(57)【要約】【課題】回動ダイと、該回動ダイが設けられる下型の所定位置とをゼロ当たりでセットできるようにしつつ、下型の所定位置に回動ダイをセットする作業を容易にできるようにすると共に、回動ダイの回動不良や、支持軸の破損等の不具合の発生を低減させること。【解決手段】プレス成形装置に配設される回動ダイの支持軸を軸受孔で回動可能に軸支する軸受の構造であって、前記軸受孔の内径のうち水平線より少なくとも上部側を支持軸の直径よりも稍大径に形成し、前記軸受孔の上部側の内径と支持軸との間に間隙を設けることにより、下型の所定位置に回動ダイをセットする作業を容易にできるようにすると共に、回動ダイの回動不良や、支持軸の破損等の不具合の発生を低減できる。【選択図】図１
2007283352.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス成形装置に配設される回動ダイの支持軸を軸受孔で回動可能に軸支する軸受の構造であって、
前記軸受孔の内径のうち水平線より少なくとも上部側を支持軸の直径よりも稍大径に形成し、
前記軸受孔の上部側の内径と支持軸との間に間隙を設けること
を特徴とする軸受構造。
【請求項２】
少なくとも回動ダイが設けられた下型と、該下型に対応する上型とを備え、
前記回動ダイに設けられた支持軸が前記下型に設けられた軸受の軸受孔で回動可能に軸支される構成のプレス成形装置であって、
前記軸受孔の内径のうち水平線より少なくとも上部側が支持軸の直径よりも稍大径に形成され、
前記軸受孔の上部側の内径と支持軸との間に間隙が設けられる構成であること
を特徴とするプレス成形装置。
【請求項３】
前記支持軸からの垂直または水平方向における前記回動ダイの端部が、
前記支持軸から垂直または水平方向に対して稍解除方向側に位置すること
を特徴とする請求項２に記載のプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、自動車のフロントフェンダー等に使用する部材をプレス加工により成形する装置に関し、詳しくは、プレス加工の負角成形機構等に用いられる回動ダイ（スイングダイ）の支持軸を軸支する軸受の構造と、該構造を備えたプレス成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の技術としては、例えば、同一出願人による、軸受け孔を縦割りにした半円溝を形成し、これと直交する方向に締着ボルト孔を穿設した本体への取付けベース部材の半円溝と対向する半円溝が形成され取付けベース部材との覆着構造を備えた覆着部材とから成る回動体の軸受けがある（特許文献１参照）。
【０００３】
この種の公知技術においては、一般的に、回動ダイの回動時の支えとして、回動ダイの左右に支持軸を設け、この支持軸を軸受に形成された軸受孔で回動可能に軸支する構成になっている。
【０００４】
そして、前記支持軸と、前記軸受に形成された軸受孔との公差は、プレス加工により製造される製品の精度にも影響することから、１／１００ｍｍ程度の単位の寸法精度にて加工されたものを用いることが一般的であった。
【０００５】
このように、プレス加工に用いる回動ダイにおいては、前記支持軸と、軸受孔とにおける公差を１／１００ｍｍ程度の高い寸法精度で形成しており、また、回動ダイは、プレス位置においてプレス加工時のズレや、前記支持軸に対して過剰に圧力（負荷）がかかること等を防止するために、回動ダイが設けられる下型の所定位置とゼロ当たりさせている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２４９０１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記公知技術においては、支持軸と、軸受孔との形成に高い寸法精度が要求され、且つ、下型と、該下型に設ける回動ダイとをゼロ当たりさせることが要求されるが、これら両方の精度を維持させつつ下型に回動ダイを配設させることは、特に、軸受（軸受孔形成位置）の加工精度上の問題から困難性を生じる。
