(57)【要約】  【課題】  静電気消散性能のばらつきの少ない、耐衝撃性および成形加工性に優れる熱可塑性樹脂組成物を、安定した押出性で製造できる方法を提供する。  【解決手段】  ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）１００重量部に対し、ポリアミドエラストマー（II）１〜４０重量部およびＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以上であるカーボンブラック（III）１〜２０重量部を添加する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、上記成分の予備混合時に、鉱物油（IV）０．５〜４０重量部を、前記カーボンブラック（III）との重量比｛（IV）／（III）｝が０．５〜５となるように添加して混合した後、溶融混練を行うことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。  【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）１００重量部に対し、ポリアミドエラストマー（II）１〜４０重量部およびＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以上であるカーボンブラック（III）１〜２０重量部を添加する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、上記成分の予備混合時に、鉱物油（IV）０．５〜４０重量部を、前記カーボンブラック（III）との重量比｛（IV）／（III）｝が０．５〜５となるように添加して混合した後、溶融混練を行なうことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項２】
ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）が、グラフト共重合体または／およびビニル系（共）重合体からなる請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項３】
ポリアミドエラストマー（II）が、ポリエーテルエステルアミドである請求項１または２記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項４】
鉱物油が（IV）が、ナフテン系鉱物油または／およびパラフィン系鉱物油である請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法により得られる、スタティックオネストメーターで測定される耐電圧が１００Ｖ以下の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法により得られる表面固有抵抗値が１×１０１０Ω以下の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項７】
請求項５または６記載の熱可塑性樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂成形品。
【請求項８】
表面固有抵抗値が１×１０１０Ω以下である請求項７記載の熱可塑性樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電気消散性能のばらつきが少ない、耐衝撃性および成形加工性に優れた熱可塑性樹脂組成物を安定して押出性で製造できる方法、およびそれにより得られた熱可塑性樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂は、機械的性質および成形加工性に優れていることから、家庭電気機器、ＯＡ機器あるいは自動車などの部品に幅広く使用されている。
【０００３】
しかしながら、熱可塑性樹脂の大半は電気絶縁性であり、最近の精密な電気・電子制御装置を備えた各種機器において、発生する静電気により制御装置の誤作動が起こる問題があった。そこで、発生した静電気を除去する必要があり、制電性および導電性が付与された機器およびその部品類に適した熱可塑性樹脂が望まれていた。
【０００４】
一般的に、熱可塑性樹脂に制電性を付与する方法としては、熱可塑性樹脂にアミン系耐電防止剤を配合する方法、持続的に制電性を付与する方法としては、ポリエーテルエステルアミドをはじめとするポリアミドエラストマーを配合する方法、導電性を付与する方法としては、カーボンブラックを配合する方法が知られている（特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、熱可塑性樹脂にカーボンブラックを配合する方法では、所望の導電性を得るためには、比較的多くカーボンブラックを配合する必要があり、その結果機械特性や流動性が低下するという問題がある。また、導電性が優れていても静電気消散性能が必ずしも十分でない場合がある。
【０００６】
また、カーボンブラックを配合した熱可塑性樹脂の製造方法としては、連続式二軸押出機を用いる方法が一般的である。連続式二軸押出機への原料の供給方法としては、予めカーボンブラックと熱可塑性樹脂を、ヘンシェルミキサーあるいはタンブラーミキサー等によりブレンドした後に、各種フィーダーにより供給する方法、定量フィーダーを用いて、熱可塑性樹脂とカーボンブラックを各々定量的に供給する方法が一般的に用いられている。
【０００７】
しかしながら、これらの方法は熱可塑性樹脂とカーボンブラックの真比重、嵩密度および形状などが異なるために、ブレンド工程あるいは押出機に供給した後に分級が発生し、押出が安定せず、また、得られる熱可塑性樹脂組成物中のカーボンブラック濃度差に起因する静電気消散性能のばらつきが発生する問題がある。
【０００８】
さらには、飛散したカーボンブラックにより作業環境が悪化したり、電気・電子機器内部へ進入・付着し電子部品を破壊する、などの問題が指摘されている。
【０００９】
これに対して、カーボンブラックをサイドフィーダーから押出機バレル内に供給する方法が提案されている（特許文献２参照）が、カーボンブラック以外の添加剤、例えば、ガラス繊維のような充填剤などを、単独でサイドフィーダーから押出機バレル内に供給したい場合は、押出を二回行ったり、一機の押出機にサイドフィーダーを二機設置することが必要となるため、生産効率が悪くなったり、使用できる押出機が制限される、という問題がある。
