(57)【要約】【課題】  後工程進捗を簡易に把握して、欠品、過剰などの在庫異常の発生を抑制することができる生産管理システムを提供する。【解決手段】  自工程３ａの生産計画及び出荷実績に基づいて、出荷実績・計画差異データを算出し、出荷実績・計画差異データ及び後工程３ｂの処理能力から求めた後工程３ｂにおける製品に係る生産活動処理数を、後工程３ｂにおける生産計画挽回台数とみなし、後工程３ｂにおける生産計画挽回台数及び自工程３ａの出荷計画及び在庫計画に基づいて、自工程３ａにおける生産計画を補正するための自工程３ａの生産計画補正数を求める。電話等で確認せずに、後工程３ｂの進捗状況を推定できる。自工程３ａの生産計画補正数を用いて自工程３ａにおける生産計画を補正することにより、在庫量について後工程３ｂの進捗状況が考慮された状態で基準在庫許容範囲に収まるように調整できる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自工程で生産した製品が後工程の生産に用いられ、前記後工程での前記製品の使用量に対応して前記自工程に対して前記製品が発注される生産システムに用いられ、前記自工程の予め定められた在庫計画が示す在庫量が基準在庫許容範囲に収まるように前記自工程の生産計画が補正可能とされる生産管理システムにおいて、
前記自工程の生産計画及び出荷実績に基づいて、出荷実績・計画差異データを算出する出荷実績・計画差異データ算出手段と、
該出荷実績・計画差異データ及び前記後工程の処理能力から、前記後工程における前記製品に係る生産活動処理数を求めてこれを前記後工程における生産計画挽回台数とみなす生産計画挽回台数算出手段と、
前記後工程における生産計画挽回台数及び前記自工程の出荷計画及び在庫計画に基づいて、前記自工程における生産計画を補正するための自工程生産計画補正数を求める、自工程生産計画補正数算出手段と、を備えたことを特徴とする生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車生産工場等における生産システムに用いられてその生産活動を円滑に進めるための生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の生産システムに用いられる生産管理システムの一例として、特許文献１に示されるものがある。
特許文献１に示される生産管理システムは、データ比較部に、出荷計画データのうちの前月の出荷予定量と出荷実績量の各データ、並びに前月の品切れ量のデータ（この品切れ量のデータは、出荷実績量と出荷予定量とによって求められる）が与えられ、出荷予定量と出荷実績量との比較（品切れが発生しているか否かの比較）を行い、その比較結果に応じて変更量（発注点変更量、生産ロット変更量）を算出し、この変更量を考慮して新たな発注点在庫量とする修正及び新たな生産ロット量とする修正を行うようにしている。
【０００３】
ところで、生産システムにおいては、生産工程の進捗が変化し、これに伴い工程間で、進捗に差が生じ、在庫に変化が生じる。そして、この在庫の変化が基準在庫許容範囲（基準在庫量±公差）に入っていれば、全体のスムーズな進行が維持される一方、基準在庫許容範囲から外れている場合には、挽回のための方策（挽回計画）を施す必要がある。しかしながら、上述した従来技術では、後工程がどのような挽回計画をたてるか考慮されていないため在庫の過不足が発生する虞がある。
【０００４】
このような挽回計画を施した生産管理システムの一例として、自工程で生産した１又は２種類以上の製品が複数の後工程での生産に用いられ、前記後工程で用いられただけの製品が前記自工程に対して発注される生産システムに用いられる生産管理システムがある。この生産管理システムは、後工程の進捗状況を電話によるヒアリングや、翌日の後工程生産日報からの数の拾い出し等で把握し（換言すれば人手により後工程の挽回計画を把握し）、その把握したデータに基づいて、自工程の基準在庫許容範囲（例えば「基準在庫量±公差」で定められる。）を満足させるように日々の生産台数（生産計画）の決定業務を果たすようにしている。
