(57)【要約】【課題】表面平滑性の良好な重層塗布型磁気記録媒体が得られる非磁性層（下層）用の非磁性粉末を提供する。【解決手段】ＴＥＭ像から求めた長軸の幾何標準偏差が１.５より大きく、同短軸の幾何標準偏差が１.３５より大きい鉄化合物粒子粉末。特に、ＬをＴＥＭ像から求めた平均長軸長(ｎｍ)、Ｄを同平均短軸長(ｎｍ)とするとき、下記（１）式および（２）式の少なくとも１つを満たすものが好適な対象となる。［長軸長がＬ／２以下である粒子の累積個数］／［長軸長が２Ｌ以下である粒子の累積個数］≧０.５…（１）、［短軸長がＤ／２以下である粒子の累積個数］／［短軸長が２Ｄ以下である粒子の累積個数］≧０.５…（２）。鉄化合物粒子としてはヘマタイトやオキシ水酸化鉄が挙げられる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＴＥＭ像から求めた長軸の幾何標準偏差が１.５より大きい鉄化合物粒子粉末。
【請求項２】
ＴＥＭ像から求めた短軸の幾何標準偏差が１.３５より大きい鉄化合物粒子粉末。
【請求項３】
ＴＥＭ像から求めた長軸の幾何標準偏差が１.５より大きく、かつ短軸の幾何標準偏差が１.３５より大きい鉄化合物粒子粉末。
【請求項４】
ＬをＴＥＭ像から求めた平均長軸長(ｎｍ)とするとき、下記（１）式を満たす請求項１〜３に記載の鉄化合物粒子粉末。
［長軸長がＬ／２以下である粒子の累積個数］／［長軸長が２Ｌ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（１）
【請求項５】
ＤをＴＥＭ像から求めた平均短軸長(ｎｍ)とするとき、下記（２）式を満たす請求項２〜３に記載の鉄化合物粒子粉末。
［短軸長がＤ／２以下である粒子の累積個数］／［短軸長が２Ｄ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（２）
【請求項６】
ＬをＴＥＭ像から求めた平均長軸長(ｎｍ)、Ｄを同平均短軸長(ｎｍ)とするとき、下記（１）式および（２）式を満たす請求項１〜３に記載の鉄化合物粒子粉末。
［長軸長がＬ／２以下である粒子の累積個数］／［長軸長が２Ｌ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（１）
［短軸長がＤ／２以下である粒子の累積個数］／［短軸長が２Ｄ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（２）
【請求項７】
鉄化合物粒子は希土類元素（Ｙも希土類元素として扱う）を含有するものである請求項１〜６に記載の鉄化合物粒子粉末。
【請求項８】
鉄化合物粒子はＰを含有するものである請求項１〜７に記載の鉄化合物粒子粉末。
【請求項９】
鉄化合物粒子はヘマタイトである請求項１〜８に記載の鉄化合物粒子粉末。
【請求項１０】
当該粉末は磁気記録媒体用の非磁性粒子粉末である請求項１〜９に記載の鉄化合物粒子粉末。
【請求項１１】
当該粉末は塗布型磁気記録媒体の非磁性層に使用される非磁性粒子粉末である請求項１〜９に記載の鉄化合物粒子粉末。
【請求項１２】
請求項１０または１１に記載の鉄化合物粒子粉末を使用した磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重層塗布型磁気記録媒体の非磁性層を構成する非磁性粒子粉末に適した鉄化合物粒子粉末、およびそれを用いた磁気記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、磁気記録媒体では、記録容量の増加、信頼性の向上がより一層望まれている。そのため、テープの構造も従来のベースフィルムの上に直接磁性層を設ける形から、ベースフィルムの上に非磁性層（下層）を中間層として設け、その上に磁性層（上層）を設けた重層構造の磁気テープが開発されている。重層構造をとることで電磁変換特性が改善され、より一層の高記録密度化が実現される。また、テープの耐久性が改善され、信頼性も向上する。
【０００３】
身近に使用される重層塗布型磁気記録媒体としては家庭用ビデオテープ等が挙げられるが、とりわけ、昨今の用途として広く使用されているのはデータストレージ用途のものである。昨今の情報量の増大はめざましく、少しでも多くの情報量を限られた領域内に記録するための試みは絶えず行われており、現在に至っている。
【０００４】
媒体中にできるだけ多くの情報量を書き込むためには、テープの巻き数を増やすことや媒体の高密度化を図ることなどが考えられる。テープの巻き数増大で対応するにはテープ厚みをできるだけ薄くすること、媒体の高密度化で対応するには記録する領域をできるだけ狭く小さくすることが必要になる。これらに対応する重層塗布型磁気記録媒体を構築するには、磁性体の性能向上だけではなく、磁性層とベースフィルムの間の非磁性層（下層）についても特性改善が強く求められている。
【０００５】
下層に求められる重要な要求特性の１つとして、ベースフィルムに塗布された際の「表面平滑性」が挙げられる。下層の表面を平滑化することで上層の磁性層がより平滑になり、それによって電磁変換特性の優れた磁気記録媒体が実現可能になり、高記録密度化に繋がる。磁性層の表面平滑性は、その直下にあたる非磁性層を構成する非磁性粒子により左右されることは、従来の研究によりよく知られている（例えば非特許文献１など）。
【０００６】
特許文献１には短軸径ならびに長軸径の幾何学的標準偏差値σgが長軸として１.５以下、短軸として１.３以下の粒度分布のそろったヘマタイト粒子粉末を下層材に使用すると、表面平滑性の優れた媒体が得られることが記載されている。特許文献２、３等には長軸長の幾何標準偏差値σgを規定することによって、やはり表面平滑性の良い磁気記録媒体が得られることが記載されている。特許文献４には平均長軸長の異なった２種類の粉末群を混合し、あえて粒度分布を悪化させ、それを下層非磁性層に使用することによって表面平滑性に優れた下地層を形成できることが記載されている。特許文献５、６には非磁性層の中に２種類あるいはそれ以上の粒子径を持つものを添加して、粒度分布を変化させることが記載されている。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−１４３２５０号公報
【特許文献２】特開平６−０６０３６２号公報
【特許文献３】特開平９−１７０００３号公報
【特許文献４】特開２００１−１６０２１２号公報
【特許文献５】特開平５−２４２４５５号公報
【特許文献６】特開平６−２６７０５９号公報
【非特許文献１】電子情報通信学会技術研究報告、Ｖｏｌ.９５、Ｎｏ.３８３（ＭＲ９５）、ｐ.４４−５５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
