(57)【要約】【課題】現在の自動車用電線に比べて、軽量で細径かつ充分な引張り強度と良好な屈曲特性を有する自動車用電線を提供する。【解決手段】伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上のステンレス製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内で全て同径の素線を、１本の素線の周囲に他の６本の素線を螺旋状に巻付けてなる芯線部と、引張強度が２２０ＭＰａ以上の銅製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内で全て同径の素線を１２本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重かつ螺旋状に巻付けてなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上のステンレス製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内の素線を７本密着してなる芯線部と、
引張強度が２２０ＭＰａ以上の銅製で、直径が０．１２７ｍｍの−１０％〜＋１５％の範囲内でありかつ同じ直径の素線を１２本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重に螺旋状に巻付けてなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線。
【請求項２】
伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上のステンレス製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内の素線を７本密着してなる芯線部と、
引張強度が２２０ＭＰａ以上の銅製で、直径が０．１２７ｍｍの−１０％〜＋１５％の範囲内である線材相当の断面積を有しかつ同じ断面積の素線を１２本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重に螺旋状に巻付け、さらに銅製素線全体の断面形状が、パイプ状に形成されてなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線。
【請求項３】
前記外周線部を構成する銅製素線全体の断面形状の形成が、外部から前記芯線部の方向への圧縮によることを特徴とする請求項２に記載の自動車用電線。
【請求項４】
前記芯線部は、中心にある１本のステンレス製素線の周囲に、他の６本の同じ直径のステンレス製素線が螺旋状に巻付けられてなることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項５】
前記芯線部は、７本とも同じ直径のステンレス製素線からなることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項６】
前記ステンレス製素線は全てまたは中心にある１本を除く他の６本が、前記銅製素線に比べて直径が小さいことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項７】
前記ステンレス製素線の断面積の合計をＡとし、前記銅製素線の断面積の合計をＢとしたとき、２０％≦｛Ａ／（Ａ＋Ｂ）｝≦４０％であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項８】
前記外周線部の合計断面積が、０．１４ｍｍ２〜０．１９ｍｍ２の範囲内であることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項９】
伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上のステンレス製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内で全て同径の素線を、１本の素線の周囲に他の６本の素線を螺旋状に巻付けてなる芯線部と、
引張強度が２２０ＭＰａ以上の銅製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内で全て同径の素線を１２本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重かつ螺旋状に巻付けてなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線。
