(57)【要約】【課題】高圧ホースとしての要求特性を満足するとともに、再液化プロパンガスによる悪影響がなく、かつ、より生産効率を向上した高圧ホースを提供する。【解決手段】外面ゴム層１と内面ゴム層３との間に補強層４を備える高圧ホース１０である。補強層３が、少なくとも一対の、交互に交差して巻付けられた有機繊維または金属ワイヤーのスパイラル層からなり、内面ゴム層３の内面側に、ポリアミド樹脂からなる膜厚６０〜２００μｍのバリア層４が形成されている。バリア層４、内面ゴム層２、補強層３および外面ゴム層１は、連続工程により積層形成することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外面ゴム層と内面ゴム層との間に補強層を備える高圧ホースにおいて、前記補強層が、少なくとも一対の、交互に交差して巻付けられた有機繊維または金属ワイヤーのスパイラル層からなり、前記内面ゴム層の内面側に、ポリアミド樹脂からなる膜厚６０〜２００μｍのバリア層が形成されていることを特徴とする高圧ホース。
【請求項２】
前記バリア層、内面ゴム層、補強層および外面ゴム層が、連続工程により積層形成されてなる請求項１記載の高圧ホース。
【請求項３】
前記補強層が、ビニロンのスパイラル層からなる請求項１または２記載の高圧ホース。
【請求項４】
前記補強層が、真鍮めっきが施された硬鋼線ワイヤーのスパイラル層からなる請求項１または２記載の高圧ホース。
【請求項５】
前記ポリアミド樹脂がナイロンアロイである請求項１〜４のうちいずれか一項記載の高圧ホース。
【請求項６】
前記バリア層の膜厚が８０〜１６０μｍの範囲内である請求項１〜５のうちいずれか一項記載の高圧ホース。
【請求項７】
前記ゴム層からの液化石油ガスによる抽出物が皆無である請求項１〜６のうちいずれか一項記載の高圧ホース。
【請求項８】
液化プロパンガスの供給用に用いられる請求項１〜７のうちいずれか一項記載の高圧ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高圧ホースに関し、詳しくは、液化プロパンガスの供給設備に好適に使用できる高圧ホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液化プロパンガスボンベから、例えば、ガスコンロなどの家庭用ガス燃焼機器に対しプロパンガスを供給する設備においては、液化プロパンガスボンベとガスコンロとの間に圧力調整器やマイコンガスメーター、警報器等の様々な機器が配置されており、液化プロパンガスボンベと圧力調整器との間は、通常、ガス配管用の高圧ホースにより連結されている。
【０００３】
このような用途に用いられる高圧ホースには、屈曲性が良好であって配管途中に折れなどの不具合を生ずることがなく、かつ、取扱性に優れるなど、種々の性能が要求されることから、従来、図２に示すような積層構造を有するゴム製ホースが主として使用されてきている。図示する従来の液化プロパンガス用高圧ホース２０は、外面ゴム層１１と内面ゴム層１２との間に、ブレード層（補強層）１３としての網状体を内蔵してなり、液化プロパンガスは、内面ゴム層２の内壁面に接触しつつ流通するようになっている。
【０００４】
しかし、プロパンガス供給設備においては、液化プロパンガスボンベから出ていったん気化したプロパンガスが、その流通経路内のわずかな温度差などにより再び液化（以下、「再液化」と称する）してしまう場合があり、この再液化プロパンガスが高圧ホースの内面ゴム層２と接触することにより、高圧ホースの耐久性を阻害したり、下流側に配置された機器に悪影響を与えるという問題があった。即ち、再液化プロパンガスが内面ゴム層２に接触すると、内面ゴム層２を形成するゴムコンパウンド中の軟化剤や加工助剤などの成分が再液化プロパンガス中に溶出するため、高圧ホースの、特に内面ゴム層２側の耐久性が損なわれてしまい、また、再液化プロパンガス中に溶出した成分が下流側に配置した機器の精密部分で再固化するなどにより、下流側機器の正常な動作が妨げられるなどの不具合をも引き起こすこととなっていた。
【０００５】
