(57)【要約】      （修正有）【課題】  組付け工数を減らすことができ、かつ、窓ガラスを強固に取り付けることができる車両用窓ガラスの取付構造を提供する。【解決手段】  車両用窓ガラスの取付構造１０は、車両用のフロント窓ガラス１３として外側ガラス３６および内側ガラス３７間に樹脂製の中間膜３８を介在させた合わせガラスを用い、このフロント窓ガラス１３を車体１１の窓枠１２に取り付けるものである。この車両用窓ガラスの取付構造１０は、中間膜３８が、外側ガラス３６および内側ガラス３７のそれぞれの周縁３６ａ，３７ａから外側に張り出した張出部２２を備え、張出部２２を窓枠１２に取り付ける構成としたものである。【選択図】図４
2007055502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用の窓ガラスとして一対のガラス間に樹脂製の中間膜を介在させた合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取り付ける車両用窓ガラスの取付構造において、
前記中間膜は、前記一対のガラスのそれぞれの周縁から外側に張り出した張出部を備え、
この張出部を前記窓枠に取り付ける構成としたことを特徴とする車両用窓ガラスの取付構造。
【請求項２】
車両用の窓ガラスとして一対のガラス間に樹脂製の中間膜を介在させた合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取付部材で取り付ける車両用窓ガラスの取付構造において、
前記中間膜は、前記一対のガラスのそれぞれの周縁から外側に張り出した張出部を備え、
この張出部に前記取付部材が挿通可能な取付孔を備えたことを特徴とする車両用窓ガラスの取付構造。
【請求項３】
車両用の窓ガラスとして一対のガラス間に樹脂製の中間膜を介在させた合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取り付ける車両用窓ガラスの取付構造において、
前記中間膜は、前記一対のガラス間に介在させた中央膜部と、
この中央膜部に、異なる樹脂材料で一体形成され、前記一対のガラスのそれぞれの周縁から外側に張り出した張出部とを備え、
この張出部を前記窓枠に取り付ける構成としたことを特徴とする車両用窓ガラスの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両用窓ガラスの取付構造に係り、特に、車両用の窓ガラスとして合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取り付ける車両用窓ガラスの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の窓枠などに窓ガラスを取り付ける手段として接着剤やボルトを用いた車両用窓ガラスの取付構造が知られている。
接着剤を取付手段に用いた窓ガラスの取付構造は、自動車の窓枠に接着剤を塗布し、この接着剤で窓ガラスの周縁を窓枠に接着することで、窓ガラスを窓枠に取り付けるものである。
【０００３】
一方、ボルトを取付手段に用いた車両用窓ガラスの取付構造は、窓ガラスに取付孔を形成し、この取付孔を利用して窓ガラスをボルト止めするものである（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平５−２１４８７６号公報
【０００４】
特許文献１の車両用窓ガラスの取付構造を図９に基づいて説明する。
図９は従来の車両用窓ガラスの取付構造を示す断面図である。
車両用窓ガラスの取付構造２００は、窓ガラス２０１に取付孔２０２を形成し、この取付孔２０２にエラストマー製の中空円筒体２０３を差し込むとともに、この中空円筒体２０３に円筒体２０４を差し込む。
【０００５】
この状態で、窓ガラス２０１の一方の面側から座金２０５を介して、第１ボルト２０６を円筒体２０４のねじ孔２０４ａにねじ込む。
第１ボルト２０６を円筒体２０４のねじ孔２０４ａにねじ込むことで、座金２０５と円筒体２０４のフランジ２０４ｂとで中空円筒体２０３の両端部が押圧される。
