(57)【要約】【課題】  画像形成装置にプレプリント用紙が収納される際に、用紙の表裏や収納の向きが間違えて収納されてしまった状態を検知することができる用紙セットミス検知装置および方法を提供する。【解決手段】  画像形成装置５００において、給紙部１００に収納される用紙束４００の側面に上部から下部に渡って予め帯状のサイドマークを印刷しておくとともに、用紙束４００のサイドマークの印刷位置に対応してサイドマークを検出するサイドマーク検知センサ２０を備え、サイドマーク検知センサ２０によって検出した結果に基づき、給紙部１００に対して用紙束４００が正常にセットされたか否かを印刷部２００の制御部４０が検知するように構成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定のフォームが予め印刷されたプレプリント紙を用紙束として給紙トレイにセットし、該セットされた用紙束から前記プレプリント紙を給紙して画像形成を行う画像形成装置における用紙セットミス検知装置において、
前記用紙束の所定の側面に上部から下部に渡って予め帯状の模様を印刷しておくとともに、
前記給紙トレイの前記帯状の模様の印刷位置に対応して該帯状の模様を検出する検出手段を設け、
前記検出手段による前記帯状の模様の検出結果に基づき該給紙トレイに対して前記用紙束が正常にセットされたか否かを検知することを特徴とする用紙セットミス検知装置。
【請求項２】
前記検出手段により該帯状の模様が検知できなかった場合は、前記給紙トレイに対して前記用紙束が正常にセットされていないと検知する
ことを特徴とする請求項１記載の用紙セットミス検知装置。
【請求項３】
前記検出手段は、
前記帯状の模様を前記用紙束の側面に沿って移動して検出する移動機構を有し、
前記検出手段により前記帯状の模様が検出されない位置がある場合は、該位置において前記用紙束のプレプリント紙が正常にセットされていないと検知する
ことを特徴とする請求項１記載の用紙セットミス検知装置。
【請求項４】
前記検出手段は、
前記用紙束が正常にセットされた場合の前記帯状の模様の印刷位置に対応して配設された第１のセンサと、
前記用紙束の他の側面の前記帯状の模様の印刷位置に対応して配設された１または複数の第２のセンサと
を有し、
前記第１のセンサの検出出力に基づき前記用紙束のプレプリント紙が正常にセットされているか否かを判別し、
前記第２のセンサの検出出力に基づき前記用紙束のプレプリント紙が正常にセットされていない場合のセット方法を判別する
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の用紙セットミス検知装置。
【請求項５】
前記検出手段は、
前記給紙トレイの前記帯状の模様の印刷位置に対応してそれぞれ異なる角度で配設された複数のセンサ
を有し、
前記複数のセンサの全てが前記帯状の模様を検出した場合に前記プレプリント紙が正常にセットされていると検知する
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の用紙セットミス検知装置。
【請求項６】
前記帯状の模様は、
前記用紙束の所定の側面に上部から下部に渡って幅が順次増加若しくは減少する模様からなり、
前記検出手段は、
前記帯状の模様の形状に基づき前記用紙束の上下の向きが正常であるか否かを検知する  ことを特徴とする請求項１記載の用紙セットミス検知装置。
【請求項７】
前記検出手段は、
前記帯状の模様の最大幅に対応した間隔で該帯状の模様の上部に設けられた２個のセンサと下部に設けられた２個のセンサの計４個のセンサ
を有し、
前記４個のセンサのいずれかの検出出力に基づき前記用紙束のセット方向が正常であるか否かを検知し、前記上部に設けられた２個のセンサと前記下部に設けられた２個のセンサの検出出力に基づき前記用紙束の上下の向きが正常であるか否かを検知する
ことを特徴とする請求項３記載の用紙セットミス検知装置。
【請求項８】
所定のフォームが予め印刷されたプレプリント紙を用紙束として給紙トレイにセットし、該セットされた用紙束から前記プレプリント紙を給紙して画像形成を行う画像形成装置における用紙セットミス検知方法において、
前記用紙束の所定の側面に上部から下部に渡って予め帯状の模様を印刷しておくとともに、
前記給紙トレイの前記帯状の模様の印刷位置に対応して該帯状の模様を検出手段により検出し、
前記検出手段による前記帯状の模様の検出結果に基づき該給紙トレイに対して前記用紙束が正常にセットされたか否かを検知する
ことを特徴とする用紙セットミス検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレプリント用紙を印刷する画像形成装置の用紙セットミス検知装置および方法に関し、特に、画像形成装置にプレプリント用紙が収納される際に、用紙の表裏や収納の向きが間違えて収納されてしまった状態を検知することができる用紙セットミス検知装置および方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より画像形成装置で印刷が行われる際には、印刷に使用する用紙は、両面が白紙の用紙を使用するだけではなく、予め文字や図形が印刷されたプレプリント用紙が使用されて印刷が行われる場合もあった。
【０００３】
プレプリント用紙を使った印刷では、プレプリント用紙が画像形成装置に収納されて、収納されたプレプリント用紙が画像形成装置内の印刷部に搬送されて、予め文字や図形が印刷されたプレプリント用紙の上に追加して原稿の印刷が行われる。
【０００４】
例えば、コンサートのチケットに座席番号を新たに印刷する場合や、請求書に数字を印刷する場合がプレプリント用紙を使った印刷として行われている。
【０００５】
そして、コンサートのチケットでは、企業のロゴ等がプレプリントされた用紙に新たに座席番号が印刷され、また、請求書の場合では、企業のロゴ、枠等がプレプリントされた用紙に請求金額等の印刷が行われる。
【０００６】
このようにプレプリント用紙を使った印刷を行う場合には、画像形成装置の給紙トレイにプレプリント用紙を収納する際に収納する向きと表裏を正しく収納しないと、正確な印刷を行うことができない。
【０００７】
給紙トレイにプレプリント用紙を収納する際に収納する向きまたは表裏を誤って収納すると、印刷が行われる際に、予めプレプリントされた枠から数字がはみ出て印刷が行われたり、または本来印刷される面の裏面に印刷が行われたりする等のミスプリントが発生する。
【０００８】
このように、プレプリント用紙を使用した印刷が行われる際には、用紙を給紙トレイに収納する向きと表裏が重要となるので、いろいろな対策が考えられている。
【０００９】
例えば、プレプリント用紙を収納する際に、画像形成装置の給紙トレイの足元の床にプレプリント用紙を収納する人が立つ向きを印刷して、間違った方向からプレプリント用紙を収納することを防ぎ、収納する向きを間違えないようにする対策がある。
【００１０】
また、特許文献１では、予め正確な印刷イメージを基準画像データとして登録しておき、印刷後の画像と比較することで正確に収納されて印刷が行われたか否かを判断することや、プレプリントデータを基準画像データとして登録しておき、収納されたプレプリント用紙を読み取って正確に収納されたか否かを判断することができる画像形成装置、事前印刷済媒体検査装置、事前印刷済媒体検査方法が提案されている。
【００１１】
また、特許文献２では、ハガキを印刷する際に、切手の色を判別する複数の色センサーを備えて、官製ハガキ、官製往復ハガキ、年賀ハガキの給紙向きを検知することができるプレフォーマット紙の搬送方向検知機構が提案されている。
【特許文献１】特開２００５−２８８３２号公報
【特許文献２】特開２００３−２９５５４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかし、上述のように画像形成装置の足元の床に用紙を収納する人の立つ位置を印刷しても、実際収納する際には立ち位置を見逃してしまい表裏を間違って収納する場合もあり得る。
【００１３】
また、特許文献１の発明では、印刷前に予め基準画像データを装置に登録した印刷に関してはプレプリント用紙が正確に収納されたか否かの判断が行われるが、基準画像データを登録しなかった印刷に関してはプレプリント用紙が正確に収納されたか否かの判断は行なわれない。
【００１４】
また、特許文献２の発明は、はがき上の切手の色を判別するセンサを利用して給紙向きを検知するものであり、切手が付されたはがき以外のプレプリント用紙に対する記述は見られない。
【００１５】
そこで、この発明は、画像形成装置にプレプリント用紙が収納される際に、用紙の表裏や収納の向きが間違えて収納されてしまった状態を検知することができる用紙セットミス検知装置および方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成する為に、請求項１の発明は、所定のフォームが予め印刷されたプレプリント紙を用紙束として給紙トレイにセットし、該セットされた用紙束から前記プレプリント紙を給紙して画像形成を行う画像形成装置における用紙セットミス検知装置において、前記用紙束の所定の側面に上部から下部に渡って予め帯状の模様を印刷しておくとともに、前記給紙トレイの前記帯状の模様の印刷位置に対応して該帯状の模様を検出する検出手段を設け、前記検出手段による前記帯状の模様の検出結果に基づき該給紙トレイに対して前記用紙束が正常にセットされたか否かを検知することを特徴とする。
【００１７】
また、請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記検出手段により該帯状の模様が検知できなかった場合は、前記給紙トレイに対して前記用紙束が正常にセットされていないと検知することを特徴とする。
【００１８】
また、請求項３の発明は、請求項１の発明は、前記検出手段は、前記帯状の模様を前記用紙束の側面に沿って移動して検出する移動機構を有し、前記検出手段により前記帯状の模様が検出されない位置がある場合は、該位置において前記用紙束のプレプリント紙が正常にセットされていないと検知することを特徴とする。
【００１９】
また、請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかの発明において、前記検出手段は、前記用紙束が正常にセットされた場合の前記帯状の模様の印刷位置に対応して配設された第１のセンサと、前記用紙束の他の側面の前記帯状の模様の印刷位置に対応して配設された１または複数の第２のセンサとを有し、前記第１のセンサの検出出力に基づき前記用紙束のプレプリント紙が正常にセットされているか否かを判別し、前記第２のセンサの検出出力に基づき前記用紙束のプレプリント紙が正常にセットされていない場合のセット方法を判別することを特徴とする。
【００２０】
また、請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれかの発明において、前記検出手段は、前記給紙トレイの前記帯状の模様の印刷位置に対応してそれぞれ異なる角度で配設された複数のセンサを有し、前記複数のセンサの全てが前記帯状の模様を検出した場合に前記プレプリント紙が正常にセットされていると検知することを特徴とする。
【００２１】
また、請求項６の発明は、請求項１の発明において、前記帯状の模様は、前記用紙束の所定の側面に上部から下部に渡って幅が順次増加若しくは減少する模様からなり、前記検出手段は、前記帯状の模様の形状に基づき前記用紙束の上下の向きが正常であるか否かを検知することを特徴とする。
【００２２】
また、請求項７の発明は、請求項３の発明において、前記検出手段は、前記帯状の模様の最大幅に対応した間隔で該帯状の模様の上部に設けられた２個のセンサと下部に設けられた２個のセンサの計４個のセンサを有し、前記４個のセンサのいずれかの検出出力に基づき前記用紙束のセット方向が正常であるか否かを検知し、前記上部に設けられた２個のセンサと前記下部に設けられた２個のセンサの検出出力に基づき前記用紙束の上下の向きが正常であるか否かを検知することを特徴とする。
【００２３】
また、請求項８の発明は、所定のフォームが予め印刷されたプレプリント紙を用紙束として給紙トレイにセットし、該セットされた用紙束から前記プレプリント紙を給紙して画像形成を行う画像形成装置における用紙セットミス検知方法において、前記用紙束の所定の側面に上部から下部に渡って予め帯状の模様を印刷しておくとともに、前記給紙トレイの前記帯状の模様の印刷位置に対応して該帯状の模様を検出手段により検出し、前記検出手段による前記帯状の模様の検出結果に基づき該給紙トレイに対して前記用紙束が正常にセットされたか否かを検知することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の用紙セットミス検知装置および方法によれば、所定のフォームが予め印刷されたプレプリント紙を用紙束として給紙トレイにセットし、該セットされた用紙束からプレプリント紙を給紙して画像形成を行う画像形成装置における用紙セットミス検知装置において、用紙束の所定の側面に上部から下部に渡って予め帯状の模様を印刷しておくとともに、給紙トレイの帯状の模様の印刷位置に対応して該帯状の模様を検出する検出手段を設け、検出手段による帯状の模様の検出結果に基づき該給紙トレイに対して用紙束が正常にセットされたか否かを検知するように構成したので、画像形成装置にプレプリント用紙が収納される際に、用紙の表裏や収納の向きが間違えて収納されてしまった状態を検知することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明に係わる用紙セットミス検知装置および方法の実施例について添付図面を参照して詳細に説明する。
