(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂が配合されてなるゴム配合物により形成された有芯ゴム部を変形させる工程を備える場合であっても、経時に伴う長さ収縮を抑制することができるウェザーストリップの製造方法を提供すること。【解決手段】押出機内での加熱で融解可能な熱可塑性樹脂をベースゴムに配合してなるゴム配合物により形成され、芯材４が埋設された取付基部２を有するゴム押出品１０を押出成形し、そのゴム押出品１０を加熱処理して加硫し、ゴム押出品１０の温度を４０℃以上に保持した状態で、取付基部２に外力を加えて変形させる。【選択図】図５
2007015321.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材が埋設された有芯ゴム部を有するゴム押出品を押出成形する押出工程と、前記ゴム押出品を加熱処理して加硫する加硫工程と、前記加硫工程の後に前記有芯ゴム部に外力を加えて変形させる変形工程と、を備えるウェザーストリップの製造方法において、
前記有芯ゴム部を形成するゴム配合物が、押出機内での加熱で融解可能な熱可塑性樹脂をベースゴムに配合してなるものであり、
前記変形工程が、前記ゴム押出品の温度を４０℃以上に保持した状態で行われることを特徴とするウェザーストリップの製造方法。
【請求項２】
前記加硫工程後の前記ゴム押出品を冷却する冷却工程を備え、前記変形工程における前記ゴム押出品の温度が前記冷却工程の冷却により制御される請求項１に記載のウェザーストリップの製造方法。
【請求項３】
前記変形工程が、前記ゴム押出品を長手方向に沿って引っ張りながら曲げ加工するものである請求項１または２に記載のウェザーストリップの製造方法。
【請求項４】
前記有芯ゴム部がウェザーストリップの取付基部であるとともに、前記ゴム押出品が前記取付基部から突出するシール部を有し、
前記熱可塑性樹脂が融解温度１００〜１１０℃のポリオレフィンであり、
前記シール部を形成するゴム配合物が、スポンジゴムとなるゴム配合物であり、
前記取付基部を形成するゴム配合物が、前記スポンジゴムよりも比重が大きい発泡ゴムとなるゴム配合物であり、ゴムコーティングした発泡剤と前記ポリオレフィンとをベースゴムに配合してなる請求項１〜３のいずれか１項に記載のウェザーストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のトランク等のシールに用いられるウェザーストリップの製造方法に関し、詳しくは、熱可塑性樹脂が配合されてなるゴム配合物により形成された有芯ゴム部を変形させる工程を備えるウェザーストリップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１に例示されるウェザーストリップ１は、芯材４が埋設された断面略逆Ｕ字状をなす取付基部２と、取付基部２の上面から突出する中空シール部３と、取付基部２の下部から突出するシールリップ５と、フランジ７を保持する複数のフランジ保持リップ６とを備えている。フランジ７は、例えば図２に示すような自動車後面側のトランク開口３０の周縁部３１を構成する。即ち、取付基部２がフランジ７に取り付けられた状態において、中空シール部３がトランクドア３２の周縁部３３に当接するとともに、シールリップ５がフランジ７の基端側に当接することで、トランク開口３０の周縁部３１とトランクドア３２の周縁部３３との間がシールされる。
【０００３】
従来、中空シール部３やシールリップ５にはスポンジゴムが、取付基部２にはソリッドゴムが用いられている。また、軽量化を目的として、取付基部２に発泡ゴムを用いたものが知られている。かかる場合、発泡ゴムを形成するゴム配合物として、押出機内での加熱で融解可能な熱可塑性樹脂をベースゴムに配合してなるゴム配合物が用いられる。これにより混練り性及び押し出し性を阻害することなく、取付基部２のゴム硬度が確保される。かかるウェザーストリップによれば、軽量化が図られるだけでなく、下記特許文献１に開示されるようにシボ模様を表面にムラなく形成することもできる。
【０００４】
ここで、上記ウェザーストリップの製造方法について簡単に説明する。まず、中空シール部３及びシールリップ５を形成するスポンジゴムとなるゴム配合物と、取付基部２を形成する発泡ゴムとなるゴム配合物とが、それぞれ押出機に供給される。それらは押出ヘッド内で一体化され、芯材４と共に押し出された後、２００℃程度に加熱処理されて加硫される。このときのゴム押出品は、図５に示すように、取付基部２が芯材４と共に断面略直線状をなしている。加硫されたゴム押出品は、常温（２０〜３５℃程度）まで冷却された後、フォーミングマシンによる曲げ加工が行われ、取付基部２が図１に示すような断面略逆Ｕ字状に変形される。その後、裁断機により所定寸法で裁断され、両端末が接続されてループ状のウェザーストリップとなる。
