(57)【要約】【課題】センサ取付部が誤って組み付けられることを防止できる温度センサ製造方法、およびセンサ取付部が誤って組み付けられた温度センサを検出する温度センサ検査方法を提供する。【解決手段】温度センサ１の製造方法では、自身の形状を表す識別マーキング３１が予め設けられたセンサ取付部１３を用いており、判別工程において、識別マーキング３１に基づいてセンサ取付部１３の形状を判別することができる。これにより、センサ取付部１３の形状を正しく認識した状態で温度センサ１を製造することができるため、センサ取付部１３の形状が誤って認識された状態で温度センサ１が製造されるのを防止できる。【選択図】図３
2007218871.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流通管を流れる測定対象物の温度検出を行う感温部と、前記感温部を支持すると共に前記流通管のセンサ取付位置に当接して固定されるセンサ取付部と、を備え、前記センサ取付部として、形状が異なる複数種類のセンサ取付部のうち組み付けに必要な１つを選択して温度センサを製造する温度センサ製造方法であって、
前記センサ取付部は、自身の形状に応じて定められた識別マーキングが予め設けられており、
前記識別マーキングに基づいて前記センサ取付部の形状を判別する形状判別工程と、
前記形状判別工程の判断結果に基づいて、組み付けに必要な前記センサ取付部を選択して、選択した前記センサ取付部と前記感温部とを組み付けて温度センサを得る組み付け工程と、
を有することを特徴とする温度センサ製造方法。
【請求項２】
前記複数種類のセンサ取付部には、少なくとも線熱膨張係数の異なるセンサ取付部が含まれており、
前記識別マーキングは、前記センサ取付部の形状および線熱膨張係数に応じて定められており、
前記識別マーキングに基づいて前記センサ取付部の線熱膨張係数を判別する熱膨張係数判別工程を有しており、
前記組み付け工程では、前記形状判別工程および前記熱膨張係数判別工程の判断結果に基づいて、組み付けに必要な前記センサ取付部を選択して、選択した前記センサ取付部と前記感温部とを組み付けて温度センサを得ること、
を特徴とする請求項１に記載の温度センサ製造方法。
【請求項３】
流通管を流れる測定対象物の温度検出を行う感温部と、前記感温部を支持すると共に前記流通管のセンサ取付位置に当接して固定されるセンサ取付部と、を備える温度センサを検査する温度センサ検査方法であって、
前記温度センサは、前記センサ取付部として、形状が異なる複数種類のセンサ取付部のうちいずれか１つを備えて構成されており、
前記センサ取付部は、自身の形状に応じて定められた識別マーキングが予め設けられており、
前記識別マーキングに基づいて前記センサ取付部の形状を判別する形状判別工程を有すること、
を特徴とする温度センサ検査方法。
【請求項４】
前記複数種類のセンサ取付部には、少なくとも線熱膨張係数の異なるセンサ取付部が含まれており、
前記識別マーキングは、前記センサ取付部の形状および線熱膨張係数に応じて定められており、
前記識別マーキングに基づいて前記センサ取付部の線熱膨張係数を判別する熱膨張係数判別工程を有すること、
を特徴とする請求項３に記載の温度センサ検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流通管を流れる測定対象物の温度検出を行う感温部と、前記感温部を支持すると共に流通管のセンサ取付位置に当接して固定されるセンサ取付部と、を備える温度センサを製造する温度センサ製造方法、およびそのような温度センサを検査する温度センサ検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、流通管を流通する測定対象物の温度検出を行う感温部と、前記感温部を支持すると共に流通管のセンサ取付位置に当接して固定されるセンサ取付部と、を備える温度センサが知られている（特許文献１および特許文献２参照）。
【０００３】
そして、温度センサが取り付けられる流通管のセンサ取付位置には、取付座を有するボス部材が備えられており、センサ取付部を取付座に押しつけるようにボス部材にナット部材を組み付けることで、センサ取付部が流通管におけるボス部材の取付座に当接した状態で、温度センサは流通管のセンサ取付位置に固定される。
【０００４】
ボス部材としては、設置箇所などの各種条件によって多様な形状のボス部材が採用されているが、温度センサのセンサ取付部の形状がボス部材の形状に対応していない場合、センサ取付状態に緩みが生じることや、センサ取付部とボス部材との密着性の低下などの問題が生じることがある。
【０００５】
そのため、温度センサは、ボス部材の種類に応じてセンサ取付部の種類（形状）を適宜選択した上で、温度センサを組み立てることが必要となる。例えば、形状が異なる複数種類のセンサ取付部を用いて複数種類（品番）の温度センサを製造する場合には、適切な種類のセンサ取付部を選択して温度センサを組み立てることで、形状の差異に起因する問題が生じるのを防止できる。
【特許文献１】特開２００４−２３９７１６号公報
