(57)【要約】【課題】キャリアのコート樹脂に磁性粒子を添加しても、トナーが過放電にも過充電にもならないキャリアを使用する現像装置を提供する。【解決手段】内部に固定された磁極部材を有する供給ロールの周囲に形成した磁性キャリアとトナーからなる２成分現像剤を磁気ブラシロール上に保持して混合することでトナーを帯電させ、そのトナーのみを現像ロール上に均一に薄層形成し、静電潜像担持体との間に直流、交流電界を印加し現像する１成分非接触現像法によりトナーを潜像に飛翔させる現像装置において、磁性キャリア１１の樹脂コート１２中に磁性粒子１３を内添し、磁性粒子１３の粒子形状は、８個の三角形に囲まれた凸多面体である八面体であり、八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、八面体の投影像の外周部に直線部分を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に固定された磁石を有し磁性キャリアとトナーとを表面に保持する磁気ロールと、
前記トナーを表面に保持する現像ロールとを備え、
前記磁気ロールから前記現像ロールに前記トナーを移転させ、前記現像ロールと静電潜像担持体との間に電圧を印加して前記トナーを静電潜像担持体に飛翔させ、当該静電潜像をトナー像として現像する現像装置において、
前記磁性キャリアの樹脂コート中に磁性粒子を分散させ、
前記磁性粒子の粒子形状は、８個の三角形に囲まれた凸多面体である八面体であり、前記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、前記八面体の投影像の外周部に直線部分を有することを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記磁性粒子が、Ｆｅに対して０．１〜１０原子％の、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｔｉ、およびＳｉから選ばれる少なくとも１種の元素を含むマグネタイトからなることを特徴とする請求項１記載の現像装置。
【請求項３】
前記磁性粒子の平均粒子径が、０．０１〜０．５０μｍであることを特徴とする請求項１記載の現像装置。
【請求項４】
前記キャリアの樹脂コート中に１〜２５質量％の前記磁性粒子を分散させることを特徴とする請求項１記載の現像装置。
【請求項５】
請求項１記載の現像装置と、
前記トナー像を記録体に転写する転写手段と、
前記トナー像を前記記録体に定着する定着手段とを備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
内部に固定された磁石を有し磁性キャリアとトナーとを表面に保持する磁気ロールと、
前記トナーを表面に保持する現像ロールとを備え、
前記磁気ロールから前記現像ロールに前記トナーを移転させ、前記現像ロールと静電潜像担持体との間に電圧を印加して前記トナーを静電潜像担持体に飛翔させ、当該静電潜像をトナー像として現像する現像方法に使用するキャリアにおいて、
前記磁性キャリアは、磁性材料から構成された芯材と、
前記コア粒子表面に形成した樹脂コート層と、
前記樹脂コート層中に磁性粒子を有し、
前記磁性粒子の粒子形状は、８個の三角形に囲まれた凸多面体である八面体であり、前記八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、前記八面体の投影像の外周部に直線部分を有することを特徴とするキャリア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像装置及びこれを使用する画像形成装置に関し、特に、磁性キャリアの樹脂コート層中に特定形状の磁性粒子を含有させたものを使用する現像装置及びこれを使用する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ハイブリッド現像として知られた方式では、内部に固定された磁極部材を有する磁気ロール上に、磁性キャリアとトナーを保持して混合することでトナーを帯電させ、そのトナーのみを現像ロール上に均一に薄層形成し、静電潜像担持体との間に直流、交流電界を印加し現像する１成分非接触現像法によりトナーを潜像に飛翔させる。このハイブリッド現像装置は、非接触の１成分現像の手段として検討されてきたが、近年、高速の画像形成方式の現像として、特に感光体上に複数のカラー画像を順次形成する１ドラム色重ね方式用としても検討されてきた。この方式では、感光体上に正確にトナーを重ねることで色ズレの少ないカラー画像形成が可能で、カラーの高画質化に対応する技術として注目されてきた。
【０００３】
しかし、近年、トナーの色に対応した複数の感光体を用いて、転写部材の送りに同期させてカラー画像を形成し転写部材上で色重ねを行う高速タンデム方式カラー画像形成装置が注目されてきている。この方式では高速性に優れているとの利点があるものの、各色の電子写真プロセス部材を並べて配置しなければならないため、大型化するという欠点を有していた。
【０００４】
この対策として、感光体同士の間隔を狭くして小型化された画像形成ユニットを配置した小型タンデム画像形成装置が提案されている。小型化タンデムの画像形成装置において、画像形成ユニットの幅方向のサイズを極小にするため、現像器を縦型とすることが有利である。
【０００５】
また、従来の２成分現像方式では、このような縦型方式では現像剤の還流、すなわち現像剤攪拌部から感光体に近接した現像部材への供給が複雑になり、装置の小型化には限界があり、感光体へのキャリアの付着、トナーの飛散が避けられない問題があった。
【０００６】
他の方法として、キャリアを用いない１成分現像方式も提案されているが、現像ロールを感光体に接触する方式では感光体のトルク変動をきたし、色ずれを助長させてしまう欠点があった。
【０００７】
また、感光体に非接触な方式では、トナーをチャージロールで帯電させ弾性規制ブレードで現像ロール上の層厚を規制してきた。この方式ではトナーの添加剤がチャージロールに付着して帯電能力が低下したり、規制ブレードにトナーが付着し層形成が不均一になってしまい、画像欠陥をきたすことがあった。
【０００８】
