(57)【要約】【課題】グリップ性能と転がり抵抗特性とが高度に両立されたゴム製品を提供するためのゴム組成物を提供すること。【解決手段】スチレンブタジエンゴムと、分子中にアミノ基および／またはカルボキシル基を有する変性スチレンブタジエンゴムとを含むゴム組成物について、上記変性スチレンブタジエンゴムの含有量を、上記スチレンブタジエンゴム１００重量部に対して、１０〜９５重量部とする。また、上記変性スチレンブタジエンゴムとして、アミノ基および／またはカルボキシル基の含有割合が０．５〜２０重量％であるものを使用する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレンブタジエンゴムと、分子中にアミノ基および／またはカルボキシル基を有する変性スチレンブタジエンゴムとを含み、
前記変性スチレンブタジエンゴムの含有量が、前記スチレンブタジエンゴム１００重量部に対して、１０〜９５重量部であることを特徴とする、ゴム組成物。
【請求項２】
前記変性スチレンブタジエンゴムは、分子中のアミノ基および／またはカルボキシル基の含有割合が、０．５〜２０重量％であることを特徴とする、請求項１に記載のゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物、詳しくは、グリップ性能と転がり抵抗特性とが高度に両立されたゴム製品を製造するためのゴム組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤに要求されるグリップ性能と転がり抵抗特性は、いずれも、ゴムのヒステリシスロスにかかわる特性である。通常、ゴムのヒステリシスロスを大きくすると、グリップ力が大きくなってタイヤの制動性能が向上するが、その一方で、転がり抵抗が大きくなって燃費の増大をもたらす。このように、グリップ性能と転がり抵抗特性とは相反する関係にあることから、タイヤには、グリップ性能と転がり抵抗特性とが高度に両立されていることが求められている。
【０００３】
また、タイヤのグリップ性能などを改善する手法としては、例えば、
（ｉ）タイヤを形成するゴム組成物中に、オイルを多量に配合する、
（ｉｉ）タイヤを形成するゴム組成物中に、カーボンブラックを多量に配合する、
（ｉｉｉ）タイヤを形成するゴム組成物中に、シリカを配合する、
（ｉｖ）タイヤを形成するゴム組成物中に、タングステン、亜鉛、ジルコニウム、ジルコニウムシリケイト、ジルコン、硫酸バリウム、亜鉛華、酸化チタンなどの無機粉末を配合する（特許文献１）、
（ｖ）アクリル系樹脂微粒子やウレタン系樹脂微粒子を配合する（特許文献２，３）、
といった手法が知られている。
【０００４】
一方、タイヤの転がり抵抗を改善する手法としては、例えば、
（ｖｉ）ヒステリシス損失が減少されたエラストマー組成物を用いる、
（ｖｉｉ）履歴力損失を増大させる原因となる、ポリマー鎖の架橋点からポリマー鎖末端まで（遊離末端）について、末端基の数を少なくする、
といった手法が知られている。
【特許文献１】特開２０００−３１９４４７号公報
【特許文献２】特開２００２−８０６４２号公報
【特許文献３】特開２００２−９７３０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、上記（ｉ）の手法によれば、耐磨耗性の低下や、低温時のグリップ性能の低下などが生じ、また、脆化による破壊を生じるおそれがある。上記（ｉｉ）の手法によれば、充填剤の分散不良が生じ易く、耐磨耗性を向上させる効果が十分に得られなくなるおそれがある。上記（ｉｉｉ）の手法によれば、高温時のグリップ性能の低下や、耐摩耗性の低下などが生じる。また、上記（ｉｖ）および（ｖ）の手法によっても、グリップ性能を十分に向上させることは困難である。
【０００６】
また、上記（ｖｉ）の手法では、例えば、磨耗性能や、湿潤けん引・乾燥けん引・雪けん引などの特性、トレッドのチッピングおよび耐亀裂性などの、他のタイヤ性能が犠牲になり、上記（ｖｉｉ）の手法では、加工性の低下といった不具合が生じる。
それゆえ、グリップ性能と転がり抵抗特性とが高度に両立されたゴム製品を製造するためのゴム組成物は、未だに得られていないのが現状である。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、グリップ性能と転がり抵抗特性とが高度に両立されたゴム製品を提供するためのゴム組成物を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、
（１）  スチレンブタジエンゴムと、分子中にアミノ基および／またはカルボキシル基を有する変性スチレンブタジエンゴムとを含み、前記変性スチレンブタジエンゴムの含有量が、前記スチレンブタジエンゴム１００重量部に対して、１０〜９５重量部であることを特徴とする、ゴム組成物、
