(57)【要約】【課題】  Ｏリングが傷付くことなく相手部材内に挿入することができる燃料噴射弁取付構造を提供する。【解決手段】  燃料噴射弁１の先端側をシリンダヘッド５に挿入し、後端側から押さえ部材３によって押圧する燃料噴射弁取付構造において、前記押さえ部材３は、前記燃料噴射弁１を挿入する挿入孔３ｂを備え、前記燃料噴射弁１は、前記押さえ部材３の挿入孔３ｂに挿入された状態で、前記燃料噴射弁１と前記押さえ部材３の間をシールするシール部材１７を備え、前記筒状部材６の内側に前記押さえ部材３に接して円筒状のスペーサ２５を備え、このスペーサ２５は、内周面に前記押さえ部材側に縮径し、かつ前記挿入孔と同一内径となるテーパー部２５ｅを設け、前記燃料噴射弁に設置されたシール部材１７が、前記テーパー部２５ｅに沿って前記押さえ部材の挿入孔３ｂに挿入されることを特徴とする燃料噴射弁取付構造である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料噴射弁の先端側をシリンダヘッドに設けた収容孔に挿入し、後端側から押さえ部材によって軸方向に押圧する燃料噴射弁取付構造において、
前記押さえ部材は、前記燃料噴射弁を挿入する挿入孔を備え、
前記燃料噴射弁は、前記押さえ部材の挿入孔に挿入された状態で、前記燃料噴射弁と前記押さえ部材の間をシールするシール部材を備え、
前記燃料噴射弁と前記押さえ部材との間に、前記燃料噴射弁の軸方向に弾性を有する筒状部材を介装し、
前記筒状部材の内側に前記押さえ部材に接して円筒状のスペーサを備え、
このスペーサは、内周面に前記押さえ部材側に縮径し、かつ前記挿入孔と同一内径となるテーパー部を設け、
前記燃料噴射弁に設置された前記シール部材が、前記テーパー部に沿って前記押さえ部材の挿入孔に挿入されることを特徴とする燃料噴射弁取付構造。
【請求項２】
前記スペーサは、径方向に延出する円盤状の鍔部を備え、この鍔部に前記燃料噴射弁の後端側に突出する凸部を設け、
前記押さえ部材は、前記凸部に係合する係合孔を備え、
前記凸部が前記押さえ部材の係合孔に係合して、前記スペーサの前記押さえ部材に対する前記燃料噴射弁の中心軸回りの位置が規定されることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁取付構造。
【請求項３】
前記押さえ部材は、燃料供給用配管である請求項１又は２に記載の燃料噴射弁取付構造。
【請求項４】
前記筒状部材は、断面の一部に切り欠き部を有する略Ｃ型断面の形状を備え、
前記燃料噴射弁と同軸状かつ前記燃料噴射弁の側面に設けた突起部と前記切り欠き部とが一致するように介装し、前記筒状部材が径方向に拡がることを防止する拡がり防止手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁取付構造。
【請求項５】
前記拡がり防止手段として、前記筒状部材の中央部より先端側のいずれかの部位に、断面形状が略Ｃ型の板状部材を係合させることを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射弁取付構造。
【請求項６】
前記拡がり防止手段として、前記収容孔の内部で前記筒状部材の先端部と前記燃料噴射弁とが接触するように構成し、前記収容孔の壁面で前記筒状部材の下端付近の径方向への拡がりを抑制することを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射弁取付構造。
【請求項７】
燃料噴射弁の先端側をシリンダヘッドに設けた収容孔に挿入し、後端側から押さえ部材によって軸方向に押圧する燃料噴射弁取付方法において、
前記押さえ部材上に、前記燃料噴射弁の軸方向に弾性を有し、断面の一部に切り欠き部を有する略Ｃ型断面の筒状部材を設置し、
この筒状部材の内側に、前記押さえ部材に接し、その内周面に前記押さえ部材側に縮径するテーパー部を設けた円筒状のスペーサを設置し、
