(57)【要約】【課題】段取替え作業時間の算出および段取替え着手時刻を算出するとともに、生産計画や生産進捗に変動があった場合に、段取替え時間を算出し直す機種切替段取時間算出システム、機種切替段取時間算出方法、機種切替段取時間算出プログラムおよび記録媒体を提供する。【解決手段】生産計画の入力に使用される入力部２と、生産実績を収集する生産実績収集部１と、現機種予測完了時刻を算出する現機種予測完了時刻確認部７と、切替予定時刻を算出する予測切替時刻算出部３と、段取替え作業全体の最遅着手時刻を算出する段取着手時刻算出部６と、段取替えが必要な部品を判断する切替前後モデル比較部４と、必要段取替え作業時間リストを作成する段取替え時間算出部５と、情報を表示する段取着手時刻表示部２０と、情報を管理する管理部１０とからなる。【選択図】図１
2007042058.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産工程において複数モデルを生産する場合の機種切替時に発生する段取替え作業にかかる時間を算出する機種切替段取時間算出システムであって、
ユーザにより生産計画のデータが入力される入力部と、
現在の生産機種の生産実績台数をカウントする生産実績収集部と、
生産計画テーブルに格納されている現在の生産機種の日時計画と前記生産実績台数との差から計画残台数を算出し、この計画残台数に基づいて現機種予測完了時刻を算出する現機種予測完了時刻確認部と、
生産計画テーブルから抽出した現在の生産機種の生産計画台数に基づいて切替予定時刻を算出する予測切替時刻算出部と、
現在使用されている部品の部品コードと切替後に使用される部品の部品コードとを比較して、切替前後で部品コードが異なっている部品を抽出する切替前後モデル比較部と、
切替前後で部品コードが異なっている部品に関して、標準段取替え作業時間テーブルを参照して段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間を算出する段取替え時間算出部と、
前記予測切替時刻算出部により算出された切替予定時刻と、前記段取替え時間算出部により算出された段取替えが必要な全ての部品の必要段取替え作業時間とに基づいて段取替え作業の着手時刻を算出する段取着手時刻算出部と、を備えたことを特徴とする機種切替段取時間算出システム。
【請求項２】
前記現機種予測完了時刻確認部は、前記計画残台数と現在の実際の生産ペースを示す実績タクトタイムとの積と、現在時刻との和から現機種予測完了時刻を算出する請求項１に記載の機種切替段取時間算出システム。
【請求項３】
前記予測切替時刻算出部は、前記生産計画台数と、標準タクトタイムテーブルから抽出した現在の生産機種の標準タクトタイムとの積と、生産開始時刻との和から切替予定時刻を算出する請求項１に記載の機種切替段取時間算出システム。
【請求項４】
前記段取着手時刻算出部により算出された段取替え作業の着手時刻を表示する段取着手時刻表示部をさらに備えている請求項１に記載の機種切替段取時間算出システム。
【請求項５】
生産工程において複数モデルを生産する場合の機種切替時に発生する段取替え作業にかかる時間を算出する機種切替段取時間算出システムであって、
ユーザにより生産計画のデータが入力される入力部と、
生産計画テーブルから抽出した現在の生産機種の生産計画台数に基づいて切替予定時刻を算出する予測切替時刻算出部と、
現在使用されている部品の部品コードと切替後に使用される部品の部品コードとを比較して、切替前後で部品コードが異なっている部品を抽出する手順と、現在使用されている設備および治工具の種類と切替後に使用される設備および治工具の種類とを比較して、切替前後で種類が異なっている設備および治工具を抽出する手順と、機種切替時にユーザに与えられる指導内容を抽出する手順とを実施する切替前後モデル比較部と、
切替前後で部品コードが異なっている部品ならびに種類が異なっている設備および治工具と、指示内容とに関して、標準段取替え作業時間テーブルを参照して段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間リストを作成する内段取時間算出部と、
前記必要段取替え作業時間リストを参照して必要段取替え作業時間の合計時間を算出し、全ての段取替え作業が、予め設定された内段取目標時間に終了するために必要な人員数を算出する段取替え必要人員算出部と、
現在の生産機種の生産実績台数をカウントする生産実績収集部と、
生産計画テーブルに格納されている現在の生産機種の日次計画と前記生産実績台数との差から計画残台数を算出し、この計画残台数に基づいて現機種予測完了時刻を算出する現機種予測完了時刻確認部と、
前記段取替え必要人員算出部によって算出された人員数によって段取替え作業を行った場合の必要段取替え時間を算出し、算出された必要段取替え時間と前記現機種予測完了時刻確認部によって算出された現機種予測完了時刻とに基づいて機種切替完了時刻を算出する切替完了時刻算出部と、
前記予測切替時刻算出部によって算出された切替予定時刻と切替完了時刻算出部によって算出された機種切替完了時刻とを比較して、生産進捗に遅れが有るか否かを判断する計画達成予測部と、を備えたことを特徴とする機種切替段取時間算出システム。
【請求項６】
前記現機種予測完了時刻確認部は、前記計画残台数と現在の実際の生産ペースを示す実績タクトタイムとの積と、現在時刻との和から現機種予測完了時刻を算出する請求項５に記載の機種切替段取時間算出システム。
【請求項７】
前記予測切替時刻算出部は、前記生産計画台数と、標準タクトタイムテーブルから抽出した現在の生産機種の標準タクトタイムとの積と、生産開始時刻との和から切替予定時刻を算出する請求項５に記載の機種切替段取時間算出システム。
【請求項８】
前記段取替え必要人員算出部により算出された人員数を表示する段取替え必要人員表示部をさらに備えている請求項５に記載の機種切替段取時間算出システム。
【請求項９】
生産工程において複数モデルを生産する場合の機種切替時に発生する段取替え作業にかかる時間を算出する機種切替段取時間算出方法であって、
現在の生産機種の生産実績台数をカウントする生産実績収集ステップと、
生産計画テーブルに格納されている現在の生産機種の日時計画と前記生産実績台数との差から計画残台数を算出し、この計画残台数に基づいて現機種予測完了時刻を算出する現機種予測完了時刻確認ステップと、
生産計画テーブルから抽出した現在の生産機種の生産計画台数に基づいて切替予定時刻を算出する予測切替時刻算出ステップと、
現在使用されている部品の部品コードと切替後に使用される部品の部品コードとを比較して、切替前後で部品コードが異なっている部品を抽出する切替前後モデル比較ステップと、
切替前後で部品コードが異なっている部品に関して、標準段取替え作業時間テーブルを参照して段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間を算出する段取替え時間算出ステップと、
前記予測切替時刻算出ステップにより算出された切替予定時刻と、前記段取替え時間算出ステップにより算出された段取替えが必要な全ての部品の必要段取替え作業時間とに基づいて段取替え作業の着手時刻を算出する段取着手時刻算出ステップと、を備えたことを特徴とする機種切替段取時間算出方法。
【請求項１０】
前記現機種予測完了時刻確認ステップは、前記計画残台数と現在の実際の生産ペースを示す実績タクトタイムとの積と、現在時刻との和から現機種予測完了時刻を算出する請求項９に記載の機種切替段取時間算出方法。
【請求項１１】
前記予測切替時刻算出ステップは、前記生産計画台数と、標準タクトタイムテーブルから抽出した現在の生産機種の標準タクトタイムとの積と、生産開始時刻との和から切替予定時刻を算出する請求項９に記載の機種切替段取時間算出方法。
【請求項１２】
前記段取着手時刻算出ステップにより算出された段取替え作業の着手時刻を表示する段取着手時刻表示ステップをさらに備えたことを特徴とする請求項９に記載の機種切替段取時間算出方法。
【請求項１３】
生産工程において複数モデルを生産する場合の機種切替時に発生する段取替え作業にかかる時間を算出する機種切替段取時間算出方法であって、
ユーザにより入力されたデータに基づき生産計画テーブルが作成される生産計画設定ステップと、
前記生産計画テーブルから抽出した現在の生産機種の生産計画台数に基づいて切替予定時刻を算出する切替予定時刻設定ステップと、
現在使用されている部品の部品コードと切替後に使用される部品の部品コードとを比較して、切替前後で部品コードが異なっている部品を抽出する手順と、現在使用されている設備および治工具の種類と切替後に使用される設備および治工具の種類とを比較して、切替前後で種類が異なっている設備および治工具を抽出する手順と、機種切替時にユーザに与えられる指導内容を抽出する手順とを実施し、さらに、切替前後で部品コードが異なっている部品ならびに種類が異なっている設備および治工具と、指示内容とに関して、標準段取替え作業時間テーブルを参照して段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間リストを作成する内段取必要時間算出ステップと、
前記必要段取替え作業時間リストを参照して必要段取替え作業時間の合計時間を算出し、全ての段取替え作業が、予め設定された内段取目標時間に終了するために必要な人員数を算出する段取替え必要人員算出ステップと、
生産計画テーブルに格納されている現在の生産機種の日次計画と現在の生産機種の生産実績台数との差から計画残台数を算出し、この計画残台数に基づいて現機種予測完了時刻を算出し、さらに、前記段取替え必要人員算出部によって算出された人員数によって段取替え作業を行った場合の必要段取替え時間を算出し、算出された必要段取替え時間と前記現機種予測完了時刻確認部によって算出された現機種予測完了時刻とに基づいて機種切替完了時刻を算出する機種切替完了時刻予測ステップと、
