(57)【要約】【課題】  電球を構成するガラスバルブと口金等との接着に使用し得る接着性組成物を提供する。【解決手段】  本発明の接着性組成物は、累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)が５〜７０μｍであり、該累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)に対して累積質量百分率１０％相当粒子径(Ｄ10)が１／２０〜１／１０倍、累積質量百分率９０％相当粒子径(Ｄ90)が４〜８倍であるアルミナ粉末と、該アルミナ粉末１００質量部あたり、５〜２０質量部（ＳｉＯ2換算）のコロイダルシリカ、０．５〜１．５質量部の無機分散剤および０．１〜１．５質量部のシランカップリング剤を含むことを特徴とする。ガラスバルブと口金等との間の隙間に本発明の接着性組成物を充填し、加熱して硬化させて、接着性組成物の加熱硬化物により接着された電球を製造する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)が５μｍ〜７０μｍであり、累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)に対して、累積質量百分率１０％相当粒子径(Ｄ10)が１／２０倍〜１／１０倍、累積質量百分率９０％相当粒子径(Ｄ90)が４倍〜８倍であるアルミナ粉末、
該アルミナ粉末１００質量部あたり、３質量部〜２０質量部（ＳｉＯ2換算）のコロイダルシリカ、
０．５質量部〜１．５質量部の無機分散剤および
０．１質量部〜１．５質量部のシランカップリング剤を含むことを特徴とする接着性組成物。
【請求項２】
前記アルミナ粉末中の粒子径４０μｍ〜７０μｍの粒子の割合が１０質量％〜２５質量％である請求項１に記載の接着性組成物。
【請求項３】
ガラスバルブと、口金、ミラー材料および磁製ベースとが接着されてなる電球の製造方法であり、前記ガラスバルブと、前記口金、ミラー材料および磁製ベースとの間の隙間に、請求項１または請求項２に記載の接着性組成物を充填し、加熱して硬化させることを特徴とする前記電球の製造方法。
【請求項４】
ガラスバルブと、口金、ミラー材料または磁製ベースとが、請求項１または請求項２に記載の接着性組成物の加熱硬化物により接着されてなることを特徴とする電球。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着性組成物に関し、詳しくは、電球を構成するガラスバルブを口金、ミラー材料、磁製ベースなどと接着するために好適に用いられる接着性組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
光源装置などに用いられる電球を構成するガラスバルブを口金、ミラー材料、磁製ベースなどと接着する方法としては、ガラスバルブと口金等との間の隙間に接着性組成物を充填し、硬化させる方法が一般的であり、接着性組成物としては、隙間への充填が容易で、硬化後には十分な接着力を示し、ガラスバルブ内のフィラメントや、これを支えるリード線からの熱を外部に伝えて放熱するための高い熱伝導性を示すことが求められている。
【０００３】
このような接着性組成物として、例えば特許文献１〔特開平１１−１１６８９９号公報〕には、耐火物粉末として窒化アルミニウム粉末を、無機バインダーとして燐酸アルミニウムを含む接着性組成物が開示されている。特許文献２〔特開２００１−３１６６３８号公報〕には、耐火物粉末として炭化珪素粉末を、無機バインダーとしてコロイダルシリカを含む接着性組成物が開示されている。
【０００４】
しかし、特許文献１に記載の接着性組成物は、無機バインダーとして燐酸アルミニウムを用いているため、十分な接着力を示すよう硬化させるには、充填後、２４時間、室温で保持した後に加熱する必要があり、実用的ではない。特許文献２に記載の接着性組成物は、高価な炭化硅素粉末を使用するものであり、経済性の点で実用的ではない。
【０００５】
このようなことから、隙間へ容易に充填でき、硬化後には十分な接着力と高い熱伝導性を示すとともに、比較的安価な原材料から製造でき、短時間で硬化し得る接着性組成物が求められている。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１１６８９９号公報
【特許文献２】特開２００１−３１６６３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このような状況の下で本発明者は、ガラスバルブと口金等との接着に使用し得る接着性組成物について鋭意検討した結果、耐火物粉末として所定の粒度分布を示すアルミナ粉末および無機バインダーとして所定量のコロイダルシリカを含み、所定量の無機分散剤およびシランカップリング剤を含む組成物は、比較的安価な原料から製造でき、短時間で硬化し得、隙間への充填が容易で、硬化後に十分な接着力および高い熱伝導性を示すことを見出し、本発明に至った。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち本発明は、累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)が５μｍ〜７０μｍであり、累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)に対して、累積質量百分率１０％相当粒子径(Ｄ10)が１／２０倍〜１／１０倍、累積質量百分率９０％相当粒子径(Ｄ90)が４倍〜８倍であるアルミナ粉末、
