(57)【要約】【課題】重量平均分子量Mw20万以下、分子量分布Mw/Mn2.5以上のポリスチレン系樹脂を効率良く製造する。【解決手段】Mw20万以下、Mw/Mn2.5以上のポリスチレン系樹脂の製造方法において、連続塊状又は溶液ラジカル重合を直列に配置した3つ以上の反応槽を用いて下記A)及びB)の条件を満たすようにして行う。A)重合を3つのステップに分け、樹脂合計量100質量%とするとき、a)第1ステップで20万≦Mw≦50万のポリスチレン系樹脂3-50質量%、b)第2ステップで10万≦Mw＜20万のポリスチレン系樹脂5-67質量%、c)第3ステップで4万≦Mw＜10万のポリスチレン系樹脂30-45質量%が各々生成するよう制御する。B)第1及び第3ステップの重合時間を各々θ1、θ3とし、第1〜3ステップの合計重合時間をθとするとき、0.20≦θ1/θ≦0.40、0.20≦θ3/θ≦0.40を満たすよう制御する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量平均分子量Ｍｗが２０万以下であり分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが２.５以上であるポリスチレン系樹脂を製造する方法であって、直列に配置した３つ以上の反応槽を用いて下記Ａ)及びＢ)の条件を満たすようにして連続塊状又は溶液ラジカル重合を行うことを特徴とするポリスチレン系樹脂の製造方法。
Ａ）前記重合を３つのステップに分け、該３つのステップで生成するポリスチレン系樹脂の合計量を１００質量％とするとき、
ａ）第１ステップで２０万≦Ｍｗ≦５０万のポリスチレン系樹脂３〜５０質量％
ｂ）第２ステップで１０万≦Ｍｗ＜２０万のポリスチレン系樹脂５〜６７質量％
ｃ）第３ステップで４万≦Ｍｗ＜１０万のポリスチレン系樹脂３０〜４５質量％
が各々生成するように制御する。
Ｂ）第１ステップ及び第３ステップの重合に必要な時間を各々θ1、θ3とし、第１ステップ、第２ステップ及び第３ステップの重合に必要な時間の合計をθとするとき、以下の関係式を満足するように制御する。
０.２０≦  θ1／θ  ≦０.４０
０.２０≦  θ3／θ  ≦０.４０
【請求項２】
連鎖移動剤の連鎖移動定数をＣ、その使用量をＸ（ｍｏｌ％）とするとき、該連鎖移動剤を以下の式を満足するように系内に添加する請求項１記載のポリスチレン系樹脂の製造方法。
０.２＜Ｃ×Ｘ＜１.０
【請求項３】
多官能重合開始剤の官能基数をＤ、その使用量をＹ（ｍｏｌ％）とするとき、該多官能重合開始剤を以下の式を満足するように系内に添加する請求項１又は２記載のポリスチレン系樹脂の製造方法。
Ｄ×Ｙ≦０.０３０
【請求項４】
多官能モノマーの官能基数をＥ、使用量をＺ（ｍｏｌ％）とするとき、該多官能モノマーを以下の式を満足するように系内に添加する請求項１〜３の何れか一項記載のポリスチレン系樹脂の製造方法。
Ｅ×Ｚ≦０.０３０
【請求項５】
ポリスチレン系樹脂組成物が、発泡用ポリスチレン系樹脂組成物である請求項１〜４の何れか一項記載のポリスチレン系樹脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリスチレン系樹脂組成物の製造方法、特に発泡用途向けの低分子量で広分子量分布のポリスチレン系樹脂の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形品の薄肉化や高機能化への要望に対し、熱可塑性樹脂の高分子量化により強度や耐衝撃性に代表される物性を改善することで対応する方法がある。単に高分子量化するだけでは成形圧力や成形時間に代表される加工性の悪化が引き起こされるが、その加工性は樹脂を広分子量分布化することで改善できる。したがって、近年、熱可塑性樹脂組成物の広分子量分布の要望が増してきている。
【０００３】
