(57)【要約】【課題】ストリップワインド方式により１ｓｔカバーを形成する際の鼓状変形を抑制でき、ユニフォミティを向上させる。【解決手段】成形ドラム３０は、インナーライナーゴムストリップ７Ｇを巻回する基準の成形面部３１Ａと、その両側に段差状の径変化部分３２Ａを介して連なりかつチェーファゴムストリップ８Ｇを巻回する小径な副の第１成形面部３１Ｂ１とを少なくとも含む中膨らみ状をなす。インナーライナーゴムストリップ７Ｇは、その側縁ＧＥを、前記径変化部分３２Ａの側縁Ｅに沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周Ｙの５〜１５％の円周弧領域Ｙ１内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すことにより前記生インナーライナーゴム層７を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リボン状の未加硫のゴムストリップを、円筒状の成形ドラム上で螺旋状に巻き付けることにより形成される生インナーライナーゴム層を含むタイヤゴム部材を具える生タイヤの生タイヤ製造方法であって、
前記成形ドラムは、その外周成形面が、ドラム軸方向中央部の基準の成形面部と、この基準の成形面部の両側に段差状の径変化部分を介して連なり前記基準の成形面部よりも小径の副の第１成形面部とを少なくとも含む中膨らみ状をなすとともに、
前記副の第１成形面部に、生チェーファゴム部形成用のチェーファゴムストリップを巻回することにより生チェーファゴム部を形成し、かつ前記基準の成形面部に生インナーライナーゴム層形成用のインナーライナーゴムストリップを巻回することにより前記生チェーファゴム部のドラム軸方向内側部分を覆って生インナーライナーゴム層が形成されるとともに、
前記インナーライナーゴムストリップは、その側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すことにより前記生インナーライナーゴム層を形成することを特徴とする生タイヤ製造方法。
【請求項２】
前記インナーライナーゴムストリップは、前記周方向巻きの部分で巻回を終了することを特徴とする請求項１記載の生タイヤ製造方法。
【請求項３】
前記チェーファゴムストリップは、その側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すことにより前記生チェーファゴム部を形成することを特徴とする請求項１又は２記載の生タイヤ製造方法。
【請求項４】
前記副の第１成形面部と基準の成形面部との間の、径変化部分の半径方向高さは、チェーファゴムストリップの厚さの８０％〜１２０％としたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の生タイヤ製造方法。
【請求項５】
前記成形ドラムは、前記副の第１成形面部のドラム軸方向外側に、径変化部分を介して連なり前記副の第１成形面部よりも小径の副の第２成形面部を具え、かつこの副の第２の成形面部に、生サイドウォールゴム部形成用のサイドウォールゴムストリップを巻回することにより、ドラム軸方向内側部分が前記生チェーファゴム部に覆われた生サイドウォールゴム部を形成するとともに、
このサイドウォールゴムストリップは、その側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すことにより前記生サイドウォールゴム部を形成することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の生タイヤ製造方法。
【請求項６】
リボン状の未加硫のゴムストリップを、外周成形面に螺旋状に巻き付けることにより生インナーライナーゴム層を形成する成形ドラムを有し、かつ前記生インナーライナーゴム層を含むタイヤ部材を具える生タイヤの生タイヤ製造装置であって、
前記成形ドラムは、その外周成形面が、ドラム軸方向中央部の基準の成形面部と、この基準の成形面部の両側に段差状の径変化部分を介して連なり前記基準の成形面部よりも小径の副の第１成形面部とを少なくとも含む中膨らみ状をなし、
かつ前記副の第１成形面部に、生チェーファゴム部形成用のチェーファゴムストリップを巻回することにより生チェーファゴム部を形成するとともに、
前記生インナーライナーゴム層形成用のインナーライナーゴムストリップを、前記成形ドラムに供給し、かつその側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すストリップ送り込み手段を具えたことを特徴とする生タイヤ製造装置。
