(57)【要約】【課題】  複数工場Ａで製造された原料を複数工場Ｂへ輸送車で搬送し、複数台の輸送車内原料を反応容器に注ぐ際、工場Ｂでの各反応容器の要求時刻・要求量・要求成分・要求温度を満足し、かつ、各工場Ｂでの原料量を平準化し、各反応容器の成分調整量を最小とする輸送車の適切な搬送先を可及的高速・短時間に計算し、輸送車の輸送計画を作成する方法を提供することを目的とする。【解決手段】  各輸送車の工場Ｂ到着時刻を予測する処理と、原料量の平準化と成分調整量の最小化を行う最適化計算処理と、物流現象を詳細にモデル化した詳細シミュレータでシミュレーションする処理を繰り返し行うことにより、徐々に輸送車の搬送先を確定する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料を製造する複数の工場Ａと、単一又は複数の中間工程を経て複数の工場Ｂ内に配設された各反応容器へ、前記原料を複数の輸送車で輸送するプロセスにおける前記複数の輸送車の運行計画作成方法であって、
計画開始時刻における、各輸送車の工場Ａ出発時刻と原料積載量の実績値と計画値、並びに、各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻の実績値を入力するステップと、
搬送先が確定していない全ての輸送車に対して、積載している原料を輸送可能な全ての工場Ｂの到着時刻と、搬送先が確定している全ての輸送車に対して、搬送先の工場Ｂの到着時刻を予測するステップと、
前記工場Ｂの到着時刻、及び各反応容器の要求原料量と要求時刻の計画値を入力とし、各反応容器が各輸送車から注がれる原料量の総和についての第１の制約と、各輸送車が各反応容器へ注ぐ原料量の総和についての第２の制約と、搬送先への各輸送車の到着時刻と当該輸送車から注がれる反応容器の要求時刻についての第３の制約と、各輸送車の搬送先は１個所のみであるという第４の制約と、各搬送先に向かう輸送車の原料積載量を平準化する目的関数とを定めるステップと、
前記第１乃至第４の制約を満足し、前記目的関数について最適化計算を行い、各輸送車の搬送先を求めるステップと、
前記最適化計算で求めた搬送先にて、予め定めた一部の輸送車の搬送先を確定するステップと、
前記工場Ａから前記工場Ｂまでの輸送プロセスの物流現象をモデル化した物流シミュレータにて、計画開始時刻から設定時間後までのシミュレーションを行い、前記設定時間後の各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻を予測するステップとを有し、
前記設定時間後の時刻を新たに計画開始時刻として、前記ステップを全ての輸送車の搬送先が確定するまで繰り返すことにより、複数の輸送車の搬送先を決定することを特徴とする複数の輸送車の運行計画作成方法。
【請求項２】
原料を製造する複数の工場Ａと、単一又は複数の中間工程を経て複数の工場Ｂ内に配設された各反応容器へ、前記原料を複数の輸送車で輸送後、反応容器において原料成分の調整を行うプロセスにおける前記複数の輸送車の運行計画作成方法であって、
計画開始時刻における、各輸送車の工場Ａ出発時刻、原料積載量、及び原料成分の実績値と計画値、並びに、各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻の実績値を入力するステップと、
搬送先が確定していない全ての輸送車に対して、積載している原料を輸送可能な全ての工場Ｂの到着時刻と到着成分、並びに、搬送先が確定している全ての輸送車に対して、搬送先の工場Ｂの到着時刻と到着成分を予測するステップと、
前記工場Ｂの到着時刻と到着成分、並びに各反応容器の要求原料量、要求時刻、及び成分調整後の目標成分の計画値を入力とし、各反応容器が各輸送車から注がれる原料量の総和についての第１の制約と、各輸送車が各反応容器へ注ぐ原料量の総和についての第２の制約と、搬送先への各輸送車の到着時刻と当該輸送車から注がれる反応容器の要求時刻についての第３の制約と、各輸送車の搬送先は１個所のみであるという第４の制約と、各搬送先に向かう輸送車の原料積載量を平準化すると同時に、各反応容器の成分調整量の最小化する目的関数とを定めるステップと、
