(57)【要約】【課題】アウタパッド５ａの端部を係止する為の係止溝２７ａを高精度に形成でき、しかも十分な強度を確保できるサポート１９ａを、安価に製造する。【解決手段】素板の１対の腕部を曲げ加工した後、互いに近づく方向に延出した各突出板部２３の外周側面に係止溝２７ａを形成する。この係止溝２７ａを形成する為に、押し部を有する押型と、受型とを使用する。この受型として、上記押し部と対向する部分に凹部を形成し、この凹部内の容積Ｖ1 を、上記押し部のうちの係止溝２７ａを形成する部分の容積Ｖ2 と同じか、又はこの容積Ｖ2 に対し５％以下の範囲で小さくしたものを使用する。各突出板部２３を上記押型と受型との間で押圧する事により、これら各突出板部２３の内周側面に突部４９を形成する。【選択図】図１
2007144508.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをロータの軸方向に変位自在に支持し、車体に取り付ける為にこのロータの一方の側に隣接して設けた基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成されたインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部と、これら各突出板部の先端部の片面にロータの径方向内方に凹んだ状態で形成された、上記アウタパッドの周方向両端部を係止する為の係止溝とを備えたディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法であって、
金属板を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の各腕部を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部と突出板部とを構成した後、これら各突出板部を押型と受型との間で押圧して上記各係止溝を形成し、この受型が、上記押型の上記各係止溝を形成する為の押し部と対向する部分に凹部を形成し、これら凹部内の容積を、上記各押し部のうちの上記各係止溝を形成する部分の容積と同じか、又はこれら各押し部のうちの各係止溝を形成する部分の容積に対し５％以下の範囲で小さくしたものであり、上記各突出板部を上記押型と受型との間で押圧する事により、これら各突出板部の上記各係止溝とは反対側の他面に突部を形成するディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の制動に使用するディスクブレーキを構成するサポートのうち、金属板にプレス加工等による曲げ加工を施して造る金属板製サポートの製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の制動に使用するディスクブレーキとして、従来から各種構造のものが知られているが、厚肉鋼板等の金属板に曲げ加工を施して成る金属板製サポートを使用するものが、コスト並びに重量の低減を図る面から研究が進められている。図１３〜１６は、この様な金属板製サポートを組み込んだディスクブレーキの１例として、特許文献１に記載されたものを示している。先ず、この従来構造に就いて簡単に説明する。
【０００３】
このディスクブレーキは、車輪と共に回転するロータ１に隣接した状態で懸架装置に対し固定されるサポート２にキャリパ３を、１対のガイドピン４ａ、４ｂにより、上記ロータ１の軸方向（図１３の上下方向、図１４の左右方向）の変位自在に支持している。上記サポート２には、上記ロータ１を挟んでアウタ側（車両の幅方向に関して外側）のアウタパッド５ａ及びインナ側（車両の幅方向に関して中央側）のインナパッド５ｂを、上記ロータ１の軸方向の変位自在に支持している。又、上記キャリパ３のシリンダ部６に嵌装したピストン７の先端面（図１４の左端面）を、上記インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂに突き当て、上記キャリパ３のアウタ側端部に形成したキャリパ爪９の内側面を、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａに当接させている。
【０００４】
制動を行なう場合には、上記シリンダ部６内への圧油の送り込みにより、上記ピストン７で上記インナパッド５ｂを上記ロータ１の側面に押し付ける。この押し付けの反作用として、上記キャリパ３がインナ側に変位するので、上記キャリパ爪９が上記アウタパッド５ａを上記ロータ１の側面に押し付ける。この結果、このロータ１が１対のパッド５ａ、５ｂのライニング１０ａ、１０ｂにより両側から強く挟持されて、制動が行なわれる。この制動の際、これら各ライニング１０ａ、１０ｂとロータ１との摩擦に伴って上記各パッド５ａ、５ｂに加わる制動トルクは、これら各パッド５ａ、５ｂのプレッシャプレート８ａ、８ｂを支持した、上記サポート２により支承される。
【０００５】
上述の様に構成し作用する従来構造の場合には、上記各パッド５ａ、５ｂに伝わる制動トルクの全部を、上記サポート２のうちで上記ロータ１の回出側（ロータ１の回転方向前方で、例えばロータ１が図１３の矢印α方向に回転する場合に、同図の右側）部分で支承する。従って、この回出側部分の強度及び剛性を確保すべく、上記サポート２のアウタ側端部に、回入側（ロータ１の回転方向後方で、例えばロータ１が図１３の矢印α方向に回転する場合に、同図の左側）、回出側両端部同士を結ぶ連結部１１を設けている。
【０００６】