【請求項７】
前記副の第１成形面部と基準の成形面部との間の、径変化部分の半径方向高さは、チェーファゴムストリップの厚さの８０％〜１２０％としたことを特徴とする請求項６記載の生タイヤ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リボン状の未加硫のゴムストリップを、円筒状の成形ドラム上で螺旋状に巻き付けることにより、生インナーライナーゴム層を含むタイヤ部材を具える生タイヤを形成する生タイヤ製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラジアルタイヤの製造工程では、インナーライナーゴム層及びカーカスを含むタイヤ部材を、一旦成形ドラム上で円筒状に形成して１ｓｔカバーを作成し、しかる後、この１ｓｔカバーをトロイド状に膨張（シェーピング）させるとともに、その膨張部分に、ブレーカーやトレッドゴムを有する円筒状のトレッドリングを貼着して、生タイヤを形成している。
【０００３】
そして近年、この円筒状の１ｓｔカバーの作成に当たり、生インナーライナーゴム層や生チェーファゴム部や生サイドウォールゴム部などの各種のタイヤゴム部材を、リボン状の未加硫のゴムストリップを、円筒状の成形ドラム上で螺旋状に巻き付けることにより形成するストリップワインド方式が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平２００２−１６０５０８号公報
【０００５】
このストリップワインド方式では、直円筒状の成形ドラム上で、生サイドウォールゴム部形成用のサイドウォールゴムストリップ、生チェーファゴム部形成用のチェーファゴムストリップ、及び生インナーライナーゴム層形成用のインナーライナーゴムストリップを順次螺旋状に巻回して、生サイドウォールゴム部、生チェーファゴム部、及び生インナーライナーゴム層を形成した後、その半径方向外側にカーカスプライを一周巻きして円筒状の１ｓｔカバーが形成される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしストリップワインド方式では、ゴムストリップがテンション力を有して巻回される。そのため、前記１ｓｔカバーａが、前記成形ドラムから取り外されて、トレッドリング貼着用の２ｎｄフォーマーに移動する際、図９に示すように、ゴムストリップにシュリンクが発生し、１ｓｔカバーａの中央部が縮径するなど鼓状に変形する傾向がある。その結果、２ｎｄフォーマーに移載する際、カーカスコードの配列を乱し、完成タイヤのユニフォミティを低下させるなどの悪影響を招く。
【０００７】
そこで本発明は、成形ドラムの外周面を、ドラム軸方向中央部の基準の成形面部と、その両側に段差状の径変化部分を介して連なる小径の副の第１成形面部とを少なくとも含む中膨らみ状とすることを基本として、１ｓｔカバーａの鼓状変形を抑制でき、ユニフォミティを向上させうる生タイヤ製造方法、及びそれに用いる生タイヤ製造装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、リボン状の未加硫のゴムストリップを、円筒状の成形ドラム上で螺旋状に巻き付けることにより形成されるインナーライナーゴム層を含むタイヤゴム部材を具える生タイヤの生タイヤ製造方法であって、
前記成形ドラムは、その外周成形面が、ドラム軸方向中央部の基準の成形面部と、この基準の成形面部の両側に段差状の径変化部分を介して連なり前記基準の成形面部よりも小径の副の第１成形面部とを少なくとも含む中膨らみ状をなすとともに、
前記副の第１成形面部に、生チェーファゴム部形成用のチェーファゴムストリップを巻回することにより生チェーファゴム部を形成し、かつ前記基準の成形面部に生インナーライナーゴム層形成用のインナーライナーゴムストリップを巻回することにより前記生チェーファゴム部のドラム軸方向内側部分を覆って生インナーライナーゴム層が形成されるとともに、
前記インナーライナーゴムストリップは、その側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すことにより前記生インナーライナーゴム層を形成することを特徴としている。
【０００９】
又請求項２の発明では、前記インナーライナーゴムストリップは、前記周方向巻きの部分で巻回を終了することを特徴としている。
