(57)【要約】【課題】複数のラビングロールを一度に回転させることにより、保管されたラビングロールに偏心が生じることを防止すると共に、ラビングロールを密閉状態で保管することにより、外部のパーティクルによるラビング布の汚染を防止したロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】ロールストッカーは、複数のラビングロールを固定する複数のロール固定部と、放射状に延びた複数の端部を有し、それぞれの端部がそれぞれのロール固定部に連結される軸連結部と、軸連結部の中心を固定して軸連結部を回転させる回転軸とを含む。【選択図】図２
2007183546.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のラビングロールを固定する複数のロール固定部と、
放射状に延びた複数の端部を有し、前記それぞれの端部が前記それぞれのロール固定部に連結される軸連結部と、
前記軸連結部の中心を固定して前記軸連結部を回転させる回転軸と、
を含むことを特徴とするロールストッカー。
【請求項２】
前記回転軸を回転させる駆動手段をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のロールストッカー。
【請求項３】
一対の前記ロール固定部が、前記ラビングロールの両端部を挟んで固定することを特徴とする請求項１に記載のロールストッカー。
【請求項４】
前記軸連結部の端部が、同じ角度を有するように複数に分けられて、前記複数のロール固定部に連結されることを特徴とする請求項１に記載のロールストッカー。
【請求項５】
外郭に形成されたフレームをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のロールストッカー。
【請求項６】
前記ラビングロールが、前記ロールストッカー内に水平に保管されることを特徴とする請求項１に記載のロールストッカー。
【請求項７】
前記駆動手段が、モータを含むことを特徴とする請求項２に記載のロールストッカー。
【請求項８】
前記モータの動力を左右のベルトに伝達する駆動伝達部をさらに含むことを特徴とする請求項７に記載のロールストッカー。
【請求項９】
前記駆動伝達部が、シャフトを含むことを特徴とする請求項８に記載のロールストッカー。
【請求項１０】
前記ベルトが、前記回転軸に連結されて前記回転軸に動力を伝達し、前記回転軸の回転により、保管された前記複数のラビングロールが回転することを特徴とする請求項８に記載のロールストッカー。
【請求項１１】
複数のアレイ基板又は複数のカラーフィルタ基板が配置された母基板を提供する段階と、
前記アレイ基板にアレイ工程を行い、前記カラーフィルタ基板にカラーフィルタ工程を行う段階と、
前記母基板の表面に配向膜を形成する段階と、
前記配向膜が形成された母基板にラビングを行う段階と、
ラビングロールの変更又は交換が必要になった場合、複数のラビングロールを固定する複数のロール固定部、放射状に延びた複数の端部を有し、前記それぞれの端部が前記それぞれのロール固定部に連結される軸連結部、及び前記軸連結部の中心を固定して前記軸連結部を回転させる回転軸を含むロールストッカーから必要なラビングロールを取り出して前記ラビングロールの変更又は交換を行った後、ラビング工程を続行する段階と、
前記ラビング工程が終了した一対の母基板を貼り合わせる段階と、
前記貼り合わせられた母基板を複数の単位液晶表示パネルに切断する段階と、
を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１２】
前記ロールストッカーが、前記回転軸を回転させる駆動手段をさらに含むことを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１３】
一対の前記ロール固定部が、前記ラビングロールの両端部を挟んで固定することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１４】
前記軸連結部の端部が、同じ角度を有するように複数に分けられて、前記複数のロール固定部に連結されることを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１５】
前記ロールストッカーが、外郭に形成されたフレームをさらに含むことを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１６】
前記ラビングロールは、前記ロールストッカー内に水平に保管することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１７】
前記駆動手段が、モータを含むことを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１８】
