(57)【要約】【課題】エア入りや形状不良等の問題を生ずることなく、ビード部耐久性に優れた重荷重用空気入りラジアルタイヤを製造できる重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法および重荷重用空気入りラジアルタイヤを提供する。【解決手段】カーカスプライ２の本体部２Ａと折返し部２Ｂとの間にビードフィラー３と軟質ゴム部材４とを有し、かつ、軟質ゴム部材の内方端部４ａが折返し部２Ｂに接している重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法である。ビードフィラー３を第一ビードフィラー３Ａと第二ビードフィラー３Ｂとに分割する工程と、第二ビードフィラーをビードコアに貼着するとともに、第一ビードフィラー３Ａを本体部２Ａに貼着する工程と、軟質ゴム部材４を本体部２Ａに、第一ビードフィラー３Ａに隣接させて、接合部において第一ビードフィラー３Ａを被覆するよう貼着する工程と、折返し部２Ｂをビードコアの周りに折返す工程と、を含む。【選択図】図２
2007301830.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビード部に夫々埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止され、該ビードコア間にトロイド状に延在する本体部と、該本体部に連続して設けられ該ビードコアの周りに折り返された折返し部と、からなる少なくとも１層のカーカスプライを備え、該カーカスプライの本体部と折返し部との間に、前記ビードコアと接して配置されたビードフィラーと、該ビードフィラーのタイヤ径方向外側に配置された軟質ゴム部材とを有し、かつ、該軟質ゴム部材のタイヤ径方向内方端部が、前記カーカスプライの折返し部に接している重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法において、
前記ビードフィラーを第一ビードフィラーと第二ビードフィラーとに分割するビードフィラー分割工程と、
前記第二ビードフィラーを前記ビードコアに貼着するとともに、前記第一ビードフィラーを前記カーカスプライの本体部に貼着するビードフィラー貼着工程と、
前記軟質ゴム部材を該カーカスプライの本体部に、前記第一ビードフィラーに隣接させて、接合部において該第一ビードフィラーを被覆するよう貼着する軟質ゴム部材貼着工程と、
前記カーカスプライの折返し部を、前記ビードコアの周りに折返す折返し工程と、
を含むことを特徴とする重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項２】
一対のビード部に夫々埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止され、該ビードコア間にトロイド状に延在する本体部と、該本体部に連続して設けられ該ビードコアの周りに折り返された折返し部と、からなる少なくとも１層のカーカスプライを備え、該カーカスプライの本体部と折返し部との間に、前記ビードコアと接して配置されたビードフィラーと、該ビードフィラーのタイヤ径方向外側に配置された軟質ゴム部材とを有し、かつ、該軟質ゴム部材のタイヤ径方向内方端部が、前記カーカスプライの折返し部に接している重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法において、
前記ビードフィラーを第一ビードフィラーと第二ビードフィラーとに分割するビードフィラー分割工程と、
前記軟質ゴム部材を第一軟質ゴム部材と第二軟質ゴム部材とに分割する軟質ゴム部材分割工程と、
前記第二ビードフィラーを前記ビードコアに貼着するとともに、前記第一ビードフィラーを前記カーカスプライの本体部に貼着するビードフィラー貼着工程と、
前記第一軟質ゴム部材を該カーカスプライの本体部に、前記第一ビードフィラーに隣接させて、接合部において該第一ビードフィラーを被覆するよう貼着するとともに、前記第二軟質ゴム部材を前記カーカスプライの折返し部に貼着する軟質ゴム部材貼着工程と、
前記カーカスプライの折返し部を、前記ビードコアの周りに折返す折返し工程と、
を含むことを特徴とする重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項３】