中空円筒体２０３の両端部が座金２０５やフランジ２０４ｂの外側にそれぞれ押し出され、玉縁２０７が形成される。よって、窓ガラス２０１の取付孔２０２に中空円筒体２０３を介して円筒体２０４が保持される。
【０００６】
この円筒体２０４に、窓ガラス２０１の他方の面側から支持体２０８の取付孔２０８ａを介して、第２ボルト２０９を円筒体２０４のねじ孔２０４ａにねじ込む。これにより、支持体２０８に第２ボルト２０９で窓ガラス２０１を取り付ける。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、車両用窓ガラスの取付構造２００は、支持体２０８に第２ボルト２０９で窓ガラス２０１を取り付けるために、第２ボルト２０９の他に、中空円筒体２０３、円筒体２０４、座金２０５や第１ボルト２０６などの多数の部材を必要とする。
このため、車両用窓ガラスの取付構造２００の組付け工数が増えてしまい、この点で改良の余地が残されていた。
【０００８】
さらに、車両用窓ガラスの取付構造２００は、窓ガラス２０１の取付孔２０２に差し込んだ中空円筒体２０３や円筒体２０４が、窓ガラス２０１の両面からそれぞれ突出している。
この突出した円筒体２０４に座金２０５を介して第１ボルト２０６をねじ結合することで、窓ガラス２０１の表面から第１ボルト２０６が大きく突出してしまう。
【０００９】
第１ボルトの突出量を小さく抑えるために、中空円筒体２０３、円筒体２０４や第１、第２のボルト２０６，２０９の形状を小さくすることが考えられる。
しかし、中空円筒体２０３、円筒体２０４や第１、第２のボルト２０６，２０９の形状を小さくすると、窓ガラス２０１の締結力を十分に確保することは難しい。
【００１０】
本発明は、組付け工数を減らすことができ、かつ、窓ガラスを強固に取り付けることができる車両用窓ガラスの取付構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に係る発明は、車両用の窓ガラスとして一対のガラス間に樹脂製の中間膜を介在させた合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取り付ける車両用窓ガラスの取付構造において、前記中間膜は、前記一対のガラスのそれぞれの周縁から外側に張り出した張出部を備え、この張出部を前記窓枠に取り付ける構成としたことを特徴とする。
【００１２】
ここで、窓ガラスをボルト・ナットなどの取付部材を用いて窓枠に取り付ける場合、窓ガラスを取付部材に直接接触させると、窓ガラスが破損することが考えられる。窓ガラスの破損を防ぐために、窓ガラスと取付部材との間に、樹脂製のスペーサを介在させて窓ガラスを取付部材から保護する必要がある。
【００１３】
このため、窓ガラスを取付部材で窓枠に取り付けるためには、多くの部品点数が必要になり、組付け工数が増える。
さらに、窓ガラスと取付部材との間に、樹脂製のスペーサを介在させることで、取付部材が窓ガラスの表面から大きく突出する。
【００１４】
そこで、請求項１において、窓ガラスの中間膜をガラスの周縁から張り出して、ガラスの周縁に樹脂製の張出部を備えた。そして、樹脂製の張出部を窓枠に取り付ける部位として用いることにした。
張出部は樹脂製の部位なので、張出部を窓枠に取付部材で取り付ける際に、張出部と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がない。
このように、樹脂製のスペーサを不要にすることで、窓ガラスを少ない部品点数で窓枠に取り付けることができる。
【００１５】
さらに、張出部と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がないので、張出部を取付部材で直接取り付けることが可能である。
よって、張出部を取付部材で取り付けた際に、取付部材が窓ガラスの表面から突出する量を小さく抑えることができる。
これにより、取付部材を寸法上（サイズ上）の規制を受けることなく、必要なサイズの取付部材を任意に選択することができる。
【００１６】
