(57)【要約】【課題】寸法安定性を向上させると共に熱による形状変形を防止する。【解決手段】発泡成形部材３０を構成する基材３２は、表皮３４との形状関係を基準として観た場合、該基材３２の側へ突出した表皮３４の表皮凹部３４Ａの底面部に対し、この底面部より該表皮３４側へ突出しない部分を構成する第１構成部材４０と、この底面部より該表皮３４側へ突出した部分を構成する第２構成部材４２とに分割して構成される。また基材３２は、発泡体３６を成形するに際して基材３２および表皮３４をセットした発泡成形型を型閉めする際を基準とした場合、表皮３４と干渉しない部位を構成する第１構成部材４０と、少なくとも表皮３４と干渉する部位を構成する第２構成部材４２とに分割して構成される。【選択図】図１
2007283516.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材(32)と、該基材(32)の外側に配設された表皮(34)と、これら基材(32)と表皮(34)との間で発泡成形した発泡体(36)とからなる発泡成形部材において、
前記基材(32)は、該基材(32)の側へ突出した前記表皮(34)の表皮凹部(34A)の底面部に対し、この底面部より該表皮(34)側へ突出しない部分を構成する第１構成部材(40)と、この底面部より該表皮(34)側へ突出した部分を構成する第２構成部材(42)とに分割して構成される
ことを特徴とする発泡成形部材。
【請求項２】
表皮(34)をセットした第１成形型(52)と基材(32)をセットした第２成形型(54)とを型閉めし、これら基材(32)と表皮(34)との間に画成された発泡空間(38)内で発泡体(36)を発泡成形することで製造される発泡成形部材において、
前記基材(32)は、前記型閉めに際して前記表皮(34)と干渉しない部位を構成する第１構成部材(40)と、少なくとも該表皮(34)と干渉する部位を構成する第２構成部材(42)とに分割して構成される
ことを特徴とする発泡成形部材。
【請求項３】
表皮(34)をセットした第１成形型(52)と基材(32)をセットした第２成形型(54)とを型閉めし、これら基材(32)と表皮(34)との間に画成された発泡空間(38)内で発泡体(36)を発泡成形することで発泡成形部材を製造する方法において、
前記基材(32)を、前記型閉めに際して前記表皮(34)と干渉しない部位を構成する第１構成部材(40)と、少なくとも該表皮(34)と干渉する部位を構成する第２構成部材(42)とに分割して形成し、
前記第２成形型(54)に設けた後退状態の可動セット部(54B)へ前記第２構成部材(42)をセットすると共に、該第２成形型(54)に設けた固定セット部(54A)へ前記第１構成部材(40)をセットし、
前記第１構成部材(40)および第２構成部材(42)をセットした第２成形型(54)を、前記表皮(34)をセットした第１成形型(52)へ型閉めし、
型閉め完了後の適時に前記可動セット部(54B)を前進させて、前記第２構成部材(42)を前記第１構成部材(40)へ整合させ、
前記基材(32)と前記表皮(34)との間に画成された発泡空間(38)内で、前記発泡体(36)を発泡成形する
ことを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形部材およびその製造方法に関し、更に詳細には、基材と、該基材の外面に配設された表皮と、これら表皮と基材との間で発泡成形した発泡体とからなる発泡成形部材と、この発泡成形部材を好適に製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば図８および図９は、所要形状に予備成形した合成樹脂製の基材１２と、所要形状に予備成形されて前記基材１２の外側に配設される合成樹脂製の表皮１４と、これら基材１２と表皮１４との間で発泡成形して介在された発泡体１６とからなる３層構造の発泡成形部材１０を例示したものである。この発泡成形部材１０は、インストルメントパネルまたはフロアコンソール等に代表される種々車両内装部材等として実施に供されている。但し、図９に例示した発泡成形部材１０は、単純な矩形箱体形状で例示したが、実際にはその使用目的に応じて形状・サイズおよびデザイン等が多種多様であり、外面意匠形状は凹凸部や曲面部等を有する場合が多い。
【０００３】
