(57)【要約】【課題】  深絞り加工によることなしに１本のパイプからインナパイプとアウタパイプとを一体に成形することによって、製造コストを低減させると共に、見栄えの向上と部品点数の削減とを同時に図ることができ、さらに組み立て時の手間を低減させることができるフィニッシャーの製造方法及び製造用治具の提供。【解決手段】  先端面に縮径されたリア側端部１ｂの外周に沿った環状爪部６３を備えた折り返し具６によって該リア側端部１ｂをフロント側端部方向へ向けてパイプ材１の内側へ押し込んでフロント側端部１ａを貫通するまで折り返すことによりパイプ材１のフロント側をアウタパイプ１１としてその内側に所定間隔を開けてインナパイプ１２を一体に形成させるようにした。【選択図】      図４
2007239636.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプ材におけるリア側端部の外径を該パイプ材の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させる工程と、
先端面に前記縮径されたリア側端部の外周に沿った環状爪部を備えた治具によって該リア側端部をフロント側端部方向へ向けて前記パイプ材の内側へ押し込んでフロント側端部を貫通するまで折り返すことにより前記パイプ材のフロント側をアウタパイプとしてその内側に所定間隔を開けてインナパイプを一体に形成させる工程と、
前記アウタパイプのフロント側端部を前記インナパイプの外径になるまで縮径させて該インナパイプに接合させる工程と、
からなることを特徴とするフィニッシャーの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のフィニッシャーの製造方法において、前記パイプ材の少なくとも両端部を残して筒状クランプで挟持固定し、
前記パイプ材の両端部を差し込んだリア側縮径絞り型とフロント側縮径絞り型を互いに近づける方向に押圧することにより、前記パイプ材におけるリア側端部の外径を該パイプ材の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させると同時に、フロント側端部を予めインナパイプの外径になるまで縮径させた後、先端面に前記縮径されたリア側端部の外周に沿った環状爪部を備えた治具によって該リア側端部をフロント側端部方向へ向けて前記パイプ材の内側へ押し込んで縮径されたアウタパイプのフロント側端部を貫通するまで折り返すようにしたことを特徴とするフィニッシャーの製造方法。
【請求項３】
パイプ材のリア側端部を該パイプ材の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させるリア側縮径絞り型と、
前記パイプ材を挟持固定する筒状クランプと、
該筒状クランプ内を摺動自在でその先端面に前記縮径されたリア側端部の外周に沿った環状爪部を備え、該リア側端部をフロント側端部方向へ向けて前記パイプ材の内側へ押し込んでフロント側端部を貫通するまで折り返すことにより前記パイプ材のフロント側をアウタパイプとしてその内側に所定間隔を開けてインナパイプを一体に形成させる折り返し具と、
前記アウタパイプのフロント側端部を前記インナパイプの外径になるまで縮径させて該インナパイプに接合させるフロント側縮径絞り型と、
からなることを特徴とするフィニッシャー製造用治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マフラ終端部に接続され下流側を大気に面して設けられたインナパイプと、このインナパイプの外周を覆うアウタパイプとを有するフィニッシャーの製造方法及び製造用治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のフィニッシャーとしては、以下のようなものがある。
図６に示す従来例１のフィニッシャー１０１は、図示しないテールチューブの終端と接続されリア側が大径の異径に形成されたインナパイプ１０２と、このインナパイプ１０２の外周を覆うアウタパイプ１０３とから構成され、インナパイプ１０２とアウタパイプ１０３は、内側へ折り返したアウタパイプ１０３のリア側端部１０３ａとインナパイプのリア側端部１０２ａ同士が溶接部１０４により接合され、縮径されたアウタパイプ１０３のフロント側端部１０３ｂは縮径させてインナパイプ１０２のフロント側端部に接合されている。
【０００３】
ところが、上記従来例１のフィニッシャー１０１にあっては、車体後部に露出するフィニッシャー１０１のリア側端部でインナパイプ１０２とアウタパイプ１０３とが溶接された構造となっているので、溶接部１０４によってフィニッシャー１０１の見栄えが損なわれるという問題があった。一方、見栄えをよくするためにはバフ研磨が必要となり、その結果、製造コストが嵩んでしまうという問題があった。
【０００４】
