(57)【要約】【課題】記録データの大容量化に伴う高密度記録化の要請に応え得る磁気記録媒体を提供する。【解決手段】ベースフィルム４の一面側に少なくとも非磁性層２および磁性層３がこの順で形成されると共にベースフィルム４の他面側にバックコート層５が形成された磁気テープ１（磁気記録媒体）であって、非磁性層２は、α酸化鉄およびα水酸化鉄の少なくとも一方と樹脂材料とを含有して形成され、磁性層３は、強磁性合金粉および樹脂材料を含有して形成され、バックコート層５は、カーボンブラック、硫酸バリウムおよび樹脂材料を含有して形成され、非磁性層２および磁性層３の少なくとも一方が潤滑剤を含有すると共に、磁気テープ１を７０℃の水に浸漬したときのＳＯ４２−の溶出量が磁気テープ１の重量に対して３００ｐｐｍ以上６００ｐｐｍ以下の範囲内となるように各層が形成されている。【選択図】図１
2007042162.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体の一面側に少なくとも非磁性層および磁性層がこの順で形成されると共に当該非磁性支持体の他面側にバックコート層が形成された磁気記録媒体であって、
前記非磁性層は、α酸化鉄およびα水酸化鉄の少なくとも一方と樹脂材料とを含有して形成され、
前記磁性層は、強磁性合金粉および樹脂材料を含有して形成され、
前記バックコート層は、カーボンブラック、硫酸バリウムおよび樹脂材料を含有して形成され、
前記非磁性層および前記磁性層の少なくとも一方が潤滑剤を含有すると共に、
当該磁気記録媒体を７０℃の水に浸漬したときのＳＯ４２−の溶出量が当該磁気記録媒体の重量に対して３００ｐｐｍ以上６００ｐｐｍ以下の範囲内となるように前記各層が形成されている磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非磁性支持体の一面側に少なくとも磁性層が形成されると共に他面側にバックコート層が形成された磁気記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の磁気記録媒体として、特開平１−１７３４２４号公報に開示されている磁気記録媒体（磁気テープ等）が知られている。この磁気記録媒体は、支持体の一面側に磁性層が形成されると共に、支持体の他面側にバックコート層が形成されて構成されている。この場合、磁性層は、強磁性体、バインダ（樹脂材料）、硬化剤、分散剤および耐電防止剤等を含有して形成されている。また、バックコート層は、非磁性粉末、バインダ、硬化剤および分散剤等を含有して形成されている。さらに、この磁気記録媒体では、走行性を向上させるために潤滑剤が磁性層に含有されている。また、バックコート層に含有させる非磁性粉末としては、カーボンブラックおよび硫酸バリウムが使用されている。この場合、非磁性粉末としてカーボンブラックおよび硫酸バリウムを含有させることで、磁気記録媒体の走行性を向上させることができる結果、この磁気記録媒体では、非磁性粉末としての無機質粉末を含有させた磁気記録媒体と比較して、走行時における傷付きの発生がある程度回避されて耐久性が向上している。
【特許文献１】特開平１−１７３４２４号公報（第１−７頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、従来の磁気記録媒体には、以下の問題点がある。すなわち、従来の磁気記録媒体では、その走行性の向上（耐久性の向上）を目的として、磁性層に潤滑剤を含有させると共に、バックコート層に含有させる非磁性粉末としてカーボンブラックおよび硫酸バリウムを使用している。この場合、この種の磁気記録媒体には、記録データの大容量化に伴って記録密度が高められる傾向がある。また、高密度記録化に伴い、走行不良に起因する記録再生エラーが発生し易くなるため、その走行性の一層の向上を図る必要がある。しかしながら、走行性の向上を図るべく、バックコート層に硫酸バリウムを大量に含有させたときには、脂肪酸塩を含む異物が磁気記録媒体から発生し、この異物が記録再生装置における磁気ヘッド等に付着する結果、記録再生エラーが生じる。一方、異物の発生を回避すべく、硫酸バリウムの含有量を極度に減少させたときには、バックコート層の強度低下を招く結果、磁気記録媒体の耐久性が低下する。このように、異物の発生および耐久性の低下のいずれかを招くおそれのある従来の磁気記録媒体には、記録データの大容量化に伴う高密度記録化の要請に応えるのが困難であるという問題点が存在する。
【０００４】
本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、記録データの大容量化に伴う高密度記録化の要請に応え得る磁気記録媒体を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成すべく本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性支持体の一面側に少なくとも非磁性層および磁性層がこの順で形成されると共に当該非磁性支持体の他面側にバックコート層が形成された磁気記録媒体であって、前記非磁性層は、α酸化鉄およびα水酸化鉄の少なくとも一方と樹脂材料とを含有して形成され、前記磁性層は、強磁性合金粉および樹脂材料を含有して形成され、前記バックコート層は、カーボンブラック、硫酸バリウムおよび樹脂材料を含有して形成され、前記非磁性層および前記磁性層の少なくとも一方が潤滑剤を含有すると共に、当該磁気記録媒体を７０℃の水に浸漬したときのＳＯ４２−の溶出量が当該磁気記録媒体の重量に対して３００ｐｐｍ以上６００ｐｐｍ以下の範囲内となるように前記各層が形成されている。なお、本発明に係る磁気記録媒体としては、非磁性支持体の上に非磁性層および磁性層のみが積層されている磁気記録媒体に限定されず、非磁性支持体および非磁性層の間に各種機能層が形成されている磁気記録媒体、非磁性層および磁性層の間に各種機能層が形成されている磁気記録媒体、並びに、磁性層の上に各種機能層が形成されている磁気記録媒体が含まれる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明に係る磁気記録媒体によれば、非磁性層および磁性層の少なくとも一方に潤滑剤を含有させ、非磁性層にα酸化鉄およびα水酸化鉄の少なくとも一方を含有させ、かつ、バックコート層に硫酸バリウムを含有させた磁気記録媒体において、その磁気記録媒体を７０℃の水に浸漬したときのＳＯ４２−の溶出量が磁気記録媒体の重量に対して３００ｐｐｍ以上６００ｐｐｍ以下の範囲内となるように非磁性層、磁性層およびバックコート層を形成したことにより、非磁性層に含有されているα酸化鉄やα水酸化鉄がＦｅ＋化（イオン化）する量を適正範囲内まで低減することができる結果、脂肪酸塩の主成分である脂肪酸鉄が発生する量を低減して異物の発生量を十分に低減することができる。したがって、この磁気記録媒体によれば、異物の付着に起因する記録再生エラーの発生を回避することができる。また、十分な量の硫酸バリウムをバックコート層に含有させることができるため、バックコート層の強度を十分に向上させて磁気記録媒体の耐久性を十分に向上させることができる。これにより、記録データの大容量化に伴う高密度記録化の要請に応え得る磁気記録媒体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、添付図面を参照して、本発明に係る磁気記録媒体の最良の形態について説明する。
【０００８】
最初に、本発明に係る磁気記録媒体の一例である磁気テープ１の構成について、図面を参照して説明する。
【０００９】