ここで、前述した基材１２は、主にポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の樹脂原料から、インジェクション成形技術等に基づいて成形された合成樹脂製の成形部材である。また表皮１４は、(ａ)真空成形技術に基づいて樹脂シート材から成形されたもの、(ｂ)パウダースラッシュ成形技術に基づいて樹脂粉末から成形されたもの、(ｃ)スプレー成形技術に基づいてポリウレタンから成形されたもの、等が好適に実施されている。
【０００４】
一方、発泡体１６は、ポリウレタン等の発泡原料から発泡成形技術に基づき、図１０に例示するように、相互に型閉め可能な第１成形型２２および第２成形型２４から構成される発泡成形型２０を利用して発泡成形される。すなわち、第１成形型２２のセット部２２Ａへ予備成形した表皮１４をセットし、第２成形型２４のセット部２４Ａへ予備成形した基材１２をセットし、第１成形型２２および第２成形型２４を近接させて当該発泡成形型２０を型閉めし、表皮１４および基材１２の間に画成された発泡空間１８内で発泡原料を発泡させることで、適宜の弾力性を有する発泡体１６が成形される。このような３層構造の発泡成形部材およびその製造方法は、例えば特許文献１に開示されている。
【０００５】
ここで発泡成形部材１０は、短手方向の両側面に、長手方向へ延在する溝状の側面陥凹部１１,１１を有しているため、外側へ露出する表皮１４は、当該発泡成形部材１０の外面意匠形状に基づいて成形する必要がある。また、前述した発泡体１６の厚さは、寸法精度や熱変形等を考慮すると、各部位毎に５〜８ｍｍ程度の範囲内で可能な限り均一とすることが良い。このため基材１２の表面形状は、図８に例示したように、該基材１２と表皮１４との間隔が５〜８ｍｍとなるように、該表皮１４の裏面形状に合わせた凹凸状にすることが望ましい。
【特許文献１】特開２０００−２４６７４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで前述した発泡成形部材１０では、前述した発泡成形型２０を利用して発泡体１６を発泡成形するに際し、図１０に例示したように、発泡成形型２０の型閉めが許容されるようにするため、側面陥凹部１１,１１に対応する表皮１４の表皮凹部１４Ａ,１４Ａと基材１２とが干渉しないよう、該基材１２の形状を設定する必要がある。このため製造された発泡成形部材１０は、図８に例示したように、表皮１４の凹凸形状と基材１２の凹凸形状が異なってしまうため、発泡体１６の厚さが部位毎に大きく異なっており、特に側面陥凹部１１に隣接した部位は厚肉部１０Ａとして該発泡体１６の厚さが１０〜３０ｍｍ程度にもなってしまう。従って、表皮１４を押圧した際に発現される弾力性は、この厚肉部１０Ａと側面陥凹部１１とで異なり、各部位毎に触感の差異が生ずる問題を内在していた。また発泡体１６は、温度によって物性が変化するため、特に前述した厚肉部１０Ａにおいて、(ａ)発泡成形完了時に発生する発泡体１６の熱収縮等が不均一となって寸法精度が低くなり易い、(ｂ)熱により発泡体１６の形状が変形する、等の傾向が顕現する課題を内在していた。
【０００７】
従って本発明では、基材を分割した構成として該基材と表皮との間に介在される発泡体の厚さが略均一となるようにすることで、寸法安定性を向上させると共に熱による形状変形を防止するようにした発泡成形部材と、表皮と基材との間で成形される発泡体の厚さを全体的に略均一とし得る発泡成形部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、基材と、該基材の外側に配設された表皮と、これら基材と表皮との間で発泡成形した発泡体とからなる発泡成形部材において、
前記基材は、該基材の側へ突出した前記表皮の表皮凹部の底面部に対し、この底面部より該表皮側へ突出しない部分を構成する第１構成部材と、この底面部より該表皮側へ突出した部分を構成する第２構成部材とに分割して構成されることを要旨とする。
【０００９】
従って、請求項１に係る発明によれば、第１構成部材と第２構成部材とを組み合わせることで、基材の表面形状を表皮の裏面形状に合わせることができ、表面形状が複雑な凹凸形状であっても対応し得る。そして、基材と表皮との間に介在される発泡体の厚さは何れの部位でも略均一であるから、該表皮を押圧した際に発現される弾力性はどの部位でも略一定となり、何れの部位でも触感が略同一となる。また、発泡体の温度変化に伴う形状変形が防止される。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、表皮をセットした第１成形型に基材をセットした第２成形型を型閉めし、これら基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形することで製造される発泡成形部材において、
