(57)【要約】【課題】未加硫トレッドゴムの端部同士のジョイント部における剥離などの不具合を低コストに解消する。【解決手段】両端部に切断面２を持つ帯状の未加硫トレッドゴム１の前記切断面２同士をジョイントしてグリーンタイヤを成形し、前記グリーンタイヤを加硫成形して空気入りタイヤを製造する方法において、未加硫トレッドゴム１の切断後、２時間以上放置してから、未加硫トレッドゴム１の切断面２を４０℃〜８０℃に加温し、更に加温状態の切断面２にゴム揮などの溶剤を塗布した後、５分以内にジョイントする。【選択図】図３
2007283563.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端部に切断面を持つ帯状の未加硫トレッドゴムの前記切断面同士をジョイントしてグリーンタイヤを成形し、前記グリーンタイヤを加硫成形して空気入りタイヤを製造する方法において、前記未加硫トレッドゴムの少なくとも一方の切断面を加温し、更に加温状態の切断面に溶剤を塗布してジョイントすることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記未加硫トレッドゴムの切断面を４０℃〜８０℃に加温する請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記溶剤を塗布した後、５分間以内に切断面同士をジョイントする請求項１又は２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記溶剤がゴム揮又はガソリンである請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、より詳細には、未加硫トレッドゴムの端部同士をジョイントする工程の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りタイヤを製造する際には、押出成型機から押し出された未加硫トレッドゴムをカッターで横断的に切断し、切断した未加硫トレッドゴムをグリーンケースに巻き付け、その未加硫トレッドゴムの端部同士をジョイントしてグリーンタイヤを成形する。そして、該グリーンタイヤを所定のモールド内で加硫成形することでタイヤ外周面に環状のトレッドゴムを備える空気入りタイヤが製造される。
【０００３】
上記のように押し出された未加硫トレッドゴムは、切断後、ダイ収縮させるために放冷が必要である。収縮する前にジョイントすると、ジョイント後の収縮により接合部が分断されてしまうからである。そのため、切断後に、例えば２時間以上放置してから端部同士のジョイントがなされるが、このように切断後に長時間放置された未加硫トレッドゴムでは切断面のタック（粘着性）が低下するので、そのまま切断面同士をジョイントしたのでは、接合部の剥離という不具合が生じる。
【０００４】
かかる不具合を解消するものとして、下記特許文献１では、未加硫トレッドゴムの端部を加温することで接着性を向上させてジョイントすることが提案されている。また、下記特許文献２では、未加硫トレッドゴムの両端部を１００〜３００℃に加熱した刃物で切断して新たな切断面を形成してから所定時間以内にジョイントすることが提案されている。
【０００５】
しかしながら、長時間放置されたゴムは表面にステアリン酸等の薬品やオイルなどが析出するため、特許文献１のように切断面を暖めるだけでは、析出物の存在により接着性が不十分となる。一方、特許文献２の方法では、放冷後に両端部を切断して新たな切断面を形成するため、析出物は除去できるものの、切り落とされる端末部のゴムが無駄になってしまう。
【０００６】
また、特許文献１，２において従来技術として記載されているように、未加硫トレッドゴムの切断面に、ゴム糊（セメント）を塗布してジョイントする方法もあるが、ゴム糊は、トレッドゴム配合に合わせて調製する必要があり、そのため、コストがかかるという問題があり、また、一般に黒色であるゴム糊の使用により作業環境が汚れるという問題がある。
【特許文献１】特開平６−４７８３８号公報
【特許文献２】特開昭６２−１８９１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、未加硫トレッドゴムの端部同士のジョイント部における剥離などの不具合を低コストに解消することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、両端部に切断面を持つ帯状の未加硫トレッドゴムの前記切断面同士をジョイントしてグリーンタイヤを成形し、前記グリーンタイヤを加硫成形して空気入りタイヤを製造する際に、前記未加硫トレッドゴムの少なくとも一方の切断面を加温し、更に加温状態の切断面に溶剤を塗布してジョイントするものである。
【発明の効果】
【０００９】
