(57)【要約】【課題】表皮面を手で触れたり擦ったりした際の感触が良好で、且つ車内の不快音を吸収し、表皮面の外観を損ねることのない車両用内装材を提供すること。【解決手段】車両用内装材は、基材層３と中間層２と表層１をこの順で積層した構造を有し、中間層２の表層側面（表面）に円錐状の凸部を形成したものであり、スキン層はスライスして取り除かれている。  なお、凸部によって区画形成された空間４は、独立した閉鎖空間を形成しているのではなく、相互に連通している。【選択図】図１
2007112374.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層、中間層及び表層をこの順で積層して成る車両用内装材において、
上記基材層と上記中間層との界面、上記中間層と上記表層との界面の少なくとも１つの界面が部分的接合によって形成されており、
当該接合部位によって区画形成された空間が連通している、ことを特徴とする車両用内装材。
【請求項２】
上記基材層が、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂のバルク体又はフォーム体から成ることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
【請求項３】
上記中間層が、樹脂フォーム体又は繊維複合体から成ることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用内装材。
【請求項４】
上記中間層の表面及び裏面の少なくとも一方に、凹部及び／又は凸部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の車両用内装材。
【請求項５】
上記凹部及び／又は凸部を上記中間層の表面又は裏面に有し、且つこの凹部及び／又は凸部を有する上記中間層の表面又は裏面にはスキン層が存在しないことを特徴とする請求項４に記載の車両用内装材。
【請求項６】
上記基材層の表面に凹部及び／又は凸部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つの項に記載の車両用内装材。
【請求項７】
上記表層の裏面に凹部及び／又は凸部を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つの項に記載の車両用内装材。
【請求項８】
上記表層の表面にスキン層が存在しないことを特徴とする請求項７に記載の車両用内装材。
【請求項９】
上記凹部及び／又は凸部のピッチが０．５〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項４〜８のいずれか１つの項に記載の車両用内装材。
【請求項１０】
上記凹部の深さが０．５〜３ｍｍ、上記凸部の高さが０．５〜３ｍｍであることを特徴とする請求項４〜９のいずれか１つの項に記載の車両用内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のインストルメントパネル、ドアトリムや天井などの内装材として使用され、触感及び吸音特性に優れた車両用内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用内装材（例えば、インストルメンタルパネルやドアトリムなど）としては、表皮面を手で触れたり擦ったりした際の触感が良好で、不快な音の発生が無く、且つ車内の不快音を吸収する性能に優れたものが要求される。
【０００３】
従来より、そのような要求に応えるべく、スラッシュ成形、低圧成形等の成形法を利用して、表皮層−発泡層−基材の３層構造の複合成形体を得て、表面触感を良くしていた。
しかし、吸音については、特別に考慮されていないものが大半である。これに対して、複合成形体の表皮層を軟質樹脂又は発泡樹脂にて成形することにより、触感を向上させた表皮層−基材層の２層構造を有する内装部品も知られている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照。）。
【特許文献１】特開昭６３−１１５７１１号公報
【特許文献２】特開２００２−３４８４３５号公報
【０００４】
ところが、かかる従来の２層構造の内装品においては、インサート成形や２色成形等の射出成形法を利用して生産性を高めるという利点があるが、３層構造の複層成形体に比べて触感は著しく劣り、また表皮層のみで触感を良くしようとするには表皮層の厚みを厚くする必要がでてくるが、結果として質量が高くなるという欠点があった。
【０００５】
また、これらの欠点を補うべく、基材層に貫通孔部位や空所部位を設けて表皮層が凹み、変形し易くすることにより、触感を向上させる方法も知られている（例えば、特許文献３参照。）
