(57)【要約】【課題】可動刃及び固定刃を備えたせん断機等の切断機で鋼板を切断する際に，切断にかかる時間を従来よりも短縮させ，生産効率を向上させた鋼板の切断方法を提供する。【解決手段】鋼板Ｉを所定の搬送方向Ｘに搬送し，互いに対向する可動刃２５及び固定刃２６の間で一時停止させ，待機位置から始動させた可動刃２５を固定刃２６と摺動させて鋼板Ｉを切断する一連の切断作業を行う鋼板の切断方法において，鋼板を一時停止させる前に前記可動刃を始動し，鋼板を切断した後に，前記可動刃が前記待機位置に戻る前に鋼板の搬送を再開するようにした。【選択図】図２
2007301646.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送中の鋼板を上下に対向する可動刃及び固定刃の間で一時停止させ，待機位置から始動させた前記可動刃を前記固定刃に対して摺動させて前記鋼板を切断する一連の切断作業を行う鋼板の切断方法であって，
鋼板を一時停止させる前に前記可動刃を始動し，鋼板を切断した後に，前記可動刃が前記待機位置に戻る前に鋼板の搬送を再開することを特徴とする，鋼板の切断方法。
【請求項２】
前記可動刃及び前記固定刃が搬送方向に沿って設けられ，鋼板を搬送方向に沿って切断することを特徴とする，請求項１に記載の鋼板の切断方法。
【請求項３】
前記可動刃及び前記固定刃が搬送方向に沿って設けられ，前記一連の切断作業を２回以上行うことにより，鋼板全体を搬送方向に沿って切断する場合に，最終回の切断作業により切断される鋼板の搬送方向の長さが所定値を下回らないように鋼板を搬送することを特徴とする，請求項１に記載の鋼板の切断方法。
【請求項４】
最終回の１回前の切断作業を行う際に，最終回の切断作業により切断される鋼板の搬送方向の長さが所定値を下回らないように，鋼板を搬送することを特徴とする，請求項３に記載の鋼板の切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，鋼板を所定方向に搬送し，互いに対向する可動刃及び固定刃の間で一時停止させてから，該可動刃及び固定刃で切断する一連の切断作業を行うことにより鋼板を切断する鋼板の切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に，厚鋼板製品を製造する際には，鋼材（スラブ）を圧延ラインで圧延した鋼板としてから，冷却床を介してせん断ラインに払い出し，鋼板をせん断ライン上で分割せん断，耳切せん断，縦切せん断及び仕上げせん断等の各せん断処理することによって，所定の寸法及び形状の厚鋼板にする。
【０００３】
特許文献１には，せん断ライン上を搬送される鋼板を搬送方向に沿ってせん断し，搬送方向に直交する幅方向における両端部（耳と称する）をせん断する耳切せん断機が開示されている。
【０００４】
特許文献１に記載の耳切せん断機は，搬送方向に沿って互いに対向配置された可動式の上刃と固定式の下刃を備え，上刃を下降させて下刃と摺動させることにより鋼板のせん断を行うように構成されている。また，せん断ラインにおいて耳切せん断機の上流には，前面ピンチロールが設けられており，下流には後面ピンチロールが設けられている。前面ピンチロール及び後面ピンチロールの間には，搬送方向に沿って往復移動可能な磁石が設けられている。
【０００５】
上述した構成を有する特許文献１に記載の耳切せん断機を用いて，短尺の鋼板の幅方向の両端部をせん断する場合には，まず，せん断ラインが備える搬送手段等によって耳切せん断機の入側まで搬送された鋼板を，前面ピンチロールで挟持した後，該前面ピンチロールの回転力により搬送方向に沿って所定の搬送距離だけ搬送し，耳切せん断機の上刃及び下刃の間で一時停止させてから，幅方向の両端部をせん断する。次いで，鋼板を搬送用の磁石で吸着保持してから前面ピンチロールの挟持を解除する。以後は，鋼板が後面ピンチロールに到達するまで，搬送用の磁石を用いて鋼板を搬送方向に沿って所定の搬送距離だけ搬送し，一時停止させてから，幅方向の両端部をせん断する一連の切断作業を繰返す。
【０００６】
鋼板が後面ピンチロールに到達したら，この後面ピンチロールによって鋼板を挟持した後，搬送用の磁石の吸着保持を解除する。以後は，鋼板全体の切断が終了するまで，後面ピンチロールの回転力によって鋼板を搬送方向に沿って所定の搬送距離だけ搬送し，一時停止させてから，幅方向の両端部をせん断する一連の切断作業を繰返す。鋼板全体の切断完了後，鋼板を後面ピンチロールで搬送することによって耳切せん断機の出側から退出させ，せん断ラインの搬送手段に引渡してから後面ピンチロールの挟持を解除する。
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−１２０１１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記特許文献１の装置によれば，厚鋼板等の短尺製品をオンラインで処理することが可能になる。しかしながら，搬送とせん断を交互に行うため、せん断作業時間の短縮化が図り難かった。
【０００９】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり，互いに対向する可動刃及び固定刃を備えたせん断機等の切断機で鋼板を切断する際に，切断にかかる時間を従来よりも短縮させ，生産効率を向上させた鋼板の切断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
