(57)【要約】【課題】廃棄製品を少なくし、かつ製品の焼入れ品質の信頼性を高める。【解決手段】硬化層検査機と、加工状態の記録器と、その記録に対応した記号をハブベアリングに付すマーキング機を有する高周波加熱焼入装置である。この高周波加熱焼入装置により、ハブベアリング１の所要箇所に焼入れをする際、各ハブベアリング１の焼入れ作業毎に、その加熱コイル２への電力等の加工条件を記録器により記録する。その焼入れ後のハブベアリング（製品）１は、硬化層検査機により必ず適正な焼入れがなされていなければならない箇所の硬化層深さを非破壊検査する。製品１には、マーキング機によりその加工条件等に対応する記号をマーキングする。この加工条件等の記録及び記号に基づき、加工条件の上下限値内に入らない、所要の硬化層深さを有しない各製品１を選別する。所要数の製品１毎に、製品を抜き取り、その製品を切断し焼入れ度合を検査することにより、製品の品質精度がさらに向上する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハブベアリング（１）表面に高周波加熱焼入れを行うに際し、その焼入れの加工条件を記録すると共に、前記焼入れをしたハブベアリング（１）にその加工条件の記録に対応した記号を付すことを特徴とするハブベアリングの高周波熱処理における品質保証方法。
【請求項２】
ハブベアリング（１）表面に高周波加熱焼入れを行うに際し、その焼入れの加工条件を記録すると共に、前記焼入れをしたハブベアリング（１）にその加工条件の記録に対応した記号を付し、かつ、焼入れ後のハブベアリング（１）の代表箇所の硬化層深さを非破壊検査することを特徴とするハブベアリングの高周波熱処理における品質保証方法。
【請求項３】
請求項２に記載の品質保証方法において、上記硬化層深さの検出値が許容値を外れたハブベアリング（１）を不良品とするとともに、その不良品としたハブベアリング（１）と同一加工条件のハブベアリング（１）も不良品とすることを特徴とするハブベアリングの高周波熱処理における品質保証方法。
【請求項４】
高周波加熱焼入れ後のハブベアリング（１）を適宜数毎に抜き取り、その抜き取ったハブベアリング（１）を切断して上記高周波加熱焼入れ箇所を検査し、その検査により不良品となった加工条件と同じ加工条件の焼入れをしたハブベアリング（１）を不良品とすることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の高周波熱処理における品質保証方法。
【請求項５】
非破壊硬化層検査機と、加工条件の記録器と、その加工条件の記録に対応した記号をハブベアリング（１）に付すマーキング機を有して、請求項２又は３に記載の、及び請求項４において引用する請求項２又は３に記載の品質保証方法を行うハブベアリングの高周波加熱焼入装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ハブベアリング表面に高周波加熱焼入れを行うに際し、その焼入れ後の品質を保証する方法及びその保証をし得る高周波加熱焼入装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両の車輪（ホイール）を支持するハブベアリング（軸受）はその転動部等に焼入れを行う。その焼入れは、通常、誘導加熱による高周波熱処理を行っており、図２に示すように、ハブベアリング１の焼入れ箇所にコイル２を対向し、ハブベアリング１をその軸心周りに回転させながら、そのコイル２に電流を流して、その焼入れ箇所を電磁誘導加熱することにより行う。
【０００３】
その焼入れ加工（高周波加熱）において、従来、焼入れ処理の適否は、その高周波発振機からの加熱コイル２への電力等の加工条件を検出し、その加工条件のあらかじめ設定した上下限値内（図５、６のＡ−Ｂ間）で加工したハブベアリング（以下、焼入後のハブベアリングを「製品」という。）１を「合格品」、上下限値外で加工した製品１を「不合格品」としている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−２２６７１２号公報
【０００４】
また、図４に示すように、焼入れ後の製品１を適宜数毎に抜き取り、その製品１を切断して、焼入れ度合の検査（有効硬化層深さ計測、硬化パターン確認など）をしている。この検査は、通常、図５に示すように、上記の加工条件の検査と併用される。
【０００５】
さらに、非破壊による焼入れ検査として、有効硬化層の深さを検査する渦流式非破壊検査も行われている（特許文献２参照）。
この渦流式非破壊検査による製品１の焼入れ検査は、図３に示すように、焼入れ範囲（図の点部分）に検査プローブ３を対向して行っている。
