(57)【要約】【課題】分岐管を廃止できる二重管の提供を図る【解決手段】  二重管１は、外管１０と、外管１０より小径の内管２０と、を備える。外管１０は、本体部１１と、本体部１１の両端側で該本体部１１にから湾曲部１２を介して折り曲げられた端部１３と、それぞれの湾曲部１２に設けられ且つ内管２０を貫通支持する貫通孔１２ｃと、を備える。内管２０が両貫通孔１２ｃを通じて外管１０を貫通した状態で、内管２０と外管１０とが密閉接合されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外管と、前記外管より小径の内管と、を備え、
前記外管は、長手方向中央側の本体部と、前記本体部の長手方向両端側で該本体部から湾曲部を介して折り曲げられた端部と、前記外管のそれぞれの湾曲部に設けられ且つ前記内管を貫通支持する貫通孔と、を備え、
前記両貫通孔を通じて前記内管が前記外管を貫通した状態で、前記内管と前記外管とが密閉接合されていることを特徴とする二重管。
【請求項２】
請求項１に記載の二重管であって、
前記二重管の少なくとも一方の端部では、前記内管の端部が前記外管の端部に沿って折り曲げられていることを特徴とする二重管。
【請求項３】
請求項２に記載の二重管であって、
前記内管の端部と前記外管の端部とに共に固定された板状またはブロック状の継手フランジをさらに備えることを特徴とする二重管。
【請求項４】
二重管の製造方法であって、
外管の両端側を曲げて該両端側に湾曲部を形成する工程と、
前記外管の湾曲部に、貫通孔を形成する工程と、
前記外管の両貫通孔を通じて前記外管に前記内管を貫通させる工程と、
前記外管の両貫通孔と前記内管とを密閉接合する工程と、
を備えることを特徴とする二重管の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の二重管の製造方法であって、
前記外管に前記内管を貫通させる工程の前に、前記内管の挿入基端側の端部を折り曲げておく工程をさらに含むことを特徴とする二重管の製造方法。
【請求項６】
請求項４に記載の二重管の製造方法であって、
前記外管に前記内管を貫通させる工程の前に、前記内管の挿入基端側の端部を折り曲げておく工程をさらに含み、
前記内管を前記外管に貫通させる工程の後に、前記内管の挿入先端側の端部を前記外管の端部に沿って折り曲げる工程をさらに含むことを特徴とする二重管の製造方法。
【請求項７】
請求項５または６に記載の二重管の製造方法であって、
板状またはブロック状の継手フランジを、前記内管の端部と前記外管の端部と共に固定する工程を含むことを特徴とする二重管の製造方法。
【請求項８】
請求項４〜７の何れか１項に記載の二重管の製造方法であって、
前記密閉接合の後に、二重管の両端部の間の部位において外管に力を加えて二重管を曲げる工程をさらに含むことを特徴とする二重管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外管内に内管を貫通させた二重管及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
外管の内部に内管を設けて二重の流路が得られるようにした二重管がある。このような二重管を用いると、配管レイアウトをシンプル且つコンパクトにできるので、配管レイアウトが大きく制限される場合には有利である。特に車両用空調装置のように車体構造等によって配管レイアウトが大きく制限される場合には非常に有利である。また、二重管を用いると、空調装置の組立作業も簡素化されることになり、製造コストの低減も可能となる。
【０００３】
この種の二重管には、例えば特許文献１に開示されるようなものがある。特許文献１の二重管は、外管と内管と二本の分岐管とを備え、断面めがね状に加工された外管の開口端部に内管および分岐管を挿入した状態でろう付けした構造である。
【特許文献１】特開昭５８−１２１３９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来の二重管は、二重管の両端に分岐管が必要になるため、部品点数が多い。また、断面めがね状に加工した外管の開口端部と、この開口端部に挿入される内管および分岐管と、の隙間をろう付けで密閉しても、密閉耐久性を向上させるのが難しい。
