(57)【要約】【課題】 取付パッチ３３の取付作業に要する時間を短くし、空気入りタイヤ１の生産性を容易に高めること。【解決手段】  生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面の一部分にカバー４３を覆うように貼付け、生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面に離型剤を塗布し、ブラダー４７によって生タイヤ１’を内側から加圧しつつ、生タイヤ１’を加硫することにより、生タイヤ１’を所定の製品形状に成型し、カバー４３をインナーライナー２３の内表面の一部分から取外し、インナーライナー２３の内表面の一部分に取付パッチ３３を接着剤によって取付ける。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
センサユニットの取付けに用いられる取付パッチがインナーライナーの内表面の一部分に取付けられた空気入りタイヤを、生タイヤから製造するための空気入りタイヤの製造方法において、
前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面の前記一部分にカバーを覆うように貼付けるカバー貼付け工程と、
前記カバー貼付け工程が終了した後に、前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面に離型剤を塗布する離型剤塗布工程と、
前記離型剤塗布工程が終了した後に、ブラダーによって前記生タイヤを内側から加圧しつつ、前記生タイヤを加硫することにより、前記生タイヤを所定の製品形状に成型する加硫工程と、
前記離型剤塗布工程が終了した後に、前記カバーを前記インナーライナーの内表面の前記一部分から取外すカバー取外し工程と、
前記加硫工程及び前記カバー取外し工程が終了した後に、前記インナーライナーの内表面の前記一部分に前記取付パッチを接着剤によって取付けるパッチ取付工程と、
を具備したことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記カバー取外し工程が前記加硫工程の終了後に開始されるようになってあって、前記カバーが前記生タイヤの加硫温度よりも高い耐熱温度を有する材料により構成されていることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記カバーの貼付け側の表面粗さが前記生タイヤにおける前記インナーライナーの表面粗さより大きくなっていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記カバー取外し工程が終了した後に、前記取付パッチに前記センサユニットを取付けるセンサユニット取付工程と、
を具備したことを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれかの請求項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばトランスポンダ等のセンサユニットの取付けに用いられる取付パッチがインナーライナーの内表面の一部分に取付けられた空気入りタイヤを、生タイヤから製造するための空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、トランスポンダ等のセンサユニットが空気入りタイヤにおけるインナーライナー側に取付られることが多く、センサユニットの取付には取付パッチが用いられる。そして、取付パッチは、次のように、インナーライナーの内表面の一部分に取付けられる。
【０００３】
即ち、生タイヤ（空気入りタイヤとして完成する前の未加硫タイヤのこと）におけるインナーライナーの内表面の一部分に取付パッチを貼り付けた状態で、ブラダーによって生タイヤを内側から加圧しつつ、加硫金型内において生タイヤを加硫することにより、生タイヤを所定の製品形状に成型しつつ、取付パッチをインナーライナーの内表面の一部分に加硫接着によって取付ける（生タイヤの加硫中に取付パッチを取付ける場合）。或いは、生タイヤの加硫後に、空気入りタイヤにおけるインナーライナーの内表面の一部分に取付パッチを接着剤によって取付ける（生タイヤの加硫後に取付パッチを取付ける場合）。
【０００４】
なお、本発明に関連する先行技術として、特許文献１及び特許文献２に示すものがある。
【特許文献１】特開２０００−１６８３２１号公報
【特許文献２】特開平９−１３６５１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、生タイヤの加硫中に取付パッチを取付ける場合には、生タイヤの加硫中に、ブラダーからの圧力が取付パッチの周辺に局所的に働いて、取付パッチがインナーライナーの内表面にめり込むことになる。そのため、生タイヤの加硫後において、空気入りタイヤにおけるベルトに局所的な変形が残ってしまい、空気入りタイヤの本来のタイヤ性能、特に、耐偏摩耗性能を十分に発揮させることができないという問題がある。
【０００６】
