(57)【要約】【課題】  変態誘起塑性型強度鋼を用い、本管レールおよび分岐孔の内圧疲労強度を高めるとともに、本管レールに比較的細径かつ薄肉で長尺の管体を用いることにより、コモンレール全体の重量の軽減、コストの低減をはかるとともに、高圧対応を可能にしかつ噴射時の圧力低下を少なくできるコモンレールを提供することを目的とする【解決手段】  その軸芯方向内部に流通路を有する本管レールの軸方向の周壁部に前記流通路に通じる分岐孔を設け、本管レールと一体もしくは別体の継手部材を介して前記分岐孔に分岐接続体を接続して構成されるコモンレールにおいて、前記本管レールにｔ／ｄ（ｔ：肉厚、ｄ：外径）が０．２〜０．３５の薄肉細径管を用い、かつ該管を変態誘起塑性型強度鋼製とし、該本管レールに加工を施した後、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめる。【選択図】        図３
2007085245.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
その軸芯方向内部に流通路を有する本管レールの軸方向の周壁部に前記流通路に通じる分岐孔を設け、本管レールと一体もしくは別体の継手部材を介して前記分岐孔に分岐接続体を接続して構成されるコモンレールにおいて、前記本管レールにｔ／ｄ（ｔ：肉厚、ｄ：外径）が０．２〜０．３５の薄肉細径管を用い、かつ該管を変態誘起塑性型強度鋼製とし、該本管レールに加工を施した後、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたコモンレール。
【請求項２】
その軸芯方向内部に流通路を有する本管レールの軸方向の周壁部に前記流通路に通じる分岐孔を設け、本管レールと一体もしくは別体の継手部材を介して前記分岐孔に分岐接続体を接続して構成されるコモンレールにおいて、前記本管レールにｔ／ｄ（ｔ：肉厚、ｄ：外径）が０．２〜０．３５の薄肉細径管を用い、かつ該管を変態誘起塑性型強度鋼製とし、該本管レールに熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめた後、該本管レールに加工を施したコモンレール。
【請求項３】
前記本管レールに長尺の管体を用い、該管体をＵ字形に屈曲して形成された略平行する管体部分に前記複数の分岐孔を設け、該分岐孔に前記分岐接続体を接続した請求項１又は２に記載のコモンレール。
【請求項４】
前記本管レールを、短尺の２本の管体を略平行に配置して構成するとともに、該２本の管体を接続配管に分岐接続して連通し、前記２本の管体に設けた前記複数の分岐孔に前記分岐接続体を接続した請求項１又は２に記載のコモンレール。
【請求項５】
前記本管レールを、Ｕ字形に屈曲して形成された２本の管体を略環状に配置して構成するとともに、該２本の管体各々の両端末を接続配管に連通し、かつ該２本の管体に設けた前記複数の分岐孔に前記分岐接続体を接続した請求項１又は２に記載のコモンレール。
【請求項６】
前記本管レールの外周壁部に前記別体からなる継手部材を外嵌した後、該本管レールの分岐孔部付近を塑性加工により少なくとも一部を拡径し継手部材を本管レールに圧嵌させた請求項１又は２に記載のコモンレール。
【請求項７】
前記本管レールに、内径がφ３〜φ６ｍｍ、肉厚が２〜３ｍｍの薄肉細径管を用いることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のコモンレール。
【請求項８】
前記分岐接続体の接続手段として、ろう付けまたは溶接を用いることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のコモンレール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般にディーゼル内燃機関の蓄圧燃料噴射システムにおける高圧燃料多岐管あるいはブロックレールなどのようなコモンレールに係り、特に内圧疲労強度を高めたコモンレールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のコモンレールとしては、本管レール側の周壁部に設けた内部の流通路に通ずる分岐孔部を外方に開口する受圧座面となし、該受圧座面附近の本管レールの