(57)【要約】【課題】  本発明は、押出工程で発生する工具費用を削減するために、高価なダイスを内輪と外輪の２つに分割し内輪のみを取替え可能とすることで廃棄または修正加工を行うようにすることで工具材料のコスト削減を図る熱間押出用工具ダイスを提供する【解決手段】  継目無し鋼管の製造に係わる熱間押出用工具ダイスにおいて、該熱間押出用工具であるダイスを内輪と外輪とに２分割し、該内輪のみを取替え可能にしたことを特徴とする熱間押出用工具ダイス。また、上記記載の内輪および外輪ダイス厚さを２０〜３５ｍｍとしたことを特徴とする熱間押出用工具ダイス。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
継目無し鋼管の製造に係わる熱間押出用工具ダイスにおいて、該熱間押出用工具であるダイスを内輪と外輪とに２分割し、該内輪のみを取替え可能にしたことを特徴とする熱間押出用工具ダイス。
【請求項２】
請求項１に記載の内輪および外輪ダイス厚さを２０〜３５ｍｍとしたことを特徴とする熱間押出用工具ダイス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間押出用工具ダイスの分割化に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、高合金等を高温に加熱し、ダイスを通して押出す熱間押出し加工方法としては、例えば特開昭５６−１０２３１２号公報（特許文献１）に開示されているように、金属材料の熱間押出し加工方法として、高温に加熱した金属材料ビレットを圧力容器内で押出し、該容器の開口部に取り付けたダイスを通してビレットを所定形状に押出し加工する方法において、ダイスとビレットと相対する面を平坦又は平坦に近い面としてフラットダイスを用い、該ダイス面から３０〜１５０ｍｍ離れた圧力容器の周壁に幅０．３〜５ｍｍの間隔を形成し、ダイスを通してビレットを押出すと同時に前記隙間からシェルを押出す金属材料の熱間押出し加工方法が提案されている。
【０００３】
上記特許文献１は、金属材料の熱間押出による表面及び内部欠陥の発生を防止した押出し加工方法であって、ダイスを通してビレットを所定形状に押出すと同時に、隙間よりビレット表面の汚物をシェルとして押出し、除去するために、圧力容器に取り付けたダイス面から３０〜１５０ｍｍの位置で圧力容器をその軸と直角方向に分割し、この分割した圧力容器間に幅０．３〜５ｍｍの間隔を形成するものである。
【特許文献１】特開昭５６−１０２３１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した特許文献１は金属材料の熱間押出による表面及び内部欠陥の発生を防止した押出し加工方法であって、そのために圧力容器に取り付けたダイス面から３０〜１５０ｍｍの位置で圧力容器をその軸と直角方向に分割するもであって、ダイスを分割するものでなく、しかも、本発明が課題とする、押出プレスでビレットを鋼管として押出しする際、鋼管外径を決定するための高価なダイスを使用されており、この新品ダイスをもって、ビレットを数本押出しする度に廃却または修正加工が必要となると言う課題に対してのものではない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述した特許文献１とは異なって、本発明は押出工程で発生する工具費用を削減するために、高価なダイスを内輪と外輪の２つに分割し内輪のみを取替え可能とすることで廃棄または修正加工を行うようにすることで工具材料のコスト削減を図る熱間押出用工具ダイスを提供することにある。
【０００６】
その発明の要旨とするところは、
（１）継目無し鋼管の製造に係わる熱間押出用工具ダイスにおいて、該熱間押出用工具であるダイスを内輪と外輪とに２分割し、該内輪のみを取替え可能にしたことを特徴とする熱間押出用工具ダイス。
（２）前記（１）に記載の内輪および外輪ダイス厚さを２０〜３５ｍｍとしたことを特徴とする熱間押出用工具ダイスにある。
【発明の効果】
【０００７】
以上述べたように、本発明による熱間押出用工具であるダイスを内輪と外輪とに２分割し、該内輪のみを取替え可能にしたことにより、熱間押出工程の工具費用（材料費用）の削減を図り生産性の向上およびコストの削減を図ることが出来る工業上極めて優れた効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明について図面に従って詳細に説明する。
図１は、熱間押出法による鋼管の押出方法とダイスを示す図である。この図１に示すように、ライナーホルダー１内にコンテナライナー２を有するホルダー内の一端にダイホルダー３を取付け、該ダイホルダー３内にパッキングリング４とダイス５を配設し、他端から加熱した被押出材であるビレット６を装入し、これをブレッシングディスク７を介して、マンドレルアダブター９を内装したホローステム８により押出し、ダイス５を通してビレット６を所定形状に押出しボルスターライナー１０より押出材が得られる。内輪１２の外径はテーパー形状、内径は押出材の外径を決定する部分のため平行形状にする。なお、符号１１はマンドレルを示す。
