(57)【要約】【課題】マガジン1個分のスペースを余分に確保せずに、良品と不良品をそれぞれのマガジンに仕分けて収納することが可能な製品搬送方法を提供する。【解決手段】不良品ストック工程１４において不良品を一時的にストックしているので、通常は少数しか発生しない不良品をストックし得る狭いスペースであれば良く、スペースの確保が容易である。また、払い出し工程１５において、良品の全ての製品をマガジン４に収納した後に、このマガジン４の代わりに、不良品用のマガジン５をセットし、不良品の全ての製品を不良品用のマガジン５に収納しているので、必要不可欠なマガジン４のスペースを不良品用のマガジン５のスペースとしても兼用することができる。このため、不良品をストックするための狭いスペースを増設するだけで済む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製品もしくは部品を搬送する製品搬送方法において、
搬送方向上流側のマガジンに収納されている複数の製品もしくは部品を取り出して投入する投入工程と、
前記投入工程で投入された複数の製品もしくは部品が良品及び不良品のいずれであるかを検査する検査工程と、
前記検査工程で検査された良品を払い出して搬送方向下流側のマガジンに収納する払出工程と、
前記検査工程で検査された不良品を一時的にストックするストック工程と、
前記払出工程で搬送方向下流側のマガジンへの良品の収納が終了してから、前記ストック工程でストックされている不良品を該払出工程に搬送して、該払出工程で該不良品を払い出して搬送方向下流側の別のマガジンに収納させる搬送制御工程とを含むことを特徴とする製品搬送方法。
【請求項２】
前記検査工程の前段階で、前記投入工程で投入された複数の製品もしくは部品を加工する加工工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の製品搬送方法。
【請求項３】
ＲＦＩＤタグに対して製品もしくは部品の情報の書込み及び読み出しを行う書込み読出し工程を含み、
前記ＲＦＩＤタグを前記各マガジンにそれぞれ設けたことを特徴とする請求項１に記載の製品搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産工場などで、前工程から後工程へと製品もしくは部品を搬送する製品搬送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知の様に生産工場等においては、ＲＦＩＤ（Radio  Frequency  Identification）タグを製品や部品に取り付けておき、製品の生産過程で、ＲＦＩＤタグに対して製品や部品の情報の書込み及び読出しを行って、製品の機種名、仕向け先、及び生産の経緯等を管理し、製品管理の効率化を図っている。
【０００３】
ＲＦＩＤタグは、一種のＩＣタグであり、ＩＣメモリ及び無線通信回路からなるＣＭＯＳチップ等のＬＳＩと、超小型アンテナとを内蔵し、無線通信により書込み及び読出しが可能な情報記録媒体の役目を果たす。
【０００４】
また、特許文献１では、ＲＦＩＤタグを製品に直接取り付ける代わりに、製品や部品をロット単位で収納するマガジンにＲＦＩＤタグを取り付けている。また、ここでは、各工程間でマガジンが変更される場合は、上流側工程のマガジンのＲＦＩＤタグに書込まれている製品や部品の情報を下流側工程のマガジンのＲＦＩＤタグに書き写して引き継ぎ、製品や部品の管理が中断しない様にしている。
【特許文献１】特開２００５−１８７９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１の様に複数の製品や部品をマガジンに収納する場合は、製品や部品の検査の後で、良品と不良品を如何にして仕分けるかが問題となる。例えば、良品及び不良品を混在させて同一マガジンに収納しておき、この後で良品及び不良品を手作業で仕分けるという方法がある。また、アンローダーに良品と不良品を判定する機能を設けて、アンローダーにより良品及び不良品をそれぞれのマガジンに仕分けて収納するという方法がある。
【０００６】
しかしながら、前者の手作業の方法では、人為的なミスが発生する可能性が高い。また、後者のアンローダーの方法では、アンローダーが複雑化して高価になる。更に、良品を収納するマガジンと不良品を収納するマガジンを別々に設けるので、通常は少数しか発生しない不良品のためにマガジン１個分のスペースを余分に確保せねばならない。
【０００７】
