(57)【要約】【課題】感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができる。【解決手段】ウエブＷの表裏面のうちの一方面に感光膜Ｂを設けて成るＰＳ版１２８の製造装置において、ウエブＷ裏面に凹凸を形成する凹凸形成装置１５Ａと、凹凸が形成されたウエブＷ裏面に樹脂膜Ａを塗布形成する塗布装置１５Ｂと、塗布膜Ａを乾燥固化する乾燥装置１５Ｃとを、を備えている。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜が設けられた感光性シートにおいて、前記支持体の他方面に、多数の凹凸が形成されて成ることを特徴とする感光性シート。
【請求項２】
前記凹凸が形成された支持体の他方面に、前記凹凸形状に倣って樹脂膜が被覆されていることを特徴とする請求項１の感光性シート。
【請求項３】
前記凹凸を中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上、２．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２の感光性シート。
【請求項４】
前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１の感光性シート。
【請求項５】
支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造方法において、
前記支持体の他方面に多数の凹凸を形成する凹凸形成工程、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造方法。
【請求項６】
前記支持体は金属製の支持体であることを特徴とする請求項５の感光性シートの製造方法。
【請求項７】
前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、凹凸形状をした転写面を有する転写ローラで押圧して凹凸を転写する工程であることを特徴とする請求項５又は６の感光性シートの製造方法。
【請求項８】
前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、回転ブラシでブラッシングして凹凸を形成する工程であることを特徴とする請求項５又は６の感光性シートの製造方法。
【請求項９】
前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、ブラスト加工して凹凸を形成する工程であることを特徴とする請求項５又は６の感光性シートの製造方法。
【請求項１０】
前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、レーザ加工して前記凹凸を形成する工程であることを特徴とする請求項５又は６の感光性シートの製造方法。
【請求項１１】
前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を化学的又は電気的にエッチング加工して凹凸を形成する工程であることを特徴とする請求項６の感光性シートの製造方法。
【請求項１２】
前記凹凸が形成された支持体の他方面に、前記凹凸形状に倣って樹脂膜を被覆する樹脂膜被覆工程を備えたことを特徴とする請求項５〜１１のいずれか１の感光性シートの製造方法。
【請求項１３】
請求項５〜１２のいずれか１の製造方法により製造されたことを特徴とする感光性シート。
【請求項１４】
前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする請求項１３の感光性シート。
【請求項１５】
支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造装置において、
前記支持体の他方面に多数の凹凸を形成する凹凸形成装置と、
前記凹凸が形成された支持体の他方面に、前記凹凸形状に倣って樹脂膜を塗布する塗布装置と、
前記樹脂膜を乾燥する乾燥装置と、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造装置。
【請求項１６】
前記凹凸形成装置は、前記支持体の他方面に凹凸を転写する転写ローラであることを特徴とする請求項１５の感光性シートの製造装置。
【請求項１７】
前記凹凸形成装置は、前記支持体の他方面をブラッシングする回転ブラシであることを特徴とする請求項１５の感光性シートの製造装置。
【請求項１８】
前記凹凸形成装置は、前記支持体の他方面をブラスト加工するブラスト加工装置であることを特徴とする請求項１５の感光性シートの製造装置。
【請求項１９】
前記凹凸形成装置は、前記支持体の他方面を化学的又は電気的にエッチング処理するエッチング装置であることを特徴とする請求項１５の感光性シートの製造装置。
