(57)【要約】【課題】  塗布時にアルミウェブのカール量を抑える平版印刷版原版の製造方法を得る。【解決手段】  塗布工程２０の直前に平面化処理工程１８を設け、アルミニウム板１２を平面化させることで、アルミニウム板１２と塗布液を貯留するためのコータの、アルミニウム板１２の搬送方向上流側に位置する側壁の先端面とのクリアランスを一定にすることができるため、塗布不良を防止すると共に、塗布層の肉厚のバラツキを抑え、塗布性能を向上させることができる。つまり、塗布エッジ部の厚塗り変動、塗布ムラの発生を防止することができる。【選択図】        図１
2007083609.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体の表面に塗布層が形成される平版印刷版原版の製造方法であって、
前記支持体の表面を粗面化する粗面化処理工程を含む表面処理工程と、前記表面処理工程済みの支持体の表面に棒状物によって塗布液を塗布し塗布層を形成する塗布工程との間に、支持体を平面化する平面化処理工程を設けることを特徴とする平版印刷版原版の製造方法。
【請求項２】
前記粗面化処理工程をブラシグレイン方式で行い、ブラシグレイン方式で形成されたカールと反対向きのカールを形成するように支持体をローラで押圧することを特徴とする請求項１に記載の平版印刷版原版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平版印刷版原版の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
平版印刷版原版は、一般にコイル状のアルミニウム板等の金属ウェブに、例えば、砂目立て、陽極酸化、化成処理等の表面処理を単独又は適宜組み合わせて行い、次いで、感光液の塗布、乾燥処理を行った後、所望のサイズに裁断、包装することで製造される。そして、この平版印刷版は光又は熱等の作用を利用し、画像形成、現像処理、ガム引き等の製版処理が施され、印刷機にセットされ、印刷が行われるものである。
【０００３】
ところで、この平版印刷版原版の製造において、コイル状に巻かれたアルミウェブは、送り出され、表面処理・塗布された後、カットあるいは一旦巻き取られ、コイル状にして保管後、カットされるが、送り出されたコイルはアルミウェブのクリープ変形により反り（いわゆる巻癖）や製造工程内のブラシグレイン、電解処理などの起因による反りが発生する。
【０００４】
これまでは、カットする前にこのアルミウェブの反りを矯正しているが、塗布・乾燥工程では特にコイル巻芯部で発生する大きな反りの影響を受けた場合、塗布エッジ部の厚塗り変動、塗布ムラの発生、塗布装置への接触や乾燥ゾーン内でアルミウェブと乾燥風吹出しスリットが接触する場合もあった。
【０００５】
また、特許文献１のように、塗布液を貯留するコータの、アルミウェブの搬送方向の上流側に位置する１次側堰部材とアルミウェブとのクリアランスが塗布安定性に大きな影響を与えるバー塗布方式（ロッド塗布方式ともいう）では、アルミウェブの平面性により、塗布性能が変化する。
【０００６】
例えば、アルミコイルの巻芯部などのカールが大きい場合やアルミウェブのカールが途中で変化する場合などでは、アルミウェブと１次側堰部材のクリアランスが離れ、塗布できないなどの故障が発生する。
【０００７】
一方、塗布時のカールを抑制するため、塗布工程において、ウェブの張力をアップさせたり、バーの押し込み量を上げたりしてクリアランスを一定に保つようにした場合、バーとの接触面積及び圧力が増加し、バーとの接触によりスリキズ、バーによる異常なカールなどが発生し、故障となる。
【特許文献１】特開２００３−０８０１５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、本発明は上記事実を考慮し、塗布時にアルミウェブのカール量を抑える平版印刷版原版の製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、平版印刷版原版の製造方法において、支持体の表面に塗布層が形成される平版印刷版原版の製造方法であって、前記支持体の表面を粗面化する粗面化処理工程を含む表面処理工程と、前記表面処理工程済みの支持体の表面に棒状物によって塗布液を塗布し塗布層を形成する塗布工程との間に、支持体を平面化する平面化処理工程を設けることを特徴とする。
【００１０】