又請求項３の発明では、前記チェーファゴムストリップは、その側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すことにより前記生チェーファゴム部を形成することを特徴としている。
又請求項４の発明では、前記副の第１成形面部と基準の成形面部との間の、径変化部分の半径方向高さは、チェーファゴムストリップの厚さの８０％〜１２０％としたことを特徴としている。
【００１０】
又請求項５の発明では、前記成形ドラムは、前記副の第１成形面部のドラム軸方向外側に、径変化部分を介して連なり前記副の第１成形面部よりも小径の副の第２成形面部を具え、かつこの副の第２の成形面部に、生サイドウォールゴム部形成用のサイドウォールゴムストリップを巻回することにより、ドラム軸方向内側部分が前記生チェーファゴム部に覆われた生サイドウォールゴム部を形成するとともに、
このサイドウォールゴムストリップは、その側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すことにより前記生サイドウォールゴム部を形成することを特徴としている。
【００１１】
又請求項６の発明は、リボン状の未加硫のゴムストリップを、外周成形面に螺旋状に巻き付けることによりインナーライナーゴム層を形成する成形ドラムを有し、かつ前記インナーライナーゴム層を含むタイヤ部材を具える生タイヤの生タイヤ製造装置であって、
前記成形ドラムは、その外周成形面が、ドラム軸方向中央部の基準の成形面部と、この基準の成形面部の両側に段差状の径変化部分を介して連なり前記基準の成形面部よりも小径の副の第１成形面部とを少なくとも含む中膨らみ状をなし、
かつ前記副の第１成形面部に、生チェーファゴム部形成用のチェーファゴムストリップを巻回することにより生チェーファゴム部を形成するとともに、
前記生インナーライナーゴム層形成用のインナーライナーゴムストリップを、前記成形ドラムに供給し、かつその側縁を、前記径変化部分の側縁に沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周の５〜１５％の円周弧領域内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返すストリップ送り込み手段を具えたことを特徴としている。
又請求項７の発明では、前記副の第１成形面部と基準の成形面部との間の、径変化部分の半径方向高さは、チェーファゴムストリップの厚さの８０％〜１２０％としたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は叙上の如く、成形ドラムの外周成形面を、ドラム軸方向中央部の基準の成形面部と、その両側に段差状の径変化部分を介して連なる小径な副の第１成形面部とを少なくとも含む中膨らみ状に形成している。即ち、生インナーライナーゴム層が形成される成形面部を、生チェーファゴム部が形成される副の第１成形面部よりも予め大径に形成している。そのため、１ｓｔカバーを成形ドラムから取り出した際の鼓状の変形を低減でき、カーカスコードの配列乱れを抑え、ユニフォミティを向上させることができる。
【００１３】
又段差状の径変化部分の形成により、生チェーファゴム部と生インナーライナーゴム層との連結部分における外表面が滑らかとなり、その半径方向外側に重置される生カーカスプライとの間にエアー溜まりが発生しにくい。その結果、エアー溜まりに起因した成形不良などのディフェクトを抑制できる。
【００１４】
又ゴムストリップを螺旋状に巻回する場合、巻回の始端側及び終端側の各側縁が周方向に対して傾斜し、かつ始端部及び終端部が不均一に途切れる。従って、特に、段差状の径変化部分を有する成形ドラム上でゴムストリップを螺旋状に巻回した場合には、前記始端側及び終端側の側縁、並びに始端部及び終端部が、前記径変化部分の側縁から部分的にはみ出したり、又径変化部分の側縁から部分的に離間したりする。その結果、巻回の乱れを招くとともに、巻回体の厚さを局部的に乱してタイヤ品質を損ねるという新たな問題が生じる。しかし、本発明では、ゴムストリップを、周方向巻きと横移動とを含む周巻きにて巻回しているため、これらを抑制しタイヤ品質を高く維持できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
