(57)【要約】【課題】  光源と受光検出素子の間隔が固定されず、軸受内部への配置の自由度を高くしつつ、被測定物である潤滑剤の厚さの影響を受けずに軸受内に封入された潤滑剤の劣化状態を正確に、かつ安定して検出することのできるセンサ付き車輪用軸受装置を提供する。【解決手段】  このセンサ付き車輪用軸受装置は、内周に複列の転走面を有する外方部材と、前記各転走面に対向する転走面を外周に有する内方部材と、これら対向する転走面の間に介在した複列の転動体とを備える。この車輪用軸受装置に潤滑剤劣化検出装置２１を設ける。潤滑剤劣化検出装置２１は、光源２２と、この光源２２から出射して潤滑剤２６を透過した透過光を検出する２つの光検出素子２３，２４と、これら２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度を比較することによって潤滑剤２６の劣化状態を検出する判定手段２５とを備える。前記２つの光検出素子２３，２４は、光検出面の位置が互いに光の進行方向に対してずれたものとする。【選択図】      図２
2007239971.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複列の転走面を有する外方部材と、前記各転走面に対向する転走面を外周に有する内方部材と、これら対向する転走面の間に介在した複列の転動体とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置において、
潤滑剤劣化検出装置を設け、この潤滑剤劣化検出装置は、光源と、この光源から出射して潤滑剤を透過した透過光を検出する２つの光検出素子と、これら２つの光検出素子の出力の信号強度を比較することによって潤滑剤の劣化状態を検出する判定手段とを備え、前記２つの光検出素子は、光検出面の位置が互いに光の進行方向に対してずれたものとしたセンサ付き車輪用軸受装置。
【請求項２】
請求項１において、前記判定手段は、前記信号強度の比較により、潤滑剤の内部に混入した混入物の量を推定するものとしたセンサ付き車輪用軸受装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、前記光検出素子は、検出器とこの検出器に基端が接続されて先端が前記光検出面となる透明な導光体とでなるものとしたセンサ付き車輪用軸受装置。
【請求項４】
請求項１または請求項２において、前記光検出素子は、検出器とこの検出器に基端が接続されて先端が前記光検出面となる光ファイバとでなるものとした潤滑剤劣化検出装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項において、前記光検出素子の付近に温度センサを配置した潤滑剤劣化検出装置。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、前記潤滑剤劣化検出装置は、前記外方部材および内方部材のうちの固定側部材における両列の転動体間に取付けたセンサ付き車輪用軸受装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、前記潤滑剤劣化検出装置は、前記外方部材および内方部材のうちの固定側部材におけるアウトボード側の端部に配置したセンサ付き車輪用軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、軸受内に封入された潤滑剤の混入物などによる劣化状態を検出する機能を有するセンサ付き車輪用軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
車輪用軸受装置は、潤滑剤を封入して使用されるが、軸受内部の潤滑剤（グリース、油など）が劣化すると転動体の潤滑不良が発生し、軸受寿命が短くなる。転動体の潤滑不良を、軸受の振動状態などから判断するのでは、寿命に達して動作異常が発生してから対処することになるため、潤滑状態の異常をより早く検出できない。そこで、軸受内の潤滑剤の状態を定期的あるいはリアルタイムに観測し、異常やメンテナンス期間の予測を可能にすることが望まれる。
【０００３】
潤滑剤の劣化の主要な要因として、軸受の使用に伴って発生する摩耗粉が潤滑剤に混入することが挙げられる。
深溝玉軸受等の汎用の軸受において、軸受の摩耗状態を検出するものとしては、軸受のシールの内側に電極やコイル等のセンサを配置し、摩耗粉の混入する潤滑剤の電気的特性を前記センサで検出するようにしたセンサ付き軸受が提案されている（例えば特許文献１）。
