(57)【要約】      （修正有）【課題】  同一成形品内で異なった触感を得るに当たり、塗装を用いずに意匠性を確保しつつ、安価な内装部品の製造方法を提供する。【解決手段】  熱可塑性樹脂材１０の中に、微粒子状のパウダー材１１をランダムに配合してなる表面層１７と、該表面層１７の裏面に形成してなる樹脂シート１６とより表皮材１２を形成し、該表皮材１２を所望形状に賦形した後、該表皮材１２の裏面側に芯材２を一体形成し、前記表皮材１２の表面層１７の一部を削り落とすことにより凹部１４を形成してなる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂材（１０）の中に、微粒子状のパウダー材（１１）をランダムに配合してなる表面層（１７）と、該表面層（１７）の裏面に形成してなる樹脂シート(１６)とより表皮材（１２）を形成し、該表皮材（１２）を所望形状に賦形した後、該表皮材（１２）の裏面側に芯材（２）を一体形成し、前記表皮材（１２）の表面層（１７）の一部を削り落とすことにより微細な凹部（１４）を形成してなることを特徴とする内装部品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の内装部品の製造方法であって、
前記削り落とす量は、微粒子状のパウダー材（１１）の平均粒径以上の厚みであることを特徴とする内装部品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の内装部品の製造方法であって、
微粒子状のパウダー材（１１）は、前記熱可塑性樹脂材（１０）との相性が比較的良くない材料よりなることを特徴とする内装部品の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の内装部品の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂材（１０）中での微粒子状のパウダー材（１１）の粒子径は、均一でないことを特徴とする内装部品の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の内装部品の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂材（１０）は、ポリウレタン系であり、
前記微粒子状のパウダー材（１１）は、ポリエチレン系或いはポリオレフィン系であることを特徴とする内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インストルメントパネルなどの内装部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車に搭載されるインストルメントパネルなどの内装部品の表皮材は、合成樹脂製のシートや合成樹脂材に所定の絞を転写させて成形するものがある。かかる表皮材の成形後に、プロティン、ポリウレタンビーズなどを含んだ比較的柔軟性のある塗料を塗布することで、異なった触感を付与させている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平５−８４７５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、触感性を向上させるために、塗膜を厚く塗ると絞模様が塗料によって埋まってしまって見栄えを損なうことになるばかりか、塗装を施した部分と塗装を施さない部分とで表面に段差が生じて、商品性が落ちるという課題がある。また、触感性が良い塗料そのものの価格が高価であり、塗布工程も多岐に渡り、製品原価高騰の原因になる。
【０００４】
本発明は、このような従来の技術の課題に着目してなされたものであり、塗装を用いずに意匠性を確保しつつ、安価な内装部品の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂材の中に、微粒子状のパウダー材をランダムに配合してなる表面層と、該表面層の裏面に形成してなる樹脂シートとより表皮材を形成し、該表皮材を所望形状に賦形した後、該表皮材の裏面側に芯材を一体形成し、前記表皮材の表面層の一部を削り落とすことにより微細な凹部を形成してなることを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、前記削り落とす量は、微粒子状のパウダー材の平均粒径以上の厚みであることを特徴とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、微粒子状のパウダー材は、前記熱可塑性樹脂材との相性が比較的良くない材料よりなることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、前記熱可塑性樹脂材中での微粒子状のパウダー材の粒