(57)【要約】【課題】  軽量で、かつ、高白色度を有する転写シートを提供する。【解決手段】  ワックスを含有する樹脂粒子を含有してなる電子写真方式の画像形成に使用される転写シート。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも電子写真方式の画像形成に使用される転写シートであって、
該転写シートは、ワックスを含有する樹脂粒子を含有するものであることを特徴とする転写シート。
【請求項２】
前記樹脂粒子は、３５００〜２００００の範囲にピーク分子量を有するビニル重合体からなり、前記ワックスは５０〜９８℃に最大吸熱ピークを有することを特徴とする請求項１に記載の転写シート。
【請求項３】
前記樹脂粒子のフェレ径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の転写シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成やオフセット印刷などに使用可能な転写シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
基材表面に樹脂ラテックスなどの塗工用組成物を塗布してなる転写シート（以下、塗工紙ともいう）は、耐水性や光沢性に優れ、印刷分野においては印刷速度の高速化と印刷方式が多様化する傾向から、種々のニーズを満足する転写シートの開発が行われている。
【０００３】
代表的な技術としては、たとえば、共役ジエン系単量体やエチレン系不飽和カルボン酸などの単量体混合物を乳化重合して得られたカルボキシル基変性共重合ラテックスをバインダに用いた転写シートの技術がある（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、オフセット印刷のような大量印刷の他に、最近では、少量注文のオンデマンド印刷と呼ばれる印刷ビジネスが展開されている。そして、オンデマンド印刷を行う業者の間では、版を起こさずに必要枚数分のプリント物を迅速に作成することが可能な電子写真方式のフルカラー画像形成装置が利用されるようになってきた。
【０００５】
電子写真方式の画像形成は、転写シート上に形成されたトナー画像に加熱・加圧定着を行うので、転写シートに対して安定した光沢性能が発現されることが従来以上に求められていた。転写シートの光沢性は、結晶性の有機化合物であるワックスの添加により向上させることができるが、紙の加熱によりワックスの結晶状態にむらを発生させることがあり、光沢むらの問題が発生した。また、ワックスの増量により、紙の滑り性が低下して紙揃えがしにくくなり、製本作業の効率を低下させる問題も発生していた。
【０００６】
そこで、顔料として添加する炭酸カルシウム粒子の比率を上げて、紙の滑り性を向上する方法がとられるようになった。しかしながら、炭酸カルシウムの添加量の増大に伴う紙質量の増大は、輸送時のコストアップやＣＯ2排出量を増大させ、作成した印刷物の焼却処理時に出る灰の処理も煩雑なものになった。また、中空ラテックスをバインダに用いる技術（たとえば、特許文献２参照）も検討されたが、十分な効果は得られなかった。
【特許文献１】特開平２−２１００９４号公報
【特許文献２】特開平４−１５４８１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、軽量で、かつ、高白色度を有する転写シートを提供することを目的とする。また、電子写真方式の画像形成に使用したときに、加熱定着による熱の影響で光沢むらを発生させることのない転写シートを提供することを目的とする。
【０００８】
また、本発明は、画像形成後も滑り易さを維持し良好な紙揃え性を発現して、製本作業の効率を向上させることが可能な転写シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、以下に記載の構成により解消されることが確認された。すなわち、
（１）
少なくとも電子写真方式の画像形成に使用される転写シートであって、
該転写シートは、ワックスを含有する樹脂粒子を含有するものであることを特徴とする転写シート。
【００１０】
（２）
前記樹脂粒子は、３５００〜２００００の範囲にピーク分子量を有するビニル重合体からなり、前記ワックスは５０〜９８℃に最大吸熱ピークを有することを特徴とする前記（１）に記載の転写シート。
【００１１】
（３）
前記樹脂粒子のフェレ径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の転写シート。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、転写シート表面にワックスを含有した樹脂粒子を配置することにより、軽量で高白色度を有する転写シートを提供することを可能にした。特に、電子写真方式の画像形成に使用した場合でも、熱履歴による光沢むらの発生を解消し、均一な光沢を有し高品位の画像形成が可能になった。
【００１３】
また、本発明によれば、画像形成後の紙揃え性能を改良し、製本作業の効率を向上させることを可能にした。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１５】
本発明に係る転写シートは、高光沢性と良好な折り目定着性とを発現させるために、基材となる原紙上にワックスを内蔵した樹脂粒子を含有する塗工層を有するものである。
【００１６】
