(57)【要約】【課題】比較的低温度で高い焼結密度が得られ、且つ、収縮率が小さい酸化アルミニウム粉体及びその製造方法を提供する。【解決手段】平均一次粒子径が０．２５μｍを超え１μｍ以下の粉体Ａと、２μｍを超え５μｍ以下の粉体Ｂから成る、少なくとも平均一次粒子径の異なる２種類以上の酸化アルミニウム粉体を混合して粉砕する。混合割合は酸化アルミニウム粉体全体を１００質量部とした場合の比率で、粉体Ａが７０〜９５質量部の範囲内であり、粉体Ｂが５〜３０質量部の範囲内になるように調整する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均一次粒子径が０．２５μｍを超え１μｍ以下の粉体Ａと、２μｍを超え５μｍ以下の粉体Ｂを含む、平均一次粒子径の異なる少なくとも２種類の酸化アルミニウム粉体を、酸化アルミニウム粉体全体を１００質量部とした場合の比率で、粉体Ａが７０〜９５質量部の範囲内、粉体Ｂが５〜３０質量部の範囲内で混合し、粉砕することを特徴とする酸化アルミニウム粉体の製造方法。
【請求項２】
粉体Ａと粉体Ｂを含む、平均一次粒子径の異なる少なくとも２種類の酸化アルミニウム粉体が、平均二次粒子径がそれぞれ３０μｍ〜１２０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
【請求項３】
混合した粉体を粉砕する工程での粉砕強度（Ｒ比×粉砕時間）が、９０以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法（前記のＲ比とはミルに充填された粉砕メディアの質量（ｋｇ）を、投入した酸化アルミニウム粉体の質量（ｋｇ）で割った値をいう）。
【請求項４】
前記混合時及び粉砕時の少なくともいずれかにグリコール類を添加することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
【請求項５】
グリコール類の添加量が、酸化アルミニウム粉体全体を１００質量部とした場合の比率で、０．０１質量部〜１質量部の範囲内であることを特徴とする請求項４に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
【請求項６】
前記混合時及び粉砕時の少なくともいずれかにマグネシウム化合物類を添加することを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
【請求項７】
マグネシウム化合物類の添加量が、マグネシウム化合物類を酸化マグネシウムに換算した時の値で、酸化アルミニウム粉体全体を１００質量部とした場合の比率で、０．０１質量部〜０．１質量部の範囲内であることを特徴とする請求項６に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載された製造方法によって得られた酸化アルミニウム粉体。
【請求項９】
ＢＥＴ比表面積が、４〜８ｍ２／ｇである請求項８に記載の酸化アルミニウム粉体。
【請求項１０】
平均粒子径が約０．５〜１．５μｍである請求項８または９に記載の酸化アルミニウム粉体。
【請求項１１】
酸化アルミニウム粉体を９８ＭＰａで加圧成形したときの成形体の密度が２．２５ｇ／ｃｍ３以上である請求項８〜１０の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体。
【請求項１２】
請求項８〜１１の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体を用いたスラリー粘度が５００ｃＰ以下である酸化アルミニウムスラリー。
【請求項１３】
請求項８〜１２の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体を用いて加圧成形した密度が２．２５ｇ／ｃｍ３以上の酸化アルミニウム成形体。
【請求項１４】
請求項１３に記載の酸化アルミニウム成形体を１５５０℃以上で焼成した焼結密度が３．８７ｇ／ｃｍ３以上、収縮率が１７％以下である酸化アルミニウム焼結体。
【請求項１５】
