(57)【要約】【課題】  ＦＲＰを材質とする板状構造部分の接合部位の強度が向上されたＦＲＰ構造体及びその製造方法を提供する。【解決手段】  ＦＲＰ構造体１０は、ＦＲＰを材質とする第１板状構造部分１１と、ＦＲＰを材質とし、第１板状構造部分１１が間に配置された第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３と、強化繊維を含んで構成され、第２板状構造部分１２の表面上から、第１板状構造部分１１を貫通して、第３板状構造部分１３の表面上まで延設された補強部分と、を備える。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維強化プラスチックを材質とする第１板状構造部分と、
繊維強化プラスチックを材質とし、前記第１板状構造部分が間に配置された第２板状構造部分及び第３板状構造部分と、
強化繊維を含んで構成され、前記第２板状構造部分の表面上から、前記第１板状構造部分を貫通して、前記第３板状構造部分の表面上まで延設された補強部分と、
を備えることを特徴とする繊維強化プラスチック構造体。
【請求項２】
前記補強部分は、複数本の延出部と、当該延出部どうしを接続する接続部とを有し、各延出部が前記第２板状構造部分の表面上から前記第１板状構造部分を貫通して前記第３板状構造部分の表面上まで延設されていることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化プラスチック構造体。
【請求項３】
前記補強部分は、強化繊維を含んで構成された第１補強片および第２補強片で構成されており、
前記第１補強片は、前記第３板状構造部分の表面上から前記第１板状構造部分を貫通して前記第２板状構造部分の表面上まで延設されてから、さらに、前記第１板状構造部分を貫通して前記第３板状構造部分の表面上まで延設されており、
前記第２補強片は、前記第１補強片に係合されて、前記第２板状構造部分の表面上に延設されていることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化プラスチック構造体。
【請求項４】
前記補強部分は、前記第１板状構造部分の強化繊維間の隙間を貫通していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチック構造体。
【請求項５】
繊維強化プラスチックを材質とする第１板状構造部分、第２板状構造部分及び第３板状構造部分を備え、前記第２板状構造部分及び前記第３板状構造部分が、前記第１板状構造部分を間にして配置された繊維強化プラスチック構造体の製造方法であって、
第１板状構造部分に、強化繊維を含んで構成された補強部分を貫通させる貫通ステップと、
前記補強部分を、前記第１板状構造部分が間に配置された第２板状構造部分及び第３板状構造部分に接合された状態とする接合ステップと、
を含む繊維強化プラスチック構造体の製造方法。
【請求項６】
前記貫通ステップにおいて、第１板状構造部分を構成する強化繊維間の隙間を広げて貫通穴を形成し、当該貫通穴に補強部分を貫通させることを特徴とする請求項５に記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。
【請求項７】
前記貫通ステップにおいて、前記第１板状構造部分に、未硬化状態又は半硬化状態の前記補強部分を貫通させ、
前記接合ステップにおいて、前記補強部分の硬化と同時に、前記補強部分を、前記第２板状構造部分及び前記第３板状構造部分の少なくとも一方に接合することを特徴とする請求項５に記載の繊維強化プラスチック構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化プラスチックを材質とする板状構造部分を組み合わせて構成された繊維強化プラスチック構造体、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Plastics：ＦＲＰ）を材質とするシートを積層して接合することにより、所望の形状の構造体が製作されている（特許文献１、特許文献２）。構造体の一部部位が十字型やＴ字型などのようにＦＲＰ製シート同士が交差する形状である場合には、その部位では、ＦＲＰ製シートを互いに張り合わせることで、所望の形状としている。図８に示される十字型の構造体５０では、上下に延びるＦＲＰ製シート５１の左右両面に、端部が折り曲げられたＦＲＰ製シート５２，５３が２次接着により張り合わされている。
【特許文献１】特開平５−１０４６３９号公報