前記第１乃至第４の制約を満足し、前記目的関数について最適化計算を行い、各輸送車の搬送先を求めるステップと、
前記最適化計算で求めた搬送先にて、予め定めた一部の輸送車の搬送先を確定するステップと、
前記工場Ａから前記工場Ｂまでの輸送プロセスの物流現象をモデル化した物流シミュレータにて、計画開始時刻から設定時間後までのシミュレーションを行い、前記設定時間後の各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻及び到着成分を予測するステップとを有し、
前記設定時間後の時刻を新たに計画開始時刻として、前記ステップを全ての輸送車の搬送先が確定するまで繰り返すことにより、複数の輸送車の搬送先を決定することを特徴とする複数の輸送車の運行計画作成方法。
【請求項３】
前記第１乃至第４の制約に加えて、各反応容器の原料成分と要求成分についての第５の制約をも満足するように、上記最適化計算を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の複数の輸送車の運行計画作成方法。
【請求項４】
計画開始時刻における、各輸送車の工場Ａ出発時刻、原料積載量、及び原料成分に加え、原料温度の実績値と計画値をも入力とし、前記制約に加え、各反応容器の原料温度と要求温度についての第６の制約をも満足する、上記最適化計算を行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の複数の輸送車の運行計画作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、輸送車による原料最適搬送のための輸送車の運行計画作成方法に係り、原料を製造する複数の工場Ａと当該原料を用いる複数の工場Ｂとが存在し、各工場Ａで製造された原料を複数台の輸送車が積載し、各工場Ｂへ輸送するプロセスにおいて、各輸送車が向かう搬送先工場Ｂを決定するために用いて好適な技術である。
【背景技術】
【０００２】
石油製造・ガス製造・薬品製造・清涼飲料製造等、様々な業種の製造プロセスにおいて、図３に示すように、原料を製造する複数の工場７（以下、工場Ａと呼ぶ）と、当該原料を用いる複数の工場８（以下、工場Ｂと呼ぶ）が存在し、各工場Ａで製造された原料を複数台の輸送車４が積載し、各工場Ｂへ輸送する場合が多く見られる。原料を工場Ａから工場Ｂまで搬送するために、道路上を走るタンクローリーや軌道上を走る貨車が用いられることが多い。輸送車４が工場Ｂに到着すると、原料混合工程で反応容器５に原料が注がれる。反応容器内の原料はその後、目標成分に合わせるため成分調整等が行われ、製品として出荷される。各工場Ａでは異なるの原料を製造する場合でも良く、また、各工場Ｂが異なる製品を製造する場合でも構わない。
【０００３】
工場Ｂでは原料が到着しないと製品を製造することができないため、原料不足を生じさせないよう、複数の工場Ａから複数の工場Ｂに適切に原料を供給する必要がある。この際、工場Ｂが複数あり、各々の距離が離れている場合には、輸送車の搬送先である工場Ｂを適切に指定しないと、ある工場Ｂには原料が余り、他の工場Ｂには原料が不足するという問題が生じ、製品の製造機会を逸することになってしまう。
【０００４】
また、工場Ａで製造される原料の成分は、一定しておらず、かなり変動が激しいこともある。この場合、特許文献１に開示されているように、無作為に原料を混合してしまうと、反応容器の成分調整量が多くなってしまうため、輸送車の原料成分と反応容器の目標成分に応じて適切に混合しなければならない。
【０００５】
従って、工場Ｂでの原料不足を生じさせることなく、かつ、反応容器の成分調整量を極力少なくするよう各輸送車の搬送先を適切に決定することが重要である。それに加え、反応容器の成分調整機の能力制約から、反応容器の成分調整前の混合原料に関する成分や温度に制約が存在する場合もあり、それらも満足するよう輸送車の搬送先を決めるのは大変難しい問題であった。
【０００６】
