(57)【要約】【課題】トナーカートリッジ輸送での振動による圧密状態に置かれた場合あるいは長期静置保管の場合でも、実機に装着された際にカートリッジから一定量のトナーがばらつき無くスムーズに供給され、実機内のトナー搬送路で詰まることなく安定搬送することができ、トナー供給不良による画像濃度低下を抑止し、且つカートリッジ内のトナー残量を少なくすることが可能な静電潜像現像用トナーを提供すること。【解決手段】通気流量０ｍｌ／ｍｉｎ回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの基本流動性エネルギー量が５０ｍＪ以上１５０ｍＪ以下であり、且つ通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量が０．５ｍＪ以上１５ｍＪ以下である静電潜像現像用トナーである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、トナー粒子と、外添剤と、を有する静電潜像現像用トナーであって、
通気流量０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの基本流動性エネルギー量が５０ｍＪ以上１５０ｍＪ以下であり、
且つ通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量が０．５ｍＪ以上１５ｍＪ以下であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
静電潜像担持体を帯電する帯電工程と、
帯電した静電潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
請求項１に記載の静電潜像現像用トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像しトナー像を前記静電潜像担持体上に形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体上に転写して未定着の転写画像を形成する転写工程と、
記録媒体上に転写された前記未定着の転写画像を定着する定着工程と、
を有することを特徴とする画像記録方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法や静電記録法等において静電潜像を現像し、可視化するための静電潜像現像用トナー、及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に形成される静電潜像がトナーを含む現像剤により現像されて、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
このような画像形成方法に利用される装置にあっては、トナーがなくなる都度補給しなければならないが、画像形成装置にトナーを補給するためのトナーカートリッジは、収納したトナーを画像形成装置本体のトナー受け入れ容器に一度全量補給する、いわゆる補給型トナーカートリッジと、画像形成装置本体にトナーカートリッジ装着後、そのまま該トナーキットを据え置き、トナーを使いきるまで徐々に現像装置にトナーを補給する、いわゆる据え置き型トナーカートリッジとに大別される。
【０００４】
このようなトナーカートリッジ内にトナーが残留してしまうと、残留したトナーが無駄になってしまうばかりでなく、使用済みトナーカートリッジを交換する際に、残留したトナーが飛散して装置内あるいは装置周辺を汚すことがあった。
【０００５】
このような問題を改善するため、特開平０８−１１０６９１号公報では、トナーカートリッジ（トナーキット）内と、トナーカートリッジ内に装着した撹拌部材とに金属酸化物粉末、シリカ微粉末、ワックス含有粒子又は、フッ素系樹脂粒子のいずれかを付着させた構成が提案されている。
【０００６】
しかしながら、この提案では、トナー残量を少なくするためトナーカートリッジ内へ外添剤と類似した微粉末を付着させているが、そのような微粉末はトナーの帯電性、粉体特性に影響を及ぼし、高画質が得にくくなるといった問題がある。また、トナーカートリッジ内の残量は少なくなったとしてもトナーの流動性が悪いままでは、その後の搬送性、撹拌性で問題が生じる可能性がある。
【０００７】
一方、トナーの流動性を向上するため、特開２００５−１７３４８０公報では、外添剤として個数平均粒子径が３０〜３００ｎｍの樹脂微粒子の表面をシリカの連続層で覆うことを提案している。
【０００８】
しかしながら、この提案では、単に流動性を良くするために樹脂微粒子表面をシリカコートした外添剤を用いるだけで、初期的な流動性は外添剤のスペーサ効果により確保できたとしても、流動中は外添剤によるスペーサ効果でトナー中の空気が抜けやすく、搬送性は悪化するため、搬送経路詰まりは発生しやすくなる。
【０００９】
また、トナー流動性を向上するために、特開２００４−１５７３５４公報では、トナー表面に添加剤を添加し、独自の流動性評価方法で流動性を規定した提案がなされている。
【００１０】
この提案では、トナーの搬送性に問題が無く、ドット再現性の良い高画質を形成できるような高い流動性を有するトナーが得られるものの、その流動性を規定する測定方法を鑑みると、トナーをあらかじめ圧密状態にし、円錐ロータを用いて測定しているだけなので、トナー搬送性は問題がないが、初期のトナー流量の安定性は得られないのが現状である。また、トナーカートリッジ残量を少なくするほどの流動性は得られないのが現状である。
【００１１】
【特許文献１】特開平０８−１１０６９１号公報
【特許文献２】特開２００５−１７３４８０公報
【特許文献３】特開２００４−１５７３５４公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
そこで、本発明は、上記従来の諸問題に鑑み、トナーカートリッジ輸送での振動による圧密状態に置かれた場合あるいは長期静置保管の場合でも、実機に装着された際にカートリッジから一定量のトナーがばらつき無くスムーズに供給され、実機内のトナー搬送路で詰まることなく安定搬送することができ、トナー供給不良による画像濃度低下を抑止し、且つカートリッジ内のトナー残量を少なくすることが可能な静電潜像現像用トナー、及び画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
本発明の静電潜像現像用トナーは、少なくとも、トナー粒子と、外添剤と、を有する静電潜像現像用トナーであり、
通気流量０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの基本流動性エネルギー量が５０ｍＪ以上１５０ｍＪ以下であり、
且つ通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量が０．５ｍＪ以上１５ｍＪ以下であることを特徴としている。
【００１４】
一方、本発明の画像形成方法は、
静電潜像担持体を帯電する帯電工程と、
帯電した静電潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
上記本発明の静電潜像現像用トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像しトナー像を前記静電潜像担持体上に形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体上に転写して未定着の転写画像を形成する転写工程と、
記録媒体上に転写された前記未定着の転写画像を定着する定着工程と、
を有することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、トナーカートリッジ輸送での振動による圧密状態に置かれた場合あるいは長期静置保管の場合でも、実機に装着された際にカートリッジから一定量のトナーがばらつき無くスムーズに供給され、実機内のトナー搬送路で詰まることなく安定搬送することができ、トナー供給不良による画像濃度低下を抑止し、且つカートリッジ内のトナー残量を少なくすることが可能な静電潜像現像用トナー、及び画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１７】
＜静電潜像現像用トナー＞
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、単にトナーと称する。）は、トナー粒子と、外添剤と、を有し、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの基本流動性エネルギー量が５０ｍＪ以上１５０ｍＪ以下であり、且つ通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量が０．５ｍＪ以上１５ｍＪ以下であることを特徴としている。
【００１８】
従来、トナーの粉体流動性を改善するには、流動化剤を添加するのが一般的に行なわれている手法であるが、そこで制御している粉体の物理特性は、トナー粒子間の付着力であり、付着力を下げることで流動性を向上させている。しかし、付着力を下げただけでは、流動化後の流動性は良好だが、流動させる瞬間のトナー挙動のバラツキは大きくなる。とりわけ長時間放置された場合など、トナー層のかさ密度が大きくなり、よりトナーが絞まった状態を呈するため、例えばトナーカートリッジなどから排出させるときなど、トナー流量変化が大きくなり、安定した供給が困難となる。