磁気記録媒体の表面平滑性改善のために、特許文献１をはじめとする従来方法の多くは粒子が均斉なものを指向しているが、その結果得られている媒体の表面平滑性としては未だ充分とはいえない。すなわち、粒度分布を均斉化して表面平滑性を改善するには限界があり、他の方法での抜本的改善が望まれるところである。また特許文献１の場合、その幾何標準偏差値を特定の値以下にしても、ＴＥＭ像から形状を近似したときの比表面積の値が大きい場合（密度が低い場合）に比較して、実測の比表面積の値が高くなっている場合には、その粘度が高いことに由来すると見られる媒体表面性の悪化が生じている。したがって、粒子の形状よりもむしろ粒子の「高密度化」に起因して粒子の表面性を変化させたことによる効果が加味されており、粒子の形状だけで表面平滑性を改善する手法が充分に開示されているとは言い難い。
【０００９】
異なる２種以上の粒子を混合する手法を開示した特許文献４によると、混合する２つ以上の粒子がそれぞれ有する幾何標準偏差値は小さいものが好ましいと教示されており、２種以上の粒子を混合した場合にもそれほど大きな幾何標準偏差値をとるものではないと考えられる。この特許文献４で示されている技術では、「みかけの」幾何標準偏差値は大きくなるが、もってパッキングがよくなるものとは言い切れず、ひいては媒体表面の表面平滑性が十分に改善されるとはいえない。
【００１０】
本発明は、下層に使用したときに磁気記録媒体の表面平滑性を安定して顕著に改善することができる粉末を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
発明者らは詳細な研究の結果、上記目的は、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）像から求まる粒子の粒径分布において、長軸長あるいは短軸長のバラツキをある程度大きくした粉末により達成できることを見出した。すなわち、本発明では、ＴＥＭ像から求めた長軸の幾何標準偏差が１.５より大きい鉄化合物粒子粉末、あるいは同短軸の幾何標準偏差が１.３５より大きい鉄化合物粒子粉末を提供する。これらを同時に満たしていることがさらに好ましい。
【００１２】
また、ＬをＴＥＭ像から求めた平均長軸長(ｎｍ)、Ｄを同平均短軸長(ｎｍ)とするとき、下記（１）式および（２）式の少なくとも１つを満たすものを提供する。
［長軸長がＬ／２以下である粒子の累積個数］／［長軸長が２Ｌ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（１）
［短軸長がＤ／２以下である粒子の累積個数］／［短軸長が２Ｄ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（２）
【００１３】
これらにおいて、特にＪＩＳ Ｋ５１０１に規定される煮沸法による粉体ｐＨが８未満であるもの、鉄化合物粒子中に希土類元素（Ｙ、Ｓｃも希土類元素として扱う）、あるいはＰを含有するものが好適な対象となる。鉄化合物粒子としてはヘマタイトやオキシ水酸化鉄が挙げられる。このような非磁性粒子粉末は塗布型磁気記録媒体の非磁性層に適している。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、鉄化合物粒子の形状に関する分布を適正に規定した粉末によって、重層塗布型磁気記録媒体における非磁性層（下層）の表面平滑性を安定して向上させることが可能になった。これにより、磁性層（上層）を施した後の媒体における表面平滑性が改善され、記録密度の一層の改善および信頼性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の鉄化合物粒子粉末は、後述するようなＴＥＭ像による粒径測定で求まる長軸長、短軸長の値を用いて算出された長軸、短軸の幾何標準偏差を規定したものである。すなわち、
i) 長軸の幾何標準偏差が１.５より大きいこと、
ii) 短軸の幾何標準偏差が１.３５より大きいこと、
の少なくとも一方を満たす鉄化合物粒子粉末である。
【００１６】
粒度分布がこのようにある程度ブロードになっていることが、塗料として塗布した際の表面平滑性の向上に極めて有効であると見られる。このとき、大きい粒子の間に小さい粒子が入り込んで隙間を埋める効果が高まり、結果として表面平滑性が向上するものと考えられる。ただし、あまりブロードな粒度分布になると小さい粒子と大きい粒子の粒径差が大きくなりすぎ、上記の隙間を埋める効果が低減することがあるので、長軸の幾何標準偏差は１.５超え〜３.０の範囲にあることが好ましく、１.６〜２.５がより好ましい。短軸の幾何標準偏差は１.３５超え〜３.０の範囲にあることが好ましく、１.４〜２.５がより好ましい。
【００１７】
またその粒度分布としては、ＬをＴＥＭ像から求めた平均長軸長(ｎｍ)、Ｄを同平均短軸長(ｎｍ)とするとき、下記（１）式および（２）式の少なくとも１つを満たすことが望ましい。
［長軸長がＬ／２以下である粒子の累積個数］／［長軸長が２Ｌ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（１）
［短軸長がＤ／２以下である粒子の累積個数］／［短軸長が２Ｄ以下である粒子の累積個数］≧０.５  ……（２）
【００１８】
（１）式を満たさない場合、小さい粒子の個数割合が不足し、小さい粒子の大部分が大きい粒子の間に本来生じていた隙間に単に埋没する形で存在することになり、隙間を埋めることによる表面平滑性の向上効果が充分発揮されず、却って表面は粗くなりやすい。（２）式を満たさない場合も同様である。種々検討の結果、少なくとも（１）式または（２）式を満たすことが望ましい。（１）式、（２）式とも、右辺は０.５５以上とすることがより好ましく、０.６以上とすることが一層好ましい。
【００１９】
このような特異な粒度分布を有する鉄化合物粒子粉末は、当該化合物を粉末化する工程において、粉砕処理を施すことによって得ることができる。例えば鉄化合物粒子としてヘマタイトを対象とするとき、大気中にてオキシ水酸化鉄を焼成し、ヘマタイト化した後に、その焼成上がりのヘマタイトに対して機械的な粉砕を行う。その際、粒子の全体のうちですべての量を粉砕するのではなく、ある一定の量を粉砕処理し、その割合を種々変化させることで粒度分布を種々調整することができ、微細な粒子と比較的粗大な粒子を同じロット内に含む粉末を一段階で製造することができる。さらにはそれに加えて、粒子の粉砕方法（装置）を変化させることでも、同様に粒度分布を任意の状態に調整することができる。こうした操作を行うことで、上記の特異な粒度分布を有する粉末が得られる。
【００２０】
より具体的に説明する。粉砕器具に特に制限はないが、本発明に規定の粉末を得る上で、ハンマー型の微粉粉砕装置またはそれに類する装置が特に好ましい。具体的に例示すると、アトマイザー、パルペライザー、サーコプレックス、パーティカルミル、ミクロンパーティクルミル等が挙げられる。なかでも回転羽根による粉砕とスイングハンマーによる粉砕の複合化が可能なアトマイザーや、スイングハンマーのみを備えるパルペライザーが粒度の分布を調整するのには都合がよい。
【００２１】
