(57)【要約】【課題】自動車用ドアのサッシュドアを安価軽量にできる技術の提供を課題とする。【解決手段】サッシュ本体は複数の板状の枠構成材２４，２５，２６，２７を互いに接合してなる枠部材で、複数の枠構成材はドアインナパネルに取付けられる下枠材２４とこの下枠材の上に位置する上枠材２５とこれら下枠材２４の前端部２４ｂと上枠材２５の前端部２５ｂを連結する前枠材２７と下枠材２４の後端部２４ａと上枠材２５の後端部２５ａを連結する後枠材２６からなり、前枠材２７は後方へ下部後端部２７ａ、上部後端部２７ｂを延ばした側面視コ字状部材で、該前枠材２７の下部後端部に下枠材２４の前端部を接合し、該前枠材２７の上部後端部に上枠材２５の前端部を接合し、後枠材２６は前方へ下部前端部２６ａ、上部前端部２６ｂを延ばした側面視コ字状部材で、該後枠材２６の下部前端部に下部材２４の後端部を接合し該後枠材２６の上部前端部に上枠部材２５の後端部を接合し形成した自動車用サッシュドア。【選択図】図３
2007015690.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を接合した自動車用サッシュドアにおいて、
前記サッシュ本体は複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材であり、
前記複数の枠構成材は、前記ドアインナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後端部とを連結する後枠材とからなり、
前記前枠材は、後方へ下部後端部並びに上部後端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該前枠材の下部後端部に下枠材の前端部を接合するとともに、該前枠材の上部後端部に上枠材の前端部を接合し、
前記後枠材は、前方へ下部前端部並びに上部前端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該後枠材の下部前端部に下部材の後端部を接合するとともに、該後枠材の上部前端部に上枠部材の後端部を接合して形成した、
ことを特徴とする自動車用サッシュドア。
【請求項２】
前記前枠材及び後枠材の板厚は、前記上枠材及び下枠材よりも大きいことを特徴とする請求項１記載の自動車用サッシュドア。
【請求項３】
前記サッシュ本体は自動車用のフロントドア用サッシュ本体及びリアドア用サッシュ本体であり、前記下枠材と前記上枠材との間隔が、車体前側になるにつれて小さくなるように構成されるフロントドア用サッシュ本体の前枠材の板厚は後枠材の板厚よりも大きく、前記下枠材と前記上枠材との間隔が、車両後側になるにつれて小さくなるように構成されるリアドア用サッシュ本体の後枠材の板厚は前枠材の板厚よりも大きいことを特徴とする請求項１記載の自動車用サッシュドア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用サッシュドアに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用サッシュドアは、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を設けるとともに、このサッシュ本体の車外側にアウタサッシュを設けたものである。サッシュ本体とは、ドアガラスを昇降可能に取付けた窓枠（ｓａｓｈ）のことである。以下、従来の自動車用サッシュドアを図１７に基づき説明する。
【０００３】
図１７（ａ）〜（ｃ）は従来の自動車用サッシュドアの説明図であり、（ａ）は第１従来例、（ｂ）は第２従来例、（ｃ）は第３従来例を各々示す。
（ａ）に示す第１従来例のサッシュドア１００は、プレス成形されたドアインナパネル１０１の上部に、ロール成形された側面視略コ字状のサッシュ本体１０２を接合するとともに、ドアインナパネル１０１の車外側に、プレス成形されたドアアウタパネル１０３を接合した、ロールサッシュ付きドアである。サッシュ本体１０２の接合部分の剛性を確保するために、枠補強材１０４，１０５を設ける。
【０００４】
（ｂ）に示す第２従来例のサッシュドア１１０は、プレス成形されたドアインナパネル１１１の上部に、プレス成形された枠状のサッシュ本体１１２を接合するとともに、ドアインナパネル１１１の車外側に、プレス成形されたドアアウタパネル１１３を接合した、プレスサッシュ付きドアである。プレス成形された枠状サッシュ本体１１２であるから、上記（ａ）のロール成形されたコ字状サッシュ本体１０２よりも剛性が大きい。１１４はガラスラン用ホルダ、１１５はウエザストリップ用ホルダである。
【０００５】
（ｃ）に示す第３従来例のサッシュドア１２０は、ドアインナパネル１２１にサッシュ部分１２２を一体にプレス成形するとともに、ドアインナパネル１２１の車外側に、プレス成形されたドアアウタパネル１２３を接合した、フルドアである。１２４はガラスラン用ホルダ、１２５はウエザストリップ用ホルダである。
【０００６】
しかしながら、上記図１７（ａ）に示す第１従来例のサッシュドア１００は、ロール成形されたサッシュ本体１０２の接合部分の剛性を確保するために、接合部分を枠補強材１０４，１０５で補強する必要がある。このため、部品数が増すのでサッシュドア１００が高価格になる。
【０００７】
一方、上記図１７（ｂ）に示す第２従来例のサッシュドア１１０は、大きな平板素材をプレス成形することで、枠状のサッシュ本体１１２に加工したものである。大きな平板素材を枠状にするのであるから、平板素材の多くの部分が使われずに残る。これでは、歩留りが悪いので材料費が増す。
さらには、枠状のサッシュ本体１１２は上・下・前・後の部分毎に必要な剛性が異なる。大きな平板素材を枠状にするので、サッシュ本体１１２全体の板厚を、最も高剛性にする部分の板厚に合せることになる。これでは、材料費が増すとともにサッシュ本体１１２の重量が増す。
【０００８】