請求項１に記載の発明では、支持体を表面処理する表面処理工程と、支持体の表面に塗布層を形成する塗布工程との間に、支持体を平面化する平面化処理工程を設けている。このように、塗布工程の直前に平面化処理工程を設け、支持体を平面化させることで、支持体と塗布液を貯留するコータとのクリアランスを一定にすることができるため、塗布不良を防止すると共に、塗布層の肉厚のバラツキを抑え、塗布性能を向上させることができる。つまり、塗布エッジ部の厚塗り変動、塗布ムラの発生を防止することができる。
【００１１】
また、支持体の平面化を確保することで、塗布装置への接触や乾燥ゾーン内での支持体と乾燥風吹出しスリットの接触も防止することができる。また、これにより、乾燥ゾーン内において、支持体と乾燥風吹出しスリットとのクリアランスを小さくすることができ、乾燥効率の向上を図ることが出来る。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の平版印刷版原版の製造方法において、前記粗面化処理工程をブラシグレイン方式で行い、ブラシグレイン方式で形成されたカールと反対向きのカールを形成するように支持体をローラで押圧することを特徴とする。
【００１３】
請求項２に記載の発明では、ブラシロールによって支持体には押圧力が付与されるが、該押圧力によって支持体が若干カールすることとなる。このため、平面化処理工程において、ローラによって、ブラシロールによる押圧力と反対方向の力で押圧することで、ブラシロールによって生じたカールを小さくすることができる。つまり、表面処理工程において支持体に形成されたカールと反対向きのカールを平面化処理工程で形成するようにすることで、該カールが矯正されて、支持体の平面化が得られる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は上記構成としたので、請求項１に記載の発明では、支持体と塗布液を貯留するコータとのクリアランスを一定にすることができるため、塗布不良を防止すると共に、塗布層の肉厚のバラツキを抑え、塗布性能を向上させることができる。つまり、塗布エッジ部の厚塗り変動、塗布ムラの発生を防止することができる。また、支持体の平面化を確保することで、塗布装置への接触や乾燥ゾーン内での支持体と乾燥風吹出しスリットの接触も防止することができる。また、これにより、乾燥ゾーン内において、支持体と乾燥風吹出しスリットとのクリアランスを小さくすることができ、乾燥効率の向上を図ることが出来る。
【００１５】
請求項２に記載の発明では、表面処理工程において支持体に形成されたカールと反対向きのカールを平面化処理工程で形成するようにすることで、該カールが矯正されて、支持体の平面化が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の平版印刷版原版の製造方法について詳細に説明する。
【００１７】
まず、本発明の平版印刷版用原版の製造に使用されるアルミニウム材料としては、下記の材料が使用できる。平版印刷版用支持体としては、一般に軽量で表面処理性、加工性、耐食性に優れたアルミニウム板が使用されている。この目的に供されるアルミニウム材質としては、ＪＩＳ  １０５０材、ＪＩＳ  １１００材、ＪＩＳ  １０７０材、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｒ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金などが使用される。ＪＩＳ１０５０材に関しては、例えば、Ｆｅを０．０５〜０．５重量％、Ｓｉを０．０３〜０．１５重量％、Ｃｕを６０〜３００ｐｐｍ、Ｔｉを１００〜４００ｐｐｍ、およびＭｇを１０〜２００ｐｐｍ含有し、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、Ｃｓ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｓｃ、Ｙ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔｃ、Ｒｅ、Ｒｕ、Ｏｓ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｇ、Ａｕ、Ｃ、Ｇｅ、Ｐ、Ａｓ、Ｓ、Ｓｅ、Ｔｅ、およびＰｏからなる元素群から選ばれる少なくとも１種の元素を１〜１００ｐｐｍ含有している。また、本発明の平版印刷版用支持体に使用するアルミニウム合金は、含有量が規定されている前記元素以外には、不可避不純物のみを含有するのが好ましい。アルミニウム合金の不可避不純物としては、Ｇａ，Ｖ，Ｎｉ等が挙げられる。不可避不純物の含有量が０．１重量％以下のアルミニウム合金を用いるのが好ましい。
