(57)【要約】【課題】  軸受内部などへ簡単かつコンパクトな構成により設置できて、潤滑剤の劣化状態を検出できる潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えた検出装置付き軸受を提供する。【解決手段】  この潤滑剤劣化検出装置１は、発光素子３と受光素子４とが角度をもって配置され、前記発光素子３から出た光が、潤滑剤５の表面で散乱反射し、受光素子４に入る光学系２と、推定手段６とを備える。推定手段６は、前記受光素子４に入る光量の変化による受光素子４の出力の変化から、潤滑剤５に含まれる異物の量を推定する。【選択図】      図１
2007212205.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発光素子と受光素子とが互いに傾き角度をもって配置され、前記発光素子から出た光が、潤滑剤表面で散乱反射し、受光素子に入る光学系を設け、前記受光素子に入る光量の変化による受光素子の出力の変化から、潤滑剤に含まれる異物の量を推定する推定手段を設けた潤滑剤劣化検出装置。
【請求項２】
請求項１において、前記光学系は、前記発光素子として、発光する波長がそれぞれ異なる複数の発光素子を設けたものとし、前記推定手段は、前記異物の量の推定に加えて、波長毎の散乱反射量の違いによる受光素子の出力の違いから、潤滑剤に含まれる異物の種類を推定するものとした潤滑剤劣化検出装置。
【請求項３】
請求項１において、前記受光素子として、波長感度がそれぞれ異なる複数の受光素子を設け、前記推定手段は、前記異物の量の推定に加えて、波長毎の散乱反射量の違いによる前記複数の受光素子の出力の違いから、潤滑剤に含まれる異物の種類を推定するものとした潤滑剤劣化検出装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１項において、前記光学系を２組設け、一方の光学系には前記潤滑剤として基準潤滑剤を用い、他方の光学系は前記潤滑剤として測定対象の潤滑剤を用いるものとし、前記推定手段は、一方の光学系の受光素子の出力と他方の光学系の受光素子の出力とを比較して潤滑剤に含まれる異物の量を推定するものとした潤滑剤劣化検出装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の潤滑剤劣化検出装置を軸受に搭載した検出装置付き軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、潤滑剤の混入物などによる劣化状態を検出する潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えた検出装置付き軸受、例えば鉄道車両用、自動車用、産業機械用等の検出装置付き軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
潤滑剤を封入した軸受では、軸受内部の潤滑剤（グリース、油など）が劣化すると転動体の潤滑不良が発生し、軸受寿命が短くなる。転動体の潤滑不良を、軸受の振動状態などから判断するのでは、寿命に達して動作異常が発生してから対処することになるため、潤滑状態の異常をより早く検出できない。そこで、軸受内の潤滑剤の状態を定期的あるいはリアルタイムに観測し、異常やメンテナンス期間の予測を可能にすることが望まれる。
【０００３】
潤滑剤の劣化の主要な要因として、軸受の使用に伴って発生する摩耗粉が潤滑剤に混入することが挙げられる。
軸受の摩耗状態を検出するものとしては、軸受のシールの内側に電極やコイル等のセンサを配置し、摩耗粉の混入する潤滑剤の電気的特性を前記センサで検出するようにしたセンサ付き軸受が提案されている（例えば特許文献１）。
【特許文献１】特開２００４−２９３７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のセンサ付き軸受は、潤滑剤の電気的特性を検出するものであるため、大量の摩耗粉が入って導通が起こるなどの状況にならなければ、特性変化として検出されず、混入物の検出が困難な場合がある。
このような課題を解決するものとして、例えば図１５のように、発光素子３３から出た光が反射部材３４で反射して受光素子３５に入射する光学系３２を設け、この光学系３２の光路中に潤滑剤３６を介在させ、受光素子３５で検出された光量から潤滑剤３６の劣化状態を推定する構成を考えた。
しかし、この構成の場合、光を反射させる反射部材３４が必要であり、例えば潤滑剤３６が存在する空間の周囲の構成部材で前記反射部材３４を代用する場合でも、その代用部材は光を十分反射する材質でなければならず、検出対象となる潤滑剤が存在する環境の構造上の条件によっては設置できない場合もある。
【０００５】
