(57)【要約】【課題】  生分解性容器の耐熱性、バリア性、生産性の向上及び寸法精度の向上を図ることのできる成形方法、およびそれらの成形方法によって得られた生分解性容器を提供する。【解決手段】  生分解性容器の成形方法は、脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォーム１０を一次ブロー成形品１２にブロー成形する一次ブロー成形工程と、一次ブロー成形品１２を加熱された熱処理型１０２内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、熱処理型１０２から取り出されて収縮した中間成形品１４を金型１０２外で熱処理する二次熱処理工程と、熱処理型１０２外で熱処理された中間成形品１４を最終ブロー成形型１０４内で最終成形品１６にブロー成形する二次ブロー成形工程と、を有することを特徴とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームを一次ブロー成形品にブロー成形する一次ブロー成形工程と、
前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、
前記金型から取り出されて収縮した中間成形品を前記金型外で熱処理する二次熱処理工程と、
前記金型外で熱処理された中間成形品を最終ブロー成形型内で最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程と、
を有することを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項２】
脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームを一次ブロー成形品にブロー成形する一次ブロー成形工程と、
前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、
前記金型から取り出されて収縮した中間成形品を前記金型外で熱処理する二次熱処理工程と、前記金型外で熱処理された中間成形品を最終ブロー成形型内で最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程と、を有し、
前記一次ブロー成形工程では、前記一次ブロー成形品の縦軸長さが、前記最終成形品よりも大きく形成され、前記一次熱処理工程後に前記金型から取り出されて収縮した中間成形品の縦軸及び横軸長さは、前記最終成形品よりも小さくされ、前記二次熱処理工程では、前記中間成形品を収縮させることなく熱処理することを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項３】
脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームを一次ブロー成形品にブロー成形する一次ブロー成形工程と、
前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、
前記金型から取り出されて収縮した中間成形品を前記金型外で熱処理する二次熱処理工程と、
前記金型外で熱処理した中間成形品を最終ブロー成形型内で最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程と、を有し、
前記中間成形品は、開口するネック部と、筒状の胴部と、前記胴部の一端を密閉する底部と、前記ネック部及び前記胴部を結ぶ肩部と、前記胴部と前記底部を結ぶヒール部とを有し、
前記二次熱処理工程では、前記中間成形品の前記肩部及び前記ヒール部に対する熱量を前記胴部よりも大きく設定して熱処理を行うことを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかにおいて、
前記一次熱処理工程は、前記金型内に配置された前記一次ブロー成形品内部を加圧して熱処理する工程と、該熱処理終了後に前記一次ブロー成形品の内部を排気する工程と、を含み、
前記二次熱処理工程では、前記中間成形品内に加圧気体を導入せずに前記中間成形品を熱処理することを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかにおいて、
前記二次熱処理工程にて前記中間成形品が熱処理された後の温度は、前記一次熱処理工程における前記金型の温度と同じかそれよりも高いことを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかにおいて、
前記二次熱処理工程は、前記中間成形品の側方に配置された複数の赤外線ヒータによって行われることを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項７】
請求項１乃至５のいずれかにおいて、
前記二次熱処理工程は、前記中間成形品の外面に熱風を当てて行うことを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項８】
請求項６または７において、
前記二次熱処理工程は、前記中間成形品を自転させる工程を含むことを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかにおいて、
前記一次熱処理工程に用いられる前記金型の温度は、８０℃〜１５０℃であり、熱処理時間は、０．５〜２０秒とされていることを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれかにおいて、
前記一次ブロー成形工程は一次ブロー成形型を用いて実施され、前記一次熱処理工程は、前記一次ブロー成形型とは異なる熱処理型を用いて実施されることを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項１１】
請求項１０において、
前記一次ブロー成形工程にて用いられる前記一次ブロー成形型のキャビティ形状は、前記一次熱処理工程にて用いられる熱処理型のキャビティ形状と同じであることを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項１２】
請求項１乃至１１のいずれかにおいて、
前記二次ブロー成形工程に用いられる前記最終ブロー成形型は、前記生分解性樹脂のガラス転移点以上の温度から（融点−２０℃）の範囲の温度に加熱されていることを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項１３】
請求項３において、
前記二次熱処理工程は、前記中間成形品の側方に配置された複数の赤外線ヒータによって前記中間成形品を熱処理し、
前記複数の赤外線ヒータは、前記中間成形品の前記肩部、前記胴部、前記ヒール部の各部に対向して配置され、前記中間成形品の前記肩部と前記ヒール部とに対向する前記赤外線ヒータは、他の前記赤外線ヒータよりも前記中間成形品の縦軸中心線に近付けて配置されることを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項１４】
