(57)【要約】【課題】粉体にダメージを与えることなく、交換作業が少なく粉体の大容量化が可能で、微量な粉体供給量の調整ができて、粉体の飛散がなく、粉体を供給先に効率的に確実に移送できる、粉体供給装置及び画像形成装置を提供する。【解決手段】内部に粉体Ｔを収容するとともに内部に向けて気体を噴出する気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４を底部に具備した粉体収容部３１と、粉体収容部３１の内部に収容された粉体Ｔを吸引して供給先に向けて搬送する搬送手段３７、４０、５０と、を備える。そして、粉体収容部３１は、内部の気体を外部に排出する気体排出手段３５を備える。【選択図】図６
2007316575.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を供給先に供給する粉体供給装置であって、
内部に粉体を収容するとともに、内部に向けて気体を噴出する気体噴出部を底部に具備した粉体収容部と、
前記粉体収容部の内部に収容された粉体を吸引して前記供給先に向けて搬送する搬送手段と、を備え、
前記粉体収容部は、内部の気体を外部に排出する気体排出手段を備えたことを特徴とする粉体供給装置。
【請求項２】
前記気体排出手段は、前記粉体収容部の内部にトナーが最大に収容されたときの当該トナーの喫水線よりも上方に配設されたことを特徴とする請求項１に記載の粉体供給装置。
【請求項３】
前記気体排出手段は、前記粉体収容部に形成された開口と、前記開口を覆うフィルタと、であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体供給装置。
【請求項４】
前記フィルタは、多孔質部材で形成されたことを特徴とする請求項３に記載の粉体供給装置。
【請求項５】
前記気体噴出部は、気体の噴出口が多孔質部材で形成され、
前記フィルタの多孔質部材における孔部の総面積が前記気体噴出部の多孔質部材における孔部の総面積よりも大きくなるように形成されたことを特徴とする請求項４に記載の粉体供給装置。
【請求項６】
前記フィルタは、ポリエステルからなる不織布で形成されたことを特徴とする請求項３に記載の粉体供給装置。
【請求項７】
前記フィルタは、蛇腹状又は波状に形成されたことを特徴とする請求項３〜請求項６のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項８】
前記気体排出手段は、前記粉体収容部の天井部の一部又は全部に着脱自在に設けられた蓋に配設されたことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項９】
前記蓋は、シール材を介して前記天井部に設置されたことを特徴とする請求項８に記載の粉体供給装置。
【請求項１０】
前記シール材は、シリコンスポンジで形成されたことを特徴とする請求項９に記載の粉体供給装置。
【請求項１１】
前記蓋は、ノブネジを用いて前記天井部に締結されたことを特徴とする請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項１２】
前記ノブネジは、前記天井部にコーキング剤を介して固設された雄ネジ部と、前記蓋の貫通孔から突出する前記雄ネジ部に螺合するとともに把持部を有する雌ネジ部と、を備えたことを特徴とする請求項１１に記載の粉体供給装置。
【請求項１３】
前記蓋は、クランプを用いて前記天井部に固定されたことを特徴とする請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項１４】
前記粉体収容部は、粉体供給装置本体に対して着脱自在に構成されたことを特徴とする請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項１５】
前記粉体収容部の前記底部は、中央部近傍が最下位置となるように傾斜する傾斜面で形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項１４のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項１６】
前記粉体収容部に収容された粉体を吸引する吸引管の吸引口を前記傾斜面の最下位置の上方に配設したことを特徴とする請求項１５に記載の粉体供給装置。
【請求項１７】
前記気体噴出部は、前記傾斜面の最下位置の近傍における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量がそれ以外の位置における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量よりも大きくなるように構成されたことを特徴とする請求項１５又は請求項１６に記載の粉体供給装置。
【請求項１８】
前記搬送手段は、前記粉体収容部の内部に収容された粉体を上方に吸引する吸引手段を備えたことを特徴とする請求項１〜請求項１７のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項１９】
前記吸引手段は、ポンプであって、
前記ポンプは、前記粉体収容部及び前記供給先の上方に配設されるとともに、前記粉体収容部から吸引した粉体を前記供給先に向けて吐出することを特徴とする請求項１８に記載の粉体供給装置。
【請求項２０】
前記粉体収容部から前記ポンプに至る粉体吸引経路の一部又は全部と、前記ポンプから前記供給先に至る粉体吐出経路の一部又は全部と、をチューブで形成したことを特徴とする請求項１９に記載の粉体供給装置。
【請求項２１】
前記気体噴出部に気体を送出するエアーポンプを備えたことを特徴とする請求項１〜請求項２０のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項２２】
前記気体噴出部は、気体の噴出口が多孔質部材で形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項２１のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項２３】
前記粉体収容部に収容された粉体を吸引する吸引管の吸引口に向けて気体を噴出する第２気体噴出部を備えたことを特徴とする請求項１〜請求項２２のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項２４】
前記第２気体噴出部に気体を送出するエアーポンプを備えたことを特徴とする請求項２３に記載の粉体供給装置。
【請求項２５】
前記第２気体噴出部は、気体の噴出口が多孔質部材で形成されたことを特徴とする請求項２３又は請求項２４に記載の粉体供給装置。
【請求項２６】
前記粉体は、トナーであることを特徴とする請求項１〜請求項２５のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項２７】
前記粉体は、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤であることを特徴とする請求項１〜請求項２５のいずれかに記載の粉体供給装置。
【請求項２８】
請求項１〜請求項２７のいずれかに記載の粉体供給装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、トナー等の粉体を供給先に供給する粉体供給装置と、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置と、に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、大容量のトナーを収容するためのトナーバンク、トナー補給装置等の粉体供給装置が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。
【０００３】
特許文献１等には、複数本のボトル状のトナー容器を設置できる粉体供給装置（トナーバンク）が開示されている。詳しくは、複数本のトナー容器のうち１本のトナー容器の栓が開放されて、内部に収容したトナーがトナーバンクのホッパーに補給される。トナーバンクのホッパー内のトナーは、気体流移送手段によって供給先となる現像装置に向けて搬送される。そして、開栓されたトナー容器内のトナーが空になると、別のトナー容器が開栓されてそこからトナー補給がされる。
【０００４】
特許文献２等には、トナー容器の容量よりも大きなホッパー（トナーホッパー）を備えた粉体供給装置（トナー補給装置）が開示されている。詳しくは、容量の大きなホッパーに複数本分のトナー容器のトナーが収容される。ホッパーには撹拌部材が設置されていて、ホッパーの内部のトナーを撹拌している。そして、ホッパー内のトナーは、ホッパーの下方から排出されて、流体搬送手段によって供給先となる現像装置に向けて搬送される。
【０００５】
他方、特許文献３等には、トナー容器（粉体容器）にトナー（粉体）を充填するための粉体供給装置（充填装置）が開示されている。詳しくは、充填装置内に空気を流入して装置内の圧力を高めることで、充填装置内に収容されたトナーを粉体導出管から排出して、供給先となるトナー容器内にトナーを充填する。
【０００６】
【特許文献１】特許第３５３４１５９号公報
【特許文献２】特開２００５−２４６２２号公報
【特許文献３】特許第３５４９０５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述した特許文献１等の粉体供給装置は、複数本のトナー容器が設置されるために、トナーの大容量化が可能になる。しかし、複数のトナー容器に収容されたトナーがすべて空になった後には、トナー容器の本数分だけトナー容器のセット作業が生じることになる。したがって、トナーの大容量化が達成される割には、トナーエンド時の作業性が向上しないという不具合があった。
【０００８】
また、特許文献２等の粉体供給装置は、ホッパーの容積を大きくしてトナーの大容量化を図っている。しかし、ホッパー内に収容されたトナーの架橋を防止するために、ホッパー内のトナーを撹拌部材によって機械的に撹拌しているために、トナーに機械的なストレスが生じる可能性があった。トナーに機械的なストレスが生じると、トナーに添加した添加剤がトナー表面に埋没したりトナー表面から剥離したりして、新品のトナーでありながら劣化した状態になり画質低下の原因になってしまう。また、特許文献２等の粉体供給装置は、ホッパーの下方からトナーを排出しているために、排出口近傍のシール性が低下したとき等に、粉体供給装置からのトナー飛散量が大きくなってしまう可能性もあった。
