(57)【要約】【課題】  粉粒体充填装置の近傍に舞う粉粒体の影響を受けることなく、充填に用いた粉粒体充填装置を識別することができる充填装置識別情報を粉粒体充填袋に刻印することができる粉粒体充填袋の刻印装置を提供することである。【解決手段】  粉粒体充填袋に粉粒体を充填する粉粒体充填装置を識別する充填装置識別情報を、この粉粒体充填装置で用いる粉粒体充填袋に対して刻印するようにした。【選択図】  図６
2007015707.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体充填袋に粉粒体を充填する粉粒体充填装置を識別する充填装置識別情報を、該粉粒体充填装置で用いる粉粒体充填袋に対して刻印することを特徴とする粉粒体充填袋の刻印装置。
【請求項２】
前記充填装置識別情報が、複数の粉粒体充填装置ごとに予め定めた数字であることを特徴とする請求項１に記載の粉粒体充填袋の刻印装置。
【請求項３】
前記粉粒体充填袋が前記粉粒体を１０〜３０ｋｇ程度充填可能なものであることを特徴とする請求項１または２に記載の粉粒体充填袋の刻印装置。
【請求項４】
前記粉粒体充填袋に対する刻印を、該粉粒体充填袋に前記粉粒体を充填する前に行うことを特徴とする請求項１、２または３に記載の粉粒体充填袋の刻印装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は粉粒体充填袋の刻印装置に関し、詳しくは、小麦粉やセメント等の粉粒体を包装袋に袋詰めする際に、その袋に対して刻印を行う粉粒体充填袋の刻印装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、小麦粉やセメント等の粉粒体を輸送する際の一手段として、たとえば２５ｋｇ程度の所定重量ごとに粉粒体充填袋（以下「包装袋」という）に袋詰めし、その充填済み袋をたとえばパレットに積載して輸送する方法がとられている。
【０００３】
最近では、たとえば特許文献１に記載のように、包装袋に粉粒体を自動で充填する粉粒体充填装置が開発され、この粉粒体充填装置によって粉粒体が充填された充填済み袋は、ベルトコンベヤに載せられてパレットへの積載地点まで搬送される。
【０００４】
図１０は、粉粒体充填装置によって粉粒体が充填された充填済み袋が搬送される経路の従来例を示すブロック図である。
【０００５】
図１０において１００は粉粒体充填装置であり、１０７ｂは充填済み袋であり、ラインＥ、ラインＦ、ラインＧおよびラインＨはベルトコンベヤの搬送ラインである。
【０００６】
この図１０の例では、ラインＥ、ラインＦおよびラインＧのそれぞれごとに３台の粉粒体充填装置１００を設け、合計９台の粉粒体充填装置１００にて充填作業を行っている。
【０００７】
各粉粒体充填装置１００によって粉粒体が充填された充填済み袋１０７ｂは、ラインＥ、ラインＦおよびラインＧに載せられ、その後にラインＨで合流して搬送される。
【０００８】
また従来、ラインＥ、ラインＦおよびラインＧそれぞれの下流にはスタンプ装置１２０が設けられ、ラインＨで合流する前に、充填済み袋１０７ｂのそれぞれがラインＥ、ラインＦおよびラインＧのどのラインで充填されたものであるかを示すライン識別情報を充填済み袋１０７ｂに印刷するようにしていた。
【０００９】
このようにライン識別情報を充填済み袋１０７ｂに印刷しておくことによって、万が一、充填済み袋１０７ｂの不具合が発見された場合に、その充填済み袋１０７ｂがどのラインで充填されたものであるかが判明し、そのラインを稼動停止し検査することができる。
【００１０】
なお、スタンプ装置１２０としては、安価に構成できるよう、インクローラを用いてライン識別情報を充填済み袋１０７ｂにインクプリントするものを用いていた。
【００１１】
【特許文献１】特開２００３−１６５５０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、上述した従来のライン識別情報を識別する方法では、充填済み袋１０７ｂがどのラインで充填されたものかはわかるが、どの粉粒体充填装置１００で充填されたものであるかまではわからない。このため、万が一、充填済み袋１０７ｂの不具合が発見された場合には、その充填済み袋１０７ｂの充填を行ったライン全体を検査しなければならず、そのラインのうち不具合の原因がない粉粒体充填装置１００まで稼動停止し検査しなければならず、稼動効率の悪化、不具合の原因究明の遅延を招くおそれがあった。
【００１３】
