(57)【要約】【課題】厚さ寸法が異なる部材を突き合わせて摩擦攪拌接合する際に２つの工程により良好な接合部を形成する方法を提供する。【解決手段】厚さ寸法Ｔ１を有する第１の部材１０と、厚さ寸法Ｔ２が小さな第２の部材２０をテーブル４０上に載置して段付きの突き合わせ部３０を形成する。第１工程では、円柱状の工具１００を回転させながら突き合わせ部３０に沿って進行させることで、第１の部材１０から第２の部材２０に金属を移動させて、段付部に凸部代替部１５０を形成する。第２工程では、摩擦攪拌接合用工具２００により凸部代替部１５０上に、摩擦攪拌接合を施し、良好な接合部２５０を得る。【選択図】図１
2007222933.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
高さの高い第１の部材と高さの低い第２の部材とを突き合わせて突き合わせ部に段差を有する突き合わせ部を摩擦攪拌接合する方法であって、
端面が実質的に平坦である先端部を有する丸棒形状の凸部形成用工具を用いて凸部形成用回転工具を回転させながら相対的に前記第１の部材及び前記第２の部材に対して移動させて、前記第１の部材側の金属を前記第２の部材側の上面に移動させて前記第２の部材の上面に凸部を形成し、
次に、前記第２の部材の前記凸部及び前記第１の部材の上方から摩擦攪拌接合用回転工具を挿入し、該回転工具の大径部とその先端の小径部との境を前記凸部の高さの範囲内に位置させた状態で相対的に前記第１の部材及び前記第２の部材に対して移動させて、摩擦攪拌接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項２】
請求項１の摩擦攪拌接合方法において、
前記凸部形成用工具が前記２つの部材に対して移動する方向から見たとき、右手側に前記第２の部材があり、
前記凸部形成用工具は、前記先端部の前記端面が平坦面であり、且つ該工具が前記２つの部材に対して移動する方向に対して上端側が後方に傾斜しており、
更に、該凸部形成用工具を右回転させること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項３】
請求項１の摩擦攪拌接合方法において、
前記凸部形成用工具が前記２つの部材に対して移動する方向から見たとき、左手側に前記第２の部材があり、
前記凸部形成用工具は、前記先端部の前記端面が平坦面であり、且つ該工具が前記２つの部材に対して移動する方向に対して上端側が後方に傾斜しており、
更に、該凸部形成用工具を左回転させること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項４】
請求項１の摩擦攪拌接合方法において、
前記凸部形成用工具が前記２つの部材に対して移動する方向から見たとき、右手側に前記第２の部材があり、
前記凸部形成用工具は、前記先端部の前記端面がその軸心側で凹んだ凹状面であり、且つ該工具が前記２つの部材に対して移動する方向に対して上端側が後方に傾斜しており、  更に、該凸部形成用工具を右回転させること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項５】
請求項１の摩擦攪拌接合方法において、
前記凸部形成用工具が前記２つの部材に対して移動する方向から見たとき、左手側に前記第２の部材があり、
前記凸部形成用工具は、前記先端部の前記端面がその軸心側で凹んだ凹状面であり、且つ該工具が前記２つの部材に対して移動する方向に対して上端側が後方に傾斜しており、  更に、該凸部形成用工具を左回転させること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項６】
請求項１の摩擦撹拌接合方法において、
前記凸部形成用工具及び前記摩擦撹拌接合工具は、前記第１の部材と前記第２の部材との前記突き合わせ部の連続した２次元データに基づいて、前記第１の部材、前記第２の部材に対して相対的に移動させること、
