(57)【要約】【課題】絞り加工により外周縁に壁部（縁壁）を成形する場合において、縁壁の内側の平面部における反りの発生を低減することを可能としたプレス金型、このプレス金型を利用した絞り加工方法およびこの絞り加工方法により成形されたプレス加工品を提案する。【解決手段】凸状に形成されたダイ２と、凹状に形成されたパンチ４と、ダイ２とともに金属板１０を狭持するストリッパ５とを備えており、ダイ２とパンチ４とのクリアランスｓが、金属板１０の加工前の部材厚ｔの７０％以上９５％以下の範囲内に形成されたプレス金型１と、このプレス金型１を利用して、金属板１０の周縁に縁壁１１を成形する絞り加工方法と、これにより成形されたプレス加工品。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工材の周縁に、縁壁を成形するためのプレス金型であって、
前記縁壁の一方の面の形状に沿って凸状に形成されたダイと、
前記縁壁の他方の面の形状に沿って凹状に形成されたパンチと、
前記ダイとともに前記被加工材を狭持するストリッパと、を備えており、
前記ダイと前記パンチとのクリアランスが、前記被加工材の加工前の部材厚の７０％以上９５％以下の範囲内であることを特徴とする、プレス金型。
【請求項２】
ダイとストリッパとにより狭持された被加工材の周縁を、パンチを介して押圧力を負荷することにより絞りながら折り曲げる絞り加工方法であって、
前記ダイと前記パンチとのクリアランスが、前記被加工材の加工前の部材厚の７０％以上９５％以下の範囲内に構成されていることを特徴とする、絞り加工方法。
【請求項３】
被加工材の周縁に絞り加工を施すことにより縁壁が成形されたプレス加工品であって、
前記縁壁の部材厚が、前記被加工材の加工前の部材厚の７２％以上９７％以下の範囲内であることを特徴とする、プレス加工品。
【請求項４】
中心から縁までの最大幅が、前記被加工材の加工前の部材厚の２５倍以上７００倍以下の範囲内であることを特徴とする、請求項３に記載のプレス加工品。
【請求項５】
前記縁壁の高さが、前記被加工材の加工前の部材厚の３倍以上２５倍以下の範囲内であることを特徴とする、請求項３または請求項４に記載のプレス加工品。
【請求項６】
前記被加工材の加工前の部材厚が、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項３乃至請求項５のいずれか１項に記載のプレス加工品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス金型、このプレス金型を利用した絞り加工方法およびこの絞り加工方法により成形されたプレス加工品に関する。
【背景技術】
【０００２】
周縁に縁壁が成形されるプレス加工品において、縁壁の成形は、絞り加工により行う場合がある。
絞り加工は、例えば、被加工材の周縁に縁壁を成形する際に、縁壁部分に押圧力を負荷した状態で、被加工材の周縁を折り曲げる加工方法である。
被加工材の周縁を折り曲げると、材料が余る部分（余剰部分）が生じてしわがよる場合があり、この余剰部分を圧迫しつつ絞ることでしわの発生を抑止している。
【０００３】
このような絞り加工は、ダイとパンチとのクリアランスを、被加工材の部材厚と同程度（部材厚より若干大きく）にした状態で、ダイに配置された被加工材に、パンチにより押圧力を負荷することで、被加工材を折り曲げて、均等な肉厚の縁壁の成形を行っている。
【０００４】
また、この他の縁壁を成形するプレス加工方法として、特許文献１に示すように、凹部が形成されたダイとこの凹部に挿入可能な形状からなるパンチとを利用して、板材である被加工材に、押圧力を付与する方法がある。このプレス加工方法は、板材に凹部を成形した後、この板材の凹部の周縁を切断することで、縦壁（縁壁）を有したプレス加工品を成形するものである。
【０００５】
この時、ダイとパンチとのクリアランスは、被加工材の板厚に対して、３０％〜９０％の範囲内として、板厚よりも小さく成形されていた。これにより、引き伸ばされて、飢餓状態にある縁壁部分をしごきながら、縁壁部分を成形していた。
【特許文献１】特開２００５−１８６１１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の絞り加工のプレス金型について、パンチとダイとのクリアランスを全体にわたって均一製作することは困難なため、プレス加工時の押圧力を、金属板に均一に負荷することは困難である。そのため、加工後のプレス加工品の平面部には、平坦にならず、不均一な反りが生じてしまうという問題点を有していた。
