(57)【要約】【課題】  所定の脈動低減効果が得られる安定した製品を供給でき、脈動低減効果を長期間に亘って持続することが可能な弁機構構成部材の表面処理方法を提供する。【解決手段】  バルブプレート２の吸入弁３０が当接する吸入孔２４の周囲（シート面５１）、又は、バルブプレート２と当接する吸入弁２４の部分に、レーザ加工により複数の凹部６０を形成する。レーザ加工により前記凹部６０の周囲に凸部６１を形成するようにしてもよい。凸部６１を形成する場合においては、レーザ光の照射により凸部６１の硬度を調節して他の部位よりも相対的に高くする。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンが往復摺動するシリンダボアが形成されたシリンダブロックと吸入室及び吐出室が形成されたハウジングとの間に介在されるバルブプレートに設けられ、前記吸入室と前記シリンダボア及び前記シリンダボアと前記吐出室のそれぞれを連通する弁孔と、これら弁孔を開閉する弁とを有して構成される吸入側及び吐出側の弁機構の少なくとも一方を構成する部材の加工方法において、
前記バルブプレートの前記弁が当接する前記弁孔の周囲、又は、前記バルブプレートと当接する前記弁の部分に、レーザ加工により複数の凹部を形成することを特徴とする弁機構構成部材の加工方法。
【請求項２】
前記レーザ加工により前記凹部の周囲に凸部を形成することを特徴とする請求項１記載の弁機構構成部材の加工方法。
【請求項３】
レーザ光の照射により前記凸部の硬度を調整して他の部位よりも相対的に高くすることを特徴とする請求項２記載の弁機構構成部材の加工方法。
【請求項４】
前記凸部の硬度の調整は、前記レーザ加工時のレーザ光の投入エネルギー量を調節することで実現するものである請求項３記載の弁機構構成部材の加工方法。
【請求項５】
前記レーザ光の投入エネルギー量の調節は、前記レーザ加工時のレーザ光の出力、スキャンスピード及び照射回数のうち少なくともひとつを調節するものである請求項４記載の弁機構構成部材の加工方法。
【請求項６】
前記凸部の硬度の調整は、前記凸部の形成後に前記レーザ加工時のレーザ光の投入エネルギー量よりも小さい投入エネルギー量のレーザ光を前記凸部に照射させることで実現するものである請求項３記載の弁機構構成部材の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は往復動型圧縮機に用いられる弁機構を構成する部材の加工方法に関し、特にバルブプレートと弁との当接部分における加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の往復動型圧縮機においては、ピストンがシリンダブロックのシリンダボア内に往復動可能に収容され、シリンダブロックの後部には、バルブプレートを介してリアハウジングがボルトにより固定されている。
【０００３】
リアハウジングには、吸入室と吐出室とが区画形成され、シリンダボアと吸入室とは、吸入弁によって開閉されるバルブプレートに形成された吸入孔を介して連通され、また、シリンダボアと吐出室とは、吐出弁によって開閉されるバルブプレートに形成された吐出孔を介して連通されており、ピストンの吸入工程時にシリンダボア内の圧力が低下すると、吸入弁前後の圧力差により吸入弁が弾性変形して吸入孔周囲のシート面から離れ、吸入室からシリンダボア内へ作動ガスが流入し、また、ピストンの吐出工程時にシリンダボア内の圧力が上昇すると、吸入弁は吸入孔周囲のシート面に当接し、吐出弁前後の圧力差により吐出弁が弾性変形して吐出孔周囲のシート面から離れ、シリンダボア内の圧縮ガスが吐出室へ流出するようになっている。
【０００４】
