(57)【要約】      （修正有）【課題】製造組立ライン全体を一括管理し、各作業工程の作業装置への部品の正誤はもちろん、当該部品の投入時期も管理する。【解決手段】倉庫１８から搬出し、各作業装置１２へ運搬した部品１６が当該作業装置１２に対して適性か否かを判定すると共に、この部品１６を運搬した管理者（オペレータ）２０が予め当該作業装置１２への搬入を許可された者か否かを判定するため、人手による部品供給の誤りを迅速に判別することができる。また、適正な部品１６であっても、製造組立ライン１０全体における受入れ時期が異なる場合がある。このような製造組立ライン１０全体としての適否も判断する構成としたため、部品管理システムとして、精度の高い部品管理システムを構築することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造組立ラインに設置される各工程での作業装置へ部品を投入する際の、当該投入される部品に関する情報を管理する部品情報管理システムであって、
前記各作業装置の制御系に接続され、前記部品に付与された識別コードを読み取る識別コード読取手段と、
前記読み取られた識別コードが、当該識別コードを読み取った作業装置に必要な部品の識別コードと一致したか否かを照合する照合手段と、
前記照合手段により識別コードが一致した場合に、当該作業装置への投入を許可する許可手段と、
前記照合手段により識別コードが一致しない場合に、警告する警告手段と、
前記各工程の作業装置における製造組立の制御系の上位に位置し、各作業装置の制御系からの部品の投入履歴情報を入手して、各作業装置における各部品の投入履歴、並びに在庫を管理する集中管理制御手段と、
を有する部品情報管理システム。
【請求項２】
前記許可手段が、部品投入許可時に物理的に投入口を自動的に開放することを特徴とする請求項１記載の部品情報管理システム。
【請求項３】
前記各作業装置へ部品を搬送するオペレータ毎に、当該オペレータを特定する認証コードが設定されており、
前記照合手段が、前記部品の識別コードの照合に先立って当該認証コードを読み取り、予め許可された認証コードとの照合を実行することを特徴とする請求項１又は請求項２記載の部品情報管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造組立ラインに設置される各工程での作業装置へ部品を投入する際の、当該投入される部品に関する情報を管理する部品情報管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の製造組立のための作業装置が配列された製造組立ラインにおいて、各作業装置で用いる部品を倉庫から搬送し、当該作業装置へ供給するのは、人手によるところが多い。
【０００３】
この場合、従来の各部品の在庫管理は、倉庫内で行うことが一般的である。
【０００４】
その手段の一例として、例えば、各部品に付与された識別コード（例えば、バーコード）を読取装置（例えば、バーコードリーダ）によって読み取り、これをデータベース化して入荷出荷の管理を行っている。
【０００５】
この場合、倉庫内の部品に関しては、その数量等は精度よく管理することができるが、倉庫から製造組立ラインの各作業装置へ運搬するときの管理まではなされていない。
【０００６】
例えば、人手による場合は、倉庫からの搬出量を間違えると、次の倉庫内の在庫管理まで、この間違いに気がつかない。言い換えれば、誤り発生時と発見時とに時間差が生じる。
【０００７】
また、人手による搬出では、類似する部品を取り違える場合があり、この取り違いを製品出荷後に、誤って使用した部品の搬出元を特定するのが困難となる。
【０００８】
ここで、特許文献１には、ラインに投入される部品などを管理し、製造ラインを適正に稼動させるための製造ライン管理システムが開示されている。
【０００９】
この特許文献１の製造ライン管理システムでは、製造ラインにおいて使用され、かつ、単位数量毎に製造ラインに投入される部品に関連する情報を含み、前記単位数量毎の製品に貼付されるべきバーコードを作成するバーコード作成装置と、部品が投入される工程毎に設けられ、前記部品が製造ラインに投入されるときに、貼付されるバーコードを読み取るためのバーコード読取装置と、前記バーコード読取装置から読取情報を受け取り、前記読取情報に基づいて当該部品が製造ラインに投入されるべき正しい部品であるか否かを判定する部品判定装置と、前記部品判定装置が正しい部品ではないと判定した場合に、警報を発する警告装置と、を備えるように構成されている。