前記燃料噴射弁後端側に設置されたシール部材を前記テーパー部に沿って前記押さえ部材内に挿入し、
前記押さえ部材に挿入された前記燃料噴射弁の先端を前記シリンダヘッドの前記収容孔に挿入することを特徴とする燃料噴射弁取付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料噴射弁の取り付け構造とその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁の取り付け方法としては、噴孔を有する燃料噴射弁の先端部を、筒内直噴式エンジンであればシリンダヘッド、ポート噴射式エンジンであれば吸気マニホールド（以下、シリンダヘッド等という）に設けた収容孔に挿入し、押さえ部材によって先端方向に向けて押圧し、この押圧部材をボルト等によってシリンダヘッド等に固定する方法が知られている。
【０００３】
ところが、上記の方法では、各部品の寸法のぱらつきによって荷重方向が燃料噴射弁の軸心方向とずれてしまい、燃料噴射弁を押圧する荷重に偏りが生じ、燃料噴射弁の一部に過大な荷重がかかることがある。この場合には、燃料噴射弁の取付角度が所望の角度からずれることによって噴射量や噴霧特性が悪化するという問題があった。
【０００４】
特許文献１には、燃料噴射弁と押さえ部材としての燃料供給用配管とをスリーブを介して接続し、燃料噴射弁に設けたフランジと燃料供給用配管に設けた座面の間にバネを介装して、燃料供給用配管をシリンダヘッドに固定することによって押し縮められるバネの反力によって燃料噴射弁をシリンダヘッドに押圧し、これによって前述した各部品の寸法等のぱらつきを補償する技術が開示されている。
【０００５】
ところで、電磁式の燃料噴射弁には、開閉を制御する信号を伝達する電気配線を接続するためのコネクタが設けられる。コネクタは、燃料噴射弁の端部に燃料供給用配管を接続するトップフィード型の場合には燃料噴射弁本体の側面に突出するように設けられ、燃料噴射弁り側部に燃料供給用配管を接続するサイドフィード型の場合には燃料噴射弁の端部に設けられる。
【０００６】
つまり、燃料噴射弁の側部にはコネクタもしくは燃料供給用配管との接続部のいずれかが突出している。
【０００７】
特許文献１では、トップフィード型の燃料噴射弁を用いており、側面に突出したコネクタとバネとの干渉を避けるために、コネクタよりも上部にバネ受部としてのフランジを設け、燃料噴射弁の端部に接続される燃料供給用配管と前記フランジ部との間にバネを介装している。
【０００８】
したがって、少なくともコネクタやフランジ部を設ける部分およびバネを介装するためのスペースをシリンダヘッドと燃料供給用配管との間に確保しなければならず、コンパクトな構成にすることが難しいという問題があった。
【０００９】
そこで、本出願人は、この問題を解決する燃料噴射弁取付構造を発明し、平成１６年９月１６日に特許出願した（特願２００４−２６９５２１）。この燃料噴射弁取付構造は、燃料噴射弁の先端側を燃料噴射弁取付位置に設けた収容孔に挿入し、後端側から燃料供給配管によって軸方向に押圧する燃料噴射弁取付構造において、燃料噴射弁と燃料供給配管との間に、燃料噴射弁の軸方向に弾性を有し、断面の一部に切り欠き部を有する略Ｃ型断面の筒状部材を、燃料噴射弁と同軸状かつ燃料噴射弁の側面に設けた突起部と前記切り欠き部とが一致するように介装したことを特徴とする。
【特許文献１】特表２００１−５１１８６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
通常、燃料噴射弁は、燃料供給配管に形成された孔の所定位置にＯリングを介して固定される。その組み立ては、燃料噴射弁にＯリングを挿入した後、燃料供給配管に形成された孔の所定位置まで押し込んで組み立てられる。
【００１１】