従来の装置について，短縮化を図るために種々検討した結果，鋼板のせん断作業を行う際に，鋼板を一時停止させるタイミングを遅くすることによって，従来のせん断作業においては，上刃を上方の待機位置から下降させる間，一時停止させていた鋼板の待機時間（即ち，一時停止時間）を短縮することが可能であることが分かった。さらに，鋼板のせん断後，鋼板の搬送を再開するタイミングを早くすることによって，従来のせん断作業においては，上刃を上方の待機位置に上昇させるまでの間，一時停止させていた鋼板の待機時間（即ち，一時停止時間）を短縮することが可能であることが分かった。
【００１１】
本発明は，かかる知見に基づいてなされたものである。即ち，本発明によれば，搬送中の鋼板を上下に対向する可動刃及び固定刃の間で一時停止させ，待機位置から始動させた前記可動刃を前記固定刃に対して摺動させて前記鋼板を切断する一連の切断作業を行う鋼板の切断方法であって，鋼板を一時停止させる前に前記可動刃を始動し，鋼板を切断した後に，前記可動刃が前記待機位置に戻る前に鋼板の搬送を再開することを特徴とする，鋼板の切断方法が提供される。
【００１２】
上記鋼板の切断方法において，前記可動刃及び前記固定刃が搬送方向に沿って設けられ，鋼板を搬送方向に沿って切断するようにしてもよい。
【００１３】
上記鋼板の切断方法において，前記可動刃及び前記固定刃が搬送方向に沿って設けられ，前記一連の切断作業を２回以上行うことにより，鋼板全体を搬送方向に沿って切断する場合に，最終回の切断作業により切断される鋼板の搬送方向の長さが所定値を下回らないように鋼板を搬送するようにしてもよい。
【００１４】
上記鋼板の切断方法において，最終回の１回前の切断作業を行う際に，最終回の切断作業により切断される鋼板の搬送方向の長さが所定値を下回らないように，鋼板を搬送するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば，互いに上下に対向する可動刃及び固定刃を備えたせん断機等の切断機で鋼板を切断する際に，搬送する鋼板を一時停止させる前に可動刃を始動し，鋼板を一時停止させたタイミングで該可動刃を鋼板に接触させて切断し，さらに，鋼板を切断した後に，可動刃が鋼板から所定間隔離間した時点で搬送を再開するようにしたことによって，不必要な鋼板の一時停止時間を低減し，鋼板の切断にかかる時間を従来よりも短縮させることができ，厚鋼板を製造する際の生産効率を向上させることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下，図面を参照しながら，本発明の好適な実施形態について説明をする。なお，本明細書及び図面において，実質的に同一の機能構成を有する要素については，同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１７】
図１は，本発明の実施の形態に係る切断方法を実施するのに適した製造ライン１の構成を説明する構成図である。製造ライン１は，鋼材Ｈを圧延及び冷却して鋼板Ｉにする圧延ライン３の下流に，冷却床４を介して配置されたせん断ライン２を備えた構成を有する。圧延ライン３の終端部には，例えば仕上げ圧延機１０や冷却装置１１等が設けられている。鋼材Ｈは，圧延ライン３上を図１の矢印で示す搬送方向Ｘ（図１中，右方向）に搬送され，圧延処理及び冷却処理されて鋼板Ｉに形成される。次いで，この鋼板Ｉが，冷却床４上を搬送方向Ｘに直交する方向Ｙに搬送されて冷却処理された後，せん断ライン２上を搬送方向Ｘに搬送されてせん断処理され，厚鋼板Ｊが製造される。なお，本実施の形態では，切断処理の一例としてせん断処理について説明し，切断機の一例としてせん断機について説明するが，せん断以外の切断処理やせん断機以外の切断機が用いられてもよい。
【００１８】
せん断ライン２は，鋼板Ｉの搬送方向Ｘ（図１中，右方向）に沿って平面形状計１５，分割せん断機１６，耳切せん断機１７，縦割せん断機１８及び仕上げせん断機１９が配置された構成を有する。せん断ライン２では，搬送方向Ｘと直交する幅方向Ｙに互いに平行に配置した複数の搬送ロール（図示せず）によって鋼板Ｉが搬送される。また，せん断ライン２には，鋼板Ｉを検出して検出する検出装置（図示せず）が搬送方向Ｘに沿って複数設けられている。これらの検出装置は，製造ライン１全体を制御する後述の上位の計算機２１に接続されており，検出した鋼板Ｉの位置情報をこの計算機２１に入力するように構成されている。
【００１９】
平面形状計１５は，せん断ライン２上を搬送される鋼板Ｉの平面形状を測定する測定装置である。本実施の形態では，例えば仕上げせん断機１９を制御する際等に測定した平面形状情報を用いる。
【００２０】
分割せん断機１６は，せん断ライン２上を搬送される鋼板Ｉを搬送方向Ｘと直交する幅方向Ｙにせん断し，長手方向（即ち，搬送方向Ｘ）の長さが各々所定の長さである複数枚の鋼板Ｉに分割することが可能なせん断機である。
【００２１】
縦割せん断機１８は，せん断ライン２上を搬送される鋼板Ｉを長手方向（即ち，搬送方向Ｘ）にせん断し，幅方向Ｙの長さが各々所定の長さである複数の鋼板Ｉに分割することが可能なせん断機である。
【００２２】
仕上げせん断機１９は，せん断ライン２上を搬送される鋼板Ｉを幅方向Ｙにせん断し，長手方向（即ち，搬送方向Ｘ）の長さが各々所定の長さである複数の鋼板Ｉに分割することにより，最終的に出荷する寸法に仕上げることが可能なせん断機である。
【００２３】
