(57)【要約】【課題】耐久性に優れ安価なローラクラッチを提供する。【解決手段】ローラクラッチ１０は、ランプ部１９が形成されたクラッチ軌道面１２を有するクラッチ外輪１１と、クラッチ軌道面１２に対向する軌道面１４を有するクラッチ内輪１３と、両軌道面１２，１４間に配されたニードルローラ１５と、ニードルローラ１５を押圧して両軌道面１２，１４間に噛み込ませるばね部材１７と、を備えていて、ニードルローラ１５を両軌道面１２，１４間に噛み込ませることにより両軌道輪１１，１３が接続され回転力が伝達されるようになっている。ばね部材１７のローラ接触部２４には、固体潤滑剤粉末のショットピーニングにより形成された潤滑被膜が被覆されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランプ部が形成されたクラッチ軌道面を有する第一軌道輪と、前記クラッチ軌道面に対向する軌道面を有する第二軌道輪と、前記両軌道面間に配されたローラと、前記ローラを押圧して前記両軌道面間に噛み込ませる付勢部材と、を備え、前記ローラを前記両軌道面間に噛み込ませることにより前記両軌道輪を接続して回転力を伝達するローラクラッチにおいて、前記付勢部材は、前記ローラとの接触部の少なくとも一部に、機械的エネルギーにより形成された潤滑被膜を備えることを特徴とするローラクラッチ。
【請求項２】
ランプ部が形成されたクラッチ軌道面を有する第一軌道輪と、前記クラッチ軌道面に対向する軌道面を有する第二軌道輪と、前記両軌道面間に配されたローラと、前記ローラを押圧して前記両軌道面間に噛み込ませる付勢部材と、を備え、前記ローラを前記両軌道面間に噛み込ませることにより前記両軌道輪を接続して回転力を伝達するローラクラッチにおいて、前記付勢部材は、前記ローラとの接触部の少なくとも一部に、固体潤滑剤粉末のショットピーニングにより形成された潤滑被膜を備えることを特徴とするローラクラッチ。
【請求項３】
前記付勢部材は、前記ローラとの接触部のうち面積率で７５％以上の部分に、前記潤滑被膜を備えることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のローラクラッチ。
【請求項４】
前記潤滑被膜の厚さが０．１μｍ以上８μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のローラクラッチ。
【請求項５】
前記付勢部材の表面のうち少なくとも前記潤滑被膜が備えられた部分に、深さ０．１μｍ以上５μｍ以下のディンプルを設けたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のローラクラッチ。
【請求項６】
前記潤滑被膜の表面の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のローラクラッチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はローラクラッチに係り、例えばエンジンのクランクシャフトに結合して、ベルト等の動力伝達手段を介してオルタネータにクランクシャフトの回転力を伝達したり、あるいは、スタータに結合して動力伝達手段を介してエンジンのクランクシャフトにスタータモータの回転力を伝達したりすることに用いるプーリ用のローラクラッチに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ベルト等の動力伝達手段を用いるベルト駆動システムにおいては、駆動側の微小な回転速度変動によって、ベルトのばたつきやスリップが発生したり、それに伴う異音が発生する場合がある。また、ベルトの寿命が低下するおそれもある。そこで、回転速度変動を吸収するため、駆動軸が減速されたときに、その速度変動をクラッチのオーバーランニング機能によって吸収するローラクラッチが用いられている。これにより、従動軸を変動の少ない回転速度で回転させることができる。
【０００３】
プーリ用のローラクラッチとしては、図６に示すものが知られている。図６のローラクラッチ５０は、ＳＣＭ材を用いた外輪５１の内径面に周方向に傾斜した複数のカム面５２が形成されている。これらの各カム面５２と対向する位置にステンレス鋼製のころ５３が樹脂製の保持器５４で保持され、保持器５４に取付けられたステンレス鋼製のばね５５で、各ローラ５３がカム面５２でロックされる方向に押圧されている（例えば特許文献１を参照）。
【０００４】
