(57)【要約】【課題】空気のう１の一連の製造時間を短くして、空気のう１の生産性を高めること。【解決手段】  重合したゴムシート１９，２１と不織布シート２３を上下から押圧する回転可能な一対のカレンダーロール２９，３１を備えてあって、帯状補強部材１７を連続的に成形して送り方向へ搬送するカレンダーロール装置２７と、送り方向Ｆからみてカレンダーロール装置２７の下流側に配設されかつ帯状補強部材１７に空気抜き穴１７ｈを連続的に形成するピアッシング装置５１と、送り方向Ｆからみてピアッシング装置５１の下流側に配設されかつ空気抜き穴１７ｈが形成された帯状補強部材１７を連続的に巻取る巻取り装置７７と、を具備したこと。【選択図】図１
2007112019.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気のうの構成要素である補強層の成型に用いられ、ゴムからなるゴムシートと不織布からなる不織布シートを一体的に積層してなる帯状補強部材を連続的に製造する帯状補強部材の製造ラインであって、
重合した前記ゴムシートと前記不織布シートを上下から押圧する回転可能な一対のカレンダーロールを備えてあって、前記帯状補強部材を連続的に成形して送り方向へ搬送するカレンダーロール装置と、
前記送り方向からみて前記カレンダーロール装置の下流側に配設され、前記送り方向へ搬送された前記帯状補強部材に空気抜き穴を連続的に形成するピアッシング装置と、                       
前記送り方向からみて前記ピアッシング装置の下流側に配設され、前記空気抜き穴が形成された前記帯状補強部材を連続的に巻取る巻取り装置と、
を具備したことを特徴とする帯状補強部材の製造ライン。
【請求項２】
前記ピアッシング装置は、
外周面に尖った突起が形成された円筒状の第１ピアッシング部材と、
外周面に前記突起が進入可能な進入穴又は進入溝が形成され、前記第１ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から挟む円筒状の第２ピアッシング部材と、を備えてあって、
前記第１ピアッシング部材及び前記第２ピアッシング部材が一対の前記カレンダーロールの周速と同じ周速で同期して回転するように構成されたことを特徴とする請求項１に記載の帯状補強部材の製造ライン。
【請求項３】
ライン稼働中に、前記カレンダーロール装置と前記巻取り装置との間における一部の停止領域において前記帯状補強部材が見かけ上間欠的に停止するように構成されてあって、
前記ピアッシング装置は、
前記停止領域の近傍に設けられ、前記停止領域側の面に尖った突起が形成された第１ピアッシング部材と、
前記停止領域の近傍に設けられ、前記停止領域側の面に前記突起が進入可能な進入穴又は進入溝が形成され、前記帯状補強部材の見かけ上の停止タイミングに合わせつつ、前記第１ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から挟む第２ピアッシング部材と、を備えていることを特徴とする請求項１に記載の帯状補強部材の製造ライン。
【請求項４】
空気のうの構成要素である補強層の成型に用いられ、ゴムからなるゴムシートと不織布からなる不織布シートを一体的に積層してなる帯状補強部材を連続的に製造するための帯状補強部材の製造方法であって、
カレンダーロール装置における一対のカレンダーロールを回転させつつ、重合した前記ゴムシート及び前記不織布シートを一対の前記カレンダーロールによって上下から押圧することにより、前記帯状補強部材を連続的に成形して送り方向へ搬送する成形工程と、
前記成形工程において前記送り方向へ搬送された前記帯状補強部材に、前記送り方向からみて前記カレンダーロール装置の下流側に配設されたピアッシング装置によって空気抜き穴を連続的に形成する空気抜き穴形成工程と、
前記空気抜き穴形成工程において前記空気抜き穴が形成された前記帯状補強部材を、前記送り方向からみて前記ピアッシング装置の下流側に配設された巻取り装置によって連続的に巻取る巻取り工程と、
を具備したことを特徴とする帯状補強部材の製造方法。
【請求項５】
前記空気抜き穴形成工程において、前記ピアッシング装置における円筒状の第１ピアッシング部材と円筒状の第２ピアッシング部材を一対の前記カレンダーロールの周速と同じ周速で同期して回転させつつ、前記第１ピアッシング部材と前記第２ピアッシング部材の協働によって前記帯状補強部材を上下から挟むことにより、前記第１ピアッシング部材の外周面に形成された尖った突起を、前記第２ピアッシング部材の外周面に形成された進入穴又は進入溝に進入させつつ、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を連続的に形成することを特徴とする請求項４に記載の帯状補強部材の製造方法。
【請求項６】
前記空気抜き穴形成工程において、前記帯状補強部材が見かけ上間欠的に停止する停止領域で、前記帯状補強部材の見かけ上の停止タイミングに応じて、前記ピアッシング装置における第１ピアッシング部材と第２ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から挟むことにより、前記第１ピアッシング部材の前記停止領域側の面に形成された尖った突起を、前記第２ピアッシング部材の前記停止領域側の面に形成された進入穴又は進入溝に進入させつつ、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を連続的に形成することを特徴とする請求項４に記載の帯状補強部材の製造方法。
【請求項７】
前記巻取り工程おいて、前記巻取り装置によって巻取られる前記帯状補強部材の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ以上で８Ｎ／ｃｍ以下になるように、前記巻取り装置の巻取りトルクを制御することを特徴とする請求項４から請求項６のうちのいずれかの請求項に記載の帯状補強部材の製造方法。
【請求項８】
前記成形工程中における一対の前記カレンダーロールによる押圧荷重が２Ｎ以上になるようにすることを特徴とする請求項４から請求項７のうちのいずれかの請求項に記載の帯状補強部材の製造方法。
【請求項９】
タイヤの内圧が急激に低下した際に、前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうであって、
ゴムからなり、作動気体を充填可能な中空円環状のチューブと、
前記チューブに設けられ、請求項４から請求項８のうちのいずれかの請求項に記載の帯状補強部材の製造方法によって製造した帯状補強部材を用いて成型された補強層と、
