(57)【要約】【課題】  ハウジング３の左右流路壁面と吸気流制御バルブ４の左右側面との間の両側のサイドクリアランス（δＬ、δＲ）を均等化することを課題とする。【解決手段】  ハウジング３の内部に、吸気流制御バルブ４を組み付けた後に、ハウジング３とバルブ軸５との間に２つの第１、第２ベアリング１１、１２を挿入する。その後に、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の第１、第２当接部４３、４４を、吸気流制御バルブ４の両側面（左右側面）に当接させながら、吸気流制御バルブ４の軸方向位置を調整する。これによって、ハウジング３の左流路壁面と吸気流制御バルブ４の左側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＬ）と、ハウジング３の右流路壁面と吸気流制御バルブ４の右側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＲ）とが略均等（δＬ≒δＲ）となる。【選択図】  図１
2007064176.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）内部に流体流路が形成された樹脂製のハウジングと、
（ｂ）このハウジングの内部に開閉自在に収容されて、前記流体流路内を流れる流体を制御する樹脂製のバルブと、
（ｃ）前記バルブに一体的に形成されて、軸方向に延びるバルブ軸と、
（ｄ）前記ハウジングの内部に支持されて、前記バルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支する２つの第１、第２軸受け部材と
を備えた流体制御装置において、
前記ハウジングの内部に前記バルブおよび前記バルブ軸を組み込む第１工程と、
前記バルブ軸の軸方向の両端側から前記ハウジングと前記バルブ軸との間に前記２つの第１、第２軸受け部材を挿入して前記ハウジングの内部に前記２つの第１、第２軸受け部材を組み込む第２工程と、
前記２つの第１、第２軸受け部材の各当接部を、前記バルブの両側面または前記バルブ軸の軸方向の両端面に当接させながら、前記ハウジングに対する前記バルブの軸方向位置を調整する第３工程と
を備えたことを特徴とする流体制御装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の流体制御装置の製造方法において、
前記ハウジングに対する前記バルブの軸方向位置の調整は、
前記ハウジングの両壁面と前記バルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスを略均等化することが可能な介装部材を、前記両側のサイドクリアランスのうちの少なくとも一方側のサイドクリアランスに介装させて行うことを特徴とする流体制御装置の製造方法。
【請求項３】
（ａ）内部に流体流路が形成された樹脂製のハウジングと、
（ｂ）このハウジングの内部に開閉自在に収容されて、前記流体流路内を流れる流体を制御する樹脂製のバルブと、
（ｃ）前記バルブに一体的に形成されて、軸方向に延びるバルブ軸と、
（ｄ）前記ハウジングの内部に支持されて、前記バルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支する２つの第１、第２軸受け部材と
を備えた流体制御装置において、
前記２つの第１、第２軸受け部材は、前記バルブの両側面または前記バルブ軸の軸方向の両端面に当接する当接部を有し、
前記ハウジングは、前記ハウジングの両壁面と前記バルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスが略均等となるように、前記ハウジングに対する前記２つの第１、第２軸受け部材の軸方向位置を規制する軸方向位置規制手段を有していることを特徴とする流体制御装置。
【請求項４】
請求項３に記載の流体制御装置において、
前記ハウジングは、前記流体流路内を流れる流体の平均的な流れの軸線方向に対して略直交する方向の両側に、前記２つの第１、第２軸受け部材をそれぞれ支持する２つの第１、第２軸受け収容部を有し、
前記軸方向位置規制手段は、前記２つの第１、第２軸受け部材をそれぞれ係止する２つの第１、第２係止部を有し、前記２つの第１、第２軸受け収容部に対する前記２つの第１、第２軸受け部材の軸方向位置を規制することを特徴とする流体制御装置。
【請求項５】
請求項３または請求項４に記載の流体制御装置において、
前記２つの第１、第２軸受け部材のうちの少なくとも一方の軸受け部材は、樹脂材料に低摺動抵抗材料を混合または添加した樹脂系の複合材料によって一体的に形成されていることを特徴とする流体制御装置。
【請求項６】
請求項３ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載の流体制御装置において、
前記バルブおよび前記バルブ軸は、前記ハウジングと同一の金型内で、前記ハウジングと略同時に射出成形された樹脂成形品であることを特徴とする流体制御装置。
【請求項７】
（ａ）内部に流体流路が形成された樹脂製のハウジングと、
（ｂ）このハウジングの内部に開閉自在に収容されて、前記流体流路内を流れる流体を制御する樹脂製のバルブと、
（ｃ）前記バルブに一体的に形成されて、軸方向に延びるバルブ軸と、
（ｄ）前記ハウジングの内部に支持されて、前記バルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支する２つの第１、第２軸受け部材と
を備えた流体制御装置において、
前記２つの第１、第２軸受け部材のうちの少なくとも一方の軸受け部材は、樹脂材料に低摺動抵抗材料を混合または添加した樹脂系の複合材料によって一体的に形成されていることを特徴とする流体制御装置。
【請求項８】
請求項７に記載の流体制御装置において、
前記バルブおよび前記バルブ軸は、前記ハウジングと同一の金型内で、前記ハウジングと略同時に射出成形された樹脂成形品であることを特徴とする流体制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハウジングの内部に形成される流体流路内を流れる流体を制御する流体制御装置の製造方法に関するもので、特に内燃機関の気筒に連通する吸気通路内を流れる吸入空気を制御する内燃機関用吸気制御装置の製造方法に係わる。
【背景技術】
【０００２】
［従来の技術］
近年、軽量化、断熱性および設計自由度の観点から、内燃機関の気筒に連通する吸気通路を形成するハウジング、およびこのハウジングの内部に開閉自在に収容されて、吸気通路内を流れる吸入空気を制御するバルブを樹脂化した内燃機関用吸気制御装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。これは、図１０に示したように、弾性体構造を持った樹脂製のハウジング１０１の内部に、樹脂製のバルブ１０２を組み付けてユニット化した後に、そのバルブユニットを内燃機関のインテークマニホールドに装着するようにしている。なお、バルブ１０２には、バルブ軸１０３が一体的に形成されている。そして、ハウジング１０１には、吸気通路１０４の両側に一対の軸受け保持穴１０５が形成されている。
【０００３】
ここで、エンジンの吸気系の部品等の自動車部品を樹脂化する場合、金属材料と比べて高い成形精度の確保が困難であった。このため、例えばバルブ１０２のバルブ軸１０３とハウジング１０１の軸受け保持穴１０５との軸受クリアランスを小さくすると、ハウジング１０１とバルブ軸１０３との摺動抵抗が増大してしまう。したがって、ハウジング１０１の内部にバルブ１０２を組み付けた後に両者に干渉なくスムーズなバルブ１０２の回転性を得るには、ハウジング１０１とバルブ軸１０３との軸受クリアランスを予め大きくとる必要があり、さらにハウジング１０１とバルブ１０２とのサイドクリアランスを予め大きくとる必要があった。特に、上記のバルブユニットでは、バルブ１０２の両側のサイドクリアランスからの均等な吸入空気の洩れが、燃料噴射弁の噴射孔から噴射される燃料の霧化を促進させ、エンジン性能や燃費向上を図ることができるため、サイドクリアランスを適正値となるように設定する必要がある。
