(57)【要約】【課題】光学素子の有効光学径外に薄い金属板を一体的に取付けた光学部品を得る。【解決手段】光学部品７は、熱可塑性素材５及びその周囲に配置された金属板６を挟んで対向配置された一対の成形型２，３と、該一対の成形型２，３を接近移動させて、軟化した熱可塑性素材５を押圧成形する加圧軸１０とを備えている。そして、熱可塑性素材５を押圧して光学素子１５を成形する際に、該光学素子１５と金属板６とを一体的に密着接合する。この場合、金属板６の最内周部での光軸方向の厚さをａとし、光学素子１５の外周部での金属板６と接する部分の光軸方向の厚さをｂとすると、ａ≦ｂの関係を有する。【選択図】  図７
2007133197.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学素子と枠体とを一体的に密着接合してなる光学部品において、
前記枠体の最内周部での光軸方向の厚さをａとし、前記光学素子の外周部での前記枠体と接する部分の光軸方向の厚さをｂとすると、
ａ≦ｂ
の関係を有する、
ことを特徴とする光学部品。
【請求項２】
前記枠体は金属製からなる、
ことを特徴とする請求項１に記載の光学部品。
【請求項３】
前記光学素子の光軸中心の厚さと外周部の厚さとの比を偏肉度Ｘとすると、
１．４≦Ｘ≦１０
の関係を有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の光学部品。
【請求項４】
温度１００℃〜３００℃における前記光学素子の線膨張係数をα1、前記枠体の線膨張係数をα2とすると、
α2≦α1
の関係を有する、
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の光学部品。
【請求項５】
前記枠体に、光軸中心対称の正多角形孔、溝、又は切り欠きの少なくとも１つが形成されている、
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の光学部品。
【請求項６】
前記枠体を穴付きの円板状としたときの内径をｄ、外径をＤとすると、
Ｄ≧ｄ＋１．８ｍｍ（但し、ｄ≦２０）
の関係を有する、
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の光学部品。
【請求項７】
前記枠体の内周部に、光軸と略直交する平面に対し０〜６０°のテーパ面が形成されている、
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の光学部品。
【請求項８】
前記枠体の厚さをｔとすると、
０．１ｍｍ≦ｔ≦０．４ｍｍ
の関係を有する、
ことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の光学部品。
【請求項９】
前記枠体の表面に黒色クロム処理が施されている、
ことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の光学部品。
【請求項１０】
前記枠体にリブが形成されている、
ことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の光学部品。
【請求項１１】
前記枠体は、光軸を中心とする周方向に連接されている、
ことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の光学部品。
【請求項１２】
対向する一対の成形型の間に挟持され軟化した可塑性素材を押圧することにより、該可塑性素材に光学面を転写して光学素子を成形する際に、前記可塑性素材の周囲に配置した枠体を、前記可塑性素材を押圧する工程で前記光学素子と一体的に密着接合する光学部品の製造方法において、
前記枠体の最内周部での光軸方向の厚さを、前記光学素子の外周部での前記枠体と接する部分の光軸方向の厚さ以下になるように成形する、
ことを特徴とする光学部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型内に配置した可塑性素材及びその周囲に配置した枠体を一体的に密着接合して得られる光学部品とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学機器に使用されるレンズ等の光学素子を成形手段により成形する技術が多用されている。一方、光学機器の薄型化に伴い、光学素子としての例えばレンズ自体の薄肉化も求められている。しかし、芯出しのためにレンズの周縁部を除去する芯取り作業や、鏡枠への実装を考慮すると、レンズ厚をそれほど薄くすることはできない場合が多い。
