者らは、水滴を付着させたハニカム吸着素子から有機物が発生していることを初めて確認し、臭気の原因はハニカム吸着体に含まれる有機物であるとの知見を得た。そして、斯かる知見に基づき、素子中の炭素原子の量を低減することにより、吸着素子における臭気の発生を抑制する様にした。
【００１２】
すなわち、本発明の第１の要旨は、ハニカム体に吸着材をバインダーにより固着させて成る吸着素子であって、吸着材が有機テンプレートを使用することなく合成されたゼオライト、シリカ又はアルミナであり、素子中の炭素原子の量が当該素子に対して０．１２ｗｔ％以下であることを特徴とする吸着素子に存する。
【００１３】
また、本発明の第２の要旨は、ハニカム体に吸着材をバインダーにより固着させて成る吸着素子であって、吸着材が骨格構造に少なくともＡｌとＳｉを含み且つＩＺＡが定めるコードでＡＢＷ、ＥＲＩ、ＦＡＵ、ＧＩＳ、ＧＭＥ、ＫＦＩ、ＬＴＡ、ＬＴＬ、ＬＴＮ、ＭＡＺ又はＯＦＦで示される結晶性アルミノシリケートであり、素子中の炭素原子の量が当該素子に対して０．１２ｗｔ％以下であることを特徴とする吸着素子に存する。
【００１４】
更に、本発明の第３の要旨は、上記の何れかの吸着素子を使用して構成されていることを特徴とする調湿用空調装置に存する。そして、本発明の第４の要旨は、上記の何れかの吸着素子の製造法であって、有機テンプレートを使用することなく合成した吸着材をバインダーによりハニカム体に固着させ、当該ハニカム体を５００〜８５０℃で焼成することを特徴とする吸着素子の製造方法に存する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、従来技術では解決できなかった、水滴が付着した場合に発生する臭気が抑制され、臭気の発生が無い除湿や加湿などの調湿が可能となる。また、本発明の吸着素子は、ロータの形状などに形成でき、そして、調湿の他、脱臭や触媒反応用などにも使用でき、斯かる用途においても臭気の発生を抑制することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の吸着素子は、担体としてのハニカム体に吸着材をバインダーにより固着させて構成される。そして、本発明に適用される吸着材としては、有機テンプレートを使用することなく合成されたゼオライト、シリカ又はアルミナが挙げられる。本発明において、ゼオライトは、アルミノシリケート又はアルミノフォスフェートである。また、シリカは、通常の規則的細孔を持たないシリカ、具体的にはＸＲＤ測定でアモルファスピークしか有さないシリカが好ましい。これらの吸着材中では、アルミノシリケートが好ましい。吸着材の大きさ（粒径）は、通常は０．１〜３００ミクロン、好ましくは０．５〜１００ミクロン、更に好ましくは１〜５０ミクロン、より一層好ましくは２〜２０ミクロンである。
【００１７】
ゼオライトの構造は、素子の一部を粉砕して粉末Ｘ線回折を行い、その回折パターンを例えばゼオライトのＸＲＤのデータ集であるＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ｚｅｏｌｉｔｅ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ（以下、「ＩＺＡ」と言う。）の「Ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｓｉｍｕｌａｔｅｄ  ＸＲＤ  Ｐｏｗｄｅｒ  Ｐａｔｔｅｒｎｓ  ｆｏｒ  Ｚｅｏｌｉｔｅｓ  ３ｒｄ．ｅｄｉｔｏｎ  （ＥＬＳＥＶＩＥＲ，１９９６）」で照合することにより特定できる。更に、アルミノシリケートとアルミノフォスフェートとは元素分析を行うことにより判別できる。吸着材がシリカ或はアルミナの場合、ＸＲＤのパターンはアモルファスピークのみしか示さない。この場合は元素分析によりシリカ又はアルミナであることを確認できる。
【００１８】
有機テンプレートを使用することなく合成されるアルミノシリケートとしては、ＩＺＡが定める構造のコードで、例えば、ＡＢＷ、ＥＲＩ、ＦＡＵ、ＧＩＳ、ＧＭＥ、ＫＦＩ、ＬＴＡ、ＬＴＬ、ＬＴＮ、ＭＡＺ、ＯＦＦなどが挙げられる。中でも、吸着特性、耐久性の点から、ＦＡＵ、ＬＴＡが好ましい。