この問題に関連して、特許文献１では、混合整数計画問題として取り扱って、各輸送車の各反応容器への注ぎ量の制約や、各反応容器の成分調整量の制約等を線形の等式と不等式で表し、反応容器内原料の成分調整量の総和と輸送車内原料の成分調整量の総和と輸送車運行コストの総和を目的関数とする最適化問題を解き、各輸送車の各反応容器への原料最適注ぎ量、各輸送車内での最適成分調整量を求める手法を提案している。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１５７２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、この手法では工場Ａから工場Ｂまでの搬送プロセス全体の物流現象を線形等不等式で表す必要があり、解くべき変数や制約式の数が大規模になってしまう問題がある。
【０００９】
しかも、本問題の場合、輸送車の搬送先を決定する必要があり、この変数は整数でなければならない。例えば、輸送車ｋの搬送先を表す変数をｓkjとし、第一工場Ｂに搬送する際にｓk1を１、第二工場Ｂに搬送する際にｓk2を１と定義すると、ｓkjは０又は１という整数解が得られなければならず、ｓkjが０．８という実数解であってはならない。このような整数解を求めなければならない最適化問題の計算時間は、整数変数の数の指数乗に比例することが知られている。本問題の場合、搬送プロセス全体の定式化まで行うと、前記ｓkjのような整数変数が多数現れ（例えば、中間工程での輸送車入車順番等が整数変数となる）、実用的な時間で解が得られなくなってしまう。
【００１０】
そこで、本発明は、輸送車の適切な搬送先を可及的高速・短時間に計算し、輸送車の輸送計画を作成する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
課題を解決するための手段として、本発明の輸送車の運行計画作成方法は、原料を製造する複数の工場Ａと、単一又は複数の中間工程を経て複数の工場Ｂ内に配設された各反応容器へ、前記原料を複数の輸送車で輸送するプロセスにおける前記複数の輸送車の運行計画作成方法であって、計画開始時刻における、各輸送車の工場Ａ出発時刻と原料積載量の実績値と計画値、並びに、各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻の実績値を入力するステップと、搬送先が確定していない全ての輸送車に対して、積載している原料を輸送可能な全ての工場Ｂの到着時刻と、搬送先が確定している全ての輸送車に対して、搬送先の工場Ｂの到着時刻を予測するステップと、前記工場Ｂの到着時刻、及び各反応容器の要求原料量と要求時刻の計画値を入力とし、各反応容器が各輸送車から注がれる原料量の総和についての第１の制約と、各輸送車が各反応容器へ注ぐ原料量の総和についての第２の制約と、搬送先への各輸送車の到着時刻と当該輸送車から注がれる反応容器の要求時刻についての第３の制約と、各輸送車の搬送先は１個所のみであるという第４の制約と、各搬送先に向かう輸送車の原料積載量を平準化する目的関数とを定めるステップと、前記第１乃至第４の制約を満足し、前記目的関数について最適化計算を行い、各輸送車の搬送先を求めるステップと、前記最適化計算で求めた搬送先にて、予め定めた一部の輸送車の搬送先を確定するステップと、前記工場Ａから前記工場Ｂまでの輸送プロセスの物流現象をモデル化した物流シミュレータにて、計画開始時刻から設定時間後までのシミュレーションを行い、前記設定時間後の各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻を予測するステップとを有し、前記設定時間後の時刻を新たに計画開始時刻として、前記ステップを全ての輸送車の搬送先が確定するまで繰り返すことにより、複数の輸送車の搬送先を決定することを特徴としている。
