(57)【要約】【課題】、防錆性、補強鉄筋とＡＬＣパネル母材に対する接着性、造膜性、品質安定性ならびに供給安定性に優れ、かつ商品価値の高いＡＬＣパネルを与えるＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材およびこの防錆材を使用した効率的な防錆方法を提供する。【解決手段】無機質原料、水、樹脂エマルションおよび軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末からなる主成分およびその他の添加剤とを含有する混合溶液からなるＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材およびＡＬＣパネル補強鉄筋の防錆方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
軽量気泡コンクリートパネル内に埋設される補強鉄筋用の防錆材であって、無機質原料、水、樹脂エマルションおよび軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末からなる主成分、およびその他の添加剤とを含有する混合溶液からなることを特徴とする軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項２】
前記無機質原料が、ポルトランドセメント、炭酸カルシウム、消石灰、タルク、珪石粉末、寒水石、クレー、マイカ、珪藻土、白土、酸化チタンおよびベンガラから選ばれた少なくとも１種を含有する請求項１に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項３】
前記その他の添加剤が、セメント硬化抑制剤、接着剤、分散剤、保水剤、消泡剤および着色剤から選ばれた少なくとも１種からなる請求項１または２に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項４】
前記無機質原料の粒径が１５０μｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項５】
前記樹脂エマルションが、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン・アクリル系樹脂およびスチレン・ブタジエン系樹脂のエマルションから選ばれた少なくとも１種である請求項１〜４のいずれか１項に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項６】
前記樹脂粉末が、粒度２００μｍ以下の樹脂粉末である請求項１〜５のいずれか１項に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項７】
前記樹脂粉末が、ポリアミド系樹脂粉末である請求項１〜６のいずれか１項に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項８】
前記無機質原料１００重量部に対して、水３０〜５５重量部、樹脂エマルション３〜３０重量部、軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末１〜１５重量部、およびその他の添加剤０〜８重量部を添加した混合溶液からなる請求項１〜７のいずれか１項に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材。
【請求項９】
軽量気泡コンクリートパネル内に埋設される補強鉄筋の防錆方法であって、請求項１〜８のいずれか１項に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋用の防錆材中に前記補強鉄筋を浸漬し、次いで８０〜１３０℃の温度で乾燥する処理を少なくとも１回以上繰り返すことを特徴とする軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋の防錆方法。
