(57)【要約】【課題】  構造が単純で製作が容易であり、簡易に廃材の再利用をすることができ、従来工法の難点を解決して併用も可能とし、安定且つ強固な固着性能を有する固着部材を提供する。【解決の手段】  不等厚の板材に成型を施した板材（５４）を円筒形状にすることで固着部材（３１）（９６）製品として使用でき、鉄筋（５６）やボルト（５５）に従来のような加工（６１）、（６９）を施さず、廃材をも切断のみで再利用することを可能として、コンクリート等の構造材（６３）に強固に固着性能を発揮し、単純構造であるので従来の接着凝固材（７９）（８５）を用いた工法と併用することにより難点を解消し、併用による相乗効果を得た堅牢な固着強度を提供することができる固着部材（３１）（９６）を考案した。【選択図】図１
2007239434.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固着の対象となるコンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）に、必要とされる寸法の長さに切断をした鉄筋（５６）、またはボルト（５５）を強固に固着することのできる、固着部材（３１）であり、その形状は円筒状になっており、縦方向（Ｌ１）に円筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ａ）と、上半部（Ｌ２）には、切れ目（３３）と下半部（Ｌ３）には、切れ目（３３）と接することない切れ目（３４）が施され、円筒の内面には、固着すべき鉄筋（５６）の凹凸部に嵌めあう形状の凹（３７）、凸（３６）、またはボルト（５５）に嵌めあう形状の凹凸（４４）を形成し、差込部には円筒内面へ円滑に鉄筋（５６）またはボルト（５５）を導く為の、斜面部（３８）が形成され、上半部（Ｌ２）は同じ内径（Ｒ１０、Ｒ１１）となる形状の凹凸部を複数条施し、下半部（Ｌ３）は、円筒中部（２ａ−２ａ）より下部（３ａ−３ａ）になるにしたがって、上半内部凹凸形状の内径（Ｒ１０、Ｒ１１）よりも段々に小さくなり、最下部の内径が（Ｒ１２、Ｒ１３）となる形状の凹凸部を複数条有する円筒部材であり、その外周面には固着させるべきコンクリート等の構造材（６３）に対して穿設した穴（６４）より滑脱することなく、穴の内面（７５）に食い込む凹凸部（３５）を形成し、これらの形状により構成していることを特徴とする固着部材（３１）。
【請求項２】
請求項１記載に示した形状は、肉厚の異なる平板に対し、固着部材（３１）の内側となる面に凹（３７）、凸（３６）の加工と、外側となる面に凹凸部（３５）、切れ目（３３）及び、切れ目（３４）の加工を施した平板（５４）を円筒状に曲げ加工するだけで、製作が可能となり、単純な構造故に、製作工程数を抑えることを可能とし、低コストで提供することのできる特徴を備えた、固着部材（３１）。
【請求項３】
請求項１記載の固着部材（３１）をコンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）へ肉厚である下部（３ａ−３ａ）面より挿入し、上部（１ａ−１ａ）より斜面部（３８）に沿って、固着する鉄筋（５６）またはボルト（５５）を固着部材（３１）の内部に導き、打撃あるいは螺子込によって嵌め込むことにより、全体を分断する切れ目（３２Ａ）と、上半部の切れ目（３３）更に下半部の切れ目（３４）によって固着部材（３１）全体が物理的に拡がり、穴の内面（７５）全体へ、外周面の凹凸部（３５）が食い込み、更に固着する鉄筋（５６）またはボルト（５５）と固着部材（３１）との嵌合面に、構造的固着力が発生し、それぞれの部材（５５もしくは５６と３１）をコンクリート等の構造材（６３）に安定且つ堅牢な固着性能を提供することのできる特徴を備えた、固着部材（３１）。
【請求項４】
請求項１記載の固着部材（３１）を応用し、上半部（Ｌ２）の同じ内径（Ｒ１０、Ｒ１１）となる形状の凹凸部を複数条施される部分、を除いた形状であり、差込部となる斜面部（３８）と、縦方向（Ｌ６）に円筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ｂ）と、その両断面に斜面部（７８）を施し、請求項１のコンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）の深さ（Ｌ４）より、深さ（Ｌ５）の深い穴（７７）へ、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を回転打撃、打撃のみ、もしくは螺子込によって嵌め込むことにより、容易に且つ安定して、固着させることのできる特徴を備えた、固着部材（９６）。
【請求項５】
請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）を使用することにより、コンクリート等の構造材（６３）に固着すべき、鉄筋（５６）またはボルト（５５）に対し、従来の加熱・切削・圧力による変形加工（６１）や螺子切り加工（６９）を施すことなく、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を必要寸法の長さに切断を施すだけで、安定した固着性能を発揮できる特徴を備えた、請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）。
【請求項６】
請求項５記載の効果により、スクラップや廃材として処分されていた、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を容易に再利用することを可能にできる特徴を備えた、請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）。
【請求項７】
請求項４記載の固着部材（９６）を使用し、従来の接着凝固材（７９）を用いた充填工法に併用して施工することにより、上面等の抜け落ちる恐れのある施工条件に於いても、穴（７７）から鉄筋（５６）またはボルト（５５）を滑落することなく、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（７７）と鉄筋（５６）またはボルト（５５）の間隙（８２）に施す、接着凝固材（７９）の充填作業を容易に行なうことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）。
【請求項８】
請求項４記載の固着部材（９６）を使用し、従来の接着凝固材（７９）を用いた充填工法に併用して施工することにより、穴（７７）内部の残存空気排出と、充填確認をする為のパイプ（８３）を穴（７７）の底面（８６）まで到達させて取り付ける場合に、拡開して広がった縦方向（Ｌ６）に円筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ｂ）の隙間に通し、パイプ（８３）を穴（７７）の底面（８６）まで到達させて取り付けることにより、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（７７）と鉄筋（５６）またはボルト（５５）の間隙（８２）に対し、確実且つ密に、接着凝固材（７９）の充填作業を行なうことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）。
【請求項９】
