(57)【要約】【課題】セグメント摩擦材において、油溝の個数を少なくする場合にも摩擦材基材の歩留を低下させず、同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができ、コスト高にならず製造効率も低下させず、要求される摩擦特性を得られること。【解決手段】セグメント摩擦材１においては、セグメントピース３が４個ずつ密着して芯金２に接着されたブロック４が５個全周に接着されて一面が構成され、５個のブロック４の間には間隙が設けられてＡＴＦが流れる油溝５が形成されており、セグメント摩擦材１の一面全体においては合計５本の油溝５が形成されている。このようにセグメント摩擦材１に形成される油溝５の数を減らすことによって耐ジャダー性が向上し、また油溝５の数及び位置を設定することによって引き摺りトルクを始めとするセグメント摩擦材１の摩擦特性を所要の摩擦特性に制御することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したセグメントピースを接着してなるセグメント摩擦材であって、
必要な油溝の位置及び個数に応じて、長さの短い（角度の狭い）前記セグメントピースを複数個密着させて前記芯金に接着して互いに密着していない前記セグメントピースの間に前記油溝を形成することを特徴とするセグメント摩擦材。
【請求項２】
前記長さの短い（角度の狭い）セグメントピースは、前記平板リング状の芯金の全周に対して２０個以上４０個以下が使用されることを特徴とする請求項１に記載のセグメント摩擦材。
【請求項３】
前記互いに密着していない前記セグメントピースの間に形成される前記油溝のピッチが不均一であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のセグメント摩擦材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油中に浸した状態で対向面に高圧力をかけることによってトルクを得る湿式摩擦材であって、平板リング状の芯金にセグメントピースに切断した摩擦材基材を全周両面または片面に接着してなるセグメント摩擦材に関するものであり、特に摩擦材基材の歩留向上と耐熱性の向上が可能なセグメント摩擦材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、湿式摩擦材として、材料の歩留向上による低コスト化、引き摺りトルク低減による車両での低燃費化を目指して、平板リング状の芯金に平板リング形状に沿ったセグメントピースに切り出した摩擦材基材を油溝となる間隔をおいて接着剤で順次並べて全周に亘って接着し、裏面にも同様にセグメントピースに切断した摩擦材基材を接着してなるセグメント摩擦材が開発されている。このようなセグメント摩擦材は、自動車等の自動変速機（Automatic Transmission、以下「ＡＴ」とも略する。）やオートバイ等の変速機に用いられる複数または単数の摩擦板を設けた摩擦材係合装置用として用いることができる。
【０００３】
ここで、ＡＴの別の部分には、摩擦材基材をリング状に切り出して平板リング状の芯金に接着したリング状摩擦材も併用されるが、リング状摩擦材は摩擦材基材の歩留が極めて低いという問題がある。そこで、セグメント摩擦材の隣り合うセグメントピース間の間隙を極めて小さくするかまたは間隙をなくすことによって、セグメント摩擦材にリング状摩擦材と同様の摩擦特性を持たせることが考えられる。
【０００４】
これによって、潤滑油（Automatic Transmission Fluid，自動変速機潤滑油、以下「ＡＴＦ」とも略する。）の供給に対してリング状摩擦材と同様の特性を示すことが期待できる。しかし、従来の製造装置においては、隣り合うセグメントピース間に隙間を設けなければ配置もしくは貼り付けができないという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明者らは、特許文献１に記載の発明において、セグメント摩擦材の隣り合うセグメントピース間の間隙を極めて小さくするかまたは間隙をなくすことによって、セグメント摩擦材にリング状摩擦材と同様の摩擦特性を持たせることができてコスト削減することができるセグメント摩擦材及びその製造方法を提供している。
【０００６】
しかし、セグメント摩擦材においては、用途に応じて種々の摩擦特性が要求されるため、セグメントピース間に間隙を設けて油溝として、この油溝の個数や位置を様々に変化させることによって要求される摩擦特性を有するセグメント摩擦材を製造している。ここで、油溝の個数を少なくするためには、長さの長い（角度の広い）セグメントピースを切り出して、少数個を芯金に接着して対応している。
