(57)【要約】【課題】  製造コストの低減と歩留まりの向上とを図り、かつカバーガラスの大型化に対応可能にする。【解決手段】  スペーサガラス２はガラス片からなる４辺２ａないし２ｄによって枠状に形成されている。スペーサガラス２の上方開口端に塗布した低融点フリットガラス７を介してフロントガラス３が上方開口部を覆うように取り付けられている。スペーサガラス２は、１箇所において折り曲げられた１つの帯状のガラス片５によって２辺２ａ，２ｂが形成され、他の２辺２ｃ，２ｄが短冊状のガラス片によって形成されている。【選択図】  図１
2007048675.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス片からなる４辺によって枠状に形成されたスペーサガラスと、このスペーサガラスの一方の開口を覆うフロントガラスとを備えた蛍光表示管用カバーガラスにおいて、
１箇所において折り曲げられた帯状のガラス片によって前記４辺のうちの少なくとも互いに隣接する２辺を形成したことを特徴とする蛍光表示管用カバーガラス。
【請求項２】
請求項１記載の蛍光表示管用カバーガラスにおいて、
１箇所において折り曲げられた１つの帯状のガラス片によって前記４辺のうちの互いに隣接する２辺を形成し、他の２辺を短冊状のガラス片によって形成したことを特徴とする蛍光表示管用カバーガラス。
【請求項３】
請求項１記載の蛍光表示管用カバーガラスにおいて、
１箇所において折り曲げられた２つの帯状のガラス片によって前記４辺を形成したことを特徴とする蛍光表示管用カバーガラス。
【請求項４】
請求項１記載の蛍光表示管用カバーガラスにおいて、
１箇所において折り曲げられた２つの帯状のガラス片によって前記４辺のうちの３辺を形成し、他の１辺を短冊状のガラス片によって形成したことを特徴とする蛍光表示管用カバーガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光表示管の真空外囲器の一部を構成する蛍光表示管用カバーガラスに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の蛍光表示管用カバーガラスを形成する方法の第１の例として、図５に示すように成形用金型を使用して製造する方法がある。すなわち、この方法は、カーボン材によって形成された成型用金型内に板ガラスを組み込んだ後、これを加熱軟化させて、同図に示すようにスペーサガラス１０１とフロントガラス１０２とを一体成形によってカバーガラス１００を形成する。次いで、スペーサガラス１０１の一部に形成された隙間に排気管１０３の一端部を挿入し、排気管１０３の一端部とスペーサガラス１０１との間に低融点フリットガラスを塗布し、加熱焼成を行って排気管１０３をカバーガラス１００に一体化している。
【０００３】
また、従来の蛍光表示管用カバーガラスを形成する方法の他の一例として、図６に示すように５個の短冊状のガラス片によってスペーサガラスを形成する方法がある。すなわち、この方法は、先ず同図（Ａ）に示すように、板ガラスを所定の寸法で切断分割した短冊状のガラス片１１１ａ，１１１ｂ，１１１ｂ，１１１ｃ，１１１ｄを、低融点フリットガラス１１２によって接着して組み立てて、短冊状のガラス片１１１ｂとガラス片１１１ｂとの間に隙間が形成された枠状のスペーサガラス１１１を形成する。次いで、このスペーサガラス１１１の一方の開口端面に低融点フリットガラス１１３を塗布して、平坦状に形成されたフロントガラス１１４を接着し、さらに短冊状のガラス片１１１ｂとガラス片１１１ｂとの間の隙間に排気管１０３の一端部を挿入し、この排気管１０３とガラス片１１１ｂ，１１１ｂとの間に低融点フリットガラス１１２を塗布し、排気管１０３の一端部をガラス片１１１ｂ，１１１ｂに接着し、加熱焼成を行って、同図（Ｂ）に示すようにカバーガラス１１０を形成している。
【０００４】