一対のビード部に夫々埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止され、該ビードコア間にトロイド状に延在する本体部と、該本体部に連続して設けられ該ビードコアの周りに折り返された折返し部と、からなる少なくとも１層のカーカスプライを備え、該カーカスプライの本体部と折返し部との間に、前記ビードコアと接して配置されたビードフィラーと、該ビードフィラーのタイヤ径方向外側に配置された中間ゴムおよび軟質ゴム部材とを有し、かつ、該中間ゴムおよび軟質ゴム部材のタイヤ径方向内方端部が、前記カーカスプライの折返し部に接している重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法において、
前記ビードフィラーを第一ビードフィラーと第二ビードフィラーとに分割するビードフィラー分割工程と、
前記中間ゴムを第一中間ゴムと第二中間ゴムとに分割する中間ゴム分割工程と、
前記第二ビードフィラーを前記ビードコアに貼着するとともに、前記第一ビードフィラーを前記カーカスプライの本体部に貼着するビードフィラー貼着工程と、
前記第一中間ゴムを前記カーカスプライの本体部に、前記第一ビードフィラーに隣接させて、接合部において該第一ビードフィラーを被覆するよう貼着するとともに、前記第二中間ゴムを前記カーカスプライの折返し部に貼着する中間ゴム貼着工程と、
前記軟質ゴム部材を前記カーカスプライの本体部に、前記第一中間ゴムに隣接させて、接合部において該第一中間ゴムを被覆するよう貼着する軟質ゴム部材貼着工程と、
前記カーカスプライの折返し部を、前記ビードコアの周りに折返す折返し工程と、
を含むことを特徴とする重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記第二軟質ゴム部材の、前記カーカスプライの折返し部に沿う幅を、タイヤを適用リムに装着して規定の空気圧を充填したときの、無負荷状態における、前記ビードコア底部から前記カーカスプライの折返し部端部までの高さの２５〜６０％の範囲内とする請求項２記載の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記第二中間ゴムの、前記カーカスプライの折返し部に沿う幅を、タイヤを適用リムに装着して規定の空気圧を充填したときの、無負荷状態における、前記ビードコア底部から前記カーカスプライの折返し部端部までの高さの２５〜６０％の範囲内とする請求項３記載の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のうちいずれか一項記載の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とする重荷重用空気入りラジアルタイヤ。
【請求項７】
前記カーカスプライのコーティングゴムのＪＩＳ−Ａ硬度を１００としたとき、前記軟質ゴム部材のＪＩＳ−Ａ硬度が７０〜９０の範囲内にあり、かつ、前記ビードフィラーのＪＩＳ−Ａ硬度が１１０〜１３０の範囲内にある請求項６記載の重荷重用空気入りラジアルタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法および重荷重用空気入りラジアルタイヤ（以下、それぞれ単に「製造方法」および「タイヤ」とも称する）に関し、詳しくは、主として建設車両などに適用される重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法、および、それにより得られる重荷重用空気入りラジアルタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りラジアルタイヤは、その骨格をなすカーカスプライを、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部までトロイド状に延在させ、各ビード部に埋設されたビードコアの周りに内側から外側に折り返して係止した構造を有する。
【０００３】
図７（ａ）に示すように、かかるビード部２０には、剛性を確保するために、ビードコア１のタイヤ半径方向外方であってカーカスプライの本体部２Ａと折返し部２Ｂとの間に、硬質ゴムからなるビードフィラー１０３が配設されている。また、ビードフィラー１０３のタイヤ半径方向外方には、カーカスプライの本体部２Ａと折り返し部２Ｂとの間のせん断歪を低減する目的で、軟質ゴム部材１０４が配設される。
【０００４】
