(57)【要約】【課題】新たな構造の溝付き管１６２、二重管１６０、およびその製造方法を提供する。【解決手段】二重管１６０の内管としての溝付き管１６２は、管の軸方向に沿って延びる螺旋溝１６２ａが形成された溝付き部Ｍと、溝付き部Ｍから徐々に円形断面へ拡管された拡管部Ｋとを有している。  これによれば、溝付き部Ｍの端部側に溝付き部Ｍから徐々に円形断面へ拡管されて溝付き部Ｍの外径以上となった拡管部Ｋを設けることにより、管の軸方向における螺旋溝１６２ａの形成範囲が安定した溝付き管１６２とすることができる。また、溝付き管１６２としての外径（最大径部）が安定する。【選択図】図３
2007327706.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管の軸方向に沿って延びる溝部（１６２ａ、１６２ｂ）が形成された溝付き部（Ｍ）と、
前記溝付き部（Ｍ）から徐々に円形断面へ拡管された拡管部（Ｋ）とを有することを特徴とする溝付き管。
【請求項２】
前記拡管部（Ｋ）に接合された円筒管（１６３）を有することを特徴とする請求項１に記載の溝付き管。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の溝付き管の前記溝付き部（Ｍ）の外側に外管（１６１）を配したことを特徴とする二重管。
【請求項４】
管の軸方向に沿って延びる溝部（１６２ａ、１６２ｂ）が形成された溝付き管を切断し、その切断端を徐々に円形断面になるように拡管して拡管部（Ｋ）を形成することを特徴とする溝付き管の製造方法。
【請求項５】
管の軸方向に沿って延びる溝部（１６２ａ、１６２ｂ）が形成された溝付き部（Ｍ）と、
前記溝付き部（Ｍ）から徐々に円形断面へ拡管された拡管部（Ｋ）とを有する溝付き管をハイドロフォーミングによって形成したことを特徴とする溝付き管の製造方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の溝付き管の溝付き部（Ｍ）の外側に外管（１６１）を配し、前記外管（１６１）の端部を前記拡管部（Ｋ）に接合することを特徴とする二重管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溝付き管、二重管、およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、溝付き管が知られており、二重管を構成する際の内管などとして用いられる。この溝付き管、二重管の形成方法として、例えば下記特許文献１に示されるものがある。これは、径が異なる２本の管（内管と外管）を用い、外管内に内管を挿通した状態で内管を捻り加工し、内管の管壁に形成されるねじ山の頂部を外管の内周面に圧接し、内管内を一方の流体の通路とし、内管と外管との間で形成される複数の螺旋通路を他方の流体の通路とする二重管式熱交換器である。
【特許文献１】特開２００３−３２９３７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記特許文献１における技術では、内管を捻り加工により、内管の途中にねじ山を隆起させ、溝を陥没させて溝付き管を形成しているので、管の長手方向における溝の形成範囲が安定しない。また、溝形状の安定度が低く製品品質を一定にできない。更に、管の径方向外側へ向けてねじ山が隆起するため、管の外径が一定しない。このように従来技術の溝付き管は、上記問題点の少なくとも一つに起因して、市場の要求に応えることができなかった。
【０００４】
また、二重管を構成する際には、内管の隆起が強く外管に押し付けられるという問題点があった。また、捻り加工の途中で内管の隆起が部分的に外管に当接することがあり、長い管への適用が困難であった。さらに、長手方向の端部において内管と外管との径寸法差による隙間が生じ、別体の部品（特許文献１中ではヘッダ）で閉塞する必要があった。これでは部品点数、加工工数が増加する。
