(57)【要約】【課題】成形された表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くようにする。【解決手段】加熱された型成形面３７に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型３５において、張出部３５ｃを型成形面３７の製品形状部外周縁に全周に亘って型内方に張り出し形成する。溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の突条部３９を張出部３５ｃの型成形面３７側中程に製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型成形面の製品形状部外周縁に張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側に断面三角形状の突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、
次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、
その後、上記突条部の先端を上に向けた状態で上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のスラッシュ成形表皮材の製造方法において、
表皮材は、エアバッグ装置が作動していない状態では破断予定部が表面側から識別できず、エアバッグ装置の作動によって上記破断予定部を破断して開くエアバッグドア部を備えた成形品の表面層を構成する表皮材であることを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。
【請求項３】
加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側中程には、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の突条部が製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設されていることを特徴とするスラッシュ成形型。
【請求項４】
加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側中程には、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って間欠的に一体に突設されているとともに、上記張出部の型成形面側における張出端部には、上記第１突条部と同様に上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第２突条部が上記第１突条部のない領域に対応するように製品形状部外周縁に沿って一体に突設されていることを特徴とするスラッシュ成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、スラッシュ成形表皮材の製造方法及び該製造方法に用いるスラッシュ成形型の改良に関し、特に、成形されたスラッシュ表皮材から不要部分を取り除く対策に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、スラッシュ成形型は、型成形面側外周縁を原料収容ボックスの開口端縁に当接させ、原料収容ボックス側に設けられたクランプ治具で外周が挟持されて原料収容ボックスにセットされる。上記スラッシュ成形型の型成形面には、原料収容ボックスの上下方向への反転動作により原料収容ボックス内の粉体樹脂原料が付着し、この付着した粉体樹脂原料は型温により加熱溶融して溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層が冷却硬化することでスラッシュ成形表皮材が型成形面全体に成形される。成形された表皮材は脱型後、不要部分が取り除かれて製品となる。この不要部分を取り除き易くするために、断面三角形状の突条部を型成形面外周縁寄りの縦面における製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設することにより、成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形のノッチにより薄肉部を形成している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開昭６３−１６５１１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、図１６に示すように、スラッシュ成形型ａの型成形面ｂ外周縁寄りの縦面ｃに断面三角形状の突条部ｄを突設すると、該突条部ｄの先端が型内方に向かって突出しているため、スラッシュ成形型ａの型成形面ｂに供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層ｅが硬化する間に、上記突条部ｄの上方の溶融樹脂層ｅが重力の作用で突条部ｄの先端に向かって垂れて該突条部ｄの先端に溶融樹脂層ｅの厚肉部ｆが形成され、冷却硬化後に当該箇所から不要部分を取り除き難くなる。特に、表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合には、取り除き難さが増大する。