図１に示す磁気テープ１は、非磁性層２および磁性層３がベースフィルム４の一方の面（同図における上面）上にこの順で形成され、図示しない記録再生装置による各種記録データの記録再生が可能に構成されている。また、ベースフィルム４の他方の面（同図における下面）上には、テープ走行性を向上させると共に磁気テープ１の帯電を防止するためのバックコート層５が形成されている。なお、同図では、本発明についての理解を容易とするために、磁気テープ１の厚みを誇張して厚くして図示すると共に、各層の厚みの比を実際とは異なる比に変更して図示している。この場合、ベースフィルム４と非磁性層２との間に、ベースフィルム４に対する非磁性層２の接着性の向上を目的として、下塗り層（易接着層）を設けることもできる。
【００１０】
（ベースフィルム）
ベースフィルム４は、本発明における非磁性支持体に相当し、各層の形成が完了した後にこれらの層と共に各種磁気記録媒体に対して規定された所定の幅に裁断される。このベースフィルム４は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルホンセルローストリアセテートおよびポリカーボネート等の樹脂材料によって長尺な帯状に形成されている。この場合、このベースフィルム４の厚みについては、十分な強度を得るために３．０μｍ以上とするのが好ましい。また、記録容量の大容量化を図る（巻径を縮径する）ためには、その厚みを１０．０μｍ以下とするのが好ましい。なお、本例では、ベースフィルム４を長尺な帯状（テープ状）に形成しているが、シート状、カード状、ディスク状等、種々の形状に形成することができる。
【００１１】
（非磁性層）
非磁性層２は、非磁性粉末、電子線硬化型結合剤、分散剤、熱硬化剤および潤滑剤を含んで製作された非磁性塗料を塗布して厚みが０．３μｍ以上２．５μｍ以下の範囲内となるように形成されている。この場合、非磁性層２の厚みが０．３μｍを下回る状態では、ベースフィルム４の表面粗さの影響を受け易くなり、その表面平滑性が悪化する。したがって、この非磁性層２上に形成される磁性層３の表面平滑性も悪化するため、磁気テープ１の電磁変化特性が低下して、記録データの正常な記録が困難となる。また、厚みが０．３μｍを下回る状態では、非磁性層２の光透過率が高くなるため、記録データの記録再生に際して磁気テープ１の端部を光学的に（光透過率の変化で）検出するのが困難になる。一方、その厚みが２．５μｍを超えるように非磁性層２を形成したとしても、磁気テープ１の記録特性が飛躍的に向上することはなく、そればかりか、非磁性層２の厚みを均一に形成するのが困難となる。また、厚みが２．５μｍを超えるように非磁性層２を形成したときには、非磁性層２を形成するための非磁性塗料を大量に使用することになるため、磁気テープ１の製造コストの上昇を招くおそれがある。
【００１２】
非磁性粉末としては、カーボンブラック、およびカーボンブラック以外の各種の非磁性無機粉末を用いることができる。カーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を採用することができる。この場合、ＢＥＴ比表面積が５ｍ２／ｇ以上６００ｍ２／ｇ以下の範囲内で、ＤＢＰ吸油量が３０ｍｌ／１００ｇ以上４００ｍｌ／１００ｇ以下の範囲内で、かつ平均粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲内のものが好ましい。この場合、非磁性粉末として使用できるカーボンブラックは、具体的には、「カーボンブラック便覧」（カーボンブラック協会編）を参考にして決定することができる。また、非磁性層２におけるカーボンブラックの配合量は、５重量％以上３０重量％以下の範囲内とするのが好ましい。この場合、表面電気抵抗の一層の低下を図るためには、カーボンブラックの配合量を１０重量％以上とするのが好ましい。また、非磁性層２の表面粗さを良好に保つことができるため、カーボンブラックの配合量を２５重量％以下とするのが好ましい。したがって、非磁性層２におけるカーボンブラックの配合量は、１０重量％以上２５重量％以下の範囲内とするのが一層好ましい。
【００１３】
カーボンブラック以外の非磁性無機粉末としては、α酸化鉄およびα水酸化鉄等の針状の非磁性酸化鉄を単体で、または配合して用いることができる。また、カーボンブラックとカーボンブラック以外の非磁性無機粉末との配合比率は、重量比（カーボンブラック／非磁性粉末）で３０／７０以上５／９５以下の範囲内が好ましい。この場合、カーボンブラックの配合比率（重量比）が小さすぎると、磁気テープ１の表面電気抵抗が高くなることに起因して塵埃が付着し易くなり、付着した塵埃に起因するドロップアウト（記録再生不良）を招くおそれがある。また、カーボンブラックの配合比率（重量比）が小さすぎると、ＭＲヘッドを搭載した記録再生装置によって記録再生処理を実行したときにＭＲヘッドの静電破壊を招くおそれもある。一方、カーボンブラックの配合比率（重量比）が大きすぎると、非磁性層２の表面粗さが悪化することに起因して磁性層３（磁気テープ１）の表面粗さまでもが悪化し、結果として、磁気テープ１のエラーレートが悪化するおそれがある。
【００１４】
電子線硬化型結合剤（本発明における樹脂材料の一例）としては、例えば、ポリウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル系共重合体（塩化ビニル−エポキシ系共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体）、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ニトロセルロース、スチレン−ブタジエン系共重合体、ポリビニルアルコール樹脂、アセタール樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカプロラクトン等の多官能性ポリエーテル類、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、およびポリブタジエンエラストマーなどを電子線硬化型に変性した樹脂類が挙げられる。一例として、この磁気テープ１（非磁性層２）では、塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン系樹脂を電子線硬化型結合剤として用いている。
【００１５】
この場合、塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量が４０重量％以上９５重量％以下の範囲内のものが好ましい。塩化ビニル含有量が少なすぎると、塗膜（非磁性層２）の機械的強度が不足して磁気テープ１の信頼性が低下するおそれがある。したがって、塩化ビニル含有量を５０重量％以上とするのが一層好ましい。また、塩化ビニル含有量が多すぎると、塗膜（非磁性層２）のしなやかさが不足して磁気テープ１の信頼性が低下するおそれがある。したがって、塩化ビニル含有量を９０重量％以下とするのが一層好ましい。一方、塩化ビニル系共重合体の平均重合度は、１００以上５００以下の範囲内であるのが好ましい。また、塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。この場合、塩化ビニル系共重合体は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合等を導入して電子線硬化型に変性させたものである。また、本願におけるポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオールおよび／またはポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂と、ポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量が５，０００以上２００，０００以下の範囲内で、Ｑ値（重量平均分子量／数平均分子量）が１．５以上４以下の範囲内のものである。また、ポリウレタン樹脂は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線硬化型に変性させたものである。
