(57)【要約】      （修正有）【課題】自動車用窓材における樹脂の回り込み不良の発生や、溝部でのウエルドやエアー溜り等を解決するために、自動車用窓材の内面の樹脂部に連結するフック部を一体成形するための樹脂板の射出圧縮成形装置を提供する。【解決手段】固定型１及び可動型２からなるキャビティに溶融樹脂を加熱・保温しながら注入するためのランナー部５とホットランナー部４を該固定型１の中央部より略端部にかけて配置し、且つ、該固定型１及び該可動型２のいずれか一方の略端部に位置するスライド堰部３と、成形品の片面がアンダーカット部となる部品を一体成形するための可動ゴマとを備える樹脂板の射出圧縮成形装置。溶融樹脂がフック部を通過する前後にフック部を形成するコアあるいはキャビティ部の容積を瞬時に可変させることにより、フック部への樹脂の回り込み不良（ヒケ）やエアー溜りの発生を防ぐことができる。【選択図】図１
2007283715.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向するようにして設けられた固定型及び可動型を備え、該固定型は中央部より略端部にかけて配置された溶融樹脂を加熱・保温しながら該固定型及び該可動型のキャビティに注入するライナー部とホットランナー部を備え、且つ、該固定型及び該可動型のいずれか一方は略端部に位置するスライド堰部と、成形品の片面にアンダーカット部が構成する部品を一体成形するための可動ゴマとを備えることを特徴とする樹脂板の射出圧縮成形装置。
【請求項２】
前記射出圧縮成形装置が前記可動ゴマを移動させるための可動ゴマ機構部品を備え、該可動ゴマ機構部品は、該可動ゴマ、該可動ゴマを移動させるためのシリンダー、該固定型及び該可動型のいずれか一方の成形品表面に位置する場所にインサートされたアンダーカットカラー、及び該成形品の部品を構成するアンダーカット部を備えることを特徴とする請求項１記載の射出圧縮成形装置。
【請求項３】
前記可動ゴマの端部には温度センサー及び圧力センサーの少なくとも一方を備えることを特徴とする請求項１又は２記載の射出圧縮成形装置。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか１項に記載の射出圧縮成形装置を用いて部品と一体化した樹脂板を製造する方法であって、樹脂板成形品の該部品を構成するアンダーカット部にアンダーカットカラーを配置し、前記可動型を型締めしながら前記スライド堰部を狭圧して前記キャビティ内に必要量の溶融樹脂を注入し、該アンダーカットカラーおよび前記可動ゴマ上部を溶融樹脂が通過する間又は該キャビティ内への溶融樹脂の充填が完了する間に、前記部品を前記樹脂板と一体成形することを特徴とする、部品と一体化した樹脂板を製造する方法。
【請求項５】
請求項１〜３いずれか１項に記載の射出圧縮成形装置を用いて部品と一体化した樹脂板を製造する方法であって、樹脂板成形品の該部品を構成するアンダーカット部にアンダーカットカラーを配置し、予め前記可動ゴマを後退させて該部品を成形する空間を画成した状態で、前記可動型を型締めしながら前記スライド堰部を狭圧して前記キャビティ内に必要量の溶融樹脂を注入し、該部品を成形する空間に該溶融樹脂が充填されて該キャビティ内への樹脂充填が完了する間に、該可動ゴマを前進させながらキャビティ内の樹脂を２段加圧して前記部品を前記樹脂板と一体成形することを特徴とする、部品と一体化した樹脂板を製造する方法。
【請求項６】
前記可動ゴマの動作を前記溶融樹脂と接触する該可動ゴマの端部に設置されたセンサーからの信号により自動的に前進後退制御することを特徴とする請求項４又は５記載の部品と一体化した樹脂板を製造する方法。
【請求項７】
