(57)【要約】【課題】  セルフアライメント方式の遮光パターン層の形成方法において、遮光パターンの境界がムラになるのを防止できるレンチキュラーレンズシートの製造方法等を提供すること。【解決手段】  本発明に係るレンチキュラーレンズシートの製造方法は、入射光を所定方向に集光するレンズ部１を備えたレンズ基板２を形成し、マスキングシート３０の少なくとも一部を構成する粘着層の形成面において、レンズ部の頂部と接触領域が形成されるように、レンズ基板２にマスキングシート３０貼着し、マスキングシート３０側から入射光線として平行光線を照射し、上記接触領域を含むレンズ部１を通過した入射光線の出射面側に、入射光線が通過する形状に対応した入射光通過部を有する遮光パターン層３を形成する。【選択図】  図４
2007071945.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入射光を所定方向に集光するレンズ部と、
当該レンズ部を含み、出射光側が平坦であるレンズ基板と、
当該レンズ基板の光出射面側に形成された遮光パターン層とを備えたレンチキュラーレンズシートの製造方法であって、
前記レンズ基板を形成し、
粘着剤付きシートの少なくとも一部を構成する粘着層の形成面において、前記レンズ部の頂部と接触領域が形成されるように前記レンズ基板に前記粘着剤付きシートを貼着し、
前記粘着剤付きシート側から入射光線として平行光線を照射し、
前記接触領域を含む前記レンズ部を通過した入射光線の出射面側に、前記入射光線が通過する形状に対応した入射光通過部を有する前記遮光パターン層を形成するレンチキュラーレンズシートの製造方法。
【請求項２】
複数の光学シートを備えた背面投射型スクリーンの製造方法であって、
連続した一枚の光学シート、若しくは連続した一枚の状態から所望の大きさに裁断した光学シートを、粘着剤付きシート送り出し手段から送り出された連続した一枚の粘着剤付きシートに貼着し、
当該粘着剤付きシートにより前記光学シートを搬送する背面投射型スクリーンの製造方法。
【請求項３】
レンチキュラーレンズシートと光学シートを少なくとも備える背面投射型スクリーンの製造方法であって、
請求項１に記載のレンチキュラーレンズシートの製造方法により製造された粘着剤付きシートに被覆された連続した一枚のレンチキュラーレンズシートに、光学シートを貼着し、その後に前記光学シート付きの前記レンチキュラーレンズシートを所望の大きさに裁断する背面投射型スクリーンの製造方法。
【請求項４】
前記光学シートが、拡散板、又は／及び前面板である請求項２又は３に記載の背面投射型スクリーンの製造方法。
【請求項５】
入射光を所定方向に集光するレンズ部と、
当該レンズ部を含み、出射光側が平坦であるレンズ基板と、
当該レンズ基板の光出射面側に形成された遮光パターン層とを備えたレンチキュラーレンズシートの製造装置であって、
粘着剤付きシートの少なくとも一部を構成する粘着層の形成面において、前記レンズ部の頂部と接触領域が形成されるように前記レンズ基板に前記粘着剤付きシートを貼着する手段と、
前記粘着剤付きシート側から入射光線として平行光線を照射する露光手段と、
前記接触領域を含む前記レンズ部を通過した入射光線の出射面側に、前記入射光線が通過する形状に対応した入射光通過部を有する遮光パターン層を形成する手段とを備えたレンチキュラーレンズシートの製造装置。
【請求項６】
複数の光学シートを備えた背面投射型スクリーンの製造装置であって、
連続した一枚の粘着剤付きシートを送り出す粘着剤付きシート送り出し手段と、
当該粘着剤付きシート送り出し手段から送り出された連続した一枚の粘着剤付きシートを、光学シート送り出し手段から送り出された連続した一枚の光学シート、若しくは所望の大きさに裁断された光学シートに貼着せしめる第１の貼着手段と、
前記光学シートを搬送する搬送手段と、
前記粘着剤付きシートが貼着せしめられた前記光学シートにさらに別の光学シートを貼着せしめる第２の貼着手段とを備えた背面投射型スクリーンの製造装置。
【請求項７】
レンチキュラーレンズシートと光学シートを少なくとも含む背面投射型スクリーンの製造装置であって、
請求項５に記載のレンチキュラーレンズシートの製造装置により製造された粘着剤付きシートに被覆されたレンチキュラーレンズシートに、光学シートを貼着する手段と、
前記光学シート付きの前記レンチキュラーレンズシートを所望の大きさに裁断する手段とを備えた背面投射型スクリーンの製造装置。
【請求項８】
入射光を所定方向に集光するレンズ部と、
当該レンズ部を含み、出射光側が平坦であるレンズ基板と、
当該レンズ基板の光出射面側に形成された遮光パターン層とを備えたレンチキュラーレンズシート、及び光学シートを少なくとも備えた背面投射型スクリーンの製造装置であって、
粘着剤付きシートの少なくとも一部を構成する粘着層の形成面において、前記レンズ部の頂部と接触領域が形成されるように前記粘着剤付きシートを前記レンズ基板に貼着する手段と、
前記粘着剤付きシート側から入射光線として平行光線を照射する露光手段と、
前記接触領域を含む前記レンズ部を通過した入射光線の出射面側に、前記入射光線が通過する形状に対応した入射光通過部を有する遮光パターン層形成手段と、
前記遮光パターン層上に光学シートを貼着する手段と、
前記光学シート付きのレンチキュラーレンズシートを裁断する手段とを備えた背面投射型スクリーンの製造装置。
【請求項９】
請求項５に記載のレンチキュラーレンズシートの製造装置により製造されたレンチキュラーレンズシート。
【請求項１０】
