(57)【要約】      （修正有）【課題】  軸受剛性を低下させることなく、スラスト部材と軸部材とが強力に固定された動圧軸受装置を提供する。【解決手段】  スラスト部材９の内周の一端に、チャンファ９ｅ，９ｈと大径内周面９ｆとを設け、大径内周面と軸部材２の外周面との間に接着剤溜まりとしての空間を形成した。これにより、スラスト部材の内周面と軸部材の外周面との間に十分な容積の接着剤を保持できるため、接着強度を高めることができる。また、接着剤溜まりから溢れ出た接着剤は、チャンファと軸部材の外周面との間の空間に保持されるため、スラスト軸受面となるスラスト部材の一端面への接着剤の回り込みを防止でき、スラスト軸受性能の低下等の不具合を回避できる。【選択図】図４
2007071312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材と、内周に軸部材が挿入された軸受部材と、軸部材の外周面に接着により固定され、内周の一端にチャンファを有するスラスト部材と、スラスト部材の一端面とこれに対向する軸受スリーブの端面との間のスラスト軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で、前記軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部を備える動圧軸受装置において、
軸部材の外周面とスラスト部材の内周面との間に、スラスト部材のチャンファと軸部材の外周面との間の空間に通じる接着剤溜まりを形成したことを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
スラスト部材の内周面が、小径内周面と、前記チャンファにつながった大径内周面とを備え、大径内周面と軸部材の外周面とで前記接着剤溜まりを形成した請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
上記大径内周面が円筒面である請求項２記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
スラスト部材の外周面にシール空間を形成した請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の動圧軸受装置と、ステータコイルと、ロータマグネットとを有するモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
動圧軸受装置は、軸受隙間に充填された潤滑流体（例えば潤滑油）に動圧作用を発生させ、この圧力で軸部材を支持する軸受装置である。この動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を備えるものであり、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等におけるディスクドライブ用のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、あるいは軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。
【０００３】
この種の動圧軸受装置として、例えば特許文献１には、スリーブの両端開口部をシールするスラスト板が、ジャーナル（シャフト）に取り付けられている例が示されている。スラスト板は、スリーブの小内径部分の半径方向に延びる表面との間にスラスト軸受隙間となる第２隙間を形成している。
【特許文献１】実開平６−５４９１６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような動圧軸受装置において、スラスト板をジャーナルに取り付ける手段は、固定力を考えると、接着、あるいは接着剤介在の下での圧入（以下、圧入接着と称する）などの接着剤を用いるものが好ましい。これらのように、接着剤を用いて固定する場合には、固定面に均一に接着剤を塗布する必要がある。しかしながら、ジャーナルの外周面とスラスト板の内周面との間は、極めて微小な隙間、あるいは圧入力を得るために負隙間となっており、このような部分に適量の接着剤を均一に塗布することは極めて困難である。もし、接着剤の塗布量が多すぎると、スラスト板の軸方向の押し込みに伴い、余分な接着剤が押し出されてスラスト板の一端面に回りこむ。スラスト板の一端面はスラスト軸受面として作用しているため、回り込んだ接着剤によりスラスト軸受隙間を規定幅に設定できず、あるいはスラスト軸受隙間に面する動圧溝が接着剤で埋まり、スラスト方向の軸受性能に悪影響を及ぼすおそれがある。一方、接着剤の塗布量が少なすぎると、ジャーナルとスラスト板との十分な固定力が得られず、衝撃荷重等によってスラスト板が脱落する危険がある。
【０００５】