【００１６】
また、非磁性層２における電子線硬化型結合剤の含有量は、非磁性層２中のカーボンブラック、およびカーボンブラック以外の非磁性無機粉末の合計１００重量部に対し、１０重量部以上１００重量部以下の範囲内が好ましい。この場合、電子線硬化型結合剤の含有量が少なすぎると、非磁性層２における電子線硬化型結合剤の比率が低下し、十分な塗膜強度が得られない。このため、電子線硬化型結合剤の含有量を１２重量部以上とするのが一層好ましい。一方、電子線硬化型結合剤の含有量が多すぎると、磁気テープなどのテープ状媒体の場合にテープの幅方向の湾曲が強く起き易くなり、ヘッドとの接触が悪くなる傾向にある。このため、電子線硬化型結合剤の含有量を３０重量部以下とするのが一層好ましい。したがって、非磁性層２における電子線硬化型結合剤の含有量は、１２重量部以上３０重量部以下の範囲内とするのが一層好ましい。
【００１７】
分散剤としては、熱硬化剤との反応性が高く、非磁性層２の架橋性を高めるのに有効である点から、アミン基（一級アミン基（−ＮＨ２）、二級アミン基および三級アミン基のうちの少なくとも１つ）を極性基として有する樹脂を用いるのが好ましい。この場合、電子線硬化型結合剤と併用して用いるときには、高い架橋性を得るために、熱硬化剤との反応性の高い分散剤を用いる必要がある。また、非磁性層２における分散剤の含有量は、非磁性粉末の合計１００重量部に対して、１重量部以上６重量部以下の範囲内とするのが好ましい。この場合、分散剤の含有量が少なすぎると、分散が不十分となって非磁性層２の表面性が悪化するだけでなく、架橋反応が不十分となって十分な塗膜強度が得るのが困難となる。一方、分散剤の量が多すぎると、熱硬化剤との架橋反応が促進されて非磁性塗料の安定性が損なわれる。また、アミン基を極性基として有する樹脂としては、例えば、カルボン酸アミン塩、リン酸エステルアミン塩、およびポリエステル酸アマイドアミン塩から選択される少なくとも１種以上のアニオン系界面活性剤が挙げられる。
【００１８】
熱硬化剤としては、イソシアネート基（ＮＣＯ）を有する有機化合物を含有し、かつ、上記した分散剤の熱硬化性反応基とこのイソシアネート基との間で硬化反応性を有するものを使用するのが好ましい。この場合、熱硬化剤の含有量が少なすぎると、架橋反応が不十分となって十分な塗膜強度を得るのが困難となる。したがって、熱硬化剤の含有量は、非磁性層２中の分散剤１重量部に対して０．２重量部以上とするのが好ましい。一方、熱硬化剤の含有量が多すぎると、架橋性が高くなりすぎることに起因して磁気ヘッドとの接触が悪化するなどの問題が生じる。したがって、熱硬化剤の含有量は、２重量部以下とするのが好ましい。この場合、架橋剤の具体的な例としては、一般的なイソシアヌレート環を分子内にもつポリイソシアネートオリゴマー（イソシアヌレート型硬化剤）を使用することができる。具体的には、例えば、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）、ＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）、ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート）、ＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、水素添加ＸＤＩ、ｏ−フェニレンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネートなどのジイソシアネート化合物、またはこれらのジイソシアネート化合物のオリゴマーを使用することができる。
【００１９】
また、電子線硬化型結合剤（塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン樹脂）の２０重量％以下の範囲で、公知の各種樹脂を非磁性層２に含有させることができる。例えば、必要に応じて、電子線硬化型多官能モノマー、好ましくは多官能（メタ）アクリレートを架橋剤として含有させて、電子線硬化型結合剤の架橋率を向上させることができる。この場合、多官能（メタ）アクリレートとしては、特に限定されるものではないが、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート等を使用することができる。
【００２０】
さらに、潤滑剤としては、ステアリン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸、ブチルステアレート、ブチルパルミテート等の脂肪酸エステル、糖類など公知のものを、それらが飽和、不飽和に関わらず、単独であるいは２種以上混合させて使用することができる。この場合、磁気テープ１の使用環境として想定される各種温度環境において磁気テープ１の表面（磁性層３の表面）に潤滑剤を継続的に供給する必要があるため、融点の異なる脂肪酸を２種以上混合して使用することや、融点の異なる脂肪酸エステルを２種以上混合して使用することも好ましい。また、非磁性層２における潤滑剤の含有量は、目的に応じて適宜調整すればよいが、含有量が少なすぎると走行性を十分に向上させることができず、含有量が多過ぎると、後述するように、潤滑剤が磁気ヘッド等に多量に付着して記録再生特定が悪化するおそれがある。したがって、潤滑剤の含有量は、非磁性層２中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の非磁性無機粉末との合計重量に対して、１重量％以上２０重量％以下の範囲内とするのが好ましい。なお、非磁性層２に含有させる潤滑剤は、長期に亘る磁気テープ１の使用を考慮して磁性層３を透過させてその表面に供給するためのものであるため、磁性層３内に十分な量の潤滑剤を含有させることができるときには、非磁性層２に潤滑剤を含有させずに磁気テープ１を構成することもできる。
【００２１】
非磁性層２を形成するための非磁性塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行うことにより調製される。使用する有機溶剤については特に制限はなく、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤や、トルエン等の芳香族系溶剤などの各種溶剤の１種又は２種以上を適宜選択して使用することができる。有機溶剤の添加量は、固形分（カーボンブラック、およびカーボンブラック以外の非磁性無機粉末等）、電子線硬化型結合剤、分散剤および熱硬化剤の合計量１００重量部に対して、１００重量部以上９００重量部以下の範囲内とすることができる。
【００２２】
（磁性層）
磁性層３は、強磁性粉末および結合剤等の材料を含んで製作された磁性塗料を塗布することにより、その厚みが０．０３μｍ以上０．３０μｍ以下の範囲内（一例として、０．１０μｍ程度）となるように形成されている。この場合、磁性層３の厚みが薄すぎると、十分な磁気記録特性を得るのが困難となるおそれがある。このため、磁性層３の厚みを０．０５μｍ以上にするのが好ましい。また、磁性層３の厚みが厚すぎると、自己減磁損失や厚み損失が大きくなる。このため、磁性層３の厚みを０．２５μｍ以下にするのが好ましい。したがって、磁性層３の厚みについては、０．０５μｍ以上０．２５μｍ以下の範囲内とするのが一層好ましい。
【００２３】