特に、製品が大型である場合は、マガジンも大型になり、そのスペースの確保が容易ではない。例えば、大型のＡＶ（Audio Visual）製品の場合は、その部品も大型化の傾向にあるため、複数の部品を収納するマガジンも大型化しており、マガジン1個分のスペースを余分に確保するのは容易ではない。
【０００８】
そこで、本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、マガジン1個分のスペースを余分に確保せずに、良品と不良品をそれぞれのマガジンに仕分けて収納することが可能な製品搬送方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は、複数の製品もしくは部品を搬送する製品搬送方法において、搬送方向上流側のマガジンに収納されている複数の製品もしくは部品を取り出して投入する投入工程と、前記投入工程で投入された複数の製品もしくは部品が良品及び不良品のいずれであるかを検査する検査工程と、前記検査工程で検査された良品を払い出して搬送方向下流側のマガジンに収納する払出工程と、前記検査工程で検査された不良品を一時的にストックするストック工程と、前記払出工程で搬送方向下流側のマガジンへの良品の収納が終了してから、前記ストック工程でストックされている不良品を該払出工程に搬送して、該払出工程で該不良品を払い出して搬送方向下流側の別のマガジンに収納させる搬送制御工程とを含んでいる。
【００１０】
また、前記検査工程の前段階で、前記投入工程で投入された複数の製品もしくは部品を加工する加工工程を含んでいる。
【００１１】
更に、ＲＦＩＤタグに対して製品もしくは部品の情報の書込み及び読み出しを行う書込み読出し工程を含み、前記ＲＦＩＤタグを前記各マガジンにそれぞれ設けている。
【発明の効果】
【００１２】
この様な本発明によれば、不良品を一時的にストックしている。従って、この不良品をストックするためのスペースを必要とするが、このスペースは、通常は少数しか発生しない不良品をストックし得るスペースであれば良いので、マガジン1個分のスペースよりも狭くて構わない。また、搬送方向下流側のマガジンへの良品の収納を終了してから、ストックされている不良品を搬送して搬送方向下流側の別のマガジンに収納している。このため、マガジンの置き換えを行う必要があるものの、良品を収納するときのマガジンのスペースを、不良品を収納するときの別のマガジンのスペースとして兼用することができる。良品を収納するときのマガジンのスペースは、別のマガジンを置き換えるか否かにかかわらず、必要不可欠なものである。従って、不良品をストックするための狭いスペースを増設するだけで済む。
【００１３】
また、不良品をストックするためのスペースを格別に設け、不良品をマガジンに収納するための搬送制御工程を格別に設定するだけであるから、既存の設備を利用することができ、複雑で高価なアンローダー等を必要としない。
【００１４】
更に、人手に頼らずに、良品と不良品を仕分けすることができ、人為的なミスが発生することはない。
【００１５】
また、検査工程の前段階で、複数の製品もしくは部品を加工する加工工程を含んでいても良い。
【００１６】
更に、ＲＦＩＤタグをマガジンに設けて、ＲＦＩＤタグに対して製品もしくは部品の情報の書込み及び読み出しを行っているので、良品を収納したマガジンと不良品を収納したマガジンとを確実かつ容易に識別することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明の製品搬送方法の一実施形態を適用した生産システムを概略的に示す図である。本実施形態の生産システムでは、加工装置１と、搬送制御装置２とを備えており、製品（例えば液晶パネル）を加工装置１を通じて搬送し、この搬送途中で製品の加工、検査等を行い、搬送制御装置２により加工装置１を制御及び管理している。
【００１９】
製品は、ロット単位で、搬送方向上流側のマガジン３に収納されており、この搬送方向上流側のマガジン３から取り出されて加工装置１に投入され、加工装置１を通じて搬送され、検査により良品と不良品に分けられる。そして、良品は、加工装置１から払い出されて、搬送方向下流側の良品用のマガジン４に収納される。また、不良品は、加工装置１内で一時的にストックされ、良品が搬送方向下流側の良品用のマガジン４に収納された後に、加工装置１から払い出されて搬送方向下流側の不良品用のマガジン５に収納される。
【００２０】
