(57)【要約】【課題】シートクッションパッドがシートフクッションレームに対してずれ動くことを防止して、異音の発生を効果的に防止できるようにする。【解決手段】シートクッションパッド１４の補強材２８のうちシートクッションフレーム１３に当る部分の複数箇所に、シートクッションフレーム１３に対する摩擦係数がパッド本体２５や補強材２８よりも高い高摩擦部材３０を配置し、この高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との間の摩擦力によってシートクッションフレーム１３に対するシートクッションパッド１４の摺動を阻止するようにする。これにより、シートに座る人の体重でシートクッションパッド１４が押圧されたときに、シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に対してずれ動くことを防止して、シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３と擦れて異音が発生する不具合を防止する。【選択図】図４
2007222354.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートフレームに組み付け可能で、発泡体で形成されたパッド本体と、このパッド本体のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部を覆う布状の補強材とが一体的に設けられたシート用パッドであって、
前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体よりも高い高摩擦部材が配置され、前記シートフレームに組み付けられたときに前記高摩擦部材と前記シートフレームとの間の摩擦力によって前記シートフレームに対する摺動が阻止されるように構成したことを特徴とするシート用パッド。
【請求項２】
前記高摩擦部材は、予め別途成形されたものが固着されていることを特徴とする請求項１に記載のシート用パッド。
【請求項３】
前記高摩擦部材は、複数箇所に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート用パッド。
【請求項４】
前記高摩擦部材は、前記補強材のうち前記シートフレームのコーナー部に当る部分に配置されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のシート用パッド。
【請求項５】
前記高摩擦部材は、前記補強材の表面よりも突出するように設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のシート用パッド。
【請求項６】
前記高摩擦部材は、前記補強材の表面からの突出量が１．５ｍｍから５ｍｍの範囲内になるように設けられていることを特徴とする請求項５に記載のシート用パッド。
【請求項７】
前記高摩擦部材は、円形の平板状に形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のシート用パッド。
【請求項８】
前記高摩擦部材は、ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂のうちのいずれか一つ又は二つ以上の混合材料で形成されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のシート用パッド。
【請求項９】
シートフレームに組み付け可能で、発泡体で形成されたパッド本体と、このパッド本体のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部を覆う布状の補強材とが一体的に設けられたシート用パッドを製造する方法であって、
前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体よりも高い高摩擦部材を固着する高摩擦部材固着工程と、
前記高摩擦部材固着工程後に前記パッド本体を成形するための成形型内に前記高摩擦部材が固着された補強材をセットする補強材セット工程と、
前記補強材セット工程後に前記成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることで前記パッド本体を成形すると共に前記パッド本体と前記補強材とを一体化するパッド成形工程と
を含むことを特徴とするシート用パッドの製造方法。
【請求項１０】
シートフレームに組み付け可能で、発泡体で形成されたパッド本体と、このパッド本体のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部を覆う布状の補強材とが一体的に設けられたシート用パッドを製造する方法であって、
前記パッド本体を成形するための成形型内に前記補強材をセットする補強材セット工程と、
前記補強材セット工程後に前記成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることで前記パッド本体を成形すると共に前記パッド本体と前記補強材とを一体化するパッド成形工程と、
前記パッド成形工程後に前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体よりも高い高摩擦部材が配置されるように前記高摩擦部材を固着する高摩擦部材固着工程と
を含むことを特徴とするシート用パッドの製造方法。
【請求項１１】
シートフレームに組み付け可能で、発泡体で形成されたパッド本体と、このパッド本体のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部を覆う布状の補強材とが一体的に設けられたシート用パッドを製造する方法であって、
前記パッド本体を成形するための成形型内に前記補強材をセットすると共に前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の少なくとも一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体よりも高い高摩擦部材が配置されるように前記高摩擦部材をセットする補強材及び高摩擦部材セット工程と、