加えて、従来例１のフィニッシャー１０１は、インナパイプ１０２とアウタパイプ１０３とが板材からそれぞれ別体に成形され、これらインナパイプ１０２とアウタパイプ１０３とが溶接されて組み立てられているので、各溶接部における溶接ビードの研磨やフィニッシャー１０１の組み立て時の位置規制が必要となり、成形や組み立てに手間がかかるという問題があった。
【０００５】
そこで、従来例１の問題点を解決するものとしては、従来例２のフィニッシャーが提案されている。
【０００６】
この従来例２のフィニッシャー２０１は、図７に示すように、一枚の板材をフロント側からリア側へ向かって深絞り加工して筒状体を成形し、この筒状体をリア側からフロント側へ向かって逆絞り加工してアウタパイプ２０２とインナパイプ２０３とを一体に成形し、インナパイプ２０３のフロント側端部をカットして開口したフロント側端部２０３ａを形成し、アウタパイプ２０２のフロント側端部２０２ａを縮径させてインナパイプ１０２に接合させたるようにした（例えば、特許文献１参照。）。
【０００７】
この従来例２によれば、一枚の板材からインナパイプ２０３とアウタパイプ２０２とを一体に成形することができるため、部品点数の削減を図ることができると共に、インナパイプ２０３とアウタパイプ２０２の成形及び組立に要する溶接箇所を大幅に削減することができ、溶接ビードのバフ研磨の手間を要することなしに見栄えを良くすることができるようになるという利点がある。
【特許文献１】特開平２００３−１６６４２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来例２にあっては、その製造方法として、一枚の板材から深絞り加工により二重管を形成させるものであるため、製造コストが高く付くという問題がある。
【０００９】
本発明の解決しようとする課題は、深絞り加工によることなしに一本のパイプ材からインナパイプとアウタパイプとを一体に成形することによって、製造コストを低減させると共に、見栄えの向上と部品点数の削減とを同時に図ることができ、さらに組み立て時の手間を低減させることができるフィニッシャーの製造方法及び製造用治具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため請求項１記載のフィニッシャーの製造方法は、パイプ材におけるリア側端部の外径を該パイプ材の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させる工程と、先端面に前記縮径されたリア側端部の外周に沿った環状爪部を備えた治具によって該リア側端部をフロント側端部方向へ向けて前記パイプ材の内側へ押し込んでフロント側端部を貫通するまで折り返すことにより前記パイプ材のフロント側をアウタパイプとしてその内側に所定間隔を開けてインナパイプを一体に形成させる工程と、前記アウタパイプのフロント側端部を前記インナパイプの外径になるまで縮径させて該インナパイプに接合させる工程と、からなることを特徴とする手段とした。
【００１１】
請求項３に記載のフィニッシャー製造用治具は、パイプ材のリア側端部を該パイプ材の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させるリア側縮径絞り型と、パイプ材を挟持固定する筒状クランプと、該筒状クランプ内を摺動自在でその先端面に前記縮径されたリア側端部の外周に沿った環状爪部を備え、該リア側端部をフロント側端部方向へ向けて前記パイプ材の内側へ押し込んでフロント側端部を貫通するまで折り返すことにより前記パイプ材のフロント側をアウタパイプとしてその内側に所定間隔を開けてインナパイプを一体に形成させる折り返し具と、前記アウタパイプのフロント側端部を前記インナパイプの外径になるまで縮径させて該インナパイプに接合させるフロント側縮径絞り型と、からなることを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【００１２】
本発明請求項１に記載のフィニッシャーの製造方法では、上述のように、先端面に縮径されたリア側端部の外周に沿った環状爪部を備えた治具によって該リア側端部をフロント側端部方向へ向けてパイプ材の内側へ押し込んでフロント側端部を貫通するまで折り返すことによりパイプ材のフロント側をアウタパイプとしてその内側に所定間隔を開けてインナパイプを一体に形成させるようにしたことで、深絞り加工によることなしに一本のパイプ材からインナパイプとアウタパイプとを一体に成形することができるため、製造コストを低減させることができる共に、見栄えの向上と部品点数の削減とを同時に図ることができ、さらに組み立て時の手間を低減させることができるようになるという効果が得られる。
【００１３】
