(57)【要約】【課題】ライナーの外周面においてしわが生ずる位置を容易かつ高精度に特定する。【解決手段】車両に設けられるスタビライザーバーを、内周面にライナー４２が固着された軸受孔２０で支持するスタビライザーブッシュ１０を形成するスタビライザーブッシュの製造方法であって、インサート成形工程は、ライナー４２を、キャビティ７０内からゴム状弾性材の射出方向前側Ａおよび後側Ｂの双方に突出させた状態でキャビティ７０内にインサートし、このライナー４２においてキャビティ７０内から射出方向前側Ａに突出した部分を、リング状のせき止め板６２に挿入してゴム状弾性部１２ａを射出成形し、加硫工程を経た後に、ライナー４２においてせき止め板６２に挿入された部分とキャビティ７０との間に位置する部分を切断してスタビライザーブッシュ１０を形成する。【選択図】図１
2007331573.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持ピンが嵌合された筒状のライナーをキャビティ内にインサートした状態で、このライナーの外周面上にその中心軸線方向に沿ってゴム状弾性材を射出し、ライナーの外周面にゴム状弾性部を射出成形するインサート成形工程と、
前記ゴム状弾性部を加硫してゴム状弾性体とすることにより、車両に設けられるスタビライザーバーを、内周面に前記ライナーが固着された軸受孔で支持するスタビライザーブッシュを形成する加硫工程と、を有するスタビライザーブッシュの製造方法であって、
前記インサート成形工程は、ライナーを、前記キャビティ内からゴム状弾性材の射出方向前側および後側の双方に突出させた状態で前記キャビティ内にインサートし、このライナーにおいてキャビティ内から前記射出方向前側に突出した部分を、リング状のせき止め板に挿入して前記ゴム状弾性部を射出成形し、前記加硫工程を経た後に、前記ライナーにおいて前記せき止め板に挿入された部分と前記キャビティとの間に位置する部分を切断してスタビライザーブッシュを形成することを特徴とするスタビライザーブッシュの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のスタビライザーブッシュの製造方法であって、
前記インサート成形工程は、前記ライナーにおいてキャビティ内から射出方向後側に突出した部分を、前記支持ピンに固定して前記ゴム状弾性部を射出成形することを特徴とするスタビライザーブッシュの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のスタビライザーブッシュの製造方法であって、
前記キャビティは、ライナーの中心軸線方向に沿って間隔をあけて複数設けられるとともに、それぞれのキャビティには各別に、その内部にゴム状弾性材を射出する射出孔が設けられていることを特徴とするスタビライザーブッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に設けられるスタビライザーバーを支持するスタビライザーブッシュの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に車両には、旋回時の車体のロール角を抑えたり、直進走行時の乗り心地を向上させるために、例えばばね鋼等からなるスタビライザーバーが設けられている。このスタビライザーバーを支持するスタビライザーブッシュとして、例えば下記特許文献１に示されるような、内周面にライナーが固着された軸受孔を有するゴム状弾性体が知られており、このようなスタビライザーブッシュは、支持ピンが嵌合された筒状のライナーをキャビティ内にインサートした状態で、このライナーの外周面上にその中心軸線方向に沿ってゴム状弾性材を射出し、ライナーの外周面にゴム状弾性部を射出成形するインサート成形工程と、前記ゴム状弾性部を加硫してゴム状弾性体とする加硫工程と、をこの順に経ることによって形成されている。ここで、インサート成形工程では、ゴム状弾性材の射出圧により、ライナーの外周面側を構成する繊維が前記ゴム状弾性材の射出方向前側に向けて流され、しわが生ずるので、前記加硫工程後にライナーを切断して前記しわを除去している。
【特許文献１】特開２００１−２２１２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記従来のスタビライザーブッシュの製造方法では、ライナーの外周面においてしわが生ずる位置が、形成されたスタビライザーブッシュごとで異なり、加硫工程後にライナーを切断して前記しわを除去する際、このしわの発生箇所を特定する必要があり、製造時間の低減を図ることが困難であるという問題があった。