前記基材は、前記第１成形型と第２成形型との型閉めに際し、前記表皮と干渉しない部分を構成する第１構成部材と、該表皮と干渉する部分を構成する第２構成部材とに分割して構成されることを要旨とする。
【００１１】
従って、請求項２に係る発明によれば、基材と表皮との間で発泡成形された発泡体の厚さがどの部位でも略均一であるから、該表皮を押圧した際に発現される弾力性はどの部位でも略一定となり、何れの部位でも触感が略同一となる。また、発泡成形時に発生する熱収縮等が均一であるから寸法精度を高く維持できると共に、発泡体の温度変化に伴う形状変形が防止される。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、表皮をセットした第１成形型に基材をセットした第２成形型を型閉めし、これら基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形することで発泡成形部材を製造する方法において、
前記基材を、前記型閉めに際して前記表皮と干渉しない部分を構成する第１構成部材と、該表皮と干渉する部分を構成する第２構成部材とに分割して形成し、
前記第２成形型に設けた後退状態の可動セット部へ前記第２構成部材をセットすると共に、該第２成形型に設けた固定セット部へ前記第１構成部材をセットし、
前記第１構成部材および第２構成部材をセットした第２成形型を、前記表皮をセットした第１成形型へ型閉めし、
型閉めが完了したら前記可動セット部を前進させて、前記第２構成部材を前記第１構成部材へ整合させ、
前記基材と前記表皮との間に画成された発泡空間内で、前記発泡体を略均一の厚さに発泡成形することを要旨とする。
【００１３】
従って、請求項３に係る発明によれば、第２構成部材を表皮と干渉しない位置へ退避させた状態で発泡成形型の型閉めを行なうようにしたので、当該発泡成形型の型閉めが許容されて発泡体の発泡成形が可能となる。そして、発泡成形型の型閉め完了後に、第２構成部材を所定の位置まで移動させることで表皮と基材との間に画成される発泡空間がどの部位でも略均一の間隔となり、よって該発泡空間内で発泡成形される発泡体の厚みをどの部位でも略均一とすることが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る発泡成形部材によれば、基材を分割して構成したことで、表皮と該基材との間に介在される発泡体の厚さが略均一となり、寸法安定性が向上すると共に熱による形状変形が防止される等の効果を奏する。
また、本発明に係る発泡成形部材の製造方法によれば、表皮と基材との間で成形される発泡体の厚さを全体的に略均一にすることができる等の効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、本発明に係る発泡成形部材およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しながら、以下に説明する。
【実施例】
【００１６】
図１は、本実施例の発泡成形部材の縦断側面図、図２は、本実施例の発泡成形部材を構成する基材の概略斜視図である。本実施例の発泡成形部材３０は、図８および図９に例示した従来の発泡成形部材１０と同様に、所要形状の基材３２と、基材３２の外側に配設された所要形状の表皮３４と、これら基材３２と表皮３４との間で発泡成形して介在された発泡体３６とからなる３層構造を呈している。そして、外側に露出する表皮３４により形成される外面意匠形状は、図８の例示した発泡成形部材１０と同一となっている。すなわち、本実施例の発泡成形部材３０と図８の発泡成形部材１０は、表皮３４,１４は同一であり、基材３２,１２の形状(形態)が異なっている。
【００１７】
表皮３４は、例えば塩化ビニル(ＰＶＣ)、ポリオレフィン系エラストマ(ＴＰＯ)、ポリウレタン(ＰＵ)等の合成樹脂を材質とし、前述した真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術またはスプレー成形技術等に基づき、厚さ１〜１.５ｍｍ程度に予備成形されたものであり、適度の柔軟性および弾力性を有している。そして、発泡成形部材３０の外面意匠形状に基づいた形状に形成され、側面陥凹部３１,３１を形成するための表皮凹部３４Ａ,３４Ａと、基材３２へ密着的に当接する外周縁部３４Ｂが形成されている。なお外表面には、必要に応じてシボ模様や幾何学模様等が再現される場合もある。
