(57)【要約】【課題】高温（１７０〜１９０℃）で加硫した場合でも、加硫戻りによる物性（破断強度，破断伸び，硬度等）の低下や静的ばね定数（Ｋｓ）の低下を充分に抑制でき、さらに優れた圧縮永久歪み特性（耐へたり性）を得ることができる防振ゴム組成物を提供する。【解決手段】下記の（Ａ）および（Ｂ）を必須成分とし、下記の（Ｃ）〜（Ｅ）を含有する防振ゴム組成物である。（Ａ）ジエン系ゴム。（Ｂ）硫黄系加硫剤。（Ｃ）１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン。（Ｄ）１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム。（Ｅ）ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の（Ａ）および（Ｂ）を必須成分とし、下記の（Ｃ）〜（Ｅ）を含有することを特徴とする防振ゴム組成物。
（Ａ）ジエン系ゴム。
（Ｂ）硫黄系加硫剤。
（Ｃ）１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン。
（Ｄ）１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム。
（Ｅ）ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩。
【請求項２】
上記（Ｃ）成分の配合量が、上記（Ａ）成分１００重量部に対して、１〜３重量部の範囲であり、上記（Ｄ）成分の配合量が、上記（Ａ）成分１００重量部に対して、１〜３重量部の範囲であり、かつ、上記（Ｅ）成分の配合量が、上記（Ａ）成分１００重量部に対して、０．２〜１重量部の範囲である請求項１記載の防振ゴム組成物。
【請求項３】
請求項１または２記載の防振ゴム組成物を、１７０〜１９０℃で加硫することを特徴とする防振ゴムの製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振ゴム組成物およびそれを用いた防振ゴムの製法に関するものであり、詳しくは、自動車等のエンジンの支持機能および振動伝達を抑制するためのエンジンマウント等に使用される防振ゴム組成物およびそれを用いた防振ゴムの製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、防振ゴム組成物としては、例えば、天然ゴムや合成ゴム等のゴム材に対し、硫黄加硫剤や加硫促進剤等を添加したゴム組成物が用いられている。
【０００３】
このようなゴム組成物由来のゴム製品の生産性を向上するためには、短時間で加硫を行えばよく、その手法として、高温（１７０〜１９０℃）で加硫を行う方法が知られている。しかしながら、高温で加硫を行うと、ポリマー分子が切断され、かつゴムポリマー間を結合しているポリスルフィド結合が切断されやすくなり、加硫戻り（トルクの低下）の影響で、僅かな加硫時間の変動で、物性（破断強度，破断伸び，硬度等）の低下あるいは、静的ばね定数（Ｋｓ）の低下が大きくなる等の難点がある。しかし、このような難点があっても、生産性向上の要請は大きく、それにより製品の低コスト化の実現が強く望まれている。
【０００４】
上記のような難点を解決するという課題のもと、熱的安定な結合である炭素−炭素結合もしくは炭素−硫黄結合を、ゴムポリマー間に選択的に形成させるために、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンもしくはヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウムを添加する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−２８８２９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載のものは、高温（１７０〜１９０℃）で加硫した場合に、やはり、加硫戻りによる物性低下の抑制や、静的ばね定数（Ｋｓ）の低下の抑制改善が不充分である。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、高温（１７０〜１９０℃）で加硫した場合でも、加硫戻りによる物性（破断強度，破断伸び，硬度等）の低下や静的ばね定数（Ｋｓ）の低下を充分に抑制でき、さらに優れた圧縮永久歪み特性（耐へたり性）を得ることができる防振ゴム組成物およびそれを用いて得られる防振ゴムの製法の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明は、下記の（Ａ）および（Ｂ）を必須成分とし、下記の（Ｃ）〜（Ｅ）を含有する防振ゴム組成物を第１の要旨とし、また、上記防振ゴム組成物を、１７０〜１９０℃で加硫する防振ゴムの製法を第２の要旨とする。
（Ａ）ジエン系ゴム。
（Ｂ）硫黄系加硫剤。
（Ｃ）１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン。
（Ｄ）１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム。
（Ｅ）ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩。
【０００８】
