(57)【要約】  【課題】  ネッキング成形での不良低減、及びネッキング成形後の缶形状（真円度）が良好なアルミボトル缶胴を作成するために必要なアルミニウム合金板を提供する。  【解決手段】  特定組成のＡｌ−Ｍｎ―Ｍｇ―Ｃｕ合金板の結晶粒のアスペクト比  （圧延方向の長さ）／（板厚方向の長さ）を１０〜３０、円相当直径０．１μｍ以上０．３μｍ未満の大きさの金属間化合物の面積率を０．３〜０．８％、且つ円相当直径３μｍ以上の大きさの金属間化合物の面積率を０．３〜０．５％とし、ボトル形状成形体の側壁部から試験片を採取した場合の材料強度異方性が５％以下とする。  その製法は鋳塊を均質化処理後、熱間圧延の温度条件や圧延油の吹き付け条件等を特定の範囲に制御する。  【選択図】  無し【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ：０．８〜１．２％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｍｎ：０．７〜１．５％、Ｃｕ：０．１０〜０．２５％、Ｓｉ：０．１〜０．３％、Ｆｅ：０．１〜０．３％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなり、圧延方向に平行な断面における結晶粒のアスペクト比  （圧延方向の長さ）／（板厚方向の長さ）が１０〜３０であり、円相当直径０．１μｍ以上０．３μｍ未満の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．８％で分布し、且つ円相当直径３μｍ以上の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．５％で分布しているアルミニウム合金板に対して、絞り比１．５〜２．０にて絞り成形を施し、続いて１．１〜１．３の絞り比による再絞りと側壁部の板厚減少率が６０〜７０％となるような３段または４段のしごき成形を連続して施し、ベーク温度２００℃×１５分にて焼付け処理を加えた後、更に缶の開口部付近に１２〜１５％の絞り率にてネッキングした成形体の側壁部から試験片を採取した場合の材料強度異方性が５％以下となることを特徴とする缶真円度の優れたアルミボトル缶胴用アルミニウム合金板。
【請求項２】
Ｍｇ：０．８〜１．２％、Ｍｎ：０．７〜１．５％、Ｃｕ：０．１０〜０．２５％、Ｓｉ：０．１〜０．３％、Ｆｅ：０．１〜０．３％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなるアルミニウム合金鋳塊を、５７０〜６２０℃で４〜４８時間の均質化処理後、４５０〜５５０℃まで炉冷した後、熱間粗圧延を開始して、上がり温度が４００〜４７０℃となる熱間粗圧延板を得る、
この熱間粗圧延板に対しタンデム式の熱間仕上圧延機にて圧延を施すにあたり、
圧延ロール及び／または圧延板に吹き付ける圧延油をトータルで板幅１ｍあたり１５０〜３５０リットル／分とし、
熱間仕上圧延の総圧下率を８８〜９３％、圧延速度を２７０ｍ／分以上とし、
コイル状に巻き取った直後のコイル側面温度を３１０〜３４０℃とする、
その後中間熱処理をすることなく、
２〜４パスの圧延回数にて全体の圧延率を７５〜８７％とし、冷間圧延を終了し巻取り直後のコイル側面温度を８０〜１５０℃となるように冷間圧延を施すことにより、
圧延方向に平行な断面における結晶粒のアスペクト比  （圧延方向の長さ）／（板厚方向の長さ）が１０〜３０であり、円相当直径０．１以上０．３μｍ未満の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．８％で分布し、且つ円相当直径３μｍ以上の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．５％で分布している様にしたことを特徴とする缶真円度の優れたアルミボトル缶胴用アルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は缶胴部をＤＩ加工（Ｄｒａｗ絞り＋Ｉｒｏｎｉｎｇしごき）により形成され、缶開口部をネッキングすることにより飲み口部を形成されるようなアルミボトル缶胴用のアルミニウム合金板に関する。また本対象であるボトル缶胴は、蓋となるキャップ体との嵌合のため、ネジ部分を備え、内容物である飲料体を飲む際に消費者に違和感を与えないため、飲み口部にカール加工が施される。