【請求項１０】
前記浸漬・乾燥処理により補強鉄筋表面に塗着された防錆材の被膜厚さが１００〜６００μｍの範囲となるように処理する請求項９に記載の軽量気泡コンクリートパネル補強鉄筋の防錆方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量気泡コンクリートパネル（以下、ＡＬＣパネルと呼ぶ）内に埋設される補強鉄筋用の防錆材およびこの防錆材を使用した防錆方法に関するものである。さらに詳しくは、防錆性、補強鉄筋とパネル母材に対する接着性、被膜形成性、品質安定性に優れ、かつ入手しやすく、商品価値の高いＡＬＣパネルを与えることができるＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材およびこの防錆材を使用した効率的な防錆方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
建築材料としての利用価値が高いＡＬＣパネルは、セメント、石灰などの石灰質材料と、珪砂、珪石などの珪酸質材料とを調合したものに水を加えスラリー状とし、さらにアルミニウム金属粉末および気泡安定剤などを加えて撹拌し、これを防錆処理された補強鉄筋が組み込まれた型枠内に流し込み発泡・硬化させ、そして得られた半硬化体を所望の寸法にピアノ線で切断したのち、オートクレープ内で高温高圧の水蒸気養生を行い本硬化させることにより製造されている。
【０００３】
しかるに、このＡＬＣパネルは、空隙率が７０％前後と大きいことから、各種の気体や液体が浸透すると、埋設されている内部の補強鉄筋が腐食されやすいという欠点を有しているため、この欠点を解消することを目的として、補強鉄筋の表面を防錆材被膜で防錆処理することが従来から行われてきた。
【０００４】
すなわち、まず鉄筋材料から籠状の補強鉄筋を作製しておき、離型剤を塗布した複数本の吊り棒で複数の籠状補強鉄筋を吊り下げて防錆工程へと搬送する。次いで、前記籠状補強鉄筋を防錆材を満たした防錆槽へと浸漬した後、５０〜１００℃の温度で乾燥するという作業を１回または数回繰り返すことにより、補強鉄筋の表面に防錆材の被膜を形成するのである。
【０００５】
表面に防錆材の被膜が形成された補強鉄筋は、吊り棒に吊り下げられたままで型枠内に載置されたのち、型枠にＡＬＣパネルの原料スラリーが注入される。そして、この原料スラリーの発泡、硬化が進み半硬化体が形成された後、吊り棒が半硬化体から引き抜かれ、ピアノ線で所定の寸法の切断される。前記離型剤は、防錆材および半硬化体との離型性や、離型剤塗布の容易性などを考慮して通常油性のものが用いられている。
【０００６】
その後、半硬化体を１８３℃、１ＭＰａ程度の高温・高圧で蒸気養生することにより、本硬化したＡＬＣパネルが製造されてきたのである。
【０００７】
上記ＡＬＣパネル補強鉄筋用防錆材としては、例えば、セメント溶液を主体とするセメントタイプ（例えば、特許文献１および２参照）、無機質充填剤とゴムラテックスとを主成分とする無機質／ゴムタイプ（例えば、特許文献３および４参照）、およびこれらを併用した併用タイプ（例えば、特許文献５参照）などの様々なタイプのものが従来から知られている。
【０００８】
しかしながら、上記セメントタイプの防錆材は、これを短時間で乾燥するために８０〜１００℃の高温加熱が行われるが、この場合に防錆材中の水分が蒸発して固化した被膜に微細なミクロ孔が形成されるため、次いで行われる高温・高圧の水蒸気養生時にミクロ孔から水分が侵入したり、さらには製造後のパネル内部に浸透した水分がミクロ孔から侵入したりすることに起因して補強鉄筋が発錆する。その結果、防錆性能が低下してしまうという問題があった。この問題を解消するために、セメントタイプの防錆材を使用する場合には、防錆材の被膜厚さを数ｍｍ程度と厚くしなければならず、これにより乾燥時間が長くなるばかりか、コストアップを招くという弊害があった。
【０００９】
