(57)【要約】【課題】三次元的な形状と表面の凹凸模様を有する成形品を製造することが可能な熱成形用積層シートの成形方法を提供する。【解決手段】熱可塑性フィルム層と、接着剤層と、前記接着剤層に接触する側の面は平滑でありその反対面にはエンボスロールにより凹凸模様が転写された支持基材層とがこの順に積層された熱成形用積層シートを熱成形する。通常の平滑な金型を使ってシートを三次元形状に熱成形したとき、熱成形用積層シートの支持基材層側の外面（裏面）に形成された凹凸模様が熱可塑性フィルム層側の外面（表面）に浮き出し、支持基材層に付けた凹凸模様が熱可塑性フィルム層の側にハッキリと存在する成形品を製造することができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性フィルム層と、接着剤層と、前記接着剤層に接触する側の面は平滑でありその反対面にはエンボスロールにより凹凸模様が転写された支持基材層とがこの順に積層された熱成形用積層シートを熱成形することを特徴とする熱成形用積層シートの成形方法。
【請求項２】
前記熱成形用積層シートは、熱可塑性フィルム層と接着剤層との間に装飾層を有する請求項１に記載の熱成形用積層シートの成形方法。
【請求項３】
前記装飾層は、金属薄膜細片と結着樹脂を含有し金属調の光沢を有するインキ層である請求項２に記載の熱成形用積層シートの成形方法。
【請求項４】
前記装飾層は、金属蒸着層である請求項２に記載の熱成形用積層シートの成形方法。
【請求項５】
前記熱成形による成形温度が（Ｔ１−２０）℃以上（Ｔ２）℃以下の温度範囲である請求項１に記載の熱成形用積層シートの成形方法。
ただしＴ１は熱可塑性フィルム層と支持基材層を一体化した積層シートの軟化温度であり、Ｔ２は支持基材層の軟化温度である。ただし、ここでいう軟化温度とは、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１法に準拠して測定される動的粘弾性測定を用いて、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件で測定した貯蔵弾性率の温度依存曲線の低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点でひいた接線との交点の温度とする。
【請求項６】
前記熱成形が、熱成形用積層シートの金型成形すべき部分を加熱可塑化したのち、前記金型成形すべき部分の周囲全周を一対のクランプ枠を用いて両面からクランプし、一方の金型の少なくとも一部を前記クランプ枠の内側にて前記加熱可塑化した部分に押し当てて前記一方の金型と前記クランプ枠との間で前記加熱可塑化した部分を伸長させ、しかるのち、他方の金型を前記加熱可塑化した部分に接触させ、前記一方の金型と前記他方の金型とにより前記加熱可塑化した部分を挟み込んで成形する方法である請求項１〜５のいずれかに記載の熱成形用積層シートの成形方法。
【請求項７】
前記一方の金型が雄型であり、前記他方の金型が雌型である請求項６に記載の熱成形用積層シートの成形方法。
【請求項８】
前記一方の金型が雌型であり、前記他方の金型が雄型である請求項６に記載の熱成形用積層シートの成形方法。
【請求項９】
雌型側のクランプ枠の内周縁部が雄型側のクランプ枠の内周縁部よりも内側にあるクランプ枠を用い、一方の金型の少なくとも一部を前記クランプ枠の内側にて前記加熱可塑化した部分に押し当てて前記一方の金型と前記クランプ枠との間で前記加熱可塑化した部分を伸長させる際、雌型側のクランプ枠の内周縁部と雄型の外周縁部との間で前記熱成形用積層シートをクランプした状態で、前記加熱可塑化した部分を雄型側から真空を用いて吸引することを特徴とする請求項７に記載の熱成形用積層シートの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、三次元的な形状と表面の凹凸模様を有する成形品を製造することが可能な熱成形用積層シートの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンボスロールを用いて凹凸模様を付与したシートの二次加工品として、文具ファイル、化粧板等が挙げられるが、これらは美麗な意匠を持つものの二次元的な成形品であった。一方、自動車内装材、特にダッシュボードのような部品にエンボスロールを用いたシートを真空成形して、三次元形状にする技術があるが、高光沢な意匠を兼ね備えた美麗な製品はこれまで無かった。
【０００３】
また、金型の表面に凹凸を付けて立体形状を付与する方法（例えば特許文献１参照）もある。しかしながら、同じ三次元形状の成形品を成形するときでも凹凸模様（例えば木目、皮シボなど）が異なる場合には、別々の金型を用意して各金型毎に目的とする凹凸模様を付ける必要があり、不経済である。シートの中に硬化性樹脂を組み込み凹凸を出させる方法も数多く報告されているが、こちらに関してもシートのコストが高く不経済である。
【特許文献１】特開平５−３０１２４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、三次元的な形状と表面の凹凸模様を有する成形品を製造することが可能な熱成形用積層シートの成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の熱成形用積層シートの成形方法は、熱可塑性フィルム層と、接着剤層と、前記接着剤層に接触する側の面は平滑でありその反対面にはエンボスロールにより凹凸模様が転写された支持基材層とがこの順に積層された熱成形用積層シートを熱成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、通常の平滑な金型を使ってシートを三次元形状に熱成形したとき、支持基材層に付けた凹凸模様が熱可塑性フィルム層の側にハッキリと存在する成形品を製造することができる。これにより、三次元的な形状と表面の凹凸模様を有する成形品を成形することができ、形状と凹凸による視覚的効果が相まって、外観や意匠性に優れる成形品が得られる。
また、三次元形状が同じで凹凸模様が異なる成形品を成形する場合には、使用する熱成形用積層シートを目的の凹凸模様が付与されたものに変更することにより、共通の金型で多種の凹凸模様に対応することが可能であり、経済性、生産性に優れる。
本発明で用いられる凹凸模様を有する熱成形用積層シートは、エンボスロールで容易に凹凸模様を付与でき、低コストにて生産可能な上、金型の変更により、異なる三次元形状に容易に対応することが可能であるため、経済性に優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の熱成形用積層シートの成形方法について詳しく説明する。
本発明の熱成形用積層シートの成形方法においては、少なくとも熱可塑性フィルム層（Ａ）と、接着剤層（Ｄ）と、前記接着剤層（Ｄ）に接触する側の面は平滑でありその反対面にはエンボスロールにより凹凸模様が転写された支持基材層（Ｃ）とを有し、これらの層がこの順に積層された熱成形用積層シートを用いる。本発明では、熱可塑性フィルム層（Ａ）と、接着剤層（Ｄ）との間に、少なくとも装飾層（Ｂ）が積層された熱成形用積層シートを用いることが好ましい。
【０００８】
〔熱可塑性フィルム層（Ａ）〕
本発明で熱成形用積層シートに使用する熱可塑性フィルム層（Ａ）は、加熱により展延性を有する熱可塑性樹脂層である。熱可塑性フィルム層（Ａ）は、透明または半透明の単層または多層フィルムが好適であり、着色剤を含有してもよい。
具体的には、金型を用いた熱成形加工を行うため、軟化点が３０〜３００℃の範囲である熱可塑性樹脂を主体とするフィルムが好ましく、さらに好ましい軟化温度は５０〜２５０℃である。前記熱可塑性樹脂の例を挙げれば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレートやポリエチルメタクリレートなどのアクリル樹脂、シリコン−アクリル樹脂、アイオノマー、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリアクリルニトリル、アクリルニトリル−スチレン樹脂、メチルメタクリレート−スチレン樹脂、ナイロンなどのポリアミド樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、エチレン−アクリル酸樹脂、エチレン−エチルアクリレート樹脂、エチレン−ビニルアルコール樹脂、ポリ塩化ビニルやポリ塩化ビニリデンなどの塩素樹脂、ポリフッ化ビニルやポリフッ化ビニリデンなどのフッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、メチルペンテン樹脂、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。
【０００９】
これらの熱可塑性樹脂の中でも、一体成形可能性、耐候性の点から、ポリフッ化ビニリデン、ポリカーボネート樹脂またはアクリル系樹脂を主成分とするフィルムが好ましい。また、熱成形性及び装飾層（Ｂ）の鮮鋭性が優れることから、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、および環状ポリオレフィン樹脂の群から選択される１種または２種以上を主成分とするフィルムが好ましい。
また、該フィルムの透明性を阻害しない範囲内で、前記例示の樹脂を２種類以上を混合若しくは多層化して用いても良い。
熱可塑性フィルム層（Ａ）の厚みは特に制限しないが、装飾保護層（後述）および装飾層（Ｂ）がインキ等の展着層である場合の塗工性、および、熱成形性が良好なことから、３０〜２０００μｍの範囲が好ましく、より好ましくは、５０〜５００μｍである。
熱可塑性フィルム層（Ａ）は、また着色剤を含有してもよい。あるいは、衝撃強度や成形性が損なわれない範囲で、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐電防止剤、難燃剤および滑剤等の添加剤を配合してもよく、これらの添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。
【００１０】
また、耐衝撃性を改善する目的で、熱可塑性フィルム層（Ａ）として用いられる前記例示の各種樹脂を、透明性を阻害しない範囲内でゴム変性体としても良い。ゴム変性体とする方法については特に限定されないが、各種樹脂の重合時にブタジエン等のゴム成分モノマーを添加して共重合する方法、及び、該樹脂と合成ゴム若しくは熱可塑性エラストマーとを熱溶融ブレンドする方法が挙げられる。また、熱可塑性フィルム層（Ａ）は、透明性を損なわない範囲内で、酸化防止剤、紫外線吸収剤、潤滑剤等のフィルム用途に常用される各種添加剤を含有しても良い。更に、意匠性の観点から、顔料若しくは染料等の着色剤を含有し、意図的に透明性を低下させることもできる。熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は特に限定されず、常法によりフィルム化すれば良く、さらに、熱成形時の展延性を阻害しない範囲内で、一軸方向若しくは二軸方向に延伸処理を施しても良い。
【００１１】
〔装飾層（Ｂ）〕
本発明は熱可塑性フィルム層（Ａ）と接着剤層（Ｄ）との間に装飾層（Ｂ）を設け、熱可塑性フィルム層（Ａ）を通して装飾層（Ｂ）による装飾（金属調・色彩など）が視認可能に構成することが好ましい。
