(57)【要約】【課題】注型用金型を用いて成型品を製造する際において、エアー抜き口付近のエアー溜り現象を解消し、成型品の外観的欠陥や性能低下が少なく、成型歪みや反りが少ない人造大理石の製造方法を提供する。【解決手段】熱硬化性樹脂に充填剤、内部離型剤、硬化剤、人造大理石柄を表現する柄材等の添加物を配合した樹脂組成物７を準備し、該樹脂組成物７を注型用金型１の注入口２から注入空間部４へ、エアー抜き口３より前記注入空間部４に溜まっている空気を排気しながら注入し、加熱硬化させて製造する人造大理石の製造方法において、樹脂組成物７の透過を阻止し得る通気性構造体Ｓを、上記エアー抜き口３の注入空間部４側端部３ａを覆うように、注入空間部４内面に仮貼着した状態で、該注入空間部４に上記樹脂組成物７を注入することを特徴とする。【選択図】図１
2007055103.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂に充填剤、内部離型剤、硬化剤、人造大理石柄を表現する柄材等の添加物を配合した樹脂組成物を準備し、該樹脂組成物を注型用金型の注入口から注入空間部へ、エアー抜き口より前記注入空間部に溜まっている空気を排気しながら注入し、加熱硬化させて製造する人造大理石の製造方法において、
上記樹脂組成物の透過を阻止し得る通気性構造体を、上記エアー抜き口の注入空間部側端部を覆うように、注入空間部内面に仮貼着した状態で、該注入空間部に上記樹脂組成物を注入することを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の人造大理石の製造方法において、
上記構造体は、マット状、或いはクロス状、或いはシート状、或いはメッシュ状等であり、その構造体の厚みは、上記樹脂組成物を注入硬化させて得られる成型品の厚みの１／２以下になるよう設定したことを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の人造大理石の製造方法において、
上記樹脂組成物を注入硬化させて得られる成型品においては、上記構造体が一体化されていることを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の人造大理石の製造方法において、
上記樹脂組成物の上記注型用金型への注入完了後、注入圧力を上げて樹脂組成物を上記構造体の厚み内に浸入含浸させた状態で加熱硬化させることによって、構造体を一体とした成型品を得ることを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の人造大理石の製造方法において、
上記充填剤の粒径が、１〜１００μｍであることを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の人造大理石の製造方法において、
上記充填剤の比率が、上記樹脂組成物を構成する熱硬化性樹脂１００重量部に対して、０．１〜４００重量部であることを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の人造大理石の製造方法において、
上記樹脂組成物の粘度が、５０〜１５００００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする人造大理石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、家具や住宅設備の部材、建材として用いられる人造大理石の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、熱硬化性樹脂に充填剤、内部離型剤、硬化剤、柄材等の添加物を配合した樹脂組成物を所望の注型用金型に注入し、加熱して硬化させることにより人造大理石の成型品を形成することが知られている。
人造大理石を製造するための原料となる熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、エポキシ樹脂等が用いられ、人造大理石の成型品としては、洗面カウンター、キッチンカウンター、浴槽、洗面ボール等、家具や住宅設備の部材、建材として広く利用されている。
【０００３】