を特徴とする摩擦撹拌接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚さ寸法の異なる部材を突き合わせた個所の接合に適した摩擦攪拌接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１４、図１５は、厚さ寸法が異なる部材１０，２０を突き合わせて摩擦攪拌接合する状態を示す従来の説明図である。各図の（ａ）は摩擦攪拌接合部の斜視図である。図１４（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ断面図である。図１５（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ断面図である。図１４（ａ）は摩擦攪拌接合工具５０を第１の部材１０、第２の部材２０に挿入したときの図である。
【０００３】
例えば、第１の部材１０は、厚さ寸法Ｔ１を有する板材であり、第２の部材２０は厚さ寸法Ｔ２を有する部材である。厚さ寸法Ｔ１はＴ２に比べて大である。そこで、両部材をテーブル等の平坦なベース４０上に載置した際に、両部材１０，２０の突き合わせ部３０の上面に寸法Ｇ１の段差が生ずる。
【０００４】
突き合わせ部３０に摩擦攪拌接合工具５０を挿入し、矢印Ｒ１（右回転）方向に回転させつつ、矢印Ｓ１方向に送る。摩擦攪拌接合工具５０は、大径部５２の先端に小径部５４を有し、両者はショルダー部５６を介して接続されている。
【０００５】
摩擦攪拌接合工具５０は、図１４（ｂ）に示すように、部材１０，２０の内部に小径部５４が挿入され、厚さ寸法が大きい方の第１の部材１０の上面にショルダー部５６と大径部５２が挿入された状態で、回転させながら接合線に沿って移動させることで、摩擦攪拌しつつ接合が進行する。
【０００６】
図１４（ｂ）に示すように、ショルダー部５６と部材２０の上面との間には隙間Ｇ２が生じる。第１の部材１０では高さがＴ１であるに対して、第２の部材では高さがＴ２で低いためである。
【０００７】
このため、図１５（ｂ）に示すように、摩擦攪拌接合部７０には欠陥部７２が発生しやすい。
【０００８】
これらのこと（具体的な欠陥については除く。）は特許文献１の図１１、特許文献２に示されている。
【特許文献１】特許０３７０７３５号公報（ＵＳＰ０６０５０４７４）
【特許文献２】特開２０００−１６７６７７号公報（ＵＳＰ０６３１５１８７）
【特許文献３】特開２０００−２３３２８６号公報
【特許文献４】特許０３５７５７４９号公報（ＵＳＰ０６６２２９０４）
【特許文献５】特開２００３−０３９１８１号公報（ＵＳＰ０６７８３０５５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前記したように、摩擦攪拌接合部７０に摩擦攪拌接合方向に沿った欠陥部７２が発生してしまう場合がある。
【００１０】
この欠陥発生の原因としては、寸法Ｇ１を有する段差のために、突き合わせ部３０に導入される材料の容量が不足し、欠陥部７２を発生するものと考えられる。
【００１１】
本発明の目的は、上述した不具合を解消する摩擦攪拌接合方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的は、高さの高い第１の部材と高さの低い第２の部材とを突き合わせて突き合わせ部に段差を有する突き合わせ部を摩擦攪拌接合する方法であって、端面が実質的に平坦である先端部を有する丸棒形状の凸部形成用工具を用いて凸部形成用回転工具を回転させながら相対的に前記第１の部材及び前記第２の部材に対して移動させて、前記第１の部材側の金属を前記第２の部材側の上面に移動させて前記第２の部材の上面に凸部を形成し、次に、前記第２の部材の前記凸部、及び前記第１の部材の上方から摩擦攪拌接合用回転工具を挿入し、該回転工具の大径部とその先端の小径部との境を前記凸部の高さの範囲内に位置させた状態で相対的に前記第１の部材及び前記第２の部材に対して移動させて、摩擦攪拌接合すること、によって達成できる。
【００１３】
