(57)【要約】【課題】自動車用内装部品並びにその製造方法であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、クリップ座成形時の樹脂漏れをなくし、バリ取り作業の廃止、ショートショット等の成形不良を未然に防止する。【解決手段】ドアトリム２０におけるドアトリム本体３０は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材３１と、その内面側に一体化される樹脂リブ３２と、樹脂リブ３２と一体化される樹脂製機能部品（クリップ座）３４とから構成する。そして、発泡樹脂基材３１の周縁フランジ３１１内面、アームレスト２２内面、あるいは段差部内面に当接する樹脂製機能部品（クリップ座）３４Ａについては、縦壁部３４３に肉抜き部３４４を形成することで発泡樹脂基材３１との間の当接面積を低減して樹脂漏れを未然に防止するとともに、発泡樹脂基材３１の周縁フランジ３１１の傾斜角度を急角度に設定することができ、造形自由度を向上させることができる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（３１）と、この発泡樹脂基材（３１）の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ（３２）及び樹脂製機能部品（３４）とから構成された積層構造体（３０）を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品（２０）において、
前記発泡樹脂基材（３１）は、発泡樹脂シート（Ｓ）を加熱軟化処理した後、成形金型（４０）内に投入し、成形金型（４１，４２）を型締めすることにより所要形状にプレス成形される一方、発泡樹脂基材（３１）の裏面に一体化される樹脂製機能部品（３４）のうち、成形金型（４０）のプレス方向と直交するプレス面に対して傾斜する部位における発泡樹脂基材（３１）の内面に一体化される樹脂製機能部品（３４Ａ）の縦壁部（３４３）には、樹脂漏れを回避するための肉抜き部（３４４）が設けられていることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】
所要形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材（３１）と、この発泡樹脂基材（３１）の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ（３２）及び樹脂製機能部品（３４）とから構成された積層構造体（３０）を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品（２０）の製造方法において、
前記積層構造体（３０）は、成形上下型（４１，４２）の型開き時、加熱軟化処理した発泡樹脂シート（Ｓ）を成形上下型（４１，４２）内にセットする素材のセット工程と、
成形上下型（４１，４２）を型締めして、発泡樹脂シート（Ｓ）を成形金型（４０）のキャビティ形状に沿って所望の曲面形状にプレス成形する発泡樹脂基材の成形工程と、
成形上下型（４１，４２）の型締め直前、又は型締め後のいずれかのタイミングで成形下型（４２）の溝部（４２４）、凹部（４２５）内に溶融樹脂（Ｍ）を射出充填する際、スライドコア（４４）のスライド動作により、樹脂製機能部品（３４）を成形するとともに、成形金型（４０）のプレス方向と直交するプレス面に対して傾斜する部位における発泡樹脂基材（３１）内面とスライドコア（４４）との間にスペーサ用凸部（４４２）を設定することにより、樹脂製機能部品（３４Ａ）に肉抜き部（３４４）を形成することで溶融樹脂（Ｍ）の樹脂漏れを回避しながら樹脂リブ（３２）及び樹脂製機能部品（３４）を成形する樹脂リブ及び樹脂製機能部品の成形工程と、
からなる各工程により製作されることを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品及びその製造方法に係り、特に、軽量で、かつ廉価な自動車用内装部品を提供できるとともに、樹脂リブ成形時における樹脂漏れがなく、成形性を高めた自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図１２，図１３を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全面にゆきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、サーモプラスチックオレフィン（以下ＴＰＯという）シート等のエラストマーシートが多用される傾向にある。
【０００３】
次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１４を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。更に、上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００４】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にある時、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めする直前か、又は型締めした後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。尚、図１４では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、実際は、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。
【０００５】