支持基材層（Ｃ）側に凹凸模様を有するシートの熱成形によって熱可塑性フィルム層（Ａ）側に凹凸模様を良好に発現させるため、熱成形用積層シートの中間層である装飾層（Ｂ）は、結着樹脂を含有するインキ層から構成することが好ましい。インキ層の好ましい一例としては、金属薄膜細片と結着樹脂を含有し金属調の光沢を有するインキ層（以下、箔インキ層と言う。）が挙げられる。このほか、金属粉と結着樹脂を含有するメタリックインキ、顔料と結着樹脂を含有する顔料インキなどの使用も好適である。また、箔インキ層と他のインキ層を積層したものを装飾層（Ｂ）としてもよい。金属蒸着層を装飾層（Ｂ）とすることができる。しかし、展開性、伸縮性に乏しいため、高展開となる深絞り成形用には向かない。
【００１２】
（箔インキ層）
金属薄膜細片を含有する金属調の光沢インキ（以下、箔インキと言う。）を用いた箔インキ層として装飾層（Ｂ）を形成すると、金属調の光沢を有する成形品を得ることができる。このような装飾層（Ｂ）において、箔インキ層の膜厚は薄すぎると隠蔽性に劣り意匠性が損なわれる傾向があり、厚すぎると、特に箔インキを使用した場合、金属片の配向が乱れることがある。このため、箔インキ層の膜厚としては、５μｍ以下が好ましく、０．０５〜５μｍがより好ましく、特に好ましくは０．５〜３μｍである。
【００１３】
（箔インキ）
前記箔インキとは、金属薄膜細片を結着樹脂中に分散してなり、鏡面状金属光沢を有するインキである。該インキ中の不揮発分に対する金属薄膜細片の含有量は３〜６０質量％の範囲内が好ましい。金属薄膜細片を使用した箔インキは、該インキを印刷または塗布した際に金属薄膜細片が被塗物表面に対して平行方向に配向する結果、従来の金属粉を使用したメタリックインキでは得られない、高輝度の鏡面状金属光沢が得られる。そして、本発明の成形方法では、この高輝度のインキ層を有する積層シートを用いて熱成形することにより、金属光沢と凹凸模様を併せ持つ深絞りの成形品を実現することが可能である。
【００１４】
（箔インキ中の金属薄膜細片）
前記箔インキに用いられる金属薄膜細片の金属としては特に限定されず、例えば、アルミニウム（Ａｌ）、金（Ａｕ）、白金（Ｐｔ）、銀（Ａｇ）、銅（Ｃｕ）、真鍮（Ｃｕ−Ｚｎ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、ニッケル（Ｎｉ）、インジウム（Ｉｎ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、パラジウム（Ｐｄ）、イリジウム（Ｉｒ）、シリコン（Ｓｉ）、タンタル（Ｔａ）、ニッケルクロム（Ｎｉ−Ｃｒ）、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、クロム銅（Ｃｒ−Ｃｕ）、アルミニウムシリコン（Ａｌ−Ｓｉ）等が挙げられる。該金属を薄膜にする方法としては、アルミニウムのように融点の低い金属の場合は蒸着を、アルミニウム、金、銀、銅など展性を有する金属の場合は箔を、融点が高く展性に乏しい金属の場合はスパッタリング等を挙げることができる。なかでも、蒸着金属薄膜から得た金属薄膜細片が好ましく用いられる。
【００１５】
前記金属薄膜の厚さは、０．０１〜０．１μｍが好ましく、さらに好ましくは０．０２〜０．０８μｍである。インキ中に分散させる金属薄膜細片の面方向の大きさは５〜２５μｍが好ましく、さらに好ましくは１０〜１５μｍである。金属薄膜細片の面方向の大きさが５μｍ未満の場合は、箔インキの塗膜の輝度が低下するほか、インキをグラビア方式あるいはスクリーン印刷方式で印刷または塗布する場合に、版の目詰まりの原因となる。
【００１６】
以下に、金属薄膜細片の作製方法を、特に好ましい蒸着法を用いた場合を例として説明する。金属を蒸着する支持体フィルムには、ポリオレフィンフィルムやポリエステルフィルムなどを用いることができる。まず、支持体フィルム上に塗布等によって剥離層を設けた後、該剥離層上に所定の厚さになるよう金属を蒸着する。蒸着膜面には、酸化を防ぐためトップコート層を塗布する。剥離層およびトップコート層を形成するためのコーティング剤は、互いに同一のものを使用することができ、また、異なるものを使用することもできる。
【００１７】
前記剥離層または前記トップコート層に使用する樹脂は、特に限定されない。具体的には、例えば、ニトロセルロース等のセルロース誘導体、アクリル樹脂、ビニル系樹脂、ポリアミド、ポリエステル、エチレン−ビニルアルコール（ＥＶＡ）樹脂、塩素化ポリエチレン、塩素化ＥＶＡ樹脂、石油系樹脂などを挙げることができる。剥離層またはトップコート層に使用する溶剤としては、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素；ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素；酢酸エチル、酢酸プロピル等のエステル類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルキレングリコールモノアルキルエーテル等が好ましく用いられる。
【００１８】
上記金属蒸着フィルムを、前記剥離層および前記トップコート層を溶解する溶剤中に浸漬して撹拌し、金属蒸着膜を分離する。さらに剥離した金属蒸着膜を溶剤中で撹拌することによって面方向の大きさが約５〜２５μｍの金属薄膜細片とし、濾別、乾燥する。剥離に用いられる溶剤は、前記剥離層および前記トップコート層を溶解するものであれば、それ以外に特に限定はない。金属薄膜をスパッタリングで作製した場合も、上記と同様な方法で金属薄膜細片とすることができる。金属箔を用いる場合は、溶剤中に浸漬してそのまま撹拌機で所定の大きさに粉砕すればよい。
【００１９】
金属薄膜細片は、インキ中における分散性を高めるために表面処理するのが好ましい。表面処理剤としては、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸等の有機脂肪酸；メチルシリルイソシアネート等のイソシアネート類；ニトロセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、エチルセルロース等のセルロース誘導体が挙げられ、公知慣用の方法で金属薄膜細片の表面に吸着させる。
【００２０】
（箔インキ中の結着樹脂）
前記箔インキに用いられる結着樹脂としては、従来のグラビアインキ、フレキソインキ、スクリーンインキ、あるいは塗料などに通常用いられているものを用いることができる。具体例としては、塗料用アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩素化オレフィン樹脂、エチレン−アクリル樹脂などの重合系樹脂；あるいは塗料用ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレア樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、石油系樹脂、セルロース誘導体樹脂等が好ましく用いられる。また、これらの樹脂にカルボン酸基、燐酸基、スルホン酸基、アミノ基、四級アンモニウム塩基などの極性基を化学的に結合させたものを、使用または併用してもよい。
【００２１】
（箔インキ中の添加剤）
前記箔インキには、必要に応じて、意匠性、展延性を阻害しない限り、インキ中に消泡、沈降防止、顔料分散、流動性改質、ブロッキング防止、帯電防止、酸化防止、光安定性、紫外線吸収、内部架橋等を目的として、従来のグラビアインキ、フレキソインキ、スクリーンインキ、あるいは塗料等に使用されている各種添加剤を加えても構わない。このような添加剤としては、着色用顔料、染料、ワックス、可塑剤、レベリング剤、界面活性剤、分散剤、消泡剤、キレート化剤、ポリイソシアネート等を挙げることができる。
【００２２】
（箔インキ中の溶剤）
前記箔インキに用いられる溶剤としては、従来のグラビアインキ、フレキソインキ、スクリーンインキ、あるいは塗料等に使用されている公知慣用の溶剤を使用することができる。具体的には、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素；ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素；酢酸エチル、酢酸プロピル等のエステル類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルキレングリコールアルキルエーテル等を挙げることができる。
【００２３】
（箔インキの調製方法）
一般にインキの配合原料を安定して分散させるには、ロールミル、ボールミル、ビーズミル、あるいはサンドミル等を使用して練肉することにより、顔料その他添加剤をサブミクロンまで微粒子化する。しかし、上述の箔インキにおいては、金属光沢を発現させるために配合する金属薄膜細片は５〜２５μｍの大きさが好ましく、上記練肉を行った場合は金属薄膜細片が微粒子化してしまい、金属光沢が極端に低下するおそれがある。したがって、箔インキを調製する場合には練肉は行わず、単に上記配合原料を混合してインキとすることが望ましい。そのためには、分散性を向上させる目的で、前記したように金属薄膜細片を表面処理しておくことが好ましい。
【００２４】
（インキ層の印刷または塗工方法）
本発明で使用される熱成形用積層シートの箔インキ層、他のインキ層、および接着剤の印刷または塗工の方式は、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷等の印刷方式；グラビアコーター、グラビアリバースコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター、コンマコーター、コンマリバースコーター、マイクロリバースコーター等の塗工方式を用いることができる。インキの膜厚は薄すぎると隠蔽性に劣り意匠性が損なわれる傾向があり、厚すぎると金属薄膜細片の配向が不均一になりやすい。このため、箔インキ層の膜厚としては、５μｍ以下が好ましく、０．０５〜５μｍがより好ましく、特に好ましくは０．５〜３μｍである。箔インキ層にさらに他のインキ層を積層した場合も同様であり、該他のインキ層の膜厚としては、５μｍ以下が好ましく、０．０５〜５μｍがより好ましく、特に好ましくは０．５〜３μｍである。
該熱可塑性フィルム層（Ａ）と装飾層（Ｂ）の密着性を制御する目的で、該熱可塑性フィルム層（Ａ）の表面にはコロナ処理やプライマー塗工等の表面処理を施しても良い。
【００２５】
（他のインキ層）
装飾層（Ｂ）として、メタリックインキや顔料インキなどのインキ層を設ける場合、用いるインキの成分は特に限定されない。結着樹脂としては、従来のグラビアインキ、フレキソインキ、スクリーンインキ、あるいは塗料などに通常用いられているものを用いることができる。
【００２６】
〔支持基材層（Ｃ）〕
本発明で使用する支持基材層（Ｃ）としては、金型を用いたシートの熱成形（マッチモールド成形、真空成形、圧空成形など）を行うため、軟化温度が３０〜３００℃の範囲である熱可塑性樹脂を主体とするフィルムが好ましく、さらに好ましい軟化温度は５０〜２５０℃である。