上記方法によれば、未加硫トレッドゴムの切断面を加温することで活性化させた後に溶剤を塗布することで、切断面のゴム表面上の析出物を取り除くとともに、溶剤のゴムとの反応が促進されるため、切断面のタックが飛躍的に向上する。そのため、ジョイント部におけるトレッドゴムの剥離などの不具合を低減することができる。また、ゴム糊のような特別な接着剤が不要であるため、低コストに上記剥離改善を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００１１】
本実施形態に係る製造方法では、押出成型機から押し出された未加硫トレッドゴムを切断し、所定時間放置した後、未加硫トレッドゴムの両端部の切断面同士をジョイントするに際し、該未加硫トレッドゴムの切断面を加温し、更に加温状態の切断面に溶剤を塗布してから所定時間内にジョイントする。
【００１２】
詳細には、まず、押出成型機から所定断面形状の未加硫トレッドゴムを押し出しながら、該押し出された未加硫トレッドゴムをカッターで横断的に切断して、両端部に切断面を持つ帯状の未加硫トレッドゴムを得る。通常は角度をつけて切断され、図１に示すように、未加硫トレッドゴム１の切断面２は、ゴム表面との間で鋭角、好ましくは５０°以下の所定角度θを持つように形成される。
【００１３】
得られた未加硫トレッドゴムは、ダイ収縮させるために放冷される。通常は、室温（約２０℃）で２時間以上放置することにより、ダイ収縮が実質的に完了する。また、この放置により、未加硫トレッドゴムは、その少なくとも切断面が４０℃未満となり、通常はほぼ室温まで冷却される。
【００１４】
次いで、図２に示すように、放置後の未加硫トレッドゴム１を用いて、その切断面２を、加熱手段１０により、４０℃〜８０℃に加温する。加熱温度をこの範囲に設定したのは、４０℃未満ではジョイント部におけるトレッドゴム剥離を十分に低減できないからである。また、最高温度を８０℃としたのは、次工程で融点の低い溶剤を使用するためであり、安全上５０℃以下がより好ましい。
【００１５】
加熱手段１０としては、ハロゲンランプ、赤外線ヒータ、温風ヒータ、プラズマ等が挙げられ、特に限定されないが、切断面２におけるゴム表面のみを加熱できればよいので、ハロゲンランプを用いることが好ましい。
【００１６】
次いで、図３に示すように、４０℃〜８０℃の加温状態の切断面２に対し、塗布手段１２を用いて溶剤を塗布する。塗布手段１２としては、切断面２に対して溶剤を塗布できるものであれば、特に限定されず、例えば、刷毛、ローラなどが挙げられる。また、溶剤としては、未加硫トレッドゴムを溶解させることができるものであれば特に限定されず、ゴム揮（ゴム用揮発油）、ガソリン、トルエン、パラフィンなどの有機溶剤が挙げられるが、コスト面、作業環境などからゴム揮が特に好ましい。
【００１７】
なお、溶剤の塗布量は特に限定されないが、０．１〜１０ｇ／ｍ２（塗布厚みで０．０００１〜０．０１ｍｍ）であることが好ましい。また、該溶剤はそれ単独で塗布されるのであって、ゴム糊中に含まれる溶剤成分として塗布されるものではない。すなわち、ゴム糊などの特別な接着剤は不要である。
【００１８】
溶剤を塗布した後、所定時間内に、両端の切断面同士を互いに密着させてジョイント、即ち接合させる（図４参照）。詳細には、ドラムに支持されたグリーンケースの外周の所定位置へ上記未加硫トレッドゴムを巻き付け、該ドラム上で、上記切断面同士をジョイントすることで、環状の未加硫トレッドゴムを備えるグリーンタイヤを成形する。
【００１９】
溶剤を塗布してから切断面同士をジョイントするまでの時間は、５分間以内であることが好ましい。溶剤塗布後から長時間経過すると、溶剤が揮発してしまい、折角向上したタックが低減してしまうからであり、従って、溶剤が揮発してしまう前にジョイントすることが好ましい。
【００２０】
なお、上記の加温及び溶剤塗布は、未加硫トレッドゴムの一端側の切断面のみに適用し、他端側の切断面は未処理としてもよく、あるいはまた、他端側の切断面は加温又は溶剤塗布のいずれか一方の処理のみとすることもできる。このように片方の切断面のみの処理でも十分な効果が得られるが、より好ましくは、未加硫トレッドゴムの両端の切断面の双方に上記加温及び溶剤塗布の処理をすることであり、これにより、ジョイント部の接着を一層確実にすることができる。
【００２１】
上記により成形したグリーンタイヤは、常法に従い、モールド内で加硫成形され、これにより空気入りタイヤが得られる。その他のタイヤの各成形工程については、公知の方法を採用することができ、特に限定されない。
【００２２】
以上説明した製造方法によれば、未加硫トレッドゴムの切断面を加温することで活性化させた後に溶剤を塗布することで、切断面のゴム表面上の析出物を取り除くとともに、溶剤のゴムとの反応が促進されるため、切断面のタックが向上する。特に、上記のように未加硫トレッドゴムの切断後に時間がたっている場合には、析出物などの影響で切断面のタックが低下しているが、上記加温及び溶剤塗布の組合せにより、切断面のタックを飛躍的に向上させることができ、ジョイント部におけるトレッドゴムの剥離などの不具合を大幅に低減することができる。
【００２３】
また、溶剤により切断面のゴムを溶かすことでタックを付与するものであり、ゴム糊のように最終製品のジョイント部に残留するものではなく、即ち、該溶剤は最終的には揮発してなくなるものであるため、トレッドゴムのジョイント部に異なる材料が残留することによる不具合もない。