本発明は、加硫成形する前の生タイヤ１を形成する生タイヤ製造方法であり、前記生タイヤ１は、図１に示すように、トレッド領域２からサイドウォール領域３をへてビード領域４に至る生カーカス６を有するトロイド状の生タイヤ本体２０と、この生タイヤ本体２０の前記トレッド領域２に配される生トレッドリング２２とから形成される。
【００１６】
前記生タイヤ本体２０は、前記ビード領域４に配されるビードコア５と、このビードコア５、５間に架け渡される前記生カーカス６と、タイヤ内腔面をなす生インナーライナーゴム層７と、前記ビード領域４のタイヤ外皮をなす生チェーファゴム部８と、前記サイドウォール領域３のタイヤ外皮をなす生サイドウォールゴム部９とを具える周知構造をなす。前記生カーカス６は、タイヤの骨格をなすコード補強層であり、タイヤ周方向に対して７０〜９０°の角度で配列したカーカスコードを生のトッピングゴムにて被覆したシート状の１枚以上のカーカスプライから形成される。
【００１７】
又この生タイヤ本体２０は、予め成形ドラム３０（図３に示す）上で円筒状の１ｓｔカバー２１として形成された後、図２に示すように、２ｎｄフォーマー１１に移載される。そして、１ｓｔカバー２１にシェーピング内圧を付加することにより、ビードコア５、５間でトロイド状に膨張（シェーピング）された生タイヤ本体２０が形成される。又この膨張時、前記生タイヤ本体２０のトレッド領域２と、その半径方向外側で予め待機させられた環状の生トレッドリング２２の内周面とが圧着し、一体に接合することにより、前記生タイヤ１が形成される。
【００１８】
そして本発明では、成形ドラム３０上で円筒状の１ｓｔカバー２１を形成する１ｓｔカバー形成工程に特徴がある。
【００１９】
この１ｓｔカバー形成工程では、リボン状の未加硫のゴムストリップＧを前記成形ドラム３０上で螺旋状に巻き付けることによって形成される生インナーライナーゴム層７を含むタイヤゴム部材を具える１ｓｔカバー２１を形成する。本例では、前記生インナーライナーゴム層７と、生チェーファゴム部８と、生サイドウォールゴム部９とを、それぞれゴムストリップＧの巻回体として形成する場合を例示する。
【００２０】
前記成形ドラム３０は、周知の縮径手段を具えた縮径可能な回転ドラムであって、その外周面である外周成形面３１は、図３に示すように、ドラム軸方向中央部に配される基準の成形面部３１Ａと、そのドラム軸方向両側に段差状の径変化部分３２Ａを介して連なりかつ前記基準の成形面部３１Ａよりも小径の副の第１成形面部３１Ｂ１とを少なくとも含む中膨らみ状に形成される。本例では、前記副の第１成形面部３１Ｂ１のドラム軸方向外側に、段差状の径変化部分３２Ｂを介して連なりかつ前記副の第１成形面部３１Ｂ１よりも小径の副の第２成形面部３１Ｂ２をさらに形成した場合を例示している。なお前記径変化部分３２Ａ、３２Ｂは、ぞれぞれ副の第２成形面部３１Ｂ２及び副の第１成形面部３１Ｂ１から立ち上がる段差面３１ｓからなる。この段差面３１ｓは、本例の如く、半径方向にのびる直角面とすることが好ましいが、半径方向に対して例えば６０°以下、さらには４５°以下、さらには３０°以下の角度で傾斜する傾斜面で形成することもできる。又円弧状の曲面であっても良い。
【００２１】
そして図４に示すように、前記副の第２成形面部３１Ｂ２にサイドウォールゴムストリップ９Ｇ巻回することにより生サイドウォールゴム部９を形成し、かつ前記副の第１成形面部３１Ｂ１にチェーファゴムストリップ８Ｇを巻回することにより前記生サイドウォールゴム部９のドラム軸方向内側部分を覆って生チェーファゴム部８を形成し、かつ前記基準の成形面部３１Ａにインナーライナーゴムストリップ７Ｇを巻回することにより前記生チェーファゴム部８のドラム軸方向内側部分を覆って生インナーライナーゴム層７を形成する。
【００２２】
具体的には、前記生サイドウォールゴム部９では、サイドウォールゴムストリップ９Ｇの始端部９Ｇａの側縁ＧＥが、前記径変化部分３２Ｂの側縁Ｅに近接又は当接する位置を巻回開始位置Ｐ３とし、この巻回開始位置Ｐ３から、前記サイドウォールゴムストリップ９Ｇをドラム軸方向外側に向かって螺旋状に巻回する。なお前記「近接」とは、前記側縁Ｅからの離間距離が５．０ｍｍ以下の状態を意味する。
【００２３】
このとき、通常の螺旋巻きでは、図８に平面に展開して略示するように、ゴムストリップＧの始端側と段差面３１ｓとの間に不均一な隙間がＪが形成され、巻回の均一性を著しく損ねる。そこで、本実施形態では、図５（Ａ）に平面に展開して略示するように、前記サイドウォールゴムストリップ９Ｇの側縁ＧＥを、前記径変化部分３２Ｂの側縁Ｅに沿わせて周方向に１周巻きしたのち、前記１周Ｙの５〜１５％の範囲である円周弧領域Ｙ１内でドラム軸方向に横移動させ、かつ横移動後に、前記周方向巻きと横移動とを含む周巻きを順次繰り返す巻回方法を採用している。即ち、前記巻回開始位置Ｐ３から前記側縁Ｅに沿わせて周方向に１周巻きする一周巻き部３３、及びこの一周巻き部３３からドラム軸方向に横移動する傾斜部分３４ａと、この傾斜部分３４ａに連なり周方向にのびる周方向巻き部３４ｂとからなる複数の周巻き部３４からなる巻回方法が採用される。
