(57)【要約】 【課題】紐状素材を針元位置へ案内するガイドの位置を任意に補正できるようにする。【解決手段】縫いデータに基づく縫い進行方向に沿って紐状素材を被縫製物に縫い付けるための縫い機構と、縫い針８の軸心回りに回転自在なガイド１６を有する。ガイド１６は縫い進行方向の前方側に位置して、該紐状素材を案内する。縫いデータに基づき次ステッチの縫い進行方向を算出し（ステップＳ１）、該次ステッチの縫い進行方向と直前ステッチの縫い進行方向の角度差に対して任意の補正値を乗算して求まる該角度差に対する任意の割合を補正角度とする（ステップＳ２）。次ステッチの縫い進行方向に補正角度を加算する（ステップＳ３）。次ステッチの縫い進行方向と補正角度の加算値と現在のガイド１６の回転角度との差を求める（ステップＳ４）。この値が補正角度によって補正されたガイド１６の回転角度を表す。該回転角度に基づきガイド１６の回転位置を制御する。【選択図】  図３
2007222484.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
縫いデータに基づき紐状素材を被縫製物に縫い付けるための縫い機構と、
前記紐状素材を前記縫い機構による縫い付け位置において前記縫い進行方向に応じた方向に案内するための案内体と、
前記縫いデータに基づき縫い進行方向に応じた案内データを算出する案内データ算出手段と、
補正パラメータに基づき前記案内データを補正する補正手段と、
前記補正手段により補正された案内データに基づき前記案内体を位置決めする位置決め手段と
を備えることを特徴とするミシン。
【請求項２】
前記補正手段は、前記案内データの１乃至複数ステッチ毎の変化量に基づき前記補正パラメータを生成する補正パラメータ生成手段を含むことを特徴とする請求項１に記載のミシン。
【請求項３】
前記案内体は前記縫い機構に対して相対的に回転変位するものであり、
前記案内位置データ算出手段は、前記案内位置データとして、前記縫い進行方向に応じた案内体の回転角度を算出する手段であり、
前記補正手段は、前記算出された回転角度に対して前記補正パラメータを加算する手段であり、
前記位置決め手段は、前記補正手段により補正された回転角度に基づき前記案内体の回転位置を位置決めする手段であることを特徴とする請求項１または２に記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テープやコードなどの紐状素材を被縫製物に縫い付けることが可能なミシンに関し、特に、紐状素材を針元位置へ案内する案内体の制御の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、テープやコードなどの紐状素材を布地に縫い付けることが可能なミシンが知られている。この種のミシンにおいて、ミシンヘッドには、下端部に縫い針を備えて上下に駆動される針棒と、針棒の上下駆動に同期して上下動される布押え体と、針棒と同軸心上に組み付けられ、その軸心回りの回転が自由な回転体と、該回転体とともに回転されて縫い針の針元位置（縫い針の針先に対応する位置）へ紐状素材を案内する案内体とを備え、縫いデータに基づき算出される縫い進行方向の前方に該案内体を位置させるよう回転体が回転制御されることで、当該案内体によって紐状素材を針元位置に導くことができるようになっていた。そして、針棒及び布押え体が上下駆動されて縫い動作を行なうことで、該針元位置に導かれた紐状素材が被縫製物（布地等）に縫い付けられていた（例えば下記特許文献１を参照）。
【特許文献１】特開平８−２９９６３９
【０００３】