【特許文献１】特開昭６３−９７６５３号公報
【特許文献２】特開平９−２９６１１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで本発明の目的は、上記した従来技術の欠点を解消し、静電気消散性能のばらつきが少ない、耐衝撃性および成形加工性に優れた熱可塑性樹脂組成物を、安定した押出性で製造することができる方法を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は、上記の製造方法で得られた熱可塑性樹脂組成物からなる上記特性を備えた熱可塑性樹脂成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、ゴム強化スチレン系樹脂に、ポリアミドエラストマー、カーボンブラックおよび鉱物油のそれぞれ特定量を予備混合時に添加配合することにより、上記目的が効率的に達成されることを見出し本発明に到達した。
【００１３】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）１００重量部に対し、ポリアミドエラストマー（II）１〜４０重量部およびＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以上であるカーボンブラック（III）１〜２０重量部を添加する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、上記成分の予備混合時に、鉱物油（IV）０．５〜４０重量部を、前記カーボンブラック（III）との重量比｛（IV）／（III）｝が０．５〜５となるように添加して混合した後、溶融混練を行うことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【００１４】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法の態様においては、前記のゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）は、好ましくはグラフト共重合体または／およびビニル系（共）重合体からなるものでり、前記のポリアミドエラストマー（II）は、好ましくはポリエーテルエステルアミドであり、そして、前記の鉱物油（IV）は、好ましくはナフテン系鉱物油または／およびパラフィン系鉱物油である。
【００１５】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法により得られた熱可塑性樹脂組成物の好ましい態様によれば、スタティックオネストメーターで測定される耐電圧は１００Ｖ以下であり、また、表面固有抵抗値は１×１０１０Ω以下である。
【００１６】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法で得られた熱可塑性樹脂組成物は、それを成形し熱可塑性樹脂成形品とすることができ、その熱可塑性樹脂成形品の好ましい態様によれば、熱可塑性樹脂成形品の表面固有抵抗値は１×１０１０Ω以下である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、静電気消散性能のばらつきが少なく、耐衝撃性および成形加工性に優れた熱可塑性樹脂組成物を安定した押出性で製造することができる。
【００１８】
本発明によれば、スタティックオネストメーターで測定される耐電圧が１００Ｖ以下であり、表面固有抵抗値が１×１０１０Ω以下の熱可塑性樹脂組成物が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法について、具体的に説明する。
【００２０】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特定量のゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）、ポリアミドエラストマー（II）およびＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以上であるカーボンブラック（III）の予備混合時に、これらの成分の他にさらに特定量の鉱物油（IV）を添加して混合した後、溶融混練し、押出を行うことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法である。
【００２１】
本発明で用いられるゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）としては、例えば、ゴム質重合体（ａ）に、芳香族ビニル系単量体（ｂ）、および必要に応じ、さらにシアン化ビニル系単量体（ｃ）または／および共重合可能なその他のビニル系単量体（ｄ）をグラフト共重合せしめたグラフト共重合体（Ａ）と、芳香族ビニル系単量体（ｂ）、および必要に応じ、さらにシアン化ビニル系単量体（ｃ）または／および共重合可能なその他のビニル系単量体（ｄ）を（共）重合させてなるビニル系（共）重合体（Ｂ）からなる組成物が挙げられる。
【００２２】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）において、グラフト共重合体（Ａ）に用いられるゴム質重合体（ａ）には特に制限はないが、ジエン系ゴム、アクリル系ゴム、エチレン系ゴム等が使用できる。具体例として、ポリブタジエン、ポリ（ブタジエン−スチレン）、ポリ（ブタジエン−アクリロニトリル）、ポリイソプレン、ポリ（ブタジエン−アクリル酸ブチル）、ポリ（ブタジエン−メタクリル酸メチル）、ポリ（アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル）、ポリ（ブタジエン−アクリル酸エチル）、エチレン−プロピレンラバー、エチレン−プロピレン−ジエンラバー、ポリ（エチレン−イソプレン）、およびポリ（エチレン−アクリル酸メチル）等が挙げられる。これらのゴム質重合体（ａ）は、１種または２種以上の混合物で使用される。これらのゴム質重合体（ａ）のなかでも、ポリブタジエン、ポリ（ブタジエン−スチレン）、ポリ（ブタジエン−アクリロニトリル）、およびエチレン−プロピレンラバーが、いずれも耐衝撃性の点で好ましく用いられる。
