(57)【要約】【課題】加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、押圧して熱融着させて、シート(S)とフィルムとが十分な密着力で貼合された貼合シート(A)を容易に製造し得る方法を提供する。【解決手段】本発明の製造法では、シート(S)およびフィルム(F)のうちの少なくとも一方は、放電量１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以上のコロナ放電処理により、貼合面(Sa、Fa)の表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上とし、シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を式（Ｉ）    Ｔｇｓ−７℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃          （Ｉ）    〔Ｔｇｓはシートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕で示される範囲として貼合ロール(21、22)間に挟み込むことを特徴とする。【選択図】図１
2007144986.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、該貼合ロール(21、22)により押圧して熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シート(S)に前記熱可塑性樹脂フィルム(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造する方法であり、
前記熱可塑性樹脂シート(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少なくとも一方は、放電量１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以上のコロナ放電処理により、貼合面(Sa、Fa)の表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上とし、
前記熱可塑性樹脂シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を式（Ｉ）
Ｔｇｓ−７℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃          （Ｉ）    
〔式中、Ｔｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度を示し、Ｔｇｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲として前記貼合ロール(21、22)間に挟み込むことを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シート(A)の製造法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂シートの貼合面(Sa)がアクリル樹脂またはメタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂であり、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面(Fa)がアクリル樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、スチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン樹脂、フッ素樹脂またはナイロン樹脂である請求項１に記載の製造法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂フィルムは非貼合面(Fb)に表面処理層(Fh)が設けられたものであり、前記貼合ロール(21、22)により３０００Ｎ／ｍ以下の線圧で押圧する請求項１に記載の製造法。
【請求項４】
前記表面処理層(Fh)がハードコート層または減反射層を含むものである請求項３に記載の製造法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂フィルム(F)は、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)を式（II）
Ｔｇｆ−４０℃≦Ｔｆ≦Ｔｇｆ＋４０℃        （II）    
〔式中、Ｔｆは、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面の温度を示し、Ｔｇｆは熱可塑性樹脂フィルムの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲として貼合ロール(21、22)間に挟み込む請求項１〜請求項４のいずれかに記載の製造法。
【請求項６】
加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて挟み込む一対の貼合ロール(21、22)を備え、該貼合ロール(21、22)により前記熱可塑性樹脂シート(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)を押圧して熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シートに前記熱可塑性樹脂フィルムが貼合された熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための装置(1)であり、
前記熱可塑性樹脂シートおよび前記熱可塑性樹脂フィルムのうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)をコロナ放電処理するコロナ放電処理装置(10)を備え、