ところで、圧縮機内には潤滑油がミスト状になって存在しており、圧縮工程時にはバルブプレートと吸入弁との間に潤滑油が付着した状態で吸入弁が吸入孔を塞いでいる。その後、圧縮工程から吸入工程に移行すると、シリンダボア内の圧力は低下して吸入弁前後に圧力差が作用するが、この圧力差が吸入弁とバルブプレートとの間に付着した潤滑油の表面張力等による貼付け力に打ち勝つまでは吸入弁はバルブプレートから離れることはできず、遅れて勢いよく開弁する。このため、吸入弁が無駄な動きをして、吸入ガスの脈動を発生させ、蒸発器での不快な騒音を発生させる原因となっていた。
【０００５】
このような観点から、特許文献１においては、吸入弁が当接するバルブプレートの部分を粗面化し、潤滑油による張り付き現象を改善することが提案されている。また、特許文献２においては、先端が凹凸状に形成されたパンチ型を吸入ポートの周辺にプレスすることにより、凹凸面をバルブプレートに転写する方法が提案されている。
【特許文献１】特開平３−１９４１７４号公報
【特許文献２】特表２００２−０６６８３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前者の粗面化する方法は、ショットブラスト等により行われるが、ショットブラストによる場合においては、ショット粒が残留しないように洗浄に留意しなければならず、また、長期間使用すると粗面部が磨耗してしまい、当初の脈動低減効果が損なわれてしまう不都合があった。
【０００７】
また、後者の方法においては、ショット粒の残留等を気にせずに凹凸を形成することが可能となるが、凹凸面の形状がプレス成型が可能な形状に限定されてしまい、微細な形状を形成できない不都合がある。しかも、生産に伴ってパンチ型が摩耗するため、転写される凹凸寸法が変化してしまい、所定の脈動低減効果が得られる安定した製品を供給するためには頻繁にパンチ型を管理する必要があった。
【０００８】
本発明は上述した事情に鑑みてなされたものであり、所定の脈動低減効果が得られる安定した製品を供給でき、脈動低減効果を長期間に亘って持続することが可能な弁機構構成部材の加工方法を提供することを主たる課題としている。また、加工媒体の残留もなく、微細な形状を容易に形成することが可能な加工方法を提供することをも課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を達成するために、この発明に係る弁機構構成部材の加工方法は、ピストンが往復摺動するシリンダボアが形成されたシリンダブロックと吸入室及び吐出室が形成されたハウジングとの間に介在されるバルブプレートに設けられ、前記吸入室と前記シリンダボア及び前記シリンダボアと前記吐出室のそれぞれを連通する弁孔と、これら弁孔を開閉する弁とを有して構成される吸入側及び吐出側の弁機構の少なくとも一方を構成する部材の加工方法であって、前記バルブプレートの前記弁が当接する前記弁孔の周囲、又は、前記バルブプレートと当接する前記弁の部分に、レーザ加工により複数の凹部を形成することを特徴としている（請求項１）。
【００１０】
ここで、圧縮機としては、駆動軸に対する傾斜角度が可変する斜板によって片頭ピストンを往復摺動させる可変容量型や、駆動軸に対する傾斜角度が固定された斜板によって両頭ピストンを往復摺動させる固定容量型などであってもよい。
したがって、バルブプレートの弁が当接する弁孔の周囲、又は、バルブプレートが当接する弁の部分に、レーザ加工により複数の凹部が形成されるので、加工媒体を残留させることなく任意の微細な凹形状を常に精度よく形成することが可能となり、弁の所定の離れ特性を確実に得ることが可能となる。
【００１１】
また、前記レーザ加工により前記凹部の周囲に凸部を形成するようにしてもよい（請求項２）。レーザ加工においては、凹部の形成時に、材料を溶融させてその部分の材料を蒸発・飛散させるが、飛散した材料は凹部の周囲に付着して凝固する場合が多い。そこで、凹部のレーザ加工時に凹部の周囲に凸部を意識的に形成すれば、弁とバルブプレートとの当接面をさらに小さくすることが可能となり、バルブプレートから弁を更に離れやすくすることが可能となる。