孔に燃料噴射弁を押し込む際に、Ｏリングは燃料供給配管に形成された孔の縁部に形成されたテーパー部にガイドされて押し込まれるが、テーパー部の角度が適切でないとＯリングの押込力が大きくなり、Ｏリングの傷付きを生じやすくなる。この防止のためにはテーパー角度を小さくすべきであるが、角度を小さくするとテーパー部が長くなり、燃料供給配管の変更により重量やコストが増大し、また燃料供給配管の変更に伴い燃料噴射弁も変更が余儀なくされ、量産品を使用できずコストアップを招く恐れが生じる。
【００１２】
したがって、本発明の目的は、燃料供給配管を変更することなく、燃料噴射弁を燃料供給配管に挿入する燃料噴射弁取付構造及びその方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、燃料噴射弁の先端側をシリンダヘッドに設けた収容孔に挿入し、後端側から押さえ部材によって軸方向に押圧する燃料噴射弁取付構造において、前記押さえ部材は、前記燃料噴射弁を挿入する挿入孔を備え、前記燃料噴射弁は、前記押さえ部材の挿入孔に挿入された状態で、前記燃料噴射弁と前記押さえ部材の間をシールするシール部材を備え、前記燃料噴射弁と前記押さえ部材との間に、前記燃料噴射弁の軸方向に弾性を有する筒状部材を介装し、前記筒状部材の内側に前記押さえ部材に接して円筒状のスペーサを備え、このスペーサは、内周面に前記押さえ部材側に縮径し、かつ前記挿入孔と同一内径となるテーパー部を設け、前記燃料噴射弁後端側に設置されたシール部材が、前記テーパー部に沿って前記押さえ部材の挿入孔に挿入されることを特徴とする燃料噴射弁取付構造である。
【００１４】
また、燃料噴射弁の先端側をシリンダヘッドに設けた収容孔に挿入し、後端側から押さえ部材によって軸方向に押圧する燃料噴射弁取付方法において、前記押さえ部材上に、前記燃料噴射弁の軸方向に弾性を有し、断面の一部に切り欠き部を有する略Ｃ型断面の筒状部材を設置し、この筒状部材の内側に、前記押さえ部材に接し、その内周面に前記押さえ部材側に縮径するテーパー部を設けた円筒状のスペーサを設置し、前記燃料噴射弁後端側に設置されたシール部材を前記テーパー部に沿って前記押さえ部材内に挿入し、前記押さえ部材に挿入された前記燃料噴射弁の先端を前記シリンダヘッドの前記収容孔に挿入することを特徴とする燃料噴射弁取付方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、燃料噴射弁を押さえ部材の挿入孔に挿入する際に、燃料噴射弁のシール部材がスペーサのテーパー部に沿って挿入されるので、シール部材の挿入時のガイド機能を押さえ部材が有する必要がない。このため、押さえ部材および燃料噴射弁の変更を必要とすることなく、シール部材の傷付きを防止しつつシール部材を押さえ部材の挿入孔に挿入することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１は、第１実施形態の燃料噴射弁取付構造を適用するエンジンの概略図である。
【００１８】
５はシリンダヘッド、１５はシリンダブロックである。
【００１９】
シリンダブロック１５にはシリンダ１５ａを設け、内部にはピストン１２を摺動可能に収める。そしてシリンダヘッド５の下面とピストン１２の頂面とシリンダ１５ａ壁面とで燃焼室１３を画成する。
【００２０】
シリンダヘッド５には、吸気ポート７と排気ポート８を設け、吸気ポート７はシリンダヘッド５の図示しない一方の側面と燃焼室１３とを連通し、排気ポート８は図示しない他方の側面と燃焼室１３とを連通するよう設ける。
【００２１】
吸気ポート７と排気ポート８の燃焼室１３側の開口部７ａ、８ａには、それぞれ吸気弁９、排気弁１０を設ける。吸気弁９、排気弁１０は図示しないカムシャフトにより駆動し、ピストン１２の上下動に応動して吸気ポート７、排気ポート８を開閉する。
【００２２】
燃焼室１３の天井面略中央には、燃焼室１３内の混合気に火花点火を行うための点火栓１１を設ける。
