(57)【要約】【課題】発泡体の裏面側における凹凸部の形状に、良好に裏打材を追従させて固着することができるクッション体の製造方法及びクッション体用裏打材を提供すること。【解決手段】発泡体の裏面側に布状の裏打材３を固着してなり、裏面側に凹凸部を形成してなるクッション体を製造する。複数のスリット３１を設けたことにより、変位可能部３２Ａと連結部３３とを備えた裏打材３を準備する。上型５に裏打材３を配置し、下型６内に発泡樹脂原料２０を注入する。裏打材３に形成した連結部３３により、変位可能部３２Ａの垂れ下がりを防止して、上型５と下型６とにより成形キャビティ７を形成する。成形キャビティ７内において発泡樹脂原料２０を発泡流動させて、発泡体を成形すると共に、発泡樹脂原料２０の発泡流動により、変位可能部３２Ａを上型５の型凸部５１に倣って変位させて、発泡体に裏打材３を固着させる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体の表面側を成形する下型と、該下型に対して開閉可能で上記発泡体の裏面側を成形する上型とを用い、裏面側に凹凸部を有し該凹凸部に倣って布状の裏打材が一体的に固着された上記発泡体からなるクッション体を製造する方法であって、
上記発泡体の上記凹凸部における凹部に対応する部分の近傍位置に設けたスリットにより、当該裏打材の面と交叉する方向に変位可能な変位可能部を形成してなり、該変位可能部を当該裏打材の他の部分と繋ぐ連結部を有する裏打材を準備する準備工程と、
上記上型を開いた状態で該上型に上記裏打材を配置し、上記発泡体の上記凹部を成形するために上記上型に形成した型凸部に、上記変位可能部を対向させる配置工程と、
上記発泡体を成形する発泡樹脂原料を上記下型内に注入する注入工程と、
上記上型を閉じ、上記裏打材に形成した上記連結部により上記変位可能部の垂れ下がりを防止した状態を維持して、上記上型と上記下型とにより上記発泡体を成形する成形キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
上記成形キャビティ内において上記発泡樹脂原料を発泡流動させ上記発泡体を成形すると共に、上記発泡樹脂原料の発泡流動により上記変位可能部を上記型凸部に倣って変位させて、上記発泡体に上記裏打材を固着させる発泡流動工程とを含むことを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、上記発泡体の上記凹部は一対の凸部の間に形成されており、上記上型には、上記発泡体の上記凸部を成形するための型凹部が形成されており、
上記裏打材の上記変位可能部は、上記凹部に対応した位置に形成され、上記裏打材の上記連結部は、上記凸部に対応した位置にそれぞれ形成されていることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、上記発泡流動工程においては、上記各連結部が上記型凹部に向けて変位することにより、上記変位可能部を上記型凸部に倣って変位させることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、上記裏打材の上記スリットは、上記変位可能部の周辺に複数本が独立して形成されており、
上記発泡流動工程においては、上記連結部が上記上型に向けて変位するとき、該連結部の形状が変化して、隣り合う上記変位可能部同士の間の距離及び該変位可能部と上記裏打材の他の部分との間の距離の少なくとも一方が拡大することを許容することを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において、上記連結部は、独立して互い違いに設けられた複数本の上記スリットによって形成されていることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において、上記連結部は、上記裏打材とは異なる部材からなることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項７】
請求項２〜６のいずれか一項において、上記連結部は、上記発泡体の上記凸部の突出方向に向けて伸張可能であることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項８】