この発明の目的は、軸受内部などへ簡単かつコンパクトな構成により設置できて、潤滑剤の劣化状態を検出できる潤滑剤劣化検出装置、およびその潤滑剤劣化検出装置を備えた検出装置付き軸受を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明の潤滑剤劣化検出装置は、発光素子と受光素子とが互いに傾き角度をもって配置され、前記発光素子から出た光が、潤滑剤表面で散乱反射し、受光素子に入る光学系を設け、前記受光素子に入る光量の変化による受光素子の出力の変化から、潤滑剤に含まれる異物の量を推定する推定手段を設けたものである。
この構成によると、発光素子から出た光が潤滑剤の表面で散乱反射して、その散乱反射した光の一部が受光素子で検出される。潤滑剤に含まれる鉄粉等の異物の含有量が増加すると、潤滑剤の表面での散乱反射光量が減少するので、受光素子で検出される散乱反射光量から推定手段は潤滑剤に含まれる異物の量を推定することができる。
潤滑剤が例えば軸受に用いられる場合、潤滑剤の劣化の主要な要因として、軸受の使用に伴って発生する鉄粉等の摩耗粉が潤滑剤に混入することが挙げられる。このため、潤滑剤に混入する異物の含有量を前記推定手段で推定することにより、潤滑剤の劣化状態を推定することができる。
とくに、この潤滑剤劣化検出装置の光学系では、発光素子から出た光が検出対象となる潤滑剤の表面で散乱反射して受光素子に入射するようにしているので、例えば軸受内部に封入した潤滑剤の劣化状態を検出するような場合でも、発光素子および受光素子の配置向きの自由度が高く、また光を反射させる反射部材などを別に設ける必要もないので、構成が簡単になり、コンパクト化が可能となる。
【０００７】
この発明において、前記光学系は、前記発光素子として、発光する波長がそれぞれ異なる複数の発光素子を設けたものとし、前記推定手段は、前記異物の量の推定に加えて、波長毎の散乱反射量の違いによる受光素子の出力の違いから、潤滑剤に含まれる異物の種類を推定するものとしても良い。
この構成の場合、複数、例えば２つの発光素子を交互に点灯させることで、受光素子は各波長毎の散乱反射量を検出することができる。この受光素子の出力から検出される各波長毎の散乱反射光量の違いから潤滑剤に含まれる異物の量だけでなく、種類を推定することができる。
【０００８】
この発明において、前記受光素子として、波長感度がそれぞれ異なる複数の受光素子を設け、前記推定手段は、前記異物の量の推定に加えて、波長毎の散乱反射量の違いによる前記複数の受光素子の出力の違いから、潤滑剤に含まれる異物の種類を推定するものとしても良い。
この構成の場合、一つの発光素子から出て潤滑剤の表面で散乱反射した光量を、異なる波長感度を有する複数の受光素子で個別に検出するので、波長に応じた散乱反射光量の違いから、潤滑剤に混入する異物の量だけでなく種類も推定することができる。
【０００９】
この発明において、前記光学系を２組設け、一方の光学系には前記潤滑剤として基準潤滑剤を用い、他方の光学系は前記潤滑剤として測定対象の潤滑剤を用いるものとし、前記推定手段は、一方の光学系の受光素子の出力と他方の光学系の受光素子の出力とを比較して潤滑剤に含まれる異物の量を推定するものとしても良い。この構成の場合、検出対象の潤滑剤の特性を、異物混入のない基準潤滑剤の特性と比較するので、潤滑剤に混入する異物の種類と量を、より高精度に測定することができる。
【００１０】
この発明の検出装置付き軸受は、上記いずれかの発明の潤滑剤劣化検出装置を軸受に搭載したものである。
この構成によると、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで、あるいは定期的に正確に検出することができる。また、潤滑剤劣化検出装置の設置において、その発光素子および受光素子の配置向きの自由度が高いので、構成の簡略化やコンパクト化が可能となる。
これにより、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【発明の効果】
【００１１】
この発明の潤滑剤劣化検出装置は、発光素子と受光素子とが互いに傾き角度をもって配置され、前記発光素子から出た光が、潤滑剤表面で散乱反射し、受光素子に入る光学系を設け、前記受光素子に入る光量の変化による受光素子の出力の変化から、潤滑剤に含まれる異物の量を推定する推定手段を設けたため、軸受内部などへ簡単かつコンパクトな構成により設置できて、潤滑剤の劣化状態を検出できる。
この発明の潤滑剤劣化検出装置付き軸受は、この発明の潤滑剤劣化検出装置を軸受に搭載したものであるため、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで、あるいは定期的に正確に検出することができ、潤滑剤劣化検出装置の構成の簡略化やコンパクト化も可能となる。その結果、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
