(57)【要約】【課題】マザー基板から液晶パネルを複数取りする製造方法であって、液晶パネルとなる各個体のセルギャップを均一に形成することができる液晶パネルの製造方法を提供する。【解決手段】第２のマザー基板３２を支持固定する可動定盤４３に、第１のマザー基板３１上に形成された各シール材１３に対して対向する位置に配置された押圧凸部４８を備えたプレート部材４７を設けた。そして、可動定盤４３を下動させて、第１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２と各シール材１３を介して押圧して貼り合わせるようにした。【選択図】図６
2007264242.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の素子基板を形成した第１のマザー基板と複数に対向基板を形成した第２のマザー基
板とを貼り合わせることによって、対応する前記素子基板と前記対向基板同士がそれぞれ
シール材を介して貼り合わされ、前記各シール材で囲まれたセル形成空間に液晶がそれぞ
れ充填されるようにした液晶パネルの製造方法において、
前記第１のマザー基板と前記第２のマザー基板の少なくともいずれか一方であって、前
記素子基板と前記対向基板との間に形成された前記シール材と対向する部分に当接し、そ
の当接部分に対して押圧しながら、前記第１のマザー基板と前記第２のマザー基板とを互
いに前記シール材を介して圧着することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の液晶パネルの製造方法において、
前記各シール材で囲まれた前記セル形成空間を形成する前記第１のマザー基板及び前記
第２のマザー基板の少なくともいずれか一方のセル形成部を押圧しながら、前記第１のマ
ザー基板と前記第２のマザー基板とを互いに前記シール材を介して圧着するようにしたこ
とを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の液晶パネルの製造方法において、
前記シール材は、感光性硬化樹脂であることを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項４】
複数の素子基板を形成した第１のマザー基板を保持する第１定盤と、
複数の対向基板を形成した第２のマザー基板を保持する第２定盤と、
前記第１定盤と前記第２定盤を相対向する方向に相対移動させ、前記第１のマザー基板
と第２のマザー基板とを貼り合わせする定盤駆動手段と
を備え、第１のマザー基板と第２のマザー基板とを貼り合わせることによって、対応する
前記素子基板と前記対向基板同士がそれぞれシール材を介して貼り合わされ、前記各シー
ル材で囲まれたセル形成空間に液晶がそれぞれ充填されるようにした液晶パネルの製造装
置おいて、
前記第１定盤と前記第２定盤の少なくとも一方の定盤のマザー基板押圧面上に、前記素
子基板と前記対向基板のいずれか一方の基板であって前記シール材と対向する部分に当接
し押圧する凸部を形成したことを特徴とする液晶パネルの製造装置。
【請求項５】
請求項４に記載の液晶パネルの製造装置において、
前記マザー基板押圧面上に、前記各シール材で囲まれた前記セル形成空間を形成する前
記第１のマザー基板及び前記第２のマザー基板の少なくともいずれか一方のセル形成部を
押圧する押圧手段を設けたことを特徴とする液晶パネルの製造装置。
【請求項６】
請求項５に記載の液晶パネルの製造装置において、
前記押圧手段は、凸形状を成した第２の凸部であることを特徴とする液晶パネルの製造
装置。
【請求項７】
請求項５に記載の液晶パネルの製造装置において、
前記マザー基板押圧面上に、その前記各シール材で囲まれた前記セル形成空間に対向し
た位置に空気孔を備え、
前記押圧手段は、前記空気孔から噴出される空気であることを特徴とする液晶パネルの
製造装置。
【請求項８】
請求項４〜７のいずれか一つに記載の液晶パネルの製造装置において、
前記凸部は、前記第１定盤と前記第２定盤の少なくとも一方の定盤のマザー基板押圧面
上に貼設されたプレート部材上に形成されていることを特徴とする液晶パネルの製造装置
