(57)【要約】【課題】被加工物の転びの発生を防止でき、また、被加工物に打痕やひげばりが生じるのを防止できるプレス成形金型を提供する。【解決手段】パンチガイド１１に、ダイ５に載置されたリードフレーム材２を狭圧する狭圧部１３と、リードフレーム材２の側面を位置決めするヒール部１５ａ，１５ｂとが形成され、ヒール部１５ａ，１５ｂの側面は、上端が狭圧部１３に達するストレート状の位置規制面と、位置規制面の下端からヒール部１５ａ，１５ｂの下面へ連続する円弧状の案内面とで構成されている。また、ダイ５には、リードフレーム材２の側面を位置決めする突起部２０ａ，２０ｂが形成されている。【選択図】図６
2007326105.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型であって、
ダイに載置部が形成され、
パンチガイドに、載置部に載置された被加工物を狭圧する狭圧部が形成され、
ダイに、載置部に載置された被加工物の側面を位置決めする突起部が形成されていることを特徴とするプレス成形金型。
【請求項２】
板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型であって、
ダイに載置部が形成され、
パンチガイドに、載置部に載置された被加工物を狭圧する狭圧部と、被加工物の側面を位置決めする突起状のヒール部とが形成され、
ヒール部の側面は、一端が狭圧部に達するストレート状の位置規制面と、位置規制面の他端からダイに対向する面へ連続する円弧状の案内面とで構成されていることを特徴とするプレス成形金型。
【請求項３】
板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型であって、
ダイに載置部が形成され、
パンチガイドに、載置部に載置された被加工物を狭圧する狭圧部と、被加工物の側面を位置決めする突起状のヒール部とが形成され、
ダイに、載置部に載置された被加工物の側面を位置決めする突起部が形成されていることを特徴とするプレス成形金型。
【請求項４】
ヒール部の側面は、一端が狭圧部に達するストレート状の位置規制面と、位置規制面の他端からダイに対向する面へ連続する円弧状の案内面とで構成されていることを特徴とする請求項３記載のプレス成形金型。
【請求項５】
ヒール部と突起部とはそれぞれ、パンチによる打ち抜き方向に直交する一方向において、一対ずつ配設され、
ヒール部の位置と突起部の位置とは、上記打ち抜き方向と一方向とに直交する他方向において、重ならないようにずれていることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載のプレス成形金型。
【請求項６】
板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型を用いたプレス成形方法であって、
被加工物をダイに載置して、ダイに形成された一対の突起部間に被加工物を嵌め込んで被加工物の側面を位置決めする工程と、
パンチガイドをダイに向かって移動させ、パンチガイドに形成された一対のヒール部間に被加工物を嵌め込んで被加工物の側面を位置決めし、ダイとパンチガイドとの間で被加工物を狭圧する工程と、
被加工物をパンチで打ち抜き加工する工程とを有することを特徴とするプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばリードフレームなどの金属の板状の被加工物に対して打ち抜き加工を施すプレス成形金型およびプレス成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のプレス成形金型としては、リードフレームなどの薄い金属板材（被加工物）の製造や或いは半導体装置のリードカットなどをプレス成形する際、パンチの抜き圧力や摩擦力などによりリードフレームに打痕や変形が生じ易いため、パンチガイドで金属板材を狭圧支持しながら、パンチで打ち抜き加工を行いプレス成形しているものがあった（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００３】
すなわち、図８は、前記特許文献１に記載された従来のプレス成形金型５０を示すものであり、リードフレーム材５１を順送りしながら複数の加工ステージでプレス加工を行ってリードフレーム材５１を製品に加工するものである。
【０００４】