外周部を囲繞するリング状の継手金具を使用し、端部に例えば先細円錐状の挫屈成形による拡径した分岐接続体（噴射管等）側の接続頭部のなす押圧座面を当接係合せしめ、該継手金具に突設した螺子壁部と予め分岐接続体側にスリーブワッシャを介して組込んだナットの螺合による前記接続頭部首下での押圧に伴って締着して接続する構造となしたものや、リング状の継手金具に替えて、筒状のスリーブニップルをそれぞれ凹凸嵌合螺着方式や、溶接、ろう付け等により直接本管レールの外周壁に取着し、分岐接続体側の接続頭部のなす押圧座面を本管レール側の受圧座面に当接係合せしめ、前記スリーブニップルに螺合するナットを締着して接続する構造となしたもの等が知られている（特許文献１、特許文献２、特許文献３等参照）。
【特許文献１】特開平５−２４８５８３号公報
【特許文献２】特開平９−３２９２８７号公報
【特許文献３】特開平１０−２１３０４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記した従来のコモンレールの場合は、当該レールに内圧が作用したとき分岐接続体（噴射管等）の流路の本管レールの開口内周縁部に最も大きな応力が発生し当該部位の内圧疲労強度が低下することを防止するため、厚肉化で対処してきた。しかし、この厚肉化により本管レールの外径が大きくなるため、コスト増、重量増を余儀なくされ、その重量増が熱容量の増大につながり、焼入れ−焼戻し等の熱処理において、本管レールは内面まで均一な金属組織が得られず、強度のバラツキを生じていた。
また、厚肉化によってレール外径が大きくなると、必然的に分岐接続体のサイズもそれに伴って大きくなるため、本管レールのみならず分岐接続体の重量も増し、コモンレール全体の重量および所要スペースの増加を招くといった問題もあった。
【０００４】
本発明は従来技術の有する前記問題に鑑みてなされたものであり、変態誘起塑性型強度鋼を用い、本管レールおよび分岐孔の内圧疲労強度を高めるとともに、本管レールに比較的細径かつ薄肉で長尺の管体を用いることにより、コモンレール全体の重量の軽減、コストの低減をはかるとともに、高圧対応を可能にしかつ噴射時の圧力低下を少なくできるコモンレールを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るコモンレールは、その軸芯方向内部に流通路を有する本管レールの軸方向の周壁部に前記流通路に通じる分岐孔を設け、本管レールと一体もしくは別体の継手部材を介して前記分岐孔に分岐接続体を接続して構成されるコモンレールにおいて、前記本管レールにｔ／ｄ（ｔ：肉厚、ｄ：外径）が０．２〜０．３５の薄肉細径管を用い、かつ該管を変態誘起塑性型強度鋼製とし、該本管レールに加工を施した後、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたことを特徴とし、また、変態誘起塑性型強度鋼製の本管レールに熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめた後、該本管レールに加工を施したことを特徴とするものである。
さらに、本発明に係るコモンレールは、前記本管レールに長尺の管体を用い、該管体をＵ字形に屈曲して形成された略平行する管体部分に前記複数の分岐孔を設け、該分岐孔に前記分岐接続体を接続した構成とすること、前記本管レールを、短尺の２本の管体を略平行に配置して構成するとともに、該２本の管体を接続配管に分岐接続して連通し、前記２本の管体に設けた前記複数の分岐孔に前記分岐接続体を接続した構成とすること、前記本管レールを、Ｕ字形に屈曲して形成された２本の管体を略環状に配置して構成するとともに、該２本の管体各々の両端末を接続配管に連通し、かつ該２本の管体に設けた前記複数の分岐孔に前記分岐接続体を接続した構成とすること、前記本管レールの外周壁部に前記別体からなる継手部材を外嵌した後、該本管レールの分岐孔部付近を塑性加工により少なくとも一部を拡径し本管レールと継手部材を相互に固着させたとすること等を特徴とするものである。さらにまた、本発明は、前記本管レールに内径がφ３〜φ６ｍｍ、肉厚が２〜３ｍｍの薄肉細径管を用いることを特徴とする。