(57)【要約】【課題】運搬設備台数計算を簡略な手順で短時間に実行し、かつ高精度の計算結果が得られるようにする。【解決手段】次の処理を電子計算機により行う。(1)記憶手段に格納されている製品量、納期、運搬制約等を含む製品情報を読み出して入力する。(2)記憶手段に格納されている運搬設備及び港の設備能力情報を読み出して入力する。(3)納期及び出荷可能日時の情報に基づいて、製品を運搬設備１台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算する。(4)搬送元から搬送先までの間の移動所要時間、ロットの最早出荷日時及び納期の情報から、出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を計算する。(5)設定期間毎の搬送元及び搬送先における荷役負荷量を計算し、納期を満たす範囲で出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を変更し、負荷の平準化を行う。(6)平準化された出荷日時及び荷役日時の情報から必要な運搬設備台数を決定する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つ又は複数の搬送元から複数の搬送先へ荷物を搬送する運搬設備の台数決定方法において、下記(1)〜(6)のステップの処理を電子計算機により行うことを特徴とする運搬設備の台数決定方法。
(1)記憶手段に格納されている、製品量、納期、運搬制約、搬送元、搬送先及び出荷可能日時を含む製品情報を読み出して入力するステップ。
(2)記憶手段に格納されている運搬設備及び港の設備能力情報を読み出して入力するステップ。
(3)前記納期及び前記出荷可能日時の情報に基づいて、製品を運搬設備１台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算するステップ。
(4)前記搬送元から前記搬送先までの間の移動所要時間、ロットの前記最早出荷日時及び前記納期の情報から、出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を計算するステップ。
(5)設定期間毎の搬送元及び搬送先における荷役負荷量を計算し、納期を満たす範囲で出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を変更し、負荷の平準化を行うステップ。
(6)前記平準化された出荷日時及び荷役日時の情報から必要な運搬設備台数を決定するステップ。
【請求項２】
前記(3)のステップにおいて以下の処理を行うことを特徴とする請求項１記載の運搬設備の台数決定方法。
(3-1)納期及び出荷可能日時の情報に基づいて、搬送元及び搬送先が同一の製品を運搬設備1台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算する。
(3-2)前記(3-1)で作成された搬送元及び搬送先が同一であるロットのうち、大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットの割合が規定値以上の場合には、前記搬送元及び搬送先が同一であるロットを全て解消する。
(3-3)前記(3-2)でロットを解消された製品で、制約を満たしていれば搬送元及び搬送先が異なる製品でも同一の運搬設備に混載させる荷物としてまとめて、製品を運搬設備１台分のロットにまとめる。
(3-4)前記(3-3)で作成されたロットのうち、大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットの割合が規定値以上の場合には、当該ロットを全て解消し、積載する運搬設備のサイズを小さく設定する。
(3-5)最低積載量が満たされるか、対象となる運搬設備が最小サイズになるまで、前記(3-3)及び前記(3-4)の処理を繰り返し、最早出荷日時を計算する。
【請求項３】
前記(3)のステップにおいて以下の処理を行うことを特徴とする請求項１記載の運搬設備の台数決定方法。
(3-1)前記納期及び出荷可能日時の情報に基づいて、搬送元及び搬送先が同一の製品を運搬設備1台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算する。
(3-2)前記(3-1)の処理でまとめた搬送元及び搬送先が同一であるロットのうち、ロットの大きさが運搬設備の最低積載量未満のロットが規定割合以上の場合には、前記搬送元及び搬送先が同一であるロットを全て解消する。
(3-3)前記(3-2)でロットを解消された製品に対し、積載する運搬設備のサイズを小さくし、当該サイズの運搬設備１台分のロットに製品をまとめる。
(3-4)大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットが規定割合未満になるか、又は積載する運搬設備が最小サイズになるまで上記(3-3)の処理を繰り返す。