これらの問題を解決する手段の一つとして、一旦キャリアを用いてトナーを帯電させ、その後感光体に対し非接触でトナーを飛翔させる方式が提案されてきた。
【０００９】
この従来技術として、特許文献１には、感光体に対し非接触に設置したドナーロール（現像ロール）上に非磁性トナーで薄層を形成し、交流電界によって感光体潜像に該トナーを飛翔させる提案がなされている。また、特許文献２には、磁気ロールを用いて現像剤をドナーロールに進ませ、このドナーロール上にトナーを転移させてトナー層を形成する現像装置が示されている。この提案では、二成分現像剤を採用しドナーロール上への薄層形成は可能なものの、トナーの帯電が高くなった場合にドナーロール上のトナーの分離が困難になり、強い交流電界が必要とされる。この電界が感光体上のトナー層を乱してしまうので、色重ねなどには問題を有していた。
【００１０】
また、特許文献３では、ドナーロールと感光体の間にワイヤーからなる補助電極を設けて、この補助電極に弱い交流電界を印加して現像されたトナーを乱さない、いわゆるパウダークラウド現像法が提案されている。
【００１１】
さらに、特許文献４においては、現像ロール上の現像残トナーを掻き取るための部材と掻き取られたトナーの回収装置に関しての提案がなされていた。
【００１２】
また、特許文献５には、現像終了後に、コピーとコピーの間や紙間を利用して、電位差で現像ロール上のトナーを磁気ロールに回収することでトナーの帯電を安定させる方法が提案されている。磁気ブラシを用いた履歴現象の対応策としては、特許文献６において、磁気ロールの磁束密度の半値幅領域を広く設定することにより、現像ロール上のトナーの回収と供給を図る提案がなされている。
【００１３】
理論面では、非特許文献１に東芝（株）から、二成分現像剤を用い現像ロール上のトナー層の形成について報告がなされ、特許文献７が特許出願されている。現像ロール上のトナーを確実に回収する方法としては、特許文献８に専用の回収ロールを用いる提案がなされている。
【００１４】
また、タンデム方式の現像器の制御方法として、特許文献９には転写工程を行っている画像形成部以外の形成部において、現像器のみが動作を停止することで、現像剤の劣化を防ぐ出願がなされている。特許文献１０において現像ロールと磁気ロール間に印加する高圧を高周波数で切り替え、磁気ロールから現像ロールにトナーを供給する電界と現像ロールから磁気ロールにトナーを剥離する電界とを交互に形成する技術、また、磁気ロールとは別にトナー剥離部材を設け、現像ロール上のトナーを電気的に剥離して回収し、その後、剥離回収されたトナーを電気的に磁気ロールに回収させる技術が提案されている。
【００１５】
電位差によって現像履歴を防止する他の提案として、特許文献１１においては、画像形成時以外に現像ロールと磁気ロールが回転している状態で、磁気ロール側に逆電界を印加し一回転以上させることが提案されている。
【００１６】
上記のような従来技術では、現像部のトナーと非現像部のトナーに電位差が生じ連続印字時の現像ゴーストの発生を防止するために複雑な機構が必要で、小型の電子写真プロセスには実用化されていなかった。
【００１７】
また、上記した従来の技術は、トナーの帯電制御が複雑で感光体に高い表面電位と大きな現像電界を印加することを必要としていた。このため、現像ロール上にトナーの消費領域と非消費領域とが生じると、そのロール上におけるトナーの付着状態とトナーの電位差にばらつきが生じる関係から、前の現像画像の一部が次の現像時に残像（ゴースト）として現れる画像、いわゆる履歴現象が発生しやすいという不具合がある。
【００１８】
また、現像装置を小型化し高濃度の画像を連続して印刷する場合に現像ロールに対するトナーの補給が追いつかず、画像濃度が薄くなったり、印刷速度が低下したりすることがあった。この問題を解消するために、掻き取り装置や特別な回収バイアスの印加も提案されているが、トナーのストレスが増し、耐久性能劣化の要因になっていた。また、長期使用時にはキャリアの耐久性能劣化によってトナーの帯電性が変化する事で、現像ロール上のトナーの帯電特性が大きく変化するために、補給トナーや回収トナーの帯電の分布が広くなってしまう。そしてこれが帯電不良によるトナーの飛散やカブリの原因になっていた。さらに、劣化したキャリアの交換の煩わしさがあり実用にはいたっていないのが実情である。
【００１９】
また、現像ロールと潜像担持体感光体との間にワイヤーを配置する方法等が提案されているが、ワイヤーが非常に汚れやすく、また、振動による画像劣化等が発生するため、あまり一般的な方法とはなっていない。
【００２０】
そこで、現像装置を複雑にすることなく、連続現像時の残像の発生を防ぎ、確実に帯電されたトナーを現像ロールに供給するために、タンデム方式の画像形成プロセスにおいて、現像時間外では磁気ロールと現像ロールの電位差をなくし、現像ロール上のトナーの大半を磁気ブラシによって回収することで、次の現像タイミング時に現像の履歴を残さない画像が得られる方法が提案された。
【００２１】
また、ハイブリット現像（既に述べたように、トナーとキャリアで供給ロール（磁気ブラシロール）上に穂立ち（磁気ブラシ）を形成し、トナーのみを現像ロール上に移転させる方式）を使用するとき、現像機中のトナーは磁気ブラシロールと現像ロールとの間を交流バイアスにより行来する為、トナーとキャリアの摩擦が激しく、キャリアの表面樹脂コート層を削ってしまいキャリア劣化を生じる。そこで、キャリアの表面樹脂コート層の厚みを厚くしていく事でキャリア寿命の延命に取り組んできた。しかし、キャリアの表面樹脂コート層の厚みを厚くする事により、キャリア抵抗が上がり、低印字印刷時において、現像剤の帯電量が上昇し、濃度低下を引き起こす。そこで、特許文献１２のように、キャリアのコート樹脂に多面体の磁性粒子を添加する方法がある。
【特許文献１】米国特許第３，８６６，５７４号公報
【特許文献２】米国特許第３，９２９，０９８号公報
【特許文献３】特開平３−１１３４７４号公報
【特許文献４】特開平１１−２３１６５２号公報
【特許文献５】特開平７−７２７３３号公報
【特許文献６】特開平７１２８９８３号公報
【非特許文献１】電子写真学会誌  第１９巻  第２号  （１９８１）東芝（株）
【特許文献７】特開昭５９−１２１０７７号公報
