(57)【要約】【課題】  低出力のレーザーで生産性の向上、さらに成型性についてもそれを満足することを課題とし、本発明は技術は特に板厚の異なる金属板からなる、レーザー突き合せ溶接テーラードブランク材の製造において、低消費電力、高生産性で且つ成型性のよいテーラードブランク材を製造しようとするものである。【解決手段】  厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中に溶接速度及びレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量及びレーザー発振機出力のすくなくとも２つ以上の組み合わせを変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。【選択図】      図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中に溶接速度を変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【請求項２】
厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中に溶接速度を変更する共に、溶接中にレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【請求項３】
厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中にレーザー発振機出力を変更する共に、溶接中にレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【請求項４】
厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中に溶接速度及びレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量及びレーザー発振機出力のすくなくとも２つ以上の組み合わせを変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【請求項５】
厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接速度を毎分２ｍ以上変更することを特徴とする、請求項１または２に記載のレーザー突き合せ溶接方法。
【請求項６】
厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、レーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を、０．１ｍｍ以上変更することを特徴とした請求項２または３に記載のレーザー突き合せ溶接方法。
【請求項７】
厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接製品において、溶接ビード部断面積が２０％以上変化していることを特徴とした、レーザー突き合せ溶接製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法およびその溶接製品に関するもので、更に詳しくは、プレス等の塑性加工に供される溶接金属薄板を製造するための金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法、および、その溶接製品（テーラードブランク材）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、レーザー溶接により複数の金属板を事前に突き合せ接合し、その金属板をプレス成型等の塑性加工による二次加工にて所望の形状に成型する技術の適用が、自動車向けとして一般化しつつある。異種（材質が異なる）または異厚（板厚が異なる）の金属板をプレス成型以前に接合し、一枚の金属板としてプレスを行えば、製品の部分的な補強や軽量化を促す効果がある。このような突き合せレーザー溶接金属板を一般的にテーラードブランク材と呼ぶ。
【０００３】
そして、プレス成型に適した突き合せレーザー溶接金属板の製造方法について種々の提案がなされている。例えば、板厚が異なる金属板の溶接継手部分での鋭角的段差部の発生を防止する異厚金属板のレーザー溶接方法として、板厚の異なる金属板を突合せ、金属板の突合せ部にレーザー光を照射する際に、レーザー光の照射位置を、金属板の板厚の差に応じて突合せ部から厚板側に移動させて、溶接継手部分での鋭角的段差部の発生を防止するレーザー溶接方法がある（例えば、特許文献１参照）。また、溶接速度を変化させるレーザー溶接方法としては、自動二輪車の燃料タンクのような接合部の板厚が変化していても良好なＹＡＧレーザー溶接をできるようにするため、標準板厚の溶接部位に対する溶接条件を基準として、溶接部位の板厚と所定の比率で略比例した溶接入熱となるように、溶接速度を変化させるＹＡＧレーザー溶接方法（例えば、特許文献２参照）や、レーザーまたはアーク溶接により鋼板を接合するに際して、初期の溶接速度を定常時の溶接速度より高速とする方法がある（例えば、特許文献３参照）。なお、後者の２つの技術は、金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法に関するものではない。