また、反応容器において原料成分の調整を行う場合には、原料を製造する複数の工場Ａと、単一又は複数の中間工程を経て複数の工場Ｂ内に配設された各反応容器へ、前記原料を複数の輸送車で輸送後、反応容器において原料成分の調整を行うプロセスにおける前記複数の輸送車の運行計画作成方法であって、計画開始時刻における、各輸送車の工場Ａ出発時刻、原料積載量、及び原料成分の実績値と計画値、並びに、各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻の実績値を入力するステップと、搬送先が確定していない全ての輸送車に対して、積載している原料を輸送可能な全ての工場Ｂの到着時刻と到着成分、並びに、搬送先が確定している全ての輸送車に対して、搬送先の工場Ｂの到着時刻と到着成分を予測するステップと、前記工場Ｂの到着時刻と到着成分、並びに各反応容器の要求原料量、要求時刻、及び成分調整後の目標成分の計画値を入力とし、各反応容器が各輸送車から注がれる原料量の総和についての第１の制約と、各輸送車が各反応容器へ注ぐ原料量の総和についての第２の制約と、搬送先への各輸送車の到着時刻と当該輸送車から注がれる反応容器の要求時刻についての第３の制約と、各輸送車の搬送先は１個所のみであるという第４の制約と、各搬送先に向かう輸送車の原料積載量を平準化すると同時に、各反応容器の成分調整量の最小化する目的関数とを定めるステップと、前記第１乃至第４の制約を満足し、前記目的関数について最適化計算を行い、各輸送車の搬送先を求めるステップと、前記最適化計算で求めた搬送先にて、予め定めた一部の輸送車の搬送先を確定するステップと、前記工場Ａから前記工場Ｂまでの輸送プロセスの物流現象をモデル化した物流シミュレータにて、計画開始時刻から設定時間後までのシミュレーションを行い、前記設定時間後の各輸送車の中間工程通過時刻と工場Ｂ到着時刻及び到着成分を予測するステップとを有し、前記設定時間後の時刻を新たに計画開始時刻として、前記ステップを全ての輸送車の搬送先が確定するまで繰り返すことにより、複数の輸送車の搬送先を決定しても良い。
さらに、前記制約に加え、各反応容器の原料成分と要求成分についての第５の制約、各反応容器の原料温度と要求温度についての第６の制約を追加し、輸送車の搬送先を決定しても良い。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、工場Ａから工場Ｂまでの物流現象を模擬するシミュレータを用いることにより、解くべき変数や制約式の数を大幅に減らすことができ、計算に要する計算機負荷を下げられる。各搬送先で要求される原料の量や成分・温度の制約を考慮して、各搬送先に向かう原料量の平準化と成分調整量を最適にする輸送車の搬送先を短時間で求めることができるため、原料不足を防止し、かつ、成分調整コストを下げることが可能となる。また、各搬送先にバランス良く輸送車が向かうことになるため、不必要な輸送車を削減することが可能であり、全体の輸送車台数を減らすこともできる。さらに、計算と実績にずれが生じたときにも再計算する時間が短いため、常に適切な輸送車の運行指示を与えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。図１は本発明に係わる全ての工程を１台のコンピュータにて実現した場合の実施形態を示す図である。また、図２は運行計画作成方法のための演算処理を示すフローチャートである。
【００１４】
入力装置１はキーボードやマウス、又は、ネットワークで接続された機器等であり、成分調整前の各反応容器の要求量・要求成分・要求温度・要求時刻、及び、成分調整後の目標成分、並びに、各輸送車の工程通過時刻（工場Ａ出発時刻、中間工程到着・入車・出車時刻、工場Ｂ到着時刻）・原料量・原料成分・原料温度の実績値（空輸送車においては計画値を用いる）を、コンピュータ本体２に入力する（ステップＳ２０１）。ここで、「要求・・」とは、各反応容器に定められ、守らなければならない制約を意味し、「実績値」は過去の測定値を、「計画値」は将来の予測値を意味している。
【００１５】
コンピュータ本体２は、中央処理装置や主記憶メモリ、ハードディスク等の記憶装置等から構成され、記憶装置内に格納されているプログラムの指示通りに動作する。先ず、コンピュータ本体２は入力装置１から読み込んだデータと、記憶装置もしくはプログラム内に格納されている各種定数データ（繰り返し計算における輸送車の確定台数やシミュレーション時間範囲等）より、全ての輸送車の搬送先が確定するまで、ステップＳ２０２〜Ｓ２０６の処理（図１の１１〜１４に相当する）を繰り返し行い、求まった輸送車の搬送先を出力装置３へ出力する。