【０００４】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、ライナーの外周面においてしわが生ずる位置を容易かつ高精度に特定することができるスタビライザーブッシュの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のスタビライザーブッシュの製造方法は、支持ピンが嵌合された筒状のライナーをキャビティ内にインサートした状態で、このライナーの外周面上にその中心軸線方向に沿ってゴム状弾性材を射出し、ライナーの外周面にゴム状弾性部を射出成形するインサート成形工程と、前記ゴム状弾性部を加硫してゴム状弾性体とすることにより、車両に設けられるスタビライザーバーを、内周面に前記ライナーが固着された軸受孔で支持するスタビライザーブッシュを形成する加硫工程と、を有するスタビライザーブッシュの製造方法であって、前記インサート成形工程は、ライナーを、前記キャビティ内からゴム状弾性材の射出方向前側および後側の双方に突出させた状態で前記キャビティ内にインサートし、このライナーにおいてキャビティ内から前記射出方向前側に突出した部分を、リング状のせき止め板に挿入して前記ゴム状弾性部を射出成形し、前記加硫工程を経た後に、前記ライナーにおいて前記せき止め板に挿入された部分と前記キャビティとの間に位置する部分を切断してスタビライザーブッシュを形成することを特徴とする。
この発明では、ライナーにおいてキャビティ内から射出方向前側に突出した部分をせき止め板に挿入してゴム状弾性部を射出成形するので、この射出成形の過程において、射出方向前側に向けて流されたしわをせき止め板でせき止め、これより射出方向前側に流されるのを抑えることが可能になり、しわの発生箇所の特定を容易にすることができ、加硫工程後の前記切断を容易かつ高精度に行うことができる。
【０００６】
ここで、前記インサート成形工程は、前記ライナーにおいてキャビティ内から射出方向後側に突出した部分を、前記支持ピンに固定して前記ゴム状弾性部を射出成形してもよい。
この場合、インサート成形工程時に、ライナーにおいてキャビティ内から射出方向後側に突出した部分を、前記支持ピンに固定した状態でゴム状弾性部を射出成形するので、このライナーにおいて、その外周面側を構成する繊維が射出方向前側に向けて流されてしわを生じさせる部分が、キャビティ内にゴム状弾性材を射出する射出孔に位置する射出孔部分よりも射出方向前側の部分に限られ、この射出孔部分よりも射出方向後側に位置する部分が、射出方向前側に向けて流されてしわを発生させるのを抑制することが可能になる。したがって、インサート成形工程時にゴム状弾性部が射出成形される過程において、ライナーのうち前記射出孔部分よりも射出方向後側に位置する部分に生じたしわが徐々にキャビティ内に向けて流され、射出成形が完了した時点で、このしわがキャビティ内に留まっているのを防ぐことができる。一方、ライナーのうち前記射出孔部分よりも射出方向前側の部分では、前記ゴム状弾性部が射出成形される過程でしわが生じても、このしわはキャビティ内に留まることなくその外部に流出し易いので、ライナーの外周面のうち軸受孔の内周面に固着された部分にしわが生じているのを抑制することができる。
以上より、しわの発生箇所の特定を容易にすることができ、加硫工程後の前記切断を容易かつ高精度に行うことができるといった前述の作用効果を確実に奏効させることが可能になるとともに、ライナーにおいて前記軸受孔の内周面に固着された部分にしわが生じていることにより、形成されたスタビライザーブッシュの耐久性を低下させたり、騒音を発生させたりするのを防ぐことができる。
【０００７】
また、前記キャビティは、ライナーの中心軸線方向に沿って間隔をあけて複数設けられるとともに、それぞれのキャビティには各別に、その内部にゴム状弾性材を射出する射出孔が設けられてもよい。
この場合、高効率生産を実現することが可能になるとともに、前述したせき止め板が設けられると、一方のキャビティ内で発生したしわが、射出方向前側で隣接する他方のキャビティ内に流れ着くのを確実に防止することができる。
【発明の効果】
【０００８】
この発明によれば、ライナーの外周面においてしわが生ずる位置を容易かつ高精度に特定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明に係るスタビライザーブッシュの製造方法の一実施形態を、図１および図２を参照しながら説明する。
まず、本発明に係るスタビライザーブッシュの製造方法により形成されたスタビライザーブッシュ１０の一実施形態について図２を参照しながら説明する。このスタビライザーブッシュ１０は、内周面にライナー４２が固着された軸受孔２０を有するゴム状弾性体１２とされ、軸受孔２０は、スタビライザーブッシュ１０をその両端面１０ａ、１０ａ各々に開口するように貫通している。また、図示の例では、スタビライザーブッシュ１０に、軸受孔２０の内周面からこのスタビライザーブッシュ１０の側面１０ｂに至るスリット２２が、この軸受孔２０の中心軸線方向全域にわたって形成されており、スタビライザーバー５０を軸受孔２０内にその径方向外方から配置できるようになっている。