【特許文献１】特開２００５−２９９７３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、セグメントピースを帯状の摩擦材基材から打ち抜く際には、上下方向に連続的に打ち抜くことができるように、セグメントピースの内周のＲが外周のＲと同一に設定されているため、長さの長い（角度の広い）セグメントピースを切り出すと、両端に近づくに従って円周方向に垂直な方向の長さが短くなり、摩擦材基材の歩留が低下するとともにライニング面積が小さくなる。
【０００８】
また、要求される油溝の位置及び個数に応じて、異なる形状のセグメントピースを切り出す（打ち抜く）ために、また異なる角度だけ平板リング状の芯金を回転させて接着するために、その度に異なる打ち抜き刃及び芯金回転ユニットを設計・作製して使用していたのでは、コスト高になってしまい、製造効率も悪くなるという問題点があった。
【０００９】
そこで、本発明は、油溝の個数を少なくする場合にも摩擦材基材の歩留を低下させることなく、また同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができて、コスト高になることなく製造効率も低下させることなく、要求される摩擦特性を得ることができるセグメント摩擦材を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明にかかるセグメント摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したセグメントピースを接着してなるセグメント摩擦材であって、必要な油溝の位置及び個数に応じて、長さの短い（角度の狭い）前記セグメントピースを複数個密着させて前記芯金に接着することによって、互いに密着していない前記セグメントピースの間に前記油溝を形成するものである。
【００１１】
請求項２の発明にかかるセグメント摩擦材は、前記長さの短い（角度の狭い）セグメントピースは、前記平板リング状の芯金の全周に対して２０個以上４０個以下が使用されるものである。
【００１２】
請求項３の発明にかかるセグメント摩擦材は、請求項１または請求項２の構成において、前記互いに密着していない前記セグメントピースの間に形成される前記油溝のピッチが不均一であるものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明にかかるセグメント摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したセグメントピースを接着してなるセグメント摩擦材であって、必要な油溝の位置及び個数に応じて、長さの短い（角度の狭い）セグメントピースを複数個密着させて芯金に接着することによって、互いに密着していないセグメントピースの間に油溝を形成する。
【００１４】
長さの短い（角度の狭い）セグメントピースの場合には、セグメントピースの内周のＲが外周のＲと同一に設定されているため両端に近づくに従って円周方向に垂直な方向の長さが短くなるという影響は殆ど現れない。従って、摩擦材基材の歩留を低下させることがない。
【００１５】
そして、必要な油溝の位置及び個数に応じて、このような長さの短いセグメントピースを複数個密着させて芯金に接着して、油溝の位置はセグメントピースを互いに密着させずに間隔を開けることによって、長さの長い（角度の広い）セグメントピースを１個ずつ間隔を開けて接着した場合と同様の摩擦特性を得ることができる。
【００１６】
また、必要な油溝の位置及び個数が変化する場合に対しても、互いに密着させて芯金に接着する長さの短いセグメントピースの個数を変化させることによって容易に対応することができ、使用するセグメントピースの大きさは一種類で済むため、互いに密着させる側の辺と油溝に面する側の辺とで形状が異なる場合であっても、一度打ち抜き刃及び芯金回転ユニットを設計・製作すれば、後は同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができるため、コスト高になることもなく製造効率も悪化させることがない。
【００１７】
そして、帯状の摩擦材基材から打ち抜く際に上下方向に連続的に打ち抜くことができ、左右にも少し間隔を空けるだけで打ち抜くことができるので、材料歩留を極めて高くすることができ、大幅にコスト削減することができる。