請求項３に記載のフィニッシャー製造用治具では、上述のように、パイプ材を挟持固定する筒状クランプと、該筒状クランプ内を摺動自在でその先端面にリア側縮径絞り型により縮径されたリア側端部の外周に沿った環状爪部を備え、該リア側端部をフロント側端部方向へ向けてパイプ材の内側へ押し込んでフロント側端部を貫通するまで折り返すことによりパイプ材のフロント側をアウタパイプとしてその内側に所定間隔を開けてインナパイプを一体に形成させる折り返し具を備えることで、深絞り加工によることなしに一本のパイプ材からインナパイプとアウタパイプとを一体に成形することができるため、製造コストを低減させることができる共に、見栄えの向上と部品点数の削減とを同時に図ることができ、さらに組み立て時の手間を低減させることができるようになるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１５】
この実施例のフィニッシャーの製造方法は、請求項１および２に記載の発明に対応し、請求項３に記載の製造用治具が用いられる。
【００１６】
まず、この実施例のフィニッシャーの製造方法を図面に基づいて説明する。
図１はこの実施例のフィニッシャーの製造方法を示す管端縮径工程図、図２は折り返し工程図、図３は管端切断工程図である。
【００１７】
この実施例フィニッシャーの製造方法では、一本のパイプ材１からアウタパイプ１１とインナパイプ１２が一体に成形されるもので、以下の工程により行われる。
【００１８】
[管端縮径工程]
この管端縮径工程では、パイプ材１におけるリア側端部の外径を該パイプ材１の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させる工程と、アウタパイプ１１のフロント側端部を該アウタパイプ１１の内側に折り返されたインナパイプ１２の外径になるまで縮径させる工程とが一工程で行われる。
【００１９】
即ち、この管端縮径工程では、図１（イ）に示すように、パイプ材１の両端部を残して挟持固定する筒状クランプ２と、パイプ材１のリア側端部を該パイプ材１の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させるリア側縮径絞り型３と、アウタパイプ１１のフロント側端部を予めインナパイプ１２の外径になるまで縮径させるフロント側縮径絞り型４と、が用いられ、図１（ロ）に示すように、パイプ材１の両端部を差し込んだリア側縮径絞り型３とフロント側縮径絞り型４を互いに近づける方向に押圧することにより、パイプ材１におけるリア側端部の外径を該パイプ材１の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させると同時に、フロント側端部を予めインナパイプ１２の外径になるまで縮径させる。
【００２０】
[折り返し工程]
この折り返し工程では、図２に示すように、パイプ材１を挟持固定する筒状クランプ５と、折り返し具（治具）６と、が用いられる。
【００２１】
上記筒状クランプ５は、パイプ材１を挟持固定する役目をなすと共に、折り返し具６の摺動を案内する役目をなすものであり、このためパイプ材１より長く形成され、該筒状クランプ５のフロント側端部には、パイプ材１における縮径されたフロント側端部１ａの外周に沿った係止部５１が形成されている。
【００２２】
また、折り返し具６は、そのリア側端部に筒状クランプ５内を摺動自在な摺動軸部６１のフロント側にインナパイプ１２の内径を外径とするインナパイプ成形軸部６２が備えられ、このインナパイプ成形軸部６２のフロント側端面外周縁部にはパイプ材１における縮径されたリア側端部１ｂの外周に沿った内径を有する環状爪部６３が突設されている。
【００２３】
即ち、この折り返し工程では、図２に示すように、折り返し具６を筒状クランプ５のリア側から差し込み、環状爪部６３をパイプ材１における縮径されたリア側端部１ｂの外周に装着させた状態で、図３に示すように、折り返し具６をフロント側へ押し込んで折り返し、図４に示すように、パイプ材１における縮径されたフロント側端部１ａを貫通するまで折り返すことにより、パイプ材１のフロント側をアウタパイプ１１としてその内側に所定間隔を開けてインナパイプ１２を一体に形成させる。
【００２４】
[管端切断工程]
以上のようにして形成されたフィニッシャーにおけるインナパイプ１２のフロント側端部の内側には、図５（イ）に示すように、縮径されたリア側端部１ｂが残るため、図５（ロ）に示すように、インナパイプ１２のフロント側端部を切断することにより、アウタパイプ１１とインナパイプ１２が一体に形成されたフィニッシャーが製造される。
【００２５】
次に、この実施例の効果を説明する。
【００２６】
この実施例のフィニッシャーの製造方法では、上述のように、先端面に縮径されたリア側端部１ｂの外周に沿った環状爪部６３を備えた折り返し具６によって該リア側端部１ｂをフロント側端部方向へ向けてパイプ材１の内側へ押し込んでフロント側端部１ａを貫通するまで折り返すことによりパイプ材１のフロント側をアウタパイプ１１としてその内側に所定間隔を開けてインナパイプ１２を一体に形成させるようにしたことで、深絞り加工によることなしに一本のパイプ材からインナパイプとアウタパイプとを一体に成形することができるため、製造コストを低減させることができる共に、見栄えの向上と部品点数の削減とを同時に図ることができ、さらに組み立て時の手間を低減させることができるようになるという効果が得られる。