【００１９】
そこで、トナーを流動させる瞬間の挙動（トナーをカートリッジから排出させるときの短時間の挙動）と流動性の関係を検討した結果、トナーを流動させる瞬間の挙動は基本流動性エネルギー量と相関があることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００２０】
つまり付着力が弱く、かさ密度が高い状態でも流動させる瞬間の挙動を安定させるには、基本流動性エネルギー量を１５０ｍＪ以下５０ｍＪ以上にする必要があり、そのためにはトナー粒子間付着力の制御に加え、新たな制御因子が必要であった。その制御因子を鋭意検討した結果、トナー粒子間での回転／潤滑作用が有効であることを発見し、トナー粒子間の付着力制御に加え回転／潤滑作用を与えたことで満足するもので、基本流動性エネルギー量が１５０ｍＪ以上では安定した供給が出来にくくなり５０ｍＪ以下では装着した瞬間流れ出してしまう。
【００２１】
一方、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量は配管経路詰まりと相関があることを見出し、１５ｍＪ以上では経路詰まりを発生しやすくなり、０．５ｍＪ以下では安定したトナー流量を維持できない。通気流量８０ｃｃ／ｍｉｎと相関があるのはトナーが略最大の流動性を示す通気流量であり、それ以上の通気流量でもエネルギー的には変化が少なく、それ以下では測定ばらつきが大きくなるためと考えられる。
【００２２】
ここで、流動性エネルギー量について説明する。流動性エネルギー量とは、パウダーレオメータによる流動性測定により得られる流動性エネルギー量である。
【００２３】
粒子の流動性を測定する場合、液体や固体、或いは気体の流動性を測定する場合よりも、多くの要因から影響を受けるため、粒径や表面粗さ等の従来用いられているパラメータでは、正確な粒子の流動性を特定することが困難である。また、流動性を特定するための測定すべき因子（例えば、粒径等）を決定しても、実際にはその因子は流動性に与える影響が少ない場合や、他の因子との組み合わせによってのみその因子を測定する意義が発生する場合もあり、測定因子を決定することでさえ困難である。
【００２４】
更に、粉体の流動性は、外的環境要因によっても著しく異なる。例えば、液体であれば、測定環境が変動しても、流動性の変動幅は然程大きくはないが、粒子の流動性については、湿度や流動させる気体の状態等の外的環境要因によって大きく変動する。このような外的環境要因がいずれの測定因子に影響を与えるかは明確にはされていないため、厳密な測定条件下で測定しても、得られる測定値の再現性に乏しいのが実際である。
【００２５】
また、トナーをトナータンクに充填したときの流動性については、安息角や嵩密度などを指標としてきたが、これらの物性値はトナーの流動性に対して間接的なものであり、トナーの流動性を定量化して管理することが困難であった。
【００２６】
しかしながら、パウダーレオメーターでは、トナーから測定機の回転翼にかかる流動性エネルギー量を測定できるため、流動性に起因する各要因を合算した値で得ることができる。それゆえ、パウダーレオメーターでは、従来のように、表面の物性値や粒度分布を調整して得られたトナーについて、測定すべき項目を決定し、各項目について最適物性値を見出して測定することなく、流動性を直接的に測定できる。
【００２７】
その結果、パウダーレオメーターで上記数値範囲に該当するかの確認を行うだけで、静電荷像現像用に用いるトナーとして好適であるかの判断が可能となる。このようなトナーの製造管理は、トナーの流動性を一定に保つことに関して、従来の間接的な値で管理する方法に比べ、極めて実用に適した方法である。また、測定条件を一定とすることも容易であり、測定値の再現性も高い。
【００２８】
つまり、パウダーレオメーターによって得られる値で流動性を特定する方法は、従来の方法に比べて、簡便かつ正確で、信頼性も高い。
【００２９】
次に、パウダーレオメーターによる流動性測定方法について説明する。
パウダーレオメーターは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出することができる。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータを得ることができる。
【００３０】
パウダーレオメーターとしてｆｒｅｅｍａｎ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４を用いて測定する。なお、測定前に温湿度の影響をなくすため、トナーは、温度２２℃、湿度５０％ＲＨの状態で、８時間以上放置したものを用いる。
【００３１】
まず、トナーを内径５０ｍｍのスプリット容器（高さ８９ｍｍの１６０ｍＬ容器の上に高さ５１ｍｍの円筒を載せ、上下に分離できるようにしたもの）に、高さ８９ｍｍを越える量のトナーを充填する。
【００３２】
トナーを充填した後、充填されたトナーを穏やかに攪拌することによりサンプルの均質化を行う操作を実施する。この操作を以下ではコンディショニングと呼ぶことにする。
【００３３】
コンディショニングでは、充填した状態でトナーに過剰なストレスを与えないようトナーからの抵抗を受けない回転方向で回転翼を緩やかに撹拌して、過剰の空気や部分的ストレスのほとんどを除去し、サンプルを均質な状態にする。具体的なコンディショニング条件は、５°の進入角で、６０ｍｍ／ｓｅｃの回転翼の先端スピードで攪拌を行う。
【００３４】
このとき、プロペラ型の回転翼が、回転と同時に下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになり、このときのプロペラ先端が描くらせん経路の角度を進入角度と呼ぶ。
【００３５】
コンディショニング操作を４回繰り返した後、スプリット容器の容器上端部を静かに動かし、高さ８９ｍｍの位置において、ベッセル内部のトナーをすり切って、１６０ｍＬ容器を満たすトナーを得る。コンディショニング操作を実施するのは、流動性エネルギー量を安定して求めるためには、常に安定して体積一定の粉体を得ることが重要であるからである。
【００３６】
以上のようにして、得られたトナーを内径５０ｍｍ、高さ１４０ｍｍの２００ｍＬ容器に移す。トナーを２００ｍＬ容器に移した後、更にこのような操作を３回実施した後、容器内を底面からの高さ１００ｍｍから１０ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときのプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。
【００３７】
底面からの高さＨに対する回転トルク又は垂直荷重の関係を図１（Ａ）、図１（Ｂ）に示す。回転トルクと垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギー勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求めたものが、図２である。図２のエネルギー勾配を積分して得られた面積（図２の斜線部分）が、流動性エネルギー量（ｍＪ）となる。底面からの高さ１０ｍｍから１００ｍｍの区間を積分して流動性エネルギー量を求める。
また、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギー測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、流動性エネルギー量（ｍＪ）とする。
【００３８】
回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の図３に示す２枚翼プロペラ型のφ４８ｍｍ径のブレードを用いる。
【００３９】
そして、上記回転翼の回転トルクと垂直荷重を測定する際、容器底部から通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎで空気を流入しながら測定した流動性エネルギー量が、「通気流動性エネルギー量」であり、当該容器底部から通気せず、即ち通気流量０ｍｌ／ｍｉｎで測定した流動性エネルギー量が「基本流動性エネルギー量」である。なお、ｆｒｅｅｍａｎ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４では、通気量の流入状態は制御されている。
【００４０】
以上から、本発明のトナーは、基本流動性エネルギー量が５０ｍＪ以上１５０ｍＪ以下（好ましくは、７０ｍＪ以上１３０ｍＪ以下、より好ましくは９０ｍＪ以上１１０ｍＪ以下）であり、且つ通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量が０．５ｍＪ以上１５ｍＪ以下（好ましくは、０．５ｍＪ以上１０ｍＪ以下、より好ましくは０．５ｍＪ以上８以下）であることで、トナーカートリッジ輸送での振動による圧密状態に置かれた場合あるいは長期静置保管の場合でも、実機に装着された際にカートリッジから一定量のトナーがばらつき無くスムーズに供給され、実機内のトナー搬送路で詰まることなく安定搬送することができ、トナー供給不良による画像濃度低下を抑止し、且つカートリッジ内のトナー残量を少なくすることが可能となる。
【００４１】