このようなことから、サッシュドア１１０が高価格になるとともに大重量になる。上記図１７（ｃ）に示す第３従来例のサッシュドア１２０も、第２従来例のサッシュドア１１０と同様である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで本発明は、サッシュドアを安価で軽量にできる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を接合した自動車用サッシュドアにおいて、前記サッシュ本体は複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材であり、前記複数の枠構成材は、前記ドアインナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後端部とを連結する後枠材とからなり、前記前枠材は、後方へ下部後端部並びに上部後端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該前枠材の下部後端部に下枠材の前端部を接合するとともに、該前枠材の上部後端部に上枠材の前端部を接合し、前記後枠材は、前方へ下部前端部並びに上部前端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該後枠材の下部前端部に下部材の後端部を接合するとともに、該後枠材の上部前端部に上枠部材の後端部を接合して形成したことを特徴とする。
【００１１】
請求項２に係る発明は、請求項１において、前記前枠材及び後枠材の板厚は、前記上枠材及び下枠材よりも大きいことを特徴とする。
【００１２】
請求項３に係る発明は、請求項１において、前記サッシュ本体は自動車用のフロントドア用サッシュ本体及びリアドア用サッシュ本体であり、前記下枠材と前記上枠材との間隔が、車体前側になるにつれて小さくなるように構成されるフロントドア用サッシュ本体の前枠材の板厚は後枠材の板厚よりも大きく、前記下枠材と前記上枠材との間隔が、車両後側になるにつれて小さくなるように構成されるリアドア用サッシュ本体の後枠材の板厚は前枠材の板厚よりも大きいことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明では、前枠材は、後方へ下部後端部並びに上部後端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該前枠材の下部後端部に下枠材の前端部を接合するとともに、該前枠材の上部後端部に上枠材の前端部を接合し、後枠材は、前方へ下部前端部並びに上部前端部を延ばした側面視コ字状部材であって、該後枠材の下部前端部に下部材の後端部を接合するとともに、該後枠材の上部前端部に上枠部材の後端部を接合して形成したので、
サッシュ本体は、複数の板状の枠構成材を接合することで構成した枠部材であるから、各枠構成材の大きさ並びに板厚を自由に設定して組合せることができる。このため、それぞれ必要な大きさの枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。
また、本発明では、前枠材は、後方へ下部後端部並びに上部後端部を延ばした側面視コ字状部材であって、下部後端部に下枠材の前端部を接合線にて接合するとともに、上部後端部に上枠材の後端部を接合線にて接合することができる。また、後枠材は、前方へ下部前端部並びに上部前端部を延ばした側面視コ字状部材であって、下部前端部に下枠材の後端部を接合線にて接合するとともに、上部前端部に上枠材の後端部を接合線にて接合することができる。
【００１４】
請求項２に係る発明では、前枠材及び後枠材の板厚は、上枠材及び下枠材よりも大きくした。ドアインナパネルに取付けられる下枠材や、ドアを閉じたときに車体のルーフ側に接する上枠材に比べて、これらの下・上枠材間を連結する前・後枠材は、大きい剛性が必要である。本発明では、比較的低剛性でもよい下・上枠材の板厚よりも、高剛性であることが求められる前・後枠材の板厚を大きく設定することで、前・後枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。しかも、下・上枠材の板厚を抑制することができるので、サッシュ本体を軽量化することができる。このようにして、各枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体を軽量にすることができる。
【００１５】
請求項３に係る発明では、下枠材と上枠材との間隔が、車体前側になるにつれて小さくなるように構成されるフロントドア用サッシュ本体の前枠材の板厚は後枠材の板厚よりも大きく、下枠材と前記上枠材との間隔が、車両後側になるにつれて小さくなるように構成されるリアドア用サッシュ本体の後枠材の板厚は前枠材の板厚よりも大きくしたので、フロントドア用サッシュ本体、リアドア側サッシュ本体のように、下枠材と上枠材との間隔が車両前側、或いは後側になるにつれて小さくなる場合には、前枠材或いは後側の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、前枠材を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でないが、フロントドア用サッシュ本体では前枠材の板厚を大きくし、リアドア用サッシュ本体では後枠材の板厚を大きくしたので、フロントドア用サッシュ本体の前枠材、或いはリアドア用サッシュ本体の後部材に必要な剛性を十分に確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施の形態を添付図面に基づいて以下に説明する。なお、「前」、「後」、「左」、「右」、「上」、「下」は運転者から見た方向に従い、Ｆｒは前側、Ｒｒは後側、Ｌは左側、Ｒは右側、ＣＬは車幅中央（車体中心）を示す。また、図面は符号の向きに見るものとする。
【００１７】
図１は本発明に係る自動車用の右側面図であり、この自動車１０は、車体１１に左右のフロント側サッシュドア２０Ｌ，２０Ｒ及び左右のリア側サッシュドア５０Ｌ，５０Ｒを備える４ドア型式の車両である。なお、左右のフロント側サッシュドア２０Ｌ，２０Ｒは互いに左右対称形状である他には、同一構造である。左右のリア側サッシュドア５０Ｌ，５０Ｒも互いに左右対称形状である他には、同一構造である。図中、１２はルーフ、１３，１４はドアガラス、１５はドアミラーである。
