(57)【要約】【課題】組立て精度に起因する軸受性能の低下を可及的に回避して、高いモーメント剛性を発揮し得る動圧軸受装置を提供する。【解決手段】軸受部材９は、ハウジング部１０と、ハウジング部１０の内周に配列される第１のスリーブ部１１と第２のスリーブ部１２とを備える。このうち、第１のスリーブ部１１の内周面１１ａには、複数のラジアル軸受面Ａ、Ｂが軸方向に離隔して設けられている。各ラジアル軸受面Ａ、Ｂは、複数の動圧溝Ａ１、Ｂ１をそれぞれへリングボーン形状に配列してなる動圧発生部を有する。上記構成の第１のスリーブ部１１は、第２のスリーブ部１２に比べて相対的に軸部材６を有する回転体２の軸方向重心位置に近い側に配設されている。【選択図】図２
2007278326.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複数のラジアル軸受面が軸方向に離隔して設けられる軸受部材と、該軸受部材の内周に挿入される軸部材を有する回転体と、前記ラジアル軸受面と前記軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で前記回転体を非接触に支持する複数のラジアル軸受部とを備えた動圧軸受装置において、
前記軸受部材が、軸方向に配列された複数のスリーブ部を有し、
前記複数のスリーブ部に含まれる第１のスリーブ部に前記複数のラジアル軸受面が全て設けられ、かつ前記第１のスリーブ部が前記回転体の軸方向重心位置に近い側に配設されていることを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
前記複数のスリーブ部のうち、内周に前記ラジアル軸受面を有さない第２のスリーブ部が前記第１のスリーブ部の軸方向一方側に配設されている請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
前記軸受部材は、前記複数のスリーブ部を内周に保持するハウジング部を有し、該ハウジング部が前記第２のスリーブ部と一体に形成されている請求項２記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
前記軸受部材は、内周に前記ラジアル軸受面を有さない第３のスリーブ部をさらに有する請求項２又は３記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
前記複数のスリーブ部の端面のうち、軸方向で最も一端側に位置する第１端面と、該第１端面と軸方向に最も離隔した第２端面とに、それぞれスラスト軸受面が設けられる請求項１〜４の何れかに記載の動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
動圧軸受装置は、軸受隙間に生じる流体の動圧作用で軸部材を非接触支持するものである。この種の軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を備えるものであり、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的にはＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等におけるスピンドルモータ用の軸受装置として、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用される。
【０００３】
例えば、ＨＤＤ等のスピンドルモータに組み込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部およびスラスト方向に支持するスラスト軸受部の双方を動圧軸受で構成する場合がある。この種の動圧軸受装置におけるラジアル軸受部としては、例えば軸受スリーブの内周面のラジアル軸受面となる領域に、動圧発生部としての動圧溝を形成したものが知られている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００４】
ところで、上記構成の動圧軸受装置を組込んだ情報機器、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置においては、読み取り速度の更なる高速化を目的として、より一層の高速回転化が要請されているが、その場合には、スピンドル軸を回転自在に支持する軸受部に作用するモーメント荷重が大きくなる。そのため、このモーメント荷重の増大に対応するために、ラジアル軸受部を軸方向に離隔して複数箇所に設けると共に、各ラジアル軸受部の間の軸方向スパンを大きくする必要が生じる。これら複数のラジアル軸受部を１つの軸受スリーブの内周側に設けた構成は従来より採用されているが、モータの小型化、それに伴うスピンドル軸及び軸受スリーブの小径化の要請もあり、ラジアル軸受部間のスパン増大に対応し得る軸受スリーブを製造することが困難になる場合がある。
