(57)【要約】【課題】製膜時において、支持体から流延膜を剥ぎ取る際の剥ぎ取りやすさを向上させる。【解決手段】ポリマーと溶媒とを含むドープ３４を走行する流延バンド８５の上に流延して流延膜７０を形成する。ドープ製造設備１０においてドープ３４を調製する際には、ポリマーとして、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であるセルロースアシレートを使用する。このようなポリマーを含むドープ３４からは、流延バンド８５に生じる剥ぎ残りが少ない等の効果により、流延バンド８５から小さい剥取応力で短時間のうちに流延膜７０を剥ぎ取り湿潤フィルム７６を得ることが出来る。また、湿潤フィルム７６を渡り部７７やテンタ７８に送り込み、搬送する間に乾燥を促進させることで、生産性良くフィルム７６を製造することが出来る。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマーと溶媒とを含むドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成し、この流延膜をフィルムとして前記支持体から剥ぎ取った後、前記フィルムを搬送しながら乾燥手段により乾燥させるポリマーフィルムの製造方法において、
前記ポリマーとして、Ｃａの含まれる割合が、０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が、０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であるセルロースアシレートを使用することを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
【請求項２】
前記脂肪酸は、１２〜３０個の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項３】
ポリマーと溶媒とを含むドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成し、この流延膜をフィルムとして前記支持体から剥ぎ取った後、前記フィルムを搬送しながら乾燥手段により乾燥させるポリマーフィルムの製造方法において、
前記ポリマーとして、Ｃａの含まれる割合が、０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、ヘミセルロースの含まれる割合が、０．１％以上２％以下であるセルロースアシレートを使用することを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記ドープを調製する前に、前記セルロースアシレートを有機化合物に溶かして液化物を調製後、この液化物を濾過手段により少なくとも１回は濾過することを特徴とする請求項１または３記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項５】
前記支持体上に流延する前に、前記ドープを濾過手段により少なくとも１回は濾過することを特徴とする請求項１または３記載のポリマーフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリマーフィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリマーフィルムは、加工性や取り扱い性が良好であり、さらには軽量かつ透明性に優れる等の利点から、液晶ディスプレイ用の光学フィルムとして使用されている。中でも、ポリマーとしてセルロースアシレートを使用したセルロースアシレートフィルムは、広視野角や高透過率である等の優れた光学特性を示し、さらには、原料単価が安いので低コストの光学フィルムを提供することが出来る等の利点から、偏光板保護用フィルムや視野角拡大フィルム用途として盛んに利用されている。
【０００３】
光学フィルムの製造方法としては、大別して、溶融製膜方法と溶液製膜方法とが挙げられるが、透明性に優れ、均一な膜厚のフィルムを製造しやすいので、主に、溶液製膜方法が用いられている。溶液製膜方法は、フィルム原料であるポリマーや溶媒や微粒子等を含む溶液（ドープ）を、走行する支持体上に流延して流延膜を形成した後、この流延膜を、支持体から剥ぎ取って溶媒を含んだ湿潤フィルムとする。そして、この湿潤フィルムを搬送する間に、乾燥手段により乾燥させてフィルムとする方法である。
【０００４】
ところで、上記のように支持体から流延膜を剥ぎ取る場合、支持体から流延膜をうまく剥ぎ取ることが出来ずに、支持体上に流延膜の剥げ残りが生じたり、剥ぎ取りに要する応力（剥取応力）が大きくなることがある。このように、支持体から流延膜を剥ぎ取る際の剥取性が低下すると、製造コストの増加や製造時間の長時間化による生産性の低下を引き起こすため、問題となる。そこで、このような問題を改善する方法としては、例えば、ＳＵＳ製の支持体を使用して、支持体と流延膜との密着性向上を抑制することで、剥取性や生産性低下を防止する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−１０４１４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ただし、ＳＵＳ製の支持体を使用しても、支持体と流延膜との密着性が向上し、剥げ残りが生じたり、剥取応力が大きくなることがあった。そこで、発明者らは、支持体の表面に発生する剥げ残りや汚れなどの物質に着目し、この物質の特定、及び発生機構の解明に関して検討した。その結果、支持体の表面に存在する物質は、Ｃａ塩であることを見出した。Ｃａ塩を生成するＣａイオンは、木材パルプや綿花リンターなどから抽出されるセルロースを、アシル化剤によりアセチル化してセルロースアシレートを製造する際に使用されるＣａ（ＯＨ）２  に起因すると考えられる。したがって、ドープの原料としてセルロースアシレートを使用する場合、その中に含まれるＣａイオンや、Ｃａイオンと反応して塩を生成する物質の濃度を規定すると、Ｃａ塩の生成を抑制することが出来ると考え、本発明を見出すに至った。なお、フィルムの原料となるポリマーの成分の違いが、フィルム製品のレタデーション値や透明性等に影響を与えることは、例えば、特開２００３−２７９７２９号公報等に記載されているが、剥取性に与える影響については記載されていない。
【０００６】
本発明は、ポリマーとしてセルロースアシレートを使用してフィルムを製造する場合、ポリマーと溶媒とを含むドープを調製後、このドープを支持体上に流延して流延膜を形成しても、支持体から流延膜を剥ぎ取る際に、小さい剥取応力で、短時間のうちに支持体から流延膜を剥ぎ取ることが出来る方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のポリマーフィルムの製造方法は、ポリマーと溶媒とを含むドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成し、この流延膜をフィルムとして支持体から剥ぎ取った後、フィルムを搬送しながら乾燥手段により乾燥させるポリマーフィルムの製造方法において、ポリマーとして、Ｃａの含まれる割合が、０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が、０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であるセルロースアシレートを使用することを特徴とする。なお、脂肪酸は、１２〜３０個の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることが好ましい。
【０００８】
また、ポリマーと溶媒とを含むドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成し、この流延膜をフィルムとして支持体から剥ぎ取った後、フィルムを搬送しながら乾燥手段により乾燥させるポリマーフィルムの製造方法において、ポリマーとして、Ｃａの含まれる割合が、０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、ヘミセルロースの含まれる割合が、０．１％以上２％以下であるセルロースアシレートを使用することを特徴とする。
【０００９】
なお、ドープを調製する前に、セルロースアシレートを有機化合物に溶かして液化物を調製後、この液化物を濾過手段により少なくとも１回は濾過することが好ましい。また、支持体上に流延する前に、ドープを濾過手段により少なくとも１回は濾過することが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、ポリマーと溶媒とを含むドープを支持体上に流延して流延膜を形成し、この流延膜をフィルムとして支持体から剥ぎ取った後、このフィルムを乾燥させてポリマーフィルムとする際に、ポリマーとして、Ｃａや脂肪酸、及びヘミセルロースを所定の割合で含むセルロースアシレートを使用するので、小さい剥取応力により短時間のうちに流延膜を支持体から剥ぎ取ることが出来る。このような剥取性の向上は、エネルギーコスト低減による製造コストの削減や、製造時間短縮による生産性の向上を可能とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の実施態様について、図を示しながら説明を行う。ただし、本発明はここに示す態様に限定されるものではない。先ず、本発明においてフィルムの製造に用いる各種原料について説明する。
【００１２】
本発明では、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いることが好ましい。中でも、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を使用すると、より透明性に優れるフィルムを製造することが出来るので好ましい。なお、本実施形態では、ＴＡＣを使用している。
【００１３】
そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基へのアシル基の置換度が下記式(１)〜(３)の全てを満足するものがより好ましい。なお、式(１)〜(３)において、ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（１）  ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（２）  ０≦Ａ≦３．０
（３）  ０≦Ｂ≦２．９
【００１４】
セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化の場合を置換度１とする）を意味する。
【００１５】
全アシル化置換度、すなわち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６の値は、２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）の値は、０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上であり、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２は、グルコース単位における２位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、２位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ３は、グルコース単位における３位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、３位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ６は、グルコース単位において、６位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、６位のアシル置換度と称する）である。