前記熱可塑性樹脂の例を挙げれば、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル／アクリルゴム／スチレン（ＡＡＳ）樹脂、アクリロニトリル／エチレンゴム／スチレン（ＡＥＳ）樹脂、（メタ）アクリル酸エステル／スチレン（ＭＳ）樹脂、スチレン／ブタジエン／スチレン（ＳＢＳ）樹脂、スチレン／イソプレン／ブタジエン／スチレン（ＳＩＢＳ）樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）系樹脂やポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）系樹脂などの汎用樹脂、ならびにオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、ポリ塩化ビニル系エラストマー（ＴＰＶＣ）、スチレン系エラストマー（ＳＢＣ）、ウレタン系エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系エラストマー（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができる。また、前記例示の樹脂を２種類以上を混合若しくは多層化して用いても良い。なかでも、自動車外装部品を代表とする複雑な形状を有する成形体においても賦形性が優れていることから、ポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂およびそれらのブレンド品やＡＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂などが、より好ましく使用される。これらの樹脂には、衝撃強度などの改良を目的として、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、ＳＢＳ、ＳＩＢＳ、スチレン／エチレン／ブタジエン／スチレン（ＳＥＢＳ）などのゴム系改質剤を添加しても構わない。支持基材層（Ｃ）の厚みは特に制限しないが、例えば、１０μｍ〜４０００μｍが好ましく、ハッキリしたシボ模様を与えることが出来ることから５０〜１０００μｍがより好ましく、更に好ましくは１００〜５００μｍである。
【００２７】
（支持基材層（Ｃ）中の無機フィラー）
熱成形用積層シートは熱成形によって三次元形状の成形体となる。このとき支持基材層（Ｃ）と熱可塑性フィルム層（Ａ）に使用される熱可塑性樹脂の成形収縮率が異なると、成形体に変形が起こり、良好な形状を保つことが難しい。この場合には、支持基材層（Ｃ）の樹脂に無機フィラーを添加すると、成形収縮率を細かく制御することができ、支持基材層（Ｃ）と熱可塑性フィルム層（Ａ）とで熱可塑性樹脂の成形収縮率の差を小さくすることができるので、成形中および成形後の変形を防ぐことができる。本発明で使用可能な無機フィラーの種類は特に限定されないが、タルク、炭酸カルシウム、クレー、珪藻土、マイカ、珪酸マグネシウム、シリカなどが挙げられる。
【００２８】
支持基材層（Ｃ）中の無機フィラーの添加量は、成形加工性と成形収縮率のバランスの点から、支持基材層（Ｃ）中の樹脂に対する質量百分率にして５〜６０質量％が好ましい。無機フィラーの粒径は、特に限定しないが、粒径が大きすぎると支持基材層（Ｃ）の表面に凹凸が生じ、装飾層（Ｂ）を有する加飾シートの場合、装飾鮮鋭性が損なわれるおそれがある。このため、装飾層（Ｂ）の下地である支持基材層（Ｃ）は平滑性が要求されるため、支持基材層（Ｃ）に添加される無機フィラーの平均粒径は４μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは２μｍ以下である。
【００２９】
（支持基材層（Ｃ）中の着色剤）
支持基材層（Ｃ）に着色剤を含有させると、成形体の下地色の隠蔽性が良好となるので好ましい。ここで用いる着色剤は、特に限定されず、目的とする意匠に合わせて、一般の熱可塑性樹脂の着色に使用される慣用の無機顔料、有機顔料、染料などが使用できる。例えば、酸化チタン、チタンイエロー、酸化鉄、複合酸化物系顔料、群青、コバルトブルー、酸化クロム、バナジウム酸ビスマス、カーボンブラック、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、タルク等の無機顔料；アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、アンスラキノン系顔料、イソインドリノン系顔料、イソインドリン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キノフタロン系顔料、チオインジゴ系顔料、ジケトピロロピロール系顔料などの有機顔料；金属錯体顔料等が挙げられる。また、染料としては、主として油溶性染料のグループから選ばれる１種または２種以上を使用することが好ましい。
【００３０】
支持基材層（Ｃ）に配合される着色剤の添加量は、着色剤の種類、目的とする熱成形用シートの厚みや色調等により異なるが、色相や下地色の隠蔽性を確保し、かつ衝撃強度を維持するために、支持基材層（Ｃ）を構成する樹脂に対する質量百分率にして０．１〜２０質量％の範囲が好ましく、より好ましくは、０．５〜１５質量％の範囲である。樹脂に対して、着色剤の添加量が２０質量％を超えると衝撃強さが低下し、着色剤の添加量が０．１質量％未満であると、色相や下地色の隠蔽性が十分でない傾向にある。
【００３１】
（支持基材層（Ｃ）中の他の添加剤）
さらに支持基材層（Ｃ）には、その衝撃強度や成形性が損なわれない範囲で、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤等の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。
【００３２】
（支持基材層（Ｃ）の凹凸面の形成）
支持基材層（Ｃ）としては、片面が平滑でありその反対面が凹凸模様が付与された凹凸面であるフィルムが用いられる。凹凸模様は、押出ダイから引き取られた高温の支持基材層（Ｃ）の片面をエンボスロールでエンボス成形することにより、容易に付与することが可能である。凹凸模様の種類は、特に限定されるものではなく、例えば、へアライン調、木目調、皮シボ（皮革様の模様）、カーボン柄、石目調、岩目、砂目調、大理石調、ファイバー調、梨地、線シボ、幾何学的模様、文字、絵文字、各種図形等が挙げられる。
【００３３】
〔接着剤層（Ｄ）〕
本発明で使用する接着剤層（Ｄ）は、熱可塑性フィルム層（Ａ）と片面に凹凸模様を有する支持基材層（Ｃ）と貼り合わせるものである。熱可塑性フィルム層（Ａ）と接着剤層（Ｄ）との間には、上述の装飾層（Ｂ）、その他のインキ層が設けられてもよい。
本発明において、支持基材層（Ｃ）の凹凸模様を有する面（凹凸面）及び平滑面の向きは、平滑面が接着剤層（Ｄ）に接触し、凹凸面が接着剤層（Ｄ）の反対側になる向きとする。支持基材層（Ｃ）の凹凸面に接着剤を塗ると、接着剤層（Ｄ）の接着剤が凹凸を埋めてしまったり、接着剤の厚みムラが発生するなどの不都合がある。
本発明では、支持基材層（Ｃ）の凹凸のない平滑面に接着剤を塗工することにより、接着剤層（Ｄ）の厚みムラを抑制することができる。また、支持基材層（Ｃ）の凹凸面が熱成形用積層シートの外面（裏面）に露出されるので、積層シート全体の厚みは、該凹凸面の凹凸模様に基づく厚み変動を有することになる。この結果、本発明の支持基材層（Ｃ）の片面に凹凸模様を有する成形用積層シートを平滑な表面を有する金型で熱成形すると、成形後の意匠面側（熱可塑性フィルム層（Ａ）側）に視認可能な凹凸模様を発現させることが可能となる。
【００３４】
接着剤層（Ｄ）を構成する接着剤は、慣用のフェノール樹脂系接着剤、レゾルシノール樹脂系接着剤、フェノール−レゾルシノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアロマチック系接着剤などの熱硬化性樹脂系接着剤；エチレン−不飽和カルボン酸共重合体などを用いた反応型接着剤；酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、塩化ビニル樹脂、ナイロン、シアノアクリレート樹脂等の熱可塑性樹脂系接着剤；クロロプレン系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、ＳＢＲ系接着剤、天然ゴム系接着剤などのゴム系接着剤などが挙げられる。特に、アクリル樹脂とポリプロピレン系樹脂との接着性が良好であり、かつマッチモールド成形のときの伸びの追随性が良好なことから、アクリルウレタン系接着剤が好ましい。
【００３５】
接着剤層（Ｄ）の積層方法としては、慣用の溶剤型接着剤を用いたドライラミネーション法、ウェットラミネーション法、ホットメルトラミネーション法等で積層することができる。これら接着剤の塗工方式は、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター、コンマコーター、コンマリバースコーター、マイクロリバースコーター等の塗工方式を用いることができる。接着剤の塗布量は、０．１〜３０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、特に好ましくは２〜１０ｇ／ｍ２である。２ｇ／ｍ２より少なすぎると接着力が弱くなり、１０ｇ／ｍ２より多すぎると乾燥性が低下し外観不良となり易い。接着剤層の厚さとしては、０．１〜３０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは、１〜２０μｍ、特に好ましくは、２〜１０μｍである。
【００３６】
〔装飾保護層（Ｅ）〕
熱可塑性フィルム層（Ａ）と装飾層（Ｂ）との間には、耐熱性、耐溶剤性、意匠性、耐候性等を向上させる目的で、一層以上の半硬化の硬化性樹脂層からなる装飾保護層（Ｅ）を設けてもよい。特に、装飾層（Ｂ）が箔インキからなる場合、インキ保護層として下記の装飾保護層（Ｅ）を設けることが望ましい。装飾保護層（Ｅ）に使用できる樹脂の種類については、熱成形用シートの展延性を阻害しない限り、特に制限はないが、耐インキ溶剤性、成形時の耐熱性が良好であることから、熱硬化性組成物からなる架橋層からなるインキ保護層が好ましい。中でも、架橋密度の調整の容易さ、耐候性、熱可塑性フィルム層（Ａ）との接着性などの点から、アクリル系樹脂が好ましい。前記樹脂の架橋機構についても特に制限はなく、アクリル系樹脂の場合、ＵＶ硬化、ＥＢ硬化、水酸基含有共重合体／イソシアネート硬化、シラノール／水硬化、エポキシ／アミン硬化などが使用できる。中でも、架橋密度の調整の容易さ、耐候性、反応速度、反応副生物の有無、製造コストなどの点から、水酸基含有共重合体／イソシアネート硬化が好ましい。ここで言う半硬化とは、完全硬化状態ではないことを意味し、熱成形温度や、使用するシートの硬さに応じて架橋密度を制御することができる。
【００３７】
また、装飾保護層（Ｅ）に意匠性を付与するため、装飾保護層（Ｅ）中に着色剤を添加して着色層としてもよい。その場合に着色剤の添加量は、着色剤の種類、目的とする色調、装飾保護層（Ｅ）の厚み等により異なるが、装飾層（Ｂ）を隠蔽しないように、装飾保護層（Ｅ）の全光線透過率は２０％以上であることが好ましく、特に、全光線透過率が４０％以上であることがより好ましい。装飾保護層（Ｅ）に添加できる着色剤としては、顔料が好ましい。ここで用いる顔料は特に限定されず、着色顔料、メタリック顔料、干渉色顔料、蛍光顔料、体質顔料、防錆顔料などの公知慣用の顔料を使用することができる。
【００３８】
（装飾保護層（Ｅ）中の着色顔料）
前記着色顔料としては、例えばキナクリドンレッド等のキナクリドン系顔料、ピグメントレッド等のアゾ系顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ペリレンレッド等のフタロシアニン系顔料などの有機顔料；酸化チタンやカーボンブラックなどの無機顔料が挙げられる。メタリック顔料としては、アルミニウム粉、ニッケル粉、銅粉、真鍮粉、クロム粉等が挙げられる。干渉色顔料としては、真珠光沢状のパールマイカ粉や真珠光沢状の着色パールマイカ粉等が挙げられる。
【００３９】