この場合、強磁性粉末（本発明における強磁性合金粉）としては、金属磁性粉末または六方晶形板状微粉末を用いるのが好ましい。また、金属磁性粉末としては、保磁力Ｈｃが１１８．５ｋＡ／ｍ以上２３７ｋＡ／ｍ以下（１５００Ｏｅ以上３０００Ｏｅ以下）の範囲内で、飽和磁化σｓが９０Ａｍ２/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）以上１６０Ａｍ２/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）以下の範囲内で、平均長軸長（平均長軸径）が０．０３μｍ以上０．１μｍ以下の範囲内で、平均短軸長（平均短軸径）が７ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲内で、かつアスペクト比が１．２以上２０以下の範囲内である金属磁性粉末を用いるのが好ましい。また、金属磁性粉末を用いて作製した磁気テープ１の保磁力Ｈｃは、１１８．５ｋＡ／ｍ以上２３７ｋＡ／ｍ以下（１５００Ｏｅ以上３０００Ｏｅ以下）の範囲内であるのが好ましい。
【００２４】
さらに、強磁性粉末の添加元素としては、目的に応じて、Ｎｉ，Ｚｎ，Ｃｏ，Ａｌ，Ｓｉ，Ｙその他希土類などを添加してもよい。また、六方晶形板状微粉末としては、保磁力Ｈｃが７９ｋＡ／ｍ以上２３７ｋＡ／ｍ以下（１０００Ｏｅ以上３０００Ｏｅ以下）の範囲内で、飽和磁化σｓが５０Ａｍ２／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）以上７０Ａｍ２／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）以下の範囲内で、平均板粒径が３０ｎｍ以上８０ｎｍ以下の範囲内で、かつ板比が３以上７以下の範囲内であるのが好ましい。さらに、六方晶形板状微粉末を用いて作製した磁気テープ１の保磁力Ｈｃは、９４．８ｋＡ／ｍ以上２３８．７ｋＡ／ｍ以下（１２００Ｏｅ以上３０００Ｏｅ以下）の範囲内であるのが好ましい。この場合、六方晶形板状微粉末の添加元素としては、目的に応じて、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｓｎその他希土類などを添加してもよい。
【００２５】
ここで、強磁性粉末の平均長軸長は、磁気テープ１のテープ片から強磁性粉末を分別、採取して、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によって撮影した写真に基づき、強磁性粉末の長軸長を計測する。その手順の一例を以下に示す。
（１）テープ片からバックコート層５を溶剤で拭き取ることで除去する。
（２）ベースフィルム４上に非磁性層２と磁性層３とが残ったテープ片試料を、５％ＮａＯＨ水溶液に浸漬した状態において、加熱、攪拌する。
（３）ベースフィルム４から脱落させた塗膜を水洗した後に乾燥させる。
（４）乾燥させた塗膜をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）中で超音波処理し、マグネットスターラーを用いて磁性粉末を吸着させる（磁性粉末を集める）。
（５）残渣から磁性粉末を分離、乾燥させる。
（６）得られた強磁性粉末を専用のメッシュに採取してＴＥＭ用試料を作製し、この試料をＴＥＭによって写真撮影する。
（７）写真の強磁性粉末における長軸長を計測し、計測結果の平均値を演算する（測定回数：ｎ＝１００）。
【００２６】
強磁性粉末は、磁性層３の組成中に７０重量％以上９０重量％以下の範囲内で含まれていればよい。強磁性粉末の含有量が多すぎると、結合剤の含有量が減少するためカレンダー加工による表面平滑性が悪化し易くなる。一方、強磁性粉末の含有量が少なすぎると、高い再生出力を得られ難くなる。
【００２７】
磁性層３用の結合剤（本発明における樹脂材料）については、特に制限はなく、熱可塑性樹脂、熱硬化性若しくは反応型の樹脂、および電子線硬化型結合剤等を、磁気テープ１の特性や工程条件に合わせて適宜組み合わせて使用することができる。
【００２８】
磁性層３に用いる結合剤の含有量は、強磁性粉末１００重量部に対して５重量部以上４０重量部以下の範囲内とするのが好ましい。この場合、結合剤の含有量が少なすぎると、磁性層３の強度が低下して走行耐久性が悪化し易くなる。このため、結合剤の含有量を１０重量部以上とするのが一層好ましい。一方、結合剤の含有量が多すぎると、強磁性粉末の含有量の低下に伴い、電磁変換特性が低下する傾向がある。このため、結合剤の含有量を３０重量部以下とするのが一層好ましい。したがって、磁性層３に用いる結合剤の含有量は、１０重量部以上３０重量部以下の範囲内とするのが一層好ましい。
【００２９】
さらに、磁性層３の機械的強度の向上、および磁気ヘッドの目詰まり防止の観点から、磁性層３中に、例えばα−アルミナ（モース硬度９）等のモース硬度６以上の研磨材を含有させるのが好ましい。このような研磨材は、通常、不定形状であり、磁気ヘッドの目詰まりを防止すると共に、磁性層３の強度を向上させる効果がある。
【００３０】
研磨材は、その平均粒径が例えば０．０１μｍ以上０．２μｍ以下の範囲内のものを含有させるのが好ましい。この場合、研磨材の平均粒径が小さすぎると、磁性層３の表面からの研磨材の突出量が小さくなり過ぎて磁気ヘッドの目詰まりを防止する効果が不十分となるおそれがある。このため、研磨材としては、平均粒径が０．０５μｍ以上のものを含有させるのが一層好ましい。一方、研磨材の平均粒径が大きすぎると、磁性層３の表面からの研磨材の突出量が大きくなり過ぎて、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、および磁気ヘッドの摩耗量の増大等を招くおそれがある。このため、研磨材としては、平均粒径が０．２μｍ以下のものを含有させるのが一層好ましい。なお、研磨材の平均粒径は、通常は、透過型電子顕微鏡により測定される。
【００３１】
また、研磨材の含有量は、強磁性粉末１００重量部に対し、３重量部以上２５重量部以下の範囲内とするのが好ましい。この場合、研磨材の含有量が少なすぎると、磁気ヘッドの目詰まりを防止する効果が不十分となるおそれがある。このため、研磨材の含有量は、５重量部以上とするのが一層好ましい。一方、研磨材の含有量が多すぎると、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、および磁気ヘッドの摩耗量の増大等を招くおそれがある。このため、研磨材の含有量は、２０重量部以下とするのが一層好ましい。また、磁性層３中には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。この場合、この磁性層３に潤滑剤を含有させずに非磁性層２にのみ潤滑剤を含有させたとしても、非磁性層２に含有させた潤滑剤が磁性層３を透過してその表面に供給されるため、磁気テープ１の製造時には潤滑剤を磁性層３に含有させずに磁気テープ１を構成することもできる。
【００３２】
磁性層３を形成するための磁性塗料は、公知の方法により、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。使用する有機溶剤は特に制限はなく、非磁性層２に使用するものと同様のものを使用することができる。
【００３３】
また、磁性層３における表面の中心線平均粗さＲａは、１．０ｎｍ以上５．０ｎｍ以下の範囲内であるのが好ましい。この場合、中心線平均粗さＲａが１．０ｎｍ未満の状態では、磁性層３の表面が平滑となりすぎて走行安定性が悪化し、走行中の各種トラブルが生じ易くなる。一方、中心線平均粗さＲａが５．０ｎｍを越える状態では、磁性層３の表面が粗くなりすぎて再生出力等の電磁変換特性が劣化する。したがって、走行性を一層向上させるには、その表面の中心線平均粗さＲａが１．０ｎｍ以上となるように磁性層３を形成するのが好ましい。また、再生出力等の電磁変換特性を一層向上させるには、その表面の中心線平均粗さＲａを４．０ｎｍ以下となるように磁性層３を形成するのが好ましい。
【００３４】
（バックコート層）