また、粒子に対して圧力を加えて圧縮解砕するものものでも適用可能であり、かような性質を有する粉砕機の中でも特にロール式粉砕機が好ましい。なかでも、圧縮力下での剪断効果が得られるローラーミルや、複数本のローラーを使用して圧縮破壊を起こさせるロールミル等が好適である。これらの方式の場合、試料に対して圧縮力が主体的に作用し、粒子の特性が変化する場合がある。したがって、その要求される特性により、ハンマー粉砕法もしくは圧縮粉砕法のいずれか、または要求特性によってはその両方を併用することが好ましい。
【００２２】
本発明に従う粒子を得るためには、粉砕処理を複数回反復して実施し、適宜その状況を変化させて行うことが望ましい。次のような方法が例示できる。例えば、まず粉末全体について初回の粉砕を行い、その後、初回の粉砕を終えた粉末、全体の８０質量％を上回らない量ずつに分割し、分割された粉末（分割粉という）の各々に対して再粉砕を行う。そして、再粉砕後の分割粉を混合して最終的な粉末を得る。その際、各分割粉の量をそれぞれ異なる量としたり、再粉砕の時間を分割粉毎に変えたりすることで、最終的な粉末の粒度分布をコントロールすることができる。
また、粗粉砕した後の粒子に対して粉砕を行う場合、１回目の粉砕は全体の８０質量％を上回らない量に対して行ったのち、再び粒子を混合させる。そうして出来た混合粒子全体の８０質量％を上回らない量に対して再び解砕処理を行い、１回目と同様に粒子を混合する。こうした粉砕操作を更に複数回、粉砕するのは全体の８０質量％を上回らない量で繰り返す方法が挙げられる。
【００２３】
また、粒度分布の大きい粒子を得るための手法として、他にもオキシ水酸化鉄形成段階から粒径分布を大きくする手法も考えられるが、この場合、粒子径のみならず、粒子の形状さえも悪化させる可能性がある。本願発明において粒子形状のバラツキは表面平滑性の維持のためには避けなければならないため、こうした方法は取らない。したがって、本発明では粒子の分布を大きくするために、オキシ水酸化鉄形成段階からの変更を必要としないことも特徴とする。
【００２４】
本発明に従う粒子は、以下のような特性をも具備すれば磁気記録媒体にとって、さらに好適である。
長軸長は１０〜２００ｎｍであることが望ましく、好ましくは２０〜１８０ｎｍ、より好ましくは２５〜１６０ｎｍである。これは、粒子の分散性に対する影響を考慮した結果の粒子径である。粒子径が１０ｎｍよりも小さい場合、凝集が発生してしまうため、媒体の表面性が低下する。一方、粒子径が大きい場合は、立体的に大きな粒子となってしまうため、この場合も媒体表面の平滑性が低下し、電磁変換特性に悪影響を及ぼすため好ましくない。
【００２５】
ＢＥＴ法による比表面積は３０〜２５０ｍ2／ｇであることが望ましく、好ましくは４０〜２００ｍ2／ｇ、より好ましくは５０〜１５０ｍ2／ｇである。ＢＥＴ値が小さい場合、粒子間焼結が発生していると推定でき、この場合、粒子を塗料中に分散させると、表面平滑性が低下するため好ましくない。粒子間焼結が進んでしまっている場合、上記の凝集時と同様に媒体塗料化した際にいわゆる「ダマ」の形で粒子が残存してしまい、媒体表面の平滑性に著しい悪影響を及ぼすため好ましくない。一方、ＢＥＴ値が大きい場合には、粒子自身がかなり微粒子化している可能性があること、もしくは粒子表面に著しく多い細孔が存在していること、またはその両方の可能性がある。粒子が微粒子化している場合は上述のように、塗料化した際に凝集が生じてしまうため表面の平滑性が保たれない。また、粒子表面の細孔が多い場合、塗料化した際に細孔に気泡が残存してしまい、媒体の保存安定性に悪影響を及ぼす可能性があるため好ましくない。
【００２６】
脂肪酸吸着量を表すステアリン酸吸着量（ＳＴＡ）は、本発明の粉末としてヘマタイト（α−酸化鉄）を使用する場合においては０.０１〜３.０ｍｇ／ｍ2であることが望ましく、より好ましくは０.０１〜２.０ｍｇ／ｍ2、さらに好ましくは０.０１〜１.０ｍｇ／ｍ2である。本発明の粉末としてオキシ水酸化鉄を主成分とする粉末を使用する場合においては０.０１〜５.０ｍｇ／ｍ2であることが望ましく、より好ましくは０.０１〜４.０ｍｇ／ｍ2、さらに好ましくは０.０１〜３.０ｍｇ／ｍ2である。脂肪酸の消費量が多い場合、該粉末が塗料中へ分散された際に、粉末粒子の表面と脂肪酸の（中和）反応が発生している可能性があり、これは、媒体化した場合、添加した潤滑剤（脂肪酸）が粉末粒子への中和反応によって消費されてしまい、潤滑剤としての機能を果たさなくなってしまう可能性があることを意味する。したがって、ステアリン酸吸着量の多い粉末を使用した磁気記録媒体は保存安定性が悪化し、データストレージ用途の媒体には不適な媒体となる。すなわち、粉末の物性値としてのステアリン酸吸着量は小さければ小さいほどよい。
【００２７】
ＴＡＰ密度は０.５０ｇ／ｃｍ3以上であることが望ましく、０.６０ｇ／ｃｍ3以上であることがより好ましい。ＴＡＰ密度が小さすぎると塗料化し媒体化した際の媒体における表面平滑性が悪くなり、光沢などの物性値が低くなってしまうため好ましくない。
【００２８】
粒子の粉体ｐＨは弱塩基性乃至酸性であることが好ましい。非磁性粒子の樹脂とのなじみについて検討する際には、その粒子が有するｐＨが重要な検討要因となる。つまり、下層用粉末のｐＨ変化は樹脂中に存在する脂肪酸の吸着挙動に影響を与える。より具体的に説明すると、塗布型磁気記録媒体を製造するための下層用粉末や磁性粉末を含有分散した塗料中には通常、潤滑剤と呼ばれる脂肪酸類が添加されている。この潤滑剤は塗膜になった状態でテープ表面とヘッドとの干渉を少なくする役割を果たし、テープの耐久性を向上させる働きがある。潤滑剤としては、一般的に酸性物質である脂肪酸類が使用されるので、下層用粉末の粉体ｐＨがアルカリ側である場合には該塗料中において酸性の潤滑剤との中和反応が進行しやすく、この反応が起きると潤滑剤本来の潤滑作用が発揮できなくなる。このため、下層用粉末としては、脂肪酸類と吸着が起きないような表面性質を有するように調整することが望ましく、すなわち、脂肪酸と同様の表面性を有するように、粉体表面のｐＨを酸性に調整することが望ましい。
【００２９】
ただし、あまりに強酸性の粒子としてしまうと弊害が生じる。例えば、強酸性の下層材を使用すると上層の金属磁性粉末が腐食され、媒体としての保存安定性に著しい悪影響を及ぼす可能性があり好ましくない。上記特性と、上層その他の構成物質の腐食との兼ね合いを考慮すれば、粉体ｐＨは３以上であることが好ましく、４以上であることがより好ましい。本発明の下層用粉末の好ましい粉体ｐＨの範囲は３〜９であり、より好ましくは３〜７、さらに好ましくは４〜７の範囲である。
【００３０】
粉体ｐＨの測定は、顔料の各種物性の測定方法を示したＪＩＳ Ｋ５１０１に記載のある煮沸法に従う。煮沸法を使用することにより、大気中に曝され粉末表面に吸着した炭酸ガスを揮散除去できるため、粉末そのものの粉体ｐＨを知ることができ好ましい。
【００３１】
なお、リン化合物を被覆したオキシ水酸化鉄を焼成した場合に、上記の条件を満たす粉末粒子が得られやすい。この場合、潤滑剤の作用を劣化させることがなく、また塗料との相溶性（なじみ性）の改善にも効果があり、かつ表面平滑性が向上した磁気記録媒体用下層材料が得られる。また、テープの耐久性にも好ましい影響を及ぼすことが確認されており、粒子の組成としてリンを含有させることは好ましいといえる。