一方、生タイヤの加硫後に取付パッチを取付ける場合には、前述のような問題は生じないものの、次のような問題がある。即ち、ブラダーとインナーライナーの内表面との接着を防止できるように、生タイヤの加硫前に予め生タイヤにおけるインナーライナーの内表面に離型剤を塗布してあって、生タイヤの加硫後に粉末状の離型剤がインナーライナーの内表面に残存することになる。そのため、インナーライナーの内表面の一部分に取付パッチを取付ける前に、インナーライナーの内表面の一部分をバフがけして、インナーライナーの内表面の一部分に付着した粉末状の離型剤を除去しなければならず、取付パッチの取付作業、換言すれば、取付パッチを備えた空気入りタイヤの製造作業に要する時間が長くなって、空気入りタイヤの生産性を高めることが困難であるという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明は、前述の問題を解決するため、生タイヤの加硫後にインナーライナーの内表面の一部分に取付パッチを取付けることを構成要件としつつ、粉末状の離型剤が生タイヤの加硫後にインナーライナーの内表面の一部分に残存することを十分に抑えることができる、新規な構成の空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の特徴（請求項１に記載の発明の特徴）は、センサユニットの取付けに用いられる取付パッチがインナーライナーの内表面の一部分に取付けられた空気入りタイヤを、生タイヤから製造するための空気入りタイヤの製造方法において、前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面の前記一部分にカバーを覆うように貼付けるカバー貼付け工程と、前記カバー貼付け工程が終了した後に、前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面に離型剤を塗布する離型剤塗布工程と、前記離型剤塗布工程が終了した後に、ブラダーによって前記生タイヤを内側から加圧しつつ、前記生タイヤを加硫することにより、前記生タイヤを所定の製品形状に成型する加硫工程と、前記離型剤塗布工程が終了した後に、前記カバーを前記インナーライナーの内表面の前記一部分から取外すカバー取外し工程と、前記加硫工程及び前記カバー取外し工程が終了した後に、前記インナーライナーの内表面の前記一部分に前記取付パッチを接着剤によって取付けるパッチ取付工程と、を具備したことである。
【０００９】
ここで、前記カバー取外し工程は、前記離型剤塗布工程の終了後であれば、前記加硫工程の開始前又は終了後に開始しても構わない。
【００１０】
第１の特徴によると、前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面に離型剤を塗布する前に、前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面の前記一部分に前記カバーを覆うように貼付けているため、離型剤が前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面の前記一部分に塗布されることがなく、前記生タイヤの加硫後に粉末状の離型剤が前記インナーライナーの内表面の前記一部分に残存することを十分に抑えることができる。
【００１１】
本発明の第２の特徴（請求項２に記載の発明の特徴）は、第１の特徴に加えて、前記カバー取外し工程が前記加硫工程の終了後に開始されるようになってあって、前記カバーが前記生タイヤの加硫温度よりも高い耐熱温度を有する材料により構成されていることである。
【００１２】
第２の特徴によると、前記カバー取外し工程が前記加硫工程の終了後に開始されるようになっているため、換言すれば、前記生タイヤの加硫後に前記カバーを前記インナーライナーの内表面の前記一部分から取外しているため、前記離型剤塗布工程の開始前から前記ブラダーの表面に残存している離型剤が前記生タイヤにおける前記インナーライナーの内表面の前記一部分に付着することがなく、前記生タイヤの加硫後に粉末状の離型剤が前記インナーライナーの内表面の前記一部分に残存することがない。
【００１３】
本発明の第３の特徴（請求項３に記載の発明の特徴）は、第１の特徴又は第２の特徴に加えて、前記カバーの貼付け側の表面粗さが前記生タイヤにおける前記インナーライナーの表面粗さより大きくなっていることである。
【００１４】
第３の特徴によると、前記カバーの貼付け側の表面粗さが前記生タイヤにおける前記インナーライナーの表面粗さより大きくなっているため、前記生タイヤの加硫中に、前記カバーによって前記インナーライナーの内表面の前記一部分の表面粗さを局所的に大きくすることができる。
【００１５】
本発明の第４の特徴（請求項４に記載の発明の特徴）は、第１の特徴から第３の特徴のうちのいずれかの特徴に加えて、前記カバー取外し工程が終了した後に、前記取付パッチに前記センサユニットを取付けるセンサユニット取付工程と、を具備したことである。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１から請求項４のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記生タイヤの加硫後に粉末状の離型剤が前記インナーライナーの内表面の前記一部分に残存することを十分に抑えることができるため、前記インナーライナーの内表面の一部分をバフがけすることなく、前記インナーライナーの内表面の前記一部分に前記取付パッチを接着剤によって取付けることができる。よって、前記取付パッチの取付作業、換言すれば、前記取付パッチを備えた前記空気入りタイヤの製造作業に要する時間を短くなって、前記空気入りタイヤの生産性を容易に高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
まず、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの構成について図４及び図５（ａ）（ｂ）について説明する。
【００１８】
ここで、図４は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの部分断面図、図５（ａ）は、取付パッチの周辺を示す図、図５（ｂ）は、図５（ａ）を上から見た図である。
【００１９】
