(57)【要約】【課題】  目標タクトタイムを満たしつつラインバランス率を向上させられるように要素作業を配分する。【解決手段】  要素作業の識別番号で識別される要素作業の作業順序、目標タクトタイムおよび小計時間に基づいた、目標タクトタイムと目標ラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業が直接作業者に配分され（Ｓ１０）、作業配分結果に従った直接作業者ごとの１の製品当りの実作業時間が計測され（Ｓ３１）、実作業時間に基づき実ラインバランス率が算出され（Ｓ３６）、目標ラインバランス率未満であると判断された場合（Ｓ３７でＮ）、要素作業が再配分され（Ｓ４０）、実作業時間が再計測され（Ｓ６１）、実ラインバランス率が再算出され（Ｓ６６）、目標ラインバランス率以上とならないと判断された場合（Ｓ６７でＮ）所定の条件を満たすように要素作業が間接作業者を含む全作業者に配分され（Ｓ７０）、作業配分結果が出力される。【選択図】        図４
2007047926.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業の、前記製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する作業配分管理装置であって、
前記要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、前記製造工程においてそれぞれの前記要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶する要素作業記憶手段と、
前記製造工程におけるそれぞれの前記要素作業に要する基本時間を前記要素作業識別情報に対応させて予め記憶する基本時間記憶手段と、
所定期間内の前記製造ラインの予め定められた稼働時間を、前記所定期間の前記製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するタクトタイム記憶手段と、
前記要素作業記憶手段に記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイム、および、前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間に基づいた、前記タクトタイムとそれぞれの前記直接作業主体に配分される前記要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、前記要素作業をそれぞれの前記直接作業主体に配分する第１作業配分手段と、
前記第１作業配分手段によって配分された結果に従って行なわれた前記直接作業主体ごとの１の前記製品当りの実作業時間を計測する実作業時間計測手段と、
前記実作業時間計測手段によって計測された実作業時間に基づいて、前記直接作業主体の間の前記実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出する実ラインバランス率算出手段と、
前記実ラインバランス率算出手段によって算出された前記実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、前記第１作業配分手段によって前記要素作業を再配分させ、前記実作業時間計測手段によって前記実作業時間を再計測させ、前記実ラインバランス率算出手段によって前記実ラインバランス率を再算出させる再処理手段と、
前記再処理手段によって再算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率以上とならない場合、または、前記第１作業配分手段によって前記要素作業が配分できない場合、前記要素作業記憶手段に記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイム、および、前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間に基づいた前記所定の条件を満たすように、前記要素作業を複数の前記直接作業主体と前記直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも１の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分する第２作業配分手段と、
前記第１作業配分手段または前記第２作業配分手段によって配分された結果を出力する情報出力手段とを備える、作業配分管理装置。
【請求項２】
前記第１作業配分手段は、前記要素作業記憶手段に記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序がそれぞれの前記直接作業主体の間で交錯しない条件、前記直接作業主体に配分される前記要素作業にそれぞれ対応して前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間を、前記直接作業主体ごとに合計した１の製品当りの単位作業時間がそれぞれ前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイムを超えない条件、および、前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間を合計した時間を、前記単位作業時間のうちの最大単位作業時間に前記直接作業主体の数を掛けた時間で除したラインバランス率が前記目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、前記要素作業を前記直接作業主体に配分し、
前記第２作業配分手段は、前記要素作業記憶手段に記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序が前記作業主体の間で交錯しない条件、それぞれの前記作業主体の前記単位作業時間がそれぞれ前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイムを超えない条件、および、前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間を合計した時間を、前記最大単位作業時間に前記直接作業主体の数を掛けた時間で除したラインバランス率が前記目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、前記要素作業を前記作業主体に配分する、請求項１に記載の作業配分管理装置。
【請求項３】
前記情報出力手段は、前記結果として、前記第１作業配分手段または前記第２作業配分手段によって配分された前記要素作業の前記作業主体への割振りを示す情報を出力し、前記実ラインバランス率算出手段によって算出された実ラインバランス率をさらに出力する、請求項１または請求項２に記載の作業配分管理装置。
【請求項４】
前記実作業時間計測手段によって前記実作業時間が計測された製品の数を計数する製造数計数手段をさらに備える、請求項１から請求項３までのいずれかに記載の作業配分管理装置。
【請求項５】
前記実作業時間測定手段によって計測された実作業時間をすべての前記作業主体について合計した製造リードタイムを算出する製造リードタイム算出手段をさらに備える、請求項１から請求項４までのいずれかに記載の作業配分管理装置。
【請求項６】
前記実作業時間計測手段は、
前記製品が前記直接作業主体が作業する領域へ入ってきた開始時点を検知する第１検知手段と、
１の前記製品に対して前記第１作業配分手段または前記第２作業配分手段によって前記直接作業主体に配分された前記要素作業が終了した終了時点を検知する第２検知手段とを含み、
前記第２検知手段によって検知された終了時点と前記第１検知手段によって検知された開始時点とに基づいて、前記実作業時間を計測する、請求項１から請求項５までのいずれかに記載の作業配分管理装置。
【請求項７】
前記実作業時間計測手段は、所定数の前記製品に対する平均実作業時間を前記実作業時間として計測する、請求項１から請求項６までのいずれかに記載の作業配分管理装置。
【請求項８】
前記実作業時間計測手段によって計測された前記実作業時間が前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイムを超えた場合、警報を発する警報手段をさらに備えた、請求項１から請求項７までのいずれかに記載の作業配分管理装置。
【請求項９】
製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業の、前記製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する作業配分管理装置で行なわれる作業配分管理方法であって、
前記要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、前記製造工程においてそれぞれの前記要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、
前記製造工程におけるそれぞれの前記要素作業に要する基本時間を前記要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、
所定期間内の前記製造ラインの予め定められた稼働時間を、前記所定期間の前記製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップと、
予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた、前記タクトタイムとそれぞれの前記直接作業主体に配分される前記要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、前記要素作業をそれぞれの前記直接作業主体に配分するステップと、
配分された結果に従って行なわれた前記直接作業主体ごとの１の前記製品当りの実作業時間を計測するステップと、
計測された実作業時間に基づいて、前記直接作業主体の間の前記実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップと、
算出された前記実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、前記要素作業を再配分させ、前記実作業時間を再計測させ、前記実ラインバランス率を再算出させるステップと、
再算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率以上とならない場合、または、前記要素作業が配分できない場合、予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた前記所定の条件を満たすように、前記要素作業を複数の前記直接作業主体と前記直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも１の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、
配分された結果を出力するステップとを含む、作業配分管理方法。
【請求項１０】
製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業の、前記製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する作業配分管理装置で実行される作業配分管理プログラムであって、
