(57)【要約】【課題】キャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法を提供すること。【解決手段】２つの金属製品を製造する、材料準備ステップの工程と、シート材料を鉛直方向にプレスする、対称プレス・ステップの工程と、残存縁部を切り取る、プレス切削ステップの工程と、残存縁部が切り取られた半完成品を、型押しのための金型内に配置して、２つの分離された半完成品を製造する分割ステップの工程と、所望の孔の曲線状表面の切取線が型押し方向に対して垂直であるように、分離された半完成品を型押しのための所望の曲線状表面に対応して下側金型内に配置し、型押しされた孔を備える製品を製造する、少なくとも１つの曲線状表面型押しステップの工程とからなる。【選択図】図１
2007015016.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート材料を形成するために製品を展開し、前記製品を互いに対向して位置合わせすることによって２つの金属製品を製造する、材料準備ステップの工程と、
曲線状の表面および残存縁部を有する半完成品を製造するために金型によって前記シート材料を鉛直方向にプレスする、対称プレス・ステップの工程と、
前記半完成品を前記残存縁部とともに前記金型内に配置し、前記半完成品を鉛直方向に型押しすることによって前記残存縁部を切り取る、プレス切削ステップの工程と、
前記残存縁部が切り取られた前記半完成品を、前記型押しのための金型内に配置して、２つの分離された半完成品を製造する分割ステップの工程と、
所望の孔の曲線状表面の切取線が型押し方向に対して垂直であるように、前記分離された半完成品を型押しのための所望の曲線状表面に対応して下側金型内に配置し、型押しされた孔を備える製品を製造する、少なくとも１つの曲線状表面型押しステップの工程と
からなることを特徴とするキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法。
【請求項２】
前記材料準備ステップが、余分部分を取り除くために前記金型を使用することを特徴とする請求項１に記載のキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法。
【請求項３】
前記残存縁部が、前記半完成品の両側に配置されることを特徴とする請求項１に記載のキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法。
【請求項４】
前記プレスおよび切断ステップが、水平表面から孔を型押しすることが可能であることを特徴とする請求項１に記載のキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法。
【請求項５】
前記分割ステップが、前記金型によって前記半完成品を形成するための形成ステップを含むことを特徴とする請求項１に記載のキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法。
【請求項６】
前記曲線状表面の型押しステップが、前記曲線状表面の角度および前記孔の位置に応じて繰り返されることができることを特徴とする請求項１に記載のキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法。
【請求項７】
前記孔が円形形状、楕円形形状、正方形形状、三角形形状、星型形状およびハート型形状から選択される形状を有することを特徴とする請求項６に記載のキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャンバ孔(cambered hole)を有する金属板製品を製造する方法、より具体的には、深絞り技術を使用して、板上にキャンバ（または曲線状の表面）を形成し、その半径方向軸方向直径に対するキャンバ上に円形の孔を有する製品を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属板の製造は、伝統的な技術であり、金属板製品は、製品が、深絞り、型押しまたは曲げによって製造されるかにかかわらず、適切な設計および金型の使用によって、いかなる所望の形状にも製造されることができる。金属板の冷間加工は、通例の従来技術である。
【０００３】
他方、曲線状の表面またはキャンバ孔を有する加工物または製品を製造するために使用される金属板は、時折みられる。たとえば、電化製品の電子デバイスの外枠の縁部は通常、通気および放熱を提供するためにこのような製造プロセスを採用している。多くの場合、ポリマー射出成型が製造のために採用されている。もちろん、この種の完成品の風合いは、金属板によって製造されたものほど良くはない。しかし、金属板の製造は、ポリマー射出成型による製造よりも困難である。従来の型押し法が使用され、次に深絞り法が採用される場合、そのようにして製造されたキャンバ孔は、容易に変形することがあり、したがって、製品の外見に欠陥を有する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来技術の欠点の観点から、本発明の発明者は、広範囲の研究および実験を行う機械製造および設計産業での長年の経験に基づいて、本発明によるキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法を最終的に発明した。
したがって、キャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法を提供することによって従来技術の欠点を克服することが、本発明の主な目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明のキャンバ孔を有する金属板製品を製造する方法は、
シート材料を形成するために製品を展開し、前記製品を互いに対向して位置合わせすることによって２つの金属製品を製造する、材料準備ステップの工程と、
曲線状の表面および残存縁部を有する半完成品を製造するために金型によって前記シート材料を鉛直方向にプレスする、対称プレス・ステップの工程と、
前記半完成品を前記残存縁部とともに前記金型内に配置し、前記半完成品を鉛直方向に型押しすることによって前記残存縁部を切り取る、プレス切削ステップの工程と、
前記残存縁部が切り取られた前記半完成品を、前記型押しのための金型内に配置して、２つの分離された半完成品を製造する分割ステップの工程と、
所望の孔の曲線状表面の切取線が型押し方向に対して垂直であるように、前記分離された半完成品を型押しのための所望の曲線状表面に対応して下側金型内に配置し、型押しされた孔を備える製品を製造する、少なくとも１つの曲線状表面型押しステップの工程と