図１に本発明に使用可能な転写シートの断面構成例を模式図で示す。図１に示すように、本発明に係る転写シートは、塗工層にワックスを内包した樹脂粒子が充填された構造を有し、塗工層に充填された樹脂粒子間で乱反射が生ずるので良好な光沢性と白色性が発現されるものと推測される。また、無機顔料を多量に使用せずに良好な光沢性と白色性が発現されるので、転写シートの軽量化を実現するとともに、印刷物を焼却したときに発生する灰の処理を簡単に行える。
【００１７】
また、ワックスが樹脂粒子に内包されて外部に露出しにくい構造となっているので、ワックスの影響による紙の滑り性低下が発生せず、良好な紙揃え性能が発現されて製本作業の効率を向上させる。
【００１８】
転写シート上に塗工される樹脂粒子としては、たとえば、ポリアクリルアミド、ポリスチレン、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸エステルが挙げられ、ポリスチレンとポリアクリル酸エステルの共重合体などのビニル重合体が好ましく使用される。これらの樹脂粒子は乳化重合や懸濁重合により製造されるものが好ましい。
【００１９】
また、これらのビニル重合体よりなる樹脂粒子は、分子量分布において３５００〜２００００にピーク分子量を有するものが好ましい。上記範囲にピーク分子量を有することにより、樹脂粒子の熱特性、すなわち、加熱時の弾性率が好適になることにより、安定した紙揃え性能が発現されるものと推測される。ピーク分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）をカラム溶媒として用いたゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定することが可能である。
【００２０】
ＧＰＣ（ゲルパーミエイションクロマトグラフィー）法による樹脂の分子量の測定方法は、先ず、濃度１ｍｇ／ｍｌとなるように測定試料をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させる。溶解条件は、室温にて超音波分散機を用いて５分間行う。
【００２１】
次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理を行った後、ＧＰＣへ１０μｌ試料溶解液を注入する。
【００２２】
ＧＰＣの具体的な測定条件の例を下記に示す。
【００２３】
装置：ＨＬＣ−８２２０（東ソー株式会社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連（東ソー株式会社製）
カラム温度：４０℃
溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速：０．２ｍｌ／ｍｉｎ
検出器：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
なお、試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンは１０点用いた。
【００２４】
このように、本発明に係る転写シートでは、３５００〜２００００にピーク分子量を有する樹脂粒子を用いることにより、電子写真方式の画像形成において加熱処理時に樹脂の弾性率が最適化されて紙の表面粗さが均一になり、光沢がより一層均一化されるものと推測される。
【００２５】
また、転写シートに含有した樹脂粒子により高い離型性が発現され、画像形成時に良好な紙搬送が行えるとともに、転写シートを作製する時のカレンダー処理の際にバックアップロールやカレンダーロールへの汚れ発生の問題を回避することが可能である。
【００２６】
転写シートに含有される樹脂粒子の大きさは、フェレ径で８０〜２００ｎｍが好ましく、さらに好ましくは、１００〜１５０ｎｍである。ここで、フェレ径とは、後述する走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により撮影された複数のワックス及び樹脂粒子において、各粒子の任意の一方向（ここでは水平方向とする）における最大長さを表す。また、最大長さとは水平方向に対して垂直で粒子の外径に接する２本の平行線を引いたときに得られる平行線間の距離をいう。
【００２７】
図２に、ワックス及び樹脂粒子のフェレ径の測定方法を表す概念図を示す。たとえば、図２において、電子顕微鏡による粒子２００の撮影写真３００について任意の一方向２０１（ここでは写真の水平方向）を定める。前記任意の一方向２０１に対して垂直で各粒子２００に接する２本の直線２０２の間の距離がフェレ径２０３である。なお、樹脂粒子の界面が明瞭ではない場合、オスミウム染色処理を施した後、透過型電子顕微鏡で確認することができる。好ましくは、転写シートを樹脂で固定し、断面の切片を作製することで測定用の試料を用意することができる。
【００２８】
また、樹脂粒子に内蔵されるワックスは、５０〜９８℃に最大吸熱ピークを有するものが好ましく、さらに好ましくは、６０℃〜９８℃である。ここで、最大吸熱ピークとは、示差熱分析装置で測定された吸熱曲線の強度が最も高くなっているところを意味するものである。たとえば、複数種のワックスを混在させたときに、吸熱曲線に複数の吸熱ピークが現れることになるが、この中で最も高い強度を有する吸熱ピークが最大吸熱ピークとなる。
【００２９】