前記センサーが温度センサー及び圧力センサーの少なくとも一方であることを特徴とする請求項４又は５記載の部品と一体化した樹脂板を製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用窓材の樹脂部とそれに連結するフック部を一体成形することを可能とする樹脂板の射出圧縮成形装置、及びその装置を用いて部品と一体化した樹脂板を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在自動車用窓ガラスには、ポリビニルブチラール（以降ＰＶＢと呼ぶ）の中間膜接着剤で接着した合わせガラスやガラス板１枚からなる強化ガラスが用いられている。また、樹脂シートを用いた窓材として多くの種類が知られており、たとえば特開２００５−３５３３６号公報には、透明ガラス板と透明樹脂成形体とを透明樹脂成形体の凹部の全面で接着一体化し、透明樹脂成形体の周辺部の少なくとも一部が、前記凹部の側面または上面へ回り込むように伸びた構造の自動車用窓材が開示されている。
【０００３】
一方、フロントガラスへ接着することによるルームミラーの設置方法としては、特開平０７−２１５１３１号公報にあるように、ミラーを固定するフック部を液状シリコーンゴム接着剤を加熱硬化させて取り付ける方法が挙げられる。あるいは、特開２００２−３２１５６３号公報にあるように、接着剤を挟んでいるフック部とフロントガラスのそれぞれに電極を取り付け、両電極間に高周波電圧を印加して接着剤を高周波誘電加熱する方法が挙げられる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３５３３６号公報
【特許文献２】特開平０７−２１５１３１号公報
【特許文献３】特開２００２−３２１５６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特開平０７−２１５１３１号公報においてはミラーを固定するフック部を取り付けるにあたり、液状シリコーンゴム接着剤を加熱硬化させている。あるいは特開２００２−３２１５６３号公報においては、接着剤を挟んでいるフック部とフロントガラスのそれぞれに電極を取り付け、両電極間に高周波電圧を印加して接着剤を高周波誘電加熱する方法を用いている。それらの方法ではフック部の後付け接着を行う時に加熱工程を実施しなくてはならない。そのために、透明ガラス板と透明樹脂成形体を中間膜接着剤で接着した合わせガラスを用いる方法や、樹脂材料のみで成形された透明樹脂板部へフック部を後付け接着する方法には、接着部の樹脂の軟化により変形するという問題や、加熱部において中間膜（ＰＶＢ等）の発泡が起こるという問題がある。また、後者の前内面樹脂化部の窓部においても前者と同様に後付け接着時の入熱工程に問題がある。
【０００６】
このような問題に対して常温硬化型接着剤による接着法を採用することが考えられるが、常温硬化型では環境温度や湿度によって硬化速度が異なり、場合によっては製造現場から出荷するまでに数日間の養生が必要となり、生産車両への組み付けタクトに問題がある。
【０００７】
一方、自動車用窓ガラスの周囲に配置される構造物、たとえば、支柱（Ａピラー）やフロントルーフレールにルームミラー連結部品を固定する方法が考えられる。しかしながら、これらの方法では自動車の乗員から外部前方を見る場合、ウインドシールドの左右両端、上端にあるそれぞれ支柱（Ａピラー）、フロントルーフレールによって部分的に視界が遮られるという問題も有している。
【０００８】
さらに、自動車用窓ガラスの一部にフック部等を形成させるため、部分的に凹部構造を持った金型を用いて一般的な熱プレス成形を行なった場合や、ブロー成形や射出成形あるいは射出圧縮成形を行った場合には、凹部構造となる溝部分には樹脂の回り込み不良が発生しやすいため、溝部でのウエルドやエアー溜り等が発生する問題がある。