(57)【要約】【課題】粉末成形用金型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する一方向の荷重を受ける部分において、その荷重を軽減し、粉末成形用金型の金型合わせ面にかじりが生じることを防止する。【解決手段】上型の下部片２４Ｂが上部片２４Ａに対し上下方向に相対移動可能に、なおかつ、下部片２４Ｂが、少なくとも粉末ｐとの接触の際に、上型２２の他の部分２６、２８よりも下方に突出するように保持される。型締めの際に、下部片２４Ｂが、他の部分２６、２８に先行して粉末に当接する。当接部分の粉末は、下部片２４Ｂの側方へと押し出される。その後、キャビティ内における粉末ｐの移動を制限した状態で型締めが進行することで、下部片２４Ｂに加圧された部分が他の部分と比較して低密度となる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数箇所の分割部分により構成された上型と下型とが、複数の金型合わせ面で型開閉方向に摺接しており、各分割部分が型締めの進行中に適宜相対的に昇降することにより、キャビティ形状が変形してキャビティに充填された粉末を必要な製品形状へと圧縮成形する粉末成形用金型であって、
下型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重を受ける部分に隣接し、かかる荷重を発生させる粉末部分を加圧する、上型の一部分が、上部片及び下部片に分割され、当該下部片が当該上部片に対し上下方向に相対移動可能に、なおかつ、当該下部片が、少なくとも粉末との接触の際に上型の他の部分よりも下方に突出するように保持されていることを特徴とする粉末成形用金型。
【請求項２】
前記上型の一部分は、製品の圧肉部分に隣接する開口部分を形成するための下型の一部分と、隣接する部分であることを特徴とする請求項１記載の粉末成形用金型。
【請求項３】
前記下部片を前記上部片に対して上下方向に昇降自在に保持するガイド部材が設けられていることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末成形用金型。
【請求項４】
前記上部片と前記下部片とに挟持される弾性部材が配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の粉末成形用金型。
【請求項５】
前記上型は、少なくとも、同心状に配置された上内型、上中型及び上外型により構成され、上記下型は、少なくとも、同心状に配置された下内型、下中型、下外型と、前記下内型及び下中型との間に配置された穴成形型とにより構成され、
当該穴成形型は、型締めの際に前記上内型及び前記上中型と摺接し、前記上内型が前記上部片及び前記下部片に分割されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の粉末成形用金型。
【請求項６】
複数箇所の分割部分により構成された上型と下型とが、複数の金型合わせ面で型開閉方向に摺接しており、各分割部分が型締めの進行中に適宜相対的に昇降することにより、キャビティ形状が変形してキャビティに充填された粉末を必要な製品形状へと圧縮成形する粉末成形用金型を用いた粉末成形方法であって、
下型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重を受ける部分に隣接し、かかる荷重を発生させる粉末部分を加圧する、上型の一部分を、他の部分に先行して粉末に当接させ、当該当接部分の粉末を、当該一部分の側方へと押し出して後、キャビティ内の粉末の移動を制限して型締めを進行させることを特徴とする粉末成形方法。
【請求項７】
前記上型は、少なくとも、同心状に配置された上内型、上中型及び上外型により構成され、上記下型は、少なくとも、同心状に配置された下内型、下中型、下外型と、前記下内型及び下中型との間に配置された穴成形型とにより構成され、前記穴成形型は、型締めの際に前記上内型及び前記上中型と摺接し、前記上内型が上部片及び下部片に分割されており、
