(57)【要約】【課題】ヘッダタンク構成部材間に微少隙間が形成されることを防止して、ヘッダタンクの耐圧強度を向上させる。【解決手段】流通部５１が形成されたタンク部材５０、チューブ１０が接続されるプレート部材６０およびタンク部材５０とプレート部材６０との間に介在される中間層材７０を組み合わせて構成されるヘッダタンク４０において、中間層材７０のタンク部材５０対向面に、流通部５１の裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部７１を形成する。これにより、流通部５１の裾野部分のダレ形状によって生じるタンク部材５０と中間層材７０との間の微少隙間の発生を防止して、へッダタンク４０の耐圧強度を向上させる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が通過する複数のチューブ（１０）と、
前記複数のチューブ（１０）の両端側に配置されるヘッダタンク（４０）とを備え、
前記ヘッダタンク（４０）は、前記チューブ（１０）が接続されるプレート部材（６０）と、前記プレート部材（６０）に組み合わされるタンク部材（５０）と、前記タンク部材（５０）と前記プレート部材（６０）との間に介在される中間層材（７０、７０ａ）とを有して構成され、
前記タンク部材（５０）および前記プレート部材（６０）のうち少なくとも一方に、前記中間層材（７０、７０ａ）の反対側に膨らんで内部に前記流体が流通する膨出部（５１、６２）が形成された熱交換器において、
前記中間層材（７０、７０ａ）の前記膨出部（５１、６２）対向面には、前記膨出部（５１、６２）の裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部（７１、７１ａ、７２）が形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記膨出部は、前記タンク部材（５０）に形成されて、前記ヘッダタンク（４０）の長手方向に流体を流通させる流通部（５１）であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記流通部（５１）は、前記タンク部材（５０）の長手方向に垂直な幅方向のいずれか一方の端部側に近づけて形成されていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記流通部（５１）は、前記タンク部材（５０）の長手方向に沿って複数設けられていることを特徴とする請求項２または３に記載の熱交換器。
【請求項５】
前記タンク部材（５０）の前記流通部（５１）形成面に対する前記流通部（５１）の深さ寸法（Ｈ）は、前記流通部（５１）形成面における前記流通部（５１）の幅寸法（Ｗ）以上の値になっていることを特徴とする請求項２ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項６】
前記膨出部は、前記プレート部材（６０）に形成されて、前記チューブ（１０）が接続される接続部（６２）であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項７】
前記中間層材（７０）には、前記チューブ（１０）内と前記タンク部材（５０）側とを連通させる連通穴（７２）が設けられていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項８】
前記中間層材（７０）には、前記チューブ（１０）の接続位置を規制する位置規制部（７４）が設けられていることを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項９】
前記中間層材（７０）は、前記タンク部材（５０）および前記プレート部材（６０）とは別体の別部材で構成されていることを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１０】
前記中間層材（７０）は、表面にろう材がクラッドされていないベア材で形成されていることを特徴とする請求項９に記載の熱交換器。
【請求項１１】
前記中間層材（７０）は、プレス成形によって成形されていることを特徴とする請求項９または１０に記載の熱交換器。
【請求項１２】
前記中間層材（７０）は、押し出し成形によって成形されていることを特徴とする請求項９または１０に記載の熱交換器。
【請求項１３】
前記タンク部材（５０）、前記プレート部材（６０）および前記中間層材（７０）のうち少なくとも１つの構成部材には、他の構成部材のうち少なくとも１つに仮固定された仮固定部（５２、６４、６５、７６）が設けられていることを特徴とする請求項９ないし１２のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１４】
前記中間層材（７０ａ）は、前記タンク部材（５０）および前記プレート部材（６０）のうち少なくとも一方の予め定めた部位を折り曲げて構成されていることを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１５】
前記複数のチューブ（１０）は、前記ヘッダタンク（４０）の長手方向に沿って積層配置されており、
前記複数のチューブ（１０）が積層配置された列は、複数設けられていることを特徴とする請求項１ないし１４のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１６】
前記ヘッダタンク（４０）には、前記タンク部材（５０）、前記プレート部材（６０）および前記中間層材（７０）を貫通する貫通穴（４３）が設けられていることを特徴とする請求項１５に記載の熱交換器。
【請求項１７】
前記中間層材（７０）には、異なる列に積層配置された前記チューブ（１０）同士を連通させる連通路（７５）が設けられていることを特徴とする請求項１５または１６のいずれか１つに記載の熱交換器。
【請求項１８】
前記流体は、二酸化炭素であることを特徴とする請求項１ないし１７のいずれか１つに記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器に関するものであり、例えば、超臨界冷凍サイクル装置の放熱器に適用して好適である。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献１に、超臨界冷凍サイクル装置の放熱器に適用された熱交換器が開示されている。
【０００３】
この特許文献１の熱交換器において冷媒の集合・分配を行うヘッダタンク４０は、図１７に示すように、ヘッダタンク４０の長手方向に流体を流通させる流通部５１が形成されたタンク部材５０と、複数のチューブ１０が接続されるプレート部材６０とを組み合わせて構成されている。
【０００４】
