(57)【要約】【課題】高温の雰囲気下で被覆が剥離し難くまたクラックの生じ難いガラス搬送用部材およびその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも一部がガラスと当接しながらガラスを搬送するガラス搬送用部材１であって、ガラス搬送用部材１は、母材２と、母材２の少なくとも搬送するガラスと対向する表面に形成された被覆層３とを備え、被覆層３は、層の厚さが被覆層３の端部と母材２との境界部分に向かって段階的に薄くなっている、または漸減している周縁領域を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一部がガラスと当接しながらガラスを搬送するガラス搬送用部材であって、前記ガラス搬送用部材は、母材と、前記母材の少なくとも搬送するガラスと対向する表面に形成された被覆層とを備え、該被覆層は、層の厚さが該被覆層の端部と前記母材との境界部分に向かって段階的に薄くなっている、または漸減している周縁領域を有することを特徴とするガラス搬送用部材。
【請求項２】
前記被覆層は、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化イットリウム、コージェライト、およびジルコンからなる群から選択される一成分からなる請求項１に記載のガラス搬送用部材。
【請求項３】
前記被覆層は、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化イットリウム、コージェライト、およびジルコンからなる群から選択される互いに異なる成分で少なくとも２層形成されている請求項１に記載のガラス搬送用部材。
【請求項４】
前記母材は、シリカ質のロールである請求項１から３のいずれかに記載のガラス搬送用部材。
【請求項５】
前記被覆層の前記周縁領域を除く層の厚さは、０．０１ｍｍ以上かつ０．３ｍｍ以下である請求項１から４のいずれかに記載のガラス搬送用部材。
【請求項６】
母材の少なくとも搬送するガラスと対向する表面に溶射ガンを所望の溶射範囲において走査させて溶射原料を溶射して被覆層を形成するガラス搬送用部材の製造方法であって、前記溶射ガンの走査の範囲を初期の溶射から順々に狭くして前記被覆層を形成させていくことにより、前記被覆層の厚さが該被覆層の端部と前記母材との境界部分に向かって段階的に薄くなる、又は漸減するように被覆層を形成することを特徴とするガラス搬送用部材の製造方法。
【請求項７】
前記被覆層を形成した後、該被覆層を研磨する請求項６に記載のガラス搬送用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス搬送用部材およびその製造方法に関し、特にガラス板を高温の雰囲気下で搬送するために用いられるロール等のガラス搬送用部材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、平板状のガラス板を、自動車の窓ガラスのような複雑な三次元形状に加工するには、高温下でガラス板が軟化する現象を利用した方法が用いられている。すなわち、所定の寸法、形状に裁断したガラス板を炉の中で充分な温度に加熱した後、成形型を用いるなどして重力および／または外力により、緩やかな変形速度でガラス板を所望の形状に変形させる成形方法である。
【０００３】
このような成形方法を実現するためには、ガラス板を緩やかな温度曲線で加熱・冷却することと、成形時の変位速度を小さくすることが必要である。これらの要求を満たしながら充分な作業効率を得るためには、いわゆるバッチ式の設備ではなく多数のガラス板を連続的に成形できるトンネル炉方式の設備が有効である。このため、自動車用窓ガラスの成形では、緩やかな温度傾斜を持ったトンネル炉の中にガラス板を搬入し、炉内に連続的に多数配したロールを回転させることによりガラス板を搬送することが必須となっている。
【０００４】
また近年の自動車用窓ガラスには、複雑な三次元形状であることと同時に、視野面には傷等の微細な欠点が生じていないことが強く求められるようになっている。このため、製造時に用いられる搬送ロールには、製品品質に悪い影響を与えず、かつ長期間使用できる素材が求められている。
【０００５】
搬送ロールに関連するガラス板の品質不良には、ガラス板自体のロール表面への固着に起因するものや、ロール表面への凝着物に起因するもの等があり、さらにはロール自体がガラスに対して及ぼす、物理的または化学的作用に起因するものがある。さらにロールの両端に位置する駆動力伝達部は、高温に晒されることにより劣化することを避けるため炉外に出される場合が多い。そのため、ロールの両端から炉外へ逃げる熱を抑え、成形設備の熱効率を低下させないことも求められる。