このように、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要であり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルも長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【０００６】
先に出願人は、これらの問題点を解決するために、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで芯材としての機能を持たせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち、製品の周縁部分やパネル、相手部品との合わせ部等に樹脂リブを配置することで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ製品の軽量化を図った内装部品を提案している。図１５，図１６において、その概要を示す。すなわち、ドアトリム１０は、所望の曲面形状に成形され、保形性を備えた発泡樹脂基材１１の裏面に縦横交差状に走る所定パターン形状の樹脂リブ１２を一体化して形成されており、発泡樹脂基材１１の表面側には、表面感触、表面風合いを向上させるために加飾材１３が貼付されている。また、図１６は、樹脂リブ１２のパターン形状を示しており、この樹脂リブ１２と一体化して、クリップ座１４や、図示しない部品取付用ブラケット、又は衝撃吸収パッド等の樹脂製機能部品が一体化されている。この発泡樹脂基材１１をベースとした内装部品については、特許文献２に詳細に記載されている。
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−１３８２６８号公報
【０００８】
【特許文献２】特許第３４３１９１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
このように、発泡樹脂基材１１をベースとしたドアトリム１０は、軽量で低コストに製作でき、樹脂リブ１２にクリップ座１４やブラケット等の樹脂製機能部品を一体化することができ、実用性に優れるものの、樹脂製機能部品を製品端末側に設定する場合に問題が発生する。すなわち、通常、発泡樹脂基材１１は、ドアトリム１０に立体感を付与するために周縁部に沿って周縁フランジ１１ａが形成され、クリップ座１４が特に周縁フランジ１１ａの内面側に設定される場合は、図１７に示すように、成形上下型１５，１６の型締めにより、発泡樹脂基材１１、加飾材１３の積層体をプレス成形するとともに、プレス成形後に成形下型１６の溝部１７内に溶融樹脂を流し込んで、樹脂リブ１２とクリップ座１４を一体化している。そして、この樹脂リブ１２及びクリップ座１４の成形時、発泡樹脂基材１１の一般部分においては、プレス方向に対して直交する面、いわゆるプレス面が製品面であるため、溶融樹脂の射出充填時、良好なシール性が付与されるが、周縁フランジ１１ａに当接する部位に溶融樹脂を射出充填する場合は、成形上下型１５，１６の型締め圧がシール方向と異なるため、この部分において樹脂漏れが発生し易く、樹脂バリが形成され易い。従って、後加工で樹脂バリをトリミングするトリム工程が必要であるとともに、樹脂漏れが発生することから、ショートショット等の成形不良が生じ易いという不具合が指摘されている。加えて、造形上、クリップ座１４を発泡樹脂基材１１の周縁フランジ１１ａの内面側に設定する場合は、周縁フランジ１１ａの傾斜角度（図中αで示す）を１０°以上の比較的なだらかな傾斜に設定せざるを得ず、１０°未満の急な傾斜角度に設定することができず、ドアトリム１０の造形自由度に制約を受けるという欠点も同時に指摘されている。尚、周縁フランジ１１ａ以外に、アームレスト部内面やトリム内面の段差部に設定するクリップ座１４についても同様の不具合がある。
【００１０】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量で、かつ所望の曲面形状に成形される発泡樹脂基材と、その裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ及び樹脂製機能部品とから構成され、特に、樹脂製機能部品の少なくとも一つの部品が発泡樹脂基材の周縁フランジ内面又はアームレスト部内面、あるいは段差部内面等に設定され、樹脂製機能部品成形時に樹脂漏れが発生することを確実に防止することで成形性を高め、かつ周縁フランジの傾斜角度も自由に設定することができる等、造形自由度を高めた自動車用内装部品及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、クリップ座等の樹脂製機能部品を一体化する際に使用するスライド駒の形状に工夫を加え、発泡樹脂基材の内面との当接面積を低減し樹脂漏れを回避することで、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、所要形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ及び樹脂製機能部品とから構成された積層構造体を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品において、前記発泡樹脂基材は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内に投入し、成形金型を型締めすることにより所要形状にプレス成形される一方、発泡樹脂基材の裏面に一体化される樹脂製機能部品のうち、成形金型のプレス方向と直交するプレス面に対して傾斜する部位における発泡樹脂基材の内面に一体化される樹脂製機能部品の縦壁部には、樹脂漏れを回避するための肉抜き部が設けられていることを特徴とする。
【００１３】