各マガジン３〜５は、図２（ａ）に示す様に筐体状であって、一側面を開口し、その内部に複数段の棚を設けたものである。それぞれの棚には、図２（ｂ）に示す様に製品Ｐが１枚ずつ収納される。また、筐体の他側面には、ＲＦＩＤタグ６及びロットラベル７が貼り付けられている。
【００２１】
加工装置１では、ＡＧＶ（Automated guided vehicles）等の搬送装置（図示せず）により前工程のマガジン３が搬送されて来ると、この前工程のマガジン３を搬送方向上流側にセットし、製品を前工程のマガジン３から取り出し、製品を加工装置１を通じて搬送し、マガジン４、５を搬送方向下流側にセットし、製品をマガジン４、５に収納する。
【００２２】
この加工装置１においては、前工程のマガジン３を加工装置１の搬送方向上流側にセットし、製品をマガジン３から取り出して加工装置１内に投入する投入工程１１と、製品を加工する加工工程１２と、製品を検査して、製品が良品及び不良品のいずれであるかを判定する検査工程１３と、検査工程１３で判定された不良品を抽出して一時的にストックする不良品ストック工程１４と、後工程へのマガジン４を搬送方向下流側にセットし、良品を払い出して良品用のマガジン４に収納する払い出し工程１５とが実施される。更に、払い出し工程１５では、良品の払い出し及び収納が終了した後に、良品用のマガジン４の代わりに、不良品用のマガジン５をセットし、不良品ストック工程１４から不良品を受け取り、この不良品を払い出して不良品用のマガジン５に収納する。
【００２３】
尚、各工程１１〜１５は、既存の各種の機器、例えばアンローダー、加工装置、及び検査装置を組み合わせることにより実現される。
【００２４】
搬送制御装置２は、加工装置１における投入工程１１、加工工程１２、検査工程１３、不良品ストック工程１４、及び払い出し工程１５を制御管理する。
【００２５】
この搬送制御装置２においては、投入工程１１で搬送方向上流側のマガジン３から取り出して加工装置１内に投入すべき製品がなくなり、製品の投入が完了したことを検出する投入完了検出工程２１と、検査工程１３で検査された製品が良品か不良品かという品質情報を該検査工程１３から取得する検査情報抽出工程２２と、加工装置１から全ての製品が払い出されて搬送方向下流側のマガジン４に収納されたことを検出する払出し完了検出工程２３とが実施され、また不良品ストック工程１４でストックされている不良品を払出し完了検出工程２３へと搬送するための制御等も行われる。
【００２６】
尚、各工程２１〜２３は、既存の各種の機器を組み合わせることにより実現される。
【００２７】
また、搬送制御装置２においては、搬送方向上流側にセットされたマガジン３のＲＦＩＤタグ６に対する製品の管理情報の読出しを行う情報読込み工程２４と、搬送方向下流側にセットされたマガジン４、５のＲＦＩＤタグ６に対する製品の管理情報の書込みを行う情報書込み工程２５とが実施される。
【００２８】
尚、各工程２４、２５は、ＲＦＩＤタグに対して情報の書込み及び読出しを行うリーダーライターにより実現される。
【００２９】
更に、搬送制御装置２は、例えばパーソナルコンピュータであり、図３に示す様に演算制御部２ａ、記憶部２ｂ、及び入力操作部２ｃ等を備え、制御部２ａにより情報の入出力や書込み読出し等を行う。
【００３０】
記憶部２ｂには、入力操作部２ｃの操作により入力された加工装置１の搬送制御手順が予め記憶されている。制御部２ａは、この搬送制御手順を記憶部２ｂから読み出して、加工装置１における投入工程１１、不良品ストック工程１４、及び払い出し工程１５に対して指示を与えて、製品の搬送を制御する。
【００３１】
また、制御部２ａは、投入完了検出工程２１で搬送方向上流側のマガジン３から投入すべき製品がなくなったことが検出されると、この旨を示す投入完了情報を記憶部２ｂに書込む。更に、検査情報抽出工程２２で取得された製品が良品か不良品かという品質情報を記憶部２ｂに書込む。また、払出し完了検出工程２３でマガジン４、５への全ての製品の収納が検出されると、この旨を示す払い出し完了情報を記憶部２ｂに書込む。
【００３２】
更に、制御部２ａは、情報読込み工程２４で搬送方向上流側のマガジン３のＲＦＩＤタグ６から読み出された製品の管理情報を記憶部２ｂに書込んだり、製品の管理情報を更新し、情報書込み工程２５で該更新された製品の管理情報をマガジン４、５のＲＦＩＤタグ６に書込んだりする。
【００３３】
