(57)【要約】  【課題】  従来のピッキングランプ装置を用いたままでも利用可能であり、作業者Ｂのストレスを解消できると共に指示ランプを消すためのスイッチング動作の要らない作業工程数を減少させたピッキングランプ装置を提供する。  【解決手段】  部品取出し指示ランプ４の点灯により取出すべき部品を指示可能なピッキングランプ装置１において、外部からの指示により点灯する指示ランプ４を設けると共に、指示ランプ４の点灯を解除可能な光電センサー３を設けてなる装置本体１と、指示ランプ４の点灯を解除させるよう光電センサー３を作動させる反応手段５とからなる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品取出し指示ランプにより取出すべき部品を指示可能なピッキングランプ装置において、
外部からの信号により取出すべき部品を指示する指示ランプを設けると共に、指示ランプの取出し指示を解除可能な光電センサーを設けてなる装置本体と、
指示ランプの取出し指示を解除させるよう光電センサーを作動させる反応手段と、
からなることを特徴とするピッキングランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車組立て工場などで、組込み部品を取出す際に使用するピッキングランプシステムに使用するピッキングランプ装置に関する。詳細には、次に組込むべき部品を指示すると共に組込む部品を取出した際に取出し完了を作業者が指示することで次に組込むべき部品を指示可能なピッキングランプシステムに用いるピッキングランプ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の組立て工場などでは、組立て時に使用する部品を取出す際、部品を管理するために部品を取出す都度ピッキングランプ装置に設けてあるスイッチを押し、ランプが点滅した部品ケースを確認して部品を取出していた。
そしてこのピッキングランプ装置を用いたピッキングランプシステムは、部品組立て手順に従って取出す部品が収納されている部品ケースＡを複数のピッキングランプ装置を用いて順次指示するためのシステムである。
該システムでは、図２及び図３に表すように、使用されるピッキングランプ装置１００は、組立てる部品を収めてある部品ケースＡ毎に取付けられて用いていた。尚、図２は従来のピッキングランプ装置１００を表す説明図であり、図３は該装置１００を部品ケースＡに取付けた状態を表す説明図である。
【０００３】
以下に従来例の構成及び作用を説明する。
ピッキングランプ装置１００は、筐体１０１から形成され、筐体１０１に指示ランプ１０２が取付けられ、指示ランプ１０２は部品ケースＡに取付けられた筐体１０１表面から視認可能に構成されている。又、筐体１０１にはプッシュスイッチ１０３が取付けられており、プッシュスイッチ１０３が押圧されると、点滅している指示ランプ１０２が点灯に変るように構成されている。
そして、部品ケースＡ毎に設置された複数のピッキングランプ装置１００は、ピッキングランプシステム本体（図示せず）と信号入出力可能に接続され、ピッキングランプシステム本体（図示せず）からの指示によって、組立て順序に従って、あるいは、組立てる車種及びグレードに従って、組立てる部品が収納されている部品ケースＡに取付けられたピッキングランプ装置１００の指示ランプ１０２が点滅するように構成されている。
【０００４】
上記ピッキングランプ装置１００を用いて部品を組立てる際、作業者Ｂは、指示ランプ１０２が点滅して指示された部品ケースＡ内の部品を取出す前あるいは後に、プッシュスイッチ１０３を押圧する。すると、ピッキングランプ装置１００からはピッキングランプシステム本体（図示せず）へ押圧した旨の指示信号が送信され、指示ランプ１０２が点滅から点灯へと変更されると共に次に組立てる部品の収納された部品ケースＡの指示ランプ１０２を点滅させて作業者Ｂに次に組立てるべき部品を指示する。
そして作業者Ｂは、ピッキングランプシステム本体（図示せず）に指示された部品を順次組立てることで組立て作業を完了させる。
