(57)【要約】【課題】本発明の目的は、表面の凹凸を改良したガラスセラミック製品を提供することにある。【解決手段】ガラスセラミックパネル（４０）を製造する方法において、青色ガラスパネル（１０）を熱間形成で製造し、次に青色ガラスパネル（１０）をセラミック処理してガラスセラミックを形成し、さらに青色ガラスパネル（１０）の少なくとも１つの表面（１１、１２）をセラミック処理以前またはその途中で火仕上げする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
青色ガラスパネル（５、１０）を熱間形成により製造し、次に青色ガラスパネル（５、１０）をセラミック処理してガラスセラミックを形成する、ガラスセラミックパネル製造方法において、青色ガラスパネル（５、１０）は、セラミック処理以前またはその途中に少なくとも１つの表面（１１、１２）が火仕上げ(fire polishing)されることを特徴とする方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、熱間形成により連続する青色ガラスリボン（５）を製造し、さらに青色ガラスリボンを火仕上げすることを特徴とする方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の方法において、パネル（１０）の熱間形成はパネル（１０）の圧延を含み、圧延後に火仕上げが実行されることを特徴とする方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の方法において、火仕上げは、焼き鈍し炉に導入する前に少なくとも部分的に実行されることを特徴とする方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の方法において、青色ガラスパネルは熱間形成後の冷却中に、核生成が始まる温度に達しないうちに火仕上げされることを特徴とする方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の方法において、青色ガラスパネル（１０）は火仕上げの間に加熱され、青色ガラスパネル（１０）の研磨される表面（１１、１２）が青色ガラスパネル（１０）の内側領域より熱くなることを特徴とする方法。
【請求項７】
請求項１または２に記載の方法において、青色ガラスパネル（１０）の寸法安定を保持するために、火仕上げの間に加熱を実行することを特徴とする方法。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれか１項に記載の方法において、青色ガラスパネル（１０）の両側を火仕上げすることを特徴とする方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれか１項に記載の方法において、火仕上げは、研磨される表面（１１、１２）をガスバーナー（３２）で加熱するステップを含むことを特徴とする方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれか１項に記載の方法において、火仕上げは、研磨される表面（１１、１２）を多孔バーナー（５０）で加熱するステップを含むことを特徴とする方法。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の方法において、火仕上げは、予熱された青色ガラスパネル（１０）の表面溶融を含むことを特徴とする方法。
【請求項１２】
請求項９に記載の方法において、青色ガラスパネル（１０）は、火仕上げの間に少なくとも５００℃に予熱されることを特徴とする方法。
【請求項１３】
請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の方法において、青色ガラスパネル（１０）は、火仕上げのため少なくとも９００℃に、好ましくは１０００℃超に表面を加熱されることを特徴とする方法。
【請求項１４】
請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の方法において、火仕上げは、研磨される表面（１１、１２）を電気的に加熱した放射体で加熱するステップを含むことを特徴とする方法。
【請求項１５】
請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の方法において、青色ガラスパネル（１０）の熱間形成は青色ガラスパネル（１０）の圧延を含み、圧延後に火仕上げが実行されることを特徴とする方法。
