(57)【要約】【課題】  廃石綿のモルタル、スレート等を剥離、回収する時、粉塵が発生するので、従来は、作業する空間をシートで囲んで、石綿が外に飛散しないような措置が取られているが、中で作業する作業員は粉塵の群れ舞う中での作業が余儀なくされているのが実情である。また外への粉塵の漏洩を完全に遮断することも不可能である。【解決手段】  石綿あるいは石綿を含む部材の表面を液体の泡で覆って該部材の粉塵の飛散を防止しながら石綿の解体回収を行う工程と、該解体回収作業で発生する石綿の粉塵を泡で吸着、捕集する工程と、該石綿を吸着、捕集した泡を乾燥して該石綿の粉塵を泡の中に溶解された粘着あるいは接着成分で固着させる工程と、該固着された石綿の粉塵を溶融炉に投入して１５００℃以上に加熱して溶融する工程からなることを特徴とする廃石綿の処理方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃石綿部材の解体、回収作業に際して、該部材の表面を液体の泡で覆って該部材の粉塵の飛散を防止することを特徴とする廃石綿の処理方法。
【請求項２】
上記液体が水あるいは有機質の溶媒に発泡成分と粘着あるいは接着成分が溶解された成分からなることを特徴とする請求項１に記載の廃石綿の処理方法。
【請求項３】
上記作業で発生する粉塵を泡で吸着、捕集した後、該泡を乾燥して該粉塵粉末を泡の中に溶解された粘着あるいは接着成分で固着させることを特徴とする請求項１〜２のいずれか１項に記載の廃石綿の処理方法。
【請求項４】
上記固着した石綿を樹脂の二重袋に小分けにして封入した後、炭化して減容化することを特徴とする請求項３に記載の廃石綿の処理方法。
【請求項５】
上記炭化温度が５００℃以上であることを特徴とする請求項４に記載の廃石綿の処理方法。
【請求項６】
廃石綿部材の表面を液体の泡で覆って該部材の粉塵の飛散を防止しながら石綿の解体回収を行う工程と、該解体回収作業で発生する石綿の粉塵を泡で吸着、捕集する工程と、該石綿を吸着、捕集した泡を乾燥して該石綿の粉塵を泡の中に溶解された粘着あるいは接着成分で固着させる工程と、該固着した石綿を樹脂の二重袋に小分けにして封入する工程と、該二重袋に封入した石綿を、炭化減容化する工程と、該炭化減容化した石綿を溶融炉に投入して１５００℃以上に加熱、溶融する工程からなることを特徴とする廃石綿の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、廃石綿を解体回収するに際して、これらの粉塵を飛散させることなく安全に処理する方法と、回収した石綿を溶融、無害化する処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  建物の耐火、断熱、吸音等の目的で、建物の天井、壁、柱、梁、床に石綿のモルタルを吹付けたり、石綿スレート、石綿シートを貼り付けているが、最近、石綿の粉塵を呼吸すると肺癌になるおそれがあることが判明し、急きょ剥離回収することが義務付けられてきた。【０００３】  廃石綿のモルタル、スレート等を剥離、回収する時、粉塵が発生するので、従来は、作業する空間をシートで囲んで、石綿が外に飛散しないような措置が取られているが、中で作業する作業員は、粉塵の中での作業を余儀なくされており、作業員の健康被害が懸念されている。
たとえば特許文献１には、建物内を負圧にして、外に飛散しないような措置が取られているが、中で作業する作業員は粉塵の群れ舞う中での作業が余儀なくされているのが実情である。また外への粉塵の漏洩を完全に遮断することも不可能である。【０００４】
【特許文献１】特開平８−９２２２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、廃石綿を剥離回収する際に、外への粉塵の飛散防止とあわせて、粉塵そのものの発生を押えて、安全、無埃の状態で剥離、解体、回収作業が出来る新しい方法とそれを溶融無害化処理する方法を提供せんとするものである。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００６】  上記問題点は下記の手段で解決できる。
すなわち、
１．  廃石綿部材の解体、回収作業に際して、該部材の表面を液体の泡で覆って該部材の粉塵の飛散を防止することを特徴とする廃石綿の処理方法。
２．  上記液体が水あるいは有機質の溶媒に発泡成分と粘着あるいは接着成分が溶解された成分からなることを特徴とする上記１に記載の廃石綿の処理方法。
