(57)【要約】【課題】浮動下パンチの加圧初期の下降を確実に阻止して加圧初期の浮動下パンチ下降に起因したサイドコア使用時の粉末成形体の密度差の発生、バリの発生、サイドコア折損の問題をなくすることを課題としている。【解決手段】下１パンチ３と下２パンチ４を有し、下１パンチが浮動構造になっている粉末成形装置を使用してこの装置のキャビティ１２に充填された粉末Ａを上パンチ２と浮動下１パンチ３と下２パンチ４で加圧し、ボスの外周に薄肉の鍔が存在し、さらに、必要に応じてその鍔にサイドコア５によって小孔が形成された粉末成形体を得る粉末成形方法であり、浮動下１パンチ３をリフティング装置６で給粉位置に上昇させた後に油圧シリンダ１３で支持し、キャビティ内の粉末Ａがある程度固まるまでの間、その浮動下１パンチの下降を油圧シリンダ１３で止めて粉末の加圧を行うようにして得られる粉末成形体に大きな密度差が発生しないようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
径方向に分割された下１パンチと下２パンチを有し、その下１、下２パンチうち、少なくとも成形面の面積大側の下パンチをベースプレートに対して浮動構造にした粉末成形装置を使用し、この粉末成形装置のダイと、前記下１パンチ及び下２パンチとの間に形成されたキャビティに粉末を充填し、その充填粉末を上パンチと前記下１パンチ及び下２パンチで加圧して厚肉部の外周または内周に成形面の面積大側の下パンチによって端面の成形がなされる薄肉部が存在した粉末成形体を得る粉末成形方法であって、
前記成形面の面積大側の下パンチをリフティング装置で給粉位置に上昇させた後に油圧シリンダで支持し、キャビティ内の充填粉末が下１パンチと下２パンチ部分間で粉末の流動が生じなくなる程度に固まるまでの間、その成形面の面積大側の下パンチの下降を前記油圧シリンダで止めて粉末の加圧を行うことを特徴とする粉末成形方法。
【請求項２】
サイドコアを付属させてそのサイドコアで粉末成形体の前記薄肉部に孔を形成する請求項１に記載の粉末成形方法。
【請求項３】
キャビティ内の充填粉末を鉄系合金粉とし、その密度が４．５ｇ／ｃｍ３を超えるまで前記成形面の面積大側の下パンチの下降を前記油圧シリンダで止めることを特徴とする請求項1又は２に記載の粉末成形方法。
【請求項４】
前記成形面の面積大側の下パンチをリフティング装置で給粉位置に押し上げ、給粉位置に移動した成形面の面積大側の下パンチをキャビティ内充填粉末の加圧が開始される前に前記油圧シリンダで支持することを特徴とする請求項１又は２に記載の粉末成形方法。
【請求項５】
ダイと、上パンチと、径方向に分割して少なくとも成形面の面積大側の下パンチを浮動構造にした下１パンチ及び下２パンチを組み合わせた金型を用いて、厚肉部の外周又は内周に成形面の面積大側の下パンチによって端面の成形がなされる薄肉部が存在した粉末成形体を成形する粉末成形装置であり、
前記上パンチを駆動する上ラムと前記ダイを駆動する下ラムを備えたプレス機と、前記金型と、成形面の面積大側の下パンチを昇降させるリフティング装置と、成形面の面積大側の下パンチを必要時期に支持する油圧シリンダと、前記プレス機とリフティング装置と油圧シリンダの動きを制御する制御装置を有し、
前記リフティング装置が前記成形面の面積大側の下パンチを給粉位置に上昇させ、次いで、前記油圧シリンダが作動して成形面の面積大側の下パンチを支持し、この後、前記ダイと、前記下１パンチ及び下２パンチとの間に形成されたキャビティへの粉末の充填と、前記上パンチと下１パンチ及び下２パンチによるキャビティ内充填粉末の加圧が行われ、その加圧が予め設定した圧力に達するまで前記油圧シリンダに油圧を封じ込めて成形面の面積大側の下パンチを油圧シリンダで支持した状態下で実施され、この後に除圧されて油圧シリンダによる成形面の面積大側の下パンチの支持が解かれ、成形面の面積大側の下パンチが下死点に下降してこの位置で粉末の最終加圧がなされるように構成された粉末成形装置。