【請求項１６】
請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の方法において、火仕上げは、研磨される表面（１１、１２）を多孔バーナー（５０）で加熱するステップを含むことを特徴とする方法。
【請求項１７】
請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の方法において、青色ガラスパネル（１０）は、火仕上げされてからセラミック処理炉（２０）に導入されることを特徴とする方法。
【請求項１８】
請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の方法において、火仕上げをセラミック処理炉（２０）で少なくとも部分的に実行することを特徴とする方法。
【請求項１９】
請求項１６に記載の方法において、火仕上げをセラミック処理の間に少なくとも部分的に実行することを特徴とする方法。
【請求項２０】
ガラスセラミック製造用の中間製品を製造する方法において、青色ガラスパネル（１０）を熱間形成により製造し、さらに青色ガラスパネル（１０）の少なくとも１つの表面（１１、１２）を火仕上げすることを特徴とする方法。
【請求項２１】
ガラスセラミックパネル製造用の中間製品を、特に請求項１乃至２０のいずれか１項に記載の方法により製造する装置において、青色ガラスパネル（１０）を製造する熱間形成装置（３）と、熱間形成装置で形成された青色ガラスパネル（１０）の少なくとも１つの表面を火仕上げする装置とを具備することを特徴とする装置。
【請求項２２】
請求項２１に記載の装置において、熱間形成装置（３）は連続する青色ガラスリボン（５）を製造するために設定し、火仕上げ装置は青色ガラスリボン（５）を火仕上げするために設定することを特徴とする装置。
【請求項２３】
ガラスセラミックパネル（４０）を製造するための、特に請求項１乃至２０のいずれか１項に記載の方法を実行するための装置（１）において、青色ガラスパネル（１０）を製造する熱間形成装置（３）と、熱間形成装置（３）で形成された青色ガラスパネル（１０）の少なくとも１つの表面（１１、１２）を火仕上げする装置を具えた、青色ガラスパネル（１０）をセラミック処理するセラミック処理炉（２０）とを具備することを特徴とする装置。
【請求項２４】
請求項２３に記載の装置において、火仕上げ装置は、青色ガラスパネル（１０）の研磨される表面を青色ガラスパネル（１０）の内側領域より熱くするように設計されることを特徴とする装置。
【請求項２５】
請求項２３または２４に記載の装置において、火仕上げ装置はガスバーナー（３２）を含むことを特徴とする装置。
【請求項２６】
請求項２３乃至２５のいずれか１項に記載の装置において、火仕上げ装置は多孔バーナー（５０）を含むことを特徴とする装置。
【請求項２７】
請求項２３乃至２６のいずれか１項に記載の装置において、熱間形成装置は圧延装置を含むことを特徴とする装置。
【請求項２８】
請求項２３乃至２７のいずれか１項に記載の装置において、火仕上げ装置は電気的に加熱された放射体を含むことを特徴とする装置。
【請求項２９】
請求項２３乃至２８のいずれか１項に記載の装置において、青色ガラスパネル（１０）を予熱するための、特に少なくとも５００℃の温度に予熱するための装置を具備することを特徴とする装置。
【請求項３０】
請求項２３乃至２９のいずれか１項に記載の装置において、青色ガラスパネル（１０）の両側を火仕上げする装置を具備することを特徴とする装置。
【請求項３１】
請求項２３乃至３０のいずれか１項に記載の装置において、火仕上げ装置を熱間形成装置の下流に配置し、かつセラミック処理炉（２０）の上流に配置することを特徴とする装置。
【請求項３２】
請求項２３乃至３１のいずれか１項に記載の装置において、セラミック処理炉（２０）に、青色ガラスパネル（１０）を火仕上げする装置を具えたことを特徴とする装置。
【請求項３３】
請求項２３乃至３２のいずれか１項に記載の装置において、焼き鈍し炉を熱間形成装置の下流に配置し、火仕上げ装置を、熱間形成装置で形成されたパネルの少なくとも１つの表面を焼き鈍し炉へ導入する前に火仕上げするように設計したことを特徴とする装置。
【請求項３４】
少なくとも１つの側面を火仕上げした青色ガラスパネル（１０）を含む、ガラスセラミックパネル製造のための中間製品。
【請求項３５】
請求項１乃至２０のいずれか１項に記載の方法により、または請求項２１乃至３３のいずれか１項に記載の装置（１）により製造可能な、表面を火仕上げしたセラミックパネル（４０）。
