(57)【要約】【課題】流体軸受装置の軸方向寸法を小さくして小型化を図ると共に、高いモーメント剛性を得る。【解決手段】第１のシール部材８の外周面８ｂには、上方に向けて漸次縮径するテーパ状のシール面８ｂ１が形成される。第１のシール部材８は、金属部１２と、金属部１２を被覆する被覆部１３とからなり、例えば金属部１２をインサート部品とする樹脂の射出成形で一体に成形される。このうち被覆部１３は、軸受部材７（ハウジング部１０）との間に第１シール空間Ｓ１を形成するシール面８ｂ１を形成し、第１のシール部材８を軸部材２に固定した状態では、シール面８ｂ１と、シール面８ｂ１に対向するハウジング部１０の上端内周面１０ａ１との間に、半径方向寸法が下方に向けて漸次縮小するテーパ状の第１シール空間Ｓ１が形成される。【選択図】図２
2007218397.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側の部材と、回転側の部材と、両部材間に形成され、潤滑流体で満たされた軸受隙間と、回転側の部材に設けられ、固定側の部材との間に形成したシール隙間で軸受隙間をシールし、シール隙間に面したシール面を有するシール部材とを備えた流体軸受装置において、
シール部材が、金属部と、金属部を被覆してシール面を形成する被覆部とを有することを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
被覆部が金属部を樹脂でコーティングすることで形成されている請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項３】
被覆部が樹脂でモールドされている請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項４】
シール面がテーパ状である請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項５】
固定側の部材としての軸受部材と、回転側の部材としての軸部材とを備え、軸部材の外周面と軸受部材の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成すると共に、軸受部材の端面とシール部材の端面との間にスラスト軸受隙間を形成した請求項１記載の流体軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受部材と、軸受部材の内周に挿入した軸部材との相対回転により軸受隙間に生じた流体の潤滑膜で軸部材を回転自在に支持する軸受装置である。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を備えるものであり、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的にはＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等におけるディスクドライブ用のスピンドルモータ用の軸受装置として、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用される。
【０００３】
例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組込まれる流体軸受装置では、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部とが設けられる。このラジアル軸受部の軸受としては、円筒状の軸受スリーブの内周面に動圧発生用の溝（動圧溝）を設けた動圧軸受が公知であり、スラスト軸受部の軸受としては、例えば軸部材のフランジ部の両端面、あるいは、これに対向する面（軸受スリーブの端面や、ハウジングに固定されるスラスト部材の端面等）に動圧溝を設けた動圧軸受が公知である（例えば、特許文献１や２を参照）。
【０００４】
この種の流体軸受装置（動圧軸受装置）において、通常、軸受スリーブはハウジングの内周の所定位置に固定され、また、ハウジングの内部空間に注油した潤滑油が外部に漏れるのを防止するために、ハウジングの開口部にシール部材を配設する場合が多い。シール部材の内周面は、軸部材の外周面との間にシール空間を形成し、このシール空間の容積は、ハウジングの内部空間に充満された潤滑油が使用温度範囲内での熱膨張・収縮によって容積変化する量よりも大きくなるように設定される。従って、温度変化に伴う潤滑油の容積変化があった場合でも、潤滑油の油面は常にシール空間内に維持される（特許文献１参照）。シール部材はハウジングなど固定側の部材に設けられる他、軸部材など回転側の部材に設けられるものもある。この場合、シール部材の内周面と軸部材の外周面との間にシール空間が形成される（例えば、特許文献３を参照）。