また、従来の蛍光表示管用カバーガラスを形成する方法の他の一例として、図７に示すように帯状のガラス片を折り曲げてスペーサガラスを形成する方法がある。すなわち、この方法は、先ず長尺状の板ガラスを、同図（Ａ）に示すように、所定の寸法で切断した帯状のガラス片１２１を形成する。次に、このガラス片１２１の４箇所１２１ａないし１２１ｄをバーナーによって加熱することによって、同図（Ｂ）に示すように枠状になるように折り曲げ加工をして、一部に隙間が設けられたガラススペーサ１２２を形成する。次いで、上述した図６に示す製造方法と同様に、このガラススペーサ１２２の一方の開口端面に低融点フリットガラス１２３を塗布し、平坦状に形成されたフロントガラス１２４を接着し、さらに、ガラススペーサ１２２の隙間に排気管１０３の一端部を挿入し、この排気管１０３とガラススペーサ１２２との間に低融点フリットガラス１１２を塗布して、排気管１０３をガラススペーサ１２２に接着し、加熱焼成を行って、同図（Ｃ）に示すようにカバーガラス１２０を形成する（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平７−１４２０１４号公報（段落「０００２」〜「０００８」、図９ないし図１１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した従来の蛍光表示管用カバーガラスのうち図５を使って説明した方法では、カーボン材によって精密な成型用金型を形成する必要があるため、成型用金型が高価となり、特に大型のカバーガラスを製造する場合にこれが顕著になり、製造コストが嵩むという問題があった。また、金型構造が複雑なため、成型後のカバーガラスに熱による歪みが残り易く、これを防ぐためにカバーガラス自体の形状がかなり制約を受けるという問題もある。また、構造上、カバーガラスの幅が狭くなるために、表示用の有効面積が小さくなってしまう。さらに溶融したガラスを用いるので、製造に工数がかかり、大量生産には不向きであるという問題もあった。
【０００６】
また、上述した従来の蛍光表示管用カバーガラスのうち図６を使って説明した方法では、４つの短冊状のガラス片を用いて組み立てているため、各ガラス片間での位置ずれを起こし易く、特に大型のカバーガラスを製造する場合にこれが顕著になる。また、各ガラス片の切断寸法の公差が厳しいために、不良品が発生しやすい。さらに、低融点フリットガラスを用いての接着面積が大きいため、低融点フリットガラスのはみ出しや不足による真空リークの発生等に起因して歩留まりが低下し製造コストが嵩むという問題があった。
【０００７】
また、上述した従来の蛍光表示管用カバーガラスのうち図７を使って説明した方法では、曲げ箇所１２１ａないし１２１ｄで傾斜した状態で曲げられると、曲げられた各辺が水平方向に対して傾斜した状態となる。この傾斜は、各辺毎に上下の一方向のみに発生するとは限らないので、帯状の板ガラスの曲げ箇所が２箇所以上となると、これを矯正して各辺を水平状態に戻す作業は熟練が必要であるとともに煩雑であった。また、曲げによる残留歪みが発生し易く、特に大型のカバーガラスを形成する場合に残留歪みが大きくなり、歪みを除去する作業が煩雑となっていた。また、大型のカバーガラスを形成するためには、曲げ加工用の設備も大型化し、製造コストが嵩むという問題があった。
【０００８】
本発明は上記した従来の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、製造コストの低減と歩留まりの向上とを図り、かつカバーガラスの大型化に対応可能にするところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この目的を達成するために、請求項１に係る発明は、ガラス片からなる４辺によって枠状に形成されたスペーサガラスと、このスペーサガラスの一方の開口を覆うフロントガラスとを備えた蛍光表示管用カバーガラスにおいて、１箇所において折り曲げられた帯状のガラス片によって前記４辺のうちの少なくとも互いに隣接する２辺を形成したものである。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、１箇所において折り曲げられた１つの帯状のガラス片によって前記４辺のうちの互いに隣接する２辺を形成し、他の２辺を短冊状のガラス片によって形成したものである。
