(57)【要約】【課題】柱状体の途中部にフランジ部を設けたり、複雑な特殊形状を作製する必要がなく、容易に且つ低コストで製造でき、薄い板状体であっても十分な組付強度を維持できるカシメ組付品およびその製造方法、並びに製造装置を提供せんとする。【解決手段】金属製板状体２に柱状体３を挿入して組み付けるための取付穴２０を設けるとともに、取付穴の内周縁に沿って厚肉部２１を形成する工程と、取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に所定深さの周溝３０を形成する工程と、柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする工程と、厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませるカシメ工程とよりなる。【選択図】図３
2007283404.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、
金属製板状体に、軸体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成する工程と、
前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する工程と、
前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする工程と、
前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませるカシメ工程と、
よりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法。
【請求項２】
前記取付穴の厚肉部をバーリング加工により形成してなる請求項１記載のカシメ組付品の製造方法。
【請求項３】
前記柱状体を摺動案内する挿通穴を有し、該柱状体にセットされる金属製板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスしてなる請求項１又は２記載のカシメ組付品の製造方法。
【請求項４】
前記柱状体の周溝内に、凹凸加工により周方向に交差する方向に延びる凹凸溝を全周にわたって複数形成してなる請求項１〜３の何れか１項に記載のカシメ組付品の製造方法。
【請求項５】
金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造装置であって、
金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成する手段と、
前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する手段と、
前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする手段と、
前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませるカシメ手段と、
よりなることを特徴とするカシメ組付品の製造装置。
【請求項６】
前記取付穴の厚肉部をバーリング加工により形成してなる請求項５記載のカシメ組付品の製造装置。
【請求項７】
前記柱状体を摺動案内する挿通穴を有し、該柱状体にセットされる金属製板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスしてなる請求項５又は６記載のカシメ組付品の製造装置。
【請求項８】
金属製板状体と中空又は中実の柱状体とよりなるカシメ組付品であって、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成し、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成し、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットした状態で、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませて固定したことを特徴とするカシメ組付品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製の板状体と中空又は中実の柱状体を強固に固定できる高強度のカシメ加工技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の板状体と柱状体とのカシメ加工は、従来、特許文献１のように軸カシメとして軸体側の途中部にフランジ部を形成するとともに、組み付け対象のプレス部品である板状体側に丸穴を穿設し、この丸穴を挿通させた軸体の先端部を専用のカシメ機械で潰し、潰された軸体頭部とフランジ部との間にプレス部品を挟みこむようにして組み付けるか、或いは、軸体側に更に複雑な特殊形状を形成しておき、プレス部品に開いた丸穴に軸体を圧入することで接合していた。
【０００３】