請求項６、７又は８に記載の背面投射型スクリーンの製造装置により製造された背面投射型スクリーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンチキュラーレンズシートの製造方法、及び背面投射型スクリーンの製造方法に関する。さらに、レンチキュラーレンズシートの製造装置、及び当該製造装置により製造されたレンチキュラーレンズシート、並びに、背面投射型スクリーンの製造装置、及び当該製造装置により製造された背面投射型スクリーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶デバイス、デジタルマイクロミラーデバイスなどの光学エンジンを備えたプロジェクションＴＶが急速に普及している。このプロジェクションＴＶには、映像を観察するための背面投射型スクリーンが搭載されている。この背面投射型スクリーンは、一般に、フレネルレンズシートとレンチキュラーレンズシートを備えている。また、レンチキュラーレンズシートの映像光の光出射面側には、レンチキュラーレンズシート等を保護する目的などのために適宜、前面板が設けられている。フレネルレンズシートは、背面投射型プロジェクターからの映像光を一定角度の範囲内に絞り込むためのものであり、光源側に設けられている。レンチキュラーレンズシートは、フレネルレンズシートを通過した映像光を適度な角度の範囲に広げる機能を有している。
【０００３】
典型的なレンチキュラーレンズシートとして、光入射面側の片面にレンズ列が設けられ、光出射面側が平坦となっているものを挙げることができる。このレンチキュラーレンズシートは、凸のレンズからなる複数のレンズ列、このレンズ列を含むレンズ基板、遮光パターン層等を備えている。遮光パターン層は、レンズ基板の平坦面側である光出射面側であって、入射光たる映像光の非通過位置に設けられている。遮光パターン層は、外光を吸収する役割と、本来意図しない反射、屈折によって生じたゴースト光を遮って、コントラストを改善するための役割を担っている。
【０００４】
遮光パターン層の形成方法としては、いわゆるセルフアライメント方式のものが知られている（特許文献１）。特許文献１には、平坦な光出射面側に感光性材料層を設け、感光性材料層の露光部と未露光部とにおける粘着性の有無の違いを利用することにより、光出射面側に形成された遮光パターン層を形成する方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１の方法では、映像光の拡散成分を考慮して広めの出射部を開けることはできなかった。そこで、これを解決する方法が提案されている（特許文献２、特許文献３）。特許文献２には、露光光源とレンチキュラーレンズシートの間に拡散板を設ける方法が、特許文献３には露光光源とレンチキュラーレンズシートの間に光拡散用のレンズシートを設ける方法が提案されている。これらの方法によれば、いわゆるセルフアライメント方式で遮光パターン層を形成する場合に、映像光の拡散成分を考慮して広めの出射部を開けることができる。
【０００６】
ところで、レンチキュラーレンズシート表面には、成形後からスクリーンシート出荷までの間（又は、スクリーンシートＴＶ枠に取り付けるまでの間）、ユーザーに渡るまでマスキングシートを貼着することが一般に行われている。加工、搬送の際にその表面に埃や傷がつくのを避けるためである。このマスキングシートの大きさは、レンチキュラーレンズシートと略同一であり、レンチキュラーレンズシートを所望の大きさに裁断した後に一枚ずつマスキングシートを貼り付けていた。
【特許文献１】特開昭５９−１２１０３３号公報
【特許文献２】特開２０００−３３８６０６号公報
【特許文献３】特開２０００−１４７６６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献２に提案された方法で遮光パターン層を形成する場合、拡散光の裾ひき成分に起因して、集光部と非集光部の境界がクリアではないという問題があった。このため、遮光パターンの境界にムラが生じてしまった。また、上記特許文献３に提案された方法で遮光パターン層を形成する場合、光拡散用のレンズシートには精密なレンズを形成する必要があるが、実際にはその形成は容易ではなく、必ずしも要求されるカットオフ特性を得ることができなかった。このため、上記特許文献２と同様に遮光パターンの境界にムラが生じてしまうという問題があった。
【０００８】
また、レンズシートの厚みやレンズ形状が設計値と異なって成形された場合や、場所によりムラがある場合には、レンズの焦点位置と感光性材料の位置がずれ、これに起因して出射部の幅が正しく形成されなかったり、境界領域のムラが発生するという問題があった。
【０００９】
一方、レンチキュラーレンズシート、及び背面投射型スクリーンの製造に際しては、レンチキュラーレンズシート等を適切に保護するとともに、より簡便な工程により製造することが望まれるところである。とりわけ近年においては、より迫力がある映像を提供するために、より大きなサイズのスクリーンが求められている。このため、レンチキュラーレンズシートを適切に保護するとともに、スクリーンの大きさ如何に関わらず簡便に製造できる製造方法が求められていた。なお、上記においては、レンチキュラーレンズシートにおける問題点について説明したが、これに限定されるものではなく、プリズムレンズシートやフレネルレンズシートについても同様の課題が生じ得る。
【００１０】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、セルフアライメント方式の遮光パターン層の形成方法において、遮光パターンの境界がムラになるのを防止できるレンチキュラーレンズシート等の製造方法等を提供することである。
さらに、本発明の他の目的とするところは、光学シートを適切に保護可能であって、かつ光学シートを簡便な工程で製造できるレンチキュラーレンズシート等の光学シートを備える背面投射型スクリーンの製造方法等を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る第１の態様のレンチキュラーレンズシートの製造方法は、入射光を所定方向に集光するレンズ部と、当該レンズ部を含み、出射光側が平坦であるレンズ基板と、当該レンズ基板の光出射面側に形成された遮光パターン層とを備えたレンチキュラーレンズシートの製造方法あって、前記レンズ基板を形成し、粘着剤付きシートの少なくとも一部を構成する粘着層の形成面において、前記レンズ部の頂部と接触領域が形成されるように前記レンズ基板に前記粘着剤付きシートを貼着し、前記粘着剤付きシート側から入射光線として平行光線を照射し、前記接触領域を含む前記レンズ部を通過した入射光線の出射面側に、前記入射光線が通過する形状に対応した入射光通過部を有する前記遮光パターン層を形成するものである。