比較的成形性の良いポリスチレン系樹脂においても、この様な広分子量分布の要求がある。例えば、ＧＰＣ（ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィ）で測定した基材ポリスチレン系樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが３.０以上であるポリスチレン系発泡体が提案されている（特許文献１参照）。また例えば、重量平均分子量Ｍｗが２０万以上で、２.０＜Ｍｗ／Ｍｎ＜３.０の発泡用ポリスチレン系樹脂を特定の４官能開始剤を使用して製造する方法が提案されている（特許文献２参照）。
【０００４】
一方、発泡成形においては、環境への負荷を下げる目的で発泡剤のノンフロン化、ノン塩化メチレン化の要求がある。例えば、二酸化炭素を代表とする無機発泡剤、ブタン等の可燃性有機発泡剤を使用する方法、あるいはこれらをブレンドして使用する方法が検討されている。ただし、これらのガスの多くは樹脂への溶解度が低いので、成形時の圧力上昇が避けられない。そこで、Ｍｗが１０万〜１６.５万といった低分子量のポリスチレンの使用が提案されている（特許文献３参照）。
【０００５】
しかしながら、一般に樹脂の分子量を低くすると、強度や耐衝撃性等の物性が悪化する。そこで、分子量分布の広いポリスチレンを使用することや、低分子量ポリスチレンに少量の高分子量ポリスチレンをブレンドして使用することが提案されている（特許文献４、特許文献５参照）。例えば、特許文献４においては広分子量分布ポリスチレンが特許文献６記載の重合方法により得られることが説明されており、その特許文献６には低分子量ポリスチレンに約５０万〜１９０万の高分子量ポリスチレン樹脂（１＜Ｍｗ／Ｍｎ＜３）を２〜３５％混ぜる方法も開示されている。しかし、５０万〜１９０万といった超高分子量の樹脂を製造するには低温度で長時間の重合が必要なので、生産性が非常に悪い。また、特許文献６の実施例ではそのＭｗが２０万以上であり、発泡剤のノンフロン化、ノン塩化メチレン化に適したより低分子量なポリスチレン系樹脂を製造する方法は開示されていない。
【特許文献１】特開昭６２−２２８３４号公報
【特許文献２】特開平６−８０７１２号公報
【特許文献３】特表平９−５０３８１３号公報
【特許文献４】特表２００３−５０８６１３号公報
【特許文献５】特開２００５−２３２４９号公報
【特許文献６】米国特許第４５８５８２５号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、重量平均分子量Ｍｗが２０万以下の低分子量であり、かつ分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが２.５以上の広分子量分布であるポリスチレン系樹脂を、効率良く製造できる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、重量平均分子量Ｍｗが２０万以下であり分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが２.５以上であるポリスチレン系樹脂を製造する方法であって、直列に配置した３つ以上の反応槽を用いて下記Ａ)及びＢ)の条件を満たすようにして連続塊状又は溶液ラジカル重合を行うことを特徴とするポリスチレン系樹脂の製造方法である。
Ａ）前記重合を３つのステップに分け、該３つのステップで生成するポリスチレン系樹脂の合計量を１００質量％とするとき、
ａ）第１ステップで２０万≦Ｍｗ≦５０万のポリスチレン系樹脂３〜５０質量％
ｂ）第２ステップで１０万≦Ｍｗ＜２０万のポリスチレン系樹脂５〜６７質量％
ｃ）第３ステップで４万≦Ｍｗ＜１０万のポリスチレン系樹脂３０〜４５質量％
が各々生成するように制御する。
Ｂ）第１ステップ及び第３ステップの重合に必要な時間を各々θ1、θ3とし、第１ステップ、第２ステップ及び第３ステップの重合に必要な時間の合計をθとするとき、以下の関係式を満足するように制御する。
【０００８】
０.２０≦  θ1／θ  ≦０.４０
０.２０≦  θ3／θ  ≦０.４０