【特許文献１】特開平６−４５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した後工程の進捗状況を人手により把握するようにした生産管理システムでは、もっぱら人手に頼って後工程の挽回計画を把握するようにしており、その労力は多大であり、一日の大半をも費やす重労働になっている。また、後工程の進捗状況（挽回計画）を電話によるヒアリングにより得る場合には、得られるデータは稼働途中での情報であり、また、翌日の後工程生産日報からの数の拾い出しにより得る場合には、得られる状況把握データは、１日遅れた情報となるため、いずれも、タイムリーに精度の高い情報収集ができない。このため、情報の精度が低く、また、後工程の翌日の生産の予定が反映できず、日常的に在庫異常（欠品、過剰）を発生させているというのが実情であった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、後工程進捗を簡易に把握して、欠品、過剰などの在庫異常の発生を抑制することができる生産管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、自工程で生産した製品が後工程の生産に用いられ、前記後工程での前記製品の使用量に対応して前記自工程に対して前記製品が発注される生産システムに用いられ、前記自工程の予め定められた在庫計画が示す在庫量が基準在庫許容範囲に収まるように前記自工程の生産計画が補正可能とされる生産管理システムにおいて、前記自工程の生産計画及び出荷実績に基づいて、出荷実績・計画差異データを算出する出荷実績・計画差異データ算出手段と、該出荷実績・計画差異データ及び前記後工程の処理能力から、前記後工程における前記製品に係る生産活動処理数を求めてこれを前記後工程における生産計画挽回台数とみなす生産計画挽回台数算出手段と、前記後工程における生産計画挽回台数及び前記自工程の出荷計画及び在庫計画に基づいて、前記自工程における生産計画を補正するための自工程生産計画補正数を求める、自工程生産計画補正数算出手段と、を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１記載の発明によれば、自工程の生産計画及び出荷実績に基づいて、出荷実績・計画差異データを算出するので、電話、日誌及びメール等で確認することなく、後工程の生産進捗を推定できる。
また、出荷実績・計画差異データ及び後工程の処理能力から求めた前記後工程における製品に係る生産活動処理数を、前記後工程における生産計画挽回台数とみなし、後工程における生産計画挽回台数及び自工程の出荷計画及び在庫計画に基づいて、前記自工程における生産計画を補正するための自工程生産計画補正数を求めるので、後工程による翌日の製品引取り数の推定が可能となると共に、自工程生産計画補正数を用いて自工程における生産計画を補正することにより、在庫量について後工程の進捗状況が考慮された基準在庫許容範囲に収まるように調整することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態を図１ないし図３に基づいて説明する。
図１（Ａ）及び（Ｂ）において、生産管理システム１は、例えば自動車生産工場等における生産システム２に用いられてその生産活動を円滑に進めるようにしている。
この生産システム２は、１又は２種類以上の製品を生産してこれを出荷する生産工程３を複数、備え、これらが順番に、又は交錯するように連接されて構成されている。ある一つの生産工程３（以下、自工程３ａという。）からは同一及び又は異なる種類の製品が次の１又は２以上の生産工程３（以下、後工程３ｂという。）に出荷されて当該次の生産工程３（後工程３ｂ）における製品の生産に用いられる。
また、この生産システム２では、後工程３ｂで用いられただけの製品が前記自工程３ａに対して発注されるように、すなわち、前記後工程３ｂでの前記製品の使用量に対応して前記自工程３ａに対して前記製品が発注されるように生産管理が行われている。
【００１０】