子径は、均一でないことを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、前記熱可塑性樹脂材は、ポリウレタン系であり、前記微粒子状のパウダー材は、ポリエチレン系或いはポリオレフィン系であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂材の中に、微粒子状のパウダー材をランダムに配合してなる表面層と、該表面層の裏面に形成してなる樹脂シートとより表皮材を形成し、該表皮材を所望形状に賦形した後、該表皮材の裏面側に芯材を一体形成し、前記表皮材の表面層の一部を削り落とすことにより、熱可塑性樹脂材に配合された微粒子状のパウダー材が脱落し、該熱可塑性樹脂材の表面に微細な凹部が形成されて感触が著しく向上する。しかも、異なった感触を塗装を用いずに得ることが出来るため、意匠性を確保できることになるし、高価な塗料を用いないので、安価である。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、前記削り落とす量は、微粒子状のパウダー材の平均粒径以上の厚みであるため、削り落とされた部分が、あたかも起毛しているような柔らかな感触を得られることになり、商品性が向上する。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、微粒子状のパウダー材は、前記熱可塑性樹脂材との相性が比較的良くない材料よりなるため、削り落とした際に、熱可塑性樹脂材から簡易に微粒子状のパウダー材が落ち、凹部が数多く形成されることになる。また、削り落とし時間が短くて済み、塗装と比較すると工程が簡単なため、加工コストが安価になる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、前記熱可塑性樹脂材中での微粒子状のパウダー材の粒子径は、均一でないため、削り落とした後の前記熱可塑性樹脂材の上面の凹部の形状が様々になり、触感に変化を与えることが出来る。敢えて、粒子径を異にすれば、触感のバリエーションをも変化できる。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、前記熱可塑性樹脂材は、ポリウレタン系であるため、インストルメントパネルの表皮層としての耐久品質に優れ、耐熱、耐光性に優れたものとすることができる。また、前記微粒子状のパウダー材は、ポリエチレン系或いはポリオレフィン系であるため、前記熱可塑性樹脂材との相性が良くないので、凹部が比較的簡単に形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明は、塗装を用いずに意匠性を確保しつつ、安価な内装部品の製造方法を提供するという目的を、熱可塑性樹脂材の中に、微粒子状のパウダー材をランダムに配合してなる表面層と、該表面層の裏面に形成してなる樹脂シートとより表皮材を形成し、該表皮材を所望形状に賦形した後、該表皮材の裏面側に芯材を一体形成し、前記表皮材の表面層の一部を削り落とすことで、微細な凹部を形成することを実現した。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１６】
図１〜図３は、本発明の一実施例を示す図である。この実施例では、内装部品としてインストルメントパネル１を例にして説明する。
【００１７】
該インストルメントパネル１は、熱可塑性樹脂材よりなる「芯材」であるパネル本体２と、該パネル本体２の上部を覆う表皮材１２と、パネル本体２に支持されたメータカバー４及びグローブボックス５とを少なくとも備えている。
【００１８】
前記表皮材１２は、例えば、図４に示す工程にて形成される。
【００１９】
即ち、まず、紙或いはプラスチックフィルム等のフィルム２１上に、脱泡処理されたポリウレタン樹脂などの粘度の低い、例えば２００〜１５，０００ｍＰａ・ｓの熱可塑性樹脂材１０の中に、ポリエチレン系或いはポリオレフィン系である微粒子状のパウダー材１１をランダムに配合したペースト状の樹脂材料２２をドクターナイフ２４等で所定量をコーティングし、加熱炉２５で加熱・反応硬化させてコーティング層を形成させる。尚、該コーティング量は、表皮材１２の厚みに応じて、１回若しくは数回に分けて加工することができる。
【００２０】
次に、該コーティング層の表面側に接着剤２６を別のドクターナイフ２８を用いて所定量を塗布し、該接着剤２６の塗布面とポリオレフィン系発泡体で形成された樹脂シート１６の表面とを合わせ、加熱炉２５で加熱・接着させる。その後、フィルム２１を剥離することにより、前記樹脂シート１６の表面にコーティング層が転写され、図３に示す表面層１７を有する表皮材１２が形成される。
【００２１】
