(57)【要約】【課題】液晶表示素子に使用されるシート状物の積層体を、従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造する。  【解決手段】シートの平面サイズが製品サイズ以上である２枚以上の光学シートを積層する工程と、刃先角度θが３０度以下のカッタ部材６４により光学シートの積層体３０の周縁を製品サイズに裁断する工程と、光学シートの積層体を周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する工程を備える。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの平面サイズが製品サイズ以上である２枚以上の光学シートを積層する積層工程と、
刃先角度が３０度以上４２度以下のカッタ部材により前記光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、
前記光学シートの積層体を周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する接合工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項２】
前記裁断工程の前に、前記光学シートの積層体の裁断箇所の周縁に接着材を供給する接着材供給工程を備える請求項１に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項３】
前記光学シートの積層体の裁断箇所の近傍に吸引手段を設け、前記裁断工程で生じた異物を除去する請求項１又は２に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項４】
前記接合工程において前記光学シートを周縁の少なくとも１辺において接合する請求項１〜３のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項５】
前記接合工程において前記光学シートを周縁の４辺において接合する請求項１〜３のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項６】
前記光学シートが、拡散シートを含む請求項１〜５のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項７】
前記光学シートが、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートを含む請求項１〜６のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項８】
前記光学シートが、同一の光学性能である２枚以上のシートを含む請求項１〜７のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シートの製造方法に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるシート状物の積層体を、従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。
【０００３】
この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。
【０００４】
また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献３】特許第３１２３００６号公報
【特許文献４】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の従来の構成において、何層ものフィルムを積層するには多数の工程を経ることが求められ、工程が複雑になるとともにコストアップは避けられない。
【０００６】
更に、レンチキュラーレンズやプリズムシートのような平板レンズは表面が傷つき易く、また汚れ易いので、表面に保護シートが貼られた状態で納品される形態が一般的である。
【０００７】
ところが、このような保護シートは、平板レンズから剥離された後には、廃却されるのみであり、資源として無駄であるのみならず、コストアップの要因ともなり、好ましくない。また、保護シートを平板レンズから剥離する作業が必要であり、その分だけ生産性を落すことともなる。更に、保護シートを平板レンズから剥離する際に剥離帯電により塵埃等のコンタミネーションを平板レンズに付着させ易く、品質面でも問題が多い。
【０００８】
また、何層ものフィルム（シート）を積層する際に、積層時の擦れ、熱膨張・熱収縮による擦れ、ハンドリングによる擦れ等の原因でフィルムに傷を生じさせ易い。
【０００９】
更に、複数のフィルム間の熱膨張・熱収縮によるミスマッチングによる不具合（歪みやカール等）を矯正するために、個々のフィルムの厚さを増す等の対策（剛性アップ等）も必要なことがあり、設計上の制約やコストアップ等のデメリットも多い。
【００１０】
これらの不具合を一挙に解決する方法として、平面サイズが製品サイズ以上の２枚以上の光学シートを積層し、この積層体の周縁を製品サイズに同時に裁断し、積層体を周縁の少なくとも１以上の箇所において光学シート同士を接合する光学シートの製造方法が非常に期待されている。
【００１１】
ところが、積層体の周縁を製品サイズに同時に裁断する際に、裁断方法によっては発塵を生じやすく、この発塵が平板レンズの凹凸部分の間に混入したり、拡散フィルムの表面に付着したりし、欠点となりやすい。特に、プリズムシート等の平板レンズの場合、裁断する際に、裁断方法によってはプリズム部分が崩れ、この部分より発塵を生じやすい。
【００１２】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、液晶表示素子等のディスプレイ用途に使用されるシート状物の積層体を、従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造するのに好適なディスプレイ用光学シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、前記目的を達成するために、シートの平面サイズが製品サイズ以上である２枚以上の光学シートを積層する積層工程と、刃先角度が３０度以上４２度以下のカッタ部材により前記光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、前記光学シートの積層体を周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する接合工程と、を備えることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００１４】
本発明によれば、平面サイズが製品サイズ以上の２枚以上の光学シートを積層し、刃先角度が３０度以上４２度以下のカッタ部材によりこの積層体の周縁を製品サイズに裁断し、積層体を周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する。
【００１５】
したがって、何枚ものフィルム（シート）をそれぞれ製品サイズに裁断する工程が省け、何層ものフィルム（シート）を位置決めしながら積層する工程も省ける。また、保護シートによる上記の問題も生じず、コスト面及び品質面でも有利である。更に、何層ものフィルムを積層する際の上記問題点や、複数のフィルム間の熱膨張・熱収縮による上記問題点も生じない。
【００１６】
特に、カッタ部材の刃先角度を３０度以上４２度以下にするので、積層体の周縁を製品サイズに同時に裁断する際に、裁断部分をシャープな状態とでき、発塵を抑制できる。また、プリズムシート等の平板レンズの場合であっても、裁断する際にプリズム部分が崩れる不具合も生じにくく、発塵を効果的に抑制できる。
【００１７】