【００１６】
出力装置３はディスプレイやプリンタ、ネットワークで接続された機器等である。
【００１７】
本発明の輸送計画作成方法の原理について示す。決定したい項目は輸送車の搬送先であるが、中間工程での処理能力に起因する輸送車間の干渉の回避や、工場Ｂの原料混合工程での入出車制約等、数多くの制約を考慮する必要がある。これら数多くの制約を全て含んだ制約式を用いて、混合整数計画法で解を求めることも原理的に可能であるが、実用的な時間で解を得る事はコンピュータの処理能力上、不可能である。
【００１８】
そこで、輸送車の搬送先を決定する処理（図２）において、工場Ａから工場Ｂまでの物流現象、例えば、中間工程での輸送車間の干渉等をステップＳ２０６の物流シミュレータで計算することが本発明の特徴である。物流シミュレータを用いてシミュレーションをするためには、輸送車の搬送先は確定しておく必要があるので、シミュレーションをする前に、ステップＳ２０２（図１の１１に相当する）で各輸送車が移動可能な全ての工場Ｂの到着時刻を、繰返し計算の必要無い関係式等で可能な限り正確に予測し、予測した到着時刻を基に、ステップＳ２０３で輸送車の搬送先決定に関する等式・不等式制約式を作成するとともに、輸送計画の良否を定量的に表す目的関数を定め（図１の１５に相当する）、ステップＳ２０４にて制約式を満足し、目的関数を最小とする解を混合整数計画法で解き、各輸送車の搬送先を求めている（図１の１２に相当する）。
【００１９】
ただし、工場Ａから工場Ｂまでで輸送車間の干渉がある時には、ステップＳ２０２で予測した工場Ｂ到着時刻は正確ではない。特に、工場Ａ出発時刻が計画開始時刻に比べて離れている輸送車に対しては、工場Ｂ到着時刻は予測誤差が累積し、ずれが大きくなってしまう。
【００２０】
そこで、求められた輸送車の搬送先にて全ての輸送車の搬送先を確定してしまうのではなく、ステップＳ２０５にて、工場Ａ出発時刻が早い順に、一部の輸送車の搬送先を確定し（図１の１３に相当する）、ステップＳ２０６にて、詳細物流シミュレータで、計画開始時刻から設定時間後までの物流シミュレーションを行い、設定時間後の輸送車の工程通過時刻（中間工程到着・入車・出車時刻、工場Ｂ到着時刻）・原料量・原料成分・原料温度を予測する（図１の１４に相当する）。
【００２１】
そして、設定時間後の時刻を新たに計画開始時刻と見なして、ステップＳ２０２〜Ｓ２０６の処理を繰り返すことにより、全輸送車の搬送先を徐々に確定する。ここで、前記一部の輸送車とは、次回の物流シミュレーション時に搬送先が確定している必要がある輸送車であり、例えば、工場Ａを出発した輸送車の搬送先を変更できない場合には、計画開始時刻から設定時間後に工場Ａを出発する計画となっている輸送車となる。
【００２２】
このように、輸送車の搬送先を徐々に確定することにより、工場Ｂ到着時刻の予測誤差のずれを少なくすることができ、精度の高い解を短時間で得ることが可能となる。
【００２３】
（実施例）
以下、工場Ａから工場Ｂまでの物流工程が図４の場合を実施例として説明する。本実施例では、輸送車が第一工場Ｂへ向かうときには、第一中間工程を使用し、第二工場Ｂへ向かうときには、第二中間工程を使用するとする。工程数が異なる場合や、他の条件が付加される場合も、本実施例と同様に導出可能である。表１には、関係式で使用している変数や定数の記号を示す。
【００２４】
【表１】
2007018083.tif 000003
【００２５】
まず、ステップＳ２０１にて、入力装置１より各工場Ｂの反応容器が必要とする成分調整前の原料に関する要求原料量・要求成分・要求時刻・要求温度、及び、成分調整後の目標成分、及び、各輸送車の工程通過時刻・原料量・原料成分・原料温度の実績値と計画値を入力し、コンピュータ本体２の記憶装置に格納する。
【００２６】