上記従来例では、組立てる順序に従って順次指示ランプ１０２を点滅させていくが、多車種を組立てラインに流して組立て可能な多車種ラインでは、それぞれの車種及びその車種のグレードに合った部品が収められている部品ケースＡの指示ランプ１０２を同時に点滅させ、プッシュスイッチ１０３が押圧されたものから順次該ランプを点灯に変更し、点滅していた全てのランプが点灯に変更された時に組立て終了されたことが確認できるようにしたものもあった。
又、作業者Ｂが組立て順序を間違え、指示ランプ１０２が点滅していない部品ケースＡに収納された本来組立てるべき順番ではない部品を取出しプッシュスイッチ１０３を押圧した場合には、ピッキングランプシステム本体（図示せず）が順次押圧されるべきプッシュスイッチ１０３の設置されているピッキングランプ装置１００を監視しているので、組立て順序あるいは組立てるべき部品が異なっていることをピッキングランプ装置１００内に設けたスピーカー（図示せず）からブザーや音声ガイダンス等を流すことによって作業者Ｂに知らせることが可能となっており、部品取付のミスを無くして不良品の発生を無くすことが可能となっている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のようなピッキングランプシステムを用いた場合、作業者Ｂは部品取出し時に必ずピッキングランプ装置１００のプッシュスイッチ１０３を押圧することが義務づけられることとなる。そしてこの作業を怠ると、ピッキングランプシステム本体（図示せず）によってエラーが発動されることとなるので、作業者Ｂにとってプッシュスイッチ１０３の押圧義務が負担となり、部品の組立て作業以外である部品取出し時にも神経を使うこととなってストレスとなり、組立て作業の効率が落ちてしまうという問題点を有した。
勿論、プッシュスイッチ１０３を押圧する作業が必須となるので、例えば１０種類の部品を組立てる際には、実際の組立て作業ではないプッシュスイッチ１０３の押圧作業が１０回行われることとなるので、作業工程数が必然的にその回数分多くなってしまうので、やはり作業効率が低下してしまうという問題点を有した。更に、プッシュスイッチ１０３を押圧する際に、作業を急ぐあまりプッシュスイッチ１０３や指示ランプ１０２を破損してしまいピッキングランプ装置１００を破損してしまうという問題点を有した。同様に、部品を取出すたびに行われるプッシュスイッチ１０３の押圧作業が何万回にも達するため、該スイッチ１０３を構成する樹脂の強度疲労により破損してしまうという問題点を有した。
【０００６】
又、作業者Ｂによって部品が取出されたか否かを、部品ケースＡに取付けた荷重センサーによって部品ケースＡの重量を監視し検出する方法も考えられるが、この場合には、収納する部品の大きさや形状が異なる関係から部品ケースＡの形状も異なることが考えられ実際の組立工程では使用していない部品ケースＡにも荷重センサーを設けなければならないので、全ての部品ケースＡにセンサーを設ける必要があり、コストが嵩んでしまうという問題点を有した。更に、部品を取出す際に加わる作業者Ｂによる荷重や、部品ケースＡの総重量に対する部品単体の重量が極めて軽い場合などには、荷重センサーの高い精度が必要となり荷重センサー自体が高価となってしまい、ピッキングランプシステムのコストが増大してしまうという問題点を有した。そして、このような荷重センサー等によるピッキングランプシステムを用いた場合には、従来例に表すようなピッキングランプ装置１００を既に用いている場合には、新たにピッキングランプシステムを導入することとなるため、導入費用がかかってしまうという問題点を有した。
【０００７】
そこでこの発明は、上記問題点に鑑み、従来のピッキングランプ装置を用いたままでも利用可能であり、作業者Ｂのストレスを解消できると共に作業工程数を減少可能なピッキングランプ装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明では、従来のピッキングランプ装置を利用し且つ作業者のストレスを解消し更にはピッキングランプ装置に対して取出し終了の指示動作が不要なピッキングランプ装置として、
【０００９】
部品取出し指示ランプにより取出すべき部品を指示可能なピッキングランプ装置において、外部からの信号により取出すべき部品を指示する指示ランプを設けると共に、指示ランプの取出し指示を解除可能な光電センサーを設けてなる装置本体と、指示ランプの取出し指示を解除させるよう光電センサーを作動させる反応手段と、からなることを特徴とするピッキングランプ装置、
