(57)【要約】【課題】プレートに略長方形状の開口を設けて硬化剤が通り抜けるように構成していたので、その抵抗が大きく、硬化剤を押して落下口２０より押し流し出すことがあった。【解決手段】種子供給部１と、該種子をゲル被覆する加工部２と、該被覆したゲルの硬化部３と、ゲル被覆種子の水洗部４よりなるゲル被覆加工装置において、該被覆したゲルの硬化部３の、液槽内の一側と他側に軸を横架して該軸上にベルト２１を巻回し、該ベルト上に液槽の内幅と略等しいパドル２２を一定間隔で設け、該パドルの回転でゲル被覆種子を搬送可能とすると共に、該パドルには、ゲル被覆種子は通り抜け不可能で、硬化剤が通り抜け可能な間隔通路を設けた。【選択図】図１１
2007222184.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
種子供給部と、該種子をゲル被覆する加工部と、該被覆したゲルの硬化部と、ゲル被覆種子の水洗部よりなるゲル被覆加工装置において、
該被覆したゲルの硬化部の、液槽内の一側と他側に軸を横架して、該軸上にベルトを巻回し、該ベルト上に液槽の内幅と略等しいパドルを一定間隔で設け、該パドルの回転でゲル被覆種子を搬送可能とすると共に、該パドルには、ゲル被覆種子は通り抜け不可能で、硬化剤が通り抜け可能な間隔通路を設けたことを特徴とする種子のゲル被覆加工装置。
【請求項２】
請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記パドルは、ベルト上に設けた基板より、シャフト状体を複数突出した櫛状としたことを特徴とする種子のゲル被覆加工装置。
【請求項３】
請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記パドルの搬送駆動を間欠駆動とし、該駆動の停止時に前記加工部からゲル被覆種子を落下させる構成としたことを特徴とする種子のゲル被覆加工装置。
【請求項４】
請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記硬化部とゲル被覆種子の水洗部は、略同一の搬送構造としたことを特徴とする種子のゲル被覆加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は種子をゲル化剤で被覆する装置、特に、微小種子から大粒の種子まての全範囲の種子を連続的に複数同時にゲル被覆加工する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から栄養物質や薬剤等を混ぜたゲル化剤を用いて、種子を被覆する技術は公知となっている。例えば、特開平９−１４９７１１号の技術である。該技術は小さな粒の種子をゲル被覆する技術であって、複数の吸着チップにそれぞれ一粒ずつ種子を吸引して、該吸着チップをノズル上まで移動して、各ノズルにそれぞれ一粒ずつ種子を挿入して、ゲル化剤を吐出してゲル被覆種子を製造するものであった。そして、ゲル被覆種子は硬化槽に落下されて、硬化液中をパドルを移動させて搬送して、その搬送過程で硬化させ、更に、水洗部へ落下させ、スクリュー型の搬送装置で水洗しながら搬送するようにしていた。
【特許文献１】特開平９−１４９７１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前記従来技術のゲル被覆加工装置は、小種子のゲル被覆種子しか製造できず、大粒の種子は別の製造装置によって製造していた。また、硬化部と水洗部に於ける搬送装置は異なる構成としていたので、部品点数が多く、複雑な機械となり、コストアップにもなっていたのである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は以上の如くであり、次に該課題を解決するための手段を説明する。
【０００５】
請求項１においては、種子供給部と、該種子をゲル被覆する加工部と、該被覆したゲルの硬化部と、ゲル被覆種子の水洗部よりなるゲル被覆加工装置において、該被覆したゲルの硬化部の、液槽内の一側と他側に軸を横架して該軸上にベルトを巻回し、該ベルト上に液槽の内幅と略等しいパドルを一定間隔で設け、該パドルの回転でゲル被覆種子を搬送可能とすると共に、該パドルには、ゲル被覆種子は通り抜け不可能で、硬化剤が通り抜け可能な間隔通路を設けたものである。