【００１８】
図２は本発明に係る右のフロント側サッシュドアの分解図であり、この右のフロント側サッシュドア２０Ｒは、ドアインナパネル２１の車外側にドアアウタパネル２２を接合して設け、ドアインナパネル２１の上部にサッシュ本体２３を接合して設け、サッシュ本体２３の車外側にアウタサッシュ４１を設け、アウタサッシュ４１の車外側にガラスラン４２やモール４３を設けたドア部材である。
ドアインナパネル２１並びにドアアウタパネル２２はプレス成形品である。サッシュ本体２３は、上記図１のドアガラス１３を昇降可能に取付ける窓枠（ｓａｓｈ）である。図中、４４はアウタフロントパネル、４５はアウタピラーパネルである。
【００１９】
図３は本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サッシュ本体の左側面図であり、右のフロント側サッシュ本体２３を車内側から見た構成を示す。
右のフロント側サッシュ本体２３は、ドアインナパネル２１（図２参照）に取付けられる水平な下枠材２４と、この下枠材２４の上に位置する上枠材２５と、これら下枠材２４の後端部２４ａと上枠材２５の後端部２５ａとを連結する後枠材２６と、下枠材２４の前端部２４ｂと上枠材２５の前端部２５ｂとを連結する前枠材２７と、からなる枠部材である。
【００２０】
下枠材２４は、前後に延びる水平な細長い部材である。上枠材２５は、後から前にかけて下がるように湾曲した細長い部材である。後枠材２６は、上下に延びる細長い部材である。前枠材２７は、後枠材２６よりも短い部材である。
これらの下・上・後・前枠材２４〜２７は、板状の枠構成材である。詳しくは後述するが、枠構成材とは、枠部材（右のフロント側サッシュ本体２３）を成す各部材であって、下・上・後・前枠材２４，２５，２６，２７を含んでいる。
【００２１】
以上の説明のように、右のフロント側サッシュ本体２３は、複数の板状の枠構成材（すなわち、下・上・後・前枠材２４〜２７）を互いに接合し、下枠材２４と上枠材２５との間隔が車両前側になるにつれて小さくなるようにした枠部材であって、さらに、複数の枠構成材を互いに接合した後にプレス成形した一体成形品である。
【００２２】
ここで、下枠材２４の板厚をｔ１とし、上枠材２５の板厚をｔ２とし、後枠材２６の板厚をｔ３とし、前枠材２７の板厚をｔ４としたとき、各板厚をｔ１＜ｔ２＜ｔ３＜ｔ４の関係になるように設定した。
【００２３】
以上の説明をまとめると、サッシュ本体２３を、複数の板状の枠構成材（すなわち、下・上・後・前枠材２４，２５，２６，２７）を互いに接合してなる枠部材で構成し、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚を他の枠構成材の板厚と異ならせたので、各枠構成材の大きさ並びに板厚を自由に設定して組合せることができる。
【００２４】
このため、それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体２３を軽量にすることができるとともにサッシュ本体２３の材料費を低減することができる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
【００２５】
このようにして、右のフロント側サッシュドア２０Ｒ（図２参照）を軽量で安価にすることができる。しかも、基盤となるサッシュ本体２３を枠状に一体に構成するので、サッシュ本体２３にシール材等の各種部品を組付ける際の作業性を高めることができる。
【００２６】
さらにまた、サッシュ本体２３を、複数の枠構成材を互いに接合した後にプレス成形された一体成形品としたので、従来のように、大きな平板素材をプレス成形することでサッシュ本体２３を得る場合に比べて、極めて歩留りが良い。このため、サッシュ本体２３をより安価にすることができる。
【００２７】
さらに、複数の枠構成材に下枠材２４、上枠材２５、後枠材２６及び前枠材２７を含んでいるので、これら下・上・後・前枠材２４〜２７として必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成することができる。
そして下枠材２４、上枠材２５、後枠材２６又は前枠材２７として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体２３の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体２３全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
【００２８】
一般に、フロント側サッシュドア２０Ｒにおけるサッシュ本体２３のように、下枠材２４と上枠材２５との間隔が車両前側になるにつれて小さくなる場合には、前枠材２７の形状の設計の自由度は他の枠部材２４〜２６に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体２３を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、前枠材２７を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、前枠材２７の板厚ｔ４を他の枠材２４〜２６の板厚ｔ１，ｔ２，ｔ３よりも大きくしたので、前枠材２７に必要な剛性を十分に確保することができる。
【００２９】
さらにまた、一般に、ドアインナパネル２１（図２参照）に取付けられる下枠材２４や、フロント側サッシュドア２０Ｒを閉じたときに車体のルーフ１２（図１参照）側に接する上枠材２５に比べて、これらの下・上枠材２４，２５間を連結する前・後枠材２６，２７は、大きい剛性が必要である。
これに対して本発明は、比較的低剛性でもよい下・上枠材２４，２５の板厚ｔ１，ｔ２よりも、高剛性であることが求められる前・後枠材２６，２７の板厚ｔ３，ｔ４を大きく設定することで、前・後枠材２６，２７に必要な剛性を十分に確保することができる。
