(57)【要約】【課題】製造効率の高い内視鏡挿入部の製造方法を提供する。【解決手段】この製造方法は、板材２４にヒンジ突起部準備部６６及びヒンジ受部準備部７０をプレス加工により形成する工程と、板材２４にヒンジ突起部準備部６６あるいはヒンジ受部準備部７０を有し第１あるいは第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを穴抜き加工により形成する工程と、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの一方の節輪準備部５６ａ，５６ｂをＺ曲げ加工により移動させてヒンジ突起部準備部６６とヒンジ受部準備部７０とを板材２４に垂直な方向について位置合わせする工程と、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの一方の節輪準備部５６ａ，５６ｂを落とし抜き加工することによりヒンジ突起部準備部６６をヒンジ受部準備部７０に回動可能に挿入する工程と、節輪準備部５６ａ，５６ｂをＵ曲げ加工し、さらにＯ曲げ加工する工程と、を具備する。【選択図】図４Ｃ
2007159636.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに並設されている複数の節輪と、隣り合う両節輪の一方の節輪に設けられているヒンジ突起部と、当該両節輪の他方の節輪に設けられ前記ヒンジ突起部が回動可能に挿入されて当該両節輪を互いに揺動可能とするヒンジ受部と、を具備する内視鏡挿入部の製造方法であって、
板材に前記ヒンジ突起部を形成するためのヒンジ突起部準備部をプレス加工により形成する工程と、
前記板材に前記ヒンジ受部を形成するためのヒンジ受部準備部をプレス加工により形成する工程と、
前記板材に前記ヒンジ突起部準備部を有し前記一方の節輪を形成するための第１の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、
前記板材に前記ヒンジ受部準備部を有し前記他方の節輪を形成するための第２の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部の一方の節輪準備部をＺ曲げ加工により移動させて前記ヒンジ突起部準備部と前記ヒンジ受部準備部とを前記板材に垂直な方向について位置合わせする工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部の一方の節輪準備部を落とし抜き加工することにより前記ヒンジ突起部準備部を前記ヒンジ受部準備部に回動可能に挿入する工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、前記第１及び第２の節輪準備部を少なくとも１回Ｕ曲げ加工する工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、Ｕ曲げ加工された前記第１及び第２の節輪準備部をＯ曲げ加工する工程と、
を具備することを特徴とする内視鏡挿入部の製造方法。
【請求項２】
前記全ての工程では、各工程を行う加工位置において前記第１及び第２の節輪準備部を同時に加工するために、前記プレス加工により形成する工程、前記穴抜き加工により形成する工程、前記位置合わせする工程、前記挿入する工程、前記Ｕ曲げ加工する工程、前記Ｏ曲げ加工する工程の順に前記板材を各工程を行う加工位置に順送する、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡挿入部の製造方法。
【請求項３】
Ｏ曲げ加工されて互いに突き当てられた前記第１及び第２の節輪準備部の内の少なくとも一方の節輪準備部の両端部を接合する工程をさらに具備する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の内視鏡挿入部の製造方法。
【請求項４】
前記節輪は、ワイヤーを挿通するためのワイヤー受けを有し、
この製造方法は、前記板材へのスリット加工及び曲げ加工により前記ワイヤー受けを形成するためのワイヤー受け準備部を形成する工程をさらに具備する、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡挿入部の製造方法。
【請求項５】
前記節輪は、ワイヤーを挿通するためのワイヤー受けを有し、
この製造方法は、前記板材への穴抜き加工及び折り曲げ加工により前記ワイヤー受けを形成するためのワイヤー受け準備部を形成する工程をさらに具備する、
ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡挿入部の製造方法。
【請求項６】
互いに並設されている複数の節輪と、
隣り合う両節輪の一方の節輪に一体的に設けられているヒンジ突起部と、
当該両節輪の他方の節輪に一体的に設けられ前記ヒンジ突起部が回動可能に挿入されて当該両節輪を互いに揺動可能とするヒンジ受部と、を具備し、
前記節輪、前記ヒンジ突起部及び前記ヒンジ受部は、単一の板材からプレス加工により形成されている、
ことを特徴とする内視鏡挿入部。
【請求項７】
前記プレス加工は、
前記板材に前記ヒンジ突起部を形成するためのヒンジ突起部準備部をプレス加工により形成する工程と、
前記板材に前記ヒンジ受部を形成するためのヒンジ受部準備部をプレス加工により形成する工程と、