ワックスの具体例としては、メタロセン触媒を用いて合成されたポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、あるいは、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどが挙げられる。また、天然物のワックスを使用することも可能で、たとえば、カルナウバワックス、ライスワックス、カイガラムシワックス、精製蜜蝋、モンタン酸エステルが挙げられる。他に、脂肪酸エステルワックスや脂肪酸アミドワックスなどを使用することも可能である。この中でも、安定した画像光沢性を発現させる観点から、炭化水素分子鎖に分岐鎖を有するものが好ましい。炭化水素分子鎖に分岐鎖を有するものを用いる場合、分岐鎖をもつ炭化水素系化合物と直鎖の炭化水素系化合物とを質量比で１：１０〜６：４に配合したワックス混合物からなるワックスが特に好ましい。
【００３０】
本発明に係る転写シートは、これらのワックスを含有した樹脂粒子の水性分散液を塗工することにより形成することが可能であり、ワックスを含有した樹脂粒子の水性分散液は、必要に応じて界面活性剤等の分散安定剤を添加し、撹拌を行って作製される。
【００３１】
最大吸熱ピークの温度及びその半値幅は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。ＤＳＣ曲線はＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８に準じて測定され、本発明においては得られたＤＳＣ曲線における主体極大ピーク点における温度を吸熱ピーク温度と称している。
【００３２】
最大吸熱ピークの測定は、具体的には、示差熱分析装置「ＤＳＣ−７」（パーキンエルマー社製）を用いて行う。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の吸熱ピークを用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。サンプルはアルミニウム製パンを用い、対照用には空のパンをセットし、昇温速度は１０℃／ｍｉｎとする。吸熱ピークの半値幅は、ベースラインに対する吸熱ピークの高さの１／２の位置にベースラインと平行な線を引き、吸熱ピーク前後のＤＳＣ曲線との交点位置から温度を読み取ることにより算出される。
【００３３】
本発明に係る転写シートは、原紙に白色顔料を塗工したもの、すなわち、白色顔料塗工層を有する原紙を使用することが可能である。
【００３４】
顔料塗工層に含有される顔料は、たとえば、カオリン、クレイ、デラミネーテッドクレイ、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、ケイ酸、ケイ酸塩、コロイダルシリカ、サチンホワイトなどの無機顔料や、プラスチックピグメントなどの有機顔料などが挙げられ、これらを単独あるいは２種類以上併用して使用することが可能である。
【００３５】
また、顔料塗工層に使用される接着剤としては、たとえば、スチレン・ブタジエン系、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系等の各種共重合体や、ポリビニルアルコール、無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成系接着剤などの合成系接着剤などの塗工紙用接着剤を適宜選択して作成することが可能である。
【００３６】
これらの接着剤は、顔料１００質量部に対して５〜５０質量部、より好ましくは５〜２５質量部程度の範囲で使用することが可能である。上記の中で、スチレン・アクリル系共重合体を顔料１００質量部に対して、１３質量部以下で使用することが好ましい。また、分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤、着色剤などの通常の転写シート用塗工組成物に配合される各種助剤を、必要に応じて適宜使用することも可能である。
【００３７】
原紙上に形成される塗工層は、原紙の片面あるいは両面に、単層あるいは二層以上設けることが可能である。本発明に係る転写シートでは、塗工層の塗工量は好ましくは片面あたり２〜４０ｇ／ｍ2、より好ましくは５〜２５ｇ／ｍ2、さらに好ましくは８〜２０ｇ／ｍ2である。
【００３８】
原紙に顔料塗工層を塗工するコータには、たとえば、２ロールサイズプレスコータ、ゲートロールコータ、ブレードメタリングサイズプレスコータ、ロッドメタリングサイズプレスコータ、シムサイザ等のフィルム転写型ロールコータや、フラデッドニップ／ブレードコータ、ジェットファウンテン／ブレードコータ、ショートドウェルタイムアプリケート式コータの他、ブレードの代わりにグルーブドロッド、プレーンロッド等を用いたロッドメタリングコータや、カーテンコータ、ダイコータ等のコータが挙げられる。
【００３９】
本発明に係る転写シートは、原紙に顔料塗工層を設けた後、顔料塗工層上に熱可塑性重合体と表面サイズ剤の混合液を上塗りして表面層を形成するが、上塗り前に顔料塗工層をスーパーカレンダ、グロスカレンダ、高温ソフトニップカレンダ等により平滑化処理することも可能である。このように、顔料塗工層の上に表面層を有する転写シートの場合には、前述した樹脂粒子とワックスを表面層に含有させ、さらに、本発明に使用されるトナーにより、本発明の効果を発現させることが可能である。
【００４０】
また、本発明に係る転写シートでは、カレンダ処理を行ったときに転写シートがカレンダロールに付着せずに安定した処理が行える。
【００４１】
次に、本発明に係る転写シートが使用可能な電子写真方式の画像形成装置の例を説明する。図３は、電子写真方式の画像形成装置の一例を示す模式図である。この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写ベルトユニット７と、転写シートＰを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としてのベルト式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【００４２】