前記切替予定時刻設定ステップによって算出された切替予定時刻と機種切替完了時刻予測ステップによって算出された機種切替完了時刻とを比較して、生産進捗に遅れが有るか否かを判断する計画達成予測ステップと、を備えたことを特徴とする機種切替段取時間算出方法。
【請求項１４】
前記現機種予測完了時刻は、前記計画残台数と現在の実際の生産ペースを示す実績タクトタイムとの積と、現在時刻との和である請求項１３に記載の機種切替段取時間算出方法。
【請求項１５】
前記切替予定時刻設定ステップは、前記生産計画台数と、標準タクトタイムテーブルから抽出した現在の生産機種の標準タクトタイムとの積と、生産開始時刻との和から切替予定時刻を算出する請求項１３に記載の機種切替段取時間算出方法。
【請求項１６】
前記段取替え必要人員算出ステップにより算出された人員数を表示する段取替え必要人員表示ステップをさらに備えたことを特徴とする請求項１３に記載の機種切替段取時間算出方法。
【請求項１７】
前記請求項９ないし請求項１６のいずれかに記載の機種切替段取時間算出方法の各ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする機種切替段取時間算出プログラム。
【請求項１８】
前記請求項１７に記載の機種切替段取時間算出プログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工場等の生産工程の、複数の要素作業を経て電気製品などが生産される生産ラインにおいて、複数の機種を生産する場合に発生する機種切替の段取替え作業を効率よく実施するための機種切替段取時間算出管理システム、機種切替段取時間算出管理方法、機種切替段取時間算出管理プログラム、およびその機種切替段取時間算出管理プログラムを格納する記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、一つの生産ラインや装置において複数機種を生産する場合が多く、生産機種を変更する場合には、機種ごとに必要な部品や治工具について、切替を行う段取替え作業が発生する。この段取替え作業は加工、組立のように付加価値を生む作業ではないため、この作業にかかるロス時間をいかに短縮して、スループットを向上させるか、もしくは段取替え実施人員を削減するかが従来から課題となっている。そこで、このような課題を解決し、1台あたりの労務経費を削減することを可能とした技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に開示されている技術は、部品実装装置における部品供給部の段取替え作業時に、現基板と次基板との部品配膳データを比較することにより、部品の取り外し、移設および新設について効率の良い段取替え作業手順を示すガイダンスを提供するようになっている。
【特許文献１】特開平１０−２２４０８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記特許文献１に記載の方法では、機種切替における段取替えについて、効率の良い変更手段を具体的に提示することはできるが、実際にその切替準備を着手する時刻を提示しないため、供給遅れによる欠品や、早すぎる準備による仕掛り在庫の増大を考慮した管理をすることができないといった問題があった。また、前記特許文献１に記載の方法では、切替に必要な人員数の提示や機種切替が完了する時刻の予想が行われないため、生産ラインでの生産進捗遅れや急な計画変更があった場合に、切替に必要な人員数が把握できないといった問題や、機種切替が完了する時刻、即ち、次生産機種の生産開始時刻が把握できないといった問題があった。生産ラインでの生産進捗遅れや急な計画変更があった場合に、その準備に着手する時刻や内容を随時変更することができなければ、効率の良い段取替え作業を実施することは困難である。
【０００５】
本発明は、本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、機種切替の段取替え作業を効率よく実施するために、段取替え作業時間の算出および段取替え着手時刻を算出することができるとともに、生産計画や生産進捗に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができ、また、生産ラインでの生産進捗遅れや急な計画変更があった場合に、切替に必要な人員数や次生産機種の生産開始時刻が容易に把握できる機種切替段取時間算出システム、機種切替段取時間算出方法、機種切替段取時間算出プログラムおよびこの機種切替段取時間算出プログラムを格納した記録媒体を提供することになる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明の機種切替段取時間算出システムは、図１に示すように、生産実績収集部１、入力部２、予測切替時刻算出部３、切替前後モデル比較部４、段取替え時間算出部５、段取着手時刻算出部６、現機種予測完了時刻確認部７、生産進捗確認部８、生産計画テーブル１１、標準タクトタイムテーブル１２、使用部品確認テーブル１３、標準段取替え作業時間テーブル１４、管理部１０、および段取着手時刻表示部２０を最小の構成要件とするものである。
【０００７】
さらに詳しく説明すると、入力部２は、生産計画として、当日に生産が計画されている機種名と計画台数とを入力する際に使用されるものである。生産実績収集部１は、現在の生産機種の生産実績台数をカウントして生産実績を収集するものである。現機種予測完了時刻確認部７は、後述の生産計画テーブル１１に格納されている現在の生産機種の日時計画（現在の生産機種の生産計画台数）と生産実績収集部１にてカウントされている現在の生産機種の生産実績台数との差から計画残台数を算出し、この計画残台数と現在の実際の生産ペースを示す実績タクトタイムとの積と、現在時刻との和から現機種予測完了時刻を算出するものである。予測切替時刻算出部３は、後述の生産計画テーブル１１から抽出した現在の生産機種の生産計画台数と後述の標準タクトタイムテーブル１２から抽出した現在の生産機種の標準タクトタイムとの積と、生産開始時刻との和から切替予定時刻を算出するものである。生産進捗確認部８は、予測切替時刻算出部３で算出された切替予定時刻と、現機種予測完了時刻確認部７で算出された現機種予測完了時刻とを比較して、進捗遅れの有無を確認する。段取着手時刻算出部６は、この予測切替時刻算出部３で算出された切替予定時刻と段取替えが必要な全ての部品の必要段取替え作業時間との差から段取替え作業全体の最遅着手時刻を算出するものである。切替前後モデル比較部４は、現在使用されている部品の部品コードと切替後に使用される部品の部品コードとを比較し、切替前後で部品コードが異なっている部品について切替フラグをたてるものである。段取替え時間算出部５は、この切替フラグがたっている部品に関して、後述の標準段取替え作業時間テーブル１４を参照して段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間リストを作成するものである。段取着手時刻表示部２０は、段取替え着手時間などを表示するものである。管理部１０は、生産計画テーブル１１と標準タクトタイムテーブル１２と使用部品確認テーブル１３と標準段取替え作業時間テーブル１４とを管理しており、生成された情報、入力された情報および取得した情報を格納するものである。
【０００８】
また、前記予測切替時刻算出部３は、生産計画に対応して切替予定時刻の算出を行うものである。その結果、生産計画に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができる。
【０００９】
また、前記段取着手時刻表示部２０は、機種切替時に発生する段取替え作業について、生産計画に対応した段取替え作業の標準作業時間および必要着手時刻の表示を行うものであり、さらに詳しくは、段取替え時間算出部５で作成された必要段取替え作業時間リストと、切替予定時刻と、切替フラグがたっている各部品の段取替え最遅着手時刻と、段取替え作業全体の最遅着手時刻とからなる算出結果リストを表示するものである。その結果、算出結果を容易に確認することができる。
【００１０】
また、前記段取着手時刻算出部６は、実際の生産実績にて進捗に遅れが生じた場合に、再度切替着手時刻の見直しを行うものである。その結果、生産進捗に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができる。
【００１１】
本発明の機種切替段取時間算出方法は、生産計画を入力するための入力ステップと、生産実績を自動で収集する生産実績収集ステップと、現機種予測完了時刻確認ステップと、予測切替時刻算出ステップと、段取着手時刻算出ステップと、段取替え時間算出ステップと、切替前後モデル比較ステップと、段取着手時刻表示ステップと、生成された情報、入力された情報および取得した情報を格納する管理ステップとからなるものである。
【００１２】
また、前記予測切替時刻算出ステップは、生産計画に対応して切替予定時刻の算出を行うステップである。その結果、生産計画に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができる。
【００１３】
また、前記段取着手時刻表示ステップは、機種切替時に発生する段取替え作業について、生産計画に対応した段取替え作業の標準作業時間および必要着手時刻の表示を行うステップであり、さらに詳しくは、段取替え時間算出ステップで作成された必要段取替え作業時間リストと、切替予定時刻と、切替フラグがたっている各部品の段取替え最遅着手時刻と、段取替え作業全体の最遅着手時刻とからなる算出結果リストを表示するステップである。その結果、算出結果を容易に確認することができる。
【００１４】