前記要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、前記製造工程においてそれぞれの前記要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、
前記製造工程におけるそれぞれの前記要素作業に要する基本時間を前記要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、
所定期間内の前記製造ラインの予め定められた稼働時間を、前記所定期間の前記製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップと、
予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた、前記タクトタイムとそれぞれの前記直接作業主体に配分される前記要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、前記要素作業をそれぞれの前記直接作業主体に配分するステップと、
配分された結果に従って行なわれた前記直接作業主体ごとの１の前記製品当りの実作業時間を計測するステップと、
計測された実作業時間に基づいて、前記直接作業主体の間の前記実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップと、
算出された前記実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、前記要素作業を再配分させ、前記実作業時間を再計測させ、前記実ラインバランス率を再算出させるステップと、
再算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率以上とならない場合、または、前記要素作業が配分できない場合、予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた前記所定の条件を満たすように、前記要素作業を複数の前記直接作業主体と前記直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも１の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、
配分された結果を出力するステップとを実行させる、作業配分管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業配分管理装置、作業配分管理方法、および、作業配分管理プログラムに関し、特に、作業を配分するのに適した作業配分管理装置、作業配分管理方法、および、作業配分管理プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、各種製品を組立てる生産ラインにおいて、設定したサイクルタイム内で処理することが可能なように工程ごとまたは作業員ごとに要素作業を配分する作業配分表作成支援システムがある（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、タクトタイムに基づいて作業を配分し、その作業配分結果を活用して作業が実施され、その作業実施結果を収集し、生産ラインにおける製造工程が作業主体に分担された各工程での作業時間のバランス（以下、「ラインバランス」という）が一定基準を満たさない場合、収集した作業実施結果に基づいて作業を再配分し、ラインバランスの最適化を行なうラインバランス管理装置がある（たとえば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００２−２１５８６０号公報（第３−６頁、第７−１７図）
【特許文献２】特開２００３−１０８２１７号公報（第００４６−００５７段落、第１０図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に開示されている作業配分表作成支援システムは、要素作業ごとに作業時間を計測し、その計測結果を使用して作業配分を実施しているが、その作業配分結果に対する実効性が考慮されていない。
【０００５】
つまり、作業時間は作業者の熟練度に依存するが、特許文献１の技術によれば、作業者間の熟練度の差を考慮して作業配分がなされていない。このため、作業配分結果をそのまま適用した場合、計画通りに生産が行なわれない可能性がある。また、特許文献１の技術によれば、計画通りに生産が行なわれない場合に生産の目標値に対して改善していくことについて考慮されていない。
【０００６】
また、特許文献２に開示されているラインバランス管理装置は、各要素作業に対して基準時間を設定し、作業配分を行なわれる。そして、その作業配分結果に基づいて実際に生産ラインにおいて作業が行なわれる。その作業におけるラインバランスが目標値を満たさない場合、要素作業が生産ラインにおいて直接的に製造作業を行なう直接作業者の間で再配分され、ラインバランスが目標値を満たすように改善する。
【０００７】
しかし、特許文献２の技術によれば、ラインバランスは改善することは可能であるが、ラインバランスを改善した結果、生産ラインのタクトタイムが増加し、結果的に製品の生産量の低下を招くことがあり、最終的には生産計画を達成できない可能性があるといった問題がある。
【０００８】
また、特許文献１および特許文献２に開示されている技術によれば、直接作業者を補助することによって間接的に製造作業を行なう間接作業者（たとえば、ラインリーダ）が要素作業を行なうことについては考えられていないといった問題がある。
【０００９】
図２２は、間接作業者の作業の時間帯を示す図である。図２２を参照して、間接作業者の主業務は、９時０分、１１時１０分、１３時５５分、および、１６時５分からの生産ライン立上げの際の各直接作業者の確認などの定期的に発生する業務の対応と、作業遅延発生や設備トラブルのトラブル発生時などの不定期に発生する業務の対応とである。このため、その他の時間は間接作業者が実質的に製造作業を行なわない空き時間となっている。
【００１０】
この発明は上述の問題点を解決するためになされたもので、この発明の目的は、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように作業を配分することが可能な作業配分管理装置、作業配分管理方法、および、作業配分管理プログラムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した課題を解決するために、この発明のある局面によれば、作業配分管理装置は、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業を、製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する。
【００１２】
また、作業配分管理装置は、要素作業記憶部と、基本時間記憶部と、タクトタイム記憶部と、第１作業配分部と、実作業時間計測部と、実ラインバランス率算出部と、再処理部と、第２作業配分部と、情報出力部とを備える。
【００１３】
要素作業記憶部は、要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、製造工程においてそれぞれの要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶する。基本時間記憶部は、製造工程におけるそれぞれの要素作業に要する基本時間を要素作業識別情報に対応させて予め記憶する。タクトタイム記憶部は、所定期間内の製造ラインの予め定められた稼働時間を、所定期間の製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶する。
【００１４】
第１作業配分部は、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、タクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイム、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとそれぞれの直接作業主体に配分される要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業をそれぞれの直接作業主体に配分する。
【００１５】
実作業時間計測部は、第１作業配分部によって配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの１の製品当りの実作業時間を計測する。実ラインバランス率算出部は、実作業時間計測部によって計測された実作業時間に基づいて、直接作業主体の間の実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出する。
【００１６】
再処理部は、実ラインバランス率算出部によって算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、第１作業配分部によって要素作業を再配分させ、実作業時間計測部によって実作業時間を再計測させ、実ラインバランス率算出部によって実ラインバランス率を再算出させる。
【００１７】
第２作業配分部は、再処理部によって再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、第１作業配分部によって要素作業が配分できない場合、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、タクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイム、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業を複数の直接作業主体と直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも１の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分する。
【００１８】
情報出力部は、第１作業配分部または第２作業配分部によって配分された結果を出力する。
【００１９】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業がそれぞれの直接作業主体に配分され、配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの１の製品当りの実作業時間が計測され、計測された実作業時間に基づいて実ラインバランス率が算出される。
【００２０】
また、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、要素作業が再配分され、実作業時間が再計測され、実ラインバランス率が再算出される。
【００２１】
また、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業が間接作業主体を含む作業主体のそれぞれに配分される。そして、配分された結果が出力される。
【００２２】