更に、本発明の製造方法は、所要形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ及び樹脂製機能部品とから構成された積層構造体を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品の製造方法において、前記積層構造体は、成形上下型の型開き時、加熱軟化処理した発泡樹脂シートを成形上下型内にセットする素材のセット工程と、成形上下型を型締めして、発泡樹脂シートを成形金型のキャビティ形状に沿って所望の曲面形状にプレス成形する発泡樹脂基材の成形工程と、成形上下型の型締め直前、又は型締め後のいずれかのタイミングで成形下型の溝部、凹部内に溶融樹脂を射出充填する際、スライドコアのスライド動作により、樹脂製機能部品を成形するとともに、成形金型のプレス方向と直交するプレス面に対して傾斜する部位における発泡樹脂基材内面とスライドコアとの間にスペーサ用凸部を設定することにより、樹脂製機能部品に肉抜き部を形成することで溶融樹脂の樹脂漏れを回避しながら樹脂リブ及び樹脂製機能部品を成形する樹脂リブ及び樹脂製機能部品の成形工程とからなる各工程により製作されることを特徴とする。
【００１４】
ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。そして、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所要の曲面形状に成形することで、その形状を保持する。尚、ここでいう「保形性」とは、リブ等の補強材がなくても、成形後、脱型した時、その形状を保持する程度の剛性を備えていることである。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００１５】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。上記発泡樹脂シートの加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００１６】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等がある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００１７】
そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を一体化しても良い。この加飾材としては、ＴＰＯ、サーモプラスチックウレタン（ＴＰＵ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂シート、あるいは織布、不織布、編布等の布地シートが使用できる。また、これら熱可塑性樹脂シート、織布、不織布、編布等の布地シートの裏面にポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等の発泡シートをクッション層として積層一体化することもできる。尚、加飾材の材料として、ＴＰＯシート、ポリエチレンフォームを使用するとともに、発泡樹脂基材、樹脂リブの素材として、オレフィン系樹脂を使用すれば、全ての材料をオレフィン系樹脂に統一できることからリサイクル上好ましい。
【００１８】
更に、上記樹脂リブと一体化される樹脂製機能部品としては、クリップを取り付けるためのクリップ座、ランプ類やロック部品等の別部品を取り付ける取付用ブラケット、格子状に成形された衝撃吸収パッド等が考えられる。そして、これら樹脂製機能部品のうち、発泡樹脂基材の周縁フランジ内面や、アームレスト内面、あるいは段差部内面と当接する部位に設けられる部品においては、発泡樹脂基材との当接面積を低減するための肉抜き部が部品側に形成されている。従って、本発明に係る自動車用内装部品は、樹脂製機能部品の射出成形時、発泡樹脂基材の内面との間の当接面積が小さく設定されているため、この部位におけるシール圧が低くても樹脂漏れを最小限に抑えることができる。
【００１９】
次に、本発明方法に使用する成形金型は、可動側金型、固定側金型、射出機と、固定側金型内に設けられるスライドコアとから構成されている。例えば、所定ストローク上下動可能な成形上型と、この成形上型の下方側に位置する成形下型と、成形下型に連結される射出機と、成形下型に設けられ、樹脂製機能部品を成形するためのスライドコアとから構成される。そして、成形上下型を使用した場合、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面、詳しくは成形下型の型面上に形成される溝部、凹部等に供給されるが、成形上型が下死点まで下降して、成形上下型を型締めした後、溶融樹脂を所定の射出圧で成形下型の型面に設けられた溝部、凹部に射出充填しても良いが、溶融樹脂の射出充填のタイミングとして、型締め前に行なうようにしても良い。
【００２０】
従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、樹脂リブ、樹脂製機能部品だけを成形すれば良いため、射出圧力を従来に比べて低く設定できることにより、成形金型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂材料を節約でき、しかも、従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も短縮化できるため、製品の成形サイクルを短縮化できる。
【００２１】
更に、発泡樹脂基材の周縁フランジ内面又はアームレスト内面、あるいは段差部内面に一体化される樹脂製機能部品を成形する際には、スライドコアのスペーサ用凸部が発泡樹脂基材に当接しており、スペーサ用凸部の存在により樹脂製機能部品の素材である溶融樹脂は発泡樹脂基材と当接する面積が小さく抑えられるため、発泡樹脂基材との接合面でのシール圧が低くても樹脂漏れを抑えることができる。また、ショートショット等の成形不良や、バリ発生後、必要となるトリム加工等を廃止することができる。更に、樹脂漏れが最低限に抑えられるため、発泡樹脂基材の周縁フランジの傾斜角度を急な角度に設定することができ、造形自由度も向上させることができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面で、かつ製品の外周縁等、剛性が要求される部位に積層一体化される樹脂リブと、樹脂リブと一体化される樹脂製機能部品とから構成されているため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも多孔質素材であるため、吸音性能に優れるという効果を有する。
