(57)【要約】      （修正有）【課題】製造工程における工程数を減少させるとともに、均一な品質の振動板を製作することが可能なスピーカー装置用振動板の製造方法を提供する。【解決手段】スピーカー装置用振動板は、コア層を構成する振動板基材の表面にスキン層としての表皮材を設けてなる。振動板の製造方法では、予めコーン形状などの振動板形状に成形された表皮材を成形金型に装着する。また、振動板基材を、例えば予めヒーターで予備加熱するなどして軟化させておき、これを表皮材が装着されている成形金型に装着する。成形金型により、振動板基材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成するのと同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせる。【効果】作成された振動板において振動板基材と表皮材とに位置ずれが生じることがなく、均一な形状の振動板を精度良く製造できる。また、振動板基材を別個に成形してから表皮材と貼り合わせる方法と比較して、製造工程を削減できる。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め成形された表皮材を成形金型に装着する工程と、
軟化した振動板基材を、表皮材が装着されている前記成形金型に装着する工程と、
前記成形金型により振動板基材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成する成形工程と、を備え、
前記成形工程は、成形と同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせることを特徴とする振動板の製造方法。
【請求項２】
振動板基材及び表皮材を成形金型に装着する工程と、
前記成形金型により、振動板基材及び表皮材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成する成形工程と、を備え、
前記成形工程は、成形と同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせることを特徴とする振動板の製造方法。
【請求項３】
前記振動板基材は性質の異なる複数の基材を含み、
前記成形工程は、前記複数の基材を一体化させて成形することを特徴とする請求項１又は２に記載の振動板の製造方法。
【請求項４】
前記複数の基材は、発泡倍率の異なる発泡材であることを特徴とする請求項３に記載の振動板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカー装置用振動板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、各種の発泡材の表面に表皮材、表面材などを設けてなるスピーカー装置用振動板が知られている（例えば、特許文献１及び２を参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の樹脂発泡シートからなるスピーカー装置用振動板は、セル径１００μｍ以下、セル密度１０９個／ｃｍ３以上のセル層と、このセル層の表面に設けられたスキン層とを有して構成されている。これにより、このスピーカー装置用振動板は、再生周波数が高音域まで拡がるなどの効果を奏するとされている。
【０００４】
また、特許文献２に記載の薄型平板スピーカー振動板は、発泡ウレタン層よりなる芯材と、その芯材との表面に積層されポリエステル不織布等からなる表面材と、その表面に積層されガラス繊維等からなる補強材とを有して構成されている。これにより、この薄型平板スピーカー振動板は、過酷な条件に耐えうることができるという利点を有している。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−６９４８３号公報
【特許文献２】特開２００１−３１３９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のように、発泡材の表面に表皮材（スキン材）、表面材など（以下、「表皮材」と呼ぶ。）を設けた振動板の製造方法としては、発泡材と表皮材をそれぞれ別個に振動板形状に成形して発泡材の成形物と表皮材の成形物とを製作し、それらを接着剤などを使用して貼り合わせる方法が知られている。
【０００７】
しかし、この製造方法では、発泡材と表皮材とを別個に成形するために製造工程における工程数が多いという問題がある。また、発泡材の成形物と表皮材の成形物を貼り合わせる際にズレが生じうるため、均一な形状の振動板を製作することが難しいという問題もある。
【０００８】
