(57)【要約】【課題】レーザ加工によって粘着シートに貫通孔を形成する場合に、保護シートの積層・剥離を容易に行うことができ、かつ保護シートの再利用も可能な貫通孔形成粘着シートの製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】１つの回転可能な支持ロール２１Ａと、その支持ロール２１Ａの外周面に巻き付けられた粘着性の保護シート２２とからなる粘着シート支持具２Ａを、レーザ光照射装置３に対向する位置に、粘着シート１ｐに近接して設置し、搬送している粘着シート１ｐにその粘着シート支持具２Ａを回転接触させ、その接触部分に対してレーザ光照射装置３からレーザ光を照射する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートに対しレーザ光を照射して前記粘着シートに貫通孔を形成する貫通孔形成粘着シートの製造方法において、
前記粘着シートの少なくとも一方の表面のレーザ光照射位置に、所定の部材に支持されている粘着性の保護シートの粘着面を一時的に接触させ、当該接触部分に対してレーザ光を照射することを特徴とする貫通孔形成粘着シートの製造方法。
【請求項２】
前記保護シートは無端の帯状になっており、前記保護シートを回転させながら前記粘着シートに接触させることを特徴とする請求項１に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
【請求項３】
前記所定の部材は１または複数の回転可能なロールであり、前記ロールの１または２以上は前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設けられており、前記粘着シートの前記ロール上に位置している箇所にレーザ光を照射することを特徴とする請求項２に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
【請求項４】
前記所定の部材は、前記粘着シートを平面で支持し得る支持体であり、前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
【請求項５】
前記支持体は吸引装置の吸着部であり、前記支持体から吸引を行うことを特徴とする請求項４に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
【請求項６】
前記所定の部材は複数の回転可能なロールであり、前記ロールの２つが前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設けられており、レーザ光が前記２つのロールの間を通るようにして、前記保護シートを介して前記粘着シートに対してレーザ光を照射することを特徴とする請求項２に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
【請求項７】
レーザ光が照射され貫通孔が形成される粘着シートを、レーザ光照射時に支持する粘着シート支持具であって、
支持基体と、
前記支持基体の表面に、粘着面を外側にして支持されている粘着性の保護シートと
を備えていることを特徴とする粘着シート支持具。
【請求項８】
前記保護シートは無端の帯状になっており、回転しながら前記粘着シートに接触し得ることを特徴とする請求項７に記載の粘着シート支持具。
【請求項９】
前記支持基体は１または複数の回転可能なロールであり、前記ロールの１または２以上は、レーザ光照射位置において前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設置されることを特徴とする請求項８に記載の粘着シート支持具。
【請求項１０】
前記支持基体は、前記粘着シートを平面で支持し得る支持体であり、レーザ光照射位置において前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設置されることを特徴とする請求項７または８に記載の粘着シート支持具。
【請求項１１】
前記支持体は吸引装置の吸着部であることを特徴とする請求項１０に記載の粘着シート支持具。
【請求項１２】
前記粘着シートを介してレーザ光照射装置の反対側に設置されることを特徴とする請求項７〜１１のいずれかに記載の粘着シート支持具。
【請求項１３】
前記支持基体は複数の回転可能なロールであり、
前記保護シートは、前記複数のロールに架け渡されており、
前記複数のロールに架け渡された保護シートの内側には、レーザ光照射装置が設置可能となっており、
前記ロールの２つが、前記レーザ光照射装置からのレーザ光が前記２つのロールの間を通り得るように、前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設置されることを特徴とする請求項８に記載の粘着シート支持具。
【請求項１４】
請求項１２に記載の粘着シート支持具と、請求項１３に記載の粘着シート支持具とを組み合わせてなることを特徴とする粘着シート支持具。
【請求項１５】
請求項７〜１４のいずれかに記載の粘着シート支持具と、
レーザ光照射装置と
を備えたことを特徴とする貫通孔形成粘着シート製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる貫通孔を有する粘着シートを製造する方法および装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。
【０００３】
また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。
【０００４】
上記のような問題を解決するために、特許文献１には、孔径が０．１〜３００μｍの貫通孔を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した粘着シートが提案されている。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気やガスを貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止することが可能である。
【０００５】
上記粘着シートにおける貫通孔は、例えばレーザ穴開け加工により形成することができ、それによって、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することができる。このとき、場合によっては、あらかじめ基材の表面に剥離可能な保護シートを積層させておき、その積層体に対してレーザ加工を施すことがある。
【０００６】