その結果、直接作業主体のみで要素作業が配分できない場合や直接作業主体のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように要素作業を配分することが可能な作業配分管理装置を提供することができる。
【００２３】
好ましくは、第１作業配分部は、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序がそれぞれの直接作業主体の間で交錯しない条件、直接作業主体に配分される要素作業にそれぞれ対応して基本時間記憶部に記憶された基本時間を、直接作業主体ごとに合計した１の製品当りの単位作業時間がそれぞれタクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイムを超えない条件、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間を合計した時間を、単位作業時間のうちの最大単位作業時間に直接作業主体の数を掛けた時間で除したラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業を直接作業主体に配分する。
【００２４】
また、第２作業配分部は、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序が作業主体の間で交錯しない条件、それぞれの作業主体の単位作業時間がそれぞれタクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイムを超えない条件、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間を合計した時間を、最大単位作業時間に直接作業主体の数を掛けた時間で除したラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業を作業主体に配分する。
【００２５】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、要素作業の作業順序がそれぞれの直接作業主体の間で交錯しない条件、直接作業主体ごとの１の製品当りの単位作業時間がそれぞれタクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が直接作業主体に配分される。
【００２６】
また、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、要素作業の作業順序が作業主体の間で交錯しない条件、それぞれの作業主体の単位作業時間がタクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が作業主体に配分される。
【００２７】
このため、要素作業の作業順序が作業主体間で交錯せず、作業主体ごとの１の製品当りの作業時間がタクトタイムを超えず、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となるように、要素作業を配分することができる。
【００２８】
好ましくは、情報出力部は、結果として、第１作業配分部または第２作業配分部によって配分された要素作業の作業主体への割振りを示す情報を出力し、実ラインバランス率算出部によって算出された実ラインバランス率をさらに出力する。
【００２９】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、要素作業が配分された結果として、配分された要素作業の作業主体への割振りを示す情報が出力され、算出された実ラインバランス率がさらに出力される。
【００３０】
このため、作業配分管理装置による配分結果をユーザに分かり易く知らせることができる。
【００３１】
好ましくは、実作業時間計測部によって実作業時間が計測された製品の数を計数する製造数計数部をさらに備える。
【００３２】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、実作業時間が計測された製品の数が計数される。このため、生産の進捗を把握することができる。
【００３３】
好ましくは、実作業時間測定部によって計測された実作業時間をすべての作業主体について合計した製造リードタイムを算出する製造リードタイム算出部をさらに備える。
【００３４】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、計測された実作業時間をすべての作業主体について合計した製造リードタイムが算出される。このため、製品が製造工程に滞留している時間を把握することができる。
【００３５】
好ましくは、実作業時間計測部は、製品が直接作業主体が作業する領域へ入ってきた開始時点を検知する第１検知部と、１の製品に対して第１作業配分部または第２作業配分部によって直接作業主体に配分された要素作業が終了した終了時点を検知する第２検知部とを含み、第２検知部によって検知された終了時点と第１検知部によって検知された開始時点とに基づいて、実作業時間を計測する。
【００３６】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、検知された開始時点と終了時点とに基づいて、実作業時間が計測される。
【００３７】
好ましくは、実作業時間計測部は、所定数の製品に対する平均実作業時間を実作業時間として計測する。
【００３８】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、所定数の製品に対する平均実作業時間が実作業時間として計測される。このため、１の製品に対する実作業時間と比較して、より信頼度の高い実作業時間を計測することができる。
【００３９】
好ましくは、実作業時間計測部によって計測された実作業時間がタクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイムを超えた場合、警報を発する警報部をさらに備える。
【００４０】
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、計測された実作業時間がタクトタイムを超えた場合、警報が発せられる。このため、いずれかの直接作業主体の作業時間がタクトタイムを超えていることを他の作業主体に報知することができる。その結果、作業配分のやり直しを促がすことができる。
【００４１】
この発明の他の局面によれば、作業配分管理方法は、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業を、製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する作業配分管理装置で行なわれる。
【００４２】
また、作業配分管理方法は、要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、製造工程においてそれぞれの要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、製造工程におけるそれぞれの要素作業に要する基本時間を要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、所定期間内の製造ラインの予め定められた稼働時間を、所定期間の製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップとを含む。
【００４３】
また、作業配分管理方法は、さらに、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとそれぞれの直接作業主体に配分される要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業をそれぞれの直接作業主体に配分するステップと、配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの１の製品当りの実作業時間を計測するステップと、計測された実作業時間に基づいて、直接作業主体の間の実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップとを含む。
【００４４】
また、作業配分管理方法は、さらに、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、要素作業を再配分させ、実作業時間を再計測させ、実ラインバランス率を再算出させるステップとを含む。
【００４５】
また、作業配分管理方法は、さらに、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業を複数の直接作業主体と直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも１の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、配分された結果を出力するステップとを含む。
【００４６】
この発明に従えば、直接作業主体のみで要素作業が配分できない場合や直接作業主体のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように要素作業を配分することが可能な作業配分管理方法を提供することができる。
【００４７】
この発明のさらに他の局面によれば、作業配分管理プログラムは、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業を、製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する作業配分管理装置で実行される。
【００４８】
また、作業配分管理プログラムは、要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、製造工程においてそれぞれの要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、製造工程におけるそれぞれの要素作業に要する基本時間を要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、所定期間内の製造ラインの予め定められた稼働時間を、所定期間の製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップとを実行させる。
【００４９】
また、作業配分管理プログラムは、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとそれぞれの直接作業主体に配分される要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業をそれぞれの直接作業主体に配分するステップと、配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの１の製品当りの実作業時間を計測するステップと、計測された実作業時間に基づいて、直接作業主体の間の実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップとを実行させる。
【００５０】
また、作業配分管理プログラムは、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、要素作業を再配分させ、実作業時間を再計測させ、実ラインバランス率を再算出させるステップとを実行させる。
