(57)【要約】【課題】フィルタ体を介してヘッドユニットと接続部材とを接続する構造において、接着剤がフィルタ体を目詰まりさせることを確実に防止し、且つその製造工程におけるコストダウンを図る。【解決手段】接続部材１５に設けられヘッドユニット２０のインク取入口３７に接続される接続穴１５ｂを、積層方向からの平面視で、第１の軸線Ｐ上での開口径よりも、この第１の軸線に直交する第２の軸線Ｑ上での開口径が長い長穴形状に形成し、フィルタ体３９と接続部材１５との間に介在する接着剤５２の層に、インク取入口３７及び接続穴１５ｂに対応する貫通部５１を設け、この貫通部５１を、前記積層方向からの平面視で接続穴１５ｂの形状に対応した長穴形状であって、貫通部５１の開口縁が接続穴１５ｂの開口縁から開口の外側に、第１の軸線Ｐ上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ第２の軸線Ｑ上で第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退させる。【選択図】図８
2007283688.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルに供給するためのインクをインク供給源側から取り入れるインク取入口が一つの面に開口形成されたヘッドユニットと、前記インク取入口に接続される接続穴を有する接続部材と、前記インク取入口と前記接続穴との間に挟まれるフィルタ体とを備えて、前記接続部材と前記ヘッドユニットとを前記フィルタ体を挟んで積層するインクジェットヘッドの製造方法において、
前記接続穴を、前記積層方向からの平面視で、第１の軸線上での開口径よりも、この第１の軸線に直交する第２の軸線上での開口径が長い長穴形状に形成し、
前記フィルタ体と前記接続部材との間に介在する接着剤の層に、前記インク取入口及び前記接続穴に対応する貫通部を設け、
この貫通部を、前記積層方向からの平面視で前記接続穴の形状に対応した長穴形状であって、当該貫通部の開口縁が前記接続穴の開口縁から開口の外側に、前記第１の軸線上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ前記第２の軸線上で前記第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退するように形成し、
前記接続部材と前記フィルタ体とを、前記接着剤の層を押し潰して接合することを特徴とするインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記接続穴及び前記インク取入口を、前記第１の軸線に沿って複数個並設させ、
隣接する接続穴同士の前記第１の軸線に平行な間隔Ｌと、接着剤の層の押し潰し前の厚みＴ１及び押し潰し後の厚みＴ２と、前記第１の距離Ｄ１との関係を、
Ｄ１＞Ｌ（Ｔ１−Ｔ２）／２Ｔ１
に設定することを特徴とする請求項１に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項３】
ノズルに供給するためのインクをインク供給源側から取り入れるインク取入口が一つの面に開口形成されたヘッドユニットと、前記インク取入口に接続される接続穴を有する接続部材と、前記インク取入口と前記接続穴との間に挟まれるフィルタ体とを備えて、前記接続部材と前記ヘッドユニットとを前記フィルタ体を挟んで積層するインクジェットヘッドの製造方法において、
前記インク取入口を、前記積層方向からの平面視で、第１の軸線上での開口径よりも、この第１の軸線に直交する第２の軸線上での開口径が長い長穴形状に形成し、
前記フィルタ体と前記ヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層に、前記インク取入口及び前記接続穴に対応する貫通部を設け、
この貫通部を、前記積層方向からの平面視で前記インク取入口の形状に対応した長穴形状であって、当該貫通部の開口縁が前記接続穴の開口縁から開口の外側に、前記第１の軸線上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ前記第２の軸線上で前記第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退するように形成し、
前記ヘッドユニットと前記フィルタ体とを、前記接着剤の層を押し潰して接合することを特徴とするインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記接続穴及び前記インク取入口を、前記第１の軸線に沿って複数個並設させ、
隣接するインク取入口同士の前記第１の軸線に平行な間隔Ｌと、接着剤の層の押し潰し前の厚みＴ１及び押し潰し後の厚みＴ２と、前記第１の距離Ｄ１との関係を、
Ｄ１＞Ｌ（Ｔ１−Ｔ２）／２Ｔ１
に設定することを特徴とする請求項３に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記ヘッドユニットの前記一つの面に沿って積層される、そのヘッドユニットよりも剛性が高い補強フレームを備え、
前記接続部材を、前記補強フレームの一部として形成し、
前記接続部材と前記フィルタ体との間に介在し前記接続穴を囲む接着剤の層と前記ヘッドユニットと前記フィルタ体との間に介在し前記接続穴を囲む接着剤の層のうちの一方と、前記接続部材を除く前記補強フレームの部位と前記ヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層とを、それぞれ個別に配置したシート状接着剤により形成することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記ヘッドユニットの前記一つの面に沿って積層される、そのヘッドユニットよりも剛性が高い補強フレームを備え、
前記接続部材を、前記補強フレームの一部として形成し、前記接続部材の前記接続穴から離れた部位の前記補強フレームに、前記接続穴と平行な方向に開口する開口部を穿設し、
前記接続部材と前記フィルタ体との間に介在する接着剤の層を含み前記補強フレームと前記ヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層を、１枚のシート状接着剤で連続して形成するとともに、このシート状接着剤に前記接続穴と前記開口部とに対応した第１貫通部と第２貫通部とをそれぞれ穿設し、
前記シート状接着剤の第１貫通部と前記接続部材の前記接続穴、及び前記シート状接着剤の第２貫通部と前記開口部にそれぞれ位置決めピンを挿通させて、前記シート状接着剤を前記接続部材に位置合わせして一次接着し、
前記接続部材に接着された前記シート状接着剤に、あらかじめ前記フィルタ体が固着された前記ヘッドユニットを二次接着して、前記接続部材と前記ヘッドユニットとを前記フィルタ体を挟んで接合することを特徴とする請求項１または２に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項７】
前記シート状接着剤の一方の面にはあらかじめ剥離用フィルムが貼着され、且つ前記第１貫通部及び第２貫通部にそれぞれ対応して前記剥離用フィルムに第１補助穴及び第２補助穴を貫通形成しており、前記剥離用フィルムに形成された第１補助穴及び第２補助穴の内径は、前記位置決めピンの外径と実質上同じか僅かに大きく形成され、且つ前記シート状接着剤に形成された第１貫通部及び第２貫通部よりも小径に形成されていることを特徴とする請求項６に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【請求項８】
