(57)【要約】【課題】所定の燃料噴射量で燃料を噴射させること。【解決手段】燃料を噴射する弁本体１０Ａと、この弁本体１０Ａを内部で保持し、燃料噴射弁取付孔１０１に挿入して固定されるホルダ２０Ａとを備えた燃料噴射弁１Ａにおいて、燃料噴射弁先端部の燃焼室よりに配設された弁先端部シール部材３０Ａと、上記の燃料噴射弁取付孔１０１に挿入され、その弁先端部シール部材３０Ａを燃料噴射弁先端部との間で圧縮保持するシール保持部材４０Ａとを設けること。このシール保持部材４０Ａは、その環状部４０ｃにおいて弁先端部シール部材３０Ａを軸線方向に圧縮保持する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を噴射する弁本体と、該弁本体を内部で保持し、燃料噴射弁取付孔に挿入して固定されるホルダと、を備えた燃料噴射弁において、
燃料噴射弁先端部の燃焼室よりに配設された弁先端部シール部材と、前記燃料噴射弁取付孔に挿入され、前記弁先端部シール部材を前記燃料噴射弁先端部との間で圧縮保持するシール保持部材と、を設けたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記弁先端部シール部材は、低熱伝導率材料からなることを特徴とした請求項１記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記燃料噴射弁先端部の外周部分に軸シール部材を新たに設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記シール保持部材と前記燃料噴射弁取付孔との間に、前記弁先端部シール部材よりも弾性率の高い高弾性シール部材を設けたことを特徴とする請求項１，２又は３に記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
前記シール保持部材は、高強度材料からなることを特徴とした請求項１，２，３又は４に記載の燃料噴射弁。
【請求項６】
前記シール保持部材は、高弾性率材料からなることを特徴とした請求項１，２，３又は４に記載の燃料噴射弁。
【請求項７】
環状の前記弁先端部シール部材の外周面と前記シール保持部材との間に当該シール保持部材よりも強度の高い環状のシール外周面保持部材を設けたことを特徴とする請求項１から６の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項８】
前記弁先端部シール部材は、前記燃料噴射弁先端部と前記シール保持部材との間で軸線方向にて圧縮保持される面シール部と、その間で径方向にて圧縮保持される軸シール部と、を一体化したことを特徴とする請求項１から７の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項９】
前記燃料噴射弁先端部に前記弁先端部シール部材を付着させるシール付着手段を設けたことを特徴とする請求項１から８の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項１０】
前記シール保持部材は、少なくとも燃焼ガスに曝される部位又は／及び当該部位の内部に断熱層を備えることを特徴とした請求項１から９の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項１１】
前記シール保持部材にシリンダヘッドの冷却水通路内の冷却水と接する放熱フィンを設けたことを特徴とする請求項１から１０の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項１２】
前記弁先端部シール部材と前記燃料噴射弁先端部の噴孔近傍との間に加熱手段を設けたことを特徴とする請求項１から１１の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項１３】
噴孔近傍で火花を形成可能な火花形成手段を設けたことを特徴とする請求項１から１１の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項１４】
前記弁先端部シール部材の損傷を検知可能なシール損傷検知手段と、前記弁先端部シール部材の損傷を検知した際に前記燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制可能な運転状態へと移行させる運転制御手段とを設けたことを特徴とする請求項１から１３の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料を噴射させる燃料噴射弁に係り、その燃料噴射時の様々な噴霧特性を容易且つ安価に得ることが可能な燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、燃料噴射弁は、そのノズル先端部が高温の燃焼ガスに曝されているので高温になり、また、シリンダヘッドの燃料噴射弁取付孔からの受熱によっても高温になるので、そこに燃料が残存しているとデポジットが生成されて、燃料の噴射量が低下してしまう。これが為、従来、この燃料噴射弁においては、そのノズル先端部の高温化を抑制する様々な手法が採られている。
【０００３】
例えば、下記の特許文献１には、シール部が一体化された防熱キャップをノズル先端部に嵌合させ、このノズル先端部における燃焼ガスとの接触面積を減少させた燃料噴射弁が開示されている。また、下記の特許文献２には、ノズル先端部を断熱材で包み込む技術、ノズル先端部をカバーで覆い、このカバーとの間の空間に断熱層を形成する技術が開示されている。また、下記の特許文献３には、ノズル先端部（バルブボディ）に、その燃焼室側の面と低温側とを熱接触させる熱伝達プロテクタを設けた燃料噴射弁が開示されている。
【０００４】
尚、下記の特許文献４には、弾性変形可能なシールリングでノズル先端部が覆われた燃料噴射弁が開示されている。また、下記の特許文献５には、ノズル先端部における弁座と弁体との間に弾性シール部材を配置する技術について開示されている。また、下記の特許文献６，７には、ノズル先端部とシリンダヘッドの間に放熱用のガスケットを配置する技術について開示されている。更に、下記の特許文献８には、ノズル先端部に放熱用の金属製リングを配置する技術について開示されている。また、下記の特許文献９には、ノズル先端部にヒータを設ける技術について開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３４５９４０号公報
【特許文献２】特開平９−３１０６６０号公報
【特許文献３】特開平９−２２２０５７号公報
【特許文献４】特開２０００−１７０６２８号公報
【特許文献５】特開２０００−１１０６６６号公報
【特許文献６】特開２００３−２２７４４１号公報
【特許文献７】特開２００１−９０６３５号公報
【特許文献８】特開平９−１２６０８９号公報
【特許文献９】特開平１０−１６９５２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に開示された燃料噴射弁においては、シール部が一体化されているので、例えば、そのシール部やノズル先端部の製造バラツキ、組み付け誤差等の関係によりノズル先端部への密着性（即ち、シール性能）が低く、そのシール部から流入した燃焼ガスによりノズル先端部の温度上昇を招いてしまう虞がある。これが為、この燃料噴射弁においては、ノズル先端部にデポジットが生成されてしまい、燃料噴射量を低下させてしまう。更に、ノズル先端部は上記の製造バラツキ等に加えて熱膨張や熱収縮が起こり得るので、これらの変化量をそのような一体化されたシール部では吸収しきれない。そして、このことは弁体（ニードル）のリフト量に影響を与えてしまうので、所定の噴射量で燃料を噴射させることができなくなる虞がある。
【０００７】
また、上記特許文献２，３に開示された燃料噴射弁においても同様に、断熱材やカバー、熱伝達プロテクタ等の製造バラツキ等によりノズル先端部への燃焼ガスの接触面積が増加して、ノズル先端部を温度上昇させてしまう虞があり、更に、断熱材やカバー等では上記の変化量を吸収することができないので、所定の噴射量での燃料噴射を行うことができなくなる虞がある。
【０００８】
そこで、本発明は、かかる従来例の有する不都合を改善し、所定の燃料噴射量を確保することが可能な燃料噴射弁を提供することを、その目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成する為、請求項１記載の発明では、燃料を噴射する弁本体と、この弁本体を内部で保持し、燃料噴射弁取付孔に挿入して固定されるホルダとを備えた燃料噴射弁において、燃料噴射弁先端部の燃焼室よりに配設された弁先端部シール部材と、燃料噴射弁取付孔に挿入され、その弁先端部シール部材を燃料噴射弁先端部との間で圧縮保持するシール保持部材とを設けている。
【００１０】
この請求項１記載の燃料噴射弁によれば、燃料噴射弁先端部への弁先端部シール部材の密着性が向上してシール性能が確保されるので、その燃料噴射弁先端部への燃焼ガスの接触面積を減少させて当該燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制することができる。
【００１１】
また、上記目的を達成する為、請求項２記載の発明では、上記請求項１記載の燃料噴射弁において、弁先端部シール部材を低熱伝導率材料で成形している。
【００１２】
この請求項２記載の燃料噴射弁によれば、弁先端部シール部材やシール保持部材からの燃料噴射弁先端部への伝熱量が少なくなり、この燃料噴射弁先端部の温度上昇を効果的に抑制することができる。
【００１３】
また、上記目的を達成する為、請求項３記載の発明では、上記請求項１又は２に記載の燃料噴射弁において、燃料噴射弁先端部の外周部分に軸シール部材を新たに設けている。
【００１４】
この請求項３記載の燃料噴射弁によれば、その燃料噴射弁先端部のシール性能が向上する。
【００１５】
また、上記目的を達成する為、請求項４記載の発明では、上記請求項１，２又は３に記載の燃料噴射弁において、シール保持部材と燃料噴射弁取付孔との間に、弁先端部シール部材よりも弾性率の高い高弾性シール部材を設けている。
【００１６】
この請求項４記載の燃料噴射弁によれば、高弾性シール部材が燃料噴射弁先端部の製造バラツキや組み付け誤差、その熱膨張量や熱収縮量を吸収するので、弁先端部シール部材が確実に圧縮保持されるようになり、所望のシール性能を確保することができる。
【００１７】
また、上記目的を達成する為、請求項５記載の発明では、上記請求項１，２，３又は４に記載の燃料噴射弁において、シール保持部材を高強度材料で成形している。
【００１８】
この請求項５記載の燃料噴射弁によれば、上記請求項１，２，３又は４に記載の燃料噴射弁と同様の効果を奏するだけでなく、そのシール保持部材の薄肉化を図ることができるので、弁先端部シール部材を燃焼室に近づけて配置して温度上昇の抑制効果を向上させることができると共に、燃料噴射弁の本体を後退させることなく燃料噴射に最適な位置へと配置することができる。
【００１９】
また、上記目的を達成する為、請求項６記載の発明では、上記請求項１，２，３又は４に記載の燃料噴射弁において、シール保持部材を高弾性率材料で成形している。
【００２０】
この請求項６記載の燃料噴射弁によれば、上記請求項１，２，３又は４に記載の燃料噴射弁と同様の効果を奏するだけでなく、そのシール保持部材が製造バラツキや熱膨張等による燃料噴射弁先端部の変化量を吸収して当該燃料噴射弁先端部に掛かる圧縮荷重を緩和させることができるので、弁体（ニードル）のリフト量変化を抑えることができる。
【００２１】
また、上記目的を達成する為、請求項７記載の発明では、上記請求項１から６の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、環状の弁先端部シール部材の外周面とシール保持部材との間に当該シール保持部材よりも強度の高い環状のシール外周面保持部材を設けている。
【００２２】
この請求項７記載の燃料噴射弁によれば、弁先端部シール部材の内周面と外周面には夫々燃焼ガスの圧力とシール外周面保持部材の熱膨張による押圧力が掛かるので、その弁先端部シール部材には径方向の圧縮応力が掛かるようになる。従って、この燃料噴射弁においては、引張応力による弁先端部シール部材の破損が回避されるので、燃料噴射弁先端部のシール性能を確保することができる。
【００２３】
また、上記目的を達成する為、請求項８記載の発明では、上記請求項１から７の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、燃料噴射弁先端部とシール保持部材との間で軸線方向にて圧縮保持される面シール部と、その間で径方向にて圧縮保持される軸シール部と、を一体化した弁先端部シール部材を構成している。