【特許文献２】特開平５−１８５５２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述したようにＦＲＰ製シートが張り合わされた部位では、構造体の強度が低下している。例えば、図８に示されるように、ＦＲＰ製シート５１，５２，５３が張り合わされて、十字型の構造体５０とされた場合には、構造体５０を上下に引っ張っても、ＦＲＰ製シート５１の強度は高いため（例えば、６００〜１５００ＭＰａ程度）、構造体５０は引っ張り力に耐え得る十分な強度を有している。一方、構造体５０を左右に引っ張った場合には、２次接着された部位は強度は低いため（例えば、２０〜５０ＭＰａ程度）、ＦＲＰ製シート５１，５２，５３は比較的容易に分離してしまう。このようにＦＲＰ製シートが張り合わされた部位で、構造体の強度が低下しているのは、炭素繊維やガラス繊維などの繊維強度に比べて、それらをエポキシなどで接合した部位の強度が極端に低いことに起因している。
【０００４】
そこで、本発明は、ＦＲＰを材質とする板状構造部分の接合部位の強度が向上されたＦＲＰ構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述した目的を達成するために、本発明に係る繊維強化プラスチック構造体は、繊維強化プラスチックを材質とする第１板状構造部分と、繊維強化プラスチックを材質とし、第１板状構造部分が間に配置された第２板状構造部分及び第３板状構造部分と、強化繊維を含んで構成され、第２板状構造部分の表面上から、第１板状構造部分を貫通して、第３板状構造部分の表面上まで延設された補強部分と、を備えることを特徴とする。
【０００６】
この構成によれば、補強部材が第２板状構造部分から第３板状構造部分まで延設されている。よって、第２板状構造部分及び第３板状構造部分に引っ張り力が作用した場合でも、補強部分が第２板状構造部分及び第３板状構造部分の接合強度を高めているため、第２板状構造部分及び第３板状構造部分が第１板状構造部分から分離することを防止することができる。
【０００７】
上述した繊維強化プラスチック構造体において、補強部分は、複数本の延出部と、当該延出部どうしを接続する接続部とを有し、各延出部が第２板状構造部分の表面上から第１板状構造部分を貫通して第３板状構造部分の表面上まで延設されていることが好ましい。この構成によれば、複数本の延出部に、第２板状構造部分及び第３板状構造部分が接合されているため、第２板状構造部分及び第３板状構造部分が第１板状構造部分から分離することを、より確実に防止することができる。また、繊維強化プラスチック構造体の製造時には、複数本の延出部を第１板状構造部分に一度に貫通させることができるため、繊維強化プラスチック構造体の製造工程を簡略化することができる。
【０００８】
また、上述した繊維強化プラスチック構造体において、補強部分は、強化繊維を含んで構成された第１補強片および第２補強片で構成されており、第１補強片は、第３板状構造部分の表面上から第１板状構造部分を貫通して第２板状構造部分の表面上まで延設されてから、さらに、第１板状構造部分を貫通して第３板状構造部分の表面上まで延設されており、第２補強片は、第１補強片に係合されて、第２板状構造部分の表面上に延設されていることが好ましい。この構成によれば、第２板状構造部分の表面上における第１補強片の延設長さを十分長くすることができない場合でも、第２補強片を第１補強片に係合して第２板状構造部分の表面上に延設することで、第１補強片及び第２補強片からなる補強部分を、第２板状構造部分及び第３板状構造部分に強固に接合することができる。
【０００９】
また、上述した繊維強化プラスチック構造体において、補強部分は、第１板状構造部分の強化繊維間の隙間を貫通していることが好ましい。この構成によれば、補強部分は、第１板状構造部分の強化繊維間の隙間を貫通しており、第１板状構造部分の強化繊維は切断されていないため、第１板状構造部分の強度の低下を防止することができる。
【００１０】
また、上述した目的を達成するために、本発明に係る繊維強化プラスチック構造体の製造方法は、繊維強化プラスチックを材質とする第１板状構造部分、第２板状構造部分及び第３板状構造部分を備え、第２板状構造部分及び第３板状構造部分が、第１板状構造部分を間にして配置された繊維強化プラスチック構造体の製造方法であって、第１板状構造部分に、強化繊維を含んで構成された補強部分を貫通させる貫通ステップと、補強部分を、第１板状構造部分が間に配置された第２板状構造部分及び第３板状構造部分に接合された状態とする接合ステップと、を含む。
【００１１】
この方法によれば、第１板状構造部分に補強部分を貫通させてから、補強部分を、第１板状構造部分が間に配置された第２板状構造部分及び第３板状構造部分に接合された状態とすることで、第２板状構造部分及び第３板状構造部分に引っ張り力が作用した場合でも、第２板状構造部分及び第３板状構造部分が第１板状構造部分から分離しない繊維強化プラスチック構造体を得ることができる。
【００１２】
なお、補強部分を第２板状構造部分及び第３板状構造部分に接合された状態とすることには、補強部分を第１板状構造部分に貫通させてから、補強部分を第２板状構造部分及び第３板状構造部分に接合する場合や、予め第２板状構造部分に接合された補強部分を、第１板状構造部分に貫通させてから、補強部分を第３板状構造部分に接合する場合を含んでいる。
【００１３】