【００１８】
このようにして、油溝の個数を少なくする場合にも摩擦材基材の歩留を低下させることなく、また同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができて、コスト高になることなく製造効率も低下させることなく、要求される摩擦特性を得ることができるセグメント摩擦材となる。
【００１９】
請求項２の発明にかかるセグメント摩擦材においては、長さの短い（角度の狭い）セグメントピースは、平板リング状の芯金の全周に対して２０個以上４０個以下が使用される。即ち、３６０度÷２０＝１８度、３６０度÷４０＝９度であるから、セグメントピースの両辺の成す角度が９度〜１８度の範囲内のものである。
【００２０】
この理由は、平板リング状の芯金の全周に対して２０個未満が使用される大きさのセグメントピースでは、大き過ぎて要求される種々の油溝の位置及び個数に対応することが困難であり、一方平板リング状の芯金の全周に対して４０個を超える個数が使用される大きさのセグメントピースでは、使用するセグメントピースの個数が多いためセグメント摩擦材の製造効率が低下してしまうからである。このように長さの短い（角度の狭い）セグメントピースの大きさを、平板リング状の芯金の全周に対して２０個以上４０個以下が使用される大きさとすることによって、請求項１に記載の効果に加えて、要求される種々の油溝の位置及び個数に柔軟に対応することができるとともに、セグメント摩擦材の製造効率が低下するのを防止することができる。
【００２１】
このようにして、油溝の個数を少なくする場合にも柔軟に対応することができて、摩擦材基材の歩留を低下させることなく、また同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができて、コスト高になることなく製造効率の低下も確実に防止して、要求される摩擦特性を得ることができるセグメント摩擦材となる。
【００２２】
請求項３の発明にかかるセグメント摩擦材においては、互いに密着していないセグメントピースの間に形成される油溝のピッチが不均一である。即ち、互いに密着している長さの短い（角度の狭い）セグメントピースの個数が一定でなく、セグメント摩擦材の全周に亘って規則的に、または不規則に変化している。
【００２３】
これによって、請求項１または請求項２に記載の効果に加えて、油溝のピッチが不均一であるために、耐ジャダー性がより向上するものと考えられる。
【００２４】
このようにして、油溝の個数を少なくする場合にも摩擦材基材の歩留を低下させることなく、また同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができて、コスト高になることなく製造効率も低下させることなく、要求される摩擦特性を得ることができるとともに耐ジャダー性がより向上するセグメント摩擦材となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２６】
実施の形態１
まず、本発明の実施の形態１にかかるセグメント摩擦材について、図１乃至図５を参照して説明する。
【００２７】
図１（ａ）は本発明の実施の形態１の実施例１にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の実施例２にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図である。図２（ａ）は従来技術の比較例１にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｂ）は従来技術の比較例２にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図である。
【００２８】
図３は本発明の実施の形態１の実施例１及び実施例２にかかるセグメント摩擦材における歩留向上率を示す棒グラフである。図４は本発明の実施の形態１の実施例１及び実施例２にかかるセグメント摩擦材並びに従来技術の比較例１及び比較例２にかかるセグメント摩擦材における引き摺りトルクの測定結果を示すグラフであり、（ａ）はＡＴＦの流量が毎分２００ｍｌの場合の測定結果を示すグラフ、（ｂ）はＡＴＦの流量が毎分５００ｍｌの場合の測定結果を示すグラフである。
【００２９】
図５（ａ）は本発明の実施の形態１の実施例１にかかるセグメント摩擦材の耐熱性を比較例１と比較して示した棒グラフ、（ｂ）は本発明の実施の形態１の実施例２にかかるセグメント摩擦材の耐熱性を比較例２と比較して示した棒グラフである。
