(57)【要約】【課題】  ラミネート工程における不良の発生を抑制し、基材の無駄を無くすことができると共に、構成が簡素であるフィルムの製造方法を提供する。【解決手段】  シート状の基材３の一方の面７に、第１の層９を密着させて設け、シート状の基材３の他方の面１３に、第２の層１５を密着させて設け、第１の層９と前記第２の層１５とが設けられた基材３を巻き取る巻取り、基材３の一方の面７に第１の層９と第２の層１５とが存在するようにして、巻き取った基材３を巻き出す。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の基材の一方の面に、第１の層を密着させて設ける第１の層設置工程と；
前記シート状の基材の他方の面に、第２の層を密着させて設ける第２の層設置工程と；
前記第１の層と前記第２の層とが設けられた基材を巻き取る巻取工程と；
前記基材の一方の面に前記第１の層と前記第２の層とが存在するようにして、前記巻取工程で巻き取った基材を巻き出す巻出工程と；
を有することを特徴とするフィルムの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のフィルムの製造方法において、
前記基材の前記一方の面と前記第１の層との間よりも、前記基材の前記他方の面と前記第２の層との間のほうが、剥離性が良いことを特徴とするフィルムの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のフィルムの製造方法において、
前記巻取工程で前記基材を巻き取る際、または、前記巻取工程で前記基材を巻き取った後、前記各層間の密着性を高めるために、前記各層が設けられた基材を加圧し加熱することのうちの少なくともいずれかの処理を、前記基材に施すことを特徴とするフィルムの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法において、
前記各層設置工程は、前記各層の設置を同時に行う工程であることを特徴とするフィルムの製造方法。
【請求項５】
シート状の基材を、搬送方向にテンションかけ平面状に展伸させて搬送し巻き取る巻取機構と；
前記平面状に展伸しているシート状の基材の一方の面に、第１の層を密着させて設ける第１の層設置機構と；
前記平面状に展伸しているシート状の基材の他方の面に、第２の層を密着させて設ける第２の層設置機構と；
前記基材の一方の面に前記第１の層と前記第２の層とが存在するようにして、前記巻取機構で巻き上げられたシート状の基材３を巻き出す巻出機構と；
を有することを特徴とするフィルムの製造装置。
【請求項６】
請求項５に記載のフィルムの製造装置において、
前記巻取機構で前記基材を巻き取る際、または、前記巻取機構で前記基材を巻き取った後、前記各層間の密着性を高めるために、前記各層が設けられた基材を加圧し加熱することのうちの少なくともいずれかの処理を、前記基材に施す加圧・加熱機構を有することを特徴とするフィルムの製造装置。
【請求項７】
請求項５または請求項６に記載のフィルムの製造装置において、
前記各層設置機構は、前記各層の設置を同時に行うように構成されていることを特徴とするフィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、布、紙、プラスチックフィルム、金属箔等の連続走行するシート状支持体の一部、または全面に、各種塗液を適当な厚さで、均一かつ平滑に塗工するフィルム製造方法およびフィルムの製造装置に係り、特に、２層構造のフィルムの製造方法およびフィルムの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図５は、従来の２層構造のフィルムを製造する方法を示す図である。
【０００３】
従来の方法は、まず、図５（ａ）で示しように、２種類の塗液１０１、１０３を各基材１０５、１０７の一方面にそれぞれ塗工する。続いて、図５（ｂ）に示すように、ラミネート工程１０９において、塗液１０１により生成された膜と塗液１０３により生成された膜とを互いに貼り合わせ、一方の基材１０５を除去しながら各基材１０５、１０７巻き取る。このようにして、基材１０７の一方の面に、塗液１０１と塗液１０３とで形成された膜状の層を形成する。上記方法をラミネート法という。