【００１０】
そして、このスタビライザーブッシュ１０は、軸受孔２０に車両のサスペンション装置に備えられたスタビライザーバー５０が同軸上に配置された状態で、ブラケット１４および車体５２側により上下方向に挟み込まれることによって、車体５２に取り付けられるようになっている。なお、ライナー４２は、耐磨耗性に優れ、摩擦係数が小さく、しかも後述する加硫工程で完全には溶融しない程度の耐熱性を具備する材質、例えばポリテトラフルオロエチレン系の繊維、およびポリアミド系の繊維の少なくとも一方が編まれた織布とされている。また、筒状のライナー４２の中心軸線と、軸受孔２０の中心軸線とは一致しており、以下、これらの中心軸線をともに中心軸線Ｏという。
【００１１】
次に、以上のように構成されたスタビライザーブッシュ１０の製造方法について図１を参照しながら説明する。
まず、支持ピン７６が嵌合された筒状のライナー４２を、加硫成形金型６０のキャビティ７０内にインサートした状態で、このライナー４２の外周面上にその中心軸線Ｏ方向に沿ってゴム状弾性材を射出し、ライナー４２の外周面にゴム状弾性部１２ａを射出成形する（インサート成形工程）。なお、本実施形態では、キャビティ７０が形成された加硫成形金型６０は、ライナー４２の中心軸線Ｏ方向に沿って間隔をあけて複数設けられるとともに、それぞれのキャビティ７０には各別に、その内部にゴム状弾性材を射出する射出孔７２が設けられている。そして、この射出孔７２内に、前記インサートされたライナー４２が同軸上に挿入されている。なお、支持ピン７６を嵌合する前のライナー４２の内径は支持ピン７６の外径よりもやや小さくされている。さらに、ゴム状弾性材を射出する前のライナー４２の外周面には、熱硬化性樹脂からなる接着剤が塗布されている。
【００１２】
次に、射出成形されたゴム状弾性部１２ａをキャビティ７０内で加硫してゴム状弾性体１２とすることによってスタビライザーブッシュ１０を形成する（加硫工程）。なお、この際、軸受孔２０の内周面に、前記接着剤によってライナー４２の外周面が固着される。その後、このスタビライザーブッシュ１０にスリット２２を形成する。
【００１３】
ここで、本実施形態では、前記インサート成形工程は、ライナー４２を、キャビティ７０内からゴム状弾性材の射出方向前側Ａおよび後側Ｂの双方に突出させた状態でキャビティ７０内にインサートする。この際、支持ピン７６もライナー４２と同様にして、キャビティ７０内から射出方向前側Ａおよび後側Ｂの双方に突出させる。そして、このライナー４２においてキャビティ７０内から射出方向後側Ｂに突出した部分を、支持ピン７６に固定してゴム状弾性部１２ａを射出成形する。
【００１４】
すなわち、本実施形態では、各加硫成形金型６０にはそれぞれ、射出孔７２が設けられた位置よりも射出方向後側Ｂに、ライナー４２の外周面に対してその径方向に進退可能に支持された固定手段６１が設けられ、ライナー４２の外周面のうち固定手段６１に対向して位置する部分をその全周にわたって支持ピン７６との間で挟み込んで固定することにより、ライナー４２の外周面側において固定手段６１と射出孔７２との間に位置する部分を構成する繊維が、射出圧によって射出方向前側Ａに向けて流されるのを抑制できるようになっている。
【００１５】
さらに、前記インサート成形工程は、ライナー４２においてキャビティ７０内から射出方向前側Ａに突出した部分を、リング状のせき止め板６２に挿入してゴム状弾性部１２ａを射出成形する。本実施形態では、せき止め板６２は各加硫成形金型６０にそれぞれ、射出方向前側Ａに向けて延びる筒状の連結管６３を介して連結されている。これらのせき止め板６２および連結管６３は前記中心軸線Ｏと同軸上に配置されている。そして、リング状のせき止め板６２の内径は連結管６３の内径よりも小さくされている。
そして、前記加硫工程を経た後に、ライナー４２においてせき止め板６２に挿入された部分とキャビティ７０との間に位置する部分を切断し、せき止め板６２にせき止められたしわ４２ｂを除去することによってスタビライザーブッシュ１０を形成する。
【００１６】
以上説明したように、本実施形態によるスタビライザーブッシュの製造方法によれば、ライナー４２においてキャビティ７０内から射出方向前側Ａに突出した部分をせき止め板６２に挿入してゴム状弾性部１２ａを射出成形するので、この射出成形の過程において、射出方向前側Ａに向けて流されたしわ４２ｂをせき止め板６２でせき止め、これより射出方向前側Ａに流されるのを抑えることが可能になり、しわの発生箇所の特定を容易にすることができ、加硫工程後の前記切断を容易かつ高精度に行うことができる。
【００１７】