また、上記無機質／ゴムタイプの防錆材によれば、ゴムの使用により防錆材自体の緻密性は向上するものの、パネル母材、特に半硬化体に対する接着性が劣るばかりか、水性溶液の状態で用いているため、上記セメントタイプの防錆材の場合と同様に、乾燥時の被膜にミクロ孔が形成されやすいという問題を包含していた。
【００１０】
さらに、上記樹脂タイプの防錆材を樹脂だけの水性エマルションとして浸漬法で使用する場合には、膜厚確保のためある程度の高粘度が必要で、補強鉄筋の表面に防錆材を均一に付着させるのが困難であり、一定の膜厚を確保し難いという問題があった。また、この問題を解消するために、水性エマルションに有機溶剤を混合して粘性を下げ使用する場合には、有機溶剤の揮発に対する安全性確保に特別な配慮が必要になるという問題があった。
【００１１】
さらにまた、上記併用タイプの防錆材の場合にも、それぞれのタイプが包含する問題点が持ち込まれることになるため、さらなる改良がしきりに望まれていた。
【００１２】
なお、上記した従来の各防錆材においては、防錆性および造膜性を高めるために、天然アスファルトなどの瀝青物質を添加することがよく行われている（例えば、特許文献１、５参照）。この場合には、相応の効果が得られるものの、この瀝青物質は防錆処理時に補強鉄筋を吊り下げる吊り棒に塗布される油性の離型剤に溶解するため、半硬化体の生成時に抜き取られた吊り棒跡に残存し、さらには本硬化体への養生時に湿潤して吊り棒跡の孔から流出して、吊り棒跡の周辺に黒色の汚れを生じて外観を損なっていた。その結果、ＡＬＣパネルの商品価値を低下させるという問題があり、そればかりか、近年では天然材料としての瀝青物質が枯渇しつつあるため、安定供給に対する不安やその代替品の出現が望まれているのが実情である。
【００１３】
【特許文献１】特公昭３６−２３８７９号公報
【特許文献２】特公昭４５−１５０６２号公報
【特許文献３】特公昭６０−  ７９７２号公報
【特許文献４】特開昭５０−９７６１７号公報
【特許文献５】特開昭５８−１１０４５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上述した従来技術における問題点の解決を課題として検討した結果達成されたものである。
【００１５】
したがって、本発明の目的は、防錆性、補強鉄筋とＡＬＣパネル母材に対する接着性、造膜性、品質安定性ならびに供給安定性に優れ、かつ、商品価値の高いＡＬＣパネルを与えるＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材およびこの防錆材を使用した効率的な防錆方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記の目的を達成するために本発明によれば、ＡＬＣパネル内に埋設される補強鉄筋用の防錆材であって、無機質原料、水、樹脂エマルションおよび軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末からなる主成分、およびその他の添加剤とを含有する混合溶液からなることを特徴とするＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材が提供される。
【００１７】
なお、本発明のＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材においては、
前記無機質原料が、ポルトランドセメント、炭酸カルシウム、消石灰、タルク、珪石粉末、寒水石、クレー、マイカ、珪藻土、白土、酸化チタンおよびベンガラから選ばれた少なくとも１種を含有すること、
前記その他の添加剤が、セメント硬化抑制剤、接着剤、分散剤、保水剤、消泡剤、アルカリ性付与剤および着色剤から選ばれた少なくとも１種を含有すること、
前記無機質原料の粒径が１５０μｍ以下であること、
前記樹脂エマルションが、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン・アクリル系樹脂およびスチレン・ブタジエン系樹脂のエマルションから選ばれた少なくとも１種であること、