【００１８】
また、本発明の平版印刷版用支持体は、前記範囲で各元素を含有するアルミニウム合金の溶湯を、成形加工することによって作製することができる。アルミニウム合金の純度を向上させるために、アルミニウム合金の溶湯を清浄化処理するのが好ましい。清浄化処理としては、例えば、溶湯中の水素などの不要なガスを除去することを目的とする、フラックス処理、Ａｒガス、Ｃｌガス等を使った脱ガス処理、および、不溶物を除去することを目的とする、セラミックチューブフィルタ、セラミックフォームフィルタ、等のいわゆるリジッドメディアフィルターや、アルミナフレーク、アルミナボール等を濾材とするフィルタや、グラスクロスフィルター等を使ったフィルタリング処理等が挙げられる。また、前記脱ガス処理とフィルタリング処理を組み合わせた清浄化処理を行ってもよい。
【００１９】
前記元素群から選ばれる元素（以下、「微量元素」という場合がある）は、アルミニウム合金中の含有量が前記範囲となる様に、前記溶湯中に添加することができる。前記清浄化処理を行う場合は、前記微量元素の添加は、清浄化工程の前に行うのが好ましい。アルミニウム板を以下のように製造してもよい。前述のような含有成分及び、合金成分割合のアルミニウム合金溶湯を常法に従い清浄化処理を施し、鋳造する。
【００２０】
清浄化処理には、溶湯中の水素などの不要なガスを除去するために、フラックス処理、Ａｒガス、Ｃｌガス等を使った脱ガス処理や、セラミックチューブフィルタ、セラミックフォームフィルタ、等のいわゆるリジッドメディアフィルターや、アルミナフレーク、アルミナポール等を濾材とするフィルタや、グラスクロスフィルター等を使ったフィルタリング、あるいは、脱ガスとフィルタリングを組み合わせた処理が行われる。これらの清浄化処理は、溶湯中の非金属介在物、酸化物、等の異物による欠陥、溶湯に溶け込んだガスによる欠陥を防ぐために実施されることが望ましい。
【００２１】
そして、清浄化処理を施された溶湯を使って鋳造を行う。鋳造方法に関しては、ＤＣ鋳造法に代表される、固定鋳型を用いる方法と、連続鋳造法に代表される、駆動鋳型を用いる方法がある。
【００２２】
ＤＣ鋳造法を用いた場合には、１〜３００℃／秒の範囲の冷却速度で凝固される。冷却速度が１℃／秒未満であると、粗大な金属同化合物が多数形成される。連続鋳造法には、ハンター法、３Ｃ法に代表される冷却ロールを用いた方法、ハスレー法、フルスイスキャスターＩＩ型に代表される冷却ベルト又は冷却ブロックを用いた方法が工業的に行われている。連続鋳造法を用いた場合には、１００〜１０００℃／秒の範囲の冷却速度で凝固される。一般的に連続鋳造法は、ＤＣ鋳造法に比べて冷却速度が速いため、アルミマトリックスに対する合金成分の固溶度を高くできる特徴がある。
【００２３】
また、アルミニウム板同士の摩擦によるキズの発生を防止するために、アルミニウム板の表面に薄い油膜を設けても良い。油膜には、必要に応じて、揮発性のものや、不揮発性のものが適宜用いられる。油量が多すぎると、製造ライン中でスリップ故障が発生するが、油量が皆無だとコイル輸送中にキズが発生する不具合が生じるので、油量は３ｍｇ／ｍ2以上１００ｍｇ／ｍ2以下、望ましい上限は５０ｍｇ／ｍ2以下、更に望ましくは１０ｍｇ／ｍ2以下が良い。
【００２４】
また、アルミニウム合金の溶湯を連続鋳造する場合は、例えば、アルミニウム合金の溶湯を一対の双ベルトまたは双ロール間に挿通させることにより、所定の厚み板状体が得られる。双ベルトを用いて得られたアルミニウム合金の板状体は、熱間圧延機によりさらに厚みを減少させることもでき、熱間圧延した後、引き続き、冷間圧延機によりさらに厚みを減少させることができる。
【００２５】
以上のようにして形成されたウェブ状のアルミニウム板１２は、図１に示すように、コイル状に巻かれた状態（アルミコイル）でセットされた送出機１４から連続的に送り出され、表面処理工程１６において、以下のような表面処理がなされる。
【００２６】
一般的な処理方法としては、アルミニウム板１２をまず脱脂または電解研磨処理１６Ａとデスマット処理１６Ｂによりアルミニウム板１２表面の清浄化を行う。その後、機械的粗面化処理及び／または電気化学的粗面化処理を施しアルミニウム板１２の表面に微細な凹凸を付与する粗面化処理１６Ｃ、尚この時更に化学的エッチング処理とデスマット処理を加える場合もある。