請求項４記載の固着部材（９６）を使用することにより、請求項８記載の、内部の残存空気排出と、充填確認をする為のパイプ（８３）を、接着凝固材（７９）の充填作業用として使用した場合に於いても、パイプ（８３）内部より流入した接着凝固材（７９）が、穴（７７）の底面（８６）に到達しているパイプ先端部（９１）より流出され、充填する圧力によって、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（７７）と鉄筋（５６）またはボルト（５５）との間隙（８２）、固着部材（９６）と穴（７７）との隙間を底面（８６）より確実且つ密に、接着凝固材（７９）の充填作業を行なうことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）。
【請求項１０】
請求項４記載の固着部材（９６）を使用し、従来普及している、ガラス管やフィルムに密閉された、カプセル型接着凝固材（８５）の施工工法と併用して施工する場合、打込み作業を回転打撃により行なっても、固着部材（９６）は、差込部となる斜面部（３８）と、縦方向（Ｌ６）に筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ｂ）の両断面に施されている斜面部（７８）による形状の効力によって、回転打撃をしながら嵌入する接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）が止まることなく、円滑に固着部材（９６）の内面に導き、施工を容易に且つ確実に行うことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）。
【請求項１１】
請求項１０記載の固着部材（９６）とカプセル型接着凝固材（８５）を併用し、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を固着する場合に、まず穴（７７）に固着部材（９６）を挿入し、次にカプセル型接着凝固材（８５）を挿入してから、接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）を、回転打撃もしくは打撃のみの打込み作業を行い、接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）が、穴（７７）の底面（８６）に到達すると同時に固着部材（９６）の効果により、接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）が拘束され、回転打撃及び打撃はできなくなり、過剰な打込み作業を抑えることを可能とし、更に上面の施工に際しては接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）の滑落を防ぎ、従来のカプセル型接着凝固材（８５）の施工を容易に且つ確実に行うことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）。
【請求項１２】
請求項７及び請求項１０記載の施工方法により、請求項２記載の固着性能である物理的且つ構造的固着力の効果と、接着凝固材による接着効果を合わせた相乗効果により堅牢な、固着性能を確実に提供することのできる特徴を備えた、請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は土木・建築工事に於いて、鉄筋またはボルトを固着するための発明であり、コンクリート等の構造材へ穿設した穴に、切断のみを施した鉄筋及びボルトを堅牢に固着させることが可能となり、従来技術と併用することで更に効果を発揮し、確実且つ堅牢な固着性能を提供することのできる固着部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  図２６及び図２７、は従来の鉄筋またはボルトを固着する金物の形状を示した一例である。図２６及び図２７に於いて、鉄筋６０またはボルト６２の本体に対して円錐形状６１の加工を、加熱や圧力により変形を施したものである。【０００３】  図２８は同肉厚円筒部材５７に複数の切れ目５９が施され、外周部には凹部５８が施されている。図２９は同肉厚円筒部材５７を下側から見た平面図である。【０００４】  図３０は形状６１を施した、鉄筋６０（またはボルト６２）と同肉厚円筒部材５７を組み合わせた状態５０Ａであり、図３１は、コンクリート等の構造材６３に穿孔した穴６４に、同肉厚円筒部材５７を鉄筋６０（またはボルト６２）に嵌め合わせ、穴６４との間隙６５に筒状専用工具６６を使用し、ハンマー６７にて同肉厚円筒部材５７の上部６８に打撃を行い、同肉厚円筒部材５７が切れ目部分５９により形状６１に沿って開拡し、穴６４に迫嵌ることによりコンクリート等の構造材６３の穿孔された穴６４に、鉄筋６０またはボルト６２を固着させている従来の鉄筋、またはボルトを固着する固着部材５０Ａの使用状況を示したものである。【０００５】  上記記載の固着部材の従来技術として（例えば、特許文献１。）がある。【０００６】  図３２はコンクリート等の構造材６３に対し固着させる部材であり、円筒状部材７０と円錐形部材７１を組み合わせた固定材８０Ａである。固着部材８０Ａは、図６の鉄筋５６またはボルト５５との螺子込による一体化のための雌螺子きり加工７２と円錐形部材７１に沿って開拡する切れ目５９が施されている。【０００７】  図６の鉄筋５６に対しては、雌螺子きり加工７２に嵌め合う形状の雄螺子きり加工６９を施すことにより、図３３に示すように、螺子を嵌め合うことにより、鉄筋５６（またはボルト５５）と固着部材８０Ａを一体化した固着部材９０Ａを形成している。【０００８】  図３４は固着部材９０Ａの使用状況の一例を示したものである。コンクリート等の構造材６３に対し、穿設を行った穴６４に固着部材９０Ａを挿入し、一体化した本体９０Ａの上部７４をハンマー６７にて打撃を行い、円筒状部材７０が切れ目部分５９により円錐形部材７１の円錐形に沿って開拡し、鉄筋５６もまたはボルト５５をコンクリート等の構造材６３に固着させている。【０００９】  上記記載の固着部材の従来技術として（例えば、特許文献２。）がある。【００１０】  従来の固着部材には、組み合わせの為の加工を施し、一体化の為に溶接を施したものがある（例えば特許文献３、特許文献４参照。）。【００１１】  従来の鉄筋またはボルトの固着部材は、製作を行う工場において、鉄筋６０またはボルト６２に対して加熱を施し変形させる加工６１や、切削等により変形させる加工６９が施されている。【００１２】  固着性能を有する部材８０Ａの製作に於いても、加熱変形による部材７１、切削による螺子切り加工７２の加工を行わなければならず、製作工程が必要であり、組立の工程を要している。【００１３】  土木・建築の現場に於いて、鉄筋及びボルト５５の不用材は資源として再利用する場合に於いて、集積し、再利用施設への運搬を行わなければならず、また不用材を製品として再利用するための加工を施すために費用を要している。【００１４】  従来の接着凝固材７９を用いた、鉄筋５６またはボルト５５の固着方法として（例えば、特許文献５参照。）がある。【００１５】  ガラス管やフィルムに密閉されたカプセル型接着凝固材８５を使用した、鉄筋５６またはボルト５５の固着方法として（例えば、特許文献６参照）がある。【００１６】  円筒状のみの形状であり、鉄筋５６を固定する固定支持具として（例えば、特許文献７参照。）がある。
