(57)【要約】【課題】表示パネルの製造費用を減少させたインクスペーサ加圧装置及びそれを用いた表示パネルの製造方法を提供する。【解決手段】インクスペーサ加圧装置はメイン本体部、加圧ローラー部及びインクスペーサ除去部を含む。加圧ローラー部はメイン本体部と結合され、印刷板に噴射されたインクスペーサを回転を通じて加圧する。インクスペーサ除去部はメイン本体部と結合され、インクスペーサを印刷板の表面で除去する。このように、印刷板に噴射されたインクスペーサをインクスペーサ加圧装置を用いて印刷板の収納溝に満たすことで、インクスペーサが浪費されることを抑制して表示パネルの製造費用をより減少させることができる。【選択図】図２
2007199722.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
メイン本体部と、
前記メイン本体部と結合され、印刷板に噴射されたインクスペーサを回転を通じて加圧する加圧ローラー部と、
前記メイン本体部と結合され、前記インクスペーサを前記印刷板の表面で除去するインクスペーサ除去部と、
を含むことを特徴とするインクスペーサ加圧装置。
【請求項２】
前記インクスペーサ除去部は、前記加圧ローラー部から遠くなるように所定の角度で傾斜されたことを特徴とする請求項１記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項３】
前記インクスペーサの除去部の傾斜された角度は、５０°〜８０°の範囲を有することを特徴とする請求項２記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項４】
前記インクスペーサ除去部は、前記加圧ローラー部から前記加圧ローラー部の進行方向の逆方向に所定距離離隔され配置されることを特徴とする請求項１記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項５】
前記加圧ローラー部の外表面と近接して配置され、前記インクスペーサの移動をガイドするインクスペーサガイド部をさらに含むことを特徴とする請求項１記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項６】
前記インクスペーサガイド部は、
前記加圧ローラー部の一側に配置され、前記インクスペーサを前記加圧ローラー部にガイドする第１インクスペーサガイドと、
前記加圧ローラー部の一側と対向する他側に配置され、前記加圧ローラー部の外表面に沿って回転する前記インクスペーサを前記加圧ローラー部から分離させる第２インクスペーサガイドと、を含むことを特徴とする請求項５記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項７】
前記メイン本体部と結合され、前記加圧ローラー部に提供される前記インクスペーサの高さを減少させるインクスペーサ広がり部をさらに含むことを特徴とする請求項１記載の印加スペーサ加圧装置。
【請求項８】
前記インクスペーサ広がり部は、前記加圧ローラー部から近くなるように所定の角度で傾斜されたことを特徴とする請求項７記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項９】
前記インクスペーサ広がり部の傾斜された角度は、２０°〜５０°の範囲を有することを特徴とする請求項８記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項１０】
前記インクスペーサ広がり部は、前記加圧ローラー部から前記加圧ローラー部の進行方向に所定距離離隔し配置されることを特徴とする請求項７記載のインクスペーサ加圧装置。
【請求項１１】
印刷板に噴射されたインクスペーサをインクスペーサ加圧装置を用いて前記印刷板の収納溝に前記インクスペーサを満たす段階と、
印刷ローラーを前記印刷板上で回転させ前記印刷ローラーの外表面に前記インクスペーサを付着させる段階と、
前記印刷ローラーを回転させ前記付着されたインクスペーサを第１基板上に印刷する段階と、
前記第１基板上にシールラインを形成する段階と、
前記第１基板と異なる第２基板上に液晶を滴下する段階と、
前記第１基板と第２基板とを結合する段階と、
を含み、
前記インクスペーサ加圧装置はメイン本体部、前記メイン本体部と結合され前記噴射されたインクスペーサを回転を通じて加圧して前記収納溝に前記インクスペーサを満たす加圧ローラー部、及び前記メイン本体部と結合され前記インクスペーサを前記印刷板の表面で除去するインクスペーサ除去部を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。  
【請求項１２】
前記収納溝に前記インクスペーサを満たす段階は、
前記印刷板に前記インクスペーサを噴射する段階と、
前記インクスペーサ加圧装置を前記印刷板上で移動させ、前記噴射されたインクスペーサを前記印刷板の収納溝に満たす段階と、を含むことを特徴とする請求項１１記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１３】
前記インクスペーサ加圧装置を移動させ前記インクスペーサを前記収納溝に満たす段階は、
前記インクスペーサで加圧装置を一方向に移動させ、前記インクスペーサを前記収納溝に満たす段階と、