【０００４】
金属薄板の突き合せレーザー溶接鋼板の製造においては、製造コストの低減および溶接した金属板のプレス時における成型性の向上の２点が主な技術課題として挙げられる。製造コスト低減の観点では、先ず高溶接速度による生産性の向上と、消費エネルギー、特に消費電力の低減がポイントである。高速溶接を志向した場合、ある以上の高速溶接条件下においては相対的にレーザーによる溶接熱源が不足するため十分なビードが形成されず不完全溶接の状態となる。したがって高速溶接時には高出力のレーザーが必要で、電力代が嵩むという問題があった。一方省電力を志向し低出力のレーザーを用いた場合には生産性を上げることが出来ず、コスト低減に寄与できないと言う問題があった。例えば炭酸ガスレーザーの発振効率は投入電力の１０％であり、残りの９０％のエネルギーは熱交換器を通じて大気に放散されるため、一般的なテーラードブランク製造装置向けの６ｋＷのレーザー発信機では約１４０ｋｗもの膨大な電力を消費する。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−５７４６７号公報
【特許文献２】特開２００３−２００２８１号公報
【特許文献３】特開２００１−４７１０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明の解決しようとする課題は、低出力のレーザーで生産性の向上、さらに成型性についてもそれを満足し得るテーラードブランク材の溶接方法、特に、板厚及び強度の一方又は双方の異なる金属薄板からなる、レーザー突き合せ溶接テーラードブランク材の製造において、低消費電力、高生産性で且つ成型性のよいテーラードブランク材を製造し得る溶接方法及びその溶接製品を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる課題を解決するための本発明の技術的手段は、金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、テーラードブランク材（溶接金属薄板）をプレス成型する際に割れが発生し易い端部等を溶接する時は溶接速度は遅くして、その他の部分での溶接速度は早くすること等により溶接ビード部断面積を変化させることで、上記課題を達成することができることを見出して、本発明を完成した。
【０００８】
本発明の要旨は、次の通りである。
（１）  金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中に溶接速度を変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【０００９】
（２）  厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中に溶接速度を変更する共に、溶接中にレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【００１０】
（３）  厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中にレーザー発振機出力溶を変更する共に、溶接中にレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【００１１】
（４）  厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接中に溶接速度及びレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量及びレーザー発振機出力のすくなくとも２つ以上の組み合わせを変更することを特徴とする、レーザー突き合せ溶接方法。
【００１２】
（５）  厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、溶接速度を毎分２ｍ以上変更することを特徴とする、上記（１）または（２）に記載のレーザー突き合せ溶接方法。
【００１３】
