(57)【要約】【課題】チューブ本体を折り曲げて接合する際のずれをなくし、耐圧強度の低下を防止することのできる熱交換器用チューブを提供する。【解決手段】本発明の熱交換器用チューブ１は、折り曲げて接合することにより、内部に冷媒の流れる冷媒流路３と、この冷媒流路３の間を仕切る仕切り壁４とが形成されるチューブであって、仕切り壁４は、チューブ本体２を折り曲げたときに噛み合う凸部１１と凹部１２によって構成されていることを特徴とする。【選択図】      図１
2007278603.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブ本体を折り曲げて接合することにより、内部に冷媒の流れる冷媒流路（３）と前記冷媒流路の間を仕切る仕切り壁（４）とが形成される熱交換器用チューブであって、
前記仕切り壁（４）は、前記チューブ本体（２）を折り曲げたときに噛み合う凸部（１１）と凹部（１２）とで構成されることを特徴とする熱交換器用チューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンデンサやエバポレータなどの熱交換器に用いられる熱交換器用チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、コンデンサやエバポレータなどの熱交換器には多穴管チューブが用いられている。この多穴管チューブのチューブ構造としては、押出しチューブ、インナーフィンチューブ、ロール成形によるチューブなどがある。このうちロール成形によるチューブは冷媒流路を非常に微細に形成できることから小型化に有利であり、また各冷媒流路の間に仕切り壁が配置されるため、冷媒の耐圧性に優れている。
【０００３】
このようなロール成形によるチューブでは、図１１（ａ）に示すように、金属板を圧延してチューブ本体１００を成形し、このチューブ本体１００の表面に冷媒流路となる溝部１０１と、仕切り壁となる突部１０２とを形成する。そして、中央部１０３から折り曲げて突部１０２同士をろう付け接合することにより、図１１（ｂ）に示すような熱交換器用チューブ１０４としている（特許文献１及び特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００４−３０６１３３号公報
【特許文献２】特開２００４−６９２５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来の熱交換器用チューブの製造方法では、チューブ本体を折り曲げた際に、図１２に示すように接合部にずれが生じやすく、ろう付けの接合面積が少なくなるために耐圧強度が低下してしまうという問題点があった。
【０００５】
本発明の目的は、チューブ本体を折り曲げる際のずれをなくし、耐圧強度の低下を防止することのできる熱交換器用チューブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した課題を解決するために、請求項１に記載の熱交換器用チューブは、チューブ本体を折り曲げて接合することにより、内部に冷媒の流れる冷媒流路と前記冷媒流路の間を仕切る仕切り壁とが形成される熱交換器用チューブであって、前記仕切り壁は、前記チューブ本体を折り曲げたときに噛み合う凸部と凹部とで構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１の熱交換器用チューブによれば、冷媒流路を仕切るための仕切り壁がチューブ本体を折り曲げたときに噛み合う凸部と凹部によって構成されているので、チューブ本体を折り曲げたときに凸部と凹部が噛み合うことによって横方向へのずれを防ぐことができる。これによれば、接合部にろう付けの接合面積を十分に確保するできるため、耐圧強度の低下を防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
＜第１の実施形態＞
以下、本発明の第１の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本実施形態に係る熱交換器用チューブの構造を示す斜視図である。
【０００９】
図１に示すように、本実施形態の熱交換器用チューブ１は、折り曲げて接合することによって扁平の帯板状に成形されたチューブ本体２と、チューブ本体２の内部で冷媒を流通させる冷媒流路３と、冷媒流路３の間を仕切る仕切り壁４とから構成されている。
【００１０】
次に、チューブ本体２の折り曲げ前の形状を図２に示す。図２に示すように、チューブ本体２には、折り曲げたときに冷媒流路３となる溝部１０と、折り曲げたときに仕切り壁４となる凸部１１と、凸部１１と折り曲げたときに噛み合う凹部１２と、チューブ本体２の中央部に設けられた折り曲げ部１３とが形成されている。ここで、凸部１１、凹部１２、溝部１０の境界部分は、チューブ本体２を折り曲げて接合したときに冷媒流路３の断面形状が円形となるように接線つながりとなっている。
