(57)【要約】【課題】高容量に対応した二次電池のリード板の低抵抗化と大容量化に対して、高負荷や大電流に適した複数のリード板を電極板から導出させた複数枚のリード板の構造を有する高容量に適し、安定した集電を行う事ができる二次電池を提供することを目的とする。【解決手段】正極板または負極板の少なくとも一方の電極板から複数枚のリード板３，４を引き出した電極板とセパレータを重ね合わせ渦巻き状に巻回して構成される電極群２を電池缶１に収納し、電極群２の端面から取り出された複数枚のリード板３，４を１点で重ね合わせた状態で外部端子である電池缶１や封口板５に接続した二次電池である。【選択図】図１
2007335232.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
正極板または負極板の少なくとも一方の電極板から複数枚のリード板を引き出した電極板と、これらの間にセパレータを介在させて渦巻き状に巻回して構成した電極群を電池缶の内部に収容した二次電池であって、前記電極群の少なくともどちらか一方の端面から引き出した複数枚の前記リード板を1点で重ねて外部端子に溶接したことを特徴とする二次電池。
【請求項２】
電極群から取り出された複数枚のリード板を１点で交差するように重ねて外部端子に溶接したことを特徴とする請求項１に記載の二次電池。
【請求項３】
電極群の端面から引き出したリード板の突出長さを前記電極群の中心側に位置するほど短く、外周側に位置するほど長く構成したことを特徴とする請求項１に記載の二次電池。
【請求項４】
電極群の端面から引き出したリード板をコの字状に折り曲げたことを特徴とする請求項１に記載の二次電池。
【請求項５】
正極板または負極板の少なくともどちらか一方から複数枚のリード板を引き出した電極板と、これらの間にセパレータを介在させて渦巻き状に巻回して電極群を構成し、電極群の端面より取り出された複数枚のリード板を1点で重なるように折り曲げた後に、電池缶の内部に収容し、重ねた複数枚のリード板の１点で外部端子に溶接することを特徴とする二次電池の製造方法。
【請求項６】
低抵抗材料をリード板の材質とし、先端に高抵抗材料を取り付けた溶接電極棒をリード板に押し当てて、抵抗溶接を行うことを特徴とする請求項５に記載の二次電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、渦巻き状の電極群を電池缶に収容した二次電池において、電極群の複数枚のリード板を外部端子に重ねて溶接した二次電池およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年では、電動工具用電源等に用いられる高容量の二次電池において、高負荷、大電流に耐えられるように電流経路であるリード板の低抵抗化と大容量化を目的として、複数のリード板を電極板から導出するようにした複数枚のリード板の取り出し構造が考案されている。
【０００３】
この複数枚のリード板を外部端子に接続する方法として、図９（ａ）に示すように電極群７２から取り出された１本のメインリード板７５と、メインリード板７５に溶接される２枚のサブリード板７６から構成されている。また、図９（ｂ）に示すようにメインリード板７５の中間部７５ｂの表面に２枚のサブリード板７６の先端部を重なり合わないように溶接した後に、メインリード板７５の先端部７５ａと外部端子である電池缶７１の底面とを溶接する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、他の接続方法として、図１０（ａ）に示すように電極群８２の端面に平行に設置されている集電板８５に電極群８２から取り出された複数枚のリード板８３を溶接することにより構成されている。また、図１０（ｂ）に示すように電極群８２から取り出された複数枚のリード板８３を集電板８５と平行になるように屈曲することにより、集電板８５と平行に配向するリード板の平行部８３ａを構成し、リード板の平行部８３ａの少なくとも一部を集電板８５の表面に溶接し、集電板８５と外部端子である封口板８７や電池缶８１と接続する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
