(57)【要約】【課題】残厚が均一化されたエアバッグ破断溝を効率的に形成することができる車両用内装部材の製造装置及び車両用内装部材の製造方法を提供する。【解決手段】表皮を含むエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置であって、表皮の載置面に、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部を有する支持台と、支持台上に載置される表皮に対してエアバッグ破断溝を形成するための加工刃であって、エアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の刃面を有する加工刃と、加工刃を支持台上に載置された表皮に対して押圧する押圧手段と、を備えることを特徴とする。【選択図】図１
2007237359.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮を含むエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置において、
前記表皮の載置面に、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部を有する支持台と、
前記支持台上に載置される前記表皮に対して前記エアバッグ破断溝を形成するための加工刃であって、前記エアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の刃面を有する加工刃と、
前記加工刃を前記支持台上に載置された表皮に対して押圧する押圧手段と、
を備えることを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置。
【請求項２】
前記加工刃を振動させる振動発生装置を備えることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置。
【請求項３】
前記加工刃の高さ位置を検知するための高さ位置検知手段を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置。
【請求項４】
前記表皮に形成された前記エアバッグ破断溝の残厚を測定する残厚測定手段を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置。
【請求項５】
表皮を含むエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法において、
前記表皮を、載置面に、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部を有する支持台の載置面上に、表面を下方側にして載置する工程と、
前記形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の刃面を有する加工刃を前記表皮の裏面側から押圧し、前記表皮に前記エアバッグ破断溝を形成する工程と、
を含むことを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法。
【請求項６】
前記加工刃を押圧しながら、前記加工刃を振動させることを特徴とする請求項５に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法。
【請求項７】
前記エアバッグ破断溝を形成した後、当該エアバッグ破断溝の残厚を測定する工程を含むことを特徴とする請求項５又は６に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグを搭載した車両のステアリングやインストルメントパネル等に使用されるエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置及びエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法に関する。特に、加工刃を用いてエアバッグ破断溝を形成するエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置及びエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エアバッグを展開させるためのエアバッグドアを一体的に設けたステアリングやインストルメントパネルは、その表面側に、しぼ加工等の立体装飾が施されたエアバッグドア部を有する車両用内装部材を備えている。そして、この車両用内装部材のエアバッグドア部に相当する位置には、エアバッグの展開力によって、エアバッグドアが確実に開くように、薄肉部としてのエアバッグ破断溝（ティアラインや開裂線等と称する場合がある。）が設けられている。
また、近年では、このような車両用内装部材における立体装飾性が損なわれないように、車両用内装部材の裏側にエアバッグ破断溝を形成し、表面側から視認されにくいインビジブルタイプが用いられている。
【０００３】
このインビジブルタイプの内装部材におけるエアバッグ破断溝を表皮の裏側に形成するにあたり、レーザーカッター、高周波カッター、超音波カッター、加熱刃等の加熱切断治具を用いる方法がある（例えば、特許文献１〜４参照）。
しかしながら、これらの加熱切断治具を用いてエアバッグ破断溝を形成すると、切断線の幅が比較的大きくなったり、切断線の形成箇所に凹凸が生じたりして、内装部材を表面側から眺めた場合にエアバッグ破断溝の存在位置が視認されやすくなる場合があった。
【０００４】