【０００３】
これに対し、例えば、特許文献１には、対向配置された上型と下型の成形面の周囲に金属材料からなる枠体を配置し、上型と下型間に挟持したプリフォームを加熱軟化させ、上型と下型を相対的に接近移動して光学素子を成形する技術が開示されている。
【０００４】
そして、前記枠体は、周方向の一部にスリットが形成されていて、光学素子の周縁を前記枠体の内面に密着結合させている。これにより、光学素子と枠体との間に熱膨張係数の差があったとしても、芯出し作業が不要であり、また、枠体の弾性により光学素子の脱落やクラック等の発生を防止できるというものである。
【特許文献１】特開平９−２２１３３２号公報（第２−３頁、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１では、芯出し作業を不要とすべく提案されたものであるが、光学機器の薄型化に対応するために、レンズ厚及び枠体厚を薄くしていくと、枠体の周方向の一部に形成されたスリットにより、不連続になっているので、枠体と光学素子を含めた全体の剛性が低下する。このため、光学素子に求められる真円度や平面度等が崩れてしまうおそれがあった。
【０００６】
本発明は斯かる課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、光学素子の有効光学径外に薄い枠体を一体的に取付けた高精度な光学部品とその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、
光学素子と枠体とを一体的に密着接合してなる光学部品において、
前記枠体の最内周部での光軸方向の厚さをａとし、前記光学素子の外周部での前記枠体と接する部分の光軸方向の厚さをｂとすると、
ａ≦ｂ
の関係を有する、ことを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の光学部品において、
前記枠体は金属製からなる、ことを特徴とする。
請求項３に係る発明は、請求項１に記載の光学部品において、
前記光学素子の光軸中心の厚さと外周部の厚さとの比を偏肉度Ｘとすると、
１．４≦Ｘ≦１０
の関係を有する、ことを特徴とする。
【０００９】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の光学部品において、
温度１００℃〜３００℃における前記光学素子の線膨張係数をα1、前記枠体の線膨張係数をα2とすると、
α2≦α1
の関係を有する、ことを特徴とする。
【００１０】
請求項５に係る発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の光学部品において、
前記枠体に、光軸中心対称の正多角形孔、溝、又は切り欠きの少なくとも１つが形成されている、ことを特徴とする。
【００１１】
請求項６に係る発明は、請求項１〜５のいずれかに記載の光学部品において、
前記枠体を穴付きの円板状としたときの内径をｄ、外径をＤとすると、
Ｄ≧ｄ＋１．８ｍｍ（但し、ｄ≦２０）
の関係を有する、ことを特徴とする。
【００１２】
請求項７に係る発明は、請求項１〜６のいずれかに記載の光学部品において、
前記枠体の内周部に、光軸と略直交する平面に対し０〜６０°のテーパ面が形成されている、ことを特徴とする。
【００１３】
請求項８に係る発明は、請求項１〜７のいずれかに記載の光学部品において、
前記枠体の厚さをｔとすると、
０．１ｍｍ≦ｔ≦０．４ｍｍ
の関係を有する、ことを特徴とする。
【００１４】
請求項９に係る発明は、請求項１〜８のいずれかに記載の光学部品において、
前記枠体の表面に黒色クロム処理が施されている、ことを特徴とする。
請求項１０に係る発明は、請求項１〜９のいずれかに記載の光学部品において、
前記枠体にリブが形成されている、ことを特徴とする。
【００１５】
請求項１１に係る発明は、請求項１〜１０のいずれかに記載の光学部品において、
前記枠体は、光軸を中心とする周方向に連接されている、ことを特徴とする。
請求項１２に係る発明は、
対向する一対の成形型の間に挟持され軟化した可塑性素材を押圧することにより、該可塑性素材に光学面を転写して光学素子を成形する際に、前記可塑性素材の周囲に配置した枠体を、前記可塑性素材を押圧する工程で前記光学素子と一体的に密着接合する光学部品の製造方法において、