このプレス成形金型５０には、リードフレーム材５１を載置するダイ５２と、リードフレーム材５１をダイ５２との間で狭圧するパンチガイド５３と、パンチガイド５３で狭圧されたリードフレーム材５１を打ち抜き加工するパンチ５４とが備えられている。パンチガイド５３には、ダイ５２との間でリードフレーム材５１を狭圧する狭圧部５５と、リードフレーム材５１の外側面のコーナー部にＣ面付き加工を施してリードフレーム材５１を支持するテーパ形状の面付き部５６とが形成されている。
【０００５】
これによると、前段の加工ステージにおいて、リードフレーム材５１に対し初回のプレス打ち抜き加工を行った後、リードフレーム材５１を次の加工ステージへ順送りしてダイ５２に載置し、パンチガイド５３をダイ５２に向かって下降し、パンチガイド５３の狭圧部５５とダイ５２との間でリードフレーム材５１を狭圧し、この状態でパンチ５４がパンチガイド５３に案内されながら下降してリードフレーム材５１を打ち抜く。このようなプレス成形金型５０によると、リードフレーム材５１を順送りした際、リードフレーム材５１の位置が正規位置から多少ずれた場合でも、製品に打痕が生じたりひげばりが発生するのを防止することができる。
【特許文献１】特開平６−２３２３０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来のプレス成形金型５０では、図９（ａ）に示すように、パンチ５４でリードフレーム材５１を打ち抜いた際、リードフレーム材５１は、パンチ５４の打ち抜き方向Ａに直交する方向Ｂへ逃げようとするとともに、打ち抜き方向Ａへ引き込まれて起き上がろうとするため、パンチ５４の側面と狭圧部５５との交差部分に面する一方の角部Ｃを支点として、打ち抜き方向Ａとは反対の方向Ｄへ転び易くなる。このような方向Ｄへリードフレーム材５１の転びが発生した場合、リードフレーム材５１の一方の角部Ｃとは対角線上の反対側（ダイ５２側）に面する他方の角部Ｅが最も大きく振れ、リードフレーム材５１が変形してしまうといった問題がある。
【０００７】
前記のようなリードフレーム材５１の転びの発生を低減させるためには、例えば、パンチガイド５３のダイ５２への押圧力を増大させることが考えられるが、これに応じて、パンチガイド５３やダイ５２の強度を増加させる必要があり、プレス成形金型５０が大型化する必要が生じ、さらに、リードフレーム材５１自体に段差が生じるなど変形するといった問題がある。
【０００８】
或いは、図９（ｂ）に示すように、パンチガイド５３に、リードフレーム材５１の側面を位置決めする突起状のヒール部５８が設けられたものがある。このヒール部５８の側面は平坦なストレート面である。
【０００９】
これによると、パンチガイド５３の狭圧部５５とダイ５２との間でリードフレーム材５１を狭圧した際、リードフレーム材５１の外側面はヒール部５８によって位置決めされる。また、パンチ５４でリードフレーム材５１を打ち抜く際、リードフレーム材５１の外側面がヒール部５８の側面に当接するため、リードフレーム材５１の方向Ｂへの逃げを確実に防止することができる。
【００１０】
しかしながら、リードフレーム材５１を順送りした際、リードフレーム材５１の位置が正規位置からずれた場合、パンチガイド５３のヒール部５８が下降途中でリードフレーム材５１に干渉し、製品に打痕が生じたりひげばり５９が発生するといった問題がある。
【００１１】
本発明は、被加工物の転びの発生を防止することができ、また、被加工物に打痕やひげばりが生じるのを防止することができるプレス成形金型およびプレス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するために、本第１発明におけるプレス成形金型は、板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型であって、
ダイに載置部が形成され、
パンチガイドに、載置部に載置された被加工物を狭圧する狭圧部が形成され、
ダイに、載置部に載置された被加工物の側面を位置決めする突起部が形成されているものである。
【００１３】
これによると、載置部に被加工物を載置し、パンチガイドの狭圧部とダイとの間で被加工物を狭圧した際、被加工物の側面はダイの突起部によって位置決めされる。この状態で、パンチがパンチガイドに案内されながら打ち抜き方向へ移動して被加工物を打ち抜く。
【００１４】
この際、被加工物がパンチの側面とパンチガイドの狭圧部との交差部分に面する一方の角部を支点として転ぼうとしても、被加工物の一方の角部とは対角線上の反対側に面する他方の角部の振れがダイの突起部によって阻止されるため、従来において最も大きく振れ易かった被加工物の他方の角部が固定され、被加工物の転びの発生を確実に防止することができる。
