(57)【要約】【課題】現行の側壁の厚さ／重量を増加させることなく、容器強度（座屈強度）を現状水準に保ちながら、耐突刺し性に優れた包装容器を低コストで提供する。【解決手段】Ｍｎ：０．７０〜１．１０質量％、Ｍｇ：１．００〜１．７０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．３０質量％、Ｆｅ：０．３０〜０．６０質量％、Ｃｕ：０．１０〜０．４０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金から構成された側壁の金属厚さが０．０９５〜０．１１５ｍｍの包装容器であって、前記側壁の軸方向の引張強さが２９０ＭＰａ以上であり、かつ、当該包装容器の内部に２００ｋＰａの内圧を加え、前記側壁に先端半径０．５ｍｍの針を突き刺したときの貫通に至るまでの当該側壁の変位量が１．９ｍｍ以上であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｎ：０．７０〜１．１０質量％、Ｍｇ：１．００〜１．７０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．３０質量％、Ｆｅ：０．３０〜０．６０質量％、Ｃｕ：０．１０〜０．４０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金から構成された側壁の金属厚さが０．０９５〜０．１１５ｍｍの包装容器であって、
前記側壁の軸方向の引張強さが２９０ＭＰａ以上であり、かつ、当該包装容器の内部に２００ｋＰａの内圧を加え、前記側壁に先端半径０．５ｍｍの針を突き刺したときの貫通に至るまでの当該側壁の変位量が１．９ｍｍ以上であることを特徴とする包装容器。
【請求項２】
Ｍｎ：０．７０〜１．１０質量％、Ｍｇ：１．００〜１．７０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．３０質量％、Ｆｅ：０．３０〜０．６０質量％、Ｃｕ：０．１０〜０．４０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる板厚０．２５〜０．３５ｍｍのアルミニウム合金板を、加工率６０％以上でＤＩ加工し、ＤＩ缶を製造する第１工程と、
前記ＤＩ缶に、雰囲気温度２１０〜２５０℃、保持時間３〜１０分の熱処理を施して包装容器を製造する第２工程と、を含むことを特徴とする包装容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、飲料、食品用途に使用される包装容器であって、特にＡｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系アルミニウム合金からなる包装容器およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料、食品用途に使用される包装容器としては、図４に示すように、有底円筒状の胴部２２と、胴部２２に繋がり、この胴部２２より小さい外径を有するネック部２３と、このネック部２３の端部に形成されたフランジ部２４および開口部２５を備えた包装容器２１が知られている。この包装容器２１を飲料、食品用途に使用する際には、開口部２５から内容物（飲料、食品）Ｗが充填され、蓋部２６を開口部２５に巻き締めて使用される。このような包装容器２１では、内容物充填・蓋部巻締めの際、内容物充填後の包装容器を搬送・取り扱う際、あるいは消費者が包装容器を取り扱う際に、胴部２２の側壁に突起物等が接触すると、その先端が側壁を貫通して、内容物Ｗが漏れるという問題が発生することがある。
【０００３】
こうした問題を解決するために、側壁の耐突刺し性を向上させる方法が種々検討されてきた。例えば、特許文献１には、ＪＩＳ３１０４−Ｈ１９調質板から絞りしごき加工（ＤＩ加工）によりＤＩ缶を成形し、これを２７０℃以上の洗浄乾燥炉中で熱処理することにより、側壁の伸びを増大させた包装容器（特許文献１では飲料用アルミニム缶）が記載されている。