【０００９】
また、特許文献３等の粉体供給装置は、トナーを収容する収容部に積極的に圧力をかけて収容部内からトナーを吐出している。そのため、収容部が圧力によって破裂しないように、収容部の機械的強度を充分に強く設定する必要がある。したがって、トナー容器にトナーを充填する製造装置として用いることができても、現像装置にトナーを供給する画像形成装置用の粉体供給装置として用いることは難しかった。
また、トナーを収容する収容部に積極的に圧力をかけて収容部内からトナーを吐出する方法は、収容部内のトナー残量によってトナーの吐出量が大きく変動するとともに、微量なトナー吐出量の調整が難しかった。したがって、トナー容器にトナーを充填する製造装置として用いることができても、現像装置にトナーを供給する画像形成装置用の粉体供給装置として用いることは難しかった。
【００１０】
また、上述した種々の問題は、トナーを供給するために画像形成装置に設置される粉体供給装置に限定されることなく、粉体にダメージを与えることなく微量な粉体供給量の調整を必要とするすべての粉体供給装置に共通するものである。
そして、それらのすべての粉体供給装置において、粉体収容部内に収容された粉体を飛散させることなく供給先に効率的に確実に供給する必要がある。
【００１１】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、粉体にダメージを与えることなく、交換作業が少なく粉体の大容量化が可能で、微量な粉体供給量の調整ができて、粉体の飛散がなく、粉体を供給先に効率的に確実に移送できる、粉体供給装置及び画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明の請求項１記載の発明にかかる粉体供給装置は、粉体を供給先に供給する粉体供給装置であって、内部に粉体を収容するとともに、内部に向けて気体を噴出する気体噴出部を底部に具備した粉体収容部と、前記粉体収容部の内部に収容された粉体を吸引して前記供給先に向けて搬送する搬送手段と、を備え、前記粉体収容部は、内部の気体を外部に排出する気体排出手段を備えたものである。
【００１３】
また、請求項２記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１に記載の発明において、前記気体排出手段は、前記粉体収容部の内部にトナーが最大に収容されたときの当該トナーの喫水線よりも上方に配設されたものである。
【００１４】
また、請求項３記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記気体排出手段を、前記粉体収容部に形成された開口と、前記開口を覆うフィルタと、としたものである。
【００１５】
また、請求項４記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項３に記載の発明において、前記フィルタは、多孔質部材で形成されたものである。
【００１６】
また、請求項５記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項４に記載の発明において、前記気体噴出部は、気体の噴出口が多孔質部材で形成され、前記フィルタの多孔質部材における孔部の総面積が前記気体噴出部の多孔質部材における孔部の総面積よりも大きくなるように形成されたものである。
【００１７】
また、請求項６記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項３に記載の発明において、前記フィルタは、ポリエステルからなる不織布で形成されたものである。
【００１８】
また、請求項７記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項３〜請求項６のいずれかに記載の発明において、前記フィルタは、蛇腹状又は波状に形成されたものである。
【００１９】
また、請求項８記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明において、前記気体排出手段は、前記粉体収容部の天井部の一部又は全部に着脱自在に設けられた蓋に配設されたものである。
【００２０】
また、請求項９記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項８に記載の発明において、前記蓋は、シール材を介して前記天井部に設置されたものである。
【００２１】
また、請求項１０記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項９に記載の発明において、前記シール材は、シリコンスポンジで形成されたものである。
【００２２】
また、請求項１１記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の発明において、前記蓋は、ノブネジを用いて前記天井部に締結されたものである。
【００２３】
また、請求項１２記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１１に記載の発明において、前記ノブネジは、前記天井部にコーキング剤を介して固設された雄ネジ部と、前記蓋の貫通孔から突出する前記雄ネジ部に螺合するとともに把持部を有する雌ネジ部と、を備えたものである。
【００２４】
また、請求項１３記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の発明において、前記蓋は、クランプを用いて前記天井部に固定されたものである。
【００２５】
また、請求項１４記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部は、粉体供給装置本体に対して着脱自在に構成されたものである。
【００２６】
また、請求項１５記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項１４のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部の前記底部は、中央部近傍が最下位置となるように傾斜する傾斜面で形成されたものである。
【００２７】
また、請求項１６記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１５に記載の発明において、前記粉体収容部に収容された粉体を吸引する吸引管の吸引口を前記傾斜面の最下位置の上方に配設したものである。
【００２８】
また、請求項１７記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１５又は請求項１６に記載の発明において、前記気体噴出部は、前記傾斜面の最下位置の近傍における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量がそれ以外の位置における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量よりも大きくなるように構成されたものである。
【００２９】
また、請求項１８記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項１７のいずれかに記載の発明において、前記搬送手段は、前記粉体収容部の内部に収容された粉体を上方に吸引する吸引手段を備えたものである。
【００３０】
また、請求項１９記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１８に記載の発明において、前記吸引手段は、ポンプであって、前記ポンプは、前記粉体収容部及び前記供給先の上方に配設されるとともに、前記粉体収容部から吸引した粉体を前記供給先に向けて吐出するものである。
【００３１】
また、請求項２０記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１９に記載の発明において、前記粉体収容部から前記ポンプに至る粉体吸引経路の一部又は全部と、前記ポンプから前記供給先に至る粉体吐出経路の一部又は全部と、をチューブで形成したものである。
【００３２】
また、請求項２１記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項２０のいずれかに記載の発明において、前記気体噴出部に気体を送出するエアーポンプを備えたものである。
【００３３】
また、請求項２２記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項２１のいずれかに記載の発明において、前記気体噴出部は、気体の噴出口が多孔質部材で形成されたものである。
【００３４】
また、請求項２３記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項２２のいずれかに記載の発明において、前記粉体収容部に収容された粉体を吸引する吸引管の吸引口に向けて気体を噴出する第２気体噴出部を備えたものである。
【００３５】
また、請求項２４記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項２３に記載の発明において、前記第２気体噴出部に気体を送出するエアーポンプを備えたものである。
【００３６】
また、請求項２５記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項２３又は請求項２４に記載の発明において、前記第２気体噴出部は、気体の噴出口が多孔質部材で形成されたものである。
【００３７】
また、請求項２６記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項２５のいずれかに記載の発明において、前記粉体を、トナーとしたものである。
【００３８】
また、請求項２７記載の発明にかかる粉体供給装置は、前記請求項１〜請求項２５のいずれかに記載の発明において、前記粉体を、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤としたものである。
【００３９】
また、この発明の請求項２８記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１〜請求項２７のいずれかに記載の粉体供給装置を備えたものである。
