(57)【要約】【課題】スローアウェイ式切削工具において、スローアウェイチップの刃先位置の取付誤差を低減し、刃先位置精度の向上を図る。【解決手段】スローアウェイチップ１０をホルダ３０へ装着して成る切削工具９において、ホルダ３０に形成された対峙する二つのテーパ座面３５・３６のそれぞれに接するテーパ拘束面１６・１７と、同じくホルダ３０に形成された前記二つのテーパ座面３５・３６間の略中心線Ｃと略直交する座面３３・３４に接する少なくとも二つの拘束面１４・１５とを、チップ１０に形成した。チップ１０をホルダ３０に位置固定するに際して、該チップ１０の面内方向において略直交する二方向の位置を定めることによって、ホルダ３０に対するチップ１０の相対位置を略一定に定めた。【選択図】図１
2007168005.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削工具のホルダへ装着して使用されるスローアウェイチップにおいて、
当該スローアウェイチップの切削に関与しない部位に、
前記スローアウェイチップの或る第一方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの拘束面と、
前記スローアウェイチップの前記或る第一方向と略同一平面内において略直交する第二方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの拘束面とを有することを特徴とする、
スローアウェイチップ。
【請求項２】
切削工具のホルダへ装着して使用されるスローアウェイチップにおいて、
前記ホルダに形成された対峙する二つの座面にそれぞれ接する少なくとも二つの拘束面と、
同じく前記ホルダに形成された前記二つの座面間の略中心線と略直交する座面にそれぞれ接する少なくとも二つの拘束面とを有することを特徴とする、
スローアウェイチップ。
【請求項３】
前記ホルダに形成された対峙する二つの座面に接する前記各拘束面は、
前記スローアウェイチップの刃先から遠ざかるに従って、前記二つの座面間の略中心線に対して近付く傾きを有することを特徴とする、
請求項２に記載のスローアウェイチップ。
【請求項４】
前記ホルダに形成された対峙する二つの座面に接する各拘束面を有する前記スローアウェイチップの部位が、前記二つの座面から受ける荷重によって弾性変形することを許容するための逃がし部を有することを特徴とする、
請求項２又は請求項３に記載のスローアウェイチップ。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のスローアウェイチップを備えることを特徴とする切削工具。
【請求項６】
スローアウェイチップが装着される切削工具のホルダであって、
前記スローアウェイチップの反刃先側の部位を挟装して、該スローアウェイチップの或る第一方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの座面と、
前記スローアウェイチップと当接し、該スローアウェイチップの前記第一方向と略同一平面内において略直交する第二方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの座面とを有することを特徴とする、
切削工具のホルダ。
【請求項７】
前記スローアウェイチップを反刃先側の部位を挟装する座面間は、
前記スローアウェイチップの刃先から遠ざかるに従って漸次縮幅することを特徴とする、
請求項６に記載の切削工具のホルダ。
【請求項８】
請求項６又は請求項７に記載の切削工具のホルダを備えることを特徴とする切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スローアウェイ式切削工具において、スローアウェイチップの刃先位置精度を向上するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、工具本体に着脱可能なスローアウェイチップ（以下、単にチップと記載する）を取り付けて成るスローアウェイ式切削工具が公知となっている。
これらのチップはコーナー部分が切刃の役目をしており、一つの刃が摩耗すると、他のコーナーを刃として使用するため、形状は、正三角形（特許文献１）、正四角形、正五角形などの正多角形が一般的である。また、菱形（特許文献２）のチップも存在する。
これらのチップには厚み方向に貫通した結合孔が穿設され、該結合孔にピン、ボルト、螺子、押さえ金などの結合部材が挿設されることにて、チップがホルダに装着される。
【０００３】