【０００５】
本発明は上記事情を考慮し、部品点数が少ない二重管の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、外管と、前記外管より小径の内管と、を備える二重管であって、前記外管は、本体部と、前記本体部の両端側で該本体部にから湾曲部を介して折り曲げられた端部と、前記外管のそれぞれの湾曲部に設けられ且つ前記内管を貫通支持する貫通孔と、を備え、前記両貫通孔を通じて前記内管が前記外管を貫通した状態で、前記内管と前記外管とが密閉接合されていることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の二重管であって、前記二重管の少なくとも一方の端部では、前記内管の端部が前記外管の端部に沿って折り曲げられていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項２に記載の二重管であって、前記内管の端部と前記外管の端部とに共に固定された板状またはブロック状の継手フランジをさらに備えることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、二重管の製造方法であって、外管と、前記外管よりも小径の内管と、を備える工程と、前記外管の両端側を曲げて該両端側に湾曲部を形成する工程と、前記外管の湾曲部に貫通孔を形成する工程と、前記外管の両貫通孔を通じて前記外管に前記内管を貫通させる工程と、前記外管の両貫通孔と前記内管とを密閉接合する工程と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項４に記載の二重管の製造方法であって、前記外管に前記内管を貫通させる工程の前に、前記内管の挿入基端側の端部を折り曲げておく工程をさらに含むことを特徴とする。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項４に記載の二重管であって、前記外管に前記内管を貫通させる工程の前に、前記内管の挿入基端側の端部を折り曲げておく工程をさらに含み、前記内管を前記外管に貫通させる工程の後に、前記内管の挿入先端側の端部を前記外管の端部に沿って折り曲げる工程をさらに含むことを特徴とする。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項５または６に記載の二重管の製造方法であって、板状またはブロック状の継手フランジを、前記内管の端部と前記外管の端部と共に固定する工程を含むことを特徴とする。
【００１３】
請求項８の発明は、請求項４〜７の何れか１項に記載の二重管の製造方法であって、前記密閉接合の後に、二重管の両端部の間の部位において外管に力を加えて二重管を曲げる工程をさらに含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、分岐管が不要となる。また、外管の開口端部に加工しただるま状またはめがね状の開口端部に、内管および分岐管を支持して密閉接合する構造とは異なり、接合部分の構造が複雑ではないため、接合部分の密閉性を高く維持できる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、二重管の端部において、内管の端部と外管の端部とが近接することで、二重管に対する接続配管の接続作業性が向上する。
【００１６】
請求項３の発明によれば、さらに二重管に対する接続配管の接続作業性が向上する。
【００１７】
請求項４の発明によれば、二重管の製造方法であって、分岐管が不要となる。また、外管の端部に加工しただるま状またはめがね状の開口端部に、内管および分岐管を支持して密閉接合する構造とは異なり、接合部分の構造が複雑ではないため、接合部分の密閉性を高く維持できる。
【００１８】
請求項５の発明によれば、二重管の一方の端部において内管の端部が外管の端部に沿った構造となる。この構造では、二重管の一方の端部において、内管の端部と外管の端部とが近接することで、二重管に対する接続配管の接続作業性が向上する。