【００１０】
を提供する。このピッキングランプ装置によれば、ピッキングランプ装置の光電センサー近傍に反応手段が来ると、反応手段が光電センサーを作動させることとなる。光電センサーでは、反応手段が近傍に来たことを検知して指示ランプによる指示を変更させる信号を出力し、指示ランプによる指示を点滅から点灯へあるいは点灯から消灯へと変更する。
【００１１】
指示ランプの点灯の制御は、ピッキングランプ装置が信号入出力可能に接続されたピッキングランプシステムのシステム本体によって行われ、指示ランプの消灯の制御は、光電センサーから出力する信号によって指示ランプを直接消灯するよう制御しても良く、あるいは光電センサーから出力する消灯させるための信号をピッキングランプシステムのシステム本体が入力し、該信号の受領によってシステム本体がピッキングランプ装置へ信号出力して指示ランプを消灯させるよう制御しても良い。
【発明の効果】
【００１２】
従って、この発明によれば、ピッキングランプ装置による部品取出し終了の確認を、該装置に触れることなく行えるので、従来のように取出し完了を知らせるためにプッシュスイッチを押圧するという工程を行わなくてよいので、組立工程全体の工程数を減少させることができ、全体にかかる作業時間を短縮可能となる。
【００１３】
更に、この発明によれば、部品取出し終了時に作業者がピッキングランプ装置に触れることなく部品取出しが完了したことを検出可能なので、ピッキングランプ装置、特に該装置のプッシュスイッチが破損し故障することが無いという本願特有の効果を有する。
【００１４】
更に、この発明では、プッシュスイッチを設けて作業者に押圧させて部品取出し完了を判断させていた従来型のピッキングランプ装置にも、該装置の筐体横等に光電センサーを別途取付けプッシュスイッチのスイッチング回路に光電センサーのスイッチング回路を並列に接続することで簡便に従来型のピッキングランプ装置をこの発明のピッキングランプ装置へ変更することが可能であり、全てのピッキングランプシステムを変更することなく安価にこの発明のピッキングランプ装置を用いたピッキングランプシステムを実施可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
ピッキングランプ装置１は、組立てる際に用いる部品を収納した部品ケースＡ毎に取付けられる。ピッキングランプ装置１は、筐体２の表面に視認可能な指示ランプ４を設ける。指示ランプ４は、別途設けるピッキングランプシステムのシステム本体からの指示により、次に取出す部品を作業者Ｂに指示するために点灯される。更にピッキングランプ装置１には光電センサー３を設ける。光電センサー３は、非可視光を照射可能な発光部３１と、発光部３１から発光され反射された該光を受領可能な受光部３２を具える。
【００１６】
一方、作業者Ｂは、光電センサー３から照射されている非可視光を受光部へ反射させる反応手段５を手首等に取付ける。
【００１７】
上記のように構成するピッキングランプ装置１の指示ランプ４及び光電センサー３が組込まれた筐体２は、部品ケースＡに取付けられるが、その取付位置は作業者Ｂが該ケースＡに収納されている部品を取出す際に反応手段５が必ず通過する位置に設置される。
そして作業者Ｂが部品を取出すために手を動かし、反応手段５が光電センサー３付近を通過すると、光電センサー３の発光部３１から発光された非可視光を受光部３２へ反射することとなる。
これにより反射された非可視光は受光部３２によって受領され光電スイッチ３がスイッチングされＯＮあるいはＯＦＦとなる。
【実施例１】
【００１８】
以下に、この発明の実施例を図面に基づき説明する。図１はこの発明の実施例を表す斜視説明図である。
【００１９】
１は、この発明にかかるピッキングランプ装置である。ピッキングランプ装置１は、自動車工場などで製品を組立てる際の部品を収納してある部品ケースＡに設置され、組立工程に従って取出すべき部品を指示可能である。従って、ピッキングランプ装置１は、部品ケースＡそれぞれに取付けられる。
そして、複数の部品ケースＡに取付けられた各ピッキングランプ装置１は、筐体２内に具える制御部（図示せず）へ通信ケーブル６が信号入出力可能に接続されることで、該ケーブル６によってピッキングランプシステム本体（図示せず）と通信可能となる。