【０００８】
つまり、回動ダイの左右に設けられた支持軸を、下型に設けられた軸受の軸受孔にセットする際、前記支持軸の取り付け位置または前記軸受の軸受孔形成位置のいずれか一方に、その寸法のズレが僅かでも生じていれば、以下のような不具合が生じるようになるのである。
【０００９】
この不具合としては、例えば、回動ダイの左右に設ける支持軸の精度が一定であると想定した場合、
Ａ．軸受孔を形成させた位置が、支持軸が設けられている位置よりも高い方向（上方向）  にズレた場合には、回動ダイと、該回動ダイが設けられる下型における所定位置との間  に隙間が生じるようになるため、プレス加工時の圧力が支持軸にかかり、該圧力が支持  軸に対して過剰な負荷となり、支持軸の不具合（例えば、破損等）が生じる原因の一つ  になる。
Ｂ．軸受孔を形成させた位置が、支持軸が設けられている位置よりも低い方向（下方向）  にズレた場合には、回動ダイと、該回動ダイが設けられる下型の所定位置とをゼロ当た  りでセットさせたとき、軸受孔が形成された位置よりも支持軸が設けられた位置が高い  方向（上方向）になるため、下型の所定位置に回動ダイをセットすることが困難になる  ばかりでなく、仮にセットできたとしても、軸受孔の上部側が支持軸を強く押さえるこ  とになって、回動ダイが作動しなくなる（回動ダイの回動不良）等の不具合が生じる。
【００１０】
要するに、支持軸と、軸受孔とにおける公差が１／１００ｍｍ程度という高い寸法精度で形成されており、その精度で加工面を合わせるということになることから、支持軸と軸受孔との製造精度を維持することが困難であることは勿論であるが、このように高精度で形成された支持軸と軸受孔とを組み合わせる作業（下型の所定位置に回動ダイをセットする作業）はより困難性が高くなって、これらの組み合わせ時間が多大になると共に、組み合わせ後において、回動ダイに回動不良や、支持軸の破損等の不具合が生じることがあるという問題点を有しているのである。
【００１１】
従って、従来の回動ダイ支持軸の軸受構造及び該構造を有するプレス成形装置においては、回動ダイと、該回動ダイが設けられる下型の所定位置とをゼロ当たりでセットできるようにしつつ、下型の所定位置に回動ダイをセットする作業を容易にできるようにすると共に、回動ダイの回動不良や、支持軸の破損等の不具合の発生を低減させるということに解決しなければならない課題を有している。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記した従来例の課題を解決する具体的手段として本発明に係る第１の発明として、プレス成形装置に配設される回動ダイの支持軸を軸受孔で回動可能に軸支する軸受の構造であって、前記軸受孔の内径のうち水平線より少なくとも上部側を支持軸の直径よりも稍大径に形成し、前記軸受孔の上部側の内径と支持軸との間に間隙を設けることを特徴とする軸受構造を提供するものである。
【００１３】
また、第２の発明として、少なくとも回動ダイが設けられた下型と、該下型に対応する上型とを備え、前記回動ダイに設けられた支持軸が前記下型に設けられた軸受の軸受孔で回動可能に軸支される構成のプレス成形装置であって、前記軸受孔の内径のうち水平線より少なくとも上部側が支持軸の直径よりも稍大径に形成され、前記軸受孔の上部側の内径と支持軸との間に間隙が設けられる構成であることを特徴とするプレス成形装置を提供するものである。
【００１４】
