(57)【要約】  【課題】反転時の欠けの発生を防止できるマザーパネルの分割方法を提供する。  【解決手段】マザーパネル35の第１のマザー基板32のメインシール８の縦方向に沿った辺Ｓ上のみに第１のカットライン41を入れる。第１のマザー基板32のメインシール８間の縦方向の全体に亘って第２のカットライン42を入れる。マザーパネル35を反転させる際に生じる横方向のたわみによる応力を第１のカットライン41から分散させて第２のカットライン42に集中できる。第１のマザー基板32の厚み方向のずれが第１のカットライン41で生じず第２のカットライン42でのみ生じる。液晶表示パネル２の有効表示部６の外形ライン以外の部分の端部が欠けるに過ぎない。液晶表示パネル２の外観不良とならない。  【選択図】図１
2007079430.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長方形状の第１の基板の一主面上に、この第１の基板上の一部の領域を囲むシール材が前記第１の基板の少なくとも長手方向に沿って複数設けられ、前記第１の基板の長手方向に長方形状の第２の基板の長手方向を沿わせた状態で、前記第１の基板の一主面に前記第２の基板の一主面を対向させて、これら第１の基板と第２の基板とが前記各シール材にて貼り合わされ、これら各シール材に対応した前記第１の基板および前記第２の基板の分割によって複数のパネルを製造するパネルの製造方法であって、
前記第１の基板の前記パネルとなる領域の外形ラインの幅方向に沿った辺上に第１の切断ラインを入れるとともに、前記第１の基板の長手方向の少なくとも１つの前記パネルとなる領域間に、前記第１の基板の幅方向に沿って第２の切断ラインを入れる
ことを特徴とするパネルの製造方法。
【請求項２】
第１の基板のパネルとなる領域の前記第１の基板の幅方向に沿った各辺の間には第１の切断ラインを入れない
ことを特徴とする請求項１記載のパネルの製造方法。
【請求項３】
第１の基板の長手方向の中央部に位置するパネルとなる領域間に、前記第１の基板の幅方向の全体に亘って第２の切断ラインを入れる
ことを特徴とする請求項１または２記載のパネルの製造方法。
【請求項４】
第１の基板の他主面を上側に向けた状態で、この第１の基板に第１の切断ラインおよび第２の切断ラインを入れ、
前記第１の基板および第２の基板を反転させて、この第２の基板の他主面を上側に向け、
前記第２の基板に第３の切断ラインを入れ、
前記第１の切断ライン、前記第２の切断ラインおよび前記第３の切断ラインのそれぞれに沿って前記第１の基板および第２の基板のそれぞれを分割する
ことを特徴とする請求項１ないし３いずれか記載のパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１の基板と第２の基板とがシール材にて貼り合わされたパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のパネルとしてのマザーパネルとしては、液晶表示素子が複数個面付けされた一対のマザー基板が、これら各表示素子のそれぞれを囲うように塗布され液晶注入用の開口部が設けられたシール材を介して貼り合わせて構成されている。そして、このマザーパネルは、このマザーパネルを構成する各マザー基板のそれぞれに片面ずつカットラインを入れてから、これら各マザー基板を各カットラインに沿って分割して製品サイズに切り出されて液晶表示パネルとされる。
【０００３】
具体的に、このマザーパネルの各マザー基板にカットラインを入れる方法では、このマザーパネルの一方のマザー基板の表面を上側に向けて加工テーブル上に設置させた状態で、この一方のマザー基板の表面に、各液晶表示素子の外形ラインに沿って格子状にカットラインを入れる。この後、このマザーパネルを反転させて、このマザーパネルの他方のマザー基板の表面を上側に向ける。この状態で、この他方のマザー基板の表面に、各液晶表示素子の外形ラインに沿って格子状にカットラインが入れられている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００３−２４１１７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のマザーパネルの各マザー基板にカットラインを入れる方法では、このマザーパネルの一方のマザー基板にカットラインを入れた後に、このマザーパネルを反転させている。このため、このマザーパネルを反転させる際に発生する、このマザーパネルの長手方向のたわみにて生じる応力によって、このマザーパネルの一方のマザー基板のカットラインで分断された部分に厚み方向にずれが生じてしまうおそれがある。よって、このカットラインを入れた部分で一方のマザー基板の切断端部同士が擦れ合って、この一方のマザー基板のカットラインを入れた部分に欠けが発生してしまうおそれがあるという問題を有している。
