(57)【要約】      （修正有）【課題】不特定の物品を不特定の台車に簡単に荷揃えできるようにして、生産量の増減や製品の品種の変更などに柔軟に対応できる搬送システムを提供する。【解決手段】入荷物品のバケットには物品の品番と個数を書き込んだＲＦタグを設け、物品には現品票を添えておく。入荷したバケットを組立スケジュールに従って仮置し、第２台車に積み込んでバケットのＲＦタグを読み込む。第１台車のＲＦタグを第２台車で読み取って物品を配達する第１台車の前で第２台車を停止させ配達する。この時、配達物品を第２台車のＲＦタグリーダで読み取り、現品票を添えて組み立て順に物品を第１台車の棚にセットする。第１台車に必要物品が揃ったことをＲＦタグリーダからのデータで検出すると、組立先へ搬送する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品毎に物品を揃えるための第１台車に、台車を識別するためのデータが書き込まれたＲＦタグを設けると共に、
第１台車に物品を配達するための第２台車に、前記第１台車のＲＦタグを読み取るＲＦタグリーダと、該ＲＦタグリーダで読み取ることで特定した第１台車に配達する物品を表示する表示手段とを設けた、搬送システム。
【請求項２】
ＲＦタグ付きのキャリアに物品を収納すると共に、第２の台車に複数の棚と、各棚にキャリアのＲＦタグを読み取るためのＲＦタグリーダとを設け、キャリアを第２台車に積み込む際に、ＲＦタグリーダでキャリアのＲＦタグを読み取り、読み取ったデータを記憶するようにしたことを特徴とする、請求項１の搬送システム。
【請求項３】
第１台車に複数の棚を設けて、第２の台車の表示手段に、配達する物品について、収納されている棚と個数に加えて、第１台車の配達先の棚とを表示するようにしたことを特徴とする、請求項２の搬送システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は入荷物品を製品毎に区分けして分配するシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１は第１台車を用いた部品の集積を示している。即ち製品毎の部品を第１台車に集め、第１台車を組み立て先へ搬送すると、１台分の部品が揃った状態になる。しかしながら特許文献１では、第１台車への部品の配達について、通常のピッキングと同様にバーコードを利用して行うとしか開示しておらず、例えば生産量の増減や品種の変更への対応の詳細は不明である。
【特許文献１】特開平１０−２３６６１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
この発明の課題は、不特定の物品を不特定の第１台車に簡単に荷揃えできるようにして、生産量の増減や製品の品種の変更などに柔軟に対応できる搬送システムを提供することにある。
請求項２の発明での追加の課題は、配達が急がれるものから順に、簡単かつ漏れなく配達できるようにすることにある。
請求項３の発明での追加の課題は、第１台車への配達を特に簡単にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
この発明は、製品毎に物品を揃えるための第１台車に、台車を識別するためのデータが書き込まれたＲＦタグを設けると共に、第１台車に物品を配達するための第２台車に、前記第１台車のＲＦタグを読み取るＲＦタグリーダと、該ＲＦタグリーダで読み取ることで特定した第１台車に配達する物品を表示する表示手段とを設けた搬送システムにある。
【０００５】
好ましくは、ＲＦタグ付きのキャリアに物品を収納すると共に、第２の台車に複数の棚と、各棚にキャリアのＲＦタグを読み取るためのＲＦタグリーダとを設け、キャリアを第２台車に積み込む際に、ＲＦタグリーダでキャリアのＲＦタグを読み取り、読み取ったデータを記憶する。
【０００６】
特に好ましくは、第１台車に複数の棚を設けて、第２の台車の表示手段に、配達する物品について、収納されている棚と個数に加えて、第１台車の配達先の棚とを表示する。
【０００７】
なおこの明細書において、物品を物品と言い換える時は、この物品を組み付ける製品があることを前提にしている。またＲＦタグの種類や形状は任意である。
【発明の効果】
【０００８】