【００１２】
本発明に係る第１の態様のレンチキュラーレンズシートの製造方法によれば、レンズ部の集光部分の他、粘着剤付きシートの少なくとも一部を構成する粘着層に接したレンズ部の頂部の接触領域に略対向する領域を露光できるため、一定の幅で広めの出射部を開けることが可能となる。これにより、映像光の拡散成分を考慮して広めの入射光通過部を開けることができる。レンズ部と粘着層との接触領域は、空気層に接したレンズ部に比して入射光の界面反射が少ない。このため、レンズ部と粘着層との接触領域の光透過率が増す。また、レンズ部と粘着層との接触領域においては、入射光はほとんど屈折することなく直進する。これらにより、レンズ部による集光部分だけでなく、レンズ部と粘着層との接触領域に略対向する領域が、露光されることになる。その結果、粘着剤付きシートを貼らないでセルフアライメント露光を行う従来の方式に比べて、レンズ部による集光部分より広めに露光される。さらに、レンズの形状やシート厚みの不均一性に起因して遮光パターンの境界がムラになるのを防止できる。また、レンチキュラーレンズシートに粘着剤付きシートを貼着せしめマスキングシートとしているので、製造工程中のレンチキュラーレンズシートを適切に保護することができる。
【００１３】
本発明に係る第２の態様の背面投射型スクリーンの製造方法は、複数の光学シートを備えた背面投射型スクリーンの製造方法であって、連続した一枚の光学シート、若しくは連続した一枚の状態から所望の大きさに裁断した光学シートを、粘着剤付きシート送り出し手段から送り出された粘着剤付きシートに貼着し、当該粘着剤付きシートにより前記光学シートを搬送するものである。
【００１４】
本発明に係る第２の態様の背面投射型スクリーンの製造方法によれば、連続した粘着剤付きシートを、光学シートの搬送手段として用いているので、別途キャリアシート等を用いたりする必要が無く、キャリアシートの付帯設備を揃える必要がない。このため、簡便な製造方法により背面投射型スクリーンを提供することができる。また、裁断前に粘着剤付きシートを光学シートに貼り合わせているため、裁断時等の製造工程中に埃や傷が光学シートの表面に付くのを防止できる。このため、製造歩留まり等を向上させることができる。また、裁断された光学シートを、連続した一枚の粘着剤付きシートに貼着せしめる場合には、例えば、当該光学シートの短辺方向が製造装置の搬送幅方向になるように光学シートの向きを変更することができる。このため、予め光学シートを一度裁断し、この光学シートに対して粘着剤付きシートを搬送手段として用いることにより、同一の製造装置でより大きなサイズの背面投射型スクリーンを製造できる。
【００１５】
本発明に係る第３の態様の背面投射型スクリーンの製造方法は、レンチキュラーレンズシートと光学シートを少なくとも備える背面投射型スクリーンの製造方法であって、上記第１の態様により製造された粘着剤付きシートに被覆された連続した一枚のレンチキュラーレンズシートに、光学シートを貼着し、その後に前記光学シート付きの前記レンチキュラーレンズシートを所望の大きさに裁断するものである。前記光学シートとしては、拡散板又は／及び前面板を挙げることができる。これにより、レンチキュラーレンズシートを適切に保護しつつ、簡便かつ迅速に背面投射型スクリーンを製造することができる。
【００１６】
本発明に係る第４の態様のレンチキュラーレンズシートの製造装置は、入射光を所定方向に集光するレンズ部と、当該レンズ部を含み、出射光側が平坦であるレンズ基板と、当該レンズ基板の光出射面側に形成された遮光パターン層とを備えたレンチキュラーレンズシートの製造装置であって、粘着剤付きシートの少なくとも一部を構成する粘着層の形成面において、前記レンズ部の頂部と接触領域が形成されるように前記レンズ基板に前記粘着剤付きシートを貼着する手段と、前記粘着剤付きシート側から入射光線として平行光線を照射する露光手段と、前記接触領域を含む前記レンズ部を通過した入射光線の出射面側に、前記入射光線が通過する形状に対応した入射光通過部を有する遮光パターン層を形成する手段とを備えたものである。
【００１７】
本発明に係る第５の態様の背面投射型スクリーンの製造装置は、複数の光学シートを備えた背面投射型スクリーンの製造装置であって、連続した一枚の粘着剤付きシートを送り出す粘着剤付きシート送り出し手段と、当該粘着剤付きシート送り出し手段から送り出された粘着剤付きシートを、光学シート送り出し手段から送り出された連続した一枚の光学シート、若しくは所望の大きさに裁断された光学シートに貼着せしめる第１の貼着手段と、前記光学シートを搬送する搬送手段と、前記粘着剤付きシートが貼着せしめられた前記光学シートにさらに別の光学シートを貼着せしめる第２の貼着手段とを備えたものである。
【００１８】
本発明に係る第６の態様の背面投射型スクリーンの製造装置は、上記第４の態様に係るレンチキュラーレンズシートの製造装置により製造された粘着剤付きシートに被覆された連続した一枚のレンチキュラーレンズシートに、光学シートを貼着する手段と、前記光学シート付きの前記レンチキュラーレンズシートを所望の大きさに裁断する手段とを備えたものである。
【００１９】
本発明に係る第７の態様の背面投射型スクリーンの製造装置は、レンチキュラーレンズシートと光学シートを少なくとも含む背面投射型スクリーンの製造装置であって、入射光を所定方向に集光するレンズ部と、当該レンズ部を含み、出射光側が平坦であるレンズ基板と、当該レンズ基板の光出射面側に形成された遮光パターン層とを備えたレンチキュラーレンズシート、及び光学シートを少なくとも備えた背面投射型スクリーンの製造装置であって、粘着剤付きシートの少なくとも一部を構成する粘着層の形成面において、前記レンズ部の頂部と接触領域が形成されるように前記粘着剤付きシートを前記レンズ基板に貼着する手段と、前記粘着剤付きシート側から入射光線として平行光線を照射する露光手段と、前記接触領域を含む前記レンズ部を通過した入射光線の出射面側に、前記入射光線が通過する形状に対応した入射光通過部を有する遮光パターン層形成手段と、前記遮光パターン層上に光学シートを貼着する手段と、前記光学シート付きのレンチキュラーレンズシートを裁断する手段とを備えたものである。