【００１１】
次に、本実施形態の熱交換器用チューブ１の製造方法を説明する。
【００１２】
まず、チューブ本体２をロール成形によって製造する。ここで、チューブ本体２を製造するための成形装置の構造を図３に基づいて説明する。
【００１３】
図３に示すように、成形装置１４は、チューブ本体２の上面を成形する上成形ロール１５と、チューブ本体２の下面を支持する下成形ロール１６とを備えている。
【００１４】
図３のＡ−Ａ線における断面図を図４に示す（板材１７を省略）。図４に示すように、上成形ロール１５の表面には全周に亘って溝が形成されている。これによって、上成形ロール１５は、成形装置１４に供給される板材１７の上面を押圧して溝部１０や凸部１１、凹部１２、折り曲げ部１３を形成している。このとき下成形ロール１６は、上成形ロール１５の押圧に対して板材１７の下面を支えている。
【００１５】
このように構成された成形装置１４において、上成形ロール１５と下成形ロール１６は矢印方向に回転駆動されており、これらの間に板材１７を供給すると、上成形ロール１５の表面に形成された凹凸（図４）によって板材１７の上面に溝部１０や凸部１１、凹部１２、折り曲げ部１３が形成されてチューブ本体２が製造される。
【００１６】
こうして製造されたチューブ本体２の上面にろう材を付着し、折り曲げ部１３からチューブ本体２を折り曲げて凸部１１と凹部１２が噛み合うようにして接合する。そして、接合した状態でチューブ本体２を炉内において所定温度にまで加熱すると、付着したろう材が溶融してろう付け接合され、本実施形態の熱交換器用チューブ１が製造される。
【００１７】
このように本実施形態の熱交換器用チューブ１では、冷媒流路３を仕切るための仕切り壁４がチューブ本体２を折り曲げたときに噛み合う凸部１１と凹部１２によって構成されているので、チューブ本体２を折り曲げたときに凸部１１と凹部１２が噛み合うことによって横方向へのずれを防ぐことができる。これによれば、接合部にろう付けの接合面積を十分に確保することができるため、耐圧強度の低下を防止することができる。
【００１８】
また、凸部１１、凹部１２、溝部１０の境界部分を接線つながりとしたので、チューブ本体２を折り曲げて接合したときの冷媒流路３の断面形状を円形にすることができ、これによって耐圧強度や流路としての性能低下を防止することができる。
【００１９】
＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図５は本実施形態に係る熱交換器用チューブを構成するチューブ本体の構造を示す側面図である。
【００２０】
図５に示すように、本実施形態のチューブ本体２１は、凸部１１と凹部１２の先端にテーパーを設けたことが第１の実施形態と異なっている。その他の構成は第１の実施形態と同様なので共通する構成及び作用効果の説明を省略する。
【００２１】
このような構造のチューブ本体２１を中央の折り曲げ部１３で折り曲げて接合すると、図６に示すような熱交換器用チューブ３１となる。
【００２２】
このように、本実施形態の熱交換器用チューブ３１では、凸部１１と凹部１２の先端にテーパーを設けたので、チューブ本体２１を折り曲げて接合するときの噛み合わせが容易になり、より確実にずれを防止することができる。
【００２３】
＜第３の実施形態＞
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。図７は本実施形態に係る熱交換器用チューブを構成するチューブ本体の構造を示す側面図である。
【００２４】
図７に示すように、本実施形態のチューブ本体４１は、折り曲げたときに冷媒流路３となる溝部１０と、折り曲げたときに噛み合って仕切り壁４となる台形部４２及びＶ溝部４３と、チューブ本体４１の中央部に設けられた折り曲げ部１３とが形成されている。
【００２５】
次に、チューブ本体４１を折り曲げて接合した熱交換器用チューブの構造を図８に基づいて説明する。図８（ａ）は熱交換器用チューブの構造を示す側面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＢ部拡大図である。
【００２６】
図８に示すように、本実施形態の熱交換器用チューブ５１は、折り曲げられたチューブ本体４１と、チューブ本体４１の内部に形成された冷媒を流通させるための冷媒流路３と、冷媒流路３の間を仕切る仕切り壁４と、ろう付け接合時に余分なろうを溜めておくためのろう溜まり溝５２とから構成されている。
【００２７】
ここで、ろう溜まり溝５２は、台形部４２とＶ溝部４３とを接合したときにできる隙間によって形成され、等価水力直径が冷媒流路３よりも小さくなっている。このろう溜まり溝５２を設けたことによって、ろう付け接合時に余分なろうが毛細管現象によってろう溜まり溝５２の隙間へ流れ込むので、冷媒流路３のろう詰まりを防止することができる。