前記枠体の最内周部での光軸方向の厚さを、前記光学素子の外周部での前記枠体と接する部分の光軸方向の厚さ以下になるように成形する、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、光学素子の有効光学径外に薄い枠体を一体的に取付けた高精度な光学部品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１（ａ）（ｂ）は、本発明の実施の形態の成形装置の構成例を示す断面図である。
図１（ａ）において、成形装置１は、上型２と下型３、及びスリーブ型４を含んでいる。上型２と下型３は、スリーブ型４の内側で、夫々の成形面２ａ及び成形面３ａが対向するように当該スリーブ型４に嵌挿されている。なお、上型２及び下型３は、例えばタングステンカーバイド（ＷＣ）等の超硬合金を研磨して製作されている。
【００１８】
本実施形態では、上型２は、加圧装置としての加圧軸１０によりスリーブ型４の軸方向に摺動自在となっている。上型２の成形面２ａと下型３の成形面３ａとの間には、例えばガラスやプラスチック等の熱可塑性素材５が配置されている。また、スリーブ型４の側壁には、空気抜き用の孔８が形成されている。この孔８により、上下型２、３をスリーブ型４に嵌挿する際に内部空気を抜いて、適性なクリアランスの下で成形が行われる。更に、この熱可塑性素材５の周囲には、穴付き円板状の薄い金属板（枠体）６が配置されている。
【００１９】
図１（ｂ）に示すように、不図示の加熱装置により熱可塑性素材５が加熱軟化され、次いで、加圧軸１０により上型２が下型３に向けて接近移動することにより、軟化した熱可塑性素材５が所定形状に成形される。このとき、熱可塑性素材５の周囲に配置された金属板６が熱可塑性素材５と一体的に密着接合され、その後冷却される。
【００２０】
なお、本実施形態では、金属板６等の熱による影響を考慮するので、可塑性素材として、例えばエネルギー硬化性素材については、これを考慮する必要性に乏しいと考えられる。
【００２１】
図２は、上記により得られた光学部品７の外観を示している。すなわち、この光学部品７は、光学素子（凹メニスカスレンズ）１５の周囲に金属板６が一体的に形成されている。なお、図では光学部品７の全体形状を把握し易いように、金属板６は略１８０°の角度で切断された図が示されている。また、本実施形態では、光学素子１５として凹メニスカスレンズを例として説明するが、これに限らず、例えば凸メニスカスレンズや非球面レンズ等にも適用することができる。
【００２２】
図３（ａ）〜（ｄ）は、光学素子１５と金属板６との接合状態を示している。
本実施形態では、光学素子１５と金属板６との接合強度を確保すべく、金属板６を挟み込んだり引っ掛ける作用を引き出すために、金属板６と光学素子１５とが接する部分の夫々の厚みの関係を規定している。この場合、光学素子１５の金属板６への突っ張りによる接合と、金属板６の表面粗さによる光学素子１５への接合等を企図している。
【００２３】
具体的には、金属板６の最内周部での光軸方向の厚さをａとし、光学素子１５の外周部での金属板６と接する部分の光軸方向の厚さをｂとすると、ａ≦ｂの関係を有している。なお、金属板６の内周面が粗く仕上げられていると、金属板６と光学素子１５との接合が強化されるという効果を有する（アンカー効果）。そして、上記接する部分の厚さの関係から、図３（ａ）〜（ｄ）に示すように、光学素子１５と金属板６との接合部における種々の接合関係が得られる。
【００２４】
すなわち、図３（ａ）は、上記接する部分において、金属板６に対し光学素子１５の外周部が上方及び下方に夫々突出した場合の実施の形態を示している。また、図３（ｂ）は、上記接する部分において、金属板６に対し光学素子１５の外周部が上方にのみ突出した場合の実施の形態を示している。
【００２５】
更に、図３（ｃ）は、上記接する部分において、金属板６の厚みａと光学素子１５の外周部の厚みｂが略等しい場合の実施の形態を示している。また、図３（ｄ）は、上記接する部分において、金属板６に対し光学素子１５の外周部が下方にのみ突出した場合の実施の形態を示している。
【００２６】
図４は、本実施形態において、金属板６の厚みがその径方向で変化している場合の、該金属板６の厚みの定義を示す図である。
すなわち、図４において、金属板６の最内周部での光軸方向の厚みとは、金属板６の最小径部の厚みａとなる。また、光学素子１５の外周部での金属板６と接する部分の光軸方向の厚みとは、金属板６の最小径部を通る光軸方向の厚みｂとなる。