前記下部片を上型の他の部分に先行して粉末に当接させ、当該当接部分の粉末を、前記下部片の側方へと押し出すことを特徴とする請求項６記載の粉末成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末成形技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、生産性の高さから、粉末金属を所望の製品形状に成形して、焼結させることにより製造される粉末成形歯車等の粉末成形品が、自動車用エンジン、トランスミッション等に広く用いられている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】特開平１−１９３４５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
粉末成型品の一例として、図５に示されるシンクロハブ１０は、ボス部１２、リブ部１４、歯部１６が同心円状に形成されており、更にリブ部１４には、シンクロナイザリング位置制御用の穴１８が形成されている。このシンクロハブ１０の成形には、図６に概略的に示されるような構造を有する粉末成形用金型２０が用いられる。この粉末成形用金型２０の上型２２は、同心状に配置された上内型２４、上中型２６及び上外型２８に分割された構造を有している。一方、下型３０は、同心状に配置された下内型３２、下中型３４、下外型３６及び外枠型３７とに分割された構造を有している。さらに、図５のＡ−Ａ断面に係る部分に、穴１８を形成するために、下内型３２及び下中型３４の間には、穴成形型３８が配置されている。さらに、上中型２６には、穴成形型３８が型締めの際に上内型２４及び上中型２６と摺接するための、溝２６ａ（図６（ａ））が形成されている。
【０００５】
成形開始に先立ち、下型３０の各分割部分３２〜３８は、所望の製品形状を成形するための所定の位置関係に位置決めされることで、必要なキャビティ形状が形成され、そのキャビティには、図６（ａ）に示されるように、焼結金属の粉末Ｐが投入される。そして、図６（ｂ）に示されるように、上型２２が下降して型締めが行われる。続いて、図６（ｃ）に示されるように、上型２２が、各分割部分２４〜２８の下端面の高さが一致した状態で粉末Ｐの表面に接触し、キャビティ内の粉末Ｐが密閉され、加圧される。更に、型締めの進行中、図６（ｄ）に示されるように、上型２２の上中型２６と下型３０の下中型３４とが、他の分割部分に対し相対的に昇降することにより、キャビティ形状が変形し、キャビティに充填された粉末Ｐが、ボス部１２、リブ部１４、歯部１６及び穴１８を有するシンクロハブ１０へと圧縮成形される。
なお、上型２２、下型３０及びこれらの各分割部分の駆動は、成形装置のラムによって行われる。
【０００６】
ところで、この粉末成形の際、下型３０の穴成形型３８が、加圧されたキャビティ内の粉末Ｐから金型の摺動方向と交差する方向の荷重Ｆ（図６（ｄ）参照）を受け、穴成形型３８と上中型２６との金型合わせ面Ｓが強く接触する。そして、型開閉を繰り返すことによって、穴成形型３８及び上中型２６の金型母材が侵食され、金型合わせ面Ｓ（図６（ｄ）参照）にかじりが発生するという問題が指摘されている。かかる問題は、シンクロハブ１０のボス部１２に隣接する穴１８を形成する場合に限らず、圧肉部分に隣接する開口部分を有する製品を、粉末成形方法により形成するような場合においても同様に発生する。
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、粉末成形方法によって製品を成形する場合において、粉末成形用金型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する一方向の荷重を受ける部分において、その荷重を軽減し、粉末成形用金型の金型合わせ面にかじりが生じることを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための、本発明に係る粉末成形用金型は、複数箇所の分割部分により構成された上型と下型とが、複数の金型合わせ面で型開閉方向に摺接しており、各分割部分が型締めの進行中に適宜相対的に昇降することにより、キャビティ形状が変形してキャビティに充填された粉末を必要な製品形状へと圧縮成形する粉末成形用金型であって、下型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重を受ける部分に隣接し、かかる荷重を発生させる粉末部分を加圧する、上型の一部分が、上部片及び下部片に分割され、当該下部片が当該上部片に対し上下方向に相対移動可能に、なおかつ、当該下部片が、少なくとも粉末との接触の際に上