ここで、本発明のトナーにおける流動性エネルギー量とその測定時の通気流量との関係を図４に示す。また、比較のために、従来、一般的に流動性が良いと言われるトナー、一般的に流動性が悪いと言われるトナーについても同様の関係を図４に示す。図４に示すように、一般的に流動性が良いと言われるトナーに比べ、本発明のトナーは、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎの時の流動性エネルギー量（即ち基本流動性エネルギー量）及び通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎの時の通気流動性エネルギー量共に低いことに加え、基本流動性エネルギー量と通気流動性エネルギー量との差が小さい。これにより、上記効果を良好に奏することが可能となる。
【００４２】
このような、基本流動性エネルギー量と通気流動性エネルギー量との差が小さいことを示す指数として示すと、本発明のトナーは、通気流動性エネルギーと基本流動性エネルギーの比が０．００３３〜０．３であることが好ましい。
【００４３】
ここで、指数としての通気流動性指標の計算方法は次のように行う。通気流動性指標＝通気流動性エネルギー÷基本流動性エネルギー、この値が下記式を満たすことが好ましい。
式：０．００３３≦通気流動性指標≦０．３
【００４４】
上記条件下で測定した場合のトナーの流動性エネルギー量が上記範囲内となるようにするには、トナー粒子の形状、ワックス量、粒度分布、外添剤の種類及び添加量を調整する方法が挙げられ、これらの方法を組み合わせて用いることも好適である。
【００４５】
本発明のトナーは、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成されている。そして、トナー粒子は、少なくとも、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含んで構成されている。以下、各組成、及び物性について説明する。
【００４６】
［結着樹脂］
トナー粒子に含まれる結着樹脂は、トナー粒子に用いうる公知のものを適宜選択することができる。具体的には、例えば、スチレン、クロロスチレンなどのスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル、などのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸のエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、などの単独重合体及び共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としてはポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジンなどを挙げることができる。
これらの中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合樹脂とポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
【００４７】
結着樹脂の分子量は樹脂の種類によって異なるが、おおよそ重量平均分子量Ｍｗは、１０，０００〜５００，０００であることが好ましく、１５，０００〜３００，０００であることがより好ましく、２０，０００〜２００，０００であることが更に好ましい。数平均分子量Ｍｎは、２，０００〜３０，０００であることが好ましく、２，５００〜２０，０００であることがより好ましく、３，０００〜１５，０００であることが更に好ましい。
上記重量平均分子量及び数平均分子量の値は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定したものをいう。ＧＰＣは、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）を用い、カラムは、ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いる。実験条件としては、試料濃度を０．５質量％、流速を０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量を１０μｌ、測定温度を４０℃とし、ＩＲ検出器を用いる。
【００４８】
結着樹脂のガラス転移温度は、高温環境下における流動性の悪化の防止と、低温定着性の両立の観点から、４０℃〜８０℃であることが好ましく、４５℃〜７５℃であることがより好ましい。
【００４９】
ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた値をいう。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とする。
【００５０】
［着色剤］
トナー粒子に含まれる着色剤としては、特に制限はなく、それ自体公知の着色剤を挙げることができ、目的に応じて適宜選択することができる。前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ランプブラックや、デュポンオイルレッド、オリエントオイルレッド、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッドの５、１１２、１２３、１３９、１４４、１４９、１６６、１７７、１７８、２２２、４８：１、４８：２、４８：３、５３：１、５７：１、８１：１や、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジの３１、４３や、キノリンイエロー、クロームイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエローの１２、１４、１７、９３、９４、９７、１３８、１７４、１８０、１８８や、ウルトラマリンブルー、アニリンブルー、カルコイルブルー、メチレンブルークロライド、銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルーの１５、６０、１５：１、１５：２、１５：３や、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーンの７や、マラカイトグリーンオキサレート、ニグロシン染料などが挙げられ、これらを単独又は複数組み合わせて用いることも可能である。これらはあらかじめフラッシング分散処理されたものであってもよい。
【００５１】
また、着色剤としては、磁性粉も使用することができる。磁性粉としては、公知の磁性体、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属及びこれらの合金、Ｆｅ3Ｏ4，γ−Ｆｅ2Ｏ3，コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等の粉末が使用でき、更にそれらの表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、珪素系化合物やアルミニウム系化合物など無機系材料でコーティングしたもの、あるいはポリマーでコーティングしたもの等でも良い。
【００５２】
着色剤は、トナー粒子に対して、３質量％〜１５質量％の範囲で添加することが好ましく、４質量％〜１０質量％の範囲で添加することがより好ましい。但し、着色剤として磁性粉を用いる場合は、トナー粒子に対して、１２質量％〜４８質量％の範囲内で添加することが好ましく、１５質量％〜４０質量％の範囲で添加することがより好ましい。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、黒色トナー、緑色トナー等の各色トナーが得られる。
【００５３】
（離型剤）
トナー粒子に含まれる離型剤としては、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等を使用できる。誘導体としては酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物などを含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も使用できる。
【００５４】
具体的には、低分子量ポリプロピレンや低分子量ポリエチレン等の炭化水素系ワックス、マイクロクリスタリンワックス、シリコーン樹脂、ロジン類、エステル系ワックス、ライスワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、キャンデリラワックスなどが挙げられる。
【００５５】
離型剤の割合はトナー粒子に対して０．１〜１０質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは１〜８質量％の範囲内である。離型剤の含有量が、上記下限値より少ないと、トナーの離型性能が低下しオフセットが発生する場合があり、一方、上記上限値を越えると、トナーの帯電性能の低下や熱保管性能の低下が発生する場合があり、それぞれ好ましくない。
【００５６】
［外添剤］
トナー粒子の表面に付着させる外添剤は、転写性、流動性、クリーニング性及び帯電量の制御性、特に流動性エネルギー量を制御するためもものである。外添剤としては、無機微粒子、有機微粒子のいずれも用いることができる。
【００５７】