【００１５】
したがって、転び発生防止のために、パンチガイドのダイへの押圧力を増大させる必要はなく、パンチガイドやダイの強度を増加させる必要もない。これにより、プレス成形金型が大型化することはなく、さらに、被加工物自体に段差が生じるなどの変形を防止することができる。
【００１６】
本第２発明におけるプレス成形金型は、板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型であって、
ダイに載置部が形成され、
パンチガイドに、載置部に載置された被加工物を狭圧する狭圧部と、被加工物の側面を位置決めする突起状のヒール部とが形成され、
ヒール部の側面は、一端が狭圧部に達するストレート状の位置規制面と、位置規制面の他端からダイに対向する面へ連続する円弧状の案内面とで構成されているものである。
【００１７】
これによると、載置部に被加工物を載置し、パンチガイドの狭圧部とダイとの間で被加工物を狭圧した際、被加工物の側面はヒール部の位置規制面によって位置決めされる。この状態で、パンチがパンチガイドに案内されながら打ち抜き方向へ移動して被加工物を打ち抜く。
【００１８】
また、被加工物の載置位置が載置部の正規の位置からずれた場合、パンチガイドの狭圧部とダイとの間で被加工物を狭圧する際に、被加工物は、ヒール部の案内面に案内されて正規の位置へ補正され、ヒール部の位置規制面まで円滑に導入される。これにより、被加工物に打痕やひげばりが生じるのを防止することができる。さらに、被加工物の側面がヒール部の位置規制面によって位置決めされることにより、被加工物の転びの発生防止にも有効である。
【００１９】
本第３発明におけるプレス成形金型は、板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型であって、
ダイに載置部が形成され、
パンチガイドに、載置部に載置された被加工物を狭圧する狭圧部と、被加工物の側面を位置決めする突起状のヒール部とが形成され、
ダイに、載置部に載置された被加工物の側面を位置決めする突起部が形成されているものである。
【００２０】
これによると、載置部に被加工物を載置し、パンチガイドの狭圧部とダイとの間で被加工物を狭圧した際、被加工物の側面はダイの突起部とパンチガイドのヒール部とによって位置決めされる。この状態で、パンチがパンチガイドに案内されながら打ち抜き方向へ移動して被加工物を打ち抜く。
【００２１】
この際、被加工物がパンチの側面とパンチガイドの狭圧部との交差部分に面する一方の角部を支点として転ぼうとしても、被加工物の一方の角部とは対角線上の反対側に面する他方の角部の振れがダイの突起部によって阻止されるため、従来において最も大きく振れ易かった被加工物の他方の角部が固定され、被加工物の転びの発生を確実に防止することができる。また、被加工物の側面がヒール部の位置規制面によって位置決めされることも、被加工物の転びの発生防止に対して有効である。
【００２２】
本第４発明におけるプレス成形金型は、ヒール部の側面は、一端が狭圧部に達するストレート状の位置規制面と、位置規制面の他端からダイに対向する面へ連続する円弧状の案内面とで構成されているものである。
【００２３】
これによると、被加工物の載置位置が載置部の正規の位置からずれた場合、パンチガイドの狭圧部とダイとの間で被加工物を狭圧する際に、被加工物は、ヒール部の案内面に案内されて正規の位置へ補正され、ヒール部の位置規制面まで円滑に導入される。これにより、被加工物に打痕やひげばりが生じるのを防止することができる。
【００２４】
本第５発明におけるプレス成形金型は、ヒール部と突起部とはそれぞれ、パンチによる打ち抜き方向に直交する一方向において、一対ずつ配設され、
ヒール部の位置と突起部の位置とは、上記打ち抜き方向と一方向とに直交する他方向において、重ならないようにずれているものである。
【００２５】
これによると、打ち抜き時の打ち抜き力によって発生する被加工物内の残留応力が分散されるため、被加工物の変形を防止することができる。
また、ヒール部の高さは突起部によって制限されることはなく、また、突起部の高さはヒール部によって制限されることもない。したがって、ヒール部と突起部とを設計する際の自由度が向上する。
【００２６】
本第６発明におけるプレス成形方法は、板状の被加工物を載置するダイと、被加工物をダイとの間で狭圧するパンチガイドと、パンチガイドで狭圧された被加工物を打ち抜き加工するパンチとを備えたプレス成形金型を用いたプレス成形方法であって、