例えば、図８に示す一般的なスローアウェイ式切削工具９１では、ホルダ９２に菱形形状のスローアウェイチップ９３が装着されている。前記チップ９３の切削に関与しない二側面９３ｃ・９３ｄを、ホルダ９２のチップポケットに形成された座面９２ａ・９２ｂに当接させたうえで、前記チップ９３に穿設された孔９３ｂにピンやボルト等の結合部材９４が挿入されている。すなわち、チップ９３の二側面９３ｃ・９３ｄがホルダ９２側の座面９２ａ・９２ｂに当接することによって該チップ９３が拘束され、チップ９３とホルダ９２との相対位置が決定されたうえで、結合部材９４にて両者が結合されている。
【０００４】
上述の構成の切削工具９１においては、チップ９３はホルダ９２の座面９２ａ・９２ｂに接する二点で拘束されるが、この拘束位置には多少の変動が許容されているため、ホルダ９２とチップ９３との相対位置が安定せず、チップ９３の刃先９３ａの位置に、取付誤差が生じてしまうために、取付後に微調整を行う必要があった。
また、切削加工時においてチップ９３は負荷を受けるため、孔９３ｂに設けられた結合部材９４を中心とする回転モーメントが生じる。多くの場合、結合部材の結合力により回転モーメントに抗することができるが、ホルダ９２によるチップ９３の拘束点の位置が徐々にずれて、刃先９３ａの位置が変位してしまう虞があった。
【特許文献１】特開２００５−７４５３０号公報
【特許文献２】特開平７−２３７０１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明では、スローアウェイ式切削工具において、スローアウェイチップの刃先位置の取付誤差を低減し、刃先位置精度の向上を図る。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
即ち、請求項１においては、切削工具のホルダへ装着して使用されるスローアウェイチップにおいて、当該スローアウェイチップの切削に関与しない部位に、前記スローアウェイチップの或る第一方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの拘束面と、前記スローアウェイチップの前記或る第一方向と略同一平面内において略直交する第二方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの拘束面とを有するものである。
【０００８】
請求項２においては、切削工具のホルダへ装着して使用されるスローアウェイチップにおいて、前記ホルダに形成された対峙する二つの座面にそれぞれ接する少なくとも二つの拘束面と、同じく前記ホルダに形成された前記二つの座面間の略中心線と略直交する座面にそれぞれ接する少なくとも二つの拘束面とを有するものである。
【０００９】
請求項３においては、前記ホルダに形成された対峙する二つの座面に接する前記各拘束面は、前記スローアウェイチップの刃先から遠ざかるに従って、前記二つの座面間の略中心線に対して近付く傾きを有するものである。
【００１０】
請求項４においては、前記ホルダに形成された対峙する二つの座面に接する各拘束面を有する前記スローアウェイチップの部位が、前記二つの座面から受ける荷重によって弾性変形することを許容するための逃がし部を有するものである。
【００１１】
請求項５においては、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のスローアウェイチップを備える切削工具である。
【００１２】
請求項６においては、スローアウェイチップが装着される切削工具のホルダであって、前記スローアウェイチップの反刃先側の部位を挟装して、該スローアウェイチップの或る第一方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの座面と、前記スローアウェイチップと当接し、該スローアウェイチップの前記第一方向と略同一平面内において略直交する第二方向の移動を拘束すべく形成される少なくとも二つの座面とを有するものである。
【００１３】
請求項７においては、前記スローアウェイチップを反刃先側の部位を挟装する座面間は、前記スローアウェイチップの刃先から遠ざかるに従って漸次縮幅するものである。
【００１４】
請求項８においては、請求項６又は請求項７に記載の切削工具のホルダを備える切削工具である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１６】