耳切せん断機１７は，せん断ライン２上を搬送される鋼板Ｉを長手方向Ｘ（即ち，搬送方向Ｘ）にせん断し，いわゆる耳と呼ばれる鋼板Ｉの幅方向Ｙにおける両端部を切除することが可能なせん断機である。本実施の形態では，耳切せん断機１７を用いて本発明の鋼板の切断方法を実施する場合について説明する。図２は，耳切せん断機１７の構成を説明する側面図である。耳切せん断機１７には，制御装置２０が接続されている。制御装置２０には，上位の計算機２１が接続されている。制御装置２０は，接続された耳切せん断機１７及び上位の計算機２１から取得した情報に基づいて，耳切せん断機１７を制御するように構成されている。
【００２４】
耳切せん断機１７は，鋼板Ｉの幅方向Ｙにおける両端部を切除するように，搬送方向Ｘに沿って上下に対向配置した上刃２５及び下刃２６を，せん断ライン２上において搬送方向Ｘの同位置に２対並べて配置した構成を有する。本実施の形態では，種々の鋼板Ｉの幅方向Ｙの長さに対応できるように，上刃２５及び下刃２６の一方の対が固定され，他方の対が幅方向Ｙに移動自在に設けられている。２対の上刃２５及び下刃２６の上流には，鋼板Ｉを挟持し，その回転力により搬送方向Ｘに搬送する上下一対のロール（後述する３０ａ，３０ｂ）で構成される前面ピンチロール３０が設けられている。２対の上刃２５及び下刃２６の下流には，鋼板Ｉを挟持し，その回転力により搬送方向Ｘに搬送する上下一対のロール（後述する３１ａ，３１ｂ）で構成される後面ピンチロール３１が設けられている。前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間には，鋼板Ｉを磁石４０で吸着保持し，搬送方向Ｘに搬送する搬送機構４１が設けられている。本実施の形態では，前面ピンチロール３０と後面ピンチロールの間の距離は５．８ｍに設定されている。また，１対の上刃２５及び下刃２６は，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間の中央に配置されている。
【００２５】
２対の上刃２５及び下刃２６は，せん断ライン２の両側で概ね同様に構成されているので，以下では一方の対の上刃２５及び下刃２６について説明する。下刃２６は直方体形状であり，その長手方向が搬送方向Ｘに平行になるように配置されている。下刃２６は固定された固定刃であり，その上面の高さが，せん断ライン２上を搬送される鋼板Ｉの下面の高さと概ね同じになる位置に固定されている。上刃２５は下刃２６と概ね同様の大きさの直方体形状をしている。
【００２６】
上刃２５は，その長手方向が搬送方向Ｘに沿って傾斜して配置され，搬送方向Ｘの下流側の端部が上流側の端部よりも低くなっている。上刃２５は可動する可動刃であり，鉛直方向Ｚに上下動する支持シャフト４５の下端に設けられている。この支持シャフト４５は，駆動装置４６によって駆動され，上刃２５と共に上下動するように構成されている。なお，上刃２５は，鋼板Ｉをせん断する前には，切断する際の位置よりも上方の所定の待機位置（上死点とも呼ぶ）に停止して待機するように設定されている。上刃２５及び下刃２６は，両者（２５，２６）の間に配置された鋼板Ｉを，下刃２６の上面側方角部と上刃２５の下面側方角部との間で幅方向（Ｙ方向）にせん断することが可能に構成されている。上刃２５は，下面前方角部にも刃が形成されている。なお，本実施の形態では，上刃２５及び下刃２６は，搬送方向Ｘの長さが１．２５ｍに設定されている。
【００２７】
本実施の形態では，駆動装置４６として電動モータを用いている。電動モータ４６は，接続された制御装置２０によって，回転の向き及び回転数をインバータ制御可能である。電動モータ４６の駆動軸４７は，ケーシング４８内で支持シャフト４５と直交するように構成されている。ケーシング４８内では，支持シャフト４５に設けたねじ山と，駆動軸４７に固定して設けた歯車（図示せず）とが噛合している。これにより，電動モータ４６の駆動軸４７の正逆の回転運動を，支持シャフト４５の鉛直方向Ｚの往復直線運動に変換し，電動モータ４６によって上刃２５を上下動させることが可能である。電動モータ４６の駆動軸４７には，駆動軸４７の回転の向き及び回転数を検出する検出器４９が設けられている。検出器４９は，制御装置２０に接続され，駆動軸４７の回転の向き及び回転数の情報が制御装置２０に入力されるように構成されている。
【００２８】
前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１は，概ね同様に構成されている。以下では，前面ピンチロール３０について説明する。前面ピンチロール３０は，駆動装置（図示せず）によって鉛直方向Ｚに上下動可能な上側ピンチロール３０ａと，固定された下側ピンチロール３０ｂとを，搬送方向Ｘの同じ位置に配置した構成を有する。上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂには，各々，回転駆動装置（図示せず）が設けられており，この回転駆動装置で駆動されて回転可能である。これにより，上側ピンチロール３０ａを下降させ，上側ピンチロール３０ａと下側ピンチロール３０ｂとの間に鋼板Ｉを挟持してから，両者（３０ａ，３０ｂ）を回転させることによって，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送することが可能である。
【００２９】