【００２３】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に発泡樹脂基材の裏面側に樹脂リブを成形するという工程を採用しており、樹脂成形体である樹脂リブの投影面積が少ないため、従来の樹脂芯材に比べ、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができることから、作業能率を高めることができることに加え、大幅なコストダウンを招来できるという作用効果を有する。
【００２４】
また、発泡樹脂基材の周縁フランジ内面、アームレスト内面、あるいは段差部内面に設定される樹脂製機能部品は、発泡樹脂基材の対向部分に肉抜き部が形成され、発泡樹脂基材との当接面積が低減されているため、樹脂製機能部品の射出成形時、発泡樹脂基材との間のシール圧が低くても樹脂漏れを最低限に抑えることができ、従来生じていたショートショット等の成形不良を未然に防止できるとともに、バリ発生によるバリ取り作業も廃止でき、作業能率を向上させることができるという効果を有する。
【００２５】
更に、発砲樹脂基材の周縁部の周縁フランジの傾斜角度を急な角度に設定しても樹脂漏れを抑えることができるため、周縁フランジの傾斜角度を任意に設定することができ、製品の造形自由度を高めることができるという効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法における好適な実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例】
【００２７】
図１乃至図１１は本発明の一実施例を示すもので、図１は本発明に係る自動車用内装部品の一例としてのドアトリムを示す正面図、図２は同ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同ドアトリムを裏面側から見た樹脂リブのパターン形状を示す説明図、図４は同ドアトリムの周縁部に設定されたクリップ座を示す説明図、図５は同クリップ座の構成を示す断面図、図６，図７は本発明方法に使用する成形金型の全体図並びに要部断面図、図８乃至図１１は本発明方法を示す各工程説明図である。
【００２８】
図１，図２において、自動車用ドアトリム２０は、所望の曲面形状に成形されたドアトリム本体３０に各種機能部品を取り付けて構成されている。具体的には、ドアトリム本体３０の中接部分にインサイドハンドルエスカッション２１が取り付けられており、ドアトリム本体３０のほぼ中央部に、室内側に膨出する乗員が肘を掛けて休めるアームレスト２２が膨出形成されており、このアームレスト２２の上面にプルハンドルユニット２３やパワーウインドウスイッチエスカッション２４が取り付けられており、アームレスト２２の下方には、備品を収容できるドアポケット２５が設けられており、そのフロント側にドアトリム本体３０と一体、あるいは別体にスピーカグリル２６が取り付けられている。
【００２９】
そして、ドアトリム本体３０は、図２に示すように、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材３１と、この発泡樹脂基材３１の裏面側に一体化される樹脂リブ３２と、発泡樹脂基材３１の表面側に成形される加飾機能をもつ加飾材３３とから大略構成されている。上記発泡樹脂基材３１は、保形性を有するように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、高展開率部分については、真空成形を併用して発泡樹脂基材３１を賦形しても良い。
【００３０】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施例では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材３１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００３１】
次いで、樹脂リブ３２は、発泡樹脂基材３１の裏面側に配設され、特に、図３に示すように、交差状に延びる所定パターンに設定されている。尚、このパターンは、縦横方向、斜め方向、あるいはその組み合わせ等、交差状であれば任意のパターン形状が選択されて良い。この樹脂リブ３２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択されて良く、本実施例では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。また、この樹脂リブ３２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００３２】
このように、図１乃至図３に示すドアトリム２０におけるドアトリム本体３０は、保形性を有する発泡樹脂基材３１と、発泡樹脂基材３１の裏面に一体化される樹脂リブ３２と、加飾性を有する加飾材３３とから構成されているため、従来のように製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材３１を使用することに加えて、樹脂リブ３２は骨状であり、製品の重量について、従来例に比し４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。
【００３３】