一方、図１７は、上述のサポート２と同様の形状のサポートを構成する、金属板製の素板１２を示している。この素板１２は、金属板を打ち抜く事により全体を環状に形成しており、一端部（図１７の下端部）に設けた基板部１３と、この基板部１３のロータ１（図１３、１４参照）の周方向（図１７の左右方向）両端部に互いに同方向に延出する状態で設けた１対の腕部１４、１４と、これら両腕部１４、１４の先端部（図１７の上端部）同士を連結した連結部１１とを備える。このうちの基板部１３は、車体に取り付ける為のインナ側取付部となるものである。又、上記連結部１１の両端部に、アウタパッド５ａ（図１３、１４参照）を支持する為の１対のアウタパッド支持部１６、１６を設けている。この様な素板１２は、上記各腕部１４、１４の先半部を、図１７の鎖線部分で曲げ加工する事で、全体がＬ字形の中間素材を造る。この中間素材は、上記基板部１３のロータ１の周方向両端部に、車体に取り付ける為のボルト結合用の１対の第一のねじ孔１７（図１６参照）を形成すると共に、各腕部１４、１４の基端部に１対の第二のねじ孔１８（図１３、１５、１６参照）を形成する。そして、これら各第二のねじ孔１８にガイドピン４ａ、４ｂ（図１３、１５、１６参照）の基端部を圧接若しくは螺合等で結合固定する事で、サポートの完成品とする。
【０００７】
上述の様に図１７に示した素板１２によりサポートを造る場合、アウタ側端部となる他端部（図１７の上端部）に、１対の腕部１４、１４同士を連結する連結部１１が存在する。一方、従来から、上述の図１７に示した素板１２で、１対の腕部１４、１４のアウタ側端部となる端部同士を連結する連結部１１を省略した素板により、金属板製サポートを造る事が考えられている。図１８は、この様な連結部を省略した素板により造る金属板製サポートのうち、特許文献２に記載されたサポート１９を示している。このサポート１９は、厚肉鋼板等の金属板を曲げ加工する等により一体に造ったもので、基板部１３ａと、それぞれ１対ずつの、インナパッド支持部２４、２４と、連結板部２２、２２と、突出板部２３、２３とを備える。このうちの基板部１３ａに、車体に固定する為のボルト取り付け用の第一のねじ孔１７、１７を形成している。
【０００８】
上記１対のインナパッド支持部２４、２４は、上記基板部１３ａの周方向中間部２個所位置に、この基板部１３ａの外周縁側が開口する状態で、それぞれ形成している。これらインナパッド支持部２４、２４には、互いに対称形の係止切り欠き２５、２５を形成している。これら各係止切り欠き２５、２５には、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部に形成した係止鉤部２６、２６を進入させる。この構成により、上記インナパッド５ｂを、サポート１９に対し、ロータ１（図１３、１４参照）の軸方向の変位自在に、且つ、制動時にこのインナパッド５ｂに加わる制動トルクを支承自在に支持する。
【０００９】
又、上記各連結板部２２、２２は、上記基板部１３ａの周方向両端部の外周縁部からアウタ側（図１８の表側）に折れ曲がったもので、車体への取付状態では、上記各連結板部２２、２２の内周面と上記ロータ１の外周縁とが対向する。そして、これら各連結板部２２、２２の先端部から上記各突出板部２３、２３が、互いに近づき合う方向に延出している。更に、これら各突出板部２３、２３の外周縁に係止溝２７、２７を、それぞれ形成している。これら各係止溝２７、２７に、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に設けた鉤部２８、２８を係止する事で、このアウタパッド５ａを、ロータ１の軸方向の変位自在に、且つ、制動時にこのアウタパッド５ａに加わる制動トルクを支承自在に支持する。
【００１０】
上記サポート１９には、キャリパ３（図１３、１４参照）を、ロータ１の軸方向の変位自在に支持する。この為に、上記サポート３のロータ１回入側、回出側両端部に形成した第二のねじ孔１８、１８に、１対のガイドピン４ａ、４ｂ（図１３、１５、１６参照）の基端部を螺合・固定する。そして、これら両ガイドピン４ａ、４ｂに、キャリパ３の一部に設けたガイドシリンダ部を、ロータ１の軸方向の変位自在に外嵌する。
【００１１】
この様なサポート１９を造る為に、上記特許文献２に記載された製造方法の場合には、先ず、厚肉鋼板等の金属板を打ち抜き成形する事により、図１９に示す様な素板２０を造る。この素板２０は、基板部１３ａ及びインナパッド支持部２４、２４に対応する形状を加工している。又、この素板２０のロータ１の周方向両端部に、それぞれが上記各連結板部２２、２２及び各突出板部２３、２３（図１８）を構成する、１対の腕部１４ａ、１４ａを互いに同方向に延出させている。
【００１２】
次いで、図１９に鎖線イ、イで示した、１対の腕部１４ａ、１４ａの基端寄り部分を曲げる曲げ加工を施す事により、全体がＬ字形である中間素材とする。即ち、この曲げ加工により、上記基板部１３ａに対応する部分の、ロータ１の周方向両端部外周縁から直角に折れ曲がった、１対の連結板部２２、２２と、これら各連結板部２２、２２の先端部に互いに近づく方向に延出した、１対の突出板部２３、２３とを有する、中間素材を造る。そして、この中間素材に、これら各突出板部２３、２３を所望形状とすると共に、これら各突出板部２３、２３に各係止溝２７、２７を形成する為のプレス加工を施す。このプレス加工は、静止型により上記各突出板部２３、２３に相当する部分の先端面を抑えつつ、この部分を上型と下型との間で挟持する事により行なう。このプレス加工に伴って、上記各突出板部２３、２３に相当する部分の厚さ寸法が小さくなり、その代わりにこれら各突出板部２３、２３の幅寸法が大きくなる。そこで、図２０に示す様に、トリミング型５９により、幅寸法（図２０の上下方向）が大きくなった、各突出板部２３、２３に相当する部分の幅方向両端部に存在する余肉部６０、６０を除去して、所定の形状及び寸法を有する突出板部２３、２３とする。
【００１３】
この様に従来の金属板製サポートの製造方法で各突出板部２３、２３に係止溝２７、２７を形成する場合、これら各係止溝２７、２７を形成すべく上記上型に設ける押し部と、上記下型のこの押し部と対向する部分との形状を、互いの容積の関係で規制する事は考慮していなかった。この為、上記上型と下型との間で上記各突出板部２３、２３に相当する部分を挟持する様にプレス加工を施すと、幅方向（図２０の上下方向）両端部に大きな余肉部６０、６０が発生してしまい、後でこの余肉部６０、６０をトリミングする必要が生じる。この様に余肉部６０、６０をトリミングした場合、圧延された鋼板等の金属板の繊維状組織の流れである、所謂ファイバーフローが途中で切断されてしまう為、サポート１９のアウタ寄り部分の強度向上を図る面から未だ改良の余地がある。
