(57)【要約】【課題】衝突時に実車に近い反力を発生可能として実車どうしの衝突時により近い現象を再現可能な衝突試験装置を提供すること。【解決手段】被験車両ＲＶを衝突させた際に反力を発生する反力発生体２と、この反力発生体２を支持する台車１と、を備えた衝突試験装置であって、反力発生体２の内部に、反力発生体２よりも高剛性の素材により形成され、被験車両ＲＶのオフセット衝突における反力発生体２への衝突入力を被験車両ＲＶとの衝突部位２ａから非衝突部位２ｂへ伝達して反力発生体２の非衝突部位２ｂを変形させる平板プレート３を設けた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被験車両を衝突させた際に反力を発生する反力発生体と、この反力発生体を支持する支持体と、を備えた衝突試験装置であって、
前記反力発生体の内部に、前記反力発生体よりも高剛性の素材により形成され、被験車両のオフセット衝突における反力発生体への衝突入力を被験車両との衝突部位から非衝突部位へ伝達して非衝突部位を変形させる伝達部材が設けられていることを特徴とする衝突試験装置。
【請求項２】
前記反力発生体が、金属製のハニカム構造体から構成されていることを特徴とする請求項１に記載の衝突試験装置。
【請求項３】
前記伝達部材が、前記反力発生体において衝突方向の中間位置であって、実車のエンジンの前端位置に相当する位置に配置されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の衝突試験装置。
【請求項４】
前記伝達部材が、前記反力発生体を横断して設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の衝突試験装置。
【請求項５】
前記伝達部材が、前記反力発生体の上下方向に幅を有して設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の衝突試験装置。
【請求項６】
前記伝達部材が、複数設けられていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の衝突試験装置。
【請求項７】
前記複数の伝達部材が、異なる高さに配置されていることを特徴とする請求項６に記載の衝突試験装置。
【請求項８】
前記複数の伝達部材が、衝突方向の前後に異なる位置に配置されていることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の衝突試験装置。
【請求項９】
前記伝達部材が、金属製のプレートであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の衝突試験装置。
【請求項１０】
前記プレートが平面状であることを特徴とする請求項９に記載の衝突試験装置。
【請求項１１】
前記プレートが、衝突方向で前後に変位した曲面あるいは凹凸面で形成された前後方向変位面を有していることを特徴とする請求項９に記載の衝突試験装置。
【請求項１２】
前記伝達部材が、金属製の箱体であることを特徴とする請求項９に記載の衝突試験装置。
【請求項１３】
前記伝達部材が、金属製のプレートとハニカム材との複合体であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の衝突試験装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の衝突試験において、車両を衝突させる対象となる構造物として用いられる衝突試験装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両設計強度などの確認のために種々の衝突試験が行われている。この衝突試験において、車両と車両との衝突状況を確認する試験では、被験車両を衝突させる対象として、一般に、ムービング・デフォーマブル・バリア（以下、ＭＤＢと称する）と呼ばれる車両を模した衝突試験装置を用いることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この衝突試験装置は、台車の前面にアルミニウム合金などハニカム構造体で構成された反力発生体が設けられ、この反力発生体の前面下部にバンパを模した高剛性凸部が設けられた構成であった。
【０００４】
このような衝突試験装置は、主として、被験車両の前面と衝突試験装置の反力発生体の前面とを、車幅方向にオフセットさせて衝突させるオフセット前面衝突試験や、被験車両の側面と反力発生体の前面とを衝突させる側面衝突試験に用いられる。
【特許文献１】特開２００２−３４０７２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の衝突試験装置にあっては、オフセット前面衝突試験を行った場合に、反力発生体では、被験車両との衝突による反力が、殆ど被験車両と重なる部分でのみしか発生せず、実車どうしの現象を十分に再現できないという問題があった。