なお、前記分岐接続体の接続手段としては、ろう付けまたは溶接等を用いる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明に係るコモンレールは上記のごとく、本管レールを変態誘起塑性型強度鋼製とし熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたことにより、本管レールおよび分岐孔の内圧疲労強度が大幅に高められるとともに、前記本管レールにｔ／ｄ（ｔ：肉厚、ｄ：外径）が０．２〜０．３５の薄肉細径管で高圧対応が可能である。また、本発明では、１本の薄肉細径管をＵ字形に屈曲して長尺の本管レールを構成したり、または短尺の２本の薄肉細径管を略平行に配置して長尺の本管レールを構成したり、あるいはＵ字形に屈曲して形成した２本の薄肉細径管を略環状に配置して長尺の本管レールを構成することにより、蓄圧体積を増加させることが可能となり噴射時の圧力低下を少なくできるという優れた効果を奏する。さらに、コモンレール全体の重量の軽減、コストの低減、省スペース化がはかられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明における変態誘起塑性型強度鋼は、近年、乗用車の足回りプレス成形部品の軽量化を目的として開発されたもので、残留オーステナイト（γＲ）のひずみ誘起変態（ＴＲＩＰ）を利用してプレス成形性を著しく改善したフエライト（αｆ）＋ベイナイト（αｂ）＋γＲ複合組織鋼［ＴＲＩＰ型Ｄｕａｌ−Ｐｈａｓｅ鋼、ＴＤＰ鋼］、およびベイニティックフェライト（αｂｆ）＋γＲ鋼［ＴＲＩＰ型ベイナイト鋼、ＴＢ鋼］である。
ここで変態誘起塑性とは、科学的に不安定な状態で存在するオーステナイト（γ）層が、力学的エネルギーの付加によりマルテンサイトへと変態する際に相伴う大きな伸びのことである。
すなわち、ＴＲＩＰ鋼とは、ある限定された組成の鋼において特定な熱処理を施すことにより、α層の粒界を中心に残留オーステナイトやベイナイト組織の混在した金属組織を得た鋼のことである。このような金属組織を有するＴＲＩＰ鋼の特徴としては、塑性変形能が高いこと、塑性加工によりマルテンサイト組織となるため強度が高くかつ硬くなることなどがあげられる。また、ＴＲＩＰ鋼の特徴としては表面から亀裂の発生そのものを抑える効果があるため、本管レール流通路内面から亀裂の発生が減少して内圧疲労強度が上昇することがあげられる。
【０００８】
本発明に係るコモンレールは、このような特性を有する変態誘起塑性型強度鋼製であるので、鍛造時においては加工性が良く、所望の形状が得やすい。一方、特定の熱処理を行なわない場合（残留オーステナイト、ベイナイトが少ない場合）は、伸び、引張り強度共低く、容易に切削加工ができる。
また、変態誘起塑性型強度鋼は、局部的に変形した部分のオーステナイトが硬質なマルテンサイトに変態し、その部分を強化するという特性（ＴＲＩＰ現象）を有するので、この変態誘起塑性型強度鋼製のコモンレールの場合は、内圧が上昇してもある圧力から変態が進み、前記特性によりその部分が強化されて本管レールの破壊を阻止する抵抗力が生じるため耐圧性が向上する。
【０００９】
本発明において、本管レールを細径化しかつ肉厚を薄肉化したのは、熱容量を小さくすることによって熱処理のバラツキを低減し、全体に均一な金属組織をるためである。ここで、本管レールのｔ／ｄ（ｔ：肉厚、ｄ：外径）を０．２〜０．３５としたのは、ｔ／ｄが０．２未満では薄肉すぎて強度が不足して耐圧強度が十分に得られず、他方、０．３５を超えると熱処理が本管レールの流通路の内周面まで均一に行われないためである。また、本発明において、前記本管レールに内径がφ３〜φ６ｍｍ、肉厚が２〜３ｍｍの薄肉細径管を用いることとしたのは、内径がφ３ｍｍ未満ではポンプからノズルへの燃料供給量が、流過抵抗が大きいために不足することが問題となり、他方、φ６ｍｍを超えると耐圧性を確保するために肉厚を増加させると、厚肉となることによりＴＲＩＰ鋼の熱処理時に本管レールの流通路の内周面まで均一な熱処理組織が得られないためである。また、肉厚が２ｍｍ未満では薄肉のため耐圧性が確保できず、他方、３ｍｍを超えると厚肉となりＴＲＩＰ鋼の熱処理時に均一な熱処理組織が得られないためである。
【００１０】