しかも、下・上枠材２４，２５の板厚ｔ１，ｔ２を抑制することができるので、サッシュ本体２３を軽量化することができる。このようにして、各枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体２３を軽量にすることができる。
【００３０】
下枠材２４はドアインナパネル２１に取付けられるので、上枠材２５、後枠材２６並びに前枠材２７よりも剛性が小さくてすむ。低剛性でよい下枠材２４の板厚ｔ１を上・後・前枠材２５〜２７の板厚ｔ２，ｔ３，ｔ４よりも小さくすることで、各枠材２４〜２７の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体２３をより軽量にすることができる。
【００３１】
図４は本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サッシュ本体の後部右側面図であり、右のフロント側サッシュ本体２３の後部を車外側から見た構成を示す。
後枠材２６は、前方へ下部前端部２６ａ並びに上部前端部２６ｂを延ばした側面視コ字状部材であって、下部前端部２６ａに下枠材２４の後端部２４ａを接合線Ｗ１にて接合するとともに、上部前端部２６ｂに上枠材２５の前端部２５ａを接合線Ｗ２にて接合することができる。
【００３２】
図５は本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サッシュ本体の前部右側面図であり、右のフロント側サッシュ本体２３の前部を車外側から見た構成を示す。
前枠材２７は、後方へ下部後端部２７ａ並びに上部後端部２７ｂを延ばした側面視コ字状部材であって、下部後端部２７ａに下枠材２４の前端部２４ｂを接合線Ｗ３にて接合するとともに、上部後端部２７ｂに上枠材２５の後端部２５ｂを接合線Ｗ４にて接合することができる。
【００３３】
図６は図３の６−６線断面図であり、上枠材２５の縦断面構造を示す。上枠材２５は、車外側に開放した略Ｕ字状断面体であり、上枠材２５の上端の縁から車外側へ延長部２５ｃを延ばし、この延長部２５ｃの先端に第１フランジ２５ｄを形成し、さらに上枠材２５の下端の縁に第２フランジ２５ｅを形成したものである。上枠材２５の車外側に、想像線にて示すアウタサッシュ４１を設けることができる。
【００３４】
図７は図３の７−７線断面図であり、後枠材２６の平面断面構造を示す。後枠材２６は、車外側に開放する略Ｕ字状断面体であり、車体のセンタピラー側（図右側）へ延びる平坦な延長部２６ｃと、前後方向両端に２つのフランジ（上の第１フランジ２６ｄと下の第２フランジ２６ｅ）を一体に形成した部材である。後枠材２６の車外側に、想像線にて示すアウタピラーパネル４５を設けることができる。アウタピラーパネル４５は、ガラスラン４２（図２参照）を取付けるためのホルダ部４５ａを有する。
【００３５】
図８は図３の８−８線断面図であり、後枠材２６において下端から前方へ延びた、下部前部２６ａの縦断面構造を示す。後枠材２６の下部前部２６ａは、左右に比較的平坦な部分であって、車内側に想像線にて示すドアインナパネル２１の上部を接合することができる。
【００３６】
図９は図３の９−９線断面図であり、下枠材２４の縦断面構造を示す。下枠材２４は、左右に比較的平坦な部分であって、上端にフランジ２４ｃを形成し、フランジ２４ｃの車内側に想像線にて示すドアインナパネル２１の上部を接合することができる。
【００３７】
図１０は図３の１０−１０線断面図であり、前枠材２７の下部の縦断面構造を示す。前枠材２７の下部に、左右に比較的平坦な延長部２７ｃを設け、この延長部２７ｃの車内側に、想像線にて示すドアインナパネル２１の上部を接合することができる。
【００３８】
図１１は図３の１１−１１線断面図であり、前枠材２７の上部の縦断面構造を示す。前枠材２７の上部は、車外側に開放する略Ｕ字状断面体であり、下方へ延びる平坦な延長部２７ｃと上端のフランジ２７ｄを一体に形成した部材である。前枠材２７の車外側に、想像線にて示すアウタサッシュ４１を設けることができる。
【００３９】
次に、上記構成の右のフロント側サッシュドア２０Ｒの製造方法について、図２、図１２並びに図１３に基づき説明する。
図１２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る右のフロント側サッシュドアの製造方法説明図（その１）である。（ａ）は複数の枠構成材の配列を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面を示し、（ｃ）は（ａ）のｃ−ｃ線断面を示す。
先ず、（ａ）に示すように互いに異なる平板から複数の枠構成材３１〜３４を型取りする（第１工程）。下の枠構成材３１はサッシュ本体の下枠材に相当する板材であり、上の枠構成材３２はサッシュ本体の上枠材に相当する板材であり、後の枠構成材３３はサッシュ本体の後枠材に相当する板材であり、前の枠構成材３４はサッシュ本体の前枠材に相当する板材である。すなわち、これらの枠構成材３１〜３４は、上記図３に示すサッシュ本体２３の下・上・後・前枠材２４〜２７を製造するのに必要な形状に切断された部材である。
【００４０】
（ｂ）及び（ｃ）に示すように、下の枠構成材３１の板厚はｔ１であり、上の枠構成材３２の板厚はｔ２であり、後の枠構成材３３の板厚はｔ３であり、前の枠構成材３４の板厚はｔ４である。各板厚の関係はｔ１＜ｔ２＜ｔ３＜ｔ４である。例えば、下の枠構成材３１の板厚ｔ１を０．６ｍｍ、上の枠構成材３２の板厚ｔ２を０．７ｍｍ、後の枠構成材３３の板厚ｔ３を０．９ｍｍ、前の枠構成材３４の板厚ｔ４を１．４ｍｍとする。
【００４１】
図１３（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る右のフロント側サッシュドアの製造方法説明図（その２）である。
（ａ）において、板材からなる複数の枠構成材３１〜３４を並べて準備する（第２工程）。
