(57)【要約】【課題】  型崩れしにくく、通気性や屈曲性のよいステッチダウン靴を提供し、この靴を低コストで容易に製造できる靴製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】  甲被と裏材とを接着する接着工程と、接着して固定された該甲被と該裏材とを締め付けて固定する締付固定工程と、該甲被の端部を外側に開いて縫代部を形成する縫代形成工程と、該縫代部を開いた状態で固定する縫代固定工程と、該甲被及び該裏材に熱可塑性樹脂を射出して本底を成型すると同時に該甲被及び該裏材と該本底とを結合するダイレクトインジェクション工程と、該甲被と該本底とを該縫代部で縫い合せる縫合工程によりステッチダウン靴を製造する。【選択図】図１
2007014443.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
甲被と裏材と本底とを備えるダイレクトインジェクション製法により製造される靴において、該甲被の端部が外側に開いて縫代部を形成し、該甲被と該本底とが該縫代部で縫い合わされた靴。
【請求項２】
該裏材は袋状であって中底を有する請求項１記載の靴。
【請求項３】
甲被と裏材とを接着する接着工程と、接着して固定された該甲被と該裏材とを締め付けて固定する締付固定工程と、該甲被の端部を外側に開いて縫代部を形成する縫代形成工程と、該縫代部を開いた状態で固定する縫代固定工程と、該甲被及び該裏材に熱可塑性樹脂を射出して本底を成型すると同時に該甲被及び該裏材と該本底とを結合するダイレクトインジェクション工程と、該甲被と該本底とを該縫代部で縫い合せる縫合工程とを備える靴製造方法。
【請求項４】
該接着工程において、該甲被と該裏材との接着範囲は主に甲被端部周辺である請求項３記載の靴製造方法。
【請求項５】
靴がはさみ込まれるはめ込み部を有するサイドモールドと、該はめ込み部よりも大きな開口部を有するミッドモールドを備え、該はめ込み部の周辺部と該開口部の縁端部とで該縫代部を挟むことにより、該縫代部を開いた状態で固定することができる請求項３または４記載の靴製造方法に使用する靴製造装置。
【請求項６】
該はめ込み部の周辺部が該開口部の内側に入り込む構造を有し、該はめ込み部の周辺部の外側面及び該開口部の内側面が靴底側から靴甲被側に向かって広がるテーパ形状であって、該はめ込み部の周辺部の外側面と該開口部の内側面とで該縫代部を挟む請求項５記載の靴製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、靴、その靴の製造方法およびその靴の製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
靴の製造方法として広く知られているものにステッチダウン製法がある。図１０は、ステッチダウン製法によって製造された靴の断面図を示したものである。ステッチダウン製法は甲被１０２を外に開き、甲被１０２と本底１０４とを縫い合わせて靴を製造する方法である。この製法によって作られた靴は、縫代部１０５に装飾的なステッチが入り、外に向かって開かれた甲被１０２の形状と相まって独特の形態を有する。このデザインが好まれ、ステッチダウン製法はカジュアルな靴に多く用いられている。
【０００３】
ステッチダウン製法はその中でもいくつかの製法に分けることができる。その１つとして、甲被を靴型に沿って吊り込みながら甲被と本底とを縫い合わせていく方法がある。これは作業者が甲被を吊り込みながら１つ１つ縫い合わせる必要があるため手間がかかってしまうという問題があった。
【０００４】
その他の方法として、甲被と本底とを縫い合わせた後に靴型を入れて成形処理する方法がある。この方法は比較的容易に行うことができるが、靴型脱形後、型くずれしやすく成形性が悪いという問題があった。
【０００５】
また、革靴の多くは靴の内側に裏材を使用している。このような靴の多くは、作業効率の観点から、製造工程の初期段階で接着剤を用いて甲被と裏材との全面が接着され、その状態で後の作業が進められていく。そのため、本来革の持つ通気性が接着剤によって失われ、また、接着剤が固まることにより屈曲性が悪くなるという問題があった。
【特許文献１】特開平０５−０６４６１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明では、型崩れしにくく、通気性や屈曲性のよいステッチダウン靴を提供し、この靴を低コストで容易に製造できる靴製造方法および製造装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明に係るステッチダウン靴は、ダイレクトインジェクション製法を利用した。ここで、ダイレクトインジェクション製法とは、ダイレクトインジェクション工程を有する靴の製造方法をいう。また、ダイレクトインジェクション工程とは、甲被及び裏材に熱可塑性樹脂を射出して本底を成型すると同時に該甲被及び該裏材と該本底とを結合する工程をいい、射出成型工程やポアリングインジェクション工程がこれに該当する。
