(57)【要約】      （修正有）【課題】色ズレ量の少ない高精細画像を得ることができる画像形成装置と、生産性良く且つ低コスト、高精度な樹脂ベルト及び該樹脂ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】樹脂ベルトにより構成された転写体と、転写体のベルトを張架し、且つ、ベルトを駆動するための駆動ローラーと少なくとも一つの従動ローラーと、転写体に所定の張力を付与して回転駆動させる回転駆動手段と、転写体の周囲に設けられた複数の像担持体と、これらの像担持体をそれぞれ回転伝達部材を介して駆動する複数の回転駆動手段と、を有する画像形成装置において、樹脂ベルトの内側面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下である画像形成装置と、装置に設置される樹脂ベルト及び該樹脂ベルトの製造方法。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂ベルトにより構成された転写体と、該転写体のベルトを張架し、且つ、ベルトを駆動するための駆動ローラーと少なくとも一つの従動ローラーと、該転写体に所定の張力を付与して回転駆動させる回転駆動手段と、
該転写体の周囲に設けられた複数の像担持体と、
これらの像担持体をそれぞれ回転伝達部材を介して駆動する複数の回転駆動手段と、
を有する画像形成装置において、
該樹脂ベルトの内側面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記駆動ローラーは、ブラスト加工により表面処理されており、該駆動ローラー表面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．６０μｍ以上１．０μｍ以下である請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
外側面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．３０μｍ以下である内型に熱可塑性シート状フィルムを巻き付ける工程と、
該内型に巻き付けた熱可塑性シート状フィルムの外側に管状型部材に嵌め合わせる工程と、
該内型に巻き付けた熱可塑性シート状フィルムと管状型部材を加熱して熱可塑性シート状フィルムを溶着させる工程と、
を有することを特徴とする樹脂ベルトの製造方法。
【請求項４】
前記内型がアルミニウムであり、該内型の外側面の算術表面粗さ（Ｒａ）は０．０８μｍ以上０．１０μｍ以下である請求項３に記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項５】
前記内型の熱膨張係数が前記管状型部材の熱膨張係数より大きい請求項３又は４に記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性シート状フィルムがポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶｄＦ）である請求項３〜５のいずれかに記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項７】
請求項３〜６のいずれかに記載の樹脂ベルトの製造方法により得られたことを特徴とする樹脂ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置、樹脂ベルト、及び樹脂ベルトの製造方法に関し、詳しくは、画像形成装置の転写ベルト等に用いられる樹脂ベルト、及び該樹脂ベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
本画像形成装置の適用例として、フルカラー電子写真方式のタンデム型と呼ばれる画像形成方式が挙げられる。すなわち、ブラックトナー、シアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー、それぞれの画像をドラム状像担持体に形成し、本樹脂ベルトによって、搬送される転写材に対し、それぞれの転写手段によって順次転写を行い最後に定着する画像形成方式である。
【０００３】
この様な、使用例において従来、樹脂ベルトの内側表面粗さ規定を行った例としては、特許文献１及び特許文献２が挙げられる。これらによりベルト回転駆動時に接触するローラー等によって、ベルト内面樹脂の削れを防止するために、内面粗さを大きな値にすることが既に提案されている。
【０００４】