本発明者らは、高温（１７０〜１９０℃）で加硫した場合でも、加硫戻りによる物性（破断強度，破断伸び，硬度等）の低下や静的ばね定数（Ｋｓ）の低下を充分に抑制でき、さらに優れた圧縮永久歪み特性（耐へたり性）を得ることができる防振ゴム組成物の提供を目的として鋭意研究を重ねた。その結果、ジエン系ゴムを硫黄系加硫剤で加硫する系において、加硫戻り防止助剤として、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンおよび１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウムとともに、ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩を併用すると、所期の目的を達成することができることを見いだし、本発明に到達した。すなわち、図１に示すように、構造式（１）で表される１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンを用いると、熱的安定な結合である炭素−炭素結合を、ゴムポリマー１間に選択的に形成することができ、また、ゴムポリマー１間に比較的剛直な構造を導入することもでき、加硫戻りによる硬度の低下や静的ばね定数（Ｋｓ）の低下を抑制することができる。また、図２に示すように、構造式（２）で表される１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウムを用いると、熱的安定な結合である炭素−硫黄結合を、ゴムポリマー１間に選択的に形成することができるため、加硫戻りによる破断強度や破断伸びの低下を抑制できる。さらに、上記ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩を併用することにより、熱的安定な結合であるモノ・ジスルフィド結合を、ゴムポリマー間に選択的に形成することができるため、へたり性の悪化を抑制することができ、圧縮永久歪み特性（耐へたり性）を向上させることができる。
【発明の効果】
【０００９】
このように、本発明の防振ゴム組成物は、加硫戻り防止助剤として１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンと，１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウムと，ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩とを併用しているため、高温で加硫した場合でも、加硫戻りによる物性（破断強度，破断伸び，硬度等）の低下や静的ばね定数（Ｋｓ）の低下を抑制でき、さらに優れた圧縮永久歪み特性（耐へたり性）を得ることができる。
【００１０】
また、本発明の防振ゴムの製法によると、上記防振ゴム組成物を１７０〜１９０℃の高温で加硫するため、短時間で加硫を行うことができ、生産性が向上するとともに低コスト化が実現できるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１２】
本発明の防振ゴム組成物は、ジエン系ゴム（Ａ成分）と、硫黄系加硫剤（Ｂ成分）と、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（Ｃ成分）と，１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム（Ｄ成分）と，ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（Ｅ成分）とを用いて得ることができる。
【００１３】
ここで、本発明においては、加硫戻り防止助剤として上記Ｃ成分，Ｄ成分，Ｅ成分の３成分を併用するのであって、これが最大の特徴である。
【００１４】
上記ジエン系ゴム（Ａ成分）としては、特に限定はなく、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００１５】
つぎに、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）とともに用いられる硫黄系加硫剤（Ｂ成分）としては、例えば、硫黄（粉末硫黄，沈降硫黄，不溶性硫黄）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００１６】
上記硫黄系加硫剤（Ｂ成分）の配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００重量部（以下「部」と略す）に対して、０．３〜７部の範囲が好ましく、特に好ましくは１〜５部の範囲である。すなわち、上記硫黄系加硫剤（Ｂ成分）の配合量が０．３部未満であると、架橋反応性が悪くなる傾向がみられ、逆に７部を超えると、ゴム物性（破断強度，破断伸び）が低下する傾向がみられるからである。
【００１７】
つぎに、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）および硫黄系加硫剤（Ｂ成分）とともに用いられる加硫戻り防止助剤としては、図１の構造式（１）で表される１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（Ｃ成分）と，図２の構造式（２）で表される１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム（Ｄ成分）と，ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（Ｅ成分）とが併せて用いられる。
【００１８】
上記１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（Ｃ成分）の配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、１〜３部の範囲が好ましく、特に好ましくは１部程度である。すなわち、上記Ｃ成分が１部未満であると、静的ばね定数（Ｋｓ）の低下の抑制改善が不充分であり、逆に３部を超えると、破断伸び（ＥＢ）の保持率が低下する傾向がみられるからである。