【０００５】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、新たな構造の溝付き管、二重管、およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
本発明の他の目的は、生産性に優れた構造を提供することにある。
【０００７】
本発明のさらに他の目的は、端部の形状を、溝付き管に制約されることなく設定可能な構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記目的を達成するために、請求項１ないし請求項６に記載の技術的手段を採用する。
【０００９】
請求項１に記載の発明では、管の軸方向に沿って延びる溝部（１６２ａ、１６２ｂ）が形成された溝付き部（Ｍ）と、
溝付き部（Ｍ）から徐々に円形断面へ拡管された拡管部（Ｋ）とを有することを特徴としている。
【００１０】
この請求項１に記載の発明によれば、溝付き部（Ｍ）の端部側に溝付き部（Ｍ）から徐々に円形断面へ拡管されて溝付き部（Ｍ）の外径以上となった拡管部（Ｋ）を設けることにより、管の軸方向における溝部（１６２ａ、１６２ｂ）の形成範囲が安定した溝付き管とすることができる。また、溝付き管としての外径（最大径部）が安定する。
【００１１】
また、溝付き部（Ｍ）として、寸法精度の良い押し出し管製法で作ったものを使用して溝部（１６２ａ、１６２ｂ）の形状を安定させることができる。なお、溝付き部（Ｍ）に形成される溝部（１６２ａ、１６２ｂ）は、管の軸方向に対して螺旋溝（１６２ａ）、ストレート溝（１６２ｂ）、もしくはこれらの溝を組み合わせたものであっても良い。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の溝付き管において、拡管部（Ｋ）に接合された円筒管（１６３）を有することを特徴としている。この請求項２に記載の発明によれば、溝付き管部と、流体流出入部を成す円筒管（１６３）とを別体に構成し、組み合わせた後に接合して一体とするものであるため、溝付き管部を共通として、接合する円筒管（１６３）にて種々のバリエーションに対応することができる。
【００１３】
また、請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の溝付き管の溝付き部（Ｍ）の外側に外管（１６１）を配したことを特徴としている。この請求項３に記載の発明によれば、ほぼ単なる円筒管である外管（１６１）の中に、請求項１または請求項２に記載の溝付き管を挿入して、外管（１６１）の端部を拡管部（Ｋ）にシール（実際には接合）させただけで容易に二重管構造を構成することができる。また、溝付き管の溝付き部（Ｍ）に多少外径部が不安定な部分が有ったとしても吸収することができる。
【００１４】
また、請求項４に記載の発明では、管の軸方向に沿って延びる溝部（１６２ａ、１６２ｂ）が形成された溝付き管を切断し、その切断端を徐々に円形断面になるように拡管して拡管部（Ｋ）を形成することを特徴としている。
【００１５】
この請求項４に記載の発明によれば、溝付き管は押し出し管製法や、円筒管の表面を転造製法で溝部（１６２ａ、１６２ｂ）を効率良く形成したものを用い、切断することで所定長さの溝付き管とすることができる。その後、端部側を拡管し、必要に応じてその拡管部（Ｋ）に接続パイプなどの円筒管をろう付けや溶接などで接合するものである。これにより、円筒管の途中部分に溝加工するものより精度の良い溝付き管を簡易に製造することができる。
【００１６】
また、請求項５に記載の発明では、管の軸方向に沿って延びる溝部（１６２ａ、１６２ｂ）が形成された溝付き部（Ｍ）と、