【０００５】
ところが本発明者らが研究したところ、上記従来の方法により製造されたウェザーストリップは、経時に伴って長さ収縮を引き起こすことが分かった。かかる経時変化は、常温環境下では２〜３週間程度で安定化する傾向にあり、１％程度の長さ収縮を引き起こすことが分かった。したがって、例えば周長３５００ｍｍのウェザーストリップであれば、３５ｍｍ程度の長さ収縮を引き起こして、車体への取り付けが困難になるという問題がある。また、かかる場合に、ウェザーストリップを周方向に伸ばして車体に取り付けると、変形して断面形状が崩れることがあり、シール機能が適切に発揮されずに水漏れなどの不具合を引き起こすおそれがある。
【特許文献１】特開２００３−２３６９０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、熱可塑性樹脂が配合されてなるゴム配合物により形成された有芯ゴム部を変形させる工程を備える場合であっても、経時に伴う長さ収縮を抑制することができるウェザーストリップの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るウェザーストリップの製造方法は、芯材が埋設された有芯ゴム部を有するゴム押出品を押出成形する押出工程と、前記ゴム押出品を加熱処理して加硫する加硫工程と、前記加硫工程の後に前記有芯ゴム部に外力を加えて変形させる変形工程と、を備えるウェザーストリップの製造方法において、前記有芯ゴム部を形成するゴム配合物が、押出機内での加熱で融解可能な熱可塑性樹脂をベースゴムに配合してなるものであり、前記変形工程が、前記ゴム押出品の温度を４０℃以上に保持した状態で行われるものである。
【０００８】
上記目的を達成するために本発明者らが研究した結果、本発明の製造方法によれば、経時に伴うウェザーストリップの長さ収縮が抑制されることが判明した。これは、上記長さ収縮が、有芯ゴム部を変形させる際に生じた加工歪みが熱可塑性樹脂に残留したことによって引き起こされたものであり、変形工程がゴム押出品の温度を４０℃以上に保持した状態で行われることで、かかる残留歪みが低減することによるものと思われる。なお、かかる温度が４２℃以上であることが、上述の効果をより確実に得るために好ましい。
【０００９】
上記において、前記加硫工程後の前記ゴム押出品を冷却する冷却工程を備え、前記変形工程における前記ゴム押出品の温度が前記冷却工程の冷却により制御されるものが好ましい。加硫工程後のゴム押出品を冷却することにより、後工程で用いられる設備に熱影響を与えず、またゴム押出品を安定して搬送することができる。そして、変形工程におけるゴム押出品の温度が冷却工程の冷却により制御されることにより、変形工程のためにゴム押出品を別途加熱する必要がなく、ゴム押出品の温度を容易且つ効率的に制御することができる。
【００１０】
上記において、前記変形工程が、前記ゴム押出品を長手方向に沿って引っ張りながら曲げ加工するものであるものが好ましい。ゴム押出品を長手方向に沿って搬送するにあたり、上流側から下流側に向かって送り出し搬送するよりも、下流側で引っ張って搬送する方が搬送安定性の観点から好ましい。そして、上記構成によれば、その搬送力を利用して曲げ加工を行うことができる。しかも、引っ張りながら曲げ加工することにより加工歪みが増大し、それに伴って熱可塑性樹脂の残留歪みも増大するところ、本発明によれば、上述のように熱可塑性樹脂の残留歪みを低減して長さ収縮を抑制することができるため、特に有用となる。
【００１１】
上記において、前記有芯ゴム部がウェザーストリップの取付基部であるとともに、前記ゴム押出品が前記取付基部から突出するシール部を有し、前記熱可塑性樹脂が融解温度１００〜１１０℃のポリオレフィンであり、前記シール部を形成するゴム配合物が、スポンジゴムとなるゴム配合物であり、前記取付基部を形成するゴム配合物が、前記スポンジゴムよりも比重が大きい発泡ゴムとなるゴム配合物であり、ゴムコーティングした発泡剤と前記ポリオレフィンとをベースゴムに配合してなるものが好ましい。上記構成によれば、シール部をスポンジゴムにより形成するとともに、取付基部を発泡ゴムにより形成することで軽量化を図りながら、前述した作用効果を奏することができる。また、発泡ゴムとなるゴム配合物はベースゴムにポリオレフィンが配合されてなるため、取付基部のフランジ等からの抜けを防止しうる程度のゴム硬度が好適に得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１３】