【００２３】
吸気ポート７の下側には、燃焼室１３と連通するように収容孔１８を設け、燃料噴射弁１を先端側から挿入する。燃料噴射弁１は先端部に噴射孔１ａ、後端部に燃料導入孔１ｂを有するいわゆるトップフィード型であり、噴射孔１ａは吸気ポート開口部７ａの下側から点火栓１１に向けて燃料を噴射する。燃料導入孔１ｂは、図示しない燃料タンクから燃料ポンプによって吸い上げた燃料を各気筒の燃料噴射弁に分配するための燃料チューブ３に接続する。
【００２４】
燃料を点火栓１１付近に向けて噴射するので、少ない燃料噴射量であっても、点火栓１１周辺の混合気を理論空燃比付近の燃焼に適した空燃比とすることができ、これによりいわゆるリーン燃焼運転を行うことが可能となる。
【００２５】
燃料チューブ３はボルト４によってシリンダヘッド５に締結し、押さえ部材として燃料噴射弁１を後述する筒状部材としてのホルダ６を介してシリンダヘッド５に押圧する。
【００２６】
上記のような構成のエンジンでは、ピストン１２下降時に吸気弁９が開いて燃焼室１３に吸気を導入し（吸気行程）、吸気弁９が閉じるとともにピストン１２が上昇して吸気を圧縮し（圧縮行程）、圧縮中に燃料噴射弁１から燃料を噴射して点火栓１１付近に混合気を形成し、この混合気を点火栓１１により火花点火することによって燃焼させてピストン１２を押し下げ（爆発行程）、再びピストン１２が上昇するときに排気弁１０が開いて燃焼後の排気ガスを排気ポート８から排出する（排気行程）。
【００２７】
なお、本実施形態では燃料噴射弁１を吸気ポート７の下側に設けているが、吸気ポート７の上側、すなわち燃焼室１３の天井面の頂部付近に設けてもよい。
【００２８】
図２は、インジェクタ１の燃料供給経路を示す構成図である。
【００２９】
インジェクタ１には、コモンレール３０から燃料チューブ（燃料供給配管）３を介して燃料が供給される。コモンレール３０には、燃料タンク３１の燃料を高圧化する高圧ポンプ３２から高圧燃料が供給される。そして、インジェクタ１がコモンレール３０から供給された高圧燃料をエンジンの燃焼室１３内に噴射する。
【００３０】
次に、燃料噴射弁１の形状および取り付け構造について、燃料噴射弁１の取付部を表す図３を参照して説明する。図３（ａ）は燃料噴射弁１の取り付け部を断面図として表した図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ部の拡大図であり、図３（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。
【００３１】
図３（ａ）に示すように、燃料噴射弁１は噴射孔１ａを設けた先端部から所定部位までは徐々に径が大きくなる段付き円柱形状（段付き部２２）であり、前記所定部位から後端の燃料導入孔１ｂまでは段付き部２２の径よりも小径の略円柱形状（略円柱部）２１となっている。この段付き部２２と略円柱部２１との段差部が後述するバネ受部２０となる。
【００３２】
また、前記略円柱部２１の側面には図示しないコントロールユニットと電気的に接続するためのコネクタ２を、径方向に突出するように設ける。
【００３３】
段付き部２２は、収容孔１８に挿入する。
【００３４】
収容孔１８は燃料噴射弁１の段付き部２２に対応する段付き形状となっており、各部の径は対応する段付き部２２の径よりもやや広い程度とする。
【００３５】
段付き部２２の段差部分と収容孔１８の段差部分とが当接するまで燃料噴射弁１を挿入すると、バネ受部２０とシリンダヘッド表面５ａとがほぼ同一平面となる。なお、このとき噴射孔１ａは燃焼室１３に突出しないようになっており、燃料噴射弁１の先端付近の側面にはシール材１９が設けられ、収容孔１８の壁面と燃料噴射弁１の側面との隙間をシールしている。
【００３６】