前記板材に前記ヒンジ突起部準備部を有し前記一方の節輪を形成するための第１の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、
前記板材に前記ヒンジ受部準備部を有し前記他方の節輪を形成するための第２の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部の一方の節輪準備部をＺ曲げ加工により移動させて前記ヒンジ突起部準備部と前記ヒンジ受部準備部とを前記板材に垂直な方向について位置合わせする工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部の前記一方の節輪準備部を落とし抜き加工することにより前記ヒンジ突起部準備部を前記ヒンジ受部準備部に回動可能に挿入する工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、前記第１及び第２の節輪準備部を少なくとも１回Ｕ曲げ加工する工程と、
前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、Ｕ曲げ加工された前記第１及び第２の節輪準備部をＯ曲げ加工する工程と、
を有する、
ことを特徴とする請求項６に記載の内視鏡挿入部。
【請求項８】
湾曲作動される湾曲部を形成する湾曲管と可撓性を有する蛇管部を形成する蛇管とが、前記節輪、前記ヒンジ突起部及び前記ヒンジ受部を有し、単一の板材からプレス加工により形成されている、
ことを特徴とする請求項６又は７に記載の内視鏡挿入部。
【請求項９】
請求項６から８に記載の内視鏡挿入部を具備することを特徴とする内視鏡。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、湾曲作動される湾曲部を有する内視鏡挿入部及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内視鏡の挿入部には、湾曲作動される湾曲部が配設されている。この湾曲部では、複数の筒状の節輪が互いに共軸に並設されており、隣り合う両節輪は中心軸に対称な位置にある一対の連結部によって揺動可能に連結されている。これら連結部は、例えば、節輪の両端面に舌片部を突設し、隣り合う節輪の舌片部を重ね合わせて互いに回動可能にリベット止めすることにより形成されている。
【０００３】
また、特許文献１には、湾曲部の組立性を向上させるために、リベット止めに代わって、重ね合わされた両舌片部間に鋼球を介設することにより連結部を形成することが開示されている。
【特許文献１】特開平７−１２８５９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の湾曲部では、特許文献１のような湾曲部であっても、精密な微細部品を極めて高い精度で組み立てる必要がある。このため、湾曲部の製造においては、高度に熟練した人手に依存するか、大掛かりな高性能自動組立装置が必要となり、内視鏡挿入部の製造効率を向上させることが困難になっている。
【０００５】
本発明は、上記課題に着目してなされたもので、その目的とするところは、製造効率を向上することが可能な内視鏡挿入部、及び、製造効率の高い内視鏡挿入部の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一実施態様の内視鏡挿入部の製造方法は、互いに並設されている複数の節輪と、隣り合う両節輪の一方の節輪に設けられているヒンジ突起部と、当該両節輪の他方の節輪に設けられ前記ヒンジ突起部が回動可能に挿入されて当該両節輪を互いに揺動可能とするヒンジ受部と、を具備する内視鏡挿入部の製造方法であって、板材に前記ヒンジ突起部を形成するためのヒンジ突起部準備部をプレス加工により形成する工程と、前記板材に前記ヒンジ受部を形成するためのヒンジ受部準備部をプレス加工により形成する工程と、前記板材に前記ヒンジ突起部準備部を有し前記一方の節輪を形成するための第１の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、前記板材に前記ヒンジ受部準備部を有し前記他方の節輪を形成するための第２の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、前記第１及び第２の節輪準備部の一方の節輪準備部をＺ曲げ加工により移動させて前記ヒンジ突起部準備部と前記ヒンジ受部準備部とを前記板材に垂直な方向について位置合わせする工程と、前記第１及び第２の節輪準備部の一方の節輪準備部を落とし抜き加工することにより前記ヒンジ突起部準備部を前記ヒンジ受部準備部に回動可能に挿入する工程と、前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、前記第１及び第２の節輪準備部を少なくとも１回Ｕ曲げ加工する工程と、前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、Ｕ曲げ加工された前記第１及び第２の節輪準備部をＯ曲げ加工する工程と、を具備することを特徴とする。
【０００７】
本発明の好ましい一実施態様の内視鏡挿入部の製造方法は、前記全ての工程では、各工程を行う加工位置において前記第１及び第２の節輪準備部を同時に加工するために、前記プレス加工により形成する工程、前記穴抜き加工により形成する工程、前記位置合わせする工程、前記挿入する工程、前記Ｕ曲げ加工する工程、前記Ｏ曲げ加工する工程の順に前記板材を各工程を行う加工位置に順送する、ことを特徴とする。