【００１６】
ただし、本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていても良い。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位，３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。
【００１７】
また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れた溶液（ドープ）を調製することが出来る。特に、非塩素系有機溶媒を使用すると、優れた溶解性を示し、低粘度で濾過性に優れるドープを調製することが出来る。なお、セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿、パルプ綿のどちらから得られたものでも良い。本発明では、不純物を比較的多く含むパルプ綿を原料として使用する場合に、優れた光学特性を有するフィルムを製造することができる。
【００１８】
本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステル等が挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等が挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等がより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。
【００１９】
本発明では、ポリマーとして、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下であるセルロースアシレートを使用することを特徴とする。より好ましくは、Ｃａの割合が０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の割合が０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下である。そして、特に好ましくは、Ｃａの割合が０．１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下であり、脂肪酸の割合が０．１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ以下である。Ｃａや脂肪酸の含まれる割合はセルロースアシレート１００ｇに対するものである。また、上記の脂肪酸は、１２〜３０個の炭素が鎖状に配列した長鎖脂肪酸であることが好ましい。このように、Ｃａや脂肪酸の含まれる割合が調整されたセルロースアシレートを含むドープを用いてフィルムを製造すると、支持体上に流延膜を形成する場合でも、少ない剥取応力で短時間のうちに支持体から流延膜を剥ぎ取ることが出来るので、結果として、エネルギーコスト低減や製造時間の短縮を実現させて、優れた生産性でフィルムを製造することが可能となる。
【００２０】
本発明に係わる長鎖脂肪酸は、上記のように炭素数が１２〜３０個の脂肪酸を意味し、例えば、カルボキシドデカン、カルボキシトリデカン、カルボキシテトラデカン、カルボキシペンタデカン、カルボキシヘキサデカン、カルボキシヘプタデカン、カルボキシオクタデカン、カルボキシノナデカン、カルボキシイコサン、カルボキシジコサン、カルボキシトリコサン、カリボキシテトラコサン、カルボキシペンタコサン、カルボキシヘキサコサン、カルボキシヘプタコサン、カルボキシオクタコサン、カルボキシノナコサン、カルボキシデカコサン、カルボキシドデケン、カルボキシトリデケン、カルボキシテトラデケン、カルボキシペンタデケン、カルボキシヘキサデケン、カルボキシヘプタデケン、カルボキシオクタデケン、カルボキシノナデケン、カルボキシイコセン、カルボキシジコセン、カルボキシトリコセン、カルボキシテトラコセン、カルボキシペンタコセン、カルボキシヘキサコセン、カルボキシヘプタコセン、カルボキシオクタコセン、カルボキシノナコセン、カルボキシデカコセン等が挙げられる。
【００２１】
また、ポリマーとして、Ｃａの含まれる割合が０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下であり、ヘミセルロースの含まれる割合が０．１％以上２％以下であるセルロースアシレートを用いることでも、支持体上に流延膜を形成する場合、支持体と流延膜との密着性を向上させるＣａ塩の生成量を低減することが出来るので、少ない剥取応力で短時間のうちに支持体から流延膜を剥ぎ取ることが可能となる。より好ましくは、Ｃａの割合が０．１ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下であり、ヘミセルロースの割合が０．１ｐｐｍ以上０．５ｐｐｍ以下である。Ｃａやヘミセルロースの含まれる割合は、セルロースアシレートの質量１００ｇに対するものである。本発明のヘミセルロースとは、植物の細胞壁を作る植物繊維の一種であり、セルロース分子によって構成されるセルロース組織自体の一部をなす短鎖長の多糖類として穀物の外皮等に多く含まれている成分である。
【００２２】
セルロースアシレートの洗浄を十分に行うことで、セルロースアシレートに対するＣａや脂肪酸、ヘミセルロース（以下、これらを総称して対象成分とする）の含まれる割合を所定の範囲とすることが出来る。すなわち、ドープを調製する前に、セルロースアシレートを有機化合物に溶かして液化物を調製後、この液化物を濾過手段により少なくとも１回は濾過することが好ましい。また、支持体上に流延する前のドープを、濾過手段により少なくとも１回は濾過することが好ましい。上記のように、セルロースアシレートの含まれる液を濾過すると、セルロースアシレートに対する対象成分が多量に含まれている場合には、十分に除去することが出来るので、その割合を所定の範囲とすることが可能となる。各対象成分の割合は、少ないほど好ましく、ゼロに近づくほどより好ましいが、濾過に要する時間や使用装置の増加等を考えると、上記範囲の下限値で良い。ただし、セルロースアシレートに含まれる各対象成分の割合が所定の上限値を超えれば、支持体との密着性を向上させるＣａ塩等の生成量が増えるため好ましくない。
【００２３】
セルロースアシレートに含まれる各対象成分の割合は、各種分析装置により測定することができる。例えば、Ｃａの測定には、原子吸光分析装置が好適であり、長鎖脂肪酸はＧＣ−ＭＳ（ガスクロマトグラフ質量分析計）、ヘミセルロースはＮＭＲ（核磁気共鳴）装置が好適である。なお、各対象成分の割合を測定する方法は特に限定されず、公知である各種分析装置を適宜選択して用いれば良い。
【００２４】
なお、セルロースアシレートを含む液化物を調製する場合に使用する有機化合物は、ドープ調製用に使用する溶媒を用いることが好ましい。これにより、所望の性質を有するドープを調製しやすい。次に、ドープ調製用の溶媒について説明する。
【００２５】
ドープを調製する際に使用する溶媒には、セルロースアシレートを溶解することが出来る溶媒を用いることが好ましい。この溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、塩化メチレン、クロロホルム、クロロベンゼン等）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコール等）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン等）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル等）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等）等が挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。
【００２６】
ただし、溶媒は疎水性のものを用いることが好ましい。中でも、塩化メチレンを用いることが好ましく、ポリマーに対する溶解性に優れ、かつ微粒子を均一に分散させることが出来る。なお、上記のハロゲン化炭化水素においては、炭素原子数１〜７のものが好ましく用いられる。また、ドープを調製する際にポリマーとして使用するセルロースアシレートの溶解性や、調製したドープにより支持体上に形成される流延膜と支持体との剥ぎ取り性、さらには、フィルムの機械強度、光学特性等の観点から、塩化メチレンの他に、炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないしは、数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等が挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。
【００２７】
なお、最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、塩化メチレンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン，炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いる。なお、これらのエーテル、ケトン及びエステルは、環状構造を有していても良いし、エーテル、ケトン及びエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−、及び−ＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も有機溶媒として用いることが出来る。また、有機溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していても良い。そして、２種類以上の官能基を有する有機溶媒の場合には、その炭素原子数が、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良く、特に限定はされない。
【００２８】
ドープを調製する際には、フィルム同士の接着を防ぐなどの目的で微粒子を用いることが好ましい。この微粒子としては、二酸化ケイ素誘導体を用いることが好ましい。本発明における二酸化ケイ素誘導体とは、二酸化ケイ素や三次元の網状構造を有するシリコーン樹脂も含まれる。なお、その表面には、アルキル化処理が施されているものを用いることが好ましい。アルキル化処理のような疎水化処理が施された微粒子を用いると、溶媒に対する分散性を向上させることが出来る。
【００２９】
また、微粒子の表面にアルキル化処理が施されている場合、微粒子の表面に導入されるアルキル基は、炭素数が１〜２０であることが好ましい。より好ましくは、導入されるアルキル基の炭素数が、１〜１２であり、特に好ましくは、炭素数が１〜８である。このようなアルキル基が導入された微粒子では、微粒子同士の凝集をより抑制し、かつ分散安定性を向上させることが出来る。上記のように表面に炭素数が１〜２０のアルキル基を有する微粒子は、例えば、二酸化ケイ素の微粒子をオクチルシランで処理することにより得ることが出来る。なお、表面にオクチル基を有する二酸化ケイ素誘導体の一例としては、アエロジルＲ８０５（日本アエロジル(株)製）の商品名で市販されており、本発明では、これも好ましく用いることが出来る。
