(57)【要約】【課題】ラックが軽量で、歯形への素材の充填度が向上し、ラック歯の成形精度が向上する、ステアリング装置用ラック及びその製造方法を提供する。【解決手段】中間成形工程の下側のダイ３１は、傾斜拘束面３１１の上方開口端間の幅Ｗ１が、第１のラック素材１の外周１１の外径寸法Ｄよりも若干大きく形成されているため、ラック素材１の上半分は、成形時の拘束力が無い。従って、中間成形工程が終了したラック歯１３、１４の歯元の歯幅Ｗ２が、第１のラック素材１の外周１１のよりも半径方向外側に突出して成形される。中間成形工程の第２工程は、ラック歯の歯厚を薄くして、歯たけを大きくする加工を行うだけであるため、成形荷重が小さくて済む。また、中間成形工程の第１工程及び第２工程では、ラック歯１３、１４の歯元の歯幅は拘束しないため、金型が密閉状態とはならず、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内径孔を有する管状の第１のラック素材、及び、
該第１のラック素材の内径孔内に挿入され、ラック歯成形時に、該第１のラック素材の内径孔のラック歯成形側に直交する側との間に隙間が形成可能な断面形状を有する第２のラック素材を使用し、
上記第１のラック素材のラック歯成形部を除いた外周をダイで拘束し、
概略のラック歯形を有するパンチを上記第１のラック素材の外周のラック歯成形部に押圧して、第１のラック素材の内径孔を第１のラック素材のラック歯成形側に対向する側の第２のラック素材の外周に当接させると共に、成形されたラック歯の歯元の歯幅を第１のラック素材の外周よりも半径方向外側に突出させて概略のラック歯を成形する中間成形工程と、
所望のラック歯形を有するダイと、ラック歯成形側に対向する側の所望の外周形状を有するダイとの間に、上記中間成形工程が終了した第１のラック素材の外周を挟持して押圧することで、上記ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら所望のラック歯を成形するサイジング成形工程とを備え、
上記ラック歯成形時に排除された素材材料を上記第１のラック素材の内径孔と第２のラック素材の外周との間の空間に全て収容することによりラック歯を成形すること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項２】
内径孔を有する管状の第１のラック素材、及び、
該第１のラック素材の内径孔内に挿入され、ラック歯成形時に、該第１のラック素材の内径孔のラック歯成形側に直交する側との間に隙間が形成可能な断面形状を有するマンドレルを使用し、
上記第１のラック素材のラック歯成形部を除いた外周をダイで拘束し、
概略のラック歯形を有するパンチを上記第１のラック素材の外周のラック歯成形部に押圧して、第１のラック素材の内径孔を第１のラック素材のラック歯成形側に対向する側のマンドレルの外周に当接させると共に、成形されたラック歯の歯元の歯幅を第１のラック素材の外周よりも半径方向外側に突出させて概略のラック歯を成形する中間成形工程と、  所望のラック歯形を有するダイと、ラック歯成形側に対向する側の所望の外周形状を有するダイとの間に、上記中間成形工程が終了した第１のラック素材の外周を挟持して押圧することで、上記ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら所望のラック歯を成形するサイジング成形工程と、
上記サイジング成形工程が終了した第１のラック素材の内径孔からマンドレルを抜き取る工程とを備え、
上記ラック歯成形時に排除された素材材料を上記第１のラック素材の内径孔とマンドレルの外周との間の空間に全て収容することによりラック歯を成形すること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２のいずれかに記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記中間成形工程が、
所望のラック歯形の圧力角よりも小さな圧力角を有するパンチで概略のラック歯を成形する第１工程と、
所望のラック歯形の圧力角に近い圧力角を有するパンチで概略のラック歯を成形する第２工程とからなること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項４】
請求項１または請求項２のいずれかに記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記サイジング成形工程が、
上記ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら所望のラック歯を成形する第１工程と、
上記ラック歯の歯元の歯幅の拘束を行わずに所望のラック歯を成形する第２工程とからなること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項５】
請求項１または請求項２のいずれかに記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記中間成形工程が、
所望のラック歯形の歯たけよりも大きな歯たけを有する概略のラック歯を成形すること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項６】
請求項１または請求項２のいずれかに記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記中間成形工程のパンチは、
上記第１のラック素材の軸線方向両端のラック歯が、隣接するラック歯側の圧力角が０度から４５度であり、端部側の歯形と第１のラック素材の軸線との間の角度が５度から４５度であること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項７】
請求項１または請求項２のいずれかに記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記中間成形工程のダイの拘束面は、
上記パンチを押圧する方向に向かって、上記第１のラック素材のラック歯成形側に直交する側の外周両側間の幅を連続的に減少させるテーパー状に形成されていること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項８】
請求項１または請求項２のいずれかに記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記第１のラック素材が中空円筒状であること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項９】