【０００６】
このような要求に応える搬送ロールとして、高温耐酸化性に優れ熱伝導性の悪い、溶融シリカ粉末の結合体を主体にしたロールが使用されている。当該ロールは、一般的に表面に気孔を有し、さらにその内部には強固に固着されていない微粉が存在する。この結果、当該ロールとガラスが強く接触すると、ロール自体から固着の弱い微細粒子が脱落する。このようにして生じた脱離シリカ粒子がガラス面に付着したまま成形設備中のより高温域に到達すると、粒子とガラスとの親和性が高いために両者が強固に固着してしまい新たな欠点を生じる結果となる。
【０００７】
これらの微粉の脱離を防止するためには、表面層を緻密化させることが有効であることは言うまでもない。このため、表面層の気孔にゾルゲル法によりＳｉＯ２等の無機物を含浸させる方法や、溶射法等によって表面に酸化ジルコニウムや酸化アルミニウム等のセラミックス層を形成させる方法が提案されている。
【０００８】
しかし、前者では含浸に要する溶媒を抜く際に生じるクラックに起因して、含浸した無機物質が新たな脱離粒子となる現象を防ぐことが困難である。一方、後者においては、母材と被覆の熱膨張量が顕著に異なっており、さらには被覆の熱膨張の方が大きい組み合わせであるため、被覆を剥離させずにこのロールを高温下で実用に供することは極めて困難である。さらにシリカロールの外周にセラミックスのスリーブを嵌める提案（例えば、特許文献１参照。）もされているが、粒子が脱落せず熱膨張係数がシリカよりも小さいセラミックススリーブを工業的に作製することが困難であるため、この提案は実現することができない。
【０００９】
さらに、シリカロールの表面に酸化ジルコニウムや酸化アルミニウムを主体とした、耐摩耗性の高い被覆を溶射法等によって形成する試みが提案されている。
【００１０】
【特許文献１】特開平７−１０９１３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、シリカとセラミックスの熱膨張の差が極めて大きいため、被覆の剥離を防ぐことは極めて困難である。即ち、溶射被覆の形成時に、被覆となるセラミックスがロール表面で溶融温度から急激に冷やされ収縮しようとするのに対し、母材は余り温度が上昇しないため、被覆中には大きな内部応力が残留する。
【００１２】
母材がセラミックスより熱膨張の大きい金属製であれば、溶射時にこれを予熱する方法等によって、この残留応力を大幅に低減することが可能である。しかし、シリカの熱膨張はセラミックスより大幅に小さいため、予熱等の方法も有効ではなく、この大きな残留応力を低減することはできない。
【００１３】
特に、母材に形成された被覆の両端部分は母材との密着力が低く、ハンドリング時等に被覆の両端部分に強い衝撃が加わったり、昇温と降温とが繰り返される状況で使用されたりすると、部分的な被覆の膜剥離が被覆両端部分に生じるおそれがあった。
【００１４】
このように大きな残留応力を有する被覆は、それ自身の不均一性や外部からの不均一な熱的、機械的応力の付加によって、容易に剥離するという問題があった。熱分布や付加される熱変動が大きい自動車用窓ガラス成形ラインのロールに対して、この技術を適用することは事実上困難である。
【００１５】
本発明はこのような課題を解決するものであり、従来よりも被覆が剥離し難くまたクラックの生じ難いガラス搬送用部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
以上の目的を達成するために本発明は、少なくとも一部がガラスと当接しながらガラスを搬送するガラス搬送用部材であって、前記ガラス搬送用部材は、母材と、前記母材の少なくとも搬送するガラスと対向する表面に形成された被覆層とを備え、該被覆層は、層の厚さが該被覆層の端部と前記母材との境界部分に向かって段階的に薄くなっている、または漸減している周縁領域を有することを特徴とするガラス搬送用部材を提供する。
【００１７】
ロール搬送の場合、母材となるロールの全周に被覆層が形成され、軸方向にロールの端に向かって被覆層の厚さが段階的に薄くなる、または漸減して被覆層の周縁領域が形成される。
【００１８】
また、本発明の一態様として、前記被覆層は、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化イットリウム、コージェライト、およびジルコンからなる群から選択される一成分からなることが好ましい。または、前記被覆層は、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化イットリウム、コージェライト、およびジルコンからなる群から選択される互いに異なる成分で少なくとも２層形成されていることが好ましい。さらに、前記母材は、シリカ質のロールであることが好ましい。また、前記被覆層の前記周縁領域を除く層の厚さは、０．０１ｍｍ以上かつ０．３ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１９】
