(57)【要約】【課題】線引き中に光ファイバの曲げ損失特性が評価できる光ファイバの製造方法を提供する。【解決手段】加熱した母材２から線引きして走行させている光ファイバ４に曲げを与えることにより、上記光ファイバ４を伝搬してくる上記母材２の加熱による光をその曲げ箇所から漏洩させ、その漏洩光を受光し、その光量に基づいて上記光ファイバ４の曲げ損失特性を推定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱した母材から線引きして走行させている光ファイバに曲げを与えることにより、上記光ファイバを伝搬してくる上記母材の加熱による光をその曲げ箇所から漏洩させ、その漏洩光を受光し、その光量に基づいて上記光ファイバの曲げ損失特性を推定することを特徴とする光ファイバの製造方法。
【請求項２】
上記曲げを間欠的に与えることを特徴とする請求項１記載の光ファイバの製造方法。
【請求項３】
上記曲げにより光ファイバ表面に発生する引っ張り歪みを０．５％以上かつ２．０％以下とすることを特徴とする請求項１又は２記載の光ファイバの製造方法。
【請求項４】
上記漏洩光のうち波長１．５μｍ以上の光を選択的に受光することを特徴とする請求項１〜３いずれか記載の光ファイバの製造方法。
【請求項５】
上記推定した曲げ損失特性を線引条件にフィードバックすることを特徴とする請求項１〜４いずれか記載の光ファイバの製造方法。
【請求項６】
上記光ファイバが長手方向に連続した空孔を有することを特徴とする請求項１〜５いずれか記載の光ファイバの製造方法。
【請求項７】
上記推定した曲げ損失特性から上記空孔の大きさを判定し、その大きさが目標の大きさより小さいとき、上記母材に投入するガス量を増加させて空孔を拡大させ、上記空孔の大きさが目標の大きさより大きいとき、上記母材に投入するガス量を減少させて空孔を縮小させることを特徴とする請求項６記載の光ファイバの製造方法。
【請求項８】
空孔の大きさと漏洩光の光量との関係を表す検量線をあらかじめ既知の光ファイバによって作成しておき、受光した漏洩光の光量を検量線に当てはめて空孔の大きさを判定することを特徴とする請求項７記載の光ファイバの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線引き中に光ファイバの曲げ損失特性が評価できる光ファイバの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光ファイバは、屈折率の高いコアと、そのコアよりも屈折率がわずかに低いクラッドとからなる２層構造をなし、その基本となる素材は石英である。コアは、クラッドに比べてわずかに屈折率を高めるためにゲルマニウム等の添加物を石英に加えた組成になっている。この構造では、コアの屈折率がクラッドの屈折率よりも高いため、この屈折率差によって、光ファイバに入射した光がコア内に閉じ込められて光ファイバの長手方向に伝搬することができる。このとき、伝搬する光の単一モード条件を満足させるために、コアの直径が５〜１０μｍ程度と小さい。
【０００３】
光ファイバの光学特性の一つに曲げ損失特性がある。一般に使用される曲げ損失特性の指標は、波長１．５５μｍの光を光ファイバに入射させて、その光ファイバを直径２０ｍｍの円筒形の筒に１ｍ巻き付け、その際に生じる伝送損失の増加である。一般に光伝送システムに使用される１．３μｍシングルモード光ファイバでは、伝送損失の増加、すなわち曲げ損失特性が２〜１０ｄＢ／ｍである。
【０００４】
ところが、光ファイバをより小さい径で巻いて成端箱に収納したいとか、より小さい径で巻いた配線にしたい等の要求がある。この巻き径を小さくする要求に対して従来の光ファイバの曲げ損失特性は波長１．５５μｍで２〜１０ｄＢ／ｍであるため、伝送損失の増加が無視できない。このため光伝送システムの設計が困難になる。