ビード部におけるカーカスプライの本体部と折返し部との間に、硬質ゴムおよび軟質ゴムからなる２種類のゴム部材を配置した構成の重荷重用空気入りラジアルタイヤは、例えば、特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１１６２２号公報（特許請求の範囲、［図１］等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
カーカスプライの本体部と折返し部との間における複数のゴム部材の配設構造については、種々の構成とすることができるが、図７（ａ）に示すように、硬質のビードフィラー１０３がカーカスプライの折返し部２Ｂに沿って断面先細り状に配設された構造では、軟質ゴム部材１０４は、そのタイヤ半径方向内方端部１０４ａがカーカスプライの本体部２Ａに接した状態で配置されることとなる。
【０００６】
ここで、加硫時には、カーカスプライコードは、本体部２Ａにおいてはタイヤ半径方向外方に、折返し部２Ｂにおいてはタイヤ半径方向内方に、それぞれ引抜かれる動きを示す（図７（ｂ）中の矢印）。従って、軟質ゴム部材１０４のタイヤ半径方向内方端部１０４ａを本体部２Ａ側に配置した場合、この内方端部１０４ａがプライコードの動きに対して逆らうこととなり、製造過程において、図示するように先端が折れ曲って、製品タイヤにおいて内方端部１０４ａがプライコーティングゴムにめり込んだ状態となる現象が生ずる。このような状態では、プライコーティングゴムと軟質ゴム部材１０４との剛性差により、走行時には当該部位に歪が集中し、そのまま走行を続けると、配合上両ゴム間の硬度差が大きい場合やゴム同士の接着性が十分でない場合にはゴム界面に亀裂が生ずる。このため、これが核となって、最終的にセパレーション故障に進展する場合があり、製品タイヤの耐久性を著しく損なってしまうという問題があった。この問題は特に、負荷荷重の大きい重荷重用空気入りラジアルタイヤにおいて顕著となる。
【０００７】
上記問題は、軟質ゴム部材の内方端部１０４ａを、カーカスプライの本体部２Ａではなく折返し部２Ｂ側に接した状態で配置することで、解消することが可能であるが、かかる構造のタイヤを、一の成型ドラム上で一連のグリーンタイヤ組立工程を行う、いわゆるシングルステージ成型により製造する場合には、問題が生ずる。即ちこの場合、軟質ゴム部材１０４をカーカスプライ上に、ビードコアの固定位置に対して折返し部２Ｂ側に貼り付けた後、折返し部２Ｂを折り返すことになるが、この際にエア入りやカーカスプライ折返し部２Ｂの性状不良等を生じやすい。
【０００８】
以上のように、耐久性に優れたタイヤを、エア入りや形状不良等の他の問題を生ずることなく製造するための技術については、未だ十分なものは存在しておらず、かかる技術を確立することが求められていた。
【０００９】
そこで本発明の目的は、エア入りや形状不良等の問題を生ずることなく、ビード部耐久性に優れた重荷重用空気入りラジアルタイヤを製造することのできる重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法、および、これにより得られる重荷重用空気入りラジアルタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は鋭意検討した結果、カーカスプライの折返し部に貼り付けるゴム部材をなくすか、または、その寸法をできるだけ小さくすることで、折返し部を折返す際におけるエア入りや形状不良の発生を防止ないし抑制することが可能となることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１１】
即ち、本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法は、一対のビード部に夫々埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止され、該ビードコア間にトロイド状に延在する本体部と、該本体部に連続して設けられ該ビードコアの周りに折り返された折返し部と、からなる少なくとも１層のカーカスプライを備え、該カーカスプライの本体部と折返し部との間に、前記ビードコアと接して配置されたビードフィラーと、該ビードフィラーのタイヤ径方向外側に配置された軟質ゴム部材とを有し、かつ、該軟質ゴム部材のタイヤ径方向内方端部が、前記カーカスプライの折返し部に接している重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法において、