【００２４】
次に、前記生チェーファゴム部８も同様に、図４の如く、前記チェーファゴムストリップ８Ｇの始端部８Ｇａの側縁ＧＥが、前記径変化部分３２Ａの側縁Ｅに近接又は当接する位置を巻回開始位置Ｐ２とし、この巻回開始位置Ｐ２からドラム軸方向外側に向かって巻回する。このとき、図５（Ｂ）に平面に展開して略示するように、前記生チェーファゴム部８も、前記巻回開始位置Ｐ２から前記側縁Ｅに沿わせて周方向に１周巻きする一周巻き部３３、及びこの一周巻き部３３からドラム軸方向に横移動する傾斜部分３４ａと周方向にのびる周方向巻き部３４ｂとからなる複数の周巻き部３４からなる巻回方法が採用される。なおチェーファゴムストリップ８Ｇは、前記径変化部分３２Ｂを越えてドラム軸方向外側に延在し、これによって、生チェーファゴム部８は、前記生サイドウォールゴム部９のドラム軸方向内側部分を覆って形成される。
【００２５】
次に、前記生インナーライナーゴム層７は、図４の如く、前記インナーライナーゴムストリップ７Ｇの始端部７Ｇａの側縁ＧＥが、前記径変化部分３２Ａの側縁Ｅをドラム軸方向外側に越えた位置を巻回開始位置Ｐ１ａとし、この巻回開始位置Ｐ１ａから、本例では、他方の前記径変化部分３２Ａの側縁Ｅをドラム軸方向外側に越えた巻回終端位置Ｐ１ｂ（図６に示す）まで巻回する。このとき、図６に平面に展開して略示するように、前記生インナーライナーゴム層７も、前記巻回開始位置Ｐ１から前記側縁Ｅに沿わせて周方向に１周巻きする一周巻き部３３、及びこの一周巻き部３３からドラム軸方向に横移動する傾斜部分３４ａと周方向にのびる周方向巻き部３４ｂとからなる複数の周巻き部３４からなる巻回方法が採用される。なおインナーライナーゴムストリップ７Ｇは、その巻回開始位置Ｐ１ａ及び巻回終端位置Ｐ１ｂが、側縁Ｅのドラム軸方向外側に位置することにより、生インナーライナーゴム層７は、前記生チェーファゴム部８のドラム軸方向内側部分を覆って形成される。
【００２６】
なお、少なくとも生インナーライナーゴム層７では、インナーライナーゴムストリップ７Ｇは、前記周方向巻き部３４ｂにて巻回を終了する。このとき、最終回の周巻き部３４ではその周方向巻き部３４ｂに延長部３４ｂ１を設け、前回の周巻き部３４の傾斜部分３４ａと重複させるのが好ましい。前記延長部３４ｂ１の長さは、前記円周弧領域Ｙ１の０．５〜〜１．５倍の範囲、好ましくは０．８〜１．２倍の範囲である。なお、前記チェーファゴムストリップ８Ｇ、及びサイドウォールゴムストリップ９Ｇにおいても、前記周方向巻き部３４ｂにて巻回を終了させるのが好ましく、このとき最終回の周巻き部３４に前記延長部３４ｂ１を設けるのがさらに好ましい。
【００２７】
このように、前記成形ドラム３０の外周成形面３１を、基準の成形面部３１Ａと、その両側に段差状径変化部分３２Ａ、３２Ｂを介して順次連なる小径な副の第１、第２成形面部３１Ｂ１、３１Ｂ２とを含む中膨らみ状に形成している。即ち、生インナーライナーゴム層７を形成する成形面部３１Ａを最も大径に形成しているため、ゴムストリップＧにシュリンクが生じた場合にも、シュリンク後の生インナーライナーゴム層７の直径を、従来よりも大に維持することができる。従って、成形ドラム３０から取り出した際の１ｓｔカバー２１の鼓状変形を低減でき、カーカスコードの配列乱れを抑え、ユニフォミティを向上させることができる。
【００２８】
又前記径変化部分３２Ａの形成により、生チェーファゴム部８と生インナーライナーゴム層７との連結部分Ｋにおける外表面が滑らかとなり、その半径方向外側に重置される生カーカス６との間にエアー溜まりが発生しにくくなる。その結果、エアー溜まりに起因した、例えば加硫成型時の変形などである成形不良等のディフェクトを抑制できる。そのためには、前記副の第１成形面部３１Ｂ１と基準の成形面部３１Ａとの間の径変化部分３２Ａの半径方向高さｈ１を、前記チェーファゴムストリップ８Ｇの厚さｔ１の８０％〜１２０％の範囲とすることが好ましく、この範囲を外れると、エアー溜まりが発生しやすい傾向となる。又同様の理由により、前記副の第２成形面部３１Ｂ２と第１成形面部３１Ｂ１との間の径変化部分３２Ｂの半径方向高さｈ２を、前記サイドウォールゴムストリップ９Ｇの厚さｔ２の８０％〜１２０％の範囲とすることが好ましい。なお比ｈ１／ｔ１、比ｈ２／ｔ２の下限は０．９以上、さらには０．９５以上が望ましく、又上限は１．１以下、さらには１．０５以下が好ましい。