請求項１に記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記第２のラック素材が中実円柱状であること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記第２のラック素材の軸方向長さは、少なくとも上記第１のラック素材のラック歯成形長さと同一長さを有すること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項１１】
請求項２に記載されたステアリング装置用ラックの製造方法において、
上記マンドレルは中実円柱状であり、第１のラック素材のラック歯成形側に対向する面がラック歯成形長さにわたって平面状に形成されていること
を特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法。
【請求項１２】
請求項１から請求項１１までのいずれかに記載されたステアリング装置用ラックの製造方法によって製造されたステアリング装置用ラック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はステアリング装置用ラック及びその製造方法に係わり、特に、型を使用した加工方法により成形されるステアリング装置用ラック及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ステアリング装置用ラックのコストを安価にする目的などで、型を使用した塑性加工により成形する方法が用いられている。型を使用した塑性加工によるラックの製造方法として、特許文献１から特許文献８に示す製造方法がある。
【０００３】
特許文献１、特許文献２のラック製造方法は、中実の丸棒ラック素材を使用し、ラック歯成形時に排除された余肉をラック側部にバリとしてはみ出させ、このはみ出したバリをプレスや機械加工によって削除するようにしたラック製造方法である。この特許文献１、特許文献２の製造方法では、バリを削除するための余分な工程が必要となるため、加工コストが上昇し、また、余肉をバリとして側部に排出するために、型の加圧荷重が大きくなると共に、素材がバリ側に逃げてしまうため、ラック歯への素材の充填が不十分となり易い。
【０００４】
特許文献３のラック製造方法は、中実の丸棒ラック素材に対し、予め、ラック歯成形部を旋削加工で細く加工し、ラック歯成形時に排除された余肉を収容する逃出吸収部を、ラック歯の背面側の型に多段階に形成することにより、バリを出さないようにしたラック製造方法である。
【０００５】
この特許文献３の製造方法では、金型の形状が複雑であり、閉塞形金型となるため、金型に加わる応力が大きくなって、金型の寿命が短くなるため、金型の製造コストが上昇する。また、ラック歯の背面側の形状が多段階で複雑形状になるため、ラック歯の背面側をガイドするラックガイド（特許文献４の図１２の符号２１の部品）の形状が複雑になるため、ステアリング装置がコスト高となる不具合があった。
【０００６】
また、上記特許文献１から特許文献３のラック製造方法は、中実の丸棒ラック素材を使用するため、特にラック歯成形部以外の部分が中実で重量が重くなるため、軽量にするためにドリル等で孔加工を行う必要が生じ、孔加工のための加工コストが上昇する。また、ラック歯への素材の充填を十分に行うために、ラック素材の加熱が必要となるため、ラック歯の成形精度が低下する不具合があった。
【０００７】
さらに、特許文献５から特許文献８のラック製造方法は、中空の管状ラック素材の内径孔にマンドレルを圧入して、ラック歯形を成形するようにしたラック製造方法である。この特許文献５から特許文献８の製造方法では、マンドレルによるしごき加工に大きな加工力を必要とするため、少しずつ寸法を変えた複数のマンドレルを交換しながら加工する必要があり、加工時間が長くなると共に、専用の加工機械が必要となるため、製造コストが上昇する。また、ラック歯の歯底の肉厚が薄くなるため、ラック歯の強度が低下する不具合があった。
【０００８】
【特許文献１】特開平１０−５８０８１号公報
【特許文献２】特開２００１−７９６３９号公報
【特許文献３】特許第３４４２２９８号公報
【特許文献４】特開２００４−３４８２９号公報
【特許文献５】特公平３−５８９２号公報
【特許文献６】特許第２９２８４２７号公報
【特許文献７】米国特許第６５７５００９号明細書
【特許文献８】特開２００２−１７８０９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、ラックが軽量で、金型の形状が簡素で寿命が長く、歯形への素材の充填度が向上し、ラック歯の成形精度が向上する、ステアリング装置用ラック及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題は以下の手段によって解決される。すなわち、第１番目の発明は、内径孔を有する管状の第１のラック素材、及び、該第１のラック素材の内径孔内に挿入され、ラック歯成形時に、該第１のラック素材の内径孔のラック歯成形側に直交する側との間に隙間が形成可能な断面形状を有する第２のラック素材を使用し、上記第１のラック素材のラック歯成形部を除いた外周をダイで拘束し、概略のラック歯形を有するパンチを上記第１のラック素材の外周のラック歯成形部に押圧して、第１のラック素材の内径孔を第１のラック素材のラック歯成形側に対向する側の第２のラック素材の外周に当接させると共に、成形されたラック歯の歯元の歯幅を第１のラック素材の外周よりも半径方向外側に突出させて概略のラック歯を成形する中間成形工程と、所望のラック歯形を有するダイと、ラック歯成形側に対向する側の所望の外周形状を有するダイとの間に、上記中間成形工程が終了した第１のラック素材の外周を挟持して押圧することで、上記ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら所望のラック歯を成形するサイジング成形工程とを備え、上記ラック歯成形時に排除された素材材料を上記第１のラック素材の内径孔と第２のラック素材の外周との間の空間に全て収容することによりラック歯を成形することを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１１】