【００１９】
ＦＡＵは、通常、Ｘ型ゼオライトやＹ型ゼオライトと呼ばれるものであり、Ｘ型ゼオライトは、モレキュラシーブ１３Ｘという名称でよく使用されている。また、ＬＴＡは、通常、Ａ型ゼオライトと呼ばれるものであり、Ｋでイオン交換されたものが３Ａ、Ｎａでイオン交換されたものが４Ａ、Ｃａでイオン交換されたものが５Ａと呼ばれて使用されている。
【００２０】
上記のゼオライトは、例えば「ゼオライトの科学と工学（講談社版，２０００年）」に一般的な製造方法が記載されており、シリカ源（珪酸ナトリウム、コロイダルシリカ、ｆｕｍｅｄシリカ、シリカアルコキシド等）、アルミナ源（水酸化アルミニウム、アルミン酸ナトリウム、アルミニウムアルコキシド、水和アルミナ、擬ベーマイト等）、更に必要に応じて骨格を形成させるための他の金属源、必要に応じて添加される鉱化剤（アルカリ金属の水酸化物、フッ化物）、および、水から成る反応混合物をオートクレーブに仕込み、所定温度（通常は２５０℃以下）で加熱することにより合成される。その他には、例えば、「Ｚｅｏｌｉｔｅ  Ｍｏｌｅｃｕｌａｒ  Ｓｉｅｖｅｓ  １９７４，（ｂｙ  Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ  ＆  Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ．）」の「Ｃｈａｐｔｅｒ４」に例示されている。
【００２１】
吸着材を固着させるためのバインダーとしては、有機系、無機系バインダーの何れでもよいが、例えば、有機系バインダーとしては、アクリル樹脂、酢ビ系樹脂、スチレン系樹脂、各種共重合樹脂、オレフィン系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、シリコーン系樹脂などの樹脂成分を有機溶剤に溶解した接着剤、あるいは、アクリル系樹脂エマルジョン、酢ビ系樹脂エマルジョン、スチレン系樹脂エマルジョン、各種共重合樹脂エマルジョン、オレフィン系樹脂エマルジョン、エポキシ系樹脂エマルジョン、ウレタン系樹脂エマルジョン、フェノール樹脂エマルジョン等の樹脂成分をエマルジョン化したエマルジョン系接着剤が挙げられる。無機系のバインダーとしては、シリカゾル、アルミナゾル、チタニアゾル、ジルコニアゾル等が挙げられる。
【００２２】
上記のバインダーには、熱伝導性のよい金属繊維、炭素繊維などの繊維状物質、アルミ、銅、銀などの金属粉体、グラファイト等を添加してもよい。また、セピオライト、イモゴライトなどの粘土や繊維状無機化合物を添加させることも、固着性の向上などに有効である。これらのうち、ハニカム体に固着させる場合は、無機系のバインダーが好ましく、中でも、シリカゾルが特に好ましい。
【００２３】
本発明において、吸着材を固着させる担体としてのハニカム体は、通気用の小孔を多数備えた多孔状の構造体であり、小孔の開口形状、すなわち、ハニカムの形状としては、略三角、略四角、略六角形などの各種形状が利用可能である。
【００２４】
ハニカム体の材質としては、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、真鍮、銅、ステンレス鋼などの金属が挙げられる。金属の他には、無機繊維状物質、具体的には、シリカ、アルミナを主成分としたセラミックスペーパー等のセラミックス繊維、ガラス繊維、ＦｅやＣｕ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｎｉ等の金属から成る金属繊維などが使用可能である。中でもセラミックス繊維が好ましい。セラミックス繊維は、通常、直径が１〜１０μｍの範囲のものが使用される。
【００２５】
ハニカム体の製造においては、上記の繊維状物質を結束させるため等の目的で、パルプやセルロース等の有機繊維状物質や有機バインダーが使用される。また、ハニカム体の製造において、コルゲート加工時に平板と波板を接着させる場合は、通常、ポリ酢酸ビニル、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂などの接着剤が使用される。
【００２６】