【００２０】
本発明に係る第８の態様に係るレンチキュラーレンズシートは、上記第４の態様に記載のレンチキュラーレンズシートの製造装置により製造されたものである。
【００２１】
本発明の第９の態様に係る背面投射型スクリーンは、上記第５、６又は７の態様に記載の背面投射型スクリーンの製造装置により製造されたものである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、セルフアライメント方式の遮光パターン層の形成方法において、遮光パターンの境界がムラになるのを防止できるレンチキュラーレンズシート等の製造方法等を提供することができるという優れた効果がある。また、光学シートを適切に保護可能であって、かつ、光学シートを簡便な工程で製造できるレンチキュラーレンズシート等の製造方法等を提供することができるという優れた効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を適用した実施形態の一例について説明する。なお、本発明の趣旨に合致する限り、他の実施形態も本発明の範疇に属し得ることは言うまでもない。
【００２４】
［実施形態１］
図１は、本実施形態１に係るレンチキュラーレンズシートの構成を示す斜視図である。同図に示すように、レンチキュラーレンズシート１０は、レンズ部１を含むレンズ基板２、遮光パターン層３等を備えている。
【００２５】
レンチキュラーレンズシート１０の光入射面、すなわちレンズ基板２の光入射面にはレンズ部１が設けられている。レンズ部１は、入射した投射光をレンズ媒質内で集光させる側に作用する光入射面側から見て手前側（入射側）に凸のレンズからなる、複数のレンズ列で構成されている。各レンズは、図中垂直方向を長手方向とするシリンドリカルレンズであり、互いに平行に配列されている。従って、レンズ部１は、入射光をレンズ媒質内で集光させた後、光出射面で水平方向に拡散させることができる。レンズ基板２の光出射面は平坦であり、レンズ部１の主平面とほぼ平行になるように構成されている。なお、レンズ部１の主平面とは、レンズ部１の最も光入射面側に凸である位置を結んで得られる平面のことをいう。
【００２６】
レンズ基板２は、例えば、熱可塑性樹脂や放射線硬化樹脂により構成される。熱可塑性樹脂としては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂，ポリカーボネート系樹脂、およびこれらの共重合体，または混合物などを用いることができる。上記熱可塑性樹脂を用いて押出し成形によってレンズ基板２を形成できる。放射線硬化樹脂としては、例えば、紫外線硬化性ウレタン系樹脂などの透明な合成樹脂材料を用いることができる。
【００２７】
遮光パターン層３は、レンズ基板２の光出射面上に設けられている。遮光パターン層３は、外光を吸収する役割と、本来意図しない反射、屈折によって生じたゴースト光を遮って、コントラストを改善するための役割を担っている。本実施形態においては、図１に示すように、遮光パターン層３は、図中の垂直方向にストライプ状の開口部を有している。この開口部は、レンズ部１を通過した映像光が通過可能なように構成されている。なお、本実施形態においては、開口部のストライプ形状の方向が図中垂直方向に形成されている例について説明したが、これに限定されるものではなく、水平方向や任意の方向としてもよい。
【００２８】
背面投射型スクリーンは、上記レンチキュラーレンズシート１０の光出射面側に、適宜、拡散板、前面板、機能性膜等を、レンチキュラーレンズシートの光入射面側にフレネルレンズシート等を備えることにより構成される。拡散板は、レンズ部１により映像光が集光した後に拡散される方向（例えば、水平方向）以外の方向に入射光を拡散する役割を担っている。前面板や拡散板は、レンチキュラーレンズシートの支持体を兼ねた光透過層であり、適宜設けることができる。また、前面板の出射最外表面上には、適宜、ＨＣ（ハードコート）、ＡＧ（防眩性）、ＡＲ（反射防止）、ＡＳ（帯電防止）等の各種の機能性膜を付与することができる。前述したように、前面板に上記拡散板を設けるようにしてもよい。前面板は、レンチキュラーレンズシートの光出射面側と接着して一体化してもよいし、接着せずに独立した構成としてもよい。前面板としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＭＳ樹脂（メチルメタクリレート、スチレン共重合樹脂）、ポリスチレン等により構成することができる。機能性膜は、前面板上に直接コーティングするか、又は機能性膜をコーティングしたフィルムをラミネートすることにより形成することができる。
【００２９】
次に、本実施形態１に係る背面投射型スクリーンの製造方法について説明する。なお、下記の製造工程は典型的な一例であり、本発明の趣旨に合致する限り他の製造方法を採用することができることは言うまでもない。また、本実施形態１では粘着剤付きシートとしてマスキングシートを用いた場合について説明する。
【００３０】
図２は、本実施形態に係る第１のスクリーン製造装置の一部を模式的に示す断面図である。同図に示すように、第１のスクリーン製造装置１００は、レンチキュラーレンズ形成用ダイ１１、第１ロール１２、第２ロール１３、第３ロール１４、マスキングシートロール１５、搬送ロール１６、光硬化性シートロール１７、第１露光装置１８、光硬化性基材層巻き取りロール１９、遮光シートロール２０、第２露光装置２１、遮光シート巻き取りロール２２等を備えている。
【００３１】
図２において、まず、押し出し機（不図示）によって溶融されたレンチキュラーレンズ形成用樹脂をレンチキュラーレンズ形成用ダイ１１より吐出させる。そして、吐出されたレンチキュラーレンズ形成用樹脂を第１ロール１２と第２ロール１３とのエアギャップに送り、当該樹脂を第１ロール１２によって第２ロール１３に押し付ける。第２ロール１３の表面には、シリンドリカルレンズのレンズ列の金型が形成されており、この第２ロール１３は、吐出された上記樹脂に対してレンズ部１の光学パターンを転写する役割を担う。また、第２ロール１３は、同時に上記樹脂を冷却して固める主冷却ロールとしての役割も担っている。第２ロールを通過後、アニーリングロールとして機能する第３ロール１４を通過して、溶融押出し成形工程が終了する。