【０００９】
図２は、本発明に係わる押出ダイス部分の拡大図である。この図に示すように、ビレットを押出する側に設けられたダイホルダー３内にパッキングリング４とダイス５を配設し、ホローステム８により押出し、ダイス５を通してビレット６を所定形状に押出しボルスターライナー１０より押出材が得られる構成のもとにダイホルダー３内に配設されたダイス５を内輪１２と外輪１３とに２分割に構成するものである。
【００１０】
図１のような構成において、押出用工具であるダイス５はビレット６を数本押出した後は、このダイス５を交換しなければならず、しかも、このダイス５は高価な工具鋼を使用しているため、工具費用が高く着くものである。この高価な工具鋼の費用を削減するために、ダイス５を使用している材料を出来るだけ減少させ材料費用を削減するために、ビレット６に接触して摩耗、損傷した内輪１２のみの取替えを行い、外輪１３の方は取替え不要な構造にしたものである。なお、押出中に内輪１２が脱落しないように、パッキングリング４が内輪１２に接触し脱落をできるように寸法を設定する。
【００１１】
図３は、本発明に係るダイスを内輪と外輪とに２分割した状態を示す図であり、図３（ａ）は外輪を示し、図３（ｂ）は内輪を示す図である。この内輪１２および外輪１３を組み立てて本発明に係るダイスを形成する。この内輪１２と外輪１３に分割された押出用ダイスでの外輪の外径Ｌは８０〜２００ｍｍ、内輪の内径ｌは２０〜１００ｍｍ、ダイス厚さＤを２０〜３５ｍｍとする。好ましくは、外輪の外径Ｌは１００〜１５０ｍｍ、内輪の内径ｌは５０〜８０ｍｍ、ダイス厚さＤを２５〜３０ｍｍとする。
【実施例】
【００１２】
以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。
ダイス条件として、ＪＩＳ規格ＳＫＤ６１なる鋼種を用いて、硬度ＨＲＣ４２〜４６相当する内輪のみを加工、熱処理し、押出ダイスの内輪として使用した。一方、外輪は別途、上記と同じ条件で加工し、初期必要量を準備して置き、使用した結果、摩耗、損傷した内輪ダイスのみを取替え、その内輪のみ廃却し、外輪は取替えせずそのまま使用した。このように内輪と外輪を分割された形状のものを使用した。表１に示すように、Ｎｏ．１〜１０の各々１０個ずつのダイスを作製し平均寿命を調査した。なお、ダイス寿命として、ビレット１本の押出で１Ｐｕｓｈとする。Ｎｏ．１〜６は本発明例であり、Ｎｏ．７〜１０は比較例である。比較例Ｎｏ．７は嵌合（ｍｍ）として外輪が−０．０２ｍｍ、公差として内輪が＋０．０２ｍｍであるため、内輪が外輪に入りにくいと言う問題があり、また、ダイス寿命もやや短い。
【００１３】
比較例Ｎｏ．８は嵌合（ｍｍ）として外輪が−０．１０ｍｍ、公差として内輪が＋０．１０ｍｍであるため、内輪にガタツキが発生し、しかも、ダイス寿命が短い。比較例Ｎｏ．９はダイス硬度が低いために、内輪にエグレが発生し、しかも、ダイス寿命がかなり短い。比較例Ｎｏ．１０はダイス厚みが薄いために、内輪、外輪ともに変形が生じた。これに対して、本発明例Ｎｏ．１〜６はいずれも外輪、内輪の異常はなく、しかもダイス寿命が長いことが分かる。
【００１４】
以上のように、本発明によるダイスを外輪と内輪とに分割し、ビレットに接触する内輪のみを取替え、外輪は取替え不要となり、内輪のみの取替えのため、ダイス製作に必要な材料が減少し、それにより材料費用の削減を図ることが出来た。さらに、ダイス１個の製作に必要な材料重量も分割することで、ダイス１個の製作に必要な材料重量を７５％とすることが可能となった。これにより、工具費用のコスト削減も図ることが出来た。
【００１５】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】熱間押出法による鋼管の押出方法とダイスを示す図である。
【図２】本発明に係わる押出しダイス部分の拡大図である。
【図３】本発明に係るダイスを内輪と外輪とに２分割した状態を示す図である。
【符号の説明】
【００１７】
１  ライナーホルダー
２  コンテナライナー
３  ダイホルダー
４  パッキングリング
５  ダイス
６  ビレット
７  ブレッシイグディスク
８  ホローステム
９  マンドレルアダブター
１０  ボルスターライナー
１１  マンドレル
１２  内輪
１３  外輪
特許出願人  山陽特殊製鋼株式会社
代理人    弁理士    椎  名    彊
【図１】
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【図２】
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【図３】
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