【背景技術】
【０００２】
これまでもアルミニウムＤＩ缶において缶真円度の改善を目的とした発明がなされているが、下記の理由により、本発明の内容と異なる。
【０００３】
特許文献１、２には、ＤＩ缶での缶真円度の改善のため、板面内の引張強度異方性及び、耳率の絶対値の上限が規定されている。いずれも、缶真円度の改善には有効な施策ではあるが、そのアルミニウム合金板の製法は、冷間圧延パス間の中間焼鈍の付与や異方向の冷間圧延の組み合わせが必要であり、工業的には不利である。
【０００４】
特許文献３には、絞り成形後のカップに加熱処理を付与するＤＩ成形体の製法であるが、従来の成形工程に加熱処理を付与することは、著しく生産性を害する。
【０００５】
特許文献４には、ＤＩ缶での缶真円度の改善のため、板面内の引張強度異方性が１．５ｋｇｆ／ｍｍ２以内と規定されている。最終冷間圧延率を小さくする、結晶粒径を小さくするため、冷間圧延パス間に比較的高温の焼鈍処理を付与させることが必要であり、中間熱処理を必要としない本発明とは異なる。
【０００６】
特許文献５には、アルミニウム合金板に２３０〜２７０℃、２０分間の熱処理を施したときに、熱処理前後の引張強度の変化ΔＴＳが（１．１×Ｔ−２３０）以下となることが規定されている。缶の塗装焼付のためのベーク処理による缶形状変化を抑えることを目的としており、本発明とは異なる。
【０００７】
また、真円度には直接関係しないが、アルミニウムＤＩ缶用材料に関する発明が有るが、下記の理由により、本発明の内容と異なる。
【０００８】
特許文献６には、強度上昇に寄与する１００〜２００ｎｍのＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系析出物の発生を促進し、強度上昇に寄与せず、しごき成形性を著しく低下させる１００ｎｍ以下のＱ相（Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｓｉ系）の析出物の抑制を目的として、アルミニウム板の製法を規定している。本発明の目的である強度異方性には、１００〜２００ｎｍのＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系析出物の占有密度が特に影響されるが、中間焼鈍工程の付与による制御を実施しない点にて異なる。
【０００９】
特許文献７には、しごき成形性を良好にするために、その他特性と共にアルミ表面に存在する５μｍ以上の晶出物の密度下限値を規定している。しごき成形時のダイスクリーニング効果を狙ったものであり目的が異なると共に、冷間圧延の中途に２回の焼鈍を付与する必要があるため、工業的に好ましくない。
【００１０】
【特許文献１】特開平０２−０９２４２０号公報
【特許文献２】特開平０２−０９２４２１号公報
【特許文献３】特開平０４−１７２１３８号公報
【特許文献４】特開平０３−１４６６３２号公報
【特許文献５】特開２００３−２７７８６５号公報
【特許文献６】特開平０６−００２０８９号公報
【特許文献７】特開平０６−２７１９６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
アルミボトル缶胴体は、一般的に以下のような製法となる。アルミニウム合金板を円状に打ち抜き、円筒状に絞り成形する。円筒状容器の側壁部をＤＩ成形にて薄肉化し、必要容量となるように缶高さを確保した後、洗浄、乾燥工程を経て、缶の内外面に塗装が施される。塗装された缶の開口部の径をネッキング成形にて縮小し、ねじ切り及びカール加工が施される。
【００１２】
上記のネッキング成形にて開口部の形状が歪んでいると、次工程のねじ切りやカール加工にて金型への装填不良が生じたり、加工により形状の歪が誇張されてしまう。アルミボトル缶は最終的には内容物を充填し、キャップ蓋体との嵌合が必要となるが、開口部付近のねじ部やカール部の形状が歪んでいると、キャップとの密閉性確保が不十分になったり、密閉したキャップを開ける際に必要なトルクが過大となりうる。
【００１３】