【００５１】
また、作業配分管理プログラムは、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業を複数の直接作業主体と直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも１の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、配分された結果を出力するステップとを実行させる。
【００５２】
この発明に従えば、直接作業主体のみで要素作業が配分できない場合や直接作業主体のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように要素作業を配分することが可能な作業配分管理プログラムを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５３】
以下、この発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中の同一または相当部分については、同一符号を付してその説明は繰返さない。
【００５４】
図１は、この発明の実施の形態における製造ライン２６の構成の概略を示す概略図である。
【００５５】
図１を参照して、製造ライン２６は、それぞれの直接作業者３０が製造中の製品に対して作業をする作業領域と、直接作業者３０ごとの製造中の製品に対する作業が終了して次に直接作業者３０に製造中の製品を受渡すための連結領域とを含む。
【００５６】
直接作業者３０は、製造ライン２６において直接的に製造作業を行なう作業者である。製造ライン２６には、直接作業者３０の他に、直接作業者を補助して間接的に製造作業を行なう間接作業者であるラインリーダ３１が配属されている。ラインリーダ３１は、直接作業者を補助する業務の他、生産ライン立上げの際の直接作業者３０の確認などの定期的に発生する業務と、作業遅延の発生や設備トラブルのトラブル発生時などの不定期に発生する業務とを行なう。なお、間接作業者として製造ライン２６の修理作業者が含まれるようにしてもよい。
【００５７】
また、直接作業者３０のうちのいずれかが、予め組込まれたプログラムに従って自動的に製造作業を行なうロボットであってもよい。また、作業領域のうちのいずれかが、製品に対して所定の加工を行なう工作機械などの製造機械であってもよい。
【００５８】
連結領域には、ベルトコンベアなどの製品を移動させる移動装置が設けられる。なお、製品が手渡しで次の作業者に渡されるようにしてもよい。図１に示す製造ライン２６では、図の左側から右側に、製造中の製品が流される。
【００５９】
連結領域と作業領域との接続部には、１台ごとに製品の通過を検出するセンサ２１が設けられる。センサ２１としては、たとえば、近接センサを用いることができる。また、直接作業者３０の作業位置の足元には、直接作業者に配分された１台の製品に対する製造作業が終了したことを直接作業者が入力するためのフットスイッチ２２が設けられる。
【００６０】
なお、製品が作業領域に入ってきた開始時点を検知することができるのであれば、センサ２１に限定されず、他の装置であってもよい。また、直接作業者に配分された製造作業が１台の製品に対して終了した終了時点を検知することができるのであれば、フットスイッチ２２に限定されず、他の装置であってもよい。
【００６１】
作業配分管理装置２０は、センサ２１やフットスイッチ２２からの信号および予め記憶されたデータに基づいて、複数の要素作業の直接作業者３０への配分を管理する。要素作業は、製造ライン２６における製造工程が予め分割されたそれぞれの作業である。作業配分管理装置２０については、図２から図２０までで詳細に説明する。
【００６２】
ＰＣ（Personal Computer）２３および印刷装置２４は、作業配分管理装置２０とネットワーク２５で接続される。ＰＣ２３および印刷装置２４は、作業配分管理装置２０から受信した情報を出力する。
【００６３】
図２は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０の構成の概略を示すブロック図である。
【００６４】
図２を参照して、作業配分管理装置２０は、制御部２１０と、メモリ２２０と、入力部２３０と、出力部２４０と、通信部２５０と、外部記憶装置２６０とを含む。制御部２１０、メモリ２２０、入力部２３０、出力部２４０、通信部２５０、および、外部記憶装置２６０は、互いにバスで接続される。作業配分管理装置２０は、一般的なＰＣやワークステーションで構成することができる。
【００６５】
制御部２１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）およびＣＰＵの周辺回路で構成される。制御部２１０は、メモリ２２０に記憶されたプログラムに従って、メモリ２２０、入力部２３０、通信部２５０、または、外部記憶装置２６０から入力されたデータを処理して、メモリ２２０、出力部２４０、通信部２５０、または、外部記憶装置２６０に、処理されたデータを出力する。
【００６６】
メモリ２２０は、半導体素子で電気的にデータを記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）およびＲＯＭ（Read Only Memory）のメモリで構成される。また、外部記憶装置２６０のハードディスクの記憶領域の一部が仮想的なメモリとして用いられる場合がある。メモリ２２０は、制御部２１０で実行されるプログラム、プログラムの処理対象のデータ、プログラムが実行されるときの一時的なデータ、および、プログラムの実行結果のデータを記憶する。
【００６７】
入力部２３０は、キーボードおよびマウスの入力装置で構成される。入力部２３０は、ユーザからのデータの入力を受付けて、受付けたデータを制御部２１０に出力する。また、本実施の形態においては、入力部２３０には、図１で説明したセンサ２１およびフットスイッチ２２が含まれる。
【００６８】
出力部２４０は、ディスプレイおよびプリンタの出力装置で構成される。出力部２４０は、制御部２１０から受けた情報をユーザに報知するために、情報を画像として表示したり、情報を紙に印刷したりすることによって、情報を出力する。
【００６９】
通信部２５０は、ターミナルアダプタまたはモデムの通信装置で構成される。通信部２５０は、制御部２１０から受けたデータをネットワーク２５を介して他のコンピュータに送信したり、他のコンピュータからネットワーク２５を介して受信したデータを制御部２１０に出力したりする。
【００７０】
外部記憶装置２６０は、ハードディスクドライブ、フレキシブルディスクドライブ、ＭＯ（Magneto-Optical disk）ドライブ、ＣＤ（Compact Disc）ドライブ、または、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）ドライブなどの記憶装置で構成される。外部記憶装置２６０は、制御部２１０から受けた所定のデータまたはプログラムを記録媒体２７０に磁気的または光学的に記録したり、記録媒体２７０から読出して制御部２１０に受け渡したりする。記録媒体２７０としては、フレキシブルディスク、ＭＯ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−Ｒ，ＤＶＤ−ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＡＭ、ＤＶＤ＋Ｒ、ＤＶＤ＋ＲＷなどがある。
【００７１】
図３は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０の機能の概略を示す機能ブロック図である。
【００７２】
図３を参照して、作業配分管理装置２０は、データ管理部１と、作業配分部２と、作業時間収集部３と、ラインバランス算出部４と、データ比較部５と、情報出力部６とを含む。
【００７３】
データ管理部１の機能は、制御部２１０とメモリ２２０と外部記憶装置２６０とによって実現される。データ管理部１は、予め与えられている作業時間マスタ１０、および、ライン条件マスタ１１の各データと、作業配分管理装置２０による処理の結果としての作業配分結果１２、作業時間計測結果１３、および、ラインバランス率算出結果１４の各データとを記憶する。
【００７４】
図８は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０のデータ管理部１に記憶される作業時間マスタ１０を示す図である。
【００７５】
図８を参照して、作業時間マスタ１０には、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業それぞれの識別番号と、作業内容と、作業入替可否符号と、作業員数と、標準時間と、小計時間とが含まれる。
【００７６】
識別番号は、要素作業を一意に識別する番号であるとともに、要素作業が製造工程において行なわれる作業順序を示す。作業内容は、要素作業の内容の概要を示す。作業入替可否符号は、要素作業の担当を他の作業者に振替えることが可能か否かを示す符号であって、○である場合、振替が可能であり、無印である場合、振替が不可能であることを示す。
【００７７】
作業員数は、要素作業の繰返し回数を示す。たとえば、ネジを締め付ける要素作業の作業員数が「２」である場合、作業員数は、ネジを締め付ける箇所が「２」箇所であることを示す。
【００７８】
標準時間は、要素作業の１員数当りの標準的な所要時間を示す。小計時間は、要素作業ごとの所要時間を示し、要素作業ごとの標準時間に作業員数を掛けることによって算出される。合計時間は、製造ライン２６の製造工程全体の１製品当りの所要時間を示し、小計時間をすべての要素作業について加算することによって算出される。
【００７９】
図８においては、ポータブルＭＤ（MiniDisc）プレーヤの組立に関する作業時間マスタ１０を一例として示す。たとえば、識別番号が「３」の要素作業については、作業内容が「ＭＤメカニズムをセンターキャビネットに取り付ける」という内容の作業であり、作業の振替は不可能であり、作業員数が「１」であり、標準時間が「１０．５０」秒であり、小計時間が「１０．５０」秒である。
【００８０】
また、識別番号が「１４」の要素作業については、作業内容が「ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）ユニットを取る」という内容の作業であり、作業の振替が可能であり、作業員数が「１」であり、標準時間が「３．２０」秒であり、小計時間が「３．３０」秒である。また、合計時間は、「１５０．３０」秒である。
【００８１】
図９は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０のデータ管理部１に記憶されるライン条件マスタ１１を示す図である。
【００８２】
図９を参照して、ライン条件マスタ１１には、直接作業者人員数と、ラインリーダ人員数と、生産計画台数と、就業時間と、就業時間トータルと、目標タクトタイムと、目標ラインバランス率とが含まれる。
【００８３】
直接作業者人員数は、直接作業者の人数である。ラインリーダ人員数は、間接作業者であるラインリーダの人数である。生産計画台数は、製品の生産計画の台数である。就業時間は、直接作業者が作業する時間である。就業時間トータルは、就業時間を合計した時間である。
