(57)【要約】【課題】本発明は、面状発熱体に機械的ストレスを与え、ＰＴＣ高分子抵抗体の抵抗特性を安定させて面状発熱体の性能・品質性能を向上させることにある。【解決手段】ＰＴＣ高分子抵抗体１４は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体としてあるので、発熱部が面状であり発熱面積が広く、発熱表面温度が低くできるので、安全性が向上するとともに、快適性の向上が図れ、このＰＴＣ抵抗体であるＰＴＣ高分子抵抗体１４は、抵抗値がばらついたり、経時的に変化して、面状発熱体１１の性能が安定しない心配があるが、伸縮繰り返し等の機械的ストレスを与えて、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向を進行させ安定した状態に近づけるようにしてＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させてあり、面状発熱体１１の性能・品質を向上させることができるようになる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気絶縁性基材と、前記電気絶縁性基材上に形成した電極及び電極により給電される高分子抵抗体と、前記電極及び高分子抵抗体を覆い前記電気絶縁性基材と密着させて配設した被覆材とを備えた面状発熱体において、前記高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体とするとともに、前記高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、伸縮繰り返し等の機械的ストレスを与えて形成した面状発熱体。
【請求項２】
高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、伸縮繰り返し等の機械的ストレスと低温保持あるいは低温と高温の繰り返し等の熱的ストレスを組み合わせて与えて形成した請求項１記載の面状発熱体。
【請求項３】
機械的ストレスは上下振動をするバイブレータの振動を面状発熱体に与えるようにした請求項１または２記載のいずれか１項記載の面状発熱体。
【請求項４】
機械的ストレスは送風機からの空気を面状発熱体にあてて面状発熱体に振動を与えるようにした請求項１または２記載のいずれか１項記載の面状発熱体。
【請求項５】
機械的ストレスは複数配列したローラの上下に通して面状発熱体を上下屈曲させながら通過させるようにした請求項１または２記載のいずれか１項記載の面状発熱体。
【請求項６】
機械的ストレスは複数配列したローラの上下に通して面状発熱体を上下屈曲させながら複数回繰り返して通過させるようにした請求項５記載の面状発熱体。
【請求項７】
機械的ストレスは複数配列したローラの上下に通して面状発熱体を上下屈曲させながら通過させるとともに、ローラは通過抵抗が少なくなるように、千鳥に上下に配列した請求項５または６記載のいずれか１項記載の面状発熱体。
【請求項８】
電気絶縁性基材と、前記電気絶縁性基材上に形成した電極及び電極により給電される高分子抵抗体と、前記電極及び高分子抵抗体を覆い前記電気絶縁性基材と密着させて配設した被覆材とを備えた面状発熱体において、前記高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体とするとともに、前記高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、面状発熱体に伸縮繰り返し等の機械的ストレスかあるいは前記機械的ストレスに低温保持あるいは低温と高温の繰り返し等の熱的ストレスを組み合わせた面状発熱体のエージング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、暖房、加熱、乾燥などの熱源として用いることのできる発熱体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の面状発熱体の発熱部には、ベースポリマーと、カーボンブラック、金属粉末、グラファイトなどの導電性物質を溶媒に分散して、特にベースポリマーとして結晶性樹脂を用いてＰＴＣ特性を持たせたものが多い（例えば、特許文献１、２、３参照）。
【０００３】
図７は従来のＰＴＣ特性を持たせた面状発熱体の平面図で、図８は図７のｘ−ｙ線の断面図、図９は製作時の概略構成断面図である。図７、図８に示したように、面状発熱体は、ポリエステルシートなどの電気絶縁性基材５０上に、導電性ペーストを印刷・乾燥して得られる一対の櫛形状電極５１、５２と、これにより給電される位置に高分子抵抗体インクを印刷・乾燥して得られる高分子抵抗体５３を設け、さらに基材５０と同様の材質の被覆材５４で櫛形状電極５１、５２及び高分子抵抗体５３を被覆して保護する構成としたものである。