前記ビードフィラーを第一ビードフィラーと第二ビードフィラーとに分割するビードフィラー分割工程と、前記第二ビードフィラーを前記ビードコアに貼着するとともに、前記第一ビードフィラーを前記カーカスプライの本体部に貼着するビードフィラー貼着工程と、前記軟質ゴム部材を該カーカスプライの本体部に、前記第一ビードフィラーに隣接させて、接合部において該第一ビードフィラーを被覆するよう貼着する軟質ゴム部材貼着工程と、前記カーカスプライの折返し部を、前記ビードコアの周りに折返す折返し工程と、を含むことを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明の他の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法は、一対のビード部に夫々埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止され、該ビードコア間にトロイド状に延在する本体部と、該本体部に連続して設けられ該ビードコアの周りに折り返された折返し部と、からなる少なくとも１層のカーカスプライを備え、該カーカスプライの本体部と折返し部との間に、前記ビードコアと接して配置されたビードフィラーと、該ビードフィラーのタイヤ径方向外側に配置された軟質ゴム部材とを有し、かつ、該軟質ゴム部材のタイヤ径方向内方端部が、前記カーカスプライの折返し部に接している重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法において、
前記ビードフィラーを第一ビードフィラーと第二ビードフィラーとに分割するビードフィラー分割工程と、前記軟質ゴム部材を第一軟質ゴム部材と第二軟質ゴム部材とに分割する軟質ゴム部材分割工程と、前記第二ビードフィラーを前記ビードコアに貼着するとともに、前記第一ビードフィラーを前記カーカスプライの本体部に貼着するビードフィラー貼着工程と、前記第一軟質ゴム部材を該カーカスプライの本体部に、前記第一ビードフィラーに隣接させて、接合部において該第一ビードフィラーを被覆するよう貼着するとともに、前記第二軟質ゴム部材を前記カーカスプライの折返し部に貼着する軟質ゴム部材貼着工程と、前記カーカスプライの折返し部を、前記ビードコアの周りに折返す折返し工程と、
を含むことを特徴とするものである。
【００１３】
さらに、本発明のさらに他の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法は、一対のビード部に夫々埋設されたビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止され、該ビードコア間にトロイド状に延在する本体部と、該本体部に連続して設けられ該ビードコアの周りに折り返された折返し部と、からなる少なくとも１層のカーカスプライを備え、該カーカスプライの本体部と折返し部との間に、前記ビードコアと接して配置されたビードフィラーと、該ビードフィラーのタイヤ径方向外側に配置された中間ゴムおよび軟質ゴム部材とを有し、かつ、該中間ゴムおよび軟質ゴム部材のタイヤ径方向内方端部が、前記カーカスプライの折返し部に接している重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法において、
前記ビードフィラーを第一ビードフィラーと第二ビードフィラーとに分割するビードフィラー分割工程と、前記中間ゴムを第一中間ゴムと第二中間ゴムとに分割する中間ゴム分割工程と、前記第二ビードフィラーを前記ビードコアに貼着するとともに、前記第一ビードフィラーを前記カーカスプライの本体部に貼着するビードフィラー貼着工程と、前記第一中間ゴムを前記カーカスプライの本体部に、前記第一ビードフィラーに隣接させて、接合部において該第一ビードフィラーを被覆するよう貼着するとともに、前記第二中間ゴムを前記カーカスプライの折返し部に貼着する中間ゴム貼着工程と、前記軟質ゴム部材を前記カーカスプライの本体部に、前記第一中間ゴムに隣接させて、接合部において該第一中間ゴムを被覆するよう貼着する軟質ゴム部材貼着工程と、前記カーカスプライの折返し部を、前記ビードコアの周りに折返す折返し工程と、を含むことを特徴とするものである。
【００１４】