被加工物をダイに載置して、ダイに形成された一対の突起部間に被加工物を嵌め込んで被加工物の側面を位置決めする工程と、
パンチガイドをダイに向かって移動させ、パンチガイドに形成された一対のヒール部間に被加工物を嵌め込んで被加工物の側面を位置決めし、ダイとパンチガイドとの間で被加工物を狭圧する工程と、
被加工物をパンチで打ち抜き加工する工程とを有するものである。
【００２７】
これによると、被加工物をパンチで打ち抜き加工する際、被加工物がパンチの側面とパンチガイドの狭圧部との交差部分に面する一方の角部を支点として転ぼうとしても、被加工物の一方の角部とは対角線上の反対側に面する他方の角部の振れがダイの突起部によって阻止されるため、従来において最も大きく振れ易かった被加工物の他方の角部が固定され、被加工物の転びの発生を確実に防止することができる。また、被加工物の側面がヒール部によって位置決めされることも、被加工物の転びの発生防止に対して有効である。
【発明の効果】
【００２８】
以上のように、本発明によれば、被加工物の転びの発生を確実に防止することができ、プレス成形金型の大型化や被加工物の変形も防止することができる。また、被加工物に打痕やひげばりが生じるのを防止することができる。さらに、被加工物内の残留応力を分散させて、被加工物の変形を防止することができ、また、ヒール部と突起部とを設計する際の自由度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１，図２に示すように、１は薄い金属板材であるリードフレーム材２（被加工物の一例）をプレス成形するプレス成形金型である。このプレス成形金型１は、リードフレーム材２を順送りしながら複数の加工ステージでプレス成形加工を行ってリードフレーム材２を製品に加工するものであり、下記のように構成されている。
【００３０】
プレス成形金型１は、下部側の固定金型３と、上部側の可動金型４とから構成されている。固定金型３はダイ５を有しており、ダイ５には、リードフレーム材２を載置する載置部６と、ダイ５の上面に開口する孔７とが設けられている。
【００３１】
可動金型４は、リードフレーム材２を打ち抜き加工するパンチ１０と、パンチ１０をガイドするパンチガイド１１とを有している。パンチ１０は、パンチガイド１１に形成されたガイド孔１２に挿入されており、打ち抜き方向Ｘａ（下方向）と、これとは反対の退避方向Ｘｂ（上方向）とに上下動可能である。また、パンチガイド１１は、パンチ１０とは別に、パンチ１０と同方向へ上下動可能である。パンチガイド１１には、載置部６に載置されたリードフレーム材２をダイ５との間で挟圧する挟圧部１３と、リードフレーム材２の側面を位置決めする突起状の一対のヒール部１５ａ，１５ｂとが形成されている。
【００３２】
図１〜図３に示すように、両ヒール部１５ａ，１５ｂは、ガイド孔１２の両脇の二箇所に配設され、打ち抜き方向Ｘａに直交する一方向Ｙ（すなわちリードフレーム材２の順送り方向）において対向している。各ヒール部１５ａ，１５ｂの側面は、一方向Ｙにおいて対向しており、上端（一端）が挟圧部１３に達するストレート状の位置規制面１６と、位置規制面１６の下端（他端）からヒール部１５ａ，１５ｂの下面（すなわちダイ５に対向する面）へ連続する円弧状の案内面１７とで構成されている。
【００３３】
各ヒール部１５ａ，１５ｂの高さＨはリードフレーム材２の板厚Ｔ（図５参照）のほぼ２／３（すなわちＨ＝Ｔ×２／３）に設定されている。また、案内面１７の半径Ｒは約５０μｍに設定されている。
【００３４】
ダイ５には、載置部６に載置されたリードフレーム材２の側面を位置決めする突起部２０ａ，２０ｂが孔７の両脇の四箇所に形成されている。すなわち、一対の突起部２０ａ，２０ｂは、一方向Ｙにおいて対向しており、かつ、図１に示すように、打ち抜き方向Ｘａと一方向Ｙとに直交する他方向Ｚにおいて２組設けられている。各突起部２０ａ，２０ｂの側面は、一方向Ｙにおいて対向しており、下端（一端）が載置部６に達するストレート状の位置規制面２１と、位置規制面２１の上端（他端）から突起部２０ａ，２０ｂの上面（すなわちパンチガイド１１に対向する面）へ連続する円弧状の案内面２２とで構成されている。
【００３５】
図１，図４に示すように、尚、一対の突起部２０ａ，２０ｂの位置は、一対のヒール部１５ａ，１５ｂの位置と重ならないように、他方向Ｚにおいて一対のヒール部１５ａ，１５ｂの両外側方へずれている。また、図３に示すように、各突起部２０ａ，２０ｂの高さｈはリードフレーム材２の板厚Ｔの１／３（すなわちＨ＝Ｔ×１／３）よりも若干高く設定されている。また、ヒール部１５ａ，１５ｂの下部と突起部２０ａ，２０ｂの上部とはオーバーラップしている。
