(57)【要約】【課題】複数のトランスファ加工装置を用いることなく複数種類の製品を連続して同時に加工することができるトランスファ加工装置を提供する。【解決手段】複数の加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）には、移送方向に連続する所定複数個数のプレス装置Ａ１，Ｂ１、Ａ２，Ｂ２、Ａ３，Ｂ３、Ａα，Ｂαがそれぞれ可動装置によって機台１１に対して一体に昇降自在に配置され、前記所定複数個数のプレス装置を一つの単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓαとする複数の組に構成されているとともに、前記各単位組における所定複数個数のプレス装置の各々は、他の単位組におけるプレス装置の各々と移送方向の順番に連続的に対応するように配置されており、被加工材は前記移送手段によって前記単位組毎に移送され、前記各単位組における各プレス装置ではそれぞれ少なくとも２以上の加工が行われることを特徴とする。【選択図】図１
2007283309.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工材を移送手段によって複数の加工ステージ（Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１））に順次移送して加工を行うトランスファ加工装置（１０）であって、
前記複数の加工ステージには、移送方向に連続する所定複数個数のプレス装置（Ａ１，Ｂ１），（Ａ２，Ｂ２），（Ａ３，Ｂ３），（Ａα，Ｂα）がそれぞれ可動装置によって機台に対して一体に昇降自在に配置され、前記所定複数個数のプレス装置を一つの単位組（Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓα）とする複数の組に構成されているとともに、
前記各単位組における所定複数個数のプレス装置の各々は、他の単位組におけるプレス装置の各々と移送方向の順番に連続的に対応するように配置されており、
被加工材は前記移送手段によって前記単位組毎に移送され、
前記各単位組における各プレス装置ではそれぞれ少なくとも２以上の加工が行われる
ことを特徴とするトランスファ加工装置。
【請求項２】
前記各プレス装置が前記機台に設けられた第一部材と前記可動装置に設けられた第二部材とからなり、前記第一部材と第二部材の少なくとも一方に複数のシリンダ部が形成されており、前記各シリンダ部には被加工材を加工する加工部材を作動するピストン部がそれぞれ嵌挿されている請求項１に記載のトランスファ加工装置。
【請求項３】
前記各プレス装置が前記機台に設けられた第一作動部材と前記可動装置に設けられた第二作動部材とを含み、前記機台と可動装置の少なくとも一方に複数のシリンダ部が形成されており、前記各シリンダ部には前記第一又は第二作動部材を作動するピストン部がそれぞれ嵌挿されている請求項１に記載のトランスファ加工装置。
【請求項４】
前記各シリンダ部の油圧回路にアキュムレータが配備されている請求項２または３に記載のトランスファ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工材を移送手段によって複数の加工ステージに順次移送して加工を行うトランスファ加工装置に関し、特に、少なくとも２種類以上の製品を連続して同時に製造することができるトランスファ加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、塑性加工の分野において、加工工程数の多い製品を加工する際には、被加工材を移送手段によって複数の加工ステージに順次移送して加工を行うトランスファ加工装置が用いられる（例えば、特許文献１参照。）。例えば、図１９（ａ）に示すように、所定工程数ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５，ａ６．．．ａｎ，ａ（ｎ＋１）を要する第一の製品Ｐ１を加工するトランスファ加工装置１００Ａは、前記所定工程数（ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５，ａ６．．．ａｎ，ａ（ｎ＋１））に相当する複数の加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）が一列に並べられており、前記複数の加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）に複数のプレス装置Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｘ５，Ｘ６．．．Ｘｎ，Ｘ（ｎ＋１）がそれぞれ可動装置（図示せず）によって機台１１１Ａに対して一体に昇降自在に配置されるように構成される。なお、複数のプレス装置Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｘ５，Ｘ６．．．Ｘｎ，Ｘ（ｎ＋１）は、それぞれ製品Ｐ１の各工程ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５，ａ６．．．ａｎ，ａ（ｎ＋１）に対応する加工を行うように構成される。
【０００３】
このトランスファ加工装置１００Ａでは、製品Ｐ１のための被加工材が移送手段（図示せず）によって前記複数のプレス装置Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｘ５，Ｘ６．．．Ｘｎ，Ｘ（ｎ＋１）に順次移送されて前記各工程ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５，ａ６．．．ａｎ，ａ（ｎ＋１）の加工が行われる。これにより、前記製品Ｐ１の各加工工程ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５，ａ６．．．ａｎ，ａ（ｎ＋１）を連続して同時に行うことができ、効率的な製品Ｐ１の製造を実施することが可能となる。
【０００４】