請求項１４に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いた機械部品。
【請求項１６】
請求項１４に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いたランプ用発光管。
【請求項１７】
請求項１４に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いた半導体製造装置用部材。
【請求項１８】
請求項１４に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いたバイオセラミック部材。
【請求項１９】
請求項１４に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いた装飾品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐火物、電子部品及び機械用部品等のセラミックス用原料として有用な酸化アルミニウム粉体の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
セラミックス原料用酸化アルミニウム粉体や、耐火物原料用酸化アルミニウム粉体は、バイヤー法によって製造した水酸化アルミニウムを焼成し、得られた酸化アルミニウムを種々の方法で粉砕し、単独又は混合して使用されている。また、近年のセラミックスの大型化に伴い、特に高充填性、低収縮率及び比較的低温度で高い焼結密度が得られる易焼結性が重要となり、粒度分布や粒子形状の影響、不純物の影響等が検討されている。
【０００３】
例えば、平均一次粒子径の異なる3種類の酸化アルミニウムの各々の二次粒子粉体を所定の割合で混合し、次いで粉砕した酸化アルミニウム（特許文献１参照）は、充填性に優れ、低収縮率であるが、低温度で高い焼結密度が得られない。また、一次粒子が微細でかつ、粉砕後の粒子径が小さい酸化アルミニウム粉体（特許文献２参照）は易焼結性に優れているが、成形時の充填密度が低く、収縮率が大きくなる欠点があった。さらに、平均一次粒子径の異なる少なくとも２種類以上の酸化アルミニウムの原料粉体を独立に準備し、それらを好ましくは所定の割合で混合し、次いで粉砕した酸化アルミニウム（特許文献３参照）は低収縮率であり、易焼結性に優れ、成形時の充填性にも優れているが、近年、さらに高い成形密度と低収縮率が求められるようになっている。
【特許文献１】特開２００１−３１６１１１号公報
【特許文献２】特公昭６２−１５３１１８号公報
【特許文献３】特開２００３−１３７６５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、高い成形密度、及び比較的低温度で低収縮且つ高い焼結密度を得ることを可能とする酸化アルミニウム粉体の製造方法及びその成形体と焼結体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、平均一次粒子径の異なる少なくとも２種類の酸化アルミニウム粉体を所定の比率で混合、粉砕、または必要に応じて焼結助剤を添加して行うことで、高い成形密度、及び比較的低温度で低収縮且つ高い焼結密度になる酸化アルミニウム粉体を得ることができることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は下記の（１）〜（１９）の各実施態様を提供する。
【０００６】
（１）  平均一次粒子径が０．２５μｍを超え１μｍ以下の粉体Ａと、２μｍを超え５μｍ以下の粉体Ｂを含む、平均一次粒子の異なる少なくとも２種類の酸化アルミニウム粉体を、酸化アルミニウム粉体全体を１００質量部とした場合の比率で、粉体Ａが７０〜９５質量部の範囲内、粉体Ｂが５〜３０質量部の範囲内で混合し、粉砕することを特徴とする酸化アルミニウム粉体の製造方法。
（２）  粉体Ａと粉体Ｂを含む、平均一次粒子径の異なる少なくとも２種類の酸化アルミニウム粉体が、平均二次粒子径がそれぞれ３０μｍ〜１２０μｍの範囲内であることを特徴とする上記（１）記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