【実施例１】
【００２６】
図１は、本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置の概略を示す模式図であり、図１（ａ）は画像形成装置５００の外観を示した模式図であり、図１（ｂ）は、画像形成装置５００の給紙部１００の内部を認識できるように示した画像形成装置５００の模式図である。
【００２７】
図１（ａ）に示すように、画像形成装置５００は、給紙部１００と印刷部２００と排紙部３００とで構成される。
【００２８】
給紙部１００より給紙された用紙が印刷部２００で使用されて印刷が行われ、印刷が行われた用紙は、排紙部３００に排紙される。
【００２９】
また、図１（ｂ）に示すように、給紙部１００には、サイドマーク検知センサ２０、用紙ガイド７０、８０が備えられている。
【００３０】
サイドマーク検知センサ２０は給紙部１００内を上下に移動することができ、また、内部に発光素子と受光素子を備える。
【００３１】
サイドマーク検知センサ２０内の発光素子から照射された光の用紙の側面からの反射光を受光素子で測定することで、給紙部１００に収納された用紙の側面にあるサイドマークを検知するための測定が行われる。
【００３２】
また、用紙ガイド７０、８０によって給紙トレイが構成され、用紙が給紙部１００内に収納される。
【００３３】
次に、給紙部１００の内部構成の概略について図２を参照して説明する。
【００３４】
図２は、給紙部１００の内部構成の概略を示した模式図である。
【００３５】
給紙部１００は、図２に示すように、サイドマーク検知センサ２０、用紙ガイド７０、８０を備えている。
【００３６】
そして、サイドマーク検知センサ２０は、給紙部１００の内部を上下に移動して、収納される用紙のサイドマークを検知するために収納される用紙でできる用紙束の側面の測定を行う。
【００３７】
サイドマーク検知センサ２０は、給紙部１００に収納される用紙のサイドマークを検知することができる位置に給紙部１００内で配置される。
【００３８】
収納される用紙には決められた位置にサイドマークが作成されるので、給紙部１００内で正しい位置に配置されたサイドマーク検知センサ２０は上下方向に移動することでサイドマークを検知するための測定を行うことができる。
【００３９】
次に、サイドマーク検知センサ２０が給紙部１００内で上下に移動して、サイドマークが作成されたプレプリント用紙のサイドマークを測定する様子について図３を参照して説明を行う。
【００４０】
図３は、サイドマークが作成されたプレプリント用紙のサイドマークを測定するサイドマーク検知センサ２０の様子について示した模式図であり、図３（ａ）は、プレプリント用紙の用紙束のサイドマークを測定するサイドマーク検知センサ２０を示した斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）で示したプレプリント用紙の用紙束４０１とサイドマーク検知センサ２０を一定方向（参照番号４０２方向）から見た側面図であり、図３（ｃ）は、図３（ｂ）で示したサイドマーク検知センサ２０の一部の構造が分かるように拡大して示したサイドマーク検知センサ２０の模式図である。
【００４１】
図３（ａ）に示すように、プレプリント用紙の用紙束４０１の側面に作成されたサイドマーク４０３を測定するために、サイドマーク検知センサ２０が上下に移動することが可能に構成されている。
【００４２】
サイドマーク検知センサ２０は、プレプリント用紙の用紙束４０１の側面を下から上に移動して、サイドマークの有無を測定し、サイドマークの途切れ（参照番号４０４）を検知すると、用紙セットの異常が発生しているとの判断が画像形成装置５００によって行われる。
【００４３】
図３（ｂ）に示すように、サイドマーク検知センサ２０がプレプリント用紙の用紙束４０１の側面に沿って下から上に移動して測定が行われる。
【００４４】
また、図３（ｃ）に示すように、サイドマーク検知センサ２０は、サイドマーク検知センサ２０の内部に設置されている発光素子２１からの光の幅を小さくするために、スリット２２が設置されている。
【００４５】
このスリット２２によって、発光素子２１から発せられ、プレプリント用紙の用紙束４０１の側面に照射される光の横（用紙束４０１の側面である参照番号４０２方向）から見た幅が小さくなるので、サイドマーク４０３に２〜３枚の単位で発生する少々のサイドマークの途切れも検知することが可能となる。
【００４６】
次に、画像形成装置５００のシステム構成について図４を参照して説明を行う。
【００４７】
図４は、画像形成装置５００のシステム構成について示したブロック図である。
【００４８】
画像形成装置５００は、給紙部１００、印刷部２００、排紙部３００を備えている。
【００４９】
給紙部１００は、給紙トレイ１０、サイドマーク検知センサ２０を備えている。
【００５０】
印刷部２００は、印刷実行部３０、制御部４０、ディスプレイ５０を備えている。
【００５１】
排紙部３００は、排紙トレイ６０を備えている。
【００５２】
排紙部１００の給紙トレイ１０は、用紙ガイド７０、８０で構成され、画像形成装置５００で印刷使用される用紙が収納され、請求書等の枠が予め印刷されたプレプリント用紙の収納も給紙トレイ１０で行われる。
【００５３】
サイドマーク検知センサ２０は、給紙トレイ１０に収納されたプレプリント用紙に作成されているサイドマークを測定して、プレプリント用紙が給紙トレイ１０に正しく収納されていない状態のセット異常を検知する。
【００５４】
印刷部２００の印刷実行部３０は、給紙トレイ１０から搬送された用紙に印刷実行部３０内で受けた印刷原稿の印刷を行う。
【００５５】
制御部４０は、画像形成装置５００の全体制御を行い、また、サイドマーク検知センサ２０が測定した信号を解析して用紙セットの異常を判別し、用紙セットの異常があった場合には、ディスプレイ５０に用紙セットの異常を表示して操作者に知らせる処理を行う。
【００５６】
ディスプレイ５０は、画像形成装置５００の操作者に、画像形成装置５００の操作に関する各種情報を提供し、給紙トレイ１０に収納された用紙の用紙セットの異常が検知された場合には、用紙セットの異常の内容を表示する。
【００５７】
排紙トレイ６０は、印刷実行部３０で印刷された用紙の排紙を行う。
【００５８】
このように、本発明に係わる用紙セットミス検知装置は、サイドマーク検知センサ２０、制御部４０で構成される。
【００５９】
画像形成装置５００で印刷が行われる際の印刷に使用されるプレプリント用紙の移動経路を説明すると、まず、プレプリント用紙は給紙トレイ１０に収納されて、サイドマーク検知センサ２０によって用紙セットの異常を検知する為の測定が行われる。
【００６０】
用紙セットの異常とは、プレプリント用紙が給紙トレイ１０に収納される際に、収納される向きと表裏が正しく収納されていない状態のことをいい、このように用紙セットの異常のまま印刷が行われると、プレプリント用紙に印刷される文字等が予め印刷されていた枠からはみ出してしまったり、プレプリント用紙の表面に印刷が行われるはずなのに裏面に印刷が行われたりする誤印刷が発生してしまう。
【００６１】
本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置５００では、印刷前に用紙の用紙セットの異常を検知して、用紙セット異常から発生する誤印刷を防止することができる。
【００６２】
さて、サイドマーク検知センサ２０によって給紙トレイ１０に収納された用紙セットの異常が検知されない場合には、用紙トレイ１０に収納されたプレプリント用紙が印刷部２００内の印刷実行部３０に搬送され、印刷実行部３０内で搬送されたプレプリント用紙に印刷が行われる。
【００６３】
印刷実行部３０で印刷されたプレプリント用紙は、排紙部３００に搬送され排紙トレイ６０に排紙される。
【００６４】
次に、プレプリント用紙にサイドマークが作成される様子について、裁断処理を利用した作成を図５を参照して説明を行う。
【００６５】
図５は、裁断処理を利用して、プレプリント用紙にサイドマークが作成される様子について示した概念図であり、図５（ａ）は、プレプリントが行われた裁断前のプレプリント用紙６００であり、図５（ｂ）は、プレプリント用紙６００の四辺の裁断処理が行われる様子を示した概念図であり、図５（ｃ）は、プレプリント用紙６００に裁断処理が行われたプレプリント用紙６０１を示した模式図であり、図５（ｄ）は、裁断処理が行われたプレプリント用紙６０１が重ねられた様子を示した模式図である。
【００６６】
図５（ａ）に示すように、用紙に枠や請求書等の文字がプレプリントされたプレプリント用紙６００には、プレプリント用紙６００の定められた右下の場所にサイドマークを形成する黒色で塗りつぶされた印６０２が印刷されている。
【００６７】
印６０２は、画像形成装置５００のサイドマーク検知センサ２０によって測定されるように、用紙の特定の場所に印刷が行われ、特定の場所は給紙部１００内のサイドマーク検知センサ２０の位置に応じて決められる。
【００６８】
裁断前の状態は、プレプリント用紙６００の４辺は、荒い状態であるが、裁断処理が行われることによってきれいに整えられ、また、裁断処理が行われることによって黒色の印が辺に沿って印刷された状態になる。
【００６９】
プレプリントが行われたプレプリント用紙６００は、図５（ｂ）に示すように用紙の四辺に裁断処理が施される。
【００７０】
裁断処理によって、プレプリント用紙６００の四辺に存在していた、紙の端に特有の荒い状態の４辺が切り取られる。
【００７１】
また、裁断処理は、プレプリント用紙６００に印刷された印６０２を２つに分割するように行われる（参照番号６０４）。
【００７２】
印６０２を２つに分割するように裁断処理が行われるので、図５（ｃ）に示すように、裁断処理が行われたプレプリント用紙６０１には、印６０２が辺に沿って用紙の端部に印刷された状態となる。
【００７３】
このように、用紙の端部に辺に沿って黒色で塗りつぶされた印６０２が作成されたプレプリント用紙６０１を大量の枚数重ねると、図５（ｄ）に示すように、用紙の端部に辺に沿って作成された印６０２によって、プレプリント用紙６０１を重ねて形成される用紙束の側面に、帯状のサイドマーク６０３が視認できる状態となって現れる。
【００７４】
また、用紙束の側面に作成されるサイドマークは幅はサイドマーク検知センサ２０内の発光素子と受光素子とで測定されるので、１０ｍｍ以上が望ましい。
【００７５】
次に、プレプリント用紙にサイドマークが作成される様子について、サイドマーク作成台６１０を使用した作成を図６を参照して説明を行う。
【００７６】
図６は、インクジェット装置を利用して、プレプリント用紙を重ねたてできる用紙束にサイドマークが作成される様子を示した模式図であり、図６（ａ）は、プレプリント用紙にサイドマークを作成するサイドマーク作成台６１０を示した模式図であり、図６（ｂ）は、サイドマーク作成台６１０によってプレプリント用紙の用紙束６１２にサイドマークが作成される様子を示した模式図であり、図６（ｃ）は、サイドマーク作成台６１０によってサイドマークが作成されたプレプリント用紙の用紙束６１２を示した模式図である。
【００７７】
図６（ａ）に示すように、サイドマーク作成台６１０は、用紙を接するための壁６１４と壁６１５とが互いに垂直に交わるように配置されており、プレプリント用紙の用紙束の側面を壁６１４と壁６１５に接触させることによってサイドマークを適正な位置に作成する為の適正な配置が可能となる。
【００７８】
また、サイドマーク作成台６１０には、上下に移動可能なインクジェット装置６１１が配置されており、このインクジェット装置６１１によって壁６１５に接した用紙束の側面にサイドマークが作成される。
【００７９】
図６（ｂ）に示すように、サイドマーク作成台６１０にプレプリント用紙の用紙束６１２が配置されると、インクジェット装置６１１が上下に移動して用紙束６１２の側面に帯状のサイドマーク６１３が作成される。
【００８０】
作成されたサイドマーク６１３は、図６（ｃ）に示すように、プレプリント用紙の用紙束６１２の側面に縦に帯状に作成される。
【００８１】
次に、画像形成装置５００において、サイドマークが作成されたプレプリント用紙を使用して行われる印刷処理の処理フローについて図７を参照して説明する。
【００８２】
図７は、サイドマークが作成されたプレプリント用紙を使用して行われる印刷処理の処理フローを示したフローチャートである。
【００８３】
まず、画像形成装置５００の給紙部１００に、サイドマークが作成されたプレプリント用紙の収納が行われる（ステップ７０１）。
【００８４】
そして、印刷の指示が行われると（ステップ７０２）、給紙部１００のサイドマーク検知センサ２０が、給紙部１００に収納されたプレプリント用紙のサイドマークを検知するための測定を行う。
【００８５】
サイドマーク検知センサ２０は給紙部１００に収納されたプレプリント用紙の用紙束の側面に沿って用紙束の最下部から最上部まで移動しながら、サイドマーク検知センサ２０内の発光素子から照射されて用紙束の側面で反射された光をサイドマーク検知センサ２０内の受光素子が受光することで、用紙束の側面の測定が行われる（ステップ７０３）。
【００８６】
サイドマーク検知センサ２０の受光素子によって測定された信号は、印刷部２００内の制御部４０に送られ、制御部４０内で信号処理が行われる（ステップ７０４）。