【００３２】
リンを含有させることが、媒体の特性を改善するには他にも理由がある。オキシ水酸化鉄を焼成して酸化鉄にする場合、粒子間に焼結が生じたり粒子自体の形状が崩れたりするのが通常である。この点を改善する方法として、Ａｌ、Ｓｉに代表される焼結防止剤をオキシ水酸化鉄内部に含有させたり表面に被覆させたりすることが元来実施されているが、これらの方法ではオキシ水酸化鉄から酸化鉄を得ようとする場合には、形状崩れが発生するため、もとのオキシ水酸化鉄の粒子形状を保持できないことが本願出願人にかかる従来の検討によりわかっている。Ｐの添加は、粒子に焼結防止効果をもたせることで粒子の独立性を確保しやすくし、媒体化した際には媒体の表面平滑性が確保されるようになる。このためＰ添加は極めて有効である。
【００３３】
使用できるリン化合物としては、オルトリン酸、メタリン酸、二リン酸、その他リン酸塩例えばリン酸アンモニウム、リン酸二水素アンモニウム等を挙げることができる。リン被覆量としては、リン化合物の種類によらず、リン元素の酸化鉄中での含有量として０.１〜５.０質量％の範囲であるのがよい。０.１質量％未満ではリン被覆による焼結防止効果が不十分となり、粒子間焼結が発生してしまうため、表面平滑性の優れた下層が得られず、また十分な塗膜強度も得られない。一方、５.０質量％を超えるリン量では、焼結防止効果は十分に得られるものの、比表面積の高い酸化鉄粉末となり、分散する際に塗料中にて分散不良を生じやすくなり、下層用粉末として不適当なものとなることのほか、塗膜化した際に遊離リン化合物を生じるようになり、こうした遊離リン化合物は樹脂中の成分と化学反応を生じ、別組成を有するリン化合物を生じてしまい、かような組成物は塗膜の保存安定性に悪影響を与える可能性があるため好ましくない。
【００３４】
本発明においては、Ｐの添加手段として、リン化合物を出発材料である平針状オキシ水酸化鉄に被着する方法を採用することができる。またＰとともに希土類元素を添加することもでき、その場合はリン化合物と希土類元素化合物を出発材料である平針状オキシ水酸化鉄に被着する方法を採用することができる。ここでＹ、Ｓｃも希土類元素として扱う。これらの化合物を平針状オキシ水酸化鉄に被覆するには以下のようにすることができる。
鉄に対し１.０〜３.５当量の水酸化アルカリ水溶液を第二鉄塩水溶液に加えて水酸化第二鉄コロイドを含む懸濁液を１０〜９０℃で生成させ、その後２〜２０時間熟成してから加水分解させることによりオキシ水酸化鉄粉体を生成させる方法を用いる場合には、加水分解反応後のオキシ水酸化鉄が分散懸濁している液を激しく攪拌した状態とする。また当量以上の水酸化アルカリ水溶液を第一鉄塩水溶液に加えて水酸化第一鉄コロイドを含む懸濁液を生成させ、この液に、ｐＨ１１以上かつ８０℃以下の温度で酸素含有ガスを通気して酸化反応を生じさせることによりオキシ水酸化鉄を生成させる方法を用いる場合には、酸化反応終了後のオキシ水酸化鉄が分散懸濁している液を激しく攪拌した状態とする。
この激しく攪拌した状態の液に、規定濃度のリン含有水溶液を添加することにより、リン化合物を被着した平針状オキシ水酸化鉄を得ることができる。さらに攪拌を所定時間続行した後に、希土類元素（Ｙ、Ｓｃも希土類元素として扱う）の硫酸水溶液を規定量添加すると、リン化合物と希土類元素化合物を被着した平針状オキシ水酸化鉄を得ることができる。このようにリンや希土類元素を含有する液を添加する際にも、撹拌の強度は強めにし、添加後の撹拌時間は長くとっておく方が、粒子に対する被着の均一化が図れる点で好ましい。
【００３５】
前記の被着処理の他、あらかじめ作成したオキシ水酸化鉄にリン化合物や希土類元素化合物を被着させる方法を採用してもよい。この場合は、出発材料となるオキシ水酸化鉄の粉末を水に加えて、これを激しく攪拌することで懸濁させ、この激しく攪拌した状態の液に、上記のようにしてリンあるいは希土類元素を含有する液を添加することにより被着処理が実施できる。ただし、この場合、液が純水に対する懸濁になっているため、液性は中性付近を示す。その際には希土類元素化合物の被着時に水酸化物が生成しないため、被着ができない場合がある。その時には液に対して適当なアルカリ（アルカリは水酸化アルカリでも炭酸アルカリでも構わない）を入れ、懸濁液をアルカリ性側としてから処理を行う必要がある。
【００３６】
使用できる希土類元素としては、特に制限はなくどの元素を使用しても本発明の効果は確認できるが、特に希土類元素の中でもＹ、Ｌａ、Ｓｃ、Ｎｄを使用したときには、リンとの焼結防止効果が顕著になるため好ましい。酸化鉄中における希土類元素（Ｒと表記）の含有量は鉄に対する原子量百分率で、Ｒ／Ｆｅが０.１〜１０ａｔ％であるのがよい。０.１ａｔ％未満の場合、希土類による焼結防止効果が不十分になるため、表面平滑性に優れた下層にはならず、十分な塗膜強度も得られないため好ましくない。また、１０ａｔ％を超える場合は、被着した希土類元素の影響により粒子間の凝集が起こりやすくなり、後の工程の焼成時に粒子間焼結を生じ、表面性に著しい悪影響を及ぼすため好ましくない。
【００３７】
従来、酸化鉄の前駆体であるオキシ水酸化鉄中にＡｌなどを粒子内部に固溶することで焼結防止効果の向上をはかろうとしたものがあったが、内部に他元素を固溶すると、オキシ水酸化鉄から酸化鉄になる脱水温度が高温側にシフトしやすくなり、より高い温度で焼成する必要があった。リン、さらには希土類元素を表面に被覆したオキシ水酸化鉄では低温域から脱水反応が進行するために焼成温度を低く設定することが可能となり、この結果粒子間の焼結を抑え、かつ粒子形状を維持することができる。
【００３８】
なお、オキシ水酸化鉄の生成時の液中に他元素（例えばＡｌやＳｉ）が共存すると、この他元素がオキシ水酸化鉄の成長阻害物質として働き、形状の崩れたオキシ水酸化鉄が生成することがあり、これを焼成しても形状については回復しないので、粒子形状として不均一な粒子が形成されてしまう。しかし、本発明ではこのような他元素をドープしてオキシ水酸化鉄の形成を図る必要がないので、前駆体であるオキシ水酸化鉄も針状類似の形状で形状としては均斉であり、焼成後も前駆体である均斉な針状類似のオキシ水酸化鉄の形状を維持した、均斉な針状類似の形状を有する酸化鉄粉を得ることが可能である。
【００３９】
このようにして得られた酸化鉄粉末は、焼結が防止されていることから下層を形成するための樹脂成分に対して分散が良好となる。しかも、各粒子は針状であることにより、テープ化の塗布時に粒子同士が重なって幅広の面ができ易くなり、このために表面が平滑になり、さらにベースフィルム面と垂直方向の成分が少なく、かつテープ面内方向に密に配向されるので表面平滑性の向上に加えてテープ強度も向上するという作用効果を奏する。さらに、針状酸化鉄粒子の表面に存在するリン、さらには希土類元素が酸化鉄粒子の表面特性を改質して樹脂への分散性と樹脂との接着性を良好にするので、この点でも塗膜強度を改善するのに貢献する。