裏面側に凹凸部を有し該凹凸部に倣って布状の裏打材が一体的に固着された発泡体からなるクッション体を製造する際に用いるクッション体用の裏打材であって、
上記発泡体の上記凹凸部における凹部に対応する部分の近傍位置に設けたスリットにより、当該裏打材の面と交叉する方向に変位可能な変位可能部を形成してなり、該変位可能部を当該裏打材の他の部分と繋ぐ連結部を有することを特徴とするクッション体用裏打材。
【請求項９】
請求項８において、上記連結部が、上記発泡体を成形するための発泡樹脂原料の圧力を受けた際に上記変位可能部を引っ張り、該変位可能部を上記上型側に変位させるのに十分な力を発生させる面積を有することを特徴とするクッション体用裏打材。
【請求項１０】
請求項８又は９において、上記スリットが複数形成され、上記連結部が上記複数のスリットの間に形成されていることを特徴とするクッション体用裏打材。
【請求項１１】
請求項８〜１０のいずれか一項において、上記裏打材は、不織布からなることを特徴とするクッション体用裏打材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡体の裏面側に布状の裏打材を固着してなるクッション体の製造方法及びクッション体用裏打材に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡体の裏面側に布状の裏打材を固着してなるクッション体としては、例えば、車両、航空機、船舶、家具等のシートに用いられているクッション体が挙げられる。ここで、裏打材は、発泡体表面の強度を向上させるために用いられている。また、裏打材を用いることにより、クッション体を被取付体に取り付ける際に使用するシートフレームと、発泡体とが直接接触するのを防止し、発泡体が摩耗したり、破れたりすることを防止している。
【０００３】
上記のようなクッション体とその製造方法を示す文献としては、例えば、以下の特許文献１がある。この特許文献１のクッション体は、シートフレームに対する位置決め等を行うために、裏面に凹凸形状（３次元形状）を形成してなり、この凹凸形状に裏打材を一体に貼着してなる。そして、裏打材を凹凸形状に沿って貼着するために、裏打材にスリット又は切欠を形成している。
しかしながら、特許文献１においては、裏打材に単純な形状のスリット又は切欠を形成したのみであり、発泡体の裏面側における凹凸部の形状に、良好に裏打材を追従させるためには十分ではない。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３０９６７０号公報
【０００５】
裏打剤をより良好に追従させるためには、参考例として、例えば、図７に示すごとく、スリット９３１及び開口穴９３２を形成してなる裏打材９３を用いることが考えられる。
しかし、スリット９３１及び開口穴９３２が形成された裏打材９３をセットした上型９５を閉じると、図８に参考例として示すごとく、スリット９３１及び開口穴９３２が形成された部分やその周辺が重力方向下側に垂れ下がって開口してしまう。そして、発泡した原料９２０が、スリット９３１及び開口穴９３２から裏打材９３と上型９５との間に入ってしまうことがある。
そのため、この状態で成形されたクッション体は、その裏面におけるフレーム当接部分に、本来あるべき裏打材が存在しなくなり、フレーム当接部分において、所望の強度が得られないおそれがある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、発泡体の裏面側における凹凸部の形状に、良好に裏打材を追従させて固着することができるクッション体の製造方法及びクッション体用裏打材を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、発泡体の表面側を成形する下型と、該下型に対して開閉可能で上記発泡体の裏面側を成形する上型とを用い、裏面側に凹凸部を有し該凹凸部に倣って布状の裏打材が一体的に固着された上記発泡体からなるクッション体を製造する方法であって、
上記発泡体の上記凹凸部における凹部に対応する部分の近傍位置に設けたスリットにより、当該裏打材の面と交叉する方向に変位可能な変位可能部を形成してなり、該変位可能部を当該裏打材の他の部分と繋ぐ連結部を有する裏打材を準備する準備工程と、
上記上型を開いた状態で該上型に上記裏打材を配置し、上記発泡体の上記凹部を成形するために上記上型に形成した型凸部に、上記変位可能部を対向させる配置工程と、