【０００７】
また、被加工材の外周囲に部分的な切り欠きや、点または線に対して非対称な形状の被加工材に対して加工を施す場合には、不均一な反りが平面部に生じてしまうという問題点を有していた。
【０００８】
一方、特許文献１に記載のプレス加工方法は、プレス加工時に縦壁部分が引き伸ばされて、常に飢餓状態であるため、縦壁に連続する平面部の部材が引っ張られる状況にあった。このときの引っ張りは、平面部全体に均等に生じることは無く、平面部には不均一な反りが生じると言う問題点を有していた。特に、部材厚の薄い被加工材（例えば０．５ｍｍ以下）に対しては、歪の差に対して、部材厚が薄い方が、変形が生じやすいため、反りをコントロールすることが難しかった。さらに、部材厚に対する外形寸法の比が大きいプレス加工品は、発生した歪が増幅されやすく、反りのコントロールをし難い傾向を示す。
【０００９】
本発明は、前記の問題点を解決するためになされたものであり、絞り加工により外周縁に壁部（縁壁）を成形する場合において、縁壁の内側の平面部における反りの発生を低減することを可能としたプレス金型、このプレス金型を利用した絞り加工方法およびこの絞り加工方法により成形されたプレス加工品を提案することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、被加工材の周縁に、縁壁を成形するためのプレス金型であって、前記縁壁の一方の面の形状に沿って凸状に形成されたダイと、前記縁壁の他方の面に沿った凹部が形成されたパンチと、前記ダイとともに前記被加工材を狭持するストリッパと、を備えており、前記ダイと前記パンチとのクリアランスが、前記被加工材の加工前の部材厚の７０％以上９５％以下の範囲内であることを特徴としている。
【００１１】
かかるプレス金型によれば、ダイとパンチとの間のクリアランスが、被加工材の加工前の部材厚の７０％〜９５％の範囲内であるため、材料（被加工材の周縁）が圧縮された状態で縁壁が成形される。これにより、縁壁は、ダイの周縁に沿って根元から確実に押し曲げられるため、所望の形状に成形される。また、縁壁は、その根元において、塑性変形がなされ、縁壁に連続する平面部における反りの発生が抑えられる。なお、平面部の反りを抑えるためには、パンチとダイとのクリアランスを被加工材の部材厚の８０％〜９５％の範囲内とすれば、より効果的である。ここで、ダイとパンチとの間のクリアランスが被加工材の加工前の部材厚の７０％よりも小さいと、縁壁に割れなどの不具合が生じやすくなり、また、同クリアランスが被加工材の加工前の部材厚の９５％よりも大きいと平面部における反りや変形が大きくなるという不具合が生じやすくなる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、ダイとストリッパとにより狭持された被加工材の周縁を、パンチを介して押圧力を負荷することにより絞りながら折り曲げる絞り加工方法であって、前記ダイと前記パンチとのクリアランスが、前記被加工材の加工前の部材厚の７０％以上９５％以下の範囲内に構成されていることを特徴としている。
【００１３】
かかる絞り加工方法によれば、縁壁を有して成形されるプレス加工品について、パンチとダイとのクリアランスを、被加工材の加工前の部材厚の７０％〜９５％の範囲内としているため、縁壁に連続する平面部の反りが従来に比べて減少され、かつ、平面度が良好に成形される。さらに、パンチとダイとのクリアランスを被加工材の加工前の部材厚の８０％〜９５％の範囲内とすれば、さらに効果的に平面部の反りを低減させることが可能となる。ここで、ダイとパンチとの間のクリアランスが被加工材の加工前の部材厚の７０％よりも小さいと、縁壁に割れなどの不具合が生じやすくなり、また、同クリアランスが被加工材の加工前の部材厚の９５％よりも大きいと平面部における反りや変形が大きくなるという不具合が生じやすくなる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、被加工材の周縁に絞り加工を施すことにより縁壁が成形されたプレス加工品であって、前記縁壁の部材厚が、前記被加工材の加工前の部材厚の７２％以上９７％以下、好ましくは８２％以上９７％以下の範囲内であることを特徴としている。
【００１５】
かかるプレス加工品は、縁壁が高品質に成形されるとともに、平面部の平面度も高品質に成形される。つまり、縁壁の部材厚が被加工材の加工前の部材厚の７２％よりも小さいと、縁壁に割れなどの不具合が生じやすくなり、また、同部材厚が被加工材の加工前の部材厚の９７％よりも大きいと平面部における反りや変形が大きくなるという不具合が生じやすくなるが、当該プレス加工品はこのような不具合を回避している。