無機微粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属酸化物やセラミック粒子などを、単独又は併用して用いることができる。
【００５８】
有機微粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系重合体や、エステル系、メラミン系、アミド系、アリルフタレート系などの各種重合体、フッ化ビニリデンなどのフッ素系重合体、ユニリンなどの高級アルコールからなる微粒子などを挙げることができる。
【００５９】
外添剤としては、特に、無機粒子が好ましく、当該無機微粒子のうちでも、少なくともシリカ微粒子、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛から選ばれる１種であることが好ましく、シリカ、酸化チタンであることがより好ましく、シリカであることがさらに好ましい。
【００６０】
ここで、外添剤により流動性エネルギー量を制御し、上記規定の流動性エネルギー量とするための手法としては次の手法が好適に挙げられる。
【００６１】
１）トナー粒子表面積に対し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理の単分散球形外添剤（例えば、真比重が１．３〜１．９であり、個数平均粒径が８０〜３００ｎｍである単分散球形シリカ）を表面被覆率２０ｃｏｖ％以上８０ｃｏｖ％以下（好ましくは３０ｃｏｖ％以上７０ｃｏｖ％以下）で外添し、且つ個数平均粒径２０ｎｍ以下の小径外添剤（例えば、酸化チタンなど）を表面被覆率５０ｃｏｖ％以上１００ｃｏｖ％以下（好ましくは６０ｃｏｖ％以上９０ｃｏｖ％以下）で外添する手法。この手法は、特に、湿式法（例えば乳化重合法など）により得られるトナー粒子を適用する場合に好適である。
【００６２】
ここで、外添の方法として、トナー粒子に小径外添剤を下記式（Ａ）で示される条件で外添した後、さらに単分散球状外添剤を下記式（Ｂ）で示される条件で外添することが望ましい。
【００６３】
・式（Ａ）：１００００００≦Ｖ×Ｔ≦２００００００
・式（Ｂ）：１００００００≦Ｖ×Ｔ≦２００００００（但しＴ≧１２００）
（式中、Ｖ：混合機内の攪拌羽先端周速（ｍ／秒）、Ｔ：外添混合時間（秒））
【００６４】
２）トナー粒子表面積に対し、個数平均粒子径２０ｎｍ以下の小径外添剤（例えば、酸化チタンやメタチタン酸、シリカ等）を８０ｃｏｖ％以上１００ｃｏｖ％以下（好ましくは８５ｃｏｖ％以上９５ｃｏｖ％以下）で外添する手法。この手法は、体積平均粒子径６μｍ〜８μｍで、ＦＰＩＡ２１００（フロー式測定器：シスメック株式会社製）による平均円形度（（円相当周囲長）／（周囲長））が０．９７０以上のトナー粒子を適用した場合に好適である。
【００６５】
ここで、外添の方法として、トナー粒子に小径外添剤を上記式（Ａ）で示される条件で外添することが望ましい。
【００６６】
３）トナー表面面積に対し、トナー表面積に対し、個数平均粒子径２０ｎｍ以下の疎水性無機微粒子（例えばシラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイル、ポリマーコーティング処理剤などによる疎水化処理が施された酸化チタンやメタチタン酸、シリカ等）を７０ｃｏｖ％以上１５０ｃｏｖ％以下（好ましくは９０ｃｏｖ％以上１４０ｃｏｖ％以下）で外添し、且つ単分散球形外添剤（例えば、真比重が１．３〜１．９であり、個数平均粒径が８０〜３００ｎｍである単分散球形シリカ）を３０ｃｏｖ％以上８０ｃｏｖ％以下（好ましくは４０ｃｏｖ％以上７０ｃｏｖ％以下）で外添する手法。この手法は、混錬粉砕法により得られるトナー粒子を適用した場合に好適である。
【００６７】
ここで、外添の方法として、トナー粒子に疎水性無機微粒子を上記式（Ａ）で示される条件で外添した後、さらに単分散球状外添剤を上記式（Ｂ）で示される条件で外添することが望ましい。
【００６８】
なお、トナー表面面積に対する表面被覆率は次のようにして測定する。即ち、トナーの断面ＳＥＭ写真より求めるが、具体的には高分解能電子顕微鏡ＪＥＭ２０１０（日本電子株式会社製）でトナー１粒子の断面写真を撮影し、トナー粒子断面のトナー表面長さを測定する。更にトナー表面に外添剤が付着している部分の長さを測定し、下記式で算出した。
式：表面被覆率＝外添剤付着長さ／トナー表面長さ×１００
【００６９】
また、個数平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、個数について小粒径側から累積分布を引き、全外添剤に対して累積５０％となる粒径を個数平均粒径Ｄ50pとして求めることができる。
【００７０】
また、上記１）、２）のように、粒径が異なる２種類以上の外添剤を用いることにより、トナー粒子表面の微細な凹凸を制御し、トナー粒子間の付着性、トナー粒子の転がりやすさを調整することにより、パウダーレオメーターにおける流動性エネルギー量を好適に制御することができる。また、例えば、大粒径の無機微粒子を、小粒径の無機微粒子よりも後に外添してトナーを調製することで、大粒径無機微粒子がトナー粒子表面を被覆すると同時に小粒径外添剤表面を被覆することにより、トナー最表面の微細な凹凸を制御することができ、それによって所望の流動性を確保できる。
【００７１】
外添剤全体としての使用量は、トナー粒子に対して、０．５質量％〜１０質量％であることが好ましく、０．６質量％〜８質量％であることがより好ましく、０．８質量％〜６質量％であることが更に好ましい。
【００７２】
［その他添加剤］
本発明のトナーには、上記組成物のほか、トナーに使われている公知の材料を適宜添加することができる。例えば、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、滑剤、研磨材などが挙げられる。
【００７３】
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体などが挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイ
オン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００７４】
［製法］
本発明のトナーは、トナー粒子と外添剤とをサンプルミルやヘンシェルミキサーなどで機械的衝撃力を加えることで、トナー粒子表面に外添剤を付着又は固着することで得ることができる。
【００７５】
トナー粒子は、公知の製造方法に従って製造することができる。前記製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜決定することができる。
【００７６】
例えば、結着樹脂と着色剤、離型剤、所望により帯電制御剤等を予備混合した後、混練機にて溶融混練し、冷却後粉砕した後、上述のように振動篩分機や風力篩分機等を用いて分級を行う、混練粉砕方式を用いて製造することができる。また、湿式球形化法、懸濁造粒法、懸濁重合法、乳化重合凝集法等によって製造することができる。
【００７７】
［物性］
（トナー粒子の体積平均粒径）
トナー粒子の体積平均粒径は、４μｍ〜１２μｍが好ましく、より好ましくは４．５μｍ〜１０μｍであり、更に好ましくは５μｍ〜９μｍである。トナー粒子の体積平均粒径が４μｍ未満であると、流動性が著しく低下するため、層規制部材等による現像剤層の形成が不充分となり、画像にカブリやダートが発生する場合がある。一方、１２μｍを超える場合は、解像度が低下し、高画質の画像が得られない場合が生じたり、現像剤単位重量当たりの帯電量が低下し、現像剤層の層形成維持性が低下し、画像にカブリやダートが発生する場合がある。
【００７８】
トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ50vとする。
【００７９】
（トナー粒子の粒度分布）
トナー粒子の好ましい粒度分布としては、粒径４μｍ以下のトナー粒子の占める割合が、４５個数％以下の場合であり、４０個数％以下の場合がより好ましく、３５個数％以下の場合が更に好ましい。
また、上記体積平均粒径Ｄ50vを求めるときと同様に、小粒径側から体積累積分布を引いた場合に累積８４％となる粒径をＤ84vとし、小粒径側から個数累積分布を引いた場合に累積１６％となる粒径をＤ16p、５０％となる粒径をＤ50p（個数平均粒径）とすると、Ｄ84v／Ｄ50vが１．３５以下であることが好ましく、１．３０以下であることがより好ましい。また、Ｄ50p／Ｄ16pが１．４５以下であることが好ましく、１．４０以下であることがより好ましい。
【００８０】
このような粒度分布を有するトナー粒子を得るには、重力式の分級機、遠心分離式の分級機、慣性方式の分級機、あるいは、篩による選別により、所望の粒度分布に合わせることができる。
【００８１】
トナー粒子の粒度分布が、上記範囲よりも広い場合には、既述のパウダーレオメーターによる流動性エネルギー量が規定の範囲から外れる傾向にある。
【００８２】
なお、トナー粒子の粒度分布は、体積平均粒径の測定と同様の方法によって得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積８４％となる粒径をＤ84v、小粒径側から個数累積分布を引いて、累積５０％となる粒径をＤ50p、累積１６％となる粒径をＤ16pとしたとき、粗粉側粒度分布指標を体積平均粒径Ｄ84v／体積平均粒径Ｄ50vとし、微粉側粒度分布指標を個数平均粒径Ｄ50p／個数平均粒径Ｄ16pとして求めた値をいう。