次に、ステップＳ２０２にて、各輸送車の工程通過工程より、輸送車毎に、搬送可能な全ての工場Ｂ到着時刻を予測する。このとき、搬送先が確定している輸送車に対しては、当該工場Ｂ到着時刻のみ予測し、搬送先が確定していない輸送車に対しては、搬送可能な全ての工場Ｂ到着時刻を予測する。到着時刻の予測には、例えば、（式１）のような式を用いる。
【００２７】
【数１】
2007018083.tif 000004
【００２８】
（式１）は輸送車同士の干渉を考えない単純な例であるが、輸送車同士の干渉を考えたより複雑な式に変更しても構わない。また、時々刻々の輸送車の現在位置が取得可能なときには、輸送車の現在位置を用いたより高精度な到着時刻予測を行っても構わない。
【００２９】
次に、ステップＳ２０３において、輸送車の搬送先決定に関する以下の等式・不等式制約を作成する。
（１）一つの反応容器ｉが各輸送車kから注がれる原料量の総和についての第１の制約は、下記の（式２）のように定式化する。
【００３０】
【数２】
2007018083.tif 000005
【００３１】
（２）一つの輸送車ｋが各反応容器ｉへ注ぐ原料量の総和についての第２の制約は、下記の（式３）のように定式化する。
【００３２】
【数３】
2007018083.tif 000006
【００３３】
（３）各輸送車ｋの到着時刻と当該輸送車から注がれる反応容器の要求時刻についての第３の制約は、下記の（式４）のように定式化する。
【００３４】
【数４】
2007018083.tif 000007
【００３５】
（４）各輸送車の搬送先は１個所のみであるという第４の制約は、下記の（式５）、（式６）のように定式化する。
【００３６】
【数５】
2007018083.tif 000008
【００３７】
（５）各反応容器の原料成分と要求成分についての第５の制約は、下記の（式７）、（式８）のように定式化する。
【００３８】
【数６】
2007018083.tif 000009
【００３９】
（６）各反応容器の原料温度と要求温度についての第６の制約は、下記の（式９）のように定式化する。
【００４０】
【数７】
2007018083.tif 000010
【００４１】
（７）各搬送先に向かう輸送車の原料量を平準化する目的関数は、下記の（式１０）のように定式化する。
【００４２】
【数８】
2007018083.tif 000011
【００４３】
（８）各反応容器の成分調整量の総和を最小にする目的関数は、下記の（式１１）、（式１２）のように定式化する。
【００４４】
【数９】
2007018083.tif 000012
【００４５】
（９）最適化計算を行う際の目的関数は、（式１０）のＪ1と（式１２）のＪ2とに重み調整係数Ｗを付けた、下記の（式１３）とする。
【００４６】
【数１０】
2007018083.tif 000013
【００４７】
以上説明した制約式と目的関数は全て線形の等式と不等式であるため、ステップＳ２０４にて、（式２）〜（式１２）で示される等式・不等式制約式を満足し、（式１３）で示される目的関数を最小にする最適化計算を混合整数計画法等を用いて行い、各輸送車の搬送先ｓkjを得ることができる。
【００４８】
次に、ステップＳ２０５にて、搬送先が確定していない輸送車の中で、工場Ａ出発時刻が早い順に、一部の輸送車の搬送先を確定し、以降の計算にて、確定された輸送車の搬送先は変更しないものとする。例えば、計画開始時刻から設定時間後までに、工場Ａを出発する輸送車の搬送先を確定する。
【００４９】
次に、ステップＳ２０６にて、工場Ａから工場Ｂまでの輸送工程の物流現象をモデル化した詳細シミュレータにて、設定時間後の輸送車の状況を予測する。本例の場合、詳細シミュレータは図５のようなペトリネットでモデル化することが可能である。
【００５０】
図５において、トランジションの出力アークに記載されている記号（Ｆ（ｐ1，ｐ＾1）（ｐ＾の表記はｐの上に＾が付されていることを意味するものとする）等）は、トランジションが発火後に出側プレースに出力されたトークンが次に発火できるまでの時間であり、輸送車の移動時間や中間工程での処理時間を意味している。出力アークに記号が記載されていないときには、時間０で発火可能であることを意味している。