また、前記段取着手時刻算出ステップが、実際の生産実績にて進捗に遅れが生じた場合に、再度切替着手時刻の見直しを行うステップである。その結果、生産進捗に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができる。
【００１５】
本発明の機種切替段取時間算出プログラムは、生産計画を入力するための入力ステップと、生産実績を自動で収集する生産実績収集ステップと、現機種予測完了時刻確認ステップと、予測切替時刻算出ステップと、段取着手時刻算出ステップと、段取替え時間算出ステップと、切替前後モデル比較ステップと、段取着手時刻表示ステップと、生成された情報、入力された情報および取得した情報を格納する管理ステップとを実現するものである。
【００１６】
また、前記予測切替時刻算出ステップは、生産計画に対応して切替予定時刻の算出を行うステップである。その結果、生産計画に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができる。
【００１７】
また、前記段取着手時刻表示ステップは、機種切替時に発生する段取替え作業について、生産計画に対応した段取替え作業の標準作業時間および必要着手時刻の表示を行うステップであり、さらに詳しくは、段取替え時間算出ステップで作成された必要段取替え作業時間リストと、切替予定時刻と、切替フラグがたっている各部品の段取替え最遅着手時刻と、段取替え作業全体の最遅着手時刻とからなる算出結果リストを表示するステップである。その結果、算出結果を容易に確認することができる。
【００１８】
また、前記段取着手時刻算出ステップが、実際の生産実績にて進捗に遅れが生じた場合に、再度切替着手時刻の見直しを行うステップである。その結果、生産進捗に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができる。
【００１９】
また、本発明の機種切替段取時間算出システムは、図７に示すように、生産実績収集部３１と、入力部３２と、現機種予測完了時刻確認部３３と、予測切替時刻算出部３４と、切替前後モデル比較部３５と、内段取時間算出部３６と、段取替え必要人員算出部３７と、切替完了時刻算出部３８と、計画達成予測部３９と、段取替え必要人員表示部５１および計画達成予測表示部５２を含んでなる表示部５０と、生産計画テーブル４１、標準タクトタイムテーブル４２、使用部品テーブル４３、使用設備治工具テーブル４４、作業指導表テーブル４５および標準段取替え作業時間テーブル４６を管理する管理部４０とからなる。
【００２０】
さらに詳しく説明すると、入力部３２は、生産計画として、当日に生産が計画されている機種名と計画台数とを入力する際に使用されるものである。予測切替時刻算出部３４は、生産計画テーブル４１から抽出した現在の生産機種の生産計画台数と標準タクトタイムテーブル４２から抽出した現在の生産機種の標準タクトタイムとの積と、生産開始時刻との和から切替予定時刻を算出するものである。切替前後モデル比較部３５は、現在使用されている部品の部品コードと切替後に使用される部品の部品コードとを比較して、切替前後で部品コードが異なっている部品について切替フラグをたて、現在使用されている設備および治工具の種類と切替後に使用される設備および治工具の種類とを比較して、切替前後で種類が異なっている設備および治工具について切替フラグをたて、機種切替時にユーザに与えられる指導内容を抽出する手順とを実施するものである。内段取時間算出部３６は、切替フラグがたっている部品と切替フラグがたっている設備および治工具と抽出された指導内容とに関して、標準段取替え作業時間テーブル４６を参照して段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間リストを作成するものである。段取替え必要人員算出部３７は、前記必要段取替え作業時間リストを参照して必要段取替え作業時間の合計時間を算出し、全ての段取替え作業が、予め設定された内段取目標時間に終了するために必要な人員数を算出するものである。生産実績収集部３１は、現在の生産機種の生産実績台数をカウントするものである。現機種予測完了時刻確認部３３は、生産計画テーブル４１に格納されている現在の生産機種の日次計画（現在の生産機種の生産計画台数）と前記生産実績台数との差から計画残台数を算出し、この計画残台数と現在の実際の生産ペースを示す実績タクトタイムとの積と、現在時刻との和から現機種予測完了時刻を算出するものである。切替完了時刻算出部３８は、前記段取替え必要人員算出部によって算出された人員数によって段取替え作業を行った場合の必要段取替え時間を算出し、算出された必要段取替え時間と前記現機種予測完了時刻確認部によって算出された現機種予測完了時刻とに基づいて機種切替完了時刻を算出するものである。計画達成予測部３９は、予測切替時刻算出部３４で算出された切替予定時刻と、切替完了時刻算出部３８で算出された機種切替完了時刻とを比較して、生産進捗遅れの有無を確認するものである。
【００２１】
また、前記予測切替時刻算出部３４は、生産計画に対応して切替予定時刻の算出を行うものである。その結果、生産計画に変動があった場合に、段取替え時間を適切な時間に算出し直すことができる。
【００２２】
また、前記計画達成予測部３９は、前記予測切替時刻算出部３４によって算出された切替予定時刻と切替完了時刻算出部３８によって算出された機種切替完了時刻とを比較して、生産進捗に遅れが有るか否かを判断するとともに、得られた機種切替完了時刻において進捗に遅れが生じた場合に、挽回策を検討するものである。その結果、生産進捗に変動があった場合に、切替に必要な人員数を再検討するなどして適切な機種切替完了時刻を算出し直すことができる。
【００２３】
また、前記段取替え必要人員表示部５１は、前記段取替え必要人員算出部３７により算出された人員数などを表示するものであり、前記計画達成予測表示部５２は、計画達成予測部３９によって生産進捗遅れが有ると判断された場合には、挽回策を表示し、計画達成予測部３９によって生産進捗遅れが無いと判断された場合には、切替完了時刻算出部３８によって算出された機種切替完了時刻等、生産ラインでの生産進捗遅れや計画変更に対応した最新の生産計画に関する情報を表示するものである。その結果、ユーザは切替に必要な人員数や次生産機種の生産開始時刻を容易に把握することができる。
【００２４】
本発明の機種切替段取時間算出方法は、図８に示すように、ユーザにより入力されたデータに基づき生産計画テーブルが作成される生産計画設定ステップＳ６００と、生産計画台数と、標準タクトタイムテーブルから抽出した現在の生産機種の標準タクトタイムとの積と、生産開始時刻との和から切替予定時刻を算出する切替予定時刻設定ステップＳ６０１と、内段取必要時間算出ステップＳ６０２と、段取替え必要人員算出ステップＳ６０３と、機種切替完了時刻予測ステップＳ６０６とからなるものであり、さらに好ましくは、生産ラインや装置に配置されている人員数が、段取替え必要人員算出ステップＳ６０３において算出された人員数よりも少ないか否かを判断するステップＳ６０４と、少ないと判断された場合に人員を追加するステップＳ６０５と、前記切替予定時刻設定ステップＳ６０１において算出された切替予定時刻と、前記機種切替完了時刻予測ステップＳ６０６において算出された機種切替完了時刻とを比較して、生産進捗遅れの有無を確認する生産進捗有無確認ステップＳ６０７と、生産進捗遅れがある場合に機種切替完了時刻を再検討するステップＳ６０８とを含んでいるものである。
【００２５】
また、前記内段取必要時間算出ステップ６０２は、現在使用されている部品の部品コードと切替後に使用される部品の部品コードとを比較して、切替前後で部品コードが異なっている部品を抽出する手順と、現在使用されている設備および治工具の種類と切替後に使用される設備および治工具の種類とを比較して、切替前後で種類が異なっている設備および治工具を抽出する手順と、機種切替時にユーザに与えられる指導内容を抽出する手順とを実施し、さらに、切替前後で部品コードが異なっている部品ならびに種類が異なっている設備および治工具と、指示内容とに関して、標準段取替え作業時間テーブルを参照して段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間リストを作成するものである。
【００２６】
また、前記段取替え必要人員算出ステップＳ６０３は、前記必要段取替え作業時間リストを参照して必要段取替え作業時間の合計時間を算出し、全ての段取替え作業が、予め設定された内段取目標時間に終了するために必要な人員数を算出するものである。
【００２７】
また、機種切替完了時刻予測ステップＳ６０６は、生産計画テーブルに格納されている現在の生産機種の日次計画と現在の生産機種の生産実績台数との差から計画残台数を算出し、この計画残台数と現在の実際の生産ペースを示す実績タクトタイムとの積と、現在時刻との和から現機種予測完了時刻を算出し、さらに、前記段取替え必要人員算出部によって算出された人員数によって段取替え作業を行った場合の必要段取替え時間を算出し、算出された必要段取替え時間と前記現機種予測完了時刻確認部によって算出された現機種予測完了時刻とに基づいて機種切替完了時刻を算出するものである。
【００２８】
また、前記切替予定時刻設定ステップＳ６０１は、生産計画に対応して切替予定時刻の算出を行うステップである。その結果、生産計画に変動があった場合に、段取替え時間を適切な時間に算出し直すことができる。
【００２９】
また、前記生産進捗有無確認ステップＳ６０７は、得られた機種切替完了時刻において進捗に遅れが生じているか否かを判断するものである。その結果、生産進捗に変動があった場合に、切替に必要な人員数を再検討するなどして適切な機種切替完了時刻を算出し直すことができる。
【００３０】
また、前記段取替え必要人員算出ステップＳ６０３により算出された人員数を表示する段取替え必要人員表示ステップをさらに備えていてもよい。その結果、必要な人員数を容易に確認することができる。