［ウェザーストリップの構造］
まず、ウェザーストリップの構造について説明する。図１は、ウェザーストリップの一例を示す断面図である。図２は、自動車の後面を示す斜視図である。ウェザーストリップ１は、芯材４が埋設された断面略逆Ｕ字状の取付基部２（前記有芯ゴム部に相当する。）と、取付基部２の上面から突出する中空シール部３と、取付基部２の下部両側からそれぞれ突出する一対のシールリップ５（中空シール部３と共に前記シール部に相当する。）と、フランジ７を保持する複数のフランジ保持リップ６とを備える。本実施形態では、取付基部２の表面に装飾用のシボ模様が連続的に形成されている。
【００１４】
フランジ７は、例えば図２に示すような自動車後面側のトランク開口３０の周縁部３１を構成する。即ち、取付基部２がフランジ７に取り付けられた状態において、中空シール部３がトランクドア３２の周縁部３３に当接するとともに、シールリップ５がフランジ７の基端側に当接することで、トランク開口３０の周縁部３１とトランクドア３２の周縁部３３との間がシールされる。
【００１５】
中空シール部３及びシールリップ５は、比重０．４５〜０．８０程度の一般的なスポンジゴムにより形成されている。一方、取付基部２は、スポンジゴムよりも比重が大きい発泡ゴムにより形成されている。発泡ゴムとなるゴム配合物は、ゴムコーティングした発泡剤と、融解温度１００℃〜１１０℃のポリオレフィン（前記熱可塑性樹脂に相当する。）とをベースゴムに配合してなる。
【００１６】
ベースゴムとしては、ウェザーストリップに要求される特性を満足するものであれば特に限定されないが、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）が好適に用いられる。また、発泡剤としては、細かい独立気泡をつくるため粒径の小さいものが好適に使用される。例えば、ＯＢＳＨ（４，４´―オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）系発泡剤を用いることができ、特に平均粒径が２５μｍ以下であるＯＢＳＨ系発泡剤が好ましい。
【００１７】
この粒径の小さい発泡剤を予めゴムコーティングしておくことで、ベースゴムに対する分散性を高めることができる。コーティングゴムとしてはベースゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。これにより、分散性を一段と向上させることができ、また、成形時に発泡剤の周りにはコーティング層がないのと同様な状態になることから、コーティング層に阻害されることなく発泡剤の作用を奏させることができ、発泡バラツキ等を抑制することができる。ベースゴムとしてＥＰＤＭゴムを用いた場合、発泡剤もＥＰＤＭゴムでコーティングすることが好ましい。コーティングに用いるＥＰＤＭゴムは、ベースゴムよりもムーニー粘度が低いものを用いることが好ましく、ベースゴムに練りこむ際の混練り性や分散性を向上させることができる。具体的には１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））が３０〜５０であるＥＰＤＭゴムが好ましい。
【００１８】
発泡剤をゴムでコーティングする方法としては、ニーダ等の混合機を用いてコーティングゴムと発泡剤とを混ぜ合わせる方法が挙げられる。その際、両者の配合割合は、発泡剤１００重量部に対してコーティングゴム２０〜５０重量部であることが好ましい。コーティングゴムが２０重量部未満であるとコーティングが困難であり、５０重量部を越えるとベースゴムの粘度に影響が出る。このようにして得られた混合物は、ベースゴムに練りこむ際の混練り性をよくするため、４〜１０ｍｍサイズの角柱や円柱などのペレット状に成形されることが好ましく、このペレット状成形体の形態でベースゴムに添加される。
【００１９】
ゴムコーティングした発泡剤は、水分による発泡バラツキを抑えるために、水分率を０．１重量％以下とすることが好ましい。また、ゴムコーティングした発泡剤は、ベースゴム１００重量部に対して、コーティングゴムを除く発泡剤成分が０．５〜２．０重量部となるように配合することが好ましい。
【００２０】