そこで、エアバッグ破断溝をより視認されにくく形成するために、表皮の裏面側に、カッター刃等の加工刃を用いてエアバッグ破断溝を形成するとともに、当該エアバッグ破断溝の形成箇所における溝部の深さ又は表皮の残厚を測定可能な車両用内装部材の製造装置がある。より具体的には、成形加工された表皮を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置において、表皮を実質的に平らに載置するための支持台と、表皮にエアバッグ破断溝を形成するための加工刃と、エアバッグ破断溝の深さまたは残部の厚さを測定するための測定手段と、を備えるとともに、エアバッグ破断溝の切り口を開いた状態で、測定手段により、当該エアバッグ破断溝の深さまたは残部の厚さを測定可能なエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置である（特許文献５参照）。
【特許文献１】特開２０００−９５０５６号公報
【特許文献２】特開平６−２１８８１１号公報
【特許文献３】特開２０００−３５１３３５号公報
【特許文献４】特開２０００−１５９０４７号公報
【特許文献５】国際公開公報ＷＯ２００４−０４５９２１（全文）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献５に記載された製造装置は、内装部材表面側からの優れたインビジブル性を得ることができるものの、エアバッグ破断溝の形状に対応させて、加工刃の上昇及び下降、さらには水平移動を繰り返し行う必要があった。これは、特許文献１〜４に記載の加熱切断治具を用いたエアバッグ破断溝の形成方法も同様であり、製造装置の構成が複雑化するとともに、装置自体のコストが高くなるおそれがあった。また、加工刃等の上昇及び下降、さらには水平移動を繰り返し行うものであることから、車両用内装部材の生産効率が低くなるおそれがあった。
【０００６】
そこで、発明者らは鋭意検討し、エアバッグ破断溝を形成するための装置として、所定の支持台と、加工刃と、押圧手段とを備えることにより、このような問題を解決できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、装置の構成を簡素化しつつ、所定のパターン形状を有するエアバッグ破断溝を効率的かつ精度良く形成することができるエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置、及び当該製造装置を用いたエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、表皮を含むエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置であって、表皮の載置面に、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部を有する支持台と、支持台上に載置される表皮に対してエアバッグ破断溝を形成するための加工刃であって、エアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の刃面を有する加工刃と、加工刃を支持台上に載置された表皮に対して押圧する押圧手段と、を備えることを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置が提供され、上述した問題を解決することができる。
【０００８】
また、本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置を構成するにあたり、加工刃を振動させる振動発生装置を備えることが好ましい。
【０００９】
また、本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置を構成するにあたり、加工刃の高さ位置を検知するための高さ位置検知手段を備えることが好ましい。
【００１０】
また、本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置を構成するにあたり、表皮に形成されたエアバッグ破断溝の残厚を測定する残厚測定手段を備えることが好ましい。
【００１１】
また、本発明の別の態様は、表皮を含むエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法であって、
表皮を、載置面に、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部を有する支持台の載置面上に、表面を下方側にして載置する工程と、
形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の刃面を有する加工刃を表皮の裏面側から押圧し、表皮に前記エアバッグ破断溝を形成する工程と、
を含むことを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法である。
【００１２】
また、本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を実施するにあたり、加工刃を押圧しながら、加工刃を振動させることが好ましい。
【００１３】
また、エアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を実施するにあたり、エアバッグ破断溝を形成した後、当該エアバッグ破断溝の残厚を測定する工程を含むことが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置によれば、表皮を載置する支持台として、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致する平面形状の突起部を有する支持台を備えることにより、表皮を載置した際に、表皮におけるエアバッグ破断溝を形成する箇所を湾曲させて応力を発生させることができる。したがって、加工刃が接触した際に、容易に表皮の表面を切断することができ、効率的にエアバッグ破断溝を形成することができる。
また、表皮に対してエアバッグ破断溝を形成する加工刃として、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致する平面形状の加工刃を用いることにより、湾曲した、表皮におけるエアバッグ破断溝の形成箇所に対して加工刃を進入させるだけで、所定のパターン形状のエアバッグ破断溝を効率的に形成することができる。また、このような加工刃であれば、形成されるエアバッグ破断溝が、表皮の表面側から視認されにくく、インビジブル性に優れた車両用内装部材を効率的に製造することができる。