ポリ乳酸と層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームをブロー成形して、最終成形品の軸方向長さよりも長い一次ブロー成形品を成形する一次ブロー成形工程と、
前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持し、前記一次ブロー成形品内部を加圧して前記一次ブロー成形品を１〜２０秒の期間だけ前記金型内面に密着させ、前記生分解性樹脂の結晶化を促進する９０℃〜１５０℃にて熱処理し、それにより前記一次ブロー成形品に生じた歪みを除去する一次熱処理工程と、
前記金型から取り出されて、前記一次ブロー成形品の残留歪みに従って収縮した最終成型品の胴径よりも小さい胴径を有する中間成形品を、前記生分解性樹脂の結晶化を促進する温度にて赤外線ヒータの軸射熱で熱処理する二次熱処理工程と、
前記金型外で熱処理された中間成形品を、前記生分解性樹脂のガラス転移点以上の温度から（融点−２０℃）の範囲の温度に加熱された最終ブロー成形型内で、前記最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程と、
を有することを特徴とする生分解性容器の成形方法。
【請求項１５】
請求項１乃至１４のいずれかに記載された方法で成形された生分解性容器。
【請求項１６】
請求項１５記載の生分解性容器であって、この容器から採取した試料片に関して、容器外面の結晶化度が５０％以上であることを特徴とする生分解性容器。
【請求項１７】
請求項１５または１６記載の生分解性容器であって、この容器に水を充填して密栓したのち２５℃、相対湿度５０％に４週間保存した時の内容物の経時重量減少率が０．８重量％以下である生分解性容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生分解性容器の成形方法に関し、特に脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物からなる生分解性容器の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生分解性樹脂は一般にガスバリア性が低い。例えば化粧品容器や食品保存容器などの流動体保存容器として使用するにはガスバリア性が低く、また耐熱性に問題があり、これまでは用途に制限があった。
【０００３】
一般に、二軸延伸ブロー容器と称されるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）など合成樹脂製の薄肉の包装容器は、射出成形あるいは押出し成形によって得られたプリフォームをブロー型内に配置し、延伸ロッドにて縦方向に延伸させると共に、プリフォーム内部に吹き込んだ気体の圧力によって横方向に延伸させることで得られる。しかし、容器に用いられる樹脂材料の選択によっては、容器内部に例えば加熱殺菌された果汁飲料等の高温の内容物を充填した場合に該容器が変形してしまうという、容器の耐熱性の問題がある。例えば、ＰＥＴ製の容器は、上述した通常のブロー成形方法で成形されるだけでは、耐熱性が得られない。
【０００４】
そこで例えば非生分解性の芳香族ポリエステルであるＰＥＴの場合、容器に耐熱性を与えるために、特殊な成形方法を用いた耐熱容器の成形方法が提示されている（例えば、特許文献１及び特許文献２を参照）。
【０００５】
これら耐熱容器の成形方法によれば、耐熱性・バリア性に優れた容器を成形することができ、さらに短時間に所望の熱処理を行うことができることや、熱処理後に収縮した中間成形品の形状や大きさが安定していることなどの多くの優れた利点を有する。
【特許文献１】特開平８−１８７７６８号公報
【特許文献２】特開平１０−２８６８７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のような方法を用いることで、非生分解性の芳香族ポリエステル性容器の性能や生産性は従来法よりも遙かに向上した。しかし、脂肪族ポリエステル製の容器の性能や生産性を向上させるための適切かつ具体的な成形条件、成形方法については全く開示されていなかった。
【０００７】
本発明の目的は、生分解性容器の耐熱性、バリア性、生産性の向上及び寸法精度の向上を図ることのできる成形方法、およびそれらの成形方法によって得られた生分解性容器を提供することにある。
本発明の他の目的は、中間成形品の形状、寸法を安定させることで、生産性の向上及び寸法精度の向上を図ることのできる耐熱容器の製造方法を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、肩部及びヒール部の耐熱性を向上させることのできる生分解性容器の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームを一次ブロー成形品にブロー成形する一次ブロー成形工程と、前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、前記金型から取り出されて収縮した中間成形品を前記金型外で熱処理する二次熱処理工程と、前記金型外で熱処理された中間成形品を最終ブロー成形型内で最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程とを有することを特徴とする成形方法によって成形することで、よりいっそうポリエステル樹脂の結晶化度が高められて、バリア性が顕著に向上することを見出した。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の成形方法によれば、脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物は、耐熱性に優れており、このため成形品を従来よりも高温で熱処理することが可能となっているため、多段熱処理によりいっそうポリエステル樹脂の結晶化度が高めることができて、バリア性を顕著に向上させることができる。よって、バリア性と耐熱性との両方に優れた生分解性容器を成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に本発明について詳細に説明する。
【００１１】
本発明の生分解性容器を構成する生分解性ポリエステル樹脂組成物は、脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩を含有している必要がある。
【００１２】