該コロナ放電処理装置(10)により、前記熱可塑性樹脂シートおよび前記熱可塑性樹脂フィルムのうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)を放電量１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以上でコロナ放電処理することにより、表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上として、前記貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されていることを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シートの製造装置(1)。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂貼合シートの製造法に関し、詳しくは熱可塑性樹脂フィルムが熱可塑性樹脂シートに熱融着により貼合された熱可塑性樹脂貼合シートを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図５に示すように、熱可塑性樹脂シート〔以下、シートと略称することがある。〕(S)の片面〔図５(ａ)〕または両面〔図５(ｂ)〕に、熱可塑性樹脂フィルム〔以下、フィルムと略称することがある。〕(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート〔以下、貼合シートと略称することがある。〕(A)を製造する方法として、特許文献１〔特開平６−１２６８５４号公報〕には、図７に示すように、加熱状態にあるシート(S)に、このシートに対して熱融着性のフィルム(F)を重ね合わせ、一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、この貼合ロール(21、22)により押圧して熱融着させる方法が開示されている。
【０００３】
かくして製造される貼合シート(A)としては、シート(S)とフィルム(F)とがより強固に貼合されたものが求められている。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１２６８５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明者は、シート(S)とフィルム(F)とがより強固に貼合された貼合シート(A)を容易に製造し得る方法を開発するべく鋭意検討した結果、シート(S)およびフィルム(F)のうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)を放電量１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以上でコロナ放電処理してから貼合ロール(21、22)間に挟み込み、押圧することにより、熱融着により、強固にフィルム(F)がシート(S)に貼合されることを見出し、本発明に至った。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明は、
加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、該貼合ロール(21、22)により押圧して熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シート(S)に前記熱可塑性樹脂フィルム(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造する方法であり、
前記熱可塑性樹脂シート(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少なくとも一方は、放電量１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以上のコロナ放電処理により、貼合面(Sa、Fa)の表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上とし、
前記熱可塑性樹脂シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を式（Ｉ）
Ｔｇｓ−７℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃          （Ｉ）    
〔式中、Ｔｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度を示し、Ｔｇｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲として前記貼合ロール(21、22)間に挟み込むことを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シート(A)の製造法を提供するものである。
【０００７】
