(57)【要約】      （修正有）【課題】シースチューブに超音波振動を加えつつ絶縁粉末を充填する際に、発熱コイルのコイル長にバラツキが生じにくい、グロープラグの製造方法を提供すること。【解決手段】グロープラグの製造方法は、発熱コイル１０７のコイル先端部をシースチューブ１０３の先端部に接続すると共に、コイル基端部１０７ｋを通電端子１１１に接続した状態で、シースチューブ１０３内に絶縁粉末１１５を充填する粉末充填工程を備える。この工程では、コイル基端部１０７ｋの鉛直方向の位置の上限を規制しつつ、シースチューブ１０３に超音波振動を加えながら、シースチューブ１０３内に絶縁粉末１１５を充填する。【選択図】図９
2007240030.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端部が閉じ基端部が開いた有底筒状のシースチューブと、
コイル先端部とコイル基端部とを有し、前記シースチューブ内にその軸線方向に沿って配置され、前記コイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続してなり、通電により発熱する発熱コイルと、
前記発熱コイルのコイル基端部に接続し、前記シースチューブの基端側に延びるリード部材と、
前記シースチューブ内に充填された絶縁粉末と、
を備えるグロープラグの製造方法であって、
前記発熱コイルのコイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続すると共に、前記発熱コイルのコイル基端部を前記リード部材に接続した状態で、前記シースチューブの先端部を下方に、基端部を上方に向けて、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程であって、
前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を直接または間接的に規制しつつ、前記シースチューブに超音波振動を加えながら、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程を備える
グロープラグの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、
前記粉末充填工程では、
前記リード部材の鉛直方向の位置の上限を規制することにより、前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を間接的に規制する
グロープラグの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記粉末充填工程では、
前記コイル基端部の水平方向への移動を直接または間接的に規制した状態で、前記絶縁粉末を充填する
グロープラグの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記リード部材は、前記軸線に直交する方向について剛性を有してなり、
前記粉末充填工程では、
前記リード部材の水平方向への移動を規制することにより、前記コイル基端部の水平方向への移動を間接的に規制する
グロープラグの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記粉末充填工程では、
前記コイル基端部を直接または間接的に鉛直方向上方に持ち上げ所定位置に固定した状態で、前記絶縁粉末を充填する
グロープラグの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、
前記粉末充填工程では、
前記リード部材を鉛直方向上方に持ち上げ固定することにより、前記コイル基端部を間接的に鉛直方向上方に持ち上げ前記所定位置に固定する
グロープラグの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記発熱コイルは、複数種の小コイルを直列接続してなる
グロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジン等の予熱用などに使用されるグロープラグの製造方法に関に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ディーゼルエンジンの予熱用に使用されるグロープラグは、一般に、先端部が閉じ基端部が開いた有底筒状のシースチューブと、この内部にその軸線方向に沿って配置された発熱コイルとを有する。発熱コイルのコイル先端部は、シースチューブの先端部に接続し、コイル基端部は、シースチューブの基端側に延びるリード部材に接続している。また、シースチューブ内は、マグネシア粉末等の絶縁粉末で満たされている。
【０００３】