。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネルの製造方法及び液晶パネルの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶パネルは、ガラス基板上に画素電極、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等を形成
した素子基板と、ガラス基板上に対向電極、カラーフィルタ等を形成した対向基板とをシ
ール材を介して貼り合わせ（例えば特許文献１）、その両基板間であってシール材で囲ま
れたセル形成空間に液晶を充填させている。ところで、シール材で囲まれたセル形成空間
に充填される液晶は全領域で均一、すなわち、セルギャップが均一であることが望ましい
。
【０００３】
そこで、特許文献２では、素子基板と対向基板との間隔（セルギャップ）を検出しその
検出結果に基づいて加圧手段を制御して素子基板と対向基板の間隔（セルギャップ）が所
望の間隔になるように素子基板と対向基板を貼り合わせている。
【０００４】
また、液晶とともに樹脂スペーサやフォトスペーサをセル形成空間内に介在させ、これ
らスペーサによって、シール材で囲まれた空間において素子基板と対向基板との間隔を一
定に保持するようにしている。
【０００５】
しかしながら、プロジェクター等でスクリーンに拡大して使用される投影型液晶パネル
では、１画素が１０マイクロメートル角と非常に微細な画素であることから、前記スペー
サが拡大されたスクリーンに映り込まれて表示品質を低下させることが知られている。
【０００６】
そこで、投影型液晶パネルでは、これらスペーサを使用することはできず、シール材だ
けで、素子基板と対向基板とを貼り合わせることが行われていた。
【特許文献１】特開２０００−１３７２３５号公報
【特許文献２】特開平６−１８８２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、このように形成される液晶パネルは、生産性を図るために、一つのマザーガ
ラスに、前記回路基板となる回路基板部を多数形成する。一方、もう一つのマザーガラス
に対向電極側基板となる対向電極側基板部を多数形成する。そして、両マザーガラスを各
回路基板部と各対向電極側基板部とがそれぞれ相対向するように貼り合わせる。そして、
回路基板部と対向電極側基板部とが貼り合わさった部分をカットすることによって液晶パ
ネルが作られる。いわゆる多数個取り行われている。
【０００８】
しかしながら、両マザーガラスを圧着して貼り合わせる場合、圧力バランスが均一でな
いため、各個体（液晶パネル）間で、そのセルギャップが相違していた。そこで、両マザ
ーガラスを貼り合わせる際、時間を掛けて全体に均一な圧力が加わるようにすることが考
えられるが、生産性を図る上で問題となる。
【０００９】
本発明は、上記問題点を解消するためになされたものであって、その目的は、マザー基
板から液晶パネルを複数取りする製造方法であって、液晶パネルとなる各個体のセルギャ
ップを均一に形成することができる液晶パネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の液晶パネルの製造方法は、複数の素子基板を形成した第１のマザー基板と複数
に対向基板を形成した第２のマザー基板とを貼り合わせることによって、対応する前記素
子基板と前記対向基板同士がそれぞれシール材を介して貼り合わされ、前記各シール材で
囲まれたセル形成空間に液晶がそれぞれ充填されるようにした液晶パネルの製造方法にお
いて、前記第１のマザー基板と前記第２のマザー基板の少なくともいずれか一方であって
、前記素子基板と前記対向基板との間に形成された前記シール材と対向する部分に当接し
、その当接部分に対して押圧しながら、前記第１のマザー基板と前記第２のマザー基板と
を互いに前記シール材を介して圧着する。
【００１１】
これによれば、第１のマザー基板と第２のマザー基板の少なくともいずれか一方であっ
て、シール材と対向する部分に当接しその当接部分に対して押圧することから、第１のマ
ザー基板と第２のマザー基板を貼り合わすことによって形成される複数の液晶パネルにお