【特許文献８】特開平１２−８１７８８号公報
【特許文献９】特開昭６３−２４９１６４号公報
【特許文献１０】特開平６−６７５４６号公報
【特許文献１１】特開昭７−９２８０４号公報
【特許文献１２】特開平１０−７１１６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
しかし、特許文献１２では、磁性粒子の尖った頂点がリークサイトになり、磁気ブラシロールと現像ロール間で電荷放電がおき、不具合画像や、耐刷時における現像剤の帯電量低下を引き起こし、トナー飛散を引き起こす。一方、球状の磁性粒子は、電荷の放電がしにくいことから、帯電量が上昇し、画像濃度低下を引き起こす。
【００２３】
そこで、本発明の課題は、キャリアのコート樹脂に磁性粒子を添加しても、トナーが過放電にも過充電にもならないキャリアを使用する現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上述した課題を解決するため、本発明の現像装置では、第１に、内部に固定された磁石を有し、磁性キャリアとトナーとを表面に保持する磁気ロールと、トナーを表面に保持する現像ロールとを備え、磁気ロールから現像ロールにトナーを移転させ、現像ロールと静電潜像担持体との間に電圧を印加してトナーを静電潜像担持体に飛翔させ、当該静電潜像を現像する現像装置において、磁性キャリアの樹脂コート中に磁性粒子を分散させ、磁性粒子の粒子形状は、８個の三角形に囲まれた凸多面体である八面体であり、八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、八面体の投影像の外周部に直線部分を有する。
【００２５】
本発明では、第２に、磁性粒子が、Ｆｅに対して０．１〜１０原子％の、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｔｉ、およびＳｉから選ばれる少なくとも１種の元素を含むマグネタイトからなる。
【００２６】
本発明では、第３に、磁性粒子の平均粒子径が、０．０１〜０．５０μｍである。
【００２７】
本発明では、第４に、キャリアの樹脂コート中に１〜２５質量％の磁性粒子を分散させる。
【００２８】
第５に、本発明の画像形成装置は、上述した現像装置と、トナー像を記録体に転写する転写手段と、トナー像を記録体に定着する定着手段とを備える。
【００２９】
また、第６に、本発明のキャリアは、内部に固定された磁石を有し磁性キャリアとトナーとを表面に保持する磁気ロールと、トナーを表面に保持する現像ロールとを備え、磁気ロールから現像ロールにトナーを移転させ、現像ロールと静電潜像担持体との間に電圧を印加してトナーを静電潜像担持体に飛翔させ、当該静電潜像をトナー像として現像する現像方法に使用するキャリアにおいて、磁性キャリアは、磁性材料から構成された芯材と、コア粒子表面に形成した樹脂コート層と、樹脂コート層中に磁性粒子を有し、磁性粒子の粒子形状は、８個の三角形に囲まれた凸多面体である八面体であり、八面体の各頂点及び稜線は曲面状であり、八面体の投影像の外周部に直線部分を有する。
【００３０】
本発明によれば、第１に、所定の形状・平均径の磁性粒子をキャリアの樹脂コート中に含有させることにより、トナーの帯電性が良好となり、磁気ロール上の磁気ブラシから現像ロール上に安定したトナー層を形成することができ、最終的に現像ロールよりトナー単独の現像を良好に行うことが可能となる。
【００３１】
本発明によれば、第２に、稜線及び頂点を丸めた丸八面体磁性体が容易に得られる。
【００３２】
本発明によれば、第３に、所定平均径の磁性粒子により、過剰帯電も過剰放電もしない磁性トナーが得られる。すなわち、平均径０．０１μｍ未満では磁性粒子は、キャリア表面に露出される磁性粒子の量が増加し、その個所から電荷の放電が発生してしまい、帯電量不足を招き、トナー飛散を引き起こす。一方、平均径０．５０μｍを超える磁性粒子は、キャリアの表面に露出している磁性粒子の割合が減少し、その個所から適度の放電か少なくなり、チャージアップを招き、画像濃度低下を引き起こす。よって、磁性粒子の平均径を０．０１〜０．５０μｍとしたものである。
【００３３】
本発明によれば、第４に、樹脂コート中の丸八面体磁性粒子を所定含有量にするため、キャリア抵抗が上がりすぎず、トナーが過剰帯電せず、画像濃度の低下を防止することができる。すなわち、含有量が１重量％以下のときは、トナーが過剰帯電し、２５重量％以上のときはトナーの帯電量が不足するため、含有量を１重量％〜２５重量％の範囲としたものである。
【００３４】
本発明によれば、第５に、トナーが適度に帯電しているため、トナー飛散・カブリが防止され、低電界で現像できるため現像履歴が生じることがなく、連続大量印字を行っても、画像濃度の低下がない画像形成装置が提供される。
【００３５】
本発明によれば、第６に、所定の形状・平均径の磁性粒子をキャリアの樹脂コート中に含有させることにより、トナーの帯電性が良好となり、磁気ロール上の磁気ブラシから現像ロール上に安定したトナー層を形成することができるキャリア粒子を提供することが可能となる。
【発明の効果】
【００３６】
本発明によれば、キャリアのコート樹脂に磁性粒子を添加しても、トナーが過放電にも過充電にもならないキャリアを使用する現像装置が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。但し、本実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等に特定的な記載があっても、本発明をそれに限定する趣旨ではない。
【００３８】
本発明では、キャリアの樹脂コート中に所定形状の磁性分を含有することにより、ハイブリッド現像を好適に行う。ここに、ハイブリッド現像とは、内部に固定された磁石を有し、磁性キャリアとトナーとを表面に保持する磁気ロールと、トナーを表面に保持する現像ロールとを備え、磁気ロールから現像ロールにトナーを移転させ、現像ロールと静電潜像担持体との間に電圧を印加してトナーを静電潜像担持体に飛翔させ、当該静電潜像をトナー像として現像する方式である。
【００３９】
そこで、磁性キャリアと磁性粒子、ハイブリッド現像器、画像形成装置の順に説明する。