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ガラスと樹脂あるいは樹脂で成形された自動車用窓材の内面の樹脂部に連結するフック部などの部品を一体成形することにより、従来実施されてきた後付け接着時の入熱工程をなくし、自動車用窓ガラスを低コストで製造できる樹脂の成形装置と、その装置を用いて樹脂板を製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を達成するため鋭意検討を重ねた結果、互いに対向するようにして設けられた固定型及び可動型を備え、該固定型は中央部より略端部にかけて配置された溶融樹脂を加熱・保温しながら該固定型及び該可動型のキャビティに注入するライナー部とホットランナー部を備え、且つ、該固定型及び該可動型のいずれか一方は略端部に位置するスライド堰部と、成形品の片面にアンダーカット部が構成する部品を一体成形するための可動ゴマとを備える樹脂板の射出圧縮成形装置において、該可動型を該スライド堰部に接触させた後、所望の空間で停止して、溶融樹脂を必要量注入し成形する射出圧縮成形法を行なうと、溶融樹脂がフック部などの部品を構成するコアあるいはキャビティ部を通過する前後に、該フック部を形成するコアあるいはキャビティ部の容積を瞬時に可変させる機能を金型内に備えることにより、該フック部を形成するコアあるいはキャビティ部への樹脂の回り込み不良（ヒケ）、あるいは、ウエルドやエアー溜りの発生に対する上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
即ち本願は、自動車用窓材の内面の樹脂部に連結するフック部などの部品を一体成形する金型機構を持った射出圧縮成形装置およびその樹脂版の製造方法として、以下の発明を提供する。
【００１２】
請求項１記載の発明によれば、互いに対向するようにして設けられた固定型及び可動型を備え、該固定型は中央部より略端部にかけて配置された溶融樹脂を加熱・保温しながら該固定型及び該可動型のキャビティに注入するライナー部とホットランナー部を備え、且つ、該固定型及び該可動型のいずれか一方は略端部に位置するスライド堰部と、成形品の片面にアンダーカット部が構成する部品を一体成形するための可動ゴマとを備えることを特徴とする、樹脂板の射出圧縮成形装置を提供する。
【００１３】
請求項２記載の発明によれば、前記射出圧縮成形装置が前記可動ゴマを移動させるための可動ゴマ機構部品を備え、該可動ゴマ機構部品は、該可動ゴマ、該可動ゴマを移動させるためのシリンダー、該固定型及び該可動型のいずれか一方の成形品表面に位置する場所にインサートされたアンダーカットカラー、及び該成形品の部品を構成するアンダーカット部を備えることを特徴とする、樹脂板の射出圧縮成形装置を提供する。
【００１４】
請求項３記載の発明によれば、前記可動ゴマの端部には温度センサー及び圧力センサーの少なくとも一方を備えることを特徴とする、樹脂板の射出圧縮成形装置を提供する。
【００１５】
請求項４記載の発明によれば、請求項１〜３いずれか１項に記載の射出圧縮成形装置を用いて部品と一体化した樹脂板を製造する方法であって、樹脂板成形品の該部品を構成するアンダーカット部にアンダーカットカラーを配置し、前記可動型を型締めしながら前記スライド堰部を狭圧して前記キャビティ内に必要量の溶融樹脂を注入し、該アンダーカットカラーおよび前記可動ゴマ上部を溶融樹脂が通過する間又は該キャビティ内への溶融樹脂の充填が完了する間に、前記部品を前記樹脂板と一体成形することを特徴とする、部品と一体化した樹脂板を製造する方法を提供する。
【００１６】
請求項５記載の発明によれば、請求項１〜３いずれか１項に記載の射出圧縮成形装置を用いて部品と一体化した樹脂板を製造する方法であって、樹脂板成形品の該部品を構成するアンダーカット部にアンダーカットカラーを配置し、予め前記可動ゴマを後退させて該部品を成形する空間を画成した状態で、前記可動型を型締めしながら前記スライド堰部を狭圧して前記キャビティ内に必要量の溶融樹脂を注入し、該部品を成形する空間に該溶融樹脂が充填されて該キャビティ内への樹脂充填が完了する間に、該可動ゴマを前進させながらキャビティ内の樹脂を２段加圧して前記部品を前記樹脂板と一体成形することを特徴とする、部品と一体化した樹脂板を製造する方法を提供する。
【００１７】
請求項６記載の発明によれば、前記可動ゴマの動作を前記溶融樹脂と接触する該可動ゴマの端部に設置されたセンサーからの信号により自動的に前進後退制御することを特徴とする請求項４又は５記載の部品と一体化した樹脂板を製造する方法を提供する。