【特許文献１】特開２００３−６５３２４号公報
【特許文献２】特開２００３−３３６６３６号公報
【特許文献３】特開２００５−２９９７７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来、シール部材は加工精度やコストの面から、真鍮などの軟質金属を旋削等の機械加工で形成される場合が多いが、上記特許文献３に開示の流体軸受装置のように、シール部材が軸部材と共に回転する場合、シール部材に残る加工痕（いわゆる旋削目）がシール機能を阻害する恐れがある。例えば、シール部材のシール面に螺旋状の旋削目が残る場合、回転方向によってはシール面に設けられた螺旋状の旋削目に沿ってシール空間内の潤滑油が軸受外部へと漏れ出す恐れがある。そのため、旋削加工とは別にシール面の表面粗さを適正に管理するための工程が別途必要になり、作業工程の増加を招く。これでは加工コストの増加が避けられない。
【０００６】
以上より、本発明の課題は、高いシール機能を有する流体軸受装置を低コストに得ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明は、固定側の部材と、回転側の部材と、両部材間に形成され、潤滑流体で満たされた軸受隙間と、回転側の部材に設けられ、固定側の部材との間に形成したシール隙間で軸受隙間をシールし、シール隙間に面したシール面を有するシール部材とを備えた流体軸受装置において、シール部材が、金属部と、金属部を被覆してシール面を形成する被覆部とを有することを特徴とする流体軸受装置を提供する。
【０００８】
このように、本発明では、シール部材を、金属部と、金属部を被覆してシール面を形成する被覆部とで形成したことを特徴とするものである。そのため、シール部材全体の剛性や強度、熱寸法特性は高いレベルを維持しつつも、シール面には旋削目等の加工痕がないので、かかる加工痕に起因する油の漏れ出しを、回転方向によらず確実に防ぐことができる。また、シール部材のうち、少なくともシール面は被覆部で成形されたものであるから、旋削加工の場合のように、旋削加工とは別にシール面の表面粗さを適正に管理するための工程を別途設ける必要がなく、これにより加工工程の簡略化を図ることができる。
【０００９】
また、被覆部で必要となるシール面の面精度が確保されていれば、金属部の表面（例えば外周面）の精度はそれほど必要ないので、加工粗さを大幅に緩和して加工サイクルを向上させることができる。
【００１０】
被覆部は、例えば金属部を樹脂でコーティングすることで形成されるものであってもよく、また樹脂でモールドされたものであってもよい。何れの手段によっても、被覆部に形成されるシール面の必要精度を特段の後加工なく低コストに得ることができる。特に、後者の手段（樹脂モールド）であれば、モールドに使用する金型のシール面成形部を予め高精度に仕上げておくだけで、高い面精度を有するシール面を得ることができる。
【００１１】
また、シール面はテーパ状をなすものであることが好ましい。シール部材の外周面に、軸受部材の外部側に向けて漸次縮径するテーパ状のシール面を形成することで、軸受外部側に向けて半径方向寸法が漸次拡大するシール空間が形成される。上記形状をなすシール空間であれば、シール空間内の潤滑油を、シール空間が狭くなる方向に向けて毛細管力によって引き込む。そのため、外部への潤滑油の漏れ出しが効果的に防止される。また、シール部材が軸部材と共に回転することにより、上記の毛細管力による引き込み作用に加え、回転時の遠心力による引き込み作用も得られるので（いわゆる遠心力シール）、ハウジング内部から外部への潤滑油の漏れ出しがより一層効果的に防止される。
【００１２】
上記構成のシール部材を備えた流体軸受装置として、例えば固定側の部材としての軸受部材と、回転側の部材としての軸部材とを備え、軸部材の外周面と軸受部材の内周面との間にラジアル軸受隙間を形成すると共に、軸受部材の端面とシール部材の端面との間にスラスト軸受隙間を形成したものが構成可能である。この場合、シール部材と軸受部材との間に形成されるスラスト軸受隙間には高い幅寸法精度が要求され、シール部材の端面には高い面精度が求められる。そのため、シール面だけでなく、シール部材の端面を被覆部で形成すれば、例えばこれらシール面や端面をモールドする金型の成形面精度を高めておくだけで、高い面精度を有するシール面や端面が得られる。
【００１３】
