(57)【要約】 【課題】部品の削減と被締結部材の取付コストの低減を図る位置決め用ボス部材を得る。【解決手段】軸部１０と、これより大径のセレーション部２１を有する頭部２０と、頭部２０に近接する軸部１０の外周に凹部１５とを設けてなるボス部材であって、軸部１０を先端が小径な小径部１１と、この小径部１１から凹部１５にかけて小径部１１より大径の大径部１２とから構成し、これら大径部１２と小径部１１の同一中心線上に締結部材が螺合される下穴１４を形成し、しかも、小径部１１の外周は被締結部材２の位置決め穴３が嵌合可能な形状に形成されている位置決め用ボス部材であるので、位置決め穴が組付け穴と兼用できるため、被締結部材の強度の低下が阻止される。また、被締結部材にあけられる穴が減少するから作業に要する時間が短縮され、作業コストの低減が図れる。更に、ボス部材及びこれに螺合する締結部材の使用数も減少する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
締結部材が螺合される軸部（１０）と、この軸部と一体でこれより大径のセレーション部（２１）を有する頭部（２０）と、この頭部に近接する軸部の外周に溝形状の凹部（１５）とを設けてなるボス部材であって、前記軸部を先端が小径な小径部（１１）と、この小径部から凹部にかけて小径部より大径の大径部（１２）とから構成し、これら大径部と小径部の同一中心線上に前記締結部材が螺合される下穴（１４）を形成し、しかも、小径部の外周は被締結部材（２）に形成された位置決め穴（３）が嵌合可能な形状に形成されていることを特徴とする位置決め用ボス部材。
【請求項２】
軸部はその大径部と小径部との間に小径部に案内された被締結部材が載置される座面を形成した段付き部（１３）を有していることを特徴とする請求項１記載の位置決め用ボス部材。
【請求項３】
凹部は軸線に沿う断面において、底面側が狭く開放側が広くなるように少なくとも一方が傾斜した側壁（１６）を有していることを特徴とする請求項１又は２記載の位置決め用ボス部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークへの被締結部材の取り付けにおいて、ワークと被締結部材との間に介在させ、ねじあるいはナット等の締結部材で被締結部材を固定するためのボス部材であって、前記被締結部材を締結する場合に、これの取り付けにおいてその位置を正確に設定するとともに締結部材の螺合をも可能にした位置決め用ボス部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の薄型化のために電子基板を積層し、この前面にカバーや表示ユニットを取り付ける場合、これら被締結部材を取り付けるワークは比較的薄いものが採用されている。このようなワークに電子基板、カバーあるいは表示ユニット等の被締結部材を取り付けるに際しては通常、ねじが使用されているが、このねじを直接ワークに螺合するにはワークに十分な厚みがなく、固定強度の低下を招いていた。これを防止することからねじを螺合して取り付けるのに十分な強度を有するボス部材をワークに固着し、このボス部材の軸部先端部に被締結部材を載置してねじをボス部材に形成されている下穴に螺合して被締結部材を取り付けているのが現状である。
【０００３】
このようなボス部材として、最近では多くの種類のものが使用されている。例えば、ワークに形成されている取付穴（図示せず）よりも若干径の大きい頭部とこの頭部に立設され、前記穴に嵌入し得る径となっている軸部とが金属材料で一体に形成されてなり、軸部の外周面には、頭部との境界部分に、全周にわたって断面四角形の溝部が形成され、頭部の外周面には回り止め用のローレットあるいはセレーションが形成されたものがある。そして、この軸部にはねじを螺合可能な有底円筒形状あるいは軸部から頭部にかけて貫通する貫通穴形状の下穴が形成されている。
【０００４】
このようなボス部材をワークに圧入して固着し、これに被締結部材を取り付けた場合、図５に示すような取付方が一般的である。この図はワーク１０４に長方形の板材からなる被締結部材１０２をボス部材１０５を挟んで取り付けた状態を示す平面図であり、破線で示されているようにワーク１０４に固着されているボス部材１０５にねじ１３０で被締結部材１０２を固定している。この場合、被締結部材１０２はこれの四隅にあけられた位置決め穴１０３をワーク１０４に直立している位置決め用ボス部材１０１にあらかじめ嵌め合わせて位置決めし、この後、締結位置にあるボス部材１０５の下穴にねじ１３０を螺合して被締結部材１０２をワーク１０４に固定する構造となっている。
【０００５】