【特許文献１】特開２００４−２９３７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のセンサ付き軸受は、潤滑剤の電気的特性を検出するものであるため、大量の摩耗粉が入って導通が起こるなどの状況にならなければ、特性変化として検出されず、混入物の検出が困難な場合がある。
【０００５】
このような課題を解決するものとして、例えば図９のように、対向配置した発光素子３３と受光素子３４の間に潤滑剤３５を介在させ、発光素子３３から出射され潤滑剤３５を透過する光を受光素子３４で検出するようにし、受光素子３４で検出された光量から潤滑剤３５の劣化状態を推定する光学式の構成を考えた。
【０００６】
しかし、この構成の場合、検出対象となる潤滑剤３５の厚さｄが同図に破線で示すように変化すると、受光素子３４で検出される光量が変化するので、潤滑剤３５の厚さｄを一定に保つような構成が必要となる。
【０００７】
そこで、例えば図１０のように、発光側および受光側の光ファイバ３６，３７の各一端を検出対象となる潤滑剤３５が存在する測定部３８に対向させ、発光側の光ファイバ３６の他端に発光素子３３を、受光側の光ファイバ３７の他端に受光素子３４をそれぞれ配置した構成を考えた。
図１０の構成では、発光素子３３から出射された光が発光側の光ファイバ３６を経由して測定部３８に存在する潤滑剤３５を透過し、さらに受光側の光ファイバ３７を経由して受光素子３４で検出され、受光素子３４で検出される透過光量から潤滑剤３５に混入する異物の量が推定される。この場合、測定部３８における光ファイバ３６，３７と対向する面積を小さくできるので、測定部３８へ潤滑剤３５が入り易くなり、測定部３８に入った潤滑剤３５を容易に一定厚さに保つことができる。
【０００８】
しかし、図１０の構成の場合でも、潤滑剤３５が一定厚さｄに保たれるような容器構造の測定部３８が必要であり、例えば軸受内部に封入された潤滑剤の劣化検出に用いるような場合、軸受内部での配置の自由度が低くなる。
【０００９】
この発明の目的は、光源と受光検出素子の間隔が固定されず、軸受内部への配置の自由度を高くしつつ、被測定物である潤滑剤の厚さの影響を受けずに軸受内に封入された潤滑剤の劣化状態を正確に、かつ安定して検出することのできるセンサ付き車輪用軸受装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この発明のセンサ付き車輪用軸受装置は、内周に複列の転走面を有する外方部材と、前記各転走面に対向する転走面を外周に有する内方部材と、これら対向する転走面の間に介在した複列の転動体とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置において、潤滑剤劣化検出装置を設け、この潤滑剤劣化検出装置は、光源と、この光源から出射して潤滑剤を透過した透過光を検出する２つの光検出素子と、これら２つの光検出素子の出力の信号強度を比較することによって潤滑剤の劣化状態を検出する判定手段とを備え、前記２つの光検出素子は、光検出面の位置が互いに光の進行方向に対してずれたものとしている。
【００１１】
この構成のセンサ付き車輪用軸受装置によると、潤滑剤劣化検出装置において、光源からの光は、光検出素子に到達するまでに吸収や散乱を受け減衰しているが、この光の強度を第１の光検出素子で検出する。先に光が到達する第１の光検出素子の出力を基準にして、第２の光検出素子の出力を評価すると、２つの光検出素子間の距離による光の減衰分を検出することができる。このように、２つの光検出素子間の距離による光の減衰分を検出する構成のため、光検出素子間の間隔が固定されていれば、光源の強度や光源からの距離に依存しない測定ができる。よって、この出力差を用いれば、潤滑剤の厚さの影響等を受けずに、軸受内部の潤滑剤の劣化の状態の推定、例えば摩耗によって発生した混入物などの量の推定ができる。
光源と光検出素子との距離を固定しなくて良いため、軸受内部での潤滑剤劣化装置の配置の自由度が高くなり、搭載スペースの制約に合わせた構成が可能になる。また、２つの光検出素子の信号強度を比較して検出する構成のため、電源変動などのコモンモードノイズの影響を受けず、安定した検出が可能となる。２つの光検出素子を潤滑剤の中に配置するとしても、２つの光検出素子の間で、温度変化による特性変化の影響が相殺され、精度の高い検出が可能となる。
その結果、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化を、定期的に、あるいはリアルタイムで正確に、かつ安定して検出することが容易に行える。これにより、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【００１２】