また、発泡樹脂基材３１が多孔質構造であるため、ドアトリム本体３０は、吸音性能に優れ、車室内の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材３１の吸音性を維持するために、発泡樹脂基材３１の表面に予めラミネートされるか、又は成形時に一体化されて積層される加飾材３３は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、加飾材３３は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも塩ビシートやＴＰＯシート等の合成樹脂シート、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体、又は、布地シート、合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム、ポリウレタンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料を使用することもできる。また、加飾材３３の素材をオレフィン系樹脂材料で統一すれば、リサイクル面で有利である。
【００３４】
更に、本発明に係る自動車用ドアトリム２０は、上述したように、発泡樹脂基材３１を使用することで軽量化に大きく貢献しているが、発泡樹脂基材３１の特性上、強固な剛性が確保できているとは言い難いため、製品外周に沿ってパネル側に向けて折曲する周縁フランジ３１１が形成されており、周縁部分の剛性を強化して、発泡樹脂基材３１の反り変形不良や蛇行不良等の変形を確実に防止しており、また、この周縁フランジ３１１によりドアトリム２０に質感を与え、平面的ではなく立体的な外観を付与することで外観性能を高めている。
【００３５】
そして、図３乃至図５に示すように、所定パターン形状に沿って発泡樹脂基材３１の裏面に一体化される樹脂リブ３２と一体化する形でクリップ座３４がドアトリム本体３０の裏面所定位置に設けられており、このクリップ座３４は、後述するが、スライドコアを使用して成形されているとともに、図示しないクリップを装着するための取付座がアンダーカット状に設けられている。特に本発明においては、周縁フランジ３１１の内面側に当接するクリップ座３４Ａの成形性を高めたことを特徴としている。そのために、周縁フランジ３１１の内面に設けられるクリップ座３４Ａは、クリップを取り付ける取付座３４１にクリップ係止孔３４２が開設されており、発泡樹脂基材３１の基準面から取付座３４１までの寸法高さを確保する縦壁部３４３が形成されており、この縦壁部３４３において、発泡樹脂基材３１の周縁フランジ３１１の内面と当接する部位に肉抜き部３４４が形成されている。この肉抜き部３４４の存在により、後述するように、発泡樹脂基材３１との間の当接面積を小さく規制でき、樹脂漏れを可及的に防止できる。更に、周縁フランジ３１１の傾斜角度（図５中αで示す）についても、１０°未満の急な傾斜角度の設定が可能になっており、従来のものに比べ自動車用ドアトリム２０における造形自由度が向上している。尚、周縁フランジ３１１内面以外にも、例えば、アームレスト２２内面、あるいは段差部内面に上述した構成のクリップ座３４Ａを適用しても良い。
【００３６】
次に、上述したドアトリム２０の製造方法の各工程について説明する。まず、図６，図７において成形金型４０の全体構成、並びに要部構成について説明する。図６において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される射出機４３とから大略構成されている。
【００３７】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２、ゲート４２３が設けられており、このマニホールド４２２、ゲート４２３を経て射出機４３から供給される溶融樹脂Ｍがコア部４２１の上面に形成された溝部（樹脂リブ３２形成用）４２４、及び凹部（クリップ座３４形成用）４２５内に供給される。また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２６が突設され、このガイドポスト４２６は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００３８】
ところで、上記成形下型４２の溝部４２４内に溶融樹脂Ｍが供給されて所定パターン形状の樹脂リブ３２が形成されるが、この樹脂リブ３２と一体に形成されるクリップ座３４（３４Ａを含む）は、成形下型４２に設けられた凹部４２５内にスライドコア４４がシリンダ４４１の駆動により進入して、クリップ座３４，３４Ａがアンダーカット状に成形される。特に、発泡樹脂基材３１の周縁フランジ３１１の内面側に設定されるクリップ座３４Ａについては、従来のものが樹脂漏れが生じ易いことを考慮して、肉抜き部３４４を形成するためのスペーサ用凸部４４２が設けられていることが金型構造上の特徴である。
【００３９】
次いで、図８乃至図１１に基づいて、上記ドアトリム２０の製造方法における各工程について説明する。まず、図８に示すように、ヒーター装置５０により、発泡樹脂シートＳを１６０〜２２０℃の高温状態に加熱軟化処理する。この発泡樹脂シートＳとしては、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。続いて、図９に示すように、加飾材３３と上述の加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳとを成形上下型４１，４２が型開き状態にある時、型内に投入する。具体的には、加飾材３３は、成形上型４１の下段に図示しないセットピンか、あるいは成形上型４１に付設されている真空吸引機構による真空吸引力により保持するのが好ましいが、発泡樹脂シートＳの上面に載置しても良い。その後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、図１０に示すように、成形上下型４１，４２が型締めされて発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材３１が所要形状に成形される。
【００４０】