この発明の第１の実施形態を図１と共に説明する。同図は、この実施形態の潤滑剤劣化検出装置の概略構成図を示す。この潤滑剤劣化検出装置１は、発光素子３と受光素子４とが互いに傾き角度をもって配置され、前記発光素子３から出た光が潤滑剤５の表面で散乱反射して受光素子４に入射する光学系２と、推定手段６とを備える。前記発光素子３、受光素子４、および推定手段６となる回路は回路基板７に搭載される。推定手段６は、前記受光素子４に入る光量の変化による受光素子４の出力の変化から、潤滑剤５に含まれる異物の量を推定するものである。推定手段６の検出信号は配線ケーブル８から外部に出力される。また、配線ケーブル８を経て外部から潤滑剤劣化検出装置１に電源が供給される。
【００１３】
前記発光素子３としては、ＬＥＤ、白熱電球、半導体レーザダイオード、ＥＬ、有機ＥＬ、蛍光管などを用いることができる。また、前記受光素子４としては、フォトダイオード、フォトトランジスタ、ＣＤＳ、太陽電池、光電子増倍管などを用いることができる。      
【００１４】
このように構成された潤滑剤劣化検出装置１では、発光素子３から出た光が潤滑剤５の表面で散乱反射して、その散乱反射した光の一部が受光素子４で検出される。潤滑剤５に含まれる鉄粉等の異物の含有量が増加すると、潤滑剤５の表面での散乱反射光量が減少するので、受光素子４で検出される散乱反射光量から推定手段６は潤滑剤５に含まれる異物の量を推定することができる。
【００１５】
潤滑剤５が、例えば軸受に用いられる場合、潤滑剤５の劣化の主要な要因として、軸受の使用に伴って発生する鉄粉等の摩耗粉が潤滑剤５に混入することが挙げられる。このため、潤滑剤５に混入する異物である摩耗粉の含有量を前記推定手段６で推定することにより、潤滑剤５の劣化状態を推定することができる。
【００１６】
特に、この潤滑剤劣化検出装置１の光学系２では、発光素子３から出た光が検出対象となる潤滑剤５の表面で散乱反射して受光素子４に入射するようにしているので、例えば軸受内部に封入した潤滑剤の劣化状態を検出するような場合でも、発光素子３および受光素子４の配置向きの自由度が高く、また光を反射させる反射部材などを別に設ける必要もないので、構成が簡単になり、コンパクト化が可能となる。
【００１７】
図２は、この発明の他の実施形態の概略構成図を示す。この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１は、図１に示す第１の実施形態において、光学系２における潤滑剤５以外の光路部分を、空気に代えてガラス等の透明体９で満たしたものである。なお、この実施形態において、図３のように、発光素子３および受光素子４を透明体９に埋め込んでも良い。その他の構成は第１の実施形態の場合と同様である。
【００１８】
このように、光学系２における潤滑剤５以外の光路部分を透明体９で満たした場合、潤滑剤５以外の光路部分、発光素子３の発光部位、受光素子４の受光部位が汚れるのを防ぐことができる。また、装置内の潤滑剤を検出対象とする場合に、装置隔壁に透明体９を取付けることで、透明体９を通して装置外からの検出が可能となる。
【００１９】
図４は、この発明のさらに他の実施形態の概略構成図を示す。この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１は、図１に示す第１の実施形態において、光学系２における一つの発光素子３を、波長がそれぞれ異なる複数（ここでは２つ）の発光素子３Ａ，３Ｂに置き換えたものである。これら発光素子３Ａ，３Ｂには、例えば赤のＬＥＤと青のＬＥＤが用いられる。受光素子４には、両発光素子３Ａ，３Ｂの光の波長に感度のあるものが選択される。推定手段６は、前記受光素子４の出力から検出される各波長毎の散乱反射光量の違いから潤滑剤５に含まれる異物の量と種類を推定する。その他の構成は第１の実施形態の場合と同様である。
【００２０】
この潤滑剤劣化検出装置１では、前記両発光素子３Ａ，３Ｂを交互に点灯させる。これにより、受光素子４は、片方の発光素子３Ａから出て潤滑剤５の表面で散乱反射する所定波長の光と、もう片方の発光素子３Ｂから出て潤滑剤５の表面で散乱反射する前記波長と異なる所定波長の光とを交互に検出する。すなわち、受光素子４は、潤滑剤６の表面で散乱反射する各波長毎の光量を時分割で測定することになり、各波長毎の散乱反射光量を検出できる。このようにして検出される各波長に応じた散乱反射光量の違いから、含有する異物の種類と量を特定することができる。例えば、潤滑剤５に含まれる異物が赤錆の場合、赤い波長の散乱反射光量が大きくなるため、そのときの受光素子４の出力から異物の量だけでなく、種類も特定することができる。
【００２１】