【特許文献２】特開２００２−１２２４８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、温度センサの製造工程において、センサ取付部の種類（形状）を誤って認識した状態で製造を行うと、設計において予定していた種類とは異なる種類のセンサ取付部を用いて温度センサが組み立てられてしまうことがあり、その温度センサは、予定しているボス部材との取付には適さない不合格品となる虞がある。
【０００７】
とりわけ、センサ取付部の種類毎における形状の差異が、視認による識別が不可能な程度の微細な差異である場合には、センサ取付部の誤認識が発生しやすくなる。特に、温度センサを大量生産する場合において、このようなセンサ取付部の誤った組み付けが発生すると、温度センサのうち不合格品の発生割合が大きくなり、製造効率が低下するという問題が生じる。
【０００８】
本発明は、こうした問題に鑑みなされたものであり、センサ取付部が誤って組み付けられることを防止できる温度センサ製造方法を提供することを目的とし、また、センサ取付部が誤って組み付けられた温度センサを検出する温度センサ検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
かかる目的を達成するためになされた請求項１に記載の発明方法は、流通管を流れる測定対象物の温度検出を行う感温部と、感温部を支持すると共に流通管のセンサ取付位置に当接して固定されるセンサ取付部と、を備え、センサ取付部として、形状が異なる複数種類のセンサ取付部のうち組み付けに必要な１つを選択して温度センサを製造する温度センサ製造方法であって、センサ取付部は、自身の形状に応じて定められた識別マーキングが予め設けられており、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の形状を判別する形状判別工程と、形状判別工程の判断結果に基づいて、組み付けに必要なセンサ取付部を選択して、選択したセンサ取付部と感温部とを組み付けて温度センサを得る組み付け工程と、を有することを特徴とする温度センサ製造方法である。
【００１０】
この温度センサ製造方法によれば、自身の形状を表す識別マーキングが予め設けられたセンサ取付部を用いており、形状判別工程において、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の形状を判別し、その判別結果に基づいて選択したセンサ取付部と感温部とを組み付けて温度センサを得る。
【００１１】
このことから、センサ取付部の種類（形状）を正しく認識した状態で温度センサを製造することができ、センサ取付部の形状が誤って認識された状態で温度センサが製造されるのを防止できる。
【００１２】
よって、本発明方法によれば、適正な種類（形状）のセンサ取付部を備える温度センサを製造することができ、不合格品の発生を低減でき、製造効率を向上できる。また、本発明方法によれば、正しい種類のセンサ取付部が組み付けられることから、センサ取付位置の条件（ボス部材の形状など）に応じた適切な温度センサを製造できる。さらに、温度センサの設置環境において、形状の差異に起因する問題（取付状態の緩み発生や、センサ取付部とボス部材との密着性の低下など）が生じるのを防止できる。
【００１３】
なお、識別マーキングは、例えば、センサ取付部の表面において凹部あるいは凸部として形成することができ、より具体的には、センサ取付部の表面において窪んだ状態で形成される識別溝や、センサ取付部の表面から突出した状態で形成される識別突部として形成することができる。
【００１４】
さらに、識別マーキングは、形状ごとに予め異なる態様で設定された刻印を用いて、センサ取付部に形成することもできる。
また、形状判別工程では、例えば、光センサまたは画像判定装置を用いて識別マーキングを判別することで、センサ取付部の形状を判別することができる。
【００１５】
そして、上述の温度センサ製造方法においては、複数種類のセンサ取付部には、少なくとも線熱膨張係数の異なるセンサ取付部が含まれており、識別マーキングは、センサ取付部の形状および線熱膨張係数に応じて定められており、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の線熱膨張係数を判別する熱膨張係数判別工程を有しており、組み付け工程では、形状判別工程および熱膨張係数判別工程の判断結果に基づいて、組み付けに必要なセンサ取付部を選択して、選択したセンサ取付部と感温部とを組み付けて温度センサを得るようにしてもよい。
【００１６】
この温度センサ製造方法によれば、自身の形状のみならず自身の線熱膨張係数を表す識別マーキングが予め設けられたセンサ取付部を用いており、熱膨張係数判別工程において、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の線熱膨張係数を判別している。そして、組み付け工程では、形状判別工程および熱膨張係数判別工程の判断結果に基づいて、組み付けに必要なセンサ取付部を選択して、選択したセンサ取付部と感温部とを組み付けて温度センサを得る。
