(57)【要約】【課題】  切削加工の加工残りを除去するための放電加工用の電極を作製する領域を短時間で正確に生成し、製品の製造効率を向上させる。【解決手段】  上記製品の形状情報と上記回転工具の形状情報とを用いた逆オフセット法によって工具径路面を算出すると共に、算出した工具径路面に沿って該回転工具を移動させて得られる被加工物の形状情報を算出する形状算出工程を行う。この形状算出工程は、切削加工で用いる複数の回転工具のそれぞれについて行われる。最終の切削加工で用いる回転工具についての上記形状算出工程により得られた被加工物の形状情報と上記製品の形状情報とを比較し、両者が異なる領域を加工残り領域と決定する。そしてし、放電加工用の電極を作製する対象となる電極作製領域を上記加工残り領域に応じて生成する。【選択図】  図３
2007007759.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の回転工具を順に用いて切削加工した被加工物を放電加工によって製品の形状に仕上げる場合において放電加工の加工条件を設定する方法であって、
上記製品の形状情報と上記回転工具の形状情報とを用いた逆オフセット法によって工具径路面を算出し、算出した工具径路面に沿って該回転工具を移動させて得られる被加工物の形状情報を算出する形状算出工程を、各回転工具について順次行う一方、
最終の切削加工で用いる回転工具についての上記形状算出工程により得られた被加工物の形状情報と上記製品の形状情報とを比較して両者が異なる領域を加工残り領域と決定し、放電加工用の電極を作製する対象となる電極作製領域を上記加工残り領域に応じて生成する
ことを特徴とする加工条件設定方法。
【請求項２】
請求項１において、
上記電極作製領域は、少なくとも１つの加工残り領域の全体と該加工残り領域の周縁部分とを含む領域として生成される
ことを特徴とする加工条件設定方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、
上記電極作製領域における上記製品の形状情報に基づいて放電加工で用いられる電極の加工データを生成する
ことを特徴とする加工条件設定方法。
【請求項４】
コンピュータを演算手段として機能させて、複数の回転工具を順に用いて切削加工した被加工物を放電加工によって製品の形状に仕上げる場合において放電加工の加工条件を設定する加工条件設定プログラムを記録した記録媒体であって、
上記製品の形状情報と上記回転工具の形状情報とを用いた逆オフセット法よって工具径路面を算出し、算出した工具径路面に沿って該回転工具を移動させて得られる被加工物の形状情報を算出する形状算出工程を、各回転工具についてコンピュータに順次行わせる一方、
最終の切削加工で用いる回転工具についての上記形状算出工程により得られた被加工物の形状情報と上記製品の形状情報とを比較して両者が異なる領域を加工残り領域と決定し、放電加工用の電極を作製する対象となる電極作製領域を上記加工残り領域に応じて生成する工程をコンピュータに行わせる加工条件設定プログラムを記録した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削加工した被加工物を放電加工により仕上げる場合の放電加工の加工条件を設定する方法、及びその加工条件を設定するプログラムを記録した記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えばダイキャスト金型等の金属製品を製造は、ＮＣ（numerical control）切削加工により行われる場合が多い。ＮＣ切削加工を行う際には、エンドミル等の回転工具が移動する経路（工具経路）を設定する必要がある。この工具経路を設定する方法としては、例えば特許文献１に開示されているような逆オフセット法が知られている。この逆オフセット法では、回転工具をその工具中心の周りに１８０°回転させた形状の逆工具を想定し、この逆工具をその工具中心が製品の表面に存在する状態で移動させて得られる掃引形状の最上面に沿って工具経路を設定する方法である。
【０００３】
また、回転工具を用いた切削加工だけでは、被加工物を製品形状に形成できない場合もある。例えば、凹部の底の曲率半径が回転工具の曲率半径よりも小さい場合や、凹部の深さが深くて回転工具の長さが足りない場合などには、切削加工を施した被加工物に加工残りが生じる。このような加工残りが生じる場合には、例えば放電加工によって加工残りを取り除くことで被加工物を製品形状とすることが行われる。