（６）  厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接方法において、レーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を、０．１ｍｍ以上変更することを特徴とした上記（２）または（３）に記載のレーザー突き合せ溶接方法。
【００１４】
（７）  厚みの異なる金属薄板のレーザー突き合せ溶接製品において、溶接ビード部断面積が２０％以上変化していることを特徴とする、レーザー突き合せ溶接製品。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のレーザー突き合せ溶接方法によれば、テーラードブランク材の生産性を向上させ、レーザー溶接時の消費電力を削減できるので、低コストでのテーラードブランク材の製造が可能となり、且つ、成型性の良いテーラードブランク材を得ることが可能である。そして、そのレーザー突き合せ溶接製品を用いれば、成型性が優れているのでプレス工程での歩留まりを向上させることが可能となるという顕著な効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下図を参酌して本発明を詳細に説明する。
【００１７】
図１はテーラードブランク材製造プロセスの鳥瞰図である。
【００１８】
通常、テーラードブランク材製造プロセスにおいては、図１に示すように、複数枚の金属板（ブランク）１、２をパレット３などの平面上でつき合わせ、その突き合せ線近傍にレーザービーム照射４しながらレーザートーチ５とブランクを相対的に移動させることにより、溶接ビード６を形成する溶接を実施する。
【００１９】
このテーラードブランク材の製造コストをさげるためには、溶接速度を上げて生産性を向上させることや、できるだけ低いレーザーパワー消費量での溶接をおこなうことによる電力コスト削減が主な手段である。
【００２０】
また、レーザー溶接されたテーラードブランク材において、その成型性を左右するものとしては主に母材の組み合わせ、溶接ビード部の硬さ、溶接ビード部の断面形状等のパラメーターがある。すなわち成型性を制御するためにはこれらのパラメーターを変更することが必要となるが、このうち母材の組み合わせは、例えば自動車等の全体設計最適化から決定されるため、テーラードブランク材の成型性を議論するときの前提条件であり、一般的には変更し得ないパラメーターである。また溶接ビード部の変形能に密接に関係する硬さについては、粗母材の炭素当量によって決定されるので、これも溶接中に変更できるパラメーターではない。
【００２１】
図２はテーラードブランク材の中央に凹部がある溶接製品例についての溶接部断面を示す図である。
【００２２】
テーラードブランク材は溶接後にプレス成型を施されるため、成型性が求められる。特に、溶接部近傍においては板厚の薄い低強度側材料に歪が集中するために割れやすく、この部分がテーラードブランク材成型性のネックとなることが多い。したがって、テーラードブランク材の成型性を向上させるためには、溶接部近傍での成型性の向上に着目する必要がある。つまり、図２のような中央に凹部７があるテーラードブランク材をプレス成型したときに、溶接始終端部８から割れが発生することがある。これは溶接始終端部では、プレス加工時に歪が短軸引っ張りとなるために、塑性加工歪限界が小さいためである。
【００２３】
一方、溶接ビード部に沿って観察すると一部においては、加工性が溶接始終端部程は必要でなく、それよりむしろ、経済性を重視した製造方法を取るほうが良い場所がある。つまり溶接線において、その成型性を重視する領域（成型性優先領域９）と経済性を重視する領域（経済性優先領域１０）に分けて溶接パラメーターを最適に制御して成型性および経済性を両立させることを本発明の目的とするものである。
【００２４】
しかし、溶接パラメーターと成型性の関係については明らかではないため、先ず溶接速度と成型性の関係について調査した。
【００２５】
板厚１．４ｍｍと０．７ｍｍの軟鋼板を６ｋｗの炭酸ガスレーザーを用いて突き合せ溶接した。ビームの狙い位置は突き合せ線から±０．１５ｍｍの範囲にセットした。成型性はエリクセン試験にて判定した。図３にその溶接速度（ｍｐｍ）と成型性（エリクセン値）の関係の結果を示す。
【００２６】
図３に示すように、溶接速度（ｍｐｍ）を下げるとエリクセン値（ｍｍ）が向上することの結果から、溶接速度を下げるとエリクセン値が向上し、より成型性が向上することが判明した。すなわち溶接線のうち、成型性優先領域９においては溶接速度を下げて経済性を犠牲にしつつも成型性を確保しつつ、高い成型性の不要な経済性優先領域１０においては溶接速度を上げて溶接することで、成型性と経済性を両立できることが分かった。このように溶接速度を下げると成型性が向上するメカニズムは溶接速度を下げることによって溶接ビードの断面積を増加させるからであると考えられる。溶接ビード部分は溶接熱により焼き入れされた状態のため、母材に比して、著しく硬度が上がり変形しにくくなっているため、この部分が大きいと溶接部近傍の低強度側材料の変形を拘束する度合いが大きくなり、結果として低強度側材料の破断が起き難くなって成型性が向上するものであると推測できる。