上述した貫通ステップにおいて、第１板状構造部分を構成する強化繊維間の隙間を広げて貫通穴を形成し、当該貫通穴に補強部分を貫通させることが好ましい。この方法によれば、補強部分は、第１板状構造部分の強化繊維間の隙間を貫通しており、第１板状構造部分の強化繊維は切断されていないため、第１板状構造部分の強度の低下を防止することができる。
【００１４】
上述した貫通ステップにおいて、第１板状構造部分に、未硬化状態又は半硬化状態の補強部分を貫通させ、接合ステップにおいて、補強部分の硬化と同時に、補強部分を、第２板状構造部分及び第３板状構造部分の少なくとも一方に接合することが好ましい。この方法によれば、未硬化状態又は半硬化状態の補強部分が第１板状構造部分を貫通した後に、補強部分の硬化と同時に、補強部分が第２板状構造部分及び第３板状構造部分の少なくとも一方に接合されるため、補強部分を第２板状構造部分又は第３板状構造部分に強固に接合することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、繊維強化プラスチックを材質とする板状構造部分の接合部位の強度が向上された繊維強化プラスチック構造体及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明のＦＲＰ構造体に係る好適な実施形態について説明する。
【００１７】
図１には、ＦＲＰ構造体１０の基本的な構造が示されている。ＦＲＰ構造体１０は、上下方向に延びる第１板状構造部分１１と、第１板状構造部分１１から右方向に延びる第２板状構造部分１２と、第１板状構造部分１１から左方向に延びる第３板状構造部分１３と、第１板状構造部分１１を貫通する補強部分１４と、で構成されている。第１板状構造部分１１、第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３のそれぞれは、繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Plastics：ＦＲＰ）を材質としており、強化繊維基材をマトリックス樹脂で固化して形成されている。
【００１８】
ここで、強化繊維基材とは、強化繊維が薄く一方向又は複数方向に並べられた素材形態や、強化繊維が織物状に編みこまれた素材形態である。また、強化繊維としては、本実施形態で用いられる炭素繊維の他に、ガラス繊維等の無機繊維や、ケブラー繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維からなる強化繊維が挙げられる。さらに、マトリックス樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂や、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００１９】
第１板状構造部分１１、第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３のそれぞれは、上述した強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させたプリプレグを、複数枚積層してから押圧・加熱することで固化して形成される。但し、各板状構造部分１１，１２，１３は、他の方法で形成されてもよい。例えば、各板状構造部分１１，１２，１３は、複数枚の強化繊維基材を積層してからマトリックス樹脂を含浸させたものを押圧・加熱することで固化して形成されてもよいし、単一の強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させたものを押圧・加熱することで固化して形成されてもよい。
【００２０】
図１では、各板状構造部分１１，１２，１３を板面に垂直に切断しており、第１板状構造部分１１については、その板面が上下方向に広がると共に、紙面に垂直な方向に広がっている。また、第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３については、それらの板面が左右方向に広がると共に、紙面に垂直な方向に広がっている。第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３の端部１２ａ，１３ａは折り曲げられており、それらの端部１２ａ，１３ａは第１板状構造部分１１を挟むように配置されている。また、第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３の主要面１２ｂ，１３ｂは、同一平面を形成している。
【００２１】
補強部分１４は、一方向に配列された強化繊維を含んで形成された部材であり、例えば、多数本の強化繊維が一方向に配列されたプリプレグや、多数本の強化繊維を束ねてからマトリックス樹脂を含浸させたロービングなどが用いられる。補強部分１４は、第２板状構造部分１２の表面上から、第１板状構造部分１１を貫通して、第３板状構造部分１３の表面上まで延設されている。即ち、補強部分１４を構成する強化繊維は、第２板状構造部分１２の表面上から第３板状構造部分１３の表面上まで延設されている。