前記インクスペーサ加圧装置を前記一方向の反対方向に移動させ、前記収納溝のうち満たせない収納溝に前記インクスペーサを満たす段階と、を含むことを特徴とする請求項１２記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１４】
前記インクスペーサ加圧装置は、前記加圧ローラー部の外表面と近接して配置され、前記インクスペーサの移動をガイドするインクスペーサガイド部をさらに含むことを特徴とする請求項１１記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１５】
前記インクスペーサ加圧装置は、前記メイン本体部と結合され、前記加圧ローラー部に提供される前記インクスペーサの高さを減少させるインクスペーサ広がり部をさらに含むことを特徴とする請求項１１記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１６】
前記インクスペーサは、
粘性を有するインクと、
前記インク内に分布された複数のスペーサと、を含むことを特徴とする請求項１１記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１７】
前記スペーサの分布量は、前記インクスペーサの総重さに対して３０ｗｔ％〜４０ｗｔ％の範囲を有することを特徴とする請求項１６記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１８】
前記インクは、熱によって硬化される性質を有することを特徴とする請求項１６記載の表示パネルの製造方法。
【請求項１９】
前記収納溝一つには、５個〜８個の前記スペーサが満たされることを特徴とする請求項１６記載の表示パネルの製造方法。
【請求項２０】
前記スペーサは球形状を有し、前記球形状の直径は３μｍ〜５μｍの範囲を有することを特徴とする請求項１６記載の表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインクスペーサ加圧装置及びそれを用いた表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、液晶表示装置は液晶の光透過率を用いて画像を表示する液晶表示パネル及び液晶表示装置の下部に配置され液晶表示パネルに光を提供するバックライトアセンブリを含む。
液晶表示パネルはスイッチング素子である薄膜トランジスタが形成された第１基板、第１基板と対向して配置されカラーフィルタが形成された第２基板、第１基板と第２基板との間に介在され液晶を密封するシールライン、及び第１基板と第２基板との間に介在され、第１基板と第２基板との間にセルギャップを保持させるスペーサを含む。
【０００３】
一方、液晶層を形成する方法には液晶注入方式及び液晶滴下方式があるが、最近では、液晶滴下方式が主に使用される。
液晶滴下方式を簡単に説明すると、第２基板にシールライン及びスペーサを塗布し、第１基板に液晶を滴下した後、真空状態で第１及び第２基板を結合して液晶表示パネルを製造する。
【０００４】
この際、スペーサは印刷ローラーによる印刷方式によって第２基板上に塗布される。印刷方式を簡単に説明すると、まず、印刷板にスペーサを噴射し、ドクタブレード（doctor  blade）を用いて印刷板の収納溝にスペーサを満たす。続いて、印刷ローラーを印刷板上を回転させスペーサを印刷ローラーの外表面に付着させ、再度印刷ローラーを第２基板上に回転させスペーサを第２基板上に印刷する。ここで、スペーサはインクに混合された状態で印刷板上に噴射される。一般的に、スペーサがインクに混合されたことをインクスペーサと称する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、インクスペーサを印刷板に噴射した後、ドクタブレードを用いて印刷板の収納溝にインクスペーサを満たすとき、インクスペーサが印刷板から外部に離脱されるなどして、インクスペーサの浪費が発生する。このようなインクスペーサの浪費はインクスペーサを噴射する際に所要される費用を増加させ、それにより、液晶表示パネルの製造費用を増加させるという問題点を発生させる。
【０００６】
従って、本発明の技術的課題はこのような従来の問題点を解決するためのもので、インクスペーサの無駄を抑制することができるインクスペーサ加圧装置を提供することにある。
本発明の他の目的は、インクスペーサ加圧装置を用いた表示パネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
発明１は、メイン本体部と、前記メイン本体部と結合され、印刷板に噴射されたインクスペーサを回転を通じて加圧する加圧ローラー部と、前記メイン本体部と結合され、前記インクスペーサを前記印刷板の表面で除去するインクスペーサ除去部と、を含むことを特徴とするインクスペーサ加圧装置を提供する。
インクスペーサは加圧ローラーにより加圧され印刷板に提供されるが、インクスペーサ除去部は過剰に印刷板に提供されたインクスペーサを除去する。これにより、インクスペーサの無駄を省くことができる。
【０００８】
発明２は、発明１において、前記インクスペーサ除去部は、前記加圧ローラー部から遠くなるように所定の角度で傾斜されたことを特徴とする。