前記樹脂粉末が粒度２００μｍ以下の樹脂粉末であること、および
前記樹脂粉末がポリアミド系樹脂粉末であること、
前記無機質原料１００重量部に対して、水３０〜５５重量部、樹脂エマルション３〜３０重量部、樹脂粉末１〜１５重量部およびその他の添加剤０〜８重量部を添加した混合溶液からなること、
がいずれも好ましい条件として挙げられる。
【００１８】
また、本発明のＡＬＣパネル補強鉄筋の防錆方法は、ＡＬＣパネル内に埋設される補強鉄筋の防錆方法であって、上記ＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材中に前記補強鉄筋を浸漬し、次いで８０〜１３０℃の温度で乾燥する処理を少なくとも１回以上繰り返すことを特徴とし、および
前記浸漬・乾燥処理後の補強鉄筋表面に塗着された防錆材の被膜厚さが１００〜６００μｍの範囲となるように塗布すること、
がいずれも好ましい条件である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、以下に説明するとおり、防錆性、補強鉄筋とパネル母材に対する接着性、造膜性、品質安定性ならびに供給安定性に優れ、かつ、商品価値の高いＡＬＣパネルを与えるＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材を得ることができる。
【００２０】
また、本発明の防錆方法によれば、この防錆材が均一かつ強固に塗着した、防錆性能の高い補強鉄筋を効率的に製造することができる。そして防錆された補強鉄筋を使用することにより、防錆性に優れ、表面外観が良好で商品価値が高いＡＬＣパネルの取得が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を具体的に説明する。
【００２２】
本発明の補強鉄筋用の防錆材（以下、単に防錆材と呼ぶ。）は、無機質原料、水、樹脂エマルションおよび軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末からなる主成分およびその他の添加剤とを含有する混合溶液からなるものであり、補強鉄筋に対して浸漬法により付与され、次いで乾燥されることにより、補強鉄筋の表面に防錆材被膜を形成する性能（造膜性）を有するものである。
【００２３】
本発明の防錆材の主成分をなす無機質原料とは、ポルトランドセメント、炭酸カルシウム、消石灰、タルク、珪石粉末、寒水石、クレー、マイカ、珪藻土、白土、酸化チタンおよびベンガラから選ばれた少なくとも１種であり、通常はこれらの２種以上を混合して使用することが望ましい。そして、これらの無機質原料は粒径が１５０μｍ以下、特に１００ミクロン以下の粉末状であることが好ましい。中でもポルトランドセメントなどの無機質原料はＡＬＣパネルの原料スラリー中のセメントとの結合も容易に図られるため、防錆材とＡＬＣパネル母材とがより強固に結合でき、防錆性が向上する。さらに比較的安価な材料でもあり推奨される。
【００２４】
本発明の防錆材が必須成分として含有する樹脂エマルションとは、アクリル系樹脂、スチレン・アクリル系樹脂、スチレン・ブタジエン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂が分散したエマルションであり、無機質原料に対して１００℃〜１３０℃程度で造膜性と接着性を付与するために機能する成分である。この樹脂エマルションには、ある程度の水溶性と、優れた耐熱性および耐アルカリ性が求められるため、上記エマルションの中でも特に、アクリル系樹脂エマルション、ポリスチレン系樹脂エマルション、スチレン・アクリル系樹脂エマルションおよびスチレン・ブタジエン系樹脂エマルションから選ばれた少なくとも１種の使用が推奨される。そして、これらのエマルションとしては、樹脂濃度が３０〜７０重量％のもので一般にセメント混和用として市販されているものをそのまま使用することができる。
【００２５】