さらに、他の接続方法として、図１１（ａ）に示すように電極群９２の端面にスリット９７を有する絶縁プレート９１を被せ、複数枚のリード板９３は各スリット９７を通して導出することにより構成されている。また、絶縁プレート９１に設けられたスリット９７より導出された複数枚のリード板９３の先端部分に円形孔９３ａを設け、図１１（ｂ）に示すようにリード板９３の先端部円形孔９３ａを電極群９２の中央に配置された絶縁性心棒９４に挿入し、さらに外部端子接続用リード板９５の先端部に設けられた円形孔９５ａを挿入し、リード板９３と外部端子接続用リード板９５をナット９６で締め付けて固定し、外部端子接続用リード板９５を外部端子に溶接する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００３−０７７４４６号公報
【特許文献２】特開２００１−０８４９９０号公報
【特許文献３】特開平９−０３５７０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した特許文献１の従来技術では、図９（ａ）に示すようにメインリード板７５に２枚のサブリード板７６を溶接し、メインリード板７５のみを外部端子である電池缶７１の底面に溶接しているために、サブリード板７４のねじれによりサブリード板７４の破断や溶接外れが発生し、内部抵抗が増大し、電極群７２から取り出す電流の集電が困難になるといった課題を有していた。
【０００７】
また、サブリード板７４をメインリード板７５に溶接するために溶接箇所が複数となり
スパッタを発生する確率が増し、スパッタによる異物混入のために正極板と負極板が内部短絡を起こし、電極群７２から取り出せる電圧が低下するといった課題も有していた。
【０００８】
また、特許文献２の従来技術では、図１０（ｂ）に示すように電極群８２から取り出された複数枚のリード板８３を集電板８５と平行に屈曲させることにより、リード板８３の一部に集電板８５と平行に配向するリード板の平行部８３ａを構成し、リード板の平行部８３ａの少なくとも一部を集電板８５の表面に溶接し、集電板８５と外部端子である封口板８７や電池缶８１と接続するために、溶接箇所が増加することによりスパッタを発生する確率が上昇し、スパッタによる異物混入のために電極郡８２を構成している正極板と負極板が内部短絡することによる電圧低下を発生する確率が向上するという課題を有していた。
【０００９】
さらに、特許文献３の従来技術では、図１１（ｂ）に示すように電極群９２の端面にスリット９７を有する絶縁プレート９１を設け、そのスリット９７を通して導出されるリード板９３の先端部分に設けられた円形孔９３ａを電極群９２の中央に配置された絶縁性心棒９４に挿入し、さらに外部端子接続用リード板９５を挿入しナット９６で締め付けて固定しており、落下衝撃や振動などの外部からの影響によりナット９６のゆるみが発生し、接触が不安定になり電気抵抗が増加して安定した集電が困難となるという課題を有していた。
【００１０】
本発明は上記従来の課題を鑑みてなされたものであり、電極群の少なくともどちらか一方の端面から引き出した複数枚のリード板を1点に重ね合わせて外部端子に溶接することにより、安定した集電、スパッタを発生する確率を抑制し、コンパクト化した溶接部分を持つ二次電池を提供すること目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記のような目的を達成するため本発明の二次電池は、正極板または負極板の少なくとも一方の電極板から複数枚のリード板を引き出した電極板と、これらの間にセパレータを介在させて渦巻き状に巻回して構成した電極群を電池缶の内部に収容した二次電池であって、電極群の少なくともどちらか一方の端面から引き出した複数枚のリード板を1点で重ねて外部端子に溶接したことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば複数枚のリード板を１点に重ね合わせて外部端子に溶接することにより、スパッタを発生する確率を抑制し、リード板の枚数分だけ溶接部が厚くなるために溶接強度が向上し、リード板の破断や溶接外れによる内部抵抗増大を防止することにより安定した集電が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の第１の発明においては、正極板または負極板の少なくとも一方の電極板から複数枚のリード板を引き出した電極板と、これらの間にセパレータを介在させて渦巻き状に巻回して構成した電極群を電池缶の内部に収容した二次電池であって、電極群の少なくともどちらか一方の端面から引き出した複数枚のリード板を1点で重ねて外部端子に溶接したことにより、溶接点を1点に集中し、複数に分散した溶接点を持つよりもスパッタを発生する確率を抑制することができる。さらに、スパッタの異物混入による内部短絡を発生する確率を低減することが可能となり電極群から安定した集電を行うことができる。
【００１４】