【０００５】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、製造途中に生じる基板の欠けの発生を防止できるパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、長方形状の第１の基板の一主面上に、この第１の基板上の一部の領域を囲むシール材が前記第１の基板の少なくとも長手方向に沿って複数設けられ、前記第１の基板の長手方向に長方形状の第２の基板の長手方向を沿わせた状態で、前記第１の基板の一主面に前記第２の基板の一主面を対向させて、これら第１の基板と第２の基板とが前記各シール材にて貼り合わされ、これら各シール材に対応した前記第１の基板および前記第２の基板の分割によって複数のパネルを製造するパネルの製造方法であって、前記第１の基板の前記パネルとなる領域の外形ラインの幅方向に沿った辺上に第１の切断ラインを入れるとともに、前記第１の基板の長手方向の少なくとも１つの前記パネルとなる領域間に、前記第１の基板の幅方向に沿って第２の切断ラインを入れるものである。
【０００７】
そして、第１の基板のパネルとなる領域の外形ラインの幅方向に沿った辺上に第１の切断ラインを入れる。また、第１の基板の長手方向の少なくとも１つのパネルとなる領域間に、第１の基板の幅方向に沿って第２の切断ラインを入れる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、第１の基板側に生じる応力、例えば第１の基板側を下方に位置させた際に、第１の基板の長手方向のたわみによって生じる応力を、この第１の基板の第１の切断ラインから分散、例えばこの第１の基板の第２の切断ラインに集中できる。したがって、この第１の基板を下方に位置させた際の応力による、この第１の基板の第１の切断ラインを入れた部分での厚み方向へのずれの発生を防止できる。このため、この第１の切断ラインを入れた部分で第１の基板の切断端部同士が擦れ合うことに基づく、この第１の基板の第１の切断ラインを入れた部分での欠けの発生を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明のパネルの一実施の形態の構成を図１ないし図４を参照して説明する。
【００１０】
図４において、１は液晶表示装置で、この液晶表示装置１は、例えばアクティブマトリクス型のパネルとしての液晶表示素子である液晶表示パネル２を備えている。この液晶表示パネル２は、第１の基板としてのアレイ基板３と、第２の基板としての対向基板４と、これらアレイ基板３および対向基板４の間に挟持されて保持された液晶層５とを有している。そして、この液晶表示パネル２の中央部には、画像表示が可能な画像表示領域である矩形状の有効表示部６が設けられている。この有効表示部６には、複数の表示画素７が液晶表示パネル２の縦方向および横方向のそれぞれに沿ったマトリクス状に配置されている。
【００１１】
さらに、この有効表示部６は、図１に示すように、アレイ基板３と対向基板４との間を所定の間隙であるセルギャップを介して貼り合わせるための第１のシール材としてのメインシール８によって囲まれた領域の内側に設けられている。このメインシール８は、アレイ基板３と対向基板４との間に形成される空間である液晶封入空間としての図示しない液晶封止領域内に液晶組成物を注入するための開口部である液晶注入口９を確保するように配置されている。すなわち、このメインシール８は、液晶封止領域を囲むようにパターニングされた外周シール剤であって、ディスペンサまたは印刷によって設けられている。
【００１２】
一方、アレイ基板３は、略透明な矩形平板状の透光性を有する絶縁基板としてのガラス基板11を有している。このガラス基板11は、例えば０．５ｍｍ程度の厚さ寸法を有している。そして、このガラス基板11の一主面である表面上の中央部に有効表示部６が設けられている。この有効表示部６には、電極配線としてのゲート電極配線である複数の走査線12が、このガラス基板11の横方向に等間隔に平行に離間して配置されている。
【００１３】
さらに、このガラス基板11の表面上の有効表示部６の各走査線12間には、電極配線としての画像信号配線である複数の信号線13が、ガラス基板11の縦方向に沿って等間隔に平行に離間して配置されている。したがって、これら走査線12および信号線13は、ガラス基板11上に直交して交差して格子状であるマトリクス状に配線されている。そして、これら走査線12および信号線13の各交点の近傍には、スイッチング素子としての薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）14と、この薄膜トランジスタ14に電気的に接続された画素電極15とのそれぞれが設けられている。