図４（ａ）（ｂ）は、上記のような従来の人造大理石の製造方法を示した断面図である。ここでは例として浴槽の成型工程を示しており、浴室に設置する状態とは天地逆の状態で成型される。
上型１００ａと下型１００ｂとからなる金型１００には、所望する浴槽の形に模られており、浴槽の厚みは、上型１００ａと下型１００ｂとの間に介在させたガスケットＧで調整される。
樹脂組成物７００を充填すべき一番低い位置には注入口２００が設けられ、浴槽の底面の中央部に該当し樹脂組成物７００が充填される一番高い位置には、エアー抜き口３００が設けられている。樹脂組成物７００は、樹脂加圧注入装置６００より樹脂注入用配管５００を介して注入口２００から金型１００の注入空間部４００内へと充填され、その注入圧力で金型１００内のエアーをエアー抜き口３００から排気しながら、金型１００の下面部から上面部へと除々に充填していく。
下記特許文献１には、上述と同様の製造方法により人造大理石の成型品を製造する製造方法が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−００１７４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述の方法によると、樹脂組成物７００を注入し、該樹脂組成物７００が下面部から上面部（浴槽の底部に該当する）にまで達する最終段階において、いまだエアー抜き口３００からエアーが排気しきれない間に、エアー抜き口端部３００ａに樹脂組成物７００が到達してしまう場合がある。このような場合にエアー抜き口端部３００ａ付近に残ったエアーが排気できず、エアー抜き口端部３００ａが樹脂組成物７００で覆われてしまうと、樹脂組成物７００の中に空泡Ａできる「エアー溜り」が生じ、そのままの状態で加熱硬化され、成型品（すなわち製品）となってしまうという問題があった。特に、樹脂組成物７００を金型１００に注入する際の加圧度を上げる等して、注入スピードを上げた場合、注入空間部４００のエアーの巻き込みが一層激しくなり、「エアー溜り」が多く発生し、良い成型品が得られなかった。
【０００５】
このような「エアー溜り」の発生は、製造段階では、金型１００内部で起こる現象なので、その状態を視認やその他の方法で確認することは困難で、加熱硬化工程が終わり、金型１００から成型品を取り出す際に初めて判明するものである。また気泡Ａが成型品の表面にでない場合には、「エアー溜り」の発生自体を確認する手立てがないというのが実情である。
しかしながら、「エアー溜り」が生じると、気泡Ａがある付近は空隙であるから、加熱硬化する際に熱伝導率が低下してしまう。その結果、「エアー溜り」のない部分とある部分の間に硬化履歴の差が生じ、それが影響して、成型品の性能の低下、成型歪の発生による衝撃強度の低下、反りや寸法不良等の発生に繋がり、これがしばしば発生して大きな問題となっている。
以上のように、成型品の特性にも大きな影響を与え、外観的にも不良品となる「エアー溜り」現象の解消が切望されている状況にある。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、注型用金型を用いて成型品を製造する際において、エアー抜き口付近のエアー溜り現象を解消し、成型品の外観的欠陥や性能低下が少なく、成型歪みや反りが少ない人造大理石の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明に係る人造大理石の製造方法は、熱硬化性樹脂に充填剤、内部離型剤、硬化剤、人造大理石柄を表現する柄材等の添加物を配合した樹脂組成物を準備し、該樹脂組成物を注型用金型の注入口から注入空間部へ、エアー抜き口より前記注入空間部に溜まっている空気を排気しながら注入し、加熱硬化させて製造する人造大理石の製造方法において、上記樹脂組成物の透過を阻止し得る通気性構造体を、上記エアー抜き口の注入空間部側端部を覆うように、注入空間部内面に仮貼着した状態で、該注入空間部に上記樹脂組成物を注入することを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明に係る人造大理石の製造方法は、構造体は、マット状、或いはクロス状、或いはシート状、或いはメッシュ状等の多孔性材であり、その構造体の厚みは、上記樹脂組成物を注入硬化させて得られる成型品の厚みの１／２以下になるよう設定したことを特徴とする。構造体としては、例えばフェルトや不織布等がある。また請求項３の発明に係る人造大理石の製造方法は、樹脂組成物を注入硬化させて得られる成型品においては、上記構造体が一体化されていることを特徴とする。更に、請求項４のように、上記樹脂組成物の上記注型用金型への注入完了後、注入圧力を上げて樹脂組成物を上記構造体の厚み内に浸入含浸させた状態で加熱硬化させることによって、構造体を一体として成型品を得ることを特徴とする。