【００３６】
次に、前記プレス成形金型１を用いたプレス成形方法について説明する。
（１）先ず、リードフレーム材２をダイ５に載置し、図５に示すように、前段の加工ステージ２９において、別のパンチ２６を用いてリードフレーム材２に対し初回の打ち抜き加工を行い、リードフレーム材２に打ち抜き孔２７を形成する。尚、打ち抜き孔２７に面したリードフレーム材２の側面は、上面から板厚Ｔの約２／３の深さの範囲においてせん断面Ｓ１となり、残りの板厚Ｔの約１／３の範囲において破断面Ｓ２となる。尚、せん断面Ｓ１は比較的平滑な面であり、破断面Ｓ２はせん断面Ｓ１よりも荒くかつ僅かに内側に食い込んでいる。
【００３７】
（２）前記のようにリードフレーム材２に対して初回の打ち抜き加工を行った後、図２に示すように、リードフレーム材２を次の加工ステージ３０へ順送りしてダイ５の載置部６に載置し、一対の突起部２０ａ，２０ｂ間にリードフレーム材２を嵌め込んで、リードフレーム材２の側面を突起部２０ａ，２０ｂの位置規制面２１により位置決めする。
【００３８】
（３）次に、図６に示すように、パンチガイド１１をダイ５に向かって下降させ、一対のヒール部１５ａ，１５ｂ間にリードフレーム材２を嵌め込んで、リードフレーム材２の側面をヒール部１５ａ，１５ｂの位置規制面１６により位置決めするとともに、ダイ５とパンチガイド１１の狭圧部１３との間でリードフレーム材２を狭圧する。この際、狭圧部１３はリードフレーム材２の上面を所定の押え量（例えば０．０２ｍｍ〜０．０３ｍｍ）で狭圧している。
【００３９】
（４）その後、図７に示すように、パンチ１０を打ち抜き方向Ｘａへ下降させてリードフレーム材２に対して打ち抜き加工を行う。これにより、リードフレーム材２からリード（製品）がプレス成形加工される。尚、図１に示したリードフレーム材２の二点鎖線の部分３１がパンチ１０で打ち抜かれる箇所である。
【００４０】
以上がプレス成形方法の説明である。
以下に、前記プレス成形方法における作用効果を説明する。
前記成形方法の（２）において、リードフレーム材２を一対の突起部２０ａ，２０ｂ間に嵌め込む際、図２，図３に示すように、リードフレーム材２は各突起部２０ａ，２０ｂの案内面２２に案内されて円滑に一対の突起部２０ａ，２０ｂ間に導入されて嵌まり込む。
【００４１】
また、前記成形方法の（３）において、リードフレーム材２の載置位置が載置部６の正規の位置からずれていた場合、狭圧部１３とダイ５との間でリードフレーム材２を狭圧する際に、リードフレーム材２は、ヒール部１５ａ，１５ｂの案内面１７に案内されて正規の位置へ補正され、図６に示すように、一対のヒール部１５ａ，１５ｂ間に円滑に導入されて嵌まり込む。これにより、リードフレーム材２に打痕やひげばりが生じるのを防止することができる。
【００４２】
また、前記成形方法の（４）において、パンチ１０で打ち抜き加工する際、図７に示すように、リードフレーム材２がパンチ１０の側面と狭圧部１３との交差部分に面する一方の角部Ｃを支点として転ぼうとしても、リードフレーム材２の一方の角部Ｃとは対角線上の反対側に面する他方の角部Ｅの振れが突起部２０ａ，２０ｂによって阻止されるため、従来において最も大きく振れ易かったリードフレーム材２の他方の角部Ｅが固定され、リードフレーム材２の転びの発生を確実に防止することができる。
【００４３】
したがって、転び発生防止のために、パンチガイド１１のダイ５への押圧力を増大させる必要はなく、パンチガイド１１やダイ５の強度を増加させる必要もない。これにより、プレス成形金型１が大型化することはなく、さらに、リードフレーム材２自体に段差が生じるなどの変形を防止することができる。
【００４４】
また、リードフレーム材２の側面がヒール部１５ａ，１５ｂによって位置決めされることも、リードフレーム材２の転びの発生防止に対して有効である。
また、図１，図４に示すように、ヒール部１５ａ，１５ｂと突起部２０ａ，２０ｂとは、互いに重ならないように、他方向Ｚにおいてずれて位置しているため、打ち抜き時の打ち抜き力によって発生するリードフレーム材２内の残留応力が分散され、リードフレーム材２の変形を防止することができる。さらに、ヒール部１５ａ，１５ｂの高さＨは突起部２０ａ，２０ｂによって制限されることはなく、また、突起部２０ａ，２０ｂの高さｈはヒール部１５ａ，１５ｂによって制限されることもない。したがって、ヒール部１５ａ，１５ｂと突起部２０ａ，２０ｂとを設計する際の自由度が向上する。