第２番目の発明は、内径孔を有する管状の第１のラック素材、及び、該第１のラック素材の内径孔内に挿入され、ラック歯成形時に、該第１のラック素材の内径孔のラック歯成形側に直交する側との間に隙間が形成可能な断面形状を有するマンドレルを使用し、上記第１のラック素材のラック歯成形部を除いた外周をダイで拘束し、概略のラック歯形を有するパンチを上記第１のラック素材の外周のラック歯成形部に押圧して、第１のラック素材の内径孔を第１のラック素材のラック歯成形側に対向する側のマンドレルの外周に当接させると共に、成形されたラック歯の歯元の歯幅を第１のラック素材の外周よりも半径方向外側に突出させて概略のラック歯を成形する中間成形工程と、所望のラック歯形を有するダイと、ラック歯成形側に対向する側の所望の外周形状を有するダイとの間に、上記中間成形工程が終了した第１のラック素材の外周を挟持して押圧することで、上記ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら所望のラック歯を成形するサイジング成形工程と、上記サイジング成形工程が終了した第１のラック素材の内径孔からマンドレルを抜き取る工程とを備え、上記ラック歯成形時に排除された素材材料を上記第１のラック素材の内径孔とマンドレルの外周との間の空間に全て収容することによりラック歯を成形することを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１２】
第３番目の発明は、第１番目または第２番目のいずれかの発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記中間成形工程が、所望のラック歯形の圧力角よりも小さな圧力角を有するパンチで概略のラック歯を成形する第１工程と、所望のラック歯形の圧力角に近い圧力角を有するパンチで概略のラック歯を成形する第２工程とからなることを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１３】
第４番目の発明は、第１番目または第２番目のいずれかの発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記サイジング成形工程が、上記ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら所望のラック歯を成形する第１工程と、上記ラック歯の歯元の歯幅の拘束を行わずに所望のラック歯を成形する第２工程とからなることを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１４】
第５番目の発明は、第１番目または第２番目のいずれかの発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記中間成形工程が、所望のラック歯形の歯たけよりも大きな歯たけを有する概略のラック歯を成形することを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１５】
第６番目の発明は、第１番目または第２番目のいずれかの発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記中間成形工程のパンチは、上記第１のラック素材の軸線方向両端のラック歯が、隣接するラック歯側の圧力角が０度から４５度であり、端部側の歯形と第１のラック素材の軸線との間の角度が５度から４５度であることを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１６】
第７番目の発明は、第１番目または第２番目のいずれかの発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記中間成形工程のダイの拘束面は、上記パンチを押圧する方向に向かって、上記第１のラック素材のラック歯成形側に直交する側の外周両側間の幅を連続的に減少させるテーパー状に形成されていることを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１７】
第８番目の発明は、第１番目または第２番目のいずれかの発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記第１のラック素材が中空円筒状であることを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１８】
第９番目の発明は、第１番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記第２のラック素材が中実円柱状であることを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００１９】
第１０番目の発明は、第９番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記第２のラック素材の軸方向長さは、少なくとも上記第１のラック素材のラック歯成形長さと同一長さを有することを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００２０】
第１１番目の発明は、第２番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法において、上記マンドレルは中実円柱状であり、第１のラック素材のラック歯成形側に対向する面がラック歯成形長さにわたって平面状に形成されていることを特徴とするステアリング装置用ラックの製造方法である。
【００２１】
第１２番目の発明は、第１番目から第１１番目までのいずれかの発明のステアリング装置用ラックの製造方法によって製造されたステアリング装置用ラックである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の第１番目の発明、及び、第７番目から第１１番目までの発明のステアリング装置用ラックの製造方法及びその製造方法によって製造されたステアリング装置用ラックでは、内径孔を有する管状の第１のラック素材と、この第１のラック素材の内径孔に挿入され、ラック歯成形時に、第１のラック素材の内径孔のラック歯成形側に直交する側との間に隙間が形成可能な断面形状を有する第２のラック素材を使用している。
【００２３】
そして、概略のラック歯形を有するパンチを第１のラック素材の外周のラック歯成形部に押圧して、第１のラック素材の内径孔を第２のラック素材の外周に当接させると共に、成形されたラック歯の歯元の歯幅を第１のラック素材の外周よりも半径方向外側に突出させて、概略のラック歯を中間成形工程で成形する。次に、所望のラック歯形を有するダイと、ラック歯成形側に対向する側の所望の外周形状を有するダイとの間に、中間成形工程が終了した第１のラック素材の外周を挟持して押圧することで、ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら、所望のラック歯をサイジング成形工程で成形する。
【００２４】
従って、ラック歯成形時に排除された素材材料が、第１のラック素材の内径孔と第２のラック素材の外周との間の空間に全て収容され、かつ、この内径孔に隙間が残ると共に、、中間成形工程でラック歯の歯元の歯幅を拘束しないため、金型が密閉状態にならず、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。また、成形荷重が小さくて済むため、冷間での成形が可能となり、ラック歯の成形精度が向上する。