【００２４】
また、ゴム糊のような特別な接着剤が不要であり、またタックを回復するために未加硫トレッドゴムの両端末を切り落とすものでもないため、低コストに上記剥離改善を行うことができる。
【００２５】
なお、上記実施形態では、未加硫トレッドゴムをグリーンケース上に巻き付けてグリーンタイヤを成形する場合について説明したが、本発明では、これには限られず、例えば、更正タイヤにおいて、使用済みタイヤのトレッドをバフして得られる加硫済ケースに未加硫トレッドゴムを巻き付けてグリーンタイヤを成形する場合にも同様に適用することができる。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２７】
押出成型機から押し出された未加硫トレッドゴムを水冷の回転刃にて角度θ＝３０°（図１参照）をつけて切断し、これを約２０℃の室温で２時間放置した。なお、トレッドゴム配合は以下の通りである。
【００２８】
・天然ゴム（ＲＳＳ＃３）                                    １００重量部
・亜鉛華（三井金属社製「亜鉛華１号」）                          ３重量部
・ステアリン酸（日本油脂社製）                                  ３重量部
・ＳＡＦ級カーボン（東海カーボン社製「Ｓｅａｓｔ９」）        ４５重量部
・オイル（ジャパンエナジー社製「ＪＯＭＯプロセスＸ−１４０」）  ２重量部
・老化防止剤（モンサント社製「６ＰＰＤ」）                      ２重量部
・硫黄（四国化成社製）                                      １．５重量部
・促進剤（三新化学社製「ＣＢＳ」）                              １重量部。
【００２９】
次いで、未加硫トレッドゴムの切断面を、ハロゲンランプで、下記表１に記載の各表面温度まで加温し、その後すぐに、溶剤としてのゴム揮（新日本石油株式会社製「ゴム用揮発油」）を、刷毛を用いて、切断面に約１ｇ／ｍ２塗布し、表１に記載の各経過時間後に、切断面同士をジョイントしてグリーンタイヤを成形し、得られたグリーンタイヤを加硫成形して、タイヤサイズ：１１Ｒ２２．５の空気入りラジアルタイヤを作製した。
【００３０】
また、比較のため、加温せずに溶剤を塗布した例（比較例１）、加温も溶剤塗布もしない例（比較例５）、加温のみの例（比較例６〜１１）についても、表１記載の条件で空気入りラジアルタイヤを作製した。
【００３１】
得られた各タイヤの成形状態を確認し、ジョイント剥がれなしを「○」、一部ジョイント剥がれ発生を「△」、ジョイントが完全に剥がれたものを「×」で評価した。
【表１】
2007283563.tif 000003
【００３２】
結果は表１に示す通りであり、切断面を４０℃〜８０℃に暖めて溶剤を塗布し、その後早期にジョイントした実施例１〜７では、ジョイント部が確実に接着されており、トレッド剥離の不具合が改善されていた。
【００３３】
また、加温処理のみと、加温及び溶剤塗布を組みあわせた処理とで、加熱温度（切断面の表面温度）と不良率（ジョイント剥離の発生率）との関係を調べたところ、図５に示すように、加温と溶剤塗布を組みあわせることで、加温処理のみの場合と比べて不良率が大幅に低減してした。また、４０℃以上に加温することにより、特に不良率を低減できることが判明した。
【００３４】
また、溶剤を塗布してからジョイント（貼り付け）するまでの時間については、図６に示すように、５分以内であれば不良率を低いレベルで維持できることが判明した。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明は、各種空気入りタイヤの製造に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】両端部が切断された未加硫トレッドゴムの断面図である。
【図２】該未加硫トレッドゴムの切断面を加温している状態を示す要部断面図である。
【図３】該未加硫トレッドゴムの切断面に溶剤を塗布している状態を示す要部断面図である。
【図４】該未加硫トレッドゴムの端部をジョイントした状態を示す要部断面図である。
【図５】加熱温度と不良率との関係を示すグラフである。
【図６】溶剤塗布後の経過時間と不良率との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３７】
１…未加硫トレッドゴム、２…切断面、１０…加熱手段、１２…塗布手段
【図１】
2007283563.tif 000004
【図２】
2007283563.tif 000005
【図３】
2007283563.tif 000006
【図４】
2007283563.tif 000007
【図５】
2007283563.tif 000008
【図６】
2007283563.tif 000009