(3-5)運搬設備のサイズを最大のものに設定する。
(3-6)制約を満たせば搬送元及び搬送先が異なる製品でも同一の運搬設備に混載させる荷物としてまとめて、運搬設備１台分のロットを作成する。
(3-7)大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットが規定割合未満になるか、又はまとめるロットがなくなるまで前記(3-6)の処理を繰り返し、最早出荷日時を計算する。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の何れかに記載の運搬設備の台数決定方法において、前記(6)のステップで以下２つの計算モードの何れかを選択することを特徴とする運搬設備の台数決定方法。
（モード１）搬送元が同一のロットが同一運搬設備で処理されることを制約として、必要な運搬設備台数を計算するモード。
（モード２）搬送元が異なるロットでも同一運搬設備で処理することを制約として、必要な運搬設備台数を計算するモード。
【請求項５】
１つ又は複数の搬送元から複数の搬送先へ荷物を搬送する運搬設備の台数決定装置において、
製品量、納期、運搬制約、搬送元、搬送先及び出荷可能日時を含む製品情報が格納される第１の記憶手段と、
運搬設備及び港の設備能力情報が格納される第２の記憶手段と、
運搬設備の台数を求める演算手段とを備え、
前記演算手段は、以下の処理を行うことを特徴とする運搬設備の台数決定装置。
(1)前記第１の記憶手段から前記製品情報を読み出して入力する処理。
(2)記憶手段に格納されている前記設備能力情報を読み出して入力する処理。
(3)前記納期及び前記出荷可能日時の情報に基づいて、製品を運搬設備１台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算する処理。
(4)前記搬送元から前記搬送先までの間の移動所要時間、ロットの前記最早出荷日時及び前記納期の情報から、出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を計算する処理。
(5)設定期間毎の搬送元及び搬送先における荷役負荷量を計算し、納期を満たす範囲で出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を変更し、負荷の平準化を行う処理。
(6)前記平準化された出荷日時及び荷役日時の情報から必要な運搬設備台数を決定する処理。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品や半製品の運搬における運搬設備の台数決定方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来工場等で製造された製品及び半製品の物流において行われる作業を、作業が行われる順に以下にならべると次のとおりである。
(1)倉庫等で製品、半製品を一時的に保管する。
(2)出荷日に、クレーン等の荷役設備によってトラック、トレーラ、船等の運搬設備に荷物を積み込む。
(3)運搬設備により荷物を目的地（客先もしくは物流センター）に運搬する。
(4)目的地の荷役設備により運搬した荷物を運搬設備から下す。
(5)必要に応じて、荷物を物流センターから客先に搬送する。
【０００３】
上記の作業を行うために必要な運搬設備の台数が様々な場面で計算されている。例えば、以下のような場面がある。
(A)運搬計画作成時
(B)運搬設備の老朽化更新時（新規設備に更新するか、しないか）
(C)出荷量が大きく変動しているために、所有する運搬設備の台数を変える時
【０００４】
従来、この種の運搬設備の台数決定方法として、例えばＡＬＣパネル及びその取り付け金物の配送に際して、トラック台数を決定するシステムが提案されている（特許文献１参照）。決定方法の詳細については言及されていないが、配送荷物量、配送及び荷役にかかる時間から必要トラック台数を計算すると考えられる。
【特許文献１】特開２００５−２５６１１公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の特許文献１においては提案されているものは、上記の(A)の場面で用いられるものであり、運搬する荷物が確定した後に、配送スケジュールを立てて、必要な運搬設備台数を決定している。一般に日々の運搬スケジュールの作成では、作業の順番を色々と変えて結果を見ながら計画を立てていく所謂「探索」と呼ばれる処理を行うことが多い。しかしながら、探索処理には多くの計算時間を必要とする。
【０００６】
また、上記の(B)及び(C)の場合に計算する運搬設備台数は、長期間にわたって変化しないことを前提としているため、下記のような課題がある。
(1)必要な設備台数は、長期間にわたる多量の出荷製品に対して最適な値にしなければならない。