この第２の発明において、前記支持軸からの垂直または水平方向における前記回動ダイの端部が、前記支持軸から垂直または水平方向に対して稍解除方向側に位置することを付加的な要件として含むものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る軸受構造は、プレス成形装置に配設される回動ダイの支持軸を軸受孔で回動可能に軸支する軸受の構造であって、前記軸受孔の内径のうち水平線より少なくとも上部側を支持軸の直径よりも稍大径に形成し、前記軸受孔の上部側の内径と支持軸との間に間隙を設けたことにより、また、プレス成形装置は、少なくとも回動ダイが設けられた下型と、該下型に対応する上型とを備え、前記回動ダイに設けられた支持軸が前記下型に設けられた軸受の軸受孔で回動可能に軸支される構成のプレス成形装置であって、前記軸受孔の内径のうち水平線より少なくとも上部側が支持軸の直径よりも稍大径に形成され、前記軸受孔の上部側の内径と支持軸との間に間隙を設ける構成にしたことにより、回動ダイと、該回動ダイが設けられる下型の所定位置とをゼロ当たりでセットできて、下型の所定位置に回動ダイをセットする作業が容易にできるようになると共に、回動ダイの回動不良や、支持軸の破損等の不具合の発生が低減されるという優れた効果を奏する。
【００１６】
また、プレス成形装置においては、前記支持軸からの垂直または水平方向における前記回動ダイの端部が、前記支持軸から垂直または水平方向に対して稍解除方向側に位置することにより、回動ダイの回動不良や、支持軸の破損等の不具合の発生をより一層低減できるようになるという優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明を具体的な実施の形態に基づいて詳しく説明する。
本発明に係る軸受構造と、該構造を有するプレス成形装置とについて、図１乃至図８を用いて説明する。図１乃至図３に、プレス成形装置１の内部構造を略示的に示した断面図を示してある。なお、図１は、被処理物である板材２に対して回動ダイ３を用いたプレス加工の処理を施す前の状態を示し、図２は、回動ダイ３により板材２をプレス加工処理した直後の状態を示し、図３は、回動ダイ３がプレス加工処理後の板材２から離れた状態を示してある。この回動ダイ３としては、例えば、Ｌ字状または円柱状等のいずれの形状であっても良い。
【００１８】
プレス成形装置１内には、少なくとも下型４と、該下型４に対応する上型５とが備えられている。前記下型４には、回動ダイ３が支持軸６を中心として回動可能な状態で配設されている。
【００１９】
この回動ダイ３に設けられた支持軸６を回動可能に軸支する軸受７を略示的に示した斜視図を図４に示し、その略示的な断面図を図５に示す。この軸受７は、下型４の所定位置に設けられている。軸受７には、前記支持軸６が挿着され、該支持軸６を回動可能に軸支できる軸受孔８が形成されている。
【００２０】
この軸受孔８には、例えば、ベアリング８ａを配設して支持軸６がより容易に回動できるようにさせても良い。また、軸受７は、支持軸６を挿着し組み合わせる作業を容易にするために、該支持軸６が挿着された際に、該支持軸６の下部側に位置して該支持軸６を実質的に軸支する軸受本体７ａと、前記支持軸６の上部側に位置し該支持軸６の上部側を覆うことでその脱落を防止すると共に該支持軸６を補助的に軸支する軸受覆着部材７ｂとに分割して設けることが好ましい。
【００２１】
一般的に、軸受孔８（またはベアリング８ａ）の内径と、支持軸６の直径とは、プレス加工時の精度を維持するために、１／１００ｍｍ以内の高い寸法精度で形成することが好ましいものである。しかしながら、前述のように軸受本体７ａと軸受覆着部材７ｂとに分割された軸受７を用いる場合には、軸受本体７ａの内径と、支持軸６の直径とは１／１００ｍｍ以内の高い寸法精度で形成することが好ましいが、軸受覆着部材７ｂの内径と、支持軸６の直径とについては、重力の作用により軸受覆着部材７ｂが実質的に支持軸６を軸支しているわけではないため、支持軸６の上部側を補助的に軸支できれば稍遊着状態であっても良いのである。
【００２２】