この発明において、前記判定手段は、前記信号強度の比較により、潤滑剤の内部に混入した混入物の量を推定するものとしても良い。
軸受内に封入された潤滑剤には、軸受の使用に伴って摩耗粉等の異物が混入することになるので、その混入物の量が増加するにつれて判定手段の検出出力は小さくなる。したがって、判定手段の検出出力の値から潤滑剤の内部に混入した混入物の量を推定することができる。また、混入量の増加は潤滑剤の劣化状態の進行を意味するので、判定手段は、推定した混入物の量から潤滑剤の劣化状態を検出することができる。
【００１３】
この発明において、前記光検出素子は、検出器とこの検出器に基端が接続されて先端が前記光検出面となる透明な導光体とでなるものとしても良い。この構成の場合にも、２つの光検出素子を、それらの光検出面の位置が互いに光の進行方向に対して所定間隔だけずれるように配置したことになるので、潤滑剤そのものの厚さ、光源の強度、光源から光検出素子までの距離などに影響されることなく、潤滑剤の劣化状態を検出することができる。
【００１４】
この発明において、前記光検出素子は、検出器とこの検出器に基端が接続されて先端が前記光検出面となる光ファイバとでなるものとしても良い。この構成の場合にも、２つの光検出素子を、それらの光検出面の位置が互いに光の進行方向に対して所定間隔だけずれるように配置したことになるので、潤滑剤そのものの厚さ、光源の強度、光源から光検出素子までの距離などに影響されることなく、潤滑剤の劣化状態を検出することができる。  
【００１５】
この発明において、前記光検出素子の付近に温度センサを配置しても良い。この構成の場合、前記温度センサにより潤滑剤と光検出素子の温度を観測することで、温度変化に応じた補正を検出結果に施すことができる。これにより、より正確な検出が可能となり、環境温度の変化による検出信号の変化を、潤滑剤の劣化に起因するものと見誤るのを回避できる。
【００１６】
この発明において、前記潤滑剤劣化検出装置は、前記外方部材および内方部材のうちの固定側部材における両列の転動体間に取付けても良いし、アウトボード側の端部に配置しても良い。
【発明の効果】
【００１７】
この発明のセンサ付き車輪用軸受装置は、内周に複列の転走面を有する外方部材と、前記各転走面に対向する転走面を外周に有する内方部材と、これら対向する転走面の間に介在した複列の転動体とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置において、潤滑剤劣化検出装置を設け、この潤滑剤劣化検出装置は、光源と、この光源から出射して潤滑剤を透過した透過光を検出する２つの光検出素子と、これら２つの光検出素子の出力の信号強度を比較することによって潤滑剤の劣化状態を検出する判定手段とを備え、前記２つの光検出素子は、光検出面の位置が互いに光の進行方向に対してずれたものとしたため、光源と受光検出素子の間隔が固定されず、軸受内部への配置の自由度を高くしつつ、被測定物である潤滑剤の厚さの影響を受けずに軸受内部に封入された潤滑剤の劣化状態を、定期的にあるいはリアルタイムで正確に、かつ安定して検出することができる。その結果、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
この発明の一実施形態を図１ないし図３と共に説明する。このセンサ付き車輪用軸受装置は、複列外向きアンギュラ玉軸受型で、かつ従動輪支持用の例である。なお、この明細書において、車両に取付けた状態で車両の車幅方向外側寄りとなる側をアウトボード側と言い、車両の中央寄りとなる側をインボード側と呼ぶ。
このセンサ付き車輪用軸受装置は、図１に示すように、内周に複列の転走面３を有する外方部材１と、この外方部材１の各転走面３と対向する転走面４を外周に有する内方部材２と、これら対向する転走面３，４の間に介在した複列の転動体５と、前記外方部材１と内方部材２間の軸受空間の両端部を密封するシール７，８とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持するようにしたものである。転動体５はボールからなり、各列毎に保持器６で保持されている。
【００１９】
内方部材２は回転側の部材となるものであって、アウトボード側の端部付近の外周に車輪取付用のハブフランジ９ａを有するハブ輪９と、このハブ輪９のインボード側端の外周に嵌合した内輪１０とでなる。これらハブ輪９および内輪１０に前記各列の転走面４が形成されている。ハブフランジ９ａには、ブレーキロータを介して車輪（いずれも図示せず）がハブボルト１１で取付けられる。ハブ輪９のインボード側の端部は、内輪１０の幅面を押し付けるフランジ状の加締部９ｂとされており、この加締部９ｂにより内輪１０が軸方向に締め付け固定される。