【００１４】
又、上記各突出板部２３、２３に、幅方向両端部に大きな余肉部６０、６０が発生する様に大きな加圧力のプレス加工を施すと、このプレス加工の作業に使用する金型の寿命が低下し易くなる。この為、サポート１９の単品当たりの製造コストが高くなる原因となる。又、この場合、各突出板部２３、２３に大きな内部応力が発生し易くなり、サポート１９の製品に長期間に亙り内部歪みを残留させてしまう可能性がある。この為、各突出板部２３、２３の強度向上を図る面、及び、サポート１９の製品の信頼性向上を図る面から、未だ改良の余地がある。更に、各係止溝２７、２７の形状及び寸法の精度向上を図り、これら各係止溝２７、２７とアウタパッド５ａの鉤部２８、２８（図１８）との係合部を介して、アウタパッド５ａに加わる制動トルクをサポート１９で効率良く受けられる様にする面からも未だ改良の余地がある。
【００１５】
これに対して、鋳物製のサポートに切削加工により各係止溝に相当する部分を形成する事も考えられる。但し、この場合には、アウタパッドから制動トルクを受ける部分の強度を十分に確保する事は難しくなる。又、この場合には、加工の為のコストが高くなる原因となる。又、各突出板部同士を連結する連結部がない素材に切削加工で係止溝を形成する場合、これら各係止溝の形状精度を高くする事が非常に困難になる。
【００１６】
尚、上述の図１８〜２０に示したディスクブレーキ用金属板製サポートの場合、１対の腕部１４ａ、１４ａのアウタ側端部となる端部同士を連結する連結部を省略した素板２０により造る場合に就いて説明した。但し、アウタ側部分に１対の突出板部２３、２３を設けた構造で、これら各突出板部２３、２３よりも更にアウタ側に位置する部分の、ロータ１の回入側、回出側両端部同士を連結部により連結し、上記各突出板部２３、２３にアウタパッド５ａの周方向両端部を係止する係止溝２７、２７を形成する場合も、同様の不都合が生じる。即ち、上記連結部の存在の有無に拘らず、係止溝２７、２７を形成した構造の場合には、アウタパッド５ａの周方向両端部をサポート１９に対し、より有効に外れにくくできる。但し、上記各係止溝２７、２７をプレス加工により形成する際に、上型に設ける押し部と、下型のこの押し部と対向する部分との形状を、互いの容積の関係で規制する事を考慮していない場合には、各突出板部２３、２３の幅方向両端部に大きな余肉部が発生する。この為、この余肉部をトリミングした場合に、上記ファイバーフローが途中で切断されてしまう。又、大きな加圧力のプレス加工を施すと、金型の寿命が低下し易くなる。又、各突出板部２３、２３に大きな内部応力が発生し易くなる。又、各係止溝２７、２７の形状及び寸法の精度向上を図る面からも未だ改良の余地がある。
尚、本発明に関連する先行技術文献として、特許文献１、２の他に、特許文献３、４がある。
【００１７】
【特許文献１】実開昭５２−８０３８９号公報
【特許文献２】特開２００２−２９５５３８号公報
【特許文献３】特開昭５７−６１３８号公報
【特許文献４】特開昭５２−７２０６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法は、この様な事情に鑑みて、アウタパッドの周方向端部を係止する為の係止溝の形状及び寸法の精度を十分に高くでき、しかも、十分な強度を確保できる金属板製サポートを、安価に製造すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法は、車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをロータの軸方向に変位自在に支持し、車体に取り付ける為にこのロータの一方の側に隣接して設けた基板部と、この基板部に上記インナパッドを支持する為に形成されたインナパッド支持部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づき合う方向に延出された１対の突出板部と、これら各突出板部の先端部の片面にロータの径方向内方に凹んだ状態で形成された、上記アウタパッドの周方向両端部を係止する為の係止溝とを備えるディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法である。
そして、本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法にあっては、金属板を打ち抜く事により形成した、基板部と、この基板部の周方向両端部に互いに同方向に延出する１対の腕部とを備えた素板の各腕部を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部と突出板部とを構成した後、これら各突出板部を押型と受型との間で押圧して上記各係止溝を形成する。又、この受型が、上記押型の上記各係止溝を形成する為の押し部と対向する部分に凹部を形成し、これら凹部内の容積を、上記各押し部のうちの上記各係止溝を形成する部分（係止溝を形成する際に押し部のうちのこの係止溝内に進入した状態となる部分）の容積と同じか、又はこれら各押し部のうちの各係止溝を形成する部分の容積に対し５％以下の範囲で小さくしたものである。そして、上記各突出板部を上記押型と受型との間で押圧する事により、これら各突出板部の上記各係止溝とは反対側の他面に突部を形成する。
尚、本明細書及び特許請求の範囲で、「周方向」とは、特に断らない限りロータの周方向を言い、同じく「軸方向」とは、特に断らない限りロータの軸方向を言い、本明細書で「径方向」とは、特に断らない限りロータの径方向を言う。
【発明の効果】
【００２０】