を具備したことを特徴とする空気のう。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気のうの構成要素である補強層の成型に用いられる帯状補強部材を連続的に製造するための帯状補強部材の製造ライン、帯状補強部材の製造方法、及び前記空気のうに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、タイヤ業界においては、タイヤの内圧が急激に低下した際に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうについて、種々の開発が行われている。また、作動気体としての空気を充填可能な中空円環状のチューブと、このチューブに設けられた補強層とを具備している。そして、前記空気のうの構成要素である補強層の成型には、ゴムからなる一対のゴムシートと不織布からなる不織布シートを一体的に積層してなる帯状補強部材が用いられ（特許文献１参照）、前記帯状補強部材は、次のように製造される。
【０００３】
即ち、一対の前記ゴムシート及び前記不織布シートをカレンダーロール装置における一対のカレンダーロールの間隙へ向かって連続的に送り出す。そして、一対の前記カレンダーロールを同期して回転させつつ、前記不織布シートを間にして重合した一対の前記ゴムシート及び前記不織布シート一対の前記カレンダーロールによって上下から押圧することにより、前記ゴムシートと前記不織布シートを一体的に積層してなる前記帯状補強部材を連続的に成形して送り方向へ搬送する。更に、成形された前記帯状補強部材を、前記送り方向からみて前記カレンダーロール装置の下流側に配設された巻取り装置によって連続的に巻取る。
【特許文献１】ＷＯ２００２／０９６６７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記補強層を成型する際に、前記帯状補強部材の重なり合った部分に多くの空気がシールされると、前記空気のうの製品不良の発生率が高くなる。そのため、前記補強層を成型した後であって前記補強層に加硫処理を施す前に、キリ等によって前記補強層に多数の空気抜き穴を形成しなければならず、前記空気のうの一連の製造時間が長くなって、前記空気のうの生産性を高めることができないという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、前述の問題を解決するため、補強層を成型した後であって前記補強層に加硫処理を施す前に、キリ等によって前記補強層に多数の空気抜き穴を加工する必要がなくなる、新規な構成の帯状補強部材の製造ライン及び帯状補強部材の製造方法を第１の目的とし、更に、新規な構成の帯状補強部材の製造方法によって製造された帯状補強部材により成型された前記補強層を構成要素とする新規な構成の空気のうを提供することを第２の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の特徴（請求項１に記載の発明の特徴）は、空気のうの構成要素である補強層の成型に用いられ、ゴムからなるゴムシートと不織布からなる不織布シートを一体的に積層してなる帯状補強部材を連続的に製造する帯状補強部材の製造ラインであって、重合した前記ゴムシートと前記不織布シートを上下から押圧する回転可能な一対のカレンダーロールを備えてあって、前記帯状補強部材を連続的に成形して送り方向へ搬送するカレンダーロール装置と、前記送り方向からみて前記カレンダーロール装置の下流側に配設され、前記送り方向へ搬送された前記帯状補強部材に空気抜き穴を連続的に形成するピアッシング装置と、前記送り方向からみて前記ピアッシング装置の下流側に配設され、前記空気抜き穴が形成された前記帯状補強部材を連続的に巻取る巻取り装置と、を具備したことである。
【０００７】
なお、「前記ゴムシート」には、前記カレンダーロール装置と別のカレンダーロール装置等によって予め圧延成形されたゴムシートの他に、前記カレンダーロール装置によって混練したゴムから直接的に圧延成形されたゴムシートも含む意である。また、「重合した前記ゴムシート及び前記不織布シート」とは、前記不織布シートを間にして重合した一対の前記ゴムシート及び前記不織布シートの他に、単に重合した１つの前記ゴムシート及び前記不織布シートを含む意である。
【０００８】
第１の特徴によると、前記カレンダーロール装置における一対の前記カレンダーロールを回転させつつ、重合した前記ゴムシート及び前記不織布シートを一対の前記カレンダーロールによって上下から押圧することにより、前記帯状補強部材を連続的に成形して送り方向へ搬送する。また、前記送り方向へ搬送された前記帯状補強部材に、前記ピアッシング装置によって前記空気抜き穴を連続的に形成する。更に、前記空気抜き穴が形成された前記帯状補強部材を、前記巻取り装置によって連続的に巻取る。以上により、前記帯状補強部材を連続的に製造することができる。
【０００９】
また、前述のように、前記送り方向へ搬送された前記帯状補強部材に前記ピアッシング装置によって前記空気抜き穴を連続して形成しているため、換言すれば、前記帯状補強部材を連続的に製造する際に、予め前記ピアッシング装置によって前記帯状補強部材に多数の前記空気抜き穴を形成しているため、前記補強層を成型した後であって前記補強層に加硫処理を施す前に、キリ等によって前記補強層に多数の前記空気抜き穴を加工する必要がなくなる。
【００１０】
本発明の第２の特徴（請求項２に記載の発明の特徴）は、第１の特徴に加えて、前記ピアッシング装置は、外周面に尖った突起が形成された円筒状の第１ピアッシング部材と、外周面に前記突起が進入可能な進入穴又は進入溝が形成され、前記第１ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から挟む円筒状の第２ピアッシング部材と、を備えてあって、前記第１ピアッシング部材及び前記第２ピアッシング部材が一対の前記カレンダーロールの周速と同じ周速で同期して回転するように構成されたことである。
【００１１】
第２の特徴によると、前記ピアッシング装置における第１ピアッシング部材と第２ピアッシング部材を一対の前記カレンダーロールの周速と同じ周速で同期して回転させつつ、前記第１ピアッシング部材と前記第２ピアッシング部材の協働によって前記帯状補強部材を上下から挟むことにより、前記突起を前記進入穴又は進入溝に進入させつつ、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を連続的に形成する。
【００１２】