けるシール材で囲まれた各セル形成空間に位置する部分には、その貼り合わす際に、押圧
力が加わらない。従って、第１のマザー基板と第２のマザー基板とを貼り合わすことよっ
て形成される複数の液晶パネルのセルギャップは、マザー基板の形成位置に左右されるこ
となく均一に形成することができる。
【００１２】
この液晶パネルの製造方法において、前記各シール材で囲まれた前記セル形成空間を形
成する前記第１のマザー基板及び前記第２のマザー基板の少なくともいずれか一方のセル
形成部を押圧しながら、前記第１のマザー基板と前記第２のマザー基板とを互いに前記シ
ール材を介して圧着するようにしてもよい。
【００１３】
これによれば、各シール材で囲まれたセル形成空間を形成する第１のマザー基板（素子
基板）及び第２のマザー基板（対向基板）は押圧される。従って、各当接部分を押圧しな
がら第１のマザー基板及び第２のマザー基板の少なくともいずれか一方を、それぞれ貼り
合わしたときに、各セル形成空間が膨らむのを抑制することができる。従って、各液晶パ
ネルのセルギャップをさらに均一にすることができる。
【００１４】
この液晶パネルの製造方法において、前記シール材は、感光性硬化樹脂であってもよい
。
これによれば、特定の波長の光（例えば、紫外光）を照射することで簡単にシール材が
硬化することから、セル形成空間に充填された液晶に対して影響を与えないで第１のマザ
ー基板（素子基板）と第２のマザー基板（対向基板）とを強固に張り合わせることができ
る。
【００１５】
本発明の液晶パネルの製造装置は、複数の素子基板を形成した第１のマザー基板を保持
する第１定盤と、複数の対向基板を形成した第２のマザー基板を保持する第２定盤と、前
記第１定盤と前記第２定盤を相対向する方向に相対移動させ、前記第１のマザー基板と第
２のマザー基板とを貼り合わせする定盤駆動手段とを備え、第１のマザー基板と第２のマ
ザー基板とを貼り合わせることによって、対応する前記素子基板と前記対向基板同士がそ
れぞれシール材を介して貼り合わされ、前記各シール材で囲まれたセル形成空間に液晶が
それぞれ充填されるようにした液晶パネルの製造装置おいて、前記第１定盤と前記第２定
盤の少なくとも一方の定盤のマザー基板押圧面上に、前記素子基板と前記対向基板のいず
れか一方の基板であって前記シール材と対向する部分に当接し押圧する凸部を形成した。
【００１６】
これによれば、第１定盤と第２定盤の少なくとも一方の定盤のマザー基板押圧面に設け
た凸部によって、第１のマザー基板と第２のマザー基板とを貼り合わす際に、素子基板と
対向基板のいずれか一方の基板であってシール材と対向する部分が押圧される。従って、
第１のマザー基板と第２のマザー基板を貼り合わすことによって形成される複数の液晶パ
ネルにおけるシール材で囲まれた各空間に位置する部分には、その貼り合わす際に、押圧
力が加わらない。その結果、第１のマザー基板と第２のマザー基板とを貼り合わすことよ
って形成される複数の液晶パネルのセルギャップは、マザー基板の形成位置に左右される
ことなく均一に形成することができる。
【００１７】
この液晶パネルの製造装置において、前記マザー基板押圧面上に、前記各シール材で囲
まれた前記セル形成空間を形成する前記第１のマザー基板及び前記第２のマザー基板の少
なくともいずれか一方のセル形成部を押圧する押圧手段を設けてもよい。
【００１８】
これによれば、各シール材で囲まれたセル形成空間を形成する第１のマザー基板（素子
基板）及び第２のマザー基板（対向基板）は押圧される。従って、各当接部分を押圧しな
がら第１のマザー基板及び第２のマザー基板の少なくともいずれか一方を、それぞれ貼り
合わしたときに、各セル形成空間が膨らむのを抑制することができる。従って、各液晶パ
ネルのセルギャップをさらに均一にすることができる。
【００１９】
この液晶パネルの製造装置において、前記押圧手段は、凸形状を成した第２の凸部であ
ってもよい。
これによれば、各シール材で囲まれたセル形成空間を形成する第１のマザー基板（素子
基板）及び第２のマザー基板（対向基板）は確実に押圧される。
【００２０】