【請求項１０】
前記芯線部と前記外周線部とは、各素線の巻付けのピッチが異なっていることを特徴とする請求項４ないし請求項９のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項１１】
前記各素線の巻付けのピッチは、銅製素線の方がステンレス製素線よりも大きいことを特徴とする請求項１０に記載の自動車用電線。
【請求項１２】
前記７本のステンレス製素線のうち、製造時に中心の１本は他の６本よりも硬度が高い材質のものが選択されていることを特徴とする請求項４ないし請求項１１のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項１３】
前記芯線部は、前記外周線部に比較して破断に際して伸びが少ないことを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項１４】
前記外周線部の外周に、厚さ０．３３ｍｍ以下の絶縁被覆を有していることを特徴とする請求項１ないし請求項１３のいずれかに記載の自動車用電線。
【請求項１５】
前記絶縁被覆の厚さが、０．２ｍｍ±１０％であることを特徴とする請求項１４に記載の自動車用電線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車用電線に関し、特にステンレス製素線からなる芯線部と銅製素線からなる外周線部とを有する構造とした自動車用電線に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の電装品の電気的接続等のために用いられる内部配線（ワイヤハーネス）用の電線は、細径であり、かつ電気抵抗が少なく、耐食性や端子との接触性も良好であるだけでなく、機械的特性が優れていること、即ち充分な引張り強度と良好な屈曲特性を有していることが要求される。そこで、単に耐食性と機械的性質が良好なステンレスの細線と、導電性が良好な銅の細線とを多数束ねてなる多芯線とするだけでなく、ステンレスの細線を複数本束ねて芯線部を形成し、その周囲に多数の銅の細線を配置したり、さらにはステンレス製の細線と銅製の細線の断面積の比率を所定の範囲内にしたりする等の様々な発明がなされている（特許文献１）。
【特許文献１】特開平９−１４７６３１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、近年の技術の進歩と競争の激化の下で、自動車用電線に要求される細径化、導電性、引張強度、屈曲特性等への水準あるいは要望は、益々厳しくなってきている。特に、近年の電子化の進展の下、乗用車、トラック、単車等自動車用電線の細径化への要求は非常に厳しくなっている。
【０００４】
このため、現在用いられている自動車用電線を、より軽量、細径のもので置き換えることが必要とされている。しかしながら、端子への接続作業時に加わる外力あるいは作業性、使用時に加わる振動等を考慮すると、引張強さや屈曲特性は、細径化しても現在用いられている自動車用電線と同等あるいはそれ以上必要とされ、たとえ細径化されたために一部劣る面があるとしても大きな遜色があってはならないとされている。
また、公称断面積や公称径が同じであるならば、導電性は同等以上であり、引張り強度や屈曲特性は一層優れ、しかもより軽量な電線が要求されている。
【０００５】
また、多芯線の場合、その外周面に凹凸が生じ、このため絶縁被覆は厚くなりがちである。さらに、端子との接続のため工具で絶縁被覆を剥すときに、多芯線の外周面の凹凸で形成された凹み内に線状の絶縁被覆が残らないようにするためにはある程度絶縁被覆を厚くする必要がある。特に、難燃剤を含む絶縁被覆の場合にそうである。
このため、導電部の外周面に凹凸等がなく、絶縁被覆は薄く、その分直径が細く軽量であり、しかも低コストの電線が望まれていた。
以上のほか、通電による加熱を防止するため、急な外力が作用したときには、電気抵抗の大きいステンレス線が先に断線することという要望もある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以上の要望を充たすためなされたものであり、所定の特性を有する芯線を７本のステンレス製の細線（以下、「ステンレス製素線」と記載する）の周囲に、所定の特性を有する銅製の細線（以下、「銅製素線」と記載する）を密着させて、１２本螺旋状に巻き付けた自動車用電線である。