この摩擦攪拌接合方法によれば、凸部形成用工具を用いて、第１の部材の金属を第２の部材側に寄せ、その後、摩擦攪拌接合するので、実質的な隙間Ｇ１がなくなり、良好な摩擦攪拌接合ができるものである。第１の部材の金属を第２の部材に寄せているので、第２の部材に凸部があることになり、摩擦攪拌接合用工具を第１の部材及び凸部へ上方から挿入する挿入高さを、その大径部と小径部との間の境がこの凸部内に位置する高さとして摩擦撹拌接合すれば、良好な摩擦攪拌接合ができるものである。
【００１４】
第１の部材の金属を第２の部材に寄せるには、凸部形成用回転工具が移動する方向から見たとき、高さの低い第２の部材が右手側にあり、かつ、凸部形成用回転工具を右回転させると良好な金属移動が得られる。第２の部材を左手側に配置した場合は、凸部形成用工具を左回転させる。
【００１５】
次に、この移動した金属を凸部として摩擦攪拌接合する。
【００１６】
このため、良好な摩擦攪拌接合が得られる。
【００１７】
なお、このように段差を有するものを良好に摩擦攪拌接合するものとして、上記特許文献３、特許文献４、特許文献５が知られている。いずれも厚さが厚い部材の金属を高さが低い部材の表面に移動させ、摩擦攪拌接合している。また、移動作業と摩擦攪拌接合を同時に行うようにしている。なぜ金属を移動できるか、回転工具の回転方向については記載されていない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明による摩擦攪拌接合方法の一実施例を図１〜図６によって説明する。第１の部材１０と第２の部材２０との接合条件は、図１４、図１５で説明したものと同様である。
【００１９】
すなわち、厚さ寸法Ｔ１を有する第１の部材１０と厚さ寸法Ｔ１より小さな厚さ寸法Ｔ２を有する第２の部材２０とを突き合わせた突き合わせ部３０を摩擦攪拌接合するものである。第１の部材及び第２の部材はアルミ合金である。厚さの小さな第２の部材２０は、図１〜図４において、第１の部材の右手側にある。
【００２０】
本発明の摩擦攪拌接合方法は、２つの工程を備える。
【００２１】
第１の工程において、突き合わせ部３０の摩擦攪拌接合に先立って、凸部形成用工具１００により、突き合わせ部３０の第２の部材２０の上面に凸部代替部１５０を形成する。凸部代替部１５０は、第１の部材１０から金属を移動させたものである。
【００２２】
図２は、凸部形成用工具１００の形状を示す。凸部形成用工具１００は、円柱形状（丸棒形状）で、先端部１０１の端面は平坦面１１０となっており、摩擦攪拌接合工具のような小径部を備えていない。平坦面１１０は丸棒の軸心に直交している。凸部形成用工具１００は、摩擦攪拌接合用工具と同様な非消耗合金である。
【００２３】
凸部形成用工具１００は、その先端部１０１の平坦面１１０が厚さ寸法の大きい第１の部材１０の上面１０ａよりも低く且つ第２の部材２０の上面２０ａよりも高い位置を占めるように位置決めされる。
【００２４】
凸部形成用工具１００は、矢印Ｒ２方向に回転（右回転）させつつ、矢印Ｓ１方向に進行させる。
【００２５】
この回転により、第１の部材１０の上部の材料は、軟化されるとともに図２の矢印Ｈ１方向に押し出される。図６に示すように、凸部形成用工具１００は、移動方向に対して上端部１０２側が約３°後側となるように傾斜している。このため、第１の部材１０の金属は、第１の部材１０から第２の部材２０側に移動させることができる。即ち、工具１００が右回転しているので、右手側の第２の部材の上方に移動した第１の部材１０の金属は、下方で支えようとする部材がなく、直ちに落下して第２の部材２０に載る。そして、この移動した金属は、第２の部材２０に固着される。更に、この移動した金属は工具のＳ１方向への移動によって、工具１００の先端部１０１における進行方向後側の後端部分１１１で押さえられる。
【００２６】
凸部形成用工具１００を矢印Ｒ２方向の反対方向に回転（左回転）させて移動させることが考えられるが、第２の部材２０は右手側にあるので、右手側には左に移動させる原資がない。凸部形成用工具１００の進行方向後側においては、工具の左回転によって第１の部材１０が第２の部材２０に移動することがあるが、その量は少なく、第２の部材２０上への凸部の形成は少ない。ただし、これは先端部１０１に平坦面１１０を有する凸部形成用工具１００を使用の場合である。