【００１７】
このことから、センサ取付部の材料特性（線熱膨張係数）を正しく認識した状態で温度センサを製造することができ、センサ取付部の材料特性が誤って認識された状態で温度センサが製造されるのを防止できる。
【００１８】
よって、本発明方法によれば、適正な材料特性のセンサ取付部を備える温度センサを製造することができ、不合格品の発生を低減でき、製造効率を向上できる。また、本発明方法によれば、正しい種類のセンサ取付部が組み付けられることから、センサ取付位置の条件（ボス部材の材質など）に応じた適切な温度センサを製造できる。さらに、温度センサの設置環境において、線熱膨張係数の差異に起因する問題（取付状態の緩み発生や、焼き付きの発生など）が生じるのを防止できる。
【００１９】
なお、熱膨張係数判別工程では、例えば、光センサまたは画像判定装置を用いて識別マーキングを判別することで、センサ取付部の線熱膨張係数を判別することができる。
次に、上記目的を達成するためになされた請求項３に記載の発明方法は、流通管を流れる測定対象物の温度検出を行う感温部と、前記感温部を支持すると共に前記流通管のセンサ取付位置に当接して固定されるセンサ取付部と、を備える温度センサを検査する温度センサ検査方法であって、温度センサは、センサ取付部として、形状が異なる複数種類のセンサ取付部のうちいずれか１つを備えて構成されており、センサ取付部は、自身の形状に応じて定められた識別マーキングが予め設けられており、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の形状を判別する形状判別工程を有すること、を特徴とする温度センサ検査方法である。
【００２０】
この温度センサ検査方法では、検査対象となる温度センサが、センサ取付部として、自身の形状に応じて定められた識別マーキングが予め設けられたセンサ取付部を備えて構成されている。そして、この温度センサ検査方法では、形状判別工程において、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の形状を判別していることから、センサ取付部の形状を正しく判別することができる。
【００２１】
つまり、この温度センサ検査方法を用いることで、センサ取付部が誤って組み付けられた温度センサを判別することができる。
よって、本発明方法によれば、適正な種類のセンサ取付部が組み付けられた温度センサであるか否かを判断でき、不適正なセンサ取付部が組み付けられた温度センサを取り除くことが可能となる。また、本発明方法によれば、センサ取付位置の条件（ボス部材の形状）に応じた適切な温度センサであるか否かを判断でき、温度センサの設置環境において、センサ取付部の形状が不適切であることに起因する問題（取付状態の緩み発生や、センサ取付部とボス部材との密着性の低下など）が生じるのを防止できる。
【００２２】
なお、識別マーキングは、例えば、センサ取付部の表面において凹部あるいは凸部として形成することができ、より具体的には、センサ取付部の表面において窪んだ状態で形成される識別溝や、センサ取付部の表面から突出した状態で形成される識別突部として形成することができる。
【００２３】
さらに、識別マーキングは、形状ごとに予め異なる態様で設定された刻印を用いて、センサ取付部に形成することもできる。
また、形状判別工程では、例えば、光センサまたは画像判定装置を用いて識別マーキングを判別することで、センサ取付部の形状を判別することができる。
【００２４】
そして、上述の温度センサ検査方法においては、複数種類のセンサ取付部には、少なくとも線熱膨張係数の異なるセンサ取付部が含まれており、識別マーキングは、センサ取付部の形状および線熱膨張係数に応じて定められており、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の線熱膨張係数を判別する熱膨張係数判別工程を有する温度センサ検査方法としてもよい。
【００２５】
この温度センサ検査方法では、検査対象となる温度センサが、センサ取付部として、自身の形状のみならず自身の線熱膨張係数を表す識別マーキングが予め設けられたセンサ取付部を備えて構成されている。そして、この温度センサ検査方法では、熱膨張係数判別工程において、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の線熱膨張係数を判別していることから、センサ取付部の材料特性（線熱膨張係数）を正しく判別することができる。
【００２６】
つまり、この温度センサ検査方法を用いることで、センサ取付部が誤って組み付けられた温度センサを判別することができる。
よって、本発明方法によれば、適正な種類のセンサ取付部が組み付けられた温度センサであるか否かを判断でき、不適正なセンサ取付部が組み付けられた温度センサを取り除くことが可能となる。また、本発明方法によれば、センサ取付位置の条件（ボス部材の材質など）に応じた適切な温度センサであるか否かを判断でき、温度センサの設置環境において、センサ取付部の材質が不適切であることに起因する問題（取付状態の緩み発生や、焼き付きの発生など）が生じるのを防止できる。
