(57)【要約】【課題】  テーラードブランク材に関するプレス成形不良，とりわけ今まで有効な対策をたてることができなかった「応力律速モード」の破断に対して、テーラードブランクと金型との摩擦を利用して成型限界の向上を図ることを目的とする。【解決手段】  板厚又は強度の一方又は双方が異なる金属板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工用金型において、プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を持つことを特徴とする、プレス加工用金型、および、プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を高強度金属板に接触させるようにして、プレス加工する方法。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚又は強度の一方又は双方が異なる金属板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工用金型において、プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を持つことを特徴とする、プレス加工用金型。
【請求項２】
板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようにすること特徴とする、プレス加工方法。
【請求項３】
板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようし、かつ該プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の少なくとも一部に塗油粘度１５ｍｍ2／Ｓ以下の油を塗油すること特徴とする、プレス加工方法。
【請求項４】
板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようし、かつ該プレス金型パンチ表面の角Ｒ部のすくなくとも一部に塗油量０．３ｇ／ｍ2以下の油を塗油することを特徴とする、プレス加工方法。
【請求項５】
板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようし、かつ該プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の少なくとも一部に塗油粘度１５ｍｍ2／Ｓ以下、塗油量０．３ｇ／ｍ2以下の油を塗油することを特徴とする、プレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複数の金属板をつき合わせ溶接した金属板の、プレス加工用金型およびブレス加工方法に関するものであり、更に詳しくは、金属板を接合して製造される金属板のうち、プレス等の塑性加工に供される所謂テーラードブランク材用のプレス加工用金型もしくはプレス加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用プレス部品は、工程簡素化、金型数削減などのため、２種以上の部品を一体成型する技術が広く取り入れられている。しかし、一体成型部品を素板（金属板）から生産する場合にはスクラップとなる部分が多くなることから、素板歩留まり向上のために同一・同材質の薄金属板類をレーザー溶接やマッシュシーム溶接、電子（レーザー）ビーム溶接、ＴＩＧ溶接、アーク溶接などで連続溶接し、溶接金属板に一体プレス成型を行う手法が開発された。さらに、最近では衝突安全性の観点から、部品の一部に強度を持たせることが要求される場合には、部品の一部に必要な材料強度や板厚を変えた素板を連続溶接して用いる、所謂異材質テーラードブランク材が多く用いられるようになっている。
【０００３】
図１はテーラードブランク材のレーザー突合せ溶接プロセスの俯瞰図である。
【０００４】
テーラードブランク材は、板厚や強度の異なる鋼板同士をレーザー突合せ溶接することによって製造されている。例えば、図１に示すように、突合せた鋼板１、鋼板２同士のギャップ部分にレーザートーチ３からレーザービーム５を溶接ゾーン７に照射し、レーザートーチを突合せ線に沿って溶接進行方向６に移動もしくは、固定されたレーザートーチに対し鋼板を溶接進行方向６に移動しながら、溶接ビード４を形成してテーラードブランク材とするものである。
