(57)【要約】【課題】本発明は、接着剤を使用することなく荷室内壁に取り付けることができ、容易に作製することが可能な荷室用緩衝材を提供することを目的とする。【解決手段】荷室用緩衝材１００は、発泡樹脂層１と発泡樹脂層１の片面を覆うように積層された樹脂シート２とを備える。樹脂シート２は縁部２ａ、２ｂが発泡樹脂層１の面外に延出するように積層されている。この縁部２ａ、２ｂをラッシングレールなどの取付部材により被取付部材に固定することで、荷室用緩衝材１００を被取付部材に取り付ける。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂層と当該発泡樹脂層の片面を覆うように積層された樹脂シートとを備える荷室用緩衝材において、
前記樹脂シートは、少なくとも縁部の一部が前記発泡樹脂層の面外に延出するように積層されていることを特徴とする荷室用緩衝材。
【請求項２】
前記樹脂シートは、矩形状のシートとして形成されており、少なくとも一辺の縁部が前記発泡樹脂層の面外に延出するように積層されていることを特徴とする請求項１に記載の荷室用緩衝材。
【請求項３】
前記樹脂シートは、向かい合う２辺の縁部のうち少なくとも一組の縁部が前記発泡樹脂層の面外に延出するように積層されていることを特徴とする請求項２に記載の荷室用緩衝材。
【請求項４】
前記発泡樹脂層は、前記樹脂シートが積層する面と逆側の面において、当該荷室用緩衝材を被取付部材に固定するための取付部材を用いることなく当該被取付部材に一時的に固定するための仮固定部を有し、当該仮固定部は、当該被取付部材に粘着するものであることを特徴とする請求項１乃至請求項３の少なくともいずれか１項に記載の荷室用緩衝材。
【請求項５】
前記仮固定部は、前記発泡樹脂層に両面テープを貼着して形成されていることを特徴とする請求項４に記載の荷室用緩衝材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラック等の輸送車両における荷室内壁に取り付ける荷室用緩衝材に関する。
【背景技術】
【０００２】
空缶、ペットボトル等の輸送を行うトラックの荷室内壁には、輸送の際の振動等により積荷が壁面に接触して積荷の表面に傷がつくことを防ぐため、荷室内壁を覆うように緩衝材が取り付けられている。荷室内壁に取り付けられる緩衝材としては、例えば弾力性のある発泡樹脂板を用いて形成されたものがある。このような緩衝材の取り付け方法としては、まず、接着剤を用いて荷室内壁に発泡樹脂板を貼り付け、当該接着剤の乾燥後、発泡樹脂板の露出面を保護するため、ターポリン（基布を軟質の合成樹脂フィルムで覆って形成される複合シート）等を、発泡樹脂板を覆うように接着剤で貼り付ける方法が一般的である。また、特許文献１において、発泡樹脂層の両面に繊維強化熱可塑性樹脂層が積層されたサンドイッチパネルからなる積層板が開示されており、予め発泡樹脂層と樹脂シートとを接着等により積層した積層板を形成し、その後、この積層板を荷室内壁に取り付ける取り付け方法が開示されている。このように予め積層板を作製することにより、荷室内で発泡樹脂板と樹脂シートとを貼り付ける作業を省くことができ効率的に取り付けを行うことが可能である。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２６１４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、接着剤を使用して荷室内壁に緩衝材を取り付ける場合、接着剤の乾燥のために多くの時間を費やすため、作業効率が低下することが問題となる。また、接着剤の揮発成分により発生するにおいが積荷に付着する虞があるため、食品容器等の輸送の際には特に問題となる。
【０００５】
また、特許文献１に記載の積層板をビス、ボルト、リベットなどの取付部材により荷室内壁に固定する場合は、通常、積層板表面にビス、ボルト、リベットなどの先端が突出した状態で固定されるため、この突出部分に積荷が接触して傷がつく虞がある。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みることにより、接着剤を使用することなく荷室内壁に取り付けることができるとともに、取付部材への積荷の接触を防止することが可能な荷室用緩衝材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００７】
本発明は、輸送トラック等の荷室内壁に取り付けられる荷室用緩衝材に関する。