【０００４】
［従来の技術の不具合］
しかしながら、従来の技術においては、ハウジング１０１とバルブ１０２とのサイドクリアランスによってバルブ１０２の軸方向位置が決定するため、図１０に示したように、両側のサイドクリアランス（δＬ＜δＲまたはδＬ＞δＲ）を均等化することができず、燃料の霧化を安定して促進させることができなかった。
また、従来の技術においては、ハウジング１０１の軸受け保持穴１０５の内周部がバルブ軸１０３を回転自在に軸支する軸受け機能を持っており、また、バルブ１０２もシャフト機能（バルブ軸１０３）を持つことから、ハウジング１０１またはバルブ１０２のうちの少なくとも一方を樹脂成形するための樹脂材料に、摺動性を持たせた高価な低摺動抵抗材料（例えば四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ））を配合した樹脂系の複合材料を用いる必要があり、コストアップとなる。
【０００５】
さらに、従来の技術においては、ハウジング１０１が弾性構造のため、バルブユニットをインテークマニホールドへ組み付け、インテークマニホールドをエンジンのシリンダヘッドに締結ボルト等により気密的に締結すると、インテークマニホールドに歪みが生じ、このインテークマニホールドの歪みがハウジング１０１に伝わると、ハウジング１０１が捩じれてしまう可能性がある。そのため、軸受け保持穴１０５の同軸度が悪化する。４気筒用のインテークマニホールドであればバルブユニットを４個組み付けることになり、１本の金属シャフトでバルブ１０２を結合した後のシャフト摺動トルクが増加し、最悪駆動用アクチュエータがバルブ１０２を開弁駆動または閉弁駆動できなくなるという問題がある。
【特許文献１】特表２００３−５０９６３４号公報（第１−９頁、図１−図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、ハウジングに対するバルブの軸方向位置を最適な位置に調整することで、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスを均等化することのできる流体制御装置を提供することにある。また、樹脂材料に高価な低摺動抵抗材料を混合または添加した樹脂系の複合材料を、２つの第１、第２軸受け部材のうち少なくとも一方の軸受け部材のみに使用することで、コスト削減を図ることのできる流体制御装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明によれば、樹脂製のハウジングの内部に、軸方向に延びるバルブ軸を一体的に形成した樹脂製のバルブ（バルブ軸一体型の樹脂バルブ）を組み付けた後に、バルブ軸の軸方向の両端側からハウジングとバルブ軸との間に２つの第１、第２軸受け部材を挿入する。そして、２つの第１、第２軸受け部材の各当接部をバルブの両側面またはバルブ軸の軸方向の両端面に当接させながら、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスが略均等となるように、ハウジングに対するバルブの軸方向位置を調整する。
【０００８】
これによって、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスが略均等となり、例えばバルブが流体の流量を最小とする全閉位置に設定されたとき（バルブ全閉時）の流体洩れ量を略均等化できる。ここで、ハウジングに、流体流路内を流れる流体の平均的な流れの軸線方向に対して略直交する方向の両側に２つの第１、第２軸受け収容部を設け、これらの第１、第２軸受け収容部によって２つの第１、第２軸受け部材をそれぞれ支持するようにしても良い。
【０００９】
請求項２に記載の発明によれば、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスを略均等化することが可能な介装部材を、両側のサイドクリアランスのうちの少なくとも一方側のサイドクリアランスに介装して、ハウジングに対するバルブの軸方向位置の調整を行うことにより、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスを略均等化することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明によれば、２つの第１、第２軸受け部材に、バルブの両側面またはバルブ軸の軸方向の両端面に当接する当接部を設け、ハウジングに、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスが略均等となるように、ハウジングに対する２つの第１、第２軸受け部材の軸方向位置を規制する軸方向位置規制手段を設けている。これにより、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスが略均等となり、例えばバルブが流体の流量を最小とする全閉位置に設定されたとき（バルブ全閉時）の流体洩れ量を略均等化できる。
【００１１】
請求項４に記載の発明によれば、ハウジングに、流体流路内を流れる流体の平均的な流れの軸線方向に対して略直交する方向の両側に２つの第１、第２軸受け収容部を設け、これらの第１、第２軸受け収容部によって２つの第１、第２軸受け部材をそれぞれ支持するようにしても良い。また、ハウジングの軸方向位置規制手段として、２つの第１、第２軸受け部材を係止する２つの第１、第２係止部を設け、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスが略均等となるように、２つの第１、第２軸受け収容部に対する２つの第１、第２軸受け部材の軸方向位置を規制するようにしても良い。
【００１２】
請求項５に記載の発明によれば、２つの第１、第２軸受け部材のうちの少なくとも一方の軸受け部材を、樹脂材料に低摺動抵抗材料を混合または添加した樹脂系の複合材料（耐摺動性の必要な高価な熱可塑性樹脂）によって一体的に形成している。これにより、樹脂製のハウジング、および軸方向に延びるバルブ軸を一体的に形成した樹脂製のバルブ（バルブ軸一体型の樹脂バルブ）と比べて体格の小さい軸受け部材のみに高価な材料を用いるので、コスト削減を図ることができる。さらに、請求項６に記載の発明によれば、バルブおよびバルブ軸とハウジングとを同一の金型内で略同時に射出成形することにより、ハウジングの内部でバルブが回転自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形品を製作できる。これにより、部品点数および組付工数を低減できるので、コスト削減を図ることができる。  
【００１３】
請求項７に記載の発明によれば、２つの第１、第２軸受け部材のうちの少なくとも一方の軸受け部材を、樹脂材料に低摺動抵抗材料を混合または添加した樹脂系の複合材料（耐摺動性の必要な高価な熱可塑性樹脂）によって一体的に形成している。これにより、樹脂製のハウジング、および軸方向に延びるバルブ軸を一体的に形成した樹脂製のバルブ（バルブ軸一体型の樹脂バルブ）と比べて体格の小さい軸受け部材のみに高価な材料を用いるので、コスト削減を図ることができる。また、請求項８に記載の発明によれば、バルブおよびバルブ軸とハウジングとを同一の金型内で略同時に射出成形することにより、ハウジングの内部でバルブが回転自在に組み込まれた製品形状の樹脂成形品を製作できる。これにより、部品点数および組付工数を低減できるので、コスト削減を図ることができる。ここで、バルブとハウジングとを別体で構成した場合には、ハウジングを二部品で構成して、二部品のハウジング間にバルブを挟み込むことで、ハウジングの内部にバルブおよびバルブ軸を開閉自在に組み込むことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明を実施するための最良の形態は、ハウジングの両壁面とバルブの両側面との間の両側のサイドクリアランスを均等化するという目的を、２つの第１、第２軸受け部材の各当接部をバルブの両側面またはバルブ軸の軸方向の両端面に当接させながら、ハウジングに対するバルブの軸方向位置を調整することで実現した。また、コスト削減を図るという目的を、樹脂材料に高価な低摺動抵抗材料を混合または添加した樹脂系の複合材料を２つの第１、第２軸受け部材のうちの少なくとも一方の軸受け部材のみに使用することで実現した。