【００４０】
重層構造の磁気記録媒体において、本発明に従う針状もしくは針状類似の形状を有する非磁性粉末（例えばヘマタイト）を使用して下層を形成させた際、上層を形成する磁性粉末、塗料組成物、ベースフィルムとしては次のもの例示できる。
上層を磁性層を構成する磁性粉末としては、Ｃｏ：５〜５０ａｔ.％、Ａｌ：０.１〜５０ａｔ.％、希土類元素（Ｙ、Ｓｃも希土類元素として扱う）：０.１〜３０ａｔ.％、周期律表１ａ族元素（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ等）：０.０５質量％以下、周期律表２ａ族元素（Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ等）：０.１質量％以下を含有し、残部の大部分を鉄とした強磁性粉末であって平均長軸長１０〜２００ｎｍ、比表面積がＢＥＴ法による測定時で３０〜１５０ｍ2／ｇ、Ｘ線結晶粒径（Ｄｘ）が５〜２０ｎｍの形状条件を満たす針状の強磁性粉末であって、保磁力（Ｈｃ）が７９.６〜２３８.９ｋＡ／ｍ（１０００〜３０００ Ｏｅ）、飽和磁化量（σｓ）が１０〜２００Ａｍ2／ｋｇ（１０〜２００ｅｍｕ／ｇ）の磁気特性並びに形状を有する磁気粉末が例示できる。
【００４１】
ベースフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン２−６−ナフタレートといったポリエステル類、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類、セルローストリアセテート、セルロースダイアセテートといったセルロース誘導体、ポリアミド、ポリカーボネートなどをはじめとしたプラスチック類があげられる。
【００４２】
上層磁性層を形成する磁性塗料成分としては、金属磁性粉末１００質量部、カーボンブラック０.５質量部、アルミナ５質量部、塩化ビニル樹脂（ＭＲ−１１０）１２質量部、ポリウレタン樹脂（ＵＲ−８２００）８質量部、ステアリン酸０.３質量部、アセチルアセトン０.３質量部、メチルエチルケトン１０７質量部、シクロヘキサノン１０７質量部からなる組成の磁性塗料などが例示できる。
【００４３】
下層非磁性層を形成する非磁性塗料成分としては、針状Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）粉末８０質量部、カーボンブラック０.５質量部、アルミナ１質量部、塩化ビニル樹脂（ＭＲ−１１０）１２質量部、ポリウレタン樹脂（ＵＲ−８２００）８質量部、メチルエチルケトン９０質量部、シクロヘキサン９０質量部、トルエン１００質量部からなる非磁性塗料などが例示できる。
【００４４】
上層、下層、いずれの塗料の作成時においても、所定組成となるように素材を配合した後、ニーダーおよびサンドグラインダーを用いて混練・分散させることで磁性もしくは非磁性の塗料を作成する。これらの非磁性支持体への塗布は、下層の湿潤なうちに可及的速やかに上層磁性を塗布する、いわゆるウエット・オン・ウエット方式で行うことが好ましいが、塗布方法については適宜変更してもかまわない。ウエット・オン・ウエット重層塗布の方法については、公知の方法を利用できる。
【実施例】
【００４５】
後述する各実施例、比較例で採用した各特性値の評価法を説明する。
〔粒子の長軸長および短軸長〕
これらは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察を行って求めた。具体的には以下のとおりである。
観察試料の調整は、測定サンプル約０.００５ｇを２％コロジオン溶液１０ｍＬ中に添加し、分散処理を施してから、その溶液を水に１〜２滴滴下してコロジオン膜を生成させ、これをグリッドの片面に付着させ、自然乾燥させた後に被膜強化のためにカーボン蒸着を施すことによって行った。
【００４６】
この試料について、ＴＥＭ（日本電子株式会社製、ＪＥＭ−２０１０）を使用し、２００ｋＶの加速電圧で、明視野での観察を行った。平均長軸長、短軸長の値は、ＴＥＭ写真（５００００倍）を縦方向および横方向にそれぞれ３倍に引き延ばした写真をプリントし、この写真に示される粒子５００個以上についてそれぞれ長軸長、短軸長を測定し、その平均値を求めることによって算出した。ただし、電子顕微鏡写真上に存在する粒子については、単分散している粒子の他、粒子間で結合（焼結、連晶）している粒子、重なりあう粒子などさまざまな態様を呈しているため、測定を行う上で、どの粒子をどのように測定するかあらかじめ合理的で妥当な基準を設けておく必要がある。その基準は以下のとおりとした。
【００４７】
−長軸長、短軸長測定基準−
長軸長は粒子の長手方向において最も長いところを測定した値を指す。短軸長は粒子の幅方向において最も長いところを測定した値を指す。
【００４８】
透過型電子顕微鏡写真上に映っている粒子のうち、測定する粒子の選定基準は次のとおりとした。
[1] 粒子の一部が写真の視野の外にはみだしている粒子は測定しない。
[2] 輪郭がはっきりしており、孤立して存在している粒子は測定する。
[3] 形状が針状になっていないが、独立しており単独粒子として測定が可能な粒子は測定する。
[4] 粒子同士に重なりがあるが、両者の境界が明瞭で、粒子全体の形状も判断可能な粒子は、それぞれの粒子を単独粒子として測定する。
[5] 重なり合っている粒子で、境界がはっきりせず、粒子の全形も判らない粒子は、粒子の形状が判断できないものとして測定しない。
【００４９】
粒子間の結合の有無、すなわち粒子がただ重なり合っているのか、それとも焼結しているのかは次のようにして判定した。
(イ) フォーカスの異なった複数枚の写真を準備し、フリンジ（注：電子顕微鏡の明視野において、物質が変化しているところで見られる境界線のこと）がよく現れている写真から、粒子の境界部分を判断した。
(ロ) 重なり合う粒子において、両者の輪郭が交差する部分を観察し、両者の輪郭線が丸みを帯びて交わっている場合は焼結していると判断し、全ての交差部分において両者の輪郭線が他方の輪郭線とは無関係にある角度をもって点で交わっている場合は単に重なっているだけであると判断した。
(ハ) 境界が存在しているか、していないかはっきりせず、判断が難しい場合は、粒子間焼結が生じているとは判断せず、個々の粒子として測定し、粒子を大きく見積もった。
【００５０】
〔長軸および短軸の幾何標準偏差〕
長軸長および短軸長の粒度分布を示す幾何標準偏差の算出方法は、大きく分けて二通りある。一つは、長軸並びに短軸の長さを自然対数に変換してそれに対する標準偏差を機械的に算出する方法、もう一つが対数正規確率紙に、長軸長または短軸長を横軸にとり、粒子数の累積を縦軸にとったグラフを描いて算出する方法である。ここでは、後者の方法を採用した。具体的には、粒子の撮影されたＴＥＭ写真を拡大し、その写真の視野中に示される粒子径（長軸長および短軸長）を測定したあと、撮影時および拡大時における倍率との比較によって算出された実際の粒子径を、対数正規確率紙上に統計学的手法に基づいて横軸に粒子径を、縦軸に所定の粒子径区間のそれぞれに属する粒子の累積個数（積算フルイ下）を百分率でプロットする。そして、このグラフから粒子の個数が５０％及び８４.１３％のそれぞれに相当する粒子径の値を読みとり、