本発明の第２の発明においては、電極群から取り出された複数枚のリード板を１点で交差するように重ねて外部端子に溶接したことにより、各リード板の配置が重複せずに配置することができるために、溶接部のコンパクト化が可能となる。さらに、二次電池内の空
間をより有効活用して発電要素である電極群を大きくすることによる容量の増加ができるために、二次電池の高容量化を行うことが可能となる。
【００１５】
本発明の第３の発明においては、電極群の端面から引き出したリード板の突出長さを電極群の中心側に位置するほど短く、外周側に位置するほど長く構成したことにより、リード板の折り曲げ工程において電極群の巻回中心側に配置されたリード板の突出長さが短くすることが可能で、折り曲げたリード板が電極群の外形より外へはみ出すことがなく、電池缶への収納が容易となり、電池内の空間が広がるために発電要素である電極群を大きくすることが可能となり、二次電池の高容量化が可能となる。また、複数枚のリード板の配置が容易に行うことが可能となるために作業性を向上することができる。
【００１６】
本発明の第４の発明においては、電極群の端面から引き出したリード板をコの字状に折り曲げたことにより、二次電池に外部より衝撃が加えられた際も、リード板の折り曲げた部分で衝撃を吸収できる。そのため、溶接部に加わる衝撃が緩和でき高い溶接強度を得ることが可能となり、リード板の溶接外れを防ぎ、より安定した集電を行う事ができる。
【００１７】
本発明の第５の発明においては、正極板または負極板の少なくともどちらか一方から複数枚のリード板を引き出した電極板とこれらの間にセパレータを介在させて渦巻き状に巻回して電極群を構成し、電極群の端面より取り出された複数枚のリード板を1点で重なるように折り曲げた後に、電池缶の内部に収容し、重ねた複数枚のリード板の１点で外部端子に溶接することにより、スパッタを発生する確率を低減したため、内部短絡が発生する確率が低下し、安定した集電を得ることができる。また、リード板の溶接構造が簡素化されたため製造コストの削減が可能となる。
【００１８】
本発明の第６の発明においては、低抵抗材料をリード板の材質とし、先端に高抵抗材料を取り付けた溶接電極棒をリード板に押し当てて、抵抗溶接を行うことにより、低抵抗材料の表面に熱が集中し、低抵抗材料であるリード板と外部端子との抵抗溶接を容易に行うことが可能となる。
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明の二次電池の製造方法は以下の形態に限定するものではない。また、これから便宜的に円筒形リチウム二次電池を例にとって説明するが、本発明は複数枚のリード板が引き出された電極板およびセパレータを重ね合わせ巻回して構成される電極群を用いた電池であればいずれの種類の電池であるかは問わない。
【００２０】
本発明における円筒形二次電池は、図１（ａ）に示すように負極端子となる電池缶１の内部に電極群２を収容して電池缶１の開口部に絶縁体６を周縁に取り付けた封口板５を挿入し、電池缶１の開口部を封口している。また、封口板５はガス排出と電流遮断を行うことが可能であり、封口板５と絶縁体６により正極端子を構成している。
【００２１】
次に、電極群２はそれぞれ帯状の正極板（図示せず）と負極板（図示せず）の間に帯状のセパレータ（図示せず）を介在させて、これらを渦巻き状に巻回して構成される。正極板はアルミニウム箔からなる帯状の芯材の両面にリチウム複合酸化物からなる正極活物質をアルミニウム箔の部分的に露出部を残した状態で塗布して構成され、アルミニウム箔の部分的に露出部を残した正極活物質の未塗工部には正極リード板３が溶接されている。
【００２２】
また、負極板は銅箔からなる帯状の芯材の両面に炭素材料を含む負極活物質を銅箔の部分的に露出部を残した状態で塗布して構成され、銅箔の部分的に露出部を残した負極活物質の未塗工部には負極リード板４が溶接されている。セパレータには非水電解液が含浸され、正極板に溶接された正極リード板３は封口板５の裏面側に図８に示すように重ねて溶
接した後に、図１（ｃ）に示すように折り曲げて配置している（封口板５は図示せず）。
【００２３】
また、負極板に溶接された２本の負極リード板４Ａ，４Ｂは、図１（ｂ）に示すように十字状に配置され、図７（ａ）に示すように負極リード板４Ａ，４Ｂが重なり合った部分を電池缶１に図７（ｂ）に示すように溶接電極棒７として先端に高抵抗材料９を具備した溶接電極棒を用いて抵抗溶接している。
【００２４】
