(57)【要約】      （修正有）【課題】オイル漏れを検出するために、EGRバルブに生じる特有の空気漏れを補うために相殺される圧力を供給する工程を含むエンジンの加圧方法を提供する。【解決手段】エンジン加圧装置は、エンジンのオイルシステム内に加圧空気を導入する。漏れ試験ユニットは、オイルシールからのオイル漏れを示す圧力降下を検出するために加圧されたエンジンを監視する。通気孔のあるEGRバルブによる空気圧漏れは、EGRバルブの吸気側に加圧空気を供給するEGR補償ユニットによって補償される。EGR補償ユニットを通る圧縮空気の流量は、EGRバルブに問題があるのか否かを判別するために、監視される。EGRバルブの吸気ポートに加圧空気を加えることによって、EGRバルブにおける空気漏れを補償して、起こり得るオイルシールにおけるオイル漏れが該EGRバルブにおける空気漏れによって隠蔽されることを防ぐ。【選択図】図５
2007183261.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オイル漏れを起こすオイルシールを検出するためにエンジンに対して圧力試験を行う方法であって、
前記エンジンの排気ポートと吸気通路とを含むエンジン加圧ポートを加圧空気源に接続するステップと、
前記エンジン内に加圧空気を充填して前記エンジンのオイルシステム内の圧力を所定の圧力にするステップと、
前記オイルシステムの圧力を前記所定の圧力にした後、前記オイルシステム内の圧力を所定の期間だけ監視して前記オイルシステム内の圧力降下を検出するステップと、
１つ以上のオイルシールにおけるオイル漏れを示す流量で空気が前記エンジンから漏出しているか否かを判別するために、前記検出された圧力降下を利用するステップと、
から成る方法。
【請求項２】
前記エンジン加圧ポートは、更に、オイル供給チューブと、ヘッドカバーポートと、を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記エンジン加圧ポートを前記加圧空気源に接続するステップは、圧力接続部材をEGR吸気ポートにシール接続することから成る請求項２に記載の方法。
【請求項４】
更に、前記エンジンの部品にて特有に起こる空気漏れを補償するステップから成る請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記補償するステップは、EGRバルブの吸気ポートに加圧空気を供給することから成る請求項４に記載の方法。
【請求項６】
オイル漏れを起こすオイルシールを検出するためにエンジンに対して圧力試験を行う方法であって、
前記エンジンの排気ポートと吸気通路とを含むエンジン加圧ポートを加圧空気源に接続するステップと、
前記エンジン加圧ポートを介して前記エンジンのオイルシステム内に所定の圧力の加圧空気を充填するステップと、
EGRバルブの吸気側に加圧空気を供給することによって、前記EGRバルブに特有に起こる空気漏れを補償するステップと、
前記オイルシステム内の圧力が所定の圧力になった後、前記エンジン加圧ポートへの加圧空気の供給を中止し、前記EGRバルブの前記吸気側への前記加圧空気の供給を継続させ、前記エンジン内の圧力を所定の期間だけ監視して前記エンジン内の圧力降下を測定するステップと、
１つ以上のオイルシールにおけるオイル漏れを示す流量で空気が前記エンジンから漏出しているか否かを判別するために、前記測定した圧力降下を利用するステップと、
から成る方法。
【請求項７】
前記エンジン加圧ポートは、更に、オイル供給チューブと、ヘッドカバーポートと、を含んでいる請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記エンジン加圧ポートを前記加圧空気源に接続するステップは、圧力接続部材をEGR吸気ポートにシール接続することから成る請求項７に記載の方法。
【請求項９】
起こり得るオイル漏れを検出するためにエンジンを試験するエンジンオイル漏れ試験ステーションであって、
前記エンジンは、吸気ベースと、エキゾーストマニホールドと、EGRバルブと、ヘッドカバーと、から成り、前記ヘッドカバーは、オイル供給チューブ及び少なくとも１つのポートを備えており、前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、
前記試験を開始させるように動作可能なコントローラと、
複数のシールヘッドユニットと、
漏れ試験ユニットと、
から成り、
前記複数のシールヘッドユニットは、前記試験が開始する際に、前記エンジンの対応する部分をシールして、前記吸気ベースと前記エキゾーストマニホールドと前記オイル供給チューブと前記ポートとのうちの１つ以上を介して前記エンジン内に加圧空気を導入し、
前記漏れ試験ユニットは、前記エンジン内の圧力の変化を検知するように動作可能であるエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１０】
前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、前記EGRバルブから漏出する空気を補償するために、前記EGRバルブの吸気側に加圧空気を供給するように動作可能であるEGR補償ユニットから成る請求項９に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１１】
前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、前記複数のシールヘッドユニットのうちの少なくともいくつかに対応するアクチュエータから成り、前記アクチュエータは、前記コントローラによる制御下で動作して前記少なくともいくつかのシールヘッドユニットを移動させて前記エンジンの対応する部分にシール係合させたり、前記少なくともいくつかのシールヘッドユニットを移動させて前記エンジンの対応する部分とのシール係合から開放させる請求項１０に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１２】
前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、前記複数のシールヘッドユニットのうちの少なくとも１つに対応する少なくとも１つのロボットから成り、前記少なくとも１つのロボットは、前記コントローラによる制御下で動作して前記少なくとも１つのシールヘッドユニットを移動させて前記エンジンの対応する部分にシール係合させたり、前記少なくとも１つのシールヘッドを移動させて前記エンジンの対応する部分とのシール係合から開放する請求項１１に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１３】
前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、前記吸気ベースと前記エキゾーストマニホールドと前記エンジンオイル供給チューブと前記ポートとのうちの１つ以上を介して前記エンジン内に加圧空気を導入するように動作可能な急速充填バルブから成る請求項９に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１４】
前記コントローラは、前記エンジンの型の種類に基づく所定の制御プログラムを開始させて、前記エンジンの型の種類は前記コントローラに自動的に伝えられる請求項９に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１５】
前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、前記エンジンの型の種類を検知する手段から成り、前記コントローラは、前記エンジンの型の種類を利用して、前記エンジンの型の種類用に設計された所定の制御プログラムを複数の所定のプログラムから選択する請求項１４に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１６】
前記複数のシールヘッドユニットは、前記吸気ベースと前記エキゾーストマニホールドと前記オイル供給チューブと前記ポートとのそれぞれを介して加圧空気を導入して、前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、EGR補償ユニットと急速充填バルブとから成り、前記EGR補償ユニットは、前記EGRバルブから漏出する空気を補償するために、前記EGRバルブの吸気側に加圧空気を供給するように動作可能であり、前記急速充填バルブは、前記吸気ベースと前記エキゾーストマニホールドと前記オイル供給チューブと前記ポートとのそれぞれを介して前記エンジン内に加圧空気を導入するように動作可能である請求項９に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１７】
前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、前記複数のシールヘッドユニットのうちの少なくともいくつかに対応するアクチュエータから成り、前記アクチュエータは、前記コントローラによる制御下で動作して前記少なくともいくつかのシールヘッドユニットを移動させて前記エンジンの対応する部分にシール係合させたり、前記少なくともいくつかのシールヘッドユニットを移動させて前記エンジンの対応する部分とのシール係合から開放させる請求項１６に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１８】
前記エンジンオイル漏れ試験ステーションは、更に、前記複数のシールヘッドユニットのうちの少なくとも１つに対応する少なくとも１つのロボットから成り、前記少なくとも１つのロボットは、前記コントローラによる制御下で動作して前記少なくとも１つのシールヘッドユニットを移動させて前記エンジンの対応する部分にシール係合させたり、前記少なくとも１つのシールヘッドユニットを移動させて前記エンジンの対応する部分とのシール係合から開放させる請求項１７に記載のエンジンオイル漏れ試験ステーション。
【請求項１９】
起こり得るオイル漏れを検出するためにエンジンを試験する方法であって、前記エンジンは、吸気ベースと、エキゾーストマニホールドと、EGRバルブと、ヘッドカバーと、から成り、前記ヘッドカバーは、オイル供給チューブと、少なくとも１つのポートと、を備えており、前記方法は、
試験を受ける前記エンジンの型の種類に基づいて、複数の制御プログラムから１つの制御プログラムを選択するステップと、
前記選択された制御プログラムを開始するステップと、
前記吸気ベースと前記エキゾーストマニホールドと前記オイル供給チューブと前記ポートとのそれぞれにシールヘッドユニットをシール接続するステップと、
前記吸気ベースと前記エキゾーストマニホールドと前記オイル供給チューブと前記ポートとのうちの少なくとも１つを介して加圧空気を前記エンジン内に導入することによって前記エンジンを加圧するステップと、
前記エンジンが加圧された後、前記エンジン内の圧力を所定の期間だけ監視して前記エンジン内の圧力降下を検出するステップと、
前記エンジンがオイル漏れを起こす可能性があるか否かを判別するために、前記検出された圧力降下を利用するステップと、
から成る方法。
【請求項２０】
前記方法は、更に、前記EGRバルブの吸気側に加圧空気を供給して前記EGRバルブにおける空気漏れを補償するステップから成る請求項１９に記載の方法。
【請求項２１】
前記方法は、更に、前記エンジン内の圧力を監視している間、前記EGRバルブの吸気側に供給される前記加圧空気の流量を測定するステップと、