ここで、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を形成する際に、前記第１ピアッシング部材及び前記第２ピアッシング部材を一対の前記カレンダーロールの周速と同じ周速で同期して回転させているため、前記空気抜き穴の形成に伴う前記帯状補強部材の伸びを十分に抑えることができる。
【００１３】
本発明の第３の特徴（請求項３に記載の発明の特徴）は、第１の特徴に加えて、ライン稼働中に、前記カレンダーロール装置と前記巻取り装置との間における一部の停止領域において前記帯状補強部材が見かけ上間欠的に停止するように構成されてあって、前記ピアッシング装置は、前記停止領域の近傍に設けられ、前記停止領域側の面に尖った突起が形成された第１ピアッシング部材と、前記停止領域の近傍に設けられ、前記停止領域側の面に前記突起が進入可能な進入穴又は進入溝が形成され、前記帯状補強部材の見かけ上の停止タイミングに合わせつつ、前記第１ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から挟む第２ピアッシング部材と、を備えていることである。
【００１４】
第３の特徴によると、前記停止領域で、前記帯状補強部材の見かけ上の停止タイミングに応じて、前記第１ピアッシング部材と前記第２ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から挟むことにより、前記突起を前記進入穴又は前記進入溝に進入させつつ、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を連続的に形成する。
【００１５】
ここで、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を形成する際に、前記停止領域で、前記帯状補強部材の見かけ上の停止タイミングに応じて、前記第１ピアッシング部材と前記第２ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から連続的に挟んでいるため、前記空気抜き穴の形成に伴う前記帯状補強部材の伸びを十分に抑えることができる。
【００１６】
本発明の第４の特徴（請求項４に記載の発明の特徴）は、空気のうの構成要素である補強層の成型に用いられ、ゴムからなるゴムシートと不織布からなる不織布シートを一体的に積層してなる帯状補強部材を連続的に製造するための帯状補強部材の製造方法であって、カレンダーロール装置における一対のカレンダーロールを回転させつつ、重合した前記ゴムシート及び前記不織布シートを一対の前記カレンダーロールによって上下から押圧することにより、前記帯状補強部材を連続的に成形して送り方向へ搬送する成形工程と、 前記成形工程において前記送り方向へ搬送された前記帯状補強部材に、前記送り方向からみて前記カレンダーロール装置の下流側に配設されたピアッシング装置によって空気抜き穴を連続的に形成する空気抜き穴形成工程と、前記空気抜き穴形成工程において前記空気抜き穴が形成された前記帯状補強部材を、前記送り方向からみて前記ピアッシング装置の下流側に配設された巻取り装置によって連続的に巻取る巻取り工程と、を具備したことである。
【００１７】
なお、「前記ゴムシート」には、前記カレンダーロール装置と別のカレンダーロール装置等によって予め圧延成形されたゴムシートの他に、前記カレンダーロール装置によって混練したゴムから直接的に圧延成形されたゴムシートも含む意である。また、「重合した前記ゴムシート及び前記不織布シート」とは、前記不織布シートを間にして重合した一対の前記ゴムシート及び前記不織布シートの他に、単に重合した１つの前記ゴムシート及び前記不織布シートを含む意である。
【００１８】
第４の特徴によると、前記送り方向へ搬送された前記帯状補強部材に前記ピアッシング装置によって前記空気抜き穴を連続して形成しているため、換言すれば、前記帯状補強部材を連続的に製造する際に、予め前記ピアッシング装置によって前記帯状補強部材に多数の前記空気抜き穴を形成しているため、前記補強層を成型した後であって前記補強層に加硫処理を施す前に、キリ等によって前記補強層に多数の前記空気抜き穴を加工する必要がなくなる。
【００１９】
本発明の第５の特徴（請求項５に記載の発明の特徴）は、第４の特徴に加えて、前記空気抜き穴形成工程において、前記ピアッシング装置における円筒状の第１ピアッシング部材と円筒状の第２ピアッシング部材を一対の前記カレンダーロールの周速と同じ周速で同期して回転させつつ、前記第１ピアッシング部材と前記第２ピアッシング部材の協働によって前記帯状補強部材を上下から挟むことにより、前記第１ピアッシング部材の外周面に形成された尖った突起を、前記第２ピアッシング部材の外周面に形成された進入穴又は進入溝に進入させつつ、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を連続的に形成することである。
【００２０】
第５の特徴によると、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を形成する際に、前記第１ピアッシング部材及び前記第２ピアッシング部材を一対の前記カレンダーロールの周速と同じ周速で同期して回転させているため、前記空気抜き穴の形成に伴う前記帯状補強部材の伸びを十分に抑えることができる。
【００２１】
本発明の第６の特徴（請求項６に記載の発明の特徴）は、第４の特徴に加えて、前記空気抜き穴形成工程において、前記帯状補強部材が見かけ上間欠的に停止する停止領域で、前記帯状補強部材の見かけ上の停止タイミングに応じて、前記ピアッシング装置における第１ピアッシング部材と第２ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から挟むことにより、前記第１ピアッシング部材の前記停止領域側の面に形成された尖った突起を、前記第２ピアッシング部材の前記停止領域側の面に形成された進入穴又は進入溝に進入させつつ、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を連続的に形成することである。
【００２２】
第６の特徴によると、前記帯状補強部材に前記空気抜き穴を形成する際に、前記停止領域で、前記帯状補強部材の見かけ上の停止タイミングに応じて、前記第１ピアッシング部材と前記第２ピアッシング部材との協働によって前記帯状補強部材を上下から連続的に挟んでいるため、前記空気抜き穴の形成に伴う前記帯状補強部材の伸びを十分に抑えることができる。
【００２３】
本発明の第７の特徴（請求項７に記載の発明の特徴）は、第４の特徴から第６の特徴のうちのいずれかの特徴に加えて、前記巻取り工程おいて、前記巻取り装置によって巻取られる前記帯状補強部材の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ以上で８Ｎ／ｃｍ以下になるように、前記巻取り装置の巻取りトルクを制御することである。