略円柱部２１は燃料チューブ３のボス部３ａに形成された挿入孔３ｂに挿入される。略円柱部２１の側面にはシール材、例えばＯリング１７が嵌め込まれ、Ｏリング１７は挿入孔３ｂの壁面に形成された環状の溝３ｃに配置される。このようにしてＯリング１７は挿入孔３ｂの壁面と略円柱部２１の側面との隙間をシールする。
【００３７】
なお、燃料チューブ３をシリンダヘッド５に締結した状態で、ボス部３ａの下面２３とバネ受部２０の間の距離は、後述するホルダ６の自由長と後述するスペーサ２５の鍔部２５ｂの厚さよりも短くなる。
【００３８】
図３（ｂ）に示すように、ボス部３ａの下面２３とバネ受部２０の間にはスペーサ２５を介して、バネ特性をもつように蛇腹状に形成したホルダ６を配置する。
【００３９】
ホルダ６は図３（ｃ）に示すように、円周の一部に切り欠き部６ａを有するいわゆるＣ型断面を有する。切り欠き部６ａの大きさは、燃料噴射弁１の側面に設けた突起状のコネクタ２の周方向の幅と略同等もしくは大きくする。したがって、コネクタ２の背面側からホルダ６を装着したときに、コネクタ２とホルダ６との干渉を防止することができる。
【００４０】
ホルダ６の外径はバネ受部２０の外径と略同一またはそれ以下とする。これは燃料噴射弁１周辺は燃料チューブ３や吸気ポート７等が近接しているため、できるだけコンパクトな構成にするためである。ホルダ６の内径は、燃料チューブ３のボス部３ａの挿入孔３ｂの径より大きく設定する。
【００４１】
ホルダ６の自由長は前述した通りボス部３ａの下面２３とバネ受部２０との間の距離よりも長く設定する。これにより、燃料チューブ３をシリンダヘッド５に締結した場合に、ホルダ６は押し縮められた状態となって反力（弾性力）を生じ、この弾性力によって燃料噴射弁１はシリンダヘッド５に押圧される。
【００４２】
仮にホルダ６が弾性部材でない場合には、ボス部３ａ、ホルダ６、燃料噴射弁１、収容孔１８の寸法のばらつきが大きくなると、燃料噴射弁１を軸方向に押圧できず、燃料噴射弁１が収容孔１８内で傾き、所望の噴霧形状や噴射量を得られなくなる恐れがある。しかし、ホルダ６を弾性部材とすることによって、寸法のばらつきを補償することができる。
【００４３】
ここで、ホルダ６のバネ特性について図７を参照して説明する。
【００４４】
図７はホルダ６の縮み代と弾性力との関係を表す図である。
【００４５】
ホルダ６を自由長の状態から縮めていくと、これにほぼ比例して弾性力が増大していくが、縮み代がＬ０程度になると縮み代を大きくしても弾性力は略一定状態となる。
【００４６】
本実施形態では、燃料噴射弁１の段付き部２２を収容孔１８に挿入し、略円筒部２１を燃料チューブ３のボス部３ａに挿入し、燃料チューブ３をシリンダヘッド５に締結した状態で、ホルダ６の長さが、弾性力が縮み代の変化に対して略一定となる範囲（図中Ｌ１〜Ｌ２）になるようにする。
【００４７】
これによって、燃料噴射弁１、燃料チューブ３、ホルダ６等の各寸法にばらつきがあった場合にも、燃料噴射弁１をシリンダヘッド５に押圧する力を略一定に保つことが可能となる。
【００４８】
ホルダ６の下端付近の蛇腹の溝部には、ホルダ６の広がり防止のために拡がり防止部材としてのスナップリング１６を係合させる。スナップリング１６は、ホルダ６と同様にＣ型断面を有する部材であり、円周上の切り欠き部１６ａは、ホルダ６の切り欠き部６ａと同等もしくはそれよりも小さい。Ｃ型断面のホルダ６は、押し縮められたときに切り欠き部６ａが拡がろうとする。切り欠き部６ａが拡がると、燃料噴射弁１を押圧する軸方向の荷重が横方向に逃げる、またはホルダ６がバネ受部２０から脱落して燃料噴射弁１を押圧することができなくなる、といった問題が生じるが、スナップリング１６を装着することによって、拡がりを防止して確実にバネ受部２０を押圧し、軸方向の荷重を安定させることができる。なお、スナップリング１６を嵌合させる位置はホルダ６の下端付近に限らず、ホルダ６の中央部よりも先端側のいずれかの位置であればよい。
【００４９】