前記EGRバルブが適切に機能しているか否かを判別するために、前記測定された流量を利用するステップと、
から成る請求項２０に記載の方法。
【請求項２２】
前記１つの制御プログラムを選択するステップは、前記エンジンの型の種類を決定するステップを含んでおり、前記エンジンの型の種類を決定することによって前記エンジンの型の種類のデータはデータ保管装置に保管されて、前記エンジンの型の種類の決定は、前記データ保管装置にあるエンジンの型の種類のデータにアクセスすることによって行われる請求項１９に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの製造及び試験方法に関し、詳しくは、生産ライン上にあるエンジンに対して試験を行ってオイル漏れを検出するシステム及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンの製造中において、各種のオイルシールのいずれかがオイル漏れを起こしているかどうかを判別するために、組み立てられたエンジンを試験することは望ましいことである。このオイル漏れは、エンジンの組み立てミス、損傷したシール、或いは、シール表面の汚れが原因で起こり得る。しかし、エンジンの製造効率の点からも求められるような、迅速に実行できるエンジンの漏れ試験方法の開発は、近年のエンジンの構造が原因で困難であることが分かっている。
【０００３】
効果的な漏れ試験方法を開発する際に遭遇する問題点は、加圧空気が加えられる箇所がエンジンには非常に多く、また、加圧されたエンジンから空気が流出する場所の数が加圧空気が加えられる箇所と同様に多数あることである。空気は、インテークマニホールド、エキゾーストマニホールド、エンジンオイル充填部、及び、ヘッドカバーに形成された１つ或いはそれ以上のポートに加えられる。また、空気は、加圧されたエンジンのインテークマニホールド、エキゾーストマニホールド、及び、排気ガス再循環（EGR）バルブから漏出する。
【０００４】
従来、オイル漏れ試験は、手作業によって行われてきており、エンジンの生産ラインにいる従業者が手を使ってエンジンにフローリークテスターを接続し、該フローリークテスターがオイル路から流出する空気の量を測定していた。該空気の流量が所定の限度レベルよりも高い場合、アラームが鳴り、エンジンは修理場所に送られて検査を受ける。エンジンは従業者の手によって漏れ試験を受けている際に完全にシールされた状態ではないので、空気がピストンリングを通って燃焼室に流れ込み、開いた排気弁及び吸気弁との両方から流出する。ピストンリングを通る空気の量は、不可能ではないにしても制御が困難な変動要因に依存する。この変動要因は、例えば、ピストン及びピストンリングに付いているオイルの量、エンジンが生産ライン上に配置された時間の長さ、及びクランクシャフトの向きである。
【０００５】
上記の制御不可能な要因が原因で、従業者の手による漏れ試験方法では、ピストンリングを通り過ぎる空気（以降、“ブローバイ”と称することにする）の量と、該ブローバイの量が不安定に変化すること、とを補うために、アラームが鳴り始める限度レベルを高く設定する必要がある。オイル漏れの多くはその量がブローバイよりも少ないので、手作業によって行われる漏れ試験方法では少量のオイル漏れを多く検出することができない。
【０００６】
従って、エンジンのオイル漏れを正確に且つ確実に検出する方法及びシステムが当業界では求められている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、エンジンのオイル漏れを検出するためにエンジンを試験する方法を提供することを課題とする。更に、本発明は、起こり得るオイル漏れを検出するためにエンジンを加圧する方法であって、EGRバルブに生じる特有の空気漏れを補うために相殺される圧力を供給する工程を含む方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によると、エンジンは加圧空気で充填される一方で、EGRバルブの吸気側には加圧空気が供給されて、EGRバルブに生じる特有の空気漏れを相殺即ち補償する。エンジンが加圧されると、エンジンへの加圧空気の供給は打ち切られて、エンジン内における圧力降下が所定期間だけ測定又は監視される。測定された圧力降下は、エンジンから漏れる空気の流量を決定するために使用される。エンジン内における圧力降下が所定の限度レベルを超えているとき、それは、オイル漏れを起こすエンジンオイルシールの存在を示す。
【０００９】
また、本発明は、起こり得るオイル漏れを検出するためにエンジンを試験する方法及びシステムを提供する。該システムは自動化されており、該方法は、エンジン生産工程を中断させることなく、エンジンの生産ライン上で実行される。
【００１０】
更に本発明によると、漏れ試験ユニット及びEGR補償ユニットが提供される。漏れ試験ユニットはエンジンの加圧を制御し、加圧されたエンジン内の空気圧の低下を検知するために用いられている。この空気圧の低下は、起こり得るオイルシールにおけるオイル漏れを示す。EGR補償ユニットは、EGRバルブに流れる空気の流量を監視するために用いられ、欠陥が生じている可能性のあるEGRバルブの存在を示す流量で空気がEGRバルブから漏れているか否かを判断するように動作することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の上記特徴及び更なる特徴は添付の図面を参照すれば明白となる。
【００１２】
図１〜図３を参照すると、エンジン１０は、鋳造されたエンジンブロック１２と、クランクケース１４と、吸気ベース１６と、一対のエキゾーストマニホールド１８と、第１及び第２のヘッドカバー２０、２２と、EGRバルブ２４と、を備えている。
【００１３】
EGRバルブ２４は、排気ガスがエンジン１０の１つ或いはそれ以上のシリンダの排気部から吸気ベース１６を経由してインテークマニホールド（図示せず）に戻されることを可能にし、該排気ガスが新鮮な空気と混合されることによって、エンジンの効率を改善する。EGRバルブ２４は、エンジン１０の排気部と連通している排気側と、EGRポート（EGR吸気ポート）２６を介してインテークマニホールドと連通している吸気側と、を有している。EGRポート２６は、図２に示されるように、吸気ベース１６の上面に形成されている。
【００１４】
第１のヘッドカバー２０はオイル供給チューブ２８を備えており、第２のヘッドカバー２２は、ブリーザーポートと称されることもあるポート（ヘッドカバーポート）３０を備えている。
【００１５】
吸気ベース１６はインテークマニホールド（図示せず）から、新鮮な空気と、再循環した排気ガスと、を受け取り、混合気を各シリンダに送り込む。吸気ベース１６は、連設された吸気通路３１を備えており、各吸気通路３１は特定のシリンダに繋がっている。
【００１６】
各エキゾーストマニホールド１８は、エンジン１０の対応する側部にあるシリンダから排気ガスを受け取る。また、各エキゾーストマニホールド１８は、排気ポート３２を備えており、該排気ポート３２は、車両の排気システム（図示せず）に接続されており、排気ガスは該排気ポート３２を通過する。
【００１７】
エンジン１０において上記の構造は当業界では比較的周知の従来の構造であり、エンジン１０のこの構造は本発明を形成するものではない。更に、本発明のエンジンオイル漏れ試験システム及び方法は、本書に記載されたエンジンの構造に限定して適用されるものではなく、本書開示のエンジンの構造は例示的なものにすぎない。当業者であれば、本書に記載された本発明の原理に基づいて、本発明のシステム及び方法を他のエンジン構造に容易に適用できることは明白である。
【００１８】
エンジン１０は、オイルシールを複数備えている。該オイルシールは、クランクケース１４内に溜められておりエンジン１０内全体（即ちオイルシステム）に配分されるエンジンオイルがエンジン１０から漏出することを防止する。これらのオイルシールは、１つ又はそれ以上の数のシールであり、該シールは、エンジンブロック１２及びクランクケース１４内に設置され、また、ヘッドカバー２０、２２とエンジンブロック１２との間に設置されている。試験ステーションは、オイルシールにおけるオイル漏れを検出するために該オイルシールを試験する。この試験は、エンジン１０を加圧して、１つ又はそれ以上のエンジンオイルシールにおけるオイル漏れを示す空気漏れを検出するために、該加圧されたエンジンを監視することによって行われる。
【００１９】
図１〜図３を参照すると、加圧装置の一部が試験されるエンジン１０とともに概略的に示されている。この加圧装置は、（後述する）漏れ試験ステーション１５０に組み込まれていることが好ましい。加圧装置は、複数の圧力コネクタ、即ち、複数の空気圧コネクタを備えている。該圧力コネクタは、エンジン１０の対応する部分にシール係合して、エンジン１０内に加圧空気を導入してオイルシステムとエンジン１０の吸気通路及び排気通路とを加圧するために使用される。
【００２０】
圧力コネクタは、１対のエキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０と、エンジンオイル供給チューブシールヘッドユニット４２と、ヘッドカバーポートシールヘッドユニット４４と、インジェクターベースシールヘッドユニット４５と、によって構成されている。以下の説明から明らかなように、インジェクターベースシールヘッドユニット４５は、個々の吸気通路３１に対応する圧力コネクタと、EGRポート２６に対応する圧力コネクタと、を備えている。吸気通路３１に対応する圧力コネクタ及びEGRポート２６に対応する圧力コネクタは、共に、インジェクタベースシールヘッドユニット４５に設けられているが、説明の便宜上、吸気通路３１に対応する圧力コネクタは吸気シールヘッドユニットによって構成されており、EGRポート２６に対する圧力コネクタはEGRポートシールヘッドユニットによって構成されているものとする。
【００２１】
エキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０は、エキゾーストマニホールド１８とシール係合するようになされており、エンジンオイル供給チューブシールヘッドユニット４２は、オイル供給チューブ２８とシール係合するようになされており、ヘッドカバーポートシールヘッドユニット４４は、ヘッドカバーポート（ブリーザーポート）３０とシール係合するようになされており、インジェクタベースシールヘッドユニット４６は、吸気ベース１６に形成されている吸気通路３１とシール係合するようになされており、EGRポートシールヘッドユニット４８は、吸気ベース１６に形成されているEGRポート２６とシール係合するようになされている。
【００２２】
後述するが、シールヘッドユニット４０、４２、４４、４５はそれぞれ対応する機械部品に設けられ、エンジン１０に向かう方向に移動したりエンジン１０から離れる方向に移動可能である。従って、シールヘッドユニット４０、４２、４４、４５は、通常、漏れ試験の各工程同士の間の期間中、比較的後退した位置にあり、漏れ試験の各工程中においては、延出位置に移動してエンジン１０の対応する機械部品にシール係合する。該シール係合の直後に、加圧空気源から加圧空気がシールヘッドユニット４０、４２、４４、４６を介しエンジン１０内に導入される。
【００２３】