本発明ではネッキング成形での不良を低減させること、及びネッキング成形後の缶形状（真円度）が良好なアルミボトル缶胴を作成するために必要なアルミニウム合金板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、特定組成のアルミニウム合金の結晶粒のアスペクト比、円相当直径０．１μｍ以上０．３μｍ未満の大きさの金属間化合物と円相当直径３μｍ以上の大きさの金属間化合物の面積率をそれぞれ特定の範囲に収めることにより上記課題を解決できるという知見に基づくものである。また、熱間圧延の温度条件や圧延油の吹き付け条件等を特定の範囲に制御することによってそのような圧延板が製造できるという知見に基づくものである。
【００１５】
すなわち、請求項１記載の通り、Ｍｇ：０．８〜１．２％、Ｍｎ：０．７〜１．５％、Ｃｕ：０．１０〜０．２５％、Ｓｉ：０．１〜０．３％、Ｆｅ：０．１〜０．３％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなり、圧延方向に平行な断面における結晶粒のアスペクト比  （圧延方向の長さ）／（板厚方向の長さ）が１０〜３０であり、円相当直径０．１μｍ以上０．３μｍ未満の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．８％で分布し、且つ円相当直径３μｍ以上の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．５％で分布しているアルミニウム合金板に対して、絞り比１．５〜２．０にて絞り成形を施し、続いて１．１〜１．３の絞り比による再絞りと側壁部の板厚減少率が６０〜７０％となるような３段または４段のしごき成形を連続して施し、ベーク温度２００℃×１５分にて焼付け処理を加えた後、更に缶の開口部付近に１２〜１５％の絞り率にてネッキングした成形体の側壁部から試験片を採取した場合の材料強度異方性が５％以下となることを特徴とする缶真円度の優れたアルミボトル缶胴用アルミニウム合金板である。
【００１６】
さらに、その製法は請求項２記載の通り、前記組成の合金鋳塊を、５７０〜６２０℃で４〜４８時間の均質化処理後、４５０〜５５０℃まで炉冷した後、熱間粗圧延を開始して、上がり温度が４００〜４７０℃となる熱間粗圧延板を得る、この熱間粗圧延板に対しタンデム式の熱間仕上圧延機にて圧延を施すにあたり、圧延ロール及び／または圧延板に吹き付ける圧延油をトータルで板幅１ｍあたり１５０〜３５０リットル／分とし、
熱間仕上圧延の総圧下率を８８〜９３％、圧延速度を２７０ｍ／分以上とし、コイル状に巻き取った直後のコイル側面温度を３１０〜３４０℃とする、その後中間熱処理をすることなく、２〜４パスの圧延回数にて全体の圧延率を７５〜８７％とし、冷間圧延を終了し巻取り直後のコイル側面温度を８０〜１５０℃となるように冷間圧延を施すことにより、圧延方向に平行な断面における結晶粒のアスペクト比  （圧延方向の長さ）／（板厚方向の長さ）が１０〜３０であり、円相当直径０．１以上０．３μｍ未満の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．８％で分布し、且つ円相当直径３μｍ以上の大きさの金属間化合物が圧延方向に平行な断面において面積率０．３〜０．５％で分布している様にしたことを特徴とする缶真円度の優れたアルミボトル缶胴用アルミニウム合金板の製造方法である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によればアルミボトル缶胴のネッキング成形での不良を低減させることができ、ネッキング成形後の缶形状（真円度）が良好なアルミボトル缶胴を作成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明での合金成分の作用および範囲限定の理由を述べる。
【００１９】
Ｍｇ：添加量を０．８〜１．２％とする。Ｍｇは固溶硬化による強度向上に寄与する。また、冷延時やベーキング時の強度向上に寄与する析出物の構成元素でもある。０．８％未満ではこれらの効果が不十分であり、１．２％を超えると圧延時や成形中の加工硬化が大きくなり、材料の異方性が大きくなる。
【００２０】
Ｍｎ：添加量を０．７〜１．５％とする。Ｍｎは強度を向上させるとともに、Ａｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ系化合物（α相）を形成するのに必要な元素である。α相はしごき加工時のダイスへの焼き付きを防ぐ働きがあり本用途に必要不可欠である。０．７％未満ではその効果が不十分であり、１．５％を超えるとＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系の粗大な晶出物が多くなり、しごき成形性を阻害する。