このようなグロープラグを製造するにあたって、絶縁粉末は、例えば特許文献１に開示された方法によりシースチューブ内に充填していた。即ち、発熱コイルのコイル先端部をシースチューブの先端部に接続すると共に、コイル基端部をリード部材に接続した状態で、シースチューブの先端部を下方に、基端部を上方に向ける。そして、リード部材を鉛直方向に引っ張り上げつつ、シースチューブ内に絶縁粉末を充填する（特許文献１の図１１等参照）。なお、リード部材を引っ張り上げることなく、絶縁粉末をシースチューブ内に充填する方法もある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−７４８４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来の方法により絶縁粉末をシースチューブ内に充填すると、絶縁粉末がまんべんなく充填されずにシースチューブ内に未充填の空隙ができることがあった。そこで、発明者は、絶縁粉末を充填する際、シースチューブに超音波振動を加えつつ充填する方法を案出した。これにより、絶縁粉末をシースチューブ内に隙間なく密に充填することが可能となった。
【０００６】
しかしながら、超音波振動を加えながら絶縁粉末を充填すると、体積の小さい絶縁粉末はシースチューブ内下方に入り込む一方、体積の大きい発熱コイルはこの下方に入り込んだ絶縁粉末によって上方へ押し出されることにより基端側に向かって延び、これによりコイル基端部及びこれに接続するリード部材が上昇する。しかも、発熱コイルの延び量には個体差があるため、絶縁粉末充填後のコイル長にも大きなバラツキが生じる。コイル長がばらつくと、グロープラグを使用した際、発熱コイルの中で最も高温となる部位にもバラツキが生じるため、昇温性能のバラツキも大きくなり、規格を満たさない不良品が増加しやすい。
【０００７】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、シースチューブに超音波振動を加えつつ絶縁粉末を充填する際に、発熱コイルのコイル長にバラツキが生じにくい、グロープラグの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
その解決手段は、先端部が閉じ基端部が開いた有底筒状のシースチューブと、コイル先端部とコイル基端部とを有し、前記シースチューブ内にその軸線方向に沿って配置され、前記コイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続してなり、通電により発熱する発熱コイルと、前記発熱コイルのコイル基端部に接続し、前記シースチューブの基端側に延びるリード部材と、前記シースチューブ内に充填された絶縁粉末と、を備えるグロープラグの製造方法であって、前記発熱コイルのコイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続すると共に、前記発熱コイルのコイル基端部を前記リード部材に接続した状態で、前記シースチューブの先端部を下方に、基端部を上方に向けて、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程であって、前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を直接または間接的に規制しつつ、前記シースチューブに超音波振動を加えながら、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程を備えるグロープラグの製造方法である。
【０００９】
前述したように、シーズチューブに超音波振動を加えながら絶縁粉末を充填すると、体積の大きい発熱コイルは上方に、体積の小さい絶縁粉末は下方に移動しやすく、このために、粉末充填中に発熱コイルが徐々に基端側に延び、これによりコイル基端部及びこれに接続しているリード部材が上昇する。その際、発熱コイルの延び量には個体差が生じるため、絶縁粉末充填後のコイル長に大きなバラツキが生じやすい。
これに対し、本発明では、コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を規制しつつ、絶縁粉末を充填する。このようにコイル基端部の位置の上限を規制すれば、粉末充填時における発熱コイルの延び量の上限も規制されるので、粉末充填後のコイル長のバラツキが抑制される。このため、コイル長のバラツキに起因する昇温性能のバラツキを抑制し、不良品の発生も減少させることができる。
【００１０】
ここで、「発熱コイル」は、コイル先端部とコイル基端部とを有し、シースチューブ内にその軸線方向に沿って配置され、通電により発熱するものであればよく、１種類のコイルからなる発熱コイルの他、２種類以上のコイルからなる発熱コイル、即ち、複数種の小コイルを接続してなる発熱コイルをも含む。
