(57)【要約】【課題】実塗装を行うことなく、熱可塑性樹脂製成形板への塗装塗膜の密着性を評価する方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂製成形板への塗装塗膜密着性評価を行う方法であり、以下の工程を順に含むことを特徴とする塗装塗膜密着性評価方法。（１）熱可塑性樹脂製成形板を水平に静置し、該板上に水滴を滴下する工程（２）熱可塑性樹脂製成形板を一定速度で傾斜させ、水滴が所定の距離を移動した時の前記熱可塑性樹脂製成形板の傾斜角度により、塗装塗膜密着性を評価する工程【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製成形板への塗装塗膜密着性評価を行う方法であり、以下の工程を順に含むことを特徴とする塗装塗膜密着性評価方法。
（１）熱可塑性樹脂製成形板を水平に静置し、該板上に水滴を滴下する工程
（２）熱可塑性樹脂製成形板を一定速度で傾斜させ、水滴が所定の距離を移動した時の前記熱可塑性樹脂製成形板の傾斜角度により、塗装塗膜密着性を評価する工程
【請求項２】
工程（２）における熱可塑性樹脂成形板の傾斜速度を１０度／秒以下とし、水滴が移動する所定の距離を５０ｍｍ以上とすることを特徴とする請求項１に記載の塗装塗膜密着性評価方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂製板が、ポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする請求項１または２に記載の塗装塗膜密着性評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、実塗装を行うことなく、熱可塑性樹脂製成形体への塗装塗膜密着性を評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、熱可塑性樹脂製成形体に塗料を塗装した場合の塗装塗膜密着性評価は、前記成形体と同じ組成からなる成形板を作製し、該成形板に実際に塗装を行って塗膜を形成し、該塗膜にカミソリ刃にて２mm角のゴバン目１００ケ（１０縦×１０横）を刻み、その上に２４mm幅のセロハンテープを指で圧着した後、その端面をつかんで一気に引きはがした時に、板上に塗装塗膜が残存したゴバン目の数を数え、密着性（％）として評価する方法が一般的に行われている。しかしながらこの方法では、実際に塗装する必要があり、評価に時間を要するという問題があった。この実塗装による塗装塗膜密着性評価を迅速化・合理化するため、実塗装を実施せずに塗装塗膜密着性を評価する方法としては、成形板表面に純水を滴下し該成形板と純水との接触角度から塗膜密着性を評価する手法や、成形板表面のぬれ性から塗膜密着性を評価する手法などが用いられている。
しかしながら前記のような非塗装による各種評価手法は、必ずしも実塗装における塗装塗膜密着性評価結果と常に一致するものではなかった
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このようなことから、本発明者らは、実塗装を行うことなく、熱可塑性樹脂製成形板への塗装塗膜の密着性を評価する方法を鋭意検討した結果、本発明に至った。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂製成形板への塗装塗膜密着性評価を行う方法であり、以下の工程を順に含むことを特徴とする塗装塗膜密着性評価方法である。
（１）熱可塑性樹脂製成形板を水平に静置し、該板上に水滴を滴下する工程
（２）熱可塑性樹脂製成形板を一定速度で傾斜させ、水滴が所定の距離を移動した時の前記熱可塑性樹脂製成形板の傾斜角度により、塗装塗膜密着性を評価する工程
【発明の効果】
【０００５】
本発明の方法によれば、実塗装を行うことなく、熱可塑性樹脂製成形板への塗装塗膜密着性を評価できるため、短時間で評価が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明は、プライマーを塗布せず、ノンプライマーでカラーベース塗料やクリア塗料等の各種塗料を熱可塑性樹脂製成形板に塗布して塗装塗膜を形成した場合の、前記熱可塑性樹脂製成形板への塗装塗膜密着性を評価する方法である。
【０００７】
本発明では、実際に塗装する熱可塑性樹脂製成形体と同じ組成の熱可塑性樹脂製成形板を用いて、塗装塗膜の密着性評価を行う。本発明によって評価可能な熱可塑性樹脂製成形板を構成する熱可塑性樹脂は特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ゴム強化ポリ（アクリロニトリル−スチレン）共重合体、ポリアミド、ポリスチレン、ポリエステル、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルスルホン、これらのランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト重合体などが挙げられる。特にポリプロピレン系樹脂からなる熱可塑性樹脂製成形板の評価に好適である。