【００２１】
Ｃｕ：添加量を０．１０〜０．２５％とする。Ｃｕは冷延やベーキング時のＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系析出による強度上昇、耐熱性の向上に必要である。０．１０％未満ではその効果が少なく、０．２５％を超えるとＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系析出物の密度が多くなり、材料異方性が大きくなる。
【００２２】
Ｓｉ：  添加量を０．１〜０．３％とする。Ｓｉは前述のα相を形成するのに必要な元素である。また、Ｓｉ添加量によりＭｎ固溶量は変化するので、Ｍｎ固溶量制御の手段としても有効である。Ｓｉが０．１％未満ではダイスへの焼き付け防止に十分なα相の分布を得られない。０．３％を超える場合は、Ｍｎの固溶限が減少しＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ（−Ｓｉ）系の晶出物のサイズ及び分布密度が大きくなり過ぎるため、しごき成形時にそれら晶出物を起点として割れが発生してしまう。
【００２３】
Ｆｅ：添加量を０．１〜０．３％とする。ＦｅはＳｉ，Ｍｎ同様にα相の形成に必要な元素である。またＳｉ同様、添加量によりＭｎ固溶量を制御することも可能である。０．１％未満では、ダイスへの焼き付き防止効果が不十分であり、０．３％を超えると、粗大晶出物が生成し、しごき成形性を阻害する。
【００２４】
以上の各元素のほかは、基本的にはＡｌおよび不可避的不純物とすれば良い。
【００２５】
特に、Ｔｉ及びＢは鋳塊の結晶粒を均一微細化させる元素でこの目的のために添加されることが多いが、それぞれ０．１％、０．００１％を超えると粗大な晶出物を形成し、しごき成形性を低下させ、缶側壁のピンホールを生じさせやすくなる。
【００２６】
アルミニウム合金板の圧延方向に平行な断面における結晶粒アスペクト比（圧延方向の長さ）／（板厚方向の長さ）＝１０〜３０とする。本発明のように、熱間圧延以降にて再結晶化処理を目的とする焼鈍工程を含まない製法では、熱間圧延時の最終再結晶時に得られた結晶粒の形状及びサイズが、熱間圧延後の冷間圧延の圧下量によって変化し結晶粒のアスペクト比は変化する。結晶粒アスペクト比が３０を超えると、冷間圧延量が過大になりすぎてしまい、アルミニウム合金板および缶胴に成形した際の缶開口部の強度異方性が大きくなってしまう。また、結晶粒アスペクト比が１０未満であると、冷間圧延量が不足するため、缶体に必要な強度が得られない。
【００２７】
アルミニウム合金板中に存在する円相当直径にて０．１μｍ以上０．３μｍ未満となる金属間化合物の分布が圧延方向に平行な断面にて面積率０．３〜０．８％となるように制御する。円相当直径にて０．１μｍ以上０．３μｍ未満となる金属間化合物は、鋳造凝固時に生成された晶出物が圧延により細かく分断されたものと、熱間圧延から冷間圧延の温度領域にて析出するものに分類される。このサイズの金属間化合物は冷間圧延における転位の集積度を上げることにより、アルミニウム合金板の強度付与に寄与する。しかし、金属間化合物の過度な存在は、圧延方向とその他方向との強度差が大きくなり、強度異方性に影響する。この金属間化合物の分布が圧延方向に平行な断面にて面積率が０．８％を超えると、冷間圧延または缶成形後の強度異方性が高くなりすぎてしまうし、０．３％未満では缶体に必要な強度が得られない。
【００２８】
また、円相当直径にて３μｍ以上となる金属間化合物の分布が圧延方向に平行な断面にて面積率０．３〜０．５％とする。３μｍ以上となる金属間化合物は、鋳造凝固時に生成された晶出物が圧延されても細かく分断されずに材料中に残存したものに相当する。Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系やＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ（−Ｓｉ）系の晶出物が該当するが、特にＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ（−Ｓｉ）系の晶出物は非常に硬く、しごき成形時に砥粒のような働きをして、しごき金型への材料の焼付を防止すると共に、アルミニウム缶の表面の光沢を高める作用がある。その３μｍ以上となる金属間化合物が０．３％未満であると上記の作用効果が得られず、０．５％を超えてしまうと、しごき成形時の材料変形抵抗が増してしまい、同晶出物を起点として材料の破断が頻発してしまう。