レーザ加工によって貫通孔を形成する場合、貫通孔の開口部周縁には、熱による溶融物、いわゆるドロスが付着することがあるが、基材の表面に保護シートが積層されていると、ドロスが付着するのは基材ではなく保護シートとなり、したがって、粘着シートの外観をより良好に保つことができる。また、レーザ加工を保護シート側から施した場合には、貫通孔に先細りのテーパがついたときに、基材表面における貫通孔の孔径は保護シートを使用しない場合よりも小さくなるため、ドロス付着防止との相乗効果により、粘着シート表面の外観をさらに良好に保つことができる。
【特許文献１】国際公開第２００４／０６１０３１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記のように基材の表面に保護シートを積層する場合、その積層工程およびレーザ加工後に保護シートを剥離する工程が余計に必要になり、貫通孔形成粘着シートの製造が煩雑になるという問題があった。また、従来は、一度使用した保護シートの再利用は考えられておらず、保護シート分の材料コストがかさむという問題があった。
【０００８】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、レーザ加工によって粘着シートに貫通孔を形成する場合に、保護シートの積層・剥離を容易に行うことができ、かつ保護シートの再利用も可能な貫通孔形成粘着シートの製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、第１に本発明は、少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートに対しレーザ光を照射して前記粘着シートに貫通孔を形成する貫通孔形成粘着シートの製造方法において、前記粘着シートの少なくとも一方の表面のレーザ光照射位置に、所定の部材に支持されている粘着性の保護シートの粘着面を一時的に接触させ、当該接触部分に対してレーザ光を照射することを特徴とする貫通孔形成粘着シートの製造方法を提供する（請求項１）。なお、本明細書において、「シート」にはフィルムおよびテープの概念、「フィルム」にはシートおよびテープの概念が含まれるものとする。
【００１０】
上記発明（請求項１）においては、保護シートは所定の部材に支持されているため、その部材を動作させることにより、粘着シートに対する保護シートの積層・剥離を容易に行うことができる。また、保護シートは、所定の部材に支持されており、貫通孔形成粘着シートと一体的には搬送されないため、再利用が可能である。
【００１１】
上記発明（請求項１）において、前記保護シートは無端の帯状になっており、前記保護シートを回転させながら前記粘着シートに接触させることが好ましい（請求項２）。
【００１２】
上記発明（請求項２）によれば、保護シートの回転によって、粘着シートに対する保護シートの積層・剥離を非常に容易に行うことができる。また、保護シートを所望の長さに設定することができ、それによって、保護シートの寿命を長くすることができる。
【００１３】
上記発明（請求項２）において、前記所定の部材は１または複数の回転可能なロールであり、前記ロールの１または２以上は前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設けられており、前記粘着シートの前記ロール上に位置している箇所にレーザ光を照射するようにしてもよい（請求項３）。保護シートは、１つのロールに巻き付けてもよいし、複数のロールに架け渡してもよい。
【００１４】
上記発明（請求項３）によれば、粘着シートが保護シートを介してロールにしっかりと支持されるため、その接触部分に対してレーザ光を照射したときに粘着シートがぶれることがなく、したがって孔径や孔密度の精度の高い貫通孔を形成することができる。
【００１５】
上記発明（請求項１，２）において、前記所定の部材は、前記粘着シートを平面で支持し得る支持体であり、前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設けられていてもよい（請求項４）。
【００１６】
上記発明（請求項４）によれば、粘着シートが保護シートを介して支持体にしっかりと支持されるため、その接触部分に対してレーザ光を照射したときに粘着シートがぶれることがなく、したがって孔径や孔密度の精度の高い貫通孔を形成することができる。
【００１７】
上記発明（請求項４）において、前記支持体は吸引装置の吸着部であり、前記支持体から吸引を行うようにしてもよい（請求項５）。
【００１８】
上記発明（請求項５）によれば、保護シート、ひいては粘着シートの平面度が高くなるため、その状態でレーザ加工を施すことにより、貫通孔をさらに高精度で形成することが可能となる。
【００１９】
上記発明（請求項２）において、前記所定の部材は複数の回転可能なロールであり、前記ロールの２つが前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設けられており、レーザ光が前記２つのロールの間を通るようにして、前記保護シートを介して前記粘着シートに対してレーザ光を照射するようにしてもよい（請求項６）。
【００２０】
上記発明（請求項６）によれば、保護シートを介して粘着シートに対しレーザ光を照射することができる。
【００２１】
第２に本発明は、レーザ光が照射され貫通孔が形成される粘着シートを、レーザ光照射時に支持する粘着シート支持具であって、支持基体と、前記支持基体の表面に、粘着面を外側にして支持されている粘着性の保護シートとを備えていることを特徴とする粘着シート支持具を提供する（請求項７）。
【００２２】
上記発明（請求項７）によれば、粘着シート支持具を動作させることにより、粘着シートに対する保護シートの積層・剥離を容易に行うことができる。また、保護シートは、支持基体に支持されており、貫通孔形成粘着シートと一体的には搬送されないため、再利用が可能である。
【００２３】
上記発明（請求項７）において、前記保護シートは無端の帯状になっており、回転しながら前記粘着シートに接触し得ることが好ましい（請求項８）。
【００２４】
上記発明（請求項８）において、前記支持基体は１または複数の回転可能なロールであり、前記ロールの１または２以上は、レーザ光照射位置において前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設置されてもよい（請求項９）。保護シートは、１つのロールに巻き付けてもよいし、複数のロールに架け渡してもよい。
【００２５】
上記発明（請求項７，８）において、前記支持基体は、前記粘着シートを平面で支持し得る支持体であり、レーザ光照射位置において前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設置されてもよい（請求項１０）。
【００２６】
上記発明（請求項１０）において、前記支持体は吸引装置の吸着部であってもよい（請求項１１）。
【００２７】
上記発明（請求項７〜１１）に係る粘着シート支持具は、前記粘着シートを介してレーザ光照射装置の反対側に設置されてもよい（請求項１２）。