【０００９】
そして本発明において、充填剤の粒径は、請求項５のように、１〜１００μｍとすることができ、請求項６のように、上記充填剤の比率は、上記樹脂組成物を構成する熱硬化性樹脂１００重量部に対して、０．１〜４００重量部とすることができる。また請求項７のように、樹脂組成物の粘度は、５０〜１５００００ｍＰａ・ｓとすることができる。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の人造大理石の製造方法によれば、構造体がエア抜き口の注入空間部側端部を覆うように設置されているので、エアー抜き口から注入空間部のエアーを排気しながら、且つ樹脂組成物をエアー抜き口側へ浸入させることなく、樹脂組成物を注入空間部へ注入充填していくことができるので、樹脂組成物注入の最終段階で、エアー抜き口にエアーより先に樹脂組成物が到達してエアー抜き口が樹脂組成物で蓋をされた状態になるようなことがない。従って、エアー抜き口にエアー残りが生じることがなく、成型品に生じるエアー溜りの発生を防ぐことができる。
よって、成型品の外観的欠陥、強度低下等の性能低下が少なく、成型歪みや反りが少ない成型品を製造することができ、浴槽の他、洗面カウンター、キッチンカウンター、洗面ボール、壁材、床材、家具の表面材等への商品化が容易となる。
【００１１】
請求項２に記載の人造大理石の製造方法によれば、構造体は、マット状、或いはクロス状、或いはシート状、或いはメッシュ状等とすることができるので、特に特殊な素材を用いる必要がない。
また該構造体の厚みは、樹脂組成物を注入硬化させて得られる成型品の厚みの１／２以下になるよう設定しているので、該構造体の存在により成型品が割れることを防ぐことができる。構造体の厚みを成型品厚みの１／２以上にすると、その境界面のノッチ効果（強度低下）が大きくなり、応力が集中した場合、該境界面がクラックの発生の起点となって、成型品割れが発生する傾向となる。
【００１２】
請求項３に記載の人造大理石の製造方法によれば、樹脂組成物を注入硬化させて得られる成型品に、構造体が一体化されているので、脱型時に注型用金型側に仮貼着した構造体が残ることがなく、脱型後の次の成型工程において、樹脂組成物で目詰まりした構造体を金型から取り外すような煩しい作業を不要とし、新しい構造体を所定部位に仮貼着するだけで、次の成型工程に移行することができ、効率的な製造がなし得る。
【００１３】
請求項４に記載の人造大理石の製造方法によれば、構造体の厚み内に樹脂組成物を浸入含浸させた状態で成型品を加熱硬化させているので、成型品において、構造体が設置された付近と構造体が設置された箇所との熱伝導の違いや硬化阻害の影響を少なくすることができ、より均一な品質の成型品を得ることができる。また構造体が成型品により強固に一体とされ、脱型時において、より確実に金型側に残ってしまうことがない。
【００１４】
請求項５に記載の人造大理石の製造方法によれば、充填剤の粒径は、１〜１００μｍとすることができる。
充填剤の粒径は、小さいほど人造大理石の耐衝撃強度を向上させることができるが、充填剤の粒径を１μｍより小さくすると、樹脂組成物の粘度が急激に上昇し、分散性や流動性が低下し、金型への正常な注入ができず、製造が困難な傾向となる。充填剤の粒径を１００μｍより大きくすると、樹脂組成物の粘度は低下し、製造での問題はなくなるが、人造大理石の耐衝撃強度が低下してしまう傾向となる。
【００１５】
請求項６に記載の人造大理石の製造方法によれば、充填剤の比率は、樹脂組成物を構成する熱硬化性樹脂１００重量部に対して、０．１〜４００重量部とすることができる。