【００１９】
また、上記１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム（Ｄ成分）の配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、１〜３部の範囲が好ましく、特に好ましくは２部程度である。すなわち、上記Ｄ成分が１部未満であると、破断伸び（ＥＢ）低下の抑制改善が不充分であり、逆に３部を超えると、効果が頭打ちになる傾向がみられるからである。
【００２０】
上記ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（Ｅ成分）におけるアルキル基としては、特に限定はないが、例えば、炭素数１〜２０のアルキル基があげられ、好ましくは炭素数１〜８のアルキル基が用いられる。上記ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（Ｅ成分）におけるジアルキル部分は、同一のアルキル基であっても、互いに異なるアルキル基であっても差し支えない。上記ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（Ｅ成分）の具体例としては、ルーブリゾール１３９５（ルーブリゾール社製) 、レノキュアーＴＰ／Ｇ（ランクセス社製）等が好適に用いられる。
【００２１】
上記ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（Ｅ成分）の配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、０．２〜１部の範囲が好ましく、特に好ましくは０．５部程度である。すなわち、上記Ｄ成分が０．２部未満であると、圧縮永久歪み特性（耐へたり性）の改善効果が小さくなる傾向がみられ、逆に１部を超えると、物性（破断強度，破断伸び）の実力値が低下する傾向がみられるからである。
【００２２】
なお、本発明の防振ゴム組成物においては、上記Ａ〜Ｅ成分とともに、カーボンブラック、加硫促進剤、加硫助剤、老化防止剤、プロセスオイル等を必要に応じて適宜に配合することも可能である。
【００２３】
上記カーボンブラックとしては、特に限定はなく、例えば、ＳＡＦ級，ＩＳＡＦ級，ＨＡＦ級，ＭＡＦ級，ＦＥＦ級，ＧＰＦ級，ＳＲＦ級，ＦＴ級，ＭＴ級等の種々のグレードのカーボンブラックがあげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、コスト、耐久性等の点から、ＦＥＦ級カーボンブラックが好適に用いられる。
【００２４】
また、上記カーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、１００部以下が好ましく、特に好ましくは３０〜１００部の範囲である。
【００２５】
上記加硫促進剤としては、特に限定はなく、例えば、チアゾール系，スルフェンアミド系，チウラム系，アルデヒドアンモニア系，アルデヒドアミン系，グアニジン系，チオウレア系等の加硫促進剤があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、架橋反応性に優れる点で、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。
【００２６】
また、上記加硫促進剤の配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、０．５〜７部の範囲が好ましく、特に好ましくは０．５〜５部の範囲である。
【００２７】
上記チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、２−メルカプトベンゾチアゾールナトリウム塩（ＮａＭＢＴ）、２−メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩（ＺｎＭＢＴ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、特に架橋反応性に優れる点で、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）が好適に用いられる。
【００２８】
上記スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＮＯＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾイルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ，Ｎ′−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾイルスルフェンアミド等があげられる。
【００２９】
上記チウラム系加硫促進剤としては、例えば、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）等があげられる。
【００３０】
上記加硫助剤としては、特に限定はなく、例えば、亜鉛華（ＺｎＯ）、ステアリン酸、酸化マグネシウム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３１】
また、上記加硫助剤の配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、１〜２５部の範囲が好ましく、特に好ましくは３〜１０部の範囲である。