【請求項６】
前記油圧シリンダが低圧、高速でストローク上昇端近くまで作動し、その後、中圧、低速に切換わってストローク上昇端まで作動し、ストローク上昇端で前記成形面の面積大側の下パンチを支持するように構成された請求項５に記載の粉末成形装置。
【請求項７】
前記リフティング装置がエアーシリンダで構成された請求項５又は６に記載の粉末成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、粉末冶金法における粉末成形方法、詳しくは、軸方向の寸法が小さい薄肉部と軸方向の寸法が大きい厚肉部を有し、薄肉部の断面積（軸直角断面における断面積）が厚肉部の断面積よりも大きい粉末成形体や、さらにその薄肉部にサイドコアで成形された孔が設けられている粉末成形体を径方向に分割された下１パンチと下２パンチを有する金型を使用して成形する粉末成形方法と粉末成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知の焼結機械部品の中に、図８に示すようなものがある。この焼結機械部品２０は、中央に厚肉のボス２１を有し、さらに、そのボス２１の一端側外周に薄肉の鍔２２を有する。また、鍔２２の部分に鍔を上下に貫通した軸心と平行な小孔２３を有する。
【０００３】
このような部品の粉末成形に使用されている粉末成形装置の一例を図９に示す。図中１はダイ、２は上パンチ、３は下１パンチ、４は下２パンチ、５はサイドコア、６は下１パンチ３を昇降させるリフティング装置である。ダイ１はダイプレート７に取り付けている。また、ダイプレート７は、ヨークプレート８に連結ロッド９を介して連結し、下１パンチ３は浮動パンチとして構成し、下２パンチ４はベースプレート１０に固定している。さらに、サイドコア５は、ヨークプレート８で保持して下１パンチ３を貫通する位置に配置している。
【０００４】
この粉末成形装置は、ヨークプレート８をプレス機の下ラム１１で駆動してダイ１とサイドコア５を給粉位置に上昇させる。また、リフティング装置(図のそれはエアーシリンダ)６を作動させて下１パンチ３を給粉位置に上昇させ、ダイ１、下１パンチ３、下２パンチ４、サイドコア５の４者間に作り出されるキャビティ１２に粉末Ａを充填する。その後、プレス機の上ラム(図示せず)に駆動される上パンチ２と、これに対向した下１、下２の各パンチ３、４でキャビティ内の粉末Ａを加圧する。このとき、ダイ１が上パンチ２の動きに途中から追従して下降し、これにより、ダイ１と下１、下２のパンチ３、４との間に軸方向の相対移動が生じて下１、下２パンチによる粉末の加圧もなされる。
【０００５】
ところで、下１パンチ３を浮動構造にした図示の粉末成形装置は、成形開始後、早い段階でリフティング装置６による支持力が上からの成形圧に負けて下１パンチ３が加圧中に押し下げられる。下１パンチ３の動き出しのタイミングは、成形面に押し下げの圧力が加わるので、下１パンチ３の成形面の面積が大きくなるほど早くなる。
【０００６】
その動き出しのタイミングが早いと、キャビティ１２に充填された粉末Ａが固まる前に下１パンチ３と下２パンチ４との間に軸方向の相対移動が起ることになり、そのために、下２パンチ４側の粉末が下１パンチ３側に流動し、密度差が生じる。さらに、サイドコア５があると、そのときの粉末の流れがサイドコア５によって遮られるためサイドコア５の内側と外側で得られる粉末成形体に密度差がさらに生じ、粉末成形体を焼結して得られる製品の品質が低下する。
【０００７】