【特許文献１】特開２００３−２５６０１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、型彫放電加工を行うには、製品形状の凹凸を反転させた形状の電極を作製する必要がある。その場合、加工残りが生じるのは被加工物の一部分である場合も多く、一律に被加工物の全体を対象として電極を形成するのは無駄である。このため、放電加工用の電極を作製する領域は、加工残りを含んだ必要最小限の領域に限定するのが望ましい。
【０００５】
しかしながら、従来は切削加工用のＮＣデータの作製を開始して回転工具と被加工物の干渉のチェック等を行った後でないと加工残り領域を確定できず、放電極の加工に着手する時期が遅れ、結果として製品の設計完了から製作開始までに要する期間が長くなるという問題があった。また、熟練した作業者であれば切削加工用のＮＣデータを作製する前に加工残り領域をある程度推定することも可能であるが、どの程度正確に推定できるかは作業者の能力やノウハウの有無に左右されるため、必要のない領域について放電極を作製してしまう可能性を排除することが困難であった。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、切削加工の加工残りを除去するための放電加工用の電極を作製する領域を短時間で正確に生成し、製品の製造効率を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、複数の回転工具を順に用いて切削加工した被加工物を放電加工によって製品の形状に仕上げる場合において放電加工の加工条件を設定する方法を対象とする。そして、上記製品の形状情報と上記回転工具の形状情報とを用いた逆オフセット法によって工具径路面を算出し、算出した工具径路面に沿って該回転工具を移動させて得られる被加工物の形状情報を算出する形状算出工程を、各回転工具について順次行う一方、最終の切削加工で用いる回転工具についての上記形状算出工程により得られた被加工物の形状情報と上記製品の形状情報とを比較して両者が異なる領域を加工残り領域と決定し、放電加工用の電極を作製する対象となる電極作製領域を上記加工残り領域に応じて生成するものである。
【０００８】
第１の発明では、切削加工に使用する回転工具ごとに形状算出工程が行われる。形状算出工程では、対象となる回転工具についての工具径路面を逆オフセット法により求める。つまり、対象となる回転工具をその工具中心の周りに１８０°回転させた逆工具を仮定し、この逆工具の工具中心を製品形状に沿って移動させて得られる掃引形状の最上面を求め、これを工具径路面とする。更に、この形状算出工程では、逆オフセット法により求めた工具径路面に沿って回転工具を移動させて得られる被加工物の形状情報を算出する。
【０００９】
この第１の発明では、最終の切削加工で用いる回転工具についての上記形状算出工程により得られた被加工物の形状情報と、最終目標である製品の形状情報とが対比される。最終の切削加工が終わった被加工物の形状のうち、未だ最終的な製品形状と一致していない部分については、そこが加工残り領域であると判断できる。そこで、この発明では、最終の切削加工で用いる回転工具についての上記形状算出工程により得られた被加工物の形状情報と製品の形状情報とが異なる領域を探し出し、その領域を加工残り領域と決定する。そして、この発明では、これらの工程を経て得られた加工残り領域に基づき、放電加工用の電極を作製する対象となる電極作製領域を生成する。
【００１０】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記電極作製領域は、少なくとも１つの加工残り領域の全体と該加工残り領域の周縁部分とを含む領域として生成されるものである。
【００１１】
第２の発明では、最低１つの加工残り領域の全体とその周縁部分とを含む領域が電極作製領域となる。ここで、加工残り領域だけを電極作製領域にすると、放電加工の際の電極の位置に僅かでも誤差があると、放電加工によって加工残りを完全に除去できなくなるおそれがある。これに対し、本発明のように加工残り領域の周縁部分も電極作製領域に含めれば、放電加工の際の電極の位置決めをそれほど厳密に行わなくても、加工残り領域の全体が電極で覆われることになり、放電加工によって加工残りを確実に除去できる。