【０００５】
これら溶接により結合されたテーラードブランク材は、強度等が異なる部品を製造する場合に、工程簡素化、金型数削減など経済的効果を有するが、連続溶接部分の材質劣化などにより、プレス成型時の成型不良が問題となっている。プレス成型時の成型不良の原因となる破断としては、溶接ビード部と平行に素板が延ばされたとき、材質劣化した溶接ビード部が破断に至る「延性律速モード」と、溶接ビードを挟んで素板が引き延ばされたとき、低強度側の素板の母材破断に至る「応力律速モード」に分けられる。
【０００６】
このような成型不良を防止するため、例えば、 異厚・異材質テーラードブランク材のプレス成型において、強度律速に起因する低強度（もしくは低板厚）材側での破断を回避することを目的として、高引張強さ側材料の加工硬化特性値（ｎ１）と低引張強さ側材料の加工硬化特性値（ｎ２）の比（ｎ１／ｎ２）を０．７５以上３．８以下とすることを特徴とする成型性に優れたプレス成型用テーラードブランク材（例えば、特許文献１参照）や、レーザビーム、電子ビーム、プラズマアークなどの高密度エネルギービームによる溶接後にプレス成型を行なう場合に良好な成型性を示す極低炭素冷延鋼板として、２．６＜ｆ（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｂ）＜１２．５を満足する鋼板（但し、Ｂ≦０．０００５％の場合は、ｆ（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｂ）＝１００［％Ｃ］＋［％Ｓｉ］＋２［％Ｍｎ］＋５０［％Ｐ］＋９０００［％Ｂ］、そして、Ｂ＞０．０００５％の場合は、ｆ（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｂ）＝１００［％Ｃ］＋［％Ｓｉ］＋２［％Ｍｎ］＋５０［％Ｐ］＋１０００（［％Ｂ］−０．０００５）＋４．５）が発明されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
しかし、このような材料の発明だけではプレス金型成型時の材料の破断を効果的に防止するには十分でない。例えば、極低炭素鋼板では昨今の高強度が要望される部材に必要な強度を満足できない場合があることと、溶接ビード部の特性向上により「延性律速モード」の破断に対しては効果が認められるが、「応力律速モード」の破断に対しては効果が低いことが判明した。
【０００８】
この点について、応力律速モードの破断時のひずみ分布については従来知見（例えば、非特許文献１参照）により素板の強度比で２種以上の素板に加わるひずみ比が初等解析で求まることが知られている。即ち、２種類の材料の応力−ひずみ関係式を添字１：高強度材、添字２：低高強度材とすると、σ１＝Ｋ１ε１ｎ１、σ２＝Ｋ２ε２ｎ２で表せられる。接合部では力が釣り合っているために、σ１ｔ１＝σ２ｔ２が成り立つ。よってこれらの式を解くと、低強度材側が破断限界に達したときの高強度材側のひずみ（ε1max）は、ＴＳ1、ＴＳ2の値から求めると下記（１）で与えられる。
ε1max＝ｎ1｛（ｔ2／ｔ1）（ＴＳ2／ＴＳ1）｝1/n1・・・・（１）
ここで、σ：引張応力［ＭＰａ］、Ｋ：塑性係数［ＭＰａ］、ε：対数塑性ひずみ、ｎ：加工硬化指数、ＴＳ：最大引張強度［ＭＰａ］を意味する。
【０００９】
しかし、高強度材側の最大ひずみは計算できても「応力律速モード」でのプレス成型時の破断を改善する方法については開示されていない。従ってプレス現場では、異材質テーラードブランク材での「応力律速モード」が生じた場合には、素板強度比を下げるために板厚比を低減するか、強度比を下げざるをえなかった。
【００１０】