【００３２】
なお、第２ロール１３に対するシリンドリカルレンズの形状転写方向は、第２ロールの回転軸心に対して凹溝列が平行な横溝方式であってもよいし、逆に、回転軸心に対し凹溝列が直角な縦溝方式であってもよい。また、前記溶融押出し成形に代えて、片面凹溝金型により基材樹脂をプレス成形や、射出成形によりシリンドリカルレンズの片面成形を行ってもよい。
【００３３】
上記溶融押出し成形工程終了後、マスキングシートロール１５から送り出された連続した一枚のマスキングシート３０を、前記工程により形成されたレンズ基板２のレンズ部１表面に被覆せしめるように貼り合わせる。マスキングシート３０は、後述するように粘着層、マスキング基材層を備える。レンズ部１と接触する側のマスキングシート３０の主面には、粘着層が形成されており、搬送ロール１６等を介して粘着層とレンズ部１の頂部とが接触領域を形成するように貼着せしめられる。
【００３４】
続いて、光硬化性シートロール１７から送り出された粘着剤付きシートたる光硬化性シート４０を、レンズ基板２の光出射面側の表面にラミネート処理により貼り合わせる。光硬化性シート４０は、粘着層たる光硬化性粘着層４１と、光硬化性基材層４２とを備える。まず、光硬化性シート４０が貼り合わされたレンズ基板２を、第１露光装置１８に搬送し、映像光の光入射面側から光硬化性シート４０が感光可能な平行光線を照射してセルフアライメント露光を行う。ここで、露光部とは比較的高密度の露光部をいい、未露光部とは比較的低密度の露光部及び露光されていない部分をいう。従って、未露光部とは、全く露光されていないことに限定されない。その後、図２に示すように、光硬化性粘着層４１から光硬化性基材層４２が剥離され、剥離された光硬化性基材層４２は、光硬化性基材層巻き取りロール１９により巻き取られる。
【００３５】
次いで、遮光シートロール２０から送り出された放射線反応樹脂が塗工された遮光シート５０を、光硬化性粘着層４１の表面に被覆せしめるように貼り合わせる。ここで、遮光シート５０は、黒色転写層５１、遮光シート基材層５２を備える。遮光シート５０を光硬化性粘着層４１の表面に貼着した後、遮光シート５０のうちの遮光シート基材層５２、及び、光硬化性粘着層４１に転写されなかった５１を共に剥離する。剥離した遮光シート５０等は、遮光シート巻取りロール２２に巻き取る。次いで、第２露光装置２１に搬送し、映像光の光出射面側から放射線反応樹脂に感応する放射線、例えば紫外線を照射する。これによって、光硬化性粘着層４１の未露光部分も硬化され、黒色転写層５１が光硬化性粘着層４１を介してレンズシート２に形成される。上記工程により、遮光パターン層形成工程が終了する。その後、不図示の巻取り装置により一旦、マスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０を巻き取る。そして、後述する拡散板貼り合わせを行う第２のスクリーン製造装置により、さらに上記シートに拡散板を貼り合わせる。
【００３６】
なお、巻取り装置により上記シートを巻き取る前に、必要に応じて、さらに第３露光装置（不図示）に搬送して、紫外線等の放射線を照射し、光硬化性粘着層や放射線反応樹脂を完全に硬化するようにしてもよい。また、図２の点線で示すように、連続した一枚のレンズ基板２ａを別の製造装置により製造し、このレンズ基板２ａを巻き取ったレンズ基板ロール２３から上記第１のスクリーン製造装置１００にレンズ基板２ａを送り出すように構成してもよい。
【００３７】
また、本実施形態においては、光硬化性シート４０と遮光シート５０を用いて遮光パターン層３を形成する例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば遮光性光硬化型樹脂フィルム（光照射により硬化する樹脂）により遮光層を形成する方法を用いてもよい。遮光性光硬化型樹脂フィルムによる遮光層形成方法としては、例えば、以下のような方法で遮光層を形成することができる。まず、上記レンズ基板２の光出射面に遮光性光硬化型樹脂を塗工したフィルムを貼り合わせ、レンズ基板２の入射面側から紫外線を照射する。すると、紫外線の集光部の遮光性光硬化樹脂は硬化する。その後、フィルムを剥離せしめる。紫外線の非集光部における遮光性光硬化樹脂は、レンズ基板２の光出射面上に未硬化のまま残り、紫外線の集光部における遮光性光硬化樹脂はフィルムに固着した状態で剥離される。続いて、非集光部の未硬化遮光性光硬化樹脂をレンズ基板２の光出射面側から放射線照射せしめる。これにより、未硬化遮光性硬化樹脂が硬化せしめられて、遮光パターン層を形成することができる。
【００３８】
また、本実施形態においては、遮光シート５０を用いる例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、遮光シート５０を用いずにカーボンブラックの黒色トナー等を第１露光装置１８の通過後の光硬化性粘着層４１の表面に散布し、非粘着性の光硬化性粘着層４１に散布された黒色トナーを除去することにより、遮光パターン層３を形成してもよい。
【００３９】
図３は、本実施形態に係る第２のスクリーン製造装置の一部を模式的に示す断面図である。同図に示すように、第２のスクリーン製造装置２００は、拡散板形成用ダイ６１、第４ロール６２、第５ロール６３、第６ロール６４、接着剤塗布装置６５、搬送ロール１６、接着用露光装置６６、裁断装置６７、レンズシートロール６８等を備えている。
【００４０】