本発明が解決しようとする課題には、上記のものが例として挙げられる。本発明は、製造工程における工程数を減少させるとともに、均一な品質の振動板を製作することが可能なスピーカー装置用振動板の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、振動板の製造方法であって、予め成形された表皮材を成形金型に装着する工程と、軟化した振動板基材を、表皮材が装着されている前記成形金型に装着する工程と、前記成形金型により振動板基材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成する成形工程と、を備え、前記成形工程は、成形と同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、振動板の製造方法であって、振動板基材及び表皮材を成形金型に装着する工程と、前記成形金型により、振動板基材及び表皮材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成する成形工程と、を備え、前記成形工程は、成形と同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせることを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の１つの観点では、振動板の製造方法は、予め成形された表皮材を成形金型に装着する工程と、軟化した振動板基材を、表皮材が装着されている前記成形金型に装着する工程と、前記成形金型により振動板基材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成する成形工程と、を備え、前記成形工程は、成形と同時に振動板基材と表皮材とを貼り合わせることを特徴とする。
【００１２】
上記の振動板の製造方法は、スピーカー装置用の振動板の製造に好適に使用される。振動板は、コア層を構成する振動板基材の表面にスキン層としての表皮材を設けてなる。好適な例では、振動板基材は発泡アクリルその他の発泡材により構成される。
【００１３】
まず、予めコーン形状などの振動板形状に成形された表皮材を成形金型に装着する。また、振動板基材を、例えば予めヒーターで予備加熱するなどして軟化させておき、これを表皮材が装着されている成形金型に装着する。そして、成形金型により、振動板基材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成するのと同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせる。このように、振動板基材の成形と、振動板基材と表皮材との貼り合わせとを同一工程で同時に行うので、作成された振動板において振動板基材と表皮材とに位置ずれが生じることがなく、均一な形状の振動板を精度良く製造することができる。また、振動板基材を別個に成形してから表皮材と貼り合わせる方法と比較して、製造工程を削減することもできる。
【００１４】
本発明の他の観点では、振動板の製造方法は、振動板基材及び表皮材を成形金型に装着する工程と、前記成形金型により、振動板基材及び表皮材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成する成形工程と、を備え、前記成形工程は、成形と同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせる。
【００１５】
上記の振動板の製造方法は、スピーカー装置用の振動板の製造に好適に使用される。振動板は、コア層を構成する振動板基材の表面にスキン層としての表皮材を設けてなる。好適な例では、振動板基材は発泡アクリルその他の発泡材により構成される。
【００１６】
まず、振動板基材と表皮材を成形金型に装着する。そして、成形金型により、振動板基材及び表皮材を所定の形状に成形して振動板成形物を作成するのと同時に、振動板基材と表皮材とを貼り合わせる。このように、振動板基材及び表皮材の成形と、振動板基材と表皮材との貼り合わせとを同一工程で同時に行うので、作成された振動板において振動板基材と表皮材とに位置ずれが生じることがなく、均一な形状の振動板を精度良く製造することができる。また、振動板基材を別個に成形してから表皮材と貼り合わせる方法と比較して、製造工程を削減することもできる。
【００１７】
上記の振動板の製造方法の一態様では、前記振動板基材は性質の異なる複数の基材を含み、前記成形工程は、前記複数の基材を一体化させて成形する。この態様では、振動板基材が性質の異なる複数の基材により構成されるので、それらの基材の選び方により、所望の重量や剛性などを有する振動板を製造することができる。好適な例では、複数の基材は、発泡倍率の異なる発泡材とすることができる。
【実施例】