【０００４】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形された表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するため、この発明は、成形時における突条部の向きを工夫したことを特徴とする。
【０００６】
具体的には、請求項１，２に記載の発明は、スラッシュ成形表皮材の製造方法に関するものであり、そのうち、請求項１に記載の発明が講じた解決手段は、型成形面の製品形状部外周縁に張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側に断面三角形状の突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、その後、上記突条部の先端を上に向けた状態で上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明が講じた解決手段は、請求項１に記載の発明において、表皮材は、エアバッグ装置が作動していない状態では破断予定部が表面側から識別できず、エアバッグ装置の作動によって上記破断予定部を破断して開くエアバッグドア部を備えた成形品の表面層を構成する表皮材であることを特徴とする。
【０００８】
請求項３，４に記載の発明は、加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型に関するものであり、そのうち、請求項３に記載の発明が講じた解決手段は、上記型成形面の製品形状部外周縁には、張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側中程には、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の突条部が製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明が講じた解決手段は、上記型成形面の製品形状部外周縁には、張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側中程には、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第１突条部が製品形状部外周縁に沿って間欠的に一体に突設されているとともに、上記張出部の型成形面側における張出端部には、上記第１突条部と同様に上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第２突条部が上記第１突条部のない領域に対応するように製品形状部外周縁に沿って一体に突設されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、スラッシュ成形型の型成形面に供給されて付着溶融した粉体樹脂原料からなる溶融樹脂層が硬化する間に、先端を上に向けた突条部のところでは、溶融樹脂層はその表面張力と重力との作用で突条部の先端から傾斜面を伝って張出部側に向かって垂れるため、該突条部の先端に溶融樹脂層の薄肉部が形成され、冷却硬化して成形された表皮材の製品部分と不要部分との境目にＶ形のノッチにより薄肉部が形成される。したがって、表皮材が伸び率の高い材料で成形されている場合であっても、表皮材を脱型した後に不要部分を手で引っ張ることで上記薄肉部を容易にかつ確実に引き裂くことができ、表皮材から不要部分を容易にかつ確実に取り除くことができる。
【００１１】
請求項２に係る発明によれば、表皮材にはエアバッグ装置の作動による大きな衝撃が作用するが、表皮材を伸び率の高い材料で成形することで、破断予定部が破断してエアバッグドア部が開いても表皮材は飛散しない。
【００１２】
請求項３に係る発明によれば、型成形面の製品形状部外周縁に張出部を形成し、該張出部に突条部を突設するだけで、スラッシュ成形型の型構造を大幅に改造することなく請求項１に記載の効果を奏することができる。
【００１３】
請求項４に係る発明によれば、成形された表皮材を脱型する際、スラッシュ成形型の型成形面を上に向けた状態で、つまり第１及び第２突条部の先端を下に向けた状態で、表皮材の端末を手で引っ張って型成形面から剥がすと、上記第２突条部が張出部の型成形面側における張出端部に突設されているため、第２突条部の先端が表皮材の薄肉部に食い込み、当該領域に対応した表皮材の薄肉部を容易にかつ確実に引き裂くことができる。一方、上記第１突条部により形成された表皮材の薄肉部には、第１突条部が張出部の型成形面側中程に突設されているため、第１突条部の先端による剥ぎ取り力が作用せず、当該領域に対応した薄肉部は表皮材を脱型しても引き裂かれず、製品部分と不要部分とは繋がっており、この繋がっている不要部分は脱型後に取り除く。したがって、第２突条部の突設箇所を表皮材から不要部分を取り除き難い箇所に突設することで、取り除き難い不要部分を脱型時に製品部分から分離させることができ、その後の取り除き作業をスムーズに行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【００１５】
（実施形態１）
図１２は車両用インストルメントパネルにおけるアッパパネルの右側半分を構成するパネル構成部材（成形品）１を示す。該パネル構成部材１は、図１１に示すように、パネル構成部材１の表面層を構成する樹脂製表皮材３と、パネル構成部材１の裏面層を構成する樹脂製基材５とが断面略平行に配置されており、これら表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に成形されている。上記表皮材３は、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の樹脂材でスラッシュ成形されたものである。上記基材５は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の樹脂材で射出成形されたものである。上記ウレタン発泡層７は、独立発泡と連通発泡とが約半分ずつ分布する半硬質構造である。