【００２７】
上記と同様の材料を用いて速度・レーザーパワー・溶接位置などの溶接パラメーターを変化させて溶接ビードの断面積を変化させ、それとエリクセン値との関係を調べたものを図５に示す。この図５から、溶接ビード断面積（ｍｍ２）を増加させるとエリクセン値（ｍｍ）、すなわち成型性が向上することが分かった。そして、成型性を向上させるためには、溶接ビード断面積（ｍｍ２）を少なくとも２０％以上変化（増加）させることが要求され、溶接ビード断面積の変化（増加）が２０％未満であると、エリクセン値の増加が少なくて、成型性を向上させることができない。
【００２８】
次に、溶接ビード断面積を増加させるには、前述した溶接速度を低くする方法の他に、溶接レーザービームの狙い位置を厚手側にシフトする方法でも達成できることが分かった。この様子を図９（ａ）、（ｂ）に示す。図９（ａ）は、溶接ビード部１１の断面積が小さく、エリクセン値が低い場合の例、図９（ｂ）は、溶接ビード部１１の断面積が大で、エリクセン値が高い場合の例を示す図である。溶接狙い位置（ｍｍ）を変化させて、溶接ビード部の断面積を変化させた場合の実験結果を図６に溶接狙い位置（ｍｍ）とビード断面積（ｍｍ２）との関係で示した。この図６の関係に示すように、レーザービームの狙い位置を厚手側にシフトすると成型性に寄与する溶接ビード断面積が向上することが判明した。そして、レーザービームの狙い位置を厚手側にシフトするシフト量は、０．１ｍｍ以上が望ましい。シフト量が０．１ｍｍ未満であると、成型性の改善が低いからである。例えば、シフト量０．１ｍｍで溶接ビード部の断面積は約３０％増加し、シフト量０．２ｍｍで溶接ビード部の断面積は約４０％増加し、エリクセン値が大きくなって成型性の改善効果が著しい。
【００２９】
図４は溶接狙い位置とエリクセン値との関係を示す図である。
【００３０】
レーザービームの溶接狙い位置を厚手側にシフトすることにより、溶接ビード断面積が向上し、図４に示すように、エリクセン値、すなわち成型性が向上する。一方レーザービームを厚手側にシフトした場合、より多くの溶接エネルギーが必要になる。これはレーザービームが厚手側材料を貫通するためのエネルギーは薄手を貫通するためのエネルギー量よりも多く必要なことから来るものであり、また溶接ビード断面積が増加するということは、その分必要な熱エネルギーが大きくなることから発生するものである。
【００３１】
図８にレーザーパワー６ｋｗと８ｋｗでの狙い位置とエリクセン値についての実験結果を示す。図８では１０ｍｐｍ（毎分１０ｍ）の溶接速度で厚さ１．４ｍｍと０．７ｍｍの材料をレーザー突合せ溶接したときの実験結果であるが、炭酸ガスレーザー６ｋｗで溶接する場合、８ｋｗで溶接するよりも消費電力は２５％小さく済み経済的であるが、溶接始端部などで成型性を向上させようとした場合に厚手側にビームをシフトしようとすると、炭酸ガスレーザー６ｋｗで溶接する場合には狙い位置０．２ｍｍ以上シフトさせると溶接エネルギーが不足してエリクセン値の高い溶接ビード部を形成する溶接が出来ない。
【００３２】
よって、この領域ではレーザーパワーを８ｋＷにしてレーザービームの照射位置を０．２ｍｍから０．３ｍｍ厚手側に寄せた（シフト）状態で溶接するのが成型性の向上のためには有効である。
【００３３】
したがって、１０ｍｐｍ（毎分１０ｍ）の溶接速度で厚さ１．４ｍｍと０．７ｍｍの材料をレーザー突合せ溶接しようとする場合には、経済性優先領域では、溶接位置を突き合せ線狙いとし、レーザーパワー６ｋＷで溶接することにより、低コストで溶接でき、成型性優先領域では溶接位置を厚手側０．３ｍｍを狙い位置とし、レーザーパワー８ｋＷで溶接することにより成型性を上げることができる。このようにレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量及びレーザー発振機出力を溶接中に変更することにより、経済性・成型性に考慮した最適な溶接が可能となる。
【００３４】
又、レーザービーム狙い位置を厚手側にシフトしたときに必要となる溶接エネルギーの増大化に対応するには前述したようなレーザーパワーを増加させるもののほかに溶接速度を下げることによっても達成可能である。一方レーザー発振機は初期投資として非常に高価であるため、初期投資の抑制のため低出力のレーザー発振機しか持たない場合には、この成型性優先領域においてレーザービーム狙い位置を厚手にシフトしながら溶接速度を下げるという手法が有効である。しかしレーザーパワーを上げて対処するほうが生産性には影響しないので、十分なレーザー出力を持つ場合にはこちらが有効である。