このようなばねは、ころ（ローラ）との接触により摩耗するおそれがあり、摩耗によりばねところが片当たりとなってエッジロードが発生し、ローラクラッチが短寿命となるおそれがある。
そこで、ばねの表面に硬質クロムメッキ処理や無電解ニッケルメッキ処理等の耐摩耗性に優れた被膜処理を施すことにより、ばねの摩耗を抑制する技術が開示されている（例えば特許文献２を参照）
【特許文献１】特開２０００−１２０７３０号公報
【特許文献２】特開２００４−１６９８５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前述のようなメッキ処理には特別な設備が必要であり、コストアップの要因となっていた。
そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、耐久性に優れ安価なローラクラッチを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、本発明は次のような構成からなる。すなわち、本発明に係る請求項１のローラクラッチは、ランプ部が形成されたクラッチ軌道面を有する第一軌道輪と、前記クラッチ軌道面に対向する軌道面を有する第二軌道輪と、前記両軌道面間に配されたローラと、前記ローラを押圧して前記両軌道面間に噛み込ませる付勢部材と、を備え、前記ローラを前記両軌道面間に噛み込ませることにより前記両軌道輪を接続して回転力を伝達するローラクラッチにおいて、前記付勢部材は、前記ローラとの接触部の少なくとも一部に、機械的エネルギーにより形成された潤滑被膜を備えることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明に係る請求項２のローラクラッチは、ランプ部が形成されたクラッチ軌道面を有する第一軌道輪と、前記クラッチ軌道面に対向する軌道面を有する第二軌道輪と、前記両軌道面間に配されたローラと、前記ローラを押圧して前記両軌道面間に噛み込ませる付勢部材と、を備え、前記ローラを前記両軌道面間に噛み込ませることにより前記両軌道輪を接続して回転力を伝達するローラクラッチにおいて、前記付勢部材は、前記ローラとの接触部の少なくとも一部に、固体潤滑剤粉末のショットピーニングにより形成された潤滑被膜を備えることを特徴とする。
潤滑被膜を備えていれば、付勢部材に摩耗が生じにくいので、ローラクラッチが長寿命となる。また、ショットピーニング等のような機械的エネルギーを利用する方法によれば、潤滑被膜を短時間で容易に且つ安価に形成することができる。
【０００８】
さらに、本発明に係る請求項３のローラクラッチは、請求項１又は請求項２に記載のローラクラッチにおいて、前記付勢部材は、前記ローラとの接触部のうち面積率で７５％以上の部分に、前記潤滑被膜を備えることを特徴とする。このような構成であれば、付勢部材の耐摩耗性がより十分なものとなる。
さらに、本発明に係る請求項４のローラクラッチは、請求項１〜３のいずれか一項に記載のローラクラッチにおいて、前記潤滑被膜の厚さが０．１μｍ以上８μｍ以下であることを特徴とする。潤滑被膜の厚さが０．１μｍ未満であると、十分な耐摩耗性が得られないおそれがある。一方、潤滑被膜の厚さが８μｍ超過であると、潤滑被膜の脱落が生じやすくなる。このような不都合がより生じにくくするためには、潤滑被膜の厚さを０．５μｍ以上８μｍ以下とすることがより好ましい。
【０００９】
さらに、本発明に係る請求項５のローラクラッチは、請求項１〜４のいずれか一項に記載のローラクラッチにおいて、前記付勢部材の表面のうち少なくとも前記潤滑被膜が備えられた部分に、深さ０．１μｍ以上５μｍ以下のディンプルを設けたことを特徴とする。  ディンプルにより潤滑被膜と付勢部材との密着性が向上する。また、ローラクラッチの駆動時に脱落した潤滑被膜がディンプル内にトラップされるので（アンカー効果）、潤滑被膜の損耗が生じにくく、耐摩耗性が長く維持される。このような効果を得るためには、ディンプルの深さを０．１μｍ以上とすることが好ましい。ただし、ディンプルの深さを５μｍ超過としても、それ以上の効果は期待できないので、ディンプルの深さは５μｍ以下とすることが好ましい。
【００１０】
さらに、本発明に係る請求項６のローラクラッチは、請求項１〜５のいずれか一項に記載のローラクラッチにおいて、前記潤滑被膜の表面の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることを特徴とする。