（２）  前記変性スチレンブタジエンゴムは、分子中のアミノ基および／またはカルボキシル基の含有割合が、０．５〜２０重量％であることを特徴とする、前記（１）に記載のゴム組成物、
を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
上記のゴム組成物によれば、グリップ性能と転がり抵抗特性とが高度に両立されたゴム製品を製造することができる。それゆえ、上記ゴム組成物は、例えば、タイヤを製造するためのゴム組成物として好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のゴム組成物は、スチレンブタジエンゴムと、変性スチレンブタジエンゴムとを含んでいる。
上記ゴム組成物において、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）としては、特に限定されず、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合ＳＢＲ（Ｓ−ＳＢＲ）およびこれらの混合物のいずれであってもよい。なかでも、好ましくは、乳化重合ＳＢＲ、または、乳化重合ＳＢＲと溶液重合ＳＢＲとの混合物であって、乳化重合ＳＢＲの含有割合が７０重量％以上であるものが挙げられる。
【００１１】
乳化重合ＳＢＲとしては、例えば、非油展乳化重合ＳＢＲ（結合スチレン量２３．５〜４６％）、油展乳化重合ＳＢＲ（結合スチレン量２３．５〜４５％）、ホット重合ＳＢＲ（結合スチレン量２３．５％）、ハイスチレンゴム（結合スチレン量６０〜８５％）などが挙げられる。また、溶液重合ＳＢＲには、非油展溶液重合ＳＢＲ（結合スチレン量５〜４０％）、油展溶液重合ＳＢＲ（結合スチレン量２５〜４０％）などが挙げられる。なお、「結合スチレン量」は、ＳＢＲ中のスチレン単位の含有割合を示す。
【００１２】
ＳＢＲの結合スチレン量は、特に限定されないが、上述の技術的課題を解決する上で、好ましくは、１５重量％以上であり、より好ましくは、２５〜４０重量％である。
ＳＢＲのガラス転移温度は、特に限定されないが、好ましくは、−６０〜−１０℃である。
変性スチレンブタジエンゴム（変性ＳＢＲ）は、分子中にアミノ基および／またはカルボキシル基を有しているゴムである。
【００１３】
分子中に（通常、分子鎖の末端に）アミノ基を有しているＳＢＲ（以下、「アミノ変性ＳＢＲ」という。）は、本発明の作用効果を損なうことがない範囲において、さらに、その分子中に、カルボキシル基、カルバモイル基、Ｎ−ヒドロキシメチルカルバモイル基などの他の置換基を有していてもよい。このような他の置換基を有するアミノ変性ＳＢＲとしては、例えば、分子中にアミノ基とカルボキシル基とを有するＳＢＲ（アミノ変性ＸＳＢＲ）、分子中にアミノ基と、カルバモイル基またはＮ−ヒドロキシメチルカルバモイル基とを有するＳＢＲ（アミノ−アミド変性ＳＢＲ）、分子中にアミノ基と、カルボキシル基と、カルバモイル基またはＮ−ヒドロキシメチルカルバモイル基とを有するＳＢＲ（アミノ−アミド変性ＸＳＢＲ）などが挙げられる。
【００１４】
アミノ変性ＳＢＲは、上記例示のもののなかでも、アミノ変性ＳＢＲやアミノ変性ＸＳＢＲが特に好ましい。
分子中にカルボキシル基を有しているＳＢＲ（以下、「カルボキシル変性ＳＢＲ」または「ＸＳＢＲ」という。）は、本発明の作用効果を損なうことがない範囲において、さらに、その分子中に、アミノ基、カルバモイル基、Ｎ−ヒドロキシメチルカルバモイル基、ピリジル基などの他の置換基を有していてもよい。このような他の置換基を有するカルボキシル変性ＳＢＲ（ＸＳＢＲ）としては、例えば、分子中にカルボキシル基とアミノ基とを有するＳＢＲ（アミノ変性ＸＳＢＲ）、分子中にカルボキシル基と、カルバモイル基またはＮ−ヒドロキシメチルカルバモイル基とを有するＳＢＲ（アミド変性ＸＳＢＲ）、分子中にカルボキシル基と、アミノ基と、カルバモイル基またはＮ−ヒドロキシメチルカルバモイル基とを有するＳＢＲ（アミノ−アミド変性ＸＳＢＲ）、分子中にカルボキシル基とピリジル基とを有するＳＢＲ（カルボキシル化ＰＳＢＲ）などが挙げられる。
【００１５】
カルボキシル変性ＳＢＲとしては、上記例示のなかでも、ＸＳＢＲやアミノ変性ＸＳＢＲが特に好ましい。
変性ＳＢＲのアミノ基およびカルボキシル基の含有量（変性ＳＢＲのゴム分子全体に占めるアミノ基（−ＮＨ2）およびカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）の重量割合）は、好ましくは、０．５重量％以上、より好ましくは、２重量％以上、さらに好ましくは、２〜２０重量％である。
【００１６】
上記アミノ基およびカルボキシル基の含有量が０．５重量％を下回るときは、上記ゴム組成物の耐磨耗性や耐久性を向上させる効果が不十分になるおそれがある。