【００２４】
前述のように、前記巻取り装置によって巻取られる前記帯状補強部材の単位幅当りの張力が８Ｎ／ｃｍ以下となるようにしたのは、８Ｎ／ｃｍを越える単位幅当りの張力で巻取った前記帯状補強部材を用いて成型された前記補強層を前記空気のうの構成要素とした場合に、前記タイヤの内圧が急激に低下した際における前記空気のうの拡張機能を十分に発揮できないという、新規な知見に基づくものである。また、前記巻取り装置によって巻取られる前記帯状補強部材の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ以上となるようにしたのは、１Ｎ／ｃｍ未満の単位幅当りの張力で巻取られると、前記帯状補強部材にしわが発生し易いという、新規な知見に基づくものである。
【００２５】
第７の特徴によると、前記巻取り工程において前記巻取り装置によって巻取られる前記帯状補強部材の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ以上で８Ｎ／ｃｍ以下になるように、前記巻取り装置の巻取りトルクを制御するため、前記巻取り装置によって巻取られる際における前記帯状補強部材のしわの発生を抑えつつ、前記帯状補強部材を用いて成型された前記補強層を前記空気のうの構成要素とした場合に、前記タイヤの内圧が急激に低下した際における前記空気のうの拡張機能を十分に発揮させることがきる。
【００２６】
本発明の第８の特徴（請求項８に記載の発明の特徴）は、第４の特徴から第７の特徴のうちのいずれかの特徴に加えて、前記成形工程中における一対の前記カレンダーロールによる押圧荷重が２Ｎ以上になるようにすることである。
【００２７】
前述のように、前記成形工程中における一対の前記カレンダーロールによる押圧荷重を２Ｎ以上としたのは、一対の前記カレンダーロールによる押圧荷重が２Ｎ未満であると、前記帯状補強部材中における不織布に対してゴムを十分に浸透させることができないからである。
【００２８】
第８の特徴によると、前記成形工程中における一対の前記カレンダーロールによる押圧荷重が２Ｎ以上になるようにするため、前記帯状補強部材中における不織布に対してゴムを十分に浸透させることができる。
【００２９】
本発明の第９の特徴（請求項９に記載の発明の特徴）は、第４の特徴から第８の特徴に加えて、タイヤの内圧が急激に低下した際に、前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうであって、ゴムからなり、作動気体を充填可能な中空円環状のチューブと、前記チューブに設けられ、第４の手段から第８の手段のうちのいずれかの手段からなる帯状補強部材の製造方法によって製造した帯状補強部材を用いて成型された補強層と、を具備したことである。
【００３０】
なお、作動気体とは、主に空気のことをいうが、空気に限られるものではなく、窒素ガス等の空気以外の作動気体も含むものである。
【００３１】
第９の特徴によると、パンク等によって前記タイヤの内圧が急激に低下すると、前記空気のうが拡張して、前記タイヤの内周面に密着する。これによって、前記タイヤに代わって、前記空気のうにより車両荷重を支持することができる。
【００３２】
一方、通常の走行中においては、前記補強層によって前記チューブの剛性（換言すれば、前記空気のうの剛性）を高めつつ、遠心力による前記空気のうの拡張を抑えることができる。これによって、前記タイヤと前記空気のうとの擦り合いによる前記タイヤ及び前記空気のうの損傷をなくすことができる。
【発明の効果】
【００３３】
請求項１から請求項９のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記補強層を成型した後であって前記補強層に加硫処理を施す前に、キリ等によって前記補強層に多数の前記空気抜き穴を加工する必要がなくなるため、前記空気のうの一連の製造時間を短くして、前記空気のうの生産性を高めることができる。
【００３４】
請求項２、請求項３、請求項５から請求項９のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記空気抜き穴の形成に伴う前記帯状補強部材の伸びを十分に抑えることができることができるため、前記帯状補強部材の品質を安定させることができる。特に、請求項８又は請求項９に記載の発明によれば、前記帯状補強部材中における不織布に対してゴムを十分に浸透させることができるため、前記帯状補強部材自体の品質をより安定させることができる。
【００３５】
請求項７から請求項９のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記巻取り装置によって巻取られる際における前記帯状補強部材のしわの発生を抑えつつ、前記帯状補強部材を用いて成型された前記補強層を前記空気のうの構成要素とした場合に、前記タイヤの内圧が急激に低下した際における前記空気のうの拡張機能を十分に発揮させることがきるため、前記帯状補強部材自体の品質を向上させつつ、前記帯状補強部材の製品不良を極力少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
本発明の実施形態について図１から図５を参照して説明する。
【００３７】
ここで、図１は、本発明の実施形態に係わる帯状補強部材の製造ライン（帯状補強部材の製造方法）を説明する模式的な図であって、図２は、本発明の実施形態に係わるピアッシング装置の模式的な正面図であって、図３は、本発明の実施形態に係わるピアッシング装置の別の態様を示す図であって、図４は、本発明の実施形態に係わる帯状補強部材の製造方法における送出工程の他の態様を説明する模式的な図であって、図５は、タイヤに収容された状態の本発明の実施形態に係わる空気のうの部分断面図である。なお、図中、「Ｆ」は、送り方向を指してあって、「Ｗ」は、ライン幅方向を指してあって、Ｌ「Ｕ」は、上方向を指してあって、「Ｄ」は、下方向を指している。
【００３８】
図５に示すように、本発明の実施形態に係わる空気のう１は、タイヤ３内に収容された状態でリム５に組付けられるものであって、パンク等によってタイヤ３の内圧が急激に低下した際にタイヤ３に代わって車両荷重を支持するものである。
【００３９】
空気のう１は、中空円環状のチューブ７を具備しており、このチューブ７は、天然ゴム，ブチルゴム等のゴムからなるものであって、作動気体としての空気を充填可能である。なお、チューブ７に充填された空気の圧力は、タイヤ３の内部に充填された空気の圧力以上になっており、空気のう１に充填される作動気体には、窒素ガス等の空気以外の作動気体も含まれる。
