(57)【要約】【課題】射出成形機において、省スペース化を図ることが可能となる射出成形機を提供する。【解決手段】機台１ａと、  前記機台に設けられ、金型を縦方向に開閉させる型締め機構２と、  前記機台上に設けられ、前記型締め機構に取り付けられた金型に、該金型の開閉方向と直行する方向から樹脂を射出する射出装置８と、を有する射出成形機であって、  前記機台と前記射出装置との間にスペース部を有し、前記スペース部に前記金型で成形された成形品を射出成形機外へ搬送する搬送手段１１、１２が設置されている構成とする。【選択図】            図１
2007283611.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機台と、
前記機台に設けられ、金型を縦方向に開閉させる型締め機構と、
前記機台上に設けられ、前記型締め機構に取り付けられた金型に、該金型の開閉方向と直行する方向から樹脂を射出する射出装置と、を有する射出成形機であって、
前記機台と前記射出装置との間にスペース部を有し、
前記スペース部に前記金型で成形された成形品を射出成形機外へ搬送する搬送手段が設置されていることを特徴とする射出成形機。
【請求項２】
前記射出装置は、前記金型に樹脂を射出するノズルまたはノズルに取り付けられたフランジ形状部に、前記金型に向かってノズルタッチ力を負荷させる手段を備え、
前記ノズルタッチ力を負荷させる手段が、前記金型を前記型締め機構に固定する固定盤に支持されていることを特徴とする請求項１に記載の射出成形機。
【請求項３】
前記ノズルタッチ力を負荷させる手段が、油圧シリンダ、空圧シリンダ、または電動モータのいずれかであることを特徴とする請求項２に記載の射出成形機。
【請求項４】
前記搬送手段が、前記金型からの成形品を取出して移動させる取出し機と、前記取出し機から移動された成形品を後工程に搬送するコンベアを備えていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の射出成形機。
【請求項５】
前記搬送手段が、後工程の異常時に前記金型からの成形品を一時的に蓄積するストッカを備えていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の射出成形機。
【請求項６】
前記搬送手段が、前記金型で成形された不良成形品を機外へ排出する手段を備えていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の射出成形機。
【請求項７】
前記搬送手段が、前記金型で成形された成形品を後工程へ搬送中に送風により冷却する手段を備えていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の射出成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形機に関し、特に取出し機およびコンベアなどの装置を有する射出成形機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来において、射出成形機と後工程を備えた生産ラインにおいては、レイアウト上の制約が問題となる。
そこで、レイアウトの自由度を確保するため、成形品の搬送工程を含めた成形装置の省スペース化が求められる。
成形品を射出成形機から後工程へ渡す搬送工程には、一般にコンベアが用いられる。
その際、射出成形機の横にコンベアを並列に配置した場合には、多くのスペースを要することとなる。
そこで、射出成形機の上にコンベアを設け、取出し機にて成形品を金型から上側へ取出してコンベアへ移動させる方法が知られている。
また、例えば、特許文献１のように金型の下にコンベアと取出し機を設け、成形品を金型の下側へ取出して金型下のコンベアへ移動させ、成形機の長手方向へ搬出する方法が提案されている。
【０００３】
一方、射出成形機は一般に横型であり、そのため設置面積が非常に大きくなる。
これに対して、縦型の射出成形機を用いれば設置面積を小さくすることができるが、縦方向の剛性確保のために堅牢なフレーム構造が必要となり、重量が増加する。そのため、床の単位面積当たりの荷重が増加し、床に高い耐荷重が必要となって、設置場所に制約が生じる。
【０００４】
そのため、縦に開閉する型締め機構とそれに対して直行する方向に射出装置を配置して、金型に対して直行する方向から樹脂を射出する機構とすることで、上記のような課題を解決することができる。
すなわち、型締め機構を縦（本紙面の上下方向）にすることで省スペース化が図れ、射出装置を横（本紙面の左右方向）にすることで横型成形機と同程度の剛性となり重量は変わらない。従って床に高い耐荷重は必要なく、設置場所にも自由度がある。