型の他の部分よりも下方に突出するように保持されていることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明によれば、下型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重を受ける部分に隣接し、かかる荷重を発生させる粉末部分を加圧する、上型の一部分が、上部片及び下部片に分割され、当該下部片が当該上部片に対し上下方向に相対移動可能に、なおかつ、当該下部片が、少なくとも粉末との接触の際に上型の他の部分よりも下方に突出するように保持されることにより、型締めの際に、かかる荷重を発生させる粉末部分を加圧する上型の下部片が、他の部分に先行して粉末に当接する。従って、当該当接部分の粉末は、下部片の側方へと押し出される。その後、上部片に対する下部片の突出量を減少させて、上型全体を粉末に当接させることで、粉末の移動を制限した状態で型締めが進行し、キャビティ内の粉末密度は、前記下部片に加圧された部分が他の部分と比較して低密度となる。その結果、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重が減少し、金型合わせ面におけるかじりが回避される。
【０００９】
又、本発明において、前記上型の一部分は、製品の圧肉部分に隣接する開口部分を形成するための下型の一部分と、隣接する部分であることが望ましい。
本発明によれば、キャビティ内において、製品の圧肉部分に隣接する開口部分を形成するための下型の一部分と隣接する部分に投入された粉末密度が、他の部分と比較して低密度となる。よって、この部分において、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重が減少し、圧肉部分に隣接する開口部分を形成する金型の、金型合わせ面におけるかじりが回避される。
【００１０】
又、本発明において、前記下部片を前記上部片に対して上下方向に昇降自在に保持するガイド部材が設けられていることが望ましい。
この構成によれば、ガイド部材によって、下部片は上部片に対して上下方向に昇降自在に保持されることで、下部片が、上型の他の部分よりも下方に突出するように保持された状態と、上部片に対する下部片の突出量を減少させた状態との間を、高精度に変位することが可能となる。
【００１１】
又、本発明において、前記上部片と前記下部片とに挟持される弾性部材が配置されていることが望ましい。
本発明によれば、弾性部材によって、上部片に対する下部片の突出圧力が意図的に制御され、型締めの際に、上型の下部片が他の部分に先行して粉末に当接する際の、当接圧力が制御され、当該部分の粉末が下部片の側方へと押し出される量も適切に調整される。
【００１２】
又、本発明において、前記上型は、少なくとも、同心状に配置された上内型、上中型及び上外型により構成され、上記下型は、少なくとも、同心状に配置された下内型、下中型、下外型と、前記下内型及び下中型との間に配置された穴成形型とにより構成され、当該穴成形型は、型締めの際に前記上内型及び前記上中型と摺接し、前記上内型が前記上部片及び前記下部片に分割されていることが望ましい。
【００１３】
本発明によれば、型締めの際に、下型の穴成形型が、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重を受ける部分である。そして、この穴成形型に隣接し、かかる荷重を発生させる粉末部分を加圧する上型としての上内型が、上部片及び下部片に分割され、当該下部片が当該上部片に対し上下方向に相対移動可能に、なおかつ、当該下部片が、少なくとも粉末との接触の際に上型の他の部分よりも下方に突出するように保持されている。したがって、型締めの際に、上型の下部片が、他の部分に先行して粉末に当接し、当該当接部分の粉末は、下部片の側方へと押し出される。その後、上部片に対する下部片の突出量を減少させて、上型全体を粉末に当接させることで、粉末の移動が制限された状態で型締めが進行し、キャビティ内の粉末密度は、前記下部片に加圧された部分が他の部分と比較して低密度となる。その結果、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重が減少し、金型の穴成形型と上中型との合わせ面におけるかじりが回避される。
【００１４】