上記発泡体を成形する発泡樹脂原料を上記下型内に注入する注入工程と、
上記上型を閉じ、上記裏打材に形成した上記連結部により上記変位可能部の垂れ下がりを防止した状態を維持して、上記上型と上記下型とにより上記発泡体を成形する成形キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
上記成形キャビティ内において上記発泡樹脂原料を発泡流動させ上記発泡体を成形すると共に、上記発泡樹脂原料の発泡流動により上記変位可能部を上記型凸部に倣って変位させて、上記発泡体に上記裏打材を固着させる発泡流動工程とを含むことを特徴とするクッション体の製造方法にある（請求項１）。
【０００８】
本発明においては、まず、準備工程として、変位可能部及び連結部を備えた裏打材を準備する。
次いで、配置工程として、上型に裏打材を配置する。このとき、上型の型凸部に、裏打材の変位可能部を対向させる。次いで、注入工程として、発泡体を成形する発泡樹脂原料を下型内に注入する。
【０００９】
次いで、キャビティ形成工程として、上型を閉じ、上型と下型とにより発泡体を成形する成形キャビティを形成する。このとき、上型に配置した裏打材においては、連結部により変位可能部の垂れ下がりが防止される。すなわち、上型を閉じたときに、裏打材の変位可能部には下向きの重力が作用するが、この変位可能部は、連結部によって裏打材の他の部分と連結されているため、ほとんど垂れ下がることがない。
【００１０】
次いで、発泡流動工程として、成形キャビティ内において発泡樹脂原料を発泡流動させて発泡体を成形する。このとき、成形キャビティ内においては、発泡樹脂原料が裏打材を上型に向けて押し上げながら発泡流動し、キャビティ内を満たしていく。
このとき、裏打材の変位可能部は、連結部によって垂れ下がりが防止されているため、スリットによる開口部がほとんど広がっていない状態にある。そのため、発泡樹脂原料は、変位可能部を押し上げるよりも前にスリットによる開口部から裏打材と上型との間に入り込むことがない。
【００１１】
従って、発泡樹脂原料の発泡流動により、変位可能部を上型の型凸部に倣って所定の位置に変位させることができ、変位可能部を発泡体の凹部の表面に良好に固着させることができる。
それ故、本発明によれば、発泡体の裏面側における凹部の形状に裏打材を良好に倣わせて固着してなるクッション体を製造することができる。
【００１２】
また、上記クッション体においては、発泡体の裏面における凹部に適切に裏打材を存在させることができる。そのため、発泡体の凹部に対応する位置にシート等のフレームを配置したとき、このフレームは、凹部に配置された裏打材に当接することができ、クッション体の強度が不足することを防止することができる。
【００１３】
第２の発明は、裏面側に凹凸部を有し該凹凸部に倣って布状の裏打材が一体的に固着された発泡体からなるクッション体を製造する際に用いるクッション体用の裏打材であって、
上記発泡体の上記凹凸部における凹部に対応する部分の近傍位置に設けたスリットにより、当該裏打材の面と交叉する方向に変位可能な変位可能部を形成してなり、該変位可能部を当該裏打材の他の部分と繋ぐ連結部を有することを特徴とするクッション体用裏打材にある（請求項８）。
【００１４】
本発明の裏打材は、上述したクッション体の製造方法に用いるものであり、上型と下型とを用いてクッション体を成形する際に、上型に配置したときには、連結部によって変位可能部が垂れ下がることを防止することができる。そのため、上型と下型とにより形成した成形キャビティにおいて、クッション体を成形したときには、変位可能部を、発泡体の凹部の表面に良好に固着させることができる。
それ故、本発明の裏打材によれば、この裏打材を発泡体の裏面側における凹部の形状に良好に追従させて固着してなるクッション体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
上述した第１、第２の本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１の発明において、上記発泡体の上記凹部は一対の凸部の間に形成されており、上記上型には、上記発泡体の上記凸部を成形するための型凹部が形成されており、上記裏打材の上記変位可能部は、上記凹部に対応した位置に形成され、上記裏打材の上記連結部は、上記凸部に対応した位置にそれぞれ形成されていることが好ましい（請求項２）。