３．  上記作業で発生する粉塵を泡で吸着、捕集した後、該泡を乾燥して該粉塵粉末を泡の中に溶解された粘着あるいは接着成分で固着させることを特徴とする上記１〜２のいずれか１項に記載の廃石綿の処理方法。
４．  上記固着した石綿を樹脂の二重袋に小分けにして封入した後、炭化減容化することを特徴とする上記３に記載の廃石綿の処理方法。
５．  上記炭化温度が５００℃以上であることを特徴とする上記４に記載の廃石綿の処理方法。
６．  廃石綿部材の表面を液体の泡で覆って該部材の粉塵の飛散を防止しながら石綿の解体回収を行う工程と、該解体回収作業で発生する石綿の粉塵を泡で吸着、捕集する工程と、該石綿を吸着、捕集した泡を乾燥して該石綿の粉塵を泡の中に溶解された粘着あるいは接着成分で固着させる工程と、該固着した石綿を樹脂の二重袋に小分けにして封入する工程と、該二重袋に封入した石綿を、炭化減容化する工程と、該炭化減容化した石綿を溶融炉に投入して１５００℃以上に加熱、溶融する工程からなることを特徴とする廃石綿の処理方法。
【発明の効果】
【０００７】１．  廃石綿の剥離回収作業で発生した粉塵は泡で完全捕集できるので、作業環境に粉塵が飛散しない。
２．  泡に捕集された粉塵は乾燥固化されて塊になるので、回収した粉塵は飛散しない。
３．  炭化処理で減容化できる。
４．  乾燥固化した粉塵の塊を溶融することで、完全無害化でき、埋め立て、二次製品としても利用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】  本発明で解体回収作業とは、建築物、構造物の表面に付着している廃石綿のモルタル等の剥離除去作業、および建築物、構造物から石綿のスレート、シートを取り外し、除去する作業、および剥離除去後の表面から石綿の痕跡をなくす洗浄作業等全般を指すものである。【０００９】  これらの作業の際、石綿は粉塵となって周囲に飛散する。あるいは空気にのって周囲に飛散する。
本発明は、廃石綿の除去、解体をする表面を液体の泡で覆い、つまり泡のカーテンでシールして粉塵の飛散を防止する、いわゆる「フォーミング工法」と称するものである。【００１０】  一坦泡でシールすると、粉塵の飛散を防止できる。作業にドライアイス等の揮発性粒子を使ったショットブラスト、ランマーによる表面剥離、機械的な穴あけ、切断、曲げ作業等、機械器具を使用する作業を併用出来る。【００１１】  粉塵を吸着、捕集した泡を乾燥すると、水、有機溶媒等の溶媒成分が蒸発し、溶媒に溶解されていた粘液成分、接着剤の成分が粉塵を固結させ、もはや飛散しなくなる。
固結して塊になった粉塵は、樹脂の二重袋の中に小分けして封入する。
石綿モルタルや石綿スレート、シート等を剥離、回収する時、建築物壁面に付着した有機性物質も同時剥離されて一緒に回収されるので、小分けにした樹脂の二重袋の中には、これら石綿以外の有機性物質も一緒に封入されることとなる。
これら石綿以外の成分は廃石綿の本来の体積の数倍にも達する場合があり、このまま溶融炉に投入すると、石綿の溶融効率は極めて悪くなるので、本発明では、小分けにした樹脂の二重袋は炭化炉に投入して炭化して減容化する。【００１２】  炭化には過熱水蒸気を使用する炭化が好ましい。炭化温度は５００〜８００℃程度の温度が好ましい。
小分けにした二重袋の有機性物質は、概ね３００℃程度から炭化が始まり、５００℃以上になるとアスベストの粉塵部分も炭化物と一緒に粒化して凝集するので、炭化温度は５００℃以上が最も好ましい。炭化によって投入した全体積の概ね２０％程度まで減容される。【００１３】  炭化物とアスベストの凝集粒は、密閉式コンベアで炭化炉から排出し、そのまま溶融炉に直接投入して溶融する。
溶融温度は１５００℃以上が好ましい。１５００℃以上に加熱することによってアスベスト結晶を無害なガラス状物質に転換させる。【００１４】  溶融炉には、少なくとも１５００℃以上に加熱できる炉であればいかなる炉でも使用できる。テルミット反応炉、電気炉、ガス炉、アーク炉、溶鉱炉、キュポラ等、通常の金属、窯業で使用されている工業炉は全て適用できるが、テルミット反応炉が最も好ましい。【００１５】  テルミット反応炉は、本発明者らの発明に係わる発明であり、ゴミ焼却炉焼却灰等の無機質廃棄物の溶融に使用する炉である。廃棄物粉体にテルミット反応剤を混合してテルミットの反応熱とバーナー加熱を併用して溶融する炉である。【００１６】  テルミットを利用すると、設備の建設費が安く、ダイオキシンの発生もなく、溶融コストも安い特徴があり、小型の溶融設備としてまさしく最適なものである。