【０００４】
上述したような、従来の方法に関連する文献として、たとえば特許文献１を掲げることができる。
【特許文献１】特開２００５−１５７２０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、ラミネート(貼り合わせ)法には、ラミネート工程における不良発生ポテンシャル、工程数増加、不要基材１０５の廃棄等、無駄が多いという問題がある。
【０００６】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、ラミネート工程における不良の発生を抑制し、基材の無駄を無くすことができると共に、構成が簡素であるフィルムの製造装置およびフィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、シート状の基材の一方の面に、第１の層を密着させて設ける第１の層設置工程と、前記シート状の基材の他方の面に、第２の層を密着させて設ける第２の層設置工程と、前記第１の層と前記第２の層とが設けられた基材を巻き取る巻取工程と、前記基材の一方の面に前記第１の層と前記第２の層とが存在するようにして、前記巻取工程で巻き取った基材を巻き出す巻出工程とを有するフィルムの製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ラミネート工程における不良の発生を抑制し、基材の無駄を無くすことができると共に、構成が簡素であるフィルムの製造装置およびフィルムの製造方法を提供することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１は、本発明の実施形態に係るフィルムの製造装置１の概略構成を示す図である。
【００１０】
図２は、図１におけるＩＩ部の拡大図であり、図３は、図１におけるＩＩＩ部の拡大図である。
【００１１】
図４は、フィルムの製造装置１の変形例を示す図である。
【００１２】
フィルムの製造装置１は、図１（ａ）に示すように、可撓性を備えた所定の幅の長く薄いシート状の基材３であって、たとえば渦巻き状であって円柱状に巻かれている基材（図示せず）を、搬送方向にテンションかけ平面状に展伸させて搬送し渦巻き状で円柱状に巻き取る巻取機構５を備えている。なお前記基材３の幅方向は、図１の紙面に垂直な方向である。
【００１３】
また、フィルムの製造装置１には、前記平面状に展伸しているシート状の基材（前記巻取機構５で巻き取られる前の基材）３の一方の面７に薄い半硬化状態の膜状の第１の層（たとえば、微細な導電体を含み、異方性導電性フィルムを構成する層）９を密着させて設ける（たとえば、塗工する）第１の層設置機構１１と、前記平面状に展伸しているシート状の基材３の他方の面１３に薄い半硬化状態の膜状の第２の層（たとえば、微細な導電体を含まず、異方性導電性フィルムを構成する層）１５を密着させて設ける（たとえば、塗工する）第２の層設置機構１７とが設けられている。
【００１４】
さらに、フィルムの製造装置１には、図１（ｂ）に示すように、前記基材３の一方の面７に前記第１の層９と前記第２の層１５とが存在するようにして、すなわち、前記基材３の一方の面７に前記第１の層９が重なり密着して存在しこの第１の層９に第２の層１５が重なり密着して存在するようにして、前記巻取機構５で巻き上げられたシート状の基材３を平面状に巻き出す巻出機構１９が設けられている。
【００１５】
前記巻出機構１９は、前記巻取機構５で巻き取られた基材３を、前記第１の層９と前記第２の層１５とが互いに密着し前記基材３がこの厚さ方向で積層されるようにしてたとえば渦巻き状で円柱状に巻き取る際に、前記巻き出しをするように構成されている。前記巻出機構１９における前記基材３の幅方向は、図１の紙面に垂直な方向である。
【００１６】
また、前記のフィルムの製造装置１には、前記巻取機構５で前記基材３を巻き取る際、または、前記巻取機構５で前記基材３を巻き取った後、前記各層９、１５間の密着性を高めるために、前記各層９、１５が設けられた基材３を加圧し加熱することのうちの少なくともいずれかの処理を、前記基材３に施す加圧・加熱機構（図示せず）が設けられている。
【００１７】