【０００４】
また、特許文献２には、Ｓｉ：０．３質量％を超え０．４５質量％以下を含有するほか、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｆｅを含有し、１〜１０μｍの金属間化合物が３５００〜４５００個／ｍｍ2の個数密度、１〜３％の面積率で分布することを特徴とする包装容器用アルミニウム合金板が記載されている（特許文献２では缶胴用アルミニウム合金板）。また、ＤＩ加工、塗装を含む製造工程で、外面および内面塗装を含む厚さが０．１１０〜０．１３０ｍｍの側壁を備えた包装容器を成形した際、側壁の軸方向における伸びが３％以上６％未満、かつ引張強さが２９０ＭＰａを超え３３０ＭＰａ以下となることが記載されている。
【特許文献１】特開昭６１−１９９０５７号公報（第１頁の特許請求の範囲）
【特許文献１】特開２００４−６８０６１号公報（第２頁の請求項１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された包装容器の場合、側壁の厚さが約０．１ｍｍと薄肉化された現在の包装容器においては、側壁の引張強さが低くなるため、耐突刺し性が低下する。また、蓋部巻締め時の軸荷重に対する容器強度（座屈強度）が不足するという問題があった。
【０００６】
また、特許文献２に記載された包装容器用アルミニウム合金板の場合、アルミニウム合金中にＳｉを０．３質量％以上と多く含むため、合金板の結晶粒や耳率のばらつきが大きく、包装容器の成形の際、割れや耳切れ等の不具合等（成形不良）が発生し、包装容器の良品率が低下する。その結果、低コストで包装容器を製造することが難しいという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、その目的は、現行の側壁の厚さ／重量を増加させることなく、容器強度（座屈強度）を現状水準に保ちながら、耐突刺し性に優れた包装容器を低コストで提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、Ｍｎ：０．７０〜１．１０質量％、Ｍｇ：１．００〜１．７０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．３０質量％、Ｆｅ：０．３０〜０．６０質量％、Ｃｕ：０．１０〜０．４０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金から構成された側壁の金属厚さが０．０９５〜０．１１５ｍｍの包装容器であって、前記側壁の軸方向の引張強さが２９０ＭＰａ以上であり、かつ、当該包装容器の内部に２００ｋＰａの内圧を加え、前記側壁に先端半径０．５ｍｍの針を突き刺したときの貫通に至るまでの当該側壁の変位量が１．９ｍｍ以上である包装容器として構成したものである。
【０００９】
前記構成によれば、アルミニウム合金の化学組成、および側壁の引張強さ、ならびに所定条件での側壁部の変位量を所定範囲に規制することにより、側壁を現行の０．０９５〜０．１１５ｍｍという薄肉の厚さで製造しても、現状水準の包装容器の容器強度（座屈強度）が保たれると共に、包装容器の側壁の強度が向上する。その結果、内容物充填・蓋部巻締めの際、内容物充填後の包装容器を搬送・取り扱う際、あるいは消費者が包装容器を取り扱う際に、包装容器の側壁に突起物等が接触しても、側壁が損傷することがない。また、包装容器の成形工程において、成形不良等の発生を抑えることが可能となる。
【００１０】