【特許文献１】実新開平７−２５１４７号  公報（第４頁、図１０、図１１）
【特許文献２】実新開平７−２３１１５号  公報（第３から５頁、図１６から図１９）
【特許文献３】特開平７−２４７６３１号  公報（第６頁、図１０）
【特許文献４】特開２００５−４８５８０号  公報（第９頁、図３、図４）
【特許文献５】特開２００５−２５７１７３号  公報（第４頁、図４）
【特許文献６】実新開平７−３８４４６号  公報（第３から５頁、図１４から図１８）
【特許文献７】特開２００５−３３６９１２号  公報（第５から６頁、図１ａから図２ｃ）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】  従来の鉄筋またはボルトの固着部材は、製作に於いて複数の部材で構成され、組立を施し製品として使用されていたので、製作のコストが嵩んでいた。【００１８】  従来の鉄筋またはボルトと組み合わせる固着部材は、製作工場に於いて、鉄筋及びボルトに対し、加熱・切削・圧力による変形を施すことによりコストが嵩んでいた。【００１９】  従来の鉄筋或いはボルトと固着部材が一体化した製品は、固着性能を有する部材の取り付けの為に、溶接、圧着、螺着の製造を施すことによりコストが嵩んでいた。【００２０】  土木・建築現場に於いて、鉄筋及びボルトの不用材は再利用の場合には集積し、工場へ運搬を行わなければならず、再加工を含めたトータルコスト面からスクラップとして処分・処理がされていた。【００２１】  土木・建築現場に於いて不要となった鉄筋及びボルトを、容易に再利用し、安定した強固な固着性能を有する、固着部材としての再利用方法はなかった。【００２２】  コンクリート等の構造材に対し穿設した深い穴に、鉄筋またはボルトを固着する、同厚円筒状部材を使用した固着部材の施工を行う場合には、打込み棒が穴に迫合う為、完全に同厚円筒状部材の開拡が施されず、施工不良となっていた。【００２３】  上記（００２２）記載と同様にコンクリート等の構造材に穿設した深い穴に、鉄筋及びはボルトを固定させる場合に、一体化の加工を施した部材を使用する場合においても、鉄筋及びボルトを工場に於いて個別に加工しなければならなかった為、コストが嵩んでいた。【００２４】  コンクリート等の構造材に穿孔した深い孔に、接着凝固材を充填して、鉄筋及びボルトを固着させる施工工法の場合に、落下や滑落の恐れのある状況の施工に於いては、人力で鉄筋やボルトを支えた状態のまま、穴の表面部分で鉄筋またはボルトを固定するよりも、容易で無理の無い固定方法がなかった。【００２５】  （特許文献６）記載による、カプセル型接着凝固材を用いた、鉄筋及びボルトの施工工法を天井や、鉄筋及びボルトに対し、重力の影響を受ける場所で施工を行う場合に、鉄筋及びボルトは接着凝固材が硬化する前に、穴より滑落し、施工不良となっていた。【００２６】  （特許文献５）及び（特許文献６）記載による、鉄筋及びボルトの固着方法は接着凝固材とコンクリート等の構造材に穿孔した孔内内面と接着凝固材の接着による摩擦のみで、鉄筋及びボルトを固着してあり、施工管理、接着強度管理に問題があった。【００２７】  （特許文献７）記載の固着部材は、同肉厚である板材に凹凸部を形成し筒状に加工した形状となっており、コンクリート等の構造材に設けた穴の内面と、固着する部材の鉄筋やボルトとの隙間と同じ体積である為、物理的且つ構造的効力が弱く、鉄筋に対する強固な固着力が得られなかった。【００２８】  （特許文献７）記載の折返しウィング部を備えたことを特徴とする固着部材は、同肉厚である板材に凹凸部を形成し、さらにその部材を折り曲げ加工を施して筒状に加工する、もしくは筒状加工を先に施し、ウィング部を曲げ加工しなければならない為、製造工程が複数施さなければならなかった。
【課題を解決するための手段】
【００２９】  本発明は上記のような課題の解決を目的とし、請求項１に記載した固定支持具は、固着の対象となるコンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）に、必要とされる寸法の長さに切断をした鉄筋（５６）、またはボルト（５５）を強固に固着することのできる、固着部材（３１）であり、【００３０】  その形状は円筒状になっており、縦方向（Ｌ１）に円筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ａ）と、上半部（Ｌ２）には、切れ目（３３）と下半部（Ｌ３）には、切れ目（３３）と接することない切れ目（３４）が施され、円筒の内面には、固着すべき鉄筋（５６）の凹凸部に嵌めあう形状の凹（３７）、凸（３６）、またはボルト（５５）に嵌めあう形状の凹凸（４４）を形成し、差込部には円筒内面へ円滑に鉄筋（５６）またはボルト（５５）を導く為の、斜面部（３８）が形成され、上半部（Ｌ２）は同じ内径（Ｒ１０、Ｒ１１）となる形状の凹凸部を複数条施し、下半部（Ｌ３）は、円筒中部（２ａ−２ａ）より下部（３ａ−３ａ）になるにしたがって、上半内部凹凸形状の内径（Ｒ１０、Ｒ１１）よりも段々に小さくなり、最下部の内径が（Ｒ１２、Ｒ１３）となる形状の凹凸部を複数条有する円筒部材であり、その外周面には固着させるべきコンクリート等の構造材（６３）に対して穿設した穴（６４）より滑脱することなく、穴の内面（７５）に食い込む凹凸部（３５）を形成し、これらの形状により構成していることを特徴とする固着部材（３１）である。【００３１】  請求項１記載に示した基本形状は、肉厚の異なる平板に対し、固着部材（３１）の内側となる面に凹（３７）、凸（３６）の加工と、外側となる面に凹凸部（３５）、切れ目（３３）及び、切れ目（３４）の加工を施した平板（５４）を円筒状に曲げ加工するだけで、製作が可能となり、単純な構造故に、製作工程数を抑えることを可能とし、低コストで提供することのできる特徴を備えた、固着部材（３１）である。【００３２】  請求項１記載の固着部材（３１）をコンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）へ肉厚である下部（３ａ−３ａ）面より挿入し、上部（１ａ−１ａ）より斜面部（３８）に沿って、固着する鉄筋（５６）またはボルト（５５）を固着部材（３１）の内部に導き、打撃あるいは螺子込によって嵌め込むことにより、全体を分断する切れ目（３２Ａ）と、上半部の切れ目（３３）更に下半部の切れ目（３４）によって固着部材（３１）全体が物理的に拡がり、穴の内面（７５）全体へ、外周面の凹凸部（３５）が食い込み、更に固着する鉄筋（５６）またはボルト（５５）と固着部材（３１）との嵌合面に、構造的固着力が発生し、それぞれの部材（５５もしくは５６と３１）をコンクリート等の構造材（６３）に安定且つ堅牢な固着性能を提供することのできる特徴を備えた、固着部材（３１）である。【００３３】  請求項１記載の固着部材（３１）を応用し、上半部（Ｌ２）の同じ内径（Ｒ１０、Ｒ１１）となる形状の凹凸部を複数条施される部分、を除いた形状であり、差込部となる斜面部（３８）と、縦方向（Ｌ６）に円筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ｂ）と、その両断面に斜面部（７８）を施し、請求項１のコンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４��の深さ（Ｌ４）より、深さ（Ｌ５）の深い穴（７７）へ、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を回転打撃、打撃のみ、もしくは螺子込によって嵌め込むことにより、容易に且つ安定して、固着させることのできる特徴を備えた、固着部材（９６）である。