【００２７】
また、第２の部材２０を第１の部材１０の左手側に置き（第１の部材１０が第２の部材２０の右手側にある。）、凸部形成用工具１００を左回転させることが考えられるが、この場合は、右手側に凸部形成用の原資があるので第２の部材２０上に凸部代替部１５０が形成されると考えられる。
【００２８】
この作用により、凸部形成用工具１００の通過した後に、突き合わせ部３０の上部には、第２の部材２０の上面２０ａよりも高い凸部代替部１５０が形成される。
【００２９】
凸部代替部１５０は、第２の部材２０の上面に単に載っているのではなく、第２の部材に固着されている。
【００３０】
これは、図６に示すように、凸部形成用工具１００は、上端部１０２が先端部１０１よりも進行方向後側に約３°傾斜しており、先端部１０１の平坦面１１０より下方には金属１５１があり、工具１００の右回転（又は左回転）によって工具１００の先端部１０１の前端部分１１２では金属１５１が右側（又は左側）に寄せられる。そして、つぎに、工具１００の先端部１０１の後端部分１１１の個所で前記移動した金属を押さえる。これによって、金属は第２の部材２０に固着されると考えられる。
【００３１】
また、第１の部材１０と第２の部材２０との突き合わせ部３０に隙間があってもこの隙間の上にも凸部代替部１５０は形成される。その一部は隙間に入るであろう。
【００３２】
図４は、第１工程で形成された凸部代替部１５０の上部から摩擦攪拌接合用工具２００を挿入し、突き合わせ部３０に沿って摩擦攪拌用接合を行う第２工程を示す。
【００３３】
摩擦攪拌接合用工具２００は、大径部２１０と、小径部２２０と、大径部２１０と小径部２２０を接続するショルダー部２３０を備え、公知の態様により摩擦攪拌接合を実行する。
【００３４】
摩擦攪拌接合は、ショルダー部２３０を凸部代替部１５０の厚さの範囲内に位置させて行われる。なお、摩擦攪拌接合用工具２００の回転方向については、図１、図４においてＲ２の方向で回転させる態様が示されているが、本実施例で摩擦攪拌接合が回転方向に依存しているということはないので、反対方向に回転させてもよいことは明らかである。
【００３５】
このため、ショルダー部２３０は第２の部材２０に接触しない。ショルダー部２３０は凸部代替部１５０に接触しているので、凸部代替部１５０は従来の凸部と同様の作用をする。
【００３６】
図５は、摩擦攪拌接合により接合部２５０が形成された状態を示す。
【００３７】
凸部代替部１５０を予め形成することにより、厚さ寸法の異なる第１の部材１０と第２の部材２０に対して欠陥のない摩擦攪拌接合部２５０を形成することができる。
【００３８】
突き合わせ部の隙間の上部には凸部代替部１５０があるので、第１の部材１０と第２の部材２０との突き合わせ面（厚さに対して直角方向の水平方向）に隙間があっても、凸部代替部１５０の金属はこの隙間に移動させられ、隙間は金属で補填され、良好な摩擦攪拌接合部が得られる。
【００３９】
ここで、凸部形成用工具１００の外形は、摩擦攪拌接合用工具２００の外形よりも大きい方が望ましい。これにより、凸部形成用工具１００によって作られた凸部代替部１５０の幅は摩擦攪拌接合用工具２００の外形の半分よりも大きくなる。このため、工具２００は部材２０と凸部代替部１５０に掛かることができる。
【００４０】
次に、必要により（上面が機器の外面になるような場合、または表面が平滑な面が必要な場合）、凸部代替部１５０、摩擦攪拌接合部２５０の表面から、第１の部材１０の上面１０と第２の部材２０の上面２０ａとを滑らかに接続するように、グラインダ等で切削して除く。
【００４１】
これによれば、凸部代替部１５０は従来の凸部に相当し、部材１０，２０を摩擦攪拌接合しても、欠陥ができにくい。
【００４２】
上記の実施例においては、第１及び第２の部材１０，２０は板状の部材であったが、本発明による摩擦攪拌接合方法は中空形材の接合にも利用できるものである。
【００４３】
従来では、凸部が必要であったので、押し出し形材になっていたが、第２の部材２０は圧延板でも利用できる。
【００４４】