【００１８】
基材３２は、図２に例示したように、単一の成形部材ではなく、複数の部材を組み合わせて構成される分割タイプとなっている。具体的に基材３２は、該基材３２の側へ突出した表皮３４の表皮凹部３４Ａの裏面(底面部)に対し、この裏面より該表皮３４側へ突出しない部位を構成する第１構成部材４０と、少なくともこの裏面より該表皮３４側へ突出した部位を構成する第２構成部材４２とに分割した構成となっており、これらを組み合わせることで該表皮３４の裏面凹凸形状に沿った表面凹凸形状をなすようになっている。
【００１９】
一方、基材３２は、図５に例示すると共に後述するように、発泡成形型５０を利用して発泡体３６を成形する工程に基づいて見た場合、次のように規定することもできる。すなわち基材３２は、発泡成形部材３０の一構成部材として実施に供される形状、すなわち最終形状の該基材３２を第１成形型５２にセットした場合、表皮３４をセットした第１成形型５２と基材３２をセットした第２成形型５４とを型閉めするに際し、該表皮３４と干渉しない部位を構成するのが第１構成部材４０であり、少なくとも該表皮３４と干渉する部位を構成するのが第２構成部材４２である。換言すると基材３２は、表皮３４をセットした第１成形型５２と基材３２をセットした第２成形型５４との型閉めに際し、該表皮３４と干渉しない部位を構成する第１構成部材４０と、少なくとも該表皮３４と干渉する部位を構成する第２構成部材４２とに分割した構成となっている。
【００２０】
第１構成部材４０は、ポリエチレン(ＰＥ)またはポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系の合成樹脂から、図示しないインジェクション成形型を利用して成形された成形部材であって、発泡成形部材３０の裏側全体を形成する本体部４０Ａおよび外周庇部４０Ｂとからなる略ハット形状をなし、厚さは全体的に略均一で３〜５ｍｍ程度となっている。そして、本体部４０Ａの側壁部分には、第２構成部材４２が裏側から突入して整合する横長開口状の設置部４４,４４が形成されている。
【００２１】
第２構成部材４２は、ポリエチレン(ＰＥ)またはポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系の合成樹脂から、図示しないインジェクション成形型を利用して成形された成形部材であり、第１構成部材４０と同等の厚さに形成されている。各第２構成部材４２は、第１構成部材４０に形成した対応の設置部４４,４４に対して裏側から突入し得るブロック形状に形成され、該設置部４４に整合した際には第１構成部材４０の表面から所要量だけ突出した状態となる。なお、第２構成部材４２の後側部分には、設置部４４の外縁部分に密着的に係止されるフランジ部４２Ａが、その外縁全周に亘って一体的に突出形成されている。
【００２２】
これら第１構成部材４０および第２構成部材４２は、後述すると共に図５に例示したように、発泡成形型５０の第２成形型５４に別々にセットした後、型閉め完了時点から発泡体３６の発泡成形開始時点までの間の適時に、第１構成部材４０に対して第２構成部材４２を整合させることで、図８に例示した従来の基材１２の表面凹凸形状と略同一の表面凹凸形状を呈した単一の基材３２として構成される。これにより、これら表皮３４と基材３２との間に画成される発泡空間３８は、どの部位でも５〜８ｍｍの範囲内で略均一となる。従って、本実施例の発泡成形部材３０では、表皮３４と基材３２との間で発泡成形して介在された発泡体３６が、何れの部位でも５〜８ｍｍの範囲で略均一の厚さに形成されている。
【００２３】
次に、前述のように構成された本実施例の発泡成形部材３０を製造する方法につき、図３〜図７を引用して説明する。本実施例の製造方法は、発泡成形型５０を使用して実施される。この発泡成形型５０は、相互に型閉め可能な第１成形型５２および第２成形型５４からなり、これら第１成形型５２および第２成形型５４は、何れも一部がスライド移動可能なスライドタイプとなっている。
【００２４】