【００２４】
この請求項８記載の燃料噴射弁によれば、面シール部に引張応力が掛からなくなるので、弁先端部シール部材の破損が回避され、燃料噴射弁先端部のシール性能を高めることができる。また、この弁先端部シール部材は、軸シールとしての機能も備えているので、シール性能をより向上させる。
【００２５】
また、上記目的を達成する為、請求項９記載の発明では、上記請求項１から８の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、燃料噴射弁先端部に弁先端部シール部材を付着させるシール付着手段を設けている。
【００２６】
この請求項９記載の燃料噴射弁によれば、燃料噴射弁先端部と共に弁先端部シール部材を容易に取り外すことができるようになる。
【００２７】
また、上記目的を達成する為、請求項１０記載の発明では、上記請求項１から９の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、シール保持部材が少なくとも燃焼ガスに曝される部位又は／及び当該部位の内部に断熱層を備えている。
【００２８】
この請求項１０記載の燃料噴射弁によれば、燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制することができる。
【００２９】
また、上記目的を達成する為、請求項１１記載の発明では、上記請求項１から１０の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、シール保持部材にシリンダヘッドの冷却水通路内の冷却水と接する放熱フィンを設けている。
【００３０】
この請求項１１記載の燃料噴射弁によれば、シール保持部材の冷却に伴って燃料噴射弁先端部の熱を奪うので、その燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制することができる。
【００３１】
また、上記目的を達成する為、請求項１２記載の発明では、上記請求項１から１１の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、弁先端部シール部材と前記燃料噴射弁先端部の噴孔近傍との間に加熱手段を設けている。
【００３２】
この請求項１２記載の燃料噴射弁によれば、生成されてしまったデポジットを熱で焼き切ることができる。
【００３３】
また、上記目的を達成する為、請求項１３記載の発明では、上記請求項１から１１の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、噴孔近傍で火花を形成可能な火花形成手段を設けている。
【００３４】
この請求項１３記載の燃料噴射弁によれば、生成されてしまったデポジットを火花で焼き切ることができる。
【００３５】
また、上記目的を達成する為、請求項１４記載の発明では、上記請求項１から１３の内の何れか１つに記載の燃料噴射弁において、弁先端部シール部材の損傷を検知可能なシール損傷検知手段と、弁先端部シール部材の損傷を検知した際に燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制可能な運転状態へと移行させる運転制御手段とを設けている。
【００３６】
この請求項１４記載の燃料噴射弁によれば、万が一弁先端部シール部材が損傷したとしても、燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑えることができる。
【発明の効果】
【００３７】
本発明に係る燃料噴射弁は、上述したが如く燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制することができるので、この燃料噴射弁先端部でのデポジットの生成が抑えられて、燃料噴射量の低下を防ぐことができる。また、上記請求項６記載の燃料噴射弁においては、弁体（ニードル）のリフト量変化を抑えることができるので、所定の噴射量での燃料噴射が可能になる。また、上記請求項１２，１３に記載の燃料噴射弁においては、生成されてしまったデポジットを焼き切ることができるので、燃料噴射量の低下を防ぐことができる。また、上記請求項１４記載の燃料噴射弁においては、弁先端部シール部材が損傷しても燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑えることができるので、この燃料噴射弁先端部でのデポジットの生成が抑制されて、燃料噴射量の低下を防ぐことができる。このように、本発明に係る燃料噴射弁によれば、所定の燃料噴射量の確保が可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。尚、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。
【実施例１】
【００３９】
本発明に係る燃料噴射弁の実施例１を図１及び図２に基づいて説明する。
【００４０】
その図１の符号１Ａは、本実施例１の燃料噴射弁を示す。この本実施例１の燃料噴射弁１Ａは、大別すると、燃料を噴射させる弁本体１０Ａ，この弁本体１０Ａを保持するホルダ２０Ａ，燃料噴射側の先端部（以下、「燃料噴射弁先端部」という。）の燃焼室よりに配設されたガスシール部材（以下、「弁先端部シール部材」という。）３０Ａ及び当該弁先端部シール部材３０Ａを保持するシール保持部材４０Ａによって構成されている。そして、この燃料噴射弁１Ａは、図示しない吸気ポート又は／及び燃焼室に燃料を噴射させるようシリンダヘッド１００の燃料噴射弁取付孔１０１に配設される。ここでは、燃焼室に燃料を直接噴射させるものとして燃料噴射弁１Ａを例示する。尚、その図１は、燃料噴射弁１Ａにおける燃料噴射側を図示している。
【００４１】
先ず始めに上記ホルダ２０Ａについて説明する。このホルダ２０Ａは、その主要部分が円筒形状に形成され、その円柱状の中空部２１に弁本体１０Ａを挿入して保持するものである。このホルダ２０Ａは、その一端側が上記の燃料噴射弁取付孔１０１に挿入される。
【００４２】
ここで、その燃料噴射弁取付孔１０１は、燃焼室側に向けて孔径が小さくなる段付きの円柱状のものであり、大中小の３段階の第１から第３の円形孔部１０１ａ〜１０１ｃを備えている。本実施例１のホルダ２０Ａは、その第１円形孔部１０１ａと第２円形孔部１０１ｂの上部とにおいては夫々の孔径と同等の外径に成形される一方、その第２円形孔部１０１ｂの下部と第３円形孔部１０１ｃとにおいては夫々の孔径よりも小さな外径に成形される。即ち、このホルダ２０Ａには、第１円形孔部１０１ａと同等の外径からなる第１円筒部２０ａと、この第１円筒部２０ａよりも小さく且つ第２円形孔部１０１ｂと同等の外径からなる当該第２円形孔部１０１ｂの上部における第２円筒部２０ｂと、この第２円筒部２０ｂよりも小さく且つ第３円形孔部１０１ｃの孔径よりも小さい当該第２円形孔部１０１ｂの下部及び第３円形孔部１０１ｃにおける第３円筒部２０ｃとが設けられている。
【００４３】
また、このホルダ２０Ａには、外部の電源供給装置と弁本体１０Ａにおける磁気回路とを電気的に接続するコネクタ部（図示略）が設けられている。これにより、その磁気回路に電源が供給され、弁本体１０Ａの後述するニードル１２を軸線方向へと往復移動させることができる。
【００４４】
更に、このホルダ２０Ａにおける第１円筒部２０ａの下面と燃料噴射弁取付孔１０１における第１円形孔部１０１ａの底面１０１ａ1との間には、燃焼室内のガスが燃料噴射弁取付孔１０１からシリンダヘッド１００の外部へと漏れるのを防ぐ為に環状のガスシール部材５１が配設されている。本実施例１のホルダ２０Ａは、そのガスシール部材５１や後で詳述するシール保持部材４０Ａを介して燃料噴射弁取付孔１０１に固定される。
【００４５】
ところで、そのガスシール部材５１には、シリンダヘッド１００よりも熱の伝導性が低い材料（低熱伝導率材料）を用いることが好ましい。これにより、そのシリンダヘッド１００におけるガスシール部材５１との当接部分がホルダ２０Ａにおけるガスシール部材５１との当接部分よりも高温となった際に、そのシリンダヘッド１００における当接部分の熱がガスシール部材５１を介してホルダ２０Ａ（燃焼噴射弁１Ａ）に伝達されることを抑制することができる。一方、そのホルダ２０Ａの当接部分がシリンダヘッド１００の当接部分よりも高温となった際には、そのホルダ２０Ａにおける当接部分の熱をガスシール部材５１を介してシリンダヘッド１００に逃がすことができる。
【００４６】
次に、弁本体１０Ａについて詳述する。この弁本体１０Ａは、噴孔１１ａが形成されたバルブボディ１１と、このバルブボディ１１の中空部１１ｂを軸線方向に往復移動するニードル１２とを備えている。また、この弁本体１０Ａには、そのニードル１２を軸線方向に往復移動させる図示しない磁気回路及び弾性部材（スプリング）が設けられている。また、この弁本体１０Ａには、図示しない燃料ポンプにより加圧された燃料がデリバリパイプを介して供給される。これが為、この弁本体１０Ａには、そのデリバリパイプを接続する為の接続部（図示略）が設けられている。
【００４７】
先ず、そのバルブボディ１１は、円筒形状の一端に円錐部を設け、その円錐部に噴孔１１ａが形成されたものである。このバルブボディ１１は、その円錐部を先端にして上述したホルダ２０Ａの中空部２１へと挿入され、弁本体１０Ａの最も燃焼室側に配置して固定されている。例えば、このバルブボディ１１とホルダ２０Ａは、圧入による嵌合や溶接等によって固定されている。
【００４８】
また、この弁本体１０Ａを構成するニードル１２は、基幹部分が円筒形状又は円柱形状に成形され、その先端が円錐状に成形されている。このニードル１２は、バルブボディ１１の中空部１１ｂの内壁面と磁気回路とによって、その軸線方向へと摺動自在に支持されている。このニードル１２は、その先端がバルブボディ１１の円錐部の内壁面に着座することで燃料の噴射を停止させる一方、その内壁面から離座することで燃料を噴射させる。
【００４９】
次に、本実施例１の弁先端部シール部材３０Ａとシール保持部材４０Ａについて詳述する。
【００５０】
その弁先端部シール部材３０Ａは、上述したが如く燃料噴射弁先端部の燃焼室よりに配設される。例えば、本実施例１にあっては、その弁先端部シール部材３０Ａを環状に成形してホルダ２０Ａの先端に配設する。これにより、そのホルダ２０Ａへの燃焼ガスの接触面積を減らすことができ、燃料噴射弁先端部の温度上昇が抑えられる。例えば、この本実施例１の弁先端部シール部材３０Ａは、その内径がホルダ２０Ａの先端における中空部２１の内径（換言すれば、バルブボディ１１の外径）と同一径又はそれよりも小さくなるように成形して、その燃焼ガスの接触面積を可能な限り小さくする。
【００５１】
一方、シール保持部材４０Ａは、その内部にホルダ２０Ａの先端部分を挿入し得るよう円柱状の中空部４１を備えている。具体的に、このシール保持部材４０Ａは、燃料噴射弁取付孔１０１の第２円形孔部１０１ｂと同等の外径からなる第１円筒部４０ａと、第３円形孔部１０１ｃと同等の外径からなる第２円筒部４０ｂとを備えており、その第２及び第３の円形孔部１０１ｂ，１０１ｃへと挿入される。例えば、ここでは、このシール保持部材４０Ａを第２及び第３の円形孔部１０１ｂ，１０１ｃに圧入して嵌合させる。
【００５２】
また、このシール保持部材４０Ａの燃焼室側の端部には、内径側へと延設された環状部４０ｃが形成されている。この環状部４０ｃは、弁先端部シール部材３０Ａをホルダ２０Ａの先端部との間に挟み込んで保持する為のものである。例えば、シール保持部材４０Ａの中空部４１に弁本体１０Ａとホルダ２０Ａと弁先端部シール部材３０Ａとを挿入することによって、その弁先端部シール部材３０Ａが軸線方向にて圧縮保持される。
【００５３】
ここで、仮に、このシール保持部材４０Ａが燃焼室内に突出していると、かかる部位が極端に温度上昇し、これと接している弁先端部シール部材３０Ａの耐熱温度を超えてしまう虞がある。このシール保持部材４０Ａは、その先端（即ち、環状部４０ｃ）が燃焼室内に突出しないような形状に成形する。これにより、その弁先端部シール部材３０Ａの熱負荷が軽減して耐久性の向上を図ることができる。
【００５４】
このように、本実施例１の燃料噴射弁１Ａは、シール保持部材４０Ａにより弁先端部シール部材３０Ａを圧縮保持しているので、燃料噴射弁先端部（ここでは、ホルダ２０Ａ）への弁先端部シール部材３０Ａの密着性が向上してシール性能が確保されるので、その燃料噴射弁先端部への燃焼ガスの接触を抑制することができる。これにより、そのホルダ２０Ａの温度上昇に伴うバルブボディ１１への伝熱を抑えることができ、燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制することができる。これが為、この燃料噴射弁１Ａによれば、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えることでき、燃料噴射量の低下を回避することができる。