上記問題に対し、本出願人は先に、高圧ホースとしての耐久性および屈曲性に優れるとともに、下流側に配置される機器に対し高圧ホースからの抽出物により悪影響を与えることのない液化プロパンガス用高圧ホースを提供することを目的として、外面ゴム層と内面ゴム層との間に、ブレード層としての網状体を内蔵してなり、内面ゴム層の内壁面に、耐液化プロパンガス性を有する合成樹脂素材からなる膜厚が２０〜１００μの合成樹脂製バリアー層を形成し、ゴム層からの液化石油ガスによる抽出物を皆無にした液化プロパンガス用高圧ホースを提案している（特許文献１）。
【特許文献１】実用新案登録第２５５４０２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献に開示されたホースは、補強構造として、編み上げにより形成されるブレード層を適用しているために、工程上製造速度を高めることが困難で、生産効率の点で問題を有するものであった。
【０００７】
そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、高圧ホースとしての要求特性を満足するとともに、再液化プロパンガスによる悪影響がなく、かつ、より生産効率を向上した高圧ホースを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の高圧ホースは、外面ゴム層と内面ゴム層との間に補強層を備える高圧ホースにおいて、前記補強層が、少なくとも一対の、交互に交差して巻付けられた有機繊維または金属ワイヤーのスパイラル層からなり、前記内面ゴム層の内面側に、ポリアミド樹脂からなる膜厚６０〜２００μｍ、好適には８０〜１６０μｍのバリア層が形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明のホースにおいては、好適には、前記バリア層、内面ゴム層、補強層および外面ゴム層が、連続工程により積層形成されてなる。また、本発明のホースにおいては、前記ゴム層からの液化石油ガスによる抽出物を皆無とすることができ、従って本発明のホースは、液化プロパンガスの供給用に好適に用いられる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、上記構成としたことにより、耐久性や屈曲性等の高圧ホースとしての要求特性を満足するとともに、再液化プロパンガスによる悪影響がなく、かつ、より生産効率を向上した高圧ホースを実現することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好適な実施の形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１に、本発明の高圧ホースの一例の概略斜視図を示す。図示するように、本発明の高圧ホース１０は、外面ゴム層１と内面ゴム層２との間に補強層３を備えており、内面ゴム層１の内面側には、耐液化プロパンガス性を有するバリア層４が形成されている。
【００１２】
本発明のホース１０においては、かかるバリア層４がホース最内層に位置して内壁面を構成するため、ホース内を流通するプロパンガスないし再液化プロパンガスは、バリア層４に接触することになる。バリア層４は耐液化プロパンガス性を有するため、これにより、内面ゴム層２に対する再液化プロパンガスの透過を抑制して、内面ゴム層２からの抽出物の流出を防止することができ、内面ゴム層２の耐久性向上と、下流側に配置される機器への悪影響の防止とを図ることが可能となる。従って本発明のホースは、特に、液化プロパンガスの供給用として好適に用いることができ、これにより、ホース本体のみならず、プロパンガス供給設備における各種機器の耐久寿命延長を図ることが可能である。
【００１３】
本発明に係るバリア層４は、ポリアミド樹脂（ナイロン）からなり、膜厚６０〜２００μｍにて形成することが必要である。バリア層４の膜厚が６０μｍ未満であるとバリア性
が発揮できず、一方、２００μｍを超えるとホースが硬くなって柔軟性が損なわれてしまうため、膜厚６０〜２００μｍとすることにより、ホースとしての屈曲性を維持しつつ内面ゴム層２に対する再液化プロパンガスの透過を抑制して、内面ゴム層２の耐久性向上および下流側機器への悪影響の防止をともに図ることができる。より好適には、膜厚８０〜１６０μｍ程度である。
【００１４】
なお、バリア層４に用いるポリアミド樹脂としては、特に制限されるものではなく、６−ナイロン、６，６−ナイロン、１２−ナイロン、１１−ナイロン、６，１１−ナイロン、６，１２−ナイロン、ナイロンアロイ等を適宜用いることが可能である。中でも特には、ナイロンアロイを好適に用いることができる。