【００２８】
上記発明（請求項８）において、前記支持基体は複数の回転可能なロールであり、前記保護シートは、前記複数のロールに架け渡されており、前記複数のロールに架け渡された保護シートの内側には、レーザ光照射装置が設置可能となっており、前記ロールの２つが、前記レーザ光照射装置からのレーザ光が前記２つのロールの間を通り得るように、前記保護シートを介して前記粘着シートに近接して設置されてもよい（請求項１３）。
【００２９】
第３に本発明は、上記粘着シート支持具（請求項１２）と、上記粘着シート支持具（請求項１３）とを組み合わせてなることを特徴とする粘着シート支持具を提供する（請求項１４）。
【００３０】
第４に本発明は、上記粘着シート支持具（請求項７〜１４）と、レーザ光照射装置とを備えたことを特徴とする貫通孔形成粘着シート製造装置を提供する（請求項１５）。この貫通孔形成粘着シート製造装置は、粘着シートを搬送することのできる搬送装置をさらに備えていてもよい。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、レーザ加工によって粘着シートに貫通孔を形成する場合に、保護シートの積層・剥離を容易に行うことができ、かつ保護シートの再利用も可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔第１の実施形態〕
図１は、本発明の第１の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【００３３】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置は、図１に示すように、レーザ光照射装置３と、レーザ光照射装置３に対向する位置に、粘着シート１ｐ（貫通孔形成前の粘着シートであって、少なくとも基材と粘着剤層とを積層したもの）に近接して設置された粘着シート支持具２Ａと、図示しない粘着シート搬送装置とを備えている。
【００３４】
レーザ光照射装置３の種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ４レーザ、ＹＬＦレーザ、フェムト秒レーザ等を利用することができる。
【００３５】
本実施形態における粘着シート支持具２Ａは、１つの回転可能な支持ロール２１Ａと、その支持ロール２１Ａの外周面に巻き付けられた粘着性の保護シート２２とから構成されており、粘着シート１ｐに接触しながら回転する。
【００３６】
支持ロール２１Ａの外周面の材質は、レーザ光照射時に保護シート２２や粘着シート１ｐに悪影響を与えないものであれば特に限定されることなく、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金、表面にアルマイトを形成したアルミニウムまたはアルミニウム合金、スチール、表面にハードクロムメッキ、亜鉛メッキ等を形成したスチール、ステンレス鋼、銅などの各種金属材料またはメッキ処理を施した金属材料の他、アルミナ、ジルコニア、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ステアタイト、フォルステライト、ムライト等のセラミックス（非金属無機材料）、銅貼りガラスエポキシ等の複合材料を使用することができる。
【００３７】
粘着性を有する保護シート２２は、その粘着面を外側にして支持ロール２１Ａに巻き付けられている。かかる保護シート２２としては、基材の片面または両面に弱粘着性の粘着剤層を設けてなる粘着シート、自己接着性を有するフィルム等を使用することが好ましい。
【００３８】
前者の粘着シートの場合、基材としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂；ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の成分を含む熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、もしくはそれらの積層フィルム、または各種紙などが使用できる。それらの中でも、レーザ照射時の発生ガス、発塵、燃えかす等の点から樹脂フィルムが好ましく、さらには耐熱性の高い樹脂フィルムが好ましい。
【００３９】
また、弱粘着性の粘着剤層を構成する粘着剤としては、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
【００４０】
粘着シートの厚さは、１０〜１０００μｍ程度であることが好ましく、特に２０〜５００μｍ程度であることが好ましい。
【００４１】
自己接着性を有するフィルムとしては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリアクリル酸エステル、各種熱可塑性エラストマー等を使用することができる。この自己接着性フィルムの厚さは、１０〜１０００μｍ程度であることが好ましく、特に２０〜５００μｍ程度であることが好ましい。
【００４２】
上記粘着シート、自己接着性フィルムともに、ポリ塩化ビニルに対する貼付直後の粘着力は、０．０１〜３Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい。
【００４３】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を使用して貫通孔形成粘着シートを製造するには、図１に示すように、粘着シート搬送装置により粘着シート１ｐを搬送し、粘着シート１ｐに粘着シート支持具２Ａの保護シート２２の粘着面を接触（粘着）させつつ、支持ロール２１Ａを回転させる。そして、粘着シート１ｐの保護シート２２との接触部分（支持ロール２１Ａの略頂点に該当する部分）に対してレーザ光照射装置３からレーザ光を照射して、粘着シート１ｐを貫通する貫通孔を複数形成し、もって貫通孔形成粘着シート１（以下「粘着シート１」という場合がある。）とする。
【００４４】
このように保護シート２２の粘着面を粘着シート１ｐに接触（粘着）させることにより、粘着シート１ｐが保護シート２２を介して支持ロール２１Ａにしっかりと支持される（粘着シート１ｐが粘着シート支持具２Ａに密着する）ため、その接触部分に対してレーザ光を照射したときに粘着シート１ｐが水平方向（Ｘ軸／Ｙ軸方向）および垂直方向（Ｚ軸方向）にぶれることがなく、したがって孔径や孔密度の精度の高い貫通孔を形成することができる。
【００４５】
粘着シート１ｐは、図２（ａ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなるものであってもよいし、図２（ｂ），（ｃ）に示すように、基材１１、粘着剤層１２と剥離材１３とからなるものであってもよい。なお、基材１１、粘着剤層１２および剥離材１３の材料は、レーザ加工によって貫通孔１４が形成され得る材料であれば特に限定されるものではない。