【０００５】
この問題を解決するために、クラッドのコア周辺に複数の空孔を設け、この空孔がある部分の実効的な屈折率を下げることによって、コアとクラッド間の比屈折率差を拡大して光の閉じ込め効果を増大させ、非常に優れた曲げ損失特性を実現した光ファイバが開発されている。
【０００６】
この種の光ファイバは、フォトニック結晶ファイバあるいはホーリーファイバと呼ばれている。例えば、本出願人は、非特許文献１において、通常のシングルモード光ファイバに比べて曲げによる伝送損失の増加が１／１０００以下となる６孔型ホーリーファイバを報告している。
【０００７】
また、ホーリーファイバは、ＦＴＴＨシステムにおける宅内配線系への応用展開が期待されている。従来の光ファイバの曲げ径は、その光学的、機械的制限により直径６０ｍｍ程度である。そのため、光ファイバの宅内配線を考えた場合、例えば、壁際の直角曲がり部では壁に沿った配線は不可能で、壁から浮いたような配線にせざるを得ない。しかし、ホーリーファイバを用いれば、その優れた曲げ損失特性により、壁際で直角に配線しても伝送損失の増加を生じることがなく信号光を伝送することができる。これにより、非常にすっきりとした配線が可能で、かつ、配線の自由度が増すため、工事にかかる手間も少なくなり、工事コストが低減できる。
【０００８】
【特許文献１】特開平２００４−０５９１２３号公報
【特許文献２】実開平５−６８１５２号公報
【非特許文献１】「低損失ホーリーファイバの開発」、電子情報通信学会光ファイバ応用技術研究会、２００３−２７、２００３年８月２１日
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、ホーリーファイバを製造する線引きの工程において、あらかじめ孔開け加工が行われた母材（プリフォームとも言う）が線引き時の過熱によって軟化し、そのことによって孔部が潰れるのを防ぐために、一般に、母材の孔部に加圧（ガス投入による）を行っている。
【００１０】
一方、ホーリーファイバにおいて所望の曲げ損失特性を得るためには、設計した空孔の直径を光ファイバの長手方向に維持しなければならない。例えば、通常のシングルモード光ファイバに比べて曲げ損失特性が１／１０００以下となる６孔型ホーリーファイバの場合では、その空孔直径が８〜１０μｍ程度にする必要がある。このような空孔は小さくてしかも光ファイバの内部にあるため、その空孔直径を光ファイバの外から測定することは困難である。そこで、従来は、線引き開始時に線引きされた光ファイバからファイバサンプルを採取し、そのファイバサンプルの断面を顕微鏡で観察することで空孔直径を確認している。また、この観察による空孔直径が小さいときには、母材に投入するガス量を増やすことで内圧を高めて空孔を膨らませ、観察による空孔直径が大きいときには逆に減圧して空孔を縮める。しかし、断面を直接観察するためには、線引きした光ファイバを切断する必要があるため、線引きを中断しなければならない。よって、このような空孔直径の確認を線引き工程にオンライン化するのは困難である。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、線引き中に光ファイバの曲げ損失特性が評価できる光ファイバの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために本発明は、加熱した母材から線引きして走行させている光ファイバに曲げを与えることにより、上記光ファイバを伝搬してくる上記母材の加熱による光をその曲げ箇所から漏洩させ、その漏洩光を受光し、その光量に基づいて上記光ファイバの曲げ損失特性を推定するものである。
【００１３】
上記曲げを間欠的に与えてもよい。
【００１４】