【００１６】
また、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のプレス加工品であって、中心から縁までの最大幅が、前記被加工材の加工前の部材厚の２５倍以上７００倍以下の範囲内であることを特徴としている。
【００１７】
かかるプレス加工品によれば、縁壁の部材厚が７２％〜９７％、好ましくは８２％〜９７％の範囲内に成形される場合に、平面部における反りや変形が低減されて、高品質に成形されるため、好適である。つまり、プレス加工品の中心から縁までの最大幅が、被加工材の加工前の部材厚の２５倍よりも小さいと、部材厚と大きさ（プレス加工品の幅）による剛性が高く、一般的な絞り加工により成形される縁壁の部材厚でも平面部における反りや変形等の不具合が生じる可能性が低い。また、プレス加工品の中心から縁までの最大幅が、被加工材の加工前の部材厚の７００倍よりも大きいと、縁壁の部材厚が７２％〜９７％、好ましくは８２％〜９７％の範囲内に成形された場合でも、平面部の反りや変形等の不具合が生じる。
【００１８】
また、請求項５に記載の発明は、請求項３または請求項４に記載のプレス加工品であって、前記縁壁の高さが、前記被加工材の加工前の部材厚の３倍以上２５倍以下の範囲内であることを特徴としている。
【００１９】
かかるプレス加工品によれば、所望の形状に縁壁が成形されるため、好適である。つまり、縁壁の高さが、被加工材の加工前の部材厚の３倍よりも小さいと、絞り時に充分に材料を押さえ、しごくことができないため、スプリングバックが大きく所望の形状が得られないが、当該プレス加工品は３倍以上としているため、所望の形状による成形を可能としている。また、縁壁の高さが、被加工材の加工前の部材厚の２５倍よりも大きいと、平面部の反りはもとより、縁壁の倒れ等の問題が顕在化してくるが、当該プレス加工品は、２５倍以下としているため、この問題を回避している。
【００２０】
さらに、請求項６に記載の発明は、請求項３乃至請求項５のいずれか１項に記載のプレス加工品であって、前記被加工材の加工前の部材厚が、０．５ｍｍ、好ましくは０．２５ｍｍ以下であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のプレス金型および絞り加工方法によれば、絞り加工により外周縁に壁部（縁壁）を成形する場合において、縁壁の内側に連続する平面部に生じる反りを低減することが可能となる。また、本発明によるプレス加工品は、反りが小さく、平面度が良好なため、精密部品等の部材として好適に使用することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、本実施形態では、プレス加工品として、磁気媒体を収納するカートリッジの部品、より詳しくは、カートリッジのシャッタ部材を成形する場合について説明する。
参照する図面において、図１（ａ）は、本実施形態に係るプレス金型を示す断面図であって、（ｂ）は（ａ）に示すプレス金型の一部分を示す拡大断面図である。図２は、本実施形態に係るプレス加工品を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は拡大断面図である。図３（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係る絞り加工方法の各施工段階を示す断面図である。なお、図面は概念図であって、実際のスケールに応じて作図されたものではない。
【００２３】
本実施形態に係るプレス金型１は、図１（ａ）に示すように、被加工材である金属板１０に成形される縁壁１１の一方の面の形状に沿って凸状に形成されたダイ２と、この縁壁１１の他方の面の形状に沿って凹状に形成されたパンチ４と、ダイ２とともに被加工材を狭持するストリッパ５と、を備えている。
【００２４】
本実施形態では、金属板１０として、その板厚（部材厚）ｔが、０．２５ｍｍ以下のものを使用する。本実施形態では、金属板１０について、絞り加工を施すことにより、図２（ａ）に示すように、周縁に縁壁１１が成形されたプレス加工品１５を成形するものとする。そして、縁壁１１に連続する平面部１２は、プレス金型１を使用していることにより、絞り加工に伴い生じる反りの発生が低減されているとともに、発生する反りの方向がコントロールされていて、所定の品質が確保されている。なお、図面において、符号１４は、金属板１０にバーリング加工を施すことにより成形されたボスである。
