(57)【要約】【課題】  真空成形法で立体面材の凹凸面に化粧シートを完全に密着させ貼着させると共に、シート表面に現れる立体面材表面のムラ、傷、凹凸等の欠陥を目立たなくした立体化粧面材を提供する。【解決手段】  立体形状からなる面材表面に凹凸模様を有する化粧シートを真空成形により貼着することで、化粧シートを立体面材に隙間なく完全に密着させると共に立体面材の有する切削ムラ、基材の有する微小な傷、突出部の欠け、接合端部の段差等の欠陥をカモフラージュし外観上見苦しくない立体化粧面材が得られる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
立体形状が形成された立体面材表面に凹凸模様を有する化粧シートが真空成形により貼着されていることを特徴とする立体化粧面材。
【請求項２】
凹凸模様を有する化粧シートの凸部と凹部の距離ｔが、立体面材の凸部と凹部の距離Ｔよりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の立体化粧面材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建具や収納扉の面材に適しており、表面に化粧シートが貼着された立体感に富み意匠性に優れる立体化粧面材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、建具や収納扉の面材としては木目模様等の化粧シートを貼ったフラットなものが多く、立体的なデザインとしては、エンボス加工を施した化粧シート貼りの化粧板もあるが、薄いシートに設けられたエンボスであるため凹凸模様が浅く立体感に乏しい。
【０００３】
また、ＭＤＦや合板等の基材表面に凹凸模様を彫刻し、化粧シートを貼着する方法によればより深い凹凸形状を有する立体形状の化粧板が得られる。特に、化粧シートを基材に貼着する際に、真空成形法を用いることにより、基材の凹凸面に隙間なく化粧シートを密着させて貼着することができる。例えば、特開２００２−１１３９９５には、三次元立体形状を有する化粧材用基材の表面に、真空成形法により立体形状に沿って化粧シートを積層貼着する技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−１１３９９５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一方、真空成形法を用いることにより、基材表面の凹凸に沿ってシートを隙間なく完全に密着させることができるので、切削により基材を凹凸加工した際の切削ムラ、基材の有する微小な傷、突出部の欠け、接合端部の段差等の欠陥が、正確に外観に現れてしまうという問題があった。特に立体形状の場合、平板に比較して取扱い時に欠陥が発生し易い。
【０００５】
例えば図２は、基板２の表面に断面が三角形山型の立体面材３を貼り、さらにその上に真空成形法で化粧シート４を隙間無く貼着した断面図である。図からわかるように立体面材の凸部の欠けや加工誤差による端部の接合部の段差が化粧シート表面に明確に現われる。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、真空成形法で立体面材の凹凸面に化粧シートを完全に隙間なく密着し貼着させると共に、シート表面に現れる立体面材表面のムラ、傷、凹凸等の欠陥を目立たなくすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明の立体化粧面材は、立体形状が形成された立体面材表面に凹凸模様を有する化粧シートが真空成形により貼着されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る発明の立体化粧面材は、請求項１に記載の立体化粧面材において、凹凸模様を有する化粧シートの凸部と凹部の距離ｔが、立体面材の凸部と凹部の距離Ｔよりも小さいことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に係る発明によれば、立体形状が形成された立体面材表面に凹凸模様を有する化粧シートが真空成形により貼着されているので、化粧シートが立体面材表面の切削ムラ、基材の有する微小な傷、突出部の欠け、接合端部の段差等の欠陥に沿って隙間なく完全に密着しても、化粧シートに現れる前記立体面材の欠陥は、化粧シートに設けられた凹凸模様によって、カモフラージュされ外観上見苦しくない立体化粧面材が得られる。
【００１０】
請求項２に係る発明によれば、凹凸模様を有する化粧シートの凸部と凹部の距離ｔが、立体面材の凸部と凹部の距離Ｔよりも小さいので、請求項１の効果を損なうことなく、化粧シートを貼着してもベースとなる立体面材の立体形状は隠されることがなく表面に現われるので、立体感に富み意匠性に優れた立体化粧面材が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１２】
図１は、建具や収納の扉材を構成する基板２の表面に、本発明の立体化粧面材１を固定した断面図である。前記立体化粧面材１は、断面が三角形山型が連続する凹凸模様からなる立体面材３の表面に凹凸状のエンボス模様を有する化粧シート４を真空成形法で貼着したものである。
【００１３】
本実施形態では立体面材３の凸部の欠けと、立体面材同士の接合部において加工誤差による段差が生じているが、化粧シートの凹凸模様によってこれらの欠陥がカモフラージュされている。平滑な化粧シートを用いた場合は図２に示すように欠陥が表面に明確に現われる。
【００１４】
図３にこの立体面材３の正面図を、図４にはその断面図を示す。立体面材３はＭＤＦや合板等の木質板の表面をモルダーやルーターで切削加工したものであり、本例では全体の厚さが２．７ｍｍで凹凸の深さは１．２ｍｍである。
【００１５】
立体面材３はこの寸法や形状に限定されることなく、例えば、図５、６に示すような四角形状やアール形状、あるいはこれ以外の形状であっても良く、図に示したような連続的な凹凸形状だけでなく部分的な凹凸形状であっても良い。
【００１６】
化粧シート４は表面に凹凸模様を有する厚さ２００μｍのオレフィンシートからなる。真空成形の適正から厚さ１００〜２００μｍ程度のシートが好ましい。薄くなると強度が弱くなり、厚くなると伸び難くなり成形時に破れ易くなるからである。
【００１７】
また、化粧シート４の凹凸模様において凸部と凹部の距離ｔは、立体面材３の凸部と凹部の距離Ｔよりも小さいことが望ましい。これをイメージで現した立体化粧面材１の断面図が図７である。比較例として、図８は逆にＴよりもｔが大きくなった場合である。図からわかるように化粧シート４の凹凸模様が大きいためベースとなる立体面材３の凹凸形状は表面に現われなくなる。また、図１からわかるように化粧シート４の凹凸模様の大きさは立体面材３の欠陥の大きさよりも小さいと欠陥が表面に現われるので、あまり大きな欠陥に対しては十分な効果が得られないが、通常の切削加工時の小さな欠けや寸法誤差に対しては実用上問題ない。
【００１８】
立体面材３への化粧シート４の貼着は、従来から行われている一般的な真空成形方法により行われる。真空成形によれば、ベースとなる立体面材に隙間なく密着して貼着することができると共に、プレスで物理的に押さえることがないので、凹凸模様が潰れることはない。
【００１９】
本発明の立体面材の凹凸面に化粧シートを貼着した立体化粧面材は、建具や収納扉の面材だけでなく、腰壁や壁全体に使用することができ、あるいは、これら垂直面だけでなく天井等の水平面にも使用することができ、立体感に優れたシート貼りの化粧板が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の立体化粧面材を建具や収納扉材を構成する基板の表面に固定した断面図。
【図２】従来の立体化粧面材を建具や収納扉材を構成する基板の表面に固定した断面図。
【図３】本発明の立体面材の正面図。
【図４】本発明の立体面材の断面図。
【図５】本発明の他の立体面材の断面図。
【図６】本発明の他の立体面材の断面図。
【図７】本発明請求項２の立体化粧面材の断面図。
【図８】本発明請求項２の比較例の立体化粧面材の断面図。
【符号の説明】
【００２１】
１    立体化粧面材
２    基板
３    立体面材
４    化粧シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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