【０００６】
請求項２においては、請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記パドルは、ベルト上に設けた基板より、シャフト状体を複数突出した櫛状としたものである。
【０００７】
請求項３においては、請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記パドルの搬送駆動を間欠駆動とし、該駆動の停止時に前記加工部からゲル被覆種子を落下させる構成としたものである。
【０００８】
請求項４においては、請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記硬化部とゲル被覆種子の水洗部は、略同一の搬送構造としたものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、以上の如く構成したので、次のような効果を奏するのである。
請求項１の如く、種子供給部と、該種子をゲル被覆する加工部と、該被覆したゲルの硬化部と、ゲル被覆種子の水洗部よりなるゲル被覆加工装置において、
該被覆したゲルの硬化部の、液槽内の一側と他側に軸を横架して該軸上にベルトを巻回し、該ベルト上に液槽の内幅と略等しいパドルを一定間隔で設け、該パドルの回転でゲル被覆種子を搬送可能とすると共に、該パドルには、ゲル被覆種子は通り抜け不可能で、硬化剤が通り抜け可能な間隔通路を設けたので、パドルにおける搬送時の抵抗を軽減することができる。
【００１０】
請求項２の如く、請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記パドルは、ベルト上に設けた基板より、シャフト状体を複数突出した櫛状としたので、パドルにおける搬送時の抵抗が一層小さくなり、硬化剤を押し出して無駄に消費することがなく、移動もスムースになってゲル被覆種子同士が当たって変形したりすることがなくなったのである。
【００１１】
請求項３の如く、請求項１記載の種子のゲル被覆加工装置において、前記パドルの搬送駆動を間欠駆動とし、該駆動の停止時に前記加工部からゲル被覆種子を落下させる構成としたので、パドルとパドルの間からゲル被覆種子を硬化槽へ落下することが可能となり、硬化部の長さを短くでき、コンパクトに構成することができるのである。
【００１２】
請求項４の如く、前記硬化部と水洗部は、略同一の搬送構造としたので、同一部品が使用できてコスト低減化が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
次に本発明の一実施を説明する。
【００１４】
図１は本発明のゲル被覆加工装置の正面図、図２は同じく平面図、図３は同じく側面図、図４は種子供給部の正面図、図５は同じく平面図、図６は同じく側面図、図７は加工部の平面図一部断面図である。
【００１５】
図８は同じく側面図、図９は同じく拡大正面断面図、図１０は同じく一部平面断面図、図１１は硬化部の正面図、図１２は同じく側面図一部断面図、図１３はパドルの正面図と側面図、図１４はゲル被覆の過程を示す図である。
【００１６】
図１、図２、図３において、本発明のゲル被覆加工装置の全体構成から説明する。ゲル被覆加工装置は種子供給部１、加工部２、硬化部３、水洗部４からなり、これらは架台１０によって支持されている。該架台１０の下部にキャスター輪１２・１２・・・を設けて移動容易としている。後述する種子供給部１はホッパー１３と、吸着チップ１６と、該吸着チップ１６を移動する搬送装置１７等からなり、後述する加工部２は架台１０の中央上方に位置して、種子供給部１より種子を受け取り、ゲル化剤６によって種子５を被覆して所定の大きさに形成して落下させるようにしている。
【００１７】