【００２７】
なお、熱膨張係数判別工程では、例えば、光センサまたは画像判定装置を用いて識別マーキングを判別することで、センサ取付部の線熱膨張係数を判別することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下に、本発明の好適な実施形態を説明する。
尚、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採り得ることはいうまでもない。
【００２９】
図１は、本発明の実施形態である温度センサ１の内部構造を示す断面図である。
温度センサ１は、一対の金属芯線１１を外筒１２１の内側に絶縁保持したシース部材１２と、先端側が閉塞した軸線方向に延びる有底筒状の金属チューブ２と、温度に応じて変化する電気的特性を電気信号として出力可能な感温素子としてのサーミスタ素子５と、サーミスタ素子５からの電気信号を取り出すための一対のリード線６と金属チューブ２を支持するセンサ取付部１３と、を備えて構成されている。
【００３０】
なお、軸線方向とは、温度センサ１の長手方向であり、図１においては上下方向に相当する。また、温度センサ１における先端側は図における下側であり、温度センサ１における後端側は図における上側である。
【００３１】
また、温度センサ１は、六角ナット部２５１およびネジ部２５２を有するナット部材１４を備えて構成されている。
そして、温度センサ１は、例えば、車両などの内燃機関における流通管（排気ガス管など）に装着されて、感温素子を測定対象ガス（排気ガスなど）が流れる流通管内に配置させることで、測定対象ガスの温度検出に使用することができる。つまり、温度センサ１は、いわゆる車両用温度センサに相当する。
【００３２】
金属チューブ２は、先端が閉じられた有底筒状をなし、その先端側内部にはサーミスタ素子５が収納配置されている。
サーミスタ素子５は、温度変化に応じて電気的特性が変化するサーミスタ焼結体５１と、このサーミスタ焼結体５１の電気的特性を電気信号として出力するための一対の電極１０５と、を備えている。一対の電極１０５は、シース部材１２における一対の金属芯線１１の一端１１１に接続されている。
【００３３】
シース部材１２は、先端側が金属チューブ２に収容され、後端側が金属チューブ２から突出する状態で備えられている。なお、金属チューブ２の内部には、サーミスタ素子５およびシース部材１２の揺動を防ぐためにセメント５３が充填されており、このシース部材１２は、金属チューブ２の内部において安定して保持されている。
【００３４】
継手部材４は、金属チューブ２より大径の円筒状をなしている。
センサ取付部１３は、筒状形状に形成されており、先端側には径方向外側に突出するフランジ部１１３が備えられている。フランジ部１１３の先端側には、後述するボス部材のボス側当接面に当接するセンサ側当接面１１４が形成されている。
【００３５】
センサ取付部１３は、金属チューブ２の外周を取り囲む状態で金属チューブ２に接合されると共に、自身の後端部分が継手部材４の先端側内部に配置される状態で、継手部材４と接合されている。このとき、金属チューブ２と継手部材４とは、同軸状に配置されており、また、金属チューブ２の後端側の一部と継手部材４の先端側の一部とが重複するように配置されている。
【００３６】
なお、このセンサ取付部１３は、金属チューブ２を支持するものであるが、金属チューブ２の内部にシース部材１２、即ちサーミスタ素子５が保持されることから、センサ取付部１３は、サーミスタ素子５を間接的に保持する部材に相当する。
【００３７】
そして、継手部材４の先端側外周には、ナット部材１４が回動可能に配置されており、ナット部材１４の先端部とセンサ取付部１３におけるフランジ部１１３の後端面とが当接している。
【００３８】
シース部材１２の後端から突出した一対の金属芯線１１の他端１１２は、継手部材４の内部において、加締め端子１６を介して、一対のリード線６の一端１０６と電気的に接続されている。
【００３９】
また、継手部材４の内部には、２つの絶縁チューブ１７が備えられており、絶縁チューブ１７は、金属芯線１１の他端１１２、リード線６の一端１０６、加締め端子１６の外周をそれぞれ覆う状態で配置されている。さらに、継手部材４の後端側には、耐熱ゴム製のグロメット１８がカシメ固定されている。一対のリード線６は、グロメット１８を貫通して、継手部材４の後端より突出している。
【００４０】
次に、温度センサ１を流通管（本実施形態では、排気ガス管）に取り付けるための取付構造について説明する。
温度センサ１が取り付けられた状態のボス部材２１０の断面構造を表した説明図を、図２に示す。
【００４１】
なお、ボス部材２１０は、排気ガス管２０に溶接されて排気ガス管の一部をなしており、図２では、排気ガス管２０の一部についても断面図として図示している。また、図２では、温度センサ１を断面図ではなく外観図として表しており、温度センサ１のうち後端側の一部について図示を省略している。
【００４２】