【００４０】
チューブ７には、補強体９が設けられており、この補強体９は、チューブ７全体を覆うように構成されている。また。補強体９は、チューブ７に設けられた補強層１１と、この補強層１１に一体に接合された外皮層１３と、補強層１１と外皮層１３との間に介在した一対の補強ビード１５とからなる。ここで、補強層１１の成型には、帯状補強部材１７が用いられ、この帯状補強部材１７は、例えば天然ゴム，ブチルゴム等のゴムからなる一対のゴムシート１９，２１（又はいずれかのゴムシート１９（２１））と、例えばポリアミド不織布，ポリエステル不織布，カーボン不織布，レーヨン不織布，ガラス不織布等の不織布からなる不織布シート２３を一体的に積層してなるものである（図１参照）。
【００４１】
従って、パンク等によってタイヤ３の内圧が急激に低下すると、空気のう１が拡張して、タイヤ３の内周面に密着する。これによって、タイヤ３に代わって、空気のう１により車両荷重を支持することができる。
【００４２】
一方、通常の走行中においては、補強体９によってチューブ７の剛性（換言すれば、空気のう１の剛性）を高めつつ、遠心力による空気のう１の拡張を抑えることができる。これによって、タイヤ３と空気のう１との擦り合いによるタイヤ３及び空気のう１の損傷をなくすことができる。
【００４３】
図１に示すように、本発明の実施形態に係わる帯状補強部材の製造ライン２５は、帯状補強部材１７を連続的に製造するものであって、以下、帯状補強部材の製造ライン２５の詳細な構成について説明する。
【００４４】
即ち、帯状補強部材の製造ライン２５は、一対のゴムシート１９，２１及び不織布シート２３を一体的に積層してなる帯状補強部材１７を連続的に成形して送り方向Ｆへ搬送するカレンダーロール装置２７を主要な装置として具備している。
【００４５】
具体的には、カレンダーロール装置２７は、不織布シート２３を間にして重合した一対のゴムシート１９，２１及び不織布シート２３を上下から押圧する一対のカレンダーロール２９，３１を備えており、一対のカレンダーロール２９，３１は、カレンダーロール用モータ３３に連動連結されてあって、カレンダーロール用モータ３３の駆動によって同期して回転するようになっている。また、一対のカレンダーロール２９，３１による押圧荷重を調節できるように、一方のカレンダーロール２９は、押圧シリンダ３５の作動によって他方のカレンダーロール３１に対して接近離反する上下方向へ移動可能に構成されている。
【００４６】
送り方向Ｆからみてカレンダーロール装置２７の上流側には、一対のカレンダーロール２９，３１の間隙へ向かって一対のゴムシート１９，２１及び不織布シート２３を連続的に送り出す送出装置３７が配設されている。
【００４７】
具体的には、送り方向Ｆからみてカレンダーロール装置２７の上流側には、上部送出ロール支持部材３９が設けられており、この上部送出ロール支持部材３９には、一方のゴムシート１９を一対のカレンダーロール２９，３１の間隙へ向かって連続的に送り出す上部送出ロール４１が回転自在かつ着脱可能に設けられている。また、上部送出ロール支持部材３９の下方には、下部送出ロール支持部材４３が設けられており、この下部送出ロール支持部材４３には、他方のゴムシート２１を一対のカレンダーロール２９，３１の間隙へ向かって連続的に送り出す下部送出ロール４５が回転自在かつ着脱可能に設けられている。更に、上部送出ロール支持部材３９と下部送出ロール支持部材４３の間には、中間送出ロール支持部材４７が設けられており、この中間送出ロール支持部材４７には、不織布シート２３を一対のカレンダーロール２９，３１の間隙へ向かって連続的に送り出す中間送出ロール４９が回転自在かつ着脱可能に設けられている。なお、上部送出ロール支持部材３９の近傍には、一方のゴムシート１９の送り出しを補助する上部送出補助ロール（図示省略）が回転可能に設けられており、下部送出ロール支持部材４３の近傍には、他方のゴムシート２１の送り出しを補助する下部送出補助ロール（図示省略）が回転可能に設けられてあって、中間送出ロール支持部材４７の近傍には、不織布シート２３の送り出しを補助する中間送出補助ロール（図示省略）が回転可能に設けられている。
【００４８】
送り方向Ｆからみてカレンダーロール装置２７の下流側には、送り方向Ｆへ搬送された帯状補強部材１７に空気抜き穴１７ｈを連続的に形成するピアッシング装置５１が設けられている。
【００４９】
具体的には、図１及び図２に示すように、ピアッシング装置５１は、帯状補強部材１７を協働して上下から挟む円筒状の第１ピアッシング部材５３と第２ピアッシング部材５５とを備えており、第１ピアッシング部材５３と第２ピアッシング部材５５は、ピアッシング用モータ５７に連動連結されてあって、ピアッシング用モータ５７の駆動によって一対のカレンダーロール２９，３１の周速と同じ周速で同期して回転するように構成されている。また、第１ピアッシング部材５３の外周面には、尖った多数の突起５９が形成されており、第２ピアッシング部材５５の外周面には、対応関係にある突起５９が進入可能な多数の進入穴６１が形成されている。なお、多数の進入穴６１が形成される代わりに、図３に示すように、第２ピアッシング部材５５の外周面には、対応関係にある複数の突起５９が進入可能な複数の進入溝６３が形成されるようにしても差し支えない。更に、第１ピアッシング部材５３と第２ピアッシング部材５５の間隙を調節できるように、第１ピアッシング部材５３は、調節シリンダ６５の作動によって第２ピアッシング部材５５に対して接近離反する上下方向へ移動可能に構成されている。
【００５０】
再び図１に示すように、送り方向Ｆからみてピアッシング装置５１の下流側には、空気抜き穴１７ｈが形成された帯状補強部材１７を所定幅に裁断するカッター装置６７が配設されている。
【００５１】
具体的には、カッター装置６７は、帯状補強部材１７を上下から挟む円板状の第１カッター部材６９と円筒状の第２カッター部材７１を複数組（１組のみ図示）備えている。また、第１カッター部材６９は、外周側に、帯状補強部材１７に切込みを与える切り刃６９ａを有しており、第２カッター部材７１は、外周側に、切り刃６９ａを受ける刃受け部７１ａを有している。そして、第１カッター部材６９及び第２カッター部材７１が一対のカレンダーロール２９，３１の周速と同じ周速で同期して回転するようにするため、第２カッター部材７１は、カッター用モータ７３に連動連結されてあって、カッター用モータ７３の駆動によって一対のカレンダーロール２９，３１の周速と同じ周速で回転可能になっており、第１カッター部材６９は、押付けシリンダ７５の作動によって第２カッター部材７１側へ押付け可能になっている。なお、第１カッター部材６９がカッター用モータ７３に連動連結されるようにしても差し支えない。更に、各組の第１カッター部材６９及び第２カッター部材７１は、帯状補強部材１７の所定幅に応じて、ライン幅方向Ｗへ位置調節できるように構成されている。