また、上記実施例では、凸部形成用工具１００及び摩擦攪拌接合用工具２００を移動させて、接合しているが、第１及び第２の部材１０，２０を工具１００，２００に対して移動させてもよい。つまり、工具１００，２００の移動は、第１及び第２の部材１０，２０に対して相対的に移動させればよい。
【００４５】
本発明による摩擦攪拌接合方法の実施例２を、図７、図８、図９によって説明する。上記実施例では第１及び第２の部材１０，２０は平板状であったが、中空形材であっても良い。第１及び第２の部材１０，２０が中空形材である例を図７〜図９によって説明する。図７は、鉄道車両側構体の出入り口の一部を示す斜視図である。部材８０は鉄道車両の側面の側構体を構成する中空形材であり、並べられた４枚の中空形材８０が接合されて側構体になっている。側構体は、複数の中空形材８０，８０・・・・が隣合う同士で互いに摩擦攪拌接合されて構成されている。側構体には、出入り口９５を空けている。出入り口９５に部材９０を嵌めている。部材９０は、中空形材でなくても良い。
【００４６】
図９において、中空形材８０の押出し方向は左右方向である。部材９０の押出し方向は図９の紙面に直交する方向である。これを図８に対して説明すれば、中空形材８０の押出し方向は左右方向である。部材９０の押出し方向は、矢印の方向である。
【００４７】
部材９０は出入り口の枠である。部材９０は、連続した部材９０をＵ字状に折り曲げたものである。このため、３つの直線部と、隣り合う２つの直線部の間にそれぞれ円弧部がある。部材９０と部材８０との突き合わせ部（Ｕ字状）は、２次元データで表される。この２次元データは摩擦攪拌接合装置の制御装置に記憶させておく。
【００４８】
部材９０は部材８０を載せる突出片９１，９２を有する。部材８０は部材９０の突出片９１，９２の上に載って部材８０と部材９０とは突き合わせられている。部材８０は中空形材で、上面の面板８１、下面の面板８２及び両者を接続する接続板８３を有している。上下の面板８１，８２は平行である。上面の面板８１と部材９０との突き合わせ部近傍の部材９０の上面は部材８０の上面よりも高い。この高さが高いのは凸部９３によるためである。凸部９３を除けば、部材９０の上面は面板８１と同一面である。部材８０の板厚は部材９０の板厚よりも薄い。部材９０は架台に載っている。即ち、部材９０は凸部９３の分だけ中空形材８０よりも高さが高いので、部材９０が本発明における第１の部材に相当し、中空形材８０が本発明における第２の部材に相当している。
【００４９】
図９において、部材８０の下面の面板８２、接続板８３の押し出し方向の右端部は、上面の面板８１の右端部よりも左方に後退した位置にある。部材８０の中空形材をこのように切削している。
【００５０】
次に、面板８１が面板８２の下方に位置するように、部材８０と部材９０との上下面を反転させる。次に、上記のように組み合わせた後、表側に現れた突出片９２と面板８２とを隅肉溶接Ｗ２する。
【００５１】
次に、摩擦攪拌接合に先立って、部材９０の上面側（図９のとおり）と部材８０との突き合わせ部において、凸部形成用工具１００を用いて、凸部９３の金属を面板８１側に移動させる。工具１００の進行方向を図面の奥方として、工具１００の回転は左回転である。これによって、上記のとおり、部材９０の面板８１上面に凸部代替部１５０が接合される。凸部代替部１５０を工具１００で形成する際、移動させられた金属（凸部代替部１５０）を介して面板８１を下方に押えるので、面板８１が突出片９１から浮き上がることに起因して面板８１の裏面と突出片９１との間に隙間が生じていても、両者は接触する。このため、この点からも良好な摩擦攪拌接合の準備が整う。
【００５２】
次に、部材８０と部材９０との突き合わせ部を工具２００で摩擦攪拌接合する。工具２００の大径部２１０の底面２３０を凸部代替部１５０の高さの範囲内に入れて、工具２００を回転させながら進行させることで、部材８０と部材９０とが摩擦攪拌接合される。工具２００の回転中心は部材８０と９０との突き合わせ部に位置するようにする。
【００５３】
凸部代替部１５０は面板８１に対して凸部になっているので、良好な摩擦攪拌接合ができる。また、摩擦攪拌接合用工具２００は面板８１、部材９０（凸部９３を除いた上面）の上面に接触しないので、面板８１、部材９０の上面に工具２００に接触した凹部ができない。
