(57)【要約】【課題】人工芝生の目砂用に適した保水性を持つ砂を提供する。【解決手段】本発明による砂は、内部に多数の細孔を有する多孔質セラミックスであって、水銀圧入法により測定した場合に半径３０００〜４００００Åの細孔が全細孔容量の９０％以上を占める細孔分布を有する多孔質セラミックスを、所定の粒度に粉砕して得る砂であることを特徴とする。当該砂３を充填材としてパイル２間に充填することで、保水により人工芝生の表面温度上昇抑制を可能にする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に多数の細孔を有する多孔質セラミックスであって、水銀圧入法により測定した場合に半径３０００〜４００００Åの細孔が全細孔容量の９０％以上を占める細孔分布を有する多孔質セラミックスを、
所定の粒度に粉砕して得ることを特徴とする砂。
【請求項２】
水銀圧入法により測定した場合に、前記多孔質セラミックスの細孔容積が０．１〜０．１５ｍｌ／ｇ、比表面積が０．８〜１．５ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項１記載の砂。
【請求項３】
前記多孔質セラミックスのｐＨが１０以上であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の砂。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の砂を含む充填材を、基布に植設したパイルの間に充填したことを特徴とする人工芝生。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の砂以外の砂も充填材に含むことを特徴とする請求項４記載の人工芝生。
【請求項６】
前記充填材に、セルベン、シャモット、大谷石屑、炭及び活性炭のいずれか１以上又は全部をさらに含むことを特徴とする請求項４又は請求項５記載の人工芝生。
【請求項７】
前記充填材に、人工発泡材をさらに含むことを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載の人工芝生。
【請求項８】
前記パイルの間に充填した前記充填材中に給水管を配管することを特徴とする請求項４〜７のいずれか１項に記載の人工芝生。
【請求項９】
請求項４〜８のいずれか１項に記載の人工芝生を敷設する下地層中に給水管を配管することを特徴とする人工芝生の施工方法。
【請求項１０】
原料として、廃棄物、骨材及びバインダを乾燥させる第１工程と、
該第１工程で乾燥させた原料を、加水することなく混合する第２工程と、
該第２工程により得られる混合物に水を加える第３工程と、
該第３工程により得られる加水物を成形材料として押出成形を行う第４工程と、
該第４工程により得られる中間成形体を１１５０〜１２００℃の温度で焼成する第５工程と、
該第５工程により得られる多孔質セラミックスを所定の粒度に粉砕する第６工程と、
を含んで構成されることを特徴とする砂の製造方法。
【請求項１１】
前記第１工程において、乾燥後の原料の含水率が７質量％以下であることを特徴とする請求項１０記載の砂の製造方法。
【請求項１２】
前記原料中に酸化カルシウムが含有されていることを特徴とする請求項１０又は請求項１１記載の砂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、人工芝生の目砂として使用するのに適した人工の砂に関する。
【背景技術】
【０００２】
アメリカンフットボール、野球、サッカー、テニスやゴルフ等の競技場、あるいは、公園や家庭の庭などにおいて、合成樹脂製のモノフィラメントやスプリットヤーンをパイルとして基布に植設した人工芝生を用いることが、近年広く行われている。最近の人工芝生は、パイルの間に充填材として目砂及びゴムチップをつめ、パイルの直立を支えると共に適度な弾性等を得られるようにして、天然芝生の感触に近づけたものが普及している。
【０００３】
このような人工芝生に使う充填材の目砂としては、特許文献１に開示されるような排水性を考慮した砂が、現在までに提案されている。
【特許文献１】特開平８−４９２０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１にも説明されているように、従来の目砂では、できるだけ排水性を良くする方向で開発が進められている。しかし、確かに必要以上の保水力は耐候性の面で良くないと言えるが、一方で、屋外競技場など強い陽射しの下で競技を行う場所に敷設する人工芝生の場合、ある程度の水分を保水し、該水分の蒸発によって、照り返しによる表面近辺の温度上昇を少しでも抑制できるようにした方が好ましいことがある。
