(57)【要約】【課題】生分解性樹脂によりしわ、たるみがなく、透明で耐ブロッキング性、低温シール性及びフィルムインパクトの良好な生分解性を有するポリ乳酸無延伸多層フィルムを得ることができるポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法は、２種のポリ乳酸の中間に弾性率５０〜１，０００ＭＰａの柔軟な生分解性ポリエステル系樹脂を配置し、ダイスより共押出してから外径１２０ｍｍ以上の巻取用コアに巻き取ることと特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２種のポリ乳酸の中間に弾性率５０〜１，０００ＭＰａの柔軟な生分解性ポリエステル系樹脂を配置し、ダイスより共押出してフィルム成型するポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法であって、前記多層フィルムを外径１２０ｍｍ以上の巻取用コアに巻き取ることを特徴とするポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記巻取用コアが紙管又はプラスチック管であることを特徴とする請求項１に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記２種のポリ乳酸として、それぞれポリ乳酸の種類が同じであるか又は相違するものを用いたことを特徴とする請求項１に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記２種のポリ乳酸として、それぞれ融点が１６０℃以下のＬ−乳酸及びＤ−乳酸の共重合体を用いたことを特徴とする請求項１に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記生分解性ポリエステル系樹脂として、融点が９０〜１５０℃の脂肪族ポリエステル又は脂肪族−芳香族コポリエステルを用いたことを特徴とする請求項１に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記生分解性ポリエステル系樹脂層として、結晶核剤を０．０５質量％〜１．５質量％添加したものを用いたことを特徴とする請求項１に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記生分解性ポリエステル系樹脂層の厚みが全体の２０％以上であることを特徴とする請求項１に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記ポリ乳酸無延伸多層フィルムをインフレーション方式又はＴ−ダイ方式でフィルム成形することを特徴とする請求の範囲第１〜７項の何れか１項に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリ乳酸（以下、ＰＬＡと略す。）無延伸多層フィルムの製造方法に関し、特にＰＬＡ無延伸フィルムの大きな問題点であるフィルムが硬くて延びないことによるフィルム成形時およびフィルム巻取時のしわ、たるみをなくし、透明で耐ブロッキング性、低温シール性及びフィルムインパクトの良好なＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＬＡは、炭酸ガスと水とから光合成により作られる澱粉を原料とした生分解性樹脂であり、燃焼により発生する熱量も少なく、しかも土中や水中で自然に加水分解し、次いで微生物により無害な分解物となるため、環境に優しい最も有望な生分解性樹脂であるといわれている、加えて、食品用途に使用し得るものとして唯一米国食品医薬局（ＦＤＡ）にも認可されている生分解性樹脂である。
【０００３】
しかしながら、ＰＬＡの通常市販されているグレードの融点は約１６５℃〜１７５℃であるが、融点が高いためにフィルム成形温度を２００℃以上に上げる必要があり、インフレーション成形用ダイから押し出された円筒状の樹脂（バブル）が変動するために安定成形が困難であった。また、ＰＬＡは、Ｔ−ダイ方式でシートを成形後、縦と横に二軸延伸したフィルムが既に市販されているが、ＰＬＡの二軸延伸フィルムは低温シール性がないので、溶断シール以外の通常のヒートシールができず、透明性を有し、適度の腰のある生分解性を有するシーラントフィルムの開発が望まれていた。