【００４５】
尚、ヒール部１５ａ，１５ｂの高さＨをリードフレーム材２の板厚Ｔのほぼ２／３に設定し、突起部２０ａ，２０ｂの高さｈをリードフレーム材２の板厚Ｔのほぼ１／３に設定することにより、図７に示すように、ヒール部１５ａ，１５ｂの位置規制面１６がリードフレーム材２の側面のせん断面Ｓ１に当接し、突起部２０ａ，２０ｂの位置規制面２１がリードフレーム材２の側面の破断面Ｓ２に当接する。このように性状のことなる２種類の面Ｓ１，Ｓ２に対して、個別に各位置規制面１６，２１を当接させることによって、リードフレーム材２をより正確に位置決めすることができる。
【００４６】
前記実施の形態では、ヒール部１５ａ，１５ｂの高さＨをリードフレーム材２の板厚Ｔの２／３に設定しているが、板厚Ｔの２／３以外であってもよく、例えば、前記板厚Ｔの１／３〜２／３の範囲内に設定してもよい。
【００４７】
前記実施の形態では、突起部２０ａ，２０ｂの高さｈをリードフレーム材２の板厚Ｔの１／３よりも若干高く設定しているが、板厚Ｔのちょうど１／３に設定してもよく、或いは、板厚Ｔの１／３以外に設定してもよい。
【００４８】
前記実施の形態では、ヒール部１５ａ，１５ｂの案内面１７の半径Ｒを５０μｍに設定しているが、５０μｍに限定されるものではなく、例えば、半径Ｒを３０〜７０μｍの範囲内に設定してもよい。
【００４９】
前記実施の形態では、図３に示すように、突起部２０ａ，２０ｂの案内面２２を円弧状に形成しているが、テーパー状に形成してもよい。
前記実施の形態では、図１に示すように、突起部２０ａ，２０ｂをダイ５の孔７の両脇に四個形成しているが、四個以外の複数個形成してもよい。
【００５０】
前記実施の形態では、ヒール部１５ａ，１５ｂをパンチガイド１１のガイド孔１２の両脇に二個形成しているが、二個以外の複数個形成してもよい。
前記実施の形態では、被加工物の一例として、リードフレーム材２を挙げたが、リードフレーム材２に限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
リードフレームなどの金属薄板材の製造あるいは半導体装置のリードカットなどで用いるプレス成形金型およびプレス成形方法として有用であり、特に金属薄板材の厚みよりも微細なリード加工を必要とするリードフレームの成形加工に適している。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の実施の形態におけるプレス成形金型の斜視図である。
【図２】同、プレス成形金型の縦断面図であり、リードフレーム材を載置部に載置した状態を示す。
【図３】同、プレス成形金型のヒール部の側面と突起部の側面との拡大図である。
【図４】同、プレス成形金型のヒール部と突起部との他方向Ｚにおける配置を示す図である。
【図５】同、プレス成形金型の前段の加工ステージで打ち抜き加工されたリードフレーム材の図である。
【図６】同、プレス成形金型の縦断面図であり、リードフレーム材をダイとパンチガイドとの間に挟圧した状態を示す。
【図７】同、プレス成形金型の縦断面図であり、リードフレーム材をパンチで打ち抜いた状態を示す。
【図８】従来のプレス成形金型の縦断面図であり、リードフレーム材をダイとパンチガイドとの間に挟圧した状態を示す。
【図９】従来のプレス成形金型の縦断面図であり、（ａ）はリードフレーム材の転びの発生を示し、（ｂ）はリードフレーム材のひげばりの発生を示している。
【符号の説明】
【００５３】
１    プレス成形金型
２    リードフレーム材（被加工物）
５    ダイ
６    載置部
１０  パンチ
１１  パンチガイド
１３  挟圧部
１５ａ，１５ｂ  ヒール部
１６  位置規制面
１７  案内面
２０ａ，２０ｂ  突起部
Ｘａ  打ち抜き方向
Ｙ  一方向
Ｚ  他方向
【図１】
2007326105.tif 000003
【図２】
2007326105.tif 000004
【図３】
2007326105.tif 000005
【図４】
2007326105.tif 000006
【図５】
2007326105.tif 000007
【図６】
2007326105.tif 000008
【図７】
2007326105.tif 000009
【図８】
2007326105.tif 000010
【図９】
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