【０００５】
現在開発されている人工芝生では排水性を良くすることばかりが着目され、保水性を維持することは考えられておらず、スプリンクラーで散水したとしても、水はけが良くてすぐに乾いてしまい、屋外競技場向けの用途を考慮した場合に、上記の点で改善の余地が残されている。
【０００６】
本発明はこのような背景に着目したもので、人工芝生の充填材用に適した保水性を持つ砂とその製法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による砂は、内部に多数の細孔を有する多孔質セラミックスであって、水銀圧入法により測定した場合に半径３０００〜４００００Åの細孔が全細孔容量の９０％以上を占める細孔分布を有する多孔質セラミックスを、所定の粒度に粉砕して得る砂であることを特徴とする。
【０００８】
このような砂の製造方法として本発明では、原料として、廃棄物、骨材及びバインダを乾燥させる第１工程と、該第１工程で乾燥させた原料を、加水することなく混合する第２工程と、該第２工程により得られる混合物に水を加える第３工程と、該第３工程により得られる加水物を成形材料として押出成形を行う第４工程と、該第４工程により得られる中間成形体を１１５０〜１２００℃の温度で焼成する第５工程と、該第５工程により得られる多孔質セラミックスを所定の粒度に粉砕する第６工程と、を含んで構成されることを特徴とする砂の製造方法を提供する。
【０００９】
そして、本発明では、このようにして得られた砂を含んだ充填材を、基布に植設したパイルの間に充填したことを特徴とする人工芝生を提案する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の砂は、各砂粒自身が細孔を多数有し、その細孔に水分を保持することにより、保水性を得ている。すなわち、砂の粒度を小さくして砂粒の間に保水するのではないので（特許文献１の段落０００３参照）、必要以上の水分は排出する一方で適度な水分を長時間にわたって保持することができる。特に、人工芝生の充填材として使用した場合、人工芝生からその下の下地層を通した全体的な排水性は必要十分に確保できる一方で、表面付近の温度上昇を抑制するのに必要な水分を砂自身の保水性で蓄えることができ、屋外競技場向けに適した人工芝生を提供することができることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本実施形態においては、本発明の発明者が先に発明し、本願出願人であるエンテック株式会社が先に出願している特願２００５−３２２７７９号に記載されている多孔質セラミックスとその製造方法を利用して、保水性をもった砂を得る。以下、その多孔質セラミックスについて先に説明する。
【００１２】
当該多孔質セラミックスは、内部に多数の細孔を有する多孔質セラミックスであって、水銀圧入法により測定した場合、半径３０００〜４００００Åの細孔が全細孔容量の９０％以上を占める細孔分布を有する。この多孔質セラミックスの細孔半径の範囲は、従来の多孔質セラミックス（数μｍ〜１ｍｍ）よりも顕著に狭いものとなっており、当該半径が３０００〜４００００Åの範囲内である細孔は、水を十分に吸収する一方で、一旦吸収した水がそのまま透過しやすいといったことがなく、吸収した水を内部に保持する作用をもつ。したがって、このような細孔を多数（全細孔容量の９０％以上）有する多孔質セラミックスは、保水性が格段に高い。
【００１３】
細孔の半径３０００〜４００００Åの範囲は、次のような意味をもつ。すなわち、半径３０００Åを下回る細孔が全細孔容量のうち１０％を超える場合には、細孔容量の低減を招き、細孔への水の浸入量が低下して、吸水性及び保水性双方の低下を招く可能性が高くなる。一方、半径４００００Åを上回る細孔が全細孔容量のうち１０％を越える場合には、細孔に吸収された水の透過量が多くなってしまい、保水性が低下する可能性が高くなる。
【００１４】