前記ロールストッカーが、前記モータの動力を左右のベルトに伝達する駆動伝達部をさらに含むことを特徴とする請求項１７に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１９】
前記駆動伝達部が、シャフトを含むことを特徴とする請求項１８に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２０】
前記ベルトが、前記回転軸に連結されて前記回転軸に動力を伝達し、前記回転軸の回転により、保管された前記複数のラビングロールが回転することを特徴とする請求項１８に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２１】
前記ロールストッカーが、前記ロールストッカーに所定のラビングロールを保管したり、前記ロールストッカーから必要なラビングロールを取り出すために、前記ラビングロールが出入りするロール出入口をさらに含むことを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２２】
前記ロールストッカーから必要なラビングロールを取り出すために、前記必要なラビングロールが前記ロール出入口側に位置するように、前記回転軸を回転させる段階と、
前記ラビングロールの両端部に位置して前記ラビングロールを固定する一対の前記ロール固定部を左右両方向に引っ張る段階と、
前記必要なラビングロールを前記ロール出入口から取り出す段階と、
をさらに含むことを特徴とする請求項２１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２３】
前記ロールストッカーに所定のラビングロールを保管するために、保管するラビングロールを前記ロール出入口に置く段階と、
空いている一対の前記ロール固定部が前記ロール出入口側に位置するように、前記回転軸を回転させる段階と、
前記一対のロール固定部を左右両方向に引っ張って、その間に前記ラビングロールを位置させる段階と、
前記引っ張られた一対のロール固定部を元の位置に戻して前記ラビングロールの両端部を固定して保管する段階と、
をさらに含むことを特徴とする請求項２１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２４】
前記配向膜を形成する段階で、印刷装置を利用して前記母基板の表面に配向膜を印刷することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２５】
前記ラビング工程が終了したアレイ基板及びカラーフィルタ基板のいずれか一方の基板に液晶を滴下し、他方の基板にシール材を塗布することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２６】
前記液晶が滴下された基板と前記シール材が塗布された基板とを貼り合わせることを特徴とする請求項２５に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項２７】
前記ラビング工程が終了したアレイ基板及びカラーフィルタ基板のいずれか一方の基板にスペーサを形成し、他方の基板にシール材を塗布することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２８】
前記スペーサが形成された基板と前記シール材が塗布された基板とを貼り合わせた後、前記貼り合わせられた２つの基板の間に液晶を注入することを特徴とする請求項２７に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２９】
前記ラビングが終了したアレイ基板用母基板及びカラーフィルタ基板用母基板のいずれか一方の母基板にスペーサを形成し、他方の母基板にシール材を塗布することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３０】
前記スペーサが形成された母基板と前記シール材が塗布された母基板とを貼り合わせることを特徴とする請求項２９に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３１】
前記貼り合わせられた母基板を複数の液晶表示パネルに切断した後、前記液晶表示パネルに液晶を注入することを特徴とする請求項３０に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法に関し、特に、多様なモデルの母基板に対応し、効率的なロール運用のために十分な数量のラビングロールを保管できるロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、情報ディスプレイに関する関心が高まり、携帯が可能な情報媒体の利用への要求が高まるにつれて、既存の表示装置であるブラウン管（ＣＲＴ）を代替する軽量、薄型のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）に関する研究及び商業化が重点的に行われている。特に、このようなフラットパネルディスプレイのうち、液晶表示装置（ＬＣＤ）は、液晶の光学的異方性を利用して画像を表現する装置であって、解像度、カラー表示、及び画質などに優れており、ノートパソコンやデスクトップパソコンのモニタなどに活発に適用されている。
