(57)【要約】【課題】  貫通孔２の両端となる縁部２Ｂ、２Ｃにバリが生じないソレノイドのコア１を製造する。【解決手段】  鍛造によってコア１の本体部３、フランジ部４および切欠き部４Ａを形成した後に、本体部３に軸方向に貫通する異形の貫通孔２を穿設する。  その後、第１型５の上下一対の面付けパンチ５Ａ、５Ｂにより切欠き部４Ａを上下から挟持して、両面付け部５Ｃ、５Ｄによって切欠き部４Ａの両縁部４Ｄ、４Ｅに面付けを施す。  次に、第２型６の上下一対の面付けパンチ６Ａ、６Ｂによって、上記貫通孔２の両縁部２Ｂ、２Ｃを上下から挟持して、両面付け部６Ｃ、６Ｄによって両縁部２Ｂ、２Ｃに面付けを施す。  これにより、各縁部２Ｂ、２Ｃ、４Ｄ、４Ｅにバリが生じることを良好に防止できる。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向の貫通孔を有する概略筒状の本体部を備えた筒状部材の製造方法であって、
異なる曲率半径の２箇所のＲ部分（Ｒ１、Ｒ２）を有する面付けパンチを上記貫通孔の一端となる縁部に押圧させて、該縁部に上記面付けパンチの形状に倣った２箇所のＲ部分（Ｒ１’、Ｒ２’）を形成して、該Ｒ部分の一方と交差するように端面を平面状に切削加工することにより、上記各縁部に面付けを施したことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項２】
軸方向の貫通孔を有する概略筒状の本体部と、この本体部の外周部に設けたフランジ部と、このフランジ部に形成した軸方向の切欠き部とを備えた筒状部材の製造方法であって、
上記本体部、フランジ部および切欠き部を形成した後に、上記貫通孔の軸方向の両端となる縁部あるいは上記切欠き部における軸方向の両端となる縁部に、順次あるいは同時に軸方向の両端側から各一対の面付けパンチの面付け部を押圧させて、上記貫通孔の両端となる縁部および上記切欠き部における軸方向の両端となる縁部に面付けを施したことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項３】
上記面付けパンチの面付け部は、曲率半径が異なる２箇所のＲ部分（Ｒ１、Ｒ２）を備え、この面付け部を上記縁部に押圧させて、該縁部に２箇所のＲ部分（Ｒ１’、Ｒ２’）を形成して、該Ｒ部分の一方と交差するように端面を平面状に切削加工して、各縁部に面付けを施すことを特徴とする請求項２に記載の筒状部材の製造方法。
【請求項４】
上記切削加工時に交差する側のＲ部分（Ｒ１’）は他方のＲ部分（Ｒ２’）よりも曲率半径が大きく設定されていることを特徴とする請求項１または請求項３に記載の筒状部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は筒状部材の製造方法に関し、より詳細には、例えばソレノイドのコアを製造する場合に好適な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、軸方向に異形の貫通孔を備えて概略円筒状に形成されたソレノイドのコアは公知である。
また、内周面に縦溝を有する筒状部材の製造方法として例えば特許文献１が知られている。
【特許文献１】特開平１１−３１４１２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、従来のコアの製造方法においては、パンチによって円柱状の基材を軸方向に打ち抜いて貫通孔を形成したり、あるいは上記特許文献１においては、成形用の押し込みポンチを用いて内周部に縦溝を成形するようにしていたものである。そのため、従来の製造方法においては、筒状部材の貫通孔における軸方向の端部にバリが生じやすいという欠点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上述した事情に鑑み、請求項１に記載した第１の本発明は、軸方向の貫通孔を有する概略筒状の本体部を備えた筒状部材の製造方法であって、