本発明で用いる高抵抗材料７としては、タングステンやモリブデン等があり、この実施の形態としてはタングステンを用いたが、これに限定されるものではなく、正極端子である封口板５と負極端子である電池缶１と電極群２を接続することにより、電極群２が発生する電力を正極端子部と負極端子部から外部に取り出すことができる。
【００２５】
次に、本発明の二次電池の製造方法としては、上記構成の電極群２を作製し、負極リード板４を図１（ｂ）に示すように十字状に重なるように折り曲げ、電池缶１に挿入した後に図７（ａ）に示すように負極リード板４Ａ，４Ｂが重なり合った部分と電池缶１の底面に抵抗溶接を行う。なお、抵抗溶接の際には負極リード板４側に図７（ｂ）に示すように高抵抗材料９として先端にタングステンを具備した溶接電極棒７を配置し、電池缶１側には溶接電極８を配置した。
【００２６】
次に、図８に示すように正極リード板３Ａ，３Ｂを重ねた状態で封口板５と溶接し、正極リード板３を図１（ｃ）に示すように折り曲げ、封口板５を電池缶１に挿入した上で、電池缶１と封口板５を封口することにより、図１（ａ）に示す本発明の二次電池は製造される。
【００２７】
次に、本発明の実施例の概要としては、電極群２から引き出された２本の負極リード板４を図２（ｂ）に示すように１点で交差するように折り曲げて配置し、電池缶１に挿入した後に、負極リード板４が重なり合った１点を電池缶１の底部に抵抗溶接を行う。
【００２８】
また、図７に示すように電池缶１と負極リード板４の抵抗溶接に用いる負極リード板４側に用いる溶接電極棒７は高抵抗材料９を先端に埋め込んだ溶接電極棒を用い、電池缶１側の溶接電極８はアルミナ分散銅からなる溶接電極を用いて抵抗溶接を実行した。さらに、電極群２から引き出された1本の正極リード３を封口板５に接続することにより、図２（ａ）に示す円筒形二次電池を構成した。
【００２９】
実施例２〜３については、前記構成にて負極リード板４の枚数が実施例２は３枚、実施例３が４枚となったものである。また、実施例４については２枚の負極リード板４を対向するように配置されたもので、実施例５については２本の負極リード４の内１本を電極群２の外周側に折り曲げた後にガイドにそって電極群２の中心側に折り返すことにより、図６に示すようにコの字状に折り曲げられたものである。以下、本発明の実施例に基づいて、さらに詳しく説明する。
【実施例１】
【００３０】
図２（ｂ）に示す電極群２の外周側に位置する負極リード板４Ａの突出長さを１４ｍｍ、電極群２の中心側に位置する負極リード板４Ｂの突出長さを７ｍｍとした。このとき、負極リード板４は板厚が０．１ｍｍ、幅が４．０ｍｍの低抵抗材料である銅製のリード板を使用した。
【００３１】
さらに、図７に示すように電池缶１と負極リード板４の抵抗溶接に用いる負極リード板４側の溶接電極棒７は高抵抗材料９としてタングステンを先端に具備した溶接電極棒を用い、電池缶１側の溶接電極８はアルミナ分散銅からなる溶接電極を用いて抵抗溶接を実行
した。また、電極群２から引き出された1本の正極リード板３は板厚が０．２ｍｍ、幅が１０ｍｍのアルミニウム製のリード板を使用し、突出長さを１８ｍｍとした。以上の構成にて作製される図２（ａ）に示す円筒形二次電池を実施例１とした。
【実施例２】
【００３２】
図３（ｂ）に示す電極群２の外周側に位置する負極リード板４Ａの突出長さを１４ｍｍ、電極群２の中心側に位置する負極リード板４Ｂの突出長さを７ｍｍ、電極群２の中心側に位置する負極リード板４Ｃの突出長さを１０ｍｍとした。なお、その他の構成については実施例１と同様である。以上の構成にて作製される図３（ａ）に示す円筒形二次電池を実施例２とした。
【実施例３】
【００３３】
図４（ｂ）に示す電極群２の外周側に位置する負極リード板４Ａの突出長さを１４ｍｍ、電極群２の中心側に位置する負極リード板４Ｂの突出長さを７ｍｍ、電極群２の中心側に位置する負極リード板４Ｃの突出長さを１０ｍｍ、電極群２の外周側に位置する負極リード板４Ｄの突出長さを１２ｍｍとした。なお、その他の構成については実施例１と同様である。以上の構成にて作製される図４（ａ）に示す円筒形二次電池を実施例３とした。
【実施例４】
【００３４】
図５（ｂ）に示すように電極群２から引き出された２本の負極リード板４Ａ，４Ｂを図５（ｂ）に示すように対向するように折り曲げて配置した。なお、その他の構成については実施例１と同様である。以上の構成にて作製される図５（ａ）に示す円筒形二次電池を実施例４とした。
【実施例５】
【００３５】
図６に示すように電極群２の中心側に位置する負極リード板４Ｂは突出長さを１４ｍｍとし、コの字状に折り曲げた。その他の構成については実施例１と同様の構成にて作製される円筒形二次電池を実施例５とした。