また、本発明は、母材の少なくとも搬送するガラスと対向する表面に溶射ガンを所望の溶射範囲において走査させて溶射原料を溶射して被覆層を形成するガラス搬送用部材の製造方法であって、前記溶射ガンの走査の範囲を初期の溶射から順々に狭くして前記被覆層を形成させていくことにより、前記被覆層の厚さが該被覆層の端部と前記母材との境界部分に向かって段階的に薄くなる、または漸減するように被覆層を形成することを特徴とするガラス搬送用部材の製造方法を提供する。さらに、本発明の一態様として、前記被覆層を形成した後、前記被覆層を研磨することが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように本発明によれば以下の効果を奏する。
【００２１】
母材と被覆層の端部との境界部分に向かって、被覆層の層の厚さが段階的に薄くなって、または漸減して形成されることにより、被覆層の端部の母材への密着強度の経時的な低下が小さくなる。すなわち、温度分布のある炉内では被覆層の端部に歪みがたまりやすいが、被膜層の端部で厚さが徐々に減じて形成されることにより歪みの部分蓄積を抑える効果があると考えられ、被覆層の母材への密着強度が確保される。そのため、母材へ強い衝撃が加えられたり、温度の昇降が頻繁に繰り返される状況で使用しても周縁領域の剥離は生じにくく、長期にわたって使用することができる。
【００２２】
また、従来では母材との密着力に問題があった酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化イットリウム、コージェライト、またはジルコンからなる被覆層を形成させることが可能となるため、耐摩耗性の高い被覆層を形成させることが可能となる。
【００２３】
また、被覆層を酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化イットリウム、コージェライト、またはジルコンからなる互いに異なる成分で少なくとも２層から形成させることで、さらなる密着強度の向上が図れる。例えば、被覆層の第一層が熱膨張率が小さくかつ機械的強度の低いセラミックスを主体とする材料とし、第二層以上が機械的強度の大きな耐磨耗性に富んだセラミックスを主体とする材料とすることにより、被覆層の母材への密着力に加え、ガラスの摺動等に起因する磨耗や衝突に対してきわめて高い耐久性を発揮する。
【００２４】
また、ロール搬送の場合、本発明のようにシリカ質のロールを母材とし、それに被覆層を形成することにより、シリカロールの特性を活かしかつ母材と被覆層との密着強度を向上させることができるため、自動車用窓ガラス製造の加熱炉のロールとして好適に使用できる。すなわち、シリカ質からなるロール表面に密着した被覆層が形成されているため、母材からの微粒子等の脱落がなくなり、また被覆層の機械的強度が高いため、被覆層からも微粉が脱落することはないので、ガラス搬送用ロールとして用いた場合にガラスの品質低下を防ぐことができる。また、シリカ質からなるロール表面に被覆層が形成されているだけであり、従来の搬送用ロールとほぼ同じ熱特性であるため、従来の加熱炉の仕様を変更することなく設置できる。
【００２５】
さらに、被覆層の周縁部分を除く部分の層の厚さが０．０１ｍｍ以上であると、被覆層を溶射などの簡便な方法で形成しやすく、また被覆層が０．３ｍｍ以下であると外部から力が作用した際にも被覆層が剥がれにくい。
【００２６】
また、溶射ガンの往復走査の範囲を初期の溶射から順々に狭くして被覆層を積層させていくことで、被覆層の厚さが被覆層の端部と母材との境界部分に向かって段階的に薄くなる、または漸減するように被覆層を形成することで、本発明のガラス搬送用部材が好適に得られる。
【００２７】
さらに、被覆層を形成した後、被覆層を研磨することにより、ガラスが被覆層と接触した際に被覆層とガラスとの摩擦を抑えることができ、被覆層の脱落を回避できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明に係るガラス搬送用部材の好ましい実施形態について詳説する。
【００２９】
図１は本発明にかかるガラス搬送用部材のうち好適に用いられるガラス搬送用ロールの一実施形態を示す正面視した断面図である。図１に示すロール１は、母材２と、母材２の表面（少なくともガラス製品と対向する部位）を被覆するセラミックス製の被覆層３とを備えている。母材２の側面視の断面は円形をしており、ロール１の両端には金属製のエンドキャップ４が固定されている。