異なる曲率半径の２箇所のＲ部分（Ｒ１、Ｒ２）を有する面付けパンチを上記貫通孔の一端となる縁部に押圧させて、該縁部に上記面付けパンチの形状に倣った２箇所のＲ部分（Ｒ１’、Ｒ２’）を形成して、該Ｒ部分の一方と交差するように端面を平面状に切削加工することにより、上記各縁部に面付けを施したものである。
また、請求項２に記載した第２の本発明は、軸方向の貫通孔を有する概略筒状の本体部と、この本体部の外周部に設けたフランジ部と、このフランジ部に形成した軸方向の切欠き部とを備えた筒状部材の製造方法であって、
上記本体部、フランジ部および切欠き部を形成した後に、上記貫通孔の軸方向の両端となる縁部あるいは上記切欠き部における軸方向の両端となる縁部に、順次あるいは同時に軸方向の両端側から各一対の面付けパンチの面付け部を押圧させて、上記貫通孔の両端となる縁部および上記切欠き部における軸方向の両端となる縁部に面付けを施したものである。
【発明の効果】
【０００５】
上述した構成によれば、上記筒状部材の縁部に面付けをしているので、該縁部にバリが残留することを良好に防止できる。
したがって、従来と比較して、縁部にバリが生じない筒状部材の製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明の実施例である製造方法を説明する前に、先ず本実施例の製造方法によって製造した製品としてのソレノイドのコア１の構成を説明する。
すなわち、図１〜図４において、１はソレノイドに用いる筒状部材としてのコアである。このコア１は、軸心を囲繞して異形の貫通孔２を形成した円筒状の本体部３と、この本体部３の外周部における軸方向の一端に突設した円板状のフランジ部４とを備えている。
本体部３の内周面となる上記貫通孔２は、円周方向において相互に１８０度ずらした位置に一対の軸方向溝２Ａを備えている。これらの軸方向溝２Ａは、本体部３の軸方向全域にわたって直線状に形成されており、これら軸方向溝２Ａの断面は概略Ｖ字形となっている。上記貫通孔２における両軸方向溝２Ａの間となる内周面は、軸心を中心とした同一直径の孔の内周面によって構成している。このように、貫通孔２の断面形状は異形の非円形となっている。
【０００７】
また、上記フランジ部４の円周方向所定位置に、軸方向に貫通するコ字形の切欠き部４Ａを形成している。この切欠き部４Ａは、上記２箇所の軸方向溝２Ａに対して、フランジ部４の円周方向において９０度ずれた位置に形成している。
フランジ部４の外周面４Ｂは、軸方向の断面形状が円弧状となるように形成されており、それによってフランジ部４の両端面と外周面との境界となる縁部４Ｃ、４Ｃ’が鈍角となるようにしている。
上記構成のコア１においては、上記貫通孔２における軸方向の両端部に該貫通孔２の断面形状と同じ縁部２Ｂ、２Ｃが形成される。また、フランジ部４の切欠き部４Ａと両端面の境界部（切欠き部４Ａの軸方向の両端部）には、コ字形をした一対の縁部４Ｄ、４Ｅが形成されることになる。
後に詳述するが、本実施例においては、これら４箇所の縁部２Ｂ、２Ｃおよび４Ｄ、４Ｅを軸心に対して所定角度だけ傾斜した傾斜面とする面付け処理を施してあり、それによって、これら４箇所の縁部の断面が直角にならないようにしている。
【０００８】
そして、本実施例においては、上記構成のコア１を次のようにして製造している。
すなわち、先ず材料となる棒状の材料を準備して、それを鍛造して円柱状の本体部３を形成するとともにフランジ部４と切欠き部４Ａを形成する。次に、上記本体部３の軸心にポンチ等によって軸方向の異形の貫通孔２を穿設する。
そして、その後に、上述した４箇所の縁部２Ｂ、２Ｃ、４Ｄ、４Ｅに対して図５に示した第１型５および第２型６によって順次軸方向両端側から面付けを行う。より詳細には、上述したように材料を鍛造して本体部３、貫通孔２とフランジ部４および切欠き部４Ａを形成したら、コア１の軸心が鉛直方向となるように図示しない保持手段によって本体部３を保持する。