そして、発泡樹脂基材３１の成形後、射出機４３からマニホールド４２２、ゲート４２３を通じて溝部４２４内に溶融樹脂Ｍが射出充填され、樹脂リブ３２が発泡樹脂基材３１の裏面所定箇所に所定パターン形状に沿って一体化される。更に、成形下型４２には、溝部４２４と連通するように、凹部４２５が形成され、スライドコア４４におけるシリンダ４４１の動作により、凹部４２５内にスライドコア４４が進入することにより、樹脂リブ３２と一体にクリップ座３４が形成される。特に、発泡樹脂基材３１の周縁フランジ３１１の内面側に当接するように形成されるクリップ座３４Ａについては、スライドコア４４にスペーサ用凸部４４２が形成されているため、図１１に示すように、発泡樹脂基材３１の裏面でスライドコア４４のスペーサ用凸部４４２がスペーサとして機能するため、溶融樹脂Ｍは樹脂漏れすることがなく、バリ発生やショートショット等の成形不良を確実に防止することができる。更に、図１１は、成形上下型４１，４２の型締め後における溶融樹脂Ｍの射出充填時の状態を示しており、成形上下型４１，４２の型締め圧により、図１１中Ｆ１方向についてはプレス方向と同一であるため、強固なプレス圧が作用し、溶融樹脂Ｍのシール性は良好に維持できる。
【００４１】
そして、本発明においては、発泡樹脂基材３１の剛性不良、及び製品の立体感を付与するために周縁フランジ３１１が形成され、この周縁フランジ３１１とクリップ座３４Ａを形成するための溶融樹脂Ｍのシール性を確保することは、成形上下型４１，４２のプレス方向が関係して、シール性を良好に確保することが非常に難しいが、本発明のように、クリップ座３４Ａに肉抜き部３４４を形成するためのスペーサ用凸部４４２をスライドコア４４に形成しておけば、クリップ座３４Ａを形成するための溶融樹脂Ｍは発泡樹脂基材３１との当接面積が低減でき、図１１中Ｆ２方向のシール圧がやや不十分であっても、樹脂漏れが生じることがない。従って、ドアトリム本体３０を成形した後、バリ取り作業が不要となり、生産性を高めることができるとともに、ショートショット等の成形不良も未然に防止することができる。また、発泡樹脂基材３１の周縁フランジ３１１の内面に設置するクリップ座３４Ａに肉抜き部３４４を形成することで周縁フランジ３１１の傾斜角度を急角度に設定することもでき、ドアトリム２０における造形自由度を向上させることができるという効果もある。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
以上説明した実施例は、自動車用ドアトリム２０におけるドアトリム本体３０並びにその製造方法に本発明を適用したが、上下二分割タイプのドアトリムにおけるドアトリムアッパーに本発明方法を適用することができるとともに、ドアトリム２０以外の内装部品として、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等、自動車用内装部品全般に適用することができる。
【００４３】
更に、発泡樹脂基材３１の周縁フランジ３１１内面やアームレスト２２内面、あるいは段差部内面に当接するように設けられる樹脂製機能部品であれば、本発明の実施例に示すクリップ座３４Ａ以外にも、別部品取付用ブラケットや格子状リブからなる衝撃吸収体等に応用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品を適用した自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムの裏面側を示す正面図である。
【図４】図１に示すドアトリムにおけるクリップ座を示す斜視図である。
【図５】図１に示すドアトリムにおけるクリップ座を示す断面図である。
【図６】図１に示すドアトリムの製造方法に使用する成形金型の全体構成を示す説明図である。
【図７】図６に示す成形金型におけるクリップ座形成部位を示す要部断面図である。
【図８】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの余熱工程を示す説明図である。
【図９】図１に示すドアトリムの製造方法における素材のセット工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示すドアトリムの製造方法におけるドアトリム本体の成形工程を示す説明図である。
【図１１】図１に示すドアトリムの製造方法におけるクリップ座の成形工程を示す説明図である。
【図１２】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１３】図１２中XIII−XIII線断面図である。
【図１４】従来のドアトリムを成形する成形金型を示す概要図である。
【図１５】従来の軽量型ドアトリムの構成を示す断面図である。
【図１６】従来の軽量型ドアトリムにおける樹脂リブとクリップ座の関係を示す説明図である。
【図１７】従来の軽量型ドアトリムにおけるクリップ座を示す断面図である。
【図１８】従来の軽量型ドアトリムにおけるクリップ座の設置箇所を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
２０  自動車用ドアトリム
３０  ドアトリム本体（積層構造体）
３１  発泡樹脂基材
３１１  周縁フランジ
３２  樹脂リブ
３３  加飾材
３４  クリップ座
３４Ａ  クリップ座
３４１  取付座
３４２  クリップ係止孔
３４３  縦壁部
３４４  肉抜き部
４０  成形金型
４１  成形上型
４２  成形下型
４２４  溝部
４２５  凹部
４２６  ガイドポスト
４３  射出機
４４  スライドコア
４４１  シリンダ
４４２  スペーサ用凸部
５０  ヒーター装置
Ｓ  発泡樹脂シート
Ｍ  溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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