【０００６】
すなわち、反力発生体は、被験車両の高強度部材を、ハニカム構造体のみで受け止めるため、被験車両の高強度部材が、ハニカム構造体に局所的に貫入する現象が発生しやすく、高強度部材の変形モードが、実車どうしでの現象と異なってしまう。
【０００７】
本発明は、上述の事情に鑑みなされたものであって、衝突時に実車に近い反力を発生可能として実車どうしの衝突時により近い現象を再現可能な衝突試験装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の目的を達成するため本発明は、衝突試験装置の反力発生体の内部に、前記反力発生体よりも高剛性の素材により形成され、被験車両のオフセット衝突における反力発生体への衝突入力を被験車両との衝突部位から非衝突部位へ伝達して非衝突部位を変形させる伝達部材が設けられていることを特徴とする衝突試験装置とした。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、被験車両をオフセット衝突させた際には、まず、反力発生部材において被験車両との衝突部分が変形する。そして、この変形が、その内部に設けられた高剛性の伝達部材に達して、伝達部材が押し込まれると、伝達部材は、反力発生体において被験車両とラップしていない非衝突部位へ伝達して、反力発生体の非衝突部位を変形させる。
【００１０】
このように、反力発生体の内部において、被験車両とラップ代よりも大きな面積で変形するため、反力発生体で発生する反力が、伝達部材を設けない装置と比べて、反力発生体の内部で発生する反力が大きくなる。これは伝達部材を設けない装置に比べて、実車に近い反力特性となるもので、実車どうしの衝突時により近い現象を再現可能な衝突試験装置を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１２】
この実施の形態の衝突試験装置は、被験車両（ＲＶ）を衝突させた際に反力を発生する反力発生体（２）と、この反力発生体（２）を支持する支持体（１）と、を備えた衝突試験装置であって、前記反力発生体（２）の内部に、前記反力発生体（２）よりも高剛性の素材により形成され、被験車両（ＲＶ）のオフセット衝突における反力発生体（２）への衝突入力を被験車両（ＲＶ）との衝突部位（２ａ）から非衝突部位（２ｂ）へ伝達して非衝突部位（２ｂ）を変形させる伝達部材（３）が設けられていることを特徴とする衝突試験装置である。
【実施例１】
【００１３】
図１〜図３に基づき、この発明の最良の実施の形態の実施例１の衝突試験装置について説明する。
【００１４】
まず、構成から説明すると、実施例１の衝突試験装置Ａは、図１に示すように、支持体としての台車１と反力発生体２とを備えている。
【００１５】
台車１は、型鋼を溶接などで接合した支持フレーム１１と、この支持フレーム１１に対して転動可能に取り付けられた車軸１２およびこの車軸１２の両端に取り付けられた車輪１３，１３と、支持フレーム１１の前部に立設支持された支持パネル１４と、を備えている。なお、矢印ＣＣ方向が衝突試験装置Ａに対する被験車両ＲＶの衝突方向を示している。本明細書で前後の表現は、この矢印ＣＣの衝突方向において、被験車両ＲＶに対向する方向を前方、その逆方向を後方と称する。
【００１６】
反力発生体２は、支持パネル１４の前面に支持され、アルミニウム合金などの金属製のハニカム構造体により構成され、変形時に生じる反力が実車両の反力を想定して形成されている。
【００１７】
反力発生体２の内部には、伝達部材としての平板プレート３が設けられている。この平板プレート３は、反力発生体２よりも高剛性の鉄などの金属により形成され、図３に示すように、反力発生体２の断面とほぼ同じ上下および横寸法の長方形平板状のプレートである。また、この平板プレート３は、図１および図２に示すように、反力発生体２の内部において、衝突方向中間部分、詳細には、反力発生体２の前面から、衝突方向へ略１／３ほどの位置であって、実車のエンジンの前端位置に相当する位置に配置されている。
【００１８】
なお、反力発生体２は、上述のように実車の反力を模して反力が設定されており、平板プレート３の前後で、反力の設定が異なる場合もあり得る。
【００１９】
次に、実施例１の作用について説明する。
図１および図２は、実施例１の衝突試験装置Ａに、被験車両ＲＶをオフセット衝突させた場合を示している。
【００２０】
両図に示すように、被験車両ＲＶがオフセット衝突した際には、まず、反力発生体２において被験車両ＲＶと衝突方向でラップしている衝突部位２ａが変形する。また、このとき、図２に示すように、特に、被験車両ＲＶの高強度部材ＢＳ（例えば、バンパやサイドメンバなど）が反力発生体２を大きく変形させる。