【００８７】
制御部４０内で信号処理が行われた結果、用紙セットの異常が検知されると（ステップ７０５でＹＥＳ）、用紙セットの異常を印刷部２００のディスプレイ５０に表示して（ステップ７０６）、画像形成装置５００の操作者にプレプリント用紙を収納し直すように要請する。
【００８８】
ディスプレイ５０に表示された内容を見た操作者は、給紙部１００を点検し、プレプリント用紙の側面のサイドマークから判断して、異常な用紙セットの修復を行い、プレプリント用紙を収納し直す（ステップ７０７）。
【００８９】
画像形成装置５００の操作者によって、給紙部１００に収納されたプレプリント用紙が再収納されると、再びサイドマーク検知センサ２０によってサイドマークを検知するための測定が行われる（ステップ７０３）。
【００９０】
そして、サイドマーク検知センサ２０の受光素子が測定した信号が制御部４０で処理されて（ステップ７０４）、用紙セットの異常が検知されなかった場合には（ステップ７０５でＮＯ）、給紙部１００に収納されたプレプリント用紙が印刷部２００に搬送されて、印刷実行部３０で印刷が行われる（ステップ７０８）。
【００９１】
印刷実行部３０で印刷が行われたプレプリント用紙は排紙部３００の排紙トレイ６０に排紙される。
【００９２】
このように、給紙部１００に収納されたプレプリント用紙のサイドマークを、給紙部１００内のサイドマーク検知センサ２０が測定することによって、実際に用紙に印刷する前に用紙セットの異常を検知することができ、該印刷を防止することができる。
【００９３】
次に、正常な用紙セットの場合に、サイドマーク検知センサ２０によって用紙束が測定される状態について図８を参照して説明を行う。
【００９４】
図８は、正常な用紙セットの場合に、サイドマーク検知センサ２０によって用紙束が測定される状態について示した模式図であり、図８（ａ）は、正常な用紙セットを示した斜視図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）で示した正常な用紙セットを上方から見た給紙部１００の構成を示した上面図であり、図８（ｃ）は、図８（ａ）、（ｂ）で示した正常な用紙セットをサイドマーク検知センサ２０が測定した結果の波形を示すグラフである。
【００９５】
プレプリント用紙は図８（ａ）に示すように予め文字枠や表題等が印刷された用紙であって、プレプリント用紙を使用して印刷を行う際には、プレプリント用紙を画像形成装置５００の給紙部１００に収納する際に、向きと表裏を正確に収納しないと正しい印刷が行えない。
【００９６】
給紙部１００にプレプリント用紙が、向きや表裏等が逆である異常な用紙セットが発生せずに正常に収納されると、図８（ａ）に示すように、プレプリント用紙の用紙束の側面に帯状のサイドマーク８００が途切れなく現れる。
【００９７】
また、図８（ｂ）の上面図で示すように、上方から見るとプレプリント用紙８０１に付けられた印８０２の近傍にサイドマーク検知センサ２０が位置して、図８（ａ）の斜視図で示すように、プレプリント用紙の用紙束の側面からサイドマーク検知センサ２０がサイドマークを検知する為に用紙束の測定を行う。
【００９８】
このようにしてサイドマーク検知センサ２０によって測定された信号は制御部４０で解析され、解析後には、図８（ｃ）に示すように、途切れのない波形が得られる。
【００９９】
このように、途切れのない波形が得られると、プレプリント用紙が正常な向きで収納されたと判断され、印刷も誤印刷することなく正常に行われる。
【０１００】
次に、給紙部１００に収納されたプレプリント用紙が収納される向きが全て正しい方向とは逆向きに収納された異常な用紙セットの状態が発生した場合に、サイドマーク検知センサ２０によって用紙束が測定される状態について図９を参照して説明を行う。
【０１０１】
図９は、給紙部１００に収納されるプレプリント用紙が、全て、収納される向き正しい方向とは逆に収納された異常な用紙セットが発生した場合に、サイドマーク検知センサ２０によって用紙束が測定される状態について示した模式図であり、図９（ａ）は、全てのプレプリント用紙の収納される向きが正しい方向とは逆に収納された異常な用紙セットを示した斜視図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）で示した異常な用紙セットを上方から見た給紙部１００の構成を示した上面図であり、図９（ｃ）は、図９（ａ）、（ｂ）で示した異常な用紙セットの用紙束をサイドマーク検知センサ２０が測定した結果の波形を示すグラフである。
【０１０２】
プレプリント用紙は、画像形成装置５００で印刷に使用される際には、給紙部１００に収納される向きを正しくする必要がある。
【０１０３】
向きが正しくないと、プレプリントされた用紙の文字・図柄と画像形成装置５００が印刷を行う画像との重なりがうまくいかず、適正な印刷が行えない。
【０１０４】
よって、給紙部１００にプレプリント用紙が向きが正しく収納されなかった場合には、印刷前に画像形成装置５００の操作者に知らせて、収納を正しくやり直させる必要がある。
【０１０５】
給紙部１００にすべてのプレプリント用紙が向きが正しい方向と逆となって収納された場合には、図９（ａ）に示すように、プレプリント用紙が重ねられて形成される用紙束９００の側面に現れるサイドマーク９０１は、サイドマーク検知センサ２０が存在する側とは、反対側に位置するようになる。
【０１０６】
図９（ｂ）の上面図に示すように、サイドマークを作成するためにプレプリントされた印９０２の給紙部１００内での場所が、正常な用紙セットの場合（図８（ｂ）の上面図では印８０２）と比較して異なる位置に位置する。
【０１０７】
このため、全てのプレプリント用紙の向きが逆に収納された場合には、サイドマーク検知センサ２０が用紙束を測定してもなんら反応が得られない結果となる。
【０１０８】
図９（ｃ）に示すように、サイドマーク検知センサ２０によって測定された信号は、制御部４０で解析されると、サイドマークに対する反応のない波形が得られる。
【０１０９】
このように、サイドマークに対する反応のない波形が得られると、給紙部１００に収納されたプレプリント用紙は適正でない向きで収納されていると判断できるので、印刷前にプレプリント用紙の収納をし直すように操作者に知らせることが可能となる。
【０１１０】
次に、給紙部１００に収納されるプレプリント用紙の一部に用紙セットの異常が発生した場合に、サイドマーク検知センサ２０によって用紙束が測定される状態について図１０を参照して説明を行う。
【０１１１】
図１０は、異常な用紙セットの場合に、サイドマーク検知センサ２０によって用紙束が測定される状態について示した模式図であり、図１０（ａ）は、異常な用紙セットを示した斜視図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）で示した異常な用紙セットを上方から見た給紙部１００の構成を示した上面図であり、図１０（ｃ）は、図１０（ａ）、（ｂ）で示した異常な用紙セットをサイドマーク検知センサ２０が測定した結果の波形を示すグラフである。
【０１１２】
給紙部１００に収納されるプレプリント用紙の一部が、向きが逆、表裏が逆、又は向きも表裏も逆に収納された用紙セットの異常が発生した場合には、収納されたプレプリント用紙のサイドマークは、図１０（ａ）に示すように、正常に収納されたプレプリント用紙のサイドマークが一部途切れたように現れる。
【０１１３】
図１０（ａ）には、一部の用紙セットの異常によって発生する、正常に収納されたプレプリント用紙のサイドマークが途切れた個所を参照番号１００１、１００２で示す。
【０１１４】
図１０（ｂ）に示すように、給紙部１００に収納されたプレプリント用紙の最上面の用紙は適正な印刷方向に収納されているが（上方からみると印１００３がサイドマーク検知センサ２０の近傍に位置している）、収納される用紙全体は、図１０（ａ）に示すように、サイドマーク１００４は、用紙セットの異常が発生して途切れた個所が２箇所存在する（参照番号１００１、１００２）。
【０１１５】
このように、用紙セットの異常が発生して、サイドマーク検知センサ２０が収納されたプレプリント用紙を測定すると、図１０（ｃ）に示すように、サイドマークの途切れ（参照番号１００２、１００１）に合わせて、センサ波形に２箇所の途切れを測定する（途切れ１００５、１００６）。
【０１１６】
このように図１０（ｃ）に示すセンサ波形のような、途切れのある波形を測定すると、波形中の途切れた個所は、サイドマークの途切れが測定されたものと判断され、そのサイドマークの途切れは、用紙セットの異常により発生したものであると判断して、印刷前に操作者にプレプリント用紙の収納のやり直しをさせることができる。
【０１１７】
なお、本実施例では、給紙部１００に存在するサイドマーク検知センサ２０は、正常にプレプリント用紙が収納された場合にサイドマークを検知することができる場所に１つ設置するように説明したが、プレプリント用紙が裏向きや用紙の向きが逆向き等の用紙セットの異常が発生した場合にも、用紙セットの異常の状態でプレプリント用紙のサイドマークを検知できるように、複数のサイドマーク検知センサを設置することもできる。
【０１１８】
次に、異常な用紙セットの状態で収納されたプレプリント用紙のサイドマークを検知できるように、給紙部１００にサイドマーク検知センサを４つ設置した場合について図１１を参照して説明する。
【０１１９】
図１１は、サイドマーク検知センサが４つ配置された給紙部の概略を示した構成図である。
【０１２０】
図１１に示すように、給紙部１１００は、用紙ガイド７０、８０、サイドマーク検知センサＡ１１０１、サイドマーク検知センサＢ１１０２、サイドマーク検知センサＣ１１０３、サイドマーク検知センサＤ１１０４を備えている。
【０１２１】
用紙ガイド７０、８０は給紙部１１００に収納されるプレプリント用紙を整えて収納する役目をなし、サイドマーク検知センサＡ１１０１は、図２に示した給紙部１００のサイドマーク検知センサ２０が位置する場所と同様に、正常にプレプリント用紙が収納された場合にサイドマークを検知する場所に位置している。
【０１２２】
また、サイドマーク検知センサＢ１１０２は、図２に示した給紙部１００のサイドマーク検知センサ２０が位置する場所とは異なり、プレプリント用紙の表裏が逆になって向きも逆に収納された場合にサイドマークを検知することができる位置に位置している。
【０１２３】
サイドマーク検知センサＣ１１０３は、図２に示した給紙部１００のサイドマーク検知センサ２０とは異なり、プレプリント用紙の表裏が逆になって収納された場合のサイドマークを検知することができる位置に位置している。
【０１２４】
サイドマーク検知センサＤ１１０４は、図２に示した給紙部１００のサイドマーク検知センサ２０とは異なり、プレプリント用紙の向きが逆になって収納された場合のサイドマークを検知することができる位置に位置している。
【０１２５】
このような、サイドマーク検知センサＡ１１０１、サイドマーク検知センサＢ１１０２、サイドマーク検知センサＣ１１０３、サイドマーク検知センサＤ１１０４は、図２に示した給紙部１００のサイドマーク検知センサ２０と同様に、給紙部１１００内で上下に移動して、サイドマークを検知することができるように構成されている。
【０１２６】
次に、給紙部１１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合に、サイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で測定される信号について図１２を参照して説明を行う。
【０１２７】
図１２は、給紙部１１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合に、サイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で用紙束が測定される状態について示した模式図であり、図１２（ａ）は、給紙部１１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合の給紙部１１００の上面図を示した模式図であり、図１２（ｂ）は、給紙部１１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合にサイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で測定される信号を示したグラフである。
【０１２８】
給紙部１１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合には、図１２（ａ）に示すように、プレプリント用紙に印刷されたサイドマークを形成する印１２００は上方からみるとサイドマーク検知センサＡ１１０１の近傍に位置しており、給紙部１１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合に現れるサイドマークはサイドマーク検知センサＡ１１０１によって検知される。
【０１２９】
そして、給紙部１１００に設置された４つのサイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４が測定した信号は、図１２（ｂ）に示すように、サイドマーク検知センサＡ１１０１が測定した信号は、サイドマークを検知するセンサ波形１２０１が得られ、サイドマーク検知センサＢ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４が測定した信号は、サイドマークを検知できないセンサ波形となる。