前記硬化部３は架台１０上で前記加工部２の下方より右方に液槽１９を横設し、該液槽１９内には硬化剤を充填し、加工部２と反対側の右端に落下口２０を形成している。また、液槽１９の上方に搬送ベルト２１を配置し、該搬送ベルト２１の外周上には一定間隔をおいてパドル２２・２２・・・が搬送ベルト２１の搬送方向に対して直角方向に突設されている。該搬送ベルト２１はモーター２６によって駆動される。
【００１８】
こうして、前記加工部２より落下した未硬化のゲル被覆種子は液槽１９内に落下して硬化剤と接触し、このゲル被覆種子は搬送ベルト２１の回転駆動によってパドル２２によって液槽１９内を搬送され、落下口２０に至り水洗部４に落下される。この液槽１９内に落ちてから水洗部４に至るまでの時間で硬化するようにしており、この硬化時間は前記モーター２６の回転数を制御することによって搬送速度が調節され、硬度を調節できるようにしている。
【００１９】
水洗部４は前記架台１０内の略中央に位置し、落下口２０の下方より左方へ延設されており、該左端に排出口２３を形成して、該排出口２３の下方に製品収納容器２４を配置している。水洗部４は前記硬化部３と略同じ構成として、パドル２８・２８・・・を付設したベルト２９をモーター２７で駆動して搬送され、製品収納容器２４に落下させる構成としている。
【００２０】
このような構成において、液槽２５内には水洗用の水が充填され、所定の硬さに硬化したゲル被覆種子が落下口２０よりガイド体３０を介して水洗槽２５の右端に落下して水に漬けられる。そして、モーター２７の回動によって、ゲル被覆種子が排出口２３まで搬送され、この搬送時にゲル被覆種子外周に付着した硬化剤が洗い落とされて、ゲル剤の硬化が停止される。そして、ゲル被覆種子が排出口２３から製品収納容器１４に落下して収容されるのである。
【００２１】
次に各部の構成を詳述する。まず、種子供給部１について図４、図５、図６より説明する。前記ホッパー１３下部の落下口が搬送装置１７下部に設けたストッカー３１上まで延設されている。該ストッカー３１は一定量の種子５を溜めておき、吸着チップ１６で一つずつの種子を容易に吸着できるようにするためのものであり、前記架台１０上にフレーム３２を固設し、該フレーム３２上に支持台３３をボルト・ナットを介して高さ調節可能に取り付け、該支持台３３上にバイブレータ３４と防振ゴム３５を介して振動板３６が配置され、該バイブレータ３４の駆動軸が振動板３６に固定されている。該振動板３６の右側には種子５を溜める凹部３６ａを形成している。
【００２２】
このようにして、種子５は振動板３６の凹部３６ａ上に溜められ、バイブレータ３４を駆動することによって振動板３６が振動し、凹部３６ａ上の種子５は固まることなく浮遊し、適度にバラついて、後述する吸着チップ１６のノズルに吸着するようにしている。
【００２３】
前記搬送装置１７は前記支持台３３の前後両側に側板４０・４０が立設され、該側板４０は右斜め上方へ延設されて、その傾斜上面の側板４０・４０間に支持プレート４１・４１が左右平行に横架されている。該支持プレート４１・４１の中央上に取付板４１ａ・４１ａを立設し、該取付板４１ａ・４１ａ間にシリンダー４２のロッド４２ａと支持レール４３・４３が右上がりの傾斜状に横架されて、搬送装置１７が斜めに配置される。該ロッド４２ａと支持レール４３・４３にシリンダー４２が嵌合され、該シリンダー４２上面に側面視Ω状にプレートを折り曲げた取付ブラケット４４の前後中央が固定されている。
【００２４】
また、前記取付板４１ａ・４１ａの側面間にセンサー取付プレート４７が固定され、該センサー取付プレート４７上の上端と下端にそれぞれ近接センサー等からなる位置検出センサー４８・４９が設けられ、シリンダー４２の位置、即ち、吸着チップ１６が上昇端または下降端に位置しているかを検知している。
【００２５】
また、該取付ブラケット４４の両側の縁部４４ａ・４４ａにボルト４５・４５が螺装固定され、該ボルト４５・４５に搬送ブロック４６の両側が固定され、該搬送ブロック４６はボルト４５・４５を回動することによって高さを変更できるようにしている。該搬送ブロック４６に複数（本実施例では８個）の吸着チップ１６・１６・・・が前後方向に一定間隔をおいて配置され、該吸着チップ１６・１６・・・は垂直方向の下方に突出されて、図示しない真空ポンプと連通したホースが搬送ブロック４６に接続され、吸着チップ１６・１６・・・で種子を吸着できるようにしている。