【００２１】
そして、この変形により被験車両ＲＶからの入力が平板プレート３に達すると、平板プレート３が、矢印ＣＣの衝突方向へ押し込まれ。これにより、平板プレート３は、反力発生体２の衝突部位２ａに加え、反力発生体２の非衝突部位２ｂを変形させながら、図１において、二点鎖線３ａｆで示す位置に移動する。
【００２２】
このように、実施例１の衝突試験装置Ａでは、オフセット衝突時に、反力発生体２が被験車両ＲＶと衝突方向にラップしない非衝突部位２ｂも変形するため、平板プレート３を設けないものと比較して、発生反力が大きくなる。
【００２３】
これを示すのが図４の反力特性図である。この反力特性図において、点線ＦＬは、フルラップ時の反力特性を示し、ＯＦ１は、実車相当の目標反力特性を示し、ＯＦ２は平板プレート３を設けない比較例の反力特性を示し、ＯＦ３は本実施例１の反力特性を示している。
【００２４】
この図４に示すように、本実施例１の反力特性ＯＦ３は、平板プレート３を設けない比較例の反力特性ＯＦ２に比べて、実車相当の反力特性ＯＦ１に近い特性を示しているのが分かる。
【００２５】
また、図５は、変形量の計測結果であり、ＶＶは、実車どうしをオフセット衝突させた場合の非衝突部分のサイドメンバ部分の変形量、ＶＭ１は、平板プレート３を設けない比較例における非衝突部分のサイドメンバ相当位置の変形量、ＶＭ２は、実施例１の非衝突部位２ｂのサイドメンバ相当位置の変形量を示している。
【００２６】
この図５に示すように、実施例１の変形量は、平板プレート３を設けない比較例に比べて、実車の変形量に近い値を示している。
【００２７】
以上のように、本実施例１にあっては、平板プレート３を設けない衝突試験装置と比較して、オフセット衝突時に、実車に近い反力特性および変形量を得ることができ、実車どうしの衝突時により近い現象を再現可能な衝突試験装置を提供することができる。
【実施例２】
【００２８】
次に、図６に基づいて本発明の実施の形態の実施例２の衝突試験装置Ｂについて説明する。なお、この実施例２を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
この実施例２の衝突試験装置Ｂは、伝達部材として、水平方向に延在されたビード２０３ａが複数設けられた高剛性プレート２０３を用いた例である。なお、この高剛性プレート２０３は、反力発生体２よりも高剛性のプレートであって、実施例１と同様の位置に設けられている。
【００２９】
このように、高剛性プレート２０３は、ビード２０３ａが設けられていることにより、衝突時に発生する反力特性をチューニングすることができる。すなわち、必要に応じ、ビード２０３ａを設ける位置や数を任意に設定することにより、発生反力のチューニングが可能であり、反力の設定バリエーションが拡がり、より実車の反力特性に近付けることが可能となる。
【実施例３】
【００３０】
次に、図７に基づいて本発明の実施の形態の実施例３の衝突試験装置Ｃについて説明する。なお、この実施例３を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
この実施例３の衝突試験装置Ｃは、伝達部材として、断面波形状の金属板で形成された波型プレート３０３を用いた例である。なお、この波型プレート３０３は、実施例１と同様に、反力発生体２よりも高剛性であり、実施例１と同様の位置に配置されている。
【００３１】
この実施例３では、伝達部材として波型プレート３０３を用いたことにより、衝突の入力方向に発生する反力を高めることができ、反力の設定バリエーションを拡げることができる。
【実施例４】
【００３２】
次に、図８に基づいて本発明の実施の形態の実施例４の衝突試験装置Ｄについて説明する。なお、この実施例４を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００３３】
この実施例４の衝突試験装置Ｄは、伝達部材として、縦断面が略Ｃ形状に湾曲した湾曲プレート４０３を用いた例である。なお、この湾曲プレート４０３は、実施例１と同様に、反力発生体２よりも高剛性であり、実施例１と同様の位置に配置されている。
【００３４】
この実施例４では、オフセット衝突時に、上下方向の中間部の位置における反力の発生が上下方向の他の位置に比べて早期に行われ、これに伴い、非衝突側の反力発生体２への入力伝達および反力発生も、同様に上下方向の中間部が早期に行われる。
【００３５】
このように衝突方向の前方への凸となる部分を、任意の高さに設定することにより、反力の発生タイミングを任意にチューニングすることができ、より実車の特性に近付けることが可能となる。
【実施例５】
【００３６】