【請求項３６】
請求項３５に記載のガラスセラミックパネルにおいて、ガラスセラミックパネルはくすんでいないことを特徴とするパネル。
【請求項３７】
加熱板製造のための、請求項１乃至２０のいずれか１項に記載の方法、または請求項２１乃至３３のいずれか１項に記載の装置（１）の使用。
【請求項３８】
耐火板ガラス、特に燃焼室の覗き窓または不燃性板ガラス製造のための、請求項１乃至２０のいずれか１項に記載の方法、または請求項２１乃至３３のいずれか１項に記載の装置（１）の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般的にはガラスセラミックの製造に関し、具体的には表面の凹凸を減少させる方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスセラミック板は加熱板や不燃ガラスなどの用途に、例えば窓すなわち燃焼室の覗き窓として広く用いられる。特に窓としての使用には、ガラスセラミック板はできるだけ透明であることが望ましい。ガラスセラミックの内部属性はさておき、ここでは特に表面の凹凸が重要となる。
【０００３】
ガラスセラミック板の熱間形成は通常、圧延製法で形成される青色ガラスから行われる。この場合、青色ガラスの表面に幾分かの凹凸が残るが、ガラスの高温のため圧延直後に滑らかになる。ところが、決められた温度―時間のグラフは、完全な滑らかさを達成するには十分ではない。代表的な凹凸の値は０．１乃至０．２μｍの平均した凹凸を呈する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
したがって本発明の目的は、表面の凹凸を改良したガラスセラミック製品を提供することにある。この目的は、今や独立クレームの技術内容により意外にも簡単な方法で達成される。有利な改善と展開は従属クレームに明記した。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
よって本発明は、青色ガラスのパネルまたは板を熱間形成により製造し、引き続き青色ガラスパネルをセラミック処理（ｃｅｒａｍｉｚｅｄ）してガラスセラミックを形成する、ガラスセラミックパネル製造方法を提供する。なお、パネルは中間段階で少なくとも１つの表面が火仕上げされる。
【０００６】
青色ガラスパネルはこの場合も連続したリボンでよい。これは後で個々のパネルに分割される。したがって本発明の１実施形態では、熱間形成で製造された連続的青色リボンに直接火仕上げを施すことを考える。
【０００７】
この場合青色ガラスパネルの火仕上げは、セラミック処理以前でも、セラミック処理の途中でも、セラミック処理以後でも実行できる。
【０００８】
本発明のさらなる改善策では、火仕上げを実行してから焼き鈍し炉に導入し、そこで熱間形成されたガラスパネルを制御された方法で冷却する。これは、どのみち熱間形成工程に起因するパネルの加熱がここで火仕上げにも使用できるから、好都合である。ガラスセラミックパネル製造用の中間製品の製造に対応する装置、またはガラスセラミックパネル製造装置の場合は、熱間形成装置の下流に配置する焼き鈍し炉をそれなりに設備し、火仕上げ装置は、熱間形成装置で形成されたパネルの少なくとも１つの表面を焼き鈍し炉に導入する前に火仕上げするように設計される。焼き鈍し炉はパネルを制御冷却する働きをして応力を回避する。熱間形成装置を連続青色ガラスリボン製造用に設定し、火仕上げ装置を青色ガラスリボンの火仕上げ用に設定すれば、火仕上げ装置は、熱間形成装置と焼き鈍し炉との中間に配置しても、焼き鈍し炉に組み入れても構わない。
【０００９】
青色ガラスパネルは熱間形成に続く冷却中に、核生成開始温度に達しないうちに火仕上げすれば特に好都合であることが分かっている。これにより表面を火仕上げした澄んだ曇りのないガラスセラミックを製造することができる。この温度より低く例えば焼き鈍し炉の室内温度まで冷却した後に火仕上げを施せば、関連する新たな加熱で追加的な核生成が起こる。付加的核は、セラミック処理中に核の周りにできる結晶のためガラスセラミックの曇りの原因となる。澄んだまたは曇りのないガラスセラミックとはこの場合、無色透明なガラスセラミックだけでなく、色つきのガラスセラミック例えばよく使われる赤ないし赤茶色の混色ガラスセラミックなども意味すると諒解される。
【００１０】
一方、核生成が始まる低い温度よりさらに低温のパネルを研磨するのにやはり本発明を使用できるかについては、これを除外する。これは、例えば曇った不透明な外見を要望するときや、核生成を抑えるために急速に加熱を実行する場合に考えることができる。