また、剛性の低いサイドコア５は粉末の流動圧を受けて撓み、それが原因で、上パンチに成形される側の小孔２３の縁にバリが発生することがあり、サイドコア５が上パンチの端面に突き当たって折損するというトラブルも考えられるようになる。
【０００８】
ここで、下記特許文献１は、浮動下パンチを支持する浮動パンチプレートとベースプレートとの間にバネを設け、そのバネで粉末加圧中に浮動パンチプレートを上方に付勢して加圧の初期に浮動下パンチの下降が小さく抑えられるようにした粉末成形装置を開示している。
【０００９】
しかしながら、特許文献１が開示している粉末成形装置は、加圧初期の浮動下パンチの支持がバネによってなされるので、下記の不具合が発生する。
（１）バネの力が一定しているので、浮動下パンチの下降のタイミングの設定に自由度がなく、適正な下降タイミングの設定が難しい。
（２）バネによる支持力の調整はバネを別のものと交換して行う必要があり、成形する部品の仕様変更に合わせて浮動下パンチを交換するなどしたときの対応が煩雑になる。
（３）バネによる支持力には限界があり、浮動下パンチの下降防止の効果が不十分になり易い。粉末成形では、１ｃｍ２当たりに９８ＭＰａ強の保持圧が必要とされ、１つの浮動下パンチを支える力は例えば７８５０ＭＰａにもなるので、バネでは力が不足し、浮動下パンチの下降を確実に止めるのが難しい。
【特許文献１】特開２００２−１５３９９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
この発明は、浮動下パンチの加圧初期の下降を確実に阻止して浮動下パンチの加圧初期の下降に起因したサイドコア使用時の粉末成形体の密度差の発生、バリの発生、サイドコア折損の問題をなくすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するため、この発明においては、径方向に分割された下１パンチと下２パンチを有し、その下１、下２パンチうち、少なくとも成形面の面積大側の下パンチを浮動構造にした（以下これを浮動下パンチと言う）粉末成形装置を使用してこの粉末成形装置のダイと、前記下１パンチ及び下２パンチとの間に形成されたキャビティに粉末を充填し、その充填粉末を上パンチと前記下１パンチ及び下２パンチで加圧して厚肉部の外周または内周に浮動下パンチによって端面の成形がなされる薄肉部が存在した粉末成形体を得る粉末成形方法において、
前記浮動下パンチをリフティング装置で給粉位置に上昇させた後に油圧シリンダで支持し、キャビティ内の充填粉末が下１パンチと下２パンチ部分間で粉末の流動が生じなくなる程度に固まるまでの間、その浮動下パンチの下降を前記油圧シリンダで止めて粉末の加圧を行うようにした。
成形面の面積小側の下パンチは、ベースプレートに固定する場合と浮動構造にする場合が考えられ、どちらの構造であってもよい。
粉末成形装置にサイドコアを付属させてそのサイドコアで粉末成形体の前記薄肉部に孔を形成するケースも考えられ、この場合にも上記の方法を採用する。
【００１２】
油圧シリンダによる浮動下パンチの支持は、リフティング装置によって給粉位置に押し上げられた浮動下パンチを、キャビティ内充填粉末の加圧が開始される前に油圧シリンダで支持するのが好ましく、また、浮動下パンチを支持する期間は、鉄系合金粉の成形では、キャビティ内粉末の密度が少なくとも４．５ｇ／ｃｍ３になるまでとするのがよい。
【００１３】
この発明においては、上記の方法で、厚肉部の外側又は内側に浮動下パンチによって成形される薄肉部が存在する成形体や、さらに、その薄肉部にサイドコアによって成形された孔が生じている粉末成形体を成形する粉末成形装置も提供する。
【００１４】