図４に示すように、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤ１は、リム３に嵌合可能な一対のビード部５を備えており、各々のビード部５は、ビードコア７と、このビードコア７のタイヤ径方向Ｒの外側に配設されたビードヒィラー９とをそれぞれ有している。また、一方のビード部５におけるビードコア７には、トロイド状のカーカス１１の一端部がタイヤ幅方向Ｗの内側から外側へ折り返すように連結されており、他方のビード部５におけるビードコア７には、カーカス１１の他端部がタイヤ幅方向Ｗの内側からへ折り返すように連結されている。ここで、カーカス１１は、ラジアル方向に延びた複数本のスチールコード（図示省略）を有している。
【００２０】
カーカス１１のクラウン領域には、例えば２層のベルト１３が設けられており、ベルト１３は、所謂たが効果を発揮するものであって、タイヤ周方向Ｃへ傾斜する方向へ延びた多数のスチールコード１５をゴムによって被覆してなるものである。また、ベルト１３の外周面には、トレッド部１７が設けられており、このトレッド部１７には、タイヤ周方向Ｃへ延びた複数の周方向主溝１９が形成されている。また、カーカス１１の一側面におけるトレッド部１７と一方のビード部５の間、及びカーカス１１の他側面におけるトレッド部１７と他方のビード部５の間には、サイドウォール部２１がそれぞれ設けられている。更に、カーカス１１の内側面には、空気の漏れを防ぐインナーライナー２３が設けられている。
【００２１】
図４及び図５（ａ）（ｂ）に示すように、インナーライナー２３の内表面側には、トランスポンダ２５が取付られており、このトランスポンダ２５は、センサユニットの１つであって、タイヤ内圧等を測定するために用いられるものである。また、トランスポンダ２５は、センサユニット本体として箱型のトランスポンダ本体２７を備えており、このトランスポンダ本体２７は、ＩＣ、コンデンサ、抵抗等の複数の電子部品（図示省略）を内蔵している。更に、トランスポンダ本体２７には、係合ピン２９が設けられてあって、この係合ピン２９の先端側には、係合ピン２９の径より大きいボタン３１が設けられている。
【００２２】
インナーライナー２３の内表面の一部分には、取付パッチ３３が設けられており、この取付パッチ３３は、トランスポンダ２５の取付の際に用いられるものであって、ゴム材料により構成されている。また、取付パッチ３３は、接着剤（例えばシアノアクリレート系接着剤又はクロロプレン系接着剤）によってインナーライナー２３の内表面の一部分に接着された一対のパッチ接着部３５を備えており、一対のパッチ接着部３５には、トランスポンダ２５のタイヤ周方向Ｃの移動を規制するパッチ壁部３７がそれぞれ一体形成されている。そして、一対のパッチ壁部３７には、トランスポンダ２５を保持するパッチ連結部３９が掛け渡すように一体形成されており、このパッチ連結部３９には、係合ピン２９と係合可能な係合穴４１が形成されている。
【００２３】
続いて、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法について図１から図３を参照して説明する。
【００２４】
ここで、図１（ａ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるカバー貼付け工程を説明する図、図１（ｂ）は、離型剤塗布工程を説明する図、図２（ａ）は、加硫工程を説明する図、図２（ｂ）は、カバー取外し工程を説明する図、図３（ａ）は、加硫工程を説明する図、図３（ｂ）は、カバー取外し工程を説明する図である。
【００２５】
本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、取付パッチ３３がインナーライナー２３の内表面の一部分に取付けられた空気入りタイヤ１を、生タイヤ１’から製造する製造方法であって、カバー貼付け工程、離型剤塗布工程、加硫工程、カバー取外し工程、パッチ取付工程、センサユニット取付工程（トランスポンダ取付工程）を具備している。なお、生タイヤ１’とは、空気入りタイヤ１として完成する前の未加硫タイヤのことをいう。
【００２６】
カバー貼付け工程
図１（ａ）に示すように、再生セルロース（生タイヤ１’の加硫温度よりも高い耐熱温度を有する材料の一例）により構成されたシート状のカバー４３を用い、生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面の一部分にカバー４３を覆うように貼付ける。
【００２７】
ここで、カバー４３の貼付け側の表面粗さは、生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の表面粗さより大きくなっており、具体的には、表面粗さＲａ２μｍ以上である。なお、カバー４３は、再生セルロースの代わりに、生タイヤ１の加硫温度よりも高い耐熱温度を有する別の材料（例えばセルロース、ＰＥＴ繊維、金属）により構成されても構わない。
【００２８】
離型剤塗布工程
カバー貼付け工程が終了した後に、図１（ｂ）に示すように、例えば特開２０００−８８４３０号公報に記載された公知の離型剤塗布装置を用い、離型剤塗布装置におけるノズル４５から生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面に向かって離型剤を噴霧する。これにより、生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面に離型剤を塗布する。なお、図中、離型剤を塗布した部分には、点ハッチングを施している。
【００２９】
加硫工程
離型剤塗布工程が終了した後に、図２（ａ）に示すように、ブラダー４７によって生タイヤ１’を内側から加圧しつつ、加硫金型４９内において生タイヤ１’を加硫することにより、生タイヤ１’を所定の製品形状に成型する。
【００３０】