前記補強材及び高摩擦部材セット工程後に前記成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることで前記パッド本体を成形すると共に前記パッド本体と前記補強材と前記高摩擦部材とを一体化するパッド成形工程と
を含むことを特徴とするシート用パッドの製造方法。
【請求項１２】
前記高摩擦部材固着工程において、前記補強材に前記高摩擦部材を糸で縫い付けることを特徴とする請求項９に記載のシート用パッドの製造方法。
【請求項１３】
前記高摩擦部材固着工程において、前記補強材に前記高摩擦部材を金属針で留め付けることを特徴とする請求項９又は１０に記載のシート用パッドの製造方法。
【請求項１４】
前記高摩擦部材固着工程において、前記補強材に前記高摩擦部材を接着剤で接着することを特徴とする請求項９又は１０に記載のシート用パッドの製造方法。
【請求項１５】
前記高摩擦部材固着工程において、前記補強材を貫通して前記パッド本体に差し込んだクリップで前記高摩擦部材を固定することを特徴とする請求項１０に記載のシート用パッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートフレームに組み付けられるシート用パッド及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１（特開２００２−３１５９７９号公報）に記載されているように、自動車等のシート（座席）は、ウレタン発泡体等で形成したシートクッション（着座部）用のパッドやシートバック（背もたれ部）用のパッドを、金属製のシートフレームに組み付けて構成するようにしたものがある。また、これらのシート用のパッドは、シートフレームに当る部分を覆うように布状の補強材を一体的に設けることで耐久性を向上させるようにしたものがある。
【０００３】
しかし、このようなシート用のパッドは、シートに座る人の体重でパッドが押圧されたときに、パットがシートフレームに対してずれ動くことがあり、その際、パッド本体がシートフレームと擦れて異音（キューキュー音）が発生したり、或は、パッド本体に設けた補強材がシートフレームと擦れて異音（シューシュー音）が発生したり、更には、補強材に発泡体原料が含浸して硬くなった部分がシートフレームと擦れて異音（ガリガリ音）が発生したりするという不具合がある。
【０００４】
これらの対策として、パッドのうちシートフレームと擦れる部分に、滑り剤を塗布したり、或は、ＰＰ（ポリプロピレン）製の不織布等の低摩擦部材を固着したりすることで、パッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させるようにしたものがある。
【特許文献１】特開２００２−３１５９７９号公報（第４頁等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述したように、パッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させる方法では、シートに座る人の体重でパッドが押圧されたときに、パッドがシートフレームに対してずれ動くという事情は変わらず、かえってパッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させたことによって、パッドがシートフレームに対してずれ動く量が更に増大する可能性がある。このため、パッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させる前とは別の新たな箇所でパッド（パッド本体や補強材）がシートフレームと擦れて異音が発生する可能性があり、異音を十分に防止することができないという欠点がある。
【０００６】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、シート用のパッドがシートフレームに対してずれ動くことを防止することができ、異音の発生を効果的に防止することができるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、シートフレームに組み付け可能で、発泡体で形成されたパッド本体と、このパッド本体のうちシートフレームに当る部分の少なくとも一部を覆う布状の補強材とが一体的に設けられたシート用パッドであって、補強材のうちシートフレームに当る部分の少なくとも一部にシートフレームに対する摩擦係数がパッド本体よりも高い高摩擦部材を配置し、シートフレームに組み付けられたときに高摩擦部材とシートフレームとの間の摩擦力によってシートフレームに対する摺動を阻止するように構成したものである。
【０００８】
この構成では、シートに座る人の体重でパッドが押圧されたときに、高摩擦部材とシートフレームとの間の摩擦力によってパッドがシートフレームに対してずれ動くことを効果的に防止することができ、パッド（パッド本体や補強材）がシートフレームと擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
【０００９】
この場合、請求項２のように、高摩擦部材は、予め別途成形されたものを固着するようにすると良い。このようにすれば、高摩擦部材として必要な物性を有する材料を自由に選択することができる。
【００１０】
また、高摩擦部材は、補強材のうちシートフレームに当る部分のほぼ全体に亘って設けるようにしても良いが、請求項３のように、高摩擦部材は、複数箇所に配置するようにしても良い。このようにすれば、高摩擦部材を必要な箇所のみに振り分けて配置することができ、高摩擦部材の使用量を低減しながら、シートフレームに対するパッドのずれを効果的に防止することができる。
【００１１】
一般に、シートフレームのコーナー部では、シートフレームに対してパッドがずれ動く量が大きくなる傾向があるため、請求項４のように、高摩擦部材は、補強材のうちシートフレームのコーナー部に当る部分に配置するようにすると良い。このようにすれば、シートフレームのコーナー部で、シートフレームに対してパッドがずれ動くことを防止することができ、異音の発生をより効果的に防止することができる。
【００１２】
