(57)【要約】      （修正有）【課題】基部のコア材が比較的高い剛性を有し、かつ折損しないコア材又はコア材からなるガイドワイヤーおよびカテーテルの提供。【解決手段】ガイドワイヤーのコア２０にあっては少なくともコア基部２１の断面組織の表層、カテーテルの表層においてオーステナイト系ステンレス鋼でなる基地中に炭化物を分散させる。カテーテル、ガイドワイヤーにあってはコア基部の少なくとも一部が引張り試験における引張り強度が２％ひずみ時１０００ＭＰａ以上、および、破断伸び５％以上とする。さらに、ガイドワイヤーは、コア先端部２２の少なくとも一部には断面組織中の炭化物層を基部の表層部分の炭化物量より少なく又は無くし、コア基部に比べて柔軟性を持たせたものとする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先細のコア先端部と先端部に続き直径が０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下のコア基部とからなるコア材であって、少なくとも前記コア基部の断面組織の表層においてオーステナイト系ステンレス鋼でなる基地中に炭化物が分散し、前記コア基部の引張り試験における０．２％耐力が９００ＭＰａ以上、２％ひずみ時１１００ＭＰａ以上、および破断伸びが５％以上であることを特徴とするコア材又はコア材からなるガイドワイヤ。
【請求項２】
前記コア先端部の断面組織中には炭化物が前記コア基部に比べて少ないかまたは全く無く、コア基部においては基地中に炭化物が分散していることを特徴とする請求項１に記載のコア材又はコア材からなるガイドワイヤ。
【請求項３】
オーステナイト系ステンレス鋼でなるスキンパス後の仕上げ直径が０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるような細線の基地中に炭化物を分散させた後、減面率２．９％以上１０％以下のスキンパス伸線を行うことを特徴とするコア材又はコア材からなるガイドワイヤの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の製造を行った後、先端部をテーパ形状に表面除去加工することにより表層の炭化物相を基部におけるよりも少ないかまたは全く無しとしたコア先端部を形成することを特徴とするコア材又はコア材からなるガイドワイヤの製造方法。
【請求項５】
請求項３又は／及び請求項４記載の製造方法により、製造されたことを特徴とする請求項１又は２記載のコア材又はコア材からなるガイドワイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放射線科、循環器科などの医療分野において,経皮的血管形成術(PTCA)に代表されるX線透視下での医療技術に用いられるステンレス製のコア材又はコア材からなるガイドワイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ガイドワイヤは、経皮的血管形成術などのカテーテル治療技術において、カテーテルの先導役として用いられるもので、大腿部或いは手首動脈の穿刺口から挿入され、目的部位まで血管を選択しつつ送られるものである。素材に関する要求物性は特許文献１に詳しく述べられているが、トルク伝達性（分岐血管での手元ねじりによるＧ／Ｗ先端部の方向制御）、耐キンク性（分岐血管をジグザグに進入した後の形状復元性）、突きだし性（手元突き出しを容易に先端部に伝える剛性）、先端柔軟性(導入時血管を傷つけない柔らかさ)、Ｘ線造影性（分岐血管の選択時、レントゲンでワイヤ先端部が観察できるＸ線不透過性）などが挙げられる。
【０００３】
特許文献１には本体部と先端部の一部をアモルファス金属によって形成しているカテーテル用ガイドワイヤが記載されている。これにより、本体部が挿入および冠捜手元操作で座屈やねじり変形しないコア材又はコア材からなるガイドワイヤを提供するというものである。
【０００４】