第１成形型５２は、上下逆向き姿勢とした表皮３４の下側部分(上面部分)を主に支持する固定セット部５２Ａと、該表皮３４の側面部分を主に支持する可動セット部５２Ｂ,５２Ｂとから構成されている。そして可動セット部５２Ｂは、相互に近接・離間移動し得るように固定セット部５２Ａの上面へスライド自在に取り付けられており、連結された図示省略の作動装置を制御することにより、離間状態(図３)と近接状態(図４(ａ))との間でスライド移動する。そして、両可動セット部５２Ｂ,５２Ｂが相互に近接した場合には、予備成形された表皮３４の表面凹凸形状と同一形状をなす凹状の表皮セット部２２Ａが形成される。
【００２５】
第２成形型５４は、図３に例示したように、基材３２を構成する第１構成部材４０をセットする凸状の固定セット部５４Ａと、該基材３２を構成する第２構成部材４２をセットする可動セット部５４Ｂ,５４Ｂとから構成されている。可動セット部５４Ｂ,５４Ｂは、固定セット部５４Ａの内部に形成されて側面へ開口する収容部５６,５６内にスライド可能に配設され、作動装置である流体アクチュエータ５８のロッド５８Ａの先端に取り付けられており、該流体アクチュエータ５８を制御することで後退状態(図３)と前進状態(図５)との間でスライド移動する。そして第２構成部材４２は、可動セット部５４Ｂを後退させた状態で収容部５６内へ収容セットされ、該可動セット部５４Ｂを前進させると押されて該収容部５６から外方へ突出した状態となる。
【００２６】
前述した発泡成形型５０を利用した本実施例の発泡成形部材の製造方法は、次のようにして実施される。先ず、発泡成形型５０を型開きして第１成形型５２と第２成形型５４とを離間させ、第１成形型５２の可動セット部５２Ｂを前進移動させると共に第２成形型５４の可動セット部５４Ｂを後退移動させたもとで、予備成形した表皮３４および基材３２を夫々セットする。表皮３４は、図３に例示するように、適宜に変形させながら第１成形型５２の固定セット部５２Ａおよび可動セット部５４Ｂへセットし、図４(ａ)に例示するように、各可動セット部５２Ｂ,５２Ｂへ表皮凹部３４Ａ,３４Ａを整合させることで、第１成形型５２へ固定的に保持される。
【００２７】
一方、基材３２は、図３に例示したように、先ず各第２構成部材４２,４２を、可動セット部５４Ｂ,５４Ｂを後退させた第２成形型５４の収容部５６内へ、外方へ突出しないように収容セットする。次いで、第１構成部材４０を、第２構成部材４２,４２をセットした第２成形型５４の固定セット部５４Ａへセットする。なお第１構成部材４０は、図示しない保持手段により、第２成形型５４から容易に離脱しないよう保持される。
【００２８】
第１成形型５２に対する表皮３４のセットが完了すると共に、第２成形型５４に対する基材３２(第１構成部材４０および第２構成部材４２)のセットが完了したら、図４(ａ)に例示したように、第２成形型５４の可動セット部５４Ｂ,５４Ｂを後退させたまま(各第２構成部材４２,４２を収容部５６,５６へ収容させたまま)、第１成形型５２と第２成形型５４とを近接させて発泡成形型５０の型閉めを行なう。この際、各第２構成部材４２,４２は突出していないから、第１成形型５２にセットした表皮３４と第２成形型５４にセットした基材３２との間に適宜の間隙Ｓが確保されており、型閉めに際して表皮３４と基材３２(第２構成部材４２)が干渉することがなく、図４(ｂ)に例示したように発泡成形型５０の型閉めに支障を来たすことがない。
【００２９】
発泡成形型５０の型閉めが完了したら、図５に例示するように、各々の流体アクチュエータ５８,５８をロッド５８Ａが前進するよう制御して可動セット部５４Ｂ,５４Ｂを前進移動させ、各々の第２構成部材４２,４２を第１構成部材４０の対応の設置部４４,４４へ突入させる。そして第２構成部材４２は、可動セット部５４Ｂが所定位置まで前進すると、フランジ部４２Ａが設置部４４の外縁部分へ整合して密着するようになり、第１構成部材４０から発泡空間３８内へ所要量だけ突出するようになる。なお、第２構成部材４２の突出作業工程は、発泡成形型５０の型閉め完了時点から発泡体３６の成形開始時点までの間の適宜タイミングで実施すればよい。
【００３０】
第２構成部材４２の突出が完了したら、図６に例示したように、発泡空間３８へ注入した発泡原料を発泡反応させ、該発泡空間３８内で発泡体３６を発泡成形する。この際に、第１構成部材４０と第２構成部材４２とは、前述したフランジ部４２Ａが密着することで適度のシール状態が形成されているため、発泡反応中の発泡体３６がこれらの密着部分から裏側(収容部５６内)へ漏出することが防止される。
【００３１】