このように傾斜させることで、インクスペーサ除去部１４０と印刷板２００との摩擦や引っかかりを減らしつつ、適切に過剰のインクスペーサを除去することができる。
発明３は、発明２において、前記インクスペーサの除去部の傾斜された角度は、５０°〜８０°の範囲を有することを特徴とする。
【０００９】
発明４は、発明１において、前記インクスペーサ除去部は、前記加圧ローラー部から前記加圧ローラー部の進行方向の逆方向に所定距離離隔され配置されることを特徴とする。
進行方向とは逆方向に傾斜させることで、インクスペーサ除去部１４０と印刷板２００との摩擦や引っかかりをさらに減らすことができる。
発明５は、発明１において、前記加圧ローラー部の外表面と近接して配置され、前記インクスペーサの移動をガイドするインクスペーサガイド部をさらに含むことを特徴とする。
【００１０】
インクスペーサガイド部により適量のインクスペーサを加圧ローラー部に提供し、これによりインクスペーサの無駄を省略することができる。
発明６は、発明５において、前記インクスペーサガイド部は、前記加圧ローラー部の一側に配置され、前記インクスペーサを前記加圧ローラー部にガイドする第１インクスペーサガイドと、前記加圧ローラー部の一側と対向する他側に配置され、前記加圧ローラー部の外表面に沿って回転する前記インクスペーサを前記加圧ローラー部から分離させる第２インクスペーサガイドと、を含むことを特徴とする。
【００１１】
第１インクスペーサガイドにより適量のインクスペーサを加圧ローラー部に提供し、第２インクスペーサガイド部により過剰のインクスペーサを除去することができる。これによりインクスペーサの無駄を省略することができる。
発明７は、発明１において、前記メイン本体部と結合され、前記加圧ローラー部に提供される前記インクスペーサの高さを減少させるインクスペーサ広がり部をさらに含むことを特徴とする。
【００１２】
これにより、適切な量が加圧ローラー部に提供される。その結果、加圧ローラー部の加圧効率がより向上し、インクスペーサの再活用性も向上する。
発明８は、発明７において、前記インクスペーサ広がり部は、前記加圧ローラー部から近くなるように所定の角度で傾斜されたことを特徴とする。
発明９は、発明８において、前記インクスペーサ広がり部の傾斜された角度は、２０°〜５０°の範囲を有することを特徴とする。
【００１３】
発明１０は、発明７において、前記インクスペーサ広がり部は、前記加圧ローラー部から前記加圧ローラー部の進行方向に所定距離離隔し配置されることを特徴とする。
発明１１は、印刷板に噴射されたインクスペーサをインクスペーサ加圧装置を用いて前記印刷板の収納溝に前記インクスペーサを満たす段階と、印刷ローラーを前記印刷板上で回転させ前記印刷ローラーの外表面に前記インクスペーサを付着させる段階と、前記印刷ローラーを回転させ前記付着されたインクスペーサを第１基板上に印刷する段階と、前記第１基板上にシールラインを形成する段階と、前記第１基板と異なる第２基板上に液晶を滴下する段階と、前記第１基板と第２基板とを結合する段階と、
を含み、前記インクスペーサ加圧装置はメイン本体部、前記メイン本体部と結合され前記噴射されたインクスペーサを回転を通じて加圧して前記収納溝に前記インクスペーサを満たす加圧ローラー部、及び前記メイン本体部と結合され前記インクスペーサを前記印刷板の表面で除去するインクスペーサ除去部を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法を提供する。
【００１４】
インクスペーサは加圧ローラーにより加圧され印刷板に提供されるが、インクスペーサ除去部は過剰に印刷板に提供されたインクスペーサを除去する。これにより、インクスペーサの無駄を省くことができる。
発明１２は、発明１１において、前記収納溝に前記インクスペーサを満たす段階は、前記印刷板に前記インクスペーサを噴射する段階と、前記インクスペーサ加圧装置を前記印刷板上で移動させ、前記噴射されたインクスペーサを前記印刷板の収納溝に満たす段階と、を含むことを特徴とする。
【００１５】
発明１３は、発明１２において、前記インクスペーサ加圧装置を移動させ前記インクスペーサを前記収納溝に満たす段階は、前記インクスペーサで加圧装置を一方向に移動させ、前記インクスペーサを前記収納溝に満たす段階と、前記インクスペーサ加圧装置を前記一方向の反対方向に移動させ、前記収納溝のうち満たせない収納溝に前記インクスペーサを満たす段階と、を含むことを特徴とする。
【００１６】
発明１４は、発明１１において、前記インクスペーサ加圧装置は、前記加圧ローラー部の外表面と近接して配置され、前記インクスペーサの移動をガイドするインクスペーサガイド部をさらに含むことを特徴とする。
発明１５は、発明１１において、前記インクスペーサ加圧装置は、前記メイン本体部と結合され、前記加圧ローラー部に提供される前記インクスペーサの高さを減少させるインクスペーサ広がり部をさらに含むことを特徴とする。
【００１７】
発明１６は、発明１１において、前記インクスペーサは、粘性を有するインクと、前記インク内に分布された複数のスペーサと、を含むことを特徴とする。
発明１７は、発明１６において、前記スペーサの分布量は、前記インクスペーサの総重さに対して３０ｗｔ％〜４０ｗｔ％の範囲を有することを特徴とする。
発明１８は、発明１６において、前記インクは、熱によって硬化される性質を有することを特徴とする。