又、上記課題を解決するための、本発明に係る粉末成形方法は、複数箇所の分割部分により構成された上型と下型とが、複数の金型合わせ面で型開閉方向に摺接しており、各分割部分が型締めの進行中に適宜相対的に昇降することにより、キャビティ形状が変形してキャビティに充填された粉末を必要な製品形状へと圧縮成形する粉末成形用金型を用いた粉末成形方法であって、下型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重を受ける部分に隣接し、かかる荷重を発生させる粉末部分を加圧する、上型の一部分を、他の部分に先行して粉末に当接させ、当該当接部分の粉末を、当該一部分の側方へと押し出して後、キャビティ内の粉末の移動を制限して型締めを進行させることを特徴とするものである。
【００１５】
本発明によれば、前記当接部分の粉末を下部片の側方へと押し出した後、上部片に対する下部片の突出量を減少させ、上型全体を粉末に当接させることで、粉末の移動を制限した状態で、型締めを進行させることができる。そして、キャビティ内の粉末密度は、前記下部片に加圧された部分が他の部分と比較して低密度となる。その結果、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重が減少し、金型合わせ面におけるかじりが回避される。
【００１６】
又、本発明において、前記上型は、少なくとも、同心状に配置された上内型、上中型及び上外型により構成され、上記下型は、少なくとも、同心状に配置された下内型、下中型、下外型と、前記下内型及び下中型との間に配置された穴成形型とにより構成され、前記穴成形型は、型締めの際に前記上内型及び前記上中型と摺接し、前記上内型が上部片及び下部片に分割されており、前記下部片を上型の他の部分に先行して粉末に当接させ、当該当接部分の粉末を、前記下部片の側方へと押し出すことが望ましい。
【００１７】
本発明によれば、締めの際に、上型の下部片を、他の部分に先行して粉末に当接させることで、当該当接部分の粉末は、下部片の側方へと押し出される。その後、上部片に対する下部片の突出量を減少させて、上型全体を粉末に当接させることで、粉末の移動を制限した状態で型締めを進行させることができる。そして、キャビティ内の粉末密度を、前記下部片に加圧された部分が他の部分と比較して低密度とすることができる。その結果、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する方向の荷重が減少し、金型の穴成形型と上中型との合わせ面におけるかじりが回避される。
【発明の効果】
【００１８】
本発明はこのように構成したので、粉末成形方法によって製品を形成する場合において、粉末成形用金型の、加圧されたキャビティ内の粉末から金型の摺動方向と交差する一方向の荷重を受ける部分において、その荷重を軽減し、粉末成形用金型の金型合わせ面にかじりが生じることを防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。なお、従来技術と同一部分、若しくは相当する部分については同一符号で示し、詳しい説明を省略する。
図１に示されたシンクロハブ４０は、本発明の実施の形態に係る粉末成形用金型を用いた粉末成形方法により製造されたものであり、ボス部１２の密度が、場所によって異なっている。具体的には、穴１８に隣接する部分１２Ａが、その他の部分１２Ｂと比較して低密度となっている。なお、ボス１２のその他の部分１２Ｂの密度は、シンクロハブ４０のリブ部１４、歯部１８と同密度である。
【００２０】
シンクロハブ４０の製造には、図２、図３に概略的に示されるような構造を有する粉末成形用金型４２が用いられる。粉末成形用金型４２は、図１のＡ−Ａ断面に係る部分において、穴１８を形成するために、下内型３２及び下中型３４との間に配置された、穴成形型３８が設けられている。この穴成形型３８は、型締めの際に上内型２４及び上中型２６と摺接するものである。又、上中型２６には、穴成形型３８が型締めの際に上内型２４及び上中型２６と摺接するための溝２６ａ（図２（ａ））が形成されている。
【００２１】