充填剤の上記比率を０．１重量部より小さくすると、充填剤添加による質感の付与や耐熱性向上や硬度アップ等の効果が少ない傾向となる。一方、充填剤の上記比率を４００重量部より大きくすると、充填剤添加による質感の付与や耐熱性向上や硬度アップ等の効果は得られるものの、樹脂組成物の粘度が急激に上昇し、分散性や流動性が低下し、金型への正常な注入ができず、製造が困難な傾向となる。
【００１６】
請求項７に記載の人造大理石の製造方法によれば、樹脂組成物の粘度は、５０〜１５００００ｍＰａ・ｓとすることができる。
樹脂組成物の粘度を５０ｍＰａ・ｓより小さくすると、注型用金型へ樹脂組成物を充填させた後、加熱硬化の時間が長くなり、また樹脂組成物が構造体にしみ込んでしまうため、構造体によって樹脂組成物のエア抜き口側への浸入を阻止できない傾向となる。１５００００ｍＰａ・ｓより大きくすると、金型への樹脂組成物の注入作業が困難となり、また構造体を設置して、エアーを排気しながら、且つ樹脂組成物をエアー抜き口側へ浸入させることなく、樹脂組成物を注入空間部へ注入充填しエアー溜りの発生を防ごうとしても、気泡を抜くことも困難な状況となってしまう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に本発明の最良の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１（ａ）乃至（ｃ）は本発明の製造方法を示した断面図であり、図２は、図１（ｃ）におけるＸ部の拡大図、図３は本発明の製造方法によって製造される浴槽（成型品）を示す斜視図である。
【００１８】
図中、１は上型１ａ、下型１ｂを組み合わせて構成される注型用金型、２は樹脂組成物７を注入する注入口、３はエアー抜き口、３ａはエアー抜き口端部、４は注入空間部、５は樹脂注入用配管、６は樹脂加圧注入装置、７は熱硬化性樹脂に充填剤、内部離型剤、硬化剤、人造大理石柄を表現する柄材等の添加物を配合した樹脂組成物、Ｓは樹脂組成物７の透過を阻止し、且つ通気性を有した構造体、Ｇは浴槽Ｂの厚みを調整し、注入口２から注入された樹脂組成物７の漏れ出しやエアーの流入を防止するガスケット、Ｂは成型品として製造される浴槽を一例として示している。  図１（ａ）乃至（ｃ）に示すように、本発明の製造方法においては、従来例（図４）のように、金型１の注入空間部４へ注入口２から樹脂組成物７を充填させるため、樹脂注入用配管５を介して設けられた樹脂加圧注入装置６を備えている。
【００１９】
本発明は、上述のように熱硬化性樹脂に充填剤、内部離型剤、硬化剤、人造大理石柄を表現する柄材等の添加物を配合した樹脂組成物７を準備し、該樹脂組成物を金型１の注入口２から注入空間部４へ、エアー抜き口３より注入空間部４に溜まっている空気を排気しながら注入し、加熱硬化させて製造する人造大理石の製造方法において、上記構造体Ｓを、エアー抜き口３の注入空間部４側端部３ａを覆うように、注入空間部４内面に仮貼着した状態で、該注入空間部４に樹脂組成物７を注入することを特徴とするものである。
【００２０】
樹脂組成物７を充填すべき一番低い位置には注入口２が設けられ、浴槽Ｂの底面の中央部に該当し樹脂組成物７が充填される一番高い位置の金型１の上型１ａ側には、エアー抜き口３が設けられている。このエアー抜き口３の注入空間部４側端部、すなわちエアー残りの発生が予想される適切な範囲（図例でいえば、エアー抜き口端部３ａを中心）を覆うように、注入空間部４の内面に構造体Ｓが予め仮貼着されている。
【００２１】
構造体Ｓは、マット状、或いはクロス状、或いはシート状、或いはメッシュ状等であり、樹脂組成物７は透過させないが、エアーは通す（通気性）という機能を有したものであれば全て可能で、特にその種類や形態を限定するものではない。例えば、フェルトや不織布等である。
また該構造体Ｓの厚みは、樹脂組成物７を注入硬化させて得られる成型品の厚みの１／２以下になるよう設定する。該構造体Ｓの存在により成型品が割れることを防ぐためである。構造体Ｓの厚みを成型品厚みの１／２以上にすると、その境界面のノッチ効果（強度低下）が大きくなり、応力が集中した場合、該境界面がクラックの発生の起点となって、成型品割れが発生する傾向となる。