本発明の課題は、軸受性能を低下させることなく、スラスト部材と軸部材とが強力に固定された動圧軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、本発明の動圧軸受装置は、軸部材と、内周に軸部材が挿入された軸受部材と、軸部材の外周面に接着により固定され、内周の一端にチャンファを有するスラスト部材と、スラスト部材の一端面とこれに対向する軸受スリーブの端面との間のスラスト軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で、前記軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部を備える動圧軸受装置において、軸部材の外周面とスラスト部材の内周面との間に、スラスト部材のチャンファと軸部材の外周面との間の空間に通じる接着剤溜まりを形成したものである。
【０００７】
このように、軸部材の外周面とスラスト部材の内周面との間に、スラスト部材のチャンファと軸部材の外周面との間の空間に通じる接着剤溜まりを形成することで、軸部材の外周面とスラスト部材の内周面との間に十分な容積の接着剤を保持することが可能となる。これにより、スラスト部材の接着強度を増し、衝撃荷重等によるスラスト部材の軸部材からの脱落を確実に防止することができる。軸部材をスラスト部材の内周に挿入する際、軸部材の押し込みに伴って溢れ出した過剰な接着剤は、接着剤溜まりに捕捉され、さらに過剰な接着剤はチャンファと軸部材の外周面との間の空間（第１空間）に保持されるため、余分な接着剤がスラスト部材の一端面へ回り込むことはなく、スラスト軸受面への接着剤の進入による軸受性能の低下を確実に防ぐことができる。このような接着剤溜まり、さらには第１空間による接着剤の捕捉機能から、接着剤の塗布量にバラツキが許容され、接着剤の塗布工程の簡略化を図ることが可能となる。なお、ここでいう軸受面とは、軸受隙間に対向する面を意味し、この面に動圧溝等の動圧発生部が形成されているか否かは問わない（以下の説明でも同様とする）。
【０００８】
接着剤を保持するための空間容積を増すだけであれば、例えば、チャンファの面取り深さを増すことで対応することができる。しかし、このように面取り深さを増すと、スラスト軸受面となるスラスト部材の一端面の面積を減少させ、軸受性能、特にスラスト方向の軸受性能に悪影響を与えるおそれがある。これに対し、本発明では、チャンファの面取り深さに影響は及ばないので、この種の問題を回避することができる。
【０００９】
以上に述べた接着剤溜まりは、軸部材側およびスラスト部材側の何れに形成しても構わない。例えばスラスト部材側に設ける場合、スラスト部材の内周面に、小径内周面と、チャンファにつながった大径内周面とを設ければ、大径内周面と軸部材の外周面とで接着剤溜まりを形成することができる。
【００１０】
この場合、大径内周面を円筒面に形成するのが望ましい。大径内周面が円筒面であれば、軸部材をスラスト部材に挿入する際、（１）まずスラスト部材のチャンファでのテーパ案内によって軸部材との位置合わせが行われ、（２）次いで大径内周面と軸部材の外周面の円筒面同士の嵌合により両者の芯出しが行われる。従って、その後、軸部材を押し進めても軸部材とスラスト部材の同軸度が狂うことはなく、両部材間で確実に芯合わせを行うことができる。そのため、軸部材とスラスト部材の直角度不良によるスラスト支持力の低下やスラスト部材の早期摩耗等を防止することができる。
【００１１】
スラスト部材の外周にシール空間を形成した構成である場合、スラスト部材と軸部材の直角度が不十分であると、シール空間のバランスが崩れて油漏れが生じるおそれがあるが、本発明であれば、前述のように、両部材間で高い直角度が確保されるので、かかる不具合を防止することができる。
【００１２】
以上に述べた動圧軸受装置と、ステータコイルと、ロータマグネットとからなるモータは低コストで製造され、かつ高い回転精度を有する。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、本発明によれば、軸受性能を低下させることなく、スラスト部材と軸部材とが強力に固定された動圧軸受装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の第１の実施形態を図１〜７に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の第１の実施形態にかかる動圧軸受装置（流体動圧軸受装置）１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、動圧軸受装置１と、動圧軸受装置１の軸部材２に取り付けられたロータ（ディスクハブ）３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４ａおよびロータマグネット４ｂと、ブラケット５とを備えている。ステータコイル４ａはブラケット５の外周に取り付けられ、ロータマグネット４ｂは、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ステータコイル４ａに通電すると、ステータコイル４ａとロータマグネット４ｂとの間に発生する電磁力でロータマグネット４ｂが回転し、それに伴ってディスクハブ３、および軸部材２が一体となって回転する。
【００１６】