ボス部３ａの下面２３にはスペーサ２５が設置される。スペーサ２５は、図３（ａ）、（ｂ）に示すようにホルダ６の内周と摺設する円筒状の本体部２５ａと、本体部２５ａの燃料噴射弁１の燃料供給孔１ｂ側端部から径方向に延出し、ボス部３ａとホルダ６に挟持される円盤状の鍔部２５ｂとから構成される。
【００５０】
本体部２５ａの外周部は、ホルダ６の内周部に接する。ここで、燃料噴射弁１が挿入される挿入孔３ｂの内径はホルダ６の内径より小さく形成されているため、本体部２５の内径が挿入孔３ｂの径より大きくなる。そして、この径差による段差を解消するテーパー部２５ｅが、本体部２５ａの内周面に形成される。つまり、このテーパー部２５ｅは本体部２５の内径から挿入孔３ｂに向けて徐々に縮径し、最小径は挿入孔３ｂの径と略同じ、またはわずかに小さくなるように形成される。このテーパー部２５ｅのテーパー形状（角度や長さ）は、後述する燃料噴射弁１を挿入孔３ｂ内に押し込む挿入力に基づいて設定される。
【００５１】
また、この実施形態では、燃料噴射弁１のコネクタ２が、図３の組み付け状態において燃料噴射弁１の軸方向でスペーサ２５の下側に配置されており、軸方向にオーバーラップすることがないため、スペーサ２５は円筒状に形成されるが、配置が互いにオーバーラップする場合には、スペーサ２５をホルダ６と同様にＣ型断面とすることも可能である。
【００５２】
図４は、本実施形態の燃料噴射弁１の燃料チューブ３への取り付け方法を説明する図である。
【００５３】
まず図４（ａ）に示すように燃料チューブ３のボス部３ａを、燃料噴射弁１が挿入される側を上にして平板上に設置する。次に（ｂ）に示すようにスペーサ２５のテーパー部２５ｅの開口部が燃料チューブ３の挿入孔３ｂに一致するようにしてスペーサ２５を位置決めし、本体部２５の外周部にホルダ６を設置する。
【００５４】
ホルダ６を設置したらＯリング１７を組み付けた燃料噴射弁１をホルダ６内を通じて挿入孔３ｂ内に挿入する（図４（ｃ）を参照）。この時、スペーサ２５のテーパー部２５ｅが燃料噴射弁１を挿入孔３ｂ内に導くガイドとして機能する。
【００５５】
そして、燃料噴射弁１に組み付けたＯリング１７が挿入孔３ｂの溝３ｃに嵌るまで挿入して、燃料噴射弁１の燃料チューブ３への組付けを終了する（図４（ｄ）を参照）。燃料噴射弁１が組み付けられた燃料チューブ３は、図示しないシリンダヘッドに固定される。
【００５６】
以上により本実施形態では下記の効果を得ることができる。
【００５７】
燃料噴射弁１の先端側をシリンダヘッド５に設けた収容孔１８に挿入し、後端側から燃料チューブ３によって軸方向に押圧する燃料噴射弁取付構造において、燃料噴射弁１と燃料チューブ３との間に、燃料噴射弁１の軸方向に弾性を有し、断面の一部に切り欠き部を有する略Ｃ型断面のホルダ６を、燃料噴射弁１と同軸状かつコネクタ２と切り欠き部とが一致するように介装し、ホルダ６が径方向に拡がることを防止するスナップリング１６を設けたので、弾性力を利用して燃料噴射弁１をシリンダヘッド５に押圧することになり、燃料噴射弁１、収容孔１８、ボス部３ａといった各構成部品の寸法にばらつきがある場合であっても、燃料噴射弁１にかかる荷重の偏りを補償し、所望の燃料噴射特性を得ることができる。また、ホルダ６をＣ型断面とすることでコネクタ２とホルダ６との干渉を防止できるので、燃料チューブ３とシリンダ表面５ａとの間には、少なくともコネクタ２を設けるスペースとスナップリング１６を装着するスペースがあればよく、省スペース化を図ることができる。
【００５８】
スナップリング１６を、ホルダ６の中央部より先端側のいずれかの部位に係合させるので、荷重がかかったときのホルダ６の方向の拡がりを抑制し、ホルダ６が燃料噴射弁１に設けたバネ受部２０から脱落することを防止できる。これによって燃料噴射弁１を押圧する軸方向の荷重を安定させることができる。
【００５９】
燃料チューブ３を押圧部材として利用するので、部品点数を少なくすることができる。
【００６０】
