(57)【要約】【課題】クッションパッドの表側の面と裏側の面との両面を欠肉のない正確な形状の面に形成できるとともに、成形工程における作業者の負担を軽減できるクッションパッドの製造方法を提供する。【解決手段】クッションパッドを、表側の面６を有する第１クッションパッド部分７と、裏側の面３を有する第２クッションパッド部分８とに２分割して成形する成形工程と、第１クッションパッド部分７の第１分割面９と、第２クッションパッド部分８の第２分割面１０とを接着する接着工程とから成り、成形工程では、表側の面６に対応した型面を備えた第１下型と、第１分割面９に対応した型面を備えた第１上型とを用いるとともに、裏側の面３に対応した型面を備えた第２下型と、第２分割面１０に対応した型面を備えた第２上型とを用いる。【選択図】        図１０
2007007867.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏側の面が凹凸状のクッションパッドを製造するクッションパッドの製造方法であって、
前記クッションパッドを、前記クッションパッドの表側の面を有する第１クッションパッド部分と、前記クッションパッドの裏側の面を有する第２クッションパッド部分とに２分割して成形する成形工程と、
前記第１クッションパッド部分の扁平に成形した第１分割面と、前記第２クッションパッド部分の扁平に成形した第２分割面とを接着する接着工程とから成り、
前記成形工程のうち前記第１クッションパッド部分を成形する工程では、前記クッションパッドの表側の面に対応した型面を備えた第１下型と、前記第１分割面に対応した扁平な型面を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第１上型とを用い、前記第１下型と第１上型の間に形成される第１キャビティで発泡樹脂原液を発泡させて、前記第１下型の合わせ面と第１上型の合わせ面との間からガス抜きしながら前記第１クッションパッド部分を成形し、
前記成形工程のうち前記第２クッションパッド部分を成形する工程では、前記クッションパッドの裏側の面に対応した型面を備えた第２下型と、前記第２分割面に対応した扁平な型面を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第２上型とを用い、前記第２下型と第２上型の間に形成される第２キャビティで発泡樹脂原液を発泡させて、前記第２下型の合わせ面と第２上型の合わせ面との間からガス抜きしながら前記第２クッションパッド部分を成形するクッションパッドの製造方法。
【請求項２】
前記接着工程で、前記第１クッションパッド部分の第１分割面と第２クッションパッド部分の第２分割面との間に着座センサーを介在させる請求項１記載のクッションパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、裏側の面が凹凸状のクッションパッドを製造するクッションパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シートクッションパッド（クッションパッドの一例）を成形する場合、一般に、シートクッションパッドの裏側の面に対応した型面を備えた上型と、表側の面に対応した型面を備えた下型とを用い、上下両型の間のキャビティに発泡樹脂原液を供給し発泡させて成形している。前記表側の面に対応した型面を上型でなく下型に備えさせたのは、表側の面は表皮材を介して人体を受け止める面であり、ガスの残留等に起因する欠肉等を防止して正確な形状の面に成形する必要があるからである（ガスは上昇して上型側に残留する）。
【０００３】
図１２，図１３に示すように、上記のシートクッションパッドＰは裏側の面３が凹凸状になっているために、発泡成形の際に、シートクッションパッドＰの裏側の面３の凸部に対応するキャビティ部分にガスＧが溜まって欠肉が生じやすかった。図１２において、１はシートクッションパッドＰのメイン部、２は左右一対のサイド部であり、図１３において、３０は上型、３０Ｍは上型の合わせ面、３１は下型、３１Ｍは下型の合わせ面である。そこで、従来、特許文献１に開示されているように、上型に貫通形成した複数のガス抜き孔からガスを抜きながら成形していた。
【特許文献１】特開平４−９７８０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の手段によれば、上型のガス抜き孔に入り込んで上型の上面の上方にはみ出した発泡樹脂材を作業者が除去しなければならず、発泡樹脂材の除去作業に手間がかかるという問題があった。
【０００５】
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、クッションパッドの表側の面と裏側の面との両面を欠肉のない正確な形状の面に形成できるとともに、成形工程における作業者の負担を軽減できるクッションパッドの製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の特徴は、
裏側の面が凹凸状のクッションパッドを製造するクッションパッドの製造方法であって、
前記クッションパッドを、前記クッションパッドの表側の面を有する第１クッションパッド部分と、前記クッションパッドの裏側の面を有する第２クッションパッド部分とに２分割して成形する成形工程と、
前記第１クッションパッド部分の扁平に成形した第１分割面と、前記第２クッションパッド部分の扁平に成形した第２分割面とを接着する接着工程とから成り、