【００２５】
ダイ２は、図１（ａ）に示すように、ダイプレート３に形成された凹部３ａの底面から突出した状態で凸状に固定されている。本実施形態に係るプレス金型１は、ダイ２を変更可能に構成されており、設計されたプレス加工品１５の形状に応じて、所望の形状に形成されたダイ２を配置する。
【００２６】
ダイ２は、設計されたプレス加工品１５の縁壁１１（図２参照）の形状に応じてその形状が形成されている。なお、本実施形態に係るダイ２は、平面視が略円形の円柱状に形成されている。そして、ダイ２のストリッパ５側の表面の周縁には、互いに対向する位置に一対の突部２ａ，２ａが形成されている。また、ダイ２の略中央部には、略円形の凹部２ｂが形成されており、予め被加工材に成形されたボス１４が、絞り加工時に変形することがないように構成されている。なお、ダイ２を構成する材料は限定されるものではなく、金属板１０のプレス加工により変形することがない強度を有している公知の材料から適宜選定して使用すればよい。また、ダイ２の凹部２ｂは、必要に応じて形成されるものであって、必ずしも形成されていなくてもよい。また、ダイ２の形状も平面視が円形に限定されるものではなく、例えば矩形、楕円形、その他多角形等、適宜、設計されたプレス加工品１５の形状に応じて形成すればよい。
【００２７】
ダイ２に形成された突部２ａは、この突部２ａとストリッパ５とにより、絞り加工時に金属板１０がずれることがないように強固に金属板１０を把持することが可能であればその形状は限定されるものではない。なお、本実施形態では、突部２ａを、幅ｗが、金属板１０の板厚ｔの１００％〜４００％、好ましくは１５０％〜３００％の範囲内であって、高さｈが、金属板１０の板厚ｔの５％〜２０％の範囲内に形成している（図１（ｂ）参照）。
【００２８】
パンチ４は、図１（ａ）に示すように、凹部４ａを有し、断面視が略凹字を逆さにした形状を呈する鋼製部材であって、その凹部４ａに、ダイ２が挿入可能な形状に形成されている。本実施形態では、ダイ２の周縁と、パンチ４の凹部４ａ内壁面とのクリアランスｓが、金属板１０の板厚（部材厚）ｔに対して７０％〜９５％の範囲内、好ましくは８０％〜９５％の範囲内となるように構成されている（図１（ｂ）参照）。
なお、パンチ４の形状は限定されるものではなく、ダイ２および設計されたプレス加工品１５の縁壁の形状に応じて適宜設定すればよい。
【００２９】
なお、本実施形態では、パンチ４が金属板１０の上方から下降することで金属板１０に絞り加工を施す構成とするが、パンチ４が下方から上昇する構成としてもよいことはいうまでもなく、パンチ４の方向は限定されるものではない。
【００３０】
ストリッパ５は、図１（ａ）に示すように、金属板１０のダイ２との当接面と反対側の面から、金属板１０に当接して、ダイ２とにより金属板１０を把持する板状材である。ストリッパ５は、パンチ４の凹部４ａ内に配置されており、バネ等の弾性部材５ａを介してパンチ４に固定されている。これにより、ストリッパ５が、金属板１０を上面から押さえつけた状態で、パンチ４の下降が可能となっている。
なお、ストリッパ５は、ダイ２と把持することにより金属板１０を強固に固定することが可能であればその構成は限定されないことはいうまでもない。
【００３１】
次に、図３（ａ）〜（ｃ）を参照して、本実施形態による絞り加工方法について説明する。
本実施形態では、図２に示すように、金属板１０（プレス加工品１５）の周縁に、縁壁１１を成形する場合について説明する。なお、縁壁１１の形状は、円形に限定されるものではなく、プレス加工品１５の使用目的に応じて、適宜任意の形状に成形可能である。
【００３２】
本実施形態に係る絞り加工方法は、ダイ２に金属板１０を配置する配置工程と、ダイ２の上面に配置された金属板１０の上面にストリッパ５を当接させて、金属板１０を固定する固定工程と、固定された金属板１０の周縁にパンチ４を押し込むことにより縁壁１１を成形する絞り工程と、からなる。
【００３３】
＜配置工程＞
配置工程は、図３（ａ）に示すように、ダイプレート３（凹部３ａ）の上面に突出した状態で固定されたダイ２の表面に、ボス１４が成形された金属板１０を配置する工程である。この時、金属板１０は、ダイ２の中央に形成された凹部２ｂにボス１４が挿入された状態で配置されている。
【００３４】
配置工程では、ストリッパ５は、パンチ４とともに上昇した位置に配置されており、ストリッパ５とダイ２との間には隙間が形成されて、金属板１０の移動が可能な状態となっている。
【００３５】
＜固定工程＞