【００１８】
発明１９は、発明１６において、前記収納溝一つには、５個〜８個の前記スペーサが満たされることを特徴とする。
発明２０は、発明１６において、前記スペーサは球形状を有し、前記球形状の直径は３μｍ〜５μｍの範囲を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
このようなインクスペーサ加圧装置及びそれを用いた表示パネルの製造方法によると、印刷板に噴射されたインクスペーサをインクスペーサ加圧装置を用いて印刷板の収納溝に満たすことで、インクスペーサが浪費されることを抑制して表示パネルの製造費用をより減少させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、添付図面を参照して、本発明の好ましい実施形態をより詳細に説明する。
<インクスペーサ加圧装置の第１実施例>
図１は本発明の第１実施例によるインクスペーサ加圧装置を示した断面図である。
図１を参照すると、本実施例によるインクスペーサ加圧装置１００はメイン本体部１１０、加圧ローラー部１２０、インクスペーサガイド部１３０、及びインクスペーサ除去部１４０を含む。インクスペーサ加圧装置１００は印刷板２００上で移動して、印刷板２００に噴射されたインクスペーサ５０を印刷板２００の収納溝２１０に満たす。ここで、インクスペーサ５０は粘性を有するインク５２及びインク５２内に分布された複数のスペーサ５４を含む。
【００２１】
メイン本体部１１０は加圧ローラー部１２０、インクスペーサガイド部１３０及びインクスペーサ除去部１４０と結合して構成要素を同時に移動させる。メイン本体部１１０は、一例で、印刷板２００の上部に配置され往復で移動する。
加圧ローラー部１２０はメイン本体部１１０と結合され、印刷板２００に噴射されたインクスペーサ５０を回転を通じて加圧する。
【００２２】
具体的に説明すると、加圧ローラー部１２０はメイン本体部１１０の下部と結合され、ステージ１０に配置された印刷板２００上で回転しながら一方向に移動する。このように回転しながら移動する加圧ローラー部１２０は印刷板２００に噴射されたインクスペーサ５０を加圧し、それにより、印刷板２００に形成された収納溝２１０にインクスペーサ５０を満たす。
【００２３】
インクスペーサガイド部１３０はメイン本体部１１０の下部と結合され、加圧ローラー部１２０の表面と近接して配置される。インクスペーサガイド部１３０は印刷板２００に噴射されたインクスペーサ５０の移動をガイドする。インクスペーサガイド部１３０は第１インクスペーサガイド１３２及び第２インクスペーサガイド１３４を含む。
第１インクスペーサガイド１３２は加圧ローラー部１２０の一側に配置される。具体的に、一例を挙げると、第１インクスペーサガイド１３２は加圧ローラー部１２０から加圧ローラー部１２０の移動方向に所定距離離隔され、第１インクスペーサガイド１３２の端部が加圧ローラー部１２０の外表面と近接して配置される。
【００２４】
第１インクスペーサ１３２はインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０にガイドする。即ち、加圧ローラー部１２０が一方向に移動されるとき、第１インクスペーサガイド１３２は加圧ローラー部１２０が円滑にインクスペーサ５０を加圧できるようにインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０にガイドする。
第２インクスペーサガイド１３４は加圧ローラー部１２０の一側と対向する他側に配置される。具体的に例を挙げると、第２インクスペーサガイド１３４は加圧ローラー部１２０から加圧ローラー部１２０の移動方向の逆方向に所定距離離隔され、第１インクスペーサガイド１３２の端部が加圧ローラー部１２０の表面と近接して配置される。
【００２５】
第２インクスペーサガイド１３４は加圧ローラー部１２０の表面に沿って回転するインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０から分離させる。具体的に説明すると、加圧ローラー部１２０に加圧されたインクスペーサ５０は一般的に加圧ローラー部１２０の表面に付着され共に回転する。第２インクスペーサガイド１３４は加圧ローラー部１２０と共に回転するインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０から分離させる。
【００２６】
このように、第１及び第２インクスペーサガイド１３２、１３４はインクスペーサが円滑に移動するようにガイドすることにより、加圧ローラー部１２０はインクスペーサ５０をより円滑に加圧することができ、インクスペーサ５０の浪費を抑制することができる。つまり、第１インクスペーサガイド１３２により加圧ローラー部１２０の回転方向に沿って、インクスペーサ５０を加圧ローラ１２０及び印刷板２００に導入し、また第２インクスペーサガイド１３４により過剰のインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０から取り除く。これにより、加圧ローラー１２０が印刷板２００にインクスペーサ５０を導入する部分にのみインクスペーサ５０が存在し、加圧ローラー１２０の上部にはインクスペーサ５０が存在しないようにしてインクスペーサ５０の浪費を抑制できる。