【０１３０】
次に、給紙部１１００にプレプリント用紙が収納される場合に、用紙セットの異常が発生した場合に、サイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で測定される信号について図１３を参照して説明を行う。
【０１３１】
図１３は、給紙部１１００にプレプリント用紙が収納される場合に、用紙セットの異常が発生した場合に、サイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で用紙束が測定される状態について示した模式図であり、図１３（ａ）は、給紙部１１００に収納されるすべてのプレプリント用紙の向きが逆になった場合の給紙部１１００を上方から見た上面図であり、図１３（ｂ）は、給紙部１１００に収納されるすべてのプレプリント用紙の向きが図１３（ａ）に示すように逆になった場合に、サイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で測定される信号について示したグラフであり、図１３（ｃ）は、給紙部１１００に収納されるすべてのプレプリント用紙の表裏が逆になった場合の給紙部１１００を上方から見た上面図であり、図１３（ｄ）は、給紙部１１００に収納されるすべてのプレプリント用紙の表裏が図１３（ｃ）に示すように逆になった場合に、サイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で測定される信号について示したグラフであり、図１３（ｅ）は、給紙部１１００に収納されるすべてのプレプリント用紙の表裏が逆になって、かつ収納される向きも逆になった場合の給紙部１１００を上方から見た上面図であり、図１３（ｆ）は、給紙部１１００に収納されるプレプリント用紙の表裏が逆になって、かつ、収納される向きも逆になった図１３（ｅ）に示す状態の場合に、サイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４で測定される信号について示したグラフである。
【０１３２】
図１３（ａ）に示すように、給紙部１１００に収納されるすべてのプレプリント用紙の向きが逆になった場合には、上方からみるとプレプリント用紙のサイドマークを形成する印１２００がサイドマーク検知センサＤ１１０４の近傍に位置しており、図１３（ｂ）に示すように、サイドマークとして検知される信号は、サイドマーク検知センサＤ１１０４で検知されるセンサ波形１３０１が得られ、それ以外のサイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３ではサイドマークの信号は検知されない。
【０１３３】
このことから、サイドマーク検知センサＤ１１０４だけでサイドマークの信号を検知すると、収納されたプレプリント用紙の収納向きが逆になったと判断することが可能となる。
【０１３４】
また、図１３（ｃ）に示すように、給紙部１１００に収納されるプレプリント用紙の表裏が逆になった場合には、上方からみるとプレプリント用紙のサイドマークを形成する印１２００がサイドマーク検知センサＣの近傍に位置しており、図１３（ｄ）に示すように、サイドマークとして検知される信号は、サイドマーク検知センサＣ１１０３で検知されるセンサ波形１３０２が得られ、それ以外のサイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｂ１１０２、Ｄ１１０４ではサイドマークの信号は検知されない。
【０１３５】
このことから、サイドマーク検知センサＣ１１０３だけでサイドマークの信号を検知すると、収納されたプレプリント用紙の収納が表裏が逆になったと判断することが可能となる。
【０１３６】
また、図１３（ｅ）に示すように、給紙部１１００に収納されるプレプリント用紙の表裏が逆になって、かつ、向きも逆になった場合には、上方からみるとプレプリント用紙のサイドマークを形成する印１２００がサイドマーク検知センサＢの近傍に位置しており、図１３（ｆ）に示すように、サイドマークとして検知される信号は、サイドマーク検知センサＢ１１０２で検知されるセンサ波形１３０３が得られ、それ以外のサイドマーク検知センサＡ１１０１、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４ではサイドマークの信号は検知されない。
【０１３７】
このことから、サイドマーク検知センサＢ１１０２だけでサイドマークの信号を検知すると、収納されたプレプリント用紙の収納される向きが逆になって、表裏も逆になったと判断することが可能となる。
【０１３８】
このように、４つのサイドマーク検知センサを備えた給紙部１１００では、給紙部１１００に収納されるプレプリント用紙に異常な用紙セットが発生した場合には、発生した状況に応じて、異なる位置のサイドマーク検知センサによってサイドマークの測定が行われるので、１つのサイドマーク検知センサを備えた給紙部１００に比べて、より正確に用紙セットの異常を検知できる。
【０１３９】
なお、給紙部１００、１１００に備えるサイドマーク検知センサ２０、Ａ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４にはプレプリント用紙のサイドマークを検知するために、発光素子と受光素子とからなるセンサを一定の角度をつけて上下に２つ追加して設置するようにしてもよい。
【０１４０】
次に、サイドマーク検知センサ２０、Ａ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４に、発光素子と受光素子とからなるセンサが一定の角度をつけて上下に２つ追加して設置されたサイドマーク検知センサの発光素子と受光素子とからなるセンサについて図１４を参照して説明を行う。
【０１４１】
図１４は、サイドマーク検知センサ２０、Ａ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４に発光素子と受光素子とからなるセンサが一定の角度をつけて上下に２つ追加して設置されたサイドマーク検知センサの発光素子と受光素子とからなるセンサを示した模式図である。
【０１４２】
図１４に示すように、給紙部１００、１１００に収納されたプレプリント用紙１４００のサイドマークを測定する発光素子と受光素子とからなるセンサは、発光素子からプレプリント用紙の側面に照射される光線が一定の角度を持つように上下にさらに２つ配置されるように構成してもよい。
【０１４３】
このように、サイドマーク検知センサの発光素子と受光素子とからなるセンサを上下に配置することによって、給紙部１００、１１００に収納されるプレプリント用紙１４００の用紙束が乱れている場合にもサイドマークの検出を精度よく行うことができる。
【０１４４】
つまり、上に配置されたセンサ１４０１と下に配置されたセンサ１４０３と間に位置するセンサ１４０４との３つのセンサによる測定で、３つのセンサの測定結果が全てサイドマーク無しを検出した場合にはサイドマークがない状態とし、上のセンサ１４０１がサイドマーク無しを検出してセンサ１４０２とセンサ１４０３とがサイドマークを検出した場合にはそれは用紙セットの乱れと判断し、３つのセンサが全てサイドマーク有りを検出した場合にサイドマークが存在すると制御部４０により判断して、検出精度を高めることができる。
【０１４５】
なお、画像形成装置５００で印刷に使用される用紙は、プレプリント用紙でなくてもよく、給紙部１００、１１００に収納される際に、用紙が収納される表裏、又は収納される給紙方向に対する向きを正しく収納する必要のある印刷用紙であれば、本実施例で説明したように収納する印刷用紙にサイドマークを作成し、画像形成装置５００で用紙セットの異常を検知することができる印刷が可能となる。
【０１４６】
なお、サイドマークは黒色で作成されるように説明したが、特に黒に限らず、サイドマーク検知センサ２０、Ａ１１０１、Ｂ１１０２、Ｃ１１０３、Ｄ１１０４の発光素子、受光素子によって、サイドマークの存在の有無を検知できる色であればよい。
【０１４７】
なお、画像形成装置５００は、ネットワークに接続されて、そのネットワークから印刷する原稿の受付けが行われて、受付けた印刷原稿の印刷が行われるように構成されてもよい。
【０１４８】
なお、プレプリント用紙の種類が変わるとサイドマークの位置が異なる場合に合わせて、サイドマーク検知センサ２０を、サイドマークを検知するために給紙部１００内で上下方向以外の方向に移動できるように構成してもよい。
【０１４９】
なお、サイドマーク検知センサ２０の発光素子から照射される光を狭める為に、サイドマーク検知センサ２０にはスリット２２を設けるように説明したが、スリット２２を設けないようにサイドマーク検知センサ２０が構成されてもよい。
【０１５０】
なお、給紙部１００に備えられるサイドマーク検知センサは、本実施例で説明したように上下に移動する機能を司るものではなく、給紙部１００内部で１つ以上のサイドマーク検知センサが固定した状態で備えられるものであってもよい。
【０１５１】
その際には、給紙部１００内部で固定した１つ以上のサイドマーク検知センサが備えられることによって、給紙部１００に収納されるプレプリント用紙の一部の向きの異常は検知できないが、収納されるプレプリント用紙はすべて同じ向きで収納されるものとした場合に、収納されるプレプリント用紙がすべて逆向きに収納、或いはすべて表裏が逆になった収納、或いはすべて向きが逆で表裏も逆になった異常な用紙セットを検知することができる。
【実施例２】
【０１５２】
実施例１では、給紙部１００に収納されるプレプリント用紙の用紙束にサイドマークを作成して、収納されるプレプリント用紙の向き、表裏の用紙セットの異常を検知できるように説明したが、本実施例では、プレプリント用紙の用紙束に作成されるサイドマークの形を帯状の長方形ではなく、用紙束の上部と下部とで幅の異なる台形の形にすることで、給紙部に収納されるプレプリント用紙の向きや表裏が逆になった用紙セットの異常を検知するだけでなく、収納されるプレプリント用紙に収納される順番が正しく収納する必要がある場合に、順番についても異常を検知できるように構成した用紙セットミス検知装置および方法について説明を行う。
【０１５３】
本実施例で説明を行う用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置は、実施例１で説明した画像形成装置５００の給紙部１００の換わりに、後で説明する給紙部１５００によって構成されており、給紙部以外の構成は画像形成装置５００と同様の構成をとるものとし、また制御部４０は給紙部１５００内のセンサで測定された信号を解析してディスプレイ５０は収納順番を含めた各種用紙セットの異常を表示することができるものとする。
【０１５４】
また、本発明に係わる用紙セットミス検知装置は、サイドマーク検知センサ２０、制御部４０で構成される。
【０１５５】
なお、本実施例で説明を行う画像形成装置で行われる処理は、実施例１で図７のフローチャートを参照して説明した処理と同様に、用紙がセットされた後に（ステップ７０１）、印刷指示が行われ（ステップ７０２）、サイドマーク検知センサによってサイドマークを検知する為の測定が行われると（ステップ７０３）、制御部４０によって測定された信号が処理され（ステップ７０４）、その結果異常が検知されると（ステップ７０５でＹＥＳ）、ディスプレイ５０に表示して操作者に用紙の再セットをうながし（ステップ７０６）、操作者によって用紙の再セットが行われると（ステップ７０７）、サイドマーク検知センサが再びサイドマークを測定し（ステップ７０３）、測定された信号が制御部４０で処理された結果（ステップ７０４）、異常が検知されなかった場合には（ステップ７０５でＮＯ）、画像形成装置内の印刷部２００で印刷が行われ、排紙部３００に排紙される（ステップ７０８）。
【０１５６】
実施例１の給紙部１００とは異なる給紙部１５００は、サイドマーク検知センサが台形の形をしたサイドマークの形を検知できるように、発光素子と受光素子で構成されるセンサが複数設置されている。
【０１５７】
図１５に、発光素子と受光素子で構成されるセンサが複数設置されたサイドマーク検知センサを備える給紙部１５００の要部の構成を示す。
【０１５８】
図１５（ａ）は、給紙部１５００の要部の構成を示した模式図であり、図１５（ｂ）は、給紙部１５００が備えるサイドマーク検知センサ１５０１に発光素子と受光素子で構成されるセンサが複数設置された様子を示したサイドマーク検知センサ１５０１の模式図である。
【０１５９】
なお、実施例１で説明した画像形成装置５００と同じ構成要素については、同じ符合を付して説明は省略する。
【０１６０】
図１５（ａ）に示すように給紙部１５００は、用紙ガイド７０、８０、サイドマーク検知センサ１５０１が備えられている。
【０１６１】
サイドマーク検知センサ１５０１は、上下に移動することができ、給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙に作成されるサイドマークを検知する為の測定を行うことができる。
【０１６２】
また、サイドマーク検知センサ１５０１は、図１５（ｂ）に示すように、発光素子と受光素子で構成されるセンサが一列に複数設置されている。
【０１６３】