【００１２】
第３の発明は、上記第１又は第２の発明において、上記電極作製領域における上記製品の形状情報に基づいて放電加工で用いられる電極の加工データを生成するものである。
【００１３】
第３の発明では、製品の形状情報のうち電極作製領域内の形状情報に基づいて電極の加工データが生成される。この加工データを用いて製作された電極を用いて放電加工が行われる。
【００１４】
第４の発明は、コンピュータを演算手段として機能させて、複数の回転工具を順に用いて切削加工した被加工物を放電加工によって製品の形状に仕上げる場合において放電加工の加工条件を設定する加工条件設定プログラムを記録した記録媒体を対象とする。そして、上記製品の形状情報と上記回転工具の形状情報とを用いた逆オフセット法よって工具径路面を算出し、算出した工具径路面に沿って該回転工具を移動させて得られる被加工物の形状情報を算出する形状算出工程を、各回転工具についてコンピュータに順次行わせる一方、最終の切削加工で用いる回転工具についての上記形状算出工程により得られた被加工物の形状情報と上記製品の形状情報とを比較して両者が異なる領域を加工残り領域と決定し、放電加工用の電極を作製する対象となる電極作製領域を上記加工残り領域に応じて生成する工程をコンピュータに行わせる加工条件設定プログラムを記録媒体に記録するものである。
【００１５】
第４の発明では、上記第１の発明の加工条件設定方法をコンピュータに実行させるためのプログラムが記録媒体に記録される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明では、切削加工が終了した時点での被加工物の形状情報を逆オフセット法により算出した工具径路面に基づいて算出し、この算出した被加工物の形状情報を利用して加工残り領域を決定している。このため、比較的少ない計算量で短時間の間に加工残り領域を精度よく特定することができ、それに基づいて正確な電極作製領域を生成することができる。従って、本発明によれば、切削加工と放電加工を経て製造される製品の製造効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１８】
本実施形態の加工条件設定方法は、複数のエンドミルを順に用いて切削加工した被加工物を放電加工によって製品の形状に仕上げる場合において放電加工の加工条件を設定する方法である。このような切削加工と放電加工によって作製される製品としては、エンジンのシリンダヘッドを製造するためのダイキャスト金型が例示される。
【００１９】
−被加工物の加工過程−
先ず、複数のエンドミル１を順に用いて切削加工した被加工物１０を放電加工によって製品の形状に仕上げる過程について、図１を参照しながら説明する。
【００２０】
回転工具としてのボールエンドミル１には、様々な直径や長さのものがある。そして、被加工物１０である未加工のブロック材から不要部分を切削により除去する場合には、切削に用いるボールエンドミル１の直径を順に小さくしてゆくことで、切削加工に要する時間の短縮が図られる。例えば、最初にφ２０（直径２０ｍｍ）のボールエンドミルを用いた被加工物１０の切削加工が行われ、その後にφ１２のボールエンドミルを用いた切削加工とφ６のボールエンドミルを用いた切削加工とが順に行われ、最後にφ４のボールエンドミルを用いた切削加工が行われる。
【００２１】
つまり、直径の大きなボールエンドミルを用いれば短時間で多量の不要部分を被加工物１０から除去できるが、そのボールエンドミルの径よりも小さい凹部を形成することはできない。このため、図１(Ａ)に示すように、例えばφ２０のボールエンドミル１を用いた切削加工後の被加工物１０には、同図に二点鎖線で示す最終製品の形状とは異なる部分（即ち、加工残り１１）が生じてしまう。
【００２２】
このような加工残り１１は、使用するボールエンドミル１の径をφ１２，φ６，φ４と順に小さくしてゆくにつれて、次第に小さくなってゆく。ところが、φ４のボールエンドミルを使用しても曲率半径２ｍｍ未満の曲面は形成できない。また、細径のボールエンドミルほど長さが短くなるため、工具ホルダ２と被加工物１０が干渉してしまって加工できない部分も生じる。従って、図１(Ｂ)に示すように、例えばφ４のボールエンドミル１を用いた切削加工後の被加工物１０にも、製品の形状によっては依然として加工残り１１が存在する場合もある。
【００２３】
