(57)【要約】      （修正有）【課題】  パイル表面に色模様を付加する方法として、従来のプリント処理や抜染処理といった、作業工数が多く、製造コストや環境面での課題を有する方法を、通常のパイル縫製の加工工程の条件や加工設備の小改良で、容易にパイル表面に色模様を付与する事を可能とするもので、従来方法と比較して、製造コストの削減や環境への悪影響を少なくする事が可能とするものである。【解決手段】  アクリル系繊維を、染色した繊維を用いてパイルを縫製し、パイル縫製のテンター工程やポリッシング工程等のパイル加工の加熱温度の条件及び加熱方法の操作にて、低温で染色したパイル部が色変化する事を用いて、パイル表面に色模様を付与したパイル布帛。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アクリル系繊維を用いてなるパイル布帛であって、パイル縫製の加工工程における加熱により、アクリル系繊維パイル部の色調を変化させてなるパイル布帛。
【請求項２】
パイル部を構成する繊維の色調を変化させた部分と変色させていない部分との色差が、色差計のΔＥ値で４．０以上である請求項１に記載のパイル布帛。
【請求項３】
アクリル系繊維が、アクリロニトリル４０〜９５重量％とアクリルニトリルと共重合可能なモノマー５〜６０重量％を含有する重合体（Ａ）５０〜９９重量部と、アクリロニトリル５〜７０重量％とアクリル酸エステル１５〜８０重量％とスルホン酸含有モノマー１５〜５０重量％を合計で１００重量％となるよう含有する重合体（Ｂ）を１〜５０重量部とを混合し、（Ａ）と（Ｂ）の総量が１００重量部とした重合体組成物を用いて製造されるものである請求項１又は２に記載のパイル布帛。
【請求項４】
アクリル系繊維が、染色温度７０℃での染色相対飽和値が０．８以上である請求項１〜３のいずれかに記載のパイル布帛。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイル加工の加熱温度の条件及び加熱方法にて、パイル表面に色調変化を付与した事を特徴とするパイル布帛に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、アクリル系繊維のパイル布帛に、色模様を付与する方法としては、ポリアクリロニトリル系合成繊維からなる抜染プリント布帛の製造方法として特許文献１に記載されているように、染色された繊維を用いて縫製したパイル布帛のパイル部の毛先に染料を還元分解する抜染剤を塗布して、蒸気を吹きかける事で、抜染剤を塗布した毛先部分を脱色する。さらに脱色した毛先に色を添付するために、パイル部の先端に、プリント専用の糊に混合した染料を用いてパイル表面に、ブリント加工し、色模様を付加する方法が一般的に用いられている。
【特許文献１】特開平０５−３６３６７号公報  しかし、こうした技術はパイル布帛を製作した後に、前述した抜染加工やプリント加工という、特殊な加工方法が必要で、製造コストが高くなることに加えて、プリント処理や抜染処理後のＣＯＤ（化学的酸素要求量）値の高い、パイルの洗浄水が発生するなど、環境面の課題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
そこで本発明は、特殊な加工方法を用いずに、低コストでパイル部に模様を付与したパイル布帛を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
すなわち本発明は、アクリル系繊維を用いてなるパイル布帛であって、パイル縫製の加工工程における加熱により、アクリル系繊維パイル部の色調を変化させてなるパイル布帛である。
上記パイル部を構成する繊維の色調を変化させた部分と変色させていない部分との色差が、色差計のΔＥ値で４．０以上であるのが好ましい。
また、ここでアクリル系繊維は、アクリロニトリル４０〜９５重量％とアクリルニトリルと共重合可能なモノマー５〜６０重量％を含有する重合体（Ａ）５０〜９９重量部と、アクリロニトリル５〜７０重量％とアクリル酸エステル１５〜８０重量％とスルホン酸含有モノマー１５〜５０重量％を合計で１００重量％となるよう含有する重合体（Ｂ）を１〜５０重量部とを混合し、（Ａ）と（Ｂ）の総量が１００重量部とした重合体組成物を用いて製造されるものであるのが好ましい。
上記アクリル系繊維は、染色温度７０℃での染色相対飽和値が０．８以上であるものがより好ましい。
【発明の効果】
【０００５】