更に、特許文献３及び特許文献４に挙げられるように、樹脂ベルトの回転駆動時に、ベルトの蛇行防止及び、ベルトの耐久性向上のために、ベルト内面粗さを規定した例も提案されている。
【０００５】
一方、樹脂を用いた薄肉のベルト、チューブ、管状フィルムの製造方法としては、
（１）インフレーション法に代表される押出熱溶融成形法、
（２）樹脂又はその前駆体を溶液状態にし、管状型の内面あるいは外面上に所定量塗布し、脱溶媒処理（必要に応じては熱処理）した後に剥離を行うキャスト方法等が既に知られている。
【０００６】
この方法においては、成形された樹脂ベルトの脱型性を高めるために、特許文献５及び特許文献６のように、用いる内型外面の粗さ規定を行った例が多数提案されている。
【０００７】
また、（３）シート状フィルムを芯体に巻き付けて、シート両端を溶着して中空管状体内面にライニングする方法として特許文献７及び特許文献８等に提案されている。
【０００８】
更に、（４）、特許文献９に示されるように、シート状フィルムを巻き始めと終わりを重ね合わせるよう内型に巻き付け、この巻き付けたフィルムの外側に管状型部材を嵌み合わせ、その後全体を加熱して、前記フィルムの重ね合わせ部を接合することによって前記シート状フィルムを樹脂ベルトにする方法等が挙げられる。その時、使用する円柱部材と管状型部材の熱膨張係数の関係を円柱部材＞管状型部材とすることで、出来上がるベルト形状を高精度に制御することが既に提案されている。
【０００９】
上記タンデム型画像形成方式で高画質の画像を得るためには、樹脂ベルトによって搬送される転写材が所定のタイミングで正確に各色のドラム状像担持体を通過することが必要である。なぜなら、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの各色を転写材上に重ねる位置がズレることで得られる画像のボケや色のにじみ、画像のズレが生じるからである。これを防ぐためにはローラー外表面とベルト内面の食い付きを強くする必要がある。なぜなら、ローラー外表面とベルト内面の食い付きが弱いとベルト駆動時にローラーとベルト間でスリップが生じ、所定スピードにベルトが到達するまでのタイムラグを生じ、これによりベルトで搬送されている転写体に重ねられる各色のトナーが色ズレを生じるからである。
【００１０】
しかしながら、上記従来技術で挙げた特許文献２では、ベルト内面の粗さが大きな値のため、ローラーとのグリップ力を得るためには、ローラー表面の研磨を高精度に行うか、若しくは、ローラーに樹脂被覆を施すことで、表面平滑性を上げる等の工夫が必要である。しかしながら、この方法によればローラー部材の生産工程が複雑になる以外に、生産コストも問題となる。
【００１１】
一方、色ズレ量に関連するベルト内面粗さパラメーターを検討した結果、上記従来技術の特許文献６で規定している十点平均粗さ（Ｒｚ）の値ではなく、算術平均粗さ（Ｒａ）の値に最も感度が大きいことが判明した。これは、色ズレの発生原因が、ベルト表面の細かな凹凸では無く、ベルト回転方向に長周期にわたる、うねりを伴う凹凸に大きく影響されるためであり、この点から、基準長内で凹凸が積算される、算術平均粗さ（Ｒａ）の方が、色ずれに関して、十点平均粗さ（Ｒｚ）より感度が大きく現れる。すなわち、ベルト蛇行抑制には有効な十点平均粗さ（Ｒｚ）の値で規定しても色ズレの大きいベルトとなり、画像形成に不都合を生じてしまう。
【００１２】
更に製造方法の面では、上記方法（１）において、インフレーション法等により製造したベルトを、画像形成装置の転写装置用樹脂ベルトとしての使用した場合、フィルム巻き取り時に樹脂ベルトが潰される。これにより、出来るフィルムの折り目が正常な画像形成に対して不都合を生じる場合がある。
【００１３】
また、前記（２）のキャスト法に関しては、均一な厚みのフィルムを得るために、溶液の濃度管理や乾燥雰囲気の調整、更に乾燥工程での溶媒処理等を行わなければならず、コスト的にも問題がある。
【００１４】
また、前記（３）の中空管状体内面にライニングする方法において、厚みの均一なライニング層を得ることが可能であるが、ここから管状フィルムを得るために、中空管状体内面から離脱する場合、中空管状体内面との密着が強く、離脱することが非常に難しい。
【特許文献１】特開平９−１３４０７６号公報
【特許文献２】特開２０００−３３５７７２号公報
【特許文献３】特許第３５８７８６０号公報
【特許文献４】特開２００３−３４５１４２号公報
【特許文献５】特開２００１−２８２００９号公報
【特許文献６】特開２００３−３４５１４２号公報
【特許文献７】特開昭６３−３４１２０号公報
