(57)【要約】【課題】高い加工精度を有し、生産性に優れた面加工工具およびそれを用いた加工方法を提供する。【解決手段】加工機の回転軸に装着して被加工物の両面を同時に加工する面加工工具１であって、回転軸に装着される装着部３が設けられた円柱状の上側工具本体部２と、装着部３の反対側で上側工具本体部２に接合され、被加工物の加工寸法に合わせた長さを有するスペーサ５と、上側工具本体部２と平行となるようにスペーサ５に接合される円柱状の下側工具本体部４とを備え、上側工具本体部２および下側工具本体部４の対面するそれぞれの内面外縁２ａ、４ａ、または、上側工具本体部２および下側工具本体部４のそれぞれの外周面２ｂ、４ｂに複数の切刃６ａが所定間隔に配置されることを特徴とする。【選択図】図１
2007301701.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工機の回転軸に装着して被加工物の両面を同時に加工する面加工工具であって、
前記回転軸に装着される装着部が設けられた円柱状の上側工具本体部と、
前記装着部の反対側で前記上側工具本体部に接合され、前記被加工物の加工寸法に合わせた長さを有するスペーサと、
前記上側工具本体部と平行となるように前記スペーサに接合される円柱状の下側工具本体部とを備え、
前記上側工具本体部および前記下側工具本体部の対面するそれぞれの内面外縁、または、前記上側工具本体部および前記下側工具本体部のそれぞれの外周面に複数の切刃が所定間隔に配置されることを特徴とする面加工工具。
【請求項２】
請求項１に記載の面加工工具を用いて被加工物に面加工を行う第１ステップと、
前記第１ステップで面加工された被加工物に孔加工を行う第２ステップとを含むことを特徴とする加工方法。
【請求項３】
被加工物に孔加工を行う第１ステップと、
前記第１ステップで孔加工された被加工物に請求項１に記載の面加工工具を用いて面加工を行う第２ステップとを含むことを特徴とする加工方法。
【請求項４】
前記孔加工が外周面および先端面に切刃を有する孔加工工具を用いて所定内径（Ｄ）の加工孔を形成するものであって、
前記孔加工工具の外径（ｄ）が前記加工孔の内径（Ｄ）より小さく、当該孔加工工具を（内径（Ｄ）−外径（ｄ））のらせん軌道で前記被加工物の厚み方向へ送ることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の加工方法。
【請求項５】
前記孔加工が外周面および先端面に切刃を有する孔加工工具を用いて所定内径（Ｄ）の加工孔を形成するものであって、
前記孔加工工具の外径（ｄ）が前記加工孔の内径（Ｄ）より小さく、当該孔加工工具を前記被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の円軌道で送ると共に、当該被加工物の厚み方向へ段階的に送ることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の加工方法。
【請求項６】
前記孔加工が外周面および先端面に切刃を有する孔加工工具を用いて所定内径（Ｄ）の加工孔を形成するものであって、
前記孔加工工具の外径（ｄ）が前記加工孔の内径（Ｄ）より小さく、当該孔加工工具を前記被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の最大径を有する渦巻軌道で送ると共に、当該被加工物の厚み方向へ段階的に送ることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工物、例えば、サスペンションアーム、ナックル等の自動車足回部品の連結部に面加工を行うための面加工工具およびそれを用いた加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、サスペンションアーム等の自動車足回部品は、鋳造または鍛造により形成され、その後、機械加工されることで作製される。例えば、サスペンションアームは、はじめに鋳造または鍛造により粗形状が形成され、そして、サスペンションメンバー等の構造材と連結される連結部においては、高い寸法精度が要求されることから、連結部は、鋳造または鍛造のままの表面状態（通常、黒皮の表面状態）で使用されることなく、機械加工（面加工、孔加工）して寸法が整えられている。例えば、特許文献１では、多方向から機械加工が行われる部品の代表例として、ナックルの例が記載されている。