このタンク部材５０の流通部５１は、タンク部材５０の長手方向に垂直な幅方向の略中央部を断面略Ｕ字状に変形させることによって形成されており、幅寸法Ｗを縮小することで、流通部５１を流通する冷媒の圧力による荷重がタンク部材５０とプレート部材６０が離れようとする方向（流通部５１形成面に垂直方向）に集中することを抑制して、ヘッダタンク４０の耐圧性を向上させている。
【０００５】
また、プレート部材６０は、チューブ１０が接続される接続部周辺にタンク部材５０の反対側に膨出したチューブ１０の接続部６２を有しており、この接続部６２の内部空間によってチューブ１０内と連通部５１とを連通させる連通空間を形成している。
【特許文献１】特開２００３−３１４９８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１のプレート部材６０の接続部６２はプレス成形によって形成されており（特許文献１の段落００６３参照）、一般的に、タンク部材５０の流通部５１もプレス成形によって形成される。このため、接続部６２および流通部５１の裾野部分には、図１８（ｂ）に示すような、面取り状のダレ形状部Ｘが発生してしまう。
【０００７】
なお、図１８（ａ）は、特許文献１のタンクヘッダ４０の長手方向断面図であり、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）のＹ部拡大図である。より具体的には、図１８（ｂ）は接続部６２の裾野部分の拡大図である。
【０００８】
従って、特許文献１のタンク部材５０とプレート部材６０とを組み合わせて接合すると、タンク部材５０とプレート部材６０との間のダレ形状部Ｘ近傍に微少隙間Ｚが形成されてしまう。このような微少隙間Ｚが形成された状態で、ヘッダタンク４０内に圧力がかかると、微少隙間Ｚに応力が集中してしまうので、ヘッダタンク４０の耐圧強度が著しく低下してしまう。
【０００９】
本発明は上記点に鑑み、ヘッダタンク構成部材間に微少隙間が形成されることを防止して、ヘッダタンクの耐圧強度を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明は、流体が通過する複数のチューブ（１０）と、複数のチューブ（１０）の両端側に配置されるヘッダタンク（４０）とを備え、ヘッダタンク（４０）は、チューブ（１０）が接続されるプレート部材（６０）と、プレート部材（６０）に組み合わされるタンク部材（５０）と、タンク部材（５０）とプレート部材（６０）との間に介在される中間層材（７０、７０ａ）とを有して構成され、タンク部材（５０）およびプレート部材（６０）のうち少なくとも一方に、中間層材（７０、７０ａ）の反対側に膨らんで内部に流体が流通する膨出部（５１、６２）が形成された熱交換器において、中間層材（７０、７０ａ）の膨出部（５１、６２）対向面には、膨出部（５１、６２）の裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部（７１、７１ａ、７２）が形成されている熱交換器を特徴とする。
【００１１】
これによれば、中間層材（７０、７０ａ）の膨出部（５１、６２）対向面に、膨出部（５１、６２）の裾野部分に対応する部位を凹ませた（７１、７１ａ、７２）が形成されているので、膨出部（５１、６２）の裾野部分にダレ形状が生じていても、中間層材（７０、７０ａ）とタンク部材（５０）および中間層材（７０、７０ａ）とプレート部材（６０）との間のダレ形状部近傍に微少隙間が形成されることがない。
【００１２】
その結果、ヘッダタンク（４０）内に圧力がかかっても、微少隙間に応力が集中することがないので、ヘッダタンク（４０）の耐圧強度を向上できる。
【００１３】
なお、本発明における膨出部（５１、６２）の裾野部分に対応する部位とは、タンク部材（５０）、プレート部材（６０）および中間層材（７０、７０ａ）を組み合わせた際に、膨出部（５１、６２）形成面に垂直な方向から見て、膨出部（５１、６２）の裾野部分と重なる部位を意味している。
【００１４】
また、本発明における（７１、７１ａ、７２）とは、基準面に対して窪ませた部位のみを意味するものではなく、当該部位を排除したものも含む意味である。従って、（７１、７１ａ、７２）には中間層材（７０、７０ａ）の厚みを変更することで構成されたものだけでなく、例えば、中間層材（７０、７０ａ）に貫通穴を開けることで構成されたものや、裾野部分に対応する部位の中間層材（７０、７０ａ）を排除することで構成されたものも含まれる。
【００１５】
また、上述の特徴の熱交換器において、膨出部は、具体的に、タンク部材（５０）に形成されて、ヘッダタンク（４０）の長手方向に流体を流通させる流通部（５１）であってもよい。
【００１６】
さらに、流通部（５１）は、タンク部材（５０）の長手方向に垂直な幅方向のいずれか一方の端部側に近づけて形成されていてもよい。これによれば、後述する第５実施形態に説明するように、流通部（５１）がタンク部材（５０）の幅方向の一方の端部に近づいているので、例えば、タンク部材（５０）の外側にコネクタ等を取り付けるための平面部（接合面部）等を確保しやすい。
【００１７】
さらに、流通部（５１）は、タンク部材（５０）の長手方向に沿って複数設けられていてもよい。これによれば、ヘッダタンク４０の長手方向に流体を流通させる流通部（５１）の流路断面積を充分に確保することができる。
【００１８】
さらに、タンク部材（５０）の流通部（５１）形成面に対する流通部（５１）の深さ寸法（Ｈ）は、流通部（５１）形成面における流通部（５１）の幅寸法（Ｗ）以上の値になっていてもよい。
【００１９】
ところで、タンク部材（５０）の流通部（５１）は、流体通過時の圧力損失を増大させないように、適切な流路断面積を有する必要がある。本発明のように、流通部（５１）の深さ寸法（Ｈ）が幅寸法（Ｗ）以上になっていれば、深さ寸法（Ｈ）が幅寸法（Ｗ）未満になっている場合に対して、幅寸法（Ｗ）を小さくしても適切な流路断面積を確保することができる。
【００２０】
そして、幅寸法（Ｗ）を小さくできれば、流通部（５１）を流通する流体の圧力による荷重のうちタンク部材（５０）の流通部（５１）形成面に垂直な方向にかかる荷重を小さくできる。その結果、タンク部材（５０）とプレート部材（６０）が離れようとする方向（流通部（５１）形成面に垂直方向）の荷重を小さくできるので、ヘッダタンク（４０）の耐圧性を向上させることができる。
【００２１】
また、上述の特徴の熱交換器において、膨出部は、具体的に、プレート部材（６０）に形成されて、チューブ（１０）が接続される接続部（６２）であってもよい。
【００２２】
また、上述の特徴の熱交換器において、中間層材（７０）には、チューブ（１０）内とタンク部材（５０）側とを連通させる連通穴（７２）が設けられていてもよい。これによれば、連通穴（７２）の内部空間によってチューブ（１０）内とタンク部材（５０）側とを確実に連通させる連通空間を形成できる。
【００２３】
また、上述の特徴の熱交換器において、中間層材（７０）には、チューブ（１０）の接続位置を規制する位置規制部（７４）が設けられていてもよい。これによれば、チューブ（１０）の接続位置を容易かつ適切に位置決めできるので、上述の特徴の熱交換器を容易に製造できる。