【００２７】
また、パイプ材１のリア側端部１ｂを押して該パイプ材１をフロント方向へ引っ張ることにより折り返し加工して行くものであるため、加工部に応力が集中することがなく、これにより、パイプ材１の折り返し加工をスムーズに行うことができるようになる。
【００２８】
また、パイプ材１を筒状クランプ２で挟持固定した状態で、パイプ材１の両端部を差し込んだリア側縮径絞り型３とフロント側縮径絞り型４を互いに近づける方向に押圧することにより、パイプ材１におけるリア側端部の外径を該パイプ材１の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させると同時に、フロント側端部を予めインナパイプ１２の外径になるまで縮径させるようにしたことで、工程数を減らすことができるようになる。
【００２９】
また、この実施例のフィニッシャー製造用治具では、上述のように、パイプ材１を挟持固定する筒状クランプ５と、該筒状クランプ５内を摺動自在でその先端面にリア側縮径絞り型３により縮径されたリア側端部１ｂの外周に沿った環状爪部６３を備え、該リア側端部１ｂをフロント側端部方向へ向けてパイプ材１の内側へ押し込んでフロント側端部を貫通するまで折り返すことによりパイプ材１のフロント側をアウタパイプ１１としてその内側に所定間隔を開けてインナパイプ１２を一体に形成させる折り返し具６を備えることで、深絞り加工によることなしに一本のパイプ材１からインナパイプ１２とアウタパイプ１１とを一体に成形することができるため、製造コストを低減させることができる共に、見栄えの向上と部品点数の削減とを同時に図ることができ、さらに組み立て時の手間を低減させることができるようになるという効果が得られる。
【００３０】
また、パイプ材１のリア側端部１ｂを押して該パイプ材１をフロント方向へ引っ張ることにより折り返し加工して行くものであるため、加工部に応力が集中することがなく、これにより、パイプ材１の折り返し加工をスムーズに行うことができるようになる。
【００３１】
また、パイプ材１は折り返し加工により行われるため、筒状クランプ５及び折り返し具６とは摺動することがないので、予め長尺パイプ材１の時にバフ研磨を行ったものを、切断し折り返し加工することができるため研磨の工数が削減できる。
【００３２】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【００３３】
例えば、実施例では、パイプ材１を筒状クランプ２で挟持固定した状態で、パイプ材１の両端部を差し込んだリア側縮径絞り型３とフロント側縮径絞り型４を互いに近づける方向に押圧することにより、パイプ材１におけるリア側端部の外径を該パイプ材１の内径より所定量だけ小径になるまで縮径させると同時に、フロント側端部を予めインナパイプ１２の外径になるまで縮径させるようにしたが、フロント側端部の縮径は、インナパイプ１２を折り返し成形した後に行うようにしてもよい。
【００３４】
また、実施例では、縮径されたリア側端部１ｂが残るインナパイプ１２のフロント側端部を切断するようにしたが、切断せずにマフラ側と接続させるようにしてもよい。
【００３５】
また、実施例では、パイプ材１の両端部を縮径絞り型３、４内に圧入させて縮径させるようにしたが、他の手段で縮径させるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】実施例のフィニッシャーの製造方法を示す管端縮径工程図である。
【図２】実施例のフィニッシャーの製造方法を示す折り返し工程図である。
【図３】実施例のフィニッシャーの製造方法を示す折り返し工程図である。
【図４】実施例のフィニッシャーの製造方法を示す折り返し工程図である。
【図５】実施例のフィニッシャーの製造方法を示す管端切断工程図である。
【図６】従来例１のフィニッシャーの製造方法を示す断面図である。
【図７】従来例２のフィニッシャーの製造方法を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  パイプ材
１ａ  フロント側端部
１ｂ  リア側端部
１１  アウタパイプ
１２  インナパイプ
２  筒状クランプ
３  リア側縮径絞り型
４  フロント側縮径絞り型
５  筒状クランプ
５１  係止部
６  折り返し具（治具）
６１  摺動軸部
６２  インナパイプ成型軸部
６３  環状爪部
【図１】
2007239636.tif 000003
【図２】
2007239636.tif 000004
【図３】
2007239636.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007239636.tif 000007
【図６】
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【図７】
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