【発明の効果】
【００４０】
本発明は、気体噴出部によって粉体収容部の底部から気体を噴出しながら粉体を吸引して供給先に向けて搬送するとともに、粉体収容部内の気体のみを排出して粉体収容部の内圧の上昇を抑止しているため、粉体にダメージを与えることなく、交換作業が少なく粉体の大容量化が可能で、微量な粉体供給量の調整ができて、粉体の飛散がなく、粉体が供給先に効率的に確実に移送される、粉体供給装置及び画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。
【００４２】
実施の形態１．
図１〜図９にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
まず、図１及び図２にて、本実施の形態１における画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態１における画像形成装置を示す外観図である。図２は、画像形成装置本体と粉体供給装置とを示す概略図である。
【００４３】
図１において、１は電子写真方式の画像形成装置の主部となる画像形成装置本体（複写ユニット）、２は大容量給紙バンク（給紙ユニット）、３はソートやホチキス止め等をおこなう後処理ユニット、２０は粉体供給装置（トナー供給ユニット）、を示す。
粉体供給装置２０は、大容量給紙バンク２の上方に配設された給紙トレイのウイング２ａの下方に設置されている。
【００４４】
図２において、１は画像形成装置本体、４は像担持体としての感光体ドラム、５は感光体ドラム４上に形成された静電潜像を現像する現像部（現像装置）、６は感光体ドラム４上に形成されたトナー像を転写紙等の記録媒体に転写する転写部、７は記録媒体上の未定着トナーを定着する定着部、８は感光体ドラム４上の未転写トナーを回収するクリーニング部、１６は原稿読込部で読み込んだ画像情報に基いた露光光を感光体ドラム４上に照射する露光部、１７は感光体ドラム４上を帯電する帯電部、１８は転写紙等の記録媒体が収納された給紙部、を示す。
【００４５】
また、９は粉体供給装置２０からトナーが供給される供給先としてのトナーホッパ（トナー受け取り部）、１１はトナーホッパ９内のトナーを現像部５のトナー補給部５ａに向けて搬送するトナー搬送経路、１９は粉体供給装置２０とは別にトナーホッパ９（供給先）内にトナーを補助的に供給するために設けられた第２粉体収容部としてのトナー容器（トナーボトル）、を示す。
さらに、７５はクリーニング部８で回収された未転写トナーをリサイクルトナーとしてトナーホッパ９に向けて搬送する供給経路（リサイクル経路）を示す。供給経路７５は、搬送スクリュを用いた経路とすることもできるし、ダイヤフラム式エアーポンプ等のポンプを用いた経路とすることもできる。
【００４６】
図２を参照して、画像形成装置における、通常の画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿が原稿搬送部の搬送ローラによって原稿台から搬送されて、原稿読込部上を通過する。このとき、原稿読込部では、上方を通過する原稿の画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込部で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、露光部１６に送信される。そして、露光部１６からは、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光等の露光光が、感光体ドラム４上に向けて発せられる。
【００４７】
一方、感光体ドラム４は、図中の時計方向に回転している。感光体ドラム４は、まず、帯電部１７との対向位置でその表面が一様に帯電される。そして、帯電部１７で帯電された感光体ドラム４表面は、露光光の照射位置に達する。そして、この位置で原稿の画像情報に対応した静電潜像が形成される。
【００４８】
その後、潜像が形成された感光体ドラム４表面は、現像部５との対向部に達する。そして、現像部５によって、感光体ドラム４上の潜像が現像される。
ここで、現像部８０内のトナーは、トナー補給部５ａから供給されたトナーとともに、パドルローラ等によってキャリアと混合される。そして、摩擦帯電したトナーは、キャリアとともに、感光体ドラム４に対向する現像ローラ上に供給される。
【００４９】
ここで、トナー補給部５ａのトナーは、現像部５内のトナーの消費にともない、現像部５内に適宜に供給されるものである。現像部５内のトナーの消費は、感光体ドラム４に対向するフォトセンサや、現像部５内に設置された透磁率センサ、によって検出される。また、トナー補給部５ａ内のトナーは、トナー搬送コイル又は粉体ポンプ等で構成されるトナー搬送経路１１を経由してトナーホッパ９から適宜に補給されるものである。さらに、トナーホッパ９内のトナーは、装置本体１の外部に設置された粉体供給装置２０から搬送手段３７、４０、２２、４１によって搬送されるものである。
【００５０】
なお、本実施の形態１では、トナーホッパ９に複数のトナー容器１９を交換自在に設置できるように構成されている。そして、トナー容器１９からもトナーホッパ９に向けてトナーを供給できる。特に、粉体供給装置２０の粉体収容部３１の交換作業がおこなわれているときに、トナー容器１９を用いてトナーホッパ９にトナーを供給することで、画像形成装置にダウンタイムが生じるのを完全に抑止することができる。
ここで、本実施の形態１におけるトナー容器１９は、ボトル状の容器であって、その内周面に螺旋状の突起が形成されている。そして、トナー容器１９が回転駆動されることで、トナー容器１９の開口からトナーが排出されて、トナーホッパ９内にトナーが供給される。
【００５１】
その後、現像部５で現像された感光体ドラム４表面は、転写部６との対向部に達する。そして、この位置で、記録媒体上に感光体ドラム４上のトナー像が転写される。このとき、感光体ドラム４上には、記録媒体に転写されない未転写トナーが僅かながら残存する。
【００５２】
その後、転写部６を通過した未転写トナーを有する感光体ドラム４表面は、クリーニング部８との対向部に達する。そして、感光体ドラム４に当接するクリーニングブレードにより、未転写トナーがクリーニング部８内に回収される。クリーニング部８で回収された未転写トナーは、供給経路７５によってリサイクルトナーとしてトナーホッパ９に向けて搬送されて、粉体供給装置２０やトナー容器１９から供給されるフレッシュトナーとともに、現像部５（トナー補給部５ａ）に補給されることになる。これにより、トナーのリサイクル性が高い画像形成装置を提供することができる。
その後、クリーニング部８を通過した感光体ドラム４表面は、不図示の除電部に達する。そして、ここで感光体ドラム４表面の電位は除電されて、一連の作像プロセスを終了する。
【００５３】
一方、転写部６に搬送される記録媒体は、次のように動作する。
まず、複数の給紙部のうち、１つの給紙部が自動又は手動で選択される（例えば、給紙部１８が選択されたものとする。）。
そして、給紙部１８に収納された記録媒体の１枚が、図中の一点鎖線で示す搬送経路を移動する。
【００５４】
その後、給紙部１８から給送された記録媒体は、レジストローラの位置に達する。そして、レジストローラの位置に達した記録媒体は、感光体ドラム４上に形成されたトナー像と位置合わせをするためにタイミングを合わせて、転写部６に向けて搬送される。
そして、転写工程後の記録媒体は、転写部６の位置を通過した後に、搬送経路を経て定着部７に達する。そして、この位置で、記録媒体上の未定着トナー像が熱と圧力とによって定着される。その後、定着工程後の記録媒体は、出力画像として装置本体から排出されて、後処理ユニット３による後処理後に排紙される。
こうして、一連の画像形成プロセスが完了する。
【００５５】
以下、粉体供給装置２０の構成・動作について詳述する。
図３は、粉体供給装置に粉体収容部が着脱される状態を示す概略図である。図４は、粉体供給装置を示す構成図である。図５は、粉体供給装置を示す上面図である。図６は、粉体供給装置の粉体収容部を示す構成図である。
【００５６】
図２〜図５を参照して、粉体供給装置２０（トナー供給ユニット）は、画像形成装置（大容量給紙バンク２）に固定された粉体供給装置本体２１（固定ユニット）と、内部にトナー（粉体）を収容する粉体収容部３１（通いトナータンクユニット）と、で構成される。
図３を参照して、粉体収容部３１は、粉体供給装置本体２１に対して着脱自在に構成されている。詳しくは、粉体収容部３１は、設置面に対して移動可能に正立させるためのキャスタ３１ａが底面の四隅にそれぞれ設置されている。さらに、粉体収容部３１の上方には把持部５５が設置されている。このような構成により、ユーザーやサービスマン等の作業者は、把持部５５を把持しながらキャスタ３１ａを用いて、設置面上にて粉体収容部３１を容易に移動できることになる（白矢印方向の移動である。）。
【００５７】
なお、粉体供給装置本体２１には取っ手２１ａを具備するドア２１ｂが設けられていて（図５を参照できる。）、ドア２１ｂの開閉をおこない供給装置本体２１への粉体収容部３１の着脱がおこなわれる。そのとき、粉体収容部３１側の接続部材５０、第２接続部材５３ａ、５３ｂ、第３接続部材（第５接続部材）５３ｃ、第４接続部材５７と、供給装置本体２１側の接続部材５１、第２接続部材５４ａ、５４ｂ、第３接続部材（第５接続部材）５４ｃ、第４接続部材５８と、の接離がおこなわれる（図４をも参照できる。）。
【００５８】
本実施の形態１では、図３及び図６を参照して、キャスタ３１ａが粉体収容部３１の傾斜面（Ｖ字状面）の最上位置近傍に設置されているために、キャスタ３１ａを含めた粉体収容部３１の高さを比較的低くできる。なお、キャスタ３１ａの設置位置や個数は、本実施の形態１に限定されることなく、粉体収容部３１が転倒することなく設置面の移動が可能となる位置や個数であればよい。また、保持部５５の設置位置や形状も、本実施の形態１に限定されることなく、設置面に対する粉体収容部３１の移動操作が容易となる位置や形状であればよい。
【００５９】
このように、本実施の形態１における粉体供給装置２０は、トナーが収容される粉体収容部３１を粉体供給装置本体２１から取り外して移動することができるので、粉体収容部３１内のトナーがほぼ空になると、粉体収容部３１をトナーが充填された別の粉体収容部３１と交換するだけで、画像形成装置１にトナーを継続して供給することができる。なお、粉体供給装置２０には、電源部６０が画像形成装置本体１の電源とは別に設けられているために、画像形成装置１の電源を切らずに粉体収容部３１の交換をおこなうことができる。すなわち、画像形成装置１にダウンタイムを生じさせることなく、粉体収容部３１の交換をおこなうことができる。