このような構成であれば、耐摩耗性が得られるとともに、ローラクラッチの音響特性や振動特性が良好である。潤滑被膜の表面の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ超過であると、音響特性や振動特性が不十分となるおそれがある。一方、中心線平均粗さＲａを０．１μｍ未満とすると、ローラクラッチが高価となってしまうおそれがある。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のローラクラッチは、耐久性に優れ安価である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明に係るローラクラッチの実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明に係るローラクラッチの一実施形態の要部断面図であり、図２は、図１のローラクラッチの全体の断面図である。また、図３は、図１のローラクラッチに用いられる付勢手段であるばね部材の断面図であり、図４は、図１のローラクラッチを用いたプーリユニットの断面図である。
【００１３】
図１に示すように、本実施形態のローラクラッチ１０は、内周面１８にクラッチ軌道面１２を有するクラッチ外輪１１と、クラッチ軌道面１２に対向する軌道面１４を外周面に有するクラッチ内輪１３と、両軌道面１２，１４間に配された複数のニードルローラ１５と、ニードルローラ１５を円周方向に移動可能に保持する保持器１６と、保持器１６に固定されたばね部材１７と、を備えている。
なお、クラッチ外輪１１が本発明の構成要件である第一軌道輪に相当し、クラッチ内輪１３が本発明の構成要件である第二軌道輪に相当する。また、ばね部材１７が本発明の構成要件である付勢部材に相当する。
【００１４】
クラッチ内輪１３は円筒形状に形成されており、円柱面である外周面が軌道面１４をなしている。また、クラッチ外輪１１も円筒形状に形成されており、円柱面である内周面１８には円周方向に等間隔で複数のクラッチ軌道面１２が形成されている。クラッチ軌道面１２は、軌道面１４に対してくさび形状に形成されており（すなわち、クラッチ軌道面１２と軌道面１４との間の間隔が円周方向に向かうにしたがって徐々に小さくなるような形状に形成されている）、ニードルローラ１５の外径が変化しても、そのくさび形状が変化しないようなスパイラル形状を有している。さらに、クラッチ軌道面１２の一端部に、凹状のランプ部１９が設けられている。
【００１５】
さらに、ニードルローラ１５は、円筒ころ形状をなしており、クラッチ外輪１１のクラッチ軌道面１２とクラッチ内輪１３の軌道面１４との間で、クラッチ外輪１１及びクラッチ内輪１３の円周方向に移動可能になっていて、クラッチ外輪１１及びクラッチ内輪１３に対して相対的に回転する。
さらに、保持器１６は、クラッチ外輪１１の内周面１８とクラッチ内輪１３の軌道面１４との間に、クラッチ外輪１１及びクラッチ内輪１３に対して相対回転自在に配されている。また、保持器１６には、円周方向の等間隔に複数のポケット２０が形成されており、ポケット２０内に配されたニードルローラ１５を、ポケット２０の円周方向に移動可能且つ転動自在に保持している。さらに、保持器１６のランプ部１９側にはばね部材取付部２１が形成されており、このばね部材取付部２１に、ニードルローラ１５を弾性的に押圧するばね部材１７が固定されている。
【００１６】
このばね部材１７により、ニードルローラ１５は、クラッチ軌道面１２のランプ部１９が形成された端部側から他端部側に向く方向（図１においては左方向）に、所定の弾性力で常時押圧されている。そのため、ニードルローラ１５は、クラッチ軌道面１２のうちランプ部１９が形成されていない部分と軌道面１４との間に楔状に噛み込むこととなる。
よって、クラッチ外輪１１が回転する際に、その回転方向がニードルローラ１５の押圧方向と同方向である場合には、ニードルローラ１５の噛み込みによりクラッチ内輪１３とクラッチ外輪１１とが接続されて一体的に回転する（ロック状態）。これに対して、クラッチ外輪１１の回転方向がニードルローラ１５の押圧方向と逆方向である場合には、ニードルローラ１５がランプ部１９に位置して転動することとなるため、クラッチ内輪１３とクラッチ外輪１１との間の回転力の伝達は行われない（オーバーラン状態）。
【００１７】