図１には、本発明の製造法により熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための熱可塑性樹脂貼合シートの製造装置(1)の一例を示す。この製造装置(1)は、加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて挟み込む一対の貼合ロール(21、22)を備え、該貼合ロール(21、22)により前記シート(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)を押圧して熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シート(S)に前記熱可塑性樹脂フィルム(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための装置(1)である。この製造装置(1)は、前記熱可塑性樹脂シート(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)をコロナ放電処理するコロナ放電処理装置(10)を備えている。該コロナ放電処理装置(10)により、前記熱可塑性樹脂シート(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)を放電量１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以上でコロナ放電処理することにより、表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上として、前記貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の製造法によれば、熱可塑性樹脂シート(S)に熱可塑性樹脂フィルム(F)が強固に貼合された熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図１〜図５を用いて本発明の製造法を詳細に説明する。図１〜図４には、本発明の製造法により熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための製造装置(1)の一例をそれぞれ模式的に示し、図５には、本発明の製造法により製造される熱可塑性樹脂貼合シート(A)の層構成を模式的に示す。
【００１０】
本発明の製造法において用いられる熱可塑性樹脂シート(S)は、熱可塑性樹脂からなるシートである。シート(S)を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル樹脂、スチレン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂（ＡＳ樹脂）、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）樹脂などのフッ素樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられる。かかる熱可塑性樹脂は、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を含有していてもよい。また、弾性体粒子を含有していてもよい。
【００１１】
このような熱可塑性樹脂シート(S)としては、例えば図１〜図４に示すように、熱可塑性樹脂(P)を加熱溶融してダイ(3)から押し出す押出成形法により連続的に製造される熱可塑性樹脂連続シート(S)が挙げられる。
【００１２】
熱可塑性樹脂(P)を加熱溶融するには、通常は押出機(7)が用いられ、この押出機(7)により熱可塑性樹脂(P)を加熱しながら混練することで、熱可塑性樹脂(P)は溶融状態となって、ダイ(3)に送られる。
【００１３】
加熱溶融された熱可塑性樹脂はダイ(3)にからシート状となって連続的に押し出され、熱可塑性樹脂連続シート(S)が形成される。ダイ(3)としては、例えばＴダイを用いることができる。ダイ(3)は熱可塑性樹脂(P)を単層で押出すものであってもよいし、２層または３層以上の多層で押出すものであってもよい。単層で押出すダイを用いることで、単層の熱可塑性樹脂シート(S)が形成される。多層で押出すダイを用いて２種以上の熱可塑性樹脂を共押出することで、多層の熱可塑性樹脂シート(S)が形成される。
【００１４】
ダイ(3)から押出された熱可塑性樹脂シート(S)は、そのまま貼合ロール(21、22)間に送られて、フィルム(F)との貼合に用いられてもよいし、図１〜図４に示すように、圧延ロール(41、42、43)によって圧延されてから貼合に用いられてもよい。圧延ロールにより圧延する場合に用いられる圧延ロール(41、42、43)の直径は通常１５ｃｍ以上６０ｃｍ以下程度である。圧延ロールの本数は熱可塑性樹脂シート(S)を挟み込み圧延し得るよう２本以上であれば特に限定されないが、図１〜図４に示す製造装置(1)では、３本の圧延ロール(41、42、43)を用いている。この製造装置(1)において、ダイ(3)から押し出された熱可塑性樹脂シート(S)は、先ず第一圧延ロール(41)と第二圧延ロール(42)との間に挟み込まれて圧延されたのち、この第二圧延ロール(42)に巻き掛けられながら、次に、この第二圧延ロール(42)と第三圧延ロール(43)との間に挟み込まれることによって更に圧延される。ダイ(3)から押出された直後や、圧延ロール(41、42、43)において圧延された直後の熱可塑性樹脂シート(S)は加熱状態にあり、その貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)は概ね貼合面(Sa)のガラス転移温度(Ｔｇｓ)に対して±２０℃の範囲にある。
【００１５】
熱可塑性樹脂シート(S)の厚みは通常、通常１ｍｍ〜２０ｍｍ程度、幅は通常２００ｍｍ〜２５００ｍｍ程度である。
【００１６】
本発明の製造法において使用される熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性樹脂からなるフィルムであって、枚葉フィルムであってもよいし、連続フィルムであってもよい。枚葉フィルムを用いる場合、通常は図２に示すように、１枚ずつ貼合ロール(21、22)間に挟み込む。連続フィルムを用いる場合、通常は図１および図３〜図４に示すように、原反ロール(F1)から巻き出しながら貼合ロール(21、22)間に挟み込む。フィルム(F)を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば熱可塑性樹脂シート(S)において上記したと同様に、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、フッ素樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられる。