【００３４】  請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）を使用することにより、コンクリート等の構造材（６３）に固着すべき、鉄筋（５６）またはボルト（５５）に対し、従来の加熱・切削・圧力による変形加工（６１）や螺子切り加工（６９）を施すことなく、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を必要寸法の長さに切断を施すだけで、安定した固着性能を発揮できる特徴を備えた、請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）である。【００３５】  請求項５記載の効果により、スクラップや廃材として処分されていた、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を容易に再利用することを可能にできる特徴を備えた、請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）である。【００３６】  請求項４記載の固着部材（９６）を使用し、従来の接着凝固材（７９）を用いた充填工法に併用して施工することにより、上面等の抜け落ちる恐れのある施工条件に於いても、穴（７７）から鉄筋（５６）またはボルト（５５）を滑落することなく、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（７７）と鉄筋（５６）またはボルト（５５）の間隙（８２）に施す、接着凝固材（７９）の充填作業を容易に行なうことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）である。【００３７】  請求項４記載の固着部材（９６）を使用し、従来の接着凝固材（７９）を用いた充填工法に併用して施工することにより、穴（７７）内部の残存空気排出と、充填確認をする為のパイプ（８３）を穴（７７）の底面（８６）まで到達させて取り付ける場合に、拡開して広がった縦方向（Ｌ６）に円筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ｂ）の隙間に通し、パイプ（８３）を穴（７７）の底面（８６）まで到達させて取り付けることにより、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（７７）と鉄筋（５６）またはボルト（５５）の間隙（８２）に対し、確実且つ密に、接着凝固材（７９）の充填作業を行なうことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）である。【００３８】  請求項４記載の固着部材（９６）を使用することにより、請求項８記載の、内部の残存空気排出と、充填確認をする為のパイプ（８３）を、接着凝固材（７９）の充填作業用として使用した場合に於いても、パイプ（８３）内部より流入した接着凝固材（７９）が、穴（７７）の底面（８６）に到達しているパイプ先端部（９１）より流出され、充填する圧力によって、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（７７）と鉄筋（５６）またはボルト（５５）との間隙（８２）、固着部材（９６）と穴（７７）との隙間を底面（８６）より確実且つ密に、接着凝固材（７９）の充填作業を行なうことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）である。【００３９】  請求項４記載の固着部材（９６）を使用し、従来普及している、ガラス管やフィルムに密閉された、カプセル型接着凝固材（８５��の施工工法と併用して施工する場合、打込み作業を回転打撃により行なっても、固着部材（９６）は、差込部となる斜面部（３８）と、縦方向（Ｌ６）に筒の１面全体を分断する切れ目（３２Ｂ）の両断面に施されている斜面部（７８）の形状の効力によって、回転打撃をしながら嵌入する接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）が止まることなく、円滑に固着部材（９６）の内面に導き、施工を容易に且つ確実に行うことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）である。【００４０】  請求項１０記載の固着部材（９６）とカプセル型接着凝固材（８５）を併用し、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を固着する場合に、まず穴（７７）に固着部材（９６）を挿入し、次にカプセル型接着凝固材（８５）を挿入してから、接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）を、回転打撃もしくは打撃のみの打込み作業を行い、接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）が、穴（７７）の底面（８６）に到達すると同時に固着部材（９６）の効果により、接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）が拘束され、回転打撃及び打撃はできなくなり、過剰な打込み作業を抑えることを可能とし、更に上面の施工に際しては接着凝固材用鉄筋（９１）またはボルト（９２）の滑落を防ぎ、従来のカプセル型接着凝固材（８５）の施工を容易に且つ確実に行うことのできる特徴を備えた、請求項４記載の固着部材（９６）である。【００４１】  請求項７及び請求項１０記載の施工方法により、請求項２記載の固着性能である物理的且つ構造的固着力の効果と、接着凝固材による接着効果を合わせた相乗効果により堅牢な、固着性能を確実に提供することのできる特徴を備えた、請求項１記載の固着部材（３１）及び請求項４記載の固着部材（９６）である。
【発明の効果】