本発明は、パイル表面に色模様を付加する方法して、従来のプリント処理や抜染処理といった、作業工数が多く、製造コストや環境面での課題を有する方法を用いず、通常のパイル縫製の化工工程の条件や加工設備の小改良で、容易にパイル表面に色模様を付与する事を可能とするものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明は、パイル縫製の加工工程における加熱により、アクリル系繊維パイル部の色調を変化させてなるパイル布帛であり、ここでいう加熱とは、パイル縫製の加工工程での加熱条件操作による加熱が好ましい。特に、どのような工程装置であっても良いが、一般的にパイル布帛の製造に用いられる工程の中で、例えば、パイル布帛のバックコーティングを施した後に行う、テンター乾燥の際（テンター工程）に加熱を行っても良いし、パイル部の毛先の仕上げ工程（例えば、ポリッシング工程）にて加熱を行っても良い。
本発明のアクリル系繊維を構成する重合体としては、アクリロニトリル４０〜９５重量％とアクリルニトリルと共重合可能なモノマー５〜６０重量％を含有する重合体（Ａ）５０〜９９重量部と、アクリロニトリル５〜７０重量％とアクリル酸エステル１５〜８０重量％とスルホン酸含有モノマー１５〜５０重量％を合計で１００重量％となるよう含有する重合体（Ｂ）を１〜５０重量部とを混合し、（Ａ）と（Ｂ）の総量が１００重量部とした重合体組成物が好ましい。（Ａ）は、アクリロニトリルを４０〜９５重量％用いる事が好ましく、アクリロニトリルの含有量が４０重量％未満では、得られる繊維の耐熱性が低く、紡糸工程での繊維間の融着が多くなりパイル布帛には不適な繊維となる。またアクリロニトリルの含有量が９０重量％を超えると、耐熱性は高くなるが、風合いが固くなり、アクリル系繊維の特徴である柔らかな風合いを有するパイル布帛が得られない傾向がある。
【０００７】
本発明の重合体（Ａ）において、アクリロニトリルと共重合可能なモノマーとは塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、臭化ビニリデン等のハロゲン含有モノマーや、酢酸ビニル等のビニルモノマー更にはアリルスルホン酸、メタリルスルホン酸、スチレンスルホン酸、イソプレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等のスルホン酸含有モノマー、またはこれらの金属塩類およびアミン塩類等をさす。また、これらのモノマーは、単独もしくは２種以上混合して用いる事もできる。これらのモノマーは重合体（Ａ）において、繊維にがさつきを生じず触感を良くするために５重量％以上である事が好ましく、疎水性を低くし十分な染色性を得るために６０重量％以下である事が好ましいため、５〜６０重量％用いる事が好ましい。
【０００８】
本発明の重合体（Ｂ）において、アクリロニトリルの含有量は、繊維の耐熱性を維持するため５重量％以上にする事が好ましく、繊維中のボイド発生を抑制するために７０重量％以下にする事が好ましく、５〜７０重量％用いる事が好ましい。本発明の重合体（Ｂ）において、アクリル酸エステルとは、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等が好ましく、これらのモノマーを単独もしくは２種以上混合して用いる事ができる。本発明の重合体（Ｂ）において、アクリル酸エステルは、十分な染色性を得るため１５重量％以上である事が好ましく、繊維にボイドや膠着が生じるのを防ぐため８０重量％以下である事が好ましく、１５〜８０重量％である事が好ましい。本発明の重合体（Ｂ）において、スルホン酸含有モノマーとは、アリルスルホン酸、メタリルスルホン酸、スチレンスルホン酸、イソプレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸またはこれらの金属塩類およびアミン塩類等が好ましく、単独もしくは２種以上混合して用いる事ができる。本発明の重合体（Ｂ）において、スルホン酸含有モノマー含有量は、重合体（Ｂ）の添加量を少なくし、低温での染色性も維持するためには、１５％から５０％である事が好ましい。更に、染色後の変色を実現するためには、スルホン酸含有モノマーの含有量２０％〜５０％が好ましく、紡糸工程での浴溶出の観点より、４０％以下の含有率が、より好ましい。
【０００９】
