(57)【要約】【課題】接着剤の塗布忘れを容易に発見することができる合成樹脂管継手を提供すること。【解決手段】合成樹脂管を受け入れる受口１１に、接着剤を塗布した接合により実質的に消失する、受口１１と合成樹脂管９９との密着を阻害する密着阻害形状２２が形成されて構成された合成樹脂管継手２０とすると、接着剤を塗布せずに行った接合では受口１１と合成樹脂管９９とが密着していないので満水テストや圧力テストによって接着剤の塗布忘れを容易に発見することができ、漏水を未然に防ぐことができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂管を受け入れる受口に、接着剤を塗布した接合により実質的に消失する、前記受口と合成樹脂管との密着を阻害する密着阻害形状が形成された；
合成樹脂管継手。
【請求項２】
前記密着阻害形状が前記合成樹脂管の差込方向に長い溝であり；
前記溝の深さが０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下に形成された；
請求項１に記載の合成樹脂管継手。
【請求項３】
前記密着阻害形状が突起である；
請求項１に記載の合成樹脂管継手。
【請求項４】
前記突起が、前記合成樹脂管の差込方向に長く、前記受口の差込代の奥端まで形成された；
請求項３に記載の合成樹脂管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は合成樹脂管継手に関し、特に接着剤の塗布忘れを容易に発見することができる合成樹脂管継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
建築物の給排水設備用の配管として、腐食や電食の心配がなく施工が簡単な合成樹脂管、その中でも特に塩化ビニル管が多数用いられている。塩化ビニル管の施工は、管を鋸等で任意の長さに切断し、多種類存在する中から適切な形状の継手を選択し、管と継手とを専用の接着剤を用いて接合することにより漏れのない管路を形成するように行われている。
【０００３】
そして、管路の形成が一通り完了したら、塩化ビニル管の接合状況を確認することが一般に行われている。排水管系統の接合状況の確認としては、管の下端を塞いで管路内に水を入れ、３０〜６０分程度保持して漏水の有無を確認する満水テストが一般に行われる。給水管系統の接合状況の確認としては、管路内に水を封入した後に所定の圧力（典型的には常用圧力の５倍程度）まで昇圧し、所定時間経過後に封入圧力の下降の有無を確認する水圧テスト（圧力テスト）が一般的に行われ、場合によっては管路内に空気を封入して昇圧し、所定時間経過後に封入圧力の下降の有無を確認する空圧テスト（圧力テスト）が行われる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
塩化ビニル管の施工においては、支持金物の設置位置の決定や配管の採寸をするために、加工した塩化ビニル管に接着剤を塗布しないで仮に組み立てることがしばしば行われている。一般に、塩化ビニル管継手の管受口にはテーパーが形成されており、接着剤を塗布せずに接合した場合であっても一時的に管路内の密閉が維持される場合がある。しかしながら、接着剤を塗布せずに接合した場合、いずれ管が継手から外れて漏水が生じ得る。
【０００５】
本発明は上述の課題に鑑み、接着剤の塗布忘れを容易に発見することができる合成樹脂管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明に係る合成樹脂管継手は、例えば図１及び図４に示すように、合成樹脂管を受け入れる受口１１に、接着剤を塗布した接合により実質的に消失する、受口１１と合成樹脂管９９との密着を阻害する密着阻害形状１２（図１参照）、２２（図４参照）が形成されている。
【０００７】
このように構成すると、接着剤を塗布せずに行った接合では受口と合成樹脂管とが密着していないので満水テストや圧力テストによって接着剤の塗布忘れを容易に発見することができ、漏水を未然に防ぐことができる。なお、「実質的に消失」とは、典型的には、接着剤を塗布することにより管と継手との密着を可能にすることである。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明に係る合成樹脂管継手は、例えば図２に示すように、請求項１に記載の合成樹脂管継手１０（例えば図１参照）において、密着阻害形状が合成樹脂管９９（例えば図１参照）の差込方向に長い溝１２であり；溝１２の深さＤが０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下に形成されている。
【０００９】