本実施の形態では，上側ピンチロール３０ａを上下動させる駆動装置（図示せず）と，上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂを各々回転させることが可能な各駆動装置（図示せず）は，制御装置２０に接続されている。これにより，制御装置２０によって，上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂの動作を制御することが可能である。また，制御装置２０は，上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂの情報を取得し，解析することによって，上下動する上側ピンチロール３０ａの鉛直方向Ｚにおける位置，前面ピンチロール３０（即ち，上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂ）を用いて搬送した鋼板Ｉの搬送距離等を算出することができる。
【００３０】
搬送機構４１は，せん断ライン２の上方に前面ピンチロール３０の上流から後面ピンチロール３０の下流まで搬送方向Ｘに平行に水平に延在するスクリュー軸５０と，該スクリュー軸５０に沿って搬送方向Ｘに往復移動可能な架台５１とを備えた構成を有する。スクリュー軸５０には，ねじ山が設けられている。架台５１はスクリュー軸５０のねじ山と螺合する雌ネジ部分（図示せず）を備えている。架台５１は，スクリュー軸５０がこの雌ネジ部分を貫通するように配置されている。スクリュー軸５０の一端には，このスクリュー軸５０を，軸心を中心にして回転させることが可能な駆動装置５２が設けられている。駆動装置５２は，制御装置２０に接続され，この制御装置２０によって，スクリュー軸５０を回転する際の回転の向き及び回転数を制御可能である。また，スクリュー軸５０には，制御装置２０に接続された検出器５３が設けられ，スクリュー軸の回転の向き及び回転数の情報を制御装置２０に入力されるように構成されている。
【００３１】
架台５１には，鉛直方向Ｙに上下動可能な支持シャフト６０が設けられている。支持シャフト６０の下端には，鋼板Ｉを吸着保持可能な磁石４０が設けられている。磁石４０は，例えば励磁と非励磁の切替えが可能な電気磁石等であってもよい。本実施の形態では，支持シャフト６０は，既述した上刃２５を上下動させる支持シャフト４５と同様の構成を有する。即ち，支持シャフト６０は，駆動装置（図示せず）によって駆動され，鉛直方向Ｚに上下動するように構成されている。この駆動装置（図示せず）は，接続された制御装置２０によって制御される。また，この駆動装置（図示せず）の駆動軸（図示せず）には，支持シャフト４５と同様に，制御装置２０に接続され，回転の向き及び回転数の情報を検出し，制御装置２０に入力する検出装置（図示せず）が設けられている。
【００３２】
以上のように構成された製造ライン１を用いて本実施の形態に係る鋼板の切断方法を説明する。鋼板Ｉを圧延ライン３で圧延処理してから，冷却床４で冷却処理を行い，せん断ライン２上に払い出す。
【００３３】
鋼板Ｉを，せん断ライン２上を搬送方向Ｘに沿って搬送し，平面形状計１５で平面形状を測定する。測定された鋼板Ｉの平面形状の情報は，上位の計算機２１に入力される。本実施の形態では，計算機２１に入力された平面形状の情報は，例えば，せん断ライン２でせん断処理を行う際の制御等に用いられる。鋼板Ｉを，平面形状計１５の下流に搬送し，分割せん断機１６によって，幅方向Ｙにせん断し，長手方向Ｘの長さが各々所定の長さである複数枚の鋼板Ｉに分割する。
【００３４】
分割した鋼板Ｉを，せん断ライン２上を搬送方向Ｘに沿って搬送し，分割せん断機１６の下流の耳切せん断機１７に進入させる。図３〜図５は，耳切せん断機１７を用いて本発明の実施の形態に係る切断方法を実施する際に制御装置２０が実行する耳切せん断処理の手順を示すフロー図である。図３は，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離以上である場合の耳切せん断処理の手順を示すフロー図である。図４は，図３の手順のステップ３及びステップ６の処理手順を示すフロー図である。図５は，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離未満である場合の耳切せん断処理の手順を示すフロー図である。
【００３５】
耳切せん断機１７を用いて耳切せん断を行う際に，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離以上である場合には，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１を順に用いることによって鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送する。これに対して，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離未満である場合には，前面ピンチロール３０から後面ピンチロール３１に鋼板Ｉを渡すことができないため，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間で鋼板Ｉを中継して搬送する磁石４０を用いる。
【００３６】
まず，耳切せん断機１７を用いて耳切せん断を行う際に，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離（この場合には，５．８ｍ）以上である場合の一例として，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが８ｍである場合について説明する。
【００３７】