本発明の防錆材が必須成分として含有する軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末とは、好ましくは粒度２００μｍ以下の樹脂粉末である。樹脂粉末の粒度は、２００μｍ以下、特に１６０μｍ以下であることが、防錆材スラリーへの分散性が優れることから望ましい。この樹脂粉末としては、軟化点が上記の範囲にありセメントの水和反応を阻害しない樹脂の粉末であれば特に制限されないが、中でもナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６／６６、ナイロン１１，ナイロン１２などのポリアミド系樹脂、特にナイロン６／６６，ナイロン１１が好ましく使用される。
【００２６】
この樹脂粉末は、防錆性，被膜形成性およびＡＬＣパネル母材との接着性を一層高めるために機能する成分である。すなわち、防錆材の乾燥工程において、水分の蒸発に伴い被膜に微細なミクロ孔が形成されたとしても、次いで行われる高温・高圧の水蒸気養生時において、この樹脂粉末が軟化して樹脂膜をさらに形成し、この樹脂膜がミクロ孔を埋めることになるため、防錆材中のミクロ孔が解消して安定な被膜が形成され、従来にない優れた防錆性が得られるのである。また，同時にＡＬＣパネル母材との接着も行われ、ＡＬＣパネルの曲げ強度などの向上に寄与する。
【００２７】
本発明の防錆材は、上記の４成分以外に、所望に応じて添加剤を含有することができる。これらの添加剤成分としては、カゼインなどのセメント硬化抑制剤、メトローズなどの接着剤、分散剤、保水剤、シリコーン化合物などの消泡剤、ナトリウムボロンハイドライドなどの水和抑制剤（遅延剤）、苛性ソーダなどのアルカリ性付与剤、顔料・染料などの着色剤、耐熱剤、酸化防止剤、安定剤および結合剤などが挙げられるが、中でもセメント硬化抑制剤、接着剤、消泡剤、水和抑制剤およびアルカリ性付与剤の含有が防錆性をより向上でき推奨される。
【００２８】
本発明の防錆材における各成分の配合割合は、無機質原料１００重量部に対して、水３０〜５５重量部、樹脂エマルション３〜３０重量部、樹脂粉末１〜１５重量部およびその他の添加剤０〜８重量部の範囲から選択される。
【００２９】
前記樹脂エマルションの配合量は、３重量部未満では乾燥時にミクロ孔を生じやすい傾向となり、３０重量部を越えるとＡＬＣ硬化体との接着性が低下し、防錆性能も悪化する傾向となるため、特に５〜２０重量部の範囲が好ましい。
【００３０】
水の配合量は、３０重量部未満では造膜性が阻害されて厚さが均一な被膜を形成し難くなり、また５５重量部を越えると乾燥に長時間を要するばかりか、被膜へのミクロ孔の発生が著しくなるため、特に３０〜５０重量部の範囲が好ましい。
【００３１】
前記樹脂粉末の配合量は、無機質原料１００重量部に対し１〜１５重量部、特に２〜１２重量部の範囲が好ましく、１重量部未満では防錆性能の向上効果が望めず、１５重量部を越えてもＡＬＣ母材との接着性や防錆性能の向上に差は無く、コストアップとなる。
【００３２】
また、その他の添加剤の配合量は、過度に多すぎると本発明の効果が阻害されることがあるため、無機質原料１００重量部に対し８重量部以下、特に５重量部以下であることが望ましい。
【００３３】
本発明の防錆材は、従来公知の方法により調合することができ、具体的な調合方法としては、無機質原料と水から形成したスラリーに樹脂エマルションと軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末とその他の添加剤を添加して撹拌する方法、また、カゼインなど難溶性の添加剤を水、軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末と予め混練したスラリーに樹脂エマルション、無機質原料を混合撹拌する方法などが挙げられる。
【００３４】
このように調合して得られる本発明の防錆材はスラリー状であり、このスラリーに籠状の補強鉄筋を浸漬することによる防錆処理に使用されるが、実用に際しては、所望の被膜厚さが得られるように、水や各添加物成分を添加してその粘度や濃度を適宜調整することができる。