次に、図９に基づいて本発明の実施の形態の実施例５の衝突試験装置Ｅについて説明する。なお、この実施例５を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００３７】
この実施例５の衝突試験装置Ｅは、伝達部材として、２枚の金属プレートｐ１，ｐ２の間にハニカムｈ１を挟んだハニカムサンドイッチプレート５０３を用いた例である。なお、このハニカムサンドイッチプレート５０３は、実施例１と同様に、反力発生体２よりも高剛性であり、実施例１と同様の位置に配置されている。
【００３８】
この実施例５では、オフセット衝突時に、ハニカムサンドイッチプレート５０３が潰れ変形しながら、衝突入力を反力発生体２の非衝突側に伝達する。このように、ハニカムサンドイッチプレート５０３では、その反力特性を、両金属プレートｐ１，ｐ２の剛性およびハニカムｈ１の剛性により設定することができ、チューニング要素が増える。
【００３９】
これにより、反力発生体２の反力特性を、実施例１〜４とは、異なる特性とすることができるもので、反力の設定バリエーションを拡げることができる。
【実施例６】
【００４０】
次に、図１０に基づいて本発明の実施の形態の実施例６の衝突試験装置Ｆについて説明する。なお、この実施例６を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００４１】
この実施例６の衝突試験装置Ｆは、伝達部材として、金属製の平板プレートｐ３の前面に金属製の波型プレートｐ４を接着したプレート部材６０３を用いた例である。なお、このプレート部材６０３は、実施例１と同様に、反力発生体２よりも高剛性であり、実施例１と同様の位置に配置されている。
【００４２】
この実施例６では、波型プレートｐ４の反力特性と平板プレートｐ３の反力特性とを併せた反力特性を得ることができ、反力の設定バリエーションを拡げることができる。
【実施例７】
【００４３】
次に、図１１に基づいて本発明の実施の形態の実施例７の衝突試験装置Ｇについて説明する。なお、この実施例７を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００４４】
この実施例７の衝突試験装置Ｇは、伝達部材として、反力発生体２の断面積よりも上下方向に小さい面積の長方形の平板プレート７０３を用いた例である。なお、この平板プレート７０３は、実施例１と同様に、反力発生体２よりも高剛性であり、衝突方向では実施例１と同様の位置であって、上下方向で反力発生体２の下部に配置されている。
【００４５】
この実施例７では、反力発生体２において、所望の高さの反力のみを高めることができる。このように、想定する実車の特性に応じて、反力発生体２の一部の高さに平板プレート（伝達部材）７０３を設けて、上下方向で所定の部位の反力のみを向上させることもでき、反力の設定バリエーションを拡げることができる。
【実施例８】
【００４６】
次に、図１２に基づいて本発明の実施の形態の実施例８の衝突試験装置Ｈについて説明する。なお、この実施例８を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００４７】
この実施例８の衝突試験装置Ｈは、伝達部材として、反力発生体２の断面積よりも上下方向に小さい面積の長方形の２枚の平板プレート８０３ａ，８０３ｂを用いた例である。これらの平板プレート８０３ａ，８０３ｂは、反力発生体２において、実施例１と同様の衝突方向の中間位置に、上下に２段に並設されている。なお、これら平板プレート８０３ａ，８０３ｂは、実施例１と同様に、反力発生体２よりも高剛性であり、実施例１と同様の位置に配置されている。
【００４８】
この実施例８では、平板プレート８０３ａ，８０３ｂの面積を任意に調節することで、１枚の平板プレート３を用いる場合に比べ、反力発生体２において反力を高める高さを細かく設定して、さらに、反力の設定バリエーションを拡げることができる。
【実施例９】
【００４９】
次に、図１３に基づいて本発明の実施の形態の実施例９の衝突試験装置Ｊについて説明する。なお、この実施例９を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００５０】
この実施例９の衝突試験装置Ｊは、実施例８の変形例であり、上下２段に設けた平板プレート８０３ａ，８０３ｂを、衝突方向の前後にずらして配置した例である。
【００５１】
これら平板プレート８０３ａ，８０３ｂは、実施例１と同様にエンジンの前端の位置に相当する位置に設けられているもので、想定する実車の仕様に応じて伝達部材としての平板プレート８０３ａ，８０３ｂの配置を上下方向のみならず衝突方向の前後に調節することにより、さらに、反力の設定バリエーションを拡げることができる。
【実施例１０】
【００５２】