また、ステンレス製素線と銅製素線の断面積（直径）にも工夫を凝らしたものである。
さらに、ステンレス製素線からなる芯線部の外周に銅製素線を１重かつ相互に密着して配置した状態で電線全体を外から中心方向に圧縮（押圧）し、１２本の銅製素線全体の断面形状をパイプ状にし、併せて細径化したものである。またこれに伴い外周線部の表面の凹凸が無くなるため、絶縁被覆を薄くしたものである。
以下、各請求項の発明について説明する。
【０００７】
請求項１に記載の発明は、伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上のステンレス製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内の素線を７本密着してなる芯線部と、
引張強度が２２０ＭＰａ以上の銅製で、直径が０．１２７ｍｍの−１０％〜＋１５％の範囲内でありかつ同じ直径の素線を１２本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重に螺旋状に巻付けてなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線である。
【０００８】
本請求項の発明では、伸びが大きく強度の高いステンレス製素線からなる芯線部が主に引張力を受持ち、純銅や電気銅等の導電性が良好な銅製素線からなる外周線部が主に導電性を受持ち、いずれの性質も優れたものとなる。
そして、ステンレス製素線および銅製素線は各々、伸び、引張強度、直径、本数について適切に定められているため、導電性、引張強さ、屈曲特性に優れかつ細径で軽量となる。
また、銅とステンレスからなるため、耐食性に優れる。
また、銅製素線はステンレス製の芯線部の外周に螺旋状に巻付いているため、ばねやコイルと同じく屈曲時に発生する応力が小さくなるため、屈曲特性が優れたものとなる。
さらに、激しく繰返される振動時に発生する応力もステンレス製素線が受け持つので耐振動性も優れたものとなる。
また、銅製素線のみが外周にあるため、端子との接触性が優れたものとなる。
なお、ステンレス製素線の（破断）伸びと引張（破断）強度は、いずれも大きいほど好ましいが、相互に相容れない面があり（引張強度が大なら、伸びは小さくなる）、コストとの兼ね合いもあるため、伸びは３０％以上、引張強度は９２０ＭＰａ以上としたものであり、引張強度は９３０ＭＰａ以上あるのが好ましく、９４０ＭＰａ以上あるのがより好ましい。具体的には、高張力ステンレス鋼の細線である。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上のステンレス製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内の素線を７本密着してなる芯線部と、
引張強度が２２０ＭＰａ以上の銅製で、直径が０．１２７ｍｍの−１０％〜＋１５％の範囲内である線材相当の断面積を有しかつ同じ断面積の素線を１２本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重に螺旋状に巻付け、さらに銅製素線全体の断面形状が、パイプ状に形成されてなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線である。
【００１０】
本請求項の発明は、請求項１の発明の外周線部の銅製素線全体の断面形状をパイプ状にしたものであり、自動車用電線の一層の細径化が達成される。
また、外周線部の外周面は凹凸が少なくなるため、現場作業で絶縁被覆を剥したときに外周線部の凹部内に糸状に絶縁被覆が取残されないようにするために絶縁被覆の厚さを０．３ｍｍ以上にする必要がなくなる。この結果、絶縁被覆を薄くしえるので、その分一層軽量、細径とすることが可能になる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記外周線部を構成する銅製素線全体の断面形状の形成が、外部から前記芯線部の方向への圧縮によることを特徴とする自動車用電線である。
【００１２】
本請求項の発明では、前記１２本の銅製素線全体の断面形状の形成が、１２本の銅製素線全体を一度に外部から前記芯線部方向へ圧縮（押圧）されることによりなされるため、予め成形した銅製素線を巻付けるの等の成形と異なり、より緊密で整然とした断面の形状になる。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、