【００４０】
［磁性キャリア］  図１は、樹脂コート１２中に、稜線及び頂点を丸めた丸八面体磁性粒子１３を含有させた磁性キャリアの概念図である。
【００４１】
［磁性粒子の形状］  図２は、丸八面体磁性粒子１３の概念図である。この磁性粒子１３は、その粒子形状が、８個の三角形で囲まれた凸多面体である八面体を基本とし、かつ八面体の各頂点および稜線が曲面状であると共に、その投影像の外周部に直線とみなせる部分を有する磁性粒子を用いることを特徴とする。すなわち、上記磁性粒子は、例えば、図３に示す透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて撮影した写真（投影像）に見るように、八面体を基本として、その頂点と稜線が曲面状であり、電荷の放出点となる尖った頂点や稜線が存在しないことが特徴である。また、頂点と稜線が曲面状であるといっても、その曲率半径が大きすぎて、隣り合う頂点や稜線の曲面が繋がってしまって、投影像の外周部に直線とみなせる部分を有しない、球形に近いものではなく、図４に見るように、投影像の外周には直線とみなせる部分が残っており、八面体としての特徴を残していることも特徴である。
【００４２】
［磁性粒子の材料］  磁性粒子としては、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属やその合金、またはこれらの元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、もしくは二酸化クロム等からなるものを挙げることができ、中でもフェライト、マグネタイトからなる磁性粒子が好ましい。特に、磁性トナーに良好な磁気特性を付与することを考慮すると、磁性粒子としては、Ｆｅに対して０．１〜１０原子％の、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｔｉ、およびＳｉから選ばれる少なくとも１種の元素を含むマグネタイトによって形成した磁性粒子を用いるのが好ましい。
【００４３】
［磁性粒子の製造方法］  上記マグネタイトからなり、八面体の各頂点および稜線が曲面状であると共に、その投影像の外周部に直線とみなせる部分を有し、かつ平均粒子径の範囲内に規定される磁性粒子は、例えば、下記の方法によって製造することができる。
【００４４】
すなわち、１．５ｍｏｌ／リットルのＦｅ２＋を含む硫酸第一鉄塩水溶液２６．７リットルを、あらかじめ反応容器中に準備した３．４Ｎの水酸化ナトリウム水溶液２５．９リットル（Ｆｅ２＋に対し１．１０当量に相当する）に加え、９０℃に加熱して、ｐＨを１０．５に維持しながら、水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩懸濁液を生成する。
【００４５】
次に、上記懸濁液の液温を９０℃に維持しながら、毎分１００リットルの空気を８０分間に亘って吹き込んで、第一鉄塩の酸化反応率が６０％になるまで酸化反応させる。
【００４６】
次に、上懸濁液に、そのｐＨが６．５になるように、硫酸水溶液を添加した後、液温を９０℃に維持しながら、毎分１００リットルの空気を５０分間に亘って吹き込んで、懸濁液中にマグネタイト粒子を生成させる。
【００４７】
そして、上記マグネタイト粒子を含む懸濁液に、そのｐＨが１０．５になるように、水酸化ナトリウム水溶液を添加した後、液温を９０℃に維持しながら、毎分１００リットルの空気を２０分間に亘って吹き込んだ後、生成したマグネタイト粒子を常法により水洗し、濾別し、乾燥したのち、マグネタイト粒子の凝集物を粉砕する。そうすると、粒子形状が、八面体を基本とし、その頂点および稜線が曲面状であるマグネタイト粒子からなる磁性粒子が合成される。
【００４８】
また、上記の合成反応を行う際に、水酸化アルカリ水溶液、もしくは水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応水溶液に、水可溶性ケイ酸塩等の、水溶性の各種金属化合物を、各々の金属に換算して、Ｆｅに対して０．１〜１０原子％の割合で加えると共に、第１段階の反応において、酸素含有ガスの通気を開始する際の、液のｐＨを８．０〜９．５に調整すると、合成される磁性粒子は、上で述べた、Ｆｅに対して、上記所定の割合でＭｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｔｉ、およびＳｉから選ばれる少なくとも１種の元素を含むマグネタイトからなるものとなる。
【００４９】
磁性粒子は、バインダ樹脂中に良好に分散させることを考慮すると、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、各種脂肪酸などの表面処理剤で表面処理を施してもよい。このうち、シラン系カップリング剤が好ましく、その具体的化合物としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロールシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロールシラン、メチルトリクロールシラン、アリルジメチルクロールシラン、アリルフェニルジクロールシラン、ベンジルジメチルクロールシラン、ブロムメチルジメチルクロールシラン、α−クロールエチルトリクロールシラン、β−クロールエチルトリクロールシラン、クロールメチルジメチルクロールシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン等が挙げられる。また、１分子中に２〜１２個のシロキサン単位を有し、かつ末端に位置するシロキサン単位に各々１個ずつ、ケイ素原子に結合した水酸基を含むジメチルポリシロキサン等を用いることもできる。
【００５０】
［キャリア］  キャリア１１芯材の材質としては、特に制限はなく、電子写真用二成分系キャリアとして公知のものが使用可能である。たとえば、フェライト、マグネタイト、及び鉄、ニッケル、コバルト等の金属、先に示す金属等と、銅、亜鉛、アンチモン、アルミニウム、鉛、スズ、ビスマス、ベリリウム、マンガン、マグネシウム、セレン、タングステン、ジルコニウム、バナジウム等の金属との合金または混合物、先に示すフェライト等と、酸化鉄、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物、窒化クロム、窒化バナジウム等の窒化物、炭化ケイ素、炭化タングステン等の炭化物との混合物、および強磁性フェライト等を挙げることができる。