また、この例の多孔質セラミックスは、水銀圧入法により測定した場合の細孔容積が０．１〜０．１５ｍｌであり、比表面積が０．８〜１．５ｍ２／ｇである。このような細孔容積は従来品に比べて増大しており、この細孔容積の増大に伴い比表面積が低下している。これにより、本例の多孔質セラミックスは、内部に保持し得る水の容積が従来に比べ大幅に増加するに至っている。なお、「細孔容積」は多孔質セラミックスにおける単位質量あたりの細孔の全容積を意味し、「比表面積」は単位質量中に含まれる全粒子の表面積を意味する。
【００１５】
細孔容積が０．１ｍｌ／ｇを下回る場合には、細孔容積が低いために細孔への水の浸入量が低下し、吸水性及び保水性が低下する可能性が高くなる。一方、細孔容積が０．１ｍｌ／ｇを上回る場合には、多孔質セラミックスの強度が大きく低下する可能性が高くなる。また、比表面積が０．８ｍ２／ｇを下回る場合には、多孔質セラミックスの強度が大きく低下する可能性が高くなり、一方、比表面積が１．５ｍ２／ｇを上回る場合には、細孔容積が低くなることで細孔への水の浸入量が低下し、吸水性及び保水性が低下する可能性が高くなる。
【００１６】
さらに、この例の多孔質セラミックスは、ｐＨが１０以上であるのが良い。すなわち、アルカリ度を高めることにより、苔やカビの発生を抑止することができる。なお、多孔質セラミックスのｐＨは、蒸留水中に多孔質セラミックスを１２時間浸積させた後に、その蒸留水のｐＨを測定することにより、求められる。
【００１７】
以上のような多孔質セラミックスは、廃棄物、骨材及びバインダを含有した原料より製造される。
【００１８】
廃棄物は、多孔質セラミックスの原料における主成分として含有され、焼成時の熱収縮によって、多孔質セラミックス中に多数の細孔を生成する役割をもつ。この場合の「主成分」は、原料中の含有量が５０質量％を超えるものを意味する。この種の廃棄物の具体例としては、製紙スラッジ、木屑等の焼却灰、河川や浄水場等に堆積した汚泥類、窯業廃土、火山灰などがあげられる。これらは単独で使用されてもよく、二種以上を組み合わせて使用されてもよい。
【００１９】
原料中における廃棄物の含有量は、５０〜７０質量％、好ましくは５０〜６０質量％とするのがよい。原料中における廃棄物の含有量が５０質量％に満たない場合には、多孔質セラミックス中における細孔の生成が不十分となり、吸水性及び保水性を確保することが困難になる。一方、原料中における廃棄物の含有量が７０質量％を超える場合には、多孔質セラミックス中における細孔の生成が過剰なものとなり、多孔質セラミックスの強度が低下する可能性が高くなる。
【００２０】
骨材は、多孔質セラミックスに強度及び耐火性を付与するために含有される。この種の骨材の具体例としては、シャモット、セルベン、鉄鋼スラグ、焼却処理スラグ、堆積岩質の砕石、変成岩質の砕石、火成岩質の砕石などがあげられる。シャモットとしては、たとえば、瓦（煉瓦）製品を破砕した瓦シャモットがあげられる。セルベン（陶磁器廃材）としては、たとえば、タイルセルベン、瓦セルベン、碍子セルベン、衛生陶器セルベンがあげられる。鉄鋼スラグとしては、たとえば、徐冷スラグ、水砕スラグ、転炉スラグ、電気炉スラグがあげられる。焼却処理スラグとしては、たとえば、下水汚泥溶融スラグ、各種廃棄物焼却処理スラグ、下水汚泥焼却処理スラグがあげられる。堆積岩としては、たとえば、礫岩、砂岩、泥質岩、凝灰岩があげられる。変成岩としては、たとえば、ホルンフェルス、千枚岩、片岩、片麻岩、大理石があげられる。火成岩としては、たとえば、玄武岩、流紋岩、閃緑岩、斑糲岩、ヒン岩、輝緑岩、輝石安山岩、石英安山岩があげられる。また、これらの他にも骨材として、フライアッシュ、クリンカーアッシュ、下水道焼却灰、気泡コンクリート（ＡＬＣ）の粒粉物があげられる。これらは単独で使用されてもよいし、二種以上を組み合わせて使用されてもよい。
【００２１】
原料中における骨材の含有量は、２０〜３０質量％、好ましくは２５〜３０質量％とする。原料中における骨材の含有量が２０質量％に満たない場合には、多孔質セラミックスの強度及び耐火性を十分に確保することが困難になる。一方、原料中における骨材の含有量が３０質量％を超える場合には、原料の成形性が低下する可能性が高くなり、好ましくない。
【００２２】
バインダは、原料中の各成分をつなぎあわせるために含有される。この種のバインダの具体例としては、カオリナイト質粘土、モンモリロナイト質粘土、セリサイト質粘土、ハロイサイト質粘土、パイロフィライト質粘土、ベントナイト質粘土等の各種粘土類や、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂等の樹脂類、さらには、各種セメント類、珪酸ソーダ、澱粉、グルテンなどがあげられる。