その粉末成形装置は、ダイと、上パンチと、径方向に分割された下１パンチ及び下２パンチを組み合わせた金型や、さらにサイドコアを追加した金型を用いる。下１パンチと下２パンチは、成形面の面積大側の下パンチを浮動構造にする。これらの金型のほかに、上パンチを駆動する上ラムとダイを駆動する下ラムを備えたプレス機と、浮動下パンチを昇降させるリフティング装置と、浮動下パンチをキャビティ内充填粉末の加圧が開始され、予め設定した所定の圧力に達するまでの間支持する油圧シリンダと、前記プレス機とリフティング装置と油圧シリンダの動きを制御する制御装置を備えており、
前記リフティング装置が前記浮動下パンチを給粉位置に上昇させ、次いで、前記油圧シリンダが作動して浮動下パンチを支持し、この後、前記ダイと、前記下１パンチ及び下２パンチと、サイドコアとの間に形成されたキャビティへの粉末の充填と、前記上パンチと下１パンチ及び下２パンチによる充填粉末の加圧が行われ、その加圧が予め設定した圧力に達するまで前記油圧シリンダに油圧を封じ込めて浮動下パンチを油圧シリンダで支持した状態下で実施され、この後に除圧されて油圧シリンダによる浮動下パンチの支持が解かれ、浮動下パンチが下死点に下降してこの位置で粉末の最終加圧がなされるように構成されている。
【００１５】
油圧シリンダは、低圧、高速でストローク上昇端近くまで作動し、その後、中圧、低速に切換わってストローク終点まで作動し、ストローク上昇端で浮動下パンチを支持するように制御すると好ましい。ここで言う油圧シリンダの高速作動は、ストローク上昇端付近での油圧シリンダの動作速度よりは速いと言う意味であり、リフティング装置の動作速度よりも遅い速度である。浮動下パンチを給粉位置に上昇させるリフティング装置は、従来使用されているエアーシリンダでよい。
【発明の効果】
【００１６】
この発明の粉末成形方法では、浮動下パンチの給粉位置への上昇をリフティング装置で、粉末加圧時の浮動下パンチの支持を油圧シリンダでそれぞれ行う。油圧シリンダは大きな出力が得られ、成形時の押し下げ力に耐えて成形初期の浮動下パンチの下降を確実に止めることができる。成形初期に浮動下パンチを油圧シリンダで支持すると、浮動下パンチと固定下パンチの相対位置が保持され、この状態でキャビティ内の粉末が固まって行く。粉末がある程度固まると、その後に浮動下パンチを下降させても粉末の流動は起こらず（一般的に、粉末冶金での粉末は、その密度を４．５ｇ／ｃｍ３〜５．０ｇ／ｃｍ３まで高めると横移動しなくなると言われている）、そのために、密度差の小さい粉末成形体が得られる。また、サイドコアを使用するときにそのサイドコアが粉末の流動圧で撓むことも無くなり、その撓みに起因したバリの発生、サイドコア折損の問題も解決される。
【００１７】
なお、油圧シリンダに封じ込められた油が圧縮されることによる不可避の浮動下パンチの下降はあるが、それは微々たる量であり、無視できる。
【００１８】
浮動下パンチの支持を油圧シリンダで行うと、浮動下パンチの下降のタイミングや支持力の設定にも自由度が生じ、浮動下パンチの下降のタイミングや支持力の調整が容易になるほか、浮動下パンチをサイズや仕様の異なるものに交換したときの対応も簡単になる。
【００１９】
さらに、粉末成形では、リセット状態から給粉の準備を整え、その後、給粉を行って圧縮を開始するまでの所謂準備期間の所要時間が最も長い。この発明の方法では、その準備期間中に油圧シリンダを作動させて浮動下パンチを支持することができる。例えば、ダイの充填動作（上昇）開始と同時に油圧シリンダの上昇を開始させる。従って、動作速度に問題のある油圧シリンダの動作時間が準備期間の所要時間に加算されず、そのために、粉末成形の１サイクルの時間が長くなることが回避され、成形の能率を高めることも可能になる。