もちろん、上記シール部材は、少なくともシール面を被覆部で形成したものであればよいので、上述のように、固定側の部材（軸受部材）との間にスラスト軸受隙間を形成する端面とシール面とを被覆部で形成した構成の他、金属部全体を被覆部で被覆した構成を採ることも可能である。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、本発明によれば、高いシール機能を有する流体軸受装置を低コストに得ることことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図３に基づいて説明する。
【００１６】
図１は、本発明の一実施形態に係る流体軸受装置（動圧軸受装置）１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２に固定されたハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はハブ３の内周に取付けられる。流体軸受装置１はブラケット６の内周に固定される。ハブ３には、情報記憶媒体としてのディスクＤが１又は複数枚（図１では２枚）保持される。上述のように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する励磁力でロータマグネット５が回転し、それによってハブ３およびハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００１７】
図２は、流体軸受装置１を示している。この流体軸受装置１は、軸受部材７と、軸受部材７の内周に挿入され、軸受部材７に対して相対回転する軸部材２と、軸部材２にそれぞれ固定され、各外周面８ｂ、９ｂの側で第１のシール空間Ｓ１、および第２のシール空間Ｓ２を形成する第１のシール部材８、および第２のシール部材９とを備える。なお、以下の説明では、便宜上、流体軸受装置１から軸部材２のハブ３側に突出する側を上側、軸部材２の突出側と反対の側を下側としているが、これにより、モータや流体軸受装置の設置方向や使用態様等が特定されるわけではない。
【００１８】
軸受部材７は、ハウジング部１０と、ハウジング部１０の内周に一体又は別体に配設されるスリーブ部１１とで構成される。
【００１９】
ハウジング部１０は両端開口の筒状をなし、例えば真ちゅう等の金属で、あるいはＬＣＰ、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ等の結晶性樹脂をベースとする樹脂組成物の射出成形で形成される。もちろん、ハウジング部１０の内部に注油される潤滑油に対する浸透性（耐油性）を満足するのであれば、ＰＰＳＵ、ＰＥＳ、ＰＥＩ等の非晶性樹脂をベースとする樹脂組成物を射出成形することでハウジング部１０を形成することもできる。この実施形態では、ハウジング部１０の内周面１０ａは径一定の円筒面形状をなし、その軸方向中間位置にスリーブ部１１を固定している。この場合、後述するスリーブ部１１の内周面１１ａが軸受部材７の小径面に該当し、ハウジング部１０の内周面１０ａのうち、スリーブ部１１の固定領域を除く上端内周面１０ａ１、および下端内周面１０ａ２がそれぞれ大径面に該当する。
【００２０】
スリーブ部１１は、例えば金属製の非孔質体あるいは焼結金属からなる多孔質体で円筒状に形成される。この実施形態では、スリーブ部１１は、銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、ハウジング部１０の内周面１０ａに、例えば接着（ルーズ接着を含む）、圧入（圧入接着を含む）、溶着（超音波溶着を含む）等、適宜の手段で固定される。もちろん、スリーブ部１１を樹脂やセラミック等、金属以外の材料で形成することも可能である。
【００２１】
スリーブ部１１の内周面１１ａの全面又は一部領域には、ラジアル動圧発生部として複数の動圧溝を配列した領域が形成される。この実施形態では、例えば図３（ａ）に示すように、複数の動圧溝１１ａ１、１１ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が軸方向に離隔して２箇所形成される。これら動圧溝１１ａ１、１１ａ２の形成領域はそれぞれラジアル軸受面として軸部材２の外周面２ａと対向し、軸部材２の回転時には、外周面２ａとの間に後述する第１、第２ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のラジアル軸受隙間をそれぞれ形成する（図２を参照）。
【００２２】
スリーブ部１１の上端面１１ｂの全面又は一部領域には、スラスト動圧発生部として、例えば図３（ｂ）に示すように、複数の動圧溝１１ｂ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。この動圧溝１１ｂ１形成領域はスラスト軸受面として、第１のシール部材８の下端面８ａと対向し、軸部材２の回転時には、下端面８ａとの間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。