また、請求項５のように、高摩擦部材は、補強材の表面よりも突出するように設けると良い。このようにすれば、高摩擦部材を確実にシートフレームに当接させて高摩擦部材とシートフレームとの間に作用する摩擦力を増大させることができ、シートフレームに対してパッドがずれ動くことを確実に防止することができる。また、補強材の表面よりも突出した高摩擦部材に圧力が集中するため、パッド（パッド本体や補強材）の高摩擦部材以外の部分に加わる圧力を低減して、パッドの耐久性を向上させることができる。
【００１３】
この場合、請求項６のように、高摩擦部材は、補強材の表面からの突出量が１．５ｍｍから５ｍｍの範囲内になるようにすると良い。このようにすれば、高摩擦部材の突出量を、パッドの組み付け作業に支障を来さない範囲内で高摩擦部材とシートフレームとの間に作用する摩擦力を適度に増大させることができる突出量とすることができる。
【００１４】
また、高摩擦部材は、種々の形状が考えられるが、例えば、請求項７のように、高摩擦部材を円形の平板状に形成するようにしても良い。このようにすれば、高摩擦部材を四角形等に形成する場合に比べて角部が無いため、パッドの成形時や組付時に高摩擦部材がめくれたり、剥がれたりし難くなる。また、高摩擦部材の成形も容易で低コスト化することができる。
【００１５】
更に、請求項８のように、高摩擦部材は、ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂のうちのいずれか一つ又は二つ以上の混合材料で形成すると良い。これらの材料（ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂）は、いずれも種類が豊富で入手も容易である。
【００１６】
本発明のシート用パッドを製造する場合には、請求項９のように、パッド本体と一体化する前の補強材に高摩擦部材を固着する高摩擦部材固着工程と、この高摩擦部材固着工程後にパッド本体の成形型内に高摩擦部材が固着された補強材をセットする補強材セット工程と、この補強材セット工程後に成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることでパッド本体を成形すると共にパッド本体と補強材とを一体化するパッド成形工程とを実行するようにすると良い。この製造方法では、パッド本体と一体化する前の単品状態の補強材に高摩擦部材を固着するため、補強材に高摩擦部材を固着する作業が容易になる。しかも、成形型に高摩擦部材が予め固着された補強材をセットするだけで、成形型に複数の高摩擦部材を一度にセットすることができる。
【００１７】
或は、パッド本体と一体化する前の補強材には高摩擦部材を固着せずに、請求項１０のように、成形型内に補強材をセットする補強材セット工程と、この補強材セット工程後に成形型でパッド本体を成形すると共にパッド本体と補強材とを一体化するパッド成形工程と、このパッド成形工程後に補強材のうちシートフレームに当る部分の少なくとも一部に高摩擦部材が配置されるように高摩擦部材を固着する高摩擦部材固着工程とを実行するようにしても良い。この製造方法では、パッド成形工程において、もし、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材が位置ずれしたとしても、パッド成形工程後の高摩擦部材固着工程で、高摩擦部材を所定の位置に配置することができる。
【００１８】
また、パッド本体の成形前や成形後に高摩擦部材を固着するのではなく、請求項１１のように、成形型内に補強材をセットすると共に補強材のうちシートフレームに当る部分の少なくとも一部に高摩擦部材が配置されるように高摩擦部材をセットする補強材及び高摩擦部材セット工程と、この補強材及び高摩擦部材セット工程後に成形型でパッド本体を成形すると共にパッド本体と補強材と高摩擦部材とを一体化するパッド成形工程とを実行するようにしても良い。この製造方法では、パッド成形工程で、パッド本体を成形すると同時にパッド本体と補強材と高摩擦部材とを一体化して高摩擦部材を固着することができるため、パッド成形工程の前後で高摩擦部材固着工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。
【００１９】
高摩擦部材を固着する方法は、種々の方法が考えられるが、パッド本体の成形前でパッド本体と一体化する前の補強材に高摩擦部材を固着する場合には、請求項１２のように、補強材に高摩擦部材を糸で縫い付けるようにしても良い。このようにすれば、布状の補強材を糸で縫って所定の形状にする縫製工程で、補強材に高摩擦部材を糸で縫い付けることができる。
【００２０】
また、パッド本体の成形前でパッド本体と一体化する前の補強材に高摩擦部材を固着する場合や、パッド本体の成形後でパッド本体と一体化した後の補強材に高摩擦部材を固着する場合には、請求項１３のように、補強材に高摩擦部材をステープル等の金属針で留め付けるようにしても良い。或は、請求項１４のように、補強材に高摩擦部材を接着剤で接着するようにしても良い。いずれの方法も、パッド本体と一体化する前の補強材やパッド本体と一体化した後の補強材に、高摩擦部材を簡単に固着することができる。
【００２１】
尚、パッド本体と一体化する前の補強材に高摩擦部材を金属針で留め付ける場合には、成形型に補強材をセットしたときに、成形型内に配置した磁石の磁気吸引力によって補強材に付けられた金属針を吸着固定することで、成形型内に補強材を強固に位置決めすることができ、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材が位置ずれすることを防止できる。
【００２２】
また、パッド本体の成形後でパッド本体と補強材とを一体化した後に高摩擦部材を固着する場合には、請求項１５のように、補強材を貫通してパッド本体に差し込んだクリップで高摩擦部材を固定するようにしても良い。このようにすれば、パッド本体と補強材とを一体化した後でも高摩擦部材を簡単に固着することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を実施するための最良の形態を５つの実施例１〜５を用いて説明する。
【実施例１】
【００２４】
本発明の実施例１を図１乃至図６に基づいて説明する。