【特許文献３】特開平６−２１０７７９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、この方法による構造では貫通孔又は空所部位がそれぞれ独立のセル構造となっているため、夏場などの炎天下に車両が放置されると、貫通孔又は空所部位内の空気が膨張し、表面が膨れ外観を損なう可能性がある。
また、いずれの２層構造も内装材として要求される吸音性については余り期待できない。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、表皮面を手で触れたり擦ったりした際の感触が良好で、且つ車内の不快音を吸収し、表皮面の外観を損ねることのない車両用内装材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、３層構造の複合成形体における少なくとも１つの界面に所定の連通空間を形成することにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明の車両用内装材は、基材層、中間層及び表層をこの順で積層して成る内装材であって、
上記基材層と上記中間層との界面、上記中間層と上記表層との界面の少なくとも１つの界面が部分的接合によって形成されており、
これらの接合部位によって区画形成された空間が連通している、ことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の車両用内装材の好適形態は、上記中間層の表面及び裏面の少なくとも一方、上記基材層の表面、上記表層の裏面などに、凹及び／又は凸形状を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、３層構造の複合成形体における少なくとも１つの界面に所定の連通空間を形成することなどとしたため、表皮面を手で触れたり擦ったりした際の感触が良好で、且つ車内の不快音を吸収し、表皮面の外観を損ねることのない車両用内装材を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の車両用内装材につき詳細に説明する。なお、本明細書において、「％」は特記しない限り質量百分率を表すものとする。
【００１３】
上述の如く、車両用内装材は、触感と吸音性に優れるものであり、基材層、中間層及び表層をこの順で積層して成るものである。
そして、基材層と中間層との界面、中間層と表層との界面のうちの、少なくとも１つの界面が部分的接合によって形成され、これらの部分的接合を実現している接合部位によって当該界面には複数個の空間が区画して形成されており、且つこれらの空間が連通しているものである。
【００１４】
ここで、基材層と中間層との界面は、基材層の表面と中間層の裏面から構成され、中間層と表層との界面は、中間層の表面と表層の裏面から構成される。
また、これら界面における部分的接合は、界面を構成するいずれか一方又は双方の面に、凹部若しくは凸部、又は典型的には凹凸部を形成し、当該面同士を接合することによって実現することができる。
【００１５】
なお、界面を構成する双方の面に凹凸部などを形成する場合、当該凹凸部などが部分的に嵌り合うような形式でもよいが、完全に嵌り合って当該界面に空間を形成できない場合は、本発明の対象外である。
以上のことから、典型的には、本発明の車両用内装材は、中間層の表面若しくは裏面又は表面と裏面の双方、基材層の表面、表層の裏面のうちの少なくとも１箇所に、上述の如き凹凸部が形成されたものである。
【００１６】
上記凹凸部の形状としては、上述の如き界面の部分的接合を実現し、当該凹凸部によって区画形成される複数個の空間を連通させるような形状であれば特に限定されるものではない。
具体的には、凸部の場合は球状、半球状、立方体ないし直方体状、円錐状のもの、更には凸部の断面が三角形状、四角形状、台形状をなすものが挙げられる。
一方、凹部の場合は、球状、半球状、立方体ないし直方体状、円柱状のもの、更には、凹部の断面が四角形状、台形状をなすものが挙げられる。
【００１７】
また、上記空間の連通は、複数個の空間のうちの任意の１つの空間が、少なくとも１つの他の空間と相互に連通していればよく、全部の空間が相互に連通している必要はない。
但し、本発明の車両用内装材においては、凹凸部などがその周囲に連続する空間を現出させるものが好適である。
【００１８】
なお、上述の如き界面の部分的接合と上記空間の連通を実現できれば特に限定されるものではないが、上記凹部、凸部又は凹凸部のピッチ（形成間隔）は、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは２〜８ｍｍとすることが望ましい。
ピッチが０．５ｍｍ未満では、凹凸部の深さ、高さの組合せにもよるが、指触時の表面の移動量が小さく、狙いの触感向上が得られ難くなり、１０ｍｍを超えると、凹凸部の深さ、高さの組合せにもよるが、指触時の空間が開きすぎているため、逆に移動量が大きくなりすぎてしまい、狙いの触感向上効果が得られにくいおそれがある。