【００１１】
請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において、１箇所において折り曲げられた２つの帯状のガラス片によって前記４辺を形成したものである。
【００１２】
請求項４に係る発明は、請求項１に係る発明において、１箇所において折り曲げられた２つの帯状のガラス片によって前記４辺のうちの３辺を形成し、他の１辺を短冊状のガラス片によって形成したものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、帯状のガラス片の曲げ加工が１箇所であるため、仮に曲げ加工の精度が悪い場合でも、加工後の矯正作業が不要になるとともに、曲げ加工による残留歪みを低減することができる。また、ガラス片の曲げ加工を行うための設備を簡素化かつ小型化することができるため製造コストを低減することができる。また、切断する短冊状のガラス片の長さが相対的に短いため、切断が容易で精度も向上する。また、ガラス片を２個以上使用するため、各ガラス片の厚みを自由に選択することにより、表示管内のスペースや外形寸法の自由度が増加する。また、カバーガラスのサイズ毎に成型用金型を揃える必要がないため、製造コストの低減を図ることができる。また、帯状のガラス片の折り曲げ箇所または短冊状のガラス片の切断箇所を選択することにより、カバーガラスのサイズを自由に選択することができる。
【００１４】
請求項３に係る発明によれば、組み合わせるガラス片が２個で形成できるから組付けが容易でかつ精度が向上する。
【００１５】
請求項４に係る発明によれば、２つの帯状のガラス片によって３辺を形成するようにしたことにより、カバーガラスが大型化しても折り曲げられる帯状のガラス片の長さを相対的に短くすることができるため、曲げ加工が容易になるからカバーガラスの大型化にも対応可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。図１（Ａ）、（Ｂ）は、排気管が備えられてなく陽極基板に設けられた排気孔を通して真空排気を行うチップレス型の蛍光表示管に適用した本発明に係る蛍光表示管用カバーガラスを分解して示す斜視図、同図（Ｂ）は同じく断面図である。同図（Ｃ）は排気管を備えた蛍光表示管に適用した本発明に係る蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。図１（Ａ）に全体を符号１で示す蛍光表示管用カバーガラスは、ガラス片からなる４辺２ａないし２ｄによって枠状に形成されたスペーサガラス２と、このスペーサガラス２の上方開口部を覆うフロントガラス３とを備えている。フロントガラス３の裏面３ａには、真空蒸着法またはスパッタリング法等によって、帯電防止用の透明導電膜が被着形成されている。
【００１７】
スペーサガラス２を構成する４辺２ａないし２ｄのうち、互いに隣接する辺２ａ，２ｂは、帯状に形成された１つのガラス片５の１箇所を加熱して直角に折り曲げ加工することにより一体に形成されている。また、他の２辺２ｃ，２ｄは互いに長さが異なる短冊状のガラス片によって形成されている。このような構成において、辺２ａの一端と辺２ｄの一端部との間および辺２ｃの一端と辺２ｄの他端部との間ならびに辺２ｃの他端と辺２ｂの一端部との間に低融点フリットガラス６を塗布する。塗布された低融点フリットガラス６を介して、ガラス片５と辺２ｃ，２ｄを形成する短冊状のガラス片とが接合され、同図（Ｂ）に示すように枠状に組み付けられたスペーサガラス２が形成される。
【００１８】
この組付けに当たっては、辺２ａ，２ｂがガラス片５によって一体に形成されているため、いずれも短冊状に形成された４個のガラス片によって組み付けられる従来の方法と比較して、４つの辺２ａないし２ｄの位置合わせが容易となり組み合わせ精度が向上する。また、ガラス片５の折り曲げ箇所が１箇所であるため、仮に、曲げ精度が悪く辺２ａに対して辺２ｂが傾斜した状態で曲げられたとしても矯正作業が不要になる。また、３箇所において折り曲げていた従来の場合と比較して曲げによる残留歪みの除去が容易である。また、曲げ加工のための設備が単純かつ小型のものを使用できるため、製造コストの低減を図ることができる。また、ガラス片５の折り曲げ箇所が１箇所であるため、従来と比較してガラス片５の全長が相対的に短くなるため、母材からの切断が容易で、切断による寸法精度の向上も図ることができる。