本発明のアクリル系繊維の製造は、重合体（Ａ）及び重合体（Ｂ）をアセトン或いはＤＭＦ等の溶媒に溶解させて紡糸原液とし、一般的な湿式紡糸あるいは乾式の紡糸法にて、紡糸原液をノズルより紡出し、乾燥、延伸操作を行う。また必要に応じ、熱処理や緩和処理を行ってもよい。ノズルより紡出した繊維は、凝固浴や乾熱熱・蒸熱雰囲気で１．３〜４．０倍に延伸し強度を向上させ、繊維製品となる。また、延伸後に乾熱や蒸熱雰囲気で、熱処理し繊維の歪みを除去した繊維製品としても良い。また、この紡糸原液に、酸化チタンまたは着色用顔料のような無機及び／又は有機の顔料、防鎮、着色紡糸、耐候性等に効果のある安定剤等を紡糸に支障をきたさない限り使用する事も可能である。
【００１０】
本発明においては、アクリル系繊維を８０℃以下の低温で染色したものを用いるのが好ましいが、上記した、特定の重合体組成から得られる繊維を用いることで、低温染色が可能となる。
また、本発明では、染色温度７０℃以上の染色で染色相対飽和値が０．８以上で良好な発色を有するものが好ましい。
染色温度７０℃においては、定かではないが、染料の反応基とスルホン酸モノマーの反応基が、完全にイオン結合を完結していないため、染色後のパイル縫製の加工工程での加熱にてイオン反応が完結して、加熱前の色と異なる発色をする傾向にあると考えられる。
本願発明のアクリル系繊維においては、重合体（Ａ）及び重合体（Ｂ）をＤＭＦやアセトンに溶解して得られた紡糸原液を用いて紡糸する事が好ましいが、より効果的に変色させるためには、アセトンを用いることが、より好ましい。
【００１１】
（繊維の染色方法）
得られた繊維を、アクリル系繊維の一般的なカチオン染料の三原色を用いて染色する。実用的な染色例としては、Ｍａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ ＧＲＬ、Ｂｌｕｅ  ＧＲＬ、Ｙｅｌｌｏｗ３ＧＲＬ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製）を目的とする配合色に混合し、 トータルで約０．５％ｏｍｆの染料に調合する。更に、ウルトラＭＴ＃１００（ミテジマ化学株式会社製）０．５ｇ／Ｌの染色助剤を用いて７０℃で６０分間染色する。このときの染色の相対飽和値は０．８以上であることが、好ましい。一般的にアクリル系繊維、例えば「カネカロン（登録商標）」ＳＥ ３．３ｄｔｅｘ ３８ｍｍ（株式会社カネカ製）がＭａｘｉｌｏｎ Ｒｅｄ ＧＲＬ（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製） ０．５％ｏｍｆ程度の染料を吸尽した場合の発色を淡色、１％ｏｍｆ程度の染料を吸尽した場合の発色を中濃色、２％ｏｍｆ程度の染料を吸尽した場合の発色を濃色とした場合、本発明のアクリル系繊維は相対飽和値が０．８以上で濃色にまで染色可能となり、市場で使用されている、ほとんどの色に染色可能となる。従って、相対飽和は０．８以上が好ましい。
【００１２】
本発明でいう染色の相対飽和値とは、繊維の染色能力の指標であり、繊維を所定の温度で６０分間、過飽和な量のＭａｌａｃｈｉｔｅ Ｇｒｅｅｎを用いて染色し飽和染着量を求め、飽和染着量より相対飽和値を求めた。飽和染着量、相対飽和値は下記の式より求めた。
飽和染着量＝（（Ａｏ−Ａ）／Ａｏ）×２．５）
Ａ：染色後の染浴の吸光度（６１８ｎｍ）
Ａｏ：染色前の染浴の吸光度（６１８ｎｍ）
相対飽和値＝飽和染着量×４００／４６３
【００１３】
（パイル縫製の加工工程における加熱処理）
また、本願発明のパイル縫製の加工工程において加熱処理は、先述したように特に加工工程のいずれの工程でであるかには限定されないが、テンター工程においてパイル部を変色させる方法としては以下の２つの場合が例示される。
【００１４】
例えば、テンター工程でパイル部全面のパイル部が変色したパイル布帛を縫製するためには、上記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿し、加工時の静電気を抑制するために、２％ｏｍｆ程度の水分を噴霧し、調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で５分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル布帛に仕上げた。
【００１５】