【００６０】
図４を参照して、粉体供給装置本体２１には、粉体収容部３１の内部に収容されたトナーＴを吸引して供給先（トナーホッパ９）に向けて吐出（送出）するポンプ２２（吸引手段）、気体噴出部３３に向けて空気を供給するエアーポンプ２４、電源部６０、等が設置されている。本実施の形態１では、吸引手段としてのポンプ２２としてダイヤフラム式エアーポンプが用いられている。
なお、本実施の形態１では、粉体供給装置２０からのトナーの供給先を画像形成装置本体１のトナーホッパ９としたが、粉体供給装置２０からのトナーの供給先を現像部５のトナー補給部５ａとすることもできる。
【００６１】
図６を参照して、粉体収容部３１内には、吸引管３７、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４、フレキシブルなシリコンゴムで形成された４つのチューブ４０、４４ａ〜４４ｃ、第２気体噴出部６２、第２気体噴出部６２と吸引管３７とを保持する保持部材６５、粉体収容部３１内のトナーの残量を検知する検知手段としてのトナー残量センサ３８（ニアエンドセンサ）、トナー残量センサ３８に電気的に接続されたケーブル４７（ハーネス線）、トナー残量センサ３８や保持部材６５やケーブル４７を支持する支柱６１、等が設置されている。また、粉体収容部３１内には、粉体としてのトナーＴ（体積平均粒径が３〜１５μｍの範囲である。）が収容されている。粉体収容部３１は水平面における断面形状が矩形になるように形成されていて、容積を最大限いかしてトナーを収容している。
【００６２】
粉体収容部３１の底部は、中央部近傍が最下位置となるように傾斜する傾斜面で形成されている。換言すると、粉体収容部３１の底部は、Ｖ字状に形成されている。そして、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４がその傾斜面に沿うように、粉体収容部３１の底部に配設されている。
なお、粉体収容部３１の底部の傾斜面は、その傾斜角度が収容するトナーＴに対する安息角（トナーが滑落する傾斜角度である。）より小さい角度に設定されている。具体的には、トナーＴの安息角が４０度程度であるのに対して、傾斜面の傾斜角度が２０度程度に設定されている。このように傾斜面の傾斜角度を緩やかに設定することで、傾斜によるデッドスペースを小さくすることができて、傾斜面の最下位置にのみトナーが沈積してその位置の嵩密度が高くなり過ぎるのを防止することができる。
【００６３】
気体噴出部は、中継部３３Ａ、多孔質部材３３Ｂ、４つのチャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４、等で構成され、粉体収容部３１内に向けて空気（気体）を噴出する。気体噴出部の横断面形状（空気の噴出方向に直交する断面である。）はほぼ矩形に形成されている。
気体噴出部（流動床）の多孔質部材３３Ｂは、その孔径がトナーＴの粒径以下となるように形成されていて、粉体収容部３１内のトナーＴと直接的に接する底面に配設されている。多孔質部材３３Ｂには粉体供給装置本体２１のエアーポンプ２４から送出された空気がチューブ４４ａ、４４ｂ、チャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４を介して送られ、多孔質部材３３Ｂが粉体収容部３１内への空気の噴出口となる。
【００６４】
ここで、多孔質部材３３Ｂは、空気を通す微細な多孔質材料からなり、その開口率が５〜４０％（好ましくは１０〜２０％である。）になるように形成され、その平均開口径が０．３〜２０μｍ（好ましくは、５〜１５μｍである。）になるように形成され、その孔部の平均空孔径が前記トナーの体積平均粒径の０．１〜５倍（好ましくは、０．５〜３倍である。）の大きさになるように形成されている。
多孔質材料としては、例えば、ガラス、樹脂粒子の焼結体、フォトエッチングされた樹脂、熱的に穿孔された樹脂等の多孔質樹脂材料；金属製の焼結体、穿孔処理された金属板状材料、網積層体、易熔融性金属糸束の周囲に電気化学的方法により金属銅を析出させて易熔融性金属糸束が貫通植設された形に作製した銅版を加熱することにより、該易熔融性金属糸部分が選択的に除去された跡の孔部分を有する選択的熔融跡孔を有する金属材料、等を用いることができる。
【００６５】
このように構成された多孔質部材３３Ｂを介して粉体収容部３１内のトナーＴに向けて空気を噴出することで、トナーの嵩密度を恒常的に低下させて、トナーを流動化して、トナーの架橋を防ぐことができる。なお、トナー粒子１個あたりの重量は微小であって、多孔質部材３３Ｂにかかる空気圧はある程度強いために、トナーが多孔質部材３３Ｂの孔部に入り込んでも、そのままトナーがチャンバ内に侵入したり、孔部を塞いだりすることはない。
【００６６】
ここで、多孔質部材３３Ｂの下方に配設されたチャンバは、それぞれ独立した４つのチャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４で構成されている。
第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２は、底面（傾斜面）の最下位置に配設された中継部３３Ａに隣接している。第１チャンバ３３Ｃ１には、エアーポンプ２４から第２接続部材５３ｂ、５４ｂ（中継管）、第２チューブ４４ｂを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ｂ１から送出される。第２チャンバ３３Ｃ２には、エアーポンプ２４から第２接続部材５３ｂ、５４ｂ、第２チューブ４４ｂを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ｂ２から送出される。第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２に吐出された空気は多孔質部材３３Ｂを介して、底面（傾斜面）の最下位置近傍に噴出される。
第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４は、それぞれ、第１チャンバ３３Ｃ１、第２チャンバ３３Ｃ２に隣接している。第３チャンバ３３Ｃ３には、エアーポンプ２４から第２接続部材５３ａ、５４ａ（中継管）、第１チューブ４４ａを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ａ１から送出される。第４チャンバ３３Ｃ４には、エアーポンプ２４から第２接続部材５３ａ、５４ａ、第１チューブ４４ａを介して中継部３３Ａで分岐した後の空気が吐出口４４ａ２から送出される。第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４に吐出された空気は多孔質部材３３Ｂを介して、底面（傾斜面）の最下位置近傍以外の位置に噴出される。
【００６７】
このように、粉体収容部３１には第２接続部材５３ａ、５３ｂが設置され、粉体供給装置本体２１にも第２接続部材５４ａ、５４ｂが設置されている。これらの第２接続部材５３ａ、５３ｂ、５４ａ、５４ｂは、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１に装着されたときにはエアーポンプ２４から気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４に至る気体搬送経路を中継して、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から離脱されたときには上述の気体搬送経路を分離することになる。これにより、粉体供給装置本体２１に対して粉体収容部３１が簡易に着脱されることになる。
【００６８】
ここで、第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２の面積（多孔質部材３３Ｂと接する接触面の面積である。）又は容積は、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４の面積又は容積よりも小さくなるように設定されている。
このように気体噴出部を構成することで、傾斜面の最下位置の近傍（第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量が、それ以外の位置（第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量よりも大きくなる。傾斜面の最下位置近傍はそれ以外の位置（最上位置を含む上方の位置である。）に比べてトナーの嵩密度が高くなりやすいために、傾斜面の位置によって気体噴出部における気体噴出量に差異を設けることで、傾斜面全体でトナーの流動性を効率的に均一化することができる。
【００６９】
このように、本実施の形態１では、気体噴出部に複数のチャンバ（第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２と、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４と、である。）が設けられて、エアーポンプ２４から複数のチャンバに別々に気体を送入して、傾斜面の位置によって気体噴出量の差異を形成している。この気体噴出量の差異は、気体が噴出される気体噴出部の面積（チャンバ３３Ｃ１〜３３Ｃ４の面積又は容積）に差異を設けて形成したものである。
なお、気体噴出量の差異を形成するには、上述の方法の他に、例えば、気体噴出量に差異を形成したい位置に異なる多孔質部材（孔径や孔数等が異なるものである。）を設置する方法を用いたり、エアーポンプ２４から送出する空気圧に差異を設ける方法を用いたりすることもできる。
【００７０】
また、上述の効果を確実にするために、傾斜面の最下位置の近傍（第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量を、それ以外の位置（第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４が配設された位置である。）における単位面積当たりの単位時間の気体噴出量の１．１〜２倍に設定することが好ましい。
【００７１】