さらに、このような加工刃を用いることにより、エアバッグ破断溝の形状に対応させて加工刃を水平移動させる手段を備える必要がなくなり、装置全体の構成を著しく簡素化することができるとともに、製造装置自体のコストを低下させることができる。
【００１５】
本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法によれば、エアバッグ破断溝の形成箇所を所定の突起部により湾曲させて応力を発生させた状態で、エアバッグ破断溝のパターン形状と同一の平面形状を有する加工刃を押圧することにより、所定のパターン形状のエアバッグ破断溝を効率的に形成することができる。したがって、インビジブル性及び開口性に優れたエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造効率を著しく向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、適宜図面を参照しつつ、本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置及びそれを用いたエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法に関する実施形態を具体的に説明する。ただし、かかる実施形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の範囲内で任意に変更することが可能である。
なお、それぞれの図中、同一の符号を付したものについては同一の部材を示しており、適宜説明を省略する場合がある。
【００１７】
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、図１に例示するように、表皮を含むエアバッグドア部を有する車両用内装部材（以下、単に内装部材と称する場合がある。）の製造装置である。
本実施形態のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置（以下、単に製造装置と称する場合がある。）は、表皮の載置面１１ａに、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部１５を有する支持台１１と、支持台１１上に載置される表皮に対してエアバッグ破断溝を形成するための加工刃１３であって、エアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の刃面を有する加工刃１３と、加工刃１３を支持台１１上に載置された表皮に対して押圧する押圧手段１６と、を備えることを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置１０である。
なお、以下の説明において、表皮とは、特に説明がない限り、図１４に例示するエアバッグドア部を有する車両用内装部材４０におけるエアバッグを収容する機能を有する基材４５及び発泡層４３以外の最表面のシート部材４１を意味する。
【００１８】
１．全体構成
本実施形態の車両用内装部材の製造装置１０は、図１に示すように、支持台１１と加工刃１３と押圧手段１６を含み、裏面側を上方に向けて支持台１１上に載置された表皮に対して、押圧手段１６を用いて、上方側から加工刃１３を進入させ、当該加工刃１３を表皮に対して押圧することにより、所定形状のエアバッグ破断溝を表皮の裏面側に形成するための装置である。
また、本実施形態の車両用内装部材の製造装置１０は、支持台１１に設けられた吸入孔１７と、当該吸入孔１７を介して表皮を吸引固定するための吸引装置１８と、加工刃１３を表皮に対して押圧するための押圧手段１６と、加工刃１３を振動させる振動発生装置（図示せず）と、加工刃１３の高さ位置検知手段２８と、残厚測定手段２７、加工刃１３の刃先の状態検知手段２９と、を備えている。
詳細な動作については、第２の実施形態において説明するが、加工刃を表皮に対して進入させることにより、所望の形状のエアバッグ破断溝が形成される。
【００１９】
２．支持台
（１）突起部
支持台は、内装部材を構成する表皮にエアバッグ破断溝を形成するにあたり、表皮を載置し固定するための部位である。本発明の製造装置における支持台は、図１に示すように、表皮の載置面１１ａに、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部１５を有することを特徴とする。このような支持台１１であれば、支持台１１の載置面１１ａに設けられた突起部１５によって、支持台１１上の表皮の下方側、すなわち、背面（表皮の表面）側から表皮が押圧されるため、エアバッグ破断溝の形成箇所を湾曲させ、応力を発生させることができる。したがって、エアバッグ破断溝を形成する際に、加工刃１３の刃面を押圧することによって表皮が容易に切り裂かれ、エアバッグ破断溝を効率的に形成することができる。また、エアバッグ破断溝を形成した後、当該エアバッグ破断溝の残部の厚さを測定する際に、エアバッグ破断溝の切り口を確実に開かせることができ、容易かつ精度良く測定することができる。
【００２０】
これらの支持台や突起部は、金属やステンレス等、載置される表皮材よりも硬い材料から構成されている。これによって、加工刃の押圧力や加工刃の先端位置を制御することにより、エアバッグ破断溝の残厚が部分的にばらつくことを防止することができる。
【００２１】
このような突起部は、例えば、図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、支持台１１の載置面１１ａ上に備えられた固定式の突起部１５ａとすることができる。かかる固定式の突起部１５ａは、支持台の表面を加工して、支持台と一体的に形成することもできるが、平坦面を有する支持台上に別部材を取り付けることによって形成することが好ましい。このような突起部であれば、突起部を付け替えることにより、エアバッグ破断溝の形状が変更可能になるため、支持台は共有化でき、生産コストを抑えることができるためである。