ところで、従来では、一種類の製品Ｐ１の製造に一のトランスファ加工装置１００Ａを用いるように構成されていて、複数種類の製品（例えば、２種類の製品Ｐ１，Ｐ２）を製造する場合には、前記トランスファ加工装置１００Ａの他に、図１８（ｂ）に示すように、前記トランスファ加工装置１００Ａと異なるトランスファ加工装置１００Ｂを別途用意する必要がある。図において、符号１１１Ｂは機台、ｂ１，ｂ２，ｂ３，ｂ４，ｂ５，ｂ６．．．ｂｎ，ｂ（ｎ＋１）は第二の製品Ｐ２の製造に必要な所定工程数、Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４，Ｙ５，Ｙ６．．．Ｙｎ，Ｙ（ｎ＋１）はトランスファ加工装置１００Ｂの各加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）に配置される複数のプレス装置である。
【０００５】
このように、加工工程数の多い複数種類の製品（Ｐ１，Ｐ２）を製造しようとする際には、製造する製品の種類数に応じた数のトランスファ加工装置が必要となるため、経済的に不利となるばかりでなく、装置の設置スペースも製品の種類数に応じて広くしなければならなかった。また、特に、限られた設置スペースで加工を行う場合は、製品の種類数に応じた数のトランスファ加工装置を設置することができず、一のトランスファ加工装置において、配置されている複数のプレス装置を随時交換して加工を行わなければならない等、作業効率の点で問題があった。
【０００６】
そこで、本発明者らは、複数のトランスファ加工装置を用いることなく複数種類の製品を同時に加工することができるトランスファ加工装置を発明するに至った。
【特許文献１】特開平７−１６４１９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、複数のトランスファ加工装置を用いることなく複数種類の製品を連続して同時に加工することができるトランスファ加工装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、請求項１の発明は、被加工材を移送手段によって複数の加工ステージ（Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１））に順次移送して加工を行うトランスファ加工装置（１０）であって、前記複数の加工ステージには、移送方向に連続する所定複数個数のプレス装置（Ａ１，Ｂ１），（Ａ２，Ｂ２），（Ａ３，Ｂ３），（Ａα，Ｂα）がそれぞれ可動装置によって機台に対して一体に昇降自在に配置され、前記所定複数個数のプレス装置を一つの単位組（Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓα）とする複数の組に構成されているとともに、前記各単位組における所定複数個数のプレス装置の各々は、他の単位組におけるプレス装置の各々と移送方向の順番に連続的に対応するように配置されており、被加工材は前記移送手段によって前記単位組毎に移送され、前記各単位組における各プレス装置ではそれぞれ少なくとも２以上の加工が行われることを特徴とするトランスファ加工装置に係る。
【０００９】
請求項２の発明は、前記各プレス装置が前記機台に設けられた第一部材と前記可動装置に設けられた第二部材とからなり、前記第一部材と第二部材の少なくとも一方に複数のシリンダ部が形成されており、前記各シリンダ部には被加工材を加工する加工部材を作動するピストン部がそれぞれ嵌挿されている請求項１に記載のトランスファ加工装置に係る。
【００１０】
請求項３の発明は、前記各プレス装置が前記機台に設けられた第一作動部材と前記可動装置に設けられた第二作動部材とを含み、前記機台と可動装置の少なくとも一方に複数のシリンダ部が形成されており、前記各シリンダ部には前記第一又は第二作動部材を作動するピストン部がそれぞれ嵌挿されている請求項１に記載のトランスファ加工装置に係る。
【００１１】
請求項４の発明は、前記各シリンダ部の油圧回路にアキュムレータが配備されている請求項２または３に記載のトランスファ加工装置に係る。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明に係るトランスファ加工装置によれば、被加工材を移送手段によって複数の加工ステージ（Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１））に順次移送して加工を行うトランスファ加工装置（１０）であって、前記複数の加工ステージには、移送方向に連続する所定複数個数のプレス装置（Ａ１，Ｂ１），（Ａ２，Ｂ２），（Ａ３，Ｂ３），（Ａα，Ｂα）がそれぞれ可動装置によって機台に対して一体に昇降自在に配置され、前記所定複数個数のプレス装置を一つの単位組（Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓα）とする複数の組に構成されているとともに、前記各単位組における所定複数個数のプレス装置の各々は、他の単位組におけるプレス装置の各々と移送方向の順番に連続的に対応するように配置されており、被加工材は前記移送手段によって前記単位組毎に移送され、前記各単位組における各プレス装置ではそれぞれ少なくとも２以上の加工が行われるため、複数のトランスファ加工装置を用いることなく、一のトランスファ加工装置によって複数種類の製品を連続で同時に加工することができる。したがって、従来の如く製造する製品の種類数に応じた数のトランスファ加工装置を用意する必要がなく、新たな装置の設置スペースも不要となり、さらに、各製品の加工を行う際に随時各プレス装置を交換する手間を省くことができ、さらに、従来のトランスファ加工装置の設備を利用して実施することも可能であるため、従来に比して経済的に極めて有利となり、作業効率も格段に向上する。
【００１３】
請求項２によれば、請求項１において、前記各プレス装置が前記機台に設けられた第一部材と前記可動装置に設けられた第二部材とからなり、前記第一部材と第二部材の少なくとも一方に複数のシリンダ部が形成されており、前記各シリンダ部には被加工材を加工する加工部材を作動するピストン部がそれぞれ嵌挿されているため、前記各プレス装置において、少なくとも２以上の加工を極めて効率よく行うことができる。
【００１４】
請求項３によれば、請求項１において、前記各プレス装置が前記機台に設けられた第一作動部材と前記可動装置に設けられた第二作動部材とを含み、前記機台と可動装置の少なくとも一方に複数のシリンダ部が形成されており、前記各シリンダ部には前記第一又は第二作動部材を作動するピストン部がそれぞれ嵌挿されているため、少なくとも２以上の加工を極めて効率よく行うことが可能であり、さらに、前記各プレス装置の交換作業を効率的に実施できるとともに経済的にも有利である。
【００１５】
