(57)【要約】【課題】クリーニングブレードとしてのクリーニング性，コンパクト性，板状保持材と板状弾性ブレード部材との接着性を全て満足することができるクリーニングブレードを提供する。【解決手段】金型一体成形によりポリウレタンゴム組成物からなる板状弾性ブレード部材２の一側縁側の所定幅の重ね代部を板状保持材１の一側縁部に固着し両者が一体化され、板状弾性ブレード部材２の厚みがＡに形成され、その一側縁側の重ね代部が薄肉部２ａに形成され、板状弾性ブレード部材２の他側縁と重ね代部の後端縁との距離（自由長）をＢとしたとき、Ｂ≦１２ｍｍ、２≦Ｂ／Ａ≦６に設定されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型一体成形によりポリウレタンゴム組成物からなる板状弾性ブレード部材の一側縁側の所定幅の重ね代部を板状保持材の一側縁部に固着し両者が一体化されたクリーニングブレードであって、上記板状弾性ブレード部材の厚みがＡに形成され、その一側縁側の重ね代部が薄肉部に形成され、この板状弾性ブレード部材の他側縁と重ね代部の後端縁との距離をＢとしたとき、Ｂが１２ｍｍ以下（Ｂ≦１２ｍｍ）に設定され、上記距離Ｂと厚みＡとの比（Ｂ／Ａ）が２以上６以下（２≦Ｂ／Ａ≦６）に設定されていることを特徴とするクリーニングブレード。
【請求項２】
薄肉部に形成された重ね代部の厚みが０．５〜１．５ｍｍの範囲内に設定されている請求項１記載のクリーニングブレード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機，プリンター等の電子写真機器に用いられるクリーニングブレードに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真機器に用いられるクリーニングブレードは、通常、板状保持材の一側縁部に、板状弾性ブレード部材が突出された状態で取り付けられている。そして、電子写真機器においては、上記弾性ブレード部材の先端縁を感光ドラム外周面に圧接させることにより、感光ドラム外周面上に残留するトナーを掻き落として除去する性能を発揮している。
【０００３】
このようなクリーニングブレードの製法としては、一般に、板状保持材に接着剤を介して板状弾性ブレード部材を接着する方法（例えば、特許文献１参照）と、金型成形により板状保持材に板状弾性ブレード部材を固着し両者を一体化する方法とがある。そのうち、寸法精度をよくする観点からは、金型成形による製法が賞用されている。そして、その金型成形による製法では、様々な形状の板状弾性ブレード部材が提案されている（例えば、特許文献２，３参照）。
【特許文献１】特開平８−８７２１６号公報
【特許文献２】特開平７−２９５４４８号公報
【特許文献３】特開平１０−２４７０４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、クリーニングブレードに要求される性能としては、クリーニング性（上記感光ドラム外周面上の残留トナーを除去する性能）は勿論のこと、最近では、カートリッジの小型化に伴って、コンパクト性も要求されており、また、印刷の高速化等に伴って、板状保持材と板状弾性ブレード部材との接着性も要求されている。
【０００５】
しかしながら、従来のクリーニングブレードでは、上記３つの性能（クリーニング性，コンパクト性，接着性）を全て満足させることは困難となっている。
【０００６】
例えば、図３（ａ）に示すように、板状保持材１と板状弾性ブレード部材２１とを接着剤を介して接着したクリーニングブレードでは、両者の接着力が不充分であり、そのため、長時間使用すると、板状弾性ブレード部材２１が板状保持材１から剥がれてしまう（すなわちクリーニング性が悪くなる）。しかも、板状弾性ブレード部材２１が板状保持材１の片面に接着されるため、板状弾性ブレード部材２１全体が板状保持材１の片面から突出し、コンパクト性も悪い。また、金型成形によって得られたクリーニングブレードとして、図３（ｂ）〜（ｅ）に示すものがあげられ、そのうち図３（ｂ）に示すものは、板状弾性ブレード部材２２の一側縁部が板状保持材１の一側縁部の表裏両面から覆うように固着されている。このため、両者の接着力は強くなるものの、板状弾性ブレード部材２２の厚みが厚くなり、コンパクト性が悪い。しかも、板状弾性ブレード部材２２が厚いことから、板状弾性ブレード部材２２が撓み難く、そのため、感光ドラムにかかるトルクが大きくなり、長時間の使用で感光ドラムが止まる（すなわちクリーニング性が悪くなる）。また、図３（ｃ）に示すものは、上記図３（ｂ）のものよりも、板状弾性ブレード部材２３の先端部分の厚みを薄くしたものである。このため、コンパクト性は少し向上するものの、感光ドラムとの圧接状態では、主に先端部分が撓むため接触面積が大きくなることで単位面積あたりの当接力が弱くなり、短時間の使用で、クリーニング不良が発生する。また、図３（ｄ）に示すものは、板状弾性ブレード部材２４をＬ字状に形成することにより、板状保持材１の一側縁部の表裏両面から覆うように固着できるようにするとともに、板状弾性ブレード部材２４の撓む部分の厚み（撓み）を適正にしている。