【特許文献１】特開平１０―２５４５３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記特許文献１のような従来技術では、製造ラインの複数の作業工程を一括管理しておらず、投入されるべき部品が正しいか否かがを判定することができるが、投入される時期が正しいか否かを判断することができない。
【００１１】
また、警告装置を気づかない、或いは無視するといったオペレータの行動まで管理することができないため、正しい部品ではないと判定したとしても、その部品が製造ラインへ投入される可能性がある。
【００１２】
本発明は上記事実を考慮し、製造組立ライン全体を一括管理し、各作業工程の作業装置への部品の正誤はもちろん、当該部品の投入時期も管理することができる部品情報管理システムを得ることが目的である。
【００１３】
また、上記目的に加え、誤った部品が投入されることを確実に防止することができる部品情報管理システムを得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、製造組立ラインに設置される各工程での作業装置へ部品を投入する際の、当該投入される部品に関する情報を管理する部品情報管理システムであって、前記各作業装置の制御系に接続され、前記部品に付与された識別コードを読み取る識別コード読取手段と、前記読み取られた識別コードが、当該識別コードを読み取った作業装置に必要な部品の識別コードと一致したか否かを照合する照合手段と、前記照合手段により識別コードが一致した場合に、当該作業装置への投入を許可する許可手段と、前記照合手段により識別コードが一致しない場合に、警告する警告手段と、前記各工程の作業装置における製造組立の制御系の上位に位置し、各作業装置の制御系からの部品の投入履歴情報を入手して、各作業装置における各部品の投入履歴、並びに在庫を管理する集中管理制御手段と、を有している。
【００１５】
本発明によれば、各工程の製造装置に設けられた制御系では、搬入される部品に付与された識別コードを読み取り、予め当該作業装置に必要な部品の識別コードと照合する。
【００１６】
この照合の結果、一致した場合は当該作業装置への投入を許可する。一方、照合の結果不一致の場合は、警告手段によって警告する。
【００１７】
また、各作業装置に設けられた複数の制御系は、その上位に位置する集中管理制御手段によって集中管理されており、製造組立ライン全体の作業状況から、各作業装置に必要な部品を認識する。このため、例えば、前記照合手段による一致を条件に、時間の要素を取り入れることで、部品としては正しいが、時期が異なるとった時間を加味した管理が可能となる。
【００１８】
また、集中管理制御手段では、各作業装置の制御系からの部品の投入履歴情報を入手して、各作業装置における各部品の投入履歴、並びに在庫を管理しているため、これをデータベース化することで、製造組立ラインで生産された製品の出荷後であっても、例えば、製品内の部品の取り違い等が生じた場合に、その出荷元を迅速に把握することが可能となる。
【００１９】
上記発明において、前記許可手段が、部品投入許可時に物理的に投入口を自動的に開放することを特徴としている。
【００２０】
部品の識別コードの照合の結果、一致の場合のみ当該品を投入する投入口を開放する。すなわち、逆に不一致の場合は、警告を発するのに加え、当該部品を投入する投入口が開放されないため、警告を見落とす、無視するといったオペレータの行為があっても、誤った部品の投入を阻止することができる。
【００２１】
また、本発明において、前記各作業装置へ部品を搬送するオペレータ毎に、当該オペレータを特定する認証コードが設定されており、前記照合手段が、前記部品の識別コードの照合に先立って当該認証コードを読み取り、予め許可された認証コードとの照合を実行することを特徴としている。
【００２２】