【００２６】
そして、前記吸着チップ１６・１６・・・を配置した搬送ブロック４６は種子５の大きさに応じて取り替えられ、微小種子から大粒の種子までその大きさに合わせた吸着チップによって種子を吸着できるようにしている。
【００２７】
また、搬送ブロック４６を取り替えると、該搬送ブロック４６を取り付けるボルト４５・４５を回動して高さを変更し、前記吸着チップ１６・１６・・・下端とストッカー３１（振動板３６の凹部３６ａ上面）との間の距離を調節して、吸着チップ１６が振動板３６に当たったり、種子をつぶしたりし、種子が溜まった表面より浮き上がったりしないようにして、常に、種子を吸着できるようにしている。なお、本実施例では吸着チップ１６・１６・・・は８個取り付けられているが、限定するものではなく、そして、吸着チップ１６の吸引口には図示しない押し込みピンが進退自在に挿入されており、種子放出時に押し込みピンを突出するようにしている。
【００２８】
このように構成することによって、吸着チップ１６・１６・・・を凹部３６ａ上に位置させて、吸引することによって種子５・５・・・が吸着チップ１６・１６・・・先端に吸着され、この状態からシリンダー４２を作動させると、搬送ブロック４６は斜め上方へ移動され、上昇端に至ると位置検出センサー４８によってその位置が検知されて、シリンダー４２の駆動を停止し、吸引を停止させて、押し込みピンが突出されて、種子５を強制的に放出して、後述する加工部２のノズル内へ落下させるようにしている。次にシリンダー４２を逆方向に作動させて斜め下方へ下降させると、下端で位置検出センサー４９によって検知されて、再び吸引されて種子５を吸着し、前記動作が繰り返されるのである。
【００２９】
従って、このように吸着チップ１６・１６・・・は上下斜め方向に昇降され、従来のように上下方向と水平方向に搬送する必要がないので、アクチュエーターを減少でき、移動距離も少なく、駆動と停止によるショックも小さくなり、スムースに種子を搬送できて、途中で種子が落下することを防止できるのである。なお、斜めに昇降させる途中で、搬送途中で種子が他の機器に当たらないように、ストッカー３１や後述するノズル等と干渉しないように配置している。
【００３０】
次に、加工部２について、図１、図７〜図１０より説明する。加工部２は図１に示すように、前記架台１０の左右方向中央部の前後両側に取付プレート５１・５１が立設され、該取付プレート５１・５１上にベースプレート５３が横設されている。図７、図８、図９に示すように、該ベースプレート５３上にバルブケース５４とバルブシリンダー５５と押し出しシリンダー５６が固設されている。
【００３１】
前記バルブケース５４の下面にゲル供給ケース５７が固設され、前記ベースプレート５３の中央に開口した孔５３ａよりゲル供給ケース５７が下方へ突出されている。該ゲル供給ケース５７は前後方向に配設されて、その中心部に供給孔５７ａが穿設され、該供給孔５７ａから上方に連通孔５７ｂ・５７ｂ・・・が穿設されて第一バルブ６１と連通させ、前記供給孔５７ａの後端はホース等を介してゲル（被覆剤）収容タンクと連通している。      
【００３２】
また、前記バルブケース５４にはシャフト状に形成された第一バルブ６１と第二バルブ６２が前後方向に摺動自在に貫通挿入され、該第一バルブ６１と第二バルブ６２及び後述するシャッター６３の前端は連結体６４に固定され、該連結体６４は前記バルブシリンダー５５のピストンロッド５５ａに固定されている。従って、バルブシリンダー５５を駆動することによって、第一バルブ６１と第二バルブ６２とシャッター６３を同時に駆動して、複数の弁部および孔を同時に開閉できるようにしているのである。
【００３３】