ボス部材２１０は、雌ネジ部２１１と、挿通部２１２と、を備えている。
雌ネジ部２１１は、温度センサ１におけるナット部材１４のネジ部２５２と螺合する雌ネジ２１４が形成されている。
【００４３】
挿通部２１２は、雌ネジ部２１１よりも排気ガス管２０の壁面に近い側に位置しており、雌ネジ部２１１の最小内径よりも小径の挿通孔２１５が形成されている。また、挿通部２１２の内壁のうち、挿通孔２１５よりも雌ネジ２１４に近い部分には、ボス側当接面２１６が形成されている。
【００４４】
ナット部材１４を雌ネジ部２１１に螺合することで温度センサ１（センサ取付部１３）がボス部材２１０に取り付けられると、ボス部材２１０のボス側当接面２１６とセンサ取付部１３のセンサ側当接面１１４とが密着（当接）する。これにより、センサ取付部１３が排気ガス管２０のセンサ取付位置（ボス部材２１０）に固定され、温度センサ１とボス部材２１０との間に隙間（換言すれば、ガスの漏洩経路）が生じるのを防止でき、排気ガス管２０からのガスの漏洩が防止される。
【００４５】
そして、本実施形態では、センサ取付部１３は、ＳＵＳ３１０Ｓ（線熱膨張係数１７．５×１０-6／℃）製であり、ナット部材１４は、ＳＵＳ４３０（線熱膨張係数１１．９×１０-6／℃）製であり、ボス部材２１０は、ＳＮＢ１６（線熱膨張係数１３．６×１０-6／℃）製である。
【００４６】
なお、ＳＵＳ３１０ＳおよびＳＵＳ４３０は、外観はほぼ同様であるものの、ＳＵＳ３１０Ｓは、オーステナイト系の材料（Ｆｅ（鉄）成分が少ない材料）であり、ＳＵＳ４３０は、フェライト系の材料（Ｆｅ（鉄）成分が多い材料）である。つまり、ＳＵＳ３１０Ｓは、非磁性体であるため磁石に引き寄せられない特性を有しており、ＳＵＳ４３０は、磁性体であるため磁石に引き寄せられる特性を有している。
【００４７】
また、温度センサ１は、センサ取付部１３の形状が１種類に限られることはなく、車両側のボス部材の形状に応じて異なる形状に形成されたセンサ取付部１３を用いて構成することができる。例えば、フランジ部１１３の形状が異なる複数種類のセンサ取付部１３の中から選択された１つを用いて、温度センサ１を構成することができる。
【００４８】
ここで、フランジ部１１３の形状（詳細には、センサ側当接面１１４のテーパ角度）が異なる３種類のセンサ取付部１３の外観を表した説明図を、図３に示す。
第１タイプのセンサ取付部１３は、センサ側当接面１１４がテーパ角度を有するテーパ形状に形成されると共に、センサ側当接面１１４のテーパ角度αが１２０°に設定されている。
【００４９】
第２タイプのセンサ取付部１３は、センサ側当接面１１４がテーパ角度を有するテーパ形状に形成されると共に、センサ側当接面１１４のテーパ角度αが１２３°に設定されている。
【００５０】
第３タイプのセンサ取付部１３は、センサ側当接面１１４がテーパ角度を有しない平面形状に形成されている。
そして、これら３種類のセンサ取付部１３は、それぞれの形状に応じて定められた識別マーキングが予め設けられている。なお、図３における第１〜第３タイプのセンサ取付部１３は、いずれもフランジ部１１３の外周側面において、全周にわたり形成される溝状の識別マーキング３１を備えている。
【００５１】
このうち、第１タイプのセンサ取付部１３は、フランジ部１１３における外周側面のうち、軸線方向における中央位置３０よりも先端側の領域（図において、中央位置３０よりも下側領域）に、識別マーキング３１が形成されている。
【００５２】
第２タイプのセンサ取付部１３は、フランジ部１１３における外周側面のうち、軸線方向における中央位置３０よりも後端側の領域（図において、中央位置３０よりも上側領域）に、識別マーキング３１が形成されている。
【００５３】
第３タイプのセンサ取付部１３は、フランジ部１１３における外周側面のうち、軸線方向における中央位置３０よりも先端側の領域および中央位置３０よりも後端側の領域のそれぞれに識別マーキング３１が形成されており、２本の識別溝からなる識別マーキング３１を備えている。
【００５４】
このような３種類の識別マーキングを利用することで、例えば、フランジ部１１３（詳細には、センサ側当接面１１４）の形状が異なる３種類のセンサ取付部１３を判別することが可能となる。
【００５５】
つまり、温度センサ１は、ボス部材２１０の形状に応じて異なる形状に形成されたセンサ取付部１３を用いて構成することができる。
このため、設計において予定している種類とは異なる種類のセンサ取付部１３が組み付けられるのを防止するために、温度センサ１の製造工程において、センサ取付部１３の種類を判別するための判別工程を実施する。
【００５６】
温度センサ１の製造方法について簡単に説明すると、まず、金属チューブ２に対してセンサ取付部１３を組み付ける工程を実行する。このとき、センサ取付部１３を金属チューブ２に組み付ける前に、センサ取付部１３の種類を判別するための判別工程を実施する。
【００５７】