【００２３】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）を構成するゴム質重合体（ａ）の重量平均粒子径は、０．１〜０．５μｍの範囲であることが好ましい。ゴム質重合体（ａ）の重量平均粒子径がこの範囲であれば、衝撃強度と成形性のバランスがより良好な熱可塑性樹脂組成物が得られる。
【００２４】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）およびビニル系（共）重合体（Ｂ）で用いられる芳香族ビニル系単量体（ｂ）には、特に制限はないが、具体例として、スチレン、α−メチルスチレン、オルソメチルスチレン、パラメチルスチレン、パラ−ｔ−ブチルスチレンおよびハロゲン化スチレン等が挙げられ、これらの１種または２種以上用いることができる。なかでも、機械特性、生産性および経済性などのバランスの点で、スチレンおよびα−メチルスチレンが好ましく、特にスチレンが好ましく用いられる。
【００２５】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）およびビニル系（共）重合体（Ｂ）で用いるシアン化ビニル系単量体（ｃ）は、特に制限はないが、具体例として、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリル等が挙げられ、これらの１種または２種以上用いることができる。なかでも、アクリロニトリルが耐衝撃性の点で好ましく用いられる。
【００２６】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）およびビニル系（共）重合体（Ｂ）で用いられる共重合可能なその他のビニル系単量体（ｄ）には、特に制限はないが、具体例として、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸クロロメチルおよび（メタ）アクリル酸２−クロロエチル等の炭素数１〜６のアルキル基または置換アルキル基を持つアクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステル、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド化合物、マレイン酸等の不飽和ジカルボン酸、無水マレイン酸等の不飽和ジカルボン酸無水物およびアクリルアミド等の不飽和アミド化合物に代表される共重合可能なビニル化合物等を挙げることができ、これらは単独ないし２種以上を用いることができる。
【００２７】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）に用いられる単量体組成としては、芳香族ビニル系単量体（ｂ）１０〜９０重量％を含むことが好ましい。芳香族ビニル系単量体（ｂ）の量は、より好ましくは２０〜８０重量％である。また、グラフト共重合体（Ａ）は、シアン化ビニル系単量体（ｃ）を、必要に応じて、好ましくは０〜５０重量％、より好ましく０〜４０重量％含むことができる。さらに、グラフト共重合体は、必要に応じて、その他の共重合可能なビニル系単量体（ｄ）を好ましくは０〜９０重量％、より好ましくは０〜８０重量％を含むことができる。かかる組成により、成形性よび耐衝撃性がバランスのとれた熱可塑性樹脂組成物となり、本発明において好ましい態様である。
【００２８】
また、本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）におけるゴム質重合体（ａ）の含有量は、２０〜８０重量部であることが好ましい。ゴム質重合体（ａ）の含有量が２０重量部未満では、得られる熱可塑性樹脂組成物の衝撃強度が低下し、８０重量部を超えると溶融粘度が上昇して成形加工性が悪くなる傾向を示す。ゴム質重合体（ａ）の含有量は、さらに好ましくは３５重量部〜６０重量部である。グラフト共重合体（Ａ）に配合された単量体混合物は、そのすべてが、ゴム質重合体（ａ）と結合してグラフト化している必要はなく、単量体混合物の単量体同士で結合し、グラフト化していない重合体として含まれていても良い。しかしながら、グラフト率は、好ましくは１０〜１００％であり、特に好ましいくは２０〜５０％である。
【００２９】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）を複数種類用いることができる。
【００３０】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のビニル系（共）重合体（Ｂ）を構成する芳香族ビニル系単量体（ｂ）、および必要に応じて用いられるシアン化ビニル系単量体（ｃ）または／および共重合可能なその他のビニル系単量体（ｄ）の組成は、成形性と耐衝撃性とのバランスの点から、好ましくは芳香族ビニル系単量体（ｂ）１０〜９０重量％、シアン化ビニル系単量体（ｃ）０〜５０重量％および共重合可能なその他のビニル系単量体（ｄ）０〜９０重量％である。同組成は、さらに好ましくは芳香族ビニル系単量体（ｂ）２０〜８０重量％、シアン化ビニル系単量体（ｃ）０〜４０重量％、および共重合可能なその他のビニル系単量体（ｄ）０〜８０重量％である。
【００３１】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のビニル系（共）重合体（Ｂ）の還元粘度（ηsp／ｃ）は、０．１〜０．８ｄｌ／ｇの範囲であることが好ましい。この範囲外の場合には、耐衝撃性が低下しあるいは溶融粘度が上昇して成形加工性が悪くなりやすい。ビニル系（共）重合体（Ｂ）の還元粘度（ηsp／ｃ）は、さらに好ましくは０．３〜０．７ｄｌ／ｇの範囲である。
【００３２】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のビニル系（共）重合体（Ｂ）を複数種類用いることができる。
【００３３】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）のグラフト共重合体（Ａ）およびビニル系（共）重合体（Ｂ）の製造方法については特に制限はなく、塊状重合、溶液重合、懸濁重合および乳化重合等のいずれの製造方法も用いることができる。単量体の仕込み方法にも特に制限はなく、初期一括仕込み、単量体の一部または全てを連続仕込み、あるいは単量体の一部または全てを分割仕込みのいずれの方法を用いてもよい。