本発明に用いられる脂肪族ポリエステル樹脂は、通常公知の溶融重合法により、あるいは必要に応じてさらに固相重合法を併用して、製造される。本発明の生分解性ポリエステル樹脂に用いることのできる脂肪族ポリエステル樹脂としては、ポリ（エチレンサクシネート）、ポリ（ブチレンサクシネート）、ポリ（ブチレンサクシネート−ｃｏ−ブチレンアジペート）等に代表される、ジオールとジカルボン酸からなる脂肪族ポリエステル、ポリグリコール酸、ポリ乳酸、ポリ（３−ヒドロキシ酪酸）、ポリ（３−ヒドロキシ吉草酸）、ポリ（３−ヒドロキシカプロン酸）等のポリヒドロキシカルボン酸、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリ（β−プロピオラクトン）、ポリ（δ−バレロラクトン）に代表されるポリ（ω−ヒドロキシアルカノエート）の他、脂肪族ポリエステルアミド、脂肪族ポリエステルカーボネート等が挙げられる。これらの成分は、１種でも、２種以上用いてもよく、共重合されていてもよい。その中でも特に、ポリ乳酸を含有していることが好ましい。このポリ乳酸の含有量は、好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上である。
【００１３】
本発明に用いられる生分解性ポリエステル樹脂組成物には、その特性を損なわない限り、ポリ（ブチレンサクシネート−ｃｏ−ブチレンテレフタレート）やポリ（ブチレンアジペート−ｃｏ−ブチレンテレフタレート）などの生分解性芳香族ポリエステルや、ポリアミド（ナイロン）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ（アクリル酸）、ポリ（アクリル酸エステル）、ポリ（メタクリル酸）、ポリ（メタクリル酸エステル）、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネイト、およびそれらの共重合体等の非生分解性樹脂を添加してもよく、または複層材料やインサート成形材料などに用いてもよい。
【００１４】
本発明において、層状珪酸塩は、バリア性に寄与するものであるのみならず、生分解性ポリエステル樹脂組成物の耐熱性の向上にも寄与するものである。しかも、このように耐熱性を付与することで、成形品を従来よりも高温で熱処理することが可能となり、そのような高められた熱処理条件によって、よりいっそう生分解性ポリエステル樹脂の結晶化度を高めることができて、バリア性を顕著に向上させることが可能となるものである。
【００１５】
層状珪酸塩は、膨潤性層状粘土鉱物であり、具体的には、スメクタイト、バーミキュライト、膨潤性フッ素雲母等が挙げられる。スメクタイトの例としては、モンモリロナイト、バイデライト、ヘクトライト、サポナイトが挙げられる。膨潤性フッ素雲母の例としては、Ｎａ型フッ素四ケイ素雲母、Ｎａ型テニオライト、Ｌｉ型テニオライト等が挙げられ、また上記の他に、カネマイト、マカタイト、マガディアイト、ケニアイト等のアルミニウムやマグネシウムを含まない層状珪酸塩を使用することもできる。天然品以外に合成品でもよく、合成方法としては、溶融法、インターカレーション法、水熱法等が挙げられるが、いずれの方法であってもよい。これらの層状珪酸塩は単独で使用してもよいが、鉱物の種類、産地、粒径等が異なるものを２種類以上組み合わせて使用してもよい。
【００１６】
層状珪酸塩と脂肪族ポリエステル樹脂との親和性を向上させて、層状珪酸塩の分散性を向上させ、それによってバリア性をいっそう向上させるために、層状珪酸塩の層間には、１級ないし４級アンモニウムイオン、ピリジニウムイオン、イミダゾリウムイオンまたはホスホニウムイオンがイオン結合していることが好ましい。１級ないし３級アンモニウムイオンは、対応する１級ないし３級アミンがプロトン化したものであり、１級アミンとしては、オクチルアミン、ドデシルアミン、オクタデシルアミン等が挙げられる。２級アミンとしては、ジオクチルアミン、メチルオクタデシルアミン、ジオクタデシルアミン等が挙げられる。３級アミンとしては、トリオクチルアミン、ジメチルドデシルアミン、ジドデシルモノメチルアミン等が挙げられる。４級アンモニウムイオンとしては、テトラエチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルアンモニウム、ジメチルジオクタデシルアンモニウム、ヒドロキシエチルジメチルオクタデシルアンモニウム、ヒドロキシエチルジメチルドデシルアンモニウム、ベンジルジヒドロキシエチルドデシルアンモニウム、ベンジルジヒドロキシエチルオクタデシルアンモニウム、メチルドデシルビス（ポリエチレングリコール）アンモニウム、メチルジエチル（ポリプロピレングリコール）アンモニウム等が挙げられる。さらに、ホスホニウムイオンとしては、テトラエチルホスホニウム、テトラブチルホスホニウム、ヘキサデシルトリブチルホスホニウム、テトラキス（ヒドキシメチル）ホスホニウム、２−ヒドロキシエチルトリフェニルホスホニウム等が挙げられる。これらのうち、ジヒドロキシエチルメチルオクタデシルアンモニウム、ヒドロキシエチルジメチルオクタデシルアンモニウム、ヒドロキシエチルジメチルドデシルアンモニウム、メチルドデシルビス（ポリエチレングリコール）アンモニウム、メチルジエチル（ポリプロピレングリコール）アンモニウム、２−ヒドロキシエチルトリフェニルホスホニウム等の、分子内に水酸基を１つ以上有するアンモニウムイオンで処理した層状珪酸塩は、脂肪族ポリエステル樹脂との親和性が高く、層状珪酸塩の分散性が向上するため特に好ましい。これらのイオン化合物は単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００１７】
層状珪酸塩を上記１級ないし４級アンモニウムイオン、ホスホニウムイオンで処理する方法としては、特に制限はないが、例えば、まず層状珪酸塩を水またはアルコール中に分散させ、ここへ上記１級ないし３級アミンと酸（塩酸等）、または４級アンモニウム塩もしくはホスホニウム塩を添加して撹拌混合することにより、層状珪酸塩の層間の無機イオンを上記アンモニウムイオン、ホスホニウムイオンとイオン交換させた後、濾別・洗浄・乾燥する方法が挙げられる。
【００１８】
また、本発明に用いられる層状珪酸塩としては、脂肪族ポリエステル樹脂内での分散性の向上のために、その層間に置換又は無置換のアルキル基を有する置換シリル基が結合又は配位したものも、好ましく使用することができる。すなわち、層状珪酸塩が、置換又は無置換のアルキル基を有するシラン化合物でシリル化されたものである。置換シリル基とは、シリル基（−ＳｉＨ３）の水素原子が、置換又は無置換のアルキル基を含む特定の置換基で置換された有機基である。置換基としては、水酸基、塩素原子、メチル基、エチル基、メトキシ基、エトキシ基、アミノ基、エポキシエチル基、エポキシエチルオキシ基、ビニル基、イソプロペニル基、１−フェニルビニル基、４−ビニルフェニル基、イソシアネート基、およびカルボジイミド基などが挙げられる。無置換のアルキル基は、直鎖部分の炭素原子数が３個から２０個が好ましく、８個〜１８個がさらに好ましい。無置換のアルキル基の炭素原子数が３個より少ないと、置換シリル基に含まれるアルキル基の長さが短く、層状珪酸塩の層間距離が十分に広がらない。そのため、脂肪族ポリエステル樹脂が層間に侵入することが困難となり、生分解性ポリエステル樹脂組成物内での層状珪酸塩層の分散性が低下し、その結果、成形体のガスバリア性が低下する。一方、無置換のアルキル基の炭素原子数が２０個より多いと、層状珪酸塩の層間における置換シリル基によって占められる割合が高くなり、層状珪酸塩層の分散性が低下し、やはり、成形体のガスバリア性が低下する。またアルキル基はその鎖中にアミド結合、エステル結合、Ｎ−オキシメチレンアミノ基（−ＯＣＨ２ＮＨ−）、およびＮ、Ｎ’−ジ（オキシメチレン）アミノ基（−（ＯＣＨ２）２ＮＨ−）などの原子団を有していても構わない。シリル化に適した層状珪酸塩としては、カネマイト、マカタイト、マガディアイト、およびケニヤアイトが挙げられる。このうち、特に好ましい層状珪酸塩はマガディアイトである。