各生産工程３には、各生産工程３を対象にした生産管理を行うためのコンピュータ４が設けられ、各コンピュータ４にはメモリ５が備えられている。各生産工程３のコンピュータ４は、親コンピュータ４Ａに接続されており、親コンピュータ４Ａを介して、各メモリ５の記憶データを読取りできるようになっている。自工程３ａのメモリ５には、以下に示すように生産管理用のデータが書換えかつ読出し可能に表形式で記憶されるようになっている。他のメモリ５にも同様の態様でデータが記憶されるようになっている。
【００１１】
なお、本実施の形態では、生産システム２が稼働している当日の前の月（前月）までに、当月の各日の生産計画及び出荷計画が立てられている。また、後述するように、後工程３ｂの翌日の進行状況を推定して、自工程３ａの翌日の生産計画の修正のための補正データを得るようにし、在庫量の適正化を図ることができるようにしている。本実施の形態では、当月としては図９などに示されるように、１１月を例にしている。
【００１２】
（１）後工程３ｂマスタ：自工程３ａの出荷対象となる後工程３ｂについてそのコードと名称が対応されて、図７の表ｆ１に示すように記憶される。
（２）出荷品マスタ（後工程数分）：自工程３ａからの出荷製品について、後工程３ｂ毎にその品番が、図８の表ｆ２に示すように記憶される。
（３）出荷実績（後工程数分）：自工程３ａから出荷された製品について、後工程３ｂ毎に日々の実績量が、図９の表ｆ３に示すように記憶される。
【００１３】
（４）出荷計画（後工程数分）：自工程３ａから出荷される製品について、後工程３ｂ毎に日々の出荷計画数が、図１０の表ｆ４に示すように記憶される。
（５）後工程３ｂへの製品別出荷実績・計画差異（後工程数分）：自工程３ａから出荷される製品について、後工程３ｂ毎に、かつ日付け毎に、当日差異〔当日の出荷計画に対する出荷実績の差〕の当月前日までの累計〔当日差異累計〕、及び当月当日の計画累計が、図１１の表ｆ５に示すように記憶される。前記当月前日までとは、当日が例えば１１月６日である場合、１１月１日〜１１月５日をいう。
なお、図１１には、ある一つの後工程３ｂの当日のみについて記載されている。
【００１４】
（６）後工程３ｂ別出荷実績・計画差異（後工程数分）：後工程３ｂ毎に、当月差異の累計、当月当日の計画累計、及び当月差異累計割合が、図１２の表ｆ６に示すように記憶される。
（７）生産変動許容範囲（後工程数分）：後工程３ｂ毎に、生産変動許容範囲が、図１３の表ｆ７に示すように記憶される。
（８）タクトマスタ（後工程数分）：後工程３ｂ毎に、タクト（後工程３ｂにおける前記製品の単位数量当りの生産活動処理に要する時間）が、図１４の表ｆ８に示すように記憶される。
【００１５】
（９）基準在庫マスタ：自工程３ａにおける１日当りの生産台数、生産台数に対応して示される基準在庫、及び基準在庫公差が、図１５の表ｆ９に示すように、対応して記憶される。ここで、基準在庫公差とは、前記在庫基準（「基準在庫量±公差」）における公差に相当する。
（１０）残業推定時間：後工程３ｂ毎に、生産に必要な時間（計算結果）及びこれに対応する残業時間が、図１６の表ｆ１０に示すように、記憶される。
（１１）生産計画：自工程３ａの各製品（出荷品）の生産計画が、日付毎に、図１７の表ｆ１１に示すように記憶される。
【００１６】
この生産システム２では、後工程３ｂで用いられただけの製品が前記自工程３ａに対して発注される、すなわち、前記後工程３ｂでの前記製品の使用量に対応して前記自工程３ａに対して前記製品が発注される仕組みになっており、後工程３ｂの生産進捗状況が自工程３ａの在庫量に影響を及ぼすものになっている。本実施の形態は、自工程３ａにおける製品の在庫量を、予め定められる基準在庫許容範囲（自工程３ａの在庫基準。例えば「基準在庫量±公差」で定められる。）内に収めるように生産管理しているが、上述したように自工程３ａの在庫量に影響を及ぼす後工程３ｂの生産進捗状況を推定し、この推定結果を用いて、上記生産管理を行うようにしている。
【００１７】