図２は、上記スピンドルモータで使用される動圧軸受装置１を示す断面図である。この動圧軸受装置１は、軸部材２と、軸受部材６と、軸部材２の外周面に軸方向に離間して固定された二つのスラスト部材（上側を第１スラスト部材９、下側を第２スラスト部材１０とする）とを主要構成部品として構成される。本実施形態では、軸受部材６が、ハウジング７と、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８とで構成される場合を例示する。なお、ここで言う上側とはハウジング７の開口部から軸部材２の端部が突出している側を、下側とはその軸方向反対側を指し、以下の説明においても同様とする。
【００１７】
軸受スリーブ８の内周面８ａと、軸部材２の外周面２ａとの間に第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して設けられる。また、軸受スリーブ８の上側端面８ｂと第１スラスト部材９の下側端面９ｂとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１が設けられ、軸受スリーブ８の下側端面８ｃと第２スラスト部材１０の上側端面１０ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２が設けられる。
【００１８】
軸部材２は、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、あるいは、金属と樹脂のハイブリッド構造とされる。軸部材２は全体として概ね同径の軸状をなし、その中間部分には、他所よりも僅かに小径に形成した逃げ部２ｂが形成されている。軸部材２の外周面２ａのうち、第１および第２スラスト部材９、１０の固定位置には、凹部、例えば円周溝２ｃが形成されている。
【００１９】
ハウジング７は、例えば、樹脂材料を射出成形して円筒状に形成され、その内周面７ａは、同径でストレートな円筒面となっている。図１に示すブラケット５の内周面にハウジング７の外周面が圧入、接着、圧入接着等の手段で固定される。
【００２０】
ハウジング７を形成する樹脂は主に熱可塑性樹脂であり、例えば、非晶性樹脂として、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＦ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等、結晶性樹脂として、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を用いることができる。また、上記の樹脂に充填する充填材の種類も特に限定されないが、例えば、充填材として、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用い、あるいは、二種以上を混合して使用しても良い。この実施形態では、ハウジング７を形成する材料として、結晶性樹脂としての液晶ポリマー（ＬＣＰ）に、導電性充填材としてのカーボンファイバー又はカーボンナノチューブを２〜８ｗｔ％配合した樹脂材料を用いている。
【００２１】
この他、金属材料（例えば黄銅等の軟質金属材料）、その他の材料でハウジング７を形成することもできる。また、射出成形の一態様として、低融点金属（アルミニウム合金等）の射出成形やＭＩＭ成形を採用することもできる。ハウジング７の加工法は上記に例示した方法には限定されず、例えば旋削によってハウジング７を形成することもできる。
【００２２】
軸受スリーブ８は、例えば、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング７の内周面７ａの所定位置に圧入、接着、あるいは圧入接着等の手段で固定される。なお、軸受スリーブ８は、焼結金属以外にも銅合金等のメタル材料で形成することもできる。
【００２３】
軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２の動圧発生部となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、この２つの領域には、例えば図３（ａ）に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成される。また、軸受スリーブ８の上側端面８ｂには、第１スラスト軸受部Ｔ１の動圧発生部となる領域が設けられ、この領域には図３（ｂ）に示すようなスパイラル状の動圧溝８ｂ１が形成される。同様に、軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、第２スラスト軸受部Ｔ２の動圧発生部となる領域が設けられ、この領域には図３（ｃ）に示すようなスパイラル状の動圧溝８ｃ１が形成される。
【００２４】
第１スラスト部材９および第２スラスト部材１０は、何れも真ちゅう（黄銅）等の軟質金属材料やその他の金属材料、あるいは樹脂材料で、同形状のリング状に形成され、軸部材２の外周面２ａの所定位置に固定される。固定方法は、固定力を考慮すると、接着、あるいは圧入接着などの接着剤を用いるものが好ましい。本実施例では、圧入接着により固定する場合を例示する。
【００２５】