スローアウェイ式切削工具において、スローアウェイチップをホルダに位置固定するに際して、スローアウェイチップは面内方向において直交する二方向の位置が定まるので、ホルダに対するチップの相対位置が略一定に定まり、刃先位置の取付誤差を低減し、刃先位置精度の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の実施例に係る切削工具の構成を示す平面図、図２はチップを示す平面図、図３は拘束面の変形例を示す平面図、図４はチップがチップポケットに挿入される様子を示す平面図、図５はチップの別形態を示す平面図、図６はチップの別形態を示す平面図、図７は切削加工時にチップに加わる荷重と効力を説明する図である。
図８は従来のスローアウェイ式切削工具の一例を示す図である。
【００１８】
図１に示すように、本発明の実施例に係るスローアウェイ式切削工具９は、被加工物に対して切削を施す刃先１１を有する切削工具９の構成部材であるスローアウェイチップ（以下、単にチップ１０と記載する）と、同じく切削工具９の構成部材であって前記チップが着脱可能に装着されるホルダ３０にて、構成される。
【００１９】
前記ホルダ３０には、チップ１０の保持部としてチップポケット３１が形成される。該チップポケット３１にチップ１０が挿入され、所定位置にチップ１０が位置合わせされたうえで、該チップ１０に形成された結合孔２１と、前記ホルダ３０に形成された結合孔３８とに、ボルトなどの結合部材４０が挿入され、チップ１０とホルダ３０とが結合される。
【００２０】
続いて、前記ホルダ３０とチップ１０の構成について詳細に説明する。
まず、前記ホルダ３０の構成から説明する。
【００２１】
図１及び図２に示すように、前記ホルダ３０に装着されるチップ１０は、平行四辺形を基本形とするスローアウェイチップである。
以下、チップ１０の基本形となる略平行四辺形の長尺側対角線を『基準線Ｌ』とする。
また、チップ１０の構成面のうち、基本形となる略平行四辺形を形成する二面をそれぞれ『上面Ｓ』・『下面』とし、該上面Ｓと下面との間に形成されるチップ１０の厚み方向の面を『側面』とする。そして、チップ１０の厚み方向をＺ方向とし、切削工具９を前記上面Ｓ側から見た図１を平面図とする。
【００２２】
図１に示すように、前記ホルダ３０には、前記チップ１０を保持するためのチップポケット３１が形成される。
チップポケット３１には、チップ１０の側面が当接する座面３３・３４及びテーパ座面３５・３６と、チップ１０の下面が当接する座面３２が設けられる。前記座面３２には、結合部材４０を挿通する結合孔３８が設けられる。
【００２３】
前記テーパ座面３５・３６は、対峙するように配置された二つの面である。
それぞれのテーパ座面３５・３６から等距離にある点を結んだ線を『中心線Ｃ』とする。また、平面視において前記中心線Ｃの伸延方向を『Ｘ方向』とし、図１において、つまり、同一平面上において、該Ｘ方向と略直交する方向を『Ｙ方向』とする。
【００２４】
前記テーパ座面３５・３６は、チップ１０のホルダ３０に対するＹ方向の位置を決定する面であり、チップ１０の反刃先側（刃先１１と反対側）の部位が、対峙する二つのテーパ座面３５・３６のそれぞれに接して挟装されることによって、チップ１０のホルダ３０に対するＹ方向の相対移動が拘束される。
二つのテーパ座面３５・３６は、平面視において前記座面３３・３４の間に挟まれるように配置される。これらのテーパ座面３５・３６は、略平行ではなく互いに傾きをもって対峙し、平面視においてテーパ座面間Ｗ２は、座面３３・３４から離れるに従って、すなわち、チップ１０の刃先１１から遠ざかるに従って漸次縮幅する。
【００２５】
前記座面３３・３４は、チップ１０のホルダ３０に対するＸ方向の位置を決定する面であり、チップ１０が座面３３・３４のそれぞれに接することによって、チップ１０のホルダ３０に対するＸ方向の相対移動が規制される。
【００２６】
この座面３３・３４は、ホルダ３０に少なくとも複数設けられ、互いに略平行であって、何れも前記テーパ座面３５・３６の中心線Ｃと略直交する。
なお、本実施例において、前記座面３３・３４は同一平面上に配置されるが、Ｘ方向と略直交する面であれば足りるので、図３に示すように、それぞれ異なる平面上に設けることもできる。
【００２７】
また、本実施例において、前記座面３３・３４は、平面視においてテーパ座面３５・３６の中心線Ｃを介して振り分けて配置される。
このように、座面３３・３４が中心線Ｃを介して両側に振り分けて配置されることによれば、チップ１０を安定して位置決めし、且つ、切削加工時に効果的に応力を受けることができる。
但し、少なくとも二カ所のＸ方向の位置を規制する点でチップ１０がホルダ３０に接すれば、チップ１０のＸ方向の位置が定まるため、座面３３・３４は平面視において中心線Ｃの一側に配置することもできる。