構造体Ｓの形状や大きさ等は特に限定するものではなく、また構造体Ｓを仮貼着させるための貼り付け方法或いは固定方法等も特に限定するものではない。
例えば、構造体Ｓの形状及び大きさは、エアー抜き口３の形状及び大きさに合わせて、これを覆うようなものとし、両面テープや粘着テープ等を適宜使用してエアー抜き口端部３ａに構造体Ｓを仮貼着させる。
【００２２】
このようにして構造体Ｓを予めエアー抜き口端部３ａに仮貼着させた後（図１（ａ）の状態）、樹脂組成物７を、樹脂加圧注入装置６より樹脂注入用配管５を介して注入口２から注入空間部４内へ（金型１の下面部から上面部へ）除々に樹脂組成物７を充填し（図１（ｂ）の状態）、そして注入空間部４内のエアーを構造体Ｓを介してエアー抜き口３から排気しながら、金型１の上面部に樹脂組成物７が行きわたるまで、樹脂組成物７を充填していく。樹脂組成物７の注入空間部４への注入が完了した後、注入圧力を上げて樹脂組成物７を構造体Ｓの厚み内に浸入含浸させた状態で加熱硬化させる。こうすることにより、構造体Ｓが成型品と一体化される（図２参照）。
よってこの製造方法によれば、樹脂組成物７が下面部から上面部（浴槽の底部に該当する）にまで達する最終段階において、いまだエアー抜き口３からエアーが排気しきれない間に、エアー抜き口端部３ａに樹脂組成物７が到達してしまう状況にならないため、「エアー溜り」の発生を防ぐことができる。
ここで、仮貼着においては、成型硬化過程で成型品と構造体Ｓとは一体化され、金型１から取り出されるため、接着力が強すぎると金型１から取り出せなくなる恐れがあるので、構造体Ｓの固定と成型品の取り出しの両面から適切な粘着力を見極めて使用することが求められる。
【００２３】
本発明の樹脂組成物７を構成する熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の内の１種類或いは２種類以上の混合物或いはエポキシ樹脂を用いることができる。
不飽和ポリエステル樹脂は、無水マレイン酸のような不飽和二塩基酸及び無水フタル酸のような飽和二塩基酸とグリコール類とを縮合反応させて合成され、分子内に不飽和結合とエステル結合を有するものである。
また通常、この樹脂は架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されているものを用いることができるが、その形態を特に限定するものではない。
【００２４】
ビニルエステル樹脂として、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂或いはノボラック型ビニルエステル樹脂、又はその両方を混合して用いることができる。
ここでビスフェノール型ビニルエステル樹脂は、ビスフェノール型エポキシ樹脂と酸との付加反応物であって、いずれも両末端のみに反応性不飽和基を有するものである。
ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＡＤ型、ビスフェノールＳ型、ビスフェノールＦ型等の各種のものを用いることができる。また通常、このビニルエステル樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されているものを用いることができるが、その形態を特に限定するものではない。
【００２５】
熱硬化型アクリル樹脂としては、メチルメタアクリレートモノマー或いは、多官能のアクリルモノマー、或いはプレポリマー、或いはポリマーのそれぞれ２種以上の混合物で構成されたアクリルシロップと称されるものを用いることができるが、その形態を特に限定するものではない。
【００２６】
また不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の２種類以上の混合系とする場合は、樹脂それぞれの特性及び充填剤との相互作用等により目的とする製品品質に合った最適配合が求められるが、その配合量は特に限定されるものではない。
【００２７】
エポキシ樹脂は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂等に分類されるが、特に限定するものではなく、いずれも用いることができる。
【００２８】