【００１１】
本方法を実行するに特に適した、ガラスセラミックパネルを製造する本発明の装置は、青色ガラスパネルを製造する熱間形成装置と、青色ガラスパネルをセラミック処理するセラミック処理炉と、熱間形成装置で形成された青色ガラスパネルの少なくとも１つの表面を火仕上げする装置とを具備する。
【００１２】
本発明の方法の特に好ましい改善に対応して、装置においては、冷却中のガラスパネルを核生成開始温度よりまだ高温にしておくために、火仕上げ装置を青色ガラスパネルの輸送径路沿いに熱間形成装置近傍に配置するのが好ましい。
【００１３】
青色ガラスの製造とセラミック処理とは、必ずしも１つの同じ設備で行う必要はない。よって本発明はさらに、ガラスセラミック製造用の中間製品を製造する方法と装置すなわち青色ガラスパネルを熱間形成で製造し、かつ青色ガラスパネルの少なくとも１つの表面を火仕上げする方法と装置、及び、これによって製造可能な中間製品すなわちガラスセラミックパネルを製造するための、少なくとも１つの側面を火仕上げした青色ガラスパネルを含む中間製品にも関連する。ガラスセラミックパネル製造のための、特に本発明の方法により中間製品を製造する装置はこのため、青色ガラスパネル製造用の熱間形成装置と、熱間形成装置で形成した青色ガラスパネルの少なくとも１つの表面を火仕上げする装置とを具備する。
【００１４】
熱間形成及び熱間形成方法とは、本発明の便宜上、ガラス溶融物またはガラス本体の形または表面をガラスが軟化する高温で変化させ、十分に形状の変化を起させる全ての方法を意味すると諒解される。熱間形成装置はこれらの方法に必要な装置をそれなりに具備する。
【００１５】
本発明で意外にも判明したことは、火仕上げで作られた滑らかな表面がセラミック処理の過程でも保持され、その結果火仕上げは今やセラミック処理以前に、少なくともその完了前に実行できることである。
【００１６】
火仕上げ装置は好ましくは、青色ガラスパネルの研磨される表面が青色ガラスパネルの内側領域よりも熱くなるように設計する。青色ガラスパネルの研磨される表面が青色ガラスパネルの内側領域よりも熱くなるように、火仕上げ中に青色ガラスパネルを加熱するには、青色ガラスの表面だけをできるだけ遠くから加熱する加熱方法がこのために好ましい。特に火仕上げ中の加熱は、青色ガラスパネルが寸法の安定を維持するように行うのが好ましい。その結果、その後の変形は回避される。特に、青色ガラスパネルの厄介な老化を無くして変形を回避することもできる。
【００１７】
特に意外にも分かったことは、セラミック処理中に、青色ガラス板がその基礎支持体に火仕上げした表面を載せても、表面の凹凸の改良は同様に保持されることである。ガラスセラミックはセラミック処理中相当軟らかくなるから、基礎支持体の凹凸がガラスセラミックパネルに移るのではと思われるかも知れないが、被支持側を火仕上げしていれば凹凸の減少が達成されることが分かった。したがって、本発明を展開して青色ガラスパネルの両側を火仕上げすることもまた考えられる。
【００１８】
研磨される表面のガスバーナーでの加熱は火仕上げに特に適している。炎との直接接触は多孔バーナーを使用すれば有利に回避できる。
【００１９】
研磨される表面を電気的に加熱した放射体で加熱することも火仕上げに有用である。具体的には、加熱のための上記方法とこれに対応する装置とを互いに組み合せれば火仕上げが達成される。例えば、ガスバーナーで予熱を行い、最終的に表面の溶融を赤外放射体で実行する。これによって、例えば低出力のまたは一定出力の放射体を用いて、時間単位で処理される表面領域を広げれば、製造コストを低減することができる。
【００２０】
一般に、火仕上げは予熱された青色ガラスパネルの表面の溶融をそれなりに含む。青色ガラスパネルはこの場合少なくとも５００℃に、好ましくは少なくとも６００℃に予熱されるのがよい。これは火仕上げのための急速な溶融を達成するのに好ましいだけではなく、応力割れの生じるリスクもまた低減させる。
【００２１】
青色ガラスパネルが熱間形成工程により予熱されていなければ、本発明の装置には追加の装置すなわち青色ガラスパネルを予熱するための、特に少なくとも５００℃の温度に予熱するための装置を設備することもできる。
【００２２】
火仕上げを達成するために、青色ガラスパネルの表面は、特に火仕上げのために既に予熱した状態で、少なくとも９００℃に、好ましくは１０００℃超に加熱することができる。
【００２３】