そして、本発明に係る荷室用緩衝材は、上記目的を達成するために以下のようないくつかの特徴を有している。すなわち、本発明の荷室用緩衝材は、以下の特徴を単独で、若しくは、適宜組み合わせて備えている。
【０００８】
上記目的を達成するための本発明に係る荷室用緩衝材における第１の特徴は、発泡樹脂層と当該発泡樹脂層の片面を覆うように積層された樹脂シートとを備える荷室用緩衝材において、前記樹脂シートは、少なくとも縁部の一部が前記発泡樹脂層の面外に延出するように積層されていることである。
【０００９】
この構成によると、荷室用緩衝材が取り付けられる被取付部材に対して発泡樹脂層の樹脂シートが積層する面と逆側の面を当接させた状態で、発泡樹脂層の面外に延びた樹脂シートの一部を取付部材と被取付部材とで挟み込んで固定することにより、接着剤を使用することなく荷室用緩衝材を被取付部材に取り付けることができる。この場合、発泡樹脂層の面外に延びた部分の樹脂シート上に取付部材が配置され、緩衝材としての役割を有する発泡樹脂層の表面上に取付部材が配置されることはないため、積荷が取付部材に接触することを防ぐことができる。また、発泡樹脂層に複雑な加工を施す必要はなく容易に作製可能である。
【００１０】
また、本発明に係る荷室用緩衝材における第２の特徴は、前記樹脂シートは、矩形状のシートとして形成されており、少なくとも一辺の縁部が前記発泡樹脂層の面外に延出するように積層されていることである。
【００１１】
この構成によると、樹脂シートにおける発泡樹脂層の面外に延出している一辺の縁部全体を取付部材と被取付部材とで挟み込んで固定することができる。これより、荷室用緩衝材を被取付部材に安定した状態で取り付けることができ、輸送時の振動、積荷の衝突等による荷室用緩衝材の固定の緩みを防ぐことができる。
【００１２】
また、本発明に係る荷室用緩衝材における第３の特徴は、前記樹脂シートは、向かい合う２辺の縁部のうち少なくとも一組の縁部が前記発泡樹脂層の面外に延出するように積層されていることである。
【００１３】
この構成によると、樹脂シート縁部における発泡樹脂層の面外に延出している向かい合う２辺の縁部全体を取付部材と被取付部材とで挟み込んで固定することができる。これより、荷室用緩衝材の両端が被取付部材に固定されるため、更に安定した状態で取り付けることができ、輸送時の振動、積荷の衝突等による荷室用緩衝材の固定の緩みを防ぐことができる。
【００１４】
また、本発明に係る荷室用緩衝材における第４の特徴は、前記発泡樹脂層は、前記樹脂シートが積層する面と逆側の面において、当該荷室用緩衝材を被取付部材に固定するための取付部材を用いることなく当該被取付部材に一時的に固定するための仮固定部を有し、当該仮固定部は、当該被取付部材に粘着するものであることである。
【００１５】
この構成によると、当該荷室用緩衝材を被取付部材に取り付ける際に、取付部材を用いることなく一時的に荷室用緩衝材を被取付部材に仮固定し、その状態で、取付部材による固定である本固定を行うことができる。そのため、本固定する際に、作業者が荷室用緩衝材を被取付部材の取り付け位置に合わせて支える必要がなくなるため、取り付けに必要な作業負担を低減でき、取り付けコストを減少させることが可能である。また、本固定の際の位置ずれを抑制することも可能である。
【００１６】
また、本発明に係る荷室用緩衝材における第５の特徴は、前記仮固定部は、前記発泡樹脂層に両面テープを貼着して形成されていることである。
【００１７】
この構成によると、両面テープを発泡樹脂層に貼ることで仮固定部を容易に形成することが可能である。また、両面テープを発泡樹脂層に貼り付けた後、両面テープにおける被取付部材に貼り付ける側の粘着する表面を覆うように、使用時に容易に剥がすことができるカバーシートを貼り付けておくことで、当該荷室用緩衝材を搬送する際に他の部材に粘着することはなく、取り付けの際に当該カバーシートを剥がして使用することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照しつつ説明する。
【００１９】
図１は、本発明の実施形態に係る荷室用緩衝材１００を示す斜視図である。また、図２に荷室用緩衝材１００の正面図（樹脂シート２側から見た図）、図３に背面図、図４に左側面図、図５に平面図を示す。図６は、図３に示す背面図におけるＡ−Ａ断面図であり、図７、図８はそれぞれ図６におけるＢ−Ｂ部、Ｃ−Ｃ部の拡大図である。
【００２０】