【００１９】
このように枠状に組み付けられたスペーサガラス２の上部開口端に低融点フリットガラス７を塗布し、スペーサガラス２の上部開口を覆うようにフロントガラス３を接着し乾燥させる。次いで、このカバーガラス１のスペーサガラス２の下部開口端に低融点フリットガラス８を塗布して乾燥させた後、空気中において温度３００℃〜４８０℃の範囲で仮焼成して低融点フリットガラス８を固化させることにより蛍光表示管用カバーガラス１を形成する。しかる後、スペーサガラス２の下部開口を覆うように、低融点フリットガラス８を介して陽極基板（図示せず）を接着し、真空排気を行うことにより蛍光表示管が形成される。
【００２０】
次に、同図（Ｃ）を用いて排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの製造方法について説明する。この方法には、辺２ａの端面と辺２ｄの一端部との間に排気管９の一端部を挟み、辺２ａの一端と辺２ｄの一端部との間および辺２ｃの一端と辺２ｄの他端部との間ならびに辺２ｃの他端と辺２ｂの一端部との間に低融点フリットガラス６を塗布する。塗布された低融点フリットガラス６を介して、スペーサガラス２を枠状に組み付けるときに同時に排気管９も組み付ける。この排気管型の蛍光表示管用カバーガラスにおいては、排気管９を介して真空排気を行った後に、チップオフされて蛍光表示管が形成される。
【００２１】
図２（Ａ）、（Ｂ）は、排気管が備えられていないチップレス型の蛍光表示管に適用した本発明の第２の実施の形態の蛍光表示管用カバーガラスを分解して示す斜視図、同図（Ｂ）は同じく断面図である。同図（Ｃ）は排気管を備えた蛍光表示管に適用した本発明の第２の実施の形態の蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。この第２の実施の形態においては、スペーサガラス２を断面をＬ字状に形成した一対のガラス片５，１１によって構成した点に特徴を有する。すなわち、帯状に形成された２つのガラス片５，１１をそれぞれ１箇所を加熱することにより直角に折り曲げ加工する。したがって、Ｌ字状に折り曲げれた一方のガラス片５が、スペーサガラス２を構成する４辺のうちの辺２ａと辺２ｂを一体に形成していることになる。また、Ｌ字状に折り曲げられた他方のガラス片１１が、スペーサガラス２を構成する４辺のうちの辺２ｃと辺２ｄとを一体に形成していることになる。
【００２２】
このような構成において、辺２ａの一端と辺２ｄの一端部との間および辺２ｃの一端と辺２ｂの一端部との間に塗布された低融点フリットガラス６を介して、ガラス片５とガラス片１１とが接合され、同図（Ｂ）に示すように枠状に組み付けられたスペーサガラス２が形成される。この第２の実施の形態においては、上述した第１の実施の形態と比較して接合箇所が３箇所から２箇所に減るため、４つの辺２ａないし２ｄの位置合わせがより容易になり組み合わせ精度もより向上する。また、ガラス片５，１１の折り曲げ箇所が共に１箇所であるため、仮に、曲げ精度が悪く辺２ａまたは辺２ｃに対して辺２ｂまたは辺２ｄが傾斜した状態で曲げられたとしても矯正作業が不要になる。また、３箇所において折り曲げていた従来の場合と比較して曲げによる残留歪みの除去が容易である。また、折り曲げ加工のための設備が単純かつ小型のものを使用できるため、製造コストの低減を図ることができる。また、ガラス片５，１１の折り曲げ箇所が共に１箇所であるため、従来と比較してガラス片５の全長が相対的に短くなるため、母材からの切断が容易で切断精度の向上も図ることができる。
【００２３】