【００１８】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施例について説明する。
【００１９】
［第１実施例］
図１を参照して、本発明の第１実施例に係るスピーカー装置用振動板（以下、単に「振動板」とも呼ぶ。）の構成について説明する。なお、本発明では、振動板の形状、大きさ等は、以下に述べる形態に限定されるものではない。
【００２０】
図１（ａ）は、各種のスピーカー装置に適用可能な、本発明の実施例に係る振動板１０の斜視図を示す。図１（ｂ）は、その振動板１０の平面図を示す。図１（ｃ）は、図１（ａ）及び１（ｂ）に示す振動板１０の断面状態を示す部分断面図である。
【００２１】
振動板１０は、コーン状の形状に形成されている。振動板１０の内周縁部１０ａは、図示しないスピーカー装置の要素であるボイスコイルボビンに取り付けられる。一方、振動板１０の外周縁部１０ｂには、図示しないスピーカー装置の要素であるエッジが取り付けられる。
【００２２】
この振動板１０は、発泡アクリルなどの発泡材により形成されている。具体的には、振動板１０は、振動板基材としての発泡材１１と、その両面に設けられた表皮材１２とを備える。発泡材１１は、振動板１０のコア層（芯材）の役割を有し、表皮材１２はスキン層の役割を有する。このように、振動板１０はその表面に所定厚さの表皮材１２が設けられているので、剛性（ヤング率）が高く、耐熱性などの耐環境性に優れた振動板となっている。
【００２３】
次に、図３を参照して、第１実施例による振動板の製造方法について説明する。
【００２４】
図２は、第１実施例による振動板の製造方法の工程図を概略的に示す。なお、第１実施例による振動板の製造方法では、一対の表皮材１２を予め振動板形状に成形しておく。
【００２５】
まず、シート状に形成された発泡アクリルなどの発泡材シート１１ｘを用意し、その発泡材シート１１ｘを一組のヒーター５０の間に配置して、ある程度軟化するまで予備加熱する（予備加熱工程：Ｓ１）。次いで、予備加熱された発泡材シート１１ｘをヒーター５０内から取り出す（取り出し工程：Ｓ２）。
【００２６】
次に、予め成形された一対の表皮材１２を金型５１に装着する。本実施例では、振動板１０はコーン形状であり、図示のように金型５１は雄型５１ａと雌型５１ｂにより構成される。よって、予めコーン形状に成形された１つの表皮材１２を雄型５１ａの下面側に形成されている凸部に装着するとともに、同じくコーン形状に成形されたもう１つの表皮材１２を雌型５１ｂの上面側に形成されている凹部に装着する。そして、雄型５１ａと雌型５１ｂにより、予備加熱された発泡材シート１１ｘを挟持するように発泡材シート１１ｘを金型５１に装着する（装着工程：Ｓ３）。なお、発泡材シート１１ｘと表皮材１２との間には、必要に応じて接着剤などを塗布しておく。
【００２７】
次に、金型５１に装着された発泡材シート１１ｘを雄型５１ａと雌型５１ｂとによってプレス（クランプ）する（成形工程：Ｓ４）。このとき、金型５１の温度は、成形物としての振動板の形状を保持できる程度の温度、具体的には、室温より高い温度に且つ略１３０℃以下の温度に、好ましくは１３０℃付近の温度に設定されている。なお、そのプレス（クランプ）は、図示しないプレス装置を通じて行われる。
【００２８】
次いで、雄型５１ａと雌型５１ｂとによる発泡材シート１１ｘのクランプを解除して、振動板形状に成形された発泡材シート１１ｘ及び表皮材１２からなる成形物を取り出し、発泡材シート１１ｘの不要部分をトリミングして除去する（トリミング工程：Ｓ５）。こうして、図１に示される形状を有する振動板１０が製造される。
【００２９】
このように、第１実施例による振動板の製造方法では、予め成形された表皮材を金型にセットしておき、予備加熱により軟化した発泡材を金型で挟み込むことにより、発泡材の成形と、発泡材に対する表皮材の貼り合わせとを同時に行う。これにより、製造工程における工程数を減少させることができる。また、発泡材は表皮材が装着された金型により成形されるので、成形された発泡材と表皮材とのズレが生じることはなく、均一な形状の振動板を精度よく製造することが可能となる。
【００３０】
［第２実施例］
第２実施例について説明する。第２実施例による振動板の構成は、図１に示す第１実施例による振動板の構成と基本的に同一である。よって、振動板の構成に関する説明は省略する。
【００３１】
図３を参照して、第２実施例による振動板の製造方法について説明する。
【００３２】
図３は、第２実施例による振動板の製造方法の工程図を概略的に示す。なお、第１実施例による振動板の製造方法では、一対の表皮材１２を予め振動板形状に成形しておいたが、第２実施例による振動板の製造方法では、一対のシート状（即ち、未成形状態）の表皮材シートを使用する。
【００３３】