一方、本出願人が出願した特許文献３には、特許文献４の連続真空浸炭装置を用いて、直径１０〜５０μｍのオーステナイト系ステンレス鋼の極細線の表面から中心に向かって連続浸炭を行い、基地中に粒径が２μｍ以下の炭化物を分散させ、また、炭化物の密度を外側から芯に向かって漸減させ、抗張力１４００ＭＰａ〜２６００ＭＰａで伸びが１０％に達するステンレス極細線が開示され、金網等への適用が開示されている。
【特許文献１】特公平３−０１５９１４号公報
【特許文献２】特開２００４−２９０４６６号公報
【特許文献３】特開２００６−８９８３６号公報
【特許文献４】国際公開ＷＯ２００５／００３４００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のものは、比較的剛性の高い基部が、引張り強度の伸びが５％未満と不足しているので折損し易いという問題があった。また、特許文献２のものはコア材の基部においては表面層のステンレス鋼により剛性があり、先端部はコア材の表層が加工により除去されて中心層のＮｉ−Ｔｉ合金となるため柔軟性があるとしている。しかしながら、このような傾斜組成を持たせるために複合材料プロセスを採用しており、製造コストが大幅に増大するという問題がある。また、基部における剛性がどの程度であるかについては開示されていない。
【０００６】
また、特許文献３のものにおいては、金網用の直径が１０〜５０μｍのステンレス極細線としての抗張力が高く、伸びの大きなものを得ているが、ガイドワイヤの様な強度と柔軟性が必要で、また、細線の直径が０．１〜１ｍｍ程度の太さのガイドワイヤに対しては、その適用については、検討されていない。
【０００７】
本発明の課題は前述した問題点に鑑みて、比較的高い剛性を有し、かつ折損しないカテーテル用コア材又はコア材からなるガイドワイヤを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前述の問題点を解決するために、本出願人らは先に特願２００４−３７８６２２（出願時未公開）のガイドワイヤを出願した。その構成は、図１に示されるコア基部２１の断面組織の表層においてオーステナイト系ステンレス鋼でなる基地中に炭化物を分散させ、コア基部の少なくとも一部が引張り試験における引張り強度が２％ひずみ時１０００ＭＰａ以上、および、破断伸び４％以上とし、コア先端部２２の少なくとも一部には断面組織中に炭化物が無く、コア基部に比べて柔軟性を持たせたものとするとした。これにより、引張試験時の伸びと剛性を両立した。
【０００９】
しかしながら、特願２００４−３７８６２２の線径０．１ｍｍのガイドワイヤと同じ特性のものを０．２ｍｍ〜０．８ｍｍの線径のガイドワイヤで実施しようとすると、基地中に炭化物を表層において分散させるための浸炭および拡散処理操業に要する時間が飛躍的に長くなり、コスト的に不利である。特に、浸炭後の拡散処理に要する時間は距離の２乗に比例するので、線径の違いによる影響は極めて大きい。一方、無理に短時間で処理しようとすると、浸炭層がより表層に限定されすぎて、剛性が得にくくなるか、浸炭部分の剛性を局部的に上げすぎると逆に伸びが低下する原因になり、前者の場合はガイドワイヤとしての操作性が悪くなり、後者の場合は柔軟性を損なう結果となる。
【００１０】
そこで、本発明においては、先細のコア先端部と先端部に続き直径が０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下のコア基部とからなるコア材であって、少なくとも前記コア基部の断面組織の表層においてオーステナイト系ステンレス鋼でなる基地中に炭化物が分散し、前記コア基部のが引張り試験における０．２％耐力が９００ＭＰａ以上、２％ひずみ時１１００ＭＰａ以上、および破断伸びが５％以上であるコア材又はコア材からなるガイドワイヤを提供することにより、前述した課題を解決した。
【００１１】