次に、同図（Ｃ）を用いて排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの製造方法について説明する。同図（Ｃ）において、辺２ｄとの間で排気管９を挟む辺２ａの長さｌは、対向する辺２ｃの長さＬよりも排気管９の外径だけ短く形成されている。このような構成において、辺２ａの端面と辺２ｄの一端部との間に排気管９の一端部を挟み、辺２ａの一端と辺２ｄの一端部との間および辺２ｃの一端と辺２ｂの一端部との間に低融点フリットガラス６を塗布する。塗布された低融点フリットガラス６を介して、スペーサガラス２を枠状に組み付けるときに同時に排気管９も組み付ける。この排気管型の蛍光表示管用カバーガラスにおいては、排気管９を介して真空排気を行った後に、チップオフして蛍光表示管を形成する。
【００２４】
図３（Ａ）は排気管が備えられていないチップレス型の蛍光表示管に適用した本発明の第３の実施の形態の蛍光表示管用カバーガラスの断面図、同図（Ｂ）は排気管が備えられている排気管型の蛍光表示管に適用した本発明の第３の実施の形態の蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。この第３の実施の形態においては、２つのガラス片１５，１６をそれぞれ１箇所を折り曲げることにより、４つの辺のうちの３辺２ａ，２ｂ，２ｃを形成し、他の１辺２ｄを短冊状のガラス片によって形成した点に特徴を有する。すなわち、４辺のうちの１辺２ｂを中央部で分割し、分割辺２ｂ１と分割辺２ｂ２とし、折り曲げた上記ガラス片１５によって辺２ａと分割辺２ｂ１とを一体に形成している。また、折り曲げた上記ガラス片１６によって辺２ｃと分割辺２ｂ２とを一体に形成している。
【００２５】
このような構成において、辺２ａの一端と辺２ｄの一端部間および辺２ｃの一端と辺２ｄの他端部間ならびに分割辺２ｂ１と分割辺２ｂ２との互い対向する端面間に低融点フリットガラス６を塗布する。塗布された低融点フリットガラス６を介して、ガラス片１５とガラス片１６と辺２ｄを形成する短冊状のガラス片とが接合され、同図（Ａ）に示すように枠状に組み付けられたスペーサガラス２が形成される。
【００２６】
この第３の実施の形態においては、辺２ｂを中央部で分割し分割辺２ｂ１，２ｂ２を形成し、２つの帯状のガラス片１５，１６によって３辺２ａないし２ｃを形成するようにしたことにより、カバーガラス２が矢印Ａ−Ｂ方向に大型化しても、折り曲げられる帯状のガラス片１５，１６の長さを相対的に短くすることができるため、曲げ加工が容易になりカバーガラスの大型化に対応可能になる。
【００２７】
次に、同図（Ｂ）を用いて排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの製造方法について説明する。この方法は、分割辺２ｂ１と分割辺２ｂ２との互いに対向する端面間に排気管９の一端部を挟み、辺２ａの一端と辺２ｄの一端部間および辺２ｃの一端と辺２ｄの他端部間ならびに分割辺２ｂ１と分割辺２ｂ２との互い対向する端面間に低融点フリットガラス６を塗布する。塗布された低融点フリットガラス６を介して、スペーサガラス２を枠状に組み付けるときに同時に排気管９も組み付ける。この排気管型の蛍光表示管用カバーガラスを用いた蛍光表示管においては、排気管９を介して真空排気を行った後に、チップオフして蛍光表示管を形成する。
【００２８】
図４（Ａ）は排気管が備えられていないチップレス型の蛍光表示管に適用した本発明の第４の実施の形態の蛍光表示管用カバーガラスの断面図、同図（Ｂ）は排気管が備えられている排気管型の蛍光表示管に適用した本発明の第４の実施の形態の蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。この第４の実施の形態においては、２つのガラス片２０，２１をそれぞれ１箇所を折り曲げることにより、４つの辺のうちの３辺２ｄ，２ａ，２ｂを形成し、他の１辺２ｃを短冊状のガラス片によって形成した点に特徴を有する。すなわち、４辺のうちの１辺２ａを中央部で分割し、分割辺２ａ１と分割辺２ａ２とし、折り曲げた上記ガラス片２０によって辺２ｄと分割辺２ａ１とを一体に形成している。また、折り曲げた上記ガラス片２１によって辺２ｂと分割辺２ａ２とを一体に形成している。