【００５１】
キャリア１１表面を被覆する樹脂コート層１２の材料は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂；ポリスチレン、アクリル、（例えばポリメチルメタクリレート）、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビリケトン等のポリビニル及び、ポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂又は、その変成品（例えばアルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等による変成品）；ポリテトラフルオロエチレン、ポリ弗化ビニル、ポリ弗化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等の弗素樹脂；ポリアミド；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；尿素−ホルムアルデヒド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００５２】
［キヤリアの製造方法］  Ｃｕ−Ｚｎフェライト芯材１０００重量部に、表に示す樹脂をトルエン２００重量部に溶解させ、その後磁性粒子を添加した塗布液を作製し、流動層塗布装置を使用して噴霧塗布した後、２００℃で６０分間の熱処理を行いキャリアを得た。
【００５３】
以上、図１、図２、図３を参照して、磁性キャリアについて説明した。
【００５４】
ここで、さらに、トナーの製造方法についても説明する。
【００５５】
［トナーの製造方法］  結着樹脂の製造のため、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４．０ｍｏｌ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１．０ｍｏｌ、テレフタル酸４．５ｍｏｌ、無水トリメリット酸０．５ｍｏｌと酸化ジブチル錫４ｇを窒素雰囲気下、２３０℃で８時間かけて反応させ、軟化点１２０℃のポリエステル樹脂を得た。
（配合組成）
上記で製造したポリエステル樹脂：１００部
カルナウバワックス  （品番：Ｃ１会社名：加藤洋行）                １０  重量部
顔料                                                                ４  重量部
４級アンモニウム塩    （品番：ＦＣＡ２０１ＰＳ会社名：藤倉化成）    ３  重量部
上記配合組成の混合物をヘンシェルミキサーで混合後、ロールミルで溶融混練し、冷却後ジェットミルで微粉砕した。得られた微粉砕品を、分級条件を変化させて分級しトナー粒子を得た。
なお、一回の分級で所望する粒度分布を有するトナーが得られない場合は繰り返し分級を行ってトナー粒子を得た。更に、得られたトナー粒子に下記に示される外添材料をヘンシェルミキサーにて４分間混合し、トナーを得た。
トナー粒子                                                      １００  重量部
疎水性シリカ微粒子                                              １．０  重量部
酸化チタン微粒子（品番：ＣＲ−ＥＬ、会社名：石原産業）          ０．５  重量部
上記疎水性シリカ微粒子は以下の方法で作製した。
日本ニューマチック工業社製ジェットミルＩＤＳ−２型を用いて、日本アエロジル社製ＲＡ−２００Ｈを所望の比表面積になるように解砕・調整した。得られたシリカ微粒子１００質量部を密閉型ヘンシェルに入れ、γ−アミノプロピルトリエトキシシランとジメチルシリコーンオイルの等量部を混合した疎水化処理剤２０質量部をスプレーで上から均一に塗布し、さらに混合させながら１１０℃で２時間反応させ疎水化処理し、その後、副反応生成物を減圧除去し、２００℃で１時間加熱し、所望のシリカを得た。
【００５６】
［キャリアとトナーの混合割合］  トナーの混合割合は、キャリアおよびトナーの合計量に対しトナー２〜４０重量％、好ましくは３〜３０重量％、より好ましくは４〜２５重量％である。トナーの混合割合が２重量％未満であると、トナー帯電量が高くなって、十分な画像濃度が得られなくなり、４０重量％を超えると十分な帯電量が得られなくなるため、トナーが現像器から飛散し画像形成装置内を汚染したり、画像上にトナーカブリが生じる。トナーは５〜２０μＣ／ｇに制御され、トナー飛散・カブリを防止し、なお且つ、低電界で現像することで現像ロール上に現像履歴現象を残さず、トナーの回収性に優れた現像システムとなる。
【００５７】
次に、図４ないし図７を参照して、画像形成装置について説明する。
【００５８】
図４は、ハイブリッド現像器の疑念図である。この現像器は、内部に固定された磁石を有し、磁性キャリアとトナーとを表面に保持する磁気ロール２１と、トナー薄層を形成する現像ロール２０とを備える。磁気ロール上には磁性キャリアと磁性トナーの穂立ちが形成され、穂立ちの高さは穂切りブレード２４で規制されて、現像ロール２０上に所定の厚さのトナー薄層が形成される。現像は、磁性１成分トナーによるジャンピング現像であり、現像ロールと静電潜像担持体との間に電圧を印加してトナーを静電潜像担持体に飛翔させ、当該静電潜像をトナー像として現像する。
【００５９】
図５は、ハイブリッド現像器の詳細図である。２成分現像剤は磁気ロール２１上にトナーとキャリアからなる磁気ブラシを形成し、トナーは攪拌ミキサー２３とパドルミキサー２２によって攪拌帯電される。現像材は、磁気ロール２１上の磁気ブラシは穂切りブレード２４によって層規制され、磁気ロール２１と現像ロール２０間の電位差｜ＤＣ３１ａ−ＤＣ３０ａ｜（以下Δと表現する）によって現像ロール２０にトナーのみの薄層を形成する。