従来の技術による紐状素材の縫い付け例を図６に示す。図６において符号Ｔは、紐状素材の一例として扁平・幅広な「テープ素材」を示し、符号Ｐは該テープ素材Ｔを被縫製物（例えば布地）に縫い付けた際の「縫い目」である。また、図６においては、テープ素材Ｔの縫い付け態様の一例として、テープ素材Ｔを湾曲させて縫い付ける態様を示しており、テープ素材Ｔの湾曲部の１つを破線で丸く囲み、当該破線囲み箇所に符号Ａを付与する。図７（ａ），（ｂ）は図６のＡ部に該当するテープ素材Ｔの湾曲部分の縫い付け状態の一例を拡大して示している。図６に示す通り、当該縫い付け態様によれば、縫い目Ｐはテープ素材Ｔの幅方向の中心位置に形成される。この場合、テープ素材Ｔの幅方向の中心位置に縫い針が落ちるよう案内体の回転位置を制御して、ミシンは縫い付けが実施される。従って、本来であれば、図７（ａ）に示すように、テープ素材Ｔの湾曲部分Ａにおいても縫い目Ｐはテープ素材Ｔの幅方向の中心に形成されなければならない。
しかしながら、実際には、図７（ｂ）に示すように、湾曲部分Ａにおいては、縫い目Ｐに対してテープ素材Ｔが湾曲方向の外側にずれてしまい、縫い目Ｐの位置がテープ素材Ｔの幅方向の中心からずれてしまうという不都合があった。この不都合は、テープ素材Ｔを湾曲形状に導く際に、該テープ素材Ｔが、案内体の片側に偏ってしまうこと等により案内体の回転変位に対して十分に追従することができずに、本来案内されるべき位置より湾曲の外側に位置してしまうために引き起こされていた。この不都合は、テープ素材Ｔの湾曲がきつくなるほど顕著になる、すなわちテープ素材Ｔのずれが生じやすく、また、ずれが大きくなる傾向があった。また、テープ素材Ｔのずれの程度は当該テープ素材Ｔの材質、形状等に応じて異なるものであった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この発明は、上述の点に鑑みてなされたもので、テープやコードなどの紐状素材を被縫製物に縫い付けることが可能なミシンにおいて、紐状素材を針元位置へ案内する案内体の位置を補正できるようにしたミシンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明は、縫いデータに基づき紐状素材を被縫製物に縫い付けるための縫い機構と、  前記紐状素材を前記縫い機構による縫い付け位置において前記縫い進行方向に応じた方向に案内するための案内体と、前記縫いデータに基づき縫い進行方向に応じた案内データを算出する案内データ算出手段と、補正パラメータに基づき前記案内データを補正する補正手段と、前記補正手段により補正された案内データに基づき前記案内体を位置決めする位置決め手段とを備えることを特徴とするミシンである。
【０００６】
また、この発明に係るミシンにおいて、前記案内体は前記縫い機構に対して相対的に回転変位するものであり、前記案内データ算出手段は、前記案内データとして、前記縫い進行方向に応じた案内体の回転角度を算出する手段であり、前記補正手段は、前記算出された回転角度に対して前記補正パラメータを加算する手段であり、前記位置決め手段は、前記補正手段により補正された回転角度に基づき前記案内体の回転位置を位置決めする手段であってよい。
【発明の効果】
【０００７】
この発明によれば、案内データ算出手段により縫いデータに基づき縫い進行方向に応じた案内データを算出し、補正手段により補正パラメータに基づき前記案内データを補正して、該補正手段により補正された案内データに基づき前記案内体を位置決めすることで、被縫製物に対して紐状素材を縫い付ける位置を前記補正パラメータに応じて変更することができるようになる。案内体は典型的には縫い機構に対して相対的に回転変位するものであり、案内データ算出手段によって算出される該案内体の回転角度に対して、補正手段において補正パラメータを加算することで、案内体の回転位置を補正（変更）することができる。また、補正手段は、案内データの１乃至複数ステッチ毎の変化量に基づき補正パラメータを生成する補正パラメータ生成手段を含むものであってよい。従って、紐状素材を湾曲させて縫い付ける場合であっても、案内体の回転位置の補正により該紐状素材を導く位置を、紐状素材を湾曲させる程度や紐状素材の材質、形状等に応じて任意に変更して、縫い目の形成位置を補正することができるという優れた効果を奏する。これにより、例えば、縫い目の形成位置のずれを効果的に防止することができる。或いは、縫い目の形成位置を変更することで、テープ素材の縫い付け態様を任意に変更して、異なった趣の縫い上がりデザインを提供することもできるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、添付図面を参照して、この発明の実施形態の一例を詳細に説明する。