【００１２】
このような凸部を形成する場合においては、レーザ光の照射により凸部の硬度を調整して他の部位よりも相対的に高くすることが好ましい（請求項３）。
【００１３】
凸部の硬度を調整する手法としては、前記レーザ加工時のレーザ光の投入エネルギー量を調節することで実現するようにしてもよく（請求項４）、より具体的には、前記レーザ加工時のレーザ光の出力、スキャンスピード及び照射回数のうち少なくともひとつを調節することで実現してもよい（請求項５）。また、凸部の硬度を調整する手法としては、前記凸部の形成後に前記レーザ加工時のレーザ光の投入エネルギー量よりも小さい投入エネルギー量のレーザ光を前記凸部に照射させることで実現するものでもよい（請求項６）。
【００１４】
前者の調整手法（レーザ光の投入エネルギー量を調節する手法）においては、凸部を硬度を高く調整したい場合に有用であり、後者の調整手法（レーザ加工時のレーザ光の投入エネルギー量よりも小さい投入エネルギー量のレーザ光を凸部に再照射させる手法）は、高くなり過ぎた硬度を凸部をアニール化して低くしたい場合に有用である。
【発明の効果】
【００１５】
以上述べたように、請求項１に係る発明によれば、吸入側及び吐出側の弁機構の少なくとも一方において、バルブプレートの弁が当接する弁孔の周囲、又は、バルブプレートが当接する弁の部分に、レーザ加工により複数の凹部を形成するので、加工媒体を残留させることなく任意の微細な凹形状を常に精度よく形成することが可能となり、所定の脈動低減効果が得られる安定した製品を供給することができ、バルブの離れ性を良好にして、脈動低減効果を長期間に亘って持続することが可能となる。
【００１６】
請求項２に係る発明によれば、レーザ加工により凹部の周囲に凸部を形成したので、弁とバルブプレートとの当接面積を一層低減させることができるので、弁の離れ性をさらに改善することが可能となる。また、凹部や凸部はレーザ加工により形成されるので、パンチ型の摩耗による特性変化を考慮しなくてすみ、安定した脈動低減効果を得ることが可能となる。
【００１７】
請求項３に係る発明によれば、レーザ光の照射により凸部の硬度を調整して他の部位よりも相対的に高くしたので、凸部の摩耗を低減することができ、長期間安定した脈動低減効果を得ることが可能となる。
【００１８】
凸部の硬度の調整は、レーザ加工時のレーザ光の投入エネルギー量を調節すること、具体的には、例えば、レーザ加工時のレーザ光の出力、スキャンスピード及び照射回数のうち少なくともひとつを調節することで実現するものであってもよく、このような手法によれば、特殊な工程を採用しなくても凸部の硬度を調整することが可能となる。また、凸部の硬度が硬くなり過ぎた場合には、凸部を形成する際のレーザ光の投入エネルギー量よりも小さい投入エネルギー量のレーザ光を凸部に再照射してアニール化する（なます）ことで硬度を低くすることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、この発明の最良の実施形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００２０】
以下、この発明の実施の形態を図面により説明する。
図１において、本発明に係る弁機構が用いられる往復動式圧縮機が示されている。この往復動式圧縮機は、シリンダブロック１と、このシリンダブロック１のリア側にバルブプレート２を介して組み付けられたリアハウジング３と、シリンダブロック１を覆うように組付けられ、シリンダブロック１のフロント側でクランク室４を画成するフロントハウジング５とを有して構成され、これらフロントハウジング５、シリンダブロック１、バルブ
プレート２、及び、リアハウジング３は、締結ボルト６により軸方向に締結されている。
【００２１】