【００３５】
また、本発明の防錆材は、調合後のスラリーを密封状態で保存しておけば、水分の蒸発がない限り安定である。また、密封が難しい場合は硬化抑制剤や水和抑制剤を適宜投入すれば、固化することもなく性能低下を生じることがないため、長期にわたり使用が可能である。さらに、連続して補強鉄筋の浸漬処理を行う際には、不足分を新たに調合して補充しても、性状が変化したり性能が悪化したりすることがない。
【００３６】
次に、上記の防錆材を使用して補強鉄筋の防錆処理を行う方法について説明する。
【００３７】
本発明の防錆方法を行うに際しては、まず、得ようとするＡＬＣパネルの大きさや防錆槽の大きさに応じた所望の形の籠状に組み上げた籠状補強鉄筋（直径が２．０〜９．０ｍｍ程度の鉄筋を使用）を複数毎準備する。
【００３８】
そして、上記の防錆材を防錆槽に所望の量供給しておき、この防錆材中に籠状補強鉄筋を浸漬して鉄筋表面に防錆材を塗着させ、次いで８０〜１３０℃、好ましくは９０〜１２０℃の温度で乾燥する。この浸漬処理は、上述した従来法、つまり、離型剤を塗布した複数本の吊り棒で複数の籠状補強鉄筋を吊り下げて防錆工程へと搬送し、防錆材を満たした防錆槽へ籠状補強鉄筋を浸漬して引き上げる方法と同様に行えばよい。
【００３９】
防錆槽から引き上げた後の防錆材の乾燥は、通常の熱風式加熱炉や温風式乾燥炉を用いて行うことができるが、この場合に塗膜のワキ現象や引き現象を起こさせないためには、急激な乾燥条件の採用を避け、また製造のラインスピードに合わせた適度な乾燥条件を適宜設定すべきである。
【００４０】
ここで、乾燥温度が８０℃未満では、乾燥時間が長くなるばかりか被膜の厚さが不均一となり、逆に１３０℃を超えると、急激な水分蒸発によるミクロ孔の発生が著しくなるため好ましくない。
【００４１】
なお、この防錆処理は、一度浸漬・塗着・乾燥処理した後、さらに同じ浸漬・塗着・乾燥処理を少なくとも１回以上繰り返すことが好ましく、これにより一層優れた防錆性能を得ることができる。
【００４２】
また、上記防錆処理は、浸漬・塗着・乾燥処理により補強鉄筋の表面に塗着した防錆材の被膜厚さが１００〜６００μｍ、特に１５０〜５００μｍの範囲となるように処理条件を制御することが望ましい。ここで、浸漬・塗着・乾燥処理により得られた防錆材被膜の厚さが１００μｍ未満では、所望の防錆効果が得られないことがあり、逆に６００μｍを超えても防錆性能に大きな効果が無く経済的に不利である。尚、防錆材の被膜厚さを１００〜６００μｍにするには、溶液の粘度が５００〜２０,０００ｍＰａ・Ｓに調整された防錆液に、該補強鉄筋を浸漬後、秒速５〜２０ｃｍで引き上げるようにするとよい。
【００４３】
かくして防錆処理が施された籠状補強鉄筋は、吊り棒に吊り下げられたままで型枠内に載置されたのち、型枠にＡＬＣパネルの原料スラリーが注入され、この原料スラリーの発泡、硬化が進み半硬化体が形成される。次いで、吊り棒が半硬化体から引き抜かれた後、ピアノ線で所定の寸法に切断される。その後、１８３℃、１ＭＰａ程度の高温・高圧で蒸気養生することにより、本硬化したＡＬＣパネルが製造される。
【００４４】
そして、乾燥工程において例え被膜にミクロ孔が発生していたとしても、この高温・高圧の蒸気養生工程において、防錆材に含まれていた軟化点１６５℃〜１９０℃の樹脂粉末が軟化して樹脂膜を形成し、この樹脂膜がミクロ孔を埋めることになるため、ミクロ孔が塞がれてより安定な被膜が形成され、従来にない優れた防錆性が得られるのである。また、前記高温・高圧での蒸気養生工程において、ＡＬＣパネル母材と補強鉄筋の防錆材とがより強固に接着が行われるため、ＡＬＣパネルとしての性能が向上する。
【００４５】
したがって、本発明によれば、次に述べるような優れた効果を得ることができる。
【００４６】
（１）優れた防錆効果を長期にわたって持続することができる。すなわち、乾燥工程で発生した被膜欠陥であるミクロ孔が、蒸気養生工程で塞がれるため、補強鉄筋の表面に空気や水分が触れることがなくなり、防錆性能が格段に向上するのである。