図１は、この実施例に係る多頭ミシンの正面図である。図１に示す多頭ミシンは紐状素材を縫い付けることが可能なミシンヘッドＨを複数個（図の例では８個）備えている。各ミシンヘッドＨは、水平方向に延在する長尺なミシンテーブル１の上方に配置された上フレーム２の前面側に取り付けられており、当該フレーム２の横方向に沿って等間隔に配列されている。各ミシンヘッドＨの下方において、釜３を支持する釜土台４が各ミシンヘッドＨに対応して設けられている。これら各釜土台４はミシンテーブル１と略同じ高さに配置されている。また、ミシンテーブル１の上面には被縫製物を展張保持するための縫製枠５が載置されている。縫製枠５は、ミシンテーブル１の下方に配設された図示しない駆動機構に組み付けられており、該駆動機構により当該多頭ミシン本体に対して前後及び左右方向に駆動される。なお、この明細書において、ミシン本体に対して左右方向（図１の図面左右方向）を「Ｘ方向」、ミシン本体に対して前後方向（図１の図面垂直方向）を「Ｙ方向」とする。
【０００９】
各ミシンヘッドＨにて共用される１本のミシン主軸６は、各ミシンヘッドＨを貫通して取り付けられている。このミシン主軸６が回転することで、各ミシンヘッドＨに設けられた縫い針が上下に往復駆動される。そして、各ミシンヘッドＨにおいて上下往復運動する各縫い針と、各ミシンヘッドＨに対応する釜土台４において回転される各釜３との協働により、縫製枠５に展張保持された被縫製物（例えば布地）に対する縫製が各ミシンヘッドＨ毎に実行される。
【００１０】
図２は図１に示すミシンヘッドＨの１つを左側から見た側面一部断面図である。図２の図面左右方向がミシン本体の前後方向（Ｙ方向）に相当する。ミシンヘッドＨには、当該ミシンヘッドＨに貫通して設けられたミシン主軸６の回転に応じて上下動する針棒７が設けられており、この針棒７の下端部に縫い針８が固定される。この針棒７の外周に設けられた支持筒９は、ミシンヘッドＨの下部に固定された固定スリーブ１０の内周面に案内されており、当該針棒７に対して相対的な昇降動作及び該針棒７の軸心回りの回転が可能である。支持筒９の上端部外周には係合リング１１が固定されており、係合リング１１に対して駆動アーム１３の端部が係合される。駆動アーム１３はモータ１２の駆動に応じて上下動する部材であって、支持筒９に対して該モータ１２の駆動に応じた上下動を係合リング１１を介して伝達する。支持筒９の下端部には布押え支持体１４が固定されている。布押え支持体１４は二股状に形成された部材であり、該二股状の一方の外側面には上下に延びたキー溝１４ａが形成され、他方の下方部には布押え体１５が固定される。布押え体１５は布押え支持体１４から針板２５上へ向かって下向きに延びており、該布押え体１５の下端には紐状素材（テープ素材Ｔ）を縫い針８の針元位置へと導く案内体として機能するガイド１６が取り付けられている。なお、針板２５は、周知のとおり釜土台４の上面に固定されている。
【００１１】
布押え支持体１４は、モータ１２の駆動による支持筒９の上下動と一体的に上下動される。従って、布押え支持体１４に固定された布押え体１５がモータ１２の駆動に応じて上下動されることになる。モータ１２による布押え体１５の上下動は、針棒７の昇降駆動に対して所定のタイミングで行なわれる。これにより、後述の縫い動作時に、布押え体１５が布押え機能を果たすことは周知の通りである。
【００１２】