固定工程は、図３（ｂ）に示すように、ダイ２の上面に配置された金属板１０の上面（ダイ２側と反対側の面）にストリッパ５を押し当てて、このストリッパ５とダイ２とにより、金属板１０を把持して固定する工程である。このとき、金属板１０は、ダイ２の周縁において互いに対向して形成された突部２ａが食い込むことにより、強固に固定されている。
【００３６】
金属板１０の固定は、ストリッパ５を下降させることにより行う。このストリッパ５の下降に伴い、ストリッパ５は金属板１０に隙間なく密着する。本実施形態では、ストリッパの下降とともに、パンチ４も下降して、金属板１０の上面にパンチ４の下端が当接している。なお、固定工程において、パンチ４を下降させることなく、ストリッパ５のみを下降させてもよいことはいうまでもない。
【００３７】
＜絞り工程＞
絞り工程は、図３（ｃ）に示すように、固定工程により金属板１０が固定されたダイ２の周縁とダイプレート３との間に形成された溝に、パンチ４を押し込むことにより、金属板１０の周縁に絞り加工を施す工程である。パンチ４は、ダイ２の周縁から突出した金属板１０の周縁部分を下方向に押し曲げることで、縁壁１１を成形する。このとき、ダイ２とパンチ４との間のクリアランスｓは、金属板１０の部材厚ｔよりも小さく（７０％〜９５％）形成されているため、金属板１０の周縁をダイ２の周縁に沿って押し曲げるとともに、パンチ４の凹部４ａの内壁面と、ダイ２の外周面により縁壁１１部分をしごきつつ、絞り加工を施す。そして、プレス加工品１５のダイ２の突部２ａに対応する位置には、凹部１３が成形される。
【００３８】
以上、本実施形態に係るプレス加工品１５には、プレス方向への投影形状の重心に対して、略点対称の位置に凹部１３，１３が成形されている。そして、このプレス加工品１５の凹部１３は、図２（ｂ）に示すように、縁壁１１の根元に連続する平面部の一部に、幅ｗ１が、金属板１０の板厚ｔの１００％〜４００％、好ましくは１５０％〜３００％の範囲内であって、高さｈ１が、金属板１０の板厚ｔの５％〜２０％の範囲内に成形されている。
【００３９】
本実施形態に係るプレス加工品の縁壁１１は、部材厚ｔ２が、金属板１０の加工前の板厚ｔに対して７２％〜９７％、好ましくは８２％〜９７％の範囲内に成形されており、高さｈ２は金属板１０の加工前の板厚ｔに対して３倍〜２５倍、好ましくは４倍〜１８倍に成形されている。なお、プレス加工品１５の中心から周縁（縁壁１１）までの最大長ｘは、金属板１０の加工前の板厚ｔの２５倍〜７００倍、好ましくは５０倍から５５０倍に成形されている。
【００４０】
本実施形態に係るプレス金型１およびこのプレス金型１を利用した絞り加工方法によれば、上記のように、成形されたプレス加工品１５の縁壁１１に連続する平面部１２に生じる反りが低減されるため、高品質なプレス加工品１５の成形が可能となった。
また、互いに対向する位置に突部２ａ，２ａを備えたダイ２を使用することにより、反りが生じる方向を、この突部２ａ，２ａと直交する向きにコントロールすることが可能となった。
【００４１】
また、プレス金型１は、ダイ２とパンチ４とのクリアランスが、金属板１０の板厚ｔよりもわずかに小さく構成されているため、加工後の縁壁１１の成形について、縁壁１１をしごきながら加工するため、縁壁１１の部材厚ｔ２および高さｈ２が、一定に成形される。
【００４２】
また、プレス金型１は、ダイ２の上面であって、その周縁に突部２ａ，２ａが形成されているため、金属板１０を強固に固定し、パンチ４により押圧力が負荷された際に、金属板１０が動くことがない。そのため、パンチ４の加工とともに、金属板１０がダイ２の外側に流れ込むことを防止し、縁壁１１の高さｈ２が一定に成形されている。
【００４３】
以上、本発明について、好適な実施形態について説明したが、本発明は前記の実施形態に限られず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜設計変更が可能である。
例えば、前記実施形態では、金属板の板厚を、０．２５ｍｍ以下としたが、本発明に係るプレス金型および絞り加工方法により加工可能な被加工材の部材厚は、限定されるものではなく、例えば０．５ｍｍ以下とする等、適宜設定すればよい。
【００４４】
また、被加工材の材質も限定されるものではなく、例えば、ステンレス鋼ＳＵＳ３０４−ＳＰ、アルミニウム（Ａｌ）やステンレス鋼ＳＵＳ３０４−ＣＳＰのいずれを使用しても同様の効果を得ることが可能である。
【００４５】
また、本発明のプレス金型は、個別の金型として使用してもよく、順送金型の一部として使用してもよいことはいうまでもない。