【実施例１】
【００１５】
［実施例１の構成］
図１ないし図３は本発明の実施例１を示したもので、図１はバルブユニットを示した図で、図２および図３は内燃機関用吸気流制御装置を示した図である。
【００１６】
本実施例の内燃機関用吸気流制御装置は、自動車等の車両に搭載された多気筒内燃機関（例えば４気筒ガソリンエンジン：以下エンジンと言う）の各気筒内において混合気の燃焼を促進させるための縦方向の吸気渦流（タンブル流）を生成することが可能な吸気流発生装置（渦流発生装置）である。エンジンは、吸入空気と燃料との混合気を燃焼室内で燃焼させて得る熱エネルギーにより出力を得るもので、吸気管の下流端に気密的に結合されるシリンダヘッド（図示せず）と、このシリンダヘッドに設けられる３次元的な吸気流路形状の吸気ポート（インテークポート）より混合気が吸入される燃焼室を形成するシリンダブロック（図示せず）とを備えている。
【００１７】
なお、シリンダヘッドには、先端部が各気筒の燃焼室内に露出するようにスパークプラグ（図示せず）が取り付けられている。また、シリンダヘッドには、吸気ポート内に最適なタイミングで燃料を噴射するインジェクタ（図示せず）が取り付けられている。また、シリンダヘッドの一方側に形成される複数の吸気ポートは、ポペット型の吸気バルブ（インテークバルブ）によって開閉され、また、シリンダヘッドの他方側に形成される複数の排気ポートは、ポペット型の排気バルブ（エキゾーストバルブ）によって開閉される。
【００１８】
ここで、吸気管は、吸入空気を濾過するエアクリーナ（濾過エレメント）を収容保持するエアクリーナケース、このエアクリーナケースよりも吸入空気の流れ方向の下流側に結合されるスロットルボデー、このスロットルボデーよりも吸入空気の流れ方向の下流側に結合されるサージタンク、およびこのサージタンクよりも吸入空気の流れ方向の下流側に結合されるインテークマニホールド等を有している。インテークマニホールドは、内部に流入した吸入空気を、エンジンのシリンダヘッドに設けられる気筒分の吸気ポートに分配供給する吸気多岐管であって、軽量化およびコスト削減を目的として樹脂化されており、樹脂材料（例えばガラス繊維強化の熱可塑性樹脂）によって一体的に形成されている。
【００１９】
そして、吸気流発生装置は、エンジンの気筒（燃焼室、シリンダ）に連通する吸気通路を形成する吸気管に一体的に設けられている。この吸気流発生装置は、エンジンの吸気管の一部を成す直方体形状のケーシング１と、このケーシング１の内部にそれぞれ格納される複数組のバルブユニット２と、吸気管（吸気ダクトまたはスロットルボデーまたはサージタンクまたはインテークパイプ等）の下流端とケーシング１の上流端との間を気密的に密閉するシール機能を持つ複数の環状ガスケット（ゴム系弾性体、フローティングゴム）９とを備えている。すなわち、内燃機関用吸気流制御装置は、ハウジング３の内部に吸気流制御バルブ４を開閉自在に組み込んだバルブユニット２を共通のケーシング１に一定の間隔で並列的に複数配置した吸気流制御バルブモジュール（多連一体型吸気流制御バルブ開閉装置）を構成している。
【００２０】
ここで、複数組のバルブユニット２は、エンジンの気筒数分だけ設けられている。そして、複数組のバルブユニット２は、エンジンの各気筒（燃焼室、シリンダ）に連通する断面長方形状の空気流路を形成する複数個のハウジング３と、これらのハウジング３の各々の内部に開閉自在に収容された多連一体型の吸気流制御バルブ４と、これらの吸気流制御バルブ４を一体的に結合して連動させる１本のバルブシャフト１０と、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との間に装着された２つの第１、第２ベアリング（軸受け部材）１１、１２とによって構成されている。ここで、バルブシャフト１０は、例えば鉄系の金属材料によって回転中心軸線に垂直な断面が多角形状（例えば四角形状）に形成された多角断面シャフトである。
【００２１】
本実施例のケーシング１は、インテークマニホールドの一部（または全体）を成すブロック（自動車部品、エンジン部品、樹脂製インテークマニホールド）であって、熱可塑性樹脂等の樹脂材料によって直方体形状に一体的に形成されている。そして、ケーシング１には、バルブユニット２の各ハウジング３を収容保持する複数個の嵌合穴１３が設けられている。また、ケーシング１には、図示右側の側壁部から図示左側の側壁部に向けて、空気流路内を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向に対して直交する方向（軸方向）に真っ直ぐに延びるシャフト貫通孔１４が全ての嵌合穴１３を連通（貫通）するように設けられている。また、ケーシング１の吸気ポート側の端面には、ハウジング３の内部に形成される空気流路よりも吸入空気の流れ方向の下流側（吸気ポート側）を、上層側の第１空気通路１５と下層側の第２空気通路１６とに区画形成する角筒状の隔壁部１７が一体的に形成されている。
【００２２】
複数個のハウジング３は、全て樹脂化されており、熱可塑性樹脂等の樹脂材料によって所定の形状に一体的に形成されている。そして、ハウジング３の内部には、二組の対辺よりなる４つの辺で囲まれた略長方形状の空気流路（流体流路）２０が形成されている。そして、ハウジング３の流路壁面は、空気流路２０の図示上下方向の両端側に位置する上下流路壁面、および空気流路２０の図示左右方向の両端側に位置する左右流路壁面によって構成されており、ハウジング３の左右流路壁面よりもハウジング３の上下流路壁面の方が長く（または短く）なっている。
【００２３】
そして、ハウジング３には、空気流路２０内を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向に対して直交する方向（軸方向）の両側に２つの第１、第２軸受け収容部（ベアリングホルダ）６、７が一体的に形成されている。そして、２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７の内部には、第１、第２ベアリング１１、１２が組み込まれる断面円形状の第１、第２軸受け保持穴２１、２２が形成されている。第１、第２軸受け保持穴２１、２２の内径は、円環状の第１、第２段差面２３、２４より内側（空気流路側）よりも、第１、第２段差面２３、２４より外側（空気流路側に対して逆側）の方が径大化している。また、ハウジング３の吸気ポート側の端面には、空気流路２０よりも吸入空気の流れ方向の下流側（吸気ポート側）を、ケーシング１の第１空気通路１５に連通する上層側の第１空気通路２５とケーシング１の第２空気通路１６に連通する下層側の第２空気通路２６とに区画形成する角筒状の隔壁部２７が一体的に形成されている。なお、これらの第１、第２空気通路２５、２６および隔壁部２７は、設けられていなくても良い。また、第１、第２空気通路１５、１６および隔壁部１７は、設けられていなくても良い。
【００２４】
多連一体型の吸気流制御バルブ４は、軸方向に延びるバルブ軸５が一体化されたバルブ軸一体型の吸気流制御バルブ（インテークマニホールド用吸気切替バルブ）であって、全て樹脂化されており、熱可塑性樹脂等の樹脂材料によって所定の形状に一体的に形成されている。そして、吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の軸線方向（空気流路２０内を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向）に対して直交する方向に回転中心軸線を有するバタフライ型バルブである。この吸気流制御バルブ４の回転中心軸線位置は、ハウジング３の図示上下方向（高さ方向）の中心位置よりも図示下方に偏心している。したがって、吸気流制御バルブ４は、片持ち型のバルブとなっている。