セラミックハニカムは、セラミックス繊維とパルプ等を混抄したセラミックシートから成り、コルゲート加工した波型セラミックシートと、平面セラミックシートを交互に積層または捲回することにより製造される。この様にして得られるハニカムは、ガスの流れ方向に直線状の小孔を有するため、圧力損失が少ない。開口形状（小孔の断面形状）は略三角形となるが、好ましくは配列ピッチを１〜４ｍｍ、波高さを１．５〜５ｍｍ、更に好ましくは配列ピッチを１．５〜３．５ｍｍ、波高さを２〜４ｍｍの範囲に設定される。配列ピッチが１ｍｍ未満、波高さが１．５ｍｍ未満の場合は、通気断面が小さくなり、圧力損失が大きくなるために不利である。また、配列ピッチが４ｍｍを越え、波高さが５ｍｍを越える場合は、気体との接触効率が悪くなり、結果として調湿性能が悪化する虞がある。
【００２７】
デシカント空調装置などにハニカムローターとして使用されるハニカム体の場合、外形を円盤状に形成され且つその中心に配置された回転軸と平行に多数の小孔が設けられるが、通常、ハニカム体の外径は１０〜４５０ｃｍ、ハニカム体の厚さ（小孔の通気方向の長さ）は２〜５０ｃｍとされ、好ましくは前記の外径は２０〜３００ｃｍ、前記の厚さは５〜４０ｃｍとされる。
【００２８】
本発明の吸着素子は、その製造方法は特に限定されないが、通常、吸着材、バインダー、水などの溶剤から成る水系分散液を上記のハニカム体に塗布するか、あるいは、ハニカム体を前記の水系分散液に浸漬させる等の方法により、水系分散液を担持させた後、乾燥または焼成することにより製造される。また、吸着材をバインダーにより保持させたシートを作製し、ハニカム体を構成する方法も可能である。
【００２９】
上記の水系分散液には、本発明の効果を損なわない程度に安定剤などの他の物質が添加されてもよい。水系分散液の上記３成分の配合割合は、通常、吸着材が５〜６０重量％、バインダーが０．１〜５０重量％、溶剤が３０〜９４．９重量％の範囲である。好ましくは、吸着材が１０〜４５重量％、バインダーが１〜３０重量％、溶剤が４０〜８０重量％の範囲である。更には、吸着材に対する溶剤の重量比率は、通常は１〜２０％、好ましくは１．２５〜５％の範囲であり、バインダーの量が吸着材の量を超えないことが好ましい。
【００３０】
水系分散液に占める吸着材とバインダーの固形分量は、通常、２０〜５０重量％であり、好ましくは、吸着材に対するバインダー固形分の割合は０．０５〜１である。更に好ましくは、固形分が２５〜４５重量％で且つバインダーの割合が０．１〜０．６の範囲である。固形分量が２０重量％未満の場合は、除湿性能が不足する可能性があり、５０重量％を越える場合は、担時困難でハニカム（小孔）が閉塞し、圧力損失が増大する可能性がある。また、吸着材に対するバインダー固形分の割合が０．０５未満の場合は、吸着材の剥離を生じる可能性があり、バインダー固形分の割合が０．６を越える場合は、除湿性能が悪化する虞がある。
【００３１】
吸着材が固着されたハニカム体は、有機物を除去させるために焼成を行う必要がある。この焼成操作により、有機物が概ね除去される。本発明において、吸着材の目付け量は、ハニカム体に対して、通常は３０〜２００ｋｇ／ｍ３で且つ２０〜７００ｇ／ｋｇであり、好ましくは４０〜１８０ｋｇ／ｍ３で且つ３０〜６００ｇ／ｋｇである。目付け量が上記の範囲よりも少ない場合は、十分な吸着量が得られない。また、多すぎる場合は、目詰まりや、水蒸気や処理空気を通気させた際に抵抗となり、十分な性能が出ない。
【００３２】
焼成後に残存する有機物の量は、炭素原子の量を分析することにより定量的に特定できる。上記の炭素原子は、バインダーに含まれる有機物、ハニカム体を形成する際に使用される接着剤、ハニカム体自体に含まれる有機物などに由来していると考えられる。特に、有機テンプレートを使用せずに合成されたゼオライト、シリカ又はアルミナをハニカム体に固着させた場合は、残存する炭素原子の量は基本的に少ないが、水滴の付着によって微量の炭素原子が臭気の発生原因となる。
【００３３】