【００１６】
この場合には、上記発泡流動工程において、成形キャビティ内において発泡樹脂原料を発泡流動させるときには、裏打材の連結部が上型の型凹部に向けて変位することができる。これにより、裏打材の変位可能部を上型の型凸部に倣って一層容易に変位させることができる。
【００１７】
また、上記発泡流動工程においては、上記各連結部が上記型凹部に向けて変位することにより、上記変位可能部を上記型凸部に倣って変位させることが好ましい（請求項３）。
この場合には、変位可能部を型凸部に倣って一層容易に変位させることができる。
【００１８】
また、上記裏打材の上記スリットは、上記変位可能部の周辺に複数本が独立して形成されており、上記発泡流動工程においては、上記連結部が上記上型に向けて変位するとき、該連結部の形状が変化して、隣り合う上記変位可能部同士の間の距離及び該変位可能部と上記裏打材の他の部分との間の距離の少なくとも一方が拡大することを許容することが好ましい（請求項４）。
この場合には、変位可能部の周辺に複数本のスリットを形成したことにより、発泡流動工程において、成形キャビティ内において発泡樹脂原料を発泡流動させるときに、連結部の形状が変化することができ、裏打材の連結部を上型の型凹部に向けて一層容易に変位させることができる。
【００１９】
また、上記連結部は、独立して互い違いに設けられた複数本の上記スリットによって形成されていることが好ましい（請求項５）。
この場合には、複数本のスリット同士の間に連結部を形成することができ、他の部材を用いることなく連結部を形成することができる。
【００２０】
また、上記連結部は、上記裏打材とは異なる部材から形成することができる（請求項６）。
この場合には、発泡流動工程において、成形キャビティ内において発泡樹脂原料を発泡流動させるときに、連結部と裏打材の変位可能部との変位量を異ならせることができる。これにより、裏打材の変位可能部を上型の型凸部に倣って一層容易に変位させることができる。
【００２１】
また、上記連結部は、上記発泡体の上記凸部の突出方向に向けて伸張可能であることが好ましい（請求項７）。
この場合には、発泡流動工程において、成形キャビティ内において発泡樹脂原料を発泡流動させるときに、裏打材の連結部を型凹部に向けて伸張させることができる。これにより、裏打材の変位可能部を上型の型凸部に倣って一層容易に変位させることができる。
【００２２】
また、上記第２の発明においては、上記連結部が、上記発泡体を成形するための発泡樹脂原料の圧力を受けた際に上記変位可能部を引っ張り、該変位可能部を上記上型側に変位させるのに十分な力を発生させる面積を有することが好ましい（請求項９）。
この場合には、連結部が発泡樹脂原料の圧力を受けて変位することにより、変位可能部を引っ張ることができ、この変位可能部を、発泡体の凹部の表面に一層良好に固着させることができる。
【００２３】
また、上記裏打材においては、上記スリットが複数形成され、上記連結部が上記複数のスリットの間に形成されていることが好ましい（請求項１０）。
この場合には、連結部がスリット同士の間に形成されていることにより、連結部が発泡樹脂原料の圧力を受けて変位可能部を一層容易に引っ張ることができ、変位可能部を、発泡体の凹部の表面に一層良好に固着させることができる。
【００２４】
また、上記裏打材は、不織布からなることが好ましい（請求項１１）。
この場合には、発泡樹脂原料が不織布繊維の間に不規則方向に形成された隙間に侵入することができ、成形した発泡体と裏打材との接合強度を向上させることができる。また、不織布は、繊維同士が絡み合って形成されているため、スリットの端から布がほぐれて糸くずを発生させることを防止することができる。
【実施例】
【００２５】
以下に、本発明のクッション体の製造方法及びクッション体用裏打材にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
本例のクッション体１の製造方法においては、図１、図２に示すごとく、発泡体２の裏面２０２側に布状の裏打材３を一体的に固着してなると共に発泡体２の裏面２０２側に凹凸部２１を形成してなるクッション体１を製造する。
【００２６】