【００３１】
本発明の機種切替段取時間算出プログラムは、生産計画設定ステップＳ６００と、切替予定時刻設定ステップＳ６０１と、内段取必要時間算出ステップＳ６０２と、段取替え必要人員算出ステップＳ６０３と、機種切替完了時刻予測ステップＳ６０６とをコンピュータに実行させるものであり、好ましくは、段取替え必要人員表示ステップと、生産ラインや装置に配置されている人員数が、段取替え必要人員算出ステップＳ６０３において算出された人員数よりも少ないか否かを判断するステップＳ６０４と、少ないと判断された場合に人員を追加するステップＳ６０５と、生産進捗有無確認ステップＳ６０７と、生産進捗遅れがある場合に機種切替完了時刻を再検討するステップＳ６０８とをコンピュータにさらに実行させるものである。
【００３２】
また、前記切替予定時刻設定ステップＳ６０１は、生産計画に対応して切替予定時刻の算出を行うステップである。その結果、生産計画に変動があった場合に、段取替え時間を適切な時間に算出し直すことができる。
【００３３】
また、前記生産進捗有無確認ステップＳ６０７は、得られた機種切替完了時刻において進捗に遅れが生じているか否かを判断するものである。その結果、生産進捗に変動があった場合に、切替に必要な人員数を再検討するなどして適切な機種切替完了時刻を算出し直すことができる。
【００３４】
本発明の記録媒体は、前述した機種切替段取時間算出プログラムを格納したものである。
【発明の効果】
【００３５】
本発明の機種切替段取時間算出システム、機種切替段取時間算出方法、機種切替段取時間算出プログラムおよびこの機種切替段取時間算出プログラムを格納した記録媒体によれば、機種切替の段取替え作業を効率よく実施するために段取替え作業時間の算出および段取替え着手時刻を算出することができるとともに、生産計画や生産進捗に変動があった場合に、段取替え時間を、最短の時間で、適切な時間に算出し直すことでフレキシブルに対応することができる。また、生産ラインでの生産進捗遅れや急な計画変更があった場合に、切替に必要な人員数や次生産機種の生産開始時刻を容易に把握することができる、といった種々の効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、本発明の機種切替段取時間算出システム、機種切替段取時間算出方法、機種切替段取時間算出プログラムおよびこの機種切替段取時間算出プログラムを格納した記録媒体の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００３７】
＜実施の形態１＞
図１は、本発明の機種切替段取時間算出システムの構成の実施の形態１を示す説明図である。
【００３８】
本実施の形態１の機種切替段取時間算出システムは、図１に示すように、生産実績収集部１、入力部２、予測切替時刻算出部と、切替前後モデル比較部と、段取替え時間算出部５、段取着手時刻算出部６、現機種予測完了時刻確認部７、生産進捗確認部８、生産計画テーブル１１、標準タクトタイムテーブル１２、使用部品確認テーブル１３、標準段取替え作業時間テーブル１４、生産計画テーブル１１と標準タクトタイムテーブル１２と使用部品確認テーブル１３と標準段取替え作業時間テーブル１４とを管理する管理部１０、および段取着手時刻表示部２０を最小の構成要件とするものである。
【００３９】
生産実績収集部１は、生産ライン中のあるポイント、即ち、その位置で行われる作業をもって機種の生産完了とされるポイントを機種が何時何分に通過したのかを示す情報を取得するものであり、この情報を管理部１０の生産計画テーブル１１に格納するためのハードウェアである。なお、生産実績収集部１は、例えば、機種に添付されたバーコードを読み取るリーダーや、通過センサーなどであり、その実施形態は問わない。
【００４０】
入力部２は、入力された生産計画を生産計画テーブル１１に格納するためのハードウェアであり、例えば、キーボードや、機種名と台数とが登録されているバーコードを読み取るリーダーなど、情報を入力することが可能なものであれば良い。
【００４１】
予測切替時刻算出部３と、切替前後モデル比較部４と、段取替え時間算出部５と、段取着手時刻算出部６と、現機種予測完了時刻確認部７とは、与えられた情報や、管理部１０に格納された情報を元に、データを演算することができるものであれば良い。
【００４２】
生産進捗確認部８は、予測切替時刻算出部３で算出された切替予定時刻と、現機種予測完了時刻確認部７で算出された現機種予測完了時刻とを比較して、進捗遅れの有無を確認する。具体的には、３０分以上の進捗遅れがあるか否かを判断する。
【００４３】
管理部１０は、生産計画テーブル１１、標準タクトタイムテーブル１２、使用部品確認テーブル１３および標準段取替え作業時間テーブル１４を最小の構成要件とするものであり、与えられた情報を格納することができるものであれば良い。
【００４４】
次に、前述の機種切替段取時間算出システムを用いて実施される本発明の機種切替段取時間算出方法の実施の形態１について、図２を参照しつつ説明する。
【００４５】
図２は、本発明の機種切替段取時間算出方法の実施の形態１を示すフローチャートである。
【００４６】
最初に、まず入力部２を使用して、当日に生産が計画されている機種名と計画台数とを入力し、これら機種名と計画台数とからなる生産計画を生産計画テーブル（表１に一例を一部省略して示す）１１に格納する（ステップＳ１００）。
【００４７】
【表１】
2007042058.tif 000003
この表１に示すように、生産計画テーブル１１は、例えば、生産が計画されている機種の機種名と、機種毎の計画台数とからなる。ここでは、この計画台数に関する情報として、４月分の計画台数と、一日毎の計画台数を示す日次計画とが含まれている。具体例を示すと、例えば機種名が「ＴＴ３００ＭＭ」の機種の４月分の計画台数は「４０００」であり、日次計画は、４月１日（４／１）が「１０００」、４月２日（４／２）が「１０００」、４月３日（４／３）が「１０００」、４月４日（４／４）が「１０００」となっている。
【００４８】
次に、切替予定時刻設定（ステップＳ１０１）を実施するが、詳細は図３の切替予定時刻設定フローを参照しつつ説明する。
【００４９】
図３は、図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの切替予定時刻設定フローの一例を示すフローチャートである。
【００５０】
切替予定時刻設定フローでは、まず、生産計画テーブル１１を参照し、当日の日付をキーとして、当日に生産が計画されている機種の機種名と日時計画（計画台数）とを抽出する（ステップＳ２００）。例えば、４月１日であれば、機種名「ＴＴ３００ＭＭ」、日時計画「１０００」、機種名「ＴＴ４００ＭＬ」、日時計画「１０００」を抽出する。
【００５１】
次に、現在生産中の機種の機種名をキーとして、標準タクトタイムテーブル（表２に一例を一部省略して示す）１２を参照して、標準タクトタイムを抽出する（ステップＳ２０１）。
【００５２】
【表２】
2007042058.tif 000004
この表２に示すように、標準タクトタイムテーブル１２は、例えば、機種名と、この機種名の機種を１台生産する際にかかる時間を示すタクトタイム（秒／台）とからなる。具体例を挙げると、例えば機種名「ＴＴ３００ＭＭ」をキーとした場合、抽出される標準タクトタイムは「１５．０（秒／台）」である。
【００５３】
予測切替時刻算出部３では、上記で抽出したデータを使用して、切替予定時刻の算出を行う（ステップＳ２０２）。算出は下記の数式１に従って行う。
【００５４】
切替予定時刻＝生産開始時刻＋標準タクトタイム×生産計画台数  （数式１）
この切替予定時刻の算出をもって切替予定時刻設定（ステップＳ１０１）を完了する。
【００５５】
次に、前述のステップＳ１０１に続いて、段取替え必要時間算出（ステップＳ１０２）を実施するが、詳細は図４の段取替え必要時間算出フローを参照しつつ説明する。
【００５６】
図４は、図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの段取替え必要時間算出フローの一例を示すフローチャートである。
【００５７】
段取替え必要時間算出フローでは、まず、現在の生産機種において使用している部品の一覧について、機種名をキーとして、使用部品テーブル（表３に一例を一部省略して示す）１３を参照する（ステップＳ３００）。
【００５８】
【表３】
2007042058.tif 000005
この表３に示すように、使用部品テーブル１３は、例えば、各機種を生産する際に使用される部品の部品コードと必要数とからなる。ここでは、機種名「ＴＴ３００ＭＭ」、「ＴＴ４００ＭＸ」・・・「ＴＴ５００ＭＸ」の機種に関する情報が格納されており、各機種は部品名「部品Ａ」〜「部品Ｑ」の部品を使用して生産されている。具体例を挙げると、機種名「ＴＴ３００ＭＭ」の機種については、部品名「部品Ａ」の部品は部品コード「ＡＢＣ００１」の部品であり、必要数は「１」個である。
【００５９】
そして、次に生産されることが計画されている機種を生産する際に使用される部品の一覧についても、機種名をキーとして、使用部品テーブル１３を照合する（ステップＳ３０１）。
【００６０】
次に、前記ステップＳ３００とステップＳ３０１にて照合した結果を、切替前後モデル比較部４にて抽出し（ステップＳ３０２）、切替の前後で使用する部品の部品コードが異なっている部品については、切替必要部品として切替フラグをたてる（ステップＳ３０３）。
【００６１】
この切替前後の必要部品と切替フラグとを切替必要部品リストに格納する。この切替必要部品リストの一例を表４に一部省略して示す。
【００６２】
【表４】
2007042058.tif 000006