そして、加工部２は前記吸着チップ１６の数に合わせた複数（本実施例では８個）の押し出しシリンダー５６・５６・・・やノズル６０・６０・・・等を設けて、複数同時にゲル被覆加工できるようにしており、各押し出しシリンダー５６・５６・・・やノズル６０・６０・・・の構成は同じであるので、その一つについて説明する。図７〜図１０に示すように、バルブケース５４には左右方向に貫通孔５４ａを穿設して、右側にプランジャ６５を収納し、左側を吐出側のゲル通路として、その途中に第二バルブ６２を収納し、左側の開口端にノズル６０を連設している。前記貫通孔５４ａの中央部から下方に流入側のゲル通路５４ｂを穿設し、該ゲル通路５４ｂの下端開口部を前記ゲル供給ケース５７の連通孔５７ｂに連通し、ゲル通路５４ｂの中途部に前記第一バルブ６１を配置している。
【００３４】
前記第一バルブ６１はゲル通路５４ｂに合わせて上下方向に連通孔６１ａを開口し、第二バルブ６２は前記貫通孔５４ａに合わせて左右方向に連通孔６２ａを開口している。また、前記シャッター６３はノズル６０下方に配置され、ノズル６０の落下孔６０ａの位置に合わせて開口部６３ａ・６３ａ・・・が開口され、図１０に示すように、左右方向において、前記連通孔６２ａと開口部６３ａの位置を合わせ、連通孔６１ａとは１ピッチずらせて配置し、開口部６３ａは吐出しないときは落下孔６０ａと位置をずらせて閉じるように配置している。
【００３５】
このように構成することで、まず、ゲル通路にゲル化剤を充填した状態から、第一バルブ６１を閉じて、つまり、連通孔６１ａをゲル通路５４ｂからずらせて、ゲル化剤がゲル供給ケース５７内へ入らないようにして、第二バルブ６２の連通孔６２ａは貫通孔５４ａと一致させて開き、次に、プランジャ６５を前進摺動させると、ゲル化剤がノズル６０へ送られ、種子５を被覆してシャッター６３の開口部６３ａより落下するのである。このとき、第一バルブ６１によって逆流を防止して、チェック弁を廃止することができて構造を簡単としている。
【００３６】
次に、バルブシリンダー５５を駆動して、第一バルブ６１と第二バルブ６２とシャッター６３を同時に摺動すると、第一バルブ６１は開けられて第二バルブ６２は閉じ、プランジャ６５の後進摺動によって、ゲル化剤が貫通孔５４ａ側へ入り、ゲル化剤はノズル６０側へ送られないのである。このときシャッター６３は閉じており、ゲル被覆種子が硬化剤中へ落ちたときに、硬化剤が飛び跳ねてノズル６０側へ飛び散ってもシャッター６３が閉じているのでノズル６０の落下孔６０ａに形成されている膜は硬化されないのである。
【００３７】
前記プランジャ６５の後部はストッパー６７を介して押し出しシリンダー５６のピストンロッド５６ａに連結され、該プランジャ６５の後部外周部の貫通孔５４ａにはバネ５９を収容して調整ネジ６６が螺装され、該調整ネジ６６を回動することによって、ストッパー６７の当たる位置が前後調節されて、押し出しシリンダー５６を作動させたときのプランジャ６５のストロークが変更でき、ゲル化剤の押し出し量を調整できるようにしている。
【００３８】
また、押し出しシリンダー５６は数段階で摺動できるようにしており、本実施例では二つの第一シリンダー５６ｂと第二シリンダー５６ｃを直列に接続して、一つのプランジャ６５で二段階で摺動する構成としている。つまり、ゲル化剤を押し出すとき、まず第一段階で第一シリンダー５６ｂを伸長させて少し前進摺動させ、ゲル化剤を少し押し出してノズル６０下端の膜厚を増加させ、次に、種子を落下させた後に、第二シリンダー５６ｃを伸長してプランジャ６５を前進摺動させて、種子を被覆して落下する構成としている。前記第一シリンダー５６ｂの摺動量は調整ネジ６８を回動することによって調整できるようにしている。なお、前記シリンダーはエアシリンダーより構成しているが、限定するものではなく電動シリンダーやソレノイド等で構成することも可能である。
【００３９】
図９、図１０に示すように、前記ノズルブロック５８は、上ケース７０と下ケース７１とノズルパイプ７２から構成され、このノズルブロック５８に前記吸着チップ１６・１６・・・と同数のノズル６０・６０・・・が構成され、該ノズル６０には種子の大きさに合わせた落下孔６０ａを有し、種子を変更すると、このノズルブロック５８と前記吸着チップ１６を設けた搬送ブロック４６が同時に付け替えるのである。
【００４０】