上記ゴム組成物に、融解温度１００〜１１０℃のポリオレフィンを配合することにより、混練り性や押し出し性を悪化させることなく、取付基部２のゴム硬度を確保することができる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンなどが挙げられ、特にポリエチレンが好適である。より詳細には、比重の低下、押し出し性の向上のため、密度０．９１〜０．９３ｇ／ｃｍ３、ビカット軟化温度（ＪＩＳＫ ７２０６）７０〜１００℃の低密度ポリエチレンが好ましく用いられる。
【００２１】
前記ポリオレフィンは、添加しすぎると混練り性が悪化するため、ベースゴム１００重量部に対して５〜３０重量部程度配合されることが好適である。上記ゴム組成物には、そのほかに、通常のウェザーストリップ用ゴム組成物に用いられるカーボンブラック、プロセスオイル、亜鉛華、加硫促進剤などの各種添加剤が必要に応じて配合される。
【００２２】
芯材４としては、従来のウェザーストリップの取付基部に芯材として使用される材料が限定なく使用可能であり、例えば、鉄、アルミニウム、真鍮、銅、ステンレス等の金属材料や、ポリフェニレンサルファイド、ポリアクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂等の剛性の高い樹脂が用いられる。
【００２３】
［ウェザーストリップの製造設備］
次に、上記のウェザーストリップ１を製造するための設備について説明する。図３は、ウェザーストリップ製造設備のレイアウトの一例を示す図である。この製造設備では、上流から順に、押出装置１１、加硫オーブン１６、冷却槽１７、プルロール１９、ブレーキングマシン２０、フォーミングマシン２１、穴あけ機２５、プルロール２６、裁断機２７が略直線状に配置されている。
【００２４】
押出装置１１は、押出ヘッド１２と押出ヘッド１２に接続された押出機１３、１４とを備える。押出ヘッド１２には、リボン状の芯材４が供給されるとともに、各押出機１３、１４で混練りされたゴム配合物が供給される。後述するように、押出機１３にはスポンジゴムとなるゴム配合物が供給され、押出機１４には発泡ゴムとなるゴム配合物が供給される。それらは押出ヘッド１２内で芯材４と共に一体化され、所定の断面形状を有する口金１５を介して押し出される。加硫オーブン１６では、押出装置１１により押出成形されたゴム押出品１０が２００℃程度で加熱処理され、高温状態で所定時間保持されて加硫が行われる。
【００２５】
冷却槽１７には、冷却水が流れる水管が複数本配設されており、該水管に設けられた多数の孔から噴出される冷却水のシャワーによって、加硫後のゴム押出品１０が冷却される。制御装置１８は、冷却水の水量を制御する機能を有し、後述するフォーミングマシン２１に設置された温度センサ２２の測定結果に基づいて、ゴム押出品１０がフォーミングマシン２１に搬送されたときに所定温度以上に保持されるように冷却水の水量を調整する。
【００２６】
プルロール１９は、駆動ローラ対（不図示）によりゴム押出品１０を挟持して下流側に送り出すことにより、押出装置１１により押出成形されたゴム押出品１０を冷却槽１７まで牽引して搬送する機能を有する。下流側に配置されたプルロール２６も同様であり、プルロール１９から送り出されたゴム押出品１０を牽引して搬送し、裁断機２７に送り出す機能を有する。
【００２７】
ブレーキングマシン２０は、ゴム押出品１０に折り曲げ等の外力を加えて、リボン状の芯材４を長手方向に分割する機能を有する。フォーミングマシン２１は、図４に示すように、ゴム押出品１０の位置決めを行うガイド２３と、搬送されるゴム押出品１０を幅方向から圧接して、取付基部２を断面略逆Ｕ字状に曲げ加工する一対の曲げロール２４とを備える。ゴム押出品１０は、フォーミングマシンの２１下流側に配置されたプルロール２６によって、長手方向に沿って引っ張られながら曲げ加工される。温度センサ２２は、曲げ加工されるゴム押出品１０の温度を測定する機能を有し、その測定結果は冷却槽１７の制御装置１８に送出される。
【００２８】
穴あけ機２５は、中空シール部３に微小な穴を形成する機能を有する。この穴は、トランクドア等の圧接により中空シール部３が弾性変形した際に、中空シール部３の内部の空気を外部に排出するために形成される。裁断機２７は、ゴム押出品１０を製品長で裁断する機能を有する。
【００２９】
［ウェザーストリップの製造方法］