このようにサイドマーク検知センサ１５０１発光素子と受光素子で構成されるセンサが複数設置されることによって、プレプリント用紙の用紙束の上部と下部とで幅の異なる台形の形をしたサイドマークの検知が可能となる。
【０１６４】
次に、プレプリント用紙に用紙束の状態で上部と下部とで幅の異なる台形の形をしたサイドマークが作成される様子について、図１６を参照して説明する。
【０１６５】
図１６は、給紙部１５００に収納される用紙束の上部と下部とでサイドマークの幅が異なるようにサイドマークの形が台形に作成された用紙束について示した模式図である。
【０１６６】
給紙部１５００に収納される上から１枚目のプレプリント用紙に印刷される印１６０１の幅と、上から２枚目のプレプリント用紙に印刷される印１６０２の幅と、上から３枚目のプレプリント用紙に印刷される印１６０３の幅を異ならせ、それぞれの印の幅を用紙束の下に行くに従って徐々に大きくするようにして印を印刷するようにすることで、用紙束に作成されるサイドマークの形を上部は短く下部は長くするようにして、用紙束の側面に台形の形のサイドマーク１６０４を作成することができる。
【０１６７】
次に、用紙束に台形のサイドマークを作成する際に、サイドマーク作成台１７００が使用されて、台形のサイドマークが作成される様子について図１７を参照して説明を行う。
【０１６８】
図１７は、サイドマーク作成台１７００が使用されて、用紙束に台形の形のサイドマークを作成する様子を示した模式図であり、図１７（ａ）は、用紙束に台形のサイドマークを作成することができるサイドマーク作成台１７００を示した模式図であり、図１７（ｂ）は、サイドマーク作成台１７００に設置されたサイドマーク作成装置１７０１の構成を示した拡大図であり、図１７（ｃ）は、サイドマーク作成装置１７０１にプレプリント用紙の用紙束が配置された様子を示した模式図であり、図１７（ｄ）は、サイドマーク作成装置１７０１によって台形のサイドマーク１７０３が作成されたプレプリント用紙の用紙束を示した模式図である。
【０１６９】
図１７（ａ）に示すように、サイドマーク作成台１７００には、上下に移動して用紙束に台形のサイドマークを作成することができる、サイドマーク作成装置１７０１が設置されており、サイドマーク作成装置１７０１は、図１７（ｂ）に示すように、左右に移動するインクジェット装置１７０２を備える。
【０１７０】
サイドマーク作成装置１７０１が上下に移動して、サイドマーク作成装置１７０１に設置されたインクジェット装置１７０２がサイドマーク作成装置１７０１上で左右に移動しながらインクを噴射して、配置されたプレプリント用紙の側面に台形のサイドマークを作成することができる。
【０１７１】
サイドマーク作成台１７００にプレプリント用紙が配置された様子は図１７（ｃ）に示すように、サイドマーク作成台１７００の壁１７０４に用紙束の側面を接触させて、またサイドマーク作成台１７００の壁１７０５に用紙束の側面を接触させて、サイドマーク作成台１７００にプレプリント用紙の用紙束を配置させるようにする。
【０１７２】
このように、サイドマーク作成装置１７００にプレプリント用紙が配置されると、サイドマーク作成装置１７０１に設置されたインクジェット装置１７０２が左右に移動しながらインクを用紙束の側面に噴射し、サイドマーク作成装置１７０１がサイドマーク作成台１７００に配置された用紙束の最下部から最上部まで移動することで、図１７（ｄ）に示すように台形のサイドマーク１７０３が作成される。
【０１７３】
このように、プレプリント用紙の用紙束の側面に台形のサイドマークが作成されることで、サイドマークが作成された後にプレプリント用紙を重ねる順番が変わった場合には、サイドマークの台形の形が崩れるので、その台形の形の違いを利用して、プレプリント用紙を重ねる順番の異常を、本実施例で示す画像形成装置では検知する。
【０１７４】
次に、台形のサイドマークが作成されたプレプリント用紙の用紙束が、プレプリント用紙の向きや表裏が逆にならないで、かつ、重ねられる順番が正しく重ねられて収納された場合に、サイドマーク検知センサ１５０１によって測定が行われる様子について図１８を参照して説明を行う。
【０１７５】
図１８は、給紙部１５００に、台形のサイドマークが作成されたプレプリント用紙の用紙束が、向き、表裏、重ねられる順番が正しく収納された場合に、サイドマークがサイドマーク検知センサ１５０１によって収納される用紙束が測定される様子を示した図であり、図１８（ａ）は、給紙部１５００に、台形のサイドマークが作成されたプレプリント用紙の用紙束が正しく収納されて、サイドマーク検知センサ１５０１によって測定される様子を示した斜視図であり、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）で示した給紙部１５００を上方から見た上面図であり、図１８（ｃ）は、図１８（ａ）で示したように給紙部１５００が測定された結果得られる信号を示すセンサ波形を示したグラフである。
【０１７６】
台形のサイドマークが作成されたプレプリント用紙の用紙束が給紙部１５００に収納される向き、表裏、重ねられる順番が正しく収納された場合には、用紙束の側面に作成されたサイドマークは図１８（ａ）に示すように途切れなく、かつ、台形の形をしている。
【０１７７】
また、台形のサイドマークを測定するサイドマーク検知センサ１５０１は、図１８（ｂ）に示すように、給紙部１５００に正常に収納されたプレプリント用紙のサイドマークを形成する印１８０１の近傍に位置し、そして、サイドマーク検知センサ１５０１の内部に備える複数の受光センサは、測定対象のプレプリント用紙に向かって左から順番に１番から番号が付けられ、８つある受光センサの８つめの受光センサには８番の受光センサの番号が付けられている（参照番号１８０２）。
【０１７８】
サイドマークの台形の形は上底よりも下底の方が長いから、用紙下部の下底近くが測定される際には、サイドマークを検知するセンサが例えば１番から８番までのセンサというように数が多くなり、また、用紙上部の上底近くが測定される際には、サイドマークを検知するセンサが例えば１番から２番までのセンサというように数が少なくなる。
【０１７９】
そして、給紙部１５００に正常に収納されたプレプリント用紙の測定がサイドマーク検知センサ１５０１によって行われると、図１８（ｃ）に示すように、サイドマーク検知センサ１５０１の内部に備える複数の受光センサが、サイドマークを検知する。
【０１８０】
プレプリント用紙に作成されたサイドマークの台形の形は、図１８（ａ）に示すように、プレプリント用紙の用紙束の最下部に位置する台形の下底が用紙束の最上部に位置する台形の上底より長い形になっている。
【０１８１】
それで、図１８（ｃ）に示すように、サイドマークの台形の形に応じて、サイドマーク検知センサ１５０１のそれぞれの番号の受光素子はサイドマーク中の黒色を検知して、センサ波形を得る。
【０１８２】
サイドマーク検知センサ１５０１内にある１番の受光素子は、サイドマークの台形の形が１番の受光素子のある場所は最下部から最上部までセンサによって検知できる位置に作成されているので、収納されるプレプリント用紙の順番が変わってもサイドマーク内の黒色を検知することができる。
【０１８３】
さらに、１番の受光素子は、給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙の向きや表裏が逆になった場合には、実施例１の図１０（ｃ）で示したように、途切れのあるセンサ波形の信号を測定して、収納セットの異常を検知することができる。
【０１８４】
また、サイドマーク検知センサ１５０１内にある２番から８番の受光素子は、サイドマーク検知センサ１５０１が用紙束の最下部から最上部まで台形のサイドマークを測定する際に、サイドマークの台形の形に応じてそれぞれの受光素子が検知することができるサイドマーク内の黒色の個所が異なり、それぞれ異なるセンサ波形の信号を測定する。
【０１８５】
つまり、サイドマークの台形の形の上底と下底とを結ぶ２辺の一方の辺１８０３は、１番の受光素子近傍にあってプレプリント用紙に対して垂線になっているが、もう一方の辺１８０４は、辺１８０３に対して平行でないので、サイドマーク検知センサ１５０１内の受光素子は、辺１８０４の位置に応じて測定結果が異なるのである。
【０１８６】
図１８（ｃ）に示すように、給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙が順序正しく収納された場合には、辺１８０４は最下部から最上部まで伸びておりサイドマーク検知センサ１５０１が用紙束の最下部から最上部まで移動しながら用紙束の側面を測定する際に得られたセンサ波形に各受光素子がサイドマーク内の黒色を検知するのが終わった点を結んだライン（参照番号１８０５）が形成される。
【０１８７】
しかし、給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙の順番が正常でなかった場合には、最下部から最上部まで伸びていた辺１８０４の形が崩れ、得られるセンサ波形に、各受光素子がサイドマーク内の黒色を検知するのが終わった点を結んだライン（参照番号１８０５）が崩れる。
【０１８８】
給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙の順番が正常でなかった場合に参照番号１８０５で示すラインが崩れるのは、順番が正常でなかった場合には、サイドマークの台形の形が崩れるからである。
【０１８９】
次に、給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙の順番が異なり、収納されるプレプリント用紙の一部が収納される向きまたは表裏が逆になった用紙セットの異常が発生した場合に、サイドマーク検知センサ１５０１によって測定が行われる様子について図１９を参照して説明を行う。
【０１９０】
図１９は、給紙部１５００に、台形のサイドマークが作成されたプレプリント用紙が、収納される順番が一部異なり、また、プレプリント用紙の収納される向きまたは表裏が逆になって収納される用紙セットの異常が発生した場合に、収納される用紙束がサイドマーク検知センサ１５０１によって測定される様子を示した図であり、図１９（ａ）は、給紙部１５００に、プレプリント用紙が収納される順番が一部異なり、収納されるプレプリント用紙の向きまたは表裏が逆になった用紙セットの異常が発生している場合に、サイドマーク検知センサ１５０１によって用紙束が測定される様子を示した斜視図であり、図１９（ｂ）は、図１９（ａ）で示した給紙部１５００を上方から見た上面図であり、図１９（ｃ）は、図１９（ａ）で示したように給紙部１５００が測定された結果得られる信号を示すセンサ波形を示したグラフである。
【０１９１】
給紙部１５００には、収納されるプレプリント用紙の順番が一部異なって収納されており、また、収納されるプレプリント用紙の一部が、向きまたは表裏が逆になっている状態で収納されている。
【０１９２】
図１９（ａ）に示すように、給紙部１５００に収納されているプレプリント用紙の順番は、用紙束の一部分１９００と用紙束の一部分１９０１とが重なる順番が逆になっており、それに応じて、側面に現れるサイドマークの台形の形も、用紙束の一部分１９００に現れるサイドマーク１９０２と用紙束の一部分１９０１に現れるサイドマーク１９０３とがあり、正常な用紙セットである図１８（ａ）で示した用紙束の台形のサイドマーク１８０６とは異なる形となっている。
【０１９３】
また、図１９（ａ）に示すように、給紙部１５００に収納されているプレプリント用紙の一部が、収納される向きまたは表裏が逆になっているので、サイドマークに途切れ（参照番号１９０４、１９０５）が発生している。
【０１９４】
給紙部１５００を上方から見た上面図である図１９（ｂ）に示すように、給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙の最上部には、図１８（ｂ）に示した正常にセットされた上面図とは異なり、最上部に来るはずのないプレプリント用紙１９０６が位置していて、収納される順番が異なっているのが分かる。
【０１９５】
このようにプレプリント用紙が収納された給紙部１５００を最下部から最上部までサイドマーク検知センサ１５０１によってサイドマークを検知する為の測定が行われると、図１９（ｃ）に示すように、受光素子１で測定される信号より、プレプリント用紙の収納される向き或いは表裏が逆になったと判断されるセンサ波形が得られ、受光素子２〜８で測定される信号より、プレプリント用紙の収納される順番が異なったと判断されるセンサ波形とが得られる。
【０１９６】
図１９（ｃ）に示した１番の受光素子のセンサ波形では、参照番号１９０７と参照番号１９０８で示す２箇所の途切れが見られ、それぞれ、センサ波形の参照番号１９０７の途切れはサイドマークの参照番号１９０４の途切れと判断され、センサ波形の参照番号１９０８の途切れはサイドマークの１９０５の途切れと判断されるので、プレプリント用紙の収納される向き或いは表裏が逆になった用紙セットの異常が２箇所発生していると考えられる。
【０１９７】
また、図１９（ｃ）に示した２番から８番の受光素子のセンサ波形では、各受光素子がサイドマーク内の黒色を検知するのが終わった点を結んだライン（参照番号１９０９と参照番号１９１０）は、正常に収納された時に測定された図１８（ｃ）に示すライン（参照番号１８０５）と異なるので、プレプリント用紙が収納される順番が正常に収納されていないと判断される。
【０１９８】
