(57)【要約】【課題】タイヤのサイドウォール部におけるベアを発生させることなく、しかも、そこにおけるスピューの数を最小限に抑え、スピュー切除のための工程を廃止しもしくは短縮化するとともに外観性能向上させることのできるタイヤの製造方法、それに用いられるタイヤ加硫用金型、ならびに、その製造方法によって形成されたタイヤを提供する。【解決手段】サイドウォール部３１の表面に、少なくとも、トレッドリング１７上の点に対応する半径方向位置P1からタイヤ最大幅に対応する半径方向位置Pxより内側まで、タイヤ子午線面上に延在する複数本の凸条２０が周方向に間隔をおいて配列されたグリーンタイヤＧＴを金型１０のキャビティに配置する。【選択図】図５
2007210230.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のセクターモールドを環状に配置して構成され、タイヤのトレッド部外輪郭を特定するトレッドリングと、トレッドリングの幅方向両側に隣接して配置され、タイヤのサイドウォール部外輪郭を特定するたそれぞれのサイドリングと、ビード部外輪郭を特定するビードリングとを具えてなる金型のキャビティにグリーンタイヤを配置してこれを加硫するタイヤの製造方法において、
サイドウォール部の表面に、少なくとも、トレッドリング上の点に対応する半径方向位置からタイヤ最大幅に対応する半径方向位置より内側まで、タイヤ子午線面上に延在する複数本の凸条が周方向に間隔をおいて配列されたグリーンタイヤを前記金型キャビティに配置するタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記凸条の半径方向内側端が、前記ビードリング上の点に対応する半径方向内側の点に対応する半径方向位置に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記凸条はグリーンタイヤの周方向に10〜30mmの一定の間隔に並んで配置されるとともに、凸条の高さが0.3〜1.0mmであることを特徴とする請求項１もしくは２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
グリーンタイヤのサイドウォール部を、予め幅方向に前記凸条を形成した長尺ゴム帯をグリーンタイヤ中心軸周りに巻回して形成する請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法に用いられる加硫用金型であって、前記トレッドリングと、サイドリングと、ビードリングとを具えて構成され、サイドリングの、ビード部底面を基準とするタイヤ高さの55〜75%のタイヤ半径方向範囲に対応する金型面にはベントホールが設けられていないことを特徴とするタイヤ加硫用金型。
【請求項６】
少なくとも、タイヤ最大幅に対応する半径方向位置より外側の領域にはベントホールが設けられていないことを特徴とする請求項５に記載のタイヤ加硫用金型。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法によって形成されるタイヤであって、
カーカスプライを含む全てのコード補強部材の幅方向端を、ビード部底面を基準とするタイヤ高さの55〜75%のタイヤ半径方向範囲外に配置してなるタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤのトレッド部外輪郭を特定するトレッドリングと、サイドウォール部外輪郭を特定するサイドリングと、ビード部外輪郭を特定するビードリングとよりなる金型のキャビティにグリーンタイヤを配置して加硫するタイヤの製造方法、および、それに用いられるタイヤ加硫用金型、ならびに、その製造方法によって形成されたタイヤに関し、特に、サイドウォール部において、加硫時の形付け不良に起因するベアを発生させることなくベントピースの数を大幅に減少させることのできるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、グリーンタイヤをタイヤ加硫金型のキャビティに配置して加硫するに際し、キャビティ内で、グリーンタイヤと金型内面との間に空気やタイヤから出た気体（以下、まとめて、「ガス」という）が残留することによってベアが発生するのを防止するため、多数のベントホールを金型に設けて、残留するガスを排出することが行われている。ここで、ベアとは、例えば、外面が痘痕状となるような外観不良をいう。