蛍光顔料としては、キナクリドン系顔料、アンスラキノン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、イソインドリノン系顔料、縮合アゾ系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、モノアゾ系顔料、不溶性アゾ系顔料、ナフトール系顔料、フラバンスロン系顔料、アンスラピリミジン系顔料、キノフタロン系顔料、ピランスロン系顔料、ピラゾロン系顔料、チオインジゴ系顔料、アンスアンスロン系顔料、ジオキサジン系顔料、フタロシアニン系顔料、インダンスロン系顔料等の有機顔料；ニッケルジオキシンイエローや銅アゾメチンイエローなどの金属錯体；酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛等の金属酸化物；硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の金属塩；カーボンブラック、アルミニウム、雲母などの無機顔料が挙げられる。
【００４０】
〔表面保護層〕
熱可塑性フィルム層（Ａ）の表面（すなわち装飾層（Ｂ）側の面とは反対の面）には、一層以上の半硬化の硬化性樹脂層からなる表面保護層を設けることができる。表面保護層に使用できる樹脂の種類については、熱成形用シートの展延性を阻害しない限り、特に制限はないが、上記の装飾保護層（Ｅ）に用いるのと同様の塗料により形成することが好ましい。耐インキ溶剤性、成形時の耐熱性が良好であることから、熱硬化性組成物からなる架橋層からなる表面保護層が好ましい。中でも、架橋密度の調整の容易さ、耐候性、熱可塑性フィルム層（Ａ）との接着性などの点から、アクリル系樹脂が好ましい。前記樹脂の架橋機構についても特に制限はなく、アクリル系樹脂の場合、ＵＶ硬化、ＥＢ硬化、水酸基含有共重合体／イソシアネート硬化、シラノール／水硬化、エポキシ／アミン硬化などが使用できる。中でも、架橋密度の調整の容易さ、耐候性、反応速度、反応副生物の有無、製造コストなどの点から、水酸基含有共重合体／イソシアネート硬化が好ましい。ここで言う半硬化とは、完全硬化状態ではないことを意味し、熱成形温度や、使用するシートの硬さに応じて架橋密度を制御することができる。
【００４１】
（熱成形用積層シートの製造方法）
本発明で用いる熱成形用積層シートを構成する各層を積層する方法及び順序は特に限定されない。例えば、表面保護層を有する熱可塑性フィルム層（Ａ）／装飾保護層（Ｅ）／装飾層（Ｂ）／他のインキ層／接着剤層（Ｄ）／支持基材層（Ｃ）の層構成からなる熱成形用積層シート製造する方法としては、熱可塑性フィルム層（Ａ）の一方の面に表面保護層、他方の面に装飾保護層（Ｅ）、装飾層（Ｂ）、他のインキ層を塗工したのち、前記装飾層（Ｂ）または他のインキ層の側に、接着剤層（Ｄ）を塗布した支持基材層（Ｃ）を積層して接合する方法が例示される。
また、装飾層（Ｂ）が金属薄膜層からなる場合には、例えば、熱可塑性フィルム層（Ａ）の一方の面に塗工などにより表面保護層を、他方の面に真空蒸着法などにより金属薄膜層を形成したのち、前記金属薄膜層の側に接着剤層（Ｄ）を塗布した支持基材層（Ｃ）を積層して、両者を接合する方法が例示される。
なお、本発明で使用する熱成形用積層シートの層構成としては、表面保護層、装飾層（Ｂ）、他のインキ層等を省略することも可能である。
【００４２】
表面保護層、装飾層（Ｂ）等のインキ層の積層方法は、公知の印刷又は塗工方法で行えばよく、例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷等の印刷方法、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター及びコンマコーター、コンマリバースコーター、マイクログラビアコーター等の塗工方法を用いることができる。
【００４３】
また、支持基材層（Ｃ）の接着面は、接着剤層（Ｄ）を構成する接着剤との親和性を向上させる目的で、プラズマ処理、コロナ処理、フレーム処理、電子線照射処理、粗面化処理、オゾン処理、等の表面処理、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等のドライプレーティング処理が施されても良い。
【００４４】
（熱成形方法）
本発明では、少なくとも、熱可塑性フィルム層（Ａ）と、接着剤層（Ｄ）と、前記接着剤層（Ｄ）に接触する側の面は平滑でありその反対面にはエンボスロールにより凹凸模様が転写された支持基材層（Ｃ）とがこの順に積層された熱成形用積層シートを熱成形する。本発明において、積層シートの成形方法は、加熱したシートの片面又は両面が少なくとも１つの金型面に接触して成形されるものであればよく、マッチモールド成形、真空成形、圧空成形、圧空真空成形など、特に限定されない。
【００４５】
本発明において熱成形は、平滑な表面を有する金型を用いることが好ましいが、上述の構成のシートは比較的低温での成形も可能であることから、簡便には、例えば射出成形品など、プラスチックその他の材料により形成した型を用いて熱成形を行うことも可能である。
なお、熱成形により三次元形状を有する成形体とした後で、該成形体を射出成形金型内の雌型側にインサートして射出樹脂と一体化するインサート射出成形法を行う工程を付加することができる。
【００４６】
（マッチモールド成形）
マッチモールド成形（プレス成形ともいう。）は、加熱ゾーンで加熱されたシートを挟むようにして雌型（凹型ともいう。）と雄型（凸型ともいう。）をマッチングさせることにより成形を行う。ここで用いられる金型には通常金型内の空気の逃げ道としての真空口が設けられているが、この穴を用いて補助的に真空吸引を行っても構わない。低温で本マッチモールド成形を行うことにより、成形前のシートの有する、輝度の高い金属光沢を活かした成形体を得ることが可能である。
【００４７】
（クランプ枠を用いたマッチモールド成形）
本発明では、マッチモールド成形の方法として、熱成形用積層シートの金型成形すべき部分を加熱可塑化したのち、前記金型成形すべき部分の周囲全周を一対のクランプ枠を用いて両面からクランプし、一方の金型の少なくとも一部を前記クランプ枠の内側にて前記加熱可塑化した部分に押し当てて前記一方の金型と前記クランプ枠との間で前記加熱可塑化した部分を伸長させ、しかるのち、他方の金型を前記加熱可塑化した部分に接触させ、前記一方の金型と前記他方の金型とにより前記加熱可塑化した部分を挟み込んで成形する方法を用いることが好ましい。
【００４８】
これにより、熱成形用シートの金型成形すべき部分の周囲全周を枠状のクランプ枠でクランプすることにより強力に固定することができる上、さらに、前記クランプ枠の内側の熱成形用シートに金型を押し当てることによって、成形直前の該熱成形用シートの張力を適正化（均一化）することができる。これにより、一対の金型内へのシート引き込みによる皺の発生および不均一な展延による意匠性の低下を抑制することができる。クランプ枠は可動であるので、クランプ枠によるクランプを加熱可塑化後に行うことにより、シートの張力を適正化することができる。しかも、一対のマッチモールド成形用金型で熱成形用シートを挟み込むことにより所望の形状を付与することができるので、真空成形に比べて低温での成形が可能となり、型再現性が著しく向上する上、意匠性材料への悪影響（金属薄膜細片含有インキ層の光沢低下、金属薄膜層のひび割れ等）を避けることができる。
【００４９】
（クランプ枠を備えるマッチモールド成形装置）
図１および図２は、クランプ枠を用いた成形方法および成形装置の第１形態例を説明する模式的断面図である。図１と図２では成形方法が異なるが、同一の成形装置を用いている。この成形装置は、熱成形用シートの少なくとも一部を加熱可塑化したのち該可塑化した部分の両面に一対の金型を接触させて成形する装置であって、前記シートの金型成形すべき部分の周囲全周をクランプする枠状のクランプ枠を各金型の周囲に具備し、前記クランプ枠は前記金型に対して相対的に移動自在とされたものである。
【００５０】
図１および図２において符号１は熱成形用積層シートを表す。本発明で用いられる成形装置は、一方のマッチモールド成形用金型としての雄型１０および雌型２０と、それぞれの金型１０，２０が固定される固定板１３，２３と、熱成形用積層シート１の金型成形すべき部分２の周囲全周を両面からクランプする一対のクランプ枠１４，２４と、クランプ枠を金型に対して駆動する駆動手段としてのシリンダー１６，２６を備える。
【００５１】
図４に示すように、雄型１０は、熱成形用積層シート１に接触して成形体の凹部側の形状を成形する雄型本体１１と、雄型本体１１を収容するボックス１２を備える。雄型本体１１の裏面とボックス１２の底面との間には、間隙を埋めるためブロック１２ａ（図１および図２参照）が挿入されており、ボックス１２は固定板１３に固定されている。雄型本体１１は、外周部に設けられた水平面１１ａと、雄型本体１１の中央部に設けられた天面１１ｃと、水平面１１ａおよび天面１１ｃの間をつなぐ斜面１１ｂとを有し、斜面１１ｂおよび天面１１ｃは、水平面１１ａより高い位置にある。この雄型１０には、金型の温度を調節するため、内部に水や油等の媒体の流路（図示せず）が設けてあり、金型温度調節機と接続することができるが、金型の温度調節方法としては特に限定されず、前記手法以外でも構わない。
雄型１０の水平面１１ａと斜面１１ｂの接合部には、必要に応じて、エアー抜き穴や真空孔（不図示）を設けてもよい。これらの孔は、成形体に跡が残らないよう、なるべく小さいほうが好ましい。孔の直径は、具体的には、直径０．３〜１．２ｍｍの範囲内が好ましく、０．３〜０．６ｍｍの範囲がより好ましい。
【００５２】
雄型１０の周囲には、枠状のクランプ枠１４が設けられている。クランプ枠１４の両側部には一対の張出部１４ａが外側に突設されており、この張出部１４ａには、シリンダー１６の駆動軸（ロッド）１６ａの先端が固定されている。これにより、クランプ枠１４は雄型１０に対して相対的に移動自在に構成されている。図４（ａ）は、クランプ枠１４を雄型１０に対して下げた状態を、図４（ｂ）はクランプ枠１４を雄型１０に対して上げた状態を示す。クランプ枠１４を駆動するシリンダー１６は、雄型１０のボックス１２と共通の固定板１３に固定されている。このため、固定板１３を不図示の駆動手段で駆動させることにより、熱成形用積層シート１に対して雄型１０とクランプ枠１４との両方を同時に近づけ、また遠ざけることができる。
【００５３】
図５に示すように、雌型２０は、熱成形用積層シート１に接触して成形体の凸部側の形状を成形する雌型本体２１と、雌型本体２１を収容するボックス２２を備える。雌型本体２１の裏面とボックス２２の底面との間には、間隙を埋めるためブロック２２ａ（図１および図２参照）が挿入されており、ボックス２２は固定板２３に固定されている。雌型本体２１は、外周部に設けられた水平面２１ａと、雌型本体２１の中央部に設けられた底面２１ｃと、水平面２１ａおよび底面２１ｃの間をつなぐ斜面２１ｂとを有し、斜面２１ｂおよび底面２１ｃは、水平面２１ａより低い位置にある。この雌型２０には、金型の温度を調節するため、内部に水や油等の媒体の流路（図示せず）が設けてあり、金型温度調節機と接続することができるが、金型の温度調節方法としては特に限定されず、前記手法以外でも構わない。
雌型２０の斜面２１ｂと底面２１ｃの接合部には、必要に応じて、エアー抜き穴や真空孔（不図示）を設けてもよい。これらの孔は、成形体に跡が残らないよう、なるべく小さいほうが好ましい。孔の直径は、具体的には、直径０．３〜１．２ｍｍの範囲内が好ましく、０．３〜０．６ｍｍの範囲がより好ましい。
【００５４】