【００２８】
また、台形部４２とＶ溝部４３とを接合して仕切り壁４を形成するようにしたので、凸部１１と凹部１２とをスムーズに噛み合わせることができ、さらに台形部４２とＶ溝部４３とは面接触となるので、より確実に接合することが可能となる。
【００２９】
また、台形部４２とＶ溝部４３との組み合わせによって調芯効果が得られるので、チューブ本体４１を折り曲げたときに生じるずれを防止することが可能となる。
【００３０】
次に、本実施形態の変形例を図９及び図１０に基づいて説明する。
【００３１】
図９（ａ）は変形例のチューブ本体の構造を示す側面図であり、図９（ｂ）は変形例のチューブ本体を折り曲げて接合した熱交換器用チューブの構造を示す側面図である。図９（ａ）に示すように、変形例のチューブ本体６１では台形部４２とＶ溝部４３とを交互に形成している。 このような配置とすることにより、成形バランスを良好なものとすることができる。
【００３２】
また、台形部４２の形状としては、さまざまな形状を適用することができる。例えば、台形部４２の頂部に図１０（ａ）〜（ｆ）に示すような凹みを設けることによって、チューブ本体４１を折り曲げて接合したときに、ろう溜まり溝５２を大きくすることができ、冷媒流路３のろう詰まりをより確実に防止することができる。
【００３３】
このように、本実施形態の熱交換器用チューブ５１では、ろう付け接合時に余分なろうを溜めておくためのろう溜まり溝５２を仕切り壁４に設けたので、ろう付け接合時に余分なろうが毛細管現象によってろう溜まり溝５２の隙間へ流れ込み、冷媒流路３におけるろう詰まりを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る熱交換器用チューブの構造を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るチューブ本体の構造を示す側面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るチューブ本体を成形するための成形装置の構成を示す図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線における断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係るチューブ本体の構造を示す側面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る熱交換器用チューブの構造を示す側面図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に係るチューブ本体の構造を示す側面図である。
【図８】(ａ）は本発明の第３の実施形態に係る熱交換器用チューブの構造を示す側面図。（ｂ）は（ａ）のＢ部拡大図である。
【図９】図９（ａ）は本発明の変形例に係るチューブ本体の構造を示す側面図。（ｂ）は変形例に係る熱交換器用チューブの構造を示す側面図である。
【図１０】（ａ）〜（ｆ）は本発明の変形例に係るチューブ本体の台形部の構造を示す図である。
【図１１】（ａ）は従来のチューブ本体の構造を示す側面図。（ｂ）は従来の熱交換器用チューブの構造を示す側面図である。
【図１２】従来の熱交換器用チューブの問題点を説明するための側面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１、３１、５１、７１、１０４  熱交換器用チューブ
２、２１、４１、６１、１００  チューブ本体
３  冷媒流路
４  仕切り壁
１０、１０１  溝部
１１  凸部
１２  凹部
１３  折り曲げ部
１４  成形装置
１５  上成形ロール
１６  下成形ロール
１７  板材
４２  台形部
４３  Ｖ溝部
５２  ろう溜まり溝
１０２  突部
【図１】
2007278603.tif 000003
【図２】
2007278603.tif 000004
【図３】
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【図４】
2007278603.tif 000006
【図５】
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【図６】
2007278603.tif 000008
【図７】
2007278603.tif 000009
【図８】
2007278603.tif 000010
【図９】
2007278603.tif 000011
【図１０】
2007278603.tif 000012
【図１１】
2007278603.tif 000013
【図１２】
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