【００２３】
原料中におけるバインダの含有量は、５〜３０質量％、好ましくは２０〜３０質量％とする。原料中におけるバインダの含有量が５質量％に満たない場合には、各成分のつなぎが不十分となることで材料の密度が低下し、十分な強度の多孔質セラミックスを得られない可能性が高くなる。一方、原料中におけるバインダの含有量が３０質量％を超える場合には、各成分のつなぎに関してそれ以上の効果はみられず、材料が無駄であるし、他の成分の割合へ影響するので避けた方がよい。
【００２４】
以上の成分に加え、原料中には酸化カルシウムが含有されているのが好ましい。酸化カルシウムは、多孔質セラミックスのアルカリ度（ｐＨ）を高めて、表面における苔やカビの繁殖を抑制する観点から含ませる。原料中における酸化カルシウムの含有量は、０．１〜１．０質量％、好ましくは０．４〜１．０質量％とする。原料中における酸化カルシウムの含有量が０．１質量％に満たない場合には、アルカリ度が十分に高まらず、苔やカビの繁殖を抑制する効果を十分に発揮できない可能性が高くなる。一方、原料中における酸化カルシウムの含有量が１．０質量％を超える場合には、苔やカビの繁殖抑制に関してそれ以上の効果はみられず、材料が無駄であるし、他の成分の割合へ影響する。
【００２５】
さらに、以上の他の成分として、顔料、発泡剤、焼結助剤などの各種添加剤を原料中に含めてあってもよい。顔料としては、たとえば、酸化鉄系、酸化チタン系、酸化コバルト系などの粉末があげられる。発泡剤としては、たとえば、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、イソヘプタン、ベンゼン、オクタン、トルエンなどの揮発性有機溶剤があげられる。焼結助剤としては、たとえば、周期律表２Ａ族の元素（カルシウム（Ｃａ）等）及び３Ａ族の元素（イットリウム（Ｙ）、ネオジウム（Ｎｄ）、イッテルビウム（Ｙｂ）等）の少なくとも１つを含む材料、一例として、Ｙ２Ｏ３、Ｙｂ２Ｏ３、Ｎｄ２Ｏ３、ＣａＯがあげられる。
【００２６】
上記のような多孔質セラミックスの製造方法について説明する。当該多孔質セラミックスは、以下に示す第１工程〜第５工程を含む製法により製造される。
【００２７】
第１工程は、上記の原料を乾燥させる工程、第２工程は、第１工程で乾燥させた原料を、加水することなく混合する工程、第３工程は、第２工程により得られる混合物に水を加える工程、第４工程は、第３工程により得られる加水物を成形材料として押出成形を行う工程、そして、第５工程は、該第４工程により得られる中間成形体を１１５０〜１２００℃の温度（セラミックスの焼成温度）で焼成する工程である。
【００２８】
第１工程においては、１００〜４００℃にて原料を乾燥させることで、原料中に含まれている水分を蒸発させる。その乾燥温度について、１００℃を下回ると乾燥時間が長くなり、生産効率が悪くなるし、水分を十分に蒸発させることができない可能性が出てくる。一方、４００℃を上回ると、バインダの分解を招いてその能力を損なう可能性が出てくる。
【００２９】
この第１工程後における原料の含水率は、７質量％以下になることが好ましい。同含水率が７質量％を超える場合には、第２工程において均一な混合が得られず、半径が過剰に大きい細孔（半径が４００００Åを超える細孔）や半径が過剰に小さい細孔（半径が３０００Åに満たない細孔）が多数形成されてしまう可能性が高くなる。このようになると、多孔質セラミックスにおける吸水性及び保水性が阻害されるので、好ましくない。なお、乾燥を終えた原料（各成分）は、所定の大きさ（均一な大きさ）に粉砕する。
【００３０】
第２工程にいおいては、乾燥後の原料（各成分）が加水することなく均一に混合され、バインダにより、当該各成分がつなぎあわされる。このような混合には、ボールミル、ヘンシェルミキサ、シェイカ、タンブラ、雷潰機などが用いられる。
【００３１】
第３工程においては、混合後の混合物に水が加えられることで、加水物が得られる。このときの水の添加量は、混合物の質量に対して２０〜３０質量％とするのが好ましい。当該水の添加量が２０質量％に満たない場合には、原料の流動性が悪くなり、第４工程において成形性が低下する可能性が高くなる。一方、３０質量％を超える場合には、たとえば、各成分の粒度や比重の相違に起因して、各成分の分離を招く結果となり、均等な混合が阻害される可能性が高くなる。また、第４工程において成形材料の充填密度を高められなくなるといった不具合につながる。