前記芯線部は、中心にある１本のステンレス製素線の周囲に、他の６本の同じ直径のステンレス製素線が螺旋状に巻付けられてなることを特徴とする自動車用電線である。
【００１４】
本請求項の発明では、一番中心にあるステンレス製素線は電線全体が屈曲したときに発生する曲げ応力がもともと小さく、周囲にあるステンレス製素線は螺旋状に巻付けられているため、ばねやコイルと同じ原理で曲げ応力が小さくなり、このため芯線部の屈曲特性に優れる。
また、外部からの引張力は、全てのステンレス製素線に一体的に作用する構造であるため、引張強度も向上する。
また、芯線が１本の線の場合には、端子への圧着時に硬い芯線が端子に直接接触するいわゆる突き当りが生じる恐れがあるが、７本の巻付け線からなる芯線部とされており、芯線部の断面積が同じであっても実質的には太くなり、しかも外周の銅製素線は相互に密着して配置されているため、その恐れは少なく、ひいては端子との電気的接触が良好になる。
さらにまた、ステンレス製素線の本数と配置の関係で、芯線部の断面はほぼ円形になるので、外周に銅製素線を巻付けることが容易になる。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記芯線部は、７本とも同じ直径のステンレス製素線からなることを特徴とする自動車用電線である。
【００１６】
本請求項の発明では、ステンレス製素線が同じ直径であるため、巻付け本数が６本であることとあいまって巻付けにスペース状の無理が生ぜず、作業が容易となり、また材料の手配や管理も容易になる。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記ステンレス製素線は全てまたは中心にある１本を除く他の６本が、前記銅製素線に比べて直径が小さいことを特徴とする自動車用電線である。
【００１８】
本請求項の発明では、ステンレス製素線の直径が銅製素線の直径と同じ場合に比べて、ステンレス製素線の合計断面積の銅製素線の合計断面積に対する比率が小さくなるので、要求される引張強度を充たしつつより細径あるいはより良好な導電性を有する自動車用電線となる。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記ステンレス製素線の断面積の合計をＡとし、前記銅製素線の断面積の合計をＢとしたとき、２０％≦｛Ａ／（Ａ＋Ｂ）｝≦４０％であることを特徴とする自動車用電線である。
【００２０】
本請求項の発明では、引張強度や屈曲特性と導電性のバランスがより優れた自動車用電線となる。
【００２１】
請求項８に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記外周線部の合計断面積が、０．１４ｍｍ２〜０．１９ｍｍ２の範囲内であることを特徴とする自動車用電線である。
【００２２】
本請求項の発明では、現在の公称断面積が０．２２ｍｍ２程度の自動車用電線として引張強度や屈曲特性と導電性のバランスが優れたものを提供し得、さらに現在の公称断面積０．５ｍｍ２程度の自動車用電線に代えて使用することも可能となる。
【００２３】
請求項９に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、伸びが３０％以上、引張強度が９２０ＭＰａ以上のステンレス製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内で全て同径の素線を、１本の素線の周囲に他の６本の素線を螺旋状に巻付けてなる芯線部と、
引張強度が２２０ＭＰａ以上の銅製で、直径が０．１２７ｍｍ±１０％の範囲内で全て同径の素線を１２本、相互に密着して前記芯線部の周囲に１重かつ螺旋状に巻付けてなる外周線部とを有していることを特徴とする自動車用電線である。
【００２４】
本請求項の発明は、前記請求項１および請求項４から請求項８の発明の内、最良の形態の発明を１の発明として捉えた発明であり、現在の公称断面積が０．２２ｍｍ２程度に相当する直径と重量の本発明の電線を、現在の公称断面積が０．５ｍｍ２程度の自動車用電線に代えて使用可能になる。
また、導電性が良好な銅製素線のみが外周にあるので、端子との電気的接触性がすぐれたものとなる。
また、ステンレス製素線に比べて電気伝導度は高いが曲げ疲労強度が低い銅製素線は、ステンレス製素線からなる芯線部の外周側に螺旋状に巻付けられているため、自動車用電線全体が屈曲した際に発生する曲げ応力がばねやコイルと同じ原理で小さくなり、耐屈曲回数が結果的に曲げ疲労強度が向上する。このため、自動車用電線全体としての屈曲特性が優れたものになる。