【００２３】
スリーブ部１１の下端面１１ｃの全面又は一部領域には、スラスト動圧発生部として、例えば図３（ｃ）に示すように、複数の動圧溝１１ｃ１をスパイラル状に配列した領域が形成される。この動圧溝１１ｃ１形成領域はスラスト軸受面として、第２のシール部材９の上端面９ａと対向し、軸部材２の回転時には、上端面９ａとの間に後述する第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。
【００２４】
軸部材２は、例えばステンレス鋼等の金属材料で形成され、スリーブ部１１の内周に挿入される。軸部材２は全体として概ね同径の軸状をなし、その外周面２ａの軸方向中間部（動圧溝１１ａ１、１１ａ２形成領域と対向しない箇所）には、他所よりも僅かに小径に形成した逃げ部２ｂが形成される。また、この実施形態では、軸部材２の外周面２ａのうち、第１のシール部材８および第２のシール部材９の固定領域には環状溝２ｃがそれぞれ形成される。なお、軸部材２の加工方法は特に問わず、削り出し等の機械加工の他、鍛造等の塑性加工により形成可能である。あるいは、軸部材２を金属製の一体加工品とする他、例えば金属と樹脂とからなるハイブリッド軸（鞘部が金属で、芯部が樹脂など）とすることも可能である。
【００２５】
第１のシール部材８は環状をなし、その下端面８ａをスリーブ部１１の上端面１１ｂと対向させた状態で軸部材２の外周に固定される。また、第２のシール部材９も環状をなし、その上端面９ａをスリーブ部１１の下端面１１ｃと対向させた状態で軸部材２の外周に固定される。
【００２６】
第１のシール部材８の外周面８ｂには、図２に示すように、環状のシール面８ｂ１が形成されている。この実施形態では、シール面８ｂ１は、上方（スリーブ部１１から第１のシール部材８に向けて離隔する方向）に向けて漸次縮径する、いわゆるテーパ状をなす。従って、第１のシール部材８を軸部材２に固定した状態では、シール面８ｂ１を含む外周面８ｂと、外周面８ｂに対向するハウジング部１０の上端内周面１０ａ１との間に、半径方向寸法が下方に向けて漸次縮小するテーパ状の第１シール空間Ｓ１が形成される。
【００２７】
同様に、第２のシール部材９の外周面９ｂにも、下方（スリーブ部１１から第２のシール部材９に向けて離隔する方法）に向けて漸次縮径する、テーパ状のシール面９ｂ１が形成される。そのため、第２のシール部材９を軸部材２に固定した状態では、シール面９ｂ１を含む外周面９ｂと、外周面９ｂに対向するハウジング部１０の下端内周面１０ａ２との間に、半径方向寸法が上方に向けて漸次縮小するテーパ状の第２シール空間Ｓ２が形成される。
【００２８】
上記構成の第１のシール部材８は、金属部１２と、金属部１２を被覆してシール面８ｂ１を形成する被覆部１３とからなり、例えば金属部１２をインサート部品とする樹脂の射出成形で一体に成形される。従って、軸受部材７（ハウジング部１０）との間に第１シール空間Ｓ１を形成するシール面８ｂ１が被覆部１３で形成される。
【００２９】
また、この実施形態では、第２のシール部材９も、金属部１４と、金属部１４を被覆してシール面９ｂ１を形成する被覆部１５とからなり、例えば金属部１４をインサート部品とする樹脂の射出成形で一体に成形される。これにより、軸受部材７（ハウジング部１０）との間に第２シール空間Ｓ２を形成するシール面９ｂ１が被覆部１５で形成される。
【００３０】
上記構成のシール部材８、９を、例えば接着剤を使用して軸部材２の外周に固定する。この際、予め一方のシール部材、例えば、第２のシール部材９を軸部材２に固定したものを軸受部材７（この実施形態ではスリーブ部１１）の内周に挿入し、然る後、他方のシール部材（第１のシール部材９）を軸部材２に固定する。これにより、第１のシール部材８の下端面８ａと、第２のシール部材９の上端面９ａとの軸方向対向間隔から、両面８ａ、９ａ間に配置されるスリーブ部１１の軸方向寸法を減じた値が、後述する第１、第２スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間の総和として設定される。
【００３１】
また、軸部材２の外周面２ａのうち、シール部材８、９の固定領域にそれぞれ環状溝２ｃを設けることで、例えば接着剤を使用してシール部材８、９の内周面８ｃ、９ｃを軸部材２の外周面２ａに固定する場合、上記環状溝２ｃが接着剤溜りとして作用する。これにより、シール部材８、９の軸部材２に対する接着強度（固定強度）を向上させることができる。もちろん、各シール部材８、９と軸部材２との固定手段に、接着以外の固定手段、例えば圧入や、圧入を伴った接着等を用いることも可能である。
【００３２】