なお、本発明における熱処理は、本管レールを９５０℃に加熱し所定の時間保持してオーステナイト化し、その後３５０℃〜５００℃の間で所定の時間保持してオーステンパー処理を施す。このオーステンパー処理を施すことにより、α層の粒界を中心に残留オーステナイト（γ）層やベイナイト組織の混在した金属組織となる。
［実施例］
【００１１】
図１は本発明に係るコモンレールの第１実施例を示す概略図、図２は同じくコモンレールの第２実施例を示す概略図、図３は同じくコモンレールの第３実施例を示す概略図、図４は同じくコモンレールの第４実施例を示す噴射管接続部の断面図、図５は同じくコモンレールの第５実施例を示す噴射管接続部の断面図、図６は同じくコモンレールの第６実施例を示す噴射管接続部の断面図、図７は同じくコモンレールの第７実施例を示す噴射管接続部の断面図、図８は同じくコモンレールの第８実施例を示す噴射管接続部の断面図、図９は同じくコモンレールの第９実施例を示す噴射管接続部の断面図、図１０は同じくコモンレールの第１０実施例を示す噴射管接続部の断面図、図１１は同じくコモンレールの第１１実施例を示す噴射管接続部の断面図、図１２は同じくコモンレールの第１２実施例を示す噴射管接続部の断面図、図１３は同じくコモンレールの第１３実施例を示す噴射管接続部の断面図、図１４は同じくコモンレールの第１４実施例を示す噴射管接続部の断面図で、（Ａ）は縦断正面図、（Ｂ）は（Ａ）のイーイ線上の縦断側面図、図１５は同じくコモンレールの第１５実施例を示す噴射管接続部の断面図で、（Ａ）は縦断正面図、（Ｂ）は（Ａ）のローロ線上の縦断側面図であり、１１はＵ字形コモンレール、１１−１はＵ字形本管レール、１１−２は噴射管、１１−３はキャップ、１２は並設形コモンレール、１２−１はストレート形本管レール、１２−２は噴射管、１２−３は接続配管、１２−４は継手、１２−５はキャップ、１３は環状形コモンレール、１３−１はＵ字形本管レール、１３−２は噴射管、１３−３は継手、１４〜２５はコモンレール、１４−１〜２５−１は本管レール、１４−２〜２５−２は噴射管である。
【００１２】
本発明に係るコモンレールとしての本管レール１１−１〜２４−１は、変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の金属管からなる。
【００１３】
図１に示す第１実施例のコモンレールは、Ｕ字形コモンレール１１を例示したもので、このＵ字形コモンレール１１におけるＵ字形本管レール１１−１は、前記したごとく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の金属管からなる１本の長尺の金属管をＵ字形に屈曲して形成したＵ字形本管レール１１−１の略平行する金属管部分１１−１ａに前記複数の分岐孔が設けられ、該分岐孔に噴射管１１−２を接続して構成したものである。なお、Ｕ字形本管レール１１−１の両端部はキャップ１１−３にて密閉する。なお、ポンプからの供給管は省略してある。
【００１４】
図２に示すコモンレール１２は、並設形コモンレールを例示したもので、この並設形コモンレールにおけるストレート形本管レール１２−１は、同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の金属管で作製した同一長さの短尺の２本の金属管に前記複数の分岐孔を設けてストレート形本管レール１２−１を構成し、この２本のストレート形本管レール１２−１の一端をポンプからの供給管が接続された継手１２−４にて接続配管１２−３に接続するとともに、他端をキャップ１２−５にて密閉し、各ストレート形本管レール１２−１に設けられた分岐孔に噴射管１２−２を接続して構成したものである。
【００１５】
図３に示すコモンレール１３は、略環状形コモンレールを例示したもので、この略環状形コモンレールにおけるＵ字形本管レール１３−１は、同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の金属管をＵ字形に屈曲して形成したＵ字形本管レールを２本用い、このＵ字形本管レールの各両端末をポンプからの供給管が接続された継手１３−３にて接続して環状となし、各Ｕ字形本管レールに設けられた分岐孔に噴射管１３−２を接続して構成したものである。
【００１６】
