(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、先端が柔軟かつ細径であり、さらに耐キンク性、押込み性も付与するマイクロカテーテル及びその製造方法を提供することにある。【解決手段】  第１領域と、第２領域とを少なくとも有することと、該カテーテルの全長に及ぶ内層と、少なくとも第１外層および第２外層、並びに第３外層が存在する場合は第３外層が存在する領域において、該内層を被覆する補強層と、該補強層は、素線の編組であることと、該第１領域および第２領域では、第１外層が、該補強層を被覆することと、該素線の断面積が１．８×１０-5ｍｍ2以上３．０×１０-4ｍｍ2以下であることと、該第１外層は、ショア硬度５０Ｄ以下の樹脂材料からなることと、該第１外層の厚さが、０．０５０ｍｍ以下であることと、該第２領域では、該第１外層が、第２外層で被覆されることと、を備える医療用マイクロカテーテル。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
医療用マイクロカテーテルであって、
該カテーテルの先端部から、第１領域と、第２領域とを少なくとも有することと、
該カテーテルの全長に及ぶ内層と、
少なくとも第１外層および第２外層、並びに第３外層が存在する場合は第３外層が存在する領域において、該内層を被覆する補強層と、
該補強層は、素線の編組であることと、
該第１領域および第２領域では、第１外層が、該補強層を被覆することと、
該素線の断面積が１．８×１０-5ｍｍ2以上３．０×１０-4ｍｍ2以下であることと、
該第１外層は、ショア硬度５０Ｄ以下の樹脂材料からなることと、
該第１外層の厚さが、０．０５０ｍｍ以下であることと、
該第２領域では、該第１外層が、第２外層で被覆されることと、
を備えるカテーテル。
【請求項２】
該素線の断面の、該カテーテルの円周方向の長さが、該金属素線の、該カテーテルの直径方向の長さ以上である、請求項１記載のカテーテル。
【請求項３】
該第２領域の基端側領域では、該第２外層が、第３外層で被覆されている、請求項２記載のカテーテル。
【請求項４】
該カテーテルが、該第２領域の基端側に、第３領域を有し、
該第３領域では、該内層が、該補強層で覆われ、
該第３領域では、該補強層が直接的に該第２外層で覆われている、
請求項２記載のカテーテル。
【請求項５】
該第３領域の基端側領域では、該第２外層が、第３外層で被覆されている、請求項４記載のカテーテル。
【請求項６】
該第２外層が、少なくとも２種類のショアＤ硬度の樹脂が連続的に移行する領域をさらに備える、請求項１または５記載のカテーテル。
【請求項７】
該第１領域では、該補強層が、該第１外層に埋め込まれている、請求項２または５記載のカテーテル。
【請求項８】
該第１領域の、該カテーテル軸方向の長さが５００ｍｍ以下であることをさらに備える請求項１〜７いずれかに記載のカテーテル。
【請求項９】
医療用マイクロカテーテルの製法であって、
該カテーテルが該カテーテルの先端部から、第１領域と、第２領域とを少なくとも有することと、
該カテーテルの全長に及ぶ内層を用意することと、
少なくとも第１外層および第２外層、並びに第３外層が存在する場合は第３外層が存在する領域において、補強層で該内層を被覆することと、
該補強層は、素線の編組であることと、
該第１領域および第２領域では、第１外層で、該補強層を被覆することと、
該素線の断面積が１．８×１０-5ｍｍ2以上３．０×１０-4ｍｍ2以下であることと、
該第１外層は、ショア硬度５０Ｄ以下の樹脂材料からなることと、
該第１外層の厚さが、０．０５０ｍｍ以下であることと、
該第２領域では、該第１外層を、第２外層で被覆することと、
を備える製法。
【請求項１０】
該外層で、該補強層を、押出被覆で被覆することをさらに備える、請求項９記載の製法。
【請求項１１】
該外層を形成する外管で、該補強層を、熱溶着で被覆することをさらに備える、請求項１０記載の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脳、心臓、腹部等の血管や臓器の診断あるいは治療のために、細い末梢血管に挿入されるマイクロカテーテルの製造方法及びマイクロカテーテルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