固定スリーブ１０の外周には回転筒１７がその軸心回りに回転可能に設けられており、該回転筒１７の上端部外周にはタイミングプーリ部１８が形成されている。また、回転筒１７の下端部にはキー部材１９が固定されており、該キー部材１９の先端は前記布押え支持体１４の外側面に形成されたキー溝１４ａに係合する。キー部材１９のキー溝１４ａに対する係合は、後述する通り回転筒１７の回転を布押え支持体１４に伝達する機構として機能する。また、回転筒１７の外周には、ボビンブラケット２０が固定されており、このボビンブラケット２０において、テープ素材Ｔを巻回したボビン２１が回転自在に支持される。
【００１３】
回転筒１７のタイミングプーリ部１８は、モータ２２の駆動に応じて回転される駆動プーリ２３に対して、タイミングベルト２４を介して連結されており、モータ２２の駆動に応じた駆動プーリ２３の回転が回転筒１７に伝達される。回転筒１７が回転すると、その外周に固定されたボビンブラケット２０（ボビン２１）が回転する。また、回転筒１７に固定されたキー部材１９の先端が布押え支持体１４に形成されたキー溝１４ａに係合しているので、回転筒１７の回転は該キー部材１９を介して布押え支持体１４に伝達される。従って、布押え支持体１４及び該布押え支持体１４に固定されたガイド１６は前記回転筒１７と一体的に回転する。すなわち、ガイド１６は、モータ２２の駆動に応じて、回転筒１７、布押え支持体１４、ボビンブラケット２０と一体的に針棒７の軸心回りに回転することになる。
【００１４】
なお、上述の通り、キー溝１４ａが上下方向に延びて形成されているので、布押え支持体１４はキー部材１９に対する上下方向の相対的移動が許容されている。従って、布押え支持体１４は、キー部材１９とキー溝１４ａの係合により回転筒１７の回転と一体的に回転し、且つ、支持筒９の上下動と一体的に上下動（キー部材１９に対して相対的に上下動）することができる。
【００１５】
上記構成からなるミシンヘッドＨを備えた多頭ミシンにおいて、テープ素材Ｔの縫い付けを行うときには、テープ素材Ｔを巻回したボビン２１をボビンブラケット２０にセットし、セットされたボビン２１からテープ素材Ｔを繰り出してこれをガイド１６に通すことで、テープ素材Ｔを縫い針８の針元位置へと導く。前記針元位置とは縫い針８の針先に対応する位置のことである。
この状態で、所定の縫いデータに基づき縫製枠５をＸ方向及びＹ方向へ移動制御するとともに、ミシン主軸６の回転によって針棒７を上下に駆動することで、縫い針８と釜３の協働によって周知の縫い動作が行われ、形成されたステッチにより縫製枠５に展張された被縫製物に対してテープ素材Ｔが縫い付けられる。
【００１６】
前述の通り、モータ２２によって回転筒１７が回転されることで、針棒７に対するボビン２１及びガイド１６の回転位置が変位する。上記縫い動作時において、ガイド１６は、縫い針８に対して縫い進行方向の前方側の回転位置に位置され、該回転位置においてテープ素材Ｔを針元位置へ導くことで、該テープ素材Ｔを縫い進行方向に沿って案内する。前記縫い進行方向は、縫製枠５の移動に対するミシンヘッドＨの相対的な進行角度に対応している。従って、縫製枠５の移動に対するミシンヘッドＨの相対的な進行角度に応じて、回転筒１７の回転角度を制御することで、ガイド１６を縫い針８に対して縫い進行方向の前方に位置させることができる。この回転筒１７の回転制御は各ステッチ毎の縫い動作について行なわれる。以下に述べる通り、この発明においては、縫いデータに基づき演算された回転筒１７の回転角度に対して任意の補正を行なうことで、ガイド１６の回転位置を任意に変更できるようにしたことに特徴がある。
【００１７】
なお、当該ミシンにおいて、上記縫い付け動作に係る各種動作は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭを含む制御装置（図示省略）によって制御される。制御装置は、縫いデータに基づき、各ステッチ毎に当該ミシンの各部の動作を制御する。以下に述べる回転筒１７を回転制御するための回転角度を演算する処理は、例えば該制御装置に実行させるソフトウェアプログラムの形態で構成することができる。