【００４２】  本発明の固着部材（３１）は、円筒上半部に同じ内径の凹凸を複数条施し、下半部に円筒中部より下部になるにしたがって円筒中部よりも段々に小さい内径となる凹凸を複数条有する円筒部材であり、複数条施された凹凸は、固着させる部材と密に嵌めあう形状であり、更に円筒状部材の縦方向一面に円筒を分断する切れ目と、上部及び下部にはそれぞれが接することのない複数の切れ目を有する形状になっていることにより、固定させる部材の鉄筋またはボルトを本発明の固着部材の内部に打撃、螺子込により嵌め込むことで円筒状部材と固着させる部材は内部に於いて隙間無く密に嵌合し、双方が強固な構造的固着力を発揮する効果がある。【００４３】  本発明の固定支持具（３１）の円筒状部材の外周部は、前述（００４２）の効果により円筒状部材全体が穿設した穴の内面で扇状に拡開し、外周に設けられた凸部が、穿設した穴の内面全体に食い込むことによる効力で固着力を発揮し、コンクリート等の構造材に対し、鉄筋或いはボルトを、安定した堅牢な固着力を発揮する効果がある。【００４４】  本発明の固着部材（３１）及び固着部材（９６）は、形状が単純な構造になっており、製作の工程数を抑えることが可能となり、低コストで製作ができる効果がある。【００４５】  本発明の固着部材（３１）及び固着部材（９６）は、従来使用されてきた固着部材の製造時に行われた、鉄筋及びボルトに加熱・切削・圧力による変形加工を施すことなく、切断加工のみを施すだけで使用することができるので、鉄筋及びボルトに対する製作コストを削減する効果がある。【００４６】  本発明の固着部材（３１）及び固着部材（９６）は、固着させる鉄筋及びボルトに、固着性能を有する部材を溶接や、圧着及び螺合により取り付ける必要がなくなり、製作の工程数を抑えることを可能とし、低コストで製作ができる効果がある。【００４７】  本発明の固着部材（３１）及び固着部材（９６）は、鉄筋またはボルトを、必要とされる寸法の長さに切断するだけで使用ができることにより、土木・建築現場において発生する不用材としていた、鉄筋及びボルトを必要寸法に切断するだけで再利用することができる効果がある。【００４８】  本発明の固着部材（３１）及び固着部材（９６）を使用することにより、従来のように固着するコンクリート等の構造材に穿設した深い穴に対して鉄筋及びボルト固着をする場合に、深い穴に相応した鉄筋及びボルトの固着部材に複雑な加工を施すことを必要なく、前述（００４７）の効果により低コストで容易に対応することができる効果がある。【００４９】  本発明の固着部材（９６）は、上面などの重力の作用により鉄筋やボルトが落下する恐れのある、固着すべきコンクリート等の構造材に穿設した深い孔に、接着凝固材を充填して、鉄筋やボルトを固着させる場合に於いて、固着部材（９６）は、打撃もしくは回転による螺子込みより、確実に深い穴の内部へ固定することが可能となり、鉄筋やボルトの落下する危険を無くし、接着凝固材の充填作業を円滑に、施工することができる効果がある。【００５０】  本発明の固着部材（９６）は、固着するコンクリート等の構造材に穿設した深い孔に、接着凝固材を充填し、鉄筋やボルトを固着させる場合において、空気抜きと充填確認（オーバーフロー）の為のパイプ材を取り付けなければならないが、本固着部材は上記に示す構造により、円筒全体に切れ目があるので、その切れ目に合わせて、パイプを取り付けることで、深い穴の底面に、空気抜きと充填確認の為のパイプを到達させ、確実且つ精密な充填作業を行なうことができる効果がある。【００５１】  本発明の固着部材（９６）は、（００５０）記載の工法のみではなく、充填を行う為のパイプを穴の底面に到達させて、充填作業を行なうことにより、鉄筋またはボルトをコンクリート等の構造材に固着する為の充填作業を、確実且つ精密に行なうことをできる効果がある。【００５２】  本発明の固着部材（９６）は、上記の充填工法だけではなく、ガラス管やフィルムに密閉されたカプセル型の接着凝固材を使用して施工する場合に於いても、利用することが可能であり、上面などの重力の作用により鉄筋やボルトが落下する恐れのある状況においても、落下を防ぎ、確実な施工を行うことができる効果がある。【００５３】  本発明の固着部材（９６）を使用し、ガラス管やフィルムに密閉された、カプセル型の接着凝固材の施工を行う際に、打込み作業を回転打撃で行う場合に於いて、固定支持具には、上部にある斜面部と、縦方向に筒の１面全体を分断する切れ目の両断面に斜面部を施されているので、カプセル型接着凝固材用鉄筋またはボルトによる回転打撃の打込み作業を円滑に行わせ、鉄筋またはボルトを固着部材の内部に導き、施工を確実に行うことのできる構成の特徴による効果がある。【００５４】  前述の（００５３）の作業を行ない、カプセル型接着凝固材用鉄筋またはボルトが打込み作業時の回転打撃状態で穴の底面に到達すると同時に、本固着部材の構造により、接着凝固材用鉄筋或いはボルトにかかる回転打撃を拘束し、過剰な攪拌を抑え、更に上面の施工に於いては鉄筋またはボルトの落下を防止し、安全で容易に且つ確実に施工を行うことができる効果がある。【００５５】  本発明の固定支持具（９６）は（００５０）から（００５４）に記載した接着凝固材との併用の施工方法により、請求項２記載の固着性能である構造的且つ物理的固着効力と、接着凝固材による接着効力の相乗効果により堅牢な、固着性能を提供することのできる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５６】  以下本発明の実施例を、図１〜２５に基づいて詳述する。【００５７】  図１〜４は本発明の固着部材（３１）の構成を示したものであり、図１は、固着部材（３１）の第１実施形態を示す全体斜視正面図であり、外観上の各構成を詳述すると、全体構成は円筒状となっており、円筒の全長を示す、（Ｌ１）と平行に円筒全体を分断する切れ目（３２Ａ）を構成し、上部を示す（Ｌ２）の範囲には、円筒上に切れ目（３３）を複数構成し、下部を示す（Ｌ３）の範囲には、円筒上に切れ目（３４）を複数構成しており、その切れ目（３３）と（３４）は、互いに接することなく施されており、円筒外周面には、複数の凹凸部（３５）を複数条構成している。【００５８】  図１に示している斜線部分は切れ目（３２Ａ）、（３３）、（３４）の断面を示している。【００５９】  図２は、図１記載の（ａ−ａ）矢視線の斜視縦断正面図であり、円筒内部の構成を詳述すると、（１ａ−１ａ）の上部より、固着すべき鉄筋、或いはボルトを円滑に導く為の、斜面部（３８）の形状を円筒の上周内部に構成し、上部（Ｌ２）の範囲に同肉厚の円筒内周面に固着する鉄筋（５６）またはボルト（５５）の凹凸形状に嵌合する形状である同じ高さの凹（３７）凸（３６）を数条構成し（ボルト用の凹凸形状は図７記載の凹凸形状（４４））、下部（Ｌ３）の範囲には、円筒中間部を示す（２ａ−２ａ）から円筒下部を示す（３ａ−３ａ）へ向けて円筒の肉厚は厚くなる構成であり、その円筒内周面には開拡時に、鉄筋（５６）またはボルト（５５）の凹凸形状に嵌合する形状である、同じ高さの凹（３７）凸（３６）を数条構成している（ボルト用の凹凸形状は図７記載の凹凸形状（４４））。【００６０】  図３は、図２記載の（１ａ−１ａ）矢視線の平面図であり、円筒を上部より見ることにより、それぞれの切れ目、（３２）、（３３）、（３４）が接していない構成となっており、確認される切れ目の底面は、切れ目（３３）の底面（４２）であり、下部になるにしたがって内径が（Ｒ１０）より（Ｒ１２）となるまで段々と狭まっている。【００６１】  図４は、図２記載の（３ａ−３ａ）の矢視線の平面図であり、円筒を下部より見た状態で、切れ目（３４）の底面（４３）は確認できるが、切れ目（３３）は円筒下部の肉厚部により確認されない。【００６２】  断面・平面により明らかとなることとして、全体に容易に開拡できる切れ目を複数構成しているので、本発明の固着部材を使用して鉄筋或いはボルトを固着させる場合は、本発明の内径（Ｒ１０）を使用する鉄筋またはボルトの直径より、やや小径に設定し、製作をすることが好適である。【００６３】  それにより決まる（Ｒ１４）の外周径が、固着すべきコンクリート等の構造材（６３）に穿設する穴の径となり、容易に穿設径を確認することができ、本発明の使用時に於ける施工条件の設定も簡易に行うことができる。