【００１９】
層状珪酸塩の配合量は脂肪族ポリエステル樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部とすることが好ましく、さらに好ましくは０．２〜１５質量部、最も好ましくは０．５〜１０質量部である。０．１質量部未満では、本発明の目的とする耐熱性の改良効果およびそれに伴うガスバリア性の向上効果が得られない。反対に２０質量部を超える場合には、成形加工性が低下するし、また耐加水分解性も悪化する。
【００２０】
本発明において、脂肪族ポリエステル樹脂と膨潤性層状珪酸塩の分散性を制御する方法としては、混練法においては、混練条件の変更、樹脂および層状珪酸塩の双方と親和性のある相溶化剤的な第３成分の添加、樹脂自身への極性基の導入等が挙げられる。また、一般的に重合法では、より分散性を高めることができる。
【００２１】
本発明の生分解性容器を構成する生分解性ポリエステル樹脂組成物の製造法としては、一般的な混練機、例えば、一軸押出機、二軸押出機、ロール混練機、ブラベンダー等を用いて脂肪族ポリエステル樹脂と層状珪酸塩とを溶融混練する方法がある。なかでも、層状珪酸塩の分散をよくする意味で二軸押出機を使用することが好ましい。また本発明の生分解性容器を構成する生分解性ポリエステル樹脂組成物を製造する第２の方法としては、脂肪族ポリエステルを形成するモノマーに対して層状珪酸塩を所定量存在させた状態で、モノマーを重合することによって、生分解性ポリエステル樹脂組成物を得る方法が挙げられる。
【００２２】
本発明の生分解性容器を構成する生分解性ポリエステル樹脂組成物には、本発明の目的を大きく損なわない限りにおいて、顔料、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、難燃剤、末端封鎖剤、可塑剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤、充填材等を添加することも可能である。熱安定剤や酸化防止剤としては、たとえば、ヒンダードフェノール類、リン化合物、ヒンダードアミン、イオウ化合物、銅化合物、アルカリ金属のハロゲン化物あるいはこれらの混合物を使用することができる。末端封鎖剤としては、カルボジイミド化合物、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、またはオキサゾリン化合物などを挙げることができ、それらを単独または２種類以上併用して使用してもよい。滑剤としては、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、オレフィン系ワックスなどが挙げられる。この滑剤は、層状珪酸塩の分散性、ガスバリア性、外観を向上させるために添加してあることが好ましい。充填材としては、無機充填材や有機充填材が挙げられる。このうち、無機充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、ケイ酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カルシウム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラスバルーン、カーボンブラック、酸化亜鉛、三酸化アンチモン、ゼオライト、ハイドロタルサイト、金属繊維、金属ウイスカー、セラミックウイスカー、チタン酸カリウム、窒化ホウ素、グラファイト、ガラス繊維、炭素繊維等が挙げられる。有機充填材としては、ケナフ、澱粉などの多糖類、セルロース微粒子、木粉、おから、モミ殻、フスマ等の天然に存在するポリマーやこれらの変性品が挙げられる。
【００２３】
なお、本発明の生分解性容器を構成する生分解性ポリエステル樹脂組成物に上記の熱安定剤、酸化防止剤、可塑剤、充填材等を混合する方法は、特に限定されず、脂肪族ポリエステル樹脂の製造時、あるいは脂肪族ポリエステル樹脂と層状珪酸塩を溶融混練する際に添加することができる。
【００２４】
以下に本発明における成形方法について詳細に記述する。
本発明方法によれば、一次熱処理工程において金型内で熱処理された一次ブロー成形品は、結晶化が促進され、金型から取り出された際に生じる収縮によって、残留歪みが除去されて中間成形品となる。
【００２５】
更に、その軟化収縮状態の中間成形品を二次熱処理工程において金型外で熱処理することで、更に結晶化を促進させて、最終成形品の耐熱性を向上できる。さらに、最終ブロー成形時に中間成形品が延伸適温となることを確保できる。すなわち、二次熱処理工程により、一次熱処理終了時の排気やその後の中間成形品の搬送に起因した中間成形品の温度低下を相殺できる。従って、最終ブロー成形時に温度低下に起因して最終成形品の寸法精度が悪化することを防止することができる。
【００２６】
また、一次熱処理工程における金型内の熱処理時間を短縮しても、更に二次熱処理工程において金型外で熱処理することができるので、成形サイクルを短縮し、生産性を著しく向上することができる。このとき、二次熱処理工程では、製造コストが比較的高い金型を要しないので、ブロー成形機のコストの大幅な増加とはならない。
【００２７】
本発明方法の他の態様によれば、脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームを一次ブロー成形品にブロー成形する一次ブロー成形工程と、前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、前記金型から取り出されて収縮した中間成形品をに前記金型外で熱処理する二次熱処理工程と、前記金型外で熱処理された中間成形品を最終ブロー成形型内で最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程と、を有し、前記一次ブロー成形工程では、前記一次ブロー成形品の縦軸長さが、前記最終成形品よりも大きく形成され、前記一次熱処理工程後に前記金型から取り出されて収縮した中間成形品の縦軸及び横軸長さは、前記最終成形品よりも小さくされ、前記二次熱処理工程では、前記中間成形品を収縮させることなく熱処理することを特徴とする。