【特許文献２】特開平１０−１８４８３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記加工条件に基づく焼入検査の適否は、間接的な判断であるため、信頼性に欠ける。また、非破壊検査は、ハブベアリング１の形状により、その検査プローブ３を検査したい箇所に対向できない場合があるとともに、検査位置が複数ある場合には、図３に示すように、複数の検査プローブ３を必要とし、その検査タクトが長くなり、スピードが望まれる今日では、採用が困難となる場合がある。
【０００７】
上記抜き取り検査は、その検査自体の信頼性は高いが、適宜数毎の抜き取り検査であるため、その抜き取り間隔の間の製品１の信頼性には疑問が残る。例えば、抜き取り製品１は検査に合格し、その抜き取り間隔の間の製品１が加工条件の上下限値内であれば、良品と判定されるが、本当に品質ＯＫとは限らないからである（図５の抜き取り品質検査ＯＫの間における上下限値近傍の品質ＯＫかわからないもの参照）。このため、不合格の製品を出荷する恐れがある。
また、従来、抜き取り検査により不合格の製品がでると、図６に示すように、そのロット内（抜き取り間隔内）の製品１の何れかのものが不良品（ＮＧ）かを特定できないため、そのロットの全ての製品１を破棄しており、無駄が多い。さらに、抜き取り検査で合格した製品１は、切断されているため、使用できず（製品とは言えず）、やはり無駄となる。
【０００８】
このため、上記のように、抜き取り検査は、加工条件に基づく検査と併用されているが、図５に示すように、加工条件の上下限値に近いその抜き取り間隔の間の製品１はやはり信頼がし難い。このとき、その加工条件の上下限値に近い製品１を特定しようとしても、加工条件と対応する記号が製品１になされないため、その上下限値に近い製品１であることを把握することができず、その製品１を別個に検査することもできず、その信頼性を確保できない。
【０００９】
この発明は、以上の点に鑑み、廃棄製品を少なくし、かつ製品の焼入れ品質の信頼性を高めることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を達成するために、この発明は、まず、ハブベアリングの焼入れの加工条件を記録するとともに、その加工条件の記録に対応した記号を製品に付すこととしたのである。
これにより、各製品の加工条件を、後になっても確認できることとなる。
【００１１】
つぎに、この発明は、焼入れ後のハブベアリング（製品）の代表個所の硬化層深さを非破壊により検出することとしたのである。この検査結果も上記記号に対応させて記録することができる。
非破壊であれば、検査により使用不能な製品とならず、合格品であれば、適正な製品として出荷することができる。
その代表箇所としては、過去の経験から、最も焼入れがなされ難い箇所、必ず適正な焼入れがなされていなければならない箇所等を適宜に選択する。例えば、ボールが転動する転動面や硬化パターンの端位置などが挙げられる。このとき、ハブベアリングの形状等から、その代表箇所（検査箇所）に検査プローブを対向することが困難であっても、検査箇所は一つであるため、その困難を克服して対向させても、一度、セットすれば良いため、大幅なコストアップにはつながり難い。
【００１２】
このように、各製品の加工条件が記録され、かつその記録に対応した記号が製品に付され、さらに、硬化層深さが検査されれば、その硬化層深さが不合格である加工条件の製品を特定でき、加工条件のみでは合格でも、硬化層深さ検査で不合格の製品と同一の加工条件の製品を把握でき、その製品の出荷を控えることにより、製品の品質保証も精度が向上する。
【発明の効果】
【００１３】
この発明は、以上のように、焼入れの加工条件を記録するとともに、その加工条件の記録に対応した記号を製品に付すようにしたので、各製品の加工条件を把握でき、特に、加工条件の上下限値に近い製品を容易に特定でき、その製品を別個に検査することにより、その信頼性を確保できる。また、抜き取り検査により不合格の製品がでても、そのロット内（抜き取り間隔内）の製品について、不合格の製品と同じ加工条件のものを破棄するだけで、加工条件等から、合格品とし得る製品は破棄する必要がないため、無駄もなくなる。
このとき、焼入れ後のハブベアリングの代表箇所の硬化層深さを非破壊により検出するようにすれば、加工条件の上下限値内に入り、かつ、適正な硬化層深さを有する製品を出荷できることとなり、その製品の信頼性がさらに向上する。
【００１４】