更に、粉末成形用金型４２の上内型２４は、上部片２４Ａ及び下部片２４Ｂに分割されている。上内型２４において、上部片２４Ａ及び下部片２４Ｂに分割された範囲は、図１（ａ）に図示された穴１８の円周方向長さに合せられている。又、下部片２４Ｂを上部片２４Ａに対して上下方向に昇降自在に保持するガイド部材４４が設けられている。ガイド部材４４は、上部片２４Ａに対し下部片２４Ｂが正確に昇降するようにガイドするものであれば良く、リニアスライド等を用いることが可能である。又、上部片２４Ａと下部片２４Ｂとに挟持されるようにして、弾性部材４６が配置されている。弾性部材４６は、バネ又はウレタン等、弾性力の制御が容易な部材が用いられる。
【００２２】
下部片２４Ｂは、自重によるのみならず、弾性部材４６の弾性力によって下方へと付勢されている。弾性部材４６の弾性係数は、図２（ｃ）に矢印Ｑで示されるように、下部片２４Ｂが粉末Ｐに接触した状態で、粉末Ｐを下部片２４Ｂの側方へと押し出すための圧力を発生するように設定される。なお、弾性部材４６を縮めることにより、下部片２４Ｂはガイド部材４４に案内されて上昇し、上部片２４Ａに当接して一体となることが可能である。
【００２３】
図３には、粉末成形用金型４２の、図１のＢ−Ｂ断面に係る部分の構造が示されている。かかる部分については、リブ部１４にシンクロナイザリング位置制御用の穴１８を形成する必要がないことから、図１のＡ−Ａ断面部にかかる構造部分（図２）に設けられていた、下内型３２及び下中型３４の間の穴成形型３８は存在しない。又、上中型２６の、穴成形型３８が型締めの際に上内型２４及び上中型２６と摺接するための溝２６ａも設けられていない。この部分の型構造は、従来の金型も同様である。なお、図３の（ａ）〜（ｄ）は、各々、図２の（ａ）〜（ｄ）と同一のタイミングが示されている。
【００２４】
さて、上記構造を有する粉末成形用金型４２を用いた、シンクロハブ４０の成形手順は以下の通りである。まず、下型３０の各分割部分３２〜３８は、所望の製品形状を成形するための所定の位置関係に位置決めされることで、必要なキャビティ形状が形成される。そして、図２（ａ）、図３（ａ）に示されるように、キャビティに焼結金属の粉末Ｐが投入される。続いて、図２（ｂ）、図３（ｂ）に示されるように、上型２２が下降して型締めが開始される。このとき、上型２２の下部片２４Ｂは、上型の他の部分よりも下方に突出するように保持されている。
【００２５】
続いて、図２（ｃ）に示されるように、上型２２の下部片２４Ｂが粉末Ｐに接触し、粉末Ｐが加圧される。この時、上型２２のその他の部分については、図２（ｃ）、図３（ｃ）に示されるように、粉末ｐの表面に到達していない。従って、当該当接部分の粉末は、図２（ｃ）に矢印Ｑで示されるように、下部片２４Ｂの側方へと押し出される。この状態から、上型２２を更に下降させることで、弾性部材４６は押し縮められ、下部片２４Ｂはガイド部材４４に案内されて、上部片２４Ａに当接して一体となり、上型２２の上中型２６、上外型２８も粉末ｐの表面に当接する。この状態では、キャビティ内の粉末ｐの移動が制限される。
更に、型締めの進行中、図２（ｄ）、図３（ｄ）に示されるように、上型２２の上中型２６と下型３０の下中型３４とが、他の分割部分に対し相対的に昇降することにより、キャビティ形状が変形し、キャビティに充填された粉末Ｐが、ボス部１２、リブ部１４、歯部１６及び穴１８を有するシンクロハブ４０へと圧縮成形される。
【００２６】
上記構成を有する本発明の実施の形態により得られる作用効果は、以下の通りである。まず、下型３０の、加圧されたキャビティ内の粉末ｐから金型の摺動方向と交差する方向の荷重Ｆ（図２（ｄ）参照）を受ける部分３８に隣接し、かかる荷重Ｆを発生させる粉末部分を加圧する、上型の一部分２４が、上部片２４Ａ及び下部片２４Ｂに分割されている。そして、下部片２４Ｂが上部片２４Ａに対し上下方向に相対移動可能に、なおかつ、下部片２４Ｂが、少なくとも粉末ｐとの接触の際（図２（ｃ））に、上型２２の他の部分２６、２８よりも下方に突出するように保持されることにより、型締めの際に、かかる荷重Ｆを発生させる粉末部分を加圧する上型の下部片２４Ｂが、他の部分２６、２８に先行して粉末に当接する。従って、当接部分の粉末は、下部片２４Ｂの側方へと押し出される（図２（ｃ）の矢印Ｑ参照）。その後、上部片２４Ａに対する下部片２４Ｂの突出量を減少させて、上型全体２２を粉末ｐに当接させることで、キャビティ内における粉末ｐの移動を制限した状態で型締めが進行する。よって、キャビティ内の粉末密度は、下部片２４Ｂに加圧された部分が他の部分と比較して低密度となる。その結果、加圧されたキャビティ内の粉末ｐから金型の摺動方向と交差する方向の荷重Ｆが減少し、金型合わせ面Ｓにおけるかじりが回避される。なお、シンクロハブ４０の、図１のＡ−Ａ断面部のボス１２Ａの密度は、同Ｂ−Ｂ断面部のボス１２Ｂの密度に対し０．３〜０．５ｇ／ｃｍ3程度低密度となることが望ましい。