以下に第１スラスト部材９の形状を、図４及び図５を参照して説明する。図４は、図２における第１スラスト部材９及びその周辺の拡大断面図、図５は図４のＡ部分の拡大図である。第１スラスト部材９の内周面には、軸受スリーブ８の上側端面８ｂとの対向側から順に、第１チャンファ９ｅ、円筒状の大径内周面９ｆ、テーパ部９ｇ、円筒状の小径内周面９ｄ、および第２チャンファ９ｈが設けられる。第１チャンファ９ｅは、下方に向けて漸次拡径したテーパ状で、上端は大径内周面９ｆの下端とつながり、下端は下端面９ｂに達する。テーパ部９ｇは、同じく下方に向けて漸次拡径したテーパ状で、大径内周面９ｆと小径内周面９ｄとの間に介在している。大径内周面９ｆは、軸部材２の外径寸法よりも僅かに大径の内径寸法を有し、小径内周面９ｄは軸部材２の外径寸法よりも圧入代の分だけ小さい内径寸法を有する。以上の構成から、第１チャンファ９ｅと軸部材２の外周面２ａとの間には上方ほど隙間幅を縮径させたテーパ状の第１空間Ｓ３が形成される。また、大径内周面９ｆと軸部材２の外周面２ａとの間には、均一幅の第２空間Ｓ４が形成され、この第２空間Ｓ４は後述のように接着剤溜まりとしての機能を奏する。
【００２６】
第２スラスト部材１０の内周面には、第１スラスト部材９と同様に、軸受スリーブ８の下側端面８ｃとの対向側から順に、第１チャンファ１０ｅ、大径内周面１０ｆ、テーパ部（符号は省略）、小径内周面１０ｄ、および第２チャンファ１０ｈがそれぞれ形成される（図２参照）。第１チャンファ１０ｅと軸部材２の外周面２ａとの間に第１空間Ｓ５が形成され、大径内周面１０ｆと軸部材２の外周面２ａとの間に第２空間Ｓ６が形成される。各部の形状や寸法関係は第１スラスト部材９での説明に準じるので、重複説明および拡大図面は省略する。この第２スラスト部材１０は、第１スラスト部材９と同形状であり、第１スラスト部材９を上下反転して軸部材２に装着すれば、第２スラスト部材１０となる。
【００２７】
第１スラスト部材９の外周面９ａは、ハウジング７の上端開口部の内周面７ａとの間に所定の容積をもった第１シール空間Ｓ１を形成し、第２スラスト部材１０の外周面１０ａは、ハウジング７の下端開口部の内周面７ａとの間に所定の容積をもった第２シール空間Ｓ２を形成する。この実施形態において、第１スラスト部材９の外周面９ａおよび第２スラスト部材１０の外周面１０ａは、それぞれハウジングの開口側に向かって漸次縮径したテーパ面状に形成される。そのため、両シール空間Ｓ１、Ｓ２は、互いに接近する方向に漸次縮小したテーパ形状を呈する。軸部材２の回転時、両シール空間Ｓ１、Ｓ２内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用と、回転時の遠心力による引き込み作用とにより、シール空間が狭くなる方向に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング７の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。油漏れをより確実に防止するため、ハウジング７の上側端面７ｂと下側端面７ｃ、第１スラスト部材９の上側端面９ｃ、および第２スラスト部材１０の下側端面１０ｃにそれぞれ撥油剤の被膜を形成することもできる。
【００２８】
第１および第２シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング７の内部空間に充満された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有する。想定される温度変化の範囲内では、油面は常時両シール空間Ｓ１、Ｓ２内にある。これを実現するために、両シール空間Ｓ１、Ｓ２の容積の総和は、少なくとも内部空間に充満された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量よりも大きく設定される。
【００２９】
このように、ハウジング７の両端に第１及び第２スラスト部材９、１０を配置すると、スラスト部材が一端のみに配置されている場合に比べ、シール空間の総和が大きい分、潤滑油のバッファ機能を高めることができる。よって、第１及び第２スラスト部材９、１０の軸方向寸法を縮小することができるため、軸受全体の軸方向寸法を縮小することが可能となる。あるいは、軸受全体の軸方向寸法は変えずに、軸受スリーブの軸方向寸法をスラスト部材の軸方向寸法縮小分だけ拡大し、第１、第２ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の軸方向間隔を増すと、モーメント荷重に対する負荷能力を高めることができる。
【００３０】
ここで、第１スラスト部材９の軸部材２への取付工程を図６を参照して説明する。
（１）軸部材２の外周面２ａ上の、第１スラスト部材９が固定される位置に接着剤を塗布する。この接着剤として、例えば熱硬化性接着剤を使用することができる。
（２）第１スラスト部材９の内周に第１チャンファ９ｅ側から軸部材２を挿入する。第１スラスト部材９の第１チャンファ９ｅが、挿入方向前方となる向きに挿入すると、第１チャンファ９ｅのガイドにより、軸部材２とスラスト部材９との位置合わせが行われ、スムーズに挿入される。