【００１８】
図３は回転筒１７を回転制御するための回転角度を演算する演算処理の手順の一例を示すフローチャートである。図３の処理は、縫い動作時において、次に形成するステッチ（次ステッチ）についての回転筒１７の回転角度を求めるために実行される処理である。
ステップＳ１において、次ステッチに対応する縫いデータ（Ｘ方向移動データ及びＹ方向移動データ）に基づき、当該次ステッチを形成するために行なわれる縫製枠５の移動に対するミシンヘッドＨの相対的な進行角度（次ステッチの進行角度）を演算により求める。この実施例において、ボビン２１及びガイド１６を針棒７に対して当該ミシン正面から見て右側の所定位置に位置させる回転位置が、回転筒１７の初期回転位置として設定されているものとする。当該ミシンの電源をＯＮに投入した際に、モータ２２の駆動により回転筒１７の回転位置が調整され、回転筒１７を前記初期回転位置に位置させるようになっている。ステップＳ１において求める次ステッチの進行角度は、縫製枠５の移動に対するミシンヘッドＨの相対的な進行方向を、前記回転筒１７の初期回転位置を基準（角度０°）とする回転角度で表現した値である。なお、この明細書では前記初期回転位置からの回転角度のことを「絶対角度」と言う。
【００１９】
ステップＳ２では前記ステップＳ１で求めた次ステッチの進行角度に基づき、図４に示す「補正角度演算処理」を行なうことで、この実施例に係る「補正角度（補正パラメータ）」を求める。
図４は前記ステップＳ２における「補正角度演算処理」の手順の一例を示すフローチャートである。図４のステップＳ１０において、図３のステップＳ１において求めた次ステッチの進行角度と、当該次ステッチの１つ前のステッチにおけるミシンヘッドＨの進行角度（直前ステッチの進行角度）との角度差を演算により求める。次ステッチの進行角度と直前ステッチの進行角度は、それぞれ、ミシンヘッドＨの縫製枠５に対する相対的な進行方向を、回転筒１７の初期回転位置（基準＝角度０°）からの回転角度で表した値である。ステップＳ１０の演算により次ステッチの進行角度と直前ステッチの進行角度の角度差を求めることで、当該次ステッチの進行角度における直前のステッチの進行角度からの相対的な角度変化量（相対角度）を得る。
【００２０】
ステップＳ１１では、前記ステップＳ１０において求めた角度差に対して任意の補正値を乗算することで当該次ステッチの進行角度についての「補正角度」を演算する。補正値は、前記ステップＳ１０において求めた角度差に対する「補正角度」の比率を設定するためのパラメータであって、例えば「−２００％〜＋２００％」の範囲で設定できるものとする。また、作業者は図示しない操作パネル等の適宜の設定手段を用いて任意の補正値を設定できてよい。このステップＳ１１により、次ステッチの進行角度と直前ステッチの進行角度の角度差を任意の補正値に応じた割合で増減した「補正角度」を得ることができる。従って、次ステッチの進行角度と１つ前のステッチの進行角度の角度差、言い換えれば次ステッチを形成する際の回転筒１７の回転角度（相対角度）に応じて、補正角度の値は増減されることになる。
先に述べた通り、テープ素材Ｔを湾曲状に縫い付ける場合、テープ素材Ｔの湾曲がきつくなるほど、直前ステッチの進行角度に対する次ステッチの進行角度の角度差が大きくなり、縫い目Ｐに対してテープ素材Ｔが外側にずれる傾向が強くなるという不都合が従来は存在していた（前記図６及び図７を参照）。これに対して、この実施例によれば、回転筒１７の回転角度（直前ステッチの進行角度に対する次ステッチの進行角度の変化量）に応じて補正角度の値が増減されるので、テープ素材Ｔの湾曲がきついほど、補正角度に基づく補正の量が大きくなる。従って、テープ素材Ｔをより確実に任意の位置に位置させることができるようになる。
【００２１】