【００２７】
その後、アルミニウム板１２表面の耐摩耗を高める為に陽極酸化処理１６Ｄが施され、アルミニウム板１２表面は必要に応じて親水化処理及び／または封孔処理が行われる。尚各処理間には前処理での処理液を次処理に持ち込まない為にニップロ−ラ−による液切りとスプレ−等による水洗を行うことが好ましい。尚、電気化学的な粗面化処理で用いた電解液のオーバーフロー廃液をデスマット処理液として使用することができるが、この場合はデスマット処理後の水洗処理は省略してもよい。
【００２８】
以下、上述した工程について詳細を説明する。
【００２９】
（脱脂・電解研磨処理１６Ａ）
アルミニウム板にある圧延油、自然酸化皮膜、汚れなどを除去し、電気化学的な粗面化が均一に行われる目的で酸性水溶液中でアルミニウム板の電解研磨処理、または、酸またはアルカリ水溶液中でアルミニウム板の化学的なエッチング処理を行う。処理によるアルミニウム板の溶解量は１〜３０ｇ／ｍ2溶解することが好ましく、１．５〜２０ｇ／ｍ2溶解することがより好ましい。
【００３０】
（デスマット処理１６Ｂ）
エッチング処理後には、化学的エッチングが塩基の水溶液を用いて行なった場合に、一般にアルミニウム板の表面にスマットが生成するため、燐酸、硝酸、硫酸、クロム酸またはこれらの内の２以上の酸を含む混酸で処理（デスマット処理）を行う。使用する酸性水溶液はアルミニウムが０〜５重量％溶解していてもよく、液温は常温から７０℃で実施され、処理時間は１〜３０秒が好ましい。尚この酸性水溶液としては電気化学的な粗面化処理等で使用した電解液の廃液を使用することができるが、アルミニウム板が乾いてデスマット液中の成分が析出しないように注意する必要がある。デスマット処理が終了した後には、処理液を次工程に持ち込まないために、ニップローラーによる液切りとスプレーによる水洗を行うことが好ましいが、次工程が同一水溶液の場合は水洗を省略することもできる。
【００３１】
次に、粗面化処理１６Ｃについて説明する。粗面化処理には、機械的粗面化処理、電気化学的粗面化処理、化学的エッチング処理（酸・アルカリ性液による）があり、各処理方法について以下に説明する。
【００３２】
（機械的粗面化処理）
良好なアルミニウム支持体を得るためには、アルミニウム板の表面を砂目立てして微細な凹凸を付与するのが通例である。この砂目立てにはボールグレイニング、ブラシグレイニング、ワイヤーグレイニング、ブラストグレイニングなどの機械的粗面化処理が一般的に知られているがブラシグレイン処理が大量かつ連続的処理として優れている。ブラシグレイン処理で使用するブラシは１本または複数本のブラシを用いるのが通例であり、具体的にはアルミニウム板表面に珪砂、水酸化アルミ等のスラリー液をスプレーし、ブラシ毛径が０．２〜０．９ｍｍのナイロンブラシロールを５０〜５００ｒｐｍで回転させ、機械的に粗面化処理を行う。ブラシの押し込み力は回転駆動モータ−の消費電力（駆動モ−タ−のメカロスを除いた実質電力）が０．２〜１５ｋｗ、更に０．５〜１０ｋｗが好ましい。
【００３３】
（電気化学的粗面化処理）
直流を用いた電気化学的な粗面化処理は塩酸または硝酸を主体とする水溶液を用いることができるが、該水溶液は、通常の交流を用いた電気化学的な粗面化処理に用いるものを使用でき、１〜１００ｇ／リットルの塩酸または硝酸水溶液に、硝酸アルミニウム、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム等の塩酸イオンを有する塩酸または硝酸化合物の１つ以上を１ｇ／リットル〜飽和まで添加して使用することができる。また、塩酸または硝酸を主体とする水溶液中には、鉄、銅、マンガン、チタン、マグネシウム、シリカ等のアルミニウム合金中に含まれる金属が溶解していてもよい。好ましくは、塩酸または硝酸０．５〜２重量％水溶液中にアルミニウムイオンが３〜５０ｇ／リットルとなるように塩化アルミニウム、硝酸アルミニウムを添加した液を用いることが好ましい。温度は１０〜６０℃が好ましく、２５〜５０℃がより好ましい。
【００３４】
直流を用いた電気化学的な粗面化に用いる処理装置は公知の直流を用いたものを使用することができるが、特開平１−１４１０９４号公報に記載されているように、一対または２対以上の陽極と陰極を交互に並べた装置を用いることが好ましい。電気化学的な粗面化に使用する直流は、リップル率が２０％以下の直流を用いることが好ましい。電流密度は、１０〜２００Ａ／ｄｍ3が好ましく、アルミニウム板が陽極時の電気量は１０〜１０００Ｃ／ｄｍ3が好ましい。陽極はフェライト、酸化イリジウム、白金、白金をチタン、ニオブ、ジリコニウムなどのバルブ金属にクラッドまたはメッキしたものなど公知の酸素発生用電極から選定して用いることが出来る。陰極は、カーボン、白金、チタン、ニオブ、ジルコニウム、ステンレスや燃料電池用陰極に用いる電極から選択して用いることが出来る。