【００３０】
図１（ａ）に示されるように、本実施の形態１の実施例１にかかるセグメント摩擦材１を構成するセグメントピース３は、左辺３ａと右辺３ｂの成す角度が１８度であり、従って３６０度÷１８度＝２０分割となって、２０個のセグメントピース３によってセグメント摩擦材１の一面が構成される。ここで、セグメントピース３は４個ずつが密着して芯金２に接着されており、セグメントピース３の４個ずつからなるブロック４が５個接着されることによって、セグメント摩擦材１の一面が構成されている。
【００３１】
そして、５個のブロック４の間には間隙が設けられてＡＴＦが流れる油溝５が形成されており、セグメント摩擦材１の一面全体においては合計５本の油溝５が形成されている。このようにセグメント摩擦材１に形成される油溝５の数を減らすことによって耐ジャダー性が向上し、また油溝５の数及び位置を設定することによって引き摺りトルクを始めとするセグメント摩擦材１の摩擦特性を所要の摩擦特性に制御することができる。
【００３２】
なお、ブロック４を形成する４個のセグメントピース３の両辺のうち、油溝５に面している辺を除いて、密着している辺にはすべて切欠き３ｃが設けられているが、この切欠き３ｃは、本実施の形態１においては位置決めピンが１８度ごとに立設された回転プレートを用いてセグメント摩擦材１を製造しているために設けられたものであり、本発明において必須のものではない。
【００３３】
また、図１（ｂ）に示されるように、本実施の形態１の実施例２にかかるセグメント摩擦材１Ａにおいても、２０個のセグメントピース３によってセグメント摩擦材１Ａの一面が構成される。ここで、セグメントピース３は２個ずつが密着して芯金２に接着されており、セグメントピース３の２個ずつからなるブロック４Ａが１０個接着されることによって、セグメント摩擦材１Ａの一面が構成されている。
【００３４】
そして、１０個のブロック４Ａの間には間隙が設けられてＡＴＦが流れる油溝５Ａが形成されており、セグメント摩擦材１Ａの一面全体においては合計１０本の油溝５Ａが形成されている。このようにセグメント摩擦材１Ａに形成される油溝５Ａの数及び位置を設定することによって引き摺りトルクを始めとするセグメント摩擦材１Ａの摩擦特性を所要の摩擦特性に制御することができる。
【００３５】
これに対して、図２に示されるように、従来のセグメント摩擦材６，６Ａにおいては、本実施の形態１の実施例１及び実施例２におけるブロック４，４Ａを、それぞれ１個のセグメントピースで構成していた。即ち、図２（ａ）に示されるように、比較例１にかかる従来のセグメント摩擦材６は、本実施の形態１の実施例１における、４個のセグメントピース３からなるブロック４と同じ長さを有するセグメントピース７を、摩擦材基材から５個切り出して、芯金２に間隔を開けて接着することによって形成されている。
【００３６】
これによって、本実施の形態１の実施例１にかかるセグメント摩擦材１と同様に、５本の油溝５を有するセグメント摩擦材６が得られる。しかし、セグメント摩擦材に用いられるセグメントピースを摩擦材基材から切り出す際には、セグメントピースの外周のＲと内周のＲとを同一にして切り出す。
【００３７】
この理由は、セグメントピースの円周に垂直な方向の長さを均一にしようとして、セグメントピースの外周のＲと内周のＲとを同心円のＲになるように切り出すと、次に切り出すセグメントピースの外周のＲと切り出した後の内周のＲとが一致しないため、摩擦材基材にセグメントピースに含まれない切り屑が出てしまい、摩擦材基材の利用歩留が低下するとともに、一々切り屑を取り除かなければならないため、セグメントピースを連続して切り出す（打ち抜く）ことができず、生産効率も落ちてしまうからである。
【００３８】
そこで、セグメントピースを連続して切り出す（打ち抜く）ことができ、摩擦材基材の利用歩留を向上させるために、セグメントピースの外周のＲと内周のＲとを同一にしているが、この結果、図２（ａ）に示されるように、長いセグメントピース７の場合には、両端７ａ，７ｂに近づくに従って円周に垂直な方向の長さが短くなり、セグメント摩擦材６全体におけるライニング面積が低下するという問題があった。
【００３９】
この問題は、図２（ｂ）に示されるように、比較例２にかかる従来のセグメント摩擦材６Ａにおいても同様であり、比較例１のセグメントピース７よりは長さが短いため顕著ではないが、やはりセグメントピース８の両端８ａ，８ｂに近づくに従って円周に垂直な方向の長さが短くなっている。
【００４０】