まず、シート状に形成された発泡アクリルなどの発泡材シート１１ｘを用意し、その発泡材シート１１ｘを一組のヒーター５０の間に配置して、ある程度軟化するまで予備加熱する（予備加熱工程：Ｓ１１）。次いで、その予備加熱された発泡材シート１１ｘをヒーター５０内から取り出す（取り出し工程：Ｓ１２）。
【００３４】
次に、予備加熱された発泡材シート１１ｘを一対の表皮材シート１２ｘで挟み、金型５１に装着する（装着工程：Ｓ１３）。図示のように金型５１は雄型５１ａと雌型５１ｂにより構成される。よって、発泡材シート１１ｘの上下に表皮材シート１２ｘを配置し、雄型５１ａと雌型５１ｂの間に装着する。
【００３５】
次に、金型５１に装着された発泡材シート１１ｘ及び一対の表皮材シート１２ｘを雄型５１ａと雌型５１ｂとによってプレス（クランプ）する（成形工程：Ｓ１４）。このとき、金型５１の温度は、成形物としての振動板の形状を保持できる程度の温度、具体的には、室温より高い温度に且つ略１３０℃以下の温度に、好ましくは１３０℃付近の温度に設定されている。なお、そのプレス（クランプ）は、図示しないプレス装置を通じて行われる。
【００３６】
次いで、雄型５１ａと雌型５１ｂとによる発泡材シート１１ｘ及び表皮材シート１２ｘのクランプを解除して、振動板形状に成形された基材１１ｘ及び表皮材１２からなる成形物を取り出し、発泡材シート１１ｘ及び表皮材シート１２ｘの不要部分をトリミングにより除去する（トリミング工程：Ｓ１５）。こうして、図１に示される形状を有する振動板１０が製造される。
【００３７】
なお、第２実施例では、成形工程Ｓ１４において発泡材シート１１ｘと同時に表皮材シート１２ｘもプレスにより成形する。よって、発泡材シート１１ｘの成形温度と近い温度で成形可能な熱可塑性樹脂で表皮材シート１２ｘを構成するか、もしくはそのようは熱可塑性樹脂を表皮材シート１２ｘにコーティングなどにより付着させておく必要がある。
【００３８】
このように、第２実施例による振動板の製造方法では、予備加熱により軟化した発泡材を表皮材で挟んだ状態で金型で挟み込むことにより、発泡材の成形と、表皮材の成形と、発泡材に対する表皮材の貼り合わせとを同時に行う。これにより、第１実施例と同様に、製造工程における工程数を減少させることができる。また、発泡材と表皮材が同一の金型で同時に成形されるので、成形された発泡材と表皮材とのズレが生じることはなく、均一な形状の振動板を精度よく製造することが可能となる。さらに、表皮材の種類によっては、発泡材と表皮材とを接着する接着剤が不要となり、振動板の軽量化が可能となる。振動板の軽量化により、スピーカー装置の磁気回路も軽量化できる。さらに、第２実施例では、表皮材の成形を、発泡材の成形及び発泡材に対する表皮材の貼り合わせと同時に行うので、表皮材の成形を予め別工程で行う第１実施例と比較して、さらに工程数を減らすことができる。
［第３実施例］
次に、第３実施例について説明する。図４（ａ）は、各種のスピーカー装置に適用可能な、第３実施例に係る振動板２０の斜視図を示す。図４（ｂ）は、振動板２０の平面図を示す。図４（ｃ）は、図４（ａ）及び４（ｂ）に示す振動板２０の断面状態を示す部分断面図である。
【００３９】
振動板２０は、コーン状の形状に形成されている。振動板２０の内周縁部２０ａは、図示しないスピーカー装置の要素であるボイスコイルボビンに取り付けられる。一方、振動板２０の外周縁部２０ｂには、図示しないスピーカー装置の要素であるエッジが取り付けられる。
【００４０】
この振動板２０は、発泡アクリルなどの発泡材により形成されている。具体的には、図４（ｃ）に示すように、振動板２０は、振動板基材としての発泡材２１ａ及び２１ｂと、その両面に設けられた表皮材２２とを備える。発泡材２１ａ及び２１ｂは振動板２０のコア層（芯材）の役割を有し、表皮材２２はスキン層の役割を有する。このように、振動板２０はその表面に所定厚さの表皮材２２が設けられているので、剛性（ヤング率）が高く、耐熱性などの耐環境性に優れた振動板となっている。
【００４１】
本実施例では、振動板のコア層を２つの発泡材２１ａ及び２１ｂにより構成している。発泡材２１ａ及び２１ｂとしては、発泡倍率の異なる同種の発泡材（例えば発泡倍率の異なる発泡アクリル）を用いるか、又は、異種の発泡材（例えばウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンなど）の組み合わせを用いる。このように、異なる発泡倍率又は素材の発泡材を組み合わせてコア層を形成することにより、振動板２０の重量や剛性を所望の値とすることができ、振動板２０を使用したスピーカー装置の音質や特性の改善が可能となる。
【００４２】
次に、図５を参照して、第３実施例による振動板の製造方法について説明する。
【００４３】
図５は、第３実施例による振動板の製造方法の工程図を概略的に示す。なお、第３実施例による振動板の製造方法では、一対の表皮材２２を予め振動板形状に成形しておく。