図４に示すコモンレール１４は、同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール１４−１の流通路１４−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して外方に開口する周面を受圧座面１４−１ｃとなす分岐孔１４−１ｂを前記流通路１４−１ａに連通して設けてなるものである。
一方、噴射管１４−２は、その内部に前記流通路１４−１ａに通ずる流路１４−２ａを有してその端部に先細円錐状の挫屈成形による拡径した接続頭部１４−２ｂのなす押圧座面１４−２ｃを設けてなるものである。
この図４に示すコモンレールの本管レール１４−１と噴射管１４−２の接続方式は、筒状スリーブニップル１４−３を本管レール１４−１の径方向で外方に突出するようにろう付けまたは溶接あるいは凹凸嵌合螺着方式等により直接本管レール１４−１の外周壁に取着し、噴射管１４−２側の押圧座面１４−２ｃを本管レール１４−１側の受圧座面１４−１ｃに当接係合せしめ、前記スリーブニップル１４−３に螺合するナット１４−４を締付けて接続する方式となしたものである。
【００１７】
図５に示すコモンレール１５は、本管レール１５−１の周壁部に設ける受圧座面１５−１ｃ付き分岐孔１５−１ｂの大きさが異なる以外は、前記図４に示すコモンレールと実質的に同じ構成となしたもので、本管レール１５−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール１５−１の流通路１５−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して外方に開口する周面を受圧座面１５−１ｃとなす分岐孔１５−１ｂを前記流通路１５−１ａに連通して設け、噴射管１５−２側の押圧座面１５−２ｃを本管レール１５−１側の受圧座面１５−１ｃに当接係合せしめ、前記本管レール１５−１の外周壁にろう付けまたは溶接等により取着した筒状スリーブニップル１５−３に螺合するナット１５−４を締付けて接続構成したものである。１５−２ａは流路、１５−２ｂは接続頭部である。
【００１８】
図６に示すコモンレール１６は、締結用ナットに袋ナット１６−４を用い、かつワッシャ１６−５を組込んで締付ける方式を採用した以外は、前記図５に示すコモンレールと実質的に同じ構成となしたもので、本管レール１６−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール１６−１の流通路１６−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して外方に開口する周面を受圧座面１６−１ｃとなす分岐孔１６−１ｂを前記流通路１６−１ａに連通して設け、噴射管１６−２側の押圧座面１６−２ｃを本管レール１６−１側の受圧座面１６−１ｃに当接係合せしめ、噴射管１６−２の接続頭部１６−２ｂの背面側に組込んだをワッシャ１６−５を、前記本管レール１６−１の外周壁にろう付けまたは溶接等により取着した筒状スリーブニップル１６−３に螺合する袋ナット１６−４にて締付けて接続構成したものである。１６−２ａは流路である。
【００１９】
図７に示すコモンレール１７は、前記図５に示すコモンレール１５における筒状スリーブニップル１５−３に替えて、本管レール１７−１の外周部を囲繞するリング状の継手金具１７−３を用いた以外は、図５に示すコモンレール１５と実質的に同じ構成となしたもので、本管レール１７−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール１７−１の流通路１７−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して外方に開口する周面を受圧座面１７−１ｃとなす分岐孔１７−１ｂを前記流通路１７−１ａに連通して設け、噴射管１７−２側の押圧座面１７−２ｃを本管レール１７−１側の受圧座面１７−１ｃに当接係合せしめ、前記本管レール１７−１の外嵌固定したリング状の継手金具１７−３に螺合するナット１７−４を締付けて接続構成したものである。１７−２ａは流路、１７−２ｂは接続頭部である。
【００２０】
