(57)【要約】      （修正有）【課題】安価な紙を基材とし、使用後の廃棄焼却時に有害ガスを出さない、かつ被包装物を包んだ紙端の処理が容易で、さら被包装物の開放が容易で、何度も包み直しが可能で、かつ被包装物の表面に粘着剤を汚さない再剥離性包装紙及びその製造方法の提供。【解決手段】表面に粘着剤（３）が塗布され、裏面に剥離剤が塗布された基材（２）を備え、その基材（２）には多数の山型状の突起（４）が形成されており、前記基材（２）の厚さは０．１〜２．０ｍｍであり、基材（２）の質量は６０〜１８０ｇ/ｍ２であり、前記突起（４）は大きさが１〜５０ｍｍで、相隣る突起（４、４）間のピッチ間隔が１〜５０ｍｍであり、突起（４）形成後の再剥離性包装紙（１）の総厚さは０．５〜５．０ｍｍである。【選択図】図１
2007290765.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着性を有しかつ粘着後に剥離できる剥離性を有する再剥離性包装紙において、表面に粘着剤が塗布され、裏面に剥離剤が塗布された基材を備え、その基材には多数の山型状の突起が形成されており、前記基材の厚さは０．１〜２．０ｍｍであり、基材の質量は６０〜１８０ｇ/ｍ２であり、前記突起は大きさが１〜５０ｍｍで、相隣る突起間のピッチ間隔が１〜５０ｍｍであり、突起形成後の再剥離性包装紙の総厚さは０．５〜５．０ｍｍであることを特徴とする再剥離性包装紙。
【請求項２】
粘着性を有しかつ粘着後に剥離できる剥離性を有する再剥離性包装紙の製造方法において、厚さが０．１〜２．０ｍｍであり、質量が６０〜１８０ｇ/ｍ２である基材を準備し、基材に対する基材を含む粘着剤の成分比率が４〜２５％の粘着剤を基材の表面に塗布し、基材に対する基材を含む剥離剤の成分比率が１〜８％の剥離剤を基材の裏面に塗布して包装紙を作り、その包装紙を型押ししてその表面に大きさが１〜５０ｍｍで、ピッチ間隔が１〜５０ｍｍの山型状の突起を形成した再剥離性包装紙を製造し、その突起を形成した再剥離性包装紙１の総厚さは０．５〜５．０ｍｍであることを特徴とする再剥離性包装紙の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着性を有しかつ粘着後に剥離できる剥離性を有する再剥離性包装紙及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の包装材では、例えば自動車の大型部品であるバンパー、ボンネットフード、ドアサッシュ等を包むには、包んだ上に包帯あるいは粘着テープ等を巻く面倒があった。同様に引越し梱包材で、家具、什器、楽器、ガラス製品等を包むのは容易でなかった。
【０００３】
図８は被包装物であるコ字状断面を有するバンパー１０を、包装紙１２で包装した状態の平面図を示している。
この図示の例では緩やかな曲面を有する前面部１４と、前面部１４の上下に形成されたフランジ部１４ａ、１４ｂと、前面部１４の左右両端に、直角な後方に屈曲した側部１６と側面部１６の上下に形成されたフランジ部１６ａ、１６ｂと、を全体に１枚の包装紙１２で包装している。
【０００４】
上記のように、前面部１４のフランジ部１４ａ、１４ｂや、側部１６のフランジ部１６ａ、１６ｂや、端部１８等を有する被包装物を包装紙で包装する場合は、全体を上手に包んで包装紙端部の飛び出しや重なりを少なくする必要がある。
従来の包装紙では、被包装物を包んだ後の端部の折り曲げと、貼り付け固定、或いは紐による固縛が簡単ではないという欠点があった。
さらに、従来の包装紙では被包装物の開放が容易ではない欠点がある。
仮に新聞紙等で包装すれば、角や突起を有する被包装物に対しては、強度的に不充分であり、特に水がかかる場合には、破れやすいという欠点があった。
【０００５】
また、従来の包装紙では１度使用したものは、被包装物を開放する際に端部の貼り付け部が破損しやすく、再度使用することができないという欠点があった。
また、従来の包装紙では、単に包装だけの機能にとどまり、緩衝性はなかった。
また、曲げ強度の大きい厚紙では、被包装物の角や突起に追従するような柔軟性がなくて包むのが容易でなく、重量が嵩むという欠点があった。
【０００６】
また、新聞紙等やダンボールによる包装では、紐で縛ったり、ガムテープ等で包帯する面倒さが欠点である。また、粘着剤をつけたガムテープ等では被包装物の表面を汚す欠点があった。
また、気泡シートでは、廃棄の焼却時に有害ガスを発生させる環境を悪化する等があって好ましくないという欠点があった。