これにより、接着性およびクリーニング性は良好となるものの、コンパクト性が悪化する。また、図３（ｅ）に示すものは、板状保持材１の一側縁面のみで板状弾性ブレード部材２５の一側縁面が固着し一体化している。このため、板状弾性ブレード部材２５が薄くなり、コンパクト性は向上するものの、両者の接着力が弱く、長時間使用すると、板状弾性ブレード部材２５が板状保持材１から剥がれてしまう（すなわちクリーニング性が悪くなる）。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、クリーニングブレードとしてのクリーニング性，コンパクト性，板状保持材と板状弾性ブレード部材との接着性を全て満足することができるクリーニングブレードの提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、本発明のクリーニングブレードは、金型一体成形によりポリウレタンゴム組成物からなる板状弾性ブレード部材の一側縁側の所定幅の重ね代部を板状保持材の一側縁部に固着し両者が一体化されたクリーニングブレードであって、上記板状弾性ブレード部材の厚みがＡに形成され、その一側縁側の重ね代部が薄肉部に形成され、この板状弾性ブレード部材の他側縁と重ね代部の後端縁との距離をＢとしたとき、Ｂが１２ｍｍ以下（Ｂ≦１２ｍｍ）に設定され、上記距離Ｂと厚みＡとの比（Ｂ／Ａ）が２以上６以下（２≦Ｂ／Ａ≦６）に設定されているという構成をとる。
【０００９】
本発明者らは、クリーニングブレードについて、そのクリーニング性，コンパクト性，板状保持材と板状弾性ブレード部材との接着性を全て満足するようにすべく、板状弾性ブレード部材の形成材料，寸法形状等を中心に研究を重ねた。その結果、板状弾性ブレード部材の材料としてポリウレタンゴム組成物を用い、また、板状弾性ブレード部材の厚みをＡに形成し、板状弾性ブレード部材と板状保持材とが固着する重ね代部を薄肉部に形成し、さらに、板状弾性ブレード部材の先端（他側縁）と板状保持材の先端（重ね代部の後端縁）との間の距離（自由長）をＢとしたとき、その距離Ｂを１２ｍｍ以下（Ｂ≦１２ｍｍ）に設定し、上記距離Ｂと厚みＡとの比（Ｂ／Ａ）を２以上６以下（２≦Ｂ／Ａ≦６）に設定すると、所期の目的を達成できることを見出し、本発明に到達した。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のクリーニングブレードは、板状弾性ブレード部材の形成材料を上記特定のもの（ポリウレタンゴム組成物）とし、それに対応して、板状弾性ブレード部材の寸法形状を上記特定のもの（重ね代部の薄肉化，Ｂ≦１２ｍｍ，２≦Ｂ／Ａ≦６等）に設定しているため、上記板状弾性ブレード部材の形成材料と寸法形状とが相俟って、クリーニングブレードとしてのクリーニング性，コンパクト性，板状保持材と板状弾性ブレード部材との接着性を全て満足することができる。
【００１１】
特に、薄肉部に形成された重ね代部の厚みが０．５〜１．５ｍｍの範囲内に設定されている場合には、クリーニング性，コンパクト性，接着性をより一層向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。但し、本発明は、これに限定されるわけではない。
【００１３】
図１は、本発明のクリーニングブレードの一実施の形態を示している。この実施の形態のクリーニングブレードは、断面が略Ｌ字形に形成された板状保持材１の一側縁部に、ポリウレタンゴム組成物からなる板状弾性ブレード部材２が突出された状態で固着し、両者が一体化している。この固着は、板状弾性ブレード部材２の一側縁側の所定幅の重ね代部で行われており、その重ね代部は薄肉部２ａに形成されている。また、板状弾性ブレード部材２は、厚みＡに形成され、板状保持材１の先端（重ね代部の後端縁）から板状弾性ブレード部材２の先端（他側縁）まで（板状弾性ブレード部材２の突出部）は、一定厚みＡに形成されている。すなわち、板状弾性ブレード部材２の断面形状は、長方形の一角が四角形状に欠けた形状をしており、その欠けた部分に板状保持材１の一側縁部（先端部）が位置決めされ、板状弾性ブレード部材２において上記欠けた部分を構成する２面（縦面と横面）と、板状保持材１の一側縁部（先端部）を構成する面のうちの２面の一部（一側縁面の一部と片面の一部）とが固着した状態で、板状保持材１と板状弾性ブレード部材２とが一体化している。さらに、上記板状弾性ブレード部材２の突出部の突出長さ〔板状保持材１の先端（重ね代部の後端縁）から板状弾性ブレード部材２の先端（他側縁）までの距離（自由長）〕Ｂが１２ｍｍ以下（Ｂ≦１２ｍｍ）に設定され、上記突出長さ（自由長）Ｂと厚みＡの比（Ｂ／Ａ）が２以上６以下（２≦Ｂ／Ａ≦６）に設定されている。
【００１４】