燃料噴射弁１はシール材、例えばＯリング１７を備え、燃料チューブ３のボス部３ａに設けられた挿入孔３ｂ内に燃料噴射弁１をガイドするテーパー部２５ｅを備えたスペーサ２５が設けられる。このため、挿入孔３ｂに燃料噴射弁１を挿入する際の挿入力を適正にすることができ、また挿入時に挿入孔３ｂ開口部のエッジに燃料噴射弁１に備えられたＯリング１７が接することが無いので、Ｏリング１７に傷が付くことを防止できる。また、挿入力はテーパー部２５ｅの形状（例えば、角度や長さ）に応じて設定できる。燃料チューブ３のボス部３ａは、Ｏリング１７挿入時のガイド機能を備えることが無いため、その形状を変更する必要が無く、変更に伴う、重量増加やコストアップを抑制することができる。また、燃料噴射弁も燃料チューブ３の変更に対応する変更が必要ないため、量産品を使用することができ、変更によるコストアップを防止することができる。
【００６１】
図５は、第２の実施形態の構成を示す構成図である。この実施形態は、燃料噴射弁１の中心軸回りの燃料チューブ３に対するスペーサ２５の位置決めを行う機能をスペーサ２５に追加したことを特徴とする。スペーサ２５は、特に説明のない構成については第１の実施形態のスペーサと同一の構成とする。また、第１の実施形態と異なり、スペーサ２５とコネクタ２とが燃料噴射弁１の軸方向でオーバーラップする構成を前提とする。
【００６２】
燃料噴射弁１には、図示しないコントロールユニットと電気的に接続するためのコネクタ２が、略円柱部２１の側面から径方向に突出するように設けられる。
【００６３】
スペーサ２５は、Ｃ型断面で形成され、その開口部２５ｆにコネクタ２が挟み込まれる。開口部２５ｆの幅は、コネクタ２の幅よりわずかに大きく設定される。スペーサ２５の鍔部２５ｂの外周側には、燃料供給孔１ｂ側に突出する凸部２５ｇが形成される。
【００６４】
一方、スペーサ２５が取り付く燃料噴射弁１のボス部３ａの下面２３には、軸方向に係合孔３ｄが形成される。この係合孔３ｄにスペーサ２５の凸部２５ｇが係合される。
【００６５】
したがって、ボス部３ａの係合孔３ｄにスペーサ２５の凸部２５ｇが係合するとともに、スペーサ２５のテーパー部２５ｅの開口部をボス部３ａの挿入孔３ｂに一致させることで、スペーサ２５が燃料チューブ３に位置決めされ、スペーサ２５の開口部２５ｆの位置が規定される。開口部２５ｆが所定の位置に位置決めされるため、コネクタ２の燃料噴射弁１の中心軸回りの位置を規定することができる。
【００６６】
第２の実施形態では、スペーサ２５に凸部２５ｇを設け、凸部２５ｇを燃料チューブ３の係合孔３ｄに係合することで、第１の実施形態の効果に加えて、燃料噴射弁１の中心軸回りの位置決めを行うことができる。コネクタ２の位置決めにより、組み立て作業における電気配線接続時のコネクタ２の向きの矯正を不要とすることができる。また燃料噴霧の向きに指向性がある場合には、所定の向きとなるように係合孔３ｄ及び凸部２５ｇを形成する。これにより、燃料噴霧の向きを確実に精度よく設定することができる。
【００６７】
図６は、第３の実施形態の構成を示す構成図である。この実施形態は、第１の実施の形態のホルダ６の位置決めを行う機能をスペーサ２５に追加したことを特徴とする。スペーサ２５は、特に説明のない構成については第１の実施形態のスペーサと同一の構成とする。
【００６８】
スペーサ２５は、図６（ａ）、（ｂ）に示すようにホルダ６の内周と摺設する円筒状の本体部２５ａと、本体部２５ａの中央部から径方向に延出し、ボス部３ａとホルダ６に挟持される円盤状の鍔部２５ｂとから構成される。
【００６９】
本体部２５ａは、段付状に形成され、小径の第１円筒部２５ｃと大径の第２円筒部２５ｄからなる。第１円筒部２５ｃと第２円筒部２５ｄとの間に径方向の延出する円盤状の鍔部２５ｂが形成される。第１円筒部２５ｃの外周部は、ホルダ６の内周部に接し、第２円筒部２５ｄはボス部３ａの挿入孔３ｂに挿入される。
【００７０】