上記ゴム組成物における上記変性ＳＢＲの含有量は、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）１００重量部に対して、１０〜９５重量部であり、好ましくは、１０〜５０重量部であり、より好ましくは、１０〜３０重量部である。
【００１７】
上記ゴム組成物における上記変性ＳＢＲの含有量が、上記ＳＢＲ１００重量部に対して１０重量部を下回るときは、加硫によりＳＢＲのゴム分子と架橋結合を形成する部位が少なくなって、その結果、上記ゴム組成物の耐磨耗性や耐久性を向上させる効果が不十分になるという不具合が生じる。一方、９５重量部を上回るときは、加硫によりＳＢＲのゴム分子と架橋結合を形成する部位が多くなって、上記ゴム組成物の硬度が大きくなりすぎるという不具合が生じる。
【００１８】
上記ゴム組成物には、任意的に、加硫剤、加硫促進剤のほか、例えば、加硫促進助剤、加硫遅延剤、充填剤、老化防止剤、軟化剤、可塑剤などの添加剤が配合される。
加硫剤としては、例えば、硫黄、有機含硫黄化合物（例えば、Ｎ，Ｎ’−ジチオビスモルホリンなど。）、有機過酸化物（例えば、ベンゾイルパーオキシド、ジクミルパーオキシドなど。）が挙げられる。なかでも、好ましくは、硫黄および有機含硫黄化合物が挙げられる。
【００１９】
加硫促進剤としては、例えば、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＴＰＴＴ）などのチウラム類；２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩（ＺｎＭＢＴ）、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩（ＣＭＢＴ）、２−（Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール、２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなどのチアゾール類；ペンタメチレンジチオカルバミン酸ピペリジン塩（ＰＰＤＣ）、ピペコリルジチオカルバミン酸ピペコリン塩（ＰＭＰＤＣ）、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＢＤＣ）、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＰＤＣ）、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム（ＮａＥＤＣ）、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム（ＮａＢＤＣ）、ジメチルジチオカルバミン酸胴（ＣｕＭＤＣ）、ジメチルジチオカルバミン酸第２鉄（ＦｅＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸テルルなどのジチオカルバミン酸塩類；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）などのスルフェンアミド類；トリメチルチオ尿素（ＴＭＵ）、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素（ＤＥＵ）などのチオウレア類；１，３−ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、ジ−ｏ−トリルグアニジン（ＤＯＴＧ）、１−ｏ−トリルビグアニド（ＯＴＢＧ）などのグアニジン類；ヘキサメチレンテトラミン、ｎ−ブチルアルデヒドアニリンなどの有機系加硫促進剤や、消石灰、酸化マグネシウム、酸化チタン、リサージ（ＰｂＯ）などの無機系加硫促進剤が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２０】
加硫促進助剤としては、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸などが挙げられる。
加硫遅延剤としては、例えば、サリチル酸、無水フタル酸、安息香酸などの芳香族有機酸、Ｎ−ニトロソジフェニルアミン、Ｎ−ニトロソ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジハイドロキノン、Ｎ−ニトロソフェニル−β−ナフチルアミンなどのニトロソ化合物などが挙げられる。
【００２１】
充填剤としては、例えば、カーボンブラック、シリカ、タルク、マイカなどが挙げられる。