【請求項２０】
前記凹凸形成装置は、前記支持体の他方面をレーザ加工するレーザ照射装置であることを特徴とする請求項１５の感光性シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感光性シート及びその製造方法と装置に係り、特に感光性シートを積層したときに一枚ずつ剥離し易い感光性シート及びその製造方法と装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
支持体の一方面に感光膜を設けた感光性シートとしては、例えばオフセット印刷等に使用される平版印刷版がある。平版印刷版は、四角形な平版印刷版のシートを複数枚（例えば１００枚）積層した状態で、一番上に積んである平版印刷版から順にロボットで取り出して、次の装置（例えば露光機）、あるいはシステム等に搬送する工程がある。かかる平版印刷版の一枚ずつの取り出しにおいて、複数枚を一度に取り出すと後工程でトラブルが発生するため、積層された複数枚の平版印刷版を一枚ずつ剥離して確実に取り出すことが重要になる。
【０００３】
このような背景から、従来の平版印刷版は、平版印刷版同士の間に合紙と称する紙を挟み込み、これにより剥離し易くするとともに平版印刷版同士の擦れにより感光膜に傷がつかないように保護していた（例えば特許文献１）。
【０００４】
しかし、合紙を使用することでその分コストアップになるとともに、平版印刷版を積層する際に平版印刷版同士の間に合紙を挟み込む工程が必要になりシステムのコンパクト化の障害になっていた。このように、積層した状態で一枚ずつ剥離して取り出す感光性シートは、何も平版印刷版に限ったことではなく、例えばレントゲン写真等もある。
【０００５】
合紙の役目である感光膜の保護と剥離性とのうち、例えば特許文献２では、感光膜とは反対の支持体面に柔らかいポリマー又は紙層を設け、これにより積層した場合に合紙を使用しないでも感光膜を保護することが開示されている。また、特許文献３には、感光層を有する平版印刷版の裏面に、厚さ１００μｍ以下の被覆層（例えば疎水性高分子化合物）を設け、これにより積層や運搬における平版印刷版同士のこすれによって感光層に傷がつくのを防ぐことが開示されている。
【特許文献１】特開２００１−１５１３６０公報
【特許文献２】特開昭５０−１５１１３６号公報
【特許文献３】特開昭６１−６７８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献２及び３は、感光膜を保護することはできるが、感光性シートを積層した状態で一枚ずつ剥離して取り出すという合紙のもう一つの役目は達成できないという欠点がある。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がなく、これにより製造コストの削減及びシステムのコンパクト化に寄与することのできる感光性シート、及びその製造方法と装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１は、前記目的を達成するために、支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜が設けられた感光性シートにおいて、前記支持体の他方面に、多数の凹凸が形成されて成ることを特徴とする感光性シートを提供する。
【０００９】
請求項１によれば、感光性シートの支持体他方面に多数の凹凸が形成されているので、感光性シートを複数枚積層したときに、下側位置の感光性シートの感光膜面と、上側位置の感光性シートの支持体面（支持体の他方面）との両面の間の接触抵抗が小さくなるとともに、両面の間に空気層が形成されるので、両面が密着するのを抑制する。これにより、感光性シートを積層した場合に、感光膜に傷がつきにくくできるとともに、積層した状態で一枚ずつ剥離して取り出す際にも剥離し易くなる。
【００１０】
支持体面に形成する凹凸としては、例えば梨子地模様、凹線と凸線とが交互に形成された線形状、支持体面に格子状の溝を形成した格子形状等を採用することができるがこれに限定されない。しかし、例えば剣山のように尖った凹凸や凹凸形成時のバリが残存する凹凸では感光膜に傷がつくので、尖っていない凹凸形状を形成したり、バリを処理したりすることは言うまでもない。
【００１１】
従って、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がなく、これにより製造コストの削減及びシステムのコンパクト化に寄与することができる。
【００１２】