【００６４】  断面・平面により更に確認できることとして、鉄筋（５６）またはボルト（５５）を固着部材（３１）の上部より、内径（Ｒ１０）の部分に嵌入することにより、下部の徐々に肉厚となっている部分が外周部直径の（Ｒ１４）よりも、はみ出す構造がわかり、そのはみ出した面はもちろんのこと、内部（Ｒ１０）に鉄筋（５６）またはボルト（５５）嵌入することで、（００６２）記載の形状により全体に拡がり、固着すべきコンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）及び穴（７７）の内面（７５）に食い込み、堅牢な固着性能を確認することができる。【００６５】  図５は、図１記載の（ｂ−ｂ）矢視線の展開図を示したものである。【００６６】  図５に示した（ｂ−ｂ）の断面図により、下部（Ｌ３）が不等厚であり、切れ目（３３）、（３４）が互いに接しておらず、本発明の部材が単純な構造であることが把握でき、この構造の板材（５４）を、プレスもしくは成型機によって製作し、成型された板５４を円筒状に曲げ加工を行うことで製作することができ、製作の工程が少なく、本発明を実施することが好適であることがわかる。【００６７】  図６は、コンクリート等の構造材（６３）に穿孔した、本発明固着部材を実施する穴（６４）、（７７）の状態を示す、縦段正面図であり、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）及び穴（７７）をあけた状態を示し、固着部材（３１）の実施に於いては、深さが（Ｌ４）であり、その穴を（６４）とし、更に穴の底面を（８４）で示している。また後述する第２実施形態である固着部材（９６）の実施に於いては、深さが（Ｌ５）であり、その穴を（７７）とし、更に穴の底面を（８６）で示している。双方の穴の内面（内壁面）は（７５）で示している。【００６８】  図７、は本発明に使用するボルト（５５）の縦正面図である。【００６９】  図８、は本発明に使用する鉄筋（５６）と、従来の螺子切り加工を施した鉄筋（６９）の縦正面図である【００７０】  図９は、図１に於ける、実施形態１の固着部材と接着凝固材工法併用の施工方法の一例を示す、斜視縦断正面図であり、本発明固着部材（３１）を中心線（Ｓ）より、矢示（Ｂ）側半分は内部構造がボルト（５５）の嵌合する形状（４４）を記し、中心線（Ｓ）より、矢示（Ｄ）側半分は内部構造が鉄筋（５６）の嵌合する形状（３６）、（３７）を記し、半分をボルト（５５）、半分を鉄筋（５６）の形状で示した図である。【００７１】  図９は、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）の内部に、穴の底面（８４）に到達するまで固着部材（３１）を挿入した状態を示しており、図７に示すように穿設する穴（６４）は、固着部材（３１）がコンクリート表面に、はみ出ることのない深さ（Ｌ４）で穿設し、底面（８４）に必ず到達させておくことが好適である。【００７２】  図１０は、図１に於ける、実施形態１の固着部材と接着凝固材工法併用の施工完了状態を示す、縦断正面図であり、固着部材（３１）が、ボルト（５５）及び鉄筋（５６）をハンマー（６７）に於いて打込み、コンクリート等の構造材（６３）に穿設した穴（６４）の内部で開拡し、固着している状況を示した図である。尚、図９と同じく中心線（Ｓ）より、（Ｂ）側半分はボルト（５５）、矢示（Ｄ）側半分は鉄筋（５６）形状で示している。【００７３】  図１０に示すとおり、ハンマー（６７）の打撃によって固着部材（３１）内部に嵌入したボルト（５５）及び鉄筋（５６）は、固着部材（３１）の内部に構成されている、凹部凹凸部（４４）及び（３７）凸部（３６）に密に嵌合し、固着部材（３１）全体を挿入した穴（６４）内部で拡げ、穴（６４）の内面（７５）に食い込ませ、ボルト（５５）及び鉄筋（５６）と固着部材（３１）及びコンクリート等の構造材（６３）を一体化し、堅牢な固着状態を発揮している。【００７４】  従来の固着部材は、拡開する部位のみが固着性能を発揮していたが、本発明の固着部材（３１）は、図１０に示すとおり、嵌入するボルト（５５）及び鉄筋（５６）の体積を穴（６４）内部の体積から除いた間隙の体積より、固着部材（３１）の体積が大きいことで、穿設した穴（６４）の内部全体に開拡し、物理的固着機能を発揮している。【００７５】  前述の（００７４）に記載されている固着力は、本発明が同肉厚の筒体ではなく、固着部材（３１）の上部（Ｌ２）が固着をしているが、下部（Ｌ３）は穴の底面（８４）側になるに従って肉厚の筒体で構成していることにより、全体の固着力であっても、下部（Ｌ３）側が上部（Ｌ２）側よりも更に強固に固着している状態が、従来の製品を上回る固着機能を発揮し、提供することが好適である。【００７６】  図１１は、図１〜４に示した固着部材（３１）の同肉厚部分の（Ｌ２）の上半部（Ｌ２）の同じ内径（Ｒ１０、Ｒ１１）となる形状の凹（３７）凸（３６）部を複数条施される部分、を除いた短い形状の、固着部材（９６）であり、本発明に係る固着部材の第２実施形態を示す、斜視正面図である。【００７７】  図１２は、図１１の（ｅ−ｅ）矢視線の斜視縦断正面図を示している。【００７８】  図１３は、図１２記載の（１ｂ−１ｂ）矢視線の平面図であり、円筒を上部より見た図を示している。【００７９】  図１４は、図１２記載の（２ｂ−２ｂ）矢視線の平面図であり、円筒を下部より見た図を示している。【００８０】  図１５は、図１１記載の（ｆ−ｆ）矢視線の展開図を示したものである。【００８１】  図１１〜１５に示す固着部材（９６）は、固着部材（３１）を応用した発明であり、使用する用途として、固着部材（３１）の実施形態に於いて図６に示した、穿設の深さ（Ｌ４）の穴（６４）よりも深い（Ｌ５）の深い穴（７７）に対し、ボルト（５５）及び鉄筋（５６）を固着させる場合に非常に有効であり、さまざまな工法に取り入れ、併用することが可能である。【００８２】  ここで固着部材（３１）が深い穴（７７）になぜ好適でないのか、また固着部材（９６）の構成の所以を詳述する。【００８３】  固着部材（３１）との比較対照となる従来品固着部材（５０Ａ）或いは（９０Ａ）の固着をさせる状況に於いて、穿設する穴の深さ（Ｌ４）は同等であり、従来品使用の為に穿設する穴の深さ（Ｌ４）よりもある程度の深い穴に対しては、固着部材（３１）は対応が可能であるが、後述する、接着凝固材（７９）、（８５）、を用いたボルト（５５）及び鉄筋（５６）の固着に於ける穿設した深い穴（Ｌ５）に対しては好適ではなくなる。【００８４】  それは固着部材（３１）を深い穴（７７）の底面で拡開をしようとすると、固着させるボルト（５５）及び鉄筋（５６）が長くなることに準じて、打撃の力が固着部材（３１）に向かって鉛直に伝わらず、ボルトや鉄筋は弓形に打撃力を分散して前述した打撃力では固着させることが困難になってしまう。【００８５】  また、回転打撃に於いて打込みを行う、カプセル型接着凝固材（８５）の場合には、本発明の固着部材（３１）を使用すると、上半部（Ｌ２）に構成された切れ目（３３）と、全体に構成された切れ目（３２）の間隙に、カプセル型接着凝固材用鉄筋（１０２）或いはボルト（１０１）の先端が引っかかり、施工に障害を来す場合が考えられる。【００８６】  固着部材（３１）は、単体での使用であり且つ従来の固着部材（５０Ａ）或いは（９０Ａ）に対抗した状況に於いては、充分にその機能を生かすことに長けている製品であるが、【００８７】  上記に詳述した問題点と利点を考慮し、接着凝固材（７９）、カプセル型接着凝固材（８５）と併用することにより、相乗効果でより堅牢な固着性能を提供することを可能とした製品が、第２実施形態の固着部材（９６）である。