(57)【要約】【課題】サイド部−第２ビードフィラー層間におけるエアの残留に起因する製品不良の発生を抑制することで、製造歩留の良好な空気入りラジアルタイヤの製造方法およびそれにより得られる空気入りラジアルタイヤを提供する。【解決手段】カーカス２の本体部２ａと折り返し部２ｂとの間に配置された第１ビードフィラー３と、折り返し部２ｂのタイヤ幅方向外側に配置された第２ビードフィラー層４とを備え、第２ビードフィラー層４がサイド部２１に埋設されている空気入りラジアルタイヤを製造するにあたり、サイドゴム５および第２ビードフィラーゴム４をそれぞれ押出した後、サイドゴム５と第２ビードフィラーゴム４とを圧着するに先立って、サイドゴム５と前記第２ビードフィラーゴム４との圧着面のいずれか一方の面にリッヂを形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビード部内に埋設したビードコア相互間にわたり一対のサイド部およびトレッド部を補強する本体部と、ビードコアにおいてタイヤ内側から外側に折り返された折り返し部と、を有するカーカスと、前記本体部と折り返し部との間に配置された第１ビードフィラーと、前記折り返し部のタイヤ幅方向外側に配置された第２ビードフィラー層とを備え、該第２ビードフィラー層が前記サイド部に埋設されている空気入りラジアルタイヤを製造するにあたり、
前記サイドゴムおよび第２ビードフィラーゴムをそれぞれ押出した後、該サイドゴムと第２ビードフィラーゴムとを圧着するに先立って、前記サイドゴムと前記第２ビードフィラーゴムとの圧着面のいずれか一方の面にリッヂを形成することを特徴とする空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記第２ビードフィラーゴムを略シート状とし、かつ、該略シート状の第２ビードフィラーゴムを、前記サイドゴム上における、タイヤ径方向に１５〜８５％の領域内に配置する請求項１記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記リッヂの断面形状を、台形、半円形、三角形または長方形とする請求項１または２記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記リッヂを、前記サイドゴムの圧着面に、タイヤ幅方向に少なくとも前記第２ビードフィラーゴムの圧着領域にわたり形成する請求項１〜３のうちいずれか一項記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記リッヂを、前記第２ビードフィラーゴムの圧着面に、タイヤ幅方向に全幅にわたり形成する請求項１〜３のうちいずれか一項記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のうちいずれか一項記載の空気入りラジアルタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
【請求項７】
前記第１ビードフィラーゴムと第２ビードフィラーゴムとの硬度が略同等である請求項６記載の空気入りラジアルタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りラジアルタイヤの製造方法および空気入りラジアルタイヤ（以下、それぞれ単に「製造方法」および「タイヤ」とも称する）に関し、詳しくは、タイヤサイド部に第２ビードフィラー層を備える空気入りラジアルタイヤにおいて、当該タイヤ製品の不良発生を抑制することができる空気入りラジアルタイヤの製造方法および当該方法で製造された空気入りラジアルタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、種々の目的から、ビードコアのタイヤ径方向外側に硬質のビードフィラーを備えるとともに、カーカス層を挟み第２ビードフィラー層をも配置する空気入りラジアルタイヤが広く知られている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、自動二輪車用の空気入りタイヤについて、特に、高周波領域でのシミーの発生を防止するとともに高速走行時の操縦の安定化を図ることを目的として、所定の硬度を有する第２ビードフィラーをアッププライカーカスのターンアップ部のタイヤ軸方向外側に配置することが報告されている。
【０００４】
また、特許文献２では、ロードノイズを低減させることを目的として、第１ビードフィと第２ビードフィラーとを所定の位置関係で配置させることが報告されている。
【０００５】
さらに、特許文献３では、旋回時における横剛性と、旋回時における路面の凹凸を吸収する吸収性とを向上させることを目的として、二輪車用空気入りタイヤにおいて、所定の条件下で、ビードフィラーと略同等の硬度を有する硬ゴムフィラーを備えることが報告されている。
【０００６】
上述のように、サイド部に第２ビードフィラー層を備える空気入りラジアルタイヤの製造においては、サイド部を押し出し、直後に第２ビードフィラー層を圧着させる手法が採られている。この場合の主な工程として、（１）押出機を使用し、必要とする形状にサイド部を押し出す工程、（２）カレンダーロールを使用し、必要とする幅および厚さに第２ビードフィラー層を切り取る工程、および（３）ロールを使用しサイド部に第２ビードフィラー層を圧着させる工程がある。この圧着工程に際し、これまでは圧着面の加工や接着剤類の塗布は一切行われていなかった。