この表４に示すように、切替必要部品リストは、例えば、切替前の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される部品の部品コードおよび必要数と、切替後の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される部品の部品コードおよび必要数と、表中「○」を用いて示された切替フラグとからなる。具体例を挙げると、切替前の機種の機種名は「ＴＴ３００ＭＭ」であり、この機種を生産する際に必要とされる部品は「部品Ａ」〜「部品Ｑ」まである。一方、切替後の機種の機種名は「ＴＴ４００ＭＸ」であり、この機種を生産する際に必要とされる部品「部品Ａ」〜「部品Ｑ」までのうち、「部品Ｂ」、「部品Ｃ」、「部品Ｅ」および「部品Ｐ」については、使用される部品の部品コードまたは必要数が機種名「ＴＴ３００ＭＭ」の機種を生産する際に使用されている部品の部品コードまたは必要数と異なっているため、切替フラグがたっている（即ち、「○」が示されている）。
【００６３】
次に、段取替え時間算出部５を使用して、前述の切替必要部品リストの部品名をキーとして、標準段取替え作業時間テーブル（表５に一例を一部省略して示す）１４を参照し、段取替え作業時間を抽出し、必要段取替え作業時間リスト（表６に一例を一部省略して示す）を作成する（ステップＳ３０５）。
【００６４】
【表５】
2007042058.tif 000007
この表５に示すように、標準段取替え作業時間テーブル１４は、例えば、部品の部品名と、この部品名別に示された、作業の内容を示す段取替え作業、この作業にかかる時間を示す段取替え作業時間（分）、および１つの部品の段取替えにかかる時間を示す合計（分）とからなる。具体例を挙げると、部品名は「部品Ａ」〜「部品Ｑ」まであり、例えば部品名「部品Ａ」の部品については、段取替え作業が「ライン供給」および「空箱処理」の２つあり、「ライン供給」の段取替え作業時間は「２．０」分であり、「空箱処理」の段取替え作業時間は「１．０」分であり、従って、「部品Ａ」の段取替えにかかる時間の合計は「３．０」分である。
【００６５】
【表６】
2007042058.tif 000008
この表６に示すように、必要段取替え作業時間リストは、例えば、切替前の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される部品の部品コードおよび必要数と、切替後の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される部品の部品コードおよび必要数と、部品毎に示された、切替フラグおよび段取替え作業時間とからなる。
【００６６】
具体例を挙げると、切替前の機種の機種名は「ＴＴ３００ＭＭ」であり、この機種を生産する際に使用される「部品Ａ」〜「部品Q」の部品コードは「ＡＢＣ００１」、「ＢＣＤ００２」・・・「ＨＧＦ２２１」であり、各部品の必要数は「１」台であり、切替後の機種の機種名は「ＴＴ４００ＭＸ」であり、この機種を生産する際に使用される「部品Ａ」〜「部品Q」の部品コードは「ＡＢＣ００１」、「ＢＣＤ００２」・・・「ＨＧＦ２２１」であり、必要数は「部品Ａ」が「１」台、「部品Ｂ」が「２」台・・・「部品Ｑ」が「１」台であり、切替フラグは「部品Ｂ」、「部品Ｃ」、「部品Ｅ」および「部品Ｐ」にたっており、段取替え作業時間は「部品Ｂ」が「２．０」分であり、「部品Ｃ」が「３．０」分であり、「部品Ｅ」が「１．５」分であり、「部品Ｐ」が「４．０」分である。
【００６７】
この必要段取替え作業時間リストの作成をもって段取替え必要時間算出（ステップＳ１０２）を完了する。
【００６８】
次に、段取着手時刻算出部６を使用して、最遅段取着手時刻算出（ステップＳ１０３）を実施するが、詳細は図５の最遅段取着手時刻算出フローを参照しつつ説明する。
【００６９】
図５は、図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの最遅段取着手時刻算出フローの一例を示すフローチャートである。
【００７０】
まずは、切替予定時刻設定（ステップＳ１０１）で算出された切替予定時刻を参照する（ステップＳ４００）。
【００７１】
次に、段取替え必要時間算出（ステップＳ１０２）で算出された必要段取替え作業時間リスト（表６）を参照する（ステップＳ４０１）。さらに、この必要段取替え作業時間リストから、切替フラグがたっている部品のうち１つの部品（例えば、最下欄に表示されている部品）に関する段取替え作業時間を、該当部品の段取替え作業時間として、抽出する（ステップＳ４０２）。
【００７２】
そして、下記の数式２を用いて、前記切替予定時刻および該当部品の段取替え作業時間から前記１つの部品の段取替え作業の着手時刻（以下、単に「作業着手時刻」ともいう）を求め、この作業着手時刻を前記１つの部品の段取替え最遅着手時刻として設定する（ステップＳ４０３）。
【００７３】
作業着手時刻＝切替予定時刻―該当部品の段取替え作業時間      （数式２）
次に、必要段取替え作業時間リストより、切替フラグがたっており、かつ、作業着手時刻未算出の部品があるか否かを判断する（ステップＳ４０４）。
【００７４】
もし、切替フラグがたっており、かつ、作業着手時刻未算出の部品が無い場合（ステップＳ４０４での判断結果がＮＯである場合）には、ステップＳ４０７へ進む。
【００７５】
また、切替フラグがたっており、かつ、作業着手時刻未算出の部品が有る場合（ステップＳ４０４での判断結果がＹＥＳである場合）には、作業着手時刻未算出の部品のうちの１つの部品（例えば、最下欄に表示されている部品）を選択し、この１つの部品に関する段取替え作業時間を該当部品の段取替え作業時間として抽出する（ステップＳ４０５）。そして、下記の数式３を用いて、直前に求めた作業着手時刻（数式３中では「前の作業着手時刻」という）および該当部品の段取替え作業時間から作業着手時刻を求め、この作業着手時刻を前記部品の段取替え最遅着手時刻として設定する（ステップＳ４０６）。
【００７６】
作業着手時刻＝前の作業着手時刻―該当部品の段取替え作業時間  （数式３）
さらに、設定をした後に、再びステップＳ４０４に戻って、切替フラグがたっている全ての部品について段取替え最遅着手時刻を設定するまで（ステップＳ４０４での判断結果がＮＯになるまで）ステップＳ４０４〜ステップＳ４０６を繰り返す。
【００７７】
全ての段取替え最遅着手時刻設定が完了したら（ステップＳ４０４での判断結果がＮＯになれば）、直前に設定した段取替え最遅着手時刻を、段取替え作業全体の最遅着手時刻とする（ステップＳ４０７）。
【００７８】
そして、必要段取替え作業時間リストと、切替予定時刻と、設定した各部品の段取替え最遅着手時刻および段取替え作業全体の最遅着手時刻とを併せて、段取着手時刻リスト（表７に一例を一部省略して示す）として、段取着手時刻表示部２０に表示する（ステップＳ４０８）ことにより、最遅段取着手時刻算出（ステップＳ１０３）を完了する。
【００７９】
【表７】
2007042058.tif 000009
この表７に示すように、この算出結果リストにおいて、例えば、段取替え最遅着手時刻は、必要段取替え作業時間リストの段取替え作業時間を示す欄の右側に部品毎に表示されており、切替予定時刻および段取替え作業全体の最遅着手時刻は、段取替え最遅着手時刻の下側にそれぞれ表示されている。
【００８０】
具体例を挙げると、切替フラグは「部品Ｂ」、「部品Ｃ」、「部品Ｅ」および「部品Ｐ」にたっており、段取替え最遅着手時刻は「部品Ｂ」が「１４：０８」であり、「部品Ｃ」が「１４：１０」であり、「部品Ｅ」が「１４：１４」であり、「部品Ｐ」が「１４：５６」であり、切替予定時刻は「１５：００」であり、段取替え作業全体の最遅着手時刻は「１４：０８」である。
【００８１】
次に、現機種予測完了時刻確認部７を使用して、現機種予測完了時刻確認（ステップＳ１０４）を実施するが、詳細は図６の現機種予測完了時刻確認フローを参照しつつ説明する。
【００８２】
図６は、図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの現機種予測完了時刻確認フローの一例を示すフローチャートである。
【００８３】
まずは、生産計画テーブル１１に格納されている、現在の生産機種の生産計画台数を照合する（ステップＳ５００）。
【００８４】
次に、生産実績収集部１にて、カウントされている現在の生産機種の生産実績台数を照合する（ステップＳ５０１）。そして、これらステップＳ５００とステップＳ５０１とで得られた情報を元に、下記数式４を用いて現在の計画残台数を算出する（ステップＳ５０２）。
【００８５】
計画残台数＝計画台数―生産実績台数  （数式４）
次に、現状の生産スピードを算出するために、生産実績収集部１で収集された、現在の生産実績台数からペース確認設定台数までの生産にかかった時間（以下、単に「生産時間」ともいう）を集計する（ステップＳ５０３）。なお、ここで使用されるペース確認設定台数とは、あらかじめ設定された任意の台数であり、生産機種や品種によってリアルな生産ペースを算出するために考慮して設定することが望ましいものである。
【００８６】
さらに、このステップＳ５０３で得られた生産時間を使用して、下記の数式５により、実績タクトタイムの算出を行う（ステップＳ５０４）。
【００８７】
実績タクトタイム＝生産時間／ペース確認設定台数  （数式５）
そして、ステップＳ５０２とステップＳ５０４で得られた情報を元に、下記の数式６を使用して、現機種予測完了時刻の算出を実施する（ステップＳ５０５）。
【００８８】
現機種予測完了時刻＝現在時刻＋実績タクトタイム×計画残台数  （数式６）
この現機種予測完了時刻の算出をもって、現機種予測完了時刻確認（ステップＳ１０４）を完了する。
【００８９】
次いで、生産進捗確認部８を使用して、ステップＳ１０１にて算出された切替予定時刻と、ステップＳ１０４にて算出された現機種予測完了時刻とを比較して、３０分以上の進捗遅れがあるか否かを判断する（ステップＳ１０５）。