【００１４】
一方、対向基板４は、略透明な矩形平板状の透光性を有する絶縁基板としてのガラス基板21を有している。このガラス基板21は、例えば０．５ｍｍ程度の厚さ寸法を有している。そして、このガラス基板21の一主面である表面上の中央部に有効表示部６が設けられている。さらに、このガラス基板21の有効表示部６には、アレイ基板３の各表示画素７の画素電極15に対向して配設される共通電極としての対向電極22が積層されている。
【００１５】
また、アレイ基板３および対向基板４それぞれのガラス基板11,21間の有効表示部６の周縁には、この有効表示部６に設けられている各表示画素７を駆動させる駆動回路部25が設けられている。この駆動回路部25は、ガラス基板11,21間の有効表示部６の横方向の一側部に、この有効表示部６の縦方向に沿って設けられた走査線駆動回路部26を備えている。この走査線駆動回路部26は、有効表示部６の各走査線12のそれぞれの一端部に電気的に接続されており、これら各走査線12に駆動信号である走査信号を供給する。また、駆動回路部25は、ガラス基板11,21の有効表示部６の縦方向の一端部に、この有効表示部６の縦方向に沿って設けられた信号線駆動回路部27を備えている。この信号線駆動回路部27は、有効表示部６の各信号線13のそれぞれの一端部に電気的に接続されており、これら各信号線13に駆動回路である映像信号を供給する。
【００１６】
一方、図２および図３に示すように、液晶表示パネル２は、これら液晶表示パネル２が縦方向および横方向に沿って面一に連結された大型マザー基板31を格子状に分割することによって形成される。すなわち、この大型マザー基板31は、例えば７３０ｍｍ×９２０ｍｍ程度の大きさの矩形平板状に形成されている。よって、この大型マザー基板31は、液晶表示パネル２を形成するための領域複数、液晶表示パネル２のサイズにもよるが、例えば４個分以上の面積を有している。すなわち、この大型マザー基板31は、液晶表示パネル２が複数、例えば４個ほど面付けできる面積を有している。具体的に、この大型マザー基板31は、例えば厚さ０．５ｍｍの一対の大型ガラス基板である長方形平板状、すなわち長尺平板状の第１の基板としての第１のマザー基板32と、長方形平板状である長尺平板状の第２の基板としての第２のマザー基板33とで構成されている。
【００１７】
そして、第１のマザー基板32の一主面である表面上には、複数の有効表示部６をマトリクス状に形成するために、これら有効表示部６のそれぞれに対向電極22や、必要に応じて図示しないカラーフィルタ層や配向層などが積層されている。さらに、第２のマザー基板33の一主面である表面上には、この第２のマザー基板33の縦方向および幅方向に沿って２つずつ計４個の有効表示部６がマトリクス状に設けられている。また、これら有効表示部６のそれぞれには、格子状に走査線12および信号線13が配線され、これら有効表示部６のそれぞれの各表示画素に対応してマトリクス状に薄膜トランジスタ14および画素電極15、さらに必要に応じて図示しないカラーフィルタ層や配向層などが積層されている。
【００１８】
さらに、これら第１のマザー基板32と第２のマザー基板33とは、これら第１のマザー基板32と第２のマザー基板33との間の各有効表示部６のそれぞれを囲むように外周シールとしての第２のシール材であるダミーシール34がディスペンサまたは印刷などによって塗布され、このダミーシール34によって第１のマザー基板32と第２のマザー基板33とが長手方向である横方向を沿わせた状態で所定のセルギャップを介して対向して貼り合わされてパネルとしてのマザーパネル35に形成される。
【００１９】
ここで、メインシール８およびダミーシール34としては、熱硬化型や紫外線などの光硬化型などの種々の接着剤が用いられる。すなわち、これらメインシール８およびダミーシール34のそれぞれは、所定の温度に加熱したり所定の波長の光、例えば紫外線などを照射したりすることによって硬化させて、第１のマザー基板32と第２のマザー基板33とを所定のセルギャップを介して接着させる。さらに、これら第１のマザー基板32および第２のマザー基板33は、これら第１のマザー基板32および第２のマザー基板33のそれぞれが片面ずつ、各有効表示部６に対応させて格子状にカットされた後に分割されてから液晶組成物が注入されて液晶層５を形成させて液晶表示パネル２となる。
【００２０】