すなわち、上記板状弾性ブレード部材２の突出部を一定厚みＡにする理由は、上記突出部の厚みが、先端にいくにつれて薄くなると、感光ドラムとの圧接状態において、主に先端部分が撓んで接触面積が大きくなり、クリーニング不良が発生するからであり、逆に、先端にいくにつれて厚くなると、上記突出部の根元部分で撓み、先端部分の厚みを厚くする効果が得られないからである。そして、クリーニング性，コンパクト性，接着性を全て満足する観点から、この突出部の厚みＡは１．５〜３．０ｍｍの範囲内とし、薄肉部２ａの厚みＣは０．５〜１．５ｍｍの範囲内とすることが好ましい。
【００１５】
また、上記板状弾性ブレード部材２の突出長さ（自由長）Ｂを１２ｍｍ以下（Ｂ≦１２ｍｍ）にする理由は、突出長さ（自由長）Ｂが１２ｍｍを上回ると、コンパクト化に不利になるだけでなく、形成材料（ポリウレタンゴム組成物）が多くなりコスト的に不利になるからである。
【００１６】
さらに、突出長さ（自由長）Ｂと厚みＡの比（Ｂ／Ａ）を２以上６以下（２≦Ｂ／Ａ≦６）にする理由は、その比（Ｂ／Ａ）が２を下回ると、突出長さ（自由長）Ｂに対して厚みＡが厚くなることから、板状弾性ブレード部材２が撓み難くなり、そのため、感光ドラムにかかるトルクが大きくなり、感光ドラムの回転に大きなエネルギーを要するか、または、板状弾性ブレード部材２が破断するからである。逆に、上記比（Ｂ／Ａ）が６を上回ると、厚みＡに対して突出長さ（自由長）Ｂが長くなることから、板状弾性ブレード部材２が撓み易くなり、そのため、感光ドラムに対する圧接力が弱くなり、クリーニング不良が発生するからである。
【００１７】
そして、本発明のクリーニングブレードは、上記板状弾性ブレード部材２において上記欠けた部分を構成する直角な２面で、板状保持材１の一側縁部と固着することにより、充分な接着力を得ている。そして、その接着力は、両者の接着面積、すなわち、上記板状弾性ブレード部材２において上記欠けた部分の長さ（薄肉部２ａの長さＤ）と高さ（縦面の高さ＝Ａ−Ｃ）とを調節することにより、適宜設定することができる。そして、接着性だけでなく、クリーニング性，コンパクト性を全て満足する観点から、上記板状弾性ブレード部材２において上記欠けた部分の長さ（薄肉部２ａの長さ）Ｄは２．０〜６．０ｍｍの範囲内とし、その高さ（縦面の高さ＝Ａ−Ｃ）は０．５〜２．０ｍｍの範囲内とすることが好ましい。
【００１８】
また、板状弾性ブレード部材２には、上記欠けた部分が形成され、しかも、それ以外の部分（突出部）が一定厚み（Ａ）に形成されているため、板状弾性ブレード部材２を充分にコンパクトにすることができる。
【００１９】
本発明のクリーニングブレードは、例えば、図２に示すようにして、金型成形により作製することができる。すなわち、まず、板状弾性ブレード部材２（図１参照）を成形するための成形用金型１０を準備する。この成形用金型１０は、上下２分割可能になっており、この成形用金型１０に板状保持材１をセットした状態では、成形用金型１０の上金型１１ａと下金型１１ｂとで板状保持材１を挟持することができるようになっている。そして、その挟持された状態では、上記板状保持材１の一側縁部のうち、板状弾性ブレード部材２（図１参照）が固着する２面の一部（一側縁面の一部と片面の一部）が、板状弾性ブレード部材２を形成する成形空間１２内に位置決めされるようになっている。このような成形用金型１０を準備した後は、その成形用金型１０に板状保持材１を上記のようにセットする。そして、板状弾性ブレード部材２用の液状材料（ポリウレタンゴム組成物）を成形空間１２内に注入した後、それを加熱成形（通常、１２０〜１５０℃×１０〜３０分間）し、その後、脱型する。これにより、本発明のクリーニングブレードが得られる。
【００２０】
ここで、本発明のクリーニングブレードを構成する板状保持材１および板状弾性ブレード部材２用の液状材料（ポリウレタンゴム組成物）について説明する。
【００２１】
上記板状保持材１は、金属板からなっており、その金属板としては、亜鉛めっき鋼板，ステンレス鋼板，銅板等があげられる。また、上記金属板の表面には、金属めっき層または樹脂コーティング層等を形成してもよい。
【００２２】
上記板状弾性ブレード部材２用の液状材料としては、ポリウレタンゴム組成物が用いられ、このポリウレタンゴム組成物は、特に限定されないが、通常、主剤および硬化剤の両剤を混合し硬化させて得られる。そして、主剤としては、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）とポリエステルポリオールとからなるプレポリマー等があげられ、硬化剤としては、１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、ポリエステルポリオールの混合物等があげられる。なお、上記ポリウレタンゴム組成物には、難燃剤，着色剤，充填剤，可塑剤，安定剤，離型剤等の各種の添加剤を適宜に配合してもよい。
【００２３】
なお、本発明のクリーニングブレードの板状弾性ブレード部材２の長手方向の長さＬは、通常、２３０〜３５０ｍｍの範囲内に形成される。また、上記実施の形態では、板状保持材１を断面略Ｌ字形としたが、これに限定されるものではなく、平板状等でもよい。