以上の各点より、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【００１８】
なお、光学シート（光学フィルム）とは、光学的な機能を備える各種シートの総称であり、拡散シート、偏光板（拡散シートフィルム）、各種レンズシート（レンチキュラーレンズ、フライアイレンズ（蠅の目レンズ）、プリズムシート等）が代表的であるが、殆ど光学的な機能を果さない保護シート（保護フィルム）等も含むものとする。
【００１９】
また、「シートの平面サイズが製品サイズ以上」とあることより、レンズシート又は光学シートの平面サイズが製品サイズより大である場合のみならず、レンズシート又は光学シートの平面サイズが製品サイズと同一の場合も含まれる。このような場合、裁断工程において、レンズシート又は光学シートの１辺以上が裁断されないこともあり得る。
【００２０】
本発明において、前記裁断工程の前に、前記光学シートの積層体の裁断箇所の周縁に接着材を供給する接着材供給工程を備えることが好ましい。このように、裁断工程の前に、光学シートの積層体の裁断箇所の周縁に接着材を供給すれば、裁断する際に発塵を生じる状況であったとしても、この接着材により発塵が効果的に抑制される。
【００２１】
また、本発明において、前記前記光学シートの積層体の裁断箇所の近傍に吸引手段を設け、前記裁断工程で生じた異物を除去することが好ましい。このように、裁断箇所の近傍に吸引手段を設け、異物を積極的に除去すれば、一層本発明の効果が得られる。
【００２２】
また、本発明において、前記接合工程において前記光学シートを周縁の少なくとも１辺において接合することが好ましい。このように、積層体の周縁の少なくとも１辺において接合がなされれば、積層体の固定が強固になる。
【００２３】
また、本発明において、前記接合工程において前記光学シートを周縁の４辺において接合することが好ましい。このように、積層体の周縁の４辺において接合がなされれば、積層体の固定がより強固になり、また、ごみ等の汚染の混入も、より効果的に防止できる。
【００２４】
また、本発明において、前記光学シートが、拡散シートを含むことが好ましい。また、本発明において、前記光学シートが、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートを含むことが好ましい。なお、「１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシート」とは、レンチキュラーレンズやプリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。
【００２５】
また、本発明において、前記光学シートが、同一の光学性能である２枚以上のシートを含むことが好ましい。同一の光学性能である２枚以上のシートを含む場合とは、たとえば、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートの２枚が、凸状レンズの軸が略直行する向きで積層されている例や、拡散シートがこのレンズシートの積層体の表面及び裏面に積層されている例が挙げられる。なお、「レンズの軸が略直行する向きで積層」とあるが、モアレ縞等の防止のために角度を若干量調整してもよい。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。
【００２８】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００２９】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００３０】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００３１】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００３２】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００３３】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直行する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００３４】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３５】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３６】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００３７】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３８】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００３９】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００４０】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの詳細については後述する。
【００４１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００４２】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４３】
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。
【００４４】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００４５】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４６】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。
【００４７】
このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。
【００４８】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００４９】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５０】
このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００５１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５２】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５３】
このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。
【００５４】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５５】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５６】
このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００５７】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５８】
以上に説明した各ディスプレイ用光学シート１０〜６０の平面サイズに特に制限はないが、各種のディスプレイ（液晶表示素子等）のバックライトユニットのサイズに対応させることができ、いずれの大画面にも対応可能である。
【００５９】