また、テンター工程でパイル部の任意の部分におけるパイル部が変色したパイル布帛を縫製するためには、同様に低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターで通常のパイル加工を実施する速度で、縫製後のパイル布帛を処理する際に、乾燥室の入り口部分に、熱風温度が１１０℃以上で、かつ乾燥内部の温度より１０℃以上高い熱風、１００℃以上の蒸気を噴霧するノズルを入り口に並行して設置して、パイル部に吹き付けることで、パイル部を構成する繊維表面の色調を変化させ模様を付与した。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行って、色模様を有するパイル布帛に仕上げた。
【００１６】
ここでの高温の熱風、蒸気の噴霧ノズルの形状、大きさは色模様に、応じて任意に設定する事が可能である。また、噴霧の方向は、パイル部の表面及び裏面からの、いずれからの噴霧でも良いが、熱効率の観点より、パイルの表面からの噴霧が、より好ましい。ここで示すパイル部とは、基布以外の立毛部分を構成する繊維を示す。
さらに、ポリッシング工程でパイル部表面のパイル部の先端が変色したパイル布帛を縫製するためには、次のような加工工程をとることが例示される。
染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製のテンターで温度１２０℃以下で５分間、接着剤を乾燥させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーンでパイルの先端をテンター処理温度より、１０℃以上高い１４０〜１８０℃高温で通常のポリシング処理を複数回行い、パイルの先端を変色させ、その後シャーリングを行って、パイル部を構成する繊維の先端部分がパイルの根元部分と異なった色を有するパイル布帛に仕上げた。
【００１７】
（ハイパイルの外観評価（色差））
上記の方法で、作成したパイル布帛の、変色した部分と変色していないパイル部の色差を測定した結果、いずれも、視覚的にも色差は、明確で、ΔＥ値で４．０以上の変化をしている結果となった。
【００１８】
（色差（ΔＥ）の測定方法）
パイルの色差変化の測定は、日本電色工業製の色差測定装置（ＲＳ−２３２Ｃ）を用いて、染色後の繊維のＬａｂ値を基準として、変色後のＬａｂ値との差を、色差として換算した値をΔＥとした。
【実施例】
【００１９】
以下に実施例を記す。
（実施例１）
内容積２０Ｌの耐圧重合反応装置にイオン交換水１２０００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム５４ｇ、亜硫酸２５．８ｇ、亜硫酸水素ナトリウム１３．２ｇ、硫酸鉄０．０６ｇ、アクリロニトリル（以下ＡＮと記す。）２９４ｇ、塩化ビニル（以下ＶＣと記す。）３１５０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温を５０℃に調整し、開始剤として過硫酸アンモニウム２．１ｇを投入し、重合を開始した。途中、ＡＮ２５２６ｇ、スチレンスルホン酸ナトリウム（以下３Ｓと記す。）３０ｇ、過硫酸アンモニウム１３．８ｇを追加しながら、重合時間５時間１０分で重合した。その後、未反応ＶＣを回収し、ラテックスを重合機より払い出し、塩析、熱処理、ろ過、水洗、脱水、乾燥し、重合体Ａを得た。
次に、内容積５Ｌの耐圧重合反応装置にアセトン１４００ｇ、水９３０ｇ、ＡＮ１５０ｇ、アクリル酸メチル（以下ＭＡと記す。）５４０ｇ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ソーダ（以下ＳＡＭと記す。）３００ｇ、メタリルスルホン酸ソーダ（以下ＭＸと記す。）１０ｇを投入し、窒素置換した。重合機内温度を５５℃に調整し、開始剤として２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５ｇを投入し重合を開始した。途中、２，２´−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０ｇを追加しながら１６時間重合し、その後７０℃に昇温し６時間重合させ重合体濃度３０重量％の重合体Ｂの溶液を得た。重合Ａが３０％になるようにアセトンを加え溶解した重合体Ａの溶液に、重合体Ｂの溶液を重合体の重量比が重合体Ａ：重合体Ｂ＝９６：４の比率になるように混合した物を紡糸原液とした。得られた、紡糸原液を０．０８ｍｍφ、８５００孔の口金を通して２５℃、３０重量％のアセトン水溶液中に吐出し、さらに２５℃、２０重量％アセトン水溶液中で２．０倍に延伸した後６０℃で水洗した。ついで１３０℃で乾燥、更に１２５℃で２．０倍に延伸したのち、１４５〜１５０℃の熱処理を行って、７．８ｄｔｅｘの繊維を得た。