(2)長期間のうちに出荷量は様々に変動する。様々な変動パターンについて必要な設備台数を計算しなければならない
上記の(1)、(2)の課題をクリアしようとすると、様々な出荷データに対して運搬設備台数計算を実行しなければならず、計算にかかる時間が増大しやすい。計算時間が長くならないようにするためには、１回の運搬設備台数計算にかかる時間を短くすることが望ましい。
【０００７】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、運搬設備台数計算を簡略な手順で短時間に実行し、かつ高精度の計算結果が得られるようにした運搬設備の台数決定方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る運搬設備の台数決定方法は、１つ又は複数の搬送元から複数の搬送先へ荷物を搬送する運搬設備の台数決定方法において、下記(1)〜(6)のステップの処理を電子計算機により行うことを特徴とする運搬設備の台数決定方法。
(1)記憶手段に格納されている、製品量、納期、運搬制約、搬送元、搬送先及び出荷可能日時を含む製品情報を読み出して入力するステップ。
(2)記憶手段に格納されている運搬設備及び港の設備能力情報を読み出して入力するステップ。
(3)前記納期及び前記出荷可能日時の情報に基づいて、製品を運搬設備１台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算するステップ。
(4)前記搬送元から前記搬送先までの間の移動所要時間、ロットの前記最早出荷日時及び前記納期の情報から、出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を計算するステップ。
(5)設定期間毎の搬送元及び搬送先における荷役負荷量を計算し、納期を満たす範囲で出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を変更し、負荷の平準化を行うステップ。
(6)前記平準化された出荷日時及び荷役日時の情報から必要な運搬設備台数を決定するステップ。
【０００９】
また、本発明に係る運搬設備の台数決定方法は、前記(3)のステップにおいて以下の処理を行う。
(3-1)納期及び出荷可能日時の情報に基づいて、搬送元及び搬送先が同一の製品を運搬設備1台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算する。
(3-2)前記 (3-1)で作成された搬送元及び搬送先が同一であるロットのうち、大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットの割合が規定値以上の場合には、前記搬送元及び搬送先が同一であるロットを全て解消する。
(3-3)前記(3-2)でロットを解消された製品で、制約を満たしていれば搬送元−搬送先が異なる製品でも同一の運搬設備に混載させる荷物としてまとめて、製品を運搬設備１台分のロットにまとめる。
(3-4)前記(3-3)で作成されたロットのうち、大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットの割合が規定値以上の場合には、当該ロットを全て解消し、積載する運搬設備のサイズを小さく設定する。
(3-5)最低積載量が満たされるか、又は対象となる運搬設備が最小サイズになるまで、前記(3-3)及び前記(3-4)の処理を繰り返し、最早出荷日時を計算する。
【００１０】
また、本発明に係る運搬設備の台数決定方法は、前記(3)のステップにおいて以下の処理を行う。
(3-1)前記納期及び出荷可能日時の情報に基づいて、搬送元及び搬送先が同一の製品を運搬設備1台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算する。
(3-2)前記(3-1)の処理でまとめた搬送元及び搬送先が同一であるロットのうち、ロットの大きさが運搬設備の最低積載量未満のロットが規定割合以上の場合には、前記搬送元及び搬送先が同一であるロットを全て解消する。
(3-3)前記(3-2)でロットを解消された製品に対し、積載する運搬設備のサイズを小さくし、当該サイズの運搬設備１台分のロットに製品をまとめる。
(3-4)大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットが規定割合未満になるか、又は積載する運搬設備が最小サイズになるまで上記(3-3)の処理を繰り返す。
(3-5)運搬設備のサイズを最大のものに設定する。
(3-6)制約を満たせば搬送元及び搬送先が異なる製品でも同一の運搬設備に混載させる荷物としてまとめて、運搬設備１台分のロットを作成する。
(3-7)大きさが運搬設備の最低積載量未満であるロットが規定割合未満になるか、又はまとめるロットがなくなるまで前記(3-6)の処理を繰り返し、最早出荷日時を計算する。