【００１９】
請求項６の発明によれば、二重管の両端部において内管の端部が外管の端部に沿った構造となる。この構造では、二重管の両端部において、内管の端部と外管の端部とが近接するため、二重管に対する接続配管の接続作業性が向上する。
【００２０】
請求項７の発明によれば、請求項５または６の発明の効果に加え、二重管の端部に継手フランジを備えるため、さらに二重管に対する接続配管の接続作業性が向上する。
【００２１】
請求項８の発明によれば、請求項４〜７の何れかの発明の効果に加え、レイアウト自由度がでる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
第１実施形態
図１は第１実施形態の二重管を示し図２〜図７は第１実施形態の二重管の製造方法を示す。
【００２４】
図１（ａ）に示すように、二重管１は、外管１０と、外管１０より小径の内管２０と、を備える。内管２０は第１の流体Ｌ１を流し、外管１０と内管２０との間（外管１０の内周面と内管２０の外周面との間）には第２の流体Ｌ２を流す。この二重管１は、従来のように（例えば特開２００２−２２８０７２参照）外管と内管とはリブを介して一体成形されたものではなく、それぞれ別々に用意された大径の外管１０と小径の内管２０とが組み合わされて製造される。
【００２５】
外管１０は、長手方向中央側の直線状の本体部１１と、この本体部１１の長手方向両端側で該本体部１１から湾曲部１２を介して折り曲げられた端部１３と、を備える。外管１０の両湾曲部１２のアウトコーナ側１２ｂには、内管２０を貫通支持する貫通孔１２ｃが設けられている。両貫通孔１２ｃを通じて内管２０が外管１０の本体部１１を貫通している。外管１０の両貫通孔１２ｃの内周面に内管２０の外周面が保持された状態で、両貫通孔１２ｃの内周面と内管２０の外周面とが密閉接合されている。この例では接合は、ろう材によるろう付け接合である。
【００２６】
両貫通孔１２ｃは外管１０の本体部１１の延在方向Ｘから見て本体部１１の内周面より内径側に位置している。つまり、両貫通孔１２ｃに支持される内管２０の外周面は、外管１０の本体部１１の内周面と離間している。なおこの例では、両貫通孔１２ｃは外管の本体部１１の軸心と一致している。これにより、内管２０の外周面は、外管１０の本体部１１の内周面と離間している。このため、二重管１が車両などの振動体に搭載されて振動したとしても、外管１０と内管２０とが断続的に接触してビビリ音が発生してしまうことが防止される。
【００２７】
上述の外管１０の支持される内管２０は、外管１０の本体部１１より長い直線状の本体部２１を備え、この本体部２１が外管１０の本体部１１を完全に貫通している。内管２０の両端部２３は即ち内管２０の本体部２１の長手方向両端側は、該本体部２１に対して湾曲部２２を介して折り曲げられている。この内管２０の各端部２３は、外管１０の各端部２３と略平行に設けられ、内管２０の開口端２０ｂと外管１０の開口端１０ｂとは近接している。
【００２８】
二重管１の一端部（つまり外管１０の一端部および内管２０の一端部）には板状の継手フランジ３０が固定されている。また同様に、二重管１の他端部（つまり外管および内管の他端部）には板状の継手フランジ３０が固定されている。これら継手フランジ３０は、板状の本体部３１と、厚み方向に貫通形成され且つ外管１０を保持する外管保持孔３２と、同じく厚み方向に貫通形成され且つ内管２０を保持する内管保持孔３３と、を備える。これら保持孔３２、３３はいずれも、基端に設けられ先端側に向けて拡径するテーパ部３２ａ、３３ａと、該テーパ部３２ａ、３３ａを介して管１０、２０の一般部により大径に形成された大径部３２ｂ、３３ｂと、大径部３２ｂ、３３ｂから先端側の向けてさらに拡径するテーパ部３２ｃ、３３ｃと、を備える。この保持孔３２、３３の内周面に対して、外管１０および内管２０の端部１３、２３が密着するように拡管され、これにより外管１０の端部１３および内管２０の端部２３に継手フランジ３０が固定される。
【００２９】