まず、図１に基づいて自動車のシート（座席）の概略構成を説明する。シート１１の着座部を構成するシートクッション１２は、金属製のシートクッションフレーム１３に、ウレタン発泡体等で形成されたシートクッションパッド１４が組み付けられ、このシートクッションパッド１４の表面側に、布や皮等で形成された表皮カバー１５が被せられている。一方、シート１１の背もたれ部を構成するシートバック１６は、金属製のシートバックフレーム１７に、ウレタン発泡体等で形成されたシートバックパッド１８が組み付けられ、このシートバックパッド１８の表面側に、布や皮等で形成された表皮カバー１９が被せられている。このシートバック１６の側面には、アームレスト２０が上下方向に回動可能に取り付けられている。
【００２５】
また、シートクッションフレーム１３とシートバックフレーム１７は、それぞれ金属板をプレス加工したパネルフレームや金属パイプ製のパイプフレーム等によって略四角形状の外枠部２１，２２が形成され、これらの外枠部２１，２２に、直線状のワイヤ２３やＳ字形状のスプリング２４等が取り付けられている。
【００２６】
次に、図２乃至図５に基づいてシートクッションパッド１４の構成について説明する。図２乃至図４に示すように、シートクッションパッド１４は、ウレタン発泡体等で形成されたパッド本体２５の裏面側の中央に突出部２７が形成され、この突出部２７の周囲には、シートクッションフレーム１３が配置される略ロ字の枠状の凹部２６が形成されている。凹部２６は、パッド本体２５の裏面と前方折り返し部２５ａの裏面とによって形成される前方凹部２６ａと、パッド本体２５の裏面と後方折り返し部２５ｂの裏面とによって形成される後方凹部２６ｂと、パッド本体２５の裏面と側方折り返し部２５ｃの裏面とによって形成されて前記前方凹部２５ｂと前記後方凹部２６ｂとをつなぐ側方凹部２６ｃ，２６ｃからなる。
【００２７】
例えば、前方凹部２６ａは、略Ｌ字状に連続した立上がり面部２６ａ1 （すなわち前方折り返し部２５ａの裏面）と平面部２６ａ2 （すなわちパッド本体２５の裏面の一部）とによって形成されており、立上がり面部２６ａ1 にはシートクッションフレーム１３の外枠部２１の前面が当接し、平面部２６ａ2 は主として外枠部２１の上面によって支持される。
【００２８】
後方凹部２６ｂと側方凹部２６ｃも同様で、パッド本体２５の周縁から裏面側に折り返される部分或は折れ曲り状に形成された部分とパッド本体２５の裏面とによって、シートクッションフレーム１３の外形と略同一形状でシートクッションフレーム１３を受入れ可能な凹部を形成しており、シートクッションパッド１４をシートクッションフレーム１３に取り付けたときに、各凹部を形成する面でシートクッションフレーム１３に当接し、支持されている。
なお、前後方向とは着座者から見た前後を指し、上下方向は鉛直方向（水平面に直角な方向）を指す。
【００２９】
突出部２７はシートクッションフレーム１３の主にワイヤ２３やスプリング２４によって支持され、突出部２７の外周側部分のうち、平面部２６ａ2 に連続する面がシートクッションフレーム１３の主に外枠部２１の傾斜面によって支持されるようになっている。また、パッド本体２５の裏面側には、凹部２６のうちのシートクッションフレーム１３に当る部分を覆うように布状の補強材２８が一体的に設けられている。この補強材２８は、不織布やフェルト等を所定形状に裁断した布状部材の所定箇所を糸２９（図３参照）で縫製することで凹部２６の形状すなわちパッド本体２５の裏面形状に合うような立体形状に形成されている。
【００３０】
図３及び図４に示すように、シートクッションパッド１４の補強材２８のうちシートクッションフレーム１３の外枠部２１の両側直線部に当る部分の複数箇所（例えば４箇所）及び外枠部２１の前側コーナー部に当たる部分の複数箇所（例えば２箇所）には、それぞれ高摩擦部材３０が配置されている。尚、高摩擦部材３０の大きさ、数、位置等は、シートクッションフレーム１３やシートクッションパッド１４の形状等に応じて適宜変更すれば良い。
【００３１】
各高摩擦部材３０は、シートクッションフレーム１３に対する摩擦係数がパッド本体２５や補強材２８よりも高い高摩擦材料で形成され、シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に組み付けられたときに、高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３（外枠部２１）との間の摩擦力によってシートクッションフレーム１３に対するシートクッションパッド１４の摺動が阻止されるようになっている。本実施例１では、予め別途成形された高摩擦部材３０が、補強材２８の所定箇所に糸２９で縫い付けられて固着され、高摩擦部材３０として必要な物性を有する材料を自由に選択できるようになっている。
【００３２】
各高摩擦部材３０を形成する高摩擦材料は、加硫済みのゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂のうちのいずれか一つの材料か又は二つ以上の混合材料が用いられる。これらの材料（ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂）は、いずれも種類が豊富で入手も容易である。
【００３３】
ゴム材料としては、例えば、オレフィン系のＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）、ブチルゴム等を用いることができる。或は、ジエン系のブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム等や、ビニル系のアクリルゴム等を用いるようにしても良い。或は、天然ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム等を用いるようにしても良い。また、熱可塑性エラストマー材料としては、例えば、オレフィン系、スチレン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系等の熱可塑性エラストマーを用いることができる。また、軟質樹脂材料としては、例えば、塩化ビニル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリスチレン、非発泡状のポリウレタン等の樹脂を用いることができる。