図３に示すように，耳切せん断処理が開始される（ステップ０）と，せん断ライン２上を搬送される鋼板Ｉが前面ピンチロール３０に到達する（ステップ１）。制御装置２０は，上位の計算機２１から取得した情報に基づいて，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの先端が前面ピンチロール３０に到達したことを検知すると，前面ピンチロール３０の上側ピンチロール３０ａを駆動装置（図示せず）により下降させ，上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂで鋼板Ｉを挟持する（ステップ２）。
【００３８】
前面ピンチロール３０を用いて，挟持した鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送し，上刃２５及び下刃２６の間で一時停止させ，上刃２５を下刃２６と摺動させて鋼板Ｉをせん断する一連のせん断作業（ステップ３）を，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの先端が後面ピンチロール３１に到達する（ステップ４のＹｅｓ）まで繰返す（ステップ４のＮｏ）。図４を用いて，図３のステップ３の手順を説明する。
【００３９】
前面ピンチロール３０（即ち，上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂ）で挟持した鋼板Ｉを，前面ピンチロール３０の上側ピンチロール３０ａ及び下側ピンチロール３０ｂを駆動装置（図示せず）によって各々回転させ，搬送方向Ｘに搬送する（図４のステップ２０）。制御装置２０は，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに所定の搬送距離（この場合には，２．６ｍ）搬送した（図４のステップ２１）時点で，駆動装置４６を駆動することにより待機位置に停止した上刃２５を始動し，上刃２５の下降を開始する（図４のステップ２２）。鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送距離２．９ｍ搬送すると，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの先端が上刃２５及び下刃２６の間に到達するので，この位置で一時停止させる（図４のステップ２３）。鋼板Ｉを一時停止させた直後に，下降させていた上刃２５が鋼板Ｉと接触し，上刃２５及び下刃２６によって鋼板Ｉの幅方向Ｙの両端部が搬送方向Ｘに沿ってせん断される（図４のステップ２４）。なお，上刃２５を始動する基準になる上記ステップ２１の所定の搬送距離（この場合には，２．６ｍ）は，鋼板Ｉを一時停止させたタイミングで上刃２５が鋼板Ｉに到達して切断できるように，鋼板Ｉを搬送する搬送手段（この場合には，前面ピンチロール３０），搬送速度等の諸条件に基づいて予め決定した値である。
【００４０】
鋼板Ｉのせん断後，駆動装置４６を駆動し，上刃２５の上昇を開始する（図４のステップ２５）。上刃２５が上昇し，鋼板Ｉの上面から鉛直方向Ｙに所定間隔離間した（図４のステップ２６）時点で，上述したように前面ピンチロール３０による鋼板Ｉの搬送方向Ｘへの搬送を再開し（図４のステップ２７），上記ステップ２０に戻る。本実施の形態では，上刃２５が鋼板Ｉの上面から３ｍｍ上昇した場合に，搬送を再開するように設定している。なお，制御装置２０は，鋼板Ｉの厚さの情報を予め上位の計算機２１から取得し，この取得した鋼板Ｉの厚さに基づいて，上刃２５が鋼板Ｉの上面から鉛直方向Ｚに所定間隔（この場合には，３ｍｍ）離間したことを検出器４９を用いて検出する。その後，上刃２５は，待機位置に到達して（図４のステップ２８）停止し，次のせん断処理を開始するまで待機する。以下，既述したように，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの先端が，後面ピンチロール３１に到達するまでステップ２０〜２８の一連のせん断作業を繰返す。なお，本実施の形態では，一時停止させた鋼板Ｉを再度，一時停止させるまでに搬送方向Ｘに搬送する際の搬送距離は，２回目以降は１．２５ｍであり，上刃２５を始動し始める所定の搬送距離は，０．９５ｍである。
【００４１】
本実施の形態では，最初に鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送距離０．６２５ｍだけ搬送し，図４に示す一連のせん断手順を行った後，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送距離１．２５ｍだけ搬送する図４に示す一連のせん断手順を３回行うと，鋼板Ｉの先端が後面ピンチロール３１に到達する。制御装置２０は，上位の計算機２１から取得した情報に基づいて，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの先端が後面ピンチロール３１に到達したことを検知すると，後面ピンチロール３１の上側ピンチロール３１ａを駆動装置（図示せず）により下降させ，上側ピンチロール３１ａ及び下側ピンチロール３１ｂで鋼板Ｉを挟持する。即ち，４回目の搬送の後に，せん断処理（図４のステップ２４）を行った後は，前面ピンチロール３０による鋼板Ｉの搬送の再開（図４のステップ２７）を行わない。次いで，上側ピンチロール３０ａを上昇させ，前面ピンチロール３０による鋼板Ｉの挟持を解除する（ステップ５）。
【００４２】