具体的に、マザーパネル35のこの第１のマザー基板32には、図１および図２に示すように、この第１のマザー基板32上の液晶表示パネル２となる領域Ｃそれぞれの第１のマザー基板32の縦方向に沿った各外形ラインである辺Ｓ上に第１の切断ラインとしての第１のカットライン41が入れられて設けられている。この第１のカットライン41は、例えば各液晶表示パネル２となる領域Ｃそれぞれの第１のマザー基板32の縦方向に沿った各辺Ｓ上にのみ設けられており、これら各液晶表示パネル２となる領域Ｃ間の第１のマザー基板32上には設けられていない。すなわち、この第１のカットライン41は、第１のマザー基板32の縦方向に亘った全体に設けられていない。
【００２１】
さらに、第１のマザー基板32には、この第１のマザー基板32の長手方向である横方向の中央部に、この第１のマザー基板32の幅方向である縦方向の全体に亘って第２の切断ラインとしての第２のカットライン42が直線状に入れられて設けられている。この第２のカットライン42は、第１のマザー基板32の横方向の液晶表示パネル２となる領域Ｃ間の中央部、すなわちメインシール８間の中央部に、この第１のマザー基板32の縦方向に沿って設けられている。さらに、この第２のカットライン42は、この第１のマザー基板32の液晶表示パネル２となる領域Ｃの外形ライン上以外の部分、すなわち、この領域Ｃの外側に設けられている。
【００２２】
また、これら第１のカットライン41および第２のカットライン42のそれぞれは、マザーパネル35の第１のマザー基板32の他主面である外側面を上側に向けて、図示しない加工プレート40上に設置させた状態で、この第１のマザー基板32の外側面を、切断手段としての図示しないダイヤモンドカッターなどで擦って設けられている。さらに、これら第１のカットライン41および第２のカットライン42が設けられたマザーパネル35は、このマザーパネル35の縦方向の一側から、このマザーパネル35の第２のマザー基板33と加工プレート40との間に平面視コ字状の搬送手段としての搬送アーム43が挿入されて、この搬送アーム43にてマザーパネル35が表裏反転される。
【００２３】
具体的に、この搬送アーム43は、平面視矩形状のアーム部44を備えている。そして、このアーム部44の両側に位置する一対の支持腕部45の一側面である下面側の先端部および基端部のそれぞれに吸着部としての吸着パッド46がそれぞれ取り付けられている。これら吸着パッド46は、マザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面に吸着されて、このマザー基板を支持させる。
【００２４】
また、このアーム部44の一対の支持腕部45は、マザーパネル35の縦方向に沿った幅寸法より大きな長さ寸法を有している。さらに、このアーム部44の一対の支持腕部45は、これら一対の支持腕部45間の幅寸法がマザーパネル35の横方向である長手寸法より小さく形成されている。すなわち、これら一対の支持腕部45間の幅寸法は、これら一対の支持腕部45にてマザーパネル35の横方向の端部から中央部に向けて約４分の１部分が支持できる程度とされている。
【００２５】
よって、搬送アーム43は、この搬送アーム43の一対の支持腕部45に設けられている各吸着パッド46それぞれを、マザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面に吸着させて、このマザーパッド35を支持する。また、この搬送アーム43は、各吸着パッド46による吸着にてマザーパネル35を支持した状態で、このマザーパネル35を表裏反転させて、このマザーパネル35の第２のマザー基板33の外側面を上側に向けさせる。さらに、この搬送アーム43は、マザーパネル35を表裏反転させた状態で、このマザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面を加工プレート40に近接させて対向させた状態で、この第１のマザー基板32と加工プレート40との間から各支持腕部45を引き抜かれて、このマザーパネル35を加工プレート40上に設置させる。
【００２６】
さらに、マザーパネル35の第２のマザー基板33には、図３に示すように、この第２のマザー基板33に設けられている有効表示部６および駆動回路部25を含んだ矩形状の領域の外形ラインに沿った格子状に切断ラインとしての第３のカットライン48が入れられて設けられている。この第３のカットライン48は、この第３のカットライン48に沿って第２のマザー基板33を分割した際に、複数、例えば４枚のアレイ基板３に分割されるように構成されている。ここで、この第３のカットライン48もまた、マザーパネル35の第２のマザー基板33の外側面を上側に向けて加工プレート40上に設置させた状態で、この第２のマザー基板33の外側面をダイヤモンドカッターなどで擦って設けられている。
【００２７】
次に、上記一実施の形態の液晶表示パネルの製造方法について説明する。
【００２８】
まず、メインシール塗布工程として、第１のマザー基板32の表面上の各液晶表示パネル２の有効表示部６となる領域毎にメインシール８をディスペンサまたは印刷などで形成する。