次に、本発明の特徴部分である裁断工程（打ち抜きプレス装置４８）について説明する。図７は、この打ち抜きプレス装置４８の要部を示す正面図である。なお、ここではディスプレイ用光学シートの例として図３のディスプレイ用光学シート３０を使用している。
【００６０】
打ち抜きプレス装置４８は、積層された２枚以上の光学シートを載置するテーブル６２と、刃先角度が３０度以上４２度以下のカッタ部材６４と、このカッタ部材６４昇降させる図示しない昇降手段と、切断される際の光学シート積層体を保持する保持手段７２、７４とを備えている。
【００６１】
テーブル６２は、ディスプレイ用光学シート１０〜６０の平面サイズ（製品サイズ）より若干小さい平面サイズの内側テーブル６２Ａと、内側テーブル６２Ａを囲む枠状の外側テーブル６２Ｂとより構成されている。内側テーブル６２Ａと外側テーブル６２Ｂとの間には、カッタ部材６４が光学シート積層体を裁断した際の逃げ溝６２Ｃが形成されている。
【００６２】
保持手段７２及び保持手段７４は、略同一仕様のもので、切断される際の光学シート積層体を押圧することにより保持する手段である。このうち、保持手段７２は、裁断後に光学シート積層体の製品となる部分を押圧するものであり、保持手段７４は、裁断後に破棄する部分を押圧するものである。
【００６３】
保持手段７２（保持手段７４）は、所定幅で、光学シート積層体（製品）の辺と略同一長さの押圧プレート７２Ａ（７４Ａ）と、この押圧プレート７２Ａ（７４Ａ）の上面に装着されるロッド部材７２Ｂ（７４Ｂ）とより構成される。このロッド部材７２Ｂは、図示しない昇降手段（たとえば、エアシリンダ）により昇降駆動される。
【００６４】
カッタ部材６４は、光学シート積層体（製品）と略同一長さの切断刃である。このカッタ部材６４の刃先角度θは、３０度以上４２度以下であることが求められる。刃先角度θが４２度超であった場合、実施例において後述するように、各種の欠陥（くず欠陥等）を生じることが確認されているからである。
【００６５】
一方、刃先角度θが３０度未満であると、刃厚が過大となり物理的に非現実的となる。
【００６６】
カッタ部材６４の刃先形状は、図７では両刃状（Ｖ字状）となっているが、片刃状のものであってもよい。カッタ部材６４の材質について制限はないが、ショア硬度で４５ＨＳ〜８０ＨＳの工具鋼が好ましく採用できる。
【００６７】
なお、図７において、切断予定線６４Ａが想像線（二点鎖線）で図示されている。
【００６８】
図７において、切断予定線６４Ａを挟んだ所定幅部分（光学シート積層体の裁断箇所の周縁）には接着材６６が供給されている。このように、裁断工程の前に、光学シートの積層体の裁断箇所の周縁に接着材６６を供給すれば、裁断する際に発塵を生じる状況であったとしても、この接着材６６により発塵が効果的に抑制される。
【００６９】
接着材６６としては、液体状の各種接着剤、各種粘着剤、両面接着（粘着）テープ等が採用できる。ただし、裁断する際に、カッタ部材６４の刃先を汚染させることがないように、各種接着剤等のキュアー条件（硬化条件等）を適正化しておくことが好ましい。
【００７０】
次に、カッタ部材６４の刃先の傾斜角度等について説明する。図８は、打ち抜きプレス装置４８の要部側面図であり、カッタ部材６４の刃先とディスプレイ用光学シート３０との位置関係を示す図である。なお、ここでは、テーブル６２や保持手段７２、７４の図示を省略してある。
【００７１】
図８において、カッタ部材６４の刃先は水平面に対して角度αをなすように設けられている。このような状態でカッタ部材６４を下降させることにより、ディスプレイ用光学シート３０の切断箇所が右側から左側に進行していき、ディスプレイ用光学シート３０の切断がスムーズに行われるとともに、切断切り口も良好になる。
【００７２】
この角度αは、５〜３０度に範囲に設定することが好ましい。
【００７３】
なお、カッタ部材６４の刃先を水平にして（角度αを０度とし）ディスプレイ用光学シート３０の切断を一瞬で行った場合、カッタ部材６４を下降させるのに過大な力が要求されるとともに、切断切り口が不良になる場合が多い。
【００７４】
また、図８において、ディスプレイ用光学シート３０の近傍には吸引ノズル（吸引手段）７６が設けられている。この吸引ノズル７６は、積層体の裁断工程で生じた異物を除去するためのものである。このように、裁断箇所の近傍に吸引ノズル７６を設け、異物を積極的に除去すれば、一層本発明の効果が得られる。
【００７５】
この吸引ノズル７６は、図示しない駆動手段により、カッタ部材６４による切断箇所の移動にしたがって左方向に移動させる構成としてもよく。移動させずに、カッタ部材６４による切断箇所の全領域に対応できるように、複数個所に設ける構成としてもよい。
【００７６】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。
【００７７】
図９は、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００７８】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００７９】
繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述する打ち抜きプレス装置４８の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。
【００８０】
ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂの下流において、それぞれ第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８同士を接着剤により接着させるべく、接着剤を供給するディスペンサ４２、４４、４６が設けられている。
【００８１】
このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。
【００８２】
また、ディスペンサ４２、４４及び４６は、図７における切断予定線６４Ａを挟んだ所定幅部分（光学シート積層体の裁断箇所の周縁）に接着材６６を供給する手段でもある。
【００８３】
ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【００８４】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【００８５】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【００８６】
また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【００８７】
ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【００８８】
これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。
【００８９】
積層体周縁の接合箇所は、周縁の１辺のみの場合や、周縁の対向する２辺の場合や、周縁の隣接する２辺の場合や、周縁の３辺の場合や、周縁の４辺の場合等、各種の態様が採り得る。また、接合箇所が辺の全長部分のみならず、点線状に接合することもできる。
【００９０】
ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、既述したように、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８によって、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【００９１】
打ち抜きプレス装置４８の動作について、既述の図７により説明する。先ず、ディスプレイ用光学シート１０を打ち抜きプレス装置４８のテーブル６２上に位置決めする。この際、保持手段７２、７４は上方に退避している。次いで、保持手段７２、７４を駆動して、ディスプレイ用光学シート１０をテーブル６２上に保持する。