請求項２は請求項１において、前記凹凸が形成された支持体の他方面に、前記凹凸形状に倣って樹脂膜が被覆されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項２のように、凹凸が形成された支持体の他方面に、凹凸形状に倣って樹脂膜を被覆すれば、感光性シートを積層したときの感光膜の保護にとって一層好ましい。この場合、樹脂膜の材料としては、軟質樹脂が好ましい。軟質樹脂膜としては、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン等を好適に使用できる。また、被覆する樹脂膜の平均厚みとしては、０．３μｍ以上、５μｍ以下が好ましい。０．３μｍ未満では感光膜の保護機能が小さいと共に、５μｍを超えると支持体の他方面に形成した凹凸形状が樹脂膜の厚みで明瞭でなくなり、一枚ずつ剥離して取り出す際にも剥離性が悪くなるからである。
【００１４】
請求項３は請求項１又は２において、前記凹凸を中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上、２．０μｍ以下であることを特徴とする。
【００１５】
これは、凹凸を中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上ないと、十分な剥離性を得ることができないからである。また、Ｒａが２．０μｍを超えると、凸部に応力が集中し、逆に傷がつき易くなるからである。
【００１６】
請求項４は請求項１〜３のいずれか１において、前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする。
【００１７】
本発明を平版印刷版に適用することが、製造コストの削減及びシステムのコンパクト化にとって極めて有効だからである。
【００１８】
本発明の請求項５は前記目的を達成するために、支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造方法において、前記支持体の他方面に多数の凹凸を形成する凹凸形成工程、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造方法を提供する。
【００１９】
これにより、請求項１に記載する感光性シートを製造することができるので、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がなく、これにより製造コストの削減及びシステムのコンパクト化に寄与することができる。尚、感光性シートの一方面に設ける感光膜の形成は、支持体の他方面に凹凸を形成した後で行うことが好ましい。
【００２０】
請求項６は請求項５において、前記支持体は金属製の支持体であることを特徴とする。
【００２１】
これは、支持体の材料を規定したもので、金属製材料の支持体は他の材料、例えばプラスチック材料等に比べて凹凸を形成するための粗面化処理を行い易い。
【００２２】
請求項７は請求項５又は６において、前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、凹凸形状をした転写面を有する転写ローラで押圧して凹凸を転写する工程であることを特徴とする。請求項７は、凹凸形成工程の好ましい一態様を示したものであり、支持体の他方面に凹凸形状をした転写面を有する転写ローラを押し当てる方法である。
【００２３】
請求項８は請求項５又は６において、前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、回転ブラシでブラッシングして凹凸を形成する工程であることを特徴とする。請求項８は、凹凸形成工程の好ましい別の態様を示したものであり、支持体の他方面を回転ブラシでブラッシングする方法である。
【００２４】
請求項９は請求項５又は６において、前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、ブラスト加工して凹凸を形成する工程であることを特徴とする。請求項９は、凹凸形成工程の好ましい更に別の態様を示したものであり、支持体の他方面をサンドブラスト処理する方法である。
【００２５】
請求項１０は請求項５又は６において、前記凹凸形成工程は、前記支持体の他方面を、レーザ加工して前記凹凸を形成する工程であることを特徴とする。請求項１０は、凹凸形成工程の好ましい更に別の態様を示したものであり、支持体の他方面にレーザを照射する方法であり、ポリゴンミラー等によりスキャンしながら間欠あるいは連続照射するとよい。
【００２６】
請求項１１は請求項６において、前記凹凸形成工程は、金属製支持体の他方面を化学的又は電気的にエッチング加工して凹凸を形成する工程であることを特徴とする。請求項１１は、凹凸形成工程の好ましい更に別の態様を示したものであり、金属製支持体の他方面を化学的又は電気的にエッチング処理する方法である。