【００８８】  本発明の固着部材（３１）を第１実施形態として掲げ、次に第２実施形態として固着部材（９６）を列挙している所以は、双方の単体での効果に於いては固着部材（３１）が上回っており、固着部材（９６）は他の複合要素により効果を発揮する発明であるが為である。【００８９】  第２実施形態の固着部材（９６）は、固着部材（３１）の上部（Ｌ２）の同肉厚部分の（Ｌ２）の上半部（Ｌ２）の同じ内径（Ｒ１０、Ｒ１１）となる形状の凹（３７）凸（３６）部を複数条施される部分を除き、全長（Ｌ６）は固着部材（３１）の全長（Ｌ１）よりも短く、回転打撃の打込みの場合に円滑に内部面に導くことの出来る様に、切れ目（３３）を無くし、切れ目（３２）の両断面にある引っかかりとなりうる部位を無くして、斜面部（７８）を構成している構造となっている。【００９０】  前述に述べたとおり、回転打撃の打込み作業に障害となりうる切れ目（３３）は、打撃のみ、或いは螺子込のみで固着を行う場合に於いては、図１３記載の隠れ線部の切れ目（１００）もしくは図２５記載の切れ目（１００）を構成することにより、固着部材単体での固着性は落ちるが、（００８８）に述べた形状よりも容易に深い（Ｌ５）穴（７７）に於いて拡開し、ボルト（５５）及び鉄筋（５６）を固着させ、接着凝固材（７９）による充填工法と併用することを可能とできる。【００９１】  図１６は、図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工方法の第１工程を示す、縦断正面図であり、固着部材（９６）と接着凝固材（７９）を併用して、ボルト（５５）または鉄筋（５６）を、上方向に向いて穿設した深い穴（７７）に、先ず固着部材（９６）を挿入し、ボルト（５５）或いは鉄筋（５６）を差し込んでいる状況を示している。【００９２】  図１７は、図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工方法の第２工程を示す、縦断正面図であり、図１６の状態より、差し込んだボルト（５５）、或いは鉄筋（５６）をハンマー（６７）により打込み、固着部材（９６）を図１７に記載の開拡した状態の固着部材（９７Ｂ）及び（９７Ｄ）の状態にし、ボルト（５５）、または鉄筋（５６）を落下することなく、深い穴（７７）の内面（７５）に固着している状況を示している。【００９３】  図１８は、図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工方法��第３工程を示す、縦断正面図であり、接着凝固材（７９）の充填作業をできる状態を示しており、深い穴（７７）とボルト（５５）、或いは鉄筋（５６）との接着凝固材（７９）を充填する間隙（８２）に、図示状況の上向き施工に必要とされる残存空気排出と充填確認（オーバーフロー）の為のパイプ（８３）と充填する接着凝固材の流入用パイプ（９４）を設置し、深い穴（７７）の表面及びボルト（５５）、或いは鉄筋（５６）との隙間を埋め、パイプ（８３）と（９４）をシール材（９２）で接着凝固材（７９）が漏れないように固定をしている状態である。【００９４】  図１９は、図１８の（ｋ−ｋ）矢視線の断面図であり、パイプ（８３）は固着部材（９７Ｂ）或いは（９７Ｄ）間の鉄筋（５６）或いはボルト（５５）と穴の内面（７５）との隙間を通って到達すべき深い穴（７７）の底面（８６）に到達できる状況を示している。【００９５】  図１８及び１９に於いて示す状態の通り、本発明である固着部材（９６）を接着凝固材（７９）の充填工法に使用する場合に、落下の恐れのある鉄筋或いはボルトを固着すべき深い穴７７に固定することで、充填工法の準備工事を円滑に行うことが可能となったことが好適である。【００９６】  接着凝固材（７９）の充填作業に重要とされる、残存空気排出と充填確認（オーバーフロー）の為のパイプ（８３）を、到達すべき深い穴（７７）の底面（８６）まで設置を可能とし、確実な充填作業を行える状況を提供することを可能とした。【００９７】  図２０は、図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工完了状態を示す、縦断正面図であり、接着凝固材（７９）の充填作業を行ない、間隙（８２）全体に接着凝固材（７９）が行き渡り充填作業が行われた状況を示したものであり、斜線箇所は充填された接着凝固材（９３）を示しておりパイプ（９４）より流入した接着凝固材（９３）は、穴の底面（８４）に向かって隙間なく湧き上がって密に充填をし、図示のようにすべての隙間に充填が完了することにより、パイプ（８３）を通って余剰な接着凝固材（９３）が、矢印（９０）よりオーバーフローをして吐出し、内部に完全に充填したことを確認ができる。【００９８】  図２１は、図２０の（ｋ１−ｋ１）矢視線断面図であり、パイプ（８３）内部、固着部材（９７Ｂ）或いは（９７Ｄ）間と鉄筋（５６）或いはボルト（５５）と穴の内面（７５）との隙間（８２）をすべて接着凝固材（７９）が充填されている状況であり、固着部材（９６）の外周部凹凸部（３５）が穴の内面（７５）に食い込んで固着している状況も確認できる。【００９９】  図２２は、図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の図２０とは異なる施工状態の一例を示す、縦断正面図であり、図２０と同様の固着部材（９６）と接着凝固材（７９）を併用した施工状況を示した図であるが、（００９６）で記載した残存空気排出と充填確認（オーバーフロー）の為のパイプ（８３）を、流入用のパイプとして使用している状態を記載した図である。【０１００】  図２２は、固着部材（９６）の効果により、鉄筋（５６）或いはボルト（５５）を穴（７７）に固定し、パイプ（８３）を底面（８６）に到達させ、図示（９５）より流入することにより底面（８６）より間隙（８２）をすべて接着凝固材（７９）が充填しながら穴（７７）の表面に向けて沸きあがり、穴より接着凝固材（７９）が見えた時点で接着凝固材（７９）の充填施工が完了となる。【０１０１】  図２２の施工方法は、床面や壁面（横面）に対しては完全充填という施工精度に有効であるが、図２０で示した上向きの施工に対しては好適ではなく、やはり上向きの施工の際は図２０で示した固着部材（９６）と併用する工法行うことで、確実且つ円滑に施工をできるので、上向きの施工箇所に於いては、図２０に示した施工方法を行うことが好適といえる。【０１０２】  図２３は、図１１に於ける、実施形態２の固着部材とカプセル型接着凝固材工法併用の施工方法の一例を示す、斜視縦断正面図であり、カプセル型接着凝固材（８５）と固着部材（９６）を併用し、上面にカプセル型接着凝固材用の鉄筋（１０２）或いはボルト（１０１）を固着させる状態を示したものである。【０１０３】  カプセル型の接着凝固材（８５）は広く使用されており、カプセルの内部に接着凝固材の主剤と硬化剤が密閉されており、穿設した穴（７７）の内部に於いて、図で示すようなカプセル型接着凝固材用の鉄筋（１０２）或いはボルト（１０１）を回転打撃により攪拌し、早期に硬化する状況を誘発し、鉄筋やボルトを固着させる工法である。