ピッキングランプシステム本体（図示せず）は、組立工程の順序に従って作業者Ｂが取出すべき部品を順次指示するために該当する部品ケースＡに取付けられたピッキングランプ装置１に対し取出し指示を行う。該指示はランプを点灯させることで行う。該当する部品の取出しがあった場合には、指示した部品が取出されると次の組立工程で取出すべき部品を収納した部品ケースＡに取付けられたピッキングランプ装置１に対し同様に取出し指示を行う。
【００２０】
上記のように順次部品取出しの指示を行うには、部品取出し指示を行っているピッキングランプ装置１が部品取出しの指示ランプを点灯させると共に作業者Ｂによる部品の取出しが終了したことを検知する必要がある。そこで、取出し指示及び取出し終了を検知可能とするためにピッキングランプ装置１は、光電センサー３及び指示ランプ４を具える。
【００２１】
指示ランプ４は、筐体２表面に、組立て作業を行っている作業者Ｂから視認可能に設置される。指示ランプ４は、ピッキングランプ装置１の制御部（図示せず）によって点灯及び消灯制御される。
【００２２】
光電センサー３は、発光部３１及び受光部３２を具える。発光部３１は、非可視光を発光する。受光部３２は、発光部３１から発光され反射されて再び光電センサー３に当る非可視光を受光する。そして光電センサー３は受光部３２が受光することでスイッチング可能である。光電センサー３は、スイッチングを行うことで、ピッキングランプ装置１の制御部（図示せず）を介して指示ランプ４を消灯可能である。この時のスイッチング信号は、該制御部（図示せず）へ指示ランプ４の回路が閉状態から開状態となったことを通知し、これを受けて該制御部（図示せず）がピッキングランプシステム本体（図示せず）へ信号出力し、作業者Ｂが部品を取出したと判断される。
そして、光電センサー３が該制御部（図示せず）にスイッチングした旨の信号を出力した場合には、制御部（図示せず）が指示ランプ４を消灯させると共にピッキングランプシステム本体（図示せず）へスイッチングされた旨の信号を出力するか、あるいは制御部（図示せず）がスイッチングされた旨の信号をピッキングランプシステム本体（図示せず）へ出力する。これによりピッキングランプシステム本体（図示せず）は改めて該制御部（図示せず）へ指示ランプ４を消灯する旨の信号を出力し、該制御部（図示せず）が指示ランプ４を消灯させる。尚、光電センサー３は直接的に指示ランプ４を消灯させても良く、この場合には、直接的に指示ランプ４と接続されている回路を単に切断するスイッチの役割を果たせば足りる。又、この実施例では、従来例に記載した従来から利用されている部品取出し完了を指示するプッシュスイッチ１０３を有するピッキングランプ装置１に光電センサー３を増設し、プッシュスイッチ１０３に替えて光電センサー３のスイッチングにより指示ランプ４を消灯させる構成である。
【００２３】
反応手段５は、非可視光を反射可能な反射板からなる。反応手段５はピッキングランプ装置１とは別体として該装置１とは離れて用いられ、組立て作業を行う作業者Ｂの手首位置に巻付けられるように端部に面ファスナーを設けた柔軟な反射板からなる。そして、作業者Ｂは、反応手段５を手首位置に巻付ける。尚、反応手段５は、作業者Ｂの作業に合わせて腕位置等適宜位置となるように設置されれば足りる。又、反応手段５は、作業者Ｂが組立て作業時に装着する手袋の手首部分に予め設けておいても良い。反応手段５に用いられる素材は、被服や靴などに縫いつけて、夜間等に光を反射する所謂反射テープからなる。
【００２４】
上記のように構成するピッキングランプ装置１は、それぞれの部品ケースＡに設置され、全てのピッキングランプ装置１が通信ケーブル６によって、別途設けるピッキングランプシステム本体（図示せず）と接続されている。
これにより各ピッキングランプ装置１はピッキングランプシステム本体（図示せず）によって制御される。ピッキングランプシステム本体（図示せず）では、次に取出して組立て作業を行う部品が収納されている部品ケースＡのピッキングランプ装置１に対し信号出力し、指示ランプ４を点灯するように指示する。そして、該ピッキングランプ装置１が指示ランプ４を消灯した旨を知らせる信号を該ピッキングランプ装置１から受領するのを待って、次の組立て工程で使用する部品が収納された部品ケースＡのピッキングランプ装置１に対し同様に信号出力し、該ピッキングランプ装置１の指示ランプ４を点灯させる。