以上のような構成の射出成形機においては、ノズルタッチに問題を生じる。
すなわち、型締めによりタイバが伸びると固定盤、固定金型が上方へ移動し、ノズルの芯ずれが生じることとなる。
【０００５】
このようなことから、例えば、特許文献２では射出装置をタイバ、固定盤と連結し、固定金型の移動に合わせて射出装置が移動するように構成したノズルタッチ機構が提案されている。
この特許文献２のノズルタッチ機構を、図３を用いて更に説明する。
ここでは、金型を縦に開閉させ、上側を固定金型１１６、下側を可動金型１１７とした型締め装置１１２が、射出成形機１１１の機台１１１ａに設置されている。
上側の固定盤１１３が下側の機台１１４に設けられた支持盤とタイバ１１５によって連結され、固定盤１１３に固定金型１１６がクランプされている。
射出台１１８は射出装置１２２の下に設置され、軸１１９によって上下揺動自在に固定される。
射出台１１８の先端は連結部材１２０によってタイバ１１５に接続されるとともに、連結部材１２１によって固定盤１１３にも接続される。
なお、この射出装置１２２のノズル１２５は、固定金型１１６の側面に開口したスプルゲート（不図示）とノズルタッチさせてある。
射出装置１２２の下部にはブロック台座１２３があり、ノズルタッチ装置である油圧シリンダ１２４が固定され、シリンダの逆側は連結部材１２０に固定してある。
【０００６】
以上の構成により、型締め装置１１２の下部に配設された不図示の型締シリンダの作動により、可動金型１１７が上昇し、固定盤１１３にクランプされている固定金型１１６と型閉する。
その際、型締シリンダに高圧型締め力を付加することでタイバ１１５が伸びて固定盤１１３、固定金型１１６が上側に移動しても、それに伴って射出台１１８は軸１１９を支点として上方へ追従する。
したがって、ノズル１２５は芯ずれすることなく固定金型１１６と共に移動することが可能となる。
【特許文献１】特開平０１−３１７６７１号公報
【特許文献２】特許第３３８６３６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した従来例のものにおいては、つぎのような問題を有している。
例えば、上記特許文献１のものにおいては、射出成形機の上にコンベアを設置する場合、取出し機を含めた装置の全高が高くなり、設置場所の天井高さに制約が生じる。
また、金型下に取出し機、コンベアを設置する場合、通常成形機ではスペースがとれないため、床下にピットを設けてこれらを設置しなければならないことととなる。そのため、作業は床上でしか実施できないという場所的な制約が生じる。
【０００８】
また、特許文献２のものにおいては、後工程と接続するために取出し機によって成形品をコンベアへ移動させる場合、金型付近や、射出装置下部にスペースを取ることができないため、成形機の外に取出し機、コンベア等を設置せざるを得ない。
すなわち、型締め機構が縦であるため金型付近にはスペースがなく、また射出装置下部には複雑なノズルタッチ機構があるため、これらの場所に取出し機、コンベア等を設置することができず、成形機の外に取出し機、コンベア等を設置せざるを得ないこととなる。
従って、成形機の省スペース化を図っても、搬送工程を含めると無駄なスペースが生じる。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑み、射出成形機において、省スペース化を図ることが可能となる成形品の搬送工程を含む射出成形機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は上記課題を解決するため、次のように構成した成形、搬送装置を提供するものである。
本発明の射出成形機は、機台と、前記機台に設けられ、金型を縦方向に開閉させる型締め機構と、前記機台上に設けられ、前記型締め機構に取り付けられた金型に、該金型の開閉方向と直行する方向から樹脂を射出する射出装置と、を有する射出成形機であって、
前記機台と前記射出装置との間にスペース部を有し、前記スペース部に前記金型で成形された成形品を射出成形機外へ搬送する搬送手段が設置されていることを特徴としている。
また、本発明の射出成形機は、前記射出装置は、前記金型に樹脂を射出するノズルまたはノズルに取り付けられたフランジ形状部に、前記金型に向かってノズルタッチ力を負荷させる手段を備え、
前記ノズルタッチ力を負荷させる手段が、前記金型を前記型締め機構に固定する固定盤に支持されていることを特徴としている。
また、本発明の射出成形機は、前記ノズルタッチ力を負荷させる手段が、油圧シリンダ、空圧シリンダ、または電動モータのいずれかであることを特徴としている。