【００４６】
粘着シート１ｐが基材１１と粘着剤層１２とからなるものの場合は、図２（ａ）に示すように、粘着剤層１２側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成することが好ましい。このようにレーザ光を照射することにより、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは基材１１ではなく保護シート２２となり、したがって、得られる粘着シート１の外観を良好に保つことができる。また、レーザ加工によって貫通孔１４を形成する場合、貫通孔１４には先細りのテーパがつくことが多いため、上記のようにレーザ光を照射することにより、貫通孔１４の孔径が粘着剤層１２の粘着面から基材１１表面にかけて漸次小さくなって、基材１１表面にて貫通孔１４が目立ち難くなり、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。
【００４７】
また、粘着剤層１２に対するレーザ光照射において、剥離材を介在させないことにより、レーザ光の照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができる。レーザの出力エネルギーが小さければ、粘着剤層１２および基材１１に対する熱影響が小さくなり、熱変形等の少ない、形の整った貫通孔１４を形成することが可能となる。なお、貫通孔１４を形成した後、粘着剤層１２には剥離材を貼り付けてもよい。その剥離材は、レーザ加工前に粘着剤層１２から剥離した剥離材であってもよいし、別の剥離材であってもよい。
【００４８】
粘着シート１ｐが基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなるものの場合は、図２（ｂ）に示すように、剥離材１３側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成してもよいし、図２（ｃ）に示すように、基材１１側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成してもよい。
【００４９】
前者（図２（ｂ））の場合、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは基材１１ではなく保護シート２２となり、したがって、得られる粘着シート１の外観を良好に保つことができる。また、レーザ加工によって貫通孔１４に先細りのテーパがつく場合には、貫通孔１４の孔径が基材１１表面に向かって漸次小さくなって、基材１１表面にて貫通孔１４が目立ち難くなり、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。
【００５０】
一方、後者（図２（ｃ））の場合、例えば剥離材１３に印刷が施されているときに、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは剥離材１３ではなく保護シート２２となり、したがって、剥離材１３の印刷を良好な状態に維持することができる。
【００５１】
また、レーザ加工によって貫通孔１４に先細りのテーパがつく場合には、後者（図２（ｃ））の方法は、貫通孔１４の孔径が基材１１表面で大きく、基材１１表面から粘着シート１の内部に向かって漸次小さくなることを要する用途に用いることができる。
【００５２】
保護シート２２を粘着シート１ｐに接触させることにより、以上のような効果が得られるが、本実施形態では、保護シート２２は支持ロール２１Ａに巻き付けられており、粘着シート１ｐの搬送とともに回転するため、保護シート２２の積層・剥離を容易に行うことができる。すなわち、保護シート２２は支持ロール２１Ａの粘着シート１ｐに近接する方向の回転によって粘着シート１ｐに接触し、支持ロール２１Ａの粘着シート１ｐから離隔する方向の回転によって粘着シート１ｐから剥離されるため、粘着シート１ｐに保護シート２２を積層する工程およびレーザ加工後に保護シート２２を粘着シート１から剥離する工程が不要である。また、保護シート２２は支持ロール２１Ａとともに回転するため、連続的に再利用することができ、材料コストの低減を図ることができる。
【００５３】
上記レーザ加工によって形成する貫通孔１４の基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜３００μｍであることが好ましく、特に０.１〜１５０μｍであることが好ましい。貫通孔１４の孔径が０.１μｍ未満であると、貫通孔１４から空気またはガスが抜け難く、貫通孔１４の孔径が３００μｍを超えると、貫通孔１４が目立つようになる。
【００５４】
また、上記レーザ加工によって形成する貫通孔１４の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましく、特に１００〜１０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましい。貫通孔１４の孔密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔１４の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下するおそれがある。
【００５５】
〔第２の実施形態〕
図３は、本発明の第２の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【００５６】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置は、図３に示すように、所定の間隔で設けられた２つのレーザ光照射装置３と、粘着シート支持具２Ｂと、図示しない粘着シート搬送装置とを備えている。
【００５７】
本実施形態における粘着シート支持具２Ｂは、２つの回転可能な支持ロール２１Ｂと、無端帯状の粘着性の保護シート２２とから構成されている。保護シート２２は、粘着面を外側にして２つの支持ロール２１Ｂに架け渡されており、粘着シート１ｐに接触しながら、支持ロール２１Ｂとともに回転する。
【００５８】
各支持ロール２１Ｂは、各レーザ光照射装置３に対向する位置に、保護シート２２を介して粘着シート１ｐに近接して設置されている。すなわち、２つの支持ロール２１Ｂは、２つのレーザ光照射装置３の間隔と同じ間隔で設置されている。
【００５９】
支持ロール２１Ｂは、上記第１の実施形態における支持ロール２１Ａ、保護シート２２は、上記第１の実施形態における保護シート２２と同様のものを使用することができる。