請求項４によれば、請求項２又は３において、前記各シリンダ部の油圧回路にアキュムレータが配備されているため、動力の節約や油圧回路の安全性向上等、前記各プレス装置を極めて好適に作動させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１は本発明のトランスファ加工装置の概略図、図２は本発明のトランスファ加工装置と従来のトランスファ加工装置とを比較した表、図３は本発明の一実施例に係るトランスファ加工装置の断面図、図４は図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ａ１の断面図、図５は図４のプレス装置Ａ１の第一工程の作動を表した断面図、図６は図４のプレス装置Ａ１の第二工程の作動を表した断面図、図７は図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ａ２の断面図、図８は図７のプレス装置Ａ２の第三工程の作動を表した断面図、図９は図７のプレス装置Ａ２の第四工程の作動を表した断面図、図１０は図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ｂ１の断面図、図１１は図１０のプレス装置Ｂ１の第一工程の作動を表した断面図、図１２は図１０のプレス装置Ｂ１の第二工程の作動を表した断面図、図１３は図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ｂ２の断面図、図１４は図１３のプレス装置Ｂ２の第三工程の作動を表した断面図、図１５は図１３のプレス装置Ｂ２の第四工程の作動を表した断面図、図１６はプレス装置のシリンダ部の油圧回路にアキュムレータを配備した概略図、図１７は図３のトランスファ加工装置による製品の加工工程を表した概略図、図１８は他の実施例に係るトランスファ加工装置の断面図である。
【００１７】
図１及び図２に示したトランスファ加工装置１０は、被加工材を移送手段によって複数の加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）に順次移送して少なくとも２種類以上の製品（この例では第一の製品Ｐ１と第二の製品Ｐ２の２種類）の加工を連続して同時に行うものである。図において、図１９に図示し説明した従来のトランスファ加工装置１００Ａ，１００Ｂと同一符号は同一の構成を表すものとして、その説明を省略する。
【００１８】
当該トランスファ加工装置１０では、前記複数の加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）に、移送方向に連続する所定複数個数（この例では２個）のプレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’，‘Ａ３，Ｂ３’，‘Ａα，Ｂα’がそれぞれ可動装置によって機台１１に対して一体に昇降自在に配置され、前記所定複数個数のプレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’，‘Ａ３，Ｂ３’，‘Ａα，Ｂα’が一つの単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓαとする複数の組に構成されている。
【００１９】
前記各単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓαにおける所定複数個数のプレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’，‘Ａ３，Ｂ３’，‘Ａα，Ｂα’の各々は、他の単位組におけるプレス装置の各々と移送方向の順番に連続的に対応するように配置されており、被加工材は前記移送手段によって前記単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓα毎に移送され、前記各単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓαにおける各プレス装置‘Ａ２，Ｂ２’，‘Ａ３，Ｂ３’，‘Ａα，Ｂα’ではそれぞれ少なくとも２以上の加工（この例では、それぞれ２工程ずつ）が行われる。
【００２０】
すなわち、単位組Ｓ１では、加工ステージＫ１のプレス装置Ａ１において一の被加工材に対して第一の製品Ｐ１の加工工程ａ１，ａ２が行われるとともに、加工ステージＫ２のプレス装置Ｂ１において他の被加工材に対して第二の製品Ｐ２の加工工程ｂ１，ｂ２が行われ、前記プレス装置Ａ１，Ｂ１で加工された各被加工材が、それぞれ図示しない移送手段によって一括して単位組Ｓ２のプレス装置Ａ２，Ｂ２に移送される。
【００２１】
続いて、単位組Ｓ２では、加工ステージＫ３のプレス装置Ａ２において、プレス装置Ａ１から移送された被加工物に対して第一の製品Ｐ１の加工工程ａ３，ａ４が行われるとともに、加工ステージＫ４のプレス装置Ｂ２において、プレス装置Ｂ１から移送された被加工物に対して第二の製品Ｐ２の加工工程ｂ３，ｂ４が行われ、各被加工材がそれぞれ図示しない移送手段によって一括して単位組Ｓ３のプレス装置Ａ３，Ｂ３に移送される。
【００２２】
以下同様に、単位組Ｓ３では、加工ステージＫ５のプレス装置Ａ３において、プレス装置Ａ２から移送された被加工物に対して第一の製品Ｐ１の加工工程ａ５，ａ６が行われるとともに、加工ステージＫ６のプレス装置Ｂ３において、プレス装置Ｂ２から移送された被加工物に対して第二の製品Ｐ２の加工工程ｂ５，ｂ６が行われ、各被加工材がそれぞれ図示しない移送手段によって一括して単位組Ｓαのプレス装置Ａα，Ｂαに移送される。そして、単位組Ｓαでは、加工ステージＫｎのプレス装置Ａαにおいて、プレス装置Ａ３から移送された被加工物に対して第一の製品Ｐ１の加工工程ａｎ，ａ（ｎ＋１）が行われるとともに、加工ステージＫ（ｎ＋１）のプレス装置Ｂαにおいて、プレス装置Ｂ３から移送された被加工物に対して第二の製品Ｐ２の加工工程ｂｎ，ｂ（ｎ＋１）が行われ、それぞれ製品Ｐ１，Ｐ２として図示しない移送手段によって一括して当該トランスファ加工装置１０外へ移送される。
【００２３】