特に好ましいのは、青色ガラスパネルの熱間形成が青色ガラスパネルの圧延も含み、圧延の後に火仕上げが実行されることである。本発明のこの実施形態による装置の場合、熱間形成装置はそれなりに圧延装置を具備する。最初に述べたように、圧延は青色ガラスパネル製造の標準的方法である。これによって、本発明を既存の設備に容易に組み入れることができる。ガラスセラミックの製造では、圧延は他の熱間形成方法例えばフローティングなどに優る特別な利点を提供する。フローティングにより製造されるパネルは概して滑らかな表面を持つが、セラミック処理もできる幾つかのガラス組成物しかこの方法に適していない。対照的に、事実上所望のタイプのガラスは圧延で熱間形成できるから、所望のガラス組成物に関しての制約は殆どない。したがって本発明により、極めて高い表面品質を持つ圧延ガラスセラミック板を製造することもまた可能である。
【００２４】
本発明の１実施形態によれば、青色ガラスパネルは火仕上げしてからセラミック処理炉に導入される。このため、火仕上げ用の装置はそれなりに熱間形成領域の下流に配置され、セラミック処理炉の上流に配置される。
【００２５】
本発明のさらなる実施形態によれば、火仕上げはセラミック処理炉で少なくとも部分的に実行することもできる。このため、青色ガラスパネルを火仕上げする装置はそれなりにセラミック処理炉に設備される。例えば、赤外放射体をして窓または隙間を介して青色ガラスの研磨表面を通過させてもよい。その場合、セラミック処理の間火仕上げもまた少なくとも部分的に実行できるのは好都合である。これは核生成温度に達しないうちに火仕上げを実行するアイデアを支持する。
【００２６】
本発明の方法またはそれに対応した装置により製造可能なガラスセラミックパネルは、先行の製造方法で得たパネルと比較すると、ガラスセラミック表面の浅い凹凸によって見分けがつく。例えば、本発明の方法または装置を耐火板ガラス、特に燃焼室の覗き窓または不燃性板ガラスの製造に用いれば、これらの製品はより優れた透明性により特徴づけられる。一方、本発明をガラスセラミック加熱板の製造に用いれば、向上した表面の品質が種々の美的利点をも産出する。これにより、きらりと光る外観の加熱板が生産可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明を好ましい実施形態を基本として、さらに添付図面を参照して以下さらに明示的詳細に説明する。図面での同じ符号は同じまたは等効の部品を示す。
【００２８】
図１は符号１で示した、本発明の方法でガラスセラミックパネルを製造する装置の全体の略図である。本装置は、青色ガラスパネルを製造する記号３で示した熱間形成装置と、青色ガラスパネルを焼鈍する焼き鈍し炉２０と、さらに熱間形成装置３で形成した青色ガラスパネルの少なくとも１つの表面を火仕上げする装置とを具備する。この場合、最初に青色ガラスの連続リボン５を熱間形成装置３で製造する。好ましくは、熱間形成装置３はこのため圧延装置を具えるのがよい。
【００２９】
図１に示した例の場合、火仕上げ装置は２つのガスバーナー３０、３１を具備する。これらのバーナー３０、３１の炎２９は表面を通過するようにされて、青色ガラスのリボン５を両表面１１、１２の両側から火仕上げする。
【００３０】
次に、青色ガラスリボン５の制御冷却を焼き鈍し炉２０で実行し、分割装置７での個々の青色ガラスパネル１０への切り離しがこれに続く。図１に示した例の場合、火仕上した青色ガラスパネル１０は分割装置７のあと輸送ベルト１５に載せられる。青色ガラスパネル１０はそれからセラミック処理炉でセラミック処理されてガラスセラミック板を形成する。
【００３１】
その結果、少なくとも一方の側が、この場合両表面１１、１２の両側が火仕上げされた青色ガラスパネル１０として、ガラスセラミックパネル製造用の中間製品を得る。図１に示した例の場合、このため青色ガラスパネル１０はそれなりに火仕上げされてから焼き鈍し炉２０に案内される。この場合火仕上げは、特に青色ガラスリボン５が核生成の始まる高い温度に達しないうちに実行される。これにより、後でガラスセラミックの曇りを招く懼れのある追加的な核生成が回避される。
【００３２】
別の改良では、焼き鈍し炉２０の代わりにセラミック処理炉を設備することもできる。その場合は火仕上げを実行してから、リボン５または個々に分割された青色ガラスパネル１０をセラミック処理炉に導入する。
【００３３】