請求項２に係る発明は、Ｍｎ：０．７０〜１．１０質量％、Ｍｇ：１．００〜１．７０質量％、Ｓｉ：０．１０〜０．３０質量％、Ｆｅ：０．３０〜０．６０質量％、Ｃｕ：０．１０〜０．４０質量％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる板厚０．２５〜０．３５ｍｍのアルミニウム合金板を、加工率６０％以上でＤＩ加工し、ＤＩ缶を製造する第１工程と、前記ＤＩ缶に、雰囲気温度２１０〜２５０℃、保持時間３〜１０分の熱処理を施して包装容器を製造する第２工程とを含む包装容器の製造方法として構成したものである。
【００１１】
前記構成によれば、アルミニウム合金板の化学組成および板厚、ＤＩ加工の際の加工率、およびＤＩ缶の熱処理条件を所定範囲に規制することにより、製造される包装容器の容器強度（座屈強度）が現状水準に保たれると共に、包装容器の側壁の引張強さが向上する。その結果、包装容器の側壁に突起物等が接触しても、側壁が損傷することがない。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る包装容器によれば、現行の側壁の厚さ／重量を増加させずに、容器強度（座屈強度）を現状水準に保て、しかも耐突刺し性に優れる。また、その製造コストも低く抑えることが可能となる。
【００１３】
本発明に係る包装容器の製造方法によれば、現行の側壁の厚さ／重量を増加させることなく、容器強度（座屈強度）を現状水準に保ちながら耐突刺し性に優れた包装容器を低コストで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本願発明者は、包装容器の側壁の厚さを現行と同等もしくは薄く成形しても、従来以上の耐突刺し性を有する包装容器およびその製造方法を開発するべく種々の実験を行った。その結果、側壁の引張強さがある一定値以上であれば、包装容器の耐突刺し性は、突刺し針が貫通するまでの側壁の最大荷重、変位量に依存すること、また、側壁の引張強さ、変位量は、包装容器の製造条件、具体的には、包装容器を構成するアルミニウム合金板の化学組成と、アルミニウム合金板のＤＩ加工の際の加工率と、ＤＩ加工後のＤＩ缶の熱処理条件に依存することを見出し、本発明をなすに至った。
以下に、包装容器の実施形態について、図面を参照して説明する。図１（ａ）、（ｂ）は、包装容器の構成を示す斜視図、図２（ａ）〜（ｈ）は、包装容器の製造方法の概略を模式的に示す説明図、図３は耐突刺し性の評価方法の概略を模式的示す説明図である。
【００１５】
＜包装容器＞
図１（ａ）に示すように、本発明に係る包装容器１Ａは、有底円筒状の胴部２と、胴部２に繋がり、この胴部２より小さい外径を有するネック部３と、このネック部３の端部に形成されたフランジ部４および開口部５とを備えるＤＩ缶形状ものである。しかしながら、包装容器の形状は、ストレート缶形状に限定されず、図１（ｂ）に示すように、ネック部３の外径を、胴部２の外径に対して、さらに絞ったボトル缶形状の包装容器１Ｂであってもよい。包装容器１Ｂのネック部３の端部（開口部５）には、包装容器１Ｂ中に充填された内容物（飲料等）を密封するためのスクリューキャップ（図示せず）を螺合するネジ部６が設けられている。なお、図１（ａ）の包装容器１Ａでは、フランジ部４に巻締められる蓋部（図示せず）がスクリューキャップに相当する。また、胴部２の軸方向に直交する断面形状は、円形状（楕円形状を含む）に限定されず、多角形状であってもよい。
【００１６】
そして、本発明に係る包装容器１Ａ、１Ｂは、所定量のＭｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕを含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金から構成される。また、包装容器１Ａ、１Ｂは、前記構成の胴部２の側壁２ａの厚さが０．０９５〜０．１１５ｍｍであって、側壁２ａの軸方向の引張強さが２９０ＭＰａ以上であり、かつ、当該包装容器１Ａ、１Ｂの内部に２００ｋＰａの内圧を加え、前記側壁に先端半径０．５ｍｍの針を突き刺したときの貫通に至るまでの当該側壁の変位量が１．９ｍｍ以上である。以下で、アルミニム合金の化学組成、側壁の厚さおよび引張強さを数値限定した理由について説明する。