なお、図２（ａ）は支持台１１の斜視図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）中のＡＡ断面を矢印方向に見た断面図である。
【００２２】
また、突起部を支持台とは別部材から構成する場合に、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、全体として一つの構造物として構成した突起部２６とすることもでき、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、複数の棒状部材２７を組み合わせて構成した突起部とすることもできる。複数の棒状部材からなる突起部であれば、エアバッグ破断溝の形状に応じて、直線状又は曲線状の複数の棒状部材を適宜組み合わせて取り付けることにより、所望の形状の突起部を構成することができる。
かかる棒状部材からなる突起部とする場合に、当該突起部は、支持台と同様、金属やステンレス等の比較的硬い材料からなることが好ましい。これによって、突起部の高さが変化することがないため、加工刃の先端位置を所定高さに制御することにより、表皮の残厚を一定の値にすることができるためである。
【００２３】
また、突起部のパターン形状は形成するエアバッグ破断溝の形状と実質的に一致させた形状とされる。すなわち、一つ以上の直線部、及びその直線部に対して、垂直方向又は斜め方向に交わる直線部又は曲線部から構成されている。例えば、図３（ａ）〜（ｃ）や図４（ａ）〜（ｃ）にそれぞれ示すような突起部は、図５（ａ）〜（ｃ）に示すようなパターン形状のエアバッグ破断溝を形成する際に用いられる。
【００２４】
また、突起部の垂直断面形状は特に制限されるものではなく、表皮を背面側から押し上げることができ、さらに、形成されたエアバッグ破断溝の切り口を開かせることが可能な形状であれば適宜選択することができる。ただし、当該突起部上で加工刃によってエアバッグ破断溝を精度良く形成するために、例えば、図６（ａ）〜（ｄ）にそれぞれ示すように、方形、台形等、上面に平坦面を有する垂直断面形状とすることが好ましい。
【００２５】
また、突起部の高さについては特に制限されるものではないが、例えば、支持台の表面からの高さを０．５〜５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる突起部の高さが０．５ｍｍ未満の値になると、表皮のエアバッグ破断溝の切り口を十分に開かせることができなくなって、後述する光学装置による測定精度が低下する場合があるためである。一方、かかる突起部の高さが５ｍｍを越えると、表皮に発生する応力が過度に大きくなり、エアバッグ破断溝が部分的に裂けやすくなるおそれがあるためである。
したがって、突起部の高さを、支持台の表面から０．６〜３ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．７〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２６】
なお、支持台の突起部は、上述した固定式のものに限られず、図７（ａ）〜（ｂ）に示すような、上下動式の突起部１５ｂとすることもできる。
かかる上下動式の突起部１５ｂは、下降した状態（図７（ａ）に示される状態）においては、支持台１１の載置面１１ａから突出していない一方、突起部１５ｂを上昇させた状態（図７（ｂ）に示される状態）においては、支持台１１の載置面１１ａから所定高さだけ突出するように構成されている。
【００２７】
（２）吸引部
また、支持台には、図１に示すように、吸引部として、真空ポンプ等の吸引装置１８に接続された複数の小孔からなる吸引孔１７を備えている。かかる吸引孔１７を備えることにより、支持台１１の突起部１５によって、表皮におけるエアバッグ破断溝の形成箇所を確実に湾曲させて、応力を発生させやすくできる。また、複雑な形状の表皮や大型の表皮であっても、吸引することにより、支持台上に容易に固定することができる。したがって、エアバッグ破断溝を形成する際の位置ずれを有効に防止できるとともに、エアバッグ破断溝の形成箇所の残厚のばらつきを抑え、エアバッグ破断溝を精度良く形成することができる。さらに、機械的固定法と異なり、表皮に対する吸引を止めることにより、表皮を速やかに移動させることも可能になる。
【００２８】
また、図６に示すように、かかる吸引孔１７の一部を、上述の突起部１５の近傍に設けることが好ましい。このように配置することにより、表皮を吸引固定した際に、突起部によって押し上げられた箇所の応力をさらに大きくすることができ、加工刃１３を押圧することによってエアバッグ破断溝を形成しやすくしたり、残厚測定を精度よく行ったりすることができるためである。
【００２９】
３．加工刃
加工刃は、後述する支持台上に載置された表皮に、所定のパターン形状のエアバッグ破断溝を形成するために用いられる部材である。本発明の製造装置に用いられる加工刃は、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致する平面形状を有することを特徴とする。表皮にエアバッグ破断溝を形成するための切断治具としてこのような加工刃１３を用いることにより、加工刃１３をエアバッグ破断溝のパターン形状に沿って水平移動させるための手段を省略しつつ、加工刃１３を表皮に対して押圧することにより、容易に所定のパターン形状のエアバッグ破断溝を形成することができる。
【００３０】
具体的には、従来の、加工刃や熱溶融刃、超音波カッター等を用いた製造装置では、当該加工刃等を上下動させる手段以外にも、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に沿って加工刃等を水平移動させる手段、例えば、サーボモータ等を備える必要があった。したがって、装置全体が複雑な構成となるとともに、装置自体のコストが高くなる要因となっていた。