【００６０】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を使用して貫通孔形成粘着シートを製造するには、図３に示すように、粘着シート搬送装置により粘着シート１ｐを搬送し、粘着シート１ｐに粘着シート支持具２Ｂの保護シート２２の粘着面を接触（粘着）させつつ、支持ロール２１Ｂを回転させる。そして、粘着シート１ｐの保護シート２２との接触部分であって、支持ロール２１Ｂの略頂点に該当する部分に対してレーザ光照射装置３からレーザ光を照射して、粘着シート１ｐを貫通する貫通孔を複数形成し、もって貫通孔形成粘着シート１とする。
【００６１】
本実施形態においても、図２（ａ）〜（ｃ）に示す態様で粘着シート１ｐに対してレーザ光を照射することができる。
【００６２】
本実施形態では、第１の実施形態と同様の効果が得られることに加え、レーザ光照射装置３の数を増やすことができ、それによって加工速度を向上させることができるという効果が得られる。また、保護シート２２の長さを１つの支持ロールに巻くだけよりも長く設定することができるため、回転させながら再使用する保護シート２２の寿命を長くすることができる。
【００６３】
〔第３の実施形態〕
図４は、本発明の第３の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【００６４】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置は、図４に示すように、レーザ光照射装置３と、レーザ光照射装置３に対向する位置に設置された粘着シート支持具２Ｃと、図示しない粘着シート搬送装置とを備えている。
【００６５】
本実施形態における粘着シート支持具２Ｃは、１つの回転可能な支持ロール２１Ｃと、１つの回転可能な補助ロール２３Ｃと、無端帯状の粘着性の保護シート２２とから構成されている。保護シート２２は、粘着面を外側にして支持ロール２１Ｃおよび補助ロール２３Ｃに架け渡されており、粘着シート１ｐに接触しながら、支持ロール２１Ｃおよび補助ロール２３Ｃとともに回転する。
【００６６】
支持ロール２１Ｃは、レーザ光照射装置３に対向する位置に、保護シート２２を介して粘着シート１ｐに近接して設置されており、補助ロール２３Ｃは、支持ロール２１Ｃと所定の間隔をもって支持ロール２１Ｃの下方に設置されている。
【００６７】
支持ロール２１Ｃは、上記第１の実施形態における支持ロール２１Ａ、保護シート２２は、上記第１の実施形態における保護シート２２と同様のものを使用することができる。補助ロール２３Ｃは、保護シート２２を回転させることができるものであれば、特に限定されない。
【００６８】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を使用して貫通孔形成粘着シートを製造するには、図４に示すように、粘着シート搬送装置により粘着シート１ｐを搬送し、粘着シート１ｐに粘着シート支持具２Ｃの保護シート２２の粘着面を接触（粘着）させつつ、支持ロール２１Ｃおよび補助ロール２３Ｃを回転させる。そして、粘着シート１ｐの保護シート２２との接触部分であって、支持ロール２１Ｃの略頂点に該当する部分に対してレーザ光照射装置３からレーザ光を照射して、粘着シート１ｐを貫通する貫通孔を複数形成し、もって貫通孔形成粘着シート１とする。
【００６９】
本実施形態においても、図２（ａ）〜（ｃ）に示す態様で粘着シート１ｐに対してレーザ光を照射することができる。
【００７０】
本実施形態では、第１の実施形態と同様の効果が得られることに加え、保護シート２２の長さを１つの支持ロールに巻くだけよりも長く設定することができるため、回転させながら再使用する保護シート２２の寿命を長くすることができるという効果が得られる。
【００７１】
〔第４の実施形態〕
図５は、本発明の第４の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【００７２】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置は、図５に示すように、レーザ光照射装置３と、粘着シート支持具２Ｄと、図示しない粘着シート搬送装置とを備えている。
【００７３】
本実施形態における粘着シート支持具２Ｄは、１つの回転可能な支持ロール２１Ｄと、２つの回転可能な補助ロール２３Ｄと、無端帯状の粘着性の保護シート２２とから構成されている。保護シート２２は、粘着面を外側にして支持ロール２１Ｄおよび２つの補助ロール２３Ｄに架け渡されており、粘着シート１ｐに接触しながら、支持ロール２１Ｄおよび補助ロール２３Ｄとともに回転する。
【００７４】
支持ロール２１Ｄは、レーザ光照射装置３に対向する位置に、保護シート２２を介して粘着シート１ｐに近接して設置されており、２つの補助ロール２３Ｄは、それぞれ支持ロール２１Ｄと所定の間隔をもって支持ロール２１Ｄの斜め下方（粘着シート１ｐの搬送方向上流側および下流側）に設置されている。
【００７５】
支持ロール２１Ｄは、上記第１の実施形態における支持ロール２１Ａ、保護シート２２は、上記第１の実施形態における保護シート２２と同様のものを使用することができる。補助ロール２３Ｄは、保護シート２２を回転させることができるものであれば、特に限定されない。
【００７６】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を使用して貫通孔形成粘着シートを製造するには、図５に示すように、粘着シート搬送装置により粘着シート１ｐを搬送し、粘着シート１ｐに粘着シート支持具２Ｄの保護シート２２の粘着面を接触（粘着）させつつ、支持ロール２１Ｄおよび補助ロール２３Ｄを回転させる。そして、粘着シート１ｐの保護シート２２との接触部分であって、支持ロール２１Ｄの略頂点に該当する部分に対してレーザ光照射装置３からレーザ光を照射して、粘着シート１ｐを貫通する貫通孔を複数形成し、もって貫通孔形成粘着シート１とする。
【００７７】
本実施形態においても、図２（ａ）〜（ｃ）に示す態様で粘着シート１ｐに対してレーザ光を照射することができる。
【００７８】
本実施形態によれば、第３の実施形態と同様の効果が得られるが、補助ロール２３Ｄを２つ設けることにより、保護シート２２の長さをさらに長く設定することができるため、保護シート２２の寿命をさらに長くすることができる。
【００７９】
〔第５の実施形態〕
図６は、本発明の第５の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【００８０】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置は、図６に示すように、レーザ光照射装置３と、粘着シート支持具２Ｅと、図示しない粘着シート搬送装置とを備えている。
【００８１】
本実施形態における粘着シート支持具２Ｅは、２つの回転可能な支持ロール２１Ｅと、その２つの支持ロール２１Ｅの間に設置された支持体２４Ｅと、無端帯状の粘着性の保護シート２２とから構成されている。保護シート２２は、粘着面を外側にして２つの支持ロール２１Ｅに架け渡されており、粘着シート１ｐに接触しながら、支持ロール２１Ｅとともに回転する。