【０００８】
本発明の好ましい一実施態様の内視鏡挿入部の製造方法は、Ｏ曲げ加工されて互いに突き当てられた前記第１及び第２の節輪準備部の内の少なくとも一方の節輪準備部の両端部を接合する工程をさらに具備する、ことを特徴とする。
【０００９】
本発明の好ましい一実施態様の内視鏡挿入部の製造方法は、前記節輪は、ワイヤーを挿通するためのワイヤー受けを有し、この製造方法は、前記板材へのスリット加工及び曲げ加工により前記ワイヤー受けを形成するためのワイヤー受け準備部を形成する工程をさらに具備する、ことを特徴とする。
【００１０】
本発明の好ましい一実施態様の内視鏡挿入部の製造方法は、前記節輪は、ワイヤーを挿通するためのワイヤー受けを有し、この製造方法は、前記板材への穴抜き加工及び折り曲げ加工により前記ワイヤー受けを形成するためのワイヤー受け準備部を形成する工程をさらに具備する、ことを特徴とする。
【００１１】
本発明の別の一実施態様の内視鏡挿入部は、互いに並設されている複数の節輪と、隣り合う両節輪の一方の節輪に一体的に設けられているヒンジ突起部と、当該両節輪の他方の節輪に一体的に設けられ前記ヒンジ突起部が回動可能に挿入されて当該両節輪を互いに揺動可能とするヒンジ受部と、を具備し、前記節輪、前記ヒンジ突起部及び前記ヒンジ受部は、単一の板材からプレス加工により形成されている、ことを特徴とする。
【００１２】
本発明の好ましい一実施態様の内視鏡挿入部は、前記プレス加工は、前記板材に前記ヒンジ突起部を形成するためのヒンジ突起部準備部をプレス加工により形成する工程と、前記板材に前記ヒンジ受部を形成するためのヒンジ受部準備部をプレス加工により形成する工程と、前記板材に前記ヒンジ突起部準備部を有し前記一方の節輪を形成するための第１の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、前記板材に前記ヒンジ受部準備部を有し前記他方の節輪を形成するための第２の節輪準備部を穴抜き加工により形成する工程と、前記第１及び第２の節輪準備部の一方の節輪準備部をＺ曲げ加工により移動させて前記ヒンジ突起部準備部と前記ヒンジ受部準備部とを前記板材に垂直な方向について位置合わせする工程と、前記第１及び第２の節輪準備部の前記一方の節輪準備部を落とし抜き加工することにより前記ヒンジ突起部準備部を前記ヒンジ受部準備部に回動可能に挿入する工程と、前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、前記第１及び第２の節輪準備部を少なくとも１回Ｕ曲げ加工する工程と、前記第１及び第２の節輪準備部を筒状にするために、Ｕ曲げ加工された前記第１及び第２の節輪準備部をＯ曲げ加工する工程と、を有する、ことを特徴とする。
【００１３】
本発明の好ましい一実施態様の内視鏡挿入部は、湾曲作動される湾曲部を形成する湾曲管と可撓性を有する蛇管部を形成する蛇管とが、前記節輪、前記ヒンジ突起部及び前記ヒンジ受部を有し、単一の板材からプレス加工により形成されている、ことを特徴とする。
【００１４】
本発明のさらに別の一実施態様の内視鏡は、上記内視鏡挿入部を具備することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の内視鏡挿入部によれば、内視鏡挿入部の製造効率を向上することが可能となっている。
【００１６】
また、本発明の内視鏡挿入部の製造方法によれば、製造効率が高くなっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の第１実施形態を図１から図５を参照して説明する。図１に示されるように、本実施形態の内視鏡１０は、体腔内に挿入される細長い挿入部１２を有する。この挿入部１２は、先端構成部１４と、湾曲操作される湾曲部１６と、長尺で可撓性の蛇管部１８とを先端側から順に連結することにより形成されている。挿入部１２の基端部には操作者に保持操作される操作部２０が連結されており、操作部２０には湾曲部１６を湾曲操作するための上下方向湾曲操作ノブ２２ａ、左右方向湾曲操作ノブ２２ｂが配設されている。
【００１８】
図１及び図２を参照し、湾曲部１６の骨格をなす湾曲管は、後に詳述するように、単一の板材からプレス加工により形成されている。この湾曲管では、薄肉円筒形状の複数の節輪２６が互いに共軸に連結して並設されている。なお、図２では、並設される節輪２６の内の１つの節輪を示しており、その先後の節輪については図示を省略している。
【００１９】
節輪２６の円周部２７の一端面には、節輪２６の中心軸に対称な位置に一対の突起用舌片部２８が中心軸方向に突設されている。節輪２６の円周部２７と突起用舌片部２８との接続部には、節輪２６の径方向内側へと上記板材の厚さ分の段差が形成されており、突起用舌片部２８は、円周部２７よりも径方向内側で円周部２７に略平行に配置され、小径円周部とされている。そして、突起用舌片部２８の径方向外側面には、略円筒形状のヒンジ突起部３０が径方向外側へと突設されている。一方、節輪２６の他端面には、節輪２６の中心軸方向にみて、一対の突起用舌片部２８を略９０°だけ回転移動した位置に一対の受部用舌片部３２が中心軸方向に突設されている。これら受部用舌片部３２は、節輪２６の円周部２７に略平行に配置され、円周部２７と略同径となっている。そして、受部用舌片部３２には、ヒンジ受部としてのヒンジ穴３４が径方向に貫通形成されている。