また、硬化層深さの検査で「不合格」になった製品と同一の加工条件で合格となった製品については、その硬化層深さの検査で「不合格」になった製品と同一の加工条件であることから、その製品の焼入れ適否が疑われるが、加工条件を記録し、その記録に対応する記号を製品に付しているため、その焼入れ適否が疑われる加工条件の製品の把握が容易である。その同一加工条件下の製品については、再度の硬化層深さの検査、切断による検査等を行うことにより、製品の信頼性を向上させる。
【００１５】
さらに、通常、高周波加熱後に硬化層深さの検査を行うこととなるが、その高周波加熱の加工条件を記録してあるため、硬化層深さの検査後に、その加工条件の記録と硬化層深さの検査とを照合することにより、加工条件における不良原因の特定が可能となり、焼入加工の精度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
この発明の実施形態としては、ハブベアリング表面に高周波加熱焼入れを行うに際し、その焼入れの加工条件を記録すると共に、前記焼入れをしたハブベアリングにその加工条件の記録に対応した記号を付す構成を採用することができる。この構成に、焼入れ後のハブベアリングの代表箇所の硬化層深さを非破壊により検査する工程を付加することができる。記号の付記は、高周波加熱に続けて、又は硬化層深さの検査後、の何れかを適宜に採用する。
【００１７】
この構成において、上記非破壊による硬化層深さの検出値が許容値を外れたハブベアリングを不良品とするとともに、その不良品としたハブベアリングと同一加工条件のハブベアリングも不良品とすることができる。
また、高周波加熱焼入れ後のハブベアリングを適宜数毎に抜き取り、その抜き取ったハブベアリングを切断して上記高周波加熱焼入れ箇所を検査し、その検査により不良品となった加工条件と同じ加工条件の焼入れ後のハブベアリングを不良品とすることもできる。
【００１８】
上記の各構成の品質保証方法は、種々の態様の高周波加熱焼入装置で行うことができるが、例えば、非破壊硬化層検査機と、加工条件の記録器と、その記録に対応した記号をハブベアリングに付すマーキング機を有した高周波加熱焼入装置を採用する。
【実施例】
【００１９】
この発明の一実施例は、上記特許文献１に記載の周知の高周波加熱焼入装置に、渦流式非破壊硬化層検査機と、加工条件の記録器と、その記録に対応した記号をハブベアリングに付すマーキング機を付設する。
その高周波加熱焼入装置により、ハブベアリング１の所要箇所に焼入れをする際、図１に示すように、各ハブベアリング１の焼入れ作業毎に、その加工条件、例えば、「高周波発振機から加熱コイル２への電力、周波数」、「高周波誘導加熱での加熱時間、加熱温度」、「加工中のハブベアリング１の位置や回転数」、「焼入冷却水の量、温度、冷却時間」等のその全部又は１以上を、選択的に上記記録器に記録する。
【００２０】
その焼入れ後のハブベアリング（製品）１は、図３に示した態様で、上記硬化層検査機３により、その代表箇所（経験則により必ず適正な焼入れがなされていなければならない箇所）の硬化層深さを非破壊検査する。また、その製品１には、上記マーキング機により、その加工条件及び非破壊検査に対応する記号をマーキングする（付す）。
その記号には、数字等の区別が容易な番号などを適宜に選択し、マーキングには、印刷や、刻印などを採用する。
【００２１】
この実施例では、加工条件が記録され、その記録に対応した記号が製品１に付されているため、加工条件の上下限値内に入らない製品１、所要の硬化層深さを有しない製品１を容易に選別でき、それらの不良品を出荷することが無くなる。このとき、加工条件のみでは合格でも、硬化層深さ検査で不合格の製品１と同一の加工条件の製品を把握でき、その製品の出荷を控えることにより、製品の品質精度が向上する。
また、所要数の製品１毎に、製品１を抜き取り、その製品１を従来の切断による焼入れ度合検査し、その検査による不合格品と同じ加工条件、硬化層深さで品質OKと判定した製品を不合格とすることにより、製品１の品質精度がさらに向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】この発明の一実施例の概略説明図
【図２】ハブベアリングへの焼入れ作用図
【図３】ハブベアリングへの焼入れ後の非破壊硬化層深さ検査作用図
【図４】従来例の概略説明図
【図５】同従来例の一検査説明図
【図６】同従来例の他の検査説明図
【符号の説明】
【００２３】
１    ハブベアリング
２    電磁誘導コイル
３    非破壊硬化層深さ検査プローブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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