【００３０】
なお、ドープの固形分に対する微粒子の含有量は０．２％以下となるようにすることが好ましい。このように含有量を制御しながら微粒子を添加して調製したドープでは、微粒子の凝集による異物の発生を抑制することが出来るので、優れた透明性を有する等の光学特性を示すフィルムを製造することが出来る。また、上記の微粒子は平均粒径が１．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３〜１．０μｍであり、特に好ましくは０．４〜０．８μｍである。
【００３１】
次に、本発明に係わるドープの製造方法について説明する。図１は本実施形態に用いるドープ製造設備１０の概略図である。なお、本実施形態は本発明に係わるドープ調製方法の一例であり、特に限定されるものではない。
【００３２】
ドープ製造設備１０には、ドープ調製用の溶媒となる溶剤を貯留している第１タンク１３と、添加剤や微粒子等を含む添加剤溶液を貯留している第２タンク１４と、ＴＡＣを貯留しているホッパ１５と、ドープ調製用材料を混合する溶解タンク１６とが備えられている。さらに、溶解タンク１６の下流には、加熱装置２０と温調装置２３と第１濾過装置２４および第２濾過装置２５とフラッシュ装置２７が備えられている。また、フラッシュ装置２７には、回収装置３１と再生装置３２とが接続されている。そして、ドープ製造設備１０の下流側には、送液ラインＬ１を介してフィルム製造設備１１と接続されるストックタンク３３が備えられている。なお、この送液ラインＬ１の途中には、フィルム製造設備１１に送り込む前のドープ３４を濾過する濾過装置３５が設けられている。
【００３３】
本実施形態のドープ製造設備１０には、第１タンク１３とホッパ１５とに接続されるタンク４０が設けられている。タンク４０は、モータ４１により回転する攪拌機４２と、内部温度を制御するジャケット４３とが取り付けられており、第１タンク１３及びホッパ１５から送り込まれる溶媒及びＴＡＣを混合して混合液４４を調製する。なお、タンク４０は、送液ラインＬ２を介して溶解タンク１６に接続されている。また、送液ラインＬ２には、所望の平均孔径を有する濾紙を備えた濾過装置４５と濃度測定装置４６とが取り付けられている。
【００３４】
なお、ドープ製造設備１０には、送液用のポンプＰ１〜Ｐ４及びバルブＶ１〜Ｖ４が所望の位置に取り付けられている。ただし、ポンプ及びバルブの設置される位置や設置数等は、本発明においては、特に限定されるものではなく、必要に応じて適宜変更されるものである。
【００３５】
次に、上記のドープ製造設備１０によりドープを調製する手順について説明する。
【００３６】
先ず、第１タンク１３及び第２タンク１４から、ドープ調製用の溶剤及び添加剤溶液を溶解タンク１６に適宜適量送り込む。このとき、第１タンク１３と溶解タンク１６とを接続するようにバルブＶ１の開閉を調整し、第２タンク１４と溶解タンク１６とを接続するようにバルブＶ２の開閉を調整する。
【００３７】
タンク４０に、ホッパ１５から所望量のＴＡＣを送り込むとともに、第１タンク１３から適量の溶剤を送り込む。そして、モータ４１により攪拌機４２を回転させる。これにより、ＴＡＣと溶剤とを混合させて混合液４４を調製する。また、タンク４０の内部温度を、ジャケット４４の内部に所望の温度に調整した伝熱媒体を流延することで制御する。このとき、タンク４０の内部温度は、ＴＡＣと溶剤との溶解度を高めるために、−１０〜５５℃の範囲で調整されることが好ましい。なお、タンク４０に送り込む溶剤の量は、ドープ調製用として使用する溶剤の総量から溶解タンク１６に供給される溶剤の量を引いた量とすることが好ましい。
【００３８】
続けて、混合液４４を、送液ラインＬ２に送り込み濾過装置４５を通過させる。これにより、混合液４４に含まれるＣａ、脂肪酸、ヘミセルロース等の物質を除去することが出来る。次に、濾過装置４５を通過した混合液４４の一部をサンプルとして採取し、濃度測定装置４６により、その内部に含まれる対象成分の割合を測定し、その測定値が所定の範囲を満たしているかどうかを確認する。このとき、サンプルに含まれる各対象成分の割合が所定の範囲を満たしている場合には、バルブＶ４の開閉により、送液ラインＬ２と溶解タンク１６とを接続してから、混合液４４を溶解タンク１６へ送り込む。一方で、サンプルに含まれる各対象成分の割合が所定の範囲を満たさない場合には、溶解タンク１６側のバルブＶ４を閉じた後、ポンプＰ４側のバルブＶ４を開けて、再度、ポンプＰ４により、混合液４４を濾過装置４５に通過させる。そして、濃度測定装置４６により混合液４４に含まれる対象成分の割合を、再度測定する。濾過装置４５により混合液４４を濾過した後、濃度測定装置４６により対象成分の割合を測定するまでの一連の作業は、混合液４４に含まれる各対象成分の割合が所定の範囲を満たすようになるまで繰り返し行う。これにより、本実施形態では、ＴＡＣ中に含まれる対象成分の割合を所定の範囲とすることが可能となる。
【００３９】
なお、濾過装置４５は、市販の装置を使用すれば良く、特に限定されるものではないが、平均孔径が出来る限り小さい濾紙を備えた装置を使用すると、脂肪酸やヘミセルロース等の形状が小さい場合でも、しっかりと除去することが出来るので好ましい。ただし、濾紙の平均孔径を小さくしすぎると、濾過に要する時間が長くなり、生産性の低下を招くおそれがあるので、製造時間や、除去したい物質の大きさ等を考慮しながら、適宜選択する。また、セルロースアシレートに含まれる各対象成分の割合を所定の範囲とする方法として、本実施形態では濾過装置による濾過を用いたが、脂肪酸を除去する方法として、ヘキサン等の無極性溶剤により抽出除去する方法も用いることが出来る。
【００４０】
そして、対象成分の含まれる割合が所定の範囲を満たした混合液４４を、溶解タンク１６へ送り込む。溶解タンク１６には、その外面を包み込んで伝熱媒体を流すためのジャケット５０と、モータ５２により回転する第１攪拌機５３と、モータ５５により回転する第２攪拌機５６とが取り付けられている。なお、第１攪拌機５３は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機５６は、ディゾルバータイプの偏芯型攪拌機であることが好ましい。
【００４１】
溶解タンク１６の内部温度は、ジャケット５０の内部に流れる伝熱媒体の温度により制御されており、その好ましい温度範囲は−１０〜５５℃である。そして、第１攪拌機５３および第２攪拌機５６を適宜選択し、回転させることにより、混合液４４と溶剤と添加剤溶液とを混合してポリマー溶液５７を調製する。なお、ポリマー溶液５７は、溶媒組成等により、溶媒に対するＴＡＣの溶解性や親和性等が変化するが、本発明は、このポリマー溶液５７の状態の違いに影響を受けるものではない。
【００４２】
ポリマー溶液５７を、ポンプＰ１により加熱装置２０に送り込む。加熱装置２０は、温調制御が可能なジャケット付き配管であることが好ましい。そして、加熱装置２０によりポリマー溶液５７を加熱することで、ポリマー溶液５７中の固形分の溶解を促進させる。加熱装置２０によるポリマー溶液５７の加熱温度は、ポリマー溶液５７中の各種原料に対する熱ダメージを低減するために、０〜９７℃とすることが好ましい。ただし、加熱装置２０による加熱とは、室温以上の温度にポリマー溶液５７を加熱するという意味ではなく、溶解タンク１６から送られてきたポリマー溶液５７の温度を上昇させると言う意味である。すなわち、例えば、加熱装置２０に送り込んだ時点で、ポリマー溶液５７の温度が−７℃の場合には、０℃にする場合等も含まれる。なお、加熱装置２０には、ポリマー溶液５７を加圧するための加圧手段が備えられていることが好ましい。加圧手段によりポリマー溶液５７を加圧すると、溶媒に対するＴＡＣの溶解をより促進させることが出来る。
【００４３】
なお、加熱装置２０を用いずに、冷却装置を用いてポリマー溶液５７を冷却しても、溶剤に対する固形物の溶解を促進させることが出来る。この方法を冷却溶解法と称し、前述した加熱装置２０による方法を加熱溶解法と称する。本発明では、周知の冷却溶解法を使用することが出来る。そして、ポリマー溶液１７を−１００〜−１０℃の範囲内で溶解性に応じながら、冷却温度を適宜調整する。本発明では、加熱溶解法および冷却溶解法を、各種原料の性状等に応じて適宜選択しながら用いることが出来る。
【００４４】
次に、ポリマー溶液５７を、温調装置２３に送り込み略室温とした後、ポリマー溶液５７を、第１濾過装置２４に送り込み、濾過することにより不純物を除去する。この不純物には、溶剤中に溶解していないポリマーや粗大な粒径の微粒子および微粒子の凝集物等が含まれる。なお、第１濾過装置２４で使用されるフィルタは、不純物の除去を効率良く行なうために、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましく、濾過流量は５０Ｌ／時以上であることが好ましい。そして、濾過後のポリマー溶液５７は、ドープ３４として、バルブＶ３を介してストックタンク３３に送り込み、ここに貯留する。
【００４５】
上記のように、ポリマー溶液５７からドープ３４を調製する方法では、高濃度のドープ３４を調製する場合ほど、調製に要する時間が長くなるため、製造コストの増大等の問題が生じてしまう。そこで、このような問題を回避するために、ドープ３４を調製する際には、先ず、目的とする濃度よりも低濃度のポリマー溶液を調製した後、所望の濃度となるように濃縮させることが好ましい。例えば、先ず、上記の手順により、所望の濃度よりも低濃度のポリマー溶液５７を調製する。次に、調製したポリマー溶液５７を第１濾過装置２４により濾過した後、バルブＶ３を介してフラッシュ装置２７に送り込み、そこでポリマー溶液５７中の溶媒の一部を蒸発させる。これにより、ポリマー溶液５７を濃縮させて所望の濃度に調整することが出来る。なお、蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮液化した後、回収装置３１で回収し、さらに、回収した溶媒を、再生装置３２で再生する。そして、この再生溶媒を、ポリマー溶液５７の調製用として使用することで、原料コストの低減効果を得ることが出来る。
【００４６】
濃縮したポリマー溶液５７はドープ３４として、ポンプＰ２によりフラッシュ装置２７から抜き出す。そして、第２濾過装置２５に送り込み、濾過することで不純物を除去した後、ストックタンク３３に送り込み貯留すれば良い。ただし、ドープ３４をフラッシュ装置２７から抜き出す際には、ドープ３４中に発生する気泡を抜くために、泡抜き処理を施すことが好ましい。本発明では、泡抜き処理の方法は、特に限定されるものではなく、例えば、超音波照射法のような、公知のいずれの方法も適用することが出来る。なお、第２濾過装置２５により濾過する際のドープ３４の温度は、０〜２００℃であることが好ましい。
【００４７】
ストックタンク３３には、溶解タンク１６と同様に、その外面を包み込んで伝熱媒体を流すためのジャケット６１と、モータ６２により回転する攪拌機６３とが取り付けられている。ストックタンク３３では、ジャケット６１に流す伝熱媒体の温度を制御することで、ドープ３４の温度が調整されている。また、常時、攪拌機６３を回転させて、ドープ３４を攪拌混合する。これにより、ドープ３４中の微粒子が凝集したりすることなく、溶解性を均一に保持する。そして、必要に応じて、ストックタンク３３から、ポンプＰ３により、適宜適量のドープ３４を送液ラインＬ１へと送り込み、さらに、送液ラインＬ１の途中に設けられた濾過装置３５で濾過する。このように、支持体上に流延する前のドープ３４を、濾過装置３５により少なくとも１回以上は濾過すると、ドープ３４中に含まれる対象成分を、さらに除去することが出来る。
【００４８】