部品に識別コードを付与すると共に、当該部品を管理する（例えば、倉庫からの運搬等）ことが許されているオペレータに対して認証コードを付与し、前記識別コードの照合に先立って認証コードを照合することで、より精度の高い部品管理を行うことができる。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明した如く本発明では、製造組立ライン全体を一括管理し、各作業工程の作業装置への部品の正誤はもちろん、当該部品の投入時期も管理することができるという優れた効果を有する。
【００２４】
また、上記効果に加え、誤った部品が投入されることを確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１には、本実施の形態に係る製造組立ライン１０の概略図が示されている。
【００２６】
製造組立ライン１０には、複数の（図１では、３個のみ示す）作業工程があり、それぞれの作業工程には作業装置１２が設置されている。
【００２７】
作業装置１２には、それぞれ作業工程のプログラムが記憶された製造組立コントローラ１４が設けられ、作業装置１２に取り付けられたアクチュエータ（図示省略）等は、前記作業工程プログラムのシーケンスに従い動作する。
【００２８】
この製造組立コントローラ１４は、上記作業組立の制御の他に、組立に必要な部品１６の管理も行っている。
【００２９】
部品１６は、作業装置１２の図１の左側面に設けられた部品投入部１４Ａの開閉蓋１４Ｂを開放することで、作業装置１２へ投入することができる構造となっている。開閉蓋１４Ｂは、前記製造組立コントローラ１４に接続された開閉蓋モータ１７の駆動によってその開閉が制御されるようになっている。
【００３０】
前記部品１６は、倉庫１８から管理者（オペレータ）２０によって運搬される。
【００３１】
すなわち、倉庫１８には、各作業装置１２に使用される部品１６が在庫として保管されており、管理者（オペレータ）２０が必要な部品１６を持ち出し、要求先の作業装置１２へ運搬する（図１の太線鎖線参照）。
【００３２】
ここで、倉庫１８内の部品管理は、予め倉庫１８内の定期的な在庫検査等によって厳重に管理されている。
【００３３】
ところが、この倉庫１８から部品１６を持ち出すのは、管理者（オペレータ）２０、すなわち人手によることが多いため、倉庫１８から数量を間違えたり、異なる部品１６を搬出する場合がある（以下、総称して「ヒューマンミス」という）。このようなヒューマンミスは、発生時にはわからず、前述した定期的な在庫管理によって発見されることになるが、この間に時間差があると、誤った数量、或いは異なる部品１６での製造組立が実行されることがあった。
【００３４】
そこで、本実施の形態では、部品１６に貼り付けられた識別シール１６Ａに付与されたバーコードを設け、各作業装置１２に設けられたバーコードリーダー２２によって部品１６に付与されたバーコードを読み取ることで、部品１６の照合を図っている。
【００３５】
また、併せて、この部品１６を運搬する管理者（オペレータ）２０には、ＩＤカード２０Ａを所持させ、このＩＤカード２０Ａに付与されたバーコードをバーコードリーダー２２で読み取ることで、搬送先の誤り等を判定するようにしている。
【００３６】
前記各作業装置１２の製造組立コントローラ１４は、ネットワーク２４を介して集中管理コントローラ２６に接続されている。
【００３７】
集中管理コントローラ２６は、この製造組立ライン１０全体の組立進行状況や、それぞれの作業装置１２における部品１６の増減、部品１６の運搬する管理者（オペレータ）２０の配分、製造組立後の情報等をデータベース化して管理している。
【００３８】
表１は、その一例であり、データベースの項目が、「部品名」、「部品識別コード」、「管理者名」、「管理者認証コード」、「部品在庫数」、「使用時期」、「使用作業工程」、「適用製品コード」、「製造組立完了日」とされている。
【００３９】
【表１】
2007199751.tif 000003
【００４０】
各作業装置１２に設けられた製造組立コントローラ１４では、必要な情報をこの集中管理コントローラ２６から取得して、部品１６の受け入れの可否を判断したり、製造組立の進行に応じて、集中管理コントローラ２６へ、部品１６に関する情報、或いは製造組立に関する情報を送出する。
【００４１】
図２は、製造組立コントローラ１４における部品管理のための制御を機能的に示したブロック図である。
【００４２】