【００３４】
図３に示すように、各高摩擦部材３０は、円形の平板状に形成されている。これにより、高摩擦部材３０を四角形等に形成する場合に比べて角部が無いため、シートクッションパッド１４の成形時や組付時に高摩擦部材３０がめくれたり、剥がれたりし難くなると共に、高摩擦部材３０の成形も容易で低コスト化できるようになっている。
【００３５】
また、図４に示すように、各高摩擦部材３０は、表皮カバー１５が被せられたシートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に組み付けられて、該シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に圧接されたときでも、各高摩擦部材３０が補強材２８の表面よりも突出するように設けられている。これにより、高摩擦部材３０を確実にシートクッションフレーム１３に圧接させて高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との間に作用する摩擦力を増大させて、シートクッションフレーム１３に対してシートクッションパッド１４がずれ動くことをより確実に防止できる。また、補強材２８の表面よりも突出した高摩擦部材３０によって、シートクッションパッド１４（パッド本体２５や補強材２８）の特に高摩擦部材３０の周辺部分に加わる圧接力が低減されて、シートクッションパッド１４の耐久性（耐摩耗性）を向上させることができる。本実施例１では、高摩擦部材３０を、補強材２８の表面からの突出量が好ましくは１．５ｍｍから５ｍｍの範囲内になるように設けることで、高摩擦部材３０の突出量を、シートクッションパッド１４の組み付け作業に支障を来さない範囲内で高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との間に作用する摩擦力を適度に増大させることができる突出量となるようにしている。しかしながら、補強材２８の表面からの高摩擦部材３０の突出量は、１．５ｍｍから５ｍｍの範囲に限定されず、適宜変更しても良いことはいうまでもない。
【００３６】
次に、シートクッションパッド１４の製造方法について説明する。シートクッションパッド１４のパッド本体２５を成形するための成形型（図示せず）は、パッド本体２５の表面側（着座面側）を成形する下型と、パッド本体２５の裏面側（着座面と反対側）を成形する上型とから構成されている。
【００３７】
シートクッションパッド１４を製造する場合には、まず、縫製工程を実行する。この縫製工程では、補強材２８を形成する不織布やフェルト等を所定形状に裁断した布状部材の所定箇所を糸２９で縫って縫製することでパッド本体２５の凹部２６の内面形状に合うような立体形状の補強材２８を形成する。更に、この縫製工程で、図５に示すように、補強材２８のうちシートクッションフレーム１３の外枠部２１に当る部分の複数箇所に、それぞれ高摩擦部材３０を糸２９で縫い付けて固着する高摩擦部材固着工程を実行する。
【００３８】
縫製工程（高摩擦部材固着工程）の実行後、補強材セット工程を実行する。この補強材セット工程では、シートクッションパッド１４（パッド本体２５）の成形型を開いた状態で、該成形型の上型に、複数の高摩擦部材３０が固着された補強材２８をセットする。
【００３９】
補強材セット工程の実行後、パッド成形工程を実行する。このパッド成形工程では、まず、成形型を開いた状態で、該成形型の下型に、図示しない注入ノズルからウレタン発泡体原料（例えば、ポリオール系樹脂原料とイソシアネート系樹脂原料との混合材料に水等の発泡剤を混入したもの）を注入する。ウレタン発泡体原料の注入が完了した後、成形型を閉じて該成形型内に高摩擦部材３０が固着された補強材２８をセットした状態で、ウレタン発泡体原料を発泡させ、その発泡に伴う体積膨張によってウレタン発泡体原料を流動させることで成形型内にウレタン発泡体原料を充填した後、ウレタン発泡体原料を硬化させることでパッド本体２５を成形すると共に、パッド本体２５と補強材２８とを一体化する。
【００４０】
この後、成形型を開いて、パッド本体２５の裏面側に補強材２８が一体化されると共に、補強材２８の所定箇所に高摩擦部材３０が固着されたシートクッションパッド１４を成形型から取り出す。これによりシートクッションパッド１４の製造が完了する。
【００４１】
以上説明した本実施例１では、シートクッションパッド１４の補強材２８のうちシートクッションフレーム１３に当る部分に高摩擦部材３０を配置し、この高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との間の摩擦力によってシートクッションフレーム１３に対するシートクッションパッド１４の摺動を阻止するようにしたので、シート１１に座る人の体重でシートクッションパッド１４が押圧されたときに、シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に対してずれ動くことを高摩擦部材３０によって効果的に防止することができ、シートクッションパッド１４（パッド本体２５や補強材２８）がシートクッションフレーム１３と擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
【００４２】
また、本実施例１では、補強材２８のうちシートクッションフレーム１３に当る部分の複数箇所に高摩擦部材３０を配置するようにしたので、高摩擦部材３０を必要な箇所のみに振り分けて配置することができ、高摩擦部材３０の使用量を低減しながら、シートクッションフレーム１３に対するシートクッションパッド１４のずれを効果的に防止することができる。
【００４３】
一般に、シートクッションフレーム１３の前側コーナー部では、シートクッションフレーム１３に対してシートクッションパッド１４がずれ動く量が大きくなる傾向があることを考慮に入れて、本実施例１では、補強材２８のうちシートクッションフレーム１３の前側コーナー部に当る部分に高摩擦部材３０を配置するようにしたので、シートクッションフレーム１３の前側コーナー部で、シートクッションフレーム１３に対してシートクッションパッド１４がずれ動くことを防止することができ、異音の発生をより効果的に防止することができる。
【００４４】