【００２０】
従って、互いに連結され並設された節輪２６群においては、隣り合う両節輪２６は、湾曲部１６の中心軸方向にみて、互いに略９０°だけずらして配置されている。そして、隣り合う両節輪２６の突起用舌片部２８と受部用舌片部３２とが互いに重ね合わされており、突起用舌片部２８のヒンジ突起部３０が受部用舌片部３２のヒンジ穴３４に回動可能に挿入されている。ここで、ヒンジ突起部３０は略円筒形状、ヒンジ穴３４は略楕円柱形状であって、ヒンジ突起部３０の外径がヒンジ穴３４の短軸径に略一致しており、ヒンジ突起部３０がヒンジ穴３４に嵌合されている。また、ヒンジ突起部３０の突出端部には、ヒンジ穴３４からの抜け止め用の拡径部６８ａが形成されている。
【００２１】
隣り合う両節輪２６間で、一対のヒンジ突起部３０が夫々一対のヒンジ穴３４において回動されることにより、当該両節輪２６が互いに揺動される。そして、所定の節輪２６に対するその先端側の節輪２６の揺動方向と、所定の節輪２６に対するその後端側の節輪２６の揺動方向とは、互いに略直交しており、このような節輪２６間の揺動を組み合わせることにより、湾曲管は任意の方向に湾曲可能である。
【００２２】
そして、各節輪２６には、湾曲部１６を湾曲操作するための操作ワイヤーが挿通される一対のワイヤー受け３６が形成されている。これらワイヤー受け３６は、各節輪２６において周方向に並設されている両スリット間の部分を節輪２６の径方向内側にく字状に突出させた形態を有する。そして、各節輪２６の各一対のワイヤー受け３６は、湾曲部１６の軸方向に順次、内視鏡１０の観察視野に対して上下の位置、左右の位置、上下の位置、左右の位置、…というようにその形成位置が交互になるように配置されている。本実施形態では、一対のワイヤー受け３６は、湾曲部１６の軸方向に、当該節輪２６の突起用舌片部２８に並設されている。上下左右の位置の各ワイヤー受け３６には夫々上下左右湾曲操作用の操作ワイヤーが挿通され、湾曲部１６は上下左右方向に湾曲操作可能である。
【００２３】
なお、後で詳述するように、節輪２６は、長板形状の節輪準備部５６ａ，５６ｂ（図４Ａから図４Ｄ参照）を円筒状に変形して、その両端部の両端面を突き当てた突き当て部分の二箇所をレーザー溶接等によってスポット状に接合することにより形成されている。代わって、突き当て部分の一箇所をレーザー溶接等によってスポット状に接合してもよいし、突き当て部分をレーザー溶接等によって接合することにより、接合部３８を湾曲部１６の軸方向に節輪２６の全長にわたって形成するようにしてもよい。
【００２４】
次に、本実施形態の内視鏡挿入部１２の製造方法について説明する。図３を参照して、湾曲管の製造方法の概略について説明する。湾曲管の製造には板材２４が用いられ、板材２４として、ステンレス鋼板材、ばね鋼板材、りん青銅等の非鉄系ばね板材等の金属板材、樹脂板材、若しくは、これらの材料を主な要素とする層を夫々積層した複合板材、又は、さらに強化材を含有した複合板材等が用いられる。この板材２４はアンコイラー４０に巻回保持され、アンコイラー４０から導出された板材２４はレベラー４２によって平面に矯正される。レベラー４２から導出された板材２４は、送り装置４４によってプレス機の順送金型４６内へと導入される。
【００２５】
この順送金型４６は上型のパンチホルダー４８と下型のダイホルダー４９とによって形成されており、これらパンチホルダー４８のパンチプレート５０には第１から第２３のパンチ５２ａ，…，５２ｗが等間隔で並設されており、また、ダイホルダー４９のダイプレート５４には第１から第２３のダイ５５ａ，…，５５ｗが等間隔で並設されている。第１から第２３のパンチ５２ａ，…，５２ｗと第１から第２３のダイ５５ａ，…，５５ｗとは、夫々、互いに対向して第１から第２３の加工位置Ｐ１，…，Ｐ２３を形成している。板材２４は、送り装置４４によって加工位置Ｐ１，…，Ｐ２３間の間隔だけ間欠的に送られ、第１から第２３の加工位置Ｐ１，…，Ｐ２３へと順送されて連続的に加工される。
【００２６】
図４Ａから図４Ｅを参照して、湾曲管の製造方法を各工程に分けて詳細に説明する。本実施形態では、各加工位置Ｐ１，…，Ｐ２３で、互いに連結された隣り合う第１及び第２の節輪２６を形成するために第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを同時に加工する。
【００２７】
工程１（第１の加工位置Ｐ１）
第１の一対のパイロット穴５８と第２のパイロット穴６０とを打ち抜き加工により形成する。これらパイロット穴５８，６０は、以下の加工工程で板材２４を加工位置Ｐ１，…，Ｐ２３に位置決めするためのものである。第１の一対のパイロット穴５８は、板材２４の幅方向の両端部に形成され、工程２から工程１８の各種加工の際に用いられる。一方、第２のパイロット穴６０は、板材２４の幅方向に中心線から所定距離だけずらして形成され、工程１９から工程２３までの各種加工の際に用いられる。  
同時に、第１の節輪２６の第１の一対の突起用舌片部２８を形成するための第１の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ、及び、第２の節輪２６の第２の一対の突起用舌片部２８を形成するための第２の一対の突起用舌片部準備部６２ｃ，６２ｄにおいて、ヒンジ突起部３０を形成するためのヒンジ突起部準備部６６の絞り加工のためのランシング部６４を形成する。  