【００２４】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【実施例１】
【００２５】
下記のように、板状保持材，板状弾性ブレード部材用の液状材料等を用いて、板状保持材の一側縁部に、板状弾性ブレード部材（図１参照）を形成し、クリーニングブレードを作製した。
【００２６】
〔板状保持材〕
平板状の亜鉛めっき鋼板〔２５０ｍｍ×３０ｍｍ×２ｍｍ（厚み）〕全体にアクリル樹脂層（厚み１μｍ）が形成されているものを準備した。
【００２７】
〔板状弾性ブレード部材用の液状材料（ポリウレタンゴム組成物）の調製〕
ポリブチレンアジペート（Ｎ４０１０、日本ポリウレタン工業社製）４４重量部、ＭＤＩ（ミリオネートＭＴ、日本ポリウレタン工業社製）５６重量部を、窒素ガス雰囲気（８０℃）下で３時間攪拌し、ＮＣＯ％が１７．０％の主剤を調製した。一方、ポリブチレンアジペート（Ｎ４０１０、日本ポリウレタン工業社製）８７重量部、低分子ポリオール（１４ＢＤ／ＴＭＰ＝６０／４０）１３重量部、これら両者に対してトリエチレンジアミン（三共エアプロダクツ社製）１００ｐｐｍ、を、８０℃、１．３ｋＰａ（絶対圧）の環境下で２時間攪拌し、ＯＨ価２１０の硬化剤を調製した。そして、上記主剤１００重量部に対して、上記硬化剤を９４重量部の割合で配合し、板状弾性ブレード部材用の液状材料を調製した。
【００２８】
〔クリーニングブレードの作製〕
上記実施の形態と同様にして、成形用金型に上記板状保持材をセットし、成形空間内に上記板状弾性ブレード部材用の液状材料を充填した後、加熱成形した（１４０℃×３０分間）。これにより、板状保持材に板状弾性ブレード部材〔突出部の厚みＡ：２．０ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：８．０ｍｍ、Ｂ／Ａ：４．００、薄肉部の厚みＣ：０．８ｍｍ、薄肉部の長さＤ：４．０ｍｍ〕が一体化されたクリーニングブレードを得た。
【実施例２】
【００２９】
上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：１．６ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：５．０ｍｍ、Ｂ／Ａ：３．１３、薄肉部の厚みＣ：０．６ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【実施例３】
【００３０】
上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：２．５ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：１０．０ｍｍ、Ｂ／Ａ：４．００、薄肉部の厚みＣ：１．２ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【実施例４】
【００３１】
上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：２．０ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：５．０ｍｍ、Ｂ／Ａ：２．５０、薄肉部の厚みＣ：１．０ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【実施例５】
【００３２】
上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：２．５ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：１２．０ｍｍ、Ｂ／Ａ：４．８０、薄肉部の厚みＣ：１．２ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【実施例６】
【００３３】
上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：２．３ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：４．６ｍｍ、Ｂ／Ａ：２．００、薄肉部の厚みＣ：１．０ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【実施例７】
【００３４】
上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：１．８ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：１０．８ｍｍ、Ｂ／Ａ：６．００、薄肉部の厚みＣ：０．７ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３５】
〔比較例１〕