ここで、燃料噴射弁１の挿入孔３ｂの内径はホルダ６の内径より小さく形成されているため、第１円筒部２５ｃの外径が第２円筒部２５ｄの外径より大きくなる。そして、第１円筒部２５ｃの内径が燃料噴射弁１のＯリング１７の外径より大きく設定され、第２円筒部２５ｄの内径はＯリング１７の外径より小さくなる。この第１、第２円筒部２５ｃ、２５ｄの径差による段差を解消するテーパー部２５ｅが、第１円筒部２５ｃから第２円筒部２５ｄに縮径するように本体部２５ａの内周面に形成される。このテーパー部２５ｅのテーパー形状（角度や長さ）は、後述する燃料噴射弁１を挿入孔３ｂ内に押し込む挿入力に基づいて設定される。
【００７１】
なお、第２円筒部２５ｄは、燃料噴射弁１を挿入孔３ｂ内に押し込む挿入力を小さくするため、薄肉で、円筒状ではなく部分的に立設する形状としてもよい。
【００７２】
したがって、本実施形態では、第１の実施形態の効果に加えて、スペーサ２５の第１円筒部２５ｃ外周部がホルダ６の内周部と摺接し、スペーサ２５の第２円筒部２５ｄを挿入孔３ｂ内に挿入するようにしたので、ボス部３ａの挿入孔３ｂに対してホルダ６の位置決めを精度よくすることができる。
【００７３】
スペーサ２５の第２円筒部２５ｄを挿入孔３ｂ内に挿入するようにしたので、Ｏリング１７がボス部３ａのエッジ部に当たることがなく、Ｏリング１７の傷付きを確実に防止することができる。
【００７４】
なお、本実施形態では筒内直噴式エンジンの場合について説明したが、収容孔１８を設ける場所をシリンダヘッド５ではなく吸気マニホールド等の吸気通路にすることで、ポート噴射式エンジンに適用することが可能である。
【００７５】
また、トップフィード型の燃料噴射弁１について説明を行ったが、側面に燃料導入孔１ｂを有するいわゆるサイドフィード型の燃料噴射弁についても、同様に適用することが可能である。
【００７６】
本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内でさまざまな変更がなしうることは明白である。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】燃料噴射弁をシリンダヘッドに組み付けた状態を表す図である。
【図２】インジェクタの燃料供給経路を示す構成図である
【図３】第１の実施形態の構成図であり、（ａ）は燃料噴射弁の取り付け部を断面図として表した図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ部の拡大図であり、図３（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。
【図４】燃料噴射弁の燃料チューブへの取り付け方法を説明する図である。
【図５】第２の実施形態の構成図であり、（ａ）は燃料噴射弁の取り付け部を断面図として表した図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ部の拡大図であり、図５（ｃ）はＤ−Ｄ断面図である。
【図６】第３の実施形態の構成図であり、（ａ）は燃料噴射弁の取り付け部を断面図として表した図であり、（ｂ）は（ａ）のＥ部の拡大図である。
【図７】ホルダの縮み代と弾性力との関係を表す図である。
【符号の説明】
【００７８】
１  燃料噴射弁
２  コネクタ
３  燃料チューブ
３ａ  ボス部
３ｂ  挿入孔
３ｃ  溝
３ｄ  係合孔
５  シリンダヘッド
６  ホルダ
１７  シール材（Ｏリング）
２５  スペーサ
２５ａ  本体部
２５ｂ  鍔部
２５ｃ  第１円筒部
２５ｄ  第２円筒部
２５ｅ  テーパー部
２５ｆ  開口部
２５ｇ  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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