なお、本実施形態のようにドープ３４を構成するポリマーとしてＴＡＣを使用する場合には、ドープ３４２中のＴＡＣ濃度が、５〜４０質量％であることが好ましい。より好ましくは、ＴＡＣ濃度が１５〜３０質量％であり、特に好ましくは、１７〜２５質量％である。また、添加剤（主に可塑剤）を用いる場合、その濃度は、ドープ３４中の固形分全体に対して、１〜２０質量％とすることが好ましい。このようなＴＡＣフィルムを製造する溶液製膜法での流延用ドープの製造方法（例えば、素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡等）は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することが出来る。
【００４９】
なお、添加剤が固体の場合には、第２タンク１４に代えてホッパ等を用いても良い。また、複数種類の添加剤を使用する場合には、予め、各添加剤を溶剤に溶解させた溶液を調製してから、それを第２タンク１４から溶解タンク１６へと送液しても良いし、各添加剤を含有した溶液の数量に応じて複数のタンクを用意し、各タンクと溶解タンク１６とを接続する送液ラインを設けて、溶解タンク１６へと送液しても良い。さらに、添加剤が常温で液体の場合には、溶剤を使用せずに、そのままの状態で溶解タンク１６に送り込むことも可能である。
【００５０】
なお、本実施形態では、溶解タンク１６に送液するドープ原料の順番は、特に限定されるものではない。また、添加剤は、溶解タンク１６の中で各ドープ原料と混合する必要はなく、分子量が小さく揮発しやすい添加剤を使用する場合等は、加熱処理を行なった後の工程で添加する等、その種類や性質等を考慮して、適宜混合させれば良い。
【００５１】
また、本実施形態では、微粒子と添加剤とを混合した添加剤溶液を使用する形態を示したが、この形態に限定されるものではない。例えば、先ず、溶剤と微粒子とを攪拌混合し、さらに、分散機を用いて分散液を調製した後、少量のセルロースアシレートを溶剤に加えて攪拌溶解させた液に、前述の分散液を加えて攪拌したものを、ドープ３４に加える方法が挙げられる。その他には、先ず、溶剤に少量のセルロースアシレートを添加し、攪拌溶解させた後、微粒子を加えて分散機により攪拌分散を行う。次に、これをドープ３４に加えて十分に混合させる方法も、本発明に適用することが出来る方法として挙げられる。
【００５２】
次に、上記の方法により調製されたドープを用いてフィルムを製造する方法の一例を説明する。ただし、本実施形態は、本発明に係わる形態の一例であり、特に限定されるものではない。図２は、本実施形態で用いるフィルム製造設備１１の概略図である。
【００５３】
フィルム製造設備１１は、調製したドープ３４から流延膜７０を形成する流延室７２と、流延膜７０を乾燥して得られる溶媒を含んだフィルム（湿潤フィルム）７５の乾燥をより促進させてフィルム７６とする渡り部７７およびテンタ７８と、フィルム７６を十分に乾燥する乾燥室８０と、乾燥したフィルム７６を略室温とする冷却室８１と、フィルム７６をローラ状に巻き取る巻取室８２とを備えている。
【００５４】
流延室７２の内部には、支持体として流延バンド８５が配されており、この流延バンド８５は回転ローラ８６ａ,８６ｂに巻き掛けられている。また、流延バンド８５の直上の所定の位置には、ドープ製造設備１０からドープ３４が供給されるフィードブロック８８とドープ３４の流延口となるスリットが形成された流延ダイ８９とを備える。その他にも、流延バンド８５の上の流延膜７０を乾燥する際に用いる送風装置９０と、伝熱媒体循環装置９１と、凝縮器（コンデンサ）９２と、回収装置９３と、剥取ローラ９５とを備える。
【００５５】
流延室７２の外部には、その内部温度を調整する温調設備９７が取り付けられている。また、流延ダイ８９には、減圧チャンバ９８が取り付けられているとともに、送風装置９０の流延ダイ８９側には、遮風板９９が取り付けられている。
【００５６】
流延バンド８５は、駆動装置（図示しない）により回転ローラ８６ｂを回転させることで、無端で走行する。このとき、流延バンド８５の移動速度（流延速度）は、１０〜２００ｍ／分であることが好ましい。この流延バンド８５の表面温度は、伝熱媒体循環装置９１により調整される。回転ローラ８６ａ，８６ｂの内部には、予め伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、この流路内に所定の温度に調整された伝熱媒体を流し込み、伝熱媒体循環装置９１により循環させることで、各回転ローラ８６ａ，８６ｂの表面温度を所望の値に調整する。なお、流延バンド８５の表面温度は、−２０〜４０℃の範囲内で略一定であることが好ましい。
【００５７】
流延バンド８５の幅は、特に限定されるものではないが、流延するドープ３４の幅に対して、１．１〜２．０倍のものを用いることが好ましい。また、その長さは、２０〜２００ｍであり、厚みは０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。その他にも、流延バンド８５としては、全体の厚みムラが０．５％以下であり、表面粗さが０．０５μｍ以下となるように研磨されているものを用いることが好ましい。これにより、表面に傷を付けることなく流延膜７０を形成することができるので、平面性に優れる流延膜７０を得ることが出来る。なお、流延バンド８５は、耐久性や耐熱性および、流延膜７０の剥ぎ取り易さ等を考慮すると、ステンレス製であることが好ましく、中でも、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製であることが好ましい。
【００５８】
送風装置９０は、流延膜７０の搬送方向に向くように設けられた送風口を有する。そして、流延バンド８５の移動に伴い走行している流延膜７０に対して、所望の温度に調整した乾燥風を送り出すことにより、流延膜７０を乾燥する。このように、流延膜７０の搬送方向に略平行の乾燥風を吹き付けると、乾燥風による厚みムラやしわ等が発生することなく流延膜７０を乾燥することが出来るので、平面性に優れるフィルム７６を得ることが可能となる。なお、本実施形態のように、送風装置９０に遮風板９０ａを取り付けると、送風装置９０から乾燥風を送り出しても、流延ダイ８９より流延するドープ３４が乾燥風により波打ったりすることがない。これにより、優れた平面性を有する流延膜７０を形成することが出来る。
【００５９】
流延室７２の内部温度は、流延膜７０の乾燥に相応しい温度範囲となるように、常時温調設備９７により調整されている。ただし、流延膜７０の乾燥が進行すると、流延室７２の内部には、多量の揮発溶媒が浮遊するようになる。そこで、流延室７２の内部に凝縮器（コンデンサ）７２を設けて、浮遊する揮発溶媒を凝縮液化し、回収装置９３で回収する。なお、本実施形態では、回収した揮発溶媒を、再生装置（図示しない）により不純物を除去する等して再生溶媒とした後、ドープを調製する際に、溶媒として再利用する。これにより、原料コスト低減、すなわち製造コスト低減を図ることが出来る。
【００６０】
流延ダイ８９に関して説明する。流延ダイ８９は、コートハンガー型のものを用いることが好ましい。流延ダイ８９の幅は、特に限定されるものではないが、ドープ３４の流延幅の１．０５〜１．５倍の範囲のものであり、最終製品となるフィルム７６の幅に対して１．０１〜１．３倍程度のものを用いることが好ましい。また、ドープ３４の流延を円滑に行なうために、その表面粗さは、０．０５μｍ以下となるように研磨したものを用いることが好ましい。材質は、耐久性や耐腐食性を考慮して、ジクロロメタンやメタノールと水との混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じないものを用いることが好ましく、ステンレス製であることが好ましい。より好ましい流延ダイ８９は、本実施形態のように、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製である。ただし、電解質水溶液での強制腐食試験により、ＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものであれば好ましく用いることが出来るために、特に限定されるものではない。その他にも、熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下である素材からなる流延ダイ８９を用いると、熱ダメージを考慮する必要が低減されるので好ましい。
【００６１】
流延ダイ８９は、鋳造後１ヵ月以上経過したものを研削加工して作製することが好ましい。これにより、流延ダイ８９の内部に円滑かつ一様にドープ３４を流すことが出来るようになるので、すじ等を発生させずに平面性に優れる流延膜７０を形成することが可能となる。ただし、より優れた上記効果を得るために、流延ダイ８９の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下であり、真直度が、いずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。また、スリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いることが好ましい。さらに、流延ダイ８９のリップ先端の接液部の角部分において、Ｒがスリット全巾に亘り５０μｍ以下のものを用いることが好ましい。なお、流延ダイ８９の内部の剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。
【００６２】
流延ダイ８９に温調機（図示しない）を取り付けて、ドープ３４の流延中に、その内部温度を所定の範囲に保持することが好ましい。そして、流延ダイ８９の幅方向に、所定の間隔で厚み調整ボルト（ヒートボルト）と、このヒートボルトによる自動厚み調整機構とを取り付けて、さらに、予め設定されたプログラムでヒートボルトを制御することにより、ドープ製造設備１０からドープ３４を送り出す際に使用するポンプ（図示しない）の送液量を調整することが好ましい。また、フィルム製造設備１１の内部に厚み計（例えば、赤外線厚み計）を設けて、プロファイルに基づく調整プログラムによりフィードバック制御を行っても良い。なお、流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向での厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下であり、厚み精度が±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００６３】
流延ダイ８９のリップ先端には、耐摩耗性の向上等を目的として、硬化膜が形成されていることが好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば、セラミックスコーティングやハードクロムめっき、および窒化処理方法等が挙げられる。ただし、硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削加工が可能であり、低気孔率、かつ脆性および耐腐食性に優れるとともに、流延ダイ８９に対しては密着性に優れるが、一方でドープに対しては密着性に劣るものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）やＡｌ２  Ｏ３  、ＴｉＮ、Ｃｒ２  Ｏ３  等が挙げられる。中でも、ＷＣを用いることが好ましい。なお、ＷＣのコーティングは、溶射法で行うことが出来る。
【００６４】