【００８３】
（トナー粒子の平均円形度）
トナー粒子は本発明にかかる流動性エネルギー量とするために形状制御することが好ましい。トナー粒子の平均円形度は０．９４〜０．９９の間であることが好ましい。前記範囲より下回ると形状が不定形側になり、転写性、耐久性、流動性などが低下し好ましくない。また前記範囲を超える場合、球形粒子の割合が多くなりクリーニング性が困難になる。平均円形度の更に好ましい範囲は０．９５〜０．９８である。
【００８４】
ここで、平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められ、測定対象となるトナーを吸引採取し、非常に扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（例えばシスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求めることができる。なお、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個である。
【００８５】
上記平均円形度を有するトナー粒子は、粉砕、分級後に熱処理、機械的衝撃力による処理等を施しトナー形状の球形化を制御したり、或いは乳化凝集法等の湿式製法を適用したりすることによって得ることができる。
【００８６】
なお、本発明のトナーは、トナー単独で用いる所謂、一成分現像剤として使用してもよいし、キャリアと組み合わせて用いる二成分現像剤として用いてもよい。
【００８７】
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、少なくとも、静電潜像担持体を帯電する帯電工程と、帯電した静電潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、トナーを含む現像剤によって前記静電潜像を現像しトナー像を前記静電潜像担持体上に形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体上に転写して未定着の転写画像を形成する転写工程と、記録媒体上に転写された前記未定着の転写画像を定着する定着工程と、を有する画像記録方法である。そして、トナーとして、上記発明のトナーを適用する。
【００８８】
本発明の画像形成方法では、上記帯電工程、潜像形成工程（露光工程）、現像工程、及び転写工程については、公知の技術を適宜適用することができる。さらに、これらの工程に加え、転写工程後の静電潜像担持体をクリーニングするクリーニング工程、転写された被記録材上のトナー像を定着させる定着工程等を行ってもよい。
【００８９】
図５は、本発明の画像形成方法に適用する画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図５に示す画像形成装置（以下、本実施形態に係る画像形成装置と称する）は、転写残トナーをクリーニング装置によって回収し、回収トナーを現像装置に供給して再使用するトナーリクレーム、補給用トナー及び補給用キャリアを含む補充用現像剤を現像装置へ適宜供給すると共に現像装置から前記収容した現像剤を適宜排出するトリクル現像を採用した構成となっている。
【００９０】
本発明の実施形態に係る画像形成装置は、図５に示すように、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する感光体ドラム１０と、感光体ドラム１０の上方に、感光体ドラム１０に相対して設けられ、感光体ドラム１０の表面を負に帯電させる帯電ロール２０と、帯電ロール２０により帯電した感光体ドラム１０の表面に、現像剤（トナー）で形成しようとする画像を書き込み、潜像を形成する露光装置３０と、露光装置３０の下流側に設けられ、露光装置３０で形成された潜像にトナーを付着させて感光体ドラム１０の表面にトナー画像を形成する現像装置４０と、感光体ドラム１０に当接しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、感光体ドラム１０の表面に形成されたトナー画像を転写するエンドレスベルト状の中間転写ベルト５０と、中間転写ベルト５０にトナー画像を転写した後の感光体ドラム１０の表面を除電して、表面に残った転写残トナーを除去し易くする除電装置６０と、感光体ドラム１０の表面を清掃して前記転写残トナーを除去するクリーニング装置７０とを備える。
【００９１】
帯電ロール２０、露光装置３０、現像装置４０、中間転写ベルト５０、除電装置６０、及びクリーニング装置７０は、感光体ドラム１０を囲む円周上に、時計周り方向に配設されている。
【００９２】
中間転写ベルト５０は、内側から、張架ローラ５０Ａ、５０Ｂ、バックアップローラ５０Ｃ、及び駆動ローラ５０Ｄによって緊張され、保持されるとともに、駆動ローラ５０Ｄの回転に伴い矢印ｂの方向に駆動される。中間転写ベルト５０の内側における感光体ドラム１０に相対する位置には、中間転写ベルト５０を正に帯電させて中間転写ベルト５０の外側の面に感光体ドラム１０上のトナーを吸着させる１次転写ローラ５１が設けられている。中間転写ベルト５０の下方における外側には、記録紙Ｐを正に帯電させて中間転写ベルト５０に押圧することにより、中間転写ベルト５０に形成されたトナー画像を記録紙Ｐ上に転写する２次転写ローラ５２がバックアップローラ５０Ｃに対向して設けられている。
【００９３】
中間転写ベルト５０の下方には、さらに、２次転写ローラ５２に記録紙Ｐを供給する記録紙供給装置５３と、２次転写ローラ５２においてトナー画像が形成された記録紙Ｐを搬送しつつ、前記トナー画像を定着させる定着装置８０とが設けられている。
【００９４】
記録紙供給装置５３は、１対の搬送ローラ５３Ａと、搬送ローラ５３Ａで搬送される記録紙Ｐを２次転写ローラ５２に向かって誘導する誘導スロープ５３Ｂと、を備える。一方、定着装置８０は、２次転写ローラ５２によってトナー画像が転写された記録紙Ｐを加熱・押圧することにより、前記トナー画像の定着を行う１対の熱ローラである定着ローラ８１と、定着ローラ８１に向かって記録紙Ｐを搬送する搬送コンベア８２とを有する。
【００９５】
記録紙Ｐは、記録紙供給装置５３と２次転写ローラ５２と定着装置８０とにより、矢印ｃで示す方向に搬送される。
【００９６】
中間転写ベルト５０の近傍には、さらに、２次転写ローラ５２において記録紙Ｐにトナー画像を転写した後に中間転写ベルト５０に残ったトナーを除去するクリーニングブレードを有する中間転写体クリーニング装置５４が設けられている。
【００９７】
以下、現像装置４０について詳細に説明する。現像装置４０は、現像領域で感光体ドラム１０に対向して配置されており、例えば、負（−）極性に帯電するトナー及び正（＋）極性に帯電するキャリアからなる２成分現像剤を収容する現像容器４１を有している。現像容器４１は、現像容器本体４１Ａとその上端を塞ぐ現像容器カバー４１Ｂとを有している。      
【００９８】
現像容器本体４１Ａはその内側に、現像ロール４２を収容する現像ロール室４２Ａを有しており、現像ロール室４２Ａに隣接して、第１攪拌室４３Ａと第１攪拌室４３Ａに隣接する第２攪拌室４４Ａとを有している。また、現像ロール室４２Ａ内には、現像容器カバー４１Ｂが現像容器本体４１Ａに装着された時に現像ロール４２表面の現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材４５が設けられている。
【００９９】
第１攪拌室４３Ａと第２攪拌室４４Ａとの間には仕切り壁４１Ｃにより仕切られており、図示しないが、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａは仕切り壁４１Ｃの長手方向（現像装置長手方向）両端部に連通部が設けられて連通しており、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａによって循環攪拌室（４３Ａ＋４４Ａ）を構成している。
【０１００】
そして、現像ロール室４２Ａには、感光体ドラム１０と対向するように現像ロール４２が配置されている。現像ロール４２は、図示しないが磁性を有する磁性ロール（固定磁石）の外側にスリーブを設けたものである。第１攪拌室４３Ａの現像剤は磁性ロールの磁力によって現像ロール４２の表面上に吸着されて、現像領域に搬送される。また、現像ロール４２はそのロール軸が現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。ここで、現像ロール４２と感光体ドラム１０とは、逆方向に回転し、対向部において、現像ロール４２の表面上に吸着された現像剤は、感光体ドラム１０の進行方向とは同方向から現像領域に搬送するようにしている。
【０１０１】
また、現像ロール４２のスリーブには、不図示のバイアス電源が接続され、所定の現像バイアスが印加されるようになっている（本実施の形態では、現像領域に交番電界が印加されるように、直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳したバイアスを印加）。
【０１０２】