【００１９】
また、上記凹部の深さ、凸部の高さとしては、０．５〜３ｍｍとすることが好ましい。
凹部の深さ又は凸部の高さが０．５ｍｍ未満では、指触時、表層の移動量が小さく、狙いの触感向上効果が得られ難くなり、３ｍｍを超えると、逆に移動量が大きくなりすぎてしまい、狙いの触感向上効果が得られ難くなるおそれがある。
【００２０】
以上のような構成を採用することにより、本発明の車両用内装材が良好な触感性を発揮することのメカニズムは現時点では必ずしも明確ではないが、所定界面の部分的接合、即ち、代表的には凹凸部の存在によって、内装材表面を手で触れた際、その表面に対して垂直上向き及び下向きにかかる荷重が横方向や斜め方向に広く分散され、また、凹凸部自体が若干弾性変形することによって、ソフトな触感が実現されるものと推測される。
【００２１】
なお、凹凸部は、上述した少なくとも１箇所の界面に形成すればよいが、触感の良好性を重視すれば、表層側、典型的には中間層の表面又は裏面、特に中間層の表面に形成するのが好ましい。
また、かかる凹凸部の形成により吸音性能を向上させることができるが、吸音性能の向上を重視すれば、基材の表面に形成することが望ましい。
【００２２】
更に、本発明の車両用内装材において、形成された空間は、個々に独立しておらず連通しているので、夏場などの炎天下に車両を放置した場合においても、部分的な膨張が抑制されており、外観表面を損なうことが極めて少ない。
【００２３】
次に、本発明の車両用内装材における各層の材質などにつき説明する。
まず、基材材料としては、特に限定されるものではなく、自動車用内装部品として、またその成形方法に応じて適した材料を選択すればよく、例えば、オレフィン系樹脂、ＡＳ樹脂などのリサイクルが可能な熱可塑性樹脂が良好であるが、熱硬化性樹脂や不織布などの繊維を固めたものを使用することも可能である。
また、かかる樹脂の形態としては、バルク体であってもフォーム体であってもよい。
【００２４】
なお、成形に当たっては、熱可塑性樹脂であれば射出成形にて部品を製作することが極めて多いが、金型に所望の凹凸形状を予め付与しておけば、成形時に基材層表面に凹凸を同時に形成することも可能である。
【００２５】
次に、中間層材料としては、樹脂フォームなどの発泡体が望ましく、例えばポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ナイロン（登録商標）などのポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレンが挙げられ、なかでも成形加工性、コスト、吸音性能などの面に優れているポリウレタンが好適である。
また、例えば、ポリエステル、ナイロン（登録商標）などの繊維を同質材又はフェノール樹脂などのバインダーを用いて圧縮固化させた繊維複合体も使用することができる。
【００２６】
中間層材料として、上述のような樹脂フォーム体や繊維複合体を用いることにより、吸音性能を更に向上させることができる。
なお、上記発泡体は、表裏面の少なくとも一面に凹凸部が形成されているものであるが、表面及び裏面の両面に凹凸部形成されていてもよい。
【００２７】
また、表層材料としては、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ナイロン（登録商標）などのポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィンが挙げられ、触感や中間層との接着性を考慮すると、ポリウレタンが好適である。
その製造方法には特に限定はなく、従来公知のパウダースラッシュや表皮真空引き法などの方法を適用できる。
【００２８】
なお、表層材料には、ファブリックなどの繊維集合体も適しており、吸音性能に更に効果がある。但し、上記凹凸部を形成することは若干困難である。
【００２９】
また、上述した表層及び中間層においては、凹凸部を形成した面、即ち凹凸部を表面に形成した場合にはその表面、凹凸部を裏面に形成した場合にはその裏面に、スキン層（ハード層）が存在しないことが好ましい。
通常の発泡体では、一般的にはスキン層が形成されるが、スライスすることにより除去することが可能である。
スキン層（ハード層）が無いことにより、スキン層の存在による硬さ感が除去されるので、触感が更に向上する。また、スキン層を除去することにより、吸音性能を更に向上することができる。
【００３０】
なお、本発明の車両用内装材において、基材層、中間層及び表層の厚みは、適用する部位や要求性能に応じて適宜変更することができるが、代表的には、基材層が１．０〜１０．０ｍｍ、中間層が２．０〜１５．０ｍｍ、表層が０．５〜１．５ｍｍである。