【００２９】
このような構成において、辺２ｃの一端と辺２ｄの一端部との間および辺２ｃの他端と辺２ｂの一端部との間ならびに分割辺２ａ１と分割辺２ａ２との互い対向する端面間に低融点フリットガラス６を塗布する。塗布された低融点フリットガラス６を介して、ガラス片２０とガラス片２１と辺２ｃを形成する短冊状のガラス片とが接合され、同図（Ａ）に示すように枠状に組み付けられたスペーサガラス２が形成される。
【００３０】
この第４の実施の形態においては、辺２ａを中央部で分割し分割辺２ａ１，２ａ２を形成し、２つの帯状のガラス片２０，２１によって３辺２ｄ，２ａ，２ｂを形成するようにしたことにより、カバーガラス２が矢印Ｃ−Ｄ方向に大型化しても、折り曲げられる帯状のガラス片２０，２１の長さを相対的に短くすることができるため、折り曲げ加工が容易になりカバーガラスの大型化に対応可能になる。
【００３１】
次に、同図（Ｂ）を用いて排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの製造方法について説明する。この方法では、分割辺２ａ１と分割辺２ａ２との互いに対向する端面間に排気管９の一端部を挟み、辺２ｃの一端と辺２ｄの一端部間および辺２ｃの他端と辺２ｂの一端部間ならびに分割辺２ａ１と分割辺２ａ２との互い対向する端面間に低融点フリットガラス６を塗布する。塗布された低融点フリットガラス６を介して、スペーサガラス２を枠状に組み付けるときに同時に排気管９も組み付ける。この排気管型の蛍光表示管用カバーガラスを用いた蛍光表示管においては、排気管９を介して真空排気を行った後に、チップオフして蛍光表示管を形成する。
【００３２】
上記したいずれの実施の形態においても、スペーサガラス２を２個以上のガラス片によって形成しているため、各ガラス片の厚みを自由に選択することにより、表示管内のスペースや外形寸法の自由度が増加する。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】同図（Ａ）は本発明に係るチップレス型の蛍光表示管用カバーガラスを分解して示す斜視図、同図（Ｂ）は同じく断面図、同図（Ｃ）は同じく排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態を示し、同図（Ａ）は分解して示す斜視図、同図（Ｂ）は同じく断面図、同図（Ｃ）は同じく排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。
【図３】本発明の第３の実施の形態を示し、同図（Ａ）はチップレス型の蛍光表示管用カバーガラスの断面図、同図（Ｂ）は同じく排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。
【図４】本発明の第４の実施の形態を示し、同図（Ａ）はチップレス型の蛍光表示管用カバーガラスの断面図、同図（Ｂ）は同じく排気管型の蛍光表示管用カバーガラスの断面図である。
【図５】従来の蛍光表示管用カバーガラスの第１の例を示す斜視図である。
【図６】従来の蛍光表示管用カバーガラスの第２の例を示す斜視図で、同図（Ａ）は分解斜視図、同図（Ｂ）は組付けた状態を示す斜視図である。
【図７】従来の蛍光表示管用カバーガラスの第３の例を示す斜視図で、同図（Ａ）はスペーサガラスを形成する前の帯状のガラス片を示し、同図（Ｂ）は分解斜視図、同図（Ｃ）は組付けた状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３４】
１…蛍光表示管用カバーガラス、２…スペーサガラス、２ａないし２ｄ…辺、５，１１，１５，１６，２０，２１…ガラス片、６，７，８…低融点フリットガラス、９…排気管。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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