【００２９】
上記の要件を満たしたアルミニウム合金板に絞り比１．５〜２．０にて絞り成形を施し、続いて１．１〜１．３の絞り比による再絞りと側壁部の板厚減少率が６０〜７０％となるように３段または４段のしごき成形を連続して施した缶容器をベーク温度２００℃×１５分にて焼付け処理を加えたあとに、更に缶の開口部付近に１２〜１５％の絞り率にてネッキングした成形体の側壁部から試験片を採取した場合の材料強度異方性を５％以下とする。５％を超えてしまうと、缶開口部の高さ方向に平行な断面形状の真円度が悪くなってしまい、次工程であるカール成形やねじ切り成形にて不良を生じてしまう。
【００３０】
本発明では上記合金組成をもつアルミニウム合金を通常のＤＣ鋳造で鋳塊とし以下の工程で製造する。
【００３１】
５７０〜６２０℃で４〜４８時間の均質化処理後、４５０〜５５０℃まで炉冷した後、熱間粗圧延を開始して、上がり温度が４００〜４７０℃である熱間粗圧延アルミニウム合金板を得る。次にこの熱間粗圧延板に対しタンデム式の熱間仕上圧延機にて圧延を施す際に、圧延ロール及び／または圧延板に吹き付ける圧延油をトータルで板幅１ｍあたり１５０〜３５０リットル／分とし、熱間仕上圧延の総圧下率を８８〜９３％、圧延速度を２７０ｍ／分以上とし、コイル状に巻き取った直後のコイル端面温度を３１０〜３４０℃とする、その後中間熱処理をすることなく冷間圧延を施す際に、２〜４パスの圧延回数にて全体の圧延率を７５〜８７％とし、冷間圧延を終了し巻取り直後のコイル側面温度を８０〜１５０℃となるように冷間圧延を施す。
【００３２】
均質化処理を、５７０〜６２０℃以下で４〜４８時間行う。均質化処理の目的は、鋳造時に生じた不均一組織の均質化、不安定相の安定化であるが、本発明のようなボトル缶用材料ではＡｌ−Ｆｅ・Ｍｎ系の相をＡｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ系のα相に変態させることが重要となる。このＡｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ系の相が適度に分散されていると、しごき成形時に材料がダイスに焼きつくことを防止できる。均質温度が５７０℃未満であるとα相への変態量が十分でなく、６２０℃を超えるとバーニングの可能性があり好ましくない。また保持時間が４時間未満であると鋳塊全体の均質化効果が得られず、４８時間以上に保持したとしてもその効果が飽和するし、工業的に好ましくない。
【００３３】
均質化処理後に４５０〜５５０℃まで炉冷した後、熱間粗圧延を開始することにより、上がり温度が４００〜４７０℃となる熱間粗圧延アルミニウム合金板とする。
【００３４】
本発明のように熱間圧延以降にて中間焼鈍を施さない工程にて製造する場合、熱間仕上圧延終了時に材料全体の再結晶化を実現させることが必須となる。そのため、均質化処理から熱間仕上圧延までの材料の温度管理が重要となる。熱間粗圧延開始の温度が４５０℃未満であると、引き続き施される熱間圧延条件を如何に変更したとしても、熱間仕上圧延後の材料の再結晶化が完全に達成できない。５５０℃を超えてしまうと、熱間粗圧延中に材料とロールが焼付を起こす可能性が高くなる。
【００３５】
熱間粗圧延の上がり温度は、熱間粗圧延の圧延時間や雰囲気温度、圧延量、圧延油の油温・噴出量に依存するが、４００℃未満では、熱間仕上圧延後の材料の再結晶化が不十分となり、４７０℃を超えるように熱間粗圧延を施そうとすると、圧延条件が過酷になりすぎ、材料表面にピックアップインクルージョン等の不良を生じる。
【００３６】
タンデム式の熱間仕上圧延機にて圧延を施す際に、圧延ロール及び／または圧延板に吹き付ける圧延油をトータルで板幅１ｍあたり１５０〜３５０リットル／分とし、熱間仕上圧延の総圧下率を８８〜９３％、圧延速度を２７０ｍ／分以上とし、コイル状に巻き取った直後のコイル側面温度が３１０〜３４０℃となるようにする。