ここで、本実施形態の生産システムにおいては、製品として液晶パネルを扱うものとする。従って、各マガジン３〜５に付与されたロットラベル７には、例えば図４に示す様に「液晶パネルＬＣＤ００１」という製品名、及び「ＬＣＤ１−０６０２１８−００１」というロット番号が記載されている。また、各マガジン３〜５に付与されたＲＦＩＤタグ６には、製品の管理情報として、マガジンＩＤの初期値であるロット番号「ＬＣＤ１−０６０２１８−００１」が記憶されている。
【００３４】
次に、図５Ａ及び図５Ｂのフローチャートを参照しつつ、本実施形態の生産システムにおける製品の搬送制御の手順を説明する。
【００３５】
まず、投入工程１１において、前工程のマガジン３が加工装置１の搬送方向上流側にセットされると(ステップＳ１０１)、情報読込み工程２４において、この前工程のマガジン３のＲＦＩＤタグ７からマガジンＩＤの初期値（ロット番号「ＬＣＤ１−０６０２１８−００１」）が読み出され（ステップＳ１０２）、図６に示す様な記憶部２ｂ内の製品の管理情報にそのマガジンＩＤが前工程のマガジン３のものとして追加される（ステップＳ１０３）。
【００３６】
次に、投入完了検出工程２１において、前工程のマガジン３から加工装置１内へと投入される製品が最初のものであるか否かが判定される（ステップＳ１０４）。例えば、最初のものであれば（ステップＳ１０４で「Ｙｅｓ」）、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報における最初の製品フラッグＦ１がオンにされる（ステップＳ１０５）。
【００３７】
引き続いて、投入完了検出工程２１において、前工程のマガジン３から加工装置１内へと投入される製品が最後のものであるか否かが判定される（ステップＳ１０６）。ここでは、投入される製品が最初のものであることから、最後のものではなく（ステップＳ１０６で「Ｎｏ」）、ステップＳ１０７に移行せずに、次の処理に進む。
【００３８】
そして、投入工程１１において、前工程のマガジン３から加工装置１内へと製品が投入され（ステップＳ１０８）、加工工程１２において、製品の加工が行われ（ステップＳ１０９）、検査工程１３において、製品の検査が行われ（ステップＳ１１０）、製品が良品及び不良品のいずれであるかが判定される（ステップＳ１１１）。例えば、製品が良品であれば（ステップＳ１１１で「Ｙｅｓ」）、検査情報抽出工程２２において、良品を示す品質情報が取得され、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報におけるマガジンＩＤの初期値（ロット番号「ＬＣＤ１−０６０２１８−００１」）に良品識別子「ＯＫ」が付与されて、後工程へのマガジン４のＲＦＩＤタグ７に書込むべきマガジンＩＤが作成される。
【００３９】
更に、搬送制御装置２において、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報における最初の製品フラッグＦ１がオンであるか否かが判定される（ステップＳ１１２）。このとき、最初の製品フラッグＦ１がオンであることから（ステップＳ１１２で「Ｙｅｓ」）、最初の製品フラッグＦ１がオフにリセットされ、ステップＳ１１４へは移行せず、払い出し工程１５において、後工程へのマガジン４が加工装置１の搬送方向下流側にセットされ（ステップＳ１１３）、情報書込み工程２５において、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報における良品識別子「ＯＫ」を付与されたマガジンＩＤが読み出され、このマガジンＩＤが後工程へのマガジン４のＲＦＩＤタグ７に書込まれる（ステップＳ１１５）。この後、払い出し工程１５において、良品の製品が払い出されて後工程へのマガジン４に収納され（ステップＳ１１６）、ステップＳ１０６に戻る。
【００４０】
また、製品が不良品であれば（ステップＳ１１１で「Ｎｏ」）、検査情報抽出工程２２において、不良品を示す品質情報が取得され、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報におけるマガジンＩＤの初期値（ロット番号「ＬＣＤ１−０６０２１８−００１」）に不良品識別子「ＮＧ」が付与されて、不良品用のマガジン５のＲＦＩＤタグ７に書込むべきマガジンＩＤが作成される。そして、不良品ストック工程１４において、不良品の製品がストックされる（ステップＳ１１８）。この後、搬送制御装置２において、記憶部２ｂ内の管理情報における最後の製品フラッグＦ２がオンであるか否かが判定される（ステップＳ１１９）。このとき、製品が最後のものではなく、最後の製品フラッグＦ２がオフであるから（ステップＳ１１９で「Ｎｏ」）、ステップＳ１０６に戻る。