【０００４】
一方、ＰＬＡは、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸を共重合させると、融点がＤ−乳酸の共重合率と共に下がるので成形温度を２００℃以下に下げることができる。したがって、低温シール性を改良するためには、Ｌ−乳酸にＤ−乳酸を共重合させた方が有利である。また、低融点化により成形温度もそれに応じて下げられ、特にインフレーション方式でフィルムを成形する場合、溶融張力が大きくなり、バブルがより安定化し好都合である。
【０００５】
しかしながら、ＰＬＡ単独の場合、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸を共重合させてＰＬＡの融点を１６０℃に下げても、バブルはより安定化するが弾性率は約３，０００ＭＰａと非常に高いままであるので、依然としてフィルムが硬く、伸度が約５％とほとんど延びないために、特にインフレーション方式でフィルムを成形するときにしわとたるみが発生し、商品価値のあるフィルムの安定生産はできていない。このしわ、たるみ等の問題は成形条件を変えただけでは解決できず、また、フィルムの伸びがないため、フィルムインパクトが小さく、薄物フィルム成形時に破断しやすかった。
【０００６】
一方、下記特許文献１には、滑り性能に優れ、ヒートシール性能及び溶断シート性能に優れると共に熱安定性が付与されたＰＬＡフィルムとして、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の組成比が１００：０〜９４：６または６：９４〜０：１００であるＰＬＡ系重合体と、ガラス転移点Ｔｇが０℃以下である生分解性脂肪族ポリエステルとを主成分とし、前記生分解性脂肪族ポリエステルの含有量は前記ＰＬＡ系重合体１００質量部に対して３〜７０質量部であり、かつ、少なくとも１軸方向に延伸された後に熱処理が施された延伸ＰＬＡフィルムが開示されている。
【０００７】
本発明者らは、ＰＬＡフィルムが硬すぎることによる問題点を解決するために、弾性率７０Ｍｐａと非常に柔らかい生分解性ポリエステルのブレンドによる改質を試みた。そうすると、ブレンド率の上昇と共にＰＬＡフィルムは柔軟になるが、４０％ブレンドしてもしわとたるみの改良は不十分であった。また、フィルムの伸びも小さく、フィルムインパクトも２０％ブレンドで１０Ｊ／ｃｍと改良の程度が小さく、しかも４０％もブレンドすると透明性と耐ブロッキング性が大幅に悪化し、商品価値の高いフィルムを得ることはできなかった。また、生分解性ポリエステルのブレンドによりＦＤＡの審査にはパスしなくなるので、食品用には使用できなくなるという問題が存在していた。
【０００８】
他方、生分解性ポリエステル単独では、透明性及び耐ブロッキング性が非常に悪く、フィルムの腰もなく、フィルムとしての商品価値は低いが、柔軟でフィルムの伸びとフィルムインパクトは非常に良好であることを確認した。また、透明性が悪い理由は生分解性ポリエステルフィルムの表面肌荒れであり、内部ヘイズは良好であることも確認できた。
【０００９】
以上述べたように、従来のＰＬＡ無延伸フィルムは実用化するには多くの改良しなければならない問題点が存在していた。
【００１０】
本発明者等は、上述のようなＰＬＡの問題点を解決すべく実験を重ねた結果、ＰＬＡと同じエステル基を有する生分解性ポリエステルをＰＬＡの中間層に持ってきて、２種３層ないしは３種３層フィルムとすることにより、ＰＬＡ単独の場合の欠点であるしわ、たるみ、フィルムの伸び、及びフィルムインパクトが改良され、逆に生分解性ポリエステル単独の場合の欠点である透明性と耐ブロッキング性はＰＬＡでサンドイッチすることにより改良されたポリ乳酸無延伸多層フィルムが得られることを見出した（下記特許文献２参照）。
【００１１】
【特許文献１】特開平９−１５７４０８号公報
【特許文献２】ＷＯ２００４／０６９５３５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明者等が更に、フィルム長が２０００ｍ以上の当該多層フィルムを商業的規模で生産する実験を重ねた結果、フィルム巻取部において巻芯部に近いフィルムにたるみ、横じわ（横段ともいう。）が発生し、その巻芯部のフィルムの巻き姿が巻芯部の外側のフィルムの巻き姿にも当然影響してフィルム全体の商品価値が大幅に下がることが分かった。