【００２２】
第１〜第３板状構造部分１１，１２，１３及び補強部分１４は、互いに接合されている。ここで、各部分１１，１２，１３，１４の接合方法は、各部材１１〜１４を硬化してから各部材１１〜１４に接着剤を塗布して２次接着してもよいし、各部材１１〜１４を未硬化状態で重ね合わせてから押圧・加熱してマトリックス樹脂を硬化させて接合してもよい。なお、各部材を２次接着により接合する場合には、２次接着のための接着剤として、上に挙げたマトリックス樹脂と同じ熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などを用いてもよいし、他の種類の接着剤を用いてもよい。
【００２３】
上述したＦＲＰ構造体１０によれば、補強部材１４が第２板状構造部分１２から第３板状構造部分１３まで延設されている。よって、第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３に引っ張り力が作用した場合でも、補強部分１４が第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３の接合強度を高めているため、第２板状構造部分１２及び第３板状構造部分１３が第１板状構造部分１１から分離することを防止することができる。
【００２４】
次に、上述したＦＲＰ構造体１０を応用した構造について説明する。図２に示されるように、応用されたＦＲＰ構造体２０では、補強部分は櫛状に形成されている。より具体的に説明すると、補強部分２４は、３本の延出部２４ａと、これらの延出部２４ａを一端で互いに接続する接続部２４ｂとを有している。そして、各延出部２４ａは、第２板状構造部分２２の表面上から第１板状構造部分２１を貫通して第３板状構造部分２３の表面上まで延設されている。
【００２５】
この構成によれば、３本の延出部２４ａに、第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３が接合されているため、第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３が第１板状構造部分２１から分離することを、より確実に防止することができる。また、ＦＲＰ構造体２０の製造時には、３本の延出部２４ａを第１板状構造部分２１に一度に貫通させることができるため、ＦＲＰ構造体２０の製造工程を簡略化することができる。
【００２６】
また、上述したＦＲＰ構造体１０を応用した別の構造について説明する。図３に示されるように、応用された別のＦＲＰ構造体３０では、補強部分は、第１板状構造部分３１を貫通したＵ字状の第１補強片３４Ａと、第１補強片３４Ａと係合したＶ字状の第２補強片３４Ｂとで形成されている。より具体的に説明すると、第１補強片３４Ａは、第３板状構造部分３３の表面上から第１板状構造部分３１を貫通して第２板状構造部分３２の表面上まで延設されてから、再び第１板状構造部分３１を貫通して第３板状構造部分３３の表面上まで延設されている。第２補強片３４Ｂは、第２板状構造部分３２の表面上で、第１板状構造部分３１から遠い位置から第１板状構造部分３１の近傍まで延設されて、第１補強片３４Ａに係合された後に、再び第１板状構造部分３１から遠い位置まで延設されている。
【００２７】
この構成によれば、製造上の理由により、第２板状構造部分３２の表面上における第１補強片３４Ａの延設長さを十分長くすることができない場合でも、第２補強片３４Ｂを第１補強片３４Ａに係合して第２板状構造部分３２の表面上に延設することで、第１補強片３４Ａ及び第２補強片３４Ｂからなる補強部分を、第２板状構造部分３２及び第３板状構造部分３３に強固に接合することができる。
【００２８】
また、上述したＦＲＰ構造体１０を応用した別の構造について説明する。図４に示されるように、応用された別のＦＲＰ構造体４０では、補強部分４４は、が第２板状構造部分４２及び第３板状構造部分４３の下側表面上に延設されており、補強部分４４は第１〜第３板状構造部分４１，４２，４３を貫通している。
【００２９】
次に、図５を参照して、図２に示されるＦＲＰ構造体２０の製造方法について説明する。図５（ａ）〜（ｅ）には、ＦＲＰ構造体２０の製造工程が示されている。なお、図５（ａ），（ｂ）では、ＦＲＰ構造体２０の製造装置が断面化されて示されている。
【００３０】
先ず、第１板状構造部分２１を形成するために、以下の工程を行う。図５（ａ）に示されるように、成形型Ｃ１に位置決めピンＣ２を取り付け、その上にテフロン（登録商標）などのフッ素樹脂製の部材Ｃ３をセットする。そして、このテフロン片Ｃ３に、先端が尖ったコーン形状のキャップＣ４を嵌める。半硬化状態のプリプレグを成形型上に複数枚載せて積層し、所望の厚みをもたせる。ここで、強化繊維基材の繊維間の隙間はキャップにより拡げられ、強化繊維基材に３つの貫通穴２１ａが形成される。