【０００３】
従来、面加工工具として、図７（ａ）に示すように、本体部２１の被加工物側の外周面２１ａに切刃２３を有するカートリッジ２２を所定間隔で配置した正面フライス２０が用いられていた。そして、面加工方法として、図７（ｂ）に示すように、正面フライス２０で被加工物（図では被加工物の連結部であるブッシュ部１１またはボールジョイント部１３）の表面１１ａ（１３ａ）を面加工し、続いて、被加工物を反転して裏面１１ｂ（１３ｂ）を面加工する方法が行われていた。
【０００４】
図８（ａ）に示すように、面加工工具として、外周面および先端面に切刃を有するエンドミル３０を用いることもあった。そして、図８（ｂ）に示すように、エンドミル３０のＺ軸方向（工具出入方向）に被加工物（図では被加工物の連結部であるブッシュ部１１またはボールジョイント部１３）をセッティングして、エンドミル３０の外周面の切刃で被加工物の表面１１ａ（１３ａ）を面加工（Ｓ１０１）、続いて、エンドミルを移動（Ｓ１０２〜Ｓ１０４）して、被加工物の裏面１１ｂ（１３ｂ）を面加工（Ｓ１０５）する加工方法も行われていた。
【０００５】
また、孔加工では、ドリル加工により加工孔を形成していた。この際、１回目の加工から外径の大きなドリルを使用すると大きなトルクが発生し、加工機が停止することがあり、孔加工工具のブレも生じることがある。このため、図９（ａ）に示すように、通常は、まず外径の小さいドリル４０で被加工物（図では被加工物の連結部であるブッシュ部１１またはボールジョイント部１３）に下孔加工を施し、図９（ｂ）に示すように、さらに大きい外径のドリル４１で仕上げ加工を施していた。また、図９（ｃ）に示すように、細いドリルで下孔加工を施した後に、ボーリングバー４２で仕上げ加工を施すこともあった。このボーリングバー４２での仕上げ加工は、例えば、特許文献２にも記載されている。
【特許文献１】特開２００２−３０１６２６号公報（段落０００２〜０００３、図１０）
【特許文献２】特開２００５−２４６５００号公報（段落０００２、０００３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、被加工物の表裏の加工において、従来の面加工工具および面加工方法では、被加工物を反転する工程または面加工工具を移動する工程が必要なため、工程数が増えることにより手間がかかり、生産性が低かった。また、被加工物に対する面加工工具の芯出が難しく、高い加工精度を得ることができないという問題があった。また、孔加工方法においても、下孔加工を行った後に孔加工を行っている。したがって、工程数が増え、さらに１つの加工孔を開けるのに複数の孔加工工具を用いていたため、孔加工工具のセッティング等の段取りに手間がかかり、生産性が低かった。また、各工具の被加工物に対する芯出が難しく、高い加工精度を得ることができないという問題があった。
【０００７】
本発明は前記問題に鑑みてなされたものであり、高い加工精度を有し、生産性に優れた面加工工具およびそれを用いた加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、請求項１に係る面加工工具は、加工機の回転軸に装着して被加工物の両面を同時に加工する面加工工具であって、前記回転軸に装着される装着部が設けられた円柱状の上側工具本体部と、前記装着部の反対側で前記上側工具本体部に接合され、前記被加工物の加工寸法に合わせた長さを有するスペーサと、前記上側工具本体部と平行となるように前記スペーサに接合される円柱状の下側工具本体部とを備え、前記上側工具本体部および前記下側工具本体部の対面するそれぞれの内面外縁、または、前記上側工具本体部および前記下側工具本体部のそれぞれの外周面に複数の切刃が所定間隔に配置される面加工工具として構成したものである。
【０００９】
このように構成すれば、上側工具本体部と下側工具本体部とが、被加工物の加工寸法に合わせた長さを有するスペーサを介して隔離される。これにより、上側工具本体部および下側工具本体部に配置された切刃の加工量の調整が容易となる。また、上側工具本体部および下側工具本体部の被加工物に対する芯出が容易となると共に、上側工具本体部および下側工具本体部に配置された切刃が対面するように一体的に配置される。その結果、加工精度および生産性が向上する。
【００１０】