図５は、この発明のさらに他の実施形態の概略構成図を示す。この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１は、図１に示す第１の実施形態において、光学系２における一つの受光素子４を、それぞれ異なる波長感度を有する複数（ここでは２つ）の受光素子４Ａ，４Ｂに置き換えたものである。片方の受光素子４Ａには例えば赤色光に感度を有するものが、もう片方の受光素子４Ｂには例えば青色光に感度を有するものが用いられる。発光素子３には、赤色および青色の各波長を含んだ例えば白色光を発光するものが選択される。推定手段６は、前記各受光素子４Ａ，４Ｂの出力を比較して、検出される各波長毎の散乱反射光量の違いから潤滑剤５に含まれる異物の種類と量を推定する。その他の構成は第１の実施形態の場合と同様である。
【００２２】
このように構成された潤滑剤劣化検出装置１では、一つの発光素子３から出て潤滑剤５の表面で散乱反射した光を、異なる波長感度を有する複数の受光素子４Ａ，４Ｂで検出する。すなわち、各受光素子４Ａ，４Ｂは、発光素子３から出て潤滑剤６の表面で散乱反射したそれぞれ波長の異なる光量を、個別に検出する。
この潤滑剤劣化検出装置１の場合も、潤滑剤５に混入する異物の含有量を前記推定手段６で推定することにより、潤滑剤５の劣化状態を推定することができる。また、異なる波長の散乱反射光量を光学系２で検出するようにしているので、波長に応じた散乱反射光量の違いから、潤滑剤５に混入する異物の量だけでなく種類も特定できる。
【００２３】
また、図５の実施形態において、波長感度の異なる複数の受光素子４Ａ，４Ｂに代えて、広範囲な波長感度を有する共通の受光素子４を複数を用いると共に、これら各受光素子４の前面側に透過波長の異なるフィルタ（例えば片方のフィルタは赤色光を透過するものとし、もう片方のフィルタは青色光を透過するものとする）をそれぞれ配置することにより、フィルタと受光素子４の各組合せで図５における受光素子４Ａ，４Ｂと同等の機能を持たせても良い。
【００２４】
このように構成した場合には、一つの発光素子３から出て潤滑剤５の表面で散乱反射する光が、透過波長の異なるフィルタを透過して個別の受光素子４で検出される。これにより、各受光素子４は、それぞれ波長の異なる散乱反射光量を個別に検出することになる。推定手段６は、検出される光量から潤滑剤５における異物の含有量を推定し、また異物の種類を特定することができる。
【００２５】
また、この構成では、透過波長の異なるフィルタを用いて、波長の異なる散乱反射光量を個別の受光素子４で検出するので、検出対象となる潤滑剤５の特徴に合わせて、検出する波長光の組合せを容易に変更することができ、特に特定したい異物の特性に合わせた波長を使用することで精度の高い異物の特定が可能となる。
【００２６】
また、図５の実施形態において、波長感度の異なる複数の受光素子４Ａ，４Ｂを同一特性の受光素子に置き換えると共に、これら受光素子４Ａ，４Ｂを、潤滑剤５の表面で反射する光のうち散乱のない直接反射光を受光できる反射角度位置と、散乱反射光が受光される反射角度位置とに振り替えて配置しても良い。
【００２７】
このように構成した場合には、直接反射光を受光する例えば受光素子４Ａの出力と、散乱反射光を受光する例えば受光素子４Ｂの出力とを推定手段６で比較することにより、潤滑剤５に混入している異物の種類を推定することができる。
【００２８】
図６（Ａ）は、この発明のさらに他の実施形態の概略構成図を示す。この実施形態の潤滑剤劣化検出装置１では、図１に示す第１の実施形態における光学系２と同様の構成の２組の光学系２Ａ，２Ｂを設け、一方の組の光学系２Ａでは異物混入のない基準潤滑剤５Ａを測定し、他方の光学系２Ｂでは劣化検出対象の潤滑剤５を測定するようにしている。また、推定手段６は、図６（Ｂ）に示すように、２組の光学系２Ａ，２Ｂの各受光素子４の出力から得られる基準潤滑剤５Ａと劣化検出対象の潤滑剤５の違いを差動増幅器１０などで求め、潤滑剤５の劣化状態の推定に用いるようにしている。図６（Ａ）では、回路基板８を２組の光学系２Ａ，２Ｂに共通のものとしているが、各組の光学系２Ａ，２Ｂごとに異なる回路基板を用いても良い。
【００２９】
このように構成された潤滑剤劣化検出装置１では、劣化検出対象の潤滑剤５の特性を、異物混入のない基準潤滑剤５Ａの特性と比較するので、潤滑剤５に混入する異物の種類と量を、より高精度に推定することができる。
【００３０】
図７〜図１４は、例えば図１や図２の実施形態の潤滑剤劣化検出装置１を搭載した鉄道車両用の検出装置付き軸受の各例の断面図を示す。
図７の検出装置付き軸受２１は、ころ軸受、詳しくは複列の円すいころ軸受からなり、各列の転動体２６，２６に対して設けた分割型の内輪２４，２４と、一体型の外輪２５と、前記転動体であるころ２６，２６と、リテナー２７と、シール２８とを備える。シール２８は軸受２１の両端部に配置される。これにより、軸受２１の内部に潤滑剤が封止され、かつ防塵・耐水性が確保される。