前記位置決めピンを、先端側が小径部で根元側が大径部に形成された段付き形状に形成するとともに、その大径部が治具に対して埋没可能となるように取り付け、
前記治具に前記シート状接着剤を載置するときには、前記位置決めピンの大径部を前記第１貫通部または第２貫通部に嵌合して前記シート状接着剤を位置合わせし、
前記治具上のシート状接着剤に前記接続部材を載置するときには、前記位置決めピンの大径部を前記治具に埋没させながら前記位置決めピンの小径部を前記接続穴または開口部に嵌合して前記接続部材を位置合わせすることを特徴とする請求項６に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドユニットにフィルタ体を介して接続部材側からインクを供給するように構成されたインクジェットヘッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のインクジェットヘッドでは、ヘッドユニットとして、前面に複数のノズルが配置されて内部にインク流路を有するキャビティユニットと、このキャビティユニット内のインクに選択的に吐出圧力を与える圧電アクチュエータと、この圧電アクチュエータに駆動信号を出力するフレキシブルフラットケーブルとが積層された構造が知られている。
【０００３】
前記キャビティユニットには、インク供給源からのインクを内部に取り入れるためのインク取入口が設けられており、特許文献１等では、このインク取入口（特許文献１のインク供給口に相当）にフィルタ体が取り付けられ、フィルタ体でインク中の異物を除去することでキャビティユニット内部やノズルでの異物による詰まり等を防止している。特許文献１のフィルタ体には、複数のインク取入口の各々に対応して微小径の孔が多数穿設された濾過部が形成されており、濾過部の周囲は、フィルタ体を固着するための接着代になっている。
【０００４】
このようなキャビティユニットには、例えば、特許文献２に記載されているように、インク取入口にインクを供給するための他の部材（特許文献２では補強フレーム）が接続される。特許文献２にはフィルタ体が記載されていないが、特許文献１のキャビティユニットに補強フレームを接続する場合には、フィルタ体は、キャビティユニットと補強フレームとに挟まれることになる。フィルタ体が、キャビティユニットや補強フレームに接着固定される場合には、前記フィルタ体の接着代を利用して接着されるが、接着剤がフィルタ体の濾過部の方へはみ出てこれを目詰まりさせ易い。濾過部の目詰まりは、インクが通過する流路の断面積を局所的に狭くすることになるため、インクの供給不足による吐出不良等を引き起こすという問題がある。
【０００５】
特許文献２では、前記キャビティユニット（フロントヘッドユニット）と補強フレームとが直接シート状接着剤で接着され、このシート状接着剤に、あらかじめキャビティユニットのインク取入口をそれぞれ取り囲む形状（貫通部）を形成している。従って、キャビティユニットと補強フレームとをその間にフィルタ体を介在させて接着する構造にシート状接着剤を適用する場合には、フィルタ体の濾過部を取り囲む形状の貫通部（接着剤の無い領域）をシート状接着剤に形成することで、接着時にシート状接着剤の層が押し潰されても、濾過部への接着剤のはみ出しを抑制することができる。
【特許文献１】特開２００５−２３１３１４号公報（図１及び図６参照）
【特許文献２】特開２００５−１６１７６２号公報（図２参照、段落００３５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１及び２のように、ヘッドユニットにインク取入口が複数個並設されている場合には、インク取入口に対応してフィルタ体の濾過部も複数個並設され、濾過部同士の間が狭くなっているので、貫通部の面積を大きくすると、濾過部間に存在する接着剤の面積が少なくなり、濾過部間を接着剤で十分にシールすることができなかったり、接着強度も低下したりするという問題が発生する。そのため、濾過部への接着剤のはみ出しを防止するための貫通部の形状を最適化したいという要望があった。
【０００７】
また、前記接着剤の層にシート状接着剤を適用する場合には、シート状接着剤がキャビティユニットや補強フレームに正しく位置合わせされないと、せっかくシート状接着剤に最適化した形状の貫通部を設けていても、接着剤の濾過部へのはみ出しが生じることになる。シート状接着剤は、キャビティユニットまたは補強フレームに専用の治具を用いて位置合わせされるが、この位置合わせにおいて高い精度を保ちながら、製造コストも削減したいという要望があった。
【０００８】
本発明は、上記要望に応じるものであり、フィルタ体を介してヘッドユニットと接続部材とを接続する構造において、接着剤がフィルタ体を目詰まりさせることを確実に防止し、且つその製造工程におけるコストダウンを図ることのできるインクジェットヘッドの製造方法の実現を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明におけるインクジェットヘッドの製造方法は、ノズルに供給するためのインクをインク供給源側から取り入れるインク取入口が一つの面に開口形成されたヘッドユニットと、前記インク取入口に接続される接続穴を有する接続部材と、前記インク取入口と前記接続穴との間に挟まれるフィルタ体とを備えて、前記接続部材と前記ヘッドユニットとを前記フィルタ体を挟んで積層するインクジェットヘッドの製造方法において、前記接続穴を、前記積層方向からの平面視で、第１の軸線上での開口径よりも、この第１の軸線に直交する第２の軸線上での開口径が長い長穴形状に形成し、前記フィルタ体と前記接続部材との間に介在する接着剤の層に、前記インク取入口及び前記接続穴に対応する貫通部を設け、この貫通部を、前記積層方向からの平面視で前記接続穴の形状に対応した長穴形状であって、当該貫通部の開口縁が前記接続穴の開口縁から開口の外側に、前記第１の軸線上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ前記第２の軸線上で前記第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退するように形成し、前記接続部材と前記フィルタ体とを、前記接着剤の層を押し潰して接合することを特徴とするものである。
【００１０】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記接続穴及び前記インク取入口を、前記第１の軸線に沿って複数個並設させ、隣接する接続穴同士の前記第１の軸線に平行な間隔Ｌと、接着剤の層の押し潰し前の厚みＴ１及び押し潰し後の厚みＴ２と、前記第１の距離Ｄ１との関係を、Ｄ１＞Ｌ（Ｔ１−Ｔ２）／２Ｔ１に設定することを特徴とするものである。
【００１１】