詳しくは、加圧空気は、オイル供給チューブ２８と、エキゾーストマニホールドの排気ポート３２と、吸気通路３１と、ヘッドカバーポート３０と、を介してエンジン１０内に導入される。オイル供給チューブ２８と、エキゾーストマニホールドの排気ポート３２と、吸気通路３１と、ヘッドカバーポート３０とを以降、エンジン１０を加圧するために使用されるエンジン加圧ポートと称することとする。加圧空気は、また、EGRポート２６及びEGRポートシールヘッドユニット４８を介してEGRバルブ２４に供給される。以下の説明から明らかなように、EGRポート２６を介して供給される加圧空気は、EGRバルブ２４に特有の空気漏れの発生を相殺即ち補償するために使用され、該加圧空気の使用によって、エンジンオイル漏れ試験方法において問題の原因である空気漏れが生じるEGRバルブ２４の影響を除外する。図４を参照すると、加圧システムの概略が示されている。プラント設備から供給される空気は、通常、約７kg/cm2と約８kg/cm2との間の圧力を有しており、ボリュームブースタに供給される。ボリュームブースタのオリフィスは、電子式圧力レギュレータによって電子的に制御されて、所定の低圧力の出力即ち試験用空気を提供する。好適な実施例において、質量流量計及びリークテスタは約0.2kg/cm2の空気を提供する。所定圧力の空気は、EGRポート２６を通過する空気の流れを監視する質量流量計を介してEGRポート２６に供給される。また、所定圧力の加圧空気は、リークテスタを介してエンジン加圧ポートに供給される。当業者には明らかであるように、リークテスタは、エンジン１０が加圧されると、エンジン１０内の圧力降下を検知又は測定することによって、加圧されたエンジン１０からの空気漏れを監視する。リークテスタとして適宜なものは、日本国の東京のコスモ・インストゥルメンツ社（Cosmo Instruments Co.,Ltd.）が販売するモデル番号LS-1842のリークテスタである。
【００２４】
詳しくは、所定圧力の空気は、エキゾーストマニホールド圧力コネクタ４０、エンジンオイル供給チューブ圧力コネクタ４２と、ヘッドカバーポート圧力コネクタ４４と、吸気圧力コネクタ４６と、によってエンジン加圧ポートを通ってエンジン１０内に導入される。導入された空気は、エンジン１０のオイルシステムと吸気通路及び排気通路とを加圧する。該排気通路内の加圧空気は、EGRバルブ２４の排気側に充填される。しかし、EGRバルブ２４は、流体漏れのない部材ではなく、通常は空気漏れを起こす部材である。EGRバルブ２４から漏れる空気は、起こり得るオイル漏れを示す流量の空気がエンジン１０から漏出しているか否かの判断を難しくさせるオイルシステム内の“ノイズ”即ち要因となっている。しかし、本発明において、前述のように、加圧空気は、吸気ベース１６に形成されたEGRポート２６を介してEGRバルブ２４の吸気側にも供給される。EGRポート２６を介してEGRバルブ２４に供給された加圧空気は、EGRバルブ２４で生じる空気漏れを補償することによって、後述するように、エンジンオイルシールがオイル漏れを起こすか否かを判断することを可能にする。
【００２５】
図５を参照すると、漏れ試験の手順を構成する各工程が示されている。最初、圧力コネクタをエンジンにシール係合させる（ステップ１００）。次いで、充填工程（ステップ１１０）において、加圧空気を圧力コネクタを介してエンジンに供給して該エンジンを加圧空気で充填する。充填工程において、加圧空気をエンジン加圧ポートとEGRポート２６とに供給する。好適な実施例において、エンジン加圧ポートに供給された空気の圧力とEGRポート２６に供給された空気の圧力とは等しい。
【００２６】
EGRポート２６に供給される空気の圧力を所望の圧力に維持するのに要する流量を充填工程の際に決定し、該流量を質量流量計でゼロで示される基準流量として使用する。質量流量計は、後に行われる工程の際、この基準流量であるゼロを維持する。オイルシステムを充填し、且つ、EGRバルブ２４における流量をゼロに調整してEGRバルブ２４からの空気漏れを補償することによって、オイルシステム内で“ノイズ”源となるEGRバルブの影響を除外する。このEGRバルブの“ノイズ”をオイルシステムから除去することによって、リークテスタは、後述から明らかとなるように、後の監視工程（ステップ１３０）において、エンジン内の圧力降下／エンジンから漏出する空気を正確に検知することができる。
【００２７】
その後、平衡工程（ステップ１２０）において、加圧空気をエンジン加圧ポートを介してエンジン１０に供給することは最早行わない。しかし、この平衡工程で決められた流量の加圧空気をEGRポート２６には流し続けてEGRバルブ２４内の所定の圧力を維持し、これによって、EGRバルブ２４における空気漏れを補償する。所定期間の経過後、エンジン１０内の圧力、即ち、エンジン１０内の空気圧は、エンジン１０からの空気漏れを確認するために該エンジンをその後監視できるように、平衡状態即ち均等化されていると考えられる。
【００２８】
平衡工程の後、リークテスタは、所定期間（検出サイクル）だけエンジンを監視してエンジン内の圧力降下を検知即ち測定し、それによって、もしエンジンが空気漏れを起こしている場合であれば、その空気の流量を決定する（ステップ１３０）。エンジンから漏出する空気の流量と相関関係にある測定された圧力降下が所定の限度レベル外であれば（ステップ１４０）、エンジンがオイル漏れを起こす可能性があると判断し、エンジンを製造ラインから除去して更に評価を行う（ステップ１７０）。圧力降下／エンジンから漏出した空気の流量が所定の限度レベル内であれば、製造ライン上のエンジンをそのまま通過させて更なる組み付け作業を行う（ステップ１６０）。
【００２９】
図６を参照すると、漏れ試験ステーション１５０の制御システムの概略が示されている。制御システムは、プログラマブルロジックコントローラ（PLC）５０と、RFリーダ５２と、センサ及び遠隔入／出力装置５４と、EGR補償ユニット６０と、漏れ試験ユニット６２と、アクチュエータ６４と、ロボット６６と、を備えている。
【００３０】
RFリーダ５２は、RF制御盤５６と、RFアンテナ５８と、を備えている。センサ５４は、漏れ試験ステーションの入口におけるパレット／エンジンの存在を検出するセンサと、漏れ試験ステーション内の試験場所におけるパレット／エンジンの存在を検出するセンサと、漏れ試験ステーションを安全に稼働させるための各種センサ及びインターロックと、を備えている。
【００３１】
PLC５０は、RFリーダ５２の作動を制御し、RFリーダ５２（即ち、RF制御盤５６及びRFアンテナ５８）及びセンサ５４から情報を受け取り、所望の動作プログラムを開始させ、EGR補償ユニット６０及び漏れ試験ユニット６２等の漏れ試験ステーション１５０の構成部を制御して、後述するようにエンジンのオイル漏れ試験を自動的に行う。PLCのプログラムは、EGR補償ユニット６０及び漏れ試験ユニット６２の動作だけでなく、既述のシールヘッドユニット（即ち、エンジンオイル供給チューブシールヘッドユニット４２、ヘッドカバーポートシールヘッドユニット４４、インジェクタベースシールヘッドユニット４５）を移動させてそれぞれ対応するエンジン１０に形成されたポートにシール係合させるアクチュエータ６４、及び、既述のシールヘッドユニット（即ち、エキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０）を運搬するロボット６６等の漏れ試験ステーション１５０の可動部品の動作をも制御する。
【００３２】
図７を参照すると、漏れ試験ステーションの空気圧システムの概略が示されている。上記の漏れ試験ユニット６２及びEGR補償ユニット６０に加えて、空気圧システムは、急速充填バルブ６８と、圧力レギュレータ７０、７２と、を備えている。急速充填バルブ６８は、プラントから空気を受け取り、漏れ試験ユニット６２の制御の下で、所定の低い圧力で多量の空気をエンジン加圧ポートに出力して、エンジン１０内に導入させる。
【００３３】
同様に、漏れ試験ユニット６２は、圧力レギュレータ７２から低い圧力の空気を受け取り、該低圧力の空気をエンジン加圧ポートに供給する。好ましくは、急速充填バルブ６８及び漏れ試験ユニット６２の出力部は、エキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０と、エンジンオイル供給チューブシールヘッドユニット４２と、ヘッドカバーポートシールヘッドユニット４４と、吸気シールヘッドユニット４６と、に流体連通しており、これらのシールヘッドユニットにそれぞれ対応するエンジン加圧ポートに加圧空気を供給する。更に、急速充填バルブ６８を介してエンジン加圧ポートに供給された空気の圧力は、漏れ試験ユニット６２を介してエンジン加圧ポートに供給された空気の圧力と同じであり、後述から明らかとなるが、急速充填バルブ６８は、エンジン１０を加圧空気で急速に充満させる役割を担い、その後漏れ試験ユニット６２は加圧されたエンジンからの空気漏れを監視する役割を担う。
【００３４】
同様に、EGR補償ユニット６０は、圧力レギュレータ７０から低い圧力の空気を受け取り、この低圧空気をEGR吸気ポート２６にEGRポートシールヘッドユニット４８に供給する。EGR補償ユニット６０を介してEGR吸気ポート２６に供給された空気の圧力は、急速充填バルブ６８及び漏れ試験ユニット６２によってエンジン加圧ポートに供給された空気の圧力と同じであり、後述するように、EGR補償ユニット６０は、EGRバルブ２４からの空気の漏出を相殺即ち補償することによって、エンジンオイル漏れを正確に検出することができる。
【００３５】
図８〜図１０を参照すると、エンジンオイル漏れ試験ステーション１５０が組み込まれた生産ラインの一部の概略が示されている。生産ラインは、試験ステーション１５０内を通過するように延びている搬送ベルト１０２を備えている。パレット１１上には、一部が組み立てられた状態の複数のエンジン１０の各々が配置されており、搬送ベルト１０２は、該複数のエンジン１０を試験ステーション１５０に向かって輸送する。搬送ベルト１０２は、また、後述するように、オイル漏れ試験の結果次第で、試験を受けたエンジンに対して更なる組み立て作業を行うか或いは修理作業を行うために該エンジンを試験ステーションから遠ざけるように輸送する。
【００３６】
図８及び図９並びに図１１のフローチャートを参照すると、漏れ試験ステーション１５０は、エンジンの生産ラインと一体化しているか又は組み込まれており、完全に自動化されたステーションである。エンジン１０は、エンジンパレット１１上に配置されており、漏れ試験ステーションを通り過ぎるように動く搬送ベルト１０２とともに移動する。試験を受けるエンジン１０が載せられているパレット１１は搬送ベルト１０２で試験ステーションの入口に到達する。エンジン１０及びパレット１１が試験ステーション１５０の入口にて検出されたとき、PLCプログラムが動作を開始してRF制御盤５６に出力を送り、エンジンパレットRF読み取りサイクルを開始させて、パレット１１の側部に位置するRFデータ保管タグ（図示せず）からエンジンのシリアルナンバーを読み取る。RFタグ上にある情報はRFアンテナ５８によって読み取られてRF制御盤５６に読み込まれる。エンジンのデータはPLC５０に移されて、PLC５０はエンジンのシリアルナンバーを復号してエンジンの型の種類を特定する（ステップ２００）。PLC５０は、エンジンの型の種類と、PLCメモリ内或いはその他の場所に保管されたエンジンの型に関するルックアップテーブルにおける情報と、を比較して、この型の種類が有効であることを確認する（ステップ２０２）。このエンジンの型の種類がPLCルックアップテーブルに存在しない場合、PLC５０は、エンジンを除去する必要があることを示すアラーム出力を発して（ステップ２０４）、自動化された試験のサイクルを停止する。エンジンの型の種類がPLCルックアップテーブルに存在する場合、PLC５０は、そのエンジンの型の種類用の所定の試験プログラムを選択してロードし、ロボット６６及びアクチュエータ６４の以降の動作だけでなく、漏れ試験ユニット６２及びEGR補償ユニット６０の以降の動作を制御する（ステップ２０６）。