フロントハウジング５とシリンダブロック１とによって画設されるクランク室４には、一端がフロントハウジング５から突出する駆動軸７が収容されている。駆動軸７の一端部は、ラジアル軸受８を介してフロントハウジング５に回転可能に支持され、駆動軸７の他端部はラジアル軸受９及びスラスト軸受１０を介してシリンダブロック１に回転可能に支持されている。
【００２２】
シリンダブロック１には、駆動軸７を中心にして周方向に所定の間隔で複数のシリンダボア１１が形成され、それぞれのシリンダボア１１には、ピストン１２が摺動自在に挿入されている。
【００２３】
前記駆動軸７には、クランク室４内において、該駆動軸７と一体に回転するスラストフランジ１５が固定されている。このスラストフランジ１５は、駆動軸７に対して略垂直に形成されたフロントハウジング５の内壁面にスラスト軸受１６を介して回転自在に支持されている。そして、このスラストフランジ１５には、リンク部材１７を介して斜板１８が
連結されている。
【００２４】
斜板１８は、駆動軸７上に設けられたヒンジボール１９を介して傾動可能に保持されているもので、スラストフランジ１５の回転に同期して一体に回転するようになっている。そして、斜板１８の周縁部分には、前後に設けられた一対のシュー２０を介してピストン１２の係合部１２ａが係留されている。
【００２５】
したがって、駆動軸７が回転すると、これに伴って斜板１８が回転し、この斜板１８の回転運動がシュー２０を介してピストン１２の往復直線運動に変換され、シリンダボア１１内においてピストン１２とバルブプレート２との間に画成された圧縮室２１の容積が変動するようになっている。
【００２６】
リアハウジング３には、吸入室２２とこの吸入室２２の周囲に形成された吐出室２３とが画成され、吸入室２２は、図示しない吸入通路を介して冷凍サイクルの低圧ラインに通じており、吐出室２３は、図示しない吐出通路を介して冷凍サイクルの高圧ラインに通じている。
【００２７】
バルブプレート２のシリンダブロック１側端面には、図２に示されるように、吸入弁シート３２が重ね合わされ、この吸入弁シート３２にガスケット３３を介してシリンダブロック１が重ね合わされている。また、バルブプレート２のリアハウジング側端面には、吐出弁シート３４が重ね合わされ、この吐出弁シート３４にガスケット３５を介してリアハウジング３が重ね合わされている。前記シリンダブロック１、ガスケット３３、吸入弁シート３２、バルブプレート２、吐出弁シート３４、ガスケット３５は、位置決めピン３６によって位置決めされ、シリンダブロック１に螺合されるボルト３７により圧接された状態で固定されている。
【００２８】
バルブプレート２には、図３（ｂ）にも示されるように、吸入室２２とシリンダボア１１（圧縮室２１）とを連通し、下記する吸入弁３０によって開閉される吸入ポート２４と、吐出室２３とシリンダボア１１（圧縮室２１）とを連通し、下記する吐出弁３１によって開閉される吐出ポート２５とが、周方向に所定の間隔で形成されている。また、ボルト６，３７を挿通するための孔２ａ，２ｂや位置決めピン３６を挿通するための孔２ｃ等が形成されている。
【００２９】
吸入弁シート３２は、図３（ａ）にも示されるように、吸入ポート２４を開閉する複数の吸入弁３０の集合体からなるもので、この吸入弁シート３２には、シリンダボア１１の数に合わせて吸入弁３０が周方向に所定の間隔で形成され、また、ボルト６，３７を挿通するための孔３２ａ，３２ｂや位置決めピン３６を挿通するための孔３２ｃ等が形成されている。また、各吸入弁３０の基部には、吐出ポート２５との干渉を避ける通孔３２ｄが形成されている。
【００３０】
それぞれの吸入弁３０は、吸入弁シート３２の一部で構成されているもので、周囲を囲むように設けられると共に隣り合う吸入弁同士を連結する連結部３８の周縁近傍に一体に形成され、径方向内側に向かって延設されている。この吸入弁３０は、片持ち梁からなるリード弁として構成され、変形領域の先端部には、吸入ポート２４の周囲に形成されたシート面に着座するシート部３０ａが形成されている。