この例では、軸受２１の両転動体列の間で、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を検出する潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１は図１に示した第１の実施形態のものであって、外輪２５の内周面に配置され、内輪２４の外周面に付着した潤滑剤を検出対象とする。
【００３１】
このように構成された潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１では、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、リアルタイムで正確に検出することができる。また、潤滑剤劣化検出装置１は、その発光素子３と受光素子４（図１）を内輪２４の外周面に対向配置させるだけで良いので、構成の簡略化やコンパクト化が可能となる。
これにより、軸受２１に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断できるため、軸受２１の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置１の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【００３２】
図８に示す潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の例では、軸受２１の軸方向一端部に潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１も図１に示した第１の実施形態のものであって、外輪２５の内周面に形成された凹部２５ａに配置され、リテナー２７の外周面に付着した潤滑剤を検出対象とする。
【００３３】
図９に示す潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の例でも、軸受２１の軸方向一端部に潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１も図１に示した第１の実施形態のものであって、シール２８の軸受内部に向く内側面に配置され、転動体２６の幅面に付着した潤滑剤を検出対象とする。この場合、軸受２１の回転に伴い、転動体２６の幅面の潤滑剤からの散乱反射光は受光素子４（図１）に間欠的に受光されることになるので、転動体２６が受光素子４に対向する適切なタイミングで反射光量を検出する必要がある。そのタイミングを設定するために、タイミング設定用の別のセンサを設置しても良いが、反射光量の増減の周期からタイミングを推定しても良い。また、タイミングを検出せず、検出信号を平均化して検出を行っても良い。
【００３４】
図１０に示す潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の例でも、軸受２１の軸方向一端部に潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１も図１に示した第１の実施形態のものであって、外輪２５の内周面に形成された凹部２５ａに配置され、転動体２６の周面端部２６ａに付着した潤滑剤を検出対象とする。この場合も、軸受２１の回転に伴い、転動体２６の周面端部２６ａの潤滑剤からの散乱反射光は受光素子４（図１）に間欠的に受光されることになるので、転動体２６が受光素子４に対向する適切なタイミングで反射光量を検出する必要がある。そのタイミングを検出せず、検出信号を平均化して検出を行っても良い。
【００３５】
図１１に示す潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の例でも、軸受２１の軸方向一端部に潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１も図１に示した第１の実施形態のものであって、外輪２５の内周面に形成された凹部２５ａに配置され、転動体２６の転動面２６ｂに付着する潤滑剤を検出対象とする。この場合も、軸受２１の回転に伴い、転動体２６の転動面２６ｂの潤滑剤からの散乱反射光は受光素子４（図１）に間欠的に受光されることになるので、転動体２６が受光素子４に対向する適切なタイミングで反射光量を検出する必要がある。そのタイミングを検出せず、検出信号を平均化して検出を行っても良い。
【００３６】
図１２に示す潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の例でも、軸受２１の軸方向一端部に潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１も図１に示した第１の実施形態のものであって、外輪２５の内周面に形成された凹部２５ａに配置され、転動体２６の転動面２６ｂの軸方向中間部に設けた潤滑剤用溝２６ｃに溜まる潤滑剤を検出対象とする。潤滑剤用溝２６ｃは、円周溝とされている。この場合も、軸受２１の回転に伴い、転動体２６の潤滑剤用溝２６ｃの潤滑剤からの散乱反射光は受光素子４（図１）に間欠的に受光されることになるので、転動体２６が受光素子４に対向する適切なタイミングで反射光量を検出する必要がある。そのタイミングを検出せず、検出信号を平均化して検出を行っても良い。