請求項２に係る加工方法は、請求項１に記載の面加工工具を用いて被加工物に面加工を行う第１ステップと、前記第１ステップで面加工された被加工物に孔加工を行う第２ステップとを含む手順としたものである。
【００１１】
このような手順によれば、第１ステップにおいて請求項１に記載の面加工工具を用いることによって、被加工物の表裏が同時に面加工される。これにより、従来の加工方法のように１回目の面加工、被加工物の反転、２回目の面加工という複数の工程、または、１回目の面加工、工具の移動、２回目の面加工という複数の工程をとることがなく、１回の工程で面加工ができ、しかも、被加工物の加工量のバラツキも少なくなる。その結果、加工精度および生産性が向上する。
【００１２】
請求項３に係る加工方法は、被加工物に孔加工を行う第１ステップと、前記第１ステップで孔加工された被加工物に請求項１に記載の面加工工具を用いて面加工を行う第２ステップとを含む手順としたものである。
【００１３】
このような手順によれば、請求項２に係る加工方法と同様に、第２ステップにおいて請求項１に記載の面加工工具を用いることによって、被加工物の表裏が１回の工程で同時に面加工ができ、しかも、被加工物の加工量のバラツキも少なくなる。その結果、加工精度および生産性が向上する。
【００１４】
請求項４に係る加工方法は、前記孔加工が外周面および先端面に切刃を有する孔加工工具を用いて所定内径（Ｄ）の加工孔を形成するものであって、前記孔加工工具の外径（ｄ）が前記加工孔の内径（Ｄ）より小さく、当該孔加工工具を（内径（Ｄ）−外径（ｄ））のらせん軌道で前記被加工物の厚み方向へ送る手順としたものである。
【００１５】
このような手順によれば、形成された加工孔の内径よりも小さい外径を有する孔加工工具を用いて、被加工物の厚み方向へらせん軌道で送ることによって、被加工物と工具の接触面積が小さく、従来の大径のドリル加工を行う場合に比べて摩擦抵抗が著しく少なくなる。また、従来のように下孔加工行う必要がなく、複数の工具を用いずに１つの工具を１回送ることで孔加工を行うことが可能となる。その結果、加工精度および生産性がより一層向上する。
【００１６】
請求項５に係る加工方法は、前記孔加工が外周面および先端面に切刃を有する孔加工工具を用いて所定内径（Ｄ）の加工孔を形成するものであって、前記孔加工工具の外径（ｄ）が前記加工孔の内径（Ｄ）より小さく、当該孔加工工具を前記被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の円軌道で送ると共に、当該被加工物の厚み方向へ段階的に送る手順としたものである。
【００１７】
このような手順によれば、形成された加工孔の内径よりも小さい外径を有する孔加工工具を用いて、被加工物の加工面に対して円軌道で送ると共に、被加工物の厚み方向へ段階的に送ることによって、請求項４と同様に、摩擦抵抗が著しく少なくなる。また、複数の工具を用いずに１つの工具を１回送ることで孔加工を行うことが可能となる。その結果、加工精度および生産性がより一層向上する。
【００１８】
請求項６に係る加工方法は、前記孔加工が外周面および先端面に切刃を有する孔加工工具を用いて所定内径（Ｄ）の加工孔を形成するものであって、前記孔加工工具の外径（ｄ）が前記加工孔の内径（Ｄ）より小さく、当該孔加工工具を前記被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の最大径を有する渦巻軌道で送ると共に、当該被加工物の厚み方向へ段階的に送る手順としたものである。
【００１９】
このような手順によれば、形成された加工孔の内径よりも小さい外径を有する孔加工工具を用いて、被加工物の加工面に対して渦巻軌道で送ると共に、被加工物の厚み方向へ段階的に送ることによって、請求項４、５と同様に、摩擦抵抗が著しく少なくなる。また、複数の工具を用いずに１つの工具を１回送ることで孔加工を行うことが可能となる。その結果、加工精度および生産性がより一層向上する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の面加工工具およびそれを用いた加工方法によれば、加工精度が高く、生産性が優れたものとなる。また、加工精度の向上によって、被加工物（鋳造材または鍛造材）において、加工代を見込んでつける余肉も減らすことができるため、材料歩留まりも向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