【００９０】
もし、３０分以上の進捗遅れがない場合（ステップＳ１０５での判断結果がＮＯである場合）には、本実施の形態１の機種切替段取時間算出方法による全ての手順が終了する。
【００９１】
一方、３０分以上の進捗遅れが判明した場合（ステップＳ１０５での判断結果がＹＥＳである場合）は、切替予定時刻の修正を行い（ステップＳ１０６）、ステップＳ１０３に進む。なお、このステップＳ１０６での切替予定時刻の修正の手順は、標準タクトタイムの代わりに実績タクトタイムを用いることを除けば、ステップＳ１０１と同様の手順であるため、詳細な説明を省略する。
【００９２】
また、この３０分という基準は、あらかじめ設定されているものであるが、任意に変更することが可能である。
【００９３】
＜実施の形態２＞
図７は、本発明の機種切替段取時間算出システムの構成の実施の形態２を示す説明図である。
【００９４】
本実施の形態２の機種切替段取時間算出システムは、図７に示すように、生産実績収集部３１と、入力部３２と、現機種予測完了時刻確認部３３と、予測切替時刻算出部３４と、切替前後モデル比較部３５と、内段取時間算出部３６と、段取替え必要人員算出部３７と、切替完了時刻算出部３８と、計画達成予測部３９と、管理部４０と、生産計画テーブル４１と、標準タクトタイムテーブル４２と、使用部品テーブル４３と、使用設備治工具テーブル４４と、作業指導表テーブル４５と、標準段取替え作業時間テーブル４６と、表示部５０とを最小の構成要件とするものである。
【００９５】
生産実績収集部３１は、生産ライン中のあるポイント、即ち、その位置で行われる作業をもって機種の生産完了とされるポイントを機種が何時何分に通過したのかを示す情報を取得するものであり、この情報を生産計画テーブル４１に格納するためのハードウェアである。なお、生産実績収集部３１は、例えば、機種に添付されたバーコードを読み取るリーダーや、通過センサーなどであり、その実施形態は問わない。
【００９６】
入力部３２は、入力された生産計画を生産計画テーブル４１に格納するためのハードウェアであり、例えば、キーボードや、機種名と台数とが登録されているバーコードを読み取るリーダーなど、情報を入力することが可能なものであれば良い。
【００９７】
現機種予測完了時刻確認部３３、予測切替時刻算出部３４、切替前後モデル比較部３５、内段取時間算出部３６、段取替え必要人員算出部３７、切替完了時刻算出部３８および計画達成予測部３９は、与えられた情報や、管理部４０で管理されている情報を元に、データを演算することができるものであれば良く、例えば、コンピュータのＣＰＵ（ｃｅｎｔｒａｌ  ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  ｕｎｉｔ）などを用いて所定のプログラムを実行することによって実現されるものである。
【００９８】
さらに、計画達成予測部３９は、予測切替時刻算出部３４で算出された切替予定時刻と、切替完了時刻算出部３８で算出された機種切替完了時刻とを比較して、機種切替完了時刻が切替予定時刻よりも予め設定された時間（例えば３０分）以上遅いか否かを判断することにより、進捗遅れが有るか否かを確認する。
【００９９】
管理部４０は、生産計画テーブル４１、標準タクトタイムテーブル４２、使用部品テーブル４３、使用設備治工具テーブル４４、作業指導表テーブル４５および標準段取替え作業時間テーブル４６内の情報を管理するものであり、与えられた情報を格納したり、必要に応じて各テーブル内のデータを読み出すことができるものであれば良い。
【０１００】
表示部５０は、段取替え必要人員表示部５１と計画達成予測表示部５２とを含むものであり、例えば、ＬＣＤ（ｌｉｑｕｉｄ  ｃｒｙｓｔａｌ  ｄｉｓｐｌａｙ）液晶表示装置またはＣＲＴ（ｃａｔｈｏｄｅ  ｒａｙ  ｔｕｂｅ）である。
【０１０１】
次に、前述の機種切替段取時間算出システムを用いて実施される本発明の機種切替段取時間算出方法の実施の形態２について、図８を参照しつつ説明する。
【０１０２】
図８は、本発明の機種切替段取時間算出方法の実施の形態２を示すフローチャートである。
【０１０３】
最初に、まず入力部３２を使用して、生産が計画されている機種名と計画台数とを入力し、これら機種名と計画台数とからなる生産計画を生産計画テーブル４１に格納する（ステップＳ６００）。
【０１０４】
この生産計画テーブル４１の一例は、上記実施の形態２で示した表１と同じであるので、ここでは説明を省略する。
【０１０５】
次に、予測切替時刻算出部３４において、切替予定時刻設定（ステップＳ６０１）を実施するが、切替予定時刻設定の詳細は図９の切替予定時刻設定フローを参照しつつ説明する。
【０１０６】
図９は、図８に示す機種切替段取時間算出方法のうちの切替予定時刻設定フローの一例を示すフローチャートである。
【０１０７】
切替予定時刻設定フローでは、まず、生産計画テーブル４１を参照し、当日の日付をキーとして、当日に生産が計画されている機種の機種名と日次計画（計画台数）とを抽出し、さらに、現生産機種の生産台数を照合する（ステップＳ７００）。例えば、４月１日であれば、生産計画テーブル４１から、機種名「ＴＴ３００ＭＭ」、日次計画「１０００」、機種名「ＴＴ４００ＭＬ」、日次計画「１０００」を抽出し、現生産機種が機種名「ＴＴ３００ＭＭ」の機種であれば、機種名「ＴＴ３００ＭＭ」をキーとして日次計画「１０００」を照合する。
【０１０８】
次に、現在生産中の機種の機種名をキーとして、標準タクトタイムテーブル４２を参照して、現在生産中の機種の標準タクトタイムを抽出する（ステップＳ７０１）。
【０１０９】
この標準タクトタイムテーブル４２の一例は、上記実施の形態１の表２と同じであるので、ここでは詳細な説明を省略する。
【０１１０】
次に、ステップＳ７００で照合した日次計画とステップＳ７０１で抽出した標準タクトタイムとを使用して、切替予定時刻の算出を行う（ステップＳ７０２）。なお、算出は下記の数式７に従って行う。
【０１１１】
切替予定時刻＝生産開始時刻＋標準タクトタイム×日次計画  （数式７）
この切替予定時刻の算出をもって切替予定時刻設定（ステップＳ６０１）を完了する。
【０１１２】
次に、前述のステップＳ６０１に続いて、切替前後モデル比較部３５および内段取時間算出部３６において、内段取必要時間算出（ステップＳ６０２）を実施するが、詳細は図１０の内段取必要時間算出フローを参照しつつ説明する。
【０１１３】
図１０は、図８に示す機種切替段取時間算出方法のうちの内段取必要時間算出フローの一例を示すフローチャートである。
【０１１４】
内段取必要時間算出フローでは、まず、現生産機種において使用している部品の一覧について、機種名をキーとして、使用部品テーブル４３を参照する（ステップＳ８００）。
【０１１５】
この使用部品テーブル４３の一例は、上記実施の形態１の表３と同じであるので、ここでは詳細な説明を省略する。
【０１１６】
そして、次に生産されることが計画されている機種を生産する際に使用される部品の一覧についても、機種名をキーとして、使用部品テーブル４３を照合する（ステップＳ８０１）。
【０１１７】
次に、前記ステップＳ８００およびステップＳ８０１にて照合した結果得られた情報を比較して、切替の前後で使用する部品の部品コードや必要数が異なっている部品の情報には、切替必要部品として切替フラグをたてることにより、異部品を抽出し（ステップＳ８０２）、前記ステップＳ８００およびステップＳ８０１にて照合した結果得られた情報と切替フラグとで切替必要部品リストを作成する（ステップＳ８０３）。
【０１１８】
この切替必要部品リストの一例は、上記実施の形態１の表４と同じであるので、ここでは詳細な説明を省略する。
【０１１９】
次に、現生産機種において使用している設備および治工具の一覧について、機種名をキーとして、使用設備治工具テーブル４４を参照する（ステップＳ８０４）。
【０１２０】
この使用設備治工具テーブル４４の一例を一部省略して表８に示す。
【０１２１】
【表８】
2007042058.tif 000010
この表８に示すように、使用設備治工具テーブル４４は、例えば、各機種を生産する際に使用される設備または治工具の種類と必要数とからなる。ここでは、機種名「ＴＴ３００ＭＭ」、「ＴＴ４００ＭＸ」・・・「ＴＴ５００ＭＸ」の機種に関する情報が格納されており、各機種は設備名または治工具名「パレット」〜「トルクレンチ」の設備および治工具を使用して生産されている。具体例を挙げると、機種名「ＴＴ３００ＭＭ」の機種については、設備名「パレット」の設備として種類「パレットＡ」の設備が使用されており、必要数は「１」個であり、設備名「製品受け台」の設備として種類「受け台Ａ」の設備が使用されており、必要数は「１」個であり、治工具名「エアドライバー」の治工具として種類「ビットＡ」の治工具が使用されており、必要数は「１」個であり、治工具名「トルクレンチ」として種類「トルク○○」の治工具が使用されており、必要数は「１」個である。
【０１２２】
そして、次に生産されることが計画されている機種を生産する際に使用される設備および治工具の一覧についても、機種名をキーとして、使用設備治工具テーブル４４を参照する（ステップＳ８０５）。
【０１２３】
次に、前記ステップＳ８０４およびステップＳ８０５にて照合した結果得られた情報を比較して、切替の前後で使用する設備や治工具の種類や必要数が異なっている設備や治工具の情報には、切替必要設備治工具として切替フラグをたてることにより、変更が必要な設備や治工具を抽出し（ステップＳ８０６）、前記ステップＳ８０４およびステップＳ８０５にて照合した結果得られた情報と切替フラグとで切替必要設備治工具リストを作成する（ステップＳ８０７）。
【０１２４】
この切替必要設備治工具リストの一例を表９に一部省略して示す。
【０１２５】
【表９】
2007042058.tif 000011