【００５５】
ここで、上述した弁先端部シール部材３０Ａは、低熱伝導率材料のセラミックスや有機材料、金属等を用いて成形することが好ましい。これにより、この弁先端部シール部材３０Ａやシール保持部材４０Ａからの燃料噴射弁先端部（弁本体１０Ａやホルダ２０Ａ）への伝熱量が少なくなり、この燃料噴射弁先端部の温度上昇を効果的に抑制することができる。これが為、弁先端部シール部材３０Ａに低熱伝導率材料を用いることによって、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を効果的に抑えることでき、燃料噴射量の低下を有効に回避することができる。
【００５６】
更に、この弁先端部シール部材３０Ａは、シール性能に寄与する上下の平面以外の面精度を当該上下の平面よりも低くしても良い。これにより、シール性能に寄与しない内周面及び外周面の加工工数が低減されるので、弁先端部シール部材３０Ａの原価低減を図ることができる。
【００５７】
また、その弁先端部シール部材３０Ａは、燃料噴射弁先端部の中でも可能な限り燃焼室よりの部位に配置することが当該燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制する上で好ましい。しかしながら、上述したシール保持部材４０Ａには筒内圧等により軸線方向に大きな力が掛かるので、その力に耐え得るだけの肉厚を確保しなければならず、弁本体１０Ａを燃焼室から後退させなければシール保持部材４０Ａが燃焼室内に突出してしまう。そこで、そのシール保持部材４０Ａは、ステンレス等の高強度な材料を用いて成形することが好ましい。これにより、このシール保持部材４０Ａにおける環状部４０ｃの薄肉化が図れ、その薄肉化の分だけ弁先端部シール部材３０Ａを燃焼室に近づけて配置することができるので、温度上昇の抑制効果を向上させることができる。また、その薄肉化に伴って弁本体１０Ａを後退させることなく燃料噴射に最適な位置へと配置することができる。
【００５８】
このようにシール保持部材４０Ａに高強度な材料を用いた場合には、その圧入時に燃料噴射弁取付孔１０１を傷付けてしまい、かかる傷から燃焼ガスが漏れ出てしまう虞がある。そこで、このシール保持部材４０Ａは、その燃焼室側における外周面と環状部４０ｃとの間を以下のような形状にすることが好ましい。例えば、その間は、燃焼室に近づくにつれて小さくなるテーパー形状，面取り形状や曲面形状に成形する。これにより、シール保持部材４０Ａが燃料噴射弁取付孔１０１に引っ掛かること無く圧入されるので、その圧入時に燃料噴射弁取付孔１０１を傷付けることが無くなり、また、組み付け加工性が向上する。
【００５９】
ところで、上述したシール保持部材４０Ａは、燃料噴射弁取付孔１０１における第２及び第３の円形孔部１０１ｂ，１０１ｃに嵌合される形状のものを例示した。しかしながら、そのように外周面の全体で嵌合させる形状にしてしまうと、例えば、圧入等の組み付けを行い難く好ましくない。そこで、このシール保持部材４０Ａは、第２円形孔部１０１ｂの内周面との間に間隙が形成されるよう、第１円筒部４０ａの外径を第２円形孔部１０１ｂよりも小さく成形することが好ましい。これにより、このシール保持部材４０Ａは、燃焼室側の第２円筒部４０ｂのみで嵌合されるようになるので、燃料噴射弁取付孔１０１への組み付け加工性が向上する。
【００６０】
また、上述したシール保持部材４０Ａは、その先端部分において燃焼ガスに直接触れている。これが為、このシール保持部材４０Ａと燃料噴射弁取付孔１０１との間に銅等の高熱伝導率材料からなる部材を介装することが好ましい。例えば、本実施例１にあっては、シール保持部材４０Ａにおける第１円筒部４０ａの下面と燃料噴射弁取付孔１０１における第２円形孔部１０１ｂの底面１０１ｂ1との間に高熱伝導率材料からなる環状のガスケット６１を介装する。これにより、シール保持部材４０Ａの熱がガスケット６１を介してシリンダヘッド１００に伝わる。これが為、そのシール保持部材４０Ａの放熱性が向上し、その弁先端部シール部材３０Ａへの熱負荷が軽減するので、この弁先端部シール部材３０Ａの耐久性を向上させることができる。
【００６１】
ここで、このシール保持部材４０Ａは、燃焼室の筒内圧や振動、熱応力等により燃料噴射弁取付孔１０１から外れてしまう虞がある。これが為、そのシール保持部材４０Ａの抜けを防止するシール保持部材抜け防止機構が設けられた燃料噴射弁１Ｂを構成してもよい。例えば、このシール保持部材抜け防止機構としては、図２に示す如く、シール保持部材４０Ａの上端面とホルダ２０Ａにおける第２円筒部２０ｂの下面との間の空間を埋める如く成形された略円筒形状のシール保持部材の抜け防止部材６２を設ける。これにより、シール保持部材４０Ａが燃料噴射弁取付孔１０１から外れなくなり、本来的な目的たる弁先端部シール部材３０Ａの保持を継続して行うことができる。尚、そのシール保持部材の抜け防止部材６２は、シール保持部材４０Ａ又はホルダ２０Ａの内の何れか一方に一体成型してもよい。
【００６２】
また、如何に弁先端部シール部材３０Ａとシール保持部材４０Ａで燃料噴射弁先端部への燃焼ガスの接触面積を減少させたとしても、この燃料噴射弁先端部は、ある程度までは温度が上昇して熱膨張が起こり得る。更に、この燃料噴射弁先端部やシール保持部材４０Ａ等には、製造バラツキや組み付け誤差等もある。これが為、これらに起因する変化量によって燃料噴射弁先端部（バルブボディ１１やホルダ２０Ａ）には過大な圧縮荷重が掛かり、これを弁先端部シール部材３０Ａのみで吸収させるのは難しい場合もあるので、ニードル１２のリフト量が変化して所定の噴射量で燃料を噴射させることができなくなる可能性もある。
【００６３】
そこで、かかる場合を考慮して、シール保持部材４０Ａを高弾性率材料で成形することが好ましい。これにより、そのシール保持部材４０Ａが製造バラツキや熱膨張等による変化量を吸収して燃料噴射弁先端部に掛かる圧縮荷重を緩和させることができるので、ニードル１２のリフト量変化を抑えることができ、所定の噴射量での燃料噴射が可能になる。
【実施例２】
【００６４】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例２を図３に基づいて説明する。
【００６５】
図３の符号１Ｃは、本実施例２の燃料噴射弁を示す。この燃料噴射弁１Ｃは、前述した実施例１の図１に示す燃料噴射弁１Ａにおいて弁先端部シール部材３０Ａを図３に示す弁先端部シール部材３０Ｃへと置き換えたものである。
【００６６】
この本実施例２の弁先端部シール部材３０Ｃは、実施例１の弁先端部シール部材３０Ａの内周面をバルブボディ１１の外周面まで延設したものであり、そのバルブボディ１１の噴孔１１ａよりも上方を覆うものである。
【００６７】
これにより、本実施例２の燃料噴射弁１Ｃにおいては、燃料噴射弁先端部における燃焼ガスとの接触面積を最小限にすることができる。これが為、燃料噴射弁先端部（ここでは、バルブボディ１１及びホルダ２０Ａ）への燃焼ガスの接触を最大限抑制することができ、その温度上昇を可能な限り抑えることができるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下をより効果的に回避することができる。
【００６８】
ここで、本実施例２の如くバルブボディ１１の外周面まで延設した弁先端部シール部材３０Ｃを用いる場合には、シール保持部材４０Ａの環状部４０ｃもその弁先端部シール部材３０Ｃに合わせて内径側へと延設することが好ましい。これにより、その弁先端部シール部材３０Ｃを正しく保持することができる。
【実施例３】
【００６９】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例３を図４に基づいて説明する。
【００７０】
本実施例３は、前述した実施例１の弁先端部シール部材３０Ａ又は実施例２の弁先端部シール部材３０Ｃをセラミックス等の低弾性率材料を用いて成形した場合の構成について示したものである。
【００７１】
このような低弾性率材料を弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃに用いた場合には、シール性能が低下してしまい、燃料噴射弁先端部の温度上昇を有効に抑制することができなくなる。また、これにより燃焼ガスが弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃのシール部分から流入し、その燃料噴射弁先端部に過大な熱応力が掛かってしまうので、弁本体１０Ａ等の破損等の可能性が拭えずに信頼性が低下してしまう。
【００７２】
そこで、本実施例３にあっては、その弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃを高弾性率部材で覆うように構成する。例えば、実施例１の弁先端部シール部材３０Ａを低弾性率材料で成形した場合には、図４に示す如く、その弁先端部シール部材３０Ａとホルダ２０Ａの先端部及びシール保持部材４０Ａの環状部４０ｃとの夫々の間に環状の高弾性率部材６３，６３を介装する。
【００７３】
これにより、本実施例３の燃料噴射弁１Ｄは、その夫々の間のシール性能を向上させることができるので、実施例１の燃料噴射弁１Ａと同様に燃料噴射弁先端部の温度上昇が抑制され、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。また、そのシール性能の確保に伴い燃料噴射弁先端部に掛かる熱応力を抑えることができるので、燃料噴射弁１Ｄの信頼性が向上する。
【００７４】
ここで、図示しないが、実施例２の弁先端部シール部材３０Ｃを低弾性率材料で成形した場合には、上述した夫々の間の高弾性率部材に加えて、弁先端部シール部材３０Ｃとバルブボディ１１の外周面との間にも環状の高弾性率部材を設ける。
【実施例４】
【００７５】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例４を図５に基づいて説明する。
【００７６】
本実施例４は、前述した実施例１〜３において弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃのシール性能が不足している場合の構成について示したものである。ここでは、実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいてシール性能不足が生じた場合の構成について例示するが、実施例２，３についても以下の如く同様に構成される。尚、かかる構成は、必ずしもシール性能不足の場合のみに適用されるものではなく、満足しているシール性能を向上させる為に適用してもよい。
【００７７】
具体的に、本実施例４の燃料噴射弁１Ｅは、燃料噴射弁先端部の外周部分（弁先端部シール部材３０Ａよりも燃焼室から離した位置であって、ホルダ２０Ｅの外周面とシール保持部材４０Ａの内周面との間）に環状の軸シール部材５２を少なくとも１つ設ける。これが為、本実施例４のホルダ２０Ｅの外周面には、その軸シール部材５２を保持する環状の溝２０ｃ1が形成されている。尚、ここで例示するホルダ２０Ｅは、その環状の溝２０ｃ1を有する以外、基本的に前述した実施例１〜３のホルダ２０Ａと同等の形状のものである。
【００７８】
このように、弁先端部シール部材３０Ａと軸シール部材５２とを併用することによって、弁先端部シール部材３０Ａとホルダ２０Ｅの先端部やシール保持部材４０Ａの環状部４０ｃとの間からバルブボディ１１とホルダ２０Ｅとの間に燃焼ガスが流入したとしても、この燃焼ガスを軸シール部材５２が弁先端部シール部材３０Ａ及び軸シール部材５２，並びにバルブボディ１１及びホルダ２０Ｅにより囲まれた空間Ａに留めることができる。これが為、その燃焼ガスが燃料噴射弁先端部の全体に行き渡るのを防ぎ、この燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑えることができるので、デポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【００７９】
ここで、この軸シール部材５２は、弁先端部シール部材３０Ａと同様に低熱伝導率材料を用いて成形することが好ましい。これにより、その弁先端部シール部材３０Ａと同様に、軸シール部材５２やシール保持部材４０Ａからの弁本体１０Ａやホルダ２０Ｅへの伝熱量が少なくなり、燃料噴射弁先端部の温度上昇を効果的に抑制することができるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を効果的に抑えて燃料噴射量の低下を有効に回避することができる。
