(57)【要約】【課題】  ガラス板の大板化に伴う梱包体の大型化や重量増及びこれに起因する取り扱いの困難性に適切に対処可能とすると共に、搬送時に激しい振動を受けた場合でも、ガラス板の破損や表面傷の発生を防止する。【解決手段】  ガラス板梱包体１は、四側部の全面を覆う四側壁部２ａと底部の全面を覆う底壁部２ｂとを有する箱体２を備え、この箱体２の内部収納空間３に、保護シート材としての発泡樹脂シート４とガラス板５とを下方から順々に水平姿勢で積層状に収納し、その最上部を発泡樹脂シート４とした上で、その上部の全面を緩衝板材からなる上蓋板２ｃで覆ったものである。また箱体２の内底面には、シート状の衝撃吸収体６が配設されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面を覆う四側壁部と底壁部とを有する箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納したガラス板梱包体において、前記箱体の内底面に衝撃吸収体を配設してなることを特徴とするガラス板梱包体。
【請求項２】
衝撃吸収体が、軟質エラストマーから作製されてなることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包体。
【請求項３】
衝撃吸収体が、シート状であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板梱包体。
【請求項４】
保護シート材が、発泡樹脂シートであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス板梱包体。
【請求項５】
ガラス板の短辺が１５００ｍｍ以上、長辺が１８００ｍｍ以上、厚みが０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラス板梱包体。
【請求項６】
ガラス板が、ディスプレイ用基板として使用されることを特徴とする請求項５記載のガラス板梱包体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板梱包体に関し、特に液晶ディスプレイ等に使用される薄肉のガラス板の搬送時における破損や表面傷の発生を防止することが可能なガラス板梱包体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板、並びに各種電子機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板等は、複数枚を一群として収納保持した状態で、梱包体としてガラスメーカーからディスプレイメーカー等に搬送されるのが通例である。
【０００３】
また、例えば上述の各種フラットディスプレイ用ガラスパネルの製造に際しては、複数枚のガラスパネルが一枚の素板ガラスから作り出される手法が採用されるに至っており、これに伴ってガラスメーカーで成形及び加工される素板ガラスは大板化が推進されているのが現状である。詳述すると、例えば液晶ディスプレイのガラスパネルの製造に際しては、製造コストの低減ならびに生産効率（スループット）の向上を目的として、大板の素板ガラスに多数のガラスパネルを作り込むマルチ方式が採用されるに至ったことから、ガラスメーカーで製作する素板ガラスをできるだけ大きくすることが試みられ、実用化が図られている。
【０００４】
具体的には、実用化量産の初期には、素板ガラスの大きさが３００×４００ｍｍサイズ程度であったが、その後、ガラスパネルの採り枚数の増加に伴って、３７０×４７０ｍｍサイズ、５５０×６５０ｍｍサイズ、６８０×８８０ｍｍサイズ、１０００×１２００ｍｍサイズ、１５００×１８００ｍｍサイズ等への大板化が進んでおり、現在は１９５０×２２５０ｍｍサイズ（厚み０．７ｍｍ以下）の素板ガラスが製作されるに至っている。
【０００５】
この場合、上述の例示列挙したガラス板及びこれらに準じるガラス板は、このような大板化に伴って、薄肉で割れやすい特性が顕著になっているのが実状である。
【０００６】
この種のガラス板を梱包するに際しては、下記の特許文献１、２に記載されているように、緩衝用の保護パッドや離間部材を用いて、複数枚のガラス板を等間隔で垂直姿勢または略垂直姿勢で並列に配列させて梱包するのが通例とされていた。また特許文献３には、四側壁部と底壁部とを有する箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シートを介装して水平姿勢で積層状に収納するようにした梱包技術が開示されている。
【特許文献１】特開平５―３１９４５６号公報
【特許文献２】特開２０００―２０３６７９号公報