【００３７】
例えば、所定の試験プログラムは、様々なエンジンの型の種類に応じて変更可能である。このプログラム変更は、（エンジンの型の違いから生じるオイルシステムの内部容積の違いに対応するために）エンジンに加圧流体を充填する所定時間を変更することと、エキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０をエキゾーストマニホールド１８に正しく取り付けるため且つ（異なるエキゾーストマニホールドの形状、即ち、後述する図１０に示されるエキゾーストマニホールドの形状にも対応するために）ロボット６６の動作を変更することと、によって可能となる。エンジンの型の種類を表示或いは入力する方法としては、他の方法も採用でき、例えば、バーコードスキャナ或いはそれに等しい光学的な方法等を採用してもよく、また、所定の試験プログラムは、エンジンの組み立てラインが取り扱うエンジンの型の数がわずか１つ或いは限られた数しかない場合、デフォルトプログラム又はユーザーが選択したプログラムでもよい。
【００３８】
エンジンの型の番号が有効な場合（即ち、その番号が型に対応するルックアップテーブルにある場合）、PLCプログラムは、エンジン１０及びパレット１１を開放して試験ステーション１５０内に移動させる。エンジン１０及びパレット１１は、試験ステーションの入口から、試験ステーション１５０内にある作業場所に移動する。エンジンが作業場所にて検出されると、PLCプログラムは、圧力コネクタを、即ち、シールヘッドユニットをエンジンに係合させる（ステップ２０８）。
【００３９】
詳しくは、PLCプログラムは、最初、適当なアクチュエータ６４を起動させることによって、インジェクタベースシールヘッドユニット４５を吸気ベース１６まで前進させる。吸気ベース１６のEGRポート（EGRポート開口）２６及び吸気通路（吸気ポート）３１は、それぞれ、対応するアクチュエータ６４が作動すると、インジェクタベースシールヘッドユニット４５から成る圧力コネクタによってシールされる。前述の通り、吸気通路３１に接続される複数の圧力コネクタは、インジェクタベースシールヘッドユニット４５内に設けられていることが好ましい空気圧回路によって、互いに空気圧が伝達されるように接続されている。その一方で、EGRポート２６に接続される圧力コネクタは、吸気通路３１に接続される複数の圧力コネクタから流体が伝達されないように隔絶されている。エンジンオイル供給チューブシールヘッドユニット４２は、対応するアクチュエータ６４が作動することによって、前進してオイル供給チューブ２８をシールする。PLCプログラムは、次いで、適当なアクチュエータ６４を起動させてヘッドカバーポートシールヘッドユニット４４を前進させてヘッドカバーポート３０をシールする。
【００４０】
PLCプログラムは、エキゾーストマニホールドシールロボット６６にロボットサイクル開始信号を送る。その際、ロボット６６は、前進してエキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０を移動させてエキゾーストマニホールド１８（排気ポート３２）にシール係合させる。この時点で、空気を大気中に漏出させる可能性のあるエンジン１０の開口は全てシールされ、PLCプログラムは、漏れ試験ユニット６２に開始信号を送る。
【００４１】
その後、充填工程（ステップ２１０）を開始させることによって、漏れ試験ユニット６２は急速充填バルブ６８を起動させて所定の圧力で多量の空気を提供して、漏れ試験を受けるエンジン１０を該空気で短時間で充満させる。急速充填バルブ６８の出力空気配管はエンジン加圧ポート用のシールヘッドユニットの全て（即ち、エキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０、吸気シールヘッドユニット４６、エンジンオイル供給チューブシールヘッドユニット４２、ブリーザポートシールヘッドユニット４４）に接続されている。この空気圧系統の構成によって、エンジンのオイルシステムを急速に且つ均等に加圧することができる。急速充填バルブは、所定時間だけオン状態であり、その後、オフ状態となる。一方で、漏れ試験ユニット６２は、漏れ試験の充填サイクルの期間中、所定の空気圧を所定の充填時間だけエンジン１０に供給し続ける。
【００４２】
漏れ試験ユニット６２の充填サイクル期間中における所定の時間において、PLCプログラムは、EGRバルブ２４の吸気側を通って漏出する空気の流量を測定しEGR補償ユニット６０の内側にある空気質量流量計の目盛りをゼロに調整するために、EGR補償ユニット６０に開始信号を送る。EGRバルブ２４の吸気側に供給された空気は、漏れ試験ユニット６２がバルブ２４が接続されたエンジン１０を経由してEGRバルブ２４の排気側に供給した空気と等しい圧力を有しており、また、多量である。
【００４３】
EGR補償ユニット６０内の流量の測定値がゼロに調整された後で、漏れ試験ユニット６２が充填サイクルを終了させたとき（即ち、所定時間の経過後）、漏れ試験ユニット６２は、エンジン加圧ポートを介して行われるエンジンへの加圧空気の供給を中止する。また、漏れ試験ユニット６２は、エンジン内の空気圧が均等即ち平衡状態になるようにするために所定時間だけ休止する。この間、EGR補償ユニット６０からEGRバルブ２４への加圧空気の流入は維持される（ステップ２１２）。
【００４４】
平衡工程の後、漏れ試験ユニット６２は所定期間だけエンジン内部の圧力を監視して、エンジン内部に閉じこめられた空気の圧力の変化を検出する（以降、検出サイクルと呼ぶ）。検出サイクルにおける空気圧の変化（降下）は、漏れ試験ユニット６２によって、所定のアラーム限度レベルと比較される。空気圧の変化が所定のアラーム限度レベルを越えた場合、漏れ試験ユニット６２は、PLC５０にアラーム信号を送る。同時に（即ち、EGR補償ユニット６０が空気質量流量計の目盛りをゼロに調整するゼロ信号をPLC５０から受け取った後）、EGR補償ユニット６０からの空気の流量は、空気質量流量計によって、測定及び監視され、所定の上方のアラーム限度レベル及び所定の下方のアラーム限度レベルと比較される（ステップ２１４）。EGR補償ユニット６０からの空気の流量が（ゼロ調整後の）試験中においてアラーム限度レベルを越えている場合、EGR補償ユニット６０からPLC５０にアラーム出力が送られる。詳しくは、EGR補償ユニット６０を通る空気の流量が所定の上方のアラーム限度レベル及び所定の下方のアラーム限度レベルよりも高い流量であることは、EGRバルブ２４内に問題が生じていることと符合しており、また、エンジンに対して更なる組み立て作業を行うために該エンジンを製造ライン上を通過させる前に、更なる検査を行うことに対する正当性を示すものである。
【００４５】
PLC５０は、EGR補償ユニット６０及び漏れ試験ユニット６２から試験結果を受け取る（ステップ２１６）。良好でない試験結果が出た場合（即ち、上記の複数あるアラーム限度レベルのうちの一つが越えられた場合）、PLCプログラムは、ロボット６６及びアクチュエータ６４を作動させることによって、シールヘッドユニットを元の位置まで戻して、パレット修理ピンセットの出力を行い、パレット１１に修理ピンを設置する（良好でない試験結果が発生したことを示す）（ステップ２１８）。EGR補償ユニット６０及び漏れ試験ユニット６２からの試験結果が上記の複数あるアラーム限度レベルを超えなかった場合（即ち、試験結果が“良”である場合）、PLC５０は、全てのシールヘッドユニットを元の位置に戻す。試験結果が“良”である場合、パレット修理ピンは設置されない（ステップ２２０）。
【００４６】
PLC５０は、（パレットRFタグによって事前に読み取られ）一時的に保管されたエンジンのシリアルナンバーを検索して、該シリアルナンバーとEGR補償ユニット６０及び漏れ試験ユニット６２からの試験結果のデータとを合わせる。合わせられたエンジンのシリアルナンバーと試験結果のデータとは、PLCプログラムによって所定のフォーマットにコンパイルされてプリンタ８０とデータ保管システム８２（図６）とに伝送される。そしてエンジンは、試験ステーション１５０から開放され、PLCプログラムは、初期状態即ち開始時点の状態に戻り、他のエンジンを受け取り該エンジンに対する試験に備える。
【００４７】
本発明のエンジンオイル漏れ試験方法及びシステムは、数多くの異なるエンジンに使用でき、また、エンジンの組み立てにおいて各種異なる段階で使用可能である。例えば、図１０は、別のエンジン１０’を示しており、該エンジン１０’には、漏れ試験が開始する前にエキゾーストマニホールド延長部材１８aが組み付けられている。エンジンの製造の観点から、漏れ試験を行う前に、この延長部材１８aを設置することが望ましい。図示された延長部材１８aは、酸素センサ等のセンサを収容する開口ポートを備えている。開口ポートから空気が漏れることを防止するために、変更が施されたエキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０aが提供されており、該ユニット４０aは、開口ポートに嵌入されるプラグ４０aと、延長部材１８aの開口端部とシール係合する圧力接続部４０a’’と、を備えている。該圧力接続部４０a’’を介して、加圧空気はエキゾーストマニホールド１８内に導入される。本発明の方法及びシステムを用いて、延長部材１８aを有するエンジン１０’のRFタグ／エンジンのシリアルナンバーが漏れ試験ステーションの入口にて検出される場合、ロボット６６は、エキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０を、変更が施されたエキゾーストマニホールドシールヘッドユニット４０aに交換することが好ましく、また、所定の動作プログラムは、ロボット６６を起動させて、上述のように、ヘッドユニット４０aを適宜に配置して延長部材１８aにシール係合させる。
【００４８】
従って、上記の漏れ試験ステーション及び方法によって、一部が製造されたエンジンのオイル漏れ試験を自動で行うことができる。エンジンを検出してからエンジンを開放するまでの時間である全体の試験時間は、ほんの約20〜30秒しかない。（漏れを検出する）実際の加圧工程及び試験工程は約12〜17秒で行われる。従って、漏れ試験ステーションは生産ラインを組み込むことができ、漏れ試験方法は、生産ラインの速度を落とすことなく、各エンジンに対して実行可能である。更に、エンジン内で圧力は比較的に低いので（即ち、約0.20kg/cm2）、エンジンに加圧空気を充填する時間も比較的短く、オイルシールに掛かる圧力は、該オイルシールに掛かる圧力の限度レベルである定格レベルよりも低い。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】エンジン及び加圧装置の概略的な前面図。
【図２】エンジン及び加圧装置の一部の概略的な平面図。
【図３】エンジン及び加圧装置の一部の概略的な側面図。
【図４】本発明に係わるエンジン加圧・監視システムの概略図。
【図５】本発明の方法を構成する工程の詳細に示すフローチャート。
【図６】漏れ試験ステーションの制御システムの概略図。
【図７】漏れ試験ステーションの空気圧接続部の概略図。