一方、本発明の製造装置のように、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致する平面形状を有する加工刃を用いることにより、当該加工刃を上下動させ、表皮に対して押圧するための押圧手段のみで足り、加工刃をエアバッグ破断溝のパターン形状に沿って水平移動させる手段を省略することができる。また、このような加工刃であれば、加熱手段や超音波又は高周波発生手段等を備える必要がないため、経済性に優れた製造装置を提供することができる。したがって、装置の構成を著しく簡略化することができるとともに、装置自体のコストの上昇を抑えることができる。
【００３１】
また、このような加工刃を用いて形成されたエアバッグ破断溝であれば、熱溶融刃や超音波カッターとは異なり、表皮を平坦化した状態において、エアバッグ破断溝を含む面（表皮の裏面）を実質的に平らにすることができる。したがって、内装部材の表面側からエアバッグ破断溝の位置を視認されにくくすることができ、内装部材のインビジブル性を向上させることができる。
【００３２】
このような加工刃は、いわゆる彫工刃を用いて構成することができる。かかる加工刃としては、図９（ａ）に示すように、板状の材料の表面を加工して、所定の平面形状の刃面を形成した加工刃２３や、図９（ｂ）に示すように、全体としてエアバッグ破断溝のパターン形状が構成されるように、複数の加工刃２４を組み合わせてフレーム２５に固定したものを用いることができる。
なお、加工刃の平面形状は、上述の図５に示すように、エアバッグ破断溝のパターン形状に応じて適宜選択される。
【００３３】
４．押圧手段
また、図１に示す押圧手段１６は、表皮に対してエアバッグ破断溝を形成するために、加工刃１３を表皮に対して押圧し、進入させるための手段である。
例えば、図１に示す押圧手段１６は、加工刃１３を上昇又は下降させる手段としてのモータ機構から構成されている。より具体的には、図１０（ａ）に示すように、加工刃１３の先端があらかじめ支持台１１の載置面１１ａから所定の高さ位置まで下降するように定められており、支持台１１上に表皮が載置された後、モータ機構５１を作動して加工刃１３を下降させ、所定の残厚を残すように表皮に対して加工刃１３を進入させることができる。このようなモータ機構からなる押圧手段であれば、あらかじめエアバッグ破断溝の残厚を設定しておき、表皮をセットした後は、自動的にエアバッグ破断溝を形成することが可能になる。
また、後述するように、この押圧手段に連結して残厚測定手段を備える場合には、あらかじめエアバッグ破断溝の残厚の測定位置を設定しておき、表皮をセットした後は、自動的にエアバッグ破断溝の残厚を測定することもできる。
【００３４】
また、押圧手段の別の例として、図１０（ｂ）に示すように、加工刃１３が下降した際の高さ位置を規定するストッパ部材５４を備えるとともに、回転レバー５３等を回転させて、加工刃１３を所定の高さ位置まで下降させ、表皮に対して押圧する押圧手段とすることもできる。
かかる押圧手段であれば、電気制御する部位を少なくし、機械的に構成することができるために、装置の構成が簡素化され、装置の生産コストを抑えることができる。
【００３５】
５．振動発生装置
また、加工刃を振動させるための振動発生装置は、加工刃を表皮に対して押圧した状態で加工刃に振動を与え、表皮に対してエアバッグ破断溝を形成しやすくするための部位である。本発明の製造装置は、表皮が載置される支持台の載置面に突起部を備え、表皮におけるエアバッグ破断溝の形成箇所が湾曲させられ、応力がかかっている状態であるため、表皮に対して加工刃を押圧した状態で、当該加工刃に振動を与えることにより、表皮を容易に切断することができる。
用いられる振動発生装置は特に制限されるものではなく、加工刃又は加工刃を保持する部位に接続され、微振動を発生させることができる装置であれば好適に使用することができる。かかる振動発生装置を用いて発生させる振動の周波数については特に制限されるものではない。
【００３６】
６．位置検知手段
また、図１に示す高さ位置検知手段２８は、加工刃１３の高さ位置を検知するための手段である。かかる高さ位置検知手段２８を備えることにより、加工刃１３の高さ位置を適宜検知して、表皮との間の距離が常に所定値となるように調整することができる。したがって、残厚が全体的に均一であるエアバッグ破断溝を精度良くかつ迅速に形成することができる。
なお、エアバッグ破断溝形成段階における加工刃の高さ位置は、図１１に示すように、加工刃１３の刃先１３ｂに対して、高さ方向に所定距離（ｈ２）だけ離して設けてある高さ位置検知手段２８、例えば、レーザ方式の高さ位置検知手段２８によって検知することにより、調整することができる。すなわち、高さ位置検知手段２８と、支持台１１の表面との距離を連続的に測定し、当該距離（ｈ１）を常に一定にするようにして、加工刃１３の高さ位置を間接的に調整することができる。
したがって、加工刃１３の刃先１３ｂの位置が、支持台１１の表面から常に所定距離（ｈ３）だけ離れた位置となるように、すなわち、ｈ１とｈ２との差が常にｈ３となるように、高さ位置検知手段２８に連動する加工刃１３を下降させ、表皮に対して押圧することにより、表皮の厚さ等にかかわらず、残厚が全体的に均一であるエアバッグ破断溝を精度良くかつ迅速に形成することができる。
【００３７】
７．残厚測定手段
また、図１に示す残厚測定手段２７は、表皮にエアバッグ破断溝を形成した後、エアバッグ破断溝が形成された箇所の残厚を測定するための手段である。かかる残厚測定手段は、上述の位置検知手段と兼ねることができ、図１２に示すように、加工刃１３により形成されたエアバッグ破断溝４１ａの切り口を開いた状態で、エアバッグ破断溝４１ａが形成された箇所の残厚を測定する。より具体的には、残厚測定手段２７と支持台１１の載置面１１ａとの距離及び突起部１５の高さを基に、残厚測定手段２７と突起部１５の上面との間の距離ｔ２を求め、残厚測定手段２７とエアバッグ破断溝４１ａの最深部との距離ｔ１を差し引くことにより、表皮１１の残厚を求めることができる。かかる残厚測定手段によって得られた測定値をもとに、エアバッグ破断溝の残厚が所定値となるように、加工刃の先端の高さ位置を調整することができる。