【特許文献３】特開２００５―７５３６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記の特許文献１、２に開示されているように、複数枚のガラス板を離間させて収納していたのでは、輸送効率が低下し、コスト面において不利となる。またガラス板を垂直姿勢で並列に配列すると、上述のガラス板の大板化及びこれに起因する重量増に伴って、ガラス板自体が自重により不当な圧縮変形を来たす虞れがあると共に、ガラス板の下端を受けている緩衝材等が不当な圧縮変形を来たし、クッション機能或いは衝撃緩和機能を発揮できなくなる。このため、搬送時の振動等に起因するガラス板の割れ等の発生確率が高くなるばかりでなく、緩衝材等が早期劣化して繰り返しの使用が困難になる虞れが生じ、コスト面において不利となる。
【０００８】
このような問題に対処するには、上記の特許文献３に開示されているように、箱体の内部空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納すれば良いが、このような梱包形態を採った場合でも、搬送時に激しい振動を受けると、箱体の中でガラス板が移動し、破損することがあった。また保護シート材として合紙等の紙類を使用し、ゴミや埃等の異物がガラス板と保護シート材との間に挟み込まれた場合には、搬送時の振動で、ガラス板が保護シート材に対して相対移動して、ガラス板の表面に傷が付く等の問題が発生することもあった。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、各ガラス板を垂直姿勢で配列させて梱包することによる不具合を回避した上で、ガラス板の大板化に伴う梱包体の大型化や重量増及びこれに起因する取り扱いの困難化に適切に対処可能とすると共に、搬送時に激しい振動を受けた場合でも、ガラス板の破損や表面傷の発生を防止することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記技術的課題を解決するためになされた本発明に係るガラス板梱包体は、少なくとも四側部と底部とのそれぞれの全面もしくは略全面を覆う四側壁部と底壁部とを有する箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納したガラス板梱包体において、前記箱体の内底面に衝撃吸収体を配設してなることを特徴とするものである。
【００１１】
上記衝撃吸収体は、ガラス板梱包体を搬送する時に大きな振動を受けた場合でも、衝撃を充分に緩和し、ガラス板に伝わらないようにする作用を有するものであれば、いずれも使用可能であるが、機能性や作業性等を考慮すると、応力の分散性が大きい軟質エラストマーを使用することが好ましい。具体的には、硬度（ＪＩＳ  Ｋ６３０１、スプリング硬さ  Ｈｓ）が３０未満、好ましくは１０未満、より好ましくは５未満の軟質エラストマーからなることが好ましい。このような軟質エラストマーとしては、例えば株式会社浜松プラテック製ウレタンゲル（商品名）、三進興産株式会社製ウレタンエラストマー：ソルボセイン（商品名）、株式会社ジェルテック製シリコ−ンゲル：αゲル（商品名）等が使用可能である。
【００１２】
また、上記衝撃吸収体は、シート状であることが好ましく、その厚みは０．３〜３０ｍｍの範囲内とすれば、ガラス板に対する衝撃を吸収する効果が発揮されやすく、しかも上下に対して不当に嵩高となることを回避することが可能となる。また衝撃吸収体は、箱体の内底面の全てを覆うように配設することが好ましいが、ガラス板の荷重に耐え、しかも搬送時に不均一な荷重が加わらない限り、一部の面のみを覆うように配設しても良い。また衝撃吸収体の取り付けは、単に箱体の内底面上に載置するだけでも良いが、機械的に取り付けたり、或いは接着しても良い。また衝撃吸収体の上部及び／又は下部に底板を介在させても良い。例えば、箱体の内底面に衝撃吸収体を配設した後、その上に底板を載置し、この底板の上にガラス板を載置しても良い。
【００１３】
本発明では、箱体の内底面に衝撃吸収体が配設され、その上部に複数枚のガラス板が収納されているため、搬送時に大きな振動が発生し、箱体にその振動が伝わった場合でも、衝撃吸収体がそれを緩和する。そのため箱体に収納されたガラス板には振動が伝わりにくく、ガラス板が移動して破損するのを防止できる。また仮にガラス板と保護シート材との間に異物が挟み込まれた場合でも、搬送時の振動で、ガラス板が保護シート材に対して相対移動することが抑えられ、ガラス板の表面に傷が付くのを防止できる。
【００１４】
またガラス板を収納するための箱体は、長期間使用しても変形しない材料であれば、何れも使用可能であり、金属や硬質樹脂から作製することが好ましい。箱体は、前記四側壁部と底壁部とに加えて、上部の全面もしくは略全面を覆う上壁部を有していても良い。
【００１５】
また本発明では、ガラス板梱包体の周囲を外包囲体で覆うことが好ましい。外包囲体は、箱の形態をなすものであっても良く、或いは箱の四側壁部に相当する部位がストレッチフィルムやシュリンクフィルム等で構成されるものであっても良い。さらに外包囲体により覆われるガラス板梱包体の個数は、一個であっても良く、或いは複数個であっても良い。また保護シート材としては、合紙等の紙類、或いは樹脂フィルムや樹脂シート等であっても良いが、後述する発泡樹脂シートであることが好ましい。