Ｂ／Ａの値が本発明の範囲外のもの（下限値２を下回るもの）を作製した。すなわち、上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：２．０ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：３．５ｍｍ、Ｂ／Ａ：１．７５、薄肉部の厚みＣ：０．５ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３６】
〔比較例２〕
Ｂ／Ａの値が本発明の範囲外のもの（上限値６を上回るもの）を作製した。すなわち、上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：１．５ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：１０．０ｍｍ、Ｂ／Ａ：６．６７、薄肉部の厚みＣ：０．４ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３７】
〔比較例３〕
突出長さＢが本発明の範囲外のもの（上限値１２を上回るもの）を作製した。すなわち、上記実施例１において、板状弾性ブレード部材の各寸法を、突出部の厚みＡ：３．０ｍｍ、突出長さ（自由長）Ｂ：１５．０ｍｍ、Ｂ／Ａ：５．００、薄肉部の厚みＣ：１．６ｍｍに設定した。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３８】
〔当接力の測定〕
このようにして得られた実施例１〜７および比較例１〜３の各クリーニングブレードを、円柱状の仮想感光ドラム（外径３０ｍｍ、幅１０ｍｍ）の外周面に対し、その接線から角度２０°傾けた状態で当接させ、その状態から接線に直角に１ｍｍ押し込み、この状態で上記仮想感光ドラムが受けた押し付け力を当接力として、その押し付け力をロードセルにて測定した。そして、その結果を下記の表１に併せて表記した。
【００３９】
〔クリーニング性の評価〕
上記各クリーニングブレードを実機に組み込み、Ａ４サイズの用紙を用いて１万枚の画出しを間欠的に行った。その結果、実施例１〜７の各クリーニングブレードを用いたものは、いずれも、１万枚目の画像にすじや汚れの異常が認められなかったため、クリーニング性に優れ、○と評価し、下記の表１に併せて表記した。これに対して、比較例１のクリーニングブレード（Ｂ／Ａ＜２）を用いたものは、感光ドラムに対する当接力が大き過ぎ、感光ドラムが止まった。また、比較例２のクリーニングブレード（Ｂ／Ａ＞６）を用いたものは、画像にすじや汚れが確認され、クリーニング不良が発生したことがわかる。また、比較例３のクリーニングブレード（Ｂ＞１２）を用いたものは、板状弾性ブレード部材がカートリッジに接触し、画出し当初からクリーニング不良が発生した。そこで、比較例１〜３は、×と評価し、下記の表１に併せて表記した。
【００４０】
〔コンパクト性の評価〕
上記のように、比較例３のクリーニングブレードは、板状弾性ブレード部材がカートリッジに接触し、コンパクト性に欠ける。この比較例３以外の実施例１〜７および比較例１，２の各クリーニングブレードは、充分満足できるコンパクト性を有していた。そこで、コンパクト性については、実施例１〜７および比較例１，２の各クリーニングブレードを○と評価し、比較例３のクリーニングブレードを×と評価し、下記の表１に併せて表記した。
【００４１】
〔接着力の測定〕
上記各クリーニングブレードを１０ｍｍ幅に切断し、その板状保持材と板状弾性ブレード部材とを治具に取り付けて２５ｍｍ／分の引張速度で引張試験することにより、板状保持材と板状弾性ブレード部材の接着力を測定した。その結果、いずれも５０Ｎ／ｃｍを上回り、充分満足できる接着力を有していた。そこで、板状保持材と板状弾性ブレード部材との接着性については、いずれも○と評価し、下記の表１に併せて表記した。なお、上記接着力の測定には、接着力測定機（オートグラフ、島津製作所社製）を用いた。
【００４２】
【表１】
2007133018.tif 000003
【００４３】
上記表１の結果から、ポリウレタンゴム組成物からなる板状弾性ブレード部材の寸法形状を特定のもの（実施例１〜７）に設定すると、クリーニング性，コンパクト性，接着性を全て満足することができることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明のクリーニングブレードの一実施の形態を示す斜視図である。
【図２】上記クリーニングブレードの製法を模式的に示す説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｅ）は、従来のクリーニングブレードを示す断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１  板状保持材
２  板状弾性ブレード部材
２ａ  薄肉部
Ａ  厚み
Ｂ  自由長
【図１】
2007133018.tif 000004
【図２】
2007133018.tif 000005
【図３】
2007133018.tif 000006