【００２８】
本発明の他の態様によれば、特に、一次ブロー成形品を最終ブロー成形品より大きく設定しておくことで、一次熱処理後の収縮によって、中間成形品の縦軸及び横軸長さは、最終成形品よりも若干小さくされる。さらに中間成形品は、一次熱処理後の収縮によって、一次ブロー成形品中の残留応力のほとんどが除去されている。従って、中間成形品を金型外で二次熱処理しても、中間成形品はほとんど収縮変形することはない。このため、常に安定した大きさの中間成形品を最終ブロー成形型内に配置することが可能になり、型閉時に中間成形品を挟み込むことを防止できる。また、二次ブロー成型工程に中間成形品ほとんど延伸させることがなく最終成形品を成形できる。従って、最終成形品には二次ブロー成形工程での延伸に起因した歪みはほとんど生じない。
【００２９】
本発明方法のさらに他の態様によれば、脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームを一次ブロー成形品にブロー成形する一次ブロー成形工程と、前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、前記金型から取り出されて収縮した中間成形品を前記金型外で熱処理する二次熱処理工程と、前記金型外で熱処理した中間成形品を最終ブロー成形型内で最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程と、を有し、前記中間成形品は、開口するネック部と、筒状の胴部と、前記胴部の一端を密閉する底部と、前記ネック部及び前記胴部を結ぶ肩部と、前記胴部と前記底部を結ぶヒール部とを有し、前記二次熱処理工程では、前記中間成形品の前記肩部及び前記ヒール部に対する熱量を前記胴部よりも大きく設定して熱処理を行うことを特徴とする。
【００３０】
本発明のさらに他の態様によれば、特に、耐熱性の低下しがちな肩部とヒール部付近を他の部分よりも積極的に加熱することができるので、耐熱性を向上させることができる。
【００３１】
上述した本発明方法においては、一次熱処理工程は、前記金型内に配置された前記一次ブロー成形品内部を加圧して熱処理する工程と、該熱処理終了後に前記一次ブロー成形品の内部を排気する工程と、を含むことが好ましい。さらに、二次熱処理工程では、前記中間成形品内に加圧気体を導入せずに前記中間成形品を熱処理することが好ましい。
【００３２】
一次熱処理工程後に一次ブロー成形品内部を排気して成形品温度が低下しても、二次熱処理工程にて延伸適温に加熱できるからである。また、二次熱処理工程後に中間成形品内部を排気する必要がないため、二次ブロー成形工程前に中間成形品の温度が著しく低下することも防止できる。さらに、中間成形品内部に加圧気体を導入しないため、中間成形品の外形を保持する金型も不要である。
【００３３】
二次熱処理工程にて前記中間成形品が熱処理された後の温度は、前記一次熱処理工程における前記金型の温度と同じかそれよりも高くすることが好ましい。一次熱処理工程の熱処理時間を短縮しても、不足分の熱処理効果を二次熱処理工程にて補償できるからである。この結果、容器の生産性を向上しながら、容器の耐熱性も確保できる。
【００３４】
二次熱処理工程は、中間成形品の側方に配置された複数の赤外線ヒータによって行うことが好ましい。赤外線を吸収しやすい合成樹脂製の中間成形品を効率よく熱処理できるからである。特に、二次熱処理工程では中間成形品がほとんど収縮しないので、固定設置された赤外線ヒータを用いて、しかも中間成形品の収縮を必ずしも規制しなくても熱処理できる。もし、一次ブロー成形品を熱処理する際に赤外線ヒータを用いるとすれば、熱処理途中にて一次ブロー成形品の大きさが変化してしまい、ヒータの配置や温度コントロールなどが難しくなる。二次熱処理に赤外線ヒータを用いれば、そのようなヒータの配置や温度の調整はほとんど不要となる。なお、二次熱処理工程は中間成形品の外面に熱風を当てて行うことでもよい。また、いずれの加熱方式にあっても、二次熱処理工程にて中間成形品を自転させれば、その周方向にて均一加熱が実現できる。
【００３５】
ここで、複数の赤外線ヒータのうち、中間成形品の肩部とヒール部を主に加熱するためのヒータを、他のヒータよりも中間成形品の縦軸中心線に近づけて配置することが好ましい。特に、耐熱性の低下しがちな肩部とヒール部付近を他の部分よりも積極的に加熱することができるので、その部分の耐熱性を向上させることができる。
【００３６】
一次熱処理工程における金型の温度は、８０℃〜１５０℃であり、熱処理時間は、０．５〜２０秒程度とされることが好ましく、１〜１０秒程度であることがより好ましい。上記の金型温度により短時間にて一次ブロー成形品の結晶化を効果的に促進させることができ、生産性が向上する。
【００３７】
一次熱処理工程における熱処理用の金型と、一次ブロー成形工程における一次ブロー成形用の金型とを兼用しても良く、あるいは別個としても良い。一次ブロー成形用の金型と、一次熱処理用の金型とを別個に設けると、一次ブロー成形工程に要する時間から熱処理時間から省くことができ、成形サイクルを短縮することができる。このとき、一次ブロー成形工程にて用いられる一次ブロー成形型のキャビティ形状と、一次熱処理工程にて用いられる熱処理型のキャビティ形状と同じとすることができる。
【００３８】
二次ブロー成形工程に用いられる最終ブロー成形型は、本成形に用いられる生分解性ポリエステル樹脂組成物のガラス転移点以上の温度に加熱されることが好ましく、最終成形品に求められる耐熱温度以上の温度から（融点−２０℃）の範囲に加熱することがさらに好ましい。これにより、二次ブロー成形時に生じたわずかな歪みを除去でき、最終成形品が後に耐熱温度に晒されても収縮することはない。
【００３９】
以下、本発明の実施例について、図面を参照して詳細に説明する。
【００４０】
図１は本実施例の耐熱容器の成形方法における各成形工程を示している。
【００４１】
この耐熱容器の成形方法は、大別して下記の５工程から成る。第１工程にて図１に示すプリフォーム１０を成形しておく。第２工程にて、図１に示す一次ブロー成形型１００内にてプリフォーム１０より一次ブロー成形品１２を一次ブロー成形して得る。第３工程にて、図１に示す熱処理型１０２内にて、一次ブロー成形品１２に一次熱処理を施す。第４工程にて、一次熱処理後に収縮した中間成形品１４に対して、金型外にて二次熱処理を施す。第５工程にて、図１に示す最終ブロー成形型１０４内にて、二次熱処理された中間成形品１４より最終成形品１６にブロー成形する。
【００４２】
図２（Ａ）〜図２（Ｄ）では、各成形工程における成形品１０，１２，１４，１６をその大きさが判るように並べて示してある。なお、本実施例では各成形品を倒立状態にて成形しているので、図２（Ａ）〜図２（Ｄ）でも各成形品を倒立状態にて示している。この各成形品１０，１２，１４，１６について以下、順に説明する。