＜面加工工具＞
まず、本発明の面加工工具の実施形態について図面を参照して説明する。図１は面加工工具の構成を示す斜視図、図２はサスペンションアームの平面図である。
【００２２】
本発明の面加工工具は、加工機の回転軸に装着して被加工物の両面を同時に加工するものである。ここで、被加工物とは、サスペンションアーム、ナックル等の自動車足回部品であって、特に、サスペンションメンバー等の構造材と連結する連結部をいう。図２にサスペンションアームの代表的な例を示す。図２に示すように、サスペンションアーム１０は、車輪に連なるナックル（図示せず）に連結するための連結部（ボールジョイント部１３）と、車体側のブラケット（図示せず）に連結するための連結部（ブッシュ部１１、１１）とを有し、これがアーム部１２で連結されたものである。そして、サスペンションアーム１０は、通常、アルミニウムまたはアルミニウム合金（ＪＩＳ規定の４０００系、６０００系またはその改善材等）から構成される。
【００２３】
図１に示すように、面加工工具１Ａは、上側工具本体部２と、スペーサ５と、下側工具本体部４とを備える。以下、各構成について説明する。
【００２４】
（上側工具本体部）
上側工具本体部２は、円柱状の形態をなし、加工機（図示せず）の回転軸（図示せず）に装着される装着部３が設けられている。装着部３は、上側工具本体部２の外面中央から略円柱状に突出して形成され、その中央に回転軸への装着のためのキー溝が設けられている。このキー溝（装着部３）を介して上側工具本体部２（面加工工具１Ａ）が回転軸に装着されるが、回転軸の回転が上側工具本体部２（面加工工具１Ａ）に伝達できれば、キー溝以外の手段を装着部３に設けても構わない。
【００２５】
また、上側工具本体部２は、装着部３が形成された面と反対側の面にスペーサ５を接合して、当該スペーサ５を介して下側工具本体部４と対面するように配置される。そして、下側工具本体部４と対面する上側工具本体部２の内面外縁２ａまたは外周面２ｂには、複数の切刃６ａが所定間隔に配置されている。
【００２６】
切刃６ａは、例えば、ＷＣ−Ｃｏを主成分とする超硬合金等の基台にＰＣＤ（焼結ダイヤモンド）またはＣＢＮ（立方晶窒化硼素焼結体）がロウ付けされたものが使用される。そして、上側工具本体部２の周方向における切刃６ａの間隔は、上側工具本体部２の軸線中心と切刃６ａ、６ａとがなす角度で設定され、上側工具本体部２の外径２００ｍｍ程度の場合には、１０〜４５°が好ましい。また、上側工具本体部２の外径は、被加工物の厚みによって設定され、例えば、被加工物の厚みが３５ｍｍ程度の場合には、外径１６５ｍｍ程度が好ましい。
【００２７】
切刃６ａは、被加工物と当接する方向に数ｍｍ突出するように上側工具本体部２に固定される。その固定方法は、図示しないが、上側工具本体部２の内面外縁２ａまたは外周面２ｂに切刃６ａをロウ付け、ネジ等で固定する。また、図１に示すように、上側工具本体部２の内面外縁２ａまたは外周面２ｂに所定間隔で切欠部２ｃを形成し、その切欠部２ｃに切刃６ａを有するカートリッジ６をネジ等で固定してもよい。これにより、カートリッジ６を交換することで、切刃６ａを取り替えることが可能となる。なお、切欠部２ｃの間隔も、切刃６ａと同様に、軸線中心と切欠部２ｃ、２ｃとがなす角度で設定され、上側工具本体部２の外径２００ｍｍ程度の場合には、１０〜４５°が好ましい。
【００２８】
上側工具本体部２は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなることが好ましく、ＪＩＳ規定の７０００系合金がより好ましい。これにより、面加工工具１Ａが軽量化すると共に、動バランスが良好となり、面加工の際、加工面のビビリ、切刃６ａの欠け等が発生せず、面加工工具１Ａが装着される加工機の回転軸に悪影響を与えることがない。
【００２９】
（スペーサ）
スペーサ５は、円柱状の形態をなし、その一端に上側工具本体部２が溶接、ロウ付け等で接合され、他端に下側工具本体部４が上側工具本体部２と平行になるよう溶接、ロウ付け等で接合されている。そして、スペーサ５は、上側工具本体部２（内面外縁２ａ）と下側工具本体部４（内面外縁４ａ）との間の距離を規定するもので、被加工物の加工寸法に合わせた長さ、すなわち、加工物（製品）の設定厚さと同一の長さを有する。このように、スペーサの長さ（工具本体部間の距離）が設定されることによって、被加工物の加工量が調整され、高い加工精度（厚み精度±０．２ｍｍ）が得られ、生産性も優れたものとなる。