図８に示すコモンレール１８は、前記図５に示すコモンレール１５における本管レールに設ける分岐孔１５−１ｂの部分を円錐状で内方に突設した以外は、図５に示すコモンレール１５と実質的に同じ構成となしたもので、本管レール１８−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール１８−１の流通路１８−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して該本管レール１８−１の内壁を内方に突出させて截頭円錐状の突出部１８−１ｄを形成し、該突出部１８−１ｄに外方に開口する周面を受圧座面１８−１ｃとなすテーパ状に開口した分岐孔１８−１ｂを前記流通路１８−１ａに連通して設け、噴射管１８−２側の押圧座面１８−２ｃを本管レール１８−１側の受圧座面１８−１ｃに当接係合せしめ、前記本管レール１８−１の外周壁にろう付けまたは溶接等により取着した筒状スリーブニップル１８−３に螺合するナット１８−４を締付けて接続構成したものである。１８−２ａは流路、１８−２ｂは接続頭部である。
【００２１】
図９に示すコモンレール１９は、前記図６に示すコモンレール１６における本管レールに設ける分岐孔１６−１ｂの部分を円錐状で内方に突設した以外は、図６に示すコモンレール１６と実質的に同じ構成となしたもので、本管レール１９−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール１９−１の流通路１９−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して該本管レール１９−１の内壁を内方に突出させて截頭円錐状の突出部１９−１ｄを形成し、該突出部１９−１ｄに外方に開口する周面を受圧座面１９−１ｃとなすテーパ状に開口した分岐孔１９−１ｂを前記流通路１９−１ａに連通して設け、噴射管１９−２側の押圧座面１９−２ｃを本管レール１９−１側の受圧座面１９−１ｃに当接係合せしめ
、噴射管１９−２の接続頭部１９−２ｂの背面側に組込んだをワッシャ１９−５を、前記本管レール１９−１の外周壁にろう付けまたは溶接等により取着した筒状スリーブニップル１９−３に螺合する袋ナット１９−４にて締付けて接続構成したものである。１９−２ａは流路である。
【００２２】
図１０に示すコモンレール２０は、前記図７に示すコモンレール１７における本管レールに設ける分岐孔１７−１ｂの部分を内方に突設した以外は、図７に示すコモンレール１７と実質的に同じ構成となしたもので、本管レール２０−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール２０−１の流通路２０−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して該本管レール２０−１の内壁を内側に突出させた突出部２０−１ｄを形成し、該突出部２０−１ｄに外方に開口する周面を受圧座面２０−１ｃとなすテーパ状に開口した分岐孔２０−１ｂを前記流通路２０−１ａに連通して設け、噴射管２０−２側の押圧座面２０−２ｃを本管レール２０−１側の受圧座面２０−１ｃに当接係合せしめ、前記本管レール２０−１の外嵌固定したリング状の継手金具２０−３に螺合するナット２０−４を締付けて接続構成したものである。２０−２ａは流路、２０−２ｂは接続頭部である。
【００２３】
図１１に示すコモンレール２１は、前記図８に示すコモンレール１８における本管レールに設ける受圧座面１８−１ｃの部分を円錐状で外方に突設した以外は、図８に示すコモンレール１８と実質的に同じ構成となしたもので、本管レール２１−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール２１−１の流通路２１−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して、流通路２１−１ａに連通するテーパ状の分岐孔２１−１ｂを設け、かつ外側には截頭円錐状の受圧座面２１−１ｃを外方に突設し、噴射管２１−２の端部に形成した当該噴射管より大径の拡径部からなる接続頭部２１−２ｂのなす外側に広がる押圧座面を２１−２ｃを本管レール２１−１側の受圧座面２１−１ｃに当接係合せしめ、前記本管レール２１−１の外周壁にろう付けまたは溶接等により取着した筒状スリーブニップル２１−３に螺合するナット２１−４を締付けて接続構成したものである。２１−２ａは流路である。
【００２４】