上述の様に構成する本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法の場合には、アウタパッドの周方向端部を係止する為の係止溝の形状及び寸法の精度を十分に高くでき、しかも、十分な強度を確保できる金属板製サポートを、安価に製造できる。即ち、各突出板部に押型と受型とによる押圧加工を施す事により係止溝を形成する際に、各突出板部の各係止溝とは反対側の他面に、各係止溝の内側の容積に対しほぼ同じ容積を有する突部を形成できる。この為、上記各係止溝の形状及び寸法の精度を良好にでき、アウタパッドの周方向端部との係合精度が向上し、制動時にアウタパッドに加わる制動トルクをサポートで効率良く受ける事ができる。又、上記各係止溝を形成した部分の板厚が過度に小さくなる事を防止できる。しかも各突出板部を押型と受型との間で押圧する際の加圧力を小さく抑える事ができる。この為、この押圧の作業に使用する金型の寿命の向上を図れて、サポートの単品当たりの製造コストの低減を図れる。又、上記加圧力を小さくできる為、このサポートのインナ側、及びアウタ側を含めた、全体形状の精度を高める事ができ、歩留りの向上を図れる。
【００２１】
又、従来から一般的に行なわれている単なるコイニング加工の場合、被加工物の一部を加圧し、この一部の肉厚を減少させるので、製品に大きな内部応力が発生し、この製品全体に内部歪み（変形）を長期間に亙り残留させてしまう可能性がある。これに対して、本発明の場合には、上述の様にして係止溝を形成する為、サポートの製品内部に内部歪みが残留する事を少なく抑える事ができ、製品全体の形状精度を高くできると共に、信頼性向上を図れる。又、上記各係止溝を形成するのにも拘らず、被加工部である、各突出板部の肉厚が過度に小さくなる事を防止できると共に、後工程でこれら各突出板部をトリミングせずに済む為、圧延により得られた鋼板等の金属板の繊維状組織の流れである、ファイバーフローが途中で切断されずに済む。この為、サポートのアウタ側端部の強度が低下する事を防止できる。
【実施例】
【００２２】
図１〜１１は、本発明のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法の実施例を示している。尚、本実施例の特徴は、金属板を打ち抜く事により形成した平板状の素板２０ａ（図５、６）を造った後、この素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂを曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部２２、２２と突出板部２３、２３とを構成し、これら各突出板部２３、２３にアウタパッド５ａの周方向両端部を係止する為の係止溝２７ａ、２７ａを形成する際の方法を工夫した点にある。サポート１９ａの完成品の構造自体は、前述の図１８に示した従来構造のサポート１９とほぼ同様であり、このサポート１９ａを構成する為の素板２０ａの基本的構成も、前述の図１９に示した従来から知られている製造方法の場合とほぼ同様である。よって、前述の図１８〜１９に示した従来から知られている製造方法で造る素板２０及びサポート１９と同等部分には同一符号を付して、重複する説明は省略若しくは簡略にし、以下、本実施例の特徴部分、並びに、前述の図１８〜１９に示した従来から知られている製造方法とは異なる部分を中心に説明する。
【００２３】
先ず、図１〜２に示した、本実施例の製造方法により得られるサポート１９ａに就いて説明する。このサポート１９ａは、前述の図１８に示した従来構造のサポート１９と同様に、厚肉鋼板等の金属板を曲げ加工する等により一体に造ったもので、ロータ１（図１３、１４参照）に関してインナ側（図１の裏側、図２の表側）に設けた略コ字形の基板部１３ｂと、それぞれ１対ずつの連結板部２２、２２及び突出板部２３、２３とを備える。又、上記基板部１３ｂの周方向両端寄り部分に、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部に設けた係止突部２１、２１を係止自在なインナパッド支持部２４ａ、２４ａを設けている。これらインナパッド支持部２４ａ、２４ａは、上記基板部１３ｂの周方向両端寄り部分の内側面に、互いに向き合う様に開口する状態で形成した断面コ字形の係止溝１５、１５（図２）を備える。制動時にロータ１からインナパッド５ｂに加わる制動トルクは、上記各係止溝１５、１５の周方向に向いた内側面でサポート１９ａに支承される。即ち、上記各インナパッド支持部２４ａ、２４ａは、インナパッド５ｂの係止突部２１、２１の周方向側面がロータ１の回転方向と同方向に押し付けられる、所謂押しアンカとなる。一方、アウタ側（図１の表側、図２の裏側）に設けた上記各突出板部２３、２３の外周側面（図１の上側面）に係止溝２７ａ、２７ａを形成しており、これら各係止溝２７ａ、２７ａに、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの鉤部２８、２８を係止自在としている。
【００２４】
上述の様なサポート１９ａを得る為に本実施例の場合には、次の様にしてサポート１９ａを造る。先ず、厚肉鋼板等の金属板を打ち抜き成形する事により、図５に示す様な素板２０ａを造る。この素板２０ａは、前記基板部１３ｂ及びインナパッド支持部２４ａ、２４ａに対応する形状を加工している。又、この素板２０ａの周方向両端部に、それぞれが上記各連結板部２２、２２及び各突出板部２３、２３（図１参照）を構成する、１対の腕部１４ｂ、１４ｂを、互いに同方向に延出させている。又、上記基板部１３ｂの周方向両端部に１対のインナパッド支持部２４ａ、２４ａを設けている。
【００２５】
次いで、上記素板２０ａを構成する１対の腕部１４ｂ、１４ｂに曲げ加工を施す事により、図９に示す様な、全体をＬ字形に構成した中間素材５０を造る。即ち、この曲げ加工により、上記基板部１３ｂに対応する部分の両端部外周縁からほぼ直角に折れ曲がった、１対の連結板部２２、２２と、これら各連結板部２２、２２の先端部に互いに近づく方向に延出した、１対の突出板部２３、２３とを有する、中間素材５０を得る。この為に、本実施例の場合には、図５〜９に示す様な曲げ加工装置２９を使用する。この曲げ加工装置２９は、互いに上下方向に対向する第一の上型３０及び第一の下型３１と、互いに上下方向に対向する第二の上型３２及び第二の下型３３とを備える。このうちの第一の上型３０及び第一の下型３１は、上記素板２０ａの基板部１３ｂ寄り部分を挟持する機能を有する。又、上記第一の上型３０は、上方に設けた支持部分３７（図９）と共に昇降自在となっている。これに対して、第一の下型３１は、基台３４の上面に、上下方向に伸縮自在な弾性部材３５を介して、昇降自在に支持している。この弾性部材３５は、スプリングを備えたもので、曲げ加工の力に対応する為にスプリング力が高く設定されている。又、上記弾性部材３５の下端部は、上記基台３４の上面に設けられた溝部５８に固定されている。