【図８】漏れ試験を行う前の漏れ試験ステーション及びエンジンを概略的に示した図。
【図９】漏れ試験中における上記漏れ試験ステーションに類似した漏れ試験ステーション及びエンジンを概略的に示した図。
【図１０】エキゾーストマニホールドが固定された状態のエンジン用のアダプタを備える図９に示されたような漏れ試験ステーションを概略的に示した図。
【図１１】本発明に係わる漏れ試験方法を構成する工程を示すフローチャート。
【符合の説明】
【００５０】
１０  エンジン
３２  排気ポート
３１  吸気通路
【図１】
2007183261.tif 000003
【図２】
2007183261.tif 000004
【図３】
2007183261.tif 000005
【図４】
2007183261.tif 000006
【図５】
2007183261.tif 000007
【図６】
2007183261.tif 000008
【図７】
2007183261.tif 000009
【図８】
2007183261.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2007183261.tif 000013
【外国語明細書】
ENGINE OIL LEAK TEST SYSTEM AND METHOD
BACKGROUND OF THE INVENTION
FIELD OF THE INVENTION
[0001]          The present invention is generally directed toward manufacturing and testing methods and, more particularly, toward systems and methods for testing an engine on a production line for oil leaks.
DESCRIPTION OF RELATED ART
[0002]          During the manufacture of engines, it is desirable to test the assembled engine to determine if any of the various oil seals are leaking.  Such leaks can occur due to assembly errors, damaged seals, or contamination of the sealing surfaces.  However, due to the construction of modern engines, it has proven difficult to develop engine leak testing methods that can be employed quickly, as is required for manufacturing efficiency. 
[0003]          One problem encountered in developing effective leak tests is that there are numerous places to which pressurized air may be applied to an engine, and a similar number of areas that air will flow out of a pressurized engine.  Air can be applied to the intake manifold, the exhaust manifolds, the engine oil fill, and one or more ports on the head cover.  Air can also leak out of a pressurized engine at the intake manifold, the exhaust manifolds, and the exhaust gas recirculation valve.
[0004]          In the past, oil leak testing has been a manual operation in which an associate on the production line manually connects a flow leak tester to the engine, and the flow leak tester measures the amount of air flowing through, and out of, the oil passage.  If the flow rate is greater that a predetermined limit, an alarm is sounded and the engine is sent to the repair area to be checked.  Because the engine is not completely sealed during the manual leak test, some of the air flows past the piston rings, into the combustion chambers, and out the open exhaust and intake valves.  The amount of air that flows past the piston rings is dependent on variables that are difficult, if not impossible, to control.  For example, these variables include the amount of oil on the piston and piston rings, how long the engine has set on the production line, and the orientation of the crankshaft.
[0005]          Because of these variables, the manual leak testing method requires that the alarm limits be set high to compensate for the amount of air that blows by the piston rings (hereinafter referred to as 'blow-by') and the fluctuation in the blow-by, due to the uncontrollable variables.  Since many of the oil leaks are smaller than the blow-by, many small oil leaks cannot be detected by the manual leak testing method.  
[0006]          Therefore, there exists a need in the art for a system and method to more accurately and reliably detect oil leaks in an engine. 
SUMMARY OF THE INVENTION
[0007]          The present invention is directed toward a method for testing an engine for oil leaks.  The present invention is further directed toward a method for pressurizing an engine to detect possible oil leaks, and toward such a method that provides a pressure offset to compensate for leaks inherent in an exhaust gas recirculation (EGR) valve.
[0008]         In accordance with the present invention, the engine is charged with pressurized air while an intake side of the EGR valve is provided with pressurized air to compensate for or balance leaks inherent in the EGR valve.  Once the engine is pressurized, supply of pressurized air to the engine is discontinued and the engine pressure drop is measured or monitored for a predetermined period of time.  The measured pressure drop is used to determine the rate at which the engine leaks.  A pressure drop in the engine in excess of a predetermined limit is indicative of leaking engine oil seals.
[0009]          The present invention is also directed toward a system and method for testing an engine for possible oil leaks, wherein the system is automated and wherein the method can be performed on an engine production line without interrupting the production timing or sequence.
[0010]          In further accordance with the present invention, a leak testing unit and an EGR compensation unit are provided.  The leak testing unit controls pressurization of the engine, and is adapted to sense a drop in air pressure within the pressurized engine that is indicative of a possible oil seal leak.  The EGR compensation unit is adapted to monitor a rate of air flow to the EGR valve, and is operable to determine whether the EGR valve is leaking air at a rate indicative of a possibly faulty EGR valve. 
