(57)【要約】【課題】マスタの無駄を抑制しつつ、印刷ドラムのインキが乾燥することによる不具合を防止できる孔版印刷装置を提供する。【解決手段】マスタエンドセンサからの信号に基づいてマスタ有りかどうかをチェックし（Ｓ３）、マスタエンドセンサによりマスタの後端が検知された場合には、排版装置による排版処理を禁止し、操作パネルの表示手段としての液晶表示部にマスタエンド（マスタ無し）を表示して警告する（Ｓ４）。この警告を受けて、オペレータはマスタロールを新しいものに交換する。マスタロールが交換されると、Ｓ３においてマスタ有りとなり、排版処理がなされる（Ｓ５）。【選択図】図５
2007168303.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マスタロールから繰り出されるマスタを画像情報に基づいて製版する製版手段と、製版されたマスタが外周面に巻装される印刷ドラムと、使用済みのマスタを上記印刷ドラムから剥離する排版手段とを有する孔版印刷装置において、
マスタの終わりであるマスタエンドを検知するマスタエンド検知手段を有し、製版中にマスタエンドが検知された場合、排版を禁止することを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の孔版印刷装置において、
上記画像情報を記憶するメモリを有し、マスタエンドが検知された場合、製版を中止するとともにマスタエンドを表示し、新たなマスタがセットされて製版が開始されたとき、上記メモリに記憶されている画像情報を読み出して製版を行うことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の孔版印刷装置において、
上記マスタエンド検知手段がマスタの終端の通過を検知した時にマスタエンドとすることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の孔版印刷装置において、
上記マスタエンド検知手段が上記マスタロールの回転を検知する構成を有し、製版中に上記マスタロールの回転が停止したときにマスタエンドとすることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の孔版印刷装置において、
マスタの終端部に設けられた繰り出し方向に延びるマークを検出し、マスタが終わりに近づいていることを検知するマスタニアエンド検知手段を有していることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項６】
請求項５に記載の孔版印刷装置において、
上記マスタニアエンド検知手段により上記マークを検出したときに、マスタエンドとして表示するか又はマスタニアエンドとして表示するかのいずれかを選択して設定するエンド表示設定手段を有していることを特徴とする孔版印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マスタロールから繰り出されるマスタを画像情報に基づいて製版し、製版されたマスタを印刷ドラムの外周面に巻装して印刷を行う孔版印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
孔版印刷装置では、製版装置（プロッタユニット）にマスタロールをセットし、該マスタロールからマスタを繰り出しながら製版し、製版されたマスタを印刷ドラムの外周面に巻装して印刷を行っている。
印刷作業のダウンタイムをできるだけ少なくする観点から、１つのマスタロールにおけるマスタの終わりである「マスタエンド」を検知してオペレータに知らせることが行われており、検知方式としては、１版分以上の余裕を残した状態で終わりとする方式やマスタの後端（終端）を検知する方式の「マスタエンド検知方式」と、マスタが終わりに近づいていることを検知する「マスタニアエンド検知方式」とがある。
マスタエンド検知方式では、マスタの後端の通過を光学的に検知するようになっており、搬送力でマスタの終端が芯材から分離し得るマスタロールや、芯材を有しないマスタロールが用いられる。
また、マスタエンド検知方式では、例えばマスタの端部（製版領域外）に繰り出し方向に延びる帯状のマーク（黒色のセンサパターン）を形成し、反射型フォトセンサでこれを検知するもので、検知した時点でマスタ無しと判断して警告するようになっている。
マスタニアエンド検知方式では、マスタロール交換時からの製版回数をカウントし、カウント値に基づいてマスタ無しを判断する方式も知られている。
【０００３】
