(57)【要約】【課題】ピッチ詰め成形後の波形状に変形を生じることがない穴付き波板の製造方法を提供する。【解決手段】スリット穴２０の長さを波形状の展開長の整数倍とし、波板材１０の端部１０ａから最初のスリット穴端部までの距離Ｘを、ａ＋ｂ＜Ｘ＜ａ＋ｂ＋ｃ（ただし、ａ：波板材の端部から成形ロールによる折り曲げ開始位置までの距離、ｂ：波形状頂部の半径Ｒで描かれる円周の１／４の長さ、ｃ：波形状高さＨ−２Ｒ）の範囲に設定する。【選択図】    図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形方向に沿って複数列のスリット穴（２０）が形成された帯状の波板材（１０）を、円周に沿って成形歯（１１０ａ、１１０ｂ）が設けられた一対の成形ロール（１１ａ、１１ｂ）間に供給することにより波形状に成形する穴付き波板の製造方法であって、
前記スリット穴（２０）の長さを波形状の展開長の１／２の整数倍とし、前記波板材の長手方向端部（１０ａ）から最初のスリット穴端部までの距離Ｘを、
ａ＋ｂ＜Ｘ＜ａ＋ｂ＋ｃ（ただし、ａ：波板材の端部から前記成形ロールによる折り曲げ開始位置までの距離、ｂ：波形状頂部の半径Ｒで描かれる円周の１／４の長さ、ｃ：波形状高さＨ−２Ｒ）の範囲に設定することを特徴とする穴付き波板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、触媒コンバータのメタル担体や、熱交換器等のラジエータコアなどに用いられるコルゲートフィンの製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、排ガスを浄化する触媒コンバータのメタル担体や、熱交換器等のラジエータコアには、アルミやステンレスなどの金属製薄板からなるコルゲートフィン（以下、波板という）が用いられている。
【０００３】
このうちメタル担体は、金属製薄板からなる波板と平板とを交互に多重に巻き回して断面略円形状としたコアと、このコアを装着する金属製の外筒とで構成され、上記波板と平板との間に形成された複数のセル通路内に排気ガスを通過させることによって、排気ガス中に含まれる有害成分をコア表面に担持させた触媒層の触媒反応により除去するようにしたものである。
【０００４】
従来、メタル担体の排気浄化性能を向上させることを目的として、波板の表面に複数のスリット穴を形成し、排気ガスがメタル担体内を通過する際に乱流を発生させて、排気ガスと触媒層とがより多く接触するようにしたものが提案されている（特許文献１、特許文献２参照）。
【０００５】
また、このような波板の製造装置として、コルゲート加工機により波板状に形成されたフィン材を、ピッチ詰め機、中間詰め機、及びピッチ出し機という順番で連続的に加工することによりフィンピッチを調整するようにしたものが提案されている（特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００２−１４３６９３号公報
【特許文献２】特開２００４−１８８３２８号公報
【特許文献３】特開平１１−１４７１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したピッチ詰め前の波板材には、あらかじめ一定間隔でスリット穴が開けられている。この波板材は波形状に成形された後にピッチ詰めされるが、このピッチ詰めの際に波形状の頂部（以下、適宜に波板頂部という）にスリット穴の端部が来ていると、頂部の稜線と直交する方向に加わる力に対して弱くなり、頂部の捲れや寸法形状のばらつきなどの変形が生じやすくなる。
【０００７】
そして、このような変形が生じた波板を用いて組み立てたコアは溶接時に拡散接合不良が起こりやすく、コア内部の熱伝達が悪くなるため、浄化性能の向上が図れないという問題点があった。また、ピッチ詰めの際に波板の頂部に変形が生じていると、波板がピッチ詰めロールから外れ、成形不良を起こすという問題点があった。
【０００８】
この発明の目的は、ピッチ詰め成形後の波形状に変形を生じることがない穴付き波板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項１に係わる発明は、成形方向に沿って複数列のスリット穴が形成された帯状の波板材を円周に沿って成形歯が設けられた一対の成形ロール間に供給することにより波形状に成形する穴付き波板の製造方法であって、前記スリット穴の長さを波形状の展開長の１／２の整数倍とし、前記波板材の長手方向端部（１０ａ）から最初のスリット穴端部までの距離Ｘを、