【００６０】
現像ロール２０上のトナーの薄層は、現像材の抵抗や現像ロール２０と磁気ロール２１の回転速度差などによっても変化するが、上記の電位差によっても制御することが可能である。Δを大きくすると現像ロール２０上のトナーの層が厚くなり、Δを小さくすると薄い層になる。Δの範囲は一般的に１００ｖから２５０ｖ程度が適切である。
【００６１】
帯電されたトナーは磁気ロール２１と現像ロール２０間の電位差Δで現像ロール２０上に薄層で保持され、感光体３との間の直流、交流の重畳されたバイアスを印加させることで現像される。トナーの飛散を防ぐために、交流は現像の直前に印加する。
【００６２】
現像残のトナーは掻き取りブレードなどの特別な装置を設けることなく、磁気ロール２１上の磁気ブラシが現像ロール２０上のトナー層に接触し、各ロールの周速差によるブラシ効果と磁気ブラシの現像材をミキサーでの攪拌による現像材の入れ替えによって、容易にトナーの回収と入れ替えを可能にする。
【００６３】
この時、磁気ブラシの幅が、現像ロール２０上のトナーを回収する幅である為、現像ロール２０の幅を磁気ブラシの幅より短くすることにより確実に未回収領域をなくすことができる。そうすることにより、磁気ブラシ領域外の現像ロールスリーブに付着するトナーがなくなり、両端部のトナー飛散をなくすことが可能となる。
【００６４】
現像材の入れ替えを促進するための方法として、磁気ロール２１の回転速度を現像ロール２０の速度に対し、１．０〜２．０倍に設定し現像ロール上のトナーを回収すると共に適切なトナー濃度に設定された現像材を現像ロール２０に供給することで均一なトナー層を形成することが可能になる。
【００６５】
また、均一な画像濃度を維持するためには、現像タイミング以外の時間において現像ロール２０と磁気ロール２１間の電位差Δを同電位にすることで、トナーに負担をかけず現像ロール２０上のトナーを磁気ロール２１に回収することが有効である。
【００６６】
感光体ドラム３の感光材料として、ａ−Ｓｉ感光体を用いた場合、その表面の露光後電位は１０ｖ以下の非常に低い特徴を有しているが、その膜厚を薄くすると飽和帯電電位が低下し、絶縁破壊に至る耐電圧が低下する。その一方、潜像形成した時の感光体ドラム３の表面の電荷密度は向上し、現像性能は向上する傾向がある。この特性は誘電率が約１０程度と高いａ−Ｓｉ感光体では２５μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下の場合に特に顕著である。現像バイアスＤＣ３０ａは１５０Ｖ以下、さらに好ましくは１００Ｖ以下、ＡＣ成分としてＶＰ−Ｐ５００〜２０００Ｖ、周波数が１〜３ｋＨｚに設定し現像することが可能である。
【００６７】
感光体ドラム３の感光体として、正帯電の有機感光体（ＯＰＣ）を用いた場合は、残留電位を１００Ｖ以下にするために、感光層の膜厚を２５μｍ以上に設定し、電荷発生材料の添加量を増やすことが特に重要である。特に単層構造のＯＰＣは感光層の中に電荷発生材を添加することから感光層の膜減りによっても感度が変化が少なく、有利である。この場合でも現像バイアスＤＣ３０ａは４００Ｖ以下、さらに好ましくは３００Ｖ以下に設定することがトナーに強い電界をかけることを防止する意味でも好ましい。
【００６８】
この様に現像バイアスを低く設定することは、薄膜のａ−Ｓｉ感光体の絶縁破壊を抑制するとともに、トナーの過剰帯電を防止し、現像の履歴現象の発生を抑止するのに有効である。
【００６９】
また、現像ロール２０上に１０〜１００μｍ、好ましくは、３０〜７０μｍのトナー層を形成し、現像ロール２０と感光体３とのギャップを１５０〜４００μｍ、好ましくは、２００〜３００μｍとし、この間を直流と交流電界によってトナーを感光体３乗に飛翔させることで鮮明な画像を得ることができる。
【００７０】
図６は、ハイブリッド現像器を搭載した単色の画像形成装置の一例である。感光体ドラム３の周囲には、帯電手段ＣＨ、露光手段ＥＸ、現像手段ＤＥＶ（現像ロール２０、磁気ロール２１、パドルミキサー２２、及び攪拌ミキサー２３を含むハイブリッド現像器）、転写手段ＴＲ、クリーニング手段ＣＬが配置されている。なお、画像形成終了後に残留電位を除去する除電手段（前帯電手段）は、帯電手段の一部であるため、図示を省略した。
【００７１】
図７は、図６の画像形成装置を４機搭載したタンデム型カラー画像形成装置の概念図である。このカラー画像形成装置では、転写ベルト１上を搬送する用紙上で各色のトナー像を重ね合わせてカラー画像を形成し、定着手段３３により用紙上に定着する。
【００７２】
まず、給紙手段から用紙が転写ベルト２に乗せられ、転写手段をはさんで配置された転写手段ＴＲにより第１色の黒色（Ｂ）像が感光体ＰＣから用紙に転写される。黒色を第１色とするのは、黒色トナーは混色に強いためである。さらに、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）のトナー像が順次用紙上で重ねあわされ、用紙は、転写ベルト２を離脱して、定着手段３３に入り、カラー像が定着され、排紙手段４からハードコピーとして機外へ排出される。
【００７３】
図８ないし図１１を参照して、実施例について説明する。図８には、磁性粒子の形状における評価結果を示す。図９には、丸八面体の粒子径による評価結果を示す。図１０には、丸八面体の含有量による比較結果を示す。
【００７４】
現像条件は、以下のとおりである。
実験機；ＦＳ−Ｃ５０１６Ｎ
磁気ロールバイアス  ＤＣ＝４００Ｖ
現像バイアス  ＤＣ＝１００Ｖ  ＡＣ＝１．６ｋＶ［１２３５］
【００７５】
評価基準は以下のとおりである。
評価機として京セラミタ（株）製、ＦＳ−Ｃ５０１６Ｎを使用した。
横筋リーク；Ａ４  ２５％ハーフ画像５００通紙
○；発生せず      ×；発生
耐久試験；ＩＳＯ５％原稿で１０万枚連続印刷
○；トナー飛散なし      ×；トナー飛散が発生し、プリンタ内部が汚染され、画像を汚染する。
低濃度印刷；ＩＳＯ２％原稿で５０００枚連続印刷
○；印刷時画像濃度１．２以上      ×；印刷時画像濃度１．２未満
色にごり；全面ベタ出力時
○；印字部に色にごりなし      ×；印字部に色にごりあり
【００７６】