マークを用いるマスタエンド検知方式では、実際の終端から余裕をもってマークが形成されているため、製版中にマスタが無くなって製版ができなくなるというような不具合を回避できるが、マスタを最後まで使用することができず、１版分以上、タイミングによっては数版分のマスタを無駄にする不経済性を避けられない。
特許文献１には、マスタエンド検知方式において、マスタの終端が検知された時点からの送り可能なマスタの量を算出して１版分の送り量が得られるか否かを判断し、１版分の送り量が得られないときはマスタを印刷ドラムに巻装した後版付動作を行うことなく排版する孔版印刷装置が開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３４１４０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
製版回数をカウントするマスタニアエンド検知方式では、電源を切った状態でマスタロールの交換がなされた場合にはカウントの基準となる交換時期を検知することができない。
また、電源の入った状態でマスタロールの交換がなされた場合でも、新品でないマスタロールを交換したり、マスタエンド表示がなされる前にマスタロールを交換することがあり、正確なカウント（エンド表示）ができないという問題があった。
特許文献１に記載の方式では、マスタを最後まで有効的に使用できるが、排版を行っているため、交換用のマスタロールが無い場合や、交換用のマスタロールをセットしないで電源をＯＦＦにした場合などには、印刷ドラム上にマスタが無い状態となってしまう。この状態が長く続いた場合には印刷ドラムのインキが乾燥し、印刷に悪影響を及ぼす。
【０００６】
そこで、本発明は、マスタの無駄を抑制しつつ、印刷ドラムのインキが乾燥することによる不具合を防止できる孔版印刷装置の提供を、その主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、マスタロールから繰り出されるマスタを画像情報に基づいて製版する製版手段と、製版されたマスタが外周面に巻装される印刷ドラムと、使用済みのマスタを上記印刷ドラムから剥離する排版手段とを有する孔版印刷装置において、マスタの終わりであるマスタエンドを検知するマスタエンド検知手段を有し、製版中にマスタエンドが検知された場合、排版を禁止することを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の孔版印刷装置において、上記画像情報を記憶するメモリを有し、マスタエンドが検知された場合、製版を中止するとともにマスタエンドを表示し、新たなマスタがセットされて製版が開始されたとき、上記メモリに記憶されている画像情報を読み出して製版を行うことを特徴とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は２に記載の孔版印刷装置において、上記マスタエンド検知手段がマスタの終端の通過を検知した時にマスタエンドとすることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明では、請求項１又は２に記載の孔版印刷装置において、上記マスタエンド検知手段が上記マスタロールの回転を検知する構成を有し、製版中に上記マスタロールの回転が停止したときにマスタエンドとすることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明では、請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の孔版印刷装置において、マスタの終端部に設けられた繰り出し方向に延びるマークを検出し、マスタが終わりに近づいていることを検知するマスタニアエンド検知手段を有していることを特徴とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明では、請求項５に記載の孔版印刷装置において、上記マスタニアエンド検知手段により上記マークを検出したときに、マスタエンドとして表示するか又はマスタニアエンドとして表示するかのいずれかを選択して設定するエンド表示設定手段を有していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、マスタの無駄を低減できるとともに、印刷ドラムのインキが乾燥することによる不具合を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の第１の実施形態を図１乃至図５に基づいて説明する。