幾何標準偏差値＝積算フルイ下８４.１３％における粒子径／積算フルイ下５０％における粒子径（幾何平均径）
に従って算出した値で示した。ここでは、このようにして求めた長軸および短軸の幾何標準偏差を、それぞれＬσgおよびＤσgと表示している。
【００５１】
〔粒度分布〕
粒度分布は、前述の透過型電子顕微鏡による５００個以上の粒子についての長軸長測定データに基づき、次のようにして作成した。０.５ｎｍごとに区切った各粒径区分に属する粒子数を求め、全測定粒子数に対する各粒径区分に属する粒子数の割合（％）すなわち頻度（％）を算出することによって求めた。この粒度分布のデータに基づき、前記（１）式および（２）式の左辺の値を求めた。ここではこれらの値を以下のようにＸ値およびＹ値と呼ぶ。
Ｘ値＝［長軸長がＬ／２以下である粒子の累積個数］／［長軸長が２Ｌ以下である粒子の累積個数］
Ｙ値＝［短軸長がＤ／２以下である粒子の累積個数］／［短軸長が２Ｄ以下である粒子の累積個数］
【００５２】
〔比表面積〕
ＢＥＴ法で測定した。
〔ＴＡＰ密度〕
ガラス製のサンプルセル（５ｍｍ径×４０ｍｍ高さ）に磁性粉末を入れ、タップ高さ１０ｃｍとして、２００回行うことによって測定した。
〔ステアリン酸吸着量（ＳＴＡ）〕
試料粉末をステアリン酸２％溶液（溶媒はＭＥＫ）に分散させた後、遠心分離器により試料粉末を沈ませ、上澄み液の濃度を求めることにより比表面積あたりの吸着量として算出した。
【００５３】
〔塗料粘度〕
株式会社東機産業製の粘度計（Ｒ１１０型）を用いて、試料粉末を分散させた非磁性塗料の粘度を測定した。
【００５４】
試料粉末を分散させた非磁性塗料をベースフィルムに塗布して非磁性層を形成させた中間製品段階のテープ（以下「非磁性層テープ」という）について、以下の評価を行った。〔表面平滑性〕
−表面粗度−
株式会社小坂研究所製の３次元微細形状測定機（ＥＴ−３０ＨＫ）を用いて、塗膜表面の算術平均粗さＲａを測定することにより評価した。Ｒａ値はｎｍ単位で表示した。
−光沢度−
非磁性層テープについて、非磁性層塗膜表面の光沢度（角度６０度）をグロスメーターで測定した。
【００５５】
〔鋼球摺動〕
テープを塗膜面が上になるようにガラス板に貼り付け、水平な場所にガラス板を置き、テープの塗膜面に直径５ｍｍのステンレス鋼球をのせ、鉛直方向に５ｇの荷重がかかるようにする。この状態からガラス板を水平に低速２３２０ｍｍ／ｍｉｎで片道２０ｍｍで往復運動させる。この摺動運動において、塗膜が剥がれ落ちるまでの摺動回数を測定した。
【００５６】
次に、上記非磁性層テープの非磁性層（下層）の上に磁性層（上層）を形成させた完成品テープについて、以下の評価を行った。
〔電磁変換特性〕
電磁変換特性の測定は、ドラムテスターにインタラクティブヘッドとＭＲヘッドを取り付け、インタラクティブヘッドで書き込み、ＭＲヘッドで再生を行った。記録入力は矩形波をファンクションジェネレータにより増幅させ、デジタル信号を記録波長０.３５μｍで記録する。さらにＭＲヘッドからの出力をプリアンプで増幅してから、スペクトルアナライザーに入力させた。０.３５μｍのキャリア値を出力Ｃとし、また矩形波を書き込んだときの記録波長以上に相当するスペクトル成分から、出力およびシステムノイズを差し引いた値の積分値として算出される値の積分値を粒子性ノイズＮｐ値として算出する。さらに両者の差をとることでキャリア対粒子性ノイズ比を算出する。
〔鋼球摺動〕
前述の非磁性層テープと同様の方法で測定した。
〔ヤング率〕
ＪＩＳ−Ｘ−６１７２−２０００他に記載のある磁気テープの弾性率の測定法に従い測定した。すなわち、１７８ｍｍ以上のテープ試験片を１０２ｍｍの長さで固定し、固定ジグを５ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張る。０％および１％伸びたときの張力の傾きから弾性率を計算した。
〔表面平滑性〕
表面粗度および光沢度を前述の非磁性層テープと同様の方法で測定した。さらに、触針式による表面粗度を測定した。
−触針式による表面粗度−
ＪＩＳ−Ｘ−６１７２−２０００ ７.９.他に記載されるように、半径１２.５μｍの触針を荷重２０ｍｇで２５４μｍのカットオフで測定した。後述表中にμｍの単位で表示した表面粗度がこれにあたる。
【００５７】
〔カッピング〕
ＪＩＳ−Ｘ−６１７２−２０００他に記載のあるようにテープを１.０±０.１ｍｍに切り取り、テープの両面が試験環境の雰囲気に露出するように垂らして、３時間以上放置する。このテープの中心部分から、長さ２５ｍｍの試験片を切り取る。この試験片を高さ２５ｍｍ以上、内径１３.０±０.２ｍｍの円筒内に立て光学的コンパレータに立てて載せ、試験片の両方の縁をコンパレータの十字線に揃え、十字線から試験片の中心までの距離を測定することによって求めた。
【００５８】
〔伸び荷重〕
ＪＩＳ−Ｘ−６１７２−２０００他に記載のある方法に従って求めた。すなわち、２％の精度で荷重表示可能な引張試験機で測定し、１７８ｍｍ以上の長さを有するテープ試験片を１０２ｍｍの長さになるように固定ジグに取り付ける。最低１０％の伸び率になるまでに５１ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き延ばす。３％の伸び率の時の張力をもって伸び荷重とする。
【００５９】
〔実施例１〕
（針状オキシ水酸化鉄の作製）
５Ｌの反応容器に２０００ｇの純水を入れて温調機を用いて３０℃に保持し、これに４.５０質量％の硫酸第一鉄水溶液を１０００ｇ投入した。続いて、５質量％の硫酸アンモニウム水溶液１０００ｇ添加した。そのあと、炭酸ナトリウムをＣＯ2／Ｆｅ換算で５.０当量になる量添加して、その後４０.０℃まで昇温して、Ａｉｒを１００ｍＬ／ｍｉｎで１５分間通気して核晶を生成させた。続いて４７.０℃まで昇温し、Ａｉｒを１００ｍＬ／ｍｉｎで流し続けた。９０分後にＹ溶液（酸化イットリウムを希硫酸で溶解した溶液、Ｙとして２.５質量％を含有する）を３００ｇ添加し、さらに反応を継続し、酸化を完結させた。酸化の終了は、反応の濾液を少量抜き出し、塩酸酸性にした上でヘキサシアノ酸鉄カリウム溶液を少量添加して、液が変化しないことをもって確認し、そのうえで反応を完結させている。
【００６０】
（オキシ水酸化鉄の焼結防止処理）
先に得られたオキシ水酸化鉄を濾過により濾別した後に、ケーキに対してＰ濃度０.０１ｍｏｌ／Ｌに希釈したオルトリン酸水溶液を１.５Ｌ添加して、リンをスラリー表面に被着させた。その後、５０Ｌ以上の純水で洗浄した上、３００℃にて熱処理することにより、リンおよびＹが被着している粒子で構成される鉄化合物粉末を得た。乾燥は、カールフィッシャー法による測定値で水分が０.５質量％になるまで行った。
【００６１】
（α−酸化鉄化処理）