【００２７】
次に、図５は、光学素子１５の外周部の厚さに対する中心厚さの比（中心厚さ／外周部の厚さ）を偏肉度Ｘとすると、偏肉度Ｘの違いによる光学素子１５の割れの有無を示す図である。
【００２８】
これは、成形後の冷却時に、一般に金属板６は光学素子１５よりも速く冷えていくので、この冷却時の温度差により光学素子１５の外周部にリング状の割れが発生する。よって、光学素子１５の外周部も速く冷却されるように、この外周部を、ある程度薄くしておく必要がある。そして、図５によれば、偏肉度Ｘ（光学素子の中心厚さ／外周部の厚さ）が１．１６や１．３４では割れが発生するが、偏肉度Ｘが１．４や３．０であれば割れが発生しないことがわかった。
【００２９】
よって、本実施形態では、偏肉度Ｘが１．４以上であれば、割れの発生を防止することができるという結論に達した。なお、偏肉度Ｘが１０よりも大きいと光学素子１５の外周部が速く冷え過ぎて、割れてしまうので、上限値も必要であり、この上限値を１０に設定した。
【００３０】
図６は、偏肉度Ｘを定義するために、光学素子１５の中心厚さｔと外周部の厚さｔ'を示した図である。すなわち、この図によれば、偏肉度Ｘ＝ｔ／ｔ'で定義される。
次に、１００℃〜３００℃における光学素子１５の線膨張係数α1と金属板６の線膨張係数α2を考慮した場合、成形後の冷却時に、光学素子１５に圧縮応力が加わると光学素子１５の精度を悪化させてしまう。このため、上記温度範囲での光学素子１５の線膨張係数α1を、金属板６の線膨張係数α2よりも大きくして、冷却時に光学素子１５に引張応力が加わるようにした。
【００３１】
よって、本実施形態では、温度１００℃〜３００℃において、α2≦α1
の関係を満たすこととした。
次に、本実施形態では、図７（ａ）〜（ｅ）に示すように、金属板６に、光軸中心対称の正多角形孔２０、溝２２、又は切り欠き１２、１４，１８、の少なくとも１つが形成されている。これら正多角形孔２０、溝２２、又は切り欠き１２、１４，１８を、光軸中心Ｏを対称に設けたのは、光学素子１５に加わる応力を、その周方向に沿って略均一とするためである。
【００３２】
但し、本実施形態の金属板６は、周方向に連続的に切れ目がないように形成されている。なお、これらの正多角形孔２０、溝２２、又は切り欠き１２、１４，１８は、単独で形成されても良いし、これらのいくつかを組み合わせて用いても良い。
【００３３】
ここで、光学素子１５の素材である例えばガラスは、その種類も多く、線膨張係数が多岐にわたっているのに対して、金属板６の素材である金属の種類は限定され、その線膨張係数は略数種類しかないので、ガラスに合わせて金属の線膨張係数を選定することはできない。
【００３４】
例えば、成形用のガラスの線膨張係数は略60〜170×10-7／℃であり、また、例えば金属板６として使用可能な金属材料の線膨張係数は、ステンレスの場合、フェライト系で100×10-7／℃、オーステナイト系で170×10-7／℃、低膨張のニッケル合金で50×10-7／℃程度と3種くらいに分類されてしまう。
【００３５】
よって、ガラスと金属の線膨張係数の差を起因とする応力を緩和するために、応力を吸収する形状の金属板６が必要となる。
図７（ａ）〜（ｅ）には、本実施形態で用いた各種形状の金属板６の平面図を示している。なお、上述したように、金属板６は、いずれも周方向に連続的につながっている。また、本実施形態で示した金属板６の形状は一例を示すものであり、この他にも種々のバリエーションが考えられる。
【００３６】
そして、これら各種金属板６の中央の孔１１、１３，１７、２０，２１の部分に、図示しない光学素子１５が一体的に密着接合されて光学部品７が得られる。但し、透明な光学素子１５が一体的に密着接合された図として把握することもできる。また、図７（ａ）〜（ｅ）に示した二点鎖線は、金属板６に光学素子１５が密着接合されたときの、光学素子１５の略外径を示している。
【００３７】
図７（ａ）は、円板形状の金属板６の中央に略円形の孔１１を有し、かつ光軸Ｏに対称に多数の幅狭の切り欠き１２が形成されている。この切り欠き１２は、前記孔１１に連通しかつ該孔１１の周面から渦巻き状に径方向に拡開している。成形時には、内周側の切り欠き１２部分に光学素子１５の一部が入り込んで接合される。
【００３８】