次に、上記の製造設備を用いてウェザーストリップ１を製造する方法について説明する。まず、押出機１３にスポンジゴムとなるゴム配合物が供給されるとともに、押出機１４に発泡ゴムとなるゴム配合物が供給される。前者は、ウェザーストリップ１の中空シール部３及びシールリップ５を形成するゴム配合物である。一方、後者は、取付基部２及びフランジ保持リップ６を形成するゴム配合物であり、上述のようにゴムコーティングした発泡剤と、融解温度１００℃〜１１０℃のポリオレフィンとをベースゴムに配合してなる。
【００３０】
また、押出ヘッド１２にはリボン状の芯材４が供給され、押出ヘッド１２内で発泡ゴムとなるゴム配合物に埋設される。即ち、押出装置１１によって、芯材４が埋設された取付基部２と、中空シール部３、シールリップ５及びフランジ保持リップ６を有するゴム押出品１０が押出成形される（前記押出工程に相当する。）。押出機１４内でゴム配合物を加熱する温度である押し出し温度は９５℃であり、取付基部２は、ゴム配合物に含まれるポリオレフィンが押出機１４内での加熱によって可塑化された状態で押し出される。本実施形態では、シボ付けローラ（不図示）が口金１５の近傍に配置されており、取付基部２の表面にシボ模様が連続的に形成される。
【００３１】
押出成形されたゴム押出品１０は加硫オーブン１６内に搬送され、２００℃程度で加熱処理されて加硫が行われる（前記加硫工程に相当する。）。図５は、加硫直後のゴム押出品１０の断面図であり、かかる段階では取付基部２が芯材４と共に断面略直線状をなしている。加硫されたゴム押出品１０は、冷却槽１７に搬送され、冷却水による冷却が行われる（前記冷却工程に相当する。）。冷却水の水量は、温度センサ２２の測定結果に基づいて、ゴム押出品１０がフォーミングマシン２１に搬送されたときに４０℃以上に保持されるように調整される。
【００３２】
例えば、フォーミングマシン２１に搬送されたゴム押出品１０の温度は、４２〜５２℃の範囲に納まるように調整される。かかる温度範囲は、４０℃以上となる下限値を設定しつつ、管理幅を１０℃としたものである。なお、管理幅は任意に設定することができるが、ゴム押出品１０の温度が高過ぎると、設備に熱影響を及ぼしたり搬送安定性を阻害したりするおそれがあるため、上限値は６０℃以下であることが好ましい。上記においては、例えば温度センサ２２の測定結果が４４℃以下であれば水量減、５０℃以上であれば水量増、という具合に冷却水の水量が調整され、ゴム押出品１０の温度が制御される。ゴム押出品１０の温度は、気温や搬送速度などによって変動するものであるが、温度センサ２２の測定結果に基づくフィードバック制御により、温度管理を容易且つ確実に行うことができる。
【００３３】
冷却されたゴム押出品１０は、ブレーキングマシン２０に搬送され、芯材４が長手方向に分割される。図６（ａ）は芯材４の分割前の状態を示し、図６（ｂ）は芯材４の分割後の状態を示している。このように、本実施形態では、切欠き４ａや空間部４ｂが所定ピッチで形成されたリボン状鋼板からなる芯材４が押出ヘッド１２に供給される。かかる芯材４は、折り曲げ等の外力が連続的に加えられることによって繰り返し疲労を起こし、図６（ｂ）に示すように容易に分割される。その結果、後工程での取付基部２の曲げ加工が容易になる。また、押出ヘッド１２に供給される段階で既に断面Ｕ字状をなす芯材を用いる場合に比べて、コストが抑えられる。
【００３４】
芯材４は、ゴム押出品１０が高温状態にあると、靭性が向上して分割が困難になる傾向にあるが、本実施形態では、冷却槽１７での冷却によって、ブレーキングマシン２０による処理の際には芯材４の靭性が低下しており、且つ、フォーミングマシン２１による処理の際にはゴム押出品１０が４０℃以上に保持されるように、ゴム押出品１０の温度が調整される。
【００３５】
芯材４が分割されたゴム押出品１０は、フォーミングマシン２１に搬送され、取付基部２が断面略逆Ｕ字状に曲げ加工されて（前記変形工程に相当する。）、図１に示すようなフランジ７を保持しうる形状となる。このとき、ゴム押出品１０の温度が４０℃以上に保持されていることにより、取付基部２を形成するゴム配合物に含まれるポリオレフィンの残留歪みが低減され、経時に伴う長さ収縮を抑制することができる。曲げ加工されたゴム押出品１０は、穴あけ機２５によって中空シール部３に穴が形成された後、裁断機２７により製品長に裁断され、両端末が接続されてループ状のウェザーストリップ１となる。
【００３６】
＜別実施形態＞