次に（ｂ）において、各枠構成材３１〜３４を溶接線Ｗ１〜Ｗ４で互いに接合して、枠部材３５を成形する（第３工程）。このような平板素材からなる枠部材３５は、板厚の異なるシート（枠構成材３１〜３４）同士を予め接合したところの集合ブランク材である。複数の枠構成材３１〜３４同士の接合は、ＹＡＧレーザ溶接法で実施する。
【００４２】
ここで、「ＹＡＧレーザ溶接法」とは、ＹＡＧレーザ光線を利用した周知の溶接法であって、精密な溶接ができる。「ＹＡＧ」とは、イットリウム・アルミニウム・ガーネットの略称であり、光学特性に優れている。
【００４３】
次に（ｃ）において、上記枠部材３５をプレス成形してサッシュ本体２３を得る（第４工程）。
【００４４】
次に上記図２において、サッシュ本体２３にアウタサッシュ４１、アウタフロントパネル４４、アウタピラーパネル４５を接合する（第５工程）。
さらに、ドアインナパネル２１の上部にサッシュ本体２３を接合するとともに、ドアインナパネル２１の車外側にドアアウタパネル２２を接合する（第６工程）。
次に、サッシュ本体２３並びにアウタサッシュ４１にモール４３を取付けるとともに、ガラスラン４２やウエザストリップ（図示せず）等の弾性部材を取付け、ドアガラス１３やドア附属品を取付けて、右のフロント側サッシュドア２０Ｒを完成させる（第７工程）。
【００４５】
本発明は、このように右のフロント側サッシュドア２０Ｒの製造工程に、板材からなる複数の枠構成材３１〜３４を互いに接合して枠部材３５を成形する工程と、この枠部材３５をプレス成形してサッシュ本体２３を得る工程と、を有することを特徴とする。
【００４６】
それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材３１〜３４を準備し、これらの枠構成材３１〜３４を互いに接合することで、任意の形状且つ大きさの枠部材３５を容易に成形することができる。その後に、この枠部材３５をプレス成形することでサッシュ本体２３を容易に製造することができる。
【００４７】
枠部材３５は、板厚の異なる平板素材同士を接合したところの集合ブランク材である。この集合ブランク材をプレス成形することでサッシュ本体２３を製造するのであるから、材料のほとんどの部分を使用することになる。このため、極めて歩留りが良いので、材料費を低減することができる。
さらには、板厚の異なる平板素材同士を接合して、枠部材３５を得るのに必要な大きさの集合ブランク材を製造するようにしたので、余分な板厚の部分が無い。
【００４８】
このようにして、軽量な右のフロント側サッシュドア２０Ｒを安価に且つ容易に製造することができる。
さらにまた、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体２３の剛性を確保するための枠補強材が不要である。そして、枠補強材を成形する成形用型も不要である。
【００４９】
また、複数の枠構成材３１〜３４同士の接合を、精密な溶接ができるＹＡＧレーザ溶接法で実施するようにしたので、プレス成形前の枠部材３５をより精度良く製造することができる。
【００５０】
次に、上記図１に示す右のリア側サッシュドア５０Ｒの構成について説明する。右のリア側サッシュドア５０Ｒは、右のフロント側サッシュドア２０Ｒと同様の構成であって、ドアインナパネルの車外側にドアアウタパネルを接合して設け、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を接合して設け、サッシュ本体の車外側にアウタサッシュを設け、アウタサッシュの車外側にガラスランやモールを設けたドア部材である。サッシュ本体は、ドアガラス１３を昇降可能に取付ける窓枠である。以下に、右のリア側サッシュ本体について説明する。
【００５１】
図１４は本発明に係る右のリア側サッシュドア用サッシュ本体の左側面図であり、右のリア側サッシュ本体５３を車内側から見た構成を示す。
右のリア側サッシュ本体５３は、ドアインナパネルに取付けられる水平な下枠材５４と、この下枠材５４の上に位置する上枠材５５と、これら下枠材５４の後端部５４ａと上枠材５５の後端部５５ａとを連結する後枠材５６と、下枠材５４の前端部５４ｂと上枠材５５の前端部５５ｂとを連結する前枠材５７と、からなる枠部材である。
【００５２】
下枠材５４は、前後に延びる水平な細長い部材である。上枠材５５は、前から後にかけて下がるように湾曲した細長い部材である。後枠材５６は、短い部材である。前枠材５７は、後枠材５６よりも細長い上下に延びる部材である。これらの下・上・後・前枠材５４〜５７は、板状の枠構成材である。枠構成材とは、枠部材（右のフロント側サッシュ本体５３）を成す各部材であって、下・上・後・前枠材５４，５５，５６，５７を含んでいる。
【００５３】
以上の説明のように、右のフロント側サッシュ本体５３は、複数の板状の枠構成材（すなわち、下・上・後・前枠材５４〜５７）を互いに接合することで、下枠材５４と上枠材５５との間隔を、車両後側になるにつれて小さくなるようにした枠部材であって、複数の枠構成材を互いに接合した後にプレス成形された一体成形品である。
【００５４】
下枠材５４の板厚をｔ１１とし、上枠材５５の板厚をｔ１２とし、後枠材５６の板厚をｔ１３とし、前枠材５７の板厚をｔ１４としたとき、各板厚をｔ１１＜ｔ１２＜ｔ１４＜ｔ１３の関係に設定した。
すなわち、後枠材５６の板厚ｔ１３を、下枠材５４の板厚ｔ１１、上枠材５５の板厚ｔ１２並びに前枠材５７の板厚ｔ１４よりも大きくした。
さらには、下枠材５４の板厚ｔ１１並びに上枠材５５の板厚ｔ１２よりも、後枠材５６の板厚ｔ１３並びに前枠材５７の板厚ｔ１４を大きくした。
さらにまた、低剛性でよい下枠材５４の板厚ｔ１１を上・後・前枠材５５〜５７の板厚ｔ１２，ｔ１３，ｔ１４よりも小さくした。
【００５５】
下枠材５４の縦断面構造は、上記図９に示す下枠材２４の縦断面構造と概ね同一であり、車内側にドアインナパネル２１（図９参照）の上部を接合することができる。上枠材５５の縦断面構造は、上記図６に示す上枠材２５の縦断面構造と同一であり、車外側にアウタサッシュを設けることができる。後枠材５６の縦断面構造は、上記図１０に示す前枠材２７と概ね同一である。前枠材５７の縦断面構造は、上記図７に示す後枠材２６と概ね同一である。