【００３１】
また、吐出弁シート３４は、図３（ｃ）に示されるように、吐出ポート２５を開閉する複数の吐出弁３１の集合体からなるもので、この吐出弁シート３４には、シリンダボア１１の数に合わせて吐出弁３１が周方向に所定の間隔で形成され、また、ボルト３７を挿通するための孔３４ｂや位置決めピン３６を挿通するための孔３４ｃ、吸入ポート２４との干渉を避ける通孔３４ｄ等が形成されている。
【００３２】
それぞれの吐出弁３１は、吐出弁シート３４の一部で構成されているもので、隣り合う吐出弁同士を連結する連結部３９の周縁に一体に形成され、径方向外側に向かって延設されている。この吐出弁３１も、片持ち梁からなるリード弁として構成され、変形領域の先端部には吐出ポート２５の周囲に形成されたシート面に着座するシート部３１ａが形成されている。
【００３３】
吸入弁シート３２とシリンダブロック１との間に配されるガスケット３３は、シリンダボア１１との干渉を避ける通孔４０ｄがシリンダボア１１の数に合わせて周方向に所定の間隔で形成され、また、ボルト６，３７を挿通するための孔４０ａ，４０ｂや位置決めピン３６を挿通するための孔４０ｃ等が形成されている。また、吐出弁シート３４とリアハウジング３との間に配されるガスケット３５は、吸入孔２４との干渉を避ける通孔３５ｄや吐出弁３１を受けるリテーナ４２が周方向に所定の間隔で形成され、また、ボルト６，３７を挿通するための孔３５ａ，３５ｂや位置決めピン３６を挿通するための孔３５ｃ等が形成されている。  尚、５０は、クランク室圧を調節してピストンストローク、即ち、吐出容量を調節する圧力制御弁である。
【００３４】
このような往復動式圧縮機において、各吸入弁３０が当接するバルブプレート２の吸入孔２４の周囲には、所定巾の環状に形成されたシート面５１が形成され、このシート面５１に、図５で示されるように、レーザ加工装置５２によるレーザ光の照射により（レーザ加工により）、複数の凹部が形成されている。
【００３５】
レーザ加工装置５２は、特に限定されるものではなく、例えば、レーザ発振器から発したレーザビームをガルバノスキャナで光の方向を変更し、集光レンズによって被加工材料に集光させることで、材料表面の所望箇所を溶融して蒸発・飛散させる既存のレーザマーカ等を利用すればよく、バルブプレート２の吸入孔２４の周囲（シート面５１）に、次のような凹部を形成する。
【００３６】
図６に示される凹部の形成例においては、バルブプレート２の吸入弁３０が当接す吸入孔２４の周囲に形成されたシート面５１にドット状の凹部６０を所定の密度で形成し、吸入孔２４の周囲に多数の凹部を形成するようにしている。１つ１つの凹部６０は、例えば、凹部の径より小さい光径を有するレーザ光を中心から外側へ順次位置を変えて環状にスキャンさせ、この工程を複数回繰り返すことで形成する。
【００３７】
レーザ加工においては、レーザ光を材料に照射させて凹部を形成すると、照射させた部分が溶融して蒸発・飛散し、飛散した素材が凹部の周囲に付着、凝固する場合が多い。この現象を利用して凹部６０の周囲に凸部６１を意識的に形成しても、後工程で凹部周囲に付着・凝固した素材を除去するようにしてもよい。
【００３８】
この凹部６０の周囲に凸部６１を形成する場合は、凸部６１は凹部６０を形成する過程で形成されるので、凹部６０を形成する際のレーザ光の送り速度やレーザ光を内側から外側へ順次位置をずらしてスキャンさせる一連の工程の繰り返し回数（ターン数）を可変させることで、凸部６１のピーク高さや硬度を調整する。
【００３９】
図７において、レーザ光の送り速度とターン数を可変させた場合の凸部のピーク高さや硬度の関係を示す。ここで、Ｔｕｒｎとは、前記繰り返し回数（ターン数）であり、αは凹部を形成するために用いた基準となる最小繰り返し回数である。また、βは、スキャンスピードを３００ｍｍ／ｓ、ターン数をαとした場合のピーク高さであり、各サンプルのピーク高さは、このβに対する大きさとして表されている。硬度は、バルブプレート２の素材の硬度γを基準とし、このγに対する大きさとして表されている。