自工程３ａのコンピュータ４は、図１（Ｂ）に示すように、推定後工程生産進捗データ算出手段１０（出荷実績・計画差異データ算出手段、生産計画挽回台数算出手段）と、推定後工程翌日引取り数算出手段１１（自工程生産計画補正数算出手段）と、推定自工程翌日在庫数算出手段１２（自工程生産計画補正数算出手段）と、自工程生産計画補正数算出手段１３と、を備えている。前記各算出手段（推定後工程生産進捗データ算出手段１０、推定後工程翌日引取り数算出手段１１、推定自工程翌日在庫数算出手段１２、自工程生産計画補正数算出手段１３）は、それぞれ図２に示すステップＳ１、Ｓ２、Ｓ４，Ｓ５の各処理を行うようにしている。
次に、図２のフローチャート、並びに図２の各サブルーチン（ステップＳ１、Ｓ２、Ｓ４，Ｓ５）を示す図３〜図６のフローチャートに基づいて、本実施の形態の作用を説明する。
【００１８】
本実施の形態では、図２に示すように、まず、自工程３ａの出荷状況などに基づいて、後工程３ｂの生産進捗状況の推定が行われ（ステップＳ１）、次に、後工程３ｂの翌日引取り数の推定が行われる（ステップＳ２）。ステップＳ２に続くステップＳ３で、自工程３ａが製品を出荷する対象となる全ての後工程３ｂについて、ステップＳ１，Ｓ２の処理が完了したか否かの判定を行い、完了していない（≠）と判定すると、ステップＳ１に戻り、後工程３ｂの生産進捗状況及び後工程３ｂの翌日引取り数について未推定の後工程３ｂを対象にして、ステップＳ１，Ｓ２の処理を実行する。
【００１９】
ステップＳ３で、全ての後工程３ｂについて、ステップＳ１，Ｓ２の処理が完了した（＝）と判定すると、ステップＳ１，Ｓ２で得られた情報を用いて、ステップＳ４，Ｓ５のサブルーチンを順次、実行する。ステップＳ４では、製品毎に自工程３ａの翌日在庫量を推定し、ステップＳ５では、製品毎に自工程３ａの生産計画補正数の算出及び、その算出に基づく，生産計画数の調整を行う。ステップＳ５に続くステップＳ６で、自工程３ａが出荷する全製品について、ステップＳ４，Ｓ５の処理が完了したか否かの判定を行い、完了していない（≠）と判定すると、ステップＳ４に戻り、自工程３ａの翌日在庫量推定又は自工程３ａの生産計画補正数算出（生産計画数調整）について行われていない製品を対象にして、ステップＳ４，Ｓ５の処理を実行する。
ステップＳ６で、自工程３ａの全ての製品について、ステップＳ４，Ｓ５の処理が完了した（＝）と判定すると、自工程３ａの生産計画補正数の算出処理ひいては生産計画数の調整処理を終了する。
【００２０】
ステップＳ１のサブルーチン（後工程の生産進捗状況の推定）では、図３に示すように、まず、図７の後工程マスタを参照し、複数後工程３ｂの中から、本推定の対象とする後工程３ｂを一つ抽出する（ステップＳ１０）。次に、図８の出荷品マスタを参照し、ステップＳ１０で抽出された後工程３ｂ（上述した該当後工程３ｂ）へ出荷されている製品の中から一つの製品（対象製品）を抽出する（ステップＳ１１）。
続いて、図９の出荷実績及び図１０の出荷計画を参照し、ステップＳ１１で抽出された対象製品（該当製品）の当日の出荷実績及び出荷計画情報を収集する（ステップＳ１２）。
【００２１】
次に、対象製品（該当製品）の当日の出荷計画に対する出荷実績の差〔当日の実績・計画差〕ｅを算出する（ステップＳ１３）。なお、当月前日までの当日の実績・計画差ｅについては、累計されており（後述するステップＳ１４の累計処理により得られる。）、当月前日まで実績・計画差累計値ｅｍとして、メモリ５に記憶されている。
【００２２】
次に、図１１の表ｆ５（後工程への製品別出荷実績・計画差異）を参照して、当月前日まで実績・計画差累計値ｅｍに、ステップＳ１３で算出した当日の実績・計画差ｅを加算して、製品別実績・計画差累計値ｅｐを個々に求める（ステップＳ１４）。
次に、該当する製品の当月当日までの出荷計画累計値（製品別出荷計画累計値）ｆを算出する（ステップＳ１５）。
【００２３】
ステップＳ１５に続くステップＳ１６で、自工程３ａにおける後工程３ｂへ出荷する全ての製品についてのステップＳ１１〜Ｓ１５の処理が完了したか否かの判定を行い、前記処理が完了していない（≠）と判定すると、ステップＳ１１に戻り、前記処理が行われていない製品を対象にして、ステップＳ１１〜Ｓ１５の処理を実行する。