【００２６】
又、上記第一の下型３１の上面は、上記素板２０ａの基板部１３ｂ寄り部分を、がたつきなく設置可能な形状としている。即ち、上記第一の下型３１の上面の一端部（図５〜７、９の右端部）に第一の壁部５３を、他端部（図５〜７、９の左端部）の長さ方向（図５、７の上下方向、図６、９の表裏方向）中央部に第二の壁部５４を、それぞれ形成している。又、上記第一の壁部５３の片面（図５〜７、９の左側面）に、上記素板２０ａの基端部に設けた１対の突部５５、５５を進入自在な凹部５６、５６を形成している。上記第一の下型３１の上面のうち、上記第一、第二の壁部５３、５４から外れた部分を、上記基板部１３ｂ寄り部分を載置自在な載置面４１としている。上記基板部１３ｂに設けた凹部５７内に上記第二の壁部５４を進入させつつ、上記載置面４１に上記基板部１３ｂ寄り部分を設置した状態で、上記素板２０ａの第一の下型３１に対するずれを、上記第一、第二の壁部５３、５４により規制する。
【００２７】
一方、上記第二の上型３２は、下方に突出する１対の脚部３６、３６を有するもので、上記支持部分３７（図９）と共に昇降自在となっている。これら各脚部３６、３６の下面は、水平方向に対し、先端に向かう程第一の上型３０及び第一の下型３１から離れる方向に傾斜した、第一の傾斜面３８、３８としている。又、上記第二の下型３３は、上記基台３４の上面に、上記第一の下型３１に対する水平方向の遠近動を可能に支持しており、片側（図５〜７、９の左側）上面に、それぞれが上記各第一の傾斜面３８、３８と平行な、水平方向に対し傾斜した１対の第二の傾斜面３９、３９を形成している。この様な構成により、上記第二の上型３２が下降するのに伴って、上記各第一の傾斜面３８、３８と各第二の傾斜面３９、３９とが係合すると、これら両傾斜面３８、３９同士の押し付け合いにより、上記第二の下型３３が上記第一の下型３１に近づく方向（図５〜７、９の右方）に移動する。即ち、上記各第一、第二の傾斜面３８、３９がカム面としての役目を果たす。又、上記第二の下型３３の他側（図５〜７、９の右側）上面に、下方に向かう程第一の下型３１に近づく方向に傾斜した傾斜面４０を形成している。この傾斜面４０は、上記第一の下型３１の上面に設けた、上記素板２０ａを設置可能な載置面４１を含む仮想平面に対し、ほぼ直交している。
【００２８】
又、本実施例の場合には、上記第二の下型３３の他側上面で、傾斜面４０を形成した部分の幅方向（図５、７の上下方向、図６、９の裏表方向）中央部に、受け部となる受け部材４２を結合固定している。この受け部材４２は、直方体状で、ボルト等の締結部材により、上記第二の下型３３に一体に結合固定している。そして、この受け部材４２の幅方向（図５、７の上下方向、図６、９の裏表方向）両側面を、互いに平行な平坦面４３、４３としている。例えば、上記締結部材としてボルトを使用する場合には、上記受け部材４２の厚さ方向に貫通する図示しない通孔に挿通させたボルトの先端部を、上記第二の下型３３に形成した図示しないねじ孔に螺合・緊締する事で、上記受け部材４２をこの第二の下型３３に一体に結合固定する。
【００２９】
更に、上記受け部材４２の各平坦面４３、４３同士の間隔（幅方向の全長）Ｌ42（図５）を、上記素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部内側面同士の間隔Ｌ14b （図５）よりも僅かに小さくしている（Ｌ42＜Ｌ14b ）。例えば、上記第一の下型３１の上面に設けた載置面４１に上記素板２０ａの基板部１３ｂ寄り部分を設置し、この素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部内側面同士の間に上記受け部材４２を位置させた状態で、これら内側面とこの受け部材４２の各平坦面４３、４３とを、それぞれ０．１mm以下の隙間を介して対向させる。
【００３０】
上述の様に構成する曲げ加工装置２９により、上記素板２０ａを曲げ加工する作業は、次の様にして行なう。先ず、上記第一の上型３０と第一の下型３１とを上下方向に離隔させた状態で、この第一の下型３１の載置面４１に、素材２０ａの基板部１３ｂ寄り部分を設置する。又、この素材２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部同士の間に、上記第二の下型３３に結合固定した受け部材４２を位置させる。この状態で、第一の上型３０を下降させ、上記素材２０ａを、この第一の上型３０と上記第一の下型３１との間で挟持し、加圧する。又、これに伴って、この第一の下型３１を下降させる。そして、上記第一の上型３０が第一の下型３１との間で素材２０ａを挟持するのよりも少し遅れて、前記第二の上型３２の下降により、第一、第二の各傾斜面３８、３９同士の押し付け合いを行なわせ、前記第二の下型３３を上記第一の下型３１に向け移動させる。この結果、上記素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先半部を上記第二の下型３３の上面に押し付けつつ、上記素板２０ａの基板部１３ｂ寄り部分が上記第一の上型３０及び第一の下型３１により下方に押し下げられる。そして、上記１対の腕部１４ｂ、１４ｂが、図５の鎖線イ、イ部分に沿って（鎖線イ、イ部分を起点として）略Ｌ字形に曲げられ、図９に示す様に、１対ずつの連結板部２２と突出板部２３とを備えた中間素材５０となる。
【００３１】