「粉末充填工程」では、上記のように、コイル基端部の位置の上限を直接または間接的に規制すればよい。従って、規制部材等を用いて、直接、コイル基端部の位置の上限を規制してもよいし、例えば次述するように、軸線方向に剛性を有するリード部材の位置の上限を規制することにより、コイル基端部を従動させ、間接的にその位置の上限を規制してもよい。
【００１１】
更に、上記のグロープラグの製造方法であって、前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、前記粉末充填工程では、前記リード部材の鉛直方向の位置の上限を規制することにより、前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を間接的に規制するグロープラグの製造方法とすると良い。
【００１２】
粉末充填工程において、発熱コイルは、既にシースチューブ内に配置され、リード部材も接続されているので、シースチューブやリード部材があるために、コイル基端部の位置を規制部材等を用いて直接規制することが難しい場合も考えられる。
これに対し、本発明では、発熱コイルよりも基端側に位置するリード部材の位置を規制することにより、間接的にコイル基端部の位置を規制するので、コイル基端部の位置を直接規制するよりも、規制を容易、確実に行うことができる。
【００１３】
更に、上記のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、前記粉末充填工程では、前記コイル基端部の水平方向への移動を直接または間接的に規制した状態で、前記絶縁粉末を充填するグロープラグの製造方法とすると良い。
【００１４】
粉末充填時に発熱コイルが水平方向に自由に移動できるようにしておくと、発熱コイルやリード部材の自重により、発熱コイルがシースチューブ内で蛇行するなど、発熱コイルが偏心して配置されることがある。発熱コイルが偏心していると、発熱コイルとシースチューブとが接触し、ショート不良を生じるおそれがある。
これに対し、本発明では、コイル基端部の水平方向への移動を規制した状態で絶縁粉末を充填する。このため、発熱コイルが偏心して配置されることを抑制できる。従って、発熱コイルの偏心に起因したショート不良が生じるのを抑制できる。
なお、本発明においては、コイル基端部の水平方向への移動を直接または間接的に規制すればよい。従って、水平方向の規制部材を用いて、直接、コイル基端部の水平方向への移動を規制してもよいし、例えば次述するように、軸線と直交する方向に剛性を有するリード部材の水平方向への移動を規制することにより、間接的に、コイル基端部の水平方向への移動を規制してもよい。
【００１５】
更に、上記のグロープラグの製造方法であって、前記リード部材は、前記軸線に直交する方向について剛性を有してなり、前記粉末充填工程では、前記リード部材の水平方向への移動を規制することにより、前記コイル基端部の水平方向への移動を間接的に規制するグロープラグの製造方法とすると良い。
【００１６】
前述したように、粉末充填工程において、発熱コイルは、既にシースチューブ内に配置され、リード部材も接続されている。このため、シースチューブやリード部材があるために、コイル基端部の水平方向の位置を規制部材等を用いて直接規制することが難しい場合も考えられる。
これに対し、本発明では、発熱コイルよりも基端側に位置するリード部材の水平方向への移動を規制することにより、間接的にコイル基端部の水平方向への移動を規制するので、コイル基端部の移動を直接規制するよりも、規制を容易、確実に行うことができる。
【００１７】
更に、上記のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、前記粉末充填工程では、前記コイル基端部を直接または間接的に鉛直方向上方に持ち上げ所定位置に固定した状態で、前記絶縁粉末を充填するグロープラグの製造方法とすると良い。
【００１８】
本発明によれば、コイル基端部を所定位置に固定して状態で絶縁粉末を充填するので、粉末充填中に発熱コイルが延びることを防止できる。このため、粉末充填後のコイル長にバラツキが殆ど生じなくなる。従って、コイル長のバラツキに起因する昇温性能のバラツキを更に抑制し、不良品の発生も更に減少させることができる。また、本発明では、コイル基端部を持ち上げているので、発熱コイルがシースチューブ内で蛇行することなく、シースチューブの軸線に沿って真っ直ぐ配置される。従って、シースチューブと発熱コイルとの間でショート不良が生じにくくなる。
【００１９】
なお、本発明においては、コイル基端部を直接または間接的に持ち上げればよい。従って、持ち上げ用の治具を用いて、直接、コイル基端部を持ち上げてもよいし、例えば次述するように、軸線方向に剛性を有するリード部材を持ち上げることにより、コイル基端部を従動させ、間接的に持ち上げてもよい。