【００２９】
次いで、ダミーシール塗布工程として、これらメインシール８のそれぞれを囲うとともに、第１のマザー基板32の表面上の液晶表示パネル２となる領域Ｃのそれぞれを囲むようにダミーシール34をディスペンサまたは印刷などで塗布する。このとき、このダミーシール34の一部を分離させて空気抜け用の空気抜け口を形成する。
【００３０】
この後、貼り合せ工程として、これらメインシール８およびダミーシール34が塗布された第１のマザー基板32と第２のマザー基板33との表面同士を対向させて、これら第１のマザー基板32と第２のマザー基板33とを貼り合わせて組み合わせてマザーパネル35とする。
【００３１】
さらに、研磨工程として、マザーパネル35を図示しないエッチング溶液内に浸漬させてどぶ付けなどして、このマザーパネル35の第１のマザー基板32および第２のマザー基板33それぞれの表面を所定の厚さ、例えば０．２ｍｍとなるまでケミカルエッチングさせる。
【００３２】
次いで、このケミカルエッチングされたマザーパネル35の第２のマザー基板33の外側面を加工プレート40の表面に対向させた状態で、この加工プレート40の表面上にマザーパネル35を設置させる。
【００３３】
この状態で、図１に示すように、このマザーパネル35の第１のマザー基板32上の液晶表示パネル２となる領域Ｃそれぞれの第１のマザー基板32の縦方向に沿った辺Ｓ上のみに第１のカットライン41を入れるとともに、第１のマザー基板32上の横方向の中央部に位置する液晶表示パネル２となる領域Ｃ間に、この第１のマザー基板32の縦方向の全体に亘って第２のカットライン42を入れる。
【００３４】
この後、第１のマザー基板32に第１のカットライン41および第２のカットライン42のそれぞれが入れられたマザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面に、搬送アーム43の一対の支持腕部45に設けられている各吸着パッド46のそれぞれを、マザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面に吸着させて、このマザーパネル35を保持させる。
【００３５】
この状態で、この搬送アーム43を上方に移動させて、加工プレート40の表面上からマザーパネル35を持ち上げた後に、図２に示すように、この搬送アーム43のアーム部44を回転させてマザーパネル35を表裏反転させ、このマザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面を下方に向けさせる。
【００３６】
この後、この搬送アーム43を下方に移動させて、マザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面を加工プレート40に近接させて対向させた状態で、この第１のマザー基板32と加工プレート40との間から搬送アーム43の各支持腕部45を垂直に引き抜いて、このマザーパネル35を加工プレート40の表面上に設置させる。
【００３７】
この状態で、図３に示すように、この加工プレート40の表面上のマザーパネル35の第２のマザー基板33の有効表示部６および駆動回路部25を含んだ対向基板４となる矩形状の領域の外形ラインに沿って第３のカットライン48を格子状に入れる。
【００３８】
次いで、この第２のマザー基板33に第３のカットライン48が入れられたマザーパネル35を、第１のカットライン41、第２のカットライン42および第３のカットライン48のそれぞれに沿って第１のマザー基板32および第２のマザー基板33のそれぞれを製品サイズに切り出して、メインシール８にて貼り合わされた複数のアレイ基板３および対向基板４に分割する。
【００３９】
そして、これら分割された各アレイ基板３と対向基板４との間のメインシール８にて封止されている液晶封止領域に液晶組成物を注入して、これらアレイ基板３と対向基板４との間に液晶層５を形成して液晶表示パネル２とする。
【００４０】
上述したように、上記一実施の形態によれば、マザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面を上側に向けて、このマザーパネル35を加工プレート40上に設置させた状態で、このマザーパネル35の第１のマザー基板32上の液晶表示パネル２となる領域Ｃそれぞれの第１のマザー基板32の縦方向に沿った辺Ｓ上のみに第１のカットライン41を入れるとともに、この第１のマザー基板32上の横方向の中央部に位置する液晶表示パネル２となる領域Ｃ間に、この第１のマザー基板32の縦方向の全体に亘って第２のカットライン42を入れる構成とした。
【００４１】