次に、図３〜１７を用いて、２種類の製品Ｐ１，Ｐ２を加工する実施例を、トランスファ加工装置１０Ａとともに具体的に説明する。このトランスファ加工装置１０Ａは、請求項２の発明として規定したように、各プレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’が機台１１Ａに設けられた第一部材２０，２０，２０，２０と可動装置１５Ａに設けられた第二部材５０，５０，５０，５０とからなり、前記第一部材２０，２０，２０，２０と第二部材５０，５０，５０，５０の少なくとも一方に複数のシリンダ部２１，２６，５１，５６が形成されており、前記各シリンダ部２１，２６，５１，５６には被加工材を加工する加工部材３３Ｂ１，３３Ｂ２，３８Ａ１，３８Ｂ１，３８Ａ２，６３Ａ１，６３Ｂ１，６３Ａ２，６３Ｂ２，６８Ａ１，６８Ｂ１，６８Ａ２，６８Ｂ２を作動するピストン部３１Ｂ１，３１Ｂ２，３６Ａ１，３６Ｂ１，３６Ａ２，６１Ａ１，６１Ｂ１，６１Ａ２，６１Ｂ２，６６Ａ１，６６Ｂ１，６６Ａ２，６６Ｂ２がそれぞれ嵌挿されるように構成される。
【００２４】
この実施例において、トランスファ加工装置１０Ａは、４つの加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４を備えており、前記４つの加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４には、移送方向に連続する４つのプレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２がそれぞれ公知の昇降装置である可動装置１５Ａによって機台１１Ａに対して一体に昇降自在に配置され、前記４つのプレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’を一つの単位組Ｓ１，Ｓ２とする２つの組に構成されている。なお、第一の製品Ｐ１及び第二の製品Ｐ２は、それぞれ４段階の加工工程ａ１〜ａ４及びｂ１〜ｂ４を要する。また、図中の符号Ｍａは第一の製品Ｐ１の被加工材、Ｍａ１は第一工程ａ１の加工が行われた第一の製品Ｐ１の被加工材、Ｍａ２は第二工程ａ２の加工が行われた第一の製品Ｐ１の被加工材、Ｍａ３は第三工程ａ３の加工が行われた第一の製品Ｐ１の被加工材、Ｍａ４は第四工程ａ４の加工が行われた第一の製品Ｐ１の被加工材、Ｍｂは第二の製品Ｐ２の被加工材、Ｍｂ２は第二工程ｂ２の加工が行われた第二の製品Ｐ２の被加工材、Ｍｂ３は第三工程ｂ３の加工が行われた第二の製品Ｐ２の被加工材、Ｍｂ４は第四工程ｂ４の加工が行われた第二の製品Ｐ２の被加工材である。
【００２５】
各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２は、機台１１Ａに設けられた第一部材２０と可動装置１５Ａに設けられた第二部材５０とからなる。この実施例において、各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２の各第一部材２０及び各第二部材５０はそれぞれ同一に構成されたものであって、前記第一部材２０には、第一内シリンダ部２１とその外周側に形成された第一外シリンダ部２６とが形成され、前記第二部材５０には、第二内シリンダ部５１とその外周側に形成された第二外シリンダ部５６とが形成される。図の符号２２，２３は第一内シリンダ部２１に接続された作動流体のための流出入部、２７，２８は第一外シリンダ部２６に接続された作動流体のための流出入部、５２，５３は第二内シリンダ部５１に接続された作動流体のための流出入部、５７，５８は第二外シリンダ部５６に接続された作動流体のための流出入部を表す。以下、各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２の構成について詳述する。
【００２６】
図３及び図４〜図６に示すプレス装置Ａ１において、第一部材２０には下側金型部４０Ａ１が配設されるとともに、第一作動部材３５Ａ１が設けられている。第一作動部材３５Ａ１は、被加工材Ｍａを加工する第一外加工部材３８Ａ１がロッド部３７Ａ１を介して第一外ピストン部３６Ａ１と一体に形成されるように構成されている。実施例では、前記第一外ピストン部３６Ａ１が第一外シリンダ部２６内の第二部材５０側端部に位置する際に、第一外加工部材３８Ａ１の上面が下側金型部４０Ａ１の上面と同一平面に位置し、前記第一外加工部材３８Ａ１に被加工材Ｍａが載置されて加工されるように構成される。
【００２７】
第二部材５０には上側金型部７０Ａ１が配設されるとともに、第二作動部材６０Ａ１，６５Ａ１がそれぞれ設けられている。第二作動部材６０Ａ１は、被加工材Ｍａを加工する第二内加工部材６３Ａ１がロッド部６２Ａ１を介して第二内ピストン部６１Ａ１と一体に形成され、第二作動部材６５Ａ１は、被加工材Ｍａを加工する第二外加工部材６８Ａ１がロッド部６７Ａ１を介して第二外ピストン部６６Ａ１と一体に形成されるように構成されている。実施例では、第二外加工部材６８Ａ１は、前記第二内ピストン部６１Ａ１及び第二外ピストン部６６Ａ１がそれぞれ第二内シリンダ部５１及び第二外シリンダ部５６内の第一部材２０側端部に位置する際に、第二内加工部材６３Ａ１より第一部材２０側に突出するように構成される。
【００２８】
図３及び図７〜図９に示すプレス装置Ａ２において、第一部材２０には貫通孔４１Ａ２が形成された下側金型部４０Ａ２が配設されるとともに、第一作動部材３５Ａ２が設けられている。第一作動部材３５Ａ２は、切欠部３９Ａ２を有する被加工材Ｍａ２を加工する第一外加工部材３８Ａ２がロッド部３７Ａ２を介して第一外ピストン部３６Ａ２と一体に形成されるように構成されている。
【００２９】
第二部材５０の第二内シリンダ部５１には、第二作動部材６０Ａ２，６５Ａ２がそれぞれ設けられている。第二作動部材６０Ａ２は、被加工材Ｍａ２を加工する第一内加工部材６３Ａ２がロッド部６２Ａ２を介して第二内ピストン部６１Ａ２と一体に形成され、第二作動部材６５Ａ２は、被加工材Ｍａ２を加工する第一外加工部材６８Ａ２がロッド部６７Ａ２を介して第二外ピストン部６６Ａ２と一体に形成されるように構成されている。実施例の第二内加工部材６３Ａ２は、前記下側金型部４０Ａ２の貫通孔４１Ａ２に挿通可能な突部に形成され、第二外加工部材６８Ａ２は、上側金型部７０Ａ２を兼用するように構成される。図において、符号６９Ａ２は第二外加工部材６８Ａ２の押圧面である。
【００３０】