溝付き部（Ｍ）から徐々に円形断面へ拡管された拡管部（Ｋ）とを有する溝付き管をハイドロフォーミングによって形成したことを特徴としている。この請求項５に記載の発明によれば、溝付き部（Ｍ）の溝部（１６２ａ、１６２ｂ）と拡管部（Ｋ）とを同時に加工することができ、溝付き管をより簡易に製造することができる。
【００１７】
また、請求項６に記載の発明では、請求項４または請求項５に記載の溝付き管の溝付き部（Ｍ）の外側に外管（１６１）を配し、外管（１６１）の端部を拡管部（Ｋ）に接合することを特徴としている。この請求項６に記載の発明によれば、ほぼ単なる円筒管である外管（１６１）の中に、請求項４または請求項５に記載の溝付き管を挿入して、外管（１６１）の端部を拡管部（Ｋ）に接合するだけで二重管を簡易に製造することができる。
【００１８】
なお、上記各手段および特許請求の範囲に記載の各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
（第１実施形態）
以下、本発明を車両用空調装置（以下、空調装置）の冷凍サイクルに用いられる冷媒配管に適用した実施形態を説明する。この実施形態中の冷媒用二重管（以下、二重管）１６０は、空調装置１００の冷凍サイクル１００Ａに適用されたものであり、以下、具体的な構成について、図１〜図４を用いて説明する。
【００２０】
尚、図１は空調装置１００の概略構成を示す模式図、図２は冷凍サイクル１００Ａの車両での搭載状態を示す斜視図、図３は本発明を適用した第１実施形態の溝付き管１６２、およびその溝付き管１６２を用いた二重管１６０の部分断面平面図、図４は図３中のＡ−Ａ部の断面図である。
【００２１】
車両は、ダッシュパネル３によって、走行用のエンジン１０が搭載されるエンジンルーム１と、乗員用の車室２とに区画されており、空調装置１００を構成する冷凍サイクル１００Ａおよび室内ユニット１００Ｂのうち、冷凍サイクル１００Ａ（膨張弁１３０、蒸発器１４０を除く）がエンジンルーム１内に配設され、室内ユニット１００Ｂが車室２のインストルメントパネル内に配設されている。
【００２２】
室内ユニット１００Ｂは、空調ケース１０１内に送風機１０２、蒸発器１４０、ヒータア１０３などが配設されて形成されるユニットである。送風機１０２は、車両の外気あるいは内気を空調空気として選択的に取り込んで、その空調空気を蒸発器１４０、ヒータコア１０３に送風するものである。蒸発器１４０は、後述する冷凍サイクル１００Ａの作動に伴う冷媒を内部で蒸発させて、その時の蒸発潜熱により空調空気を冷却する冷房用の熱交換器である。
【００２３】
ヒータコア１０３は、エンジン１０の温水を加熱源として空調空気を加熱する暖房用の熱交換器である。ヒータコア１０３近傍の空調ケース１０１内には、エアミックスドア１０４が設けられており、このエアミックスドア１０４の開度に応じて、蒸発器１４０によって冷却された空調空気と、ヒータコア１０３によって加熱された空調空気との混合比率が可変され、乗員の設定する温度に調節されるようになっている。
【００２４】
冷凍サイクル１００Ａは、圧縮機１１０、放熱器１２０、膨張弁１３０、蒸発器１４０を備え、これらが配管１５０によって順次接続されて閉回路を形成するものであり、配管１５０の途中に本実施形態の二重管１６０が設けられている。
【００２５】
圧縮機１１０は、冷凍サイクル１００Ａ内の冷媒を高温高圧に圧縮する流体機器であり、ここではエンジン１０の駆動力によって駆動されるようになっている。  即ち、圧縮機１１０の駆動軸にはプーリ１１１が固定されており、エンジン１０の駆動力がクランクプーリ１１、駆動ベルト１２を介してプーリ１１１に伝達され、圧縮機１１０は駆動される。尚、プーリ１１１には、駆動軸とプーリ１１１との間を断続する図示しない電磁クラッチが設けられている。
【００２６】