【００４１】
次に、投入完了検出工程２１において、前工程のマガジン３から加工装置１内へと投入される製品が最後のものであるか否かが判定される（ステップＳ１０６）。ここで、製品が２番目のものであって、最後のものでないものとすると（ステップＳ１０６で「Ｎｏ」）、ステップＳ１０７へは移行せず、投入工程１１（ステップＳ１０８）及び加工工程１２（ステップＳ１０９）が行われて、検査工程１１３（ステップＳ１１０）へと移り、製品が良品及び不良品のいずれであるかが判定される（ステップＳ１１１）。そして、製品が良品であれば（ステップＳ１１１で「Ｙｅｓ」）、搬送制御装置２において、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報における最初の製品フラッグＦ１がオンであるか否かが判定される（ステップＳ１１２）。このとき、最初の製品フラッグＦ１がオフにリセットされていることから（ステップＳ１１２で「Ｎｏ」）、記憶部２ｂ内の最後の製品フラッグＦ２がオンであるか否かが判定され（ステップＳ１１４）、製品が最後のものではなく、最後の製品フラッグＦ２がオフであることから（ステップＳ１１４で「Ｎｏ」）、払い出し工程１５において、良品の製品が払い出されて後工程へのマガジン４に収納され（ステップＳ１１６）、ステップＳ１０６に戻る。
【００４２】
また、製品が不良品であれば（ステップＳ１１１で「Ｎｏ」）、不良品ストック工程１４において、不良品の製品がストックされる（ステップＳ１１８）。この後、図６に示す様な記憶部２ｂ内の最後の製品フラッグＦ２がオンであるか否かが再び判定され（ステップＳ１１９）、製品が最後のものではなく、最後の製品フラッグＦ２がオフであることから（ステップＳ１１９で「Ｎｏ」）、ステップＳ１０６に戻る。
【００４３】
以降、製品が最後のものでなければ、ステップＳ１０６〜Ｓ１１９までの同様の処理が繰り返されて、良品の製品が後工程へのマガジン４に収納され、不良品の製品がストックされる。
【００４４】
次に、前工程のマガジン３から加工装置１内へと投入される製品が最後のものであるとする。この場合は、投入完了検出工程２１において、製品が最後のものであると判定され（ステップＳ１０６で「Ｙｅｓ」）、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報における最後の製品フラッグＦ２がオンにされる（ステップＳ１０７）。
【００４５】
引き続いて、投入工程１１（ステップＳ１０８）及び加工工程１２（ステップＳ１０９）が行われて、検査工程１１３（Ｓ１１０）へと移り、製品が良品及び不良品のいずれであるかが判定される（ステップＳ１１１）。
【００４６】
製品が良品であれば（ステップＳ１１１で「Ｙｅｓ」）、搬送制御装置２において、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報における最初の製品フラッグＦ１がオフにリセットされていることが確認され（ステップＳ１１２で「Ｎｏ」）、最後の製品フラッグＦ２がオンであることが確認され（ステップＳ１１４で「Ｙｅｓ」）、払い出し工程１５において、良品の製品が払い出されて後工程へのマガジン４に収納される（ステップＳ１１７）。この後、払い出し工程１５において、良品用のマガジン４の代わりに、不良品用のマガジン５がセットされる（ステップＳ１２０）。
【００４７】
また、製品が不良品であれば（ステップＳ１１１で「Ｙｅｓ」）、不良品ストック工程１４において、不良品の製品がストックされ（ステップＳ１１８）、搬送制御装置２において、最後の製品フラッグＦ２がオンであることが確認され（ステップＳ１１９で「Ｙｅｓ」）、払い出し工程１５において、良品用のマガジン４の代わりに、不良品用のマガジン５がセットされる（ステップＳ１２０）。
【００４８】
これにより、良品の全ての製品が良品用のマガジン４に収納されてから、良品用のマガジン４の代わりに、不良品用のマガジン５がセットされる。
【００４９】