なお、この発明は、サイドコアを使用する成形、サイドコア無しでの成形のどちらに対しても有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、この発明の実施の形態を、図８の焼結機械部品２０の成形を例に挙げて説明する。図1に、粉末成形装置の概要を示す。この粉末成形装置は、ダイ１、上パンチ２、下１パンチ３、下１パンチ３の内側に配置した下２パンチ４及びサイドコア５を組み合わせた金型を有している。サイドコア５は必要に応じて設けられ、サイドコアのない金型を使用する装置も考えられる。
【００２１】
成形孔１ａを設けたダイ１は、ダイプレート７に取り付け、ダイプレート７は、ヨークプレート８に連結ロッド９を介して連結している。また、上パンチ２は、上パンチプレート(図示せず)に取付けてプレス機の上ラム(これも図示せず)で駆動するようにしている。さらに、下１パンチ３は浮動パンチプレート１７で支持して浮動パンチとして構成し（以下、浮動下１パンチと言う）、エアーシリンダを使用したリフティング装置６で給粉位置に上昇させるようにしている。
【００２２】
このほか、下２パンチ４はベースプレート１０に固定し、サイドコア５は、ヨークプレート８で保持して浮動下１パンチ３を貫通する位置に配置している。
【００２３】
この粉末成形装置は、下２パンチ４を支持するベースプレート１０上に、浮動下１パンチに対して上昇可能な油圧シリンダ１３を設け、その油圧シリンダ１３で浮動下１パンチ３を加圧の初期に支持するようにしたことと、プレス機とリフティング装置６を制御する制御装置１４に油圧シリンダ１３の動作を制御する機能を付け加えたことが図９の装置と相違する。
【００２４】
油圧シリンダ１３は、駆動源となる油圧ユニット１５を設けてそこから供給される液圧で作動させる。油圧ユニット１５の回路の一例を図４に示す。この油圧ユニット１５は、油圧ポンプ１５ａ、逆止弁１５ｂ−１、１５ｂ−２、回路切換え用及び設定圧切換え用の各電磁切換弁１５ｃ−１〜１５ｃ−４、減圧弁１５ｄ、パイロットチェック弁１５ｅなどを組み合わせ、油圧シリンダ１３をストローク上昇端近くまでは低圧、高速（この高速の意味は既に説明した）で作動させ、その後、制御装置１４からの指令で回路の設定圧を切換え、そこからストローク上端までは中圧、低速で作動させるものを用いている。
【００２５】
このように構成した粉末成形装置の上パンチ２及びダイ１の動作と、油圧シリンダ１３の支持油圧の変化を図５に示す。図５のＩは上パンチの動作、IIはダイの動作、IIIは油圧シリンダの支持油圧である。図５の横軸は成形の１サイクルの位相変化（１サイクル３６０度）を、縦軸は上パンチとダイのストロークと油圧シリンダの支持油圧の変化をそれぞれ表している。
【００２６】
図示の粉末成形装置は、ヨークプレート８をプレス機の下ラム１１で駆動してダイ１とサイドコア５を給粉位置に上昇させる。また、リフティング装置６を作動させて下１パンチ３を給粉位置に上昇させる。こうしてダイ１、浮動下１パンチ３、下２パンチ４、サイドコア５の４者間に図１に示すキャビティ１２を作り出し、そのキャビティ１２に既知の給粉装置を用いて粉末Ａを充填する。図５のイは給粉期間である。給粉を終えたときにはプレス機の上ラム（上パンチ２）は既に下降行程に移っている。
【００２７】