又、この様な曲げ加工に伴って、鎖線イ、イ部分に沿って直角に曲げられるので、上記１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部内側面が互いに近づく方向に力が加わる。そして、これら内側面が上記受け部材４２の各平坦面４３、４３に対し、直線方向又は曲線方向に、又はこれらを組み合わせながら相対移動しつつ摺接する。これにより、上記各腕部１４ｂ、１４ｂの先端部の変形が、上記受け部材４２により規制される。更に、上記第一、第二の上型３０、３２がストロークの最下点（下死点）に達した状態で、図９に示す様に、この第一の上型３０の下面と、第二の下型３３の上面との間で上記突出板部２３の先端部を含む上記素板２０ａが押圧されて、これら各突出板部２３の先端部が所望の形状に矯正される。又、上述の様に、曲げ加工時に上記各腕部１４ｂ、１４ｂの先端部が変形しようとして、これら各先端部の内側面が受け部材４２の各平坦面４３、４３に摺接し、そのまま上記各突出板部２３の先端部内側面が互いの平行度を高精度に維持する。
【００３２】
この様に上記素材２０ａは、曲げ加工装置２９により周方向両端部を曲げられて、１対ずつの連結板部２２と突出板部２３とを備えた中間素材５０（図９）となる。曲げ加工後、第一の上型３０と第二の上型３２とは元の位置に上昇し、第二の下型３３も第一の下型３１から離れる方向に移動するので、上記中間素材５０を上記曲げ加工装置２９から容易に取り外せる。尚、第二の上型３２の上昇後は、第二の下型３３が、引っ張りばね又は圧縮ばねを備えた図示しない移動機構により図９の左方に移動する。
【００３３】
次に、上記中間素材５０は、次工程で、各突出板部２３に係止溝２７ａを形成するプレス加工を施して、第二中間素材５２（図１０、１１）とする。即ち、このプレス加工は、上述の様にして造った中間素材５０の各突出板部２３に、図１０に示す様に、係止溝２７ａを形成する為のもので、図１１に示す様に、押型４４と受型４５との間で上記各突出板部２３を挟持して、これら各突出板部２３を押圧する。又、このプレス加工の際、これら各突出板部２３の先端面（図１０、１１の右側面）を押型４４と一体に動作するガイド型４６により抑える。尚、このガイド型４６を静止型として、上記受型４５と一体に構成する事もできる。
【００３４】
又、本実施例の場合には、上記押型４４の、上記各突出板部２３と対向する片面（図１１の下面）に、上記各係止溝２７ａを形成する為の押し部４７を突出形成している。又、上記受型４５の片面（図１１の上面）で、この押し部４７と上記各突出板部２３を介して対向する部分に、凹部４８を形成している。更に、この凹部４８内の容積Ｖ1 を、上記押し部４７のうちの上記係止溝２７ａを形成する部分（図１１に梨地で示す部分で、係止溝２７ａを形成する際に押し部４７のうちのこの係止溝２７ａ内に進入した状態となる部分）の容積Ｖ2 とほぼ同じか、又はこれよりも僅かに小さく（この容積Ｖ2 に対して５％以下の範囲で小さく）している（０．９５Ｖ2 ≦Ｖ1 ≦Ｖ2 ）。又、上記押し部４７及び凹部４８の、上記押型４４及び受型４５の厚さ方向（図１１の表裏方向）の寸法を、互いにほぼ同じとしている。そして、上記各係止溝２７ａを形成する為に、上記各突出板部２３を上記押型４４と受型４５との間で押圧する。これにより、これら各突出板部２３が押し部４７により塑性変形させられて、これら各突出板部２３の片面である外周側面（図１０、１１の上面）に、前記ロータ１の径方向（図１０、１１の上下方向）に凹んだ係止溝２７ａが形成される。又、これと同時に、上記各突出板部２３の係止溝２７ａと反対側の他面である内周側面（図１０、１１の下面）に突部４９が形成される。この突部４９は、上記受型４５の凹部４８内に進入する。この結果、各突出板部２３の係止溝２７ａの容積と、各突部４９の容積（図１１に斜格子で示す部分の容積）とは、ほぼ同じになる。
【００３５】
この様にして、各突出板部２３に係止溝２７ａを形成した第二中間素材５２は、次の工程で、基板部１３ｂに第一、第二のねじ孔１７、１８（図１、２）を形成する事により、前述の図１、２に示したサポート１９ａの完成品とする。この様なサポート１９ａの使用時には、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの両端部に形成した鉤部２８、２８を、上記各突出板部２３の係止溝２７ａ、２７ａに、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。
【００３６】
制動時にアウタパッド５ａに加わる制動トルクは、上記各鉤部２８、２８及び各係止溝２７ａ、２７ａによりサポート１９ａに支承自在となる。又、前記各インナパッド支持部２４ａ、２４ａには、インナパッド５ｂを構成するプレッシャプレート８ｂの両端部を、ロータ１の軸方向の変位自在に係止する。又、上記サポート１９ａの基板部１３ｂに形成した第一のねじ孔１７、１７に螺合、緊締したボルトにより、上記基板部１３ｂを車体に結合固定すると共に、上記第二のねじ孔１８、１８に、キャリパ３を支持する為のガイドピン４ａ、４ｂ（図１３、１４参照）の基端部を結合固定する。この部分の構成及び作用に就いては、前述の図１３〜１４に示した構造を含め、従来から広く知られているものであるから、詳しい図示並びに説明は省略する。
【００３７】
尚、軽制動時の様にアウタパッド５ａに加わる制動トルクが小さい場合には、サポート１９ａの前記各突出板部２３、２３の先端縁６１、６１のうち、ロータ１の回転方向前側である、回出側（図１の右側又は左側）の突出板部２３の先端縁６１部分のみに、アウタパッド５ａを構成するプレッシャプレート８ａの本体部６２の周方向片側縁を接触させ、上記回出側の先端縁６１部分のみで上記制動トルクを支承する。これに対して、急制動時の様に上記制動トルクが大きい場合には、上記サポート１９ａの回出側の突出板部２３が、ロータ１の回出側（両突出板部２３、２３同士を引き離す方向）に弾性変形する。又、上記アウタパッド５ａのプレッシャプレート８ａが僅かに弾性変形する。そして、上記回出側の突出板部２３が回出側に変形する事を主原因として、前記各係止溝２７ａ、２７ａのうち、ロータ１の回転方向後側である、回入側（図１の左側又は右側）の係止溝２７ａの周方向片側縁６３に回入側の鉤部２８が接触して、この回入側の係止溝２７ａ部分、及び、上記回出側の突出板部２３の先端縁６１部分の両方で上記制動トルクを支承する。この場合には、上記回入側の係止溝２７ａ部分が所謂引きアンカの役目を果たし、上記回出側の突出板部２３の先端縁６１部分が所謂押しアンカの役目を果たし、これら引きアンカと押しアンカとの両方で上記制動トルクを支承する。これにより、本例の場合には、上記制動トルクが大きい場合でも、サポート１９ａの制動時の変形を効率良く小さく抑える事ができる。