また、請求項３に記載の発明におけるインクジェットヘッドの製造方法は、ノズルに供給するためのインクをインク供給源側から取り入れるインク取入口が一つの面に開口形成されたヘッドユニットと、前記インク取入口に接続される接続穴を有する接続部材と、前記インク取入口と前記接続穴との間に挟まれるフィルタ体とを備えて、前記接続部材と前記ヘッドユニットとを前記フィルタ体を挟んで積層するインクジェットヘッドの製造方法において、前記インク取入口を、前記積層方向からの平面視で、第１の軸線上での開口径よりも、この第１の軸線に直交する第２の軸線上での開口径が長い長穴形状に形成し、前記フィルタ体と前記ヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層に、前記インク取入口及び前記接続穴に対応する貫通部を設け、この貫通部を、前記積層方向からの平面視で前記インク取入口の形状に対応した長穴形状であって、当該貫通部の開口縁が前記接続穴の開口縁から開口の外側に、前記第１の軸線上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ前記第２の軸線上で前記第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退するように形成し、前記ヘッドユニットと前記フィルタ体とを、前記接着剤の層を押し潰して接合することを特徴とするものである。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記接続穴及び前記インク取入口を、前記第１の軸線に沿って複数個並設させ、隣接するインク取入口同士の前記第１の軸線に平行な間隔Ｌと、接着剤の層の押し潰し前の厚みＴ１及び押し潰し後の厚みＴ２と、前記第１の距離Ｄ１との関係を、Ｄ１＞Ｌ（Ｔ１−Ｔ２）／２Ｔ１に設定することを特徴とするものである。
【００１３】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１から４のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記ヘッドユニットの前記一つの面に沿って積層される、そのヘッドユニットよりも剛性が高い補強フレームを備え、前記接続部材を、前記補強フレームの一部として形成し、前記接続部材と前記フィルタ体との間に介在し前記接続穴を囲む接着剤の層と前記ヘッドユニットと前記フィルタ体との間に介在し前記接続穴を囲む接着剤の層のうちの一方と、前記接続部材を除く前記補強フレームの部位と前記ヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層とを、それぞれ個別に配置したシート状接着剤により形成することを特徴とするものである。
【００１４】
また、請求項６に記載の発明は、請求項１または２に記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記ヘッドユニットの前記一つの面に沿って積層される、そのヘッドユニットよりも剛性が高い補強フレームを備え、前記接続部材を、前記補強フレームの一部として形成し、前記接続部材の前記接続穴から離れた部位の前記補強フレームに、前記接続穴と平行な方向に開口する開口部を穿設し、前記接続部材と前記フィルタ体との間に介在する接着剤の層を含み前記補強フレームと前記ヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層を、１枚のシート状接着剤で連続して形成するとともに、このシート状接着剤に前記接続穴と前記開口部とに対応した第１貫通部と第２貫通部とをそれぞれ穿設し、前記シート状接着剤の第１貫通部と前記接続部材の前記接続穴、及び前記シート状接着剤の第２貫通部と前記開口部にそれぞれ位置決めピンを挿通させて、前記シート状接着剤を前記接続部材に位置合わせして一次接着し、前記接続部材に接着された前記シート状接着剤に、あらかじめ前記フィルタ体が固着された前記ヘッドユニットを二次接着して、前記接続部材と前記ヘッドユニットとを前記フィルタ体を挟んで接合することを特徴とするものである。
【００１５】
また、請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記シート状接着剤の一方の面にはあらかじめ剥離用フィルムが貼着され、且つ前記第１貫通部及び第２貫通部にそれぞれ対応して前記剥離用フィルムに第１補助穴及び第２補助穴を貫通形成しており、前記剥離用フィルムに形成された第１補助穴及び第２補助穴の内径は、前記位置決めピンの外径と実質上同じか僅かに大きく形成され、且つ前記シート状接着剤に形成された第１貫通部及び第２貫通部よりも小径に形成されていることを特徴とするものである。
【００１６】
また、請求項８に記載の発明は、請求項６に記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記位置決めピンを、先端側が小径部で根元側が大径部に形成された段付き形状に形成するとともに、その大径部が治具に対して埋没可能となるように取り付け、前記治具に前記シート状接着剤を載置するときには、前記位置決めピンの大径部を前記第１貫通部または第２貫通部に嵌合して前記シート状接着剤を位置合わせし、前記治具上のシート状接着剤に前記接続部材を載置するときには、前記位置決めピンの大径部を前記治具に埋没させながら前記位置決めピンの小径部を前記接続穴または開口部に嵌合して前記接続部材を位置合わせすることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、フィルタ体と接続部材との間に介在する接着剤の層に設けた貫通部を、積層方向からの平面視で接続部材の接続穴の形状に対応した長穴形状であって、当該貫通部の開口縁が前記接続穴の開口縁から開口の外側に、前記第１の軸線上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ前記第２の軸線上で前記第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退するように形成しているから、接続部材と前記フィルタ体とを前記接着剤の層を押し潰して接合し貫通部が縮径しても、第２の軸線上では第１の軸線上に比べて接続穴までの距離が遠く、接着剤が接続穴に到達し難くなる。
【００１８】
接着剤の貫通部が長穴形状に形成されていると、第２の軸線上に配置されている曲線部では接着剤が長穴に近づくほど長穴の中心に向かって集まってくるから、第１の軸線上に配置されている直線部で長穴に向かって平行状に進行することに比べると、接着剤の進行が早くなり、接続穴にはみ出し易い。従って、あらかじめ直線部に対応する第１の軸線上よりも曲線部に対応する第２に軸線上において、貫通部の開口縁を接続穴の開口縁から大きく後退させておくことで、接続穴への接着剤のはみ出しを効率よく抑制することができる。
【００１９】
請求項２に記載の発明によれば、第１の距離Ｄ１を、Ｄ１＞Ｌ（Ｔ１−Ｔ２）／２Ｔ１と規定しておくことで、隣接する接続穴の間でもフィルタ体に対する接着強度を確保でき、且つ接続穴への接着剤のはみ出しを確実に防止することができる。
【００２０】
請求項３に記載の発明によれば、フィルタ体とヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層に設けた貫通部を、積層方向からの平面視でヘッドユニットのインク取入口の形状に対応した長穴形状であって、当該貫通部の開口縁が前記接続穴の開口縁から開口の外側に、前記第１の軸線上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ前記第２の軸線上で前記第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退するように形成しているから、ヘッドユニットと前記フィルタ体とを前記接着剤の層を押し潰して接合し貫通部が縮径しても、第２の軸線上では第１の軸線上に比べて接続穴までの距離が遠く、接着剤が接続穴に到達し難くなる。