バックコート層５は、走行安定性の改善や磁性層の帯電防止等を目的として形成される層である。この場合、その構造や組成は特に限定されないが、例えば、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、硫酸バリウムおよび結合剤（本発明における樹脂材料）を含んでバックコート層５を形成することができる。また、バックコート層５には、３０重量％以上８０重量％以下の範囲内のカーボンブラックを含有するのが好ましい。さらに、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末としては、例えば、針状の非磁性酸化鉄（α−Ｆｅ２Ｏ３やα−ＦｅＯＯＨ）、ＣａＣＯ３、ＴｉＯ２、ＢａＳＯ４、α−Ａｌ２Ｏ３等を採用することができ、これにより、バックコート層５の機械的強度を所望の値に制御することができる。
【００３５】
また、バックコート層５には、バックコート層５の固形分１００重量部に対し、５重量部以上１２重量部以下の範囲内の硫酸バリウムを含有するのが好ましい。この場合、硫酸バリウムの含有量が少なすぎると、バックコート層５の強度を十分に向上させるのが困難となる。したがって、バックコート層５の強度を一層向上させるには、バックコート層５の固形分１００重量部に対し、硫酸バリウムの含有量を７重量部以上とするのが一層好ましい。一方、硫酸バリウムの含有量が多すぎると、バックコート層５の電気抵抗値が高くなりすぎて走行時に塵埃が吸着し易くなると共に、後述するように、異物の発生量が増加して記録再生エラーを招くおそれがある。したがって、塵埃の吸引を招くことなく、かつ異物の発生量を十分に低減するには、バックコート層５の固形分１００重量部に対し、硫酸バリウムの含有量を１０重量部以下とするのが一層好ましい。このため、バックコート層５の固形分１００重量部に対し、硫酸バリウムの含有量を７重量％以上１０重量％以下の範囲内とすることで、耐久性の向上（バックコート層５の傷付き回避）を図りつつ、塵埃の吸着量や異物の発生量を十分に低減することができる。
【００３６】
また、バックコート層５を形成するための塗料（バックコート層用塗料）は、公知の方法によって上記各成分に有機溶剤を加え、混合、攪拌、混練、分散等を行って調製する。この際に、使用する有機溶剤は特に制限はないが、非磁性層２に使用するものと同様のものを使用することができる。
【００３７】
さらに、バックコート層５のカレンダー加工後の厚みは、１．０μｍ以下とするのが好ましい。この場合、バックコート層の厚みが薄すぎると、走行性の向上、および十分な帯電防止効果を得ることが困難となるおそれがある。したがって、カレンダー加工後の厚みが０．１μｍ以上となるようにバックコート層５を形成するのが好ましい。また、走行性の一層の向上、および帯電防止効果の一層の向上を図るには、カレンダー加工後の厚みが０．２μｍ以上となるようにバックコート層５形成するのが好ましい。一方、バックコート層５の厚みが厚すぎると、カッピングが大きくなりすぎて（磁気テープの幅方向における曲率が大きくなり過ぎて）磁気ヘッドに対する正常な接触が困難となるおそれがある。また、バックコート層５の厚みが厚すぎると、磁気テープ１全体としての厚みを薄くするのが困難となる結果、カートリッジケース内に収容可能なテープ長が短くなる。つまり、記憶容量が小さくなる。したがって、カレンダー加工後の厚みが０．８μｍ以下となるようにバックコート層５を形成するのが一層好ましい。
【００３８】
（磁気テープ１の製造）
上記のようにして調製された非磁性塗料、磁性塗料およびバックコート層用塗料を用いて、塗布処理、乾燥処理、カレンダー処理および硬化処理等を実行する等により、非磁性層２、磁性層３およびバックコート層５をそれぞれベースフィルム４に形成して、図１に示す磁気テープ１を製造する。
【００３９】
この場合、非磁性層２および磁性層３は、いわゆるウェット・オン・ドライ塗布方式によって形成する。具体的には、まず、ベースフィルム４の一方の面上に、非磁性塗料を塗布した後に乾燥させると共に、必要に応じてカレンダー処理を行うことにより、未硬化の非磁性層２を形成する。その後、未硬化の非磁性層２に、１．０Ｍｒａｄ以上６．０Ｍｒａｄ以下の範囲内の照射量で電子線を照射して非磁性層２を硬化させる。次に、硬化した非磁性層２上に磁性塗料を塗布した後に、配向および乾燥処理を実施することによって磁性層３を形成する。なお、バックコート層５の形成の順序は任意である。すなわち、非磁性層２の形成前、非磁性層２の形成終了後から磁性層３の形成前までの間、および磁性層３の形成終了後のいずれにおいても、バックコート層５を形成することができる。
【００４０】
この場合、非磁性塗料、磁性塗料およびバックコート層５用塗料の塗布方法としては、グラビアコート、リバースロールコート、ダイノズルコート、バーコート等の公知の種々の塗布方法を採用することができる。また、バックコート層５に含有させる硫酸バリウムについては、アルミニウム（Ａｌ）やシリコン（Ｓｉ）等の無機質材料、またはカルボン酸等の有機物材料などによって表面処理したものを使用する。なお、表面処理の処理量は、硫酸バリウムに対して０．１重量％以上１０重量％以下の範囲内とするのが好ましい。これにより、後述するＳＯ４２−の溶出量を低減することができる。また、磁性層３やバックコート層５については、必要に応じて、例えば塗膜の乾燥後にカレンダー処理する。これにより、図１に示すように、磁気テープ１が完成する。
【００４１】
（磁気テープから発生する異物）
出願人は、非磁性層２等に含有されているα酸化鉄やα水酸化鉄がＦｅ＋となる（イオン化する）量を適正範囲内まで低減することで、脂肪酸塩（異物における糊状の成分）の主成分である脂肪酸鉄が発生する量を低減できることを見出した。また、出願人は、α酸化鉄等がＦｅ＋化する量は、バックコート層５に含有されている硫酸バリウムがイオン化したＳＯ４２−の発生量と密接な関係があることも見出した。したがって、硫酸バリウムがイオン化したＳＯ４２−の発生量を十分に低減することで、α酸化鉄等がＦｅ＋化する量を低下させることができ、これにより、脂肪酸鉄が発生する量を低減することができる。この結果、脂肪酸塩（異物）の発生量を低減することができる。この場合、バックコート層５に対する硫酸バリウムの含有量を減らすことで、ＳＯ４２−の発生量を低減することができる。しかし、硫酸バリウムの含有量が少なすぎる状態では、前述したように、バックコート層５の強度を十分に向上させるのが困難となり、走行性が悪化するおそれがある。
【００４２】
したがって、出願人は、バックコート層５の強度を十分に向上させつつ、異物の発生量を低減し得る条件を鋭意研究したところ、磁気テープ１を７０℃の水に浸漬したときのＳＯ４２−の溶出量が磁気テープ１の重量に対して６００ｐｐｍ以下であれば、α酸化鉄等がＦｅ＋化する量を十分に低減することができ、これにより、脂肪酸鉄の発生量（ヘッドへの異物の付着量）を十分に低減できるのを見出した。この場合、このような条件を満たす磁気テープ１を製造する１つの方法として、出願人は、硫酸バリウムの含有量をバックコート層５の固形分１００重量部に対して１２重量部以下にするのが有効であることも見出している。一方、硫酸バリウムの含有量がバックコート層５の固形分１００重量部に対して５重量部未満となるように形成したときには、バックコート層５の強度が低下して傷付き易くなる。この場合、硫酸バリウムの含有量をバックコート層５の固形分１００重量部に対して５重量部とした磁気テープ１では、上記の条件下におけるＳＯ４２−の溶出量が３００ｐｐｍとなる。したがって、ＳＯ４２−の溶出量が３００ｐｐｍ以上であれば、バックコート層５の強度を十分に向上させることが可能となる。
【００４３】