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。また、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【００４３】
無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【００４４】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写ベルト７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体として用紙等の転写シートＰは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、２次転写手段としての２次転写ローラ５Ａに搬送され、転写シートＰ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された転写シートＰは、ベルト式定着装置２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【００４５】
一方、２次転写ローラ５Ａにより転写シートＰにカラー画像を転写した後、転写シートＰを曲率分離した無端ベルト状中間転写ベルト７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【００４６】
画像形成処理中、１次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【００４７】
２次転写ローラ５Ａは、ここを転写シートＰが通過して２次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写ベルト７０に圧接する。
【００４８】
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【００４９】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とを有する。
【００５０】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写ベルトユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写ベルトユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写ベルト７０、１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。
【００５１】
筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写ベルトユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。
【００５２】
このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写ベルト７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して転写シートＰに転写し、ベルト式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を転写シートＰに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【００５３】
本発明に係る転写シートを使用する画像形成方法では、図３に示す画像形成装置を構成する中間転写ベルト７０のようなベルト、あるいは、ローラによる静電転写により、転写シート上にトナー画像を転写することが好ましい。これらの転写手段は、転写シートに与えるストレスが小さいので、転写シート上に塗工されたワックスを含有する樹脂粒子を飛散させるような負荷を与えずに定着手段に転写シートを搬送することができる。
【００５４】
また、本発明に係る転写シートを加圧定着して転写シート上にトナー画像を定着する場合、ヒートロール方式やベルト方式の定着手段が好ましい。これらの定着手段では、転写シート表面及びトナー画像表面に均一に熱供給することができるので、転写シート上に均一なワックスの薄膜を形成する上で好ましい。
【００５５】
本発明に係る転写シートで電子写真方式の画像形成を行う場合に使用されるトナーは、特に限定されるものではないが、オンデマンド印刷における高精細なピクトリアル画像の再現やデジタルのドット画像を正確に再現することが可能なトナーが好ましい。このような微小画像を正確に再現することが可能なトナーとしては、たとえば、特開２００２−２１４８２１号公報等に開示される重合トナーが挙げられる。これらのトナーは、製造工程においてトナーの粒径や形状を制御しながら作製することが可能なので、微小なドット画像再現やピクトリアル画像の作成に好ましい。
【００５６】
図４に示すトナーは、本発明に係る転写シートを用いて電子写真方式の画像形成を行うときに使用可能なトナーの構造を示す。図４に示すトナーは、樹脂の連続相（海）中にワックスの相が孤立した相（島）として存在するいわゆる海島構造を有するものである。図４（ａ）と（ｂ）は、樹脂の連続相中にワックス相が存在する海島構造のトナーの模式図である。
【００５７】