【００１７】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を含んでいてもよい。また、弾性粒子を含有していてもよい。弾性粒子を含有する熱可塑性樹脂フィルム(F)は通常、可撓性に優れていて、取扱いが容易となる点で、好ましく用いられる。ここで弾性粒子としては、例えばアクリル酸エステル共重合体樹脂粒子、ポリブタジエンゴム粒子、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム粒子、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体ゴム粒子などが挙げられる。
【００１８】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、単独の層からなる単層フィルムであってもよいし、２種以上の層が積層された構成の多層フィルムであってもよい。フィルム(F)の厚みは通常シート(S)よりも薄く、通常は５０μｍ〜１０００μｍ程度であり、その幅は熱可塑性樹脂シート(S)と同じ程度である。
【００１９】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性樹脂シート(S)に対して熱融着性のもの、すなわち熱融着によって熱可塑性樹脂シート(S)と貼合し得るものが用いられ、例えば貼合面(Fa)が熱可塑性樹脂シートの貼合面(Sa)と同じ材質のフィルム(F)が用いられる。また、熱可塑性樹脂シート(S)の貼合面(Sa)がアクリル樹脂またはメタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂である場合には、熱可塑性樹脂フィルム(F)として貼合面(Fa)がアクリル樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、フッ素樹脂、ナイロン樹脂などからなるものが用いられる。熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性樹脂シート(S)と熱融着し易いように、貼合面(Fa)に表面処理が施されていてもよい。
【００２０】
熱可塑性樹脂フィルム(F)は、シートと貼合される貼合面(Fa)とは反対側の非貼合面(Fb)に表面処理層(Fh)が設けられていてもよい。表面処理層(Fh)としては、例えば表面の硬度を向上させるためのハードコート層、表面における可視光の反射率を低減する減反射層、防眩性を付与する防眩層、特定波長の光を遮断する光遮断層、帯電防止性を付与する帯電防止層、導電性を付与する導電層、色調を補正する色調補正層、表面処理層とフィルムとの間や表面処理層を２種以上用いる場合にこれら表面処理層の間の密着性を向上するための密着層などが挙げられる。表面処理層(Fh)の厚みは通常０．１μｍ〜５０μｍ程度である。
【００２１】
ハードコート層は通常、単層で設けられ、例えば多官能性モノマーを主成分として重合硬化させることによって得られる硬化層を挙げることができる。具体的にはウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ウレタンメタクリレート、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレートなどのようなアクリロイル基またはメタクリロイル基を２個以上含んだ多官能重合性化合物などを紫外線，電子線をはじめとする活性化エネルギー線によって重合硬化させて得られる硬化層、シリコン系、メラミン系、エポキシ系の架橋性樹脂原料からなる層を加熱して架橋硬化させた硬化層などを挙げることができる。中でも耐久性や取り扱いの容易さの点でウレタンアクリレートを重合硬化させた硬化層、シリコン系架橋性樹脂原料からなる層を架橋硬化させた硬化層が優れている。ハードコート層の厚みは通常１μｍ〜２０μｍである。
【００２２】
減反射層は、低屈折率層単独からなる単層構造であってもよいし、フィルム(F)側から順に高屈折率層−低屈折率層からなる２層構造、中屈折率層−高屈折率層−低屈折率層からなる３層構造、高屈折率層−低屈折率層−高屈折率層−低屈折率層からなる４層構造などの多層構造であってもよい。表面処理層(Fh)として減反射層を設ける場合に、さらにハードコート層をはじめとする他の層を設けるときは、通常、当該他の層は、減反射層とフィルム(F)との間に設けられる。中でも、減反射層とフィルムとの間にハードコート層があると、表面硬度が向上するため好ましい。
【００２３】
これらの表面処理層(Fh)はウェットコーティング法、ドライコーティング法などの通常のコーティング法により設けることができるが、生産性、コストに優れる点でウエットコーティング法が好ましく、中でも連続して形成できる点で、ロールコート法により設けることが好ましい。
【００２４】
かかる熱可塑性樹脂フィルム(F)は、図１および図２に示すように熱可塑性樹脂シート(S)の片面に貼合されてもよいし、図３および図４に示すようにシート(S)の両面に貼合されてもよい。
【００２５】
本発明の製造法において、熱可塑性樹脂シート(S)に熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込む。貼合ロール(21、22)は、シート(S)およびフィルム(F)を挟み込み、押圧して貼合するための一対で用いられるロールである。
【００２６】
貼合ロール(21、22)の直径は通常５ｃｍ〜３０ｃｍ程度である。また、貼合ロール(21、22)は、表面がステンレス鋼などの金属材料で構成された金属ロールであってもよいが、フィルム(F)の非貼合面(Fa)を保護する観点から、表面がゴム材料で構成されたゴムロールであることが好ましい。ゴムロールの表面を構成するゴム材料としては、例えばシリコーンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭゴム）などが挙げられる。