図１２に示すコモンレール２２は、前記図９に示すコモンレール１９における本管レールに設ける受圧座面１９−１ｃの部分を円錐状で外方に突設した以外は、図９に示すコモンレール１９と実質的に同じ構成となしたもので、本管レール２２−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール２２−１の流通路２２−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して、流通路２２−１ａに連通するテーパ状の分岐孔２２−１ｂを設け、かつ外側には截頭円錐状の受圧座面
２２−１ｃを外方に突設し、噴射管２２−２の端部に形成した当該噴射管より大径の拡径部からなる接続頭部２２−２ｂのなす外側に広がる押圧座面を２２−２ｃを本管レール２２−１側の受圧座面２２−１ｃに当接係合せしめ、噴射管２２−２の接続頭部２２−２ｂの背面側に組込んだスリーブワッシャ２２−５を、前記本管レール２２−１の外周壁にろう付けまたは溶接等により取着した筒状スリーブニップル２２−３に螺合する袋ナット２２−４にて締付けて接続構成したものである。２２−２ａは流路である。
【００２５】
図１３に示すコモンレール２３は、前記図１０に示すコモンレール２０における本管レールに設ける受圧座面２２−１ｃの部分を円錐状で外方に突設した以外は、図１０に示すコモンレール２０と実質的に同じ構成となしたもので、本管レール２３−１は同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール２３−１の流通路２３−１ａの軸方向の周壁部に間隔を保持して、流通路２３−１ａに連通するテーパ状の分岐孔２３−１ｂを設け、かつ外側には截頭円錐状の受圧座面２３−１ｃを外方に突設し、噴射管２３−２の端部に形成した当該噴射管より大径の拡径部からなる接続頭部２３−２ｂのなす外側に広がる押圧座面を２３−２ｃを本管レール２３−１側の受圧座面２３−１ｃに当接係合せしめ、前記本管レール２３−１の外嵌固定したリング状の継手金具２３−３に螺合するナット２３−４を締付けて接続構成したものである。２３−２ａは流路である。
【００２６】
図１４に示すコモンレール２４は、同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール２４−１の外周壁部にリング状の継手金具２４−３を外嵌した後、該本管レール２４−１の周壁部に設けた内部の流通路に２４−１ａに通ずる分岐孔２４−１ｂの付近の両側をプレス加工により押圧して当該本管レール２４−１を拡径させて前記リング状の継手金具２４−３を該本管レール２４−１に圧嵌させる。この時、分岐孔２４−１ｂの流通路開口端部は、同図（Ｂ）に示すように流通路に２４−１ａの内側に突出し、その周縁には圧縮応力が残留して内圧疲労強度を向上させている。噴射管２４−２の接続に際しては、該噴射管２４−２の端部に形成した接続頭部２４−２ｂのなす外側に広がる押圧座面を２４−２ｃを本管レール２４−１側の受圧座面２４−１ｃに当接係合せしめ、噴射管２４−２の接続頭部２４−２ｂの背面側に組込んだをワッシャ２４−５を、前記本管レール２４−１の外周壁に取着した筒状スリーブニップル２４−３に螺合する袋ナット２４−４にて締付けて接続構成したものである。２４−２ａは流路である。
【００２７】
図１５に示すコモンレール２５は、同じく変態誘起塑性型強度鋼製であって、熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめたｔ／ｄが０．２〜０．３５の薄肉細径の本管レール２５−１の分岐孔２５−１ｂの外側開口端部付近の断面形状が異なる以外は、図１４に示すものと実質的に同じ構成である。すなわち、本管レール２５−１の外周壁部にリング状の継手金具２５−３を外嵌した後、該本管レール２５−１の周壁部に設けた内部の流通路に２５−１ａに通ずる分岐孔２５−１ｂの外側開口端部付近をプレス加工により押圧して当該本管レール２５−１を拡径させて前記リング状の継手金具２５−３を該本管レール２５−１に圧嵌させる。この時、分岐孔２５−１ｂの流通路開口端部は、同図（Ｂ）に示すように流通路に２５−１ａの内側に突出し、その周縁には圧縮応力が残留して内圧疲労強度を向上させている。