ここで、吸引管３７（吸引口）は、粉体収容部３１内のトナーＴの残量が少なくなってもトナーＴを効率的に吸引できるように、中継部３３Ａ（傾斜面の最下位置）の上方に配設されている。吸引管３７は、吸引チューブ４０、接続部材５０、５１（中継管）を介してポンプ２２の一端（吸引口）に接続されている。さらに、ポンプ２２の他端（吐出口）は、吐出チューブ４１を介して画像形成装置本体のトナーホッパ９に接続されている。すなわち、吸引管３７、吸引チューブ４０、接続部材５０、５１によって粉体収容部３１からポンプ２２に至る粉体吐出経路が形成され、吐出チューブ４１によってポンプ２２からトナーホッパ９に至る粉体吐出経路が形成されている。そして、ポンプ２２が稼動されると、粉体収容部３１内のトナーＴが吸引管３７の吸引口３７ａから吸引されて、ポンプ２２を経由して、トナーホッパ９（供給先）に移送される。
【００７２】
このように、粉体収容部３１には接続部材５０が設置され、粉体供給装置本体２１にも接続部材５１が設置されている。これらの接続部材５０、５１は、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１に装着されたときには粉体吸引経路（吸引口３７ａからポンプ２２に至る経路である。）を中継して、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から離脱されたときには上述の粉体吸引経路を分離することになる。これにより、粉体供給装置本体２１に対して粉体収容部３１が簡易に着脱されることになる。
【００７３】
なお、吸引チューブ４０及び吐出チューブ４１は、トナー親和性の低いシリコンゴムで形成されているために、チューブ内にトナーが固着してトナー搬送性が低下する不具合が抑止される。
さらに、粉体吸引経路及び粉体吐出経路の一部又は全部をフレキシブルなチューブ４０、４１で形成することで、粉体収容部３１、ポンプ２２、トナーホッパ９のレイアウトの自由度が高まることになる。
【００７４】
ここで、図２を参照して、ポンプ２２は、供給先としてのトナーホッパ９よりも上方に配設されている。したがって、ポンプ２２に吸引されたトナーＴは、それよりも低い位置に配設されたトナーホッパ９に向けて吐出されることになる。そのため、ポンプ２２からトナーホッパ９までの距離が長い場合であっても、双方の高低差によって小さな吐出力であっても確実にトナーを移送することができる。
なお、吐出チューブ４１によって形成される粉体吐出経路は、その傾斜角度θが２０〜９０°の範囲（さらに好ましくは、２５〜４５°の範囲である。）になるように配設されることが好ましい。これにより、ポンプ２２の吐出力に加えて、トナーにかかる重力方向の落下力が効率的に作用して、トナーが粉体吐出経路中を移動することになる。
【００７５】
また、粉体吸引経路の吸引口３７ａ（吸引管３７）は、ポンプ２２よりも下方に配設されている。すなわち、粉体収容部３１内のトナーＴは、粉体収容部３１の最下位置近傍に配設された吸引管３７（内径が６〜８ｍｍ程度である。）から上方へ吸引されることになる。本実施の形態１では、ポンプ２２と吸引管３７との距離はポンプ２２とトナーホッパ９との距離に比べて短く設定されているために、重力に逆らう方向への吸引であっても、ポンプ２２の吸引力をそれほど大きくすることなく、粉体収容部３１内のトナーＴを効率的に吸引して移送することができる。さらに、粉体吸引経路が上方に向けてのものになっているために、吸引チューブ４０等が破損したり外れたりした場合でも、粉体収容部３１内のトナーが大量に飛散することがなく、吸引チューブ４０内を通っていた僅かなトナーが飛散する程度ですむことになる。
【００７６】
なお、本実施の形態１では、吸引管３７の吸引口３７ａとポンプ２２との鉛直方向の距離Ｈ１が、トナーホッパ９とポンプ２２との鉛直方向の距離Ｈ２に対して、１．５〜２倍になるように設定されている。これにより、吸引管３７の吸引口３７ａからポンプ２２を経由してトナーホッパ９に至る搬送経路全体のバランスが維持されることになる。
【００７７】
また、本実施の形態１では、ポンプ２２（粉体供給装置本体２１）や粉体収容部３１が画像形成装置本体１の外部に配設されているために、画像形成装置本体１のレイアウトに関係なく粉体供給装置２０を構成することができる。例えば、画像形成装置本体１の高さに係わりなく、ポンプ２２をさらに高い位置に配設することもできる。さらに、画像形成装置本体１をオフィス内に設置して、トナーで汚れる可能性のある粉体供給装置２０をオフィス外に設置することもできる。
【００７８】
図７を参照して、吸引管３７は、支柱６１に支持された保持部材６５に固設されている。さらに、吸引管３７の下方には、保持部材６５に保持された第２気体噴出部６２が配設されている。保持部材６５（及び支柱６１）は、粉体収容部３１における吸引管３７の位置を定めるとともに、吸引管３７に対する第２気体噴出部６２の位置を定める。
【００７９】
ここで、第２気体噴出部６２は、エアーポンプ２４から送出された空気を第３接続部材５３ｃ、５４ｃ、第３チューブ４４ｃを介して、吸引管３７の吸引口３７ａに向けて直接的に噴出するものであって、多孔質部材（チャンバを介して設けることもできる。）で形成されている。なお、本実施の形態１では、第２気体噴出部６２が、トナー残量センサ３８の近傍に向けて空気を噴出する第３気体噴出部としても機能することになる。
【００８０】
第２気体噴出部６２の多孔質部材は、上述した気体噴出部の多孔質部材３３Ｂと同様の材料で形成されている。これにより、吸引管３７の吸引口３７ａ近傍のトナーの嵩密度が低下するとともにトナーが流動化されて、搬送手段２２、３７、４０、４１で詰まりが生じることなくトナー搬送性が向上する。さらには、トナー残量センサ３８近傍のトナーが流動化されて、トナー残量センサ３８による検知性能が安定化することになる。
【００８１】
このように、粉体収容部３１には第３接続部材（又は第５接続部材）５３ｃが設置され、粉体供給装置本体２１にも第３接続部材（又は第５接続部材）５４ｃが設置されている。これらの第３接続部材（又は第５接続部材）５３ｃ、５４ｃは、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１に装着されたときにはエアーポンプ２４から第２気体噴出部（又は第３気体噴出部）６２に至る気体搬送経路を中継して、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から離脱されたときには上述の気体搬送経路を分離することになる。これにより、粉体供給装置本体２１に対して粉体収容部３１が簡易に着脱されることになる。
【００８２】
なお、本実施の形態１では、第２気体噴出部６２を用いて、吸引管３７の吸引口３７ａの近傍と、トナー残量センサ３８の近傍と、に向けて空気を噴出した。これに対して、吸引管３７の吸引口３７ａの近傍に向けて空気を噴出する気体噴出部と（第２気体噴出部）、トナー残量センサ３８の近傍に向けて空気を噴出する気体噴出部（第３気体噴出部）と、を別々に独立して設けることもできる。さらには、第２気体噴出部６２を、粉体収容部３１の底部に設けた気体噴出部と一体的に設けることもできる。
【００８３】
また、本実施の形態１では、図７を参照して、吸引管３７の吸引口３７ａに整流部材３９を設置している。この整流部材３９は、吸引口の開口面積が大きくなるように形成された漏斗状部材であって、吸引口３７ａにおける吸引力を増加させる。
【００８４】
ここで、本実施の形態１における粉体供給装置２０では、図８のタイミングチャートを参照して、ポンプ２２による吸引（吸引管３７からの吸引）が開始される前に、第２気体噴出部６２の稼動（吸引口３７ａに向けての空気の噴出）が開始されるように制御している。これにより、吸引管３７からトナーが吸引されるときには第２気体噴出部６２によってトナーの流動化が確実に促進されているために、搬送手段２２、３７、４０、４１によるトナー搬送がスムーズにおこなわれる。
【００８５】
また、ポンプ２２による吸引（吸引管３７からの吸引）が終了される前に、第２気体噴出部６２の稼動（吸引口３７ａに向けての空気の噴出）が終了されるように制御している。これは、吸引管３７からトナーの吸引が開始される直前に第２噴出部６１によってトナーの流動性が向上されれば、第２気体噴出部６２の稼動を続けなくても、搬送手段２２、３７、４０、４１によるトナー搬送がスムーズにおこなわれることによる。したがって、本実施の形態１では、第２気体噴出部６２のデューティを低減するために、ポンプ２２の稼動が開始されて一定時間が経過した後に第２気体噴出部６２の稼動を停止している。
【００８６】
なお、図８に示すように、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４（流動床）の稼動は、第２気体噴出部６２の稼動と独立したタイミングでおこなわれる。気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４の稼動は、連続的におこなうこともできるし、間欠的におこなうこともできるし、粉体収容部３１内のトナー流動性の低下に合わせて（例えば、一定時間ごとに）おこなうこともできる。また、気体噴出部における、第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２に空気を送出するタイミングと、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４に空気を送出するタイミングと、をずらして、粉体周部３１内の全体のトナー流動性を効率的に均一化することもできる。
【００８７】
また、上述した制御の他、ポンプ２２の稼動中に第２気体噴出部６２を間欠的に稼動することもできる。このような制御をおこなうことで、ポンプ２２が長時間にわたって連続的に稼動されるとき等にトナー搬送性を向上させることができる。
また、ポンプ２２の稼動が長時間おこなわれていないとき（放置時である。）に第２気体噴出部６２を間欠的に稼動することもできる。このような制御をおこなうことで、ポンプ２２が長時間放置後に稼動開始されてもスムーズにトナー搬送をおこなうことができる。
また、画像形成装置本体１のメインスイッチがオンされた後に第２気体噴出部６２を一定時間だけ強制的に稼動することもできる。このような制御をおこなうことで、画像形成装置本体１でおこなわれるウォーミングアップに合わせて、粉体供給装置２０のウォーミングアップもされることになり、稼動開始直後からスムーズにトナー搬送をおこなうことができる。