また、コイル基端部を持ち上げる距離は、適宜変更することができるが、発熱コイル及びリード部材を鉛直に保持したときに、これらの自重で発熱コイルが縮む量以上であるのが好ましい。発熱コイルが縮んだ状態では、発熱コイルがシースチューブ内で蛇行しやすくなるからである。
【００２０】
更に、上記のグロープラグの製造方法であって、前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、前記粉末充填工程では、前記リード部材を鉛直方向上方に持ち上げ固定することにより、前記コイル基端部を間接的に鉛直方向上方に持ち上げ前記所定位置に固定するグロープラグの製造方法とすると良い。
【００２１】
前述したように、粉末充填工程において、発熱コイルは、既にシースチューブ内に配置され、リード部材も接続されている。このため、シースチューブやリード部材があるために、コイル基端部を持ち上げ用の治具等を用いて直接持ち上げることが難しい場合も考えられる。
これに対し、本発明では、発熱コイルよりも基端側に位置するリード部材を持ち上げることにより、間接的にコイル基端部を持ち上げるので、コイル基端部を直接持ち上げるよりも、持ち上げを容易、確実に行うことができる。
【００２２】
更に、上記のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、前記発熱コイルは、複数種の小コイルを直列接続してなるグロープラグの製造方法である。
【００２３】
発熱コイルが複数種の小コイルを直列接続したものである場合、各々の小コイルの巻数や材料の弾性係数などが異なることに起因して、特に、粉末充填後の発熱コイルのコイル長に大きなバラツキが生じやすい。従って、このような発熱コイルを用いるグロープラグに本発明を適用すれば、特別顕著な効果が期待できる。
なお、「発熱コイル」は、複数種の小コイルを接続したものであればよいが、例えば、先端側に配置され、発熱を主目的とする第１小コイルと、これより基端側に配置され、温度上昇と共に自己の抵抗値が増加することで発熱コイルに流す電流を制限することを主目的とする第２小コイルと、を直列に接続してなるものが挙げられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に本実施形態のグロープラグ１００の外観を示す。また、図２にこのグロープラグ１００の縦断面図を示す。更に、図３にこのグロープラグ１００のうちシースチューブ１０３近傍の部分断面図を示す。
このグロープラグ１００は、先端部１０３ｓが閉じ基端部１０３ｋが開いた有底筒状のシースチューブ１０３と、このシースチューブ１０３の基端部１０３ｋ側を覆う筒状の主体金具１０５とを備える。
【００２５】
このうちシースチューブ１０３は、径大な固着部１０３ｆを主体金具１０５の貫通孔１０５ｈ内周面に圧接させてなり、その基端部１０３ｋ側が主体金具１０５内に固着、保持され、固着部１０３ｆより細径な細径部１０３ｇが主体金具１０５の先端部１０５ｓから突出している。
シースチューブ１０３の内部には、図３に示すように、その軸線ＡＸに沿って、通電によって発熱する発熱コイル１０７が配置されている。この発熱コイル１０７は、先端側に位置し、発熱を主目的とする第１小コイル１０８と、これより基端側に位置し、温度上昇と共に自己の抵抗値が増加することで発熱コイル１０７に流す電流を制限することを主目的とする第２小コイル１０９とが直列に接続されてなる。第１小コイル１０８はＦｅ−２５Ｃｒ−７Ａｌから形成され、一方、第２小コイル１０９はＣｏ−２５Ｎｉ−４Ｆｅから形成されている。
【００２６】
発熱コイル１０７は、コイル先端部１０７ｓとコイル基端部１０７ｋとを有し、グロープラグ１００に組み付けられた状態で、そのコイル長Ｌが約２０ｍｍとなっている。このコイル長Ｌは、後述する本発明を適用した製造方法で製造することにより、個体毎のバラツキが極めて小さく抑えられている。コイル先端部１０７ｓは、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓに溶接され、これと電気的に接続している。一方、コイル基端部１０７ｋは、次述する通電端子（リード部材）１１１の先端部１１１ｓに溶接され、これと電気的に接続している。
【００２７】
また、シースチューブ１０３内には、その軸線ＡＸに沿って、軸線ＡＸ方向及びこれと直交する方向を含む全方向に剛性を有する金属製の中実棒状の通電端子１１１が挿入されている。この通電端子１１１の先端部１１１ｓには段状の小径突起（図示しない）が形成され、発熱コイル１０７のコイル基端部１０７ｋはこの小径突起に巻き付けられて溶接されている。一方、通電端子１１１の基端側は、主体金具１０５内を通って主体金具１０５の基端部１０５ｋよりも基端側（図中上側）に突出している（図１，図２参照）。この突出した部分の外周には雄ネジが螺刻されて、雄ねじ部１１１ｎを形成している。