【０００８】
評価に用いる熱可塑性樹脂製成形板は、１種類の熱可塑性樹脂のみから構成されていてもよく、２種類以上の熱可塑性樹脂から構成されていてもよい。２種類以上の熱可塑性樹脂の組み合わせとしては、例えば、ポリフェニレンエーテルとポリアミドからなる樹脂組成物、ポリフェニレンエーテルとポリスチレンからなる樹脂組成物、ポリフェニレンエーテルとポリプロピレンからなる樹脂組成物、ポリプロピレンとポリアミドからなる樹脂組成物などが挙げられる。
【０００９】
評価に用いる熱可塑性樹脂製成形板には、エラストマー、ゴム様物質および変性ゴム様物質からなる群から選ばれる少なくとも１種が含有されていてもよい。
【００１０】
エラストマー、ゴム様物質としては、例えば、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエンゴム、エチレン−ブテンゴム、エチレン−ブテン−非共役ジエンゴム、プロピレン−ブテンゴム、イソプレン−ブチレンゴム、ポリイソプレン、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー、部分水素化スチレン−ブタジエンブロックコポリマー、スチレン−イソプレンブロックコポリマー、スチレングラフトエチレン−プロピレンゴム、スチレングラフトエチレン−プロピレン−非共役ジエンゴム、スチレン−アクリロニトリルグラフトエチレン−プロピレンゴム、スチレン−アクリロニトリルグラフトエチレン−プロピレン−非共役ジエンゴム、部分水素化スチレン−イソプレンブロックコポリマー、チオコールゴム、多硫化ゴム、ポリウレタンゴム、ポリエーテルゴム（例えば、ポリプロピレンオキサイド等）、エピクロルヒドリンゴム、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、線状低密度ポリエチレンなどが挙げられ、これらは単独でも２種以上混合して用いてもよい。
【００１１】
前記変性ゴム様物質とは、通常、カルボキシル基、アミノ基、イミノ基、エポキシ基、アミド基、イソシアネート基及び水酸基からなる群から選ばれる少なくとも１種の基を有する化合物、又は酸無水物、カルボン酸エステル及びオキサゾリン環からなる群から選ばれる少なくとも１種の基を有する化合物で変性されたゴム様物質をいう。ゴム様物質を変性する方法は、特に限定されないが、例えば、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合などの方法により化合物の主鎖、側鎖、末端へ上記した基などを導入する方法などが挙げられる。
【００１２】
変性ゴム様物質としては、例えば、無水マレイン酸グラフトエチレン−プロピレンゴム、無水マレイン酸グラフトスチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー、無水マレイン酸グラフト部分水素化スチレン−ブタジエンブロックコポリマー、無水マレイン酸グラフト部分水素化スチレン−イソプレンブロックコポリマー、グリシジルメタクリレートグラフトエチレン−プロピレンゴム、エチレン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸コポリマー、エチレン−アクリル酸エステル−グリシジルメタクリレートコポリマー、エチレン−酢酸ビニル−グリシジルメタクリレートコポリマーなどが挙げられる。
【００１３】
また、評価に用いる熱可塑性樹脂製成形板には、タルク（ケイ酸マグネシウム）、クレー（ケイ酸アルミニウム）、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、ガラス繊維など一般的に用いられる各種無機充填剤や、顔料、紫外線吸収剤、熱安定剤、難燃剤、酸化防止剤、可塑剤などが添加されていてもよい。
【００１４】
評価に用いる熱可塑性樹脂製成形板が、２種類以上の成分を含む熱可塑性樹脂組成物から構成される場合、該熱可塑性樹脂組成物は、溶液ブレンド法、溶融混練法など各種の方法により得ることができ、溶融混練法により製造することが好ましい。
【００１５】
前記溶融混練法としては、熱可塑性樹脂組成物を構成する各成分をヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、リボンブレンダー、Ｖブレンダー等の公知の混合機で混合物した後、該混合物をバンバリーミキサー、プラストミル、ブラベンダープラストグラフ、一軸又は二軸の押出機等の公知の混練機で、通常、１５０〜４００℃、好ましくは２００〜３５０℃で溶融混練する方法を挙げることができる。