この液晶パネルの製造装置において、前記マザー基板押圧面上に、その前記各シール材
で囲まれた前記セル形成空間に対向した位置に空気孔を備え、前記押圧手段は、前記空気
孔から噴出される空気であってもよい。
【００２１】
これによれば、空気孔から噴出される空気の圧力を変化させることで、各シール材で囲
まれたセル形成空間を形成する第１のマザー基板（素子基板）及び第２のマザー基板（対
向基板）を押圧する圧力を制御することで、各液晶パネルのセルギャップをさらに均一に
することができる。
【００２２】
この液晶パネルの製造装置において、前記凸部は、前記第１定盤と前記第２定盤の少な
くとも一方の定盤のマザー基板押圧面上に貼設されたプレート部材上に形成されていても
よい。
【００２３】
これによれば、従来の第１定盤及び第２定盤上のいずれかの表面に凸部が形成されたシ
ート部材を設けただけなので、新たな定盤を用意する必要はない。この結果、液晶パネル
のセルギャップを均一にすることの可能な液晶パネルの製造装置を低コストで実現する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図７に従って説明する。まず、本発明の
製造方法によって形成した液晶パネルについて説明する。図１は、液晶パネルの斜視図で
あり、図２は、図１のＡ−Ａ線断面図である。
【００２５】
図１において、液晶パネル１０には、互いに相対向する素子基板１１と対向基板１２が
備えられている。図２に示すように、素子基板１１と対向基板１２は、紫外線光硬化性樹
脂からなる四角枠状のシール材１３を介して貼り合わされている。これら素子基板１１と
対向基板１２との間隙であってシール材１３で囲まれた空間（セル形成空間Ｓ）には、液
晶Ｆが充填されている。
【００２６】
図１において、素子基板１１の下面Ｍａには、偏光板や位相差板などの光学基板１５が
貼り合わされている。光学基板１５は、該光学基板１５の反Ｚ矢印方向側に設けられた図
示しないバックライトからの光を直線偏光にして液晶Ｆに出射するようになっている。素
子基板１１の上面（対向基板１２側の側面：素子形成面Ｍｂ）には、一方向（Ｘ矢印方向
）略全幅に渡って延設される複数の走査線ＬＸが配列形成されている。各走査線ＬＸは、
それぞれ図示しない走査線駆動回路に電気的に接続されるとともに、その走査線駆動回路
からの走査信号が、所定のタイミングで入力されるようになっている。
【００２７】
また、素子形成面Ｍｂ上には、Ｙ矢印方向略全幅に渡って延設される複数のデータ線Ｌ
Ｙが配列形成されている。各データ線ＬＹは、それぞれ図示しないデータ線駆動回路に電
気的に接続されるとともに、そのデータ線駆動回路からの表示データに基づくデータ信号
が所定のタイミングで入力されるようになっている。
【００２８】
さらに、素子形成面Ｍｂ上であって、走査線ＬＸとデータ線ＬＹの交差に対応した位置
には、画素２０が形成されている。画素２０は、対応する走査線ＬＸとデータ線ＬＹとに
接続されている。つまり、画素２０は、素子形成面Ｍｂ上にマトリックス状に配列形成さ
れている。各画素２０には、それぞれ薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）などの図示しない制御
素子や、透明導電膜などからなる光透過性の画素電極２１が備えられている。
【００２９】
図２において、各画素２０の上側全体には、ラビング処理などによる配向処理の施され
た配向膜２２が積層されている。配向膜２２は、配向性ポリイミドなどの配向性高分子に
よって形成されて、対応する画素電極２１の近傍で、液晶分子の配向を所定の方向に設定
するようになっている。
【００３０】
対向基板１２の上面Ｎａ上には、光学基板１５側から入射した光と直交する直線偏光の
光を外方（図２における上方）に出射する偏光板２３が貼り合わされている。対向基板１
２の下面（素子基板１１側の側面：電極形成面Ｎｂ）には、各画素電極２１と相対向する
ように形成された光透過性の導電膜からなる対向電極２４が積層されている。対向電極２
４は、前記データ線駆動回路に電気的に接続されるとともに、そのデータ線駆動回路から
の所定の共通電位が付与されるようになっている。対向電極２４の下面全体には、ラビン