【００２４】
また、上述の特徴の熱交換器において、中間層材（７０）は、タンク部材（５０）およびプレート部材（６０）とは別体の別部材で構成されていてもよい。これによれば、中間層材（７０）が、タンク部材（５０）およびプレート部材（６０）とは別体の別部材で構成されているので、中間層材（７０）に容易に凹部（７１）を構成できる。
【００２５】
さらに、タンク部材（５０）およびプレート部材（６０）とは別部材で構成された中間層材（７０）は、表面にろう材がクラッドされていないベア材で形成されていてもよい。これによれば、中間層材（７０）の製造コストを低減できる。
【００２６】
さらに、タンク部材（５０）およびプレート部材（６０）とは別部材で構成された中間層材（７０）は、プレス成形によって成形されていてもよいし、押し出し成形によって成形されていてもよい。これによれば、より一層、中間層材（７０）の製造コストを低減できる。
【００２７】
また、上述の特徴の熱交換器において、タンク部材（５０）、プレート部材（６０）および中間層材（７０）のうち少なくとも１つの構成部材には、他の構成部材のうち少なくとも１つに仮固定された仮固定部（５２、６４、６５、７６）が設けられていてもよい。これによれば、ヘッダタンク（４０）を構成する構成部材（５０、６０、７０）を仮固定した状態で接合できるので、上述の特徴の熱交換器を容易に製造できる。
【００２８】
また、上述の特徴の熱交換器において、中間層材（７０）は、タンク部材（５０）およびプレート部材（６０）のうち少なくとも一方の予め定めた部位を折り曲げて構成されていてもよい。これによれば、中間層材（７０）をタンク部材（５０）およびプレート部材（６０）に仮固定する仮固定工程を省略できるので、熱交換器の製造コストを低減できる。
【００２９】
なお、予め定めた部位として、具体的に、タンク部材（５０）およびプレート部材（６０）の長手方向に垂直な幅方向の両端部等を採用してもよい。
【００３０】
また、上述の特徴の熱交換器において、複数のチューブ（１０）は、ヘッダタンク（４０）の長手方向に沿って積層配置されており、複数のチューブ（１０）が積層配置された列は、複数設けられていてもよい。これによれば、複数のチューブ（１０）が積層配置させることで形成される熱交換部（コア部）を複数形成することができるので、熱交換器全体の熱交換性能を向上させることができる。
【００３１】
また、チューブ（１０）の積層配置列が複数設けられた上述の特徴の熱交換器において、ヘッダタンク（４０）には、タンク部材（５０）、プレート部材（６０）および中間層材（７０）を貫通する貫通穴（４３）が設けられていてもよい。これによれば、複数のチューブ（１０）が積層配置された各列間の間に貯まった結露水等を容易に排水することができる
また、チューブ（１０）の積層配置列が複数設けられた上述の特徴の熱交換器において、中間層材（７０）には、異なる列に積層配置されたチューブ（１０）同士を連通させる連通路（７５）が設けられていてもよい。これによれば、異なる列に積層配置されたチューブ（１０）同士を、専用配管等を追加することなく、容易に連通させることができる。
【００３２】
また、上述の特徴の熱交換器において、流体は二酸化炭素であってもよい。すなわち、上述の特徴の熱交換器は、流体（冷媒）圧力が臨界圧力を超える超臨界冷凍サイクル装置等に適用してもよい。
【００３３】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
（第１実施形態）
図１、２により、本発明の第１実施形態を説明する。図１は本実施形態の熱交換器の全体構成図であり、この熱交換器は車両用空調装置において冷媒と空気とを熱交換させて冷媒を放熱させる放熱器１（ガスクーラ）である。従って、本実施形態における流体は冷媒である。
【００３５】
また、本実施形態の車両用空調装置は高圧側圧力が臨界圧力以上（超臨界状態）となる超臨界冷凍サイクルを構成しており、冷媒として二酸化炭素を採用している。もちろん冷媒としてエチレン、エタン、酸化窒素等を採用してもよい。なお、図１の上下・左右各矢印の方向は車両搭載状態において、車両前方から見た方向を示している。
【００３６】
放熱器１では、内部を冷媒が流れる多数のチューブ１０が積層され、冷媒と空気との熱交換を促進するフィン２０が隣接するチューブ１０間に配置されている。このチューブ１０とフィン２０とによって、熱交換部をなす略矩形状のコア部１１が構成される。
【００３７】
それぞれのチューブ１０は、扁平な断面を有する単穴あるいは多穴の管になっており、複数のチューブ１０は、それらの扁平面が平行となるように、互いに所定間隔を設けて平行に配列されている。また、冷媒と熱交換する空気は、車両前方から後方へ流れるようになっており、図１では紙面表から裏に向かって流れる。
【００３８】
チューブ１０の長手方向両端側には、冷媒の集合・分配を行う一対のヘッダタンク４０が接続されている。ヘッダタンク４０はチューブ１０の積層方向（図１の上下方向）に延びる略筒状の中空部材であり、チューブ１０が接続されるプレート部材６０、プレート部材６０に組み合わされるタンク部材５０、タンク部材５０とプレート部材６０との間に介在される中間層材７０を有して構成される、いわゆる分割タイプのヘッダタンクである。
【００３９】
ヘッダタンク４０の詳細については図２により説明する。図２（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面図であり、図２（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。より具体的には、図２（ａ）は、チューブ１０が挿入された位置の断面図であり、図２（ｂ）は、チューブ１０が挿入されていない位置の断面図である。
【００４０】
なお、明確化のため、図２（ａ）では、チューブ１０内の管穴を省略し、図２（ｂ）では、フィン２０の図示を省略している。これは、以下の実施形態における断面図の図示においても同様である。
【００４１】
まず、タンク部材５０は、ろう材がクラッドされた細長板状のアルミニウム合金を変形させて形成されたもので、長手方向に垂直な幅方向の略中央部を断面略Ｕ字状に変形させて構成した流通部５１と、幅方向両端部をプレート部材６０および中間層材７０側に約９０°折り曲げて構成した仮固定部５２とを有している。
【００４２】
流通部５１は、中間層材７０の反対側に膨らんで、その内側空間においてヘッダタンク４０の長手方向に冷媒を流通させるものである。従って、流通部５１は本実施形態における膨出部である。さらに、図２（ａ）に示すように、流通部５１形成面に対する流通部５１の深さ寸法Ｈは、流通部５１形成面における流通部５１の幅寸法Ｗ以上の値になっている。
【００４３】