このように構成すると、密着阻害形状が合成樹脂管の差込方向に長い溝であるので密着阻害形状を容易に形成することができると共に、溝の深さが０．５ｍｍ以下に形成されているので継手の強度を維持しつつ接着剤の塗布により密着阻害形状が実質的に消失する。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明に係る合成樹脂管継手は、例えば図４に示すように、請求項１に記載の合成樹脂管継手２０において、密着阻害形状が突起２２である。
【００１１】
このように構成すると、接着剤の塗布により突起が実質的に消失しない限り管と継手とを組み立てることができないため、確実に接着剤の塗布を行うことができる。ここでいう「突起が実質的に消失」とは、典型的には管と継手とが密着する程度に突起自体が消失することであるが、管が突起に合わせて変形する場合も含む。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明に係る合成樹脂管継手は、例えば図４に示すように、請求項３に記載の合成樹脂管継手２０において、突起２２が、合成樹脂管９９の差込方向に長く、受口１１の差込代Ｌの奥端１３まで形成されている。
【００１３】
このように構成すると、突起のない継手の金型に突起に対応する切り込みを入れることにより突起が形成された継手の金型とすることができ、簡単にかつ低コストで、突起が形成された継手を大量生産することができる。なお、「奥端」とは継手の内径が変化する段差部分をいうものとする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る合成樹脂管継手によれば、合成樹脂管を受け入れる受口に、接着剤を塗布した接合により実質的に消失する、受口と合成樹脂管との密着を阻害する密着阻害形状が形成されて構成されているので、接着剤を塗布せずに行った接合では受口と合成樹脂管とが密着せず満水テストや圧力テストによって接着剤の塗布忘れを容易に発見することができ、漏水を未然に防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、各図において、互いに同一又は相当する部材には同一あるいは類似の符号を付し、重複した説明は省略する。また、以下に説明する本発明の実施の形態においては、合成樹脂管は硬質塩化ビニル管、合成樹脂管継手は合成樹脂管と同じ材質の硬質塩化ビニル管継手であるとして説明するがこれに限定されるものではなく、例えば合成樹脂管がポリエチレン管等の他種類の合成樹脂であっても接着剤を用いて管と接合するものには適合する。また、硬質塩化ビニル管継手は、用途が給水管用（ＴＳ継手）及び排水管用（ＤＶ継手）のいずれでもよく、耐衝撃性硬質塩化ビニル管継手、耐熱性硬質塩化ビニル管継手、耐火二層管継手等も含まれる。以下の説明では、硬質塩化ビニル管継手を単に「継手」ということとする。
【００１６】
まず図１及び図２を参照して、本発明の第１の実施の形態に係る継手１０の構成について説明する。図１は、継手１０の接合部の軸方向断面を示す詳細断面図である。図２は、継手１０の接合部の軸直角方向断面における接合部に形成された溝部分を示す詳細断面図である。継手１０は、管９９を受け入れる受口１１（継手１０の接合部の内面）に、密着阻害形状としての溝１２が形成されて構成されている。継手１０は、溝１２が形成されていることにより、接着剤を塗布した上で接合しない限り、管９９と継手１０とが密着しないように構成されている。ここでいう「密着」とは、管９９と継手１０とが、その内部を流れる流体が漏洩しないように接合されることをいう。
【００１７】
溝１２は、典型的には、軸方向（管９９が受口１１に差し込まれる際の管９９の軸方向をいい、差込方向に相当する）に延びるように直線状に形成されているが、螺旋状に形成されていてもよい。溝１２が螺旋状に形成されていても、溝１２の両端が軸方向（差込方向）に離れている場合は軸方向（差込方向）に長い溝である。一般に、継手は、管の差し込みを容易にしつつ管との密着性を向上させる観点から、差込方向の手前側（開口端面側）の内径よりも差込方向の奥側の内径の方が小さくなるように、受口にテーパーが形成されている。つまり、厳密にいえば、管を継手に差し込んでいったときに、管端の外周全体が受口に接触して抵抗を受けるポイントが継手の差込代の中に存在する。このポイントを接触位置ということとし、図１中では受口１１の差込代Ｌの中に接触位置１４として存在している。溝１２は、管９９を差し込む方向で接触位置１４をまたぎ、かつ、接着剤を塗布せずに力を入れて管９９を差し込んだときの管９９の先端よりも奥側に到達するように形成されている。溝１２は、差込代Ｌの最も奥側である奥端１３まで到達していることが好ましい。また、管９９及び継手１０は製造誤差があるため、溝１２は、少なくとも受口１１の開口端面から差込代Ｌの約３分の１奥側に進んだ形成開始位置１５から形成されていることが好ましい。溝１２は、受口１１の開口端面から奥端１３に渡って、すなわち差込代Ｌの全長に渡って形成されていてもよい。溝１２が差込代Ｌの全長に渡って形成されていると、溝１２が確実に接触位置１４をまたぐこととなる。