この発明では、第１台車の配置位置にかかわらず、第１台車のＲＦタグを第２台車に設けられたＲＦタグリーダで読み取り、該当する第１台車に必要な物品を表示しているので、第１台車については自由に配置することができる。この結果、生産量が急に増加しても、工場内の空いているスペースに第１台車を増設すれば良く、システムを柔軟に運用することができる。
【０００９】
請求項２の発明では、棚毎にキャリアのＲＦタグを読み取るＲＦタグリーダが設けられるため、作業者はキャリアを棚に入れるだけで、どの棚にどのキャリアが積み込まれたかのデータを作成することができる。このため、キャリアの第２台車への積み込みを極めて簡単化できる。
【００１０】
請求項３の発明では、前記記憶したキャリアのＲＦタグのデータと生産スケジュールのデータ等を基に、第２台車のどの棚の物品をいくつ、第１台車のどの棚に配達すればよいかを求めることが可能となる。そして、求めたデータを、物品が収納されている棚と必要な個数に加えて、第１台車の配達先の棚とを表示手段に表示させることで、第１台車への配達は、第２台車の表示に従い、指定された棚から指定された個数の物品を指定された棚へ荷下ろしすれば良くなる。このため、第１台車への配達が特に簡単になり、しかも第１台車の棚を、製品を構成するユニットに対応させると、ユニット毎に必要な数の物品を表示して配達できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に本発明を実施するための最適実施例を示す。
【実施例】
【００１２】
図１〜図８に、実施例の搬送システム２を示す。各図において、４は入荷エリアで入荷物品を検品する。入荷物品はバケットやケースなどのキャリアに収められ、各キャリアにはＲＦタグが取り付けられ、収納されている物品の品番と個数とを記憶している。また物品の個数分の現品票がキャリア内に添えられ、現品票には製品の組立順序、言い換えると物品を使用する順番に沿った番号が記載されている。入荷物品は使用の予定時期により仕分けされ、使用時期が迫っている物品は仮置エリア６に生産スケジュールに従って、例えば物品を組み付ける曜日に従ってセットされる。使用時期が迫っていない物品は自動倉庫８に一旦保管し、使用時期が迫ると仮置エリア６へ出庫する。仮置エリア６は前記のように物品の組み付けを行う曜日毎に区分され、各曜日を午前中と午後などでさらに細かく区分けしてもよく、あるいは曜日よりも長い単位で区分けしても良い。
【００１３】
仮置エリア６に仮置されたバケットなどのキャリアは第２台車により配達エリア１０へ搬入され、配達エリア１０に多数配置された第１台車に配達される。第１台車２０には例えば複数の棚を設け、各棚は１つの製品に対応し、１つの製品に必要な物品を１台の第１台車の１つの棚に荷揃えする。そして必要な物品が第１台車２０に揃うと、牽引車により組立エリアの組立先へ搬送し、物品を組み付けて製品を製造する。
【００１４】
１４は配達コントローラで、搬送システム２の全体を制御し、１６は管理室などに設けた制御端末で、１８は入荷端末で、入荷エリア４に設ける。なおバケット５２などのキャリアに添付する現品票は納入業者などにより予めセットし、バケット５２のＲＦタグも納入業者などにより予め収納物品の品番と個数などを書き込んでおく。入荷端末１８にＲＦタグリーダ／ライタ１９を接続して、検品時にバケット５２内の物品とＲＦタグとを照合しても良い。また図示しないプリンタを入荷端末１８に接続して、検品票を入荷端末１８でプリントして、バケット５２内に物品の個数分添付しても良い。
【００１５】
第１台車２０は配達エリア１０に第２台車の巡回路に沿って複数台配置され、第１台車２０にはＲＦタグが設けられ、例えば第１台車２０のＩＤ、あるいは第１台車２０に配達が必要な物品のリスト、即ち物品の品番と個数並びに物品を並べる第１台車２０上の棚番号が記載されている。第２台車のＲＦタグリーダは第１台車２０のＲＦタグを読み取り、配達コントローラ１４から入力された配達先のリストもしくは第１台車２０のＲＦタグのデータ自体などから、どの第１台車にどの物品を配達するかを、第２台車の作業者に表示する。
【００１６】
第１台車２０への配達の進捗状況は、第２台車から配達を行う都度、配達コントローラ１４へ無線ＬＡＮなどで送信され、コントローラ１４は必要物品が揃った第１台車２０を検出すると、生産スケジュールに沿った優先順位で、牽引車に組立エリアの組立先への搬送を指示する。なおここで組立先はセル生産などでのセルや、組立を行う職場を意味する。そして物品を組み付けて完成した製品は図示しない検査場へ移動する。
【００１７】