即ち、基部の断面組織の表層部分においてオーステナイト系ステンレス鋼でなる基地中に炭化物を分布させるとしたので、表層部分に剛性の高い炭化物相を分布させることにより、その体積割合に応じて、材料全体の剛性率が高くなる。引張り試験における０．２％耐力が９００ＭＰａ以上として、塑性変形前の剛性が低いという問題点を解決した。０．２%耐力は荷重印加初期の弾性限度を表す数値であり、この値が低いと血管挿入時の荷重により塑性変形しやすく、操作性が悪い。０．２％耐力は９００ＭＰａ以上であることが望ましいが、より好ましくは１０００ＭＰａ以上である。
【００１２】
さらに、２％ひずみ時の応力も１０００ＭＰａ以上から１１００ＭＰａ以上へ増加させて、さらに操作性の改善を図った。２％ひずみ時の引張強度は、耐力とともにガイドワイヤの腰の強さに対応する機械的特性であり、特に変形を受けた時の強さを表す。２％ひずみ時の引張強度を１１００ＭＰａ以上とした理由は、１１００ＭＰａ未満では手元部分において十分な剛性が得られないからである。より好ましくは１２００ＭＰａ以上である。
【００１３】
さらにまた、破断伸びは、特許文献１に記載のような高剛性材でも３．６％のものが開示されているように、４％未満では、万一ガイドワイヤまたはカテーテルが血管挿入中にキンクした場合に折損しやすくなるので、５％以上とした。本発明においては、後述するように、１０％以上の破断伸びが得られているものもある。
【００１４】
さらにガイドワイヤの先端部は血管を傷つけないために通常、基部より細くされ、さらに柔軟性を要求される。そこで、請求項２に記載の発明においては、前記コア先端部の断面組織中には炭化物が前記コア基部に比べて少ないかまたは全く無く、コア基部においては基地中に炭化物が分散しているコア材又はコア材からなるガイドワイヤとした。
【００１５】
内側は外側に比べて炭化物を少なくするので、柔軟となり、万が一無理な変形を受けても破断しにくい。さらに、断面組織中の炭化物の分散量を表層部分から内部に向かって漸減させるようにすれば、より好ましい。
【００１６】
かかるコア材又はコア材からなるガイドワイヤは、次のようにして得られる。即ち、請求項３に記載の発明においては、オーステナイト系ステンレス鋼でなるスキンパス後の仕上げ直径が０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下となるような細線の基地中に炭化物を分散させた後、減面率２．９％以上１０％以下のスキンパス伸線を行うコア材又はコア材からなるガイドワイヤの製造方法を提供する。
【００１７】
即ち、オーステナイト系ステンレス鋼でなる基地中に炭化物を分散させた後、減面率１０％以下のスキンパス伸線を行うとしたので、０．２％耐力を向上することができる。減面率が１０％を超えると、破断伸びの低下が著しくなり、４％以上の破断伸びが得られなくなり、一方、減面率が２．９％未満では耐力を得られないので、減面率は２．９％以上１０％以下とした。これにより、浸炭時点で０．２％耐力が不足するような条件で浸炭した場合でも、スキンパス伸線後は炭化物の無い基地部分が加工硬化して耐力が飛躍的に向上し、耐力が大幅に改善される。スキンパス後の仕上げ寸法が０．２ｍｍ未満０．５ｍｍ超では、他の方法による方が好ましく、スキンパスの効果が期待できない。
【００１８】
さらに、請求項４に記載の発明においては、スキンパス伸線（請求項３に記載の製造を行った）後、先端部をテーパ形状に表面除去加工することにより表層の炭化物相を基部におけるよりも少ないかまたは全く無しとしたコア先端部を形成するコア材又はコア材からなるガイドワイヤの製造方法を提供する。
【００１９】
即ち、予め基部のコアに相当する径の長尺材の表面から浸炭したものをコア材又はコア材からなるガイドワイヤとしての形状寸法に仕上げることにより得られる。この場合、先端部に近いほど、すなわち外径寸法の小さい部分ほど浸炭後の炭化物分散領域が除去されるので、より柔軟性を増し、手元の剛性と先端部の柔軟性をいっそう効果的に両立させたコア材又はコア材からなるガイドワイヤが複合材料の素線を製造せずに低コストで得られる
【発明の効果】
【００２０】