【００３６】
（比較例１）
電極群７２から引き出された３本の負極リード板を図９（ｂ）に示すように1本のリード板をメインリード板７５とし、他方のリード板をサブリード板７６としてメインリード板７５の中間部７５ｂの表面にサブリード板７６の先端部を先端が重なり合わないように溶接した後に、メインリード板７５の先端部７５ａの表面と外部端子である電池缶７１に溶接した。
【００３７】
なお、メインリード板７５は板厚が０．１ｍｍ、幅が４．０ｍｍの銅製のリードを使用し、突出長さは１４ｍｍとした。次に、サブリード板７６は板厚が０．１ｍｍ、幅が２．０ｍｍの銅製のリードを使用し、突出長さは１４ｍｍとした。なお、電極群７２から引き出された正極リード板は1本のみとし、封口板７７と接続することにより円筒形電池を構成した。また、正極リード板は板厚が０．２ｍｍ、幅が１０ｍｍのアルミニウム製のリード板を使用し、突出長さを１８ｍｍとした。以上の構成で製造された二次電池を比較例１とした。
【００３８】
（比較例２）
電極群８２の負極から引き出された複数枚のリード板８３を図１０（ｂ）に示すように電極群８２の径方向に電極群８２端面と平行に屈曲し、リード板８３の平行部８３ａと外部端子である電池缶８１に接続された集電板８５に溶接を行った。なお、負極側のリード板８３は板厚が０．１ｍｍ、幅が４．０ｍｍの銅製のリードを使用し、突出長さは１４ｍｍとした。
【００３９】
なお、電極群８２から引き出された正極リード板は1本のみとし、封口板８７と接続することにより円筒形二次電池を構成した。また、正極リード板は板厚が０．２ｍｍ、幅が１０ｍｍのアルミニウム製のリード板を使用し、突出長さを１８ｍｍとした。以上の構成で製造された二次電池を比較例２とした。
【００４０】
（比較例３）
電極群９２の負極から引き出された複数枚のリード板９３を図１１（ｂ）に示すように電極群９２の端面に設けられたスリット９７を有する絶縁プレート９１のスリット９７を通して導出し、リード板９３の先端部分に設けられた円形孔９３ａを電極群９２の中央に配置された絶縁性心棒９４の上端に挿入し、外部端子接続用リード板９５を挿入しナット部材９６で締め付けて固定し、外部端子接続用リード板９５と外部端子の接続を行った。
【００４１】
また、負極側のリード板９３は板厚が０．１ｍｍ、幅が４．０ｍｍの銅製のリードを使用し、突出長さは１４ｍｍとした。また、外部端子接続用リード板９５は板厚が０．１ｍｍ、幅が４．０ｍｍの銅製のリードを使用した。
【００４２】
なお、電極群９２から引き出された正極リード板は1本のみとし、封口板と接続することにより円筒形二次電池を構成した。また、正極リード板は板厚が０．２ｍｍ、幅が１０ｍｍのアルミニウム製のリード板を使用し、突出長さを１８ｍｍとした。以上の構成で製造された二次電池を従来例３とした。
【００４３】
上記実施例１〜５および比較例１〜３により作製した二次電池を用いて、下記の試験を行うことにより比較検討を行った。リード板の引張強度としては、ダミーの電極群を用いて電池缶１に負極リード板４のみを溶接した状態のサンプルを製作し、電池缶１を固定し、プッシュプル試験機にて負極リード板４のみをつかみ、引張試験を行った。実施例１〜５の場合は、リード板は全本数を同時につかみ引張試験を行ない、比較例１の場合は負極メインリード板７５のみをつかみ引張試験を行った。
【００４４】
また、比較例２の場合は実施例１〜５と異なり、リード板に重なりはないのでリード板を１本のみつかみ引張試験を行った。さらに、比較例３の場合は、電極群９２から引き出された複数枚のリード板は絶縁性心棒９４にナット部材９６で固定されているために、外部端子接続用リード板９５に対して引張試験を行った。
【００４５】
落下衝撃試験としては、各々１００００個の二次電池を７５ｃｍの高さから方向を変更しながら１２０回の繰り返し落下を行った後に抵抗値を測定し、抵抗値に変化があった二次電池については分解し、溶接外れの確認を行うことにより二次電池の落下衝撃試験を行った。なお、二次電池の落下方向は電池缶の負極側を下方向にした場合と、電池缶の正極側を下方向にした場合と、電池缶の側面を下方向にした場合の３方向に変更しながら繰り返し落下を行った。
【００４６】
【表１】
2007335232.tif 000003
（表１）結果から明らかなように、複数の溶接点を持つ比較例１〜３に比べて、1点で溶接を行った実施例１〜５では、複数枚のリード板を1点に集合されたことで溶接部の板厚が厚くなり、溶接強度が増するために引張強度が大きくなり、落下衝撃によるリード板の溶接外れが少なく、安定した集電が可能となる。
【００４７】