このように、給紙部１５００に、収納される向き或いは表裏が逆に収納され、また、プレプリント用紙が収納される順番が異なった場合には、サイドマーク検知センサ１５０１によって測定されるセンサ波形によって、収納される向き或いは表裏が逆になったことが判明され、また、順番が異なった場合にでもそのことが判明できる。
【０１９９】
なお、サイドマーク検知センサ１５０１の１番の受光素子で測定されて得られるセンサ波形によって判明される事象は、給紙部１５００内に収納されたプレプリント用紙の収納される向き或いは表裏が逆になった場合であると説明したが、実施例１で説明したように、プレプリント用紙の収納される向きが逆になってかつ表裏が逆になった場合にも、１番の受光素子で得られるセンサ波形の途切れは、プレプリント用紙の収納される向き或いは表裏が逆になった場合と同様に測定されるので、プレプリント用紙の収納される向きが逆になってかつ表裏が逆になった事象についてもサイドマーク検知センサ１５０１の測定により判明される。
【０２００】
なお、本実施例においても実施例１で図１３を参照して説明したように、給紙部１５００内に設置するサイドマーク検知センサ１５０１を１つではなく、複数配置することによって、用紙セットの異常をより正確に検知することができる。
【０２０１】
なお、本実施例においても実施例１で図１４を参照して説明したように、サイドマーク検知センサ１５０１内の発光素子と受光素子とからなるセンサに対して、発光素子から測定対象物に照射される光線が測定対象物と一定の角度を持つように、該センサの上下に発光素子と受光素子とからなるセンサを配置するように構成してもよい。
【０２０２】
その場合は、図１４に示すように、発光素子と受光素子とからなるセンサがさらに上下に２つ配置されることによって、サイドマークの検出精度を高めることができる。
【０２０３】
なお、給紙部１５００に収納されて印刷に使用される用紙は、プレプリント用紙でなくてもよく、給紙部１５００に収納される際に、用紙が収納される向き、或いは表裏、或いは収納される順番を正しく収納する必要のある印刷用紙であれば、本実施例で説明したように収納する印刷用紙にサイドマークを作成し、給紙部１５００に収納されて印刷が行われることによって、検知することができる印刷が可能となる。
【０２０４】
なお、本実施例においても実施例１で説明したのと同様に、サイドマークの色は、サイドマーク検知センサ１５０１でサイドマークの有無を検知できる色であれば黒色でなくてもよい。
【０２０５】
なお、給紙部１５００で構成される画像形成装置は、実施例１で説明した画像形成装置５００と同様に、ネットワークに接続されて、そのネットワークから印刷原稿の受付が行われて、受付けた印刷原稿の印刷が行われるように構成してもよい。
【０２０６】
なお、本実施例においても実施例１で説明したのと同様に、プレプリント用紙の種類が変わると用紙のサイドマークの位置が異なる場合に合わせて、サイドマーク検知センサ１５０１の位置を、用紙のサイドマークを検知するために給紙部１５００内で上下方向以外の方向に移動できるように構成してもよい。
【０２０７】
なお、本実施例においても実施例１で図３（ｃ）を参照して説明したのと同様に、サイドマーク検知センサ１５０１内部の発光素子から照射される光の幅を小さくする為にサイドマーク検知センサ１５０１にスリットを設けて、プレプリント用紙の２〜３枚の単位で発生するサイドマークの途切れを検知できるように構成してもよいし、スリットを設けないように構成してもよい。
【実施例３】
【０２０８】
実施例１、２では、プレプリント用紙が収納される給紙部内でサイドマーク検知センサが上下に移動して用紙束の側面に作成されるサイドマークを検知するように説明したが、本実施例では、給紙部内に固定された４つのサイドマーク検知センサによって、給紙部に収納されるプレプリント用紙の用紙束全体が上下逆向きに収納されたり向きが逆向きに収納されたりする用紙セットの異常を検知する用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置について説明する。
【０２０９】
本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置に収納されるプレプリント用紙には、実施例１、２で説明したプレプリント用紙と同様に用紙束の側面にサイドマークが作成されるが、作成されるサイドマークの場所と形が実施例１、２で説明したサイドマークと異なる。
【０２１０】
本実施例で説明する画像形成装置で使用されるプレプリント用紙の用紙束に作成されるサイドマークは、用紙束全体の上下が１８０度回転した場合にもサイドマークの形によって１８０度回転したことが判別できるように用紙束の側面の中央部分に作成されて、特有の形をしている。
【０２１１】
まず、本実施例で説明する画像形成装置で使用されるプレプリント用紙の用紙束に作成されるサイドマークについて図２０を参照して説明を行う。
【０２１２】
図２０は、本発明にかかわる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置で使用されるプレプリント用紙の用紙束に作成されるサイドマークについて示した模式図であり、図２０（ａ）は、プレプリント用紙の用紙束の側面にサイドマークが作成される場所について示した模式図であり、図２０（ｂ）は、本実施例で説明する画像形成装置で使用されるプレプリント用紙の用紙束の側面に作成されたサイドマークを示した模式図であり、図２０（ｃ）は、図２０（ｂ）に示したプレプリント用紙の用紙束が上下に１８０度回転した場合の、側面のサイドマークを示した模式図であり、図２０（ｄ）は、本実施例で説明する画像形成装置で使用されるプレプリント用紙の用紙束の側面に作成されるサイドマークの他の形を示した模式図である。
【０２１３】
本発明にかかわる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置で使用されるプレプリント用紙の用紙束に作成されるサイドマークは、図２０（ａ）に示すように、収納されるプレプリント用紙のサイドマークが作成される側面に沿った辺（参照番号２０００）の垂直２等分線（参照番号２００１）に基づいて、サイドマークが作成される。
【０２１４】
図２０（ａ）に示すように、用紙束の側面において、上記の垂直２等分線（参照番号２００１）から一定の距離の幅（参照番号２００２）の範囲内にサイドマークは作成される。
【０２１５】
図２０（ｂ）に示すように、用紙束の側面に作成されるサイドマークは、プレプリント用紙のサイドマークが作成される側面に沿った辺（参照番号２０００）の垂直２等分線（参照番号２００１）から一定の距離の範囲内（参照番号２００２）に作成され、用紙束の下半分のプレプリント用紙（参照番号２００３）については、上記垂直２等分線（参照番号２００１）から両側に一定の距離（参照番号２００２）だけサイドマークが作成される。
【０２１６】
また、図２０（ｂ）に示すように、用紙束の上半分のプレプリント用紙（参照番号２００４）については、上記垂直２等分線（参照番号２００１）から片側に一定の距離（参照番号２００２）だけサイドマークが作成される。
【０２１７】
このように、用紙束にサイドマークが作成されることによって、本発明にかかわる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置が備える４つのサイドマーク検知センサのうちの３つのサイドマーク検知センサが、用紙束の側面に作成されたサイドマークを検知することができるようになる。
【０２１８】
また、図２０（ｂ）に示したサイドマークが作成された用紙束が、上下に１８０度逆向きに収納された場合には、図２０（ｃ）に示すように、サイドマークの形も１８０度回転した上下逆向きになるので、１８０度回転する前後では、サイドマークの黒色を検知することができるサイドマーク検知センサの位置が異なる。
【０２１９】
それで、サイドマークを検知するサイドマーク検知センサの位置の違いによって、用紙セットの異常を判別することが可能となる。
【０２２０】
また、本発明にかかわる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置で使用される用紙束の側面のサイドマークの形は、図２０（ｂ）と図２０（ｃ）に示したように、収納される用紙束の上下が逆向きになった場合に、サイドマークを検知するサイドマーク検知センサの場所が異なるような形であればよいので、図２０（ｄ）に示すように、台形の形をしたサイドマークでもよく、用紙束の側面に作成されるサイドマークの形は、用紙束が上下に１８０度逆向きになった場合に、サイドマーク内の黒色を検知することができるセンサの場所が正常な用紙束（上下に逆向きになっていない用紙束）を測定した時と異なるように測定されるサイドマークの形であればよい。
【０２２１】
次に、本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置の構成について説明を行う。
【０２２２】
本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置は、実施例１で説明した画像形成装置５００において、給紙部１００が換わりに給紙部２１００で構成されており、給紙部以外の構成は、実施例１で説明した画像形成装置５００と同様の構成をとるものとし、また制御部４０は給紙部２１００内のセンサで測定された信号を解析してディスプレイ５０は収納順番を含めた各種用紙セットの異常を表示することができるものとする。
【０２２３】
また、実施例１で説明した画像形成装置５００と同様の構成要素については、同じ参照符合を付して説明を省略する。
【０２２４】
つまり、本実施例で説明する、画像形成装置は、画像形成装置５００の給紙部１００が給紙部２１００と入れ替わったものであるため、給紙部２１００、印刷部２００、排紙部３００で構成される。
【０２２５】
また、本発明に係わる用紙セットミス検知装置は、サイドマーク検知センサ２０、制御部４０で構成される。
【０２２６】
なお、本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置で行われる処理は、実施例１で図７のフローチャートを参照して説明した処理と同様に、プレプリント用紙がセットされた後に（ステップ７０１）、印刷指示が行われ（ステップ７０２）、サイドマーク検知センサによってサイドマークを検知する為の測定が行われると（ステップ７０３）、制御部４０によって、測定された信号が処理され（ステップ７０４）、その結果異常が検知されると（ステップ７０５でＹＥＳ）、ディスプレイ５０に表示して操作者に用紙の再セットを促し（ステップ７０６）、操作者によって用紙の再セットが行われると（ステップ７０７）、サイドマーク検知センサが再びサイドマークを測定し（ステップ７０３）、測定された信号が制御部４０で処理された結果（ステップ７０４）、異常が検知されなかった場合には（ステップ７０５でＮＯ）、画像形成装置内の印刷部２００で印刷が行われ、排紙部３００に排紙される（ステップ７０８）。
【０２２７】
次に、本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置の給紙部２１００の要部の構成について、図２１を参照して説明を行う。
【０２２８】
図２１は、本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置の給紙部２１００の要部の構成について示した模式図である。
【０２２９】
給紙部２１００は、図２１に示すように、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４、用紙ガイド２１０５、２１０６、２１０７を備えている。
【０２３０】
サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４は、発光素子と受光素子とを備えたセンサであって、給紙部２１００に収納されたプレプリント用紙の側面に作成される黒色のサイドマークの有無を判断するための測定を行うために、収納されたプレプリント用紙の側面の測定を行う。
【０２３１】
用紙ガイド２１０５、２１０６は給紙部２１００にプレプリント用紙が収納される際に、プレプリント用紙を整える役目を果たし、また、用紙ガイド２１０７は、給紙方向に対して前後に移動可能であり、収納されるプレプリント用紙に作成されたサイドマークが４つのサイドマーク検知センサの測定位置に位置するように収納されるプレプリント用紙は移動調節される。
【０２３２】
つまり、収納されるプレプリント用紙のサイドマークが作成される側の辺の中点が、給紙部２１００内の測定位置を示すライン（参照番号２１０８）上に位置するように収納されるプレプリント用紙の移動調節が行われる。
【０２３３】
測定位置を示すライン（参照番号２１０８）は、サイドマーク検知センサＡ２１０１とサイドマーク検知センサＢ２１０２との中間位置に位置するように形成される。
【０２３４】
次に、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙に、サイドマークが作成される様子について、図２２を参照して説明を行う。
【０２３５】