【００３５】
（化学的エッチング処理（酸・アルカリ性液による））
機械的粗面化処理や電気化学的粗面化処理で形成された微細な凹凸の砂目の整面やスマット等の除去を目的として化学的エッチング処理を行う。液温は２５〜９０℃、１〜１２０秒間処理することが好ましい。酸性水溶液の濃度は０．５〜２５重量％が好ましく、さらに酸性水溶液中に溶解しているアルミニウムは０．５〜５重量％が好ましい。アルカリ水溶液の濃度は５〜３０重量％が好ましく、さらにアルカリ水溶液に溶解しているアルミニウムは１〜３０重量％が好ましい。
【００３６】
酸またはアルカリ水溶液中でアルミニウム板の溶解量が１ｇ／ｍ2以上３０ｇ／ｍ2以下となるよう（Ｅ処理：機械的粗面化処理後のエッチング処理）、又アルミニウムの溶解量が０．１ｇ／ｍ2以上３ｇ／ｍ2以下となるよう（Ｆ処理：電気化学的粗面化後のエッチング処理）にエッチング処理を行う。尚、化学的エッチングを、塩基の水溶液を用いて行なった場合には、一般にアルミニウムの表面にスマットが生成するので、この場合には、燐酸、硝酸、硫酸、クロム酸またはこれらの内の２以上の酸を含む混酸でエッチング処理（所要デスマット処理）する（上記デスマット処理記載と同等）。
【００３７】
（陽極酸化処理１６Ｄ）
アルミニウム板の表面の保水性や耐磨耗性を高めるために陽極酸化処理が施される。アルミニウム板の陽極酸化処理に用いられる電解質としては多孔質酸化皮膜を形成するものならば、いかなるものでも使用することができる。一般には硫酸、リン酸、シュウ酸、クロム酸、またはそれらの混合液が用いられる。それらの電解質の濃度は電解質の種類によって適宜決められる。陽極酸化の処理条件は用いる電解質によって変わるので一概に特定し得ないが、一般的には電解質の濃度が１〜８０重量％、液温は５〜７０℃、電流密度１〜６０Ａ／ｄｍ2、電気１〜１００Ｖ、電解時間５秒〜３００秒の範囲にあれば適当である。
【００３８】
硫酸法は通常直流電流で処理がおこなわれるが、交流を用いることも可能である。陽極酸化皮膜の量は０．５〜１０ｇ／ｍ2の範囲が適当である。硫酸の濃度は５〜３０％で使用され、２０〜６０℃の温度範囲で５〜２５０秒間電解処理される。この電解液には、アルミニウムイオンが含まれている方が好ましい。さらにこのときの電流密度は１〜５０Ａ／ｄｍ2が好ましい。リン酸法の場合には、５〜５０％の濃度、３０〜６０℃の温度で、１０〜３００秒間、１〜１５Ａ／ｄｍ2の電流密度で処理される。陽極酸化皮膜の量は１．０ｇ／ｍ2以上が好適であるが、より好ましくは２．０〜６．０ｇ／ｍ2の範囲である。
【００３９】
（親水化処理）
陽極酸化処理が施された後、アルミニウム板の表面は必要により親水化処理が施される。いわゆるアルカリ金属シリケート（例えば珪酸ナトリウム水溶液）法がある。この方法においては、支持体が珪酸ナトリウム水溶液中で浸漬されるか、また電解処理される。
【００４０】
（その他処理（水洗、封孔））
各処理が終了した後には、処理液を次工程に持ち込まないためにニップローラーによる液切りとスプレーによる水洗を行う。陽極酸化処理後に封孔処理を施したものも好ましい。かかる封孔処理は熱水および無機塩または有機塩を含む熱水溶液への浸漬ならびに水蒸気浴によって行われる。
【００４１】
以上のように、アルミニウム板１２において、表面処理工程１６を行った後、塗布工程２０及び乾燥工程２２が行われるが、本発明では、表面処理工程１６と塗布工程２０の間に、平面化処理工程１８が行われる。
【００４２】
（平面化処理工程１８）
平面化処理工程１８では、ローラレベラ２６が用いられ、このローラレベラ２６によって、搬送されるアルミニウム板１２が平面化される。ローラレベラ２６は、上側に配置され傷防止のためウレタンゴム等で被覆された金属製のローラ２８と、下側に配置されたローラ３８とで構成されており、ローラ径は、カールを矯正できる寸法、例えばφ３０〜φ１５０の任意の径が選択できる。
【００４３】
このローラ２８とローラ３８のローラ軸は、アルミニウム板１２の搬送方向に沿ってズレており、ローラ２８とローラ３８でアルミニウム板１２を互い違いに食い込み搬送させることにより、繰り返し曲げでアルミニウム板１２を変形させ、巻きくせによる内部応力を低下細分化させ、平坦化させると共に所定の方向にカールさせる。