外方部材１は固定側の部材となるものであって、車体の懸架装置を構成するナックル（図示せず）に取付けるフランジ１ａを外周に有し、全体が一体の部品とされている。
【００２０】
固定側部材である外方部材１の内径面における両列の転走面３，３間には潤滑剤劣化検出装置２１が取付けられ、この潤滑剤劣化検出装置２１により軸受内部に封入された潤滑剤の劣化状態が検出される。外方部材１には、潤滑剤劣化検出装置２１の配線ケーブル１２を挿通させるケーブル挿入孔１ｂが設けられ、配線ケーブル１２の挿通部には、防水・防油処理が施される。前記配線ケーブル１２を通じて、軸受外から潤滑剤劣化検出装置２１への電源供給と軸受外への検出信号の取り出しが行われる。これにより、潤滑剤劣化検出装置２１の取付部から軸受内部へ水分やゴミ等が侵入するのを防止している。
【００２１】
図２は、前記潤滑剤劣化検出装置２１の概略構成例を示す。この潤滑剤劣化検出装置２１は、光源２２と、この光源２２から出射して検出対象となる潤滑剤２６を透過した透過光を検出する２つの光検出素子２３，２４と、これら２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度を比較することによって潤滑剤２６の劣化状態を検出する判定手段２５とを備える。前記２つの光検出素子２３，２４は、光検出面の位置が互いに光の進行方向に対して所定間隔ｄだけずらして配置され、このようにずらした状態で連結された一体の部品として扱われる。また、２つの光検出素子２３，２４は潤滑剤２６の中に配置される。これにより、潤滑剤２６の光入射面から、各光検出素子２３，２４の光検出面までの潤滑剤厚さの差はｄとなる。
【００２２】
前記光源２２としては、ＬＥＤ、白熱電球、半導体レーザダイオード、ＥＬ、有機ＥＬ、蛍光管などを用いることができる。また、前記光検出素子２３，２４としては、フォトダイオード、フォトトランジスタ、ＣＤＳ、太陽電池、光電子増倍管などの検出器を用いることができる。図２では、前記判定手段２５を、前記２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度の差分を求める差動増幅回路で構成した例を示しているが、これに限らず、２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度の比を求める回路構成としても良い。
【００２３】
上記構成の潤滑剤劣化検出装置２１において、前記潤滑剤２６を透過する光の強度は、透過した距離によって大きく減衰する。これら透過光強度と透過距離との間には、図３にグラフで示す関係がある。この関係は、透過光強度（透過光量）をＩ、透過距離をｘ、潤滑剤２６への入射光量をＩinとすると、αを定数として、
Ｉ＝Ｉinｅｘｐ（−αｘ）      ……（１）
となる。
そこで、各光検出素子２３，２４の出力の信号強度Ｉ0 ，Ｉ1 は、
Ｉ0＝Ｉinｅｘｐ（−αｘ0 ）  ……（２）
Ｉ1＝Ｉinｅｘｐ（−αｘ1 ）  ……（３）
となる。前記判定手段２５が、２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度の比を求めるものとすると、判定手段２５の検出出力は、
（Ｉ1 ／Ｉ0 ）＝ｅｘｐ（−α（ｘ1 −ｘ0 ））
＝ｅｘｐ（−αｄ）              ……（４）
となる。すなわち、判定手段２５の検出出力は、潤滑剤２６そのものの厚さには関係なく、２つの光検出素子２３，２４の光検出面の間隔ｄに依存する値となる。
【００２４】
また、式（４）における定数αの値は、潤滑剤２６の状態によって変化する。すなわち、軸受内に封入された潤滑剤２６には、軸受の使用に伴って摩耗粉等の異物が混入することになるので、その混入物の量が増加するにつれて前記定数αが大きくなる。したがって、前記判定手段２５が、上記したように前記２つの光検出素子２３，２４の信号強度の比を求める場合、潤滑剤２６における間隔ｄを透過する光の透過率を検出することになり、その検出出力の値から潤滑剤２６の内部に混入した混入物の量を推定することができる。また、混入量の増加は潤滑剤２６の劣化状態の進行を意味するので、判定手段２５は、推定した混入物の量から潤滑剤２６の劣化状態を検出することができる。
【００２５】
なお、前記判定手段２５は、前記２つの光検出素子２３，２４の信号強度の差を求めるものであっても良い。この場合にも、判定手段２５は潤滑剤２６における間隔ｄを透過する光の透過率を検出することになるので、その検出出力から潤滑剤２６の内部に混入した混入物の量を推定することができ、推定した混入物の量から潤滑剤２６の劣化状態を検出することができる。