このクッション体１を製造する際には、図５、図６に示すごとく、発泡体２の表面２０１側を成形する下型６と、下型６に対して開閉可能で発泡体２の裏面２０２側を成形する上型５とを用いる。この上型５の上型成形面５０には、発泡体２の凹凸部２１における凹部２１１を成形する型凸部５１と、凸部２１２を成形する型凹部５２とが形成されている。
【００２７】
そして、本例のクッション体１の製造方法においては、以下の準備工程、配置工程、注入工程、キャビティ形成工程及び発泡流動工程を経ることによって、発泡体２の裏面２０２側に裏打材３を固着してなるクッション体１を製造する。
上記準備工程においては、図３、図４に示すごとく、発泡体２の凹部２１１に対応する部分の近傍位置に複数のスリット３１を設けた裏打材３を準備する。この裏打材３は、複数のスリット３１によって形成され、当該裏打材３の面と交叉する方向に変位可能な変位可能部３２Ａと、この変位可能部３２Ａを当該裏打材３の他の部分と繋ぐ連結部３３とを有している。
【００２８】
次いで、上記配置工程においては、上型５を開いた状態でこの上型５に裏打材３を配置する。このとき、上型５の型凸部５１には、裏打材３の変位可能部３２Ａを対向させる。
次いで、上記注入工程においては、発泡硬化して発泡体２を形成する発泡樹脂原料２０を、下型６内に注入する。
次いで、上記キャビティ形成工程においては、図５に示すごとく、上型５を閉じて、上型５の上型成形面５０と下型６の下型成形面６０とにより発泡体２を成形するための成形キャビティ７を形成する。そして、上型５を閉じる際には、裏打材３に形成した連結部３３により、変位可能部３２Ａの垂れ下がりを防止する。
【００２９】
次いで、上記発泡流動工程においては、図６に示すごとく、成形キャビティ７内において発泡樹脂原料２０を発泡流動させて、発泡体２を成形する。このとき、発泡樹脂原料２０の発泡流動により、変位可能部３２Ａを上型５の型凸部５１に倣って変位させて、発泡体２に裏打材３を固着させる。
【００３０】
以下に、本例のクッション体１の製造方法及びクッション体用裏打材３につき、図１〜図６と共に詳説する。
本例のクッション体１は、図１、図２に示すごとく、車両用シートの背もたれ部を構成するものである。車両用シートは、シートフレーム４に組み付けられるクッション体１の表面に表皮材（図示略）を被せる等して使用される。
また、シートフレーム４は、複数本の金属製のパイプやワイヤー等を溶接等により接合したものであり、背もたれ部（クッション体１）の左右方向Ｗに沿って配設されるフレーム部材４１を有している。発泡体２の凹部２１１は、フレーム部材４１を位置させる部分として形成されている。
【００３１】
また、図２に示すごとく、発泡体２の凹部２１１の上下には、凸部２１２がそれぞれ形成されている。この一対の凸部２１２は、発泡体２の凹部２１１に配置されるフレーム部材４１を安定して保持するためのものである。また、本例の発泡体２の凹部２１１は、クッション体１の裏面で左右方向に沿った直線上に２箇所形成されており、各凹部２１１の上下に隣接して計４箇所の凸部２１２が形成されている。
また、発泡体２における凹部２１１の形成位置の近傍には、裏打材３とクッション体１とを固定するためのワイヤ３９が配設されている。
【００３２】
図３、図４に示すごとく、本例の裏打材３は、フェルト等の不織布からなり、発泡体２の裏面２０２側のほぼ全体を覆う形状を有している。また、裏打材３は、強度の向上及び発泡樹脂原料２０の染み出しの防止等を考慮して、３〜４層の不織布素材を積層してなる積層不織布からなることが好ましい。
また、裏打材３に不織布を用いることにより、クッション体１の成形時において、発泡樹脂原料２０が不織布に不規則方向に形成された繊維の隙間に侵入するため、アンカー効果により、成形した発泡体２と裏打材３との接合強度を向上させることができる。
【００３３】
また、図４に示すごとく、裏打材３の発泡体２の凹部２１１に対応する位置には変位可能部３２Ａが形成されており、発泡体２の凹部２１１の上下に形成される各凸部２１２に対応する位置には連結部３３がそれぞれ形成されている。本例の裏打材３におけるスリット３１は、裏打材３を、原反から所定形状にプレスカットする際に同時に形成した。これに対し、スリット３１は、刃物等で切り込みを入れることによって形成することもできる。
【００３４】