ａ＋ｂ＜Ｘ＜ａ＋ｂ＋ｃ（ただし、ａ：波板材の端部から前記成形ロールによる折り曲げ開始位置までの距離、ｂ：波形状頂部の半径Ｒで描かれる円周の１／４の長さ、ｃ：波形状高さＨ−２Ｒ）の範囲に設定することを特徴とする穴付き波板の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係わる穴付き波板の製造方法によれば、波形状の頂部にスリット穴の端部が来ないようにすることができるため、ピッチ詰めの際に頂部の稜線と直交する方向に加わる力に対して強くなり、頂部の捲れや寸法形状のばらつきなどの変形が生じにくく、所望の波形状に成形することができる。これによって、コアの溶接時に拡散接合不良が起こりにくく、コアの熱伝導性が良好になるため、浄化性能の向上を図ることができる。とくに、スリット穴付きの高波波板の成形が可能となるため、従来の高波波板よりも更なる浄化性能の向上を図ることができ、またメタル担体の容積を減少させることができる。また、触媒を同じ面積で使用する場合では、触媒の容積を減少することができ、余剰触媒量の削減を図ることができる。
【００１１】
さらに、ピッチ詰めの際に波板の頂部に変形が生じにくくなるため、波板がピッチ詰めロールから外れにくくなり、成形不良を減少することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施例として、穴付き波板を形成する帯状の板材、および、この板材を用いた穴付き波板の製造装置と、この装置を用いた穴付き波板の製造方法について説明する。
【実施例１】
【００１３】
図１は本実施例における穴付き波板の製造装置（以下、波板製造装置という）の概略構成図、図２は図１に示す成形ロール部とピッチ詰めロール部の分解斜視図、図３〜図５は各ロール部の部分拡大図をそれぞれ示している。
【００１４】
以下の説明では、成形前のスリット穴が形成された帯状の材料を波板材といい、波形状に成形されたものを穴付き波板又は単に波板という。
【００１５】
本実施例に係わる波板製造装置１００は、図１に示すように、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２、及び形状出しロール部１３を備えて構成されている。また、図示していないが、成形ロール部１１の上流側には、成形方向に沿って複数列のスリット穴が形成された帯状の波板材１０が巻き取られた供給ローラが配置されている。そして、この供給ローラにセットされた波板材１０が、図示しない送りロール等により引き出されて、連続して成形ロール部１１へ送られるように構成されている。図１では、本製造装置１００を構成する主要部分のみを示し、その他の部分（例えば駆動機構等）については図示を省略している。
【００１６】
成形ロール部１１は、上下一対の成形ロール１１ａ、１１ｂからなり、これら成形ロール１１ａ、１１ｂのロール表面には、図３に示すように、複数の成形歯１１０ａ、１１０ｂがそれぞれ円周に沿って形成されている。この成形歯１１０ａ、１１０ｂを所定間隔で嵌合させ、矢印方向に回転駆動しながらロール間に波板材１０を供給して成形することにより、波板材１０は図３に示すような波形状（以下、第１波形状という）の波板１０Ａとなる。
【００１７】
この成形歯１１０ａ、１１０ｂは、成形時に波板材１０が破断しないように、目標とする波板高さ、波板ピッチの波形状（以下、目標波形状という）に比べて波板の高さが低く、また山のピッチが広くなるように設定される。
【００１８】
ピッチ詰めロール部１２は、上下一対のピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂからなり、これらピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂのロール表面には、図４に示すように、複数の成形歯１２０ａ、１２０ｂがそれぞれ円周に沿って形成されている。上流の成形ロール部１１から排出された波板１０Ａは、ピッチ詰めロール部１２の入口側で一時的に堰き止められることで波板頂部同士が圧接された波形状となる（以下、第２波形状という）。この第２波形状において、各波板頂部は略半円形となっている。この状態でピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂを矢印方向に回転駆動すると、成形歯１２０ａ、１２０ｂの山部分が圧接された波板頂部間に入り込み、谷部分が波板頂部を全面で押さえながら波板頂部同士を分離する。これにより、出口側では波板頂部同士が分離して、第２波形状よりも波板ピッチの広い波形状となる（以下、第３波形状という）。