【００２５】
請求項１０に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記芯線部と前記外周線部とは、各素線の巻付けのピッチが異なっていることを特徴とする自動車用電線である。
【００２６】
本請求項の発明では、巻付けのピッチが異なっているので、ステンレス製素線間の凹部に銅製素線が落込むことがない。結果的に、外周線部の断面、ひいては電線全体の断面の円形化が一層容易になる。
なお、この場合、ステンレス製素線をあるピッチ長さで下撚り（巻付ける）後、銅製素線とステンレス製素線（2回目）をその倍程度のピッチ長さで撚ったりすることとなる。  なおこの際、ステンレス製素線と銅製素線の巻付け方向が異なっておれば圧着時にステンレス製素線がバラケやすくなり、端子加締め部の上下でのいわゆる突き当りが発生し難くなり、圧着後の保持力が低下し難くなる。
【００２７】
請求項１１に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記各素線の巻付けのピッチは、銅製素線の方がステンレス製素線よりも大きいことを特徴とする自動車用電線である。
【００２８】
本請求項の発明では、銅製素線は過度の巻付けがなされないため、電気抵抗が増加することがなくなる。
また、芯線部の外表面のステンレス素線間の凹部への銅製素線の落込みもなくなるため、巻付けも容易になる。
なお、ステンレス製素線の巻付けピッチそのものは、圧着時にステンレス素線がバラケやすくなる面からは大きい方が好ましい。
【００２９】
請求項１２に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記７本のステンレス製素線のうち、製造時に中心の１本は他の６本よりも硬度が高い材質のものが選択されていることを特徴とする自動車用電線である。
【００３０】
本請求項の発明では、外周部の６本のステンレス製素線は、巻付けにより加工硬化するため、自動車用電線としての完成時には、全ステンレス製素線の特性が一致することとなる。
【００３１】
請求項１３に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記芯線部は、前記外周線部に比較して破断に際して伸びが少ないことを特徴とする自動車用電線である。
【００３２】
本請求項の発明では、過度の伸びによる破断は芯線部が先であり、このため芯線部のみ破断しない状態で通電がなされて自動車用電線が過熱する、さらには発火するという事態が避けられる。
【００３３】
請求項１４に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記外周線部の外周に、厚さ０．３３ｍｍ以下の絶縁被覆を有していることを特徴とする自動車用電線である。
【００３４】
本請求項の発明は、絶縁被覆内に難燃剤が添加されていても、現場工事で絶縁被覆を剥した際に、絶縁被覆の一部が外周線部に糸状に取り残されることがなく、かつ薄いため、作業性が良好で、さらに軽量かつ細径の自動車用電線になる。
【００３５】
請求項１５に記載の発明は、前記の自動車用電線であって、前記絶縁被覆の厚さが、０．２ｍｍ±１０％であることを特徴とする自動車用電線である。
【００３６】
本請求項の発明は、絶縁被覆が一層薄いため、より一層軽量かつ細径の自動車用電線になる。
【発明の効果】
【００３７】
本発明においては、引張り強度を受持つ芯線部を所定の特性を有する７本の細いステンレス製素線で形成しているため、外部からの引張力に対しては全素線が一体的に受持つこととなり充分な引張り強度が保持され、曲げに対しては各素線が個々に曲がるため発生する曲げ応力は小さく、この結果小さな外力で曲がりやすく、しかも極めて良好な曲げ疲労特性を有する自動車用電線となる。
また、外周の銅製素線は相互に密着してしかも巻付けて配置されているため、端子への圧着時に硬い芯線が端子に直接接触するいわゆる突き当たり発生の恐れが少なくなる。
【００３８】
また、芯線部を７本の巻付け線からなる構造とすると、１本のステンレス製素線の芯線部の場合に比べて一層突き当りが生じ難くなる。
また、外周部には導電性が良好な銅製の素線のみが配置されているため、この面からも端子との接触性が優れた自動車用電線となる。
また、中心のステンレス製素線は発生する曲げ応力が小さく、他のステンレス製素線とさらにその外周に位置する銅製素線はいずれも螺旋状に巻付けられているため、曲げで発生する応力も小さくなり、このため小さな力で大きく屈曲するだけでなく、屈曲疲労強度も上昇する。