【００３０】
母材２は、シリカ質からなる材料から構成されている。シリカは、金属等の他の素材と比べて、コスト面、熱的特性面、母材の高温耐久性等において優れている。さらに、母材としてシリカの代わりに、超硬合金等のサーメット、アルミナ、ジルコニア等の酸化物系セラミックス、窒化珪素、ＳｉＣ等の非酸化物系セラミックス、またはカーボン等を用いてもよい。
【００３１】
被覆層３は、母材表面（少なくともガラスと当接する部分）に、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化イットリウム、コージェライト、またはジルコンからなる群から選択され、少なくとも中間層と外層の２層で構成される。
【００３２】
例えば図１に示すように、ロール母材２表面を被覆する第一層５は、アルミニウム、ケイ素およびマグネシウムの複合酸化物であるコージェライトおよび／またはジルコニアおよびケイ素の酸化物であるジルコンを主成分とするものが好ましい。コージェライトおよびジルコンの熱膨張率は極めて小さく、シリカロール母材等との整合性がよい。
【００３３】
第一層５の表面を被覆するセラミックス製の第二層６は、酸化ジルコニウム、酸化イットリウム、酸化アルミニウムの群から選ばれる少なくともひとつの成分を主とするものが好ましい。これらのセラミックスは比較的高い機械的強度と硬さを有しており、被覆としての耐磨耗性は必然的に高く、第一層５を構成するコージェライトおよび／またはジルコンの機械的強度は、第二層を構成する酸化ジルコニウムおよび／または酸化アルミニウムに比較して大幅に低い。このため、被覆を形成する際に生じた第二層６内の高い内部応力が一定以上の大きさを超えると、第一層５内には該応力によって微小なクラック等が誘起され、第二層６に生じた内部応力は低減される。結果的に、被覆層３が剥離せず安定して長期間使用することができ、ロールからの発塵に起因するガラスの欠点も減じることが可能となる。
【００３４】
被覆層３は、図１に示すように、ロール母材２と被覆層３の端部との境界部分に向かって、被覆層の厚さが角度ａで漸減している周縁領域が形成されている。図１では被覆層３の右端のみ図示されているが、左端も同様に被覆層の厚さが漸減して形成されている。
【００３５】
被覆層３の厚さを漸減するように周縁領域が形成されることにより、被覆層３の端部の密着強度が経時的に低下することを防ぐことができる。その原因は必ずしも明らかではないが、被覆層の端部の厚さを漸減することが歪みの部分蓄積を低減する効果があるため、密着強度の低下を抑えると考えられる。すなわち、母材と被覆層に熱膨張率に差があり、さらにロールを実際に加熱炉に設置した場合に加熱時にロールの両端部が若干温度が低くなるという温度分布があることから、被覆層の端部には歪みがたまりやすくなっているが、本発明の構成とすることで歪みの部分蓄積を低減し、密着強度が確保される。
【００３６】
よって、角度ａは、４５°以下の角度であることが、好ましくは３０°以下の角度であることが歪みの部分蓄積を低減させるためには好ましい。
【００３７】
また、図２に示すように、ロール母材２と被覆層３の端部との境界部分に向かって、被覆層の厚さが角度ｂで階段状に薄くなる周縁領域が形成されていてもよい。図２でも被覆層３の右端のみ図示されているが、左端も同様に被覆層の厚さが階段状に薄くなっていくように形成されている。角度ｂも同様に、４５°以下の角度であることが、好ましくは３０°以下の角度であることが歪みの部分蓄積を低減させるためには好ましい。また、図１、図２に示した被覆層は、中間層５と外層６の２層で形成されているが、被覆層は１層でもよい。なお、図２において、図１と同じ部位には同じ数字を添えている。
【００３８】
よって、本発明が提供するガラス搬送用ロールを自動車ガラス等を成形する設備の搬送ロール等に適用すると、実用に際しても被覆層が剥離せず安定して長期間使用することができ、ロールからの発塵に起因するガラスの欠点も減じることが可能になる。
【００３９】
被覆層３の周縁領域を除く厚さは０．０１ｍｍ以上かつ０．３ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましいのは０．０５ｍｍ以上かつ０．２ｍｍ以下である。被覆層３の厚さが０．０１ｍｍ未満であると、溶射等の簡便な方法での均質な被覆層の形成が難しくなる。一方、被覆層３の厚さが０．３ｍｍを超えると、外部からの力が作用した際に、被覆層に大規模なクラックが生じやすくなる。
【００４０】