請求項２は、車両用の窓ガラスとして一対のガラス間に樹脂製の中間膜を介在させた合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取付部材で取り付ける車両用窓ガラスの取付構造において、前記中間膜は、前記一対のガラスのそれぞれの周縁から外側に張り出した張出部を備え、この張出部に前記取付部材が挿通可能な取付孔を備えたことを特徴とする。
【００１７】
樹脂製の張出部に取付孔を備えた。そして、張出部の取付孔に取付部材を挿通させて、窓ガラスを取付部材で車体の窓枠に取り付ける。
樹脂製の張出部に取付孔を形成することで、取付孔に取付部材を挿通する際に、取付孔と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がない。
このように、樹脂製のスペーサを不要にすることで、窓ガラスを少ない部品点数で窓枠に取り付けることができる。
【００１８】
ここで、取付孔と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させる場合には、樹脂製のスペーサを窓ガラスの表面から突出させて、窓ガラスに取付部材が接触することを防ぐ必要がある。
このため、取付孔と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させると、取付部材の突出量が大きくなる。
【００１９】
これに対して、請求項２は、取付孔と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がないので、取付部材を取付孔に直接挿通させることが可能である。
よって、取付部材で張出部を取り付けた際に、取付部材が窓ガラスの表面から突出する量を小さく抑えることができる。
これにより、取付部材を寸法上（サイズ上）の規制を受けることなく、必要なサイズの取付部材を任意に選択することができる。
【００２０】
加えて、樹脂製の張出部に取付孔を備えた。樹脂製の張出部に取付孔を形成することで、ガラスに取付孔を形成する場合と比較して、取付孔を短い時間で形成することが可能になる。
このように、取付孔を短い時間で形成することで、生産性を高めることができる。
【００２１】
請求項３は、車両用の窓ガラスとして一対のガラス間に樹脂製の中間膜を介在させた合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取り付ける車両用窓ガラスの取付構造において、前記中間膜は、前記一対のガラス間に介在させた中央膜部と、この中央膜部に、異なる樹脂材料で一体形成され、前記一対のガラスのそれぞれの周縁から外側に張り出した張出部とを備え、この張出部を前記窓枠に取り付ける構成としたことを特徴とする。
【００２２】
窓ガラスの中間膜をガラスの周縁から張り出して、ガラスの周縁に樹脂製の張出部を備えた。そして、樹脂製の張出部を窓枠に取り付ける部位として用いることにした。
張出部は樹脂製の部位なので、張出部を窓枠に取付部材で取り付ける際に、張出部と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がない。
このように、樹脂製のスペーサを不要にすることで、窓ガラスを少ない部品点数で窓枠に取り付けることができる。
【００２３】
さらに、張出部と取付部材との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がないので、張出部を取付部材で直接取り付けることが可能である。
よって、張出部を取付部材で取り付けた際に、取付部材が窓ガラスの表面から突出する量を小さく抑えることができる。
これにより、取付部材を寸法上（サイズ上）の規制を受けることなく、必要なサイズの取付部材を任意に選択することができる。
【００２４】
加えて、中間膜を中央膜部と張出部とで構成し、張出部を中央膜部と異なる樹脂材料で形成した。
よって、例えば、張出部の樹脂材料として中央膜部より剛性の高い樹脂材料を用いることが可能になる。これにより、張出部の剛性を高めることで、窓ガラスを窓枠に強固に取り付けることができる。
【００２５】