【０００３】
一般に、液晶表示装置は、マトリクス状に配列された液晶セルに画像情報によるデータ信号を個別に供給して、前記各液晶セルの光透過率を調節することにより、所望の画像を表示できるようにした表示装置である。
【０００４】
以下、一般の液晶表示装置について図６を参照して説明する。
図６は一般の液晶表示装置の構造を概略的に示す分解斜視図である。
図６に示すように、一般の液晶表示装置は、第１基板であるカラーフィルタ基板５と、第２基板であるアレイ基板１０と、カラーフィルタ基板５とアレイ基板１０との間に形成された液晶層４０とから構成される。
【０００５】
カラーフィルタ基板５は、赤、緑、青のサブカラーフィルタ７で構成されるカラーフィルタＣと、サブカラーフィルタ７を区分し、液晶層４０を透過する光を遮断するブラックマトリクス６と、液晶層４０に電圧を印加する透明な共通電極８とからなる。
【０００６】
アレイ基板１０には、縦横に配列されて画素領域Ｐを定義するゲートライン１６とデータライン１７とが形成されている。また、ゲートライン１６とデータライン１７との交差領域には、スイッチング素子である薄膜トランジスタＴが形成されており、各画素領域Ｐには画素電極１８が形成されている。
【０００７】
画素領域Ｐは、カラーフィルタ基板５の１つのサブカラーフィルタ７に対応するサブ画素であり、カラー画像は、赤、緑、青の３つのサブカラーフィルタ７を組み合わせて得られる。すなわち、赤、緑、青の３つのサブ画素が１つの画素をなし、薄膜トランジスタＴは、前記赤、緑、青のサブ画素にそれぞれ接続されている。
【０００８】
このように構成されたカラーフィルタ基板５及びアレイ基板１０には、液晶層４０の液晶分子を配向するための配向膜（図示せず）が形成される。
【０００９】
図７はロール印刷法を用いた配向膜形成方法を示す図である。
一般に、配向膜の形成においては、図７に示すように、複数のロールを利用した印刷法を用いる。すなわち、円柱状のアニロックスロール２２及びドクターロール２３が回転することによって、アニロックスロール２２とドクターロール２３との間に供給された配向液２９が、アニロックスロール２２全体にわたって均一に塗布される。ここで、配向液２９の供給は、注射器型ディスペンサ１により行われる。
【００１０】
アニロックスロール２２は、表面の所定領域にゴム板２５が取り付けられた印刷ロール２４に接して回転し、これにより、アニロックスロール２２表面の配向液２９がゴム板２５に転写される。ゴム板２５は、配向液２９が塗布される基板２６に対応し、基板２６には、配向膜を選択的に印刷できるようにマスクパターンが形成されている。
【００１１】
基板２６が設置された印刷テーブル２７が印刷ロール２４に接触して移動することによって、ゴム板２５に転写された配向液２９が基板２６上に再転写されて配向膜が形成される。
【００１２】
次に、液晶が一定方向に配列されるように、基板２６上に形成された配向膜をラビングすることにより、前記配向膜の表面に一定方向の溝を複数形成する。
【００１３】
図８は一般のラビング工程を概略的に示す斜視図である。
図８に示すように、配向膜２１の表面に溝３６を形成するためにラビング処理を施すが、ラビング工程とは、ラビング布３５をロール３０に巻いてこれを利用して配向膜２１の表面を一定方向にこすることをいう。
【００１４】
配向膜２１の表面をラビング処理することによって、配向膜２１の表面は微細な溝３６を有する形状になる。
【００１５】
ラビング布３５としては、柔らかい繊維の布を使用し、ロール３０を含むラビング装置は比較的単純な装置である。
【００１６】
ラビング工程をする条件において最も基本となることは、ラビングの強さを適度に設定することと、ラビングの強さを広い面積にわたって均一にすることである。ラビングが均一でないと、液晶分子の整列が空間的に一定でないため、局所的に異なる光学特性を示す不良を起こす。
【００１７】
また、このようなラビング工程は、ロールという物理的な手段を利用するため、工程の安定度において前記ロールの管理が占める比重が非常に大きい。そこで、十分な数量のラビングロールを確保することにより効率的にロールを運用することを可能にすることが重要である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
しかし、従来は、ラビングロールを保管するための特別な手段がなく、少量のラビングロールを垂直に立てて保管していたため、ロールの運用に制約があった。また、液晶表示パネルを製作するための母基板が大型化するにつれて前記ラビングロールの長さも長くなり、垂直に立てて保管するにはクリーンルームの高さに限界があった。