【００３４】
本発明では、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）を構成するグラフト共重合体（Ａ）とビニル系（共）重合体（Ｂ）を混合して用いることが好ましい。
グラフト共重合体（Ａ）とビニル系（共）重合体（Ｂ）との混合比は、好ましくはグラフト共重合体（Ａ）１０〜６０重量部、ビニル系（共）重合体（Ｂ）４０〜９０重量部の割合である。グラフト共重合体（Ａ）が１０重量部未満もしくはビニル系（共）重合体（Ｂ）が９０重量部を超えると、衝撃強度が低下する場合がある。また、グラフト共重合体（Ａ）が６０重量部を超えると、溶融粘度が上昇して成形加工性が低下する場合がある。同混合比は、好ましくはグラフト共重合体（Ａ）２０〜５０重量部、ビニル系（共）重合体（Ｂ）５０〜８０重量部の割合である。
【００３５】
本発明で用いられるポリアミドエラストマー（II）としては、例えば、炭素数が６以上のポリアミド形成成分（ａ）とポリ（アルキレンオキシド）グリコール（ｂ）との反応によるグラフトまたはブロック共重合体等が挙げられる。
【００３６】
ここで、炭素数が６以上のアミド形成成分（ａ）としては、具体的には、ω−アミノカプロン酸、ω−アミノエナント酸、ω−アミノカプリル酸、ω−アミノペルゴン酸、ω−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等のアミノカルボン酸、あるいはカプロラクタム、エナントラクタム、カプリルラクタム、ラウロラクタム等のラクタム、ヘキサメチレンジアミン−アジピン酸塩、ヘキサメチレンジアミン−セバシン酸塩、およびヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸塩等のナイロン塩が挙げられる。
【００３７】
ポリ（アルキレンオキシド）グリコール（ｂ）の例としては、具体的には、ポリエチレンオキシドグリコール、ポリ（１，２−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（１，３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドのブロックまたはランダム共重合体、およびエチレンオキシドとテトラヒドロフランのブロックまたはランダム共重合体等が用いられる。ポリ（アルキレンオキシド）グリコールの数平均分子量は、重合性および剛性の点で、２００〜６０００の範囲であることが好ましく、より好ましくは３００〜４０００の範囲である。また、必要に応じて、ポリ（アルキレンオキシド）グリコール（ｂ）成分の両末端をアミノ化またはカルボキシル化したものも用いられる。
【００３８】
本発明で用いられるポリアミドエラストマー（II）は、ポリエーテルエステルアミドであることがより好ましい。
【００３９】
ポリアミドエラストマー（II）における炭素数が６以上のポリアミド形成成分（ａ）とポリ（アルキレンオキシド）グリコール成分（ｂ）との結合は、通常、エステル結合とアミド結合であるが、特にこれらのみに限定されない。また、ジカルボン酸（ｃ）およびジアミン（ｄ）等の第３成分を両成分の反応成分として用いることも可能であり、この場合のジカルボン酸成分（ｃ）としては、炭素数４〜２０のテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルホイソフタル酸ナトリウムのような芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、ジシクロヘキシル−４，４’−ジカルボン酸のような脂環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸のような脂肪族ジカルボン酸が挙げられ、重合性、色調および物性の点から、特に１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸およびドデカンジ酸が好ましく用いられる。
【００４０】
また、ジアミン成分（ｄ）としては、芳香族、脂環族および脂肪族のジアミンが好適に用いられ、なかでも上記同様、重合性、色調および物性の点から、脂肪族ジアミンのヘキサメチレンジアミンが好ましく用いられる。
【００４１】
本発明で用いられるポリアミドエラストマー（II）の重合方法に関しては特に限定されず、例えば、アミノカルボン酸またはラクタム（ａ）とジカルボン酸（ｃ）を等モル比で反応させて、両末端がカルボン酸基のポリアミドプレポリマーを作り、これにポリ（アルキレンオキシド）グリコール（ｂ）を真空下に反応させる方法や、上記のポリアミド形成成分（ａ）、ポリ（アルキレンオキシド）グリコール成分（ｂ）およびジカルボン酸成分（ｃ）の各化合物を反応槽に仕込み、水の存在下または非存在下に高温で加圧反応させることにより、カルボン酸末端のポリアミドプレポリマーを生成させ、その後、常圧または減圧下で重合を進める方法、あるいは、上記のポリアミド形成成分（ａ）、ポリ（アルキレンオキシド）グリコール成分（ｂ）およびジカルボン酸成分（ｃ）の化合物を同時に反応槽に仕込み、溶融重合した後、高真空下で一挙に重合を進める方法などの公知の方法を採用することができる。
【００４２】
本発明におけるポリアミドエラストマー（II）の含有量は、ビニル系共重合体（Ａ）およびグラフト共重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、機械的強度と静電気消散性能とのバランスの点から１〜４０重量部であり、好ましくは５〜３０重量部である。ポリアミドエラストマー（II）の含有量が１重量部未満では、得られる熱可塑性樹脂組成の静電気消散性能が不十分であり、４０重量部を超えると機械的強度が低下する。
【００４３】
本発明におけるカーボンブラック（III）の製造方法については特に制限はなく、ガス化法、ファーネス法およびアセチレン法のいずれも使用できる。
【００４４】
本発明におけるカーボンブラック（III）の、窒素吸着によるＢＥＴ１点法（マイクロメリテック製）で測定されるＢＥＴ比表面積は、３００ｍ２／ｇ以上であり、好ましくは４００ｍ２／ｇ以上である。ＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ未満では、得られる熱可塑性樹脂組成物の導電性が不十分となる。ＢＥＴ比表面積の上限値は必ずしも特定されないないが、１５００ｍ２／ｇ程度である。