これに対して、図１に示されるように、実施例１及び実施例２にかかるセグメントピース３は、長さが短いため、両端に近づくに従って円周に垂直な方向の長さが短くなる影響は殆ど現れず、セグメント摩擦材１，１Ａ全体におけるライニング面積をほぼ最大限にまで大きくすることができる。
【００４１】
本実施の形態１の実施例１及び実施例２にかかるセグメント摩擦材１，１Ａにおける摩擦材基材の歩留を、比較例１及び比較例２にかかる従来のセグメント摩擦材６，６Ａにおける歩留と比較して、どの程度向上しているかについて確認を行った。歩留としては、標準となる摩擦材基材の１ロールから、各セグメント摩擦材を何個製造できるかによって評価した。その結果を、図３に示す。
【００４２】
図３に示されるように、本実施の形態１の実施例１にかかるセグメント摩擦材１においては、比較例１にかかる従来のセグメント摩擦材６よりも３０％以上歩留が向上していることが分かった。また、本実施の形態１の実施例２にかかるセグメント摩擦材１Ａにおいては、比較例２にかかる従来のセグメント摩擦材６Ａよりも５％以上歩留が向上していることが分かった。
【００４３】
次に、本実施の形態１にかかるセグメント摩擦材１，１Ａと比較例１及び比較例２にかかる従来のセグメント摩擦材６，６Ａについて、摩擦材としての性能試験を実施した。まず、引き摺りトルクの測定試験を行った。
【００４４】
試験条件としては、テスターとしてＳＡＥ＃２テスターを用い、４枚のプレートの間に供試体となるセグメント摩擦材を３枚組み込んで、セグメント摩擦材の寸法は外径１４４．９５ｍｍ、内径１２７．９５ｍｍであり、潤滑油穴から潤滑油としてＡＴＦを油温４０℃で潤滑油量２００ｍｌ／ｍｉｎの場合、及び潤滑油量５００ｍｌ／ｍｉｎの場合について、摩擦回転数を５００ｒｐｍごとにステップアップして、５００ｒｐｍ〜３５００ｒｐｍの範囲内に亘って試験を行った。
【００４５】
試験結果を、図４（ａ），（ｂ）に示す。図４（ａ），（ｂ）に示されるように、潤滑油量２００ｍｌ／ｍｉｎの場合も、潤滑油量５００ｍｌ／ｍｉｎの場合も、実施例１にかかるセグメント摩擦材１と比較例１にかかるセグメント摩擦材６とを比較すると、引き摺りトルク特性はほぼ同等であることが分かる。同様に、実施例２にかかるセグメント摩擦材１Ａと比較例２にかかるセグメント摩擦材６Ａとを比較しても、引き摺りトルク特性はほぼ同等であることが分かる。
【００４６】
次に、耐熱性の評価試験を行った。試験条件としては、テスターとして同じくＳＡＥ＃２テスターを用い、４枚のプレートの間に供試体となるセグメント摩擦材を３枚組み込んで、セグメント摩擦材の寸法は外径１４４．９５ｍｍ、内径１２７．９５ｍｍであり、潤滑油穴から潤滑油としてＡＴＦを油温１００℃で潤滑油量１８０ｍｌ／ｍｉｎ流しながら、摩擦回転数７１００ｒｐｍ、ピストンによる面圧０．７８５ＭＰａという条件で、標準負荷耐久評価を行った。
【００４７】
耐熱試験結果を、図５に示す。図５において、「耐熱サイクル数」は、摩擦係数μが１０％低下するか、セグメント摩擦材の摩擦面が６０μｍの厚さ磨耗した（２５０サイクルごとにテスターを止めて確認した）時点までの摩擦サイクル数である。
【００４８】
図５（ａ）に示されるように、実施例１にかかるセグメント摩擦材１は、比較例１にかかるセグメント摩擦材６を上回る耐熱性を有していることが分かる。同様に、図５（ｂ）に示されるように、実施例２にかかるセグメント摩擦材１Ａは、比較例２にかかるセグメント摩擦材６Ａと同等以上の耐熱性を有していることが分かる。
【００４９】
本実施の形態１にかかるセグメント摩擦材１，１Ａにおいて、耐熱性が向上しているのは、比較例１及び比較例２にかかる従来のセグメント摩擦材６，６Ａにおいては、上述の如く、摩擦材基材を一体のリング形状に打ち抜いて芯金に接着したリング状摩擦材に比較して、ライニング面積が低下しているため耐熱性が低下しているのに対して、セグメント摩擦材１，１Ａにおいては、ライニング面積が少ししか低下していないためと考えられる。
【００５０】
このようにして、本実施の形態１にかかるセグメント摩擦材１，１Ａにおいては、油溝５，５Ａの個数を少なくする場合にも摩擦材基材の歩留を低下させることなく、また同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができて、コスト高になることなく製造効率も低下させることなく、要求される摩擦特性を得ることができる。
実施の形態２
次に、本発明の実施の形態２にかかるセグメント摩擦材について、図６を参照して説明する。
【００５１】