この表９に示すように、切替必要設備治工具リストは、例えば、切替前の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される設備や治工具の種類および必要数と、切替後の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される設備や治工具の種類および必要数と、表中「○」を用いて示された切替フラグとからなる。具体例を挙げると、切替前の機種の機種名は「ＴＴ３００ＭＭ」であり、この機種を生産する際に必要とされる設備および治工具の設備名または治工具名は「パレット」、「製品受け台」、「エアドライバー」〜「トルクレンチ」まである。一方、切替後の機種の機種名は「ＴＴ４００ＭＸ」であり、この機種を生産する際に必要とされる設備名または治工具名「パレット」、「製品受け台」、「エアドライバー」〜「トルクレンチ」までのうち、「製品受け台」および「エアドライバー」については、使用される設備および治工具の種類が機種名「ＴＴ３００ＭＭ」の機種を生産する際に使用されている設備および治工具の種類と異なっているため、切替フラグがたっている（即ち、「○」が示されている）。
【０１２６】
次に、次生産機種に関する指導項目について、次生産機種の機種名をキーとして、作業指導表テーブル４５を参照する（ステップＳ８０８）。
この作業指導表テーブル４５の一例を表１０に一部省略して示す。
【０１２７】
【表１０】
2007042058.tif 000012
この表１０に示すように、作業指導表テーブル４５は、例えば、切替後の機種名と、切替後に実施される作業の作業名と、各作業に関する指導内容とからなる。ここでは、切替後に機種名「ＴＴ４００ＭＸ」および機種名「ＴＴ５００ＭＸ」の機種が生産される場合に必要とされる指導内容が一例として示されているが、実際には、この生産ラインや装置において扱いうる全ての機種に関する指導内容が、作業指導表テーブル４５に格納されている。具体例を挙げると、切替後に機種名「ＴＴ４００ＭＸ」の機種が生産される場合には、作業名「作業Ａ」〜「作業Ｚ」までの作業が実施され、例えば作業名「作業Ａ」の作業に関する指導内容として「品質注意ポイント指導」がある。切替後に機種名「ＴＴ５００ＭＸ」の機種が生産される場合には、作業名「作業Ａ」〜「作業Ｚ」までの作業が実施され、例えば作業名「作業Ａ」の作業に関する指導内容として「組付治具に確実にセットして作業を実施し、位置ズレなどがないように注意すること」がある。
【０１２８】
次に、次生産機種を生産する際に必要な指導項目を抽出し（ステップＳ８０９）、抽出した指導項目を用いて必要指導内容リストを作成する（ステップＳ８１０）。
【０１２９】
この必要指導内容リストの一例を表１１に一部省略して示す。
【０１３０】
【表１１】
2007042058.tif 000013
この表１１に示すように、必要指導内容リストは、例えば、切替後の機種名と、切替後に実施される作業の作業名と、各作業に関する指導内容とからなる。具体例を挙げると、切替後に機種名「ＴＴ４００ＭＸ」の機種が生産される場合には、作業名「作業Ａ」〜「作業Ｚ」までの作業が実施され、例えば作業名「作業Ａ」の作業に関する指導内容として「品質注意ポイント指導」がある。
【０１３１】
次に、前述の切替必要部品リストの部品名と、切替必要設備治工具リストの設備名または治工具名と、必要指導内容リストの作業名とをキーとして、標準段取替え作業時間テーブル４６を参照し、該当する内段取作業時間を抽出する（ステップＳ８１１）。
【０１３２】
この標準段取替え作業時間テーブル４６の一例を表１２に一部省略して示す。
【０１３３】
【表１２】
2007042058.tif 000014
この表１２に示すように、標準段取替え作業時間テーブル４６は、例えば、項目と、各項目に関する１つまたは複数の内容と、この内容にかかる作業時間、即ち内段取作業時間（分）と、項目毎の内段取作業時間の合計（分）とからなる。具体例を挙げると、項目は、部品に関しては「部品Ａ」〜「部品Ｑ」まであり、設備および治工具に関しては「パレット」〜「トルクレンチ」まであり、指導項目に関しては「作業Ａ」〜「作業Ｚ」まであり、内容は、例えば、項目「部品Ａ」に関しては「ライン供給」と「空箱処理」とであり、項目「パレット」に関しては「入替」であり、項目「作業Ａ」に関しては「品質注意ポイント指導」であり、内段取作業時間は、例えば、項目「部品Ａ」の内容「ライン供給」が「２．０」分であり、「パレット」が「１０」分であり、「作業Ａ」が「２．０」分であり、合計は、例えば、項目「部品Ａ」が「３．０」分であり、項目「パレット」が「１０」分であり、項目「作業Ａ」が「２．０」分である。
【０１３４】
次に、必要指導内容リストおよび切替必要設備治工具リストの情報のうち切替フラグがたっている情報と、ステップＳ８１１で抽出した内段取替え作業時間とから必要段取替え作業時間リストを作成する（ステップＳ８１２）。
【０１３５】
この必要段取替え作業時間リストの一例を表１３に一部省略して示す。
【０１３６】
【表１３】
2007042058.tif 000015
この表１３に示すように、必要段取替え作業時間リストは、例えば、切替前の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される部品、設備および治工具の名称を示す項目と、各項目の内容および必要数と、切替後の機種の機種名と、この機種を生産する際に使用される部品、設備および治工具の名称を示す項目と、各項目の内容および必要数と、切替後の機種を生産する際に必要な指導項目を示す項目と、各項目の内容と、全ての項目の内段取作業時間（分）と、全ての項目の内段取作業時間の合計（分）とからなる。具体例を挙げると、切替前の機種の機種名は「ＴＴ３００ＭＭ」であり、切替後の機種の機種名は「ＴＴ４００ＭＸ」であり、項目は「部品Ｂ」、「部品Ｃ」、「部品Ｅ」・・・「製品受け台」、「エアドライバー」・・・「作業Ａ」、「作業Ｂ」・・・「作業Ｚ」であり、例えば項目「部品Ｂ」の内容および必要数は、切替前の機種に関しては「ＢＣＤ００２」および「１」個であり、切替後の機種に関しては「ＢＣＤ００２」および「２」個であり、例えば項目「作業Ａ」の内容は「品質注意ポイント指導」であり、例えば項目「部品Ｂ」の内段取作業時間は「２．０」分であり、全ての項目の内段取作業時間の合計は「４５．０」分である。
【０１３７】
前記必要段取替え作業時間リストの作成（ステップＳ８１２）をもって内段取必要時間算出（ステップＳ６０２）を完了する。なお、前述のステップＳ８００からステップＳ８１０は切替前後モデル比較部３５において実施され、前述のステップＳ８１１からステップＳ８１２は内段取時間算出部３６において実施される。
【０１３８】
次に、段取替え必要人員算出部３７を使用して、段取替え必要人員算出（ステップＳ６０３）を実施するが、詳細は図１１の、段取替え必要人員算出フローを参照しつつ説明する。
【０１３９】
図１１は、図８に示す機種切替段取時間算出方法のうちの段取替え必要人員算出フローの一例を示すフローチャートである。
【０１４０】
まずは、内段取必要時間算出（ステップＳ６０２）で作成された必要段取替え作業時間リストを参照し、全ての項目の内段取作業時間の合計（以下、「必要段取替え作業時間合計」とも言う。）を抽出する（ステップＳ９００）。
【０１４１】
次に、内段取目標時間を照合する（ステップＳ９０１）。なお、この内段取目標時間は、    与えられた生産計画を達成するための工程内での段取替え時間の目標値であり、例えば、「全作業で段取替え１０分以内」等である。次いで、下記数式８を用いて必要段取替え作業時間合計と内段取目標時間とから段取替えに必要な人員数（以下、「必要人員数」ともいう。）を算出する（ステップＳ９０２）。
必要人員数＝必要段取替え作業時間合計／内段取目標時間        （数式８）
この必要人員数の算出（ステップＳ９０２）をもって、段取替え必要人員算出（ステップＳ１０３）を完了する。
【０１４２】
次に、段取替えや段取替え後の製造に関わる人員数が、ステップＳ６０３で算出された必要人員数以上の人数であるか否かを判断する（ステップＳ６０４）。
【０１４３】
もし、必要人員数より少ない人数である場合（ステップＳ６０４での判断結果がＹＥＳである場合）は、段取替え必要人員表示部５１に、人員数と、人員数の追加を指示する内容の表示とが示された後（ステップＳ６０５）、ステップＳ６０６に進む。
【０１４４】
また、必要人員数以上である場合（ステップＳ６０４での判断結果がＮＯである場合）は、段取替え必要人員表示部５１に必要人員数が表示された後、ステップＳ６０６に進む。
【０１４５】
ステップＳ６０６では、現機種予測完了時刻確認部３３および切替完了時刻算出部３８を使用して、機種切替完了時刻予測が実施されるが、詳細は図１２の機種切替完了時刻予測フローを参照しつつ説明する。
【０１４６】
図１２は、図８に示す機種切替段取時間算出方法のうちの機種切替完了時間予測フローの一例を示すフローチャートである。
【０１４７】
まずは、生産計画テーブル４１を参照し、当日の日付をキーとして、当日に生産が計画されている機種の機種名と日次計画とを抽出し、さらに、現生産機種の日次計画の台数（以下、「計画台数」ともいう。）を照合する（ステップＳ１０００）。
【０１４８】
次に、生産実績収集部３１にて、カウントされている現生産機種の生産実績台数（以下、「実績台数」ともいう。）を照合する（ステップＳ１００１）。そして、これらステップＳ１０００とステップＳ１００１とで得られた情報を元に、下記数式９を用いて現在の計画残台数を算出する（ステップＳ５０２）。
【０１４９】
計画残台数＝計画台数―実績台数  （数式９）
次に、現状の生産スピードを算出するために、生産実績収集部３１で収集された、現在の生産実績台数からペース確認設定台数までの生産にかかった時間（以下、「生産時間」ともいう。）を集計する（ステップＳ１００３）。なお、ここで使用されるペース確認設定台数とは、あらかじめ設定された任意の台数であり、生産機種や品種によってリアルな生産ペースを算出するために考慮して設定することが望ましいものである