【００２５】
吸気流制御バルブ４は、二組の対辺よりなる４つの辺で囲まれた略長方形状で、図示左右方向の両端側に位置する左右辺（左右側面、両側面）よりも、図示上下方向の両端側に位置する上下辺（上下端面、両端面）の方が長く（または短く）なっている。そして、吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の空気流路２０の内部に開閉自在（回転自在）に収容されている。なお、吸気流制御バルブ４の上端面の中央部（空気流路２０の上層部）を一部切り欠くことで、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との間に所望の吸気流を形成するための開口部２９を形成しても良い。この開口部２９は設けなくても良い。また、吸気流制御バルブ４の下端面または左右側面の一部を切り欠くことで、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との間に所望の吸気流を形成するための開口部（スリット）を形成しても良い。
【００２６】
ここで、本実施例では、吸気流制御バルブ４が空気流路２０を閉じる時、すなわち、空気流路２０内を流れる吸入空気の流量を最小とする全閉位置に設定された時（バルブ全閉時）、図１に示したように、ハウジング３の左流路壁面と吸気流制御バルブ４の左側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＬ）と、ハウジング３の右流路壁面と吸気流制御バルブ４の右側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＲ）とが略均等となるように吸気流制御バルブ４の軸方向位置が定められている。このため、バルブ全閉時に、サイドクリアランス（δＬ）またはサイドクリアランス（δＲ）を通って燃焼室に向かう吸入空気が流れる流路近傍に噴射孔が位置するようにインジェクタを設置しても良い。
【００２７】
そして、吸気流制御バルブ４の回転中心軸線近傍には、ハウジング３の２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７の内部に回転自在に収容される円筒状のバルブ軸５が一体的に形成されている。このバルブ軸５は、軸方向に延ばされている。そして、バルブ軸５の内部には、バルブシャフト１０が軸方向に貫通するシャフト貫通孔（図示せず）が形成されている。そして、バルブ軸５のシャフト貫通孔は、バルブシャフト１０の断面形状と略同一の孔形状に形成され、吸気流制御バルブ４とバルブシャフト１０との相対的な回転が規制されている。
【００２８】
そして、バルブ軸５の軸方向の一端部は、吸気流制御バルブ４の左側面よりもバルブ軸５の軸方向の一端側に向けて突出しており、第１ベアリング１１に嵌め込まれている。このバルブ軸５の軸方向の一端部の外周面は、ハウジング３の第１ベアリングホルダ６に第１ベアリング１１を介して回転自在に摺動する第１軸受け摺動部３１として機能している。また、バルブ軸５の軸方向の他端部は、吸気流制御バルブ４の右側面よりもバルブ軸５の軸方向の他端側に向けて突出しており、第２ベアリング１２に嵌め込まれている。このバルブ軸５の軸方向の他端部の外周面は、ハウジング３の第２ベアリングホルダ７に第２ベアリング１２を介して回転自在に摺動する第２軸受け摺動部３２として機能している。  
【００２９】
ここで、断面形状が多角形状のバルブシャフト１０を直接ハウジング３の２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７に支持しても、バルブシャフト１０を円滑に回転させることはできない。そのため、バルブシャフト１０は、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５により被覆され、外周側がバルブ軸５の軸方向の両端部（２つの第１、第２軸受け摺動部３１、３２）を介して２つの第１、第２ベアリング１１、１２に回転自在に軸支されている。そして、多連一体型の吸気流制御バルブ４は、１本のバルブシャフト１０にそれぞれ保持固定されている。
【００３０】
ここで、本実施例の多連一体型の吸気流制御バルブ４を閉弁駆動または開弁駆動するバルブ駆動装置は、電力によって運転される電動モータと、この電動モータのモータシャフト（出力軸）の回転運動をバルブシャフト１０に伝達するための動力伝達機構（本実施例では歯車減速機構）とを含んで構成される動力ユニットを備えた電動式アクチュエータによって構成されている。電動モータは、ブラシレスＤＣモータやブラシ付きのＤＣモータ等の直流（ＤＣ）モータが採用されている。なお、三相誘導電動機等の交流（ＡＣ）モータを用いても良い。また、歯車減速機構は、電動モータのモータシャフトの回転速度を所定の減速比となるように減速するもので、電動モータのモータ出力軸トルク（駆動力）をバルブシャフト１０に伝達する動力伝達機構を構成する。ここで、バルブ駆動装置、特に電動モータは、エンジン制御ユニット（以下ＥＣＵと呼ぶ）によって通電制御されるように構成されている。
【００３１】
２つの第１、第２ベアリング１１、１２は、全て樹脂化されており、熱可塑性樹脂等の樹脂材料によって円筒形状に一体的に形成されている。これらの第１、第２ベアリング１１、１２は、第１、第２ベアリングホルダ６、７の第１、第２軸受け保持穴２１、２２の穴壁面（内周）、特に第１、第２段差面２３、２４より内側（空気流路側）の小径穴の穴壁面に一体的に組み付けられている。そして、２つの第１、第２ベアリング１１、１２には、吸気流制御バルブ４に一体的に形成されたバルブ軸５の軸方向の両端部（第１、第２軸受け摺動部３１、３２）を回転方向に摺動自在に軸支する断面円形状の第１、第２摺動孔４１、４２が形成されている。
【００３２】
そして、吸気流制御バルブ４を間に挟んで対向配置される、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の対向壁面（先端部）には、吸気流制御バルブ４の左右側面に当接する第１、第２当接部４３、４４が一体的に形成されている。ここで、バルブ軸５の第１軸受け摺動部３１の外周面と第１ベアリング１１の第１摺動孔４１の内周面との間には、バルブ軸５を第１ベアリング１１の第１摺動孔４１内で円滑に回転させるために環状隙間が形成されている。また、バルブ軸５の第２軸受け摺動部３２の外周面と第２ベアリング１２の第２摺動孔４２の内周面との間には、バルブ軸５を第２ベアリング１２の第２摺動孔４２内で円滑に回転させるために環状隙間が形成されている。また、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の軸方向の一端部および他端部には、第１、第２ベアリングホルダ６、７の第１、第２軸受け保持穴２１、２２の穴径よりも外径の大きい円環状の第１、第２鍔状部４５、４６が一体的に形成されている。
【００３３】
ここで、ケーシング１、ハウジング３、吸気流制御バルブ４および第１、第２ベアリング１１、１２は、ペレット状の樹脂素材を加熱して溶融し、この溶融樹脂に圧力を加えて射出成形用金型のキャビティ内に射出注入し、冷却して固化（硬化）した後に射出成形用金型の中から取り出す射出成形方法を用いて製造（樹脂一体成形）される熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）である。また、ケーシング１、ハウジング３および吸気流制御バルブ４に用いられる熱可塑性樹脂としては、耐熱性や強度上の観点から、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が好ましい。