【００１６】
前記熱可塑性樹脂組成物を製造する際の各成分の配合順序、混練順序は、特に限定されない。押出機等を用いて溶融混練する場合には、各成分を別々に供給して混練する方法、一台の押出機に複数個の成分供給口（フィード口）を設け、各フィード口から一種又は二種以上の成分を順次フィードして混練する方法、各成分を一括添加して混練する方法、一部の成分を予め溶融混練しておき、次いで残りの成分を添加して混練する方法などのいずれの方法も採用することができる。
【００１７】
本発明で用いる熱可塑性樹脂製成形板は、表面が平滑であれば、その大きさに特に制限は無いが、滴下した水滴の移動距離がある程度とれるよう１００ｍｍ程度以上の長さを有する板を用いることが好ましい。また、熱可塑性樹脂製成形板の厚みは一定であればどのような厚みであってもよい。
熱可塑性樹脂製成形板の作製方法は、射出成形、プレス成形等任意の成形方法で成形することができるが、実製品の成形方法と同一の成形方法で成形することが好ましい。
【００１８】
評価に用いる熱可塑性樹脂製成形板は、実製品製造時の塗装条件と同じ前処理を施す必要がある。例えば、実際の塗装工程において前処理として脱脂処理をしない場合は、熱可塑性樹脂製成形板に脱脂処理をせずに本発明の方法により評価する必要があり、実際の塗装工程で前処理として脱脂処理が行われるのであれば、本評価前に熱可塑性樹脂製成形板に同様の脱脂処理を行うことが必要となる。実際の塗装工程において、塗料を塗布する前に熱可塑性樹脂製成形体にプラズマ処理や紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理等の前処理を施す場合には、同様の前処理をした熱可塑性樹脂製成形板を用いて、本発明の評価を行う。
【００１９】
次に、本発明の評価方法により密着性の評価が可能な、実塗装に用いられるカラーベース塗料やクリア塗料について説明する。
カラーベース塗料やクリア塗料として、粉体塗料、水溶性塗料、エマルジョン塗料、ゾル形塗料、多液形塗料（溶剤系塗料）等いずれの塗料を塗装する場合でも、本発明の方法により評価可能であるが、特に溶剤系塗料を用いる場合に、好適に本発明の方法を適用できる。前記塗料成分としては、アルキド樹脂を主成分とするアルキド樹脂塗料、アクリルアルキド樹脂塗料、フタル酸樹脂塗料、メラミン尿素樹脂を主成分とするアミノアルキド樹脂塗料、メラミン焼き付け樹脂塗料、メラミン尿素樹脂塗料、エポキシ樹脂を主成分とするエポキシ樹脂樹脂塗料、ポリウレタン樹脂を主成分とするウレタン樹脂塗料、アクリルウレタン樹脂塗料、ポリエステルウレタン樹脂塗料、酢酸ビニル樹脂を主成分とする酢酸ビニルエマルジョン塗料、アクリル樹脂を主成分とするアクリル樹脂塗料、アクリルエマルジョン塗料等があげられるが、好ましくはアクリル樹脂塗料、アクリルエマルジョン塗料の場合であり、より好ましくはウレタン樹脂塗料、アクリルウレタン樹脂塗料の場合である。
【００２０】
本発明の評価に用いる装置としては、熱可塑性樹脂製成形板に水滴を滴下した後、一定速度で前記熱可塑性樹脂製成形板を傾斜させることができ、かつ水滴が所定の距離を移動した時の前記熱可塑性樹脂製成形板の傾斜角度が測定できる装置であればどのような機構のものでも適用できる。例えば、摩擦角度測定装置などが挙げられる。
【００２１】
以下、図１に示す摩擦角度測定装置を用いた場合の本発明の評価方法について、詳細に説明する。
【００２２】
熱可塑性樹脂製成形板（１）を摩擦角度測定装置のサンプルステージ（２）に水平に取り付け、該熱可塑性樹脂製成形板（１）上に水滴を滴下する。
滴下する水は水道水、工業用水、純水（精製水）など任意に選定できるが、好ましくは純水（精製水）である。また、その滴下量も任意ではあるが、０．２ｍｌ程度がより安定して滴下できるため好ましい。
水滴を滴下する滴下高さは、滴下した水滴が衝撃で飛び散ったりしない高さであれば自由に設定できる。
水滴の滴下は、ピペット、スポイド、注射器あるいはガラスシリンジなど任意の滴下器具を用いて滴下できる。
【００２３】
次に、前記熱可塑性樹脂製成形板（１）を取り付けたサンプルステージ（２）を一定速度で傾斜させる。
傾斜速度は、任意に選定することができるが、あまり速すぎると測定誤差が大きくなりやすいため１０度／秒以下とすることが好ましく、より好ましくは３度／秒である。
【００２４】
サンプルステージ（２）を一定速度で傾斜させ、該熱可塑性樹脂製成形板（１）上に滴下した水滴が所定の距離を移動完了した時の傾斜角度を装置の角度読み取り部（３）で読み取る。水滴の移動距離は、測定前に任意に設定できるが、流動距離が短すぎると測定誤差が大きくなってしまうため、好ましくは５０ｍｍ以上、より好ましくは１００ｍｍ程度である。