【００２８】
また、シースチューブ１０３内は、マグネシア粉末からなる絶縁粉末１１５で満たされている（図３参照）。具体的には、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓに発熱コイル１０７のコイル先端部１０７ｓが接続され、発熱コイル１０７のコイル基端部１０７ｋ及び通電端子１１１が軸線ＡＸ方向基端側（図中上方）に引っ張られた状態で、絶縁粉末１１５が充填されている。
【００２９】
次に、主体金具１０５について説明する（図１，図２参照）。主体金具１０５は、その基端部１０５ｋ側に、グロープラグ１００をディーゼルエンジンに取り付けるに際して、トルクレンチ等の工具を係合させるための六角断面形状の工具係合部１０５ｒが形成されている。また、そのすぐ先端側には、取付用ねじ部１０５ｔが形成されている。また、主体金具１０５の基端部１０５ｋでは、貫通孔１０５ｈに座ぐり部１０５ｚが形成され、ここに通電端子１１１が挿通したゴム製のＯリング１１７とナイロン製の絶縁ブッシュ１１９とがはめ込まれている。そして更にその基端側には、この絶縁ブッシュ１１９の脱落を防止するための押さえリング１２１が装着されている。この押さえリング１２１は、その外周に形成された加締め部１２１ｃにより通電端子１１１に固定されている。また、通電端子１１１の対応する部分は、加締め結合力を高めるため、その外周面にローレット加工が施されたローレット部１１１ｒとされている。押さえリング１２１の基端側には、ナット１２３が螺合されている。このナット１２３は、通電用のケーブル（図示しない）を通電端子１１１に固定するためのものである。
【００３０】
このようなグロープラグ１００は、主体金具１０５の取付用ねじ部１０５ｔを利用して、図示しないディーゼルエンジンのシリンダヘッドに形成した取付孔に取り付けられる。これにより、発熱コイル１０７が収容されたシースチューブ１０３の先端側は、エンジンの燃焼室内に配置される。この状態で、通電端子１１１に車載のバッテリを電源として電圧を印加すると、通電端子１１１から発熱コイル１０７、シースチューブ１０３、主体金具１０５に電流が流れる。これにより、シースチューブ１０３の先端側が急速に昇温する。シースチューブ１０３の先端側が所定の温度まで加熱された状態において、図示しない燃料噴霧装置のノズルから燃料を噴霧することで、燃料の着火が補助され、燃料の燃焼により、ディーゼルエンジンが始動する。
【００３１】
次いで、上記グロープラグ１００の製造方法について説明する。まず、発熱コイル１０７と通電端子１１１とを用意する。そして、発熱コイル１０７のコイル基端部１０７ｋと通電端子１１１の先端部１１１ｓの小径突起（図示しない）とを溶接する（図４参照）。また一方で、外径が一様なシースチューブ１０３を用意する。このシースチューブ１０３の内部に、既に接続した発熱コイル１０７及び通電端子１１１を、発熱コイル１０７のコイル先端部１０７ｓ側から挿入し、コイル先端部１０７ｓとシースチューブ１０３の先端部１０３ｓとを溶接する。そうすると、図４に示す状態となる。
【００３２】
次に、粉末充填工程を行う。まず、図５に示すように、発熱コイル１０７等を接続したシースチューブ１０３を粉末充填機の受け台２０１にセットする。具体的には、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓが下方に基端部１０３ｋが上方に向くようにシースチューブ１０３等を立てて、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓ側を受け台２０１に設けられた有底孔２０１ｈ内に挿入する。かくして、シースチューブ１０３等は、受け台２０１に固定される。その際、発熱コイル１０７及び通電端子１１１は、何かに支持されることなく自由な状態にあるので、自重により偏心して傾く。従って、このままの状態で絶縁粉末１１５を充填すれば、偏心した発熱コイル１０７及び通電端子１１１がシースチューブ１０３と接触してショートを引き起こすおそれがある。
【００３３】
次に、図６に示すように、鉛直方向（軸線方向、図中上下方向）と直交する水平方向に移動可能な芯出用アーム２０３により、通電端子１１１を把持し、通電端子１１１の芯出しを行う。即ち、通電端子１１１の軸線をシースチューブ１０３の軸線ＡＸに一致させる。上述したように、シースチューブ１０３等を受け台２０１にセットした状態では、通電端子１１１等が傾いているので、次述する充填治具２０５を下ろしても、通電端子１１１が充填治具２０５の孔２０５ｈを通過しないからである。
【００３４】