（３）  混合した粉体を粉砕する工程での粉砕強度（Ｒ比×粉砕時間）が、９０以上であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法（前記のＲ比とはミルに充填された粉砕メディアの質量（ｋｇ）を、投入した酸化アルミニウム粉体の質量（ｋｇ）で割った値をいう）。
【０００７】
（４）  前記混合時及び粉砕時の少なくともいずれかにグリコール類を添加することを特徴とする上記（１）〜（３）の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
（５）  グリコール類の添加量が、酸化アルミニウム粉体全体を１００質量部とした場合の比率で、０．０１質量部〜１質量部の範囲内であることを特徴とする上記（４）に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
（６）  前記混合時及び粉砕時の少なくともいずれかにマグネシウム化合物類を添加することを特徴とする上記（１）〜（５）の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
（７）  マグネシウム化合物類の添加量が、マグネシウム化合物類を酸化マグネシウムに換算した時の値で、酸化アルミニウム粉体全体を１００質量部とした場合の比率で、０．０１質量部〜０．１質量部の範囲内であることを特徴とする上記（６）のに記載の酸化アルミニウム粉体の製造方法。
（８）  上記（１）〜（７）の何れか１項に記載された製造方法によって得られた酸化アルミニウム粉体。
【０００８】
（９）  ＢＥＴ比表面積が、４〜８ｍ２／ｇである請求項８に記載の酸化アルミニウム粉体。
（１０）  平均粒子径が約０．５〜１．５μｍである上記（８）または（９）に記載の酸化アルミニウム粉体。
（１１）  酸化アルミニウム粉体を９８ＭＰａで加圧成形したときの成形体の密度が２．２５ｇ／ｃｍ３以上である上記（８）〜（１０）の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体。
（１２）  上記（８）〜（１１）の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体を用いたスラリー粘度が５００ｃＰ以下である酸化アルミニウムスラリー。
（１３）  上記（８）〜（１２）の何れか１項に記載の酸化アルミニウム粉体を用いて加圧成形した密度が２．２５ｇ／ｃｍ３以上の酸化アルミニウム成形体。
【０００９】
（１４）  上記（１３）に記載の酸化アルミニウム成形体を１５５０℃以上で焼成した焼結密度が３．８７ｇ／ｃｍ３以上、収縮率が１７％以下である酸化アルミニウム焼結体。
（１５）  上記（１４）に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いた機械部品。
（１６）  上記（１４）に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いたランプ用発光管。
（１７）  上記（１４）に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いた半導体製造装置用部材。
（１８）  上記（１４）に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いたバイオセラミック部材。
（１９）  上記（１４）に記載の酸化アルミニウム焼結体を用いた装飾品。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の酸化アルミニウム粉体は、それを焼結体にした場合に焼結密度が高く、収縮率が小さく、且つ、焼結助剤添加により微細で均一な焼結組織が得られ、強度，表面平滑性，耐スポーリング性等が向上することから、電子部品、機械部品等のセラミックス原料、定型耐火物、不定型耐火物等の原料等に適している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、ある特定の平均一次粒子径を有する酸化アルミニウム粉体に対して、それよりも粗粒の平均一次粒子径を有する酸化アルミニウム粉体を所定の割合で混合し、次いでボールミル等の手段で粉砕することで、高い成形密度、及び比較的低温度で低収縮且つ高い焼結密度になる酸化アルミニウム粉体を提供する。