このように最も細径のボールエンドミル１を用いた切削加工後の被加工物１０に存在する加工残り１１は、型彫放電加工によって被加工物１０から除去される。この放電加工を行うためには、製品の形状とは逆形状の電極３を作製する必要がある。つまり、被加工物１０の凹部に残った加工残り１１を除去するには、加工残り１１が存在する領域の製品形状とは逆の凸形状の電極３を用いた放電加工が行われる。なお、電極３はグラファイト製である。そして、放電加工では、この電極３を被加工物１０に近接させた状態で両者間に高周波パルス電圧を印加し、両者間に放電を起こさせることによって加工残り１１を被加工物１０から除去する。
【００２４】
−加工の準備過程−
上述したような切削加工と放電加工を行うには、それぞれの加工についての準備過程が必要となる。この準備過程について、図２を参照しながら説明する。
【００２５】
金型等の製品の設計が完了すると、その製品の形状情報が得られる。また、切削加工の用いる工具の形状情報は既知である。そこで、これらの形状情報に基づき、切削加工を行うためのＮＣデータを作製する。つまり、工具の移動経路や送り速度、切り込み量などを設定し、これらをＮＣ制御の工作機械へ入力可能なデータに加工する。
【００２６】
放電加工の準備過程は、切削加工の準備過程と並行して行われる。放電加工の準備過程では、被加工物のうち放電加工の対象となる領域、放電加工用の電極を作製する対象の領域を抽出する作業が行われる。この作業は、本発明に係る加工条件設定方法に基づき、コンピュータを用いた計算によって自動的に行われる。この電極作製領域を自動抽出する作業についての詳細は後述する。この作業では、抽出した電極作製領域における製品形状の形状情報が取り出される。放電加工領域における製品形状の形状情報は、放電加工用の電極を加工する際のＮＣデータを作製するために利用される。
【００２７】
−電極作製領域の自動抽出処理−
電極作製領域を自動的に抽出する処理について説明する。ここでは、図３の状態遷移図を主に参照すると共に、残りの図４〜図９を適宜参照しながら説明する。
【００２８】
図３に示すように、この処理は、処理１、処理２，及び処理３の３つに大別される。上述したように、これらの処理はコンピュータを利用して行われる。
【００２９】
最初の処理１では、径の異なる４つのボールエンドミルを順に用いて切削加工した後の被加工物の形状情報を算出し、それに基づいて切削加工後の加工残り領域を抽出する。なお、ここでは切削加工で４種類のボールエンドミルを用いているが、回転工具としてどの様な形状の工具を用いるか、或いは何種類の回転工具を用いるかについては、加工対象に応じて適宜定められる。次の処理２では、処理１で抽出した加工残り領域に基づき、放電加工用の電極を作製する際に対象とする領域（即ち電極作製領域）を抽出する。最後の処理３では、処理２で抽出した電極作製領域に基づき、放電加工用の電極の形状情報を生成する。
【００３０】
〈処理１の詳細〉
処理１の詳細について説明する。
【００３１】
ステップＳ１では、製品の形状情報として製品形状の多面体モデルＰが入力される。そして、この多面体モデルＰに基づく演算処理を行うことによって、製品形状のＺマップモデルＡが生成される。Ｚマップモデルとは、図５に示すように、回転工具の回転軸方向をＺ軸とする直交座標系を考え、そのＸＹ平面上に設定した直交格子の格子点からＺ軸と平行に延ばした直線と製品表面との交点のＺ座標（即ち、ＸＹ平面から製品表面までの高さ）と、それに対応する格子点のＸ座標及びＹ座標とによって製品形状を表現したものである。
【００３２】
また、ステップＳ１では、未加工状態の被加工物の形状情報として被加工物形状のＺマップモデルＷ0が入力される。
【００３３】
また、ステップＳ１では、切削加工で用いるボールエンドミルの形状情報Ｔnも入力される。ここでは直径の異なる４つのボールエンドミルを使用するため、各ボールエンドミルについての形状情報Ｔ1，Ｔ2，Ｔ3，Ｔ4がそれぞれ入力される。ボールエンドミルの形状情報は、例えば図６に示すよう表現される。つまり、ボールエンドミルの先端における球形状の中心点が、ボールエンドミルの工具中心ＴＣに設定される。そして、Ｚ軸が回転軸であって原点が工具中心ＴＣである直交座標系を考え、そのＸＹ平面上に設定した直交格子の格子点からＺ軸と平行に延ばした直線と切れ刃との交点のＺ座標（即ち、ＸＹ平面から切れ刃までの高さ）と、それに対応する格子点のＸ座標及びＹ座標とによって表現される。