これら軸受本体７ａと軸受覆着部材７ｂとは、支持軸６が挿着された後に、例えば、ボルト９等を締着させて組み合わせる。なお、これら軸受本体７ａと軸受覆着部材７ｂとは、支持軸６の挿着を考慮し、軸受孔８周辺を拡大した図６（ａ）に示したように、軸受孔８内径の水平線８ｃで分割させるのが良い。なぜなら、軸受孔８内径の水平線８ｃよりも上側または下側で分割すると、その分割により形成された口径の長さは、最大長となる軸受孔８内径の直径である水平線８ｃの長さよりも短くなるので、支持軸６の挿着をスムーズに行うことができなくなるのである。なお、前記軸受孔８内径の水平線８ｃとは、軸受孔８の実質的な中心部８ｄ（支持軸６を挿着した際に、該支持軸６の中心部に該当する位置）を通り、挿着される支持軸６にかかる重力の方向に対して垂直方向の仮想的な線を意味するものである。
【００２３】
この軸受孔８内径の水平線８ｃで分割された軸受本体７ａ、即ち、軸受７の下部側における下部側軸受孔８ｅの内径は、支持軸６の直径と比較して０ｍｍ〜＋１／１００ｍｍ以内の高い寸法精度の直径となる半円状に形成する。一方、軸受覆着部材７ｂ、即ち、軸受７の上部側における上部側軸受孔８ｆの内径は、支持軸６の直径よりも稍大径、好ましくは、支持軸６の大きさに関係なく常に支持軸６の直径よりも略＋０．２ｍｍ程度の直径となる半円状等に形成するものである。
【００２４】
要するに、軸受覆着部材７ｂに形成された上部側軸受孔８ｆは、支持軸６が脱落せず、プレス加工処理時にその加工精度が阻害されない程度の範囲の稍遊着状態で支持軸６の上部側を覆うことで補助的に軸支できれば良いのである。なお、上部側軸受孔８ｆは、支持軸６の直径よりも著しく大径であるとプレス加工処理時にその加工精度が阻害されることになるが、支持軸６の直径よりも略０．２ｍｍ程度大きな直径になるように形成すればプレス加工処理時にその加工精度を阻害することはないものであり、その内径形状は、半円状に限定するものではなく、例えば、楕円状等であっても良い。
【００２５】
このように、軸受孔８の内径のうち水平線より上部側、即ち上部側軸受孔８ｆを支持軸６の直径よりも稍大径に形成することで、前記軸受孔８の上部側の内径と支持軸６との間に間隙を設けられるようになるので、下型４の所定位置に回動ダイ３をセットする作業、即ち、軸受７の軸受孔８に支持軸６を挿着させて組み合わせる作業が容易にできるようになるのである。
【００２６】
前記軸受７は、下型４の一部に単独で設けても良いし、下型４のキャビティー１０の一部に形成させても良い。なお、軸受孔８は、その内径における水平線８ｃの上部側と下部側とに必ずしも分割しなければならないというものではなく、その内径における形状を、水平線８ｃを境界線として、上部側を支持軸６の直径よりも稍大径に形成し、下部側を支持軸６と略同径に形成するようにしても良い。
【００２７】
下型４における回動ダイ３の下側（底面側）のキャビティー１０内には、図１乃至図３に示したように、上下方向にスライドして突出・没入可能なリフトピン１１が配設されている。該リフトピン１１は、上方向にスライドしてキャビティー１０から突出した際、回動ダイ３の底面を押圧することで、該回動ダイ３を回動させることができるようになっている。
【００２８】
下型４における回動ダイ３の背面側には、図面上でみて左右方向にスライド可能な押付カム１２が配設されている。この押付カム１２は、回動ダイ３の背面側のキャビティー１０の上側部１０ａと、プレス加工時に前記板材２がセットされる板材受け部１３との間でスライドできるようになっている。該板材受け部１３は、例えば、一部加工済みの板材２がセットされる場合には、その板材２の加工された形状に沿うように対応させて形成されている。
【００２９】
一方、下型４に対応する上型５は、前記下型４の上方に設けられており、その全体が上下方向に移動するようになっている。つまり、前記下型４の板材受け部１３に、被処理物である板材２をセットするとき（図１参照）は、上型５が上方向に移動させておき、前記板材２を板材受け部１３にセットした後にプレス加工するとき（図２参照）に、前記上型５を下方向に移動させるのである。
【００３０】
前記上型５には、前記板材受け部１３にセットされた板材２の上部を押さえる該板材２の形状に対応させて形成された上パット１４が配設されている。該上パット１４で前記板材受け部１３にセットされた板材２の上部を押さえることにより、該板材２をプレス加工する際に、該板材２にズレ等が生じないように固定させることができるのである。また、前記上パット１４と上型５との間には、クッションバネ１４ａが設けられており、該クッションバネ１４ａにより板材２の上部を適宜の押圧力で押さえて固定できるようになっている。