【００８８】
本実施の形態１では、３つのチューブ４４ａ〜４４ｃを用いて、第３チャンバ３３Ｃ３及び第４チャンバ３３Ｃ４、第１チャンバ３３Ｃ１及び第２チャンバ３３Ｃ２、第２気体噴出部６２に向けてそれぞれ別々に空気を送出しているために、それぞれの機能に合わせて空気流量や空気圧の調整制御を容易におこなうことができる。
【００８９】
図５及び図６を参照して、粉体収容部３１の天井部には、開口と、その開口を覆うフィルタ３５（エア抜き部材）と、が設置されている。フィルタ３５は、粉体収容部３１内のトナーが外部に漏出するのを防止しつつ、粉体収容部３１の内圧が上昇するのを防止するものである。すなわち、フィルタ３５及び開口が粉体収容部３１内の気体のみを排出して内圧の上昇を防止する気体排出手段（減圧手段）として機能する。フィルタ３５及び開口は、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４及び第２気体噴出部６２から噴出される気体によって粉体収容部３１の内圧が上昇するのを防止する。
【００９０】
フィルタ３５の材料としては、多孔質部材を用いることが好ましい。具体的には、フィルタ３５の材料として、上述した多孔質部材３３Ｂと同様のものを用いることもできるし、フッ素樹脂製の連続多孔質構造体である「ゴアテックス」（登録商標、ジャパンゴアテックス社製）を用いることもできる。このように、フィルタ３５を多孔質部材で形成することで、フィルタ３５の目詰まりが軽減されてフィルタの機能が経時においても安定的に維持されることになる。
【００９１】
ここで、フィルタ３５を形成する多孔質部材における孔部の総面積は、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４の多孔質部材における孔部の総面積よりも大きくなるように設定することが好ましい。これにより、粉体収容部３１内における内圧上昇を確実に抑止することができる。
なお、本実施の形態１では、先に図８で説明したように、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４に比べて、第２気体噴出部６２の稼働率が低いために、第２気体噴出部６２を形成する多孔質部材の孔部の総面積を上述の孔部の総面積の関係に含めていない。したがって、第２気体噴出部６２の稼働率が高い場合には、第２気体噴出部６２を形成する多孔質部材の孔部の総面積を上述の孔部の総面積の関係に含めることが好ましい。すなわち、フィルタ３５を形成する多孔質部材の孔部の総面積が、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４及び第２気体噴出部６２の孔部の総面積よりも大きくなるように形成することになる。
【００９２】
なお、フィルタ３５（気体排出手段）は、トナーが満杯状態の粉体収容部３１におけるトナーの喫水線より上方に配設されていれば、その位置は粉体収容部３１の上面以外の位置（例えば、側面である。）でもよい。これにより、フィルタ３５がトナーに埋没することがなくなり、フィルタ機能が低下するのを抑止することができる。
【００９３】
また、フィルタ３５及び開口（気体排出手段）は、粉体収容部３１の天井部の一部に着脱自在に設けられた蓋３１ｂに配設されている。蓋３１ｂは、生産工程において粉体収容部３１内にトナーを充填するために設けられたものである。
このように着脱自在に構成された蓋３１ｂにフィルタ３５を設置することで、フィルタ３５が目詰まりした場合であってもその清掃作業が容易になる。具体的に、フィルタ３５の清掃は粉体収容部３１の内部に対向する側を掃除機等で吸引するのが効率的であるが、そのような作業も粉体収容部３１から取出した蓋３１ｂを裏返して簡易におこなうことができる。
また、蓋３１ｂは、ゴム、発泡ポリウレタン等からなるシール材３６を挟んで（押しつぶして）、粉体収容部３１の本体に複数のボルトで締結される。このような構成により、粉体収容部３１全体のシール性が確保されて、外部へのトナー飛散の発生が抑止される。
【００９４】
図９を参照して、トナー残量センサ３８は、鉛直方向に離間して並設された３つの圧電センサ７１〜７３で構成されている。３つの圧電センサ７１〜７３は、支柱６１に支持されたケース７０に保持されている。３つの圧電センサ７１〜７３にそれぞれ電気的に接続された３本のケーブル４７ａ〜４７ｃは、ケース７０内で結束されて、１束のケーブル４７として支柱４７に支持され、第４接続部材５７、５８（コネクタ）、ケーブル４８を介して、画像形成装置本体１の制御部に電気的に接続されている。なお、本願において「ケーブル」は、各種電線の総称であるものと定義する。
【００９５】
このように、粉体収容部３１には第４接続部材５７が設置され、粉体供給装置本体２１にも第４接続部材５８が設置されている。これらの第４接続部材５７、５８は、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１に装着されたときにはトナー残量センサ３８から粉体供給装置本体２１に至るケーブル４７（電気経路）を中継して、粉体収容部３１が粉体供給装置本体２１から離脱されたときには上述のケーブル４７を分離することになる。これにより、粉体供給装置本体２１に対して粉体収容部３１が簡易に着脱されることになる。
【００９６】
ここで、トナー残量センサ３８は、粉体収容部３１内のトナー残量を３段階に分けてユーザーに知らせるためのものである。
具体的に、トナー残量センサ３８の上段に設置された圧電センサ７１によって、その位置（高さ）にトナーがないものと検知されたときに、画像形成装置本体１の表示部に粉体収容部３１内のトナーの残量が少なくなっている旨のメッセージを表示する（「プレ・ニアエンド」の表示である。）。次に、トナー残量センサ３８の中段に設置された圧電センサ７２によって、その位置（高さ）にトナーがないものと検知されたときに、画像形成装置本体１の表示部に粉体収容部３１内のトナーの残量がほとんどなくなっている旨のメッセージを表示する（「ニアエンド」の表示である。）。最後に、トナー残量センサ３８の下段に設置された圧電センサ７３によって、その位置（高さ）にトナーがないものと検知されたときに、画像形成装置本体１の表示部に粉体収容部３１内のトナーの残量がなくなっている旨のメッセージを表示する（「トナーエンド」の表示である。）とともに、粉体収容部３１の交換作業が完了するまでポンプ２２によるトナー吸引を停止するように制御する。
【００９７】
トナー残量センサ３８は、吸引管３７の外部に配設されているために、吸引管３７の内部にトナーの塊が生成される不具合が抑止される。
また、トナー残量センサ３８は、吸引管３７の吸引口３７ａの上方に配設されているために、吸引管３７から空気のみが吸引させる不具合を抑止することができる。すなわち、トナー残量センサ３８を用いて、吸引口３７ａの上方の位置にトナーがある状態でトナーエンドの信号を送信してポンプ２２によるトナー吸引を停止する。これにより、吸引管３７から空気のみが吸引される（又は、空気に対するトナーの混合比が少ない状態で吸引される。）のを防止する。
【００９８】
また、トナー残量センサ３８は、気体噴出部３３の上方に配設されているために、トナー残量の検出精度を向上させることができる。すなわち、気体噴出部３３によって流動化されたトナーを検知することで、トナー残量を安定的に正確に検知することができる。
また、トナー残量センサ３８は、気体噴出部３３（傾斜面）の最下位置の上方に配設されているために、同じく最下位置の上方に配設された吸引管３７によって効率的かつ経済的に吸引される粉体収容部３１内のトナーの残量を正確に検知することができる。
【００９９】
上述したトナー残量センサ３８の粉体収容部３１における位置は、支柱６１及びホルダ７０によって正確に定められることになる。
また、上述したように、トナー残量センサ３８の下方には第２気体噴出部６２が設置されているために、トナー残量センサ３８近傍のトナーが流動化されて、トナー残量センサ３８による検知精度が安定化する。
【０１００】
以上説明したように、本実施の形態１では、気体噴出部３３によって粉体収容部３１の底部から空気を噴出しながらトナーＴを吸引してトナーホッパ９に向けて搬送するとともに、気体排出手段３５を設けて粉体収容部３１の内圧の上昇を抑止している。これにより、トナーＴにダメージを与えることなく、交換作業が少なくトナーＴの大容量化が可能で、微量なトナー供給量の調整ができて、トナーＴの飛散がなく、トナーＴをトナーホッパ９に効率的に確実に移送することができる。
【０１０１】
なお、本実施の形態１では、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４や第２気体噴出部６２に空気を送出するエアーポンプ２４を、粉体供給装置本体２１における粉体収容部３１の上方の位置に配設したが、粉体供給装置本体２１における粉体収容部３１の傾斜面下方の位置に配設することもできる。その場合、エアーポンプ２４から気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４、第２気体噴出部６２に至る気体搬送経路を短くできる。そのため、チューブの替わりにパイプを用いて、気体搬送経路を形成することもできる。
【０１０２】
また、本実施の形態１では、粉体供給装置本体２１を画像形成装置本体１の外部に独立して設置したが、粉体供給装置本体２１を画像形成装置本体１の内部に一体的に設けることもできる。すなわち、ポンプ２２、エアーポンプ２４、電源部６０等を画像形成装置本体１に配設して、粉体収容部３１が画像形成装置本体１に対して直接的に着脱される構成にすることもできる。
【０１０３】
実施の形態２．
図１０〜図１３にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図１０は、実施の形態２における画像形成装置本体及び粉体供給装置を示す概略図である。図１１は、粉体供給装置に粉体収容部が着脱される状態を示す斜視図である。図１２は、粉体供給装置及び画像形成装置本体を示す構成図である。また、図１３は、本実施の形態２における画像形成装置をネットワーク上で監視する監視システムを示す概略図である。
本実施の形態２における画像形成装置は、主として、廃トナーを貯溜する回収容器９０が粉体収容部３１内に設置されている点と、ＬＡＮを介して監視システムに接続されている点と、が前記実施の形態１のものとは相違する。