図３及び図１０〜図１２に示すプレス装置Ｂ１において、第一部材２０には下側金型部４０Ｂ１が配設されるとともに、第一作動部材３０Ｂ１，３５Ｂ１がそれぞれ設けられている。第一作動部材３０Ｂ１は、被加工材Ｍｂを加工する第一外加工部材３３Ｂ１がロッド部３２Ｂ１を介して第一外ピストン部３１Ｂ１と一体に形成され、第一作動部材３５Ｂ１は、被加工材Ｍｂを加工する第一外加工部材３８Ｂ１がロッド部３７Ｂ１を介して第一外ピストン部３６Ｂ１と一体に形成されるように構成されている。実施例では、前記第一外ピストン部３６Ｂ１が第一外シリンダ部２６内の第二部材５０側端部に位置する際に、第一外加工部材３８Ｂ１の上面が下側金型部４０Ｂ１の上面と同一平面に位置し、前記第一外加工部材３８Ｂ１に被加工材Ｍｂが載置されて加工されるように構成される。
【００３１】
第二部材５０には上側金型部７０Ｂ１が配設されるとともに、第二作動部材６０Ｂ１，６５Ｂ１がそれぞれ設けられている。第二作動部材６０Ｂ１は、被加工材Ｍｂを加工する第一内加工部材６３Ｂ１がロッド部６２Ｂ１を介して第二内ピストン部６１Ｂ１と一体に形成され、第二作動部材６５Ｂ１は、被加工材Ｍｂを加工する第一外加工部材６８Ｂ１がロッド部６７Ｂ１を介して第二外ピストン部６６Ｂ１と一体に形成されるように構成されている。実施例では、第二外加工部材６８Ｂ１は、前記第二内ピストン部６１Ｂ１及び第二外ピストン部６６Ｂ１がそれぞれ第二内シリンダ部５１及び第二外シリンダ部５６内の第一部材２０側端部に位置する際に、第二内加工部材６３Ｂ１より第一部材２０側に突出するように構成される。
【００３２】
図３及び図１３〜図１５に示すプレス装置Ｂ２において、第一部材２０には貫通孔４１Ｂ２が形成された下側金型部４０Ｂ２が配設されるとともに、第一作動部材３０Ｂ２が設けられている。第一作動部材３０Ｂ２は、切欠部３４Ｂ２を有する被加工材Ｍｂ２を加工する第一外加工部材３３Ｂ２がロッド部３２Ｂ２を介して第一外ピストン部３１Ｂ２と一体に形成されるように構成されている。
【００３３】
第二部材５０の第二内シリンダ部５１には、第二作動部材６０Ｂ２，６５Ｂ２がそれぞれ設けられている。第二作動部材６０Ｂ２は、被加工材Ｍｂ２を加工する第二内加工部材６３Ｂ２がロッド部６２Ｂ２を介して第二内ピストン部６１Ｂ２と一体に形成され、第二作動部材６５Ｂ２は、被加工材Ｍｂ２を加工する第二外加工部材６８Ｂ２がロッド部６７Ｂ２を介して第二外ピストン部６６Ｂ２と一体に形成されるように構成されている。実施例の第二内加工部材６３Ｂ２は、前記下側金型部４０Ｂ２の貫通孔４１Ｂ２に挿通可能な突部に形成され、第二外加工部材６８Ｂ２は、上側金型部７０Ｂ２を兼用するように構成される。図において、符号６９Ｂ２は第二外加工部材６８Ｂ２の押圧面である。
【００３４】
また、実施例のトランスファ加工装置１０Ａでは、図１６に図示しかつ請求項４の発明として規定したように、各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２の各シリンダ部２１，２６，５１，５６（図の例ではプレス装置Ａ１の第二外シリンダ部５６）の油圧回路８０にアキュムレータ８５を配備することが好ましく勧められる。このように、各シリンダ部２１，２６，５１，５６の油圧回路８０にアキュムレータ８５を配備することにより、前記各シリンダ部２１，２６，５１，５６の油圧ポンプを低圧で作動させることが可能となるとともに、後述する各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２の各加工部材３３Ｂ１，３３Ｂ２，３８Ａ１，３８Ａ２，３８Ｂ１，６３Ａ１，６３Ａ２，６３Ｂ１，６３Ｂ２，６８Ａ１，６８Ａ２，６８Ｂ１，６８Ｂ２による加圧時等において、各シリンダ部２１，２６，５１，５６内の過剰な圧力を逃がして油圧を所定圧に保持することができ、動力の節約や油圧回路８０の安全性向上等、前記各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２を極めて好適に作動させることが可能となる。
【００３５】
ここで、第一の製品Ｐ１の加工工程ａ１〜ａ４について説明する。図３及び図４に示すプレス装置Ａ１は、可動装置１５Ａが上死点に位置する際の初期状態を表すものである。前記初期状態のプレス装置Ａ１において、第一部材２０は、第一外ピストン部３６Ａ１が第一外シリンダ部２６内の第二部材５０側端部に位置しており、第一作動部材３５Ａ１の第一外加工部材３８Ａ１の上面と下側金型部４０Ａ１の上面に被加工材Ｍａが載置される。一方、第二部材５０は、第二内ピストン部６１Ａ１及び第二外ピストン部６６Ａ１がそれぞれ第二内シリンダ部５１及び第二外シリンダ部５６内の第一部材２０側端部に位置するように構成される。
【００３６】
図５に示す第一の製品Ｐ１の第一工程ａ１では、まず、前記初期状態から可動装置１５Ａが作動することによって機台１１Ａに対してプレス装置Ａ１の第二部材５０が下降し、第二作動部材６５Ａ１の第二外加工部材６８Ａ１が被加工材Ｍａに当接される。その際、第二部材５０は継続して下降し、第二作動部材６５Ａ１の第二外加工部材６８Ａ１によって第一外加工部材３８Ａ１が機台１１Ａ側に押圧されるとともに被加工材Ｍａの加工が行われる。また、第一外加工部材３８Ａ１が第二外加工部材６８Ａ１によって加圧されている被加工材Ｍａの下面側から支持することにより、被加工材Ｍａが前記第二外加工部材６８Ａ１から急激な加圧を受けて破損しないように作用する。一方、第二作動部材６０Ａ１の第二内加工部材６３Ａ１では、下側金型部４０Ａ１上の被加工材Ｍａに対して所定の加圧力で加圧保持が行われる。これにより、被加工材Ｍａが断面略Ｕ字状の被加工材Ｍａ１に加工される。
【００３７】
図６に示す第一の製品Ｐ１の第二工程ａ２では、前記第一工程ａ１後、さらに第二部材５０が下降して下死点位置まで到達し、第二作動部材６０Ａ１の第二内加工部材６３Ａ１及び第二作動部材６５Ａ１の第二外加工部材６８Ａ１によって前記被加工材Ｍａ１を加圧保持しつつ上側金型部７０Ａ１によって加圧を行い、前記被加工材Ｍａ１が断面略階段状の被加工材Ｍａ２に加工される。なお、図示しないが、上記第二工程ａ２終了後、第二部材５０が機台１１Ａに対して上昇し、第一作動部材３５Ａ１，第二作動部材６０Ａ１，６５Ａ１はそれぞれアキュムレータ８５の作用によって図４に示した初期状態に復帰され、被加工材Ｍａ２が図示しない移送手段によってプレス装置Ａ２に移送される。
【００３８】
図３及び図７に示すプレス装置Ａ２は、可動装置１５Ａが上死点に位置する際の初期状態を表すものである。前記初期状態のプレス装置Ａ２において、第一部材２０は、第一外ピストン部３６Ａ２が第一外シリンダ部２６内の第二部材５０側端部に位置しており、第一作動部材３５Ａ２の第一外加工部材３８Ａ２の上面に、前記プレス装置Ａ１から移送された被加工材Ｍａ２が載置される。また、第二部材５０では、第二外ピストン部６６Ａ２が第二外シリンダ部５６内の第一部材２０側端部に位置する一方、第二作動部材６０Ａ２の第二内加工部材６３Ａ２先端面が第二作動部材６５Ａ２の第二外加工部材６８Ａ２の押圧面６９Ａ２と同一平面となるように第二内ピストン部６１Ａ２が第二内シリンダ部５１の第一部材２０側端部近傍に位置するように構成される。