経皮的に血管内に挿入したカテーテルを脳や心臓、腹部等の臓器に導き、治療薬、塞栓物質、造影剤等を投与、注入する医療行為は従来から行われている。近年、医学の進歩により、更に細い末梢血管への治療薬、塞栓物質、造影剤等の注入が必要となり、これらの細い末梢血管に挿入できるマイクロカテーテルの開発が要望されている。マイクロカテーテルは曲がりくねった細い末梢血管を術者の操作により確実に進んでいく必要があるため、様々な操作性が要求される。この操作性には、術者の押込み力をマイクロカテーテルの先端まで確実に伝達する押込み性（プッシャビリティー）、術者により加えられた回転力をマイクロカテーテルの先端まで確実に伝達するトルク伝達性、マイクロカテーテルの内腔を通っているガイドワイヤーに沿って、曲がった血管内を進むガイドワイヤー追随性、そして血管の屈曲部や湾曲部でもマイクロカテーテルが折れ曲がりを生じない耐キンク性などがあげられる。これらの操作性を実現するためにマイクロカテーテルの先端部を柔軟な材料、手元側を硬質な材料で構成することがよく知られている。また耐キンク性やプッシャビリティーを確保するために、編組構造やコイル構造をとった補強層を構成することも多くのマイクロカテーテルで行われている。
【０００３】
そこで先端柔軟性を高めるために、補強層をなくしたマイクロカテーテルも開発されているが、先端柔軟性は高まるものの、押し込み性や耐キンク性が低下し、末梢血管へカテーテルを導くことが難しい。その他の方法として、補強層をコイル形状とすること（例えば、特開２００１−２１８８５１）で先端柔軟性と先端細径化が達成されている。しかしコイル構造では、押込み性が低下するため高度に閉塞した血管の穿通性が不足する。
【特許文献１】特開２００１−２１８８５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、上記課題である先端が柔軟かつ細径であり、さらに耐キンク性、押込み性も付与するマイクロカテーテル及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上記課題を解決するための鋭意研究の結果、
（１）
医療用マイクロカテーテルであって、
該カテーテルの先端部から、第１領域と、第２領域とを少なくとも有することと、
該カテーテルの全長に及ぶ内層と、
少なくとも第１外層および第２外層、並びに第３外層が存在する場合は第３外層が存在する領域において、該内層を被覆する補強層と、
該補強層は、素線の編組であることと、
該第１領域および第２領域では、第１外層が、該補強層を被覆することと、
該素線の断面積が１．８×１０-5ｍｍ2以上３．０×１０-4ｍｍ2以下であることと、
該第１外層は、ショア硬度５０Ｄ以下の樹脂材料からなることと、
該第１外層の厚さが、０．０５０ｍｍ以下であることと、
該第２領域では、該第１外層が、第２外層で被覆されることと、
を備えるカテーテル；
（２）
該素線の断面の、該カテーテルの円周方向の長さが、該金属素線の、該カテーテルの直径方向の長さ以上である、（１）記載のカテーテル；
（３）
該第２領域の基端側領域では、該第２外層が、第３外層で被覆されている、（２）記載のカテーテル；
（４）
該カテーテルが、該第２領域の基端側に、第３領域を有し、
該第３領域では、該内層が、該補強層で覆われ、
該第３領域では、該補強層が直接的に該第２外層で覆われている、
（２）記載のカテーテル；
（５）
該第３領域の基端側領域では、該第２外層が、第３外層で被覆されている、（４）記載のカテーテル；
（６）
該第２外層が、少なくとも２種類のショアＤ硬度の樹脂が連続的に移行する領域をさらに備える、（１）または（５）記載のカテーテル。
（７）
該第１領域では、該補強層が、該第１外層に埋め込まれている、（２）または（５）記載のカテーテル；
（８）
該第１領域の、該カテーテル軸方向の長さが５００ｍｍ以下であることをさらに備える（１）〜（７）いずれかに記載のカテーテル；