次に、図１４に基づいて本発明の実施の形態の実施例１０の衝突試験装置Ｋについて説明する。なお、この実施例１０を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００５３】
この実施例１０の衝突試験装置Ｋは、伝達部材として反力発生体２の断面積よりも上下方向および横方向に小さな金属パネル製の箱体１０３を用いた例である。なお、この箱体１０３は、反力発生体２よりも高剛性のものであり、反力発生体２の内部の下部であって、その衝突方向前端面を、実施例１と同様に、エンジンを模して衝突方向の中間位置（前面から１／３ほどの位置）に配置されている。
【００５４】
この実施例１０では、伝達部材として箱体１０３を用いることにより、他の伝達部材とは異なる反力特性とすることが可能であり、反力の設定バリエーションをさらに拡げることができる。
【実施例１１】
【００５５】
次に、図１５に基づいて本発明の実施の形態の実施例１１の衝突試験装置Ｌについて説明する。なお、この実施例１１を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００５６】
この実施例１１の衝突試験装置Ｌは、伝達部材としてハニカム構造体の断面積よりも横方向に十分に小さく縦方向にほぼ同じ長さの四角形状の平板プレート１１３を用いた例である。なお、この平板プレート１１３は、反力発生体２において、衝突方向では実施例１と同様の中間位置であって、上下方向では下部に設けられている。
【００５７】
この実施例１１では、実施例１と比較して、オフセット衝突時の反力発生体における非衝突部分の変形量を抑えて、反力発生体の反力を抑えることができる。これにより、反力の設定バリエーションをさらに拡げることができる。
【実施例１２】
【００５８】
次に、図１６に基づいて本発明の実施の形態の実施例１２の衝突試験装置Ｍについて説明する。なお、この実施例１２を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００５９】
この実施例１２の衝突試験装置Ｍは、伝達部材として反力発生体２の断面積よりも横方向に十分に小さく縦方向にほぼ同じ長さの３枚の長方形の平板プレート１２３ａ，１２３ｂ，１２３ｃを横に並べて配置した例である。なお、これらの平板プレート１２３ａ，１２３ｂ，１２３ｃは、反力発生体２の内部において、実施例１と同様の位置に配置されている。
【００６０】
この実施例１２では、オフセット衝突時には、３枚の平板プレート１２３ａ，１２３ｂ，１２３ｃが、横方向で分断されているため、実施例１に比べて、反力発生体２における非衝突部分への入力伝達が小さくなり、その変形量が抑えられ、反力発生体の反力を抑えることができる。これにより、反力の設定バリエーションをさらに拡げることができる。
【実施例１３】
【００６１】
次に、図１７に基づいて本発明の実施の形態の実施例１３の衝突試験装置Ｎについて説明する。なお、この実施例１３を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００６２】
この実施例１３の衝突試験装置Ｎは、実施例１２の変形例であり、３枚の長方形の平板プレート１２３ａ，１２３ｂ，１２３ｃのうちの真ん中の平板プレート１２３ｂを、他の平板プレート１２３ａ，１２３ｂよりも衝突方向の後側の位置に配置させた例である。
【００６３】
この実施例１３では、オフセット衝突時には、実施例１２に比べて、真ん中の平板プレート１２３ｂによる非衝突部分への入力伝達時期を遅らせることができる。これにより、反力の設定バリエーションをさらに拡げることができる。
【実施例１４】
【００６４】
次に、図１８に基づいて本発明の実施の形態の実施例１４の衝突試験装置Ｐについて説明する。なお、この実施例１４を説明するにあたり、前記実施例１と同一ないし均等な部分については、同一符号を付して、相違する部分を中心として説明する。
【００６５】
この実施例１４の衝突試験装置Ｐは、実施例１３の変形例であり、３枚の長方形の平板プレート１２３ａ，１２３ｂ，１２３ｃのうち、左右の平板プレート１２３ａ，１２３ｃを反力発生体２の前面に配置し、真ん中の平板プレート１２３ｂのみを、他の平板プレート１２３ａ，１２３ｃよりも衝突方向の後側の反力発生体２の内部に配置させた例である。なお、この実施例１４では、本発明の反力発生体２の内部に設けられた伝達部材に相当するのは真ん中の平板プレート１２３ｂのみである。
【００６６】
この実施例１４では、オフセット衝突時には、実施例１３に比べて、左右の反力発生時期を早めることができる。これにより、反力の設定バリエーションをさらに拡げることができる。
【００６７】