【０１０４】
図１０を参照して、本実施の形態２における画像形成装置も、前記実施の形態１のものと同様に、画像形成装置本体１、粉体供給装置２０等で構成されている。さらに、図１０〜図１２を参照して、粉体収容部３１の天井部には、気体排出手段としてのフィルタ３５及び開口が形成されている。
【０１０５】
また、本実施の形態２における画像形成装置は、前記実施の形態１のものとは異なり、クリーニング部８で回収された未転写トナーを廃トナーとして回収容器９０に貯溜している。クリーニング部８で回収された未転写トナーは、第２搬送手段８１、８０、９２、９１によって回収容器９０に向けて搬送される。さらに、本実施の形態２では、転写部として転写ベルト６と、転写ベルト６上に付着したトナー等の異物を回収するベルトクリーニング１０と、が設けられている。そして、ベルトクリーニング１０で回収されたトナーも第２搬送手段によって搬送されて回収容器９０に貯溜される。
【０１０６】
従来の画像形成装置では、クリーニング部等で回収された未転写トナーを廃トナーとして貯溜する回収容器は画像形成装置本体に設置されていて、回収容器が満杯になると装置本体の稼動を停止して新しい回収容器と交換していた。
本実施の形態２において、粉体収容部３１内には３０〜４０ｋｇのトナーが収容される。感光体ドラム４上でおこなわれる転写工程における転写率が９０％程度とすると、粉体収容部３１内のトナーのうち１０％（３〜４ｋｇ）程度がクリーニング部で未転写トナー（廃トナー）として回収されることになる。したがって、トナーを１ヶ月に３０ｋｇ程度消費するユーザーがいるとすると、回収容器の容量が大型の１０ｋｇ程度のものであっても２〜３ヶ月ごとに交換しなければならず、その作業が煩わしくなってしまう。また、回収容器の容量を巨大化して交換頻度を減らすことも考えられるが、従来の画像形成装置のように装置本体１内にそのような容量の大きな回収容器を設置するのは難しい。
【０１０７】
本実施の形態２では、回収容器９０を粉体供給装置２０の粉体収容部３１内に設置しているために、画像形成装置本体１を大型化することなく、大容量の粉体収容部３１に合わせた回収容器の大容量化が可能になる。画像形成装置本体１のクリーニング部８やベルトクリーニング１０で回収されたトナーは、粉体収容部３１内の回収容器９０に貯溜されて、粉体収容部３１の交換時に同時に交換されることになる（図１１に示す粉体収容部３１の着脱動作を参照できる。）。
【０１０８】
以下、回収容器９０に廃トナーが回収される動作について説明する。
図１０を参照して、クリーニング部８で回収された未転写トナーは、搬送路８１を経由して回収部８０に一旦集められる。同様に、ベルトクリーニング１０で回収されたトナーも、搬送路８２を経由して回収部８０に一旦集められる。
図１２を参照して、回収部８０の底部には、多孔質部材８５を有する第３気体噴出部（流動床）が設けられている。そして、この第３気体噴出部には、粉体供給装置２０のエアーポンプ９５から送出された空気がチューブ９６を介して送入される。このような構成により、多孔質部材８５から空気が噴出されて、回収部８０内に回収されたトナーが流動化されて、そのトナーがポンプ９１の吸引によってチューブ９２を介して吸引され回収容器９０に向けて良好に搬送されることになる。
【０１０９】
ここで、粉体収容部３１内に設けられた回収容器９０は、粉体収容部３１内のトナー量から算出される回収量を溜められればよいので、粉体収容部３１の容積に対してそれ程大きくはならないことになる。また、回収容器９０は、粉体収容部３１内に設置されるために、外部からの衝撃等を考慮する必要がないために、必要最小限の強度で形成することができる。
【０１１０】
本実施の形態２では、回収容器９０として、樹脂材料からなるフレキシブルな袋状部材（例えば、ビニール袋やポリ袋等である。）を用いている。回収容器９０は、ゴムバンド等でセット部９９に取り付けられる。セット部９９には、廃トナーが排出される排出口を備えた配管９７と、内部に送入された空気を排出する脱気機構としてのフィルタ９８と、が設けられている。このように、セット部９９に配管９７（排出口）とフィルタ９８を設けることで、一度の操作で、配管９７とフィルタ９８とを回収容器９０に取り付けることができる。
【０１１１】
ここで、本実施の形態２における画像形成装置はＬＡＮに接続されていて、監視システム（トナー管理システム）によってネットワーク上で監視されている。
図１３は、その監視システムを概念的に示す図である。
このような、監視システムを構築することで、サービスマンがユーザーの画像形成装置の使用状況を確認して、粉体収容部の交換時期や画像形成装置の異常を事前に把握することになる。
【０１１２】
具体的に、監視システムには、粉体供給装置２０における粉体の使用状況を監視する監視装置が設置されている。監視装置では、粉体収容部２０の内部に収容された粉体の残量を検知するトナー残量センサ３８（検知手段）の情報が取得される。監視装置は、監視結果をＬＡＮを介して送信する送信機能を備えている。
そして、監視装置の監視結果（監視データ）を製造部門、サービス部門、販売部門へ送信して、生産計画、サービス計画、販売計画に活用する。すなわち、ユーザーごとのトナー消費状況を把握することで、粉体収容部３１の交換時期を予測して、トナー切れを生じさせることなく粉体収容部３１の交換をおこなう（回収容器９０の交換も同時におこなう。）。これにより、ユーザーのトナーエンド時の作業や廃トナーの処理作業が簡便化されることになる。
【０１１３】
本願発明者は、本実施の形態２における画像形成装置において容量が３リットルの回収容器９０を用いて監視システムを利用したときと、粉体供給装置２０（及び回収容器９０）を設置しないとき（従来の画像形成装置を用いたときである。）と、の比較実験をおこなった。その際、毎日１万枚のプリントを１週間続けておこなった。
その結果、従来の画像形成装置を用いた場合には、３日に１度の頻度でサービスマンが廃トナーの処理をおこない、トナー容器の交換頻度も多くなり、合計すると１日程度のダウンタイムが生じてしまった。
これに対して、本実施の形態２における画像形成装置及び監視システムを用いた場合には、画像形成装置にダウンタイムが生じることなく、サービスマンによって粉体収容部３１（及び回収容器９０）の交換作業がタイミングよく無駄なくおこなわれた。
【０１１４】
以上説明したように、本実施の形態２でも、前記実施の形態１と同様に、気体噴出部３３によって粉体収容部３１の底部から空気を噴出しながらトナーＴを吸引してトナーホッパ９に向けて搬送するとともに、気体排出手段３５を設けて粉体収容部３１の内圧の上昇を抑止している。これにより、トナーＴにダメージを与えることなく、交換作業が少なくトナーＴの大容量化が可能で、微量なトナー供給量の調整ができて、トナーＴの飛散がなく、トナーＴをトナーホッパ９に効率的に確実に移送することができる。
【０１１５】
実施の形態３．
図１４及び図１５にて、この発明の実施の形態３について詳細に説明する。
図１４は、実施の形態３における粉体供給装置の粉体収容部を示す構成図であって、前記実施の形態１における図６に相当する図である。図１５は、図１４の粉体収容部の蓋をノブネジ（ノブナット）で締結した状態を示す部分拡大図である。本実施の形態３における粉体供給装置は、主として、フィルタ及びシール材の構成と、蓋をノブネジで締結している点と、が前記実施の形態１のものとは相違する。
【０１１６】
本実施の形態３における粉体供給装置も、前記実施の形態１のものと同様に、粉体供給装置本体２１に、粉体収容部３１の内部に収容されたトナーＴを吸引してトナーホッパ９に向けて吐出するポンプ２２、気体噴出部３３及び第２気体噴出部６２に向けて空気を供給するエアーポンプ２４、電源部６０、等が設置されている。また、図１４を参照して、粉体収容部３１内には、吸引管３７、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４、４つのチューブ４０、４４ａ〜４４ｃ、第２気体噴出部６２、保持部材６５、トナー残量センサ３８、ケーブル４７、支柱６１、等が設置されている。
【０１１７】
さらに、図１４を参照して、粉体収容部３１の天井部には、開口と、その開口を覆うフィルタ３５（気体排出手段）と、が設置されている。フィルタ３５及び開口は、気体噴出部３３Ａ、３３Ｂ、３３Ｃ１〜３３Ｃ４及び第２気体噴出部６２から噴出される気体によって粉体収容部３１の内圧が上昇するのを防止する。
ここで、本実施の形態３では、フィルタ３５の材料として、ポリエステルからなる不織布（例えば、「アクスター」（東レ社製）である。）が用いられている。このような不織布は、比較的低廉であって、粉体収容部３１の内圧上昇を効率的に防止することができる。
【０１１８】
さらに、図１４を参照して、本実施の形態３では、フィルタ３５が蛇腹状（アコーディオン状に折込がされた状態である。）に形成されている。これによって、フィルタ３５を平面状（図６に示すフィルタの形状である。）に形成した場合に比べて、フィルタ３５の表面積が大きくなるために、フィルタの効率を高めることができる。
なお、本実施の形態３では、フィルタ３５を蛇腹状に形成したが、フィルタ３５を波状に形成した場合にも、上述した効果と同等の効果を得ることができる。
【０１１９】
また、フィルタ３５及び開口（気体排出手段）は、前記実施の形態１のものと同様に、粉体収容部３１の天井部の一部に着脱自在に設けられた蓋３１ｂに配設されている。また、蓋３１ｂは、シール材３６を挟んで、粉体収容部３１の本体に複数のノブネジを用いて締結されている。ここで、本実施の形態３では、シール材３６の材料として、柔らかく弾力性がありシール性に優れたシリコンスポンジが用いられている。
このような構成により、蓋３１ｂが繰り返し着脱された場合であってもシール材３６のヘタリが少なく、粉体収容部３１全体のシール性が確保されて、外部へのトナー飛散の発生が抑止される。
【０１２０】
図１５を参照して、粉体収容部３１の天井部への蓋３１ｂの固定（締結）方法について説明する。
上述したように、蓋３１ｂは、粉体収容部３１の天井部に形成された開口の周囲に複数設置されたノブネジ７６によって固定される。
【０１２１】
詳しくは、粉体収容部３１の天井部に形成された開口の周囲には複数のネジ穴が形成されていて、それらのネジ穴にそれぞれノブネジ７６の雄ネジ部７７が底部側から螺合される。すなわち、雄ネジ部７７のネジ頭は天井部の下方側を向くことになる。そして、雄ネジ部７７は点付け溶接で粉体収容部３１の本体に固設されるとともに、雄ネジ部７７のネジ山とネジ穴のネジ山との隙間からのトナー飛散を抑止するために雄ネジ部７７はコーキング剤７９を介して天井部に固設される。