【００３７】
図１３に示す潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の例でも、軸受２１の軸方向一端部に潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１は図２で示した実施形態のものであって、シール２８の軸受外部側に配置される。前記シール２８には貫通孔２８ａが設けられ、この貫通孔２８ａに図２の実施形態における透明体９が埋め込まれる。潤滑剤劣化検出装置１は、前記透明体９の軸受内部に向く内側面に付着する潤滑剤を検出対象とする。
【００３８】
図１４に示す潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の例でも、軸受２１の軸方向一端部に潤滑剤劣化検出装置１が取付けられる。この場合の潤滑剤劣化検出装置１も図２で示した実施形態のものであって、外輪２５に形成された貫通孔２５ｂ内に配置される。前記貫通孔２５ｂには図２の実施形態に示した透明体９が嵌め込まれる。潤滑剤劣化検出装置１は、前記透明体９を通して投受光することで、転動体２６の周面端部２６ａに付着した潤滑剤を検出対象とする。
この場合にも、軸受２１の回転に伴い、転動体２６の周面端部２６ａの潤滑剤からの散乱反射光は受光素子４（図１）に間欠的に受光されることになるので、転動体２６が受光素子４に対向する適切なタイミングで反射光量を検出する必要がある。そのタイミングを検出せず、検出信号を平均化して検出を行っても良い。
【００３９】
なお、図７〜図１４に示した潤滑剤劣化検出装置付き軸受２１の各例では、図１あるいは図２に示した実施形態の潤滑剤劣化検出装置１を組み込んだ場合を示したが、図３〜図６に示した各実施形態の潤滑剤劣化検出装置１を組み込んでも良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】この発明の第１の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置の概略構成図である。
【図２】この発明の他の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置の概略構成図である。
【図３】この発明のさらに他の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置の概略構成図である。
【図４】この発明のさらに他の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置の概略構成図である。
【図５】この発明のさらに他の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置の概略構成図である。
【図６】（Ａ）はこの発明のさらに他の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置の概略構成図、（Ｂ）は同潤滑剤劣化検出装置における推定手段のブロック図である。
【図７】第１の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置を搭載した鉄道車両用の検出装置付き軸受の一例の断面図である。
【図８】同検出装置付き軸受の他の例の断面図である。
【図９】同検出装置付き軸受のさらに他の例の断面図である。
【図１０】同検出装置付き軸受のさらに他の例の断面図である。
【図１１】同検出装置付き軸受のさらに他の例の断面図である。
【図１２】同検出装置付き軸受のさらに他の例の断面図である。
【図１３】図２の実施形態に係る潤滑剤劣化検出装置を搭載した鉄道車両用の検出装置付き軸受の一例の断面図である。
【図１４】同検出装置付き軸受の他の例の断面図である。
【図１５】潤滑剤劣化検出装置の提案例の概略構成図である。
【符号の説明】
【００４１】
１…潤滑剤劣化検出装置
２，２Ａ，２Ｂ…光学系
３，３Ａ，３Ｂ…発光素子
４，４Ａ，４Ｂ…受光素子
５…潤滑剤
５Ａ…基準潤滑剤
６…推定手段
２１…検出装置付き軸受
【図１】
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【図２】
2007212205.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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