また、本実施例１では、シートクッションパッド１４を製造する際に、パッド本体２５の成形前でパッド本体２５と一体化する前の単品状態の補強材２８に、高摩擦部材３０を固着するようにしたので、補強材２８に高摩擦部材３０を固着する作業が容易になる。しかも、成形型に高摩擦部材３０が予め固着された補強材２８をセットするだけで、成形型に複数の高摩擦部材３０を一度にセットすることができるという利点もある。
【００４５】
更に、本実施例１では、補強材２８に高摩擦部材３０を糸２９で縫い付けるようにしたので、補強材２８の所定箇所を糸２９で縫って立体形状にする縫製工程で、補強材２８に高摩擦部材３０を糸２９で縫い付ける高摩擦部材固着工程を実行することができる。
【００４６】
尚、パッド本体２５の成形前でパッド本体２５と一体化する前の単品状態の補強材２８に、高摩擦部材３０を固着する場合の変形例として、例えば、図６に示すように、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を重ねた状態で、ステープル等の略Ｕ字形状の金属針３１を高摩擦部材３０及び補強材２８に突き刺して、高摩擦部材３０及び補強材２８を貫通した金属針３１の先端部分を折り曲げることで、補強材２８に高摩擦部材３０を留め付けるようにしても良い。その際、高摩擦部材３０のうち金属針３１の頭部が表面に露出している部分が窪むように金属針３１を差し込むことで、金属針３１の頭部が高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との接触面に突出することを防止する。
【００４７】
このようにすれば、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を金属針３１で簡単に固着することができる。また、補強材２８に高摩擦部材３０を金属針３１で留め付ける場合には、成形型に補強材２８をセットしたときに、成形型内に配置した磁石の磁気吸引力によって補強材２８に付けられた金属針３１を吸着固定することで、成形型内に補強材２８を強固に位置決めすることができ、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれすることを防止できるという利点もある。
【００４８】
また、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に、高摩擦部材３０を接着剤や感圧接着剤付両面テープで接着するようにしても良い。このようにしても、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を簡単に固着することができる。
【００４９】
以下、本発明の実施例２〜５を図７乃至図１１に基づいて説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【実施例２】
【００５０】
上記実施例１では、パッド本体２５の成形前でパッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を固着するようにしたが、図７に示す本発明の実施例２では、パッド本体２５の成形後でパッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０を固着するようにしている。
【００５１】
図７に示すように、高摩擦部材３０の中央部には、後述するクリップ３５の先端係止部３６を通すための貫通孔３２が形成され、補強材２８のうち高摩擦部材３０を配置する予定部（シートフレーム１３に当る部分）にも、クリップ３５の先端係止部３６を通すための貫通孔３３が形成されている。また、シートクッションパッド１４（パッド本体２５）の成形型のうち補強材２８の貫通孔３３に対応する位置には、保持ピン（図示せず）が突出するように設けられている。
【００５２】
シートクッションパッド１４を製造する場合には、補強材セット工程で、成形型に補強材２８をセットし、その際、成形型に設けられた保持ピンを補強材２８の貫通孔３３に挿通して、キャビティ内に保持ピンが突出した状態にする。
【００５３】
この後、パッド成形工程で、パッド本体２５を成形すると共にパッド本体２５と補強材２８とを一体化した後、補強材２８と一体化したパッド本体２５を成形型から取り出す。これにより、パッド本体２５のうち補強材２８の貫通孔３３の部分（つまり高摩擦部材３０を配置する予定部）に、保持ピンの跡が被係止穴３４として残される。
【００５４】
この後、高摩擦部材固着工程で、高摩擦部材３０の貫通孔３２を通したクリップ３５の先端係止部３６を、補強材２８の貫通孔３３を通してパッド本体２５の被係止穴３４に差し込んで被係止穴３４に係止させることで、高摩擦部材３０を固定する。その際、高摩擦部材３０のうちクリップ３５の頭部が表面に露出している部分が窪むようにクリップ３５を差し込むことで、クリップ３５の頭部が高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との接触面に突出することを防止する。
【００５５】
以上説明した本実施例２では、成形型に補強材２８をセットしたときに、成形型に設けた保持ピンを補強材２８の貫通孔３３に挿通することで、保持ピンによって補強材２８を位置決めすることができるため、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれすることを防止できる。また、成形型の保持ピンで形成された被係止穴３４によって高摩擦部材３０を配置する位置が決定されるため、高摩擦部材３０を確実に所定の位置に配置することができる。しかも、パッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０をクリップ３５で簡単に固着することができる。
【００５６】
尚、本実施例２では、パッド本体２５に被係止穴３４を形成したが、パッド本体２５に被係止穴３４を形成せずに、高摩擦部材３０の貫通孔３２を通したクリップ３５の先端係止部３６を、補強材２８の貫通孔３３を通してパッド本体２５に突き刺してパッド本体２５に係止させるようにしても良い。
【００５７】