ばね部材１７の構造は特に限定されるものではないが、例えば図３のような弾性を有する鋼等の金属を素材とした板部材をプレス加工することにより成形された板ばねが好ましい。図３のばね部材１７は、その基端部（図１では右端部）に平坦面状をなす保持器固定部２３が設けられている。また、その先端部（図１では左端部）に、アーム部２５，２５とアーム折り返し部２２，２２との境界に形成される凸部であるローラ接触部２４，２４が設けられている。そして、ばね部材１７のローラ接触部２４，２４には、固体潤滑剤からなる潤滑被膜（図示せず）が被覆されている。
【００１８】
潤滑被膜が被覆されていることによりローラ接触部２４，２４に摩耗が生じにくいので、ローラクラッチ１０は長寿命となる。また、固体潤滑剤粉末のショットピーニング等のような機械的エネルギーを利用する方法で潤滑被膜を形成すれば、潤滑被膜を短時間で容易に且つ安価に形成することができる。
なお、固体潤滑剤の種類は特に限定されるものではないが、二硫化モリブデン，ポリエチレン，フッ素樹脂，ポリアミド，ポリアセタール，ポリオレフィン，ポリエステル，ポリテトラフルオロエチレン，金属石けん，二硫化タングステン，窒化ホウ素，黒鉛，フッ化カルシウム，フッ化バリウム，スズ，スズ合金，鉄，銅，銅合金，及びクロム等が好ましい。
【００１９】
また、潤滑被膜は、ローラ接触部２４のうち面積率で７５％以上の部分に形成することが好ましい。そうすれば、ローラ接触部２４の耐摩耗性がより十分なものとなる。さらに、潤滑被膜の厚さは０．１μｍ以上８μｍ以下とすることが好ましい。さらに、ローラ接触部２４のうち少なくとも潤滑被膜が被覆された部分には、深さ０．１μｍ以上５μｍ以下のディンプルを設けることが好ましい。さらに、潤滑被膜の表面の中心線平均粗さＲａは、０．１μｍ以上０．５μｍ以下とすることが好ましい。
【００２０】
このようなローラクラッチ１０は、図４に示すようなプーリユニット３０に好適に用いられる。プーリユニット３０は、アイドルストップシステムに適用されるスタータ用プーリユニットであり、スリーブ３１と、プーリ３２と、一対の玉軸受３３，３４と、ローラクラッチ１０と、で構成されている。
ここで、アイドルストップシステムとは、自動車や二輪車に用いられ、信号待ちなどで車両を停止させると、電子制御によって自動的にアイドリングを停止し、発進の際にアクセルを開けたり、あるいはクラッチ・シフトレバー操作をしたりすることによって、自動的にエンジンを再始動させるものあって、排出ガスと騒音を低減し、燃費も一層向上させることができる。
【００２１】
スリーブ３１の外径部には、ローラクラッチ１０のクラッチ内輪１３が圧入されており、スリーブ３１の内径部３１ａには、駆動軸であるスタータモータの回転軸が結合される。また、プーリ３２の外径部３２ａには、軸方向に沿って複数のベルト掛止溝３２ｂが形成されており、内径部３２ｃにローラクラッチ１０のクラッチ外輪１１が圧入されている。プーリ３２（ベルト掛止溝３２ｂが形成されている部分）と、エンジンのクランクシャフトに結合されたプーリとの間には、図示しない無端ベルトが掛け渡される。
【００２２】
一対の玉軸受３３，３４は、サポート用の薄肉玉軸受であって、各外輪３３ａ，３４ａがプーリ３２の内径部３２ｃに圧入され、各内輪３３ｂ，３４ｂがスリーブ３１の外径部３１ｂに圧入されている。玉軸受３３，３４は、ローラクラッチ１０の軸方向両外側に配されるため、ローラクラッチ１０の軸方向における位置決めの機能を持ち、プーリ３２に加わるラジアル荷重を支承するとともに、スリーブ３１とプーリ３２との相対回転を自在にする機能を持っている。また、玉軸受３３，３４は、玉３３ｃ，３４ｃの軸方向両側に一対のシール部材３３ｄ，３４ｄを配しているため、密封された軸受空間内に潤滑剤が封入されている。
【００２３】
プーリユニット３０は、エンジンがアイドルストップされた後に再始動するとき、スタータモータが回転することによって、スリーブ３１，クラッチ内輪１３が図２における時計回転方向に回転する。クラッチ内輪１３が図２における時計回転方向に回転するため、ばね部材１７によって図２における反時計回転方向に押圧されているニードルローラ１５は、クラッチ外輪１１のクラッチ軌道面１２においてロックされ、クラッチ外輪１１，プーリ３２が、図２における時計回転方向に回転され、無端ベルトを介してエンジンのクランクシャフトに回転動力が伝達され、エンジンが再始動される。