まず、図１に基づいて本実施形態における孔版印刷装置の構成の概要を説明する。なお、スキャナー、製版・給版、排版の機構、主要な機能については従来知られている製版・印刷一体型の孔版印刷装置（例えば特開２００５−１５３２２４号公報参照）と同様であるので説明を省略する。
印刷ドラム１は矢印方向（時計回り方向）に回転駆動される。印刷ドラム１の外周面には製版装置２により穿孔製版されたマスタ３がその先端部をクランパ４によってクランプされて巻き付け装着されるようになっている。
製版されたマスタ３には、原稿の画像が回転方向に配置されている。孔版印刷ではマスタ３から用紙に直接転写印刷されるので、マスタ３上の画像は鏡像になっている。
これらマスタ３上の画像の元となるデジタル画像データは、原稿を図示しないスキャナーで読み取り、作成される。この場合の原稿のセットは、図示しない自動原稿送り装置（ＡＤＦ）や自動両面原稿送り装置（ＡＤＲＦ）、あるいはオペレータによる図示しないコンタクトガラスへのセット操作により行われる。
【００１５】
デジタル画像データの作成は、コンピュータ上に作成されたデジタル原稿をオンラインで送信したものを用いてもよい。これらデジタル画像データが製版装置２に送られ、マスタの製版が行われる。
給紙台５には印刷用紙６が積載されている。給紙台５は昇降可能となっている。印刷用紙６は最上のものから順に給紙コロ７で送られ、分離コロ８と分離パッド９で１枚ずつに分離され、レジストローラ対１０に送られて停止する。この状態にあるのが印刷用紙６Ａである。この印刷用紙６Ａが印刷ドラム１に対して所定の位相タイミングにて印刷ドラム１とプレスローラ１１との間、すなわち印刷部に向けて送り出される。
【００１６】
上記所定の位相タイミングを含め、一般的位相タイミング発生方法を説明する。印刷ドラム１には位相タイミング検知板１２が取り付けられており、装置本体側に設置されたフォトインタラプタ１３で位相タイミング検知板１２を検知することにより位相タイミング信号が発生する。
孔版印刷装置の給紙制御系５０（図４参照）は、この位相タイミング信号と、図示しないメインモータが一定角度回転する毎に発生する回転パルス信号を用いて、印刷ドラム１の回転位相位置（タイミング）をリアルタイムで検知・認識することができる。
ここで、印刷ドラム１の任意の位相角度にて位相タイミング信号を発生させるためには、フォトインタラプタ１３が位相タイミング検知板１２を検知してから、印刷ドラム１の任意の位相角度分の印刷ドラム１の回転位相位置（タイミング）を検知した後位相タイミング信号を発生させる。このようにすることで、位相タイミング信号を遅らせて発生することができる。
この結果、給紙制御系５０は、印刷ドラム１の任意の位相角度にて位相タイミング信号を発生することができるようになっている。
【００１７】
印刷部で印刷された印刷用紙６は、分離爪１４により、図１において左下の方向に分離、案内され、２本のローラ１５、１６とその間に掛け渡された複数本の無端ベルト１７及び吸着力を発生する吸引ファン１８等から構成されているベルト式吸着搬送装置１９により搬送され、排紙トレイ２０に向かって排出される。
印刷用紙６Ｃはその積載状態を示している。印刷用紙６Ｂはベルト式吸着搬送装置１９により搬送されている状態を示している。
図１において、符号２１は印刷ドラム１上の使用済みのマスタを剥離して収容する排版装置を示している。
【００１８】
印刷の時は用紙の搬送径路が比較的直線に近いので、厚紙であっても問題なく印刷することが可能である。しかし、標準紙と薄紙、厚紙を同じ条件で給紙・排紙することは困難である。
例えば５５ｋｇ紙のような標準紙を搬送印刷するときに、１３５ｋｇ紙のような厚紙や、４５ｋｇ紙のような薄紙を搬送印刷することは困難である。このため、本実施形態では、操作パネル２２（図４参照）上の図示しない用紙厚みボタンを繰り返し押すことによって、操作パネル２２の図示しない液晶表示部で用紙厚みを選択・セットするようになっている。その操作により、厚紙や薄紙がセットされたときには、給紙部の給紙圧、分離圧の設定をそれぞれ設定された値に変更するようになっている。
これによって、厚紙や薄紙などの印刷時にもジャムを発生させる不具合を回避することができる。また、図示しない排紙のジャンプ台も標準紙と薄紙、厚紙の設定で、それぞれ設定されたジャンプ台の高さに変更するようになっている。これによって、厚紙や薄紙などの印刷時にも良好な排紙揃えをすることができ、排紙ジャムを発生させる不具合を回避することができる。
【００１９】
図２に基づいて製版装置２を詳細に説明する。