【００４３】
（Ａ）プリフォーム１０は、公知の射出成形方法によって得られた生分解性ポリエステル樹脂組成物製の成形品で、有底筒状の胴部１８と、この胴部１８の開口側に形成されたネック部２０とからなる。
【００４４】
ネック部２０は、図示しないキャップが装着されるねじ部２２を有する。ネック部２０は後のブロー成形工程にて配向されることはない。このネック部２０に耐熱性を付与するために、ネック部２０を加熱徐冷して結晶化（白化）させたり、ネック部２０に耐熱性ピースをインサートしたり、あるいはネック部２０を脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物と耐熱性樹脂やバリア性樹脂とで多層成形することができる。
【００４５】
（Ｂ）一次ブロー成形品１２は、図１及び図３に示す一次ブロー成形型１００内で、プリフォーム１０を延伸ロッド及び加圧気体を用いて二軸延伸ブロー成形して得られる。この一次ブロー成形品１２の縦軸長さは、図２（Ｂ）と図２（Ｄ）との比較から分かる通り、最終成形品１６よりも長い。なお、一次ブロー成形型１００は、一次ブロー成形品１２の冷却もしくは取り出し後に、一次ブロー成形品１２に大きな収縮変形をもたらさない程度に温調することができる。
【００４６】
この一次ブロー成形品１２の大きさは、その後一次ブロー成形品１２を熱処理することで収縮して得られる中間成形品１４の大きさを考慮して決定される。しかし、一次ブロー成形品１２から中間成形品１４に至るまでの収縮量は、種々の成形条件の影響を受ける。このため、目的とする最終成形品１６を得るための成形条件に依存して、一次ブロー成形品１２の大きさの設定は異なる。当業者であれば、目的とする最終成形品毎に、一次ブロー成形品１２の大きさを種々テストすることで任意に設定可能である。特に注意したいのは、中間成形品１４の胴径の大きさである。この胴径が大きすぎると、図１に示す最終ブロー成形型１０４内に中間成形品１４を配置して型締めした際に、中間成形品１４の胴部が最終ブロー成形型１０４のパーティング面間に挟み込まれるからである。中間成形品１４の胴径を決定する一次ブロー成形品１２の胴径は、最終成形品１６の胴径より若干大きく設定することが好ましいが、縦軸方向の収縮量に比べて径方向の収縮量が小さいので、挟み込み防止のためにあまり大きくしすぎない方がよい。
【００４７】
この一次ブロー成形品１２は、前述の例に限らず、例えば、フリーブローと呼ばれる、延伸ロッドを用いない成形方法で得ても良い。
【００４８】
この一次ブロー成形品１２は、図２（Ｂ）に示すように、ネック部２０と、肩部２４と、胴部２６と、ヒール部２８と、底部３０とからなり、底部３０は、接地部３２と、上げ底部３４とからなる。
【００４９】
ネック部２０は、延伸されておらず、肩部２４は、胴部２６へ向けて拡径する低延伸領域となっている。胴部２６は、十分に延伸配向された薄肉となっており、ヒール部２８及び接地部３２は、胴部２６から上げ底部３２へ向けて配向度が減少している。上げ底部３４は、容器内方へ向けて凸状であり、配向度が低く厚肉である。
【００５０】
なお、この一次ブロー成形品１２の特に胴部２６は高延伸されていることから、その延伸時に生じた歪みが胴部２６に残留している。
【００５１】
（Ｃ）中間成形品１４は、図１に示す熱処理型１０２内で一次ブロー成形品１２を熱処理し、その後一次ブロー成形品１２が収縮することによって得られる。この中間成形品１４はさらに図１に示す加熱ボックス１０６にて二次熱処理を受けるが、後述のようにこの二次熱処理工程ではほとんど収縮されない。
【００５２】
この中間成形品１４は、熱処理型１０２内での一次熱処理時に多くの歪みが除去され、結晶化が促進した状態となっている。
【００５３】
熱処理型１０２内での熱処理終了後に残留（熱処理時に除去できずに残った）歪みによって収縮した中間成形品１４は、熱的に非常に安定しており、その後この中間成形品１４をさらに加熱してもほとんど変形しない。
【００５４】
この中間成形品１４は、図２（Ｃ）と図２（Ｄ）との比較から分かるように、最終成形品１６よりも縦軸及び横軸長さが若干小さくされている。この場合、中間成形品１４は最終成形品１６の大きさにできる限り近い状態が好ましい。ただし、最終ブロー成形型１０４（図１参照）が閉じるときに中間成形品１４を挟み込む危険性がある点を考慮して、中間成形品１６の大きさを決定すべきである。
【００５５】
（Ｄ）最終成形品１６は、図２（Ｄ）に示すように、胴部３６を上下に分ける環状凹溝３８を有する。環状凹溝３８よりもネック部２０側の胴部３６は、なめらかな曲面で構成されたラベル張り付け部４０であり、環状凹溝３８よりも底部３０側の胴部３６は、円周方向に複数配置された減圧吸収用パネル部４２を有している。
【００５６】
上げ底部３４は、一次ブロー成形品１２、中間成形品１４、最終成形品１６ともほぼ同じ形状である。
【００５７】
次に、一次ブロー成形工程における一次ブロー成形型１００及び二次熱処理工程における加熱ボックス１０６について説明する。
【００５８】
なお、一次熱処理工程における熱処理型１０２及び二次ブロー成形工程における最終ブロー成形型１０４は、一次ブロー成形型１００と機能的にはほぼ同様の構成となっているため、詳細な説明は省略する。ここで、一次ブロー成形型１００と熱処理型１０２とは、キャビティ形状を含めて実質的に同一の構成を有する。最終ブロー成形型１０４は、最終成形品１６の外形形状に一致するキャビティを有する点で、一次ブロー成形型１００及び熱処理型１０２と相違している。
【００５９】
図３には、一次ブロー成形型１００の断面図を示している。
【００６０】
射出成形されたプリフォーム１０が延伸適温（７０〜１２０℃）に加熱され、一対の割型及び底型６２から成る一次ブロー成形型１００内に配置されている。
【００６１】
プリフォーム１０は、それを搬送するための搬送部材４６上に倒立状態にて載置されている。
【００６２】
搬送部材４６は、成形機（図示せず）上を循環搬送するために、搬送用チェーン４８に固定され、レール５０に沿って移動するためのカムフォロア５２を有している。
【００６３】
また、プリフォーム１０を載置した部分を回転するための歯付きの自転用スプロケット５４と、プリフォーム１０のネック部２０内に入り込む図示しない搬送用ピンがある。
【００６４】
さらに、搬送部材４６の下方には、一次ブロー成形工程、一次熱処理工程、二次ブロー成形工程時にブローエアーを供給するためのシールピストン５６があり、搬送部材４６に向かって上昇しシールするようになっている。
【００６５】
一次ブロー成形型１００は、ネック部２０に相当する部分にプリフォーム１０を位置決めするための冷却されたネックガイド部材５８を有する。さらに、一次ブロー成形型１００は、一次ブロー成形品１２の肩部２４から接地部３２に亘る領域と対向する領域にて、上下方向で８段階に分かれた環状ヒータ６０を内蔵している。
【００６６】