【００３９】
また、銅製素線は、強度の大きなステンレス製素線からなる芯線部に巻付けられているため、激しい振動に繰返し曝されても破断する恐れがない。
【００４０】
また、芯線部方向への圧縮により、銅製の素線のみからなる外周線部の外表面はほぼ平滑となるため、その外周の絶縁被覆膜を薄くすることができ、細径化と軽量化の両面から一層優れた自動車用電線となる。さらに、端子に接続するため絶縁被覆を剥がす際に、銅線の外表面は平滑であるため、通常の多芯線のごとく細線間の窪み内に絶縁被覆が残ることがなく、作業が楽になる。
【００４１】
さらに、具体的な効果の１例を挙げるならば、本発明の公称断面積が０．２２ｍｍ２の電線を、従来の公称断面積が０．５ｍｍ２の電線（ＡＶＳＳＨ０．５ｍｍ２）に代えて自動車のセンサー、信号回路に使用すると、エンジンハーネス重量は１５パーセント以上の軽量化が可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
以下、本発明をその最良の実施の形態に基づいて説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、以下の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【００４３】
（第１の実施の形態）
（全体構成）
先ず、本実施の形態の自動車用電線の要部の全体構成を説明する。
図１に、本実施の形態の自動車用電線１０の完成状態の横断面を概念的に示す。図１において、２０は合計７本のステンレス製素線からなる芯線部であり、２１はその中心にあるステンレス製素線であり、２２はこの中心のステンレス製素線２１の外周に１重かつ螺旋状に巻付けられたステンレス製素線である。また、３０は合計１２本の銅製素線からなる外周線部であり、３１は各銅製素線である。また、４０は絶縁被覆である。
【００４４】
（芯線部）
芯線部２０は、１本のステンレス製素線２１の外周に、それと同じ太さの６本のステンレス製素線２２が１重かつ密接して螺旋状に巻付けたものである。なおここに、巻付けの際、外周の６本のステンレス製素線２２は多少押圧され、少し伸びる、即ち加工硬化するため、これに合わせて中心のステンレス製素線２１は予め多少硬めの材料としている。
また、ステンレス製素線の直径は０．１２７ｍｍであり、さらに巻付けのピッチは５〜３０ｍｍとしている。
なお、外周の６本のステンレス製素線２２の断面は、巻付けているため厳密には真円ではないが、誤差が少ないため図ではそれを無視している。そしてこのことは。銅製素線についても同じである。
【００４５】
（外周線部）
外周線部３０は、芯線部２０の外周にステンレス製素線と同じ太さの１２本の銅製素線３１を、これまた１重かつ密接して螺旋状に巻付けたものである。なおここに、巻付けの
方向はステンレス製素線と同じであり、巻付けのピッチは同じかそれ以上とし、これにより芯線部２０の外周面のステンレス素線２２間の凹部に銅製素線３１が落込むのを防いでいる。従がって、各銅製素線３１は、芯線部２０の外周側のステンレス製素線２２の外縁線に沿って螺旋状に巻付けられることとなる。
【００４６】
（絶縁被覆）
絶縁被覆４０は、オレフィン系ポリマー１００重量部に対して、難燃剤として水酸化マグネシウムを１４０〜２００重量部含ませたものであり、銅製素線３１の外周部を０．３ｍｍの厚さで覆うように被覆している。
具体的な絶縁材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。
なお、被覆材料としては前記のノンハロゲンのものが好ましいが、ＰＶＣ被覆やハロゲン系難燃剤を用いたオレフィン系ポリマーを用いることもできる。
【００４７】
（試験結果）
（曲げ疲労試験結果）
以上の構造の電線の屈曲破断試験を行った。試験方法は、２０℃の恒温槽内において、電線の下端に重さ２５０ｇの分銅を吊るし、Ｒ＝６ｍｍのマンドレル（円筒）で電線を軽く挟み込み、マンドレルの外周部に沿って電線を左右に９０度ずつ屈曲させ、１往復を１回として９０回／分の速度で試験を行った。その上で、５００回ごとに、ステンレス製素線または銅製素線のいずれかが破断しているか否かを検査した。
試験結果は、２５００回までは異常がなく、３０００回では銅製素線が２本破断していた。さらに、３５００回では銅製素線が１１本破断していた。４０００回で全ての素線が破断していたが、充分な曲げ疲労強度を有していることが確認できた。
【００４８】
（引張試験結果）