トナーの構造は、透過型電子顕微鏡で撮影された断面写真により確認される。すなわち、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、樹脂の連続相中（樹脂相）に輝度の異なる着色剤相や前述したワックス相が島状に存在することが確認される。トナーの構造を観察する透過型電子顕微鏡装置としては、例えば「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」等が挙げられる。
【００５８】
透過型電子顕微鏡によるトナーの撮影は、たとえば、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナーを十分分散させた後、包埋し硬化させて、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後加圧成形する。この時、必要により得られたブロックを四三酸化ルテニウムや四三酸化オスミウムを併用して染色処理を施すことも可能である。加圧成形後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて薄片状のサンプルを切り出し透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）に装填してトナーの断層形態を写真撮影する。
【実施例】
【００５９】
以下、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。なお、以下の記載に示される「部」及び「％」は、特にことわりのない限り、全て「固形分質量部」と「固形分質量％」を意味するものである。
１．転写シート１〜５、比較用転写シート１、２の作製
１−１．ワックス分散液の調製
下記構成のワックス分散液を調製し、これをワックス１とした。
【００６０】
ワックス（フィッシャートロプシュワックス  融点８１℃）          ２０部
極性ワックス助剤（モンタン酸エステル）                        ０．６部
ノニオン界面活性剤（ポリグリセリンベヘン酸エステル）          ０．７部
イオン交換水                                                  １００部
アニオン界面活性剤（ドデシル硫酸エステルナトリウム）        ０．３５部
１−２．転写シート添加用樹脂粒子１〜７の作製
（１）樹脂粒子１の作製
以下の手順により、ワックスを含有しない樹脂粒子１を作製した。先ず、下記の重合性単量体を混合してなる重合性単量体溶液１１を作製した。
【００６１】
スチレン                                                    ７２．１ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                      ２０．０ｇ
メタクリル酸                                                  ７．９ｇ
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤Ｃ12Ｈ25ＯＳＯ3Ｎａ  ７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させ、窒素気流下、撹拌しながら内部の温度を８０℃に昇温させて界面活性剤溶液を調製した。
【００６２】
前記界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、前記重合性単量体溶液１１を１時間かけて滴下した。滴下終了後、反応系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行って樹脂粒子の分散液を得た。これを「樹脂粒子１」とする。この分散液をサンプリング、乾燥後、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を使用して「樹脂粒子１」のガラス転移温度を測定したところ６０℃、前述したＨＬＣ−８２２０型（東ソー株式会社製）を用いたＧＰＣ法によるピーク分子量は８００００であった。
（２）樹脂粒子２の作製
以下の手順により、エステルワックスを含有した樹脂粒子２を作製した。先ず、撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、下記の重合性単量体溶液１２にワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）を１００．０ｇ添加し、８０℃に加温して溶解させた。これを重合性単量体溶液１２とする。
【００６３】
スチレン                                                  １２２．３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                      ４９．７ｇ
メタクリル酸                                                １６．３ｇ
次に、撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコに、アニオン界面活性剤Ｃ12Ｈ25（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＯＳＯ3Ｎａ  ５．７ｇをイオン交換水１３４０ｇに溶解させた界面活性剤溶液を調製した。
【００６４】