例えば、板厚の異なるテーラードブランク材のプレス成型方法について、図２および図３にテーラードブランク材のハットプレス成型時の断面図として示す。図２に示すように、板厚の異なるテーラードブランク材をハットプレス成型するには、パンチ８、ダイ９と板押え１０とを備えたハットプレス成型装置を用いて、パンチ８上の中央部にテーラードブランク材１２の溶接位置１１が合うように板押え１０でセットし、パンチ８を矢印方向に上昇させて成型を行う。成型時には、図３に示すように、溶接ビード方向と直角方向の引っ張りによる歪が成型の律速となってしまう。このため、高加工量のハットプレス成型では、引っ張り強度の低い板厚の薄い鋼板部分が、引っ張り強度の高い板厚の厚い鋼板よりも伸びることとなり、溶接位置１１近傍の薄い鋼板部分に亀裂発生１３が生じる。即ち、プレス中所謂「応力律速モード」の破断に至り、成型性を阻害するため、従来は低加工量の製品にしかテーラードブランク材を適用することが出来なかった。
【００１１】
【特許文献１】特開２０００−３０９８４３号公報
【特許文献２】特開平７−２６３４６号公報
【非特許文献１】池本公一ら、「塑性と加工」、Ｖｏｌ．３２、Ｎｏ．３７０（１９９１）１３８３〜１３９０頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記した従来のテーラードブランク材のプレス成型性についての欠点を解決し、優れたプレス成型性能を有するテーラードブランク材プレス加工用金型およびプレス加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者等は、テーラードブランク材に関するプレス成型不良、とりわけ今まで有効な対策をたてることができなかった「応力律速モード」の破断に対して、プレス金型との摩擦を利用して成型限界の向上を図ることが「応力律速モード」の破断に対して有効であることを見出して、本発明を完成した。
【００１４】
本発明の要旨は、次の通りである。
【００１５】
（１）  板厚又は強度の一方又は双方が異なる金属板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工用金型において、プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を持つことを特徴とする、プレス加工用金型。
【００１６】
（２）  板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようにすること特徴とする、プレス加工方法。
【００１７】
（３）  板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようし、かつ該プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の少なくとも一部に塗油粘度１５ｍｍ2／Ｓ以下の油を塗油すること特徴とする、プレス加工方法。
【００１８】
（４）  板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようし、かつ該プレス金型パンチ表面の角Ｒ部のすくなくとも一部に塗油量０．３ｇ／ｍ2以下の油を塗油することを特徴とする、プレス加工方法。
【００１９】
（５）板厚又は強度の一方又は双方が異なる鋼板を突合せ溶接した板材をプレス成型するプレス加工方法において、高強度側板材にプレス金型パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を接触させるようし、かつ該プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の少なくとも一部に塗油粘度１５ｍｍ2／Ｓ以下、塗油量０．３ｇ／ｍ2以下の油を塗油することを特徴とする、プレス加工方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、テーラードブランク材のプレス加工時の「応力律速モード」の破断に対して、プレス金型との摩擦を利用して成型限界の向上を図ることがでるので、従来は成型品の設計変更等でしか解決できなかったテーラードブランク材の成型性を向上させることができるという顕著な効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下図を参酌して本発明を詳細に説明する。
テーラードブランク材をプレス用金型を用いてプレス成型する例について説明する。
【００２２】
図４（ａ）〜（ｃ）にテーラードブランク材のプレス加工時の断面図を示す。板厚の異なるテーラードブランク材をハットプレス成型するには、パンチ８、ダイ９と板押え１０とを備えたハットプレス成型装置を用いて、パンチ８上の頂上部にテーラードブランク材１２の低強度側材１４と高強度側材１３とを溶接した溶接位置１１がくるように板押え１０でセットし、パンチ８を矢印方向に上昇させて成型を行う。