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS
[0011]          These and further features of the invention will be apparent with reference to the following description and drawings, wherein:
[0012]          FIG. 1 is a schematic front view of an engine and a pressurizing apparatus;
[0013]          FIG. 2 is a schematic top plan view of the engine and portions of the pressurizing apparatus;
[0014]          FIG. 3 is a schematic side view of the engine and portions of the pressurizing apparatus; 
[0015]          FIG. 4 is a schematic illustration of an engine pressurizing and monitoring system according to the present invention;
[0016]      FIG. 5 is a flow chart detailing the steps of the inventive method;
[0017]          Fig. 6 is a schematic illustration of a control system for the leak testing station;
[0018]          Fig. 7 is a schematic illustration of pneumatic connections for the leak testing station;
[0019]          Fig. 8 schematically illustrates a leak testing station and engine prior to a leak testing procedure;
[0020]          Fig. 9 schematically illustrates a similar leak testing station and engine during a leak testing procedure;
[0021]          Fig. 10 schematically illustrates a leak testing station as in Fig. 9, but with an adaptor for accommodating an engine with an exhaust manifold outlet secured thereto; and,
[0022]          Fig. 11 is a flowchart showing steps of a leak testing method according to the present invention.
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS
[0023]          With reference to Figs. 1-3, the engine 10 includes a cast engine block 12, a crankcase 14, an air intake base 16, a pair of exhaust manifolds 18, first and second head covers 20, 22, and an exhaust gas recirculation (EGR) valve 24.
[0024]          The EGR valve 24 permits exhaust gas to be communicated from an exhaust of one or more of the engine cylinders back to an intake manifold (not shown) via the air intake base 16, so as to mix exhaust gas with incoming fresh combustion air and thereby improve engine efficiency.  As such, the EGR valve 24 has an exhaust side that communicates with the exhaust of the engine 10, and an intake side that communicates with the intake manifold via an EGR port 26 formed on the top surface of the air intake base 16, as shown best in Fig. 2.
[0025]          The first head cover 20 includes an oil fill tube 28 and the second head cover 22 includes a port 30, which is sometimes referred to as a breather port. 
[0026]          The air intake base 16 receives fresh combustion air and recirculated exhaust gases from the air intake manifold (not shown) and communicates a combustion air mixture to each of the cylinders.  The air intake base 16 includes a series of air intake passageways 31, each of the passageways 31 being dedicated to a particular cylinder.  
[0027]          Each exhaust manifold 18 receives exhaust gases from cylinders on an associated side of the engine 10, and includes an exhaust port 32 that is connected to a vehicle exhaust system (not shown) and through which the exhaust gases flow. 
[0028]          It is noted that the engine 10 described to this point is relatively conventional and well known in the art, and that the engine structure forms no part of the present invention.  It is further noted that the engine oil leak testing system and method of the present invention is not limited to the engine structure described herein, which is exemplary in nature.  Rather, it is considered apparent that, with the principles described herein, one skilled in the art could easily adapt the system and method of the present invention to any engine design.
[0029]          The engine 10 includes a series of oil seals that prevent engine oil, which is held in the crankcase 14 and distributed throughout the engine (i.e., oil system), from leaking out of the engine 10.  These oil seals include one or more seals installed in the engine block 12 and the crankcase 14, and between the head covers 20, 22 and the engine block 12.  The testing station tests the oil seals for leaks by pressurizing the engine 10 and monitoring the pressurized engine for air leaks indicative of a leak at one or more engine oil seals.
[0030]          With continued reference to Figs. 1-3, portions of a pressurizing apparatus, which is preferably incorporated into a leak testing station 150 (described hereinafter), are schematically illustrated in connection with the engine 10 that is to be tested.  The pressurizing apparatus includes a series of pressure or pneumatic connectors that sealingly engage associated portions of the engine 10 and that are used to introduce pressurizing air into the engine 10 so as to pressurize the oil system and the intake and exhaust passages of the engine 10.  
[0031]          The pressure connectors are provided by a pair of exhaust manifold seal head units 40, an engine oil fill tube seal head unit 42, a head cover port seal head unit 44, an injector base seal head unit 45.  As will be apparent from the following description, the injector base seal head unit 45 includes pressure connectors for the individual air passages 31 as well as for the EGR port 26.  For purposes of clarity of description, the air passage pressure connectors will be referred to hereinafter as being provided by the air intake seal head unit 46 and the EGR port pressure connector will be referred to hereinafter as being provided by the EGR port seal head unit 48, although they are actually all disposed on the injector base seal head unit 45.
[0032]          As will be appreciated, the exhaust manifold seal head units 40 are adapted to sealingly engage the exhaust manifolds 18; the engine oil fill tube seal head unit 42 is adapted to sealingly engage the oil fill tube 28; the head cover port seal head unit 44 is adapted to sealingly engage the head cover port (breather port) 30; the injector base seal head unit 46 is adapted to sealingly engage the air intake passageways 31 in the air intake base 16; and the EGR port seal head unit 48 is adapted to sealingly engage the EGR port 26 formed in the air intake base 16.
[0033]          The seal head units 40, 42, 44, 45 are disposed on associated mechanisms, described hereinafter, so as to be movable toward and away from the engine 10.  Accordingly, the seal head units 40, 42, 44, 45 are normally in a relatively retracted position between testing procedures and during a testing procedure are moved into an extended position in sealing engagement with associated portions of the engine 10.  Shortly thereafter, pressurized air from a source of pressurized air is introduced via the seal head units 40, 42, 44, 46 into the engine 10.  
[0034]          More specifically, pressurized air is introduced into the engine 10 via the oil fill tube 28, the exhaust manifold ports 32, the air intake passageways 31, and the head cover port 30, which are hereafter collectively referred to as the engine pressurizing ports, and used to pressurize the engine 10.  Pressurized air is also provided to the EGR valve 24 via the EGR port 26 and the EGR port seal head unit 48.  As will be appreciated from the following description, pressurized air provided via the EGR port 26 is used to compensate or offset for leakage inherent in the EGR valve 24, and thereby eliminates the leaky EGR valve 24 as a source of error in the engine oil leak testing method.  With reference to Fig. 4, the pressurization system is schematically illustrated.  Plant air, which is typically at between about 7 to 8 kg/cm2, is provided to a volume booster.  An orifice opening in the volume booster is electronically controlled by an electronic pressure regulator to provide output or test air at a predetermined, reduced pressure.  In the preferred embodiment the mass flow meter and leak tester provide air at about 0.2 kg/cm2.  The pressurized air, at the predetermined pressure, is provided to the EGR intake port 26 via the mass flow meter, which monitors air flow through the EGR intake port 26.  The pressured air, at the predetermined pressure, is also provided to the engine pressurizing ports via the leak tester.  As will be apparent to those skilled in the art, the leak tester is adapted, once the engine is pressurized, to monitor leakage of air from the pressurized engine 10 by sensing or measuring drops in engine pressure.  A suitable leak tester is sold by Cosmo Instruments Co., Ltd. of Tokyo, Japan, as model number LS-1842. 
[0035]          More specifically, air at the predetermined pressure is introduced into the engine 10 via the engine pressurizing ports by the exhaust manifold pressure connectors 40, the engine oil fill tube pressure connector 42, head cover port pressure connector 44, and air intake pressure connectors 46, and pressurizes the oil system and the exhaust and intake passages of the engine 10.  Pressurized air in the exhaust passageways charges the exhaust side of the EGR valve 24.  However, the EGR valve 24 is not a fluid tight body and will ordinarily leak air.  Air leaking from the EGR valve 24 is 'noise' or a variable in the system that would ordinarily make it difficult to determine whether the engine 10 is leaking air at a rate indicative of a possible oil leak.  However, in the present invention, as noted hereinbefore, pressurized air is also provided to the intake side of the EGR valve 24 via the EGR port 26 on the air intake base 16.  The pressurized air provided to the EGR valve 24 via the EGR port 26 compensates for leaks in the EGR valve 24, and thereby makes it possible to determine whether the engine oil seals are leaking, as described hereinafter.
[0036]          With reference to Fig. 5, steps in performing a testing procedure will be described.  Initially, the pressure connectors are sealingly engaged with the engine (step 100) and then, during a charging step (step 110) pressurized air is provided to the engine via the pressure connectors to charge the engine with pressurized air.  During the charging step, pressurized air is provided to the engine pressurizing ports and to the EGR port 26.  In the preferred embodiment, the pressure of the air provided to the engine pressurizing ports is identical to the pressure of the air provided to the EGR port 26.
[0037]          The flow rate to the EGR port 26 necessary to maintain the desired pressure is determined during the charging step, and used by the mass flow meter as a zero reference.  The mass flow meter maintains this zero reference flow rate during subsequent steps of the leak test.  By charging the oil system and zeroing flow through the EGR valve 24 so as to compensate for leaks from the EGR valve 24, the EGR valve is eliminated as a source of 'noise' in the system.  Eliminating the EGR valve 'noise' from the system permits the leak tester, during a subsequent monitoring step (step 130), to accurately sense pressure drops/air leaking from the engine, as will be apparent from the following description.
[0038]          Thereafter, during a balancing step (step 120), pressurized air is no longer provided to the engine via the engine pressurizing ports.  However, pressurizing air at the flow rate determined during the charging step continues to flow through the EGR port 26 to maintain the predetermined pressure in the EGR valve 24 and thereby compensate for leaks in the EGR valve 24.  After a predetermined period of time, the pressures or pneumatics within the engine 10 are considered balanced or equalized such that the engine can thereafter be monitored for leaks.  
[0039]          After the balancing step, the leak tester monitors the engine for a predetermined period of time (detect cycle) to sense or measure a pressure drop in the engine and thereby determine a rate of leakage, if any, of the engine (step 130).  If the measured pressure drop, which is correlated to a rate of engine air leakage, is outside of predetermined limits (step 140), it is determined that the engine may have a possible oil leak, and the engine will be removed for further evaluation (step 170).  If the pressure drop/rate of engine air leakage is within predetermined limits, the engine is passed for further assembly (step 160).