【００２７】
貼合ロール(21、22)は、図１〜図３に示すように、モーターなどの回転駆動装置(図示せず)によって自ら回転してシート(S)およびフィルム(F)を引き取る引取ロールであってもよいし、図４に示すように、貼合後の貼合シート(A)を引き取るために回転駆動装置(図示せず)により自ら回転する引取ロール(91、92)によって貼合シート(A)が引き取られることにより回転し、自らは回転することのない自由ロールであってもよい。
【００２８】
一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込まれたシート(S)およびフィルム(F)は、この貼合ロール(21、22)により押圧される。シート(S)およびフィルム(F)を十分に熱融着しうる点で、通常は５００Ｎ／ｍ以上の線圧で押圧する。また、フィルム(F)が、非貼合面(Fa)に表面処理層(Fh)が設けられているものであり、特にこの表面処理層(Fh)が減反射層またはハードコート層を含むものである場合には、表面処理層(Fh)の割れなどの損傷を防止しうる点で、３０００Ｎ／ｍ（約３００ｋｇｆ／ｍ）以下の線圧で押圧することが好ましい。
【００２９】
本発明の製造法では、熱可塑性樹脂シート(S)および熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少なくとも一方は、本発明で規定する放電量でコロナ放電処理することにより、その貼合面(Sa、Fa)の表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上、通常は６５ｍＮ／ｍ以下とし、貼合ロール(21、22)間に挟み込む。両貼合面(Sa、Fa)の表面張力(γ)が５０ｍＮ／ｍ未満では、十分な密着力でフィルム(F)がシート(S)に貼合されにくくなる傾向にある。
【００３０】
図１〜図４に示すように熱可塑性樹脂(P)を加熱溶融してダイ(3)から押し出す押出成形法により製造された熱可塑性樹脂シート(S)は、その表面の表面張力(γｓ)が通常５０ｍＮ／ｍ未満であるが、このシート(S)の貼合面(Sa)の表面張力(γｓ)を５０ｍＮ／ｍ以上とするコロナ放電処理は、貼合ロール(21、22)に挟み込まれる前のシート(S)の貼合面(Sa)近傍に配置されたコロナ放電処理装置(10)により行うことができる。
【００３１】
また、熱可塑性樹脂フィルム(F)としては通常、表面改質処理がなされていない無処理フィルムが用いられ、その表面の表面張力(γｆ)は通常５０ｍＮ／ｍ未満であるが、このフィルム(F)の貼合面(Fa)の表面張力(γｆ)を５０ｍＮ／ｍ以上とするコロナ放電処理は、上記と同様に、貼合ロール(21、22)に挟み込まれる前のフィルム(F)の貼合面(Fa)近傍に配置されたコロナ放電処理装置(10)により行うことができる。
【００３２】
コロナ放電処理装置(10)としては通常、図６(ａ)の上面図または下面図および図６(ｂ)の横断面図に示すように、シート(S)またはフィルム(F)に対して距離(ｈ)を空けて幅方向に配置され、長さ(Ｌ)が、シートの幅(Ｗs)またはフィルムの幅(Ｗf)よりも長い棒状またはワイヤー状のコロナ放電電極(10a)を用いたものが使用される。コロナ放電電極(10a)の近傍に形成されたコロナ放電領域(10b)を通過させることにより、シート(S)またはフィルム(F)の貼合面をコロナ放電処理する。図６(b)の横断面図に示すコロナ放電電極(10a)からシート(S)またはフィルム(F)までの距離(ｈ)は、形成されるコロナ放電領域(10b)の大きさにもよるが、通常は１ｍｍ〜４ｍｍ程度である。
【００３３】
コロナ放電処理は、シート(S)だけに行ってもよいし、フィルム(F)だけに行ってもよいし、シート(S)とフィルム(F)の両方に行ってもよい。図１に示す製造装置(1)は、１台のコロナ放電処理装置(10)を用いてフィルムの貼合面(Fa)をだけをコロナ放電処理し、シートの貼合面(Sa)は無処理のまま貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されている。図３に示す製造装置(1)はシートの貼合面(Sa)だけをコロナ放電処理し、フィルムの貼合面(Fa)は無処理のまま挟み込むように構成されている。図４に示す製造装置(1)は、シートおよびフィルムの貼合面(Sa、Fa)をコロナ放電処理してから貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されている。図２に示す製造装置(1)では、コロナ放電処理装置(図示せず)によりコロナ放電処理された後のフィルム(F)を１枚ずつ貼合ロール(21、22)間に挟み込んでいる。
【００３４】
コロナ放電処理の放電量は、１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以上であり、通常は１５００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2以下である。放電量が１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2未満でも、貼合面(Sa、Fa)の表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上となし得ることもあるが、１００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2未満の放電量では、たとえ表面張力(γ)が５０ｍＮ／ｍ以上であっても、貼合時の気温、湿度などの影響によるものか、シート(S)とフィルム(F)との貼合が十分強固なものとならないことがある。
【００３５】
コロナ放電処理の放電量は、例えば図６に示すコロナ放電電極(10a)の長さ〔Ｌ(ｍ)〕、コロナ放電に要する電力〔Ｕ(ｗ)〕、シート(S)またはフィルム(F)の移動速度〔Ｖ(ｍ／ｍｉｎ)〕から、式（１）