【００１６】
このような構成によれば、箱体の内部収納空間に、各ガラス板が水平姿勢で収納されることから、各ガラス板が垂直姿勢で収納されることによる不具合、すなわち大板化に伴ってガラス板自体が自重により不当な曲げ変形等を来たしたり、或いはガラス板の下端を支持している緩衝材等が不当に圧縮変形により衝撃緩和機能を阻害されたりする等の不具合が回避される。更に、箱体は、少なくとも四側部と底部とのそれぞれに全面もしくは略全面が四側壁部と底壁部とにより覆われているから、その内部に収納されている各ガラス板は、適度に（上壁部を備えている場合は略完全に）外部空間から遮断された状態となり、従って外部空間に存在しているゴミや埃等の異物がガラス板に付着して汚染する確率が大幅に低下する。
【００１７】
また、箱体の内部収納空間に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納してなる梱包体は、最下部に位置するガラス板に大きな重量が作用することになる。そのため、多数のガラス板を梱包する場合には、複数の梱包体に区分けして収納することが好ましい。これにより、梱包体の最下部に位置するガラス板に不当に大きな重量が作用するという事態、及びこれに起因して当該ガラス板に破損が生じるという事態等が効果的に回避されることになる。
【００１８】
上述の構成において、ガラス板梱包体は上下に複数段に積み重ねて収納することが可能である。このようにすれば、個々の箱体の深さを浅くしても、多数のガラス板を収納できることになる。従って、個々の梱包体の最下部に位置するガラス板に大きな重量が作用することを確実に阻止できると共に、個々の梱包体の軽量化を有効に図ることが可能となり、梱包作業時や搬送後のガラス板の取り出し作業時における梱包体の取り扱いが簡便且つ容易となる。
【００１９】
また保護シート材としては、合紙等の紙類、或いは樹脂フィルムや樹脂シート等が使用可能であり、ガラス板の全面もしくは略全面に亘って接触するものであることが好ましい。保護シート材として発泡樹脂シートを使用すると、紙や樹脂フィルム等に比べて良好なクッション性が得られ、搬送時等に各ガラス板に作用する衝撃がより一層緩和される。また、この発泡樹脂シートの面は、ガラス板の面に対する密着性（または摩擦抵抗もしくは接触抵抗）が合紙等の紙類に比べて高いことから、ガラス板が発泡樹脂シートに対して滑り難くなり、この両者に相対移動が生じる確率が極めて高くなる。従って、仮にガラス板と発泡樹脂シートとの間にゴミや埃等の異物が介在していても、この異物がガラス板の面に対して擦れる確率が低くなり、異物が原因となってガラス板の面に傷が付く等の不具合がより生じ難くなる。しかも、合紙等の紙類は、箱体への収納作業時に、その切断部等から埃や塵（ケバ）等が発生して、周囲の雰囲気を汚染することになるため、クリーンルーム内で箱体への収納作業を行うことは実質的に不可能であるが、発泡樹脂シートであれば、そのような埃や塵が発生しないため、クリーンルーム内での収納作業が可能である。従って、箱体にガラス板と発泡樹脂シートとを収納していく作業を行っている間に、箱体の内部にゴミや埃等の異物が侵入することを、可及的に抑制することが可能となる。
【００２０】
また発泡樹脂シートの厚みは、０．３〜５．０ｍｍであることが好ましい。このようにすれば、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で箱体の内部に収納した場合に、ガラス板の充分な保護等がなされた上で、上下方向に対して不当に嵩高となること等を回避することができる。すなわち発泡樹脂シートの厚みが０．３ｍｍ未満であると、発泡樹脂シートが本来有しているクッション機能や緩衝機能を充分に発揮することができず、ガラス板に対する保護に支障が生じることに加えて、発泡樹脂シートが薄すぎることに起因して、破れが生じやすくなると共に、収納作業時の取り扱いが困難となる。これに対して、発泡樹脂シートの厚みが５．０ｍｍを超えると、積層されるガラス板の枚数がさほど多くなくても、上下方向に不当に嵩高となり、箱体を適度に浅くできなくなると共に、費用面においても無駄が生じる。従って、発泡樹脂シートの厚みが上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい厚みは、０．５〜２．０ｍｍである。
【００２１】
また、上記の構成において、前記発泡樹脂シートの発泡倍率は、１０〜４０倍であることが好ましい。
【００２２】
このようにすれば、発泡樹脂シートのガラス板に対する適切なクッション性等を確保した上で、破れが生じる等の事態を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの発泡倍率が１０未満であると、該発泡樹脂シートが硬くなり過ぎることに起因して、所要のクッション性が得られなくなり、ガラス板を充分に保護できなくなる。これに対して、発泡樹脂シートの発泡倍率が４０を超えると、該発泡樹脂シートが柔らかくなり過ぎることに起因して、破れが生じやすくなると共に、収納作業時の取り扱いが困難になる。従って、発泡樹脂シートの発泡倍率が上記の数値範囲内であれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい発泡倍率は、２０〜３０倍である。