【００３４】
また、第１、第２ベアリング１１、１２に用いられる熱可塑性樹脂としては、摺動性に優れ、耐摩耗性に優れる樹脂材料（例えばポリアミド樹脂（ＰＡ）等よりなる熱可塑性樹脂）が好ましい。なお、第１、第２ベアリング１１、１２を、樹脂材料に、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５と第１、第２ベアリング１１、１２との相対運動における摺動抵抗を低下させるための低摺動抵抗材料（例えば四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂粉末）を混合または添加した樹脂系の複合材料によって一体的に形成しても良い。  
【００３５】
［実施例１の組付方法］
次に、本実施例の内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置）の組付方法を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。
【００３６】
先ず、図１（ａ）に示したように、ハウジング３の内部に、バルブ軸一体型の吸気流制御バルブ４を回転方向に移動自在（回転自在、開閉自在）に組み付けて、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内部にバルブ軸５の軸方向の両端部を回転方向に移動自在（回転自在）に組み込む（第１工程）。
【００３７】
次に、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を、バルブ軸５の軸方向の両端側から第１、第２ベアリングホルダ６、７の第１、第２軸受け保持穴２１、２２の内周とバルブ軸５の軸方向の両端部（第１、第２軸受け摺動部３１、３２）の外周との間の円筒状空間（筒状隙間）内に挿入して、２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７の内部に２つの第１、第２ベアリング１１、１２をバルブ軸５の軸方向に移動自在に組み込む（第２工程）。  
【００３８】
次に、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の挿入方向の先端部に設けられた第１、第２当接部４３、４４を、図１（ｂ）に示したように、吸気流制御バルブ４の両側面（左右側面）に、吸気流制御バルブ４のスムーズな回転性を損なわない程度の軽微な力で当接させるか、若しくは吸気流制御バルブ４のバルブ軸５の軸方向の両端部（第１、第２軸受け摺動部３１、３２）と２つの第１、第２ベアリング１１、１２との当接面間に極微小なクリアランスを持たせながら、ハウジング３に対する吸気流制御バルブ４の軸方向位置を調整する（第３工程）。これは、ハウジング３の左右流路壁面と吸気流制御バルブ４の左右側面との間に、ハウジング３の左右流路壁面と吸気流制御バルブ４の左右側面との間の両側のサイドクリアランス（δＬ、δＲ）を略均等化することが可能な板厚を有する２つの第１、第２スペーサ（例えば円環板状の介装部材：図示せず）を挟み込んで、ハウジング３に対する吸気流制御バルブ４の軸方向位置の調整を行う。
【００３９】
このとき、２つの第１、第２ベアリング１１、１２は、２つの第１、第２スペーサによってハウジング３に対する吸気流制御バルブ４の軸方向位置が規制されており、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の第１、第２当接部４３、４４が吸気流制御バルブ４の左右側面に当接する位置までしか上記の円筒状空間（筒状隙間）内に挿入できないため、２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７に対する２つの第１、第２ベアリング１１、１２の軸方向位置も所定の位置に規制される。これによって、ハウジング３の左流路壁面と吸気流制御バルブ４の左側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＬ）と、ハウジング３の右流路壁面と吸気流制御バルブ４の右側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＲ）とが略均等化（δＬ≒δＲ）される。
【００４０】
次に、ハウジング３の２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７に２つの第１、第２ベアリング１１、１２をそれぞれ固定する（第４工程）。具体的には、２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７の第１、第２軸受け保持穴２１、２２の内周に２つの第１、第２ベアリング１１、１２をそれぞれレーザー溶着または振動溶着等の溶着方法を用いて支持固定する。あるいは２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７の第１、第２軸受け保持穴２１、２２の内周に２つの第１、第２ベアリング１１、１２を圧入嵌合によって組み込むようにしても良い。なお、２つの第１、第２スペーサは、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を固定する前または後に、ハウジング３の左右流路壁面と吸気流制御バルブ４の左右側面との間から取り除く。そして、このように樹脂製のハウジング３の内部に吸気流制御バルブ４および２つの第１、第２ベアリング１１、１２を組み付けた複数組のバルブユニット２をケーシング１の複数個の嵌合穴１３内にそれぞれ嵌め込み、ガスケット（または環状ガスケット９）を間に挟み込みながら、ケーシング１をエンジンのシリンダヘッド（またはインテークマニホールド）にボルト等を用いて締め付け固定する。
【００４１】
［実施例１の作用］
次に、本実施例の内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置）の作用を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。
【００４２】
タンブル流を生じさせる必要のある場合には、多連一体型の吸気流制御バルブ４を閉じることで、エアクリーナで濾過された吸入空気が、吸気流制御バルブ４の開口部２９、上層側の第１空気通路１５の通路壁面近くを通って吸気ポートに供給され、更に、吸気バルブの周囲を通ってエンジンの各気筒の燃焼室内に導入される。燃焼室内に導入される吸入空気の殆どは、吸気流制御バルブ４の開口部２９を通過しているので、燃焼室内に導入される吸入空気流は、縦方向の吸気渦流（タンブル流）となる。
【００４３】
すなわち、吸気流制御バルブ４のバルブ全閉時に、吸気流制御バルブ４の開口部２９、上層側の第１空気通路１５（インテークマニホールドの内部の吸気通路の上層部）、吸気ポートの上層部を経由して燃焼室内に混合気を入れることができるので、燃焼室内において縦方向の吸気渦流（タンブル流）を容易に生成できる。したがって、エンジンの各気筒の燃焼室内において混合気の燃焼を促進させるためのタンブル流を積極的に生成できるので、通常では燃え難い空燃比で燃焼（希薄燃焼）させることができ、エンジン性能を落とさずに燃費を改善できる。
【００４４】
また、吸気流制御バルブ４のバルブ全閉時に、ハウジング３の左流路壁面と吸気流制御バルブ４の左側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＬ）、およびハウジング３の右流路壁面と吸気流制御バルブ４の右側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＲ）から洩れる洩れ空気を、インジェクタの噴射孔より噴射される燃料噴霧に当てるようにしても良い。この場合には、洩れ空気を利用してインジェクタの噴射孔より噴射された燃料噴霧の微粒化を促進させることができる（エアアシスト機能）。