（９）
医療用マイクロカテーテルの製法であって、
該カテーテルが該カテーテルの先端部から、第１領域と、第２領域とを少なくとも有することと、
該カテーテルの全長に及ぶ内層を用意することと、
少なくとも第１外層および第２外層、並びに第３外層が存在する場合は第３外層が存在する領域において、該内層を補強層で被覆することと、
該補強層は、素線の編組であることと、
該第１領域および第２領域では、第１外層で、該補強層を被覆することと、
該素線の断面積が１．８×１０-5ｍｍ2以上３．０×１０-4ｍｍ2以下であることと、
該第１外層は、ショア硬度５０Ｄ以下の樹脂材料からなることと、
該第１外層の厚さが、０．０５０ｍｍ以下であることと、
該第２領域では、該第１外層を、第２外層で被覆することと、
を備える製法；
（１０）
該外層で、該補強層を、押出被覆で被覆することをさらに備える、（９）記載の製法；および
（１１）
該外層を形成する外管で、該補強層を、熱溶着で被覆することをさらに備える、（１０）記載の製法；
を提供する。
【発明の効果】
【０００６】
上述のごとく本発明（１）のように構成されることにより、先端が柔軟かつ細径であり、さらに耐キンク性、押込み性も付与するマイクロカテーテルが提供される。さらに、該第１外層が、少なくとも該第１領域および第２領域の全長にわたり存在することにより、該カテーテル全長において該第１外層と補強層との接着性が高くなり、全長にわたり著しく耐キンク性が向上し、さらにプッシャビリティーも向上したマイクロカテーテルが提供される。
また（２）によれば、該素線の断面の、該カテーテルの円周方向の長さが、該金属素線の、該カテーテルの直径方向の長さ以上であることで、耐キンク性を付与しながら更に先端が細径なマイクロカテーテルが提供される。
また、（３）のように構成されることにより、先端が柔軟かつ細径であり、かつ手元側に高剛性を付与するマイクロカテーテルを容易に提供できる。
また、（４）および（５）のように構成されることで、第１外層のショア硬度に因らず、所望の手元側の硬度を容易に提供することができる。
（６）によれば、該第２外層が、少なくとも２種類のショアＤ硬度の樹脂が連続的に移行する領域をさらに備えることで、先端部から手元部まで連続的な剛性傾斜を有するマイクロカテーテルが提供される。
また、（７）によれば、該補強層の、少なくとも該カテーテルの先端部の基端側領域が、該第１外層に埋め込まれていることで、該第１外層と補強層との接着性が高くなり耐キンク性が更に優れたマイクロカテーテルが提供される。
（７）及び（８）のように構成されることにより、先端部の柔軟性を付与したまま、著しくプッシャビリティーを高めたマイクロカテーテルが提供される。
また（９）のように構成されることにより先端が柔軟かつ細径であり、さらに耐キンク性、押込み性も付与するマイクロカテーテルの製造方法が提供される。
また、該素線の断面の、該カテーテルの円周方向の長さが、該金属素線の、該カテーテルの直径方向の長さ以上である場合には、耐キンク性を付与しながら更に先端が細径なマイクロカテーテルの製造方法が提供される。
また、該補強層の、少なくとも該カテーテルの先端部の基端側領域が、該第１外層に埋め込まれている場合には、該第１外層と補強層との接着性が高くなり耐キンク性が更に優れたマイクロカテーテルの製造方法が提供される。
（１０）及び（１１）のように構成されることで、先端が柔軟かつ細径であり、さらに耐キンク性、押込み性も付与するマイクロカテーテルの製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明のマイクロカテーテルの製造方法及びマイクロカテーテルについて添付図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は本発明を適用したマイクロカテーテルの全体図を示す。本実施例のマイクロカテーテルは、内層、補強層、外層からなるカテーテル本体１と、該カテーテル先端部に取り付けられたマーカー２、該カテーテル本体の基端に設けられたハブ３を有する。内層を構成する樹脂は特に限定しないが、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体などのフッ素樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン類、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、ポリアミドエラストマー等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマーなどがあげられる。