図２２は、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙に、サイドマークが作成される様子について、プレプリント用紙に印が印刷されることによってサイドマークが作成される様子を示した模式図であり、図２２（ａ）は、給紙部２１００に収納される５０００枚のプレプリント用紙でできる用紙束の上から１枚目のプレプリント用紙について示した模式図であり、図２２（ｂ）は、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙でできる用紙束の上半分の用紙束の一番下に位置するプレプリント用紙であって、用紙束の上から２５００枚目のプレプリント用紙を示した模式図であり、図２２（ｃ）は、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙の用紙束の下半分の用紙束の一番上に位置するプレプリント用紙であって、５０００枚の用紙束の上から２５０１番目のプレプリント用紙を示した模式図であり、図２２（ｄ）は、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙の用紙束の一番下に位置するプレプリント用紙であり、用紙束の上から５０００枚目のプレプリント用紙を示した模式図である。
【０２３６】
給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙の用紙束の一番上に位置するプレプリント用紙は、図２２（ａ）に示すように、サイドマークが作成される側の辺の中点から片側に一定の距離（図２０（ｂ）に示した参照番号２００２の一定の距離と同じ）の範囲にサイドマークを形成する元となる印２２０１が作成される。
【０２３７】
プレプリント用紙の表面に作成される印２２０１は、実施例１において、図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）を参照して説明したように、予め印２２０１より大きい印が印刷されたプレプリント用紙が裁断処理されることで、印２２０１がプレプリント用紙の端部に辺に沿って位置するように作成される。
【０２３８】
そして、図２２（ｂ）に示すように、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙でできる用紙束の上半分の用紙束である上から１枚目から２５００枚目までは、図２２（ａ）に示した１枚目のプレプリント用紙と同じ位置に印２２０１と同じ印が作成される。
【０２３９】
収納される用紙束の上半分の用紙束に作成されるサイドマークは、用紙束の上部においてサイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２で測定された場合には、図２２（ｅ）に示すように、１つのセンサでしか検知されないようにサイドマークは作成される。
【０２４０】
また、給紙部２１００に収納される５０００枚のプレプリント用紙でできる用紙束の下半分の用紙束に作成されるサイドマークについては、図２２（ｃ）と図２２（ｄ）に示すように、該下半分の用紙束の一番上に位置する２５０１番目のプレプリント用紙から、該下半分の用紙束の一番下に位置する５０００番目のプレプリント用紙まで同じ印２２０２が作成される。
【０２４１】
印２２０２は、図２２（ｃ）に示すように、サイドマークが作成される側の辺の中点から両側に一定の距離（図２０（ｂ）に示した参照番号２００２の一定の距離と同じ）の範囲にサイドマークを形成する元となる印２２０２が作成される。
【０２４２】
プレプリント用紙の表面に作成される印２２０２は、実施例１において、図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）を参照して説明したように、予め印２２０２より大きい印が印刷されたプレプリント用紙が裁断処理されることで、印２２０２がプレプリント用紙の端部に辺に沿って位置するように作成される。
【０２４３】
このようにして、用紙束の下半分に作成されたサイドマークは、給紙部２１００に収納された時に、用紙束の下部に位置するサイドマーク検知センサＣ２１０３、Ｄ２１０４とによって測定が行われた場合には、図２２（ｅ）に示すように２つのセンサによって検知されるようにサイドマークが作成されている。
【０２４４】
次に、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙に、サイドマークが作成される様子について、サイドマーク作成台２３００によってサイドマークが作成される様子について図２３を参照して説明を行う。
【０２４５】
図２３は、給紙部２１００に収納されるプリプリント用紙に、サイドマークを作成するサイドマーク作成台２３００の要部の構成を示した模式図であり、図２３（ａ）は、サイドマーク作成台２３００を示した模式図であり、図２３（ｂ）は、サイドマーク作成台２３００に備えられるインクジェット装置２３０３について示した拡大図であり、図２３（ｃ）は、サイドマーク作成台２３００にプレプリント用紙が配置されてサイドマークが作成される様子を示した模式図であり、図２３（ｄ）は、サイドマーク作成台２３００によってサイドマークが作成されたプレプリント用紙の用紙束を示した模式図である。
【０２４６】
図２３（ａ）に示すように、サイドマーク作成台２３００は、サイドマーク作成装置２３０２、インクジェット装置２３０３、用紙ガイド２３０４、２３０５を備えている。
【０２４７】
サイドマーク作成装置２３０２は、サイドマーク作成台２３００内を上下に移動して、サイドマーク作成台２３００に収納されたプレプリント用紙の用紙束の側面にサイドマークを作成する。
【０２４８】
サイドマーク作成装置２３０２には、インクジェット装置２３０３が備えられており、図２３（ｂ）に示すように、インクジェット装置２３０３は、サイドマーク作成装置２３０２上を左右に移動することができる。
【０２４９】
また、インクジェット装置２３０３は、サイドマーク作成台２３００に配置されたプレプリント用紙の用紙束の側面にインクを噴射することができる。
【０２５０】
用紙ガイド２３０４、２３０５は、移動可能であり、サイドマーク作成台２３００にプレプリント用紙が配置される際にプレプリント用紙を整える役目を果たし、配置されるプレプリント用紙の用紙束のサイドマークが作成される側の辺の中点が、サイドマーク作成台２３００に形成されたライン（参照番号２３０６）上に位置するように、用紙ガイド２３０４、２３０５の位置が調節される。
【０２５１】
このサイドマーク作成台２３００にプレプリント用紙の用紙束が配置されると、図２３（ｃ）に示すように、用紙束のサイドマークが作成される側の辺の中点が、ライン２３０６上に位置するように配置され、サイドマーク作成装置２３０２によって用紙束の側面にサイドマークが作成される。
【０２５２】
このように、サイドマーク作成台２３００によってサイドマークが作成されたプレプリント用紙の用紙束は、図２３（ｄ）に示すように、図２０（ｂ）を参照して説明した給紙部２１００で使用されるプレプリント用紙のサイドマークの形を有している。
【０２５３】
次に、給紙部２１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合に、サイドマーク検知センサで用紙束が測定される様子について図２４を参照して説明を行う。
【０２５４】
図２４は、本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置の給紙部２１００に、プレプリント用紙が正常に収納された場合に、サイドマーク検知センサによって用紙束が測定される様子について示した図であり、図２４（ａ）は、給紙部２１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合に、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって用紙束が測定される様子について示した斜視図であり、図２４（ｂ）は、図２４（ａ）に示した給紙部２１００の様子を上方から示した上面図であり、図２４（ｃ）は、図２４（ａ）に示した給紙部２１００によって用紙束の測定が行われた結果を示した表である。
【０２５５】
給紙部２１００に正常にプレプリント用紙が収納された場合には、図２４（ａ）に示すように、収納されたプレプリント用紙の用紙束の側面に現れるサイドマークは、給紙部２１００内に位置する４つのサイドマーク検知センサのうち３つのサイドマーク検知センサによってサイドマークの検知が可能な位置に位置する。
【０２５６】
また、図２４（ｂ）に示すように、給紙部２１００に正常にプレプリント用紙が収納されていて、収納される用紙束の最上面に１番の請求書が配置されている。
【０２５７】
このように、給紙部２１００に正常にプレプリント用紙が収納された場合には、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって用紙束が測定された結果は、図２４（ｃ）に示すように、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４によってはサイドマークである黒を検知した結果が得られ、また、サイドマーク検知センサＢ２１０２によってはサイドマークを検知しなかった「なし」の結果が得られる。
【０２５８】
次に、給紙部２１００に、収納される全てのプレプリント用紙の用紙束が上下逆向きに収納された場合に給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって用紙束が測定される様子について、図２５を参照して説明を行う。
【０２５９】
図２５は、給紙部２１００に、収納される全てのプレプリント用紙の用紙束が上下逆向きに収納された場合に、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサに用紙束が測定される様子について示した図であり、図２５（ａ）は、給紙部２１００に、プレプリント用紙の用紙束が上下逆向きに収納された場合に、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって用紙束が測定される様子を示した斜視図であり、図２５（ｂ）は、図２５（ａ）に示した給紙部２１００を上方から見た様子について示した上面図であり、図２５（ｃ）は、図２５（ａ）に示したように、給紙部２１００に収納されたプレプリント用紙が給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって測定された測定結果を示した表である。
【０２６０】
給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙の用紙束が、上下１８０度回転して逆向きになった状態で収納された場合のサイドマークの形は、図２５（ａ）に示すように、正常に収納された図２４（ａ）を参照して説明した場合とは異なる形である。
【０２６１】
これは、用紙束全体が、１８０度回転して上下が逆になって収納されたからである。
【０２６２】
このように収納された場合には、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサのうちサイドマークの黒色を検知することのできるセンサの場所が、正常に収納された場合とは異なる。
【０２６３】
図２５（ｂ）に示すように、収納される用紙束の向きが逆に収納された場合には、収納された用紙束の最上面には、正常に収納された図２４（ｂ）を参照して説明した場合とは異なり、１番の請求書は位置していない。
【０２６４】
そして、図２５（ｃ）に示すように、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって測定された測定結果は、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｄ２１０４がサイドマークの黒色を検知して、サイドマーク検知センサＣ２１０３は、サイドマークを検知することができなかった「なし」という測定結果を得る。
【０２６５】
よって、本発明に係わる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置において、印刷前に図２５（ｃ）に示すような測定結果が得られた場合には、給紙部２１００に収納されるプレプリント用紙の用紙束の向きが上下逆向きの可能性があると、制御部４０によって判断が行われ、操作者に再収納を促すことができる。
【０２６６】
次に、給紙部２１００に、収納される全てのプレプリント用紙でできる用紙束の収納される向きが逆になった場合（給紙方向に対する収納向きが逆になった場合）に給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって用紙束が測定される様子について、図２６を参照して説明を行う。
【０２６７】
図２６は、給紙部２１００に、収納される全てのプレプリント用紙でできる用紙束が収納される向きが逆に収納された場合（給紙方向に対する収納向きが逆になった場合）に、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって用紙束が測定される様子について示した図であり、図２６（ａ）は、給紙部２１００に、プレプリント用紙でできる用紙束が収納される向きが逆に収納された場合に、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって用紙束が測定される様子を示した斜視図であり、図２６（ｂ）は、図２６（ａ）に示した給紙部２１００を上方から見た様子について示した上面図であり、図２６（ｃ）は、図２６（ａ）に示したように、給紙部２１００内に収納されるすべてのプレプリント用紙でできる用紙束の収納される向きが逆になった場合（給紙方向に対する収納向きが逆になった場合）に、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって測定が行われた結果を示した表である。