【００４５】
［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置）においては、ハウジング３の内部に、バルブ軸一体型の吸気流制御バルブ４を組み付けた後に、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の第１、第２軸受け保持穴２１、２２の内周とバルブ軸５の第１、第２軸受け摺動部３１、３２の外周との間に、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を挿入して第１、第２ベアリングホルダ６、７の内部に２つの第１、第２ベアリング１１、１２を組み込むようにしている。そして、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の挿入方向の先端部に設けられた第１、第２当接部４３、４４を、吸気流制御バルブ４の両側面（左右側面）に、吸気流制御バルブ４のスムーズな回転性を損なわない程度の軽微な力で当接させるか、若しくは吸気流制御バルブ４のバルブ軸５の軸方向の両端部（第１、第２軸受け摺動部３１、３２）と２つの第１、第２ベアリング１１、１２との当接面間に極微小なクリアランスを持たせながら、吸気流制御バルブ４の軸方向位置を調整している。
【００４６】
これによって、ハウジング３の左流路壁面と吸気流制御バルブ４の左側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＬ）と、ハウジング３の右流路壁面と吸気流制御バルブ４の右側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＲ）とが略均等（δＬ≒δＲ）となり、両側のサイドクリアランス（δＬ、δＲ）を共に最適値となるように設定することができる。したがって、吸気流制御バルブ４のバルブ全閉時に、サイドクリアランス（δＬ）およびサイドクリアランス（δＲ）を通過する空気洩れ量も略均等化できるので、例えばインジェクタの噴射孔から噴射される燃料の霧化を促進させることができる。これにより、エンジン性能や燃費向上を図ることができる。
【００４７】
なお、耐摺動性を持たせる部品は、第１、第２ベアリング１１、１２のみで良く、ハウジング３およびバルブ軸５が一体化された吸気流制御バルブ４に用いる樹脂材料は耐摺動性を持たない一般的な安価な樹脂材料（例えばＰＰＳまたはＰＢＴまたはＰＡ）で良い。すなわち、比較的に体格の大きいハウジング３およびバルブ軸５が一体化された吸気流制御バルブ４を安価な熱可塑性樹脂によって一体的に形成し、比較的に体格の小さい第１、第２ベアリング１１、１２を熱可塑性樹脂に高価な低摺動抵抗材料（例えばＰＴＦＥ等）を混合または添加した樹脂系の複合材料によって一体的に形成することで、コスト削減を図ることができる。
【００４８】
また、本実施例のバルブユニット２においては、ハウジング３に弾性構造を採用していないので、バルブユニット２をケーシング１へ組み付け、ケーシング１をエンジンのシリンダヘッドに締結ボルト等により気密的に締結しても、ハウジング３が捩じれることはない。これにより、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の同軸度の悪化を防止することができる。したがって、バルブユニット２をケーシング１に４個組み付ける場合でも、１本のバルブシャフト１０のシャフト摺動トルクが増加することはなく、電動式アクチュエータが吸気流制御バルブ４を容易に駆動することができる。
【実施例２】
【００４９】
図４は本発明の実施例２を示したもので、図４（ａ）、（ｂ）はバルブユニットを示した図である。
【００５０】
本実施例の２つの第１、第２ベアリング１１、１２の第１、第２摺動孔４１、４２の内径は、円環状の第１、第２段差面５１、５２より内側（空気流路側）よりも、第１、第２段差面５１、５２より外側（空気流路側に対して逆側）の方が径小化している。そして、第１ベアリング１１の第１段差面５１は、吸気流制御バルブ４に一体的に形成されたバルブ軸５の軸方向の一端面に当接する第１当接部として機能する。また、第２ベアリング１２の第２段差面５２は、吸気流制御バルブ４に一体的に形成されたバルブ軸５の軸方向の他端面に当接する第２当接部として機能する。
【００５１】
次に、本実施例のハウジング３に対する吸気流制御バルブ４のバルブ軸方向位置の調整方法を図４に基づいて簡単に説明する。先ず、図４（ａ）に示したように、樹脂製のハウジング３の内部に、樹脂製の吸気流制御バルブ４を開閉自在に組み付ける。その後に、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を、バルブ軸５の軸方向の両側からハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周とバルブ軸５の第１、第２軸受け摺動部３１、３２の外周との間に差し込む。そして、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の第１、第２段差面５１、５２を、図４（ｂ）に示したように、吸気流制御バルブ４に一体的に形成されたバルブ軸５の軸方向の両端面に当接させながら、ハウジング３に対する吸気流制御バルブ４の軸方向位置を調整する。
【００５２】
このとき、ハウジング３の左右流路壁面と吸気流制御バルブ４の左右側面との間に、クリアランス調整用のスペーサ（図示せず）を差し込んで、ハウジング３に対する吸気流制御バルブ４の軸方向位置の調整を行う。その後に、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周にそれぞれレーザー溶着または振動溶着等の溶着方法を用いて支持固定する。あるいは２つの第１、第２ベアリング１１、１２を、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周に圧入嵌合によって支持固定するようにしても良い。これによって、吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の左流路壁面と吸気流制御バルブ４の左側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＬ）と、ハウジング３の右流路壁面と吸気流制御バルブ４の右側面との間に形成されるサイドクリアランス（δＲ）とが略均等（δＬ≒δＲ）となるように、ハウジング３の空気流路２０の内部に開閉自在（回転自在）に収容される。なお、実施例１と実施例２とを組み合わせても良い。
【実施例３】
【００５３】
図５は本発明の実施例３を示したもので、図５（ａ）〜（ｄ）は第１ベアリング周辺を示した図である。
【００５４】
本実施例では、ハウジング３の２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７に、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の第１、第２鍔状部（第１、第２被係止部）４５、４６の環状端面を係止する第１、第２段差面（第１、第２係止部）２３、２４が設けられている。これらの第１、第２段差面２３、２４は、ハウジング３の左右流路壁面と吸気流制御バルブ４の左右側面との間の両側のサイドクリアランス（δＬ、δＲ）が略均等（δＬ≒δＲ）となるように、ハウジング３の２つの第１、第２ベアリングホルダ６、７の第１、第２軸受け保持穴２１、２２に対する２つの第１、第２ベアリング１１、１２の軸方向位置を規制する軸方向位置規制手段として機能する。
【００５５】
本実施例の吸気流制御バルブ４のバルブ軸方向位置の調整方法は、図５（ａ）に示したように、先ず第１ベアリング１１を、第１鍔状部４５の環状端面が第１段差面２３に係止される（当接する）まで、ハウジング３の第１ベアリングホルダ６の内周とバルブ軸５の第１軸受け摺動部３１の外周との間に挿入する。また、同様に、第２ベアリング１２を、第２鍔状部４６の環状端面が第２段差面２４に係止される（当接する）まで、ハウジング３の第２ベアリングホルダ７の内周とバルブ軸５の第２軸受け摺動部３２の外周との間に挿入する。