第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａには現像剤を攪拌しながら搬送する第１攪拌部材４３（攪拌・搬送部材）及び第２攪拌部材４４（攪拌・搬送部材）が配置されている。第１攪拌部材４３は、現像ロール４２の軸方向に伸びる第１回転軸と、回転軸の外周に螺旋状に固定された攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。また、第２攪拌部材４４も、同様に、第２回転軸及び攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。なお、攪拌部材は現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。そして、第１攪拌部材４３及び第２攪拌部材４４は、その回転によって、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａの中の現像剤は互いに逆方向に搬送されるように配設されている。
【０１０３】
そして、第２攪拌室４４Ａの長手方向一端側には、補給用トナー及び補給用キャリアを含む補給用現像剤を第２攪拌室４４Ａへ適宜供給するための補給搬送路４６の一端が連結されており、補給搬送路４６の他端には、補給用現像剤を収容している現像剤ホッパー４７が連結されている。また、第２攪拌室４４Ａの長手方向一端側には、収容している現像剤を適宜排出するための排出搬送路４８の一端も連結されており、排出搬送路４８の他端には図示しないが排出した現像剤を回収する現像剤回収容と連結されている。
【０１０４】
このように現像装置４０は、現像剤ホッパー４７から補給搬送路４６を経て補給用現像剤を現像装置４０（第２攪拌室４４Ａ）へ適宜供給し、古くなった現像剤を排出搬送路４８から適宜排出する、所謂トリクル現像方式（現像剤の帯電性能の低下を防止して現像剤交換のインターバルを延ばすために、現像装置内に補充用の現像剤（トリクル現像剤）を徐々に補給する一方で、過剰になった（劣化したキャリアを多く含む）劣化現像剤を排出しながら現像を行う現像方式である）を採用している。
【０１０５】
次に、クリーニング装置７０について詳細に説明する。クリーニング装置７０は、ハウジング７１と、ハウジング７１から突出するように配設されるクリーニングブレード７２を含んで構成されている。クリーニングブレード７２は、感光体ドラム１０の回転軸の延在方向に延びる板状のものであって、感光体ドラム１０における１次転写ローラ５１による転写位置より回転方向（矢印ａ方向）下流側で且つ、除電装置６０によって除電される位置より回転方向下流側に、先端部（以下、エッジ部という）が圧接されるように設けられている。
【０１０６】
クリーニングブレード７２は、感光体ドラム１０が所定方向（矢印ａ方向）に回転することによって、１次転写ローラ５１により記録紙Ｐに転写されずに感光体ドラム１０上に担持されている未転写残留トナーや記録紙Ｐの紙粉等の異物を堰き止めて、感光体ドラム１０から除去する。
【０１０７】
また、ハウジング７１内の底部には、搬送部材７３が配設されており、ハウジング７１における搬送部材７３の搬送方向下流側にはクリーニングブレード７２により除去されたトナー粒子（現像剤）を現像装置４０へ供給するための供給搬送路７４の一端が連結されている。そして、供給搬送路７４の他端は補給搬送路４６へ合流するように連結されている。
【０１０８】
このようにクリーニング装置７０は、ハウジング７１の底部に設けられた搬送部材７３の回転に伴い、供給搬送路７４を通じて未転写残留トナー粒子を現像装置４０（第２攪拌室４４Ａ）へと搬送し、収容されている現像剤（トナー）とともに攪拌搬送して再利用するトナーリクレームを採用している。
【０１０９】
このような構成の画像形成装置に、上記本発明のトナーを適用することで、現像剤ホッパー（トナーカートリッジ）輸送での振動による圧密状態に置かれた場合あるいは長期静置保管の場合でも、トナーリクレームを行う際のトナー搬送路や、現像剤ホッパー（トナーカートリッジ）からのトナー搬送路において一定量のトナーがばらつき無くスムーズに搬送されると共に、詰まることなく安定搬送することができ、トナー供給不良による画像濃度低下を抑止することができる。また、且つ現像剤ホッパー（トナーカートリッジ）内のトナー残量を少なくすることが可能となる。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、文中、「部」は「重量部」を意味する。
【０１１１】
＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いた現像剤等の物性測定方法について説明する。
【０１１２】
−平均円形度−
測定装置として、ホソカワミクロン社製のフロー式粒子像解析装置（商品名  ＦＰＩＡ２１００）を用いて測定した。
【０１１３】
−体積平均粒径、粒度分布−
測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して、粒径を測定した。
【０１１４】
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００であった。
【０１１５】
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれについて小径側から累積分布を描き、体積で累積１６％となる累積体積粒径をＤ16v、数で累積１６％となる累積個数粒径をＤ16pと定義する。同様に、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ50v、数で累積５０％となる粒径を個数平均粒子径Ｄ50pと定義する。また、同様に、体積で累積８４％となる累積体積粒径をＤ84v、数で累積８４％となる累積個数粒径をＤ84pと定義する。体積平均粒径は該Ｄ50vである。
また、トナー粒子については、粒径４μｍ以下の粒子の占める割合を上記得られた粒度分布から求めた。
【０１１６】
−分子量分布の測定−
トナーの樹脂の分子量分布は以下の条件で行った。
東ソー（株）ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０装置を用い、カラムはＴＳＫ  ｇｅｉ，  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。測定条件としては、試料濃度０．５質量％、流速を０．６ｍｌ／分、サンプル注入量を１０μｌ、測定温度を４０℃として、ＩＲ検出器を用いて測定した。
検量線は、東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ  ｓｔａｎｄａｒｄ」：Ａ−５００、Ｆ−１、Ｆ−１０、Ｆ−８０、Ｆ−３８０、Ａ−２５００、Ｆ−４、Ｆ−４０、Ｆ−１２８、Ｆ−７００の１０サンプルから作製した。また試料解析におけるデータ収集間隔は、３００ｍｓとした。
【０１１７】
−ガラス転移温度の測定−
結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。
【０１１８】
［実施例１］
（トナー粒子の作製）
−樹脂微粒子分散液の調整−
・スチレン：３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：８部
ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
前記化合物を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０ｇをイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、１５０ｎｍであり、Ｔｇ＝５８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１２０００の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液を調製した。
【０１１９】
−着色剤分散液の調製−
・カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット製）：６０部
・ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）：６部
・イオン交換水：２４０部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色剤分散剤を調製した。
【０１２０】
−離型剤分散液の調製−
・パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）：１００部
・カチオン性界面活性剤  （サニゾールＢ５０：花王（株）製）：５部
・イオン交換水  ：２４０部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５２０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
【０１２１】
−トナー粒子の作製−
・前記樹脂微粒子分散液：２３４部
・前記着色剤分散液：３０部
・前記離型剤分散液：４０部
・ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）：０．５部