【０００５】
ラジアル軸受部間のスパンを増大させ、かつ、軸受スリーブの製造を容易にする手段として、ラジアル軸受面を有する軸受スリーブを複数個とし、これらを軸方向に離隔して配置することが考えられる（例えば、特許文献２を参照）。しかしながら、この構成では、たとえ個々の軸受スリーブ内周のラジアル軸受面が高精度に形成されていても、各軸受スリーブを接着、圧入等の手段でハウジングに固定する際に芯ずれが生じるおそれがある。芯ずれに起因する双方のラジアル軸受面の間での同軸度の低下は、軸受剛性のばらつきを招き、これによりモーメント剛性をはじめとする軸受性能の低下が懸念される。
【特許文献１】特開２００３−２３９９５１号公報
【特許文献２】特許第３６０２７０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、組立て精度に起因する軸受性能の低下を可及的に回避して、高いモーメント剛性を発揮し得る動圧軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明は、内周に複数のラジアル軸受面が軸方向に離隔して設けられる軸受部材と、軸受部材の内周に挿入される軸部材を有する回転体と、ラジアル軸受面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に生じる流体の動圧作用で回転体を非接触に支持する複数のラジアル軸受部とを備えた動圧軸受装置において、軸受部材が、軸方向に配列された複数のスリーブ部を有し、複数のスリーブ部に含まれる第１のスリーブ部に複数のラジアル軸受面が全て設けられ、かつ第１のスリーブ部が回転体の軸方向重心位置に近い側に配設されていることを特徴とする動圧軸受装置を提供する。ここで、回転体は、動圧軸受装置のスピンドルとして回転する物体全体を指し、軸部材に取り付けられ、軸部材と一体的に回転可能な部材であればそれらを全て含んだ物体を意味する。例えば、動圧軸受装置をＨＤＤ等のディスク駆動装置に組込んで使用する場合、軸部材と、駆動部を構成するマグネットやディスク、あるいはこれらマグネットやディスクを軸部材に取付けるハブ等（その他にクランパなど）を全て含むアセンブリ体を指す。また、上記動圧軸受装置を、ファンモータ等に組込んで使用する場合、軸部材と、駆動部を構成するマグネットの他、ハブ等を介して軸部材に固定されるファン等を全て含むアセンブリ体を指す。
【０００８】
上述のように、本発明は、軸受部材を構成する複数のスリーブ部のうち、一のスリーブ部に全てのラジアル軸受面を設けると共に、かかるスリーブ部を、被支持体となる回転体の軸方向重心位置に近い側に配設したことを特徴とするものである。すなわち、全てのラジアル軸受面を１つのスリーブ部に集約することで、複数のスリーブ部にそれぞれラジアル軸受面を設けることに起因する同軸度の低下、ひいては軸受剛性の低下を回避することができる。また、複数のスリーブ間で同軸合せを行う場合と比べて、作業効率が格段に向上し、これによる加工コストの低減化が可能となる。併せて、本発明では、かかるスリーブ部を、回転体の軸方向重心位置に近い側に配設したので、言い換えると、なるべく回転体の軸方向重心位置に近い箇所でラジアル軸受部を形成するようにしたので、支持すべき回転体の重心位置に合わせた、適切な箇所で当該回転体を支持することができる。これにより、複数のスリーブ部にそれぞれラジアル軸受面を分けて設ける場合のラジアル軸受部間の軸受スパンとの差を補って、高いモーメント剛性を確保することができる。
【０００９】
具体的な構成として、例えば軸受部材を構成する複数のスリーブ部のうち、内周にラジアル軸受面を有さない第２のスリーブ部が第１のスリーブ部の軸方向一方側に配設されている構成を挙げることができる。また、この場合、軸受部材は、複数のスリーブ部を内周に保持するハウジング部を有し、ハウジング部が第２のスリーブ部と一体に形成されているものであってもよい。また、軸受部材は、内周にラジアル軸受面を有さない第３のスリーブ部をさらに有するものであってもよい。この場合、第３のスリーブ部は、第１のスリーブ部の軸方向他方側に配設することもできる。また、軸受部材が、第２のスリーブ部を一体に形成してなるハウジング部を有する場合、第２のスリーブ部の軸方向一方側に第１のスリーブ部を、軸方向他方側に第３のスリーブ部を配設することもできる。