そこで、粉粒体充填装置１００ごとの識別情報（以下「充填装置識別情報」という）を充填済み袋１０７ｂに印刷し、万が一、充填済み袋１０７ｂの不具合が発見された場合には、その充填済み袋１０７ｂの充填を行った粉粒体充填装置１００を特定できるようにすることが考えられる。このためには、各粉粒体充填装置１００による充填済み袋１０７ｂが他の粉粒体充填装置１００による充填済み袋１０７ｂと合流する前に、粉粒体充填装置１００の周辺で充填装置識別情報を充填済み袋１０７ｂに印刷する必要がある。
【００１４】
ところが、粉粒体充填装置１００では、包装袋への粉粒体の充填に当って、空気の流れとともに粉粒体を包装袋へ流し込むようにしており、粉粒体充填装置１００の周辺雰囲気は多少ながらも粉粒体が舞い飛散している状況である。このため、従来ラインの下流で用いていたスタンプ装置１２０を粉粒体充填装置１００の近傍で用いるのでは、舞っている粉粒体がインクローラの表面に付着してすぐに使用できなくなってしまうという問題があった。そうかといって、周辺に舞う粉粒体に対して比較的強いインクジェットプリンタ等を用いるのでは構成が高価になってしまう。
【００１５】
本発明は上記の点にかんがみてなされたもので、粉粒体充填装置の近傍に舞う粉粒体の影響を受けることなく、充填に用いた粉粒体充填装置を識別することができる充填装置識別情報を粉粒体充填袋に刻印することができる粉粒体充填袋の刻印装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は上記の目的を達成するために、粉粒体充填袋に粉粒体を充填する粉粒体充填装置を識別する充填装置識別情報を、該粉粒体充填装置で用いる粉粒体充填袋に対して刻印することを特徴とする。
【００１７】
また本発明は、前記充填装置識別情報が、複数の粉粒体充填装置ごとに予め定めた数字であることを特徴とする。
【００１８】
また本発明は、前記粉粒体充填袋が前記粉粒体を１０〜３０ｋｇ程度充填可能なものであることを特徴とする。
【００１９】
また本発明は、前記粉粒体充填袋に対する刻印を、該粉粒体充填袋に前記粉粒体を充填する前に行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、粉粒体充填装置の周辺に舞う粉粒体の影響を受けることなく、充填に用いた粉粒体充填装置を識別することができる充填装置識別情報を粉粒体充填袋に刻印することができる粉粒体充填袋の刻印装置を提供することができる。
【００２１】
すなわち本発明によれば、インクジェットプリンタを用いることなく安価に構成することができる。
【００２２】
また本発明によれば、インクローラを使わないので、粉粒体充填装置の近傍で充填袋への充填装置識別情報の付加を行うことができる。
【００２３】
また本発明によれば、どのラインで充填されたかの情報よりも詳しく、どの粉粒体充填装置で充填されたかの情報を充填済み袋に付加することができるので、万が一の不具合にも個別に迅速に対応することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００２５】
図１は、本発明による粉粒体充填袋の刻印装置の一実施の形態を用いて充填装置識別情報を粉粒体充填袋に刻印し、当該粉粒体充填装置によって粉粒体が充填された充填済み袋が搬送される経路の例を示すブロック図である。
【００２６】
図１において１は刻印装置であり、１０は粉粒体充填装置であり、７ｂは充填済み袋であり、ラインＡ、ラインＢ、ラインＣおよびラインＤはベルトコンベヤの搬送ラインである。
【００２７】
この図１の例では、ラインＡ、ラインＢおよびラインＣのそれぞれごとに３台の粉粒体充填装置１０を設け、合計９台の粉粒体充填装置１０にて充填作業を行っている。
【００２８】
本実施の形態では、刻印装置１によって充填前の粉粒体充填袋すなわち包装袋に充填装置識別情報の刻印を施し、その後、その刻印済み袋に粉粒体充填装置１０によって粉粒体を充填し、粉粒体が充填された充填済み袋７ｂは、ラインＡ、ラインＢおよびラインＣに載せられ、その後にラインＤで合流して搬送される。
【００２９】
刻印装置１は、充填装置識別情報が彫られた活字をインクを用いずに包装袋に打ち付け、これによって包装袋に充填装置識別情報の形の凹凸を形成するものである。充填装置識別情報としては、各粉粒体充填装置１０ごとにユニークに予め定めた任意の数字、記号等でもよいし、各粉粒体充填装置１０ごとの機器製造番号、シリアルナンバー等でもよい。
【００３０】
ただし、後述のように活字を打付けて刻印する際に、字数があまり多いと刻印ミスのおそれがあるため、充填装置識別情報は少ない字数の方が望ましい。たとえば従来と同様にライン識別情報は下流で印刷するものとし、充填装置識別情報としては同一ライン内でその粉粒体充填装置を識別可能なものを用いるようにしてもよい。この場合、１ライン内に３台の粉粒体充填装置があるのであれば、たとえば「１」、「２」、「３」という３種類の数字を充填装置識別情報として用いれば充分である。