このように、複数あるピッキングランプ装置１は、作業工程に従って順次指示ランプ４を点灯されることとなる。
【００２５】
以下にピッキングランプ装置１の作用を説明する。
ピッキングランプ装置１は、通信ケーブル６を経由して該装置１の制御部（図示せず）が指示ランプ４を点灯するようにピッキングランプシステム本体（図示せず）から指示される。この指示は、通信ケーブル６によって単に指示ランプ４を電気的にＯＮ・ＯＦＦされても良い。
制御部（図示せず）では、該指示に従って、指示ランプ４を点灯させる。
この時指示ランプ４が点灯されているピッキングランプ装置１は、複数設置されたピッキングランプ装置１のうち、現在の組立工程に用いる部品が収納されている部品ケースＡに設置されたピッキングランプ装置１のみである。
【００２６】
指示ランプ４が点灯されている状態のピッキングランプ装置１は、該装置１が取付けられている部品ケースＡから部品が取出されたことを検知するのを待機している状態である。
この状態で作業者Ｂが、指示ランプ４の点灯しているピッキングランプ装置１が取付けられた部品ケースＡから部品を取出すと、作業者Ｂの部品を取出す手が指示ランプ４の点灯しているピッキングランプ装置１の近傍を通過することとなる。すると、反応手段５が光電センサー３の発光部３１から照射されている非可視光を受光部３２を含めた広範囲の方向へ反射することとなる。
光電センサー３は、受光部３２が反応手段５の反射した非可視光を受光するので、スイッチングが行われる。そして、光電センサー３がピッキングランプ装置１の制御部（図示せず）に該スイッチング信号を出力することで、該制御部（図示せず）は点灯中の指示ランプ４を消灯させる。更に光電センサー３からのスイッチング信号を受領した制御部（図示せず）は通信ケーブル６を介してピッキングランプシステム本体（図示せず）へ部品取出し終了を通知する信号を出力する。この信号は単にＯＮ・ＯＦＦの信号でも良く、その他の情報を含むデジタル信号でも良く、どの様な信号であっても良い。
【００２７】
部品が取出されたことを光電センサー３によって検知し、指示ランプ４が消灯されたピッキングランプ装置１は、再びピッキングランプシステム本体（図示せず）から指示ランプ４を点灯するように指示されるのを待受け、該指示があった場合には制御部（図示せず）が指示ランプ４を再び点灯させる。
【００２８】
尚、組立て作業者Ｂに負担なく自動的に取出された部品を検出する手法として、例えば部品ケースＡの上部などに作業者Ｂの手が通過したことを検出するセンサーを設けておくことも考えられる。しかしながら、この場合には収納する部品の大きさや形状が異なる関係から部品ケースＡの形状も異なることが考えられ、実際の組立工程では使用していない部品ケースＡにもセンサーを設けなければならないので、全ての部品ケースＡにセンサーを設ける必要があり、コストが嵩んでしまう。そして更に、部品ケースＡに設置する場合には、部品ケースＡの上部からはみ出してまで部品を積み上げて収納するとセンサーによる検知ができない。すると必然的に部品ケースＡの内部に収まるだけしか部品が収納できなくなって部品が無くなるのが早まり部品ケースＡの取り替えが頻繁に起こることとなるので、作業工程数が多くなると共に交換時間が余分にかかり組立て効率が悪くなってしまうので望ましくない。
従って、作業者Ｂに取付けた反応手段５が、作業者Ｂの部品を取出す時の自然な動作途中に光電センサー３が位置するようピッキングランプ装置１を設置し、反応手段５によって部品取出しの作業が行われたことを検出するのが望ましい。
尚、上記実施例では、既存のピッキングランプ装置に光電センサー３を付加して新たなピッキングランプ装置１として用いる例を表したが、既存のものを利用しない場合には、勿論プッシュスイッチ１０３が無い新たなピッキングランプ装置１を製造して用いても良い。
【００２９】
次いで、他の実施例を説明する。上記実施例では、組立工程に沿ってピッキングランプシステム本体（図示せず）が順次必要な部品ケースＡのピッキングランプ装置１を点灯していったが、他の実施例では、多車種を同一の組立てラインで組立てる場合などに用いる例である。