図３において、まず、押し出し機（不図示）によって溶融された拡散板形成用樹脂を拡散板形成用ダイ６１により吐出させる。そして、吐出された拡散板形成用樹脂を、第４ロール６２、第５ロール６３、第６ロール６４を通過せしめることにより、溶融押し出し成形する。その後、接着剤塗布装置６５により拡散板７０の一主面上に放射線反応性接着剤７１を均一に塗布する。そして、上述したマスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０を巻き取ったレンズシートロール６８から、当該シートを送り出し、遮光パターン層３が形成された側の面を、放射線反応性接着剤７１が塗布された拡散板７０の表面に被覆せしめるように貼り合せる。次いで、拡散板７０が貼りあわされたマスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０を、接着用露光装置６６に搬送し、拡散板７０側から放射線反応接着剤が感受する放射線（例えば、紫外線）を照射する。これにより、放射線反応接着剤の接着性が発現し、マスキングシート３０と拡散板とを接着せしめることができる。
【００４１】
その後、拡散板７０が貼着せしめられた遮光パターン層３付きのレンズ基板２を、裁断装置６７まで搬送し、所望の大きさに裁断する。上記工程により、拡散板７０と一体的になったレンチキュラーレンズシート１０を製造することができる。本実施形態におけるマスキングシート３０を貼着したレンチキュラーレンズシート１０は、取扱いの簡便性から巻取り可能なフィルム状のものであることが好ましい。なお、図３においては、拡散板７０をマスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０に貼着せしめる例について説明したが、拡散板７０に代えて前面板をマスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０に貼着せしめてもよい。また、レンチキュラーレンズシートの入射面側には、公知の方法により製造したフレネルレンズシートを公知の方法により設けることができる。
【００４２】
従来は、裁断工程後のレンチキュラーレンズシート１０にマスキングシート３０の貼り付け工程を実施していた。本実施形態においては、製造工程中に連続した一枚のマスキングシート３０をレンチキュラーレンズシート１０に貼り付けているので、マスキングシート３０を含めた一括裁断が可能となり製造工程を簡易化することができる。また、連続したマスキングシート３０を、レンチキュラーレンズシートの搬送手段として用いているので、別途キャリアシート等を用いたりする必要が無く、キャリアシートの付帯設備を揃える必要がない。また、裁断前にマスキングシートをレンチキュラーレンズシートに貼り合わせているため、裁断時等の製造工程中に埃や傷がレンチキュラーレンズシートの表面に付くのを防止できる。このため、製造歩留まり等を向上させることができる。大型のレンチキュラーレンズシートにおいて、特に効果が大きい。
【００４３】
ところで、近年においては、映像画質の高精細化を達成すべくプロジェクターの画素数が増大している。これに伴って、レンチキュラーレンズシート１０に備えられるレンズのピッチ（図１中のＰ１）のファインピッチ化が要求されている。そのため、レンズ基板２の厚みを薄くすることが要求されている。しかしながら、レンズ基板の厚みを薄くすると、シートに掛ける張力によりシートが破断してしまったり、しわが発生したりする場合がある。特に、製造装置における搬送方向に対してレンズ列が垂直である場合には、上記シートが破断しやすかった。本実施形態によれば、マスキングシート３０をレンチキュラーレンズシートの搬送手段として用いているので、レンチキュラーレンズシートの補強材としての効果も発揮する。その結果、上記破断やしわが発生したりする問題を抑制できる。
【００４４】
なお、本実施形態においては、マスキングシート３０を貼り合わせたレンチキュラーレンズシート１０を、一旦巻取り装置により巻き取り、別体の拡散板貼り合わせ装置により拡散板を貼り合わせる例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、レンズ基板２の溶融成形から、拡散板７０の貼り合わせ工程、さらには裁断までを連続的に一の製造装置により製造するようにしてもよい。このようにすることで、さらに迅速かつ簡便に背面投射型スクリーンを製造することができる。
【００４５】
次に、本実施形態に係るレンチキュラーレンズシートの製造方法によれば、遮光パターンの境界がムラになるのを防止できる理由について説明する。
【００４６】
図４は、第１露光装置１８により、映像光の光入射面側から光硬化性シート４０が感光可能な平行光線を照射し、光硬化性シート４０に対してセルフアライメント露光を行っている状態を説明するための部分拡大断面図である。マスキングシート３０は、同図に示すように、粘着層３１、マスキング基材層３２を備える。レンズ部１の頂部において、同図に示すように粘着層３１との接触領域が形成されている。この接触領域の幅Ｗは、粘着層３１の厚み、粘着層３１の材料、レンズ基板２とマスキングシート３０との接触圧等により容易に調整することができる。
【００４７】
前述したように、マスキングシート３０を介してレンチキュラーレンズシート１０の光入射面側から平行光線を照射してセルフアライメント露光を行う。同図においては、光硬化性粘着層４１の外部表面にレンズの焦点がある。一方、前記粘着層３１とレンズ部１の頂部との接触領域幅Ｗにおいては、同図に示すように、マスキングシート３０から光硬化性粘着層４１まで入射光がほぼ直進している。これは、粘着層３１とレンズ部１との接触領域においては、空気層を媒介させないことによって、媒質間の入射光の屈折を大幅に低減することができるためである。
【００４８】
粘着層３１の選定可能な材料としては、透明な材料であって、かつ粘着層３１とレンズ基板２との屈折率差が、空気層とレンズ基板２との屈折率差より小さいものであれば、特に限定されない。例えば、アクリル系、ゴム系、ＥＶＡ系、シリコン系樹脂を挙げることができる。入射光の直線性を確保する観点から、粘着層３１とレンズ基板２との屈折率差のより好ましい範囲は±０．１以下であり、さらに好ましい範囲は±０．０５以下である。一般に、レンチキュラーレンズシートのレンズ基板２の材料としては、上述したようにアクリル樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート、トリアセチルセルロールなどの透明な合成樹脂材料が用いられる。このため、粘着層３１とレンズ基板２との屈折率差が小さいものを容易に選定することができる。