[0040]          With reference to Fig. 6, a control system for the leak testing station 150 is schematically illustrated.  The control system includes a programmable logic controller 50 (PLC), an RF reader 52 , a series of sensors and remote input/output devices 54, an EGR compensation unit 60, a leak testing unit 62, actuators 64 and robots 66.  
[0041]          The RF reader 52 includes an RF control board 56 and RF antenna 58.  The sensors 54 include a sensor for detecting the presence of a pallet/engine at the entrance of the testing station, a sensor for detecting the presence of a pallet/engine at a testing location within the testing station, and various sensors and interlocks for safe operation of the testing station. 
[0042]          The PLC 50 controls activation of the RF reader 52, receives information from the RF reader 52 (i.e., RF control board 56 and RF antenna 58) and the sensors 54, and initiates desired operating programs to control components of the testing station 100, such as the EGR compensation unit 60 and the leak testing unit 62, so as to automatically perform an engine oil leak testing procedure, as will be described hereinafter.  The PLC program controls operation of the EGR compensation unit 60 and leak testing unit 62, as well as movable components of the testing station 100, such as actuators 64 for moving associated sealing head units (i.e., 42, 44, 45) into engagement with their corresponding engine ports, and robots 66 that carry sealing head units (i.e., 40) thereon.
[0043]          With reference to Fig. 7, a pneumatic system for the engine leak testing station is schematically illustrated.  In addition to the previously described leak testing unit 62 and EGR compensation unit 60, the pneumatic system includes quick charge valves 68 and pressure regulators 70, 72.  The quick charge valves 68 receive plant air and, under the control of the leak testing unit 62, output a high volume of air at a predetermined reduced pressure to the engine pressurizing ports for introduction into the engine 10.  
[0044]          Similarly, the leak testing unit 62 receives reduced pressure air from the pressure regulator 72, and supplies this reduced pressure air to the engine pressurizing ports.  Preferably, the outputs of the quick charge valves 68 and the leak testing unit 62 are fluidly connected to the exhaust manifold seal head units 40, the engine oil fill tube seal head unit 42, the head cover port seal head unit 44, the air intake seal head unit 46 so as to provide pressurized air to the corresponding engine pressurizing ports.  Further, the air supplied to the engine pressurizing ports via the quick charge valves 68 is at the same pressure as the air supplied to the engine pressurizing ports via the leak testing unit 62, with the quick charge valves 68 serving to quickly fill the engine 10 with pressurized air, and the leak testing unit 62 serving to subsequently monitor air leakage from the pressurized engine, as will be apparent from the following discussion.
[0045]          Likewise, the EGR compensation unit 60 receives reduced pressure air from the pressure regulator 70 and supplies this reduced pressure air to the EGR intake port 26 via the EGR port seal head unit 48.   The air supplied to the EGR intake port 26 via the EGR compensation unit 60 is at the same pressure as the air supplied to the engine pressurizing ports by the quick charge valves 68 and the leak testing unit 62, with the EGR compensation unit 60 serving to offset or compensate for leakage of air from the EGR valve 24 and thereby permit more accurate detecting of engine oil leaks, as will be discussed further hereinafter.
[0046]          With reference to Figs. 8-10, a portion of a production line incorporating an engine oil leak testing station 150 is schematically illustrated.  The production line includes a conveyor belt 152 that extends through the testing station 150.  The conveyor 152 transports partially assembled engines 10, each disposed upon a pallet 11, toward the testing station 150.  The conveyor 152 also transports tested engines away from the testing station for further assembly or repair, depending upon the results of the oil leak test, as described hereinafter.
[0047]          With reference to the drawings of Fig. 8-9, and the flow chart of Fig. 11, the leak testing station 150 is integrated or incorporated into the engine production line, and is fully automated.  The engine 10 is disposed on the engine pallet 11, and moves with the assembly conveyor 152, which runs through the leak testing station 150.  The pallet 11, with the engine 10 to be tested, arrive at an entrance of the testing station on the conveyor.  When the engine 10 and pallet 11 are detected at the entrance of the testing station 150, the PLC program turns on an output to the RF control board 56 to start an engine pallet RF read cycle, which reads the engine's serial number from an RF data storage tag (not shown) located on the side of the pallet 11.  The information on the RF tag is read by the RF antenna 58 and into the RF control board 56.  The engine data is transferred to the PLC 50, and the PLC 50 decodes the engine model or type from the engine serial number (step 200).  The PLC 50 compares the engine model type to information on a model lookup table stored in the PLC memory or elsewhere to confirm that the model type is valid (step 202).  Should the model type not be present in the PLC lookup table, the PLC 50 turns on an alarm output indicating that the engine should be removed (step 204) and stops the automatic cycle.  If the model type exists, the PLC 50 selects and loads a predetermined test program for that engine model type to control subsequent operation of the leak testing unit 62, the EGR compensation unit 60 as well as the robots 66 and actuators 64 (step 206).  
[0048]          For example, the predetermined test programs may vary between various model types by changing the predetermined time for charging the engine with pressurized fluid (to accommodate differences in the internal volume of the oil system between different engine models) and by changing the operation of the robots 66 to correctly seat the exhaust manifold seal head units 40 against the exhaust manifolds 18 (and to accommodate different exhaust manifold configurations   i.e., Fig. 10, described hereinafter).  In this regard, it is considered apparent that other methods of indicating or inputting the engine model type may be employed, such as a bar code scanner or equivalent optical methods, or that the predetermined program may be a default program or a user-selected program should the assembly line handle only one or a limited number of engine models.  
[0049]          If the model number is valid (i.e., in the model lookup table), the PLC program releases the engine 10 and pallet 11 to move into the testing station 150.  The engine 10 and pallet 11 move from the station entrance to a work location inside the test station 150.  Once the engine is detected at the work location, the PLC program engages the pressure connectors or seal head units with the engine (step 208).
[0050]          More specifically, the PLC program first advances the intake manifold seal head unit 45 onto the intake manifold (injector base 16) by activating the appropriate actuator 64.  The EGR port opening 26 and the intake openings (ports) 31 on the injector base 16 are individually sealed by associated pressure connectors provided by the intake manifold seal head unit 45 upon actuation of the corresponding actuator 64.  As noted previously, the air passage pressure connectors are pneumatically connected to each other by way of pneumatic circuits, which are preferably provided within the intake manifold seal head unit 45, while the EGR port pressure connector is fluidly isolated from the air passage pressure connectors.  The oil fill opening seal head unit 42 advances to seal the oil fill opening 28 by actuation of the associated actuator 64.  The PLC program then activates appropriate actuator 64 to advance the head cover port seal head unit 44 and seal the head cover port 30.
[0051]          The PLC program then sends a robot cycle start signal to the exhaust manifold sealing robots 66.  The robots simultaneously advance and move the exhaust manifold seal head units 40 into sealing engagement with the exhaust manifolds 18 (ports 32).  At this point, all of the openings in the engine 10 where air could normally leak out to atmosphere are sealed, and the PLC program sends a start signal to the leak testing unit 62.  
[0052]          Thereafter, a charging step (step 210) is initiated, whereby the leak testing unit 62 activates the quick charge valve 68 to provide a large volume of air at a predetermined pressure to fill the engine 10 being leak tested in a short period of time.  The output airlines of the quick charge valve 68 are connected to all of the seal head units for the engine pressurizing ports (i.e., exhaust manifold seal head unit 40, intake manifold seal head unit 46, oil fill opening seal head unit 42, and breather port seal head unit 44).  This pneumatic configuration provides a quick and even pressurization of the engine oil system. The quick charge valve remains on for a predetermined amount of time and then is turned off, while the leak testing unit 62 continues supplying air pressure during the charge cycle of the test to the engine 10 at a predetermined pressure and charge time.  
[0053]          At a predetermined time during the leak testing unit's charge cycle, the PLC program sends a start signal to the EGR compensation unit 60 to zero a mass air flow meter, which is inside the EGR compensation unit 60, at the flow rate of air leaking through the intake side of the EGR valve 24.  The air supplied to the intake side of the EGR valve 24 is at an equal pressure, with large flow capacity, to the air supplied by the leak testing unit 62 to the EGR valve exhaust side by way of the engine 10 to which the valve 24 is connected.  
[0054]          After the EGR compensation unit 60 is zeroed, and once the leak testing unit 62 completes the charge cycle (i.e., after a predetermined amount of time), the leak testing unit 62 will cut off the supply of pressurized air to the engine via the engine pressurization ports, and will pause for a predetermined amount of time to allow the engine pneumatics to equalize or balance.  During this time, pressurized air flow to the EGR valve 24 from the EGR compensation unit 60 is maintained (step 212).  
[0055]          After the balancing step, the leak testing unit 62 will monitor the pressure inside the engine for a predetermined period of time to detect any changes in the pressure of the air that has been trapped inside the engine (known hereinafter as the detect cycle).  The change (drop) in air pressure during the detect cycle is compared to a predetermined alarm limit by the leak testing unit 62.  If the air pressure change exceeds the predetermined alarm limit in the leak testing unit 62, the leak testing unit 62 sends an alarm signal to the PLC 50.  At the same time (i.e., after the EGR compensation unit 60 receives the zero signal from the PLC 50), the air flow rate from the EGR compensation unit 60 is measured and monitored by the mass air flow meter and compared to predetermined upper and lower alarm limits (step 214).  If the rate of air flow from the EGR compensation unit 60 exceeds the alarm limit during the test (after the zero function) an alarm output is sent to the PLC 50 from the EGR compensation unit 60.  Specifically, air flow rates through the EGR compensation unit 60 above the alarm limits are consistent with a problem in the EGR valve 24, and warrant further inspection prior to passing the engine for further assembly.