【００２１】
接着剤の貫通部が長穴形状に形成されていると、第２の軸線上に配置されている曲線部では接着剤が長穴に近づくほど長穴の中心に向かって集まってくるから、第１の軸線上に配置されている直線部では長穴に向かって平行状に進行することに比べると、接着剤の進行が早くなり、接続穴にはみ出し易い。従って、あらかじめ直線部に対応する第１の軸線上よりも曲線部に対応する第２に軸線上において、貫通部の開口縁を接続穴の開口縁から大きく後退させておくことで、接続穴への接着剤のはみ出しを効率よく抑制することができる。
【００２２】
請求項４に記載の発明によれば、第１の距離Ｄ１を、Ｄ１＞Ｌ（Ｔ１−Ｔ２）／２Ｔ１と規定しておくことで、隣接するインク取入口の間でも接着強度を確保でき、且つインク取入口への接着剤のはみ出しを確実に防止することができる。
【００２３】
請求項５に記載の発明によれば、前記接続部材と前記フィルタ体との間に介在し前記接続穴を囲む接着剤の層と前記ヘッドユニットと前記フィルタ体との間に介在し前記接続穴を囲む接着剤の層のうちの一方と、前記接続部材を除く前記補強フレームの部位と前記ヘッドユニットとの間に介在する接着剤の層とを、それぞれ個別に配置したシート状接着剤により形成しているから、接着する部位に応じて選択するシート状接着剤の種類を相違させ、それぞれに最適な接着強度やシール性能を確保することができる。
【００２４】
また、接着箇所に応じて個別にシート状接着剤を用意すると、接着箇所のすべてを１枚のシート状接着剤で覆うようにする場合に比べて、覆うべき接着箇所の形状に応じて、シート状接着剤をその素材から効率よく切り出すことができ、シート状接着剤の素材の無駄を無くしてコストダウンを図ることができる。
【００２５】
請求項６に記載の発明によれば、前記補強フレームと前記ヘッドユニットとの間に介在する１枚のシート状接着剤には、補強フレームの形状に応じて、補強フレームの接続穴と開口部とに対応する領域を必ず穿設領域にする必要があるが、この補強フレームの接続穴と開口部とに対応する既存の穿設領域を利用して、シート状接着剤の領域内に位置合わせ用の第１貫通部と第２貫通部とを設けている。従って、シート状接着剤の領域外に前記位置合わせ用の穴を設ける場合に比べて、シート状接着剤の素材の幅または長さをを小さくでき、素材のコストを削減できる。
【００２６】
また、前記位置合わせ用の２つの貫通部を直接補強フレームの接続穴と開口部とに位置合わせするから、２つの貫通部を領域の外側に設ける場合に比べて、位置合わせ精度が向上するという利点も有する。
【００２７】
請求項７に記載の発明によれば、剥離用フィルムに形成された第１補助穴及び第２補助穴の内径は、位置決めピンの外径と実質上同じか僅かに大きく形成され、且つ前記シート状接着剤に形成された第１貫通部及び第２貫通部よりも小径に形成されているから、位置決めピンは、剥離用フィルムの第１及び第２補助穴に嵌合し、シート状接着剤の第１及び第２貫通部には接触しない。従って、接着時にシート状接着剤が押し潰されてシート状接着剤の第１及び第２貫通部が縮径しても、この接着剤が位置決めピンに付着してしまう不都合を回避することができる。
【００２８】
請求項８に記載の発明によれば、シート状接着剤を位置決めピンの大径部で位置決めし、さらに治具上のシート状接着剤に接続部材を載置するときには、位置決めピンの大径部を前記治具に埋没させながら位置決めピンの小径部を接続穴または開口部に嵌合して接続部材を位置合わせする。すなわち、シート状接着剤と接続部材とを接着するときには、シート状接着剤の第１及び第２貫通部は、小径部に遊嵌してこれと当接しないから、接着時にシート状接着剤が押し潰されてシート状接着剤の第１及び第２貫通部が縮径しても、この接着剤が位置決めピンに付着してしまう不都合を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下に本発明の基本的な実施形態について説明する。図１は、本発明のインクジェットヘッド１を適用したインクジェットプリンタ１００を示している。実施形態のインクジェットプリンタ１００は、例えば、単独のプリンタ装置としてだけでなく、コピー機能、スキャナ機能、ファクシミリ機能等を備えた多機能装置（ＭＦＤ：Multi Function Device ）のプリンタ機能としても適用することができるものである。インクジェットプリンタ１００は、本体フレーム２の内部に備えられ、被記録媒体である用紙ＰＡにインクを吐出させて記録するインクジェットヘッド１がキャリッジ３に搭載されて、主走査方向（Ｙ方向）に沿って走行するように構成されている。
【００３０】
キャリッジ３は、本体フレーム２内に主走査方向（Ｙ方向）に沿って平行状に設けられた後ガイド軸６と前ガイド軸７とに摺動自在に載置されており、本体フレーム２の右後側に配置されたキャリッジ駆動モータ１７と、無端帯であるタイミングベルト１８とにより、主走査方向（Ｙ方向）へ往復移動するように構成されている。用紙ＰＡは、図示しない公知の用紙搬送機構により、主走査方向（Ｙ方向）と直交する副走査方向（Ｘ方向）に沿って、インクジェットヘッド１の下面側を水平状に搬送される（図１の矢印Ａ方向）。この用紙ＰＡに対して、主走査方向（Ｙ方向）に移動するインクジェットヘッド１のノズル４（図５参照）から下向きにインクが吐出されて記録が行われる。
【００３１】
キャリッジ３には、図２に示すように、略箱状のヘッドホルダ８が備えられ、全体として略扁平形状を有するインクジェットヘッド１は、ヘッドホルダ８の底板８ａの下面側に、ノズル４が開口する面を下向きに露出させて当該底板８ａとほぼ平行になるように固着される（図３参照）。ヘッドホルダ８の底板８ａの上面側には、本体フレーム２内に静置されたインク供給源（インクタンク）５ａ〜５ｄからインク供給管１４（１４ａ〜１４ｄ）を介してキャリッジ側に供給されたインクを貯留するダンパー装置９が取り付けられる。この実施形態では４色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のインクが備えられている。ダンパー装置９の内部は、複数のインク室に区画され、インク室に色毎にインクが貯留される。ダンパー装置９には、インク室中のインクに滞留する気泡を除去するための排気弁手段９ｂも備えられている。
【００３２】
ヘッドホルダ８の底板８ａには開口部（図示せず）が貫通形成されており、この開口部の内側では、ダンパー装置９のインク流出口９ａと、インクジェットヘッド１のインク取入口３７とが、後述する補強フレーム１５の接続穴１５ｂと弾性シール部材９ｃとを介して接続され、ダンパー装置９からインクジェットヘッド１にインクが色毎に独立して供給される。なお、説明では、インクジェットヘッド１のノズルの開口面側を前面、その反対側を背面もしくは上面として記載する。
【００３３】