焼結防止処理がなされ、３００℃で熱処理された粉末を空気の通気可能なバケット内に導入した後、貫通型焼成炉内に入れ固定した後、窒素中で６０℃／ｍｉｎで５９０℃まで昇温した。その後酸素を導入して、窒素と酸素の混合気体とした上で、水蒸気を全体のガス割合に対して５ｖｏｌ％の濃度になるように調整して添加し、２０分間加熱することにより鉄化合物粒子をα−酸化鉄（ヘマタイト、α−Ｆｅ2Ｏ3主体のもの）に変化させ、α−酸化鉄粉末を得た。
【００６２】
（α−酸化鉄の粉砕工程）
上記条件にて生成させたα−酸化鉄（ヘマタイト）１００ｇを、インパクトミルを使用して粉砕処理した。初めに全量粉砕処理を行った（初回粉砕）。次に、初回粉砕を終えた粉体の中から全体の１／１６（６.３ｇ）を分取し、この分取したものについて再度粉砕処理を行った（再粉砕の第１チャージ）。次に、初回粉砕を終えた粉体の中から新たに当初の全重量（１００ｇ）に対して１／１６（６.３ｇ）を分取し、この分取したものについて再度粉砕処理を行った（再粉砕の第２チャージ）。最後に、初回粉砕を終えた残りの粉体（すなわち当初の全重量（１００ｇ）に対して１４／１６（８７.５ｇ））の全部について再度粉砕処理を行った（再粉砕の第３チャージ）。そして、各チャージで再粉砕を終えた３種類の粉体を混合して、総量１００ｇの試料粉末を得た。
【００６３】
（上層および下層の塗料の製造）
下記の組成の上層磁性層、下層非磁性層の塗料を調整した。
＜磁性層（上層）塗料＞
・強磁性金属粉末（Ｃｏ／Ｆｅ＝２４（ａｔ％）、保磁力Ｈｃ＝１６０.８ｋＡ／ｍ、平均長軸長３５ｎｍ、結晶子サイズＤ１１０＝１２ｎｍ、σｓ＝１０２Ａ・ｍ2／ｋｇ、Δσｓ＝８％）：  １００部
・塩化ビニル共重合体、日本ゼオン（株）製ＭＲ−５５５：  １２部
・ポリウレタン樹脂、東洋紡績（株）製ＵＲ−８２００：  ８部
・α−Ａｌ2Ｏ3（アルミナ）：  ５部
・カーボンブラック：  ０.５部
・シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、トルエン（混合割合＝１：１：１）：  ２１４部
・アセチルアセトン：  ０.３部
・ステアリン酸ｎ−ブチル：  ０.３部
【００６４】
上記に示す塩化ビニル系樹脂１２部、ポリウレタン樹脂８部、およびシクロヘキサノン・メチルエチルケトン・トルエンを混合して得られる混合溶剤１９４部からなる混合物をニーダーを使用して５時間分散させた。さらに混合溶剤を２０部混合してさらに２０分間分散し、磁性塗料を作成した。
【００６５】
＜非磁性層（下層）塗料＞
・試料粉末（ここでは上記で得られた針状ヘマタイト）：  ８０部
・塩化ビニル共重合体、日本ゼオン（株）製ＭＲ−１１０：  １２部
・ポリウレタン樹脂、東洋紡績（株）製ＵＲ−８２００：  ８部
・α−Ａｌ2Ｏ3（アルミナ）：  １部
・カーボンブラック：  ０.５部
・シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、トルエン（混合割合＝１：１：１）：  ２８０部
・ステアリン酸ｎ−ブチル：  ０.３部
【００６６】
上記に示す塩化ビニル系樹脂１２部、ポリウレタン樹脂８部、およびシクロヘキサノン・メチルエチルケトン・トルエンを混合して得られる混合溶剤からなる混合物をニーダーを使用して５時間分散させた。さらに混合溶剤を２０部混合してさらに２０分間分散し、非磁性塗料を作成した。
【００６７】
（非磁性層テープ（中間製品）の製造）
得られた非磁性層用の塗布液をアプリケーターを使用して、乾燥後の厚さが３μｍになるように厚さ７μｍのポリエチレンテレフタレート支持体上に塗布し、カレンダー処理を行って、非磁性単層の下層媒体を得た。
【００６８】
（重層塗布型磁気記録媒体（完成品）の製造）
上記非磁性層用塗布層がまだ湿潤状態にあるうちに、その上に磁性層の乾燥厚みが０.１５μｍになるように湿式同時重層塗布を行い、両層がまだ湿潤状態にある段階に、配向装置を通過させて長手配向を施した。このときの配向磁石は５５００キロガウスに設定して実施している。そのあと、金属ロールにより構成されるカレンダー装置を使用し、磁気テープを得た。
（特性評価）
得られた試料粉末は、以下の特性を有する非磁性粉末であった。
・長軸長：  ４０ｎｍ
・ＴＡＰ密度：  ０.６９ｇ／ｃｍ3
・長軸の幾何標準偏差：  １.９８
・短軸の幾何標準偏差：  １.５３
・前記Ｘ値：  ０.７３
・前記Ｙ値：  ０.６４
この試料粉末の上記以外の特性、およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表１、表４に示してある。表１中、粉砕処理量の第１処理、第２処理および第３処理の欄は、それぞれ再粉砕の第１チャージ、第２チャージおよび第３チャージにおける処理量を意味する（表１の実施例２〜２４、表２の実施例３５〜５８、表３の比較例４〜９、１３〜１８、２２〜２７、３１〜３６において同じ）。
【００６９】
〔実施例２〕
粉砕処理において、再粉砕の第１チャージ、第２チャージおよび第３チャージに供した粉体の量をそれぞれ全体の１／１６（６.３ｇ）、１／８（１２.６ｇ）、および残分１３／１６（８１.３ｇ）としたこと以外は実施例１と同様とした。
得られた試料粉末は、以下の特性を有する非磁性粉末であった。
・長軸長：  ４３ｎｍ
・ＴＡＰ密度：  ０.７３ｇ／ｃｍ3
・長軸の幾何標準偏差：  １.８７
・短軸の幾何標準偏差：  １.５１
・前記Ｘ値：  ０.６８
・前記Ｙ値：  ０.６２
この試料粉末の上記以外の特性、およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表１、表４に示してある。
【００７０】
〔実施例３〕
粉砕処理において、再粉砕の第１チャージ、第２チャージおよび第３チャージに供した粉体の量をそれぞれ全体の１／１６（６.３ｇ）、１／４（２５ｇ）、および残分１１／１６（６８.８ｇ）としたこと以外は実施例１と同様とした。
得られた試料粉末は、以下の特性を有する非磁性粉末であった。
・長軸長：  ４９ｎｍ
・ＴＡＰ密度：  ０.６３ｇ／ｃｍ3
・長軸の幾何標準偏差：  １.７２
・短軸の幾何標準偏差：  １.５２
・前記Ｘ値：  ０.６３
・前記Ｙ値：  ０.５７
この試料粉末の上記以外の特性、およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表１、表４に示してある。
【００７１】
〔実施例４〜１２〕
粉砕処理において、再粉砕の第１チャージ、第２チャージおよび第３チャージに供した粉体の量をそれぞれ表１中に記載の割合とした以外は実施例１と同様とした。この試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表１、表４に示してある。
【００７２】
〔実施例１３〜２４〕
粉砕処理において、粉砕装置をインパクトミルからロールクラッシャーに変更した以外は実施例１〜１２を繰り返した。各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表１、表４に示してある。
【００７３】