【００３９】
図８に示す第一の製品Ｐ１の第三工程ａ３では、前記初期状態から可動装置１５Ａが作動することによって機台１１Ａに対してプレス装置Ａ２の第二部材５０が下降し、第二作動部材６５Ａ２の第二外加工部材６８Ａ２が被加工材Ｍａ２に対して加圧を行う。その際、第二外加工部材６８Ａ２の先端部分が第一外加工部材３８Ａ２の切欠部３９Ａ２に係合されて前記第一作動部材３５Ａ２が機台側１１に押圧されるとともに、被加工材Ｍａ２の端部がトリミングされて被加工材Ｍａ３に加工される。なお、第三工程ａ３では、第二作動部材６０Ａ２の第二内ピストン部６１Ａ２は、第二内シリンダ部５１の可動装置１５Ａ側端部まで後退される。
【００４０】
図９に示す第一の製品Ｐ１の第四工程ａ４では、前記第三工程ａ３後、さらに第二部材５０が下降して下死点位置まで到達し、前記第二部材５０の下降とともに第二作動部材６０Ａ２が機台１１Ａ側に下降される。その際、前記第二作動部材６０Ａ２の第二内加工部材６３Ａ２が第二作動部材６５Ａ２の第二外加工部材６８Ａ２の押圧面６９Ａ２から突出し、被加工材Ｍａ３を貫通して下側金型部４０Ａ２の貫通孔４１Ａ２に挿通されることにより、穴部が形成された被加工材Ｍａ４が加工される。上記第四工程ａ４終了後、第二部材５０が機台１１Ａに対して上昇し、第一作動部材３５Ａ２，第二作動部材６０Ａ２，６５Ａ２はそれぞれアキュムレータ８５の作用によって図７に示した初期状態に復帰され、被加工材Ｍａ４が第一の製品Ｐ１として図示しない移送手段によって当該トランスファ加工装置１０Ａ外へ移送される。なお、前記第四工程ａ４において生じた廃材Ｍａ５は、エア等の公知の手法によってプレス装置Ａ２外に排出される。
【００４１】
次に、第二の製品Ｐ２の加工工程ｂ１〜ｂ４について説明する。図３及び図１０に示すプレス装置Ｂ１は、可動装置１５Ａが上死点に位置する際の初期状態を表すものである。前記初期状態のプレス装置Ｂ１において、第一部材２０は、第一内ピストン部３１Ｂ１及び第一外ピストン部３６Ｂ１がそれぞれ第一内シリンダ部２１及び第一外シリンダ部２６内の第二部材５０側端部に位置しており、第一作動部材３５Ｂ１の第一外加工部材３８Ｂ１の上面と下側金型部４０Ｂ１の上面に被加工材Ｍｂが載置される。一方、第二部材５０は、第二内ピストン部６１Ｂ１及び第二外ピストン部６６Ｂ１がそれぞれ第二内シリンダ部５１及び第二外シリンダ部５６内の第一部材２０側端部に位置するように構成される。
【００４２】
図１１に示す第二の製品Ｐ２の第一工程ｂ１では、まず、前記初期状態から可動装置１５Ａが作動することによって機台１１Ａに対してプレス装置Ｂ１の第二部材５０が下降し、第二作動部材６５Ｂ１の第二外加工部材６８Ｂ１が被加工材Ｍｂに当接される。その際、第二部材５０は継続して下降し、第二作動部材６５Ｂ１の第二外加工部材６８Ｂ１によって第一作動部材３５Ｂ１が機台１１Ａ側に押圧されるとともに被加工材Ｍｂの加工が行われる。また、第一外加工部材３８Ｂ１が第二外加工部材６８Ｂ１によって加圧されている被加工材Ｍｂの下面側から支持することにより、被加工材Ｍｂが前記第二外加工部材６８Ｂ１から急激な加圧を受けて破損しないように作用する。一方、第二作動部材６０Ｂ１の第二内加工部材６３Ｂ１では、下側金型部４０Ｂ１上の被加工材Ｍｂに対して所定の加圧力で加圧保持が行われる。これにより、被加工材Ｍｂが下側金型部４０Ｂ１上面及び第一内加工部材３３Ｂ１のテーパ面３４Ｂ１を含む外面に沿った断面形状の被加工材Ｍｂ１に加工される。
【００４３】
図１２に示す第二の製品Ｐ２の第二工程ｂ２では、前記第一工程ｂ１後、さらに第二部材５０が下降して下死点位置まで到達し、第二作動部材６０Ｂ１の第二内加工部材６３Ｂ１及び第二作動部材６５Ｂ１の第二外加工部材６８Ｂ１によって前記被加工材Ｍｂ１を加圧保持するとともに、上側金型部７０Ｂ１が前記被加工材Ｍｂ１とともに第一作動部材３０Ｂ１を機台１１Ａ側に押圧することにより、前記被加工材Ｍｂ１が断面略Ｕ字状の被加工材Ｍｂ２に加工される。なお、図示しないが、上記第二工程ｂ２終了後、第二部材５０が機台１１Ａに対して上昇し、第一作動部材３０Ｂ１，３５Ｂ１，第二作動部材６０Ｂ１，６５Ｂ１はそれぞれアキュムレータ８５の作用によって図１０に示した初期状態に復帰され、被加工材Ｍｂ２が図示しない移送手段によってプレス装置Ｂ２に移送される。
【００４４】
図３及び図１３に示すプレス装置Ｂ２は、可動装置１５Ａが上死点に位置する際の初期状態を表すものである。前記初期状態のプレス装置Ｂ２において、第一部材２０は、第一内ピストン部３１Ｂ２が第一内シリンダ部２１内の第二部材５０側端部に位置しており、第一作動部材３０Ｂ２の第一内加工部材３３Ｂ２の上面に、前記プレス装置Ｂ１から移送された被加工材Ｍｂ２が載置される。また、第二部材５０では、第二外ピストン部６６Ｂ２が第二外シリンダ部５６内の第一部材２０側端部に位置する一方、第二作動部材６０Ｂ２の第二内加工部材６３Ｂ２先端面が第二作動部材６５Ｂ２の第二外加工部材６８Ｂ２の押圧面６９Ｂ２と同一平面となるように第二内ピストン部６１Ｂ２が第二内シリンダ部５１の第一部材２０側端部近傍に位置するように構成される。
【００４５】
図１４に示す第二の製品Ｐ２の第三工程ｂ３では、前記初期状態から可動装置１５Ａが作動することによって機台１１Ａに対してプレス装置Ｂ２の第二部材５０が下降し、第二作動部材６５Ｂ２の第二外加工部材６８Ｂ２が被加工材Ｍｂ２に対して加圧を行う。その際、第二外加工部材６８Ｂ２の先端部分が第一内加工部材３３Ｂ２の切欠部３４Ｂ２に係合されて前記第一作動部材３０Ｂ２が機台側１１に押圧されるとともに、被加工材Ｍｂ２の端部がトリミングされて被加工材Ｍｂ３に加工される。なお、第三工程ｂ３では、第二作動部材６０Ｂ２の第二内ピストン部６１Ｂ２は、第二内シリンダ部５１の可動装置１５Ａ側端部まで後退される。
【００４６】