【０００４】
基材５０及び被覆材５４としてポリエステルフィルムを用いる場合には被覆材５４に例えばポリエチレン系の熱融着性樹脂５５を予め接着しておき、熱を与えながら加圧する（熱時加圧）ことにより、基材５０と被覆材５４とを熱融着性樹脂５５を介して接合される。これにより、櫛形状電極５１、５２及び高分子抵抗体５３は外界から隔離され、長期信頼性を付与されるのである。前記した熱時加圧の手段としては、図９に被覆材５４を貼り合わせる際の概略構成断面図を示したが、２本の加熱ロール５６、５７からなるラミネーター５８が一般的である。
【０００５】
ＰＴＣ特性とは、温度上昇によって抵抗値が上昇し、ある温度に達すると抵抗値が急激に増加する抵抗温度特性（抵抗が正の温度係数を有する意味の英語Ｐｏｓｉｔｉｖｅ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ  の頭文字を取っている）を意味しており、ＰＴＣ特性を有する高分子抵抗体５３は、自己温度調節機能を有する面状発熱体を提供できる。
【特許文献１】特開昭５６−１３６８９号公報
【特許文献２】特開平６−９６８４３号公報
【特許文献３】特開平８−１２０１８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来の構成では、ポリエステルシートなどの電気絶縁性基材５０に印刷した櫛形状電極５１、５２及び高分子抵抗体５３を同じく電気絶縁性の被覆材５４で保護する多層構造で、その製造過程で、テンションを加えられた状態で高温に晒されたりするなど、機械的ストレスと熱的ストレスが与えられ、その結果、高分子抵抗体５３の結晶化と配向の状態が変化して、面状発熱体の性能を左右する抵抗値特性が経時的に変化してしまう課題があった。
【０００７】
ここで、高分子抵抗体５３の結晶化と配向の状態が変化とは、機械的ストレスと熱的ストレスによって、ベースポリマーである樹脂成分が結晶化が進むことにより、配合してある導電性物質が集中して生じる抵抗値の変化と、配合してある導電性物質が揃って並んでしまう配向現象によって生じる抵抗値の変化が、どちらかあるいは両方が組み合わさって
、高分子抵抗体５３の抵抗値の変化が起こる現象で、これがばらついたり変化するため、結果的に高分子抵抗体５３の抵抗値がばらついたり、経時的に変化して、面状発熱体の性能が安定しないという問題を生じる。
【０００８】
前記従来の技術の問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、面状発熱体に機械的ストレスを与え、高分子抵抗体の抵抗特性を安定させて面状発熱体の性能・品質性能を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、本発明の面状発熱体は、前記電気絶縁性基材上に形成した電極及び電極により給電される高分子抵抗体と、前記電極及び高分子抵抗体を覆い前記電気絶縁性基材と密着させて配設した被覆材とを備えた面状発熱体において、前記高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体とするとともに、前記高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、伸縮繰り返し等の機械的ストレスを与えて形成してある。
【００１０】
前記した構成によって、高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体としてあるので、発熱部が面状であり発熱面積が広く、発熱表面温度が低くできるので、安全性が向上するとともに、快適性の向上が図れる。また、このＰＴＣ抵抗体である高分子抵抗体は、抵抗値がばらついたり、経時的に変化して、面状発熱体の性能が安定しない心配があるが、伸縮繰り返し等の機械的ストレスを与えて、高分子抵抗体の結晶化と配向を進行させ安定した状態に近づけるようにして高分子抵抗体の抵抗特性を安定させてあり、面状発熱体の性能・品質を向上させることができるようになる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の面状発熱体は、高分子抵抗体を自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体として、安全性と快適性の向上を図るとともに、伸縮繰り返し等の機械的ストレスを与えて高分子抵抗体の抵抗特性を安定させて、面状発熱体の性能・品質を向上させることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