仮固定部５２は、タンク部材５０とプレート部材６０とを接合して一体化する前に、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０を仮固定するものである。具体的には、図２に示すように、タンク部材５０とプレート部材６０との間に中間層材７０を挟み込んだ状態で、仮固定部５２をプレート部材６０の外周に沿って折り曲げて、かしめることで仮固定がなされる。
【００４４】
この仮固定部５２によって、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０を適切な位置に仮固定した状態で接合できるので、ヘッダタンク４０の寸法精度・組付精度の向上が図れるとともに、放熱器１の生産性の向上が図れる。なお、このようなタンク部材５０の形状はプレス成形によって容易に形成できる。
【００４５】
次に、プレート部材６０は、ろう材がクラッドされた細長板状のアルミニウム合金を変形させて形成されたもので、長手方向の長さはタンク部材５０と略同等である。また、プレート材６０は、チューブ１０の扁平断面に適合する形状の複数のスリット穴６１を有している。このスリット穴６１はチューブ１０と同数設けられており、各チューブ１０の先端部がスリット穴６１に挿入された状態で接合されている。
【００４６】
次に、中間層材７０は、タンク部材５０およびプレート部材６０とは別体の別部材で構成されており、具体的には、中間層材７０は、ろう材がクラッドされていない細長板状のアルミニウム合金のベア材で形成されている。また、長手方向の長さはタンク部材５０と略同等になっている。
【００４７】
さらに、中間層材７０は、タンク部材５０側に対向する面を凹ませた凹部７１と、プレート部材６０のスリット穴６１に対応する部位にチューブ１０内とタンク部材５０の流通部５１とを連通させる連通穴７２とを有している。
【００４８】
凹部７１は、流通部５１の裾野部分の両側に対応する部位に沿って２列設けられており、タンク部材５０の流通部５１形成面に対して垂直な方向から見た場合に、流通部５１の裾野部分に形成されるダレ形状部近傍と凹部７１が重なるように配置されている。
【００４９】
なお、凹部７１の側面とタンク部材５０の流通部５１形成面との間の角度は、約９０°になっており、連通穴７２の内部には、チューブ１０内と流通部５１とを連通させる連通空間７３が形成されている。
【００５０】
本実施形態では、前述の如く、中間層材７０をタンク部材５０およびプレート部材６０に対して別部品として構成しているので、このような形状をプレス成形および押し出し成形によって容易に形成できる。さらに、ろう材がクラッドされていないベア材を採用しているので、製造コストの低減を図ることができる。
【００５１】
なお、押し出し成形によって形成する場合は、長手方向に引き出しながら凹部７１を形成した後に、連通穴７２をプレス加工や穴開け加工によって形成すればよい。
【００５２】
ヘッダタンク４０の上端および下端には、図１に示すように、ヘッダタンク４０の上下端部の閉塞を行うタンクキャップ８０が接合されている。さらに、一対のヘッダタンク４０うちの一方（図１では、左側のヘッダタンク）には、冷媒を放熱器１内部に流入させる冷媒流入配管（図示せず）接続用の第１コネクタ９１および冷媒を放熱器１外部へ流出させる冷媒流出配管（図示せず）接続用の第２コネクタ９２が接合されている。
【００５３】
具体的には、第１、２コネクタ９１、９２は、タンク部材５０の外周面に設けられた貫通穴（図示せず）に、かしめ等で仮固定された状態で接合されており、ヘッダタンク４０の長手方向およびチューブ１０の長手方向に垂直な方向に突き出すように配置されている。
【００５４】
また、第１、２コネクタ９１、９２が接合されたヘッダタンク４０の内部には、セパレータ４２が配置されており、このヘッダタンク４０の流通部５１は上側と下側に２分割されている。さらに、チューブ１０の積層方向両端側には、チューブ１０と平行に延びてコア部１１を補強するサイドプレート３０が配置されている。
【００５５】
なお、本実施形態の放熱器１では、中間層材７０を除く全ての構成部品がろう材がクラッドされたアルミニウム合金製で形成されており、これらの構成部品は、かしめや専用治具等によって仮固定された状態で、ろう接にて一体に接合されている。
【００５６】
ここで、「ろう接」とは、例えば「接続・接合技術」（東京電機大学出版局）に記載されているように、ろう材やはんだを用いて母材を融解させないように接合する技術をいう。より具体的には、特に融点が４５０℃以上の溶加材（ろう材）を用いて接合するときをろう付けといい、融点４５０℃未満の溶加材（はんだ）を用いて接合するときをはんだ付けという。本実施形態では、ろう接のうち「ろう付け」によって一体に接合している。
【００５７】
本実施形態の放熱器１は上記の構成になっており、冷媒は以下のように放熱器１内を流れる。まず、車両用空調装置の圧縮機（図示せず）において臨界圧力以上に昇圧された冷媒が、放熱器１の第１コネクタ９１を介してヘッダタンク４０（図１の左側のヘッダタンク）の上側の流通部５１内部へ流入する。
【００５８】
第１コネクタ９１からヘッダタンク４０の上側の流通部５１へ流入した冷媒は、セパレータ４２より上側に配置されたチューブ１０を左側から右側へ移動して反対側のヘッダタンク４０（図１の右側のヘッダタンク）へ流入する。
【００５９】
さらに、反対側のヘッダタンク４０へ流入した冷媒は流通部５１を下側へ移動して、セパレータ４２より下側に配置されたチューブ１０を右側から左側へ移動して第２コネクタ９２の接続されたヘッダタンク４０の下側の流通部５１へ移動し、第２コネクタ９２から膨張弁（図示せず）の上流側へ流出する。そして、冷媒はチューブ１０を通過する間に、空気と熱交換して放熱する。
【００６０】
ところで、本実施形態の冷媒（二酸化炭素）は、前述の如く、超臨界状態になっているので、放熱器１に流入する冷媒は高圧（具体的には、７ＭＰａ以上）になる。従って、放熱器１のヘッダタンク４０には、この冷媒圧力に耐えられる耐圧性が要求される。
【００６１】
そこで、本実施形態の放熱器１では、ヘッダタンク４０の流通部５１をタンク部材５０の幅方向の中央部を断面略Ｕ字状に変形させることによって形成し、流通部５１の幅寸法Ｗを縮小することで、流通部５１を流通する冷媒の圧力による荷重がタンク部材５０とプレート部材６０が離れようとする方向（流通部５１形成面に垂直方向）に集中することを回避して、ヘッダタンク４０の耐圧性を向上させている。
【００６２】
さらに、本発明の放熱器１の構成によれば、以下のような優れた効果も発揮する。まず、本発明の放熱器１では、中間層材７０のタンク部材５０対向面に、流通部５１の裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部７１が形成されているので、流通部５１の裾野部分にダレ形状が生じていても、中間層材７０とタンク部材５０との間のダレ形状部近傍に微少隙間が形成されることを防止できる。
【００６３】
その結果、ヘッダタンク４０内に圧力がかかっても、微少隙間における応力集中が発生しないので、ヘッダタンク４０の耐圧強度を向上できる。