【０００３】
上記の工程において、ベントホールを金型に設けることは、タイヤにスピューが発生することを意味し、このスピューを切除するための工程が必要になるとともに、スピューを切除したとしても、跡が残りタイヤ外観として好ましくない等の問題があり、ベントホールを少なくするための工夫が種々行われてきたが、実際には、スピューを少なくするとガスが十分排出することができずベアの発生を確実に防止することがむつかしかった。
【０００４】
特にタイヤのサイドウォール部は、平滑面が広くしかも目につきやすい部分であるので外観性能は重要であり、これに対処するための種々の工夫が提案されている。例えば、特許文献１には、サイドウォールに対応する金型面に、複数の凹条からなる環状の装飾溝帯を設け、サイドリングを、装飾溝帯の少なくとも一箇所で円環状の複数のサブリングに分割し、この分割面の間に全周にわたってサイドリングの内外に貫通するガス抜き間隙を配設したものが提案されている。
【特許文献１】特開２００２−５２５３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記に例示した提案の金型を用いてタイヤを製造した場合、金型の使用回数が増えるにつれてガス抜き間隙にガス中の成分が付着して間隙を狭くし、結局はガスを効果的に排出することができず、ベアの発生を防止することがむつかしかった。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、タイヤのサイドウォール部におけるベアを発生させることなく、しかも、そこにおけるスピューの数を最小限に抑え、スピュー切除のための工程を廃止しもしくは短縮化するとともに外観性能向上させることのできるタイヤの製造方法、それに用いられるタイヤ加硫用金型、ならびに、その製造方法によって形成されたタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
＜１＞は、複数のセクターモールドを環状に配置して構成され、タイヤのトレッド部外輪郭を特定するトレッドリングと、トレッドリングの幅方向両側に隣接して配置され、タイヤのサイドウォール部外輪郭を特定するたそれぞれのサイドリングと、ビード部外輪郭を特定するビードリングとを具えてなる金型のキャビティにグリーンタイヤを配置してこれを加硫するタイヤの製造方法において、
サイドウォール部の表面に、少なくとも、トレッドリング上の点に対応する半径方向位置からタイヤ最大幅に対応する半径方向位置より内側まで、タイヤ子午線面上に延在する複数本の凸条が周方向に間隔をおいて配列されたグリーンタイヤを前記金型キャビティに配置するタイヤの製造方法である。
【０００８】
＜２＞は、＜１＞において、前記凸条の半径方向内側端が、前記ビードリング上の点に対応する半径方向内側の点に対応する半径方向位置に配置されていることを特徴とするタイヤの製造方法である。
【０００９】
＜３＞は、＜１＞もしくは＜２＞において、前記凸条はグリーンタイヤの周方向に10〜30mmの一定の間隔に並んで配置されるとともに、凸条の高さが0.3〜1.0mmであることを特徴とするタイヤの製造方法である。
【００１０】
＜４＞は、＜１＞〜＜３＞のいずれかにおいて、グリーンタイヤのサイドウォール部を、予め幅方向に前記凸条を形成した長尺ゴム帯をグリーンタイヤ中心軸周りに巻回して形成するタイヤの製造方法である。
【００１１】
＜５＞は、＜１＞〜＜４＞のいずれかのタイヤの製造方法に用いられる加硫用金型であって、前記トレッドリングと、サイドリングと、ビードリングとを具えて構成され、サイドリングの、ビード部底面を基準とするタイヤ高さの55〜75%のタイヤ半径方向範囲に対応する金型面にはベントホールが設けられていないことを特徴とするタイヤ加硫用金型である。
【００１２】
＜６＞は、＜５＞において、少なくとも、タイヤ最大幅に対応する半径方向位置より外側の領域にはベントホールが設けられていないことを特徴とするタイヤ加硫用金型である。
【００１３】
＜７＞は、＜１＞〜＜４＞のいずれかのタイヤの製造方法によって形成されるタイヤであって、