自動車用のハーネス組立の強度（引張破断強度）規定は、圧着部強度が最も厳しい。そして、公称断面積が０．５ｍｍ２の場合には、７０Ｎ以上とされる。ところで、端子圧着では、一般的に強度は７０％に低下するため、最低１００Ｎの引張強度が必要となる。
本実施の形態の自動車用電線は、引張り試験の結果、導体強度は１１１Ｎ（破断強度は１２９Ｎ）であった。従がって、充分要求を充たす。
【００４９】
（外径と重量）
外径は、１．１４ｍｍである。
重量は、３．１ｇ／ｍであり、充分な強度を保持しながら細径化、軽量化を達成している。
【００５０】
（比較例１）
従来の公称断面積が０．５ｍｍ２の自動車用電線は、外径０．１９ｍｍの銅線を１９本束ねたものである。
この電線は、引張破断加重は１４０Ｎ以上あり、また屈曲試験では１０００回までは破断せず、１５００回では１１本が破断した。このため、機械的強度の面からは、本発明の実施例に遜色はない。しかしながら、電線の外径は１．６ｍｍもあり、重量は７．１ｇ／ｍｍである。
【００５１】
（比較例２）
外径０．２１５ｍｍの純銅製素線を、１本の素線の外周に６本を巻付け、圧縮にて一体化し、さらに厚さ０．２ｍｍの絶縁材を被覆した電線を試作した。
この、電線は、外径こそ０．９５ｍｍと細かったが、引張破断加重は６５Ｎと低かった。
【００５２】
（比較例３）
外径０．２０３ｍｍのステンレス製素線の外周に、同じく外径０．２０３ｍｍの銅製素線を６本螺旋状に巻付けた自動車用電線を製作した。
引張強度が７６Ｎしかなかった。また、曲げ疲労強度も、本発明の実施の形態に比較して低かった。ステンレス製素線の断面積が、銅製素線を含めた金属部の全断面積に対して占める比率が１４％と低いのが原因と判断される。
【００５３】
（比較例４）
外径０．２８０ｍｍのステンレス製素線の外周に、同じく外径０．１７５ｍｍの銅製素線を８本巻きつけた自動車用電線を製作した。
引張強度は、１１０Ｎ程度はあり、要求を充たした。ステンレス製素線の断面積が、銅製素線を含めた金属部の全断面積に対して占める比率が２４％程度あるからと思われる。しかし、ステンレス製素線の直径が大きいため、曲げ疲労強度が低下した。
さらに、端子への接続試験では、ステンレス製素線が直接端子に接触する、いわゆる底突きが発生した。
【００５４】
（第２の実施の形態）
本実施の形態は、銅製素線を圧縮（押圧）により一体化したものである。
図２に、図１に示す電線の外周線部の圧縮後の状態を示す。本図において、３２は押圧による変形、一体化後の銅製素線、即ち外周線部を構成する銅製素線である。
銅製素線は、引張破断強度２３０ＭＰａの純銅であり、柔らかい材質である。このため、ダイスを使用しての外部からの芯線方向への圧縮により、外周線部の１２本の銅製素線は、容易に全体の断面がパイプ状の形状にされる。
一方、純銅や電気銅に比較して、ステンレスはずっと硬い（ヤング率が大きい）。このため、強制的にダイスの細孔を通過させる押圧時に、銅製素線３２と異なり、ステンレス製素線２１は線方向に多少伸びはするものの、断面の形状は大きくは変化しない。この一方で、銅製素線３２との密着および他のステンレス製素線３１との密着は適度になされることとなる。
なお、本実施の形態では、外周線部にほとんど凹凸がないため、図示はしていないが絶縁被覆の厚さを０．２ｍｍとし、一層の細径化と軽量化を図っている。
（その他の実施の形態）
銅製素線およびステンレス製素線とも、それらの直径が０．１１４ｍｍの自動車用電線およびそれらの直径が０．１４０ｍｍの自動車用電線をも製造した。いずれも、優れた引張強度と屈曲特性を示したが、特に前者は屈曲特性に、後者は引張り強度に優れていた。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の第１の実施の形態の自動車用電線の断面の概念図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態の自動車用電線の断面の概念図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０      本発明の自動車用電線
２０      芯線部
２１      中心のステンレス製素線
２２      外周に巻付けられたステンレス製素線
３０      外周線部
３１      銅線素線（圧縮後）
３２      銅製の細線（圧縮前）
４０      絶縁被覆
【図１】
2007042475.tif 000003
【図２】
2007042475.tif 000004