前記界面活性剤溶液を８０℃に加熱した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）により、重合性単量体溶液１２を２時間混合分散させ、分散粒子径が６４６ｎｍの乳化粒子油滴を含有する分散液を調製した。
【００６５】
次いで、前記分散液に「樹脂粒子１」、イオン交換水１４６０ｇ、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）６．５１ｇをイオン交換水２５４ｇに溶解させた開始剤溶液、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル０．７５ｇとを添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱撹拌して重合（第２段重合）を行った。
【００６６】
さらに、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）８．８７ｇをイオン交換水３４６ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、次いで、８０℃の温度条件下で以下の重合性単量体混合液１３を１時間かけて滴下した。
【００６７】
スチレン                                                  ３２２．３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２０．９ｇ
メタクリル酸                                                ３６．５ｇ
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル            ９．５５ｇ
重合性単量体混合液１３を滴下終了後、加熱撹拌を２時間にわたり行って重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、「樹脂粒子１」を原料とした「樹脂粒子２」の分散液を得た。この樹脂粒子分散液を「樹脂粒子分散液２」とする。
【００６８】
「樹脂粒子分散液２」をサンプリング、乾燥させた後、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を使用して「樹脂粒子２」のガラス転移温度Ｔｇを測定したところ、５１℃であった。なお、測定はベースラインの接線との交点をガラス転移温度として算出した。
【００６９】
また、前述したＨＬＣ−８２２０型（東ソー株式会社製）を用いたＧＰＣ法によるピーク分子量は１８０００であり、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７による最大吸熱ピークｈａ８１．３℃であった。
（３）樹脂粒子３の作製
以下の手順により、イソパラフィンワックスを含有する樹脂粒子３を作製した。樹脂粒子２の作製において、ワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）の代わりにワックス３（イソパラフィンワックス）を用いた以外は同様の手順により「樹脂粒子３」を作製した。得られた樹脂粒子３のピーク分子量は、前述したＨＬＣ−８２２０型（東ソー株式会社製）を用いたＧＰＣ法により１７０００であり、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７による最大吸熱ピークは６１．２℃であった。
【００７０】
なお、ワックス３は以下の手順により得た。
【００７１】
先ず、分子蒸留装置を用い、融点６３℃、イソパラフィンワックス含有率７２％の原料を絶対圧６．６５×１０-1Ｐａ、温度１２０〜１７０℃の条件下で温度を段階的に上昇させながら処理を行って、留出分除去を５回繰り返してワックス組成物を得た。
【００７２】
得られたワックス組成物を水素添加精製装置にて、温度２７０℃、圧力６．８６×１０6Ｐａで３時間水素添加を行い、イソパラフィンワックス含有率が９９．６％のワックス３を得た。なお、ワックス３の融点は６１．０℃であった。
（４）樹脂粒子４の作製
樹脂粒子２の作製において、ワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）の代わりにワックス４（ポリエチレンワックス）を用いた以外は同様にして、ポリエチレンワックスを含有する「樹脂粒子４」を作製した。得られた樹脂粒子４のピーク分子量は前述したＨＬＣ−８２２０型（東ソー株式会社製）を用いたＧＰＣ法により１８０００であり、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７による最大吸熱ピークは７９．８℃であった。なお、ポリエチレンワックスは、融点９８．０℃、針入度３、酸価１ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のものを用いた。
（５）樹脂粒子５の作製
樹脂粒子２の作製において、ワックス２（ペンタエリスリトールテトラアラキン酸エステル）１００ｇの代わりにワックス３（イソパラフィンワックス）１０ｇ及びワックス４（ポリエチレンワックス）９０ｇを用いた以外は同様にして、イソパラフィンワックスとポリエチレンワックスとを含有した「樹脂粒子５」を作製した。得られた樹脂粒子５のピーク分子量は前述したＨＬＣ−８２２０型（東ソー株式会社製）を用いたＧＰＣ法により１８０００であり、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７による最大吸熱ピークは９８．０℃であった。