雌型２０の周囲には、枠状のクランプ枠２４が設けられている。クランプ枠２４の両側部には一対の張出部２４ａが外側に突設されており、この張出部２４ａには、シリンダー２６の駆動軸（ロッド）２６ａの先端が固定されている。これにより、クランプ枠２４は雌型２０に対して相対的に移動自在に構成されている。図５（ａ）は、クランプ枠２４を雌型２０に対して下げた状態を、図５（ｂ）はクランプ枠２４を雌型２０に対して上げた状態を示す。クランプ枠２４を駆動するシリンダー２６は、雌型２０のボックス２２と共通の固定板２３に固定されている。このため、固定板２３を不図示の駆動手段で駆動させることにより、熱成形用積層シート１に対して雌型２０とクランプ枠２４との両方を同時に近づけ、また遠ざけることができる。
【００５５】
マッチモールド成形においては、雄型１０の表面形状と雌型２０の表面形状を同形状とする。ただし、雄型１０と雌型２０を合わせた際の両金型間のクリアランスは、使用する熱成形用積層シート１の厚みおよび熱成形時の展開率を考慮して適切に調整する必要がある。具体的には、雄型１０と雌型２０とのクリアランスは、実際に得られる三次元成形体の厚み分布に対して−５０〜＋３０％の範囲内にすることが好ましく、より好ましくは、−３０〜＋１０％の範囲内で設計すると良い。金型間のクリアランスが大きすぎると、熱成形時に両金型でシートを挟み込むことができなくなり、得られる成形体の型再現性が悪くなると共に、冷却ムラにより該成形体の変形が大きくなる。逆に、前記クリアランスが小さすぎると成形体に圧迫痕及び真空孔痕が残りやすくなる。特に、熱成形用積層シート１として意匠性を有する加飾シートを用いる場合、前記クリアランスを適切にすることで、成形時の意匠性の変化が小さくなり、目的とする意匠性を有する成形体が得やすくなる。
また、金型を加温して用いる場合は、金型の熱膨張率を考慮して金型設計（特に、クリアランス調整）を行う必要がある。
【００５６】
本発明において、金型１０，２０の具体的な形状や寸法は、成形体の形状や寸法によって適宜設計が可能であり、また熱成形用積層シート１の熱成形性に依存するため、特に限定されるものではないが、十分な型再現性を有する三次元成形体を得るためには、金型のコーナー部のＲ値は０．２ｍｍ以上、展開率は５００％以内、最大絞り比（最大高さ／底部の最低長さ）が１．５以下、最大傾斜角度８７°以内が好ましい。さらに好ましくは、コーナー部のＲ値が０．５ｍｍ以上、展開率が３５０％以内、最大絞り比が１．０以下、最大傾斜角度が８５°以内である。
【００５７】
本発明は、熱成形用積層シート１を成形するための雄型１０および雌型２０に加えて、可動式のクランプ枠１４，２４を併用することにより、マッチモールド成形特有の問題である成形皺の発生（これは金型内へのシート引き込みにより発生する。）を効果的に抑制することができる。また、低温成形時のシート弛みによる成形皺の発生も同時に抑制することができる。
【００５８】
可動式クランプ枠１４，２４は、可動式ゆえに加熱後にシート１をクランプすることができるため、熱成形用積層シート１を強力に固定することが可能で、金型１０，２０内へのシート１の引き込みによる成形皺を著しく抑制することができる。汎用の連続成形機では、加熱時のシート固定方法として枠状クランプを用いる場合は少なく、また、枠状クランプを使用する場合であっても、加熱前にシートをクランプするため、シート固定力が不十分であった。また、熱可塑性樹脂からなるシート１は、一般的にガラス転移温度以下では熱膨張によりシートが弛みやすく、この弛みにより成形皺が発生するという問題があるが、本発明の特徴的要素である可動式クランプ枠１４，２４を用いれば、加熱後の熱成形用積層シート１をクランプ枠１４，２４で保持したまま雄型１０または雌型２０に押し当てることにより、成形前（雌型２０と雄型１０の勘合前）の皺を除去することができる。
可動式クランプ枠１４，２４の構造としては、加熱後にシート１を固定でき、かつ、可動時に雄型１０及び雌型２０とぶつからない形状が好ましい。具体的には、可動式クランプ枠１４，２４とボックス１２，２２（ボックスが無い場合、雄型１０及び雌型２０）との距離は、シートの性状および厚みに依存するため限定されないが、成形前の皺を効果的に抑制できることから、シート厚みより大きく２０ｍｍ以下の範囲内が好ましい。
【００５９】
クランプ枠１４，２４は、熱成形用積層シート１をクランプするシート固定部１５，２５の面上に、例えば図７に示すように、互いに嵌合する凸部３１と凹部３２との組み合わせを有することが好ましい。これにより、熱成形用積層シート１を両クランプ枠１４，２４間にクランプしたときに、一方のクランプ枠に突設された凸部３１を他方のクランプ枠に凹設された凹部３２に嵌入させ、熱成形用積層シート１をより強力に固定できる。これら凸部３１及び凹部３２の組み合わせ方としては、雄型側クランプ枠１４に凸部３１、雌型側クランプ枠２４に凹部３２を設けるのでもよく、逆に、雄型側クランプ枠１４に凹部３２、雌型側クランプ枠２４に凸部３１を設けるのでもよく、これらを併用してもよい。
凸部３１および凹部３２の形状は特に限定されるものではなく、凸部３１としては、ピン状、リブ状、鋸歯状、山形、三角形状、柱状など各種形状を採用可能である。また凹部３２としては溝、底を有する穴、貫通穴など各種形状を採用可能である。クランプ時、凸部３１と凹部３２で熱成形用積層シート１を挟み込む形態でもよいし、熱成形用積層シート１を食い破って穴を開ける形態でもよい。
【００６０】
クランプ枠１４，２４の可動方向は、特に限定されないが、金型１０，２０の水平面１１ａ，２１ａに対して垂直な上下方向であることが、シート１の張りを金型に接触させる圧力によって調節することが可能になり、成形皺を効果的に抑制できる上、コスト的に有利であることから好ましい。また、クランプ枠１４，２４を可動させる動力についても、特に限定されないが、空気圧または油圧を用いたシリンダー１６，２６を用いる方式が簡便であることから好ましく、とりわけ空気圧式シリンダー（以下、エアーシリンダーと示す。）のほうが実行速度が速いためより好ましい。また、シリンダーを用いる場合、シートのクランプ力が均一となることから、シリンダーを２個以上使用することが好ましく、４個以上の使用がより好ましい。
【００６１】
クランプ枠１４，２４を用いて成形用シートを固定するクランプ力は、熱成形用積層シート１の性状およびクランプ枠の形状によるため限定されないが、マッチモールド成形時の金型内へのシート引き込みによる皺不良を良好に抑制できることから５ｋｇｆ｛約５０Ｎ｝以上が好ましい。また、クランプ応力としては０．０５ｋｇｆ／ｃｍ２｛約５ｋＰａ｝以上が好ましい。
【００６２】
本発明の金型１０，２０及び可動式クランプ枠１４，２４の材質は、特に限定されず、従来マッチモールド成形用金型に使用される各種金属等を用いることができる。具体的には、アルミニウム系鋼材、鉄系鋼材、熱硬化樹脂等が挙げられ、特に、金型の材料としては硬質アルミニウム鋼材が好ましい。また、必要に応じて、研磨処理、フッ素樹脂処理、アルマイト処理、窒化処理、硼化処理、メッキ処理等の表面処理を施すこともできる。
【００６３】
本発明に係るマッチモールド成形用金型及び成形方法は、シート加熱装置、下型可動装置、上型可動装置が具備されている各種成形機で用いることができるが、操作性の観点から、真空成形機（プラグ機構付き）若しくは真空圧空成形機が好ましい。シート加熱装置としては、シート表面に加熱装置の痕が残らないことから、シートの片面若しくは両面からの間接加熱方式が好ましい。また、多様な成形方法が可能となることから、下型可動装置及び上型可動装置の少なくとも一方に真空機構が具備されていることが好ましい。また、真空機構を有する可動装置の一方の可動装置には、圧空機構が具備されていても良い。また、下型可動装置及び上型可動装置の駆動方式は特に限定されず、エアーシリンダー式、油圧シリンダー式、サーボモーター式等を用いることができる。ただし、下型と上型の型閉力は、熱成形用積層シート１の性状および金型形状に依存するため限定されないが、１０ｋｇｆ｛約１００Ｎ｝以上必要であり、型再現性が良好となることから、１００ｋｇｆ以上｛約１ｋＮ以上｝であることがより好ましい。また、型閉応力としては、０．０５ｋｇｆ／ｃｍ２｛約５ｋＰａ｝以上が好ましい。なお、ここで言う型閉力とは、雌型と雄型とを勘合する際の最大圧縮力を示す。具体的には、下型可動装置及び上型可動装置の最大推力の小さいほうから、雌型用及び雄型用の可動式クランプ枠の最大推力の大きいほうを差し引いた推力を示す。
【００６４】
すなわち、本発明のクランプ枠を有する成形装置を用いれば、下型可動装置、上型可動装置、雌型用可動式クランプ枠及び雄型用可動式クランプ枠の推力の調整により、シートのクランプ力、成形速度、型閉力を自在に選択することができる。例えば、可動式クランプ枠の推力を高くすると、シートのクランプ力が高く、成形速度が遅く、型閉力が低くなり、逆に、可動式クランプ枠の推力を低くすると、シートのクランプ力が低く、成形速度が速く、型閉力が高くなる。
【００６５】
本発明に係る成形方法としては、以下の（１）ないし（９）の手順によるマッチモールド成形を用いることが好ましい。
（１）  熱成形用積層シート１を成形機付属のクランプ（不図示）で固定する。
（２）  ヒーター（不図示）を該シート１の上方および／または下方の位置へ移動させる。
（３）  該シート１を所定温度になるまで前記ヒーターで加熱する。
（４）  前記ヒーターを成形機外に退避させる。
（４′）  加熱位置と成形位置が異なる場合は、加熱されたシートを金型位置まで移動させる。
（５）  シート１の上側に配置した雌型２０を下降させ、シート１の下側に配置した雄型１０を上昇させる。
（６）  熱成形用積層シート１を両面からクランプ枠１４，２４によりクランプした後、雌型２０の下降及び雄型１０の上昇を利用して、そのまま雌型２０と雄型１０でシート１を挟み込むようにして三次元形状とする、
（７）雌型２０と雄型１０で該シート１を挟み込んだまま所定時間保持する。
（８）雌型２０を上昇、雄型１０を下降させ、三次元形状とした成形体を両金型１０，２０および両クランプ枠１４，２４から離した後、該成形体をエアー等で所定時間冷却する。
（９）成形機付属のクランプを開放する。
【００６６】
（６）において、シートをクランプするときにシートが金型と接していないほうが、シート伸びが均等になりやすいため好ましい。
（２）〜（４）において、シリンダー１６，２６の上昇及び下降の動作を手動又は電磁弁の操作によりクランプ枠１４，２４の高さを調節し、作動時のクランプ枠１４，２４とヒーターとの接触を回避することができる。
なお、上記手順（２）に代えて、該シート１を金型１０，２０間から退避させて、成形機外に設置したヒータ（不図示）の位置まで移動させても構わない。この場合、上記手順（４）に代えて、該シート１を成形機外から金型１０，２０間の位置に移動させる。
また、（８）において、シリンダー１６の作動により離型速度が早くなり、成形体と雄型との離型性が劣る場合は、シリンダー１６の作動を手動又は電磁弁操作により開放した上で雌型を下降させれば良い。
また、シート１上側に雄型１０、シート１下側に雌型２０を配置することも可能である。この場合、手順（５），（６）では雄型１０を下降、雌型２０を上昇させ、手順（８）では雄型１０を上昇、雌型２０を下降させる。
【００６７】
手順（６）において、可動式クランプ枠１４，２４の形状選択および推力調整により、以下の２通りの成形法Ａ，Ｂを選択することができる。いずれの成形法を適用することも可能であり、金型デザインやシート構成等を考慮して、より適正な方法を選択するのが望ましい。
【００６８】
（成形法Ａ）