図１５に示す第二の製品Ｐ２の第四工程ｂ４では、前記第三工程ｂ３後、さらに第二部材５０が下降して下死点位置まで到達し、前記第二部材５０の下降とともに第二作動部材６０Ｂ２が機台１１Ａ側に下降される。その際、前記第二作動部材６０Ｂ２の第二内加工部材６３Ｂ２が第二外加工部材６８Ｂ２の押圧面６９Ｂ２から突出し、被加工材Ｍｂ３を貫通して下側金型部４０Ｂ２の貫通孔４１Ｂ２に挿通されることにより、穴部が形成された被加工材Ｍｂ４が加工される。上記第四工程ｂ４終了後、第二部材５０が機台１１Ａに対して上昇し、第一作動部材３０Ｂ２，第二作動部材６０Ｂ２，６５Ｂ２はそれぞれアキュムレータ８５の作用によって図１３に示した初期状態に復帰され、被加工材Ｍｂ４が第二の製品Ｐ２として図示しない移送手段によって当該トランスファ加工装置１０Ａ外へ移送される。なお、前記第四工程ｂ４において生じた廃材Ｍｂ５は、エア等の公知の手法によってプレス装置Ｂ２外に排出される。
【００４７】
上記の如く作動する各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２を備えたトランスファ加工装置１０Ａにあっては、可動装置１５Ａによって各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２の各第二部材５０，５０，５０，５０を機台１１Ａに対して一体に下降させることによって、図１７に示すように、加工工程‘ａ１，ｂ１，ａ３，ｂ３’及び‘ａ２，ｂ２，ａ４，ｂ４’をそれぞれ同時に行うものであるため、前記各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２において複数の加工工程を極めて効率よく行うことができる。
【００４８】
すなわち、図１７（ａ）に示す初期状態において、各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２に被加工材Ｍａ，Ｍｂ，Ｍａ２，Ｍｂ２がそれぞれ載置され、次いで、図１７（ｂ）に示す第一段階で、前記各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２においてそれぞれ加工工程ａ１，ｂ１，ａ３，ｂ３が同時に行われて、前記各被加工材Ｍａ，Ｍｂ，Ｍａ２，Ｍｂ２がそれぞれ被加工材Ｍａ１，Ｍｂ１，Ｍａ３，Ｍｂ３に加工される。続いて、図１７（ｃ）に示す第二段階では、前記各プレス装置Ａ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２においてそれぞれ加工工程ａ２，ｂ２，ａ４，ｂ４が同時に行われて、前記各被加工材Ｍａ１，Ｍｂ１，Ｍａ３，Ｍｂ３がそれぞれ被加工材Ｍａ２，Ｍｂ２，Ｍａ４，Ｍｂ４に加工される。
【００４９】
そして、図１７（ｃ）に示す第二段階終了後、単位組Ｓ１であるプレス装置Ａ１，Ｂ１で加工された被加工材Ｍａ２，Ｍｂ２が移送手段によって一括で単位組Ｓ２であるプレス装置Ａ２，Ｂ２に移送され、それと同時に単位組Ｓ２であるプレス装置Ａ２，Ｂ２で加工された被加工材Ｍａ４，Ｍｂ４がそれぞれ第一の製品Ｐ１及び第二の製品Ｐ２として移送手段によって一括でトランスファ加工装置１０Ａ外に移送される。なお、上記の如く被加工材Ｍａ２，Ｍｂ２及びＭａ４，Ｍｂ４の移送が行われる際には、図示しない被加工材の供給部からプレス装置Ａ１，Ｂ１に対してそれぞれ被加工材Ｍａ，Ｍｂが移送されることはいうまでもない。
【００５０】
以上説明したことからよく理解されるように、本発明のトランスファ加工装置１０は、複数の加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）に、所定複数個数のプレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’，‘Ａ３，Ｂ３’，‘Ａα，Ｂα’ を一つの単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓαとする複数の組に構成して配置し、被加工材を前記単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓα毎に移送させるとともに、前記各プレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’，‘Ａ３，Ｂ３’，‘Ａα，Ｂα’において少なくとも２以上の加工を行うものである。
【００５１】
そのため、図２の表に示すように、第一の製品Ｐ１及び第二の製品Ｐ２を加工するに際し、従来では前記各製品Ｐ１，Ｐ２に対応した複数のトランスファ加工装置１００Ａ及び１００Ｂを必要としていたのに対して、一のトランスファ加工装置１０によって前記各製品Ｐ１，Ｐ２の加工を行うことが可能となる。故に、従来の如く製造する製品の種類数に応じた数のトランスファ加工装置を用意する必要がなく、新たな装置の設置スペースも不要となり、さらに、各製品Ｐ１，Ｐ２の加工を行う際に随時各プレス装置を交換する手間を省くことができる。
【００５２】
また、本発明のトランスファ加工装置１０は、従来のトランスファ加工装置１００Ａまたは１００Ｂと同数の加工ステージＫ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６．．．Ｋｎ，Ｋ（ｎ＋１）上で加工を行うことが可能であるため、前記従来のトランスファ加工装置１００Ａまたは１００Ｂの各プレス装置（Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｘ５，Ｘ６．．．Ｘｎ，Ｘ（ｎ＋１）またはＹ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４，Ｙ５，Ｙ６．．．Ｙｎ，Ｙ（ｎ＋１））を本発明の如く単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓαに構成された各プレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’，‘Ａ３，Ｂ３’，‘Ａα，Ｂα’に交換するとともに、移送手段による被加工材の移送を前記単位組Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３．．．Ｓα毎に行うように構成すれば、従来のトランスファ加工装置１００Ａまたは１００Ｂの設備を利用して本発明を実施することも可能である。
【００５３】
したがって、本発明のトランスファ加工装置１０では、複数種類の製品をトランスファ加工するに際し、従来に比して経済的に極めて有利となり、作業効率も格段に向上する。
【００５４】