【００４５】
本発明におけるカーボンブラック（III）の含有量は、ビニル系共重合体（Ａ）およびグラフト共重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、導電性と成形加工性のバランスの点から１〜２０重量部であり、好ましくは２〜１５重量部である。カーボンブラック（III）の含有量が１重量部未満では、得られる熱可塑性樹脂の導電性が不十分であり、２０重量部を越えると耐衝撃性および成形加工性が低下する。
【００４６】
本発明における鉱物油（IV）とは、分子構造的にパラフィン系とナフテン系および芳香族系に分類され、いずれもパラフィン系炭化水素、ナフテン系炭化水素および芳香族系炭化水素の混合物であり、その含有割合の大小で区分されている。
【００４７】
本発明における鉱物油（IV）としては、ナフテン系鉱物油、パラフィン系鉱物油およびナフテン系鉱物油とパラフィン系鉱物油の混合物がより好ましく用いられる。
【００４８】
鉱物油（IV）の市販品としては、“ＳＵＮＴＨＥＮＥ２５０Ｊ”（ナフテン系鉱物油およびパラフィン系鉱物油の混合物、日本サン石油（株）製（登録商標））や、“ＳＵＮＴＨＥＮＥ４１０”（ナフテン系鉱物油、日本サン石油（株）製（登録商標））等が挙げられる。
【００４９】
本発明における鉱物油（IV）の含有量は、ビニル系共重合体（Ａ）およびグラフト共重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対し、押出安定性および耐熱性の点から０．５〜４０重量部であり、好ましくは１〜３０重量部であり、かつ、カーボンブラック（III）との重量比｛（IV）／（III）｝が０．５〜５である。
【００５０】
カーボンブラック（III）と鉱物油（IV）の比（IV）／（III）が０．５未満では、ブレンド工程または押出工程でカーボンブラックの分級が発生して押出が安定しなかったり、得られる熱可塑性樹脂組成物の静電気消散性能にばらつきが発生する。また、カーボンブラック（III）と鉱物油（IV）の比（IV）／（III）が５を超えると、押出機のホッパー中でブリッジ現象が発生する。また、本発明では、カーボンブラック（III）と鉱物油（IV）の比（IV）／（III）が０．５〜５の範囲にあっても、鉱物油（IV）の含有量は４０重量部を上限とするものである。鉱物油の含有量が４０重量部を超えると、押出機のホッパー中でブリッジ現象が発生したり、得られる熱可塑性樹脂組成物の耐熱性低下や、成形時の金型汚染や、熱可塑性成形品表面にべとつきなどが発生する。
【００５１】
本発明により得られる熱可塑性樹脂組成物のスタティックオネストメーターで測定される帯電圧は１００Ｖ以下であることが好ましく、より好ましくは８０Ｖ以下である。帯電圧は低いほど好ましく、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）に対するポリアミドエラストマー（II）とＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以上であるカーボンブラック（III）の配合量により制御することができる。
【００５２】
本発明の製造方法により得られる熱可塑性樹脂組成物の表面固有抵抗値は好ましくは１×１０１０Ω以下であり、より好ましくは１×１０８Ω以下、１×１０２Ω以上である。この表面固有抵抗値も、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）に対するポリアミドエラストマー（II）とＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以上であるカーボンブラック（III）の配合量により制御することができる。
【００５３】
本発明における溶融混練方法に関しては特に制限はなく、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）、ポリアミドエラストマー（II）、カーボンブラック（III）および鉱物油（IV）を、例えば、バンバリミキサー、ロール、エクストルーダーおよびニーダー等で溶融混練することができる。
【００５４】
本発明では、予備混合として、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）、ポリアミドエラストマー（II）およびカーボンブラック（III）を、ヘンシェルミキサーあるいはタンブラーミキサー等により混合する際に、同時に鉱物油（IV）を添加して混合した後、バンバリミキサー、ロール、エクストルーダーおよびニーダー等で溶融混練を行うことにより熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。
【００５５】
本発明により得られる熱可塑性樹脂組成物には、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）とポリアミドエラストマー（II）の相溶性を向上させることを目的に、さらに変性ビニル系共重合体（Ｖ）を添加することができる。変性ビニル系共重合体（Ｖ）とは、２種以上のビニル系単量体を共重合して得られる構造を有し、分子鎖中にカルボキシル基、エポキシ基、アミノ基およびアミド基の少なくとも１種の官能基を有するものが好ましい。
【００５６】
本発明における変性ビニル系共重合体（Ｖ）としては、２種以上のビニル系単量体を共重合して得られる構造を有し、分子鎖中にカルボキシル基、エポキシ基、アミノ基およびアミド基の少なくとも１種の官能基を有するものが好ましい。これらの官能基の含有量は、好ましくは０．１〜２０重量％であり、より好ましくは０．１〜１５重量％である。これらの官能基の含有量が０．１重量％未満では耐衝撃向上効果が十分でなく、また、２０重量％を超えると変性ビニル系重合体の製造が困難になったり、自己反応によるゲル化が発生することがある。変性ビニル系共重合体（Ｖ）中にカルボキシル基、エポキシ基、アミノ基およびアミド基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を導入する方法については、特に制限されないが、通常、上記官能基を有するビニル系単量体を共重合する方法、上記官能基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いて所定のビニル系単量体を共重合する方法などを例示することができる。