【００１１】
また、本発明に係る運搬設備の台数決定方法は、前記(6)のステップで以下２つの計算モードの何れかを選択する。
（モード１）搬送元が同一のロットが同一運搬設備で処理されることを制約として、必要な運搬設備台数を計算するモード。
（モード２）搬送元が異なるロットでも同一運搬設備で処理することを制約として、必要な運搬設備台数を計算するモード。
【００１２】
本発明に係る運搬設備の台数決定装置は、１つ又は複数の搬送元から複数の搬送先へ荷物を搬送する運搬設備の台数決定装置において、製品量、納期、運搬制約、搬送元、搬送先及び出荷可能日時を含む製品情報が格納される第１の記憶手段と、運搬設備及び港の設備能力情報が格納される第２の記憶手段と、運搬設備の台数を求める演算手段とを備える。そして、前記演算手段は、以下の処理を行う。
(1)前記第１の記憶手段から前記製品情報を読み出して入力する処理。
(2)記憶手段に格納されている前記設備能力情報を読み出して入力する処理。
(3)前記納期及び前記出荷可能日時の情報に基づいて、製品を運搬設備１台分のロットにまとめ、最早出荷日時を計算する処理。
(4)前記搬送元から前記搬送先までの間の移動所要時間、ロットの前記最早出荷日時及び前記納期の情報から、出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を計算する処理。
(5)設定期間毎の搬送元及び搬送先における荷役負荷量を計算し、納期を満たす範囲で出荷日時、搬送元及び搬送先での荷役日時を変更し、負荷の平準化を行う処理。
(6)前記平準化された出荷日時及び荷役日時の情報から必要な運搬設備台数を決定する処理。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、簡略な手順で運搬設備台数を計算するようにしたので、短い計算時間で計算結果を得られるようになった。このため、多量のデータ、多くのケースに関して運搬設備台数を計算することが可能となり、長期間にわたって変更しないような場合の運搬設備台数についての決定も精度よく行うことができるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は、本発明の実施形態に係る運搬設備台数決定システム構成の例を示すブロック図である。運搬設備台数を決定するにあたって、システムの演算手段６（例えば電子計算機によって構成される）によって読込可能なデータとして、設備能力情報４がファイルとしてシステムの記憶装置に格納されている。設備能力情報４は、運搬船に関する情報と港（積み、下し両方）に関する情報で構成されている。
【００１５】
まず、運搬船に関する情報としては、運搬船の船種毎の積載可能重量、港間の移動にかかる時間、各港に船が入れるか否か、可能航海ルートリスト、港間移動の際に悪天候などにより発生する遅れ時間の情報（日毎、船種毎）がある。なお、本実施形態では、説明を簡単にするため船種は２種類（積載可能重量1500トン船、積載可能重量900トン船）のみとする。但し、一般に船種は必ずしも積載可能重量のみで分類されるものではない。また港に関する情報としては、港においてどれぐらいのスピードで荷を積み下ろしできるかを示す「荷役能力」、各港で荷役可能な船種を示す「対応可能運搬船種」、港が稼動している日程を示す「稼動日時」、がある。同様に、運搬する製品に関する情報である製品情報３が記憶装置にファイルとして保存されている。製品情報には、製品ＩＤ、製品重量、納期、製品を積載可能な船種、製品の搬送元となる港（積み港）、製品の搬送先の港（揚げ港）、製品の梱包が終わり出荷可能な状態になった日を示す「出荷可能日」が含まれる。
【００１６】
演算手段６は、製品情報３及び設備能力情報４を読み込んで、運搬船の隻数決定を行う。結果は結果出力部７に出力されるとともに、結果記憶装置５に保存される。また演算手段６は、データ読込部６a、ロット作成部６b、負荷平準化処理部６c、運搬設備台数計算部６dをその機能として備えており、それぞれ後述の図２及び図３に示されるフローチャートの各ステップに対応した処理を行う。なお、演算手段６は入力端末１からの指示により処理を開始するようになっている。また、入力端末１から上記の各種のデータがデータ管理部２に入力し、製品情報３及び設備能力情報４がそれぞれファイルとして記憶装置に保存されている。本システムにより、異なるデータ組に対し運搬船隻数計算が複数回実行する場合があるが、その場合には、複数の計算結果（隻数）を考慮し、例えば人間によって最終的な隻数決定が行うことができる。
【００１７】
図２及び図３は、本発明の実施形態に係る運搬設備台数決定方法で実行される処理流れの一例を示すフローチャートである。図２のフローチャートに示されるように、まず、演算手段６（データ読込部６ａ）は、製品情報３及び設備能力情報４を読み出す（S1）。製品情報３の例を図４に、設備能力情報４の例を図５にそれぞれ示す。図４の製品情報は、例えば製品ＩＤ、重量、納期、船種、積み港、揚げ港、出荷可能日から構成されている。図５の設備能力情報４は、例えば遅れ時間情報（１５００トン船種）、港データ及び稼働日データ（稼働クレーン数）から構成されている。