【特許文献８】特開昭６３−３４１２１号公報
【特許文献９】特開平８−１８７７７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明の目的は、フルカラーにおいて色ズレ量の少ない高精細画像を得ることができる画像形成装置を提供することにある。
【００１６】
本発明の別の目的は、生産性良く且つ低コスト、高精度な樹脂ベルト及び該樹脂ベルトの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明に従って、樹脂ベルトにより構成された転写体と、該転写体のベルトを張架し、且つ、ベルトを駆動するための駆動ローラーと少なくとも一つの従動ローラーと、該転写体に所定の張力を付与して回転駆動させる回転駆動手段と、
該転写体の周囲に設けられた複数の像担持体と、
これらの像担持体をそれぞれ回転伝達部材を介して駆動する複数の回転駆動手段と、
を有する画像形成装置において、
該樹脂ベルトの内側面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下であることを特徴とする画像形成装置が提供される。
【００１８】
また、本発明に従って、外側面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．３０μｍ以下である内型に熱可塑性シート状フィルムを巻き付ける工程と、
該内型に巻き付けた熱可塑性シート状フィルムの外側に管状型部材に嵌め合わせる工程と、
該内型に巻き付けた熱可塑性シート状フィルムと管状型部材を加熱して熱可塑性シート状フィルムを溶着させる工程と、
を有することを特徴とする樹脂ベルトの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１９】
これらにより、画像定着作用や転写・中間転写作用を行う、定着装置、転写、中間転写装置用の閉ループ状の樹脂ベルトを、生産性良く且つ低コストで作製することが可能となった。
【００２０】
更に、ベルト内側面の算術表面粗さ（Ｒａ）を規定したことにより、上記樹脂ベルトを使用した定着器、転写・中間転写器によりフルカラーにおいて色ズレ量の少ない高精細画像を得ることができる画像形成装置の作製が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の画像形成装置は、樹脂ベルトにより構成された転写体と、該転写体のベルトを張架し、且つ、ベルトを駆動するための駆動ローラーと少なくとも一つの従動ローラーと、該転写体に所定の張力を付与して回転駆動させる回転駆動手段と、該転写体の周囲に設けられた複数の像担持体と、これらの像担持体をそれぞれ回転伝達部材を介して駆動する複数の回転駆動手段と、を有し、該樹脂ベルトの内側面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ以上０．４０μｍ以下である。樹脂ベルトの内側面の算術表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ未満であるとベルト内面とローラー表面間でのグリップ力が低下し樹脂ベルトとローラー間のスリップ発生し易くなり、０．４０μｍを超えると樹脂ベルト表面の凹凸が大きくなり色ズレ量が多くなる。
【００２２】
前記駆動ローラーは、ブラスト加工により表面処理されていることが好ましい。駆動ローラーをブラスト加工により表面処理することにより、表面が粗らされることにより、ベルト内面とローラー表面間でのグリップ力が高められベルト駆動初期から樹脂ベルトとローラー間のスリップが抑えられる。この時の駆動ローラー表面の算術表面粗さ（Ｒａ）は０．６０μｍ以上１．０μｍ以下であることが好ましい。０．６０μｍ未満であるとベルト内面とローラー表面間でのグリップ力が低下し樹脂ベルトとローラー間のスリップ発生し易くなり、１．０μｍを超えると駆動ローラー表面の凹凸が大きくなり色ズレ量が多くなる。
【００２３】
樹脂ベルトの製造方法は、
外側面の算術表面粗さＲａが０．３０μｍ以下である内型に熱可塑性シート状フィルムを巻き付ける工程と、
該内型に巻き付けた熱可塑性シート状フィルムの外側に管状型部材に嵌め合わせる工程と、
該内型に巻き付けた熱可塑性シート状フィルムと管状型部材を加熱して熱可塑性シート状フィルムを溶着させる工程と、
を有する。
【００２４】