【００２５】
以上のような方法により熱可塑性樹脂製成形板の傾斜角度を測定し、ある一定範囲、通常２０．０〜２２．０の範囲の傾斜角度となる熱可塑性樹脂製成形板だけが、実塗装を行い前述のゴバン目評価を行った場合の塗装塗膜の残存率が１００％になることを見出した。なお本発明の方法により塗装塗膜密着性を評価する場合、通常３回測定し、その平均値に基づき密着性を判断する。本発明の方法は、実塗装を行うことなく、簡便に、精度よく、短時間で塗装塗膜密着性を評価できる。
【００２６】
本発明の評価方法は、アクリル樹脂塗料、アクリルエマルジョン塗料、ウレタン樹脂塗料、アクリルウレタン樹脂塗料から選択される塗料を、ポリプロピレン系樹脂を含む熱可塑性樹脂製成形体に塗布する場合において、特に精度よく評価することができる。使用する塗料が予め決まっている場合に、どのような組成の熱可塑性樹脂製成形体を用いれば塗装塗膜密着性が良好であるかを判断する際に、本発明の方法が適用できる。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明を実施例ならびに比較例に基づき説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
【００２８】
＜検討１＞
検討１の実施例および比較例で用いた熱可塑性樹脂製成形板の組成および成形条件は、下記の通りである。
サンプル（１）の作製
ポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）４４重量％、ポリアミド−６（ユニチカ製、グレード名Ａ１０３０ＢＲＬ）２０重量％、ポリアミド−６（カネボウ製、グレード名ＭＣ１００）３０重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）６重量％、無水マレイン酸０．３重量部、無水コハク酸０．５重量部の割合で配合したものを用い、東芝機械製ＴＥＭ５０二軸混練機を用いて、フィード口の上流側から原料を投入して２６０℃のシリンダー温度にて溶融混練し、ダイスより押しだした溶融樹脂を水槽にて冷却後、ストランドカッターによりペレット化して得た。次にこのペレットを１１０〜１３０℃で４時間真空乾燥した後、東芝機械製射出成形機ＩＳ２２０ＥＮによりシリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で熱可塑性樹脂製成形板を得た。得られた熱可塑性樹脂製成形板の寸法は１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍであった。
サンプル（２）の作製
サンプル（１）のポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）を３３重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）を１７重量％にした以外は、サンプル（１）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（３）の作製
サンプル（１）のポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）を４２重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）を８重量％にした以外は、サンプル（１）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（４）の作製
サンプル（１）のポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）を３２重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）を１８重量％にした以外は、サンプル（１）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（５）の作製
サンプル（１）のポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）を３４重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）を１６重量％にした以外は、サンプル（１）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（６）の作製