図２に配達コントローラ１４の構成を示すと、生産計画ファイル２２は１週間などの単位での生産計画を記憶し、その内容は生産予定の製品のリストである。生産予定の製品に対して、生産計画ファイル２２は必要物品のリストを記憶している。また生産計画ファイル２２には、製品の出荷日と仮置エリア６に物品が揃うべき日が記載され、必要な場合これ以外に配達エリア１０への配達を開始すべき日と時刻などが記載されている。
【００１８】
入荷ファイル２４には、入荷エリア４への入荷実績のデータと入荷予定のデータと、入荷エリア４の在庫データとが記載されている。入荷予定に対する入荷実績の遅れは、進捗チェッカ３４により検出され、納入業者などに対して通知される。仮置エリアファイル２６には仮置エリア６にある物品のリストが記録され、このリストは生産スケジュールに従って、例えば出荷予定の曜日に従って区分されている。第２台車ファイル２８には、各第２台車３６毎に、第２台車３６上の在庫物品のリスト、即ち物品の品番と個数、及びこれらの物品を配達すべき第１台車のＩＤと、第１台車の棚毎の配達物品の品番と個数が記録されている。第１台車ファイル３０は個々の第１台車の棚毎に、荷揃えすべき物品の品番と個数のリスト並びにその荷揃え済みの品番と個数が記載されている。自動倉庫ファイル３２には自動倉庫の在庫リストと出庫予定の日時が記載されている。
【００１９】
ファイル２４〜３２において、物品が該当するエリアや台車あるいは自動倉庫に搬入されると、物品が在庫データとして追加され、物品が搬出されると、例えば入荷エリア４から仮置エリア６や自動倉庫８へ搬出されると、在庫が削除される。このように搬送システム２内での在庫位置のデータを移動させて、エリア４，６や第２台車３６，第１台車２０上の在庫を管理する。進捗チェッカ３４は、生産スケジュールに従って定まる日時に対する進捗の遅れをチェックし、例えば入荷エリア４への物品の到着の遅れをチェックし、生産計画に遅れが生じる場合、到着済の物品のみを組立エリア１２へ搬送して、とりあえず生産を開始するか、生産順序を変更するかを判断する。同様に仮置エリア６から第２台車への積み込みの遅れているバケットや配達が遅れている第１台車２０をチェックし、制御端末１６へ出力する。
【００２０】
牽引車３８は例えば無人搬送車から成り、配達コントローラ１４から組立エリア１２へ牽引する第１台車のＩＤと組立先を指示される。そして牽引車３８はＲＦタグリーダなどで該当する第１台車２０のＲＦタグを検出すると、自動的に第１台車２０を連結し、もしくは第１台車の連結を必要としている旨をランプ３９などで表示して停止する。この場合は人手で第１台車を牽引車３８に連結する。次いで牽引車３８は指定された組立先まで自走して停止する。
【００２１】
図３〜図６に入荷エリアから牽引車までの処理を示す。入荷エリア４では入荷品を検品し、入荷ファイルへ登録して入荷予定と比較し、不足物品を検出する。なお前記のように、納入業者などから納入されるバケットにはＲＦタグが取り付けられ、バケット内の物品の品番と個数とがＲＦタグに記憶されている。さらに物品の個数分の現品票がバケット内に添付されている。生産計画ファイルから入荷物品の使用日を検索し、直近の場合生産スケジュールに従って仮置エリアに例えば曜日別に分配し、この時点で在庫位置を入荷ファイルから仮置エリアファイルへ移動させる。物品の使用までに数日以上ある場合、自動倉庫へ入庫し、この時点で在庫位置を入荷ファイルから自動倉庫ファイルへ移動させる。
【００２２】
仮置エリア６は物品を使用する予定日や予定日と時刻の組み合わせで区分されて、入荷物品を仮置する。生産計画での納期などに従って、仮置エリアから第１台車へ配達を開始する曜日と時刻が定まり、この時刻までに仮置エリアに到着していない物品があれば、進捗チェッカで検出して必要な処置をとる。第２台車は例えば手押しのカートであり、仮置エリアで配達開始時刻を経過しているエリアから、作業者はバケットなどのキャリア単位で物品を第２台車の棚にセットする。この時キャリアのＲＦタグを第２台車の棚毎に設けたＲＦタグリーダで読み取り、キャリア内の個々の物品にＲＦタグが取り付けられている場合、そのデータも読み取る。第２台車は読み取ったバケットのＩＤもしくは物品の品番と個数とを配達コントローラへ送信し、この時点で在庫位置は仮置エリアから第２台車へ変更され、第２台車ファイル２８には第２台車毎の在庫状況とその引き当て先、即ち第２台車から物品を荷下ろしする第１台車のＩＤとその番号並びに各棚毎の物品の品番と個数とを記憶する。