【０００８】
補強層の素線の材質としては、樹脂もしくは金属が挙げられる。樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン類、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、ポリアミドエラストマー等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステルエラストマー等のポリエステル類、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマー、アラミド、ポリアリレートなどがあげられ、金属の例としてはステンレス鋼、又は放射線不透過性が高い材料、例えばタングステン、白金、イリジウム、金などがあげられ、望ましい機械特性及び放射線不透過性によってこれらの材料を組み合わせてもよい。
【０００９】
外層は、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ポリアミドエラストマー等のポリアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルメタクリレート、変性ポリオレフィン等のオレフィン類、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエステルエラストマー等のポリエステル類、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマー、あるいはこれらのポリマーブレンド、ポリマーアロイ等があげられる。
【００１０】
編組に隣接する第１外層はショア硬度５０Ｄ以下の樹脂で構成される。第１外層が存在する部分では第１外層の外側に隣接し、第１外層が存在しない部分では編組に隣接する第２外層はショア硬度は特に規定はしないが、第１外層との接着性を考慮して同種の樹脂で構成されるのが好ましい。ただし、第１外層と第２外層のショア硬度は同じであってもいいし、異なっていてもよい。
【００１１】
第２外層の外側に図２で示される第３外層１５、更に第４外層（図なし）を設けることもできる。これらの外層を構成する樹脂については問わないが、剛性を高めるため、ショア硬度５０Ｄ以上の樹脂が好ましい。
【００１２】
なお、樹脂材料中には、重合時に使用される重合助剤のほかに造影剤、可塑剤、補強財、顔料等の各種添加剤が含まれていてもよい。
【００１３】
補強層の編組を構成する螺巻された素線の形状は、円形の断面を持つ丸線でも方形の断面をもつ平線でもかまわないが、1本で螺巻される場合は平線もしくは丸線が、2本以上で螺巻される場合は丸線が好ましい。該編組を構成する素線の断面形状は図３でＸで表されるマイクロカテーテルの円周方向の長さがＹで表される直径方向の長さ以上であるのが好ましい。このような素線の断面形状である場合、先端柔軟性は高く、屈曲した血管の通過性が向上する。
【００１４】
素線の断面積は１．８×１０-5ｍｍ2以上、３．０×１０-4ｍｍ2以下であり、該外層が１層からなる部分と２層以上からなる部分を有し、編組に隣接する第１外層はショア硬度５０Ｄ以下の樹脂で構成され、編組を構成する素線の最外面から該第１外層外表面までの距離で表される第１外層の厚さが０．０５０ｍｍ以下であればよい。ここにいう第１外層の厚さは、補強層が該第１外層に埋め込まれているかいなかにかかわらず、補強層を構成する素線の最外面から該第１外層外表面までの距離で表される。該厚さはマイクロカテーテルを軸方向に垂直に切断した切断面をマイクロスコープにて計測することにより測定される。