【００３２】
第４工程においては、加水物を成形材料として、所定の形状に成形することで、中間成形体が得られる。この成形方法としては、たとえば、押出成形、プレス成形、ドクターブレード法、ＣＩＰ（Cold Isostatical Press）法などがあげられる。中でも、得られる多孔質セラミックスの圧縮強度を高めることが容易であるという観点から、真空押出成形を行うのが適している。この真空押出成形に際しての押出圧力は、成形材料である加水物の充填密度を高めるという観点から、成形機にもよるが、２５０ｋｇ／ｃｍ２以上とするのが好ましい。
【００３３】
この第４工程の後、成形された中間成形体において十分な強度が出るように、当該中間成形体を養生させるのがよい。養生の方法としては、気中養生、水中養生、蒸気養生などがあげられるが、コスト的にみると気中養生が適している。
【００３４】
第５工程においては、中間成形体を、たとえば連続焼成炉を使用して焼成する。この種の焼成炉としては、ロータリーキルン、ハウスローラキルン、トンネル釜などがあげられる。第５工程における焼成温度は、セラミックス焼成温度となる１１５０〜１２００℃とする。これに満たない場合には多孔質セラミックスの強度不足を招き、これを超える場合には、焼締めの発生により細孔容積が不足するといった不具合の可能性が高くなる。焼成時間については、中間成形体全体が焼成温度に達する条件とする。
【００３５】
このような製造方法によると、まず、第１工程で乾燥した後に第２工程で混合を実施することにより、各成分の混合を不均一なものとする要因となり得る水の含有量を極力低減した状態で、乾式混合を実施することが可能となる。したがって、混合時おいて各成分の凝集が防がれ、均一な混合が実現される。この結果、第５工程の焼成時に、各成分の熱収縮率の差が小さくなり、半径が３０００〜４００００Åの範囲内にある細孔が全細孔容積の９０％以上を占める細孔構造を得ることが可能とされる。
【００３６】
本発明においては、以上のような多孔質セラミックスを所定の粒度に粉砕することにより、各粒が細孔をもち、これにより保水性を備えた砂を得る。すなわち、上記の第５工程により得られた多孔質セラミックスを、所定の粒度に粉砕する第６工程を実施して、砂を形成するものである。その粉砕には、砕石、アスファルトコンクリート塊、あるいはコンクリート塊等を粉砕するジョークラッシャ、インパクトクラッシャ、二軸せん断方式などの粉砕装置、及び粉砕後の粒度を分けるふるい分け装置を利用することができる。粉砕装置の中でも特に、インパクトクラッシャが生産性に優れ、粒度を整えやすいといった観点から好ましいと言える。
【００３７】
このようにして得られた砂は、図１の電子顕微鏡写真（２０００倍）にその表面を示すように、各砂粒に細孔が多数形成されており、当該細孔による保水性を有する。上記のようにこの細孔は、水を十分に吸収する一方で、一旦吸収した水がそのまま透過しやすいといったことがなく、吸収した水を内部に保持する作用をもつ。
【００３８】
このような砂を充填材としてパイル間に充填した人工芝生について、図２に一例を示す。
【００３９】
この例の人工芝生は、たとえば屋外競技場の下地層Ｒ上に敷設されるもので、基布１に多数のパイル２を植設してあり、そのパイル間に、上記多孔質セラミックスを粉砕して得た砂３を目砂として充填してある。また、本例の場合、充填した砂３の上層に、黒やその他の色のゴムチップと砂３とを混ぜた混合材４が積層され、これら積層された砂３と混合材４とを含んで充填材が構成されている。このような充填材は、パイル２の直立状態を保ち、適度な弾性等を与える役割をもつ。
【００４０】
下地層Ｒは、アスファルトコンクリート層（表層、基層）、粒状材料路盤層、安定処理路盤層（セメント、石灰、セメント系固化材による改良を施したもの）、安定処理土層などで、この上に基布１が敷き詰められる。また、充填材として砂３と混合材４とを積層した例を示しているが、この他にも、砂３だけを充填材としたり、あるいは、砂３と該砂３以外の砂とを混合した充填材も可能である。砂３以外の砂は、たとえば天然砂（川砂、山砂、海砂等）、砕砂、人工砂（スクリーニングス等）、硅砂、特殊砂（高炉水砕スラグ、クリンカーアッシュ、貝殻破砕砂等）であり、砂３単独とは異なった歩行・走行感や球足などの感触を得ることができる。さらに、充填材としてセルベン、シャモット、大谷石屑、木片、竹片、炭、活性炭を混合もしくは積層して含ませることも可能であり、この場合は消臭や菌の繁殖抑制といった効果を得られる。また、より弾力を増したいようなときには、人工発泡材（ゴムやウレタンといった多孔質発泡体、高分子ポリマー等）を混合もしくは積層して含ませるようにしても良い。これらは、いずれか又は全部を組み合わせて適宜充填材に使用可能である。