【００２５】
また、第１のラック素材の内径孔が、第２のラック素材に当接し、その反力によって素材材料が第１のラック素材のラック歯の成形に効果的に使用されるため、歯形への充填度が向上する。さらに、第２のラック素材が第１のラック素材の内径孔に食い込んで、第１のラック素材と第２のラック素材が一体化するため、成形されたラック歯全体の剛性が向上する。
【００２６】
また、ラック歯の成形時に排除された素材材料が第１のラック素材の内径孔内に全て収容されるため、成形したラックにバリが生じず、バリを削除するための加工工数が削減される。また、金型の形状が簡素で、汎用的なプレスで成形が可能なため、金型制作費や成形設備費が削減され、マンドレルを使用しないため、加工時間が短くて済む。
【００２７】
本発明の第２番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法及びその製造方法によって製造されたステアリング装置用ラックでは、サイジング成形工程が終了した第１のラック素材の内径孔からマンドレルを抜き取るため、最終製品としてのラックが軽量化される。
【００２８】
本発明の第３番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法及びその製造方法によって製造されたステアリング装置用ラックでは、中間成形工程が、所望のラック歯形の圧力角よりも小さな圧力角を有するパンチで概略のラック歯を成形する第１工程と、所望のラック歯形の圧力角に近い圧力角を有するパンチで概略のラック歯を成形する第２工程とで構成されている。
【００２９】
従って、第１工程では、小さな成形荷重で、最終製品形状となるラック歯の成形に必要な素材材料の量を確保し、第２工程では、更に小さな成形荷重で、サイジング成形工程に導き易い形状に成形することができる。
【００３０】
本発明の第４番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法及びその製造方法によって製造されたステアリング装置用ラックでは、サイジング成形工程が、ラック歯の歯元の歯幅を所望の歯幅に狭めながら所望のラック歯を成形する第１工程と、ラック歯の歯元の歯幅の拘束を行わずに所望のラック歯を成形する第２工程とで構成されている。
【００３１】
従って、歯幅方向の成形と歯すじ方向の成形を分割して行うため、成形荷重が小さく、歯面の精度及び歯形の均一性が向上する。
【００３２】
本発明の第５番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法及びその製造方法によって製造されたステアリング装置用ラックでは、中間成形工程で、所望のラック歯形の歯たけよりも大きな歯たけを有する概略のラック歯を成形している。
【００３３】
従って、サイジング成形工程では、ダイのラック歯形の歯先とラック歯の歯底との間に隙間が確保されるため、金型が密閉状態とはならず、従って、小さな成形荷重で歯面の面圧が上がるため、歯面の精度が向上する。
【００３４】
本発明の第６番目の発明のステアリング装置用ラックの製造方法及びその製造方法によって製造されたステアリング装置用ラックでは、中間成形工程のパンチは、第１のラック素材の軸線方向両端のラック歯が、隣接するラック歯側の圧力角が０度から４５度であり、端部側の歯形と第１のラック素材の軸線との間の角度が５度から４５度に形成されている。
【００３５】
従って、パンチの強度と耐久性が向上すると共に、概略のラック歯成形時に、第１のラック素材が軸線方向に伸びることを抑制し、成形されたラック歯のピッチ精度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、図面に基づいて本発明の実施例１及び実施例２説明する。
【実施例１】
【００３７】
図１は本発明の実施例１のラックの製造方法を示す工程図であり、（１Ａ）、（１Ｂ）は、概略のラック歯を成形する中間成形工程の第１工程の金型に、中実の第２のラック素材が内径孔内に挿入された管状の第１のラック素材を取り付けた状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＡ−Ａ断面図である。（１Ｃ）は（１Ｂ）のＰ部拡大断面図である。
【００３８】
図２は実施例１の中間成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。（１Ｃ）は（１Ｂ）のＱ部拡大断面図である。図３（１Ａ）、（１Ｂ）は図２の後工程であって、中間成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図であり、（１Ａ）は（１Ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。（１Ｃ）は（１Ｂ）のＲ部拡大断面図である。図３（２Ａ）、（２Ｂ）は、中間成形工程の第１工程から第２工程を経て、素材材料が流動する状態を示す説明図である。
【００３９】
図４は中間成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す第１のラック素材及び第２のラック素材の拡大断面図である。図５（１Ａ）、（１Ｂ）は図３の中間成形工程の後工程を示す工程図であり、所望のラック歯を成形するサイジング成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＤ−Ｄ断面図である。図５（１Ｃ）は図５（１Ａ）の拡大断面図である。図５（２）は図５（１Ｂ）のＳ部拡大断面図である。
【００４０】
図６（１Ａ）、（１Ｂ）は図５の後工程であって、サイジング成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図であり、（１Ａ）は（１Ｂ）のＥ−Ｅ断面図である。図６（１Ｃ）は図６（１Ａ）の拡大断面図である。図７はサイジング成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す第１のラック素材の要部拡大斜視図である。
【００４１】
＊  中間成形工程の第１工程
図１（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、実施例１の管状の第１のラック素材１は、外周１１及び内径孔１２の断面が円形の中空円筒状に形成されている。第１のラック素材１の形状として、実施例１では、外周１１及び内径孔１２共に円形であるが、円形に限定されるものではなく、矩形や多角形等、任意の断面形状の管状であればよい。
【００４２】
この管状の第１のラック素材１の内径孔１２内に、中実の第２のラック素材２を挿入したものを、ラック成形用の素材として使用する。第２のラック素材２は、実施例１では、中実円柱状に形成されている。