また、パッド本体２５の成形後でパッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０を固着する場合の変形例として、例えば、パッド本体２５と一体化した後の補強材２８に高摩擦部材３０を重ねた状態で、略Ｕ字形状の金属針を高摩擦部材３０及び補強材２８を貫通させてパッド本体２５に突き刺すことで、補強材２８に高摩擦部材３０を留め付けるようにしても良い。或は、パッド本体２５と一体化した後の補強材２８に、高摩擦部材３０を接着剤や感圧接着剤付両面テープで接着するようにしても良い。
【００５８】
いずれの場合も、パッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０を簡単に固着することができる。しかも、パッド成形工程において、もし、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれしたとしても、パッド成形工程後の高摩擦部材固着工程で、高摩擦部材３０を所定の位置に配置することができる。
【実施例３】
【００５９】
上記各実施例１，２では、パッド本体２５の成形前や成形後に高摩擦部材３０を補強材２８に固着するようにしたが、図８及び図９に示す本発明の実施例３では、パッド本体２５を成形すると同時にパッド本体２５と補強材２８と高摩擦部材３７とを一体化して高摩擦部材３７を固着するようにしている。
【００６０】
図８に示すように、高摩擦部材３７は、弾性変形可能な材料からなり、円板状の本体部３８の裏面側に凹部３９が形成され、この凹部３９の外周側に、フランジ部４０が設けられている。更に、このフランジ部４０から斜め方向に延びる斜めひれ部４１に、発泡体を充填して高摩擦部材３７をパッド本体２５に固着するための貫通孔４２が形成されている。また、補強材２８のうち高摩擦部材３７を配置する予定部（シートフレーム１３に当る部分）には、高摩擦部材３７の本体部３８を通すための貫通孔４３が形成されている。
【００６１】
また、図９に示すように、シートクッションパッド１４（パッド本体２５）の成形型４４のうち補強材２８の貫通孔４３に対応する位置には、入れ子型４５がボルト４６等によって交換可能に取り付けられ、この入れ子型４５に、高摩擦部材３７をセットするためのセット凹部４７が形成されている。尚、入れ子型４５は、成形型４４の本体部を形成する金属材料よりも耐摩耗性に優れた金属材料で形成されている。
【００６２】
シートクッションパッド１４を製造する場合には、まず、補強材及び高摩擦部材セット工程を実行する。この補強材及び高摩擦部材セット工程では、図９に示すように、成形型４４に補強材２８をセットした後、高摩擦部材３７の本体部３８を、補強材２８の貫通孔４３を通して成形型４４（入れ子型４５）のセット凹部４７に挿入してセットする。この際、高摩擦部材３７の本体部３８がセット凹部４７の底面に当接する前に、高摩擦部材３７のフランジ部４０が補強材２８の貫通孔４３の周縁部に当接することで、高摩擦部材３７のセット位置が決定されると共に、高摩擦部材３７のフランジ部４０と成形型４４（入れ子型４５）との間に、補強材２８の貫通孔４３の周縁部を挟み込んで補強材２８を支持することができるようになっている。なお、高摩擦部材３７の本体部３８の外形は、セット凹部４７の内形よりも挿入可能な範囲で僅かに大きく形成されているため、高摩擦部材３７は、セット凹部４７に挿入されてパッド本体２５の成形が完了するまでの間に成形型４４から脱落することがない。
【００６３】
補強材及び高摩擦部材セット工程の実行後に、パッド成形工程を実行する。このパッド成形工程では、成形型４４内に注入したウレタン発泡体原料を発泡流動させることで成形型４４内にウレタン発泡体原料を充填すると共に高摩擦部材３７の凹部３９や貫通孔４２にウレタン発泡体原料を充填した後、ウレタン発泡体原料を硬化させることでパッド本体２５を成形すると共に、パッド本体２５と補強材２８と高摩擦部材３７とを一体化する。この場合、高摩擦部材３７の凹部３９や貫通孔４２にウレタン発泡体が入り込んでいるため、高摩擦部材３７を強固に固着することができる。
【００６４】
以上説明した本実施例３では、パッド成形工程で、パッド本体２５を成形すると同時にパッド本体２５と補強材２８と高摩擦部材３７とを一体化して高摩擦部材３７を固着するようにしたので、パッド成形工程の前後で高摩擦部材固着工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。
【００６５】
また、本実施例３では、成形型４４に補強材２８と高摩擦部材３７をセットしたときに、高摩擦部材３７のフランジ部４０と成形型４４との間に、補強材２８の貫通孔４３の周縁部を挟み込むことで、補強材２８を位置決めすることができるため、成形型４４内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれすることを防止できる。また、成形型４４のセット凹部４７によって高摩擦部材３７を配置する位置が決定されるため、高摩擦部材３７を確実に所定の位置に配置することができる。
【実施例４】
【００６６】
上記各実施例１〜３では、シートクッションパッド１４の補強材２８に高摩擦部材３０（３７）を配置する構成としたが、図１０に示す本発明の実施例４では、シートバックパッド１８の補強材５０に高摩擦部材５１を配置する構成としている。
【００６７】
本実施例４では、シートバックパッド１８は、ウレタン発泡体等で形成されたパッド本体４８の裏面側に、シートバックフレーム１７（図１及び図２参照）が嵌め込まれる略四角形状の凹部４９が形成され、この凹部４９の内面（つまりシートバックフレーム１７に当る部分）を覆うように布状の補強材５０が一体的に設けられている。この補強材５０のうちシートバックフレーム１７の外枠部２２の両側直線部に当る部分の複数箇所（例えば３箇所）及び外枠部２２の下側直線部に当る部分の複数箇所（例えば３箇所）及び外枠部２２の上側コーナー部に当たる部分の複数箇所（例えば２箇所）には、それぞれ高摩擦部材５１が糸（図示せず）で縫い付けられて固着されている。尚、高摩擦部材５１の固着方法は、糸で縫い付ける方法に限定されず、適宜変更しても良い。また、高摩擦部材５１の大きさ、数、位置等は、シートバックフレーム１７やシートバックパッド１８の形状等に応じて適宜変更すれば良い。
【００６８】