【００１８】
溝１２は、図２（ａ）に示すような軸直角方向断面が半円（半楕円）状の溝１２Ａ、図２（ｂ）に示すような軸直角方向断面が矩形状の溝１２Ｂ、図２（ｃ）に示すような軸直角方向断面がＶ字状の溝１２Ｃ、その他の断面形状であってもよい。溝１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃは、特に区別する場合を除き、溝１２と総称する。溝１２の深さＤは、接着剤を塗布しない状態での管９９と継手１０との密着を回避する観点から好ましくは０．０５ｍｍ以上で密着を阻害する深さ（０．０８ｍｍ以上や０．１ｍｍ以上になる場合もある）とし、継手１０の強度を確保する観点から好ましくは０．５ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以下や０．１ｍｍ程度とするとよい。溝１２の幅Ｗは、溝１２の深さＤと同程度でよく、接着剤を塗布して管９９と接合したときに溝１２が実質的に消失するようにする観点から、溝１２の深さＤの３倍又は０．５ｍｍのいずれか小さい方以下とすることが好ましい。ここで、溝１２が「実質的に消失」するとは、接着剤を塗布することにより溝１２周辺の塩化ビニルが溶解し、あるいは溝１２に接着剤が埋まり、これにより管９９と継手１０とが密着することをいう。
【００１９】
受口１１に形成される溝１２の数は、少なくとも１本形成されていればよいが、接着剤を塗布しない状態での管９９と継手１０との密着を確実に回避するためには２本以上形成されていることが好ましく、小口径の継手よりも大口径の継手の方が多くなるように継手の口径によって適宜決定することがより好ましい。
【００２０】
図３に示すような治具３０を用いると、上述の溝１２を簡単に形成することができる。治具３０は、４本の溝１２を受口１１に形成するための治具３０である。治具３０は、４本の針金３２が柄３１で束ねられ、柄３１とは逆側の針金３２の端部が互いに離れる方向である外側に向かって広がるように曲げられている。針金３２の広げられた先端のすべてが１つの円周上に乗ったとき、その円周は、溝１２を形成する継手１０の接合部の内径よりも大きくなっている。針金３２の端部の曲がりの程度は、針金３２が受口１１に入ったときに、針金３２の「先端」が受口１１に接触するようになっている。このように構成された治具３０の、針金３２の先端を受口１１に、先端が奥端１３に達するまで挿入し、その後針金３２を引き出すと、同時に４本の溝１２が形成される。このとき、針金３２の端部が外側に広がるように曲げられているので挿入をスムーズに行うことができ、引き出すときに針金３２の先端が受口１１の表面を削り取って溝１２が形成される。図３に示す例では、治具３０が針金３２を４本有することとしたが、形成したい溝１２の本数に相当する数の針金３２を有することとすればよい。
【００２１】
上述のように構成された継手１０は、一般的な硬質塩化ビニル管継手と同様の要領で施工される。つまり、管９９を所定の長さに切断し、接着剤を塗布して管９９を継手１０に奥まで差し込んでその状態をしばらく保持して接合する。すると、継手１０及び管９９のそれぞれ一部が接着剤によって溶解して接着する。このとき、溝１２は、溶解した塩化ビニル及び接着剤により実質的に消失する。
【００２２】
他方、接着剤を塗布せずに管９９と継手１０とを接合した場合、満水テスト又は水圧テストを行うと溝１２から漏水し、空圧テストを行うと溝１２から空気が漏洩するので管内圧力が上昇しないため、接着剤の塗布忘れを容易に発見することができる。このように、本実施の形態に係る継手１０によれば、配管の仮組み等で接着剤を塗布せずに組み立てたまま接着剤の塗布を忘れた場合であっても、満水テストや圧力テストにより接着剤の塗布忘れを確実に発見することができるので、設備の引き渡し前の施工段階で対応することが可能になる。
【００２３】
次に図４及び図５を参照して、本発明の第２の実施の形態に係る継手２０の構成について説明する。図４は、継手２０の接合部の軸方向断面を示す詳細断面図である。図５は、継手２０の接合部の軸直角方向断面における接合部に形成された突起部分を示す詳細断面図である。継手２０は、管９９を受け入れる受口１１に、内側に向かって隆起した密着阻害形状としての突起２２が形成されて構成されている。継手２０は、突起２２が形成されていることにより、接着剤を塗布した上で接合しない限り、管９９と継手２０とが密着しないように構成されている。ここでいう「密着」とは、継手１０の場合と同様、管９９と継手２０とが、その内部を流れる流体が漏洩しないように接合されることをいう。
【００２４】