第１の発明は、電気絶縁性基材と、前記電気絶縁性基材上に形成した電極及び電極により給電される高分子抵抗体と、前記電極及び高分子抵抗体を覆い前記電気絶縁性基材と密着させて配設した被覆材とを備えた面状発熱体において、前記高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体とするとともに、前記高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、伸縮繰り返し等の機械的ストレスを与えて形成した面状発熱体である。
【００１３】
そして、高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体としてあるので、発熱部が面状であり発熱面積が広く、発熱表面温度が低くできるので、安全性が向上するとともに、快適性の向上が図れる。また、このＰＴＣ抵抗体である高分子抵抗体は、抵抗値がばらついたり、経時的に変化して、面状発熱体の性能が安定しない心配があるが、伸縮繰り返し等の機械的ストレスを与えて、高分子抵抗体の結晶化と配向を進行させ安定した状態に近づけるようにして高分子抵抗体の抵抗特性を安定させてあり、面状発熱体の性能・品質を向上させることができるようになる。ここで、伸縮繰り返し等の機械的ストレスは、高分子抵抗体の結晶化と配向が同時に進行するが、特に配向の方が進むと考えられ、製造過程で自動的に行うことができるので、時間的にも処理が短くでき、容易実施することが可能であり、効果的に、高分子抵抗体の安定化が図れる。
【００１４】
第２の発明は、特に第１の発明の高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、伸縮繰り返し等の機械的ストレスと低温保持あるいは低温と高温の繰り返し等の熱的ストレスを組み合わせて与えて形成してある。
【００１５】
そして、高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、伸縮繰り返し等の機械的ストレスと低温保持あるいは低温と高温の繰り返し等の熱的ストレスを組み合わせて与えて形成してあるので、より高分子抵抗体の結晶化と配向が進めることができ、より高分子抵抗体を安定した状態に近づけられ高分子抵抗体の抵抗特性を安定させてあり、面状発熱体の性能・品質を向上させることができるようになる。
【００１６】
ここで、伸縮繰り返し等の機械的ストレスと低温保持あるいは低温と高温の繰り返し等の熱的ストレスは、高分子抵抗体の結晶化と配向が同時に進行するが、特に機械的ストレスは配向の方が進み、熱的ストレスは結晶化の方が進むと考えられ、この機械的ストレスと熱的ストレスを組み合わせることで、より高分子抵抗体の結晶化と配向が進めることができるようになり、高分子抵抗体の抵抗値の安定化が図れるようになる。
【００１７】
第３の発明は、特に第１または第２の発明の機械的ストレスの具体的手段で、機械的ストレスは上下振動をするバイブレータの振動を面状発熱体に与えるようにしてある。
【００１８】
そして、機械的ストレスは微振幅の上下振動をするバイブレータに面状発熱体を挟み込み、バイブレータの振動を面状発熱体に与えるようにしてあるので、製造過程で面状発熱体を単独で或いは連続的に自動的に機械的ストレスを与えることが容易に実現でき、時間的にも処理が短く、高分子抵抗体の結晶化と配向を進行させ、高分子抵抗体の抵抗特性を効果的に安定させることができるようになり、面状発熱体の性能・品質を向上させることができるようになる。
【００１９】
第４の発明は、特に第１または第２の発明の機械的ストレスの他の具体的手段で、機械的ストレスを送風機からの空気を面状発熱体にあてて面状発熱体に振動を与えるようにしてある。
【００２０】
そして、機械的ストレスの他の具体的手段で、機械的ストレスを送風機からの空気を面状発熱体にあてて面状発熱体に振動を与えるようにしてあるので、面状発熱体に直接接するのが送風機からの空気であり、高分子抵抗体の結晶化と配向を進行させるのに時間を要するが、機械的ストレスによる面状発熱体の損傷が少なくすることができる。
【００２１】
第５の発明は、特に第１または第２の発明の機械的ストレスの他の具体的手段で、機械的ストレスを複数配列したローラの上下に通して面状発熱体を上下屈曲させながら通過させるようにしてある。
【００２２】
そして、機械的ストレスを複数配列したローラの上下に通して面状発熱体を上下屈曲させながら通過させるようにしてあるので、ロール状の複数の面状発熱体を連続的に流して行く過程で、面状発熱体がローラの外周面に沿って上下屈曲しながら機械的ストレスが与えられるようになる。ここで、面状発熱体をローラの上下に通して通過させ上下屈曲するだけで曲率が逆転するので、変形量も大きく、時間的にも処理が短くでき、また、特別の装置が不要で、かつ、面状発熱体の損傷が少なく、高分子抵抗体の結晶化と配向を進行させ、高分子抵抗体の抵抗特性を効果的に安定させることができるようになり、面状発熱体の性能・品質を向上させることができるようになる。