前記ノズルパイプ７２はパイプ状に構成して、上ケース７０及び下ケース７１に上下方向に開口された開口部７０ａ・７１ａに挿入されて、上下中途部外周に設けた縁部７２ａが上ケース７０と下ケース７１とによって挟持されて固定されている。下ケース７１の開口部７１ａの上部はノズルパイプ７２の外周よりも大きく構成して、この下部の開口部７１ａとノズルパイプ７２で落下孔６０ａを形成している。該開口部７１ａの下部はノズルパイプ７２の内径と略同じ径として、開口部７１ａとノズルパイプ７２の間には一定の隙間を形成してゲル流通路６０ｂを形成している。
【００４１】
また、前記貫通孔５４ａとゲル流通路６０ｂの間の下ケース７１には平面視略Ｙ字状に形成したゲル通路７１ｂが形成され、該ゲル通路７１ｂの一端を貫通孔５４ａに連通し、ゲル通路７１ｂの他端をゲル吐出孔７１ｃ・７１ｃとして、該ゲル吐出孔７１ｃ・７１ｃをゲル流通路６０ｂの両側、つまり、落下孔６０ａの中心に対して１８０度位置をズラせた位置に設け、ゲル化剤が中心方向に向かってゲル流通路６０ｂ内に入るように構成している。
【００４２】
このように構成することによって、ゲル化剤は前後方向から中心方向に向かって送られて、ゲル通路７１ｂ下端より落下するときには前後または左右一方に押されて斜め方向に落下することがなく、真下方向に落下させることができるようになり、前記硬化部３のパドル２２とパドル２２の間に確実に落下させることができるのである。
【００４３】
このような構成において、種子５をゲル化剤６によって被覆する過程を図１４にて説明する。ゲル通路７１ｂ及びゲル流通路６０ｂ内全体にはゲル化剤６が充填され、第一バルブ６１は閉じられ、第二バルブ６２が開けられている。この状態において、開口部７１ａ下端に充填後の一部が残ったゲル膜６ａが形成されている（図１４ａ）。この状態から押し出しシリンダー５６が第一段階作動されてプランジャ６５が少し伸長されると、膜厚が増加される（図１４ｂ）。この膜厚の増加によって種子５が落下孔６０ａより落下されても、ゲル膜６ａが破れて種子蚤が落下することなく、種子５はゲル膜６ａ上に載置される。
【００４４】
そして、押し出しシリンダー５６が第二段階作動されてプランジャ６５が最伸長されると、図１４ｃに示すように、ゲル化剤６が押し出されて種子５と気泡を含んで一定の厚さで被覆して、ゲル膜６ａで自重を支えられなくなり、落下するときに表面張力で球状となってゲル被覆種子６ｂとして落下され、硬化部３へ落下するのである。そして、前記第一バルブ６１を開けて、第二バルブ６２を閉じてプランジャ６５が後退することでゲル化剤が貫通孔５４ａ内に充填される。以上の動作を繰り返して連続的に加工が行われ、複数のノズル６０・６０・・・で同時に平行して加工され、大量のゲル被覆種子を加工できるのである。
【００４５】
次に、硬化部３と水洗部４は略同じ構成としてコスト低減化を図っており、その構成を硬化部３について、図１１、図１２、図１３より説明する。硬化部３は架台１０上の前後に側板７５・７５を立設し、その間に液槽１９を配置し、前記側板７５・７５間の右側に駆動軸７６、その左側に従動軸７７、左側にテンション軸７８を軸受を介して回転自在に支持し、該テンション軸７８はボルト７９を回動することにより左右へ摺動されてテンション力を調整できるようにしている。
【００４６】
前記駆動軸７６上にはプーリー８０と幅広のプーリー８１が前後に固定され、従動軸７７にはプーリー８２・８２が固定され、テンション軸７８にはプーリー８３・８３が固設され、該プーリー８０・８１・８２・８３上にベルト２１・２１が巻回されている。また、前記側板７５・７５の右上には載置プレート８６を横設し、該載置プレート８６上にモーター２６を固設し、該モーター２６の駆動軸上にプーリー８４が固定され、該プーリー８４と前記プーリー８１の間にベルト８５が巻回されている。
【００４７】
また、前記ベルト２１・２１の外周面上に一定間隔をおいて、プロフィル９０・９０・・・を固定し、該プロフィル９０・９０・・・に前後方向にパドル２２・２２・・・を平行に固定しており、更に、上側のベルト２１上のパドル２２と下側のベルト２１上のパドル２２は上下方向で一致するように配設され、この左部に位置するパドル２２とパドル２２の間に加工部２からゲル被覆種子６ｂが落下するようにしている（矢印Ａ）。