また、内装材全体としての厚みは、典型的には４．０〜２０．０ｍｍである。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３２】
（実施例１）
図１は、本発明の車両用内装材の一実施例を示す断面図である。
本例の内装材は、基材層３と中間層２と表層１をこの順で積層した構造を有し、中間層２の表層側面（表面）に円錐状の凸部を形成したものであり、スキン層はスライスして取り除かれている。
なお、凸部によって区画形成された空間４は、独立した閉鎖空間を形成しているのではなく、相互に連通している。
【００３３】
表層１の材質は、塩化ビニルで、パウダースラッシュにより成形したものである。中間層２の材質は、ポリエチレンフォームである。基材層３の材質は、一般的なポリプロピレンで、射出成形により作製したものである。
【００３４】
（実施例２）
図２は、本発明の車両用内装材の他の実施例を示す断面図である。以下、上記と同様の構成要素・部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
本例の内装材は、中間層２の基材層側の面（裏面）に円錐状の凸部を形成したものであり、スキン層はスライスして取り除いた。
【００３５】
表層１の材質は、ポリウレタン（ＴＰＵ）で、パウダースラッシュにより成形したものである。中間層２の材質は、ポリウレタンフォームである。基材層３の材質は、一般的なポリプロピレンであり、射出成形により作製したものである。
【００３６】
（実施例３）
図３は、本発明の車両用内装材の更に他の実施例を示す断面図である。
本例の内装材は、中間層３の基材層側の面（裏面）と、表層１の裏面に円錐状の凸部を形成したものであり、スキン層はスライスして取り除いた。
表層１の材質はポリウレタン（ＴＰＵ）で、パウダースラッシュにより成形した。中間層２の材質は、ポリウレタンフォームである。基材層３の材質は、一般的なポリプロピレンで、射出成形により作製したものである。
【００３７】
（比較例１）
図４は、従来の一般的な３層構造の車両用内装材を示す断面図である。
表層１の材質は、塩化ビニルで、パウダースラッシュにより成形されたものである。中間層２の材質は発泡ポリウレタンである。基材層１の材質は、一般的なポリプロピレンである。
【００３８】
［性能評価］
（１）触感評価
実施例及び比較例の内装材の触感官能評価を行った。
評価項目は、感触の良し悪しを判断する項目として寄与率の高いソフト感について、パネラーによる５段階評価を行った。
視覚からの影響を除外するために、サンプルが直接見えないように工夫し、パネラーは指の腹にてサンプル表面を触り、判定を行った。
判定は比較例１を基準とし、これよりもかなり優れる場合は５、同等の場合は３、かなり劣る場合は１とした。得られた結果を表１に示す。
【００３９】
（２）吸音性能
実施例及び比較例の内装材を、ＪＩＳ  Ａ１４０５：１９９８音響−インピーダンス管による吸音率及びインピーダンスの測定−定在波比法に従って、吸音率を測定した。
サンプルの大きさは、ＪＩＳ  Ａ１４０５の６．１．２参考の記述に従い、低周波側（作動周波数１００〜８００Ｈｚ）については、直径９２ｍｍの円形に切り取った厚み３０ｍｍのものを用い、高周波側（作動周波数８００〜５０００Ｈｚ以上）については、直径２９ｍｍの円形に切り取った厚み３０ｍｍのものを用いた。サンプルのセットは、表層側が音波の入射方向になるように行った。
吸音率は、ＪＩＳ  Ａ１４０５：１９９８の３．１垂直入射吸音率に定められたαの算出方法に従った求めた。測定環境は、２３℃、６０ＲＨで行った。測定を３回行い、これらの平均値を採用した。得られた結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
2007112374.tif 000003
【００４１】
表１に示した結果から明らかなように、本発明の範囲に属する実施例１〜３は良好な触感を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の車両用内装材の一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の車両用内装材の他の実施例を示す断面図である。
【図３】本発明の車両用内装材の更に他の実施例を示す断面図である。
【図４】従来の３層構造車両用内装材の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１    表層
２    中間層
３    基材層
４    空間
【図１】
2007112374.tif 000004
【図２】
2007112374.tif 000005
【図３】
2007112374.tif 000006
【図４】
2007112374.tif 000007