【００１８】
請求項７記載の発明によれば、前記センサーが温度センサー及び圧力センサーの少なくとも一方であることを特徴とする請求項４又は５記載の部品と一体化した樹脂板を製造する方法を提供する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明により、自動車用窓材の内面の樹脂部に連結するフック部などの部品を一体成形することが可能となった。本発明の成形装置および成形方法を用いて成形した成形品はフック部（凹部を持った溝部）への溶融樹脂の回り込み不良がなくなり、溝部でのヒケ、ウエルド、あるいは、エアー溜りの発生が抑止することができた。更に、締結部品の後付け接着時の入熱工程が不要となることから、入熱による合わせガラス部あるいは樹脂板部の樹脂の軟化による変形、中間膜（ＰＶＢ等）の発泡がなくなり、部品の歩留まりが向上し、低コストでの自動車用窓材の製造が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の部品固定部一体型自動車用窓材の成形装置および製造方法について、更に詳細に説明する。ここで、本発明の部品固定部一体型自動車用窓材の成形過程を一実施形態である図１〜８に基づいて説明するとともに、成形品のフック部断面およびルームミラー取り付け概要を一実施形態である図９、１０に基づいて説明する。
【００２１】
尚、図１は金型構造、図２は可動ゴマ機構部の構造、図３は成形開始時の溶融樹脂射出過程、図４は溶融樹脂の圧縮成形過程、図５は可動ゴマを後退させてフック部を成形する過程、図６は可動ゴマを前進させてフック部を成形する過程、図７は部品固定部一体型自動車用窓材の成形が完了した過程、図８は成形品取り出し過程、図９はアンダーカットカラー取り外し時のフック部断面、図１０はルームミラー取り付け概要を示している。
【００２２】
かかる部品固定部一体型自動車用窓材を射出圧縮成形する金型は図１に示すように、互いに対向するようにして設けられた固定型１及び可動型２と、前記固定型１には、略端部に位置するスライド堰部３と、中央部より略端部に配置された溶融樹脂を加熱・保温しながら固定型１及び可動型２の空間部に溶融樹脂を注入するランナー部５とホットランナー部４とを備え、さらに、ルームミラーを取り付ける自動車用窓部の位置に可動ゴマ機構部品６が備えられている。なお可動型２がスライド堰部３と可動ゴマ機構部品６を備えてもよい。尚、金型材料としてはＳＣＭ系金型材料、Ｓ系金型材料、ＰＸ系金型材料等が挙げられる。尚、ランナー部５にはバルブゲートが設けられている。
【００２３】
次に、前記可動ゴマ機構部品６は図２に示すように、固定型１の成形品表面に位置する場所にアンダーカットカラー１０が予めインサートされ、成形後にアンダーカットカラー１０を取り除くことによってルームミラーの固定部品を構成するアンダーカット部１１が形成されるように構成されている。なお後に述べるようにアンダーカット部に樹脂が充填されフック部などの部品を構成するために、本発明によれば、部品と一体化した樹脂板の成形品を得ることができる。
【００２４】
さらに、可動ゴマ７の成形品表面側には溶融樹脂が可動ゴマ７の表面を通過するタイミングを検出するためのセンサー８を備えており、センサー８の信号により可動ゴマ７がシリンダー９によりアンダーカット部１１最深部まで後退する機構となっている。尚、可動ゴマ７部の駆動系としては、特に限定されるものではないが、油圧式、電気式、エアー式、バネ式あるいは射出圧縮成形装置に組み込まれているイジェクター機構に組み込む方式が挙げられるが、射出圧縮成形時の加圧力以上の加圧駆動が必要となるため好ましくは油圧式である。さらに、可動ゴマ７の加圧駆動は、加圧時間、圧力、加圧開始時期等が制御できる。次に、センサー８の種類としては温度、圧力のいずれか一方、あるいは両方を使用することが可能であるが、それらに限定されるものではない。
【００２５】