ここで、かかる測定手段の態様は特に制限されるものではないが、例えば、光学式の膜厚測定装置や、超音波式の膜厚測定装置等を使用することができる。ただし、より正確に測定することができるとともに、省スペース化を図ることができることから、光学式の膜厚測定装置を使用することが好ましい。
【００３８】
８．状態検知手段
また、図１に示す刃先状態検知手段２９は、加工刃の状態を検知するための手段である。具体的には、エアバッグ破断溝形成前あるいは形成後に、加工刃における刃先の状態が良好であることを確認できる構成であることが好ましい。
かかる刃先状態検知手段を備えることにより、加工刃の刃面状態を考慮して、加工刃の刃先と支持台の載置面との距離を常に一定状態に保持することができ、表皮の種類や厚さ等が変化した場合であっても、残厚が全体的に均一であるエアバッグ破断溝を、精度良くかつ迅速に形成することができるためである。
また、加工刃における刃先の状態を測定し、磨耗等により損傷している状態が検知された場合には、装置の稼動を停止するとともに、加工刃を交換することもできる。したがって、常に残厚が均一であるエアバッグ破断溝を有する車両用内装部材を得ることができる。
ここで、加工刃における刃先の状態については、図１３に示すように、加工刃１３を規定の高さ位置ｈ１に戻した状態における、刃先１４´の高さ位置（ｈ３）と、もとの刃先１４の高さ位置（ｈ２）との差異や、陰影の形状差を、レーザ測定装置や赤外線測定装置等を用いて測定することにより、磨耗等による損傷度合いを検知することができる。
【００３９】
[第２の実施形態]
第２の実施形態は、第１の実施形態の車両用内装部材の製造装置を用いた、表皮を含むエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法において、
表皮を、載置面に、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の突起部を有する支持台の載置面上に、表面を下方側にして載置する工程と、
形成するエアバッグ破断溝のパターン形状に一致させた平面形状の刃面を有する加工刃を表皮の裏面側から押圧し、表皮に前記エアバッグ破断溝を形成する工程と、
を含むことを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法である。
なお、使用する車両用内装部材の製造装置については第１の実施形態で説明したため、本実施形態での説明は省略する。
【００４０】
１．エアバッグドア部を有する車両用内装部材
まず、図１４を参照して、本実施形態の車両用内装部材の製造方法により製造されるエアバッグドア部を有する車両用内装部材４０の一例について説明する。
この内装部材は、表皮４１と、表皮４１の裏側に、発泡層４３と、エアバッグ４７を収容するための基材４５であって、エアバッグ４７の展開力が発生した場合に開口するエアバッグドアに沿って、薄肉部４５ａが設けられた基材４５と、を備えた積層体として構成されている。このように構成することにより、車両用内装部材の形状を保持でき、エアバッグの収容性も向上できる一方、車両用内装部材の装飾性を高めることができる。
また、表皮４１と基材４５との間にさらに発泡ウレタン等からなる発泡層４３を備えており、比較的柔らかく、エアバッグの展開性を阻害することがない一方で、優れた手触り感や立体装飾性を得ることができる。
【００４１】
内装部材４０に備えられる、成形加工された表皮４１の種類は特に制限されるものではないが、例えば、成形加工されたシート状物や自動車部品等の成形品の外形に沿った立体物とすることができる。
また、成形加工された表皮は、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂から構成することができるが、その種類についても特に制限されるものでは無い。ただし、内装部材の実際の使用環境を考慮した場合、７０℃以上の比較的高い温度であっても優れた機械的強度を保持するとともに、０℃以下の低温状態であっても、優れたしなやかさや手触り性を保持できることから、熱可塑性ウレタンエラストマー、熱可塑性スチレンエラストマー、熱可塑性ナフタレンエラストマー、熱可塑性オレフィンエラストマー等の熱可塑性エラストマーを使用することが好ましい。
【００４２】
また、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の種類に関して、パウダースラッシュ成形により成形可能な樹脂、例えば、上述した熱可塑性エラストマーや、Ｂステージのエポキシ樹脂、さらには塩化ビニル樹脂を使用することができる。成形加工された表皮を作成するにあたり、パウダースラッシュ成形が可能であれば、車両用途の大型であって、かつ複雑な形状の表皮を、容易かつ精度良く形成することができる。
なお、パウダースラッシュ成形する際には、使用する樹脂中に、ゼオライトや炭酸カルシウム等の無機物を、例えば、全体量に対して、０．１〜３０重量％の範囲で添加したパウダー樹脂を使用することができる。このように所定量の無機物を添加することにより、パウダー樹脂の分散性が向上するとともに、成形された表皮に対する装飾加工性が著しく向上する。
【００４３】
また、内装部材における表皮の形態についても特に制限されるものではないが、例えば、インフロントパネル、ハンドル、ドア等の車両部品に用いられる表皮とすることができる。
また、内装部材の変形例として、上述した表皮と、金属部品、セラミック部品、ガラス部品、紙部品、木部品等との組み合わせからなる複合構造体とすることもできる。
【００４４】