【００４０】
この図から判るように、スキャンスピードが遅いほど、ターン数は少なくても凸部のピーク高さは高くなり、硬度も高くなる。また、いずれのスキャンスピードにおいても、ターン数が多いほど凸部のピーク高さは高くなり、硬度も高くなる。しかも、凸部の硬度はバルブプレート２の他の部位よりも相対的に高くなり、図８に示されるように、凸部６１のピーク高さが高くなるほど硬度が高くなる傾向にある。よって、同じ投入エネルギー量及び同じ光径のレーザ光を照射する場合でも、凹部６０の形成時にスキャンスピードとターン数を変えることで、凸部６１のピーク高さと硬度を調整することができ、所望の高さと硬度を備えた凸部６１を形成することが可能である。
尚、凸部の硬度の調整は、上述した手法に限らず、レーザ加工時のレーザ光の投入エネルギー量を調節すれば実現可能である。即ち、レーザ加工時のレーザ光の出力、スキャンスピード及び照射回数のうち少なくともひとつを調節することで、凸部の硬度を所望の値に調整可能である。
【００４１】
また、凸部６１の硬度をあまり高くすると、吸入弁３０が凸部６１に当接する際の吸入弁に与える衝撃も大きくなるため、吸入弁３０の耐久性を考慮して凸部の硬度を決定することが望ましく、凸部６１の硬度が高くなり過ぎた場合には、凹部６０や凸部６１を形成する際に用いたレーザ光の投入エネルギー量よりも小さい投入エネルギー量のレーザ光を凸部６１に再照射し、凸部６１をなまして（アニール化して）この部分の硬度を最適な硬度まで低下させるようにしてもよい。
【００４２】
したがって、上述の構成においては、レーザ加工により吸入弁３０が当接する吸入孔２４の周囲（シート面５１）に複数の凹部６０を形成し、吸入弁３０とバルブプレート２とが潤滑油を介して密着する面積を低減させたので、吸入工程時に吸入弁３０がバルブプレートから速やかに離反しなくなる不都合が低減され、吸入弁３０が遅れて開弁することに起因する吸入ガスの脈動を抑え、蒸発器側で生じる不快な騒音の発生を低減することが可能となる。
【００４３】
しかも、凹部６０はレーザ加工により形成されるので、加工媒体を残留させることなく任意の微細な凹形状を精度よく形成することが可能となり、所定の脈動低減効果が得られる安定した製品をいつでも供給することができると共に、脈動低減効果を長期間に亘って持続させることが可能となる。
【００４４】
また、凹部６０の周囲には、硬度が調整された凸部６１が形成されるので、吸入弁３０とバルブプレート２との当接面をさらに小さくすることが可能となり、吸入工程時でのバルブプレート２からの吸入弁３０の離反をよりスムーズに行うことが可能になると共に、凸部６１の硬度が凹部加工時のレーザ光の条件やレーザ光の最照射によって適切に調整できるので、パンチ型で形成される凸部よりも摩耗を低減させることができ、長期間安定した脈動低減効果を得ることが可能となる。また、吸入弁３０の耐久性も保つことが可能となる。
【００４５】
図９に凹部の形成パターンの他の構成例が示されている。
この例においては、バルブプレート２の吸入弁３０が当接する吸入孔２４の周囲（シート面５１）のうち、吸入孔２４の周縁（シート面５１の内縁）に径方向に延びるスリット状の凹部６２を所定の間隔で周方向に多数形成し、その外側に所定の密度でドット状の凹部６０をシート面５１の外縁にかけて多数形成するようにしている。
【００４６】
各スリット状の凹部６２やドット状の凹部６０は、例えば、凹部の巾や径より小さい光径を有するレーザ光を内側か外側にかけて順次位置をずらしてスキャンさせ、この工程を複数回繰り返して行うことで形成するもので、前記構成例と同様に各凹部６０，６２の周囲に凸部６１，６３を意識的に形成しても、後工程で凹部周囲に付着・凝固した素材を除去するようにしてもよい。