あるいは、張出部の樹脂材料として中央膜部より柔らかい樹脂材料を用いることが可能になる。これにより、張出部を好適に変形させることで、窓ガラスに作用した荷重を吸収することができる。
このように、中央膜部に対して張出部の樹脂材料を異ならせることで、例えば、自動車の用途に合わせて、窓ガラスを窓枠に好ましい状態で取り付けることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る車両用窓ガラスの取付構造では、窓ガラスを少ない部品点数で窓枠に取り付けることで、組付け工数を減らすことができるという利点がある。
さらに、本発明に係る車両用窓ガラスの取付構造では、取付部材を寸法上（サイズ上）の規制を受けることなく、必要なサイズの取付部材を任意に選択することで、窓ガラスを強固に窓枠に取り付けることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、「前」、「後」、「左」、「右」は作業者から見た方向に従い、Ｆｒは前側、Ｒｒは後側、Ｌは左側、Ｒは右側を示す。
図１は本発明に係る車両用窓ガラスの取付構造（第１実施の形態）を示す斜視図、図２は第１実施の形態に係る車両用窓ガラスの取付構造を示す分解斜視図である。
車両用窓ガラスの取付構造１０は、車体１１の窓枠１２に車両用のフロント窓ガラス（窓ガラス）１３を取り付ける構造である。
このフロント窓ガラス１３として合わせガラスが用いられている。
【００２８】
窓枠１２は、略台形状に開口部１５が形成され、上辺部１６に５個のスタッド（取付部材）１７…が車体前方に向けて一定間隔をおいて立設され、下辺部１８に取付ピン（取付部材）１９…が車体前方に向けて一定間隔をおいて立設されている。
【００２９】
フロント窓ガラス１３は、窓ガラス本体２１の外周に沿って張出部２２を備える。
窓ガラス本体２１は、略台形状に形成され、上下方向に湾曲状に形成されるとともに、左右方向に湾曲状に形成されている。
【００３０】
張出部２２は、略台形状の枠体に形成され、上張出部位２３に５個の上取付孔（取付孔）２４…を一定間隔をおいて備え、下張出部位２６に６個の下取付孔（取付孔）２７…を一定間隔をおいて備える。
上取付孔２４は、スタッド１７が挿通可能な孔であり、下取付孔２７は、取付ピン１９が挿通可能な孔である。
【００３１】
上張出部位２３の上取付孔２４…を、窓枠１２のスタッド１７…にそれぞれ嵌合する。上取付孔２４…から突出したスタッド１７…のねじ部２８ａ…に、ナット（取付部材）３１…をねじ結合する。
上取付孔２４…をスタッド１７…に嵌合するとともに、下張出部位２６の下取付孔２７…を、窓枠１２の取付ピン１９…にそれぞれ嵌合する。下取付孔２７…から突出した取付ピン１９…の先端部３３ａ…を折り曲げる。
【００３２】
前述したように、スタッド１７のねじ部２８ａにナット３１をねじ結合し、かつ、取付ピン１９の先端部３３ａを折り曲げることで、張出部２２を窓枠１２に取り付ける。
これにより、スタッド１７、ナット３１および取付ピン１９を用いて、窓枠１２にフロント窓ガラス１３を取り付ける。
【００３３】
図３は図１の３−３線断面図である。
フロント窓ガラス１３は、外側ガラス３６および内側ガラス３７（一対のガラス）間に樹脂製の中間膜３８を介在させた合わせガラスである。
外側ガラス３６は、一対のガラスのうちの、一方のガラスであり、内側ガラス３７は、一対のガラスのうちの、他方のガラスである。
中間膜３８は、中央膜部３９および張出部２２を同じ樹脂材で一体形成したものである。中間膜３８を形成する樹脂材として、一例として、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）が用いられる。
【００３４】
この中央膜部３９は、外側ガラス３６および内側ガラス３７と同じ形状に形成され、外側ガラス３６および内側ガラス３７間に挟み込まれた状態で圧着されたフィルムである。
外側ガラス３６および内側ガラス３７で中央膜部３９を圧着することで、外側ガラス３６および内側ガラス３７を中央膜部３９で一体に接着する。
【００３５】