上述したように，鋼板Ｉを挟持する前面ピンチロール３０を後面ピンチロール３１に切替えた後，前面ピンチロール３０の場合と同様に，後面ピンチロール３１を用いて，挟持した鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送し，上刃２５及び下刃２６の間で一時停止させ，上刃２５を下刃２６と摺動させて鋼板Ｉをせん断する一連のせん断作業（ステップ６）を，鋼板Ｉ全体のせん断が完了する（ステップ７のＹｅｓ）まで繰返す（ステップ７のＮｏ）。本実施の形態では，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送距離１．２５ｍだけ搬送し，図４に示す一連のせん断手順を３回行うと，鋼板Ｉ全体のせん断が完了する。後面ピンチロール３１の上側ピンチロール３１ａを上昇させ，後面ピンチロール３１による鋼板Ｉの挟持を解除する（ステップ８）。以上により，耳切せん断処理が終了する（ステップ９）。
【００４３】
幅方向Ｙの両端部がせん断された鋼板Ｉを，せん断ライン２上を搬送方向Ｘに沿って搬送し，耳切せん断機１７の下流の縦割せん断機１８に進入させる。縦割せん断機１８によって，鋼板Ｉを長手方向（即ち，搬送方向Ｘ）にせん断し，幅方向Ｙの長さが各々所定の長さである複数の鋼板Ｉに分割する。分割した鋼板Ｉを，せん断ライン２上を搬送方向Ｘに沿って搬送し，縦割せん断機１８の下流の仕上げせん断機１９に進入させる。仕上げせん断機１９によって，鋼板Ｉを長手方向（即ち，搬送方向Ｘ）の長さが各々所定の長さである複数の鋼板Ｉに分割することにより，最終的に出荷する寸法に仕上げる。以上の手順により，厚鋼板Jが製造される。
【００４４】
次に，耳切せん断機１７を用いて耳切せん断を行う際に，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離（この場合には，５．８ｍ）未満である場合の一例として，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが５ｍである場合について説明する。
【００４５】
図５に示すように，耳切せん断処理が開始されてから前面ピンチロール３０で鋼板Ｉを挟持するまでの手順（ステップ３０〜３２）は，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さがロール間距離以上である場合の手順（ステップ０〜２）と同様である。図４に示す一連のせん断手順を１回行った（ステップ３３）後，予め鋼板Ｉの上方に移動させた搬送機構４１の架台５１の磁石４０を，一時停止している鋼板Ｉに向けて下降させる。上位の計算機２１から取得した鋼板Ｉの厚さ情報等に基づいて，磁石４０が鋼板Ｉに十分に近接したことを検知したら磁石４０を励磁し，鋼板Ｉを吸着保持する。次いで，上側ピンチロール３０ａを上昇させ，前面ピンチロール３０による鋼板Ｉの挟持を解除する（ステップ３４）。
【００４６】
搬送機構４１を用いて，磁石４０で吸着保持した鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送し，上刃２５及び下刃２６の間で一時停止させ，上刃２５を下刃２６と摺動させて鋼板Ｉをせん断する一連のせん断作業（ステップ３５）を，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの先端が後面ピンチロール３１に到達する（ステップ３６のＹｅｓ）まで繰返す（ステップ３６のＮｏ）。この手順は，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さがロール間距離以上である場合に，前面ピンチロール３０を用いて行った手順（ステップ３〜４）と同様である。
【００４７】
本実施の形態では，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送距離１．２５ｍだけ搬送する図４に示す一連のせん断手順を３回行うと，鋼板Ｉの先端が後面ピンチロール３１に到達する。３回目の搬送の後に，せん断処理（図４のステップ２４）を行った後は，搬送機構４１による鋼板Ｉの搬送の再開（図４のステップ２７）を行わずに，後面ピンチロール３１の上側ピンチロール３１ａを駆動装置（図示せず）により下降させ，上側ピンチロール３１ａ及び下側ピンチロール３１ｂで鋼板Ｉを挟持する。磁石４０による鋼板Ｉの吸着保持を解除し，磁石４０を上昇させる（ステップ３７）。
【００４８】
上述したように，鋼板Ｉの搬送手段を搬送機構４１から後面ピンチロール３１に切替えた後，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さがロール間距離以上である場合の手順（ステップ６〜９）と同様である。即ち，鋼板Ｉ全体のせん断が完了する（ステップ３９のＹｅｓ）まで，図４に示す一連のせん断作業（ステップ３８）を繰返す（ステップ３９のＮｏ）。なお，本実施の形態では，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送距離１．２５ｍだけ搬送し，図４に示す一連のせん断手順を１回行うと，鋼板Ｉ全体のせん断が完了する。鋼板Ｉのせん断が完了した後に後面ピンチロール３１の上側ピンチロール３１ａを上昇させ，後面ピンチロール３１による鋼板Ｉの挟持を解除する（ステップ４０）。以上により，耳切せん断処理が終了する（ステップ４１）。
【００４９】