【００５７】
上記官能基を有するビニル系単量体、重合開始剤および連鎖移動剤の具体例は以下のとおりである。ビニル系単量体の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸またはイタコン酸等のカルボキシル基を有する単量体、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジルまたはイタコン酸グリシジル等のエポキシ基を有する単量体、アクリル酸アミノエチル、メタクリル酸エチルアミノプロピル、メタクリル酸フェニルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸のアミノアルキルエステル誘導体類、Ｎ−アセチルビニルアミン等のビニルアミン誘導体類、メタアリルアミン等のアリルアミン誘導体またはアミノスチレン等のアミノ基を有する単量体、およびアクリルアミドおよびＮ−メチルメタクリルアミド等のアミド基を有する単量体が挙げられる。
【００５８】
本発明では、変性ビニル系共重合体（Ｖ）が、少なくとも芳香族ビニル、シアン化ビニルおよびメタクリル酸とが共重合されてなる共重合体であることが好ましい。
【００５９】
本発明における変性ビニル系共重合体（Ｖ）は、好ましくは、重合開始剤を含有するものである。重合開始剤の例としては、γ，γ´−アゾビス（γ−シアノバレイン酸）または過酸化サクシン酸等のカルボキシル基を有する開始剤や、α, α´−アゾビス（γ−アミノ−α, γ−ジバレロニトリル）またはｐ−アミノベンゾイルパーオキサイド等のアミノ基を有する開始剤が挙げられる。
【００６０】
本発明における変性ビニル系共重合体（Ｖ）は、好ましくは、連鎖移動剤を含有するものである。連鎖移動剤の例としては、メルカプトプロピオン、４−メルカプト安息香酸またはチオグリコール酸等のカルボキシル基を有する連鎖移動剤やメルカプトメチルアミン、Ｎ−（β−メルカプトエチル）−Ｎ−メチルアミン、ビス−（４−アミノフェニル）ジスルフィドまたはメルカプトアニリン等のアミノ基を有する連鎖移動剤が挙げられる。
【００６１】
本発明では、変性ビニル系共重合体（Ｖ）を共重合する際の重合方法については特に制限されないが、懸濁重合、塊状重合、乳化重合および溶液重合等の方法が好ましく用いられる。
【００６２】
本発明おける変性ビニル系共重合体（Ｖ）の還元粘度は、成形加工性および耐衝撃性の点から、０．２ｄｌ／ｇ〜１．５ｄｌ／ｇの範囲が好ましく、より好ましくは０．４ｄｌ／ｇ〜１．０ｄｌ／ｇの範囲である。変性ビニル共重合体（Ｖ）の還元粘度が０．２ｄｌ／ｇ未満では、得られる熱可塑性樹脂組成物の耐衝撃性向上効果が十分でないことがあり、また１．５ｄｌ／ｇを超えると成形加工性が低下することがある。
【００６３】
また、本発明の目的を損なわない範囲で、各種の熱可塑性樹脂やエラストマー類を配合することにより、成形用樹脂組成物として性能をさらに改良することができる。
【００６４】
また、本発明により得られる熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じて、ヒンダードフェノール系、含硫黄化合物系および含リン有機化合物系等の酸化防止剤、フェノール系やアクリレート系等の熱安定剤、ベンゾトリアゾール系、ベンソフェノン系およびサクシレート系等の紫外線吸収剤、有機ニッケル系やヒンダードアミン系等の光安定剤等の各種安定剤、高級脂肪酸の金属塩類や高級脂肪酸アミド類等の滑剤、フタル酸エステル類やリン酸エステル類等の可塑剤、ハロゲン系やリン系（赤燐やリン酸エステル等）等の難燃剤（VII）、三酸化アンチモンや五酸化アンチモン等の難燃助剤（VIII）、顔料および染料等を添加することもできる。
【００６５】
さらに、本発明により得られる熱可塑性樹脂組成物には、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維強化材（VI）等の各種の補強剤や充填剤を添加することもできる。
【００６６】
本発明により得られる熱可塑性樹脂組成物は、任意の成形法により熱可塑性樹脂成形品とすることができる。具体的に、本発明により得られる静電気消散性能のばらつきが小さい、耐衝撃性および成形加工性に優れる熱可塑性樹脂組成物は、射出成形、押出成形、ブロー成形、真空成形、圧縮成形およびガスアシスト成形等の現在熱可塑性樹脂の成形に用いられる公知の方法によって成形することができ、成形方法は特に制限されるものではない。
【００６７】
本発明により得られる熱可塑性樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂成形品の表面固有抵抗値は、好ましくは１×１０１０Ω以下であり、より好ましくは１×１０８Ω以下、１×１０２Ω以上である。この表面固有抵抗値は既述のとおり、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）に対するポリアミドエラストマー（II）とＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ以上であるカーボンブラック（III）の配合量により制御することができる。
【００６８】
本発明により得られる熱可塑性樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂成形品は、静電気消散性能のばらつきの小さい、耐衝撃性および成形加工性に優れた特徴を生かして、電気・電子部品、ＯＡ機器、家電機器、雑貨製品、紙幣、硬貨識別機などのハウジングおよびそれらの部品類として好適に使用することができる。
【実施例】
【００６９】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法をさらに具体的に説明するために、以下、実施例を挙げて説明するが、これをもって本発明を制限するものではない。下記の実施例および比較例中、特にことわりのない限り「部」および「％」で表示したものは、それぞれ重量部および重量％を表したものである。
【００７０】
まず、熱可塑性樹脂組成物の特性の分析方法を下記する。