【００２７】
インクスペーサ除去部１４０はメイン本体部１１０と結合され、インクスペーサ５０を印刷板２００の表面で除去する。
具体的に説明すると、インクスペーサ除去部１４０は加圧ローラー部１２０から加圧ローラー部１２０の進行方向の逆方向に所定距離離隔され配置される。望ましくは、インクスペーサ除去部１４０は第２インクスペーサガイド１３４と近接した位置に配置される。
【００２８】
インクスペーサ除去部１４０は、印刷板２００と接触する先端が加圧ローラー部１２０から遠くなるように所定の角度θで傾斜される。具体的に、インクスペーサ除去部１４０はメイン本体部１１０の下部に垂直に進行される垂直線に対して、所定の角度θで傾斜され、その先端が加圧ローラー部１２０から遠くなるように傾斜される。この際、インクスペーサ除去部１４０の傾斜された角度は５０°〜８０°の範囲を有することが望ましい。このように傾斜させることで、インクスペーサ除去部１４０と印刷板２００との摩擦や引っかかりを減らしつつ、適切に過剰のインクスペーサを除去することができる。また、進行方向とは逆方向に傾斜させることで、インクスペーサ除去部１４０と印刷板２００との摩擦や引っかかりをさらに減らすことができる。
【００２９】
インクスペーサ除去部１４０の端部は加圧ローラー部１２０が一方向に移動するとき、印刷板２００の表面と接する。インクスペーサ除去部１４０の端部は、加圧ローラー部１２０によって加圧された後、印刷板２００の表面に残されたインクスペーサ５０を掻き出し、印刷板２００の表面からインクスペーサ５０を除去する。その結果、インクスペーサ５０は印刷板２００の収納溝２１０のみに配置され、印刷板２００の表面には配置されない。
【００３０】
このようにインクスペーサ除去部１４０が印刷板２００の表面に残されたインクスペーサ５０を掻きだす。掻き出されたインクスペーサ５０を再活用することで、インクスペーサ５０の浪費を防止することができる。
本実施例によると、第１インクスペーサガイド１３２がインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０にガイドし、第２インクスペーサガイド１３４が加圧ローラー部１２０からインクスペーサ５０を分離させ、インクスペーサ除去部１４０が印刷板２００の表面からインクスペーサ５０を除去する。それにより、インクスペーサ５０が浪費されることを防止することができる。
【００３１】
特に、インクスペーサ加圧装置１００が印刷板２００上で往復で移動されるとき、インクスペーサ５０が再活用されることができる。つまり、図１に示す矢印方向に加圧ローラー部１２０が移動するとき、第１インクスペーサガイド１３２はインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０及び印刷板２００に適切に導入し、第２インクスペーサガイド１３４及びインクスペーサ除去部１４０は過剰のインクスペーサ５０を除去する。このとき、除去された過剰のインクスペーサ５０は、第２インクスペーサガイド１３４とインクスペーサ除去部１４０との間に位置している。次に、加圧ローラー部１２０が図１の矢印方向とは逆方向に移動すると、除去された第２インクスペーサガイド１３４とインクスペーサ除去部１４０との間に蓄積されているインクスペーサ５０が、加圧ローラー部１２０が回転することにより印刷板２００の収納溝２１０に収納されるようになる。よって、往復で加圧ローラー１２０を移動させることで、除去されたインクスペーサ５０を効率よく利用することができる。
【００３２】
<インクスペーサ加圧装置の第２実施例>
図２は本発明の第２実施例によるインクスペーサ加圧装置を示した断面図である。
図２を参照すると、本実施例によるインクスペーサ加圧装置１００はメイン本体部１１０、加圧ローラー部１２０、インクスペーサガイド部１３０、インクスペーサ除去部１４０及びスペーサ広がり部１５０を含む。
【００３３】
メイン本体部１１０は加圧ローラー部１２０、インクスペーサガイド部１３０、インクスペーサ除去部１４０及びインクスペーサ広がり部５０と結合する。
加圧ローラー部１２０はメイン本体部１１０と結合され、印刷板２００に噴射されたインクスペーサ５０を回転を通じて加圧する。
インクスペーサガイド１３０は加圧ローラー部１２０の外表面と近接して配置され、インクスペーサ５０の移動をガイドする。インクスペーサガイド部１３０は第１インクスペーサガイド１３２及び第２インクスペーサガイド１３４を含む。第１インクスペーサガイド１３２は加圧ローラー部１２０の一側に配置され、インクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０にガイドする。第２インクスペーサガイド１３４は加圧ローラー部１２０の一側と対向する他側に配置され、加圧ローラー部１２０の表面に沿って回転するインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０から分離させる。
【００３４】
インクスペーサ除去部１４０はメイン本体部１１０と結合され、インクスペーサ５０を印刷板２００の表面で除去する。インクスペーサ除去部１４０は加圧ローラー部１２０から加圧ローラー部１２０の進行方向の逆方向に所定距離離隔され配置される。インクスペーサ除去部１４０は、その先端が加圧ローラー部１２０から遠くなるように所定の第１角度θ１、一例で、５０°〜８０°の範囲で傾斜される。