また、スリットの両端に溶媒供給装置（図示しない）を取り付けて、ドープを可溶化させる溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部，メタノール１３質量部，ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒）を流延ビードの両端部及びスリットと外気との両気液界面に供給することが好ましい。これにより、ドープ３４をスリットから流延している間、ドープ３４が局所的に乾燥固化することなく、ドープ３４を流延することが出来る。可溶化溶媒の供給量は、特に限定されるものではないが、スリット端部の片側ごとに、０．１〜１．０ｍＬ／分の範囲で供給すると、流延膜１３の内部への異物の混入を防止することが出来るので好ましい。なお、可溶化溶媒を供給する際には、脈動率が５％以下のポンプを用いることが好ましい。
【００６５】
また、ドープ３４の流延時には、スリットから流延バンド８５までの間にあるドープ３４の流れ（流延ビード）の背面を、減圧チャンバ９８により減圧することが好ましい。このように流延ビードの背部の減圧度を調整することにより、周囲の風により波打ったりすることなく、安定した流延ビードを形成することが出来るので、しわやつれ等を発生させることなく平面性に優れる流延膜７０を形成することが可能となる。なお、流延ビードの背面の減圧度は、特に限定されるものではないが、平面性に優れる流延膜７０を得る上で、（大気圧−２０００Ｐａ）以上（大気圧−１０Ｐａ）以下とすることが好ましい。
【００６６】
なお、減圧チャンバ９８にはジャケット（図示しない）を取り付けて、その内部を所定の温度に保持することが好ましい。減圧チャンバ９８の温度は、特に限定されるものではないが、フィルムの製造時に用いる溶媒（例えば、ドープ中の溶媒）の凝縮点以上にすることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望のものに保つため、流延ダイ８９のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けて、エッジ吸引風量が１〜１００Ｌ／分の範囲となるように調整しながら吸引することが好ましい。
【００６７】
流延室７２の下流にある渡り部７７は、複数のパスローラ１０５と乾燥装置１００とを有する。そして、各パスローラ１０５により湿潤フィルム７５を支持しながら搬送する間に、乾燥装置１００から所望の温度に調整した乾燥風を送り出して乾燥を促進させる。
【００６８】
渡り部７７に続くテンタ７８は、チェーンの走行により移動する複数のクリップと乾燥装置（ともに図示しない）とを有する。そして、渡り部７７から送り込まれた湿潤フィルム７５の両側端部を、複数のクリップで把持した後、チェーンを移動させて搬送する間に、乾燥装置により所定の温度になるよう加熱する。これにより、湿潤フィルム７５は乾燥してフィルム７６となる。
【００６９】
テンタ７８の下流に設けられた耳切装置１０２は、クラッシャ１０３を有する。そして、耳切装置１０２でフィルム７６の両側端部を切断した後、この切断片をクラッシャ１０３に送り込んでから粉砕する。続く乾燥室８０は、複数のローラ１０５と吸着回収装置１０６とを有する。さらに、冷却室８１の下流には、強制除電装置（除電バー）１０７とナーリング付与ローラ１０８とが設けられている。また、巻取室８２の内部には、巻取ローラ１１０とプレスローラ１１１とを有する。
【００７０】
次に、本実施形態での、上記のフィルム製造設備１１によるフィルム７６の製造方法を説明する。ただし、本発明は、本実施形態に限定されるものではない。
【００７１】
最初に、ドープ製造設備１０により調製したドープ３４を、所望の流量となるように調整しながらフィードブロック８８に送り込む。フィードブロック８８の内部には、ドープ３４の流路が形成されており、この流路の形態で、形成する流延膜７０の構造が決定される。
【００７２】
次に、フィードブロック８８に送り込んだドープ３４を、流延ダイ８９から流延バンド８５の上に流延して、流延膜７０を形成する。このとき、回転ローラ８６ａ，８６ｂの駆動は、流延バンド８５に生じる張力が１０４  〜１０５  Ｎ／ｍとなるように調整することが好ましい。なお、回転ローラ８６ａ，８６ｂと流延バンド８５との相対速度差は、０．０１ｍ／分以下となるように調整する。
【００７３】
流延時のドープ３４の温度は−１０〜５７℃とすることが好ましい。なお、流延膜７０の厚みは１０〜４００μｍの範囲内で略一定とすることが好ましい。より好ましくは、厚みが２０〜１５０μｍであり、特に好ましくは、厚みが２５〜１００μｍであり、各範囲内で略一定とすることである。これにより、短時間のうちに流延膜７０の乾燥を促進することが出来るので、製造時間の短縮、すなわち生産性の向上を図ることが可能となる。
【００７４】
また、流延バンド８５の速度変動は０．５％以下とし、流延バンド８５が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。これにより、よれ等の形状変形を生じさせることなく、平面性に優れる流延膜７０を形成することが出来る。本実施形態では、流延バンド８５の蛇行を制御するために、流延バンド８５の両端の位置を検出する検出器（図示しない）と流延バンド８５の位置制御装置（図示しない）とを設けて、検出器による測定値に基づき、位置制御装置をフィードバック制御する。これにより、流延バンド８５の位置調整を行うことで、蛇行による影響を低減する。また、流延ダイ８９の直下では、流延バンド８５の変動が流延ビードに伝達することを抑制するために、回転ローラ８６ａの回転に伴う上下方向の位置変動を、２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。なお、温調設備９７により流延室７２の内部温度を−１０〜５７℃の範囲で略一定となるように調整する。
【００７５】
送風装置９０から、所定の温度に調整した乾燥風を供給して、流延膜７０の乾燥を促進する。そして、乾燥が進行して流延膜７０が自己支持性を有するようになった後、流延バンド８５から流延膜７０を剥取ローラ９５により剥ぎ取って湿潤フィルム７５とする。本実施形態では、ドープ３４に含まれるＴＡＣ中のＣａや脂肪酸、ヘミセルロース等の対象成分の割合を所定の範囲を満たすようにしているので、流延膜７０中にＣａ塩が生成することを抑制することが出来る。そのため、流延バンド８５に対する流延膜７０の密着性は適度に制御されるので、少ない剥取応力で短時間のうちに流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取ることが可能となる。なお、剥ぎ取り時の流延膜７０の残留溶媒量は、固形分基準で１０〜２００質量％となるようにすることが好ましい。これにより、後の工程で、優れた搬送安定性を維持しながら湿潤フィルム７５を搬送することが出来る。
【００７６】
続いて、湿潤フィルム７５を、渡り部７７に送り込む。渡り部７７では、湿潤フィルム７５を複数のパスローラにより支持し搬送する間に、乾燥装置１００から所望の温度に調整した乾燥風を供給して、乾燥を促進させる。乾燥装置１００から供給される乾燥風の温度は、特に限定されるものではないが、２０〜２５０℃の範囲内で略一定とすることが好ましい。ただし、乾燥風の温度は、使用するポリマーや添加剤などの種類等に応じて、上記範囲の中で適宜選択すれば良い。なお、渡り部７７において、下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすると、湿潤フィルム７５に張力を付与することが出来る。
【００７７】
乾燥が進行した湿潤フィルム７５をテンタ７８に送り込む。テンタ７８では、湿潤フィルム７５が所定の位置に到達後、その両側端部を複数のクリップにより順次把持する。そして、湿潤フィルム７５の幅方向に対する張力を調整しながら搬送する間に乾燥を促進させる。このように、湿潤フィルム７５の幅方向に対して延伸または収縮等の張力を付与すると、湿潤フィルム７５の分子配向を制御することが出来るので、所望の値のレタデーション値を有するフィルム７６を得ることが可能となる。この後、テンタ７８で十分に乾燥が促進された湿潤フィルム７５は、フィルム７６として乾燥室８０に送り込まれる。
【００７８】
なお、渡り部７７やテンタ７８では、湿潤フィルム７５の搬送方向と幅方向との少なくとも１方向を、０．５〜３００％程度に延伸することが好ましい。ただし、テンタ７８において湿潤フィルム７５を延伸している間は、延伸割合を略一定に付与することが出来るように、乾燥温度を略一定に保持することが好ましい。また、本実施形態では、乾燥装置としてクリップを有するテンタ７８を示したが、フィルムの両側端部を把持または固定して搬送することが出来る手段を有するものであれば、特に限定されるものではない。例えば、複数のピンを有するテンタでも良く、これらのピンをフィルムの両側端部に突き刺してから、搬送する間に乾燥するピン型テンタが挙げられる。
【００７９】
次に、耳切装置１０２でフィルム７６の両側端部を切断する。これにより、テンタ７８で把持され傷ついたフィルム７６の両側端部を除去することが出来る。なお、フィルム７６の両側端部を切断する本処理は、省略することも出来るが、平面性に優れるフィルム製品を得るために、流延室７２から巻取室８２までのいずれかで行うことが好ましい。
【００８０】
乾燥室８０では、多数のローラ１０５でフィルム７６を支持し、搬送する間に、さらに乾燥を促進させる。乾燥室８０の内部温度は、特に限定されるものではないが、フィルム７６の膜温度が１００〜２２０℃となるように調整することが好ましい。これにより、フィルム７６を構成するポリマーが熱ダメージを受けることなく、溶媒の揮発を効果的に促進させることが出来る。なお、乾燥室８０の内部では、フィルム７６中の溶媒が蒸発して溶媒ガスが生成する。そこで、本実施形態では、乾燥室８０の内部の空気を吸着回収装置１０６により回収した後、溶媒成分を除去してから、再度、乾燥室８０の内部に乾燥風として送風する。
【００８１】
乾燥したフィルム７６を冷却室８１に送り込み、略室温となるまで冷却する。これにより、巻取り時においてフィルム７６が変形することを抑制することが出来る。なお、乾燥室８０と冷却室８１との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム７６を調湿した後、冷却室８１に送り込むようにすると、フィルム７６にしわやつれ等が存在する場合には、これらを矯正することが出来るので、平面性に優れるフィルム７６が得られる。
【００８２】
強制除電装置１０７により、フィルム７６の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整する。なお、図２では、強制除電装置１０７を、冷却室８１の下流に設けた形態を示しているが、この位置に限定されるものではない。続いて、ナーリング付与ローラ１０８により、フィルム７６の両側端部にエンボス加工を施してナーリングを付与させる。これにより、平面性に優れるフィルム７６を得ることが出来る。
【００８３】
最後に、プレスローラ１１１により巻き取り時の張力を調整しながら、フィルム７６を巻取ローラ１１０に巻き取る。なお、巻取り時の張力は、巻取開始時から終了時までの間で徐々に変化させることがより好ましい。巻き取るフィルム７６は、搬送方向に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましく、幅方向が１４００〜２５００ｍｍであることが好ましい。ただし、本発明は、２５００ｍｍより幅が大きいフィルムにも効果を得ることが出来る。また、フィルム７６の厚みは特に限定はされないが２０〜６０μｍである薄手のフィルム７６を製造する際にも本発明の効果を得ることが出来る。
【００８４】