【００２３】
第６の発明は、特に第５の発明の機械的ストレスは複数配列したローラの上下に通して
面状発熱体を上下屈曲させながら複数回繰り返して通過させるようにしてある。
【００２４】
そして、機械的ストレスは複数配列したローラの上下に通して面状発熱体を上下屈曲させながら複数回繰り返して通過させるようにしてあるので、面状発熱体が複数配列したローラを通過させる力が小さくてすみ、面状発熱体を複数配列したローラを通過させるときの損傷が少なくすることができる。つまり、面状発熱体が柔軟性を有する素材の場合、面状発熱体をローラの上下に通して通過させるときに、面状発熱体の素材の伸びで引っ張りの力が必要となり、ローラの数が多ければ多いほど、引っ張りの力が大きくなり、面状発熱体に引っ張りの損傷の心配が生じるが、ローラの数を少なくしてその分を繰り返して通過させることで、同様の機械的ストレスの効果を得ることができ、面状発熱体の損傷が少なくすることができる。
【００２５】
また、ローラの数も減らすことができるので、設備の設置スペースを小さくすることができ、かつ、始めに、面状発熱体をローラの上下に通す手間も少なくてすみ、省力化が図れる。
【００２６】
第７の発明は、特に第５または第６の発明の機械的ストレスは複数配列したローラの上下に通して面状発熱体を上下屈曲させながら通過させるとともに、ローラは通過抵抗が少なくなるように、千鳥に上下に配列してある。
【００２７】
そして、面状発熱体を上下屈曲させながら通過させるローラは千鳥に上下に配列してあるので、面状発熱体の流れ方向に引っ張り角度を近くすることができ、通過抵抗が少なくすることができるので、面状発熱体の引っ張りの損傷の心配を軽減することができる。
【００２８】
第８の発明の面状発熱体は、電気絶縁性基材と、前記電気絶縁性基材上に形成した電極及び電極により給電される高分子抵抗体と、前記電極及び高分子抵抗体を覆い前記電気絶縁性基材と密着させて配設した被覆材とを備えた面状発熱体において、前記高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体とするとともに、前記高分子抵抗体の抵抗特性を安定させるために、面状発熱体に伸縮繰り返し等の機械的ストレスかあるいは前記機械的ストレスに低温保持あるいは低温と高温の繰り返し等の熱的ストレスを組み合わせた面状発熱体のエージング方法である。
【００２９】
そして、高分子抵抗体は導電性微粉末を高分子ポリマーに配合した自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体としてあるので、安全性と快適性の向上を有する面状発熱体が得られ、そして、面状発熱体に伸縮繰り返し等の機械的ストレスかあるいは前記機械的ストレスに低温保持あるいは低温と高温の繰り返し等の熱的ストレスを組み合わせて面状発熱体のエージング方法であるので、高分子抵抗体の抵抗特性を安定させることができ、面状発熱体の性能・品質を向上させることができるようになる。
【００３０】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００３１】
（実施の形態１）
図１〜図４は、本発明の実施の形態１における面状発熱体の概略構成図と工程概略図を示し、図１は平面図、図２は概略斜視図、図３は同面状発熱体の印刷時の工程概略図、図４は同面状発熱体の機械的ストレスによるエージング手段の工程概略図である。
【００３２】
図１、図２において、電気絶縁性基材１２は、ポリエステル不織布１２ａの一方の面に、該電気絶縁性基材１２の伸縮制限し、その伸縮方向に揃って配列された長繊維によって形成された保護層１２ｂを配設し、反対側の面にポリエステルフィルム等の薄肉の基材フ
ィルム１２Ｃがラミネートしてある。
【００３３】
面状発熱体１１は、この電気絶縁性基材１２の基材フィルム１２Ｃ上に銀ペーストの印刷・乾燥により形成した一対の電極１３と、電極１３に重なるように高分子抵抗体インクを印刷・乾燥により形成したＰＴＣ高分子抵抗体１４を形成している。そして、上記電極１３、ＰＴＣ高分子抵抗体１４、及び電気絶縁性基材１２と接着性を有するアクリル系接着剤等の接着性樹脂層１５を予め形成されたポリエステルフィルム等の薄肉の電気絶縁性オーバコート材をラミネートした被覆材１６を貼り合わせて形成される。
【００３４】