【０１２２】
そして、このように雄ネジ部７７が上方に向けて突出した状態の粉体収容部３１の本体に対して、蓋３１ｂ及びシール材３６（どちらも雄ネジ部７７を突出させる貫通孔が形成されている。）が着脱されることになる。すなわち、上方に向けて突出する雄ネジ部７７に合わせるように、シール材３６及び蓋３１ｂが載置される。そして、蓋３１ｂの上方からノブネジ７６の雌ネジ部７８（ノブナット）が雄ネジ部７７に螺合されて、蓋３１ｂがシール材３６を介して粉体収容部３１の本体に固定される。ここで、雌ネジ部７８（ノブナット）には把持部が設けられているために、作業者は工具を用いないで雌ネジ部７８を雄ネジ部７７に螺合させることができる。なお、シール材３６は、蓋３１ｂ側に貼着することもできるし、粉体収容部３１の本体側に貼着することもできる。
【０１２３】
このような構成によって、蓋３１ｂの着脱操作が比較的簡易化される。すなわち、ノブネジ７６は工具を用いずに締結作業（又は締結解除作業）ができるために、蓋３１ｂの着脱操作の作業時間が短縮化される。特に、粉体収容部３１へのトナー補充の作業性を向上するために蓋３１ｂの面積を大きくしている場合には、蓋３１ｂと本体と間のシール性を確保するために締結部材（ネジ）の数がある程度多くなってしまうために、締結部材としてノブネジを用いることは有用である。
【０１２４】
また、ネジ部が粉体収容部３１の外側に向けて突出するように雄ネジ部７７を設置することで、雌ネジ部７８（ノブナット）と雄ネジ部７７との螺合によってネジ部に発生する微量の金属カスが、粉体収容部３１内のトナー中に混入する不具合が発生するのを抑止することができる。すなわち、粉体収容部３１の天井部に雌ネジ部を設けて、雄ネジを粉体収容部３１の外側から内側に向けて螺合させるような構成を採用した場合には、ネジ部で発生した微量の金属カスが粉体収容部３１内のトナー中に混入してしまい、異常画像の原因になってしまう。これに対して、本実施の形態３では、ネジ部で生じた金属カスが粉体収容部３１内に落下しないように構成されている。
【０１２５】
さらに、雄ネジ部７７を天井部に溶接した後に天井部との隙間にコーキング剤７９を塗布（コーキング処理）することで、雄ネジ部７７と天井部とのシール性が向上するために、加圧状態にある粉体収容部３１内のトナーが雄ネジ部７７と天井部との隙間から噴出する不具合を抑止することができる。ここで、雄ネジ部７７は粉体収容部３１の外側に向けて突出するように固設されるために、雄ネジ部７７と天井部との隙間へのコーキング剤７９の塗布を蓋３１ｂの開閉のたびにおこなう必要がなく、蓋３１ｂの開閉作業の効率が向上するとともに、作業者が過誤によりコーキング処理をおこなわないことによってトナー飛散が生じてしまう不具合も防止される。さらに、コーキング処理がおこなわれる雄ネジ部７７は粉体収容部３１の外側に向けて突出するように設置されるために、コーキング剤７９が剥がれて粉体収容部３１内のトナー中に混入する不具合が発生するのを抑止することもできる。
なお、本実施の形態３では、雄ネジ部７７と天井部との隙間にコーキング剤７９を塗布したが、雄ネジ部７７と天井部との隙間にハンダを流し込んでも（ハンダ付けしても）本実施の形態３と同様の効果を得ることができる。
【０１２６】
なお、本実施の形態３では、ノブネジ７６（ノブナット７８）を用いて粉体収容部３１の天井部に蓋３１ｂを固定したが、クランプ（パッチン錠）を用いて粉体収容部３１の天井部に蓋３１ｂを固定することもできる。そして、その場合にも、工具を用いずに蓋３１ｂの着脱操作ができるために、着脱作業時間の短縮化が達成される。さらに、クランプ（パッチン錠）を用いる場合には、金属カスの発生がなく、コーキング剤の塗布も不要であるために、粉体収容部３１内のトナー中に異物が混入する不具合が発生するのを抑止することもできる。
【０１２７】
以上説明したように、本実施の形態３でも、前記各実施の形態と同様に、気体噴出部３３によって粉体収容部３１の底部から空気を噴出しながらトナーＴを吸引してトナーホッパ９に向けて搬送するとともに、気体排出手段３５を設けて粉体収容部３１の内圧の上昇を抑止している。これにより、トナーＴにダメージを与えることなく、交換作業が少なくトナーＴの大容量化が可能で、微量なトナー供給量の調整ができて、トナーＴの飛散がなく、トナーＴをトナーホッパ９に効率的に確実に移送することができる。
【０１２８】
なお、前記各実施の形態では、トナーを供給先に供給する粉体供給装置２０に対して本発明を適用したが、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤を供給先に供給する粉体供給装置に対しても当然に本発明を適用することができる。その場合、粉体収容部内の２成分現像剤の残量を検知する検知手段として透磁率センサを用いることもできる。
さらに、以下の粉体供給装置に対しても本発明を適用することができる。
（１）樹脂成型機に成型材料（ペレット）を補充する粉体供給装置（補充機）
（２）小麦粉、肥料、家畜用飼料等を移送する紛体供給装置
（３）紛末又は液体から成る薬品や錠剤等を搬送する製造現場で用いられる粉体供給装置
（４）セメントを移送する粉体供給装置
（５）工業用塗料に空気を分散させることで粘度を下げて搬送する工業用塗料用の粉体供給装置
（６）道路塗装成分や空気ベッドの内填材等に用いる工業用ガラスビーズを搬送する粉体供給装置
なお、２成分現像剤やガラスビーズ等の硬度が高い粉体を用いる場合には、気体噴出部３３（流動床）をＰＥ、ＰＣ等の樹脂材料で形成すると経時でダメージを受けて多孔質部材の孔部が塞がれる可能性がある。したがって、そのような場合には、気体噴出部を銅や鉄の焼結部材や細かい目の金属メッシュフィルタで形成することが好ましい。
【０１２９】
また、前記各実施の形態では、粉体収容部３１内のトナーを吸引してトナーホッパ９に向けて吐出するポンプ２２としてダイヤフラム式エアーポンプを用いたが、その他のポンプ（例えば、スクリューポンプ（モーノポンプ））を用いることもできる。その場合にも、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【０１３０】
また、前記各実施の形態では、粉体供給装置２０を画像形成装置本体１の外部に独立して設置したが、粉体供給装置２０を画像形成装置本体１の内部に一体的に設けることもできる。
【０１３１】
なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１３２】
【図１】この発明の実施の形態１における画像形成装置を示す外観図である。
【図２】画像形成装置本体と粉体供給装置とを示す概略図である。
【図３】粉体供給装置に粉体収容部が着脱される状態を示す概略図である。
【図４】粉体供給装置を示す構成図である。
【図５】粉体供給装置を示す上面図である。
【図６】粉体供給装置の粉体収容部を示す構成図である。
【図７】吸引管の近傍を示す部分拡大図である。
【図８】第２気体噴出部の制御を示すタイミングチャートである。
【図９】トナー残量センサを示す断面図である。
【図１０】この発明の実施の形態２における画像形成装置本体及び粉体供給装置を示す概略図である。
【図１１】粉体供給装置に粉体収容部が着脱される状態を示す斜視図である。
【図１２】粉体供給装置及び画像形成装置本体を示す構成図である。
【図１３】監視システムを示す概念図である。
【図１４】この発明の実施の形態３における粉体供給装置の粉体収容部を示す構成図である。
【図１５】図１４の粉体収容部の蓋をノブネジで締結した状態を示す部分拡大図である。
【符号の説明】
【０１３３】
１  画像形成装置（装置本体）、  ５  現像部（現像装置）、
９  トナーホッパ（供給先）、  １９  トナー容器（第２粉体収容部）、
２０  粉体供給装置、
２１  粉体供給装置本体（固定ユニット）、  ２１ａ  取っ手、
２２  ポンプ（吸引手段）、  ２４  エアーポンプ、
３１  粉体収容部（通いトナータンクユニット）、
３１ａ  キャスタ、  ３１ｂ  蓋、
３３  気体噴出部、
３３Ａ  中継部、  ３３Ｂ  多孔質部材（噴出口）、
３３Ｃ１  第１チャンバ、  ３３Ｃ２  第２チャンバ、
３３Ｃ３  第３チャンバ、  ３３Ｃ４  第４チャンバ、
３５  フィルタ（気体排出手段）、  ３６  シール材、
３７  吸引管、  ３７ａ  吸引口、
３８  トナー残量センサ（検知手段）、  ３９  整流部材、
４０  吸引チューブ（粉体供給経路）、  ４１  吐出チューブ（粉体吐出経路）、
４４  チューブ、  ４４ａ  第１チューブ、
４４ｂ  第２チューブ、  ４４ｃ  第３チューブ、
４７、４７ａ〜４７ｃ  ケーブル、
５０、５１  接続部材、  ５３ａ、５３ｂ、５４ａ、５４ｂ  第２接続部材、
５３ｃ、５４ｃ  第３接続部材（第５接続部材）、
５５  把持部、  ５７、５８  第４接続部材、  ６１  支柱、
６２  第２気体噴出部、  ６５  保持部材、
７０  ケース、  ７１〜７３  圧電センサ、  ７５  供給経路、
７６  ノブネジ、  ７７  雄ネジ部、
７８  雌ネジ部（ノブナット）、  ７９  コーキング剤、
８０  回収部、  ８１、８２  搬送路、  ８５  多孔質部材、
９０  回収容器、  ９１  ポンプ、  ９５  エアーポンプ、
９７  配管、  ９８  フィルタ（脱気機構）、  ９９  セット部。
【図１】
2007316575.tif 000003
【図２】
2007316575.tif 000004
【図３】
2007316575.tif 000005
【図４】
2007316575.tif 000006
【図５】
2007316575.tif 000007
【図６】
2007316575.tif 000008
【図７】
2007316575.tif 000009
【図８】
2007316575.tif 000010
【図９】
2007316575.tif 000011
【図１０】
2007316575.tif 000012
【図１１】
2007316575.tif 000013
【図１２】
2007316575.tif 000014
【図１３】
2007316575.tif 000015
【図１４】
2007316575.tif 000016
【図１５】
2007316575.tif 000017