しかしながら、潰した軸体頭部との間でプレス部品を挟み込むためには大きなフランジ部を軸体途中部に設けなければならず、製品使用上必要な軸径よりも５０％程度太い軸材料から削り出してフランジ形状を作製する必要があり、材料コストおよび加工コストが増大する。また、特殊形状の形成にも製造コストが嵩み、コスト低減に限界があった。
【特許文献１】特開２００３−２６０５２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、軸体等の柱状体の途中部にフランジ部を設けたり、複雑な特殊形状を作製する必要がなく、容易に且つ低コストで製造でき、薄い板状体であっても十分な組付強度を維持できるカシメ組付品およびその製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、前述の課題解決のために、金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成する工程と、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する工程と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする工程と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませるカシメ工程と、よりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法を提供する。
【０００６】
ここで、前記取付穴の厚肉部をバーリング加工により形成することが好ましい。
【０００７】
また、前記柱状体を摺動案内する挿通穴を有し、該柱状体にセットされる金属製板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスすることが好ましい。
【０００８】
さらに、前記柱状体の周溝内に、凹凸加工により周方向に交差する方向に延びる凹凸溝を全周にわたって複数形成したものが好ましい。
【０００９】
また、本発明は、金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造装置であって、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成する手段と、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する手段と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットする手段と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませるカシメ手段とよりなることを特徴とするカシメ組付品の製造装置をも提供する。
【００１０】
ここで、前記取付穴の厚肉部をバーリング加工により形成するものが好ましく、また、前記柱状体を摺動案内する挿通穴を有し、該柱状体にセットされる金属製板状体の厚肉部を軸方向一方側から当接支持する支持具と、前記厚肉部を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加圧パンチとにより前記厚肉部を圧縮プレスしてなるものが好まし。
【００１１】
本発明は、金属製板状体と中空又は中実の柱状体とよりなるカシメ組付品であって、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成し、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成し、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、前記厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットした状態で、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませて固定したことを特徴とするカシメ組付品をも提供する。
【発明の効果】
【００１２】
以上にしてなる本願発明によれば、柱状体の途中部にフランジ部を設けたり、複雑な特殊形状を作製する必要がなく、柱状体に形成が容易に周溝を設け、板状体の取付穴周囲に、同じく形成が容易な厚肉部を設けるだけで、簡単なプレス加工で且つ低コストで板状体と柱状体とのカシメ組付が可能となる。また、板状体の厚肉部を形成し、塑性変形して周溝に食い込ませているので、十分なカシメ強度が得られると同時に、板状体自体の強度も得られることから、従来よりも薄い板状体であっても従来と同様の高いカシメ強度を得ることができる。このように軸の形状を単純化することにより、従来比でおよそ２０〜７０％のコストダウンが図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
次に、本発明の実施形態を添付図面に基づき詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明に係るカシメ組付品に用いる金属製の板状体２と柱状体３を示し、図１〜５は製造方法の第１実施形態、図６は第２実施形態、図７は第３実施形態を示す。図中符号１はカシメ組付品、２は板状体、３は柱状体をそれぞれ示している。