【００４９】
粘着層３１と、マスキング基材層３２との屈折率差についても、空気層より小さいものであれば特に限定されないが、入射光の直線性を確保する観点から、粘着層３１とマスキング基材層３２との屈折率差は±０．１以下とすることがより好ましく、±０．０５以下とすることがさらに好ましい。マスキング基材層３２としてはＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリエチレン）などオレフィン系、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などポリエステル系を挙げることができる。
【００５０】
本実施形態におけるマスキングシート３０の厚みとしては、５０μｍ以上１００μｍ以下とすることが好ましい。これより薄いとシートに大きな張力をかけられず、平面性に問題が生じる恐れがある。一方、これより厚いと、フィルム状のレンチキュラーレンズシートを巻取りすることができず、工程性が悪い場合がある。粘着層３１の好ましい厚みは、１５μｍ以上５０μｍ以下である。これより薄いと粘着力不足でスクリーンシートを安定して固定出ない場合がある。一方、これより厚いと遮光パターン層３の開口部が広くなりすぎ、コントラストが不足する恐れがある。
【００５１】
本実施形態に係るレンチキュラーレンズシートの製造方法によれば、レンズ部１の集光部分の他、粘着層３１に接したレンズ部１の頂部の幅Ｗに略対向する光硬化性粘着層４１も露光されるため、一定の幅で広めの出射部を開けることが可能となる。これにより、映像光の拡散成分を考慮して広めの出射部を開けることができる。遮光パターン層３の開口面積は、レンズ部１と粘着層３１との接触領域の調整、レンズ部１と粘着層３１の材料の選定等により容易に調整することができる。
【００５２】
レンズ部１と粘着層３１との接触領域は、空気層に接したレンズ部１に比して入射光の界面反射が少ない。このため、レンズ部１と粘着層３１との接触領域の光透過率が増す。また、レンズ部１と粘着層３１との接触領域においては、入射光はほとんど屈折することなく直進する。これらにより、レンズ部１と粘着層３１との接触領域に略対向する光硬化性粘着層４１が、選択的に露光されることになる。その結果、マスキングシート３０を貼らないでセルフアライメント露光を行う従来の方式に比べて、光硬化性粘着層４１の選択露光性が増す。また、レンズ基板２の厚みやレンズ形状が多少設計値と異なって成形されたり、レンズ基板の厚み等にムラが生じたりしても、一定の幅で広めの出射部を開けることが可能となる。
【００５３】
なお、レンズ部１と粘着層３１との接触領域による光硬化性粘着層４１の選択露光性の効果を得るために、上記セルフアライメント露光によるレンズ部１の焦点位置は、光硬化性粘着層４１における光束がレンズ部１と粘着層３１との接触領域の幅Ｗ以下となるようにする必要がある。
【００５４】
［変形例１］
次に、上記実施形態の背面投射型スクリーンの製造方法とは異なる変形例について説明する。図５は、本変形例に係るスクリーン製造装置の模式的な断面図である。なお、以降の説明において、上記実施形態と同一の要素部材は、同一符号を付し、適宜その説明を省略する。
【００５５】
本変形例に係るスクリーン製造装置は、以下の点を除く基本的な構成は上記実施形態と同様である。すなわち、上記実施形態においては、マスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０を巻取り装置により一旦巻取っていたが、本変形例においては、マスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０を巻取り装置により巻き取らずに所望の大きさに裁断する点が異なる。また、上記実施形態においては、マスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０をレンズシートロール６８から送り出し、当該シートと拡散板とを貼着せしめていたが、本変形例においては、裁断されたレンチキュラーレンズシート１０を、第２のマスキングシートロール３４から送り出された連続した一枚の第２のマスキングシート３３に貼着せしめ、これを拡散板７０と貼り合わせる点が異なる。
【００５６】
本変形例に係る第２のマスキングシート３３としては、透明性を有するものに限定されず、不透明なものを用いても良い。上述した材料のほか、樹脂をコーティングした紙などを用いてもよい。
【００５７】
本変形例に係る第３のスクリーン製造装置３００によれば、裁断されたマスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０を、連続した第２のマスキングシート３３に貼着せしめる際に、第１のスクリーン製造装置により搬送したレンチキュラーレンズシート１０の向きに対してレンチキュラーレンズシートの搬送方向の向きを変えることができる。例えば、レンチキュラーレンズシート１０を第１のスクリーン製造装置により製造後に、所定のサイズに切断し、第３のスクリーン製造装置３００において、搬送方向を９０°回転させることができる。これにより、レンチキュラーレンズシートのサイズの短辺方向を第３のスクリーン製造装置の搬送幅に合わせることができる。その結果、同じ装置でより大きなサイズのレンチキュラーレンズシートを製造することができる。なお、図３においては、拡散板７０を貼着せしめる例について説明したが、前面板等を貼着せしめてもよい。
【実施例】
【００５８】
以下に、本実施形態及び変形例を実施例などにより具体的に説明するが、本発明はそれにより何ら限定されない。また、以下の実施例で得られたスクリーンを用いて、以下のようにプロジェクターの視認性を評価した。
（実施例１）