【００５１】
また、トランジションの入力アークに記載されている記号は、当該トランジションの発火条件を意味しており、例えば、[ｓk1＝１]であれば、プレース１９のトークン（輸送車を意味する）の中で、搬送先が第一中間工程のトークンが発火可能であることを意味し、[到着順]であれば、中間工程にトークンが到着した順番に発火可能であることを意味している。
【００５２】
説明を簡単にするために、図５のような単純なペトリネットを例として記載したが、より複雑な輸送工程では、if-thenルール等でトランジションの発火条件を記載しても構わない。
【００５３】
図５のようなペトリネットモデルを用いた詳細シミュレータに、入力装置１で入力された輸送車の工程通過時刻より、トークンを配置して、設定された時間までのシミュレーションを行い、その時刻における輸送車の工程通過時刻を予測する。
【００５４】
さて、ステップＳ２０６でシミュレーション後、まだ搬送先が確定していない輸送車が存在していれば、計画開始時刻をシミュレーション後の時刻（計画開始時刻＋設定時間）とし、ステップＳ２０２〜Ｓ２０６を繰り返し行うことにより、全ての輸送車の搬送先ｓkjを徐々に確定する。このように、繰り返し計算を行い、徐々に輸送車の搬送先を確定することにすれば、ステップＳ２０２で計算した輸送車の工場Ｂ到着時刻ａkjの精度が最適性に大きな影響を及ぼすことは少ない。
【００５５】
以上実施例として本発明に係わる制約式や目的関数等を詳しく説明したが、本発明は本実施例に限定されるものではない。
【００５６】
また、輸送車台数が非常に多い場合、やはり整数変数が多くなり、ステップＳ２０４の最適化計算に時間が掛かってしまうときには、繰り返し計算中の計画開始時刻からかなり将来に工場Ａを出発する輸送車に対しては、正確に搬送先を決める必要はないため、搬送先ｓkjを実数変数として取り扱っても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明に係わる全ての工程を１台のコンピュータにて実施した場合の概略構成の一例を説明するブロック図である。
【図２】原料最適搬送先演算方法のための演算処理を示すフローチャートである。
【図３】原料製造工場である工場Ａから搬送先である工場Ｂまでの物流工程の一例を説明する図である。
【図４】実施例で用いる工場Ａから工場Ｂまでの物流工程を説明する図である。
【図５】図４の物流工程のペトリネットモデルを示す図である。
【符号の説明】
【００５８】
１ … 入力装置
２ … コンピュータ本体
３ … 出力装置
４ … 輸送車
５ … 成分調整前の反応容器
６ … 成分調整後の反応容器
７ … 工場Ａ
８ … 工場Ｂ
９ … 原料混合工程
１０ … 搬送路
１１ … 各輸送車が移動可能な全ての工場Ｂの到着時刻を予測する処理
１２ … 各輸送車の搬送先を計算する最適化計算
１３ … 一部の輸送車の搬送先を確定する処理
１４ … 輸送車の工場Ｂ到着時刻や到着温度・到着成分を詳細に求める詳細シミュレーション
１５ … 目的関数
１６ … 成分調整中の反応容器
１７ … 成分調整工程
１８ … 中間工程
１９〜２１ … 第一〜第三工場Ａを意味するプレース
２２〜２７ … 工場Ａから中間工程へ出発するときに発火するトランジション
２８、２９ … 第一と第二中間工程に到着したことを意味するプレース
３０、３１ … 第一と第二中間工程に入車するときに発火するトランジション
３２、３３ … 第一と第二中間工程に入車中を意味するプレース
３４、３５ … 第一と第二中間工程が空いていることを意味するプレース
３６、３７ … 中間工程から工場Ｂへ出発するときに発火するトランジション
３８、３９ … 第一と第二工場Ｂに到着したことを意味するプレース
４０ … 輸送車を意味するトークン
【図１】
2007018083.tif 000014
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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