【００２３】
プレス成型時には、このような場合、溶接ビード方向と直角方向の引っ張りによる歪が成型の律速となってしまう。プレス成型の加工量が大きくなると、プレス中所謂「応力律速モード」の破断に至り、成型性を阻害するため、従来は低加工量のプレス成型製品の製造にしかテーラードブランク材を適用することが出来なかった。例えば、板厚１．４ｍｍ、加工硬化指数ｎ値０．２５、最大引張強度４００ＭＰａの鋼板を引っ張ったときには、この材料は概ね２５％の伸びを許容する。したがって例えば幅１００ｍｍの鋼板の両端を引っ張ったとき２５ｍｍの伸びを許容する。次に板厚は１．０ｍｍであるが、ｎ値０．２５、最大引張強度４００ＭＰａの鋼板を引っ張ったときには、この材料も概ね２５％の伸びを許容する。したがって例えば幅１００ｍｍの鋼板の両端を引っ張ったとき同様に２５ｍｍの伸びを許容する。
【００２４】
しかし、このような材料を突合せ溶接し、溶接線を中心に両側に幅５０ｍｍの場所を拘束した状態で引っ張りを実施した場合には、板厚１．０ｍｍの材料が、限界の２５％まで伸びたときに板厚１．４ｍｍの材料は６〜７％しか伸びておらず、つまり１．０ｍｍの材料は５０ｍｍの長さが１２．５ｍｍ伸びるが、１．４ｍｍの材料は５０ｍｍの長さが３．３ｍｍしか伸びないため、つまり合計１００ｍｍの長さが１６ｍｍしか伸びないことになる。このとき板厚１．４ｍｍの材料は未だ変形する余地を残すものの、すでに板厚１．０ｍｍの材料は伸びの限界にまで達しており、これ以上引っ張ると板厚１．０ｍｍの材料でワレが発生する。このように強度や板厚が異なる異材質同士を組み合わせたテーラードブランク材は、その母材に比して伸びが著しく減少し、したがってプレス成型時に十分な加工量の成型性を発揮することが出来なかった。
【００２５】
本発明はテーラードブランク材のプレス成型限界付近でも、板厚若しくは強度の高い方の材料が未だ変形する余地を残していることに着目し、板厚若しくは強度の高い方の材料の変形を簡単な方法で促すことにより、成型性を高めるようにしたものである。具体的には金型と材料との間の摩擦力を応用し、板厚もしくは強度の高い方の材料の変形を促すことを特徴とする。
【００２６】
プレス成型において、材料と金型との摩擦は一般的に大きな技術課題であった。これまでプレス加工の世界においては、材料と金型との摩擦は加工歪を局所的に集中させることから有害な物として取り扱われ、深絞りプレス成型などの材料の加工性からも厳しい領域で成型性を向上させるためにはその摩擦をできるだけ小さくする手法がとられてきた。たとえば金型表面をできるだけ平滑に仕上げたり十分な潤滑油を塗布したり、場合によっては材料に特殊な焼き付け塗装を行うなどの手法がとられてきた。しかしこのような摩擦係数を単純に下げる工夫をおこなってテーラードブランク材のプレス加工時における摩擦による歪の均一化を図っても、強度・板厚の異なる異材質テーラードブランク材においては上記「応力律速モード」での破断を防ぎえることができず、その本質的な対策は何らとり得ていなかった。
【００２７】
図４（ａ）〜（ｃ）に示すプレスにおける状況に基づいて説明する。この場合、成型性を改善するために金型表面の調整や塗油を十分におこない、材料と金型の摩擦係数を無視できるほど小さくした場合、材料トータルの伸びは前述したように母材それぞれが２５％の伸び変形を許容するとしても、全体としてわずか１４％しか伸びることができずそれに見合う分だけの張り出し量でしか成型することができなかった。その場合破断個所は薄手もしくは低強度側材料の溶接線付近で発生した。
【００２８】
なお、材料と金型の摩擦がある場合には亀裂は低強度側材料のＲ止まり部で発生する。係数をそれぞれ図５のごとく規定し、それぞれの材料の巻きつけ角１５をθとし、材料と金型との摩擦係数１６をμとすれば低強度側材料が金型のＲ止まり部１７で成型限界に達したときの高強度側材料のＲ止まり部１７での到達歪は、下記式（１）の
ε1max＝ｎ1｛（ｔ2／ｔ1）（ＴＳ2／ＴＳ1）ｅｘｐ（μ×θ）1/n1・  ・  ・（１）
であらわされることが分かった。ここで、ｔ1、ｔ2：板厚、ＴＳ1、ＴＳ2：引張り強度、μ：摩擦係数、θ：巻きつけ角を意味する。