次に、情報書込み工程２５において、図６に示す様な記憶部２ｂ内の管理情報における不良品識別子「ＮＧ」が付与されたマガジンＩＤが読み出され、このマガジンＩＤが不良品用のマガジン５のＲＦＩＤタグ７に書込まれる（ステップＳ１２１）。この後、不良品ストック工程１４において、ストックされていた不良品の製品が順次搬送され（ステップＳ１２２）、払い出し工程１５において、不良品の製品が順次払い出されて不良品用のマガジン５に収納され（ステップＳ１２３）、払出し完了検出工程２３において、ストックされていた全ての不良品の製品が払い出されたか否かが判定される（ステップＳ１２４）。そして、全ての不良品の製品が払い出されていなければ（ステップＳ１２４で「Ｎｏ」）、各ステップＳ１２２、１２３が繰り返され、全ての不良品の製品が払い出されると（ステップＳ１２４で「Ｙｅｓ」）、ステップＳ１０１に戻って、次のロットの製品を収納した前工程からのマガジンがセットされるのを待機する。
【００５０】
この様に本実施形態では、不良品ストック工程１４において不良品を一時的にストックしているので、通常は少数しか発生しない不良品をストックし得る狭いスペースであれば良く、スペースの確保が容易である。また、払い出し工程１５において、良品の全ての製品をマガジン４に収納した後に、このマガジン４の代わりに、不良品用のマガジン５をセットし、不良品の全ての製品を不良品用のマガジン５に収納しているので、必要不可欠なマガジン４のスペースを不良品用のマガジン５のスペースとしても兼用することができる。このため、不良品をストックするための狭いスペースを増設するだけで済む。
【００５１】
また、不良品をストックするためのスペースを格別に設け、加工装置１における搬送手順を格別に制御するだけであるから、既存の設備を利用することができ、複雑で高価なアンローダー等を必要としない。
【００５２】
更に、人手に頼らずに、良品と不良品を仕分けすることができ、人為的なミスが発生することはない。
【００５３】
また、良品識別子「ＯＫ」が付与されたマガジンＩＤを良品用のマガジン４のＲＦＩＤタグ７に書込み、また不良品識別子「ＮＧ」が付与されたマガジンＩＤを不良品用のマガジン５のＲＦＩＤタグ７に書込むので、良品と不良品の仕分けを効率的にかつ確実に行うことができる。更に、後工程やマガジンの行き先が変わっても、マガジンのＲＦＩＤタグ７から製品の管理情報を読み出して、マガジンに収納されている製品の種類や良否を判定することができる。
【００５４】
尚、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、多様に変形することができる。例えば、マガジンとして複数段の棚を有するものを例示しているが、複数の製品もしくは部品を収納することが可能な容器状のものであれば、如何なる形状や構造のものであっても良い。また、製品もしくは部品の搬送過程において、他の種類の工程が含まれていても良く、また加工工程等を省略しても構わない。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明は、液晶パネルや基板等の複数の製品を収納するマガジンを搬送する過程で、製品の検査工程を持ち、検査後に良品と不良品を仕分けすることが必要な生産システムに適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の製品搬送方法の一実施形態を適用した生産システムを概略的に示す図である。
【図２】（ａ）は図１の生産システムに用いられるマガジンを示す斜視図であり、（ｂ）は製品を収納した状態のマガジンを示す斜視図である。
【図３】図１の生産システムにおける搬送制御装置を示す図である。
【図４】図２のマガジンに貼り付けられるロットラベルを示す図である。
【図５Ａ】図１の生産システムにおける製品の搬送制御の手順を示すフローチャートである。
【図５Ｂ】図５Ａに引き続く手順を示すフローチャートである。
【図６】図３の搬送制御装置における記憶部に記憶されている製品の管理情報を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  加工装置
２  搬送制御装置
２ａ  演算制御部
２ｂ  記憶部
２ｃ  入力操作部
３、４、５  マガジン
１１  投入工程
１２  加工工程
１３  検査工程
１４  不良品ストック工程
１５  払い出し工程
２１  投入完了検出工程
２２  検査情報抽出工程
２３  払出し完了検出工程
２４  情報読込み工程
２５  情報書込み工程
【図１】
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【図２】
2007286828.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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