上記の動作と並行して油圧シリンダ１３を図５のＰ１以下の圧力で速い速度で作動させ、出力ロッド１３ａをストローク上昇端付近まで上昇させる。また、この後に、制御装置１４からの指令で設定圧を切換えてそこからストローク上昇端までは図５のＰ２以下の圧力で低速で油圧シリンダ１３を作動させ、ストローク上昇端に達した出力ロッドを浮動パンチプレート１７に接触させて浮動下１パンチ３を油圧シリンダ１３で支持する(図２)。油圧シリンダ１３の動作速度は、リフティング装置６の動作速度並みに早くする必要はない。キャビティ１２に粉末Ａを供給している間に油圧シリンダ１３が作動して出力ロッド１３ａが充填粉末の加圧が開始されるまでに浮動下１パンチ３を支持する位置であるストローク上端に到達し、油圧シリンダ圧力が設定圧に達するようにしておけばよい。なお、ここで言う油圧シリンダ圧力の設定圧力は、充填粉末の加圧圧力が予め設定した圧力に達する圧力であり、充填粉末が横移動しなくなる密度に達する圧力である。リフティング装置６は、高速作動するものであればよく、エアーシリンダに限定されない。
【００２８】
油圧シリンダ１３による浮動下１パンチ３の支持は、上パンチ２がダイ１の成形孔１ａに進入する前、即ち、キャビティ１２に充填した粉末Ａの加圧が開始される前に実施し、次いで、油圧シリンダ１３に供給した油圧を、油圧ユニット１５に含ませたパイロットチェック弁１５ｅで逆流を阻止して回路に封入する。その後に上パンチ２がダイ１の成形孔１ａに進入し、キャビティ１２内の粉末Ａの加圧が開始される。
【００２９】
加圧開始後、遅れてダイ１が上パンチ２の動きに追従し始める。このとき、浮動下１パンチ３の下降を油圧シリンダ１３による支持を行って防止する。上パンチ２による加圧が進むと、封入した作動油の圧力は図５のＰ２からＰ３まで上昇する。これにより、キャビティ１２内の粉末Ａが横移動しない密度(好ましくは４．５ｇ／ｃｍ３〜５．０ｇ／ｃｍ３以上)になるところまで固まる。そこで、油圧シリンダ１３による浮動下１パンチ３の支持を解く。図４のパイロットチェック弁１５ｅは、パイロット回路にパイロット圧が導入されていないときには逆止機能を発揮して油圧シリンダ１３に封入した圧力を保持するが、パイロット回路にパイロット圧が導入されると逆止状態を解除してシリンダ側の封入圧を逃がすことができる。
【００３０】
その除圧がなされると油圧シリンダ１３に供給した油圧が図５のＰ３から急速に降下し、油圧シリンダ１３の出力ロッド１３ａが上パンチ２から加えられた成形圧によって押し下げられて浮動下１パンチ３が加圧終点まで下降し、上パンチ２とこれに対向した浮動下１パンチ３及び下２パンチ４による加圧がなされて上パンチ２が下死点に達した位置（図５のロが上パンチの下死点）で成形が終了する（図３）。
【００３１】
この後、上パンチ２の戻りによる圧抜きと、ダイ１とサイドコア５の引き下げによる型抜き、及び浮動下１パンチ３の引き下げによる型抜きと、得られた粉末成形体Ｂの払い出しを行い、さらに、全ての金型を初期位置に戻す。以上で成形の１サイクルが完了する。なお、上パンチ２は、プレス機の上ラムが復帰するときにエアーシリンダなどの昇降手段で上ラムに対して相対的に降下させて粉末成形体Ｂがダイ１から抜き出されるまで圧抜き完了点に保持することがある。
【００３２】
上記の方法によれば、キャビティ内の粉末がある程度固まるまで浮動下１パンチ３が給粉位置に引き止められるので、成形の初期に浮動下１パンチ３が下降することに起因した粉末の流動は起こらず、得られる粉末成形体の密度差が小さくなる。また、サイドコアが粉末の流動圧で撓むことが無くなり、その撓みに起因したバリの発生やサイドコアの折損も起こらなくなる。
【００３３】
さらに、粉末の圧縮を開始するまでの準備期間中に油圧シリンダ１３を作動させて浮動下１パンチ３を支持することができるので、油圧シリンダの動作速度が遅くても成形の１サイクル当たりの所要時間が長くならない。また、油圧ユニット１５は能力の大きなものが要求されず、コスト増も抑えられる。さらに、ストローク終点近くからは油圧シリンダ１３の動作速度を遅くするので、油圧シリンダ１３によって浮動下１パンチ３が衝撃的に突き上げられて粉末充填量が変動すると言う問題も起こらない。
【００３４】