なお、本発明のトランスファ加工装置は、前述の実施例のみに限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において構成の一部を適宜に変更して実施することができる。例えば、実施例では、各プレス装置の第一部材及び第二部材をそれぞれ同一の構成としたが、加工する製品の種類等に応じてそれぞれ異なる構成としても構わない。
【００５５】
また、実施例では、当該トランスファ加工装置で同時に加工する複数の製品を２種類としたが、３種類以上の製品を連続で同時に加工することもできる。その際には、加工する製品の数に応じた数のプレス装置を単位組として構成され、前記各プレス装置で行われる加工工程数は、加工ステージの数と加工する製品の数に応じて適宜に構成される。さらに、加工工程数が異なる複数種類の製品をトランスファ加工することもできる。
【００５６】
また、図３に示す実施例のトランスファ加工装置では、各プレス装置が機台に設けられた第一部材と可動装置に設けられた第二部材とによって構成したが、請求項３の発明として規定したように、各プレス装置が機台に設けられた第一作動部材と可動装置に設けられた第二作動部材とを含み、前記機台と可動装置の少なくとも一方に複数のシリンダ部を形成し、前記各シリンダ部に前記第一又は第二作動部材を作動するピストン部がそれぞれ嵌挿されているように構成してもよい。このトランスファ加工装置は、例えば、図１８に示すトランスファ加工装置１０Ｂの如く構成される。
【００５７】
図１８に示すトランスファ加工装置１０Ｂは、機台１１Ｂに設けられた第一作動部材３０Ｂ１，３０Ｂ２，３５Ａ１，３５Ａ２と可動装置１５Ｂに設けられた第二作動部材６０Ａ１，６０Ａ２，６０Ｂ１，６０Ｂ２，６５Ａ１，６５Ａ２，６５Ｂ１，６５Ｂ２とを含むプレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’を有する。図示したことからよく理解されるように、前記機台１１Ｂには、それぞれ第一内シリンダ部２１，２１，２１，２１及び、第一外シリンダ部２６，２６，２６，２６が形成され、前記可動部材１５Ｂには、それぞれ第二内シリンダ部５１，５１，５１，５１及び、第二外シリンダ部５６，５６，５６，５６が形成されている。この図において、図３〜図１５と同一符号は同一の構成を表すものとして、その説明を省略する。
【００５８】
上記の如く構成されたトランスファ加工装置１０Ｂでは、図３に示したトランスファ加工装置１０Ａと同様に、前記各プレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’において、少なくとも２以上の加工を極めて効率よく行うことが可能である。特に、このトランスファ加工装置１０Ｂにあっては、各プレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’が機台１１Ｂに設けられた第一作動部材３０，３５と可動装置１５Ｂに設けられた第二作動部材６０，６５とを含むものであり、前記機台１１Ｂと可動装置１５Ｂの少なくとも一方に複数のシリンダ部２１，２６，５１，５６が形成されているため、前記プレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’の交換を行う際には、前記各シリンダ部２１，２６，５１，５６に嵌挿されるピストン部を有する第一作動部材３０，３５あるいは第二作動部材６０，６５を交換するだけでよく、各プレス装置‘Ａ１，Ｂ１’，‘Ａ２，Ｂ２’の交換作業を効率的に実施できるとともに経済的にも有利である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明のトランスファ加工装置の概略図である。
【図２】本発明のトランスファ加工装置と従来のトランスファ加工装置とを比較した表である。
【図３】本発明の一実施例に係るトランスファ加工装置の断面図である。
【図４】図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ａ１の断面図である。
【図５】図４のプレス装置Ａ１の第一工程の作動を表した断面図である。
【図６】図４のプレス装置Ａ１の第二工程の作動を表した断面図である。
【図７】図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ａ２の断面図である。
【図８】図７のプレス装置Ａ２の第三工程の作動を表した断面図である。
【図９】図７のプレス装置Ａ２の第四工程の作動を表した断面図である。
【図１０】図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ｂ１の断面図である。
【図１１】図１０のプレス装置Ｂ１の第一工程の作動を表した断面図である。
【図１２】図１０のプレス装置Ｂ１の第二工程の作動を表した断面図である。
【図１３】図３のトランスファ加工装置におけるプレス装置Ｂ２の断面図である。
【図１４】図１３のプレス装置Ｂ２の第三工程の作動を表した断面図である。
【図１５】図１３のプレス装置Ｂ２の第四工程の作動を表した断面図である。
【図１６】プレス装置のシリンダ部の油圧回路にアキュムレータを配備した概略図である。
【図１７】図３のトランスファ加工装置による製品の加工工程を表した概略図である。
【図１８】他の実施例に係るトランスファ加工装置の断面図である。
【図１９】従来のトランスファ加工装置の概略図である。
【符号の説明】
【００６０】
１０  トランスファ加工装置
１１  機台
１５  可動装置
ａ１〜ａ（ｎ＋１）  第一の製品の加工工程
Ａ１〜Ａα  第一の製品を加工するプレス装置
ｂ１〜ｂ（ｎ＋１）  第二の製品の加工工程
Ｂ１〜Ｂα  第二の製品を加工するプレス装置
Ｋ１〜Ｋ（ｎ＋１）  加工ステージ
Ｐ１  第一の製品
Ｐ２  第二の製品
Ｓ１〜Ｓα  プレス装置の単位組
Ｍａ，Ｍｂ  被加工材
【図１】
2007283309.tif 000003
【図２】
2007283309.tif 000004
【図３】
2007283309.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007283309.tif 000007
【図６】
2007283309.tif 000008
【図７】
2007283309.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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