前記内型の外側面の算術表面粗さＲａは０．３０μｍ以下であり、好ましくは０．０８μｍ以上０．１０μｍ以下である。内型の外側面の算術表面粗さＲａは０．３０μｍを超えると、樹脂ベルトの内側面の表面粗さＲａが０．４０μｍ以下を満たすことが難しくなり色ズレ量が大きくなる。また、０．０８μｍ未満であるとベルト内面とローラー表面間でのグリップ力が低下し樹脂ベルトとローラー間のスリップ発生し易くなる。
【００２５】
前記内型の熱膨張係数は、前記管状型部材の熱膨張係数より大きいことが好ましい。内型の熱膨張係数を大きくすることにより熱可塑性シート状フィルムを加熱時に管状型部材内面と内型外面の隙間が狭まり、熱可塑性シート状フィルム全周にわたり均一に応力がかかり溶着させることができる。
【００２６】
このような熱膨張係数に差を持たせる内型としてはアルミニウム、管状型部材はスレンレス等が挙げられる。
【００２７】
次に、本例に適用できる熱可塑性シート状フィルム材料について示す。
【００２８】
本発明に使用できるフィルム材料は、熱可塑性樹脂材料であればどのような材料でも使用に好適であり、特に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン−１、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリアリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルニトリル、熱可塑性ポリイミド系材料、ポリエーテルエーテルケトン、サーモトロピック液晶ポリマー、ポリアミド酸、ポリフッ化ビニリデン樹脂等の全ての熱可塑性樹脂材料及びそのブレンド樹脂、また上記ブレンドで形成した熱可塑性エラストマーも使用に更に好適であり、特にポリフッ化ビニリデン樹脂が好ましい。
【００２９】
また、上記樹脂材料に耐熱補強、導電性、熱伝導性付与等の目的で、有機、無機の微粉末の少なくとも１種を配合したフィルム、あるいはあらゆる倍率で遠心強化したフィルム等も使用しうる。
【００３０】
ここで、有機の微粉末として、例えば、縮合型ポリイミド粉末、イオン導電系材料等、また無機微粉末としては、カーボンブラック粉末、酸化マグネシウム粉末、フッ化マグネシウム粉末、酸化ケイ素粉末、酸化アルミニウム粉末、窒化ホウ素粉末、窒化アルミニウム粉末及び酸化チタン粉末等の無機球状微粒子、炭素繊維やガラス繊維等の繊維状粒子や、チタン酸カリウム、炭化ケイ素及び窒化ケイ素等のウィスカー状粉末等あらゆる形状、大きさの微粉末が使用しうる。
【００３１】
また、これらの微粉末の配合量として、総合量でベース樹脂に対して、５〜７０質量％にすることが好ましい。
【実施例】
【００３２】
以下に、本発明を図示した実施例に基づいて詳細に説明する。
【００３３】
（実施例１）
図面を用いて本発明の第１の実施例を説明する。
【００３４】
本実施例では用いる内型の外側面の算術表面粗さＲａを規定することで、得られる樹脂ベルト内面の算術表面粗さＲａを所定の範囲内にすることで、フルカラーの画像形成装置に使用した際、色ズレの少ない樹脂ベルトの作製が可能となった例を示す。
【００３５】
熱可塑性シート状フィルム１を巻く内型として中空状の円柱部材２を用い、前記シート状フィルム１、円柱部材２を被せる中空状の管状型部材３を用いた。また、前記管状型部材３は前記円柱部材２を挿通する内径を有している。
【００３６】
本例において、前記熱可塑性シート状フィルム１として、ポリフッ化ビニリデン樹脂（以下ＰＶＤＦ樹脂）を使用しており、不図示の熱溶融押出成形機により肉厚５０μｍのシート状フィルムとして混練成形されたものである。尚、本フィルムは内添剤としてケッチェンブラック粒子を混合し、体積抵抗値として１．０×１０１０Ω・ｃｍに制御されたものである。また前記円柱部材２としては、外側面の表面を算術平均粗さＲａ＝０．１μｍに研磨したアルミニウム材を使用した。管状型部材３の材質はステンレス鋼であり、その内面にはシート状フィルム１との離型性を考慮して、ニッケルメッキコート処理が施されている。
【００３７】
使用したアルミニウム材の前記円柱部材２の熱膨張係数は２．４０×１０−５／℃で、前記管状型部材３の熱膨張係数は１．２０×１０−５／℃である。
【００３８】
尚、円柱部材２の外径寸法は３００．００ｍｍ、内径寸法は２７０．００ｍｍ、長さは３５０ｍｍとした。また、管状型部材３の外径寸法は３２０．０ｍｍ、内径寸法は３００．６０ｍｍ、長さは３５０ｍｍである。
【００３９】
また本実施例においては、上記円柱部材２と管状型部材３の寸法は、後述する加熱工程での加熱の際、すなわち加熱温度１９０℃の時に、円柱部材２の外径と管状型部材３の内径寸法の差が１００μｍになるように予め設計してある。