【００３８】
但し、上記回出側の突出板部２３の先端縁６１とアウタパッド５ａの本体部６２の周方向側縁との周方向の隙間、並びに、上記回入側の係止溝２７ａの周方向片側縁６３とアウタパッド５ａの回入側の鉤部２８との周方向の隙間の関係を調整する事により、上記制動トルクが小さい場合に、上記回入側の係止溝２７ａの周方向片側縁６３に回入側の鉤部２８を接触させ、この回入側の係止溝２７ａ部分のみで上記制動トルクを支承し、制動トルクが大きい場合に、回出側の突出板部２３の先端縁６１部分と回入側の係止溝２７ａ部分との両方で、上記制動トルクを支承する様にする事もできる。
【００３９】
上述の様に構成する本実施例のディスクブレーキ用金属板製サポートの製造方法の場合には、得られるサポート１９ａのアウタ側端部（図１の表側端部、図２の裏側端部）に、ロータ１回入側（ロータ１の回転方向後側）とロータ１回出側（ロータ１の回転方向前側）とを連結する連結部を設ける必要がなくなる。この為、この連結部を省略できる分、サポート１９ａを備えたディスクブレーキのコストを低減できると共に、設置スペースの有効利用を図れる。
【００４０】
しかも、本実施例の場合には、アウタパッド５ａの周方向端部を係止する為の係止溝２７ａ、２７ａの形状及び寸法の精度を十分に高くでき、しかも、十分な強度を確保できるサポート１９ａを、安価に製造できる。即ち、本実施例の場合には、前記素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂ（図５）を曲げ加工する事により、１対ずつの連結板部２２、２２と突出板部２３、２３とを構成した後、これら各突出板部２３、２３を押型４４と受型４５（図１１）との間で押圧して上記各係止溝２７ａ、２７ａを形成する際に、この受型４５として、上記押型４４の押し部４７と対向する部分に凹部４８を形成したものを使用している。又、これら凹部４８内の容積Ｖ1 を、上記各押し部４７のうちの上記各係止溝２７ａを形成する部分の容積Ｖ2 と同じか、又はこれら各押し部４７の各係止溝２７ａを形成する部分の容積Ｖ2 に対し５％以下の範囲で小さくしている（０．９５Ｖ2 ≦Ｖ1 ≦Ｖ2 ）。そして、上記各突出板部２３、２３を上記押型４４と受型４５との間で押圧する事により、これら各突出板部２３、２３の各係止溝２７ａとは反対側の他面である内周側面に、突部４９を形成している。この為、上記各突出板部２３、２３に係止溝２７ａを形成する為に、押型４４と受型４５とによる押圧加工を施す際に、各突出板部２３、２３の各係止溝２７ａとは反対側の内周側面に、各係止溝２７ａの内側の容積に対しほぼ同じ容積を有する突部４９を形成できる。従って、上記各係止溝２７ａの形状及び寸法の精度を良好にできる為、アウタパッド５ａの周方向端部に設けた鉤部２８（図１）との係合精度が向上し、制動時にアウタパッド５ａに加わる制動トルクをサポート１９ａで効率良く受ける事ができる。
【００４１】
又、上記各係止溝２７ａを形成した部分の板厚が過度に小さくなる事を防止できる。しかも各突出板部２３、２３を押型４４と受型４５との間で押圧する際の加圧力を小さく抑える事ができる。この為、この押圧の作業に使用する金型の寿命の向上を図れて、サポート１９ａの単品当たりの製造コストの低減を図れる。又、上記加圧力を小さくできる為、このサポート１９ａのインナ側、及びアウタ側を含めた、全体形状の精度を高める事ができ、歩留りの向上を図れる。
【００４２】
又、従来から一般的に行なわれている単なるコイニング加工の場合、被加工物の一部を加圧し、この一部の肉厚を減少させるので、製品に大きな内部応力が発生し、この製品全体に内部歪み（変形）を長期間に亙り残留させてしまう可能性がある。これに対して、本実施例の場合には、上述の様にして係止溝２７ａを形成する為、サポート１９ａの製品内部に内部歪みが残留する事を少なく抑える事ができ、製品全体の形状精度を高くできると共に、信頼性向上を図れる。例えば、各係止溝を従来から一般的に行なわれている単なるコイニング加工により加工する場合、サポートの基板部の厚さ方向側面の平面度が１．９〜２．１mmとなり、周方向中央部がインナ側（反ロータ１側）に変形する可能性がある。又、この場合には、各係止溝の、ロータの軸方向に関する寸法が小さくなり、しかもその製造誤差が０．７mmと大きくなる可能性がある。これに対して、本実施例の場合には、この様な形状及び寸法の精度悪化を抑える事ができる。又、本実施例の場合には、上記各係止溝２７ａを形成するのにも拘らず、被加工部である、各突出板部２３、２３の肉厚が過度に小さくなる事を防止できると共に、後工程でこれら各突出板部２３、２３をトリミングせずに済む為、圧延により得られた鋼板等の金属板の繊維状組織の流れである、ファイバーフローが途中で切断されずに済む。この為、サポート１９ａのアウタ側端部の強度が低下する事を防止できる。又、各突出板部２３、２３に亀裂が発生するのを有効に防止できる。
【００４３】
しかも、本実施例の場合には、この様なサポート１９ａを、能率良く、且つ精度良く造れる。即ち、素板２０ａに曲げ加工を施す際に、１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部同士の間に配置した受け部材４２によりこれら腕部１４ｂ、１４ｂの先端部の変形を規制する。この為、得られるサポート１９ａでの、これら各腕部１４ｂ、１４ｂの先端部の所望形状からのずれを僅少にできる。この為、サポート１９ａを、能率良く、且つ精度良く造れる。例えば、上記素板２０ａに曲げ加工を施す際に、前述の図５〜９に示した曲げ加工装置２９で、第二の下型３３に受け部材４２を設けないものを使用した場合、上記曲げ加工に伴って、素板２０ａの１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部が基板部１３ｂ側に近づく様に変形する。この場合には、各突出板部２３、２３の先端部が互いにハ字形に傾斜して、各突出板部２３、２３に係止溝２７ａ、２７ａを精度良く形成する事が難しくなる。これに対して、本実施例の場合には、上述の様に素板２０ａに曲げ加工を施す際に、上述の様に受け部材４２を設けている為、この様な不都合をなくせる。