また、内装部材の表皮において、その厚さについても特に制限されるものでは無いが、例えば、０．５〜５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる表皮の厚さが０．５ｍｍ未満となると、エアバッグ破断溝の形成が困難になったり、あるいは、インビジブル性が低下したりする場合があるためである。また、かかる表皮の厚さが５ｍｍを超えると、エアバッグの展開力が発生した場合に、エアバッグドアを確実に開くことが困難になる場合があるためである。
したがって、エアバッグドア部を有する車両用内装部材における表皮の厚さを０．７〜３ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．９〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４５】
また、図１４に示すように、エアバッグ破断溝４１ａは表皮４１の裏面側に設けられている。すなわち、エアバッグ破断溝が表皮の表面に位置しないことにより、内装部材における所定のインビジブル性が確保される。
また、エアバッグ破断溝は、表皮を平坦化した場合には、エアバッグ破断溝を含む表皮の裏面が、実質的に平坦となる一方、表皮を裏面が凸状になるように湾曲させた場合に、実質的にＶ溝状になる。これによって、表皮の裏面が、通常の使用状態であれば、エアバッグ破断溝に起因した凹凸が生じることなく、実質的に平坦であることから、発泡層や基材を積層した場合であっても、積層工程が容易になるばかりか、表皮の裏面と、発泡層や基材との間で、優れた密着力を得ることができる。また、一時的であっても、エアバッグ破断溝が湾曲によってＶ溝状になるため、光学式の膜厚測定装置によって、エアバッグ破断溝の残厚を容易かつ精度良く測定することができる。
なお、表皮の裏面における平坦性の目安として、例えば、指触試験を実施して、凹凸が感じられない程度であることが好ましい。
【００４６】
また、エアバッグ破断溝の形状（パターン）は、図５（ａ）〜（ｃ）に示したようなパターン形状をはじめとして、種々のパターンが適宜選択される。
また、エアバッグ破断溝の残厚は、エアバッグドアの開閉性やインビジブル性のバランス、あるいは機械的強度等を考慮して定めることが好ましいが、例えば、０．３〜０．８ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかるエアバッグ破断溝の残厚が、０．３ｍｍ未満の値になると、インビジブル性が低下したり、表皮の機械的強度が著しく低下したりする場合があるためである。一方、かかるエアバッグ破断溝の残厚が、０．８ｍｍよりも大きくなると、エアバッグドアの開閉性が著しく低下する場合があるためである。
したがって、エアバッグ破断溝の残厚を０．４〜０．７ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．４５〜０．６ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４７】
また、エアバッグ破断溝の幅は、表皮の裏面が凸状になるように湾曲させた場合には、実質的にＶ溝状になるような値であって、表皮を平坦化した場合には、エアバッグ破断溝を含む表皮の裏面が、実質的に平坦となるような値であることが好ましい。
したがって、かかるエアバッグ破断溝の幅を、例えば、０．００５〜０．２ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．０１〜０．１ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０２〜０．０８ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４８】
２．製造方法
（１）表皮の準備
まず、エアバッグドア部を有する車両用内装部材を構成する表皮を準備する。すなわち、これらの表皮は、上述したものと同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。
【００４９】
（２）表皮の載置
次いで、図１５（ａ）及び（ｂ）に示すように、成形加工された表皮４１を、所定高さを有する突起部１５を備えた支持台１１の載置面１１ａ上に、表皮４１の表面を下方に向けて、すなわち、表皮４１の裏面を上方に向けて載置する。
また、表皮４１を載置した後、表皮４１の表面側から吸引孔１７を介して真空ポンプ等を用いて吸引する。これによって、表皮における、エアバッグ破断溝の形成箇所が突起部で押し上げられ、応力が発生する。また、複雑な形状の表皮や大型の表皮であっても、所望の位置に仮固定することができ、エアバッグ破断溝の形成精度が低下することを有効に防止することができる。さらに、機械的固定法と異なり、表皮に対する吸引を止めることにより、表皮を速やかに移動させることも可能になる。
【００５０】
（３）エアバッグ破断溝の形成
次いで、図５（ｃ）〜（ｄ）に示すように、表皮４１に対して、裏面側から加工刃１３を進入させ、加工刃１３の先端が所定高さとなるように押圧する。すなわち、本実施形態では、形成するエアバッグ破断溝のパターン形状と一致する平面形状を有する加工刃１３を用いることを特徴としており、当該加工刃１３の刃先１３ｂが支持台１１の載置面１１ｂから所定高さとなるように、加工刃１３を押圧し進入させる。これによって、図１６（ａ）に示すように、表皮４１の裏面に、表面まで至らない深さのエアバッグ破断溝４１ａを形成する
このとき、加工刃の高さ位置は、突起部の上面と加工刃の先端との間の距離が、形成するエアバッグ破断溝の残厚と一致するように決定される。例えば、加工刃を保持する保持部に高さ位置検知手段を取り付け、当該高さ位置検知手段から加工刃の先端位置までの距離を記憶させておくとともに、当該高さ位置検知手段と支持台に設けられた突起部の上面との距離を検知しながら加工刃を下降させて表皮を押圧し、高さ位置検知手段と突起部の上面との距離と、高さ位置検知手段から加工刃の先端位置までの距離との差が、エアバッグ破断溝の残厚と一致するように位置決めを行う。これによって、形成されたエアバッグ破断溝の残厚を所望の厚さに制御することができる。