判別工程において、溝状の識別マーキングを識別する方法としては、例えば、識別対象物に対して照射光を照射し、その反射光を捉える光センサや、識別対象となる画像を読み取り、画像処理により識別マーキングの種類を識別する画像処理装置などを用いることができる。図４に、光センサを備える光センサ装置を用いてセンサ取付部１３の識別マーキングを識別する手法の概念図を示す。なお、図４では、センサ取付部１３のうち左半分を断面図として表している。
【００５８】
つまり、光センサ装置１２１からセンサ取付部１３へ照射した照射光が反射して生じる反射光は、センサ取付部１３の表面形状（換言すれば、識別マーキングの種類）に応じて変化することから、光センサ装置１２１が受光した反射光の違いに基づいて識別対象物の表面状態（識別マーキング）を判別する方法を採ることができる。
【００５９】
例えば、第１タイプのセンサ取付部１３が組み付けられるべき温度センサ１の製造工程においては、判別工程において、光センサ装置１２１にて受光される反射光に基づき、フランジ部１１３の外周側面のうち軸線方向における中央位置３０よりも先端側の領域に識別マーキング３１が形成されているセンサ取付部１３を判別する。そして、その判別結果に基づいて第１タイプのセンサ取付部１３を選択し、選択したセンサ取付部１３と金属チューブ２とを組み付ける組み付け工程を実施する。
【００６０】
また、第２タイプのセンサ取付部１３が組み付けられるべき温度センサ１の製造工程においては、判別工程において、光センサ装置１２１にて受光される反射光に基づき、フランジ部１１３の外周側面のうち軸線方向における中央位置３０よりも後端側の領域に識別マーキング３１が形成されているセンサ取付部１３を判別する。そして、その判別結果に基づいて第２タイプのセンサ取付部１３を選択し、選択したセンサ取付部１３と金属チューブ２とを組み付ける組み付け工程を実施する。
【００６１】
さらに、第３タイプのセンサ取付部１３が組み付けられるべき温度センサ１の製造工程においては、判別工程において、光センサ装置１２１にて受光される反射光に基づき、フランジ部１１３の外周側面のうち軸線方向における中央位置３０よりも後端側の領域に識別マーキング３１が形成されているセンサ取付部１３を判別する。そして、その判別結果に基づいて第３タイプのセンサ取付部１３を選択し、選択したセンサ取付部１３と金属チューブ２とを組み付ける組み付け工程を実施する。
【００６２】
これにより、温度センサ１の製造工程において、誤った種類のセンサ取付部１３が組み付けられることを防止できる。
そして、組み付け工程の実施後、サーミスタ素子５の電極１０５をシース部材１２における金属芯線１１の一端１１１にそれぞれ溶接して素子組立体を形成する。そして、センサ取付部１３が組み付けられた金属チューブ２の内部に軟化した状態のセメントを注入した後、この金属チューブ２の内部に素子組立体を挿入する。このとき、サーミスタ素子５のサーミスタ焼結体５１が金属チューブ２の所定位置に配置されるように挿入を行う。
【００６３】
ついで、金属チューブ２のうち、シース部材１２の外筒１２１の周りに位置する部位の外周方向の２カ所から、シース部材１２に向かって長孔加締めを行い、その後セメントを固化させるための熱処理を行う。これにより、シース部材１２およびサーミスタ素子５が金属チューブ２、ひいてはセンサ取付部１３に対して安定して支持される。
【００６４】
そして、この後の製造工程では、加締め端子１６により金属芯線１１とリード線６とを接続する工程、グロメット１８に対してリード線６を挿通する工程、継手部材４をセンサ取付部１３の後端側に接合させる工程、継手部材４（センサ取付部１３の後端）の外周にナット部材１４を接合する工程、グロメット１８を継手部材４の後端部に加締め固定する工程、などを実行することで、温度センサ１が完成する。
【００６５】
なお、本実施形態においては、判別工程が特許請求の範囲に記載の形状判別工程に相当し、サーミスタ素子５が感温部に相当している。
以上説明したように、本実施形態の温度センサ１の製造方法では、自身の形状を表す識別マーキング３１が予め設けられたセンサ取付部１３を用いており、判別工程において、識別マーキング３１に基づいてセンサ取付部１３の形状を判別することができる。
【００６６】
これにより、センサ取付部１３の形状を正しく認識した状態で温度センサ１を製造することができるため、センサ取付部１３の形状が誤って認識された状態で温度センサ１が製造されるのを防止できる。
【００６７】
とりわけ、本実施形態においては、第１タイプのセンサ取付部１３および第２タイプのセンサ取付部１３は、センサ側当接面１１４がテーパ形状である点において共通しており、それぞれのテーパ角度αの差分が３°という小さい角度であることから、視認による識別では誤った判断がなされる虞がある。これに対して、識別マーキング３１に基づき判断することで、センサ取付部１３の形状を正しく認識することができる。
【００６８】
よって、この温度センサ製造方法によれば、適正な形状のセンサ取付部１３を備える温度センサ１を製造することができ、不合格品の発生を低減でき、製造効率を向上できる。また、この温度センサ製造方法によれば、正しい種類のセンサ取付部１３が組み付けられることから、センサ取付位置の条件（ボス部材の形状など）に応じた適切な温度センサ１を製造できる。さらに、温度センサ１の設置環境において、形状の差異に起因する問題（取付状態の緩み発生や、センサ取付部とボス部材との密着性の低下など）が生じるのを防止できる。