【００１６】
上記表皮材３の表皮材端末３ａは基材５側に全周に亘って略Ｌ字状に折れ曲がって形成されている。一方、上記基材５の基材端末５ａには表皮材３側に開口する凹部５ｂが全周に亘って形成されている。この凹部５ｂの外側縦壁５ｃ内面に上記表皮材端末３ａ表面が内側から密着し、ウレタン発泡層７端末の表皮材３と基材５との間をシールしている。さらに、上記基材５の車体前方端寄りで車幅方向中程には、表皮材３と基材５との間に上記ウレタン発泡層７の原料である発泡ウレタン樹脂を注入するための樹脂注入口９が形成され（図１２参照）、該樹脂注入口９は基材５裏面側からシール材（図示せず）が貼り付けられて閉塞されている。
【００１７】
上記基材５は、矩形嵌合口１１を有する基材本体１３と、上記嵌合口１１に基材本体１３表側から嵌め込まれて装着されたエアバッグシュート部材１５とを備えている。このエアバッグシュート部材１５は、車体前後方向からの衝撃から助手席の乗員を保護するためのエアバッグ及びインフレータ等からなるエアバッグ装置１７が内部に収納された矩形筒状の枠体１９を備え、該枠体１９は、車幅方向に延びる前側枠壁１９ａと、この前側枠壁１９ａの後側に対向配置されて車幅方向に延びる後側枠壁１９ｂと、これら前側枠壁１９ａ及び後側枠壁１９ｂの左縁同士を連結するように車体前後方向に延びる左側枠壁（図示せず）と、右縁同士を連結するように車体前後方向に延びる右側枠壁（図示せず）とからなる。上記前側枠壁１９ａ及び後側枠壁１９ｂには、複数個の掛止孔２１が車幅方向に間隔をあけて形成され、上記エアバッグ装置１７に取り付けられた複数個のフック２３を上記掛止孔２１に挿入し、エアバッグ装置作動時に上記フック２３が掛止孔２１周縁に引っ掛かって後述するエアバッグドア部３３（表皮材３、ウレタン発泡層７及びフラップ部３１からなる３層構造部分）のみがエアバッグで上方に押圧されるようになっている。図１１中、２５は、車体のサイドパネルに橋絡されたインパネレインフォースメント（図示せず）に上記エアバッグ装置１７を固定するためのブラケットである。
【００１８】
上記枠体１９上端部の外側には、フランジ部２７が全周に亘って一体に外側方に向かって張り出し形成され、上記枠体１９が上記嵌合口１１に基材本体１３表側から嵌め込まれた状態で、上記フランジ部２７は裏面を上記嵌合口１１周縁の基材本体１３表面に重合させるとともに、上記前側枠壁１９ａ及び後側枠壁１９ｂ上端部寄りに突設された係合突起２９を上記嵌合口１１周縁に下方から係合させることにより、上記エアバッグシュート部材１５が基材本体１３に支持されている。
【００１９】
上記枠体１９上端部の内側には、バックアップ用のフラップ部３１が枠体１９内部の上端側を閉塞するように一体に形成され、該フラップ部３１裏面には、平面視略Ｈ字状（図４参照）の山形溝で薄肉化された破断予定部３１ａが形成されているとともに、所定幅に薄肉化された前後一対のヒンジ部３１ｂが上記破断予定部３１ａの車体前方端側と車体後方端側とを連結するように形成されている。一方、上記表皮材３裏面にも、平面視略Ｈ字状の山形溝で薄肉化された破断予定部３ｂが上記フラップ部３１の破断予定部３１ａに対応するように形成されている。これら破断予定部３１ａ，３ｂ及びヒンジ部３１ｂで囲まれるパネル構成部材１の３層構造領域を前側ドア部３３ａと後側ドア部３３ｂとからなるエアバッグドア部３３としている。なお、上記フラップ部３１裏面の破断予定部３１ａ及びヒンジ部３１ｂは、成形型の型構造によりエアバッグシュート部材１５の射出成形と同時に形成されるが、上記表皮材３裏面の破断予定部３ｂは、スラッシュ成形後に熱刃等による後加工により形成される。
【００２０】
これにより、車両衝突時にエアバッグ装置１７のエアバッグがインフレータの作動によって膨出し、その膨出圧力でエアバッグドア部３３が上方に押圧されて破断予定部３１ａ，３ｂが破断し、前側ドア部３３ａ及び後側ドア部３３ｂが共にヒンジ部３１ｂを支点に車体前後方向に上向きに観音開きに開くようになっており、エアバッグドア部３３は、エアバッグ装置１７が作動していない状態では上記破断予定部３１ａ，３ｂがパネル構成部材１表面側から識別できない，いわゆるシームレスタイプに構成されている。
【００２１】
次に、上記表皮材３を成形するスラッシュ成形型３５について説明する。
【００２２】
該スラッシュ成形型３５は、図１に示すように、表皮材３の大半を成形する平面部３５ａを備え、該平面部３５ａ外周縁には、表皮材端末３ａを成形する縦面部３５ｂが全周に亘って一体に垂設されている。また、該縦面部３５ｂ下端周縁には、張出部３５ｃが全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部３５ｃの張出端部には、スカート部３５ｄが全周に亘って一体に延設されている。さらに、該スカート部３５ｄ下端の外周縁には、フランジ部３５ｅが全周に亘って一体に張り出し形成されている。そして、上記スラッシュ成形型３５のフランジ部３５ｅを除く内面を表皮材３を成形する型成形面３７とし、そのうち、上記平面部３５ａ及び縦面部３５ｂに対応する領域を製品形状部としている。上記張出部３５ｃの型成形面３７側中程には、断面三角形状の突条部３９が製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設されている。このように構成されたスラッシュ成形型３５は、後述するが、加熱された型成形面３７に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材３を成形するようになっている。そして、上記突条部３９は、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持されるようになっている。