【００８０】
また、この軸シール部材５２は、できる限り弁先端部シール部材３０Ａに近づけて配置することが好ましい。これにより、上述した空間Ａが小さくなるので、この空間Ａにおける燃焼ガスのバルブボディ１１とホルダ２０Ｅへの接触面積が小さくなり、燃料噴射弁先端部の温度上昇をより抑えることができる。
【実施例５】
【００８１】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例５を図６及び図７に基づいて説明する。
【００８２】
ここで、前述した実施例４においては、弁先端部シール部材３０Ａと軸シール部材５２とを距離を空けて配置しているので、上述したが如く、その弁先端部シール部材３０Ａ及び軸シール部材５２，並びにバルブボディ１１及びホルダ２０Ｅにより囲まれた図５に示す空間Ａが存在する。そして、この実施例４においては、その弁先端部シール部材３０Ａのシール性能が不足していた場合に、その空間Ａ内に燃焼ガスが流入する。これが為、その空間Ａにおいて燃焼ガスがバルブボディ１１とホルダ２０Ｅに接触し、更に、その燃焼ガスの脈動効果によって、僅かながらでも燃料噴射弁先端部の温度を上昇させてしまう。
【００８３】
そこで、本実施例５にあっては、その空間Ａを可能な限り小さくするよう構成し、実施例４の如き温度上昇を抑制する。
【００８４】
具体的に、本実施例５においては、図６に示す如く、その空間Ａに当該空間Ａと略同等の円筒形状からなるスペーサ６４を挿入する。このスペーサ６４は、弁先端部シール部材３０Ａや軸シール部材５２と同等の材料により成形されたものであってもよく、他の材料を用いて成形されたものであってもよい。
【００８５】
これにより、弁先端部シール部材３０Ａのシール性能が不足していたとしても、その空間Ａへの燃焼ガスの流入量が大幅に減少するので、その空間Ａにおける燃焼ガスとの接触面積を可能な限り小さくすることができ、燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑えることができる。また、これと同時に、燃焼ガスの脈動効果による燃料噴射弁先端部の温度上昇も抑えることができる。これが為、この本実施例５の燃料噴射弁１Ｆにおいては、燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を効果的に抑えることが可能になり、燃料噴射量の低下を回避することができる。
【００８６】
また、本実施例５においては、これと同様の効果を奏する為に、上記の軸シール部材５２を弁先端部シール部材３０Ａに向けて延設し又は上記の弁先端部シール部材３０Ａを軸シール部材５２に向けて延設し、上述した空間Ａを可能な限り小さくするように構成してもよい。
【００８７】
例えば、この場合の燃料噴射弁１Ｇにおいては、図７に示す如く、上記の軸シール部材５２とスペーサ６４とを一体化したが如き形状の軸シール部材５３を設ける。これにより、上記のスペーサ６４を設けた場合と同様の効果を奏することができる。また、図示しないが、上記弁先端部シール部材３０Ａとスペーサ６４とを一体化したが如き形状の弁先端部シール部材を設けることによっても同様の効果を奏する。
【００８８】
尚、本実施例５においては実施例１を基にした実施例４の燃料噴射弁１Ｅのシール性能不足が生じた場合の構成について例示したが、実施例２，３を基にした実施例４の燃料噴射弁１Ｅについても同様に構成することができる。
【実施例６】
【００８９】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例６を図８に基づいて説明する。
【００９０】
ここで、前述した各実施例１〜５においては、燃料噴射弁先端部に設けた弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃを当該燃料噴射弁先端部とシール保持部材４０Ａの環状部４０ｃとで圧縮保持させている。しかしながら、弁本体１０Ａやホルダ２０Ａ、弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃやシール保持部材４０Ａ等の製造バラツキや組み付け公差、更には、これらの熱膨張や熱収縮によって、弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃが正しく圧縮されず、シール性能を確保できない虞がある。
【００９１】
そこで、その弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃがシール性能を確保し得るよう正しく圧縮保持させる機構を設ける。ここでは、実施例１を基にした燃料噴射弁１Ａについて例示する。
【００９２】
具体的に本実施例６の燃料噴射弁１Ｈにおいては、実施例１のシール保持部材４０Ａを図８に示すシール保持部材４０Ｈに置き換えている。このシール保持部材４０Ｈは、基本的に実施例１のシール保持部材４０Ａと同等の形状のものであるが、先ず、第２円筒部４０ｂの外径を燃料噴射弁取付孔１０１の第３円形孔部１０１ｃよりも小さくしている。また、このシール保持部材４０Ｈは、第１円筒部４０ａの下面と燃料噴射弁取付孔１０１の第２円形孔部１０１ｂの底面１０１ｂ1との間に所定の間隔が設けられるよう成形している。
【００９３】
ところで、そのような形状にシール保持部材４０Ｈを成形することによって、その第２円筒部４０ｂの外周面と第３円形孔部１０１ｃの内周面との間の隙間から燃焼ガスが流入し、シリンダヘッド１００の外に流れ出てしまう虞がある。これが為、本実施例６の燃料噴射弁１Ｈにおいては、その第１円筒部４０ａの下面と燃料噴射弁取付孔１０１の第２円形孔部１０１ｂの底面１０１ｂ1との間に環状のガスシール部材５４を配備する。
【００９４】
ここで、このガスシール部材５４は、弁先端部シール部材３０Ａよりも高弾性率の材料を用いて成形され、その外径側を第２円形孔部１０１ｂの底面１０１ｂ1に当接させる一方、その内径側を第１円筒部４０ａの下面に当接させる形状に成形している。以下、このガスシール部材５４を「高弾性シール部材５４」という。
【００９５】
このように、シール保持部材４０Ｈと燃料噴射弁取付孔１０１の間に高弾性シール部材５４を設けることによって、この高弾性シール部材５４がシール保持部材４０Ｈの軸線方向における弁本体１０Ａ等の製造バラツキや組み付け誤差、これらの熱膨張量や熱収縮量を吸収する。これが為、弁先端部シール部材３０Ａは、燃料噴射弁先端部とシール保持部材４０Ｈの環状部４０ｃとの間において確実に圧縮保持されるようになり、所望のシール性能を確保することができる。従って、この本実施例６の燃料噴射弁１Ｈによれば、燃料噴射弁先端部への燃焼ガスの接触を抑制することができ、温度上昇の抑制が可能になるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【００９６】
尚、本実施例６においては実施例１の構成を基にした燃料噴射弁１Ｈについて例示したが、実施例２〜５を基にした場合であっても同様に構成することができる。
【実施例７】
【００９７】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例７を図９に基づいて説明する。
【００９８】
本実施例７の燃料噴射弁１Ｉは、前述した実施例６と同様に、前述した各実施例１〜５における弁先端部シール部材３０Ａ，３０Ｃがシール性能を確保し得るよう正しく圧縮保持させる機構（シール部材圧縮保持機構）を設ける。ここでは、実施例１を基にした燃料噴射弁１Ｉについて例示する。
【００９９】
具体的に本実施例７の燃料噴射弁１Ｉにおいては、実施例１のシール保持部材４０Ａを図９に示すシール保持部材４０Ｉに置き換えている。このシール保持部材４０Ｉは、前述した実施例６のシール保持部材４０Ｈと同様に、燃料噴射弁取付孔１０１の第３円形孔部１０１ｃへの挿入箇所が当該第３円形孔部１０１ｃよりも小さな外径に成形されており、先端部分には同様の環状部４０ｃが設けられている。また、本実施例７のシール保持部材４０Ｉにおいては、その環状部４０ｃとは反対側の端部がホルダ２０Ａに向けて延設されている。
【０１００】
ここで、本実施例７のシール部材圧縮保持機構としては、そのシール保持部材４０Ｉに形成されたネジ山とホルダ２０Ａに形成されたネジ山とで構成された図９に示すネジ機構６５を用意している。例えば、ここでは、そのシール保持部材４０Ｉの端部における内周面に設けたネジ山とホルダ２０Ａの第２円筒部２０ｂの外周面に設けたネジ山とでネジ機構６５を構成している。また、このネジ機構６５は、環状部４０ｃから２０ｍｍほど離間させた位置に設けている。
【０１０１】
これが為、そのシール保持部材４０Ｉを弁本体１０Ａ及びホルダ２０Ａへと組み付ける際には、そのネジ機構６５によってホルダ２０Ａにねじ込まれ、これに伴って、弁先端部シール部材３０Ａが燃料噴射弁先端部とシール保持部材４０Ｉの環状部４０ｃとの間において確実に圧縮保持される。従って、この本実施例７の燃料噴射弁１Ｉによれば、弁先端部シール部材３０Ａのシール性能を確保して燃料噴射弁先端部への燃焼ガスの接触を抑制し、その温度上昇を抑制することができるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【０１０２】
また、シール部材圧縮保持機構をこのようなネジ機構６５にすることで、弁先端部シール部材３０Ａの圧縮保持力を簡便な構成によって確保することができ、更に、その管理も容易である。更にまた、実施例６のように部品点数の増加を伴わずにシール部材圧縮保持機構を構成することができ、予め組み付けておくことで弁先端部シール部材３０Ａの位置ズレ等も生じなくなるので、原価の低減にも寄与することができる。
【０１０３】
ところで、本実施例７のシール保持部材４０Ｉにおいては、第３円形孔部１０１ｃの内周面との間の隙間から燃焼ガスが流入し、シリンダヘッド１００の外に流れ出てしまう虞がある。これが為、このシール保持部材４０Ｉと第３円形孔部１０１ｃとの間には環状のガスシール部材５５が配備されている。
【０１０４】
このガスシール部材５５は、弁先端部シール部材３０Ａと同様に低熱伝導率材料を用いて成形することが好ましい。これにより、シール保持部材４０Ｉへの燃焼ガスの接触面積が小さくなり、このシール保持部材４０Ｉを介した弁本体１０Ａやホルダ２０Ａへの伝熱を抑えることができる。これが為、燃料噴射弁先端部の温度上昇を効果的に抑制することができ、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を効果的に抑えて燃料噴射量の低下を有効に回避することができる。
【０１０５】
尚、本実施例７においては実施例１の構成を基にした燃料噴射弁１Ｉについて例示したが、実施例２〜５を基にした場合であっても同様に構成することができる。
【実施例８】
【０１０６】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例８を図１０及び図１１に基づいて説明する。
【０１０７】
本実施例８は、先端部分への製造バラツキや組み付け公差、更には熱膨張や熱収縮の影響を考慮したものであり、その先端部分における軸線方向での圧縮保持性と高温の燃焼ガスからの断熱性を確保すべく、前述した実施例１の弁先端部シール部材３０Ａを柔軟性のある樹脂材料（ＰＴＦＥ）等の高弾性率材料で成形した場合の構成について示したものである。
【０１０８】
ここで、そのような材料は、一般に、圧縮応力に対しては強いが、引張応力に対しては弱い。従って、その弁先端部シール部材３０Ａについては、その内周面に掛かる燃焼ガスの圧力によって外方（内周面側から外周面側）へと放射状に力が発生しているので、その際の引張応力によって変形や破損の虞がある。そして、この弁先端部シール部材３０Ａが破損した場合には、例えば図５に示す空間Ａに高温の燃焼ガスが流入するので、燃料噴射弁先端部が温度上昇してデポジットの生成を促してしまう。
【０１０９】
そこで、本実施例８にあっては、その弁先端部シール部材３０Ａの外周面を押さえることが可能なシール保持部材を配備する。図１０の符号４０Ｊは本実施例８の燃料噴射弁１Ｊに配備されたシール保持部材を示す。ここでは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａを基にした燃料噴射弁１Ｊを例示するので、その実施例１のシール保持部材４０Ａを基にしてシール保持部材４０Ｊの構築を行う。
【０１１０】