インクジェットヘッド１は、複数のノズル４を外部に開口させ内部にインク流路を有するキャビティユニット１０と、このキャビティユニット１０内のインクに選択的に吐出圧力を与える圧電アクチュエータ１１と、この圧電アクチュエータ１１に駆動信号を出力するフレキシブルフラットケーブル１２とが積層配置される構造のヘッドユニット２０を備え、ヘッドユニット２０の背面側に熱伝導板１３と補強フレーム１５とを備え、前面側に、フロントフレーム１６を備えている。
【００３４】
キャビティユニット１０と圧電アクチュエータ１１とは、いずれも平面視略長方形の扁平形状を有しているが、キャビティユニット１０の外形状は、圧電アクチュエータ１１の外形状よりもひと回り大きく形成されており、キャビティユニット１０の背面の略中央に、圧電アクチュエータ１１が積層されて、キャビティユニット１０のインク取入口３７がヘッドユニット２０の背面側に露出するようになっている。
【００３５】
熱伝導板１３は、フレキシブルフラットケーブル１２の背面における圧電アクチュエータ１１と対応する位置に積層される。熱伝導板１３は、圧電アクチュエータのほぼ全面にわたる大きさを有する平面視長方形の扁平な板材で、圧電アクチュエータ１１及びフレキシブルフラットケーブル１２よりも熱伝導性に優れ、且つ、フレキシブルフラットケーブル１２よりも剛性が高い素材からなっており、例えば、アルミニウム、銅、ＳＵＳなどの金属板が適用されている。この熱伝導板１３は、フレキシブルフラットケーブル１２を介して圧電アクチュエータ１１に密着することで、圧電アクチュエータ１１の局所的な発熱を分散化して温度のバラツキを抑え、且つ放熱する効果を奏する。さらには、ヘッドユニット２０全体の剛性を高める効果も奏する。この熱伝導板１３は省略する場合もある。
【００３６】
補強フレーム１５は、キャビティユニット１０を補強するための部材であり、キャビティユニット１０よりも剛性に優れた素材（例えば、ＳＵＳなどの金属板）からなり、圧電アクチュエータ１１に対応した開口部１５ｃを貫通形成した枠状の矩形の扁平な板材である。平面視において補強フレーム１５の外形状は、キャビティユニット１０の外形状よりもひと回り大きく形成されており、開口部１５ｃの長手方向の長さＬ１は、圧電アクチュエータ１１の長さＬ２よりも大きく、キャビティユニット１０の長さＬ３よりも小さい。また、開口部１５ｃの短手方向の幅Ｗ１は、圧電アクチュエータ１１の幅Ｗ２よりも大きく、キャビティユニット１０の幅Ｗ３よりも小さい。
【００３７】
従って、この補強フレ−ム１５は、開口部１５ｃ周囲の前面（下面）を圧電アクチュエータ１１周囲においてキャビティユニット１０の背面に沿って積層して後述するように接着することで、薄い扁平形状のキャビティユニット１０の変形や歪みを防止している。キャビティユニット１０のインク取入口３７と対向する補強フレーム１５の枠部１５ａには、その表裏面を貫通して、前述した接続穴１５ｂが４つ並設されている。補強フレーム１５のうち接続穴１５ｂが形成された部分は、請求項の「接続部材」を構成している。接続穴１５ｂの詳細については後述する。
【００３８】
ヘッドホルダ８の底板８ａには貫通孔８ｃが穿設されており、補強フレーム１５を一体化したインクジェットヘッド１は、貫通孔８ｃから、補強フレーム１５の背面に向かって流し込まれた接着剤１９によってヘッドホルダ８に取り付けられ（図３参照）、ヘッドホルダ８内に設置されたダンパー装置９のインク流出口９ａが、補強フレーム１５の各接続穴１５ｂと一致して補強フレーム１５と当接される。
【００３９】
補強フレーム１５の背面をヘッドホルダ８に固着させる接着剤１９には、ＵＶ接着剤が用いられるのに対して、補強フレーム１５の前面をキャビティニット１０（ヘッドユニット２０）に固着する接着剤には、後述するシート状接着剤５２が用いられる。すなわち、補強フレーム１５の前面と背面とでは用いる接着剤の種類が異なっているため、補強フレーム１５の前面と背面を、それぞれの接着剤に適した表面粗さになるように仕上げている。ＵＶ接着剤は表面粗さが比較的粗い方が接着強度が高くなるから、補強フレーム１５の背面は、Ｒｚが６．３μｍ以上であることが望ましい。他方、シート状接着剤はそれ自体が５０μｍ程度の薄いシートであり、シール性を確保するために、比較的平滑な面であることが望ましいが、鏡面に近いと逆に接着強度が落ちるため、Ｒｚが０．８μｍ以上、６．３μｍ以下であることが望ましい。
【００４０】
なお、補強フレーム１５をキャビティニット１０にシート状接着剤５２で接着する際の加熱によって、補強フレーム１５の表面に酸化膜が生じ、上記接着剤１９と補強フレーム１５との接着力を低下させるおそれがあるが、好ましくは、補強フレーム１５の背面をサンドペーパ（＃１０００）などで擦ることによって酸化膜を除去するとともに、上記のように表面粗さを粗くすることで、接着強度を確保することができる。また、補強フレーム１５の接続穴１５ｂ内とその近傍を防錆のためにメッキ処理などした場合、上記接着剤１９と接触する補強フレーム１５の背面をマスクしたとしても、メッキ処理が及んできたとき、上記のようにサンドペーパなどで擦ることによって同様の効果を得ることができる。
【００４１】
フロントフレーム１６は、平面視コの字状の扁平な板材で、ヘッドユニット２０の前面側にてキャビティユニット１０を囲むよう配置され、補強フレーム１５の前面に固着される（図２及び図３参照）。フロントフレーム１６によって、キャビティユニット１０のノズル面とヘッドホルダ８の周囲との段差を解消し、払拭部材等でノズル面をクリーニングする際の引っ掛かりを防止している。
【００４２】
次に、この実施形態でのキャビティユニット１０の構成について説明する。
【００４３】
キャビティユニット１０は、図５及び図６に示すように、ノズルプレート２１、スペーサプレート２２、ダンパープレート２３、２枚のマニホールドプレート２４ａ、２４ｂ、サプライプレート２５、ベースプレート２６、及びキャビティプレート２７の合計８枚の薄い平板を、その各平板面が対向するように接着剤を介して積層し接合した構造となっている。
【００４４】
実施形態では、各プレート２１〜２７は４０〜１５０μｍ程度の厚さを有し、ノズルプレート２１はポリイミド等の合成樹脂製で、その他のプレート２２〜２７は４２％ニッケル合金鋼板製である。ノズルプレート２１には、微小径（２０μｍ程度）のインク吐出用のノズル４が微小間隔で多数個穿設されており、ノズル４は、Ｘ方向に沿って延びる列状に配置され、５列設けられている。
【００４５】
各ノズル４は、スペーサプレート２２、ダンパープレート２３、２枚のマニホールドプレート２４ａ、２４ｂ、サプライプレート２５、ベースプレート２６に穿設されている貫通路３５を介して、キャビティプレート２７の圧力室３１にそれぞれ接続されている（図６参照）。
【００４６】
キャビティプレート２７には、複数の圧力室３１がノズル４の配列に対応して５列に配列されている。各圧力室３１は、図５に示すように、平面視細長形状でその長手方向がＹ方向に沿うようにしてキャビティプレート２７の板厚を貫通して形成されている。各圧力室３１の長手方向の一端は、ベースプレート２６に穿設された連通孔３２と、サプライプレート２５に形成された接続流路３３とを介して共通インク室３４に連通している。各圧力室３１の長手方向の他端には前記貫通路３５が接続されている。
【００４７】
２枚のマニホールドプレート２４ａ，２４ｂには、Ｘ方向に沿って長い５つの（共通インク室３４となるべき）溝が板厚を貫通して形成されており、２枚のマニホールドプレート２４ａ、２４ｂを積層し、かつその上面をサプライプレート２５にて覆い、下面をダンパープレート２３にて覆うことにより、合計５つの共通インク室（マニホールド室）３４が形成される。