なお、前記巻取機構５で巻き上げられたシート状の基材３においては、前記基材３の前記一方の面７と前記第１の層９との間よりも、前記基材３の前記他方の面１３と前記第２の層１５との間のほうが、剥離性（離形性）が良くなっている。また、前記第１の層９と前記第２の層１５との間の剥離性よりも、前記基材３の前記一方の面７と前記第１の層９との間の剥離性のほうが良くなっている。  次に、フィルムの製造装置１の動作について説明する。
【００１８】
まず、図１（ａ）に示すように、可撓性を備えた所定の幅の長く薄いシート状の基材３の一方の面７に、薄い半硬化状態の膜状の第１の層９密着させて設ける。前記シート状の基材３の他方の面１３に、薄い半硬化状態の膜状の第２の層１５密着させて設ける。前記第１の層９と前記第２の層１５とが設けられた基材３を前記第１の層９と前記第２の層１５とが互いに密着し前記基材３がこの厚さ方向で積層されるようにして円柱状に巻き取る。なお、前記第１の層９と前記第２の層１５と同時に設けてもよい。
【００１９】
続いて、図１（ｂ）に示すように、前記基材３の一方の面７に前記第１の層９と前記第２の層１５とが存在するようにして（前記基材３の一方の面に前記第１の層９が重なり密着して存在しこの第１の層９に第２の層１５が重なり密着して存在するようにして）、図１（ａ）で示す工程で巻き取った基材３を平面状に巻き出す。  
ところで、前記第１の層９の上に、１つまたは複数の層を密着させて設けてもよく、前記第２の層１５の上に１つまたは複数の層を設けてもよい。この際、前記基材３の前記他方の面１３と前記第２の層１５との間の剥離性がもっとも良く、次いで、前記基材３の前記一方の面７と前記第１の層９との間の剥離性がよくなっている。したがって、図１（ｂ）に示す巻出工程では、前記基材３の前記一方の面７に、前記第１の層９、前記第１の層９に密着して設けられた１つまたは複数の層、前記第２の層１５に密着して設けられた１つまたは複数の層、前記第２の層１５の順に積層されて現れることになる。
【００２０】
フィルムの製造装置１によれば、可撓性を備えた所定の幅の長く薄いシート状の基材３の一方の面７に、薄い半硬化状態の膜状の第１の層９設け、前記シート状の基材３の他方の面１３に、薄い半硬化状態の膜状の第２の層１５設け、前記第１の層９と前記第２の層１５とが設けられた基材３を前記第１の層９と前記第２の層１５とが互いに密着し前記基材３がこの厚さ方向で積層されるようにして円柱状に巻き取り、前記基材３の一方の面７に前記第１の層９と前記第２の層１５とが存在するようにして、前記基材３の一方の面７に前記第１の層９が重なり密着して存在しこの第１の層９に第２の層１５が重なり密着して存在するようにして、巻き取った基材３を平面状に巻き出すので、従来のようなラミネート工程が不要となり装置の構成を簡素化することができる。また、各層９、１５を正確な形態に形成することが可能となり不良の発生を抑制することができる。さらに、１つの基材３を用いて、フィルムを製造することができるので、基材３の無駄を無くすことができる。
【００２１】
また、前記基材３の前記一方の面７と前記第１の層９との間よりも、前記基材３の前記他方の面１３と前記第２の層１５との間のほうが、剥離性（離形性）が良いいので、層の確実な剥離による歩留まりの向上が可能となる。
【００２２】
さらに、前記各層９、１５の設置を同時に行うことにより、装置の簡略化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態に係るフィルムの製造装置の概略構成を示す図である。
【図２】図１におけるＩＩ部の拡大図である。
【図３】図１におけるＩＩＩ部の拡大図である。
【図４】フィルムの製造装置１の変形例を示す図である。
【図５】従来の２層構造のフィルムを製造する方法を示す図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  フィルムの製造装置
３  基材
５  巻取機構
７  一方の面
９  第１の層
１１  第１の層設置機構
１３  他方の面
１５  第２の層
１７  第２の層設置機構
１９  巻出機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2007091390.tif 000006
【図５】
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