【００１５】
本発明に係るカシメ組付品１は、図１に示すように、金属製の板状体２と中空又は中実の柱状体３とをカシメ加工により組みつけたカシメ組付品であり、とくに電子部品などに好適であるが、その他種々の部品、製品に適用できることは勿論である。
【００１６】
板状体２には、柱状体３を挿入して組み付けるための取付穴２０が設けられ、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部２１が形成される。以下の説明では、バーリング加工により穴縁部を一方向に起立させて厚肉部２１を形成しているが、その他の形状に加工してもよい。
また、柱状体３には、外周面に所定深さの周溝３０が形成される。
【００１７】
そして、第１〜第３実施形態で説明するように、柱状体３を板状体２の取付穴２０に挿入し、厚肉部２１と周溝３０とが対向した状態で厚肉部２１を軸方向から圧縮プレスすることにより、該厚肉部２１が穴中心方向に塑性変形し、周溝３０内の隙間Ｓに食い込むことにより固定されることになる。
【００１８】
具体的には、板状体２に、柱状体３を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部をバーリング加工により形成するバーリング加工部と、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの周溝を形成する溝加工手段と、前記柱状体３を板状体２の取付穴２０に挿入し、厚肉部２１と周溝３０とが対向した組付位置にセットする取付手段と、厚肉部２１を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませるカシメ部を備えた製造装置を用いて加工される。
【００１９】
カシメ部の構造は、図２〜４にも示すように、柱状体３を内部に摺動案内できる挿通穴４０を有しかつ板状体２の厚肉部２１を下方から当接支持する下受け支持具４１、および該板状体３を取付穴２０の周辺部で上方にばね付勢しながら支持する外形保持具４２と、厚肉部２１を軸方向他方側から直接的または間接的にプレスする加圧パンチ４３とより構成されている。
【００２０】
以下、図１〜５に基づき第１実施形態の製造方法を説明する。
【００２１】
まず、板状体２に対して、柱状体３を挿入して組み付けるための取付穴２０が設けられ、該取付穴２０の内周縁に沿って厚肉部２１が形成される。板状体２には、少なくとも板状部分に開けられた取付穴２０およびその厚肉部２１が存在すればよく、他の部分に板状以外の構造があってもよい。
【００２２】
一方、この取付穴２０に挿入される柱状体３の外周面には、板状体２が取付けられる予定の組付位置に、所定深さの周溝３０が形成される。また本例では、柱状体端部にフランジ部３１が形成されている。
【００２３】
周溝３０の深さは、板状体２の厚肉部２１が食い込んで固定された状態で十分な強度を維持できるように、板状体２の厚み、軸の外径などの大きさに応じて適宜設定される。柱状体３には少なくとも外周面に形成された周溝３０が存在すればよく、他の部分に軸状以外の構造があってもよい。
【００２４】
本例では、板状体２の厚肉部２１が形成された取付穴２０の形状を円形とし、柱状体をそれに嵌挿される断面視円形の外周面を有する軸体としたが、本発明はこのような形状になんら限定されず、たとえば断面視異形状、円弧状、あるいは角型形状等の柱状体３でも、図８に示すように、それに応じた形状の取付穴２０を形成することにより板状体２を組付けることが可能である。また、双方の形状が同じでなくてもよく、たとえば柱状体３が断面視多角形であり、取付穴２０がこれに外接する円形のものや、柱状体３が断面視円形で、取付穴２０をこれに外接する多角形としたものなども好ましい。柱状体３は中実であってもよいし、薄板を筒状にした、例えば自動車のフレーム、ピラーなどの筒状体であってもよく、この場合、周溝はプレス加工で容易に形成できる。
【００２５】
また、厚肉部２１を塑性変形させる板状体２は金属製のものが使用されるが、これに対する柱状体３は、金属製以外にも合成樹脂、セラミックス、木製、複合繊維など種々の素材からなるものを適用できる。
【００２６】
次に、図２に示すように、柱状体３を内部に摺動案内できる挿通穴４０を有しかつ板状体２の厚肉部２１を下方から当接支持する下受け支持具４１、および該板状体３を取付穴２０の周辺部で上方にばね付勢しながら支持する外形保持具４２より構成されるカシメ治具４に、板状体２が取り付けられ、該板状体２の取付穴２０と下受け支持具４１の挿通穴４０に柱状体３がフランジ部３１を上にして挿入され、フランジ部３１が取付穴２０の上面に係止した状態にセットされる。これにより厚肉部２１と周溝３０とが対向した状態となる。
【００２７】
なお、本例ではバーリング加工により形成された厚肉部２１が下向きとなり、その端部が下受け支持具４１に当接するようにセットされているが、上向きにセットすることも勿論可能である。
【００２８】