グ処理などによる配向処理の施された配向膜２５が積層されて、前記対向電極２４の近傍
で、液晶Ｆの液晶分子の配向を所定の方向に設定するようになっている。
【００３１】
そして、各走査線ＬＸを線順次走査に基づいて１本ずつ所定のタイミングで選択して、
各画素２０の制御素子を、それぞれ選択期間中だけオン状態にする。すると、各制御素子
に対応する各画素電極２１に、対応するデータ線ＬＹからの表示データに基づくデータ信
号が出力される。各画素電極２１にデータ信号が出力されると、各画素電極２１と対向電
極２４との間の電位差に基づいて、対応する液晶Ｆの配向状態が変調される。この結果、
光学基板１５からの光の偏光状態が画素２０ごとに変調される。そして、画素２０ごとに
変調された光が偏光板２３を通過するか否かによって、表示データに基づく画像が、液晶
パネル１０の上側に表示される。
【００３２】
このように構成された液晶パネル１０は、図２に示すように、素子基板１１と対向基板
１２とがシール材１３を介して互いに平行に張り合わされている。つまり、素子基板１１
と対向基板１２との間のギャップ（セルギャップ）長Ｌｇは、素子基板１１（対向基板１
２）の全領域に渡って均一となっている。この結果、セル形成空間Ｓに充填される液晶Ｆ
は全領域で均一となることから、液晶パネル１０では、輝度ムラなどを来たすことなく、
その表示画質を維持させることができる。
【００３３】
次に、液晶パネル１０の製造方法について説明する。図３において、第１のマザー基板
３１は１枚のガラス基板であって、そのマザー基板３１上に予め前記シール材１３を備え
た複数の前記素子基板１１がマトリクス状に区画形成されている。また、このマザー基板
３１の各素子基板１１上には、前記走査線ＬＸ、データ線ＬＹ、画素電極２１、配向膜２
２，２５等（図１参照）が形成されている。尚、図３においては、一例として、Ｘ矢印方
向に３列、Ｙ矢印方向に３列の、合計３×３＝９個の素子基板１１が１枚のマザー基板３
１上にマトリクス状に区画形成されている。
【００３４】
第１のマザー基板３１上の各素子基板１１に設けられたシール材１３は、それぞれ、前
記セル形成空間Ｓを区画形成する四角枠状を成している。シール材１３の一辺の中央位置
には、シール材１３が切り欠かけることで形成された液晶導入口１３ａが形成されている
。
【００３５】
第２のマザー基板３２は、第１のマザー基板３１と同じく１枚のガラス基板であって、
複数の前記対向基板１２が区画形成されている。この第２のマザー基板３２の各対向基板
１２上には、前記対向電極２４、偏光板２３、配向膜２５等（図１参照）が形成されてい
る。尚、図３においては、一例として、素子基板１１に配置位置に合わせて、Ｘ矢印方向
に３列、Ｙ矢印方向に３列の、合計３×３＝９個の対向基板１２が１枚のマザー基板３２
上にマトリクス状に区画形成されている。
【００３６】
そして、第１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２とを、それぞれ対応する素子基
板１１と対向基板１２とが相対向するように、前記シール材１３を介して圧着させ、その
後、シール材１３に対して第１のマザー基板３１及び第２のマザー基板３２越しに紫外光
を照射することで、シール材１３を硬化させて貼り合わせる。そして、貼り合わされた両
マザー基板３１，３２をダイシングした後、シール材１３に形成した液晶導入口１３ａを
介してシール材１３に囲まれたセル形成空間Ｓに液晶材料を注入してセル形成空間Ｓ内に
液晶Ｆが形成され、その後、液晶導入口１３ａを封印して各液晶パネル１０を製造する。
【００３７】
次に、第１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２とを貼り合わせるための貼り合わ
せ装置４０について図４〜図６に従って説明する。図４は、貼り合わせ装置４０を構成示
す図である。
【００３８】
図４において、貼り合わせ装置４０には、直方体形状に形成された基台４１が備えられ
るとともに、その基台４１の上面には、前記第１のマザー基板３１を保持する第１定盤と
しての定置定盤４２が設けられている。定置定盤４２の上方位置には前記第２のマザー基