【００１７】
（Ｍｎ：０．７０〜１．１０質量％）
Ｍｎは、アルミニウム合金板の強度を向上させるのに効果的な成分である。Ｍｎが０．７０質量％未満であると、アルミニウム合金板から製造される包装容器の側壁の引張強さが不足し、包装容器の耐突刺し性、座屈強度が劣る。また、Ｍｎが１．１０質量％を超えると、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物が増加して，側壁の延性が不足する。その結果、側壁の耐突刺し性が劣る。
【００１８】
（Ｍｇ：１．００〜１．７０質量％）
Ｍｇは、アルミニウム合金板の強度を向上させるのに効果的な成分である。Ｍｇが１．００質量％未満であると、包装容器の側壁の引張強さが不足し、包装容器の耐突刺し性、座屈強度が劣る。また、Ｍｇが１．７０質量％を超えると、包装容器の製造工程において、アルミニウム合金板のＤＩ加工時の成形性が低下し、ティアオフ等の成形不良が増加する。その結果、包装容器の良品率が低下する。
【００１９】
（Ｓｉ：０．１０〜０．３０質量％）
Ｓｉは、アルミニウム合金板中でＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物を形成させて成形性を向上させるのに効果的な成分である。Ｓｉが０．１０質量％未満であると、アルミニウム合金板のＤＩ加工時の４５°耳が増加し、耳切れ、ティアオフ等の成形不良が増加する。その結果、包装容器の良品率が低下する。また、Ｓｉが０．３０質量％を超えると、再結晶が阻害され、粗大な結晶粒が発生する。また、アルミニウム合金板のＤＩ加工時の耳率のばらつきが増大する。その結果、アルミニウム合金板のＤＩ加工時の耳切れ、ティアオフ等の成形不良が増加し、包装容器の良品率が低下する。
【００２０】
（Ｆｅ：０．３０〜０．６０質量％）
Ｆｅは、アルミニウム合金板中でＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物を形成させて成形性を向上させるのに効果的な成分である。Ｆｅが０．３０質量％未満であると、アルミニウム合金板中の金属間化合物が不足すると共に、アルミニウム合金板のＤＩ加工時の０−１８０°耳が増加し、成形性が低下する。その結果、包装容器の良品率が低下する。また、Ｆｅが０．６０質量％を超えると、逆に、アルミニウム合金板中の金属間化合物が増えすぎるため、アルミニウム合金板のＤＩ加工時の亀裂伝播が促進され、成形性が低下する。その結果、包装容器の良品率が低下する。
【００２１】
（Ｃｕ：０．１０〜０．４０質量％）
Ｃｕは、アルミニウム合金板の強度を向上させるのに効果的な成分である。Ｃｕが０．１０質量％未満であると、包装容器の側壁の強度が不足し、包装容器の耐突刺し性、座屈強度が劣る。また、Ｃｕが０．４０質量％を超えると、アルミニウム合金板のＤＩ加工時の成形性が低下し、ティアオフ等の成形不良が増加する。その結果、包装容器の良品率が低下する。
【００２２】
（不可避的不純物）
本発明においては、不可避的不純物として、Ｃｒが０．１質量％以下、Ｚｎが０．５質量％以下、Ｔｉが０．１質量％以下、Ｚｒが０．１質量％以下。Ｂが０．１質量％以下含有されても、本発明の効果が妨げられるものではなく、このような不可避的不純物の含有は許容される。
【００２３】
（側壁の厚さ：０．０９５〜０．１１５ｍｍ）
側壁の厚さが０．０９５ｍｍ未満であると、包装容器の耐突刺し性が劣る。また、内容物充填・蓋部巻締めまでに包装容器にデントが発生し易く、ひいては包装容器の座屈発生を招くことがある。また、側壁の厚さが０．１１５ｍｍを超えると、十分な耐突刺し性、座屈強度が得られるものの、使用するアルミニウム合金量の増加を招き、コスト面から好ましくない。なお、本発明では、側壁の厚さは、アルミニウム合金から構成される金属（メタル）部分の厚みであって、内外面が塗装された包装容器における塗膜部分の厚みを除外した厚みを意味する。