上記曲げにより光ファイバ表面に発生する引っ張り歪み（曲げによる歪み）を０．５％以上かつ２．０％以下としてもよい。
【００１５】
上記漏洩光のうち波長１．５μｍ以上の光を選択的に受光してもよい。
【００１６】
上記推定した曲げ損失特性を線引条件にフィードバックしてもよい。
【００１７】
上記光ファイバが長手方向に連続した空孔を有してもよい。
【００１８】
上記推定した曲げ損失特性から上記空孔の大きさを判定し、その大きさが目標の大きさより小さいとき、上記母材に投入するガス量を増加させて空孔を拡大させ、上記空孔の大きさが目標の大きさより大きいとき、上記母材に投入するガス量を減少させて空孔を縮小させてもよい。
【００１９】
空孔の大きさと漏洩光の光量との関係を表す検量線をあらかじめ既知の光ファイバによって作成しておき、受光した漏洩光の光量を検量線に当てはめて空孔の大きさを判定してもよい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は次の如き優れた効果を発揮する。
【００２１】
（１）線引き中に光ファイバの曲げ損失特性が評価できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２３】
図１に示されるように、本発明の製造方法を実施する光ファイバの製造ライン１は、母材２を加熱する電気炉３と、その母材２から光ファイバ４を線引きするための引取器５と、光ファイバ４に曲げを与える曲げ付与器６と、その曲げ箇所からの漏洩光を受光する受光器７と、光ファイバの曲げ損失特性を推定する推定器（図示せず）とを備える。
【００２４】
詳しく述べると、母材２は、長手方向に連続した空孔を有するホーリーファイバを製造するために、あらかじめ孔部（図示せず）を有する。母材２は、溶融される先端部を下方に向け、基端部を上にして保持器（図示せず）に保持される。母材２の基端部には石英ダミー管８を介してガス投入器９が接続される。ガス投入器９にはガス配管１０が接続され、そのガス配管１０には、真空ポンプ開閉バルブ１１を介して真空ポンプ１２が接続され、ガス流量制御器開閉バルブ１３を介してガス流量制御器１４が接続され、ガス排気用開閉バルブ１５を介して余剰なガスを逃がすための排気口１６が接続される。ガスは、母材２及び光ファイバ４の内圧を調整するために、ガス流量制御器１４をガス源として投入するものであり、線引き時にＯＨ基の拡散が生じないようにするため、不活性ガスとして、例えば窒素（Ｎ2）が使用される。アルゴンやヘリウムであってもよい。
【００２５】
母材２は、先端部が電気炉３の炉心に位置するよう保持される。その母材２の先端部から下方に線引きされた光ファイバ４は、そのまま下方に走行するようになっている。電気炉３の下流には電気炉３から出た光ファイバ４に樹脂被覆を施す２段の樹脂被覆器１７，１８が設置されている。下段の樹脂被覆器１８の下流には光ファイバ４の走行方向を側方に変更する案内プーリ１９が配置され、その側方に引取器５が配置される。
【００２６】
引取器５は、光ファイバ４の走行方向を下方に変更する第１引取プーリ２０と、その第１引取プーリ２０からの光ファイバ４の走行方向を上方に変更する第２引取プーリ２１と、その第２引取プーリ２１からの光ファイバ４の走行方向を側方に変更する第３引取プーリ２２と、その第３引取プーリ２２からの光ファイバ４を巻き取る巻取器２３とを備える。
【００２７】
この実施形態では、曲げ付与器６は、第２引取プーリ２１と第３引取プーリ２２との間に設けられる。曲げ付与器６は、光ファイバ４を曲げても折れないように被覆が施される樹脂被覆器１７，１８よりも下流で巻取器２３より上流に設けるのがよい。
【００２８】