【００６４】
さらに、本実施形態の流通部５１の深さ寸法Ｈは、幅寸法Ｗ以上の値になっているので、流通部５１の流路断面積を適切な値に設定した上で、幅寸法Ｗを小さくすることができる。その結果、流通部５１を流通する冷媒の圧力による荷重のうち流通部５１形成面に垂直な方向にかかる荷重をより小さくできるので、さらに、ヘッダタンク４０の耐圧性を向上させることができる。
【００６５】
さらに、本実施形態の中間層材７０には、チューブ１０内と流通部５１とを連通させる連通穴７２が設けられているので、連通穴７２の内部空間によって連通空間７３を形成してチューブ１０内と流通部５１とを確実に連通させることができる。
【００６６】
（第２実施形態）
第１実施形態では、中間層材７０の凹部７１を、流通部５１の裾野部分の両側に対応する部位に沿って２列形成したが、本実施形態では、図３に示すように、凹部７１を１列のみ形成している。なお、図３（ａ）は、本実施形態における図１のＡ−Ａ断面図であり、図３（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。
【００６７】
本実施形態の凹部７１は、流通部５１の両側の裾野部分を含むタンク部材５０の流通部５１の形成部位の外側に沿って１列のみ設けられているが、第１実施形態と同様に、流通部５１形成面に対して垂直な方向から見ると、流通部５１の裾野部分に形成されるダレ形状部近傍と凹部７１が重なるように配置されている。その他の放熱器１の構成は第１実施形態と同様である。
【００６８】
従って、本実施形態の放熱器１においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、中間層材７０の軽量化効果を得ることもできる。
【００６９】
（第３実施形態）
第１実施形態では、略平板状のプレート部材６０を採用しているが、本実施形態では、図４、５に示すように、プレート部材６０のスリット穴６１形成部位にチューブ１０が接続される接続部６２が形成されている。なお、図４は本実施形態におけるヘッダタンク４０長手方向断面図であり、図５（ａ）は、図４のＡ−Ａ断面図であり、図５（ｂ）は図４のＢ−Ｂ断面図である。より詳細には、図４は図５（ａ）のＣ−Ｃ断面図となる。
【００７０】
接続部６２は、中間層材７０の反対側に膨らんでおり、頂部に第１実施形態と同様のスリット穴６１が形成されている。より詳細には、接続部６２はチューブ１０の両側扁平面に沿ってプレート部材６０の幅方向に延びるように複数形成されている。
【００７１】
また、接続部６２の内部空間にもチューブ１０内と流通部５１とを連通させる連通空間６３が形成される。従って、接続部６２は本実施形態の膨出部である。なお、このようなプレート部材６０の形状はプレス成形によって容易に形成できる。
【００７２】
さらに、本実施形態の中間層材７０の連通穴７２は、各接続部６２の裾野部分を含む接続部６２形成部位の外側に沿って形成されている。従って、接続部６２形成面に対して垂直な方向から見ると、接続部６２の裾野部分に形成されるダレ形状部近傍と連通穴７２が重なるように配置されている。なお、連通穴７２の側面とプレート部材６０の接続部６２形成面との間の角度は約９０°になっている。
【００７３】
その他の放熱器１の構成は第１実施形態と同様である。従って、本実施形態の放熱器１においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００７４】
さらに、本実施形態のようにプレート部材６０側に接続部６２が形成されていても、中間層材７０のプレート部材６０対向面のうち、接続部６２の裾野部分に対応する部位に連通穴７２を形成しているので、実質的に、連通穴７２によって接続部６２の裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部を形成した場合と同様の効果を得ることができる。従って、連通穴７２は、本実施形態における凹部としての機能も兼ねる。
【００７５】
これにより、接続部６２の裾野部分にダレ形状が生じていても、中間層材７０とプレート部材６０との間のダレ形状部近傍に微少隙間が形成されることを防止できる。その結果、ヘッダタンク４０内に圧力がかかっても、微少隙間における応力集中が発生しないので、ヘッダタンク４０の耐圧強度を向上できる。
【００７６】
さらに、本実施形態では、チューブ１０内と流通部５１とを連通させる連通空間６３、７３を接続部６２および連通穴７２の内部空間によって形成できるので、充分な連通空間を確保して、冷媒がチューブ１０内と流通部５１との間を流入出する際の圧力損失も低減できる。
【００７７】
（第４実施形態）
第４実施形態では、第１実施形態の中間層材７０に、チューブ１０の接続位置を規制する位置規制部７４設けている。その他の放熱器１の構成は第１実施形態と同様である。中間層材７０に設けられた位置規制部７４の詳細は図６により説明する。図６は、本実施形態における図１のＡ−Ａ断面図である。
【００７８】
図６に示すように、位置規制部７４は、連通穴７２のタンク部材５０側端部に連通穴７２の内側に突出するように形成されている。これにより、プレート部材６０のスリット穴６１にチューブ１０を挿入する際に、チューブ１０の先端部が位置規定部７４に当接するまで挿入すれば、チューブ１０の接続位置が決定される。その他の放熱器１の構成は第１実施形態と同様である。
【００７９】
従って、本実施形態の放熱器１においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、チューブ１０をプレート部材６０のスリット穴６１に挿入する際の位置決めが容易となり、熱交換器（放熱器１）の生産性を向上させることもできる。
【００８０】
（第５実施形態）
第１実施形態では、流通部５１をタンク部材５０の幅方向の略中央部に形成しているが、本実施形態では、図７に示すように、流通部５１をタンク部材５０の幅方向のいずれか一方の端部側に近づけて形成している。本実施形態では、具体的に、タンク部材５０の幅方向の車両後方側端部に近づけて形成している。
【００８１】
なお、図７（ａ）は、本実施形態における図１のＡ’−Ａ’断面図であり、図７（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。より具体的には、図７（ａ）は、第１コネクタ９１近傍において、チューブ１０が挿入された位置の断面図である。
【００８２】
さらに、本実施形態の中間層材７０は、流通部５１の形成されていない端部側のみに配置されており、本実施形態の連通穴７２は、中間層材７０の流通部５１側端部をコの字状に切り欠いて櫛歯状に形成されている。
【００８３】