第１の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂは、板材２４の幅方向に並設されており、第２の一対の突起用舌片部準備部６２ｃ，６２ｄは、第１の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂの後方で、板材２４の幅方向に並設されている。板材２４の幅方向に対して、第２の一対の突起用舌片部準備部６２ｃ，６２ｄの一方の突起用舌片部準備部６２ｄは、第１の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂの略真中に配置されている。ここで、板材２４の幅方向への第１の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ間の長さ（第２の一対の突起用舌片部準備部６２ｃ，６２ｄ間の長さ）は、節輪２６の周方向への第１の一対の突起用舌片部２８間の長さ（第２の一対の突起用舌片部２８間の長さ）に対応する。
【００２８】
工程２（第２の加工位置Ｐ２）
工程２から工程８では、突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄに、夫々、ヒンジ突起部準備部６６を形成する。  
工程２では、節輪２６の内周面となる側から外周面となる側へと（紙面表側から裏側へと）突出する半球状の凹部８８を絞り加工により形成する。
【００２９】
工程３から工程５（第３から第５の加工位置Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５）
工程３から工程５では、工程２で形成された半球状の凹部８８を、端部が閉塞された円筒状の凹部９０へと絞り加工により順次変形する。
【００３０】
工程６（第６の加工位置Ｐ６）
工程６及び工程７では、ヒンジ突起部３０の拡径部６８ａを形成するための拡径部準備部６８を形成する。  
工程６では、工程２から工程５によって形成された凹部９０の端部壁の略中央に、穴抜き加工により孔９２を形成する。
【００３１】
工程７（第７の加工位置Ｐ７）
工程６で形成された孔９２の周縁部を、バーリング加工によって、節輪２６の内周面となる側から外周面となる側へと（紙面表側から裏側へと）延出させて、凹部９０の端部壁に略円筒状の拡径部準備部６８を突設する（図４Ｅ参照）。
【００３２】
工程８（第８の加工位置Ｐ８）
板材２４の長手方向に対して、第２の一対の突起用舌片部準備部６２ｃ，６２ｄの先端側近傍に、第１の一対の受部用舌片部３２のヒンジ穴３４を形成するためのヒンジ受部準備部としてのヒンジ穴準備部７０を穴抜き加工により形成する。同時に、板材２４の長手方向に対して、工程７の第１の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂの先端側近傍に、第２の一対の受部用舌片部３２のヒンジ穴３４を形成するためのヒンジ穴準備部７０を穴抜き加工により形成する。
【００３３】
工程９（第９の加工位置Ｐ９）
工程９及び工程１０では、第１の節輪２６の第１の一対のワイヤー受け３６を形成するための第１の一対のワイヤー受け準備部７２ａ，７２ｂ、及び、第２の節輪２６の第２の一対のワイヤー受け３６を形成するための第２の一対のワイヤー受け準備部７２ｃ，７２ｄを形成する。  
工程９では、板材２４の長手方向に対して第１及び第２の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄの後方に、夫々、第１及び第２の一対のワイヤー受け３６の先端面及び後端面を夫々規定する第１及び第２の一対のスリット組７５ａ，７５ｂ，７５ｃ，７５ｄを形成する。このスリット組７５ａ，７５ｂ，７５ｃ，７５ｄは、板材２４の幅方向に延び、互いに並設されている２つのスリットにより形成されている。ここで、板材２４の幅方向へのスリットの長さは節輪２６の周方向へのワイヤー受け３６の長さに対応し、スリット組７５ａ，７５ｂ，７５ｃ，７５ｄ内のスリット間の間隔は節輪２６の軸方向へのワイヤー受け３６の長さに対応する。
【００３４】
工程１０（第１０の加工位置Ｐ１０）
第１及び第２の一対のスリット組７５ａ，７５ｂ，７５ｃ，７５ｄ内の両スリット間の部分を、節輪２６の外周面となる側から内周面となる側へと（紙面裏側から表側へと）く字状に曲げ加工して、第１から第４のワイヤー受け準備部７２ａ，７２ｂ，７２ｃ，７２ｄを完成する。
【００３５】
なお、工程９と工程１０とは、スリット形成と曲げ加工とを同時に行う切り曲げ加工により、一つの工程で行うようにしてもよい。
【００３６】
工程１１（第１１の加工位置Ｐ１１）
工程１１では、第１及び第２の節輪２６を形成するための第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを穴抜き加工により形成する。  