比較例１では落下衝撃による電極群の移動によりメインリードに繰り返しの引張力や圧縮力が加わり、メインリードに溶接されたサブリードの溶接外れにより電池内部抵抗値の増加が発生している。また、比較例２では溶接点が複数あり、全ての溶接点を同じ精度で溶接するのは非常に困難であるために、溶接不良による溶接外れによる電池内部抵抗値の増加がある。さらに、比較例３では落下衝撃の影響によりナットのゆるみや外れが発生し、電池内部抵抗値の増加やリード外れの発生原因となった。
【００４８】
実施例１〜５では、負極リード板を1点で重ねて電池缶に溶接を行っているために、溶接部の板厚がリード板の枚数分だけ厚くなり、負極リード板1枚のみを電池缶に溶接している比較例１〜３よりも引張強度は大きくなる。また、リードの枚数が４枚となっている実施例３の溶接部が最も厚くなるために引張強度が最も高くなっている。
【００４９】
さらに、リード板を重ねて溶接するため、比較例１のサブリード板をメインリード板に溶接する工程、比較例２のリード板を電極群の端面に平行に屈曲する工程、比較例３の複数枚のリード板を絶縁性心棒に束ねてナット部材で固定する工程が不要であり、溶接工程は簡易となる。
【００５０】
また、比較例２や比較例３の方法では、集電板などの部品組み込みや治具挿入のために大きな空間が必要となるが、実施例の構造ではリード板の重ねたスペース分の空間があればよいため、電池内の残空間を比較例２、比較例３よりも大きくとることができる。
【００５１】
また、実施例５のようにリード板を一度、外側に折り曲げたのち折り返し、リード板をバネ状にすることにより、より衝撃を緩和することが可能となる。さらに、より高い溶接
の強度を得ることが可能なため、安定した集電が行える。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明に係る二次電池は、複数枚のリード板を１点に重ね合わせて外部端子に溶接することにより、溶接点が１点に集中しているために、溶接点が複数点持つ構成の電池よりも、溶接個所が１点であるため溶接時に発生するスパッタの発生する確率を抑制し、リード板の破断や溶接外れを防ぎ、安定した集電が可能となるので、複数枚のリード板を持つ電池の製造方法に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】（ａ）本発明の実施の形態における二次電池の模式図、（ｂ）同実施の形態における負極リード板の斜視図、（ｃ）同実施の形態における正極リード板の斜視図
【図２】（ａ）本発明の実施例１における二次電池の模式図、（ｂ）同実施例１における負極リード板の斜視図
【図３】（ａ）本発明の実施例２における二次電池の模式図、（ｂ）同実施例２における負極リード板の斜視図
【図４】（ａ）本発明の実施例３における二次電池の模式図、（ｂ）同実施例３における負極リード板の斜視図
【図５】（ａ）本発明の実施例４における二次電池の模式図、（ｂ）同実施例４における負極リード板の斜視図
【図６】本発明の実施例５における負極リード板の折り曲げ状態の斜視図
【図７】（ａ）本発明の実施の形態に係る負極リード板との電池缶の溶接工程の模式図、（ｂ）同実施の形態に係る負極リード板と電池缶との溶接工程に用いる溶接電極棒の模式図
【図８】本発明の実施の形態における正極リード板と封口板との溶接工程の模式図
【図９】（ａ）従来例１における二次電池の模式図、（ｂ）同従来例１における負極リード板の斜視図
【図１０】（ａ）従来例２における負極リード板の斜視図、（ｂ）同従来例２における二次電池の模式図
【図１１】（ａ）従来例３における負極リード板の接続前の斜視図、（ｂ）同従来例３における負極リード板の接続後の斜視図
【符号の説明】
【００５４】
１  電池缶
２  電極群
３，３Ａ，３Ｂ  正極リード板
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ  負極リード板
５  封口板
６  絶縁体
７  溶接電極棒
８  溶接電極
９  高抵抗材料
【図１】
2007335232.tif 000004
【図２】
2007335232.tif 000005
【図３】
2007335232.tif 000006
【図４】
2007335232.tif 000007
【図５】
2007335232.tif 000008
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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