このシール保持部材４０Ｊは、前述したシール保持部材４０Ａの環状部４０ｃに弁先端部シール部材３０Ａの外周面を押さえる環状の壁面を形成したものである。例えば、本実施例８においては、その弁先端部シール部材３０Ａの大部分を嵌め込むことが可能な環状溝４０ｃ1を環状部４０ｃに設け、その環状溝４０ｃ1の大径側の壁面で弁先端部シール部材３０Ａの外方への移動や膨張を規制する。
【０１１１】
これにより、この燃料噴射弁１Ｊにおいては、弁先端部シール部材３０Ａの内周面に燃焼ガスの圧力が掛かっても、その環状溝４０ｃ1によって弁先端部シール部材３０Ａが外方へと移動や膨張できなくなる。従って、その際の弁先端部シール部材３０Ａに掛かる力は内周面から外周面に向かう圧縮応力によるものとなり、この弁先端部シール部材３０Ａの変形や破損が回避される。これが為、この燃料噴射弁１Ｊにおいては、弁先端部シール部材３０Ａの耐久性の向上に伴ってシール性能が向上し、燃料噴射弁先端部の温度上昇が抑制されるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【０１１２】
尚、本実施例８の燃料噴射弁１Ｊにおいても、前述した実施例３の燃料噴射弁１Ｄと同様の高弾性率部材で弁先端部シール部材３０Ａを挟んでもよく、これにより、更にシール性能を向上させることができる。
【０１１３】
このように、ここでは実施例１の燃料噴射弁１Ａに基づいて構築した燃料噴射弁１Ｊを例示したが、これ以外にも、その実施例１における燃料噴射弁１Ｂや前述した実施例４，６，７の燃料噴射弁１Ｅ，１Ｈ，１Ｉを基にして本実施例８に係る燃料噴射弁を構築してもよい。その際の夫々の燃料噴射弁は、シール保持部材４０Ａを環状の壁面（例えば、上記の環状溝４０ｃ1）が形成された上記のシール保持部材４０Ｊに置き換えて構成すればよい。尚、実施例５の燃料噴射弁１Ｆ，１Ｇにおいては、その壁面の機能を各々スペーサ６４，軸シール部材５３が発揮しており、本実施例８と同様の効果を奏することができる。
【０１１４】
ところで、その弁先端部シール部材３０Ａの外周面は、必ずしもシール保持部材４０Ａで直接押さえる必要はなく、これらの間に介在させた別部材に押さえさせてもよい。以下、その別部材については、「シール外周面保持部材」という。例えば、そのような構成の燃料噴射弁１Ｋを図１１に示す。この燃料噴射弁１Ｋは、上述した燃料噴射弁１Ｊにおいて、弁先端部シール部材３０Ａを図１１に示す弁先端部シール部材３０Ｋに置き換えると共に、その外周面を押さえるシール外周面保持部材６６を配備したものである。
【０１１５】
その弁先端部シール部材３０Ｋは、上述した弁先端部シール部材３０Ａよりも外径を小さくしたものであり、これと同様に、シール保持部材４０Ｊの環状溝４０ｃ1に配設される。従って、その弁先端部シール部材３０Ｋの外周面と環状溝４０ｃ1の大径側の壁面との間には環状の隙間ができるので、その隙間が埋められるように環状のシール外周面保持部材６６をステンレス等の高強度部材で成形し、これをその隙間に嵌め込む。これにより、この燃料噴射弁１Ｋは、上述した図１０に示す燃料噴射弁１Ｊと同様の効果を奏することができる。
【０１１６】
ここで、そのシール外周面保持部材６６を成す材料は、高強度であるだけでなく、熱膨張係数がシール保持部材４０Ｊのものよりも大きいものであることが好ましい。これにより、このシール外周面保持部材６６は、弁先端部シール部材３０Ｋが燃焼ガスの圧力を内周面から受けたときに、その弁先端部シール部材３０Ｋの外周面を押さえるだけでなく、温度上昇に伴い内径方向へと膨張して弁先端部シール部材３０Ｋの外周面を内方へと押し付ける。即ち、この燃料噴射弁１Ｋにおいては、シール外周面保持部材６６が弁先端部シール部材３０Ｋの外周面に対して内周面に向けての押圧力を加える。これが為、その弁先端部シール部材３０Ｋには内周面と外周面の双方から夫々に反対方向の力が加わって径方向の圧縮応力が掛かるので、その弁先端部シール部材３０Ｋに瞬間的にでも引張応力が掛かってしまう状態を回避することができる。従って、この燃料噴射弁１Ｋにおいては、弁先端部シール部材３０Ｋの変形や破損を効果的に防いでシール性能を確保することができるので、シール保持部材４０Ｊに比べて燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成が効果的に抑えられて燃料噴射量の低下を有効に回避することができる。
【０１１７】
尚、この燃料噴射弁１Ｋにおいても、前述した実施例３の燃料噴射弁１Ｄと同様の高弾性率部材で弁先端部シール部材３０Ｋを挟んでもよく、これにより、更にシール性能を向上させることができる。
【０１１８】
ここでも実施例１の燃料噴射弁１Ａに基づいて構築した燃料噴射弁１Ｋを例示したが、これ以外にも、その実施例１における燃料噴射弁１Ｂや前述した実施例４，６，７の燃料噴射弁１Ｅ，１Ｈ，１Ｉを基にしてもよい。その際の夫々の燃料噴射弁は、シール保持部材４０Ａを上述したシール保持部材４０Ｊに置き換えると共に、弁先端部シール部材３０Ａを図１１の先端部シール部材３０Ｋ及びシール外周面保持部材６６に置き換えて構成すればよい。また、前述した実施例５の燃料噴射弁１Ｆ，１Ｇにおいては、各々スペーサ６４又は軸シール部材５３と弁先端部シール部材３０Ａとの間にシール外周面保持部材を配備することによって同様の効果を奏することができる。
【実施例９】
【０１１９】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例９を図１２に基づいて説明する。
【０１２０】
本実施例９は、前述した実施例８と同様に高弾性率材料からなる弁先端部シール部材を用いた場合の構成について示したものである。ここでは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａを基にした図１２に示す燃料噴射弁１Ｌを例示する。
【０１２１】
例えば、実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて弁先端部シール部材３０Ａを高弾性率材料で成形した場合には、前述した実施例８で説明したような内周面に掛かる燃焼ガスの圧力に起因した変形や破損が懸念される。更に、その場合には、変形した弁先端部シール部材３０Ａとホルダ２０Ａの先端面や環状部４０ｃとの間に隙間が生じ、その隙間から流入した高温の燃焼ガスのガス流動によって弁先端部シール部材３０Ａを溶損させてしまう虞がある。
【０１２２】
そこで、本実施例９の燃料噴射弁１Ｌは、実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて、弁先端部シール部材３０Ａを図１２に示す弁先端部シール部材３０Ｌに置き換えて構成する。この本実施例９の弁先端部シール部材３０Ｌは、燃料噴射弁１Ｌの軸線方向にて圧縮保持される環状の面シール部３０ａと、燃料噴射弁１Ｌの径方向にて圧縮保持される環状の軸シール部３０ｂとを有するものであり、これらがホルダ２０Ａの先端部分やこれに対向するシール保持部材４０Ｌの先端部分の間に隙間を生じさせないように一体成型したものである。
【０１２３】
その面シール部３０ａは、実施例１の弁先端部シール部材３０Ａに相当するものであって、ホルダ２０Ａの先端面と環状部４０ｃとの間で軸線方向にて圧縮保持される。一方、軸シール部３０ｂは、その面シール部３０ａの外径側から延設されたものであり、ホルダ２０Ａの先端部分の外周面とこれに対向するシール保持部材４０Ｌの先端部分の内周面との間で径方向にて圧縮保持される。
【０１２４】
これにより、この燃料噴射弁１Ｌにおいては、弁先端部シール部材３０Ｌの面シール部３０ａの内周面に燃焼ガスの圧力が掛かっても、シール保持部材４０Ｌの先端部分の内周面が前述した実施例８における環状の壁面に相当する機能を為すので、その面シール部３０ａに引張応力が掛からなくなる。これが為、その弁先端部シール部材３０Ｌは、燃焼ガスの圧力による変形や破損を回避することができるので、シール性能を高めることができる。また、この弁先端部シール部材３０Ｌは、軸シールとしての機能も備えているので、シール性能をより向上させる。従って、この燃料噴射弁１Ｌにおいては、弁先端部シール部材３０Ｌの耐久性向上や燃料噴射弁先端部のシール性能の向上によって温度上昇が抑制され、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【０１２５】
ここで、その弁先端部シール部材３０Ｌの軸シール部３０ｂについては、燃焼室に向かうにつれて肉厚が厚くなるように圧縮保持されることが好ましい。そこで、本実施例９においては、その軸シール部３０ｂをそのような形状に成形すると共に、その軸シール部３０ｂを圧縮保持するホルダ２０Ａの先端部分の外周面とシール保持部材４０Ｌの先端部分の内周面との間についても同様のテーパー形状にする。ここでは、そのシール保持部材４０Ｌの先端部分の内周面の傾斜角度を実施例１に対して調節し、テーパー形状を形成している。これにより、その軸シール部３０ｂ、ホルダ２０Ａやシール保持部材４０Ｌ等の製造バラツキや組み付け公差、更にはこれらへの熱膨張や熱収縮の影響を緩和されるので、燃料噴射弁先端部のシール性能を高めることができる。
【０１２６】
尚、本実施例９の燃料噴射弁１Ｌにおいても、前述した実施例３の燃料噴射弁１Ｄと同様の高弾性率部材で弁先端部シール部材３０Ｌを挟んでもよく、これにより、更にシール性能を向上させることができる。
【０１２７】
このように、ここでは実施例１の燃料噴射弁１Ａに基づいて構築した燃料噴射弁１Ｌを例示したが、これ以外にも、その実施例１における燃料噴射弁１Ｂや前述した実施例３，４，６，７の燃料噴射弁１Ｄ，１Ｅ，１Ｈ，１Ｉを基にして本実施例９に係る燃料噴射弁を構築してもよい。その際の夫々の燃料噴射弁は、本実施例９の弁先端部シール部材３０Ｌやシール保持部材４０Ｌに置き換えて構成すればよい。また、本実施例９の燃料噴射弁１Ｌにおいても、その弁先端部シール部材３０Ｌの外周面とシール保持部材４０Ｌとの間に前述した実施例８のシール外周面保持部材６６を介装してもよい。
【実施例１０】
【０１２８】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例１０を図１３から図１７に基づいて説明する。
【０１２９】
例えば、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいては、弁先端部シール部材３０Ａをホルダ２０Ａとシール保持部材４０Ａとの間に圧縮状態で挟持しているだけなので、補修等の際にホルダ２０Ａをシール保持部材４０Ａから取り外したときに、その弁先端部シール部材３０Ａがシール保持部材４０Ａの中に残ってしまい取り外し難い。従って、その場合には、その弁先端部シール部材３０Ａが再使用される可能性がある。しかしながら、一般に、シール部材の再使用はシール性能の低下を招くので好ましくなく、通常は、新品への交換が行われている。また、この実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいては、弁先端部シール部材３０Ａがその内周面にて高温の燃焼ガスに曝されているので、長期の使用に伴い劣化して弁先端部シール部材３０Ａを交換しなければならなくなる可能性がある。
【０１３０】
そこで、本実施例１０においては、弁先端部シール部材を取り外し易くすることによってその交換を容易にし、これにより補修後の燃料噴射弁先端部の良好なシール性能が確保できるように構成する。例えば、本実施例１０においては、ホルダに弁先端部シール部材を付着させる手段（以下、「シール付着手段」という。）を設けることによって、そのホルダをシール保持部材から取り外した際に、そのホルダと一緒に弁先端部シール部材も取り外されるようにする。
【０１３１】
以下に、この本実施例１０の燃料噴射弁１Ｍについて図１３から図１５を用いて詳述する。ここでは、便宜上、前述した実施例９の燃料噴射弁１Ｌを基にした燃料噴射弁１Ｍを例示する。尚、その各図においてはシール保持部材４０Ｌとその近傍のみを図示しているが、図示されていない部分については、実施例９の燃料噴射弁１Ｌと同様に構成されているものとする。
【０１３２】
本実施例１０の燃料噴射弁１Ｍは、実施例９の燃料噴射弁１Ｌにおいて、ホルダ２０Ａと弁先端部シール部材３０Ｌを各々図１３に示すホルダ２０Ｍと弁先端部シール部材３０Ｍに置き換えて構成したものである。
【０１３３】
本実施例１０のホルダ２０Ｍは、実施例９のホルダ２０Ａの第３円筒部２０ｃの先端部分にシール付着手段を設けたものである。ここで例示するシール付着手段は、その先端部分における円錐状の外周面に形成した環状溝２０ｃ2であり、この環状溝２０ｃ2内に弁先端部シール部材３０Ｍの一部を充填させることによって弁先端部シール部材３０Ｍをホルダ２０Ｍに付着させる。従って、本実施例１０の弁先端部シール部材３０Ｍとしては、ホルダ２０Ｍとシール保持部材４０Ｌの組み付け時にこれらの圧力で変形し、環状溝２０ｃ2へと充填させることが可能な材料を用いる必要がある。ここでは、例えば、その弁先端部シール部材３０Ｍとして耐熱性が高く変形可能なＰＴＦＥ等の樹脂材料を利用する。