なお、同図においては、スリット３１の形成状態をわかり易くするために、幅を持たせてスリット３１を記載している。また、スリット３１の形状は、切込み状であっても、切り取られた長孔状であってもよい。また、スリット３１の形状は、直線状の他、曲線状又はらせん状等にすることもでき、発泡体２の凹凸部２１の形状に合わせて適宜決定することができる。
【００３５】
また、図４に示すごとく、本例のスリット３１は、連結部３３を形成するメインスリット３１１と、連結部３３及び変位可能部３２Ａの変位を助けるサブスリット３１２とからなる。
メインスリット３１１は、クッション体１の左右方向Ｗに対してほぼ平行に形成されている。また、サブスリット３１２は、メインスリット３１１の端部から２つに分岐して連続形成されており、クッション体１の左右方向Ｗに対して傾斜して形成されている。
また、メインスリット３１１による連結部３３は、発泡体２の凹部２１１の上下に形成された凸部２１２の形成位置に対応して形成されており、本例では、裏打材３に計４箇所形成されている。
【００３６】
また、連結部３３は、独立して互い違いに設けられた複数のメインスリット３１１の間に形成されている。すなわち、これらの複数のメインスリット３１１は、端部の形成位置がスリット３１の形成方向に互いにずれており、長さが互いに異なって並列に形成されている。また、本例の複数のメインスリット３１１は、互いに略平行に形成されている。
【００３７】
より具体的には、図４に示すごとく、本例のメインスリット３１１は、クッション体１の左右方向Ｗに向けて互いの端部同士が向き合うよう直線上に形成された一対の第１メインスリット３１１Ａ、３１１Ａと、この第１メインスリット３１１Ａの上下両側において、第１メインスリット３１１Ａに並列して形成された一対の第２メインスリット３１１Ｂ、３１１Ｂとからなる。そして、サブスリット３１２は、第１メインスリット３１１Ａに対して傾斜し、第１メインスリット３１１Ａの外側端部から２つに分岐して形成されている。
また、本例の連結部３３は、変位可能部３２Ａの上下（図面上）に形成されており、各連結部３３は、変位可能部３２Ａと、裏打材３における他の部分である別の変位可能部３２Ｂとを繋いでいる。
【００３８】
また、連結部３３は、複数のメインスリット３１１を広げるようにして、変形することができる。そして、図２に示すごとく、発泡体２の裏面２０２側に裏打材３を固着してなるクッション体１においては、裏打材３の連結部３３が発泡体２の凸部２１２の突出方向に向けて変形することにより、裏打材３の変位可能部３２Ａが発泡体２の凹部２１１の表面に固着される。
【００３９】
また、複数のメインスリット３１１によって形成された連結部３３は、発泡体２を成形するための発泡樹脂原料２０の流動圧力を受けた際に、変位可能部３２Ａを引っ張り上型５側に変位させる（引っ張り上げる）のに十分な力を発生させる面積を有していることが好ましい。
【００４０】
次に、上記クッション体用裏打材３を用いて、クッション体１を製造する方法につき詳説する。
クッション体１を製造するに当たっては、まず、準備工程として、上述した変位可能部３２Ａ、Ｂ及び連結部３３を備えた裏打材３を準備する。
次いで、配置工程として、開いた状態の上型５に裏打材３を配置する。このとき、上型５の型凸部５１に裏打材３の変位可能部３２Ａが対向し、型凸部５１の両側に形成された各型凹部５２に裏打材３の連結部３３がそれぞれ対向するように裏打材３を配置する。また、下型６には、ワイヤ３９を配設しておく。
【００４１】
また、図３、図５に示すごとく、上型５に裏打材３を配置するときには、裏打材３の上端部分に形成した袋状部３４を上型５の突出部分に被せ、裏打材３の下端部分に留め付けたホッチキス等の磁性金属部材３５を上型５に配設したマグネット５３に磁力で吸着させて、裏打材３を上型５に固定する。また、裏打材３の中間部分に形成した貫通孔３７を、ピン等の固定具３６によって上型５に固定する。この際、上型５の形状に裏打材３が沿い易いよう、裏打材３にスリット３８を設けることができる。
次いで、注入工程として、発泡体２を成形する発泡樹脂原料２０を下型６内に注入する。
【００４２】