バーコードリーダー２２は、バーコード解析部３０に接続されており、このバーコード解析部３０により、読み取ったバーコードを解析し、当該解析の結果、部品の識別コードか、管理者（オペレータ）２０の認証コードかを判別する。
【００４３】
判別したバーコードが識別コードの場合には、当該識別コード情報を識別コード照合部３２へ送出する。また、判別したバーコードが認証コードの場合は、当該認証コード情報を認証コード照合部３４へ送出する。
【００４４】
識別コード照合部３２には、部品識別コードリストメモリ３６が接続されている。識別コード照合部３２に識別コード情報が入力されると、当該部品識別コードリストメモリ３４から部品識別コードが次々と読み出され、照合していく。
【００４５】
識別コード照合部３２は、この照合の結果を部品照合結果判定部３８へ送出する。この部品照合結果判定部３８では、搬入されてきた部品１６が適合（受け入れ許可）するか否かの判定を行い、その結果を、状態管理制御部４０及び製造組立ライン情報取得部４２へ送出する。
【００４６】
製造組立ライン情報取得部４２は、前記集中管理コントローラ２６と接続されており、前記照合、判定の結果、部品１６が適合している場合に、当該部品１６の使用時期が適正か否かを判断するための、例えば、製造組立状況等の情報を入手し、部品受入時期判定部４４へ送出する。
【００４７】
すなわち、部品１６自体は、当該作業装置１２によって使用されるものであるが、現状において部品１６の供給が必要なのか否か等を判定することで、過剰な納入、或いは同一作業装置１２内での異なる部品１６の搬入等を管理することができる。
【００４８】
より具体的には、同一の部品１６ではあるが、前日まで製造していた同一のロットが搬入されたが、本日からは別のロットでの製造を行うといった場合等、人手による搬入で起こりうるミスを未然に防止するようにしている。
【００４９】
前記部品受入時期判定部４４による判定結果、前記状態管理部４０へ送出される。
【００５０】
一方、認証コード照合部３４には、管理者認証コードリストメモリ４６が接続されている。認証コード照合部３４に認証コード情報が入力されると、当該管理者認証コードリストメモリ４６から管理者認証コードが次々と読み出され、照合していく。
【００５１】
認証コード照合部３４は、この照合の結果を管理者照合結果判定部４８へ送出する。この管理者照合結果判定部４８では、搬入した管理者が適合（受け入れ許可）するか否かの判定を行い、その結果を、状態管理制御部４０へ送出する。
【００５２】
前記状態管理制御部４０には、前記集中管理コントローラ２６が接続されている。また、状態管理制御部４０には、図示は省略したが、作業装置１２における作業状況情報が入力されるようになっており、言い換えれば、作業装置１２に関する全ての情報を集中するようになっている。
【００５３】
この集中した全ての情報は、前記集中管理コントローラ２６へ送出され、前述したデータベースが作成されるようになっている。
【００５４】
また、状態管理制御部４０には、開閉蓋モータドライバ５０及び警報器ドライバ５２が接続されている。
【００５５】
開閉蓋モータドライバ５０は、開閉蓋モータ１７に接続され、その駆動を制御することで、前記開閉蓋１４Ｂ（図１参照）を開閉する。
【００５６】
また、警報器ドライバ５２は、警報器５４に接続されている。警報器５４では、部品１６の照合の結果が不一致であった場合、或いは管理者（オペレータ）２０の照合の結果が不一致であった場合に、作動する。
【００５７】
以下、本実施の形態の作用を図３のフローチャートに従い説明する。
【００５８】
ステップ１００では、バーコードリーダー２２を用いたバーコードの読み取りがあったか否かが判断され、肯定判定されると、ステップ１０２へ移行して読み取ったバーコードを解析する。
【００５９】
このステップ１０２での解析の結果をステップ１０４で判別し、ステップ１０４で部品識別コードであると判別された場合には、ステップ１０６へ移行する。
【００６０】
ステップ１０６では、部品識別コードリストから部品識別コードを読出し、次いでステップ１０８で照合・判定を行う。
【００６１】
次のステップ１１０では、判定の結果を製造組立ライン情報取得部４２へ送出し、次いでステップ１１２において、部品受入時期の判定を行う。すなわち、製造組立ライン情報取得部４２では、集中管理コントローラ２６から製造組立ライン１０全体の稼動状況に関する情報を取得し、現時点での部品１６の受入れが適正か否かを判定する。