【００２９】
しかも少なくともインナーライナーゴムストリップ７Ｇに、本例では各ゴムストリップ７Ｇに、前述の一周巻き部３３と複数の周巻き部３４からなる巻回方法を採用している。そのため、前記成形ドラム３０に段差状の径変化部分３２を形成することにより顕著となる
ゴムストリップＧの巻回の乱れ、及び巻回体の厚さの局部的な乱れを抑制でき、優れたタイヤ品質を確保することが可能となる。
【００３０】
又前記１ｓｔカバー形成工程以外の工程、例えば１ｓｔカバー２１の２ｎｄフォーマー１１への移載工程、２ｎｄフォーマー１１上における１ｓｔカバー２１のシェーピング工程、トレッドリングの形成工程などにおいては、従来的な手法を好適に採用することができ、従って、本明細書では、その説明を省略する。
【００３１】
次に、前記１ｓｔカバー形成工程で使用する生タイヤ製造装置４０は、図７に示すように、前述した成形ドラム３０と、この成形ドラム３０に前記インナーライナーゴムストリップ７Ｇを供給して、前述の一周巻き部３３と複数の周巻き部３４からなる巻回を行うストリップ送り込み手段３５を具える。このストリップ送り込み手段３５は、先端に配されるゴムストリップ送り出しローラ３５Ａと、このゴムストリップ送り出しローラ３５Ａをドラム軸方向に横移動させる横移動手段３５Ｂとを含む。なお横移動手段３５Ｂは、本例ではボールネジ機構を具え、ボールネジ３６の回転制御（回転速度、回転角度、及び回転方向の制御を含む）によって、前記ゴムストリップ送り出しローラ３５Ａを設けた横移動台３７を、ドラム軸心方向に自在な速度、距離で横移動しうる。なお、本例では、生タイヤ製造装置４０には、チェーファゴムストリップ８Ｇ、及びサイドウォールゴムストリップ９Ｇを前記成形ドラム３０に供給して、前述の一周巻き部３３と複数の周巻き部３４からなる巻回を行う前記ストリップ送り込み手段３５と同構成のストリップ送り込み手段３８，３９を具えている。
【００３２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明により形成された生タイヤの一実施例を示す断面図である。
【図２】生タイヤ本体とトレッドリングとの接合状況を説明する断面図である。
【図３】成形ドラムを示す側面図である。
【図４】ゴムストリップの巻回状態を示す断面図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は、チェーファゴムストリップ、及びサイドウォールゴムストリップの巻回方法を平面に展開して示す展開図である。
【図６】インナーライナーゴムストリップの巻回方法を平面に展開して示す展開図である。
【図７】生タイヤ製造装置を説明する略断面図である。
【図８】通常の螺旋巻きの場合の問題点を説明する展開図である。
【図９】発明が解決しようとする課題を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１      生タイヤ
３０    成形ドラム
３１    外周成形面
３１Ａ  基準の成形面部
３１Ｂ１        副の第１成形面部
３１Ｂ２        副の第２成形面部
３２Ａ  径変化部分
３２Ｂ  径変化部分
７      生インナーライナーゴム層
７Ｇ    インナーライナーゴムストリップ
８      生チェーファゴム部
８Ｇ    チェーファゴムストリップ
９      生サイドウォールゴム部
９Ｇ    サイドウォールゴムストリップ
３５、３８，３９        ストリップ送り込み手段
４０    生タイヤ製造装置
Ｙ１    円周弧領域
【図１】
2007168189.tif 000003
【図２】
2007168189.tif 000004
【図３】
2007168189.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2007168189.tif 000009
【図８】
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【図９】
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