このような継手フランジ３０に対して図１（ａ）（ｂ）中二点鎖線で示す相手方の継手フランジ５０を重ね合わせた状態で、継手フランジ３０に設けられたネジ穴３４に相手方の継手フランジ５０に設けられた貫通孔５４を介して締結手段としてのネジ５５をネジ込むことにより、両継手フランジ３０、５０を締結できるようになっている。このとき、相手方の継手フランジ５０に固定された配管５１、５２が外管１０の開口端１０ｂおよび内管２０の開口端２０ｂに嵌め入れられて接続される。なお、図１中符号ＳはＯリングである。
【００３０】
次に、上述の二重管の製造方法の一例をついて説明する。
【００３１】
外管の曲げ工程
まず、図２（ａ）に示す直線状の外管１０の長手方向両端側を、図示せぬベンダーなどにより、図２（ｂ）に示すように所定の曲率で折り曲げる。折り曲げられた角の部分が所定の曲率の湾曲部１２となる。
【００３２】
貫通孔成形工程
次に、外管１０の両端側の湾曲部１２に対してそれぞれ、図２（ｃ）に示すように貫通孔を形成する。この貫通孔１２ｃは、外管１０の中央側の本体部１１の長手方向（延在方向）Ｘに沿う。
【００３３】
より具体的には、まず図３（ａ）に示すように外管１０の端部１３の開口端から該端部１３の中に芯金６１を挿入し、該芯金６１の先端側の円弧状の湾曲面６１ａを外管１０の湾曲部１２のアウトコーナ側の内周面に密着させる。この状態で、外管１０の本体部１１の軸心上に、該本体部１１の延在方向Ｘに向けて打撃可能なパンチ６３を配置する。そして、図３（ｂ）に示すようにパンチ６３の先端に形成された刃部６４ａを有する貫通孔成形部６４により、外管１０の湾曲部１２のアウトコーナ側の管壁に貫通孔１２ｃを形成する。なお、芯金６１には、パンチ６３の貫通孔成形部６４を挿入・離脱可能な穴６２が設けられている。図３（ｂ）中の符号６５は切り屑である。
【００３４】
なお、貫通孔成形工程の変形例としては図８に示すような方法でもよい。つまり、図３（ａ）に示すように外管１０の中に芯金６１を挿入した状態で貫通孔１２ｃを形成するのではなく、外管１０を外側からクランプ７３（７３ａおよび７３ｂ）により保持した状態で貫通孔１２ｃを形成してもよい。
【００３５】
内管の第１の曲げ工程
図２、図３で説明した外管の加工工程とは別に、図４（ａ）（ｂ）に示すように、直線状の内管２０の一端側を図示せぬベンダーなどにより、所定の曲率で折り曲げる。折り曲げられた角の部分が所定の曲率の湾曲部２２となる。
【００３６】
内管の挿入工程
次に、折り曲げた内管２０を、図５（ａ）（ｂ）に示すように外管１０に貫通させる。内管２０の挿入は、外管１０の両湾曲部１２の貫通孔１２ｃを通じて行なう。内管２０のまだ曲げられていない方の端部２３を挿入先端部とし、既に曲げられた方の端部２３を挿入基端部とする。
【００３７】
内管の第２の曲げ工程
次に、貫通された内管２０のうち、外管１０から突出する直線状の端部２３を、図５（ｂ）（ｃ）に示すように外管１０の端部２３に沿って折り曲げる。
【００３８】
ろう付け工程
次に、図６（ａ）（ｂ）に示すように、内管２０と外管１０とを所定の接合位置に位置決めした状態で、外管１０の外周面のうち貫通孔１２ｃの近傍または内管２０の外周面のうち貫通孔１２ｃに保持された部分の近傍に、自動給線機６７によりロウ材６８を供給しつつ図示せぬバーナーで加熱し、外管１０の貫通孔１２ｃを密閉ろう付けする。
【００３９】
継手フランジの接続工程
次に、図６の工程で互いに接合された外管１０および内管２０の湾曲部１２、２２の近傍部位を、図７（ａ）に示すようにクランプ６９に固定し、該クランプ６９に設けられた座面６９ａに板状の継手フランジ３０を配置する。このとき、継手フランジ３０の内管保持孔３３の内側に内管２０の端部２３を挿入し、また、継手フランジ３０の外管保持孔３２の内側に外管１０の端部１３を挿入した状態とする。
【００４０】
そして、図７（ｂ）に示すようにパンチ７１で外管１０および内管２０の端部１３、２３を拡管し、内管の端部２３を内管保持孔３３に密着させ且つ外管１０の端部１３を外管保持孔３２に密着させる。これにより、外管１０の一端部１３および内管２０の一端部２３と継手フランジ３０とが一体化する。他端側においても同様の工程を経て、外管１０の他端部１３および内管２０の他端部１３と継手フランジ３０を一体化する。これにより図１に示す二重管１が得られる。