【００５６】
後枠材５６は、下部前端部５６ａ並びに上部前端部５６ｂを前方へ延ばした側面視コ字状部材であって、下部前端部５６ａに下枠材５４の後端部５４ａを接合線Ｗ１１で接合するとともに、上部前端部５６ｂに上枠材５５の後端部５５ａを接合線Ｗ１２で接合することができる。
【００５７】
前枠材５７は、下部前端部５７ａ並びに上部前端部５７ｂを前方へ延ばした側面視コ字状部材であって、下部前端部５７ａに下枠材５４の前端部５４ｂを接合線Ｗ１３で接合するとともに、上部前端部５７ｂに上枠材５５の前端部５５ｂを接合線Ｗ１４で接合することができる。
【００５８】
このような右のリア側サッシュドア５０Ｒの構成であるから、上記図３に示す右のフロント側サッシュドア２０Ｒと同様の作用、効果を有する。
さらには、一般に、リア側サッシュドア５０Ｒにおけるサッシュ本体５３のように、下枠材５４と上枠材５５との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材５６の形状の設計の自由度は他の枠材５４，５５，５７に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体５３を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材５６を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、後枠材５６の板厚ｔ１３を他の枠材５４，５５，５７の各板厚ｔ１１，ｔ１２，ｔ１４よりも大きくしたので、後枠材５６に必要な剛性を十分に確保することができる。
【００５９】
次に、上記構成の右のリア側サッシュドア５０Ｒの製造方法について、図１５並びに図１６に基づき説明する。
図１５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る右のリア側サッシュドアの製造方法説明図（その１）である。（ａ）は複数の枠構成材の配列を示し、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面を示し、（ｃ）は（ａ）のｃ−ｃ線断面を示す。
先ず、（ａ）に示すように互いに異なる平板から複数の枠構成材６１〜６４を型取りする（第１工程）。下の枠構成材６１はサッシュ本体の下枠材に相当する板材であり、上の枠構成材６２はサッシュ本体の上枠材に相当する板材であり、後の枠構成材６３はサッシュ本体の後枠材に相当する板材であり、前の枠構成材６４はサッシュ本体の前枠材に相当する板材である。すなわち、これらの枠構成材６１〜６４は、上記図１４に示すサッシュ本体５３の下・上・後・前枠材５４〜５７を製造するのに必要な形状に切断された部材である。
【００６０】
（ｂ）及び（ｃ）に示すように、下の枠構成材６１の板厚はｔ１１であり、上の枠構成材６２の板厚はｔ１２であり、後の枠構成材６３の板厚はｔ１３であり、前の枠構成材６４の板厚はｔ１４である。各板厚の関係はｔ１１＜ｔ１２＜ｔ１４＜ｔ１３である。例えば、下の枠構成材６１の板厚ｔ１１を０．６ｍｍ、上の枠構成材６２の板厚ｔ１２を０．７ｍｍ、後の枠構成材６３の板厚ｔ１３を１．４ｍｍ、前の枠構成材６４の板厚ｔ１４を０．９ｍｍとする。
【００６１】
図１６（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る右のリア側サッシュドアの製造方法説明図（その２）である。
（ａ）において、板材からなる複数の枠構成材６１〜６４を並べて準備する（第２工程）。
次に（ｂ）において、各枠構成材６１〜６４を溶接線Ｗ１１〜Ｗ１４で互いに接合して、枠部材６５を成形する（第３工程）。このような平板素材からなる枠部材６５は、板厚の異なる平板素材（枠構成材６１〜６４）同士を突き合せて予め接合したところの集合ブランク材である。複数の枠構成材６１〜６４同士の接合は、ＹＡＧレーザ溶接法で実施する。
【００６２】
次に（ｃ）において、上記枠部材６５をプレス成形してサッシュ本体５３を得る（第４工程）。
【００６３】
次に、上記図２に示す右のフロント側サッシュドア２０Ｒと同様に、サッシュ本体５３にアウタサッシュ、アウタフロントパネル、アウタピラーパネルを接合し（第５工程）、さらに、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体５３を接合するとともに、ドアインナパネルの車外側にドアアウタパネルを接合し（第６工程）、次に、サッシュ本体５３並びにアウタサッシュにモールを取付けるとともに、ガラスランやウエザストリップ（図示せず）等の弾性部材を取付け、ドアガラス１３やドア附属品を取付けて、右のリア側サッシュドア５０Ｒを完成させる（第７工程）。
【００６４】
本発明は、このように右のリア側サッシュドア５０Ｒの製造工程に、板材からなる複数の枠構成材６１〜６４を互いに接合して枠部材６５を成形する工程と、この枠部材６５をプレス成形してサッシュ本体５３を得る工程と、を有することを特徴とする。従って、上記右のフロント側サッシュドア２０Ｒを製造する場合と同様の作用、効果を有する。
【００６５】
なお、上記本発明の実施の形態において、左のフロント側サッシュドア２０Ｌも右のフロント側サッシュドア２０Ｒと同様の構成、製造方法であり、同じ作用、効果を有する。また、左のリア側サッシュドア５０Ｌも右のリア側サッシュドア５０Ｒと同様の構成、製造方法であり、同じ作用、効果を有する。
【００６６】
ところで、本発明において、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を接合した自動車用サッシュドアにおいて、サッシュ本体は、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材であり、該複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるものであり、複数の枠構成材は、ドアインナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後端部とを連結する後枠材とを含み、下枠材と前記上枠材との間隔を、車両後側になるにつれて小さくなるように構成し、後枠材の板厚を前記下枠材、上枠材並びに前枠材の各板厚よりも大きくした。