第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂは、夫々、節輪２６の円周部２７を形成し、板材２４の幅方向に延びている長板形状の第１及び第２の円周部準備部７４ａ，７４ｂを有する。これら第１及び第２の円周部準備部７４ａ，７４ｂの先端側から、夫々、第１及び第２の一対の突起用舌片部２８を形成するための第１及び第２の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄが板材２４の長手方向に延出されており、これら第１及び第２の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄには、夫々、上述したヒンジ突起部準備部６６が形成されている。一方、第１及び第２の円周部準備部７４ａ，７４ｂの後端側から、夫々、第１及び第２の一対の受部用舌片部３２を形成するための第１及び第２の一対の受部用舌片部準備部７６ａ，７６ｂ，７６ｃ，７６ｄが延出されており、これら第１及び第２の一対の受部用舌片部準備部７６ａ，７６ｂ，７６ｃ，７６ｄには、夫々、上述したヒンジ穴準備部７０が形成されている。  
また、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂと板材２４の両縁部とは、夫々、第１及び第２の一対の支持部７８ａ，７８ｂ，７８ｃ，７８ｄによって連結されている。これら支持部７８ａ，７８ｂ，７８ｃ，７８ｄは、板材２４の両縁部から板材２４の幅方向内側に延出し、続いて板材２４の長手方向に先端側から後端側へと延び、再び板材２４の幅方向内側に延びて、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの第１及び第２の円周部準備部７４ａ，７４ｂの端部に連結されている。ここで、支持部７８ａ，７８ｂ，７８ｃ，７８ｄの両端側の部分を接続部、中間の部分を起上部８０と称する。
【００３７】
工程１２（第１２の加工位置Ｐ１２）
円周部準備部７４ａ，７４ｂと突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄとの接続部で段曲げ加工を行い、突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄを、円周部準備部７４ａ，７４ｂよりも節輪２６の内周面となる側（紙面表側）で、円周部準備部７４ａ，７４ｂに略平行に配置する。
【００３８】
工程１３（第１３の加工位置Ｐ１３）
工程１３及び工程１４では、第２の節輪準備部５６ｂを支持している第２の一対の支持部７８ｃ，７８ｄでのＺ曲げ加工により、第２の一対の支持部７８ｃ，７８ｄの起上部８０を板材２４に対して節輪２６の外周面となる側から内周面となる側（紙面裏側から表側）かつ先端側へと起上し、第２の節輪準備部５６ｂを節輪２６の外周面となる側から内周面となる側へと（紙面裏側から表側へと）かつ先端側へと移動させる。この結果、板材２４の垂直方向について、第２の節輪２６の先端側の第２の一対の突起用舌片部準備部６２ｃ，６２ｄのヒンジ突起部準備部６６が、夫々、第１の節輪２６の後端側の第１の一対の受部用舌片部準備部７６ａ，７６ｂのヒンジ穴準備部７０に位置合わせされる。  
工程１３では、必要なＺ曲げ加工の前半を行う。
【００３９】
工程１４（第１４の加工位置Ｐ１４）
必要なＺ曲げ加工の後半を行う。
【００４０】
工程１５（第１５の加工位置Ｐ１５）
第２の節輪準備部５６ｂを、節輪２６の内周面となる側から外周面となる側へと（紙面表側から裏側へと）落とし抜き加工により打ち落として板材２４から分離する。この結果、第２の節輪準備部５６ｂのヒンジ突起部準備部６６が、第１の節輪準備部５６ａのヒンジ穴準備部７０に回動可能に挿入される。また、第２の節輪準備部５６ｂが第２の一対の支持部７８ｃ，７８ｄから切り離される。  
同時に、拡開加工により、ヒンジ突起部準備部６６の延出端部の略円筒状の拡径部準備部６８を、節輪２６の外周面となる側から内周面となる側へと（紙面裏側から表側へと）ダイを押込んで押し開き、拡径部６８ａを形成する。  
図５に、工程１５の終了後の第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを示す。
【００４１】
工程１６（第１６の加工位置Ｐ１６）
工程１６及び工程１７では、第１の節輪準備部５６ａを支持している第１の一対の支持部７８ａ，７８ｂでのＺ曲げ加工により、第１の一対の支持部７８ａ，７８ｂの起上部８０を板材２４に対して節輪２６の外周面となる側から内周面となる側へと（紙面裏側から表側へと）かつ先端側へと起上し、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを共に節輪２６の外周面となる側から内周面となる側へと（紙面裏側から表側へと）かつ先端側へと移動させる。  
工程１６では、必要なＺ曲げ加工の前半を行う。
【００４２】
工程１７（第１７の加工位置Ｐ１７）
必要なＺ曲げ加工の後半を行う。
【００４３】
工程１８（第１８の加工位置Ｐ１８）
板材２４の垂直方向について、第１の節輪準備部５６ａの先端側の第１の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂのヒンジ突起部準備部６６を、夫々、先端側に配置されている第２の節輪準備部５６ｂの後端側の第２の一対の受部用舌片部準備部７６ｃ，７６ｄのヒンジ穴準備部７０に位置合わせする。続いて、第１５の工程と同様に、落とし抜き加工及び拡開加工により、第１の節輪準備部５６ａを先端側に配置されている第２の節輪準備部５６ｂに接続する。