【００４４】
又、本実施例の場合には、上述の様なサポート１９ａの完成品を得る為に、従来から考えられている製造方法に使用する、第二の下型３３に、受け部材４２を設けるだけで良く、製造コストを徒に高くする事がない。
【００４５】
又、本実施例の場合には、上記受け部材４２を、上記曲げ加工に使用する第二の下型３３に一体に結合固定すると共に、曲げ加工時に、上記１対の腕部１４ｂ、１４ｂの先端部同士の間に配置した上記受け部材４２の両側面に、これら両腕部１４ｂ、１４ｂの側面を摺動させつつ、これら各腕部１４ｂ、１４ｂに曲げ加工を施している。この為、上記サポート１９ａを、より能率良く、且つ、精度良く造れる。
【００４６】
尚、各突出板部２３に形成する係止溝２７ａ及び突部４９の形状は、前述の図１、１０、１１に示した様な形状に限定するものではなく、例えば、図１２（ａ）〜（ｃ）に示す別形状の３例の係止溝２７ｂ〜２７ｄ及び凸部４９ａ〜４９ｃの様に、種々の形状とする事もできる。
【００４７】
尚、上述の実施例の場合には、サポート１９ａのアウタ側端部で、ロータ１回入側の端部と、ロータ１回出側の端部とを連結する連結部を省略した場合に就いて説明した。但し、本発明は、この様なサポート１９ａを製造する方法に限定するものではなく、例えば、前述の図１３〜１７に示した様な、アウタ側端部に、ロータ回入側とロータ回出側との端部同士を連結する連結部を設けたサポートを製造する場合にも適用できる。この連結部を設けた場合、例えば、この連結部よりもロータ側に寄った部分に互いに近づく方向に延出した１対の突出板部に、アウタパッドの周方向端部を係止する係止溝を、上述の実施例の製造方法と同様の方法により形成する。この様な連結部を設けたサポートの場合、上述の実施例の製造方法により得られるサポート１９ａの場合に比べて、アウタ側端部の強度を、より向上させる事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施例１の製造方法により得られるサポートを、アウタ、インナ両パッドと組合せた状態で、アウタ側から見た図。
【図２】図１をインナ側から見た図。
【図３】アウタパッドを取り出して示す図。
【図４】インナパッドを取り出して示す図。
【図５】素板から中間素材を得る為の曲げ加工装置の下型部分を、この素板を設置した状態で示す略平面図。
【図６】図５のＡ−Ａ断面図。
【図７】上記曲げ加工装置の下型部分の一部を、上方から見た斜視図。
【図８】同じく第二の上型及び第二の下型の一部を、図７の左方から見た斜視図。
【図９】上記曲げ加工装置により素板に曲げ加工を施す場合の曲げ加工の最終段階を示す、図６と同様の図。
【図１０】中間素材の突出板部に係止溝を形成する事により第二中間素材とした状態を示す、図１のＢ部拡大相当図。
【図１１】この係止溝を形成すべく突出板部にプレス加工を施す状態を示す、図１０と同様の図。
【図１２】突出板部に形成する係止溝及び突部の別形状の３例を示す、図１０と同様の図。
【図１３】ディスクブレーキの従来構造の１例を、一部を切断して外径側から見た図。
【図１４】図１３のＣ−Ｃ断面図。
【図１５】図１３のサポートのみを取り出して外径側から見た図。
【図１６】図１５の下方に相当するインナ側から見た図。
【図１７】図１３のサポートと同様のサポートを構成する為に最初に造る、１対の腕部の先端部同士を連結部により連結した素板を示す図。
【図１８】従来例の別例のサポートを、アウタ、インナ両パッドと組合せて示す図。
【図１９】図１８のサポートを構成する為に最初に造る素板を示す図。
【図２０】この素板に曲げ加工を施す事により得られる中間素材の各突出板部に係止溝を形成した後、幅方向両側をトリミングする状態を示す図。
【符号の説明】
【００４９】
１    ロータ
２    サポート
３    キャリパ
４ａ、４ｂ  ガイドピン
５ａ  アウタパッド
５ｂ  インナパッド
６    シリンダ部
７    ピストン
８ａ、８ｂ  プレッシャプレート
９    キャリパ爪
１０ａ、１０ｂ  ライニング
１１    連結部
１２    素板
１３、１３ａ、１３ｂ  基板部
１４、１４ａ、１４ｂ  腕部
１５    係止溝
１６    アウタパッド支持部
１７    第一のねじ孔
１８    第二のねじ孔
１９、１９ａ  サポート
２０、２０ａ  素板
２１    係止突部
２２    連結板部
２３    突出板部
２４、２４ａ  インナパッド支持部
２５    係止切り欠き
２６    係止鉤部
２７、２７ａ〜２７ｄ  係止溝
２８    鉤部
２９    曲げ加工装置
３０    第一の上型
３１    第一の下型
３２    第二の上型
３３    第二の下型
３４    基台
３５    弾性部材
３６    脚部
３７    支持部分
３８    第一の傾斜面
３９    第二の傾斜面
４０    傾斜面
４１    載置面
４２    受け部材
４３    平坦面
４４    押型
４５    受型
４６    ガイド型
４７    押し部
４８    凹部
４９、４９ａ〜４９ｃ  突部
５０    中間素材
５２    第二中間素材
５３    第一の壁部
５４    第二の壁部
５５    突部
５６    凹部
５７    凹部
５８    溝部
５９    トリミング型
６０    余肉部
６１    先端縁
６２    本体部
６３    周方向片側縁
【図１】
2007144508.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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