【００１０】
また、モーメント剛性のさらなる向上を狙って、例えば軸受部材を構成する複数のスリーブ部の端面のうち、軸方向で最も一端側に位置する第１端面と、第１端面と軸方向に最も離隔した第２端面とに、それぞれスラスト軸受面を設けた構成をとることもできる。かかる構成によれば、各スラスト軸受面を、軸受部材の軸方向にできるだけ離間した位置に設けることができる。これにより、回転体との間に形成されるスラスト軸受部の軸方向離間距離をできる限り大きくして、モーメント剛性のより一層の向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように、本発明によれば、組立て精度に起因する軸受性能の低下を可及的に回避して、高いモーメント剛性を発揮し得る動圧軸受装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は単に各図における上下方向を便宜的に示すもので、動圧軸受装置の設置方向や使用態様等を特定するものではない。後述する実施形態の説明についても同様である。
【００１３】
図１は、本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置を具備したスピンドルモータの断面図を示している。このスピンドルモータは、例えばＨＤＤ等のディスク駆動用に使用されるもので、軸部材６を有する回転体２をラジアル方向に非接触支持する動圧軸受装置１と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４ａおよびロータマグネット４ｂとからなる駆動部４と、ブラケット５とを備えている。軸部材６にはハブ３が取り付けられ、ハブ３にロータマグネット４ｂが固定される。また、ブラケット５にステータコイル４ａが固定される。動圧軸受装置１のハウジング部１０は、ブラケット５の内周に固定される。また、同図に示すように、ハブ３にはディスクｄ（図１では２枚）が保持される。このように構成されたディスク駆動装置において、ステータコイル４ａに通電すると、ステータコイル４ａとロータマグネット４ｂとの間に発生する励磁力でロータマグネット４ｂが回転し、これに伴って、ハブ３に固定されたディスクｄが軸部材６と一体に回転する。
【００１４】
図２は、動圧軸受装置１の断面図を示している。この動圧軸受装置１は、複数のスリーブ部を有する軸受部材９と、軸受部材９の内周に挿入された軸部材６を有する回転体２とを主要な構成部品として構成される。
【００１５】
軸受部材９は、ハウジング部１０と、ハウジング部１０の内周に固定された複数のスリーブ部、ここでは第１のスリーブ部１１と第２のスリーブ部１２とを備える。
【００１６】
ハウジング部１０は、例えば金属材料あるいは樹脂材料等で形成されるもので、小径面１０ａと、小径面１０ａの軸方向両端に位置し、小径面１０ａに比べて相対的に大径となる大径面１０ｂ、１０ｃとを有する。小径面１０ａの内周には第１のスリーブ部１１と、第２のスリーブ部１２とが軸方向に並んで配設される。また、大径面１０ｂ、１０ｃは、段差面１０ｄ、１０ｅを介してそれぞれ小径面１０ａとつながっている。
【００１７】
軸部材６は、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、全体として概ね同径の軸状をなしている。軸部材６の外周面６ａには、環状のシール部材７、８が適宜の固定手段、例えば接着により固定されている。そのため、この実施形態では、シール部材７、８を外周に固定した軸部材６と、軸部材６に固定されたハブ３、ハブ３に取り付けられたロータマグネット４ｂ、ディスクｄ、およびディスクｄをハブ３に固定するためのクランパ（図示は省略）とで回転体２が構成される。かかる構成の回転体２の軸方向重心位置は、この実施形態では、軸受部材９の軸方向中間位置よりも上側（ハブ３に近い側）にある。
【００１８】
シール部材７、８は、軸部材６に固定した状態では、外周面６ａから外径側に突出した形態となり、それぞれハウジング部１０の内部（大径面１０ｂ、１０ｃの内周）に収容される。シール部材７、８の軸部材６への固定手段としては、接着や圧入、圧入と接着との併用など種々の手段が使用可能である。この実施形態では、軸部材６の外周面６ａのうちシール部材７、８の内周面７ｃ、８ｃが固定される箇所に、接着剤溜まりとなる円周溝６ａ１、６ａ２を設けることで、接着強度の向上を図っている。なお、シール部材７、８は、真ちゅう（黄銅）等の軟質金属材料やその他の金属材料で形成されたものでもよく、樹脂材料で形成されたものでもよい。また、シール部材７、８のうち一方が、軸部材６に一体形成されたものであってもよい。このように、一方のシール部材を軸部材と一体に形成する場合には、軸部材６を、金属と樹脂のハイブリッド構造とし、例えば、シール部材を樹脂のインサート成形で軸部材６と一体に形成することもできる。