【００２６】
このように、上記潤滑剤劣化検出装置２１では、２つの光検出素子２３，２４を、それらの光検出面の位置が互いに光の進行方向に対して間隔ｄだけずれるように配置し、これら２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度を判定手段２５で比較することによって潤滑剤２６の劣化状態を検出するようにしているので、潤滑剤２６そのものの厚さ、光源２２の強度、光源２２から光検出素子２３，２４までの距離などに影響されることなく、潤滑剤２６の劣化状態を検出することができる。
【００２７】
その結果、上記したように軸受内部へ潤滑剤劣化検出装置２１を設置する場合にも、配置の自由度が高くなり、設置スペースの制約に合わせた構成が可能となる。また、２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度を比較して潤滑剤２６の劣化状態を検出することから、電源変動などのコモンモードノイズの影響を受けず、安定した検出が可能となる。また、２つの光検出素子２３，２４を潤滑剤２６の中に配置するので、２つの光検出素子２３，２４の間で温度変化による特性変化の影響が相殺され、精度の高い検出が可能となる。
【００２８】
なお、上記構成において、２つの光検出素子２３，２４の配置部付近に温度センサを配置して、潤滑剤２６と光検出素子２３，２４の温度を観測することで、温度変化に応じた補正を検出結果に施すようにしても良い。具体的には、例えば、温度変化による検出信号の変化を予め測定しておき、実際の使用温度における検出信号を補正する回路を別に設ければ良い。この場合、潤滑剤２６の温度が分かると、環境温度の変化による検出信号の変化を、潤滑剤２６の劣化に起因するものと見誤るのを回避できる。これにより、より正確な検出が可能となる。
【００２９】
また、上記構成において、判定手段２５は、２つの光検出素子２３，２４の出力の信号強度を比較して得られる検出信号を、所定の基準値と比較する比較回路を有するものとしても良い。この場合、潤滑剤２６の劣化状態が所定のレベル以上であることを容易に判断できるので、潤滑剤２６の交換時期などの目安とすることができる。
【００３０】
図４は、上記潤滑剤劣化検出装置２１の他の概略構成例を示す。この構成例の潤滑剤劣化検出装置２１は、図２に示す構成例において、２つの光検出素子２３，２４を、検出器２３Ａ，２４Ａと、導光体２３Ｂ，２４Ｂとで構成したものである。すなわち、片方の光検出素子２３は、検出器２３Ａと、この検出器２３Ａに基端が接続されて先端が光検出面となる導光体２３Ｂとでなり、もう片方の光検出素子２４は、検出器２４Ａと、この検出器２４Ａに基端が接続されて先端が光検出面となる別の導光体２４Ｂとでなる。各検出器２３Ａ，２４Ａとしては、フォトダイオード、フォトトランジスタ、ＣＤＳ、太陽電池、光電子増倍管などが用いられる。この場合、２つの検出器２３Ａ，２４Ａは、光の進行方向に対して同一位置に並べて配置される。これに対して、２つの導光体２３Ｂ，２４Ｂは、先端の位置が互いに光の進行方向に対して所定間隔ｄだけずれるように、長さを異ならせてある。これにより、２つの光検出素子２３，２４の光検出面の位置が、互いに光の進行方向に対して所定距離ｄだけずれたものとされる。各導光体２３Ｂ，２４Ｂは、例えば円筒状の透明体からなり、外周面には反射材料が塗布され、光検出面となる先端は透明な円形窓とされる。なお、導光体２３Ｂ，２４Ｂの形状は円筒状のものに限らず、例えば角筒状であっても良い。その他の構成は図２に示す構成例の場合と同様である。
【００３１】
このように構成した潤滑剤劣化検出装置２１の場合にも、２つの光検出素子２３，２４を、それらの光検出面の位置が互いに光の進行方向に対して間隔ｄだけずれるように配置したことになるので、潤滑剤２６そのものの厚さ、光源２２の強度、光源２２から光検出素子２３，２４までの距離などに影響されることなく、潤滑剤２６の劣化状態を検出することができる。
【００３２】