【００１９】
また、従来は、ラビングロールを固定した状態で保管していたため、保管されたラビングロールに偏心（ｄｅｖｉａｔｉｏｎ）が生じるという問題があった。前記ラビングロールの偏心は、ラビング布の状態と共に、ラビング工程の管理において重要な要素である。
【００２０】
さらに、従来は、ラビングロールを開放された状態で保管していたため、外部の微粒子によりラビング布が汚染されて、ラビング時に液晶表示パネルの表面を損傷するという問題があった。
【００２１】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、多様なモデルの母基板に対応し、効率的なロールの運用のために、十分な数量のラビングロールを最小限の空間で保管できるロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【００２２】
本発明の他の目的は、複数のラビングロールを一度に回転させることにより、保管されたラビングロールに偏心が生じることを防止したロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法を提供することにある。
【００２３】
本発明のさらに他の目的は、ラビングロールを密閉状態で保管することによりラビング布の汚染を防止したロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
このような目的を達成するために、本発明によるロールストッカーは、複数のラビングロールを固定する複数のロール固定部と、放射状に延びた複数の端部を有し、前記それぞれの端部が前記それぞれのロール固定部に連結される軸連結部と、前記軸連結部の中心を固定して前記軸連結部を回転させる回転軸とを含むことを特徴とする。
【００２５】
また、本発明による液晶表示装置の製造方法は、複数のアレイ基板又は複数のカラーフィルタ基板が配置された母基板を提供する段階と、前記アレイ基板にアレイ工程を行い、前記カラーフィルタ基板にカラーフィルタ工程を行う段階と、前記母基板の表面に配向膜を形成する段階と、前記配向膜が形成された母基板にラビングを行う段階と、ラビングロールの変更又は交換が必要になった場合、複数のラビングロールを固定する複数のロール固定部、放射状に延びた複数の端部を有し、前記それぞれの端部が前記それぞれのロール固定部に連結される軸連結部、及び前記軸連結部の中心を固定して前記軸連結部を回転させる回転軸を含むロールストッカーから必要なラビングロールを取り出して前記ラビングロールの変更又は交換を行った後、ラビング工程を続行する段階と、前記ラビング工程が終了した一対の母基板を貼り合わせる段階と、前記貼り合わせられた母基板を複数の単位液晶表示パネルに切断する段階とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によるロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法は、多様なタイプの十分な数量のラビングロールを保管することにより、効率的なロールの運用を可能にし、工程の安定性に寄与できるという効果がある。
【００２７】
また、本発明によるロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法は、保管された複数のラビングロールを一度に回転させることにより、前記ラビングロールに偏心が生じることを防止し、前記ラビングロールを個別に回転させる駆動方式に比べてコストが低減されるという効果がある。
【００２８】
さらに、本発明によるロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法は、ロールストッカーの外郭を密閉されたフレームで構成することにより、外部の微粒子によるラビング布の汚染を防止でき、その結果、ラビング時、汚染されたラビング布による液晶表示パネルの損傷を防止できるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、添付した図面を参照して、本発明によるロールストッカー及びこれを利用した液晶表示装置の製造方法の好ましい実施形態を説明する。
【００３０】
図１は本発明の実施形態によるロールストッカーを概略的に示す正面図であり、図２は本発明の実施形態によるロールストッカーを概略的に示す側面図である。
【００３１】
図１及び図２に示すように、本発明によるロールストッカー１４０は、同一空間に多くの数量のラビングロール１５０を保管するために、回転可能なターンタイプで構成される。
【００３２】
すなわち、複数のラビングロール１５０は、それぞれその両端部が左右一対のロール固定部１４３に挟まれてロールストッカー１４０内に保管され、複数対のロール固定部１４３は、軸連結部１４４の放射状に延びた複数の端部にそれぞれ連結されている。また、軸連結部１４４の中心が回転軸１４８に固定されており、回転軸１４８の回転によって、軸連結部１４４及び複数対のロール固定部１４３に固定されて保管された複数のラビングロール１５０が一度に回転する。