【００２３】
次に、上記スラッシュ成形型３５を用いて表皮材３を成形する要領について説明する。以下に括弧書で付した番号は製造工程の順番を示す。
（１）  図２に示すように、スラッシュ成形型３５を型成形面３７が下になるようにして上下の加熱ヒータ４１間に搬入し、例えば２２０℃に加熱する。
（２）  図３に示すように、上記加熱されたスラッシュ成形型３５を型成形面３７が下になるようにした状態で、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の粉体樹脂原料Ｒ１が収容された原料収容ボックス４３開口端縁のフランジ部４３ａにスラッシュ成形型３５のフランジ部３５ｅを当接させてスラッシュ成形型３５を原料収容ボックス４３にセットし、該原料収容ボックス４３側に設けられた図示しないクランプ治具で上記スラッシュ成形型３５のフランジ部３５ｅを挟持して、スラッシュ成形型３５及び原料収容ボックス４３の両フランジ部３５ｅ，４３ａの合わせ面をシール材４５でシールする。
（３）  図４に示すように、回転軸４７を図示しない回転装置によって回転させることにより、上記原料収容ボックス４３を上下方向に反転させ、原料収容ボックス４３内に収容された粉体樹脂原料Ｒ１を上記スラッシュ成形型３５の型成形面３７に供給して付着させる。図４において型成形面３７に接近して沿う密集した点々は、粉体樹脂原料Ｒ１がスラッシュ成形型３５の型成形面３７に付着している状態を示す。型成形面３７に付着した粉体樹脂原料Ｒ１が型温により加熱溶融して溶融樹脂層Ｒ２（図５参照）が形成され始める。その後、図５に示すように、原料収容ボックス４３を上記とは逆に上下方向に反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料Ｒ１を原料収容ボックス４３内に落下させて回収する。
（４）  スラッシュ成形型３５を原料収容ボックス４３から取り外し、図６に示すように、型成形面３７が下になるようにして上下の加熱ヒータ４１間に再度搬入して再加熱し、型成形面３７に付着した未溶融の粉体樹脂原料Ｒ１を完全に溶融させる。この状態で、突条部３９は先端を上に向けている。図７は再加熱直後のスラッシュ成形型３５の突条部３９周りを拡大し、この段階では溶融樹脂層Ｒ２の層厚は型成形面３７全体に均等に形成されているが、時間が経つにつれて、図８に示すように変化する。つまり、溶融樹脂層Ｒ２は、先端を上に向けた突条部３９のところでは、表面張力と重力との作用で突条部３９の先端から傾斜面を伝って張出部３５ｃ側に向かって垂れ、該突条部３９の先端に溶融樹脂層Ｒ２の薄肉部Ｒ２−１が形成される。
（５）  スラッシュ成形型３５をエアの吹付けにより冷却し、溶融樹脂層Ｒ２を硬化させる。これにより、前工程で起こっている溶融樹脂層Ｒ２の垂れ現象が停止し、スラッシュ成形表皮材３が成形される（図９参照）。成形された表皮材３には、型成形面３７の製品形状部に対応する製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目にＶ形のノッチ３７ａにより薄肉部３７ｂが形成されている。
（６）  図９に示すように、スラッシュ成形型３５の型成形面３７を上に向けた状態で表皮材３の端末を手で引っ張って型成形面３７から剥がし、該表皮材３をスラッシュ成形型３５から脱型する。この段階では、表皮材３の薄肉部３７ｂは引き裂かれず、製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２とは繋がっているが、その後、上記不要部分Ｓ２を引っ張って薄肉部３７ｂを引き裂き、製品部分Ｓ１から取り除く（図１０参照）。製品部分Ｓ１端末（表皮材端末３ａ）は全周に亘って略Ｌ字状に折れ曲がっているが、パネル構成部材１に適用された状態で、図１１に示すように、ウレタン発泡層７に埋設されるので邪魔にならない。
【００２４】
このように、この実施形態１では、溶融樹脂層Ｒ２が硬化する間、突条部３９の先端が上を向いているので、上述の如く溶融樹脂層Ｒ２の表面張力と重力との作用で表皮材３の製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２との境目に薄肉部３７ｂを形成でき、表皮材３が伸び率の高い材料で成形されている場合であっても、表皮材３を脱型した後に不要部分Ｓ２を手で引っ張ることで上記薄肉部３７ｂを容易にかつ確実に引き裂くことができ、表皮材３から不要部分Ｓ２を容易にかつ確実に取り除くことができる。
【００２５】
また、上記の表皮材３が適用されたパネル構成部材１では、エアバッグ装置１７の作動による大きな衝撃が表皮材３に作用しても、表皮材３を伸び率の高い材料で成形することで、破断予定部３１ａ，３ｂが破断してエアバッグドア部３３が開いても表皮材３を飛散しないようにすることができる。
【００２６】
さらに、上記のスラッシュ成形型３５では、型成形面３７の製品形状部３７ａ外周縁に張出部３５ｃを形成し、該張出部３５ｃに突条部３９を突設するだけで、スラッシュ成形型３５の型構造を大幅に改造することなく上述の如き効果を奏することができる。