【００３０】
スペーサ５の外径は、上側工具本体部２の外径の１５〜４０％が好ましい。１５％未満であると、面加工工具１Ａの強度、動バランスが低下しやすい。また、４０％を超えると加工の際の面加工工具１Ａまたは被加工物の移動スペースが小さくなり、生産性が低下しやすい。なお、スペーサ５の軸線直交断面における断面形状は、円形状に限定されず、多角形状であってもよい。
【００３１】
スペーサ５は、面加工工具１Ａの軽量化および動バランス、上側工具本体部２および下側工具本体部４への接合性の観点から、上側工具本体部２および下側工具本体部４と同材質のアルミニウまたはアルミニウム合金で構成されることが好ましい。
【００３２】
（下側工具本体部）
下側工具本体部４は、装着部３が設けられていないこと以外は、上側工具本体部２と同一の構成である。すなわち、下側工具本体部４は、円柱状の形態をなし、上側工具本体部２と平行となるようにスペーサ５に接合されている。これにより、下側工具本体部４は、スペーサ５を介して上側工具本体部２と対面する配置となる。
【００３３】
上側工具本体部２と対面する下側工具本体部４の内面外縁４ａまたは外周面４ｂには、複数の切刃６ａ（切欠部４ｃ）が所定間隔に配置されている。なお、切刃６ａ（切欠部４ｃ）の配置は、面加工工具１Ａの動バランスの観点から上側工具本体部２に配置された切刃６ａ（切欠部２ｃ）の配置と同一であることが好ましいが、同一配置に限定されず、下側工具本体部４の周方向に所定角度ずれていてもよい。
なお、下側工具本体部４の外径および材質、切刃６ａ（切欠部４ｃ）については、前記上側工具本体部２と同一である。
【００３４】
＜加工方法＞
次に、本発明の加工方法の実施形態について図面を参照して説明する。図３は面加工方法の概要を示す側面図、図４（ａ）は孔加工方法の概要を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の平面図、図５（ａ）は孔加工方法の他の形態の概要を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）平面図、図６（ａ）は孔加工方法の他の形態の概要を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）平面図である。
【００３５】
本発明の加工方法は、被加工物に面加工を行う第１ステップと、面加工された被加工物に孔加工を行う第２ステップとを含むものである。また、第１ステップとして被加工物に孔加工を行い、第２ステップとして孔加工された被加工物に面加工を行う加工方法であってもよい。以下、面加工、孔加工について詳細に説明する。
【００３６】
（面加工）
図３に示すように、前記した面加工工具１Ａを用いて、以下の手順で被加工物（ブッシュ部１１またはボールジョイント部１３）、または、後記する孔加工された被加工物に面加工を行う。
【００３７】
（１）面加工工具１Ａの装着部３を、加工機の回転軸に装着された治具（図示せず）に嵌合し、加工機の回転軸に面加工工具１Ａを装着する。また、被加工物を加工機のテーブル（図示せず）にセッティングする。そして、テーブルを水平および／または鉛直方向に移動して、被加工物を面加工工具１Ａの上側工具本体部２と下側工具本体部４との間に位置させる。なお、テーブルの移動に代えて面加工工具１Ａ（加工機の回転軸）を移動させてもよい。
【００３８】
（２）加工機の駆動により面加工工具１Ａを回転させ、被加工物が上側工具本体部２と下側工具本体部４との間を移動するように、面加工工具１Ａを被加工物側に所定速度で水平移動させることにより、被加工物の両面を同時に面加工する。これにより、加工精度および生産性が向上する。なお、面加工工具１Ａの移動に代えてテーブル（被加工物）を移動させてもよい。
なお、孔加工された被加工物に面加工を行う場合も、前記と同様な手順で行う。
【００３９】
（孔加工）
図４（ａ）、（ｂ）に示すように、外周面および先端面に切刃を有する、所謂、エンドミルと称される孔加工工具１Ｂを用いて、以下の手順で被加工物、または、面加工された被加工物の所定位置に所定内径（Ｄ）の加工孔を形成させることが好ましい。なお、孔加工工具１Ｂは、形成される加工孔の内径（Ｄ）よりも小さい外径（ｄ）を有する工具を使用する。