尚、他の構成は前記構成例と同様であるので、同一箇所に同一符号を付して説明を省略する。
【００４７】
このような構成においては、前記構成例の作用効果に加え、吸入弁３０が吸入孔２４の周囲に当接を繰り返すことによって生じる当接面の平坦化を有効に回避することが可能となる。即ち、吸入弁３０がシート面５１に当接する際に最も力を強く受ける箇所は、吸入孔２４の周縁近傍であり、この部分の摩耗が他の部分に比べて著しくなるので、この部分が平坦化しないように、吸入弁３０が当接する箇所を分断しておく必要があるが、吸入孔２４の周縁近傍に径方向に延びるスリット状の凹部６２が周方向に多数配置されているので、吸入弁３０が当接する箇所の確実な分断が確保され、吸入孔周縁の平坦化を避けることが可能となる。
【００４８】
図１０に凹部の形成パターンのさらに他の構成例が示されている。
この例においては、バルブプレート２の吸入弁３０が当接する吸入孔２４の周囲（シート面５１）のうち、吸入孔２４の周縁（シート面５１の内縁）に径方向に延びるスリット状の凹部６２を所定の間隔で周方向に多数形成し、その周囲に周方向に延びる細幅の溝状凹部６４を周方向及び径方向に多数形成するようにしている。
【００４９】
各溝状凹部６４やスリット状の凹部６２は、例えば、凹部の巾より小さい径を有するレーザ光を内側か外側にかけて順次位置をずらしてスキャンさせ、この工程を複数回繰り返して行うことで形成するもので、前記構成例と同様に各凹部６２，６４の周囲に凸部６３，６５を意識的に形成しても、後工程で凹部周囲に付着・凝固した素材を除去するようにしてもよい。
尚、他の構成は前記構成例と同様であるので、同一箇所に同一符号を付して説明を省略する。
【００５０】
このような構成においても、前記構成例と同様の作用効果が得られる。特に細幅の溝状凹部６４は、パンチ型による凹部の転写では実現しにくく、レーザ加工によって形成可能な特有の形状であり、このような溝状凹部６４の巾や長さ、形状等を変えることで吸入弁３０の離れ性や耐久性を調節することが可能となる。
【００５１】
図１１に凹部の形成パターンのさらに他の構成例が示されている。
この例においては、バルブプレート２の吸入弁３０が当接する吸入孔２４の周囲（シート面５１）に内周から外周にかけて径方向（放射方向）に延びるスリット状の凹部６６を周方向に所定の間隔で多数形成するようにしている。
【００５２】
各スリット状の凹部６６は、例えば、凹部の巾とほぼ同じ径を有するレーザ光を内側か外側にかけてスキャンさせ、この工程を必要に応じて複数回繰り返すことで形成されるもので、前記構成例と同様に各凹部６６の周囲に凸部６７を意識的に形成しても、後工程で凹部周囲に付着・凝固した素材を除去するようにしてもよい。
尚、他の構成は前記構成例と同様であるので、同一箇所に同一符号を付して説明を省略する。
【００５３】
このような構成においては、凹部６６がシート面５１の内側から外側へ直線状に形成されるので、凹部６６の形状精度を安定させることができる。特に、吸入弁３０と当接する凸部６７を形成する場合には、凸部６７の形状を安定させる必要があるが、この構成においては、凹部６６の形状がシンプルな直線状であるため、凸部６７の形状も安定させることが可能となる。また、上述の構成においては、中心からそれぞれの凹部６６を放射方向に形成する際に、中心が多少ずれて形成された場合でも、凹部６６は吸入孔２４の周囲（シート面５１）に内周から外周にかけて形成されるので、性能に与える影響は殆どないが、図９や図１０に示す構成においては、中心がずれると、スリット状の凹部６２やその周囲に形成されるドット状の凹部６０や溝状の凹部６４が偏って形成されてしまうため、性能に影響を与えることになる。このため、上述の構成においては、中心の位置合わせをラフに行うことができ、加工作業を容易にすることが可能となる。
【００５４】