【０００９】
この状態において、先ず第１型５を構成する上下一対の面付けパンチ５Ａ、５Ｂにより、切欠き部４Ａの両縁部４Ｄ、４Ｅを上下方向からつまり軸方向両端側から挟持する。
ここで、面付けパンチ５Ａ、５Ｂは同じ寸法の四角柱状に形成してあり、それらの先端となる縁部には、上記縁部４Ｅ、４Ｄの形状に合わせてコ字形の面付け部５Ｃ、５Ｄを形成している。これらの面付け部５Ｃ、５Ｄは面付けパンチ５Ａ、５Ｂの軸方向（図面上の上下方向）に対して所定角度だけ傾斜させている。
このように構成した上下一対の面付けパンチ５Ａ、５Ｂを所要量だけ前進させることにより、切欠き部４Ａの両縁部４Ｅ、４Ｄを上下方向（軸方向両端側）から挟持するので、上方側の面付けパンチ５Ａの面付け部５Ｃが縁部４Ｅに押圧されるとともに、下方側の面付けパンチ５Ｂの面付け部５Ｄが縁部４Ｄに押圧される。そのため、両面付け部５Ｃ、５Ｄの傾斜角度に倣って両縁部４Ｅ、４Ｄは軸方向に対して傾斜する傾斜面となるように塑性変形されて面付けが施される。
【００１０】
この後、第１型５を上下の面付けパンチ５Ａ、５Ｂを基の位置まで後退させて切欠き部４Ａの縁部４Ｅ、４Ｄから面付け部５Ｃ、５Ｄを離隔させる。
次に、第２型６を構成する上下一対の面付けパンチ６Ａ、６Ｂにより貫通孔２の軸方向の両端となる縁部２Ｂ、２Ｃを上下方向（軸方向両端側）から挟持する。
ここで、面付けパンチ６Ａ、６Ｂは同じ寸法の棒状に形成してあり、かつそれらの断面形状は縁部２Ｂ、２Ｃ（貫通孔２の断面形状）に倣った異形の円形にしている。そして、面付けパンチ６Ａ、６Ｂの先端となる縁部は面付け部６Ｃ、６Ｄとしてあり、これらの面付け部６Ｃ、６Ｄは面付けパンチ６Ａ、６Ｂの軸方向に対して所定角度傾斜させている。
このように構成した上下一対の面付けパンチ６Ａ、６Ｂを所要量だけ前進させることにより、貫通孔２の両縁部２Ｂ、２Ｃを上下方向（軸方向両端側）から挟持するので、上方側の面付けパンチ５Ａの面付け部６Ｃが縁部２Ｃに押圧されるとともに、下方側の面付けパンチ６Ｂの面付け部６Ｄが縁部２Ｂに押圧される。そのため、両面付け部６Ｃ、６Ｄの傾斜角度に倣って両縁部２Ｃ、２Ｂは軸方向に対して傾斜する傾斜面となるように塑性変形されて面付けが施される。
この後、第２型６の両面付けパンチ６Ａ、６Ｂを基の位置まで後退させて両縁部２Ｃ、２Ｂから面付け部６Ｃ、６Ｄから離隔させ、次に図示しない保持手段によるコア１の保持状態を解除して該コア１を取り外して、コア１の製造が終了する。
このように本実施例では、先ずコア１の切欠き部４Ａの両縁部４Ｅ、４Ｄに対して第１型５により面付けを行い、次にコア１の貫通孔２の両縁部２Ｃ、２Ｂに対して第２型６によって面付けを行うようにしている。
これにより、コア１の各縁部２Ｂ、２Ｃ、４Ｄ、４Ｅの全てに面付けが施されるようになっている。
【００１１】
以上のように、本実施例のコア１の製造方法においては、第１型５と第２型６とによって、最後の製造工程において軸方向孔２の両縁部２Ｂ、２Ｃおよび切欠き部４Ａの両縁部４Ｄ、４Ｅに順次面付けを行っている。そのため、製造後のコア１における軸方向孔２の両端である縁部２Ｂ、２Ｃと切欠き部４Ａの縁部４Ｄ、４Ｅにバリが生じることを良好に防止することができる。したがって、製品としてのソレノイドのコア１は、その後の運搬や組み立ての際に作業者が怪我をし難く扱いやすいものとなっている。
なお、上記実施例においては、先ず切欠き部４Ａの両縁部４Ｄ、４Ｅに面付けを施し、次に貫通孔２の両縁部２Ｂ、２Ｃに面付けを施しているが、これとは逆の作業工程で各縁部２Ｂ、２Ｃ、４Ｄ、４Ｅに面付けを施しても良い。
また、上記実施例における下方側の面付けパンチ５Ｂ、６Ｂを一体にした下型Ｘを製作するとともに、上記実施例における上方側の面付けパンチ５Ａ、６Ａを一体にした上型Ｙを製作して、これら下型Ｘと上型Ｙとによって４箇所の縁部２Ｂ、２Ｃ、４Ｄ、４Ｅを上下から同時に挟持して、それら４箇所に同時に面付けを施すようにしても良い。