【００４０】
シート状フィルム１として、ＰＶＤＦ樹脂を縦、横の寸法を１３７５．０ｍｍ×３３０ｍｍのシート状に切断したものを用意した。
【００４１】
まず、図１に示すように、前記円柱部材２の外周面２ａに前記用意したシート状フィルム１を図２のように２周巻きつけた。
【００４２】
なお、シートの巻き始め部と巻き終わり部の位置の差は、図２に示したように２ｍｍとした。
【００４３】
次に、前記シート状フィルム１が巻き付いた前記円柱部材２を、図３のように管状型部材３の中空部分３ａに挿入した。円柱部材２、シート状フィルム１、管状型部材３の合体時の様子を図４に示す。
【００４４】
そして次に、加熱工程に移行する。前記円柱部材２、シート状フィルム１、管状型部材３をランプヒーターからなる加熱成形機を使用し回転しながら加熱した。本実施例では成形温度を１９０±５℃とし、加熱時間は１０分間とした。
【００４５】
上記、成形機内での加熱工程において前記円柱部材２、管状型部材３及びシート状フィルム１は図５〜図７に示されるよう変化する。
【００４６】
前記シート状フィルム１は円柱部材２と管状型部材３の間に位置し、円柱部材２の外径と管状型部材３の内径との隙間は、非加熱時には０．６０ｍｍ（片側３００μｍ）であった。前記円柱部材２に巻き付けられた前記シート状フィルム１は、重なり部Ａ部を有している（図５）。
【００４７】
この状態から前記円柱部材２、管状型部材３、シート状フィルム１は加熱され、それぞれの部材の温度が上昇する。前記円柱部材２と管状型部材３はそれぞれの熱膨張係数に応じて膨張し始める。また前記シート状フィルム１は温度上昇に伴い軟化し始める。前記管状型部材３より前記円柱部材２の熱膨張係数が大きいため、昇温過程において、管状型部材３と円柱部材２との隙間は、非加熱時より狭まってくる（図６）。
【００４８】
各部材が所定の温度に達した時、前記円柱部材２と前記管状型部材３との隙間は、所望の大きさ０．２ｍｍ（片側１００μｍ）になる。
【００４９】
更に軟化した前記シート状フィルム１は、円柱部材２と管状型部材３の熱膨張係数の大きさの違いにより生じる応力で、段差が潰され所望のフィルム厚となる（隙間と同様な厚みになる）。特に、シート状フィルムの端部（Ａ部）は、加熱過程から応力が加わるため、溶着して接合状態になり、膜厚が全周にわたり均一な管状フィルムを得ることができる（図７）。前記１０分間の加熱工程後、加熱成形機から上記シート状フィルム１、円柱部材２及び管状型部材３を取り出した後、冷却工程に移行する。
【００５０】
これにより、得られた管状フィルムの内側面の算術表面粗さはＲａ＝０．１８μｍであり成形に用いる内型（円柱部材）の表面粗さを変化させることによって、任意の粗さで作製することが可能である。
【００５１】
尚、算術表面粗さＲａとは基準長内で凹凸が積算される粗さの程度を表す平均粗さである。今回の測定は、公知の触針式表面粗さ測定機（東京精密製  Ｈａｎｄｙｓｕｒｆ  Ｅ−３５Ａ）を用い、測定条件はＪＩＳＢ０６０１−１９９４に準拠して、評価長さ＝４．０ｍｍ、カットオフ値＝０．８ｍｍで測定した。
【００５２】
次に、上記方法により製造した管状フィルムの使用形態について説明する。
【００５３】
上記方法により製造された管状フィルムの幅方向両端にゴム製の蛇行防止用リブ部材を接着し、図８に示すフルカラーの画像形成装置（キヤノン製  ＬＢＰ−２４１０  カラーレーザプリンタ）の転写ベルトに使用する例を示す。
【００５４】
図８において、感光ドラム６は矢印方向にＶｆなる一定の速度で回転駆動されるようになっていて、その表面は、まず、帯電チャージャー７により一様に帯電させられ、レーザー光を用いた光書込装置８により、静電潜像が形成される。前記光書込装置８に反射光を使用しても差し支えない。感光ドラムの横には、現像器９が配置されている。前記現像器９中にはトナー１０が収容されており、前記静電潜像部分に、電荷付与されたトナー１０が付着し、トナー像として顕像化される。前記転写ベルト５は４本のローラー１１、１２、１３及び１４に張架されて横向きに配置されている。前記転写ベルト５は、矢印方向にＶｆなる一定の速度で回転駆動されるようになっている。転写紙１５は、前記転写ベルト５上に矢印の方向へ給紙され、紙吸着帯電器１６により、転写ベルト５に吸着搬送される。この時、前記転写紙１５は転写ベルト５と同速度Ｖｆで搬送される。前記転写紙１５が転写領域に達すると、前記感光ドラム６上に顕像化されたトナー１０を、転写帯電器１６により、前記転写紙１５に転写する。転写後転写紙１５は、更に搬送され、定着装置１７へと導かれる。