ここでいう素線の断面積とは、素線１本の長さ方向に対し垂直断面の面積のことをいう。素線の断面積が１．８×１０-5ｍｍ2未満であると、更なる先端柔軟性が望めるが、耐キンク性が低下し、手技中にカテーテルが折れ曲がってしまう危険性がある。逆に素線の断面積が３．０×１０-4ｍｍ2を超えると先端部が硬くなってしまう。第１外層を構成する樹脂のショア硬度は５０Ｄ以下とし、さらに編組を構成する素線の最外面から該第１外層外表面までの距離で表される第１外層の厚さが０．０５０ｍｍ以下とすることで、先端細径及び先端柔軟性を保持できる。なお、第１外層を構成する樹脂のショア硬度は、カテーテルの柔軟性の観点から、低いほど好ましい。しかし、これは製造上の観点から、ショア硬度Ｄ２５以上であることもできる。本明細書にいうショア硬度は、ＩＳＯ８６８により測定した値である。
【００１５】
第１外層を構成する樹脂が、ポリエーテルエステルアミドエラストマー、例えばＰＥＢＡＸ（Ａｒｋｅｍａ社から入手可能）である場合、ポリエーテルエステルアミドエラストマー材料のショアＤ硬度は、該ポリエーテルエステルアミドエラストマー材料のハードセグメント重量比に比例するといえる。前記ハードセグメントの重量比は、Ｈ1−ＮＭＲによってポリアミド部分の重量と、エステル部分の重量と、ポリエーテル部分の重量を測定し、ポリアミド部分の重量／（ポリアミド部分の重量＋エステル部分の重量＋ポリエーテル部分の重量）として得られる。
【００１６】
上述した編組の素線の断面積１．８×１０-5ｍｍ2以上、３．０×１０-4ｍｍ2以下、第１外層がショア硬度５０Ｄ以下の樹脂で構成されること、及び第１外層の厚さが０．０５０ｍｍ以下であることを兼ねて満たすことで、先端細径で先端柔軟性を付与し、さらに耐キンク性にも優れ、末梢到達性に非常に優れたマイクロカテーテルを提供できる。
【００１７】
第１外層はマイクロカテーテル全長に渡って存在してもいいし、部分的に存在しなくてもよい。第１外層が全長に存在すると、編組を構成する素線の最外面から該第１外層外表面までの距離で表される第１外層の厚さが０．０５０ｍｍ以下（更に好ましくは０．０１０ｍｍ以上０．０２０ｍｍ以下）でかつ第１外層を構成する樹脂のショア硬度が５０Ｄ以下（更に好ましくは４０Ｄ以下）であることから、編組との接着性に優れ、マイクロカテーテル全長に渡って耐キンク性が向上できる。
【００１８】
マイクロカテーテルの先端部はより細径化が必要であることから外層は第１外層のみで構成されることが望ましい。さらに押し込み性を維持するために、図２中１６で示される先端部長さは５００ｍｍ以下であればよい。さらに好ましくは２００ｍｍ以下であればよい。
【００１９】
外層は押出成形で被覆してもいいし、熱収縮チューブを用いて熱収縮溶着させてもよい。以下内層、補強層、外層の成形方法を説明する。押出成形法としては、例えば、軟銅線に被覆されたフッ素樹脂製の内層の上に、断面形状がマイクロカテーテルの円周方向の長さが直径方向の長さ以上であり、断面積が１．８×１０-5ｍｍ2以上３．０×１０-4ｍｍ2以下である素線を編みこんで編組を構成し中間チューブを得る。このとき１方向に螺
巻される素線は１本でも２本以上でもよい。素線の断面形状が円である場合は３本もしくは４本平行して螺巻されるのが好ましい。この中間チューブを押出機の繰出機より繰出し、この編組上に第１外層、第２外層を構成する樹脂を押出して外層を形成する。第２外層は２種類のショア硬度の異なる樹脂を切替押出により先端側から手元側へショア硬度が大きくなるよう、長手方向に連続的に硬度傾斜をつけることが望ましい。さらに手元側に第２外層と同等かそれ以上のショア硬度の樹脂で構成された中空チューブを被せ、その上から熱収縮チューブを被せた後、加熱炉により熱収縮溶着させ、その後熱収縮チューブを除去して第３外層、更にその上に同様に第４外層を形成してもよい。
【００２０】
次に熱収縮チューブを用いて外層樹脂を熱収縮溶着させる方法について説明する。