以下、実施例・比較例ごとに、評価結果をまとめる。
（実施例１）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．２μｍの丸八面体磁性粒子を１０部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、問題は発生しなかった。
（実施例２）
ポリアミド樹脂１００部に対し平均粒径０．５μｍの丸八面体磁性粒子を１０部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、問題は発生しなかった。
（実施例３）
エポキシ樹脂１００部に対し平均粒径０．０１μｍの丸八面体磁性粒子を１０部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、問題は発生しなかった。
（実施例４）
エポキシ樹脂１００部に対し平均粒径０．２μｍの丸八面体磁性粒子を１部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、問題は発生しなかった。
（実施例５）
ポリアミド樹脂１００部に対し平均粒径０．２μｍの丸八面体磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、問題は発生しなかった。
（比較例１）
実施例１と比較して、シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．２μｍの八面体磁性粒子を１０部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、横筋リーク試験の結果、磁気ブラシロール現像ロール間に電荷放電が原因の横筋画像が確認され、また、耐久試験の結果、現像剤のチャージダウンに伴うトナー飛散が発生した。
（比較例２）
実施例１と比較して、シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．２μｍの球形磁性粒子を１０部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、低濃度印刷試験の結果現像剤のチャージアップに伴う画像濃度低下が発生した。
（比較例３）
実施例１、２、３と比較してポリアミド樹脂１００部に対し平均粒径０．００５μｍの丸八面体磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、耐久試験において現像剤のチャージダウンに伴うトナー飛散が発生した。
（比較例４）
実施例１、２、３と比較してシリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．６０μｍの丸八面体磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、低濃度印刷において現像剤のチャージアップに伴う濃度低下が発生した。
（比較例５）
実施例１、４、５と比較してキャリアコア１０００部、シリコーン樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、低濃度印刷において現像剤のチャージアップに伴う濃度低下が発生した。
（比較例６）
実施例１、４、５と比較してポリアミド樹脂１００部に対し平均粒径０．２０μｍの丸八面体磁性粒子を０．５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、低濃度印刷において現像剤のチャージアップに伴う濃度低下が発生した。
（比較例７）
実施例１、４、５と比較してシリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．２０μｍの丸八面体磁性粒子を３０部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した現像剤をＦＳ−Ｃ５０１６Ｎにて横筋リーク、耐久、低濃度印刷、色にごりの評価を行った結果、耐久試験において現像剤のチャージダウンに伴うトナー飛散が発生した。また、色にごり評価において、磁性粒子の脱離による印字部に色にごりが確認された。
【００７７】
最後に、樹脂をシリコーンに固定して、粒子形状、粒子径、樹脂コート量、樹脂コート中への添加量との相関を総合的に評価した。図１１に、評価結果を示す。
【００７８】
現像条件・評価基準は、上述したとおりである。
【００７９】
以下、実施例・比較例ごとの評価結果について説明する。
（実施例１０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．０１μｍの丸八面体磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂２０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。全ての評価項目で良好な結果を得た。
（実施例２０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．１μｍの丸八面体磁性粒子を１部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂２０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。全ての評価項目で良好な結果を得た。
（実施例３０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．１μｍの丸八面体磁性粒子を５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。全ての評価項目で良好な結果を得た。
（実施例４０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．１μｍの丸八面体磁性粒子を１５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂５０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。全ての評価項目で良好な結果を得た。