【００１９】
シール部材７の外周面７ａは、ハウジング部１０の大径面１０ｂとの間に所定の容積を有するシール空間Ｓ１を形成し、シール部材８の外周面８ａはハウジング部１０の大径面１０ｃとの間に所定の容積を有するシール空間Ｓ２を形成する。この実施形態において、シール部材７の外周面７ａおよびシール部材８の外周面８ａは、それぞれハウジング部１０の外部側に向かって漸次縮径したテーパ形状をなす。そのため、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング部１０の内部側（第１のスリーブ部１１の側）に向かって漸次縮小したテーパ形状を有する。
【００２０】
軸受部材９を構成する複数のスリーブ部のうち第１のスリーブ部１１は、例えば焼結金属からなる多孔質体で円筒状に形成される。この実施形態では、第１のスリーブ部１１は、銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング部の内周面（小径面１０ａ）に圧入、接着、あるいは圧入接着等の手段で固定される。なお、第１のスリーブ部１１は、樹脂やセラミック等の非金属材料からなる多孔質体で形成することもでき、また焼結金属等の多孔質体以外にも、内部空孔を持たない、あるいは潤滑油の出入りができない程度の大きさの空孔しか持たない構造の材料で形成することもできる。後述する第２のスリーブ部（第３のスリーブ部）１２についても同様の材料が選択可能である。
【００２１】
第１のスリーブ部１１の内周面１１ａの全面又は一部領域には複数のラジアル軸受面Ａ、Ｂが軸方向に離隔して形成される。この実施形態では、例えば図３に示すように、複数の動圧溝Ａ１をヘリングボーン形状に配列した領域（動圧発生部）が上側のラジアル軸受面Ａに設けられ、かつ複数の動圧溝Ｂ１をヘリングボーン形状に配列した領域（動圧発生部）が下側のラジアル軸受面Ｂに形成される。これらラジアル軸受面Ａ、Ｂは軸部材６の外周面６ａと対向し、軸部材６の回転時には、外周面６ａとの間に後述する第１、第２ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のラジアル軸受隙間をそれぞれ形成する（図２を参照）。
【００２２】
軸受部材９を構成する複数のスリーブ部のうち第２のスリーブ部１２は、例えば焼結金属からなる多孔質体で円筒状に形成され、第１のスリーブ部１１の軸方向一方側（ここでは下側）に配設される。この実施形態では、第２のスリーブ部１２は銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング部の小径面１０ａに圧入、接着、あるいは圧入接着等の手段で固定される。従って、この実施形態では、第１のスリーブ部１１は、ハウジング部１０内周において、第２のスリーブ部１２に対して相対的に上側の領域に配設されている。具体的には、第１のスリーブ部１１のラジアル軸受面Ａ、Ｂとこれに対向する軸部材６の外周面６ａとの間にそれぞれ形成されるラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の軸方向中間位置は、軸受部材９の軸方向中間位置よりも上側（ハブ３に近い側）にある。
【００２３】
第２のスリーブ部１２の下端面１２ｂの全面又は一部領域にはスラスト軸受面Ｃが形成される。この実施形態では、例えば図４に示すように、複数の動圧溝Ｃ１をヘリングボーン形状に配列した（言い換えると、屈曲部を有する複数の動圧溝Ｃ１を円周方向に配列した）領域が形成される。このスラスト軸受面Ｃは軸部材６に固定されるシール部材７の上端面７ｂと対向し、軸部材６の回転時には、上端面７ｂとの間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。
【００２４】
また、第１のスリーブ部１１の上端面１１ｂの全面又は一部領域にはスラスト軸受面Ｄが形成される。この実施形態では、例えば図５に示すように、複数の動圧溝Ｄ１をヘリングボーン形状に配列した領域が形成される。このスラスト軸受面Ｄは軸部材６に固定されるシール部材８の下端面８ｂと対向し、軸部材６の回転時には、下端面８ｂとの間に後述する第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。
【００２５】