このように、この磁気テープ１によれば、非磁性層２および磁性層３の少なくとも一方に潤滑剤を含有させ、非磁性層２にα酸化鉄およびα水酸化鉄の少なくとも一方を含有させ、かつ、バックコート層５に硫酸バリウムを含有させた磁気テープ１において、その磁気テープ１を７０℃の水に浸漬したときのＳＯ４２−の溶出量が磁気テープ１の重量に対して３００ｐｐｍ以上６００ｐｐｍ以下の範囲内となるように非磁性層２、磁性層３およびバックコート層５を形成したことにより、非磁性層２に含有されているα酸化鉄やα水酸化鉄がＦｅ＋化（イオン化）する量を適正範囲内まで低減することができる結果、脂肪酸塩の主成分である脂肪酸鉄が発生する量を低減して異物の発生量を十分に低減することができる。したがって、この磁気テープ１によれば、異物の付着に起因する記録再生エラーの発生を回避することができる。また、十分な量の硫酸バリウムをバックコート層５に含有させることができるため、バックコート層５の強度を十分に向上させて磁気テープ１の耐久性を十分に向上させることができる。これにより、記録データの大容量化に伴う高密度記録化の要請に応え得る磁気テープ１を提供することができる。
【実施例】
【００４４】
次に、実施例を挙げて本発明に係る磁気テープ１について詳細に説明する。
【００４５】
［実施例１］
（非磁性塗料の調製）
非磁性粉末  針状α−ＦｅＯＯＨ                          ８０．０重量部
（平均長軸長：０．１μｍ、結晶子径：１２ｎｍ）
非磁性粉末  カーボンブラック                            ２０．０重量部
（三菱化学（株）製  商品名：＃９５０Ｂ、平均粒径：１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：２５０ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７０ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：８）
電子線硬化型結合剤  電子線硬化性塩化ビニル樹脂          １２．０重量部
（東洋紡績（株）製  商品名：ＴＢ−０２４６、（固形分）塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体、平均重合度：３１０、過硫酸カリ使用Ｓ含有量：０．６％（重量百分率）、２−イソシアネートエチルメタクリレート（ＭＯＩ）を使用して日本ゼオン（株）製  ＭＲ１１０をアクリル変性したもの、アクリル含有量：６モル／１モル）
電子線硬化型結合剤  電子線硬化性ポリウレタン樹脂        １０．０重量部
（東洋紡績（株）製  商品名：ＴＢ−０２１６、（固形分）ヒドロキシ含有アクリル化合物−ホスホン酸基含有リン化合物−ヒドロキシ含有ポリエステルポリオール、平均分子量：１３，０００、Ｐ含有量：０．２％（重量百分率）、アクリル含有量：８モル／１モル）
分散剤  高分子量ポリエステル酸アマイドアミン塩            １．０重量部
（東邦化学工業（株）製  商品名：ＤＡ-７５００）
研磨材  α−アルミナ                                      ５．０重量部
（住友化学（株）製  商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３３％（質量百分率）
溶剤比率  ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）
【００４６】
上記の材料をニーダーで混練した後、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。その後、さらに、下記潤滑剤材料：
潤滑剤  脂肪酸                                            １．０重量部
（日本油脂（株）製  商品名：ＮＡＡ１８０）
潤滑剤  脂肪酸アマイド                                    ０．５重量部
（花王（株）製  商品名：脂肪酸アマイドＳ）
潤滑剤  脂肪酸エステル                                    １．５重量部
（日光ケミカルズ（株）製  商品名：ＮＩＫＫＯＬＢＳ）
を添加して、
ＮＶ（固形分濃度）＝２５％（質量百分率）
溶剤比率  ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝２／２／１（質量比）
となるように希釈した後、分散を行った。続いて、得られた塗料をさらに絶対濾過精度３．０μｍのフィルターで濾過して、非磁性塗料を作製した。
【００４７】
次いで、作製した非磁性塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製  コロネートＬ）０．２重量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、本発明における非磁性塗料を作製した。
【００４８】
（磁性塗料の調製）
強磁性粉末  Ｆｅ系針状強磁性粉末                      １００．０重量部
（Ｆｅ／Ｃｏ／Ａｌ／Ｙ＝１００／２４／５／８（原子比）、Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、σｓ：１４０Ａｍ２  ／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：５０ｍ２  ／ｇ、平均長軸長：０．１０μｍ）
結合剤  塩化ビニル共重合体                              １０．０重量部
（日本ゼオン（株）製  商品名：ＭＲ１１０）
結合剤  ポリエステルポリウレタン                          ６．０重量部
（東洋紡績（株）製  商品名：ＵＲ８３００）
分散剤  リン酸系界面活性剤                                ３．０重量部
（東邦化学工業（株）製、商品名：ＲＥ６１０）
研磨材  α−アルミナ                                    １０．０重量部
（住友化学（株）製  商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率  ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝４／４／２（質量比）
【００４９】
上記の材料をニーダーで混練した後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。次いで、
ＮＶ（固形分濃度）＝１５％（質量百分率）
溶剤比率  ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝２２．５／２２．５／５５（質量比）
となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製  コロネートＬ）１０重量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、磁性塗料を作製した。
【００５０】
（バックコート層用塗料の調整）
カーボンブラック                                            ７５重量部
（キャボット社製  商品名：ＢＰ−８００、平均粒径１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積２１０ｍ２／ｇ）
カーボンブラック                                            １０重量部
（キャボット社製  商品名：ＢＰ−１３０、平均粒径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６９ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積値２５ｍ２／ｇ）
表面処理済み硫酸バリウム                                    １０重量部