コロナ放電量＝Ｕ／（Ｌ×Ｖ）・・・（１）    
により求めることができる。
【００３６】
本発明の製造法において、熱可塑性樹脂シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を前記式（Ｉ）で示される範囲として貼合ロール(21、22)間に挟み込む。また、熱可塑性樹脂フィルム(F)は通常、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)を式（II）
Ｔｇｆ−４０℃≦Ｔｆ≦Ｔｇｆ＋４０℃        （II）    
〔式中、Ｔｆは、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面の温度を示し、Ｔｇｆは熱可塑性樹脂フィルムの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲として貼合ロール(21、22)間に挟み込む。シートの貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)がガラス転移温度(Ｔｓ)−７℃を下回ると、十分な密着力が不十分となる。また、シートの貼合面の温度(Ｔｓ)がガラス転移温度(Ｔｇｓ)＋４０℃よりも高かったり、フィルムの貼合面の温度(Ｔｆ)がガラス転移温度(Ｔｇｆ)＋４０℃よりも高いと、貼合ロール(21、22)による押圧が困難となる傾向にある。
【００３７】
熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)を上記範囲とするには、例えば図１〜図３に示すように、シート加熱手段(5)によりシート(S)を加熱すればよい。シート加熱手段(5)としては、電熱ヒーター、赤外線ヒーター、温風ヒーターなどの通常の加熱装置が使用できる。熱可塑性樹脂シート(S)は、熱可塑性樹脂フィルム(F)と貼合される貼合面(Sa)を加熱すればよく、両面に熱可塑性樹脂フィルム(F)を貼合する場合には、両面を加熱すればよい。また、片面に貼合する場合には、貼合面(Sa)だけを加熱してもよいし、両面を加熱してもよい。
【００３８】
シート(S)が圧延ロールにより圧延される場合、このシート(S)を該圧延ロール(41、42、43)に巻き掛けた状態で加熱してもよいが、圧延ロール(43)から離れた後のシート(S)を平坦に保持しながら加熱することが、反りの少ない貼合シート(A)が得られる点で、好ましい。シート(S)を平坦に保持しながら加熱するには、例えば保持機構(6)を用いればよい。保持機構(6)として図１〜図４に示す製造装置(1)では、水平面上に並べて配置された複数本のガイドロールを用いている。このようなガイドロール(6)は、例えばローラーテーブルとして市販されているものを使用できる。シート(S)は、保持機構(6)によって平坦に保持されながら搬送され、この間に加熱装置により加熱される。なお、シート(S)は厳密に平坦に保持される必要はなく、応力が残留しないよう、概ね平坦に保持されていればよい。
【００３９】
図１〜図４に示すように、ダイ(3)から押し出して形成された直後のシート(S)や、ダイから押し出した後に圧延ロール(41、42、43)により圧延した直後のシート(S)は、表面の温度(Ｔｓ)がすでに前記式（Ｉ）等で示される範囲にある場合もあるが、この場合にはシート(S)を加熱することなく、そのまま一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込んでもよい。
【００４０】
樹脂フィルム(F)を、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が前記式（II）を満足するように加熱するには、例えば図１〜図４に示すように、製造装置(1)に備えられたフィルム加熱手段(8)を用いてフィルム(F)を加熱すればよい。
【００４１】
図１および図２に示す製造装置(1)において、このフィルム加熱手段(8)は、一対の貼合ロール(21、22)のうちのフィルム(F)と接触する貼合ロール(21)である。また、図３に示す製造装置(1)では、一対の貼合ロール(21、22)はそれぞれフィルム(F)と接触しており、それぞれの貼合ロール(21、22)がフィルム加熱手段(8)であってもよい。このフィルム加熱手段(8)となる貼合ロール(21)は加熱されており、この貼合ロール(21)にフィルム(F)を巻き掛けて接触させながら加熱することができる。そして、加熱されたフィルム(F)はそのまま貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されている。
【００４２】
フィルム(F)が貼合ロール(21)に接触し、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれるまでに該貼合ロール(21)に接触する接触長(C)は、フィルム(F)の貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が前記式（II）を満足するよう加熱するに十分な長さであればよいが、２０ｍｍ〜３００ｍｍの接触長(C)でフィルム(F)を貼合ロール(21)に巻き掛けて接触させながら加熱すると、フィルム(F)の幅方向の収縮率が概ね２０％以下となって、フィルム(F)のシワのない貼合シート(A)が容易に製造でき、好ましい。
【００４３】
図３に示す製造装置(1)において、フィルム加熱手段(8)は原反ロール(F1)と貼合ロール(21)との間に備えられた加熱装置である。このような加熱装置(8)としては、電熱ヒーター、赤外線ヒーター、温風ヒーターなどの通常の加熱装置を用いることができる。かかる加熱装置(8)によりフィルム(F)を加熱する場合、通常は、シート(S)と貼合される貼合面(Fa)側から加熱すればよいが、貼合面の温度(Ｔｆ)が前記式（II）を満足するのであれば、非貼合面(Fb)側から加熱してもよい。