（６）樹脂粒子６の作製
樹脂粒子２の作製において、ワックス１  １００ｇの代わりにワックス３（イソパラフィンワックス）５２ｇ及びワックス４（ポリエチレンワックス）４８ｇを用いた以外は同様にしてイソパラフィンワックスとポリエチレンワックスとを含有した「樹脂粒子６」を作製した。得られた樹脂粒子６のピーク分子量は、前述したＨＬＣ−８２２０型（東ソー株式会社製）を用いたＧＰＣ法により１８０００であり、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７による最大吸熱ピークは６１．１℃であった。
（７）樹脂粒子７の作製
ステンレス鋼ジャケット付き反応器の中に、
メタノール                                                ３７９質量部
水                                                        ９４３質量部
過硫酸ナトリウム                                          ３．９質量部
アルキル化ジスルホン酸酸化ジフェニル界面活性剤                ４質量部
を投入して混合させ、
該混合物に、
スチレン                                                  ２２５質量部
メタクリル酸                                            ３７．１質量部
イソオクタン                                              １１５質量部
を添加した後、撹拌、加熱した。
【００７３】
撹拌、加熱を開始してから、１時間後、上記混合物中に以下の単量体混合物
スチレン                                                    ３８５質量部
ジビニルベンゼン（ビニル濃度＝８０％）                        ５３質量部
イソオクタン                                                  ６８質量部
を添加し、反応が完了するまで撹拌、加熱を継続した。
【００７４】
生成された重合体粒子を透過型電子顕微鏡で観察すると、直径が０．１５〜０．２０μｍの中空部を有し、平均粒径が０．４０μｍであった。得られた中空部を有する樹脂粒子を「樹脂粒子７」とする。得られた樹脂粒子７のピーク分子量は、前述したＨＬＣ−８２２０型（東ソー株式会社製）を用いたＧＰＣ法により１４０００であった。
１−３．転写シートの作製
（１）比較用転写シート１の作製
〈基材の作製〉
以下の手順で作製した原紙を紙基材とした。
（パルプ）
広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）（濾水度（ＣＳＦ）３５０ｍｌ）  ３０質量部
針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）（濾水度（ＣＳＦ）４２０ｍｌ）  ７０質量部
（内添薬品）
アルキルケテンダイマー系内添サイズ剤（ＡＫＤ）              ０．０３質量部
カチオン化でんぷん                                            ０．２質量部
上記パルプと内添薬品を配合し、坪量（絶乾）６０ｇ／ｍ2で抄造した原紙を紙基材とした。
【００７５】
〈比較用転写シート１の作製〉
（コート紙用塗工液）
１級カオリン                                                    ７０質量部
樹脂粒子１                                                      １１質量部
でんぷん                                                          ５質量部
を有する固形分濃度６４％のコート紙用塗工液を調製した。得られた塗工液を上記紙基材上に片面の乾燥質量が１４ｇ／ｍ2となるように、塗工速度５００ｍ／分のブレードコータで両面塗工、乾燥して、含水量５．５％の顔料塗工層を有する上塗り用基材（顔料塗工紙）を作製した。
【００７６】
次に、以下組成からなる上塗り塗工液を調製した。
（上塗り塗工液）
樹脂粒子１                                                      １２質量部
ワックス１                                                        ２質量部
リン酸エステル化でんぷん（ＭＳ４４００（日本食品加工社製））      １質量部
水酸化ナトリウム                                            ０．１５質量部
作製した上塗り塗工液を上記上塗り用基材上に、片面９ｇ／ｍ2となるように、塗工速度５００ｍ／分のブレードコータで両面塗布を行い、乾燥処理を行って塗工紙を得た。
【００７７】
〈ソフトカレンダー処理〉
（ソフトカレンダー仕様）
ニップ数        ２
（塗工紙表裏各面に１回ずつ剛性ロール面が当接するようにニップを形成）
剛性ロール（直径８０ｃｍ、鍛造鋼ロール（加熱機構付き））
弾性ロール（直径７０ｃｍ、ポリエーテル樹脂被覆ロール、ショアＤ硬度８９度）
（ソフトカレンダー処理条件）
処理速度    １０００ｍ／分
剛性ロール表面温度    １３０℃