荷室用緩衝材１００は発泡樹脂層１と樹脂シート２とを積層して形成したものであり、例えばトラックの荷室内壁に取り付けることにより、空缶やペットボトルなどの積荷が直接当該内壁に接触することをなくし、積荷に傷がつくことを防止するための壁板である。
【００２１】
発泡樹脂層１は、例えば厚み８〜１５ｍｍの板状であり発泡ポリエチレンで形成されたものを用いることができる。また、樹脂シート２は、例えば厚み０．５ｍｍのオレフィン系シートを用いることができる。また、発泡樹脂層１及び樹脂シート２は矩形状に形成されており、樹脂シート２の向かい合う２辺の縁部２ａ、２ｂが発泡樹脂層１の面外に延出するように積層されている（図１参照）。
【００２２】
図３の背面図に示される上下方向における発泡樹脂層１の長さは６００〜８００ｍｍ程度である。また、樹脂シート２における発泡樹脂層１の面外に延出している部分の長さ（図３におけるｙａ、ｙｂ）は５０ｍｍ程度である。当該延出部分の長さは当該荷室用緩衝材１００を安定して固定するために発泡樹脂層１の厚さの２倍以上あることが望ましい。また、固定されたときに延出部分がラッシングレールからはみ出さないようにするため、延出部分の長さｙａ、ｙｂはラッシングレールの幅以内とすることが望ましい。また、当該荷室用緩衝材１００は、図２の正面図及び図３の背面図において左右方向に連続した状態で形成される緩衝材を、連続する方向に対して垂直方向に切断して、所定の長さにしたものである。また、連続した状態で形成される緩衝材において、当該連続する方向の任意の位置における断面形状は図６（端部の拡大図においては図７、図８）と同形状となる。したがって、当該荷室用緩衝材１００の右側面図（図示せず）は図４の左側面図と左右対称の図となる。また、底面図（図示せず）は図５の平面図と上下対称の図である。
【００２３】
発泡樹脂層１と樹脂シート２との積層は、例えば熱溶着により行うことができ、この場合、発泡樹脂層１の表面を加熱により溶融させた状態で、樹脂シート２を積層して溶着する。このように溶着することで、発泡樹脂層１と樹脂シート２とが界面で剥離することを防ぐことができる。また、発泡樹脂層１と樹脂シート２との間に加熱により溶融するホットメルトフィルム等を挟んで積層し、加熱により当該ホットメルトフィルムを溶融させることにより溶着することも可能である。
【００２４】
このように、揮発成分を有する接着剤を用いない手段により発泡樹脂層１と樹脂シート２とが積層されるため、当該荷室用緩衝材１００の取り付け後に、接着剤の揮発成分によって発生するにおいが積荷に付着することはない。したがって、食品容器等の輸送をするための荷室用緩衝材としても用いることが可能となる。
【００２５】
また、予め発泡樹脂層１と樹脂シート２とを積層した状態となっており、荷物室内での取り付け作業において発泡樹脂層１と樹脂シート２とを積層して固定する作業を省くことができ、効率よく取り付けを行うことが可能である。
【００２６】
また、荷室用緩衝材１００は、図２の正面図及び図３の背面図において左右方向に連続した状態の緩衝材を所定の長さに切断して作製されるため、量産性に優れ、効率よく低コストで生産することができる。尚、本実施形態に係る荷室用緩衝材１００の寸法形状は一例であり、取り付ける場所に応じて任意に設計可能である。
【００２７】
次に、本実施形態に係る荷室用緩衝材１００の取り付け状態について説明する。図９は、本実施形態に係る荷室用緩衝材１００をトラック２００の荷室内壁に取り付けた状態を示す図である。図１０に、図９における荷室用緩衝材１００の取り付け部分の拡大図を示す。図１１は、図１０に示す荷室用緩衝材のＤ−Ｄ断面図の端部拡大図である。
【００２８】
荷室用緩衝材１００は、２本のレール２２ａ、２２ｂ（取付部材）により、端部２ａ、２ｂを挟み込まれた状態で荷室内壁２５に固定されている。荷室用緩衝材１００を固定するレール２２ａ、２２ｂは、ラッシングレールと呼ばれ、荷室内の貨物を固定するための荷締具用ベルトの一端を固定するために設けられるものであり、長手方向に所定の間隔で取り付けられるリベット２３（取付部材）により荷室内壁２５に固定されている（図１１参照）。
【００２９】
図１０に示すように、緩衝材としての役割を有する発泡樹脂層１の表面上に取付部材が配置されることはなく、積荷が取付部材に接触することを防ぐことができる。また、図１１に示すように、荷室用緩衝材１００は、取り付けた状態において当該荷室用緩衝材１００の室内方向（図中右方向）に向かう側の端面１００ａが、レール２２ａ及びリベット２３の室内方向に向かう側の端部よりも室内方向に位置するように形成されている。そのため、荷室用緩衝材の端面１００ａよりも内壁面２５側に位置するレール２２ａ及びリベット２３に積荷が接触しにくくなり、積荷に傷がつくことを防止できる。