放熱器１２０は、圧縮機１１０の吐出側に接続され、外気との熱交換によって冷媒を冷却する熱交換器である。膨張弁１３０は、放熱器１２０から流出される冷媒を減圧膨脹させて、等エンタルピ的に減圧する弁であり、蒸発器１４０に近接して設けられ、室内ユニット１００Ｂ側に設けられている。
【００２７】
膨張弁１３０は、蒸発器１４０から流出される冷媒（圧縮機１１０に吸入される冷媒）の過熱度が所定値となるように絞り開度を制御する温度式膨脹弁としている。ここでは、蒸発器１４０における冷媒の過熱度としては、例えば５℃以下となるように、更に詳しくは０〜３℃となるように（ほとんど過熱度を持たないように）している。蒸発器１４０は、上記で説明したように空調空気を冷却する冷房用の熱交換器であり、蒸発器１４０の冷媒出口側は、圧縮機１１０の吸入側に接続されている。
【００２８】
そして、二重管１６０は、配管１５０のうち、放熱器１２０から膨張弁１３０の間で圧縮機１１０からの高圧冷媒が流れる高圧配管１５１と、蒸発器１４０から圧縮機１１０の間で低圧冷媒が流れる低圧配管１５２との少なくとも一部で、二重管構造を形成するものである。
【００２９】
二重管１６０は、高圧冷媒と低圧冷媒とを熱交換させる内部熱交換器として機能する。加えて、二重管１６０は、離れて配置された冷凍サイクル構成部品間を接続する冷媒通路を提供する配管でもある。二重管１６０は、７００〜９００ｍｍ程度の長さを有しており、エンジン１０およびその他の機器やボディなどとの干渉を避けるため、図２に示すように、複数の曲げ部が形成されて、エンジンルーム１内に搭載されている。
【００３０】
二重管１６０は、図３、図４に示すように、それぞれ個別に形成された外管１６１と内管１６２とを備える。外管１６１の内部を内管１６２が貫通するように配設されている。外管１６１は、例えばアルミニウム管であり、筒状を成して、内管１６２の拡管部Ｋの表面に気密あるいは液密となるよう、ろう付け（あるいは溶接）Ｒにて接合されている。よって、外管１６１と内管１６２との間には空間が形成され、この空間が内外間流路１６０ａと成るようにしている。
【００３１】
外管１６１の長手方向両端部側の円周壁面には、外部と内外間流路１６０ａとを連通させる連通穴１６１ａが２箇所開口されており、この連通穴１６１ａには入口パイプ１５１と、出口パイプ１５２とがろう付けされている。一方の連通孔１６１ａは、入口パイプ１５１によって凝縮器１２０の出口側に接続され、他方の連通孔１６１ａは出口パイプ１５２によって膨張弁１３０の入口側に接続され、内外間流路１６０ａには高圧冷媒が流れるようになっている。
【００３２】
一方、内管となる溝付き管１６２は、本発明の要部であり、図５、図６を用いて説明する。図５は、本実施形態における溝付き管１６２の加工工程の概要説明図であり、図６は、その溝付き管１６２を用いた二重管１６０の製造工程図である。溝付き管１６２は、上記の外管１６１と同様に、例えばアルミニウム管であり、外管１６１より一回り小さな径としている。
【００３３】
即ち、内外間流路１６０ａで高圧冷媒が流通しうる流路断面積を確保しつつ、内管１６２の外径をできるだけ外管１６１に近づけることで、その表面積を大きくするように設定している。以降、図６の二重管１６０の製造工程図に沿って説明を進める。まず、工程Ｐ１として螺旋管となる素材のパイプＡを、図示しない溝加工装置にかけ、パイプＡの表面に発明における溝部としての螺旋溝１６２ａが加工される（図５（ａ）参照）。
【００３４】
この螺旋溝１６２ａは、図４に示すように、パイプＡの円周方向に複数条（図４では３条）設けている。内管となるパイプＡの壁面を変形させて、複数の螺旋溝１６２ａが設けることで、螺旋管の壁面には複数条の溝部と隆起部とが並んで長手方向に延びることとなる。つまり、螺旋溝１６２ａは、螺旋管の外面において溝状に長手方向に延びるとともに、螺旋管の内面においては径方向内側へ隆起した隆起部として長手方向に延びている。
【００３５】