次に、絶縁粉末１１５をシースチューブ１０３内に充填可能な充填治具２０５を下ろして、充填治具２０５の孔２０５ｈに通電端子１１１を通過させた後、充填治具２０５に接触しないようにして前述の芯出用アーム２０３を待避させる。そして、図７に示すように、充填治具２０５をシースチューブ１０３の基端部１０３ｋまで下ろす。またこれと連動して、規制治具２０７を下ろす。この規制治具２０７は、水平方向に移動して通電端子１１１を把持可能な複数の把持部２０８と、通電端子１１１の基端部１１１ｋに当接可能な上限規制部２０９とを有する。
【００３５】
この規制治具２０７を所定の高さまで下ろした後は、各把持部２０８を水平方向に移動させて、通電端子１１１を把持する。これにより、通電端子１１１の水平方向への移動が規制される。通電端子１１１は、前述したように金属製の中実棒状で全方向に剛性を有するので、これに接続した発熱コイル１０７は、通電端子１１１に従動する。従って、通電端子１１１の水平方向への移動を規制すれば、これに接続する発熱コイル１０７（コイル基端部１０７ｋ）の水平方向への移動も間接的に規制される。
【００３６】
次に、図８に示すように、各把持部２０８を鉛直方向上側に移動させて、通電端子１１１及び発熱コイル１０７を鉛直方向に持ち上げる。具体的には、通電端子１１１の基端部１１１ｋの位置が、位置ＣＴ１から所定の上限位置ＪＴ１になるまで約５ｍｍ持ち上げて、通電端子１１１の基端部１１１ｋを上限規制部２０９に当接させて上限位置ＪＴ１に固定する。通電端子１１１は、前述したように金属製の中実棒状で全方向に剛性を有するので、これに接続した発熱コイル１０７は、通電端子１１１に従動する。従って、通電端子１１１を持ち上げれば、これに接続する発熱コイル１０７が鉛直方向上側に延ばされて、コイル基端部１０７ｋの位置も、位置ＣＴ２から所定の上限位置ＪＴ２まで約５ｍｍ持ち上がり、間接的にその上限位置ＪＴ２に固定される。
【００３７】
なお、コイル基端部１０７ｋを持ち上げる前の状態において、発熱コイル１０７は、通電端子１１１及び発熱コイル１０７の自重により、約４ｍｍ縮んでいる。これに対し、コイル基端部１０７ｋの上記の持ち上げ量（約５ｍｍ）を、この縮み量（約４ｍｍ）よりも大きくしている。従って、コイル基端部１０７ｋを持ち上げた状態とすることで、発熱コイル１０７に蛇行や偏心が特に生じにくくなる。
【００３８】
次に、図９に示すように、充填治具２０５の粉末充填穴２０５ｆからシースチューブ１０３内に絶縁粉末１１５を送り込む。その間、図示しない超音波振動子を用いて、受け台２０１と充填治具２０５とを超音波振動させ、この超音波振動をシースチューブ１０３に加え続ける。このようにシースチューブ１０３に超音波振動を加えながら絶縁粉末１１５を充填することで、絶縁粉末１１５をシースチューブ１１３内に隙間なく密に充填できる。
【００３９】
前述したように、超音波振動を加えながら絶縁粉末１１５を充填すると、その間に発熱コイル１０７が基端側に延び、これによりコイル基端部１０７ｋ及び通電端子１１１が上昇する。しかも、発熱コイル１０７の延び量には個体差が生じるため、絶縁粉末充填後のコイル長Ｌに大きなバラツキが生じやすい。本実施形態のように発熱コイル１０７として複数種の小コイル（第１小コイル１０８及び第２小コイル１０９）を接続したものを用いる場合には、それらの巻数や材料の弾性係数などが異なることに起因して、特に、粉末充填後の発熱コイル１０７のコイル長Ｌに大きなバラツキが生じやすい。
【００４０】
これに対し、本実施形態では、コイル基端部１０７ｋの位置が上限位置ＪＴ２よりも上昇しないように通電端子１１１の基端部１１１ｋを上限規制部２０９に当接させて、絶縁粉末１１５を充填する。このため、粉末を充填している間に発熱コイル１０７がこれ以上延びることがないので、粉末充填後のコイル長Ｌに殆どバラツキが生じない。従って、コイル長Ｌのバラツキに起因する、昇温性能が規格を満たさないグロープラグ１００の不良品を減少させることができる。また、本実施形態では、通電端子１１１及び発熱コイル１０７の自重による発熱コイル１０７の縮み量以上にコイル基端部１０７ｋを持ち上げた状態で粉末充填しているので、発熱コイル１０７がシースチューブ１０３内で蛇行することなく、シースチューブ１０３の軸線ＡＸに沿って真っ直ぐ配置される。従って、シースチューブ１０３と発熱コイル１０７との間でショート不良が生じにくくなる。
【００４１】
更に、本実施形態では、コイル基端部１０７ｋの水平方向への移動を規制した状態で、絶縁粉末１１５を充填する。このため、粉末充填によりシースチューブ１０３内に発熱コイル１０７が偏心して配置されるのを防止できる。従って、発熱コイル１０７の偏心に起因したショート不良が生じるのを確実に防止できる。
また、本実施形態では、発熱コイル１０７よりも基端側に位置する通電端子１１１の位置の上限や水平方向への移動を規制することにより、コイル基端部１０７ｋの位置の上限や水平方向への移動を規制する。このため、コイル基端部１０７ｋの位置を直接規制する場合に比して、これらの規制を容易かつ確実に行うことができる。
【００４２】