【００１８】
次に、演算手段６（ロット作成部６ｂ）は、読み出された製品情報を「積み港―揚げ港」が同じ製品毎にグループにまとめる（S2）。まとめられたグループの中から１つを選択（S3）し、運搬ロットを作成する（S4）。運搬ロットの作成方法について、具体例を下に示す。まず、グループを以下の指標が早い順に並べる（上に書かれている指標ほど優先される）
(1)限界出荷日：納期 − 運搬所要日数（製品の積み港→揚げ港への航海日数）
(2)出荷可能日
【００１９】
上記の（1)は納期を守れる最も遅い出荷日を意味する。次に、並べられた製品について先頭のものから下に向かって、制約を満たす範囲で現品をまとめ、船積みロットを作成する。制約は下記の通りである。
＜制約１＞ロットの合計重量 ＜ 船の積載可能重量
＜制約２＞先頭製品の限界出荷日−末尾製品の出荷可能日＋積み荷役所要日数）≧０
なお、船の積載可能重量は1500トンと設定する。制約２のチェック処理を図６に示す。なお、図６においては必ずしも上にある製品が先にロットにまとめられるとは限らない。前記処理をグループ内の製品が全てロットになるまで繰り返す。次に、作成された各ロットのうち下記条件を満たしているものがどれぐらいの割合あるか調べ（S5）、これが基準割合（例：８割）を超えていなければ当該グループから作成したロットを全て解消する（S6）。
＜条件＞  ロットの全重量  ≧  船の積載可能重量×最低積載率
【００２０】
なお、最低積載率には0より大きく1以下の数値が設定される。処理（S3）〜（S7）は、ロット作成が試みられていない（ロットが解消された場合でも「試みられた」として扱う）グループがなくなるまで繰り返される。その後、ロットが解消されてしまったグループについて、複数グループを１つのグループにまとめ、新たなグループを作成する（S8、S9）。作成されたグループに対してロット生成を行う。この場合、異なる「積み港−揚げ港」の製品を１つのグループにして、複数の港を回るルートのロットを作成する。処理（S8）では、設備能力情報４に保存されている可能航海ルートリストを参照して１つのグループにすることの可否確認を行う。その後に、ロット作成（S3〜S7）、グループまとめ(S8、S9)が交互に行われる。前記交互に行われる処理は、グループの組み合わせパターンがなくなるまで繰り替えされる。
【００２１】
グループの組み合わせパターンがなくなると、まとめられたグループ（ロットになっていないもの）を、元の積み港−揚げ港」が一致するグループになるように戻し（S11）、運搬船のサイズを小さくする（S12）。ここでは、船の積載可能重量を900トンとする。そして船の積載可能重量が1500トンの場合に行った計算（S3〜S9）と同様の計算を再度実行する。処理（S3）〜（S9）の計算が終われば、900トンより小さい船のサイズがないので、ロット作成計算は終了する。なお、ロットになっていない製品があれば、できるだけ多くのロット重量が900トン×最低積載率以上になるようにロットを生成させる。
【００２２】
続く処理は、図３のフローチャートに表されており、生成された各ロットにまとめられた製品の「出荷可能日＋積み荷役所要日数」で最大のものをロットの最早出荷日とする（S13）。演算手段６（負荷平準化処理部６ｃ）は、前記最早出荷日をロットの出荷日とし、積み荷役日を計算し、さらに運搬船の港間の移動時間を設備能力情報４から呼び出して下し荷役日を計算する（S14）。またこの計算の際に、悪天候による航海の遅延（設備能力情報４から読み込んだ「遅れ時間」）があれば、この時間を移動時間に加える。続いて、各港における荷役作業量を評価期間（この実施例では３日とする）毎に計算する（S15）。荷役量が設備能力（設備能力情報４から読み込んだ「荷役能力」、「稼動日時」を用いて決定）を超えている期間を見つけて、早い時間帯のものから、納期の許す範囲で後の時間に、積み荷役日、下し荷役日を後ろにずらして、できるだけ荷役量が設備能力を上回っている期間が少なくなるようにする（S16）。なお、ここで作業量とは、使用クレーン数×使用日数の合計値とする。
【００２３】
図７は港Ａの荷役負荷の例であり、平準化前と平準化後のデータが示されている。平準化前のデータでは、期間6/1〜6/3の作業量が設備能力を上回っていたため、出荷日を後にずらしても納期遅れになりにくいロットL0128を選択し、平準化後には出荷日を6/4に変更している。
【００２４】