このようにあらかじめ別の部材で位置決めした後、被締結部材をワークに取り付ける方法は通常多くの取付作業に利用されており、例えば、特許第３４４８４６０号公報に示すようなものがある。これは車両用コンソールボックスに用いられる開平蓋の取付構造に関し、図６に示すように、ボックス本体のブラケットにヒンジピンを中心として回動可能に組み付けられヒンジ部材２００の取付片２０２が内蓋体２０５のヒンジ取付用凹部２０６に嵌込まれるようにしたものである。即ち、外蓋体２０４の位置決め突部２０１がヒンジ部材２００の取付片２０２の位置決め孔２０３に嵌合され、その位置決め突部２０１と位置決め孔２０３との嵌合作用によって外蓋体２０４に対しヒンジ部材２００が位置決めされる。そして、取付ねじ２３０が、ヒンジ部材２００の取付片２０２の孔２０７から内蓋体２０５の挿通孔２０８を通して外蓋体２０４のボス部２０９の取付孔２１０にねじ込まれるようになっている。
【特許文献１】特許第３４４８４６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながらこのように位置決め突部をヒンジ部材の取付片の位置決め孔に嵌合させるような場合、取付ねじを螺合するために被締結部材にあける穴以外に位置決め孔を別にあけねばならずそのため、被締結部材に多くの穴が必要になり、その分だけ被締結部材の強度が弱くなっている。また、被締結部材に多くの穴をあけることからその穴あけ作業に手間がかかり、コストの上昇を招いている。更に、強度を維持するためには被締結部材を厚くする必要があるが、組立製品の大きさ及び重量が限られていると、その厚みも自ずと制限され、製品の小型化及び軽量化にも様々な悪影響が生じる等の課題がある。
【０００７】
本発明の目的は、このような課題を解消するとともに部品の削減を可能にし且つ被締結部材の取付コストの低減を図る位置決め用ボス部材を得ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の目的は、締結部材が螺合される軸部１０と、この軸部１０と一体でこれより大径のセレーション部２１を有する頭部２０と、この頭部２０に近接する軸部１０の外周に溝形状の凹部１５とを設けてなるボス部材であって、前記軸部１０を先端が小径な小径部１１と、この小径部１１から凹部１５にかけて小径部１１より大径の大径部１２とから構成し、これら大径部１２と小径部１１の同一中心線上に前記締結部材が螺合される下穴１４を形成し、しかも、小径部１１の外周は被締結部材２に形成された位置決め穴３が嵌合可能な形状に形成されている位置決め用ボス部材を提供することで達成される。
【０００９】
また、この目的を達成するために前記位置決め用ボス部材の構成に加えて、軸部はその大径部１２と小径部１１との間に小径部１１に案内された被締結部材２が載置される座面を形成した段付き部１３を有していることから、被締結部材２の位置決めとともにこれを固定することも可能になる。これに加えて、凹部は軸線に沿う断面において、底面側が狭く開放側が広くなるように少なくとも一方が傾斜した側壁１６を有していることから、ワークにボス部材を固定する際にワークの肉が凹部に嵌りやすく、ワークとボス部材との固着が強固になる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、従来のように、電子部品を配置した電子基板を積層する等の目的から被締結部材をワークに固定する際に、位置決め突部を被締結部材にあけた位置決め孔に嵌め、この後、被締結部材に別にあけた組付け穴を通してねじを螺合して被締結部材を固定する場合に比べて、位置決め孔が組付け穴と兼用できるため、被締結部材の強度の低下が阻止される。また、被締結部材にあけられる穴が減少するからその作業に要する時間が短縮され、作業コストの低減が図れる。更に、ワークに圧入固着するボス部材及びこれに螺合する締結部材の使用数も減少する。このように、被締結部材を固定するための組付け穴が減少することで、特に、電子配線がされた電子基板の製造に際して、組付け穴の数及び位置等の制限が減少するから、配線設計が容易になる。しかも、被締結部材の強度を維持するためにこれの厚みを必要以上に厚くする必要がなくなり、このため、この被締結部材を使用して組み立てられる組立製品の大きさに合わせて被締結部材の厚みも変更でき、製品の小型化及び軽量化への影響がなくなる等の特有の効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図１乃至図５に基づき説明する。図２及び図３において、１は本発明の位置決め用ボス部材であり、軸部１０とこの軸部１０より大径の頭部２０とから構成されている。このボス部材１の軸部１０は先端が小径な小径部１１と、この小径部１１から頭部側にかけては小径部１１より大径となった大径部１２とからなっており、軸部１０の大径部１２と小径部１１との間には平坦な座面を有する段付き部１３が形成されている。この小径部１１はその高さが図１に示すように、前記座面に載置される電子基板等の被締結部材２の厚みと同じかこれより低い高さとなっており、被締結部材２が前記座面に載置されたとき、小径部１１が被締結部材２から突出しない高さとなっている。その上、小径部１１の外周は被締結部材２に形成された位置決め穴３が嵌合可能な形状、即ち、この実施の形態では円形となっている。この形状は特に限定しないが、位置決め用ボス部材１に回り止め機能を与えるためには、楕円、あるいは多角形形状であってもよく、位置決め穴３もこれに合わせた形状にすればよい。