【０１３４】
ここで、その環状溝２０ｃ2は、ホルダ２０Ｍの着脱方向Ｘに対してある程度傾けておかなければ、ホルダ２０Ｍを取り外す際に弁先端部シール部材３０Ｍを付着させておくことができない。その一方で、この環状溝２０ｃ2は、その着脱方向Ｘに対して傾け過ぎると、ホルダ２０Ｍの組み付け時に弁先端部シール部材３０Ｍの一部を充填させることができなくなる。そこで、かかる点を考慮し、本実施例１０の環状溝２０ｃ2は、ホルダ２０Ｍの組み付け時に弁先端部シール部材３０Ｍの一部が充填され、そのホルダ２０Ｍを取り外す際に弁先端部シール部材３０Ｍを付着させておくことが可能な所定の角度αを実験やシミュレーションを行って設定し、ホルダ２０Ｍの着脱方向Ｘに対してその角度αとなるように形成する。
【０１３５】
これにより、本実施例１０の弁先端部シール部材３０Ｍは、ホルダ２０Ｍが図１３の矢印Ｙ方向へと挿入されることによって、図１４に示す如く変形してその一部が環状溝２０ｃ2に充填される。そして、この弁先端部シール部材３０Ｍは、図１５に示す如く、ホルダ２０Ｍがシール保持部材４０Ｌから取り外されるときに、そのホルダ２０Ｍの環状溝２０ｃ2に充填された充填部分が抵抗となり、ホルダ２０Ｍに付着したまま一体になってシール保持部材４０Ｌから取り外される。
【０１３６】
従って、この本実施例１０の燃料噴射弁１Ｍにおいては、弁先端部シール部材３０Ｍが取り外し易くその交換が容易なので、補修後の燃料噴射弁先端部の良好なシール性能を確保することができる。従って、この燃料噴射弁１Ｍは、補修後においても燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制し、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【０１３７】
ところで、ここでは、シール付着手段として環状溝２０ｃ2を例示したが、同じ外周面上に形成した１つ以上の孔であってもよい。また、このシール付着手段としては、図１６に示す燃料噴射弁１Ｎのように、ホルダ２０Ｎの先端部分の外周面上に形成した環状の突起２０ｃ3であってもよい。この場合にも、上述した環状溝２０ｃ2と同様に、ホルダ２０Ｎの着脱方向Ｘに対して所定の角度αだけ傾けて環状の突起２０ｃ3を突出させる。更に、その外周面上に形成した１つ以上の突起をシール付着手段として利用してもよい。
【０１３８】
ここで、そのシール付着手段は、図１７に示す燃料噴射弁１Ｏのように、ホルダ２０Ａの先端部分の外周面へと弁先端部シール部材３０Ｍを貼り付けるシール貼付手段６７として用意してもよい。例えば、そのシール貼付手段６７としては、その先端部分の外周面における弁先端部シール部材３０Ｍとの当接面に塗布した接着剤が考えられる。また、そのシール貼付手段６７としては、その当接面の面祖度を荒くした表面処理部分を利用してもよく、その表面処理部分の細かい複数の凹部に弁先端部シール部材３０Ｍが変形して充填される。本実施例１０においては、このようなシール貼付手段６７を用いても弁先端部シール部材３０Ｍの取り外しが容易になり、上記と同様の効果を奏することができる。
【０１３９】
更に、そのシール貼付手段６７をシール付着手段として適用する場合には、シール保持部材４０Ｌにおける弁先端部シール部材３０Ｍとの当接面にシール貼り付き防止手段６８を設けることが好ましい。このシール貼り付き防止手段６８とは、弁先端部シール部材３０Ｍのシール保持部材４０Ｌへの貼り付きを防止して、より確実に弁先端部シール部材３０Ｍがホルダ２０Ａに貼り付くようにする為のものである。例えば、このシール貼り付き防止手段６８としては、そのシール保持部材４０Ｌにおける当接面に塗布，積層又はコーティングされたＰＴＦＥ等の低摩擦材料が考えられる。また、このシール貼り付き防止手段６８としては、その当接面の面祖度を平滑にした表面処理部分を利用してもよい。これにより、本実施例１０においては、弁先端部シール部材３０Ｍをホルダ２０Ａへと確実に貼り付けたまま取り外すことができるようになる。尚、このシール貼り付き防止手段６８については、上述した図１４や図１６に示す燃料噴射弁１Ｍ，１Ｎに適用してもよい。
【０１４０】
このように、ここでは実施例９の燃料噴射弁１Ｌに基づいて構築した燃料噴射弁１Ｍを例示したが、これ以外にも、前述した実施例１，２，４，６，７の燃料噴射弁１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｅ，１Ｈ，１Ｉを基にして本実施例１０に係る燃料噴射弁を構築してもよい。その際の夫々の燃料噴射弁は、各々のホルダ２０Ａ，２０Ｅの先端部分に本実施例１０のシール付着手段を設けて構成すればよい。
【実施例１１】
【０１４１】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例１１を図１８及び図１９に基づいて説明する。
【０１４２】
本実施例１１は、前述した各実施例１〜１０の燃料噴射弁１Ａ〜１Ｏにおいて燃料噴射弁先端部の更なる温度上昇抑制効果を狙ったものである。ここでは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａを基に構成したものについて代表して例示するが、他の各実施例１〜１０の燃料噴射弁１Ｂ〜１Ｏに関しても以下と同様にして構成すればよい。
【０１４３】
具体的に、本実施例１１は、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて、高温の燃焼ガスに最も近いシール保持部材４０Ａに断熱層を設けて構成し、その断熱層で燃焼ガスの熱を遮って燃料噴射弁先端部へと伝熱されないようにしたものである。
【０１４４】
図１８に本実施例１１の燃料噴射弁１Ｐを示す。この燃料噴射弁１Ｐは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて、シール保持部材４０Ａの少なくとも燃焼ガスに曝される部位に断熱層６９ａを設けて構成したものである。例えば、その断熱層６９ａは、燃焼ガスに曝されるシール保持部材４０Ａの表面にセラミックス材料やチタン等の断熱材料を積層又はコーティングすることによって形成する。
【０１４５】
これにより、この燃料噴射弁１Ｐにおいては、燃焼ガスの熱が断熱層６９ａで遮られてシール保持部材４０Ａの温度上昇が抑制されるので、そのシール保持部材４０Ａから直接又は弁先端部シール部材３０Ａを介したホルダ２０Ａへの熱伝達を抑えることができる。従って、この燃料噴射弁１Ｐにおいては、燃料噴射弁先端部の温度上昇がより確実に抑制されるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を効果的に抑えることができ、燃料噴射量の低下を回避することができる。
【０１４６】
また、図１９には、本実施例１１の他の燃料噴射弁１Ｑを示す。この燃料噴射弁１Ｑは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいてシール保持部材４０Ａを図１９のシール保持部材４０Ｑへと差し替えて構成したものである。ここで例示するシール保持部材４０Ｑは、実施例１のシール保持部材４０Ａにおける少なくとも燃焼ガスに曝される部位の内部に上記と同様の断熱材料からなる断熱層６９ｂを埋設したものである。従って、この燃料噴射弁１Ｑにおいては、上記の燃料噴射弁１Ｐと同様にシール保持部材４０Ｑの温度上昇を抑えることができるので、燃料噴射弁先端部の温度上昇がより確実に抑制され、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を効果的に抑えて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【実施例１２】
【０１４７】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例１２を図２０に基づいて説明する。
【０１４８】
本実施例１２は、前述した各実施例１〜１１の燃料噴射弁１Ａ〜１Ｑにおいて燃料噴射弁先端部を強制冷却することで当該燃料噴射弁先端部の更なる温度上昇抑制効果を狙ったものである。ここでは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａを基に構成したものについて代表して例示するが、他の各実施例１〜１１の燃料噴射弁１Ｂ〜１Ｑに関しても以下と同様にして構成すればよい。
【０１４９】
具体的に、本実施例１２は、燃料噴射弁取付孔１０１における燃料噴射弁先端部の付近とシリンダヘッドの冷却水通路１０２とを連通させておき、冷却水を用いて燃料噴射弁先端部を強制的に冷却させるよう構成したものである。
【０１５０】
図２０に本実施例１２の燃料噴射弁１Ｒを示す。この燃料噴射弁１Ｒは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいてシール保持部材４０Ａを図２０のシール保持部材４０Ｒへと差し替えて構成したものである。ここで例示するシール保持部材４０Ｒは、実施例１のシール保持部材４０Ａの第２円筒部４０ｂの外周面に複数の環状の放熱フィン４０ｂ1を形成したものである。従って、本実施例１２においては、その放熱フィン４０ｂ1に冷却水が接しながら流動していくように、燃料噴射弁取付孔１０１の放熱フィン４０ｂ1が位置している部位に冷却水通路１０２を導いて連通させる。
【０１５１】
ここで、燃料噴射弁１Ｒと燃料噴射弁取付孔１０１の間から冷却水通路１０２の冷却水が漏れてしまうのは好ましくない。また、これとは逆に、その間から燃焼ガスが冷却水通路１０２に入り込むのも好ましくない。そこで、本実施例１２においては、その冷却水通路１０２を挟み込むように、シール保持部材４０Ｒの上端側及び下端側と燃料噴射弁取付孔１０１との間に各々ガスシール部材５６Ａ，５６Ｂを配設する。
【０１５２】
このように、本実施例１２の燃料噴射弁１Ｒにおいては、冷却水によってシール保持部材４０Ｒの温度が下げられるので、このシール保持部材４０Ｒがホルダ２０Ａや弁先端部シール部材３０Ａ等からの熱を受熱して、燃料噴射弁先端部の温度上昇が抑えられる。特に、この燃料噴射弁１Ｒにおいては、冷却水の流動経路上に放熱フィン４０ｂ1が形成されているので、その冷却水との接触面積が増えて冷却効果を高めることができる。従って、本実施例１２の燃料噴射弁１Ｒによれば、燃料噴射弁先端部の温度上昇が確実に抑制されるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑え、燃料噴射量の低下を回避することができる。更に、この燃料噴射弁１Ｒによれば、弁先端部シール部材３０Ａも冷却されるので、この弁先端部シール部材３０Ａの信頼性を高めて良好なシール性能を維持することができる。
【実施例１３】
【０１５３】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例１３を図２１から図２６に基づいて説明する。
【０１５４】
本実施例１３は、前述した各実施例１〜１２の燃料噴射弁１Ａ〜１Ｒにおいて、生成されてしまったデポジットを除去すべく構成したものであり、ここでは前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａを基に構成したものについて代表して例示する。尚、これ以外の他の各実施例１〜１２の燃料噴射弁１Ｂ〜１Ｒに関しても以下と同様にして構成すればよい。
【０１５５】
具体的に、本実施例１３においては、生成されたデポジットを加熱により焼き切って除去させる。これが為、本実施例１３の燃料噴射弁１Ｓには、図２１に示す如く、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて、電子制御装置（ＥＣＵ）７０の指示に従って作動する加熱手段７１をバルブボディ１１に配設する。
【０１５６】
ここでは、その加熱手段７１としてバルブボディ１１の先端部分の外周面に巻き付けたヒータ素子を用意し、これをバルブボディ１１の外周面と弁先端部シール部材３０Ａの内周面とで挟持する。そして、その加熱手段７１の熱が分散することなくバルブボディ１１に伝わるように、弁先端部シール部材３０Ａは、断熱性を有する材料で成形することが好ましい。これにより、この燃料噴射弁１Ｓの燃料噴射弁先端部においては、加熱手段７１の熱が全てバルブボディ１１に伝熱されるので、そのバルブボディ１１が無駄なく加熱されてデポジットが焼き切られる。
【０１５７】