図６（ａ）は本発明の実施の形態２の実施例３にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態２の実施例４にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態２の実施例５にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態２の実施例６にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図である。
【００５２】
図６（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示されるように、本実施の形態２にかかるセグメント摩擦材は、上記実施の形態１にかかるセグメント摩擦材が、同一のブロック４またはブロック４Ａのみを一定間隔をおいて芯金２に接着してなるものであったのに対して、異なるブロック４，４Ａまたは単一のセグメントピース３を混在させてなるものである。
【００５３】
図６（ａ）に示されるように、本実施の形態２の実施例３にかかるセグメント摩擦材１０Ａを構成するセグメントピース３は、上記実施の形態１にかかるセグメントピース３と同様に、左辺３ａと右辺３ｂの成す角度が１８度であり、従って３６０度÷１８度＝２０分割となって、２０個のセグメントピース３によってセグメント摩擦材１０Ａの一面が構成される。
【００５４】
ここで、図６（ａ）に示されるように、実施例３にかかるセグメント摩擦材１０Ａにおいては、セグメントピース３を２個密着させてなるブロック４Ａと、単一のセグメントピース３とが、間隔をおいて交互に配置されている。これによって、ブロック４Ａと単一のセグメントピース３との間に形成される油溝１１Ａが、不均一に配置されることになり、特有の摩擦特性を有するセグメント摩擦材が得られる。
【００５５】
また、図６（ｂ）に示されるように、実施例４にかかるセグメント摩擦材１０Ｂにおいては、セグメントピース３を４個密着させてなるブロック４と、単一のセグメントピース３とが、間隔をおいて交互に配置されている。これによって、ブロック４と単一のセグメントピース３との間に形成される油溝１１Ｂが、不均一に配置されることになり、特有の摩擦特性を有するセグメント摩擦材が得られる。
【００５６】
また、図６（ｃ）に示されるように、実施例５にかかるセグメント摩擦材１０Ｃにおいては、セグメントピース３を４個密着させてなるブロック４と、セグメントピース３を２個密着させてなるブロック４Ａとが、間隔をおいて交互に配置されている。これによって、ブロック４とブロック４Ａとの間に形成される油溝１１Ｃが、不均一に配置されることになり、特有の摩擦特性を有するセグメント摩擦材が得られる。
【００５７】
さらに、図６（ｄ）に示されるように、実施例６にかかるセグメント摩擦材１０Ｄにおいては、単一のセグメントピース３と、セグメントピース３を４個密着させてなるブロック４と、セグメントピース３を２個密着させてなるブロック４Ａとが、間隔をおいて順次配置されている。これによって、単一のセグメントピース３とブロック４とブロック４Ａとの間に形成される油溝１１Ｄが、さらに不均一に配置されることになり、特有の摩擦特性を有するセグメント摩擦材が得られる。
【００５８】
このようにして、本実施の形態２にかかるセグメント摩擦材１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄにおいては、油溝１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄの個数を少なくする場合にも摩擦材基材の歩留を低下させることなく、また同様の打ち抜き刃及び同一の芯金回転ユニットを用いることができて、コスト高になることなく製造効率も低下させることなく、要求される摩擦特性を得ることができる。
【００５９】
さらに、本実施の形態２にかかるセグメント摩擦材１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄにおいては、油溝１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄのピッチが不均一であるために、耐ジャダー性がより向上するものと考えられる。
【００６０】
上記各実施の形態のセグメント摩擦材においては、セグメントピース３の内周のＲは外周のＲと同一に設定されているため、帯状の摩擦材基材から打ち抜く際に上下方向に連続的に打ち抜くことができ、左右にも少し間隔を空けるだけで打ち抜くことができるので、材料歩留が極めて高くなる。