【００８４】
タクトタイムは、製品１台をどれだけの時間で製造しなければならないかを示す時間であり、タクトタイム（秒）＝所定期間（たとえば、１日）の稼働時間（秒）／所定期間の必要数量（個）の式で算出される。タクトタイムは、稼働時間と必要数量とが定められることによって定められる。目標タクトタイムは、目標として定められたタクトタイムである。
【００８５】
ラインバランス率は、直接作業者に配分された要素作業に要する直接作業者間の１台の製品当りの単位作業時間のばらつきを示す割合であり、製造工程で１台の製品を製造するのに要する時間を、直接作業者のうち一番時間を要する直接作業者の単位作業時間に直接作業者の数を掛けた時間で除して算出される。つまり、ラインバランス率＝全直接作業者の単位作業時間の合計（秒）／（単位作業時間が最大の直接作業者の最大単位作業時間（秒）×直接作業者の数（人））の式で、ラインバランス率が算出される。目標ラインバランス率は、目標として予め定められたラインバランス率である。
【００８６】
図９のライン条件マスタ１１では、直接作業者人員数が「５」人であり、ラインリーダ人員数が「１」人であり、生産計画台数が「９００」台であり、就業時間が「０９：００〜１１：００」、「１１：１０〜１３：１０」「１３：５５〜１５：５５」および「１６：０５〜１８：０５」であり、目標ラインバランス率は、「９０」％である。
【００８７】
就業時間トータルは、就業時間を加算することによって予め算出され、「４８０」分である。目標タクトタイムは、就業時間トータル（秒）／生産計画台数（台）＝４８０（分）×６０（秒／分）／９００（台）の式から予め算出され、「３２」秒／台である。
【００８８】
なお、データ管理部１の機能は、作業配分管理装置２０と異なる他のコンピュータによって実現されるようにしてもよい。この場合、他のコンピュータに記憶された作業時間マスタ１０、ライン条件マスタ１１、作業配分結果１２、作業時間計測結果１３、および、ラインバランス率算出結果１４の各データが作業配分管理装置２０からの要求に応じて通信部２５０およびネットワーク２５を介してやり取りされるようにする。
【００８９】
図３に戻って、作業配分部２の機能は、制御部２１０とメモリ２２０と外部記憶装置２６０とによって実現される。作業配分部２は、データ管理部１に記憶されている作業時間マスタ１０およびライン条件マスタ１１を参照して、直接作業者および間接作業者を含む作業者への要素作業の配分を行なう。また、作業配分部２は、作業配分の結果を、データ管理部１に作業配分結果１２として記憶させる。
【００９０】
作業者は、作業配分結果１２がＰＣ２３で表示された画面、または、印刷装置２４で印刷された紙を確認して、作業配分結果１２に記憶された作業配分に従って、製造ライン２６における製造作業を行なう。
【００９１】
作業時間収集部３の機能は、制御部２１０とメモリ２２０と入力部２３０と外部記憶装置２６０とによって実現される。作業時間収集部３は、センサ２１からの信号に基づいて検知される開始時点と、フットスイッチ２２からの信号に基づいて検知される終了時点とに基づいて、作業者ごとの１台の製品当りの実作業時間を収集する。作業時間収集部３は、収集した実作業時間を、データ管理部１に作業時間計測結果１３として記憶させる。
【００９２】
ラインバランス算出部４の機能は、制御部２１０とメモリ２２０と外部記憶装置２６０とによって実現される。ラインバランス算出部４は、作業時間収集部３によって収集された実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。ラインバランス算出部４は、算出した実ラインバランス率を、データ管理部１にラインバランス率算出結果１４として記憶させる。
【００９３】
データ比較部５の機能は、制御部２１０とメモリ２２０と外部記憶装置２６０とによって実現される。データ比較部５は、ライン条件マスタ１１に記憶された目標ラインバランス率と、ラインバランス率算出結果１４に記憶された実ラインバランス率とを比較する。また、ライン条件マスタ１１に記憶された目標タクトタイムと、作業時間計測結果１３に記憶された実作業時間とを比較する。そして、データ比較部５は、図４で説明する条件を満たすか否かを判断する。
【００９４】
情報出力部６の機能は、制御部２１０とメモリ２２０と、出力部２４０と、通信部２５０と、外部記憶装置２６０とによって実現される。情報出力部６は、データ管理部１の作業配分結果１２に記憶された作業配分、作業時間計測結果１３に記憶された実作業時間、ラインバランス率算出結果１４に記憶された実ラインバランス率などのデータを出力部２４０のディスプレイ、ＰＣ２３または印刷装置２４に出力する。
【００９５】
図４は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０で実行される作業配分処理の流れを示すフローチャートである。
【００９６】
図４を参照して、まず、ステップＳ１０で、作業配分管理装置２０の制御部２１０は、直接作業者間配分処理を実行する。
【００９７】
図５は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０で実行される直接作業者間配分処理の流れを示すフローチャートである。
【００９８】
図５を参照して、ステップＳ１１で、制御部２１０は、作業時間マスタ１０から要素作業の小計時間を読出す。また、ステップＳ１２で、制御部２１０は、ライン条件マスタ１１から直接作業者人員数、目標タクトタイム、目標ラインバランス率を読出す。
【００９９】
そして、ステップＳ１３で、制御部２１０は、直接作業者の間で、要素作業の作業順序が交錯しないで、配分した要素作業の小計時間の合計である１製品当りの単位作業時間が平均的になるように、要素作業を直接作業者に配分する。
【０１００】
ステップＳ２１では、制御部２１０は、各直接作業者の単位作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。目標タクトタイム以下であると判断した場合（ステップＳ２１でＹＥＳの場合）、ステップＳ２２で、制御部２１０は、単位作業時間に基づいて、ラインバランス率を算出する。
【０１０１】
そして、ステップＳ２３で、制御部２１０は、ステップＳ２２で算出したラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合（ステップＳ２３でＹＥＳの場合）、ステップＳ２４で、制御部２１０は、作業配分を作業配分結果１２としてデータ管理部１に記憶させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ２８に進める。
【０１０２】
一方、目標タクトタイム以下でないと判断した場合（ステップＳ２１でＮＯの場合）、または、目標ラインバランス率以上でないと判断した場合（ステップＳ２３でＮＯの場合）、ステップＳ２５で、制御部２１０は、ステップＳ２６での要素作業の振替を所定回数（たとえば、１０回）行なったか否かを判断する。
【０１０３】
要素作業の振替を所定回数行なっていないと判断した場合（ステップＳ２５でＮＯの場合）、ステップＳ２６で、制御部２１０は、単位作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である１つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ２１に戻す。
【０１０４】
一方、要素作業の振替を所定回数行なったと判断した場合（ステップＳ２５でＹＥＳの場合）、ステップＳ２７で、制御部２１０は、所定回数のうちで最良の作業配分を作業配分結果１２としてデータ管理部１に記憶させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ２８に進める。
【０１０５】
ステップＳ２８では、制御部２１０は、データ管理部１に作業配分結果１２として記憶された作業配分を出力部２４０に出力させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をこの直接作業者間配分処理の呼出元の処理である作業配分処理に戻す。
【０１０６】
図１１は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０による作業配分結果を示す第１の図である。
【０１０７】
図１１を参照して、識別番号が「１」から「７」までの要素作業が１番目の工程として、識別番号が「８」から「１３」までの要素作業が２番目の工程として、識別番号が「１４」から「２０」までの要素作業が３番目の工程として、識別番号が「２１」から「２５」までの要素作業が４番目の工程として、識別番号が「２６」から「３１」までの要素作業が５番目の工程として、それぞれの要素作業が直接作業員に配分される。
【０１０８】
１番目から５番目までの工程に要する時間の小計である単位作業時間は、それぞれ、「２８．８０」秒、「３１．１０」秒、「２８．１０」秒、「３１．９０」秒、「３０．４０」秒である。このように、単位作業時間は、それぞれ、目標タクトタイムである３２秒を満たしている。
【０１０９】
また、要素作業時間が１番長い工程は４番目の工程であるので、ラインバランス率＝（２８．８０＋３１．１０＋２８．１０＋３１．９０＋３０．４０）／（３１．９０×５）×１００＝９４．２３％と計算される。このように、ラインバランス率は、目標ラインバランス率である９０％を満たしている。なお、合計時間は、図８の作業時間マスタ１０で説明したのと同様、「１５０．３０」秒である。
【０１１０】
図４に戻って、ステップＳ３１で、制御部２１０は、データ管理部１に作業配分結果１２として記憶された作業配分に従って直接作業者によって行なわれる実作業時間を計測する。実作業時間の計測は、フットスイッチ２２からの終了時点とセンサ２１からの開始時点との差分によって算出されることによって計測される。
【０１１１】
なお、実作業時間の計測は、１回のみの計測に限定されず、所定回数計測した計測値の平均値を計測するようにしてもよい。
【０１１２】
図１２は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０による作業時間計測結果１３を示す第１の図である。
【０１１３】
図１２を参照して、１番目から５番目までの工程の実作業時間は、それぞれ、「２６．００」秒、「３１．５０」秒、「３７．００」秒、「３２．００」秒、「３０．４０」秒である。それぞれの工程の実作業時間の合計である製造工程全体の実作業時間は、「１５６．９０」秒となる。なお、作業配分結果の各工程の単位作業時間は、図１１で説明したものと同様である。単位作業時間の合計時間も、図１１で説明したのと同様、「１５０．３０」秒である。
【０１１４】
図４に戻って、ステップＳ３２では、制御部２１０は、製造ライン２６のいずれかのセンサ２１またはフットスイッチ２２からの信号をカウントすることによって製品の製造数を計数する。
【０１１５】
ステップＳ３３では、制御部２１０は、１つの製品に対する各直接作業者の実作業時間を加算することによって製造リードタイムを算出する。図１２で説明した実作業時間に対しては、製造リードタイムは１５６．９０秒である。
【０１１６】