【００２９】
板厚もしくは強度の高い方の板の成型を促し、テーラードブランク材の成型性を確保するためには、低強度側材料が成型限界に達した段階での高強度側材料の到達歪すなわち上式のε1maxの値が大きいほどよい。すなわちμ（材料と金型との摩擦係数）が大きい程ε1maxが大きく成型性もよくなる。したがって単純に金型との摩擦係数を下げるという従来技術では実現し得なかった成型性向上が、本発明によれば、材料の組み合わせを変更することなく可能となった。このように母材と金型との摩擦係数を大きくすることで、母材の板厚比や強度比の組み合わせを変えることなくテーラードブランク材の成型性を向上させることが可能である。テーラードブランク材の成型性を向上させるためには、パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ以上である部分を持つことが必要である。パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａで０．９μｍ未満では、テーラードブランク材の成型性の向上に寄与しない。また、パンチ表面の角Ｒ部の粗度がＲａの上限は特に限定するものではないが、表面粗度Ｒａがあまりに大きくなると、金型の粗度が板材（材料）に転写され表面疵の原因ともなるので、Ｒａ２．０μｍ程度を上限とすることが好ましい。なお、ＲａはＪＩＳによる。
【００３０】
このように金属板表面と金型との摩擦係数を制御する方法としては、金型の表面粗度を変えることでなしうる。このような金型は、仕上げ切削・研削時の工具を適当に選択することで製造しうる。また場合によっては金型研削後の部分的な溶射やショットダル加工等にてなしうる。一般的には表面粗度が高いほど摩擦係数は大きくなる。
【００３１】
また、金型表面への潤滑油塗布量を変え、プレス金型パンチ表面の角Ｒ部のすくなくとも一部の塗油量を、０．８ｇ／ｍ2以下とすることでもなしうる。例えばプレス工程以前の塗油工程において、油を金型に吹き付ける噴霧量を変える事で摩擦係数を変えうる。当然塗油の有無でも変えうる。なお、塗油量の下限は０．１ｇ／ｍ2程度でも良い。積極的には塗油しない無塗油状態にすればさらに効果は大きくなるが、連続プレス時の金型温度上昇による焼きつきを発生させることがある。
【００３２】
また金型へ塗布した潤滑油の粘度を変え、プレス金型パンチ表面の角Ｒ部の少なくとも一部の塗油粘度を１５ｍｍ2／Ｓ以下とすることでも摩擦係数を変えうる。粘度が低くなると摩擦係数は増加する。なお、粘度の下限は特に限定するものではないが５ｍｍ2／Ｓ程度とすることが好ましい。粘度は低い方が良く８ｍｍ2／ｓとすればさらに成形性は向上するが、一方３ｍｍ2／ｓ以下の場合油幕切れによる焼きつきを起こす場合がある。油としては、特に限定するものではないが鉱物油や合成油等を使用することができる。
【００３３】
このように本発明は、テーラードブランク材の成型においては、金型とテーラードブランク材との摩擦係数を高くするという、従来技術と完全に逆の全く新しい発想であり、本技術を用いれば従来は何ら対策を打てず、設計変更等による妥協をするしかなかったテーラードブランクの成型性を向上させることが可能である。
【実施例】
【００３４】
以下実施例に基づいて本発明を詳細に説明する。
【００３５】
引張り強度ＴＳが４００ＭＰaで加工硬化指数ｎ値が０．２５と同一材質の鋼板であるが、板厚が１．４ｍｍと１ｍｍの異厚材料を組み合わせて溶接したテーラードブランク材について試験を行った。
【００３６】
プレス試験としては、図４に示すようなプレス試験をおこなった。プレスの進展に伴い、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、テーラードブランクの溶接位置（溶接線）は低強度側の材料（板厚１．１ｍｍの鋼板）から高強度側の材料（板厚１．４ｍｍの鋼板）の方向に、金型のパンチＲ部と相対的に移動した（この場合板厚１ｍｍから１．４ｍｍの材料の方向へ）。これは低強度材の伸びに比して高強度材の伸びが小さいために起きる現象である。金型のパンチＲ部の角度は９０度であった。
【００３７】
（比較例）