線圧                  １５６８Ｎ／ｃｍ（１６０ｋｇｆ／ｃｍ）
乾燥処理終了直後、上記塗工紙を以下に記載の仕様を有するソフトカレンダーを用い、下記に記載の処理条件で処理し、比較用の転写シート「比較用転写シート１」を得た。得られた「比較用転写シート１」の樹脂粒子のフェレ径は９０ｎｍであった。
（２）転写シート１の作製
比較用転写シート１の樹脂粒子１を樹脂粒子２に変更し、さらに、ワックス１を上塗り塗工液に使用しなかった以外は、比較用転写シート１と同様にして「転写シート１」を作製した。得られた転写シート１中の樹脂粒子のフェレ径は１４０ｎｍであった。
（３）転写シート２の作製
転写シート１の樹脂粒子２を樹脂粒子３に変更した以外は、転写シート１と同様の手順で転写シート２を作製した。得られた転写シート２中の樹脂粒子のフェレ径は１６０ｎｍであった。
（４）転写シート３の作製
転写シート１の樹脂粒子２を樹脂粒子４に変更した以外は、転写シート１と同様の手順で転写シート３を作製した。得られた転写シート３中の樹脂粒子のフェレ径は１９０ｎｍであった。
（５）転写シート４の作製
転写シート１の樹脂粒子２を樹脂粒子５に変更した以外は、転写シート１と同様の手順で転写シート４を作製した。得られた転写シート４中の樹脂粒子のフェレ径は１８０ｎｍであった。
（６）転写シート５の作製
転写シート１の樹脂粒子２を樹脂粒子６に変更した以外は、転写シート１と同様の手順で転写シート５を作製した。得られた転写シート５中の樹脂粒子のフェレ径は１６０ｎｍであった。
（７）比較用転写シート２の作製
樹脂粒子７を使用した以外は、比較用転写シート１と同様にして比較用転写シート２を作製した。得られた比較用転写シート２中の樹脂粒子のフェレ径は７５ｎｍであった。
【００７８】
得られた転写シート１〜５と比較用転写シート１、２を表１に示す。
２．評価実験
〈白色度の測定〉
日本電色工業（株）製のハンター白色度計（ＮＤ−１０／ＤＰ）を用い、ＪＩＳ  Ｐ−８１２３に基づいて測定を行った。
【００７９】
〈光沢むら〉
図３に示す画像形成装置と図４に示すトナーを用いて画像形成を行った。作成されたプリント物の画像周辺部の白地の光沢むらの発生状況を目視で評価した。なお、図３の画像形成装置の定着条件は、直径７０ｍｍの加熱ローラの表面温度が１２０℃になるように設定し、定着線速を５５０ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００８０】
◎：定着前後で光沢に差は見られず、均一な光沢が確認された
○：定着後わずかに光沢が増えたが、均一性は維持されており問題なし
×：画像上に搬送部材痕が見られ、光沢むらが認められる。
【００８１】
〈紙揃え性能〉
図３の画像形成装置に製本装置を取り付け、上記光沢むらの評価と同様の定着条件で、１００枚ずつのプリント物を５部出力後、製本装置で製本した。
【００８２】
◎：全てのページのエッジのずれが０．２ｍｍ未満で、紙揃え状態は良好
○：全てのページのエッジのずれが０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ未満で、紙揃え状態は問題なし
×：エッジのずれが０．５ｍｍを超えるものがあり、不揃いが目立つ。
【００８３】
結果を表１に示す。
【００８４】
【表１】
2007079412.tif 000003
【００８５】
表１に示すように、本発明に係る転写シートは比較例のものに比べて高い白色度を有するものであることが確認された。
【００８６】
また、本発明に該当する実施例１〜５を電子写真方式の画像形成に用いた場合に光沢むらの発生が認められなかった。また、紙揃え性についても良好な結果が得られた。一方、本発明外の比較例１と２は、白色度と光沢ムラは本発明のものに比べて劣る結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】転写シートの断面構成例を示す模式図である。
【図２】ワックス及び樹脂粒子のフェレ径の測定方法を表す概念図である。
【図３】本発明に係る転写シートが使用可能な画像形成装置の断面図である。
【図４】本発明に係る転写シートに使用可能なトナーの構造を示す模式図である。
【符号の説明】
【００８８】
１  １（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ）  感光体
２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ）  帯電手段
３（３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ）  露光手段
４（４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ）  現像手段
５（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）  １次転写手段
６（６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ）  クリーニング手段
７  無端ベルト状中間転写ベルトユニット
７０  無端ベルト状中間転写ベルト
１０（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ）  画像形成部
【図１】
2007079412.tif 000004
【図２】
2007079412.tif 000005
【図３】
2007079412.tif 000006
【図４】
2007079412.tif 000007