次に工程Ｐ２として、この螺旋管を所定長さに切断する（図５（ａ）参照）。そして、工程Ｐ３として、切断した螺旋管の両端部に拡管治具Ｇを圧入（図５（ｂ）参照）して全周を径方向に拡管し、端部に螺旋管の外径以上で円筒状となった拡管部Ｋ（図５（ｃ）参照）を形成している。
【００３６】
この拡管部Ｋには、一度加工された螺旋溝１６２ａを拡げて円筒状としたことの痕跡が残っている。また、拡管部Ｋで溝付き部Ｍ（二重管１６０の内外間流路１６０ａが形成される領域に対応する部分）から円筒部分につながる円錐状のテーパー部では、円筒部分側に向けて螺旋溝１６２ａが徐々に浅くなって消えてゆくような形状となる。
【００３７】
一方、工程Ｐ４では、外管１６１となる素材のパイプＢを所定長さに切断し、次の工程Ｐ５で出入口パイプ１５１、１５２を接続する連通穴１６１ａを２箇所加工する。そして、次の工程Ｐ６では組み合わせとして、外管１６１の中に溝付き管（内管）１６２を挿入し、さらに溝付き管１６２の両側拡管部Ｋには接続配管としての円筒管１６３を挿入し、この状態で外管１６１の両端近傍を図示しないかしめ治具で径方向内側へ僅かに潰すことにより、これらをかしめ固定する。
【００３８】
また、外管１６１の連通穴１６１ａには、出入口パイプ１５１、１５２をセットして治具などで固定する。そして、工程Ｐ７では、これら全体を炉に入れるなりバーナーであぶるなどして加熱し、外管１６１の端部と溝付き管１６２の拡管部Ｋとの間、溝付き管１６２の拡管部Ｋの端部と円筒管１６３との間、および外管１６１と出入口パイプ１５１、１５２との間に差しろうをして、ろう付けにて一体に接合して２重管１６０を完成させるものである。
【００３９】
円筒管１６３の反接合側の端部には、それぞれ図示しないジョイントが設けられ、このジョイント１６２ｃによって、一方（図３中の右側）は蒸発器１４０側からの低圧配管１５２に接続され、他方（図３中の左側）は圧縮機１１０側に向かう低圧配管１５２に接続され、内管１６２内には低圧冷媒が流れるようになっている。
【００４０】
次に、上記構成に基づく作動およびその作用効果について、図７に示すモリエル線図を加えて説明する。乗員からの空調要求、例えば冷房要求があると、圧縮機１１０の電磁クラッチが接続され、圧縮機１１０はエンジン１０によって駆動され、蒸発器１４０側から冷媒を吸入、圧縮した後、高温の高圧冷媒として放熱器１２０側に吐出する。高圧冷媒は放熱器１２０において冷却される。
【００４１】
放熱器１２０で冷却された冷媒は、二重管１６０の内外間流路１６０ａを通り、膨張弁１３０で減圧膨張され、蒸発器１４０で蒸発される（過熱度０〜３℃のほぼ飽和ガス状態）。蒸発器１４０では、冷媒の蒸発に伴って空調空気が冷却される。そして、蒸発器１４０で蒸発した飽和ガス冷媒は、低温の低圧冷媒として二重管１６０の内管（溝付き管）１６２内を流通して、圧縮機１１０に戻る。
【００４２】
ここで、二重管１６０を高圧冷媒、低圧冷媒が流通する際に両者間において熱交換が成され、高圧冷媒は冷却され、低圧冷媒は加熱されることになる（図７）。即ち、放熱器１２０から流出した冷媒は、二重管１６０で更に過冷却されて低温化が促進される（サブクール）。また、蒸発器１４０から流出した飽和ガス冷媒は、二重管１６０で更に加熱されて過熱度を持ったガス冷媒となる（スーパーヒート）。
【００４３】
次に、本実施形態での特徴と、その効果について述べる。まず、内管としての溝付き管１６２は、管の軸方向に沿って延びる螺旋溝１６２ａが形成された溝付き部Ｍと、溝付き部Ｍから徐々に円形断面へ拡管された拡管部Ｋとを有している。螺旋溝１６２ａは、溝付き部Ｍの全長に渡って連続して延びている。螺旋溝１６２ａは、例えば３条の複数の溝によって提供されることができる。
【００４４】