上述のようにしてアセンブリを行った後、各シール空間Ｓ１、Ｓ２の何れか一方の開口側から軸受内部空間に潤滑油を注油する。これにより、各ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間を含む軸受内部空間を潤滑油で充満した流体軸受装置１が完成する。この際、第１および第２シール空間Ｓ１、Ｓ２の容積の総和は、少なくとも流体軸受装置１の内部空間に充満した潤滑油の温度変化に伴う体積変化量よりも大きい。そのため、潤滑油の油面は、常に両シール空間Ｓ１、Ｓ２内に維持される。
【００３３】
このように、第１のシール部材８を、金属部１２と、金属部１２を被覆してシール面８ｂ１を形成する被覆部１３とで構成することで旋削目等の加工痕がないシール面８ｂ１が得られる。そのため、シール部材８を例えば旋削等の機械加工で形成した場合のデメリット、すなわち、旋削等によりシール面８ｂ１に生じる加工痕（旋削目）に沿って潤滑油が軸受外部に漏れ出すといった事態を回避することができる。同様に、第２のシール部材９を、金属部１４と、金属部１４を被覆してシール面９ｂ１を形成する被覆部１５とで構成することで、旋削目に起因する潤滑油の漏れを確実に回避することができる。
【００３４】
また、シール部材８、９を切削等の機械加工で形成する場合、加工面の面粗さの程度によっては、少なくとも面粗さを適正に管理するための工程、あるいは面粗さを適正化するための工程を別途設ける必要が生じるが、本発明のように、シール面８ｂ１、９ｂ１を金属部１２、１４とは樹脂で成形すれば上記追加工程は必要ない。従って、加工工程の簡略化が可能となり、ひいては加工コストの低減化を図ることができる。
【００３５】
また、シール部材８、９のうち、各シール面８ｂ１、９ｂ１を被覆部１３、１５で形成し、その他の箇所を金属部１２、１４で形成することで、被覆部１３、１５のうちシール面８ｂ１、９ｂ１を形成する被覆部１３、１５の肉厚を極力薄くすることができる。従って、被覆部１３、１５の成形時収縮に伴うシール面８ｂ１、９ｂ１の面精度（平面度や回転軸に対する傾斜度など）の低下を極力小さく抑えることができる。また、シール面８ｂ１、９ｂ１の面精度は、主に被覆部１３、１５の成形金型の精度に左右されるので、特に金属部１２、１４を高精度に仕上げる必要はなく、例えば旋削の粗加工で外周面を多少粗く形成したとしても問題ない。そのため旋削時の加工粗さを大幅に緩和して加工サイクルを向上させることができる。加工コストも安くて済む。
【００３６】
また、第１のシール部材８のシール面８ｂ１、および第２のシール部材９のシール面９ｂ１を共に、金属部１２、１４を被覆する被覆部１３、１５で形成したので、例えばシール面８ｂ１、９ｂ１を金属の旋削加工で形成する場合のように、軸部材２の回転方向を考慮して旋削方向の異なる（旋削目の螺旋の向きが異なる）２種類のシール部材８、９を形成する必要がない。そのため、製造すべきシール部材は１種類で足り、かつこのシール部材を、上下反転させることで、そのまま第１のシール部材８、および第２のシール部材９として問題なく使用することができる。従って、十分なシール効果を発揮し得る第１、第２のシール部材８、９を低コストに製造することができる。また、一方のシール部材のシール面が被覆部で成形されたものであれば、他方のシール部材のシール面が金属等の旋削加工で形成したものであっても、両者を容易に判別して軸部材に取付けることができ、結果的に歩留りの割合を高めることができる。
【００３７】
また、この実施形態では、シール空間Ｓ１、Ｓ２は、軸部材２の外周に固定された第１、第２シール部材８、９のシール面８ｂ１、９ｂ１とハウジング部１０の両端内周面１０ａ１、１０ａ２との間にそれぞれ形成される。従って、ハウジング部に固定したシール部材と軸部材の外周面との間にシール空間を形成する場合に比べ、シール空間をより外径側に形成することができる。以上より、両シール部材８、９の軸方向幅を縮小しつつもシール空間Ｓ１、Ｓ２のシール容積を確保することができる。そのため、例えばスリーブ部１１のハウジング部１０に対する軸方向固定位置を従来よりも上方（ハブ３の側）に近づけて、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の軸受中心と回転体（ここではハブ３を固定した軸部材２）重心との離間距離を小さくし、流体軸受装置１のモーメント剛性を高めることができる。あるいは、流体軸受装置１全体の軸方向寸法はそのままで、スリーブ部１１の軸方向幅を増大させることで、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２間の離間距離を大きくとることができ、これによっても、モーメント剛性を高めることができる。なお、前者の場合には、少なくとも両シール部材８、９の軸方向幅を縮小した分、流体軸受装置１の軸方向寸法を従来よりも小さくすることができ、これにより流体軸受装置１の小サイズ化を図ることが可能となる。