この結果、このマザーパネル35の第１のマザー基板32の外側面に搬送アーム43の一対の支持腕部45に設けられている各吸着パッド46のそれぞれを吸着させて、この搬送アーム43の一対の支持腕部45にてマザーパネル35を持ち上げて表裏反転させる際に生じる、このマザーパネル35の横方向のたわみによって生じる応力を、このマザーパネル35の第２のカットライン42に集中できる。このため、このマザーパネル35の横方向のたわみによって生じる応力を、このマザーパネル35の各第１のカットライン41のそれぞれから分散できる。
【００４２】
したがって、このマザーパネル35の第２のマザー基板33に第３のカットライン48を入れるための、このマザーパネル35の表裏反転の際に、このマザーパネル35にたわみが発生した場合であっても、第１のカットライン41および第２のカットライン42にて分断された第１のマザー基板32の厚み方向のずれは、カットラインが第１のマザー基板32の縦方向の全体に亘って入っている第２のカットライン42で生じる、特にカットラインが途中で寸断されている第１のカットライン41で生じず、第２のカットライン42でのみ生じるようになる。
【００４３】
よって、マザーパネル35を加工テーブル40上から持ち上げて表裏反転させる際に、カットラインの端部同士が擦れて端部が欠けた場合であっても、液晶表示パネル２の有効表示部６の外形ライン以外の部分の端部が欠けるに過ぎないので、液晶表示パネル２の外観不良とならない。
【００４４】
すなわち、このマザーパネル35を搬送アーム43にて持ち上げて表裏反転させる際に、このマザーパネル35の自重にて、このマザーパネル35が横方向にたわんだ場合に生じる応力による、このマザーパネル35の第２のカットライン42を入れた部分での厚み方向へのすれの発生を抑制できず、この第２のカットライン42を入れた部分でマザーパネル35の第１のマザー基板32の切断端部同士が擦れ合うことに基づく、この第１のマザー基板32の第２のカットライン42を入れた部分での端部の欠けや損傷の発生については防止できないが、このマザーパネル35の各第１のカットライン41を入れたそれぞれ部分での厚み方向へのずれの発生を抑制できる。
【００４５】
よって、この第１のカットライン41を入れた部分でマザーパネル35の第１のマザー基板32の切断端部同士が擦れ合うことに基づく、この第１のマザー基板32の第１のカットライン41を入れた部分での端部の欠けや損傷の発生を防止できる。したがって、液晶表示パネル２の外観不良となる第１のカットライン41の端部での欠けや損傷を防止できるので、液晶表示パネル２の外観不良を簡単な構成で確実に防止できる。
【００４６】
なお、上記一実施の形態では、マザーパネル35の横方向の中央部のみに第２のカットライン42を入れた構成としたが、このマザーパネル35の横方向の液晶表示パネル２となる領域Ｃ間であれば、このマザーパネル35の横方向の中央部に位置する液晶表示パネル２となる領域Ｃ間以外の位置に第２のカットライン42を入れてもよい。
【００４７】
また、縦方向および横方向のそれぞれに沿ってマトリクス状に計４個ほど有効表示部６を設けたマザーパネル35について説明したが、この有効表示部６が横方向に沿って少なくとも２個以上設けられているマザーパネル35であれば対応させて用いることができる。
【００４８】
さらに、薄膜トランジスタ14を備えた液晶表示パネル２としたが、これら薄膜トランジスタ14以外の薄膜ダイオード（ＴＦＤ）などのスイッチング素子を用いた液晶表示パネル２や、第１の基板と第２の基板とがシール材にて貼り合わされて構成された種々のパネルであっても対応させて用いることができる。また、この発明は液晶表示装置の他に、有機ＥＬ表示装置などの種々のディスプレイパネルに適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明のパネルの一実施の形態を示す説明平面図である。
【図２】同上パネルを持ち上げて反転させた状態を示す説明側面図である。
【図３】同上パネルを反転させた状態を示す説明側面図である。
【図４】同上パネルを分割した液晶表示パネルを示す説明斜視図である。
【符号の説明】
【００５０】
２    パネルとしての液晶表示パネル
８    シール材としてのメインシール
32    第１の基板としての第１のマザー基板
33    第２の基板としての第２のマザー基板
41    第１の切断ラインとしての第１のカットライン
42    第２の切断ラインとしての第２のカットライン
48    第３の切断ラインとしての第３のカットライン
Ｃ    領域
【図１】
2007079430.tif 000003
【図２】
2007079430.tif 000004
【図３】
2007079430.tif 000005
【図４】
2007079430.tif 000006