【００３５】
図７は厚さ１．４ｍｍと０．７ｍｍの材料を炭酸ガスレーザーパワー６ｋｗ一定で溶接速度を変更してレーザー突合せ溶接したときの狙い位置とエリクセン値の関係についての実験結果を示す。即ち、図７の実験は、図８の実験ではビーム狙い位置およびレーザーパワーを変更したのに対して、６ｋｗの同じレーザー出力でビーム狙い位置と溶接速度を変更したものである。図７の実験結果に示すように、溶接速度１０ｍｐｍで溶接する場合には狙い位置０．２ｍｍ以上シフトさせると溶接エネルギーが不足してエリクセン値の高い溶接ビード部を形成する溶接が出来ない。しかし、溶接速度を８ｍｐｍと遅くして溶接することで、レーザービームの照射位置を０．２ｍｍから０．３５ｍｍの範囲内で厚手側に寄せた（シフト）状態で溶接することが可能となる。このように、溶接中に溶接速度を変更する共に、溶接中にレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を変更することによって成型性の良い異厚のテーラードブランク材を得ることができる。
【００３６】
このように、溶接速度を２ｍｐｍ（毎分２ｍ）以上変更（遅くする）させることで、レーザービームの照射位置を厚手材側にシフトして溶接を行なうことが可能となる。溶接速度の変更が２ｍｐｍ未満であると、溶接エネルギーが不足してエリクセン値の高い溶接ビード部を形成する溶接が出来ないこととなる。
【００３７】
以上述べたように同一溶接シーム内の成型性優先領域・経済性優先領域に対して、状況に応じて適宜レーザービーム狙い位置・溶接速度・レーザー発振機出力を単独若しくは組み合わせて変更することにより溶接ビード断面積を最適化し、成型性と経済性を両立させることが出来、そのとき溶接ビード断面積は２０％以上、特に２５％以上変更することが有効である。また成型性優先領域は、溶接始端部に限らず、テーラードブランク材のプレス成型品の形状によってはそれ以外の部分にも設定しうる。
【実施例】
【００３８】
以下本発明を、発明例及び比較例に基づいて詳細に述べる。
【００３９】
テーラードブランク材を製造するための突合せレーザー溶接試験を実施した。試供材として板厚１．４ｍｍと０．７ｍｍの鋼板を準備し、これら鋼板を用いて突合せレーザー溶接を行った。溶接長は１ｍであった。以下比較例および発明例について説明する。
【００４０】
（比較例１）
先ず従来技術として、炭酸ガスレーザーの発振機出力６ｋＷとし、溶接速度毎分８ｍで、鋼板の突合わせ位置をレーザー狙い位置にして溶接を行い、テーラードブランク材を製造した。その場合一枚辺りの溶接時間は７．５秒であった。溶接中のレーザー消費エネルギーは４５０ｋＪであった。製造したテーラードブランク材の溶接ビード断面積は全長０．８７ｍｍ２で、溶接ビードの断面積変化は無かった。そして、製造した１００枚のテーラードブランク材にプレス加工を施したところ溶接始端部からの割れで２枚が不良となった。この場合成型性はある程度要求を満足したものの、生産性・消費電力の過多により、総合評価が劣っていた。
【００４１】
（比較例２）
次に、炭酸ガスレーザーの発振機出力６ｋＷとし、溶接速度毎分１０ｍで、鋼板の突合わせ位置をレーザー狙い位置にして溶接を行い、テーラードブランク材を製造した。その場合一枚辺りの溶接時間は６秒であった。溶接中のレーザー消費エネルギーは３６０ｋＪであった。製造したテーラードブランク材の溶接ビード断面積は全長０．７２ｍｍ２で、溶接ビードの断面積変化は無かった。そして、製造した１００枚のテーラードブランク材にプレス加工を施したところ溶接始端部からの割れで１０枚が不良となった。この場合生産性と消費電力は満足できたものの、成型性が悪く工業製品足りえず、総合評価が劣っていた。
【００４２】
（比較例３）
次に、炭酸ガスレーザーの発振機出力８ｋＷとし、溶接速度毎分１０ｍで溶接を行い、テーラードブランク材を製造した。レーザー狙い位置を厚手側に０．２ｍｍシフトした。その場合一枚辺りの溶接時間は６秒であった。溶接中のレーザー消費エネルギーは４８０ｋＪであった。製造したテーラードブランク材の溶接ビード断面積は全長１．２６ｍｍ２で、溶接ビードの断面積変化は無かった。そして、製造した１００枚のテーラードブランク材にプレス加工を施したところ溶接始端部からの割れによる不良はなかった（不良０枚）。この場合生産性と成型性は満足できたものの、消費電力過多でコストがかかり、総合評価が劣っていた。
【００４３】
（発明例１）