【００７１】
（１）重量平均ゴム粒子径
「ラバーエイジ第８８巻４８４〜４９０頁（Ｒｕｂｂｅｒ  Ａｇｅ  Ｖｏｌ．８８  ｐ．４８４〜４９０（１９６０）ｂｙ  Ｅ．Ｓｃｈｍｉｄｔ，Ｐ．Ｈ．Ｂｉｄｄｉｓｏｎ）」記載のアルギン酸ナトリウム法によって求めた。すなわち、アルギン酸ナトリウムの濃度によりクリーム化するポリブタジエン粒子径が異なることを利用して、クリーム化した重量割合とアルギン酸ナトリウム濃度の累積重量分率より、累積重量分率５０％の粒子径を求めた。
【００７２】
（２）グラフト率
グラフト共重合体の所定量（ｍ）にアセトンを加えて３時間還流し、この溶液を８８００回転／分（１００００Ｇ）で４０分間遠心分離した後、不溶分を濾取し、この不溶分を６０℃の温度で５時間減圧乾燥して、重量（ｎ）を測定した。グラフト率は、下記式より算出した。
グラフト率（％）＝｛[（ｎ）−（ｍ）×Ｌ]／[（ｍ）×Ｌ]｝×１００
ここで、Ｌはグラフト共重合体のゴム含有量である。
【００７３】
（３）還元粘度ηsp／ｃ
サンプル１ｇにアセトン２００ｍｌを加えて３時間還流し、この溶液を８８００回転／分（１００００Ｇ）で４０分間遠心分離した後、不溶分を濾過した。濾液をロータリーエバポレーターで濃縮し、析出物（アセトン可溶分）を６０℃の温度で５時間減圧乾燥後、０．４ｇ／１００ｍｌ（メチルエチルケトン、３０℃）に調整し、ウベローデ粘度計を用い、ηsp／ｃを測定した。
【００７４】
（４）ＢＥＴ比表面積
窒素吸着によるＢＥＴ１点法（マイクロメリテック製）で測定した。
【００７５】
（５）押出安定性
押出時、ストランドの状態を目視観察し、下記基準にて評価を行った。
○：吐出量が安定し、ストランド切れ無し、
△：吐出量が安定せず、ストランド切れが頻繁に発生、
×：押出中に溶融樹脂の粘度が上昇し押出不能。
【００７６】
（６）表面固有抵抗値
押出時間を６０分間とし、押出のスタート直後、スタート後１５分後、３０分後、４５分後、６０分後（押出終了直前）の計５回熱可塑性樹脂組成物のペレットを採取し、それぞれを８０℃の温度の熱風乾燥機中で３時間乾燥した後、シリンダー温度２５０℃に設定した東芝（株）製ＩＳ５０Ａ成形機内に充填し、射出成形により５点の角板成形品（４０ｍｍ（Ｗ）×５０ｍｍ（Ｌ）×３ｍｍ（ｔ））を得た。ＡＳＴＭ  Ｄ２５７に準拠し、印加電圧５００Ｖ、１分後の値をと読みとった。電極は円形電極（主電極径：２５ｍｍ、保誤電極内径：３５ｍｍ）を使用し測定した。但し、表面固有抵抗値が１０×１０７Ω以下の場合には、上記条件では測定困難なので、角板成形品（４０ｍｍ（Ｗ）×５０ｍｍ（Ｌ）×３ｍｍ（ｔ））の４０ｍｍ側両端に導電ペースト（“ドータイト”Ｄ−５００（藤倉化成（株）製）商品名）を幅５ｍｍで平行に塗布し、乾燥後、デジタルマルチメーター（アドバンテスト製ＴＲ６８７７）にて抵抗値を測定する方法によった。また、成形品の場合は、平坦部を切り出し測定した。
【００７７】
（７）帯電圧および帯電圧減衰半減期（静電気消散性能）
上記（６）と同一の角板成形品にて、スタティックオネストメーター（宍戸製）で測定した。成形品と印加電極との距離を１５ｍｍ、検出電極との距離を１０ｍｍとし、８ｋＶの電圧を１分間印加し、その時の帯電圧を読みとった。帯電圧減衰半減期は、印加を止め、帯電圧が半減するまでの時間を読みとった。帯電圧が低く、かつ帯電圧減衰半減期が短いほど静電気消散性能に優れるといえる。また、成形品の場合も上記（５）と同様にして測定される。
【００７８】
（８）アイゾット衝撃強度
８０℃熱風乾燥機中で３時間乾燥した熱可塑性樹脂組成物のペレットを、シリンダー温度２５０℃に設定した東芝（株）製ＩＳ５０Ａ成形機内に充填し、射出成形により試験片を得た。ＡＳＴＭ  Ｄ２５６（１２．７ｍｍノッチ付き、２３℃）に準拠し、測定した。
【００７９】
（９）荷重たわみ温度
８０℃の温度の熱風乾燥機中で３時間乾燥した熱可塑性樹脂組成物のペレットを、シリンダー温度２５０℃に設定した東芝（株）製ＩＳ５０Ａ成形機内に充填し、射出成形により試験片を得た。ＡＳＴＭ  Ｄ６４８（１２．７ｍｍ（Ｗ）×１２７ｍｍ（Ｌ）×６．４ｍｍ（ｔ）、１．８２ＭＰａ荷重）の規定に準拠し、測定した。
【００８０】
（１０）メルトフローレート
８０℃の温度の熱風乾燥機中で３時間乾燥した熱可塑性樹脂組成物のペレットを用い、ＩＳＯ  １１３３（２５０℃、９８Ｎ）に準拠し、測定した。
【００８１】
[参考例１]  ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）［グラフト共重合体］（Ａ）の製造方法
窒素置換した反応器に、純水１２０部、ブドウ糖０．５部、ピロリン酸ナトリウム０．５部、硫酸第一鉄０．００５部およびポリブタジエンラテックス（ゴム粒子径０．３μｍ、ゲル含有率８５％）６０部（固形分換算）を仕込み、攪拌しながら反応器内の温度を６５℃に昇温した。内温が６５℃の温度に達した時点で、単量体混合物（スチレン３０部およびアクリロニトリル１０部）およびｔ−ドデシルメルカプタン０．３部からなる混合物を５時間かけて連続滴下した。単量体と同時並行で、クメンハイドロパーオキサイド０．２５部、オレイン酸カリウム２．５部および純水２５部からなる水溶液を７時間かけて連続滴下し、単量体の反応を完結させた。得られたスチレン系共重合体ラテックスは硫酸で凝固し、苛性ソーダで中和した後、洗浄・濾過・乾燥してグラフト共重合体（Ａ）を得た。このスチレン系グラフト共重合体（Ａ）のグラフト率は３５％であり、樹脂成分のηsp／ｃは、０．３５ｄｌ／ｇであった。
【００８２】
[参考例２]   ゴム強化スチレン系樹脂（Ｉ）［ビニル系（共）重合体］（Ｂ）の製造方法
容量が２０リットルで、バッフルおよびファウドラ型攪拌翼を備えたステンレス製オートクレーブに、メタクリル酸メチル２０重量％とアクリルアミド８０重量％からなる共重合体０．０５部を、イオン交換水１６５部に溶解した溶液を添加した後、４００ｒ．ｐ．ｍで攪拌しながら系内を窒素ガスで置換した。次に、アクリロニトリル３０部、スチレン５部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．４６部、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３９部および２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．０５部の単量体混合物を添加し、５８℃の温度に昇温し重合を開始した。重合開始から１５分が経過した後、オートクレーブ上部に備え付けた供給ポンプからスチレン６５部を１１０分かけて添加した。  この間、反応温度は６５℃まで昇温した。スチレンの反応系への添加を終了した後、５０分かけて１００℃の温度まで昇温した。以降は通常の方法に従って、反応系を冷却し、ポリマーの分離、洗浄、乾燥を行い、ビニル系（共）重合体（Ｂ）を得た。このビニル系（共）重合体（Ｂ）のηsp／ｃは、０．５３ｄｌ／ｇであった。