本発明においては、前記第二軟質ゴム部材または第二中間ゴムの、前記カーカスプライの折返し部に沿う幅を、タイヤを適用リムに装着して規定の空気圧を充填したときの、無負荷状態における、前記ビードコア底部から前記カーカスプライの折返し部端部までの高さの２５〜６０％の範囲内とすることが好ましい。なお、本発明において、適用リムとは下記の規格に規定されたリムをいい、規定の空気圧とは下記の規格で最大負荷能力に対応して規定される空気圧をいう。そして規格とは、タイヤが生産または使用される地域に有効な産業規格により定められており、例えば、アメリカ合衆国では“Ｔｈｅ  Ｔｉｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ  Ｉｎｃ．のＹｅａｒ  Ｂｏｏｋ”であり、欧州では“Ｔｈｅ  Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｔｉｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  ＯｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎのＳｔａｎｄａｒｄｓ  Ｍａｎｕａｌ”であり、日本では日本自動車タイヤ協会の“ＪＡＴＭＡ  Ｙｅａｒ  Ｂｏｏｋ”である。
【００１５】
また、本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤは、上記本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とするものである。
【００１６】
本発明のタイヤにおいては、前記カーカスプライのコーティングゴムのＪＩＳ−Ａ硬度を１００としたとき、前記軟質ゴム部材のＪＩＳ−Ａ硬度が７０〜９０の範囲内にあり、かつ、前記ビードフィラーのＪＩＳ−Ａ硬度が１１０〜１３０の範囲内にあることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、上記構成としたことにより、エア入りや形状不良等の問題を生ずることなく、ビード部耐久性に優れた重荷重用空気入りラジアルタイヤが得られる重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法および重荷重用空気入りラジアルタイヤを実現することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１に、本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤの一例の概略断面図を示す。図１に示すように、本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤは、一対のビード部２０に夫々埋設されたビードコア１の周りにタイヤ内側から外側に折り返して係止され、ビードコア１間にトロイド状に延在する本体部２Ａと、この本体部２Ａに連続して設けられビードコア１の周りに折り返された折返し部２Ｂと、からなる少なくとも１層のスチールカーカスプライ２を備えている。また、カーカスプライの本体部２Ａと折返し部２Ｂとの間には、ビードコア１と接して配置されたビードフィラー３と、そのタイヤ径方向外側に配置された軟質ゴム部材４とを有し、かつ、軟質ゴム部材４のタイヤ径方向内方端部４ａが、カーカスプライの折返し部２Ｂに接している。
【００１９】
本発明においては、かかるタイヤを製造するにあたり、ビードフィラー３を、第一ビードフィラー３Ａと第二ビードフィラー３Ｂとに分割して（ビードフィラー分割工程）、これらのうちビードコア１に接する側の第二ビードフィラー３Ｂをビードコア１に貼着するとともに、第一ビードフィラー３Ａをカーカスプライの本体部２Ａに貼着する（ビードフィラー貼着工程）（図２（ａ）参照）。
【００２０】
次いで、図示するように、軟質ゴム部材４をカーカスプライの本体部２Ａに、第一ビードフィラー３Ａに隣接させて、接合部において第一ビードフィラー３Ａを被覆するよう貼着した後（軟質ゴム部材貼着工程）（図中の（ａ））、カーカスプライの折返し部２Ｂをビードコア１の周りに折返して（折返し工程）（図中の（ｂ））、タイヤを成型する。
【００２１】
本発明においては、上記一連の工程を含む、いわゆるシングルステージ成型によりタイヤを成型するものとしたことで、ビードコア１の固定位置に対しカーカスプライ折返し部２Ｂ側に、ゴム部材を貼着することがなくなるため、図１に示すような、軟質ゴム部材４のタイヤ径方向内方端部４ａがカーカスプライの折返し部２Ｂに接してなるタイヤを、折返し時におけるエア入りや折返し部の性状不良などの問題を生ずることなく、製造することが可能となる。
【００２２】