【００３２】
上記老化防止剤としては、例えば、カルバメート系老化防止剤、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、ワックス類等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３３】
また、上記老化防止剤の配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、１〜１０部の範囲が好ましく、特に好ましくは２〜５部の範囲である。
【００３４】
上記プロセスオイルとしては、例えば、ナフテン系オイル、パラフィン系オイル、アロマ系オイル等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３５】
また、上記プロセスオイルの配合量は、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）１００部に対して、１〜５０部の範囲が好ましく、特に好ましくは３〜３０部の範囲である。
【００３６】
本発明の防振ゴム組成物は、例えば、つぎのようにして調製することができる。すなわち、上記ジエン系ゴム（Ａ成分）と、加硫戻り防止助剤である１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（Ｃ成分）および１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム（Ｄ成分）と、必要に応じてカーボンブラック，加硫助剤，老化防止剤，プロセスオイル等を適宜に配合し、これらをバンバリーミキサー等を用いて、約５０℃の温度から混練りを開始し、１００〜１３０℃で、３〜５分間程度混練を行う。つぎに、これに、加硫戻り防止助剤であるジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（Ｅ成分）と，硫黄系加硫剤（Ｂ成分）と、必要に応じて加硫促進剤等を適宜に配合し、オープンロールを用いて、所定条件（例えば、５０℃×４分間）で混練することにより、防振ゴム組成物を作製する。つぎに、得られた防振ゴム組成物を、高温（１７０〜１９０℃）で５〜１５分間、加硫することにより、目的とする防振ゴムを得ることができる。
【００３７】
本発明の防振ゴム組成物は、例えば、自動車の車両等に用いられるエンジンマウント、スタビライザブッシュ、サスペンションブッシュ等の防振材料として、好適に用いられる。
【実施例】
【００３８】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。
【００３９】
まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示す材料を準備した。
【００４０】
〔ジエン系ゴム（Ａ成分）〕
天然ゴム（ＲＳＳ♯３）
【００４１】
〔ジエン系ゴム（Ａ成分）〕
ブタジエンゴム（宇部興産社製、ウベポールＢＲ１５０）
【００４２】
〔加硫助剤〕
酸化亜鉛（堺化学工業社製、酸化亜鉛２種）
【００４３】
〔加硫助剤〕
ステアリン酸（花王社製、ルーナックＳ３０）
【００４４】
〔老化防止剤〕
Ｎ−フェニル−Ｎ′−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン（精工化学社製、オゾノン６Ｃ）
【００４５】
〔カーボンブラック〕
ＦＥＦ級カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳＯ）
【００４６】
〔プロセスオイル〕
ナフテン系プロセスオイル（出光興産社製、ダイアナプロセスＮＭ−２８０）
【００４７】
〔加硫戻り防止助剤（Ｃ成分）〕
１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（フレキシス社製、ＰＥＲＫＡＬＩＮＫ  ９００）
【００４８】
〔加硫戻り防止助剤（Ｄ成分）〕
１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム２水和物（フレキシス社製、ＤＵＲＡＬＩＮＫ  ＨＴＳ）
【００４９】
〔加硫戻り防止助剤（Ｅ成分）〕
ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（ルーブリゾール社製、ルーブリゾール１３９５）
【００５０】
〔加硫促進剤〕
Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＮＯＢＳ）（大内新興化学工業社製、ノクセラーＭＳＡ）
【００５１】
〔加硫剤（Ｂ成分）〕
硫黄（鶴見化学工業社製、金華印粉砕硫黄）
【００５２】
〔実施例１〕
後記の表１に示す、ジエン系ゴム（Ａ成分）と、加硫助剤と，老化防止剤と，カーボンブラックと，プロセスオイルと，加硫戻り防止助剤（Ｃ成分）である１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（フレキシス社製、ＰＥＲＫＡＬＩＮＫ  ９００）と，加硫戻り防止助剤（Ｄ成分）である１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム２水和物（フレキシス社製、ＤＵＲＡＬＩＮＫ  ＨＴＳ）とを同表に示す配合量で配合し、これらをバンバリーミキサーを用いて、約５０℃の温度から混練りを開始し、最高温度（１８０℃）で、４分間混練を行った。つぎに、これに、加硫戻り防止助剤（Ｅ成分）であるジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩（ルーブリゾール社製、ルーブリゾール１３９５）と，加硫促進剤と，加硫剤とを同表に示す配合量で配合し、オープンロールを用いて、約５０℃で４分間混練することにより、ゴム組成物を調製した。