【０１０４】  図２３に示すように、先ず固着部材（９６）を挿入し、それを押し込む形でカプセル型接着凝固材（８５）を挿入し、カプセル型接着凝固材用の鉄筋（１０２）或いはボルト（１０１）を回転打撃により打込む工法が好適である。【０１０５】  図２４は、図１１に於ける、実施形態２の固着部材とカプセル型接着凝固材工法併用の施工完了状態を示す、縦断正面図であり、上記（０１０３）に記載した方法で打込みを終えた状況を示したものである。【０１０６】  図２４に示すように、穴（７７）の底面（８６）に向けて、回転打撃により打込まれたカプセル型接着凝固材用の鉄筋（１０１）或いはボルト（１０２）がカプセル型接着凝固材（８５）を攪拌し、混合した凝固材（９９）は穴（７７）表面に余剰な分を押し出し、底面（８６）へ到達すると同時に、固着部材（９６）により拘束され、回転打撃の打込みが行えなくなるが、その効果により過剰な攪拌作業を抑制し、さらに穴（７７）の底面側（Ｌ８）に於いては物理的に鉄筋及びボルトを固着している状態となるので、非常に好適であり、従来行われておらず、周知されていない新しい施工方法である。【０１０７】  上記（０１０６）の状態は、上向き等に行う際のカプセル型接着凝固材用の鉄筋（１０１）或いはボルト（１０２）の落下を同時に防ぐことになり、施工管理面、安全面に於いても好適である。【０１０８】  第２実施形態の固着部材（９６）と接着凝固材（７９）及びカプセル型接着凝固材（８５）の併用により、各施工面での利点は、使用する材料によって異なるが、それぞれにより良い施工を行うことが可能となる。【０１０９】  そして、第２実施形態の固着部材（９６）と接着凝固材（７９）及び（８５）の併用により、すべての工法に共通していることは、絶対的な固着力であり、各図に示してある、コンクリート等の構造材に穿設した穴（７）の内面に固着をしている作用の部分が、（Ｌ７），（Ｌ８）で記載してある。【０１１０】  （Ｌ７）は接着凝固材（７９）及び（８５）の穴の内面への接着による固着力を示す範囲であり、（Ｌ８）は本発明の固着部材（９６）の開拡による穴（７７）の内面への物理的固着を示す範囲である。さらに固着部材（９６）と鉄筋（５６、１０１）或いはボルト（５５、１０２）の間隙（８２）にも接着凝固材（７９）及び（８５）が密に充填されていることにより、コンクリート等の構造材（６３）の中に、その母材であるコンクリートの強度以上の硬さの楔を形成することとなり、固着性能に於いて、揺ぎ無い効果を得られるものである。
【産業上の利用可能性】
【０１１１】  従来の土木・建築の工事において、廃材と呼ばれた鉄筋及びボルトを、容易に再利用可能とすることで、広く利用されることと、従来の鉄筋・ボルトの固定工法においても、本発明が簡潔な部材であるが故、従来工法に組み合わせることにより、多種多様な利用方法を提供し、安定した固着効果を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】本発明に係る固着部材の第１実施形態を示す、斜視正面図である。
【図２】図１の（ａ−ａ）線斜視縦断正面図である。
【図３】図２の（１ａ−１ａ）線平面図である。
【図４】図２の（３ａ−３ａ）線平面図である。
【図５】図１の（ｂ−ｂ）線展開図である。
【図６】本発明に係る固着部材の第１及び第２実施形態の施工を行う場合に於いて、対象となる構造材に穿設した穴の状態を示す、縦断正面図である。
【図７】本発明に係る固着部材の第１及び第２実施形態の施工を行う場合に於いて、使用する鉄筋と、従来の螺子切り加工を施した鉄筋の縦正面図である。
【図８】本発明に係る固着部材の第１及び第２実施形態の施工を行う場合に於いて、使用する、ボルトの縦正面図である。
【図９】図１に於ける、実施形態１の固着部材と接着凝固材工法併用の施工方法の一例を示す、斜視縦断正面図である。
【図１０】図１に於ける、実施形態１の固着部材と接着凝固材工法併用の施工完了状態を示す、縦断正面図である。
【図１１】本発明に係る固着部材の第２実施形態を示す、斜視正面図である。
【図１２】図１１の（ｅ−ｅ）線斜視縦断正面図である。
【図１３】図１２の（１ｂ−１ｂ）線平面図である。
【図１４】図１２の（２ｂ−２ｂ）線平面図である。
【図１５】図１１の（ｆ−ｆ）線展開図である。
【図１６】図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工方法の第１工程を示す、縦断正面図である。
【図１７】図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工方法の第２工程を示す、縦断正面図である。
【図１８】図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工方法の第３工程を示す、縦断正面図である。
【図１９】図１８の（ｋ−ｋ）線断面図である。
【図２０】図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の施工完了状態を示す、縦断正面図である。
【図２１】図２０の（ｋ１−ｋ１）線断面図である。
【図２２】図１１に於ける、実施形態２の固着部材と接着凝固材充填工法併用の図２０とは異なる施工状態の一例を示す、縦断正面図である。
【図２３】図１１に於ける、実施形態２の固着部材とカプセル型接着凝固材工法併用の施工方法の一例を示す、斜視縦断正面図である。
【図２４】図１１に於ける、実施形態２の固着部材とカプセル型接着凝固材工法併用の施工完了状態を示す、縦断正面図である。
【図２５】図１５とは異なる形状の、図１１（ｆ−ｆ）線展開図である。
【図２６】従来の加熱、圧力により変形加工した鉄筋の縦正面図である。
【図２７】従来の加熱、圧力により変形加工したボルトの縦正面図である。
【図２８】図２６及び２７と組合せる、同肉厚円筒部材の縦正面図である。
【図２９】図２８に於ける（１ｃ−１ｃ）矢視の同肉厚円筒部材の平面図である。
【図３０】図２６と図２８を組合せた従来型固着部材の縦断正面図である。
【図３１】図３０に於ける、従来型固着部材の施工状態を示す、縦断正面図である。
【図３２】従来型固着部材の、斜視縦断正面図である。
【図３３】図７と図３２を組合せた従来型固着部材の構成を示す、縦断正面図である。
【図３４】図３３に於ける、従来型固着部材の施工状態を示す、縦断正面図である。
【符号の説明】
【０１１３】（３１）（９６）・固着部材
（３２Ａ）（３２Ｂ）（３３）（３４）・切れ目
（３５）・凹凸部
（３６）・凸形状
（３７）・凹形状
（３８）（７８）・斜面部
（４４）・ボルト固着用凹凸形状
（５０Ａ）（８０Ａ）（９０）Ａ・従来型固着部材
（５４）・加工平板
（５５）・ボルト
（５６）・鉄筋
（６１）・変形加工形状
（６３）・コンクリート等の構造材
（６４）・（７７）・穴
（７５）・穴の内面
（７９）・接着凝固材
（８２）・間隙
（８３）・パイプ
（８５）・カプセル型接着凝固材
（８６）・穴の底面
（１ａ−１ａ）・円筒上部
（２ａ−２ａ）・円筒中部
（３ａ−３ａ）・円筒下部
（Ｌ１）（Ｌ６）・円筒全長
（Ｌ２）・円筒上半部長
（Ｌ３）・円筒下半部長
（Ｌ４）・浅い穴の深さ
（Ｌ５）・深い穴の深さ
（Ｒ１０）（Ｒ１１）（Ｒ１２）（Ｒ１３）・円筒の内径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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