また、本発明の製造方法においては、ビードフィラー３に加えて、軟質ゴム部材４を分割することもできる。この場合、まず、ビードフィラー３を第一ビードフィラー３Ａと第二ビードフィラー３Ｂとに分割するとともに（ビードフィラー分割工程）、軟質ゴム部材４を第一軟質ゴム部材４Ａと第二軟質ゴム部材４Ｂとに分割する（軟質ゴム部材分割工程）。
【００２３】
次いで、前記と同様に、第二ビードフィラー３Ｂをビードコア１に貼着するとともに、第一ビードフィラー３Ａをカーカスプライの本体部２Ａに貼着し（ビードフィラー貼着工程）、さらに、第一軟質ゴム部材４Ａをカーカスプライの本体部２Ａに、第一ビードフィラー３Ａに隣接させて、接合部において第一ビードフィラー３Ａを被覆するよう貼着するとともに、第二軟質ゴム部材４Ｂをカーカスプライの折返し部２Ｂに貼着する（軟質ゴム部材貼着工程）（図３（ａ）参照）。その後、カーカスプライの折返し部２Ｂをビードコア１の周りに折返すことで（折返し工程）（図中の（ｂ））、タイヤを成型することができる。
【００２４】
この場合も、ビードコア１の固定位置に対しカーカスプライ折返し部２Ｂ側に貼着されるゴム部材を小さくすることができるため、図１に示す、軟質ゴム部材４のタイヤ径方向内方端部４ａがカーカスプライの折返し部２Ｂに接してなる構造のタイヤを、折返し時におけるエア入りや折返し部の性状不良などの問題を生ずることなく、製造することが可能
である。
【００２５】
図４および図５に、ビードフィラー３のみを分割した場合のビード部断面構造、および、ビードフィラー３および軟質ゴム部材４の双方を分割した場合のビード部断面構造を、それぞれ示す。図示するように、後者の方法を用いた場合には、第二軟質ゴム部材４Ｂを第二ビードフィラー３Ｂのタイヤ軸方向外側まで延在させることができるため、この場合、得られるタイヤにおいて、せん断歪を緩和する領域を広げることができるメリットも得られる。
【００２６】
なお、この場合の、折返し部２Ｂ側に貼着する第二軟質ゴム部材４Ｂの寸法としては、カーカスプライの折返し部２Ｂに沿う幅ｗが、タイヤを適用リムに装着して規定の空気圧を充填したときの、無負荷状態における、ビードコア１の底部からカーカスプライの折返し部２Ｂ端部までの高さｈｃの２５〜６０％、特には３５〜４０％の範囲内となるよう決定することが好ましい（図１および図３参照）。第二軟質ゴム部材４Ｂの幅ｗがカーカス折返し部高さｈｃの６０％より大きいと、前述したエア入りやカーカスプライ折返し部２Ｂの性状不良を生じやすい。
【００２７】
また、本発明は、カーカスプライの本体部と折返し部との間にビードフィラーおよび軟質ゴム部材のみが配置された場合に限られず、図６（ａ）に示すように、カーカスプライの本体部１２Ａと折返し部１２Ｂとの間に、ビードフィラー１３と、中間ゴム１５および軟質ゴム部材１４とが順次配置され、かつ、中間ゴム１５および軟質ゴム部材１４のタイヤ径方向内方端部がカーカスプライの折返し部１２Ｂに接しているタイヤにも適用することができる。
【００２８】
この場合、まず、ビードフィラー１３を、第一ビードフィラー１３Ａと第二ビードフィラー１３Ｂとに分割するとともに（ビードフィラー分割工程）、中間ゴム１５を第一中間ゴム１５Ａと第二中間ゴム１５Ｂとに分割し（中間ゴム分割工程）、第二ビードフィラー１３Ｂをビードコア１１に貼着するとともに、第一ビードフィラー１３Ａをカーカスプライの本体部２Ａに貼着する（ビードフィラー貼着工程）（図６（ｂ）参照）。
【００２９】
次いで、図示するように、第一中間ゴム１５Ａをカーカスプライの本体部１２Ａに、第一ビードフィラー１３Ａに隣接させて、接合部において第一ビードフィラー１３Ａを被覆するよう貼着するとともに、第二中間ゴム１５Ｂをカーカスプライの折返し部１２Ｂに貼着して（中間ゴム貼着工程）、さらに、軟質ゴム部材１４をカーカスプライの本体部１２Ａに、第一中間ゴム１５Ａに隣接させて、接合部において第一中間ゴム１５Ａを被覆するよう貼着した後（軟質ゴム部材貼着工程）、カーカスプライの折返し部２Ｂをビードコア１の周りに折返すことで（折返し工程）、タイヤを成型する。
【００３０】
この場合も、ビードコア１１の固定位置に対しカーカスプライ折返し部１２Ｂ側に貼着されるゴム部材を小さくすることができるため、中間ゴム１５および軟質ゴム部材１４のタイヤ径方向内方端部のいずれもがカーカスプライの折返し部１２Ｂに接してなる構造のタイヤを、折返し時におけるエア入りや折返し部の性状不良などの問題を生ずることなく、製造することが可能となる。なお、この場合の、折返し部１２Ｂ側に貼着する第二中間ゴム１５Ｂのカーカスプライの折返し部２Ｂに沿う幅ｗ1についても、前記第二軟質ゴム部材４Ｂの幅ｗの場合と同様に、タイヤを適用リムに装着して規定の空気圧を充填したときの、無負荷状態における、ビードコア１の底部からカーカスプライの折返し部１２Ｂ端部までの高さｈｃの２５〜６０％、特には３５〜４０％の範囲内となるよう決定することが好ましい（図６（ｂ）参照）。第二中間ゴム１５Ｂの幅ｗ1がカーカス折返し部高さｈｃの６０％より大きいと、エア入りやカーカスプライ折返し部１２Ｂの性状不良を生じやすい。