カーカスプライを含むコード補強部材の幅方向端を、ビード部底面を基準とするタイヤ高さの55〜75%のタイヤ半径方向範囲外に配置してなるタイヤである。
【発明の効果】
【００１４】
＜１＞によれば、サイドウォール部の表面に、少なくとも、トレッドリング上の点に対応する半径方向位置からタイヤ最大幅に対応する半径方向位置より内側まで、タイヤ子午線面上に延在する複数本の凸条が周方向に間隔をおいて配列されたグリーンタイヤを前記金型キャビティに配置するので、サイドリング上の、タイヤ最大幅に対応する半径方向位置に対応する点より外側の領域にベントホールを設けなくても、この領域における金型とグリーンタイヤとの間に残留したガスを、グリーンタイヤの凸条の根本に形成された角部を経由させて、サイドリングとトレッドリング路の合わせ面に形成された隙間から金型の外に排出することができ、ベアの発生を防止することができ、しかも、この領域にベントホールを設けないことにより、スピューを切除する工数を節減し、タイヤの外観も大幅に向上させることができる。
【００１５】
＜２＞によれば、凸条の半径方向内側端が、前記ビードリング上の点に対応する半径方向内側の点に対応する半径方向位置にあるので、サイドリング上の全領域にベントホールを設けなくとも、この領域における金型とグリーンタイヤとの間に残留したガスを、グリーンタイヤの凸条の根本に形成された角部を経由させて、サイドリングとトレッドリングとの合わせ面、および、サイドリングとビードリングとの合わせ面に形成された隙間から金型の外に排出することができ、サイドリングのベントホールを廃止することができる。
【００１６】
＜３＞によれば、凸条をグリーンタイヤの周方向に10〜30mmの一定の間隔に並んで配置し、かつ、凸条の高さを、0.3〜1.0mmとしたので、サイドウォール部における、金型とグリーンタイヤとの間の残留ガスを確実に排出することができ、もし、凸条の間隔を10mm未満とし、もしくは、凸条の高さを、1.0mmを超えるものとした場合には、凸条の根本の角部がガスの排出経路として機能するよりも、ガスをため込む部分として作用してしまい、金型の合わせ面からのガスの排出能力には限界があることにより、ベアが発生する可能性が生じ、一方、凸条の間隔を、30mmを超えるものとし、もしくは、凸条の高さを0.3mm未満とした場合には、凸条の根本に形成される角部の総断面積が小さすぎて、ガスの排出経路として十分機能させることができず、この場合も、ベアが発生する可能性が生じてしまう。
【００１７】
＜４＞によれば、グリーンタイヤのサイドウォール部を、予め幅方向に前記凸条を形成した長尺ゴム帯をグリーンタイヤ中心軸周りに巻回して形成するので、凸条の形成を簡易に行うことができる。
【００１８】
＜５＞によれば、ビード部底面を基準とするタイヤ高さの55〜75%のタイヤ半径方向範囲に対応する金型面にはベントホールが設けられていないので、タイヤの外観上最も重要なこの領域からスピューの切除痕を排除することができ、タイヤの外観性能を大幅に向上させることができる。
【００１９】
＜６＞によれば、タイヤ最大幅に対応する半径方向位置より外側の領域にもベントホールが設けられていないので、タイヤの外観性能を一層、向上させることができる。
【００２０】
＜７＞によれば、カーカスプライを含むコード補強部材の幅方向端を、ビード部底面を基準とするタイヤ高さの55〜75%のタイヤ半径方向範囲外に配置したので、外観上最重要となるこの領域から、タイヤ外輪郭上の段差部分を排除することができ、このことによっても残留ガスの残留を一層確実に防止し、ベアの発生に起因するタイヤ外観性能の低下を皆無なものにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図１は、本発明に係る実施形態のタイヤ加硫用金型を完全に閉止した状態で模式的に示す断面図、図２は、この加硫金型を、加硫途中わずかだけ開放した状態で、それぞれ模式的に示す断面図であり、また、図３は、タイヤのトレッド部の外輪郭を特定する周方向に分割されたセクターモールドの環状配置を示す模式図であり、図３（ａ）は、金型が完全に閉止した状態、図３（ｂ）は、加硫途中に金型がわずかだけ開放した状態に、それぞれ対応する。
【００２２】