【００２３】
第２台車３６の構造を図７に示すと、第２台車３６には複数の棚４０が設けられ、図７の場合４×３の１２棚が設けられている。各棚４０にはディスプレイ４２が設けられ、図７の右上に示すように、棚から第１台車へ荷下ろしする物品があることを示すランプ４３と、物品の個数を表示する個数表示欄４４並びに第１台車の棚番号を表示する棚表示欄４５が設けてある。各棚４０にはＲＦタグリーダ４６があり、バケット５２の図示しないＲＦタグを読み取ることにより、どのバケットをどの棚にセットしたかを読み取る。なおバケット５２を用いず、物品をそのまま棚４０にセットする場合、物品に添付されたＲＦタグを読み取る。
【００２４】
以上のようにして第２台車３６の端末４８は、第２台車３６のどの棚にどの品番の物品が何個ずつあるかを記憶し、このデータは配達コントローラへ送信され、配達コントローラからは各棚４０の物品をどの第１台車のどの棚へ何個ずつ荷下ろしするのかのデータが送られる。バケット５２のＲＦタグを読み取るＲＦタグリーダ４６の他に、第１台車のＲＦタグを読み取るためのＲＦタグリーダ４７を第２台車３６に別に設けるが、棚４０のＲＦタグリーダ４６を第１台車のＲＦタグの読み取りに用いても良い。
【００２５】
第２台車３６の端末４８は記憶部の他にディスプレイ４９とスイッチボード５０とを備え、ディスプレイ４９には例えば図７の左上のように、第１台車の棚番号１〜３に対して、第２台車３６の棚番号と各棚から荷下ろしする物品の個数とを表示する。この表示は、ＲＦタグリーダ４７で荷下ろしする第１台車を検出した時に開始される。スイッチボード５０は仮置エリア６を出発する際や、１台分の第１台車２０への配達を完了した時、棚４０の物品に過不足を生じた時などに、その旨を配達コントローラ１４へ報告するために用いる。
【００２６】
第２台車３６は配達エリアに到着するまでに物品の引き当て先を配達コントローラから受信し、配達すべき第１台車をＲＦタグリーダ４７で検出すると、ディスプレイ４９に第１台車のどの棚に第２台車のどの棚から何個ずつ物品を配達するかのデータが表示される。これに伴って作業者は第２台車３６を止めて配達する。第２台車の棚４０毎の表示パネルには、配達元の棚のランプ４３がオンし、配達する物品の個数と配達先の棚番号とが表示される。作業者はこの表示に従って、必要な個数の物品を第１台車の必要な棚にセットする。そして第２台車に積み込んだ物品を配達し終わると、仮置エリアに戻って再度バケットを積み込む。配達で行方不明品が生じている場合、コントローラ１４から通知された配達先への配達を完了しても棚４０に物品が残っているか、配達する物品が不足しているかのいずれかである。このような場合、スイッチボード５０から配達不良を入力すると、ディスプレイ４９に第２台車から今回配達した第１台車のリストと第１台車毎の物品の個数や棚番号などが表示され、作業者はこの表示に従って過不足の原因をチェックする。
【００２７】
図６，図８に第１台車及び牽引車での処理を示す。第１台車２０には複数の棚５８と第１台車のＩＤを記載したＲＦタグ５６があり、第２台車３６のＲＦタグリーダ４７でＲＦタグ５６を読み取る。棚５８は例えば製造する製品毎に割り当てられ、原則として１つの棚が１つの製品に対応する。棚５８への物品の荷揃えの例を図８の左側に示すと、４個の物品６２が現品票６４と共にセットされ、現品票の大きな番号は組立や加工の順序であり、作業者は棚５８のこの順序に従った位置へ物品を荷下ろしする。このため、第１台車２０が組立エリア１２に到着すると、１つの棚が１つの製品に対応し、棚上に物品が加工順に沿って並べられている。
【００２８】
第２台車３６からどの第１台車にどの物品を配達したかは、配達コントローラ１４へ送信されるので、配達コントローラ１４は荷揃えが完了した第１台車２０を検出すると、生産スケジュールでの優先順位などに従って、牽引車３８に牽引すべき第１台車２０のＩＤと組立先とを通知する。これに従って牽引車は第１台車２０の被牽引部６０を例えば電磁石などで吸着して牽引し、組立先まで搬送する。この時点で第１台車上の物品は在庫位置が組立エリアへ移動する。そして空の第１台車を配達エリアへ移動させる。
【００２９】
実施例の特徴を整理する。
(1)  仮置エリア６から第２台車３６への荷積みでは、ピッキングすべきバケットなどを指示されるのではなく、単に配達開始時刻が到着しているバケットを第２台車に積み込むだけでよい。この時、第２台車のＲＦタグリーダ４６により、どの棚にどのバケットを積み込んだかのデータが作成される。