【００２４】
（側壁の軸方向の引張強さ：２９０ＭＰａ以上）
側壁の引張強さが２９０ＭＰａ未満であると、包装容器の耐突刺し性が劣ると共に、包装容器に内容物を充填、蓋部を巻締めた際、包装容器の座屈強度が不足する。ここで、側壁の軸方向とは、包装容器の軸方向（高さ方向）と同一方向（平行な方向）を意味する。また、側壁の引張強さは高ければよいが、一つの目安として、３５０ＭＰａ未満として設定しても構わない。なお、側壁の軸方向の引張強さが３５０ＭＰａを超えると加工性に影響がでる。
【００２５】
（所定条件での側壁部の変位量が１．９ｍｍ以上）
ここで、包装容器の内部に２００ｋＰａの内圧を加え、前記側壁に先端半径０．５ｍｍの針を突き刺したときの貫通に至るまでの側壁の変位量が１．９ｍｍ以上としたのは、１．９ｍｍ未満では、包装容器の耐突刺し性が劣るからである。なお、耐突刺し性が劣るとは、後記する突刺し性評価おいて、突刺し針貫通に至った際の最大荷重が十分なレベル（４０Ｎ以上）に達しないことを意味する。
【００２６】
＜包装容器の製造方法＞
次に、本発明に係る包装容器の製造方法について説明する。本発明の製造方法は、アルミニウム合金板をＤＩ加工してＤＩ缶を製造する第１工程と、前記ＤＩ缶に熱処理を施して包装容器を作製する第２工程とを含むものである。
【００２７】
（第１工程）
図２に示すように、アルミニウム合金板を絞り加工やしごき加工（ＤＩ加工）することによって有底円筒状のＤＩ缶１１を作製する。例えば、以下の手順でＤＩ缶１１が作製される。
【００２８】
（１）所定量のＭｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕを含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金から、圧延によって板厚０．２５〜０．３５ｍｍのアルミニウム合金板を製造する。
【００２９】
ここで、所定量のＭｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕを含有するアルミニウム合金については、前記で説明したとおりであるので、説明を省略する。また、アルミニウム合金板の板厚を数値限定した理由は、以下のとおりである。
（アルミニウム合金板の板厚：０．２５〜０．３５ｍｍ）
アルミニム合金板の板厚が０．２５ｍｍ未満であると、所定の加工率でＤＩ加工しても、包装容器１Ａの側壁の厚さが所定範囲の下限値未満となり、包装容器１Ａの耐突刺し性、座屈強度が劣る。また、板厚が０．３５ｍｍを超えると、包装容器１Ａの側壁の厚さが所定範囲の上限値を超え、使用するアルミニウム合金量の増加を招き、コスト面から好ましくない。
【００３０】
アルミニウム合金板は、前記の所定のアルミニウム合金を溶解、鋳造して鋳塊を作製し、必要に応じて、この鋳塊に均質化熱処理を施し、その後、熱間圧延、冷間圧延して製造する。また、必要に応じて、冷間圧延を複数回行ってもよい。さらに、熱間圧延と冷間圧延の間、冷間圧延と冷間圧延の間で焼鈍処理を行ってもよい。
【００３１】
（２）図２（ａ）に示すように、アルミニウム合金板をプレスにより打ち抜いて、外径Ｄ１が１３８〜１４８ｍｍの円形のブランク材ＡＬを作製する。ここで、外径Ｄ１は、カップ材１０の外径Ｄ２（ＤＩ缶１１の外径Ｄ３）および加工率によって、前記範囲内で適宜設定する。
【００３２】
（３）図２（ｂ）に示すように、ブランク材ＡＬを、ドロー成形を経て、外径Ｄ２が８５〜９５ｍｍのカップ材１０を成形する（カッピング）。ここで、外径Ｄ２は、ＤＩ缶１１の外径Ｄ３および加工率によって、前記範囲内で適宜設定する。
【００３３】