また、本発明の射出成形機は、前記スペース部に設置されている前記搬送手段が、前記金型からの成形品を取出して移動させる取出し機と、前記取出し機から移動された成形品を後工程に搬送するコンベアを備えていることを特徴としている。
また、本発明の射出成形機は、前記スペース部に設置されている前記搬送手段が、後工程の異常時に前記金型からの成形品を一時的に蓄積するストッカを備えていることを特徴としている。
また、本発明の射出成形機は、前記スペース部に設置されている前記搬送手段が、前記金型で成形された不良成形品を機外へ排出する手段を備えていることを特徴としている。
また、本発明の射出成形機は、前記スペース部に設置されている前記搬送手段が、前記金型で成形された成形品を後工程へ搬送中に送風により冷却する手段を備えていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、機台と射出装置との間にスペース部を残して配設可能とし、このスペース部に金型で成形された成形品の搬送手段を設置可能としたことにより、省スペース化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
上記構成により、成形品の搬送工程を含む射出成形機での省スペース化を実現し、上記した本発明の課題を達成することができるが、本発明の実施の形態においては、より具体的に射出成形機をつぎのように構成することができる。
本実施の形態における射出成形機においては、金型を縦に開閉させ、上側を固定金型、下側を可動金型とする型締め機構と、金型の開閉方向に対して直行する方向に配置された射出装置から射出を行う射出成形機を用いる。
その際、ノズルタッチ機構として、加熱筒のノズル、もくしはノズルに取り付けたフランジ形状部材を空圧もしくは油圧シリンダあるいは電動モータによって力を付与する簡略なノズルタッチ機構を構成する。
このような簡略なノズルタッチ機構を構成することで、射出成形機の下部にスペースを創生し、成形品を移動させる取出し機、取出し機から取出された成形品を移動させるコンベア、等を設置可能として、省スペース化を図ることができる。このようなノズルタッチ機構として、例えば、固定金型をクランプしている固定盤のフレームによって油圧シリンダを支持するように構成する。
これにより、型締シリンダに高圧型締め力を付加してタイバが伸び、固定盤、固定金型が移動しても、金型とノズルの芯ずれを生じさせずにノズルタッチさせることが可能となる。
また、機構の簡略化により射出装置下部にスペースが創生され、射出装置の下部に取出し機や、コンベア、などを設置することが可能となる。
【実施例】
【００１３】
以下に、本発明を適用した実施例における射出成形機を備えた成形、搬送システムについて説明する。
図１に、本実施例における射出成形機を備えた成形、搬送システムの構成を示す。
図１において、１は射出成形機、１ａは射出成形機の機台、２は型締め装置、３は固定盤、４は機台１に設けられた支持盤、５はタイバ、６は固定金型、７は可動金型である。
また、８は射出装置、９はノズル、１０は成形品、１１は取出し機、１２はコンベア、１３は冷却装置である。
また、１４は搬送ロボット、１５は後工程、１６はストッカ、１７はシュータ、１８はスペース部である。
【００１４】
本実施例において、射出成形機１の機台１ａ上に公知の工程によってペレット樹脂を溶融させて射出させる射出装置８を備え、このペレット樹脂からプラスチック成形品を得る装置によって構成されている。
射出成形機の機台１ａに設けられた型締め装置２は金型を縦に開閉させる機構であり、上側を固定金型６、下側を可動金型７として構成されている。
固定金型６をクランプする固定盤３が上側に配置され、タイバ５によって射出成形機の機台１ａに設けられた支持盤４と連結されている。
成形品１０は射出成形機１で成形され、１ヶであっても複数であってもよい。
【００１５】
取出し機１１は射出装置８の下部に設置され、可動金型７から突出された成形品１０を取出し、コンベア１２、ストッカ１６、シュータ１７のいずれかへ移動させる。
コンベア１２は射出装置８の下部に配置され、取出し機１１によって移動された成形品１０を射出成形機１の長手方向、もしくは短手方向へ搬出する。
冷却装置１３はコンベア１２上を流れる成形品１０を、例えば送風などの手段により強制的に冷却する。
搬送ロボット１４はコンベア１２によって搬出された成形品１０を把持し、後工程１５へ移動させる。
後工程１５はロボットでなく人手によるものであってもかまわない。この後工程１５は、例えば他部品との組立などを行う工程や箱詰工程である。