【００４８】
マニホールドプレート２４ａの下面に隣接するダンパープレート２３の下面側には、各共通インク室３４と位置及び形状を一致させ且つ共通インク室３４と隔絶されたダンパー室３６が凹み形成されている。このダンパープレート２３は、ダンパー室３６上部の薄い板状の天井部が弾性変形により自由に振動することで、圧力室３１から共通インク室３４に伝播した圧力変動を吸収減衰させ、圧力変動が他の圧力室３１へ伝播するクロストークを抑制する。
【００４９】
また、キャビティプレート２７のＹ方向に平行な一方の辺寄りには、前述のインク取入口３７が４つ穿設されており、各インク取入口３７と上下位置を対応させて、ベースプレート２６とサプライプレート２５とにそれぞれ４つの通路穴３８が穿設されている。各インク取入口３７は、通路穴３８を介して、対応する共通インク室３４の一端に連通している。
【００５０】
このように、キャビティユニット１０では、インクが、インク取入口３７から通路穴３８を経て共通インク室３４に流入し、接続流路３３及び連通孔３２を経由して圧力室３１に至り、さらに貫通路３５を経てノズル４に至るインク流路が形成されている。
【００５１】
この実施形態では、図５における左側の１つのインク取入口３７から、同じく左側の２つの共通インク室３４、３４に、ブラックインクが分岐して流入するようにし、ブラックインクを吐出するノズル列を２列に設定している。これは、ブラックインクがその他のカラーインクに比べて使用頻度が高いことを考慮したものであり、他の３つのインク取入口３７には、シアン、イエロー、マゼンタの各インクがそれぞれ単独に供給される。
【００５２】
各インク取入口３７は、それに接続する補強フレーム１５の接続穴１５ｂと同じ大きさと形状で、補強フレーム１５をキャビティユニット１０に対向させたときに、積層方向からの平面視で、それぞれの中心が一致し（中心軸Ｏ）、且つ接続穴１５ｂの開口周縁とインク取入口３７の開口周縁とが一致して重なり合うように構成されている。
【００５３】
各インク取入口３７及び接続穴１５ｂは、いずれも図８（ａ）に示すように、第１の軸線Ｐ（Ｙ方向に平行）上での開口径ａよりも、この第１の軸線に直交する第２の軸線Ｑ（Ｘ方向に平行）上での開口径ｂが長い長穴形状を呈している。この長穴形状は、第２の軸線Ｑ（Ｘ方向）に沿って平行状に設けられた２つ直線部６５と、これらを繋ぐほぼ半円状の２つの曲線部６６とで構成されており、インク取入口３７同士及び接続穴１５ｂ同士は、直線部６５が平行状になるようにして、Ｙ方向に沿って隣接間隔Ｌで配置されている。
【００５４】
キャビティプレート２７には、４つのインク取入口３７を一括して覆うように、インク中の異物を除去するためのフィルタ体３９が、接着剤等で貼着されている。フィルタ体３９には、微小孔が多数穿設された濾過部３９ａが、各インク取入口３７毎の開口領域に対応して４つ形成されている。濾過部３９ａの周囲は板面状に形成されており、フィルタ体３９をキャビティユニット１０あるいは補強フレーム１５に接着するための接着代となっている。フィルタ体３９の製造には、全体を電鋳加工で形成する方法や、あるいは、板材に濾過部３９ａをレーザ加工やプラズマ加工で穿孔形成する方法等が適用される。濾過部３９ａは、平面視においてインク取入口３７及び接続穴１５ｂと同じ大きさ、形状で同じ中心軸Ｏ上に一致して配置される。
【００５５】
圧電アクチュエータ１１は、全ての圧力室３１にわたる大きさを有する扁平形状で、特開２００５−３２２８５０号公報等に開示された公知のものと同様に、扁平な方向と直交する方向に積層された複数のセラミックス層１１ａと、このセラミックス層１１ａ間に挟まれた電極４１，４２とからなる。電極４１，４２のうち少なくとも一方の電極は、圧力室３１ごとに対応して配置されており、電極間に電圧を選択的に印加することにより圧力室３１と対応するセラミックス層の部分を変位させ、圧力室３１内のインクに吐出圧力を加えることができる。最上層のセラミックス層の上面には、圧力室３１に対応した電極と、セラミックス層を積層方向に貫通した電気的なスルーホールを介して接続した外部電極４３が形成されている。そして、外部電極４３は、フレキシブルフラットケーブル１２に形成された電極パターン（図示せず）と個別に電気的に接続されている。
【００５６】
フレキシブルフラットケーブル１２は、図４に示すように、全体として帯状を呈し、長手方向の一端が、圧電アクチュエータ１１の外部電極４３の配列面に固着される平坦部１２ａとなり、平坦部１２ａに連続する可撓部１２ｂが、補強フレーム１５上を通ってＹ方向に引き出されている。フレキシブルフラットケーブル１２には、可撓部１２ｂの長手方向の中途に駆動回路１２ｃとしてチップ状のＩＣが搭載されたＣＯＦ（チップ・オン・フレキシブルフラットケーブル）を適用している。図３に示すように、ヘッドホルダ８の側板寄りの部分には、駆動回路１２ｃを挟持するためのヒートシンク６０と弾性部材６１とが設けられており、駆動回路１２ｃの発熱をヒートシンク６０によって放熱するようにしている。
【００５７】
次に、補強フレーム１５を、フィルタ体３９が貼着されたキャビティプレート２７（キャビティユニット１０）に固着するための接着剤の層について説明する（図８（ｂ）参照）。接着剤の層は、シート状接着剤５２により構成されており、このシート状接着剤５２には、図７に示すようにあらかじめ接続穴１５ｂに対応する貫通部（第１の貫通部）５１が４つ並んで形成されている。
【００５８】
貫通部（第１の貫通部）５１は、接続穴１５ｂに応じた長穴形状に形成されており、図８（ａ）に示すように、貫通部５１の開口縁が接続穴１５ｂの開口縁から開口の外側に、第１の軸線Ｐ上で第１の距離Ｄ１だけ後退し、且つ第２の軸線Ｑ上で第１の距離Ｄ１よりも大きい第２の距離Ｄ２だけ後退するように形成している。すなわち、貫通部５１の長穴形状を、接続穴１５ｂの直線部６５に対応する部位よりも曲線部６６に対応する部位の方が、接続穴１５ｂの開口縁からの後退量が大きくなるように設定している。
【００５９】
すなわち、シート状接着剤５２の４つの貫通部５１は、図８（ａ）に示すように、第１の軸線Ｐ上の開口径が（ａ＋２Ｄ１）、第２の軸線Ｑ上の開口径が（ｂ＋２Ｄ２）に設定され、且つ隣接間隔ｃが（Ｌ−２Ｄ１）に設定されている。
【００６０】
シート状接着剤５２が接着時に押し潰されたとき、インク取入口３７及び接続穴１５ｂ内へはみ出さないための前記第１の距離Ｄ１は、押し潰し前の厚みをＴ１、押し潰し後の厚みをＴ２とすると、接続穴１５ｂの隣接間隔Ｌと次のような関係式で表すことができる。
Ｄ１＞Ｌ（Ｔ１−Ｔ２）／２Ｔ１  （式１）
なお、押し潰し後の厚みＴ２は、図１０に示すように、フィルタ体３９の厚みよりも大きい。
【００６１】
また、シート状接着剤５２は、補強フレーム１５の開口部１５ｃに対応する第２の貫通部５２ａを有する。シート状接着剤５２の外形の各辺は、キャビティユニット１０の外形の各辺よりもほぼ前記Ｄ１だけ内側の位置に形成され、第２の貫通部５２ａの各辺は、補強フレーム１５の開口部１５ｃの各辺よりもほぼ前記Ｄ１だけ外側の位置に形成され、シート状接着剤５２が接着時に押し潰されたとき、キャビティユニット１０の外及び開口部１５ｃ内へはみ出さないようにされている。上記実施形態では補強フレーム１５がキャビティユニット１０よりも平面視において大きいため、シート状接着剤５２の外形をキャビティユニット１０の外形に対応させたが、補強フレーム１５がキャビティユニット１０よりも平面視において小さい場合は、シート状接着剤５２の外形を補強フレーム１５の外形に対応させることになる。