板３２を保持する第２定盤としての可動定盤４３が配置されている。可動定盤４３は、基
台４１から延びる支持フレーム４４に支持された加圧機構４５の駆動ロッド４６の先端に
連結されている。そして、加圧機構４５が駆動することによって、可動定盤４３は定置定
盤４２に対して上下方向に相対移動するようになっている。また、可動定盤４３には、後
記するプレート部材４７を介して第２のマザー基板３２をそのマザー基板押圧面としての
下面（定置定盤４２側の面）４３ａ上で保持するための、静電チャック又は吸引チャック
等の保持機構を備えている。
【００３９】
そして、第１のマザー基板３１を定置定盤４２の所定の位置に載置し、第２のマザー基
板３２を可動定盤４３上のプレート部材４７上の所定の位置に支持固定する。次に、加圧
機構４５を駆動させて可動定盤４３を定置定盤４２に向かって下動させことによって、第
１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２がシール材１３を介して圧着される。このと
き、第１のマザー基板３１及び第２のマザー基板３２にそれぞれ形成された複数の素子基
板１１と対向基板１２同士がそれぞれシール材１３を介して貼り合わされる。
【００４０】
図５は、可動定盤４３を下側（定置定盤４２側）から見た斜視図である。図５において
、可動定盤４３は、その下面４３ａに該下面４３ａとほぼ同じ大きさのプレート部材４７
を備えている。プレート部材４７は、複数の押圧凸部４８が突出形成されている。尚、図
５においては、前述したように、Ｘ矢印方向に３列、Ｙ矢印方向に３列の、合計３×３＝
９個の押圧凸部４８がマトリクス状に配置されている。
【００４１】
各押圧凸部４８は、前記シール材１３と同形状の四角枠状を成している。そして、図６
に示すように、各押圧凸部４８の配置位置は、可動定盤４３を下動させて、第１のマザー
基板３１と第２のマザー基板３２とを各シール材１３を介して圧着する際、各押圧凸部４
８がそれぞれ対応する第１のマザー基板３１上に形成されたシール材１３と、第２のマザ
ー基板３２を介して相対向する位置になっている。
【００４２】
従って、可動定盤４３を下動させて、第１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２と
を各シール材１３を介して圧着すると、プレート部材４７に形成した各押圧凸部４８が、
それぞれ第１のマザー基板３１を介して第２のマザー基板３２に形成した対応するシール
材１３と当接する。その結果、各押圧凸部４８にかかる押圧力は、シール材１３の上面Ｔ
（図３参照）と対向する第２のマザー基板３２の部分に加わって、第１のマザー基板３１
を第２のマザー基板３２に対して圧着することになる。従って、シール材１３で囲まれた
各セル形成空間Ｓに位置する部分には、押圧力を加えずに、各シール材１３にのみそれぞ
れ均一に押圧力を加えることができる。この結果、シール材１３で囲まれた各セル形成空
間Ｓに位置する部分には、直接押圧力が加わらないことから、各液晶パネル１０のセルギ
ャップ長Ｌｇ（図２参照）を均等にすることができる。
【００４３】
次に、貼り合わせ装置４０の動作について図７に従って説明する。
まず、図７（ａ）に示すように、定置定盤４２上に第１のマザー基板３１を載置する。
また、可動定盤４３のプレート部材４７上に第２のマザー基板３２を載置し、前述した静
電チャック又は吸引チャック等の保持機構を作動させて吸着固定する。このとき、第１の
マザー基板３１上のシール材１３は、未だ紫外光が照射されていないため、硬化していな
い状態である。
【００４４】
次に、図７（ｂ）に示すように、加圧機構４５（図４参照）を駆動させて可動定盤４３
を定置定盤４２に向かって下動させる。すると、第１のマザー基板３１と第２のマザー基
板３２とがシール材１３を介して圧着される。
【００４５】
続いて、図７（ｃ）に示すように、前記保持機構の作動を停止させ、その後、加圧機構
４５を駆動させて可動定盤４３を上動させて定置定盤４２から離間させる。すると、第１
のマザー基板３１と第２のマザー基板３２とがシール材１３を介して貼り合わされる。こ