【００１９】
なお、波板頂部を部分的に押さえながら移動させると、波板１０Ａの変形を引き起こすおそれがある。しかしながら本実施例では、図４に示すように、波板頂部を全面で押さえながら波板頂部同士を分離しているため、波板１０Ａの変形を防止することができる。
【００２０】
形状出しロール部１３は、上下一対の形状出しロール１３ａ、１３ｂからなり、これら形状出しロール１３ａ、１３ｂの表面には、図５に示すように、複数の成形歯１３０ａ、１３０ｂがそれぞれ円周に沿って形成されている。この成形歯１３０ａ、１３０ｂの山部分は第３波形状に成形された波板１０Ａの波板頂部間に入り込み、波板１０Ａを搬送方向に引っ張る。すなわち、ピッチ詰めロール部１２から排出された段階で第３コルゲート形状となっている波板１０Ａは、各ロール部が同期駆動されることによってピッチ詰めロール部１２と形状出しロール部１３との間で引っ張られ、最終的に形状出しロール１３ａ、１３ｂに形成された成形歯１３０ａ、１３０ｂのピッチとほぼ同じピッチまで伸ばされた状態で搬送される。これにより、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２及び形状出しロール部１３を同期駆動したときに、ピッチ詰めロール部１２から波板１０Ａが１山排出されることになる。そして、形状出しロール部１３から排出された波板１０Ａは、引っ張られたフィンピッチがバネ復元力により縮まって、最終的な目標波形状に成形される。
【００２１】
このように、形状出しロール部１３では、波板１０Ａの弾性域を利用して、フィンピッチが目標値よりも広くなるように引っ張っている。
【００２２】
次に、フィンガイド１４、１５について説明する。
【００２３】
成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２の間、並びにピッチ詰めロール部１２と形状出しロール部１３との間には、波板１０Ａの厚み方向及び幅方向への斜行を抑制するとともに、各部のロールに形成された成形歯から波板１０Ａを分離するためのフィンガイド１４、１５が配置されている。
【００２４】
以下、成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に配置されたフィンガイド１４について説明するが、フィンガイド１５についても基本的な構造は同じであるため説明を省略する。
【００２５】
図２に示すように、フィンガイド１４は、波板１０Ａの幅方向に積層された複数のガイドブロック１４０と、このガイドブロック１４０の間に挟み込むように積層された複数の跳ね出し板１４１と、波板１０Ａの幅方向の両端に取り付けられた波板側面押さえ板１４２とを備えている。なお、図２では図示を省略しているが、成形ロール部１１に供給される波板材１０の表面には、成形方向に沿って複数列のスリット穴が形成されている。
【００２６】
ガイドブロック１４０は、波板１０Ａの上下方向（厚さ方向）への斜行（上下方向への逃げ挙動）を抑制するためのガイド部材であり、一つおきに跳ね出し板１４１を挟んで積層されている。また、ガイドブロック１４０には、積層方向に貫通する位置決め用穴１４０ａが２箇所に形成されている。
【００２７】
このガイドブロック１４０を設けることにより、とくに成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間において、ピッチ詰めを行う際に波板１０Ａが上下方向に斜行するのを抑えることができるため、波板頂部同士を確実に圧接させることができる。
【００２８】