【００１２】
ここで原料粉体に用いられる酸化アルミニウム粉体は、通常のバイヤー法で得られる水酸化アルミニウムを焼成した粉体（二次粒子粉体）である。焼成方法は、一般的にロータリーキルン、トンネルキルンを使用しても良く、特に手段は限定されない。二次粒子は一般には一次粒子の凝集体であり、一次粒子径は焼成条件によって支配を受ける。
【００１３】
平均二次粒子径の測定はレーザー光回折・散乱式粒度測定法等により行うことが可能で、例えば日機装株式会社製マイクロトラックＸ−１００を用いることができる。また、一次粒子径はＢＥＴ比表面積からの換算式により求める。その換算式は、平均一次粒子径（μm）＝６／（ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）×酸化アルミニウム粉体の真密度（ｇ／ｃｍ３））である。なお、酸化アルミニウム粉体の真密度は、３．９８ｇ／ｃｍ３とする。
【００１４】
本発明においては、平均一次粒子径の異なる少なくとも２種類の粉体を原料として用いることができる。これらは個別に準備される原料粉体（二次粒子粉体）で、平均一次粒子径が０．２５μｍを超え１μｍ以下の範囲内、好ましくは０．３μｍ〜０．６μｍの範囲内の原料（以下「粉体Ａ」と称する。）、及び平均一次粒子径が２μｍを超え５μｍ以下の範囲内、好ましくは２μｍ〜３．５μｍの範囲内の原料（以下「粉体Ｂ」と称する。）の２種類の酸化アルミニウム粉体を用いる。また上記粉体ＡおよびＢに該当しない粉体、例えば平均粒子径が０．２５μｍ以下の酸化アルミニウム粉体や平均粒子径が５μｍを超える酸化アルミニウム粉体（以下粉体Ｃと称する）を、粉体ＡおよびＢが前記の範囲内で併用することも可能である。例えば粉体Ａが８０質量部、粉体Ｂが１５質量部、粉体Ｃが５質量部である。
【００１５】
混合割合は原料粉体全体を１００質量部とした場合で、粉体Ａを７０〜９５質量部、粉体Ｂを５〜３０質量部となるようにする。好ましくは粉体Ａを８０〜９５質量部、粉体Ｂを５〜２０質量部となるように調整する。粉体Ｃを併用する場合、粉体Ａ、粉体Ｂ、粉体Ｃの合量１００質量部中、粉体Ｃが２５質量部以下程度である。
【００１６】
混合はサイロ混合、混合機による方法等が考えられるが、いずれも粉砕前に実施することで期待した効果が得られる。
【００１７】
粉砕は、前記粉体Ａ、粉体Ｂを混合後、粉砕機にて粉砕する方法の他、粉砕機に直接粉体Ａ、Ｂを所定の割合で投入し、混合と粉砕を同時に行う方法等があり、どの方法でも期待した効果が得られる。
【００１８】
粉砕にはロータリーボールミル、振動ミル等の一般的なセラミックス原料製造用の粉砕機を用いることができるが、二次粒子を構成している一次粒子の大きさまで酸化アルミニウム粉体を粉砕することが必要なため、バッチ式のロータリーボールミルを用いることが好ましい。
【００１９】
粉砕強度は、バッチ式のロータリーボールミルの場合、好ましくは９０以上、より好ましくは１００〜１６５とする。粉砕強度が９０より小さいと酸化アルミニウム粉体が一次粒子径まで粉砕されず二次粒子が残存し、その結果、得られた酸化アルミニウム粉体の特性が低下しやすい。また粉砕強度を１６５より大きくすると過粉砕状態となり、搗き固められた凝集粒が増加し、同じく、得られた酸化アルミニウム粉体の特性を著しく阻害し、又、生産効率の点で不利益となる。
【００２０】
焼結体焼成時に異常粒成長を抑制するために、焼結助剤としマグネシウム化合物類を添加するのが好ましく、マグネシウム化合物類としては例えば塩基性炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウムが例示できる。マグネシウム化合物類は酸化マグネシウムに換算した値で酸化アルミニウム粉体１００質量部に対し、０．０１〜０．１質量部が好ましい。また粉砕効率を向上させるため粉砕助剤としてグリコール類を用いるのが好ましく、例えばエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールが例示できる。グリコール類は酸化アルミニウム１００質量部に対し、０．０１〜１質量部が好ましい。