【００５１】
次いで、振動発生装置を作動させて、加工刃に対して振動を付与することが好ましい。このように振動を与えることにより、表皮が比較的柔らかい材料でできており、加工刃の押圧力を弾性によって吸収するような場合であっても、加工刃を所定の深さまで進入させることができ、エアバッグ破断溝の残厚のばらつきを無くして、所望の値にすることができる。したがって、エアバッグ破断溝の展開性を低下させることなく、効率的にエアバッグ破断溝を形成することができる。
なお、あらかじめ加工刃を振動させた状態で、表皮に対して押圧させても構わない。
【００５２】
また、所定形状のエアバッグ破断溝を形成するにあたり、あらかじめ加工刃を加工させた際の高さ位置を記憶させておき、モータ機構等の押圧手段を用いて上述した加工刃の押圧を行うことにより、エアバッグ破断溝の形成を自動化して行うことができる。
【００５３】
（４）刃先の状態の検査
また、加工刃の位置決め前及びエアバッグ破断溝の形成後、あるいはどちらか一方において、加工刃の刃先の状態を検査することが好ましい。
この理由は、エアバッグ破断溝の形成前に加工刃の状態を検査することにより、表皮に形成するエアバッグ破断溝の残部の厚さを、より正確に制御することができるためである。また、エアバッグ破断溝の形成後に加工刃の状態を検査することにより、刃先に損傷が検知された場合には、装置の動作を停止して、刃を交換することができるためである。
【００５４】
（５）エアバッグ破断溝の残厚の測定
次いで、図１６（ｂ）に示すように、表皮４１の裏面におけるエアバッグ破断溝４１ｂの切り口を開いた状態に保持したままで、エアバッグ破断溝４１ａの残厚を測定する。
例えば、図１６（ｂ）に示すように、突起部１５によって支持台１１上の表皮４１の表面側（エアバッグ破断溝の背面側）から押し上げられ、表皮４１に形成されたエアバッグ破断溝４１ａの切り口が開かれた状態で、残厚測定手段２７によって、エアバッグ破断溝４１ａの残厚を測定する。
すなわち、このようにエアバッグ破断溝の切り口を開いた状態で、エアバッグ破断溝の残厚を測定することにより、車両用内装部材のインビジブル性を向上させるべく、エアバッグ破断溝の幅を狭くしたり、残厚を小さくしたりした場合であっても、エアバッグ破断溝の残部の厚さを、容易かつ確実に測定することができるためである。
【００５５】
また、エアバッグ破断溝の残部の厚さの測定方法に関して、少なくとも２箇所以上で測定することが好ましく、３箇所以上で測定することがより好ましい。この理由は、このように複数箇所で膜厚を測定することにより、成形加工された表皮の厚さが多少不均一な場合であっても、平均化した数値が得られるためである。したがって、全体的に均一な膜厚のエアバッグ破断溝を形成することができ、そのため、エアバッグの展開力が発生した場合に、エアバッグ破断溝に沿って、エアバッグドアを確実に開くことができる。
なお、表皮にエアバッグ破断溝を形成する前段階においても、成形加工された表皮の厚さを測定しておくことが好ましい。この理由は、このようにエアバッグ破断溝を形成する前後の膜厚を測定しておくことにより、全体的にさらに均一な膜厚のエアバッグ破断溝を形成することができ、エアバッグの展開力が発生した場合に、エアバッグ破断溝に沿って、エアバッグドアをさらに確実に開くことができるためである。
【００５６】
（６）発泡層の形成及び基材の固定
次いで、図示しないが、表皮の裏面側に対して発泡層を形成するとともに、基材と貼り合せることにより、図１５に示すようなエアバッグドア部を有する車両用内装部材を製造することができる。
なお、基材と表皮とを所定の間隙を介して位置決め固定し、当該間隙に発泡層を形成するなど、発泡層の形成及び基材の固定方法は、適宜公知の方法により実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】第１の実施形態の車両用内装部材の製造装置を示す斜視図である。
【図２】固定式の突起部を備えた支持台を示す図である。
【図３】突起部の構成例を示す図である（その１）。
【図４】突起部の構成例を示す図である（その２）。
【図５】エアバッグ破断溝のパターン形状の例を示す図である。
【図６】突起部の断面形状を説明するために供する図である。
【図７】上下動式の突起部を示す図である。
【図８】加工刃の平面形状を示す図である。
【図９】加工刃の構成例を示す図である。
【図１０】押圧手段の構成例を示すである。
【図１１】高さ位置測定手段を説明するために供する図である。
【図１２】残厚測定手段を説明するために供する図である。
【図１３】刃先状態検知手段を説明するために供する図である。
【図１４】表皮を含む車両用内装部材の構成を説明するために供する図である。
【図１５】第２の実施形態の車両用内装部材の製造方法を説明するために供する図である（その１）。
【図１６】第２の実施形態の車両用内装部材の製造方法を説明するために供する図である（その２）。
【符号の説明】
【００５８】
１０：エアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置、１１：支持台、１１ａ：載置面、１３：加工刃、１３ａ：傾斜部、１３ｂ：水平部、１４：刃先、１５：突起部、１５ａ：固定式の突起部、１５ｂ：上下動式の突起部、１６：押圧手段、１７：吸引孔、１８：吸引装置、２１・２３・２４：加工刃、２２：加工刃保持部、２５：フレーム、２７：残厚測定手段、２８：高さ位置検知手段、２９：状態検知手段、４０：エアバッグドア部を有する車両用内装部材、４１：表皮、４１ａ：エアバッグ破断溝、４３：発泡層、４５：基材、４５ａ：薄肉部、４７：エアバッグ、５１：モータ機構、５３：レバーハンドル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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