【００１３】
そこで本発明者等は、多層フィルム成型時の偏肉、たるみ、張力、タッチロールの有無等の成型条件を検討し、フィルムのたるみ、横じわの原因を調べた。その結果、ＰＬＡフィルムのＰＬＡが非結晶性であるため、巻取時の張力により時間と共に動いて巻き絞りを生じ、２０００ｍ以上に巻いた場合、巻芯部にたるみ、横じわが発生する原因となっている可能性があると考えるに至り、多層フィルムの巻取方法、特に巻取用コアの径を検討した。
【００１４】
プラスチックフィルムを巻き取る巻取用コアには、通常内径が３インチ（７６ｍｍ）、厚みは４〜１５ｍｍのものがあるが通常１０ｍｍであり、従って外径が９６ｍｍの紙管が用いられる。この径の巻取用コアは一般的に用いられるものである。本発明者等はまず巻取用コアの径を大きくすることを試み、３インチ（内径）紙管の厚み（通常１０ｍｍ）を厚くし、外径を大きくしてみた。しかし紙管の厚みを大きくするには技術的又は経済的な限界（約２０ｍｍ）があり、フィルムの巻き姿にある程度の改善が見られたが十分ではなかった。
【００１５】
更に実験を進めたところ、巻取用コアである紙管として内径が４インチ（約１００ｍｍ）以上、厚みが１０ｍｍ以上、即ち外径を１２０ｍｍ以上とすることにより、たるみ、横じわがない多層フィルムが得られることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。
【００１６】
すなわち、本発明は、ＰＬＡ無延伸フィルムの大きな問題点であるフィルムが硬くて延びないことによるフィルム成形時およびフィルム巻取時のしわ、たるみをなくし、透明で耐ブロッキング性、低温シール性及びフィルムインパクトの良好なＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成するため、本願の請求項１に係るＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法の発明は、２種のＰＬＡの中間に弾性率５０〜１，０００ＭＰａの柔軟な生分解性ポリエステル系樹脂を配置し、ダイスより共押出してフィルム成型するＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法であって、当該多層フィルムを外径１２０ｍｍ以上の巻取用コアに巻き取ることを特徴とする。
【００１８】
本発明において、巻取用コアの太さは外径１２０ｍｍ以上である必要があるが、より好ましくは外径１４５ｍｍ以上である。巻取用コアの太さは、通常、内径（呼び径がインチで表示される。）と厚みで表示され、本発明の外径１２０ｍｍ以上の巻取用コアとしては例えば内径が４インチ（１００ｍｍ）、厚みが１０ｍｍ以上のものや内径６インチ（１５０ｍｍ）、厚みが１０ｍｍ以上のものを使用できるが、これらに限定されるものではない。なお、巻取用コアを取り付けるシャフト（軸）は通常内径３インチ用になっており、内径４インチ以上を使用する場合、シャフトの交換又はアダプターの製作、取り付けが必要となり面倒となる。
【００１９】
この場合、巻取用コアのコストは高くなるが、例えば内径３インチの巻取用コアと内径６インチの巻取用コアの二重管（両巻取用コアの両端をリングで固定したもの）が既存の設備のままで使用可能となり好都合である。巻取用コアの全長は製造する多層フィルムの横幅によって決められるものであるが、通常３００〜１５００ｍｍである。図１に巻取用コアの形状と各部の関係を示した。
【００２０】
また、請求項２に係る発明は、請求項１に記載のＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法において、前記巻取用コアが紙管又はプラスチック管であることを特徴とする。この巻取用コアの素材としては、通常紙管が使用されているが、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合体）やＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）等によるプラスチック管も採用が可能である。
【００２１】