【００２８】
前記座面３２は、チップ１０のホルダ３０に対するＺ方向の位置を決定する面であり、チップ１０の下面が座面３２に着座することで、チップ１０のホルダ３０に対するＺ方向の相対移動が規制される。前記座面３２は、前記座面３３・３４及び前記テーパ座面３５・３６と略直交する。
【００２９】
次に、前記チップ１０の構成について説明する。
【００３０】
図２に示すごとく、本実施例において、前記チップ１０は平面視において基準線Ｌを中心として線対称に形成され、且つ、基準線ＬはＸ方向と略平行とされる。
このように、チップ１０を基準線Ｌに対して略対称とすることによれば、切削加工時に該チップ１０に作用する応力の偏りを低減することができる。また、前記基準線Ｌが、前記結合孔２１の略中心Ｇを通過するので、前記ホルダ３０にてチップ１０をバランスよく保持することができる。
但し、本発明では、チップ１０は基準線Ｌに対して略対称であることに限定されるものではなく、チップ１０は基準線Ｌを中心として非対称に構成しても構わない。
【００３１】
前記チップ１０の切削に関与する部位として、刃面１２・１３となる側面が設けられる。また、チップの切削に関与しない部位として、拘束面１４・１５と、テーパ拘束面１６・１７となる側面が設けられる。ここで、チップの切削に関与しない部位は、主にチップ１０の位置決めに関与する。
【００３２】
前記刃面１２・１３は、略鋭角に交差して該交差部に刃先１１を形成する部位である。刃先１１は、平面視において基準線Ｌが通過する位置に設けられる。
【００３３】
前記拘束面１４・１５は、前記ホルダ３０の座面３３・３４に接して、Ｘ方向へのチップ１０の移動の規制を受けるための部位である。
拘束面１４・１５は、前記ホルダ３０の座面３３・３４に対応するように適宜位置に適宜数が設けられる。本実施例においては、平面視において基準線Ｌを介して両側にそれぞれ少なくとも一つ以上の拘束面１４・１５が設けられ、これらの拘束面１４・１５は何れも略平行である。
【００３４】
前記テーパ拘束面１６・１７は、前記ホルダ３０のテーパ座面３５・３６に接して、Ｙ方向へのチップ１０の移動の拘束を受けるための部位である。
テーパ拘束面１６・１７は、拘束面１４・１５を介して反刃先側（刃先１１と反対側）であって、拘束面１４と拘束面１５との間に設けられる。
【００３５】
本実施例において、前記テーパ拘束面１６・１７は、平面視において基準線Ｌを介して略線対称に形成され、すなわち、刃先１１から離れるに従い基準線Ｌに対して近付く傾きを有する。
これにより、ホルダ３０のテーパ座面間に挿入されるチップ１０のテーパ拘束面１６・１７間の領域が、平面視において、前記テーパ座面３５・３６間に挿入される反刃先側から漸次拡幅する。
【００３６】
この二つのテーパ拘束面１６・１７に挟まれる領域は、逃がし部としての溝状の切欠部２０によって、それぞれにテーパ拘束面１６・１７を含む二つの部位に分割される。切欠部２０により分割されたテーパ拘束面１６・１７を含む二つの部位を、弾性変形端１８・１９とする。これらの弾性変形端１８・１９が、テーパ座面３５・３６から受ける荷重によって弾性変形することが許容され、弾性変形したときに互いに干渉しないように前記切欠部２０の形状が定められる。
【００３７】
一方、前記チップ１０の上面Ｓから下面までを貫いて、結合孔２１が穿設される。前記結合孔２１は、該結合孔２１と前記ホルダ３０とに結合部材４０を挿通して、チップ１０とホルダ３０とを結合するためのものである。
【００３８】
本実施例において、前記結合孔２１は、チップ１０において拘束面１４・１５と刃先１１との間に設けられる。
このように、拘束面１４・１５と刃先１１との間に結合孔２１を設けることによれば、チップ１０をホルダ３０に装着した際に、拘束面１４・１５から刃先１１までの間に結合部材４０によるチップ１０の拘束点が設けられることとなるので、切削加工時に刃先１１が荷重を受けたときの該チップ１０の変形を抑制することができる。
但し、結合孔２１と刃先１１との間に拘束面１４・１５が配置されるように、チップ１０を形成することもできる。
【００３９】
ここで、上記構成のチップ１０をホルダ３０に装着する手順を説明する。
【００４０】
まず、図１及び図４に示すように、チップ１０をホルダ３０のチップポケット３１に挿入する。このとき、チップ１０の拘束面１４・１５が、ホルダ３０の座面３３・３４に着座するまで、チップ１０のテーパ拘束面１６・１７間を、ホルダ３０のテーパ座面３５間に挟装すべく、チップ１０をホルダ３０に相対してＸ方向に移動させる。
【００４１】