【００４４】
工程１９から工程２２（第１９から第２２の加工位置Ｐ１９，Ｐ２０，Ｐ２１，Ｐ２２）
工程１９から工程２２では、第１及び第２の突起用舌片部準備部６２ａ，…，６２ｄを含む第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを、節輪２６の外周面となる側から内周面となる側へと（紙面裏側から表側へと）最終Ｒ（曲率）まで徐々にＵ曲げ加工を行う。  
なお、板材２４の位置決めの基準となる第２のパイロット穴６０は、各第１の節輪準備部５６ａ上で、一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂの中央を通る線上に配置されており、この線を底線として板材２４のＵ曲げ加工が行われる。
【００４５】
工程２３（第２３の加工位置Ｐ２３）
Ｕ曲げ加工が行われた第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂに、さらにＯ曲げ加工を行って円筒状の第１及び第２の節輪２６を形成する。この際、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの両端面は、互いに対面されて突き当てられる。
【００４６】
工程２４
工程１から工程２３を経て、略円筒状の複数の節輪２６が互いに連結して並設され、各節輪２６において突き当てられた突き当て部分が各節輪２６の周方向に略同じ位置に配置された状態で、湾曲管がプレス機から排出される。そして、節輪２６の突き当て部分の二箇所をレーザー溶接等によってスポット状に接合する。この後、湾曲部の長さに対応した所望の長さの湾曲管を得るために、所定の個数だけ連結された節輪２６の両端部の突起用舌片部２８、受部用切片部３２を切断除去し、先端構成部１４の後端部及び蛇管部１８の先端部と嵌合固定可能とする。あるいは、工程１０以前において、所望の節輪連結個数に対応する所定個数の突起用舌片部６２ａ，６２ｂ毎に、突起用舌片部６２ａ，６２ｂに穴抜き加工してヒンジ突起部３０が形成されないようにすることで、湾曲部の長さに対応した所望の長さの湾曲管を自動的に得るようにしてもよい。
【００４７】
従って、本実施形態は次の効果を奏する。本実施形態の湾曲管では、節輪２６、ヒンジ突起部３０及びヒンジ受部３４が単一の板材２４からプレス加工により形成されている。即ち、本実施形態の湾曲管の製造方法では、板材２４に、ヒンジ突起部準備部６６及びヒンジ受部準備部７０をプレス加工により形成し、ヒンジ突起部準備部６６あるいはヒンジ受部準備部７０を有する第１あるいは第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを穴抜き加工により形成している。そして、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの一方の節輪準備部５６ａ，５６ｂをＺ曲げ加工により移動させて、ヒンジ突起部準備部６６とヒンジ受部準備部７０とを板材２４に垂直な方向について位置合わせし、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの一方の節輪準備部５６ａ，５６ｂを落とし抜き加工することにより、ヒンジ突起部準備部６６をヒンジ受部準備部７０に回動可能に挿入している。加えて、節輪準備部５６ａ，５６ｂをＵ曲げ加工し、さらにＯ曲げ加工して、湾曲管を製造している。このように、プレス加工のみにより湾曲管を形成することが可能となっており、内視鏡挿入部１２の製造効率が向上されている。
【００４８】
また、上述した全ての工程では、各工程を行う加工位置において第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを同時に加工し、上述した順に板材２４を各工程を行う加工位置に順送して連続的に加工している。このため、内視鏡挿入部１２の製造効率が一層向上されている。
【００４９】
加えて、本実施形態の節輪２６は、Ｏ曲げ加工されて互いに突き当てられた第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの両端部を接合した連続的な筒状となっており、節輪２６の外力に対する耐性が向上されている。
【００５０】
さらにまた、本実施形態の内視鏡挿入部１２の湾曲管の製造工程では、板材２４へのスリット加工及び曲げ加工によりワイヤー受け準備部７２ａ，７２ｂ，７２ｃ，７２ｄを形成している。このため、同一のプレス機により、節輪２６と共にワイヤー受け３６を一度に連続的に形成することが可能となっており、内視鏡挿入部１２の製造効率が飛躍的に向上されている。
【００５１】
図６及び図７は、本発明の第１実施形態の第１変形例を示す。第１実施形態と同様な機能を有する構成には、同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００５２】
図６に示されるように、本変形例の湾曲管の節輪２６では、一対の受部用舌片部３２が配設されている一端面に、節輪２６の中心軸方向にみて一対の受部用舌片部３２を９０°だけ回転移動させた位置に、一対のワイヤー受け３６が配設されている。即ち、一対のワイヤー受け３６は、節輪２６の軸方向に突起用舌片部２８に並設されている。これら一対のワイヤー受け３６は、節輪２６の径方向内側に突出しているワイヤー用舌片部８２に、ワイヤー挿通孔８４を節輪２６の中心軸方向に貫通形成した形態となっている。