【００１６】
ストッカ１６は射出装置８の下部に配置され、後工程１５が異常停止時に取出し機１１によって成形品１０が一時的に蓄積される。
シュータ１７は射出装置８の下部に設置され、射出成形機１が不良と判断したものを取出し機１１によって射出成形機１の外へ廃却を行う装置である。
スペース部１８は射出装置８下部にあり、このスペース部１８に取出し機１１、コンベア１２、冷却装置１３、ストッカ１６、シュータ１７が設置されている。
【００１７】
つぎに、本実施例におけるノズルタッチ機構について説明する。
図２に、本実施例におけるノズルタッチ機構を説明する図を示す。
図２において、１９はフレーム、２０は加熱筒、２１は油圧シリンダ、２２フランジ形状部材である。
ここで、図２に示されるノズルタッチ機構は、図１の射出成形機１のノズルタッチ機構を構成するものである。
【００１８】
本実施例においては、このノズルタッチ機構によって、ペレット樹脂を溶融させ射出する射出装置８のノズル９先端を固定金型６にタッチさせることができるように構成されている。
その際、固定金型６は固定盤３にクランプされており、ノズル９がタッチして加熱筒２０から溶融樹脂が射出される。
また、この固定盤３に固定されているフレーム１９によって、油圧シリンダ２１が支持されており、油圧シリンダ２１によりノズル９、もしくはノズル９に取り付けられたフランジ形状部材２２を金型に押し付けることによってノズルタッチ力を負荷する。
これは油圧シリンダに限られるものではなく、空圧シリンダ、あるいは電動モータであってもよい。
【００１９】
以上の構成により、型締め装置２の下部に配設された不図示の型締シリンダの作動により、可動金型７が上昇し、固定盤３にクランプされている固定金型６と型閉する。
その際、型締シリンダに高圧型締め力を付加することでタイバ５が伸びて、固定盤３、固定金型６が移動しても、つぎのようにノズルタッチすることが可能となる。
すなわち、固定盤３に固定されているフレーム１９によって油圧シリンダ２１が支持されているから、ノズル９が芯ずれすることなく、ノズルタッチが可能となる。
同時に、このような簡易なノズルタッチ機構の構成により、図１の射出成形機１の射出装置８の下部にスペース部１８を創生することが可能となり、取出し機１１、コンベア１２を設置することができる。
【００２０】
ここで図１を用いて、本実施例における成形、搬送システムを説明する。
射出装置８から射出された樹脂は金型６、７で冷却されて固化し、可動金型７が下側へ開いて成形品１０が突出される。
突出された成形品１０は取出し機１１によって把持され、コンベア１２に移動される。
成形品１０はコンベア１２上に設置された冷却装置１３によって室温まで冷却されながら、射出成形機１の外へ搬出される。
室温まで冷却されて搬出された成形品１０は、搬送ロボット１４によって後工程１５へ引き渡される。
【００２１】
後工程１５で異常が発生して成形品１０を処理できなくなった場合、搬送ロボット１４は成形品１０をコンベア１２から取ることができなくなる。すると、コンベア１２は送りを停止する。
取出し機１１はコンベア１２の投入側に空きができないため、成形品１０をストッカ１６へ置く。
後工程１５が止まっている間、取出し機１１は成形品１０をストッカ１６へ蓄積していく。
後工程１５が復帰すると、取出し機１０はストッカ１６に蓄積された成形品１０をコンベア１２に置く、または射出成形機１が成形した成形品１０を搬送コンベア１２へ置く。
【００２２】
射出成形機１が成形時のデータなどから成形品の品質をＮＧと判断した場合、もしくは成形立上げの際の捨てショットを行う場合、取出し機１１は成形品１０をシュータ１７へ置き、射出成形機１外へ廃却する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施例における射出成形機を備えた成形、搬送システムの構成を示す図。
【図２】本発明の実施例におけるノズルタッチ機構を示す図。
【図３】従来例である特許文献２におけるノズルタッチ機構を説明する図。
【符号の説明】
【００２４】
１：射出成形機
１ａ：射出成形機の機台
２：型締め装置
３：固定盤
４：機台に設けられた支持盤
５：タイバ
６：固定金型
７：可動金型
８：射出装置
９：ノズル
１０：成形品
１１：取出し機
１２：コンベア
１３：冷却装置
１４：搬送ロボット
１５：後工程
１６：ストッカ
１７：シュータ
１８：スペース部
１９：フレーム
２０：加熱筒
２１：油圧シリンダ
２２：フランジ形状部材
【図１】
2007283611.tif 000003
【図２】
2007283611.tif 000004
【図３】
2007283611.tif 000005