(57)【要約】【課題】  高炉の解体工事にて、残銑の搬出作業に要する時間を短縮できる残銑搬出方法を提供する。【解決手段】  高炉を解体するにあたって炉底部の残銑を搬出する残銑搬出方法において、輸送台車が走行する路面から高炉基礎の上面まで傾斜路を設け、輸送台車を高炉基礎の直近で待機させ、残銑を輸送台車へ移載して、輸送台車が傾斜路から路面を走行して解体場へ残銑を搬送する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉を解体するにあたって炉底部の残銑を搬出する残銑搬出方法において、輸送台車が走行する路面から高炉基礎の上面まで傾斜路を設け、前記輸送台車を前記高炉基礎の直近で待機させ、前記残銑を前記輸送台車へ移載して、前記輸送台車が前記傾斜路から前記路面を走行して解体場へ前記残銑を搬送することを特徴とする残銑搬出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉の解体工事にて炉底部に残留する残銑を高炉基礎から搬出する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高炉を解体するためには、まず高炉の操業を停止（いわゆる吹き卸し）し、炉体を冷却する。操業中の高炉の炉底部には溶銑が滞留しており、その状態で吹き卸しを行なうことによって、溶銑が炉底部で凝固する。
高炉を解体した後で、その高炉基礎（いわゆるケーソン）上に新たな高炉を建設する場合は、溶銑の凝固物（以下、残銑という）を高炉基礎から搬出しなければならない。残銑は炉底部に滞留していた溶銑が凝固したものであるから、解体する高炉の内容積に応じて残銑の重量は変化する。ただし4000〜5000ｍ3 の大型高炉では、残銑の重量は1000〜2500ton 程度と言われている。
【０００３】
このような重量を有する残銑を搬出するにあたって、残銑を50〜100ton程度の小ブロックに分割して搬出する方法が従来から採用されている。つまり高炉基礎上で発破作業を行ない、残銑を小ブロックに分割して高炉基礎から搬出する。この搬出方法では、作業員の安全を確保しつつ発破作業を繰り返し行なうので、残銑を小ブロックに分割する作業に長時間を要する。しかも、分割された多数の小ブロックを繰り返し運搬する作業にも長時間を要する。したがって残銑の搬出作業（すなわち残銑の分割と運搬）に多大な時間を要することになり、その結果、高炉の解体工事の工期が著しく延長される。
【０００４】
そこで、残銑の搬出作業に要する時間を短縮するために、種々の技術が検討されている。たとえば特許文献１には、残銑を高炉基礎上で分割せず一体的に搬出する技術が開示されている。この技術で残銑を搬出する手順は以下の通りである。
図２に示すように、解体された高炉の炉底レンガ５上に残置された残銑４を高炉基礎６上で台車８へ移載して、その台車８をドーリ架台７へ移動させて荷台上に固定する。このとき、ドーリ架台７の荷台は、高炉基礎６の上面に一致するように調整されている。次に、ドーリ架台７が残銑４を台車８とともに解体場へ搬送する。
【０００５】
以上のような特許文献１に開示された手順で、残銑を分割せず一体的に搬出すれば、その運搬回数は１回となり、搬出作業に要する時間を短縮できる。しかしながら、この技術では、残銑を高炉基礎から搬出する一連の作業の中で、残銑を載置した台車をドーリ架台へ移動させる作業，ドーリ架台の荷台上で台車を固定する作業が必要となる。それらの作業を省略できれば、残銑を高炉基礎から搬出するに要する時間を一層短縮することが可能である。
【０００６】
つまり特許文献１に開示された技術は、残銑の搬出作業に要する時間（すなわち高炉の解体工事の工期）を短縮する観点から改善の余地が残されていた。
【特許文献１】特開2001-3111 号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記のような問題を解消し、高炉の解体工事にて、残銑の搬出作業に要する時間を短縮できる残銑搬出方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、高炉を解体するにあたって炉底部の残銑を搬出する残銑搬出方法において、輸送台車が走行する路面から高炉基礎の上面まで傾斜路を設け、輸送台車を高炉基礎の直近で待機させ、残銑を輸送台車へ移載して、輸送台車が傾斜路から路面を走行して解体場へ残銑を搬送する残銑搬出方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、高炉の解体工事にて、残銑の搬出作業に要する時間を短縮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は、本発明を適用して残銑を高炉基礎から搬出する例を模式的に示す断面図である。図１中の矢印は、残銑を載置した輸送台車の進行方向を示す。
高炉基礎６上には、解体した高炉の炉底レンガ５と残銑４が残置されており、本発明を適用するにあたって、輸送台車３が走行する路面１から高炉基礎６（いわゆるケーソン）の上面まで傾斜路２を設ける。そして輸送台車３を路面１から傾斜路２を経て高炉基礎６上面へ移動させ、炉底レンガ５の直近で待機させる。傾斜路２は、高炉の解体工事で使用した傾斜路を使用することも可能である。なお傾斜路２は、残銑４の搬出作業（あるいはその後の建設工事）が終了した後で取り除くので、バラス等を用いて簡便に設けることが好ましい。
【００１１】
そして、残銑４を炉底レンガ５上から輸送台車３へ移載する。このとき残銑４を炉底レンガ５上で分割せず、一体的に輸送台車３へ移載することが好ましい。その理由は、残銑４の運搬回数を１回にするためである。輸送台車３の積載荷重等の制約によって残銑４を分割する場合は、200〜700ton程度の大型のブロックに分割することが好ましい。このようにして残銑４の運搬回数を減少することが可能である。
【００１２】
残銑４を炉底レンガ５上から輸送台車３へ移載する手段は、特定の装置や設備に限定せず、たとえばクレーンやコロ等の従来から知られている技術が使用できる。
残銑４を載置した輸送台車３は、炉底レンガ５の直近から傾斜路２を経て路面１を走行して、残銑４を解体場へ搬送する。
このようにして残銑４の運搬回数を最小限（すなわち１回あるいは数回）に減少させることができる。しかもドーリ架台７を使用しないので、残銑４を高炉基礎から搬出する一連の作業の中で、残銑４を載置した台車８をドーリ架台７へ移動させる作業，ドーリ架台７の荷台上で台車８を固定する作業を省略できる。その結果、残銑４の搬出作業に要する時間（すなわち高炉の解体工事の工期）を大幅に短縮できる。
【実施例】
【００１３】
図１に示すように本発明を適用して、残銑４を高炉基礎６から搬出した。すなわち、バラスを用いて傾斜路２を設け、炉底レンガ５の直近で輸送台車３を待機させ、残銑４を分割せず一体的に輸送台車３に移載し、さらに解体場へ搬送した。これを発明例とする。
一方、従来は図２に示すように、傾斜路２を設けず、ドーリ架台７を使用していた。つまり、残銑４を高炉基礎６上で分割せず一体的に台車８へ移載して、その台車８をドーリ架台７へ移動させて荷台上に固定した。さらに、ドーリ架台７の残銑４を台車８とともに解体場へ搬送した。これを従来例とする。
【００１４】
発明例と従来例について、残銑４の搬出に要する作業日数を比べると、発明例では大幅な短縮が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明を適用して残銑を高炉基礎から搬出する例を模式的に示す断面図である。
【図２】従来の方法で残銑を高炉基礎から搬出する例を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００１６】
１  路面
２  傾斜路
３  輸送台車
４  残銑
５  炉底レンガ
６  高炉基礎
７  ドーリ架台
８  台車
【図１】
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【図２】
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