本発明においては、先細のコア先端部と先端部に続き直径が０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下のコア基部とからなるコア材のコア基部の断面組織の表層においてオーステナイト系ステンレス鋼でなる基地中に炭化物を分散させ、コア基部の引張り試験における０．２％耐力が９００ＭＰａ以上、２％ひずみ時１１００ＭＰａ以上、および破断伸びが５％以上であるコア材とし、表層に剛性の高い炭化物相を分布させることにより、その体積割合に応じて、材料全体の剛性率を高くし、さらに内部を表層に比べて比較的柔軟とし、柔軟性を増したので、万が一無理な変形を受けても、破断しない。また、基部のコア材が比較的高い剛性を有し、かつ折損しないという効果を奏するものとなった。
【００２１】
また、請求項２に記載の発明においては、前記コア先端部の断面組織中には炭化物が前記コア基部に比べて少ないかまたは全く無く、コア基部においては基地中に炭化物が分散させ、手元の剛性と先端部の柔軟性を両立させたコア材又はコア材からなるガイドワイヤとしたので、より使いやすいコア材又はコア材からなるガイドワイヤとなる。
【００２２】
かかるコア材又はコア材からなるガイドワイヤの製造にあたって、コア材の表層に剛性の高い炭化物相を分布させた後にスキンパス処理を施すことにより基部のコア材の耐力を飛躍的に高め、いっそう操作性を向上させるという効果を奏する。また、請求項４の発明においては、先端部の表面除去により、炭化物相を減じ、基部における剛性と折損しにくい特性を持ちつつ、手元の剛性と先端部の柔軟性をいっそう効果的に両立させたコア材又はコア材からなるガイドワイヤとしたので、より使いやすいコア材又はコア材からなるガイドワイヤとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は本発明の実施の形態を示すガイドワイヤのコア材の模式図である。図１に示すように、本発明のガイドワイヤの金属コア２０は、比較的剛性の高い基部２１と比較的柔軟な先端部２２とを有してなる。また、基部２１は表層部分に浸炭処理を施した後にスキンパス処理を施した合金であり、内部より表層部分の炭素含有量が多く、機械的性質は弾性変形領域における耐力および塑性変形時の加工硬化による剛性を兼ね備え、さらに所定の破断伸びをも有する。先端部２２の断面においてはその表層および内部ともに基部より炭素含有量は少ないので、基部２１よりも柔軟性がある。
【００２４】
次に、本発明のコア材又はコア材からなるガイドワイヤを得る方法について述べる。かかるコア材又はコア材からなるガイドワイヤは、オーステナイト系ステンレス鋼線材を伸線して所定の線径まで伸線したのち、浸炭し、さらに必要に応じてスキンパス伸線すれば得られる。しかし、浸炭工程は不純物の混入、表面組織の安定性、均一さ等の点から真空浸炭によるのが好ましい。さらに、得られる線材の品質を一定なものとするためには、コイル状にして処理するバッチ処理では浸炭ムラの発生が懸念され、連続真空浸炭により浸炭するのが好ましい。そこで、本出願人が国際出願した特許文献４の金属線、金属帯もしくは金属パイプの連続真空浸炭方法およびその製造方法に記載の方法及び装置を用いて実施する。この製造装置を図５に示す。これは、特許文献４に記載されているものの一例である。
【００２５】
図５は、本実施例のスキンパス前に、所定の線径まで伸線したオーステナイト系ステンレス鋼線材（以下「鋼線」という）７を浸炭処理するための連続真空浸炭装置乃至炉の断面説明図である。この連続真空浸炭炉１は、細長い真空容器９と、同容器内にその長手方向に沿って配置した３つの炉心管１１，２１，３１と鋼線７を、これらの炉心管からなる炉心部に通す繰り出し巻き取り機構を有している。
【００２６】
各炉心管１１，２１，３１は、両端に開口を有するする細長い形状で、２つの導入管１２，１３，２２，２３，３２，３３と一対の排気管１４，１４′，２４，２４′，３４，３４′を備えている。さらに、各炉心管にはその長手方向に沿って電気ヒータ１０が設けられている。２つの導入管は、炉心管のほぼ中央に位置する中央導入管１３，２３，３３と、中央導入管と炉心管入り口側のほぼ中央に位置する入り口側導入管１２，２２，３２から構成され、入り口側導入管の両側に一定距離をおいて一対の排気管１４，１４′，２４，２４′，３４，３４′がそれぞれ配置されている。さらに、導入管及び排気管は真空容器９を貫いて炉心管に接続していて、それぞれ真空容器外から種々のガスを炉心管に導入し、真空容器外へ排出するようにされている。