【００２７】
（実施形態２）
図１３〜１５は実施形態２に係るスラッシュ成形型３５を示す。この実施形態２では、
型内方に張り出す張出部３５ｃの型成形面３７側中程に、溶融樹脂層Ｒ２の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第１突条部３９Ａを製品形状部外周縁に沿って間欠的に一体に突設している（図１０右側参照）とともに、上記張出部３５ｃの型成形面３７側における張出端部に、上記第１突条部３９Ａと同様に上記溶融樹脂層Ｒ２の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第２突条部３９Ｂが上記第１突条部３９Ａのない領域に対応するように製品形状部外周縁に沿って一体に突設されている（図１０左側参照）。そのほかは、実施形態１と同様に構成されているので、同一箇所には同一の符号を付して説明を省略する。
【００２８】
そして、この実施形態２では、成形された表皮材３を脱型する際、図１５に示すように、スラッシュ成形型３５の型成形面３７を上に向けた状態で、つまり第１及び第２突条部３９Ａ，３９Ｂの先端を下に向けた状態で、表皮材３の端末を手で引っ張って型成形面３７から剥がすと、上記第２突条部３９Ｂが張出部３５ｃの型成形面３７側における張出端部に突設されているため、第２突条部３９Ｂの先端が表皮材３の薄肉部３７ｃに食い込み、当該領域に対応した表皮材３の薄肉部３７ｃを容易にかつ確実に引き裂くことができる。
【００２９】
一方、第１突条部３９Ａにより形成された表皮材３の薄肉部３７ｃには、第１突条部３９Ａが張出部３５ｃの型成形面３７側中程に突設されているため、第１突条部３９Ａの先端による剥ぎ取り力が作用せず、当該領域に対応した薄肉部３７ｃは表皮材３を脱型しても引き裂かれず、製品部分Ｓ１と不要部分Ｓ２とは繋がっており、この部分を起点に表皮材３を引っ張って脱型を行い、繋がっている不要部分Ｓ２は脱型後に取り除く。
【００３０】
したがって、第２突条部３９Ｂの突設箇所を表皮材３から不要部分Ｓ２を取り除き難い箇所に突設することで、取り除き難い不要部分Ｓ２を脱型時に製品部分Ｓ１から分離させることができ、その後の取り除き作業をスムーズに行うことができる。
【００３１】
なお、表皮材３が適用される成形品は、インストルメントパネルのパネル構成部材１に限らず、表皮材３を有する他の樹脂製成形品にも適用することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
この発明は、車両用インストルメントパネル等の樹脂製成形品の表面層を構成するスラッシュ成形表皮材の製造方法及び該製造方法に用いるスラッシュ成形型について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】実施形態１に係るスラッシュ成形型の断面図である。
【図２】実施形態１におけるスラッシュ成形型の加熱工程図である。
【図３】実施形態１において、スラッシュ成形型を原料収容ボックスにセットした状態を示す工程図である。
【図４】実施形態１において、図３の状態から原料収容ボックスを反転させてスラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を付着溶融させている状態を示す工程図である。
【図５】実施形態１において、図４の状態から原料収容ボックスを元の姿勢に戻して粉体樹脂原料を原料収容ボックスに回収しスラッシュ成形型の型成形面に表皮材となる溶融樹脂層が形成された状態を示す工程図である。
【図６】実施形態１におけるスラッシュ成形型の再加熱工程図である。
【図７】再加熱直後の図６のＡ部拡大図である。
【図８】実施形態１において、突条部において溶融樹脂層の層厚が変化した状態を示す図７相当図である。
【図９】実施形態１において、成形された表皮材をスラッシュ成形型から脱型している状態を示す工程図である。
【図１０】不要部分を取り除いた表皮材の断面図である。
【図１１】図１２のXI−XI線における断面図である。
【図１２】車両用インストルメントパネルにおけるアッパパネルの右側半分を構成するパネル構成部材の平面図である。
【図１３】実施形態２の図１相当図である。
【図１４】実施形態２の図８相当図である。
【図１５】実施形態２において、成形された表皮材をスラッシュ成形型から脱型している状態を示す工程図である。
【図１６】従来例の図８相当図である。
【符号の説明】
【００３４】
１            パネル構成部材（成形品）
３            表皮材
３ｂ，３１ａ  破断予定部
１７          エアバッグ装置
３３          エアバッグドア部
３５          スラッシュ成形型
３５ｃ        張出部
３７          型成形面
３９          突条部
３９Ａ        第１突条部
３９Ｂ        第２突条部
Ｒ１          粉体樹脂原料
Ｒ２          溶融樹脂層
【図１】
2007216646.tif 000003
【図２】
2007216646.tif 000004
【図３】
2007216646.tif 000005
【図４】
2007216646.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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