【００２７】
請求項１２は請求項５〜１１のいずれか１において、前記凹凸が形成された支持体の他方面に、前記凹凸形状に倣って樹脂膜を被覆する樹脂膜被覆工程を備えたことを特徴とする。
【００２８】
請求項１２のように、凹凸が形成された支持体の他方面に、凹凸が保持されるように樹脂膜を被覆すれば、感光性シートを積層したときに感光膜の保護を一層確実に行うことができる。この場合、樹脂膜を被覆した後の凹凸を中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上、２．０μｍ以下であることが好ましい。樹脂膜の材料としては、軟質樹脂が好ましい。軟質樹脂膜としては、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン等を好適に使用できる。また、電子線硬化樹脂や紫外線硬化樹脂を使用してもよい。
【００２９】
本発明の請求項１３は前記目的を達成するために、請求項５〜１２のいずれか１の製造方法により製造されたことを特徴とする感光性シートを提供する。
【００３０】
本発明の製造方法により製造された感光性シートは、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がない。
【００３１】
請求項１４は請求項１３において、前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする。感光性シートが平版印刷版であるときに、本発明が一層有効だからである。
【００３２】
本発明の請求項１５は、前記目的を達成するために、支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造装置において、前記支持体の他方面に多数の凹凸を形成する凹凸形成装置と、前記凹凸が形成された支持体の他方面に、前記凹凸形状に倣って樹脂膜を塗布する塗布装置と、前記樹脂膜を乾燥する乾燥装置と、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造装置を提供する。
【００３３】
請求項１５は本発明を装置として構成したものである。請求項１６〜２０は、支持体の他方面に凹凸を形成する凹凸形成装置の好ましい態様を示したものであり、転写ローラ、回転ブラシ、ブラスト加工装置、エッチング装置、レーザ照射装置を好適に使用できる。尚、支持体が金属製の場合には、転写ローラ、回転ブラシ、ブラスト加工装置、エッチング装置、レーザ照射装置のいずれも適用できるが、支持体が樹脂製の場合にはエッチング装置以外で凹凸処理する。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がない。従って、感光性シートを製造する製造コストの削減及びシステムのコンパクト化に寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、添付図面に従って、本発明に係る感光性シート及びその製造方法と装置の好ましい実施の形態について説明する。尚、本発明に係る感光性シートの製造として平版印刷版を製造する例で以下に説明する。
【００３６】
図１は、平版印刷版の帯状原反を製造する平版印刷版の製造ライン１０の一例に、本発明を組み込んだ構成図である。尚、本発明における感光性シートの製造における主要部は、帯状支持体（以下、ウエブＷと称する）の表裏面のうちの感光膜を設ける面とは反対面に、多数の凹凸形状を形成することであるので、以下この工程部分を凹凸形状制御部と称することにする。
【００３７】
送出装置１２からウエブＷは、ガイドローラ４６…等にガイドされて、表面処理部１４に送られる。表面処理部では、例えば、ウエブＷと感光膜との密着性を良好にするため、脱脂処理、ウエブＷの表面を粗面化する粗面化処理（砂目立て処理等）、ウエブＷの耐摩耗性、耐薬品性、保水性を向上させるために表面に酸化被膜を形成させる陽極酸化処理、陽極酸化被膜の被膜強度、親水性、感光膜との密着性を向上させるシリケート処理等の、ウエブＷに必要な前処理が施される。平版印刷版用のウエブＷとしては、例えばアルミニウム板、アルミニム合金板、紙やプラスチックの両面にアルミニウム板、アルミニム合金板を張り合わせたものを好適に使用できる。ウエブＷの厚みは特に限定はないが、０．０１〜０．５ｍｍの範囲のものが実用上好ましい。
【００３８】
次に，ウエブＷは、凹凸形状制御部１５に送られる。凹凸形状制御部１５は、主として、ウエブＷの表裏面のうちの感光膜を設ける面とは反対面（以下、ウエブＷ裏面という）に、多数の凹凸形状を形成する凹凸形成装置１５Ａと、ウエブＷ裏面に凹凸に倣って樹脂膜を形成するための塗布液を塗布する塗布装置１５Ｂと、塗布された塗布液を乾燥固化する乾燥装置１５Ｃと、で構成される。尚、本実施の形態では、ウエブＷ裏面に凹凸に倣って樹脂膜を形成する最良の形態で説明するが、樹脂膜の形成は必ずしも必要はない。要は、平版印刷版を積層したときに、ウエブＷ裏面に形成した凹凸に起因して感光膜に傷がつかなければよい。