【００８２】
２つの支持ロール２１Ｅは、所定の間隔をもって設置されており、それぞれ保護シート２２を介して粘着シート１ｐに近接している。支持体２４Ｅは、粘着シート１ｐ平面で支持し得る形状を有しており、レーザ光照射装置３に対向する位置に、保護シート２２を介して粘着シート１ｐに近接して設置されている。なお、２つの支持ロール２１Ｅの頂点と、支持体２４Ｅの上面とは、同一の高さに設定されていることが好ましい。
【００８３】
支持ロール２１Ｅは、保護シート２２を回転させることができるものであれば、特に限定されない。保護シート２２は、上記第１の実施形態における保護シート２２と同様のものを使用することができる。
【００８４】
支持体２４Ｅは、少なくとも保護シート２２との接触面（本実施形態では上面）が平面であり、その部分の材質がレーザ光照射時に保護シート２２や粘着シート１ｐに悪影響を与えないものであれば特に限定されることはない。かかる材質の具体例は、上記第１の実施形態における支持ロール２１Ａの材料と同様である。この支持体２４Ｅは、単なる板状部材であってもよいし、吸引装置の吸着部（吸引孔を有する部材）であってもよい。
【００８５】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を使用して貫通孔形成粘着シートを製造するには、図６に示すように、粘着シート搬送装置により粘着シート１ｐを搬送し、粘着シート１ｐに粘着シート支持具２Ｅの保護シート２２の粘着面を接触（粘着）させつつ、支持ロール２１Ｅを回転させる。そして、保護シート２２を介して支持体２４Ｅ上に位置している粘着シート１ｐに対してレーザ光照射装置３からレーザ光を照射して、粘着シート１ｐを貫通する貫通孔を複数形成し、もって貫通孔形成粘着シート１とする。
【００８６】
上記のように、支持体２４Ｅ上に位置している保護シート２２の粘着面を粘着シート１ｐに接触（粘着）させることにより、粘着シート１ｐが保護シート２２を介して支持体２４Ｅにしっかりと支持されるため、その接触部分に対してレーザ光を照射したときに粘着シート１ｐが水平方向（Ｘ軸／Ｙ軸方向）および垂直方向（Ｚ軸方向）にぶれることがなく、したがって孔径や孔密度の精度の高い貫通孔を形成することができる。
【００８７】
ここで、支持体２４Ｅが吸引装置の吸着部の場合には、支持体２４Ｅから吸引を行い、保護シート２２を支持体２４Ｅに密着させる。これにより、保護シート２２、ひいては粘着シート１ｐの垂直方向（Ｚ軸方向）のぶれがなくなり、シートの平面度が高くなるため、その状態でレーザ加工を施すことにより、貫通孔１４をさらに高精度で形成することが可能となる。
【００８８】
本実施形態においても、図２（ａ）〜（ｃ）に示す態様で粘着シート１ｐに対してレーザ光を照射することができる。
【００８９】
本実施形態では、第１の実施形態と同様の効果が得られることに加え、保護シート２２の長さを１つの支持ロールに巻くだけよりも長く設定することができるため、回転させながら再使用する保護シート２２の寿命を長くすることができるという効果が得られる。
【００９０】
〔第６の実施形態〕
図７は、本発明の第６の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【００９１】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置は、図７に示すように、粘着シート支持具２Ｆと、粘着シート支持具２Ｆの内側に設置されたレーザ光照射装置３と、粘着シート搬送装置４とを備えている。
【００９２】
本実施形態における粘着シート支持具２Ｆは、２つの回転可能な支持ロール２１Ｆと、２つの回転可能な補助ロール２３Ｆと、無端帯状の粘着性の保護シート２２とから構成されている。保護シート２２は、粘着面を外側にして２つの支持ロール２１Ｆおよび２つの補助ロール２３Ｆに架け渡されており、粘着シート１ｐに接触しながら、支持ロール２１Ｆおよび補助ロール２３Ｆとともに回転する。
【００９３】
２つの支持ロール２１Ｆおよび２つの補助ロール２３Ｆは、四角形を形成するようにそれぞれ所定の間隔をもって設置されており、２つの支持ロール２１Ｆは、保護シート２２を介して粘着シート１ｐに近接している。すなわち、２つの支持ロール２１Ｆおよび２つの補助ロール２３Ｆに架け渡された保護シート２２は略四角形を形成し、その略四角形の中にレーザ光照射装置３は設置されている。
【００９４】
支持ロール２１Ｆおよび補助ロール２３Ｆは、保護シート２２を回転させることができるものであれば、特に限定されない。保護シート２２は、上記第１の実施形態における保護シート２２と同様のものを使用することができる。
【００９５】
粘着シート搬送装置４は、粘着シート１ｐを挟んで粘着シート支持具２Ｆの反対側に設けられており、レーザ光照射装置３に対向する位置に設置された支持ロール４１と、支持ロール４１と所定の間隔をもって支持ロール４１の前方（粘着シート１ｐの搬送方向上流側）および後方（同下流側）に設置された２つの搬送ロール４２とを備えている。
【００９６】
支持ロール４１は、上記第１の実施形態における支持ロール２１Ａと同様のものを使用することができるが、後述するように粘着シート１ｐが基材１１と粘着剤層１２とからなるものの場合（図８（ａ））には、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の粘着剤層１２との粘着力が小さい樹脂からなるロール、または表面にフッ素加工、シリコーン加工等の粘着剤層１２との粘着力が小さくなる加工を施したロールを使用することが好ましい。一方、搬送ロール４２は、粘着シート１ｐまたは貫通孔形成粘着シート１を搬送することができるものであれば、特に限定されない。
【００９７】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を使用して貫通孔形成粘着シートを製造するには、図７に示すように、粘着シート搬送装置４により粘着シート１ｐを搬送し、粘着シート１ｐに粘着シート支持具２Ｆの保護シート２２の粘着面を接触（粘着）させつつ、支持ロール２１Ｆおよび補助ロール２３Ｆを回転させる。そして、支持ロール４１上（支持ロール４１の略頂点に該当する部分）に位置している粘着シート１ｐに対して保護シート２２を介してレーザ光照射装置３からレーザ光を照射して、粘着シート１ｐを貫通する貫通孔を複数形成し、もって貫通孔形成粘着シート１とする。
【００９８】
上記のように、粘着シート１ｐは支持ロール４１に支持されているため、その支持ロール４１上の粘着シート１ｐに対してレーザ光を照射した場合に、粘着シート１ｐがぶれることがなく、したがって孔径や孔密度の精度の高い貫通孔を形成することができる。
【００９９】