【００５３】
〔実施例２〜６、比較例１〜４〕
後記の表１および表２に示すように、各成分の種類および配合量等を変更する以外は、実施例１に準じて、ゴム組成物を調製した。
【００５４】
このようにして得られた実施例および比較例のゴム組成物を用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表１および表２に併せて示した。
【００５５】
〔引っ張り物性〕
各ゴム組成物を、１８０℃×５分，１８０℃×１０分の条件でプレス成形し、ＪＩＳ５号ダンベルで打ち抜き、厚み２ｍｍのゴムシートを作製した。そして、このゴムシートを用い、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準拠して、破断強度（ＴＢ），破断伸び（ＥＢ）および硬度（Ｈｓ：ＪＩＳ  Ａ）をそれぞれ測定した。それらの手法で求めた値を元に、加硫時間５分後に対する１０分後の物性変化率（Ｈｓに関しては変化）を示した。
【００５６】
〔動特性〕
（静的ばね定数：Ｋｓ）
各ゴム組成物を用い、１８０℃×１０分，１８０℃×１５分の加硫条件でプレス加硫して、円柱形状（直径５０ｍｍ、高さ２５ｍｍ）の加硫ゴム試料を作製した後、この加硫ゴム試料の上下面に対して、円板状金具（直径６０ｍｍ、厚み６ｍｍ）の一対を、接着剤にて接着することにより、テストピースを作製した。つぎに、上記テストピースを円柱軸方向に７ｍｍ圧縮させ、２回目の往きの荷重たわみ曲線から１．５ｍｍと３．５ｍｍのたわみ時の荷重を読み取って、静的ばね定数（Ｋｓ）を算出した。
（動的ばね定数：Ｋｄ）
上記テストピースを円柱軸方向に２．５ｍｍ圧縮し、この２．５ｍｍ圧縮の位置を中心、下方から１００Ｈｚの周波数により、振幅０．０５ｍｍの定変位調和圧縮振動を与え、上方のロードセルにて動的荷重を検出して、ＪＩＳ  Ｋ  ６３９４に準じて、動的ばね定数（Ｋｄ）を算出測定した。
（動倍率：Ｋｄ／Ｋｓ）
動倍率は、動的ばね定数（Ｋｄ）／静的ばね定数（Ｋｓ）の値として求めた。
それらの方法で求めた値を元に加硫時間１０分後に対する１５分後の動特性の変化率を求めた。
【００５７】
〔圧縮永久歪み（耐へたり性）〕
各ゴム組成物を、１８０℃×５分，１８０℃×１０分の条件でプレス加硫し、円柱形状の加硫ゴム試料を作製した（直径２９ｍｍ、高さ１２．５ｍｍ）。そして、この加硫ゴム試料を用い、ＪＩＳ  Ｋ  ６２６２に準拠して、温度８５℃、試験時間７２時間、圧縮率  ２５％の条件下、圧縮永久歪みを測定した。
【００５８】
【表１】
2007146035.tif 000002
【００５９】
【表２】
2007146035.tif 000003
【００６０】
上記結果から、全ての実施例品は、高温（１８０℃）で加硫した場合に、加硫戻りによる物性（ＴＢ，ＥＢ，Ｈｓ）の低下や，静的ばね定数（Ｋｓ）の低下を抑制できるとともに、圧縮永久歪み特性（耐へたり性）にも優れていた。
【００６１】
これに対して、比較例１品は、加硫戻り防止助剤として、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンと，１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム２水和物と，ジアルキルジチオフォスホネート亜鉛塩とをいずれも使用していないため、高温（１８０℃）で加硫した場合に、加硫戻りによる物性（ＴＢ，ＥＢ，Ｈｓ）の低下や，静的ばね定数（Ｋｓ）の低下が著しく、また、圧縮永久歪み特性（耐へたり性）も劣っていた。比較例２品は、加硫戻り防止助剤として、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンのみを使用しているため、比較例１品と比べて、静的ばね定数（Ｋｓ）の低下が小さいが、ＴＢやＥＢの低下を殆ど抑制できず、圧縮永久歪み特性（耐へたり性）も改善できなかった。比較例３品は、加硫戻り防止助剤として、１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム２水和物のみを使用しているため、比較例１品と比べて、ＴＢやＥＢの低下が小さいが、静的ばね定数（Ｋｓ）の低下を抑制できず、圧縮永久歪み特性（耐へたり性）も改善できなかった。比較例４品は、加硫戻り防止助剤として、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンおよび１，６−ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム２水和物を使用しているため、比較例１品と比べて、ＴＢやＥＢの低下および静的ばね定数（Ｋｓ）の低下が小さいが、圧縮永久歪み特性（耐へたり性）が悪化した。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の防振ゴム組成物は、自動車の車両等に用いられるエンジンマウント、スタビライザブッシュ、サスペンションブッシュ等の防振材料として、好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】Ｃ成分による加硫戻り防止効果を説明するための模式図である。
【図２】Ｄ成分による加硫戻り防止効果を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００６４】
１  ゴムポリマー
【図１】
2007146035.tif 000004
【図２】
2007146035.tif 000005