【００８３】
[参考例３]  ポリアミドエラストマー（II）の製造方法
ε−カプロラクタム４５部、数平均分子量１，８００のビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物４５部、数平均分子量が１，８００のポリエチレングリコール５部、テレフタル酸５．２部、および“イルガノックス”（登録商標）１０９８（酸化防止剤）０．２部を反応容器に仕込み、窒素パージして２６０℃の温度で６０分間加熱攪拌して透明な均質溶液とした後、０．０７ｋＰａ以下まで減圧した。テトラブチルチタネート０．１部を加えて、圧力は０．０７ｋＰａ以下、温度は２６０℃の条件で、２時間反応させた。得られたポリマーをストランド状に吐出させ、カットしてペレット状のポリアミドエラストマー（II）を得た。
【００８４】
[参考例４]  カーボンブラック（III−１とIII−２）の準備
（III−１）“ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ”（ＢＥＴ比表面積：１２７０ｍｍ２／ｇ、ケッチェンブラックインターナショナル（株）製）
（III―２）“ＣＢ３０３０”（ＢＥＴ比表面積：２９ｍ２／ｇ、三菱化学（株）製（登録商標））
[参考例５]  鉱物油（IV−１とIV−２）の準備
（IV−１）“ＳＵＮＴＨＥＮＥ２５０Ｊ”（ナフテン系鉱物油およびパラフィン系鉱物油の混合物、日本サン石油（株）製（登録商標））
（IV−２）“ＳＵＮＴＨＥＮＥ４１０”（ナフテン系鉱物油、日本サン石油（株）製（登録商標））
[参考例６] 変性ビニル系共重合体＜Ｖ＞の製造方法
スチレン７０部、アクリロニトリル２５部およびメタクリル酸５部を懸濁重合して、ビーズ状の変性ビニル系共重合体＜Ｖ＞を得た。
【００８５】
[参考例７] 繊維状強化材＜VI＞の準備
＜VI＞ガラス繊維“ＥＣＳ０３  Ｔ−３５１”（日本電気硝子（株）製、繊維長：３ｍｍ、繊維径６．５μｍ）
[参考例８] 難燃剤＜VII＞の準備
＜VII＞臭素化ポリカーボネート“ファイヤガード  ＦＧ−８５００”
（帝人化成（株）製（登録商標））
[参考例９] 難燃助剤＜VIII＞の準備
＜VIII＞三酸化アンチモン“Ｔｉｍｏｎｏｘ  ＲｅｄＳｔａｒ”（グレートレイクスケミカル社製（登録商標））
[実施例１〜８]
参考例１〜９で示した、グラフト共重合体（Ｉ−１）、ビニル系（共）重合体（Ｉ−２）、ポリアミドエラストマー（II）、カーボンブラック（III−１）、鉱物油（IV）、変性ビニル系共重合体＜Ｖ＞、繊維状強化材＜VI＞、難燃剤＜VII＞および難燃助剤＜VIII＞を、それぞれ表１に示した配合比で配合し、ベント付３０ｍｍφ２軸押出機（（株）池貝製ＰＣＭ−３０）を使用して溶融混練し、押出しを行うことによって、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物を製造した。次いで、射出成形機を用い、シリンダー温度２５０℃、金型温度６０℃で成形し試験片を成形した。試験片について上記条件で物性を測定した。結果を表１に併せて示した。
【００８６】
【表１】
2007308633.tif 000002
[比較例１〜８]
参考例１〜５で示したグラフト共重合体（Ｉ−１）、ビニル系（共）重合体（Ｉ−２）、ポリアミドエラストマー（II）、カーボンブラック（III−１、III−２）および鉱物油（IV）を、それぞれ表１に示した配合比で混合し、実施例１と同様の方法で成形して得られた試験片について、各物性を測定し、その測定結果を表２に併せて示した。
【００８７】
【表２】
2007308633.tif 000003
表１と表２の結果から、次のことが明らかである。本発明で得られた熱可塑性樹脂組成物（実施例１〜８）は、いずれもばらつきのない安定した静電気消散性能が得られ、耐衝撃性、耐熱性および成形加工性に優れていた。
【００８８】
カーボンブラック（III）と鉱物油（IV）の重量比｛（IV）／（III）｝が０．５未満もの（比較例１と比較例２）は、押出中に溶融樹脂の粘度が上昇し押出不能となったり、吐出が不安定となり得られた熱可塑性樹脂成形品の静電気消散性能にばらつきが発生する。
【００８９】
カーボンブラック（III）と鉱物油（IV）の重量比｛（IV）／（III）｝が２を超え、かつ鉱物油の配合量が４０重量部を超えるもの（比較例３）は、ブリッジ現象が発生して吐出が不安定になり、得られた成形品の耐熱性に劣る。ポリアミドエラストマー（II）の配合量が１重量部未満のもの（比較例４）は、得られた熱可塑性樹脂成形品の静電気消散性能に劣り、ポリアミドエラストマー（II）の配合量が４０重量部を超えるもの（比較例５）は耐熱性に劣る。カーボンブラック（III）のＢＥＴ比表面積が３００ｍ２／ｇ未満のもの（比較例６）は、得られた成形品の導電性および静電気消散性能に劣る。カーボンブラック（III）の配合量が１重量部未満のもの（比較例７）は、得られた熱可塑性樹脂成形品の導電性および静電気消散性能が劣り、カーボンブラック（III）の配合量が２０重量部を超えるもの（比較例８）は耐衝撃性および成形加工性に劣る。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法により、静電気消散性能のばらつきが少なく、耐衝撃性および成形加工性に優れた熱可塑性樹脂組成物を安定した押出性で製造することができる。
【００９１】
本発明で得られた熱可塑性樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂成形品は、静電気消散性能のばらつきの小さい、耐衝撃性および成形加工性に優れた特徴を生かして、電気・電子部品、ＯＡ機器、家電機器、雑貨製品、紙幣、硬貨識別機などのハウジングおよびそれらの部品類として好適に使用することができ有用である。