【００３３】
図１及び図２には８つのラビングロール１５０が、軸連結部１４４の端部に連結された８対のロール固定部１４３に固定されて保管された場合を示しているが、本発明は、これに限定されるものではなく、本発明は、複数のラビングロール１５０が、同じ角度を有するように複数に分けられた軸連結部１４４の端部に連結された複数対のロール固定部に固定されて保管される場合にも適用できる。
【００３４】
このように構成された本実施形態のロールストッカー１４０は、外郭をフレーム１４１で構成して密閉させることにより、外部の微粒子によるラビングロール１５０の汚染を防止できる。
【００３５】
ラビングロール１５０は、その両端部が一対のロール固定部１４３に挟まれた状態で、ロールストッカー１４０内に水平に保管され、ロールストッカー１４０の下部には、回転軸１４８を回転させるためのモータ１４５が設置されており、水平に保管されたラビングロール１５０が下方に撓むことを防止する。すなわち、ラビングロール１５０は、その両端部が一対のロール固定部１４３に挟まれた状態で水平に保管され、回転軸１４８を周期的に回転させることにより、保管されたラビングロール１５０の中心部が下方に撓むことを防止して、ラビングロール１５０に偏心が生じることを防止できる。
【００３６】
本実施形態のロールストッカー１４０においては、複数のラビングロール１５０を複数対のロール固定部１４３に固定して保管し、複数対のロール固定部１４３が軸連結部１４４を介して一対の回転軸１４８に連結されているため、回転軸１４８の回転によって、保管された複数のラビングロール１５０が一度に回転する。これは、ラビングロールを個別に回転させる駆動方式に比べて駆動モータなどの駆動手段の数を減らすことができるので、コスト面で有利であり、ロールストッカーの製造が簡単になるという利点がある。
【００３７】
モータ１４５の動力は、駆動伝達部であるシャフト１４７を介して左右に伝達されるが、ここで、シャフト１４７は、回転運動又は直線往復運動により、離れている箇所に動力を伝達する棒状の機械部品である。シャフト１４７を介して伝達された動力は、ベルト１４６を介して、ロールストッカー１４０の側面フレーム１４１に設置された回転軸１４８に伝達される。その後、モータ１４５の駆動により、回転軸１４８に中心が固定された軸連結部１４４が回転し、軸連結部１４４の回転によって、その端部に連結されたロール固定部１４３及びラビングロール１５０が全体的に回転する。
【００３８】
なお、本実施形態のロールストッカー１４０は、保管されたラビングロール１５０を一度に回転させる駆動方式の他に、必要に応じて、選択されたラビングロール１５０のみを個別に回転させる駆動方式も可能である。
【００３９】
このようなロールストッカー１４０の回転駆動は、ラビングロール１５０が下方に撓むことを防止するためにも周期的に行う必要があるが、ラビングロール１５０をロールストッカー１４０に保管したり、保管されたラビングロール１５０をロールストッカー１４０から取り出すためにも必要である。
【００４０】
所定のラビングロール１５０をロールストッカー１４０に保管したり、保管されたラビングロール１５０をロールストッカー１４０から取り出すために、本実施形態のロールストッカー１４０は、ラビングロール１５０が出入りするためのロール出入口１４２を含む。
【００４１】
所定のラビングロール１５０をロールストッカー１４０に保管するためには、まず、ラビングロール１５０をロール出入口１４２に置き、自動又は手動操作により、空いている左右一対のロール固定部１４３がロール出入口１４２側に位置するように、回転軸１４８及び複数対のロール固定部１４３を回転させる。次に、空いている左右一対のロール固定部１４３を左右両方向に引っ張って、その間にラビングロール１５０を位置させた後、引っ張られた一対のロール固定部１４３を元の位置に戻してラビングロール１５０の両端部を固定して保管する。
【００４２】
逆に、保管されたラビングロール１５０のうち、必要なラビングロール１５０をロールストッカー１４０から取り出すためには、まず、必要なラビングロール１５０がロール出入口１４２側に位置するように、回転軸１４８及び複数対のロール固定部１４３を回転させる。次に、ラビングロール１５０の両端部に位置してラビングロール１５０を固定している一対のロール固定部１４３を左右両方向に引っ張った後、必要なラビングロール１５０をロール出入口１４２から取り出す。
【００４３】