（比較例１０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．００５μｍの丸八面体磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂２０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。耐久試験を行った結果、３万枚で帯電量低下に伴うトナー飛散による画像汚染が確認され、また、印字部に磁性粒子の脱利による色にごりが確認された。
（比較例２０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．０１μｍの丸八面体磁性粒子を３０部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂２０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。耐久試験を行った結果、３万枚で帯電量低下に伴うトナー飛散による画像汚染が確認され、また、印字部に磁性粒子の脱利による色にごりが確認された。
（比較例３０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．０１μｍの球形磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂２０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。低印字印刷試験を行った結果、３０００枚で濃度低下が確認された。
（比較例４０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．６μｍの丸八面体磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂２０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。耐久試験を行った結果、２万枚で帯電量低下に伴うトナー飛散による画像汚染が確認され、また、磁気ロール現像ロール間のリークに伴う横筋画像が確認された。
（比較例５０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．３μｍの八面体磁性粒子を１５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂３０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。耐久試験を行った結果、５万枚で帯電量低下に伴うトナー飛散による画像汚染が確認され、また、磁気ロール現像ロール間のリークに伴う横筋画像が確認された。
（比較例６０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．６μｍの球形磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂２０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。低印字印刷試験を行った結果、３０００枚で濃度低下が確認された。
（比較例７０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．５μｍの八面体磁性粒子を１部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂５０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。耐久試験を行った結果、８万枚で帯電量低下に伴うトナー飛散による画像汚染が確認され、また、磁気ロール現像ロール間のリークに伴う横筋画像が確認された。
（比較例８０）
シリコーン樹脂１００部に対し平均粒径０．５μｍの丸八面体磁性粒子を２５部混合し、キャリアコア１０００部、コート樹脂６０部を塗布し平均粒径５０μｍのキャリアにトナーを１０％調合してボールミルで混合した。耐久試験を行った結果、５万枚で帯電量低下に伴うトナー飛散による画像汚染が確認され、また、磁気ロール低印字印刷試験を行った結果、４０００枚で濃度低下が確認された。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明は、磁性キャリアの樹脂コート層中に磁性粒子を含有させたものを使用する定着装置及びこれを使用する画像形成装置に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本実施形態のキャリアの概念図
【図２】キャリアの樹脂コート中に含まれる磁性粒子の概念図
【図３】キャリアの樹脂コート中に含まれる磁性粒子のＴＥＭ写真
【図４】いわゆるハイブリッド現像器の概念図
【図５】いわゆるハイブリッド現像器の断面図
【図６】画像形成部の断面図
【図７】複数の画像形成部を使用する電子写真カラー画像形成装置
【図８】磁性粒子形状を比較した実験結果を示す表である。
【図９】磁性粒子径を比較した実験結果を示す表である。
【図１０】樹脂コート中への磁性粒子含有量を比較した実験結果を示す表である。
【図１１】キャリアを総合評価した実験結果を示す表である。
【符号の説明】
【００８２】
１    給紙手段
２    転写ベルト
３    感光体
３３    定着手段
４    排紙手段
１１    キャリア
１２    樹脂コート
１３    磁性粒子
２０    現像ロール
２１    磁気ロール
２２    パドルミキサー
２３    攪拌ミキサー
２４    穂切りブレード
２５    トナーセンサー
【図１】
2007264097.tif 000003
【図２】
2007264097.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2007264097.tif 000010
【図９】
2007264097.tif 000011
【図１０】
2007264097.tif 000012
【図１１】
2007264097.tif 000013