【００２７】
排気管１４，１４′，２４，２４′，３４，３４′は、炉心管の長手方向に、入り口側導入管１２，２２，３２の両側にそれぞれ配置され、入り口側炉心管に浸炭源ガスを導入することにより、これらの排気管の間の炉心管内は、浸炭ガスが占める浸炭部５を形成する。中央導入管１３、２３、３３は、鋼線７の移動方向に関して、それぞれの入り口側導入管と両側の排気管の下流側に配置され、中央導入管にキャリアガスを導入することにより、この下流側の炉心管内はキャリアガスの充満する拡散部６となる。
【００２８】
また、真空容器９は図示しない真空排気弁を設けた排気管８を有し、容器内を排気可能である。繰り出し巻き取り機構は、真空容器内で炉心管１１，２１，３１の両側に配置した繰り出し側ボビン３と、巻き取り側ボビン４とを含む。これらボビン３，４は回転駆動され、ボビン３に巻いた鋼線７を繰り出し、炉心管１１，２１，３１を通してボビン１４に巻き取る。
【００２９】
かかる連続真空浸炭炉においては、例えば特許文献４の場合の例では、次のように運転する。先ず、鋼線７を、繰り出し側ボビン３から炉心管１１，２１，３１に通して、巻き取り側ボビン４に接続する。次いで、排気管８から真空容器９全体を十分に排気する。真空容器内が１０Ｐａ以下に所定の真空度になると、ヒータ１０に電流を流して、炉心管１１，２１，３１を８５０℃〜１０５０℃の所定の温度に加熱する。
【００３０】
その後、入り口側導入管１２，２２，３２からエチレンなどの浸炭源ガスを導入し、中央導入管１３，２３，３３から窒素またはアルゴンなどのキャリアガスを導入し、同時に、排気管８の真空排気弁を調節して、真空容器内９内の真空を制御することにより、炉心管１１，２１，３１内部の圧力を５ｋＰａ以下、好ましくは１〜３ｋＰａまで復圧する。かかる雰囲気調整の後に、繰り出し巻き取り機構を作動し、鋼線７を炉心管１１，２１，３１を通過させて、ボビン４に巻き取る。必要量の鋼線が得られたら、炉を冷却し、真空容器を真空破壊し、ボビンごと鋼線７を炉から取り出し、浸炭した鋼線が得られる。
【００３１】
浸炭源ガスは、８５０℃〜１０５０℃に加熱された各炉心管に、入り口側導入管１２，２２，３２と排気管１４，１４′，２４，２４′，３４，３４′から連続的に導入排気されることによって、真空浸炭可能な、圧力及び組成ガスの一定な浸炭雰囲気として機能する。この雰囲気は、そこを通過する鋼線７を浸炭させる。浸炭された鋼線７は、続いて、各炉心管の加熱された拡散部６を通る。この拡散部には浸炭源となるガスが無く、鋼線７の補油面から浸炭された炭素が合金断面内部に拡散する。このように、鋼線をゆっくり移動させながら、一つの炉心管１１で浸炭・拡散を行い、さらに炉心管２１，３１で浸炭・拡散を繰り返し浸炭を行うことができる他、鋼線の移動速度や浸炭源ガスの濃度等を調整し、さらには、浸炭深さや、浸炭量等を調節でき、種々の浸炭・拡散条件を得られる。
【００３２】
本実施例では、浸炭時間及び拡散時間の調整の容易さの観点から、炉心管１１の入り口側導入管１２は閉塞し、中央導入管１３より浸炭ガスを導入し、炉心管２１，３１のそれぞれの入り口側導入管２２，３２を閉塞し、中央導入管２３，３３にキャリアガスを導入するようにする。また、炉心管１１の入り口側排気管１４と炉心管２１の入り口側排気管２４を使用し、他の排気管を使用しないようにする。これにより、炉心管１１で浸炭部とし、炉心管２１，３１を拡散部として用いた。
【実施例】
【００３３】