【００３５】
インクスペーサ広がり部１５０はメイン本体部１１０と結合され、加圧ローラー部１２０に提供されるインクスペーサ５０の、印刷板２００上での高さを減少させる。
具体的に説明すると、インクスペーサ広がり部１５０は加圧ローラー部１２０から加圧ローラー部１２０の進行方向に所定距離離隔され、メイン本体部１１０の下部に配置される。例えば、インクスペーサ広がり部１５０は第１インクスペーサガイド１３２と近接した位置に配置される。
【００３６】
インクスペーサ広がり部１５０は、その先端が加圧ローラー部１２０に近くなるように所定の第２角度θ２で傾斜される。即ち、インクスペーサ広がり部１５０はメイン本体部１１０の下部に垂直に進行される垂直線に対して、第２角度θ２で傾斜され、メイン本体部１１０との結合部分が加圧ローラー部１２０から遠くなるように傾斜される。この際、インクスペーサ広がり部１５０の傾斜された第２角度はインクスペーサ除去部１４０が傾斜された第１角度θ１より小さいことが望ましく、一例で２０°〜５０°の範囲を有する。インクスペーサ除去部１４０の傾斜を第１角度θ１にすることで、収納溝２１０に導入されず印刷板２００の表面に残存したインクスペーサ５０を除去する。ここで、第２角度θ２を第１角度θ１と同程度とすると、加圧ローラー部１２０に適量のインクスペーサ５０を導入することができなくなる可能性がある。よって、適量のインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０に導入するには、第２角度θ２を第１角度θ１よりも小さくするのが好ましい。
【００３７】
インクスペーサ広がり部１５０の端部は加圧ローラー部１２０が一方向に移動するとき、印刷板２００の表面から上部に所定距離離隔され配置される。インクスペーサ広がり部１５０の端部は加圧ローラー部１２０に提供されるインクスペーサ５０の高さを一次的に減少させる。
本実施例によると、インクスペーサ広がり部１５０が加圧ローラー部１２０に提供されるインクスペーサ５０の高さを減少させることにより、加圧ローラー部１２０がインクスペーサ５０をより円滑に加圧することができる。
【００３８】
具体的に説明すると、インクスペーサ広がり部１５０が設けられていない場合、インクスペーサ５０は印刷板２００上に噴射された状態での高さを有する。このようにインクスペーサ５０が噴射されたそのままの高さを有する場合、加圧ローラー部１２０に一度により多くの量が提供される。その結果、加圧ローラー部１２０の加圧効率が低下し、インクスペーサ５０の再活用性も低下する。
【００３９】
本発明によれば、インクスペーサ広がり部１５０が一次的に印刷板２００上に噴射されたインクスペーサ５０の高さを減少させることにより、適切な量が加圧ローラー部１２０に提供される。その結果、加圧ローラー部１２０の加圧効率がより向上し、インクスペーサ５０の再活用性も向上する。例えば、過剰のインクスペーサ５０が加圧ローラー１２０に提供され、加圧効率が低下すると、第２インクスペーサガイド１３４及びインクスペーサ除去部１４０とにより除去されるインクスペーサ５０の量が過剰となり、第２インクスペーサガイド１３４及びインクスペーサ除去部１４０との間の蓄積量を超えてしまう。こうなると、蓄積されたインクスペーサ５０が、第２インクスペーサガイド１３４からはみ出て加圧ローラー部１２０に提供されたり、インクスペーサ除去部１４０から印刷板２００にはみ出てしまったりする。しかし、本発明によれば、適量が加圧ローラー部１２０に提供されるため、このような無駄を省くことができる。また、本発明によれば、噴射するインクスペーサ５０の量を減らし、インクスペーサ５０の無駄を省くこともできる。
【００４０】
<表示パネルの製造方法の実施例>
図３乃至図１１は本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示す断面図である。図面を参照し、本実施例による表示パネルの製造方法を詳細に説明する。
まず、図３は複数の収納溝を有する印刷板を示した断面図である。
図３を参照すると、複数の収納溝２１０を有する印刷板２００をステージ１０上に配置させる。この際、収納溝２１０は互いに所定距離で離隔され形成される。例えば、収納溝２１０は平面的に見たとき、マトリックス形態を有するように配置される。
【００４１】
図４は印刷板上にインクスペーサを噴射する段階を示した断面図である。
図４を参照すると、インクスペーサ噴射器２０を用いて印刷板２００上にインクスペーサ５０を噴射する。望ましくは、インクスペーサ５０は印刷板２００の一端部上に噴射される。
印刷板２００に噴射されるインクスペーサ５０は粘性を有するインク５２及びインク５２内に分布された複数のスペーサ５４を含む。
【００４２】
インク５２は所定の粘性を有し、熱によって硬化される性質を有することが望ましい。例えば、インク５２は白色インクであることが望ましく、メラミン樹脂またはポリエステル樹脂からなることができる。
スペーサ５４はインク５２内に不規則に分布される。この際、スペーサ５４の分布量はインクスペーサ５０の総重さに対して３０ｗｔ％〜４０ｗｔ％の範囲を有することが望ましい。各スペーサ５４は球形状を有し、球形状の直径は一例で、３μｍ〜５μｍの範囲を有する。