図１（ａ）に示すように、熱成形用積層シート１を両面からクランプ枠１４，２４によりクランプした後、図１（ｂ）に示すように、雌型側クランプ枠２４の下降推力を雄型側クランプ枠１４の上昇推力より小さくすることにより、加熱後に可動式クランプ枠１４，２４により固定された熱成形用積層シート１を、先に雌型２０に押し当てる。すなわち、雌型２０の水平面２１ａを熱成形用積層シート１の中央部に押し当て、熱成形用積層シート１の金型成形すべき部分２を雄型１０側に突出させる。これにより、熱成形用積層シート１には、雌型２０の水平面２１ａに接触した部分と、クランプ枠１４，２４でクランプされた部分との間で段差を生じさせてシート１の皺を伸ばすことができる。しかるのち、図１（ｃ）に示すように、雄型１０と雌型２０とでシート１を挟み込んで三次元形状に成形する。
【００６９】
図１（ｂ）において、雌型２０の水平面２１ａと、雌型側クランプ枠２４がシート１をクランプする面２５との間の高低差は、熱成形用積層シート１の性状および金型形状に依るため特に限定されないが、低温成形時のシート弛みを効果的に除去できることから２〜３０ｍｍの範囲内が好ましい。なお、前記高低差の符号は、雌型２０の水平面２１ａが雌型側クランプ枠２４のクランプ面２５より雄型１０側に突出している場合を正とする。
この成形法Ａによれば、装飾層を有する加飾シートを用いる場合、該装飾層が可視となる意匠面を雌型２０側に向けることにより、装飾鮮鋭性が良好な成形体が得やすい。さらに、印刷柄を装飾層として有する加飾シートを用いて、得られる成形体を部分的に加飾する場合、図柄位置を合わせやすく、また、成形時の偏肉が起こりにくいため、図柄自体の不均一変形も少なくなる。
また、雌型２０が下側、雄型１０が上側であっても同様である。
【００７０】
（成形法Ｂ）
図２（ａ）に示すように、熱成形用積層シート１を両面からクランプ枠１４，２４によりクランプした後、図２（ｂ）に示すように、雌型側クランプ枠２４の下降推力を雄型側クランプ枠１４の上昇推力より大きくすることにより、加熱後に可動式クランプ枠１４，２４により固定された熱成形用積層シート１を、先に雄型１０に押し当てる。すなわち、雄型１０の天面１１ｃを熱成形用積層シート１の中央部に押し当て、熱成形用積層シート１の金型成形すべき部分２を雌型２０側に突出させる。これにより、熱成形用積層シート１には、雄型１０の天面１１ｃに接触した部分２ａと、クランプ枠１４，２４でクランプされた部分との間で段差を生じさせてシート１の皺を伸ばすことができる。しかるのち、図２（ｃ）に示すように、雄型１０と雌型２０とでシート１を挟み込んで三次元形状に成形する。
【００７１】
図２（ｂ）において、雄型１０の水平面１１ａと、雄型側クランプ枠１４がシート１をクランプする面１５との間の高低差は、熱成形用積層シート１の性状および金型形状に依存するため特に限定されないが、低温成形時のシート弛みを効果的に除去できることから−３０〜１５ｍｍの範囲内が好ましい。なお、前記高低差の符号は、雄型１０の水平面１１ａが雄型側クランプ枠１４のクランプ面１５より雌型２０側に突出している場合を正とし、前記水平面１１ａが前記クランプ面１５より低い位置にある場合を負とする。図２（ｂ）に示す例では、雄型１０の水平面１１ａと雄型側クランプ枠１４のクランプ面１５とがほぼ同一面上にあり、前記高低差はほぼ０ｍｍである。また、雄型側クランプ枠１４がシート１をクランプする面１５との間の高低差を０ｍｍ未満とし、且つ、雄型に設けた真空孔から真空吸引することにより、型再現性がさらに良好となる場合がある。
【００７２】
この成形法Ｂによれば、雄型１０の天面１１ｃとクランプ枠１４，２４との間でシート１（金型に接触していない部分２ｂ）は雄型１０の斜面１１ｂにも水平面１１ａにも接触させずに伸長させることができるので、成形体の勾配部（金型１０，２０の斜面１１ｂ，２１ｂによって成形される部分）により多くの面積のシートを配分することができる。よって、展開率の高い部分や勾配の大きい部分を有するような形状の金型を用いる場合に、型再現性が良好な成形体が得やすい。なお、雌型２０が下側、雄型１０が上側であっても同様である。
【００７３】
次に、本発明の成形方法および成形装置の第２形態例を説明する。
図３は、本発明の成形方法および成形装置の第２形態例を説明する模式的断面図である。図６は、図３で用いられるクランプ枠を設けた雌型を示す斜視図である。
本形態例では、雄型１０および雄型側クランプ枠１４としては、上記第１形態例と同様に、図４に示すものを用いることができる。雌型側クランプ枠２４としては、図３および図６に示すように、クランプ枠２４の内周縁部にフランジ部２７が延びており、該フランジ部２７が雄型側クランプ枠１４の内周縁部よりも内側にあるクランプ枠を用いる。この場合、雌型２０Ａとしては、雌型本体２１の水平面２１ａの高さがフランジ部２７の厚み以上に、ボックス２２の端縁より突出しているものを用いる。雌型本体２１の高さを調節する方法としては、雌型本体２１の裏側に高さ調節用のプレート２２ｂを挿入する方法があり、この方法によれば、図５の雌型２０のボックス２２内にプレート２２ｂを追加するだけで図６の雌型２０Ａを構成することができる。
【００７４】
本形態例におけるクランプ枠１４，２４は、第１形態例の成形装置で述べたのと同様に、熱成形用積層シート１をクランプするシート固定部１５，２５の面上に互いに嵌合する凸部３１と凹部３２との組み合わせ（図８，図９参照）を有することが好ましい。これにより、熱成形用積層シート１を両クランプ枠１４，２４間にクランプしたときに、一方のクランプ枠に突設された凸部３１を他方のクランプ枠に凹設された凹部３２に嵌入させ、熱成形用積層シート１をより強力に固定できる。これら凸部３１及び凹部３２の組み合わせ方としては、雄型側クランプ枠１４に凸部３１、雌型側クランプ枠２４に凹部３２を設けるのでもよく、雄型側クランプ枠１４に凹部３２、雌型側クランプ枠２４に凸部３１を設けるのでもよく、これらを併用してもよい。
【００７５】
本形態例においては、上述の成形法Ｂ（シートに対して先に雄型を押し当てる）と同様の方法によりシート１の成形ができる。すなわち、図３（ａ）に示すように、熱成形用積層シート１を両面からクランプ枠１４，２４によりクランプした後、図３（ｂ）に示すように、雌型側クランプ枠２４のクランプ圧力を雄型側クランプ枠１４のクランプ圧力より大きくすることにより、加熱後に可動式クランプ枠１４，２４により固定された熱成形用積層シート１を、先に雄型１０に押し当てる。すなわち、雄型１０の天面１１ｃを熱成形用積層シート１の中央部に押し当て、熱成形用積層シート１の金型成形すべき部分２を雌型２０Ａ側に突出させる。これにより、熱成形用積層シート１には、雄型１０の天面１１ｃに接触した部分２ａと、クランプ枠１４，２４でクランプされた部分との間で段差を生じさせて皺を伸ばすことができる。しかるのち、図３（ｃ）に示すように、雄型１０と雌型２０Ａとでシート１を挟み込んで三次元形状に成形する。
【００７６】
さらに、図３（ｂ）の段階において、加熱後に可動式クランプ枠１４，２４により固定された熱成形用積層シート１を、先に雄型１０に押し当てたとき、雌型側クランプ枠２４の内周縁部のフランジ部２７と雄型１０の外周縁部１７（ここではボックス１２の端縁）との間で熱成形用積層シート１をクランプし、さらに、雄型１０の裾部（水平面１１ａと斜面１１ｂの接合部）に設けた真空孔１８（図３（ｂ）参照）より、熱成形用積層シート１の加熱可塑化した部分２を雄型１０側から真空吸引する。
この構成によれば、雄型側の真空を効果的に使用することができるため、さらに型再現性良好な成形体が得やすい。真空吸引の際、雄型１０の凸部とフランジ部２７との間隔（図３（ｂ）において水平方向の間隔）は、皺発生が抑制できるとともに、型再現性が更に良好となることから、５〜５０ｍｍが好ましい。また、フランジ部２７の形状としては、雄型１０の凸部とフランジ部２７との間隔が均一である必要はなく、展開率が高い部分の間隔を意図的に長くしたり、ブリッジ不良が発生しやすい部分の間隔を意図的に短くしたりすれば、意匠保持性および型再現性を更に良好にすることができる。
【００７７】
なお、熱成形の装置及び方法は、上述のマッチモールド成形に限定されるものではなく、圧空真空成形、圧空成形、真空成形、等を利用することもできる。圧空成形や真空成形の場合、金型は雄型と雌型のうち片方の金型のみを使用して成形を行うことも可能である。
【００７８】
（熱成形の温度条件）
成形時の熱成形用積層シートの温度は、原反として使用する熱成形用積層シートの熱成形性および金型形状に依存するため特に限定されないが、意匠性を有する加飾シートを用いる場合、低温で成形するほど意匠性変化が少なく、装飾鮮鋭性の優れた成形体が得やすく、特に、金属光沢性加飾シートの場合に高光沢性の成形体が得られることから好ましい。さらに、成形体の部分加飾を目的とした印刷柄を装飾層として有する加飾シートの場合に図柄合わせしやすいことから好ましい。
【００７９】
具体的には、少なくとも、熱可塑性フィルム層（Ａ）と、接着剤層（Ｄ）と、前記接着剤層（Ｄ）に接触する側の面は平滑でありその反対面にはエンボスロールにより凹凸模様が転写された支持基材層（Ｃ）とがこの順に積層された熱成形用積層シートを熱成形する場合の成形温度は、（Ｔ１−２０）℃以上（Ｔ２）℃以下の温度範囲であることが好ましい。
ただしＴ１は熱可塑性フィルム層（Ａ）と支持基材層（Ｃ）を一体化した積層シートの軟化温度であり、Ｔ２は支持基材層（Ｃ）の軟化温度である。ただし、ここでいう軟化温度とは、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１法に準拠して測定される動的粘弾性測定を用いて、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件で測定した貯蔵弾性率の温度依存曲線の低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点でひいた接線との交点の温度とする。
また、成形温度が（Ｔ１−２０）℃以上の条件と（Ｔ２）℃以下の条件とを両方満足するためには、Ｔ１とＴ２とが、（Ｔ１−２０）℃≦（Ｔ２）℃の関係となる必要がある。
【００８０】
すなわち本発明においては、熱可塑性フィルムが十分展延する温度である（Ｔ１−２０）℃を下限とし、エンボス模様が消えない温度（Ｔ２）℃を上限とする温度範囲で熱成形することにより、支持基材層（Ｃ）の凹凸模様が熱可塑性フィルム層（Ａ）側（意匠面側）に浮き上がらせ、意匠面側から凹凸模様を認識可能な成形体を製造することができる。すなわち、上述の温度範囲の成形温度で熱成形を行うことにより、型再現性と意匠性とが共に良好な成形体を製造できるため好ましい。
より好ましい成形温度の範囲は、（Ｔ１−１５）℃以上（Ｔ２−５）℃以下の範囲であり、さらに好ましい成形温度の範囲は、（Ｔ１−１０）℃以上（Ｔ２−１０）℃以下の範囲である。
【００８１】
さらに具体的には、遠赤外線ヒーターを用いた場合、ヒーター温度で２００〜５００℃、間接加熱時間を５〜３０秒とし、該シートが熱成形可能となる温度とすることが好ましい。また、金型温度については、得られる成形体の外観や成形収縮率を確認しながら決める必要があるが、これを２０〜２００℃とし、雄型と雌型とでシートを挟み込む時間（前記の工程（７）に該当する。）は１０秒〜５分とすることが好ましい。また、金型温度は、熱成形用積層シート１の性状によるため特に限定されず、得られる成形体の外観、型再現性、成形収縮率および変形具合によって適宜調整すれば良い。例えば、２つの金型との間に必要に応じて温度勾配を設けても良い。また、熱成形終了後、得られた成形体をエアー等で冷却することが好ましい。
【００８２】