上記電極１３は、対向するように幅が広い主電極１３ａ，１３ｂを配設し、それぞれの主電極１３ａ，１３ｂから交互に櫛形形状の複数の枝電極１３ｃ、１３ｄを設けてあり、これに重なるように配設したＰＴＣ高分子抵抗体１４に枝電極１３ｃ、１３ｄより給電することで、ＰＴＣ高分子抵抗体１４に電流が流れ、発熱するようになる。このＰＴＣ高分子抵抗体１４はＰＴＣ特性を有し、温度が上昇するとＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗値が上昇し、所定の温度になるように自己温度調節機能を有するようになり、温度コントロールが不要で安全性の高い面状発熱体としての機能を有するようになる。
【００３５】
ここで、加工工程の順序としては、まず、ポリエステル不織布１２ａと保護層１２ｂを一体化して一方の面に配設したロール状ものに、保護層１２ｂの反対側の面にポリエステルフィルム等の薄肉の基材フィルム１２Ｃをラミネートして、電気絶縁性基材１２を作成し、この電気絶縁性基材１２は、その伸縮制限方向に揃って配列された長繊維から形成された保護層１２ｂによって、ロール方向に伸縮制限されるようになっている。
【００３６】
つぎに、図３に示すように、ロール状の電気絶縁性基材１２をロール状に巻き取りながら、電気絶縁性基材１２の基材フィルム１２Ｃ上に、スクリーン印刷方向を巻き取り方向と同一方向で連続的に電極１３及び高分子抵抗体をスクリーン印刷で形成する連続スクリーン印刷方式で、銀ペーストの印刷・乾燥により一対の電極１３を形成し、この電極１３に重なるように高分子抵抗体インクを印刷・乾燥によりＰＴＣ高分子抵抗体１４を形成する。そして、電極１３、ＰＴＣ高分子抵抗体１４をその上に形成したロール状の電気絶縁性基材１２と接着性を有するアクリル系接着剤等の接着性樹脂層１５を予め形成されたポリエステルフィルム等の薄肉の電気絶縁性オーバコート材をラミネートした被覆材１６を連続的に貼り合わせて形成して、複数に連なった面状発熱体本体部分が完成される。
【００３７】
そして、図４に示すように、この連なった面状発熱体１１本体部分を、微振幅の上下振動をするバイブレータ１７に挟み込み通過させて、バイブレータ１７の振動を面状発熱体１１に機械的ストレスを与えたのちに、−２０℃以下の冷凍庫に１晩以上放置して熱的ストレスを組み合わせて与えて、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させるようにしてあり、機械的ストレスと熱的ストレスを組み合わせＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させた面状発熱体１１を枚様に外形抜き、リード線付け等の後処理をして最終製品に仕上げていくようになっている。
【００３８】
この面状発熱体１１は、自己温度調節機能を有するＰＴＣヒータとしてあるので、発熱部が面状であり発熱面積が広く、発熱表面温度が低くできるので、安全性が向上するとともに、快適性の向上が図れる。例えば、面状発熱体１１が線式のヒータの場合、発熱部が線状であり発熱面積が狭く、発熱表面温度が高くなり、平均表面温度を４０℃にしようとすると、発熱部は局部的に７０〜１２０℃で制御器でコントロールしなければならなず、サーモ等の温度コントローラが必要となり構造が複雑となる。また、局部的に温度が高く火傷などの発熱による課題を生じるとともに、温度分布が不均一なために快適性が損なわれ、さらに、周囲との温度差が大きいために、使用されていない場合や人に触れていない部分の熱損失が大きく電力消費が大きくなる課題があった。それに対し、面状発熱体１１
がＰＴＣヒータの場合、発熱部が面状であり発熱面積が広く、平均表面温度を４０℃にしようとすると、発熱部は４５〜５０℃であればよく、自己温度調節機能も有するので、サーモ等の温度コントローラが不要となり構造が簡単となる。また、温度が低いので火傷などの発熱による課題の心配がなくなるとともに、温度分布が均一なために快適性がよく、さらに、周囲との温度差が小さいために、熱損失が少なく電力消費が小さくできるようになる。
【００３９】
ここで、ＰＴＣ抵抗体であるＰＴＣ高分子抵抗体１４は、抵抗値がばらついたり、経時的に変化して、面状発熱体１１の性能が安定しない心配があるが、面状発熱体１１を微振幅の上下振動をするバイブレータ１７に挟み込み、バイブレータ１７の振動を面状発熱体１１に与えるようにして機械的ストレスを与えて、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向を進行させて安定した状態に近づけるようにしてＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させてある。つまり、製造過程で面状発熱体１１を単独で或いは連続的に自動的に機械的ストレスを与えることが容易に実現でき、時間的にも処理が短く、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向を進行させ、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を効果的に安定させることができるようになり、面状発熱体１１の性能・品質を向上させることができるようになる。