また、中間層材７０のタンク部材５０対向面のうち、流通部５１の裾野部分に対応する部位を排除しているので、実質的に、流通部５１の裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部を形成した場合と同様の効果を得ることができる。従って、連通穴７２は、本実施形態における凹部としての機能も兼ねる。その他の放熱器１の構成は第１実施形態と同様である。
【００８４】
よって、本実施形態の放熱器１においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、中間層材７０の軽量化効果を得ることもできる。
【００８５】
さらに、流通部５１をタンク部材５０幅方向の一方の端部に近づけて形成することで、タンク部材５０の外側に第１コネクタ９１を接合するための接合面５３を確保しやすくなるので、第１コネクタ９１の接合強度を向上させることができる。もちろん、第２コネクタ９２および他のタンク部材５０接合部品（具体的には、図示しないブラケット等）についても同様の効果を得ることができる。
【００８６】
（第６実施形態および第７実施形態）
第１〜第５実施形態では、中間層材７０を、タンク部材５０およびプレート部材６０とは別体の別部材で構成しているが、本実施形態では、中間層材７０ａを、タンク部材５０およびプレート部材６０のうち少なくとも一方の予め定めた部位を折り曲げて構成している。
【００８７】
第６実施形態では、図８に示すように、具体的に、プレート部材６０の幅方向の両端部７１ａを折り曲げることによって中間層材７０ａをプレート部材６０に一体に構成している。なお、図８（ａ）は、第６実施形態における図１のＡ−Ａ断面図であり、図８（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。
【００８８】
また、この中間層材７０ａは、タンク部材５０の流通部５１形成面に対して垂直な方向から見た場合に、中間層材７０ａと流通部５１の裾野部分が重ならないように両端部７１ａが折り曲げられて構成されているので、実質的に、中間層材７０ａに流通部５１の裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部を形成した場合と同様の効果を得ることができる。従って、両端部７１ａは、本実施形態における凹部としての機能も兼ねる。
【００８９】
さらに、中間層材７０ａはプレート部材６０の両端部７１ａを折り返して構成されたものなので、プレート部材６０の厚み相当の厚みを有している。従って、両端部７１ａ間に形成される空間によってチューブ１０内と流通部５１とを連通させる連通空間７３が形成される。その他の放熱器１の構成は第１実施形態と同様である。
【００９０】
従って、第６実施形態の放熱器１においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、中間層材７０ａをプレート部材６０に仮固定する仮固定工程を省略できるので、熱交換器の製造コストを低減できる。
【００９１】
さらに、第７実施形態では、図９に示すように、具体的に、タンク部材５０の幅方向の両端部を折り曲げることによって中間層材７０ａをタンク部材５０に一体に構成している。なお、図９（ａ）は、第７実施形態における図１のＡ−Ａ断面図であり、図９（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。
【００９２】
なお、タンク部材５０の幅方向の両端部によって中間層材７０ａが構成されるため、本実施形態では、タンク部材５０の仮固定部５２が配置されて、プレート部材６０の幅方向の両端部に、プレート部材６０をタンク部材５０に仮固定する仮固定部６４が形成される。その他の放熱器１の構成は第６実施形態と同様である。従って、第７実施形態の放熱器１においても、第６実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００９３】
（第８実施形態）
上述の実施形態では、タンク部材５０の流通部５１をヘッダタンク４０の長手方向に沿って１つ設けた例を説明したが、本実施形態では、図１０に示すように流通部５１をヘッダタンク４０の長手方向に沿って複数（具体的には２列）設けている。図１０は、本実施形態における図１のＡ−Ａ断面図である。その他の構成は第２実施形態と同様である。
【００９４】
従って、本実施形態の放熱器１においても、第２実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、ヘッダタンク４０の長手方向に流体を流通させる流通部５１の流路断面積を充分に確保して、冷媒が流通部５１を通過する際の圧力損失を低減できるので、熱交換器の性能向上を図ることができる。
【００９５】
（第９実施形態）
上述の実施形態では、チューブ１０がヘッダタンク４０の長手方向に沿って１列のみ積層された熱交換器（放熱器１）の例を説明したが、本実施形態ではチューブ１０が複数列積層された熱交換器について説明する。
【００９６】
図１１は本実施形態の熱交換器の全体斜視図であり、この熱交換器は、第１実施形態と同様の車両用空調装置において、冷媒と空気とを熱交換させて冷媒を蒸発させる蒸発器２である。従って、本実施形態における流体も冷媒（二酸化炭素）である。なお、図１１の上下・左右各矢印の各方向は車両搭載状態において、車両前方から見た方向を示している。
【００９７】
蒸発器２では、チューブ１０とフィン２０が、ヘッダタンク４０の長手方向（図１１の左右方向）に並列に２列積層されている。従って、コア部１１も２つ構成されることになる。また、冷媒と熱交換する空気は、車両前方から後方へ流れるようになっているので、２つのコア部１１は空気流れ（矢印Ｄ）に対して直列に配置されることになる。
【００９８】
チューブ１０の長手方向両端側には、第１実施形態と同様に、分割タイプのヘッダタンク４０が接続されている。本実施形態のヘッダタンク４０も、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０を有しており、チューブ１０の積層方向（図１１の左右方向）に延びる形状になっている。
【００９９】
ヘッダタンク４０の詳細については図１２、１３により説明する。図１２はチューブ１０およびヘッダタンク４０（具体的には、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０）の模式的な分解斜視図である。図１２では、図示の明確化のため中間層材７０の連通穴７２は破線のみで示し、詳細な形状を省略している。
【０１００】
図１３（ａ）は、図１２のＥ−Ｅ線を含むヘッダタンク４０の長手方向垂直断面図であり、図１３（ｂ）は、図１２のＦ−Ｆ線を含むヘッダタンク４０の長手方向垂直断面図である。より具体的には、図１３（ａ）は、チューブ１０が挿入された位置の断面図であり、図１３（ｂ）は、チューブ１０が挿入されていない位置の断面図である。
【０１０１】