またエポキシ樹脂の硬化剤は、ジエチレントリアミンやトリエチレンテトラミン、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン等のアミノ系、無水フタル酸、テトラ及びヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、無水メチルナジック酸、無水ピロメリット酸、無水ＨＥＴ酸、ドデセニル無水コハク酸等の酸無水物系、ダイマー酸とポリアミンの縮合体として形成されるポリアミド系等に分類されるがこれらの種類を特に限定するものではない。
しかし、通常、常温〜中温硬化系ではアミノ系硬化剤を、高温系では硬化反応が緩やかで大型の成型品でも硬化歪みの少ない成型品が得られる酸無水物系硬化剤を選定し用いることが好ましい。
【００２９】
本発明において、充填剤は、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー、炭酸カルシウムの内の１種類或いは２種類以上の混合物とし、充填剤の粒径は、１〜１００μｍとすることができる。
また充填剤の表面にあらかじめシランカップリング処理を施したものを用いると、その充填剤と樹脂組成物との密着性を向上でき、成型品の耐衝撃強度を向上させることができる。
さらに、本発明において充填剤の比率は、樹脂組成物７を構成する熱硬化性樹脂１００重量部に対して、０．１〜４００重量部とすることができる。
【００３０】
樹脂組成物７には硬化剤が配合され、先述のエポキシ樹脂以外の樹脂系については、硬化剤として、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサエートやｔ−ヘキシルパーオキシ２−エチルヘキサエート等を用いることができる。
この硬化剤の配合割合は、例えば、ビニルエステル樹脂の場合は、樹脂１００重量部に対して０．５〜５重量部とするのが好ましい。
また樹脂組成物７には、上述の他に柄材、紫外線吸収剤、減粘剤、離型剤、ガラス繊維、着色剤等を配合することもできる。
【００３１】
減粘剤としては、例えばＢＹＫ社製の「Ｗ９９６」を、離型剤としては、例えば中京油脂社製の商品名「セパール」を、ガラス繊維としては、例えば日本硝子社製の品番「ＲＥＳ０３Ｘ−ＢＭ」を用いることができる。
また紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系、ベンゾエート系、サリレート系、シアノアクリレート系、シュウ酸アニリド系、ベンゾフェノン系等を用いることができる。
【００３２】
本発明において樹脂組成物７の粘度は、１５００００ｍＰａ・ｓ以下とすることが望ましい。
樹脂組成物７は、これらの配合物を所定の割合で配合し、攪拌機等により混合攪拌して配合調整し、これを２０〜５０Ｔｏｒｒ程度の減圧下で予め真空脱泡処理を行う。このように真空脱泡処理された樹脂組成物７を減圧状態から開放し、所定形状の金型１へ注入して、この金型１を５０〜１３０℃の温度で５０〜１５０分間加熱する。
加熱することにより、樹脂組成物７中の熱硬化性樹脂中の反応性不飽和基と、同じく樹脂組成物７中の重合性モノマーとの共重合反応、或いはエポキシ樹脂の場合は、樹脂組成物７と硬化剤との付加重合反応を進行させて硬化成型を行う。
【００３３】
以上より、本発明の製造方法によれば、エアー溜りの発生を防ぐことができるので、浴槽Ｂの外観的欠陥、強度低下等の性能低下が少なく、成型歪みや反りが少ないものを製造することができ、上述の浴槽Ｂの他、洗面カウンター、キッチンカウンター、洗面ボール、壁材、床材、家具の表面材等への商品化が容易となる。
（実施例）
【００３４】
以下、本発明を実施例によって詳述する。いずれも、図１で示すような注型用金型で浴槽を成型した例である。下記実施例より、熱硬化性樹脂や充填剤等を上記に記載したものとし、本発明の製造方法によれば、エアー溜りの問題が解消された良好な成型品を得ることができることがわかる。
【実施例１】
【００３５】
熱硬化性樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂（昭和高分子（株）製  リゴラックＧ−４００）を用い、この樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製  Ｈ−３１０  平均粒径２０μｍ）と、炭酸カルシウム（ＳＳ−♯８０  平均粒径２．６μｍ）を配合比８５／１５で混合したものを、８０重量部配合した。