【００４４】
まず、シート状に形成された発泡材２１ａの基材２１ａｘ（以下、「発泡材シート２１ａｘ」と呼ぶ。）を用意し、発泡材シート２１ａｘを一組のヒーター５０ａの間に配置して、ある程度軟化するまで予備加熱する。また、これとは別個に、シート状に形成された発泡材２１ｂの基材２１ｂｘ（以下、「発泡材シート２１ｂｘ」と呼ぶ。）を用意し、発泡材シート２１ｂｘを一組のヒーター５０ｂの間に配置して、ある程度軟化するまで予備加熱する（予備加熱工程：Ｓ２１）。次いで、予備加熱された発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘをそれぞれヒーター５０ａ及び５０ｂから取り出す（取り出し工程：Ｓ２２）。
【００４５】
次に、予め成形された一対の表皮材２２を金型５１に装着する。本実施例では、振動板２０はコーン形状であり、図示のように金型５１は雄型５１ａと雌型５１ｂにより構成される。よって、予めコーン形状に成形された１つの表皮材２２を雄型５１ａの下面側に形成されている凸部に装着するとともに、同じくコーン形状に成形されたもう１つの表皮材２２を雌型５１ｂの上面側に形成されている凹部に装着する。そして、雄型５１ａと雌型５１ｂにより、予備加熱された発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘを挟持し、それらを金型５１に装着する（装着工程：Ｓ２３）なお、発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘと、表皮材２２との間には、必要に応じて接着剤などを塗布しておく。
【００４６】
次に、金型５１に装着された発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘを雄型５１ａと雌型５１ｂとによってプレス（クランプ）する（成形工程：Ｓ２４）。このとき、金型５１の温度は、成形物としての振動板の形状を保持できる程度の温度、具体的には、室温より高い温度に且つ略１３０℃以下の温度に、好ましくは１３０℃付近の温度に設定されている。なお、そのプレス（クランプ）は、図示しないプレス装置を通じて行われる。
【００４７】
次いで、雄型５１ａと雌型５１ｂとによる発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘのクランプを解除して、振動板形状に成形された発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘ並びに表皮材１２からなる成形物を取り出し、発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘの不要部分をトリミングして除去する（トリミング工程：Ｓ２５）。こうして、図４に示される形状及び層構成を有する振動板２０が製造される。
【００４８】
このように、第３実施例による振動板の製造方法では、予め成形された表皮材を金型にセットしておき、予備加熱により軟化した発泡材を金型で挟み込むことにより、発泡材の成形と、発泡材に対する表皮材の貼り合わせとを同時に行う。これにより、製造工程における工程数を減少させることができる。また、発泡材は表皮材が装着された金型により成形されるので、成形された発泡材と表皮材とのズレが生じることはなく、均一な形状の振動板を精度よく製造することが可能となる。さらに、振動板のコア層を特性の異なる発泡材により構成するので、振動板の重量や剛性を所望の値とすることができ、振動板を使用したスピーカー装置の音質や特性の改善が可能となる。なお、本実施例では２つの発泡材によりコア層を形成しているが、３種類以上の発泡材によりコア層を構成しても構わない。
【００４９】
なお、上記の説明では、第３実施例による振動板２０を第１実施例と同様の方法、即ち表皮材２２を予め成形しておく方法により製造しているが、その代わりに、第２実施例と同様の方法で製造することもできる。即ち、一対の表皮材シートを用意し、発泡材シート２１ａｘ及び２１ｂｘを挟んだ状態で金型５１に装着する。この場合、第２実施例と同様に、表皮材シートは発泡材と同時成形可能な熱可塑性樹脂を用いるか、そのような樹脂をコーティングすればよい。また、表皮材の種類によっては、接着剤を省略することができ、振動板の軽量化も可能となる。
【００５０】
[スピーカー装置への適用例]
次に、図６を参照して、本実施例に係る振動板１０又は２０を外磁型のスピーカー装置に適用した一例について説明する。図６は、本実施例に係る振動板１０又は２０を適用したスピーカー装置１００の構成を示す片側断面図である。
【００５１】