曲げ付与器６は、第２引取プーリ２１からの光ファイバ４の走行方向を側方に変更する第１曲げプーリ２４と、第１曲げプーリ２４からの光ファイバ４の走行方向を逆向きに変更する第２曲げプーリ２５と、第２曲げプーリ２５からの光ファイバ４の走行方向を上方に変更する第３曲げプーリ２６とを備える。第２曲げプーリ２５において光ファイバ４に直径１０ｍｍの曲げを与えたいときは、第２曲げプーリ２５の直径を１０ｍｍとすればよい。各曲げプーリ２４，２５，２６は、光ファイバ４に対して任意の場所で任意の角度に走行方向を変更して、光ファイバ４に曲げが与えられるように、それぞれ独立に位置を移動できる移動機構（図示せず）を備えている。
【００２９】
案内プーリ１９、引取プーリ２０〜２２では、光ファイバ４から光が漏れないよう、プーリ径を１００ｍｍ以上にする。これに対して曲げ付与器６の各曲げプーリ２４，２５，２６は、光ファイバ４から光を漏れさせることができる程度に小さい径で、かつ光ファイバ４に不具合が生じない程度の大きい径とする。
【００３０】
第２曲げプーリ２５の光ファイバが掛け回されている側に臨ませて受光器７が設置される。受光器７は、曲げプーリ２４，２５，２６の移動の際、第２曲げプーリ２５と一体的に移動するよう連動機構（図示せず）に取り付けられているか又は第２曲げプーリ２５が図示の位置にあるときのみ受光できるよう固定されている。また、この実施形態では、受光器７と光ファイバ４との間に、波長１．５μｍ以上の光を選択的に透過させる光フィルタ２７が挿入されている。
【００３１】
ここで、製造する光ファイバ４の例として図２にホーリーファイバを示す。このホーリーファイバ３１は、中心に位置するコア３２と、そのコア３２の周囲を覆うクラッド３３と、そのクラッド３３のコア３２近傍に設けられる空孔３４とを備える。コア３２は、屈折率を高めるためにゲルマニウムを３〜６モル％添加してなる。そのコア３２を取り囲んで空孔３４が６個形成される。空孔３４の直径は、例えば９μｍである。空孔３４の中心はコア３２の中心から半径１２μｍの円周上に位置する。空孔３４の中は空気又は不活性ガス（ガスと総称する）で満たされ、そのガスの屈折率は１である。ホーリーファイバ３１は、非常に優れた曲げ損失特性を有するが、その特性は空孔３４の大きさ（直径）とその位置に依存する。
【００３２】
図３に、空孔３４の直径と曲げ損失との関係を示す。曲げ損失は、ホーリーファイバ３１を直径１０ｍｍで巻いたときに１５５０ｎｍの光が１巻きあたり何ｄＢ減衰するかで示してある。図示のように、空孔３４の直径が大きくなるに従って、曲げ損失特性は改善される（値が小さくなる）。空孔３４の直径（空孔径）が７μｍ以上では、０．０１ｄＢ／ｔｕｒｎ以下と非常に優れた曲げ損失特性となる。
【００３３】
図４に、図２のホーリーファイバ３１のための母材を示す。この母材（石英プリフォーム）４１は、ＶＡＤ法により作製される。具体的には、シングルモード光ファイバの母材を作製する要領で、まず直径１２０ｍｍ、長さ１ｍのスートプリフォーム（図示せず）を作製する。ここでは、シングルモード光ファイバを製造する場合と同様に、コアとなる領域４２に、石英の屈折率を上げるためのゲルマニウム添加物を入れる。上記スートプリフォームを塩素等の脱水効果のある雰囲気中で焼結し、外径６０ｍｍ、長さ６００ｍｍの高純度透明ガラス化母材（図示せず）を得る。その母材の端面に、軸対象な６箇所に直径３．５ｍｍの孔部を研削法により加工して図４の母材４１（直径Ｄ＝１２０ｍｍ、長さＬ＝１ｍ）が得られる。この母材４１の片端で孔部を封止加工し、母材４１の反対端に外径６０ｍｍ、内径５０ｍｍの石英ダミー管８（図１参照）を接続して線引きの製造ライン１に適用するべく、石英ダミー管８にガス投入器９を接続する。ガス投入器９は、不活性ガスを母材２（４１）の孔部に充填するものである。
【００３４】
以下、図１の製造ライン１の動作を説明する。
【００３５】