また、溝付き部Ｍは、溝付き部Ｍの長手方向に沿って延びるが、溝付き部Ｍの一部範囲にわたる程度の長さをもつ螺旋溝を備えることもできる。さらに、溝付き部Ｍは、その長手方向に沿って断続的に形成された螺旋溝によって提供されることもできる。いずれの構成においても、少なくとも溝付き部Ｍの一端において、望ましくは両端において、拡管部Ｋが設けられる。
【００４５】
これによれば、溝付き部Ｍの端部側に溝付き部Ｍから徐々に円形断面へ拡管されて溝付き部Ｍの外径以上となった拡管部Ｋを設けることにより、管の軸方向における螺旋溝１６２ａの形成範囲が安定した溝付き管１６２とすることができる。また、溝付き管１６２としての外径（最大径部）が安定する。
【００４６】
また、拡管部Ｋに接合された円筒管１６３を有している。円筒管１６３は、拡管部Ｋの内周面に接合されている。円筒管１６３は、その先端が拡管部Ｋ内に挿入されて位置づけられている。これによれば、溝付き管１６２と、冷媒流出入部を成す円筒管１６３とを別体に構成し、組み合わせた後に接合して一体とするものであるため、溝付き管１６２を共通として、接合する円筒管１６３にて種々のバリエーションに対応することができる。また、溝付き管１６２の材質、形状などを溝加工に適したものとした場合にあっても、端部管としての円筒管１６３は、溝加工に制約されない材質、形状とすることができる。
【００４７】
また、溝付き管１６２の溝付き部Ｍの外側に外管１６１を配している。外管１６１は、少なくともその一端において、あるいは望ましくは両端において、拡管部Ｋの外周面と接合されている。これによれば、ほぼ単なる円筒管である外管１６１の中に、上述した溝付き管１６２を挿入して、外管１６１の端部を拡管部Ｋにシール（実際には接合）させただけで容易に二重管構造を構成することができる。また、溝付き管１６２の溝付き部Ｍに多少外径部が不安定な部分が有ったとしても吸収することができる。
【００４８】
また、管の軸方向に沿って延びる螺旋溝１６２ａが形成された螺旋管を切断し、その少なくとも一端の切断端を徐々に円形断面になるように拡管して拡管部Ｋを形成するようにしている。望ましい実施形態では、両端に拡管部Ｋが形成されている。
【００４９】
これによれば、溝付き管１６２は、円筒管の表面を転造製法で螺旋溝１６２ａを効率良く形成したものを用い、切断することで所定長さの螺旋管とすることができる。その後、端部側を拡管し、必要に応じてその拡管部Ｋに接続パイプなどの円筒管１６３をろう付けや溶接などで接合するものである。これにより、円筒管の途中部分に溝加工するものより精度の良い溝付き管を簡易に製造することができる。
【００５０】
また、溝付き管１６２の溝付き部Ｍの外側に外管１６１を配し、外管１６１の端部を拡管部Ｋに接合するようにしている。これによれば、ほぼ単なる円筒管である外管１６１の中に、上述した溝付き管１６２を挿入して、外管１６１の端部を拡管部Ｋに接合するだけで二重管を簡易に製造することができる。
【００５１】
（第２実施形態）
図８は、第２実施形態における溝付き管１６２の工程概要説明図である。上述した第１実施形態と異なる特徴部分を説明する。本実施形態では、図８（ｃ）に示すように、管の軸方向に沿って延びる螺旋溝１６２ａが形成された溝付き部Ｍと、溝付き部Ｍから徐々に円形断面へ拡管された拡管部Ｋとを有する溝付き管（内管）１６２をハイドロフォーミングによって形成している。
【００５２】
図８の（ａ）、（ｂ）は、ハイドロフォーミングの概要を示すものである。まず、図８（ａ）に示すように、金型Ｋ１、Ｋ２の間に素材のパイプをセットし、パイプの両端を軸押し治具Ｊでクランプして所定位置に位置決めする。なお、金型Ｋ１、Ｋ２には溝付き管１６２としたときの外形形状が掘り込まれている。そして、図８（ｂ）に示すように、軸押し治具Ｊからパイプ内に水などの液体を注入してパイプの内側に高い液圧を加えることにより、膨出させたパイプ外面を金型Ｋ１、Ｋ２の内面形状に倣わせて所望の形状に成形するものである。
【００５３】