張出部２２は、中央膜部３９の外周に一体に形成され、外側ガラス３６の周縁３６ａおよび内側ガラス３７の周縁３７ａから外側に張り出した枠体である。
この張出部２２は、幅Ｗおよび厚さｔ１で断面略矩形状に形成されている。張出部２２の厚さｔ１は、窓ガラス本体２１の厚さｔ２より僅かに大きく設定されている。
【００３６】
フロント窓ガラス１３は、内側ガラス３７の表面３７ｂのうち、周縁３７ａに沿ったエリア３７ｃを接着剤４１で窓枠１２に接着する。
加えて、このフロント窓ガラス１３は、張出部２２のうち、上張出部位２３をスタッド１７…およびナット３１…で窓枠１２の上辺部１６に取り付け、張出部２２のうち、下張出部位２６を取付ピン１９…で窓枠１２の下辺部１８に取り付ける。
【００３７】
図４は図３の４部拡大図、図５は第１実施の形態に係る車両用窓ガラスの取付構造の上部を分解した状態で示す断面図である。
窓枠１２の上辺部１６は、アウターパネル４３の壁部４４と平坦部４５とで段差状に形成された部位である。この上辺部１６は、平坦部４５が、車体１１の外表面１１ａに対してＨ１だけ凹ませた位置に設けられている。
【００３８】
平坦部４５に５個の貫通孔４６…（１個のみ図示）を形成し、各々の貫通孔４６…に、スタッド１７…のロッド部２８を挿通し、頭部２９を平坦部４５にスポット溶接する。
これにより、平坦部４５の周縁４５ａから一定間隔Ｌ１離れた位置に、スタッド１７…が車体前方に向けて立設される。
平坦部４５の周縁４５ａに沿って接着剤４１が塗布されている。
【００３９】
フロント窓ガラス１３は、外側ガラス３６の内面側角部に面取り部３６ｃが形成されるとともに、内側ガラス３７の内面側角部に面取り部３７ｄが形成されている。
よって、中間膜３８の中央膜部３９は、周縁部３９ａにおいて位置Ｐ１から位置Ｐ２に向けて膜厚ｔ１が徐々に大きくなるように形成されている。
これにより、中央膜部３９の周縁部３９ａは、位置Ｐ２において膜厚ｔ２を膜厚ｔ１より大きくする。
【００４０】
膜厚ｔ２を大きく確保した位置Ｐ２に張出部２２を一体に形成する。周縁部３９ａの表面３９ｂと、張出部２２の壁面２２ａとの交差部４７の角度Θを鈍角に確保する。よって、交差部４７に応力が集中することを防ぐことができる。
このように、位置Ｐ２の膜厚ｔ２を大きく確保し、かつ、交差部４７に応力が集中することを防ぐことで、中央膜部３９と張出部２２との境界部の剛性を確保する。
【００４１】
張出部２２は、表面２２ｂが外側ガラス３６の表面３６ｂと面一に形成され、裏面２２ｃが内側ガラス３７の表面３７ｂに対して所定寸法Ｈ２だけ突出するように形成された断面略矩形状の枠体である。
所定寸法Ｈ２を確保することで、張出部２２の裏面２２ｃが平坦部４５に接触した際に、内側ガラス３７と平坦部４５との間に接着剤４１を介在させるスペースを確保する。
【００４２】
この張出部２２は、上張出部位２３に上取付孔２４…を形成する。上取付孔２４…は、スタッド１７…のロッド径Ｄ１より僅かに大きな孔径Ｄ２で形成されている。
この上取付孔２４…にスタッド１７…を挿通させ、スタッド１７…のねじ部２８ａ…を上取付孔２４…から突出する。
上取付孔２４…から突出したねじ部２８ａ…にナット３１…をねじ結合して、平坦部４５に上張出部位２３を取り付ける。
【００４３】
平坦部４５に上張出部位２３を取り付けた状態において、平坦部４５の周縁４５ａに沿って塗布されていた接着剤４１が、内側ガラス３７の表面３７ｂうち、周縁３７ａに沿ったエリア３７ｃに接着する。
この状態において、上張出部位２３と壁部４４との間にアッパモール５１を取り付ける。具体的には、アッパモール５１の差込部５２を上張出部位２３と壁部４４との間に差し込み、アッパモール５１のリップ部５３で、上張出部位２３、スタッド１７…およびナット３１…を覆う。
【００４４】
図６は図３の６部拡大図である。
窓枠１２の下辺部１８は、窓枠１２の上辺部１６（図４参照）と同様に、アウターパネル４３の壁部５５と平坦部５６とで段差状に形成された部位である。この下辺部１８は、平坦部５６が外表面１１ａに対してＨ３だけ凹ませた位置に設けられている。
【００４５】