【００３１】
そして、図５（ｂ）に示されるように、キャップを取り外してから、プリプレグの積層体及び成形型を真空バッグで覆って真空引きした後に、押圧・加熱してプリプレグの積層体を硬化させる。このようにして、第１板状構造部分２１が形成される。真空バッグを取り外した後に、第１板状構造部分２１を成形型から取り外して、図５（ｃ）に示される第１板状構造部分２１の単体を得ることができる。なお、マトリックス樹脂はテフロン片と殆ど接合しないため、第１板状構造部分２１は成形型から容易に取り外すことができる。
【００３２】
第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３は、一般的な成形方法で製作される。例えば、第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３は、プリプレグの積層体を、直角に折れ曲がった部分を有する成形型に載せてから、真空バッグで覆って真空引きした後に、押圧・加熱することにより硬化させて得られる。
【００３３】
次に、上述した方法で製作された第１〜第３板状構造部分２１，２２，２３を、２次接着により接合する。ここでは、第１〜第３板状構造部分２１，２２，２３を所望の位置で接合するために位置決め治具が用いられる。例えば、図５（ｄ）に示されるように、第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３の端部２２ａ，２３ａに接着剤を塗布した後に、位置決め治具を用いて、第１板状構造部分の両面の所望の位置に、第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３を配置させて接合する。
【００３４】
また、強化繊維が一方向に揃えて配列されたプリプレグを積層してから押圧・加熱することで、補強部分２４を製作する。そして、図５（ｅ）に示されるように、補強部分２４に接着剤を塗布した後に、補強部分２４の３本の延出部２４ａのそれぞれを、第１板状構造部分２１に形成された３つの貫通穴２１ａに通してから、補強部分２４を第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３に２次接着する。このようにして、ＦＲＰ構造体２０の十字状の部位が完成する。
【００３５】
なお、上述したＦＲＰ構造体２０の製造方法では、硬化済みの補強部分２４を第１板状構造部分２１に形成された貫通穴２１ａに通してから２次接着したが、他の製造方法では、未硬化状態又は半硬化状態の補強部分２４を第１板状構造部分に形成された貫通穴２１ａに通してから押圧・加熱することで、補強部分２４を第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３に接合してもよい。このようにすることで、補強部分２４と第２板状構造部分２２及び第３板状構造部分２３との接合強度を高めることができる。
【００３６】
次に、図６を参照して、図３に示されるＦＲＰ構造体３０の製造方法について説明する。図６（ａ）〜（ｄ）には、ＦＲＰ構造体３０の製造工程が示されている。なお、図６（ａ）〜（ｃ）では、ＦＲＰ構造体２０の製造装置が断面化されて示されている。
【００３７】
未硬化状態のプリプレグ又はロービングをＵ字型に折り曲げることで、第１補強片３４Ａを形成する。そして、図６（ａ）に示されるように、未硬化の第１補強片３４Ａの折れ曲がった部分を、冷媒の流路Ｄ３が内部に形成された冷却子Ｄ２で挟んでから、成形型Ｄ１に載置する。図６（ｂ）に示されるように、第１補強片３４Ａの上方に延びる部分が折れ曲がらないように、第１補強片３４Ａに、先端が尖ったキャップＤ４を嵌める。
【００３８】
次に、図６（ｃ）に示されるように、第１板状構造部分３１を構成するための複数枚のプリプレグをキャップＤ４に突き刺して成形型Ｄ１上に積層する。第１補強片３４ＡからキャップＤ４を取り外してから、第３板状構造部分３３の素材であるプリプレグの積層体を未硬化状態で配設する。そして、第３板状構造部分３３と第１補強片３４Ａを２個の置子Ｄ５，Ｄ６で挟み、真空バッグＤ７で覆う。真空バッグＤ７内を真空引きしてから、冷却子Ｄ２の流路Ｄ３に冷却水を流しつつ、装置全体を押圧・加熱することにより、第１補強片３４Ａの折れ曲がった部分を除いて、第１板状構造部分３１，第３板状構造部分３３及び第１補強片３４が硬化される。このようにして、第１板状構造部分３１，第３板状構造部分３３及び第１補強片３４の結合体が得られる。
【００３９】
第２板状構造部分３２は、一般的な成形方法で製作される。例えば、第２板状構造部分３２は、プリプレグの積層体を、直角に折れ曲がった部分を有する成形型に載せてから、真空バッグで覆って真空引きした後に、押圧・加熱することにより硬化させて得られる。
【００４０】