上記押出成形法と同様に中間チューブを構成した後、別途押出成形により第１外層を形成する樹脂で成形された中空チューブを作製する。その中空チューブを中間チューブに被せ、その上から熱収縮チューブをさらに被せる。被せたチューブを加熱炉にて熱収縮溶着させ、その後熱収縮チューブを除去する。更にその上に第２外層を形成する樹脂で成形された中空チューブを被せ、第１外層と同様に加熱し、その後熱収縮チューブを除去する。この第２外層を形成する樹脂で成形された中空チューブは、切替押出により先端側から手元側へショア硬度が大きくなるよう、長手方向に連続的に硬度傾斜をつけることが望ましい。その後、押出成形法と同様に、第３外層、第４外層を形成してもよい。
【実施例】
【００２１】
以下、実施例に従って本発明を更に詳細に説明するが、本発明を以下の実施例に限定するものでない。
【００２２】
（実施例１）
直径０．４２ｍｍの銀メッキ軟銅線にポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を０．０３０の厚みで被覆させた芯材に、ステンレス鋼細線（丸線、断面積９．５×１０-5ｍｍ2）を4本横に並べた状態で巻き、中間チューブを作製した。その後ショア硬度５０Ｄ、５５Ｄ、７０Ｄのポリアミドエラストマー（融点１６０℃〜融点１７４℃）（ＰＥＢＡＸ、Ａｒｋｅｍａ製）を使用し、クロスヘッドダイの手前で連結している三台の押出機にそれぞれのポリアミドエラストマーを供給し、溶融混合し、押出機の先端に取り付けられているギアポンプの回転数をコンピューター制御により連続的に変化させ、外径及び樹脂を変え、連続的に剛性を変化させて上記中間チューブに被覆押出した。ショア硬度５０Ｄのポリアミドエラストマーで第１外層を構成し、全長にわたり切れ間なく中間チューブを被覆した。同時に第２外層をショア硬度５５Ｄ及び７０Ｄの樹脂を切替押出により、第１外層の外側に連続的に被覆した。このとき先端側から手元側へショア硬度が大きくなるよう、長手方向に連続的に硬度傾斜をつけるように押出しし、先端側２００ｍｍは第１外層のみとするために、第２外層を被覆しなかった。更に手元側にナイロン１２（ショア硬度７４）で作製された中空チューブを被せ、その上からテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）製熱収縮チューブ（収縮前内径０．８１ｍｍ、収縮後内径０．６８ｍｍ）を被せ、加熱炉に入れて加熱収縮し、第３外層を作製した。得られたチューブの先端部外径は０．５４ｍｍ、第３外層の外径は０．８０ｍｍ、先端部長さは２００ｍｍ、編組を構成する素線の最外面から該第１外層外表面までの距離で表される第１外層の厚さが０．０１５ｍｍであった。
【００２３】
先端部外径が第１外層のみとした部分を先端側、最も硬い部分を手元側として、先端側にマーカーを取り付け、手元側にハブを取り付けることにより、マイクロカテーテルを作製した。得られたマイクロカテーテルは、先端は良好な柔軟性を示し、耐キンク性も良好であった。特に屈曲した細径部の通過性は非常に良好であった。
【００２４】
（実施例２）
押出機のギアポンプの回転数をコンピューター制御により連続的に変化させ、第１外層の厚さを０．０５０ｍｍとし、先端側５００ｍｍに第２外層を被覆しなかった以外は実施例１と同様の方法でマイクロカテーテルを得た。得られたマイクロカテーテルの先端部外径は０．６１ｍｍ、第３外層の外径は０．８０ｍｍ、先端部長さは５００ｍｍ、第１外層の厚みは０．０５０ｍｍであった。
【００２５】
先端部外径が第１外層のみとした部分を先端側、最も硬い部分を手元側として、先端側にマーカーを取り付け、手元側にハブを取り付けることにより、マイクロカテーテルを作製した。得られたマイクロカテーテルは、先端は良好な柔軟性を示し、耐キンク性は非常に良好であった。屈曲した細径部の通過性は良好であった。
【００２６】
（実施例３）