【００６１】
上記各実施の形態においては、セグメント摩擦材として両面にセグメントピースが接着されたセグメント摩擦材を例にして説明したが、片面のみにセグメントピースが接着されたセグメント摩擦材においても同様な作用効果を得ることができる。
【００６２】
また、上記各実施の形態においては、セグメント摩擦材に用いるセグメントピースとして、平板リング状の芯金の全周で２０個が使用されるセグメントピース３を例にして説明したが、これに限られるものではなく、平板リング状の芯金の全周で２０個を超える数が使用されるより幅の狭いセグメントピースでも、平板リング状の芯金の全周で２０個未満が使用されるより幅の広いセグメントピースでも構わない。特に、平板リング状の芯金の全周で２０個以上４０個以下が使用されるセグメントピースが、より好ましい。
【００６３】
さらに、上記各実施の形態においては、複数個のセグメントピースを密着させたブロックとして、４個のセグメントピース３を密着させたブロック４及び２個のセグメントピース３を密着させたブロック４Ａを例にして説明したが、これに限られるものではなく、何個のセグメントピースを密着させたブロックを用いても良い。
【００６４】
本発明を実施するに際しては、セグメント摩擦材のその他の部分の構成、形状、数量、材質、厚さ、大きさ、接続関係等についても、上記各実施の形態に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】図１（ａ）は本発明の実施の形態１の実施例１にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の実施例２にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図である。
【図２】図２（ａ）は従来技術の比較例１にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｂ）は従来技術の比較例２にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図である。
【図３】図３は本発明の実施の形態１の実施例１及び実施例２にかかるセグメント摩擦材における歩留向上率を示す棒グラフである。
【図４】図４は本発明の実施の形態１の実施例１及び実施例２にかかるセグメント摩擦材並びに従来技術の比較例１及び比較例２にかかるセグメント摩擦材における引き摺りトルクの測定結果を示すグラフであり、（ａ）はＡＴＦの流量が毎分２００ｍｌの場合の測定結果を示すグラフ、（ｂ）はＡＴＦの流量が毎分５００ｍｌの場合の測定結果を示すグラフである。
【図５】図５（ａ）は本発明の実施の形態１の実施例１にかかるセグメント摩擦材の耐熱性を比較例１と比較して示した棒グラフ、（ｂ）は本発明の実施の形態１の実施例２にかかるセグメント摩擦材の耐熱性を比較例２と比較して示した棒グラフである。
【図６】図６（ａ）は本発明の実施の形態２の実施例３にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態２の実施例４にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態２の実施例５にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態２の実施例６にかかるセグメント摩擦材におけるセグメントピースの配置を示した部分平面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１，１Ａ，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ  セグメント摩擦材
２  芯金
３  セグメントピース
５，５Ａ，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ  油溝
【図１】
2007239776.tif 000003
【図２】
2007239776.tif 000004
【図３】
2007239776.tif 000005
【図４】
2007239776.tif 000006
【図５】
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【図６】
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