【０２６８】
給紙部２１００に、プレプリント用紙の用紙束が収納される向きが逆に収納された場合（給紙方向に対する収納向きが逆になった場合）には、図２６（ａ）に示すように、用紙束の側面に作成されているサイドマークは給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサがある側とは反対側の用紙束の側面に位置するようになるため、４つのサイドマーク検知センサの位置する側には用紙束のサイドマークが現れない。
【０２６９】
図２６（ｂ）に示すように、給紙部２１００に用紙束が収納される向きが逆に収納された場合には、用紙束の最上部には、１番の請求書が給紙方向が逆向きにセットされて位置する（１番の請求書は、正常に収納が行われた際に最上部に位置する請求書である）。
【０２７０】
そして、図２６（ａ）に示すように収納される全てのプレプリント用紙の用紙束が収納される向きが逆に収納された場合には、給紙部２１００内の４つのサイドマーク検知センサによって測定された測定結果は、図２６（ｃ）に示すように、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４が全てサイドマークを検知しない「なし」という測定結果を得る。
【０２７１】
このように、図２６（ｃ）に示すように給紙部２１００内のサイドマーク検知センサの測定結果が全て白色を測定した測定結果が得られると、制御部４０によって、給紙部２１００に収納された全てのプレプリント用紙の用紙束が収納される向きが逆（給紙方向に対して収納する向きが逆）に収納された可能性があると判断され、印刷前に操作者に対して再収納を促すことが可能となる。
【０２７２】
なお、本発明にかかわる用紙セットミス検知装置を含んで構成される画像形成装置の給紙部２１００に備えられるサイドマーク検知センサは、給紙部２１００に収納される用紙束の上部のサイドマークを測定するサイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２とは、収納されるプレプリント用紙の量にあわせて上下に移動できるように構成してもよい。
【０２７３】
なお、給紙部２１００に設置されるサイドマーク検知センサは、正常にプレプリント用紙が収納された際にサイドマークが現れる用紙束の側面を測定することができるように位置すると説明したが、それだけでなく、収納されるプレプリント用紙の用紙束が収納される向きが逆（給紙方向に対する収納向きが逆）に収納された場合にサイドマークが現れる側（正常に収納された用紙束にサイドマークが現れる用紙束の側面の反対側）にもサイドマークを測定することができるサイドマーク検知センサを備えるようにしてもよい。
【０２７４】
なお、このように、給紙部２１００内にサイドマーク検知センサを図２６（ｂ）で示した４つのサイドマーク検知センサがある位置から収納される用紙束を挟んで反対側にさらに４つのサイドマーク検知センサを備えるようにすることで、給紙部２１００に用紙束が収納される向きが逆に収納された場合（図２６を参照して説明した場合）にも、逆向きに収納された用紙束のサイドマークを検知することができ、用紙束が逆向きに収納されたことが精度良く検知することができる。
【０２７５】
なお、本実施例においても実施例１で図１４を参照して説明したように、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４内の発光素子と受光素子とからなるセンサに対して、発光素子から測定対象物に照射される光線が測定対象物に対して一定の角度をもつように、該センサの上下に発光素子と受光素子とからなるセンサをさらに２つ配置するように構成してもよい。
【０２７６】
その場合は、図１４に示すように、発光素子と受光素子とからなるセンサが上下に２つ配置されることによって、サイドマークの検出精度を高めることができる。
【０２７７】
なお、給紙部２１００に収納されて印刷に使用される用紙は、プレプリント用紙でなくてもよく、給紙部２１００に収納される際に、本実施例で説明した用紙束の上下の逆向きや、収納される向きの逆が問題になる印刷用紙であれば、本実施例で説明したように印刷用紙にサイドマークを作成して、給紙部２１００に収納されることで、印刷前に用紙束の上下の逆向きや収納される向きが逆となる用紙セットの異常を検知することができる。
【０２７８】
なお、本実施例においても実施例１で説明したのと同様に、サイドマークの色は、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４でサイドマークの有無を検知できる色であれば黒色でなくてもよい。
【０２７９】
なお、給紙部２１００で構成される画像形成装置は、実施例１で説明した画像形成装置５００と同様に、ネットワークに接続されて、そのネットワークを通して印刷原稿の受付が行われて、受付けた印刷原稿の印刷が行われるように構成してもよい。
【０２８０】
なお、本実施例においても実施例１で説明したのと同様に、プレプリント用紙の種類に応じてサイドマークの位置が異なる場合に合わせて、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４の位置を、用紙のサイドマークを検知するために給紙部２１００内で移動ができるように構成してもよい。
【０２８１】
なお、本実施例においても実施例１で図３（ｃ）を参照して説明したのと同様に、サイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４内部の発光素子から照射される光の幅を小さくする為にサイドマーク検知センサＡ２１０１、Ｂ２１０２、Ｃ２１０３、Ｄ２１０４にスリットを設けて、プレプリント用紙の２〜３枚の単位で発生するサイドマークの途切れを検知できるように構成してもよいし、スリットを設けないように構成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０２８２】
この発明は、プレプリント用紙を印刷する画像形成装置において利用可能である。
【０２８３】
この発明によれば、プレプリント用紙を画像形成装置に収納する際に、給紙部に収納する向きや用紙の表裏が間違った場合に、収納の間違いを画像形成装置が検知して、操作者に収納の向きや用紙の表裏の間違いを指摘することができる。
【図面の簡単な説明】
【０２８４】
【図１】画像形成装置５００の概略を示した模式図。
【図２】給紙部１００の内部構成を示した模式図。
【図３】サイドマーク検知センサ２０が用紙束４０１のサイドマークを検知する様子を示した模式図。
【図４】画像形成装置５００のシステム構成を示したブロック図。
【図５】プレプリント用紙にサイドマークが作成される様子について示した概念図。
【図６】サイドマーク作成台６１０を利用してプレプリント用紙にサイドマークが作成される様子を示した模式図。
【図７】サイドマークが作成されたプレプリント用紙で印刷が行われる処理フローを示したフローチャート。
【図８】正常に収納された場合に測定される信号について示した模式図。
【図９】用紙セットの異常が発生した場合に測定される信号について示した模式図。
【図１０】用紙セットの異常が発生した場合に測定される信号について示した模式図。
【図１１】サイドマーク検知センサが４つ配置された給紙部の概略を示した構成図。
【図１２】サイドマーク検知センサが４つ配置された給紙部内で、正常に収納された用紙束を測定する様子を示した図。
【図１３】サイドマーク検知センサが４つ配置された給紙部内で、用紙セットの異常が発生した場合に測定される様子を示した図。
【図１４】サイドマーク検知センサ内の発光素子と受光素子とからなるセンサに上下に２つ発光素子と受光素子とからなるセンサを追加して取り付けた様子を示す模式図。
【図１５】給紙部１５００の要部の構成を示す模式図。
【図１６】台形の形をしたサイドマークが作成された用紙束を示す模式図。
【図１７】サイドマーク作成台１７００を利用して、台形の形をしたサイドマークが作成される様子を示した模式図。
【図１８】給紙部１５００にプレプリント用紙が正常に収納された場合に測定される信号について示した模式図。
【図１９】給紙部１５００に収納されるプレプリント用紙に用紙セットの異常が発生した場合に測定される信号について示した模式図。
【図２０】実施例３で使用される用紙束の側面に作成されるサイドマークについて示した模式図。
【図２１】給紙部２１００の要部の構成について示した模式図。
【図２２】用紙束にサイドマークが作成される様子について示した模式図。
【図２３】サイドマーク作成台２３００によって用紙束にサイドマークが作成される様子を示した模式図。
【図２４】給紙部２１００にプレプリント用紙が正常に収納された場合に測定される信号について示した模式図。
【図２５】給紙部２１００にプレプリント用紙の用紙束が上下の向きが逆に収納された場合に測定される信号について示した模式図。
【図２６】給紙部２１００にプレプリント用紙の用紙束が収納される向きが逆（給紙方向に対して）に収納された場合に測定される信号について示した模式図。
【符号の説明】
【０２８５】
１０    給紙トレイ
２０    サイドマーク検知センサ
２１    発光素子
２２    スリット
３０    印刷実行部
４０    制御部
５０    ディスプレイ
６０    排紙トレイ
７０    用紙ガイド
８０    用紙ガイド
１００    給紙部
２００    印刷部
３００    排紙部
４００    用紙束
４０１    用紙束
４０３    サイドマーク
５００    画像形成装置
６００    プレプリント用紙
６１０    サイドマーク作成台
６１１    インクジェット装置
６１２    用紙束
６１３    サイドマーク
６１４    壁
６１５    壁
８００    サイドマーク
８０１    プレプリント用紙
８０２    印
９００    用紙束
９０１    サイドマーク
１００３    印
１００４    サイドマーク
１００５    途切れ
１００６    途切れ
１１００    給紙部
１１０１    サイドマーク検知センサＡ
１１０２    サイドマーク検知センサＢ
１１０３    サイドマーク検知センサＣ
１１０４    サイドマーク検知センサＤ
１２００    印
１２０１    センサ波形
１３０１    センサ波形
１３０２    センサ波形
１３０３    センサ波形
１４００    プレプリント用紙
１４０１    センサ
１４０２    センサ
１４０３    センサ
１５００    給紙部
１５０１    サイドマーク検知センサ
１６０１    印
１６０２    印
１６０３    印
１６０４    サイドマーク
１７００    サイドマーク作成台
１７０１    サイドマーク作成装置
１７０２    インクジェット装置
１７０３    サイドマーク
１７０４    壁
１７０５    壁
１８０１    印
１８０３    辺
１８０４    辺
１８０６    サイドマーク
１９００    用紙束
１９０１    用紙束
１９０２    サイドマーク
１９０３    サイドマーク
１９０６    プレプリント用紙
２１００    給紙部
２１０１    サイドマーク検知センサＡ
２１０２    サイドマーク検知センサＢ
２１０３    サイドマーク検知センサＣ
２１０４    サイドマーク検知センサＤ
２１０５    用紙ガイド
２１０６    用紙ガイド
２１０７    用紙ガイド
２２０１    印
２２０２    印
２３００    サイドマーク作成台
２３０２    サイドマーク作成装置
２３０３    インクジェット装置
２３０４    用紙ガイド
２３０５    用紙ガイド
【図１】
2007168922.tif 000003
【図２】
2007168922.tif 000004
【図３】
2007168922.tif 000005
【図４】
2007168922.tif 000006
【図５】
2007168922.tif 000007
【図６】
2007168922.tif 000008
【図７】
2007168922.tif 000009
【図８】
2007168922.tif 000010
【図９】
2007168922.tif 000011
【図１０】
2007168922.tif 000012
【図１１】
2007168922.tif 000013
【図１２】
2007168922.tif 000014
【図１３】
2007168922.tif 000015
【図１４】
2007168922.tif 000016
【図１５】
2007168922.tif 000017
【図１６】
2007168922.tif 000018
【図１７】
2007168922.tif 000019
【図１８】
2007168922.tif 000020
【図１９】
2007168922.tif 000021
【図２０】
2007168922.tif 000022
【図２１】
2007168922.tif 000023
【図２２】
2007168922.tif 000024
【図２３】
2007168922.tif 000025
【図２４】
2007168922.tif 000026
【図２５】
2007168922.tif 000027
【図２６】
2007168922.tif 000028