の結果、各液晶パネル１０に渡ってセルギャップ長Ｌｇ（図２参照）が均等となるように
、第１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２とを貼り合わせることができる。
【００４６】
次に、上記のように構成した実施形態の効果を以下に記載する。
（１）上記実施形態によれば、第２のマザー基板３２を支持固定する可動定盤４３に、
第１のマザー基板３１上に形成された各シール材１３に対して対向する位置に配置された
押圧凸部４８を備えたプレート部材４７を設けた。そして、可動定盤４３を下動させて、
第１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２と各シール材１３を介して押圧して貼り合
わせるようにした。従って、シール材１３で囲まれた各セル形成空間Ｓに位置する部分に
は、その貼り合わす際に、押圧力を加えないようにすることができる。この結果、各液晶
パネル１０のセルギャップは、各マザー基板３１，３２の形成位置に左右されることなく
均一になることから、輝度ムラなどを来たすことなく、その表示画質を維持させることが
できる液晶パネル１０を作製することができる。
【００４７】
（２）上記実施形態によれば、シール材１３を、紫外光硬化樹脂で構成した。そして、
第１のマザー基板３１と第２のマザー基板３２とを貼り合わした後、第１のマザー基板３
１と第２のマザー基板３２越しに紫外光を照射して硬化させるようにした。従って、セル
形成空間Ｓに充填された液晶Ｆを構成する液晶材料に対して熱の影響を与えることなく強
固に貼り合わせることができる。
【００４８】
（３）上記実施形態によれば、可動定盤４３の下面４３ａに押圧凸部４８を備えたプレ
ート部材４７を設けた。従って、可動定盤４３自体は従来のものをそのまま使用すること
ができることから、低コストで液晶パネル１０のセルギャップを均一にすることの可能な
貼り合わせ装置４０を実現する。
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る、貼り合わせ装置について図８及び図９に従って説
明する。本実施形態の貼り合わせ装置は、可動定盤４３の下面４３ａに設けられたプレー
トが上記第１実施形態と異なっている他は同じである。
【００４９】
即ち、図８に示すように、本実施形態に係る可動定盤４３の下面４３ａに設けられるプ
レート部材４７Ａは、押圧凸部４８に加えて、各押圧凸部４８に囲まれた領域の略中央に
、押圧手段及び第２の凸部としての第２の押圧凸部４９が突出形成されている。図９に示
すように、第２の押圧凸部４９は、その高さＨａが押圧凸部４８の高さＨｏに比べて低く
なっている。
【００５０】
このように、前記押圧凸部４８に加えて第２の押圧凸部４９を備えたプレート部材４７
Ａは、第２の押圧凸部４９が、シール材１３で囲まれたセル形成空間Ｓを形成する第２の
マザー基板３２のセル形成部を押圧する。つまり、可動定盤４３を下動させて、第１のマ
ザー基板３１と第２のマザー基板３２とを貼り合わせる際に、何らかの理由で、各シール
材１３で囲まれたセル形成空間Ｓの略中央が膨らんで、その膨らんだ高さが（Ｈｏ−Ｈａ
）より高くなった場合、その第２の押圧凸部４９が第２のマザー基板３２を押圧すること
となる。この結果、各液晶パネル１０のセルギャップを、各マザー基板３１，３２の形成
位置に左右されることなく均一に形成することができる。
【００５１】
次に、上記のように構成した実施形態の効果を以下に記載する。
（１）上記実施形態によれば、押圧凸部４８に囲まれた領域の略中央に、押圧凸部４８
よりも低い第２の押圧凸部４９を設けた。従って、シール材１３で囲まれた各セル形成空
間Ｓの第２のマザー基板３２が膨らむのを抑制することができる。この結果、各液晶パネ
ル１０のセルギャップを、各マザー基板３１，３２の形成位置に左右されることなく均一
に形成することができる。
【００５２】
尚、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記各実施形態では、押圧凸部４８を備えたプレート部材４７を可動定盤４３の下面４