包装紙と包装紙の製造方法に関しては各種の技術が開示されている（例えば、特許文献１、２及び３参照）。
【特許文献１】特開２００３−２７３９９号公報
【特許文献１】特開２００３−３２７２７８号公報
【特許文献１】特開２００５−８２２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、
本発明の目的は、安価な紙を基材とし、使用後の廃棄時に焼却しても有害物質の放出がなくて環境にやさしい再剥離性包装紙及びその製造方法を提供することにある。
本発明の別の目的は、被包装物を包んだ紙端の処理が容易で、さら被包装物の開放が容易で、何度も包み直しが可能な再剥離性包装紙及びその製造方法を提供することにある。
さらに本発明の他の目的は、被包装物を開放する際に被包装物の表面に粘着剤が剥離せずに残って汚すことのない再剥離性包装紙及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の再剥離性包装紙によれば、粘着性を有しかつ粘着後に剥離できる剥離性を有する再剥離性包装紙において、表面に粘着剤３が塗布され、裏面に剥離剤７が塗布された基材を備え、その基材２には多数の山型状の突起４が形成されており、前記基材２の厚さｔは０．１〜２．０ｍｍであり、基材２の質量は６０〜１８０ｇ/ｍ２であり、前記突起は大きさが１〜５０ｍｍで、相隣る突起４、４間のピッチ間隔Ｐが１〜５０ｍｍであり、突起４形成後の再剥離性包装紙１の総厚さｈは０．５〜５．０ｍｍである。
突起の大きさは、上記のように１〜５０ｍｍであるが、好ましくは２〜１０ｍｍである。
【０００９】
本発明の再剥離性包装紙の製造方法によれば、粘着性を有しかつ粘着後に剥離できる剥離性を有する再剥離性包装紙の製造方法において、基材２を、厚さｔが０．１〜２．０ｍｍであり、質量が６０〜１８０ｇ/ｍ２である再剥離性包装紙１の基材２を準備し、基材に対する基材を含む粘着剤の成分比率が４〜２５％の粘着剤を基材の表面に塗布し、基材に対する基材を含む剥離剤の成分比率が１〜８％の剥離剤を基材の裏面に塗布して包装紙６を作り、その包装紙６を型押ししてその表面に大きさｄが１〜５０ｍｍで、ピッチ間隔が１〜５０ｍｍの山型状の突起４を形成した再剥離性包装紙１を製造し、その突起４を形成した再剥離性包装紙１の総厚さｈは０．５〜５．０ｍｍである。
【００１０】
上記における山型状の突起の形状は、断面が円でも、楕円でも、角でも、或いは任意の形状でもよい。突起の大きさとは、突起底部の対角距離を言い、円であれば直径であり、楕円であれば長径であり、角型或いは任意の形状であれば包絡線の対角長さを言う。
基材はダンボール原紙、ライナー紙、中芯原紙、フルート用紙、クラフト紙が好ましい。
【００１１】
粘着剤は、突起形状を勘案した粘着性成分を有するものを選択することが必要である。
基材の質量が６０ｇ/ｍ２以下では、包装時及び包装後の被覆保護強度が不足する。基材の質量が１８０ｇ/ｍ２以上では、製品の腰（曲げ強度）が強くなり包装時の作業が面倒になる。
剥離剤は、上記粘着剤の粘着力を勘案して、容易に剥離ができる剥離性成分を有するものを選択することが必要である。
【００１２】
基材２の厚さは０．１ｍｍ以下では強度が不足し、２．０ｍｍ以上では被包装物への形状追従性に欠けて作業性がよくない。
粘着剤の基材を含めた成分比率は４％以下ではタック性能が落ち、２５％以上では粘着力が強くまた、被包装物の表面を汚す。
粘着剤成分はアクリル系、ウレタン系、天然及び合成ゴム系、シリコン系樹脂がよく、中でも天然ラテックス（ポリイソプレン系樹脂）がよい。これらの混合でもよい。これらの成分を、指で触った際に適宜なべとべと状になるようにして使用する。
【００１３】
剥離剤の基材を含めた成分比率は１％以下では摩擦に対する強度が不足し、８％以上では製品の腰（曲げ強度）が強くなって包装時の作業が面倒である。
剥離剤成分はアクリル系樹脂、ビニル系樹脂、天然系樹脂、シリコン系樹脂、ワックス系樹脂、セラックニス系がよく、中でもセラックがよい。これらの混合でもよい。これらの成分を、指で触った際にさらさら状になるようにして使用する。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明した本発明の再剥離性包装紙及びその製造方法による効果を、以下に列記する。
（１）  基材の表面に粘着剤が塗布されているので、被包装物を包んだ後の固定が容易である