（３）挿入を進め、第１スラスト部材９の大径内周面９ｆと軸部材２の外周面２ａとを嵌合させる（図６−ａ参照）。この嵌合によって、軸部材２と第１スラスト部材９との芯だしが行われる。この芯だしにより、軸部材２の挿入を進めても軸部材２と第１スラスト部材９の同軸度が狂うことはなく、両部材間で確実に芯合わせを行うことができる。
（４）さらに挿入を進めると、第１スラスト部材９の小径内周面９ｄに軸部材２が圧入される（図６−ｂ参照）。このとき、テーパ部９ｇにガイドされ、スムーズに圧入を開始できる。
（５）圧入を進めると、軸部材２の外周面２ａの接着剤Ｇの塗布領域が第１スラスト部材９の小径内周面９ｄとの対向領域に入り、第１スラスト部材９の小径内周面９ｄと軸部材２の外周面２ａとの間に接着剤Ｇが介在する。このとき、はみ出た余分な接着剤Ｇは、接着剤溜まりとしての第２空間Ｓ４に保持され、さらに過剰の接着剤Ｇは第１空間Ｓ３に保持される（図６−ｃ参照）。こうして、第１スラスト部材９が軸部材２の外周面２ａの所定の位置まで圧入されると、過剰の接着剤Ｇは、第２空間Ｓ４及び第１空間Ｓ３内に保持される（図６−ｄ参照）。
【００３１】
第２スラスト部材１０は第１スラスト部材９と同様の方法で、軸部材２の下方より挿入され、所定位置に圧入固定される。このとき、余分な接着剤は全て接着剤溜まりとしての第２空間Ｓ６、さらには第１空間Ｓ５内に保持される（図示省略）。第１スラスト部材９及び第２スラスト部材１０が所定の位置まで挿入された後、軸部材２を加熱処理（ベーキング）することで接着剤が硬化し、両スラスト部材を確実に軸部材２に固定することができる。このとき、軸部材２に塗布した接着剤が、接着剤溜まりとしての円周溝２ｃ、第２空間Ｓ４（Ｓ６）、及び第１空間Ｓ３（Ｓ５）に保持されて固化することにより、スラスト部材９、１０の軸部材２に対する接着強度が向上する。
【００３２】
ところで、接着剤を保持するための空間容積を増すだけであれば、例えば、第１チャンファの面取り深さを増すことで対応することができる（図７点線で示す）。しかし、このように第１チャンファ９ｅの面取り深さを増すと、スラスト軸受面となる第１スラスト部材９の下側端面９ｂの面積を減少させ、スラスト方向の軸受性能に悪影響を及ぼすおそれがある。本発明では、第１チャンファ９ｅの面取り深さに影響は及ばないので、このような問題を回避できる（第２スラスト部材１０についても同様）。
【００３３】
以上のように、第１スラスト部材９の大径内周面９ｆと軸部材２の外周面２ａとの間に接着剤溜まりとしての第２空間Ｓ４を形成することで、十分な容積の接着剤を保持することが可能となる。これにより、第１スラスト部材９と軸部材２との接着強度が増し、衝撃荷重等による第１スラスト部材９の軸部材２からの脱落を確実に防止することができる。また、溢れ出た接着剤Ｇは、第２空間Ｓ４、さらには第１チャンファ９ｅと軸部材２の外周面２ａとの間に形成された第１空間Ｓ３に保持されるため、接着剤Ｇがスラスト軸受面となる第１スラスト部材９の下側端面９ｂへ回り込むことを確実に防ぐことができ、スラスト方向の軸受性能の低下を防止できる。このような第１及び第２空間による接着剤Ｇの捕捉機能から、接着剤Ｇの塗布量にバラツキが許容され、接着剤Ｇの塗布工程の簡略化を図ることが可能となる。さらに、組立工程において、第１スラスト部材９の大径内周面９ｆと軸部材２の外周面２ａとの嵌合により、両部材の芯だしが行われるため、軸部材２と第１スラスト部材９の直角度不良によるスラスト支持力の低下やスラスト部材の早期摩耗、シール効果の低下等の不具合を防止することができる（第２スラスト部材１０についても同様）。
【００３４】
上記のようにして、軸部材２に軸受スリーブ８を挟んでスラスト部材９，１０を固定した後、この組み付け体をハウジング７の内周面７ａに挿入し、軸受スリーブ８の外周面をハウジング７の内周面７ａに固定する。軸受スリーブ８のハウジング７に対する固定は、接着、圧入、圧入接着、溶着（超音波溶着）等の適宜の手段によって行うことができる。このようにして組立が完了すると、第１及び第２スラスト部材９、１０で密閉されたハウジング７の内部空間に、軸受スリーブ８の内部気孔も含め、潤滑流体として例えば潤滑油を充満させる。
【００３５】
潤滑油の注油は、例えば未注油状態の動圧軸受装置を真空槽内で潤滑油中に浸漬した後、大気圧に開放することにより行われる。このとき、図１に示すように、ハウジング７の両端が開放されているので、ハウジングの一端を閉じた場合に比べ、内部空間のエアを確実に潤滑油で置換することができ、残存エアによる弊害、例えば高温時の油漏れ等を確実に回避することができる。また、このような減圧を利用した注油方法だけでなく、常圧下での注油（例えば潤滑油の加圧注油）も可能となり、注油装置および工程を簡略化して製造コストの低廉化を図ることができる。
【００３６】