【００３０】
また、防水性を有する樹脂シート２が発泡樹脂層１を覆った状態でレール２２ａ、２２ｂにより荷室内壁２５に固定されているため、荷室内の水分が荷室用緩衝材１００と荷室内壁２５との隙間に入り込みにくい構造となる。これより、侵入した水分により荷室内壁２５及び発泡樹脂層１の腐食や劣化が助長されることを防ぐことができる。また、同様に、荷室用緩衝材１００と荷室内壁２５の隙間にゴミ等が侵入することを防ぐことが可能である。
【００３１】
また、樹脂シート２によって発泡樹脂層１の積荷側表面が被包されることで、直接積荷が発泡樹脂層１に接触することがなく、積荷の接触により発泡樹脂層１が傷つくことを防ぐことができる。仮に樹脂シート２の一部に傷がついた場合は、傷のついた樹脂シート２の部分の周囲を覆うように新しい樹脂シートを貼り付けることで容易に補修することができる。
【００３２】
尚、荷室用緩衝材１００の荷室内壁２５への固定は、当該レール２２ａ、２２ｂを用いて行う場合に限られず、例えば板状のプレート３０ａにより荷室用緩衝材１００の端部２ａを挟み込んで固定することも可能である（図１２参照）。
【００３３】
次に、本実施形態に係る荷室用緩衝材１００の荷室内壁２５への取り付け方法を説明する。
【００３４】
発泡樹脂層１は、樹脂シート２が積層する面と逆側の面である取付面１ａ（図４参照）において、荷室用緩衝材１００を荷室２０の内壁に固定するための取付部材であるレール２２ａ、２２ｂを用いることなく荷室内壁２５に一時的に固定するための両面テープ（仮固定部）を貼着されたものを使用することができる。両面テープは、当該荷室用緩衝材１００を荷室内壁２５に仮固定してからレール２２ａ、２２ｂによる固定（本固定）を行うまで、重力により荷室用緩衝材１００の位置がずれない程度に粘着力があるものを使用できる。例えば図１７（図３に対応する背面図）に示すように発泡樹脂層１の取付面１ａにおける上下方向両端部に両面テープ３を貼着することができる。尚、仮固定をより安定させるために、発泡樹脂層１の表面全体に両面テープを貼着してもよい。
【００３５】
両面テープ３の粘着する表面には、使用時に容易に剥がすことができるカバーシートが貼り付けてあり、当該荷室用緩衝材１００を搬送する際に他の部材に粘着することはなく、取り付けの際に当該カバーシートを剥がして使用できるようになっている。
【００３６】
作業者は、荷室２０内における取り付け作業において、両面テープ３のカバーシートを剥がし、露出した粘着部分を荷室内壁２５に押し付けて当該両面テープ３の粘着により荷室用緩衝材１００の仮固定を行う。その後、レール２２ａを用いて、樹脂シート２の両端部２ａを挟み込んだ状態で、当該レール２２ａをリベット２３により荷室内壁２５に取り付ける。また、同様にしてレール２２ｂの取り付けを行う（図９、図１０参照）。
【００３７】
このように、予め両面テープを発泡樹脂層１に貼着しておくことにより、一時的に荷室用緩衝材１００を荷室内壁２５に仮固定した状態で、リベット２３を用いてレール２２ａを荷室内壁２５に固定することができる。これより、レール２２ａの取り付け作業時に、作業者が荷室用緩衝材１００を取り付け位置に合わせて保持する必要がなくなるため、作業者は一人で上記取り付け作業を行うことが可能となる。したがって、取り付けに必要な作業者の数を減らすことができ、取り付けコストを減少させることが可能である。また、本固定の際の位置ずれを抑制することも可能である。
【００３８】
上述した仮固定は、両面テープ３によって行う場合に限定されず、一時的に荷室用緩衝材を保持する程度の所定の粘着力を有し、本固定が完了した後に粘着力が低下していくような粘着材を用いることも可能である。この場合、取り付け後一定期間経過した後は、本固定に用いた取付部材を取り外すことで、荷室用緩衝材を容易に取り外すことができ、取替え作業を効率よく行うことができる。
【００３９】
尚、被取付部材である荷室内壁２５は、ラッシングレール等の取付部材を安定して取り付けられる表面であればよく、必ずしも完全な平面である必要はない。これに対し、従来の接着剤による取り付け方法においては、十分な接着力を得るために取付面を平面にする必要があり、そのために荷室内壁に別途平板を取り付ける等の作業を行っていた。また、接着する表面である荷室内壁の汚れを十分に落とす必要があった。本実施形態に係る荷室用緩衝材を用いることで、このような作業を省くことができ、効率よく取り付けをすることができる。
【００４０】