（２）  粘着剤に防水性があるものを用いるので、被包装物を包装した状態で裏面の基材側から侵入する水が粘着剤に遮られて、包装紙として水を通しにくい。
（３）  粘着剤は比較的容易に剥離できるようになっているので、被包装物の開放が容易であり、従って何度も包み直しが可能である。また、比較的容易に剥離できるので、様々な形状の被包装物の表面に付着せず被包装物を汚さない。
（４）  基材の裏面に剥離剤が塗布されているので、コイル状に巻いた巻取製品からブロッキングなしで、軽く引き出して使用できる。
（５）  剥離剤には磨耗に対する強度があるので、再剥離性包装紙の耐磨耗強度が向上し、運搬時にこすれて生じる穴あき・破れ等が起こり難い。
（６）  型押しで突起も形成するので突起の配列が一様にでき、その突起と基材の紙との組合せにより包装紙として適宜の曲げ剛性となり、被包装物の大小を問わず包装が容易である。
（７）  山型形状の突起を形成する前に、基材の平らな表面及び裏面に、粘着剤と剥離剤を塗布するので、基材の表面及び裏面の全般にわたって一様な粘着剤と剥離剤の塗布ができる。
（８）  突起の形状によって、包装紙の表面に弾性ができ、緩衝性に優れている。
（９）  突起を設けたので接着面積が制限され、表面の接着性と剥離性を好適に選択できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図を参照して本発明の再剥離性包装紙の実施形態を説明する。
図１は本発明の再剥離性包装紙１の平面図を示している。
図１において、再剥離性包装紙１は、平らな基材２の表面（図における上面）に多数の  山型状の突起４が形成された、横長な長方形に形成されている。
【００１６】
基材２の材質は、ダンボール原紙、ライナー紙、中芯原紙、フルート用紙、クラフト紙の何れでもよい。基材２の材質が紙であることにより、軽量、安価で使用後の廃棄時に環境にやさしい。本実施形態では、基材２として中芯原紙を使用する。
【００１７】
基材２の厚さは、０．１〜２．０ｍｍであり、基材２の質量は、６０〜１８０ｇ/ｍ２のものがよい。基材２の厚さが、０．１ｍｍ以下では、強度が不足して良くない。基材２の厚さが、２．０ｍｍ以上では、包装時に被包装物への形状追随性に欠けて、作業性が良くない。
【００１８】
また、基材２の質量は、６０〜１８０ｇ/ｍ２のものがよい。基材２の質量が６０ｇ/ｍ２以下では、包装時及び包装後の被覆保護強度が不足するので良くない。
また、基材２の質量が１８０ｇ/ｍ２以上では、製品の腰（曲げ剛性）が強くなり包装時の作業が面倒になって良くない。
【００１９】
粘着剤３の成分は、アクリル系、ウレタン系、天然及び合成ゴム系、シリコン系樹脂がよく、中でも天然ゴムラテックス（ポリイソプレン系樹脂）が好ましい。又これらの混合でもよい。天然ゴムラテックスの固形分含有量は５０〜７０％が好ましい。
これらの成分を、指で触った際に適宜なべとべと状になるようにして使用する。
【００２０】
剥離剤７の成分は、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、天然系樹脂、シリコン系樹脂、ワックス系樹脂、セラックニス系がよく、中でもセラックが好ましい。又これらの混合でもよい。
これらの成分を、指で触った際にさらさら状になるようにして使用する。
セラックニスの固形分含有量は２０％以上が好ましい。
【００２１】
図２及び図３は、突起４の配列例を示したもので、図２は図１に使用した千鳥がけ状配列であり、図３は正方格子状配列であって、何れでも良く、また、ランダム配列でもよい。
図２及び図３の突起４の配列では、相隣る突起４、４間のピッチ間隔Ｐは、１〜５０ｍｍがよい。なお、好ましくは、２〜１０ｍｍがよい。
【００２２】
図２のＺ−Ｚ断面を示す図４を参照して、点線で示す符合６は包装紙であって、その１部を拡大して示した図５も参照して、基材２（本実施形態では中芯原紙）の表面に粘着剤３が一様に塗布され、裏面に剥離剤７が一様に塗布されたものである。
山型状の突起４は、厚さｔの平坦な基材２からなる包装紙６に形成されている。図示の例では、底部の断面が円であるが、楕円でも、角でも、或いは任意の形状でもよい。
突起の大きさは、突起底部の対角距離を言い、図示の円であれば直径ｄであり、楕円であれば長径であり、角型或いは任意の形状であれば包絡線の対角長さを言う。
【００２３】