バーナー３０、３１は１０μｍ超の波長の赤外放射線を放出する。このスペクトル領域で青色ガラスは強く吸収する。これに応じて、火仕上げの間青色ガラスパネルをバーナー３０、３１で加熱して、青色ガラスパネルの研磨される表面１１を青色ガラスパネルの内側領域より高温にする。具体的にいえば、事実上表面の加熱以外は何も達成されないから、青色ガラスパネルは表面しか溶融しない。この場合、青色ガラスパネル１０はその表面を少なくとも９００℃に、好ましくは１０００℃超に加熱する。
【００３４】
火仕上げ用の溶融を助長するため、火仕上げが予熱した青色ガラスパネル１０の表面の溶融を含めば好都合である。予熱は具体的には熱間形成工程の残留熱から成る。一方、追加的予熱装置４５もオプションとして装置できる。表面の加熱は、青色ガラスパネル１０の寸法の安定維持にも奏効する。好ましくは少なくとも５００℃の温度での火仕上げを、予熱で例えば熱間形成工程での残留熱及び／または別個の予熱装置４５で行う。
結果として、青色ガラスパネル１０内の過度の温度勾配も回避される。
【００３５】
図１に示したのとは別の方法として、バーナー３０、３１での火仕上げを分割されたガラスリボン５にも施すことができる。しかし、両方の場合に共通してバーナー３０、３１付きの火仕上げ装置は、熱間形成装置３の下流に、セラミック処理工程の上流に配置される。
【００３６】
研磨表面にほぼ限定される、バーナー３０、３１で達成可能な加熱は、熱放射体だけでしか達成できないのは厄介である。これに関して、図３の図表を参照すれば、２種類の青色ガラス別の透過のスペクトル変動と、各温度の熱放射体のスペクトル放射出力とが示してある。この図表で、カーブ２２と２３は２つの別種の青色ガラスの透過のスペクトル変動を示し、カーブ２４は１２００℃の温度の熱放射体の放射出力のスペクトル変動を示し、カーブ２５は８００℃の温度の熱放射体の放射出力のスペクトル変動を示し、カーブ２６は４００℃の温度の熱放射体の放射出力のスペクトル変動を示している。
【００３７】
図３から明らかなように、表面近くでの吸収には、放射線の波長は少なくともおよそ４．５マイクロメーターであるべきである。この各種の青色ガラスはこれらの波長より小さいとより透明になるのに対して、およそ４．５マイクロメーターを超えるとこれらは事実上完全に吸収され、放射線はほとんどガラスを透過しないからである。４００℃の温度の熱放射体の場合のみ、約４．５マイクロメーターでのスペクトル放射出力の重みの付いた平均した波長である。ところがこの場合、放射体は５００℃に予熱された青色ガラスより低温である。したがって、青色ガラスは最早この放射体では溶融のため高温に加熱することはできない。
【００３８】
高温の放射体では、出力の殆どは低い波長のところで放出される。１２００℃の温度の放射体（カーブ４）を用いた場合、放射出力の最高値は約２．５マイクロメーターの波長のところにある。ところがこの領域では、青色ガラスは極めて透明となり、表面のさらに下にある青色ガラスパネルの各領域もまた加熱される。とは言え一方で、電気加熱される放射体などの熱放射体は、例えば予熱装置４５として使用し、火仕上げ用の別の装置として役立たせることができる。
【００３９】
図２は図１に示した本発明の実施形態の変形を示している。この変形の場合、バーナー３０、３１は焼き鈍し炉２０に組み入れられる。図２に示す装置１はそれなりに、青色ガラスリボン５を火仕上げする装置を焼き鈍し炉２０の中に具備する。これもやはり、焼き鈍し炉が同時にセラミック処理炉として形成され、このための加熱装置が炉と共に設備されて各温度領域を達成すれば、焼鈍及び／またはセラミック処理の間に火仕上げを少なくとも部分的に実行することを可能にする。
【００４０】
例えば、火仕上げは核生成段階以前またはセラミック処理の途中に実行してもよい。セラミック処理中に青色ガラスを基礎支持体に載せれば、本発明のこの展開は、青色ガラスの上側を一方の側から火仕上げする場合に特に好適である。これにより、例えば滑らかな上側を持つ加熱板用のガラスセラミックパネル４０を製造することが可能となる。
【００４１】
図４は本発明のさらなる実施形態による方法段階を示している。本発明のこの実施形態の場合、種々の青色ガラスパネル１０の表面加熱方法を互いに組み合わせる。青色ガラスパネル１０はこの場合、矢印に沿ってパネル１０を加熱する多くの装置を通過する。各装置は共に、パネル１０の表面を火仕上げする装置を示している。
【００４２】
図４に示した例の場合、パネル１０の表面１１は最初に１以上のガスバーナー３２で予熱される。表面１１の予熱された領域は次に赤外放射体３０のところでさらに加熱され、その放射線をして表面１１を通過させる。この場合、パネル１０は簡単に側部１１の表面を１０００℃超に加熱され、その結果ガラスが溶融して火仕上げされた表面が得られる。青色ガラスパネル１０の溶融した表面領域を１３で示す。