ここで、第２のスリーブ部１２の内径寸法（内周面１２ａの径寸法）は、第１のスリーブ部１１の内径寸法よりも大きい。そのため、軸部材６を第１のスリーブ部１１および第２のスリーブ部１２の内周に挿入した状態では、第１のスリーブ部１１の内周面１１ａのみがラジアル軸受面Ａ、Ｂとなり得る。
【００２６】
各スリーブ部１１、１２の外周面１１ｄ、１２ｄには、それぞれ複数本（図示例では３本）の軸方向溝１１ｄ１、１２ｄ１が円周方向で等間隔に形成されている。これにより、軸方向に離隔して形成されるスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２間を連通可能な流体流路が形成される。
【００２７】
この動圧軸受装置１は、例えば次のような工程で組み立てられる。
【００２８】
まず、ハウジング部１０の小径面１０ａに第１のスリーブ部１１を接着固定する。この際、第１のスリーブ部１１の上端面１１ｂが、その外径側に位置するハウジング部１０の段差面１０ｅと同一平面上、あるいは段差面１０ｅよりも軸方向上側（シール部材８の下端面８ｂに近い側）となるよう、軸方向の位置決めが行われた状態で小径面１０ａに固定される。これにより、第１のスリーブ部１１の上端面１１ｂに設けられたスラスト軸受面Ｄのみが、シール部材８の下端面８ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２を形成可能となる。
【００２９】
次に、第２のスリーブ部１２を、ハウジング部１０の下端側（第１のスリーブ部１１の軸方向一方側）から小径面１０ａ内周に導入する。そして、スラスト軸受面Ｃを設けた第２のスリーブ部１２の下端面１２ｂから、スラスト軸受面Ｄを設けた第１のスリーブ部１１の上端面１１ｂまでの軸方向離間距離が所定の値となるように、第２のスリーブ部１２の、ハウジング部１０に対する軸方向位置を決定し、かかる位置で第２のスリーブ部１２をハウジング部１０の小径面１０ａに固定する。これにより、軸受部材９のアセンブリが完了する。
【００３０】
このように、双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂを一のスリーブ部（第１のスリーブ部１１）に集約したものを使用することで、例えば第１のスリーブ部１１に双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂを成形する際の成形精度を高めておくだけで、双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂ間の同軸度を高精度に仕上げることができる。そのため、従来のように双方のラジアル軸受面Ａ、Ｂをそれぞれ異なるスリーブ部に設けたものをハウジング部１０に位置決め固定する場合と比べて、同軸度の管理が容易となる。また、複数のスリーブ間で内周面（ラジアル軸受面）間の同軸合せを行う場合と比べて、作業効率の向上が図られ、これにより加工コストの低減化が可能となる。
【００３１】
また、この実施形態では、複数のラジアル軸受面Ａ、Ｂを有する第１のスリーブ部１１を、ラジアル軸受面を持たない第２のスリーブ部１２に比べて相対的に回転体２の軸方向重心位置に近い側に配設した。かかる構成によれば、後述のように、各ラジアル軸受面Ａ、Ｂとこれに対向する軸部材６の外周面６ａとの間に形成されるラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の軸方向中心と回転体２重心との軸方向離間距離を小さくし、動圧軸受装置１のモーメント剛性を高めることができる。
【００３２】
さらに、この実施形態では、２つのスラスト軸受面Ｃ、Ｄをそれぞれ異なるスリーブ部に設けたので、これらスラスト軸受面Ｃ，Ｄを単一のスリーブ部に設ける場合と比べて、軸方向の離間距離を大きくとることができる。そのため、かかる構成によっても、モーメント剛性の向上を図ることができる。特に、この実施形態のように、複数のスリーブ部１１、１２の端面のうち、軸方向で最も一端側（例えば下端側）に位置する第１端面としての下端面１２ｂと、下端面１２ｂと軸方向で最も離隔した第２端面としての上端面１１ｂとに、それぞれスラスト軸受面Ｃ、Ｄを設けることで、スラスト軸受面Ｃ、Ｄの軸方向離間距離をできる限り大きくすることができ、これにより、さらなるモーメント剛性の向上を図ることができる。
【００３３】