本実施形態では、１種類のドープを流延する単流延の形態を示したが、本発明は、この形態に限定されるものではなく、２種類以上のドープを同時に流延する方法、或いは逐次に流延する方法が好適であり、また、これらの流延方法を適宜組み合わせても良い。これら共流延の中で、２種類以上のドープを同時に流延する場合には、使用する流延ダイの形態はフィードブロックを取り付けた形態でも良いし、マルチマニホールド型でも良い。ただし、共流延により多層からなるフィルムを製造する場合には、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。２種類以上のドープを同時に流延する場合には、流延ダイの吐出口から支持体にドープを流延する際に、低粘度ドープで高粘度ドープを包み込むようにすれば、形状のふらつき等がなく安定してドープを流延することができるので好ましく、更には、流延ダイの吐出口から支持体にかけて形成される流延ビードのうち、空気と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。
【００８５】
また、本実施形態では、フィードブロック８８の内部に流路を１本形成して、単層構造の流延膜７０を形成している。ただし、内部に３本の流路を形成して、各流路にドープを供給することで、基層の両面に外層を配した３層構造の流延膜を形成することも可能である。また、本実施形態では、支持体として流延バンド８５を使用したが、回転ローラ８６ａ，８６ｂを支持体として用いることも出来る。この場合、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転出来るものであることが好ましく、回転ローラ８６ａ，８６ｂの表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そのために、使用する回転ローラの表面にはクロムめっき処理等を行って、十分な硬度と耐久性を持たせるようにすることが好ましい。
【００８６】
なお、回転ローラ８６ａ，８６ｂや流延バンド８５を支持体とする場合には、これらの支持体の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、表面欠陥として３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールが１個／ｍ２  以下であり、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ２  以下であることが好ましい。さらに、耳切装置１０２と乾燥室８０との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、フィルム７６を予備乾燥すると、乾燥室８０においてフィルム７６の膜面温度が急激に上昇することによる形状変化等を抑制することが出来るので好ましい。
【００８７】
なお、本発明におけるフィルム等の残留溶媒量とは、流延膜７０中の主溶媒の残留溶媒量であり、流延膜７０中に多種の溶媒が存在する場合には、流延膜７０にもっとも多量に含まれる溶媒を主溶媒とみなす。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフィルム質量をｘ、そのサンプリングフィルムを１１０°で１時間熱風乾燥した後の質量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｘ｝×１００で算出される値である。
【００８８】
なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することが出来る。また、溶媒および可塑剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶ剤）、光学異方性コントロール剤、レタデーション制御剤、染料、マット剤、剥離剤、剥離促進剤等の添加剤についても、同じく、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することが出来る。
【００８９】
流延ダイ、減圧室、支持体等の構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することが出来る。
【００９０】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することが出来る。
【００９１】
［表面処理］
このセルロースアシレートフィルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。そして、この表面処理は、真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【００９２】
［機能層］
セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていても良い。
【００９３】
さらに、セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。機能性層としては、帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。そして、この機能性層は、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。また、機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。なお、セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することが出来る。
【００９４】
本発明により得られるフィルムの用途について説明する。本発明により得られるフィルムは、高レタデーション値を有し、透明性に優れている。そのため、特に、偏光板保護フィルムとして有用である。なお、このフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を液晶層に２枚貼ることにより作製した液晶表示装置は、液晶表示能力に優れる等の特長を示す。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることが出来る。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用させることが出来る。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することも出来る。これらの記載も、本発明に適用させることが出来る。
【００９５】
以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例１〜実施例１４のうち、実施例１２〜実施例１４は本発明に係わる比較例である。
【実施例１】
【００９６】
先ず、図１に示すドープ製造設備１０により、下記の各種材料を混合してドープ３４を調製した。
［ドープ調製用材料］
セルローストリアシレート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度  ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                              １００質量部
ジクロロメタン（第１溶剤）                                          ３２０質量部
メタノール（第２溶剤）                                                ８３質量部
１−ブタノール（第３溶剤）                                              ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート）                              ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート）                                ３．８質量部
ＵＶ剤ａ：２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾ
トリアゾール                                                        ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−
クロルベンゾトリアゾール                                            ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチ
ルエステル混合物）                                              ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度  約７）      ０．０５質量部
【００９７】
また、下記の溶剤を混合して、フィルム製造設備１１においてドープの流延時に使用するドープ固化防止用混合溶媒Ａを調製した。
ジクロロメタン                                                    ８６．５質量部メタノール                                                            １３質量部１−ブタノール                                                      ０．５質量部
【００９８】
なお、本実施例で使用したトリアセチルセルロースは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｍｇ含有率が１１ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が１．０ｐｐｍであり、遊離酢酸４００ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また、６位のアシル置換度は０．０４％であり、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基が置換されたアセチル基であった。加えて、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その質量平均分子量／数平均分子量比は３．２であった。得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移温度；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。なお、本実施例で使用したＴＡＣは、パルプから得られるセルロース（ヘミセルロース等を多く含む）を原料として合成されたパルプ綿原料ＴＡＣである。
【００９９】
４０００Ｌのステンレス製溶解タンク１６に、予め、上記複数の溶剤を混合した混合溶媒を第１タンク１３から送り込んだ後、バルブＶ２を開き、予め調製した添加剤溶液を第２タンク１４から溶解タンク１６へ送り込んだ。なお、各溶剤はいずれも、含水率が０．５質量％以下のものを使用した。
【０１００】