・イオン交換水：６００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分保持した後、Ｄ５０が４．７μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、Ｄ５０は６．２μｍとなった。その後、この凝集体粒子を含む分散液に２６重量部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液に、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子を得た。
【０１２２】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に、メタチタン酸（個数平均粒子径１０ｎｍ）を０．９部を加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速５５ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行い、トナー粒子表面面積に対して５０ｃｏｖ％外添した。その後、トナー粒子１００部に、単分散球形ゾルゲルシリカ（個数平均粒子径１５０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）を２．８部を加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速１０ｍ／ｓで２０分間ブレンドを行い、トナー粒子表面面積に対して２５ｃｏｖ％外添した。そして、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１２３】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量は１１０ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの流動性エネルギー量が１０ｍＪであるトナーを得た。
【０１２４】
（評価）
得られた外添トナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間静置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量ばらつきは平均値±１ｇであり、エンプティ−検知でのトナー残量は０．５ｇであった。また、搬送経路詰まりも未発生であった。
【０１２５】
−カートリッジ排出性／残量テスト−
カートリッジ排出性／残量テストは、以下のようにして行った。カートリッジにトナー３００ｇを投入する。トナー排出口を開けたままで、カートリッジを駆動させ、排出口から排出されるトナー量を１分毎に計量し、トナーが排出しなくなるまで継続する。初期１８０秒間に排出されたトナー量を計測し、そのバラツキを評価した。また、排出後のトナーカートリッジからトナーを取り出し、残量を評価した。
また、搬送経路つまりの基準は以下の通りである。
○：発生しない
△：やや発生する
×：発生する
【０１２６】
［実施例２］
（トナー粒子の作製）
ｐＨを７．０に調整後、ステンレス製フラスコを９５℃まで加熱し、６時間保持した以外は実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
【０１２７】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に、メタチタン酸（個数平均粒子径１０ｎｍ）を１．３部を加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速５５ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行い、トナー粒子表面面積に対して８５ｃｏｖ％外添した。そして、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１２８】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量は１４０ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量は０．８ｍＪであった。
【０１２９】
（評価）
得られた外添トナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間静置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量ばらつきは平均値±３ｇであり、エンプティ−検知でのトナー残量は１．５ｇであった。また、搬送経路詰まりも未発生であった。
【０１３０】
［実施例３］
（トナー粒子の作製）
・結着樹脂：スチレン／ｎ−ブチルアクリレート（＝７２／１８）樹脂（Ｍｗ＝１４０，０００、Ｔｇ＝５９℃）４６．５質量％
・マグネタイト（商品名：ＭＴＨ００９Ｆ  戸田工業社製）５０質量％
・ポリプロピレンワックス２．５質量％
（商品名：ビスコール５５０−Ｐ、三洋化成社製）
・負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ系染料）１．０質量％
（商品名：Ｔ−７７、保土谷化学社製）
【０１３１】
上記組成をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これを設定温度１５０℃のエクストルーダーにより熱混練し、混練物を得た。冷却後、粗粉砕、微粉砕し、粉砕物を得た。さらにこの粉砕物を分級し、ホソカワミクロン社製ノビルタを用いて球形化処理を行い。トナー粒子を得た。
【０１３２】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に、シリカ微粒子（個数平均粒子径１５ｎｍ、疎水化処理：ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理）を１．７部を加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速６０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行い、トナー粒子表面面積に対して１００ｃｏｖ％外添した。その後、トナー粒子１００部に、単分散球形ゾルゲルシリカ（個数平均粒子径１４０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）を５．０部を加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速１０ｍ／ｓで２０分間ブレンドを行い、トナー粒子表面面積に対して４５ｃｏｖ％外添した。そして、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１３３】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量が１４０ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量が１５ｍＪであるトナーを得た。
【０１３４】
（評価）
得られた外添トナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間静置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量ばらつきは平均値±８ｇであり、エンプティ−検知でのトナー残量は９ｇであった。また、搬送経路詰まりも未発生であった。
【０１３５】
［実施例４］
（トナー（外添トナー）の作製）
実施例２で得られたトナー粒子１００部に、酸化チタン微粒子（個数平均粒子径２０ｎｍ）を１．３部を加え、２０Ｌヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速５５ｍ／ｓで１５分ブレンドを行い、トナー粒子表面積に対して、３０ｃｏｖ％外添した。その後、トナー粒子１００部に、単分散球形ゾルゲルシリカ（個数平均粒子径１４０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）を１．５部加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速１０ｍ／ｓで２０分間ブレンドを行い、トナー粒子表面積に対して３０ｃｏｖ％外添した。そして４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１３６】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量は７０ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの流動性エネルギー量が２ｍＪであるトナーを得た。
【０１３７】
（評価）
得られた外添トナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間放置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒のトナー流量バラツキは±２ｇであり、エンプティー検知でのトナー残量は１．５ｇであった。また搬送経路詰まりも未発生であった。
【０１３８】
［比較例１］
（トナー粒子の作製）
実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