該アルミナ粉末１００質量部あたり、３質量部〜２０質量部（ＳｉＯ2換算）のコロイダルシリカ、
０．５質量部〜１．５質量部の無機分散剤および
０．１質量部〜１．５質量部のシランカップリング剤を含むことを特徴とする接着性組成物を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の接着性組成物は、比較的安価な原材料から製造でき、また短時間で硬化し得、硬化後の接着力および熱伝導性に優れているので、電球を構成するガラスバルブと、口金、ミラー材料、磁製ベースなどとを接着するための接着性組成物として有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の接着性組成物に適用されるアルミナ粉末としては、通常、α−アルミナ粉末が用いられる。アルミナ粉末は、十分な接着力を示す点で、最小粒子径が通常０．０３μｍ以上であり、ガラスバルブと口金等との間に充填し易い点で、最大粒子径が通常３００μｍ以下であり、好ましくは２００μｍを超える粒子の含有量が１質量％以下である。
【００１１】
アルミナ粉末の累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)は、十分な接着力が得られ易く、硬化後の熱伝導性に優れている点で通常５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上であり、ガラスバルブと口金等との間の隙間に充填しやすい点で、通常７０μｍ以下である。
【００１２】
累積質量百分率１０％相当粒子径(Ｄ10)は、高い熱伝導性を示す点で、Ｄ50の１／２０倍以上、Ｄ50の１／１０倍以下である。累積質量百分率９０％相当粒子径(Ｄ90)は、高い熱伝導性を示す点で、Ｄ50の４倍以上であり、隙間へ充填し易い点で、８倍以下である。
【００１３】
前記アルミナ粉末中の粒子径４０μｍ〜７０μｍの粒子の割合は、１０質量％〜２５質量％であることが好ましい。
【００１４】
このようなアルミナ粉末は、例えば互いに粒度分布の異なる複数のアルミナ粉末を混合することにより調製することができ、具体的にはＤ50が４０μｍ〜７０μｍのアルミナ粉末、Ｄ50が５μｍ〜１０μｍのアルミナ粉末およびＤ50が０．５μｍ〜１μｍのアルミナ粉末を適宜混合する方法により調製することができる。
【００１５】
コロイダルシリカは、シリカ〔ＳｉＯ2〕の微細な粒子であり、その含有量（ＳｉＯ2換算）は、アルミナ粉末１００質量部あたり、十分な接着力が得られる点で３質量部以上、好ましくは５質量部以上であり、ガラスバルブと口金等との間の隙間に必要量の接着性組成物を保持することが容易である点で、２０質量部以下、好ましくは１５質量部以下である。
【００１６】
無機分散剤は、接着性組成物中にアルミナ粉末およびコロイダルシリカを均一に分散させる機能を示す無機化合物であり、例えばモンモリロナイトなどが好ましく用いられ、その使用量は、上記アルミナ粉末１００質量部あたり０．５質量部〜１．５質量部、好ましくは１質量部以下である。
【００１７】
シランカップリング剤は、加水分解により分子中に２個以上のシラノール基を生ずる化合物であり、例えばγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエチルエトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。シランカップリング剤は、その一部または全部が加水分解されていてもよい。シランカップリング剤の使用量は、上記アルミナ粉末１００質量部あたり０．１質量部〜１．５質量部、好ましくは０．２質量部〜１質量部である。
【００１８】
本発明の接着性組成物は、通常、水で希釈された状態で用いられる。水の使用量は、接着性組成物を加熱して硬化させた後の固形分に対して、隙間への充填が容易である点で通常０．２重量倍以上であり、充填した後に必要量の接着性組成物を隙間に保持しやすい点で通常０．４重量倍以下である。
【００１９】
本発明の接着性組成物は、例えばアルミナ粉末、コロイダルシリカ、無機分散剤およびシランカップリング剤を混合する方法により容易に製造することができる。コロイダルシリカは、通常、水に分散された水分散液として市販されているので、このコロイダルシリカの水分散液に、アルミナ粉末、無機分散剤およびシランカップリング剤を加えて混合することにより、本発明の接着性組成物を調製することができ、通常は、無機分散剤およびシランカップリング剤を加え、撹拌して均一に混合した後に、アルミナ粉末を加えて撹拌混合することにより調製できる。
【００２０】
本発明の接着性組成物を用いて、ガラスバルブと、金属製の口金、金属製のミラー材料または磁製ベースとが接着された電球を製造するには、例えばガラスバルブと、口金、ミラー材料または磁製ベースとの間の隙間に、本発明の接着性組成物を充填し、加熱すればよい。加熱温度は通常１５０℃〜２００℃であり、通常は５℃／分〜３０℃／分の昇温速度で昇温する。加熱時間は通常１０分〜３０分である。加熱することにより、接着性組成物が硬化して、ガラスバルブと口金等とが、本発明の接着性組成物の加熱硬化物により接着された電球を得ることができる。