【００４７】
（２）防錆材と補強鉄筋、防錆材とＡＬＣパネル母材の両者の接着性が優れるため、ＡＬＣパネルと補強鉄筋の結合力が高く、ＡＬＣパネルの運搬時などに曲げ、衝撃、変形などの負荷がかかったとしても、防錆材被膜に亀裂などの欠陥を生じることがなく、防錆効果の持続性が高いものとなる。
【００４８】
（３）有機溶剤を含まないため、作業環境にも環境衛生を考慮した安全性確保に特別な配慮を必要とせず、経済性や安全性からも優れている。
【００４９】
（４）品質安定性に優れているため、長期間保存しても水分の蒸発を抑制することにより安定である。また、ポルトランドセメントに対する硬化抑制剤や水和抑制剤等を適宜投入することで長期間に渡り、固化するなどの不具合を生じることがない。
【００５０】
（５）瀝青物質などの希少材料を必要としないため、供給安定性に優れているだけでなく、瀝青物質に起因する外観商品性低下が解消して、商品価値の高いＡＬＣパネルを得ることができる。
【００５１】
（６）防錆材が補強鉄筋の周囲に均一かつ強固に塗着した、防錆性能の高い補強鉄筋が埋設されたＡＬＣパネルを効率的に製造することができる。
【実施例】
【００５２】
以下に実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに詳述する。
【００５３】
なお、実施例および比較例における特性評価は次に述べる方法により行った。
【００５４】
［防錆性］
蒸気養生後のＡＬＣパネルから防錆材が塗着された補強鉄筋（鉄筋の直径：５ｍｍ）を取り出し、ＪＩＳ  Ｋ５４００に準じて５％塩水噴霧を５００時間実施した後の発錆率を測定し評価した。発錆率１．０％以下を合格とした。
【００５５】
［接着性］
蒸気養生後のＡＬＣパネルについて、ＡＬＣパネル素材と防錆材が塗着された補強鉄筋との接合強度を、ＲＩＬＥＭ  ＡＡＣ９.１  「鉄筋の引抜き試験」に準じて測定し接着性を評価した。接合強度１．５Ｎ／ｍｍ２  以上を合格とした。
【００５６】
［造膜性］
防錆材を塗布・乾燥処理した後の補強鉄筋を水中に２時間浸漬した後の吸水率により評価した。すなわち、補強鉄筋の防錆材被膜に形成されたミクロ孔からの水分浸透による重量増加を求め、その結果により造膜性を評価した。◎、○を合格とし、△、×は不合格とした。
◎  吸水率が１％未満（十分強固な被膜が形成されている。）
○  吸水率が１％〜２％未満（ある程度の強固な被膜が形成されている。）
△  吸水率が２〜３％未満（被膜への水分浸透がやや激しい。）
×  吸水率が３％以上（被膜への水分浸透が激しい。）
【００５７】
［製品外観］
蒸気養生後のＡＬＣパネルについて、その外観を目視評価し、次の２水準で判定した。
○  防錆材による汚れもなく、外観が極めて良好で問題なし。（合格）
×  吊り棒跡周辺が黒く汚れ、商品価値の低下が見られる。（不合格）
【００５８】
［実施例１〜６および比較例１〜７］
ＡＬＣパネルの長さ方向へ埋設される縦筋（直径：５ｍｍ）と、幅方向に埋設される横筋（直径：４ｍｍ）とを格子状に連結して平マット状とし、この平マットを二枚連結して籠状にすることにより、厚さ×幅×高さ＝７０×４８０×２９６０ｍｍの籠状補強鉄筋を複数枚準備した。
【００５９】
一方、以下の各成分を表１に示した割合（重量比）で混合することにより、実施例および比較例用のスラリー状防錆材を調製した。
【００６０】
（主成分）
無機質原料：太平洋セメント（株）製「普通ポルトランドセメント」／河合石灰工業（株）製「重質炭酸カルシウム（特粉）」／河合石灰工業（株）製「消石灰（特粉）」／東海工業（株）製「珪石（特粉）」を、７５／１０／１０／５の割合（重量比）で混合したものを無機質原料とした。
水：水道水
樹脂エマルション：中央理化工業（株）製  「リカボンド」（アクリル系樹脂エマルション）
樹脂粉末：ダイセルテグサ（株）製  「ベストジント１１１１」（ナイロン１１、軟化点１７６℃）