本発明のガラス搬送用部品の被覆層３は、溶射法によって形成されるのが好ましい。被覆層３は、サンドブラスト等によって表面を粗化したシリカ質の母材２に、プラズマ溶射法または高速フレーム溶射法によって形成することができる。母材２を粗化させる方法は、水ブラスト、機械的研磨等の任意の方法を用いることもできる。
【００４１】
被覆層３との密着強度を高めるために粗化したシリカ質の母材２の表面の粗さはＲａ（中心線平均粗さ）を０．１μｍ以上とするのが好ましく、より好ましくはＲａを４μｍ以上とし、さらに好ましくはＲａを６μｍ以上とする。
【００４２】
シリカ質の母材に被覆層を溶射法により形成すると、母材との密着性が向上する。この原因は必ずしも明らかではないが、溶射により母材２の表面に飛来する原料の粒子と母材２の表面のぬれ性等の相性が従来の知られている材料の組み合わせに比べて良いことが考えられる。
【００４３】
溶射作業は、ロールの両端を支持し、ロールを一定速度で回転させながら、溶射ガンをロールの軸方向にロールと一定距離を保ったまま所望の溶射範囲において往復または一方向に数回走査しながら原料粒子を溶射させることで行われる。このとき溶射ガンのロールの軸方向の走査距離を一走査毎あるいは任意の複数回以上の走査毎に短くしていき溶射する。すなわち、溶射ガンである一定距離の走査し形成した被覆層の両端部の上層に、次の溶射ガンの走査で被覆層を形成しないように、溶射ガンの走査距離を短くする。
【００４４】
この方法により、被覆層の厚さが被覆層の端部と母材との境界部分に向かって段階的に薄くなる、または漸減している周縁領域を形成させることができる。ただし、この方法に限定されるものではない。
【００４５】
溶射原料は、焼結法により製造された原料を用いることが好ましい。溶融粉砕法により製造された原料を用いることは可能であるが、被覆層の緻密度等の制御が難しくなる傾向にある。被覆層が緻密になりすぎると熱衝撃等に弱くなり、粗くなりすぎると被覆層の充分な機械的強度が得られなくなる。
【００４６】
被覆層３は原料が溶融した飛沫の基板への衝突、凝着、積層によって形成されるため、被覆の表面はかなりの凹凸を有しており、この大きな凹凸を残したままでは、被覆とガラスが摺動した場合に被覆の一部が脱落する可能性が低くない。したがって、形成した被覆層を研磨することが好ましい。被覆層３の表面の粗さはＲａを１０μｍ以下とするのが好ましく、より好ましくは５μｍ以下であり、さらに好ましいのは３．５μｍ以下である。表面粗さを調整する方法は、溶射後の被覆層のダイヤモンド工具等による機械的な研磨や溶射原料の微粉末化を選択することができるが、これに限定されるものではない。
【００４７】
さらに被覆層を形成した後、溶射や仕上げ加工で被覆層内に蓄積された内部応力を開放するために、熱処理を行うことが有効である。熱処理は一般的には大気中で行うが、窒素中やアルゴン中等の非還元雰囲気でこれを実施することもできる。熱処理温度は４００℃以上かつ１２００℃以下であることが好ましく、より好ましいのは５００℃以上かつ１０００℃以下である。熱処理温度が４００℃以上であると内部応力が好適に開放され、１２００℃未満だと、被覆層が安定して密着する。
【００４８】
ロールのサイズは、設置する炉内によって変更可能であるが、一般的には径が４５〜９０ｍｍであり、長さは１５００〜３５００ｍｍである。図１に示しているように被覆層３は、母材２の表面すべてに設ける必要はなく、炉内へロールを設置した際に、ガラスがロール上の通過する可能性のある範囲に被覆されていればよい。被覆する範囲は、炉の種類、搬送するガラスのサイズによって適宜決定されるものである。広い範囲に被覆層４を設けておけば、搬送する様々なガラスのサイズに対応できる。例えば、ロール１のサイズが上記の範囲であれば、ロール１の搬送面の端部より１０〜２００ｍｍを被覆層４を設けない領域とすれば、大体の自動車用窓ガラスのサイズをカバーできる。
【実施例】
【００４９】
以下に本発明の実施例を挙げてさらに説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例は、本発明の提供するシリカロールの表面に被覆層の端部の層の厚さが段階的に薄くなる周縁領域を形成した場合である。比較例は、シリカロールに被覆層を従来どおり層の厚さを一定にして形成させた場合である。これらの特性を比較した結果を以下に示す。
【００５０】
（実施例）
直径５５ｍｍ、長さ１５００ｍｍの同筒状の多孔質シリカ焼結体からなるシリカロールを準備し、そのシリカロールの表面を＃８０の研磨紙で粗化した。シリカロールを洗浄、乾燥を行った後、ロールを一定速度で回転する試料台に固定し、溶射ガンを軸方向に１４００ｍｍの距離を２往復走査することにより、シリカロールの表面に約１００μｍ厚のコージェライトを溶射し、被覆層の第一層を形成した。