上述の装飾層を有する積層シートにおいて、どちらの面から金型に接触させるかは特に限定はないが、熱可塑性フィルム層（Ａ）（装飾層（Ｂ）が可視となる意匠面の側）から金型に接触させると、装飾層（Ｂ）の金属薄膜細片の配向が揃った状態を金型によって維持しやすいので、装飾鮮鋭性が良好な成形体が得やすい。また、支持基材層（Ｃ）側から変形させた場合、装飾層（Ｂ）の変形がマイルドになり、意匠性保持効果が高いと考えられる。一方、型再現性の観点からは、変形し難い（例えば、転移温度が高い）ほうから変形させたほうが良い場合もある。そこで、金型デザインやシート構成等を考慮して、より適正な方法を選択するのが望ましい。
【００８３】
〔加飾成形体〕
（インサート射出成形）
高光沢の成形用積層シートを、本発明の熱成形用積層シートの成形方法に従って成形体とした後、得られた成形体と樹脂を一体成形することにより高光沢を有する樹脂との成形体（以下、加飾成形体と言う。）を得ることができる。
加飾成形体は、成形体をその熱可塑性樹脂フィルム側が射出成形金型の雌型に接するように配置し、前記成形体の裏面側に射出樹脂を充填することにより一体成形する方法、若しくは射出金型内で熱成形を行った後、そのまま射出金型内で射出樹脂との一体化を行う方法により作製することができる。いずれも高光沢を有し、破断がなく、型再現性に優れた加飾成形体を得ることができる。
【００８４】
目的とする射出成形体の形状が二次元形状、若しくは、該シートの最大展開率が１２０％未満の単純な三次元形状の場合には、該シートを成形体とせず、マッチモールド成形でヘアライン等の模様を付けたシート形状のまま、射出成形金型内に挿入することによりインサート射出成形体とすることができる。
【００８５】
射出樹脂としては、支持基材層（Ｃ）との密着性の観点から、支持基材層（Ｃ）と同系統の樹脂が好ましい。具体的には支持基材層（Ｃ）がポリプロピレン系樹脂の場合、射出樹脂中にポリプロピレン樹脂が４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましい。前記射出樹脂がポリプロピレン樹脂を主成分とする場合、該ポリプロピレン樹脂とともに配合可能な他の樹脂としては、本発明の支持基材層（Ｃ）を構成するものとして前記に例示した各種熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー等を好ましく用いることができる。この場合、射出樹脂中に前記ポリプロピレン樹脂を４０質量％以上含有し、その他に、一般的にポリプロピレン樹脂と溶融混合可能な各種樹脂を含有しても良い。
【００８６】
ポリプロピレン樹脂と溶融混合可能な樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体及びスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体等のスチレン系エラストマー、エチレン−プロピレン共重合体及びエチレン−プロピレン−ジエン共重合体に代表されるエチレンプロピレンラバー等のオレフィン系エラストマーが挙げられる。支持基材層（Ｃ）がＡＢＳ樹脂の場合には射出樹脂中に４０質量％以上のＡＢＳ樹脂が含まれることが好ましいが、支持基材層（Ｃ）の樹脂との接着性が十分であれば、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル／アクリルゴム／スチレン（ＡＡＳ）樹脂、アクリロニトリル／エチレンゴム／スチレン（ＡＥＳ）樹脂、（メタ）アクリル酸エステル／スチレン（ＭＳ）樹脂等を主成分とする樹脂として用いても構わない。
【００８７】
また、前記射出樹脂中には、射出成形体の変形を防ぐ目的で無機フィラーを添加することができる。該無機フィラーとしては、特に限定はされないが、タルク、炭酸カルシウム、クレー、珪藻土、マイカ、珪酸マグネシウム、シリカ等が挙げられる。
【００８８】
更に、前記射出樹脂中には、低温衝撃性やインモールド成形性が損なわれない範囲で、着色剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐電防止剤、難燃剤および滑剤等の添加剤を配合しても良く、これらの添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。
【００８９】
射出樹脂の充填温度は特に限定されるものではないが、樹脂温度が低すぎると支持基材層（Ｃ）と射出樹脂が剥がれ易くなり、樹脂温度が高すぎると射出成形体にヒケと呼ばれる反りが発生し易くなる。このため、ポリプロピレン樹脂の場合、射出樹脂の充填温度は１８０〜２７０℃が好ましく、２００〜２６０℃がより好ましい。ＡＢＳ樹脂の場合は２００〜２９０℃が好ましく、２１０〜２６０℃がより好ましい。射出金型温度は、雄型と雌型共に２０〜１００℃とすることが好ましいが、射出成形体に反り等が発生する場合は雄型及び雌型に温度勾配を付けることが必要となる。また、射出金型内に挿入した成形体を、射出樹脂充填前にあらかじめ金型温度まで加温するため、射出遅延時間（型閉めから射出までの時間）を１〜１００秒の範囲内で設定しても良い。
【００９０】
以上説明したように、本形態例の成形方法によれば、通常の平滑な金型を使ってシートを三次元形状に熱成形したとき、熱成形用積層シートの支持基材層（Ｃ）側の外面（裏面）に形成された凹凸模様が熱可塑性フィルム層（Ａ）側の外面（表面）に浮き出し、支持基材層に付けた凹凸模様が熱可塑性フィルム層の側にハッキリと存在する成形品を製造することができる。これにより、三次元的な形状と表面の凹凸模様を有する成形品を成形することができ、形状と凹凸による視覚的及び触覚的効果が相まって、外観や意匠性に優れる成形品が得られる。装飾層（Ｂ）として金属薄膜細片等の金属光沢をもつインキ層と組み合わせると、光の反射により微小な模様（凹凸）まで認識可能となるため、より効果的である。
【００９１】
熱成形用積層シートの表面（意匠面）側に透明な熱可塑性フィルム層（Ａ）を設けることで高光沢で美麗な意匠が実現できる。熱成形の前には熱可塑性フィルム層（Ａ）の表面は平滑であるから熱可塑性フィルム層（Ａ）に木目調や石目調等の所望の印刷を掛けることも可能である。この印刷模様を、支持基材層（Ｃ）側から熱可塑性フィルム層（Ａ）側に浮き上がらせる凹凸模様と組み合わせることで、天然の木目や石目等に近い、よりリアルな触感と意匠表現を付与することも可能になる。
【実施例】
【００９２】
以下に具体例をもって本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例及び比較例における物性評価は下記の測定法または試験法にて行った。また、実施例中の「部」及び「％」は、いずれも質量基準によるものとする。
【００９３】
（評価金型）
低面１８３×２０４ｍｍ、天面５１×６６ｍｍ、高さ５０ｍｍ、斜面傾斜勾配がそれぞれ３５、５５、６０、７０°、天面と斜面の接合部がそれぞれ０．５，１，５，３ｍｍＲ、斜面同士の接合部が５ｍｍＲ、斜面と低面の接合部が１ｍｍＲの台形形状の雄型１０を使用した。また、雌型は雄型と合わせた際のクリアランスが４００μｍのものを使用した。更に、雄型の水平面（低面）と斜面の接合部には直径０．５ｍｍの真空孔を設け、雌型の底面と斜面の接合部には直径０．５ｍｍのエアー抜き孔を設けた。なお、この金型には成形時のシートズリ込み防止用のため可動式クランプ機構がついている。
【００９４】
（軟化温度測定方法）
本発明に使用される軟化温度とは、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１法に準拠して測定される動的粘弾性測定を用いて、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分の測定条件で測定した貯蔵弾性率の温度依存曲線の低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点でひいた接線との交点の温度を軟化温度とした。
【００９５】
（成形体の外観評価法）
上記評価用金型を用いて作製した成形体を用い、支持基材層（Ｃ）由来の凹凸の状態及び展開率１８０％面における基材本体の破断発生の有無を観察し、以下の基準で評価した。なお、破断は成形体の一部にでも亀裂があった場合は破断と見なした。
◎：破断の発生がなく、光沢が良好でかつハッキリした凹凸がある物。
○：破断の発生はなく、光沢が良好で製品としては充分な凹凸を持つ物。
△：破断の発生はなく、光沢も良好であるが、凹凸が薄く不十分な物。
×：破断の発生が有る、明らかに光沢が低い物、若しくは凹凸が殆ど見られないもの。
【００９６】
（成形体の鏡面性評価法）
成形体の鏡面性評価は、熱成形法による台形状成形体の天面の顔の映り込みを観察し、以下の基準で評価した。
◎：シート本来の鏡面性が十分感じられる物。
○：顔は写るが、鏡面性が十分といえない物。
△：若干鏡面性を感じるが、殆ど顔が写らない物。
×：シルバー調で、全く顔が写らず鏡面性とは言えない物。
【００９７】
（鏡面性に優れた熱成形用積層シートの作製）
（Ａ）熱可塑性フィルム層
透明または半透明の熱可塑性フィルム層Ａ−１として、ヘイズ：０．１％、厚さ１２５μｍのゴム変性ＰＭＭＡフィルム（商品名「テクノロイＳ−００１」、住友化学工業社製、Ｔｇ＝１２５℃）を使用した。このシートの軟化温度は１１２℃であった。
【００９８】
（Ｅ）装飾保護層
熱可塑性フィルム層（Ａ）と装飾層（Ｂ）の密着性を向上させるため、アクリルポリオール樹脂「６ＫＷ−０３２Ｅ」（商品名、大日本インキ化学工業社製、固形分３８％（溶剤：酢酸エチル）、水酸基価３０ＫＯＨｍｇ／ｇ）４６部と４−メチル−２−ペンタノン４６部との混合溶液に、イソシアヌレート環含有ポリイソシアネート「ＢＵＲＮＯＣＫ  ＤＮ−９８１」（商品名、大日本インキ化学工業株式会社製、固形分７５％（溶剤：酢酸エチル）、官能基数３、ＮＣＯ濃度１４％）８部を混合（合計１００部）し、装飾保護層用溶液を調製した。この装飾保護層用溶液は、下記の表面保護層用としても使用する。
【００９９】
（Ｆ）表面保護層
熱可塑性フィルム層Ａ−１の装飾保護層を積層するのとは反対面に装飾保護層用と同じ塗料を塗工し、層厚み５μｍの表面保護層を有する透明または半透明の熱可塑性フィルム層Ａ−２とした。このシートの軟化温度は１１１℃であった。
【０１００】
（Ｂ）装飾層
アルミニウム薄膜細片（厚さ０．０４μｍ、面方向の大きさ５〜２５μｍ）を１０部、酢酸エチル３７．２５部、メチルエチルケトン３０部、イソプロピルアルコール３１．５部、ニトロセルロース１．２５部を混合（合計１１０部）して、アルミニウム薄膜細片スラリーを調製した。
【０１０１】
得られたアルミニウム薄膜細片スラリーを３０部、結着樹脂としてカルボン酸含有塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂（ＵＣＣ社製「ビニライトＶＭＣＨ」）を３部、ウレタン樹脂（荒川化学製「ポリウレタン２５９３」不揮発分３２％）を８部、酢酸エチル２３部、４−メチル−２−ペンタノン２６部、イソプロピルアルコール１０部を混合（合計１００部）し、不揮発分中のアルミニウム薄膜細片濃度が３５質量％であるインキＢ−１を調製した。
【０１０２】
アルミペースト（不揮発分１３％）２５部（ハイプリントＴＤ−２００Ｔ：東洋アルミニウム社製）、ウレタン樹脂（荒川化学社製「ポリウレタン２５９３」）２０部、酢酸エチル２７部、メチルエチルケトン１８部、イソプロピルアルコール１０部を混合し、不揮発分中のアルミニウムペースト濃度が３５質量％であるインキＢ−２を調製した。
【０１０３】
また、インキとは異なるが、熱可塑性フィルム層Ａ−１に真空蒸着法により０．０４μｍのアルミニウム薄膜を積層させるためのアルミニウムを準備した（Ｂ−３として）。
【０１０４】
（Ｄ）接着剤層