【００５２】
送り方向Ｆからみてカッター装置６７の下流側には、所定幅に裁断された帯状補強部材１７を巻取る巻取り装置７７が配設されている。
【００５３】
具体的には、送り方向Ｆからみてカッター装置６７の下流側には、巻取りロール支持部材７９が設けられており、この巻取りロール支持部材７９には、巻取りロール８１が着脱可能に設けられている。また、巻取りロール８１は、巻取り用モータ８３に連動連結されており、巻取り用モータ８３の駆動によって回転するようになっている。
【００５４】
続いて、本発明の実施形態に係わる帯状補強部材の製造方法について図１から図４を参照して説明する。
【００５５】
帯状補強部材の製造方法は、帯状補強部材１７を連続的に製造するための方法であって、(i)送出工程と、(ii)成形工程と、(iii)ピアッシング工程と、(iv) 裁断工程と、(v)巻取り工程とを具備している。
【００５６】
(i)  送出工程
送出装置３７における上部送出ロール４１、下部送出ロール４５、及び中間送出ロール４９から一方のゴムシート１９、他方のゴムシート２１、及び不織布シート２３を一対のカレンダーロール２９，３１の間隙へ向かって連続的に送り出す。なお、図２（ａ）に示すように、上部送出ロール４１及び中間送出ロール４９から一対のカレンダーロール２９，３１の間隙へ向かって一方のゴムシート１９及び不織布シート２３のみを連続的に送り出すようにしてもよく、図２（ｂ）に示すように、下部送出ロール４５及び中間送出ロール４９から一対のカレンダーロール２９，３１の間隙へ向かって他方のゴムシート２１及び不織布シート２３のみを連続的に送り出すようにしてもよい。
【００５７】
(ii)  成形工程
カレンダーロール用モータ３３の駆動によって一対のカレンダーロール２９，３１を同期して回転させつつ、不織布シート２３を間にして重合した一対のゴムシート１９，２１及び不織布シート２３を押圧シリンダ３５の作動により一対のカレンダーロール２９，３１によって上下から押圧する。これにより、前記(i)送出工程において送り出された一対のゴムシート１９，２１と不織布シート２３を一体的に積層してなる帯状補強部材１７を連続的に成形して送り方向Ｆへ搬送することができる。なお、図４（ａ）に示すように、一方のゴムシート１９及び不織布シート２３のみを送り出している場合には、一方のゴムシート１９と不織布シート２３を一体的に積層してなる帯状補強部材１７を成形することができ、図４（ｂ）に示すように、他方のゴムシート２１及び不織布シート２３のみを送り出している場合には、他方のゴムシート２１と不織布シート２３を一体的に積層してなる帯状補強部材１７を成形することができる。
【００５８】
ここで、前記(ii)成形工程中における一対のカレンダーロール２９，３１による押圧荷重が２Ｎ以上になるように、押圧シリンダ３５を制御している。つまり、前記(ii)成形工程中における一対のカレンダーロール２９，３１による押圧荷重を２Ｎ以上としたのは、一対のカレンダーロール２９，３１による押圧荷重が２Ｎ未満であると、帯状補強部材１７中における不織布に対してゴムを十分に浸透させることができないからである。
【００５９】
また、前記(ii)成形工程中における一対のカレンダーロール２９，３１の温度は、６０℃から７０℃に加温設定されている。
【００６０】
(iii)  ピアッシング工程
ピアッシング用モータ５７の駆動によって第１ピアッシング部材５３と第２ピアッシング部材５５を一対のカレンダーロール２９，３１の周速と同じ周速で同期して回転させつつ、調節シリンダ６５の作動により第１ピアッシング部材５３と第２ピアッシング部材５５の協働によって帯状補強部材１７を上下から挟む。これにより、多数の突起５９を対応関係にある進入穴６１又は進入溝６３に進入させつつ、前記(ii)成形工程において送り方向Ｆへ搬送された帯状補強部材１７に空気抜き穴１７ｈを連続的に形成することができる。
【００６１】
(iv)  裁断工程
カッター用モータ７３の駆動及び押付けシリンダ７５の作動によって第１カッター部材６９及び第２カッター部材７１を一対のカレンダーロール２９，３１の周速と同じ周速で同期して回転させつつ、前記(iii)ピアッシング工程において空気抜き穴１７ｈが形成された帯状補強部材１７を押付けシリンダ７５の作動により第１カッター部材６９と第２カッター部材７１によって上下から挟む。これにより、前記(iii)ピアッシング工程において空気抜き穴１７ｈが形成された帯状補強部材１７を所定幅に連続的に裁断することができる。
【００６２】
(v)  巻取り工程
巻取り用モータ８３の駆動によって巻取りロール８１を回転させることにより、帯状補強部材１７を巻取り装置７７によって連続的に巻取ることができる。なお、巻取り装置７７の巻取り速度は、一対のカレンダーロール２９，３１の周速と同じである。
【００６３】
ここで、巻取り装置７７によって巻取られる帯状補強部材１７の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ以上で８Ｎ／ｃｍ以下になるように、巻取り用モータ８３の巻取りトルク（換言すれば、巻取り装置７７の巻取りトルク）を制御している。つまり、巻取り装置７７によって巻取られる帯状補強部材１７の単位幅当りの張力が８Ｎ／ｃｍ以下となるようにしたのは、８Ｎ／ｃｍを越える単位幅当りの張力で巻取った帯状補強部材１７を用いて成型された補強層１１を空気のう１の構成要素とした場合に、タイヤ３の内圧が急激に低下した際における空気のう１の拡張機能を十分に発揮できないという、新規な知見に基づくものである。また、巻取り装置７７によって巻取られる帯状補強部材１７の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ以上となるようにしたのは、１Ｎ／ｃｍ未満の単位幅当りの張力で巻取られると、帯状補強部材１７にしわが発生し易いという、新規な知見に基づくものである（後述の実施例参照）。
【００６４】
以上により、帯状補強部材１７を連続的に製造することができる。
【００６５】
続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。
【００６６】