【００６２】
ステップ１１４では、前記ステップ１０８及びステップ１１２の判定結果を状態管理制御部４０へ送出し、ステップ１２２へ移行する。
【００６３】
一方、前記ステップ１０４において管理者認証コードであると判定された場合は、ステップ１０４からステップ１１６へ移行する。
【００６４】
ステップ１１６では、管理者認証コードリストから管理者認証コードを読出し、次いでステップ１１８で照合・判定を行う。
【００６５】
次のステップ１２０では、判定結果を状態管理制御部４０へ送出し、ステップ１２２へ移行する。
【００６６】
ステップ１２２では、状態管理制御部４０に全ての判定結果が揃ったか否かが判断される。すなわち、前記ステップ１０８での部品１６の照合判定、ステップ１１２での部品受入時期の判定、並びに、ステップ１１８での管理者の照合判定の全ての判定結果が揃ったか否かが判断され、否定判定された場合には、ステップ１００へ戻る。
【００６７】
また、ステップ１２２で肯定判定されると、ステップ１２４へ移行して、搬入された部品１６が適正か否かを判断する。
【００６８】
このステップ１２４で適正と判断された場合には、ステップ１２６へ移行して開閉蓋１４Ｂを開放する（開閉蓋モータ１７を駆動する）。また、ステップ１２４で不適正と判断された場合は、ステップ１２８へ移行して警報を実行する（警報器５４を作動する）。
【００６９】
以上説明したように本実施の形態では、倉庫１８から搬出し、各作業装置１２へ運搬した部品１６が当該作業装置１２に対して適性か否かを判定すると共に、この部品１６を運搬した管理者（オペレータ）２０が予め当該作業装置１２への搬入を許可された者か否かを判定するため、人手による部品供給の誤りを迅速に判別することができる。
【００７０】
また、適正な部品１６であっても、製造組立ライン１０全体における受入れ時期が異なる場合がある。例えば、搬入された部品１６が、当該搬入先の作業装置１２に対して適性であっても、製造組立計画上、日程が異なる場合がある。また、部品１６としては同一であるが、ロットの指定がある場合も、前日は適正であるが本日が不適正となる場合がある。
【００７１】
このような製造組立ライン１０全体としての適否も判断する構成としたため、部品管理システムとして、精度の高い部品管理システムを構築することができる。
【００７２】
さらに、集中管理コントローラ２６では、全ての作業装置１２の製造組立コントローラ１４から状態情報を受け、データベース化しているため、出荷後に部品１６に関するクレームがあっても、迅速に製造組立時期や搬入元、搬入管理者等を認識することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本実施の形態に係る製造組立ラインの概略図である。
【図２】本実施の形態に係る作業装置に設置された製造組立コントローラにおける部品管理に関する制御系の機能ブロック図である。
【図３】部品管理制御ルーチンを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００７４】
１０    製造組立ライン
１２    作業装置
１４    製造組立コントローラ
１６    部品
１４Ａ    部品投入部
１４Ｂ    開閉蓋
１７    開閉蓋モータ
１８    倉庫
２０    管理者（オペレータ）
１６Ａ    識別シール
２２    バーコードリーダー
２０Ａ    ＩＤカード
２４    ネットワーク
２６    集中管理コントローラ
３０    バーコード解析部
３２    識別コード照合部
３４    認証コード照合部
３６    部品識別コードリストメモリ
３８    部品照合結果判定部
４０    状態管理制御部
４２    製造組立ライン情報取得部
４４    部品受入時期判定部
４６    管理者認証コードリストメモリ
４８    管理者照合結果判定部
５０    開閉蓋モータドライバ
５２    警報器ドライバ
５４    警報器
【図１】
2007199751.tif 000004
【図２】
2007199751.tif 000005
【図３】
2007199751.tif 000006