次に成形開始時の溶融樹脂射出過程では図３に示すように、可動型２を型締めしながらスライド堰３を狭圧して所望のキャビティ１２空間を保った後、溶融樹脂１３を一定量キャビティ１２内に充填完了した状態を示している。尚、この過程では固定型１の成形品表面に位置する場所に可動ゴマ７の溶融樹脂１３接触面が平滑になるようにセットされている。
【００２６】
次に溶融樹脂の圧縮成形過程では図４に示すように、キャビティ１２内に溶融樹脂１３を一定量充填完了する前後において、可動型２を型締めしながらスライド堰３を狭圧してキャビティ１２内に溶融樹脂１３を充填し、可動ゴマ７の表面に溶融樹脂１３が通過する過程を示している。尚、溶融樹脂１３のランナー戻り防止するため、可動型２を型締め開始はランナー５のバルブゲートが閉じた段階で開始することが好ましい。
【００２７】
次に、可動ゴマを後退させてフック部を成形する過程を図５に示す。図５（１）では、固定型１の成形品表面に位置する場所に可動ゴマ７の溶融樹脂１３接触面が平滑になるようにセットされている。
【００２８】
次に、図５（２）は溶融樹脂１３が可動ゴマ７の表面に接触した段階を示しており、図４の可動ゴマ機構部品６部分の拡大図である。次に、図５（３）では図５（２）の溶融樹脂１３が可動型２により狭圧されて冷却固化する過程において、可動ゴマ７が後退してフック部１４を構成するアンダーカット部１１に溶融樹脂１３が充填された状態を示している。
【００２９】
一方、フック部１４の成形方法としては、図６（１）のようにあらかじめ可動ゴマ７を後退させた状態でキャビティ１２内に溶融樹脂１３を充填し、前記フック部１４の成形方法と同様に可動型２を型締めしながらスライド堰３を狭圧してキャビティ１２内に溶融樹脂１３を充填し、フック部１４を構成するアンダーカット部１１に溶融樹脂１３が充填された状態から溶融樹脂１３が冷却固化する以前に可動ゴマ７を前進してフック部１４をキャビティ１２空間に狭圧する方法においても、可動ゴマ７の配置には違いはあるもののいずれも成形が可能である。
【００３０】
但し、図６の方法では図６（２）に示したように可動側２のフック部１４表面にヒケ１６が発生しやすいこと、あるいは、アンダーカット部１１にエアー溜り１５が発生しやすい。よって、エアー溜り１５やヒケ１６を消滅させるために、キャビティ内の溶融樹脂を加圧する過程と同時、あるいは、加圧した後に再び加圧するという２段加圧をする必要がある。なおヒケ１６やエアー溜り１５を消滅させるための可動ゴマ７作動条件幅が狭くなることから、図６よりも図５の機構を用いることが好ましい。
【００３１】
次に、部品固定部一体型自動車用窓材の成形完了過程では図７に示すように、キャビティ１２内に溶融樹脂１３が充填され冷却固化し、成形品１７が成形される。
【００３２】
次に、図８では部品固定部一体型自動車用窓材の成形品１７が金型内から取り出された状態を示している。
【００３３】
次に、図９では成形品１７からアンダーカットカラー１０が取り外された状態を示している。尚、アンダーカットの形状は成形品１７から容易に取り外せる構造のものであれば良く、溶融樹脂１３で変形あるいは溶解しない、金属あるいは非金属を使用すれば良い。
【００３４】
次に、図１０にルームミラーを成形品１７に一体成形されたフック部１４を連結部として取り付けた状態を示した。図１０（１）は通常のフロントウインドウの場合であり、図１０（２）は天井部分まで透明部がラップラウンドしたフロントウインドウの場合を示しており、何れの場合においても本発明の製造装置および成形方法によれば樹脂板を一体成形することが可能である。
【００３５】
ここで、上述の成形型で成形できる成形体について説明する。かかる成形体を形成させる原材料樹脂、即ち、成形品となる樹脂としては、加熱時に軟化する熱可塑性樹脂であれば適用でき、例えば、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリロニトリルなどの一般的な透明あるいは半透明性のある熱可塑性樹脂や、透明あるいは半透明性を保持したポリマーアロイなどがあげられ、本発明でいう樹脂としてはこれらを全て包含するものである。
【００３６】