【００５６】
このとき、第１ベアリング１１の挿入方向の先端部に設けられた第１当接部４３は、ハウジング３の空気流路２０内に露出して吸気流制御バルブ４の左側面に、吸気流制御バルブ４のスムーズな回転性を損なわない程度の軽微な力で当接されるか、若しくは吸気流制御バルブ４のバルブ軸５の軸方向の両端部（第１、第２軸受け摺動部３１、３２）と２つの第１、第２ベアリング１１、１２との当接面間に極微小なクリアランスを持たせた位置で調整され、第１ベアリング１１の挿入位置を第１段差面２３にて規制すると同時に、ハウジング３に対する吸気流制御バルブ４の軸方向位置が調整される。この場合には、スペーサは不要となる。その後に、第１、第２ベアリング１１、１２を、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周にレーザー溶着または振動溶着等の溶着方法を用いて支持固定する。
【００５７】
また、本実施例では、図５（ｂ）に示したように、第１ベアリング１１を、ハウジング３の第１ベアリングホルダ６にスナップフィット５３を用いて支持固定しても良い。また、本実施例では、図５（ｃ）、（ｄ）に示したように、第１ベアリング１１を、ハウジング３の第１ベアリングホルダ６に熱かしめを用いて支持固定しても良い。なお、第２ベアリング１２、第２ベアリングホルダ７の構造を、第１ベアリング１１、第１ベアリングホルダ６と同様にしても良い。
【実施例４】
【００５８】
図６は本発明の実施例４を示したもので、図６（ａ）、（ｂ）は第１ベアリング周辺を示した図である。
【００５９】
本実施例のハウジング３は、ペレット状の樹脂素材を加熱して溶融し、この溶融樹脂に圧力を加えて射出成形用金型のキャビティ内に射出注入する射出成形方法を用いて製造（樹脂一体成形）される熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）である。このため、ハウジング３が冷やされて完全に硬化（固化）する前にハウジング３を射出成形用金型より取り出して（あるいはハウジング３が完全に硬化した後に再度温めて）、第１、第２ベアリング１１、１２をハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周とバルブ軸５の第１、第２軸受け摺動部３１、３２の外周との間に圧入嵌合によって挿入して組み込む。
【００６０】
その後にハウジング３が冷えて硬化し出すと、樹脂材料の収縮変形により圧入力（緊迫力）が増加して、第１、第２ベアリング１１、１２が、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周に強固に支持固定されるようになる。すなわち、第１、第２ベアリング１１、１２は、熱圧入式ベアリングとなる。これは、第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周に第１、第２ベアリング１１、１２をインサート成形したものと比べて、ハウジング３により強固に支持固定できる。特に、第１、第２ベアリング１１、１２の円筒状部の外周面に周方向の凹溝５４を設けた場合には、ハウジング３が冷え硬化し出すと、アンカー効果によって、第１、第２ベアリング１１、１２が、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周により強固に支持固定される。
【実施例５】
【００６１】
図７ないし図９は本発明の実施例５を示したもので、図７（ａ）、（ｂ）は射出成形用金型を示した図である。
【００６２】
本実施例の射出成形用金型（成形金型）は、固定金型とこの固定金型に対して図示左右方向に進退自在に移動可能な可動金型とで構成されている。そして、固定金型または可動金型の内部には、図７（ａ）、（ｂ）に示したように、Ａ型６１、Ｂ型６２、Ｃ型６３、Ｄ型６４等の固定型入れ子または可動型入れ子が設けられている。ここで、Ａ型６１およびＢ型６２は、吸気流制御バルブ４の長方形状のバルブ部およびバルブ軸５の軸方向の中央部を樹脂成形する金型である。また、Ｃ型６３は、ハウジング３の第１ベアリングホルダ６の内周面およびバルブ軸５の第１軸受け摺動部３１の外周面を樹脂成形する金型である。また、Ｄ型６４は、ハウジング３の第２ベアリングホルダ７の内周面およびバルブ軸５の第２軸受け摺動部３２の外周面を樹脂成形する金型である。
【００６３】
また、射出成形用金型の内部には、ハウジング３の製品形状に対応した形状のキャビティ６５と、バルブ軸５が一体化された吸気流制御バルブ４の製品形状に対応した形状のキャビティ６６とが設けられている。これらのキャビティ６５、６６は、射出成形用金型内にペレット状の樹脂素材を供給する樹脂素材供給装置７０に接続されている。この樹脂素材供給装置７０は、複数の樹脂供給流路７１、７２の先端部に、キャビティ６５、６６内にペレット状の樹脂素材を射出するためのゲート（樹脂注入口）７３、７４を有している。また、本実施例では、同一の射出成形用金型内で、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを略同時に樹脂一体成形するために、吸気流制御バルブ４を、空気流路２０内を流れる吸入空気の流量が最大となる全開位置に相当するバルブ開度にて、ハウジング３の内部にて吸気流制御バルブ４およびバルブ軸５が回転自在に組み込まれた製品形状の熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）となるように、上記のキャビティ６５、６６を形成している。
【００６４】
先ず、樹脂素材供給装置７０から複数の樹脂供給流路７１、７２を経由してゲート７３、７４に供給されるペレット状の樹脂素材（加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂：以下溶融樹脂と言う）を、ゲート７３、７４から射出成形用金型内に射出することで、射出成形用金型によって形成されるキャビティ６５、６６内に溶融樹脂を充填する（射出・充填工程）。
【００６５】
次に、型内樹脂圧力を徐々に増加させて射出時の最大型内樹脂圧力よりも大きな型内樹脂圧力で保圧を行う。すなわち、射出成形用金型内の溶融樹脂に所定の圧力を加えて、射出成形用金型のキャビティ６５、６６の周りに設けられる冷却水路（図示せず）内に冷却水を導入し、この冷却水による収縮分の溶融樹脂を、ゲート７３、７４からキャビティ６５、６６内に補充する（保圧工程）。
【００６６】
次に、射出成形用金型内に充填された溶融樹脂を取り出し、常温にて冷却して硬化（固化）させる、あるいは射出成形用金型内で溶融樹脂を冷却水を用いて冷却して硬化（固化）させると、ハウジング３の内部に吸気流制御バルブ４（およびバルブ軸５）が回転自在に組み込まれた製品形状の熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）が、樹脂材料の射出成形によって製造される。
【００６７】
次に、本実施例の吸気流制御バルブ４のバルブ軸方向位置の調整方法は、図８（ａ）に示したように、先ず第１ベアリング１１を、第１鍔状部４５の環状端面が第１段差面２３に係止される（当接する）まで、ハウジング３の第１ベアリングホルダ６の内周とバルブ軸５の第１軸受け摺動部３１の外周との間に挿入する。また、同様に、第２ベアリング１２を、第２鍔状部４６の環状端面が第２段差面２４に係止される（当接する）まで、ハウジング３の第２ベアリングホルダ７の内周とバルブ軸５の第２軸受け摺動部３２の外周との間に挿入する。
【００６８】