跳ね出し板１４１は、各ロールの成形歯１１０ａ、１１０ｂ、１２０ａ、１２０ｂから、その表面に密着している波板１０Ａを分離するためのガイド部材である。図２に示すように、跳ね出し板１４１は、波板１０Ａを成形方向に搬送したときに、先端部１４１ａが波板材１０に形成されたスリット穴２０の列間に位置するように配置されている。各跳ね出し板１４１の配置間隔は、ガイドブロック１４０の幅により調整することができる。
【００２９】
図２に示す各ロールの成形歯には、跳ね出し板１４１のくさび形状の先端部１４１ａと嵌合するための複数の溝部がロール円周に沿って形成されている。すなわち、成形ロール１１ａ、１１ｂの成形歯１１０ａ、１１０ｂには、跳ね出し板１４１の先端部１４１ａと嵌合する位置に４箇所の溝部１１１ａ、１１１ｂが、またピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂの成形歯１２０ａ、１２０ｂには、跳ね出し板１４１の先端部１４１ａと嵌合する位置に４箇所の溝部１２１ａ、１２１ｂがそれぞれ形成されている。また、各跳ね出し板１４１には、積層方向に貫通する図示しない位置決め用穴が２箇所に形成されている。
【００３０】
波板側面押さえ板１４２は、波板１０Ａの横方向（幅方向）への斜行を抑制するためのガイド部材であり、一体化されたブロックの幅方向の両端に配置されている。また、波板側面押さえ板１４２には、ガイドブロック１４０及び跳ね出し板１４１のそれぞれに形成された位置決め用穴と連通する位置決め用穴１４２ａが４箇所に形成されている。
【００３１】
この波板側面押さえ板１４２は、とくに成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間において、ピッチ詰めを行う際に波板１０Ａが左右方向に逃げるのを抑えることができるため、波板頂部同士を確実に圧接させることができる。
【００３２】
本実施例のフィンガイド１４は、図２に示すように、ガイドブロック１４０と跳ね出し板１４１とを交互に積層したブロックを２つ用意して対向配置するとともに、その両側に波板側面押さえ板１４２を取り付け、ボルト１４３を４箇所の位置決め用穴に貫通させてナット１４４で締結することにより完成する。上下に配置されたブロック間には、波板１０Ａを通過させるための内部空間（搬送路）が形成されている。
【００３３】
上記のように構成されたフィンガイド１４においては、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂに形成された溝部１２１ａ、１２１ｂと、跳ね出し板１４１の先端部１４１ａとが嵌合しているため、各ロールの成形歯と波板１０Ａとが密着している場合でも、溝部１２１ａ、１２１ｂと波板１０Ａとの間に入り込んだ跳ね出し板１４１の先端部１４１ａによって、各ロールの成形歯から波板１０Ａを確実に分離することができる。
【００３４】
そして、跳ね出し板１４１は、その先端部１４１ａが波板１０Ａに形成されたスリット穴２０の列間に位置するように配置されているため、ピッチ詰めの際に跳ね出し板１４１の先端部が波板１０Ａのスリット穴２０に引っ掛かって、波板１０Ａがスリット穴２０の部分で変形するトラブルを防ぐことができる。
【００３５】
次に、上記のように構成された波板製造装置１００を用いて波板を製造する手順について簡単に説明する。
【００３６】
まず、成形ロール１１ａ（或いは他のロールを含めて）を上方に持ち上げて、波板材１０の先端を成形ロール１１ａの成形歯１１０ａの頂部と接触させるとともに、片面を成形ロール１１ｂの成形歯１１０ｂの頂部と接するようにセットする。そして、成形ロール１１ａ（或いは他のロールを含めて）を定位置に戻し、成形ロール１１ａ、１１ｂを矢印方向に回転駆動する。これにより、図３に示すように、波板材１０は第１波形状に成形される（一次成形工程）。
【００３７】
この後、第１波形状に形成された波板材１０はピッチ詰めロール部１２に達し、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂ間に突き当たる。更に成形ロール１１ａ、１１ｂを回転駆動すると、第１波形状に成形された波板材１０は成形ロール部１１の入口側で一時的に堰き止められ、成形ロール部１１からの波板排出力により波板頂部同士が圧接されて第２波形状となる（この工程をピッチ詰めという）。このとき、第２波形状の部分がピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂの成形歯１２０ａ、１２０ｂと噛み合うように、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂを矢印方向に所定角度だけ回転駆動してもよい。