【００４０】
さらに、面状発熱体１１をバイブレータ１７で機械的ストレスを与えたのちに、−２０℃以下の冷凍庫に１晩以上放置して熱的ストレスを組み合わせて与えて、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させるようにしてあるので、よりＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向が進めることができるようになり、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗値の安定化が図れるようになる。
【００４１】
ここで、機械的ストレスと熱的ストレスは、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向が同時に進行するが、特に機械的ストレスは配向の方が進み、熱的ストレスは結晶化の方が進むと考えられ、この機械的ストレスと熱的ストレスを組み合わせることで、よりＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向が進めることができるようになり、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗値の安定化が図れるようになる。
【００４２】
（実施の形態２）
図５は本発明の実施の形態２における面状発熱体１１の機械的ストレスによるエージング手段の工程概略図である。本実施の形態は、機械的ストレスの具体的手段が実施の形態１の発明と異なるだけで、同一部分は同一番号を付記して異なる部分のみを説明する。
【００４３】
面状発熱体１１の加工工程の順序としては、電極１３、ＰＴＣ高分子抵抗体１４をその上に形成したロール状の電気絶縁性基材１２と接着性を有するアクリル系接着剤等の接着性樹脂層１５を予め形成されたポリエステルフィルム等の薄肉の電気絶縁性オーバコート材をラミネートした被覆材１６を連続的に貼り合わせて形成して、複数に連なった面状発熱体１１本体部分が完成される。
【００４４】
この複数に連なった面状発熱体１１を枚様に外形抜き、リード線付け等の後処理をして最終製品に仕上げたのち、−２０℃以下の冷凍庫１８につり下げて１晩以上放置し、その間に送風機１９からの空気を面状発熱体１１にあてて面状発熱体１１に振動を与えて、機械的ストレスと熱的ストレスを同時に組み合わせてＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させるようにしてある。
【００４５】
そして、−２０℃以下の冷凍庫１８内で熱的ストレスを面状発熱体１１に与えながら、機械的ストレスとして、送風機１９からの空気を面状発熱体１１にあてて面状発熱体１１に振動を与えるようにしてあるので、面状発熱体１１に直接接するのが送風機１９からの
空気であり、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向を進行させるのに時間を要するが、機械的ストレスによる面状発熱体１１の損傷が少なくすることができる。
【００４６】
また、機械的ストレスと熱的ストレスを同時に組み合わせてＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させるようにしてあるので、よりＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向が進めることができるようになり、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗値の安定化が図れるようになる。
【００４７】
（実施の形態３）
図５は本発明の実施の形態２における面状発熱体１１の機械的ストレスによるエージング手段の工程概略図である。本実施の形態は、機械的ストレスの具体的手段が実施の形態１およびの実施の形態２の発明と異なるだけで、同一部分は同一番号を付記して異なる部分のみを説明する。
【００４８】
面状発熱体１１の加工工程の順序としては、電極１３、ＰＴＣ高分子抵抗体１４をその上に形成したロール状の電気絶縁性基材１２と接着性を有するアクリル系接着剤等の接着性樹脂層１５を予め形成されたポリエステルフィルム等の薄肉の電気絶縁性オーバコート材をラミネートした被覆材１６を連続的に貼り合わせて形成して、複数に連なった面状発熱体１１本体部分が完成される。