老化防止剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾイミダゾールなどのイミダゾール類、フェニル−α−ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミンなどのアミン類、ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、スチレン化フェノールなどのフェノール類などが挙げられる。
【００２２】
軟化剤としては、例えば、脂肪酸（ステアリン酸、ラウリン酸など。）、綿実油、トール油、アスファルト物質、パラフィンワックスなどの、植物油系、鉱物油系および合成油系などの軟化剤が挙げられる。
可塑剤としては、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、トリクレジルフォスフェートなどが挙げられる。
【００２３】
加硫剤の配合量は、特に限定されないが、上記ＳＢＲと上記アミノ変性ＳＢＲとの総量１００重量部に対して、好ましくは、０．５〜２重量部であり、より好ましくは、１〜１．５重量部である。
その他の添加剤の配合量は、特に限定されないが、上記ＳＢＲと上記アミノ変性ＳＢＲとの総量１００重量部に対して、好ましくは、５０重量部以下であり、より好ましくは、１０重量部以下である。
【００２４】
上記ゴム組成物は、上記ＳＢＲと、上記アミノ変性ＳＢＲと、さらに任意的に、加硫剤、加硫促進剤およびその他の添加剤とを、例えば、ドライブレンドによって混合させればよい。ドライブレンドの方法については、特に限定されず、例えば、バンバリーミキサ、オープンロール、ラボプラストミルなどの混練機や、１軸、２軸などの押出機を用いて、常法に従って混練すればよい。
【実施例】
【００２５】
次に、本発明を、実施例、比較例および対照に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
実施例、比較例および対照で使用した成分は、次のとおりである。
・非油展ＳＢＲ：非油展の乳化重合ＳＢＲ、商品名「ＳＢＲ１５０２」、結合スチレン量２３．５％、ＪＳＲ（株）製
・アミノ変性ＸＳＢＲラテックス：全固形分４３％、アミノ基含有量０．５〜５重量％、カルボキシル基含有量（アミノ変性ＸＳＢＲのゴム分子全体に占めるカルボキシル基の重量割合）約０．５〜５重量％、商品名「Ｎｉｐｏｌ  ＬＸ４０７Ｋ３」、日本ゼオン（株）製
・カルボキシル変性ＳＢＲラテックス：カルボキシル基含有量０．５〜５重量％、商品名「Ｎｉｐｏｌ  ＬＸ４３３」、日本ゼオン（株）製
・シリカ微粒子：商品名「ニプシル（Ｎｉｐｓｉｌ）ＡＱ」、東ソー・シリカ（株）製
・酸化亜鉛：商品名「亜鉛華１号」、三井金属鉱業（株）製
・ステアリン酸：日本油脂（株）製
・粉末硫黄：鶴見化学（株）製
・加硫促進剤ＢＢＳ：商品名「ノクセラーＮＳ」、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業（株）製
・加硫促進剤ＤＰＧ：商品名「ノクセラーＤ」、１，３−ジフェニルグアニジン、大内新興化学工業（株）製
実施例１
非油展ＳＢＲ１００重量部、アミノ変性ＳＢＲ１０重量部、酸化亜鉛３重量部、ステアリン酸２重量部、粉末硫黄１．６重量部、加硫促進剤ＢＢＳ  １重量部および加硫促進剤ＤＰＧ  ０．５重量部を配合して、混練りすることにより、ゴム組成物を得た。次いで、得られたゴム組成物を、１７０℃で２０分間プレス加硫することにより、加硫物を得た。
【００２６】
実施例２
非油展ＳＢＲ１００重量部、カルボキシル変性ＳＢＲ１０重量部、酸化亜鉛３重量部、ステアリン酸２重量部、粉末硫黄１．６重量部、加硫促進剤ＢＢＳ  １重量部および加硫促進剤ＤＰＧ  ０．５重量部を配合して、混練りすることにより、ゴム組成物を得た。次いで、得られたゴム組成物を、１７０℃で２０分間プレス加硫することにより、加硫物を得た。
【００２７】
比較例１
非油展ＳＢＲ１００重量部、シリカ微粒子１０重量部、酸化亜鉛３重量部、ステアリン酸２重量部、粉末硫黄１．６重量部、加硫促進剤ＢＢＳ  １重量部および加硫促進剤ＤＰＧ  ０．５重量部を配合して、混練りすることにより、ゴム組成物を得た。次いで、得られたゴム組成物を、１７０℃で２０分間プレス加硫することにより、加硫物を得た。
【００２８】
物性評価
・耐磨耗性
各実施例および比較例の加硫物の耐磨耗性を評価するために、ＪＩＳ  Ｋ  ６２６４−２:2005「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−耐摩耗性の求め方−第２部：試験方法  ９．改良ランボーン摩耗試験」に規定の方法に準じて、上記加硫物の磨耗試験を行い、上記加硫物の磨耗量（ｇ）を測定した。磨耗試験には、上記加硫物を切り取り、表面が滑らかになるように研磨して得られた、直径４９ｍｍ、厚さ５ｍｍの円盤状の試験片を使用した。測定条件は、試験温度室温、スリップ率２５％、負荷荷重１．０ｋｇｆ（約９．８１Ｎ）、打粉剤（砂）落下量２０ｇ／分、測定時間５分とした。