平坦部５６に６個の貫通孔５７…（１個のみ図示）を形成し、各々の貫通孔５７…に取付ピン１９…のピン部３３…（想像線で示す状態）を差し込み、頭部３４…を平坦部５６にスポット溶接する。
これにより、平坦部５６の周縁５６ａから一定間隔Ｌ２離れた位置に、ピン部３３…が車体前方に向けて立設される。
平坦部５６の周縁５６ａに沿って接着剤４１が塗布されている。
【００４６】
一方、張出部２２は、下張出部位２６に６個の下取付孔２７…（１個のみ図示）を形成する。下取付孔２７…は、ピン部３３…のピン径Ｄ３より僅かに大きな孔径Ｄ４で形成されている。
下取付孔２７…にピン部３３…を挿通させ、ピン部３３…の先端部３３ａ…を下取付孔２７…から突出する。
【００４７】
下取付孔２７…から突出したピン部３３…の先端部３３ａ…にワッシャ６１…を嵌め込み、ワッシャ６１…を下張出部位２６の表面２６ａに載せる。
ワッシャ６１…から突出した先端部３３ａ…を加締めることにより、先端部３３ａ…を、実線で示すように折り曲げて平坦部５６に下張出部位２６を取り付ける。
【００４８】
平坦部５６に下張出部位２６を取り付けた状態において、平坦部５６の周縁５６ａに沿って塗布されていた接着剤４１が、内側ガラス３７の表面３７ｂうち、周縁３７ａに沿ったエリア３７ｃに接着する。
【００４９】
以上説明したように、第１実施の形態の車両用窓ガラスの取付構造１０によれば、フロント窓ガラス１３に樹脂製の張出部２２を備え、この張出部２２を窓枠１２に取り付ける部位として用いた。
よって、張出部２２と取付部材（すなわち、スタッド１７、ナット３１や取付ピン１９）との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がないので、フロント窓ガラス１３を少ない部品点数で窓枠に取り付けることができる。
【００５０】
さらに、張出部２２と取付部材（スタッド１７、ナット３１や取付ピン１９）との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がないので、スタッド１７、ナット３１や取付ピン１９がフロント窓ガラス１３の表面３６ｂから突出する量を小さく抑えることができる。
【００５１】
加えて、樹脂製の張出部２２に上下の取付孔２４…，２７…を備えた。樹脂製の張出部２２に上下の取付孔２４…，２７…を形成することで、ガラスに取付孔を形成する場合と比較して、上下の取付孔２４…，２７…を短い時間で形成することができる。
【００５２】
図７（ａ）〜（ｃ）は第１実施の形態に係る車両用窓ガラスの取付構造の特徴を説明する図である。
（ａ）は、従来の車両用窓ガラスの取付構造を比較例として示したものである。（ｂ）は、第１実施の形態の図４を実施例１として示したものである。（ｃ）は、第１実施の形態の図６を実施例２として示したものである。
【００５３】
（ａ）において、窓ガラス１００の取付孔１０１にエラストマー製の中空円筒体１０２を差し込むとともに、中空円筒体１０２に円筒体１０３を差し込む。第１ボルト１０４を円筒体１０３のねじ孔１０３ａにねじ込むことで、座金１０５と円筒体１０３のフランジ１０３ｂとで中空円筒体１０２の両端部を押圧する。
【００５４】
中空円筒体１０２の両端部が座金１０５やフランジ１０３ａの外側に押し出されて玉縁１０６が形成され、窓ガラス１００の取付孔１０１に中空円筒体１０２を介して円筒体１０３を保持する。
この円筒体１０３に、第２ボルト１０７を円筒体１０３のねじ孔１０３ａにねじ込んで、支持体１０８に窓ガラス１００を取り付ける。
【００５５】
比較例によれば、窓ガラス１００を第２ボルト１０７で支持体１０８に取り付けるために、第２ボルト１０７の他に、中空円筒体１０２、円筒体１０３、座金１０５や第１ボルト１０４などの多数の部材を必要とする。
【００５６】
さらに、比較例によれば、窓ガラス１００の取付孔１０１に差し込んだ中空円筒体１０２や円筒体１０３が、窓ガラス１００からそれぞれＨ４だけ突出している。
この突出した円筒体１０３に座金１０５を介して第１ボルト１０４をねじ結合することで、窓ガラス１００に対する第１ボルト１０４の突出量がＨ５と大きくなる。
【００５７】