原稿をセットして操作パネル２２上の図示しないスタートキーを押下すると原稿読み取り動作が始まり、同時に製版が開始される。感熱性フィルムを和紙にコーティングしたマスタにサーマルヘッド２４で印字することにより製版を行う。サーマルヘッド２４は上記デジタル画像データに基づいて駆動される。
マスタロール３０から順次引き出されて製版されたマスタ３は、印刷ドラム１のマスタ巻き付け動作に入る前に、印刷ドラム１が排版動作で回転中であるため、一時的にたわみダクト２５に保留される。
印刷ドラム１が給版待機位置に移動すると、たわみダクト２５に保留されたマスタ３の先端部がクランパ４にクランプされる。その後、印刷ドラム１が回転して、マスタ巻き付け動作を開始する。
印刷ドラム１の回転中には、同時に印刷用紙６が給紙され続けて印刷（版付け）を行い、印刷ドラム１上のマスタ３にインキを供給し、画像立ち上がりを改善する。すなわち、印刷開始直ぐに十分な画像濃度が得られる状態となる。印刷ドラム１はホーム位置に戻り、印刷待機状態となる。
【００２０】
マスタセット動作は、マスタセットローラ２６を降ろし、製版装置２を装置本体に押し込んでセットすると、マスタが自動搬送され、マスタセットセンサ２７がマスタを検知する。図示しないプロッタモータの逆転により、マスタセットセンサ２７がＯＦＦするまで逆搬送される。その後、正転搬送にてマスタ先端センサ２８がＯＮし、さらに２１ｍｍ搬送されて反転ローラ２９のニップに挟持された状態で停止する。
搬送機構は、上記プロッタモータ（ステッピングモータ）によって、マスタセットローラ２６＋テンションローラ３１、３２を駆動しマスタを搬送する。反転ローラ２９は専用の反転ローラモータによって駆動される。
製版時のマスタシワ発生防止のため、テンションローラ３１、３２は常にプラテンローラ３３より少し速い周速で回転している。上テンションローラ３１はトルクリミッタを介してモータのトルクを受けるため、マスタに一定以上のテンションが掛かると、トルクリミッタが空転してマスタのダメージを防止する。
【００２１】
マスタロール３０が、搬送力でマスタの終端が芯材から分離し得るタイプの場合、マスタエンド検知手段としてのマスタエンドセンサ３４がマスタの終端の通過を検知した時にマスタエンドとすることができる。
マスタの終端部に繰り出し方向に延びるマークが形成されている場合、マスタニアエンド検知手段としてのマスタニアエンドセンサ３５によりマークが検出された時に、マスタエンドとすることができる。
また、マスタエンド検知手段としてのマスタフランジ回転検知センサ３６が設けられており、製版中にマスタの終端が芯材から分離し、マスタロール３０の回転が停止したときにマスタエンドとすることができる。
図３に示すように、マスタフランジ回転検知センサ３６は、マスタフランジ内部のスリッタ３７により回転数を検知する構成を有している。
図２において、符号３８はカッターを、３９はクランプテンションローラを、４０はたわみダクトファンを、４１はダクトマスタセンサをそれぞれ示している。
図４は本実施形態における制御ブロック図である。
【００２２】
図５に基づいて本実施形態における制御動作を説明する。
本実施形態ではマスタエンドセンサ３４によりマスタの後端が検知された時をマスタエンドとする。
まず、図４に示したコントローラ４５により製版開始の信号が発せられたかどうか、すなわち製版スタートキーが押下されたかどうかがチェックされ（Ｓ１）、押下された場合には製版処理を開始する（Ｓ２）。
次に、マスタエンドセンサ３４からの信号に基づいてマスタ有りかどうかをチェックし（Ｓ３）、マスタエンドセンサ３４によりマスタの後端が検知された場合には、排版装置２１による排版処理を禁止し、操作パネル２２の表示手段としての上記液晶表示部にマスタエンド（マスタ無し）を表示して警告する（Ｓ４）。
この警告を受けて、オペレータはマスタロール３０を新しいものに交換する。マスタロール３０が交換されると、Ｓ３においてマスタ有りとなり、排版処理がなされる（Ｓ５）。続いて巻き付け処理（Ｓ６）、版付け処理がなされる（Ｓ７）。
版付け処理後、連続モードか否かがチェックされ（Ｓ８）、連続モードでない場合には終了となり、連続モードの場合には操作パネル２２上で設定された枚数の印刷がなされる（Ｓ９）。
マスタエンドセンサ３４は、検知タイミングを早くするために、マスタロール３０の近くに設けるのが好ましい。
マスタエンドセンサ３４をマスタロール３０の近くに設けて検知タイミングを早くすることで、マスタ無し時には確実に排版動作に移行させないようにする。そうすることで、印刷ドラム１上にマスタが無いという状態を回避することができ、インキの乾燥による不具合を防止できる。
【００２３】