この各環状ヒータ６０の温度は、肩部２４、胴部２６、ヒール部２８、接地部３２等の各部の耐熱性の要求に応じて可変設定可能である。また、型構造を簡単にするために、複数の環状ヒータ６０に代えて、一次ブロー成形品１２の縦軸方向に渡って延びる複数の棒状ヒータや、温調流体路を用いることができる。その場合には、複数の棒状ヒータ６０を、一次ブロー成形品１２を囲むように円周上に配置したり、上記流路を円周方向に配置することが好ましい。この棒状ヒータや、温調流体路は、上下方向の位置毎に独立して温度調節できるものが好ましい。
【００６７】
一次ブロー成形品１２の接地部３２の一部と上げ底部３４とに接触する底型６２は、温調媒体が循環するための通路６４が設けられている。
【００６８】
一次ブロー成形型１００の底型６２は、この温調媒体を循環させることによって、３０〜１５０℃程度に温調されていることが好ましい。一次ブロー成形型１００の底型６２を温調する理由は、図１に示す熱処理型１０２の底型６２では、一次ブロー成形品１２の接地部３２の一部と上げ底部３４とを十分に加熱できないおそれがあるからである。なぜなら、熱処理型１０２内にて一次ブロー成形品１２を熱処理中に、その底部３０が熱収縮によって熱処理型１０２の底型６２から離れてしまうからである。これを考慮して熱処理型１０２の底型６２を高温に温調すると、一次ブロー成形品１２の底部３０の形状が好ましくない変形を起こすことになってしまう。従って、熱処理型１０２の底型６２は、ある程度低い温度に設定しなければならず、結果として熱処理型１０２では底部３０を十分に熱処理ができない状態となっている。
【００６９】
そこで、一次ブロー成形型１００の底型６２にて底部３０の熱処理を行っているのである。
【００７０】
図４には、熱処理型１０２から取り出されて収縮した中間成形品１４を、その側方に配置した赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈで加熱する加熱ボックス１０６を示している。
【００７１】
ここで、赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈは、中間成形品１４の縦軸方向にて間隔をおいて８本が配置され、中間成形品１４の搬送方向（図３の裏面から表面に向かう方向）に沿って延びている。
【００７２】
赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈの種類は、長波長赤外線（遠赤外線）、中波長赤外線、短波長赤外線（近赤外線）の内から適宜選ぶことができる。一般にプラスチックは中波長の赤外線を吸収しやすいといわれているが、ここではヘリウス社製の短波長赤外線（近赤外線・最大エネルギー波長１．０〜２．０μｍ）ヒータを用いている。
【００７３】
赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈの発熱体自体の温度は、約３００〜２０００℃に設定可能である。これにより、二次熱処理工程にて中間成形品１４が加熱される温度は、少なくとも熱処理型１０２の温度と同じかそれ以上に設定される。なお、二次熱処理工程時に中間成形品１４の収縮をほとんど生じさせないためには、中間成形品１４を７０〜１５０℃に加熱するものが好ましい。
【００７４】
そして、中間成形品１４の温度が極端に上がりすぎないように、各部の赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈへの供給電力や、中間成形品１４との距離を調整することが好ましい。
【００７５】
図４に示されるように、肩部２４とヒール部２８に対向する赤外線ヒータ６６ａ、６６ｈは、胴部２６と対向する赤外線ヒータ６６ｂ〜６６ｇよりも中間成形品１４の縦軸中心側に近付けて配置することが好ましい。
【００７６】
これは、肩部２４とヒール部２８が、他の胴部２６よりも径が小さいということもあるが、胴部２６よりも厚肉のために加熱効率の悪い肩部２４とヒール部２８に、十分な熱量を付与したいという目的がある。
【００７７】
また、この赤外線ヒータ６６ａ、６６ｈへの供給電力を他の部分よりも高くすることも有効である。
【００７８】
中間成形品１４は、既に収縮後の状態でこの加熱ボックス１０６内に運ばれるので、各赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈの高さ位置が中間成形品１４のどの領域と対向するかが明確である。ただし、赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈの各種調整、例えば高さ調整などは目的に応じて可能である。
【００７９】
中間成形品１４の搬送経路を挟んで赤外線ヒータ６６ａ〜６６ｈの反対側には、反射板６８が設けられている。これは、中間成形品１４を透過した赤外線を有効に利用するために用いられる。なお、この加熱ボックス１０６内を通過するとき、中間成形品１４は自転駆動される。これにより、中間成形品１４はその周方向にて均一に加熱される。
【００８０】
また、中間成形品１４のネック部２０付近には、ネック部２０を赤外線から保護するために、遮蔽板７０が中間成形品１４の搬送路の両側に設けられている。
【００８１】
この遮蔽板７０は固定されているが、加熱ボックス１０６内での中間成形品１４の加熱が停止状態で行われる場合には、その停止位置にて遮蔽板７０を開閉させても良い。
【００８２】
以下に本発明における生分解性容器について詳細に記述する。
【００８３】
本発明に記載された方法で成形された生分解性容器の結晶化度は、後述の方法で測定した。このＸ線回折法で測定される生分解性容器の結晶化度が５０％以上であることが、バリア性を向上させるために好ましい。本発明に記載された方法で成形された生分解性容器の結晶化度は、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることが特に好ましい。
【００８４】
さらに本発明の生分解性容器では、容器に水を充填して密栓した後、２５℃、相対湿度５０％に４週間保存した時の内容物の経時重量減少率が０．８重量％以下であることが、化粧品容器や食品保存容器などの流動体保存容器として使用するには好ましい。本発明の生分解性容器における内容物の掲示重量減少率は、０．６重量％以下であることがより好ましい。
【実施例１】
【００８５】
次に、本発明の実施例にかかる生分解性容器の成形方法および成形された容器について説明する。
【００８６】
以下本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。しかし、本発明は下記の実施例のみに限定されるものではない。下記の実施例および比較例の原料、容器（成形体）の評価に用いた測定法は次のとおりである。
【００８７】
（１）結晶化度：