そして、ステップＳ３４で、制御部２１０は、ステップＳ３１で計測された実作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。実作業時間が目標タクトタイム以下でないと判断した場合（ステップＳ３４でＮＯの場合）、ステップＳ３５で、制御部２１０は、いずれかの実作業時間が目標タクトタイムを超えている旨を出力部２４０で警報する。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ４０に進める。図１２で説明した例の場合、実作業時間のうち「３７．００」秒が目標タクトタイムである３２秒を満たしていない。
【０１１７】
一方、実作業時間が目標タクトタイム以下であると判断した場合（ステップＳ３４でＹＥＳの場合）、ステップＳ３６で、制御部２１０は、実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。実ラインバランス率は、全直接作業者の実作業時間を合計した時間を、各直接作業者の実作業時間のうちの最大実作業時間に直接作業者の数を掛けた時間で割ることによって算出される。
【０１１８】
図１３は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０によるラインバランス率算出結果１４を示す第１の図である。
【０１１９】
図１３を参照して、実作業時間に対するラインバランス率である実ラインバランス率＝（２６．００＋３１．５０＋３７．００＋３２．００＋３０．４０）／（３７．００×５）＝８４．８１％と計算される。なお、作業配分結果１２に対するラインバランス率は、図１１で説明したのと同様、「９４．２３」％である。
【０１２０】
図４に戻って、ステップＳ３７で、制御部２１０は、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合（ステップＳ３７でＹＥＳの場合）、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ３１に戻す。
【０１２１】
一方、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上でないと判断した場合（ステップＳ３７でＮＯの場合）、制御部２１０は、ステップＳ４０で、実測後配分処理を実行する。図１３で説明した例では、実ラインバランス率は、８４．８１％であるので、目標ラインバランス率である９０％を満たしていない。
【０１２２】
図６は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０で実行される実測後配分処理の流れを示すフローチャートである。
【０１２３】
図６を参照して、ステップＳ４１で、制御部２１０は、実作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である１つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。
【０１２４】
図１２で説明した例では、３番目の工程の直接作業者の実作業時間が最も長いので、「ＬＣＤユニットを取る」要素作業が前の直接作業者に振替えられるか、「ビスを上キャビネットへ締め付ける」要素作業が後の直接作業者に振替えられる。しかし、図８で説明した作業時間マスタ１０によると、「ビスを上キャビネットへ締め付ける」要素作業の作業入替可否符号が無印であり、「ＬＣＤユニットを取る」要素作業の作業入替可否符号が○であるので、「ＬＣＤユニットを取る」要素作業が、前の直接作業者に振替えられる。
【０１２５】
そして、ステップＳ５１で、制御部２１０は、すべての直接作業者の実作業時間が目標タクトタイム以下となったか否かを判断する。目標タクトタイム以下となっていないと判断した場合（ステップＳ５１でＹＥＳの場合）、ステップＳ５２で、制御部２１０は、実作業時間に基づいて、ラインバランス率を算出する。
【０１２６】
そして、ステップＳ５３で、制御部２１０は、ステップＳ５２で算出したラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合（ステップＳ５３でＹＥＳの場合）、ステップＳ５４で、制御部２１０は、作業配分を作業配分結果１２としてデータ記憶部１に記憶させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ５８に進める。
【０１２７】
一方、目標タクトタイム以下でないと判断した場合（ステップＳ５１でＮＯの場合）、または、目標ラインバランス率以上でないと判断した場合（ステップＳ５３でＮＯの場合）、ステップＳ５５で、制御部２１０は、ステップＳ５６での要素作業の振替を所定回数（たとえば、１０回）行なったか否かを判断する。
【０１２８】
要素作業の振替を所定回数行なっていないと判断した場合（ステップＳ５５でＮＯの場合）、ステップＳ５６で、制御部２１０は、実作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である１つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ５１に戻す。
【０１２９】
一方、要素作業の振替を所定回数行なったと判断した場合（ステップＳ５５でＹＥＳの場合）、ステップＳ５７で、所定回数のうちで最良の作業配分を作業配分結果１２としてデータ管理部１に記憶させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ５８に進める。
【０１３０】
ステップＳ５８では、制御部２１０は、データ管理部１に作業配分結果１２として記憶された作業配分を出力部２４０に出力させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をこの実測後配分処理の呼出元の処理である作業配分処理に戻す。
【０１３１】
図１４は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０による作業配分結果１２を示す第２の図である。
【０１３２】
図１４を参照して、実測後配分処理の実行の結果、識別番号が「１」から「８」までの要素作業が１番目の工程として、識別番号が「９」から「１４」までの要素作業が２番目の工程として、識別番号が「１５」から「２０」までの要素作業が３番目の工程として、識別番号が「２１」から「２５」までの要素作業が４番目の工程として、識別番号が「２６」から「３１」までの要素作業が５番目の工程として、それぞれの要素作業が直接作業員に配分される。
【０１３３】
１番目から５番目までの工程の単位作業時間は、それぞれ、「３１．１０」秒、「３２．００」秒、「２４．９０」秒、「３１．９０」秒、「３０．４０」秒である。このように、単位作業時間は、それぞれ、目標タクトタイムである３２秒を満たしている。
【０１３４】
また、要素作業時間が１番長い工程は２番目の工程であるので、ラインバランス率＝（３１．１０＋３２．００＋２４．９０＋３１．９０＋３０．４０）／（３２．００×５）＝９３．９４％と計算される。このように、ラインバランス率は、目標ラインバランス率である９０％を満たしている。なお、合計時間は、図８の作業時間マスタ１０で説明したのと同様、「１５０．３０」秒である。
【０１３５】
図４に戻って、ステップＳ６１で、ステップＳ３１と同様、制御部２１０は、データ管理部１に作業配分結果として記憶された作業配分に従って直接作業者によって行なわれる実作業時間を計測する。
【０１３６】
図１５は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０による作業時間計測結果を示す第２の図である。
【０１３７】
図１５を参照して、１番目から５番目までの工程の実作業時間は、それぞれ、「３０．５０」秒、「３５．００」秒、「２４．００」秒、「３２．００」秒、「３０．４０」秒である。それぞれの工程の実作業時間の合計である製造工程全体の実作業時間は、「１５１．９０」秒となる。なお、作業配分結果の各工程の単位作業時間は、図１４で説明したものと同様である。単位作業時間の合計時間も、図１４で説明したのと同様、「１５０．３０」秒である。
【０１３８】
図４に戻って、ステップＳ６２では、ステップＳ３２と同様、制御部２１０は、製品の製造数を計数する。ステップＳ６３では、ステップＳ３３と同様、製造リードタイムを算出する。図１５で説明した実作業時間に対しては、製造リードタイムは１５１．９０秒である。
【０１３９】
そして、ステップＳ６４で、ステップＳ３４と同様、制御部２１０は、ステップＳ６１で計測された実作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。実作業時間が目標タクトタイム以下でないと判断した場合（ステップＳ６４でＮＯの場合）、ステップＳ６５で、ステップＳ３５と同様、制御部２１０は、いずれかの実作業時間が目標タクトタイムを超えている旨を出力部２４０で警報する。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ７０に進める。図１５で説明した例の場合、実作業時間のうち「３５．００」秒が目標タクトタイムである３２秒を満たしていない。
【０１４０】
一方、実作業時間が目標タクトタイム以下であると判断した場合（ステップＳ６４でＹＥＳの場合）、ステップＳ６６で、ステップＳ３６と同様、制御部２１０は、実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。
【０１４１】
図１６は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０によるラインバランス率算出結果１４を示す第２の図である。
【０１４２】
図１６を参照して、実作業時間に対するラインバランス率である実ラインバランス率＝（３０．５０＋３５．００＋２４．００＋３２．００＋３０．４０）／（３５．００×５）＝８６．８０％と計算される。なお、作業配分結果１２に対するラインバランス率は、図１４で説明したのと同様、「９３．９４」％である。
【０１４３】
図４に戻って、ステップＳ６７で、ステップＳ３７と同様、制御部２１０は、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合（ステップＳ６７でＹＥＳの場合）、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ６１に戻す。
【０１４４】
一方、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上でないと判断した場合（ステップＳ６７でＮＯの場合）、制御部２１０は、ステップＳ７０で、全作業者間配分処理を実行する。図１６で説明した例では、実ラインバランス率は、８６．８０％であるので、目標ラインバランス率である９０％を満たしていない。
【０１４５】
図７は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０で実行される全作業者間配分処理の流れを示すフローチャートである。
【０１４６】
図７を参照して、ステップＳ７１で、制御部２１０は、作業時間マスタ１０から要素作業の小計時間を読出す。また、ステップＳ７２で、制御部２１０は、ライン条件マスタ１１から直接作業者人員数、目標タクトタイム、目標ラインバランス率を読出す。
【０１４７】