ここで、加硫金型４９は、加硫装置における固定フレーム（図示省略）に設けられかつ主として一方のサイドウォール部２１と一方のビード部５を成型可能な環状の下部モールド５１と、加硫装置における昇降可能な昇降フレーム（図示省略）に設けられかつ主として他方のサイドウォール部２１と他方のビード部５を成型可能な上部モールド５３と、下部モールド５１に設けられかつ主としてトレッド部１７を成型可能な環状のセクターモールド５５とを備えている。
【００３１】
カバー取外し工程
加硫工程が終了した後に、図２（ｂ）に示すように、カバー４３をインナーライナー２３の内表面の一部分から取外す。
【００３２】
なお、カバー取外し工程は、離型剤塗布工程の終了後であれば、加硫工程の開始前に開始しても構わない。
【００３３】
パッチ取付工程
カバー取外し工程が終了した後に、インナーライナー２３の内表面の一部分又は一対のパッチ接着部３５の裏面のうち少なくともいずれかに接着剤（例えばシアノアクリレート系接着剤又はクロロプレン系接着剤）を塗布する。そして、図３（ａ）に示すように、インナーライナー２３の内表面の一部分に一対のパッチ接着部３５を置くことにより、インナーライナー２３の内表面の一部分に取付パッチ３３を接着剤によって取付ける。
【００３４】
センサユニット取付工程（トランスポンダ取付工程）
パッチ取付工程が終了した後に、図３（ｂ）に示すように、トランスポンダ２５を一対のパッチ壁部３７の間に挿入すると共に、ボタン３１側から係合ピン２９をパッチ連結部３９の係合穴４１に係合させる。これにより、取付パッチ３３にトランスポンダ２５を取付ける。
【００３５】
以上により、取付パッチ３３を備えた空気入りタイヤ１の製造が終了する。
【００３６】
次に、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３７】
生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面に離型剤を塗布する前に、生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面の一部分にカバー４３を覆うように貼付けて、生タイヤ１’の加硫後にカバー４３をインナーライナー２３の内表面の一部分から取外しているため、離型剤が生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面の一部分に塗布されたり、離型剤塗布工程の開始前からブラダー４７の表面に残存している離型剤が生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の内表面の一部分に付着したりすることがなく、生タイヤ１’の加硫後に粉末状の離型剤がインナーライナー２３の内表面の一部分に残存することがない。
【００３８】
また、カバー４３の貼付け側の表面粗さが生タイヤ１’におけるインナーライナー２３の表面粗さより大きくなっているため、生タイヤ１’の加硫中に、カバー４３によってインナーライナー２３の内表面の一部分の表面粗さを局所的に大きくすることができる。
【００３９】
以上如き、本発明の実施形態によれば、生タイヤ１’の加硫後に粉末状の離型剤がインナーライナー２３の内表面の一部分に残存することがないため、インナーライナー２３の内表面の一部分をバフがけすることなく、インナーライナー２３の内表面の一部分に取付パッチ３３を接着剤によって取付けることができる。よって、取付パッチ３３の取付作業、換言すれば、取付パッチ３３を備えた空気入りタイヤ１の製造作業に要する時間を短くなって、空気入りタイヤ１の生産性を容易に高めることができる。
【００４０】
また、生タイヤ１’の加硫中に、カバー４３によってインナーライナー２３の内表面の一部分の表面粗さを局所的に大きくすることができるため、取付パッチ３３の接着面積を増やして、取付パッチ３３の接着強度を高めることができる。
【００４１】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、例えば、取付パッチ３３からパッチ壁部３７及び／又はパッチ連結部３９を省略する等、その他、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるカバー貼付け工程を説明する図、図１（ｂ）は、離型剤塗布工程を説明する図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法における加硫工程を説明する図、図２（ｂ）は、カバー取外し工程を説明する図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法における加硫工程を説明する図、図３（ｂ）は、カバー取外し工程を説明する図である。
【図４】本発明の実施形態に係る空気入りタイヤの部分断面図である。
【図５】図５（ａ）は、取付パッチの周辺を示す図、図５（ｂ）は、図５（ａ）を上から見た図である。
【符号の説明】
【００４３】
１          タイヤ
１’        生タイヤ
２３          インナーライナー
２５          トランスポンダ
２７          トランスポンダ本体
２９          係合ピン
３１          ボタン
３３          取付パッチ
３５          パッチ接着部
３７          パッチ壁部
３９          パッチ連結部
４１          係合穴
４３          カバー
４５          ノズル
４７          ブラダー
４９          加硫金型
【図１】
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【図２】
2007331295.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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