【０００８】
図１１は一般的なダイレクトインジェクション製法に用いる金型の概略図である。金型２０１はトップモールド２０５とボトムモールド２０６から成る。ボトムモールド２０６は樹脂を充填する充填部２０７を有する。充填部２０７には本底のパターンが彫りこまれている。
【０００９】
ダイレクトインジェクション製法による一般的な靴の製造は甲被２０２と裏材２０３とを接着剤で接着し、それをトップモールド２０５にはさみ込んで固定する。その際、靴底がボトムモールド２０６に向くようにする。その後トップモールド２０５とボトムモールド２０６とを重ね合わせ、充填部２０７にポリウレタン等の熱可塑性樹脂を加熱流動化して射出する。これにより、本底が成型されると同時に甲被２０２及び裏材２０３と本底とが結合される。
【００１０】
図１２は、一般的なダイレクトインジェクション製法によって製造された靴の断面図である。図１２（a）は甲被２０２及び裏材２０３と中底２０５とが袋状に縫製された靴であり、図１２（b）は甲被２０２及び裏材２０３が中底２０５に吊り込まれた靴である。本底２０４が射出成型により成型された部分である。上述した靴の製法及び図１２の断面図からわかるように、ダイレクトインジェクション製法によって製造された靴は、構造が比較的単純なため大量生産に適しているといえる。
【００１１】
本願発明に係る靴は、甲被と裏材と本底とを備えるダイレクトインジェクション製法により製造される靴において、該甲被の端部が外側に開いて縫代部を形成し、該甲被と該本底とが該縫代部で縫い合わされる（請求項１）。これによりダイレクトインジェクション製法を利用してステッチダウン靴を製造できる。
【００１２】
また、該裏材は袋状であって中底を有するようにしてもよい（請求項２）。
【００１３】
本願発明に係る靴製造方法は甲被と裏材とを接着する接着工程と、接着して固定された該甲被と該裏材とを締め付けて固定する締付固定工程と、該甲被の端部を外側に開いて縫代部を形成する縫代形成工程と、該縫代部を開いた状態で固定する縫代固定工程と、該甲被及び該裏材に熱可塑性樹脂を射出して本底を成型すると同時に該甲被及び該裏材と該本底とを結合するダイレクトインジェクション工程と、該甲被と該本底とを該縫代部で縫い合せる縫合工程とを備える。（請求項３）。これにより本願発明に係る靴を製造することができる。
【００１４】
また、該接着工程において、該甲被と該裏材との接着範囲は主に甲被端部周辺としてもよい（請求項４）。これにより、靴の通気性が保たれ、屈曲性の良い靴を作ることができる。
【００１５】
さらに、本願発明に係る靴製造装置は、靴がはさみ込まれるはめ込み部を有するサイドモールドと、該はめ込み部よりも大きな開口部を有するミッドモールドを備え、該はめ込み部の周辺部と該開口部の縁端部とで該縫代部を挟むことにより、該縫代部を開いた状態で固定できるようにする（請求項５）。この構造により、縫代部を開いた状態で確実に固定できる。
【００１６】
また、該はめ込み部の周辺部が該開口部の内側に入り込む構造を有し、該はめ込み部の周辺部の外側面及び該開口部の内側面が靴底側から靴甲被側に向かって広がるテーパ形状であって、該はめ込み部の周辺の外側面と該開口部の内側面とで該縫代部を挟むようにしてもよい（請求項６）。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、型崩れしにくく、通気性や屈曲性のよいステッチダウン靴を提供でき、この靴を低コストで容易に製造できる靴製造方法および製造装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本願発明を実施するための最良の形態について、図を参照しつつ以下に説明する。
【００１９】
まず、本願発明に係る靴の実施形態について説明する。図１は本実施形態に係る靴の断面図である。本実施形態に係る靴１は甲被２と裏材３と本底４とを備える。
【００２０】
甲被２は、靴の甲の表面部分を形成する。甲被２のうち、本底４と接触する部分である縁端部は外側に開いて縫代部５を形成している。縫代部５は靴全周にわたって形成されている。甲被２と本底４とは接触面において十分に結合されているが、さらに甲被２と本底４とが縫い合せられている。甲被２と本底４との縫い合せは縫代部５で行われる。これにより縫い合せの糸によってステッチダウン靴特有のステッチが縫代部５に現れる。甲被２の材料は、革靴であれば牛革や人工皮革等の革を用いるが、他の材料を使用しても良い。