【００４０】
（１）孔加工工具１Ｂを、加工機の回転軸に装着された治具（図示せず）に嵌合し、加工機の回転軸に孔加工工具１Ｂを装着する。また、被加工物を加工機のテーブル（図示せず）にセッティングする。そして、テーブルを水平および／または鉛直方向に移動して、孔加工工具１Ｂを被加工物の加工面の所定位置（加工孔を形成する位置）に位置させる。なお、テーブルの移動に代えて孔加工工具１Ｂ（加工機の回転軸）を移動させてもよい。
【００４１】
（２ａ）加工機の駆動により孔加工工具１Ｂを回転させ、孔加工工具１Ｂを（内径（Ｄ）−外径（ｄ））のらせん軌道で被加工物の厚み方向へ送ることによって、被加工物の所定位置に孔加工を行う。これにより、加工精度および生産性が向上する。
【００４２】
孔加工工具１Ｂの外径（ｄ）は、形成される加工孔の内径（Ｄ）の６０〜８５％であることがより好ましい。外径（ｄ）が６０％未満であると、工具の剛性が低下しやすくなると共に、孔加工の際の加工屑が孔加工工具１Ｂに絡みつきやすくなり、加工精度および生産性が低下しやすい。また、外径（ｄ）が８５％を超えると、孔加工の際の摩擦抵抗が大きくなりやすく、加工精度および生産性が低下しやすい。
【００４３】
図５（ａ）、（ｂ）に示すように、孔加工の前記手順（２ａ）を以下の手順（２ｂ）で行ってもよい。
（２ｂ）加工機の駆動により孔加工工具１Ｂを回転させ、孔加工工具１Ｂを被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の円軌道で送ると共に、被加工物の厚み方向へ段階的に送ることによって、被加工物の所定位置に孔加工を行う。
【００４４】
より詳細には、
（２ｂ−１）孔加工工具１Ｂを被加工物の厚み方向に所定量送ることによって、領域Ｄ１に内径（ｄ）の加工孔を形成する。続いて、孔加工工具１Ｂの厚み方向への送りを停止して、孔加工工具１Ｂを被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の円軌道で１周送ることによって、領域Ｄ１に内径（Ｄ）の加工孔を形成する。
【００４５】
（２ｂ−２）次に、孔加工工具１Ｂを被加工物の厚み方向に所定量送ることによって、領域Ｄ２に内径（ｄ）の加工孔を形成する。続いて、孔加工工具１Ｂの厚み方向への送りを停止して、孔加工工具１Ｂを被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の円軌道で１周送ることによって、領域Ｄ２に内径（Ｄ）の加工孔を形成する。
【００４６】
（２ｂ−３）同様の手順で領域Ｄ３、Ｄ４に内径（Ｄ）の加工孔を形成することによって、被加工物の所定位置に厚み方向に貫通した内径（Ｄ）の加工孔が形成される。
【００４７】
なお、前記手順（２ｂ）で用いられる孔加工工具１Ｂの外径（ｄ）は、形成される加工孔の内径（Ｄ）の６０〜８５％であることが好ましい。また、外径（ｄ）の数値範囲の限定理由は前記手順（２ａ）と同様である。
【００４８】
図６（ａ）、（ｂ）に示すように、孔加工の前記手順（２ａ）を以下の手順（２ｃ）で行ってもよい。
（２ｃ）加工機の駆動により孔加工工具１Ｂを回転させ、孔加工工具１Ｂを被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の最大径の渦巻軌道で送ると共に、被加工物の厚み方向へ段階的に送ることによって、被加工物の所定位置に孔加工を行う。
【００４９】
より詳細には、
（２ｃ−１）孔加工工具１Ｂを被加工物の厚み方向に所定量送ることによって、領域Ｄ１に内径（ｄ）の加工孔を形成する。続いて、孔加工工具１Ｂの厚み方向への移動を停止して、孔加工工具１Ｂを被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の最大径の渦巻軌道で１周送ることによって、領域Ｄ１に内径（Ｄ）の加工孔を形成する。
【００５０】
（２ｃ−２）次に、孔加工工具１Ｂを被加工物の厚み方向に所定量送ることによって、領域Ｄ２に内径（ｄ）の加工孔を形成する。続いて、孔加工工具１Ｂの厚み方向への移動を停止して、孔加工工具１Ｂを被加工物の加工面に対して（内径（Ｄ）−外径（ｄ））の最大径の渦巻軌道で送ることによって、領域Ｄ２に内径（Ｄ）の加工孔を形成する。
【００５１】