また、ホッパ１５からＴＡＣのフレーク状粉体をタンク４０に適量送り込み、さらに、第１タンク１３から適量の混合溶媒をタンク４０へと送り込んだ。そして、攪拌機４２を回転させてＴＡＣと混合溶媒とを混合して混合液４４を調製した。次に、この混合液４４を送液ラインＬ２に送り、濾過装置４５で濾過した後、濃度測定装置４６により、混合液４４に含まれる対象成分（Ｃａ、長鎖脂肪酸、ヘミセルロース）の濃度を測定した。このとき、混合液４４に含まれるＣａの割合は１０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合は１０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合は０．５％であった。そして、バルブＶ４の開閉を調整して、この混合液４４を溶解タンク１６へと送り込んだ。
【０１０１】
溶解タンク１６に取り付けられたディゾルバータイプの第１攪拌機５３を、周速が５ｍ／秒となるように調整し、さらに、中心軸にアンカー翼を有する第２攪拌機５６を、周速が１ｍ／秒となるように調整して、３０分間拡散した。攪拌開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。溶解タンク１６の内部の液量が、全体で２０００ｋｇとなるようにした。続けて、第１攪拌機５３の周速を０．５ｍ／秒として、さらに１００分間攪拌し、ＴＡＣと溶媒と添加剤溶液とが混合したポリマー溶液５７を調製した。なお、溶解タンク１６では、全ての攪拌が終了するまで、その内部に窒素ガスを供給し、内部圧力が０．１２ＭＰａになるように加圧した。このとき、溶解タンク１６の内部における酸素濃度は２ｖｏｌ％未満であり、防爆上で問題のない状態を保った。また、ポリマー溶液５７の水分量は０．３質量％であった。
【０１０２】
溶解タンク１６から、調製したポリマー溶液５７をポンプＰ１により加圧機能付きの加熱装置２０に送り込み、５０℃まで加熱した。さらに、２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱して、ポリマー溶液５７の溶解度を向上させた。加熱装置２０による加熱時間は、トータルで１５分であった。次に、ポリマー溶液５７を温調装置２３に送り込み、３６℃になるまで温度調整を行なった。そして、公称孔径８μｍのフィルタを有する第１濾過装置２４を通過させた。この第１濾過装置２４の後に得られた液を、濃縮前ポリマー溶液と称する。なお、第１濾過装置２４における１次側圧力を１．５ＭＰａとし、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。また、高温にさらされるフィルタや配管等の部材は、耐食性に優れるハステロイ（商品名）合金製のものを利用した他、保温加熱用の伝熱媒体を流通させるジャケットを備えたものを使用した。
【０１０３】
次に、濃縮前ポリマー溶液を８０℃で常圧としたフラッシュ装置２７に送り込み、フラッシュ蒸発させることで所望の濃度のドープ３４へと濃縮した。フラッシュ装置２７のフラッシュタンクには、攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、この攪拌機を周速が０．５ｍ／秒となるように調整しながら、フラッシュしたドープ３４を攪拌して脱泡を行った。このとき、フラッシュタンクの内部におけるポリマー溶液２２（またはドープ３４）の温度は２５℃であった。また、この濃縮時に生成した溶媒は、回収装置３１で回収した後、再生装置３２で再生し、ドープ調製用の溶媒として再利用した。なお、回収装置３１や再生装置３２では、蒸留や脱水処理を行った。
【０１０４】
ドープ３４に弱い超音波を照射することにより泡抜き処理を施した後、ポンプＰ２によりフラッシュ装置２７からドープ３４を抜き出した。そして、１．５ＭＰａに加圧した状態で、第２濾過装置２５を通過させて不純物等の除去を行なった。なお、第２濾過装置２５では、ドープ３４を２段階で濾過した。すなわち、先ず、公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させた後、続いて、公称孔径１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。このとき、各１次側圧力は、順に１．５ＭＰａ、１．２ＭＰａであり、２次側圧力は、１．０ＭＰａ、０．８ＭＰａであった。
【０１０５】
ドープ３４を、２０００Ｌのステンレス製であるストックタンク３３に送り込んで、ここに貯留した。ストックタンク３３は、中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機６３を有する形態を使用し、この攪拌機６３を周速０．３ｍ／秒で回転させて、ドープ３４を常時攪拌した。
【０１０６】
ストックタンク３３から、ポンプＰ３により適量のドープ３４を送液ラインＬ１に送り込んで、濾過装置３５により濾過した。濾過装置３５は、平均孔径が１０μｍのフィルタと、その外周に温度調整機能としてジャケットとを備える形態を使用し、その内部温度を３６℃となるように調整した。なお、ポンプＰ３としては、１次側を増圧する機能を有するギアポンプを使用した。そして、ポンプＰ３の１次側の圧力を０．８ＭＰａとなるように、インバーターモータによりポンプＰ３の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ポンプＰ３として使用したギアポンプは、容積効率が９９．２％であり、吐出量の変動率が０．５％以下である性能のものを用いた。また、吐出圧力を１．５ＭＰａとした。
【０１０７】
ドープ３４を用いて、図２に示すフィルム製造設備１１により、フィルム７６を製造した。ドープ製造設備１０で調製したドープ３４を流延ダイ８９に送液した。流延ダイ８９は、幅が１．８ｍであり乾燥されたフィルムの膜厚が８０μｍとなるように、流延ダイ８９の吐出口のドープ３４の流量を調整して流延を行った。また、流延ダイ８９の吐出口からのドープ３４の流延幅を１７００ｍｍとした。なお、ドープ３４の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ８９にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。
【０１０８】
製膜時には、フィードブロック８８と流延ダイ８９と各配管とを、すべて３６℃に保温した。流延ダイ８９はコートハンガータイプのものを用い、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトはあらかじめ設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することも出来、フィルム製造設備１１の内部に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフィルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は両外層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。
【０１０９】
流延ダイ８９の１次側には減圧するための減圧チャンバ８８を設置した。また、ビード前後および後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設けるとともに、その両端には開口部を設け、さらに、流延ビードの両縁の乱れを調整するためにエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。
【０１１０】
流延室７２の内部であり、流延ダイ８９の直下には、支持体として、回転ローラ８６ａ，８６ｂに巻き掛けられた流延バンド８５を設けた。そして、回転ローラ８６ａの回転数を制御しながら流延バンド８５を回転させた状態で、各ドープを流延した。なお、流延バンド８５の表面温度は、伝熱媒体供給装置９１により調整し、さらに、流延室７２の内部温度を、温調設備９７により３５℃となるように調整した。また、流延室７２の内部に浮遊する揮発溶媒を、凝縮器（コンデンサ）９２により凝縮液化した後、この液化溶媒を回収装置９３で回収してから、再生装置（図示しない）で再生し、ドープ調製用溶媒として再利用した。
【０１１１】
流延ダイ８９側に遮風板９０ａを取り付けた送風装置９０から、流延バンド８５上の流延膜７０に所望の温度に調整した乾燥風を吹き付けて乾燥を促進させた。そして、自己支持性を有するまで流延膜７０の乾燥を促進した後、流延膜７０を流延バンド８５から剥ぎ取って湿潤フィルム７５を形成した。このとき、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際に用いる剥取張力を、１×１０２  Ｎ／ｍ２  とし、剥取不良を抑制するために流延バンド８５の速度に対して、剥取速度（剥取ローラドロー）を１００．１〜１１０％の範囲で調整した。
【０１１２】
剥取直後の湿潤フィルム７５を、剥取ローラ９５を介して渡り部７７に送り込んだ。渡り部７７では、湿潤フィルム７５を搬送する間に、搬送方向に対して約３０Ｎの張力を付与して、湿潤フィルム７５を搬送方向に延伸させる一軸延伸を行うとともに、乾燥装置１００により４０℃に調整した乾燥風を送り出して湿潤フィルム７５の乾燥を促進した。そして、乾燥が促進された湿潤フィルム７５をテンタ７８に送り込んだ。
【０１１３】
テンタ７８の内部では、湿潤フィルム７５の両側端部を、チェーンの走行により無端で走行する複数のクリップ（図示しない）で把持した後、搬送する間に乾燥を促進させてフィルム７６とした。また、テンタ７８では、上記のチェーンが備えられたレールの間隔を調整することにより、湿潤フィルム７５を幅方向に延伸させた。更に、テンタ７８の内部を複数に区画し、区画ごとに乾燥装置（図示しない）による乾燥風の温度が異なるように調整して段階的に湿潤フィルム７５の乾燥を促進させた。
【０１１４】
テンタ７８の出口から３０秒以内に耳切装置１０２を設けてフィルム７６の両側端部を切除した。耳切装置１０２は、ＮＴ型カッタを備える形態を使用し、フィルム７６の両側端部から内側に向かって５０ｍｍｍの位置で切断した。切断した両側端部（耳）は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ１０３に風送し、平均８０ｍｍ２  程度のチップに粉砕した。なお、このチップは、ＴＡＣフレークと共にドープ調製用原料として再利用した。また、耳切装置１０２と乾燥室８０との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、１００℃の乾燥風を供給することにより乾燥室８０で高温乾燥する前にフィルム７６を予備加熱した。
【０１１５】
残留溶媒量が５質量％となったフィルム７６を乾燥室８０に送り込んだ。乾燥室８０の内部に送風機（図示しない）を設けて、この送風機により温調した乾燥風を給気し、フィルム７６の膜面温度が１４０±４０℃の範囲となるように調整した。そして、フィルム７６の搬送張力を１００Ｎ／ｍとしてローラ１０５で支持しながら搬送する間に、最終的にフィルム７６の残留溶媒量が１質量％になるまで約１０分間乾燥した。このとき、乾燥室８０の内部に浮遊する溶媒ガスを、吸着回収装置１０６により回収した。吸着回収装置１０６としては、吸着剤が活性炭であり、脱着剤が乾燥窒素である形態を使用し、溶媒中の水分量が０．３質量％以下になるまで水分を除去した。なお、この水分を除去した溶媒は、ドープ調製用溶媒として再利用した。
【０１１６】
乾燥室８０と冷却室８１との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム７６を調湿することによりカール等の矯正を行った。調湿室では、搬送するフィルム７６に対して温度５０℃，露点２０℃の空気を給気した。
【０１１７】