以上説明した本実施例４では、シートバックパッド１８の補強材５０のうちシートバックフレーム１７に当る部分に高摩擦部材５１を配置するようにしたので、シート１１に座る人の体重でシートバックパッド１８が押圧されたときに、シートバックパッド１８がシートバックフレーム１７に対してずれ動くことを高摩擦部材５１によって効果的に防止することができ、シートバックパッド１８（パッド本体４８や補強材５０）がシートバックフレーム１７と擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
【実施例５】
【００６９】
次に、図１１と上記実施例４で説明した図１０を用いて本発明の実施例５を説明する。  本実施例５では、シートバックフレーム１７の外枠部２２の側部に、アームレスト２０を組み付けるためのボス部５２が設けられ、シートバックパッド１８の側部のうちボス部５２に対応する位置には、ボス用孔５３が形成されている。シートバックフレーム１７にシートバックパッド１８を組み付けたときに、ボス部５２がボス用孔５３に挿通されてシートバックパッド１８の側面に露出し、このボス部５２に、回動機構５４を介してアームレスト２０が回動可能に取り付けられている。
【００７０】
更に、シートバックパッド１８のうちシートバックフレーム１７のボス部５２及びその周辺部に当る部分には、高摩擦部材５５が配置されている。この高摩擦部材５５は、補強材５０のうちボス用孔５３の周辺部に、高摩擦部材５５の外周側部分が糸２９で縫い付けられて固着され、固着されていない高摩擦部材５５の内周側部分がボス用孔５３の内周側に向けて曲げられている。尚、高摩擦部材５５の固着方法は、糸２９で縫い付ける方法に限定されず、適宜変更しても良い。
【００７１】
ところで、シート１１のデザインによっては、アームレスト２０を回動させたときに、シートバックパッド１８のうちボス用孔５３の周辺部がアームレスト２０によって押圧されて、シートバックパッド１８がシートバックフレーム１７のボス部５２やその周辺部に強く当ることがある。
【００７２】
この点を考慮に入れて、本実施例５では、シートバックパッド１８のうちシートバックフレーム１７のボス部５２及びその周辺部に当る部分に高摩擦部材５５を配置するようにしたので、シートバックパッド１８がアームレスト２０押圧されたときに、シートバックパッド１８のうちシートバックフレーム１７のボス部５２及びその周辺部に当る部分がシートバックフレーム１７に対してずれ動くことを高摩擦部材５５によって効果的に防止することができ、アームレスト２０の取付部付近でシートバックパッド１８（パッド本体４８や補強材５０）がシートバックフレーム１７と擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
【００７３】
尚、上記各実施例１〜５では、補強材のうちシートフレームに当る部分の所定箇所に高摩擦部材を部分的に設けるようにしたが、高摩擦部材を補強材のうちシートフレームに当る部分のほぼ全体に亘って設けるようにしても良い。
【００７４】
また、高摩擦部材の形状は、円形に限定されず、四角形等の多角形や楕円形等の他の形状に変更して実施しても良いことはいうまでもない。更に、高摩擦部材は、予め別途成形された成形品に限定されず、例えば、液状の高摩擦材料を補強材の所定箇所に塗り付けて固化、硬化或は乾燥させることで高摩擦部材を形成するようにしても良い。
【００７５】
前記製造方法に関する実施例では、上型に補強材や高摩擦部材を取り付けてシート用パッドを製造する方法について説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、シートバックパッドのように、ほぼＵ字形の折り返し部を有するシート用パッドを製造する場合は、上型と下型との間に中型を配置してパッド本体を成形する。この場合、補強材や高摩擦部材を中型に取り付けて成形することもできる。
【００７６】
また、本発明の適用範囲は、自動車等の車両のシート用パッドに限定されず、飛行機や船舶等のシート用パッドに本発明を適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明の実施例１におけるシートの一部破断斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】実施例１のシートクッションパッドの裏面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】実施例１の高摩擦部材及びその周辺部の拡大断面図である。
【図６】実施例１の変形例における高摩擦部材及びその周辺部の拡大断面図である。
【図７】実施例２の高摩擦部材及びその周辺部の拡大断面図である。
【図８】実施例３の高摩擦部材及びその周辺部の拡大断面図である。
【図９】実施例３の成形型の高摩擦部材をセットする部分の拡大断面図である。
【図１０】実施例４のシートバックパッドの裏面図である。
【図１１】実施例５のシートバックパッドのアームレスト組付部の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００７８】
１１…シート、１２…シートクッション、１３…シートクッションフレーム、１４…シートクッションパッド、１６…シートバック、１７…シートバックフレーム、１８…シートバックパッド、２０…アームレスト、２５…パッド本体、２８…補強材、２９…糸、３０…高摩擦部材、３１…金属針、３４…被係止穴、３５…クリップ、３６…先端係止部、３７…高摩擦部材、３８…本体部、３９…凹部、４０…フランジ部、４１…斜めひれ部、４２…貫通孔、４４…成形型、４７…セット凹部、４８…パッド本体、５０…補強材、５１…高摩擦部材、５２…ボス部、５３…ボス用孔、５５…高摩擦部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2007222354.tif 000009
【図８】
2007222354.tif 000010
【図９】
2007222354.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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