【００２３】
更に、上記の構成において、前記箱体の内部空間の幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、前記発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法と同一もしくは略同一に設定され、且つ該発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、前記ガラス板の幅方向寸法及び奥行き方向寸法よりも長尺に設定されていることが好ましい。この場合、発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、ガラス板の幅方向寸法及び奥行き方向寸法よりも例えば２０ｍｍ〜１００ｍｍだけ長尺とされる。
【００２４】
このようにすれば、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で箱体の内部空間に収納した場合に、箱体の四側部内面に各発泡樹脂シートの外周縁が接触もしくは略接触した状態となるため、各発泡樹脂シートが箱体の内部で水平方向に位置ズレが生じることが抑制される。しかも、上述のように発泡樹脂シートの所要寸法がガラス板の所要寸法よりも長尺であることにより、ガラス板の外周縁全周から発泡樹脂シートが外周側に食み出した状態とすることができる。そして、このような状態としておけば、各ガラス板は各発泡樹脂シートに密着して、その密着性により水平方向移動を阻止された状態となることから、搬送時等に各ガラス板の外周縁が箱体の四側壁部内面に接触或いは衝突することが効果的に回避され、ガラス板の適切な保護がなされる。
【００２５】
また発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着を防止する上で、帯電防止剤を含有していないものが好ましい。但し、界面活性剤を使用することなく、材質自体が帯電防止剤（例えばポリマー型帯電防止剤）を含有してなる発泡樹脂シート、または界面活性剤を使用したものであっても、高分子量型界面活性剤を使用してなる発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着が殆ど問題とならないため、これらの発泡樹脂シートは保護シート材として使用可能である。尚、低分子量型界面活性剤を使用してなる発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着が多いため、この発泡樹脂シートを保護シート材として使用することは避けるのが賢明である。
【発明の効果】
【００２６】
以上のように本発明に係るガラス板梱包体によれば、箱体の内底面に衝撃吸収体を配設し、その上方に、複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して水平姿勢で積層状に収納してなるため、これを搬送する時に激しい振動が生じても、衝撃吸収体の作用によってガラス板に加わる衝撃が小さく、箱体の内部空間でガラス板が移動することに起因するガラス板の破損や表面傷の発生が防止できる。また箱体の内部空間に複数枚のガラス板を水平姿勢で収納するため、各ガラス板が垂直姿勢で収納されることによる不当な曲げ変形やガラス板の下端支持部に生じる衝撃緩和阻害等の不具合が回避される。しかも、箱体は、少なくとも四側壁部と底壁部とにより覆われているから、外部空間に存在しているゴミや埃等の異物がガラス板と保護シート材との間に挟み込まれる確率が大幅に低下する。更に、複数のガラス板梱包体を上下に複数段に積み重ねることができ、ガラス板梱包体の最下部のガラス板に不当に大きな重量が作用することを抑制できる。
【００２７】
そして、ガラス板梱包体を上下に複数段に積み重ねて収納すれば、個々の箱体の深さを浅くしても、一個の梱包ユニットには充分な枚数のガラス板を収納できることになり、個々のガラス板梱包体の軽量化やコンパクト化が図られると共に、梱包作業時や搬送後のガラス板の取り出し作業時におけるガラス板梱包体の取り扱いが簡便且つ容易となる。
【００２８】
更に、各ガラス板の相互間に介装される保護シート材を発泡樹脂シートとすれば、紙や樹脂フィルム等に比して良好なクッション性が得られると共に、ガラス板の面に対する密着性が合紙等の紙類に比して高いことから、ガラス板が発泡樹脂シートに対して滑り難くなり、この両者に相対移動が生じる確率が極めて低くなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。図１は、本発明の実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す部品分解配列斜視図、図２は、図１のガラス板梱包体を使用したガラス板梱包ユニット（以下、梱包ユニットという）の全体構成を模式的に示す概略斜視図、図３は、図２の梱包ユニットの製作状況を示す概略斜視図である。