図６に基づいて第２の実施形態を説明する。なお、上記実施形態における説明と重複する部分はできるだけ省略して要部のみ説明する。
製版開始の信号が出力された場合、画像読み取り処理で得られた画像データがメモリとしての画像保存用メモリ４６（図４参照）に記憶される（Ｓ２）。コンピュータからオンラインで画像データが送信される場合にはそのデータがそのまま記憶される。
Ｓ４にてマスタエンドセンサ３４によりマスタの後端が検知された場合には、排版装置２１による排版処理を禁止するとともに、製版を中止し、操作パネル２２上の表示手段としての上記液晶表示部にマスタエンド（マスタ無し）を表示して警告する（Ｓ５）。
この警告を受けて、オペレータはマスタロール３０を新しいものに交換する。その後マスタロール３０がセットされたか否かがチェックされ（Ｓ６）、セットされた場合には画像保存用メモリ４６の画像データを読み出し（Ｓ７）、製版処理を行う。マスタ無しの場合に再度原稿の読み取り動作を行う必要が無いので、印刷作業（製版時間）のダウンタイムを少なくすることができる。
また、原稿がＡＤＦにセットされていた場合には再び原稿をセットする必要が無く、手間を省くことができる。
マスタロール３０が、搬送力でマスタの終端が芯材から分離しないタイプの場合、マスタニアエンド検知手段としてマスタフランジ回転検知センサ３６が用いられる。
【００２４】
図７に基づいて第３の実施形態を説明する。本実施形態では、マスタエンド表示を行うか、マスタニアエンド表示を行うかを選択して設定できるエンド表示設定手段を有している。図示しないが、このエンド表示設定手段は例えば操作パネル２２に設けることができる。
製版開始の信号が出力された場合、マスタニアエンドセンサ３５がマーク（黒帯）を検知したか否かがチェックされ（Ｓ２）、マークが検知された場合にはマスタエンド表示モードか否かがチェックされる（Ｓ３）。
実際の終端から余裕をもって形成されたマークを検知したときにマスタエンドとして表示して製版中にマスタが無くなってしまうことを回避したいユーザは上記エンド表示設定手段にてマスタエンド表示に設定する。
このように上記エンド表示設定手段によりマスタエンド表示が設定されている場合には、マスタニアエンドセンサ３５によりマスタのマークが検知された時点でマスタエンド表示がなされ（Ｓ４）、その後の動作は図５で示したのと同様となる。
Ｓ３においてマスタニアエンド表示が設定されている場合には、マスタニアエンドセンサ３５によりマークが検知された時点でマスタニアエンド表示がなされ（Ｓ５）、その後の動作は図５で示したのと同様となる。
【００２５】
マスタニアエンド表示が設定されている場合には、マスタエンドセンサ３４によりマスタの終端が検知された時点でマスタエンド表示がなされるので、製版のやり直しが必要な場合もあるが、マスタの無駄を抑制できる。一方、マスタエンド表示が設定されている場合には従来と同様に何版か残した状態でマスタ無しとなるため、マスタの無駄は避けられないものの、製版のやり直しは無く、印刷作業（製版時間）のダウンタイムを極力低減できる。
いずれに設定するかは、ユーザの好みやその作業形態によって決定される。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１の実施形態における孔版印刷装置の全体概要図である。
【図２】製版装置の詳細図である。
【図３】マスタフランジ回転検知センサの周辺を示す斜視図である。
【図４】制御ブロック図である。
【図５】制御動作を示すフローチャートである。
【図６】第２の実施形態における制御動作を示すフローチャートである。
【図７】第３の実施形態における制御動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００２７】
１  印刷ドラム
２  製版手段としての製版装置
２１  排版手段としての排版装置
３０  マスタロール
３４  マスタエンド検知手段としてのマスタエンドセンサ
３５  マスタニアエンド検知手段としてのマスタニアエンドセンサ
３６  マスタエンド検知手段としてのマスタフランジ回転検知センサ
４６  メモリとしての画像保存用メモリ
【図１】
2007168303.tif 000003
【図２】
2007168303.tif 000004
【図３】
2007168303.tif 000005
【図４】
2007168303.tif 000006
【図５】
2007168303.tif 000007
【図６】
2007168303.tif 000008
【図７】
2007168303.tif 000009