【００３４】
次のステップＳ２では、逆オフセット法によって工具径路面を算出すると共に、算出した工具径路面に沿って該回転工具を移動させて得られる被加工物の形状情報を算出する形状算出工程が行われる。この形状算出工程は、切削加工で用いるボールエンドミルのそれぞれについて、直径の太いものから順に行われる。
【００３５】
ステップＳ２で行われる形状算出工程について、図４の状態遷移図や図７，８を参照しながら説明する。なお、図４は、ｎ番目に使用するボールエンドミルについての形状算出工程を示している。
【００３６】
ステップＳ５１では、逆オフセット法によって工具径路面が算出される。つまり、図７に示すように、対象となるボールエンドミルをその工具中心ＴＣの周りに１８０°回転させた逆工具４を仮定する。この逆工具４の形状情報は、対象となるボールエンドミルの形状情報Ｔnに基づいて算出される。そして、この逆工具４の工具中心ＴＣが製品表面上に位置する状態で逆工具４を移動させて得られる掃引形状の最上面を求め、これを工具径路面Ｂnとする。
【００３７】
次のステップＳ５２では、ステップＳ５１で求めた工具径路面Ｂnを構成する点群を１本の折れ線で結び、実際に工具が移動する折れ線経路Ｂ'nを生成する。続くステップＳ５３では、折れ線経路Ｂ'nの圧縮が行われる。つまり、図８に示すように、複数の点を線で結んだ形状の変化が所定の許容誤差εを下回る箇所については、これらの点を結ぶ複数の折れ線がを１本の直線で置き換えられる。そして、ステップＳ５４では、対象となるボールエンドミルの形状情報Ｔnを用い、ステップＳ５３で圧縮された折れ線経路Ｂ'nに沿って移動させて切削した場合に得られる被加工物の形状情報Ｃnを算出する。この被加工物の形状情報Ｃnは、Ｚマップモデルとして得られる。
【００３８】
図３のステップＳ２では、図４に示した形状算出工程が各ボールエンドミルについて行われ、最も細径のボールエンドミルで切削加工した後の被加工物の形状情報Ｃ4が得られる。
【００３９】
ステップＳ３では、ステップＳ２で得られた被加工物の形状情報であるＺマップモデルＣ4と、製品形状のＺマップモデルＡとが対比される。具体的には、被加工物のＺマップモデルＣ4におけるＺ座標値と、製品形状のＺマップモデルＡにおけるＺ座標値とを格子ごとに比較し、被加工物のＺマップモデルＣ4が製品形状のＺマップモデルＡよりも高くなっている格子が抽出される。被加工物のＺマップモデルＣ4が製品形状のＺマップモデルＡよりも高くなっている格子では、未だに被加工物から除去されていない加工残りが存在していることになる。そして、このステップＳ３では、加工残りが存在している格子の集合である格子群Ｓが生成される。
【００４０】
ステップＳ４では、被加工物のＺマップモデルＣ4のうち、ステップＳ３で得られた格子群Ｓに対応する部分を選択し、その部分を包含する多角形領域としての加工残り領域Ｒを生成する。このステップＳ４が終了すると、ステップＳ５へ移って処理２が開始される。
【００４１】
〈処理２の詳細〉
処理２の詳細について説明する。
【００４２】
ステップＳ５では、ステップＳ４で生成された加工残り領域ＲについてのＺマップモデルが生成される。また、このステップＳ５では、ステップＳ１入力されたデータのうち、製品形状の多面体モデルＰと最小径のボールエンドミルの形状情報Ｔ4とが引き継がれる。
【００４３】
次のステップＳ６では、加工残り領域Ｒに対応した格子群Ｓに含まれる各格子のＸ座標とＹ座標のそれぞれについて最大値と最小値を求め、Ｘ座標の最大値ＸmaxとＹ座標の最大値Ｙmaxで特定される点ＭＡＸ（Ｘmax，Ｙmax）と、Ｘ座標の最小値ＸminとＹ座標の最小値Ｙminで特定される点ＭＩＮ（Ｘmin，Ｙmin）とを求める。これら２つの点が特定されると、図９(Ａ)に示すような加工残り領域Ｒを包含する長方形領域Ｅが特定される。なお、被加工物に複数の加工残り領域Ｒが存在する場合は、それら加工残り領域Ｒのそれぞれについて長方形領域Ｅが特定される。
【００４４】
ステップＳ７では、ステップＳ６で特定した長方形領域Ｅに基づき、放電加工用の電極を作製する際に被加工物の全体を対象とするかその一部分を対象とするかの判断が行われる。この判断では、製品形状のＺマップモデルＡを設定する際のＸＹ平面上における製品の面積ＳＰと、長方形領域Ｅの面積とが比較される。そして、長方形領域Ｅの面積が面積ＳＰの７０％以上であれば被加工物の全体を対象に電極を作製することが決定され、長方形領域Ｅの面積が面積ＳＰの７０％未満であれば被加工物の一部分を対象に電極を作製することが決定される。被加工物の全体を対象に電極を作製する場合には、被加工物の全体が電極作製領域Ｆに設定され、直ちに処理２が終了されてステップＳ１０へ移行する。一方、被加工物の一部分を対象に電極を作製する場合には、ステップＳ８へ移行する。