そして、カシメ治具４にセットされた板状体２および柱状体３に対し、上方から加圧パンチ４３を押下し、柱状体３のフランジ部３１を介して厚肉部２１が下受け支持具４１との間で圧縮プレスされる。これにより、厚肉部２１は、図３に示すように取付穴中心方向に塑性変形して対向する柱状体の周溝３０内の隙間Ｓに食い込んでゆき、最終的には、図４、５に示すように塑性変形した厚肉部２１が周溝３０内部を満たし、板状体２と柱状体３が強固に一体化したカシメ組付品１が得られる。
【００２９】
次に、図６に基づき第２実施形態の製造方法を説明する。
【００３０】
第１実施形態では柱状体３に外径より突出するフランジ部３１を設けたものについて説明したが、本実施形態ではこのようなフランジ部を設けることなく柱状体３と板状体２を組み付ける方法について説明する。
【００３１】
柱状体３の端部には外径よりも突出するフランジ部３１は形成されない。図６（ａ）に示すように、柱状体３の端部を他の外周面と同様の外径とし、端部近傍に周溝３０が形成されている。板状体２は上記第１実施形態と同様である。柱状体３は、第１実施形態と同様のカシメ治具４により、上端面が板状体２と面一であり、周溝３０と厚肉部２１が対向する位置にセットされる。
【００３２】
そして、上方から加圧パンチ４３を押下することにより、該パンチにより直接厚肉部２１が下受け支持具４１との間で圧縮プレスされ、これにより第１実施形態と同様、図６（ｂ）に示すように塑性変形した厚肉部２１が周溝３０内部の隙間Ｓを満たし、板状体２と柱状体３が強固に一体化したカシメ組付品１が得られる。
【００３３】
本例では柱状体３も同時に圧縮されるが、板状体２と同じように、柱状体下端をばね付勢により支持しておき、加圧パンチ４３と一緒に下方に移動可能として圧縮させないように構成することも好ましい例である。また、後述の第３実施形態と同様、厚肉部２１に下端部が当接するスペーサ部材を介して圧縮プレスしたり、加圧パンチ４３の下端に厚肉部にのみ当接する筒状部を一体的に形成するようにしても良い。柱状体３、板状体２の素材や構造その他の変形例などは、第１実施形態と同様に適用できる。
【００３４】
次に、図７に基づき第３実施形態の製造方法を説明する。
【００３５】
上記の第１、第２実施形態では、板状体２を柱状体３の端部に組み付ける例について説明したが、本実施形態では柱状体３の端部ではなく途中部に板状体２を組み付ける例について説明する。
【００３６】
図７（ａ）に示すように、柱状体３の軸方向途中部に周溝３０が形成され、これに組み付けられる板状体２は上記第１実施形態と同様である。柱状体３は、第１実施形態と同様のカシメ治具４により周溝３０と厚肉部２１が対向する位置にセットされるとともに、周溝３０よりも上側で板状体２よりも上方に突出した部分に、下端部５０が厚肉部２１の上端面に当接する筒状部を備えたスペーサ部材５が別途被着される。
【００３７】
そして、上方から加圧パンチ４３で前記スペーサ部材５を押下することにより、該スペーサ部材５を介して厚肉部２１が下受け支持具４１との間で圧縮プレスされ、これにより第１実施形態と同様、図７（ｂ）に示すように塑性変形した厚肉部２１が周溝３０内部の隙間Ｓを満たし、板状体２と柱状体３が強固に一体化したカシメ組付品１が得られる。
【００３８】
ここで、スペーサ部材５を下側に開口した有底の形状に構成しているが、上側も開口した筒形状に構成してもよい。また、スペーサ部材５により柱状体３も途中から一緒に圧縮しているが、スペーサ部材５と柱状体３上端面との隙間を十分にとって柱状体３に圧縮力が作用しないように構成してもよい。
【００３９】
さらには、板状体２と同じように、柱状体下端をばね付勢により支持しておき、スペーサ部材５と一緒に下方に移動可能として圧縮させないように構成することも好ましい例である。
本例では、加圧パンチ４３と厚肉部２１との間に別途スペーサ部材５を介装したが、加圧パンチ４３の下端部にスペーサ部材５と同様の筒状部を一体的に形成したものも好ましい。柱状体３、板状体２の素材や構造その他の変形例などは、第１実施形態と同様に適用できる。
【００４０】
次に、図９に基づき第４実施形態の製造方法を説明する。
【００４１】
本実施形態では、図９に示すように、柱状体３の外周面に形成される周溝３０内に、凹凸加工により全周にわたって凹凸溝（本例では、ローレット加工によるローレット溝３２）を形成し、板状体２の厚肉部２１が周溝３０内の隙間Ｓに食い込んできて固定される際、この凹凸溝に食い込ませることにより、組付け強度をより高めたものである。周溝３０内における凹凸溝を形成する部位は、本例のように底部に形成したり、あるいは周溝内側壁に形成してもよい。またその双方に形成してもよい。さらに、底部や内側壁の全面に渡って形成する必要もなく、周溝底面の軸方向（溝幅方向）に沿った一部の領域に形成したり、同じく内側壁の径方向（溝深さ方向）に沿った一部の領域に形成してもよい。この凹凸溝は、周方向に交差する方向に延びる溝、とくに軸方向に延びる溝を間隔をおいて複数設けることにより回転強度をより高めることができるのである。
これら凹凸溝を形成する凹凸加工は、本例のようにローレット加工により行うことが好ましいが、その他の凹凸加工により形成することも勿論可能である。凹凸溝は、本例のごとく軸方向に沿ったもの以外に、斜め方向（螺旋状）や編目状に形成することも好ましい。柱状体３、板状体２の素材や構造、加工方法その他の変形例などは、上記第１〜第３実施形態と同様に適用できる。