【００３９】
図２は、凹凸形状制御部１５の凹凸形成装置１５Ａとして、転写ローラ１５Ａを用いた場合の概念図である。図２（Ａ）に示すように、矢印１３方向に搬送されるウエブＷ裏面に、凹凸転写面を有する転写ローラ１５Ａを押し合てることによりウエブＷ裏面に凹凸を転写する態様である。転写ローラ１５Ａの転写面の形状としては、例えば図２（Ｂ）のように、転写ローラ１５Ａの軸線方向に凹線ｃと凸線ｄとが転写ローラ１５Ａの周回り方向に交互に形成したものを好適に使用できる。これによりウエブＷ裏面に線形状の凹凸が形成される。また、図示しなかったが、転写面の形状を格子溝形状にして、ウエブＷ裏面に格子形状の凹凸を形成することも好ましい。凹凸形状が形成されたウエブＷ裏面には、塗布装置１５Ｂによって、凹凸形状に倣うように薄膜状の樹脂膜Ａが塗布される。塗布する樹脂膜の平均厚みとしては、０．３μｍ以上、５μｍ以下が好ましい。０．３μｍ未満では感光膜の保護機能が小さいと共に、５μｍを超えると支持体の他方面に形成した凹凸形状が樹脂膜の厚みで明瞭でなくなり、一枚ずつ剥離して取り出す際にも剥離性が悪くなるからである。
【００４０】
樹脂膜Ａは図１に示す乾燥装置１５Ｃにより乾燥固化される。塗布装置１５Ｂとしては、特に限定されず、例えば、エクストルージョンコータ、スライドビードコータ、カーテンコータ、バーコータ、スプレーコータ、ディップコータ、エアーナイフコータ、ブレードコータ、ロールコータ等が使用され、特に限定されないが、中でも、塗布量を制御し易いスライドビードコータ、カーテンコータ、バーコータ、エクストルージョンコータ等が好ましく使用される。また、乾燥装置１５Ｂは特に限定されず、例えば熱風乾燥、赤外線乾燥等の公知の乾燥装置を使用できる。樹脂膜Ａの乾燥温度は、ウエブＷの温度で示したときに、樹脂膜Ａのガラス転移温度＋１００°Ｃ以下であることが好ましく、ガラス転移温度＋５０°Ｃ以下であることがより好ましい。
【００４１】
図３は、凹凸形状制御部１５の凹凸形成装置１５Ａとして、レーザ照射装置１５Ａを使用した場合の概念図である。図３に示すように、矢印１３方向に搬送されるウエブＷ裏面にレーザ光を間欠的に照射することにより、ウエブＷ裏面に凹凸を形成することができる。尚、レーザ照射装置１５Ａを使用して、ウエブＷ裏面のウエブＷ搬送方向に、凹線と凸線とが交互に形成された線形状の凹凸を形成する場合には、レーザ光をポリゴンミラー等によりウエブＷ幅方向にスキャンするとよい。凹凸が形成されたウエブＷ裏面には、図２の場合と同様に塗布装置により樹脂膜Ａが塗布された後、図１の乾燥装置１５Ｃにより乾燥固化される。
【００４２】
図４は、凹凸形状制御部１５の凹凸形成装置１５Ａとして、エッチング装置１５Ａを使用した場合の概念図である。図４に示すように、矢印１３方向に搬送されるウエブＷ裏面にエッチング剤（例えばＮａＯＨ：カセーソーダ）を部分的に付着させて浸食することによりウエブＷ裏面に凹凸を形成することができる。尚、化学的なエッチングに限らず電気的なエッチングでもよい。図４のように、エッチングにより凹凸を形成した場合には、直ぐに樹脂膜Ａを塗布できないので、図１の塗布装置１５Ｂと乾燥装置１５Ｃとの間に、エッチング剤を洗浄して乾燥する洗浄・乾燥装置を設けることが好ましい。
【００４３】
その他、図には示さなかったが、凹凸形状制御部１５の凹凸形成装置１５Ａとして、サンドやビーズ等の微細粒子をウエブＷ裏面に衝突させて凹凸を形成するブラスト加工装置や、ウエブＷ裏面をブラッシングして凹凸を形成する回転ブラシ等を好適に使用できる。
【００４４】
凹凸を形成したウエブＷ裏面に塗布形成する樹脂膜Ａの材料としては、例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ＥＢ（電子線）硬化樹脂、ＵＶ（紫外線）硬化樹脂等を利用できる。特に、平版印刷版を積層したときに感光膜に傷がつきにくくする意味から、軟質性の樹脂が好ましい。ＥＢ（電子線）硬化樹脂、ＵＶ（紫外線）硬化樹脂を使用した場合には、硬化する前の未硬化樹脂に電子線照射装置や紫外線照射装置から電子線や紫外線を照射して樹脂膜Ａを硬化することができる。
【００４５】