これにより、ドアインナパネルのサッシュ本体を、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材で構成し、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚を他の枠構成材の板厚と異ならせたので、各枠構成材の大きさ並びに板厚を自由に設定して組合せることができる。
このため、それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体を軽量にすることができるとともにサッシュ本体の材料費を低減することができる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
このようにして、サッシュドアを軽量で安価にすることができる。しかも、基盤となるサッシュ本体を枠状に一体に構成するので、サッシュ本体にシール材等の各種部品を組付ける際の作業性を高めることができる。
また、上・下・前・後枠材として個々に必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成することができる。
そして上枠材、下枠材、前枠材又は後枠材として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
さらに、例えば、リア側サッシュドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠材との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明では、後枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、後枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。
【００６７】
また、本発明において、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を接合した自動車用サッシュドアにおいて、サッシュ本体は、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材であり、該複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるものであり、複数の枠構成材は、ドアインナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後端部とを連結する後枠材とを含み、前枠材の板厚並びに後枠材の板厚を、下枠材の板厚並びに前記上枠材の板厚よりも大きくする。
これにより、それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体を軽量にすることができるとともにサッシュ本体の材料費を低減することができる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
このようにして、サッシュドアを軽量で安価にすることができる。しかも、基盤となるサッシュ本体を枠状に一体に構成するので、サッシュ本体にシール材等の各種部品を組付ける際の作業性を高めることができる。
また、上・下・前・後枠材として個々に必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成することができる。
そして上枠材、下枠材、前枠材又は後枠材として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
さらに、ドアインナパネルに取付けられる下枠材や、ドアを閉じたときに車体のルーフ側に接する上枠材に比べて、これらの下・上枠材間を連結する前・後枠材は、大きい剛性が必要である。
これに対して本発明では、比較的低剛性でもよい下・上枠材の板厚よりも、高剛性であることが求められる前・後枠材の板厚を大きく設定することで、前・後枠材に必要な
このような右のリア側サッシュドア５０Ｒの構成であるから、上記図３に示す右のフロント側サッシュドア２０Ｒと同様の作用、効果を有する。
さらには、一般に、リア側サッシュドア５０Ｒにおけるサッシュ本体５３のように、下枠材５４と上枠材５５との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材５６の形状の設計の自由度は他の枠材５４，５５，５７に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体５３を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材５６を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、後枠材５６の板厚ｔ１３を他の枠材５４，５５，５７の各板厚ｔ１１，ｔ１２，ｔ１４よりも大きくしたので、後枠材５６に必要な剛性を十分に確保することができる。
剛性を十分に確保することができる。しかも、下・上枠材の板厚を抑制することができるので、サッシュ本体を軽量化することができる。このようにして、各枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体を軽量にすることができる。
【００６８】
さらに、本発明では、ドアインナパネルの上部にサッシュ本体を接合した自動車用サッシュドアにおいて、サッシュ本体は、複数の板状の枠構成材を互いに接合してなる枠部材であり、該複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるものであり、該複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるものであり、複数の枠構成材は、ドアインナパネルに取付けられる下枠材と、この下枠材の上に位置する上枠材と、これら下枠材の前端部と上枠材の前端部とを連結する前枠材と、下枠材の後端部と上枠材の後端部とを連結する後枠材とを含み、下枠材の板厚を上枠材、前枠材並びに後枠材の各板厚よりも小さくした。