【００４１】
次に第１実施形態の効果をまとめる。
【００４２】
（１）第１実施形態の二重管１は、外管１０と内管２０とを備え、外管１０は長手方向両端側に貫通孔１２ｃを有する湾曲部１２を備え、両湾曲部１２の貫通孔１２ｃを通じて内管２０が外管１０を貫通した状態で、内管２０と外管１０とが密閉接合されている。そのため、従来技術とは異なり、分岐管が不要となる。また、従来技術のような外管の開口端部に２本の管（つまり内管および分岐管）挿入して密閉接合する構造と比べ、密閉性を確保しやすい。
【００４３】
（２）第１実施形態の二重管１は、二重管１の少なくとも一方の端部では、内管２０の端部２３が外管１０の端部１３に沿って折り曲げられている。そのため、内管２０の開口端と外管１０の開口端とが近接して、二重管１に対する接続配管５１、５２の接続作業性が向上する。
【００４４】
（３）第１実施形態の二重管１は、内管２０の端部２３と外管１０の端部１３とに共に固定された板状またはブロック状の継手フランジ３０を備える。そのため、さらに二重管１に対する接続配管５１、５２の接続作業性が向上する。
【００４５】
（４）第１実施形態の二重管１の製造方法は、外管１０の両端側を曲げて該両端側に湾曲部１２を形成する工程と、外管１０の湾曲部１２に貫通孔１２ｃを形成する工程と、外管１０の両貫通孔１２ｃを通じて外管１０に内管２０を貫通させる工程と、外管１０の両貫通孔１２ｃと内管２０とを密閉接合する工程と、を備える。言い換えると、第１実施形態の二重管の製造方法は、外管１０の両端側を曲げて該両端側に湾曲部１２を形成し、外管１０の湾曲部１２に貫通孔１２ｃを形成し、外管１０の両貫通孔１２ｃを通じて外管１０に内管２０を貫通させ、外管１０の両貫通孔１２ｃと内管２０とを密閉接合したものである。
【００４６】
そのため、従来技術とは異なり、分岐管が不要となる。また、従来のような外管の開口端部に２本（つまり内管および分岐管）を挿入して密閉接合する構造と比べ、接合部分の構造が複雑ではないため、密閉性を高く維持しやすい。
【００４７】
（５）第１実施形態の二重管の製造方法は、外管１０に内管２０を貫通させる工程の前に、内管２０の挿入基端側の端部２３を折り曲げておく工程をさらに含む。そのため、二重管１の一方の端部において、内管２０の端部２３が外管１０の端部１３に沿った構造となる。この構造では、二重管１の一方の端部において、内管２０の開口端と外管１０の開口端とが近接するので、二重管１に対する接続配管５１、５２の接続作業性が向上する。
【００４８】
（６）第１実施形態の二重管の製造方法は、外管１０に内管２０を貫通させる工程の前に、内管２０の挿入基端側の端部２３を折り曲げておく工程をさらに含み、内管２０を外管１０に貫通させる工程の後に、内管２０の挿入先端側の端部２３を外管１０の端部１３に沿って折り曲げる工程をさらに含む。
【００４９】
そのため、二重管１の両端部において内管２０の端部２３が外管１０の端部１３に沿った構造となる。この構造では、二重管１の両端部において内管２０の端部２３と外管１０の端部１３とが近接するため、二重管１に対する接続配管５１、５２の接続作業性がさらに向上する。
【００５０】
（７）第１実施形態の二重管１の製造方法は、板状またはブロック状の継手フランジ３０を、内管２０の端部２３と外管１０の端部１３と共に固定する工程を含む。そのため、継手フランジ３０により、さらに二重管１に対する接続配管５１、５２の接続作業性が向上する。
【００５１】
次に、その他の実施形態を説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については同一符号を付して構成およびその作用効果の説明を省略する。
【００５２】
第２実施形態
図９、１０を参照しつつ第２実施形態を説明する。
【００５３】