【００４９】
この連なった面状発熱体１１本体部分を、過抵抗が少なくなるように、千鳥に上下に複数配列したローラ２０の上下に通して面状発熱体１１を上下屈曲させながら複数回繰り返して通過させて面状発熱体１１に機械的ストレスを与えて、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させるようにしてある。
【００５０】
そして、機械的ストレスによってＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を安定させた面状発熱体１１を枚様に外形抜き、リード線付け等の後処理をして最終製品に仕上げていくようになっている。
【００５１】
ここで、その通過抵抗が少なくなるように、千鳥に上下に複数配列したローラ２０の上下に面状発熱体１１を通して上下屈曲させながら通過させるようにしてあるので、面状発熱体１１の流れ方向に引っ張り角度を近くすることができ、通過抵抗が少なくすることができるので、面状発熱体１１の引っ張りの損傷の心配を軽減することができる。そして、ロール状の複数の面状発熱体１１を連続的に流して行く過程で、面状発熱体１１がローラ２０の外周面に沿って上下屈曲しながら機械的ストレスが与えられるようになる。
【００５２】
このとき、面状発熱体１１をローラ２０の上下に通して通過させ上下屈曲するだけで曲率が逆転するので、変形量も大きく、時間的にも処理が短くでき、また、特別の装置が不要で、かつ、面状発熱体１１の損傷が少なく、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の結晶化と配向を進行させ、ＰＴＣ高分子抵抗体１４の抵抗特性を効果的に安定させることができるようになり、面状発熱体１１の性能・品質を向上させることができるようになる。
【００５３】
また、機械的ストレスは複数配列したローラ２０の上下に通して面状発熱体１１を上下屈曲させながら複数回繰り返して通過させるようにしてあるので、面状発熱体１１が複数配列したローラ２０を通過させる力が小さくてすみ、面状発熱体１１を複数配列したローラ２０を通過させるときの損傷が少なくすることができる。つまり、面状発熱体１１が柔軟性を有する素材の場合、面状発熱体１１をローラ２０の上下に通して通過させるときに、面状発熱体１１の素材の伸びで引っ張りの力が必要となり、ローラ２０の数が多ければ多いほど、引っ張りの力が大きくなり、面状発熱体１１に引っ張りの損傷の心配が生じるが、ローラ２０の数を少なくしてその分を繰り返して通過させることで、同様の機械的ス
トレスの効果を得ることができ、面状発熱体１１の損傷が少なくすることができる。
【００５４】
さらに、ローラ２０の数も減らすことができるので、設備の設置スペースを小さくすることができ、かつ、始めに、面状発熱体１１をローラ２０の上下に通す手間も少なくてすみ、省力化が図れる。
【００５５】
なお、上記実施の形態１および２では、機械的ストレスと熱的ストレスを組み合わせた例で説明したが、これは機械的ストレスのみを実施するようしてもよく、また、実施の形態３では、機械的ストレスのみを実施した例で説明したが、これは機械的ストレスと熱的ストレスを組み合わるようしてもよく、その他各部の構成も本発明の目的を達成する範囲であればその構成はどのようなものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上のように、本発明は面状発熱体は、高分子抵抗体を安全性と快適性の向上を図った自己温度制御性を有するＰＴＣ抵抗体で構成されているので、暖房用ヒータとして自動車の座席、ハンドル、その他の暖房を必要とする器具に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の実施の形態１における面状発熱体の構成を示す平面図
【図２】同面状発熱体の概略斜視図
【図３】同面状発熱体の印刷時の工程概略図
【図４】同面状発熱体の機械的ストレスによるエージング手段の工程概略図
【図５】本発明の実施の形態２における機械的ストレスによるエージング手段の工程概略図
【図６】本発明の実施の形態３における機械的ストレスによるエージング手段の工程概略図
【図７】従来の面状発熱体の構成を示す平面図
【図８】同面状発熱体の断面図
【図９】従来の面状発熱体を示す構成断面図
【符号の説明】
【００５８】
１１  面状発熱体
１２  電気絶縁性基材
１３  電極
１４  ＰＴＣ高分子抵抗体
１６  被覆材
１９    送風機
２０  ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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