【００３１】
本発明の製造方法においては、上記シングルステージ成型により、カーカスプライの本体部と折返し部との間における、ビードフィラーおよび軟質ゴム部材、または、ビードフィラー、中間ゴムおよび軟質ゴム部材の配設構造を形成する点のみが重要であり、それ以外の製造工程の詳細については、特に制限されるものではなく、常法に従い適宜実施することができる。
【００３２】
本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤは、上記本発明の製造方法により製造されたものであり、図１に示すような、軟質ゴム部材４のタイヤ径方向内方端部４ａがカーカスプライの折返し部２Ｂに接してなる構造、または、図６（ａ）に示すような、中間ゴム１５および軟質ゴム部材１４のタイヤ径方向内方端部がカーカスプライの折返し部１２Ｂに接している構造を有する。即ち、本発明のタイヤにおいては、軟質ゴム部材（中間ゴム）の内方端部が加硫時のカーカスコードの動きに一致する向きに配設されているため、加硫時においてこの内方端部がプライコーティングゴムにめり込むことがなく、結果として、セパレーション発生に起因する耐久性の低下を防止することが可能である。
【００３３】
前述したように、本発明において、ビードフィラーは、ビード部剛性を確保する目的で配設され、硬質のゴムからなり、また、軟質ゴム部材は、カーカスプライ本体と折り返しプライの間のせん断歪を低減させる目的で配設され、軟質のゴムからなる。さらに、中間ゴムは、ビードフィラーと軟質ゴム部材との間に、これらゴム部材間の硬度の差を緩和する目的で配置され、ビードフィラーと軟質ゴム部材との中間程度の硬度を有するゴムからなる。これら各ゴム部材のハードネスは、タイヤの使用目的に応じて決定することが可能であるが、好適には、カーカスプライ２のコーティングゴムのＪＩＳ−Ａ硬度を１００としたとき、軟質ゴム部材４についてはＪＩＳ−Ａ硬度７０〜９０の範囲内、ビードフィラー３についてはＪＩＳ−Ａ硬度１１０〜１３０の範囲内となるように設定する。また、好適には、カーカスプライ１２のコーティングゴムのＪＩＳ−Ａ硬度を１００としたとき、軟質ゴム部材１４についてはＪＩＳ−Ａ硬度７０〜８５の範囲内、ビードフィラー１３についてはＪＩＳ−Ａ硬度１１０〜１３０の範囲内、中間ゴム１５についてはＪＩＳ−Ａ硬度７５〜９０の範囲内であってかつ軟質ゴム部材１４よりも硬くなるように設定する。それぞれのハードネスが、上限値を超えると亀裂成長性が低下し、下限値未満ではケース剛性を確保できないおそれがある。
【００３４】
本発明のタイヤは、上記本発明の製造方法により製造されたものであればよく、これにより本発明の所期の効果を得ることができるものであり、それ以外のタイヤ構造の詳細や材質等については、特に制限されるものではなく、常法に従い適宜選定することが可能である。例えば、図１に示すように、本発明のタイヤは、一対のビード部２０と、それに連なる一対のサイドウォール部２１と、両サイドウォール部２１間にトロイド状をなして連なるトレッド部２２とを備え、図示はしないが、カーカスプライのクラウン部外周には、補強コードのゴム引き層からなる１層以上のベルト層が配設されている。また、トレッド部２２の表面には適宜トレッドパターンが形成されており、また、最内層にはインナーライナーが形成されている。 
【実施例】
【００３５】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
（実施例１）
タイヤサイズＯＲＲ５９／８０Ｒ６３にて、図４に示すビード部断面構造を有する重荷重用空気入りラジアルタイヤを、図２に概略を示すシングルステージ成型の手法を用いて製造した。
【００３６】
最初に、ビードフィラー３を第一ビードフィラー３Ａと第二ビードフィラー３Ｂとに分割し、第二ビードフィラー３Ｂをビードコア１に貼着するとともに、第一ビードフィラー３Ａをカーカスプライの本体部２Ａに貼着した。ここで、カーカスプライ２のコーティングゴムのＪＩＳ−Ａ硬度を１００としたとき、ビードフィラー３のＪＩＳ−Ａ硬度は１１９、軟質ゴム部材４のＪＩＳ−Ａ硬度は７８であった。次いで、軟質ゴム部材４をカーカスプライの本体部２Ａに、第一ビードフィラー３Ａに隣接させて、接合部において第一ビードフィラー３Ａを被覆するよう貼着した後、折返し部２Ｂをビードコア１の周りに折返してタイヤを成型し、実施例１のタイヤを得た。