ステップＳ１６で、自工程３ａの全ての製品について、ステップＳ１１〜Ｓ１５の処理が完了した（＝）と判定すると、ステップＳ１７に進んで、図１１の表ｆ５（後工程への製品別出荷実績・計画差異）を参照して、該当後工程３ｂに対する差異累計値ｇを算出し、図１２の表ｆ６（後工程３ｂ別出荷実績・計画差異）ヘの書込みが行われる。
【００２４】
ステップＳ１７に続いて、図１１の後工程への製品別出荷実績・計画差異を参照して、製品別出荷計画累計値ｆを全ての製品を対象にして加算し、該当後工程３ｂに対する出荷計画累計値ｆｍとし、図１２の表ｆ６（後工程別出荷実績・計画差異）ヘの書込みが行われる（ステップＳ１８）。
次に、出荷計画累計値ｆｍに対する差異累計値ｇの割合〔差異累計割合〕ｈ（＝ｇ／ｆｍ）を算出し、図１２の後工程別出荷実績・計画差異ヘの書込みが行われ（ステップＳ１９）、ステップＳ１の処理を終了する。
【００２５】
ステップＳ１に続いて行われるステップＳ２においては，図４に示すように、まず、図１３のｆ７（生産変動許容範囲）を参照して、前記差異累計割合ｈが指定範囲（１０％）の範囲外であるか否かの判定が行われる（ステップＳ２０）。
ステップＳ２０で範囲外である（＝）と判定されると、図１４の表ｆ８（タクトマスタ）が参照されて、ステップＳ１７で算出した該当後工程３ｂに対する差異累計値ｇに該当後工程３ｂタクトを掛け合わせ（乗算）、生産の挽回、又は抑制に必要な時間（挽回又は抑制時間）Ｔを算出する（ステップＳ２１）。
【００２６】
次に、挽回又は抑制時間Ｔを図１６の表ｆ１０（残業推定表）に照らし合せ、該当後工程３ｂの翌日の推定残業時間（該当後工程翌日推定残業時間）ｔ１を求める。（ステップＳ２２）。この際、後工程３ｂの生産が遅れ状況になっている場合、該当後工程翌日推定残業時間ｔ１は正、進み状況になっている場合は負の値として扱う。
【００２７】
次に、該当後工程翌日推定残業時間ｔ１をタクトで割り（除算）、許容される残業時間において挽回、抑制可能な生産台数（残業時間生産台数）ｋを求める（ステップＳ２３）。
また、ステップＳ２０で範囲外でない（≠）と判定されると、該当後工程翌日推定残業時間ｔ１を０（分）とし（ステップＳ２６）、ステップＳ２２に進む。
ステップＳ２３に続いて、次のステップＳ２４〜Ｓ２５の処理が実行される。ステップＳ２５の処理が終了するとステップＳ２の処理が終了する。
【００２８】
ステップＳ２４：ステップＳ１７で算出した差異累計値ｇに対する製品別実績・計画差累計値ｅｐの割合（製品別割合）ｗ１を求める。
ステップＳ２５：残業時間生産台数ｋと製品別割合ｗ１を掛け合わせ（乗算）、後工程・製品別採算補正台数ｒ１とする。後工程・製品別採算補正台数ｒ１は、自工程３ａから見た場合、製品別の出荷計画補正台数ｒ２に相当し、製品別の出荷計画補正台数ｒ２を求めたことになる。
ステップＳ２５の処理が終了するとステップＳ２の処理が終了し、上述したように、全後工程３ｂ分の処理が完了するまで、ステップＳ２の処理に戻って製品別の出荷計画補正台数ｒ２が全製品を対象にして求められることになる。
【００２９】
また、ステップＳ４では，図５に示すように、まず、ステップＳ２５で算出した製品別の出荷計画補正台数ｒ２を、全後工程３ｂを対象にして、加算し、製品別の自工程３ａとしての最終的な出荷計画補正台数ｒ２ｍとする（ステップＳ４０）。続いて、以下のステップＳ４１を実行してステップＳ４を終了する。
ステップＳ４１：次式（１）により、翌日の仮製品別在庫数（仮翌日製品別在庫数）ｎ１を求める。
【００３０】
仮翌日製品別在庫数ｎ１＝製品別現在在庫数＋製品別翌日生産計画数−（製品別翌日出荷計画数＋製品別の出荷計画補正台数ｒ２）  …  （１）
ここで、製品別現在在庫数は、自工程３ａにおいて製品の生産及び出荷タイミングに合わせて、カウントされる値であり、メモリ５に記憶されている。製品別翌日生産計画数及び製品別翌日出荷計画数は、前月までに予め計画されてメモリ５に記憶されたデータである。
【００３１】
ステップＳ５では，図６に示すように、まず、図１７の表ｆ１１（生産計画）、及び図１５の表ｆ９（基準在庫マスタ）を参照し、仮翌日製品別在庫数ｎ１が基準在庫±公差の範囲外であるか否かを判定する（ステップＳ５０）。ステップＳ５０で、基準在庫±公差の範囲外である（＝）と判定すると、仮翌日製品別在庫数ｎ１と（基準在庫±公差）との乖離幅を製品別翌日生産計画補正数ｕとする（ステップＳ５１）。