【００５４】
摩擦攪拌接合後、部材８０，９０の上面から上方に突出している凸部９３、部分１５０，２５０は削除する。
【００５５】
本発明は、鉄道車両の車体構体等を製造する際に極めて有効な摩擦攪拌接合である。
【００５６】
次に、凸部形成用工具１００の構成について説明する。図１０に示す凸部形成用工具１００の先端部１０１の端面は、先に説明したように平坦面１１０になっているが、他の形状でもよい。
【００５７】
図１１に示す工具１００は、先端部１０１の端面が軸心側で底となるように凹んだ凹状面１１３である。図１１（ｂ）の中心部の丸は、図１１（ａ）において隠れ線で示すように、凹状面１１３の母線である円弧の曲率が中心部とその外周部で異なることを示している。
【００５８】
凸部形成用工具１００の先端部１０１の端面が凹状面１１３に形成されているので、当該先端部１０１の端面が平坦面に形成されている場合に比べて、端面よりも下方に位置する金属量は多い。このため、第２の部材２０が第１の部材１０の右手側にあり、凸部形成用工具１００を右回転させる場合には、更に金属の移動量を確保することができる。これは、次のように考えられる。即ち、凹状面１１３内に入った第１の部材１０の金属は、工具１００が第１の部材１０の端部から右側に回転すると、下方に第１の部材１０がなくなるので、支えがなくなり、前記金属が下方に落下する。この下方に落下した金属は量が多いので、工具１００の先端部１０１の後端部分１１１まで長く伸ばされ、第２の部材２０上で押さえられる。このため、第１の部材１０の金属が多量の移動量にて良好に移動させられる。
【００５９】
図１２に示す工具１００は、先端部１０１に凹状面１１３を形成し更にその中央部分に小径の凸部１１５を設けたものである。
【００６０】
図１３に示す工具１００は、凹状面１１３に十文字の凸部１１７を設けたものである。
【００６１】
また、工具１００は円弧状の凹状面１１３に、４つの鍔１１７を突出させることもできる。
【００６２】
上記図１１〜図１３に示す工具１００の先端部１０１の端面は平面ではないが、実質的に平坦といえる。図１１〜図１３の（ｂ）は（ａ）の工具１００の下端を下方から見た平面図である。
【００６３】
上記実施例では、凸部形成用工具１００、摩擦撹拌接合用工具２００の移動は、前記突き合わせ部（Ｕ字状）の２次元データに基づいて移動させる。従来は、一般に、突き合わせ部を計測し、工具２００を誘導するための光学センサーを備えているが、この実施例ではこの光学センサーを備えない。ただし、工具１００，２００には、原点Ｓからの長手方向への移動量、幅方向への移動量を確認、記憶するセンサーがある。まず、最初に、凸部形成用工具１００、摩擦攪拌接合用工具２００の回転中心を始点（原点）Ｓに合わせ、前記２次元データに基づいて工具１００，２００を移動させる。これによれば、突き合わせ部の位置を計測しないでも工具１００，２００を移動させることができ、安価に且つ容易に移動させることができる。凸部形成用工具１００の移動の際には、段差があるので、突き合わせ部の位置を計測できるが、摩擦撹拌接合用工具２００の移動の際には、突き合わせ部には段差がないので、工具の中心位置を簡単には計測できない。また、凸部代替え部１５０の右端部は長手方向に沿って蛇行しており、右端側（凸部９３の側）は上方に突出しており、凸部代替部１５０の中心の位置は測定困難である。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の摩擦攪拌接合方法を示す斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図。
【図４】図１のＣ−Ｃ断面図。
【図５】図１のＤ−Ｄ断面図。
【図６】本発明の摩擦攪拌接合方法を示す説明図。
【図７】本発明の摩擦攪拌接合方法を示す説明図。
【図８】図７の平面図。
【図９】図８（図７）のＥ−Ｅ断面図。
【図１０】突部形成用工具の説明図。
【図１１】突部形成用工具の説明図。
【図１２】突部形成用工具の説明図。