【００６２】
なお、シート状接着剤５２に代えて、液状またはゲル状の流動性を有する接着剤を使用する場合には、補強フレーム１５のフィルタ体３９側の面に、貫通部５１、５２ａに相当する領域を除いて接着剤を塗布（インクジェット装置による塗布やスクリーン印刷でもよい）する。
【００６３】
シート状接着剤５２は、製造工程では、その一方の面に剥離用フィルム５３が貼り合わされた接着用シート５４の状態で取り扱われる。剥離用フィルム５３の一方の面に、上記の外形及び貫通部を有するシート状接着剤５２を形成したものである。剥離用フィルム５３は、シート状接着剤５２の外形と同じ外形になるように形成してもよいが、図９（ａ）に示すように複数のシート状接着剤５２を配置するように帯状に長く形成している。シート状接着剤５２の前記貫通部５１、５２ａには、図９（ａ）に示すように、シート状接着剤５２と補強フレーム１５との接着時に位置決めピン７０ａ、７０ｂが挿通される。
【００６４】
剥離用フィルム５３には、位置決めピン７０ａを挿通させるために第２貫通部５２ａに対応して第２補助穴５３ａが、位置決めピン７０ｂを挿通させるために第１貫通部５１に対応して第１補助穴５３ｂが、それぞれ穿設されている。第２補助穴５３ａの内径は位置決めピン７０ａが嵌合できるようにその外径とほぼ同じか僅かに大きく、且つ第２貫通部５２ａよりも小径に形成されている。第１補助穴５３ｂの内径は位置決めピン７０ｂが嵌合できるようにその外径とほぼ同じか僅かに大きく、且つ第１貫通部５２ｂよりも小径に形成されている。なお、第１貫通部５１に、第１補助穴５３ｂは中心軸を一致させて配置されているのに対し、シート状接着剤５２の第２貫通部５２ａに対して、剥離用フィルム５３に形成された第１補助穴５３ａは著しく小さく、図９（ａ）に示すように、第２貫通部５２ａの２辺が交差する角部に配置されている。
【００６５】
次に、上記構成のインクジェットヘッド１の製造方法について説明する。
【００６６】
まず、前記複数のプレート２１〜２７を積層してキャビティユニット１０を形成し、このキャビティユニット１０の各インク取入口３７にフィルタ体３９の各濾過部３９ａがそれぞれ対応するようにして、キャビティユニット１０の上面に、そこに塗布された熱硬化性接着剤によりフィルタ体３９を接着固定する。同様に圧電アクチュエータ１１をキャビティユニット１０の上面に熱硬化性接着剤により接着固定する。さらに圧電アクチュエータ１１の上面にフレキシブルフラットケーブル１２を積層して、ヘッドユニット２０を形成する。また、フレキシブルフラットケーブル１２の背面に熱伝導板１３を固着しておく。なお、先にキャビティユニット１０と圧電アクチュエータ１１とフレキシブルフラットケーブル１２とを積層した後に、フィルタ体３９をキャビティユニット１０へ固着するようにしてもよい。
【００６７】
次に、治具７１として、補強フレーム１５の開口部１５ｃの一隅と接続穴１５ｂの一つとに対応する位置に、それぞれ位置決めピン７０ａ、７０ｂを立設させたものを用意する。そして、補強フレーム１５を、そのフィルタ体３９と対向する側の面（前面）を上方に向けて、且つ開口部１５ｃの２辺に位置決めピン７０ａを当接させて挿通し、且つ接続穴１５ｂの内面に位置決めピン７０ｂを当接させて挿通して、治具７１に載置する。これにより、治具７１に補強フレーム１５を、前記前面と平行な方向において位置決めする。
【００６８】
次に、あらかじめ作製しておいた接着用シート５４（図９（ａ）参照）を、そのシート状接着剤５２が治具７１に載置された補強フレーム１５に対向するようにして、補強フレーム１５に重ねるが、このとき、第２貫通部５２ａと第２補助穴５３ａとに位置決めピン７０ａを挿通させ、第１貫通部５１と第１補助穴５３ｂとに位置決めピン７０ｂを挿通させる。そして、接着用シート５４を補強フレーム１５に一次接着するように、シート状接着剤５２の押圧加熱を行う。
【００６９】
この一次接着では、第２補助穴５３ａに位置決めピン７０ａが嵌合し、第１補助穴５３ｂに位置決めピン７０ｂが嵌合することで接着用シート５４、すなわちシート状接着剤５２の第１、第２の貫通部５１、５２ｂが補強フレーム１５の接続穴１５ｂ、開口部１５ｃに対して上記のとおり位置合わせされている。このとき、シート状接着剤５２の第２貫通部５２ａと第１貫通部５１とは、それぞれ位置決めピン７０ａ、７０ｂに接触しないように大径に形成されているから、シート状接着剤５２が押し潰されて、第１貫通部５１と第２貫通部５２ｂとが縮径しても、位置決めピン７０ａ、７０ｂに接着剤が付着する不都合を回避することができる。なお、この一次接着において、シート状接着剤５２の押し潰し量は僅かである。
【００７０】
また、シート状接着剤５２では、位置決めピン７０ａ、７０ｂを挿通させる貫通部５１、５２ａを、補強フレーム１５の接続穴１５ｂ、開口部１５ｃと対応して設けているから、貫通部５１、５２ａと補強フレーム１５の接続穴１５ｂ、開口部１５ｃとが直接位置決めされ、位置決め精度を向上できる。その結果、接着剤が接続穴１５ｂ、フィルタの濾過部３９ａに対し不均一に位置することによる、後述する押し潰し時のはみ出しを防止することができる。
【００７１】
次に、接着用シート５４から剥離用フィルム５３を除去し、シート状接着剤５２のみが接着された補強フレーム１５を、フィルタ体３９が貼着されたキャビティユニット１０に、接続穴１５ｂとインク取入口３７とを一致させて位置合わせし（図１０（ａ）参照）、シート状接着剤５２の硬化条件に応じた押圧加熱を行う（図１０（ｂ）参照）。これにより、シート状接着剤５２を押し潰して、キャビティユニット１０に二次接着し、フィルタ体３９を挟んだ補強フレーム１５とキャビティユニット１０との接合が完了する。
【００７２】
シート状接着剤５２は二次接着での加熱時に押し潰されることで、図１０（ｂ）に示すように、その貫通部５１が縮径されるが、このとき、接続穴１５ｂの直線部６５に対応する部位では、接着剤が平行状に進行するのに対して、接続穴１５ｂの曲線部６６に対応する部位では、接着剤が貫通部５１の中心軸Ｏに向かって集まるように狭められながら進行するから、曲線部６６では、直線部６５に比べて接着剤の進行が速く、濾過部３９ａにはみ出し易い。
【００７３】
しかしながら、前述したように、シート状接着剤５２に形成した第１の貫通部５１は、単に補強フレーム１５の接続穴１５ｂよりも大きな面積で開口させるだけでなく、その形状を、接続穴１５ｂの曲線部６６では、その接続穴１５ｂの開口縁に対する後退量Ｄ２を、直線部６５での後退量Ｄ１よりも大きく設定しているから、接着剤が押し潰されても、曲線部６６における濾過部３９ａへの接着剤のはみ出しを抑制することができるのである。
【００７４】
さらには、前記貫通部５１の長穴形状を矩形状に近づけるようにその四隅を角張らせて（図８（ａ）の一点鎖線による図示を参照）、接続穴１５ｂの四隅と貫通部５１の四隅との距離をできるだけ離すようにすると、より一層、曲線部６６での接着剤のはみ出しに対する抑制効果を高めることができる。
【００７５】
また（式１）に基づいて後退量Ｄ１を決定し、シート状接着剤５２における貫通部５１同士の間隔ｃの最適化を測っているので、濾過部３９ａへのはみ出しを防止しながら、接続穴１５ｂと濾過部３９ａとの接続におけるシール機能や接着強度の低下も最低限に抑えることができる。