粘着シート１ｐは、図８（ａ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなるものであってもよいし、図８（ｂ），（ｃ）に示すように、基材１１、粘着剤層１２と剥離材１３とからなるものであってもよい。
【０１００】
粘着シート１ｐが基材１１と粘着剤層１２とからなるものの場合は、図８（ａ）に示すように、保護シート２２を介して基材１１側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成することが好ましい。このようにレーザ光を照射することにより、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは基材１１ではなく保護シート２２となり、したがって、得られる粘着シート１の外観を良好に保つことができる。また、レーザ加工によって貫通孔１４に先細りのテーパがつくときには、基材１１の表面における貫通孔１４の孔径は保護シート２２を使用しない場合よりも小さくなって、基材１１表面にて貫通孔１４が目立ち難くなり、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。
【０１０１】
粘着シート１ｐが基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなるものの場合は、図８（ｂ）に示すように、保護シート２２を介して基材１１側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成してもよいし、図８（ｃ）に示すように、保護シート２２を介して剥離材１３側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成してもよい。
【０１０２】
前者（図８（ｂ））の場合、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは基材１１ではなく保護シート２２となり、したがって、得られる粘着シート１の外観を良好に保つことができる。また、レーザ加工によって貫通孔１４に先細りのテーパがつくときには、基材１１の表面における貫通孔１４の孔径は保護シート２２を使用しない場合よりも小さくなって、基材１１表面にて貫通孔１４が目立ち難くなり、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。
【０１０３】
後者（図８（ｃ））の場合、例えば剥離材１３に印刷が施されているときに、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは剥離材１３ではなく保護シート２２となり、したがって、剥離材１３の印刷を良好な状態に維持することができる。また、レーザ加工によって貫通孔１４に先細りのテーパがつくときには、剥離材１３における貫通孔１４の孔径は保護シート２２を使用しない場合よりも小さくなって、剥離材１３にて貫通孔１４が目立ち難くなり、剥離材１３の印刷をより良好な状態に維持することができる。
【０１０４】
保護シート２２を粘着シート１ｐに接触させることにより、以上のような効果が得られるが、本実施形態では、保護シート２２は２つの支持ロール２１Ｆおよび２つの補助ロール２３Ｆに架け渡されており、粘着シート１ｐの搬送に従って支持ロール２１Ｆおよび補助ロール２３Ｆによって回転するため、保護シート２２の積層・剥離を容易に行うことができる。すなわち、保護シート２２は一方の支持ロール２１Ｆの粘着シート１ｐに近接する方向の回転によって粘着シート１ｐに接触し、他方の支持ロール２１Ｆの粘着シート１ｐから離隔する方向の回転によって粘着シート１ｐから剥離されるため、粘着シート１ｐに保護シート２２を積層する工程およびレーザ加工後に保護シート２２を粘着シート１から剥離する工程が不要である。また、無端帯状の保護シート２２は支持ロール２１Ｆおよび補助ロール２３Ｆに支持されて回転し、しかもレーザ光照射装置３は粘着シート支持具２Ｆの内側に設置され、貫通孔形成粘着シート製造装置の大きさを過度に大きくすることなく、保護シート２２の長さを非常に長く設定することができるため、保護シート２２を長い寿命で再利用することができ、材料コストの低減を図ることができる。
【０１０５】
〔第７の実施形態〕
図９は、本発明の第７の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【０１０６】
本実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置は、図９に示すように、粘着シート支持具２Ｆと、粘着シート支持具２Ｆの内側に設置されたレーザ光照射装置３と、レーザ光照射装置３に対向する位置に設置された粘着シート支持具２Ａと、粘着シート搬送装置４とを備えている。
【０１０７】
すなわち、本実施形態は、前述した第１の本実施形態と第６の本実施形態とを組み合わせた態様であり、第６の本実施形態における支持ロール４１を第１の本実施形態の粘着シート支持具２Ａに置き換えた以外、第６の本実施形態と同様の構成を有する。
【０１０８】
本実施形態では、粘着シート１ｐは、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、基材１１、粘着剤層１２と剥離材１３とからなるものであることが好ましく、
図１０（ａ）に示すように、保護シート２２を介して基材１１側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成してもよいし、図１０（ｂ）に示すように、保護シート２２を介して剥離材１３側からレーザ光を照射して貫通孔１４を形成してもよい。
【０１０９】
前者（図１０（ａ））の場合、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは基材１１および剥離材１３ではなく保護シート２２となり、したがって、得られる粘着シート１および剥離材１３の外観を良好に保つことができる。特に剥離材１３に印刷が施されている場合は、その剥離材１３の印刷を良好な状態に維持することができる。また、レーザ加工によって貫通孔１４に先細りのテーパがつくときには、基材１１の表面における貫通孔１４の孔径は保護シート２２を使用しない場合よりも小さくなって、基材１１表面にて貫通孔１４が目立ち難くなり、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。
【０１１０】
一方、後者（図１０（ｂ））の場合、レーザ加工によって生じ得るドロスが付着するのは基材１１および剥離材１３ではなく保護シート２２となり、したがって、得られる粘着シート１および剥離材１３の外観を良好に保つことができる。特に剥離材１３に印刷が施されている場合は、その剥離材１３の印刷を良好な状態に維持することができる。また、レーザ加工によって貫通孔１４に先細りのテーパがつくときには、剥離材１３における貫通孔１４の孔径は保護シート２２を使用しない場合よりも小さくなって、剥離材１３にて貫通孔１４が目立ち難くなり、剥離材１３の印刷をより良好な状態に維持することができる。