また、請求項３に係る発明は、請求項１に記載のＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法において、前記２種のＰＬＡ無延伸フィルムは、それぞれポリ乳酸の種類が同じであるか又は相違するものであることを特徴とする。ポリ乳酸の種類は、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸の重合比率、分子量及び融点等によって決まるものである。
【００２２】
また、請求項４に係る発明は、請求項１に記載のＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法において、前記２種のＰＬＡ無延伸フィルムは、それぞれ融点が１６０℃以下のＬ−乳酸及びＤ−乳酸の共重合体であることを特徴とする。
【００２３】
また、請求項５に係る発明は、請求項１に記載のＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法において、前記生分解性ポリエステル系樹脂層として、融点が９０〜１５０℃の脂肪族ポリエステル又は脂肪族−芳香族コポリエステルを用いたことを特徴とする。この生分解性脂肪族ポリエステルとしては、例えば昭和高分子株式会社製のビオノーレＰＢＳＡ＃３００１（弾性率３５０ＭＰａ、融点９５℃）やＰＢＳ＃１９０３（弾性率７００ＭＰａ、融点１１５℃）が好適であり、生分解性脂肪族−芳香族コポリエステルとしては例えばＢＡＳＦ社のエコフレックスＦＢＸ７０１１（弾性率７０ＭＰａ、融点１１０℃）が好適である。
【００２４】
また、請求項６に係る発明は、請求項１に記載のＰＬＡ無延伸多層フィルムの製造方法において、前記生分解性ポリエステル系樹脂層として結晶核剤を０．０５質量％〜１．５質量％添加したものを用いたことを特徴とする。
【００２５】
また、請求項７に係る発明は、請求項１に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法において、前記生分解性ポリエステル系樹脂層の厚みが全体の２０％以上であることを特徴とする。
【００２６】
また、請求項８に係る発明は、請求の範囲第１〜７項の何れか１項に記載のポリ乳酸無延伸多層フィルムの製造方法において、前記ＰＬＡ無延伸多層フィルムはインフレーション方式又はＴ−ダイ方式でフィルム成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
本発明は上記のような製造方法を採用することにより以下に述べるような優れた効果を奏する。即ち、請求項１に係る発明によれば、フィルム成形時およびフィルム巻取時のしわ、たるみがなく、透明でシール性良好なＰＬＡ無延伸多層フィルムからなるシーラントフィルムの安定な大量生産が可能となり、従来溶断シールしか製袋できなかったが通常の製袋機で生分解性があり、透明性良好な袋の生産が可能となり、食品用、産業用、農業用等の各種分野で使用できる。なお、本発明のＰＬＡ無延伸多層フィルムは、当然のことながら、シーラントフィルムだけでなく、単体のフィルムとしても各種分野で使用され得る。
【００２８】
また、請求項２に係る発明によれば、巻取用コアとして紙管及びプラスチック管は広く用いられているものであるため、入手が容易であるとともに、軽く、しかもフィルム巻取時のしわ、たるみがなく巻き取ることができるようになる。
【００２９】
また、請求項３に係る発明によれば、両面が同じ組成の２種３層のＰＬＡ無延伸多層フィルムあるいは両面の組成が異なる３種３層のＰＬＡ無延伸多層フィルムとなるので、多種多様なＰＬＡ無延伸多層フィルムが得られる。
【００３０】
また、請求項４に係る発明によれば、ＰＬＡの融点が低いので融点に対応して製造時の加熱温度を低くすることができるようになるとともに、低温ヒートシール性も良好になる。より好ましいＬ−乳酸及びＤ−乳酸の共重合体の融点は１１０〜１４０℃である。融点が１１０℃未満のものは得難く、また、融点が１６０℃を超えるものでは成形時の加熱温度が高くなりバブルが不安定になるので好ましくはない。
【００３１】
また、請求項５に係る発明によれば、弾性率５０〜１０００ＭＰａの柔軟な生分解性ポリエステル系樹脂層が得られる。この生分解性ポリエステル系樹脂層の融点が９０℃未満であると、使用時に溶融してしまうおそれがあるので好ましくはなく、また、１５０℃を超えるものではＰＬＡフィルムの欠点が目立ってしまうので、好ましくはない。