（４）図２（ｃ）に示すように、カップ材１０をＤＩプレスのタンデム式しごきダイに供給して、所定の加工率となるように、連続的に深絞り加工およびしごき加工を施して、ＤＩ缶１１を製造する（ＤＩ加工）。この場合、ＤＩ加工後に後記するトリミングを行うことが好ましい。なお、加工率（％）は、（〔元板厚−ＤＩ加工後の側壁厚〕／〔元板厚〕）×１００で計算され、数値限定した理由は以下のとおりである。
（加工率：６０％以上）
加工率が６０％未満であると、ＤＩ缶１１の側壁の加工硬化が十分でなく、包装容器１Ａの側壁の引張強さが所定範囲の下限値未満となり、包装容器１Ａの耐突刺し性、座屈強度が劣る。なお、ここでいう加工率とは、第１しごき加工率、第２しごき加工率、第３しごき加工率のトータルをいう。つまり、元板厚に対して加工部分の厚みの比である。
【００３４】
（５）図２（ｄ）に示すように、ＤＩ缶１１の端部に形成された耳１１ａをトリミングにより除去する（トリミング）。また、トリミング後、（ｅ）脱脂洗浄、（ｆ）塗装（外面塗装、内面塗装）を行うことが好ましいが、必要に応じて省略してもよい。
【００３５】
（第２工程）
図２（ｇ）、（ｈ）に示すように、ＤＩ缶１１に、所定の雰囲気温度、保持時間で熱処理を施し、その後、ネック部３およびフランジ部４を加工して包装容器１Ａを製造する。また、熱処理条件を数値限定した理由は、以下のとおりである。
【００３６】
（熱処理条件：雰囲気温度２１０〜２５０℃、保持時間３〜１０分）
ＤＩ缶１１に一定以上の熱量を与えることによって、ＤＩ缶１１の側壁の張出し成形性が向上し、包装容器１Ａの側壁の引張強さが所定範囲内に制御される。その結果、包装容器１Ａの耐突刺し性および座屈強度が向上する。すなわち、突刺し性評価において、突刺し針貫通に至った際の最大荷重が十分なレベル（４０Ｎ以上）に達する。また、ＤＩ缶１１に外面塗装、内面塗装を行った場合には、この熱処理は、塗膜を焼き付ける効果も有する。具体的には、雰囲気温度２１０〜２５０℃、保持時間３〜１０分以上が必要であり、これ以下では十分な耐突刺し性が得られない。
【００３７】
前記においては、図１（ａ）に示すストレート缶形状の包装容器１Ａの製造方法について説明したが、図１（ｂ）に示すボトル缶形状の包装容器１Ｂの製造方法においても、前記第２工程でフランジ部４の加工の代わりにネジ部６の加工を行うこと以外は、包装容器１Ａと同様である。
なお、ここでは、ＤＩ缶１１の側壁が金属（メタル）のみの状態において説明したが、クロメート処理、あるいは、ラミネート材を設けることで、さらに包装容器の突刺し性が向上することになる。
【実施例】
【００３８】
次に、本発明の実施例について、具体的に説明する。
先ず、表１に示すような合金成分を備えたアルミニウム合金を溶解鋳造し、次に、６００℃で均質化熱処理、続いて熱間粗圧延、熱間仕上げ圧延を順次行って板厚２．２ｍｍのホットコイルを製造した。さらに、このホットコイルに冷間圧延を施して表１に示す板厚のアルミニウム合金板（包装容器用元板）とした。
【００３９】
この元板は、次に、カッピング、ＤＩ加工、トリミングが施され、脱脂洗浄ののち熱処理を行い、包装容器を製造した。なお、ＤＩ加工の加工率、熱処理条件、側壁の厚さおよび軸方向の引張強さについては、表１に示すとおりである。また、側壁の軸方向の引張強さについては、以下の手順で測定した。
（側壁の軸方向の引張強さ）
包装容器の胴部から軸方向に沿ってＪＩＳ１３Ｂ号試験片を切り取り、ＪＩＳ規定の引張試験を行った。
【００４０】
この包装容器の耐突刺し性、座屈強度、製造コストについて、以下の手順で評価した。その結果を表１に示す。
（耐突刺し性）
図３に示す評価方法で、包装容器１Ａの内部に２００ｋＰａの内圧を加え、側壁２ａに先端半径０．５ｍｍの突刺し針を突刺し、突刺し針が側壁２ａを貫通するまでの荷重変化と側壁の変位量を測定し、その最大荷重により耐突き刺し性を評価した。最大荷重が４０Ｎ以上であれば、耐突刺し性が良好とした。
【００４１】