【００４５】
ステップＳ８では、図９(Ｂ)に示すような長方形領域Ｅの周囲に例えば１０ｍｍ幅の余裕代を含めた領域が電極作製領域Ｆに仮設定される。つまり、ステップＳ８では、加工残り領域Ｒの全体だけでなく、加工残り領域Ｒの周縁部分をも含む領域が電極作製領域Ｆに設定される。
【００４６】
ステップＳ９では、ステップＳ８で仮設定した電極作製領域Ｆが複数存在する場合に、これら複数の電極作製領域Ｆを結合して１つの領域にするか否かの判断が行われる。なお、ステップＳ８で仮設定した電極作製領域Ｆが１つだけの場合は、ステップＳ１０へ移って処理３を開始する。具体的に、図９(Ｃ)に示すように、隣接する電極作製領域Ｆ同士の間隔Ｌを特定し、この間隔Ｌが最も細いボールエンドミルの直径よりも小さければ両者を結合して１つの放電加工領域Ｆを改めて設定し、この間隔Ｌが最も細いボールエンドミルの直径よりも大きければ両者を結合せずに別々の電極作製領域Ｆのままとする。このステップＳ９が終了すると、ステップＳ１０へ移って処理３が開始される。
【００４７】
〈処理３の詳細〉
処理３では、ステップＳ７やステップＳ９で設定された電極作製領域Ｆについて、放電加工用の電極を作製するためのＺマップモデルが生成される。この電極作製用のＺマップモデルは、製品形状のＺマップモデルに基づいて生成される。そして、この電極作製用のＺマップモデルは、電極作製領域Ｆにおける製品形状の凹凸を反転させた逆形状を表現したものになる。ステップＳ１０で得られた電極作製用のＺマップモデルは、電極の加工データとして出力され、このＺマップモデルに基づいて電極を加工するためのＮＣデータが作製される。
【００４８】
−電極作製領域の自動抽出処理を行うためのプログラム−
上述したように、電極作製領域の自動抽出処理は、コンピュータを用いた演算処理によって行われる。つまり、電極作製領域の自動抽出処理は、コンピュータが上記の作業を行うことができるように手順を記述したプログラムとして表現される。この電極作製領域の自動抽出処理を行うためのプログラムは、例えばＣＤ−ＲＯＭ等のコンピュータが読み取り可能な記録媒体に記録された状態で提供される。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】切削加工と放電加工によって製品形状を得る過程を概略的に示す説明図である。
【図２】切削加工と放電加工によって被加工物を加工する際の準備過程を示すシステムズである。
【図３】電極作製領域の自動抽出処理を示す状態遷移図である。
【図４】図３のステップＳ２における処理の詳細を示す状態遷移図である。
【図５】製品形状のＺマップモデルを示す説明図である。
【図６】ボールエンドミルの形状のＺマップモデルを示す説明図である。
【図７】逆オフセット法によって工具径路面を生成する過程を示す説明図である。
【図８】逆工具径路を圧縮する過程を示す説明図である。
【図９】加工残り領域から電極作製領域を生成する過程を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５０】
１    ボールエンドミル（回転工具）
２    電極
１０  被加工物
１１  加工残り
Ｐ    製品形状の多面体モデル（製品の形状情報）
Ａ    製品形状のＺマップモデル（製品の形状情報）
Ｔn   ボールエンドミルの形状情報（回転工具の形状情報）
Ｒ    加工残り領域
Ｆ    電極作製領域
【図１】
2007007759.tif 000003
【図２】
2007007759.tif 000004
【図３】
2007007759.tif 000005
【図４】
2007007759.tif 000006
【図５】
2007007759.tif 000007
【図６】
2007007759.tif 000008
【図７】
2007007759.tif 000009
【図８】
2007007759.tif 000010
【図９】
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