【００１７】  廃棄石綿の溶融に使用するときは、テルミット反応剤は小分けにして袋に詰め、これを上記した炭化物と一緒に粒化した石綿の粉粒体と混ぜて溶融炉に投入する。あるいは廃アルミ缶の破砕片と酸化鉄成分を板状、あるいは塊状にプレス圧着したものを適度の大きさに分割して、これを上記した炭化物と一緒に粒化した石綿の粉粒体と混ぜて溶融炉に投入する。【００１８】  テルミット剤との混合割合は、石綿成分１００に対してテルミット剤５〜３０の割合で加える。上限値を超えて加えても溶融量の増加は期待できないので、上限値を越える添加は不経済である。また溶融スラグの粘度が高くなり湯流れが悪くなるのでむしろ好ましくない。また溶融量の増加は、下限値以上の添加から始まるので、少なくとも下限値以上添加することが好ましい。【００１９】テルミット剤はペレット化した顆粒状を直接投入する。テルミット剤が粉体の場合は概ね１００〜２００ｇ程度にして袋に入れる。テルミット剤を詰める袋は、樹脂製、紙製、要は燃えるものであればいかなる材料でも良い。【００２０】  テルミット剤は、アルミ成分を含む原料と酸化鉄成分を含む原料を混合したものからなる。アルミ成分含む原料とは、飲料用の廃アルミ缶やアルミ地金の再溶解時に発生するアルミ残灰などのアルミ成分を含む廃棄物が有効であるが、これのみに限定されるものではない。酸化鉄成分を含む原料とは、鉄くず、鉄錆、などの一般的な金属廃材や製鉄工業で発生する転炉ダストや高炉ダストなどの集塵灰、更には磁性酸化鉄製造時に副産物として発生する酸化鉄汚泥や、ボーキサイトから水酸化アルミニウムを製造する際の赤泥などが有効であるが、何らこれのみに限定されるものではない。これらの原料は単一種類のまま使用してもよいし、あるいは出発原料の異なる二種以上を適宜混ぜ合わせて使用してもよい。【００２１】  上記したように、アルミニウム含有原料がアルミ缶の粉砕片の場合、酸化鉄含有原料と混合したものを板状にプレス圧着したものを適度の大きさに分割して焼却灰の中に混合、分散させても良い。圧着片の厚さは、概ね３〜６ｍｍ程度、長さ５〜３０程度が良い。アルミ缶の水分を蒸発させた圧着片には、粘着性の成分が残存し、適度の強度が発現する。廃アルミ缶の粉砕片の大きさは、裁断機によって５〜１０ｍｍ程度の小片に破砕した後、更に���〜３ｍｍ以下に二次粉砕した程度のもので良い。酸化鉄含有原料として磁性酸化鉄製造時に副生する酸化鉄汚泥を使用する場合には、天日乾燥等で含有水分量を５〜１％程度に乾燥すれば良い。また更にアルミニウム原料との混合を良くするために、塊状物を細かく粉砕しておくことが好ましい。【００２２】  アルミニウム含有原料と酸化鉄含有原料を主原料とするテルミット反応組成物の中のアルミ含有量は５％以上が好ましい。５％未満ではテルミット発熱反応が起きないので好ましくない。アルミニウムと酸化鉄の混合比率は、アルミニウム含有量１に対して酸化鉄含有量２．５〜３．０の比率が好ましく、また混合物の中に酸化チタン３〜１２重量％、酸化マンガン１〜３重量％含有させることが好ましい。アルミ原料と酸化鉄原料に酸化チタンと酸化マンガンがすでに含まれて入るとき、アルミ原料と酸化原料を混合後、酸化チタンと酸化マンガンの不足分を新たに追加して加えれば良い。酸化チタンと酸化マンガンの添加方法は、酸化チタンと酸化マンガンそのものを添加しても良いし、あるいは酸化チタン、酸化マンガン成分を含有するものを添加しても良い。酸化チタン、酸化マンガンを含む廃棄物の粉粒体を添加するのも有効である。【００２３】  アルミニウム含有原料と酸化鉄含有原料の比率が上限を超えると酸化鉄が過多になってテルミット発熱反応が起きなくなるので好ましくない。また、下限値未満では、アルミが過多になって反応生成物にアルミニウムが残存するので好ましくない。【００２４】  酸化チタン含有量が下限値未満ではテルミット反応生成物の粘性が高くて溶流性が悪くなり連続操業できなくなるので好ましくない。又、上限を超えて含有させてもそれ以上の溶流性の改善効果は見込めない。これら組成物の混合方法については、たとえば、フレットミルや高速混合機、ミキサーなど通常の撹拌混合機を用いて混合すればよく、酸化チタン、酸化マンガンなどの添加、混合方法についても特別な限定があるわけではない。【００２５】  テルミット剤を袋に詰めるとき、粉粒体のままでも実用に際しての問題はないが、顆粒状あるいは造粒物に成形したほうがより好ましい。顆粒、造粒成形すると粉粒体に比べて密度が高いために、燃焼熱の伝播速度が速く、より高い発熱効果が得られる。顆粒あるいは造粒成形の方法は、組成物を構成しているアルミニウム成分が水分と反応しやすいので、乾式成形の方が好ましい。