この間、チップ１０を移動させる方向がＸ方向から傾いたとしても、チップ１０のテーパ拘束面１６・１７がホルダ３０のテーパ座面３５・３６を摺動することで、チップ１０のホルダ３０に相対する移動方向がＸ方向に修正されながら案内される。
また、チップ１０のテーパ拘束面１６・１７がホルダ３０のテーパ座面３５・３６に当接してからは、該チップ１０はテーパ拘束面間Ｗ１を縮幅する方向に弾性変形端１８・１９を弾性変形させながら該テーパ座面３５・３６に沿って移動する。
【００４２】
チップ１０の拘束面１４・１５がホルダ３０の座面３３・３４に着座した状態においては、ホルダ３０のテーパ座面３５・３６にチップ１０のテーパ拘束面１６・１７が押圧されて、チップ１０の弾性変形端１８・１９が互いに近付く方向に弾性変形している。弾性変形した弾性変形端１８・１９には弾性回復力が生じるため、チップ１０のテーパ拘束面１６・１７間がホルダ３０の座面３３・３４間で突っ張った状態となる。
【００４３】
つまり、例え、チップ１０のテーパ拘束面１６・１７と、ホルダ３０のテーパ座面３５・３６との形状精度が低くとも、チップ１０の拘束面１４・１５がホルダ３０の座面３３・３４に着座した状態では、テーパ拘束面１６とテーパ座面３５、及び、テーパ拘束面１７とテーパ座面３６は、常に接する。
【００４４】
よって、チップ１０の拘束面１４・１５がホルダ３０の座面３３・３４に着座することで、チップ１０のＸ方向への移動が規制された状態においては、チップ１０の二つのテーパ拘束面１６・１７のそれぞれにチップ１０のテーパ拘束面１６・１７が接し、チップ１０のＹ方向への移動が拘束される。これにより、チップ１０は、上面Ｓの面内方向（上面Ｓと略平行な平面に含まれる方向）において、略直交する二方向の位置が定められる。
さらに、ホルダ３０の座面３２に、チップ１０の下面が着座することによって、チップ１０のＺ方向への移動が制限される。これによって、上記と併せて、Ｘ・Ｙ・Ｚ方向の略直交する三方向への移動が規制され、ホルダ３０に対するチップ１０の相対位置が略一定に定まる。
【００４５】
よって、チップ１０をホルダ３０に位置固定するに際して、何度挿脱を繰り返しても、チップ１０の拘束面１４・１５がホルダ３０の座面３３・３４に着座すれば、Ｘ・Ｙ・Ｚ方向への移動が規制され、ホルダ３０に相対するチップ１０の取付位置が略一定に定められることとなる。
【００４６】
なお、平面視においてチップ１０は基準線Ｌを中心として略対称であり、弾性変形端１８・１９に生じる弾性回復量は略均等であるので、チップ１０の基準線Ｌは、ホルダ３０のテーパ座面３５・３６の中心線上に常に位置するように、位置決めされることとなる。
【００４７】
上述のように、ホルダ３０に相対するチップ１０の位置決めがされた状態で、チップ１０の結合孔２１と、ホルダ３０の結合孔３８とに結合部材４０を挿入して、チップ１０とホルダ３０とを結合（締結）すれば、ホルダ３０にチップ１０が装着される。
【００４８】
このようにホルダ３０にチップ１０が装着された切削工具９では、ホルダ３０に相対するチップ１０の位置が常に略一定となるため、チップ１０の刃先１１の位置もホルダ３０に相対して略一定となる。
よって、チップ１０をホルダ３０に装着する際の刃先位置のばらつきがなく、刃先位置精度を向上させることができ、切削加工精度の向上に寄与することができる。
また、チップ装着後の刃先精度が安定するので、チップ装着後の刃先位置の調整作業を省略することができる。
【００４９】
以上の通り、前記切削工具９では、チップ１０が該チップ１０の切削に関与しない部位に、所定の第一方向（Ｘ方向）への移動が拘束されるための少なくとも二つの拘束面と、前記第一方向と同一平面内において略直交する第二方向（Ｙ方向）への移動が拘束されるための少なくとも二つの拘束面とを有することによって、チップ１０の位置が、該チップ１０の面内方向（Ｘ−Ｙ方向）において略一定に定められている。
つまり、チップ１０が、ホルダ３０に形成された対峙する二つの座面（テーパ座面３５・３６）のそれぞれに接する拘束面（テーパ拘束面１６・１７）と、同じくホルダ３０に形成された前記二つの座面３５・３６間の略中心線Ｃと略直交する座面３３・３４に接する少なくとも二つの拘束面１４・１５とを有することによって、チップ１０の位置が、該チップ１０の上面Ｓと略平行な平面に含まれる方向において、略一定に定められている。
【００５０】
なお、本実施例において、ホルダ３０に形成された対峙する二つの座面（テーパ座面３５・３６）間の中心線Ｃと略平行となる方向をＸ方向である第一方向としたが、チップ１０の基準線Ｌと略平行となる方向や、或いは、これらとは異なる或る方向をＸ方向である第一方向とすることができる。