以上の如く形成されたウエブＷ裏面の凹凸は、中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上、２．０μｍ以下であることが好ましく、０．２０μｍ以上、１．０μｍ以下であることがより好ましい。また、ウエブＷ裏面に樹脂膜Ａを形成した場合には、樹脂膜を有する状態での凹凸が上記の中心線平均粗さＲａであることが必要である。このＲａの凹凸を形成することで、平版印刷版を複数枚積層したときに、平版印刷版同士の間の接触抵抗が小さくなるとともに平版印刷版同士の間に空気層が形成されるので、感光性シート同士が擦れた場合でも傷がつきにくくなる。また、積層した状態で平版印刷版を一枚ずつ剥離して取り出す際にも剥離し易くなる。
【００４６】
図１に示すように、凹凸形状制御部１５において、ウエブＷ裏面に凹凸が形成され、その上に樹脂膜Ａが被覆されたウエブＷは、次に、感光膜を塗布する塗布部３０に搬送され、ウエブＷ裏面とは反対側のウエブＷ表面に感光膜Ｂが塗布される。これにより、図５に示すように、ウエブＷの表裏面のうちの表面（一方面）に感光膜Ｂが設けられ、ウエブＷの裏面（他方面）に多数の凹凸が形成され、その上に樹脂膜Ａが被覆された平版印刷版（感光性シート）の帯状原反が形成される。この場合、ウエブＷと感光膜Ｂとの間にウエブＷと感光膜Ｂとの密着性を良くする下塗り層を形成してもよい。また、感光膜Ｂは一層に限らず複層でもよい。感光膜Ｂを塗布する塗布方法としては、上述した凹凸形状制御部１５で説明した方法と同様のものを使用できる。次に、ウエブＷは乾燥部３２に搬送され、ウエブＷに形成された感光膜が公知の乾燥方法により乾燥される。
【００４７】
次に、塗布部４０において、感光膜面上に、オーバーコート層を形成する塗布液が塗布されることが好ましい。オーバーコート層は、印刷時容易に除去できるものであり、有機高分子化合物から選ばれた樹脂を含有している。オーバーコート層の塗布方法としては、上述した凹凸形状制御部１５と同様のものが使用できる。オーバーコート層が塗布されたウエブＷは、乾燥部４２で乾燥された後、最終的に巻取装置４４により巻き取られる。これにより、感光膜Ｂの上にオーバーコート層を設けた平版印刷版の帯状原反が製造される。
【００４８】
図６は、平版印刷版の帯状原反を縦・横が設定寸法のシート（以下、ＰＳ版と称す）に裁断して積載する加工工程である。
【００４９】
図６に示すように、この加工ライン１００の上流側（図６右上側）には、図１で製造した平版印刷版の帯状原反１０４を順次巻き出す送出機１０２が配設されている。送出機１０２から送り出された帯状原反１０４がレベラ１０６でカール矯正された後、ノッチャー１１２に至る。従来の加工ラインでは、ノッチャー１１２に至る前に、図示しない合紙供給ラインから供給された帯状の合紙（図示せず）を、帯状原反１０４に重ね合わせていた。
【００５０】
ノッチャー１１２は、帯状原反１０４に打ち抜き部を設け、裁断部１１４を構成する裁断ローラ１２２の上刃及び図示しない下刃が、打ち抜き位置で帯状原反１０４の幅方向へ移動できるようにする。これにより、帯状原反１０４をまとめて連続裁断しながら、帯状原反１０４のトリミング幅を変更することが可能となる。
【００５１】
このようにして、所定のトリミング幅とされた帯状原反１０４は、測長装置１２４で送り長が検出され、指示されたタイミングで走間カッタ１２６により切断される。これにより、設定されたサイズのＰＳ版１２８が製造される。
【００５２】
なお、図６に示されるように、加工ライン１００に、帯状原反１０４等の切屑を搬送するコンベア１２７と、このコンベア１２７によって搬送された切屑を回収する回収箱１２９を設けてもよい。また、巻取装置（図示省略）を設けて、切屑を順次ロール状に巻き取ってもよい。
【００５３】
次に、ＰＳ版１２８は、コンベア１３０によって集積部１３２に送られ、所定枚数積み重ねられて、集積束１３４が構成される。かかる集積束１３４の形成において、本発明では、ＰＳ版１２８における感光膜を設けた面の反対面、即ちウエブＷ裏面に多数の凹凸を形成し、その上に樹脂膜Ａを被覆したので、従来のように合紙をＰＳ版１２８同士の間に介在させなくても、感光膜Ｂに傷がつくことがない。
【００５４】
そして、集積束１３４は、集積束反転装置１３６で反転させた後、搬送部１３５を経てパレット１３３に積み重ねられる。
【００５５】
図７は、パレット１３３上に積載されたＰＳ版１２８の集積束１３４を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機の一部が示されており、ネガ（リス）フィルムを使用した露光システム２００の説明図である。露光システム２００は、給版部２０２、露光部２０４、ネガ供給部２０６及びネガ排出部２０８を有している。給版部２０２は、パレット１３３上に集積された集積束１３４のＰＳ版１２８が、吸盤等の搬送装置によって一番上のＰＳ版１２８から順に一枚ずつ取り出され、露光部２０４の版盤２１０に送りこまれる。版盤２１０には複数の吸引孔が形成されており、図示しない吸引装置によって吸引されることで、ＰＳ版１２８が版盤２１０上で所定の露光位置に固定される。