【００２６】  泡の成分は、水、有機溶媒等の溶媒成分に、発泡成分および粘着、接着成分が溶解された成分組成からなるものである。また廃石綿には病原菌が付着している場合も多いので、必要に応じて殺菌剤等を添加する。【００２７】  発泡成分とは、液体中でガスをバブリングしたとき、泡を発生させる成分全般をさすものである。たとえば石鹸、洗剤、ゼラチン、界面活性剤等の成分である。特に、泡の性状としては起泡力と泡の安定性が重要であり、カルボキシル基、硫酸エステル基、スルフォン酸基、などの成分が好適である。【００２８】  粘着、接着成分とは、粘着性あるいは接着性がある組成物全般を意味し、水や溶剤が蒸発した後に固化、接着の機能を持つものである。たとえばニカワ、澱粉、糖蜜、天然ゴム、カゼインおよびＰＶＰ（ポリビ��ルピロリジノン）、ＰＥＯ（ポリエチレンオキサイド）、ＰＯＶＡｌ（ポリビニルアルコール）、ＭＣ（メチルセルロース）、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）等の有機質糊材全般を意味するものである。【００２９】  泡を発生させる発泡成分、粘着、接着成分の溶媒への溶解量には特別な制限はない。要は、バブリングによって発泡し、かつ乾燥すると粉塵を固結できる量添加すればよい。添加する薬剤の種類に応じて適正な添加量が異なるので、薬剤の種類に応じて適正な量を決定すればよい。【００３０】  殺菌剤としては、微生物の成育機能を破壊する消毒剤、特定の菌類を選択的に死滅させる抗生物質、菌の発育を抑制する防腐剤などを適宜選択して添加すればよい。例えば、有機リン類、エチルアルコール、ホルムアルデヒド、フェノール類や、クロロピクリン、ヒドロキシイソオキサドール、ジチオカルバメート等多岐にわたる薬剤が使用できる。【００３１】  バブリング用のガスは、空気、炭酸ガス、窒素、アルゴン等、危険性のないガスであればいかなるガスでも良い。【００３２】  病原体や有害微生物を含む石綿の解体回収の場合、殺菌効果をさらに効果的にするため、水や有機質の溶媒を予め殺菌温度に加熱した状態で発泡成分と粘着あるいは接着成分、殺菌剤、その他薬剤を溶解した液体で「フォーミング」処理するのが好適である。
【実施例】
【００３３】  実施例によって本発明を説明する。
建築物の表面から石綿モルタルを剥離する作業に本発明を適用した。
図１は実施例で使用する溶融炉の説明図である。
泡の溶液の成分
溶媒：水
接着成分：有機糊材２０％
泡剤    ：５％
泡剤の組成：
アルキル硫酸エステルナトリウム  １４％
アルキレングリコールエーテル    ７％
脂肪酸アルカノールアミド        ３％
水                                残り
水に有機糊材２０％、泡剤２０％を溶解した液に窒素ガスをバブリングして泡立てて、石綿剥離面に塗布し、ケレン棒を使用して石綿モルタルを剥離した。
粉塵の発生は全くなかった。
作業後、塗布した泡を回収し、乾燥した。付着物は固着して塊となって回収できた。
得られた塊を５リットル程度のポリエチレン製の二重袋に小分けにして入れ、封止した後、過熱水蒸気を使用するバッチ式炭化炉に投入した。【００３４】  二重袋に小分けして入れられた廃棄石綿塊を、過熱水蒸気を使用するバッチ式の炭化炉に投入して６００℃に加熱した。
廃棄石綿塊の中の有機質成分は炭化されて炭化物になり、石綿の粉塵は粉粒状に凝集していた。【００３５】  炭化物の混ざった粉粒状の廃石綿を密閉式コンベアで密閉式石綿ホッパーに搬送して貯蔵し、溶融剤ホッパーに貯蔵されたテルミット反応剤と混合して溶融炉にプッシャーで押し込んで溶融処理した。【００３６】  押し込んだ廃石綿の粉粒体と溶融剤はバーナーで加熱され、テルミット反応開始温度（概ね９００〜１１００℃）に到達したところで発熱反応が始まり石綿の粉粒と溶融剤の混合物の温度が上昇し、バーナーで加熱されている表面部から溶け始め、溶融した石綿と溶融剤の混合物は下に流れてスラグの溜り場に溜り、水中に落下して凝固した。【００３７】  バーナー加熱で発生する排ガスは、排ガス管を通ってガス冷却室に導き、水のシャワーをかけて冷却した。冷却された排ガスに含まれた粉塵はバグフィルターで除塵することが出来、煙突を通って大気へ放出されることはなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は本発明実施例で使用する溶融炉の説明図である。
【図１】
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