【００４３】
この第１のラック素材１に第２のラック素材２を挿入したラック成形用の素材を用意し、図１（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、この第１のラック素材１の外周１１を下側のダイ３１で拘束し、概略のラック歯形を有するパンチ４１をラック素材１の外周のラック歯成形部に押圧して、概略のラック歯（荒加工のラック歯）を成形する。
【００４４】
パンチ４１は、プレス機械の昇降自在なラム（図示せず）下面のパンチプレート４２に取り付けられ、パンチ４１の下面には、図１（１Ｂ）の左右方向の略全長にわたって、概略のラック歯形４１１が形成されている。中間成形工程の第１工程では、このラック歯形４１１を第１のラック素材１の外周１１のラック歯成形部に押圧して、概略のラック歯（荒加工のラック歯）を成形する第１工程の加工を行う。
【００４５】
第２のラック素材２の軸方向の長さＬ１は、パンチ４１のラック歯形４１１の軸方向の長さ（すなわち第１のラック素材１に成形するラック歯成形長さ）Ｌ２よりも若干長く形成されている。第２のラック素材２の軸方向の長さＬ１は、パンチ４１のラック歯形４１１の軸方向の長さＬ２と、少なくとも同一長さを有していることが望ましい。そして、第１のラック素材１に成形するラック歯成形範囲を覆うように、第１のラック素材１の内径孔１２内に、第２のラック素材２が配置されている。
【００４６】
下側のダイ３１には、上方側に傾斜拘束面３１１、３１１が形成され、この傾斜拘束面３１１、３１１の下方側に接続して、平行拘束面３１２、３１２が連続的に形成されている。この傾斜拘束面３１１、３１１の上方開口端の間の幅Ｗ１は、第１のラック素材１の外周１１の外径寸法Ｄよりも若干大きく形成されている。傾斜拘束面３１１は、図１（１Ａ）の下方（パンチ４１を押圧する方向）に向かって幅が直線的に減少しており、第１のラック素材１の軸心に平行で、第１のラック素材１の軸心を通る垂直面に対してテーパー状に形成されている。
【００４７】
平行拘束面３１２、３１２間には、ノックアウト３２が上下方向に摺動可能に内嵌し、図示しないばねによって、常時上方向への付勢力が付与されている。ノックアウト３２は、パンチ４１を第１のラック素材１に押圧して概略のラック歯を第１のラック素材１に成形する時に、上方への付勢力によって、第１のラック素材１を下から支持する。また、中間成形工程が完了して、パンチ４１が上昇すると、図示しないばねの付勢力によって、ノックアウト３２が第１のラック素材１を上方に押し、第１のラック素材１を下側のダイ３１から強制的に離間する。
【００４８】
図１（１Ｃ）に示すように、中間成形工程の第１工程に使用するパンチ４１のラック歯形４１１は、製品となるラック歯の圧力角（本発明の実施例１では２０度）よりも小さな圧力角α２（本発明の実施例１では圧力角α２が１０度）で形成されている。中間成形工程の第１工程のラック歯形４１１を、製品となるラック歯の圧力角よりも小さな圧力角α２で形成することで、小さな成形荷重で、最終製品形状となるラック歯の成形に必要な素材材料の量を、第１工程で成形したラック歯に確保するようにしている。
【００４９】
また、第１工程のパンチ４１のラック歯形４１１は、歯底４１２をＲ形状にすることによって、パンチ４１の強度と耐久性を向上させている。また、ラック歯形４１１の左右両端の歯底４１３、４１３は、他の部分の歯底４１２よりもＲ寸法を大きくしている。これによって、パンチ４１の強度と耐久性を更に向上させている。
【００５０】
また、第１工程のパンチ４１のラック歯形４１１は、図１（１Ｂ）の右端の歯４１４の左側の歯形の圧力角α１（隣接する歯４１５側の圧力角）を１０度にしている。さらに、右端の歯４１４の右側の歯形（端部側の歯形）の傾斜は、歯４１４の歯先から右側に水平に伸ばした直線（第１のラック素材１の軸線）と、右側の歯形との間の角度β１が２０度に形成されている。図１（１Ｂ）の左端の歯４１６も右端の歯４１４と同一形状に形成されている。
【００５１】
ラック歯形４１１の両端の歯をこの形状にすることによって、パンチ４１の強度と耐久性を向上させている。また、概略のラック歯成形時に、第１のラック素材１が軸線方向に伸びることを抑制し、成形されたラック歯のピッチ精度を向上させている。右端の歯４１４及び左端の歯４１５の圧力角α１は、０度から４５度の範囲が好ましく、角度β１は、５度から４５度の範囲が好ましい。
【００５２】
パンチ４１を下方に押し込むと、第１のラック素材１の外周１１がパンチ４１のラック歯形４１１によって下方に押し込まれる。図２（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、この押し込みによって、第１のラック素材１の外周１１のパンチ４１側に、ラック歯１３が成形され、第１のラック素材１の内径孔１２が、第２のラック素材２の上面２１（第１のラック素材１のラック歯成形側に対向する面）に当接する。
【００５３】
図１（１Ａ）、（１Ｂ）から図２（１Ａ）、（１Ｂ）の状態になる成形途中の状態では、中空の第１のラック素材１の薄肉部を塑性変形させるだけなので、中実素材とは異なり、成形加重が小さくて済む。また、第１のラック素材１の内径孔１２のラック歯成形側に直交する側と、第２のラック素材２の外周２２との間には、隙間が存在するため、金型が密閉状態とはならず、従って、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。
【００５４】
図２（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、パンチ４１をさらに下方に押し込むと、第１のラック素材１の内径孔１２が、第２のラック素材２の上面２１を塑性変形させながら上面２１に食い込み、その反力によって素材材料が上方に流動して、第１のラック素材１のラック歯１３の成形に効果的に使用されるため、歯形への充填度が向上する。
【００５５】
また、図２（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、中間成形工程の第１工程のラック歯成形終了時においても、第１のラック素材１の内径孔１２のラック歯成形側に直交する側と、第２のラック素材２の外周２２との間には、隙間５１、５１が残るため、金型が密閉状態とはならず、従って、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。さらに、ラック歯１３の成形時に排除された素材材料（余肉）は、第１のラック素材１の内径孔１２と、第２のラック素材２の外周２２との間の空間に流動して全て収容される。
【００５６】