【００６９】
なお、上記実施形態においては、センサ取付部１３を判別するための判別工程を温度センサの製造工程において実行する実施形態について説明したが、判別工程の実行タイミングは、製造工程に限られることはなく、温度センサの完成から温度センサの設置時期までの間に実行しても良い。
【００７０】
例えば、完成後の温度センサ１を検査する検査工程や、温度センサ１を排気ガス管２０のセンサ取付位置に取り付ける前の検査工程において、識別マーキングに基づいてセンサ取付部１３を判別する判別工程を実行しても良い。
【００７１】
この温度センサ検査方法では、検査対象となる温度センサ１が、センサ取付部１３として、自身の形状を表す識別マーキング３１が予め設けられたセンサ取付部を備えて構成されている。そして、この温度センサ検査方法では、形状判別工程において、識別マーキング３１に基づいてセンサ取付部１３の形状を判別していることから、センサ取付部１３の形状を正しく判別できる。
【００７２】
つまり、この温度センサ検査方法を用いることで、センサ取付部１３が誤って組み付けられた温度センサ１を判別することができる。
よって、この温度センサ検査方法によれば、適正な種類のセンサ取付部１３が組み付けられた温度センサ１であるか否かを判断でき、不適正なセンサ取付部１３が組み付けられた温度センサ１を取り除くことが可能となる。また、この温度センサ検査方法によれば、センサ取付位置の条件（ボス部材の形状など）に応じた適切な温度センサ１であるか否かを判断でき、温度センサ１の設置環境において、センサ取付部１３の形状が不適切であることに起因する問題（取付状態の緩み発生や、センサ取付部とボス部材との密着性の低下など）が生じるのを防止できる。
【００７３】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されることはなく、種々の態様をとることができる。
例えば、識別マーキングは、センサ取付部の形状のみに応じて定められるものに限られることはなく、センサ取付部の形状および材料特性（線熱膨張係数など）に応じて定めることもできる。
【００７４】
つまり、複数種類のセンサ取付部として、形状のみならず材料特性（線熱膨張係数など）の異なるセンサ取付部が含まれている場合には、センサ取付部の形状および線熱膨張係数に応じて定められた識別マーキングに基づいてセンサ取付部の種類を識別することができる。
【００７５】
そして、センサ製造工程における判別工程として、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の形状を判別する形状判別工程に加えて、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の線熱膨張係数を判別する熱膨張係数判別工程を実行すると良い。そして、組み付け工程では、形状判別工程および熱膨張係数判別工程の判断結果に基づいて、組み付けに必要なセンサ取付部を選択して、選択したセンサ取付部と感温部とを組み付けて温度センサを得ると良い。
【００７６】
このような温度センサ製造方法によれば、自身の形状のみならず自身の線熱膨張係数を表す識別マーキングが予め設けられたセンサ取付部を用いており、熱膨張係数判別工程において、識別マーキングに基づいてセンサ取付部の線熱膨張係数を判別することが可能となる。
【００７７】
これにより、センサ取付部の材料特性（線熱膨張係数）を正しく認識した状態で温度センサを製造することができ、センサ取付部の材料特性が誤って認識された状態で温度センサが製造されるのを防止することができる。
【００７８】
例えば、ＳＵＳ３１０Ｓ（線熱膨張係数１７．５×１０-6／℃）と、ＳＵＳ４３０（線熱膨張係数１１．９×１０-6／℃）とは、線熱膨張係数が異なることから、ＳＵＳ３１０Ｓ製のセンサ取付部１３と、ＳＵＳ４３０製のセンサ取付部１３とを、識別マーキングに基づいて判別することが可能となる。
【００７９】
よって、このようなセンサ製造方法によれば、適正な材料特性のセンサ取付部を備える温度センサを製造することができ、不合格品の発生を低減でき、製造効率を向上できる。また、このセンサ製造方法によれば、正しい種類のセンサ取付部が組み付けられることから、センサ取付位置の条件（ボス部材の材質など）に応じた適切な温度センサを製造できる。さらに、温度センサの設置環境において、線熱膨張係数の差異に起因する問題（取付状態の緩み発生や、焼き付きの発生など）が生じるのを防止できる。
【００８０】
熱膨張係数判別工程では、上述した形状判別工程と同様に、光センサを用いて識別マーキングを判別することで、センサ取付部の線熱膨張係数を判別することができる。
なお、熱膨張係数判別工程を有する実施形態として、センサ取付部１３を判別するための判別工程を温度センサの製造工程において実行する実施形態について説明したが、判別工程の実行タイミングは、製造工程に限られることはなく、温度センサの完成から温度センサの設置時期までの間に実行しても良い。