ここで、その加熱手段７１の作動時期としては、フューエルカット時等のように燃料噴射が停止させられている状態のときを設定することが好ましい。従って、電子制御装置７０は、その作動時期を燃料噴射制御指令等から検知した際に加熱手段７１を作動させるよう構成する。
【０１５８】
例えば、この燃料噴射弁１Ｓを筒内直接噴射用として搭載する内燃機関が別のポート噴射用の燃料噴射弁も搭載している場合、その燃料噴射弁１Ｓの停止時期は、機関回転数等の運転条件に依存して決められる。これが為、かかる内燃機関においては、燃料噴射弁１Ｓの停止期間が短ければ、生成されたデポジットを燃料噴射によって吹き飛ばすことができる。一方、この内燃機関においては、その停止期間が長くなれば、ポート噴射用燃料噴射弁からの噴射燃料が燃焼されることによって燃料噴射弁１Ｓの燃料噴射弁先端部が温度上昇し、デポジットが生成され易くなるだけでなく、その生成されたデポジットが堆積されていってしまう。
【０１５９】
そこで、この内燃機関においては、図２２のフローチャートに示す制御動作を電子制御装置７０に実行させる。
【０１６０】
先ず、電子制御装置７０は、この内燃機関において、筒内直接噴射用の燃料噴射弁１Ｓを停止させ且つポート噴射用の燃料噴射弁のみを作動させる燃料噴射領域（以下、「筒内直接噴射０％領域」という。）が選択されているか否かについて判断する（ステップＳＴ１）。
【０１６１】
ここで、筒内直接噴射０％領域であれば、電子制御装置７０は、その筒内直接噴射０％領域が所定時間（例えば、５分）以上継続されているか否かについて判断する（ステップＳＴ２）。
【０１６２】
そして、その筒内直接噴射０％領域が所定時間以上継続されていれば、この電子制御装置７０は、加熱手段（ヒータ）７１への通電を開始し、この加熱手段７１を作動させる（ステップＳＴ３）。これにより、燃料噴射弁１Ｓの燃料噴射弁先端部が温度上昇し、この燃料噴射弁先端部にデポジットが生成されてしまったとしても、これが焼き切られる。従って、この燃料噴射弁１Ｓにおいては、燃料噴射量の低下が回避される。また、この燃料噴射弁１Ｓは、デポジットを焼き切る為に強制的に燃料噴射を停止させず、燃料噴射を行う必要のないときに加熱手段７１を作動させてデポジットの焼き切りを行うので、内燃機関の機関効率を低下させずに済む。
【０１６３】
一方、上記ステップＳＴ１にて筒内直接噴射０％領域ではないと判断された場合、又は、上記ステップＳＴ２にて筒内直接噴射０％領域が所定時間以上継続されていないと判断された場合、電子制御装置７０は、加熱手段７１への通電停止指示を行い（ステップＳＴ４）、この加熱手段７１を作動させないようにする。
【０１６４】
ところで、本実施例１３の加熱手段７１は、弁先端部シール部材３０Ａとシール保持部材４０Ａを利用してバルブボディ１１の先端部分（即ち、燃料噴射弁１Ｓの燃料噴射弁先端部）に設置されている。従って、この加熱手段７１は、バルブボディ１１を介した噴霧燃料の加熱が可能になるので、機関冷間時において噴霧燃料の微粒化を促進させる為に利用することができる。
【０１６５】
ここで、本実施例１３においては、加熱手段７１の作動に伴う熱効率の低下を抑える為に、加熱手段７１を作動させる運転領域と作動時期を限定しておく。例えば、ここでは、機関冷間時（例えば、水温や油温が７０℃よりも低いとき）における機関始動時やアイドル運転時の運転領域にて加熱手段７１を作動させる。また、ここでは、図２３に示すように、燃料噴射弁１Ｓの燃料噴射開始時期よりも前から加熱手段７１を作動させ、その燃料噴射弁１Ｓの燃料噴射停止と共に加熱手段７１も停止させる。この加熱手段７１の作動時期は、気筒毎に個別に制御する。
【０１６６】
具体的に、電子制御装置７０は、先ず、図２４のフローチャートに示す如く、機関始動時又はアイドル運転時の内の何れかの運転領域であるか否かを判断し（ステップＳＴ１１）、その運転領域に該当していれば、次に、水温や油温が所定温度（例えば、７０℃）よりも低温であるか否かについて判断する（ステップＳＴ１２）。尚、このステップＳＴ１２は、水温と油温の双方が所定温度よりも低いか否かを判断するものであってもよく、また、水温又は油温の何れか一方が所定温度よりも低いか否かを判断するものであってもよい。
【０１６７】
そして、そのステップＳＴ１２にて水温や油温が所定温度よりも低い場合、電子制御装置７０は、機関冷間時における機関始動時やアイドル運転時の運転領域と判断し、上述した図２３の作動時期に加熱手段７１への通電を行って、この加熱手段７１を作動させる（ステップＳＴ１３）。これにより、燃料噴射弁１Ｓからの噴霧燃料の微粒化が促進されるので、内燃機関においては、安定した良好な燃焼が行われ、排気ガス中の有害成分の減少化やトルク変動の抑制を図ることができる。従って、本実施例１３の燃料噴射弁１Ｓは、デポジットを焼き切る為に設けた加熱手段７１によって、機関冷間時における内燃機関のエミッション性能を向上させ、更には内燃機関の騒音や振動を抑制することも可能になる。
【０１６８】
一方、上記ステップＳＴ１１にて機関始動時でもアイドル運転時でもないと判断された場合、又は、上記ステップＳＴ１２にて水温や油温が所定温度以上になっていると判断された場合、電子制御装置７０は、加熱手段７１への通電停止指示を行い（ステップＳＴ１４）、この加熱手段７１を作動させないようにする。
【０１６９】
尚、例えば、この内燃機関においては、各気筒の内の何れかの燃料噴射弁１Ｓの加熱手段７１が故障した場合、その故障した加熱手段７１を抱える気筒とこれ以外の気筒との間で噴霧燃料の微粒化状態に違いが出てしまい、その気筒間での燃焼バラツキに起因して騒音や振動が発生してしまう。そこで、ここでは、何れかの気筒で加熱手段７１が故障した場合、全気筒の加熱手段７１を作動させないようにして、気筒間の燃焼バラツキを抑制する。
【０１７０】
例えば、電子制御装置７０は、図２５のフローチャートに示す如く、機関始動時又はアイドル運転時の内の何れかの運転領域であるか否かを判断し（ステップＳＴ２１）、その運転領域に該当していれば、次に、全気筒の中でＡ／Ｆ（空燃比）のずれている気筒が存在しているか否かを判断する（ステップＳＴ２２）。ここで、機関始動時やアイドル運転時には、Ａ／Ｆの学習は行われず、Ａ／Ｆの要求値（以下、「要求Ａ／Ｆ」という。）に対して実際のＡ／Ｆがずれたとしても、そのままの状態が保たれる。従って、このステップＳＴ２２においては、例えば、排気経路上のＯ２センサ等から実際のＡ／Ｆを推定し、これと要求Ａ／Ｆとの差分からずれの有無を判断することができる。尚、通常は実際のＡ／Ｆと要求Ａ／Ｆとが完全に一致することは無いので、所定値以上の差が生じた場合に、Ａ／Ｆのずれ有りと判断させる。また、その判断対象の気筒については、排気バルブの開弁時期、機関回転数、機関負荷、排気ポート入口からＯ２センサまでの距離等から判別することができる。
【０１７１】
そして、この電子制御装置７０は、Ａ／Ｆのずれている気筒が存在していなければ本処理を終了する一方、Ａ／Ｆのずれている気筒が存在していれば、全気筒の加熱手段７１への通電停止指示を行い（ステップＳＴ２３）、各加熱手段７１を作動させないようにして運転者に警告を行う（ステップＳＴ２４）。その警告としては、例えば、インスツルメンタルパネルへの視覚的な警告（警告灯や故障している旨のメッセージ等）やビープ音等による聴覚への警告が考えられる。
【０１７２】
一方、上記ステップＳＴ２１にて機関始動時でもアイドル運転時でもないと判断された場合、この電子制御装置７０は、次に筒内直接噴射０％領域であるか否かについて判断する（ステップＳＴ２５）。尚、ここでは、上述したポート噴射用の燃料噴射弁も具備している内燃機関の場合について例示する。
【０１７３】
そして、この電子制御装置７０は、筒内直接噴射０％領域でなければ本処理を終了する一方、筒内直接噴射０％領域であれば、上記ステップＳＴ２２に進んで全気筒の中でＡ／Ｆのずれている気筒が存在しているか否かを判断し、このステップＳＴ２２の判断結果に応じて、上記と同様の処理が行われる。
【０１７４】
ここで、暖機運転終了後にはＡ／Ｆの学習機能が働き、要求Ａ／Ｆに対して実際のＡ／Ｆがずれたときには、そのずれに相当するＡ／Ｆ補正値が算出され、実際のＡ／Ｆが要求Ａ／Ｆとなるように制御される。従って、この場合のステップＳＴ２２においては、各気筒のＡ／Ｆ補正値（又はＡ／Ｆのずれ量）からＡ／Ｆのずれている気筒が存在しているか否かを判断する。
【０１７５】
このように、１気筒だけでも加熱手段７１の故障が検出された場合には、全気筒の加熱手段７１を作動させないようにしている。これが為、この場合には、夫々の気筒間の燃焼バラツキが抑制されるので、内燃機関の騒音や振動を抑制することができる。
【０１７６】
ところで、上述した例示においてはヒータ等の加熱手段７１を用いてデポジットの焼き切りを図ったが、これ以外に、噴孔近傍で火花を形成させることによってデポジットの焼き切りを行ってもよい。例えば、図２６には、噴孔１１ａ近傍で火花形成可能な火花形成手段７２を備えた燃料噴射弁１Ｔについて例示している。
【０１７７】
この図２６に示す燃料噴射弁１Ｔは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて、先端が平滑なバルブボディ１１Ｔを有する弁本体１０Ｔと、これに合わせて成形したホルダ２０Ｔと、このホルダ２０Ｔの先端に配置された環状の弁先端部シール部材３０Ｔと、この弁先端部シール部材３０Ｔをホルダ２０Ｔの先端との間で軸線方向に挟持するシール保持部材４０Ｔとに置き換えて構成したものである。この燃料噴射弁１Ｔにおいては、噴孔１１ａ近傍に設けた電極を火花形成手段７２として例示する。例えば、ここでは、シール保持部材４０Ｔの環状部４０ｃの内周面に各々対向させて火花形成手段７２たる電極を配設し、この火花形成手段７２を上述した電子制御装置７０に図２２のフローチャートと同様にして作動させる。これにより、この燃料噴射弁１Ｔにおいては、電極間で形成された火花がデポジットを焼き切るので、上述した燃料噴射弁１Ｓと同様の効果を奏することができる。
【実施例１４】
【０１７８】
次に、本発明に係る燃料噴射弁の実施例１４を図２７及び図２８に基づいて説明する。
【０１７９】
本実施例１４は、前述した各実施例１〜１３の燃料噴射弁１Ａ〜１Ｔにおいて、弁先端部シール部材（３０Ａ，３０Ｃ，３０Ｋ，３０Ｌ，３０Ｍ，３０Ｔ）が万が一溶損や破損し、これがシール機能を発揮できなくなってしまった場合の対応策について示したものである。ここでは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａを基に構成したものについて代表して例示するが、他の各実施例１〜１３の燃料噴射弁１Ｂ〜１Ｔに関しても以下と同様にして構成すればよい。
【０１８０】
具体的に、本実施例１４の燃料噴射弁１Ｕは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて、弁先端部シール部材３０Ａの損傷を検知可能なシール損傷検知手段と、これにより弁先端部シール部材３０Ａの損傷が認められた場合に燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制可能な運転状態へと移行させる運転制御手段とを設けたものである。
【０１８１】
ここで、そのシール損傷検知手段としては、例えば、シール保持部材４０Ａにおける弁先端部シール部材３０Ａの近傍に配備した熱電対等の図２７に示す温度センサ７３を利用することができる。この温度センサ７３は、燃焼ガスの温度の影響を直接受けないように、その燃焼ガスが直接的に当たらない位置に配備することが好ましい。一方、例えば、弁先端部シール部材３０Ａが損傷した場合には、図２７に示す空間Ａに燃焼ガスが流入してしまい、その空間Ａを成すシール保持部材４０Ａの先端部分の温度が正常時よりも上昇していく。これが為、具体的には、シール保持部材４０Ａにおける空間Ａの近傍に温度センサ７３を配設し、その温度変化に応じて弁先端部シール部材３０Ａの損傷有無を判断させる。
【０１８２】
また、このシール損傷検知手段としては、気筒毎に配備したノックセンサ等の図２７に示す振動センサ７４を利用することも可能である。即ち、弁先端部シール部材３０Ａを挟持しているホルダ２０Ａは、その弁先端部シール部材３０Ａの部分とガスシール部材５１の部分とで支えられている。これが為、仮にその弁先端部シール部材３０Ａが破損した場合には、そのホルダ２０Ａの支持構造における振動源が変位し、振動センサ７４の検出信号の波形が正常時に対して変化するので、これを検知することで弁先端部シール部材３０Ａの損傷有無の判断が可能になる。
【０１８３】