以上の実施の形態によれば，耳切せん断機１７等のせん断機において，搬送手段（前面ピンチロール３０，後面ピンチロール３１又は磁石４０（即ち，搬送手段４１）等）を用いて，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送し，上刃２５及び下刃２６の間で一時停止させ，上刃２５を下刃２６と摺動させて鋼板Ｉをせん断する一連のせん断作業を行う際に，搬送する鋼板Ｉを一時停止させる前に上刃２５を始動し，鋼板Ｉが一時停止するタイミングに合わせて，上刃２５及び下刃２６によるせん断を行うようにしたことによって，せん断処理に費やす時間を短縮することができ，厚鋼板を製造する生産効率を上昇させることが可能である。また，上刃２５が鋼板Ｉから所定間隔離間した時点で，鋼板Ｉの搬送を再開するようにしたことによって，せん断処理に費やす時間をさらに短縮することができ，厚鋼板を製造する生産効率をさらに上昇させることが可能である。
【００５０】
本発明の第２の実施形態として，例えば耳切せん断機１７等のせん断機において，搬送手段（前面ピンチロール３０，後面ピンチロール３１又は磁石４０（即ち，搬送手段４１）等）を用いて，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送し，上刃２５及び下刃２６の間で一時停止させ，上刃２５を下刃２６と摺動させて鋼板Ｉをせん断する一連のせん断作業を繰返し行い，鋼板Ｉ全体を搬送方向Ｘに沿ってせん断する場合に，最終回のせん断によりせん断される鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが所定値を下回らないように鋼板を搬送してもよい。
【００５１】
本発明の第２の実施の形態の一例として，鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが３．５ｍである場合について説明する。図６は，本発明の第２の実施形態に係る切断方法を用いて搬送方向Ｘの長さが３．５ｍである鋼板Ｉをせん断する場合の鋼板Ｉの平面図である。図６では，鋼板Ｉの幅方向Ｙの両端においてせん断により切除される８つの矩形状部分１００ａ〜１０３ａ及び１００ｂ〜１０３ｂを斜線で示した。なお，本発明の第２の実施形態に係る切断方法を用いずにせん断を行った場合には，点線で示される８つの矩形状部分１１０ａ〜１１３ａ及び１１０ｂ〜１１３ｂが切除される。
【００５２】
鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さ（３．５ｍ）が，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離未満であるので，第１の実施の形態で説明した図５のフローで示す手順と同様にせん断が行われる。１回目のせん断では，図５のステップ３３に示すように，鋼板Ｉを前面ピンチロール３０によって搬送方向Ｘに搬送距離２．９ｍだけ搬送してから行う。これにより，鋼板Ｉは，搬送方向Ｘの先端から０．６２５ｍの領域が，上刃２５及び下刃２６の間に配置される。この状態では，上刃２５を下降させた際に，上刃２５の下面前方角部が鋼板Ｉに接触しないため，上刃２５及び下刃２６のせん断によって，搬送方向Ｘに沿ったせん断のみが行われる。即ち，１回目の搬送によって，鋼板Ｉは，中央部９９と矩形状部分１００ａ，１００ｂとの各境界線に，搬送方向Ｘに沿った長さ０．６２５ｍのスリットが形成される。
【００５３】
２回目のせん断は，図５のステップ３５に示すように，鋼板Ｉを搬送機構４１によって搬送方向Ｘに搬送距離１．２５ｍだけ搬送してから行う。これにより，鋼板Ｉは，上刃２５及び下刃２６のせん断によって，搬送方向Ｘ及び幅方向Ｙにせん断され，矩形状部分１００ａ，１００ｂが切落とされると共に，中央部９９と矩形状部分１０１ａ，１０１ｂとの各境界線に，搬送方向Ｘに沿った長さ１．２５ｍのスリットが形成される。
【００５４】
この時点で，鋼板Ｉは，搬送方向Ｘに０．６２５ｍ＋１．２５ｍ＝１．８７５ｍせん断されており，鋼板Ｉの未せん断部分の搬送方向Ｘの長さは，３．５ｍ−１．８７５ｍ＝１．６２５ｍである。このため，図５のステップ３５に示すように，２回目のせん断と同じ搬送距離１．２５ｍだけ搬送してせん断を行うと，せん断後に鋼板Ｉの未せん断部分の搬送方向Ｘの長さが１．６２５ｍ−１．２５ｍ＝０．３７５ｍになる。即ち，その次に最終回のせん断を行う際に，鋼板Ｉを搬送方向Ｘにせん断する長さが好適な最小値０．５ｍを下回ってしまう。そこで，最終回の１回前のせん断では，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送する搬送距離を予め設定した例えば１．０ｍに変更し，最終回のせん断によって，せん断される鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さを調整する。これにより，矩形状部分１０１ａ，１０１ｂが切落とされると共に，中央部９９と矩形状部分１０２ａ，１０２ｂとの各境界線に，搬送方向Ｘに沿った長さ１．０ｍのスリットが形成される。
【００５５】
図５のステップ３８に示す最終回のせん断では，鋼板Ｉを搬送方向Ｘにせん断する長さが１．６２５ｍ−１．０ｍ＝０．６２５ｍとなり，好適な最小値０．５ｍ以上の値になる。矩形状部分１０２ａ，１０２ｂと，矩形状部分１０３ａ，１０３ｂ部分が順に切除され，鋼板Ｉの幅方向Ｙの両端部のせん断が完了する。
【００５６】