【特許文献１】特開２０００−１７７３３７号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開２００１−９７０１１号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献３】特開２００５−２１２６９２号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記従来方法に従い、サイド部に第２ビードフィラー層を備える空気入りラジアルタイヤを製造すると、サイドゴムと第２ビードフィラーゴムとを圧着させる際に、下記の（１）および（２）に起因すると思われるエア入り不良が発生し、更に、第２ビードフィラー層を大型化すると、その発生頻度が激増するという問題があった。
【０００８】
即ち、（１）型物とシート物との圧着となるが、型物へのシート物の追従には限度があり、空気を内包してしまうこと、また、（２）加硫前の軟らかいゴムであるため、圧着前に端が先付きしてしまい、空気を内包してしまうことである。これら（１）および（２）の要因を解消するには、サイド部と第２ビードフィラー層とを一体物として押し出す押出設備を使用することが望ましいが、かかる設備を新設する場合には、費用面で高価となり、また設備が大型となって、しかも設置に時間がかかるなど、種々の問題があった。
【０００９】
そこで本発明の目的は、サイド部に第２ビードフィラー層を備える空気入りラジアルタイヤを製造するにあたり、これらサイド部−第２ビードフィラー層間におけるエアの残留に起因する製品不良の発生を抑制することで、製造歩留の良好な空気入りラジアルタイヤの製造方法およびそれにより得られる空気入りラジアルタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は鋭意検討した結果、押出し後、サイドゴムと第２ビードフィラーゴムとの圧着前に、圧着面において空気の逃げ道を形成しておくことで、圧着時点では空気を内包した状態となっても、その後の成型〜加硫工程においてその空気を外部に逃がすことで、最終的に得られる製品タイヤ内部における空気の残留をなくして、エア入り不良の発生を防止することができることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１１】
即ち、本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、一対のビード部内に埋設したビードコア相互間にわたり一対のサイド部およびトレッド部を補強する本体部と、ビードコアにおいてタイヤ内側から外側に折り返された折り返し部と、を有するカーカスと、前記本体部と折り返し部との間に配置された第１ビードフィラーと、前記折り返し部のタイヤ幅方向外側に配置された第２ビードフィラー層とを備え、該第２ビードフィラー層が前記サイド部に埋設されている空気入りラジアルタイヤを製造するにあたり、
前記サイドゴムおよび第２ビードフィラーゴムをそれぞれ押出した後、該サイドゴムと第２ビードフィラーゴムとを圧着するに先立って、前記サイドゴムと前記第２ビードフィラーゴムとの圧着面のいずれか一方の面にリッヂを形成することを特徴とするものである
。
【００１２】
本発明の製造方法においては、前記第２ビードフィラーゴムを略シート状とし、かつ、該略シート状の第２ビードフィラーゴムを、前記サイドゴム上における、タイヤ径方向に１５〜８５％の領域内に配置することが好ましい。また、前記リッヂの断面形状としては、台形、半円形、三角形または長方形とすることが好適である。
【００１３】
また、本発明においては、前記リッヂを、前記サイドゴムの圧着面に、タイヤ幅方向に少なくとも前記第２ビードフィラーゴムの圧着領域にわたり形成することが好ましく、前記第２ビードフィラーゴムの圧着面に、タイヤ幅方向に全幅にわたり形成することも好ましい。
【００１４】
また、本発明の空気入りラジアルタイヤは、上記本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とするものである。本発明のタイヤにおいては、前記第１ビードフィラーゴムと第２ビードフィラーゴムとの硬度が略同等であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、上記構成としたことで、サイド部−第２ビードフィラー層間におけるエアの残留を防止して、これに起因する製品不良の発生を抑制することができ、結果として製造歩留の良好な空気入りラジアルタイヤの製造方法およびそれにより得られる空気入りラジアルタイヤを実現することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
図１に、本発明の空気入りタイヤの一例の概略断面図を示す。図示するタイヤ１０は、一対のビード部１１内に埋設したビードコア１相互間にわたり一対のサイド部１２およびトレッド部１３を補強する本体部２ａと、ビードコア１においてタイヤ内側から外側に折り返された折り返し部２ｂと、を有するカーカス２と、本体部２ａと折り返し部２ｂとの間に配置された第１ビードフィラー３と、折り返し部２ｂのタイヤ幅方向外側に配置された第２ビードフィラー層４とを備えており、第２ビードフィラー層４がサイド部１２に埋設されている。
【００１７】
本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、上記構造を有する空気入りラジアルタイヤを製造するにあたり、サイドゴム５および第２ビードフィラーゴム４をそれぞれ押出した後、サイドゴム５と第２ビードフィラーゴム４とを圧着するに先立って、サイドゴム５と第２ビードフィラーゴム４との圧着面のいずれか一方の面にリッヂを形成する点に特徴を有する。押出されたサイドゴムと第２ビードフィラーゴムとの圧着前に、圧着面にリッヂを形成して空気の逃げ道を設けておくことで、圧着時にサイドゴム−第２ビードフィラーゴム間に内包される空気を、その後の成型〜加硫工程において外部に逃がすことができ、これにより、製品タイヤにおけるエア入り不良の発生を防止して、歩留良く製造を行うことが可能となったものである。