先ず金型表面のパンチＲ部の表面粗さをＲａで０．１μｍとし、表面に１０ｍｇ／ｍ2の量で、粘度２００ｍｍ2／ｓの油を塗布し、低強度側材料にその金型のＲ部を接触させるようにしてプレス成型を行なった。このようなプレスを実施した際に、パンチ押し込み量を大きくしてゆくと板厚１ｍｍの材料の溶接部近傍にて割れが発生した。テーラードブランク材の溶接部から、板厚１．４ｍｍ側および板厚１．０ｍｍ側の方向に１００ｍｍの所にプレス前にマーキングを施しておき、プレス割れが発生した時点で、その長さを測定して、プレス加工による材料の伸びを測定した。このとき板厚１ｍｍの材料の伸びは元の長さの２５％にまで伸びたが、そのとき板厚１．４ｍｍの高強度側の材料は、元の長さの９％しか伸びておらず、テーラードブランクとしてはもとの長さの１７％しか伸びなかった。
【００３８】
（発明例１）
次に本発明に基づき金型の表面粗度Ｒａを１．０μｍとして摩擦係数を上げて高強度側材料に金型のＲ部を接触させるようにプレス成型する同様の実験をおこなったところ、板厚１ｍｍの材料のワレ限界時に板厚１．４ｍｍの材料は１２％まで伸びており、テーラードブランクとしてはもとの長さの１９％まで伸びることが出来た。このことにより、成型性の改善が可能となった。
【００３９】
（発明例２）
次に本発明に基づき金型の表面粗度Ｒａを０．１μｍとし、金型に塗布する油の量を０．２ｇ／ｍ2として摩擦係数を上げて同様の実験をおこなったところ、板厚１ｍｍの材料のワレ限界時に板厚１．４ｍｍの材料は１３％まで伸びており、テーラードブランクとしてはもとの長さの１９％まで伸びることが出来た。このことにより、成型性の改善が可能となった。
【００４０】
（発明例３）
次に本発明に基づき金型の表面粗度Ｒａを０．１μｍとし、金型に塗布する油の量を１０ｇ／ｍ2とし、塗布する油の粘度を１０ｍｍ2／Ｓとして摩擦係数を上げて同様の実験をおこなったところ、板厚１ｍｍの材料のワレ限界時に板厚１．４ｍｍの材料は１１％まで伸びており、テーラードブランクとしてはもとの長さの１９％まで伸びることが出来た。このことにより、成型性の改善が可能となった。
【００４１】
（発明例４）
次に本発明に基づき、金型表面の粗度Ｒａを１．０μｍとし、塗油量を０．２ｇ／ｍ2とし、その粘度を１０ｍ2／ｓとして摩擦係数を上げて同様の実験をおこなったところ、板厚１ｍｍの材料のワレ限界時に板厚１．４ｍｍの材料は１４％まで伸びており、テーラードブランクとしてはもとの長さの２０％まで伸びることが出来た。
【００４２】
（発明例５）
さらに金型の表面粗度Ｒａを１．０μｍとし、無塗油状態で同様の実験を行ったところ、板厚１ｍｍの材料のワレ限界時に板厚１．４ｍｍの材料は２３％まで伸びており、テーラードブランクとしてはもとの長さの２４％まで伸びることが出来た。
【００４３】
これらの試験結果を表１にまとめて示す。表１から明らかなように、本発明例は比較例に比し発明例１〜３は成型性、改善比率が１２％、発明例４は成型性・改善比率が１８％、発明例５は成型性が４１％改善していて、成型性が改善されていることが分かる。
【００４４】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】テーラードブランク材のレーザー突合せ溶接プロセスの俯瞰図である。
【図２】テーラードブランク材のハットプレス成型時の断面図を示す図である。
【図３】テーラードブランク材のハットプレス成型時の断面図を示す図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）にテーラードブランク材のプレス加工時の断面図を示す。
【図５】プレス加工時の状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  鋼板
２  鋼板
３  レーザートーチ
４  溶接ビード
５  レーザービーム
６  溶接進行方向
７  溶接ゾーン
８  パンチ
９  ダイ
１０  板押え
１１  溶接線位置
１２  テーラードブランク材
１３  高強度側材料
１４  低強度側材料
１５  巻き付き角度
１６  材料と金型との摩擦係数
１７  Ｒ止まり部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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