本実施形態のタンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０は基本的に第１実施形態と同様に形成されているが、以下の点が異なる。まず、タンク部材５０の流通部５１はチューブ１０の積層配置列に適合するように長手方向に２列形成されている。なお、以下の説明では、２列の流通部５１のうち空気流れ方向（矢印Ｄ）上流側の流通部を風上側流通部５１ａ、空気流れ方向（矢印Ｄ）下流側の流通部を風下側流通部５１ｂという。
【０１０２】
次に、プレート部材６０のスリット穴６１は、２列に積層配置された各チューブ１０に適合するように配置されている。
【０１０３】
次に、中間層材７０の凹部７１も、風上側流通部５１ａおよび風下側流通部５１ｂの裾野部分の両側に対応する部位に沿って４列（＝２列×２）形成されている。さらに、連通穴７２も、プレート部材６０の各スリット穴６１に対応する部位に設けられている。
【０１０４】
さらに、本実施形態では、一対のヘッダタンク４０のうち一方（図１１では、上側のヘッダタンク）の中間層材７０の所定部位（図１２では、中間層材７０の右側）には、異なる列に積層配置されたチューブ１０に対応する連通穴７２同士を連通させる連通路７５が設けられている。
【０１０５】
この連通路７５については、図１４により説明する。図１４は、中間層材７０に連通路７５が構成されている部位において、チューブ１０が挿入された位置のヘッダタンク４０の長手方向垂直断面図である。すなわち、図１２のＧ−Ｇ線を含むヘッダタンク４０の長手方向垂直断面図である。図１４に示すように、連通路７５によって、異なる列に積層配置されたチューブ１０同士が連通できるようになっている。
【０１０６】
次に、ヘッダタンク４０の左右端部には、図１１に示すように、ヘッダタンク４０の左右端部の閉塞を行うタンクキャップ８０が接合されている。さらに、所定のタンクキャップ８０（図１１では上側のヘッダタンク４０の右側）には、冷媒を放熱器１内部に流入させる冷媒流入配管（図示せず）接続用の第１コネクタ９１と冷媒を放熱器１外部へ流出させる冷媒流出配管（図示せず）接続用の第２コネクタ９２が設けられている。
【０１０７】
具体的には、第１コネクタ９１は風下側流通部５１ｂと連通し、第２コネクタ９２は風上側流通部５１ａと連通するように配置されており、いずれもヘッダタンク４０の長手方向に平行な方向に突き出すように配置されている。
【０１０８】
第１、２コネクタ９１、９２が接合されたヘッダタンク４０の内部には、セパレータ４２が配置されており、このヘッダタンク４０の流通部５１ａ、５１ｂを左側と右側に２分割している。従って、第１コネクタ９１は風下側流通部５１ｂの右側に連通し、第２コネクタ９２は風上側流通部５１ａの右側に連通している。また、中間層材７０の連通路７５は、中間層材７０のセパレータ４２より左側の各流通部５１ａ、５１ｂの同士を連通させるように設けられている。
【０１０９】
各チューブ１０の積層方向両端側には、チューブ１０と平行に延びてコア部１１を補強するサイドプレート３０が配置されている。また、本実施形態の蒸発器２も、第１実施形態と同様に、各構成部材をろう材がクラッドされたアルミニウム合金で形成し、ろう付けにて一体接合されて構成さいる。
【０１１０】
本実施形態の蒸発器２は上記の構成になっているので、冷媒は図１１の矢印ａ〜ｉに示すように蒸発器２内を流れる。まず、膨張弁（図示せず）から流出した冷媒が、第１コネクタ９１から、ヘッダタンク４０（図１１の上側のヘッダタンク）の風下側流通部５１ｂ右側へ流入する（矢印ａ）。
【０１１１】
第１コネクタ９１から風下側流通部５１ｂの右側へ流入した冷媒は、セパレータ４２より右側に配置されたチューブ１０を上側から下側へ移動して反対側のヘッダタンク４０（図１１の下側のヘッダタンク）へ流入する（矢印ｂ）。
【０１１２】
反対側のヘッダタンク４０へ流入した冷媒は、風下側流通部５１ｂを左側へ移動して（矢印ｃ）、セパレータ４２より左側に配置されたチューブ１０を下側から上側へ移動して上側のヘッダタンク４０の風下側流通部５１ｂ左側へ流入する（矢印ｄ）。
【０１１３】
上側のヘッダタンク４０の風下側流通部５１ｂ左側へ流入した冷媒は、連通路７５を介して風上側流通部５１ａ左側へ流入する（矢印ｅ）。風上側流通部５１ａ左側へ流入した冷媒は、セパレータ４２より左側に配置されたチューブ１０を上側から下側へ移動して反対側のヘッダタンク４０へ流入する（矢印ｆ）。
【０１１４】
反対側のヘッダタンク４０へ流入した冷媒は、風上側流通部５１ａを右側へ移動して（矢印ｇ）、セパレータ４２より右側に配置されたチューブ１０を上側から下側へ移動して第２コネクタ９２の接続されたヘッダタンク４０の風上側流通部５１ｂ右側へ流入する（矢印ｈ）。風上側流通部５１ｂ右側へ流入した冷媒は、第２コネクタ９２から圧縮機（図示せず）の吸入側のアキュムレータ等へ流入する（矢印ｉ）。そして、冷媒はチューブ１０を通過する際に空気から吸熱して蒸発する。
【０１１５】
ところで、蒸発器２であっても、例えば、膨張弁（図示せず）の不良などが発生すると、内部が高圧になる場合がある。このため、蒸発器２のヘッダタンク４０には所定の耐圧性が要求される。
【０１１６】
本発明の蒸発器２では、中間層材７０のタンク部材５０対向面に、流通部５１ａ、５１ｂの裾野部分に対応する部位を凹ませた凹部７１が形成されているので、流通部５１ａ、５１ｂの裾野部分にダレ形状が生じていても、中間層材７０とタンク部材５０との間のダレ形状部近傍に微少隙間が形成されることを防止できる。
【０１１７】
その結果、ヘッダタンク４０内に圧力がかかっても、微少隙間における応力集中が発生しないので、ヘッダタンク４０の耐圧強度を向上できる。
【０１１８】
さらに、本実施形態の蒸発器２は単に第１実施形態の放熱器１を転用したものではなく、チューブ１０が積層配置された列を複数設けているので、コア部１１を空気流れ方向に対して直列に複数形成することができ、冷媒を風上側のコア部１１と風下側のコア部１１において効率良く蒸発させることができる。その結果、熱交換器全体の熱交換性能を向上させることができる。
【０１１９】
さらに、本実施形態の中間層材７０には、異なる列に積層配置されたチューブ１０同士を連通させる連通路７５が設けられているので、異なる列に積層配置されたチューブ１０同士を連通させるための専用配管等を追加する必要がない。その結果、複数のコア部１１を有する熱交換器を、製造コストの増加や大型化を招くことなく容易に製造できる。
【０１２０】
（第１０実施形態）
本実施形態では、第９実施形態の熱交換器（蒸発器２）のヘッダタンク４０に、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０を貫通する貫通穴４３を構成している。貫通穴４３の詳細については、図１５により説明する。図１５は、貫通穴４３が設けられた箇所のヘッダタンク４０の長手方向垂直断面図である。
【０１２１】
貫通穴４３は、風上側流通部５１ａと風下側流通部５１ｂとの間に構成されており、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０を同軸上に貫通するように設けられている。なお、貫通穴４３の穴形状は円形であっても多角形であってもよい。