さらに、このステップＳ１００３で得られた生産時間を使用して、下記の数式１０により、実績タクトタイムの算出を行う（ステップＳ５０４）。
【０１５０】
実績タクトタイム＝生産時間／ペース確認設定台数  （数式１０）
次いで、ステップＳ１００２とステップＳ１００４で得られた情報を元に、下記の数式１１を使用して、現機種予測完了時刻の算出（ステップＳ１００５）を実施する。
【０１５１】
現機種予測完了時刻＝現在時刻＋実績タクトタイム×計画残台数  （数式１１）
次に、ステップＳ８１２で作成された必要段取替え作業時間リストから、次回機種切替の必要段取替え作業時間合計として、全ての項目の内段取作業時間の合計を抽出する（ステップＳ１００６）。
【０１５２】
次に、ステップＳ１００５で得られた現機種予測完了時刻とステップＳ１００６で得られた必要段取替え作業時間合計とで得られた情報を元に、下記の数式１２を使用して、機種切替完了時刻の算出（ステップＳ１００７）を実施する。
【０１５３】
機種切替完了時刻＝現機種予測完了時刻＋必要段取替え作業時間合計  （数式１２）
この機種切替完了時刻の算出（ステップＳ１００７）をもって、機種切替完了時刻予測（ステップＳ１００６）を完了する。
【０１５４】
なお、前述のステップＳ１０００からステップＳ１００５は現機種予測完了時刻確認部３３において実施され、前述のステップＳ１００６からステップＳ１００７は切替完了時刻算出部３８において実施される。
【０１５５】
次いで、計画達成予測部３９を使用して、ステップＳ６０１にて算出された切替予定時刻と、ステップＳ６０６にて算出された機種切替完了時刻とを比較して、生産進捗遅れが有るか否かを判断する（ステップＳ６０７）。
【０１５６】
もし、予め設定された時間以上の進捗遅れがない場合（ステップＳ６０７での判断結果がＮＯである場合）には、計画達成予測表示部５２に機種切替完了時刻が表示され、本実施の形態２の機種切替段取時間算出方法による全ての手順が終了する。なお、計画達成予測表示部５２には、必要に応じて、最新の生産計画や、作成された切替必要部品リスト、切替必要設備治工具リスト、必要指導内容リストおよび必要段取替え作業時間リストなどが表示される。
【０１５７】
一方、予め設定された時間以上の進捗遅れが判明した場合（ステップＳ６０７での判断結果がＹＥＳである場合）は、挽回策の検討（ステップＳ６０８）を実施した後、計画達成予測表示部５２に挽回策が表示され、本実施の形態２の機種切替段取時間算出方法による全ての手順を終了する。なお、この挽回策の一例としては、他ラインや間接部門人員による応援を実施して段取替え時間の短縮を実施する等がある。
【０１５８】
また、進捗遅れが有るか否かを判断する基準としては、あらかじめ設定された長さの時間が用いられるが、時間の長さは任意に変更することが可能である。
【０１５９】
さらにまた、作成された切替必要部品リスト、切替必要設備治工具リスト、必要指導内容リストおよび必要段取替え作業時間リスト、ならびに生産計画テーブル４１、標準タクトタイムテーブル４２、使用部品テーブル４３、使用設備治工具テーブル４４、作業指導表テーブル４５および標準段取替え作業時間テーブル４６は、機種切替段取時間算出システムを実現する際に用いられるコンピュータのデータ記録手段またはコンピュータ読取可能な記録媒体に記録される。
【０１６０】
上記各実施の形態１，２の機種切替段取時間算出プログラムは、前述した機種切替段取時間算出方法を実施するものであり、本実施の形態の記録媒体は、この機種切替段取時間算出プログラムを格納した、コンピュータ読み取り可能な記録媒体である。また、この記録媒体の一例としては、マスクＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュＲＯＭといった半導体記憶素子、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＭＯ（ｍａｇｎｅｔｏ−ｏｐｔｉｃ）ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＤＶＤ−ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、光磁気ディスク、ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）カード、磁気テープ等を挙げることができ、さらに、プログラムを記録することが可能であれば他の記録媒体であってもよい。また、プログラムそのものを通信により伝送して記録媒体に記録するといった形態であってもよい。
【０１６１】
さらにまた、機種切替段取時間算出プログラムを作成する際に、前述したステップＳ１０４とステップＳ１０５、及びステップＳ６０１からステップＳ６０８を定期的に実行するようなプログラムを組むことで、現在の生産ペースに合わせた状態で、段取替え最遅着手時刻を常に把握しておくことが可能である。
【０１６２】
また、生産計画されている機種や計画台数が変更になった場合には、変更後の新しい生産計画を用いて、ステップＳ１００およびステップＳ６００よりメインフローを実施することによって、新たな最遅着手時刻の算出結果を得ることが可能である。
【０１６３】
このような構成を有しているため、本発明の機種切替段取時間算出システム、機種切替段取時間算出方法、機種切替段取時間算出プログラムおよびこの機種切替段取時間算出プログラムを格納した記録媒体によれば、機種切替の段取替え作業を効率よく実施することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【０１６４】
本発明の機種切替段取時間算出システム、機種切替段取時間算出方法、機種切替段取時間算出プログラムおよびこの機種切替段取時間算出プログラムを格納した記録媒体は、生産計画や生産進捗に変動があるような場合での使用に効果的に活用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１６５】
【図１】本発明の機種切替段取時間算出システムの構成の一実施の形態を示す説明図である。
【図２】本発明の機種切替段取時間算出方法の一実施の形態を示すフローチャートである。
【図３】図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの切替予定時刻設定処理の一例を示すフローチャートである。
【図４】図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの段取替え必要時間算出処理の一例を示すフローチャートである。
【図５】図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの最遅段取着手時刻算出処理の一例を示すフローチャートである。
【図６】図２に示す機種切替段取時間算出方法のうちの現機種予測完了時刻確認処理の一例を示すフローチャートである。
【図７】本発明の機種切替段取時間算出システムの構成の実施の形態２を示す説明図である。
【図８】本発明の機種切替段取時間算出方法の実施の形態２を示すフローチャートである。
【図９】図７に示す機種切替段取時間算出方法のうちの切替予定時刻設定処理の一例を示すフローチャートである。
【図１０】図７に示す機種切替段取時間算出方法のうちの内段取必要時間算出処理の一例を示すフローチャートである。
【図１１】図７に示す機種切替段取時間算出方法のうちの段取替え必要人員算出処理の一例を示すフローチャートである。
【図１２】図７に示す機種切替段取時間算出方法のうちの機種切替完了時刻予測処理の一例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１６６】
１      生産実績収集部
２      入力部
３      予測切替時刻算出部
４      切替前後モデル比較部
５      段取替え時間算出部
６      段取着手時刻算出部
７      現機種予測完了時刻確認部
８      生産進捗確認部
１０    管理部
１１    生産計画テーブル
１２    標準タクトタイムテーブル
１３    使用部品確認テーブル
１４    標準段取替え作業時間テーブル
２０    段取着手時刻表示部
３１    生産実績収集部
３２    入力部
３３    現機種予測完了時刻確認部
３４    予測切替時刻算出部
３５    切替前後モデル比較部
３６    内段取時間算出部
３７    段取替え必要人員算出部
３８    切替完了時刻算出部
３９    計画達成予測部
４０    管理部
４１    生産計画テーブル
４２    標準タクトタイムテーブル
４３    使用部品テーブル
４４    使用設備治工具テーブル
４５    作業指導表テーブル
４６    標準段取替え作業時間テーブル
５０    表示部
５１    段取替え必要人員表示部
５２    計画達成予測表示部
【図１】
2007042058.tif 000016
【図２】
2007042058.tif 000017
【図３】
2007042058.tif 000018
【図４】
2007042058.tif 000019
【図５】
2007042058.tif 000020
【図６】
2007042058.tif 000021
【図７】
2007042058.tif 000022
【図８】
2007042058.tif 000023
【図９】
2007042058.tif 000024
【図１０】
2007042058.tif 000025
【図１１】
2007042058.tif 000026
【図１２】
2007042058.tif 000027