【００３０】
図１に示すように、ガラス板梱包体１は、四側部の全面を覆う四側壁部２ａと底部の全面を覆う底壁部２ｂとを有する箱体２を備え、この箱体２の内部収納空間３に、保護シート材としての発泡樹脂シート４とガラス板５とを下方から順々に水平姿勢で積層状に収納し、その最上部を発泡樹脂シート４とした上で、その上部の全面を緩衝板材からなる上蓋板２ｃで覆ったものである。また箱体２の内底面には、シート状の衝撃吸収体６が配設されている。
【００３１】
図２に示すように、ガラス板梱包体１は、搬送基台（パレット）７の上に、上下に複数段（例えば１０段〜５０段）に積み重ねられることによって梱包ユニット８となる。また、ガラス板梱包体１の周囲は、箱状の外包囲体９で覆われており、外包囲体９は、搬送基台７の上面に固設されている。
【００３２】
この実施形態では、ガラス板５は、幅方向寸法が１５００ｍｍ、奥行き方向寸法が１８５０ｍｍ、厚みが０．７ｍｍの液晶ディスプレイ用の素板ガラスである。また衝撃吸収体６は、例えば１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍの寸法を有する株式会社ジェルテック製のシリコーンゲル（商品名：αゲル）である。さらに発泡樹脂シート４は、例えば、厚みが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ、発泡倍率が２０〜２５の日本スチレンペーパー（株）製の発泡ポリエチレンシート（商品名：ミラマット）であって、幅方向寸法が１５５０ｍｍ、奥行き方向寸法が１９００ｍｍである。そしてガラス板梱包体１における箱体２の四側壁部２ａの内面は、幅方向寸法が１５５０ｍｍ、奥行き方向寸法が１９００ｍｍであって、発泡樹脂シート４と同一寸法とされている。この場合、発泡樹脂シート４の中央部にガラス板５が載せられているため、ガラス板５の外周縁全周から約２５ｍｍだけ発泡樹脂シート４が食み出した状態となっている。
【００３３】
以上のような構成からなる梱包ユニット８は、以下のようにして製作される。すなわち図３に示すように、クリーンルーム１０内において、コンベア１１により搬送されてくるガラス板５と、同じくクリーンルーム１０内に積層状に載置されている発泡樹脂シート４とを、例えばバキューム手段により持ち上げ、一枚のガラス板５の上面に一枚の発泡樹脂シート４を重ねて載せた状態で、箱体２の内部空間に水平姿勢で順々に積み重ねていく。この時、予め箱体２の内底面に、複数枚の衝撃吸収体６を配設し、全面を覆うようにしておく。そして５枚〜２０枚程度、好ましくは１０枚程度のガラス板５が箱体２に収納された時点で、その上端部に上蓋板２ｃを載せることによりガラス板梱包体１の製作が完了し、この製作されたガラス板梱包体１を、順次クリーンルーム１０の外部に搬出する。尚、衝撃吸収体６は、必ずしも箱体２の内底面の全面に配設する必要はなく、間隔を設けて所定箇所に配設しても良い。さらに衝撃吸収体６の上に底板を載置し、その上にガラス板５を載せて収納するようにしても良い。
【００３４】
このようにしてクリーンルーム１０の外部に順々に搬出したガラス板梱包体１を、クリーンルーム１０の外部で待機状態にある外包囲体９の内部に下方から順に水平姿勢のままで積み重ねられていく。この時点では、外包囲体９の正面の側板が取り外された状態にあり、したがってガラス板梱包体１は、外包囲体９の正面開口部を利用して搬送基台７の上に載置できる。そして、ガラス板梱包体１が、３０段程度に積み重ねられた時点で、外包囲体９の正面開口部に、取り外していた側板を嵌め込んで固定することにより梱包ユニット８の製作が完了する。このようにして製作されたガラス板梱包ユニット８は、ガラス板５が水平姿勢に維持された状態で、その現場から例えばディスプレイ製造工場等に搬送されていく。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す部品分解配列斜視図である。
【図２】図１のガラス板梱包体を使用したガラス板梱包ユニット（以下、梱包ユニットという）の全体構成を模式的に示す概略斜視図である。
【図３】図２の梱包ユニットの製作状況を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  ガラス板梱包体
２  箱体
２ａ  四側壁部１ａ
２ｂ  底壁部
３  内部収納空間
４  発泡樹脂シート
５  ガラス板
６  衝撃吸収体
７  搬送基台
８  梱包ユニット
９  外包囲体
１０  クリーンルーム
【図１】
2007039092.tif 000003
【図２】
2007039092.tif 000004
【図３】
2007039092.tif 000005