該表皮材１２は、図１に示すような所望形状に賦形した後、該表皮材１２をパネル本体２が設置された図示しない発泡型内にセットし、該表皮材１２とパネル本体２との間に発泡樹脂を注入し、発泡樹脂を発泡させることで、表皮材１２、発泡層１５、パネル本体２からなる３層構造に形成して脱型する。尚、発泡層１５を介さずに表皮材１２の裏面側に接着或いは射出成形等にてパネル本体２を直接成形しても良い。
【００２２】
脱型後の表皮材１２の表面で触感を向上させたくない部位には、図示しないマスキング治具を押し当て、該マスキング治具の当たっていない触感を向上させたい部位を、微粒子状のパウダー材１１の平均粒径以上の厚み分削り落とすことで、表面に微細な凹部１４を形成する。
【００２３】
微粒子状のパウダー材１１は、前記粘度の低い熱可塑性樹脂材１０との相性が比較的良くない材料よりなるので、削り落とすことで、簡易に熱可塑性樹脂材１０からパウダー材１１が脱落し、図２に示す凹部１４が形成される。
【００２４】
前記粘度の低い熱可塑性樹脂材１０中での微粒子状のパウダー材１１の粒子径は、均一でない方が凹部１４がさまざまな形となって望ましい。
【００２５】
前記熱可塑性樹脂シート１０は、図３に示す削る前の厚さは、０．１〜０．４ミリメートルであり、その厚さの中に前記微粒子状のパウダー材１１が不均一に存在しているが、熱可塑性樹脂シート１０の削り代は、０．０２５ミリメートルである。前記パウダー材１１は、重なって配されている部位も有れば、独立して配されている部位もあり、重なっている部位がそっくり抜け落ちれば、熱可塑性樹脂シート１０に深い溝が形成されることになり、その分触られると水平方向に動きやすくなって触感が良く、こうしたパウダー材１１の配される位置のランダムさが、触感をさまざまにすることになる。
【００２６】
このようにして得られた表皮材１２は、粘度の低い熱可塑性樹脂材１０の中に、微粒子状のパウダー材１１を配合した樹脂材料をコーティングしてなり、表皮材１２の表面で触感を向上させたくない部位にマスキング治具を押し当て、該マスキング治具の当たっていない部位を削り落とすため、削り落とすことで粘度の低い熱可塑性樹脂材１０に配合された微粒子状のパウダー材１１が熱可塑性樹脂材１０から脱落し、該熱可塑性樹脂材１０の表面に微細な凹部１４が形成される。従って、同一成形品内でマスキング治具を押し当てた部位と押し当てなかった部位とで異なった触感を得ることができる。しかも、異なった感触を塗装を用いずに得ることが出来るため、意匠性を確保できることになるし、高価な塗料を用いないので、安価である。
【００２７】
前記削り落とす量は、微粒子状のパウダー材１１の平均粒径以上の厚みであるため、削り落とされた部分が、あたかも起毛しているような柔らかな感触を得られることになり、商品性が向上する。
【００２８】
微粒子状のパウダー材１１は、前記粘度の低い熱可塑性樹脂材１０との相性が比較的良くない材料よりなるため、削り落とした際に、粘度の低い熱可塑性樹脂材１０から簡易に微粒子状のパウダー材１１が落ち、凹部１４が数多く形成されることになる。また、削り落とし時間が短くて済み、塗装と比較すると工程が簡単なため、加工コストが安価になる。
【００２９】
前記粘度の低い熱可塑性樹脂材１０中での微粒子状のパウダー材１１の粒子径は、均一でないため、削り落とした後の熱可塑性樹脂材１０の上面の凹部１４の形状が様々になり、触感に変化を与えることが出来る。敢えて、粒子径を異にすれば、触感のバリエーションをも変化できる。
【００３０】
前記熱可塑性樹脂材１０は、ポリウレタン系であるため、インストルメントパネル１の表皮材１２としての耐久品質に優れ、耐熱、耐光性に優れたものとすることができる。また、前記微粒子状のパウダー材１１は、ポリエチレン系或いはポリオレフィン系であるため、前記粘度の低い熱可塑性樹脂材１０との相性が良くないので、凹部が比較的簡単に形成できる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
以上の説明では、自動車に搭載されるインストルメントパネルなどの内装部品を例にしたが、これに限定されず、コンソールボックス、ドアの内張り等、あらゆる内装品に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの斜視図。
【図２】図１のＳＡ−ＳＡ線に沿った表皮材の断面図。
【図３】図２の表皮材の図２に至る前の断面図。
【図４】表皮材の製造工程図。
【符号の説明】
【００３３】
１  インストルメントパネル(内装部品)
２  パネル本体（芯材）
１０  熱可塑性樹脂材
１１  微粒子状のパウダー材
１２  表皮材
１４  凹部
１６  樹脂シート
１７  表面層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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