前記(iii)ピアッシング工程において、送り方向Ｆへ搬送された帯状補強部材１７にピアッシング装置５１によって空気抜き穴１７ｈを連続して形成しているため、換言すれば、帯状補強部材１７を連続的に製造する際に、予めピアッシング装置５１によって帯状補強部材１７に多数の空気抜き穴１７ｈを形成しているため、補強層１１を成型した後であって補強層１１に加硫処理を施す前に、キリ等によって補強層１１に多数の空気抜き穴１７ｈを加工する必要がなくなる。
【００６７】
また、帯状補強部材１７に空気抜き穴１７ｈを形成する際に、第１ピアッシング部材５３及び第２ピアッシング部材５５を一対のカレンダーロール２９，３１の周速と同じ周速で同期して回転させているため、空気抜き穴１７ｈの形成に伴う帯状補強部材１７の伸びを十分に抑えることができる。
【００６８】
更に、前記(v)巻取り工程において巻取り装置７７によって巻取られる帯状補強部材１７の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ以上で８Ｎ／ｃｍ以下になるように、巻取り用モータ８３の巻取りトルクを制御するため、巻取り装置７７によって巻取られる際における帯状補強部材１７のしわの発生を抑えつつ、帯状補強部材１７を用いて成型された補強層１１を空気のう１の構成要素とした場合に、タイヤ３の内圧が急激に低下した際における空気のう１の拡張機能を十分に発揮させることがきる。
【００６９】
また、前記(ii)成形工程中における一対のカレンダーロール２９，３１による押圧荷重が２Ｎ以上になるようにするため、前記(ii)成形工程において帯状補強部材１７中における不織布に対してゴムを十分に浸透させることができる。
【００７０】
以上の如き、本発明の実施形態によれば、補強層１１を成型した後であって補強層１１に加硫処理を施す前に、キリ等によって補強層１１に多数の空気抜き穴１７ｈを加工する必要がなくなるため、空気のう１の一連の製造時間を短くして、空気のう１の生産性を高めることができる。
【００７１】
また、空気抜き穴１７ｈの形成に伴う帯状補強部材１７の伸びを十分に抑えることができることができるため、帯状補強部材１７の品質を安定させることができる。特に、前記(ii)成形工程において帯状補強部材１７中における不織布に対してゴムを十分に浸透させることができるため、帯状補強部材１７自体の品質をより安定させることができる。
【００７２】
更に、巻取り装置７７によって巻取られる際における帯状補強部材１７のしわの発生を抑えつつ、帯状補強部材１７を用いて成型された補強層１１を空気のう１の構成要素とした場合に、タイヤ３の内圧が急激に低下した際における空気のう１の拡張機能を十分に発揮させることがきるため、帯状補強部材１７自体の品質を向上させつつ、帯状補強部材１７の製品不良を極力少なくすることができる。
【００７３】
なお、本発明は、前述の実施形態の他に、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
【００７４】
（変形例）
次に、図６を参照して変形例について説明する。
【００７５】
ここで、図６は、変形例に係わる帯状補強部材の製造ラインを説明する模式的な図である。なお、図中、「Ｆ」は、送り方向を指してあって、「Ｗ」は、ライン幅方向を指してあって、Ｌ「Ｕ」は、上方向を指してあって、「Ｄ」は、下方向を指している。
【００７６】
図６に示すように、変形例に係わる帯状補強部材の製造ライン８５は、前述の帯状補強部材の製造ライン２５と略同じ構成をしており、帯状補強部材の製造ライン２５と異なる部分の構成についてのみ説明する。なお、変形例に係わる帯状補強部材の製造ライン８５における複数の構成要素のうち、実施形態に係わる帯状補強部材の製造ライン２５における構成要素と対応するものについては、図中に同一番号を付する。
【００７７】
帯状補強部材の製造ライン８５は、カレンダーロール装置２７とカッター装置６７との間における一部の停止領域８５ａにおいてライン稼動中に帯状補強部材１７を見かけ上間欠的に停止させる間欠停止装置８７を備えている。換言すれば、帯状補強部材の製造ライン８５は、ライン稼働中に、カレンダーロール装置２７とカッター装置６７との間における一部の停止領域８５ａにおいてライン稼動中に帯状補強部材１７が見かけ上間欠的に停止するように構成されている。
【００７８】
具体的には、送り方向Ｆからみて停止領域８５ａの上流側には、帯状補強部材１７を送り方向Ｆへ搬送する第１搬送ロール８９が回転可能に設けられており、送り方向Ｆからみて停止領域８５ａの下流側には、帯状補強部材１７を送り方向Ｆへ搬送する第２搬送ロール９１が回転可能に設けられている。また、第１搬送ロール８９及び第２搬送ロール９１は、搬送ロール用モータ９３に連動連結されてあって、搬送ロール用モータ９３の駆動によって同じ周速で同期して回転するようになっている。
【００７９】
送り方向Ｆからみて第１搬送ロール８９の下流側近傍には、帯状補強部材１７を送り方向Ｆへ間欠的に搬送する第１間欠搬送ロール９５が回転可能に設けられており、送り方向Ｆからみて第２搬送ロールの上流側近傍には、帯状補強部材１７を送り方向Ｆへ間欠的に搬送する第２間欠搬送ロール９７が回転可能に設けられている。また、第１間欠搬送ロール９５及び第２間欠搬送ロール９７は、間欠搬送ロール用モータ９９に連動連結されてあって、間欠搬送ロール用モータ９９の駆動によって同じ周速で同期して間欠的に回転するようになっている。ここで、第１間欠搬送ロール９５及び第２間欠搬送ロール９７の周速は、第１搬送ロール８９及び第２搬送ロール９１の周速よりも速くなっている。
【００８０】
第１搬送ロール８９と第１間欠搬送ロール９５との間には、帯状補強部材１７を支持する第１支持ロール１０１が設けられており、この第１支持ロール１０１は、ライン稼働中に、第１間欠搬送ロール９５が回転状態のときに上昇しかつ第１間欠搬送ロール９５が停止状態のときに下降するように構成されている。また、第２搬送ロール９１と第２間欠搬送ロール９７との間には、第２支持ロール１０３が設けられており、この第２支持ロール１０３は、ライン稼働中に、第２間欠搬送ロール９７が回転状態のときに下降しかつ第２間欠搬送ロール９７が停止状態のときに上昇するように構成されている。なお、第１支持ロール１０１及び第２支持ロール１０３は、昇降用モータ等の昇降用アクチュエータ（図示省略）の駆動によって昇降するようにしても差し支えない。
【００８１】
従って、ライン稼働中に、間欠搬送ロール用モータ９９の駆動によって第１間欠搬送ロール９５及び第２間欠搬送ロール９７を回転させると、第１支持ロール１０１を上昇させ、かつ第２支持ロール１０３を下降させて、停止領域８５ａにおいて帯状補強部材１７を送り方向Ｆへ搬送することができる。また、ライン稼働中に、第１間欠搬送ロール９５及び第２間欠搬送ロール９７を停止させると、第１支持ロール１０１を下降させ、かつ第２支持ロール１０３を上昇させて、停止領域８５ａにおいて帯状補強部材１７を見かけ上停止させることができる。