東レ（株）製  「ＣＭ４０Ｆ」（ナイロン６／６６、軟化点１７９〜１８４℃）
（添加剤）
カゼイン：日成共益（株）製  「ニュージーランドカゼイン」（セメント硬化遅延性・接着性）
メトローズ：信越化学工業（株）製  「ＳＭ１５００」（接着性・分散性・保水性）
苛性ソーダ：セントラル化学（株）製  （アルカリ性付与）
消泡剤：旭電化工業（株）製  「アデカネート」
遅延剤：クローダジャパン（株）製  「Ｂ９０Ｂ」
（比較例用樹脂粉末）
石油系樹脂粉末：荒川化学工業（株）製  「アルコンＰ１４０」（軟化点１４０℃）
ロジン系樹脂粉末：荒川化学工業（株）製  「ペンセルＤ１６０」（軟化点１５８℃）
ポリプロピレン系樹脂粉末：三洋化成工業（株）製  「ビスコール６６０Ｐ」（軟化点１４５℃）
瀝青系・天然アスファルト粉末：アメリカンギルソナイト（株）製  「ギルソナイト」（軟化点１６０℃）
【００６１】
そして、各防錆材スラリーを満たした３０℃の防錆槽に、吊り棒で吊り下げた状態の籠状補強鉄筋を、その全体が防錆材に浸るように浸漬した後、それぞれ表２で示す温度の温風で１０分間乾燥した。
【００６２】
さらに、実施例１，２，４，５および比較例２〜５は乾燥後の籠状補強鉄筋を、もう一度防錆槽に浸漬した後、１２０℃の温風で１０分間乾燥した。なお、比較例６および７では、乾燥条件を表２に示したように変更した。この時点で造膜性を評価した結果を表２に示す。
【００６３】
次いで、表面に防錆材の被膜が形成された３０枚の籠状補強鉄筋を、吊り棒に吊り下げた状態で型枠内に載置して、型枠内にＡＬＣパネルの原料スラリーを注入し、この原料スラリーの発泡、硬化を進めて半硬化体とした後、吊り棒を半硬化体から引き抜いた。なお、原料スラリーとしては、珪石粉４４重量部、生石灰粉１６重量部、ポルトランドセメント１１重量部およびＡＬＣパネルのリサイクル粉２９重量部に対して、水６０重量部を加えて、ミキサーで撹拌混合した後、前記粉末原料の１００重量部に対し、アルミニウム粉末０．０６５重量部を添加したスラリーを用いた。
【００６４】
その後、半硬化体を脱型し、ピアノ線で所定の寸法（厚さ×幅×長さ＝１００×６００×２９９０ｍｍ）に切断した後、１８３℃、１ＭＰａの高温・高圧で蒸気養生することにより、本硬化したＡＬＣパネルを製造した。
【００６５】
各防錆材の配合割合を表１に示す。また、乾燥条件，各回の被膜厚さと得られたＡＬＣパネルについて、その防錆性、接着性および製品外観を評価した結果を表２にそれぞれ示す。
【００６６】
【表１】
2007254817.tif 000002
【００６７】
【表２】
2007254817.tif 000003
【００６８】
表１および表２の結果から明らかなように、本発明の防錆材によれば、防錆性、接着性、造膜性および製品外観が均衡して優れるＡＬＣパネルを得ることができる（実施例１〜６）。一方、膜厚が１００μｍ未満の場合（比較例１）、本発明の樹脂粉末を含有しない防錆材（比較例２〜５）では、本発明が特に目的とする防錆効果を得ることができず、その中でも瀝青物質を含む防錆材（比較例５）では、防錆性はクリアできたものの、やはり吊り棒跡より防錆材が溶出し、製品外観が劣るＡＬＣパネルしか得ることができなかった。さらに、乾燥温度が低すぎる場合（比較例６）では防錆性、接着性および造膜性に劣り、また逆に高すぎる場合（比較例７）では防錆性および造膜性が劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
以上説明したように、本発明によれば、防錆性、補強鉄筋とＡＬＣパネル母材に対する接着性、造膜性、品質安定性に優れ、かつ入手しやすく、商品価値の高いＡＬＣパネルを与えるＡＬＣパネル補強鉄筋用の防錆材を得ることができ、また、この防錆材が均一かつ強固に塗着した、防錆性能の高い補強鉄筋を効率的に製造することができるため、本発明の方法により防錆された補強鉄筋を使用することにより、表面外観が良好で防錆性に優れ、建築材料としての商品価値が高いＡＬＣパネルの取得が可能となる。