【００８１】
例えば、完成後の温度センサ１を検査する検査工程や、温度センサ１をセンサ取付位置に取り付ける前の検査工程において、識別マーキングに基づいてセンサ取付部１３を判別する判別工程を実行しても良い。
【００８２】
この温度センサ検査方法では、検査対象となる温度センサ１が、センサ取付部１３として、自身の形状および自身の線熱膨張係数を表す識別マーキング３１が予め設けられたセンサ取付部を備えて構成されている。そして、この温度センサ検査方法では、判別工程（形状判別工程および熱膨張係数判別工程）において、識別マーキング３１に基づいてセンサ取付部１３の形状および線熱膨張係数を判別していることから、センサ取付部１３の形状および線熱膨張係数を正しく判別できる。
【００８３】
つまり、この温度センサ検査方法を用いることで、センサ取付部１３が誤って組み付けられた温度センサ１を判別することができる。
よって、この温度センサ検査方法によれば、適正な種類のセンサ取付部１３が組み付けられた温度センサ１であるか否かを判断でき、不適正なセンサ取付部１３が組み付けられた温度センサ１を取り除くことが可能となる。また、この温度センサ検査方法によれば、センサ取付位置の条件（ボス部材の形状や材質など）に応じた適切な温度センサ１であるか否かを判断でき、温度センサ１の設置環境において、センサ取付部１３の形状や材質が不適切であることに起因する問題（取付状態の緩み発生、焼き付きの発生、センサ取付部とボス部材との密着性の低下など）が生じるのを防止できる。
【００８４】
次に、識別マーキングの形態については、図３に示すものに限られることはなく、他の形態を採ることができる。そこで、第４〜第６タイプのセンサ取付部１３の説明図を、図５に示す。
【００８５】
図５における第４〜第６タイプのセンサ取付部１３は、いずれもフランジ部１１３の外周側面において、軸線方向（図における上下方向）に延びる溝状の識別マーキング３１が形成されている。
【００８６】
第４タイプのセンサ取付部１３は、１本の識別溝からなる識別マーキング３１を備えており、第５タイプのセンサ取付部１３は、２本の識別溝からなる識別マーキング３１を備えており、第６タイプのセンサ取付部１３は、３本の識別溝からなる識別マーキング３１を備えている。
【００８７】
このように、識別溝の本数が異なる複数種類の識別マーキングを利用することで、例えば、形状の異なる複数種類のセンサ取付部１３を判別することが可能となる。
また、識別マーキングは、凹状の識別溝に限られることはなく、凸状に形成された形態であっても良く、あるいは、凹状および凸状が組み合わされた形態であっても良い。
【００８８】
さらに、識別マーキングは、形状判別のための識別マーキングと、熱膨張係数判別のための識別マーキングとを、それぞれ別々に設けても良い。例えば、図３に示すような横向きの識別溝を形状判別のための識別マーキングとし、図５に示すような縦向きの識別溝を熱膨張係数判別のための識別マーキングとして、センサ取付部に形成するのである。
【００８９】
このように識別マーキングを形成する場合には、形状判別工程と熱膨張係数判別工程とをそれぞれ別々に実行することで、センサ取付部の形状および熱膨張係数を識別することができる。
【００９０】
あるいは、識別マーキングは、形状および熱膨張係数の双方を識別可能となるように予め定めても良い。例えば、センサ取付部の形状が３種類であり、センサ取付部の熱膨張係数が２種類である場合には、形状と熱膨張係数との組合せは合計６種類（＝３×２）であることから、６種類のそれぞれに対応する識別マーキングを予め定めておく。この場合には、識別マーキングの種類が特定されることで、センサ取付部の形状および熱膨張係数の双方を特定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】温度センサの内部構造を示す断面図である。
【図２】温度センサが取り付けられた状態のボス部材の断面構造を表した説明図である。
【図３】フランジ部の形状が異なる３種類のセンサ取付部の外観を表した説明図である。
【図４】光センサを用いてセンサ取付部の識別マーキングを識別する手法の概念図である。
【図５】識別マーキングが形成された第４〜第６タイプのセンサ取付部の説明図である。
【符号の説明】
【００９２】
１…温度センサ、２…金属チューブ、４…継手部材、５…サーミスタ、６…リード線、１１…金属芯線、１２…シース部材、１３…センサ取付部、１４…ナット部材、１６…加締め端子、１７…絶縁チューブ、３１…識別マーキング、１１４…センサ側当接面、２１０…ボス部材、２１６…ボス側当接面、２５１…六角ナット部、２５２…ネジ部。
【図１】
2007218871.tif 000003
【図２】
2007218871.tif 000004
【図３】
2007218871.tif 000005
【図４】
2007218871.tif 000006
【図５】
2007218871.tif 000007