【００４８】
前記パドル２２の構成は図１３に示すように、液槽１９の内幅内に入るように長さを合わせた基板２２ａに、棒状体２２ｂ・２２ｂ・・・を一定間隔をおいて一列に挿入固定しており、その間隔はゲル被覆種子６ｂが通り抜けない間隔としている。従来はプレートに略長方形状の開口を設けて硬化剤が通り抜けるように構成していたので、その抵抗が大きく、硬化剤を押して落下口２０より押し流し出すことがあったのであるが、本発明のパドル２２は棒状体であるために抵抗が小さく、硬化剤を押し出すことはないのである。
【００４９】
また、前記液槽１９の排出側（右側端）に落下口２０が内幅に合わせて開口さされ、その左側には前記駆動軸７６と従動軸７７の間の傾斜と平行な傾斜面が形成されて水切り部１９ａとしている。また、液槽１９の下面の中央部に排出口９１が設けられ、前面の任意位置に硬化剤供給口９２が設けられ、該硬化剤供給口９２は図示しないホースを介して、架台１０右側上部に配置した（図１）リザーブタンク９３と連通させて、減少した硬化剤を補給する構成としている。
【００５０】
また、前記載置プレート８６上にパドル２２を検知するセンサー９４が配置され（図２、図１１）、該センサー９４はパドル２２上端が当接片９４ａに当接すると、センサー９４がＯＮして、モーター２６の駆動を停止するようにしており、前述のように、パドル２２とパドル２２の間にゲル被覆種子６ｂが落下するように定位置で停止するようにしている。そして、前記押し出しシリンダー５６が作動されると、設定時間後にモーター２６が駆動するように制御されて、ゲル被覆種子の落下とモーター２６の停止が同期するように構成している。よって、モーター２６は間欠駆動されることになり、停止している時にパドル２２とパドル２２の間から液槽１９にゲル被覆種子が落下するようになる。そして、硬化時間の調整は前記モーター２６の駆動開始時間を変更したり、ゲル被覆種子６ｂの落下数、例えば、一つ毎に駆動、或いは、二つ落下毎に駆動する等の変更で移動時間を調整したりすることで硬化硬さを調整できる。
【００５１】
また、水洗部４は前記加工部３を左右逆向きに配置して、硬化剤の代わりに水を液槽２５に供給するようにし、モーター２７は連続駆動する構成としている。そして、前記落下口２０の下部にはガイド体３０を垂設して、その加担を水洗部４の右側に配置し、ゲル被覆種子６ｂがこぼれないようにガイドしている。そして、水洗部４の排出口２３からは前記と同様に水切り後に製品収納容器２４に落下するようにしている。
【００５２】
また、図１に示すように、前記架台１０の左側に制御ボックス１１が設けられ、該制御ボックス１１内にコントローラが収納され、該コントローラには前記モーター２６、モーター２７、シリンダー４２の電磁ソレノイド、位置検出センサー４８・４９、バルブシリンダー５５の電磁ソレノイド、押し出しシリンダー５６の電磁ソレノイド、センサー９４等が接続されて、前述した動作となるように制御している。
【００５３】
種子供給部と種子をゲル被覆する加工部と硬化部と水洗部よりなるゲル被覆加工装置において、種子を吸着して搬送する複数の吸着チップを備えた搬送ブロックと、ゲル化剤を吐出する複数のノズルを備えたノズルブロックを種子の大きさに合わせて変更可能とすると共に、前記搬送ブロックの両側に高さ調節機構を設け、種子を溜めるストッカーとの間の距離を種子の大きさに合わせて調節可能としたので、微小種子から大粒の種子までゲル被覆加工ができるようになり、小粒用と大粒用の被覆装置を用意する必要がなくなり、コスト低減化が図れるようになった。
【００５４】
また、前記搬送ブロックの両側に高さ調節機構を設け、種子の大きさに合わせて種子を溜めるストッカーとの間の距離を調節可能としたので、ストッカーに溜めた種子を吸着するときに、種子を傷付けない高さに調整することができ、種子の大小に応じて微調節が可能となったのである。
【００５５】