噴射管２５−２の接続に際しては、該噴射管２５−２の端部に形成した接続頭部２５−２ｂのなす外側に広がる押圧座面を２５−２ｃを本管レール２５−１側の受圧座面２５−１ｃに当接係合せしめ、噴射管２５−２の接続頭部２５−２ｂの背面側に組込んだワッシャ２５−５を、前記本管レール２５−１の外周壁に取着したリング状の継手金具２５−３に螺合する袋ナット２５−４にて締付けて接続構成したものである。２５−２ａは流路である。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明に係るコモンレールは、本管レールを変態誘起塑性型強度鋼製とし、かつ熱処理により残留オーステナイトを生ぜしめ、本管レールおよび分岐孔の内圧疲労強度を高めるとともに、比較的細径かつ薄肉で高圧対応を可能とし、また、長尺の前記管体を用い、本管レールをＵ字形に屈曲して構成したコモンレール、２本の直線上管体を平行に配置して構成した並設型コモンレール、２本のＵ字形管体を接続して構成した環状型コモンレールを製作することができるので、軽量でコンパクト化できるのみならず、蓄圧体積を増加させることができることにより噴射時の圧力を少なくできるという優れた効果を奏し、その用途は、ディーゼル内燃機関におけるコモンレール以外の高圧燃料多岐管等にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係るコモンレールの第１実施例を示す概略図である。
【図２】同じくコモンレールの第２実施例を示す概略図である。
【図３】同じくコモンレールの第３実施例を示す概略図である。
【図４】同じくコモンレールの第４実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図５】同じくコモンレールの第５実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図６】同じくコモンレールの第６実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図７】同じくコモンレールの第７実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図８】同じくコモンレールの第８実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図９】同じくコモンレールの第９実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図１０】同じくコモンレールの第１０実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図１１】同じくコモンレールの第１１実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図１２】同じくコモンレールの第１２実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図１３】同じくコモンレールの第１３実施例を示す噴射管接続部の断面図である。
【図１４】同じくコモンレールの第１４実施例を示す噴射管接続部の断面図で、（Ａ）は縦断正面図、（Ｂ）は（Ａ）のイーイ線上の縦断側面図である。
【図１５】同じくコモンレールの第１５実施例を示す噴射管接続部の断面図で、（Ａ）は縦断正面図、（Ｂ）は（Ａ）のローロ線上の縦断側面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１１  Ｕ字形コモンレール
１１−１  Ｕ字形本管レール
１１−２  噴射管
１１−３  キャップ
１２  並設形コモンレール
１２−１  ストレート形本管レール
１２−２、１３−２、１４−２〜２５−２噴射管
１２−３  接続配管
１２−４、１３−３継手
１２−５  キャップ
１３  環状形コモンレール
１３−１  Ｕ字形本管レール
１４〜２５  コモンレール
１４−１〜２５−１  本管レール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【手続補正書】
【提出日】平成17年10月18日(2005.10.18)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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