【００５６】
一方、ネガ供給部２０６からは、ネガフィルムシート２１２に貼り付けられたネガフィルム２１４が、図示しないネガ供給装置によって版盤２１０の上方に送りこまれる。そして、さらにその上方に設けられた光源２１６が発光することで、ＰＳ版１２８が露光される。なお、光源２１６の周囲にはランプフードが昇降可能に設けられており、露光時にはランプフードが下降して、露光に必要なエリア以外を完全に遮光するようになっている。
【００５７】
露光後、ネガフィルム２１４はネガ排出部２０８へ送られ、ＰＳ版１２８は現像処理部へ搬送される。
【００５８】
図８は、積載されたＰＳ版１２８の集積束１３４を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機であり、ネガ（リス）フィルムを使用しないＣＴＰ露光システムの説明図である。
【００５９】
図８に示されるように、ＣＴＰ露光システム３００は、レーザ光照射による露光処理を行う露光処理部としてのプレートセッター３０２と、必要であれば、加熱処理部としての加熱オーブン３０４と、現像処理を行う現像処理部としての自動現像機３０６と、を備えている。また、これら各部は、制御装置３０８としてのコンピュータに接続されており、更に上位のシステムとリンクするためのコンピューターシステムが構築されている。
【００６０】
プレートセッター３０２は、例えば、ＰＳ版１２８をレーザ光照射によって露光する露光部と、積載されたＰＳ版１２８の集積束１３４を一枚ずつ取り出して露光部へ自動供給及び自動排出を行うプレート給排機構と、カラーセンサー機構と、これらを統括して制御する制御部（制御手段）と、を備えた構成である。露光部としては、プレート給排機構から自動供給されるＰＳ版１２８を露光用ドラムの外周に巻き付けて、露光用ドラムを回転させながら、巻き付けたＰＳ版１２８の表面にレーザ光源からレーザ光を照射して、画像の露光を行うアウタードラム方式の他、ドラム内面にＰＳ版１２８を吸着装備して、ドラムの中心に廃した光源を回転させて露光するインナードラム方式のもの、更には、ＰＳ版１２８を平面状のベッドに固定しておいて、レーザ光源を縦横に操作することで露光するフラットベッド方式のものも採用可能である。
【００６１】
露光に用いるレーザ光源は、ガイドレールによって、ドラムの軸方向に移動走査可能にされていて、制御装置９５を構成するコンピュータで処理した画像情報に基づいて、レーザ照射を行う。レーザ光による走査は、例えば、ドラムの回転方向が主走査方向、ドラムの軸方向が副走査方向とされる。レーザ光源としては、レーザー光照射が可能であれば制限なく用いられ、好ましくは、７００〜１２００ｎｍの赤外領域で発振する高出力の半導体レーザや、１０６４ｎｍのＹＡＧレーザが知られているが、特に、８３０ｎｍの半導体レーザが高出力で好適である。
【００６２】
露光処理を済ませたＰＳ版１２８は、露光用ドラムからプレート搬出機構により次の工程へと自動搬出される。ここで、ＰＳ版１２８の種類によっては、プレートセッター１０と自動現像機６０との間に加熱オーブン４０を導入してもよい。
【００６３】
かかる、図７及び図８に示す露光システムにおいて、集積束１３４のＰＳ版１２８を上から一枚ずつ剥離して取り出す際に、本発明では、ＰＳ版１２８における感光膜を設けた面の反対面、即ちウエブＷ裏面に多数の凹凸を形成し、その上に凹凸に倣って樹脂膜Ａを形成することにより、ＰＳ版１２８同士の間に空気層が形成されるので、剥離し易くなる。これにより、複数枚のＰＳ版１２８を一緒に取り出すことがないので、後工程でトラブルを発生することがない。
【実施例】
【００６４】
以下に本発明の実施例を説明する。実施例は、図７及び図８で示したように、積層されたＰＳ版１２８の集積束１３４を、一番上のＰＳ版１２８から順に吸着装置に吸着させて取り出す操作を５０回行ったときに、一枚のＰＳ版１２８だけを取り出すことのできた成功回数及び合格率（成功回数／取り出し数）を試験したものである。尚、実施例は、ウエブＷ裏面に多数の凹凸を形成しただけで、その上に樹脂膜Ａを被覆しない場合（実施例１〜５）と、樹脂膜Ａを被覆した場合（実施例６〜８）の両方について実施した。
【００６５】
その結果を表１（樹脂膜Ａがない場合）及び表２（樹脂膜Ａがある場合）に示す。
【表１】
2007168245.tif 000003
【表２】
2007168245.tif 000004
【００６６】
比較例１は、ＰＳ版１２８の感光膜Ａが形成されていないウエブＷ裏面に、凹凸や樹脂膜Ａを形成せずに、ＰＳ版１２８同士の間に合紙を挟んだ従来のサンプルである。
【００６７】