【００３７】
コイルに巻き取った後のコイル温度は、材料全体の再結晶化を達成するために最重要項目となるが、この温度を満たすだけでなく、仕上総圧下量、圧延速度等も制御することとする。材料の再結晶化が十分でなければ、続く冷間圧延を施されたアルミニウム合金板の強度異方性が高くなってしまう。コイル温度が３１０℃未満であると材料の再結晶化が不十分となり、３４０℃を超える温度になるような圧延条件では、表面不良が多発してしまう。前述のように、アルミニウム合金板全体にて再結晶化を達成させるため、一定量以上の加工を施して、材料の加工発熱により圧延後の材料温度を再結晶化温度以上に確保しなければならない。熱間仕上圧延の総圧下率が８８％未満であれば、加工率が十分でないために、熱間仕上圧延後の材料温度が再結晶温度に到達し得ない。９３％を超えるような加工率では、１段当りの加工率が高くなりすぎてしまい、材料表面が不良となる可能性がある。圧延速度は材料の歪み速度に対応するが、２７０ｍ／分以上でないと材料の再結晶化が促進されず、再結晶したとしても粗大な結晶粒となってしまう恐れがある。上限については特に規定しないが、材料に働く張力の過多による板切れを防止するため、４００ｍ／分以下が好ましい。
【００３８】
圧延ロール及び／または圧延板に吹き付ける熱間圧延油は、一般に鉱油を基油とし油性剤を加えたものを水に乳化させたものであるが、その使用目的は、潤滑、冷却のためである。熱間圧延油量がトータルで板幅１ｍあたり３５０リットル／分を超えるとアルミニウム合金板が過度に冷却されてしまい、熱間仕上圧延後のコイル温度３１０〜３４０℃が確保できない。１５０リットル／分未満であると、ロールとアルミニウム合金板との間の潤滑が不十分となり、ピックアップインクルージョンが多発したり、アルミニウム合金板がロールに焼き付く恐れがある。
【００３９】
２〜４パスの圧延回数にて全体の圧延率を７５〜８７％とし、巻取り直後のコイル側面温度を１２０〜１５０℃となるように冷間圧延を施す。冷間圧延は加工硬化による強度付与を目的とするが、冷間圧延の途中パスの圧延中または圧延終了時の温度域ではＡｌ−Ｃｕ及びＡｌ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系の析出物が析出し、その後の冷間圧延にて、析出物周りに転位が集積し、強度過多や強度異方性が悪くなる現象が生じる。圧延率が８７％を超えると、材料の強度異方性が高くなりすぎ、ボトル缶の飲み口部の真円度が悪くなる。７５％未満であると、缶体に必要な強度が得られない。また、圧延回数を２〜４パスとするが、通常上記の圧延率を１パスでは冷間圧延することができず、５パス以上にて圧延することは可能であるが、製造時間が過剰となり工業的に好ましくない。巻取り直後のコイル側面温度が１５０℃を超えると、Ａｌ−Ｃｕ及びＡｌ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系の析出物が過剰に析出し、強度異方性が悪くなる。８０℃未満に圧延しようとすると、圧延速度が異常に遅くなってしまい工業的に好ましくない。
【実施例１】
【００４０】
以下に実施例を示す。特性の評価方法は以下の通り実施した。
＜評価方法＞
【００４１】
・ 板断面の結晶粒サイズ測定
最終板の圧延方向に平行な断面（圧延方向と板厚方向を２辺とする断面）を機械／電解研磨し、光学顕微鏡にて結晶粒サイズを測定した。結晶粒の圧延方向長さＬ１と板厚方向長さＬ２を測定し、結晶粒のアスペクト比（Ｌ１／Ｌ２）を求めた。観察箇所は板断面の板厚の中央層とし、３０箇所にて測定したアスペクト比の平均値を求めた。
【００４２】
・ 金属間化合物の面積率
最終板の圧延方向に平行な断面（圧延方向と板厚方向を２辺とする断面）を機械研磨し、透過型電子顕微鏡／光学顕微鏡にて金属間化合物を写真撮影した。面積率の導出には、撮影した写真を画像解析装置にて２値化して、解析視野面積に対する第２相粒子の占有面積の割合より求めた。解析視野面積は、円相当直径０．１μｍ以上０．３μｍ未満の大きさの金属間化合物では０．２ｍｍ２、円相当直径３μｍ以上の大きさの金属間化合物では５ｍｍ２とした。
【００４３】
・ 缶フランジ部の引張試験