【００３２】
また、請求項６に係る発明によれば、生分解性ポリエステル系樹脂層に結晶核剤を添加すると生分解性ポリエステル系樹脂層の結晶化速度が向上するので、得られるＰＬＡ無延伸多層フィルムの透明度が増加する。特に、前記生分解性ポリエステル樹脂である融点が９０℃〜１５０℃の脂肪族ポリエステル又は脂肪族−芳香族コポリエステルに結晶核剤を０．５質量％〜１．５質量％添加することにより、成形条件（スクリュー形状、冷却速度、成形速度、成形温度等）によっては結晶化速度の遅さに起因する透明性の悪化を大幅に改良することができると同時に、バブルの安定性も改良できる。この場合、結晶核剤添加量が０．０５質量％未満であると結晶核剤添加の効果が生じないので好ましくなく、また、１．５質量％を超えて添加しても添加の効果が飽和する。
【００３３】
また、請求項７に係る発明によれば、ＰＬＡ多層フィルムのフィルムインパクト、しわ及びたるみを改善することができる。生分解性ポリエステル系樹脂層の厚みが全体の２０％未満では改善の度合いが少ないので好ましくはない。より好ましくは４０％以上、最も好ましくは６０％以上である。
【００３４】
また、請求項８に係る発明によれば、容易にＰＬＡ無延伸多層フィルムを製造することができるようになる。Ｔ−ダイ方式よりもインフレーション方式の方が装置が小型で初期投資も少なくてすみ、小ロット、他品種の場合、好都合である。なお、成形温度は成形方法によって変わるので特に定めないが、インフレーション方式の場合バブル安定性の点で２１０℃以下、より好ましくは１９０℃以下である。Ｔ−ダイ方式の場合は２００℃以上２５０℃以下が好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明の最良の実施形態を説明する。但し、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するためのものであって、本発明をこれらに特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。
【実施例１】
【００３６】
内径６インチ（１５２ｍｍ）、厚さ１０ｍｍ（従って、外径１７２ｍｍ）、全長４４０ｍｍのフィルム巻取用紙管を備え、ダイス直径１５０ｍｍの３種３層インフレーション成形装置を使用し、中間層に脂肪族−芳香族コポリエステルのＢＡＳＦ社製エコフレックス（融点１１４℃、弾性率７０ＭＰａ、１９０℃ＭＦＲ４）を使用し、両側の外層には米国のＮａｔｕｒｅ  Ｗｏｒｋｓ社のＰＬＡ（融点１５０℃、弾性率２，９００ＭＰａ、１９０℃ＭＦＲ３）を用い、樹脂温度１９０℃で成形した。なお、この時ＰＬＡにはブロッキング防止のため平均粒径３μｍのシリカを０．２０質量％添加した。
【００３７】
得られたＰＬＡ無延伸多層フィルムは、全長３０００ｍで、厚みは、１０μｍ／２０μｍ／１０μｍの合計４０μｍであり、この時の製品幅４４０ｍｍ（耳スリット前の折径４７０ｍｍ）、引取速度３０ｍ／分であり、エアーリングはバブルを安定化させるためベンチュリータイプのデュアルリップ、３段チャンバーで成形した。
【００３８】
上記ＰＬＡ無延伸多層フィルムは耐ブロッキング、滑り、柔軟性が改良され（弾性率１，２００ＭＰａ、多層フィルム全長にわたってしわとたるみのない透明性の良好なフィルム（ヘイズ８％）であり、フィルム伸び（伸度３００％）、フィルムインパクト（１００Ｊ／ｃｍ）は良好であった。
【００３９】
なお、エコフレックス単独ではフィルムインパクトは３３０Ｊ／ｃｍと良好であるが、フィルムが不透明であり（ヘイズ５０％）、タルク１．２質量％、滑剤０．０５質量％添加しても滑り不良でブロッキングした。
【００４０】
［比較例１］
実施例１のフィルム巻取用紙管を内径３インチ（７６ｍｍ）、厚さ１０ｍｍ（従って、外径９６ｍｍ）、全長４４０ｍｍのフィルム巻取用紙管とした以外は、実施例１と同じインフレーション成形装置と原料樹脂を用い、同じ成型条件で全長３０００ｍのＰＬＡ無延伸多層フィルムを製造した。
【００４１】
得られたＰＬＡ無延伸多層フィルムは実施例１と同様の物性値を示したが、連続生産に問題があり、フィルムの巻芯部の約２００ｍにわたってたるみと横じわが発生し、商品価値のあるフィルムが得られなかった。