次に、本発明のコア材又はコア材からなるガイドワイヤの性能について述べる。図２は、オーステナイト系ステンレス鋼線材であるＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６Ｌを伸線して所定の線径まで伸線したのち、前述した連続真空浸炭炉１を用いて浸炭し、減面率２．９％以上１０％以下でスキンパス伸線して得られた本発明品１，２のコア材又はコア材からなるガイドワイヤ（１−２，１−３，１−４，２−２，２−３，２−４）と、減面率２．９％未満または１０％を越える減面率でスキンパス伸線した比較鋼線１，２（１−０，１−１，１−５，２−０，２−１，２−５）、比較例として、各種線径のＳＵＳ３０４，ＳＵＳ３１６Ｌの線（比較例１〜７）の引当素線の材種・線径・仕上状態・当該線径を得るまでの伸線加工による累積減面率、浸炭・拡散条件、スキンパス条件及び引張試験結果を示すものである。
【００３４】
引当素線は浸炭処理を行う前の状態の線であり、本発明品、比較鋼線および比較例１〜４は線の仕上状態は溶体化であり、いわゆる軟質線である。比較例５〜７の引当素線はある寸法で溶体化されたのち、各減面率に相当する伸線を行い素線線径に仕上げたものであり、いわゆる硬質線である。浸炭は前述した真空浸炭炉により実施したが、鋼線が浸炭源ガス雰囲気内を通過した時間を便宜的に浸炭時間とし、浸炭源ガスのない雰囲気内を通過した時間を拡散時間とした。本発明品及び比較鋼線では浸炭後にスキンパス伸線を図に示す減面率で施した。なお、比較例１は特願２００４−３７６８２２の実施例における径０．１ｍｍの結果である。比較例１以外は全て径０．２ｍｍ以上の結果である。比較例１乃至３は浸炭後スキンパス伸線を行わないで高剛性を狙った結果を示し、比較例４〜７には浸炭及び浸炭後のスキンパスを行わないでコア材又はコア材からなるガイドワイヤを製作した結果を示す。
【００３５】
図２に示すように、本発明品１，比較鋼線１では、ＳＵＳ３０４（ＪＩＳ  Ｇ  ４３０８）相当の径０．３６ｍｍのオーステナイト系ステンレス鋼線を９８０℃の浸炭温度で浸炭時間５分＋拡散時間１０分の条件で浸炭した。この処理時間は同じ装置で真空浸炭操業した径０．１ｍｍの比較例１に対して２／３程度である。本発明品１及び比較鋼線１のスキンパス処理前の断面腐食組織の顕微鏡写真を図３（ａ）に示す。図３（ａ）に示すように、素地のオーステナイト組織中に、外周部が微細な炭化物の分散している領域が内側と区別される。黒い点が炭化物である。炭化物は外周に多く、芯側で少なくなっており、炭化物の密度が外周から芯に向かって漸減している。炭化物の大きさは０．５μｍ以下である。炭化物の大きさは等価円直径で表す粒径が２μｍ以下であるのが好ましい。
【００３６】
さらに、比較鋼線１及び本発明品１を減面率なし、２．０，２．９，４．４，９．８，１３．４％のスキンパス伸線条件で伸線した。図２に示すように、線径が０．１ｍｍと細い比較例１においては、浸炭後のスキンパスなしでも０．２％耐力、２％歪応力が１０００以上であり、かつ、伸びが７．７％であるのに対して、浸炭のみの線径が太い比較例２，比較鋼線１−０は、伸びが５．７〜１８．１であるのに対し、耐力、応力が低くなる。また、浸炭量を増せば耐力、応力が高くなるが、伸びが小さくなる傾向がある。
【００３７】
一方、浸炭後にスキンパスを行った１−１乃至１−５によれば、スキンパス減面率が大きくなるに従って、０．２％耐力及び２％歪応力が高くなり、逆に伸びは小さくなる。スキンパス処理後にはスキンパス前に比べて、０．２％耐力および２％歪応力がそれぞれ約２倍および１．５倍程度に上昇し、伸びは約半分に減少し、その結果本発明品１−３および１−４においては０．２％耐力が１０００ＭＰａ以上、２％歪応力が１１００ＭＰａ以上でありかつ、伸び５％以上を確保でき、径０．１ｍｍの比較例１に匹敵する剛性と伸び特性の径０．３６ｍｍの線が、比較例１の浸炭条件に近い条件で得られた。特に本発明品１−３では耐力１０４３ＭＰａ、２％歪応力が１１６３ＭＰａという高レベルでありながら１２％もの高い破断伸びが同時に得られた。尚、減面率１０％を超えている比較鋼線１−５においては伸びの低下が著しい。
【００３８】