【０１２２】
本実施形態の蒸発器２によれば、第９実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、チューブ１０が積層配置された各列間の間に貯まった結露水等を容易に排水することができる。
【０１２３】
（第１１実施形態）
本実施形態では、第９実施形態の熱交換器（蒸発器２）のヘッダタンク４０のタンク部材５０に仮固定穴５４を設け、さらに、プレート部材６０および中間層材７０に、この仮固定穴５４に仮固定される爪部６５、７６を設けている。従って、爪部６５、７６は、本実施形態における仮固定部を構成する。
【０１２４】
タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０の仮固定構造については、図１６により説明する。図１６は、仮固定穴５４、爪部６５、７６が形成された箇所のヘッダタンク４０の長手方向垂直断面図である。
【０１２５】
図１６に示すように、本実施形態では、爪部６５、７６を仮固定穴５４に貫通させて、タンク部材５０の外周に沿って折り曲げて、かしめることで仮固定がなされる。本実施形態の蒸発器２によれば、第９実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０を仮固定した状態で接合できるので、熱交換器（蒸発器）の生産性を向上できる。
【０１２６】
なお、仮固定穴や仮固定用の爪部は本実施形態の組み合わせに限定されることなく、タンク部材５０、プレート部材６０および中間層材７０のうち少なくとも１つの構成部材には、他の構成部材のうち少なくとも１つに仮固定されるようにすれば、本実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１２７】
（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、以下のように種々変形可能である。
【０１２８】
（１）上述の実施形態では、タンク部材５０の流通部５１およびプレート部材６０の接続部６２が膨出部である例を説明したが、膨出部は上記の例に限定されない。例えば、チューブ接続用のフランジ付きのバーリング孔等であっても裾野部分にダレ形状が発生するものは膨出部に該当する。従って、中間層材に上記のバーリング孔の裾野部分を凹ませた凹部を形成すれば、上述の実施形態と同様の効果を発揮できる。
【０１２９】
（２）上述の実施形態では、膨出部５１、６２がプレス成形によって形成された例を説明したが、膨出部５１、６２はプレス成形で形成されたものに限定されない。例えば、タンク部材５０の流通部５１を折り曲げ加工によって形成しても裾野部分にダレ形状が発生するので、本発明を適用することができる。
【０１３０】
（３）上述の実施形態では、本発明の熱交換器（放熱器、蒸発器）を、超臨界冷凍サイクルを構成する車両用空調装置に適用した例を説明したが、通常の亜臨界冷凍サイクルを構成する空調装置用の熱交換器（凝縮器、蒸発器）および車両エンジン冷却用等に用いられる熱交換器（ラジエータ）に適用してもよい。もちろん、車両用に限定されずその他の用途の熱交換器に適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１３１】
【図１】第１実施形態の熱交換器の全体構成図である。
【図２】（ａ）は、第１実施形態の熱交換器の図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は、第１実施形態の熱交換器の図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】（ａ）は、第２実施形態の熱交換器の図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は、第２実施形態の熱交換器の図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】第３実施形態の熱交換器のヘッダタンクの長手方向断面図である。
【図５】（ａ）は、図４のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は図４のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】第４実施形態の熱交換器の図１のＡ−Ａ断面図である。
【図７】（ａ）は、第５実施形態の熱交換器の図１のＡ’−Ａ’断面図であり、（ｂ）は、第５実施形態の熱交換器の図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図８】（ａ）は、第６実施形態の熱交換器の図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は、第６実施形態の熱交換器の図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図９】（ａ）は、第７実施形態の熱交換器の図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は、第７実施形態の熱交換器の図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図１０】第８実施形態の熱交換器の図１のＡ−Ａ断面図である。
【図１１】第９実施形態の熱交換器の全体構成図である。
【図１２】第９実施形態の熱交換器のヘッダタンクの分解斜視図である。
【図１３】（ａ）は、第９実施形態の熱交換器の図１２のＥ−Ｅ線を含む断面図であり、（ｂ）は、第９実施形態の熱交換器の図１２のＦ−Ｆ線を含む断面図である。
【図１４】第９実施形態の熱交換器の図１２のＧ−Ｇ線を含む断面図である。
【図１５】第１０実施形態の熱交換器のヘッダタンクの断面図である。
【図１６】第１１実施形態の熱交換器のヘッダタンクの断面図である。
【図１７】従来技術の熱交換器のヘッダタンクの分解斜視図である。
【図１８】（ａ）は、従来技術のヘッダタンクの長手方向断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＹ部拡大図である。
【符号の説明】
【０１３２】
１０…チューブ、４０…ヘッダタンク、６０…プレート部材、５０…タンク部材、
７０、７０ａ…中間層材、５１…流通部、６２…接続部、７１…凹部、７２…連通穴、
７４…位置規制部、５２、６４…仮固定部、６５、７６…爪部、４３…貫通穴、
７５…連通路。
【図１】
2007278556.tif 000003
【図２】
2007278556.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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