【００４３】
図５はインクスペーサ加圧装置を一方向に移動させ、印刷板の収納溝にスペーサを満たす段階を示した断面図である。
図５を参照すると、インクスペーサ加圧装置１００を印刷板２００上で一方向に移動させ、インクスペーサ５０を印刷板２００の収納溝２１０に満たす。収納溝２１０一つには５個〜８個のスペーサ５４が満たされることが望ましい。
【００４４】
インクスペーサ加圧装置１００はメイン本体部１１０、加圧ローラー部１２０、インクスペーサガイド部１３０、インクスペーサ除去部１４０及びインクスペーサ広がり部１５０を含む。ここで、本実施例によるインクスペーサ加圧装置１００は図２を通じて説明したインクスペーサ加圧装置１００と同一であるので、各構成要素についての詳細な説明は省略する。
【００４５】
インクスペーサ５０が収納溝２１０に満たされる過程を簡単に説明すると、まず、インクスペーサ広がり部１５０が印刷板２００上に噴射されたインクスペーサ５０の高さを一次的に減少させる。このように高さが減少されたインクスペーサ５０は第１インクスペーサガイド１３２によって加圧ローラー部１２０にガイドされ、加圧ローラー部１２０によって加圧される。その結果、インクスペーサ５０は印刷板２００の収納溝２１０に満たされる。続いて、第２インクスペーサガイド１３４は加圧ローラー部１２０の表面に沿って回転するインクスペーサ５０を加圧ローラー部１２０から分離させ、インクスペーサ除去部１４０は収納溝２１０に収納されていないインクスペーサ５０を印刷板２００の表面で除去する。
【００４６】
図６はインクスペーサ加圧装置１００を反対方向に移動させる段階を示した断面図である。
図６を参照すると、一方向に移動させたインクスペーサ加圧装置１００を一方向の反対方向に再度移動させる。即ち、一方向に移動させたインクスペーサ加圧装置１００を１８０°回転した後、再度一方向の反対方向に移動させる。このように、インクスペーサ加圧装置１００が一方向の反対方向に再度移動することにより、インクスペーサ加圧装置１００は収納溝２１０のうち満たされない未充電収納溝Ａにインクスペーサ５０を再度満たすことができる。
【００４７】
図７は収納溝に収納されたインクスペーサを印刷ローラーに付着させる段階を示した断面図である。
図７を参照すると、印刷ローラー３０を印刷板２００の表面で回転させ、インクスペーサ５０を印刷ローラー３０の外表面に付着させる。即ち、印刷ローラー３０を印刷板２００の表面と当接するように回転させ、収納溝２１０に収納されたインクスペーサ５０を印刷ローラー３０の外表面に付着させる。印刷ローラー３０の外表面に付着されたインクスペーサ５０は所定距離離隔され配置されることにより、複数のスペーサドットを形成する。
【００４８】
この際、インクスペーサ５０内のインク５２が所定の粘性を有するので、インクスペーサ５０は印刷ローラー３０の外表面に容易に付着されることができる。ここで、インク５２は印刷板２００より印刷ローラー３０の外表面にさらにうまく接着される性質を有することが望ましい。
図８は印刷ローラーに付着されたインクスペーサを第１基板上に印刷する段階を示した断面図である。
【００４９】
図８を参照すると、印刷ローラー３０を回転させ、印刷ローラー３０の外表面に付着された複数のスペーサドットを第１基板３００上に印刷する。即ち、印刷ローラー３０を第１基板３００と当接するように回転させ印刷ローラー３０の外表面に付着されたスペーサドットを第１基板３００上に付着させる。この際、インクスペーサ５０内のインク５２が所定の粘性を有しているので、インクスペーサ５０は第１基板３００に容易に付着されることができる。ここで、インク５２は印刷ローラー３０より第１基板３００にさらによく接着される性質を有することが望ましい。
【００５０】
スペーサドットが配置された第１基板３００は第１透明基板３１０、遮光膜３２０、カラーフィルタ３３０、平坦化膜３４０及び共通電極３５０を具備するカラーフィルタ基板であることが望ましい。ここで、スペーサドットの光の移動を遮断する遮光膜３２０と対応される位置に配置されることが望ましい。
図９は第１基板上にシールラインを形成する段階を示した断面図である。
【００５１】
図９を参照すると、スペーサドットを第１基板３００上に印刷した後、第１基板３００上にシールライン３６０を形成する。
ここで、第１基板３００が画像が表示される表示領域及び表示領域を取り囲む周辺領域に区分されるとき、シールライン３６０は第１基板３００の周辺領域と対応される位置に形成され、周辺領域に沿って閉ループを成す。一例で、シールライン３６０はシーラント及びシールスペーサ（図示せず）からなる。シーラントは熱によって硬化される物質であり、シールスペーサはシーラント内に配置され、第１及び第２基板３００、４００の間のセルギャップを保持させる。
【００５２】
図１０は第２基板上に液晶を滴下する段階を示した断面図である。
図１０を参照すると、第２基板４００上に複数の液晶集まり５１０が滴下される。この際、液晶集まり５１０は多量の液晶５１２が集まっている状態を意味する。ここで、液晶集まり５１０を第２基板４００上に滴下する段階は第１基板３００上にインクスペーサ５０及びシールライン３６０を形成する段階と別個に、同時に実施されることもできる。
【００５３】