【００２７】
このように、キャビティ内において、製品の圧肉部分（ボス部１２）に隣接する開口部分（穴１８）を形成するための下型３０の一部分（穴成形型３８）と隣接する部分に投入された粉末密度が、他の部分と比較して低密度となる。よって、この部分において、加圧されたキャビティ内の粉末ｐから金型の摺動方向と交差する方向の荷重Ｆが減少し、圧肉部分に隣接する開口部分を形成する金型の、金型合わせ面Ｓにおけるかじりが回避される。
【００２８】
又、ガイド部材４４によって、下部片２４Ｂは上部片２４Ａに対して上下方向に昇降自在に保持されることで、下部片２４Ｂが、上型２２の他の部分２６、２８よりも下方に突出するように保持された状態と、上部片に対する下部片の突出量を減少させた状態との間を、高精度に変位することが可能となる。又、弾性部材４６によって、上部片２４Ａに対する下部片２４Ｂの突出圧力が意図的に制御され、型締めの際に、上型の下部片２４Ｂが他の部分２６、２８に先行して粉末に当接する際の、当接圧力が制御され、当該部分の粉末が下部片の側方へと押し出される量も、適切に調整されることとなる。よって、シンクロハブ４０の、図１のＡ−Ａ断面部のボス１２Ａと、同Ｂ−Ｂ断面部のボス１２Ｂとの密度差を制御することが可能となる。
【００２９】
なお、本発明の実施の形態は、シンクロハブ４０を粉末成形する場合に限らず、例えば、図４に示されるような、エンジンに使用するタイミングプーリ４８にも適用することが可能である。この場合には、ボス５０に隣接して、軽量化を目的として穿孔される穴５２が存在することから、図４中符号５４で示される部分を他の部分に対して低密度部に成形することで、タイミングプーリ４８の粉末成形用金型の、金型合わせ面におけるかじりを回避することが可能となる。又、タイミングプーリ４８に低密度の部分を設けることによって、部品の軽量化、粉末素材費の低減にも寄与するものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施の形態に係るシンクロハブを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図２】図１に示されるシンクロハブを製造するための、粉末成形用金型を、中心線の半分のみ概略的に示したものであり、図１のＡ−Ａ断面部に係る構造を示しており、（ａ）は粉末充填完了時を、（ｂ）は型締め開始時を、（ｃ）は上型の一部分が粉末表面に当接した時点を、（ｄ）は型締め完了時を示している。
【図３】図１に示されるシンクロハブを製造するための、粉末成形用金型を、中心線の半分のみ概略的に示したものであり、図１のＢ−Ｂ断面部に係る構造を示しており、（ａ）は粉末充填完了時を、（ｂ）は型締め開始時を、（ｃ）は上型の一部分が粉末表面に当接した時点を、（ｄ）は型締め完了時を示している。
【図４】本発明の実施の形態の応用例に係るタイミングプーリを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図５】従来のシンクロハブを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図６】図５に示されるシンクロハブを製造するための、粉末成形用金型を、中心線の半分のみ概略的に示したものであり、図５のＡ−Ａ断面部に係る構造を示しており、（ａ）は粉末充填完了時を、（ｂ）は型締め開始時を、（ｃ）は上型が粉末表面に当接した時点を、（ｄ）は型締め完了時を示している。
【符号の説明】
【００３１】
１２：ボス部、１４：リブ部、１８：穴、２２：上型、２４：上内型、２６：上中型、２８：上外型、３０：下型、３２：下内型、３４：下中型、３６：下外型、３８：穴成形型、４０：シンクロハブ、４２：粉末成形用金型、４４：ガイド部材、４６：弾性部材、４８：タイミングプーリ、５０：ボス、５２：穴、５４：低密度部、Ｐ：粉末、Ｓ：金型合わせ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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