次にオーステナイト系ステンレス鋼のＳＵＳ３１６Ｌ（ＪＩＳ  Ｇ  ４３０８）相当の径０．３６ｍｍの線を用いた場合について述べる。図２に示すように、９８０℃の浸炭温度で浸炭時間１０分＋拡散時間２０分の条件で浸炭した。この処理時間は同じ装置で真空浸炭操業した径０．１ｍｍの比較例１に対して約１．３倍である。本発明品２、比較鋼線２のスキンパス前の断面腐食組織の顕微鏡写真を図３（ｂ）に示す。前述した本発明品１及び比較鋼線１の場合と同様、外周部の浸炭領域が認められる。
【００３９】
前述したと同様に、比較鋼線２及び本発明品２を減面率なし、２．０，２．９，４．０，６．７，１１．３％のスキンパス伸線条件で伸線した。図２に示すように、浸炭のみの線径が太い比較例３，比較鋼線２−０は、伸びが３．２〜２０．０であるのに対し、耐力、応力が低くなる。また、浸炭量を増せば耐力、応力が高くなるが、伸びが小さくなる傾向がある。
【００４０】
浸炭後にスキンパスを行った２−１乃至２−５によれば、スキンパス減面率が大きくなるに従って、０．２％耐力及び２％歪応力が高くなり、逆に伸びは小さくなる。スキンパス処理後にはスキンパス前に比べて、０．２％耐力および２％歪応力がそれぞれ約２倍および１．５倍程度に上昇し、伸びは約半分以下に減少し、その結果本発明品２−３および２−４においては０．２％耐力が９００ＭＰａ以上、２％歪応力が１１００ＭＰａ以上でありかつ、伸び５％以上を確保でき、径０．１ｍｍの比較例１に匹敵する剛性と伸び特性の径０．３６ｍｍの線が、比較例１の浸炭条件に近い条件で得られた。特に本発明品２−３においては、９９６ＭＰａの耐力、１１３２ＭＰａの２％歪応力を得ながら、破断伸び１０．９％もの伸びが得られた。本発目品２−４においては０．２％耐力と２％歪応力がさらに少しアップし、破断伸びは逆に減少したとはいうものの依然として９％という高い伸びが得られた。尚、前述したと同様に、減面率１０％を超える比較鋼線２−５においては伸びが大幅に低下する傾向が見られた。
【００４１】
これらの結果をコア材又はコア材からなるガイドワイヤとして適用するにあたっては、比較鋼線１−２（減面率２．９％）から比較構成１−５（減面率１３．４％）間、また、比較鋼線２−２（減面率２．９％）から比較構成２−５（減面率１１．３％）間とするのがコア材又はコア材からなるガイドワイヤとして好ましい。そこで、本発明では、連続真空浸炭後のスキンパス加工に当たって、減面率２．９％以上１０％以下を最も好ましい範囲とした。
【００４２】
なお、比較例について詳述すると、前述したように、線径が０．２ｍｍ以上の場合にスキンパス処理を行わずに比較例１の線径０．１ｍｍの場合に匹敵する高剛性を同じ処理時間で得ようとすると、より薄い表層浸炭部をより高剛性にする必要があり、拡散時間を減らさざるを得なくなる。比較例２および３はこの拡散時間の割合を減らした事例である。比較例２は、ＳＵＳ３０４の線径０．３６ｍｍの線を、浸炭温度９８０℃、浸炭時間２０分＋拡散時間１０分の条件で、すなわち拡散時間を浸炭時間の半分にして浸炭した。この処理時間は径０．１ｍｍの比較例１に対して約１．３倍である。２％歪応力が１０８７ＭＰａ、伸びは５．７％が得られているが、０．２％耐力は７０３ＭＰａと低い。比較例３は、ＳＵＳ３１６Ｌの線径０．５ｍｍの線を浸炭温度９８０℃、浸炭時間１０分＋拡散時間０分の条件で、すなわち拡散時間を無くして浸炭した。この処理時間は径０．１ｍｍの比較例１に対して約半分である。２％歪応力が１０４８ＭＰａに達する程度であったが伸びが３．２％と低く、０．２％耐力も比較例２と同様８６３ＭＰａしか得られなかった。
【００４３】
比較例４〜７は浸炭を行わない線の事例である。比較例４はＳＵＳ３０４の径０．３６ｍｍの溶体化仕上げ状態の線である。伸びは高いが剛性は全く無い。比較例５は比較例４と同じＳＵＳ３０４の硬質仕上げ線であるが、伸線加工の減面率を増すことによって非常に剛性の高い線が得られる事例であるが、伸びが２．４％と低い。中間的な減面率によって、これらの剛性と伸びの調整を行えることは一般的に知られているが、比較例６および７にＳＵＳ３１６Ｌにおけるそれらの事例を示すが、０．２％耐力が１０００ＭＰａ以上、２％歪が１１００ＭＰａ以上で、伸びが５％以上を確保できるものは無い。
【００４４】