これに内部離型剤としてステアリン酸０．５重量部、黒色の柄材２．０重量部、茶色の柄材０．５重量部、グリーン色のトナー１．０重量部を添加し、更に硬化剤（日本油脂（株）製  パーキュアＨＯ）を２．５重量部添加して、これを２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理し、人造大理石用樹脂組成物を得た。このときの樹脂組成物の粘度は１２６０ｍＰａ・ｓであった。
次に図１に示すような注型用金型で成型厚みが１０ｍｍになるようにガスケットを調整し、構造体として円形状のフェルト（日本フェルト工業（株）製  ニードルフェルトＧＴ  厚さ１．５ｍｍ）を両面テープで貼り付け設置し、配合調整した樹脂組成物を注入口から注入圧１ｋｇｆ／ｃｍ２で注入する。注入完了の時点で、樹脂組成物の注入圧を３ｋｇｆ／ｃｍ２に上げて、設置した構造体（フェルト）に樹脂組成物を浸入含浸させた。その後、金型温度を除々に上昇させ１０５℃、１００分を保持して、樹脂組成物を加熱硬化させて浴槽の成型品を得た。
【実施例２】
【００３６】
熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂（武田薬品（株）製  プロミネートＰ−３１１）を用い、この樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製  Ｈ−３２０  平均粒径１０μｍ）を、８５重量部配合した。
これに内部離型剤としてステアリン酸０．５重量部、黒色の柄材１．０重量部、茶色の柄材１．５重量部、ブルー色のトナー１．０重量部を添加し、更に硬化剤（日本油脂（株）製  パーキュアＷＯ）を２．５重量部添加して、これを２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理し、人造大理石用樹脂組成物を得た。このときの樹脂組成物の粘度は１３８０ｍＰａ・ｓであった。
次に図１に示すような注型用金型で成型厚みが１０ｍｍになるようにガスケットを調整し、構造体として円形状のフェルト（日本フェルト工業（株）製  ニードルフェルトＦＰ  厚さ２．０ｍｍ）を両面テープで貼り付け設置し、配合調整した樹脂組成物を注入口から注入圧１．５ｋｇｆ／ｃｍ２で注入する。注入完了の時点で、樹脂組成物の注入圧を３ｋｇｆ／ｃｍ２に上げて、設置した構造体（フェルト）に樹脂組成物を浸入含浸させた。その後、金型温度を除々に上昇させ１０５℃、９０分を保持して、樹脂組成物を加熱硬化させて浴槽の成型品を得た。
【実施例３】
【００３７】
熱硬化性樹脂として、アクリルシロップ樹脂（日本フェロー（株）製  ＡＣ−０２）を用い、この樹脂１００重量部に対し、充填剤として、シリカ（龍森（株）製  ＣＲＹＳＴＡＬＩＴＥ  Ｍ−３Ｋ  平均粒径２０μｍ）を、７０重量部配合した。
これに内部離型剤としてステアリン酸０．６重量部、黒色の柄材２．０重量部、茶色の柄材０．８重量部、ピンク色のトナー１．２重量部を添加し、更に硬化剤（化薬アクゾ（株）製  パーカドックス１６）を１．５重量部添加して、これを２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理し、人造大理石用樹脂組成物を得た。このときの樹脂組成物の粘度は１０７０ｍＰａ・ｓであった。
次に図１に示すような注型用金型で成型厚みが１２ｍｍになるようにガスケットを調整し、構造体として円形状のフェルト（日本フェルト工業（株）製  ニードルフェルトＦＸ  厚さ２．５ｍｍ）を両面テープで貼り付け設置し、配合調整した樹脂組成物を注入口から注入圧１．２ｋｇｆ／ｃｍ２で注入する。注入完了の時点で、樹脂組成物の注入圧を３．５ｋｇｆ／ｃｍ２に上げて、設置した構造体（フェルト）に樹脂組成物を浸入含浸させた。その後、金型温度を除々に上昇させ１０３℃、１００分を保持して、樹脂組成物を加熱硬化させて浴槽の成型品を得た。
【実施例４】
【００３８】
熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂（昭和高分子（株）製  リポキシＲ−８０４）と不飽和ポリエステル樹脂（武田薬品（株）製  ポリマール５２５０）を８０／２０の配合比で混合し、この混合樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製  Ｈ−３２０  平均粒径１０μｍ）を、９５重量部配合した。
これに内部離型剤としてステアリン酸１．０重量部、黒色の柄材２．０重量部、茶色の柄材０．５重量部、白色の柄材０．６重量部、ベージュ色のトナー０．８重量部を添加し、更に硬化剤（日本油脂（株）製  パーキュアＷＯ）を３．０重量部添加して、これを２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理し、人造大理石用樹脂組成物を得た。このときの樹脂組成物の粘度は１９５０ｍＰａ・ｓであった。
次に図１に示すような注型用金型で成型厚みが１１ｍｍになるようにガスケットを調整し、構造体として楕円形状の不織布（日本バイリーン工業（株）製    ＦＲＰ用不織布ＨＰ−２１  厚さ２．５ｍｍ）を両面テープで貼り付け設置し、配合調整した樹脂組成物を注入口から注入圧１．０ｋｇｆ／ｃｍ２で注入する。注入完了の時点で、樹脂組成物の注入圧を３．２ｋｇｆ／ｃｍ２に上げて、設置した構造体（不織布）に樹脂組成物を浸入含浸させた。その後、金型温度を除々に上昇させ１１０℃、１００分を保持して、樹脂組成物を加熱硬化させて浴槽の成型品を得た。
【実施例５】
【００３９】
熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂（昭和高分子（株）製  リポキシＲ−８０４）とアクリルシロップ樹脂（三井化学（株）製  ＸＥ９２４−１）を８５／１５の配合比で混合し、この混合樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム（昭和電工（株）製  Ｈ−３２０  平均粒径１０μｍ）とガラスパウダー（日本フリット（株）製  ＧＦ−２−３０Ａ  平均粒径３０μｍ）を８０／２０で混合したものを、８０重量部配合した。
これに内部離型剤としてステアリン酸１．０重量部、黒色の柄材１．５重量部、茶色の柄材０．５重量部、白色の柄材０．８重量部、グレー色のトナー０．８重量部を添加し、更に硬化剤（日本油脂（株）製  パーキュアＷＯ）を３．５重量部添加して、これを２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理し、人造大理石用樹脂組成物を得た。このときの樹脂組成物の粘度は９３０ｍＰａ・ｓであった。
次に図１に示すような注型用金型で成型厚みが１０ｍｍになるようにガスケットを調整し、構造体として楕円形状の不織布（ユニチカ（株）製    ユニチカスパンボンド  ２１１０２ＢＸＹ  厚さ１．０ｍｍ）を２枚重ねて厚さを２．０ｍｍとしたものを両面テープで貼り付け設置し、配合調整した樹脂組成物を注入口から注入圧１．５ｋｇｆ／ｃｍ２で注入する。注入完了の時点で、樹脂組成物の注入圧を３．５ｋｇｆ／ｃｍ２に上げて、設置した構造体（不織布）に樹脂組成物を浸入含浸させた。その後、金型温度を除々に上昇させ１１０℃、１００分を保持して、樹脂組成物を加熱硬化させて浴槽の成型品を得た。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】（ａ）乃至（ｃ）は、本発明の製造方法を示した断面図である。
【図２】図１におけるＸ部の拡大図である。
【図３】本発明の製造方法によって製造される成型品の一例（浴槽）を示す斜視図である。
【図４】（ａ）（ｂ）は、従来の人造大理石の製造方法を示した断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
Ｂ    浴槽
１  （注型用）金型
１ａ  上型
１ｂ  下型
２    注入口
３    エアー抜き口
３ａ  端部
４    注入空間部
７    樹脂組成物
Ｓ    構造体
【図１】
2007055103.tif 000003
【図２】
2007055103.tif 000004
【図３】
2007055103.tif 000005
【図４】
2007055103.tif 000006