図３に戻ると、ステップＳ３において、前記ステップＳ１で求めた次ステッチの進行角度に対して、前記ステップＳ２（図４の処理）で求めた補正角度を加算する。この値が、次ステッチにおける回転筒１７の回転角度を初期回転位置からの絶対角度で表した値である。そして、ステップＳ４において、前記ステップＳ３の演算により求めた値と、直前ステッチの進行角度に当該直前ステッチについての補正角度を加算した値との角度差、すなわち、次ステッチにおける回転筒１７の回転角度（絶対角度）と、直前ステッチにおける回転筒１７の絶対角度（言い換えれば現時点における回転筒１７の絶対角度）との角度差を演算により求める。これにより、現時点の回転筒１７の回転位置から次ステッチにて位置すべき回転位置までの相対角度を求めることができる。
【００２２】
なお、この実施例において、上記処理において求めた各種値（次ステッチの進行角度、補正角度、両者の加算値）は、当該回転角度演算処理の次回起動時において、直前ステッチについてのデータとして利用するために、ＲＡＭ等の適宜のメモリに一時記憶しておくものとする。
【００２３】
前記図３のステップＳ４にて、当該次ステッチにおける回転筒１７の回転角度（相対角度）が求められると当該次ステッチについての回転角度演算処理が終了し、該ステップＳ４で求めた相対角度の値に応じてモータ２２が駆動され、回転筒１７が回転制御される。ステップＳ４にて求まる回転筒１７の相対角度は、回転筒１７の回転角度（角度変化量）に応じて増減する補正角度により補正された値となっているので、ガイド１６は縫い進行方向（ミシンヘッドＨの相対的な進行角度）に対して前記補正角度に基づき補正された回転位置（補正済回転位置）に位置される。従って、ガイド１６は、該補正済回転位置においてテープ素材Ｔを針元位置へと導くことで、該テープ素材Ｔを該縫い進行方向に沿って案内することになる。これにより、テープ素材Ｔを湾曲状に縫い付ける場合であっても、テープ素材Ｔを導く位置（ガイド１６の回転位置）を適宜補正して、テープ素材Ｔをより確実に所望の位置に案内することができる。
【００２４】
図５は、テープ素材Ｔを湾曲状に縫い付けるときのステッチ形成例を模式的に示す図であって、ミシンヘッドＨの正面真上から見た状態を示している。同図において、各ステッチ毎の針元位置を黒丸で示し、縫いの進行順にＰ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５の符号を付与する。すなわち、ステッチの縫い付けは、ステッチＰ１から順にＰ５へ進む。なお、回転筒１７の初期回転位置は図５において針元位置の右側とし、ステッチＰ１からＰ２への進行角度が回転筒１７の初期回転位置の絶対角度＝０°に対応するものとする。
【００２５】
図５を参照して、この実施例に係る回転筒１７の回転角度演算処理と同回転制御の具体的な手順の一例について、ステッチＰ４を行う場合を例にとり説明する。なお、ステッチＰ４を行う場合、次ステッチとはＰ４であり、直前ステッチとはＰ３である。また、補正値は＋５０％に設定されているものとする。また、図５に示す角度θ１〜θ５、θ１´及びθ４´はそれぞれ下記のように定義される。
【００２６】
θ１：次ステッチにおけるミシンヘッドＨの相対的な進行角度。
θ２：次ステッチの進行角度（＝θ１）と直前ステッチの進行角度（＝後述のθ１´）との角度差。
θ３：補正角度。
θ４：次ステッチにおけるガイド１６の回転角度（回転筒１７の初期回転位置からの絶対角度）。
θ５：次ステッチにおけるガイド１６の回転角度（回転筒１７の初期回転位置からの絶対角度）と、直前ステッチにおけるガイド１６の回転角度（回転筒１７の初期回転位置からの絶対角度＝θ４´）との角度差。つまり、次ステッチにおいて回転筒１７を回転させるべき相対角度。
θ１´：直前ステッチにおけるミシンヘッドＨの相対的な進行角度。
θ４´：直前ステッチにおけるガイド１６の回転角度（回転筒１７の初期回転位置からの絶対角度）。
【００２７】