突起２２は、少なくとも接触位置１４よりも開口端面側に形成されている。突起２２は、接着剤を塗布しない状態での管９９と継手２０との密着を確実に回避する観点から、少なくとも受口１１の開口端面から差込代Ｌの約３分の１の長さ分奥側に進んだ形成開始位置１５から接触位置１４側に向かって形成されていることが好ましく、また、管９９の受口１１への差し込みを容易にする観点から形成開始位置１５よりも開口端面側には形成されないようにすることが好ましい。
【００２５】
突起２２は、図５に示すように軸直角方向断面がほぼ三角形状に形成されている。このように形成されていると、接着剤の塗布により突起２２が先端から容易に溶解して実質的に消失し、管９９との適切な接合を円滑に行うことができる。しかしながら、接着剤の塗布により実質的に消失するものであれば、軸直角方向断面の形状はほぼ三角形に限らず、図２で説明した溝１２Ａ、１２Ｂの形状を突起の形状としたような、半円形（半楕円形）、矩形等であってもよい。突起２２の高さＨは、接着剤を塗布しない状態で継手２０に管９９を挿入したときに管９９の先端が接触位置１４に到達しないように、管９９及び継手２０の製造誤差を考慮して決定するとよい。突起２２の高さＨは、形成される突起２２の数によって修正が必要な場合が生じ得るが、日本工業規格で規定された誤差を考慮すると、少なくとも対向する２箇所に突起２２を設けることとした場合、概ね０．１ｍｍ程度とするとよいが、この寸法に限らず、接着剤を塗布しない状態では管９９接触位置１４までを挿入することができず、接着剤を塗布したときに管９９を継手２０と密着するまで挿入することができればよい。
【００２６】
受口１１に形成される突起２２の数は、少なくとも１箇所形成されていればよいが、接着剤を塗布しない状態での管９９と継手２０との密着を確実に回避するためには２箇所以上形成されていることが好ましく、小口径の継手よりも大口径の継手の方が多くなるように継手の口径によって適宜決定することがより好ましい。
【００２７】
突起２２が形成された継手２０は、例えば半田こてや塩化ビニルの融点以上に加熱した金属棒を受口１１に当てて製造することができるが、射出成形用の金型を用いて製造するのが好適である。金型を用いることにより、製品間の誤差が小さくなると共に大量生産が可能となり、製造コストを抑制することができる。継手２０に突起２２を形成する場合、金型には突起２２に対応する窪みを形成することとなるので、新たに金型を制作し直すことなく、従来の継手（突起２２や溝１２（図１参照）が形成されていない継手）の製造時に用いていた金型に窪みを掘るという修正を加えるだけで大量生産が可能となり好適である。また、突起２２を形成開始位置１５から奥端１３までつながった直線状に形成することとすると、金型を用いて製造したときに脱型が容易になり好適である。
【００２８】
上述のように構成された継手２０の施工は、一般的な硬質塩化ビニル管継手と同様の要領で行うことができる。つまり、管９９を所定の長さに切断し、接着剤を塗布して管９９を継手２０に奥まで差し込んでその状態をしばらく保持して接合する。このとき、突起２２は、接着剤の塗布により軟化し、差し込まれた管９９の先端と接触した際のせん断力によって少なくとも管９９の挿入を阻害しない程度に除去される。このように、突起２２は、接着剤を塗布した管９９と継手２０との接合により実質的に消失する。
【００２９】
他方、接着剤を塗布せずに管９９と継手２０とを接合しようとした場合、突起２２の存在によって管９９の先端が奥端１３はもちろん接触位置１４までも到達することができないので、採寸時等の僅かの時間は仮組みの状態を保持することができるが、仮組みはごく僅かな衝撃で簡単に崩れてしまい、仮組みの状態を長時間に渡って保持することができない。したがって、管９９と継手２０との接合は、必然的に接着剤を塗布した上で行われることとなる（つまり、接着剤の塗布忘れを容易に発見することができる）。仮に接着剤を塗布せずに仮組みした状態が維持されていたとしても、突起２２によって管９９と継手２０とは密着することができないから、満水テストや圧力テストによって接着剤の塗布忘れを容易に発見することができる。
【００３０】
継手２０の、仮組みをしてもごく僅かな衝撃で簡単に崩れるという性質は、耐火二層管に好適である。一般に、耐火二層管を接合した後は目地詰めをする必要があるが、継手２０を用いた施工では実質的に仮組みを維持することができないので、接着剤を塗布せずに管と継手とを接合した状態で目地詰めをしてしまうことを免れることができる。
【００３１】
このように、本実施の形態に係る継手２０によれば、接着剤を塗布せずに管９９と接合することが極めて困難であり、仮に仮組みの状態を保持することができたとしても、満水テストや圧力テストにより接着剤の塗布忘れを確実に発見することができるので、設備の引き渡し前の施工段階で対応することが可能になる。
【００３２】