以上、図面を参照して、本発明の実施の形態および実施例１〜実施例１４を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施の形態および各実施例１〜１４に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。
【００６８】
例えば、実施例１では、支持体として移動可能な台車１を示したが、これに限定されず、土台などに固定して使用してもよい。また、移動可能な台車であっても、車軸１２や車輪１３の数は、実施例１で示したものに限定されず、車輪１３を有する車軸１２を複数設けてもよい。
【００６９】
また、実施例１〜１４では、反力発生体２として、金属製のハニカム構造体を用いた例を示したが、実車相当する反力が発生するものであれば、これに限定されない。
【００７０】
また、実施例１〜１４では、伝達部材としての平板プレート３などの板状のものは、プレートを複数設けたものでも、並べる方向は、上下あるいは横方向であって、衝突方向には１枚設けた例のみを示したが、２枚以上の複数を衝突方向に間隔を空けて設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】この発明の最良の実施の形態の実施例１の衝突試験装置Ａの作用を説明する説明図であり、被験車両ＲＶのオフセット衝突時を上方から見た状態を示している。
【図２】本発明の実施の形態の実施例１の衝突試験装置Ａの作用を説明する説明図であり、被験車両ＲＶのオフセット衝突時を側方から見た状態を示している。
【図３】本発明の実施の形態の実施例１の衝突試験装置Ａの要部を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態の実施例１の衝突試験装置Ａと実車と比較例との衝突時の反力特性を示す反力特性図である。
【図５】本発明の実施の形態の実施例１の衝突試験装置Ａと実車と比較例との衝突時の変形量の測定結果を示す説明図である。
【図６】本発明の実施の形態の実施例２の衝突試験装置Ｂの要部を示す斜視図である。
【図７】本発明の実施の形態の実施例３の衝突試験装置Ｃの要部を示す斜視図である。
【図８】本発明の実施の形態の実施例４の衝突試験装置Ｄの要部を示す斜視図である。
【図９】本発明の実施の形態の実施例５の衝突試験装置Ｅの要部を示す斜視図である。
【図１０】本発明の実施の形態の実施例６の衝突試験装置Ｆの要部を示す斜視図である。
【図１１】本発明の実施の形態の実施例７の衝突試験装置Ｇの要部を示す斜視図である。
【図１２】本発明の実施の形態の実施例８の衝突試験装置Ｈの要部を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側方から見た縦断面図である。
【図１３】本発明の実施の形態の実施例９の衝突試験装置Ｊの要部を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側方から見た縦断面図である。
【図１４】本発明の実施の形態の実施例１０の衝突試験装置Ｋの要部を示す斜視図である。
【図１５】本発明の実施の形態の実施例１１の衝突試験装置Ｌの要部を示す斜視図である。
【図１６】本発明の実施の形態の実施例１２の衝突試験装置Ｍの要部を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側方から見た縦断面図である。
【図１７】本発明の実施の形態の実施例１３の衝突試験装置Ｎの要部を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側方から見た縦断面図である。
【図１８】本発明の実施の形態の実施例１４の衝突試験装置Ｐの要部を示す図であって、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側方から見た縦断面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１     台車（支持体）
２     反力発生体
２ａ   衝突部位
２ｂ   非衝突部位
３     平板プレート（伝達部材）
１０３ 箱体（伝達部材）
１１３ 平板プレート（伝達部材）
１２３ａ平板プレート（伝達部材）
１２３ｂ平板プレート（伝達部材）
１２３ｃ平板プレート（伝達部材）
２０３ 高剛性プレート（伝達部材）
３０３ 波型プレート（伝達部材）
４０３ 湾曲プレート（伝達部材）
５０３ ハニカムサンドイッチプレート（伝達部材）
６０３ プレート部材（伝達部材）
７０３ 平板プレート（伝達部材）
８０３ａ平板プレート（伝達部材）
８０３ｂ平板プレート（伝達部材）
ＣＣ   矢印（衝突方向）
ＲＶ   被験車両
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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