生分解性容器の結晶化度は、その容器を形成している樹脂の結晶化度を示し、容器から採取した試料片のうち、容器外面をＸ線回折装置（理学電機工業社製、ＲＡＤ−ｒＢ）を用い、ＷＡＸＤ反射法（Ｘ線：Ｃｕ−Ｋα線／５０ｋＶ／２００ｍＡ、スキャンスピード：２°／ｍｉｎ、スキャン範囲：２θ＝３．０〜４０°）により測定した。ここで示す樹脂の結晶化度とは、容器表面から深さ５００μｍ程度までの樹脂の結晶化度を示す。具体的な測定としては、まず、樹脂の結晶化度が０．１〜４０％付近になるサンプルを数点作製して、密度法測定（乾式密度計）により密度Ａを測定する。実施例で用いたポリ乳酸の場合、完全非晶では密度が１．２４５（結晶化度０％）、完全結晶では密度が１．２９０（結晶化度１００％）であると仮定し（これらの値には複数の値の提案があるため、本特許ではこの値をもって計算する）、樹脂の結晶化度Ｘ（％）を、１．２４５（１−Ｘ／１００）＋１．２９（Ｘ／１００）＝Ａの式から求め、密度法による樹脂の結晶化度を決定する。そしてこのサンプルのＸ線強度を測定し、密度法の結晶化度とＸ線での測定との相関関係を求めておく。この時に用いたサンプルは例えば、２００℃にて１ｍｍ以下の厚みに溶融プレス成形したサンプルを、直ちに液体窒素へつけて、結晶化度０％に近い非晶試料を作製したり、このサンプルを適宜熱処理するなどして、結晶化度の違うサンプルを作製する。
【００８８】
次に、測定したいサンプルのＸ線強度を測定し、結晶部と非晶部のピークを多重ピーク分離解析法にて分離し、上記の相関関係より、容器を形成する樹脂の結晶化度を求めた。
【００８９】
（２）内容物の経時重量減少率：
この値の絶対値が小さいほど、バリア性が良好であることを示す。すなわち、成形したボトルに純水を充填して密栓したのちに、２５℃、相対湿度５０％で４週間保存後の内容物の重量減少率を下記式より算出した。
（内容物の経時重量減少率、％）＝（中身減重量）／（充填重量）ｘ１００
【００９０】
［原料］
次に、実施例、比較例において用いた各種原料を示す。
（１）脂肪族ポリエステル：ポリ乳酸
重量平均分子量（ＭＷ）＝１７０，０００、Ｔｇ５５℃、Ｔｍ１６５℃。
（２）層状珪酸塩：ソマシフＭＥＥ
層間イオンがジヒドロキシエチルメチルドデシルアンモニウムイオンで置換された膨潤性合成雲母（コープケミカル社製、平均粒径６．２μｍ）。
【００９１】
［樹脂の製造］
ＰＬＡ１００質量部、ソマシフＭＥＥ４質量部を混合し、スクリュー径３０ｍｍφの二軸押出機（池貝社製ＰＣＭ−３０）を用いて、１９０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、滞留時間１．６分で溶融混練を行い、生分解性ポリエステル樹脂組成物を得た。この樹脂組成物は、重量平均分子量（ＭＷ）＝１４３，０００、Ｔｇ５５℃、Ｔｍ１６５℃であった。
【００９２】
［プリフォームの成形］
射出ブロー成形機（日精ＡＳＢ機械製  ＡＳＢ−５０）を用いて、上記の通り作製した生分解性ポリエステル樹脂組成物の融解開始温度Ｔｍまたは流動開始温度以上の温度で溶融して、口径２８ｍｍ、胴部厚み３．２ｍｍのプリフォーム（有底パリソン）を得た。主要な成形条件は、樹脂乾燥温度６０℃、乾燥時間１２時間以上、バレル温度１５０℃〜１７０℃、ホットランナー温度１７０℃、射出型設定水温度１５℃、射出時間１１秒、冷却時間１１秒、Ｖ−Ｐ時間１．１秒、保圧３．５ＭＰa、計量時間２．８秒、計量スクリュー回転数１００ＲＰＭ、成形サイクル２９秒である。
【００９３】
［プリフォーム口部の結晶化］
口部結晶化装置（日精ＡＳＢ機械製  ＣＭ−２０００）を用いて、上記にて成形されたプリフォームの口部の結晶化度を上げた。主要な結晶化条件は、口部加熱ヒータ設定５０〜６０％、口部内面矯正コア設定温度４０℃、矯正コア挿入深さ２０．８ｍｍ（口部天面より）、サイクル１６００本/時間である。
【００９４】
［生分解性容器の成形］
ブロー成形機（日精ＡＳＢ機械製  ＨＳＯ−６）を用いて、上記にて口部結晶化されたプリフォームをブロー成形し、容量３５０ｍｌ、胴部厚み約０．４ｍｍの生分解性容器を得た。主要な成形条件は、プリフォーム再加熱ヒータ設定（プリフォーム表面実測温度８３〜９０℃）３９〜４１％、加熱後プリフォーム温度８２〜８６℃、１次ブロー型設定温度２０℃、１次上底型設定温度８０℃、１次ブロー時間３秒、熱処理ブロー型設定温度１４０℃、熱処理上底型設定温度２０℃、熱処理ブロー時間２秒、２次ブロー型設定温度１２０℃、２次上底型設定温度１２０℃、２次ブロー時間３．８秒、成形サイクル７秒である。
【００９５】
成形した容器の物性について表１に示した。
【００９６】
［比較例１］
ブロー成形機（日精ＡＳＢ機械製  ＮＢ−４０ＭＣ）を用いて、上記と同じプリフォームをブロー成形し、比較用の生分解性容器を得た。主要な成形条件は、プリフォーム再加熱ヒータ設定（プリフォーム表面実測温度８３〜９０℃）５３〜５９％、加熱後プリフォーム温度約８８〜９２℃、ブロー型設定温度２０℃、上底型設定温度２０℃、ブロー時間３秒、成形サイクル５．９秒である。
【００９７】
成形した容器の物性について表１に示した。
【表１】
2007083599.tif 000003
【００９８】
実施例では、本発明における成形方法、すなわち、脂肪族ポリエステルと層状珪酸塩とを含む生分解性ポリエステル樹脂組成物から構成されたプリフォームを一次ブロー成形品にブロー成形する一次ブロー成形工程と、前記一次ブロー成形品を加熱された金型内に保持して熱処理する一次熱処理工程と、前記金型から取り出されて収縮した中間成形品を前記金型外で熱処理する二次熱処理工程と、前記金型外で熱処理された中間成形品を最終ブロー成形型内で最終成形品にブロー成形する二次ブロー成形工程とを有することを特徴とする成形方法によって成形したため、比較例における従来工法に比べて、生分解性容器を形成する生分解性ポリエステル樹脂の結晶化度が高められてバリア性が１．７倍に向上し、２５℃、相対湿度５０％に４週間保存した時の生分解性容器における内容物の経時重量減少率が０．８重量％以下となった。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】図１は、本発明の一実施例にかかる耐熱容器の成形方法を示す工程図である。
【図２】図２（Ａ）〜図２（Ｄ）は、図１の各工程における成形品を示す拡大図である。
【図３】図３は、一次ブロー成形工程における一次ブロー成形型を示す断面図である。
【図４】図４は、二次熱処理工程における加熱ボックスを示す断面図である。
【符号の説明】
【０１００】
１０  プリフォーム
１２  一次ブロー成形品
１４  中間成形品
１６  最終成形品
２４  肩部
２８  ヒール部
６６ａ〜６６ｈ  赤外線ヒータ
１００  一次ブロー成形型
１０２  熱処理型
１０４  最終ブロー成形型
１０６  加熱ボックス
【図１】
2007083599.tif 000004
【図２】
2007083599.tif 000005
【図３】
2007083599.tif 000006
【図４】
2007083599.tif 000007