なお、この実施形態では、第１のスリーブ部１１の下端面１１ｃとこれに対向する第２のスリーブ部１２の上端面１２ｃとを当接させた状態で、第２のスリーブ部１２をハウジング部１０に対して位置決め固定しているが、これ以外の形で第２のスリーブ部１２を位置決め固定することも可能である。例えば、第１のスリーブ部１１と第２のスリーブ部１２の軸方向寸法のばらつきの度合いを想定して、両スリーブ部１１、１２の間（下端面１１ｃと上端面１２ｃとの間）に若干の隙間ができるよう、両スリーブ部１１、１２の軸方向寸法、およびハウジング部１０の小径面１０ａの軸方向寸法を予め設定することもできる。もちろん、先に第２のスリーブ部１２をハウジング部１０に対して位置決め固定した後、第１のスリーブ部１１をハウジング部１０に固定することも可能である。
【００３４】
上述のようにして軸受部材９のアセンブリを行った後、軸部材６を各スリーブ部１１、１２の内周に挿入し、シール部材７、８を軸部材６の所定位置に固定する。この際、一方のシール部材７の上端面７ｂから他方のシール部材８の下端面８ｂまでの軸方向離間距離を所定の値に管理した状態で各シール部材７、８を軸部材６に固定することで、後述する各スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間の総和が所定の範囲内に設定される。なお、シール部材７、８のうち一方は、挿入前に予め軸部材６に固定しておいてもよく、軸部材６に一体形成してもよい。
【００３５】
上記の工程を経て組立が完了した後、シール部材７、８でシールされるハウジング部１０の内部空間に、潤滑流体として例えば潤滑油を注油する。これにより、各スリーブ部１１、１２の内部空孔（多孔質体組織の内部空孔）を含めた軸受部材９の内部空間が潤滑油で満たされる。潤滑油の充填は、例えば組立が完了した動圧軸受装置１を真空槽内で潤滑油中に浸漬した後、大気圧に開放することにより行うことができる。
【００３６】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材６（回転体２）の回転時、第１のスリーブ部１１の内周面１１ａに形成された二つのラジアル軸受面Ａ、Ｂは、軸部材６の外周面６ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材６の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が各ラジアル軸受面Ａ、Ｂに設けられた動圧溝Ａ１，Ｂ１の軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝Ａ１、Ｂ１の動圧作用によって、軸部材６（回転体２）をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ構成される（図２を参照）。
【００３７】
これと同時に、第２のスリーブ部１２の下端面１２ｂに形成されたスラスト軸受面Ｃとこれに対向するシール部材７の上端面７ｂとの間のスラスト軸受隙間、および第１のスリーブ部１１の上端面１１ｂに形成されたスラスト軸受面Ｄとこれに対向するシール部材８の下端面８ｂとの間のスラスト軸受隙間に、各スラスト軸受面Ｃ、Ｄに設けた動圧溝Ｃ１、Ｄ１の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、軸部材６（回転体２）を両スラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される（図２を参照）。
【００３８】
また、上述のように、シール部材７の外周面７ａの側とシール部材８の外周面８ａの側に形成されるシール空間Ｓ１、Ｓ２が、ハウジング部１０の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、両シール空間Ｓ１、Ｓ２内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用と、回転時の遠心力による引き込み作用とにより、シール空間が狭くなる方向、すなわちハウジング部１０の内部側に向けて引き込まれる。これにより、ハウジング部１０の内部からの潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。また、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、ハウジング部１０の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓ１、Ｓ２内にある。
【００３９】