本発明のハニカム吸着素子は、上記の様に、ハニカム体に吸着材をバインダーにより固着させて成り且つ吸着材が有機テンプレートを使用せずに合成されるゼオライト類、シリカ、アルミナであり、そして、本発明の吸着素子においては、水滴の付着による臭気の発生を抑制するため、素子中の炭素原子の量が当該素子に対して０．１２ｗｔ％以下、好ましくは０．０８ｗｔ％以下、更に好ましくは０．０４ｗｔ％以下、より一層好ましくは０．０２ｗｔ％以下である。
【００３４】
吸着素子に含まれる炭素原子の含有量の測定は、市販の炭素硫黄分析計を使用して行うことが出来る。すなわち、炭素含有物質を酸素気流の下、高周波炉で高温に加熱すると一酸化炭素や二酸化炭素を生成する。従って、これを赤外線分析計で定量することにより、元の試料に含有されていた炭素原子の含有量が測定できる。具体的には次の様な手順で行われる。
【００３５】
分析試料においては、１２０℃で乾燥後、吸湿しない様に室温まで冷却し、０．１ｇを電子天秤で精秤する。そして、試料を助燃剤と共に磁性るつぼに装填する。加熱では、燃焼コントロール機能付き高周波誘導加熱炉を使用し、陽極出力を２．３ＫＷ、周波数を１８ＭＨｚに設定し、プレート電流は自動制御とする。燃焼開始後、発生ガスを赤外線吸収で分析することにより、炭素量を求めることが出来る。測定回数は３回とし、その平均値を試料（吸着素子）中の炭素原子の残存量とする。
【００３６】
上記の範囲に炭素原子の量を制御する方法としては、通常、焼成条件を適宜変更することにより行う。具体的には、空気または酸素含有雰囲気下で通常は５００〜８５０℃、好ましくは６００〜８００℃の温度を保持し、１０分〜１２時間、好ましくは３０分〜６時間焼成を行う。焼成温度が高すぎる場合は、炭素原子の残存量は少なくなるが、吸着材の構造が破壊され、吸着性能の低下を引き起こすことがあるので好ましくない。また、焼成温度が低すぎる場合は、炭素原子の残存量が多くなるので好ましくない。
【００３７】
残存する炭素原子の量は、ハニカム体の大きさ、ゼオライトの種類、酸素含有ガスの酸素濃度、ハニカム体との接触方法などにより異なるため、上記の焼成条件の範囲で焼成後、炭素原子の量を分析し、あるいは、場合によっては何度か実験を行い、それぞれの素子について最適な条件を選択する必要がある。また、一度焼成を行い、炭素原子の残存量が多い場合には、再度焼成を行うことにより、本発明における炭素原子の量まで低減できることが多い。更に、室温から１００℃以下、好ましくは５０℃以下の水や有機溶媒による洗浄によっても、本発明における炭素原子の量のものが得られ易い。
【００３８】
上記の吸着素子は、各種のロータの形状に形成でき、調湿の他にも、水分が存在する状態での脱臭や触媒反応用などとして使用できる。そして、その様な用途においても、臭気の発生を効果的に抑制することが出来る。脱臭は、具体的には、吸着素子に有機物を補足し、その物質を熱で脱着、分解または酸化触媒の存在下で分解したり、吸着素子に触媒を担持し、斯かる触媒に有機物を接触させて分解する等して行う。また、Ｔｉ等の光触媒を吸着素子に担持し、太陽光やＬＥＤ等の光を照射することにより、ＶＯＣ除去機能を発揮させることも出来る。この場合に担持させる触媒成分としては、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｅ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｒｕ、Ｔｉ等が挙げられる。
【実施例】
【００３９】
吸着素子中の炭素原子の量を分析し、水滴の付着による臭気の測定を行った。一般的に、臭気の測定方法としては、各種の特定悪臭物質ごとに予め設定された濃度を基準に臭気強度を評価する方法や、においモニターと呼ばれる分析計を使用する方法があるが、機器による測定は、臭い物質の種類が極めて多く、物質ごとに測定方法が異なること、測定結果と嗅覚とが対応しないこと等から、本発明の評価に適用し難いことが判明した。そこで、本発明では、以下の通り、健康人である１０人のモニター（測定者）による嗅覚比較により臭気の測定を行った。
【００４０】