【実施例】
【００４２】
次に、本発明の製造方法により組み付けられた実施例１〜６の各カシメ組付品について強度試験を行った結果を説明する。
【００４３】
実施例１〜６は、それぞれ上記第１実施形態の方法でアルミニウム合金の柱状体（軸体）の端部にアルミニウム合金の板状体をカシメ加工により組み付けたものであり、軸体の外径、板状体の板厚は表１のとおり。
【００４４】
【表１】
2007283404.tif 000003
【００４５】
これら実施例１〜６について、それぞれ押込強度、倒れ強度、回転強度（実施例３〜６のみ）を試験した。押込強度は、図１０（ａ）に示すように逃げ穴６０を設けた基台６に板状体２を載せ、上方に立設されている軸体３が逃げ穴の真上になる位置で板状体を基台６に固定する。そして、軸体の上端にブロックを積むなどして叙々に下方に垂直荷重を負荷して軸体の抜けの有無をみる。
【００４６】
倒れ強度は、図１０（ｂ）に示すように基台６１から上方に延びる支持板６２に板状体２を固定し、横方向に延びる軸体３の突出方向に沿って所定距離Ｈだけ離れた位置に、叙々に下方に垂直荷重を負荷して軸体の倒れの有無をみる。距離Ｈは、実施例１〜４では７ｍｍ、実施例５、６では４０ｍｍとした。
【００４７】
回転強度は、図１０（ｃ）に示すように倒れ強度と同様に板状体２を支持板６２に固定し、軸体に対して回転トルクを叙々に負荷して軸体の相対回転の有無をみる。回転強度は実施例３〜６のみ行った。
【００４８】
各試験の結果は表２〜４のとおり、すべての試験で規格強度をクリアできた。
【００４９】
【表２】
2007283404.tif 000004
【００５０】
【表３】
2007283404.tif 000005
【００５１】
【表４】
2007283404.tif 000006
【００５２】
次に、上記第２実施形態の製造方法により組み付けられた実施例７のカシメ組付品（サンプル３品）、および上記第４実施形態の製造方法（ローレット溝付き）により組み付けられた実施例８のカシメ組付品（サンプル３品）について、それぞれ強度試験を行った結果を説明する。
【００５３】
実施例７、８は、いずれも鉄製の柱状体（丸棒）の端部に電気亜鉛メッキ鋼板（ＳＥＣＣ）の板状体をカシメ加工により組み付けたものであり、軸体の外径は７．０ｍｍ、板状体の板厚は０．８ｍｍである。これら実施例７、８について、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す方法により同一条件で押込強度、倒れ強度、回転強度を試験し、三次元測定器で垂直度を測定した。結果は表５のとおり、第４実施形態のようなローレット加工を施すことにより回転強度が飛躍的に向上することが分かる。また、押込強度、回転強度とも、規格強度（押込強度２４５Ｎ以上、回転強度０．９８Ｎｍ以上）をクリアしている。
【００５４】
【表５】
2007283404.tif 000007
【００５５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の第１実施形態に係るカシメ組付品の各部材を示す斜視図。
【図２】同じく第１実施形態において、各部材をカシメ治具に取り付けた状態を示す断面図。
【図３】厚肉部が塑性変形して柱状体の周溝に食い込んでゆく過程を示す断面図。
【図４】カシメ加工が完了した状態を示す断面図。
【図５】第１実施形態のカシメ組付品を示す斜視図。
【図６】（ａ）および（ｂ）は第２実施形態の製造方法を示す断面図。
【図７】（ａ）および（ｂ）は第３実施形態の製造方法を示す断面図。
【図８】カシメ組付品の各部材の変形例を示す説明図。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は第４実施形態の製造方法を示す断面図。
【図１０】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ押込強度、倒れ強度、回転強度の試験方法を示す説明図。
【符号の説明】
【００５７】
１  カシメ組付品
２  板状体
３  柱状体
４  カシメ治具
５  スペーサ部材
６  基台
２０  取付穴
２１  厚肉部
３０  周溝
３１  フランジ部
３２  ローレット溝
４０  挿通穴
４１  支持具
４２  外形保持具
４３  加圧パンチ
５０  下端部
６０  穴
６１  基台
６２  支持板
Ｈ  距離
Ｓ  隙間
【図１】
2007283404.tif 000008
【図２】
2007283404.tif 000009
【図３】
2007283404.tif 000010
【図４】
2007283404.tif 000011
【図５】
2007283404.tif 000012
【図６】
2007283404.tif 000013
【図７】
2007283404.tif 000014
【図８】
2007283404.tif 000015
【図９】
2007283404.tif 000016
【図１０】
2007283404.tif 000017