〔実施例２５〜２９〕
粉砕処理を以下のように変更した以外は実施例１と同様とした。
実施例１の条件にて生成させたα−酸化鉄１００ｇについて、その全量をロールクラッシャーで粉砕処理した（初回粉砕）。次に、初回粉砕を終えた粉体の中から一部を分取し、この分取したものについてインパクトミルにて再度粉砕処理を行った（再粉砕の第１チャージ）。最後に、初回粉砕を終えた残りの粉体（すなわち上記分取後に残った粉体）の全部についてインパクトミルにて再度粉砕処理を行った（再粉砕の第２チャージ）。そして、再粉砕を終えた上記２種類の粉体を混合して、総量１００ｇの試料粉末を得た。
各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表１、表４に示してある。この場合、表１中、粉砕処理量の第１処理、第２処理および第３処理の欄は、それぞれ初回粉砕、再粉砕の第１チャージおよび同第２チャージにおける処理量を意味する（表２の実施例５９〜６３において同じ）。
〔実施例３０〜３４〕
粉砕処理を以下のように変更した以外は実施例１と同様とした。
実施例１の条件にて生成させたα−酸化鉄１００ｇ（初期粉末）の中から一部を分取し、この分取したものについてインパクトミルにて粉砕処理を行った（初回粉砕の第１チャージ）。次に、残った上記初期粉末の全部についてインパクトミルにて粉砕処理を行った（初回粉砕の第２チャージ）。その後、初回粉砕を終えた上記２種類の粉体を混合し、この混合粉の全部についてロールクラッシャーで再度粉砕処理を行った（再粉砕）。この再粉砕を終えた総量１００ｇの粉末を試料粉末とした。
各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表１、表４に示してある。この場合、表１中、粉砕処理量の第１処理、第２処理および第３処理の欄は、それぞれ初回粉砕の第１チャージ、同第２チャージおよび再粉砕における処理量を意味する（表２の実施例６４〜６８において同じ）。
【００７４】
〔実施例３５〜６８〕
初めの被粉砕処理物として３００℃での前記熱処理を行っていないオキシ水酸化鉄粉末（実施例１の焼結防止処理を行ったのち、大気中にて１８０℃×１２ｈの乾燥処理を施したもの）を採用した以外は同様にして、実施例１〜３４の処理を繰り返した。各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表２、表５に示してある。
【００７５】
〔比較例１〕
粉砕処理において、被粉砕処理物の全量（１００ｇ）をインパクトミルで粉砕する操作を１回のみ行うことにより試料粉末を得たこと以外は実施例１と同様とした。
得られた試料粉末は、以下の特性を有する非磁性粉末であった。
・長軸長：  ９３ｎｍ
・ＴＡＰ密度：  ０.５８ｇ／ｃｍ3
・長軸の幾何標準偏差：  １.０７
・短軸の幾何標準偏差：  １.２３
・前記Ｘ値：  ０.４８
・前記Ｙ値：  ０.４９
この試料粉末の上記以外の特性、およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表３、表６に示してある。
【００７６】
〔比較例２〕
粉砕処理において、初めに被粉砕処理物の全量（１００ｇ）をインパクトミルで粉砕処理し（初回粉砕）、次に、初回粉砕を終えた粉体の全部について再度粉砕処理する（再粉砕）ことにより試料粉末を得たこと以外は実施例１と同様とした。
得られた試料粉末は、以下の特性を有する非磁性粉末であった。
・長軸長：  ７５ｎｍ
・ＴＡＰ密度：  ０.５５ｇ／ｃｍ3
・長軸の幾何標準偏差：  １.０５
・短軸の幾何標準偏差：  １.２３
・前記Ｘ値：  ０.３６
・前記Ｙ値：  ０.４８
この試料粉末の上記以外の特性、およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表３、表６に示してある。この場合、表３中、粉砕処理量の第１処理および第２処理の欄は、それぞれ初回粉砕および再粉砕における処理量を意味する。
〔比較例３〕
粉砕処理において、初めに被粉砕処理物の全量（１００ｇ）をインパクトミルで粉砕処理し（初回粉砕）、次に、初回粉砕を終えた粉体の全部について再度粉砕処理し（２回目粉砕）、最後に、２回目粉砕を終えた粉体の全部について再度粉砕処理する（３回目粉砕）ことにより試料粉末を得たこと以外は実施例１と同様とした。各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表３、表６に示してある。この場合、表３中、粉砕処理量の第１処理、第２処理および第２処理の欄は、それぞれ初回粉砕、２回目粉砕および３回目粉砕における処理量を意味する。
【００７７】
〔比較例４〜９〕
粉砕を行う粉体の処理量を表３中に示した条件とした以外、実施例１と同様とした。各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表３、表６に示してある。
〔比較例１０〜１８〕
粉砕処理を行う装置をロールクラッシャーに変えたこと以外は同様にして、比較例１〜９の処理を繰り返した。各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表３、表６に示してある。
【００７８】
〔比較例１９〜３６〕
初めの被粉砕処理物として３００℃での前記熱処理を行っていないオキシ水酸化鉄粉末（実施例１の焼結防止処理を行ったのち、大気中にて１８０℃×１２ｈの乾燥処理を施したもの）を採用した以外は同様にして、比較例１〜１８の処理を繰り返した。各試料粉末およびそれを用いて製造したテープについての各特性を表３、表６に示してある。
【００７９】
【表１】
2007039317.tif 000002
【００８０】
【表２】
2007039317.tif 000003
【００８１】
【表３】
2007039317.tif 000004
【００８２】
【表４】
2007039317.tif 000005
【００８３】
【表５】
2007039317.tif 000006
【００８４】
【表６】
2007039317.tif 000007
【００８５】
以上の結果からわかるように、長軸の幾何標準偏差Ｌσg、短軸の幾何標準偏差Ｄσgが大きい実施例のものは、それらの値が小さい比較例のものに比べ、表面粗度が低下し、表面平滑性が改善した媒体を得ることができた。
また、再粉砕を全体の８０質量％以下の分取材に対して行うことにより、前記Ｘ値およびＹ値が０.５以上に大きい粒度分布を得ることができ、このような特異な粒度分布により、表面平滑性およびそれに伴う特性向上が達成される。
【００８６】
より具体的には、実施例１、３、比較例１、２の対比により、アトマイザーの粉砕強度を変化させたときの変化が確認できる。またこの範囲を満たす粒子は表面平滑性に優れた下層単層を形成できることがわかる。
比較例１は常に強度の強い状態で粉砕を行ったものである。このような場合、結果として、公知文献の示すような幾何標準偏差値を示すようになるが、媒体としては若干平滑性に劣るものになってしまっている。