そして、エンジンが動き始めるとスタータモータは回転を中止するため、スリーブ３１の回転がプーリ３２の回転よりも遅くなり、ニードルローラ１５がクラッチ外輪１１のクラッチ軌道面１２において図２の時計回転方向へ変位されてオーバーラン状態（アンロック状態）となり、クラッチ外輪１１のみがプーリ３２とともに空転する。
【００２４】
このとき、ニードルローラ１５は、クラッチ外輪１１，保持器１６，ばね部材１７とともに一体的に回転しながら自転をするため、ニードルローラ１５とばね部材１７との間にすべり運動が起きている。しかし、オーバーランニング状態におけるニードルローラ１５とばね部材１７との間にすべり運動が起きても、ばね部材１７のローラ接触部２４に潤滑被膜が被覆されているため、ばね部材１７のローラ接触部２４が偏摩耗することがなく、エッジロードの発生が回避される。
なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
例えば、本実施形態においては、ばね部材として板ばねを用いたが、ねじりコイルばね等の他のばねを用いてもよい。また、ばね部材の素材は鋼に限定されるものではなく、他の金属や樹脂材料を用いることもできる。
【００２５】
また、本実施形態においては、クラッチ外輪にクラッチ軌道面とランプ部が形成されていたが、逆にクラッチ内輪に形成してもよい。その場合、プーリユニットにおいては、クラッチ内輪にスリーブを介してエンジンのクランクシャフトを結合し、プーリに無端ベルトを介してオルタネータやダイナモに結合したプーリを掛け渡す。
これにより、クランクシャフトが減速されたときの速度変動をローラクラッチのオーバーランニング機能により吸収して、オルタネータを変動の少ない回転速度で回転させることができ、ばね部材の摩耗が軽減されたローラクラッチにより、エッジロードの発生が回避され、オルタネータ用プーリユニットの長寿命化を図ることができる。
【００２６】
〔実施例〕
以下に実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。図４とほぼ同様の構成を有する種々のプーリユニットを用意して回転試験を行い、ローラクラッチの耐久性を評価した。
後述する前処理の有無、該前処理によりばね部材のローラ接触部に形成されたディンプルの深さ、ばね部材のローラ接触部に被覆された潤滑被膜の面積率、潤滑被膜の厚さ、及び潤滑被膜の表面の中心線平均粗さＲａは、表１に示す通りである。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
ここで、試験に使用するばね部材の製造方法について説明する。まず、ばね部材のローラ接触部に前処理を施して、ディンプルを形成した。ディンプルの形成方法は特に限定されるものではないが、ショットピーニング処理を採用した。ショットピーニング処理は、ショットピーニング装置を用いて行った。ショット材にはＪＩＳ  Ｒ６００１に規定された平均粒径４５μｍの鋼球，ＳｉＣ，ＳｉＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ガラスビーズ等を用い、噴射圧力０．１９６〜０．８８２ＭＰａ、噴射時間１０〜２０ｍｉｎの条件で、ショット材をばね部材のローラ接触部に噴射した。なお、一度に処理するばね部材の量は１〜６ｋｇとした。
【００２９】
なお、バレル処理によりディンプルを形成してもよいし、ショットピーニング処理とバレル処理の両方を用いてディンプルを形成してもよい。バレル処理は、種々のメディアや添加剤を配合したものを用いてばね部材のローラ接触部に大きな凹凸を形成する粗加工と、プラトー部の粗さを整える仕上げ加工とを行う。
ディンプルの深さを測定する方法は、以下の通りである。三次元非接触表面形状計測システムにより、ばね部材のローラ接触部を１００倍の倍率で３０視野観察し、得られた画像を断面プロファイルに変換した。そして、Ｘ方向及びＹ方向それぞれの５つの断面において、ディンプルの深さを測定し、その結果を平均した。
【００３０】
次に、ばね部材のローラ接触部に、固体潤滑剤で構成された潤滑被膜を被覆した。潤滑被膜を被覆する方法は特に限定されるものではないが、ショットピーニング処理を採用した。ショット材にはスズ粉末を用い、噴射圧力０．１９６〜０．８８２ＭＰａ、噴射時間１０〜２０ｍｉｎの条件で、スズ粉末をばね部材のローラ接触部に噴射した。なお、一度に処理するばね部材の量は１〜６ｋｇとした。
【００３１】