前述のように、ラビングロール１５０が大型化するにつれて、ラビングロール１５０の管理の重要性が高まり、十分な数量のラビングロール１５０の確保は工程の安定性に寄与するところが非常に大きい。また、他のモデルの液晶表示パネルを製作するための母基板がラビングラインに投入された場合は、前記他のモデルの液晶表示パネルに対応するラビングロール１５０への交換が必要であり、これにより、多様なモデルに対応する十分な数量のラビングロール１５０の確保はラビング工程に必須の要件である。従って、本実施形態のように、ターンタイプのロールストッカー１４０に多様なタイプの十分な数量のラビングロール１５０を保管することにより、効率的なロール運用を可能にし、工程の安定性に大きく寄与できる。
【００４４】
なお、図２の符号１６０は、ラビングロール１５０をロールストッカー１４０と所定のラビングラインとの間で移送するためのロール移動装置を示し、ロール移動装置１６０内には、ラビングロール１５０を保管するためのロール保管部１６１が設置されている。
【００４５】
以下、このように構成されたロールストッカーを利用した液晶表示装置の製造方法について図３及び図４を参照して説明する。
【００４６】
図３は本発明による液晶表示パネルの製造方法を順次示すフローチャートであり、図４は本発明による液晶表示パネルの他の製造方法を順次示すフローチャートであって、図３は液晶注入方式で液晶層を形成する場合の液晶表示パネルの製造方法を示し、図４は液晶滴下方式で液晶層を形成する場合の液晶表示パネルの製造方法を示す。
【００４７】
液晶表示装置の製造工程は、下部のアレイ基板に駆動素子を形成するアレイ工程と、上部のカラーフィルタ基板にカラーフィルタを形成するカラーフィルタ工程と、アレイ基板とカラーフィルタ基板を貼り合わせるセル工程とに分けられる。
【００４８】
まず、アレイ工程により、下部基板に配列されて画素領域を定義する複数のゲートライン及びデータラインを形成し、前記画素領域のそれぞれに前記ゲートライン及びデータラインに接続される駆動素子である薄膜トランジスタを形成する（Ｓ１０１）。また、前記アレイ工程により、前記薄膜トランジスタに接続されて、前記薄膜トランジスタを介して信号が供給されることによって液晶層を駆動する画素電極を形成する。
【００４９】
また、カラーフィルタ工程により、上部基板に、カラーを実現する赤、緑、青のサブカラーフィルタで構成されるカラーフィルタ層及び共通電極を形成する（Ｓ１０３）。
【００５０】
次に、前記上部基板及び前記下部基板にそれぞれ配向膜を印刷した後、前記上部基板と前記下部基板との間に形成される液晶層の液晶分子に配向規制力又は表面固定力（すなわち、プレチルト角と配向方向）を提供するために、前記配向膜を配向処理する（Ｓ１０２、Ｓ１０４）。
【００５１】
ここで、液晶表示パネルのモデルが変更されて他のタイプのラビングロールへの変更が必要であるか、又はラビングロールの摩耗などにより新しいラビングロールへの交換が必要な場合は、前述したロールストッカーに保管された必要なラビングロールを取り出してラビングロールの変更又は交換を行った後にラビング工程を続行するが、これについて図５を参照して説明する。
【００５２】
図５は図３及び図４に示す液晶表示パネルの製造方法において、本発明の実施形態による配向膜形成方法を具体的に示すフローチャートである。
【００５３】
液晶表示パネルは、液晶の電気光学効果を利用するものであり、この電気光学効果は液晶自体の異方性と液晶の分子配列状態によって決定されるので、液晶の分子配列の制御は液晶表示パネルの表示品位の安定化に大きな影響を及ぼす。
従って、液晶分子をより効果的に配向させるための配向膜形成工程は、液晶セル工程において画質特性に関連して非常に重要である。
【００５４】
まず、前記カラーフィルタ工程により製作された上部基板、及び前記アレイ工程により製作された下部基板にそれぞれ配向膜を印刷した後、前記上部基板と前記下部基板との間に形成される液晶層の液晶分子に配向規制力又は表面固定力を提供するために、前記配向膜をラビング処理する（Ｓ２０１、Ｓ２０２）。
【００５５】
ここで、ラビング工程とは、液晶が一定方向に配列されるように、ラビング布により配向膜を一定方向に配列する工程をいう。
【００５６】
前記配向膜の表面をラビング処理することによって、前記配向膜の表面は微細な溝を有する形状になる。
【００５７】
前記ラビング布としては、柔らかい繊維の布を使用し、ラビング工程条件の設定において最も基本となることは、ラビングの強さを適度に設定することと、ラビングの強さを広い面積にわたって均一にすることである。
【００５８】
ここで、縦糸と横糸が細かく交差して形成される前記ラビング布の表面には、多数の基板の表面をラビング処理している間に、これら基板に形成されているパターンや異物により不良が発生することがある。
【００５９】
前記ラビング布の表面に不良が発生してラビングが均一でなくなると、液晶分子の整列が空間的に一定でないため、局所的に異なる光学特性を示す不良を起こす。
【００６０】
このようなラビング不良を検査する方法には、配向膜を塗布した後、塗布された配向膜の表面にムラ、筋、又はピンホール（ｐｉｎ  ｈｏｌｅ）などが存在するか否かを検査する１次検査と、ラビング後、ラビングされた配向膜表面の均一度とかき傷（ｓｃｒａｔｃｈ）などが存在するか否かを検査する２次検査がある。