【００３７】
（実施例２）
タイヤサイズＯＲＲ５９／８０Ｒ６３にて、図５に示すビード部断面構造を有する重荷重用空気入りラジアルタイヤを、図３に概略を示すシングルステージ成型の手法を用いて製造した。
【００３８】
最初に、ビードフィラー３を第一ビードフィラー３Ａと第二ビードフィラー３Ｂとに、軟質ゴム部材４を第一軟質ゴム部材４Ａと第二軟質ゴム部材４Ｂとに、それぞれ分割した。ここで、第二軟質ゴム部材４Ｂのカーカスプライの折返し部２Ｂに沿う幅ｗは、タイヤを適用リムに装着して規定の空気圧を充填したときの、無負荷状態における、ビードコア１底部から折返し部２Ｂ端部までの高さの３５％とした。また、カーカスプライ２のコーティングゴムのＪＩＳ−Ａ硬度を１００としたとき、ビードフィラー３のＪＩＳ−Ａ硬度は１１９、軟質ゴム部材４のＪＩＳ−Ａ硬度は７８であった。
【００３９】
次いで、第二ビードフィラー３Ｂをビードコア１に貼着するとともに第一ビードフィラー３Ａをカーカスプライの本体部２Ａに貼着し、また、第一軟質ゴム部材４Ａをカーカスプライの本体部２Ａに、第一ビードフィラー３Ａに隣接させて、接合部において第一ビードフィラー３Ａを被覆するよう貼着するとともに、第二軟質ゴム部材４Ｂをカーカスプライの折返し部２Ｂに貼着した。その後、折返し部２Ｂをビードコア１の周りに折返してタイヤを成型し、実施例２のタイヤを得た。
【００４０】
（比較例）
タイヤサイズＯＲＲ５９／８０Ｒ６３にて、図７（ａ）に示すビード部断面構造を有する重荷重用空気入りラジアルタイヤを、通常のシングルステージ成型により製造した。
【００４１】
各実施例および比較例で得られた供試タイヤに、内圧６００ｋＰａを充填し、荷重９４．５トンを負荷して、走行速度８ｋｍ／ｈにてドラム直進試験を実施し、２００時間走行後の亀裂発生状態を確認した。その結果を、下記の表１中に示す。
【００４２】
【表１】
2007301830.tif 000003
【００４３】
上記表１中に示すように、本発明の製造方法を適用して製造された各実施例のタイヤにおいては、軟質ゴム部材の内方端部がプライコーティングゴムにめり込む現象を防止することができ、これに起因するセパレーション故障についても防止できることが確かめられた。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤの一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法に係る説明図である。
【図３】本発明の他の重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法に係る説明図である。
【図４】本発明の重荷重用空気入りラジアルタイヤの一例のビード部断面構造を示す概略断面図である。
【図５】本発明の他の重荷重用空気入りラジアルタイヤの一例のビード部断面構造を示す概略断面図である。
【図６】（ａ）は、本発明のさらに他の重荷重用空気入りラジアルタイヤの一例のビード部断面構造を示す概略断面図であり、（ｂ）は、この重荷重用空気入りラジアルタイヤの製造方法に係る説明図である。
【図７】（ａ）は、従来の重荷重用空気入りラジアルタイヤの一例のビード部断面構造を示す概略断面図であり、（ｂ）は、軟質ゴム部材がカーカスプライのコーティングゴムにめり込んだ状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
１，１１  ビードコア
２，１２  カーカスプライ（２Ａ，１２Ａ  本体部，２Ｂ，１２Ｂ  折返し部）
３，１３  ビードフィラー（３Ａ，１３Ａ  第一ビードフィラー，３Ｂ，１３Ｂ  第二ビードフィラー）
４，１４  軟質ゴム部材（４Ａ  第一軟質ゴム部材，４Ｂ  第二軟質ゴム部材）
４ａ  軟質ゴム部材の内方端部
１５  中間ゴム（１５Ａ  第一中間ゴム，１５Ｂ  第二中間ゴム）
２０  ビード部
２１  サイドウォール部
２２  トレッド部
【図１】
2007301830.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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