前記成形工程のうち前記第１クッションパッド部分を成形する工程では、前記クッションパッドの表側の面に対応した型面を備えた第１下型と、前記第１分割面に対応した扁平な型面を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第１上型とを用い、前記第１下型と第１上型の間に形成される第１キャビティで発泡樹脂原液を発泡させて、前記第１下型の合わせ面と第１上型の合わせ面との間からガス抜きしながら前記第１クッションパッド部分を成形し、
前記成形工程のうち前記第２クッションパッド部分を成形する工程では、前記クッションパッドの裏側の面に対応した型面を備えた第２下型と、前記第２分割面に対応した扁平な型面を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第２上型とを用い、前記第２下型と第２上型の間に形成される第２キャビティで発泡樹脂原液を発泡させて、前記第２下型の合わせ面と第２上型の合わせ面との間からガス抜きしながら前記第２クッションパッド部分を成形する点にある。
【０００７】
この手段により、成形工程で、クッションパッドの表側の面を有する第１クッションパッド部分と、クッションパッドの裏側の面を有する第２クッションパッド部分とを別々に成形しておき、接着工程で、第１クッションパッド部分の扁平に成形した第１分割面と、第２クッションパッド部分の扁平に成形した第２分割面とを接着してクッションパッドを製造する。
【０００８】
成形工程のうち第１クッションパッド部分を成形する工程では、クッションパッドの表側の面に対応した型面を備えた第１下型と、前記第１分割面に対応した扁平な型面を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第１上型とを用い、第１下型と第１上型の間に形成される第１キャビティで発泡樹脂原液を発泡させて、第１下型の合わせ面と第１上型の合わせ面との間からガス抜きしながら第１クッションパッド部分を成形する。このように、第１下型の型面で前記表側の面を成形するから、成形の際に発生するガスは上昇して表側の面側に残留しにくくなり、表側の面に欠肉が生じる不具合を回避することができる。第１分割面に対応した第１上型の型面は扁平になっているから、凹凸状になった構造よりも第１分割面側にガスが残留しにくい。そして、第１下型の合わせ面と第１上型の合わせ面との間からガス抜きしながら第１クッションパッド部分を成形するから、第１分割面に欠肉が生じる不具合を回避することができる。例えば、上型に形成したガス抜き孔からガス抜きしながら成形すると、上型のガス抜き孔から上型の上面の上方にはみ出した発泡樹脂材を作業者が除去しなければならなず、作業に手間がかかるという問題があるが、本発明の上記の手段によれば、第１上型にガス抜き孔を形成してないから上記の問題を解消することができる。
【０００９】
成形工程のうち第２クッションパッド部分を成形する工程では、クッションパッドの裏側の面に対応した型面を備えた第２下型と、前記第２分割面に対応した扁平な型面を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第２上型とを用い、第２下型と第２上型の間に形成される第２キャビティで発泡樹脂原液を発泡させて、第２下型の合わせ面と第２上型の合わせ面との間からガス抜きしながら第２クッションパッド部分を成形する。このように、第２下型の型面で前記裏側の面を成形するから、成形の際に発生するガスは上昇して裏側の面側に残留しにくくなり、裏側の面に欠肉が生じる不具合を回避することができる。第２分割面に対応した第２上型の型面は扁平になっているから、凹凸状になった構造よりも第２分割面側にガスが残留しにくい。そして、第２下型の合わせ面と第２上型の合わせ面との間からガス抜きしながら第２クッションパッド部分を成形するから、第２分割面に欠肉が生じる不具合を回避することができる。例えば、上型に形成したガス抜き孔からガス抜きしながら成形すると、上型のガス抜き孔から上型の上面の上方にはみ出した発泡樹脂材を作業者が除去しなければならなず、作業に手間がかかるという問題があるが、本発明の上記の手段によれば、第２上型にガス抜き孔を形成してないから上記の問題を解消することができる。
【００１０】
上記の手段によれば、第１クッションパッド部分と第２クッションパッド部分とを別々に成形するから、第１クッションパッド部分と第２クッションパッド部分との硬度や密度を異ならせて成形することができる。
【００１１】
本発明において、
前記接着工程で、前記第１クッションパッド部分の第１分割面と第２クッションパッド部分の第２分割面との間に着座センサーを介在させると、クッションパッドに対する着座センサーの取付けを簡単で確実に行うことができる。
【発明の効果】
【００１２】
従って、クッションパッドの表側の面と裏側の面との両面を欠肉のない正確な形状の面に形成できるとともに、成形工程における作業者の負担を軽減できるクッションパッドの製造方法を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図１，図２，図３に自動車用のシートクッションパッドＰ（クッションパッドに相当）を示してある。このシートクッションパッドＰは軟質ポリウレタンフォームで成形されており、乗員の臀部及び太股を下方から受止める幅方向中央部のメイン部１と、その幅方向両外方側において上方に隆起した左右一対のサイド部２とを備えている。シートクッションパッドＰの裏側の面３は車体側のフレームとの干渉を回避する等の目的で凹凸状に形成されている。詳しくは、幅方向中央部に断面台形状の大きな第１凸部４が形成され、第１凸部４の幅方向の両外方側に断面台形状の左右一対の小さな第２凸部５が形成されている。
【００１４】
上記のシートクッションパッドＰの製造方法は、