【００５５】
以上説明した構成において、上記得られた転写ベルト５を、算術表面粗さＲａ＝０．９３μｍを有する駆動ローラー１１と組み合わせて上記フルカラーの画像形成装置の転写ベルト５として使用した。その結果、各部材の表面粗さを最適化したことにより、ベルト内面とローラー表面間でのグリップ力が高められた。これにより、ベルト駆動初期からベルトとローラー間のスリップを抑えられたことで、色ズレ量が１５０μｍ以下の高精細な画像を得ることが可能となった。
【００５６】
（実施例２）
実施例１に示したように、電子写真装置における画像色ズレを無くすためには、樹脂ベルト内面と駆動ローラーのグリップ力を上げることが有効である。そこで、実施例１ではベルト内面粗さの平滑化を行ったが、本実施例ではベルト耐久性を向上させるために、ベルト内面粗さは実施例１より大きくし、対向する駆動ローラーの平滑化を試みた。すなわち、内型外側面の算術表面粗さＲａを０．３０μｍに加工して樹脂ベルトを成形した結果、得られたベルト内面の算術表面粗さはＲａ＝０．３８μｍであった。このベルトを算術表面粗さＲａ＝０．６０μｍを有する駆動ローラーと組み合わせて上記フルカラーの画像形成装置の転写ベルトとして使用するとベルト内面とローラー表面間でのグリップ力が高められ、ベルト駆動初期からベルトとローラー間のスリップを抑えられた結果、色ズレ量が２００μｍ以下の高精細な画像を得ることが可能となった。
【００５７】
なお、使用する、内型の材質及び寸法、シートの巻き始め部と巻き終わり部の位置の差、また樹脂ベルトの作製工程は全て実施例１と同様である。
【００５８】
更に、実機における耐久性が実施例１では１０００００枚通紙後、ベルト内面がローラーにより削られたことによる樹脂削れカスに起因する、ベルト破断が生じたのに対し、本実施例では２０００００枚通紙後もベルト破断の発生が見られなかった。すなわち、ベルト内面粗さと駆動ローラー粗さの最適化を行うことで、実機におけるベルト耐久性能が向上することが確認できた。
【００５９】
（比較例１）
以下に比較例を示す。本比較例で使用する熱可塑性シート状フィルム１、管状型部材３の材質及び寸法、シートの巻き始め部と巻き終わり部の位置の差、また樹脂ベルトの作製工程は全て実施例１、２と同様である。
【００６０】
ただ、本比較例では内型外側面の算術表面粗さＲａを０．８０μｍとし、成形される樹脂ベルト内面の算術表面粗さＲａを１．０μｍとした。これを、算術表面粗さＲａ＝０．９３μｍを有する駆動ローラーと組み合わせて上記フルカラーの画像形成装置の転写ベルトとして使用するとベルト内面とローラー表面間でのグリップ力が弱く、ベルト駆動初期にベルトとローラー間のスリップが発生した。更に色ズレ量が５００μｍ以上生じ、画像として見た場合明らかに、画質が劣っていた。
【００６１】
表１に各実施例及び比較例において作製された、樹脂ベルトの相違を示す。尚表中の耐久性における項目は、実施例２で述べた様に、画像形成装置の転写ベルトとして使用した場合、１０００００枚通紙後、ベルト破断が生じたものを○、２０００００枚通紙後もベルト破断の発生が見られなかったものを◎と記載している。
【００６２】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】円柱部材にシート状フィルムを巻き付けた状態の説明図である。
【図２】円柱部材の外周面に巻き付けたフィルム両端の説明図である。
【図３】管状型部材の説明図である。
【図４】円柱部材にシート状フィルムを巻き、その上に管状型部材を被せた状態の説明図である。
【図５】非加熱時の円柱部材、フィルム、管状型部材の状態の説明図である。
【図６】加熱時の円柱部材、フィルム、管状型部材の状態の説明図である。
【図７】所定温度時の円柱部材、フィルム、管状型部材の状態の説明図である。
【図８】本発明の樹脂ベルトを転写ベルトとして使用した画像形成装置の説明図である。
【符号の説明】
【００６４】
１  シート状フィルム
２  円柱部材
３  管状型部材
４  薄膜状部材
５  転写ベルト
６  感光ドラム
７  帯電チャージャー
８  光書込装置
９  現像器
１０  トナー
１１  駆動ロ−ラ−
１２  駆動ローラー
１３  従動ローラー
１４  従動ローラー
１５  紙（転写紙）
１６  帯電器
１７  定着装置
１８  定着フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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