サンプル（１）のポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）を６重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）を１４重量％にした以外は、サンプル（１）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（７）の作製
サンプル（１）のポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）を３８重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）を１２重量％にした以外は、サンプル（１）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（８）の作製
サンプル（１）のポリフェニレンエーテル（ＧＥ社製、グレード名Ｐ４０）を４０重量％、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー（シェル製、グレード名Ｇ１６５２）を１０重量％にした以外は、サンプル（１）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
【００２９】
[参考例]
得られた各サンプルを実際に塗装して塗膜の密着テストを実施した。
具体的には熱可塑性樹脂製成形板表面に（脱脂処理なし）オリジン電気製カラ−ベ−ス二液アクリルウレタン系樹脂塗料「オリジプレ−トＺ−ＮＹ」を、塗膜厚み３０〜４０ミクロンになるよう、スプレ−塗装し、８０℃×２０分で塗膜の硬化を行った後、２４時間常温雰囲気で放置してゴバン目による密着テストを実施した。  ゴバン目テストは、塗膜にカミソリ刃にて２mm角のゴバン目１００ケ（１０縦×１０横）を刻み、その上に２４mm幅のセロハンテープ（ニチバン株式会社製）を指で圧着した後、その端面をつかんで一気に引きはがした時に、板上に塗装塗膜が残存したゴバン目の数を数え、密着性（％）として評価した。その結果を表１に示した。
【００３０】
[実施例１]
上記８サンプルを用いて、本発明の方法を実施した。具体的には、以下のように行った。
形テストピースから１１０ｍｍ×１１０ｍｍの寸法で測定用テストピースを切り出し、測定用テストピースを東洋精機製「摩擦角測定装置Nｏ５５７」に水滴を滴下する面を表に向けて水平にセットした。
次に、装置にセットしたテストピースの右端部上面に純水をガラスシリンジで０．２ｍｌ滴下し、２．８度／秒の傾斜速度でテストピース右側を持ち上げ、傾斜させた。
滴下した水滴が１００ｍｍの距離を流動完了した時点での傾斜角度を読み取った。
同様の試験を３回を行い、その結果の平均値をＪＩＳ  Ｚ８４０１（数値の丸め方）によって有効数字１けたに丸めた。結果、傾斜角度が２０．０度以上、２２．０度以下となる範囲で実際の塗装塗膜密着性が１００％となり、傾斜角度による評価結果と実塗装による評価結果がよい一致を示した。
得られたサンプル毎の傾斜角度測定結果を表１に示す。
【００３１】
[比較例１]
上記８サンプルそれぞれの成形品表面の濡れ性を下記の方法で測定した。
成形板表面にＪＩＳ−Ｋ６７６８（ポリエチレン及びポリプロピレンフィルムの濡れ試験方法）に準拠して測定した。即ちＪＩＳ−Ｋ６７６８（４．２）に記載された試薬を綿棒（ジョンソン・エンド・ジョンソン株式会社製）に液滴が垂れない程度にたっぷり浸し、該綿棒を成形体表面に水平にあて、一方向に移動させて試薬を塗布した。
塗布された液膜の幅はできるだけ広くなるようにし、その面積が約６ｃｍ2になるようにした。またこの塗布は０．５秒で完了させた。
濡れ指数の判定は、試薬を塗布した後、２秒後の状態で行なった。例えば液膜が破れを生じないで２秒間以上保つ場合は、更に表面張力の高い混合液に変更して同様のテストを行い、また逆に２秒以内で液膜が破れたり全体に収縮を生じるような場合には、表面張力の低い液に変更して同様のテストを行った。
この操作を繰り返し、成形体表面で試薬の液膜破れを生じないで２秒間保持できる試薬を選定し、選ばれた試薬の表面張力（ｄｙｎ／ｃｍ）の数値を、その成形体表面の濡れ性（指数）とした。
濡れ性測定結果と実際の塗装塗膜密着性評価結果の間に相関関係は認められなかった。
測定結果を表１に示す。
【００３２】
[比較例２]
上記８サンプルそれぞれの成形体表面の静的接触角を下記の方法で測定した。
ＪＩＳＫ７１００に規定する標準状態３級[温度（２３℃±５）℃、相対湿度（５０＋２０−１０）％]、の試験室で協和界面科学社製  ＣＡ-Ａ型の接触角計を用いて測定した。
測定方法は該装置仕様書に従い、成形体表面に純水の水滴を接触させて、成形体表面と水滴との接触角（液面と固体面のなす角度）をすばやく測定した。
滴下する液量はＪＩＳＲ３２５７（１９９９）に従い３μＬとした。