【００５３】
図７を参照して、本変形例の内視鏡挿入部１２の湾曲管の製造方法を説明する。工程１から工程８までは、第１実施形態における、ワイヤー受け準備部７２ａ，７２ｂ，７２ｃ，７２ｄを形成するまでの工程１から工程８までと同様である。工程９では、ワイヤー受け３６のワイヤー挿通孔８４を形成するためのワイヤー挿通孔準備部８６を穴抜き加工により形成する。工程１０では、第１及び第２の節輪２６を形成するための第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂを穴抜き加工により形成する。図７に示されるように、第１及び第２の節輪準備部５６ａ，５６ｂの第１及び第２の円周部準備部７４ａ，７４ｂの後端側から、夫々、第１及び第２の節輪２６の第１及び第２の一対のワイヤー受け３６を形成するための第１及び第２の一対のワイヤー受け準備部７２ａ，７２ｂ，７２ｃ，７２ｄが延出されており、これらワイヤー受け準備部７２ａ，７２ｂ，７２ｃ，７２ｄには、夫々、上述したワイヤー挿通孔準備部８６が形成されている。第１及び第２の一対のワイヤー受け準備部７２ａ，７２ｂ，７２ｃ，７２ｄは、板材２４の長手方向に第１及び第２の一対の突起用舌片部準備部６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄに並設されている。そして、工程１１では、第１及び第２の一対のワイヤー受準備部７２ａ，…，７２ｄを節輪２６の外周面となる側から内周面となる側へと（紙面裏側から表側へと）折り曲げ加工する。以後の工程は、第１実施形態における、工程１２から工程２３までのＺ曲げ加工からの工程と同様である。
【００５４】
以下、本発明の第２実施形態を説明する。本実施形態では、湾曲管がプレス機から排出された後、節輪２６の突き当て部分を接合せずに、節輪準備部５６ａ，５６ｂの両端面を互いに押圧させた突き当て状態で湾曲管の製造を終了する。このため、湾曲管の製造をプレス加工のみによって完結することができ、湾曲管の製造工程が簡単化されている。
【００５５】
以下、本発明の第３実施形態を説明する。本実施形態では、蛇管部１８を形成する蛇管を第１実施形態の湾曲部１６と同様な構成としており、湾曲管と蛇管とが単一の板材からプレス加工により形成されている。但し、蛇管では、ワイヤー受け３６は使用されていない。本実施形態では、プレス加工のみにより湾曲管及び蛇管を一度に連続的に製造することができ、内視鏡挿入部１２の製造工程が簡単化されている。
【００５６】
なお、上述した実施形態では、順送プレス加工によって湾曲管を形成しているが、順送プレス以外のプレス加工によっても湾曲管を形成することが可能である。例えば、湾曲管を形成する全ての節輪２６についてまとめて、第１の金型で第１実施形態の工程１を行い、第２の金型で工程２を行い、というようにしてもよい。また、第１実施形態のＵ曲げ加工の前までの工程を順送プレス加工により行い、Ｕ曲げ加工及びＯ曲げ加工については、湾曲管２２を形成する全ての節輪２６についてまとめて行うようにしてもよい。
【００５７】
上述した実施形態では、ヒンジ受部として貫通孔形状のヒンジ穴を用いているが、ヒンジ突起部が回動可能に挿入される凹形状のヒンジ凹部を用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明は、製造効率を向上することが可能な、湾曲作動される湾曲部を有する内視鏡挿入部、及び、製造効率の高い、湾曲作動される湾曲部を有する内視鏡挿入部の製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第１実施形態の内視鏡を示す斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態の内視鏡の湾曲管の節輪を示す斜視図。
【図３】本発明の第１実施形態の内視鏡挿入部の製造方法に用いられるプレス機を示す概略図。
【図４Ａ】本発明の第１実施形態の内視鏡挿入部の製造方法における板材のプレス加工を説明するための第１の図。
【図４Ｂ】本発明の第１実施形態の内視鏡挿入部の製造方法における板材のプレス加工を説明するための第２の図。
【図４Ｃ】本発明の第１実施形態の内視鏡挿入部の製造方法における板材のプレス加工を説明するための第３の図。
【図４Ｄ】本発明の第１実施形態の内視鏡挿入部の製造方法における板材のプレス加工を説明するための第４の図。
【図４Ｅ】本発明の第１実施形態の内視鏡挿入部の製造方法における板材のバーリング加工を説明するための図。
【図５】本発明の第１実施形態の内視鏡挿入部の製造方法における半製品の節輪を示す斜視図。
【図６】本発明の第１実施形態の変形例の内視鏡の湾曲管の節輪を示す斜視図。
【図７】本発明の第１実施形態の変形例の内視鏡挿入部の製造方法における板材のプレス加工を説明するための図。
【符号の説明】
【００６０】
１２…挿入部、２４…板材、２６…節輪、３０…ヒンジ突起部、３４…ヒンジ受部、５６ａ…節輪準備部、５６ｂ…節輪準備部、６６…ヒンジ突起部準備部、７０…ヒンジ受部準備部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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