被覆された潤滑被膜の面積率を測定する方法は、以下の通りである。電子線マイクロアナライザーにより、ばね部材のローラ接触部を２０００倍の倍率で３０視野観察した。そして、一辺２００μｍの正方形部分を１０００倍に拡大した場合に、スズの特性Ｘ線強度が潤滑被膜を被覆する前の特性Ｘ線強度の１０倍以上である領域に潤滑被膜が被覆されているとし、その結果を画像解析して潤滑被膜の面積率を導出し、その結果を平均した。
【００３２】
また、潤滑被膜の厚さを測定する方法は、以下の通りである。まず、潤滑被膜を備えたばね部材のローラ接触部に、熱硬化性樹脂であるポリアミドイミドのピロリドン溶液を塗布し、１７５℃で２時間加熱して硬化させ、潤滑被膜の保護膜を形成した。このばね部材を切断してエポキシ樹脂に埋め込み、ばね部材の切断面をバフ研磨で鏡面仕上げした。さらに、凹凸を付けるために、３％ピクラール溶液で５秒間腐食した後、スパッタによりナノオーダーのクロム層を表面に被覆して通電性を付与した。
【００３３】
電子顕微鏡（ＳＥＭ）により、切断面を５０００倍の倍率で３０視野観察した。この電子顕微鏡観察においては、２次電子線像を用いることにより、膜厚を明瞭に観察できるようにした。各視野において潤滑被膜の厚さを５点測定し、これら５点の平均値を求め、この平均値をその視野の潤滑被膜の厚さとした。そして、３０視野の潤滑被膜の厚さの平均値を求めた。
【００３４】
次に、プーリユニットの回転試験について説明する。ラジアル荷重１０００Ｎを負荷して回転速度５０００ｒｐｍで１０秒間回転させた後、３０秒間停止させるというサイクル運転を、２４時間続けた。そして、ローラクラッチに組み込まれたばね部材の摩耗量を測定することにより、耐久性を評価した。結果を表１に示す。なお、表１の摩耗量の数値は、比較例１のプーリユニットに組み込まれたばね部材の摩耗量を１とした場合の相対値で示してある。
この比較例１は、前処理として通常の研削仕上げ（ＳＦ処理）が施されたものであり、前述のショットピーニングによる前処理は施されていない。また、比較例２は、前述の特許文献２に記載されている技術が適用されたものであり、ばね部材のローラ接触部に、前記潤滑被膜の代わりに無電解ニッケルメッキ被膜が被覆されたものである。
【００３５】
実施例１〜１４は、潤滑被膜の面積率が７５％以上であるので、比較例１と比べて格段に摩耗量が少なかった（０．３６以下）。また、比較例２と比べても摩耗量が少なかった。特に、前処理によりばね部材のローラ接触部にディンプルを形成した実施例５〜８は、前処理がなくディンプルを有していない実施例１〜４と比べて、摩耗量が少なかった。また、実施例７，８と実施例１３，１４との比較から、ディンプルの深さは０．１μｍ以上５μｍ以下とすることが好ましいことが分かる。さらに、実施例９〜１２から、潤滑被膜の厚さは０．１μｍ以上８μｍ以下とすることが好ましいことが分かる。
【００３６】
また、図５のグラフから分かるように、前処理によりばね部材のローラ接触部にディンプルを形成した実施例５〜８（グラフでは黒丸印でプロットしてある）は、前処理がなくディンプルを有していない実施例１〜４（グラフでは黒三角印でプロットしてある）と比べて、摩耗量がより少なかった。なお、図５のグラフの摩耗量の数値は、比較例１の摩耗量を１とした場合の相対値で示してある。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明に係るローラクラッチの一実施形態の要部断面図である。
【図２】図１のローラクラッチの全体の断面図である。
【図３】図１のローラクラッチに用いられるばね部材の断面図である。
【図４】図１のローラクラッチを用いたプーリユニットの断面図である。
【図５】潤滑被膜の面積率とばね部材の摩耗量との相関を示すグラフである。
【図６】従来のローラクラッチの部分断面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１０    ローラクラッチ
１１    クラッチ外輪
１２    クラッチ軌道面
１３    クラッチ内輪
１４    軌道面
１５    ニードルローラ
１７    ばね部材
１９    ランプ部
２４    ローラ接触部
【図１】
2007162865.tif 000004
【図２】
2007162865.tif 000005
【図３】
2007162865.tif 000006
【図４】
2007162865.tif 000007
【図５】
2007162865.tif 000008
【図６】
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