【００４４】
ここで、ローラ３８を支持する軸受け（図示省略）をハンドル操作して持ち上げ、ローラ３８がローラ２８の間に食い込む量を大きくすることでカールの矯正量を大きくすることができる。また、下流側のローラの食い込み量を上流側にかけて徐々に小さくする量（チルト量を変化させる）で矯正量を変えることができる。
【００４５】
このように、矯正の方法は色々あるが、矯正量はアルミニウム板１２の状態（厚み、履歴、処理方法、コイルの外周部側か巻き芯部側か）を考慮して調整する必要がある。
【００４６】
なお、平面化処理工程では、ローラレベラ２６による方式に限らず、図３に示すように、ロールのピッチを広げ、ロール５１へのラップ量を大きくしたデカーラと呼ばれる方式も採られる。ロール５２はロール５１の撓みを防止するためのバックアップロールであり、これらは対になって上下動し、ロール５１へのラップ量を変えることで矯正量を変えることができる。
【００４７】
さらに、矯正量は、ロールラップ角度が板厚、ロール径、テンション等で決まるある値以上になると一定となる。複数本の組み合わせではその配置で、矯正量を変更するロールを決めることになるが、図３の例では、３本目のロール５１Ａ、５２Ａの位置を変えることで矯正量を変える。この例では、矯正のためのロールを４本連続して並べているが、ウェブパス中に適宜配置して使用することもできる。
【００４８】
以上のようにカール量の目標値が設定されると、アルミニウム板１２の状態に応じて、矯正量を決定することができる。なお、図４に示したカール量Ｒは、アルミニウム板１２が裁断された状態（いわゆるＰＳ版３０）で測定されるが、ＰＳ版３０を測定用の平坦な測定台４０の上に置き、三角形状のテーパースケール６０で測定する。
【００４９】
具体的には、ＰＳ版３０の塗布面３０Ａを上に向け、上に反り上がっている場合を（−）で表示し、下へ反っている場合を（＋）で表示する（下へ反っている場合は塗布面３０Ａを下にして測定する）。この場合、ＰＳ版３０のカール量Ｒは、−２〜＋２ｍｍ内が望ましく、０〜＋２ｍ内であればなお好ましい。
【００５０】
次に、塗布工程及び乾燥工程について説明する。
【００５１】
各種感光性組成物は、前述のそれぞれに適した溶剤或いはそれらを混合したものに溶かして支持体のアルミニウム板上に塗布される。
【００５２】
（オーバーコート層）
また、必要により、前記感光性組成物の上に、感光膜を保護したり、酸素遮断性をもたせるなどの目的で、特開昭５５−４９７２９号公報などに記載の保護層を設けることができる。保護層の主成分としては水溶性ビニル共重合体を含むものが好ましい。水溶性ビニル共重合体としては、ポリビニルアルコール、その部分エステル若しくはエーテル、及びポリビニルアセタールなどが挙げられる。また、その他有用な重合体としてポリビニルピロリドン、ゼラチン及びアラビアゴムなどが挙げられる。これらを溶解する溶媒としては、主に水が用いられる。保護層成分は、２〜５０重量％の固形分濃度で溶解、分散され、感光性組成物上に塗布・乾燥される。保護層の塗布量は一般的には、乾燥後の重量にして０．１から１０ｇ／ｍ2が好ましい。
【００５３】
（塗布工程２０）
（ロッド塗布方式（或いはバー塗布方式という））
コーティングロッドを用いる塗布方法は、図５に示すように、塗布液を貯留しているコータ４２内でコーティングロッド４４を回転可能に配設し、走行するアルミニウム板１２に該コーティングロッド４４を接触させ、所定の塗布量を得る方法である。
【００５４】
このコーティングロッドを用いる塗布方法は、１本のコーティングロッドに、塗布液をアルミニウム板に転移して塗布する機能と塗布液量を調節する機能の両方を兼有させたものと、事前にアルミニウム板上に過剰に塗布された塗布液をコーティングロッドで掻き取り塗布液量を調節するものがある。前者は、コーティングロッドとアルミニウム板の接触部の直前に液溜まりが形成されるように塗布液を供給し、コーティングロッドにより塗布液量を調節して所望の塗布量を得る方法である。
【００５５】
これら、コーティングロッドを用いる塗布方法の場合、コーティングロッドは、静止もしくはアルミニウム板と順方向または逆方向に任意の周速度で回転させる事ができる。この場合、外部駆動装置を用いる等の方法でコーティングロッドを強制的に回転させても良いし、走行するアルミニウム板との接触によりコーティングロッドを従動回転させても良い。また、コーティングロッドに対するアルミニウム板のラップ角度θ（図５参照）は、１〜３０°の範囲が好ましく、より好ましくは、２〜２０°の範囲に設定できる。