また、成形荷重が小さくて済むため、冷間での成形が可能となり、ラック歯の成形精度が向上する。さらに、第２のラック素材２の上面２１が第１のラック素材１の内径孔１２に食い込んで、第１のラック素材１と第２のラック素材２が一体化するため、成形されたラック歯全体の剛性が向上する。
【００５７】
＊  中間成形工程の第２工程
図２の中間成形工程の第１工程が終了すると、図３（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、この第１のラック素材１の外周１１を図２と同一形状の下側のダイ３１で拘束し、概略のラック歯形を有するパンチ４３（第１工程のパンチ４１とはラック歯形が異なる）をラック素材１の外周のラック歯成形部に押圧して、概略のラック歯（荒加工のラック歯）を成形する第２工程の加工を行う。
【００５８】
図３（１Ｃ）に示すように、中間成形工程の第２工程に使用するパンチ４３は、製品となるラック歯の圧力角（本発明の実施例１では２０度）に極めて近い圧力角α３（本発明の実施例１では圧力角α３が１９．５度）でラック歯形４３１が形成されている。また、パンチ４３のラック歯形４３１は、製品となるラック歯の歯たけよりも若干大きな歯たけで形成されている。
【００５９】
パンチ４３を下方に押し込むと、第１のラック素材１の外周１１がパンチ４３のラック歯形４３１によって下方に押し込まれる。図３（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、この押し込みによって、第１のラック素材１の外周１１のパンチ４３側に、第１工程のラック歯１３よりも歯たけが大きく（製品となるラック歯の歯たけよりも若干大きな歯たけ）、圧力角の大きなラック歯１４が成形される。
【００６０】
すなわち、図３（２Ａ）が、中間成形工程の第１工程のラック歯１３を示し、図３（２Ｂ）が、中間成形工程の第２工程のラック歯１４を示す。図３（２Ａ）にハッチングで示すように、第１工程で成形されたラック歯１３には、製品となるラック歯よりも歯末部が歯厚方向に厚く形成された余分な素材材料１３１、１３１がある。図３（２Ｂ）に示すように、中間成形工程の第２工程では、第１工程のこの素材材料１３１、１３１が歯先方向に流動して、第２工程で成形されるラック歯１４の歯先部用素材材料１４１として充填される。
【００６１】
図１に示すように、中間成形工程の第１工程及び第２工程に使用する下側のダイ３１は、傾斜拘束面３１１、３１１の上方開口端の間の幅Ｗ１が、第１のラック素材１の外周１１の外径寸法Ｄよりも若干大きく形成されているため、ラック素材１の上半分の幅方向は、成形時の拘束力が無い。従って、図４に示すように、中間成形工程の第１工程及び第２工程が終了した第１のラック素材１の上半分は、ラック歯１３、１４の歯元の歯幅（ラック歯成形側に直交する両側）Ｗ２が、第１のラック素材１の外周１１よりも半径方向外側に突出して成形される。
【００６２】
このように、中間成形工程の第２工程は、製品となるラック歯の圧力角に近づけるようにラック歯の歯厚を薄くして、歯たけを大きくする加工を行うだけであるため、成形荷重が小さくて済む。また、中間成形工程の第１工程及び第２工程では、ラック歯１３、１４の歯元の歯幅を拘束しないため、金型が密閉状態とはならず、従って、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。
【００６３】
＊  サイジング成形工程の第１工程
上記中間成形工程の第２工程が終了した第１のラック素材１を、図５（１Ａ）、（１Ｂ）に示すサイジング成形工程用金型に搬入し、上側のダイ６１の下面に形成された半円形の押圧面（拘束面）６１１と、下側のダイ６２の上面に形成された所望のラック歯形６２１との間で第１のラック素材１の外周を押圧する。これによって、第１のラック素材１のラック歯の歯元の歯幅を狭めながら、所望のラック歯（仕上げ加工のラック歯）１５が成形される。
【００６４】
上記中間成形工程の第２工程では、第１のラック素材１のラック歯１４の歯元の歯幅が所望のラック歯形の歯幅よりも広がっている。従って、下側のダイ６２のラック歯形６２１の両側に形成された円弧状拘束面６２２、６２２で、第１のラック素材１のラック歯１４の歯元の歯幅を拘束して、所望のラック歯形の歯幅（円弧状）に成形し、所望のラック歯（仕上げ加工のラック歯）１５を成形する。
【００６５】
図７は、サイジング成形工程の第１工程の成形終了時のラック歯１５を示す。図７に示すように、中間成形工程の第２工程では、下側のダイ６２のラック歯形６２１によって、ラック歯１５の角部（歯先と歯幅の両方）に小さなＲ（ラウンジング）１５１、１５２を施して、ラック歯１５の強度を向上させている。
【００６６】
中間成形工程の第２工程で成形された、第１のラック素材１のラック歯１４の歯たけは、所望のラック歯形の歯たけよりも大きく成形されている。従って、下側のダイ６２のラック歯形６２１の歯先とラック歯１４の歯底との間には隙間が確保されるため、金型が密閉状態とはならず、従って、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。
【００６７】
＊  サイジング成形工程の第２工程
上記サイジング成形工程の第１工程が終了した第１のラック素材１を、図６（１Ａ）、（１Ｂ）に示すサイジング成形工程用金型に搬入し、上側のダイ６１の下面に形成された半円形の押圧面（拘束面）６１１と、下側のダイ６３の上面に形成された所望のラック歯形６３１との間で第１のラック素材１の外周を押圧する。これによって、第１のラック素材１に、所望のラック歯（仕上げ加工のラック歯）１６が成形される。
【００６８】
サイジング成形工程の第２工程では、下側のダイ６３は、第１のラック素材１のラック歯１５の歯幅は拘束せず、かつ、下側のダイ６３のラック歯形６３１の歯先とラック歯１５の歯底との間には隙間が確保されるため、金型が密閉状態とはならず、従って、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。
【００６９】
サイジング成形工程の第２工程では、サイジング成形工程の第１工程では不十分であった、歯すじと歯先を再度修正成形して、歯面の精度を向上させ、歯形の均一性を向上させるため、ラック歯１６の耐久性が向上する。また、サイジング成形工程の第２工程で使用する上側のダイ６１、下側のダイ６３が、上下一対の簡単な構造のダイであっても、第１のラック素材１の外周へのバリのはみ出しが起こらないため、バリを削除するための加工工数が削減される。
【００７０】
上記実施例１では、ラック歯の成形時に排除された素材材料（余肉）が、全て第１のラック素材１の内径孔１２と第２のラック素材２の外周２２との間の空間に収容されるため、成形したラックにバリが生じないため、バリを削除するための加工工数が削減される。また、管状のラック素材を使用するため、ラック歯成型部以外の部分も軽量化される。さらに、ラック歯の背面側の形状が単純形状になるため、ラック歯の背面側をガイドするラックガイドの形状が簡素となる。