【００１５】
また、本発明においては、補強層３が、少なくとも一対の、交互に交差して巻付けられた有機繊維または金属ワイヤーのスパイラル層からなる。従来のブレード構造の補強層の場合、製造時における編上げ速度は１〜３ｍ／分程度であるのに対し、スパイラル構造の補強層の場合、最大で２２ｍ／分程度まで形成速度を上げることができる。このため、スパイラル構造とすることで、補強層３の形成速度と、バリア層４、内面ゴム層２および外面ゴム層１の形成速度とを連動させることが可能となり、結果として、バリア層４、内面ゴム層２、補強層３および外面ゴム層１を、連続工程により積層形成することが可能な高圧ホースが実現できたものである。
【００１６】
補強層３に用いる有機繊維としては、特に制限されず、アラミド、ポリエステル、ビニロン、ポリアミド（ナイロン）等の公知の繊維材料を用いることができる。また、金属ワイヤーについても特に制限されず、例えば、真鍮メッキを施した硬鋼線ワイヤーや、ステンレスワイヤー、亜鉛メッキを施した公知の金属ワイヤー等を用いることができ、線径としては、例えば、０．１〜０．５ｍｍ程度のものが好適である。本発明においては、中でも特に、有機繊維としてはビニロン、金属ワイヤーとしては真鍮めっきが施された硬鋼線ワイヤーを用いることが好ましい。
【００１７】
また、補強層３は、巻付け方向が交互に交差する少なくとも一対のスパイラル層からなるが、この総層数は、使用時のガスの圧力、即ち、ホースにかかる内圧に応じて適宜決定することができる。
【００１８】
本発明の高圧ホースにおいては、バリア層４および補強層３について上記のように構成する点のみが重要であり、これにより本発明の所期の効果を得ることができ、それ以外のホースの具体的材質や構成等については特に制限されるものではなく、常法に従い適宜決定することが可能である。
【００１９】
内面ゴム層２に用いる加硫ゴムとしては、ホース自体に柔軟性を与えるとともに、ホースとニップルとの強固な接続を可能とする弾力性を有するものであれば特に制限されるものではない。具体的には例えば、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アクリル酸エステル−エチレンゴム（ＡＥＭ）、水素添加ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）またはこれらの混合物を主成分とする加硫ゴムを用いることができる。内面ゴム層２は、これらゴム成分に対し軟化剤、加工助剤、老化防止剤、安定剤などの公知の添加成分を適宜添加してなるゴム組成物を、公知の条件で加硫することにより形成することができる。内面ゴム層２の厚さは、例えば、１．０〜２．５ｍｍ程度とすることができる。
【００２０】
また、外面ゴム層１には、ホース自体に柔軟性を持たせることができるとともに、補強層と接着し得る材料を用いることが好ましく、好適には、加硫ゴムを用いる。加硫ゴムとしては、上掲した内面ゴム層２におけると同様のものを用いることができ、特に制限されるものではない。なお、外面ゴム層１の厚さは、例えば、０．５〜１．５ｍｍ程度とすることができる。
【００２１】
本発明のホース１０は、前述したように、各層を順次連続して形成する連続工程により製造することができるものであり、具体的には、まず、マンドレル上に、バリア層４を構成するポリアミド樹脂と、内面ゴム層２を構成するゴム組成物を順次押出被覆し、次いで、その上に、スパイラル層からなる補強層３を編上げ形成する。その後、補強層３上に外面ゴム層１を押出被覆して、所定条件での加硫を行うことにより、本発明のホースを製造することができる。製造速度は、例えば、５〜２２ｍ／分程度で行うことができる。また、好適には、ポリアミド樹脂の押出後に、その表面に接着剤を塗布することで、バリア層４と内面ゴム層２との間の接着性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一好適例に係る高圧ホースを示す概略断面図である。
【図２】従来の高圧ホースを示す概略斜視図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  外面ゴム層
２  内面ゴム層
３  補強層
４  バリア層
１０，２０  高圧ホース
【図１】
2007218338.tif 000003
【図２】
2007218338.tif 000004