【００７６】
次に、上記実施形態の接着用シート５４及び治具７１を応用した第２実施形態として、接着用シート１５４と治具１７１とについて、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）を用いて説明する。
【００７７】
剥離用フィルム５３とシート状接着剤５２とが貼り合わされた接着用シート１５４には、前記接着用シート５４の第１貫通部５１及び第１補助穴５３ｂと同じ位置に第１貫通部１５１及び第１補助穴１５３ｂが穿設され、前記接着用シート５４の第２貫通部５２ａ及び第２補助穴５３ａと同じ位置に第２貫通部及び第２補助穴（ともに図示しない）が穿設されている。これらの補助穴は貫通部に対して前述の実施形態と同様に小径に形成してもよいが、ここでは同径に形成している。
【００７８】
また、接着用の治具１７１は、前記治具７１の位置決めピン７０ａ、７０ｂと同じ位置にそれぞれ位置決めピン１７０が立設されているが、２つの位置決めピン１７０は、いずれもその先端側が小径部１７２、根元側が大径部１７３に形成された段付き形状に形成されている。そして、位置決めピン１７０は、治具１７１に対して、その大径部１７３が隠れる位置まで埋没可能に取り付けられており、治具１７１には、位置決めピン１７０の大径部１７３を治具１７１の表面に押し上げるように付勢された付勢手段（バネ等）１７４が内蔵されている。
【００７９】
この第２実施形態では、まず、図１１（ａ）に示すように、接着用シート１５４をそのシート状接着剤５２が上面側になるようにして治具１７１上に載置するが、このとき、第１貫通部１５１及び第２貫通部（図示せず）に、それぞれ位置決めピン１７０の大径部１７３を嵌合させる。図示していないが、治具１７１上に接着用シート１５４を安定的に保持するために、接着用シート１５４を吸着する構造（真空チャック等）を治具１７１に設けてもよい。
【００８０】
次に、治具１７１上の接着用シート１５４に、補強フレーム１５を載置するが、このとき、図１１（ｂ）に示すように、位置決めピン１７０の大径部１７３を、補強フレーム１５や別の手段による押圧力て治具１７１に完全に埋没させて、補強フレーム１５の接続穴１５ｂ及び開口部１５ｃに位置決めピン１７０の小径部１７２を嵌合させる（補強フレーム１５の開口部１５ｃへの嵌合は図示を省略している）。そして、この状態で、接着用シート１５４のシート状接着剤５２を補強フレーム１５に一次接着するように、押圧加熱を行う。
【００８１】
この一次接着のための押圧加熱に伴って、シート状接着剤５２が押し潰されるが、このときには接着用シート１５４の第１貫通部１５１と第２貫通部の内側には、その内周と離隔して各位置決めピン１７０の小径部１７２が位置しているから、この第２実施形態においても、接着剤が位置決めピン１７０に付着する不都合を回避することができるのである。
【００８２】
なお、上記第１及び第２実施形態では、補強フレーム１５の形状に応じて枠状を呈するシート状接着剤５２（図７、図８（ｂ）、及び図９（ａ）参照）を、１枚のシート状接着剤で構成していたが、図１２に示すように、シート状接着剤５２を複数に分割して構成してもよい。図１２では、一例として、シート状接着剤５２を各辺毎の部位５２ｃ〜５２ｆに分割しており、この場合には、シート状接着剤５２の素材から枠形状のままで切り出す場合に比べて、無駄になる部分を大幅に削減でき、材料のコストダウンを図ることができる。シート状接着剤５２の各部位５２ｄ〜５２ｄは、押し潰されて接合されるから、最終的には連続化することになる。
【００８３】
またこの場合には、接着剤の性能として、補強フレーム１５の接続穴１５ｂを囲む周囲の部位５２ｃでは、インクの漏れを防ぐための高いシール性能が要求されるのに対し、その他の部位５２ｄ〜５２ｆでは、補強フレーム１５とヘッドユニット２０とを強固に固着する性能が要求されるため、各部位に要求される性能に応じて接着剤の種類を相違させることも可能となる。後者部位５２ｄ〜５２ｆは、１つのシート状接着剤から３辺を連続して切り出すこともできる。
【００８４】
なお、上記実施形態では、フィルタ体３９が固着されたヘッドユニット２０と、補強フレーム１５との間に介在する接着剤の層に、本発明を適用する形態について説明したが、本発明の接着剤の層を、図１３に示すように、フィルタ体３９を固着された補強フレーム１５と、ヘッドユニット２０との間に介在する接着剤の層に適用してもよい。
【００８５】
また、シート状接着剤５２と補強フレーム１５との熱による線膨張差を考慮して、位置決めピンの７０ａ，７０ｂを基準にしてシート状接着剤５２の貫通部５１，５２ａの位置を接続穴１５ｂ、開口部１５ｃに対して予めずらせて形成しておくと、貫通部５１，５２ａと接続穴１５ｂ、開口部１５ｃとが精度良く一致する。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明のインクジェットヘッドが適用されたインクジェットプリンタの平面図である。
【図２】キャリッジの分解斜視図である。
【図３】キャリッジをＹ方向に沿って切断した断面図である。
【図４】ヘッドユニットと熱伝導板の一部分解斜視図である。
【図５】キャビティユニットの分解斜視図である。
【図６】（ａ）図４のＶＩ−ＶＩ線矢視断面図、（ｂ）前記（ａ）のｂ−ｂ線矢視断面図である。
【図７】ノズル開口面側から見た下面図である。
【図８】（ａ）接続穴及び貫通部の位置関係を説明する平面図、（ｂ）シート状接着剤の配置位置を説明する断面図である。
【図９】（ａ）接着用シートの平面図、（ｂ）（ｃ）補強フレームと接着用シートの位置合わせを説明する断面図である。
【図１０】（ａ）接着用シートを押し潰す前の断面図、（ｂ）接着用シートを押し潰した後の断面図である。
【図１１】（ａ）（ｂ）第２実施例の接着用シート及び位置合わせ用治具を説明する断面図である。
【図１２】シート状接着剤を分割する場合を説明する平面図である。
【図１３】フィルタ体を固着された補強フレーム１５と、ヘッドユニット２０との間に介在する接着剤の層を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００８７】
１            インクジェットヘッド
３            キャリッジ
４            ノズル
８            ヘッドホルダ
１０          キャビティユニット
１１          圧電アクチュエータ
１２          フレキシブルフラットケーブル
１５          補強フレーム
１５ｂ        接続穴
１５ｃ        開口部
２０        ヘッドユニット
３７        インク取入口
３９        フィルタ体
３９ａ      濾過部
５１        第１貫通部
５２        シート状接着剤
５２ａ      第２貫通部
５３        剥離用フィルム
５４        接着用シート
７０ａ、７０ｂ  位置決めピン
７１        治具
１００      インクジェットプリンタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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