軸部材２の回転時には、ラジアル軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２がラジアル軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によってラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。同時に、スラスト軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２およびスラスト部材９、１０が上記スラスト軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によってスラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが構成される。
【００３７】
図８は、本発明の第２の実施形態に係る動圧軸受装置２１を示している。動圧軸受装置２１が第１の実施形態に係る動圧軸受装置１と異なる点は、ハウジングと軸受スリーブとを一体化し、軸受部材２６を単一部品とすることで、部品点数および組立工数の削減を通じて更なる低コスト化を図った点にある。この軸受部材２６は、軟質金属、その他の金属材料の鍛造や機械加工で形成するほか、樹脂や低融点金属の射出成形、さらにはＭＩＭ成形で形成することができる。
【００３８】
この場合、軸受部材２６のうち、スリーブ部２８の内周面２８ａと軸部材２の外周面２ａとの間に第１および第２ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２が設けられ、スリーブ部２８の上側端面２８ｂとスラスト部材９の下側端面９ｂとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１が、スリーブ部２８の下側端面２８ｃとスラスト部材１０の上側端面１０ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２がそれぞれ設けられる。また、軸受部材２６の両端開口部（ハウジングに相当する部分２７の両端開口部）の内周面２７ａと第１及び第２スラスト部材９、１０の外周面９ａ、１０ａとの間にそれぞれシール空間Ｓ１、Ｓ２が形成される。
【００３９】
図９は、本発明の第３の実施形態に係る動圧軸受装置３１を示している。動圧軸受装置３１は、ハウジング３７の下側の開口部が密閉されたコップ状に形成されており、軸部材２の外周面２ａの一箇所のみにスラスト部材９が設けられ、軸部材２の下端にフランジ部２ｄが形成されている点で、他の実施形態と異なる。軸部材２の回転時には、フランジ部２ｄの上側端面２ｄ１と軸受スリーブ８の下側端面８ｃとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００４０】
上記の動圧軸受装置３１において、軸部材２のフランジ部２ｄは必ずしも形成される必要はなく、軸部材２をストレート形状としても良い。この場合、第１スラスト部材９の下側端面９ｂと軸受スリーブ８の上側端面８ｂとの間に形成される第１スラスト軸受部Ｔ１のみで軸部材２をスラスト方向に支持する（図示省略）。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】動圧軸受装置１を組み込んだモータの一例を示す断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態にかかる動圧軸受装置１を示す断面図である。
【図３】（ａ）軸受スリーブ８の断面図である。（ｂ）（ａ）図中のｂ矢印方向から見た平面図である。（ｃ）（ａ）図中のｃ矢印方向から見た平面図である。
【図４】第１スラスト部材９及びその周辺の拡大断面図である。
【図５】図４のＡ部分の拡大図である。
【図６】軸部材２と第１スラスト部材９との組立工程を示す図である。
【図７】本発明に係るスラスト部材と従来品との比較図である。
【図８】本発明の第２の実施形態にかかる動圧軸受装置２１を示す断面図である。
【図９】本発明の第３の実施形態にかかる動圧軸受装置３１を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１     動圧軸受装置
２     軸部材
３     ディスクハブ
４ａ   ステータコイル
４ｂ   ロータマグネット
５     ブラケット
６     軸受部材
７     ハウジング
８     軸受スリーブ
９     第１スラスト部材
９ｄ 小径内周面
９ｅ 第１チャンファ
９ｆ 大径内周面
９ｇ テーパ部
９ｈ 第２チャンファ
１０   第２スラスト部材
Ｇ     接着剤
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ１、Ｓ２    シール空間
Ｓ３、Ｓ５    第１空間
Ｓ４、Ｓ６    第２空間（接着剤溜まり）
【図１】
2007071312.tif 000003
【図２】
2007071312.tif 000004
【図３】
2007071312.tif 000005
【図４】
2007071312.tif 000006
【図５】
2007071312.tif 000007
【図６】
2007071312.tif 000008
【図７】
2007071312.tif 000009
【図８】
2007071312.tif 000010
【図９】
2007071312.tif 000011