また、各スリーブ部１１、１２の軸方向溝１１ｄ１、１２ｄ１によって形成される流体流路の存在により、潤滑油の圧力バランスが崩れた場合も早急にかかる圧力差を解消することができ、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等を防止することが可能となる。また、第１のスリーブ部１１の軸方向溝１１ｄ１によって形成される流体流路の一端と、第２のスリーブ部１２の軸方向溝１２ｄ１によって形成される流体流路の一端は、それぞれ、大気開放側となるシール空間Ｓ１、Ｓ２に通じている。そのため、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際に外気開放側に排出されるので、気泡の混入に伴う上記不具合の発生をより確実に防止することができる。
【００４０】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されることなく、上記以外の構成をなす流体軸受装置にも適用可能である。
【００４１】
上記実施形態では、第１のスリーブ部１１を、ハウジング部１０内周において、第２のスリーブ部１２に対して相対的にハウジング部１０の上側領域（シール部材８側の領域）に配設した場合を説明したが、回転体２の軸方向重心位置によっては、これと反対の側（シール部材７の側）に配設することも可能である。すなわち、動圧軸受装置１を組込んで使用する機器の種類によっては、回転体２の重心位置が、軸受部材９の軸方向中間位置よりも下側（ハブ３から遠い側）にある場合も考えられる。このような場合には、第１のスリーブ部１１を、第２のスリーブ部１２よりも相対的にハウジング部１０の下側領域（シール部材７側の領域）に配設することで、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の軸方向中心と回転体２重心との軸方向離間距離を小さくし、これにより高いモーメント剛性を得ることができる。
【００４２】
また、上記実施形態では、内周にラジアル軸受面を有さない第２のスリーブ部１２を、ハウジング部１０とは別体に形成した場合を説明したが、これらを一体に形成することも可能である。図６はその一例を示すもので、ハウジング部１０の小径面１０ａから内径側に向かって突出したスリーブ状の突出部１０ｆがハウジング部１０と一体に形成されている。この場合、突出部１０ｆの内径寸法（内周面１０ｆ１の径寸法）は、第１のスリーブ部１１の内径寸法よりも大きい。そのため、軸部材６（図２を参照）を第１のスリーブ部１１およびハウジング部１０の突出部１０ｆの内周に挿入した状態では、上記実施形態と同様、第１のスリーブ部１１の内周面１１ａのみがラジアル軸受面Ａ、Ｂとなり得る。また、突出部１０ｆの下端面１０ｆ２には、例えば図４に示す形状のスラスト軸受面Ｃが形成される。この実施形態では、この下端面１０ｆ２を介して突出部１０ｆの内周面１０ｆ１とハウジング部１０の大径面１０ｂとがつながっている。また、この図示例では、突出部１０ｆには軸方向の貫通孔１０ｆ４が設けられており、この貫通孔１０ｆ４と軸方向溝１１ｄ１とで流体流路が構成されている。
【００４３】
かかる構成によれば、さらなる部品点数の削減が図れると共に、軸受部材９のアセンブリ工程が、第１のスリーブ部１１の位置決め固定のみで済むため、これにより作業工程の簡略化を図ることができる。
【００４４】
また、軸受部材９は、内周にラジアル軸受面Ａ、Ｂを有さない第３のスリーブ部をさらに有するものであってもよい。図７はその一例を示すもので、軸受部材９は、第１のスリーブ部１１と、第２のスリーブ部としての突出部１０ｆを有するハウジング部１０とを備え、突出部１０ｆ（第２のスリーブ部）の下端側に、さらに第３のスリーブ部１２を備えた構成をなす。同図において、突出部１０ｆの内径寸法および第３のスリーブ部１２の内径寸法は何れも第一のスリーブ部１１の内径寸法よりも大きい。そのため、上記実施形態と同様、第１のスリーブ部１１の内周面１１ａのみがラジアル軸受面Ａ、Ｂとなり得る。また、スラスト軸受面Ｃは、第３のスリーブ部１２の下端面１２ｂに設けられる。第３のスリーブ部１２の外周面１２ｄには軸方向溝１２ｄ１が形成されており、この軸方向溝１２ｄ１と突出部１０ｆの貫通孔１０ｆ４、および第１のスリーブ部１１の軸方向溝１１ｄ１とで上述の流体流路が構成される。
【００４５】
かかる構成によれば、個々のスリーブ部１１、１２のハウジング部１０に対する位置決めが容易になると共に、何れのスラスト軸受面Ｃ、Ｄも焼結金属で形成されるため、各軸受隙間に潤沢な潤滑油を安定的に供給することができる。そのため、軸受隙間での油切れを可及的に防いで高い油膜形成能力を安定して発揮することができる。また、上述のように、スリーブ部の一部をハウジング部１０と一体に形成することで、軸受内部空間に充填される潤滑油の油量を調整する作用も奏する。
【００４６】