次に、第２板状構造部分の表面に、フィルム接着剤を貼り付けてから、図６（ｄ）に示されるように、第１〜第３板状構造部分３１，３２，３３及び第１補強片３４Ａを、位置決め治具を用いて所望の位置に配置する。第１補強片３４Ａの未硬化の折れ曲がった部分に、未硬化の第２補強片３４Ｂを通して係合させてから、第２補強片３４Ｂを第２板状構造部分３２の表面上に延設する。各部分３１，３２，３３，３４Ａ，３４ＢＡを位置決め治具とともに真空バッグで覆って真空引きしてから押圧・加熱して、未硬化であった第１補強片３４Ａの折れ曲がった部分、及び第２補強片３４Ｂを硬化させる。
【００４１】
なお、上述したＦＲＰ構造体３０の製造方法では、第２板状構造部分３２を硬化してから、第２板状構造部分３２が第１補強片３４Ａ及び第２補強片３４Ｂと接合したが、第２板状構造部分３２を未硬化状態又は半硬化状態として、第１補強片３４Ａ及び第２補強片３４Ｂと接合してもよい。このようにすることで、第１補強片３４Ａ及び第２補強片３４Ｂと第２板状構造部分３２との接合強度を高めることができる。
【００４２】
次に、図７を参照して、図４に示されるＦＲＰ構造体４０の製造方法について説明する。図７（ａ）〜（ｄ）には、ＦＲＰ構造体３０の製造工程が示されている。なお、図７（ａ）〜（ｃ）では、ＦＲＰ構造体２０の製造装置が断面化されて示されている。
【００４３】
図７（ａ）に示されるように、冷媒の流路Ｅ３を内蔵した成形型Ｅ１上に、未硬化状態の補強部分４４を配置する。ここで、未硬化状態の補強部分４４は、多数本の強化繊維が一方向に配列されたプリプレグの積層体や、マトリックス樹脂を含浸させたロービングなどを折り曲げて形成されている。また、未硬化の補強部分４４は、互いに平行に直線状に延びる２本の延出部４４ａと、これらの延出部４４ａを一端で接続する接続部４４ｂと、を有する形状となっている。
【００４４】
次に、図７（ｂ）に示されるように、未硬化の補強部分４４を真空バッグＥ４で覆って真空引きした後に、成形型Ｅ１に内蔵された冷媒流路Ｅ３に冷却水を流しつつ、未硬化の補強部分４４を押圧・加熱する。これにより、補強部分４４において、冷媒流路Ｅ３から遠い接続部４４ｂ付近は硬化されて、冷媒流路Ｅ３に近い延出部４４ａは未硬化状態のままとされる。
【００４５】
次に、図７（ｃ）に示されるように、補強部分４４の２本の延出部４４ａのそれぞれに、先端の尖ったキャップＥ５を嵌める。ここで、キャップＥ５は、補強部分４４の接続部４４ｂ付近まで嵌め込まれる。そして、未硬化状態の第３板状構造部分４３にキャップＥ５の先端を突き刺して、補強部分４４の２本の延出部４４ａを第３板状構造部分４３に貫通させる。さらに、図７（ｄ）に示されるように、未硬化状態の第１板状構造部分４１及び第２板状構造部分４２にキャップＥ５の先端を突き刺して、補強部分４４の延出部４４ａを第１板状構造部分４１及び第２板状構造部分４２に貫通させる。
【００４６】
補強部分４４の強化繊維が切断されないように注意をしながら、補強部分４４の延出部４４ａからキャップＥ５を取り外す。補強部分４４の延出部４４ａが未硬化状態であることを利用して、補強部分４４の延出部４４ａを第３板状構造部分４３の表面に広げて、補強部分４４の延出部４４ａと第３板状構造部分４３の接触面積を大きくする。第１〜第３板状構造部分４１，４２，４３及び補強部分４４を、複数の位置決め治具を用いて位置決めしてから、第１〜第３板状構造部分４１，４２，４３及び補強部分４４を位置決め治具とともに真空バッグで覆って真空引きし押圧・加熱することで、第１〜第３板状構造部分４１，４２，４３及び補強部分４４を硬化して接合する。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施形態に係るＦＲＰ構造体を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るＦＲＰ構造体の第１具体例を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係るＦＲＰ構造体の第２具体例を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施形態に係るＦＲＰ構造体の第３具体例を示す断面図である。
【図５】第１具体例に係るＦＲＰ構造体の製造工程を示す工程図である。
【図６】第２具体例に係るＦＲＰ構造体の製造工程を示す工程図である。
【図７】第３具体例に係るＦＲＰ構造体の製造工程を示す工程図である。
【図８】従来技術に係るＦＲＰ構造体を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０，２０，３０，４０…ＦＲＰ構造体、１１，２１，３１，４１…第１板状構造部分、１２，２２，３２，４２…第２板状構造部分、１３，２３，３３，４３…第３板状構造部分、１４，２４，３４，４４…補強部分、３４Ａ…第１補強片、３４Ｂ…第２補強片。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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