（ｂ）において、樹脂製の上張出部位２３に上取付孔２４…を形成する。上取付孔２４…にスタッド１７…を挿通させ、スタッド１７…のねじ部２８ａ…を上取付孔２４…から突出する。
上取付孔２４…から突出したねじ部２８ａ…にナット３１…をねじ結合して、平坦部４５に上張出部位２３を取り付ける。これにより、フロント窓ガラス１３を窓枠１２に取り付ける。
【００５８】
樹脂製の上張出部位２３に上取付孔２４…を形成することで、上取付孔２４…にスタッド１７…を挿通する際に、上取付孔２４…とスタッド１７…との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がない。
樹脂製のスペーサを不要にすることで、フロント窓ガラス１３を少ない部品点数で窓枠に取り付けることができる。
【００５９】
さらに、上取付孔２４…とスタッド１７…との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がないので、上取付孔２４…にスタッド１７…を直接挿通させることが可能である。
よって、フロント窓ガラス１３を窓枠１２に取り付けた際に、フロント窓ガラス１３に対するスタッド１７…の突出量をＨ６と小さく抑えることができる。
【００６０】
（ｃ）において、樹脂製の下張出部位２６に下取付孔２７…を形成する。下取付孔２７…およびワッシャ６１…に取付ピン１９…を挿通させて、取付ピン１９…の先端部３３ａ…をワッシャ６１…から突出する。
ワッシャ６１…から突出した先端部３３ａ…を加締めて、先端部３３ａ…を折り曲げることにより、平坦部５６に下張出部位２６を取り付ける。
【００６１】
樹脂製の下張出部位２６に下取付孔２７…を形成することで、下取付孔２７…に取付ピン１９…を挿通する際に、下取付孔２７…と取付ピン１９…との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がない。
樹脂製のスペーサを不要にすることで、フロント窓ガラス１３を少ない部品点数で窓枠に取り付けることができる。
【００６２】
さらに、下取付孔２７…と取付ピン１９…との間に樹脂製のスペーサを介在させる必要がないので、下取付孔２７…に取付ピン１９…を直接挿通させることが可能である。
よって、フロント窓ガラス１３を窓枠１２に取り付けた際に、フロント窓ガラス１３に対する取付ピン１９…の突出量をＨ７と小さく抑えることができる。
【００６３】
つぎに、第２実施の形態を図８に基づいて説明する。なお、第２実施の形態において、第１実施の形態の車両用窓ガラスの取付構造１０と同一類似部材については同じ符号を付して説明を省略する。
【００６４】
図８は本発明に係る車両用窓ガラスの取付構造（第２実施の形態）を示す断面図である。
第２実施の形態の車両用窓ガラスの取付構造７０は、フロント窓ガラス（窓ガラス）７１の中間膜７２を中央膜部７３および張出部７４で構成し、張出部７４の樹脂材料を中央膜部７３と異ならせたもので、その他の構成は第１実施の形態の車両用窓ガラスの取付構造１０と同じである。
【００６５】
中間膜７２は、外側ガラス３６および内側ガラス３７間に介在させた中央膜部７３と、この中央膜部７３に異なる樹脂材料で一体に形成され、外側ガラス３６および内側ガラス３７のそれぞれの周縁３６ａ，３７ａから外側に張り出した張出部７４とを備える。
【００６６】
中央膜部７３は、第１実施の形態の中央膜部３９と同じものである。
張出部７４は、中央膜部７３とは異なる樹脂材料で形成されたもので、その他の構成、すなわち形状などは第１実施の形態の張出部２２と同じものである。
張出部７４を形成する樹脂材料としては、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）が用いられる。
【００６７】
よって、第２実施の形態の車両用窓ガラスの取付構造７０によれば、例えば、張出部７４の樹脂材料として中央膜部７３より剛性の高い樹脂材料を用いることが可能になる。
これにより、張出部７４の剛性を高めることで、フロント窓ガラス７１を窓枠１２に強固に取り付けることができる。
【００６８】