【００１２】
次に、図６は本発明の第２実施例を示したものである。上述した本発明の第１実施例においては、第１型５および第２型６によって製造工程の最後にコア１の縁部２Ｂ、２Ｃ、４Ｄ、４Ｅに面付けを施しているが、この第２実施例においては、第１型５および第２型６による面付け後に該面付けした箇所と交差するように隣接位置の端面を切削加工するようにしたものである。
この第２実施例においては、上記第１実施例で示した第１型５および第２型６の各面付け部５Ｃ、５Ｄ、６Ｃ、６Ｄは単一の傾斜面ではなく複数の傾斜面を組み合わせた形状となっている。つまり、図６に第２型６の面付けパンチ６Ａ用として例示したように、面付けパンチ６Ａの面付け部６Ｃは、内方側と外方側の傾斜角度が異なる２つの傾斜面６ｅ、６ｆを形成するとともに、それらを接続する断面円弧状のＲ部分（Ｒ１）および最も軸心側のＲ部分（Ｒ２）とから構成されている。ここで、Ｒ１の曲率半径はＲ２の曲率半径よりも大きく設定されている。なお、傾斜面６ｆは省略しても良い。
このように構成した第２型６の面付け部６Ｃによって、上述した第１実施例のように貫通孔２の縁部２Ｃに面付けを施すと、縁部２Ｃは、面付け部６Ｃの断面形状に倣って内外で傾斜角度が異なる２つの傾斜面２Ｄ、２Ｅと２箇所の断面円弧状のＲ部（Ｒ１’、Ｒ２’）が形成される。ここで、Ｒ１’の曲率半径は他方のＲ２’の曲率半径よりも大きくなっている。
この後、この第２実施例においては、両傾斜面２Ｄ、２Ｅの間となるＲ部（曲率半径が大きなＲ１’）と交差するように本体部３の端面３Ａを軸心と直交方向に平面状に切削加工を施す。また、その他の縁部２Ｂ、４Ｄ、４Ｅについても同様にして曲率半径が大きなＲ部分（Ｒ１’）と交差するように端面に切削加工を施して製造工程を終了するようにしている。
このような第２実施例によっては、切削加工の始点及び終点に刃具がスムーズに出入りできるようになると考えられ、よって各縁部２Ｂ、２Ｃ、４Ｄ、４Ｅにバリが生じることを良好に防止することができ、上記第１実施例と同様の作用・効果を得ることができる。
なお、この第２実施例においては、２箇所のＲ部分（Ｒ１’、Ｒ２’）の間に傾斜面２Ｄが形成されていたが、この傾斜面２Ｄを省略して上記２箇所のＲ部分（Ｒ１’、Ｒ２’）が接続されるように面付けを施しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施例である製造方法によって製造したコア１の斜視図。
【図２】図１に示したコアの軸方向の一端側からの正面図。
【図３】図１に示したコアの軸方向の他端側からの正面図。
【図４】図２のＩＶ―ＩＶ線に沿う断面図。
【図５】図１に示したコアを製造する際の製造工程を示す断面図。
【図６】本発明の第２実施例を示す製造工程の要部の拡大断面図。
【符号の説明】
【００１４】
１…コア  （筒状部材）              ２…貫通孔
２Ｂ…縁部                          ２Ｃ…縁部
３…本体部                          ４…フランジ部
４Ａ…切欠き部                      ４Ｄ…縁部
４Ｅ…縁部                          ５Ａ…面付けパンチ
５Ｂ…面付けパンチ                  ５Ｃ…面付け部
５Ｄ…面付け部                      ６Ａ…面付けパンチ
６Ｂ…面付けパンチ                  ６Ｃ…面付け部
６Ｄ…面付け部                      Ｒ１、Ｒ２…Ｒ部
Ｒ１’、Ｒ２’…縁部２ＣのＲ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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