（座屈強度）
包装容器に上部から荷重を加え、包装容器が塑性変形したときのピーク荷重を測定し、座屈強度として評価した。高気圧の内容物（飲料、食品）を充填、巻締めすることを考慮して、座屈強度が１５００Ｎ以上のものを良好（○）、１５００Ｎ未満のものを不良（×）とした。
【００４２】
（製造コスト）
包装容器の製造コストの評価指標として、ＤＩ加工時の加工性を確認し、以下のように判断した。
前記アルミニウム合金板を、第３しごき加工率４０％でＤＩ加工して、１００００缶のＤＩ缶を製造した。その際のティアオフ発生数を確認した。ティアオフ発生数が４回以内であれば、ＤＩ缶から製造される包装容器の良品率も満足できるレベルであるので、加工性が良好（○）とした。また、ティアオフ発生数が５回以上であると、包装容器の良品率も低下するため、加工性が不良（×）とした。
【００４３】
【表１】
2007169767.tif 000002
【００４４】
表１に示すように、実施例１〜６はいずれも、合金組成、ＤＩ加工時の加工率、熱処理条件、側壁の厚さおよび引張強さ、側壁の変位量が本発明で規制した範囲を満足するため、耐突刺し性および座屈強度に優れると共に、ＤＩ加工時の加工性が良好で、低い製造コストで包装容器を製造できることが確認された。
【００４５】
一方、比較例１はＭｎ、側壁の引張強さが本発明の下限値未満であるため、耐突刺し性および座屈強度が劣っていることが確認された。
比較例２は、Ｍｎが本発明の上限値を超えるため、側壁の変位量が下限値未満となり、耐突刺し性が劣っていることが確認された。
比較例３は、Ｍｇ、側壁の引張強さが本発明の下限値未満であるため、耐突刺し性および座屈強度が劣っていることが確認された。
【００４６】
比較例４は、Ｍｇが本発明の上限値を超えるため、加工性が不良で、低い製造コストで包装容器を製造できないことが確認された。
比較例５〜８は、Ｓｉ、Ｆｅが本発明で規制した範囲を満足しないため、加工性が不良で、低い製造コストで包装容器を製造できないことが確認された。
比較例９は、Ｃｕ、側壁の引張強さが本発明の下限値未満であるため、耐突刺し性および座屈強度が劣っていることが確認された。
比較例１０は、Ｃｕが本発明の上限値を超えるため、加工性が不良で、低い製造コストで包装容器を製造できないことが確認された。
【００４７】
比較例１１〜１５は、合金組成は本発明で規制した範囲を満足するが、加工率または熱処理条件が本発明で規制した範囲を満足しないため、側壁の変位量が下限値未満となり、耐突刺し性（比較例１１〜１５）および座屈強度（比較例１１、１２、１５）が劣っていることが確認された。
比較例１６は、側壁の厚さが本発明の下限値未満であるため、側壁の変位量が下限値未満となり、耐突刺し性が劣っていることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】（ａ）、（ｂ）は、本発明に係る包装容器の構成を示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｈ）は、本発明に係る包装容器の製造方法の概略を模式的に示す説明図である。
【図３】耐突刺し性の評価方法の概略を模式的に示す説明図である。
【図４】従来の包装容器の構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４９】
１Ａ、１Ｂ、２１  包装容器
２、２２  胴部
３、２３  ネック部
４、２４  フランジ部
５、２５  開口部
６      ネジ部
１０    カップ材
１１    ＤＩ缶
２６    蓋部
ＡＬ    ブランク材
【図１】
2007169767.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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