図５は、上記潤滑剤劣化検出装置２１のさらに他の概略構成例を示す。この構成例の潤滑剤劣化検出装置２１は、図２に示す構成例において、２つの光検出素子２３，２４を、検出器２３Ａ，２４Ａと、光ファイバ２３Ｃ，２４Ｃとで構成したものである。すなわち、片方の光検出素子２３は、検出器２３Ａと、この検出器２３Ａに基端が接続されて先端が光検出面となる光ファイバ２３Ｃとでなり、もう片方の光検出素子２４は、検出器２４Ａと、この検出器２４Ａに基端が接続されて先端が光検出面となる別の光ファイバ２４Ｃとでなる。各検出器２３Ａ，２４Ａとして、フォトダイオード、フォトトランジスタ、ＣＤＳ、太陽電池、光電子増倍管などが用いられることは図４の構成例の場合と同じである。この場合も、２つの検出器２３Ａ，２４Ａは、光の進行方向に対して同一位置に並べて配置され、２つの光ファイバ２３Ｃ，２４Ｃは、先端の位置が互いに光の進行方向に対して所定間隔ｄだけずれるように、長さを異ならせてある。これにより、２つの光検出素子２３，２４の光検出面の位置が、互いに光の進行方向に対して所定距離ｄだけずれたものとされる。その他の構成は図２の構成例の場合と同様である。
【００３３】
このように構成した潤滑剤劣化検出装置２１の場合にも、２つの光検出素子２３，２４を、それらの光検出面の位置が互いに光の進行方向に対して間隔ｄだけずれるように配置したことになるので、潤滑剤２６そのものの厚さ、光源２２の強度、光源２２から光検出素子２３，２４までの距離などに影響されることなく、潤滑剤２６の劣化状態を検出することができる。
【００３４】
上記構成の潤滑剤劣化検出装置２１を搭載したこのセンサ付き車輪用軸受装置では、軸受内部に封入された潤滑剤の劣化状態を、リアルタイムで、あるいは定期的に、正確に、かつ安定して検出することができる。その結果、軸受に動作異常が発生する前に潤滑剤の交換の必要性を判断でき、軸受の潤滑不良による破損を防ぐことができる。また、潤滑剤交換の必要性を潤滑剤劣化検出装置２１の出力によって判断できるため、使用期限前に廃棄される潤滑剤の量が減少する。
【００３５】
図６は、センサ付き車輪用軸受装置の他の実施形態を示す。このセンサ付き車輪用軸受装置は、図１に示した実施形態のセンサ付き車輪用軸受装置において、上記した潤滑剤劣化検出装置２１を固定側部材である外方部材１におけるアウトボード側の端部の内径面に取付けたものである。
【００３６】
図７は、センサ付き車輪用軸受装置のさらに他の実施形態を示す。このセンサ付き車輪用軸受装置は、複列円すいころ軸受型で、かつ駆動輪支持用の例である。図１に示した実施形態のセンサ付き車輪用軸受装置と相違するところは、転動体５が円すいころでなり、内方部材２がハブ輪９とその外周に嵌合する一対の分割型の内輪１０Ａ，１０Ｂとでなり、これら一対の内輪１０Ａ，１０Ｂに各列の転走面４が形成される点である。ハブ輪９のインボード側端は加締部９ｂとされ、この加締部９ｂが内輪１０Ｂの幅面に押し当てられる。ハブ輪９には等速ジョイント（図示せず）の外輪が連結され、その等速ジョイントの内輪が駆動軸に連結される。固定側部材である外方部材１の内径面における両列の転走面３，３間に潤滑剤劣化検出装置２１が取付けられる等、その他の構成は図１の実施形態の場合と同様である。
【００３７】
図８は、センサ付き車輪用軸受装置のさらに他の実施形態を示す。このセンサ付き車輪用軸受装置は、図７に示した実施形態のセンサ付き車輪用軸受装置において、上記した潤滑剤劣化検出装置２１を固定側部材である外方部材１におけるアウトボード側の端部の内径面に取付けたものである。その他の構成は図７の実施形態の場合と同様である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】この発明の第１の実施形態に係るセンサ付き車輪用軸受装置を示す断面図である。
【図２】同センサ付き車輪用軸受装置に搭載される潤滑剤劣化検出装置の一例の概略構成図である。
【図３】潤滑剤を透過する光の透過距離と透過光の強度との関係を示すグラフである。
【図４】潤滑剤劣化検出装置の他の例の概略構成図である。
【図５】潤滑剤劣化検出装置のさらに他の例の概略構成図である。
【図６】この発明の他の実施形態に係るセンサ付き車輪用軸受装置の断面図である。
【図７】この発明のさらに他の実施形態に係るセンサ付き車輪用軸受装置の断面図である。
【図８】この発明のさらに他の実施形態に係るセンサ付き車輪用軸受装置の断面図である。
【図９】潤滑剤劣化検出装置の提案例の概略構成図である。
【図１０】潤滑剤劣化検出装置の他の提案例の概略構成図である。
【符号の説明】
【００３９】
１…外方部材
２…内方部材
３…外方部材の転走面
４…内方部材の転走面
５…転動体
２１…潤滑剤劣化検出装置
２２…光源
２３，２４…光検出素子
２３Ａ，２４Ａ…検出器
２３Ｂ，２４Ｂ…導光体
２３Ｃ，２４Ｃ…光ファイバ
２５…判定手段
２６…潤滑剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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