【００４４】
本発明の製造法により製造される熱可塑性樹脂貼合シート(A)は、熱可塑性樹脂シート(S)に熱可塑性樹脂フィルム(F)が十分な密着力で熱融着により貼合されているので、例えば電動回転ノコギリなどによって貼合シート(A)を切断しても、その切断面付近においてフィルム(F)がシート(S)から剥離することがない。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明は、これら実施例によって限定されるものではない。
【００４６】
なお、以下の各実施例において、
貼合ロール間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)およびアクリル樹脂フィルムの貼合面の温度(Ｔｆ)は、赤外線放射温度計〔キーエンス社製、「ＩＴ２−８０」〕を用いて測定した。
アクリル樹脂シートおよびアクリル樹脂フィルムの貼合面の表面張力は、ＪＩＳ  Ｋ６７６８「プラスチック−フィルム及びシート−ぬれ試験方法」に従って測定した。
【００４７】
実施例１
図２に示すように、ガラス転移温度（Ｔｇｓ）１０５℃のアクリル樹脂(P)を押出機(7)により加熱し溶融混練したのち、ダイ(3)から押し出し、３本の圧延ロール〔直径２００ｍｍ〕(41、42、43)により圧延して、厚み２ｍｍで幅２００ｍｍのアクリル樹脂連続シート(S)とし、ガイドロール(6)により概ね水平に保持しながら遠赤外線ヒーター(5)により両面から加熱して、一対の貼合ロール〔直径１００ｍｍ〕(21、22)間に送った。遠赤外線ヒーター(5)の出力は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シート(S)の貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)が１００℃になるように調整した。なお、上記アクリル樹脂連続シート(S)の一部を切り出し、その貼合面の温度(Ｔｓ)が１００℃になるようにして表面張力(γｓ)を測定したところ、４３ｍＮ／ｍであった。
【００４８】
一方、ガラス転移温度(Ｔｇｆ)が１０５℃のアクリル樹脂単層からなり、厚み１２５μｍで表面が無処理のアクリル樹脂枚葉フィルム〔幅２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〕(F)の貼合面(Fa)をコロナ放電処理装置(図示せず)にて放電量１１４〜１１９Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2でコロナ放電処理したのち、貼合ロールのうちの一方(21)に接触長(C)４０ｍｍで巻き掛けて接触させながら、貼合面(Fa)を上記のアクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)に重ね合わせて貼合ロール(21、22)間に挟み込んだ。コロナ放電処理におけるコロナ放電電極と、フィルムとの間の距離(ｈ)は、４ｍｍとした。アクリル樹脂フィルム(F)を巻き掛けて接触させた貼合ロール(21)は加熱ロールとし、その温度は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂枚葉フィルム(F)の貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が１００℃になるように調整した。
【００４９】
なお、コロナ放電処理をする前のアクリル樹脂枚葉フィルムの貼合面(Fa)の表面張力を１００℃にて測定したところ、４５ｍＮ／ｍであった。この貼合面(Fa)の炭素原子(Ｃ)と酸素原子(Ｏ)との原子数比を、Ｘ線光電子スペクトルによるＣ１ｓピーク強度とＯ１ｓピーク強度との比から求めたところ、Ｃ：Ｏ＝６７：３３であった。Ｘ線光電子スペクトルにおけるＣ１ｓピークには、Ｃ−Ｃ結合を示すピークと、Ｃ−Ｏ結合を示すピークと、Ｃ＝Ｏ結合を示すピークが見られ、これらのピーク面積の比をカーブフィッティングにより求めたところ、Ｃ−Ｃ：Ｃ−Ｏ：Ｃ＝Ｏは、６２：２６：１２であった。またコロナ放電処理したのちのアクリル樹脂フィルム(F)の貼合面(Fa)の表面張力を１００℃にて測定したところ５６ｍＮ／ｍであった。この貼合面(Fa)の炭素原子(Ｃ)と酸素原子(Ｏ)との原子数比を、Ｘ線光電子スペクトルによるＣ１ｓピーク強度とＯ１ｓピーク強度との比から求めたところ、Ｃ：Ｏ＝６８：３２であった。Ｘ線光電子スペクトルにおけるＣ１ｓピークには、Ｃ−Ｃ結合を示すピークと、Ｃ−Ｏ結合を示すピークと、Ｃ＝Ｏ結合を示すピークが見られ、これらのピーク面積の比をカーブフィッティングにより求めたところ、Ｃ−Ｃ：Ｃ−Ｏ：Ｃ＝Ｏは、６０：２７：１３であった。Ｘ線光電子スペクトルは、Ｘ線光電子分光装置〔理学電機社製、「ＸＰＳ−７０００」〕を用い、ＭｇＫα線（８ｋＶ、２４０Ｗ）を用いて、スパッターによる事前の表面処理を行うことなく、測定した。
【００５０】
一対の貼合ロール(21、22)では、挟み込まれたアクリル樹脂連続シート(S)とアクリル樹脂枚葉フィルム(F)とを線圧約２０００Ｎ／ｍで押圧し、熱融着により貼合して、図４(ａ)に示すように、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂枚葉フィルム(F)が貼合されたアクリル樹脂貼合シート(A)を複数枚得た。
【００５１】
この貼合シート(A)の全てで、フィルム(F)にシワなどは見られなかった。この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、フィルムが貼合されていない非貼合面(Sb)から電動回転ノコギリで切断したところ、全ての貼合シート(A)で切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。また、この貼合シート(A)のフィルム(F)側に、カッターナイフにより、マス目５ｍｍの碁盤目状に切れ目を入れ、次いで上から粘着テープを貼合したのち、この粘着テープを剥離したところ、碁盤目状の切れ目が入れられたフィルム(F)の多くに浮きが見られたが、複数の貼合シートで、フィルム(F)が剥離したものはなかった。