【０１３９】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に、メタチタン酸（個数平均粒子径１０ｎｍ）０．１５部、単分散球形ゾルゲルシリカ（個数平均粒子径１５０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）１．１部を同時に加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速３０ｍ／ｓで１０分間ブレンドを行い、メタチタン酸をトナー粒子表面面積に対して１０ｃｏｖ％外添し、単分散球形ゾルゲルシリカをトナー粒子表面面積に対して１０ｃｏｖ％外添した。そして、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１４０】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量は３００ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量が２５ｍＪであった。
【０１４１】
（評価）
得られたトナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間静置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量バラツキは平均値±１５ｇであり、エンプティ−検知でのトナー残量は１３ｇであった。また、搬送経路つまりも発生した。
【０１４２】
［比較例２］
（トナー粒子の作製）
実施例２と同様にしてトナー粒子を得た。
【０１４３】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に、シリカ（個数平均粒子径５０ｎｍ）３．０部を加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速３０ｍ／ｓで１０分間ブレンドを行い、シリカをトナー粒子表面面積に対して５０ｃｏｖ％外添した。そして、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１４４】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量は２００ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量は１８ｍＪであるトナーを得た。
【０１４５】
（評価）
得られた外添トナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間静置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量バラツキは平均値±１０ｇであり、エンプティ−検知でのトナー残量は７ｇであった。配管詰まりは未発生であったが、ややつまり気味であった。
【０１４６】
［比較例３］
（トナー粒子の作製）
実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
【０１４７】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に、シリカ（個数平均粒子径１５ｎｍ）を０．９部、酸化チタン（個数平均粒子径２０ｎｍ）０．４部を同時に加え、Ｑミキサーを用いて、混合回転数１２００ｒｐｍで２分間ブレンドを行い、シリカをトナー粒子表面面積に対し５０ｃｏｖ％、チタンをトナー粒子表面面積に対し１０ｃｏｖ％外添した。そして、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１４８】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量は３００ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量は４０ｍＪであった。
【０１４９】
（評価）
得られたトナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間静置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量ばらつきは平均値±１８ｇであり、エンプティ−検知でのトナー残量は５ｇであった。また、搬送経路詰まりも未発生であったが、ややつまり気味であった。
【０１５０】
［比較例４］
（トナー粒子の作製）
実施例２と同様にしてトナー粒子を得た。
【０１５１】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に単分散球形ゾルゲルシリカ（個数平均粒子径１４０ｎｍ）３部と酸化チタン（個数平均粒子径２０ｎｍ）１０部を同時加え、２０Ｌヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速１５ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行い、単分散球状シリカはトナー粒子表面積に対し、３０ｃｏｖ％、酸化チタンは２５０ｃｏｖ％外添した。そして４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、外添トナーを作製した。
【０１５２】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量が４０ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量が０．２ｍＪであるトナーを得た。
【０１５３】
（評価）
得られた外添トナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間放置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量バラツキは計測不能であった。エンプティー検知でのトナー残量は０．７ｇであった。また搬送経路つまりは未発生であった。
【０１５４】
［比較例５］
（トナー粒子の作製）
実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
【０１５５】
（トナー（外添トナー）の作製）
トナー粒子１００部に、単分散球形ゾルゲルシリカ（個数平均粒子径１５０ｎｍ）を４部加え、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速２０ｍ／ｓで２０分間ブレンドを行い、トナー粒子表面積に対して３５ｃｏｖ％外添した。そして、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１５６】
得られた外添トナーの基本流動性エネルギー量が１６０ｍＪ、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎでの通気流動性エネルギー量が１２ｍＪであるトナーを得た。
【０１５７】
（評価）
得られた外添トナーを使い、高温高湿（４５℃９０％）環境下に７日間放置した後、カートリッジ排出性／残量テストを実施したところ、初期１８０秒間のトナー流量バラツキは平均値±１２ｇであり、エンプティー検知でのトナー残量は１０ｇであった。また搬送経路詰まりも未発生であったが、ややつまり気味であった。
【０１５８】
以上の実施例、比較例で得たトナーの各物性、評価について表１、表２に示す。
【０１５９】
【表１】
2007286202.tif 000002
【０１６０】
【表２】
2007286202.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１６１】
【図１】パウダーレオメーターでの流動性エネルギー量の測定方法を説明するための図である。
【図２】パウダーレオメーターで得られた、垂直荷重とエネルギー勾配との関係を示す図である。
【図３】パウダーレオメーターで用いる回転翼の形状を説明するための図である。
【図４】本発明のトナーにおける流動性エネルギーとその測定時の通気流量との関係を示す図である、
【図５】本発明の画像形成方法に用いる画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１６２】
１０   感光体ドラム
２０   帯電ロール
３０   露光装置
４０   現像装置
４１   現像容器
４１Ａ 現像容器本体
４１Ｂ 現像容器カバー
４１Ｃ 仕切り壁
４２   現像ロール
４２Ａ 現像ロール室
４３   第１攪拌部材
４３Ａ 第１攪拌室
４４   第２攪拌部材
４４Ａ 第２攪拌室
４５   層厚規制部材
４６   補給搬送路
４７   現像剤ホッパー
４８   排出搬送路
５０   中間転写ベルト
５０Ａ 張架ローラ
５０Ｃ バックアップローラ
５０Ｄ 駆動ローラ
５１   １次転写ローラ
５２   ２次転写ローラ
５３   記録紙供給装置
５３Ａ 搬送ローラ
５３Ｂ 誘導スロープ
５４   中間転写体クリーニング装置
６０   除電装置
７０   クリーニング装置
７１   ハウジング
７２   クリーニングブレード
７３   搬送部材
７４   供給搬送路
８０   定着装置
８１   定着ローラ
８２   搬送コンベア
【図１】
2007286202.tif 000004
【図２】
2007286202.tif 000005
【図３】
2007286202.tif 000006
【図４】
2007286202.tif 000007
【図５】
2007286202.tif 000008