まず、ステッチＰ４についてのＸ、Ｙ移動データに基づき、直前ステッチＰ３から次ステッチＰ４に至るためのミシンヘッドＨの相対的な進行角度θ１を演算する（前記図３のステップＳ１）。図５において、次ステッチＰ４に至るためのミシンヘッドＨの相対的な進行角度θ１をＰ３−Ｐ４間の破線矢印で示しており、これは当該ステッチＰ４の縫い進行方向に対応する。次に、次ステッチＰ４の進行角度θ１と、直前ステッチＰ３の進行角度θ１´との角度差θ２を演算により求め（前記図４のステップＳ１０）、この角度差θ２に作業者が任意に設定した補正値を乗算することで補正角度θ３を求める（前記図４のステップＳ１１）。ここでは、補正値を「＋５０％」に設定しているので、補正角度θ３＝「θ２／２」となる。
【００２８】
そして、直前ステッチＰ３から次ステッチＰ４に至るためのミシンヘッドＨの相対的な進行角度θ１に対して補正角度θ３を加算（θ１＋θ３）することで、次ステッチＰ４における回転筒１７の回転角度（絶対角度）θ４を求める（前記図３のステップＳ３）。そして、前記次ステッチＰ４における回転筒１７の絶対角度θ４と、直前ステッチＰ３の形成時の回転筒１７の絶対角度θ４´（つまり、現時点における回転筒１７の回転位置の絶対角度）との角度差θ５を演算する（前記図３のステップＳ４）。このようにして演算された角度差θ５に基づき回転筒１７が回転制御される。この回転筒１７の回転制御により、ガイド１６は、絶対角度θ４の回転位置に位置され、破線矢印Ｐ３−Ｐ４で示すミシンヘッドＨの相対的進行角度に対して、Ｐ３を起点とする実線矢印の方向の前方に位置されることとなる。Ｐ３を起点とする実線矢印の方向とは、同図に示す通り、破線矢印Ｐ３−Ｐ４で示すミシンヘッドＨの相対的進行角度を補正角度θ３で補正した方向に対応している。
【００２９】
図５において、各破線矢印は、各ステッチＰ２、Ｐ３、Ｐ４及びＰ５を形成する際のミシンヘッドＨの相対的な進行角度をそれぞれ示し、また、各実線矢印は、各ステッチＰ２、Ｐ３、Ｐ４及びＰ５を形成する際の、ガイド１６の回転位置をそれぞれ示している。同図から明らかな通り、図５の例では、補正角度θ３に基づく補正により、各実線矢印で示す方向の前方にガイド１６を位置させるようにしたことで、テープ素材を縫い進行方向の湾曲の内側寄りに案内することができる。前述の通り、従来の技術では、破線矢印で示すミシンヘッドＨの相対的進行方向の前方にガイド１６を位置させていたので、縫い目Ｐに対してテープ素材Ｔが湾曲方向の外側にずれてしまう、つまり縫い目Ｐが湾曲の内側寄りに形成されてしまうという不都合があった（上記図７（ｂ）を参照）。これに対して、この実施例によれば、ガイド１６の回転位置を補正したことで、テープ素材の位置を縫い進行方向の湾曲の内側寄りに補正することができるので、縫い目Ｐをテープ素材Ｔの幅方向の中心に形成させることができる。
【００３０】
以上説明した通り、この実施例によれば、ミシンヘッドＨの相対的な進行角度に対して補正角度を加算した方向にガイド１６が位置するよう回転筒１７を回転制御することで、縫い目Ｐに対するテープ素材Ｔの幅方向の縫い付け位置（形成位置）を、作業者が任意に設定する補正値に応じて変更できるようになる。従って、テープ素材を湾曲させて縫い付ける場合であっても、ガイド１６の回転位置の補正によりテープ素材を導く位置を任意に変更して、縫い目をテープ素材の幅方向の中心に形成させることができる。従って、テープ素材を湾曲させて縫い付ける場合であっても、縫い目の形成位置のずれを効果的に防止できるようになる。
また、図５の例とは逆に、負の補正値を設定することによって、縫い進行方向の湾曲の外側寄りにガイド１６が位置されるよう回転筒１７を回転制御し、テープ素材を導く位置を縫い方向の湾曲の外側寄りに変更することで、当該湾曲部の縫い目を意図的にテープ素材の幅方向の内側寄りに形成させて、テープ素材の外側が立ち上がるような縫い付け態様とすることができる。すなわち、このように、この発明に従いガイド１６の回転位置を任意に変更することで、テープ素材の縫い付け態様を任意に変更することができ、異なった趣の縫い上がりデザインを提供できるようになる。
【００３１】