【００１２】
一方、この位置決め用ボス部材１のこれら大径部１２と小径部１１の同一中心線上には小径部１１から頭部側にかけて有底の下穴１４が形成されている。この下穴１４は有底円筒穴形状に形成されているが、この他に頭部端にかけて貫通した貫通穴形状（図示せず）であってもよい。この下穴１４には締結部材としてのタッピンねじ３０が螺合されて組み合わされ、前記被締結部材２が固定されるようになっているので、この下穴１４の径はタッピンねじ３０の脚部３１に形成されているねじ山の有効径とほぼ同径かそれ以下となっている。
【００１３】
また、この軸部１０と頭部２０との間の首部即ち、頭部２０に近接している軸部１０にはこれより小径で頭部２０の厚さの約１／２程度の幅を有するとともに軸部外周に沿う外周溝形状の凹部１５が形成されている。この凹部１５は軸線に沿う断面において、底面側が狭く開放側が広くなるように少なくとも一方が、あるいは両側が傾斜した側壁１６を有している。この凹部１５は金属板等のワーク４の取付穴（図示せず）に位置決め用ボス部材１が圧入固着された時、ワーク４の肉が嵌り込む溝であり、これにより、抜け止め構造となっている。
【００１４】
この首部には軸部１０の直径より大径の前記頭部２０が連続して一体的に設けてあり、この頭部２０にはその中心から放射方向に且つ円周上に等間隔をおいて山形形状の複数の突起が突出した形状のセレーション部２１が形成されている。このセレーション部２１は外周を鋸歯状の山形形状としているが、この形状に限定されるものではなく、ワーク４に圧入固着されたときに回り止め作用が生じる構造であれば、例えば、花びら形状であってもよい。
【００１５】
このような構成において、あらかじめワーク４の所定位置にあけられた取付穴に位置決め用ボス部材１の頭部２０を圧入固着するとともにこれに載置固定する被締結部材２の位置決めヶ所、例えば、この実施の形態では従来と同様に図５に示すように、被締結部材の四隅にボス部材１の小径部１１が嵌る大きさの位置決め穴３をあける。
【００１６】
この後、図４に示すように、被締結部材２の位置決め穴３を前記位置決め用ボス部材１の小径部１１に嵌め、タッピンねじ３０を被締結部材側からこのボス部材１の下穴１４に螺合する。これにより、このタッピンねじ３０は下穴１４に雌ねじを形成しながら螺合される。この作業に使用されているタッピンねじ３０にはその先端から中程にかけて雌ねじを形成して螺合される際に発生する成形粉の飛散を防止しこれを吸着する吸着材３２が塗布されている。これにより、成形粉が電子基板等の被締結部材２上に散乱するのを阻止している。
【００１７】
この作業により被締結部材２の四隅が固定されてから被締結部材２をワーク４に固定するために必要箇所に固着されている前記位置決め用ボス部材１のような小径部１１を有していないボス部材（図示せず）が直立する位置に合うようにあけられている被締結部材２の組付け穴（図示せず）を介してボス部材の下穴に前記と同様にタッピンねじ３０を螺合して固定する。これにより、被締結部材２のワーク４への組み付けが完了することになる。
【００１８】
尚、この実施の形態に使用している締結部材としてタッピンねじ３０を使用しているが、ボス部材１の下穴１４に雌ねじ（図示せず）が形成されていれば、通常のねじであってもよく、また、位置決め用ボス部材１の小径部１１の外周に雄ねじ（図示せず）を形成し、この小径部１１が被締結部材２より突出した構成であれば、ナット（図示せず）により固定することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】ワークに被締結部材を固定した状態を示す要部断面正面図である。
【図２】位置決めボス部材の一部断面正面図である。
【図３】図１の平面図である。
【図４】タッピンねじの螺合開始状態を示す要部断面正面図である。
【図５】ワークと被締結部材との締結状態を示す平面図である。
【図６】本発明の従来例を示す要部断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１  位置決め用ボス部材
２  被締結部材
３  位置決め穴
４  ワーク
１０  軸部
１１  小径部
１２  大径部
１３  段付き部
１４  下穴
１５  凹部
１６  側壁
２０  頭部
２１  セレーション部
３０  タッピンねじ
３１  脚部
３２  吸着材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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