【００３８】
この後、成形ロール１１ａ、１１ｂを回転駆動し続けると、第２波形状の部分が成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に溜まることになる。そして、第２波形状の部分が成形ロール部１１の出口付近まで溜まった時点で、成形ロール部１１、ピッチ詰めロール部１２及び形状出しロール部を同期駆動して、上記各ロール部から波板材１０を１山づつ下流側に排出させる。この同期駆動を開始した後は、波板１０Ａを成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間に一時的に堰き止める必要はなく、成形ロール部１１から排出される第１波形状の１山が成形ロール部１１とピッチ詰めロール部１２との間で順に圧接され、１山づつ第２波形状に成形される。
【００３９】
上記同期駆動により、図４に示すように、ピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂに形成された成形歯１２０ａ、１２０ｂでは、山部分が波板１０Ａの圧接された波板頂部間に入り込み、谷部分が波板頂部を全面で押さえながら波板頂部同士を分離して、第２波形状よりも波板ピッチの広い第３波形状に成形される（二次成形工程）。
【００４０】
続いて、図５に示すように、波板１０Ａは形状出しロール１３ａ、１３ｂの成形歯１３０ａ、１３０ｂにより、第３波形状に成形された波板頂部間が目標値より広くなるように引っ張られる。その後、形状出しロール部１３から排出された波板１０Ａは波板ピッチが縮まり、目標波形状となる（三次成形工程）。
【００４１】
次に、上述したような波板製造において、波形状の頂部にスリット穴の端部が来ないようにする製造方法について説明する。
【００４２】
図６は、スリット穴の形成された波板材１０の平面図である。本実施例の波板材１０には、成形方向（ｘ方向）に沿って複数列（本例では３列）のスリット穴２０が形成されている。各列のスリット穴２０はｙ方向に長さＰの間隔で配置され、且つｘ方向にスリット長Ｌの間隔でスリットを設けない区間と交互に配置されている。また、隣接する列のスリット穴２０はｙ方向に重複することなく、一列毎にスリット長Ｌの分だけずれて配置されている。
【００４３】
先に説明したように、波板材１０をピッチ詰めしたときに波形状の頂部にスリット穴２０の端部が来ると、ピッチ詰めされた際に波板材１０の頂部に捲れなどの変形を生じてしまう。このため本実施例では、スリット長Ｌとスリット穴２０の位置を所定値に設定することにより、波形状の頂部にスリット穴２０の端部が来ないようにしている。
【００４４】
まず、本実施例におけるスリット長Ｌは、波形状における１ピッチの展開長、すなわち展開長の１／２の２倍に設定している。図７は、ピッチ詰めした後の波形状を示す概略側面図である。図７に示すように、１ピッチを波形状の頂部間とすると、展開長は２Ｃ＋２Ｒπとなる。ここで、Ｃは波形状の壁部の長さであり、後述するスリット穴端部許容範囲を示している。Ｒは波形状頂部の半径を示し、この半径Ｒで描かれる円周の長さは２Ｒπとなる。Ｈは波形状高さを示している。
【００４５】
また、本実施例におけるスリット穴２０の位置は、スリット穴２０の端部（始点と終点）が波板材１０の壁部（スリット穴端部許容範囲Ｃの範囲）に来るように設定している。このために、本実施例では図６に示すように、波板材１０の長手方向端部から最初のスリット穴２０の端部までの距離Ｘを、
ａ＋ｂ＜Ｘ＜ａ＋ｂ＋ｃ  …（１）
の範囲となるように設定している。ここで、ａは波板材１０の端部から成形ロールによる折り曲げ開始位置までの距離、ｂは波形状頂部の半径Ｒで描かれる円周の１／４の長さ（図７）、ｃは波形状高さＨ−２Ｒをそれぞれ示している。また、波板材１０の長手方向端部１０ａは以下に記載するように、波板を製造開始する際に最初に成形ロール１１ａの成形歯１１０ａに接する部位を示す。以下、図８とともに説明する。
【００４６】