図４，図５，図７，図８に示すように、シートクッションパッドＰを、シートクッションパッドＰの表側の面６を有する第１クッションパッド部分７と、シートクッションパッドＰの裏側の面３を有する第２クッションパッド部分８とに肉厚方向に２分割して成形する成形工程と、
図１０に示すように、第１クッションパッド部分７の扁平に成形した第１分割面９と、第２クッションパッド部分８の扁平に成形した第２分割面１０とを接着剤で接着する接着工程とから成る。
【００１５】
［成形工程のうち第１クッションパッド部分７を成形する工程］
図２，図４，図６に示すように、シートクッションパッドＰの表側の面６に対応した型面１１を備えた第１下型１２と、前記第１分割面９に対応した扁平な型面１３を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第１上型１４とを準備する（第１上型１４の型面１３は全面にわたって扁平である）。そして図４，図５に示すように、第１下型１２にウレタン原液Ｕ（発泡樹脂原液に相当）を供給し、第１上型１４を第１下型１２に被せる。つまり、第１下型１２と第１上型１４との間の第１キャビティＣ１にウレタン原液Ｕを供給して発泡させ、第１下型１２の合わせ面１２Ｍと第１上型１４の合わせ面１４Ｍとの間からガス抜きしながら第１クッションパッド部分７を成形する。図５における符号Ｇは型外に排出されるガスを示している。
【００１６】
［成形工程のうち第２クッションパッド部分８を成形する工程］
図２，図７，図９に示すように、シートクッションパッドＰの裏側の面３に対応した型面１５を備えた第２下型１６と、第２分割面１０に対応した扁平な型面１７を備えるとともにガス抜き孔が形成されていない第２上型１８とを準備する（第２上型１８の型面１７は全面にわたって扁平である）。そして図７，図８に示すように、第２下型１６にウレタン原液Ｕを供給し、第２上型１８を第２下型１６に被せる。つまり、第２下型１６と第２上型１８との間の第２キャビティＣ２にウレタン原液Ｕを供給して発泡させ、第２下型１６の合わせ面１６Ｍと第２上型１８の合わせ面１８Ｍとの間からガス抜きしながら第２クッションパッド部分８を成形する。図８における符号Ｇは型外に排出されるガスを示している。
【００１７】
［接着工程］
図１０に示すように、第１クッションパッド部分７の扁平に成形した第１分割面９と、第２クッションパッド部分８の扁平に成形した第２分割面１０とに接着剤を塗布して、第１分割面９と第２分割面１０を接着する。これにより図１〜図３に示すシートクッションパッドＰを得る。
【００１８】
［別実施形態］
（１）図１１に示すように前記接着工程で、第１クッションパッド部分７の第１分割面９と第２クッションパッド部分８の第２分割面１０との間に着座センサー１９を介在させてもよい。
（２）次の（Ａ）〜（Ｃ）のように第１クッションパッド部分７と第２クッションパッド部分８を成形してもよい。（Ａ）第１クッションパッド部分７の硬度と第２クッションパッド部分８の硬度とが異なる。（Ｂ）第１クッションパッド部分７の密度と第２クッションパッド部分８の密度とが異なる（Ｃ）第１クッションパッド部分７の硬度と第２クッションパッド部分８の硬度とが異なり、かつ、第１クッションパッド部分７の密度と第２クッションパッド部分８の密度とが異なる。
（３）本発明は自動車のシートバックパッドの製造方法にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】シートクッションパッドの平面図
【図２】図１のＡ−Ａ断面図
【図３】図１のＤ−Ｄ断面図
【図４】第１上型と第１下型を示す図
【図５】第１クッションパッド部分を成形している状態を示す縦断面図
【図６】第１クッションパッド部分の断面図
【図７】第２上型と第２下型を示す図
【図８】第２クッションパッド部分を成形している状態を示す縦断面図
【図９】第２クッションパッド部分の断面図
【図１０】接着工程を示す図
【図１１】別実施形態を示す断面図
【図１２】従来のクッションパッドの縦断面図
【図１３】従来のクッションパッドの成形方法を示す図
【符号の説明】
【００２０】
３            クッションパッドの裏側の面
６            クッションパッドの表側の面
７            第１クッションパッド部分
８            第２クッションパッド部分
９            第１分割面
１０            第２分割面
１１            型面（第１下型の型面）
１２            第１下型
１２Ｍ          合わせ面（第１下型の合わせ面）
１３            型面（第１上型の型面）
１４            第１上型
１４Ｍ          合わせ面（第１上型の合わせ面）
１５            型面（第２下型の型面）
１６            第２下型
１６Ｍ          合わせ面（第２下型の合わせ面）
１７            型面（第２上型の型面）
１８            第２上型
１８Ｍ          合わせ面（第２上型の合わせ面）
１９            着座センサー
Ｃ１            第１キャビティ
Ｃ２            第２キャビティ
Ｐ              クッションパッド（シートクッションパッド）
Ｕ              発泡樹脂原液（ウレタン原液）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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