次に、絶縁粉末１１５の充填が完了したら、規制治具２０７の把持部２０８を移動させて通電端子１１１を放す。そしてその後、図１０に示すように、規制治具２０７を上方に待避させ、更に、充填治具２０５も、上方に待避させる。その後は、絶縁粉末１１５が充填されたシースチューブ１０３等を受け台２０１から取り出す。かくして、粉末充填工程が完了する。
【００４３】
次に、シースチューブ１０３の基端部１０３ｋの開口における通電端子１１１の周りにゴム製のＯリング等のシールリング（図示しない）を配して、絶縁粉末１１５をシースチューブ１０３内に封入する。なお、このシールリングを配置することにより、後述するスエージング加工時における絶縁粉末１１５のこぼれを防止できる。
【００４４】
次に、公知のスエージングマシンを用いて、シースチューブ１０３のスエージング加工を行う。その後、主体金具１０５を用意し、主体金具１０５の先端部１０５ｓの開口から貫通孔１０５ｈ内に通電端子１１１を挿入し、更にシースチューブ１０３を圧入して固定する（図２参照）。その後は、主体金具１０５の基端部１０５ｋに形成された座ぐり部１０５ｚに、Ｏリング１１７をはめ込み、更に絶縁ブッシュ１１９をはめ込む。そして更に、押さえリング１２１を加締めて装着する。また、ナット１２３を所定位置に固定する。かくして、グロープラグ１００が完成する。
【００４５】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、上記実施形態では、発熱コイル１０７として、２種類の第１，第２小コイル１０８，１０９を直列接続してなるものを用いた。しかし、これに限らず、例えば１種類のコイルからなる発熱コイルを用いてもよい。
また、上記実施形態では、通電端子１１１の基端部１１１ｋを規制治具２０７の上限規制部２０９に当接させて、通電端子１１１の鉛直方向の位置を固定した。しかし、これに限らず、例えば通電端子１１１を把持する規制治具２０７の把持部２０８を鉛直方向の所定位置に固定することにより、通電端子１１１の鉛直方向の位置を固定してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施形態に係るグロープラグの外形を示す側面図である。
【図２】実施形態に係るグロープラグの縦断面図である。
【図３】実施形態に係るグロープラグのうち、シースチューブ近傍の部分断面図である。
【図４】実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、シースチューブと発熱コイルと通電端子軸とを接続した様子を示す説明図である。
【図５】実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、発熱コイル等を接続したシースチューブを充填機の受け台にセットした様子を示す説明図である。
【図６】実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、芯出用アームにより通電端子軸の芯出しを行ってから、充填治具をセットする様子を示す説明図である。
【図７】実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、規制治具の把持部により通電端子軸を把持する様子を示す説明図である。
【図８】実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、規制治具の把持部により通電端子軸を持ち上げ所定位置に固定する様子を示す説明図である。
【図９】実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、充填治具から絶縁粉末を充填する様子を示す説明図である。
【図１０】実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、粉末充填を終え、規制治具及び充填治具を待避させる様子を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１００  グロープラグ
１０３  シースチューブ
１０３ｓ  先端部
１０３ｋ  基端部
１０５  主体金具
１０７  発熱コイル
１０７ｓ  コイル先端部
１０７ｋ  コイル基端部
１０８  第１小コイル
１０９  第２小コイル
１１１  通電端子（リード部材）
１１５  絶縁粉末
２０１  受け台
２０３  芯出用アーム
２０５  充填治具
２０７  規制治具
２０８  把持部
２０９  上限規制部
ＪＴ１  上限位置
ＪＴ２  上限位置
ＡＸ  軸線
Ｌ  コイル長
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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