(2)  第１台車への配達では、第２台車のディスプレイ４９やランプ４３の表示に従い、棚表示欄４５で表示された棚に、個数表示欄４４で表示された個数の物品を荷下ろしする。ここで加工順などに沿って棚内での物品の荷下ろし位置を決め、また物品に現品票をセットする。
(3)  第１台車への荷下ろしが完了したことは、第２台車からの報告で配達コントローラ側で判明し、荷揃えが完了した第１台車は牽引車により自動的に、もしくは人手などで組立先へと搬送される。
(4)  入荷の遅れから組立先への搬送の遅れまでの遅れは、配達コントローラ１４により検出できる。
(5)  搬送システム２は１品生産合にも対応できる。生産量の増減には配達エリア１０に配置する第１台車２０の台数を変えるだけで対応できる。用いる物品の種類が頻繁に変更され、また製品の使用が頻繁に変更されても、第１台車及び第２台車の配置場所が固定されていないため、配達に困難は来さない。従って不特定多数の物品を用いて不特定な製品を生産する場合に対応でき、柔軟性の高い搬送システムが得られる。組立先では第１台車の１つの棚にほぼ加工順に沿って並べられた物品をその順に取り出して組み付けていけばよい。そして製品毎に物品の現品票を束ねる、あるいは光学的に読み取ると、どの物品でどの製品を製造したかの記録になる。
(6)  配達すべき第１台車が有る所へ第２台車を移動させれば、第２台車で配達すべき物品を表示でき、第１台車の配置場所を自由に変更できる。また第１台車の設置場所は任意で、生産量が減少すると第１台車の設置場所のスペースを減らすと良い。
(7)  第１台車の数が多い場合に、第１台車を第２台車へ移動させる場合よりも、効率的である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】実施例の搬送システムのレイアウトを示す平面図
【図２】実施例での配達コントローラの構成とその使用環境とを示すブロック図
【図３】実施例での入荷エリアでの作業を示すフローチャート
【図４】実施例での仮置エリアでの作業を示すフローチャート
【図５】実施例での第２台車の作業を示すフローチャート
【図６】実施例での第１台車に関する処理を示すフローチャート
【図７】実施例での第２台車の側面図
【図８】実施例での第１台車の側面図
【符号の説明】
【００３１】
２          搬送システム
４          入荷エリア
６          仮置エリア
８          自動倉庫
１０        配達エリア
１２        組立エリア
１４        配達コントローラ
１６        制御端末
１８        入荷端末
１９        ＲＦタグリーダ／ライタ
２０        第１台車
２２        生産計画ファイル
２４        入荷ファイル
２６        仮置エリアファイル
２８        第２台車ファイル
３０        第１台車ファイル
３２        自動倉庫ファイル
３４        進捗チェッカ
３６        第２台車
３８        牽引車
３９        ランプ
４０        棚
４２        ディスプレイ
４３        ランプ
４４        個数表示欄
４５        棚表示欄
４６，４７  ＲＦタグリーダ
４８        端末
４９        ディスプレイ
５０        スイッチボード
５２        バケット
５６        ＲＦタグ
５８        棚    
６０        被牽引部
６２        物品
６４        現品票
【図１】
2007254147.tif 000003
【図２】
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【図３】
2007254147.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007254147.tif 000007
【図６】
2007254147.tif 000008
【図７】
2007254147.tif 000009
【図８】
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