からなる。
又、前記材料準備ステップが、余分部分を取り除くために前記金型を使用することが好適である。
又、前記残存縁部が、前記半完成品の両側に配置されることが好適である。
又、前記プレスおよび切断ステップが、水平表面から孔を型押しすることが可能であることが好適である。
又、前記分割ステップが、前記金型によって前記半完成品を形成するための形成ステップを含むことが好適である。
又、前記曲線状表面の型押しステップが、前記曲線状表面の角度および前記孔の位置に応じて繰り返されることができることが好適である。
さらに、前記孔が円形形状、楕円形形状、正方形形状、三角形形状、星型形状およびハート型形状から選択される形状を有することが好適である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、製造された孔が容易に変形されることがあるという従来技術の欠点を克服することができ、本発明は、金属製品の曲線状の表面上に円形の孔を設けることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の目的、形状、構造、デバイス、特徴および性能は、添付の図面を参照にした好ましい実施の形態についての以下の詳細な説明で明らかになるであろう。
【０００８】
本発明の所望の製品Ａについて図７を参照すると、曲線状の表面Ｂが、金属板の深絞りによって製造され、曲線状の表面は少なくとも１つの孔Ｈを有する。簡単にするために、フロー・チャートおよび本発明の半完成品の図は、例示のために使用される。本発明の製造方法は、製品Ａを製造するために、材料準備ステップ１、対称プレス・ステップ２、プレス切削ステップ３、分割ステップ４および曲線表面型押しステップ５を含む。
【０００９】
材料準備ステップ１は、製品Ａの２つの部片が対称的であり、互いに対向して配置されるように、製品Ａを展開することによって以下のステップで製品Ａの２つの部片を製造するための金属板を得ることのステップである。製品が変形しないように、深絞りが付与されるときの引張力は均一である。このステップはまた、図２に示すように余剰部分Ｄを切り取る。余剰部分は、取り除かれ、このようにして開口を有する半完成品Ｅを製造する。この製品は、製品Ａを製造するために従来技術の金型または成型方法を使用することができる。金型または成型方法は従来技術であり、したがってここでは説明しない。
【００１０】
対称プレス・ステップ２は、材料準備ステップ１で製造された半完成品を金型内に配置し、２つの接続された製品Ａを形成し、半完成品Ｆを製造するためにプレス法を使用する。半完成品は、少なくとも１つの曲線状の表面Ｂを有する。その間に、このステップは、プレス加工を行い、図３に示すように、分離された残存縁部Ｇを製造する。残存縁部Ｇは、製品Ａの両側面の上部および底部に配置されている。
【００１１】
プレス切削ステップ３は、残存縁部Ｇを鉛直方向にプレスし、切り取るために金型を使用する。前側面に（これは水平な側面である）孔Ｈを製造する必要がある場合、このステップは型押しのために使用されることができる。しかし、型押しプロセスは、従来技術であり、したがってここでは説明しない。このステップで製造された半完成品Ｊが、図４で示されている。型押しが鉛直方向であるため、各表面上の孔Ｈは理論上円形の形状である。
【００１２】
分割ステップ４は、図５に示すように２つの加工物または半完成品Ｋを製造するために、１対の加工物を中央で（すなわち２つの半体に）分割するために金型を使用する。そのとき、金型は、前面すなわち平坦な表面上の孔を型押し加工するために使用されることができる。半完成品Ｋは、形成および美化されるために、従来の形成手法を通過する。しかし、追加の形成ステップは、従来技術であり、したがってここでは説明しない。
【００１３】
曲線状の表面を型押しするステップ５は、分離された半完成品Ｋの所望の型押し孔位置に曲線状表面の切断表面（線）を、金型設計によって水平表面になるように製造し、半完成品Ｋを下側金型内に配置する。上側金型は、図６に示すように所望の円形の孔Ｍを型押しして製造する。しかし、孔は、円形の形状に限定されない。曲線状表面に配置される孔Ｍは、前側から（鉛直方向に）見ると最小の変形を有する。多数の孔の行が型押しされる場合、金型のデザインが、最小の変形で孔Ｍを型押しし、図７に示すような製品を製造するために、型押しの曲線状表面を水平表面とするために使用される。
【００１４】
前に述べたように、本発明の孔は、円形の孔に限定されず、型押し金型のデザインに応じて楕円形、正方形、三角形、星形・ハート形または六角形の形状であってよい。
【００１５】
上記の説明を総合すると、本発明は本特許出願の要求に適合しており、特許出願のために提出される。しかし、説明およびその添付図面は、本発明の好ましい実施形態を説明するために使用されており、本発明はそれに限定されないことを理解されたい。逆に、本発明は、様々な修正および類似の構成および手順をカバーするように意図されており、したがって、前記の特許請求の範囲は、このような修正および類似の構成および手順を包含するように、最も広い解釈を許容するべきである。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の製造フロー・チャートである。
【図２】本発明による準備材料の概略図である。
【図３】本発明によるプレス・ステップを行った後の半完成品の概略図である。
【図４】本発明による第２のプレスおよび型押しステップを行った後の半完成品の概略図である。
【図５】本発明による分割ステップを行った後の半完成品の概略図である。
【図６】本発明による横方向の曲線状表面の型押しを行った後の半完成品の概略図である。
【図７】本発明の完成品の概略図である。
【符号の説明】
【００１７】
１  材料準備ステップ
２  対称プレス・ステップ
３  プレス切削ステップ
４  分割ステップ
５  曲線状表面型押しステップ
Ａ  製品
Ｂ  曲線状の表面
Ｄ  余剰部分
Ｅ、Ｆ、Ｊ、Ｋ  半完成品
Ｇ  残存縁部
Ｈ、Ｍ  孔
【図１】
2007015016.tif 000003
【図２】
2007015016.tif 000004
【図３】
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【図４】
2007015016.tif 000006
【図５】
2007015016.tif 000007
【図６】
2007015016.tif 000008
【図７】
2007015016.tif 000009