吸着素子から発生する臭気の測定においては図１に示す様な測定装置を使用した。斯かる測定装置は、内容積３０ｃｍ３のアクリル製の容器（１）と、当該容器に下方から無臭空気を３００ｍｌ／ｍｉｎで供給する空気供給管（２）と、容器（１）の上部から当該容器内の空気を排出する内径１０ｍｍの煙突構造の空気排出管（３）と、容器（１）内を上下に仕切り且つ中央部に多数の開口が設けられた試料支持板（４）と、容器（１）内の天井部に設けられ且つ試料支持板（４）上の試料（６）に微量の水を噴霧するノズル（５）から構成されている。
【００４１】
臭気の測定においては、上記の測定装置を室温２０℃、湿度５０±５％ＲＨに調整された試験室に設置し、先ず、試料（６）が収容されていない空の容器（１）に無臭空気を３００ｍｌ／ｍｉｎで供給する。無臭空気は、（社）におい・かおり環境協会測定評価部会の「臭気簡易評価技術の活用の関する報告書」（ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｏｒｅａ．ｏｒ．ｊｐ／ＰＤＦ／ｄａｔａ／ｋａｎｉｈｙｏｕｋａｇｉｊｕｔｕ．ｐｄｆ）に示された「ゼロエアーの調整方法」に準じ、活性炭フィルターを通過させた空気に水分を同伴させて２０℃、５０％ＲＨに調湿することにより調製する。そして、初めに、空気排出管（３）にモニターが鼻を近づけて無臭空気を嗅ぐ。すなわち、吸着素子を通過していない無臭空気を確認する。なお、１０人のモニターは、測定の客観性を保つため、喫煙習慣のない健康な２５〜５５歳の男女半々で構成する。
【００４２】
次いで、測定すべき吸着素子を試料（６）として容器（１）に収納し且つ試料支持板（４）の中央（多数の開口の上）に載せ、同様に無臭空気を供給し、その２分後から３分間空気排出管（３）の空気の臭気を嗅ぐ。続いて、ノズル（５）から水を１〜５ｍｌ噴霧し、試料（６）に水滴を付着後させると共に、噴霧１分後から３分間、空気排出管（３）から排出される空気の臭気を嗅ぎ、これを判定する。
【００４３】
また、試料（６）の交換の際は、容器（１）に試料（６）を収容しない状態で排出空気に臭気が感じられなくなるまで無臭空気を十分に流通させることとした。更に、モニターは、臭気が激しく、３分間の吸気に耐えられない場合、測定を中止してもよいこととした。なお、実際の測定においては、無臭空気の相対湿度を１％から９５％に変化させても、排出空気の臭気には変化が見られなかったため、判定は水を噴霧した場合の臭気について行った。
【００４４】
一方、吸着素子中の炭素原子の量の測定においては、堀場製作所（株）製の商品名「ＥＭＩＡ−５２０」として市販の炭素硫黄分析計を使用した。測定方法は、前述の通り、酸素気流の下、高周波炉で炭素含有物質を高温に加熱し、生成する一酸化炭素や二酸化炭素を赤外線分析計で定量することにより、試料に含有されていたＣ含有量を測定する方法であり、以下の例においては、斯かる方法により、前述の条件に基づいて炭素原子の量を測定した。
【００４５】
比較例１：
市販の家庭用除湿機を購入し、その内部から吸着素子であるハニカムローターを取り出した。吸着素子の外径は１９０ｍｍ、吸着素子の厚さは２０ｍｍであった。それを元素分析、ＸＲＤ分析した結果、主にＳｉとＡｌが検出され、ＦＡＵ型であったことから、吸着素子に固着されている吸着材がＦＡＵ型のアルミノシリケートゼオライトであることが判った。更に、素子中の炭素原子の量を分析したところ、０．１５２ｗｔ％であった。そして、上記の吸着素子に４ｍｌの水噴霧を行い、水滴の付着によって発生する臭気の測定を行ったところ、モニター全員がはっきりと臭気を感じた。
【００４６】
実施例１：
比較例１の吸着素子を空気雰囲気下において温度７００℃で１時間焼成した。焼成後の吸着素子について、素子中の炭素原子の量を分析したところ、０．０３６ｗｔ％であった。そして、この吸着素子について、比較例１と同様に、水滴の付着によって発生する臭気の測定を行ったところ、モニター全員から、３分間の吸気が可能であり、殆ど臭気が感じられないとの評価が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】臭気の測定に使用される測定装置の構造を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１：容器
２：空気供給管
３：空気排出管
４：試料支持板
５：ノズル
６：試料（吸着素子）
【図１】
2007216110.tif 000002