即ち、組立工程において、別途設ける操作盤（図示せず）に、車種毎の選択ボタンを設けておく。この選択ボタン（図示せず）は、車種毎や、同一車種に於けるグレード毎などによって分類したそれぞれのタイプ毎に設ける。選択ボタン（図示せず）はプッシュボタンからなり、次に組み立て作業を行う車種に相当する選択ボタン（図示せず）を作業者が押圧する。
【００３０】
すると、ピッキングランプシステム本体（図示せず）では、押圧された選択ボタン（図示せず）によって指定されるタイプの車両に組付ける部品が収納された部品ケースＡの指示ランプ４を一斉に点滅させる。
作業者は、点滅した指示ランプ４の指示する部品ケースＡから部品を取出すと、該部品ケースＡに取付けられたピッキングランプ装置１の光電センサー３が、作業者の手首に取付けられた反応手段５によってスイッチングされる。
スイッチングされたピッキングランプ装置１では、光電センサー３のスイッチングによって指示ランプ４を点滅から点灯へと変更する。この点滅から点滅への変更は光電センサー３のスイッチングによってピッキングランプ装置１に設ける制御部（図示せず）が直接行っても良く、あるいは、該制御部（図示せず）が該スイッチングが行われた旨の信号をピッキングランプシステム本体（図示せず）へ出力し、該ピッキングランプシステム本体（図示せず）から該ピッキングランプ装置１が指示されて、該ピッキングランプ装置１の制御部（図示せず）が指示ランプ４を点滅から点灯へ変更するように構成してもよい。
何れにしても、作業者が押圧した選択ボタン（図示せず）によって選択された車種あるいはグレード毎に組立てる部品を、ピッキングランプシステム本体（図示せず）が全て選択して該部品が収納される部品ケースＡのピッキングランプ装置１を全て点滅させ、点滅している部品ケースＡから部品を取出す毎に反応手段５によってピッキングランプ装置１が部品取出しが完了したことを検知し、部品が取出された部品ケースＡのピッキングランプ装置１に設けた指示ランプ４を点灯に変更し、点滅していた全ての指示ランプ４が点灯に変更することで、作業者は作業が終了したことを視認可能となる。ピッキングランプシステム本体（図示せず）は、点滅されている指示ランプ４が所定時間内に全て点灯に変更しなかった場合には、予定組立て作業時間内に組立て作業が終了していないことを作業者に知らせるために予め定めるメロディーを別途設けるスピーカーから流す。
【００３１】
尚、上記例では、作業者が指示ランプ４が点滅していないピッキングランプ装置１の取付けられた部品ケースＡから部品を取出した場合には、該取出されたピッキングランプ装置１の光電センサー３が作業者の手首等に取付けられた反応手段５に反応し、ピッキングランプ装置１に別途設けるブザー（あるいはピッキングランプシステム本体に設けるブザー）を鳴動させ、作業者に誤って部品を取出したことを知らせる。
また、作業者が、点滅している指示ランプ４が有り組立て作業が終了していないにも拘らず車種等を選択する選択ボタン（図示せず）を押圧した場合にも、ピッキングランプ装置１に別途設けるブザー（あるいはピッキングランプシステム本体に設けるブザー）を鳴動させ、作業者に誤って部品を取出したことを知らせる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
この発明は、自動車や家電製品などの組立て工場において用いることで組立て作業の効率が良くなるので、これら組立て工場内において利用可能である。
特に一人の作業者Ｂが複数の部品を次々に組込んでいくような場合に有利である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】この発明の実施例を表す斜視説明図
【図２】従来例を表す斜視説明図
【図３】従来例の実施状態を表す説明図
【符号の説明】
【００３４】
Ａ  部品ケース
１  ピッキングランプ装置
２  筐体
３  光電センサー
３１  発光部
３２  受光部
４  指示ランプ
５  反応手段
６  通信ケーブル
【図１】
2007222982.tif 000003
【図２】
2007222982.tif 000004
【図３】
2007222982.tif 000005