【００４３】
図４に示したのとは別の方法として、１以上のガスバーナー３２を単独でまたは別の加熱装置と併せて、火仕上げ装置として使用することもできる。放射体３２と比較すると、ガスバーナー３２ではさらに高い温度と出力とがより容易に達成できる。１つまたは複数のガスバーナー３２は天然ガスや、アセチレン、水素、さらに燃料ガスとしてのこれらの物質の混合物と共用できる。最も簡単な場合は、酸化剤として空気を使用できる。高温には、酸素を単独の酸化剤として使用し、空気を富化して燃焼させることも可能である。一方で、炎の還元及び／または酸化の状態で生じる青色ガラスパネル１０の表面の望ましくない変化と、何らかの環境下での燃焼生成物としての水の青色ガラスへの拡散とは考慮に入れるべきである。他方、ガスバーナーの場合装置の費用は小額である。
【００４４】
青色ガラスパネル１０がガスバーナーの炎と直接接触するのを避けるため、間接的に加熱する装置として多孔バーナーを用いることも有利である。図４に示した例示的実施形態の変形として、図５に、多孔バーナーで火仕上げする装置の例示的実施形態を示した。青色ガラス基体１０は矢印で示した進行方向に沿って多孔バーナー５０を通過する。このとき研磨される表面１１は多孔バーナー５０に直面する。
【００４５】
多孔バーナー５０は、燃料ガスを微細多孔物質５２に供給するガス供給部を具備する。この物質にて燃料ガスの予熱が行われる。続いて、燃料ガスは粗孔物質５３の中を流動し、ここで燃焼が起こる。粗孔物質５３は燃焼熱を青色ガラスパネル１０に放出する。多孔物質５３での熱の同時伝達は同時に、反応領域が安定化しかつこの物質伝いに広がることに奏効する。結果として、青色ガラスパネル１０を加熱する広範な加熱領域が得られる。粗孔物質５３としては例えば多孔ガラスセラミックが考えられる。
【００４６】
達成可能な最高温度は一般的におよそ１４００℃である。そうした装置の単位面積当たりの達成可能な熱出力は１０００ｋｗ／ｍ２位である。したがって、事実上多孔バーナの場合、広範な加熱領域のため熱は青色ガラスパネルの表面１１に沿って横に流れないから、表面１１の十分な加熱が達成できる。その結果、熱はほぼ表面１１に対して直角にパネル１０の方しか流れない。さらに、先行する熱間形成工程による高温での予熱も使用できる。
【００４７】
図６は、本発明で処理された青色ガラスパネル１０の表面の写真を示している。ここでの撮影された表面１１はガスバーナーで部分的に火仕上げされている。バーナーで火仕上げされた領域６０と、隣接する未処理領域６１とははっきり識別できる。領域６０、６１間の境界は鎖線で明瞭に示した。特に光の反射６２から、火仕上げされた領域６０の表面が未処理領域６１よりも相当滑らかであることが分る。熱間形成中に圧延して得られる未処理領域は、火仕上げ領域６０と比べるとくすんで見える。対照的に、火仕上げ領域６０の光反射周辺は鮮明で、照明源の反射要素の構造から生じる縞が反射の範囲内に見える。
【００４８】
当業者に明らかなように、本発明は例として上述した実施形態に限定されず、多くの多様なやり方により変更可能である。特に、個々の例示的実施形態の特徴は互いに組み合わせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の方法を実行する装置の例示的実施形態を示した略図である。
【図２】図１に示した例示的実施形態の変形を示した図である。
【図３】２種類の青色ガラスのスペクトル吸収と、各温度の熱放射体の出力のスペクトル変動とを示した図表である。
【図４】本発明の展開による方法段階を示した図である。
【図５】多孔バーナーを火仕上げ装置の構成部品として用いた本発明の例示的実施形態を示した図である。
【図６】本発明で処理した青色ガラスパネルの写真である。
【符号の説明】
【００５０】
１    ガラスセラミックパネル製造装置
３    熱間形成装置
５    青色ガラスリボン
７    分割装置
１０    青色ガラスパネル
１１、１２    表面
１５    輸送ベルト
２０    焼き鈍し炉
２９    炎
３０、３１    ガスバーナー
４５    予熱装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【外国語明細書】
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