電気炉３において母材２が加熱されることにより、母材２の先端部が溶融され、下流で光ファイバ４が引き取られることにより、母材２から光ファイバ４が線引きされる。このとき、ガス流量制御器１４により、ガス投入器９から母材２に投入するガスの流量を制御する。
【００３６】
なお、ガス投入器９には真空ポンプ１２も接続されている。線引きに先立ち、ガス流量制御器開閉バルブ１３、ガス排気用開閉バルブ１５を閉じた状態で真空ポンプ開閉バルブ１１を開くことにより、母材２の孔部に溜まっている空気を抜き取る。その後、真空ポンプ開閉バルブ１１を閉じ、ガス流量制御器開閉バルブ１３、ガス排気用開閉バルブ１５を開き、ガス流量制御器１４でガスの流量を制御しつつ、母材２の孔部に不活性ガスを導入する。
【００３７】
ここで、ガス流量制御について説明しておくと、線引きの際に母材２内の内圧（孔部のガス圧）が低すぎると、溶融している母材２において孔部が潰れ、形成される光ファイバ４は空孔がないものになってしまう。逆に、母材２内の内圧が高くなると、断面内で空孔の占める割合が大きくなるが、線引き張力及び線引き速度から決まる内圧の限界点を越えると、溶融している母材２において孔部が破裂し、光ファイバ４が形成できなくなる。よって、所望した直径の空孔を形成するには、母材２内の内圧が適正になるようにガス流量制御を行うのが望ましい。本発明では、後に詳しく述べるように、推定した曲げ損失特性をガス流量制御にフィードバックする。このために、製造ライン１には、ガス投入器９、ガス配管１０、真空ポンプ開閉バルブ１１、真空ポンプ１２、ガス流量制御器開閉バルブ１３、ガス流量制御器１４、ガス排気用開閉バルブ１５、排気口１６が設けてある。
【００３８】
さて、図１の製造ライン１において、母材２が電気炉３で加熱されたことにより、母材２は、強い光を発光する。つまり、黒体放射の原理により、温度に依存したスペクトル分布を持つ光を発光する。いま、電気炉３による加熱温度が約２００℃であるから、この光の波長帯は、可視領域から近赤外領域にわたる広い波長帯である。その光の一部は、母材２と連続して一体的に繋がっている引き出し中の光ファイバ４に伝搬していき、そのまま光ファイバ４の長手方向に伝搬する。従って、巻取器２３に巻き込まれている光ファイバ４の端面においてその光を観測することができる。
【００３９】
樹脂被覆器１７，１８を通過した光ファイバ４は、引取器５の中に引き取られ、第１引取プーリ２０、第２引取プーリ２１、第３引取プーリ２２を順に経て最終的に巻取器２３に巻き取られる。本発明では、第２引取プーリ２１と第３引取プーリ２２との間で光ファイバ４は曲げ付与器６を通過する。光ファイバ４は、曲げ付与器６の中で、第１曲げプーリ２４、第２曲げプーリ２５、第３曲げプーリ２６を順に経る。
【００４０】
このとき、光ファイバ４が第２曲げプーリ２５に沿って曲げられるため、光ファイバ４を伝搬してくる母材２の加熱による光がその曲げ箇所から漏洩する。この第２曲げプーリ２５による曲げ箇所からの漏洩光を受光器７で受光する。
【００４１】
光ファイバ４の空孔の直径が小さい場合は、図３で説明したように曲げ損失が大きいので、漏洩光が多く発生し、受光器７は大きな光量を受光することになる。空孔の直径が大きくなるとそれに伴って漏洩光は減少し、空孔の直径が十分に大きい場合、（例えば９μｍ）、ホーリーファイバの持つ非常に優れた曲げ損失特性により、曲げ箇所においても光は光ファイバ４内に閉じ込められ、漏洩することがない。
【００４２】
このとき、受光する光としては、曲げ特性が顕著となる波長１．５μｍ以上の光が望ましい。そこで、本発明では、受光器７と光ファイバ４との間に、波長１．５μｍ以上の光を選択的に透過させる光フィルタ２７が挿入してある。これにより、波長１．５μｍ未満の光は遮断される。従って、曲げによる漏洩光の光量の増減が敏感に検出できる。
【００４３】