図７（ｂ）は、円板形状の金属板６の中央に略円形の孔１３を有し、かつ光軸Ｏに対称に多数の切り欠き１４が形成されている。この切り欠き１４は、径方向に延びる矩形状をなし、一端が前記孔１３に連通している。また、図７（ｂ'）はそのＡ−Ａ'断面を示しており、同図に示すように、金属板６には、多数の切り欠き１４を結ぶように周方向に折曲部１６が形成されている。この折曲部１６は、金属板６に弾性を持たせると共に、成形時に光学素子１５に抱き込まれて接合される。
【００３９】
図７（ｃ）は、円板形状の金属板６の中央に略円形の孔１７を有し、かつ光軸Ｏに対称に４個の切り欠き１８が形成されている。この切り欠き１８により、４個の突起１９が形成されている。この突起１９は、光学中心Ｏに向けて径方向に突出している。成形時には、この突起１９が光学素子１５に挟み込まれて接合される。
【００４０】
図７（ｄ）は、円板形状の金属板６の中央に正多角形孔２０が形成されている。この正多角形孔２０は、本実施形態では正８角形をなしている。成形時には、この正多角形孔２０が光学素子１５を引っ掛けて接合する作用を引き出す。
【００４１】
図７（ｅ）は、円板形状の金属板６の中央に略円形の孔２１を有し、かつ光軸Ｏに対称に合計８個の溝２２が形成されている。成形時には、この溝２２により金属板６が弾性変形し、光学素子１５が受ける応力を緩和する。
【００４２】
図８は、光学素子１５と金属板６との接合状態を示している。同図において、金属板６の板厚を一定の所定値とした場合、その内径ｄと外径Ｄとの差（幅）が小さすぎると、金属板６に反りが発生しやすくなるので、ある程度の幅が必要となる。そこで、図９は、金属板６の内径ｄと外径Ｄとの差に応じた反りの発生の有無を調べた結果を示している。なお、板厚は０．３ｍｍのものを使用した。
【００４３】
同図によれば、金属板６の内径ｄと外径Ｄが、
Ｄ≧ｄ＋１．８ｍｍ（但し、ｄ≦２０）
の関係を満たせば（すなわち、外径Ｄと内径ｄとの差が１．８ｍｍ以上であれば）、反りの発生が抑えられることがわかる。なお、内径ｄ≦２０としたのは、内径がこれよりも大きいものは実用上使用が想定されないからである。
【００４４】
図１０（ａ）〜（ｃ）は、金属板６の内周部６ａの形状を示している。
図１０（ａ）に示すように、金属板６の内周部にθ＝０〜６０°の上向きのテーパ面６ａを形成している。これにより、成形時に、金属板６に光学素子１５から下方への付勢力が付与され、該金属板６の浮き上がりが防止される。
【００４５】
また、図１１（ａ）に示すように、金属板６の内周部にテーパ面が形成されていないとすると、その内周部に光が当たり、その光が矢印Iのように反射して光学素子１５の光学面側に入り込み、フレアの原因となる。これに対し、前述のように、金属板６の内周部に上向きのテーパ面６ａを形成することで、図１１（ｂ）に示すように、金属板６の内周部に入射した光が、矢印IIのようにテーパ面６ａで反射して光学素子１５の光学面から外れ、迷光の発生を抑えることができる。
【００４６】
なお、金属板６の内周部の形状として、前述のように上向きのテーパ面６ａを形成するのみでなく、例えば、図１０（ｂ）（ｃ）に示すように、光学素子１５の組み込み態様によって、内周部に下向きのテーパ面６ａを形成したり、又は、上下両端部に面取り部６ｂを形成しても良い。
【００４７】
本実施形態において、金属板６の厚さｔは、
０．１ｍｍ≦ｔ≦０．４ｍｍ
としている。
【００４８】
これは、金属板６の厚さｔを0.4mmよりも大きくすると、光学素子１５に割れや欠けの発生なく芯取り作業ができるので、光学素子１５を薄い金属板６と一体成形する意義が薄れるからである。同様に、金属板６の厚さｔを0.4mmよりも大きくすると、従来例で説明したような不連続な部材（スリット入り）を用いても金属板６の剛性は低下しないため、光学素子１５に求められる真円度や平面度等が維持されるからである。なお、厚さｔを０．１ｍｍとしたのは、これよりも小さくすると、金属板６の剛性が低くなり、鏡枠への組み込みが困難となるからである。
【００４９】
図１２（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に用いた金属板６の外観を示す図である。
そして、これら各種金属板６の中央の孔２６，２７，２８の部分に、図示しない光学素子１５が一体的に密着接合されて光学部品７が得られる。但し、透明な光学素子１５が一体的に密着接合された図として把握することもできる。
【００５０】