さらに、前記実施形態では、プレス加工品として、磁気媒体を収納するカートリッジの部品、より詳しくは、カートリッジのシャッタ部材を成形する場合について説明したが、本発明のプレス金型および絞り加工方法により成形されるプレス加工品の使用用途や形状等が限定されないことはいうまでもない。
【実施例】
【００４６】
次に、本発明に係るプレス金型および絞り加工方法によるブレス加工品の品質の向上について、実証実験結果について記載する。
【００４７】
本実証実験では、ダイ２と、パンチ４とのクリアランスｓを変化させて、絞り加工を行い、その被加工材の平面部の反りを測定することで、本発明に係るプレス金型１を利用した絞り加工方法による品質の向上効果（平面部の反りの低減化）の実証を行った。
【００４８】
本実証実験では、板厚が０．１５ｍｍの金属板１０（ステンレス鋼ＳＵＳ３０４−ＳＰ）を使用する。そして、ダイ２とパンチ４とのクリアランスｓを金属板１０の板厚ｔの１００％（ｓ＝０．１５ｍｍ）、９０％（ｓ＝０．１３５ｍｍ）に設定した２ケースについて、それぞれ、平面部１２の反りの状況を測定し、比較を行った。
【００４９】
図４は、本実証実験による絞り加工後のプレス加工品の反りの状況を示す等高線図であって、（ａ）は従来の絞り加工方法に応じてダイ２とパンチ４のクリアランスｓを金属板１０の部材厚ｔと同じにした場合を示しており、（ｂ）は本実施形態に係る絞り加工方法により、クリアランスｓを金属板１０の部材厚ｔの９０％とした場合を示している。
【００５０】
なお、プレス加工品の、反りの測定は、図５（ａ）に示すように、レーザ変位計Ｌにより、ボス１４の根元における３点（ａ，ｂ，ｃ）の座標を測定し、仮想面Ａを形成する。そして、レーザ変位計Ｌをボスが成形された金属板１０の縦断方向、横断方向、対角方向に移動させながら平面部１２の変位を測定することで、３点ａ，ｂ，ｃの座標により形成された仮想面Ａに対する平面部１２の反りを測定する。ここで、反りの＋−は、図５（ｂ）に示すように、ボス１４の突出部分と反対側への反りを＋、ボス１４側への反りを−とする。
【００５１】
図４（ａ）に示すように、従来の絞り加工方法によるプレス加工品１５’は、等高線ＣＬが密に描かれており、プレス加工品１５’の平面部が大きく沿っていることがわかる（反りの最大値４３７μｍ）。また、等高線ＣＬが密になっている部分（反りの大きい部分）と、粗い部分（反りの小さい部分）とがあり、平面部１２の平面度が不均一であることがわかる。
一方、本実施形態によるプレス加工品１５は、図４（ｂ）に示すように、従来のプレス加工品１５’に比べて等高線ＣＬが粗く、反りの発生が低減されている（反りの最大値１６４μｍ）。
【００５２】
以上の結果により、ダイとパンチとのクリアランスｓを被加工材の部材厚よりも薄く（７０％〜９５％、好ましくは８０％〜９５％）することで絞り加工後のプレス加工品の平面部の反りが、低減されることが実証された。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】（ａ）は本実施形態に係るプレス金型を示す断面図であって、（ｂ）は（ａ）のプレス金型の一部分を示す拡大断面図である。
【図２】本実施形態に係るプレス加工品を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は拡大断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係る絞り加工方法の各施工段階を示す断面図である。
【図４】実証実験におけるプレス加工品の反りの状況を示す等高線図であって、（ａ）は、従来の絞り加工方法による場合、（ｂ）は、本実施形態による場合を示している。
【図５】（ａ）は反りの測定方法を示す概略図であり、（ｂ）は反りの方向を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１    プレス金型
２    ダイ
２ａ  突部
４    パンチ
５    ストリッパ
１０  金属板（被加工材）
１１  縁壁
１２  平面部
１５  プレス加工品
ｓ    クリアランス
ｔ    板厚（部材厚）
【図１】
2007283378.tif 000003
【図２】
2007283378.tif 000004
【図３】
2007283378.tif 000005
【図４】
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【図５】
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