【００３１】
以下、図面を参照しながら刻印装置１の構成および動作について説明する。なお、以下に説明する動作制御は図示しない制御部（たとえばＣＰＵ）によって行われる。
【００３２】
図２は、本発明による粉粒体充填袋の刻印装置の一実施の形態の構成を示す側面図である。
【００３３】
図３は、図２に示した刻印装置を図２の方向ＩＩＩから見た側面図である。
【００３４】
図２および図３に示すように、本実施の形態の刻印装置１は、刻印装置１の主要部を有する胴体２と、胴体２を図２でいう左右方向に移動させる際に用いるレール３と、包装袋７に刻印する活字が設けられた活字面４ａを有するスタンプ部４と、活字面４ａとの間に包装袋７を挟んだ状態で回転軸５ｂを中心に回転することによって活字面４ａを打付ける打付け面５ａを有する打付け部５と、包装袋７を吸引し保持する吸盤６とを備えて構成される。包装袋７は、図２および図３に示すように、吸盤６に吸引される際には、たたまれて平らな状態になっている。
【００３５】
図４は、図２に示した刻印装置１による包装袋７への刻印動作の流れを示す図であり、（ａ）は最初の状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【００３６】
図５は、図２に示した刻印装置１による包装袋７への刻印動作の流れを示す図であり、（ａ）は図４（ｂ）に続く状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【００３７】
図４（ａ）に示すように、たたまれた包装袋７は、吸盤６と対向する位置に、複数枚を横に重ねて配置される。この包装袋７はたとえば厚手の紙製の袋であり、各包装袋７の図４（ａ）における奥行側の下側には粉粒体を充填するための充填口が開けてある。この包装袋７にはたとえば１０〜３０ｋｇ程度の粉粒体を充填することができる。
【００３８】
その後、図４（ｂ）に示すように、レール３に沿って胴体２が移動して吸盤６が包装袋７に接触する。このとき、吸盤６は包装袋７を吸引して保持し、この保持した状態のまま、図５（ａ）に示すように、胴体２はレール３に沿って移動して戻る。
【００３９】
続いて、回転軸５ｂを中心にして打付け部５を回転させ、図５（ｂ）に示すように、間に挟んだ包装袋７を打付け面５ａと活字面４ａとで打ち付け、包装袋７に凹凸を形成して活字を刻印する。図５（ｂ）において７ａは刻印済み袋である。
【００４０】
この刻印する活字は、包装袋７に粉粒体を充填する粉粒体充填装置１０を特定することができる充填装置識別情報であり、たとえば粉粒体充填装置１０が図１に示すように９台ある場合には、各充填装置１０に１〜９の数字を付しこれを充填装置識別情報として識別可能とし、各充填装置１０ごとに設けた刻印装置１で当該充填装置１０に付された１〜９の数字を包装袋７に刻印し、その後に粉粒体充填装置１０によって粉粒体を充填する。
【００４１】
なお、包装袋７に刻印するのは、粉粒体を充填する前に行うのがよく、粉粒体を充填した後では包装袋７内の粉粒体が緩衝材の役割をして刻印がうまく形成できない。
【００４２】
以下に、包装袋７に刻印後、粉粒体を充填する動作について図面を参照して説明する。
【００４３】
図６は、図２に示した実施の形態による刻印装置１によって刻印された刻印済み袋７ａに粉粒体を充填する粉粒体充填装置の構成を示す側面図である。この図６は、図３と同様に、図２の方向ＩＩＩから見た側面図である。
【００４４】
図６では刻印８が形成された刻印済み袋７ａを示している。この例は、充填装置識別情報として数字の２を用いて、これを刻印済み袋７ａに刻印したものである。
【００４５】
図６に示すように、図２に示した実施の形態による刻印装置１によって刻印された刻印済み袋７ａに粉粒体を充填する粉粒体充填装置１０は充填対象の粉粒体を空気とともに噴出する充填ノズル１０ａを有し、粉粒体充填装置１０の周辺には、刻印装置１の吸盤６によって保持されている刻印済み袋７ａを充填ノズル１０ａに取り付ける袋取付用部材９と、袋取付用部材９が回動しながら支えて刻印済み袋７ａを引き降ろす際に刻印済み袋７ａの端が所定位置に収まるようにように案内する案内部１１と、充填済み袋７ｂを搬送するベルトコンベヤ１２とを備える。
【００４６】
次に、図６に示した構成の動作について説明する。
【００４７】
図７は、刻印済み袋７ａへの粉粒体充填動作の流れを示す図であり、（ａ）は最初の状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【００４８】
図８は、刻印済み袋７ａへの粉粒体充填動作の流れを示す図であり、（ａ）は図７（ｂ）に続く状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【００４９】