このため、それぞれ必要な大きさ並びに板厚の複数の枠構成材を組合せることによって、材料のほとんどの部分を使用することができる。従って極めて歩留りが良い。しかも、複数の枠構成材のうち、少なくとも一つの枠構成材の板厚が他の枠構成材の板厚と異なるようにしたので、余分な板厚の部分が無い。従って、サッシュ本体を軽量にすることができるとともにサッシュ本体の材料費を低減することができる。
さらには、従来のロール成形されたサッシュ本体のように、サッシュ本体の剛性を確保するための枠補強材が不要である。このため、部品数を低減することができる。
このようにして、サッシュドアを軽量で安価にすることができる。しかも、基盤となるサッシュ本体を枠状に一体に構成するので、サッシュ本体にシール材等の各種部品を組付ける際の作業性を高めることができる。
また、上・下・前・後枠材として個々に必要な大きさ並びに板厚の枠構成材を互いに接合することで、枠部材を構成することができる。
そして上枠材、下枠材、前枠材又は後枠材として必要な剛性を、個別に十分に確保することができる。余分な板厚の部分が無くなるとともに、部分的に補強材を設ける必要もない。しかも、サッシュ本体の部分的な剛性を高めるために、サッシュ本体全体を大型で複雑な構成にする必要がない。
さらに、下枠材はドアインナパネルに取付けられるので、上枠材、前枠材並びに後枠材よりも剛性が小さくてすむ。低剛性でよい下枠材の板厚を上・前・後枠材の板厚よりも小さくすることで、各枠構成材の剛性を合理的にバランス良く設定することができるとともに、サッシュ本体をより軽量にすることができる。
【００６９】
さらにまた、本発明は、サッシュ本体は、複数の枠構成材を互いに接合した後にプレス成形された一体成形品とすることで、従来のように、大きな平板素材をプレス成形することで、サッシュ本体を得る場合に比べて、極めて歩留りが良い。このため、サッシュ本体をより安価にすることができる。
【００７０】
また本発明は、下枠材と上枠材との間隔を、車両前側になるにつれて小さくなるように構成し、前枠材の板厚を下枠材、上枠材並びに後枠材の各板厚よりも大きくしたので、例えば、フロント側サッシュドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠材との間隔が車両前側になるにつれて小さくなる場合には、前枠材の形状の設計の自由度は他の枠部材に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、前枠材を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して前枠材の板厚を他の枠材の板厚よりも大きくしたので、前枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。
また、リア側サッシュドアにおけるサッシュ本体のように、下枠材と上枠材との間隔が車両後側になるにつれて小さくなる場合には、後枠材の形状の設計の自由度は他の枠材に比べて低い。このことは、特にプレス成形することでサッシュ本体を構成する場合に、より顕著である。従って、特にプレス成形後に、後枠材を所望の剛性が得られる断面形状にすることは容易でない。
これに対して本発明は、後枠材の板厚を他の枠材の各板厚よりも大きくしたので、後枠材に必要な剛性を十分に確保することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明のサッシュドアは、自動車用サッシュドアのフロントドア用のサッシュ本体及びリアドア用のサッシュ本体に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本発明に係る自動車用の右側面図
【図２】本発明に係る右のフロント側サッシュドアの分解図
【図３】本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サッシュ本体の左側面図
【図４】本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サッシュ本体の後部右側面図
【図５】本発明に係る右のフロント側サッシュドア用サッシュ本体の前部右側面図
【図６】図３の６−６線断面図
【図７】図３の７−７線断面図
【図８】図３の８−８線断面図
【図９】図３の９−９線断面図
【図１０】図３の１０−１０線断面図
【図１１】図３の１１−１１線断面図
【図１２】本発明に係る右のフロント側サッシュドアの製造方法説明図（その１）
【図１３】本発明に係る右のフロント側サッシュドアの製造方法説明図（その２）
【図１４】本発明に係る右のリア側サッシュドア用サッシュ本体の左側面図
【図１５】本発明に係る右のリア側サッシュドアの製造方法説明図（その１）
【図１６】本発明に係る右のリア側サッシュドアの製造方法説明図（その２）
【図１７】従来の自動車用サッシュドアの説明図
【符号の説明】
【００７３】
１０…自動車、  ２０Ｌ，２０Ｒ，５０Ｌ，５０Ｒ…サッシュドア（左右のフロント側サッシュドア及び左右のリア側サッシュドア）、  ２１…ドアインナパネル、２３，５３…サッシュ本体、  ２４，５４…下枠材、２４ａ，５４ａ…下枠材の後端部、  ２４ｂ，５５ｂ…下枠材の前端部、  ２５，５５…上枠材、  ２５ａ，５５ａ…上枠材の後端部、  ２５ｂ，５５ｂ…上枠材の前端部、  ２６，５６…後枠材、  ２７，５７…前枠材、  ３１〜３４，６１〜６４…枠構成材、  ３５，６５…枠部材。
【図１】
2007015690.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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