スピーカー装置１００は、主として、ヨーク１、マグネット２及びプレート３を有する磁気回路４０と、フレーム４、ボイスコイルボビン５、ボイスコイル６、ダンパー７、上記実施例に係る振動板１０又は２０、エッジ８及びキャップ９を有する振動系４１とを備えて構成されている。なお、本発明の振動板１０又は２０は、下記の構成を有するスピーカー装置１００だけに適用されるものでなく、各種の構成及び駆動方式等を有するスピーカー装置に適用可能であることは勿論である。
【００５２】
まず、磁気回路４０の構成について説明する。本磁気回路４０は、外磁型の磁気回路として構成されている。ヨーク１は、略円柱状の形状をなすポール部１ａと、そのポール部１ａの外周壁の下端部から外側へ延在するフランジ部１ｂとを有する。フランジ部１ｂ上には、略環状の形状をなすマグネット２が取り付けられていると共に、そのマグネット２上には、略環状の形状をなすプレート３が取り付けられている。ポール部１ａの外周壁はマグネット２及びプレート３の内周壁と対向しており、プレート３の内周壁とポール部１ａの外周壁との間には磁気ギャップ６０が形成されている。
【００５３】
次に、振動系４１の構成について説明する。
【００５４】
フレーム４は、スピーカー装置１００を構成する様々な構成要素を支持する機能を有する。フレーム４は、略杯状の形状をなし、その中央部付近に形成された第１フランジ部４ａと、その上端部に形成された第２フランジ部４ｂとを有する。フレーム４の下端部はプレート３上に取り付けられている。
【００５５】
ボイスコイルボビン５は、入力信号に応じてボイスコイル６と共に振動して、その振動を振動板１０又は２０へ伝達する機能を有する。ボイスコイルボビン５は、略円筒状の形状をなし、ヨーク１の要素であるポール部１ａの上端部近傍を覆う位置に配置されている。
【００５６】
ボイスコイル６は、プラス及びマイナスのリード線を有し、ボイスコイルボビン５の外周壁の下端部に巻かれている。
【００５７】
ダンパー７は、略環状の形状をなし、同心円状の複数の波形形状（コルゲーション）が形成された弾性部を有し、ボイスコイルボビン５を弾性的に支持する。ダンパー７の内周縁部はボイスコイルボビン５の外周壁の上端部近傍に取り付けられている一方、ダンパー７の外周縁部はフレーム４の要素である第１フランジ部４ａ上に取り付けられている。
【００５８】
本実施例に係る振動板１０又は２０は、特に、上述した第１乃至第３実施例の振動板の製造方法により製造されている。振動板１０又は２０は、入力信号に応じた音波を放射する機能を有する。振動板１０又は２０の内周縁部は、ボイスコイルボビン５の外周壁の上端部近傍に且つダンパー７の上側に取り付けられている。
【００５９】
エッジ８は、Ω状の断面形状及び環状の平面形状をなし、スピーカー装置１００で生じる不要な振動などを吸収する機能を有する。エッジ８の内周縁部は振動板１０又は２０の外周縁部に取り付けられている一方、エッジ８の外周縁部はフレーム４の要素である第２フランジ部４ｂ上に取り付けられている。
【００６０】
キャップ９は、ドーム状の形状をなし、スピーカー装置１００の内部に粉塵等が侵入するのを防止する機能を有する。キャップ９は、ボイスコイルボビン５の上面側を覆う位置に配置され、振動板１０又は２０の内周縁部近傍に取り付けられている。
【００６１】
以上の構成を有するスピーカー装置１００において、アンプ側からボイスコイル６へ信号や電力が入力されることにより、磁気ギャップ６０内でボイスコイル６に駆動力が発生し、振動板１０又は２０をスピーカー装置１００の中心軸Ｌ１方向に振動させる。こうして、スピーカー装置１００は、振動板１０又は２０の前面方向、即ち矢印Ｙ１方向に音波を放射する。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】第１実施例による振動板の斜視図、平面図及び部分断面図を示す。
【図２】第１実施例による振動板の製造方法を示すフローチャートである。
【図３】第２実施例による振動板の製造方法を示すフローチャートである。
【図４】第３実施例による振動板の斜視図、平面図及び部分断面図を示す。
【図５】第３実施例による振動板の製造方法を示すフローチャートである。
【図６】実施例の振動板を適用したスピーカー装置の構成例を示す
【符号の説明】
【００６３】
１０、２０  スピーカー装置用振動板
１１、２１ａ、２１ｂ  発泡材（コア層）
１１ｘ、２１ａｘ、２１ｂｘ  発泡材シート
１２、２２  表皮材（スキン層）
１２ｘ、２２ｘ  表皮材シート
５０  ヒーター
５１  金型
５１ａ  雄型
５１ｂ  雌型
１００  スピーカー装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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