図８は、波板材１０を成形ロール１１ａ、１１ｂにセットしたときの部分拡大図である。図８に示すように、波板材１０の端部が成形ロール１１ａの成形歯１１０ａの頂部に接し、且つ波板材１０の片面が成形ロール１１ｂの成形歯１１０ｂの頂部と接する地点（折り曲げ開始地点Ｏ）から波形状の成形が開始される。波板材１０の材料となるメタル材は伸びが殆どないため、成形ロール１１ａ、１１ｂによる一次成形後にピッチ詰め（二次成形）を行っても、折り曲げ開始地点Ｏの位置は変化しない。このため、波板材１０の端部から最初のスリット穴２０の端部までの距離Ｘが上記式（１）の範囲となるように設定し、波板材１０を図８のように成形ロール１１ａ、１１ｂの間にセットして成形を行うことにより、成形された波形状の壁部にスリット穴２０の端部が来るようにすることができる。
【００４７】
図９は、図６の距離Ｘをａ＋ｂ＋（ｃ／２）として成形したときの波板１０Ａの波形状を示す断面図である。図９において、Ｘ−Ｙ間（白抜き線）はスリット穴２０が設けられた区間を示し、Ｙ−Ｚ間（黒塗り線）はスリット穴が設けられていない区間を示している。この例では、スリット穴２０の端部が波板１０Ａの壁部の中央に来ているが、スリット穴２０の端部はスリット穴端部許容範囲Ｃの範囲であればどの位置にあってもよい。
【００４８】
本実施例によれば、波形状の頂部にスリット穴２０の端部が来ないようにすることができるため、ピッチ詰めの際に頂部の稜線と直交する方向に加わる力に対して強くなり、頂部の捲れや寸法形状のばらつきなどの変形が生じにくく、所望の波形状に成形することができる。これによれば、コアの溶接時に拡散接合不良が起こりにくく、コアの熱伝導性が良好になるため、浄化性能の向上を図ることができる。とくに、スリット穴付きの高波波板の成形が可能となるため、従来の高波波板よりも更なる浄化性能の向上を図ることができ、またメタル担体の容積を減少させることができる。また、触媒を同じ面積で使用する場合では、触媒の容積を減少することができ、余剰触媒量の削減を図ることができる。
【００４９】
さらに、ピッチ詰めの際に波板の頂部に変形が生じにくくなるため、波板がピッチ詰めロール１２ａ、１２ｂから外れにくく、成形不良を減少することができる。
【００５０】
上記実施例では、スリット長Ｌを波形状における１ピッチの展開長、すなわち展開長の１／２の２倍に設定した例について示したが、展開長の１／２である半ピッチの展開長の整数倍としても同じ効果を得られる。また、各列のスリット穴２０をｘ方向にスリット長Ｌの間隔（１ピッチの展開長）でスリットを設けない区間と交互に配置した例について示したが、スリットを設けない区間を半ピッチの展開長の整数倍の区間設けるようにしてもよい。
【００５１】
なお、本実施例では、メタル担体のコアに用いられる穴付き波板の製造方法について説明したが、本発明はこれらの用途に限定されるものではなく、例えば熱交換器等のラジエータコアなどに用いられる穴付き波板のほか、穴付き波板を用いた他の工業製品一般に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】実施例１における穴付き波板の製造装置の概略構成図。
【図２】図１に示す成形ロール部とピッチ詰めロール部の分解斜視図。
【図３】成形ロールの部分拡大図。
【図４】ピッチ詰めロールの部分拡大図。
【図５】形状出しロールの部分拡大図。
【図６】スリット穴の形成された波板材の平面図。
【図７】ピッチ詰めした後の波形状を示す概略側面図。
【図８】波板材を成形ロールにセットしたときの部分拡大図。
【図９】図６の距離Ｘをａ＋ｂ＋（ｃ／２）として成形した波板の波形状を示す断面図。
【符号の説明】
【００５３】
１０…波板材
１０Ａ…波板
１１…成形ロール部
１１ａ、１１ｂ…成形ロール
１１０ａ、１１０ｂ…成形歯
１２…ピッチ詰めロール部
１３…形状出しロール部
２０…スリット穴
１００…波板製造装置
【図１】
2007144291.tif 000003
【図２】
2007144291.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2007144291.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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