【００３１】
上型５を下降させた際に、該上型５において前記下型４に配設された押付カム１２の背面側、即ち、図面上でみて押付カム１２の左側であり、前記押付カム１２が回動ダイ３と接する面の背面側には、ドウエリング１５が配設されている。
【００３２】
このドウエリング１５は、上型５から下側方向に突出した状態で配設されており、上型５が上昇しているときには押付カム１２の背面側と接しないが、上型５が下降した際に押付カム１２の背面側に接すると共に、該押付カム１２の背面側を押圧し、該押付カム１２を回動ダイ３寄りにスライドさせてその位置を維持するのである。
【００３３】
つまり、押付カム１２は、上型５が上昇している状態の非プレス加工時は、図１に示したように、上方向に突出したリフトピン１１により回動された回動ダイ３の背面側に押されて図面上左側方向にスライドし、上型５が下降しプレス加工できる状態の時には、図２に示したように、ドウエリング１５に押圧されて図面上右側方向、即ち回動ダイ３寄りにスライドされてその位置が維持されるのである。
【００３４】
上型５には、回動ダイ３により固定された板材２の加工部分を加圧し、回動ダイ３との間で板材２を目的とする形状にプレス加工するための成型用のスライドカム１６が配設されている。
【００３５】
スライドカム１６は、上型５に設けられたスライド部１６ａにスライド可能な状態で配設されている。このスライド部１６ａは、傾斜状態で設けられており、上型５が下降してスライドカム１６の下部が回動ダイ３のスライド面３ａに当接した後、更に上型５が下降すると、スライドカム１６がスライド部１６ａに沿って斜上方向（図面上でみて左上方向）にスライド、つまり、回動ダイ３のスライド面３ａの高さが固定されているため、スライドカム１６が実質的に図面上でみて左方向にスライドして板材２の加工部分を加圧してプレス加工できるようになっているのである。
【００３６】
次に、プレス成形装置１を作動させて板材２がプレス加工される工程を順に説明する。まず、上型５が上昇している際に、下型４の板材受け部１３に板材２をセット（図１参照）する。この板材２を板材受け部１３にセットする作業は、コンベアー等の所定の装置を用いても良いし、手作業で行っても良い。
【００３７】
この上型５が上昇しているときには、該上型５に配設されたスライドカム１６は、自重によりスライド部１６ａに沿って所定の位置まで斜下方向（図面上でみて右下方向）にスライドしている。
【００３８】
また、下型４に設けられたリフトピン１１は、上方向にスライドしキャビティー１０から突出して回動ダイ３の正面寄りの底面を押圧することで、該回動ダイ３を図面上でみて反時計回りの方向に回動させる。この回動ダイ３が回動されることで、該回動ダイ３の成形部３ｂは板材受け部１３にセットされる板材２から離れる方向、即ち、図面上でみて左方向であり、回動ダイ３の背面側方向である解除方向側に回転し、該板材２のセットが容易に行えるようにしているのである。
【００３９】
上方向に突出したリフトピン１１による押圧力で回動ダイ３が回動されると、該回動された回動ダイ３の背面側に押されて押付カム１２が図面上でみて左側方向にスライドされる。
【００４０】
上型５が下降し始めると、該上型５の下降に伴ってリフトピン１１が下方向にスライドしてキャビティー１０内に没入するようになっている。該キャビティー１０内に前記リフトピン１１が没入すると、該リフトピン１１の没入に伴って回動ダイ３が自重により支持軸６を中心として図面上でみて時計回りの方向、即ち固定方向側に回動し、該回動ダイ３の底面がキャビティー１０と当接することにより、回動ダイ３の回動が停止されてその状態が維持される。
【００４１】