パイルを縫製するために、下記方法の低温で染色した本願記載の繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で５分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル布帛に仕上げた。
[染料処方]ブラウン系
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％ｏｍｆ
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｂｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
助剤：なし
浴比：１：１５
温度×時間：７０℃×６０分
染色装置：オーバーマイヤー染色器（日阪製作所製  型式ＨＵＨＴ−２５０／３５０）。
【００２０】
（実施例２）
同様に実施例１と同様の染料処方で染色した繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターの入り口部分で、周囲より１０℃以上高温である１５０℃の熱風を、パイル部に３秒以上、２分以下の時間吹き付け、部分的に色を変化させパイルに色模様を付与した。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングで毛先の長さを整え、パイル布帛に仕上げた。
ここでの高温の熱風の噴霧ノズルの形状、大きさは色模様に、応じて任意に設定する事が可能である。また、噴霧の方向は、パイルの表面及び裏面からの、いずれからの噴霧でも良いが、熱効率の観点より、パイルの表面からの噴霧が、より好ましい。
【００２１】
（実施例３）
実施例１と同様の染料処方で染色した繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製のテンターで温度１２０℃以下で５分間、接着剤を乾燥させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーンで、パイルの先端を１５０℃の高温でポリシング処理を３回実施し、パイルの先端を変色させ、その後シャーリングマシーンで毛先の長さを整え、毛先の色の異なるパイル布帛に仕上げた。
【００２２】
（実施例４）
下記に示す染料処方で染色した繊維を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製のテンターで温度１２０℃以下で５分間、接着剤を乾燥させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーンで、パイルの先端を１４０℃以上の１５０℃の高温でポリシング処理し、パイルの先端を変色させ、その後シャーリングマシーンで毛先の長さを整え、毛先の色の異なるパイル布帛に仕上げた。
[染料処方]  紺色
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｒｅｄ  ＧＲＬ、     ：０．１２％ｏｍｆ
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｂｌｕｅ  ＧＲＬ、    ：０．２５％ｏｍｆ
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｙｅｌｌｏｗ３ＧＲＬ  ：０．１３％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１と同様とした。
【００２３】
（比較例１）
市販されているアクリル系合成繊維ＲＣＬ７．８ｄｔｅｘ（（株）カネカ製のモダクリル繊維）を実施例１と同様の染料処方で６０分間のボイル染色し、パイル用の染色綿を作成した。また同様実施例１と同様の染料処方でＡＨ３．３ｄｔｅｘ（（株）カネカ製のモダクリル繊維）を６０分間のボイル染色し、パイル用の染色綿を作成した。
染色されたＲＣＬ７．８ｄｔｅｘを５０重量％，ＡＨ３．３ｄｔｅｘを５０重量％の比率で混綿して、調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製のテンターで温度１２０℃以下で５分間、接着剤を乾燥させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーンで、パイルの先端を１４０℃以上の１５０℃の高温でポリシング処理し、その後シャーリングマシーンで毛先の長さを整え、パイル布帛に仕上げた。