ところで、光ファイバ４に直径１０ｍｍの曲げを与えると、直径１２５μｍの光ファイバ４の場合、その曲げ外周部（光ファイバ表面）に１．２％の引っ張り歪みが発生する。その引っ張り歪みを光ファイバ４の全長にわたって加えると、確率的に数十ｋｍに１回程度の断線が発生する。光ファイバ４の製造ライン１で線引き中に断線が発生すると、線引きが中断されてしまう。
【００４４】
そこで、本発明では、漏洩光受光のための曲げを恒常的に与えるのでなく、間欠的（断続的でもよい）に与える。具体的には、曲げプーリ２４，２５，２６の移動機構を利用する。図１のように曲げプーリ２４，２５，２６が三角形の頂点をなしている配置では光ファイバ４に曲げが与えられる。この状態で、例えば、第２曲げプーリ２５が第１曲げプーリ２４と第３曲げプーリ２６を結ぶ線の反対側へ移動すると、光ファイバ４が第２曲げプーリ２５から離脱して直線的に走行するようになる。この状態では、曲げによる漏洩光が発生しないので、光ファイバの曲げ損失特性を推定することはできない。しかし、適宜な時間をおいてから第２曲げプーリ２５を元の位置に戻せば、再び曲げによる漏洩光を受光できる。このように、光ファイバ４に間欠的に曲げを与えることで、引っ張り歪みが発生する長さを短くし、線引き中に断線が発生する確率を著しく低下させることができる。一方、光ファイバ４の曲げ損失特性の検査のほうは、適宜な長さごとのサンプリングが得られることになるので、十分に目的が果たせる。
【００４５】
次に、光ファイバ４は曲げによる歪みが２％を越える（曲げ直径が６ｍｍより小さくなる）と断線の確率が高くなり、断線の発生は、歩留りを著しく低下させる原因となる。従って、曲げによる歪みが２％以下であるのが好ましい。そこで、本発明では、曲げによる歪みが２％以下となるように、第２曲げプーリ２５の直径を６ｍｍ以上にする。
【００４６】
また、光ファイバ４は曲げによる歪みが０．５％未満の場合、光ファイバ４から漏洩する漏洩光の光量が非常に少なく、受光器７の出力がノイズレベルに近くなる。これは、光ファイバ４の曲げ損失特性の判定を誤る原因となるので、曲げによる歪みが０．５％以上であるのが好ましい。そこで、本発明では、曲げによる歪みが０．５％以上となるように、第２曲げプーリ２５の直径を２４ｍｍ以下にする。
【００４７】
ここまでの説明により、線引きして走行させている光ファイバ４に曲げを与え、その曲げ箇所からの漏洩光の光量に基づいて光ファイバ４の光学特性である曲げ損失を推定するという本発明の方法が明確になると共に、これにより、線引き中に光ファイバの曲げ損失特性が評価できるという効果も明確になった。
【００４８】
ところで、製造ライン１上で光ファイバ４の曲げ損失特性が分かるのであるから、その曲げ損失特性を線引条件にフィードバックすれば、所望した曲げ損失特性を持つ光ファイバ４を生産することができる。すなわち、本発明では、漏洩光の光量から曲げ損失特性を推定した後、その曲げ損失から空孔の大きさを判定する。空孔の大きさが目標の大きさより小さいときは、母材２に投入するガス量を増加させて空孔を拡大させる。空孔の大きさが目標の大きさより大きいときは、母材２に投入するガス量を減少させて空孔を縮小させる。このようなフィードバック制御を行うことにより、光ファイバ４の長手方向にわたり空孔の大きさを所望した目標の大きさに安定して製造することができる。空孔の大きさが均一になるので、曲げ損失特性が均一になる。
【００４９】
なお、漏洩光の光量だけを検出しても、母材２における発光光量あるいはその先端部から光ファイバ４に伝搬する光の光量は不明であるから、損失は算出できない。そこで、本発明では、製造ライン１を試運転するなどして、空孔の大きさと漏洩光の光量との関係を表す検量線をあらかじめ既知の光ファイバ４によって作成しておき、その後、生産運転のときに、受光した漏洩光の光量を検量線に当てはめて空孔の大きさを判定する。この方法により、損失は算出しなくても、漏洩光の光量から空孔の大きさを判定することができる。具体的な例は次の実施例で説明する。