【００１８】
図２に、本発明に係るリッヂの形成状態の一例を示す。図示するように、本発明に係るリッヂ６をサイドゴム５の圧着面に形成する場合には、リッヂ６は好適には、タイヤ幅方向に少なくとも第２ビードフィラーゴム４の圧着領域にわたり形成する。また、図示はしないが、リッヂを第２ビードフィラーゴムの圧着面に形成する場合には、リッヂは好適には、タイヤ幅方向に第２ビードフィラーゴムの全幅にわたり形成する。これにより、圧着面に内包された空気を、効率的に外部に放出することが可能となる。
【００１９】
リッヂの形成方向やタイヤ周方向におけるピッチについては、空気を確実に逃がすことができるものであれば特に制限されない。また、かかるリッヂの具体的形状、寸法についても、空気を確実に外部に逃がすことができるものであれば特に制限されるものではなく、例えば、断面形状としては、台形、半円形、三角形、長方形等とすることができる。
【００２０】
本発明の製造方法においては、上述したように、圧着前に、サイドゴム５と第２ビードフィラーゴム４との圧着面のいずれか一方の面にリッヂを形成する点のみが重要であり、それ以外の各製造工程については常法に従い行うことができ、特に制限されるものではない。
【００２１】
本発明の製造方法に係るサイドゴム５および第２ビードフィラーゴム４の押出・圧着工程は、具体的には例えば、図３に示すように行うことができる。即ち、サイドゴム５および第２ビードフィラーゴム４を、それぞれ別個の押出機２１，２２により押出した後、押出されたサイドゴム５と第２ビードフィラーゴム４との圧着面のいずれか一方の面、図示する例ではサイドゴム５の圧着面に、リッヂロール２３を用いてリッヂを形成し、第２ビードフィラーゴム４についてはカレンダーロール２４を用いて所望の幅および厚さに切断して、両者を圧着する。なお、図中の符号２５は、押出されたサイドゴム５を搬送するためのコンベアを示し、符号２６は、第２ビードフィラーゴム６を走行させるためのロールを示す。
【００２２】
なお、本発明においては、第２ビードフィラーゴム４を略シート状に形成して、これを、サイドゴム５上における、タイヤ径方向に１５〜８５％の領域内に配置することが好ましい。
【００２３】
本発明の空気入りラジアルタイヤは、上記本発明の製造方法により製造されたものであればよく、具体的な構造、材質等については特に制限されるものではない。特には、第１ビードフィラーゴム３と第２ビードフィラーゴム４との硬度を略同等とすることが好ましい。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
（実施例）
図１に示すような、サイド部１２に第２ビードフィラー層４が埋設された断面構造を有する空気入りラジアルタイヤを、下記の表１に従い、図３に示すように、サイドゴム５および第２ビードフィラーゴム４をそれぞれ押出した後、サイドゴム５の第２ビードフィラーゴム４との圧着面にリッヂ６を形成して（図２参照）、その後、これらサイドゴム５および第２ビードフィラーゴム４を圧着することにより作製した。
【００２５】
サイドゴム５は、形状：型物（かまぼこ状）、寸法：幅５５ｍｍ×厚さ２．４ｍｍとし、第２ビードフィラー層４は、形状：型物（かまぼこ状）、寸法：幅３０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍとした。さらに、リッヂの断面形状（治工具）は、台形（上底１ｍｍ，下底３ｍｍ×高さ２ｍｍ）であり、タイヤ周方向のピッチは８ｍｍとした。
【００２６】
（従来例）
リッヂ６を設けなかった以外は実施例と同様にして、下記表１に従い、従来例の供試タイヤを作製した。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
実施例および従来例のタイヤをそれぞれ所定本数作製して、作製本数あたりのエア入り不良の発生本数を計測し、不良率を算出した。その結果を、下記の表２中に示す。
【００２９】
【表２】
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【００３０】
上記表２に示すように、サイドゴム５と第２ビードフィラーゴム４との圧着面にリッヂを設けなかった従来例においては１割近い確率で不良が発生したのに対し、リッヂを設けた実施例においては、不良率は０％であった。この結果から、圧着面にリッヂを設けることにより、最終製品における空気の残留を防止することができ、エア入り不良の発生を効果的に防止できることが確かめられた。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施の形態に係る空気入りラジアルタイヤを示す概略断面図である。
【図２】本発明に係るリッヂの形成状態の一例を示す平面図である。
【図３】本発明に係るサイドゴムと第２ビードフィラーゴムとの押出・圧着工程を示す概略説明図である。
【符号の説明】
【００３２】
１  ビードコア
２  カーカス（２ａ  本体部，２ｂ  折り返し部）
３  第１ビードフィラー
４  第２ビードフィラー層
５  サイドゴム
６  リッヂ
１０  タイヤ
１１  ビード部
１２  サイド部
１３  トレッド部
２１，２２  押出機
２３  リッヂロール
２４  カレンダーロール
２５  コンベア
２６  ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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