【００２１】
裏材３は、靴の内面部分を形成する。裏材３の形状は靴内面全体を覆う袋状であることが望ましいが、図２の裏材３ａのように単に靴内の底面を覆うものであってもよい。靴にクッション性を持たせるために裏材３は中底６を有していてもよい。袋状の裏材３の底側表面に布を張り付けても良い。裏側表面に布を張り付けることにより裏材３と本底４との結合性が向上する。裏材３は直接足に接触するため、軟らかい革を使用するのが望ましい。例えば、豚革等の軟らかい革を使用すると履き心地がよくなる。
【００２２】
本底４は、靴のソール部分を形成する。本底４は、金型を用いて上述の射出成型によって成型される。本底４が成型されると同時に甲被２及び裏材３と本底４が一体的に結合される。本底４の材料はポリウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用する。
【００２３】
本実施形態に係る靴であれば、ダイレクトインジェクション製法を利用してステッチダウン靴を製造することができる。これによりステッチダウン靴の量産が可能となり、低コストのステッチダウン靴を作ることができる。また、従来のステッチダウン靴は雨の日などには甲被と本底の間から水が浸入しやすいという問題もあったが、ダイレクトインジェクション製法を利用すると、甲被２と本底４とは一体として結合しているため水が浸入しにくく、更に甲被２と裏材３の間に防水フィルムをはさむ事により、防水設計の靴を作ることが可能である。
【００２４】
次に本願発明に係る靴の製造方法の実施形態について図３から図９を参照しつつ順を追って説明する。図３から図９は本実施形態に係る製造工程の概略図である。
【００２５】
まず、図３に示すように、裏材３を袋状に縫製し、裏材３の底部分に中底（図示せず）を縫い込む。袋状になった裏材３に靴型７を挿入する。靴型７は人間の足を模擬したもので、靴の内部は靴型７の形状に沿って形付けられる。靴型７は比較的硬く、熱に強いものを使用する。裏材３に靴型７を挿入した後、裏材３の表面に甲被２を覆い被せる。その後、靴型７に沿って甲被２を吊り込んでいく。吊り込みの際には、甲被２と裏材３とを接着剤で仮接着させる。このとき接着剤は甲被２と裏材３とが接触する面全体に塗布するのではなく、主に甲被３の端部周辺に塗布する。接着剤の塗布は甲被３の縁端部分から約７ｍｍまでの範囲で行うのが望ましい。
【００２６】
次に、図４に示すように、甲被２をサイドモールド８で靴の全周にわたって締め付ける。その後、裏材３に仮接着されていた甲被２を剥離させ、外に向けて開いていく。裏材３の剥離させた部分は縫代部５となる。剥離はサイドモールド８に沿って全周にわたって行い、サイドモールド８の根元の部分まで十分に剥離する。なお、甲被２と裏材３とが仮接着されていた部分を全て剥離しても、甲被２と裏材３が分離することはない。サイドモールド８と靴型７とによって、甲被２と裏材３とをしっかり挟み込んでいるからである。
【００２７】
次に図５に示すように、ミッドモールド９をサイドモールド８にはめ込むと同時にサイドモールド８とミッドモールド９の間にある隙間に縫代部５を挟み込む。これにより、縫代部５を開いた状態で固定することができる。
【００２８】
次に図６に示すように、サイドモールド８とミッドモールド９をボトムモールド１３にはめ合わせる。ボトムモールド１３は本底４を成型する金型であり、樹脂を充填するための充填部１７を有する。充填部１７には本底４のパターンが彫りこまれている。その後、充填部１７にポリウレタン樹脂を注入する。これにより、本底４が成型されると同時に甲被２及び裏材３と本底４とが結合される。このように、甲被２と裏材３が本底４によって結合されることから、甲被２と裏材３の全面に接着剤を塗布する必要が無い。そのため、靴内部と靴外部との通気を十分に確保することができる。また、接着剤が固まって靴が硬くなることもないため、屈曲性のよい靴となる。さらに、靴型７を靴に挿入した状態で成型するため、靴型７を外した場合でも靴型７の形状を維持でき、型崩れしにくい靴となる。
【００２９】
次に図７に示すように、ポリウレタン樹脂が冷えて固まり、本底４と裏材３と甲被２とが一体となった靴をモールドから取り出す。その後、縫代部５のうち、本底４と接触していない部分、つまり本底４からはみ出した部分を裁断する。
【００３０】
次に図８に示すように、甲被２と本底４とを縫代部５で縫い合わせる。この際、縫代部５にステッチが現れるように縫い合わせる。これによりダイレクトインジェクション製法を利用したステッチダウン靴が完成する。
【００３１】