以上の第２の実施形態によれば，耳切せん断機１７等のせん断機において，搬送手段（前面ピンチロール３０，後面ピンチロール３１又は磁石４０（即ち，搬送手段４１）等）を用いて，鋼板Ｉを搬送方向Ｘに搬送し，上刃２５及び下刃２６の間で一時停止させ，上刃２５を下刃２６と摺動させて鋼板Ｉをせん断する一連のせん断作業を２回以上行って鋼板Ｉ全体を搬送方向Ｘに沿ってせん断する場合に，最終回の１回前のせん断作業を行う際に，最終回のせん断によりせん断される鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが，予め設定した最小値（例えば，０．５ｍ）を下回らないように鋼板Iを搬送したことによって，図６の点線矩形状部１１３ａ，１１３ｂで示すように，最終回のせん断を行う鋼板Ｉの未せん断部分が狭小になって，最終回のせん断を行う前に鋼板Ｉの狭小な未せん断部分が損傷する等の不測のトラブルが発生するのを防止し，鋼板Ｉのせん断を安定して行うことができ，さらに，高品質の厚鋼板を製造することが可能になる。第２の実施の形態では，第１の実施の形態の効果も有する。
【００５７】
以上，添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが，本発明は係る例に限定されない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において，各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００５８】
上述した実施形態においては，耳切せん断機１７で耳切せん断を行う際に，本発明の切断方法を適用する場合について説明したが，耳切せん断機１７以外の切断機でせん断等の切断を行う際に本発明の切断方法を適用するようにしてもよい。
【００５９】
上述した実施形態においては，耳切せん断機１７で耳切せん断を行う際に，鋼板Ｉの搬送を，前面ピンチロール３０，後面ピンチロール３１又は磁石４０（即ち，搬送機構４１）で行う場合について説明したが，せん断を行う際には，その他の搬送手段を用いて鋼板Ｉの搬送を行うようにしてもよい。
【００６０】
上述した実施形態においては，鋼板Ｉのせん断後，上刃２５が鋼板Ｉの上面から鉛直方向Ｙに３ｍｍ離間した時点で，鋼板Ｉの搬送方向Ｘへの搬送を再開する場合について説明したが，鋼板Ｉの搬送方向Ｘへの搬送を再開するタイミングは，上刃２５が鋼板Ｉの上面から鉛直方向Ｙに３ｍｍ以外の所定間隔離間した時点であってもよいし，上刃２５が鉛直方向Ｙにおける絶対的な所定位置（即ち，鋼板Ｉの厚さ等に依存しない位置）に達した時点であってもよい。
【００６１】
上述した実施形態においては，耳切せん断機１７で耳切せん断を行う際に，１回目の搬送では，搬送方向Ｘに搬送距離２．６ｍだけ搬送し，一連のせん断処理を繰返す際には，毎回，搬送方向Ｘに搬送距離１．２５ｍだけ搬送する場合について説明したが，耳切せん断機１７で耳切せん断を行う際に，各回の搬送方向Ｘにおける搬送距離は，その他の値であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明は，例えば厚鋼板を製造するせん断ライン上に配置された耳切せん断機等のせん断機に適用できるが，せん断機以外の切断機に対しても有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】発明の実施の形態に係る切断方法を実施するのに適した製造ライン１の構成を説明する構成図である。
【図２】耳切せん断機１７の構成を説明する側面図である。
【図３】鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離以上である場合の耳切せん断処理の手順を示すフロー図である。
【図４】，図３の手順のステップ３及びステップ６の処理手順を示すフロー図である。
【図５】鋼板Ｉの搬送方向Ｘの長さが，前面ピンチロール３０及び後面ピンチロール３１の間のロール間距離未満である場合の耳切せん断処理の手順を示すフロー図である。
【図６】第２の実施形態に係る切断方法を用いて搬送方向Ｘの長さが３．５ｍである鋼板Ｉをせん断する場合の鋼板Ｉの平面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１    製造ライン
２    せん断ライン
３    圧延ライン
４    冷却床
１５    平面形状計
１６    分割せん断機
１７    耳切せん断機
１８    縦割せん断機
１９    仕上げせん断機
２０    制御装置
２１    上位の計算機
２５    上刃
２６    下刃
３０    前面ピンチロール
３０ａ，３１ａ    上側ピンチロール
３０ｂ，３１ｂ    下側ピンチロール
３１    後面ピンチロール
４０    磁石
４１    搬送機構
４５    支持シャフト
４６    駆動装置
４７    駆動軸
４８    ケーシング
４９    検出器
５０    スクリュー軸
５１    架台
５２    駆動装置
５３    検出器
９９    鋼板Ｉの中央部分
１００ａ〜１０３ａ，１００ｂ〜１０３ｂ    切除される矩形状部分
１１０ａ〜１１３ａ，１１０ｂ〜１１３ｂ    切除される矩形状部分
鋼材    Ｈ
鋼板    Ｉ
厚鋼板    Ｊ
搬送方向    Ｘ
幅方向    Ｙ
鉛直方向    Ｚ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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