【００７１】
また、金型の形状が簡素で、汎用的なプレスで成形が可能なため、金型制作費や成形設備費が削減され、マンドレルを使用しないため、加工時間が短くて済む。また、マンドレルを使用しないため、ラック歯の歯底の肉厚が十分に確保され、ラック歯の強度が向上する。
【実施例２】
【００７２】
次に本発明の実施例２について説明する。図８は本発明の実施例２のラックの製造方法を示す工程図であり、（１Ａ）、（１Ｂ）は、概略のラック歯を成形する中間成形工程の第１工程の金型に、マンドレルが内径孔内に挿入された管状の第１のラック素材を取り付けた状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＦ−Ｆ断面図である。
【００７３】
図９（１）は実施例２の中間成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図である。図９（２）は図９（１）の後工程であって、中間成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図である。
【００７４】
図１０（１Ａ）、（１Ｂ）は図９（２）の中間成形工程の第２工程の後工程を示す工程図であり、所望のラック歯を成形するサイジング成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＧ−Ｇ断面図である。図１０（２Ａ）、（２Ｂ）は図１０（１Ａ）、（１Ｂ）の後工程であって、サイジング成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図であり、図１０（２Ａ）は図１０（２Ｂ）のＨ−Ｈ断面図である。以下の説明では、上記実施例１と異なる構造部分についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。
【００７５】
実施例２は、第２のラック素材２の代わりに、加工治具としてのマンドレルを使用し、成形終了後にマンドレルを第１のラック素材１から抜き取ることによって、ラックを軽量にした例である。
【００７６】
＊  中間成形工程の第１工程
図８（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、実施例２の管状の第１のラック素材１は、外周１１及び内径孔１２の断面が円形の中空円筒状に形成されており、実施例１と全く同一形状である。
【００７７】
この管状の第１のラック素材１の内径孔１２内に、中実のマンドレル７を挿入したものを、ラック成形用の素材として使用する。マンドレル７は、実施例１では、中実円柱状に形成され、その上面７１が軸方向全長にわたって平面状に形成されている。
【００７８】
第１のラック素材１の左端面側開口部１７からマンドレル７を挿入したラック成形用の素材を用意し、図８（１Ａ）、（１Ｂ）に示すように、この第１のラック素材１の外周１１を下側のダイ３１で拘束し、概略のラック歯形を有するパンチ４１をラック素材１の外周のラック歯成形部に押圧して、概略のラック歯（荒加工のラック歯）を成形する。
【００７９】
マンドレル７の軸方向の長さＬ３は、パンチ４１のラック歯形４１１の軸方向の長さ（すなわち第１のラック素材１に成形するラック歯成形長さ）Ｌ２よりも若干長く形成されている。マンドレル７の軸方向の長さＬ３は、パンチ４１のラック歯形４１１の軸方向の長さＬ２と、少なくとも同一長さを有していることが望ましい。そして、第１のラック素材１に成形するラック歯成形範囲を覆うように、第１のラック素材１の内径孔１２内に、マンドレル７が配置されている。
【００８０】
パンチ４１、下側のダイ３１、ノックアウト３２の形状は、実施例１と同一形状である。パンチ４１を下方に押し込むと、第１のラック素材１の外周１１がパンチ４１のラック歯形４１１によって下方に押し込まれる。図９（１）に示すように、この押し込みによって、第１のラック素材１の外周１１のパンチ４１側に、ラック歯１３が成形され、第１のラック素材１の内径孔１２が、マンドレル７の平面状の上面７１（第１のラック素材１のラック歯成形側に対向する面）に当接する。
【００８１】
図９（１）に示すように、パンチ４１をさらに下方に押し込むと、第１のラック素材１の内径孔１２が、マンドレル７の上面７１を押圧し、その反力によって素材材料が上方に流動して、第１のラック素材１のラック歯１３の成形に効果的に使用されるため、歯形への充填度が向上する。
【００８２】
中間成形工程の第１工程のラック歯成形終了時においても、第１のラック素材１の内径孔１２のラック歯成形側に直交する側と、マンドレル７の外周７２との間には、隙間が残るため、金型が密閉状態とはならず、従って、成形荷重が小さくて済むため、金型の寿命が長くなる。さらに、ラック歯１３の成形時に排除された素材材料（余肉）は、第１のラック素材１の内径孔１２と、マンドレル７の外周７２との間の空間に流動して全て収容される。
【００８３】
＊  中間成形工程の第２工程
図９（１）の中間成形工程の第１工程が終了すると、マンドレル７を第１のラック素材１の左端面側開口部１７から一旦抜き取り、図９（２）の第２工程の金型に第１のラック素材１を搬入した後、マンドレル７を第１のラック素材１の左端面側開口部１７から再度挿入する。
【００８４】
図９（２）に示すように、この第１のラック素材１の外周１１を図９（１）と同一形状の下側のダイ３１（図示せず）で拘束し、概略のラック歯形を有するパンチ４３（第１工程のパンチ４１とはラック歯形が異なる）をラック素材１の外周のラック歯成形部に押圧して、概略のラック歯（荒加工のラック歯）を成形する第２工程の加工を行う。中間成形工程の第２工程に使用するパンチ４３の形状は、実施例１と同一形状である。
【００８５】
パンチ４３を下方に押し込むと、第１のラック素材１の外周１１がパンチ４３のラック歯形４３１によって下方に押し込まれ、第１のラック素材１の外周１１のパンチ４３側に、第１工程のラック歯１３よりも歯たけが大きく、圧力角の大きなラック歯１４が成形される。また、中間成形工程の第１工程及び第２工程が終了した第１のラック素材１の上半分は、ラック歯１３、１４の歯元の歯幅（ラック歯成形側に直交する両側）が、第１のラック素材１の外周１１よりも半径方向外側に突出して成形される。
【００８６】
＊  サイジング成形工程の第１工程
図９（２）の中間成形工程の第２工程が終了すると、マンドレル７を第１のラック素材１の左端面側開口部１７から一旦抜き取り、図１０（１Ａ）、（１Ｂ）のサイジング成形工程の第１工程の金型に第１のラック素材１を搬入した後、マンドレル７を第１のラック素材１の左端面側開口部１７から再度挿入する。
【００８７】