【００５２】
比較例１
コロナ放電処理をすることなくアクリル樹脂枚葉フィルム(F)を貼合ロール(21、22)間に挟み込んだ以外は実施例１と同様に操作して、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂枚葉フィルム(F)が貼合された貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)においてフィルム(F)にシワなどは見られなかったが、実施例１と同様にして、この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、電動回転ノコギリにより切断したところ、切断面付近においてフィルム(F)が剥離していた。
【００５３】
比較例２
コロナ放電処理の放電量を４０〜４２Ｗ・ｍｉｎ／ｍ2とした以外は実施例１と同様に操作して、複数のアクリル樹脂貼合シート(A)を得た。なお、コロナ放電処理したのちのアクリル樹脂フィルム(F)の貼合面(Fa)の表面張力を１００℃にて測定したところ５６ｍＮ／ｍであった。
【００５４】
この貼合シート(A)は、フィルム(F)にシワなどは見られなかった。この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、フィルムが貼合されていない非貼合面(Sb)から電動回転ノコギリで切断したところ、全ての貼合シート(A)で切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。この貼合シート(A)のフィルム(F)側に、実施例１と同様にして切れ目を入れ、粘着テープを貼合したのち剥離したところ、碁盤目状に切れ目が入れられたフィルム(F)の多くに浮きが見られ、また貼合シート(A)の中にはフィルム(F)が剥離したものがあった。
【００５５】
実施例２
実施例１で用いたアクリル樹脂枚葉フィルムに代えて、実施例１で用いたと同じアクリル樹脂枚葉フィルムの非貼合面(Fb)に、表面処理層(Fh)としてフィルム側から順にハードコート層〔ウレタンアクリレートを紫外線で重合硬化させて得られた硬化層、厚み５μｍ〕および減反射層〔ＩＴＯ（インジウム−スズ複合酸化物）の微粒子を含む高屈折率層と、含フッ素モノマーを重合硬化して形成した低屈折率層とがハードコート層側からこの順に形成された２層構造〕がこの順に設けられた減反射枚葉フィルム〔幅２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〕(F)を用いた以外は、実施例１と同様に操作して、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)に減反射枚葉フィルム(F)が貼合されたアクリル樹脂貼合シート(A)を複数枚得た。
【００５６】
この貼合シート(A)の全てで、フィルム(F)にシワなどは見られなかった。この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、フィルムが貼合されていない非貼合面(Sb)から電動回転ノコギリで切断したところ、全ての貼合シート(A)で切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。また、この貼合シート(A)のフィルム(F)側に、カッターナイフにより、マス目５ｍｍの碁盤目状に切れ目を入れ、次いで上から粘着テープを貼合したのち、この粘着テープを剥離したところ、碁盤目状の切れ目が入れられたフィルム(F)の多くに浮きが見られたが、複数の貼合シートで、フィルム(F)が剥離したものはなかった。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【図２】本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【図３】本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【図４】本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【図５】熱可塑性樹脂貼合シートの構成を示す断面図である。
【図６】コロナ放電処理装置による熱可塑性樹脂シートまたは熱可塑性樹脂フィルムのコロナ放電処理を模式的に示す図であり、(ａ)はコロナ放電電極側から見た上面図または下面図であり、(ｂ)は横断面図である。
【図７】従来の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００５８】
Ａ：熱可塑性樹脂貼合シート
Ｓ：熱可塑性樹脂シート      Ｆ：熱可塑性樹脂フィルム      F1：原反ロール
Ｐ：熱可塑性樹脂
１、１'：熱可塑性樹脂貼合シートの製造装置
21、22：貼合ロール          ３：ダイ
41、42、43：圧延ロール      ５：シート加熱手段
６：保持機構（ガイドロール）７：押出機                    ８：フィルム加熱手段
91、92：引取ロール
10：コロナ放電処理装置      10a:コロナ放電電極            10b:コロナ放電領域
Ｕ：電力                    Ｌ：コロナ放電電極の長さ      Ｖ：移動速度
ｈ：コロナ放電電極から熱可塑性樹脂シートまたは熱可塑性樹脂フィルムまでの距離
Ｗs:熱可塑性樹脂シートの幅              Ｗf:熱可塑性樹脂フィルムの幅
Ｃ：接触長
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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