このとき、図８（ｂ）に示したように、第１ベアリング１１の挿入方向の先端部に設けられた第１当接部４３は、ハウジング３の空気流路２０内に露出して吸気流制御バルブ４の左側面に、吸気流制御バルブ４のスムーズな回転性を損なわない程度の軽微な力で当接されるか、若しくは吸気流制御バルブ４のバルブ軸５の軸方向の両端部（第１、第２軸受け摺動部３１、３２）と２つの第１、第２ベアリング１１、１２との当接面間に極微小なクリアランスを持たせた位置で調整され、第１ベアリング１１の挿入位置を第１段差面２３にて規制すると同時に、ハウジング３に対する吸気流制御バルブ４の軸方向位置が調整される。また、第２ベアリング１２も同様である。この場合には、スペーサは不要となる。その後に、第１、第２ベアリング１１、１２を、ハウジング３の第１、第２ベアリングホルダ６、７の内周にレーザー溶着または振動溶着等の溶着方法を用いて支持固定する。  
【００６９】
ここで、本実施例の吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の空気流路２０内を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向に対して直交する方向に回転中心軸線方向（バルブ軸５の軸方向）が設定されている。そして、吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の空気流路２０内を流れる吸入空気の流量が最大となる全開位置（図８参照）から、ハウジング３の空気流路２０内を流れる吸入空気の流量が最小となる全閉位置（図９参照）に至るまでの回転動作範囲にて回転角度（バルブ開度）が変更されることで、エンジンの各気筒の燃焼室内に吸入される吸入空気を制御する。なお、この吸気流制御バルブ４は、図示しないコイルスプリング等によって全開位置に戻る方向に付勢されている。
【００７０】
［変形例］
本実施例では、内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置、渦流発生装置）を、エンジンの各気筒の燃焼室内にて混合気の燃焼を促進させるための縦方向の吸気渦流（タンブル流）の生成が可能となるように構成したが、内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置、渦流発生装置）を、エンジンの各気筒の燃焼室内にて混合気の燃焼を促進させるための横方向の吸気渦流（スワール流）の生成が可能となるように構成しても良い。また、内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置、渦流発生装置）を、エンジンの燃焼を促進するためのスキッシュ渦の生成が可能となるように構成しても良い。
【００７１】
本実施例では、本発明の流体制御装置を、内燃機関の各気筒の燃焼室内に吸入される吸入空気を制御する内燃機関用吸気流制御装置に適用しているが、本発明の流体制御装置を、内燃機関の各気筒の燃焼室内に吸入される吸入空気の流量を制御する内燃機関用吸気制御装置に適用しても良い。この場合には、アイドル回転速度制御バルブ、スロットルバルブ等の吸気流量制御バルブがハウジングの内部に組み込まれる。また、エンジンの排気ガスの一部を排気通路から吸気通路に再循環させる排気ガス還流量を制御するＥＧＲ制御バルブを備えた排気ガス再循環装置に適用しても良い。
【００７２】
また、本発明の流体制御装置を、可変吸気バルブを備えた内燃機関用可変吸気装置に適用しても良い。可変吸気バルブは、エンジン回転速度に対応してインテークマニホールドの吸気通路の通路長また通路断面積を可変する内燃機関用吸気制御弁である。なお、内燃機関用可変吸気装置は、例えばエンジン回転速度が低中速回転領域の時にはインテークマニホールドの吸気通路の通路長が伸長するように可変吸気バルブによって吸気通路を切り替え、また、エンジン回転速度が高速回転領域の時にはインテークマニホールドの吸気通路の通路長が短縮するように可変吸気バルブによって吸気通路を切り替えることで、エンジン回転速度に拘らず、エンジン出力軸トルク（エンジントルク）を向上できる装置である。また、流体として、吸入空気や排気ガス等の気体だけでなく、水、オイル、燃料等の液体を用いても良い。
【００７３】
本実施例では、吸気流制御バルブ４を閉弁駆動（または開弁駆動）するバルブ駆動装置を、電動モータと動力伝達機構（例えば歯車減速機構等）とを含んで構成される動力ユニットを備えた電動式アクチュエータによって構成したが、バルブを開弁駆動または閉弁駆動するバルブ駆動装置を、電磁式または電動式負圧制御弁を備えた負圧作動式アクチュエータや、電磁式アクチュエータによって構成しても良い。なお、バルブを開弁方向または閉弁方向に付勢するスプリング等のバルブ付勢手段を設置しなくても良い。また、本実施例では、バルブとして、バルブ軸５の回転中心軸線を中心にして回転するバタフライ型バルブを適用した例を説明したが、プレート型バルブ、ロータリー型バルブ等の他のバルブを用いても良い。
【００７４】
本実施例では、本発明を、気筒が群配置された直列４気筒のエンジンに適用しているが、本発明を、気筒が群配置された複数のバンクを有する内燃機関に適用しても良い。このような内燃機関としては、Ｖ型エンジン、水平型エンジン、水平対向型エンジン等の多気筒エンジンがある。また、本実施例では、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を樹脂化しているが、２つの第１、第２軸受け部材を金属製としても良い。また、バルブは、多連一体型のバルブに限定されず、バルブ軸一体型のバルブであれば１個のバルブでも良い。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】（ａ）、（ｂ）はバルブユニットを示した断面図である（実施例１）。
【図２】内燃機関用吸気流制御装置を示した斜視図である（実施例１）。
【図３】内燃機関用吸気流制御装置を示した分解図である（実施例１）。
【図４】（ａ）、（ｂ）はバルブユニットを示した断面図である（実施例２）。
【図５】（ａ）〜（ｄ）は第１ベアリング周辺を示した断面図である（実施例３）。
【図６】（ａ）、（ｂ）は第１ベアリング周辺を示した断面図である（実施例４）。
【図７】（ａ）、（ｂ）は射出成形用金型を示した断面図である（実施例５）。
【図８】（ａ）、（ｂ）はバルブユニットを示した断面図で、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ断面図である（実施例５）。
【図９】（ａ）はバルブユニットを示した断面図で、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である（実施例５）。
【図１０】バルブユニットを示した断面図である（従来の技術）。
【符号の説明】
【００７６】
１  ケーシング
２  バルブユニット
３  ハウジング
４  吸気流制御バルブ
５  吸気流制御バルブのバルブ軸
６  第１ベアリングホルダ（第１軸受け収容部）
７  第２ベアリングホルダ（第２軸受け収容部）
１０  バルブシャフト
１１  第１ベアリング（軸受け部材）
１２  第２ベアリング（軸受け部材）
２０  空気流路（流体流路）
２１  第１ベアリングホルダの第１軸受け保持穴
２２  第２ベアリングホルダの第２軸受け保持穴
２３  第１ベアリングホルダの第１段差面（軸方向位置規制手段、第１係止部）
２４  第２ベアリングホルダの第２段差面（軸方向位置規制手段、第２係止部）
３１  バルブ軸の第１軸受け摺動部（バルブ軸の軸方向の一端部）
３２  バルブ軸の第２軸受け摺動部（バルブ軸の軸方向の他端部）
４１  第１ベアリングの第１摺動孔
４２  第２ベアリングの第２摺動孔
４３  第１ベアリングの第１当接部
４４  第２ベアリングの第２当接部
４５  第１ベアリングの第１鍔状部（第１被係止部）
４６  第２ベアリングの第２鍔状部（第２被係止部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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