また、このような透明あるいは半透明性のある熱可塑性樹脂には、タルクやガラス繊維などの各種の充填材、あるいは、可視光線の波長（３８０〜７７０ｎｍ）よりもはるかに小さい数１０ｎｍオーダの微粒材料が配合されたナノコンポジット材料であっても良い。ちなみに、微粒材料としては粘土やタルクあるいはシリカ等が挙げられる。また、顔料、滑材、帯電防止剤、酸化防止剤などの通常使用される各種の添加剤が配合されていても良い。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明を実施例および比較例により更に詳述するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
１）成形型
図１に示すように、成形型構造は互いに対向するようにして設けた固定型１及び可動型２であり、固定型１には成形品外周部となる位置にスライド堰部３を設け、中央部よりスライド堰部３略端部に配置された溶融樹脂を加熱・保温しながら固定型１及び可動型２の空間部に溶融樹脂を注入するランナー部５とホットランナー部４を備え、フック部を形成する部位には図５で示した可動ゴマ機構部品６を備えている。尚、成形金型の材料はＰＸ７を使用した。
【００３８】
次に、成形品の形状は図１１に示したように、キャビティ寸法は150mm×150mm×板厚可変（Ａ寸法）とし、Ｒ１０００の曲面とした。次に、フック部外寸は30mm×30mm×板厚６mmとし、図９の断面形状となるように作製し、図９と同形状のアンダーカットカラー１０を設置してアンダーカット部を成形可能にした。尚、溶融樹脂注入部の形状は図１１に示したゲート形状である。
【００３９】
２）センサーおよび可動ゴマ機構部品
図５に示すように、センサーは可動ゴマの先端部で溶融樹脂の温度および圧力を検出できる構造とした。センサー種類としてはキスラー製金型内圧電式の型内樹脂圧力・温度センサー6190A0.4を使用し、温度の変化点をトリガーとした。尚、可動ゴマ機構部品のシリンダー部は油圧で加圧保持されている機構を用い、温度の変化点をトリガーとしてシリンダー部の排圧を行い可動ゴマを後退させる機構とした。
【００４０】
３）成形品の成形
図１から図８の工程を固定型及び可動型の温度を110℃とし、前記固定型は、略端部に位置するスライド堰部と、中央部より略端部に配置された溶融樹脂を加熱・保温しながら固定型及び可動型の空間部（キャビティ）に注入する。ホットランナー部をポリカーボネート樹脂の溶融温度付近として、前記可動型を前記スライド堰部に接触させた後、所望の空間で停止して、溶融樹脂を必要量注入して圧縮成形を実施した。次に、成形機は日精樹脂製１１０ｔ射出成形機（NF2000-25A）を用いた。使用した樹脂は、ポリカーボネート樹脂（ノバレックス  7025A（三菱エンプラ製））である。
【００４１】
（実施例）
図１から図８の工程で圧縮成形時間および成形品板厚を可変して得た成形品のフック部のエアー溜り、ヒケ、ウエルド痕の評価結果を表１に示す。
【００４２】
（比較例）
実施例と同様の成形条件下の基で可動ゴマを図６（１）の状態で可動せずに成形して得た成形品、すなわち２段加圧せずに得た成形品のフック部のエアー溜り、ヒケ、ウエルド痕の評価結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2007283715.tif 000003
【００４４】
４）成形性の評価
＜エアー溜り＞
成形品のフック部におけるエアー溜り（ボイドを含む）の混入を目視で観察した。エアー溜りのない場合は良好として記号を○で表示し、エアー溜りが発生している場合は×で表１に示した。
＜ヒケ＞
成形品のフック部におけるヒケの発生（図６（２）の１６の部位）を目視で観察した。ヒケのない場合は良好として記号を○で表示し、ヒケが発生している場合は×で表１に示した。
＜ウエルド痕＞
成形品のフック部におけるウエルドの発生を目視で観察した。ウエルドのない場合は良好として記号を○で表示し、ウエルドが発生している場合は×で表１に示した。
＜総合判断＞
成形品のエアー溜り、ヒケ、ウエルド痕の評価結果すべてが良好の場合は記号を○で表示し、いずれかが不良の場合は×で表示した。