また、発泡樹脂層１及び樹脂シート２はカッター等で用意に切断可能であり、作業現場において寸法合わせを行うことも容易に可能である。また、樹脂シート２は発泡樹脂層１よりも切断しにくい材料で形成されているため、樹脂シート２を切断しない程度に鋭利な部材を発泡樹脂層１に押し付けることにより、樹脂シート２を切断することなく発泡樹脂層１のみを切断可能であり、また、不要な部分の発泡樹脂層１は、樹脂シート２との界面近傍において母材破壊させながら剥がすこともできる。このようにして、荷室用緩衝材の縁部において発泡樹脂層１を部分的に樹脂シート２上から除去することで、樹脂シート２が発泡樹脂層１の面外に延出した状態を新たに形成して寸法合わせを行うことも可能である。
【００４１】
また、本実施形態において示したように、樹脂シート２の縁部２ａ、２ｂのみが前記発泡樹脂層１の面外に延出するように積層されている場合に限らず、４辺の縁部全てが発泡樹脂層１の面外に延出していてもよい。このような荷室用緩衝材１１０の正面図を図１３に示す。また、図１４に背面図を、図１５に左側面図を、図１６に平面図を示す。この場合、例えば図１９に示すようにラッシングレール２２ａ、２２ｂ及びプレート２８ａ、２８ｂにより、発泡樹脂層１１に積層された樹脂シート１２における４辺の縁部全てを固定することが可能であるため、より安定して固定することができる。
【００４２】
また、本実施形態において示したように、樹脂シート２の延出する縁部全てを被取付部材に固定する場合に限られない。例えば両面テープ３により仮固定を行った後、片側縁部２ａのみをレール２２ａで固定することも可能である。また、図１８に示すように、レールで固定しない縁部２ｂを、他の緩衝材等、隣接して配設される部材１０１上を一部覆うように配置することで、荷室用緩衝材１００と隣接する部材１０１との隙間に水やごみ等が入り込むことを防止できる。
【００４３】
また、図９、図１９に示すように荷室用緩衝材１００、１１０を荷室の側壁に取り付ける場合に限らず、荷室の天井２６及び荷室を奥行き方向に区画する壁面２７にも同様に取り付けることが可能である。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施形態に係る荷室用緩衝材を示す斜視図である。
【図２】図１に示す荷室用緩衝材の正面図である。
【図３】図１に示す荷室用緩衝材の背面図である。
【図４】図１に示す荷室用緩衝材の左側面図である。
【図５】図１に示す荷室用緩衝材の平面図である。
【図６】図３に示す荷室用緩衝材の背面図におけるＡ−Ａ断面図である。
【図７】図６に示す荷室用緩衝材の断面図におけるＢ−Ｂ部拡大図である。
【図８】図６に示す荷室用緩衝材の断面図におけるＣ−Ｃ部拡大図である。
【図９】本実施形態に係る荷室用緩衝材をトラックの荷室内壁に取り付けた状態を示す図である。
【図１０】本実施形態に係る荷室用緩衝材の取り付け状態を示す図である。
【図１１】図１０に示す荷室用緩衝材のＤ−Ｄ断面図の端部拡大図である。
【図１２】図１１に示す荷室用緩衝材の取付部材の変形例を示す図である。
【図１３】本実施形態に係る荷室用緩衝材の変形例の正面図である。
【図１４】本実施形態に係る荷室用緩衝材の変形例の背面図である。
【図１５】本実施形態に係る荷室用緩衝材の変形例の左側面図である。
【図１６】本実施形態に係る荷室用緩衝材の変形例の平面図である。
【図１７】本実施形態に係る荷室用緩衝材に両面テープを貼着した状態を示す図である。
【図１８】本実施形態に係る荷室用緩衝材の取り付け状態の変形例を示す図である。
【図１９】本実施形態に係る荷室用緩衝材をトラックの荷室内壁に取り付けた状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４６】
１    発泡樹脂層
２    樹脂シート
１１  発泡樹脂層
１２  樹脂シート
２２ａ  レール（取付部材）
２２ｂ  レール（取付部材）
２３  リベット（取付部材）
２５  荷室内壁（被取付部材）
３０ａ  プレート（取付部材）
１００、１１０  荷室用緩衝材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
2007237771.tif 000018
【図１７】
2007237771.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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