【００９２】
次いで、カッタ部材６４を下降させて積層体の周縁を製品サイズに裁断する。そして、カッタ部材６４を上昇させ、保持手段７２、７４を解除して上方に退避させる。
【００９３】
以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６上に搬送されて停止する。コンベア２６上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置２８により集積装置３２上に順次重ねられる。
【００９４】
一方、打ち抜きプレス装置４８によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。
【００９５】
以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。
【００９６】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからレンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【００９７】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【００９８】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【００９９】
具体的には、第４実施形態のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６実施形態のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２実施形態のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５実施形態のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【０１００】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図１０は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、図９（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１０１】
このディスプレイ用光学シート製造ライン３１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。
【０１０２】
テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。
【０１０３】
また、テープ供給装置５２、５４及び５６は、図７における切断予定線６４Ａを挟んだ所定幅部分（光学シート積層体の裁断箇所の周縁）に両面テープ（接着材６６）を供給する手段でもある。
【０１０４】
テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。
【０１０５】
両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。
【０１０６】
また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。
【０１０７】
テープ供給装置５２、５４及び５６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１０８】
次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０）の平面配置について説明する。
【０１０９】
図１１は、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０）の平面配置を説明する図である。
【０１１０】
図１１において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行及び直交する方向に切断を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に切断を行う状態を示す。
【０１１１】
以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【０１１２】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１１３】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１１４】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１１５】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１１６】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。
【０１１７】
また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。
【０１１８】
以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【実施例】
【０１１９】
［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。
・樹脂液の調整
図１２の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【０１２０】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１  ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の光ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ      ：メチルエチルケトン
図１３に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。
【０１２１】
シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフィルムを使用した。
【０１２２】
エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１２３】
塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。
【０１２４】
塗布液Ｆ（樹脂液）として、既述の図１１の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。
【０１２５】
乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。
【０１２６】
ニップローラ８４として、直径が２００mmで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
【０１２７】
樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。
【０１２８】
以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１２９】
（下塗り層用塗布液）
メタノール                                              ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製）                  １４９５ｇ