【００５１】
次いで、溶射ガンを軸方向に３往復毎に１３８０ｍｍ、１３６０ｍｍ、１３４０ｍｍと溶射範囲の幅を短くして、酸化イットリウムを８％添加した酸化ジルコニウム（８ＹＺ）の被覆層の第二層を形成した。このとき図２に示すように走査範囲の中心Ｃに対して、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３と走査範囲が短くなるように被覆層の第二層を形成した。図２では、ロールの左側のみ記載されているが右側も同様である。溶射は、プラズマ溶射法により行った。コージェライトは溶融製法により原料粉末を作成し、酸化ジルコニウムは中空球状の原料粉末を用いた。溶射後に被覆層の研磨を行い、第一層と第二層あわせて被覆層の厚さを１５０μｍにし、研磨面のＲａを０．５μｍの被覆層とした。
【００５２】
作成したロールを自動車用窓ガラスの成形用のローラーハース炉内に設置し、実際に搬送ロールとして数日間使用した。数日間の使用後にロールを炉から取り出し、被覆層の端部の１５０ｍｍ程度中央よりの位置から、被覆層を含むように約１０ｍｍの立方体の試験片を数個切り出した。
【００５３】
（比較例）
直径５５ｍｍ、長さ１５００ｍｍの同筒状の多孔質シリカ焼結体からなるシリカロールを準備し、そのシリカロールの表面を＃８０の研磨紙で粗化した。シリカロールを洗浄、乾燥を行った後、ロールを一定速度で回転する試料台に固定し、溶射ガンを軸方向に１４００ｍｍの距離を２往復走査することにより、約１００μｍ厚のコージェライトを溶射し、被覆層の第一層を形成した。
【００５４】
次いで、溶射ガンを同様に軸方向に１４００ｍｍの距離を往復走査することにより、酸化イットリウムを８％添加した酸化ジルコニウム（８ＹＺ）の被覆層の第二層を形成した。このとき走査範囲の中心は全て同一とした。溶射は、プラズマ溶射法により行った。コージェライトは溶融製法により原料粉末を作成し、酸化ジルコニウムは中空球状の原料粉末を用いた。溶射後に被覆層の研磨を行い、第一層と第二層あわせて被覆層の厚さを１５０μｍにし、研磨面のＲａを０．５μｍの被覆層とした。
【００５５】
作成したロールを自動車用窓ガラスの成形用のローラーハース炉内に設置し、実際に搬送ロールとして数日間使用した。数日間の使用後にロールを炉から取り出し、被覆層の端部の１５０ｍｍ程度中央よりの位置から、被覆層を含むように約１０ｍｍの立方体の試験片を数個切り出した。
【００５６】
−密着強度と耐熱リサイクル試験−
図３に示すように、実施例、比較例の切り出した試験片を用いて密着強度を測定した。切り出した試験片をアルミニウム合金製の２つの冶具１３に二液性のエポキシ接着層１２を介して接着した後、冶具１３をそれぞれ引張方向１４に引張ることで引張試験を行った。なお、引張試験は、測定温度が室温（約２０℃）であり、引張速度を毎分０．１ｍｍとして実施した。
【００５７】
測定の結果、実施例のシリカロールの密着強度は、２．６Ｎ／ｍｍ２であった。それに比べ、比較例のシリカロールの密着強度は、測定限界以下の０．１Ｎ／ｍｍ２以下であった。以上の試験によって、本発明が提供する被覆層（実施例）が試験で良好な結果を示すことを確認した。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
以上説明したとおり、本発明は、加熱炉内でガラス板を搬送するためのローラコンベアで使用されるロールに適用できる。また、ロール以外にも加熱雰囲気下で各種ガラス製品を取り扱うための装置または冶具（ガラス製部材を挟持、支持、保持または載置するための治具等）に適用できることは明らかである。また、ガラスの製造以外の用途にも適用でできる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係るロールの一実施形態を示す正面視での断面図である。
【図２】本発明に係るロールの他の実施形態を示す正面視での断面図である。
【図３】被覆層の密着強度を測定するための試験方法の概略を示す側面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１：ロール
２：母材
３：被覆層
１０： 溶射被覆
１１： シリカ母材
１２： エポキシ接着剤
１３：アルミ製冶具
１４：引張方向
【図１】
2007230825.tif 000003
【図２】
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【図３】
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