【００２１】
ここで、粉砕強度とはＲ比と粉砕時間（時間）の積であり、Ｒ比とはミルに充填された粉砕メディア（アルミナボール等）の質量（ｋｇ）を、投入した酸化アルミニウム粉体の質量（ｋｇ）で割った値をいう。
【００２２】
例えば粉体Ａ、粉体Ｂをそれぞれ単独に粉砕し、その後混合しても本発明のような効果は得られない。本発明においては、異なる平均一次粒子径で、粒子が凝集した酸化アルミニウムの粉体（二次粒子粉体）を混合後、又は混合しながらボールミル等の粉砕機によって粉砕することにより、最密充填される。その結果、比較的低温度で高い焼結密度が得られ、且つ、収縮率が小さい酸化アルミニウム粉体を得ることができる。
【００２３】
最密充填できる理由については、以下のように考えられる。
【００２４】
本発明品の酸化アルミニウム粉体は一次粒子の大きさまで粉砕され、その平均粒子径は、約０．５μｍ〜約１．５μｍの微粒子（「約」とは対象数字の±１０％の範囲を意味する。）である。そのため、再凝集しやすく混合機程度の解砕力では単粒まで分散しない。従って、粉砕後の酸化アルミニウム粉体を混合しても、粒子の配列が最密充填するような配列まで混合できない。
【００２５】
しかし、複数の粉砕前の酸化アルミニウム粉体を混合後ボールミル等で粉砕すると、単粒にほぐされながら均一に分散し、最密充填する配列が維持されたままミクロ的に再凝集し、粉砕が進むに従いミクロな再凝集品が増加していく。粉砕が完了すると、単粒がミクロ的にもマクロ的にも均一に分散し、最密充填する配列になっているためと考えられる。最密充填する配列になると成形体の嵩密度が高くなり、焼結体の収縮率は小さくなる。本発明の酸化アルミニウム粉体はＢＥＴ表面積が好ましくは４〜８ｍ２／ｇである。
【００２６】
本発明の酸化アルミニウム粉体に関するスラリー特性の評価は、例えば前記本発明の酸化アルミニウム粉体１０００ｇと分散剤としてポリアクリル酸アンモニウム（東亜合成化学工業株式会社製  アロンＡ−６１１４）１０ｇをイオン交換水２３０ｍｌで十分混合した後、B型粘度計（東京計器株式会社製  タイプBL型）により行うことができる。このスラリーとして粘度が５００ｃＰ以下のものを得ることができる。
【００２７】
本発明の酸化アルミニウム粉体を、９８ＭＰａで加圧成形したときの成形体の密度は、好ましくは２．２５ｇ／ｃｍ３以上である。
【００２８】
本発明の酸化アルミニウム粉体に関する易焼結特性の評価は、実施例に記載する焼結密度の評価方法により行うことができる。
【００２９】
例えば本発明の製造法により作られた酸化アルミニウム粉体は、最密充填しやすい微粉であるという長所を有することから、熱反応性に優れ、比較的低温度で高い焼結密度が得られ、且つ、収縮率が小さくなる。また、焼結組織が微細・均一になるため高強度が得られ、表面平滑性，耐磨耗性，対スポーリング性に優れたセラミックスが得られることが期待できる。
【００３０】
即ち本発明の酸化アルミニウム粉体は、酸化アルミニウム粉体を９８ＭＰａで加圧成形したときの成形密度が２．２５ｇ／ｃｍ３以上であり、この成形体を１５５０℃以上で焼成した時の焼結密度が好ましくは３．８７ｇ／ｃｍ３以上であり、かつ、収縮率が好ましくは１７％以下である特性を有している。なお、焼結密度の上限値は、αアルミナの真密度の、３．９８ｇ／ｃｍ３である。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明の実施例について具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３２】
（実施例１〜４）平均二次粒子径が約５５μｍの酸化アルミニウム粉体を原料として用い、粉体Ａとして構成する平均一次粒子径が０．４μｍのもの、粉体Ｂとして平均一次粒子径が３．０μｍのものをそれぞれ準備した。表１に記載の各配合条件で混合して、振動ミルにて粉砕強度（Ｒ比×粉砕時間）１１０で粉砕し、各粉砕粉について、ＢＥＴ比表面積、スラリー粘度、成形体密度、焼結密度及び収縮率をそれぞれ測定した。