加硫金型１０は、コンテナリング３と、コンテナリング３に取り付けられた上部プレート１１、上部プレート１１に取り付けられた上部サイドリング１２、下部プレート１３、下部プレート１３に取り付けられた下部サイドリング１４、周方向に分割されて環状に並ぶホルダ１５、これらのホルダ１５のそれぞれに取り付けられたセクターモールド１６、および一対のビードリング１８、１９を具えて構成される。環状に配置されたセクターモールド１６は集合体としてトレッドリング１７を構成する。
【００２３】
ここで、上部サイドモールド１２と下部サイドモールド１４とは、それぞれ、タイヤの上下のサイドウォール部外輪郭を特定し、トレッドリング１７はタイヤのトレッド部の外輪郭を特定し、また、ビードリング１８、１９は、タイヤのビード部の外輪郭のそれぞれを特定する。
【００２４】
周方向に並ぶそれぞれのホルダ１５は、下部プレート１２に、直動ガイド２１を介して半径方向内外に変位可能に支持されるとともに、コンテナリング３に対しても、直動ガイド２２によってそれと平行な方向に相対変位可能に支持されているので、コンテナリング３に対して下部プレート１３を上下させたとき、ホルダ１５およびそれの取り付けられているセクターモールド１６は、下部プレート１３とともに上下し下部プレート１３上を半径方向内外に移動する。
【００２５】
なお、図１、図２において、符号GＴは、この加硫金型１０によって加硫されるグリーンタイヤを表す。
【００２６】
図４は、加硫金型１０によって加硫されるグリーンタイヤを示す斜視図であり、グリーンタイヤＧＴのサイドウォール部３１の表面には、タイヤ子午線面上に延在する、すなわち、グリーンタイヤＧＴの半径方向に延在する複数本の凸条２０が周方向に間隔をおいて配列されている。
【００２７】
図５は、閉止した状態にある金型１０に配置されたグリーンタイヤＧＴを示す断面図であり、グリーンタイヤＧＴのサイドウォール部３１の表面に形成された凸条２０は、少なくとも、トレッドリング１７上の点に対応する半径方向位置P1から、タイヤ最大幅に対応する半径方向位置Pxより内側まで延在するよう設けられ、このことによって、サイドリング１２、１４上の、タイヤ半径方向位置Pxに対応する点より外側の領域にベントホールを設けなくても、この領域における金型１０とグリーンタイヤＧＴとの間に残留したガスを、グリーンタイヤＧＴの凸条２０の幅方向両側の根本に形成された角部２５を経由させて、サイドリング１２、１４とトレッドリング１７との合わせ面３２に形成された隙間から金型１０の外に排出することができる。
【００２８】
凸条２０の半径方向内側を、好ましくはビードリング１８、１９上の点に対応する半径方向位置P2まで延在させるのが好ましく、このことによって、サイドリング１２、１４の上の全ての領域にベントホールを設けなくとも、この領域における金型１０とグリーンタイヤＧＴとの間に残留したガスを、グリーンタイヤＧＴの凸条２０の幅方向両側の根本に形成された角部２５を経由させて、サイドリング１２、１４とトレッドリング１７との合わせ面３２、および、サイドリング１２、１４とビードリング１８、１９との合わせ面３３の両方に形成された隙間から金型１０の外に排出することができる。
【００２９】
以上のようにサイドリング１２、１４のベントホールを減少させ、もしくは、廃止することにより、スピューを切除する工数を節減することができるだけではなく、タイヤの外観も大幅に向上させることができる。
【００３０】
図６は、図４におけるＢ−Ｂ矢視に対応するグリーンタイヤＧＴの断面図であり、サイドウォール部２１に形成された凸条２０の、グリーンタイヤの周方向の間隔は10〜30mmの一定の値にすることが好ましく、このことによって、ガスを確実にかつ効率的に排出することができ、また、凸条２０の高さは、0.3〜1.0mmとするのが好ましく、このことによって、ガスの排出をさらに確実かつ効率的に行わせることができる。
【００３１】
また、サイドウォール部に凸条２０を形成するには、図７に示すような、予め幅方向に凸条２０を形成した長尺ゴム帯３５をグリーンタイヤＧＴ中心軸周りに巻回して形成するのが好ましく、凸条２０の形成を極めて容易なものにすることができる。
【００３２】
図５において、金型面にベントホールを設ける場合には、ビード部底面を基準とするタイヤ高さＨの55〜75%のタイヤ半径方向範囲に対応する部分Ｑには設けないことが好ましく、さらに好ましくは、タイヤ最大幅に対応する金型上の点から半径方向外側にはベントホールを設けないのが好ましく、また、サイドリング１２、１４上にはベントホールを設けないのが、タイヤ外観上、一層好ましい。
