(57)【要約】      （修正有）【課題】段付きのない突合せ接続が容易にでき、振動で緩むことがなく、コストダウンを図ることが可能な基板相互の突き合わせ接続構造を提供すること。【解決手段】基板１，１相互の突き合わせ部及びその付近をバネ鋼板で構成されたクランプ２で挟持接続する構造であって、クランプ２は一対の挟持板２０，２１とこれら相互を繋ぐ背板から構成され、クランプ２を構成する一対の挟持板２０，２１のうち一方の平板の面を基準として基板１，１相互が無段差となるべく矯正されるようにしてある。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板相互の突き合わせ部及びその付近をバネ鋼板で構成されたクランプで挟持接続する構造であって、クランプは一対の挟持板とこれら相互を繋ぐ背板から構成され、クランプを構成する一対の挟持板のうち一方の平板の面を基準として基板相互が無段差となるべく矯正されるようにしてあることを特徴とする基板相互の突き合わせ接続構造。
【請求項２】
基板相互の突き合わせ部付近にそれぞれ穿設した貫通孔に、前記平板に形成した二つ突起部が嵌入されて、基板相互間の位置ズレが防止されるようにしてあることを特徴とする請求項１記載の基板相互の突き合わせ接続構造。
【請求項３】
挟持板を構成する平板の幅方向一端縁に、他方の挟持板に向かって延びる挿入片を１個設けると共に、基板の一方側の側縁から他方の側縁に向かって延びるスリットを基板相互の突合わせ部付近に１個設け、挿入片がスリットに挿入されたときにのみ、クランプは基板相互の突き合わせ部及びその付近を挟持することができるようになっていることを特徴とする請求項１又は２記載の突き合わせ接続構造。
【請求項４】
クランプはバネ鋼板をプレス加工してなるものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の突き合わせ接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、基板相互の突き合わせ接続構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、基板の端部相互を突き合わせる態様で接続する構造としては、例えば、
隣り合う基板にタッププレートを掛け渡すようにして下面側に当てがい、上部からネジにより基板とタッププレート相互を一体化する。この構造によると、隣り合う基板はタッププレートの平板面に倣って段差は強制的に無くなることになる。
【０００３】
しかしながら、上記構造では、以下に示すような問題がある。
・  ネジを使用するため、取付け及び取外しに多くの時間がかかる。
・  ネジ結合であるから振動によりネジが緩む。
・  タッププレートは機械加工部品のため、多くの加工工数が掛かりコストアップになる。
【０００４】
したがって、基板を使用する業界では、段付きの無い基板相互の突き合せ接続が短時間にでき、振動で緩むことがなく、コストダウンを図ることが可能な基板相互の突き合わせ接続構造を模索している。
【０００５】
なお、先行する近い技術としては例えば、特許文献１に記載されたものがある。
【特許文献１】特開２００２−１１１１６４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、この発明では、段付きの無い突き合せ接続が容易にでき、振動で緩むことがなく、コストダウンを図ることが可能な基板相互の突き合わせ接続構造を提供することを課題とする。
【０００７】
また、この発明では、段付き及びそれ以外の位置ズレがの無い突き合せ接続が容易にでき、振動で緩むことがなく、コストダウンを図ることが可能な基板相互の突き合わせ接続構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（請求項１記載の発明）
この発明は、基板相互の突き合わせ部及びその付近をバネ鋼板で構成されたクランプで挟持接続する構造であって、クランプは一対の挟持板とこれら相互を繋ぐ背板から構成され、クランプを構成する一対の挟持板のうち一方の平板の面を基準として基板相互が無段差となるべく矯正されるようにしてある。
（請求項２記載の発明）
この発明の板相互の突き合わせ接続構造は、上記請求項１記載の発明に関し、基板相互の突き合わせ部付近にそれぞれ穿設した貫通孔に、前記平板に形成した二つ突起部が嵌入されて、基板相互間の位置ズレが防止されるようにしてある。
（請求項３記載の発明）
この発明の板相互の突き合わせ接続構造は、上記請求項１又は２記載の発明に関し、挟持板を構成する平板の幅方向一端縁に、他方の挟持板に向かって延びる挿入片を１個設けると共に、基板の一方側の側縁から他方の側縁に向かって延びるスリットを基板相互の突合わせ部付近に１個設け、挿入片がスリットに挿入されたときにのみ、クランプは基板相互の突き合わせ部及びその付近を挟持することができるようになっている。
（請求項４記載の発明）
この発明の板相互の突き合わせ接続構造は、上記請求項１乃至３のいずれかに記載の発明に関し、クランプはバネ鋼板をプレス加工してなるものである。
【発明の効果】
【０００９】
この発明の基板相互の突き合わせ接続構造によると、段付きの無い突合せ接続が容易にでき、振動で緩むことがなく、コストダウンを図ることが可能である。
【００１０】
また、この発明の基板相互の突き合わせ接続構造によると、段付き及びそれ以外の位置ズレが無い突き合せ接続が容易にでき、振動で緩むことがなく、コストダウンを図ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下にこの発明の基板相互の突き合わせ接続構造を実施するための最良の形態としての実施例について詳細に説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１はこの発明の基板１，１相互をクリップ２で接続した状態の斜視図、