以上の説明では、管９９及び継手１０、２０の材質が共に硬質塩化ビニルであるとしたが、接着剤を用いて接合するものである限り、管と継手とは異なる材質でもよく、継手は合成樹脂以外の例えば金属であってもよい。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例について説明する。
図６の系統図に示すような配管を組み、図６中の符号を付した継手に本発明に係る継手を用い、符号を付していない継手に溝１２（図１参照）や突起２２（図４参照）のない従来の継手を用いた。なお、図６中、継手１０Ａは７５ＤＶＬＬ、継手１０Ｂは７５ＤＶＬＴ、継手１０Ｃは７５×５０ＤＶＬＴ、継手１０Ｄは５０ＤＶＤＬ、継手１０Ｅは５０×４０ＤＶＤＴ、継手１０Ｆは４０ＤＶＤＬ、継手１０Ｇは５０ＤＶＤＬとした。
【００３４】
（実施例１）
本実施例の説明においては、図６に加えて適宜図１及び図２を参照するものとする。継手１０Ａ〜１０Ｇの受口１１に溝１２Ｃを、開口端面から奥端１３に渡って深さＤが約０．４ｍｍ、幅Ｗが約０．４ｍｍで、受口１１の１箇所あたり４本形成した。まず、すべての継手に接着剤を塗布しないで配管を組み立て、空圧テスト及び満水テストを行った。空圧テストの際は開口部をゴム栓で塞ぎ、設定圧として０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）まで管内圧力を上昇させることを試みたが、設定圧まで加圧することができず、直ちに漏気が発見された。満水テストは、最下流の末端をゴム栓で塞いで水張りを行った。満水テストでは、水張り中から漏水が確認され、所定の水位まで水張りが完了した時点でもすべての継手１０Ａ〜１０Ｇから漏水が確認された。このとき、従来の継手からの漏水は２箇所を除き確認されなかった。
【００３５】
次に配管内の水を抜き、配管材料を十分に乾燥させた後、すべての継手に接着剤を塗布して配管を組み立て、空圧テスト及び満水テストを行った。空圧テストでは０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）で２５分間保持し、満水テストでは水張り後３０分間保持したが、いずれの場合も漏水を確認することはできなかった。
【００３６】
（実施例２）
本実施例の説明においては、図６に加えて適宜図４及び図５を参照するものとする。本実施例では、図６中の継手１０Ａ〜１０Ｇを、受口１１に突起２２が形成されたものとした以外は、実施例１と同様の条件で行った。受口１１の突起２２は、半田こてを用いて高さＨが約０．５ｍｍのものを受口１１の１箇所あたり２個形成した。なお、本実施例の突起２２は、形成開始位置１５に点状に形成し、奥端１３まで線状に延びるようにはしなかった。まず、すべての継手に接着剤を塗布しないで配管を組み立てようとしたが、継手１０Ａ〜１０Ｇの部分で崩れてしまい、仮組みを行うことができなかった。
【００３７】
次に、すべての継手に接着剤を塗布して配管を組み立て、空圧テスト及び満水テストを行った。空圧テストでは０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）で２５分間保持し、満水テストでは水張り後３０分間保持したが、いずれの場合も漏水を確認することはできなかった。なお、突起２２が形成された継手を用いて配管を施工した者に施工性についての感想を求めたところ、多少施工しづらいとの印象を受けたものの慣れれば問題ない程度である、との回答を得た。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る継手の接合部の軸方向断面を示す詳細断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る継手の接合部の軸直角方向断面における接合部に形成された溝部分を示す詳細断面図である。
【図３】溝を形成する治具の図である。（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る継手の接合部の軸方向断面を示す詳細断面図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態に係る継手の接合部の軸直角方向断面における接合部に形成された溝部分を示す詳細断面図である。
【図６】実施例に用いた配管の系統図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０、２０  合成樹脂管継手
１１  受口
１２  溝
１３  奥端
２２  突起
９９  合成樹脂管
Ｄ  溝の深さ
Ｌ  差込代
【図１】
2007278440.tif 000003
【図２】
2007278440.tif 000004
【図３】
2007278440.tif 000005
【図４】
2007278440.tif 000006
【図５】
2007278440.tif 000007
【図６】
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