【００５６】
塗布液の液物性としては、粘度は１００ｃｐ以下、より好ましくは５０ｃｐ以下、表面張力は２０〜７０μＮ／ｃｍの範囲が好ましい。この方式において、塗布量はコーティングロッド表面の溝の大きさ、また、ロッドにワイヤーを巻いてあるワイヤーロッドではワイヤーのサイズにより制御する。塗布量の制御範囲ははっきりした制約はないが、３〜１００ｃｃ／ｍ2が通常用いられる。コーティングロッドの径も特に制約はないが６〜２５ｍｍ、好ましくは６〜１５ｍｍである。ロッドの材質としては、耐蝕性、強度の面より金属が好ましく、特にステンレス鋼が適している。また、更に耐摩耗性を向上させるため、表面にメッキを施すことも出来る。特にハードクロムメッキが適している。
【００５７】
（乾燥工程２２）
次に乾燥工程２２について記載する。乾燥方法としては、図示はしないが、乾燥装置内にパスロールを配置し、パスロールにアルミニウム板をラップさせて搬送しながら乾燥風吹出しスリットから吹付けられる熱風によってアルミニウム板を乾燥させる方法、アルミニウム板の上下面からノズルによりエアーを供給しアルミニウム板を浮上させながら乾燥させる方法、ロール内部に熱媒体を導通し加熱しそのロールとアルミニウム板の接触による熱伝導によりアルミニウム板を乾燥させる方法等がある。
【００５８】
いずれの方法においても、アルミニウム板を均一に乾燥させるために、その加熱制御は、アルミニウム板・感光性組成物の種類、塗布量、溶剤の種類、走行速度等に応じて熱風あるいは熱媒体の流量、温度、流し方を適宜変えることにより行われる。また、２種類上の乾燥方法を組み合わせて用いても良い。
【００５９】
（マット塗布工程２４）
上記のようにして設けられた感光性組成物層または保護層の表面には、真空焼き枠を用いた密着露光の際の真空引きの時間を短縮し、且つ焼きボケを防ぐため、マット層が設けられる。マット塗布装置の一例としては、走行するアルミニウム板をまず温度調節室において所定の温度に調整し、湿潤装置により表面を湿潤した後、静電塗装装置により微細な液滴をアルミニウム板の表面に塗布する。次いで、別の湿潤装置により表面を再湿潤した後、乾燥装置により乾燥する。本発明に用いられるマット層の平均径は１００μｍ以下が好ましい。また、マット層の平均高さは１０μｍ以下が好ましく、より好ましくは２〜８μｍである。更にまた、マット層の塗布量は５〜２００ｍｇ／ｍ2が好ましく、更に好ましくは２０〜１５０ｍｇ／ｍ2である。
【００６０】
（バックコート層）
アルミニウム板の裏面には重ねた場合の感光性組成物層の傷付きを防ぐための有機高分子化合物からなる被覆層（以後この被覆層をバックコート層と称す。）が必要に応じて設けられる。このバックコート層の主成分としては、ガラス転移点２０℃以上の、飽和共重合ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリビニルアセタール樹脂及び塩化ビニリデン共重合樹脂の群から選ばれる少なくとも１種の樹脂が用いられる。
【００６１】
次に、本発明の平版印刷版原版の製造方法の作用について詳細に説明する。
【００６２】
本発明では、図１に示すように、アルミニウム板１２を表面処理する表面処理工程１６と、アルミニウム板１２の表面に塗布層を形成する塗布工程２０との間に、アルミニウム板１２を平面化する平面化処理工程１８を設けている。
【００６３】
このように、塗布工程２０の直前に平面化処理工程１８を設け、アルミニウム板１２を平面化させることで、アルミニウム板１２と塗布液を貯留するためのコータ４２（図５参照）の、アルミニウム板１２の搬送方向上流側に位置する側壁４２Ａの先端面とのクリアランスｔを一定にすることができる。このため、塗布不良を防止すると共に、塗布層１２Ａの肉厚のバラツキを抑え、塗布性能を向上させることができる。つまり、塗布エッジ部の厚塗り変動、塗布ムラの発生を防止することができる。
【００６４】
また、アルミニウム板１２の平面化を確保することで、塗布装置への接触や乾燥ゾーン内でのアルミニウム板１２と乾燥風吹出しスリットの接触も防止することができる。また、これにより、乾燥ゾーン内において、アルミニウム板１２と乾燥風吹出しスリットとのクリアランスを小さくすることができ、乾燥効率の向上を図ることが出来る。
＜実施例１＞