【００８２】
また、変形例に係わる帯状補強部材の製造ライン８５は、帯状補強部材の製造ライン２５と異なり、ピアッシング装置５１の代わりに、別の構成のピアッシング装置１０５を具備している。
【００８３】
具体的には、停止領域８５ａの上側近傍には、第１ピアッシング部材１０７が設けられており、この第１ピアッシング部材１０７の下面（停止領域８５ａ側の面）には、尖った多数の突起１０９が形成されている。また、停止領域８５ａの下側近傍には、第２ピアッシング部材１１１が設けられており、この第２ピアッシング部材１１１の上面（停止領域８５ａ側の面）には、対応関係にある突起１０９が進入可能な多数の進入穴１１３が形成されている。ここで、第１ピアッシング部材１０７と第２ピアッシング部材１１１は、一対の昇降シリンダ１１５，１１７の作動によって接近離反するように同期して昇降するようになっている。なお、多数の進入穴１１３が形成される代わりに、第２ピアッシング部材１１１の上面には、対応関係にある複数の突起１０９が進入可能な複数の進入溝（図示省略）が形成されるようにしても差し支えない。
【００８４】
更に、変形例に係わる帯状補強部材の製造方法は、前述の帯状補強部材の製造方法と同様に、帯状補強部材１７を連続的に製造するための方法であって、前記(i)送出工程と、前記(ii)成形工程と、前記(iii)ピアッシング工程に代わる別の(III）ピアッシング工程と、前記(iv) 裁断工程と、前記(v)巻取り工程とを具備している。そして、前記（III)ピアッシング工程の具体的な内容は、次のようになる。
【００８５】
(III)ピアッシング工程
停止領域８５ａで、帯状補強部材１７の見かけ上の停止タイミングに応じて、一対の昇降シリンダ１１５，１１７の作動によって第１ピアッシング部材１０７と第２ピアッシング部材１１１を同期して昇降させて、第１ピアッシング部材１０７と第２ピアッシング部材１１１との協働によって帯状補強部材１７を上下から挟む。これにより、多数の突起１０９を対応関係にある進入穴１１３に進入させつつ、前記(ii)成形工程において送り方向Ｆへ搬送された帯状補強部材１７に空気抜き穴１７ｈを連続的に形成することができる。
【００８６】
ここで、帯状補強部材１７に空気抜き穴１７ｈを形成する際に、停止領域８５ａで、帯状補強部材１７の見かけ上の停止タイミングに応じて、第１ピアッシング部材１０７と第２ピアッシング部材１１１との協働によって帯状補強部材１７を上下から連続的に挟んでいるため、空気抜き穴１７ｈの形成に伴う帯状補強部材１７の伸びを十分に抑えることができる。
【００８７】
なお、変形例においても、前述の実施形態と同様の作用及び効果を奏するものである。
【実施例】
【００８８】
（第１の実施例）
実施形態に係わる帯状補強部材の製造ライン２５によって製造された帯状補強部材１７を補強層１１の成型に用いた場合（実施例１）と、ピアッシング装置５１を含まない従来の帯状補強部材の製造ラインによって製造した帯状補強部材１７を補強層１１の成型に用いた場合（比較例１）において、補強層１１を成型した後であって補強層１１に加硫処理を施す前に、１個の補強層１１当たり、キリ等によって必要な数の空気抜き穴１７ｈを加工するのに要した時間（１個の補強層１１当たりの加工時間）についてまとめると、表１に示すようになる。
【表１】
2007112019.tif 000003
【００８９】
即ち、実施形態に係わる帯状補強部材の製造ライン２５によって製造された帯状補強部材１７を補強層１１の成型に用いた場合には、従来の帯状補強部材の製造ラインによって製造した帯状補強部材１７を補強層１１の成型に用いた場合に比較して、１個の補強層１１当たりの加工時間を大幅に短縮することができた。
【００９０】
（第２の実施例）
巻取り装置７７によって巻取られる帯状補強部材１７の単位幅当りの張力と、帯状補強部材１７のしわの程度との関係をまとめると、表２に示すようになる。ここで、実施例２における帯状補強部材１７のしわの程度を１とし、数値が大きくなるにしたがって帯状補強部材１７のしわが多いことを示している。
【表２】
2007112019.tif 000004
【００９１】
即ち、実施例２から実施例４、及び比較例２に示すように、巻取り装置７７によって巻取られる帯状補強部材１７の単位幅当りの張力が１Ｎ／ｃｍ未満であると、帯状補強部材１７にしわが多くなる。なお、比較例３の場合には、帯状補強部材１７のしわはほとんどないが、帯状補強部材１７の伸びが大きくなりすぎて、製品不良（ＮＧ）になる。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明の実施形態に係わる帯状補強部材の製造ライン（帯状補強部材の製造方法）を説明する模式的な図である。
【図２】本発明の実施形態に係わるピアッシング装置の模式的な正面図である。
【図３】本発明の実施形態に係わるピアッシング装置の別の態様を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係わる帯状補強部材の製造方法における送出工程の他の態様を説明する模式的な図である。
【図５】タイヤに収容された状態の本発明の実施形態に係わる空気のうの部分断面図である。
【図６】変形例に係わる帯状補強部材の製造ラインを説明する模式的な図である。
【符号の説明】
【００９３】
１          空気のう
３          タイヤ
１１          補強層
１７          帯状補強部材
１７ｈ        空気抜き穴
１９          ゴムシート
２１          ゴムシート
２３          不織布シート
２５          帯状補強部材の製造ライン
２７          カレンダーロール装置
２９          カレンダーロール
３１          カレンダーロール
５１          ピアッシング装置
５３          第１ピアッシング部材
５５          第２ピアッシング部材
５９          突起
６１          進入穴
６３          進入溝
６７          カッター装置
７７          巻取り装置
【図１】
2007112019.tif 000005
【図２】
2007112019.tif 000006
【図３】
2007112019.tif 000007
【図４】
2007112019.tif 000008
【図５】
2007112019.tif 000009
【図６】
2007112019.tif 000010