（１）本発明により製造されるウェザーストリップは、芯材が埋設された有芯ゴム部を有するものであれば、前述の実施形態で示した形態に限られるものではない。例えば、図７に示す自動車のスライドドアのシールに用いられるウェザーストリップのように、取付基部２の一側面から中空シール部３が突出し、他側面の肩部から内装リップ８が突出するものでもよく、図８に示すオープニングウェザーストリップのように、中空シール部を備えないものでもよい。なお、図７及び図８において、前述のウェザーストリップ１と同機能を有する部位には同じ符号を付してある。いずれのウェザーストリップの取付基部２も、ベースゴムに熱可塑性樹脂を配合してなるゴム配合物から形成され、加硫後に曲げ加工が行われる。
【００３７】
（２）前述の実施形態では、ゴム押出品の温度を冷却槽での冷却により制御する例を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、例えば空冷機構を別途設けたり、搬送速度を調整したりしてもよく、それらを併用しても構わない。また、冷却槽でゴム押出品を常温まで一旦冷却し、変形工程の前に加熱処理してもよい。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。
【００３９】
［ゴムコーティング発泡剤の調製］
発泡剤としてＯＢＳＨ系発泡剤（ネオセルボンＮ１０００Ｍ、永和化成工業株式会社製）を用い、これにコーティングするゴムとして１００℃でのムーニー粘度が４０であるＥＰＤＭゴムを用いて、発泡剤１００重量部とゴム２５重量部をニーダに投入し均一に混合した。これを押し出し機から直径４ｍｍの円柱状に押し出し、４ｍｍ間隔で切断することにより、ゴムコーティングされた発泡剤のペレットを調製した。
【００４０】
［ウェザーストリップの製造］
ベースゴムとして１２５℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１２５℃））が５５〜７５でヨウ素価が１０〜２０であるＥＰＤＭゴムを用い、これに表１に示す配合に従って各成分を添加し、ニーダを用いてゴム組成物を調製した。表１において、ポリエチレンとしては、密度０．９１８ｇ／ｃｍ３、融解温度１０５℃、ビカット軟化温度８３℃である低密度低融解温度のポリエチレン（スミカセンＧ８０４、住友化学工業株式会社製）を用いた。また、発泡剤としては、上記のゴムコーティングされた発泡剤のペレットを用いた。
【００４１】
【表１】
2007015321.tif 000003
【００４２】
得られたゴム組成物は、取付基部を形成するためのゴム配合物として使用し、上述した設備及び方法によりウェザーストリップを製造した。その際、冷却槽において冷却水の水量を変化させ、フォーミングマシンで取付基部を曲げ加工する際のゴム押出品の温度を測定し、ワーク温度とした。また、裁断後、経時変化が安定してからウェザーストリップの寸法を測定し、製品長に対する長さ収縮量の割合を長さ収縮率（％）として算出した。図９はワーク温度に対する長さ収縮率の関係を示すグラフであり、これによればワーク温度を４０℃以上に保持することにより、経時に伴うウェザーストリップの長さ収縮が抑制されることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】ウェザーストリップの一例を示す断面図
【図２】自動車の後面を示す斜視図
【図３】ウェザーストリップ製造設備のレイアウトの一例を示す図
【図４】フォーミングマシンの構成の一例を示す概念図
【図５】加硫直後のゴム押出品の断面図
【図６】芯材の平面図
【図７】ウェザーストリップの一例を示す断面図
【図８】ウェザーストリップの一例を示す断面図
【図９】ワーク温度に対する長さ収縮率の関係を示すグラフ
【符号の説明】
【００４４】
１      ウェザーストリップ
２      取付基部（有芯ゴム部に相当）
３      中空シール部
４      芯材
５      シールリップ
６      フランジ保持リップ
１０    ゴム押出品
１１    押出装置
１２    押出ヘッド
１３    押出機
１４    押出機
１６    加硫オーブン
１７    冷却槽
１８    制御装置
２０    ブレーキングマシン
２１    フォーミングマシン
２２    温度センサ
【図１】
2007015321.tif 000004
【図２】
2007015321.tif 000005
【図３】
2007015321.tif 000006
【図４】
2007015321.tif 000007
【図５】
2007015321.tif 000008
【図６】
2007015321.tif 000009
【図７】
2007015321.tif 000010
【図８】
2007015321.tif 000011
【図９】
2007015321.tif 000012