シクロヘキサノン                                          ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１３０】
（バックコート層用塗布液）
メタノール                                              ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製）                  １４８７ｇ
シクロヘキサノン                                          ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１３１】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン                                    ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０  固形分濃度２０質量％      ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）                        
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液                                          １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製）              １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製）                        ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン  ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。
［ディスプレイ用光学シートの作成方法］
以下に個別に説明する実施例１〜４及び比較例１〜３において、ディスプレイ用光学シートの構成としては、既述の図３に示される、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート３０（光学シートのモジュール）とした。
【０１３２】
（実施例１）
図９に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１を使用して、ディスプレイ用光学シート３０の製造を行った。接合部３０Ａは、光学シートの４辺（４周）とした。図７の接着材６６として、ポリエステル系の接着剤を使用した。カッタ部材６４の刃先角度θは、３０度とした。なお、図８の吸引ノズル７６は使用しなかった。
【０１３３】
（実施例２）
図１０に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１を使用して、ディスプレイ用光学シート３０の製造を行った。接合部３０Ａは、光学シートの４辺（４周）とした。図７の接着材６６として、アクリル共重合樹脂を使用した両面テープを使用した。カッタ部材６４の刃先角度θは、３０度とした。なお、図８の吸引ノズル７６は使用しなかった。
【０１３４】
（実施例３）
実施例２と同一の条件でディスプレイ用光学シート３０の製造を行った。ただし、図８の吸引ノズル７６を使用し、異物を吸引しながら裁断工程を実施した。
【０１３５】
（実施例４）
実施例２と同一の条件でディスプレイ用光学シート３０の製造を行った。ただし、接合部３０Ａは、光学シートの１辺（１長辺）のみとした。
【０１３６】
（比較例１）
実施例１と同一の条件でディスプレイ用光学シート３０の製造を行った。ただし、カッタ部材６４の刃先角度θは、６０度とした。
【０１３７】
（比較例２）
実施例２と同一の条件でディスプレイ用光学シート３０の製造を行った。ただし、カッタ部材６４の刃先角度θは、６０度とした。
【０１３８】
（比較例３）
比較例２と同一の条件でディスプレイ用光学シート３０の製造を行った。ただし、図８の吸引ノズル７６を使用し、異物を吸引しながら裁断工程を実施した。
［ディスプレイ用光学シートの評価方法］
作成したディスプレイ用光学シート３０の加工後の表面状態を目視検査により評価した。そして、評価結果を以下のように分類した。
【０１３９】
◎：裁断部周縁に、くず起因の欠陥が全く認められないもの
○：裁断部周縁に、くず起因の欠陥が４個以下存在するもの
×：裁断部周縁に、くず起因の欠陥が５個以上存在するもの
××：表面の全体に、くず起因の欠陥が存在するもの
［ディスプレイ用光学シートの評価結果］
実施例１は、○であった。
【０１４０】
実施例２は、○であった。
【０１４１】
実施例３は、◎であった。
【０１４２】
実施例４は、○であった。
【０１４３】
比較例１は、××であった。
【０１４４】
比較例２は、××であった。
【０１４５】
比較例３は、×であった。
【０１４６】
以上の評価結果より、本発明の効果が確認できた。  
【図面の簡単な説明】
【０１４７】
【図１】本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図
【図２】ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図
【図３】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図４】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図５】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図６】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図７】打ち抜きプレス装置の要部を示す正面図
【図８】打ち抜きプレス装置の要部側面図
【図９】第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１０】第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１１】第１及び第２の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１２】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表
【図１３】プリズムシートの製造装置の構成図
【符号の説明】
【０１４８】
１０、２０、３０、４０、５０、６０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、４８…打ち抜きプレス装置、６２…テーブル、６４…カッタ部材、７２、７４…保持手段、７６…吸引ノズル
【図１】
2007155933.tif 000003
【図２】
2007155933.tif 000004
【図３】
2007155933.tif 000005
【図４】
2007155933.tif 000006
【図５】
2007155933.tif 000007
【図６】
2007155933.tif 000008
【図７】
2007155933.tif 000009
【図８】
2007155933.tif 000010
【図９】
2007155933.tif 000011
【図１０】
2007155933.tif 000012
【図１１】
2007155933.tif 000013
【図１２】
2007155933.tif 000014
【図１３】
2007155933.tif 000015