【実施例】
【００２１】
以下、実施例によって本発明をより詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例によって限定されるものではない。
【００２２】
なお、各実施例で用いた粉末および得られた接着性組成物は、以下の方法で評価した。
（１）粒子径分布
レーザー回折式粒度分布測定装置〔(株)島津製作所製、「ＳＡＬＤ２１００」〕を用いて粒度分布を測定し、累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)、累積質量百分率１０％相当粒子径(Ｄ10)および累積質量百分率９０％相当粒子径(Ｄ90)をそれぞれ求めた。
（２）粘度
粘度計〔リオン(株)製、「ビスコテスターＶＴ−０４」〕を用い、同装置に付属のＮｏ．２号ローターを用いて２５℃にて１分後の粘度を測定した。
（３）固形分濃度
各実施例で得た接着性組成物約５０ｇ（Ｗ）を３００ｍＬビーカーに秤取り、加熱して１０℃／分の昇温速度で１５０℃まで昇温し、同温度で１６時間保持して硬化させた後の加熱硬化物の質量（Ｗ150）から、式（１）
固形分濃度（％）＝（Ｗ150−Ｗ）／Ｗ × １００・・・（１）
に従い求めた。
（４）接着力
内径１２ｍｍのガラス管内に、外径９ｍｍのガラス製の丸棒を入れ、管と丸棒との間に接着性組成物１．５ｇを均一に充填し、１５０℃にて１時間保持して硬化させた。その後、精密万能試験機〔(株)島津製作所製、「オートグラフＡＧＳ１０００Ｂ型」〕にて丸棒をガラス管から押し抜くに要する力（Ｎ）を測定して、接着力とした。
（５）自動充填性
ステンレス製ニードルバルブ〔岩下エンジニアリング(株)製、「ＡＶ−５０１」〕およびニードルノズル〔ＪＩＳ規格に規定の１３Ｇ型のニードル（内径１．５ｍｍ、外径２．０ｍｍ、長さ４０ｍｍ、ステンレス製、電解研磨注射針）〕を備え、コントローラー〔岩下エンジニアリング(株)製、「ＡＤ−３０００」〕により吐出時間および吐出サイクルを調整可能に構成した定量供給装置を用いて、ニードルノズルから、吐出時間１．２秒、吐出間隔７秒で繰り返し連続して２０００ショット、接着性組成物を吐出し、その間の１回あたりの吐出量（ｇ）を測定して自動充填性を評価した。吐出量の振れが小さいほど、自動充填性が良好であることを示す。
【００２３】
実施例１および実施例２
コロイダルシリカ液〔旭電化(株)製「アデライトＡＴ−４０」、ＳｉＯ2換算含有量４０質量％〕５５３ｇ（ＳｉＯ2換算２１３ｇ）に、無機分散剤〔(株)ホージュン製「ベンゲル」、モンモリロナイトの粉末、Ｅ2/3Ｓｉ8（Ａｌ10/3Ｍｇ2/3）Ｏ20・(ＯＨ)4、Ｅはナトリウム、カリウムなどでイオン交換可能な原子を示す。〕１３．８ｇおよびシランカップリング剤〔東レダウコーニングシリコーン(株)製「ＳＨ６０４０」、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン〕５．５ｇを加え、３時間、撹拌混合した。
【００２４】
次いで、以下のアルミナ粉末(Ａ)、アルミナ粉末(Ｂ)およびアルミナ粉末(Ｃ)を第１表に示す量だけ加え、３０分間、撹拌混合して、接着性組成物を得た。なお、第１表に示す量のアルミナ粉末(Ａ)、アルミナ粉末(Ｂ)およびアルミナ粉末(Ｃ)を混合した混合物の累積質量百分率５０％相当粒子径(Ｄ50)、累積質量百分率１０％相当粒子径(Ｄ10)および累積質量百分率９０％相当粒子径(Ｄ90)はそれぞれ第１表に示すとおりであり、混合後の混合物の粒子径４０μｍ〜７０μｍの粒子の含有量はそれぞれ約１７質量％（実施例１）および約１５質量％（実施例２）であった。
【００２５】
アルミナ粉末(Ａ)：太平洋ランダム(株)製「５０Ａ」、α−アルミナ、粉砕品、
粒子径は１μｍ〜１５０μｍ、Ｄ50は７４．１μｍ、
Ｄ10は３６．２μｍ、Ｄ90は１３０．８μｍ
アルミナ粉末(Ｂ)：住友化学(株)製「ＡＭ−２１Ａ」、α−アルミナ、粉砕品、
粒子径は０．２μｍ〜７０μｍ、Ｄ50は７．８μｍ、
Ｄ10は２．４μｍ、Ｄ90は３９．１μｍ
アルミナ粉末(Ｃ)：住友化学(株)製「ＡＬＭ−４１」、α−アルミナ、粉砕品、
粒子径は０．０５μｍ〜２０μｍ、Ｄ50は１．８μｍ、
Ｄ10は０．１μｍ、Ｄ90は４．７μｍ
【００２６】
ＪＤＲタイプ電球〔定格電圧１２Ｖ、定格電力１５０Ｗ〕に用いられ、モリブデン製リード線が封止されたガラスバルブの該封止部分に、上記で得た接着性組成物により熱電対を取り付け、予め１５０℃に加熱した炉内にいれて接着性組成物を硬化させることにより、熱電対をガラスバルブに固定した。次いで、このガラスバルブを口金にセットし、口金との間の隙間に上記で得た接着性組成物を充填したのち、１５０℃で３０分間加熱して、電球を得た。このようにして得た電球５個について、それぞれ消費電力１５０Ｗ（電圧は約１２Ｖ）で点灯させ、ＪＩＳ  Ｃ７５０１に準拠して上記熱電対によりリード線封止部分の温度を測定し、その平均温度を求めた。結果を第１表に示す。
【００２７】
第 １ 表                           
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