その後、演算手段６（運搬設備台数計算部６ｄ）は各ロットの荷役時間に基づき、１船で連続して運搬できるロットをまとめ（すなわち船に割り付け）、必要な運搬船の数を計算し、その計算結果を結果記憶装置５に保存するとともに、結果出力部７に出力する（S17）。その際に行う計算は以下の２つのモードから選べるものとする。モード１では、同じ積み港のロットを優先して同一の運搬船に割り付け、モード２では、積み港が異なるロットでも同一の運搬船に割付け、運搬効率の向上を狙うものである。モード１には処理が簡単で高速であるという利点があり、モード２には運搬効率が高くなり必要運搬船数が少なくなる利点がある。
【００２５】
＜モード１（同一積み港優先割付）＞
STEP1：未割付ロットの中で、積み荷役開始日が最も早いロットを１つ選択する。
STEP2：STEP1で選択したロットと積み港および船種が同一の割付済みロットのうち、末尾ロット（同一の船に割り付けられている中で最後に割り付けられたロット）をすべて選択する。条件を満たすロットがなければSTEP5へ。
STEP3：STEP2で選択されたロットに、積み港まで戻る時間を加えて「次ロット作業開始可能日」を計算する。
STEP4：STEP2で選択されたロットのうち「次ロット作業開始可能日」がSTEP1で選択した「ロットの積み荷役開始日＋余裕日数」以前のロットの中から、下記の指標（優先順）により１つロットを選択し、そのロットの後に、STEP1で選択したロットを船に割り付ける。必要に応じてロットの積み荷役開始日を修正
(1) 同一揚げ港のもの。
(2) 次ロット作業開始可能日が早いもの。
条件を満たすロットがなければSTEP5へ。
STEP5：STEP1で選択されたロットを、新しい船に割付ける(先頭かつ末尾ロットとなる)
【００２６】
＜モード２（フリー割付）＞
STEP1：未割付ロットの中で、積み荷役開始日が最も早いロットを１つ選択する。
STEP2：STEP1で選択したロットと船種が同一の割付済みロットのうち、末尾ロット（同一の船に割り付けられている中で最後に割り付けられたロット）をすべて選択する。条件を満たすロットがなければSTEP5へ。
STEP3：STEP2で選択されたロットに、STEP1で選択したロットの積み港まで航海する時間を加えて「次ロット作業開始可能日」を計算する。
STEP4：STEP2で選択されたロットのうち「次ロット作業開始可能日」がSTEP1で選択した「ロットの積み荷役開始日＋余裕日数」以前のロットの中から、次ロット作業開始可能日が最も早いロットを選択し、そのロットの後に、STEP1で選択したロットを船に割り付ける。必要に応じてロットの積み荷役開始日を修正する。条件を満たすロットがなければSTEP6へ。
STEP5：STEP1で選択されたロットを、新しい船に割付ける(先頭かつ末尾ロットとなる)
【００２７】
以上のように実施形態においては、上述のような簡略な手順で運搬設備台数を計算して求めるようにしたので、短い計算時間で計算結果が得られるようになった。このため、多量のデータ、多くのケースに関して運搬設備台数を計算することが可能となり、長期間にわたって変更しないような場合の運搬設備台数の決定についても短時間で精度よく行うことができるようになった。
【００２８】
なお、本発明の実施形態として、製品搬送を行う運搬船の隻数決定を行う場合について説明したが、本発明はこの例に限定されるものではなく、各種の運搬設備に適用することができる。
【実施例】
【００２９】
約5000件の製品情報に対して、タブーサーチを用いたスケジューリングアルゴリズムと、上記の実施形態に係る方法とを適用した結果、後者の計算時間は前者の計算時間の100分の1以下となっており、本発明の有用性を確認することができた。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施形態に係るシステム構成を示す図である。
【図２】本発明の実施形態に係るシステムの処理の流れを示すフローチャート（その１）である。
【図３】本発明の実施形態に係るシステムの処理の流れを示すフローチャート（その２）である。
【図４】本発明の実施形態に係る製品情報を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る設備能力情報を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係るロット作成処理について説明するための図である。
【図７】本発明の実施形態に係るロットの港での荷役作業の負荷平準化処理の説明図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ 入力端末、２ データ管理部、３ 製品情報、４ 設備能力情報、５ 結果記憶装置、６ 演算手段、６a データ読込部、６b ロット作成部、６c 負荷平準化処理部、６d 運搬設備台数計算部、７ 結果出力部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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