絞り比１．７にて絞り成形を施し、続いて１．２の絞り比による再絞りと側壁部の板厚減少率が６６％となるように３段のしごき成形を連続して施した缶を作成し、洗浄した缶をベーク温度２００℃×１５分にて焼付け処理を加えたあとに、更に缶の開口部付近に１４％の絞り率にてネッキング成形を施した。
しごき成形後（表には「ＤＩ後」と表す）、ベーク処理後（表には「ベーク後」と表す）、ネッキング成形後（表には「ネッキング後」と表す）の缶について、缶の開口端より缶高さ方向に１５ｍｍ、缶円周方向に８０ｍｍサイズで引張試験用の試験片を切り出し、引張り速度２０ｍｍ／分で引張り試験を行い、缶側壁強度を求めた。また、それぞれの缶について圧延方向より０°、４５°、９０°の３方向の試験を行い、缶側壁の強度異方性を３方向の缶側壁強度から、｛（最大値）−（最小値）｝／（３方向の平均値）にて求めた。缶体に必要な強度として、ベーク処理後の材料強度が２８０ＭＰａ未満であると、不良と判断する。
【００４４】
・ ネッキング加工缶の開口部真円度
ネッキング成形缶をｎ＝１０にて缶開口端より１０ｍｍの位置の形状プロファイルを測定し、同心の２円にて挟んだときの外側円と内側円の半径差を真円度とし、１０缶分の平均値を真円度とした。真円度が０．３ｍｍを超えると、不良と判定する。
【００４５】
表１に示す合金組成のＡｌ合金を常法により溶解鋳造し、鋳塊を製造した。次いで６００℃×６ｈの均質化処理後、４９０℃まで炉冷し、直ちに熱間粗圧延を施した。熱間粗圧延の上がり温度は放射温度計での測定で４３０〜４７０℃であった。その後、駆動式テーブルにて板を搬送し、熱間粗圧延終了後から３００秒後に熱間仕上げ圧延を開始した。熱間仕上げ圧延は、４段タンデム式圧延機にて実施し、総圧下率は９０％とし、最終的に製品になる部分の最低圧延速度を２７５ｍ／分、最高圧延速度を３５０ｍ／分とした。コイル巻上げ直前にて放射温度計を用い温度管理を行い、熱間圧延油の噴出油量を制御した。結果的に使用した圧延油の量は、２００〜３００リットル／分であり、コイル巻上げ直後の材料温度は３２０〜３３０℃であった。熱間圧延後の板全体にて完全に再結晶化されていることが確認された。
その後、中間熱処理（焼鈍）を行うことなく冷間圧延を３パス、総圧下率８５．８％にてアルミニウム板を製造した。冷間圧延３パス直後のコイル温度は１３０℃であった。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
本発明の組成範囲内にある合金は、しごき、ネッキングの缶加工性が良好であり、ネッキング缶の開口部における真円度が良好である。
Ｎｏ．７，８，１１はそれぞれＳｉ，Ｆｅ，Ｍｎが多いために円相当直径にて３μｍ以上となる金属間化合物分布が過剰となり、ＤＩ成形時に破胴が多発した。Ｎｏ．９，１３はＣｕ，Ｍｇが規定量を超えているため、円相当直径にて０．１μｍ以上０．３μｍ未満となる金属間化合物の分布が過剰となり、ネッキング缶の開口部における真円度が悪かった。Ｎｏ．１０，１２，１４はそれぞれＣｕ，Ｍｎ，Ｍｇの添加が少ないため、ベーク処理後の缶側壁強度が不足していた。
【実施例２】
【００４８】
表１中の合金組成１のＡｌ合金を常法の溶解鋳造により鋳塊を製造した。その後、表２の条件で均質化処理、熱間圧延及び冷間圧延を実施し、アルミニウム合金板を製造した。
【００４９】
表２に実施例の結果を示す。本発明の製造条件であるＡ及びＢは、板断面の結晶粒アスペクト比、金属間化合物の分布が、本発明内にありＤＩ成形性、缶真円度は良好な結果が得られている。
【００５０】
【表２】
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【００５１】
Ｃは均質化処理温度が低いため晶出物の分布が多くなりすぎ、ＤＩ成形時に破胴は生じなかったものの缶胴側壁部に縦スジの発生が認められた。Ｄは均質化処理終了から熱間粗圧延開始までの時間が長時間になってしまったケースであるが、熱間仕上げ圧延後のコイル温度が必要温度に達さず、材料が十分に再結晶化されなかった。Ｅ、Ｆは熱間仕上げ圧延油の使用量がそれぞれ少ない、多い場合であるが、前者は析出物の過剰により缶真円度が悪化した。後者は過冷却となり部分的に非再結晶となる箇所が発生し、結晶粒アスペクト比が大きくなると共に、缶側壁部の強度が過剰となった。Ｇは冷間圧延の最終パス前の温度が高いために、析出物分布が過剰となり、強度異方性、缶真円度が悪くなった。