【００６１】
また、前記ラビング工程中に、液晶表示パネルのモデルが変更されて他のタイプのラビングロールへの変更が必要であるか、又はラビングロールの摩耗などにより新しいラビングロールへの交換が必要な場合は、本発明によるロールストッカーから必要なラビングロールを取り出してラビングロールの変更又は交換を行った後、ラビング工程を続行する（Ｓ２０３、Ｓ２０４）。
【００６２】
前述のように、前記ロールストッカーから必要なラビングロールを取り出すためには、まず、前記必要なラビングロールがロール出入口側に位置するように、回転軸及び複数対のロール固定部を回転させる。次に、前記必要なラビングロールの両端部に位置して前記ラビングロールを固定する一対のロール固定部を左右両方向に引っ張った後、前記必要なラビングロールを前記ロール出入口から取り出す。
【００６３】
また、所定のラビングロールを前記ロールストッカーに保管するためには、まず、保管するラビングロールを前記ロール出入口に載置し、空いている左右一対のロール固定部が前記ロール出入口側に位置するように、前記回転軸及び複数対のロール固定部を回転させる。次に、前記空いている左右一対のロール固定部を左右両方向に引っ張って、その間に前記ラビングロールを位置させた後、前記引っ張られた一対のロール固定部を元の位置に戻して前記ラビングロールの両端部を固定して保管する。
【００６４】
一方、前記ロールストッカーに保管されたラビングロールが下方に撓むことを防止するなど、前記ロールストッカー内のラビングロールを回転させる必要がある場合は、前記ロールストッカーに備えられたモータを駆動させる。前記駆動されたモータの動力は、シャフトを介して左右のベルトに伝達され、前記ベルトに伝達された動力は、回転軸を周期的に回転させるが、前記回転軸にはその中心が前記回転軸に固定された軸連結部が連結されており、前記回転軸の回転によって前記軸連結部が回転し、これにより、前記軸連結部の端部に連結されたロール固定部及びラビングロールが全体的に回転する（Ｓ３０１）。
【００６５】
このような方式でラビング工程を終了した上部基板及び下部基板は、図３及び図４に示すように、配向膜検査装置により配向膜不良の有無を検査する（Ｓ１０５）。
【００６６】
ここで、前記配向膜検査装置としてスチーム検査器を使用できるが、以下、前記スチーム検査器について説明する。
【００６７】
前記スチーム検査器は、その内部に水蒸気発生装置を備えており、前記水蒸気発生装置に母基板の配向膜が形成されている面を露出させて水蒸気を結露させた後、観測装置により色変化、明暗差、又は水滴の発生などのバラツキを観察することにより、配向膜の均一性を検査する。このように、前記スチーム検査器は、検査工程が簡単で検査が行われる基板を損傷せず、工程収率を向上させる。
【００６８】
前記スチーム検査器を利用した配向膜検査は次のような順序で行われる。
まず、配向膜が形成された母基板を水蒸気発生装置上に位置させる。このとき、前記母基板は、水蒸気の結露及びその観察を容易にするために、前記水蒸気発生装置に向かって所定の角度、例えば、約４０〜５０°の角度で傾斜して設置する。
【００６９】
次に、前記水蒸気発生装置で蒸留水を所定の温度、例えば、約８０〜１００℃の温度に加熱して水蒸気を発生させて、前記母基板の配向膜に水蒸気を結露させる。
【００７０】
このように、前記水蒸気が結露した配向膜の反対側で肉眼や観測装置、例えば、カメラ装置などで、前記配向膜の色変化、明暗差、又は水滴の発生などのバラツキを観察することにより、配向膜の均一性を検査する。
【００７１】
前記配向膜検査では配向膜の微細な欠陥や不純物による汚染も検査することができ、前記配向膜検査は、前述のようにラビング工程後に行うこともでき、ラビング工程前に行うこともできる。
【００７２】
このような配向膜検査を終了した前記下部基板に、図３に示すように、セルギャップを一定に維持するためのスペーサを形成し、前記上部基板の外郭部に、シール材を塗布した後、前記下部基板と前記上部基板とを加圧して貼り合わせる（Ｓ１０６、Ｓ１０７、Ｓ１０８）。ここで、前記スペーサは、散布方式による球状スペーサであってもよく、パターニングによる柱状スペーサであってもよい。
【００７３】
一方、前記下部基板及び前記上部基板は、大面積の母基板からなる。つまり、大面積の母基板に複数のパネル領域が形成され、前記パネル領域のそれぞれに駆動素子である薄膜トランジスタ及びカラーフィルタ層が形成されるため、個々の液晶表示パネルを製作するためには、前記母基板を切断、加工しなければならない（Ｓ１０９）。その後、前記加工された個々の液晶表示パネルに液晶注入口から液晶を注入し、前記液晶注入口を封止して液晶層を形成した後、それぞれの液晶表示パネルを検査することにより、液晶表示パネルを製作する（Ｓ１１０、Ｓ１１１）。
【００７４】