この回動ダイ３の底面がキャビティー１０に当接する際に、支持軸６の中心が設けられている位置が、軸受孔８の中心が設けられている位置よりも稍高い方向（上方向）である場合、仮に従来のように、支持軸６と軸受孔８とを略同様の寸法で形成していると、回動ダイ３の底面全体がキャビティー１０に当接する前に、回動ダイ３の底面の一部、即ち底面接触端部３ｃがキャビティー１０に接触して回動ダイ３の回動が阻害されることになって、回動ダイ３の回動不良や、支持軸６の破損等の不具合が発生する原因となるが、本発明に係る軸受７の構造によれば、軸受孔８の内径のうち水平線より上部側が支持軸６の直径よりも稍大径に形成され、軸受孔８の上部側の内径と支持軸６との間に間隙が設けられているため、回動ダイ３の底面全体がキャビティー１０に当接する前に、回動ダイ３の底面接触端部３ｃがキャビティー１０に接触したとしても、図６（ｂ）に示したように、支持軸６が軸受孔８内で稍浮き上がった状態になり、回動ダイ３の回動を阻害することがないため、回動ダイ３の回動不良や、支持軸６の破損等の不具合の発生を低減させることができるようになるのである。
【００４２】
このように、軸受孔８の内径のうち水平線より上部側を支持軸６の直径よりも稍大径に形成し、軸受孔８の上部側の内径と支持軸６との間に間隙を設け、特に、軸受孔８の中心が設けられている位置よりも稍高い方向に支持軸６の中心を設けることにより、回動ダイ３と、該回動ダイ３が設けられる下型４の所定位置とを確実にゼロ当たりでセットすることができ、また、回動ダイ３の回動不良や、支持軸６の破損等の不具合の発生を低減させることができるのである。
【００４３】
因みに、支持軸６が軸受孔８内で稍浮き上がった状態における軸受孔８の内径と、支持軸６との間隙は、軸受孔８の下部側、即ち下部側軸受孔８ｅと支持軸６との間隙が０ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度であり、軸受孔８の上部側、即ち上部側軸受孔８ｆと支持軸６との間隙が０．１５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度であれば良い。
【００４４】
更に、支持軸６からの垂直または水平方向における回動ダイ３の端部が、前記支持軸６から垂直または水平方向に対して稍解除方向側に位置するようにする。つまり、支持軸６からの垂直または水平方向における回動ダイ３の端部、例えば、支持軸６からの垂直の端部である底面接触端部３ｃが、図８に示したように、支持軸６から垂直方向に対して稍解除方向、即ち図面上でみて反時計回りの方向側に位置するように形成するのである。
【００４５】
このように、支持軸６からの垂直または水平方向における回動ダイ３の端部が、前記支持軸６から垂直または水平方向に対して稍解除方向側の位置になるようにすることによって、回動ダイ３が解除方向に回動する際、回動ダイ３の端部を垂直方向に形成した最大端部長（仮想線ａ）と比較して、稍解除方向側に位置させた端部長（仮想線ｂ）の長さを差長ｃ分だけ稍短くできるため、回動ダイ３が回動する際、該回動ダイ３の底面接触端部３ｃと下型４との間に隙間ができてその接触抵抗が減少され、回動ダイ３における回動不良や、支持軸６の破損等の不具合の発生をより一層低減させることができるのである。
【００４６】
また、上型５の下降に伴って、該上型５に設けられたドウエリング１５も下降するため、該ドウエリング１５が押付カム１２の背面側に接して押圧することで、図２に示したように、押付カム１２が図面上でみて右側方向である回動ダイ３寄りにスライドされてその位置を維持する。つまり、押付カム１２が回動ダイ３の背面側に接した状態で、その位置が維持されているため、回動ダイ３は背面側方向に移動・回動することなく、その位置が維持されるのである。
【００４７】