上述のようにして刻印装置１によって刻印８が形成された刻印済み袋７ａは、図７（ａ）に示すように、袋取付用部材９によって保持され、その後、刻印装置１の吸盤６の吸引力が消去されるとともに、図７（ｂ）に示すように、袋取付用部材９が反時計回りに回動して刻印済み袋７ａが引き降ろされる。このとき、案内部１１が上方に移動し、刻印済み袋７ａが引き降ろされたときにその端部がまっすぐになるように道を作る。
【００５０】
続いて、図８（ａ）に示すように、袋取付用部材９はそのまま反時計回りに回動し、刻印済み袋７ａの充填口に充填ノズル１０ａが挿入されるようにする。この状態になったならば、粉粒体充填装置１０は充填ノズル１０ａから粉粒体を噴出し、刻印済み袋７ａ内に粉粒体を充填する。
【００５１】
充填が完了したならば、充填済み袋７ｂはベルトコンベヤ１２側に押し倒されることによってベルトコンベヤ１２に載せられ、そのまま搬送される。
【００５２】
図９は、本実施の形態で用いる包装袋を示す図であり、（ａ）は図２に示した刻印装置１によって刻印された刻印済み袋７ａを示し、（ｂ）は刻印後に粉粒体の充填がされた充填済み袋７ｂを示す。
【００５３】
図９（ａ）に示すように、本実施の形態によれば刻印済み袋７ａの所定位置に刻印８を施すことができ、この刻印にあってはインクを必要としないので、粉粒体が舞うおそれがある粉粒体充填装置の近傍であっても充填装置識別情報を付加することができる。
【００５４】
また図９（ｂ）に示すように、本実施の形態によれば、刻印８は、刻印済み袋７ａに粉粒体を充填した後の充填済み袋７ｂの状態でも参照することができ、製造過程のトレーサビリティを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明による粉粒体充填袋の刻印装置の一実施の形態を用いて充填装置識別情報を粉粒体充填袋に刻印し、粉粒体充填装置によって粉粒体が充填された充填済み袋が搬送される経路の例を示すブロック図である。
【図２】本発明による粉粒体充填袋の刻印装置の一実施の形態の構成を示す側面図である。
【図３】図２に示した刻印装置を図２の方向ＩＩＩから見た側面図である。
【図４】図２に示した刻印装置１による包装袋７への刻印動作の流れを示す図であり、（ａ）は最初の状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【図５】図２に示した刻印装置１による包装袋７への刻印動作の流れを示す図であり、（ａ）は図４（ｂ）に続く状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【図６】図２に示した実施の形態による刻印装置１によって刻印された刻印済み袋７ａに粉粒体を充填する粉粒体充填装置の構成を示す側面図である。この図６は、図３と同様に、図２の方向ＩＩＩから見た側面図である。
【図７】刻印済み袋７ａへの粉粒体充填動作の流れを示す図であり、（ａ）は最初の状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【図８】刻印済み袋７ａへの粉粒体充填動作の流れを示す図であり、（ａ）は図７（ｂ）に続く状態を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に続く状態を示す図である。
【図９】本実施の形態で用いる包装袋を示す図であり、（ａ）は図２に示した刻印装置１によって刻印された刻印済み袋７ａを示し、（ｂ）は刻印後に粉粒体の充填がされた充填済み袋７ｂを示す。
【図１０】粉粒体充填装置によって粉粒体が充填された充填済み袋が搬送される経路の従来例を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００５６】
１  刻印装置
２  胴体
３  レール
４  スタンプ部
４ａ  活字面
５  打付け部
５ａ  打付け面
５ｂ  回転軸
６  吸盤
７  包装袋
７ａ  刻印済み袋
７ｂ  充填済み袋
８  充填装置識別情報（刻印）
９  袋取付用部材
１０  粉粒体充填装置
１０ａ  充填ノズル
１１  案内部
１２  ベルトコンベヤ
【図１】
2007015707.tif 000003
【図２】
2007015707.tif 000004
【図３】
2007015707.tif 000005
【図４】
2007015707.tif 000006
【図５】
2007015707.tif 000007
【図６】
2007015707.tif 000008
【図７】
2007015707.tif 000009
【図８】
2007015707.tif 000010
【図９】
2007015707.tif 000011
【図１０】
2007015707.tif 000012