本発明の溶接中に溶接速度を変更する溶接方法を適用し、溶接中に溶接速度パラメーターを変更した。炭酸ガスレーザーの出力を６ｋＷとして溶接部始終端部５０ｍｍにおいて溶接速度を毎分８ｍとし、他の部分は溶接速度毎分１０ｍで溶接を行った。その場合一枚辺りの溶接時間は６．２秒であった。ビーム狙い位置は突き合せ部とした。溶接中のレーザー消費エネルギーは３６９ｋＪであった。そして１００枚のテーラードブランク材を製造しプレス加工を施したところ溶接始端部からの割れで２枚が不良となった。この場合生産性・消費電力・成型性のすべてを満足することが出来た。このとき溶接始端部のビード断面積は０．８７ｍｍ２でその他の溶接部の溶接ビード断面積は０．７２ｍｍ２であり溶接ビード部断面積は２１％変化した。総合評価良好であった。
【００４４】
（発明例２）
さらに、本発明の溶接中にレーザー出力を変更する共に、溶接中にレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を変更する溶接方法を適用し、溶接中にレーザー出力およびシフト量のパラメーターを変更した。すなわち、溶接速度を毎分１０ｍ一定とし、溶接部始終端部５０ｍｍにおいて炭酸ガスレーザー出力を８ｋＷとしビーム狙い位置を厚手側に０．２ｍｍシフトした。他の部分は炭酸ガスレーザー出力を６ｋＷとしビーム狙い位置を突き合せ位置とした。その場合一枚辺りの溶接時間は６秒であった。溶接中のレーザー消費エネルギーは３７２ｋＪであった。そして１００枚のテーラードブランク材を製造しプレス加工を施したところ溶接始端部からの割れによる不良はなかった（不良０枚）。この場合生産性・消費電力・成型性のすべてを満足することが出来た。このとき溶接始端部のビード断面積は１．２６ｍｍ２でその他のビード断面積は０．７２ｍｍ２でありビード断面積は７５％変化した。この場合溶接始端部では狙い位置よりレーザー出力を先に変更し、終端部では逆にした。総合評価は最も優れていた。
【００４５】
（発明例３）
さらに、本発明の溶接中に溶接速度を変更する共に、溶接中にレーザービーム照射位置の突き合せ位置からのシフト量を変更する溶接方法をを適用し、図１０に示す如く溶接中に溶接速度およびシフト量のパラメーターを変更した。すなわち、炭酸ガスレーザー出力を６ｋＷ一定とし、溶接部始終端部５０ｍｍにおいて溶接速度を毎分８ｍｐｍとしビーム狙い位置を厚手側に０．２ｍｍシフトした。他の部分は溶接速度を毎分１０ｍｐｍとしビーム狙い位置を突き合せ位置とした。その場合一枚辺りの溶接時間は６．２秒であった。溶接中のレーザー消費エネルギーは３６９ｋＪであった。そして１００枚のテーラードブランク材を製造しプレス加工を施したところ溶接始端部からの割れによる不良はなかった（不良０枚）。この場合生産性・消費電力・成型性のすべてを満足することが出来た。このとき溶接始端部のビード断面積は１．３４ｍｍ２でその他のビード断面積は０．７２ｍｍ２でありビード断面積は８６％変化した。この場合溶接始端部では狙い位置より速度を先に変更し、終端部では逆にした。総合評価は最も優れていた。
【００４６】
このように本発明例によれば、テーラードブランクの生産性を向上させ、消費電力を削減することにより低コストでの製造が可能で、成型性の良いテーラードブランク材を得ることが出来、その製品を用いればプレス工程での歩留まりを向上させることが可能である。
【００４７】
表１に発明例及び比較例をまとめて示す。
【００４８】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】テーラードブランク材製造プロセスの鳥瞰図である。
【図２】テーラードブランク材の中央に凹部がある溶接製品例についての溶接部断面を示す図である。
【図３】突合せ溶接における溶接速度と成型性（エリクセン値）の関係を示す図である。
【図４】溶接狙い位置とエリクセン値との関係を示す図である。
【図５】溶接ビードの断面積とエリクセン値との関係を示す図である。
【図６】溶接狙い位置とビード断面積との関係を示す図である。
【図７】溶接速度８ｍｐｍと１０ｍｐｍでの狙い位置とエリクセン値との関係を示す図である。
【図８】レーザーパワー６ｋｗと８ｋｗでの狙い位置とエリクセン値との関係を示す図である。
【図９】溶接ビード断面積とエリクセン値との関係を説明するための図で、（ａ）は、溶接ビード部断面積が小さく、エリクセン値が低い場合の例、（ｂ）は、溶接ビード部断面積が大で、エリクセン値が高い場合の例を示す図である。
【図１０】突合せレーザー溶接の溶接パラメーター設定例を示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１金属板
２金属板
３パレット
４レーザービーム照射
５レーザートーチ
６溶接ビード
７凹部
８溶接始終端部
９成型性優先領域
１０経済性優先領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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