なお、上記実施例においては、補正値の設定範囲を「−２００％〜＋２００％」としたが、この数値範囲は一例に過ぎず、補正値の設定範囲はこれに限定されない。また、上記図４のステップＳ１１において、補正角度を生成するために、次ステッチの進行角度と直前ステッチの進行角度との角度差（変化量）、すなわち１ステッチ毎の進行角度の変化量に対する割合として補正角度を演算する構成例を示したが、これに限らず、複数ステッチ毎の進行角度の変化量に対する割合として演算してもよい。また、１乃至複数ステッチ毎の進行角度の変化量に対する割合として補正角度を演算する構成に限らず、補正角度をその他適宜の角度、例えば初期回転位置に対する次ステッチの進行角度（絶対角度）に対する割合として演算するよう構成してもよい。更に別の構成例としては、前記変化量に対応する補正角度を出力するデータテーブルを予め記憶しておき、このデータテーブルを用いて補正角度を決定する構成、或いは、前記変化量に対して任意の係数で演算することにより補正角度を決定する構成であってもよい。また、更に別の構成例としては、補正値を縫いデータ中に予め記録しておき、縫いを行う縫いデータを選択したときにその補正値を読み込むよう構成してもよい。また、上記実施例では、前記補正角度がステッチ毎の進行角度（縫い進行方向）に基づき変化する例を示したが、これに限らず、前記紐状素材の形状や材質等に基づき補正角度を決定する構成としてもよい。また、作業者が任意の補正角度の値を設定することで、一定の補正角度による補正を行なうようにしてもよい。
【００３２】
なお、上記実施例において、ガイド１６はモータ２２の駆動に応じて回転変位するものとし、ガイド１６の回転位置に応じて、テープ素材を導く位置が設定される例を示したが、ガイド１６は、テープ素材を縫い進行方向に応じた方向に案内するものであれば、回転変位に限らず、直線変位、揺動変位その他どのような変位をするものであってもよい。また、上記実施例においては紐状素材の一例として、テープ素材を示したが、縫い付け対象となる素材は紐状でさえあればどのようなものであってもよい。また、紐状素材を針棒の一往復毎に針元位置の左右に振って案内し、いわゆるチドリ縫いにて順次布地に縫い着けるものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施例に係る多頭ミシンの正面図。
【図２】同実施例に係る多頭ミシンにおけるミシンヘッドＨの１つを拡大して示す側面一部断面図。
【図３】同実施例に係る回転角度演算処理の手順の一例を示すフローチャート。
【図４】同実施例に係る補正角度演算処理の手順の一例を示すフローチャート。
【図５】同実施例においてテープ素材Ｔを湾曲状に縫い付けるときのステッチ形成例を模式的に示す図。
【図６】従来技術の説明図であって、従来の技術による紐状素材の縫い付け例を示す。
【図７】同従来技術の説明図であって、（ａ）は前記図６に示す紐状素材の湾曲部分における望ましい縫い目形成例を説明するための図、（ｂ）は同湾曲部における不所望な縫い目のずれを説明するための図。
【符号の説明】
【００３４】
Ｈ  ミシンヘッド、１  ミシンテーブル、２  フレーム、３  釜、４  釜土台、５  縫製枠、６  ミシン主軸、７  針棒（縫い機構の一部）、８  縫い針（縫い機構の一部）、９  支持筒、１０  固定スリーブ、１１  係合リング、１２  モータ、１３  駆動アーム、１４布押え支持体、１５  布押え体、１６  ガイド（案内体）、１７  回転筒、１８  タイミングプーリ部、１９  キー部材、２０  ボビンブラケット、２１  ボビン、２２  モータ（制御手段の一部）、２３  駆動プーリ、２４  タイミングベルト、２５  針板、Ｔ  テープ素材（紐状素材）、Ｐ  縫い目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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