【００４５】
表１から明らかなように、本発明の好適形態である部品固定部一体型自動車用窓材の成形装置および成形方法を用いて成形した成形品はフック部におけるエアー溜り、ヒケ、ウエルド痕の発生がなく、外観品質が優れており、成形性が飛躍的に改善していることがわかる。
【００４６】
以上、本発明の好適実施形態および実施例により詳細に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨内であれば種々の変形が可能である。
【００４７】
たとえば、本願明細書において「固定型」および「可動型」は相互に等価なものであり、両者を置換したものも本発明の発明に属する。また、自動車用部品として上記成形方法を用い、ウインドウシールド、サイドガラス、バッグドアガラス、サンルーフ等の樹脂ガラス部品にフックを取り付ける場合、さらには、フロントバイザー、ルームランプを取り付けるためのフック部の成形にも適用できる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
以上説明してきたように、本発明によれば、部品固定部一体型自動車用窓材の成形装置および成形方法を用いて成形した成形品はフック部（凹部を持った溝部）への溶融樹脂の回り込み不良がなくなり、溝部でのヒケ、ウエルド、あるいは、エアー溜りの発生が抑止でき、自動車用窓材の内面に具備する自動車用部品の支持・連結を一体化するためのフック部を前記製造装置および製造方法により提供することができた。また、締結部品の後付け接着時の入熱工程が不要となることから、入熱による合わせガラス部あるいは樹脂板部の樹脂の軟化による変形、中間膜（ＰＶＢ等）の発泡がなくなり、部品の歩留まり向上と低コストな自動車用窓材の製造が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】図１は本発明の金型構造を示す図である。
【図２】図２は可動ゴマ機構部の構造を示す図である。
【図３】図３は成形開始時の溶融樹脂射出過程を示す図である。
【図４】図４溶融樹脂の圧縮成形過程を示す図である。
【図５】図５は可動ゴマを後退させてフック部を成形する過程を示す図である。
【図６】図６は可動ゴマを前進させてフック部を成形する過程を示す図である。
【図７】図７は部品固定部一体型自動車用窓材の成形完了過程を示す図である。
【図８】図８は成形品の取り出し過程を示す図である。
【図９】図９はアンダーカットカラー取り外し時のフック部の断面を示す図である。
【図１０】図１０はルームミラー取り付けの概要を示す図である。
【図１１】図１１は実施例における成形品の形状を示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  固定型
２  可動型
３  スライド堰部
４  ホットランナー
５  ランナー
６  可動ゴマ機構部品
７  可動ゴマ
８  センサー（温度、圧力）
９  シリンダー
１０  アンダーカットカラー
１１  アンダーカット部
１２  キャビティ
１３  溶融樹脂
１４  フック部
１５  エアー溜り発生部
１６  ウエルドやヒケ発生部
１７  成形品
１８  フロントウインドウ
１９  ラップラウンドウインドウ
２０  バックミラー
２１  ミラー固定ヒンジ
２２  ゲート
【図１】
2007283715.tif 000004
【図２】
2007283715.tif 000005
【図３】
2007283715.tif 000006
【図４】
2007283715.tif 000007
【図５】
2007283715.tif 000008
【図６】
2007283715.tif 000009
【図７】
2007283715.tif 000010
【図８】
2007283715.tif 000011
【図９】
2007283715.tif 000012
【図１０】
2007283715.tif 000013
【図１１】
2007283715.tif 000014