装飾層（Ｂ）を有する熱可塑性フィルム層（Ａ）と支持基材層（Ｃ）を接着するため、主剤として、芳香族ポリエステルポリオール樹脂「ＬＸ−７０３ＶＬ」（商品名、大日本インキ化学工業社製）１５部、硬化剤として、脂肪族ポリイソシアネート「ＫＲ−９０」（商品名、大日本インキ化学工業社製）１部及び希釈剤として、酢酸エチル１８部を混合（合計３４部）し、ポリエステルウレタン系接着剤を調製した。
【０１０５】
（Ｃ）支持基材層
支持基材層として住友化学社製低結晶性ポリプロピレン樹脂（エクセレンＳＰ７８３４）、住友化学社製直鎖状低密度ポリエチレン「ＦＶ４０３」、三井化学社製エチレンプロピレンゴム（タフマー  Ｐ０４８０）を７０／１０／２０の割合でドライブレンドした後、押出機ホッパーより投入し、加工温度２００℃にてＴダイから押出成形し、４０℃に加熱されたキャストロールを通した後、巻き取り、３００μｍの無延伸原反シートＣ−１を製造した。このシートＣ−１の軟化温度（Ｔ２）は１１６℃であった。
【０１０６】
住友化学社製ブロックＰＰ（ノーブレンＡＤ５７１）／住友化学社製低密度ポリエチレン（スミカセンＦ１０１−１）、三井化学社製エチレンプロピレンゴム（タフマー  Ｐ０４８０）を６５／１５／２０の割合でドライブレンドした後、押出機ホッパーより投入し、加工温度２３０℃にてＴダイから押出成形し、４０℃に加熱されたキャストロールを通した後、巻き取り、３００μｍの無延伸原反シートＣ−２を製造した。このシートＣ−２の軟化温度（Ｔ２）は１５６℃であった。
【０１０７】
（シートの積層方法）
前記熱可塑性フィルム層（Ａ）に前記装飾保護層用溶液をマイクログラビアコーターを使用し乾燥膜厚２．０μｍとなるよう塗工及び乾燥した後、５０℃で３日間エージング処理を行った。次に、装飾層（Ｂ）として前記インキの場合は前記装飾保護層（Ｅ）上にグラビアコーターを使用して乾燥膜厚２．０μｍとなるように塗工及び乾燥し、蒸着の場合は真空蒸着法により０．０４μｍの厚みになるように蒸着を行った。
【０１０８】
さらに、支持基材層（Ｃ）がシートの接着面にぬれ指数４０ｄｙｎｅ／ｃｍとなるようにコロナ処理を施した後、支持基材層（Ｃ）側に前記接着剤をマイクログラビアコーターを用いて乾燥膜厚５μｍとなるように塗布・乾燥して得られた接着剤層（Ｄ）を、前記ゴム変性ＰＭＭＡフィルムのインキ塗工面または蒸着面と貼り合わせ、５０℃で３日間のエージング処理を行い、熱成形用積層シートを得た。
【０１０９】
（成形方法）
（マッチモールド成形）
本実施例のマッチモールド成形には、型締め力１０ｔｏｎの（株）浅野研究所社製小型真空圧空成形機ＦＫ−０４３１−１０を用いた。雌型及び雌型用可動式クランプ枠をプラグ可動装置（上側）に、雄型及び雄型用可動式クランプ枠を金型可動装置（下側）に取り付け、以下に示す手順でマッチモールド成形を実施した。
【０１１０】
（１）熱成形用積層シートを、熱可塑性フィルム層（Ａ）側が上になるよう成形機付属のクランプで固定する。
（２）上側ヒーターを該熱成形用積層シートの上方へ移動させる（下側ヒーターは不使用）。
（３）該熱成形用積層シートを所定温度になるまで加熱する。
（４）前記ヒーターを退避させる。
（５）雌型を下降、雄型を上昇させる。
（６）雌型の下降及び雄型の上昇を利用して、金型の可動式クランプ枠で該熱成形用積層シートを挟んだ後、そのまま雌型と雄型でシートを挟み込むようにして三次元形状とする。この際、雌型−シート間の空気を逃がす目的で、雌型側からの真空吸引を合わせて行う。
（７）雌型と雄型で該シートを挟み込んだまま１分間保持する。
（８）雌型を上昇、雄型を下降させた後、三次元形状とした成形体をエアーで５秒間冷却する。
（９）成形機付属のクランプを開放する。
以上の（１）〜（９）の工程によりマッチモールド成形法により成形体を得た。
【０１１１】
加熱は、上面のヒーター温度を４００℃設定とし、加熱時間の調節により、各実施例及び比較例で示すシート温度までシートを加熱後、成形を行った。なお、ヒーター−シート間距離は１３０ｍｍ、金型温度は雌型が９５℃、雄型が７５℃、真空・冷却時間は６０秒間とした。
【０１１２】
（圧空真空成形、真空成形）
本実施例の圧空真空成形及び真空成形には、型締め力１０ｔｏｎの（株）浅野研究所社製小型真空圧空成形機ＦＫ−０４３１−１０を用いた。圧空が金型にうまく伝わるようにマッチモールド金型の雌型キャビティを外し、キャビティを覆っているボックスのみを残してマッチモールド成形と同様の方法で圧空真空成形及び真空成形を実施した。
なお、どちらも雄型側からの真空吸引を行うが、圧空成形時には特に説明がない限りは雌型ボックス側からの圧力を０．４ＭＰａとし、また真空成形時は大気開放状態として成形を行った。
【０１１３】
（インサート成形）
熱成形用積層シートを用いて本発明の熱成形より作製した成形体を、インキ層を有するシートの表面保護層が射出成形用金型の雌型に接触するように密着させ金型温度４０℃で加熱後、２３０℃に加熱したノバテック社製ポリプロピレン樹脂（商品名「ＴＸ１８６８Ｈ５」）を主原料とした溶融樹脂を金型内に射出して一体成形し、加飾成形体を作製した。なお、射出成形機はファナック社製のオートショット５０Ｄ、射出成形金型は９０ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍを用いた。
【０１１４】
（実施例１〜８、比較例１〜４）
層構成を、熱可塑性フィルム層（Ａ）／装飾保護層（Ｅ）／装飾層（Ｂ）／接着剤層（Ｄ）／支持基材層（Ｃ）とした。このうち支持基材層（Ｃ）（表１では「（Ｃ）層」と記載。）及び熱可塑性フィルム層（Ａ）（表１では「（Ａ）層」と記載。）は表１に示したシートを使用し４２５μｍの成形用積層シートとした。得られた成形用積層シートを上記の条件でマッチモールド成形法（表１では「マッチ」と記載。）、圧空真空成形法（表１では「圧空」と記載。）及び真空成形法（表１では「真空」と記載。）にて成形体とし成形体の外観評価及び鏡面性の評価を行った。なお、シートの温度はキーエンス社製放射温度計ＩＴ２−８０で測定を行った。評価結果を表１に示す。
【０１１５】
【表１】
2007168377.tif 000002
【０１１６】
実施例８は、装飾層として、金属蒸着層を使用した例であるが、展開率１３０％程度までの低展開部は良好な鏡面性を示したが、それより上の展開部は若干白濁しており良好な鏡面性を保持し切れていなかった。
【０１１７】
（実施例９）
実施例１で得られた成形体の天面部を切り出し上記のインサート成形法に示す方法により一体射出成形を行った。その結果、一体射出成形品も良好な皮シボ調を示すことが分かった。
【０１１８】
（実施例１０）
実施例６と同様の熱成形用積層シートを、金型の代わりに２３０×１１０×５０（高さ）の曲線を含む意匠見本用射出成形品を用いて、１１５℃、０．２ＭＰａの圧力で、圧空真空成形を行った。その結果良好な凹凸シボ模様を持つ成形体を得ることができた。
【０１１９】
（比較例５）
実施例１等で使用されているＰＰシート（Ｃ−２）のみを圧空真空成形法を用いて成形体と指標化を行った。その結果凹凸シボは残るものの、充分な光沢及び鏡面性は得られなかった。
【０１２０】
表１に示した実施例１〜８の評価に示すように、（Ｔ１−２０）℃以上、（Ｔ２）℃以下の温度範囲で成形した成形体は、１８０％と言う高展開部での割れもなく、かつ、支持基材層（Ｃ）のシボ模様由来の凹凸が良好な状態で成形体に残っていることが分かる。なお、実施例７はインキがアルミペースト仕様のため鏡面性はなかったが、表面のアクリル樹脂が持つ高い光沢性は保持されていた。
また、実施例９よりインサート射出成形後も充分な凹凸を維持していることが分かる。更に実施例１０から射出成形体を金型の代わりとした熱成形法を行った場合も、インサート成形で得られた成形体同様、良好シボ模様を持つ最終形態の成形体となることが分かった。
【０１２１】
一方、比較例１〜３のようにＴ２を越えた温度で成形を行うと、充分な凹凸が得られないことが分かる。比較例４のように成形時の熱成形用積層シートの成形温度が（Ｔ１−２０）℃を下回ると成形体に破断が発生し不良となることも分かった。
比較例５はクラックの発生はないものの、充分な光沢、鏡面性が無かった。
【０１２２】
以上の結果から、本発明の熱成形用積層シートの成形方法は、良好な成形性と凹凸シボ模様をもつ成形体を提供できる優れた成形方法であることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１２３】
本発明の成形方法により製造された成形体は、自動車関連部材、建材部材、家電品等の用途に使用される外装塗装不要で高い意匠性が要求される分野に有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】本発明の成形方法の第１形態例の成形法Ａを説明する模式的断面図であり、（ａ）はシートをクランプ枠でクランプした状態、（ｂ）はクランプしたシートを一方の金型に接触させた状態、（ｃ）はクランプしたシートを両方の金型で型締めしている状態を示す。
【図２】本発明の成形方法の第１形態例の成形法Ｂを説明する模式的断面図であり、（ａ）はシートをクランプ枠でクランプした状態、（ｂ）はクランプしたシートを一方の金型に接触させた状態、（ｃ）はクランプしたシートを両方の金型で型締めしている状態を示す。
【図３】本発明の成形方法の第２形態例を説明する模式的断面図であり、（ａ）はシートをクランプ枠でクランプした状態、（ｂ）はクランプしたシートを一方の金型に接触させた状態、（ｃ）はクランプしたシートを両方の金型で型締めしている状態を示す。
【図４】クランプ枠を設けた雄型の一例を示す斜視図であり、（ａ）は金型に対してクランプ枠を下げた状態、（ｂ）は金型に対してクランプ枠を上げた状態を示す。
【図５】クランプ枠を設けた雌型の一例を示す斜視図であり、（ａ）は金型に対してクランプ枠を下げた状態、（ｂ）は金型に対してクランプ枠を上げた状態を示す。
【図６】クランプ枠を設けた雌型の他の例を示す斜視図であり、（ａ）は金型に対してクランプ枠（一部を切り欠いて図示してある）を下げた状態、（ｂ）は金型に対してクランプ枠を上げた状態を示す。
【図７】第１形態例のマッチモールド成形方法で用いられる成形装置においてクランプ枠が互いに嵌合する凹部および凸部を有する場合の一例を示す概略図である。
【図８】第２形態例のマッチモールド成形方法で用いられる成形装置においてクランプ枠が互いに嵌合する凹部および凸部を有する場合の一例を示す概略図である。
【図９】第２形態例のマッチモールド成形方法で用いられる成形装置においてクランプ枠が互いに嵌合する凹部および凸部を有する場合の他の例を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１２５】
１…熱成形用積層シート、２…金型成形すべき部分、１０…雄型、１１…雄型本体、１２…ボックス、１３…固定板、１４…クランプ枠、１５…クランプ面、１７…雄型の外周縁部、１８…真空孔、２０…雌型、２１…雌型本体、２２…ボックス、２３…固定板、２４…クランプ枠、２５…クランプ面、２７…フランジ部、３１…凸部、３２…凹部。
【図１】
2007168377.tif 000003
【図２】
2007168377.tif 000004
【図３】
2007168377.tif 000005
【図４】
2007168377.tif 000006
【図５】
2007168377.tif 000007
【図６】
2007168377.tif 000008
【図７】
2007168377.tif 000009
【図８】
2007168377.tif 000010
【図９】
2007168377.tif 000011