【０１１１】
本実施形態においては、保護シート２２の積層・剥離および再利用に関して、第１の実施形態および第６の実施形態と同様の効果が得られる。
【０１１２】
なお、本実施形態では、レーザ光照射装置３に対向する位置に粘着シート支持具２Ａを設置したが、粘着シート支持具２Ａに替えて第３の実施形態の粘着シート支持具２Ｃ、第４の実施形態の粘着シート支持具２Ｄまたは第５の実施形態の粘着シート支持具２Ｅを設置してもよく、さらには、レーザ光照射装置３を２つ設けるとともに、粘着シート支持具２Ａに替えて第２の実施形態の粘着シート支持具２Ｂを設置してもよい。
【０１１３】
〔その他の実施形態〕
以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【０１１４】
例えば、第１，３，４，６の実施形態において、レーザ光照射装置３および支持ロール２１Ａ，２１Ｃ，２１Ｄ，４１の数は２つ以上としてもよいし、第２の実施形態において、支持ロール２１Ｂの数は３つ以上としてもよいし、第５の実施形態において、レーザ光照射装置３および支持体２４Ｅの数は２つ以上としてもよいし、第４，６の実施形態において、補助ロール２３Ｄ，２３Ｆの数は３つ以上としてもよい。
【実施例】
【０１１５】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【０１１６】
〔実施例１〕
ポリ塩化ビニルからなる黒色不透明の基材（厚さ：１００μｍ）と、アクリル系粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）からなる粘着剤層（厚さ：３０μｍ）と、片面（粘着剤層との接触面）をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＳＰ−ＰＥＴ３８１１，厚さ：３８μｍ）とを積層してなる積層体（長さ：１００ｍ，幅：５０ｃｍ）を作製し、これを粘着シートとした。
【０１１７】
保護シートとして、ポリエチレンからなる基材の片面に弱粘着性のアクリル系粘着剤からなる粘着剤層を有するもの（スミロン社製，Ｅ−２０３５，厚さ：６０μｍ，粘着力：１Ｎ／２５ｍｍ）を用意した。なお、保護シートの粘着力は、１５ｃｍ×２５ｍｍに切断した保護シートをポリ塩化ビニル板に対して２ｋｇのゴムローラを１往復させて貼付し、貼付直後、万能引張試験機（オリエンテック社製，テンシロン）を用いて剥離角度１８０°、剥離速度３００ｍｍ／分で測定した値である（以下同じ）。
【０１１８】
上記保護シートを、粘着面を外側にして、支持ロールとしてのアルミニウム合金からなるロール（３００ｍｍφ）の外周面に巻き付けるとともに両面テープを使用して当該ロールに固定し、これを粘着シート支持具とした。
【０１１９】
レーザ光照射装置として松下産業機器社製のＹＢ−ＨＣＳ０３（ＣＯ２レーザ）を用意し、上記粘着シート支持具と組み合わせて、図１に示す形態で貫通孔形成粘着シート製造装置を構成した。
【０１２０】
上記粘着シートを、基材が粘着シート支持具側、剥離材がレーザ光照射装置側になるようにセットし、当該粘着シートを搬送しながら、粘着シート支持具上の粘着シート（保護シートとの接触部分）に対して剥離材側からレーザ光を照射した。粘着シートの搬送速度は０．５ｍ／ｍｉｎとし、レーザ光照射におけるパルス幅は３７ｓｅｃ、パルス周波数は２０ｋＨｚとした。
【０１２１】
上記レーザ光照射により、粘着シートを貫通する貫通孔を２５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成し、貫通孔形成粘着シートを得た。なお、各貫通孔の基材表面における孔径は３０μｍ、粘着面（粘着剤層の剥離材との接触面）における孔径は７０μｍであった。
【０１２２】
上記貫通孔形成粘着シート製造装置を使用して（保護シートの交換無しで）、以上の貫通孔形成粘着シートの製造を１０回繰り返し行ったところ、いずれの貫通孔形成粘着シートにおいても、基材表面の外観は良好であった。
【産業上の利用可能性】
【０１２３】
本発明は、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合であって、外観が良好であることが要求される粘着シートの製造に有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【図２】図１におけるレーザ光照射部を拡大した拡大図である。
【図３】本発明の第２の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【図４】本発明の第３の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【図５】本発明の第４の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【図６】本発明の第５の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【図７】本発明の第６の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【図８】図７におけるレーザ光照射部を拡大した拡大図である。
【図９】本発明の第７の実施形態に係る貫通孔形成粘着シート製造装置を示す概略断面図である。
【図１０】図９におけるレーザ光照射部を拡大した拡大図である。
【符号の説明】
【０１２５】
１ｐ…粘着シート（貫通孔形成前）
１…貫通孔形成粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１４…貫通孔
２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆ…粘着シート支持具
２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ，２１Ｅ，２１Ｆ…支持ロール
２３Ｃ，２３Ｄ，２３Ｆ…補助ロール
２４Ｅ…支持体
２２…保護シート
３…レーザ光照射装置
４…搬送装置
４１…支持ロール
４２…搬送ロール
【図１】
2007224252.tif 000003
【図２】
2007224252.tif 000004
【図３】
2007224252.tif 000005
【図４】
2007224252.tif 000006
【図５】
2007224252.tif 000007
【図６】
2007224252.tif 000008
【図７】
2007224252.tif 000009
【図８】
2007224252.tif 000010
【図９】
2007224252.tif 000011
【図１０】
2007224252.tif 000012