一方、運転制御手段とは、電子制御装置７０に設けられた一機能のことである。例えば、燃料噴射弁先端部の温度上昇は、点火時期の遅角制御、スロットルバルブの閉弁（絞り）方向への制御、実施例１３で例示したポート噴射用の燃料噴射弁も有している内燃機関においての筒内直接噴射用の本実施例１４の燃料噴射弁１Ｕの噴射比率上昇、気筒休止等の運転へと移行させるによって抑えることができる。また、冷却水の温度を電動ファン等によって低下させることによっても燃料噴射弁先端部の温度上昇の抑制が可能である。
【０１８４】
例えば、本実施例１４の電子制御装置７０は、図２８のフローチャートに示す如く、弁先端部シール部材３０Ａが正常か否かについて上述した温度センサ７３や振動センサ７４の検出信号から判断する（ステップＳＴ３１）。
【０１８５】
ここで、異常との判断が為された場合、この電子制御装置７０は、該当する気筒に対して上述した燃料噴射弁先端部の温度上昇抑制運転を実行させる（ステップＳＴ３２）。そして、例えば、前述した実施例１３で説明したものと同様にして運転者に警告を行う（ステップＳＴ３３）。これにより、本実施例１４の燃料噴射弁１Ｕにおいては、燃料噴射弁先端部の温度上昇が抑制されるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成を抑え、燃料噴射量の低下を回避することができる。
【０１８６】
一方、上記ステップＳＴ３１にて正常との判断が為された場合には、そのような燃料噴射弁先端部の温度上昇抑制運転をさせずに、通常運転を実行させる（ステップＳＴ３４）。
【０１８７】
ところで、上述した各実施例１〜５，８〜１４の燃料噴射弁（１Ａ〜１Ｇ，１Ｊ〜１Ｕ）は、例えば、燃料噴射弁取付孔１０１にシール保持部材（４０Ａ，４０Ｊ，４０Ｌ，４０Ｑ，４０Ｒ，４０Ｔ）を圧入した後でそのシール保持部材の中に弁先端部シール部材（３０Ａ，３０Ｃ，３０Ｋ，３０Ｌ，３０Ｍ，３０Ｔ）や実施例８のシール外周面保持部材６６が挿入され、その後にシール保持部材の中へと弁本体１０Ａやホルダ（２０Ａ，２０Ｅ，２０Ｍ，２０Ｎ，２０Ｔ）が圧入されて組み付けられる。この夫々の燃料噴射弁においては、圧入後のシール保持部材が燃料噴射弁取付孔１０１における第２円形孔部１０１ｂの底面１０１ｂ1に係止される一方、圧入後のホルダが燃料噴射弁取付孔１０１における第１円形孔部１０１ａの底面１０１ａ1に係止される。これが為、各燃料噴射弁においては、シール保持部材及びホルダ等の製造バラツキやこれらの組み付け公差によってそのシール保持部材とホルダとの間隔（即ち、弁先端部シール部材を保持する部分の間隔）を安定させ難い。従って、ものによっては設計値よりも間隔が狭くなって過剰な圧縮応力を弁先端部シール部材に掛けるので、その弁先端部シール部材の変形や破損を引き起こしてシール性能を悪化させる虞があり、また、ものによっては設計値よりも間隔が広くなって圧縮保持力を低下させるので、その弁先端部シール部材との間に隙間が出来やすくなってシール性能を悪化させる虞がある。
【０１８８】
そこで、その各燃料噴射弁においては、燃料噴射弁取付孔１０１にシール保持部材を圧入した後で弁先端部シール部材の当接面（保持面）や実施例８の環状溝４０ｃ1を加工させることが好ましい。これにより、各燃料噴射弁においては、弁先端部シール部材が適正な圧縮保持力で保持されるようになるので、良好なシール性能を確保することができる。従って、その各燃料噴射弁においては、その燃料噴射弁先端部の温度上昇を確実に抑制することができるので、その燃料噴射弁先端部におけるデポジットの生成が効果的に抑えられて燃料噴射量の低下を回避することができる。
【０１８９】
尚、上述した各実施例１〜１４においては、弁先端部シール部材（３０Ａ，３０Ｃ，３０Ｋ，３０Ｌ，３０Ｍ，３０Ｔ）を軸線方向にて保持している。これが為、噴霧形状や噴霧方向の制約から燃料噴射弁先端部を燃焼室内に露出させなければならない場合には、図２６に示す実施例１３の燃料噴射弁１Ｔであれば、シール保持部材４０Ｔの先端が大きく燃焼室内に飛び出してしまい、ピストン頂面との間の隙間の確保や噴霧形状や噴霧方向の自由度の観点から邪魔になる虞がある。また、それ以外の燃料噴射弁１Ａ〜１Ｓ，１Ｕにおいては、バルブボディ１１の先端が燃焼室内に大きく飛び出してしまい、その先端がより高温の燃焼ガスに曝されるので、燃料噴射弁先端部が温度上昇してデポジットが生成され易くなる。
【０１９０】
そこで、燃料噴射弁先端部を燃焼室内に露出させる場合には、図２９に示す燃料噴射弁１Ｖの様に構成することが好ましい。ここでは、前述した実施例１の燃料噴射弁１Ａを基に構成した燃料噴射弁１Ｖを例示する。
【０１９１】
この燃料噴射弁１Ｖは、実施例１の燃料噴射弁１Ａにおいて、先端が平滑なバルブボディ１１Ｖを有する弁本体１０Ｖと、先端をバルブボディ１１Ｖの先端面と略面一にしたホルダ２０Ｖと、このホルダ２０Ｖの先端よりの外周面に配備された環状の弁先端部シール部材３０Ｖと、この弁先端部シール部材３０Ｖをホルダ２０Ｖの外周面との間にて径方向で保持するシール保持部材４０Ｖとに置き換えて構成したものである。
【０１９２】
ここで、そのシール保持部材４０Ｖは、その先端面がバルブボディ１１Ｖ及びホルダ２０Ｖの各々の先端面と略面一になるように成形されたものであり、その内周面において弁先端部シール部材３０Ｖを保持する。これにより、この燃料噴射弁１Ｖは、その燃料噴射弁先端部やシール保持部材４０Ｖの燃焼室内に露出させたとしても、先端部シール部材３０Ｖのシール性能を確保しつつ、ピストン頂面との間の隙間を可能な限り確保し、更に、噴霧燃料とシール保持部材４０Ｖとの干渉を回避することができる。従って、この燃料噴射弁１Ｖは、噴霧機能を阻害することなく燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制することができるので、その燃料噴射弁先端部の燃焼室内への突き出しを可能にする。また、この燃料噴射弁１Ｖは、燃料噴射弁先端部の径が細くなるなどして軸線方向での先端部シール部材の保持が困難な場合においても、燃料噴射弁先端部の温度上昇抑制効果に優れる位置に弁先端部シール部材３０Ｖを配置することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１９３】
以上のように、本発明に係る燃料噴射弁は、燃料噴射弁先端部の温度上昇を抑制して安定した噴射量で燃料を噴射させる技術として有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１９４】
【図１】本発明に係る実施例１の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図２】本発明に係る実施例１の燃料噴射弁の変形例における先端部分を示す部分断面図である。
【図３】本発明に係る実施例２の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図４】本発明に係る実施例３の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図５】本発明に係る実施例４の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図６】本発明に係る実施例５の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図７】本発明に係る実施例５の燃料噴射弁の変形例における先端部分を示す部分断面図である。
【図８】本発明に係る実施例６の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図９】本発明に係る実施例７の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図１０】本発明に係る実施例８の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図１１】本発明に係る実施例８の燃料噴射弁の変形例における先端部分を示す部分断面図である。
【図１２】本発明に係る実施例９の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図１３】本発明に係る実施例１０の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図であって、ホルダとシール保持部材の組み付け前の状態を示す図である。
【図１４】本発明に係る実施例１０の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図であって、ホルダとシール保持部材の組み付け後の状態を示す図である。
【図１５】本発明に係る実施例１０の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図であって、ホルダとシール保持部材とを取り外す際の状態を示す図である。
【図１６】本発明に係る実施例１０の燃料噴射弁の変形例における先端部分を示す部分断面図であって、ホルダとシール保持部材の組み付け後の状態を示す図である。
【図１７】本発明に係る実施例１０の燃料噴射弁の他の変形例における先端部分を示す部分断面図であって、ホルダとシール保持部材の組み付け前の状態を示す図である。
【図１８】本発明に係る実施例１１の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図１９】本発明に係る実施例１１の燃料噴射弁の変形例における先端部分を示す部分断面図である。
【図２０】本発明に係る実施例１２の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図２１】本発明に係る実施例１３の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図２２】実施例１３の燃料噴射弁におけるデポジット焼き切り動作を説明するフローチャートである。
【図２３】実施例１３の燃料噴射弁において噴霧微粒化制御を図る際の燃料噴射時期とヒータ通電時期の関係を示す図である。
【図２４】実施例１３の燃料噴射弁における噴霧微粒化制御動作を説明するフローチャートである。
【図２５】実施例１３の燃料噴射弁におけるヒータ故障時の動作を説明するフローチャートである。
【図２６】本発明に係る実施例１３の燃料噴射弁の変形例における先端部分を示す部分断面図である。
【図２７】本発明に係る実施例１４の燃料噴射弁の先端部分を示す部分断面図である。
【図２８】実施例１４の燃料噴射弁における燃料噴射弁先端部の温度上昇抑制制御動作を説明するフローチャートである。
【図２９】本発明に係る燃料噴射弁の変形例における先端部分を示す部分断面図である。
【符号の説明】
【０１９５】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ，１Ｈ，１Ｉ，１Ｊ，１Ｋ，１Ｌ，１Ｍ，１Ｎ，１Ｏ，１Ｐ，１Ｑ，１Ｒ，１Ｓ，１Ｔ，１Ｕ，１Ｖ  燃焼噴射弁
１０Ａ，１０Ｔ，１０Ｖ  弁本体
１１，１１Ｔ，１１Ｖ  バルブボディ
１１ａ  噴孔
１２  ニードル
２０Ａ，２０Ｅ，２０Ｍ，２０Ｎ，２０Ｔ，２０Ｖ  ホルダ
２０ｃ2  環状溝
２０ｃ3  突起
３０Ａ，３０Ｃ，３０Ｋ，３０Ｌ，３０Ｍ，３０Ｔ，３０Ｖ  弁先端部シール部材
３０ａ  面シール部
３０ｂ  軸シール部
４０Ａ，４０Ｈ，４０Ｉ，４０Ｊ，４０Ｌ，４０Ｑ，４０Ｒ，４０Ｔ，４０Ｖ  シール保持部材
４０ｂ1  放熱フィン
４０ｃ1  環状溝
５１，５４，５５，５６Ａ，５６Ｂ  ガスシール部材
５２，５３  軸シール部材
６２  シール保持部材の抜け防止部材
６３  高弾性率部材
６４  スペーサ（シール部材圧縮保持機構）
６５  ネジ機構（シール部材圧縮保持機構）
６６  シール外周面保持部材
６７  シール貼付手段
６８  シール貼り付き防止手段
６９ａ  断熱層
６９ｂ  断熱層
７０  電子制御装置
７１  加熱手段
７２  火花形成手段
７３  温度センサ
７４  振動センサ
１０１  燃料噴射弁取付孔
１０２  冷却水通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2007162678.tif 000011
【図１０】
2007162678.tif 000012
【図１１】
2007162678.tif 000013
【図１２】
2007162678.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2007162678.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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