また、上記実施形態では、ハウジング部１０の内周面を異径形状（例えば小径面１０ａと大径面１０ｂ、１０ｃ）とした場合を例示したが、もちろんこれ以外の形状をなすハウジング部１０およびそれを有する軸受部材９を使用することもできる。図８はその一例を示すもので、ハウジング部１０の内周面が均一径である（径一定の内周面１０ｇを有する）点、それに伴い、シール部材７、８が比較的小径となっている点で、図２に示す動圧軸受装置１と構成を異にする。この場合、かかる形状のハウジング部１０を使用することで、ハウジング部１０の形状を簡素化し、かつ、小径化することができるという利点がある。
【００４７】
また、以上の実施形態では、動圧溝Ａ１、Ｂ１の配列領域（動圧発生部）を、ラジアル軸受面Ａ、Ｂを有する第１のスリーブ部１１の内周面１１ａや、スラスト軸受面Ｃを有する上端面１１ｂ、あるいはスラスト軸受面Ｄを有する第２のスリーブ部１２の下端面１２ｂの側に形成した場合を説明したが、この形態に限られる必要はない。例えば動圧溝Ａ１、Ｂ１からなる動圧発生部を、各ラジアル軸受面Ａ、Ｂと対向する軸部材６の外周面６ａに形成することもでき、また動圧溝Ｃ１、Ｄ１からなる動圧発生部を、各スラスト軸受面Ｃ、Ｄと対向するシール部材７の上端面７ｂやシール部材８の下端面８ｂの側に形成することもできる。以下に示す形態の動圧発生部についても同様に、軸受部材９の側に限らず、これに対向する軸部材６や各シール部材７、８の側に形成することができる。
【００４８】
また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２やスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状に配列された複数の動圧溝により潤滑流体の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４９】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に配列した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部材６の外周面６ａとの間に、くさび状の径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。
【００５０】
また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面Ｃ、Ｄとなる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。もちろん、各スラスト軸受面Ｃ、Ｄにおける動圧溝Ｃ１、Ｄ１の配列形状をスパイラル状としたものも採用可能である。
【００５１】
また、以上の実施形態では、軸部材６が回転して、それを軸受部材９で支持する構成を説明したが、これとは逆に、軸受部材９の側が回転して、それを軸部材６の側で支持する構成に対しても本発明を適用することが可能である。
【００５２】
また、以上の実施形態では、動圧軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に流体の動圧作用を生じるための流体として潤滑油を例示したが、これ以外にも各軸受隙間に動圧作用を発生可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置を具備したスピンドルモータの断面図である。
【図２】動圧軸受装置の断面図である。
【図３】軸受部材の断面図である。
【図４】図３に示す軸受部材を矢印ａの方向から見た端面図である。
【図５】図３に示す軸受部材を矢印ｂの方向から見た端面図である。
【図６】軸受部材の他の構成を示す断面図である。
【図７】軸受部材の他の構成を示す断面図である。
【図８】動圧軸受装置の他の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１      動圧軸受装置
２      回転体
３      ハブ
４ｂ    ロータマグネット
６      軸部材
７、８  シール部材
９      軸受部材
１０    ハウジング部
１１    第１のスリーブ部
１２    第２のスリーブ部
Ａ、Ｂ  ラジアル軸受面
Ｃ、Ｄ  スラスト軸受面
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
ｄ      ディスク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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