図２は、前記基板１，１が接続されていない状態の斜視図、図３は前記基板１，１相互をクリップ２で接続する直前の斜視図、図４は前記基板１，１相互をクリップ２で接続した状態の平面図、図５は前記基板１，１相互をクリップ２で接続した状態の断面図を示している。
（この基板１，１相互の突き合わせ接続構造について）
この基板１，１相互の突き合わせ接続構造は、図１や図４に示すように、基板１，１相互の突き合わせ部及びその付近をクリップ２で挟持接続するものであり、接続部分において段付きや位置ずれが生じたりしないようになっている。
【００１３】
このため上記基板１及びクリップ２は、以下に示す構造としてある。
（基板１の構成について）
全体としてのベースプレートＢＰは、組立状態においては、図１や図２に示すように円環状に形成されているが、二枚の半円状の基板１，１をクリップ２により一体化したものである。ここで、この基板ＢＰはマニピュレータの手首（アーム）
に使用されるものであり、図示しないブラシが接触するレール状の円弧状配線が複数個形成されている。
【００１４】
隣合う基板１，１の突き合わせ部分から少し離れた外周縁近傍位置には、図２や図３に示すように、それぞれ貫通孔１０を穿設してあり、前記一方の貫通孔１０の近傍に外周縁から内周縁側に向かって延びるスリット１１を設けてある。
（クリップ２の構成について）
クリップ２は、バネ鋼板をプレス加工して成るものであり、図３に示すように一対の挟持板２０，２１とこれら相互を繋ぐ背板２２から構成されている。
【００１５】
挟持板２０は、図３や図４に示すように、上面視長方形状の平板により構成されており、貫通孔１０と対応する２点を凹ませることにより二つの突起部２０ａを形成してあると共に、一方の側辺（短辺）において挟持板２１に向かって延びる誤挿入防止用の挿入片２０ｂを設けてある。なお、この挟持板２０は背板２２に対して９０°の角度で延設されている。
【００１６】
挟持板２１は、クランプ部として機能する部分であり、図３に示すように、背板２２の下端部から４５°程度の角度で伸びた後に挟持板２１に対して離れる方向に延びる構成としてある。即ち、この挟持板２１は、背板２２の下端から側面視略へ字状に伸びているのである。そして、挟持板２１の断面略へ字の頂部と挟持板２０との間隔を、基板１の厚みよりも少し小さく設定してある。
（クリップ２により基板１，１相互を突き合わせ状態で接続する方法）
(1)図１や図３に示すように、基板１，１相互を突き合わせ、その状態を維持する。
(2)図3に示すように基板１，１相互を突き合わせた部分に、クリップ2の一対の挟持板２０，２１相互間を対向させ、クリップ2を押し込む。すると、図5に示すように、スリット１１に挿入片２０ｂが挿入され、突き合わされた基板1，１が有する貫通孔１０，１０に突起部２０ａ，２０ａが嵌まり込む。
(3)上記(2)の状態では、挟持板２１の断面略へ字の頂部と挟持板２０との間隔を、基板１の厚みよりも少し小さく設定してあるから、基板１，１の突き合わせ部分及びその近傍は挟持板２０，２１によりしっかりと挟み込まれ，クリップ2を構成する挟持板２０の平板の面を基準として基板１，１相互間の段差が無くなるように矯正される。また、基板１，１に形成された貫通孔１０，１０にはクリップ２の突起部２０ａ，２０ａが嵌まり込んでいるので、基板１，１相互において段差以外の位置ズレもない。そして、上記クリップ2はバネ鋼板をプレス加工して成るものであるから振動で緩むことがなく、基板１，１からクリップ2が不用意に脱落するようなことはない。
【００１７】
なお、上記(2)の場合、スリットの場合、スリット１１に挿入片２０ｂが挿入されるから、貫通孔１０，１０にクリップ２の突起部２０ａ，２０ａが嵌まり込むことになるが、スリット１１に挿入片２０ｂが挿入されない態様で、基板１，１の突き合わせ部及びその近傍に対してクリップ２を押し込んだ場合には、貫通孔１０，１０にクランプ２の突起部２０ａ，２０ａが嵌まり込むことはない。したがって、このスリット１１を有する基板１，１及び挿入片２０ｂを有するクランプ２を使用すると、基板１、１に対するクリップ２の誤挿入を完全に防止できる。
（この基板１，１相互の突き合わせ接続構造の優れた点について）
上記（クリップ２により基板１，１相互を突き合わせ状態で接続する方法）の欄の(3)から明らかなように、この接続構造によると以下に示す如く優れた機能を有する。
(1)段付き及びそれ以外の位置ズレがない突合わせ接続が容易にできる。
(2) クリップ2はバネ鋼板をプレス加工して成るものであるから振動で緩むことがなく、基板１，１からクリップ2が不用意に脱落するようなことはない。
(3) クリップ2はバネ鋼板をプレス加工するだけで形成できるので、コストダウンを図ることができる。
（他の実施の形態）
上記実施例１では基板１を円弧状のものとしているが、直線状のものとすることができる。
【００１８】
上記実施例１ではスリット１１と挿入片２０ｂとを備えたものとしているが、これに限定されるものではなく、これらを備えないものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】この発明の基板相互をクリップで接続した状態の斜視図。
【図２】前記基板相互が接続されていない状態の斜視図。
【図３】前記基板相互をクリップで接続する直前の斜視図。
【図４】前記基板相互をクリップで接続した状態の平面図。
【図５】前記基板相互をクリップで接続した状態の断面図。
【符号の説明】
【００２０】
ＢＰ    ベースプレート
１      基板
１０    貫通孔
１１    スリット
２      クリップ
２０    挟持板
２０ａ  突起部
２０ｂ  挿入片
２１    挟持板
２２    背板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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