本実施形態では、金属板６の表面、裏面、及び内外周面に黒色クロム処理を施して、迷光の発生を防止するものである。すなわち、前述した図１１（ｂ）に示したように、金属板６の内周部にテーパ面６ａを設けることでも、ある程度迷光の発生を抑えることはできる。しかし、それでも確実に迷光の発生を防止することは困難である。そこで、本実施形態では、金属板６に黒色金属めっきを施すこととした。
【００５１】
ところで、この処理は成形前に行う必要がある。つまり、この処理は、例えばガラスの成形温度に耐えられなければならない。これに対し、黒色ニッケルめっきや黒色クロメート（亜鉛めっき）では、成形後にめっきが剥がれたり、褪色してしまうおそれがある。そこで、本実施形態では、金属板６の表面（裏面及び内外周部を含む）に黒色クロム処理を施すこととした。
【００５２】
光学素子１５の面精度向上や、接合強度向上のために成形時の押圧荷重を上げると、金属板６の内径を拡げようとする力が作用し、金属板６に反りやうねりが発生する。これを防止するために、金属板６の外周部に予めリブ２５を形成して、該金属板６の剛性を高めるものである。
【００５３】
図１２（ａ）は、金属板６の光軸中心から放射状に多数（図では８個）の突起２３が略等間隔で設けられた実施の形態を示している。図では、この突起２３は、金属板６の幅ｗよりも短い長さに形成されているが、この突起２３を全幅ｗに亘って形成しても良い。この突起２３は、金属板６の剛性を高めるものである。そして、この突起２３を含む金属板６に黒色クロム処理が施されている。
【００５４】
図１２（ｂ）は、金属板６の光軸中心から放射状に多数（図では８個）のリブ２４が略等間隔で突設されている。この実施形態では、リブ２４の断面は略台形状をなしている。このリブ２４は、金属板６の剛性を高めるものである。そして、この突起２３を含む金属板６に黒色クロム処理が施されている。
【００５５】
図１２（ｃ）は、金属板６の外周の全域に亘ってリブ２５が突出されている。
なお、本実施形態において、リブ２５がある場合の金属板６の厚みは、リブ２５を除いた部分の厚みとする。このリブ２５は、金属板６の剛性を高めつつ光学素子１５との接合を強固にするものである。そして、このリブ２５を含む金属板６に黒色クロム処理が施されている。なお、めっき処理を図１２の金属板６に施したが、上述した他の金属板６に施しても良いことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】（ａ）（ｂ）は、本発明の実施の形態の成形装置の構成例を示す断面図である。
【図２】本発明に係る光学部品の外観を示す図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は、光学素子と金属板との接合状態を示す図である。
【図４】金属板の厚みが径方向で変化している場合の、金属板の厚みの定義を示す図である。
【図５】偏肉度の違いによる光学素子の割れの有無を示す図である。
【図６】図３（ａ）の拡大を示す図である。
【図７】（ａ）〜（ｅ）は、本実施形態で用いた各種形状の金属板の平面図である。
【図８】光学素子と金属板との接合状態を示す図である。
【図９】金属板の内径と外径との差に応じた反りの発生の有無を調べた結果を示す図である。
【図１０】（ａ）〜（ｃ）は、金属板の内周部の形状を示す図である。
【図１１】（ａ）は金属板の内周部に当った光が内側に反射して迷光となる場合を示し、（ｂ）は金属板の内周部のテーパ面に当った光が外側に反射して迷光の発生が防止される場合を示す図である。
【図１２】（ａ）は金属板の光軸中心から放射状に多数の突起が略等間隔で設けられた状態を示す図、（ｂ）は金属板の光軸中心から放射状に多数のリブが略等間隔で突設された状態を示す図、（ｃ）は金属板の外周の全域に亘ってリブが突出された状態を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１    成形装置
２    上型
２ａ  成形面
３    下型
３ａ  成形面
４    スリーブ型
５    熱可塑性素材
６    金属板
６ａ  テーパ面
７    光学部品
１０  加圧軸
１１  孔
１２  切り欠き
１３  孔
１４  切り欠き
１５  光学素子
１６  折曲部
１７  孔
１８  切り欠き
１９  突起
２０  正多角形孔
２１  孔
２２  溝
２３  突起
２４  リブ
２５  リブ
【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図２】
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