【図１３】突部形成用工具の説明図。
【図１４】従来の説明図。
【図１５】従来の説明図。
【符号の説明】
【００６５】
１０  第１の部材
２０  第２の部材
３０  突き合わせ部
４０  テーブル
１００  凸部形成用工具
１０１  先端部
１０２  上端部
１１０  平坦面
１１１  後端部分
１１２  前端部分
１１３  凹状面
１５０  凸部代替部
２００  摩擦攪拌接合用工具
２５０  摩擦攪拌接合部
【図１】
2007222933.tif 000003
【図２】
2007222933.tif 000004
【図３】
2007222933.tif 000005
【図４】
2007222933.tif 000006
【図５】
2007222933.tif 000007
【図６】
2007222933.tif 000008
【図７】
2007222933.tif 000009
【図８】
2007222933.tif 000010
【図９】
2007222933.tif 000011
【図１０】
2007222933.tif 000012
【図１１】
2007222933.tif 000013
【図１２】
2007222933.tif 000014
【図１３】
2007222933.tif 000015
【図１４】
2007222933.tif 000016
【図１５】
2007222933.tif 000017
【手続補正書】
【提出日】平成18年5月19日(2006.5.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
これらのこと（具体的な欠陥については除く。）は特許文献１の図１１、特許文献２に示されている。
【特許文献１】特許３０７０７３５号公報（ＵＳＰ０６０５０４７４）
【特許文献２】特開２０００−１６７６７７号公報（ＵＳＰ０６３１５１８７）
【特許文献３】特開２０００−２３３２８６号公報
【特許文献４】特許０３５７５７４９号公報（ＵＳＰ０６６２２９０４）
【特許文献５】特開２００３−０３９１８１号公報（ＵＳＰ０６７８３０５５）
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４０】
次に、必要により（上面が機器の外面になるような場合、または表面が平滑な面が必要な場合）、凸部代替部１５０、摩擦攪拌接合部２５０の表面から、第１の部材１０の上面１０ａと第２の部材２０の上面２０ａとを滑らかに接続するように、グラインダ等で切削して除く。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５１】
次に、摩擦攪拌接合に先立って、部材９０の上面側（図９のとおり）と部材８０との突き合わせ部において、凸部形成用工具１００を用いて、凸部９３の金属を面板８１側に移動させる。工具１００の進行方向を図面の奥方として、工具１００の回転は左回転である。これによって、上記のとおり、部材８０の面板８１上面に凸部代替部１５０が接合される。凸部代替部１５０を工具１００で形成する際、移動させられた金属（凸部代替部１５０）を介して面板８１を下方に押えるので、面板８１が突出片９１から浮き上がることに起因して面板８１の裏面と突出片９１との間に隙間が生じていても、両者は接触する。このため、この点からも良好な摩擦攪拌接合の準備が整う。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６４】
【図１】本発明の摩擦攪拌接合方法を示す斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図。
【図４】図１のＣ−Ｃ断面図。
【図５】図１のＤ−Ｄ断面図。
【図６】本発明の摩擦攪拌接合方法を示す説明図。
【図７】本発明の摩擦攪拌接合方法を示す説明図。
【図８】図７の平面図。
【図９】図８（図７）のＥ−Ｅ断面図。
【図１０】凸部形成用工具の説明図。
【図１１】凸部形成用工具の説明図。
【図１２】凸部形成用工具の説明図。
【図１３】凸部形成用工具の説明図。
【図１４】従来の説明図。
【図１５】従来の説明図。