実施例1と同様にして中間チューブを作製した後、予め押出成形により得られたショア硬度５０Ｄのポリアミドエラストマーで構成された中空チューブを中間チューブに被せ、さらにその上から放射性架橋ポリオレフィン製熱収縮チューブ（収縮前内径１．２０ｍｍ、収縮後内径０．６０ｍｍ）を被せ、加熱炉に入れて加熱収縮し、第１外層を作製した。次にショア硬度５０Ｄ、５５Ｄ、７０Ｄのポリアミドエラストマー（融点１６０℃〜融点１７４℃）を使用し、クロスヘッドダイの手前で連結している三台の押出機にそれぞれのポリアミドエラストマーを供給し、溶融混合し、押出機の先端に取り付けられているギアポンプの回転数をコンピューター制御により連続的に変化させ、外径及び樹脂を変え、連続的に剛性を変化させて中空チューブを作製した。該中空チューブを第１外層が被覆されている中間チューブに、先端側５００ｍｍを被覆しないように被せ、その上からテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）製の熱収縮チューブを被せ、加熱炉に入れて加熱収縮し、第２外層を得た。その後、実施例１と同様に第３外層を作製し、マイクロカテーテルを得た。得られたマイクロカテーテルの先端部外径は０．６１ｍｍ、第３外層の外径は０．８０ｍｍ、先端部長さは５００ｍｍ、第１外層の厚みは０．０５０ｍｍであった。
【００２７】
先端部外径が第１外層のみとした部分を先端側、最も硬い部分を手元側として、先端側にマーカーを取り付け、手元側にハブを取り付けることにより、マイクロカテーテルを作製した。得られたマイクロカテーテルは、先端は良好な柔軟性を示し、耐キンク性は非常に良好であった。屈曲した細径部の通過性は良好であった。
【００２８】
（比較例１）
編組の素線としてステンレス鋼細線（丸線、断面積４．９×１０-4ｍｍ2）を４本横に並べた状態で巻いて作製した中間チューブを使用し、押出機のギアポンプの回転数をコンピューター制御により連続的に変化させ、先端側５００ｍｍに第２外層を被覆しなかった以外は実施例１と同様の方法でマイクロカテーテルを得た。得られたマイクロカテーテルの先端部外径は０．６８ｍｍ、第３外層の外径は０．８０ｍｍ、先端部長さは５００ｍｍ、第１外層の厚みは０．０５０ｍｍであった。
【００２９】
先端部外径が第１外層のみとした部分を先端側、最も硬い部分を手元側として、先端側にマーカーを取り付け、手元側にハブを取り付けることにより、マイクロカテーテルを作製した。得られたマイクロカテーテルは、耐キンク性は非常に良好であったものの、先端が硬く、屈曲した細径部の通過性は悪かった。
【００３０】
（比較例２）
押出機のギアポンプの回転数をコンピューター制御により連続的に変化させ、第１外層の厚さを０．０６０ｍｍとし、先端側５００ｍｍに第２外層を被覆しなかった以外は実施例１と同様の方法でマイクロカテーテルを得た。得られたマイクロカテーテルの先端部外径は０．６３ｍｍ、第３外層の外径は０．８０ｍｍ、先端部長さは５００ｍｍ、第１外層の厚みは０．０６０ｍｍであった。
【００３１】
先端部外径が第１外層のみとした部分を先端側、最も硬い部分を手元側として、先端側にマーカーを取り付け、手元側にハブを取り付けることにより、マイクロカテーテルを作製した。得られたマイクロカテーテルは、耐キンク性は良好であったものの、先端が硬く、屈曲した細径部の通過性は悪かった。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明のマイクロカテーテルの全体図である。
【図２】本発明の好ましい実施態様である本発明（３）に対応する、マイクロカテーテルシャフト部概略断面図である。
【図３】本発明のマイクロカテーテルの編組素線断面図である。
【図４】本発明の好ましい実施態様である本発明（５）に対応する、マイクロカテーテルのシャフト部概略断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１    カテーテル本体
２    マーカー
３    ハブ
１１  内層
１２  編組
１３  第１外層
１４  第２外層
１５  第３外層
１６  先端部
２１  内層
２２  第１外層
２３  第２外層
２４  編組素線
Ｘ    編組素線断面のマイクロカテーテルの円周方向の長さ
Ｙ    編組素線断面のマイクロカテーテルの直径方向の長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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