この第１のラック素材１の外周１１を、図１０（１Ａ）、（１Ｂ）に示すサイジング成形工程用金型の、上側のダイ６１の下面に形成された半円形の押圧面（拘束面）６１１と、下側のダイ６２の上面に形成された所望のラック歯形６２１との間で押圧する。これによって、第１のラック素材１のラック歯の歯元の歯幅を狭めながら、所望のラック歯（仕上げ加工のラック歯）１５が成形される。上側のダイ６１、下側のダイ６２の形状は、実施例１と同一形状である。
【００８８】
＊  サイジング成形工程の第２工程
上記サイジング成形工程の第１工程が終了すると、マンドレル７を第１のラック素材１の左端面側開口部１７から一旦抜き取り、図１０（２Ａ）、（２Ｂ）のサイジング成形工程の第２工程の金型に第１のラック素材１を搬入した後、マンドレル７を第１のラック素材１の左端面側開口部１７から再度挿入する。
【００８９】
この第１のラック素材１の外周１１を、図１０（２Ａ）、（２Ｂ）に示す上側のダイ６１の下面に形成された半円形の押圧面（拘束面）６１１と、下側のダイ６３の上面に形成された所望のラック歯形６３１との間で押圧する。これによって、第１のラック素材１に、所望のラック歯（仕上げ加工のラック歯）１６が成形される。上側のダイ６１、下側のダイ６３の形状は、実施例１と同一形状である。
【００９０】
サイジング成形工程の第２工程が終了すると、マンドレル７を第１のラック素材１の左端面側開口部１７から抜き取り、成形工程が全て終了する。上記実施例２では、各成形工程が終了する度に、マンドレル７を第１のラック素材１から抜き取っているが、各成形工程の終了では抜き取らず、最終工程であるサイジング成形工程の第２工程が終了した時だけ、マンドレル７を第１のラック素材１から抜き取ってもよい。
【００９１】
上記実施例２では、成形工程が終了した後は、マンドレル７を第１のラック素材１の内径孔１２から抜き取るため、最終製品のラックが軽量化される。
【００９２】
上記実施例１において、第２のラック素材２の材質は、第１のラック素材１の材質と同一でもよく、異なる材質でもよい。さらに、上記実施例１から実施例２では、第２のラック素材２及びマンドレル７は、中実であるが、中空にしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】本発明の実施例１のラックの製造方法を示す工程図であり、（１Ａ）、（１Ｂ）は、概略のラック歯を成形する中間成形工程の第１工程の金型に、中実の第２のラック素材が内径孔内に挿入された管状の第１のラック素材を取り付けた状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＡ−Ａ断面図である。（１Ｃ）は（１Ｂ）のＰ部拡大断面図である。
【図２】（１Ａ）、（１Ｂ）は実施例１の中間成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。（１Ｃ）は（１Ｂ）のＱ部拡大断面図である。
【図３】（１Ａ）、（１Ｂ）は図２の後工程であって、中間成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図であり、（１Ａ）は（１Ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。（１Ｃ）は（１Ｂ）のＲ部拡大断面図である。（２Ａ）、（２Ｂ）は、中間成形工程の第１工程から第２工程を経て、素材材料が流動する状態を示す説明図である。
【図４】中間成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す第１のラック素材及び第２のラック素材の拡大断面図である。
【図５】（１Ａ）、（１Ｂ）は図３の中間成形工程の後工程を示す工程図であり、所望のラック歯を成形するサイジング成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＤ−Ｄ断面図である。（１Ｃ）は（１Ａ）の拡大断面図である。（２）は（１Ｂ）のＳ部拡大断面図である。
【図６】（１Ａ）、（１Ｂ）は図５の後工程であって、サイジング成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図であり、（１Ａ）は（１Ｂ）のＥ−Ｅ断面図である。（１Ｃ）は（１Ａ）の拡大断面図である。
【図７】サイジング成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す第１のラック素材の要部拡大斜視図である。
【図８】本発明の実施例２のラックの製造方法を示す工程図であり、（１Ａ）、（１Ｂ）は、概略のラック歯を成形する中間成形工程の第１工程の金型に、マンドレルが内径孔内に挿入された管状の第１のラック素材を取り付けた状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＦ−Ｆ断面図である。
【図９】（１）は実施例２の中間成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図である。（２）は（１）の後工程であって、中間成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図である。
【図１０】（１Ａ）、（１Ｂ）は図９（２）の中間成形工程の第２工程の後工程を示す工程図であり、所望のラック歯を成形するサイジング成形工程の第１工程の成形終了時の状態を示す説明図であって、（１Ａ）は（１Ｂ）のＧ−Ｇ断面図である。（２Ａ）、（２Ｂ）は（１Ａ）、（１Ｂ）の後工程であって、サイジング成形工程の第２工程の成形終了時の状態を示す説明図であり、（２Ａ）は（２Ｂ）のＨ−Ｈ断面図である。
【符号の説明】
【００９４】
１  第１のラック素材
１１  外周
１２  内径孔
１３  ラック歯
１３１  素材材料
１４  ラック歯
１４１  歯先部用素材材料
１５  ラック歯
１５１、１５２  小さなＲ（ラウンジング）
１６  ラック歯
１７  左端面側開口部
２  第２のラック素材
２１  上面
２２  外周
３１  下側のダイ
３１１  傾斜拘束面
３１２  平行拘束面
３２  ノックアウト
４１  パンチ
４１１  ラック歯形
４１２、４１３  歯底
４１４  右端の歯
４１５  隣接する歯
４１６  左端の歯
４２  パンチプレート
４３  パンチ
４３１  ラック歯形
５１  隙間
６１  上側のダイ
６１１  押圧面（拘束面）
６２  下側のダイ
６２１  ラック歯形
６２２  円弧状拘束面
６３  下側のダイ
６３１  ラック歯形
７  マンドレル
７１  上面
７２  外周
【図１】
2007144433.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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