このとき、パイプの両端から軸圧縮力を加えることで膨出部に材料を供給し、板厚の減少が少ない溝付き管１６２を作ることができる。これによれば、溝付き管１６２として溝付き部Ｍの螺旋溝１６２ａと拡管部Ｋとを同時に加工することができ、溝付き管１６２をより簡易に製造することができる。
【００５４】
（その他の実施形態）
図９は、その他の実施形態における二重管１６０の部分断面平面図である。上述の実施形態では、溝付き管１６２として溝付き部Ｍに螺旋溝１６２ａを形成していたが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、溝付き部Ｍに形成する溝部としては図９（ａ）に示すように、管の軸方向に対してストレート溝１６２ｂを複数本であっても良いし、図９（ｂ）に示すように、螺旋溝１６２ａとストレート溝１６２ｂとを組み合わせたものであっても良い。
【００５５】
なお、ストレート溝１６２ｂを形成する場合であれば、素材の溝付き管として寸法精度の良い押し出し管製法で作ったものを使用することができ、これによって溝部１６２ｂの形状を安定させることができる。また、上述の実施形態において説明された構成、方法に代えて、あるいは追加して、以下に述べる構成および方法を採用することができる。
【００５６】
溝付き管１６２に設けられる溝には、さらに他の溝を備えることができる。例えば、捩れ角やピッチの異なる溝を備えることができる。例えば、上記した軸方向に沿って延びるストレート溝１６２ｂのほか、ピッチの異なる螺旋溝、捩れ角が反対であって交差するための螺旋溝などを採用可能である。また、上述の実施形態では、外管１６１を一定の径をもつ直管としたが、この外管１６１を溝付き管としても良い。
【００５７】
上記実施形態では、溝の深さを一定としたが、溝の深さを溝の長さ方向に関して変化させた構成としても良い。また、上述の実施形態では、内管１６２と外管１６１とを直接にろう付けあるいは溶接などの構成により接合したが、これら内管１６２と外管１６１との間にゴム製のＯリングを配置して両者間の流路を閉じる構成を採用しても良い。
【００５８】
さらに、内管１６２の端部に接続される部位と外管１６１の端部に接続される部位とを有する終端キャップ部材を用いて内外間流路の端部を閉じる構成を採用しても良い。また、溝付き管１６２を二重管１６０に使用する例を説明したが、溝を有する管として使用するものに広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】車両用空調装置１００の概略構成を示す模式図である。
【図２】冷凍サイクル１００Ａの車両での搭載状態を示す斜視図である。
【図３】本発明を適用した第１実施形態の溝付き管１６２、およびその溝付き管１６２を用いた二重管１６０の部分断面平面図である。
【図４】図３中のＡ−Ａ部の断面図である。
【図５】第１実施形態における溝付き管１６２の加工工程の概要説明図である。
【図６】図５の溝付き管１６２を用いた二重管１６０の製造工程図である。
【図７】二重管における作用を示すモリエル線図である。
【図８】第２実施形態における溝付き管１６２の工程概要説明図である。
【図９】その他の実施形態における二重管１６０の部分断面平面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１６１…外管
１６２ａ…螺旋溝（溝部）
１６２ｂ…ストレート溝（溝部）
１６３…円筒管
Ｋ…拡管部
Ｍ…溝付き部
【図１】
2007327706.tif 000003
【図２】
2007327706.tif 000004
【図３】
2007327706.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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