円型の山型状の突起４を示す図４においては、半球状の山型の裾野部分で小Ｒの屈曲部５が、突起４と包装紙６とを連結している。
突起４の包装紙６底部から突起４の頂部までの総厚さｈは、基材２の厚さｔ、突起４のピッチ間隔Ｐにもよるが、基材厚さｔが０．１〜２．０ｍｍで、突起４のピッチ間隔Ｐが１〜５０ｍｍの場合には、０．５〜５ｍｍがよい。
基材２の突起４を含む表面には、粘着剤３が塗布され、裏面には剥離剤７が塗布されている。突起４の大きさｄは１ｍｍ〜５０ｍｍであり、総厚さｈ、ピッチ間隔Ｐを配慮して決めることがよい。なお、突起４の大きさｄは、好ましくは２〜１０ｍｍがよい。
【００２４】
基材２の厚さｔが０．２ｍｍで、質量が１６０ｇ/ｍ２で、相隣る突起４、４間のピッチ間隔が６ｍｍでは、総厚さｈを１．０ｍｍ程度にすると最もよい結果が得られる。
【００２５】
次に上記構成の再剥離性包装紙１の製造方法について説明する。
（１）  最初に基材２を、質量が６０〜１８０ｇ/ｍ２のものを準備する。
その基材としてダンボール原紙、ライナー紙、中芯原紙、フルート用紙、クラフト紙より選択する。本実施形態では、基材２として中芯原紙を使用している。
（２）  中芯原紙２の厚さは、前述のように、０．１〜２．０ｍｍのものにする。
（３）  上記中芯原紙２の表面に塗布すべき粘着剤３を前述の成分にして準備する。
（４）  上記中芯原紙２の裏面に塗布すべき剥離剤７を前述の成分にして準備する。
【００２６】
（５）  次に上記粘着剤３を前記中芯原紙２の表面（被包装物に接触する面）に一様に塗布し、上記剥離剤７を中芯原紙２の裏面（被包装物に接触しない面）に一様に塗布して包装紙６にする。塗布方法は、吹き付け、ロール、バー、又はナイフコートの何れでもよく、少量ではハケヌリでもよい。
【００２７】
（６）  ついで、包装紙６の表面の粘着剤３側に、図２、図３又は図示のない任意の配列、かつ図４に示す形状で、突起４をペーパーエンボス（型押部材）によって包装紙６の裏面から型押して再剥離性包装紙１が作られる。この際に、包装紙６の表面から立ち上がる屈曲部５が深絞りとなって、包装紙６の強度が低下しないように配慮する必要がある。
突起配列（図２及び図３参照）、突起４の形状（図４参照）、は前述の通りである。
【００２８】
上記構成の再剥離性包装紙の製造方法によって製造した再剥離性包装紙１を使用して、図８における従来例のバンパー１０を包装した図が、図６及び図７である。
再剥離性包装紙１の粘着剤３を塗布した表面（突起側）を、バンパー１０に接着させ全体を包装する。
【００２９】
最後に、上部フランジ１６ａの端部で再剥離性包装紙１の表面（粘着剤塗布面）同士を併せて、鍔出しのような合面部１３を形成し、包装をする。端部１８についても、同様な合面部で包むようにする。
なお、２点鎖線で示した符合１３ａは、合面部１３が邪魔になる場合に折り曲げた状態である。
包んで固定する際に余った部分は、容易に破けるので、被包装物の形状に合わせた端部処理ができる。
包装を開放するには、合面部１３を剥離させる。
【００３０】
上記のようにして包装すれば、突起形状のある被包装物でも、各所に合面部１３を形成することで、梱包容積を小さくできる。
再剥離性包装紙１の粘着剤３を塗布した表面は、被包装物のバンパー１０からの剥離が容易なので、包装を繰り返して行うことができる。また、剥離剤７を塗布した裏面は耐磨耗強度があって、他の荷物と接触しても穴あき・破れ等が起こり難い。したがって、再利用ができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明による再剥離性包装紙の平面図。
【図２】図１の突起配列を示すＡ部拡大図。
【図３】図２の別配列図。
【図４】図２のＺ−Ｚ断面図。
【図５】包装紙の側面図。
【図６】本発明の再剥離性包装紙による被包装物の包装例を示す平面図。
【図７】図５のＹ−Ｙ断面図。
【図８】従来の包装紙による被包装物の包装例を示す平面図。
【符号の説明】
【００３２】
ｔ・・・・紙厚さ
ｈ・・・・突起部の総厚さ
Ｐ・・・・突起ピッチ
１・・・・再剥離性包装紙
２・・・・基材
３・・・・粘着剤
７・・・・剥離剤
４・・・・突起部
５・・・・屈曲部
６・・・・包装紙
【図１】
2007290765.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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