（堺化学工業（株）製  バリファインＢＦ-２０、平均粒径３０ｎｍ）
ニトロセルロース                                            ５０重量部
（旭化成工業（株）製  商品名：ＢＴＨ１／２）
ポリウレタン樹脂                                            ４０重量部
（東洋紡績（株）製  商品名：ＵＲ−８３００、スルホン酸Ｎａ含有）
メチルエチルケトン                                        ２００重量部
トルエン                                                  ２００重量部
シクロヘキサノン                                          １７０重量部
【００５１】
上記組成物のうちの表面処理済み硫酸バリウムについては、下記の条件に従って表面処理した。
下羽根式ミキサーによって１５分間の攪拌処理を実行した後に、多価カルボン酸溶液を混合して３０分間に亘って攪拌処理を継続した。その後に、ミキサー内の溶液を金属バットに移し、吸引ブース内において１２時間の乾燥処理を実行した。この場合、表面処理量については、硫酸バリウム１００重量部に対して４重量部とした。
【００５２】
上記組成物をニーダーによって十分に混練した後、サンドグラインドミルによって５時間分散を行った。その後に下記材料を投入して、さらに１時間サンドグラインドミルによって分散を行った。
メチルエチルケトン                                        ３５０重量部
トルエン                                                  ３５０重量部
シクロヘキサノン                                          １００重量部
【００５３】
このようにして得られた混合液に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製  コロネートＬ）を１５重量部添加混合して、得られた塗料をさらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、バックコート層用塗料を作製した。この場合、上記の表面処理後の硫酸バリウムの含有量は、バックコート層５の固形分１００重量部に対して５重量部となっている。
【００５４】
（非磁性層形成工程）
６．２μｍ厚のＰＥＮ製のベースフィルム４の一方の面上に、カレンダー加工後の厚みが２．０μｍになるように、非磁性塗料をノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工を行い、さらに、４．０Ｍｒａｄの照射量で電子線照射を行い、非磁性層２を形成した。
【００５５】
（磁性層形成工程）
上記のようにして形成した非磁性層２上に、磁性塗料を、加工後の厚みが０．１μｍになるようにノズルで塗布した後、配向処理と乾燥処理とを実施した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工を行い、磁性層３を形成した。
【００５６】
（バックコート形成工程）
ＰＥＮ製のベースフィルム４の他方の面上に、バックコート層用塗料を、加工後の厚みが０．５μｍになるようにノズルで塗布した後、乾燥処理を実施した。次いで、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーによって、ニップ数４回、加工温度９０℃、線圧２１００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工を行い、バックコート層５を形成した。
【００５７】
このような一連の処理が完了したＰＥＮ製のベースフィルム４を巻き取りロールに巻き取り、この状態で２４時間放置した後、６０℃で４８時間熱硬化させ、次いで、１／２ｉｎｃｈ（＝１２．６５０ｍｍ）幅に裁断することにより、実施例１としての磁気テープのサンプルを作製した。
【００５８】
［実施例２］
バックコート層５に含有させる硫酸バリウムの量を１５重量部とし、それ以外の条件は実施例１の磁気テープと同様の製造条件で実施例３としての磁気テープのサンプルを作製した。この場合、表面処理後の硫酸バリウムの含有量は、バックコート層５の固形分１００重量部に対して７重量部となっている。
【００５９】
［実施例３］
バックコート層５に含有させる硫酸バリウムの量を２２重量部とし、それ以外の条件は実施例１の磁気テープと同様の製造条件で実施例２としての磁気テープのサンプルを作製した。この場合、表面処理後の硫酸バリウムの含有量は、バックコート層５の固形分１００重量部に対して１０重量部となっている。
【００６０】
［実施例４］
バックコート層５に含有させる硫酸バリウムの量を２７重量部とし、それ以外の条件は実施例１の磁気テープと同様の製造条件で実施例４としての磁気テープのサンプルを作製した。この場合、表面処理後の硫酸バリウムの含有量は、バックコート層５の固形分１００重量部に対して１２重量部となっている。
【００６１】
［比較例１］
バックコート層５に含有させる硫酸バリウムの量を６重量部とし、それ以外の条件は実施例１の磁気テープと同様の製造条件で比較例１としての磁気テープのサンプルを作製した。この場合、表面処理後の硫酸バリウムの含有量は、バックコート層５の固形分１００重量部に対して３重量部となっている。
【００６２】
［比較例２］
バックコート層５に含有させる硫酸バリウムの量を３２重量部とし、それ以外の条件は実施例１の磁気テープと同様の製造条件で比較例２としての磁気テープのサンプルを作製した。この場合、表面処理後の硫酸バリウムの含有量は、バックコート層５の固形分１００重量部に対して１４重量部となっている。
【００６３】
［比較例３］
バックコート層５に含有させる硫酸バリウムの量を９．６重量部とし、それ以外の条件は実施例１の磁気テープと同様の製造条件で比較例３としての磁気テープのサンプルを作製した。ただし、この比較例３の磁気テープについては、バックコート層５に含有させる硫酸バリウムに対する表面処理を実行しなかった。この場合、硫酸バリウムの含有量は、バックコート層５の固形分１００重量部に対して５重量部となっている。
【００６４】
［磁気テープの評価］
実施例１〜４および比較例１〜３の各磁気テープのサンプルについて、次の方法に従い、硫酸バリウムの含有量、可溶性イオンの溶出量、磁気ヘッドへの異物の付着量、およびバックコート層５の傷付きの程度に関する評価試験を実施した。
【００６５】
（硫酸バリウムの含有量の測定）
実施例１〜４および比較例１〜３の各サンプルについて、有機溶剤を用いて非磁性層２および磁性層３を除去した試料（ベースフィルム４およびバックコート層５の積層体）の重量を測定する。次いで、この試料を燃焼させ（有機物を除去し）、燃焼残をアルカリ融解し、さらに、６Ｎ塩酸を加えて加熱溶解する。この溶液からＩＣＰ（Inductively Coupled Prasma ：高周波誘導結合プラズマ）を用いてバリウムイオンを定量すると共に、定量結果と、上記の重量についての測定結果とに基づいて硫酸バリウムの量を演算する。また、ベースフィルム４単体についても、上記と同様の手順でバリウムイオンを定量すると共に、定量結果と、ベースフィルム４単体の重量とに基づいて硫酸バリウムの量を演算する。ベースフィルム４およびバックコート層５の積層体についての演算結果から、ベースフィルム４単体についての演算結果を差し引くことにより、バックコート層５に含有されている硫酸バリウムの量を演算する。このように定量した（演算した）硫酸バリウムの含有量を図２に示す。なお、ＩＣＰを用いたバリウムイオン量の定量に際しては、ＩＣＰＳ−８０００（島津製作所製）を用いた。
【００６６】
（可溶性イオンの溶出量の測定）