測定点は成形テストピースの周辺部はさけ、測定点が重なりあわないような点を選び、１サンプルで５点の測定を行ない平均値を求めた。
結果、静的接触角測定結果と実際の塗装塗膜密着性評価結果の間に相関関係は認められなかった。
測定結果を表１に示す。
【００３３】
【表１】
2007240171.tif 000002
【００３４】
＜検討２＞
検討２の実施例および比較例に用いた熱可塑性樹脂製成形板の成形条件および表面処理条件は下記の通りである
サンプル（９）の作製
ポリプロピレン（住友化学株式会社製、住友ノ−ブレンＨ５０１）ペレットを東芝機械製射出成形機ＩＳ２２０ＥＮによりシリンダー温度２２０℃、金型温度４０℃で成形し熱可塑性樹脂製成形板を得た。得られた熱可塑性樹脂製成形板の寸法は１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍであった。
サンプル（１０）の作製
サンプル（９）で得られた熱可塑性樹脂製成形板を低圧水銀ランプ（合成石英製）を装着した紫外線照射装置の光源と熱可塑性樹脂製成形板表面との距離を１０ｃｍに保ち、空気雰囲気中で２５４ｎｍおよび１８５ｎｍの波長光を主な作用波長としてもつ紫外線を１分間照射処理したこと以外は、サンプル（９）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（１１）の作製
サンプル（９）で得られた熱可塑性樹脂製成形板をサンプル（１０）と同様にして紫外線を照射し、その照射時間を３分としたこと以外はサンプル（１０）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（１２）の作製
サンプル（９）で得られた樹脂成形品をサンプル（１０）と同様にして紫外線を照射し、その照射時間を５分としたこと以外はサンプル（１０）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（１３）の作製
サンプル（９）で得られた樹脂成形品をサンプル（１０）と同様にして紫外線を照射し、その照射時間を７分としたこと以外はサンプル（１０）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（１４）の作製
サンプル（９）で得られた樹脂成形品をサンプル（１０）と同様にして紫外線を照射し、その照射時間を９分としたこと以外はサンプル（１０）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
サンプル（１５）の作製
サンプル（９）で得られた樹脂成形品をサンプル（１０）と同様にして紫外線を照射し、その照射時間を１０分としたこと以外はサンプル（１０）と同様にして熱可塑性樹脂製成形板を得た。
【００３５】
得られた上記７サンプル（サンプル９〜１５）に実際に塗装して塗膜の密着テストを実施した。
具体的には成形体表面に（脱脂処理なし）日本ビ−ケミカル社製のアクリルウレタン系
塗料Ｒ-２７１を、塗膜厚み３０〜４０ミクロンになるよう、スプレ−塗装し、９０℃×３０分で塗膜の硬化を行った後、２４時間常温雰囲気で放置してゴバン目による密着テストを実施した。ゴバン目テストは、塗膜にカミソリ刃にて２mm角のゴバン目１００ケ（１０縦×１０横）を刻み、その上に２４mm幅のセロハンテープ（ニチバン株式会社製）を指で圧着した後、その端面をつかんで一気に引きはがした時に、板上に塗装塗膜が残存したゴバン目の数を数え、密着性（％）として評価した。その結果を表２に示した。
【００３６】
[実施例２]
上記７サンプルそれぞれの成形板表面の傾斜角度を、実施例１と同じ方法で測定した。その結果を表２に示した。
傾斜角度が２０．０度以上、２２．０度以下となる範囲で実際の塗装塗膜密着性が１００％となり、傾斜角度による評価結果と実塗装による評価結果がよい一致を示した。
【００３７】
[比較例３]
上記７サンプル（サンプル９〜１５）それぞれの成形板表面の濡れ性を、比較例１と同じ方法で測定した。その結果を表２に示した。
濡れ性測定結果と実際の塗装塗膜密着性評価結果の間に相関関係は認められなかった。
【００３８】
[比較例４]
上記７サンプル（サンプル９〜１５）それぞれの成形品表面の静的接触角を、比較例２と同じ方法で測定した。その結果を表２に示した。
静的接触角測定結果と実際の塗装塗膜密着性評価結果の間に相関関係は認められなかった。
【００３９】
【表２】
2007240171.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】摩擦角度測定装置の装置概略図
【符号の説明】
【００４１】
１  熱可塑性樹脂製成形板
２  サンプルステージ
３  角度読み取り部
【図１】
2007240171.tif 000004