例                            実施例１        実施例２      
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
アルミナ粉末(Ａ)          [ｇ]  ９１７          ９１７        
アルミナ粉末(Ｂ)          [ｇ]  ７３４          ５５２        
アルミナ粉末(Ｃ)          [ｇ]  １９７          ３７９        
Ｄ50                    [μｍ]  ２５．３        １６．２    
Ｄ10                    [μｍ]    １．５１        １．２７  
Ｄ90                    [μｍ]１０８．２      １０３．２    
───────────────────────────────
コロイダルシリカ(SiO2換算)[ｇ]  ２１３          ２１３        
無機分散剤                [ｇ]    １３．８        １３．８    
シランカップリング剤      [ｇ]      ５．５          ５．５    
───────────────────────────────
粘度                      [cP]１４０００      １４０００      
固形分濃度                [％]    ８６．７        ８６．７    
接着力                    [Ｎ]  ２９４              −        
吐出量                    [ｇ]  ０．４±０．１      −        
封止部分の温度            [℃]  ２７０          ２６９        
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【００２８】
比較例１〜比較例３
アルミナ粉末(Ａ)〔５０Ａ〕、アルミナ粉末(Ｂ)〔ＡＭ−２１Ａ〕、アルミナ粉末(Ｃ)〔ＡＬＭ−４１〕、コロイダルシリカ液〔アデライトＡＴ−４０〕、無機分散剤〔ベンゲル〕およびシランカップリング剤〔ＳＨ６０４０〕の各使用量を第２表に記載のとおりとした以外は、実施例１と同様に操作した。結果を第２表に示す。
【００２９】
第 ２ 表                                   
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
例                            比較例１        比較例２        比較例３      
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
アルミナ粉末(Ａ)          [ｇ]１８４８              ０              ０        
アルミナ粉末(Ｂ)          [ｇ]      ０        １８４８              ０        
アルミナ粉末(Ｃ)          [ｇ]      ０              ０        １８４８        
Ｄ50                    [μｍ]    ７４．１          ７．８          １．８  
Ｄ10                    [μｍ]    ３６．２          ２．４          ０．１  
Ｄ90                    [μｍ]  １３０．８        ３９．１          ４．７  
───────────────────────────────────────
コロイダルシリカ(SiO2換算)[ｇ]  ２８８          ３２４          ３２４        
無機分散剤                [ｇ]    １７．６        １９．８        １９．８    
シランカップリング剤      [ｇ]      ７．２          ８．１          ８．１    
───────────────────────────────────────
粘度                      [cP]１５０００      １５０００      １５０００      
固形分濃度                [％]    ８２．９        ８１．４        ８１．４    
接着力                    [Ｎ]      −          ２９０          １５０        
吐出量                    [ｇ]  （吐出せず）    ０．５±０．１  ０．５±０．１
封止部分の温度            [℃]  ２８０          ２８５          ２８５        
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━