更に、上型５に配設された上パット１４が、板材受け部１３にセットされた板材２の上部を押さえて、該板材２にズレ等が生じないように固定する。この状態から、更に上型５が下降すると、スライド部１６ａに配設されたスライドカム１６が図面上でみて左方向にスライドして板材２の加工部分を加圧してプレス加工するのである。このように、押付カム１２によって位置が維持された回動ダイ３を用い、板材受け部１３と上パット１４とによってしっかりと固定された板材２に対してプレス加工処理を行うため、該プレス加工により製造された製品の精度を向上できるのである。
【００４８】
板材２に対するプレス加工処理が終了すると、図３に示したように、上型５が上昇すると共に、リフトピン１１が上方向にスライドしキャビティー１０から突出して回動ダイ３の正面寄りの底面を押圧することで、該回動ダイ３を解除方向、即ち図面上でみて反時計回りの方向に回動させ、板材受け部１３にセットされた板材２を、例えば、負角成形した場合であっても容易に取り外すことができるようになっている。
【００４９】
なお、回動ダイ３とキャビティー１０との接触面、回動ダイ３と押付カム１２との接触面、回動ダイ３とスライドカム１６との接触面、押付カム１２と板材受け部１３との接触面、押付カム１２とドウエリング１５との接触面には、当板１７を設けてその接触抵抗を低減させるようにしても良い。。
【００５０】
また、上記実施の形態では、プレス加工により製造される製品の精度維持を考慮し、軸受孔８の内径のうち水平線より上部側の内径のみを支持軸６の直径よりも稍大径に形成させているが、プレス加工により製造される製品の精度維持を求めないのであれば、軸受孔８の内径全体を支持軸６の直径よりも稍大径に形成する、即ち、所謂バカ孔状に形成しても良い。このように、軸受孔８の内径全体を支持軸６の直径よりも稍大径に形成させる場合には、支持軸６が設けられた位置が、軸受孔８の中心が設けられている位置よりも稍低い方向であったとしても、回動ダイ３と、該回動ダイ３が設けられる下型４の所定位置とがゼロ当たりでセットされるのである。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明に係る軸受の構造と、該構造を備えたプレス成形装置は、軸受に形成された軸受孔に支持軸を挿着して下型の所定位置に回動ダイをセットする作業を容易にでき、また、回動ダイの回動不良や、支持軸の破損等の不具合の発生を低減できるようになり、プレス加工製品の製造性の向上に寄与する。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係るプレス成形装置の内部構造を略示的に示した断面図であり、被処理物である板材をプレス加工処理する前の状態を示したものである。
【図２】同プレス成形装置の内部構造を略示的に示した断面図であり、板材をプレス加工処理した直後の状態を示したものである。
【図３】同プレス成形装置の内部構造を略示的に示した断面図であり、板材をプレス加工処理した後の状態を示したものである。
【図４】同プレス成形装置の下型に設けられた軸受を略示的に示した斜視図である。
【図５】同軸受を略示的に示した断面図である。
【図６】（ａ）は、同軸受の要部である軸受孔の周辺を拡大し略示的に示した図であり、（ｂ）は、該軸受孔に支持軸が挿着された状態を仮想的に示した図である。
【図７】同プレス成形装置の下型に設けられた回動ダイを拡大し略示的に示した断面図である。
【図８】同回動ダイの要部を拡大し略示的に示した図である。
【符号の説明】
【００５３】
１  プレス成形装置
２  板材
３  回動ダイ
４  下型
５  上型
６  支持軸
７  軸受
７ａ  軸受本体
７ｂ  軸受覆着部材
８  軸受孔
８ｃ  水平線
９  ボルト
１０  キャビティー
１１  リフトピン
１２  押付カム
１３  板材受け部
１４  上パット
１５  ドウエリング
１６  スライドカム
１７  当板
【図１】
2007283352.tif 000003
【図２】
2007283352.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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