【００２９】
次いで、比較例１の加硫物の磨耗量Ｃ（ｇ）を基準として、下記式より、比較対象の加硫物（実施例１〜２）の磨耗量Ｄ（ｇ）を指数化し、耐磨耗性の指標となる磨耗指数を求めた。磨耗指数が大きいほど、耐磨耗性に優れている。
磨耗指数＝（Ｃ／Ｄ）×１００
・グリップ性能
各実施例および比較例の加硫物のグリップ性能を評価するために、加硫物の摩擦係数を、フラットベルト式摩擦試験機（型式「ＦＲ−５０１０」、（株）上島製作所製）を用いて測定した。測定には、上記加硫物を切り取って得られた、幅２０ｍｍ、直径１０ｍｍの円筒形の試験片を使用し、測定条件は、路面温度２０℃、荷重４ｋｇｆ（約３９．２Ｎ）、試験片速度２０ｋｍ／時とした。こうして、路面に対する測定試料のスリップ率を０〜７０％まで変化させ、その際に検出される摩擦係数の最大値を読みとった。
【００３０】
次いで、比較例１の加硫物の摩擦係数（最大値）を基準として、比較対象の加硫物（実施例１〜２）の摩擦係数（最大値）を指数化し、グリップ力の指標となる摩擦係数指数を求めた。摩擦係数指数が大きいほど、グリップ性能に優れている。
・転がり抵抗特性
各実施例および比較例の加硫物の転がり抵抗特性を評価するために、加硫物の粘弾性特性を、粘弾性スペクトロメータ（全自動粘弾性アナライザ、型式「ＶＲ−７１００」、（株）上島製作所製）を用いて測定した。測定には、５ｍｍ×２０ｍｍの短冊状のサンプルを使用し、測定条件は、周波数１０Ｈｚ、動的ひずみの振幅１％とし、−１００〜１００℃の温度範囲で、貯蔵弾性率Ｅ’および損失弾性率Ｅ”を測定して、ｔａｎδの温度変化を求めた。
【００３１】
次いで、比較例１の加硫物についての、測定温度が２３℃のときのｔａｎδ（Ｅ）を基準として、下記式より、比較対象の加硫物（実施例１〜２）についての、測定温度が２３℃のときのｔａｎδ（Ｆ）を指数化し、転がり抵抗特性の指標となる転がり抵抗指数を求めた。転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低く、転がり抵抗特性に優れている。
転がり抵抗指数＝（Ｅ／Ｆ)×１００
・引張試験
各実施例および比較例の加硫物についての、１００％伸び時における引張応力Ｍ100（ＭＰａ）、切断時引張応力ＴＳb（ＭＰａ）および切断時伸びＥb（％）を、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１:2004「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に規定の方法に準じて測定した。測定には、上記加硫物を切り取って得られた試験片（ダンベル３号）を用いた。また、測定条件は、試験温度２３℃、引張速度５００ｍｍ／分とした。
・デュロメータ硬さ
各実施例、比較例および対照の加硫物についてのデュロメータ硬さ（タイプＡ）を、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３-1997「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験」に規定の方法に準じて測定した。
【００３２】
以上の結果を表１に示す。また、周波数１０Ｈｚ、動的ひずみの振幅１％での上記加硫物の動的粘弾性特性の測定結果を、図１〜４に示す。
【００３３】
【表１】
2007146088.tif 000002
【００３４】
表１中、粘弾性特性のｔａｎδの値は、５０℃における値（１０Ｈｚ，動的歪み振幅１％）である。また、デュロメータ硬さの値は、タイプＡによるものである。
表１より明らかなように、実施例１および２のゴム組成物およびその加硫物は、耐磨耗性およびグリップ性能のいずれにおいても、比較例１およびその加硫物に比べて優れていた。
【００３５】
本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】実施例１および比較例１について、周波数１０Ｈｚ、動的ひずみの振幅１％の条件下で測定された、ｔａｎδの温度による変化を示すグラフである。
【図２】実施例１および比較例１について、周波数１０Ｈｚ、動的ひずみの振幅１％の条件下で測定された、貯蔵弾性率Ｅ’の温度による変化を示すグラフである。
【図３】実施例２および比較例１について、周波数１０Ｈｚ、動的ひずみの振幅１％の条件下で測定された、ｔａｎδの温度による変化を示すグラフである。
【図４】実施例２および比較例１について、周波数１０Ｈｚ、動的ひずみの振幅１％の条件下で測定された、貯蔵弾性率Ｅ’の温度による変化を示すグラフである。
【図１】
2007146088.tif 000003
【図２】
2007146088.tif 000004
【図３】
2007146088.tif 000005
【図４】
2007146088.tif 000006