【００３３】
また、タイヤの外輪郭に段差部分があるとそこにガスが残留しやすく排出が難しくなるので、タイヤ外観上重要な、金型の前記領域Ｑに対応するタイヤ部分には、外輪郭に段差を形成しやすい、カーカスプライを含むコード補強部材の幅方向端を配置しないことが好ましい。
【実施例】
【００３４】
サイドウォール部３１に、前記に説明した凸条２０を多数本形成したグリーンタイヤＧＴを加硫金型に配置して加硫したタイヤを実施例とし、サイドウォール部３１に、凸条２０が１本も形成されていないグリーンタイヤを加硫金型に配置して加硫したタイヤを従来例として、これらのタイヤについて、ベントホールの個数、ベアの発生率、耐久性を比較評価した。結果を表１に示す。
【００３５】
上記評価に用いたタイヤのサイズは215/45R17であった。また、実施例のグリーンタイヤ上に形成した凸条は、金型内周面上の子午線に沿って測ったとき、サイドウォールリングより外側3mm上の点に対応する半径方向位置から、タイヤ最大幅に対応する点より15mmだけ内側に寄った半径方向位置まで延在するように形成され、周方向に一定ピッチで並んだ凸条の間隔は20mmであり、凸条の高さは0.8mmであった。
【００３６】
表１において、「ベントホール個数」とは、サイドリングに設けられたベントホールの総個数をいい、「サイドベア不良率」とは、タイヤを10000本製造した際の、サイドウォール部のベアの発生率を%で表したものであり、また、「サイドクラック指数」とは、タイヤをドラム試験機のドラム上で走行させ、サイドウォール部にクラックが発生するまでの走行距離を記録し、その距離を、従来例のものを100とした指数で表したものであり、数値が大きい方が走行距離が長く、耐久性に優れていることを示している。
【表１】
2007210230.tif 000003
【００３７】
表１から明らかなように、実施例のタイヤは、従来例のタイヤに対して、ベントホール個数に対応して、スピューの数が少なく、その分だけ、外観性能が優れ、また、サイドベア不良率、および、サイドクラック指数においても優れている。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明は、特に種々の種類や用途のタイヤに好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明に係る実施形態のタイヤ加硫用金型を完全に閉止した状態で示す断面図である。
【図２】加硫金型を、加硫途中わずかだけ開放した状態で示す断面図である。
【図３】周方向に分割されたセクターモールドの環状配置を示す模式図である。
【図４】加硫金型によって加硫されるグリーンタイヤを示す斜視図である。
【図５】閉止した状態にある金型に配置されたグリーンタイヤを示す断面図である。
【図６】図４におけるＢ−Ｂ矢視に対応するグリーンタイヤＧＴの断面図である。
【図７】長尺ゴム帯を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４０】
３    コンテナリング
１０    加硫金型
１１    上部プレート
１２    上部サイドリング
１３    下部プレート
１４    下部サイドリング
１５    ホルダ
１６    セクターモールド
１７    トレッドリング
１８、１９    ビードリング
２０    凸条
２１、２２    直動ガイド
２５    凸条の根本に形成された角部
３１    サイドウォール部
３２    サイドリングとトレッドリングの合わせ面
３３    サイドリングとビードリングの合わせ面
３５    長尺ゴム帯
ＧＴ    グリーンタイヤ
【図１】
2007210230.tif 000004
【図２】
2007210230.tif 000005
【図３】
2007210230.tif 000006
【図４】
2007210230.tif 000007
【図５】
2007210230.tif 000008
【図６】
2007210230.tif 000009
【図７】
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