調湿後のフィルム７６を、冷却室８１に送り込んで３０℃以下になるまで冷却した。そして、強制除電装置（除電バー）１０７により、フィルム７６の帯電圧が、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるように調整した。続けて、ナーリング付与ローラ１０８によりフィルム７６の両側端部にナーリングの付与を行った。なお、ナーリングはフィルム７６の片側からエンボス加工を行うことにより付与した。このとき、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム７６の平均厚みよりも平均して１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラ１０８による押し圧を調整した。
【０１１８】
そして、巻取室８２の内部に設置されている巻取ローラ１１０（φ１６９ｍｍ）により、巻き始め張力を３００Ｎ／ｍとし、巻き終わりを２００Ｎ／ｍとなるように調整しながらフィルム７６を巻き取って、幅が１３４０ｍｍであり、ナーリングを付与した内側の幅が１３１３ｍｍであるフィルム７６のロール状製品を得た。巻き取り時のフィルム７６の温度は２３℃であり、含水量が１質量％、残留溶媒量が１質量％であった。巻取室８２の内部は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持するとともに、イオン風除電装置（図示しない）を設けて、フィルム７６の帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶとなるように調整した。巻き取り時では、巻きズレの変動幅（オシレート幅）を±５ｍｍとし、巻取ローラ１１０に対する巻きズレ周期を４００ｍとし、巻取ローラ１１０に対するプレスローラ１１１の押し圧を５０Ｎ／ｍに設定した。フィルム製造設備１１では、全工程を通して、流延膜７０や湿潤フィルム７５およびフィルム７６の平均乾燥速度を２０質量％／分とした。なお、製膜速度は、巻取室８２において５０ｍ／分とした。
【０１１９】
実施例１では、フィルム製造設備１１において、少ない剥取応力ながら短時間のうちに流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取ることが出来た。
【実施例２】
【０１２０】
実施例２では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が１０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が２０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が０．５％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は若干大きくなったが、比較的短時間のうちに剥取作業を行うことが出来た。
【実施例３】
【０１２１】
実施例３では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が１０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が１０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が１．０％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は若干大きくなったが、比較的短時間のうちに剥取作業を行うことが出来た。
【実施例４】
【０１２２】
実施例４では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が２０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が１０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が０．５％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は若干大きくなったが、比較的短時間のうちに剥取作業を行うことが出来た。
【実施例５】
【０１２３】
実施例５では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が２０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が２０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が０．５％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに多少長い剥取時間を要した。
【実施例６】
【０１２４】
実施例６では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が２０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が１０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が１．０％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに多少長い剥取時間を要した。
【実施例７】
【０１２５】
実施例７では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が１０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が２０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が１．０％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに多少長い剥取時間を要した。
【実施例８】
【０１２６】
実施例８では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が２０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が２０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が１．０％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに多少長い剥取時間を要した。
【実施例９】
【０１２７】
実施例９では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が５０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が１０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が０．５％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は若干大きくなったが、比較的短時間のうちに剥取作業を行うことが出来た。
【実施例１０】
【０１２８】
実施例１０では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が５０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が２０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が０．５％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに多少長い剥取時間を要した。
【実施例１１】
【０１２９】
実施例１１では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が５０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が３０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が０．５％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに多少長い剥取時間を要した。
【実施例１２】
【０１３０】
実施例１２では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が６０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が４０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が０．５％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに剥取時間を長く要した。
【実施例１３】
【０１３１】
実施例１３では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が６０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が１０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が２．０％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに剥取時間を長く要した。
【実施例１４】
【０１３２】
実施例１４では、実施例１と同様にしてフィルム７６を製造した。ただし、ドープ３４を調製する際に、ＴＡＣに含まれるＣａの割合が６０ｐｐｍであり、長鎖脂肪酸の割合が４０ｐｐｍであり、ヘミセルロースの割合が３．０％である混合液４４を用いた。その結果、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際、実施例１に比べて剥取応力は大きく、さらに非常に長い剥取時間を要した。
【０１３３】
各実施例の結果について考察する。なお、以下の説明において、流延バンド８５から流延膜７０を剥ぎ取る際の、剥取応力の大きさ及び剥取時間の長さに応じ、製膜時の剥取性を５段階で評価した。すなわち、剥取応力が小さく剥取時間が短くすむ（剥取性に優れる）場合を５とし、以下、優れる順に、４、３、２、そして、剥取応力が大きく剥取時間が長い（最も剥取性に劣る）場合を１とした。
【０１３４】
上記のように各実施例の製膜時における剥取性を評価した結果、実施例１が最も剥取性に優れていた（剥取性＝５）。次いで、実施例２〜４、９において、剥取性が４となり、実施例５〜８及び１０、１１では、剥取性が３と評価出来た。一方で、実施例１２、１３では、剥取性が２となり、実施例１４では、剥取応力の増大及び長い剥取時間を要するなど剥取性は１となった。したがって、上記の結果から、製膜時の剥取性には、ドープにポリマーとしてセルロースアシレートを用いる場合、このセルロースアシレートに含まれるＣａや脂肪酸やヘミセルロースの割合の違いが影響を及ぼすことを確認し、優れた剥取性を発現させるためには、上記の各成分を所定の範囲とすることが有効であることを確認した。
【図面の簡単な説明】
【０１３５】
【図１】本発明に係わるドープ製造設備の一例の概略図である。
【図２】本発明に係わるフィルム製造設備の一例の概略図である。
【符号の説明】
【０１３６】
１０    ドープ製造設備
１１    フィルム製造設備
３４    ドープ
４４    混合液
４５    濾過装置
４６    濃度測定装置
５７    ポリマー溶液
７０    流延膜
８５    流延バンド
７５    湿潤フィルム
７６    フィルム
９５    剥取ローラ
【図１】
2007224284.tif 000003
【図２】
2007224284.tif 000004