また、種子を溜めるストッカーと加工位置上方位置との間に搬送装置を設け、該搬送装置を上下方向斜めに配置したので、搬送時に生じる振動を小さくしてスムーズな搬送が可能となり、搬送装置の構成も簡単とすることができ、コスト低減化が図れるようになった。
【００５６】
また、ノズルへゲル化剤を供給するバルブケースの流入側に第一バルブを設け、吐出側に第二バルブを設け、該第一バルブと第二バルブの間にプランジャを配置すると共に、前記第一バルブと第二バルブをそれぞれシャフト状に構成し、複数並列に配置したゲル流通路を同時に開閉するようにしたので、各列毎にバルブを設ける必要がなくなり、ゲル化剤を供給するバルブの構成を簡単にできて、制御も簡単に行え、コスト低減化が図れたのである。また、シャフト状に構成したので、ボールバルブの如く機械的誤差が小さく、漏れ等もなくなり、一定量のゲル化剤を吐出でき、更に、各列同一時間で同じ量が吐出できて、均一な大きさのゲル被覆種子を製造できるようになったのである。
【００５７】
また、ゲル化剤を吐出するノズルの下方にシャッターを設け、ゲル被覆種子の落下後にノズル下方を閉じるようにしたので、ゲル被覆種子を硬化剤へ落下したときに生じる跳ね返りが、ノズル側へ達することがなくなり、ノズルに充填されているゲル化剤が硬化されることがなく、確実にゲル被覆種子を製造することが可能となったのである。
【００５８】
また、ゲル化剤の流入を制御する第一バルブと、吐出を制御する第二バルブを設けると共に、ゲル化剤を吐出するノズルの下方にシャッターを設け、前記第一バルブと第二バルブとシャッターを連結し、同時に駆動するようにしたので、第一バルブと第二バルブとシャッターの駆動源が一つで済み、構造が簡単となり、制御構成も簡単となり、コスト低減化が図れたのである。
【００５９】
また、ゲル化剤を吐出するノズルの中央部に落下孔を設け、該落下孔の中心に対して１８０度ずれた位置にゲル吐出孔を設けたので、ゲル化剤をノズルから吐出するときに、左右または前後にずれることなく、中心部分に種子が位置するようになり、更に、真下に落下するようになって、硬化部の所定位置に正確に落下させることができるようになり、ゲル被覆種子を確実に製造できるようになったのである。
【００６０】
また、ゲル化剤を吐出駆動するアクチュエーターを数段階で駆動するようにしたので、ノズル先端に形成されるゲル膜が第一段階のゲル化剤の吐出でその膜を厚くすることができ、種子が落下したときに膜を破ることがなく、正確にゲル被覆種子を製造できるようになり、また、種子を取り巻くゲル化剤の層が均一に厚くなり、播種作業時に、ホースや繰出装置等を通過するときにゲル化剤が擦れて種子が飛び出したり、種子が傷付けられたりすることがないのである。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明のゲル被覆加工装置の正面図である。
【図２】同じく平面図である。
【図３】同じく側面図である。
【図４】種子供給部の正面図である。
【図５】同じく平面図である。
【図６】同じく側面図である。
【図７】加工部の平面図一部断面図である。
【図８】同じく側面図である。
【図９】同じく拡大正面断面図である。
【図１０】同じく一部平面断面図である。
【図１１】硬化部の正面図である。
【図１２】同じく側面図一部断面図である。
【図１３】パドルの正面図と側面図である。
【図１４】ゲル被覆の過程を示す図である。
【符号の説明】
【００６２】
１  種子供給部
２  加工部
３  硬化部
４  水洗部
５  種子
６  ゲル化剤
１６  吸着チップ
１７  搬送装置
２１  搬送ベルト
２２  パドル
３１  ストッカー
４６  搬送ブロック
５４  バルブケース
５４ｂ  ゲル通路
５５  バルブシリンダー
５８  ノズルブロック
６０  ノズル
６１  第一バルブ
６２  第二バルブ
６３  シャッター
６５  プランジャ
７１ｃ  ゲル吐出孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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