[染料処方]
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｒｅｄ  ＧＲＬ         ：０．１３％ｏｍｆ
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｂｌｕｅ  ＧＲＬ        ：０．１２％ｏｍｆ
Ｍａｘｉｌｏｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３ＧＲＬ  ：０．２５％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１と同様とした。
【００２４】
（比較例２）
市販されているアクリル系合成繊維：カネカロン（（株）カネカ製）のＲＣＬ７．７ｄｅｔｘを、抜染用染料を用いて、ボイル６０分間の染色を行い、染色綿を得た。、Ｄｙｓｔaｒジャパン製のＡｓｔｒａｇａｌ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３Ｒと保土ヶ谷化学社製のＣａｔｈｉｌｏｎ  Ｒｅｄ  ＣＤ−ＦＧＨＬおよびＣａｔｈｉｌｏｎ  Ｂｌｕｅ  ＧＨＬを用いた。
[染料処方]
Ａｓｔｒａｇａｌ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３Ｒ  ：２．１０％ｏｍｆ
Ｃａｔｈｉｌｏｎ  Ｒｅｄ  ＣＤ−ＦＧＨＬ ：０．７５％ｏｍｆ
Ｃａｔｈｉｌｏｎ  Ｂｌｕｅ  ＧＨＬ   ：１．７０％ｏｍｆ
[染色条件]
実施例１と同様とした。
得られた染色綿を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で５分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル布帛に仕上げた。このパイル布帛にローラープリントで、表１に記載のプリント用の糊をパイルの毛先３〜４ｍｍに添付し、９８〜１０２℃の蒸気蒸し器内で２０分の処理した後、水洗・乾燥処理を行い、更にポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行って，毛先の色の異なるパイル布帛に仕上げた。
【００２５】
【表１】
2007327157.tif 000002
【００２６】
（比較例３）
市販されているアクリル系合成繊維：カネカロン（（株）カネカ製）のＲＣＬ７．７ｄｔｅｘを、抜染用染料を用いて、ボイル６０分間の染色を行い、染色綿を得た。
[染料処方]
比較例２と同様とした。
[染色条件]
実施例１と同様とした。
得られた染色綿を混綿・調湿した後、Ｋｏｄａｍａ Ｔｅｃｈ Ｃｏ．Ｌｔｄ．製オープナー、Ｈｏｗａ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｌｔｄ．Ｎａｇｏｙａ製カードを用いてスライバーを作成した。次いでＭａｙｅｒ社製ハイパイル編織機でスライバーニッティングを行い、岩倉精機社製シャーリングマシーンでパイル部をカットしてパイル長を一定に揃えた後、パイルの裏面にアクリル酸エステル系接着剤を付着させ、Ｈｉｒａｎｏ Ｔｅｃｓｅｅｄ社製テンターを用いて１３０℃で５分、接着剤を乾燥させると共にパイル部の色を変色させた。その後、岩倉精機社製ポリッシャーマシーン、シャーリングマシーンでポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行ってパイル布帛に仕上げた。このパイル布帛にローラープリントで、表２に記載の抜染用の糊をパイルの毛先３〜４ｍｍに添付し、９８〜１０２℃の蒸気蒸し器内で２０分の処理した後、水洗・乾燥処理を行い、更にポリッシャー仕上げ及びシャーリングを行って、毛先の脱色されたパイル布帛に仕上げた。
【００２７】
【表２】
2007327157.tif 000003
【００２８】
実施例１〜６，比較例１，２で得られたパイル商品の評価結果を表３に示す。
【００２９】
【表３】
2007327157.tif 000004
【００３０】
表３に示すように、実施例１〜４はΔＥ値の測定結果より、パイル部の表面の色相が目視で判断できるレベルに変化をしている。比較例１、及び２のようにプリントや抜染処理を施すと大きな色相変化は得られているが、本実施例ではプリントや抜染の加工賃は不要であると伴に、抜染後のパイルの洗浄が不要であり、経済的且つ環境的にも、非常に有効なものとなっている。