以上述べた結果を特に０．２％耐力と破断伸びに関して整理したものを図４に示す。本発明品１及び比較鋼線１は、白抜き三角形でプロットされており、左上からスキンパス前、すなわち浸炭のみで、以下右下へ向かって本発明品及び比較鋼線の１−０から１−５まで太い実線で結ばれている。本発明品２及び比較鋼線２の２−０から２−５は同様に白抜き四角形でプロットされ同様に太い実線で結ばれている。線径０．１ｍｍの比較例１は大きな黒丸で図の中央付近にプロットされている。
【００４５】
一方、比較例２および３は小さな黒丸でプロットされた４点中の右下２点に対応し、実施例１および２のスキンパス前のものと併せて、浸炭のみの場合として細い実線で結ばれている。浸炭後のスキンパス伸線を行わずに浸炭条件の調整だけで０．２％耐力を増加しようとすると１０００ＭＰａに達する前に破断伸びが４％以下に低下するので、効果が得られない。比較例４〜７は白抜き丸でプロットされ、一点鎖線で結ばれている。左上の最も伸びの高い点は溶体化したままの比較例４であり、以下伸線減面率が大きくなるに従って０．２％耐力が上昇し、破断伸びは低下するので、比較例７、６、５の順に右下へプロットされている。これらも先に述べた浸炭のみの場合と同様に、０．２％耐力が１０００ＭＰａに達するところで破断伸びが４％を割り込み始めるので、効果を得るのは極めて困難である。
【００４６】
本発明品及び比較鋼線を比較例２および３と比較すると、線径が太い場合、比較例１における径０．１ｍｍの（浸炭＋拡散）時間の２倍以内のほぼ同等の処理時間では得られない領域、すなわち伸び４％以上、より好ましくは５％以上でかつ０．２％耐力が１０００ＭＰａ以上が得られているという違いがある。一方、溶体化線を浸炭せずに伸線を重ねるだけで剛性を得た比較例４〜７との比較においても同様であった。従って本実施例においてはオーステナイト組織中の表層に分布する炭化物と、スキンパス伸線を組み合わせることが有効に作用していることがわかる。
【００４７】
さらに、従来かかる製法でのコア材又はコア材からなるガイドワイヤがなかったが、本発明により、直径が０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下でコア基部の引張り試験における０．２％耐力が９００ＭＰａ以上、２％ひずみ時１１００ＭＰａ以上、および破断伸びが５％以上のコア材又はコア材からなるガイドワイヤを実現したのである。
【００４８】
なお、本実施の形態においては、代表的なオーステナイト系ステンレス鋼のＳＵＳ３０４およびＳＵＳ３１６Ｌを基地とする線の表面に炭化物を分散させて、スキンパス伸線加工を施すことについて述べたが、オーステナイト系ステンレス鋼であれば他のどの鋼種でも可能であり、さらには、表層部に炭化物を分散させることができ、それによって所定の引張り強度と伸びが確保できるものであれば他の金属線にも応用できることはいうまでもない。例えば、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系合金などに応用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施の形態を示すガイドワイヤのコア材の模式図である。
【図２】本発明品、比較鋼線及び比較例の素線、浸炭条件、スキンパス条件及び引張試験結果を示す図である。
【図３】（ａ）は本発明品１及び比較鋼線１、（ｂ）は本発明品２及び比較鋼線２おけるスキンパス処理前の断面腐食組織の顕微鏡写真である。
【図４】本発明の本発明品、比較鋼線及び比較例の試験結果のうち、０．２％耐力および破断伸びの結果を示すグラフである。
【図５】本発明品の実施の形態で述べたコア材又はコア材からなるガイドワイヤ用ステンレス線を製造するための連続真空浸炭装置（炉）の断面説明図である。
【符号の説明】
【００５０】
２０  コア（材）
２１  （コア）基部
２２  （コア）先端部
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図３】
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