発泡原料の発泡反応が終了し、発泡体３６のキュアが完了した適宜タイミングにおいて、製造された発泡成形部材３０の脱型を行なう。すなわち、第１成形型５２の各可動セット部５２Ｂ,５２Ｂを相互に離間移動させて表皮凹部３４Ａ,３４Ａから退避させたもとで、第１成形型５２と第２成形型５４とを離間させて発泡成形型５０の型開きを行なう。これにより発泡成形部材３０は、第２成形型５４に保持された状態で第１成形型５２から離脱し、次いで第２成形型５４から取り外すことで、発泡成形型５０から脱型される。
【００３２】
このような本実施例の製造方法では、次のような作用効果を奏する。すなわち、基材３２を、発泡成形型５０の型閉めに際して第１成形型５２にセットした表皮３４と干渉しない部位を構成する第１構成部材４０と、少なくとも該表皮３４と干渉する部位を構成する第２構成部材４２とに分割して形成し、第２構成部材４２を表皮３４と干渉しない位置へ退避させた状態で該発泡成形型５０の型閉めを行なうようにしたので、当該発泡成形型５０の型閉めが許容されて発泡体３６の発泡成形が可能となる。そして、発泡成形型５０の型閉め完了後に、第２構成部材４２を所定の位置まで前進させることで、表皮３４と基材３２との間に画成される発泡空間３８がどの部位でも略均一の間隔となり、よって該発泡空間３８内で発泡成形される発泡体３６の厚みをどの部位でも略均一とすることが可能となる。
【００３３】
そして、前述の製造方法により製造された本実施例の発泡成形部材３０は、第１構成部材４０と第２構成部材４２とを組み合わせることで、基材３２の表面形状を表皮３４の裏面形状に合わせることができ、表面形状が複雑な凹凸形状であっても対応し得る。そして、基材３２と表皮３４との間に介在される発泡体３６、すなわち基材３２と表皮３４との間で発泡成形された発泡体３６の厚さがどの部位でも略均一であるから、該表皮３４を押圧した際に発現される弾力性はどの部位でも略一定となり、何れの部位でも触感が略同一となっている。また、発泡成形時に発生する熱収縮等が均一であるから寸法精度を高く維持できると共に、発泡体３６は温度が上昇しても形状変形が防止される。
【００３４】
なお、本願が対象とする発泡成形部材は、図９等に例示した形状に限定されるものではなく、種々形状・サイズのものが対象とされる。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明は、表皮をセットした第１成形型と基材をセットした第２成形型とを型閉めし、これら表皮と基材との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形することで形成される発泡成形部材と、この発泡成形部材を好適に製造するための方法に関するものである。従って、例えばインストルメントパネルまたはフロアコンソール等の種々車両内装部材等として実施される発泡成形部材に好適に実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本実施例の発泡成形部材の縦断側面図。
【図２】本実施例の発泡成形部材を構成する基材の概略斜視図。
【図３】型開きした発泡成形型の第１成形型へ表皮をセットすると共に、第２成形型へ基材を構成する第２構成部材および第１構成部材をセットする状態を示した説明断面図。
【図４】表皮をセットした第１成形型と基材をセットした第２成形型を近接させ、発泡成形型を型閉めする状態を示した説明断面図。
【図５】第２成形型の可動セット部を前進移動させ、第２構成部材を第１構成部材に整合させた状態を示した説明断面図。
【図６】表皮と基材との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形した状態を示した説明断面図。
【図７】発泡成形型を型開きし、製造された発泡成形部材を脱型する状態を示した説明断面図。
【図８】図９のVIII−VIII線断面図。
【図９】一実施例に係る発泡成形部材の概略斜視図。
【図１０】図８に例示した発泡成形部材を製造するに際し、表皮をセットした第１成形型と基材をセットした第２成形型とを近接させ、発泡成形型の型閉めをした状態で示した説明断面図。
【符号の説明】
【００３７】
３２ 基材，３４ 表皮，３４Ａ 表皮凹部，３６ 発泡体，３８ 発泡空間，
４０ 第１構成部材，４２ 第２構成部材，５２ 第１成形型，５４ 第２成形型，
５４Ａ 固定セット部，５４Ｂ 可動セット部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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