【００３８】
上記構成の流体軸受装置１において、軸部材２の回転時、スリーブ部１１の内周面１１ａの動圧溝１１ａ１、１１ａ２形成領域は、軸部材２の外周面２ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝１１ａ１、１１ａ２の軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝１１ａ１、１１ａ２の動圧作用によって、軸部材２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ構成される（図２を参照）。
【００３９】
これと同時に、スリーブ部１１の上端面１１ｂに形成された動圧溝１１ｂ１形成領域とこれに対向する第１のシール部材８の下端面８ａとの間のスラスト軸受隙間、およびスリーブ部１１の下端面１１ｃに形成された動圧溝１１ｃ１形成領域とこれに対向する第２のシール部材９の上端面９ａとの間のスラスト軸受隙間に、動圧溝１１ｂ１、１１ｃ１の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、軸部材２をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される。
【００４０】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されることなく、上記以外の構成をなす流体軸受装置にも適用可能である。
【００４１】
上記実施形態では、第１のシール部材８を金属部１２と被覆部１３とで構成し、かつ第２のシール部材９を金属部１４と被覆部１５とで構成した場合を説明したが、本発明は、少なくとも１個のシール部材が回転側の部材である軸部材２に設けられ、かかるシール部材のシール面が被覆部で形成されている限り、上記以外の構成を採ることも可能である。
【００４２】
図４はその一例を示すもので、シール面１８ｂ１シール面１８ｂ１に加えて、スリーブ部１１の上端面１１ｂとの間にスラスト軸受隙間を形成する下端面１８ａ、および内周面１８ｃを被覆部２３で形成した場合を例示している。かかる構成によれば、被覆部２３の下端面１８ａを有する部分の厚みを比較的小さくすることができるので、例えば樹脂モールド時の収縮による面精度の低下を極力小さく抑えることができる。
【００４３】
また、この場合には、例えば金属部２２および軸部材２をインサート部品とする射出成形により、第１のシール部材１８の成形と、軸部材２への固定とを同時に行うことができ、これにより工程の簡略化を図ることができる。また、金属部２２の一部を露出した状態で成形を行うことで、かかる露出面（図４でいえば上端面１８ｄ）をインサート成形時における金属部２２の位置決め面として使用することができる。また、この図示例のように、軸部材２の環状溝２ｃを、第１のシール部材１８の成形箇所に設けることで、インサート成形時、環状溝２ｃに充填された部分が被覆部２３と一体に成形される。そのため、かかる溝充填部２３ａが第１のシール部材１８の抜止めとして作用する。もちろん、金属部２２全体を被覆部２３で被覆した第１のシール部材１８を成形し、これを軸部材２に固定するようにしても構わない。上記構成は、第２のシール部材９に対しても同様に適用することができる。
【００４４】
また、以上の実施形態では、軸受部材７を別体としてのハウジング部１０およびスリーブ部１１とで構成した場合を説明したが、軸受部材７を金属又は樹脂の一体品とすることも可能である。あるいは一方の金属製部品をインサート部品として他方の部品と共に樹脂でインサート成形することも可能である。図５は、その一例を示すもので、同図に示す流体軸受装置３１は、軸受部材３７を樹脂の一体成形品とする点で、図２に示す流体軸受装置１と構成を異にする。この場合、図３（ａ）に示す動圧溝１１ａ１、１１ａ２形成領域が、軸受部材３７の小径面３７ａに設けられる。また、図３（ｂ）に示す動圧溝１１ｂ１形成領域が、第１のシール部材８とスラスト方向に対向する軸受部材３７の上端面３７ｂに設けられ、図３（ｃ）に示す動圧溝１１ｃ１形成領域が、第２のシール部材９とスラスト方向に対向する軸受部材３７の下端面３７ｃにそれぞれ設けられる。また、両端面３７ｂ、３７ｃを介して小径面３７ａの軸方向両側に設けられる大径面３７ｄ１、３７ｄ２は、ラジアル方向に対向する第１、第２シール部材８、９のシール面８ｂ１、９ｂ１との間にそれぞれシール空間Ｓ３、Ｓ４を形成する。
【００４５】