液晶集まり５１０が滴下された第２基板４００は、例えば、第２透明基板４１０、薄膜トランジスタ４２０、保護膜４３０及び画素電極４４０を具備するアレイ基板である。
本実施例による表示パネルの製造方法においては、インクスペーサ５０及びシールライン３６０はカラーフィルタ基板である第１基板３００上に形成され、液晶集まり５１０はアレイ基板である第２基板４００上に滴下されることとして説明したが、これとは異なり、インクスペーサ５０及びシールライン３６０は第２基板４００上に形成され、液晶集まり５１０は第１基板３００上に滴下されることもできる。
【００５４】
図１１は第１基板と第２基板とを結合して表示パネルを製造する段階を示した断面図である。
図１１を参照すると、第１基板３００と第２基板４００とを互いに結合して表示パネルを製造する。この際、第２基板４００上に滴下された液晶集まり５１０は第１基板及び第２基板４００の間に広く広がることで、液晶層５００を形成する。シールライン３６０は第１基板３００と第２基板４００とを結合させ、液晶層５００内の液晶５１０が外部に流出されないように第１基板及び第２基板の間を密封する。
【００５５】
続いて、結合された第１基板及び第２基板に所定の熱を印加してシールライン３６０を硬化させる。この際、シールライン３６０が熱硬化されるとき、インクスペーサ５０のインク５２も共に硬化されることができる。それにより、スペーサ５４は配置された位置に固定されることができる。
本実施例によると、インクスペーサ広がり部１５０が印刷板２００上に噴射されたインクスペーサ５０の高さを一次的に減少させ、インクスペーサガイド部１３０がインクスペーサ５０の移動を制御し、インクスペーサ除去部１４０は収納溝２１０に収納されていないインクスペーサ５０を印刷板２００の表面で除去することができる。それにより、インクスペーサ５０を収納溝２１０に満たす工程の際、インクスペーサ５０が浪費されることを防止し、インクスペーサ５０の再活用性をより向上させることができる。
【００５６】
このような本発明によると、インクスペーサ加圧装置が印刷板上に噴射されたインクスペーサの高さを一次的に減少させ、高さが減少されたインクスペーサの移動を制御し、収納されていないインクスペーサ５０を印刷板２００の表面で除去することで、インクスペーサが印刷板で浪費されることを防止し、インクスペーサの再活用性をより向上させることができる。  
【００５７】
以上、本発明の実施例によって詳細に説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明が属する技術分野において通常の知識を有するものであれば本発明の思想と精神を離脱することなく、本発明を修正または変更できる。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明は、インクスペーサ等の流体を平面上に塗布する際に、流体の無駄を省くことができる技術に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第１実施例によるインクスペーサ加圧装置を示した断面図である。
【図２】本発明の第２実施例によるインクスペーサ加圧装置を示した断面図である。
【図３】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図４】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図５】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図６】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図７】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図８】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図９】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図１０】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【図１１】本発明の一実施例による表示パネルの製造方法を示した断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１０      ステージ
２０      インクスペーサ噴射器
３０      印刷ローラー
５０      インクスペーサ
１００      インクスペーサ加圧装置
１１０      メイン本体部
１２０      加圧ローラー部
１３０      インクスペーサガイド部
１４０      インクスペーサ除去部
１５０      インクスペーサ広がり部
２００      印刷板
２１０      収納溝
３００      第１基板
４００      第２基板
５００      液晶層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2007199722.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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