比較例２は、ＰＳ版１２８のウエブＷ裏面に凹凸や樹脂膜Ａを形成せず、且つＰＳ版１２８同士の間に合紙を挟まないサンプルである。比較例２における中心線平均粗さＲａはウエブＷ裏面の地肌の粗さである。
【００６８】
実施例１は、ＰＳ版１２８のウエブＷ裏面に、転写ローラ１５Ａを使用して中心線平均粗さＲａで０．１５μｍになるように凹凸を形成し、樹脂膜Ａは被覆していないサンプルである。
【００６９】
実施例２は、凹凸形状を中心線平均粗さＲａで０．２０μｍになるように形成した以外は実施例１と同様に製造したサンプルである。
【００７０】
実施例３は、凹凸形状を中心線平均粗さＲａで０．５０μｍになるように形成した以外は実施例１と同様に製造したサンプルである。
【００７１】
実施例４は、凹凸形状を中心線平均粗さＲａで１．５０μｍになるように形成した以外は実施例１と同様に製造したサンプルである。
【００７２】
実施例５は、凹凸形状を中心線平均粗さＲａで２．００μｍになるように形成した以外は実施例１と同様に製造したサンプルである。
【００７３】
実施例６は、ＰＳ版１２８のウエブＷ裏面に、転写ローラ１５Ａを使用して中心線平均粗さＲａで０．５０μｍになるように凹凸を形成し、その上に平均厚み１μｍの樹脂膜Ａを被覆したサンプルである。樹脂膜を被覆した後の凹凸のＲａは０３５μｍであった。
【００７４】
実施例７は、実施例６と同様にウエブＷ裏面に凹凸を形成し、その上に平均厚み３μｍの樹脂膜Ａを被覆したサンプルである。樹脂膜Ａを被覆した後の凹凸のＲａは０２２μｍであった。
【００７５】
実施例８は、実施例６と同様にウエブＷ裏面に凹凸を形成し、その上に平均厚み５μｍの樹脂膜Ａを被覆したサンプルである。樹脂膜を被覆した後の凹凸のＲａは０１７μｍであった。
【００７６】
実施例９は、実施例６と同様にウエブＷ裏面に凹凸を形成し、その上に平均厚み１０μｍの樹脂膜Ａを被覆したサンプルである。樹脂膜を被覆した後の凹凸のＲａは０１０μｍであった。
【００７７】
表１の結果から分かるように、従来の合紙を使用した比較例１は、５０回の取り出し操作に対する成功回数は５０回であり、１００％の合格率であった。しかし、合紙を使用しない比較例２は、成功回数は４５回であり、合格率は９０％であった。
【００７８】
これに対し、ウエブＷ裏面の凹凸のＲａが０．１５μｍの実施例１は、合紙を使用した比較例１には及ばなかったものの、成功回数は４８回であり、合格率は９６％となり、比較例２に比べて合格率が向上した。また、ウエブＷ裏面の凹凸のＲａが０．２０μｍ以上の実施例２〜５は全て成功回数が５０回であり、合格率が１００％であった。
【００７９】
また、表２の結果から分かるように、ウエブＷ裏面に形成した凹凸に樹脂膜を被覆する場合には、樹脂膜を厚みが厚いと凹凸のＲａが小さくなってしまい、樹脂膜被覆後の凹凸のＲａが０．１５μｍ以下になると比較２の成功回数（４５／５０）まで合格率（９０％）が低下した。従って、凹凸の上に樹脂膜を被覆する場合には、樹脂膜Ａを被覆した後のＲａが０．１５μｍ以上になることが必要である。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】平版印刷版の製造ラインの一例に本発明を組み込んだ構成図
【図２】ウエブ裏面に転写ローラで凹凸を形成する態様の説明図
【図３】ウエブ裏面にレーザ加工で凹凸を形成する態様の説明図
【図４】ウエブ裏面にエッチング加工により凹凸を形成する態様の説明図
【図５】本発明の感光性シート（平版印刷版）の層構成の説明図
【図６】平版印刷版の帯状原反を加工する加工ラインの構成図
【図７】積載されたＰＳ版の集積束を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機であり、ネガ（リス）フィルムを使用した露光システムの説明図
【図８】積載されたＰＳ版の集積束を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機であり、ネガ（リス）フィルムを使用しないＣＴＰ露光システムの説明図
【符号の説明】
【００８１】
１０…平版印刷版の製造ライン、１２…送出装置、１４…表面処理装置、１５…凹凸形状制御部、１５Ａ…凹凸形状装置、１５Ｂ…塗布装置、１５Ｃ…乾燥装置、３０…塗布部（感光膜）、３２…乾燥部、４０…塗布部（オーバコート層）、４２…乾燥部、４４…巻取装置、Ａ…樹脂膜、Ｂ…感光膜、Ｗ…ウエブ、１００…加工ライン、２００…露光システム、３００…露光システム、３０２…プレートセッター、３０４…加熱オーブン、３０６…自動現像機、３０８…制御装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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