なお、以上の説明は図８の焼結機械部品２０の成形を例に挙げて行ったが、この発明は、図６や図７のような焼結機械部品２０Ａ、２０Ｂの成形にも利用できる。
【００３５】
図６の焼結機械部品２０Ａは、下２パンチ４を筒状パンチにしてその下２パンチ４でボス２１の端面を、浮動下１パンチ３で鍔２２の端面を、下２パンチ４の内側に配置したコアロッド１６で軸孔２４をそれぞれ成形する。浮動下１パンチ３は、図１の装置と同様、粉末がある程度固まるまで油圧シリンダで支持して給粉位置に引き止める。
【００３６】
また、図７の焼結機械部品２０Ｂは、浮動下１パンチ３を固定パンチ、下２パンチ４を浮動パンチにしてパンチ３で外周のスカート部２５の端面を、下２パンチ４で軸方向厚みが小さくて面積の広い端壁２６を、下２パンチ４に貫通させたサイドコア５で端壁２６に設ける軸方向の小孔２３をそれぞれ成形する。この焼結機械部品２０Ｂの成形においても、粉末がある程度固まるまで浮動下パンチ(この場合は下２パンチ４)を油圧シリンダで支持して給粉位置に引き止める。
【００３７】
このように、浮動構造にする下パンチが下２パンチのときにもこの発明を有効に適用できる。また、実施例ではサイドコアを使用したが、サイドコアのない金型を使用して成形を行う場合にもこの発明の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】この発明の粉末成形装置一例の概要を示す断面図
【図２】図１の装置の浮動下１パンチを油圧シリンダで支持した状態の断面図
【図３】図１の装置の圧縮完了状態の断面図
【図４】油圧ユニットの回路構成の一例を示す図
【図５】上パンチ及びダイの動きと油圧シリンダの油圧変化を示すタイミングチャート
【図６】焼結機械部品の他の例を成形用の金型と共に示す断面図
【図７】焼結機械部品のさらに他の例を成形用の金型と共に示す断面図
【図８】（ａ）焼結機械部品の一例を示す斜視図、（ｂ）同上の焼結機械部品の断面図
【図９】従来の粉末成形装置の一例を示す断面図
【符号の説明】
【００３９】
１          ダイ
１ａ        成形孔
２          上パンチ
３          浮動下１パンチ
４          下２パンチ
５          サイドコア
６          リフティング装置（エアーシリンダ）
７          ダイプレート
８          ヨークプレート
９          連結ロッド
１０        ベースプレート
１１        下ラム
１２        キャビティ
１３        油圧シリンダ
１４        制御装置
１５        油圧ユニット
１６        コアロッド
１７        浮動パンチプレート
２０、２０Ａ、２０Ｂ  焼結機械部品
２１        ボス
２２        鍔
２３        小孔
２４        軸孔
２５        スカート部
２６        端壁
Ａ          粉末
Ｂ          粉末成形体
【図１】
2007083250.tif 000003
【図２】
2007083250.tif 000004
【図３】
2007083250.tif 000005
【図４】
2007083250.tif 000006
【図５】
2007083250.tif 000007
【図６】
2007083250.tif 000008
【図７】
2007083250.tif 000009
【図８】
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【図９】
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