【００５１】
また、ホルダ３０に形成された対峙する二つの座面（テーパ座面３５・３６）は、上記実施例のように、互いに傾きを有するように配置されることに限定されない。
例えば、図５に示すように、ホルダ３０に形成された対峙する二つの座面３５・３６を略平行に配置するとともに、該座面３５・３６に接するチップ１０の拘束面１６・１７も略平行に配置することもできる。この場合、これらの座面３５・３６のそれぞれにチップ１０の拘束面１６・１７を当接させるために、例えば、座面３５・３６に突起３５ａ・３５ｂを設けることができる。このテーパ座面３５・３６を設けることにより、チップ１０の拘束面１６・１７間がホルダ３０の座面３５・３６間に挿入されたときに該拘束面１６・１７が加圧されて弾性変形端１８・１９が近接する方向に弾性変形する。
【００５２】
また、例えば、図６に示すように、ホルダ３０のチップポケット３１にＸ方向に伸延する突条３９を形成し、一方、チップ１０の拘束面１４・１５の間に、Ｘ方向に伸延する溝状の切欠部２０を形成し、前記切欠部２０に突条３９を挿入して該切欠部２０の側面と突条３９の側面とを当接させて、チップ１０のＹ方向の移動を拘束することもできる。
この場合も、ホルダ３０に設けられた対峙する二つの座面（突条３９の側面）のそれぞれに、チップ１０に形成された切欠部２０の対峙する二つの側面（拘束面）が当接することによって、チップ１０のＹ方向の移動が規制される。
【００５３】
なお、上記構成の切削工具９では、ホルダ３０へのチップ１０の装着する際のみならず、切削加工時においても、チップ１０の刃先位置のばらつきを低減し、刃先位置精度を向上させることができる。
【００５４】
例えば、切削加工時において、図７ａに示すように、チップ１０の刃先１１にＸ方向に荷重が掛かったときには、チップ１０の結合孔２１とホルダ３０の結合孔３８に挿通された結合部材４０によってチップ１０の下面とホルダ３０の座面３２とが圧接されていることに加え、チップ１０の拘束面１４・１５からホルダ３０に加わる荷重を、ホルダ３０の座面３３・３４が受けるため、チップ１０がホルダ３０に相対して変位することがない。
また、図７ｂに示すように、チップ１０の刃先１１にＹ方向に荷重が掛かったときには、結合部材４０を中心としてチップ１０に回動モーメントが生じるが、チップ１０の結合孔２１とホルダ３０の結合孔３８に挿通された結合部材４０によってチップ１０の下面とホルダ３０の座面３２とが圧接されていることに加え、チップ１０の拘束面１４が接するホルダ３０の座面３３と、チップ１０のテーパ拘束面１７が接するホルダ３０のテーパ座面３６にて荷重に抗するため、チップ１０がホルダ３０に相対して変位することがない。
さらに、図７ｃに示すように、チップ１０の刃先１１に−Ｙ方向に荷重が掛かったときには、結合部材４０を中心としてチップ１０に回動モーメントが生じるが、チップ１０の結合孔２１とホルダ３０の結合孔３８に挿通された結合部材４０によってチップ１０の下面とホルダ３０の座面３２とが圧接されていることに加え、チップ１０の拘束面１５が接するホルダ３０の座面３４と、チップ１０のテーパ拘束面１６が接するホルダ３０のテーパ座面３５にて荷重に抗するため、チップ１０がホルダ３０に相対して変位することがない。
【００５５】
上述のように、切削加工時において、ホルダ３０に対するチップ１０の相対変位を抑制して、刃先１１の位置の変位を抑制することができる。よって、切削加工時において、チップ１０の刃先位置のばらつきを低減し、刃先位置精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の実施例に係る切削工具の構成を示す平面図。
【図２】チップを示す平面図。
【図３】拘束面の変形例を示す平面図。
【図４】チップがチップポケットに挿入される様子を示す平面図。
【図５】チップの別形態を示す平面図。
【図６】チップの別形態を示す平面図。
【図７】切削加工時にチップに加わる荷重と抗力を説明する図。
【図８】従来のスローアウェイ式切削工具の一例を示す図。
【符号の説明】
【００５７】
９  スローアウェイ式切削工具
１０  チップ
１１  刃先
１４・１５  拘束面
１６・１７  テーパ拘束面
１８・１９  弾性変形端
２１  結合孔
３０  ホルダ
３３・３４  座面
３５・３６  テーパ座面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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