なお、上記の靴製造方法の本実施形態においては、図１のような裏材３が袋状になっている場合の製造方法を説明したが、図２のように裏材３が袋状になっていなくとも、裏剤３が靴内部底面を覆い、かつ、サイドモールド８と甲被２が接触する高さまで甲被２と接触していれば図１の靴と同様に製造することが可能である。
【００３２】
次に本願発明に係る靴の製造装置の実施形態について図９および上述の図６を参照しつつ説明する。
【００３３】
図９は本願発明にかかる靴製造方法に使用する金型の概略図である。金型はトップモールド１８とボトムモールド１３を備え、トップモールド１８は蝶番機構により、両サイドに開くサイドモールド８と板状のミッドモールド９によって構成される。サイドモールド８とボトムモールド１３及びサイドモールド８とミッドモールド９とは、蝶番機構により結合されている。なお、図９の構成要素は図６の構成要素に対応する。
【００３４】
サイドモールド８は中央に靴を両サイドからはさみ込んで固定するはめ込み部１４を有している。ミッドモールド９はサイドモールド８のはめ込み部１４よりも大きな開口部１５を有している。サイドモールド８のはめ込み部１４の周辺部はミッドモールド９側に突き出す凸部１６を形成している。凸部１６の外縁はミットモールド９の開口部１５の内縁より小さく、凸部１６はミットモールド９の開口部１５に入り込むことができる。凸部１６の外側面とミッドモールド９の開口部の内側面とは、靴底側から靴甲被側に向かって広がるテーパ形状であるテーパ部１０、テーパ部１１を備えている。
【００３５】
靴製造装置の金型がこのような構成を有しているため、凸部１６の外側面とミットモールド９の開口部１５の内側面とで縫代部５を外に開いた状態で挟むことができる。これによりミッドモールド９をサイドモールド８に重ねるだけで、縫代部５を確実に固定することができる。また、サイドモールド８とミッドモールド９はそれぞれテーパ部１０、テーパ部１１を有しているため、サイドモールド８とミッドモールド９との隙間がサイドモールド８とミッドモールド９面に垂直な場合に比べ縫代部５を挟み込む力が強くなり、甲被２の厚みが多少異なっても確実に縫代部５を挟み込んで固定することができる。
【００３６】
以上、本願発明を実施するための最良の形態について、図を参照しながら説明した。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】図１は、本願発明の実施形態たる靴の断面図である。
【図２】図２は、本願発明の実施形態たる靴の断面図である。
【図３】図３は、本願発明の実施形態たる靴の製造工程の一部を示した図である。
【図４】図４は、本願発明の実施形態たる靴の製造工程の一部を示した図である。
【図５】図５は、本願発明の実施形態たる靴の製造工程の一部を示した図である。
【図６】図６は、本願発明の実施形態たる靴の製造工程の一部を示した図である。
【図７】図７は、本願発明の実施形態たる靴の製造工程の一部を示した図である。
【図８】図８は、本願発明の実施形態たる靴の製造工程の一部を示した図である。
【図９】図９は、本願発明の実施形態たる靴の製造装置に使用する金型の概略図である。
【図１０】図１０は、一般的なステッチダウン靴の断面図である。
【図１１】図１１は、一般的なダイレクトインジェクション製法に使用する金型の概略図である。
【図１２】図１２は、一般的なダイレクトインジェクション製法により製造された靴の断面図であって、（ａ）は甲被及び裏材が中底に袋状に縫製されているものであり、（ｂ）は甲被及び裏材が中底に吊り込まれているものである。
【符号の説明】
【００３８】
１  靴
２  甲被
３、３ａ  裏材
４  本底
５  縫代部
６  中底
７  靴型
８  サイドモールド
９  ミッドモールド
１０  テーパ部
１１  テーパ部
１２  隙間
１３  ボトムモールド
１４  はめ込み部
１５  開口部
１６  凸部
１７  充填部
【図１】
2007014443.tif 000003
【図２】
2007014443.tif 000004
【図３】
2007014443.tif 000005
【図４】
2007014443.tif 000006
【図５】
2007014443.tif 000007
【図６】
2007014443.tif 000008
【図７】
2007014443.tif 000009
【図８】
2007014443.tif 000010
【図９】
2007014443.tif 000011
【図１０】
2007014443.tif 000012
【図１１】
2007014443.tif 000013
【図１２】
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