さらに、上述の構成においては、直線状の凹部６６を形成すればいいため、加工時間を短くすることが可能となり、また、加工後の加工状態の計測も、凹部が形成されている内縁から外縁にかけて任意の直線（例えば、図中の破線で示す直線δ）上を計測すれば、一回の測定で内側の加工状態も外側の加工状態も計測することが可能となる。
【００５５】
尚、上述の構成例においては、バルブプレート２の吸入孔２４周囲（シート面５１）にレーザ加工により凹部や凸部を形成した場合について説明したが、吸入弁３０のバルブプレート２と当接する部分にレーザ加工により複数の凹部や凸部を形成するようにしてもよい。また、以上の例では、吸入側の弁機構について説明したが、吐出弁の離れ性が問題となる場合には、吐出側の弁機構、即ち、バルブプレート２に形成される吐出孔２５とこの吐出孔２５を開閉する吐出弁３１において、バルブプレート２の吐出弁３１が当接する吐出孔２５の周囲、又は、バルブプレート２と当接する吐出弁３１の部分に、レーザ加工により複数の凹部や凸部を形成してもよい。
また、本実施例においては、可変容量型圧縮機に適用した場合について説明したが、駆動軸に対する傾斜角度が固定された斜板によってピストン（片頭ピストン又は両頭ピストン）を往復摺動させる固定容量型圧縮機等、リード弁を用いるその他の圧縮機にも同様の方法を適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】図１は、往復動式圧縮機を示す断面図である。
【図２】図２は、シリンダブロックとリアハウジングとの間の部材を示す分解斜視図である。
【図３】図３（ａ）は吸入弁シートを示す図、図３（ｂ）はバルブプレートを示す図、図３（ｃ）は吐出弁シートを示す図である。
【図４】図４は、バルブプレートに設けられた吸入孔周辺を示す図である。
【図５】図５は、レーザ加工装置によりバルブプレートの吸入孔周囲を加工する状態を示す図である。
【図６】図６は、吸入弁が当接する吸入孔周囲（シート面）に凹部を形成した構成例を示す図であり、図６（ａ）は吸入孔周辺を示した平面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ−Ａ線で切断した断面図である。
【図７】図７は、レーザ光のスキャンスピード、ターン数と凸部のピーク高さ、硬度との関係を示す表である。
【図８】図８は、凸部のピーク高さと硬度との関係を示す線図である。
【図９】図９は、吸入弁が当接する吸入孔周囲（シート面）に凹部を形成した他の構成例を示す図であり、図９（ａ）は吸入孔周辺を示した平面図、図９（ｂ）は図９（ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１０】図１０は、吸入弁が当接する吸入孔周囲（シート面）に凹部を形成した更に他の構成例を示す図であり、図１０（ａ）は吸入孔周辺を示した平面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＣ−Ｃ線で切断した断面図である。
【図１１】図１１は、吸入弁が当接する吸入孔周囲（シート面）に凹部を形成した更に他の構成例を示す図であり、図１１（ａ）は吸入孔周辺を示した平面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＤ−Ｄ線で切断した断面図である。
【符号の説明】
【００５７】
２  シリンダブロック
３  リアハウジング
１１  シリンダボア
１２  ピストン
２２  吸入室
２３  吐出室
２４  吸入孔
２５  吐出孔
３０  吸入弁
３１  吐出弁
５１  シート面
６０，６２，６４，６６  凹部
６１，６３，６５，６７  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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