あるいは、張出部７４の樹脂材料として中央膜部７３より柔らかい樹脂材料（例えば、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ））を用いることが可能になる。これにより、張出部７４を好適に変形させることで、フロント窓ガラス７１に作用した荷重を吸収することができる。
このように、中央膜部７３に対して張出部７４の樹脂材料を異ならせることで、例えば、自動車の用途に合わせて、フロント窓ガラス７１を窓枠１２に好ましい状態で取り付けることができる。
【００６９】
さらに、第２実施の形態の車両用窓ガラスの取付構造７０によれば、第１実施の形態の車両用窓ガラスの取付構造１０と同様の効果を得ることができる。
【００７０】
なお、前記実施の形態では、張出部２２，７４に上下の取付孔２４…，２７…を形成し、これらの取付孔２４…，２７…を用いて張出部２２を窓枠１２に取り付ける例について説明したが、これに限らないで、張出部２２に上下の取付孔２４…，２７…を形成しないで、例えば挟持部材で張出部２２を挟持することも可能である。
【００７１】
また、前記実施の形態では、窓ガラスとしてフロント窓ガラス１３，７１を例示したが、これに限らないで、例えば、リヤ窓ガラスのように他の窓ガラスに適用することも可能である。
【００７２】
さらに、前記実施の形態では、取付部材として、５個のスタッド１７や６個の取付ピン１９を用いた例について説明したが、これに限らないで、スタッド１７の個数や取付ピン１９の個数は任意に決めることが可能である。
【００７３】
また、前記実施の形態では、取付部材として取付ピン１９を用いた際に、併せてワッシャ６１を用いた例について説明したが、これに限らないで、ワッシャ６１を用いないようにすることも可能である。
【００７４】
さらに、前記実施の形態では、張出部２２，７４の上張出部位２３をスタッド１７…で取り付け、張出部２２，７４の下張出部位２７を取付ピン１９…で取り付けた例について説明したが、これに限らないで、下張出部位２７を取付ピン１９…に代えてスタッド１７…で取り付けることも可能である。
さらには、上張出部位２３をスタッド１７…に代えて取付ピン１９…で取り付けることも可能である。
これにより、同じ取付部材を使用することが可能になり、部材の管理を一層容易にすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明の車両用窓ガラスの取付構造は、車両用の窓ガラスとして合わせガラスを用い、この窓ガラスを車体の窓枠に取り付けた車両への適用に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明に係る車両用窓ガラスの取付構造（第１実施の形態）を示す斜視図である。
【図２】第１実施の形態に係る車両用窓ガラスの取付構造を示す分解斜視図である。
【図３】図１の３−３線断面図である。
【図４】図３の４部拡大図である。
【図５】第１実施の形態に係る車両用窓ガラスの取付構造の上部を分解した状態で示す断面図である。
【図６】図３の６部拡大図である。
【図７】第１実施の形態に係る車両用窓ガラスの取付構造の特徴を説明する図である。
【図８】本発明に係る車両用窓ガラスの取付構造（第２実施の形態）を示す断面図である。
【図９】従来の車両用窓ガラスの取付構造を示す断面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１０，７０…車両用窓ガラスの取付構造、１３，７１…フロント窓ガラス（窓ガラス）、３８，７２…中間膜、１１…車体、１２…窓枠、３６…外側ガラス（一対のガラスのうち、一方のガラス）、３７…内側ガラス（一対のガラスのうち、他方のガラス）、３６ａ，３７ａ…周縁、２２，７４…張出部、３９，７３…中央膜部、１７…スタッド（取付部材）、１９…取付ピン（取付部材）、３１…ナット（取付部材）、２４…上取付孔（取付孔）、２７…下取付孔（取付孔）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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