そして、ステップＳ７３で、制御部２１０は、ラインリーダなどの間接作業者を含む全作業者の間で、要素作業の順序が交錯しないで、配分した要素作業の小計時間の合計である１製品当りの単位作業時間が直接作業者の間で平均的になるように、要素作業を全作業者に配分する。
【０１４８】
図１０は、この実施の実施の形態における製造ライン２６のラインリーダのライン作業条件を示す図である。
【０１４９】
図１０を参照して、直接作業者の作業時間は、図９で説明した就業時間すべてであるのに対して、ラインリーダは付帯作業があるため、就業時間開始後１０分間は製造作業に従事する時間としないように、ラインリーダのライン作業条件が定められる。
【０１５０】
具体的には、ラインリーダが製造に直接従事する時間は、「９：１０〜１１：００」、「１１：２０〜１３：１０」、「１４：０５〜１５：５５」および「１６：１５〜１８：０５」である。このラインリーダのライン作業条件も、図９で前述したライン条件マスタ１１に記憶される。
【０１５１】
ステップＳ８１では、制御部２１０は、全作業者それぞれの単位作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。目標タクトタイム以下であると判断した場合（ステップＳ８１でＹＥＳの場合）、ステップＳ８２で、制御部２１０は、単位作業時間に基づいて、ラインバランス率を算出する。
【０１５２】
そしてて、ステップＳ８３で、制御部２１０は、ステップＳ８２で算出したラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合（ステップＳ８３でＹＥＳの場合）、ステップＳ８４で、制御部２１０は、作業配分を作業配分結果１２としてデータ管理部１に記憶させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ８８に進める。
【０１５３】
一方、目標タクトタイム以下でないと判断した場合（ステップＳ８１でＮＯの場合）、または、目標ラインバランス率以上でないと判断した場合（ステップＳ８３でＮＯの場合）、ステップＳ８５で、制御部２１０は、ステップＳ８６での要素作業の振替を所定回数（たとえば、１０回）行なったか否かを判断する。
【０１５４】
要素作業の振替を所定回数行なっていないと判断した場合（ステップＳ８５でＮＯの場合）、ステップＳ８６で、制御部２１０は、単位作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である１つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ８１に戻す。
【０１５５】
一方、要素作業の振替を所定回数行なったと判断した場合（ステップＳ８５でＹＥＳの場合）、ステップＳ８７で、制御部２１０は、所定回数のうちで最良の作業配分を作業配分結果１２としてデータ管理部１に記憶させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ８８に進める。
【０１５６】
ステップＳ８８では、制御部２１０は、データ管理部１に作業配分結果１２として記憶された作業配分を出力部２４０に出力させる。その後、制御部２１０は、実行する処理をこの全作業者間配分処理の呼出元の処理である作業配分処理に戻す。
【０１５７】
図１７は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０による作業配分結果１２を示す第３の図である。
【０１５８】
図１７を参照して、識別番号が「１」から「８」までの要素作業が１番目の工程として、識別番号が「１０」から「１４」までの要素作業が２番目の工程として、識別番号が「１５」から「２０」までの要素作業が３番目の工程として、識別番号が「２１」から「２５」までの要素作業が４番目の工程として、識別番号が「２６」から「３１」までの要素作業が５番目の工程として、それぞれの要素作業が直接作業員に配分される。また、識別番号が「９」の要素作業が間接作業員であるラインリーダに配分される。
【０１５９】
１番目から５番目までの工程に要する時間の小計である単位作業時間は、それぞれ、「３１．１０」秒、「２７．６０」秒、「２４．９０」秒、「３１．９０」秒、「３０．４０」秒である。このように、単位作業時間は、それぞれ、目標タクトタイムである３２秒を満たしている。
【０１６０】
また、要素作業時間が１番長い工程は４番目の工程であるので、ラインバランス率＝（３１．１０＋２７．６０＋２４．９０＋３１．９０＋３０．４０）／（３１．９０×５）×１００＝９１．４７％と計算される。このように、ラインバランス率は、目標ラインバランス率である９０％を満たしている。また、合計時間は、図８の作業時間マスタ１０では、１５０．３０秒であったが、ラインリーダに要素作業を配分したので、「１４５．９０」秒となっている。
【０１６１】
図４に戻って、ステップＳ９１で、ステップＳ３１と同様、制御部２１０は、データ管理部１に作業配分結果１２として記憶された作業配分に従って、直接作業者によって行なわれる実作業時間を計測する。なお、ラインリーダを含む全作業者によって行なわれる実作業時間を計測するようにしてもよい。
【０１６２】
図１８は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０による作業時間計測結果１３を示す第３の図である。
【０１６３】
図１８を参照して、１番目から５番目までの工程の実作業時間は、それぞれ、「３０．５０」秒、「２９．００」秒、「２４．００」秒、「３２．００」秒、「３０．４０」秒である。それぞれの工程の実作業時間の合計である製造工程全体の実作業時間は、「１４５．９０」秒となる。なお、作業配分結果の各工程の単位作業時間は、図１７で説明したものと同様である。単位作業時間の合計時間も、図１７で説明したのと同様、「１４５．９０」秒である。
【０１６４】
図４に戻って、ステップＳ９２では、ステップＳ３２と同様、制御部２１０は、製造リードタイムを算出する。図１８で説明した実作業時間に対しては、製造リードタイムは、１４５．９０秒である。
【０１６５】
そして、ステップＳ９４で、ステップＳ３４と同様、制御部２１０は、ステップＳ９１で計測された実作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。実作業時間が目標タクトタイム以下でないと判断した場合（ステップＳ９４でＮＯの場合）、ステップＳ９５で、制御部２１０は、いずれかの実作業時間が目標タクトタイムを超えている旨を出力部２４０で警報する。その後、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ７０に戻す。図１８で説明した例の場合、すべての実作業時間が目標タクトタイムである３２秒を満たしている。
【０１６６】
一方、実作業時間が目標タクトタイム以下であると判断した場合（ステップＳ９４でＹＥＳの場合）、ステップＳ９６で、ステップＳ３６と同様、制御部２１０は、実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。
【０１６７】
図１９は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０によるラインバランス率算出結果１４を示す第３の図である。
【０１６８】
図１９を参照して、実作業時間に対するラインバランス率である実ラインバランス率＝（３０．５０＋２９．００＋２４．００＋３２．００＋３０．４０）／（３２．００×５）＝９１．１９％と計算される。なお、作業配分結果１２に対するラインバランス率は、図１７で説明したのと同様、「９１．４７」％である。
【０１６９】
図４に戻って、ステップＳ９７で、ステップＳ３７と同様、制御部２１０は、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合（ステップＳ３７でＹＥＳの場合）、制御部２１０は、実行する処理をステップＳ９１に戻す。
【０１７０】
一方、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上でないと判断した場合（ステップＳ９７でＮＯの場合）、制御部２１０は、ステップＳ７０で、全作業者間配分処理を再度、実行する。なお、図１９で説明した例では、実ラインバランス率は、９１．１９％であるので、目標ラインバランス率である９０％を満たしている。
【０１７１】
図２０は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０と接続されるＰＣ２３で表示される画面の例を示す表示画面図である。
【０１７２】
図２０を参照して、ＰＣ２３は、作業配分管理装置２０のデータ管理部１から情報をネットワーク２５を介して取得することによって、実ラインバランス率や実作業時間などのデータを表示する。なお、作業配分管理装置２０の出力部２４０でも、同様の画面を表示できる。
【０１７３】
図２０の表示画面には、目標タクトタイムが３２秒であること、作業配分結果に対するラインバランス率が９１．４７％であること、実ラインバランス率が９１．１９％であることが画面の上部に表示される。
【０１７４】
また、画面の下部に、各工程の直接作業者ごとに、作業配分結果での単位作業時間が「目標作業時間」の欄に表示され、実作業時間が「作業時間実測値」の欄に５製品分表示され、５製品分の実作業時間の平均値が「実測値の平均」の欄に表示される。
【０１７５】
また、画面の中程に、グラフが表示される。このグラフにおいて、太線は目標タクトタイムを示し、ハッチングされた棒グラフは、それぞれの直接作業者の「実測値の平均」を示し、ハッチングされていない棒グラフは、それぞれの作業者の「目標作業時間」を示す。
【０１７６】
図２１は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置２０と接続される印刷装置２４で印刷される印刷結果の例を示す図である。
【０１７７】
図２１を参照して、印刷装置２４は、作業配分管理装置２０のデータ管理部１から情報をネットワーク２５を介して取得することによって、実ラインバランス率や実作業時間などのデータを表示する。
【０１７８】
図２１の印刷結果には、目標タクトタイムが３２秒であること、作業配分結果に対するラインバランス率が９１．４７％であること、実ラインバランス率が９１．１９％であることが画面の上部に示される。
【０１７９】
また、画面の下部に、各工程の直接作業者ごとに、作業配分結果での単位作業時間が「目標作業時間」の欄に表示され、５製品分の実作業時間の平均値が「実測値の平均」の欄に表示される。
【０１８０】
また、画面の中程に、グラフが表示される。このグラフにおいて、太線は目標タクトタイムを示し、ハッチングされた棒グラフは、それぞれの直接作業者の「実測値の平均」を示し、ハッチングされていない棒グラフは、それぞれの作業者の「目標作業時間」を示す。
【０１８１】
以上説明したように、この実施の形態における作業配分管理装置２０によれば、ステップＳ１０およびステップＳ１１からステップＳ２８で説明したように、制御部２１０によって、予め作業時間マスタ１０に記憶された要素作業の識別番号によって識別される要素作業の作業順序、予めライン条件マスタ１１に記憶された目標タクトタイム、および、予め作業時間マスタ１０に記憶された要素作業ごとの所要時間である小計時間に基づいた、目標タクトタイムと目標ラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業がそれぞれの直接作業者に配分される。