次いで、キャビティ形成工程として、図５に示すごとく、上型５を閉じ、上型５の上型成形面５０と下型６の下型成形面６０とにより発泡体２を成形するための成形キャビティ７を形成する。このとき、上型５に配置した裏打材３においては、連結部３３により変位可能部３２Ａ、Ｂの垂れ下がりが防止される。すなわち、上型５を閉じたときには、裏打材３の変位可能部３２Ａには下向きの重力が作用するが、この変位可能部３２Ａは、連結部３３によって裏打材３における他の変位可能部３２Ｂと連結されているため、ほとんど垂れ下がることがない。
【００４３】
次いで、図６に示すごとく、発泡流動工程として、成形キャビティ７内において発泡樹脂原料２０を発泡流動させて発泡体２を成形する。このとき、成形キャビティ７内においては、発泡樹脂原料２０が裏打材３を上型５に向けて押し上げながら発泡流動する。
なお、同図は、下型６内に注入した直後の発泡樹脂原料２０（２点鎖線で示す）が発泡流動する状態を示している。
【００４４】
発泡流動する発泡樹脂原料２０に接触するまでは、裏打材３においては、連結部３３によって変位可能部３２Ａの垂れ下がりが防止されており、メインスリット３１１による開口部がほとんど広がっていない状態にある。そのため、発泡樹脂原料２０は、変位可能部３２Ａを押し上げるよりも前には、メインスリット３１１による開口部から裏打材３と上型５との間に入り込むことがない。
【００４５】
そして、発泡樹脂原料２０が発泡流動する際の圧力を受けて、各連結部３３が上型５の型凹部５２に向けて変位する。このとき、連結部３３は変形して、メインスリット３１１による開口部を拡大しながら、上型５の型凹部５２の表面に向けて変位していく。
【００４６】
この発泡樹脂原料２０の流動圧力による連結部３３の形状変化によって、変位可能部３２Ａと別の変位可能部３２Ｂとの間の距離が拡大し、各変位可能部３２Ａ、Ｂを上型５の型凸部５１に倣って変位させることができる。こうして、各変位可能部３２Ａ、Ｂを、発泡体２の凹部２１１の表面に良好に固着させることができる。
それ故、本例の製造方法によれば、発泡体２の裏面２０２側における凹凸部２１の形状に、裏打材３が良好に追従して固着されたクッション体１を製造することができる。
【００４７】
また、図２に示すごとく、上記クッション体１においては、発泡体２の裏面における凹部２１１に適切に裏打材３を存在させることができる。そのため、発泡体２の凹部２１１に対応する位置に、シートフレーム４のフレーム部材４１が配置されたとき、このフレーム部材４１は、凹部２１１に配置された裏打材３に当接することができ、クッション体１の強度が不足することを防止することができる。また、連結部３３は、最終的には発泡体２の凸部２１２に埋設した状態になってもよい。
【００４８】
なお、本例の裏打材３は１種類の部材からなり、連結部３３及び変位可能部３２Ａ、Ｂは、裏打材３の一般部と同じ部材からなる。これに対し、連結部３３は、裏打材３の一般部を構成する部材とは異なる部材から形成することもできる。この場合には、少なくとも連結部３３が裏打材３の一般部よりも伸張し易い材料からなることにより、裏打材３の追従がより良好となり好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】実施例における、クッション体を示す斜視図。
【図２】実施例における、クッション体を示す図で、図１におけるＡ−Ａ線矢視断面図。
【図３】実施例における、裏打材を示す説明図。
【図４】実施例における、裏打材における変位可能部及び連結部の形成状態を示す平面図。
【図５】実施例における、成形キャビティ内において発泡体を成形する状態を示す断面図。
【図６】実施例における、成形キャビティ内において発泡樹脂原料が、裏打材の変位可能部及び連結部を変位させる状態を拡大して示す断面図。
【図７】従来例における、裏打材のスリット及び開口穴の形成状態を示す平面図。
【図８】従来例における、上型及び下型を用いてクッション体を成形する状態を拡大して示す断面図。
【符号の説明】
【００５０】
１  クッション体
２  発泡体
２０  発泡樹脂原料
２０１  表面側
２０２  裏面側
２１  凹凸部
２１１  凹部
２１２  凸部
３  裏打材
３１  スリット
３２Ａ、Ｂ  変位可能部
３３  連結部
５  上型
５１  型凸部
５２  型凹部
６  下型
７  成形キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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