（２ｃ−３）同様の手順で領域Ｄ３、Ｄ４に内径（Ｄ）の加工孔を形成することによって、被加工物の所定位置に厚み方向に貫通した内径（Ｄ）の加工孔が形成される。
【００５２】
なお、前記手順（２ｃ）で用いられる孔加工工具１Ｂの外径（ｄ）は、形成される加工孔の内径（Ｄ）の６０％未満であることが好ましい。孔加工工具１Ｂの外径（ｄ）が６０％以上であると、孔加工の際の摩擦抵抗が大きくなり、加工精度および生産性が低下しやすい。
【００５３】
また、面加工された被加工物に孔加工を行う場合も、前記した手順（２ａ）、手順（２ｂ）または手順（２ｃ）と同様な手順で行う。
また、本発明の孔加工は、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、小径のドリル４０で下穴加工を行い、続いて、下穴に大径のドリル４１またはボーリングバー４２で孔加工を行う従来方法で行ってもよい。
さらに、加工機として複数の工具のセッティングが可能なマシニングセンターを利用してもよい。これによって、前記面加工および孔加工を効率よく行なうことができる。
【００５４】
以上の通り、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記した実施形態に限定されず、本発明の特許請求の範囲を逸脱しない範囲で適宜変更してもよい。
例えば、面加工工具として、スペーサの両端部に、上側工具本体部および下側工具本体部をスペーサの軸線上で上下移動させる手段を設け、面加工の際に上側工具本体部または／および下側工具本体部を、適宜、上下移動させることによって、工具本体部間の距離を加工物（製品）の設定厚さに調製することが可能なものであってもよい。また、長さの異なる数種のスペーサを準備して、加工物（製品）の設定厚さによって面加工の際に適宜取り替えることが可能なものであってもよい。さらに、スペーサ、上側工具本体部および下側工具本体部を一体物として作製したものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明に係る面加工工具の構成を示す斜視図である。
【図２】サスペンションアームの平面図である。
【図３】本発明に係る面加工方法の概要を示す側面図である。
【図４】（ａ）は孔加工方法の概要を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。
【図５】（ａ）は孔加工方法の他の形態の概要を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）平面図である。
【図６】（ａ）は孔加工方法の他の形態の概要を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）平面図である。
【図７】（ａ）従来の面加工工具の構成を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の工具を用いた面加工方法の概要を示す側面図である。
【図８】（ａ）従来の面加工工具の他の構成を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の工具を用いた面加工方法の概要を示す平面図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は従来の孔加工方法の概要を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
１Ａ    面加工工具
１Ｂ    孔加工工具
２      上側工具本体部
２ａ、４ａ  内面外縁
２ｂ、４ｂ  外周面
３      装着部
４      下側工具本体部
５      スペーサ
６ａ    切刃
ｄ      外径
Ｄ      内径
【図１】
2007301701.tif 000003
【図２】
2007301701.tif 000004
【図３】
2007301701.tif 000005
【図４】
2007301701.tif 000006
【図５】
2007301701.tif 000007
【図６】
2007301701.tif 000008
【図７】
2007301701.tif 000009
【図８】
2007301701.tif 000010
【図９】
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