【実施例】
【００５０】
ここでは、実際にホーリーファイバを試作したときの経過及び結果を実施例として説明する。
【００５１】
まず、試作に先立ち、空孔の直径と漏洩光の光量との関係を実測により求めた。図５に示されるように、漏洩光光量が０．００１ｍＷのとき空孔の直径は８μｍであり、漏洩光光量が０．００１ｍＷ以下のとき空孔の直径は８μｍ以上となる。図３により、空孔の直径が８μｍのときの曲げ損失を見ると０．０１ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である。空孔の直径が８μｍ以上であれば、曲げ損失はもちろん０．０１ｄＢ／ｔｕｒｎ以下である。よって、受光器７で受光する光量が０．００１ｍＷ以下を維持するよう線引条件を制御すれば、生産される光ファイバ１は全長にわたり曲げ損失が０．０１ｄＢ／ｔｕｒｎ以下となることを保証できる。
【００５２】
この考えに基づき、ホーリーファイバを試作した。図１の製造ライン１において、光ファイバ４としてホーリーファイバを線引きし、そのホーリーファイバに間欠的に曲げを与えて、その曲げ部から漏洩する光を受光器７で受光し、そのつど結果を記録するようにした。その状態で、線引き開始時は、ガス流量制御器１４により母材２に投入するガスを遮断し、その後、線引きが定常状態（外径、線引き速度が所定の条件を満足した状態）になったところで、投入するガスの量を徐々に増やして行った。
【００５３】
この結果、線引き開始時に受光された漏洩光光量が１０ｍＷ程度であったが、ガス投入量を増量するに伴い漏洩光光量が減少した。
【００５４】
次いで、漏洩光光量が０．０００５ｍＷのところでガス投入量の増量を停止し、その後は、ガス投入量を一定とし、その後、３０ｋｍの線引きを行った。この間、３ｋｍごとにホーリーファイバに曲げを与えて、漏洩光を受光した。このとき、記録された漏洩光光量は０．０００４〜０．０００６ｍＷの範囲内であった。
【００５５】
線引き終了後、得られたホーリーファイバを３ｋｍごとに切り分け、この端面の空孔を観察、計測したところ、空孔直径はいずれも９〜９．５μｍ程度であった。これより３０ｋｍ全長にわたって空孔直径が均一と判定できた。
【００５６】
このホーリーファイバの曲げ損失特性（ホーリーファイバを直径１０ｍｍで巻いたときに１５５０ｎｍの光が１巻きあたり何ｄＢ減衰するか）を測定器で測定したところ、その曲げ損失が０．００５ｄＢ／ｔｕｒｎであった。この測定結果から、このホーリーファイバは非常に優れた曲げ特性を有していると判定できる。
【００５７】
この試作では、全長を３０ｋｍとしたが、本発明によれば、１００ｋｍを越える長尺のホーリーファイバであっても空孔の直径を安定に形成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の一実施形態を示す製造ラインの構成図である。
【図２】ホーリーファイバの断面図である。
【図３】ホーリーファイバにおける空孔の直径（空孔径）と曲げ損失との関係を示した特性図である。
【図４】母材の側面図及び断面図である。
【図５】本発明で製造されるホーリーファイバにおける空孔の直径と漏洩光の光量との関係を示した特性図である。
【符号の説明】
【００５９】
１  製造ライン
２  母材
４  光ファイバ
６  曲げ付与器
７  受光器
２７  光フィルタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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