ここで、前記液晶の注入のためには、圧力差を利用した真空注入方式を用いるが、前記真空注入方式は、所定の真空度に設定されたチャンバ内で、大面積の母基板から分離された単位液晶表示パネルの液晶注入口を液晶が充填された容器に浸液した後、真空度を変化させることによって、前記液晶表示パネルの内部と外部との圧力差により前記液晶表示パネルの内部に液晶を注入する方式であり、このように液晶が液晶表示パネルの内部に充填されると、液晶注入口を密封して液晶表示パネルの液晶層を形成する。従って、前記液晶表示パネルに真空注入方式により液晶層を形成する場合は、シールパターンの一部が開放されるように形成して、液晶注入口の機能を持たせる。
【００７５】
しかし、このような真空注入方式には次のような問題があった。
【００７６】
第１に、液晶表示パネルへの液晶の充填時間が非常に長い。一般に、貼り合わせられた液晶表示パネルは、数百ｃｍ２の面積に数μｍ程度のギャップを有するため、圧力差を利用した真空注入方式を適用しても、単位時間当たりの液晶の注入量は非常に少ない。例えば、約１５インチの液晶表示パネルを製造する場合、液晶の充填時間が約８時間かかることによって、液晶表示パネルの製造に多くの時間が必要となり、生産性が低下するという問題があった。また、液晶表示パネルが大型化するほど、液晶の充填時間がさらに長くなり、液晶の充填不良が発生して、結果的に液晶表示パネルの大型化に対応できないという問題があった。
【００７７】
第２に、液晶の消耗が大きい。一般に、容器に充填された液晶量に比べて実際に液晶表示パネルに注入される液晶量は非常に少なく、液晶が大気や特定ガスに露出するとガスと反応して劣化する。よって、容器に充填された液晶が複数の液晶表示パネルに充填されるとしても、充填後に残留する多量の液晶を廃棄しなければならず、このように高価な液晶が廃棄されることによって、結果的に液晶表示パネルのコストが上昇して、製品の価格競争力を低下させる要因となる。
【００７８】
このような真空注入方式の問題を克服するために滴下方式を適用できる。
図４に示すように、滴下方式を用いた場合は、配向膜検査（Ｓ１０５）を終了した後、前記カラーフィルタ基板にシール材で所定のシールパターンを形成すると共に、前記アレイ基板に液晶を滴下して液晶層を形成する（Ｓ１０６′、Ｓ１０７′）。
【００７９】
前記滴下方式は、ディスペンサを利用して、複数のアレイ基板が配置された大面積の第１母基板、又は複数のカラーフィルタ基板が配置された第２母基板の画像表示領域に液晶を滴下及び分配し、前記第１母基板と前記第２母基板とを貼り合わせる圧力により前記画像表示領域全体に液晶を均一に分布させて液晶層を形成する方式である。
【００８０】
従って、前記液晶表示パネルに滴下方式により液晶層を形成する場合は、液晶が画像表示領域の外部に漏洩することを防止できるように、シールパターンを前記画像表示領域の外郭を取り囲む閉鎖された形状に形成する。
【００８１】
前記滴下方式は、前記真空注入方式に比べて短時間で液晶を滴下することができ、前記液晶表示パネルが大型化する場合も液晶層を非常に迅速に形成することができる。
【００８２】
また、基板上に必要量の液晶のみ滴下するため、前記真空注入方式のような高価な液晶の廃棄による液晶表示パネルのコスト上昇を防止し、製品の価格競争力を向上させる。
【００８３】
その後、前述のように、前記液晶が滴下された下部基板と前記シール材が塗布された上部基板とを整列した状態で加圧して、前記シール材により前記下部基板と前記上部基板とを貼り合わせると共に、滴下された液晶がパネル全体にわたって均一に広がるようにする（Ｓ１０８´）。このような工程により、大面積の母基板（下部基板及び上部基板）には、液晶層が形成された複数の液晶表示パネルが形成され、前記母基板を加工、切断して複数の液晶表示パネルに分離し、それぞれの液晶表示パネルを検査することにより、液晶表示パネルを製作する（Ｓ１０９´、Ｓ１１０´）。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本発明の実施形態によるロールストッカーを概略的に示す正面図である。
【図２】本発明の実施形態によるロールストッカーを概略的に示す側面図である。
【図３】本発明による液晶表示パネルの製造方法を順次示すフローチャートである。
【図４】本発明による液晶表示パネルの他の製造方法を順次示すフローチャートである。
【図５】図３及び図４に示す液晶表示パネルの製造方法において、本発明の実施形態による配向膜形成方法を具体的に示すフローチャートである。
【図６】一般の液晶表示装置の構造を概略的に示す分解斜視図である。
【図７】ロール印刷法を用いた配向膜形成方法を示す図である。
【図８】一般のラビング工程を概略的に示す斜視図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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