７０℃に加熱した４０ｃｃ程度のイオン交換水（または、純水）に１／２”幅テープ１ｍを浸漬させた状態で１時間に亘って振揺する。次いで、この溶液を常温まで冷却した後に、１μｍ濾紙（Ｎｏ．５）を用いて濾過し、さらに、０．２２μｍのＰＰフィルタを用いて濾過し、これによって得られた濾液を用いて可溶性イオンを定量した。
この場合、ＳＯ４２−の溶出量については、次の条件で定量した。
イオンクロマトグラフィー  ＤＸ５００（ＤＩＯＮＥＸ製）
カラム：ＩｏｎＰａｃ  ＡＧ１５、ＡＳ１５
溶離液：２０〜４０ｍｍｏｌ／Ｌ、ＫＯＨ  グランジュエント
流量：１．２ｍＬ／ｍｉｎ
導入量：２５μＬ
検出：サプレッサー式電気伝導度
また、Ｆｅ＋の溶出量については、ＩＣＰＳ−８０００（島津製作所製）によってＩＣＰを用いて定量した。
このように定量した可溶性イオンの溶出量を図２に示す。なお、同図に示す溶出量は各サンプル（磁気テープ全体）の重量に対する数値を表している。
【００６７】
（異物の付着量）
４８時間に亘ってテープを走行させ、ドライブ装置に付着する異物（特に白色系の異物）を光学顕微鏡によって観察する。この際に、異物の付着が観察されなかったものを「◎」、極く少量の異物の付着が観察されたものを「○」、記録再生エラーを招くおそれがある量の異物が観察されたものを「×」として、図２に示す。
なお、上記のドライブ装置としては、ＤＬＴ−４０００（Ｑｕａｎｔｕｍ社製）を使用した。
【００６８】
（バックコート層の傷付き）
直径２ｍｍの円柱状のＳＵＳピンの周囲に１／２”幅テープを１／４周（９０°）に亘って接触させ、常温において、３０ｍｍ／ｓｅｃ、加重５０ｇの条件下で２０００回に亘って往復走行させた。この際に、目視によって傷付きが確認されなかったものを「◎」、テープ走行性に問題が生じない程度の極く小さな傷が確認されたものを「○」、テープ走行性が悪化する程度の傷が確認されたものを「×」として、図２に示す。
【００６９】
図２に示すように、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して３００ｐｐｍ以上の実施例１〜４および比較例２，３の磁気テープでは、バックコート層５にテープ走行性が悪化する程度の傷が確認されていない。これに対して、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して３００ｐｐｍ未満の比較例１の磁気テープ（この例では、２５０ｐｐｍ）では、バックコート層５にテープ走行性が悪化する程度の傷が確認されている。したがって、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して３００ｐｐｍ以上となるように非磁性層２、磁性層３およびバックコート層５を形成することにより、バックコート層５の強度を十分に高めて、傷付きが生じ難い（高い耐久性を有する）磁気テープを製造することができるのが理解できる。また、同図に示すように、バックコート層５の固形成分１００重量部に対する硫酸バリウムの含有量を５重量部以上とすることで、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して３００ｐｐｍ以上の磁気テープを製造可能なのが理解できる。
【００７０】
一方、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して６００ｐｐｍ以下の実施例１〜４および比較例１の磁気テープでは、Ｆｅ＋の溶出量が１８０ｐｐｍ以下に抑えられて、これにより、磁気ヘッドへに対する異物の付着が殆ど存在しない状態となってる。これに対して、Ｆｅ＋の溶出量が磁気テープの重量に対して６００ｐｐｍを超える比較例２，３の磁気テープ（この例では、６２０ｐｐｍ以上）では、Ｆｅ＋の溶出量が２５０ｐｐｍ以上となり、記録再生エラーを招くおそれがある程度の量の異物の付着が確認されている。したがって、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して６００ｐｐｍ以下となるように非磁性層２、磁性層３およびバックコート層５を形成することにより、異物の発生量（磁気ヘッド等に付着する異物の量）を十分に低減することができ、異物の付着に起因する記録再生エラーが発生し難い磁気テープを製造することができるのが理解できる。また、同図に示すように、バックコート層５の固形成分１００重量部に対する硫酸バリウムの含有量を１２重量部以下とすることで、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して６００ｐｐｍ以下の磁気テープを製造可能なのが理解できる。
【００７１】
以上の観点から、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して３００ｐｐｍ以上６００ｐｐｍ以下の範囲内となるように非磁性層２、磁性層３およびバックコート層５を形成することにより、耐久性の向上を図りつつ、異物の発生量を十分に軽減し得る磁気テープを製造することができる。また、バックコート層５の固形成分１００重量部に対する硫酸バリウムの含有量を５重量部以上１２重量部以下とすることで、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して３００ｐｐｍ以上６００ｐｐｍ以下の範囲内の磁気テープを製造できる。
【００７２】
この場合、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して４５０ｐｐｍ以上の実施例２〜４の磁気テープでは、バックコート層５の傷付きが確認されない程度に耐久性が向上している。したがって、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して４５０ｐｐｍ以上となるように非磁性層２、磁性層３およびバックコート層５を形成することにより、バックコート層５の傷付きをほぼ確実に回避可能な高い耐久性を有する磁気テープを製造することができるのが理解できる。なお、同図に示すように、バックコート層５の固形成分１００重量部に対する硫酸バリウムの含有量を７重量部以上にすることで、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して４５０ｐｐｍ以上の磁気テープを製造することができる。
【００７３】
また、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して５００ｐｐｍ以下の実施例１〜３の磁気テープでは、磁気ヘッドに対する異物の付着が確認されない程度まで異物の発生量が低下させられている。したがって、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して５００ｐｐｍ以下となるように非磁性層２、磁性層３およびバックコート層５を形成することにより、殆ど異物が発生しない磁気テープを製造することができるのが理解できる。なお、同図に示すように、バックコート層５の固形成分１００重量部に対する硫酸バリウムの含有量を１０重量部以下にすることで、ＳＯ４２−の溶出量が磁気テープの重量に対して５００ｐｐｍ以上の磁気テープを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明に係る磁気記録媒体の一例である磁気テープ１の断面図である。
【図２】各実施例１〜４および各比較例１〜３についての、硫酸バリウムの含有量、表面処理の有無、可溶性イオンの溶出量、異物の付着の有無、およびバックコート層の傷付きの有無についての説明図である。
【符号の説明】
【００７５】
１  磁気テープ
２  非磁性層
３  磁性層
４  ベースフィルム
５  バックコート層
【図１】
2007042162.tif 000003
【図２】
2007042162.tif 000004