３ａに設けたが、これを、定置定盤４２の上面に設けてもよい。また、プレート部材４７
を、各可動定盤４３の下面４３ａ及び定置定盤４２の上面にそれぞれ設けてもよい。この
ようにすることによっても本発明は適用される。
・上記第２実施形態では、第２の押圧凸部４９を備えたプレート部材４７Ａを可動定盤４
３の下面４３ａに設けたが、これを、定置定盤４２の上面に設けてもよい。また、プレー
ト部材４７Ａを、各可動定盤４３の下面４３ａ及び定置定盤４２の上面にそれぞれ設けて
もよい。このようにすることによっても本発明は適用される。
・上記各実施形態では、シール材１３を紫外線光硬化性樹脂としたが、熱硬化性樹脂から
なるシール材で実施してもよい。このようにしても、各液晶パネル１０のセルギャップを
、各マザー基板３１，３２の形成位置に左右されることなく均一に形成することができる
。
・上記各実施形態では、シール材１３を複数の対向基板１２を形成した第２のマザー基板
３２に形成したが、シール材１３を第１のマザー基板３１側に形成し、両マザー基板３１
，３２を貼り合わせるようにしてもよい。
・上記第２実施形態では、押圧手段として、プレート部材４７Ａ上に突出形成された第２
の押圧凸部４９としたが、本発明はこれに限定されない。例えば、図１０に示すように、
各押圧凸部４８に囲まれた領域であってその略中央に、圧縮空気を排出することが可能な
空気孔Ｐを形成する。そして、その空気孔Ｐから圧縮空気を噴出させながら第１のマザー
基板３１と第２のマザー基板３２と各シール材１３を介して貼り合わせるようにしてもよ
い。このとき、前記空気孔Ｐから排出さる圧縮空気の圧力を予め適宜調整しておくことで
、各シール材１３で囲まれたセル形成空間Ｓを形成する第２のマザー基板３２を押圧する
圧力を制御することができることから、各液晶パネル１０のセルギャップをさらに均一に
することができる。
・上記各実施形態では、押圧凸部４８をプレート部材４７上に形成したが、本発明はこれ
に限定されない。可動定盤４３の下面４３ａ上に押圧凸部４８を直接形成してもよい。ま
た、第２実施形態では、第２の押圧凸部４９をプレート部材４７上に形成したが、本発明
はこれに限定されない。可動定盤４３の下面４３ａ上に第２の押圧凸部４９を直接形成し
てもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本実施形態に係る液晶パネルの斜視図。
【図２】同じく、液晶パネルの断面図。
【図３】液晶パネルの製造方法を説明する説明図。
【図４】第１実施形態に係る貼り合わせ装置を説明する説明図。
【図５】第１実施形態に係る貼り合わせ装置の可動定盤を説明する斜視図。
【図６】同じく、貼り合わせ装置の側断面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、貼り合わせ装置を説明する説明図。
【図８】第２実施形態に係る貼り合わせ装置の可動定盤を説明する斜視図。
【図９】同じく、第２実施形態に係る貼り合わせの可動定盤を説明する斜視図。
【図１０】別例を説明するための図。
【符号の説明】
【００５４】
Ｆ…液晶、Ｐ…空気孔、Ｓ…セル形成空間、１０…液晶パネル、１１…素子基板、１２
…対向基板、１３…シール材、３１…第１のマザー基板、３２…第２のマザー基板、４２
…第１定盤としての定置定盤、４３…第２定盤としての可動定盤、４３ａ…マザー基板押
圧面としての下面、４５…定盤駆動手段としての加圧機構、４７…プレート部材、４８…
凸部としての押圧凸部、４９…押圧手段及び第２の凸部としての第２の押圧凸部。
【図１】
2007264242.tif 000003
【図２】
2007264242.tif 000004
【図３】
2007264242.tif 000005
【図４】
2007264242.tif 000006
【図５】
2007264242.tif 000007
【図６】
2007264242.tif 000008
【図７】
2007264242.tif 000009
【図８】
2007264242.tif 000010
【図９】
2007264242.tif 000011
【図１０】
2007264242.tif 000012