【００４１】
砂３は、その各粒子自体が保水性に優れており、砂粒の間に水を蓄えるものではないので、砂粒間の余分な水分は下層へ排水される一方、表面温度抑制に必要な水分は長時間保持し得る。この効果により、通常の硅砂をパイル間に充填した人工芝生と比べて大きく温度上昇を抑制することができる（打ち水効果）。本発明による砂を充填した芝丈５５ｍｍのロングパイル人工芝生と、硅砂を充填した従来品の同型人工芝生とについて、両者の砂粒を略同程度の粒度とし且つ同量の水分を散布して、夏の晴れた日に４日間屋外に放置しその表面温度を測定した実験を行った。その結果、日中の平均で７℃程の温度差で、本発明による砂を用いた人工芝生の方が、表面温度が低くなることが確かめられている。
【００４２】
また、あわせて、本発明による砂と普通の硅砂との吸水、保水性についても実験を行っている。まず、保水性について、断熱材で覆った箱形で且つ底面に排水孔を形成した同じ型枠を用意し、これに本発明による砂と普通の硅砂とをそれぞれ２ｃｍの厚さまで充填した後に同量の散水を行い、そして下面から水が抜けきったことを確認してから、両者の保水量を測定した。その結果、本発明による砂の保水量が６１．３vol％、普通の硅砂の保水量が３８．９vol％となり、本発明による砂の方が１．５倍と、明らかに保水性に優れていることが確認された。
【００４３】
次に、吸水性について、本発明による砂と普通の硅砂とを水に浸して十分に吸水させた後に取り出し、該吸水後の両者の砂粒を表乾状態として絶乾状態の場合に対する重さを比較することで、吸水率を測定した。その結果、本発明による砂の吸水率が１４．７ｗ％、普通の硅砂の吸水率が０．３ｗ％となり、本発明による砂の方が約５０倍と、明らかに吸水性に優れていることが確認された。
【００４４】
さらに吸水性について、同じ径のパイプ内に、本発明による砂と普通の硅砂とをそれぞれ充填し、該各パイプの下端を水に浸した状態でどの程度の高さまで水を吸い上げるのか測定した。その結果、普通の硅砂の吸水高さが１７ｃｍ程度に留まったのに対し、本発明による砂の場合は、１日目に５０ｃｍ、４日で７０ｃｍの吸水高さまで吸い上げることが確認された。すなわち、吸水量のみならず、吸水の持続時間においても本発明による砂が優れていることが確認できている。
【００４５】
このような吸水性、保水性を活かした人工芝生の施工例について、図３に示す。
【００４６】
図３に示す人工芝生は、排水性の高い下地層Ｒの上に敷設され、基布１にパイル２を植設し且つそのパイル間に充填材として砂３及び混合材４を積層充填した構造であることは図２の例と同じである。相違しているのは、その敷設にあたって、下地層Ｒに所定の間隔で給水管５を配管している点である。
【００４７】
この施工例の場合、給水管５から供給される水分は、砂３の吸水性によって、砂３の層全体へ広がっていく。そして、砂３の保水性によって長時間保持され、表面温度の上昇抑制に寄与する。スプリンクラーにより表面上から散水するとパイル２を濡らしてしまう結果となり、競技をするうえで好ましくないが、このように埋設配管して給水するようにすれば、その不具合は解決される。当該目的のためであれば、給水管５は、充填された砂３中に埋め込んだ形で配管する形態も可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に係る砂の電子顕微鏡写真。
【図２】本発明に係る人工芝生の一例を示した断面図。
【図３】本発明に係る人工芝生の他の例を示した断面図。
【符号の説明】
【００４９】
１  基布
２  パイル
３  砂
４  混合材（砂＋ゴムチップ）
５  給水管
【図２】
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【図３】
2007327216.tif 000004
【図１】
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