上述の第１実施形態では、外管１０および内管２０の端部１３、２３が雌型であったが、図１０に示す第２実施形態の二重管１は、外管１０および内管２０の端部１３、２３が雄型である。それに伴って継手フランジ３０と外管１０および内管２０の固定構造が第１実施形態とは異なっている。具体的には、外管１０および内管２０の端部１３、２３は、継手フランジ３０から突出している。また、外管１０および内管２０の端部１３、２３には径方向に突出するフランジ部１３ｆ、２３ｆが設けられている。一方、継手フランジ３０は、外管保持孔３２および内管保持孔３３の開口端の周縁部に環状の凹部３２ｆ、３３ｆが設けられている。この凹部３２ｆ、３３ｆに対して、外管１０および内管２０の端部１３、２３から径方向に突設されたフランジ部１３ｆ、２３ｆが密着し、これにより外管１０の端部１３および内管２０の端部２３に継手フランジ３０が固定されている。
【００５４】
この二重管１の製造方法は、第１実施形態で説明した図２〜図７の二重管の製造工程おいて、図７に替えて図９に示す継手フランジの接続工程を行うもので、その他の工程は第１実施形態と同様である。
【００５５】
図９の工程は、以下のように行う。
【００５６】
外管１０および内管２０の端部１３、２３にパンチ８１をパンチングして、フランジ部１３ｆ、２３ｆを形成しつつこのフランジ部１３ｆ、２３ｆを継手フランジ３０の外管保持孔３２および内管保持孔３３の開口端周縁の凹部３２ｆ、３３ｆに密着させる。これにより、外管１０および内管２０の端部１３、２３と継手フランジ３０とが一体化する。他端側においても同様の工程を経て、図１０に示す二重管１を得る。
【００５７】
このような第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。
【００５８】
第３実施形態
次に図１１〜図１６を参照しつつ第３実施形態を説明する。
【００５９】
第３実施形態の二重管は、第２実施形態の二重管１と略同様の構造であるが、継手フランジの構造と、製造工程が第２実施形態と異なる。
【００６０】
以下、第３実施形態の二重管の製造工程を説明する。
【００６１】
まず、図１１（ａ）に示す直線状の外管１０の長手方向両端側を、図示せぬベンダーなどにより、図１１（ｂ）に示すように所定の曲率で折り曲げる。折り曲げられた角の部分が所定の曲率の湾曲部１２となる。
【００６２】
次に、外管１０の両端側の湾曲部１２に対してそれぞれ、図１１（ｃ）に示すように貫通孔１２ｃを形成する。この貫通孔１２ｃは、外管１０の中央側の本体部１１の長手方向（延在方向）Ｘに沿う。具体的には、上述にした図３または図８に示すように貫通孔１２ｃを成形する。
【００６３】
次に、図１１で得た外管１０を、図１２（ａ）に示すようにクランプ８５に固定し、該クランプ８５に設けられた座面８５ａに板状の継手フランジ３０を配置する。このとき、継手フランジ３０の外管保持孔３２の内側に外管１０の端部１３を挿入した状態とする。なお、継手フランジ３０の内管保持孔３３は、図１３に示すように切欠部８７を通じて径方向に向けて開口しており、後で内管保持孔３３に対して径方向から内管２０を挿入できるようになっている。そして、図１２（ｂ）に示すようにパンチ８９で外管１０の端部１３にフランジ部１３ｆを形成する。
【００６４】
ここで図１１、１２で説明した外管１０の加工工程とは別に、図１４（ａ）（ｂ）に示すように、直線状の内管２０の一端側を図示せぬベンダーなどにより、所定の曲率で折り曲げ、さらに図１４（ｂ）（ｃ）に示すように内管の一端側の端部にフランジ部２３ｆを形成しておく。
【００６５】
次に、図１５（ａ）（ｂ）に示すように、内管２０を、外管１０の両湾曲部１２の貫通孔１２ｃを通じて外管１０に貫通させるとともに、継手フランジ３０の内管保持孔３３に内管２０の端部２３を径方向から挿入して保持させる。なお、図１２の外管１０のフランジ部１３ｆ形成時にフランジ３０と外管１０フランジ部１３ｆとの密着力を抑えておくと、内管２０のフランジ部２３ｆのフランジ３０への組付けが容易になる。必要に応じ組付け後にフランジ３０と外管１０、内管２０の移動防止の加工をすると良い。方法としては、外管１０の端部１３および内管２０の端部２３を拡管してフランジ３０に密着させる方法などがある。
次に、貫通された内管２０のうち、外管１０から突出する直線状の端部２３を、図１５（ｂ）（ｃ）に示すように外管１０の端部２３に沿って折り曲げる。
【００６６】