また、本実施形態では、インサート成形工程時に、ライナー４２においてキャビティ７０内から射出方向後側Ｂに突出した部分を、支持ピン７６に固定した状態でゴム状弾性部１２ａを射出成形するので、このライナー４２において、その外周面側を構成する繊維が射出方向前側Ａに向けて流されてしわを生じさせる部分が、射出孔７２内に位置する射出孔部分４２ａよりも射出方向前側Ａの部分に限られ、この射出孔部分４２ａよりも射出方向後側Ｂに位置する部分が、射出方向前側Ａに向けて流されてしわを発生させるのを抑制することが可能になる。
【００１８】
したがって、インサート成形工程時にゴム状弾性部１２ａが射出成形される過程において、ライナー４２のうち射出孔部分４２ａよりも射出方向後側Ｂに位置する部分に生じたしわが徐々にキャビティ７０内に向けて流され、射出成形が完了した時点で、このしわがキャビティ７０内に留まっているのを防ぐことができる。一方、ライナー４２のうち射出孔部分４２ａよりも射出方向前側Ａの部分では、ゴム状弾性部１２ａが射出成形される過程でしわが生じても、このしわはキャビティ７０内に留まることなくその外部に流出し易いので、ライナー４２の外周面のうち軸受孔２０の内周面に固着された部分にしわが生じているのを抑制することができる。
以上より、しわ４２ｂの発生箇所の特定を容易にすることができ、加硫工程後の前記切断を容易かつ高精度に行うことができるといった前述の作用効果を確実に奏効させることが可能になるとともに、ライナー４２において軸受孔２０の内周面に固着された部分にしわが生じていることにより、形成されたスタビライザーブッシュ１０の耐久性を低下させたり、騒音を発生させたりするのを防ぐことができる。
【００１９】
さらに、本実施形態では、キャビティ７０は、ライナー４２の中心軸線Ｏ方向に沿って間隔をあけて複数設けられるとともに、それぞれのキャビティ７０には各別に射出孔７２が設けられているので、高効率生産を実現することが可能になり、特に、本実施形態ではせき止め板６２が設けられているので、一方のキャビティ７０内で発生したしわが、射出方向前側Ａで隣接する他方のキャビティ７０内で射出成形されたゴム状弾性部１２ａに流れ着くのを確実に防止することができる。
【００２０】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記実施形態では、ライナー４２として、その外周面に接着剤が塗布されたものを示したが、この接着剤が塗布されていないものを採用してもよい。すなわち、例えばライナー４２を構成する繊維の材質や編目密度等によっては、この接着剤が塗布されていなくても、前記インサート成形工程時、あるいは前記加硫工程時の熱により繊維の一部を溶融させて軸受孔２０の内周面に溶着させることによって、このライナー４２を軸受孔２０の内周面に固着することができる。
また、ライナー４２を構成する繊維として、ポリテトラフルオロエチレン系の繊維、およびポリアミド系の繊維を示したが、耐磨耗性に優れ、摩擦係数が小さく、しかも前記加硫工程で完全には溶融しない程度の耐熱性を具備する材質であれば、これらの材質に限られるものではない。
【００２１】
さらに、前記実施形態では、加硫成形金型６０に固定手段６１を設け、ゴム状弾性部１２ａを射出成形する際に、ライナー４２においてキャビティ７０内から射出方向後側Ｂに突出した部分を支持ピン７６に固定したが、このように固定しないで射出成形してもよい。
また、前記実施形態では、ライナー４２の中心軸線Ｏ方向に沿って間隔をあけて複数のキャビティ７０を設けたが、このキャビティ７０の個数は特に限定されるものではなく、例えば１つであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
ライナーの外周面においてしわが生ずる位置を容易かつ高精度に特定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る一実施形態として示したスタビライザーブッシュの製造方法において、インサート成形工程および加硫工程を示す一部縦断面図である。
【図２】図１に示すスタビライザーブッシュの製造方法により形成されたスタビライザーブッシュを、その軸受孔にスタビライザーバーを配置した状態で、車体に取り付けたときの（Ａ）正面図、および（Ｂ）Ａ−Ａ線矢視断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１０  スタビライザーブッシュ
１２  ゴム状弾性体
１２ａ  ゴム状弾性部
２０  軸受孔
４２  ライナー
５０  スタビライザーバー
５２  車体
６２  せき止め板
７０  キャビティ
７２  射出孔
７６  支持ピン
Ａ  射出方向前側
Ｂ  射出方向後側
Ｏ  中心軸線
【図１】
2007331573.tif 000003
【図２】
2007331573.tif 000004