【０１８２】
また、制御部２１０によって、ステップＳ３１で説明したように、配分された作業配分結果１２に従って行なわれた直接作業者ごとの１の製品当りの実作業時間が計測され、ステップＳ３６で説明したように、計測された実作業時間に基づいて実ラインバランス率が算出される。
【０１８３】
また、制御部２１０によって、ステップＳ３７で、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満であると判断された場合、ステップＳ４０、ステップＳ４１からステップＳ５８で説明したように、要素作業が再配分される。そして、制御部２１０によって、ステップＳ６１で説明したように、実作業時間が再計測され、ステップＳ６６で説明したように、実ラインバランス率が再算出される。
【０１８４】
また、制御部２１０によって、ステップＳ６７で、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならないと判断された場合、ステップＳ７０、ステップＳ７１からステップＳ８８で説明したように、予め作業時間マスタ１０に記憶された識別番号によって識別される要素作業の作業順序、予めライン条件マスタ１１に記憶された目標タクトタイム、および、予め作業時間マスタ１０に記憶された小計時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業がラインリーダなどの間接作業者を含む全作業者のそれぞれに配分される。そして、ステップＳ２８、ステップＳ５８、および、ステップＳ８８で説明したように、制御部２１０によって、配分された作業配分結果１２が出力される。
【０１８５】
なお、ステップＳ１０の直接作業者間配分処理またはステップＳ４０の実測後配分処理において、所定の条件を満たすように要素作業が配分できない場合に、ステップＳ７０の全作業者間配分処理を行なうようにしてもよい。
【０１８６】
その結果、直接作業者のみで要素作業が配分できない場合や直接作業者のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、目標タクトタイムを満たしつつ、ラインバランス率を向上させることができるように要素作業を配分することができる。
【０１８７】
また、この実施の形態における作業配分管理装置２０によれば、ステップＳ１１からステップＳ２８で説明したように、制御部２１０によって、作業時間マスタ１０に記憶された要素作業の作業順序がそれぞれの直接作業者の間で交錯しない条件、直接作業者ごとの１の製品当りの単位作業時間がそれぞれ目標タクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が直接作業者に配分される。
【０１８８】
また、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、ステップＳ７１からステップＳ８８で説明したように、制御部２１０によって、要素作業の作業順序がラインリーダなどの間接作業者を含む全作業者の間で交錯しない条件、それぞれの作業者の単位作業時間が目標タクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が全作業者に配分される。
【０１８９】
このため、作業配分管理装置２０によって、要素作業の作業順序が作業者間で交錯せず、作業者ごとの１の製品当りの単位作業時間が目標タクトタイムを超えず、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となるように、要素作業を配分することができる。
【０１９０】
また、この実施の形態における作業配分管理装置２０によれば、ステップＳ２８、ステップＳ５８、ステップＳ８８で説明したように、制御部２１０によって、要素作業が配分された作業配分結果１２として、配分された要素作業の作業者への割振りを示す情報が出力され、実ラインバランス率がさらに出力される。
【０１９１】
このため、作業配分管理装置２０による作業配分結果を作業者に分かり易く知らせることができる。
【０１９２】
また、この実施の形態における作業配分管理装置２０によれば、ステップＳ３２、ステップＳ６２、および、ステップＳ９２で説明したように、制御部２１０によって、実作業時間が計測された製品の数が計数される。このため、作業配分管理装置２０によって、生産の進捗を把握させることができる。
【０１９３】
また、この実施の形態における作業配分管理装置２０によれば、ステップＳ３３、ステップＳ６３、および、ステップＳ９３で説明したように、制御部２１０によって、計測された実作業時間をすべての作業者について合計した製造リードタイムが算出される。このため、作業配分管理装置２０によって、製品が製造工程に滞留している時間を把握させることができる。
【０１９４】
また、この実施の形態における作業配分管理装置２０は、製品が直接作業者が作業する作業領域へ入ってきた開始時点を検知するセンサ２１と、直接作業者に配分された要素作業が１の製品に対して終了した終了時点を検知するためのフットスイッチ２２とを含む。そして、ステップＳ３１、ステップＳ６１、および、ステップＳ９１で説明したように、制御部２１０によって、検知された開始時点と終了時点とに基づいて、実作業時間が計測される。
【０１９５】
また、この実施の形態における作業配分管理装置２０によれば、図２０で説明したように、制御部２１０によって、所定数（たとえば、５）の製品に対する平均実作業時間が実作業時間として計測される。このため、１の製品に対する実作業時間と比較して、より信頼度の高い実作業時間を計測することができる。
【０１９６】
また、この実施の形態における作業配分管理装置２０によれば、ステップＳ３５、ステップＳ６５、および、ステップＳ９５で説明したように、制御部２１０によって、計測された実作業時間がタクトタイムを超えた場合、警報が発せられる。このため、いずれかの直接作業者の実作業時間が目標タクトタイムを超えていることを他の作業者に報知することができる。その結果、作業配分のやり直しを促がすことができる。
【０１９７】
なお、この実施の形態においては、作業配分管理装置２０として発明を説明した。しかし、これに限定されず、作業配分管理装置２０で図４から図７までの処理を実行して作業の配分を管理する作業配分方法、作業配分管理装置２０に図４から図７までの処理を実行させて作業の配分を管理する作業配分プログラム、および、作業配分プログラムを記録したコンピュータ読取可能な記録媒体として発明を捉えることができる。
【０１９８】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【０１９９】
【図１】この発明の実施の形態における製造ラインの構成の概略を示す概略図である。
【図２】この発明の実施の形態における作業配分管理装置の構成の概略を示すブロック図である。
【図３】この発明の実施の形態における作業配分管理装置の機能の概略を示す機能ブロック図である。
【図４】この発明の実施の形態における作業配分管理装置で実行される作業配分処理の流れを示すフローチャートである。
【図５】この発明の実施の形態における作業配分管理装置で実行される直接作業者間配分処理の流れを示すフローチャートである。
【図６】この発明の実施の形態における作業配分管理装置で実行される実測後配分処理の流れを示すフローチャートである。
【図７】この発明の実施の形態における作業配分管理装置で実行される全作業者間配分処理の流れを示すフローチャートである。
【図８】この発明の実施の形態における作業配分管理装置のデータ管理部に記憶される作業時間マスタを示す図である。
【図９】この発明の実施の形態における作業配分管理装置のデータ管理部に記憶されるライン条件マスタを示す図である。
【図１０】この実施の実施の形態における製造ラインのラインリーダのライン作業条件を示す図である。
【図１１】この発明の実施の形態における作業配分管理装置による作業配分結果を示す第１の図である。
【図１２】この発明の実施の形態における作業配分管理装置による作業時間計測結果を示す第１の図である。
【図１３】この発明の実施の形態における作業配分管理装置によるラインバランス率算出結果を示す第１の図である。
【図１４】この発明の実施の形態における作業配分管理装置による作業配分結果を示す第２の図である。
【図１５】この発明の実施の形態における作業配分管理装置による作業時間計測結果を示す第２の図である。
【図１６】この発明の実施の形態における作業配分管理装置によるラインバランス率算出結果を示す第２の図である。
【図１７】この発明の実施の形態における作業配分管理装置による作業配分結果を示す第３の図である。
【図１８】この発明の実施の形態における作業配分管理装置による作業時間計測結果を示す第３の図である。
【図１９】この発明の実施の形態における作業配分管理装置によるラインバランス率算出結果を示す第３の図である。
【図２０】この発明の実施の形態における作業配分管理装置と接続されるＰＣで表示される画面の例を示す表示画面図である。
【図２１】この発明の実施の形態における作業配分管理装置と接続される印刷装置で印刷される印刷結果の例を示す図である。
【図２２】間接作業者の作業の時間帯を示す図である。
【符号の説明】
【０２００】
１  データ管理部、２  作業配分部、３  作業時間収集部、４  ラインバランス算出部、５  データ比較部、６  情報出力部、１０  作業時間マスタ、１１  ライン条件マスタ、１２  作業配分結果、１３  作業時間計測結果、１４  ラインバランス率算出結果、２０  作業配分管理装置、２１  センサ、２２  フットスイッチ、２３  ＰＣ、２４  印刷装置、２５  ネットワーク、２６  製造ライン、３０  直接作業者、３１  ラインリーダ、２１０  制御部、２２０  メモリ、２３０  入力部、２４０  出力部、２５０  通信部、２６０  外部記憶装置、２７０  記録場体。
【図１】
2007047926.tif 000003
【図２】
2007047926.tif 000004
【図３】
2007047926.tif 000005
【図４】
2007047926.tif 000006
【図５】
2007047926.tif 000007
【図６】
2007047926.tif 000008
【図７】
2007047926.tif 000009
【図８】
2007047926.tif 000010
【図９】
2007047926.tif 000011
【図１０】
2007047926.tif 000012
【図１１】
2007047926.tif 000013
【図１２】
2007047926.tif 000014
【図１３】
2007047926.tif 000015
【図１４】
2007047926.tif 000016
【図１５】
2007047926.tif 000017
【図１６】
2007047926.tif 000018
【図１７】
2007047926.tif 000019
【図１８】
2007047926.tif 000020
【図１９】
2007047926.tif 000021
【図２０】
2007047926.tif 000022
【図２１】
2007047926.tif 000023
【図２２】
2007047926.tif 000024