次に、第１実施形態で図６を用いて説明した如く、外管１０の貫通孔１２ｃを密閉ろう付けする。
【００６７】
次に、第２実施形態で図９を用いて説明した如く、二重管の他端側において、外管１０の端部１３および内管２０の端部２３と継手フランジ３０とを一体化し、これにより図１６に示す二重管１が得られる。
【００６８】
このような第３実施形態によっても第１実施形態と同様の作用効果が得られる。
【００６９】
なお、外管１０および内管２０の雄型の端部１３、２３には、図１７に示すようにＯリングを保持するための環状の溝部９１を設けておいてもよい。
【００７０】
また、本発明においては、密閉接合の後に、二重管の両端部の間の部位において外管に力を加えて二重管を曲げる工程をさらに含んでもよい。この場合、二重管のレイアウト自由度が向上する利点がある。
【００７１】
また、本発明の技術的思想の範囲内においてその他の変更をしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】図１は第１実施形態の二重管を示すもので、（ａ）は二重管の断面図、（ｂ）二重管の端部の拡大断面図。
【図２】第１実施形態の二重管の製造方法における外管の加工工程を示す図であって、（ａ）は曲げる前の外管の側面図、（ｂ）は曲げた後の外管の側面図、（ｃ）は貫通孔成形後の外管の断面図。
【図３】図２（ｃ）の外管の貫通孔成形工程を詳しく説明する図であって、（ａ）は貫通孔成形前の断面図、（ｂ）は貫通孔成形中の断面図。
【図４】第１実施形態の二重管の製造方法における内管の第１の曲げ工程を示す図であって、（ａ）は曲げる前の内管を示す側面図、（ｂ）は曲げた後の内管を示す側面図。
【図５】第１実施形態の二重管の製造方法における内管の挿入工程を示す図であって、（ａ）は内管の挿入前の断面図、（ｂ）は内管の挿入後の断面図、（ｃ）は内管の挿入後に内管の挿入先端部を曲げた状態の断面図。
【図６】第１実施形態の二重管の製造方法におけるろう付け工程を示す図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は上面図。
【図７】第１実施形態の二重管の製造方法における継手フランジの接続工程を示す図であって、（ａ）は接続前を示す断面図、（ｂ）は接続中を示す断面図。
【図８】図２の貫通孔成形工程の変形例を示す図であって、（ａ）は貫通孔成形前を示す断面図、（ｂ）は貫通孔成形中を示す断面図。
【図９】第２実施形態の二重管の製造工程における継手フランジの接続工程を示す図であって、（ａ）は接続前を示す断面図、（ｂ）は接続中を示す断面図。
【図１０】第２実施形態の二重管を示す断面図。
【図１１】第３実施形態の二重管の製造方法における外管の加工工程を示す図であって、（ａ）は曲げる前の外管の側面図、（ｂ）は曲げた後の外管の側面図、（ｃ）は端部にフランジ部を形成した後の外管の側面図。
【図１２】第３実施形態の二重管の製造方法における外管と継手フランジとの接続工程を示す図であって、（ａ）は接続前、（ｂ）は接続中を示す断面図。
【図１３】図１２の接続工程を経て得られた外管の端部の構造を示す斜視図。
【図１４】第３実施形態の二重管の製造方法における内管の加工工程を示す図であって、（ａ）は曲げる前の内管の側面図、（ｂ）は一端部を曲げた後の内管の側面図、（ｃ）は一端部にフランジ部を形成した後の内管の側面図。
【図１５】第３実施形態の二重管の製造方法における内管の挿入工程および内管の曲げ工程を示す図であって、（ａ）は内管の挿入前、（ｂ）は内管の挿入後、（ｃ）は挿入した内管の挿入先端部を曲げた後を示す側面図。
【図１６】第３実施形態の二重管を示す斜視図。
【図１７】第３実施形態の二重管の変形例を示す斜視図。
【符号の説明】
【００７３】
１…二重管
１０…外管
１１…本体部
１２…湾曲部
１２ｃ…貫通孔
１３…端部
２０…内管
２１…本体部
２２…湾曲部
２２ｃ…貫通孔
２３…端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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