【実施例２】
【００４２】
実施例１でＰＬＡを融点１３０℃、１９０℃ＭＦＲ３のＰＬＡの低融点グレードに変更し、樹脂温度を１７０℃に下げ、層厚比８μｍ／２４μｍ／８μｍと特殊ポリエステル樹脂の比率をアップし、合計４０μｍとし、全長２０００ｍのＰＬＡ無延伸多層フィルムを成形した。樹脂温度を下げた効果により、バブル安定性は実施例１より向上し、偏肉も実施例１のＲ＝１０μｍがＲ＝６μｍに改善された。得られたＰＬＡ無延伸多層フィルムの物性は実施例１より低温ヒートシール性、フィルム伸び（伸度４００％）、フィルムインパクトが更に改善され、ヒートシール温度は１１０℃から一定となり（１５Ｎ／１５ｍｍ）フィルムインパクトは２００Ｊ／ｃｍ）であり、多層フィルム全長にわたってしわとたるみのない透明性の良好なフィルムが得られた。
【００４３】
［比較例２］
実施例２のフィルム巻取用紙管を内径３インチ（７６ｍｍ）、厚さ１０ｍｍ（従って、外径９６ｍｍ）、全長４４０ｍｍのフィルム巻取用紙管とした以外は、実施例2と同じインフレーション成形装置と原料樹脂を用い、同じ成型条件で全長２０００ｍのＰＬＡ無延伸多層フィルムを製造した。
【００４４】
得られたＰＬＡ無延伸多層フィルムは実施例１と同様の物性値を示したが、連続生産に問題があり、フィルムの巻芯部約２００ｍにわたってしわと横じわが発生し、商品価値のあるフィルムが得られなかった。
【実施例３】
【００４５】
実施例２で内径５インチ（１２５ｍｍ）、厚さ１０ｍｍ（従って、外径１３５ｍｍ）、全長４４０ｍｍのフィルム巻取用紙管を備え、ダイス直径１５０ｍｍの３種３層インフレーション成形装置を使用し、中間層を昭和高分子株式会社のビオノーレＰＢＳＡ＃１９０３（融点１１５℃、弾性率７００ＭＰａ、１９０℃ＭＦＲ４．５）に変更した以外は実施例２と同一の条件にて全長２０００ｍのフィルムを成形した。ビオノーレ＃１９０３単独では不透明なフィルムで商品価値が劣っていたが、上記ＰＬＡ無延伸多層フィルムは透明（ヘイズ９％）でブロッキングもせず、多層フィルム全長にわたってしわとたるみのない良好なＰＬＡ無延伸多層フィルムが得られた。
【実施例４】
【００４６】
内径６インチ（１５２ｍｍ）、厚さ１０ｍｍ（従って、外径１７２ｍｍ）、全長８００ｍｍのフィルム巻取用紙管を備え、ダイス直径が３２５ｍｍの３種３層大型インフレーション成形装置に変更し、内外装にＮａｔｕｒｅ  Ｗｏｒｋｓ社のＰＬＡ（融点１２５℃、Ｄ体のモル分率７％、弾性率２，９００ＭＰａ、１９０℃ＭＦＲ３）を使用し、中間層は実施例１と同じＢＡＳＦ社製エコフレックスを用い、樹脂温度１９０℃で成形した。このとき、ＰＬＡにはブロッキング防止と滑り性改良のため、平均粒径３μｍのシリカを０．４質量％添加した。得られたＰＬＡ無延伸多層フィルムは、全長３０００ｍで、厚みは、１０μｍ／２０μｍ／１０μｍの合計４０μｍであり、このときの製品幅８００ｍｍ（耳スリット前の折径８４０ｍｍ）、引取速度４０ｍ／分であり、エアーリングはチャンバーなしのデュアルリップタイプを使用し、バブル内部の冷却も行った。
【００４７】
上記ＰＬＡ無延伸多層フィルムは、多層フィルム全長にわたってしわとたるみはなく、フィルムの物性は実施例１とほぼ同等であったが、大型化と成形速度の上昇により、透明性が悪化した（ヘイズ１４％）。この透明性の悪化の原因は、中間層のエコフレックスの結晶化速度が遅いことに起因しており、結晶核剤を０．５質量％添加することにより透明性が大幅に改良され（ヘイズ７％）、バブル安定性も若干改良された。このときの核剤としてはＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）を使用し、ＤＳＣによるエコフレックスの結晶化温度は６１℃から８１℃に上昇した（ＤＳＣの冷却速度２０℃／ｍｉｎ）。なお、結晶核剤としては、結晶化温度を高めて結晶化速度を速めるものであればＰＢＴに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の巻取用コアの形状と各部の関係を示す正面図（図１Ａ）及びＡ−Ａ断面図（図１Ｂ）である。
【図１】
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