【００３３】
（実施例５〜８）平均二次粒子径が約５５μｍの酸化アルミニウム粉体を原料として用い、粉体Ａとして構成する平均一次粒子径が０．６μｍのもの（表１では粉体Ａ’とする）、粉体Ｂとして平均一次粒子径が３．０μｍのものをそれぞれ準備した。表１に記載の各配合条件で混合して、振動ミルにて粉砕強度（Ｒ比×粉砕時間）１１０で粉砕し、各粉砕粉について、ＢＥＴ比表面積、スラリー粘度、成形体密度、焼結密度及び収縮率をそれぞれ測定した。
【００３４】
（実施例９〜１０）前記の粉体Ａ、粉体Ａ’、粉体Ｂをそれぞれ準備した。表１に記載の各配合条件で混合して、振動ミルにて粉砕強度（Ｒ比×粉砕時間）１１０で粉砕し、各粉砕粉について、ＢＥＴ比表面積、スラリー粘度、成形体密度、焼結密度及び収縮率をそれぞれ測定した。
【００３５】
以下に粉砕条件、ＢＥＴ比表面積、スラリー粘度、成形体密度、焼結密度及び収縮率の測定条件を示す。
【００３６】
（粉砕条件）
振動ミル：川崎重工業株式会社製ＳＭ０．６型振動ミル粉砕容器：アルミナセラミックス製容器  容量１リットル、粉砕メディア充填量：１５００ｇ、酸化アルミニウム原料粉体の充填量：２００ｇ、粉砕助剤（エチレングリコール）添加量：０．６０ｇ、焼結助剤（塩基性炭酸マグネシウム）添加量：０．２１ｇ
【００３７】
（ＢＥＴ比表面積の評価）
窒素吸着によるＢＥＴ法により測定した。
【００３８】
（スラリー粘度の評価）
酸化アルミニウム粉体１０００ｇと分散剤としてポリアクリル酸アンモニウム（東亜合成化学工業株式会社製  アロンＡ−６１１４）１０ｇをイオン交換水２３０ｍｌで十分混合した後、B型粘度計（東京計器株式会社製  タイプＢＬ型）により測定した。
【００３９】
（成形体密度の評価）
製造した酸化アルミニウム粉体６．５ｇを内径２５ｍｍφの金型に入れ、自動圧力制御機能を有するプレス機で９８ＭＰａに加圧し、２０秒間保持し成形体（成形ピース）を作製した。作製した成形ピースについて直径及び高さをマイクロゲージにて１／１００ｍｍの単位まで測定した。
【００４０】
（収縮率の評価）
上記の方法で成形した酸化アルミニウム成形ピースを高速昇温炉にて焼成温度１５５０℃、昇温時間４時間、保持時間４時間、降温時間４時間の焼成条件で焼成し、焼成後のピース（焼結ピース）を作製した。作製した焼結ピースについてマイクロゲージにて直径を１／１００ｍｍの単位まで測定した。焼成前後のピースの直径差を成形ピース直径で除して収縮率を算出した。
【００４１】
（焼結密度の評価）
前条件にて作製した焼結ピースについて、アルキメデス法により測定した焼結ピースの水中重量と、測定後一昼夜乾燥させた焼結ピースの乾燥質量から以下の式により焼結密度を算出した。
【００４２】
焼結密度（ｇ／ｃｍ３）＝（乾燥質量（ｇ）／（乾燥質量（ｇ）−水中質量（ｇ）））×（水の密度（ｇ／ｃｍ３））
【００４３】
（比較例１〜６）
実施例１〜１０で用いた２原料（粉体Ａ及び粉体Ａ’）を表１に記載の各配合条件で混合または単独で、振動ミルにて粉砕強度（Ｒ比×粉砕時間）１２０で粉砕し、各粉砕粉について、実施例と同様の方法でＢＥＴ比表面積、スラリー粘度、成形体密度、焼結密度及び収縮率をそれぞれ測定した。
【００４４】
本発明の酸化アルミニウム粉体の製造方法により製造された酸化アルミニウム粉体は、９８ＭＰａで加圧成形したときの成形密度が２．２５ｇ／ｃｍ３以上であり、この成形体を１５５０℃以上で焼成した時の焼結密度が３．８７ｇ／ｃｍ３以上であり、かつ、収縮率が１７．０％以下である酸化アルミニウム粉体を得ることができた。
【００４５】
【表１】
2007031163.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の酸化アルミニウム粉体は、それを焼結体にした場合に焼結密度が高く、したがって強度が大きく、かつ収縮力が小さいことから電子部品、機械部品、耐火物、ランプ用発光管、半導体装置用部材、バイオセラミック部材（人工歯根、人工骨等）、装飾品等に利用することができる。