【００３２】
ステップＳ５１に続いて、図１７の表ｆ１１（生産計画）の値に製品別翌日生産計画補正数ｕを加えて製品別の翌日生産計画数とする補正を行い（ステップＳ５２）、ステップＳ５を終了する。
ステップＳ５０で、基準在庫±公差の範囲外でない（≠）と判定すると、製品別翌日生産計画補正数ｕをゼロとし（ステップＳ５３）、ステップＳ５を終了する。
ステップＳ５２に代えて、製品別翌日生産計画補正数ｕをディスプレイに表示し、オペレータの判断により、図１７の表ｆ１１（生産計画）の値に製品別翌日生産計画補正数ｕを加えて製品別の翌日生産計画数とする補正を行うように構成してもよい。
【００３３】
上述したように構成した生産管理システム１によれば、自工程３ａの生産計画及び出荷実績に基づいて、出荷実績・計画差異データを算出するので、電話、日誌及びメール等で確認することなく、後工程３ｂの進捗状況を推定できる。また、出荷実績・計画差異データ及び後工程３ｂの処理能力から求めた前記後工程３ｂにおける製品に係る生産活動処理数を、前記後工程３ｂにおける生産計画挽回台数とみなし、後工程３ｂにおける生産計画挽回台数及び自工程３ａの出荷計画及び在庫計画に基づいて、前記自工程３ａにおける生産計画を補正するための自工程３ａの生産計画補正数を求める。このため、後工程３ｂによる翌日の製品引取り数の推定が可能となると共に、自工程３ａの生産計画補正数を用いて自工程３ａにおける生産計画を補正することにより、在庫量について後工程３ｂの進捗状況が考慮された基準在庫許容範囲に収まるように調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の一実施の形態の生産管理システムを模式的に示す図であり、（Ａ）は生産管理システムの自工程３ａ及び後工程３ｂを説明するための図、（Ｂ）は生産管理システムに用いられるコンピュータの構成を模式的に示す図である。
【図２】図１のコンピュータの演算処理におけるメインルーチンの内容を示すフローチャートである。
【図３】図２のステップＳ１の内容を示すフローチャートである。
【図４】図２のステップＳ２の内容を示すフローチャートである。
【図５】図２のステップＳ４の内容を示すフローチャートである。
【図６】図２のステップＳ５の内容を示すフローチャートである。
【図７】図１のメモリに記憶される後工程マスタの内容を表形式で示す図である。
【図８】図１のメモリに記憶される出荷品マスタの内容を表形式で示す図である。
【図９】図１のメモリに記憶される出荷実績の内容を表形式で示す図である。
【図１０】図１のメモリに記憶される出荷計画の内容を表形式で示す図である。
【図１１】図１のメモリに記憶される後工程への製品別出荷実績・計画差異の内容を表形式で示す図である。
【図１２】図１のメモリに記憶される後工程別出荷実績・計画差異の内容を表形式で示す図である。
【図１３】図１のメモリに記憶される生産変動許容範囲の内容を表形式で示す図である。
【図１４】図１のメモリに記憶されるタクトマスタの内容を表形式で示す図である。
【図１５】図１のメモリに記憶される基準在庫マスタの内容を表形式で示す図である。
【図１６】図１のメモリに記憶される残業推定時間の内容を表形式で示す図である。
【図１７】図１のメモリに記憶される自工程の各製品（出荷品）の生産計画の内容を表形式で示す図である。
【符号の説明】
【００３５】
１…生産管理システム、２…生産システム、３ａ…自工程、３ｂ…後工程、１０…推定後工程生産進捗データ算出手段（出荷実績・計画差異データ算出手段、生産計画挽回台数算出手段）、１１…推定後工程翌日引取り数算出手段（自工程生産計画補正数算出手段）、１２…推定自工程翌日在庫数算出手段（自工程生産計画補正数算出手段）、１３…自工程生産計画補正数算出手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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