また、以上の実施形態では、シール部材８、９の外周に設けたシール面８ｂ１、９ｂ１と、ストレート形状をなすハウジング部１０の両端内周面１０ａ１、１０ａ２との間にテーパ状のシール空間Ｓ１、Ｓ２を形成した場合を説明したが、対向する両面８ｂ１、１０ａ１（９ｂ１、１０ａ２）を何れもテーパ面形状としても構わない。図５に示す流体軸受装置３１についても同様の構成が適用可能である。
【００４６】
また、本発明は、少なくとも１個のシール部材のシール面を被覆部で形成することを特徴とするものであるから、上述の実施形態のように、軸部材２に２個のシール部材が固定される場合、何れか一方のシール面が被覆部で形成されていればよく、他方のシール部材が金属部と被覆部とで構成されることを限定しない。この場合、金属製のシール部材は、それ自体を機械加工等で形成した後、上述のように、軸部材２に固定してもよいし、軸部材２と一体に形成してもよい。あるいは、軸受装置の一端側のみにシール部材を設け、他端側を閉口した構成に対しても本発明を適用することが可能である。
【００４７】
また、以上の実施形態では、動圧溝などの動圧発生部を、スリーブ部１１の内周面１１ａや上端面１１ｂ、下端面１１ｃの側、あるいは軸受部材３７の小径面３７ａや上端面３７ｂ、下端面３７ｃの側に形成した場合を説明したが、この形態に限られる必要はない。例えばこれら動圧発生部を、これらと対向する軸部材２の外周面２ａや第１のシール部材８の下端面８ａ、第２のシール部材９の上端面９ａの側に形成することもできる。以下に示す形態の動圧発生部についても同様に、軸受部材７、３７の側に限らず、これらに対向する軸部材２やシール部材８、９の側に形成することができる。
【００４８】
また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２やスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑流体の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４９】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に配列した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部材２の外周面２ａとの間に、くさび状の径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。
【００５０】
あるいは、スリーブ部１１の内周面１１ａを、動圧発生部としての動圧溝や円弧面等を設けない真円内周面とし、この内周面と対向する軸部材２の真円状外周面２ａとで、いわゆる真円軸受を構成することができる。
【００５１】
また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。
【００５２】
また、以上の実施形態では、流体軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に流体の潤滑膜を形成するための流体として潤滑油を例示したが、これ以外にも各軸受隙間に流体膜を形成可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一実施形態に係る流体軸受装置を組込んだスピンドルモータの断面図である。
【図２】流体軸受装置の断面図である。
【図３】（ａ）はスリーブ部の縦断面図、（ｂ）および（ｃ）はスリーブ部をそれぞれ矢印ｄ、ｅの方向から見た端面図である。
【図４】シール部材の他構成を示す流体軸受装置の一部拡大断面図である。
【図５】流体軸受装置の他構成を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１、３１  流体軸受装置
２        軸部材
２ａ      外周面
７、３７  軸受部材
８、１８  第１のシール部材
８ａ、１８ａ  下端面
８ｂ、１８ｂ  外周面
８ｂ１、１８ｂ１  シール面
９        第２のシール部材
９ａ      上端面
９ｂ      外周面
９ｂ１    シール面
１０      ハウジング部
１１      スリーブ部
１１ａ１、１１ｂ１、１１ｃ１  動圧溝
１２、１４、２２  芯材
１３、１５、２３  樹脂部
１８ｃ    内周面
１８ｄ    上端面
２３ａ    溝充填部
Ｓ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４  シール空間
Ｒ、Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ、Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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