平版印刷版の製造工程において、図１に示す表面処理工程１６における粗面化処理工程をブラシグレイン方式で行う。そして、図２に示すように、平面化処理工程１８では、ローラレベラ２６を構成するローラ２８、３８をそれぞれ外径４０φで形成し、上側に配置されるローラ２８を５本とし、下側に配置されるローラ３８を６本として千鳥状に配列する。
【００６５】
このローラレベラ２６の前に、外径６０φのゴムロール４６を配置し、バックアップロール４８で押圧して、ゴムロール４６に巻掛けられるアルミニウム板１２とのラップ角を６０°とし、搬送されるアルミニウム板１２を押圧する。
【００６６】
ブラシグレイン方式では、ブラシロールによってアルミニウム板１２には押圧力が付与されるが、該押圧力によってアルミニウム板１２が若干カールすることとなる。このため、平面化処理工程１８では、まず、ブラシロールによる押圧力と反対方向の力を付与することで、ブラシロールによって生じたカールを小さくする。
【００６７】
つまり、ブラシグレイン方式で、アルミニウム板１２に生じたカールを、平面化処理工程１８において、まず、ゴムロール４６にアルミニウム板１２を巻掛け、ブラシロールによって形成されたカールと反対向きのカールを形成するようにすることで、該カールが矯正される。
【００６８】
このように、ローラレベラ２６前にゴムロール４６によるカール矯正を行うことで、巻癖による反り量を低減させた後、さらにローラレベラ２６を通過させることにより、コイル差によるバラツキも減少させることができた。
【００６９】
なお、ここでは、ローラレベラ２６の前に、ラップ角６０°でアルミニウム板１２を巻掛けるゴムロール４６を配設したが、ローラレベラ２６だけでも、巻癖による反り量を低減させることができるのは勿論のことである。
【００７０】
ところで、従来では、ロッド塗布方式によりアルミニウム板にカールが生じていたため、張力を上げてアルミニウム板を搬送していた。このため、アルミニウム板にはロッドによる押し跡及びスリキズ等が発生していたが、本発明のように、塗布工程２０の前にカール矯正を行うことで、搬送されるアルミニウム板１２の平面化を確保することができることとなる。したがって、従来と比較してアルミニウム板１２の張力を下げることができ、ロッドによる押し跡およびスリキズの発生はなかった。
【００７１】
また、従来では、ロッド塗布による押し跡及びスリキズを回避するため、張力を下げてアルミニウム板１２を搬送すると、乾燥工程２２内にてアルミニウム板１２の巻き芯部が乾燥風吹出しスリットと接触した。しかし、本発明では、平面化処理工程１８によるカール矯正により、アルミニウム板１２の平面化を確保することができるため、張力を下げた状態でアルミニウム板１２を搬送しても、アルミニウム板１２の巻き芯部が乾燥風吹出しスリットと接触することはなかった。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本発明の実施の形態に係る平版印刷版原版の製造ラインを示す説明図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る平版印刷版原版の平面化処理工程を示す概略正面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る平版印刷版原版の平面化処理工程の他の例を示す概略正面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る平版印刷版原版のカール量を測定する方法を示す説明図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る平版印刷版原版の塗布工程を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００７３】
１２      アルミニウム板
１６      表面処理工程
１８      平面化処理工程
２０      塗布工程
２６      ローラレベラ（平面化処理工程）
４６      ゴムロール（平面化処理工程）
５１      ロール（平面化処理工程）
５１Ａ    ロール（平面化処理工程）
【図１】
2007083609.tif 000003
【図２】
2007083609.tif 000004
【図３】
2007083609.tif 000005
【図４】
2007083609.tif 000006
【図５】
2007083609.tif 000007