[0056]          The PLC 50 receives the test results from the EGR compensation unit 60 and the leak testing unit 62 (step 216).  When a no-good test result occurs (i.e., when one of the alarm limits is exceeded), the PLC program returns the seal head units to their home positions by actuation of the robots 66 and actuators 64, and turns on a pallet repair pin set output to set a repair pin on the pallet 11 (indicating a no-good test occurred) (step 218).  If the test results from EGR compensation unit 60 and the leak testing unit 62 do not exceed the predetermined alarm limits (i.e., test result is 'ok'), the PLC 50 returns all of the seal head units to their home position.  When the test results are 'ok', the pallet repair pin is not set (step 220).  
[0057]          The PLC 50 retrieves the temporarily stored engine serial number (previously read from the pallet RF tag) and combines it with the test result data from the EGR compensation unit 60 and the leak test unit 62.  The engine number and the test result data is then compiled by the PLC program into a predetermined format and transmitted to the printer 80 and to a data storage system 82 (Fig. 6).  The engine is then released from the testing station 150, and the PLC program returns to its initial or start condition to prepare for receipt and testing of another engine.
[0058]          It is believed apparent that the engine oil leak testing method and system of the present invention is capable of use with many different engine designs, and at different stages of the engine assembly.  For example, Fig. 10 illustrates an alternative engine 10' to which an exhaust manifold extension 18a has been assembled prior to initiation of the leak testing procedure.  Due to manufacturing considerations, it may be desirable to install such an extension 18a prior to the leak test.  The illustrated extension includes an open port that is adapted to receive a sensor, such as an oxygen sensor.  To prevent leakage of air from the open port, a modified exhaust manifold head seal unit 40a is provided, and includes a plug 40a' that fits into the open port and a pressure connection 40a'' that sealing engages an open end of the extension 18a and through which pressurizing air is introduced into the exhaust manifold 18.  With the method and system of the present invention, when an engine 10' having such an extension 18a is detected at the testing station entrance (i.e., via the RF tag/engine serial number), the robots 66 will preferably exchange the exhaust manifold seal head unit 40 for a modified exhaust manifold seal head unit 40a and the predetermined operating program will activate the robot 66 so as to properly position and seal the modified head unit 40a with the extension 18a, as described above.
[0059]          Accordingly, the leak testing station and method described hereinbefore permits automated testing of partially manufactured engines for oil leaks.  The entire testing procedure, from detection of the engine to release of the engine, only takes about 20-30 seconds.  The actual pressurizing and testing steps (charging to leak detection) is performed in about 12-17 seconds.  Accordingly, the leak testing station maybe incorporated into the production line, and the testing method may be performed on each engine without slowing the production line.  Further, it is noted that the pressure developed within the engine is relatively low (i.e., about 0.20 kg/cm2) so the time to charge the engine is relatively small, and the pressure developed on the oil seals is below the rated limits of such oil seals.
1.  A method for pressure testing an engine for leaking oil seals, comprising the steps of:
connecting pressurizing ports of the engine to a source of pressurized air, said pressurizing ports including engine exhaust ports and air intake passageways;
charging the engine with pressurized air so as to place an oil system of the engine at a predetermined pressure;
after the oil system is at the predetermined pressure, monitoring the pressure in the engine oil system for a predetermined period of time to detect a drop in pressure; and,
using the detected pressure drop to determine whether the engine is leaking air at a rate that is indicative of a leak in one or more oil seals.
2.  The method of claim 1, wherein said engine pressurizing ports further include an oil fill tube and a head cover port.
3.  The method of claim 2, wherein said connecting step further comprises sealingly connecting a pressure connection to an EGR intake port.
4.  The method of claim 1, comprising the further step of compensating for leakage inherent in an engine component.
5.  The method of claim 4, wherein said compensating step comprises supplying pressurized air to an EGR valve intake port.
6.  A method for pressure testing an engine for leaking oil seals, comprising the steps of:
connecting pressurizing ports of the engine to a source of pressurized air, said pressurizing ports including engine exhaust ports and air intake passageways;
charging an oil system of the engine with pressurized air, at a predetermined pressure, via said pressurizing ports;
supplying pressurized air to an intake side of an EGR valve to thereby compensate for leakage inherent in said EGR valve;
after the engine oil system is at the predetermined pressure, discontinuing supply of pressurized air to said pressurizing ports, continuing to supply pressurized air to said EGR valve intake side, and monitoring a pressure of said engine for a predetermined period of time to measure an engine pressure drop; and,
using the measured engine pressure drop to determine whether the engine is leaking air at a rate that is indicative of a leak in one or more oil seals.
7.  The method of claim 6, wherein said engine pressurizing ports further include an oil fill tube and a head cover port.
8.  The method of claim 7, wherein said connecting step further comprises sealingly connecting a pressure connection to an EGR intake port.
9.  An engine oil leak testing station for testing an engine for possible oil leaks, said engine comprising an air intake base, an exhaust manifold, and exhaust gas recirculation (EGR) valve, and head covers including an oil fill tube and at least one port, said testing station comprising:
a controller that is operable to initiate a testing sequence;
sealing head units for, upon initiation of said testing sequence, sealing against associated portions of said engine and introducing pressurized air into said engine via one or more of said engine air intake base, exhaust manifold, oil fill tube and port;
a leak testing unit that is operable to sense changes in pressure within said engine.
10.  The testing station of claim 9, further comprising an EGR compensating unit that is operable to provide a flow of pressurized air to an intake side of said EGR valve so as to compensate for air leaking from said EGR valve.
11.  The testing station of claim 10, further comprising actuators associated with at least some of said sealing head units and operable, under the control of the controller, to move said at least some sealing head units into and out of sealing engagement with said associated engine portions.
12.  The testing station of claim 11, further comprising at least one robot associated with at least one of said sealing head units and operable, under the control of the controller, to move said at least one sealing head unit into and out of sealing engagement with said associated engine portion.
13.  The testing station of claim 9, further comprising a quick charge valve that is operable to introduce pressurized air into said engine via one or more of said engine air intake base, exhaust manifold, oil fill tube and port. 
14.  The testing station of claim 9, wherein said controller initiates a predetermined control program based upon a model type of said engine, and wherein said engine model type is automatically provided to said controller.
15.  The testing station of claim 14, further comprising a means for sensing a model type of said engine, said controller using said engine model type to select a predetermined control program designed for said engine model type from a plurality of predetermined programs.
16.  The testing station of claim 9, wherein said sealing head units introduce pressurized air via each of said engine air intake base, exhaust manifold, oil fill tube and port, and further comprising an EGR compensating unit and a quick charge valve, said EGR compensating unit being is operable to provide a flow of pressurized air to an intake side of said EGR valve so as to compensate for air leaking from said EGR valve, said quick charge valve being operable to introduce pressurized air into said engine via each of said engine air intake base, exhaust manifold, oil fill tube and port.
17.  The testing station of claim 16, further comprising actuators associated with at least some of said sealing head units and operable, under the control of the controller, to move said at least some sealing head units into and out of sealing engagement with said associated engine portions.
18.  The testing station of claim 17, further comprising at least one robot associated with at least one of said sealing head units and operable, under the control of the controller, to move said at least one sealing head unit into and out of sealing engagement with said associated engine portion.
19.  A method for testing an engine for possible oil leaks, said engine comprising an air intake base, an exhaust manifold, and exhaust gas recirculation (EGR) valve, and head covers including an oil fill tube and at least one port, said method comprising the steps of:
selecting one control program from a plurality of control programs based upon a model type of the engine being tested;
initiating the selected control program;
sealingly connecting a seal head unit to each of said air intake base, exhaust manifold, oil fill tube, and port;
pressurizing said engine by introducing pressurized air through at least one of said air intake base, exhaust manifold, oil fill tube, and port; 
after said engine is pressurized, monitoring said engine pressure for a predetermined period of time to detect a drop in engine pressure; and,
using the detected drop in engine pressure to determine whether said engine may have a possible oil leak.
20.  The method according to claim 19, further comprising the steps of:
supplying pressurized air to an intake side of said EGR valve to compensate for air leaks in said EGR valve.
21.  The method according to claim 20, comprising the further steps of:
while monitoring the engine pressure, measuring a flow rate of pressurized air to said EGR valve intake side; and,
using said measured flow rate to determine whether the EGR valve is functioning properly.
22.  The method according to claim 19, wherein said selecting step includes the step of:
determining the model type of said engine, whereby model type data  is stored on a data storage device, and wherein said engine model type is determined by accessing engine model type data from said data storage device. 
１．Abstract
A system and method for testing partially assembled engines for possible oil leaks.  The system includes engine pressurizing devices that are automatically controlled by a controller according to a predetermined control program based upon the engine model type being tested.  The pressurizing devices introduce pressurized air into the engine oil system.  A leak testing unit monitors the pressurized engine for pressure drops indicative of an oil seal leak.  Air pressure leaks resulting from inherently air-porous EGR valves are compensated for by an EGR compensating unit, which provides pressurized air to an intake side of the EGR valve.  The flow of pressurized air through the EGR compensating unit is monitored to determine whether there is a problem with the EGR valve.  Applying pressurized air to the EGR valve intake port compensates for EGR valve leakage and prevents the EGR valve leakage from masking possible oil seal leaks, thereby making the system more sensitive to such potential oil seal leaks.
２．Representative Drawing
Fig. 1
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