図２及び図３に記載のスクリーン製造装置を用いて、レンチキュラーレンズシート及びレンチキュラーレンズシートに接着せしめられた前面板を製造した。具体的には、片面にピッチ１５０μｍのレンズ列からなるレンズ部１を備え、反対面が平坦な厚み１８０μｍのメタクリル・スチレン共重合体からなるレンズ基板２を押出し成形により製造した。レンズ列の方向は、押出し方向に対して平行になるようにした。次いで、レンズ基板２のレンズ部１側に大王加工紙工業（株）製のポリエチレン性のマスキングシート「ＦＭ」（厚み５０μｍ）を貼り合せた。その後、デュポン（株）製の光硬化性粘着シート「クロマリンフィルム」を転写した。その後、光硬化性シートにデュポン（株）製の「クロマリンインキフォイル」の遮光パターン層を転写して遮光パターン層３を形成した。そして、これを不図示の巻取り装置により巻き取った。
【００５９】
続いて、図３に示すスクリーン製造装置にてメタクリル・スチレン共重合体からなる前面板を成形した。そして、前面板の片面に紫外線硬化性接着剤層を塗布して、マスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０と拡散板７０とを貼り合せて露光することにより接着した。その後、当該シートを５０インチワイドサイズに切断して、背面投射型スクリーンを作製した。
【００６０】
（実施例２）
上記実施例１と同様にして、上記実施例１と同様のレンズピッチ、厚み、材質からなるマスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０を作製した。その後、上記変形例で述べたように当該シートを裁断した。本実施例２においては、８０インチワイドサイズに切断した。次いで、図５に示すスクリーン製造装置を用いて、レンチキュラーレンズシートに接着せしめられた前面板を製造した。具体的には、第２のマスキングシート３３として、別のポリエチレンマスキングシートを用いた。第２のマスキングシート３３を切断済みのマスキングシート３０付きのレンチキュラーレンズシート１０に貼着せしめる際に、レンチキュラーレンズシート１０の搬送方向を９０°変え、レンズ列の方向が、搬送方向と直交するようにした。これ以外は、実施例１と同様にして前面板付き背面投射型スクリーンを作製した。
【００６１】
上記実施例１において用いた製造装置の加工可能な最大幅は、約１１００ｍｍであり、上記製法ではこれより大きなスクリーンを製造する事ができなかった。一方、本実施例２においては、スクリーンの方向を９０°変えたため、スクリーンサイズの短辺方向が製造装置を通過する幅とすることができた。その結果、同じ装置で、より大きなサイズのスクリーンを製造することができた。
【００６２】
（比較例）
レンチキュラーレンズシートを裁断した後にマスキングシート３０を貼着せしめた以外は、上記実施例１と同様にして背面投射型スクリーンを製造した。
【００６３】
（特性評価）
実施例及び比較例に係る前面板付きのレンチキュラーレンズシートを、入射面側にフレネルレンズシートと重ねてプロジェクションテレビに装着し、映像を官能評価した。
その結果、実施例に係る背面投射型スクリーンは明るい映像を確認することができた。また、外観に問題がないことを確認した。一方、比較例に係る背面投射型スクリーンは、暗い映像であった。さらに、ざらついた感じで外観に問題があった。
【００６４】
実施例及び比較例に係る前面板付きのレンチキュラーレンズシートにおける遮光パターン層の形状を、顕微鏡により観察した。その結果、実施例に係る背面投射型スクリーンの遮光パターン層の開口部の幅に比べて、比較例に係る背面投射型スクリーンの遮光パターン層の開口部の幅が狭いことがわかった。また、実施例に係る背面投射型スクリーンの遮光パターン層の幅は、略一定であったのに対し、比較例に係る背面投射型スクリーンの遮光パターン層の幅は一定でなかった。比較例に係る背面投射型スクリーンにおいては、映像光の出光部，すなわち開口部が狭すぎ、映像光の一部が遮光パターンで遮られて暗い映像になったものと推測する。また、比較例に係る背面投射型スクリーンにおいて映像がざらついた感じになった原因は、遮光パターン層の幅が一定でなかったためであると推測する。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本実施形態に係るレンチキュラーレンズシートの一構成例を示す斜視図。
【図２】本実施形態に係る第１のスクリーン製造装置の一部を模式的に示す断面図。
【図３】本実施形態に係る第２のスクリーン製造装置の一部を模式的に示す断面図。
【図４】本実施形態に係る一製造工程の部分拡大図。
【図５】本変形例に係る第３のスクリーン製造装置の一部を模式的に示す断面図。
【符号の説明】
【００６６】
１      レンズ部
２      レンズ基板
３      遮光パターン層
１０    レンチキュラーレンズシート
１１    レンチキュラーレンズ形成用ダイ
１２    第１のロール
１３    第２のロール
１４    第３のロール
１５    マスキングシートロール
１６    搬送ロール
１７    光硬化性シートロール
１８    第１露光装置
１９    光硬化性基材層巻き取りロール
２０    遮光シートロール
２１    第２露光装置
２２    遮光シート巻き取りロール
３０    マスキングシート
３１    粘着層
３２    マスキング基材層
３３    第２のマスキングシート
４０    光硬化性シート
４１    光硬化性粘着層
４２    光硬化性基材層
５０    遮光シート
５１    黒色転写層
５２    遮光シート基材
６１    拡散板形成用ダイ
６２    第４のロール
６３    第５のロール
６４    第６のロール
６５    接着剤塗布装置
６６    接着用露光装置
６７    裁断装置
６８    レンズシートロール
７０    拡散板
７１    放射線反応性接着剤
１００  第１のスクリーン製造装置
２００  第２のスクリーン製造装置
３００  第３のスクリーン製造装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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