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、環境負荷が低減できる発泡成形方法に適した低分子量広分子量分布のポリスチレン系樹脂を効率良く製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明においては、スチレン系モノマーを主成分とする原料を連続塊状又は溶液ラジカル重合することにより、ポリスチレン系樹脂を製造する。
【００１１】
スチレン系モノマーの重合反応としては、アニオン重合、カチオン重合、ラジカル重合、配位重合がある。これらのうち、本発明ではラジカル重合法を採用するので、特に重合制御性、ランニングコスト、製造設備費等の点で有利である。また、ラジカル重合を実施する方法としては、連続重合法、バッチ重合法がある。このうち、本発明では連続重合法を採用するので、バッチ重合に付随する不純物による品質への影響や廃水処理の問題が無く、工業的規模の生産に適している。
【００１２】
連続ラジカル重合は、例えば、原料を９０〜２００℃の反応槽に連続的に供給し、スチレン系モノマーから発生する熱ラジカルや重合開始剤から発生するラジカルによりスチレン系モノマーを重合し、反応槽から連続的に取り出した重合液を２００〜２８０℃の脱揮発槽等に供給し、ポリマー分とモノマー分を分離するプロセス等によって実施できる。連続ラジカル重合は、塊状重合で行っても良いし、溶液重合で行っても良い。
【００１３】
スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン等のα−置換アルキルスチレン、ｐ−メチルスチレン等の核置換アルキルスチレンなどが挙げられる。
【００１４】
重合反応系に溶剤を用いる場合、その溶剤の種類は限定されない。特に、生成したスチレン系樹脂の溶解性や蒸気圧や熱安定性等の観点から、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族化合物を溶剤として用いることが好ましい。
【００１５】
本発明においては、連続塊状又は溶液ラジカル重合を、直列に配置した３つ以上の反応槽を用いて行う。これにより、連続ラジカル重合を３つのステップに分けて実施することが容易となる。一方、従来技術における１つ又は２つの反応槽を用いたプロセスでは、分子量分布が十分に広いポリスチレン系樹脂を製造することは困難である。
【００１６】
反応槽の種類は特に制限されず、例えば、完全混合槽型反応槽、タワー型反応槽、管状反応槽、管状反応槽を環状に配した反応槽などを用いることができる。
【００１７】
本発明においては、３つ以上の反応槽を直列に配列して用いる。したがって、各反応槽の反応温度を順番に上げていくことにより、反応熱を溶液の昇温に要する熱として利用できる。
【００１８】
本発明においては、連続ラジカル重合を３つのステップに分け、その３つのステップで生成するポリスチレン系樹脂の合計量を１００質量％とするとき、
ａ）第１ステップで２０万≦Ｍｗ≦５０万のポリスチレン系樹脂３〜５０質量％
ｂ）第２ステップで１０万≦Ｍｗ＜２０万のポリスチレン系樹脂５〜６７質量％
ｃ）第３ステップで４万≦Ｍｗ＜１０万のポリスチレン系樹脂３０〜４５質量％
が各々生成するように制御する。各ステップは一つ以上の反応槽を用いて行う。
【００１９】
第１ステップで生成させるポリスチレン系樹脂のＭｗは、２０万以上、５０万以下である。さらに、Ｍｗの下限値に関しては２５万以上が好ましく、上限値に関しては４０万以下が好ましい。第１ステップのポリスチレン系樹脂の生成量は、３つのステップで生成するポリスチレン系樹脂の合計量を１００質量％とした場合、３〜５０質量％である。生成量の下限値に関しては１０質量％以上が好ましく、上限値に関しては３０質量％以下が好ましい。特に、Ｍｗの範囲の下限値及び生成量の範囲の下限値は、最終的に得られるポリスチレン系樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎを高くする点などにおいて意義がある。
【００２０】
第２ステップで生成させるポリスチレン系樹脂のＭｗは、１０万以上、２０万未満である。第２ステップのポリスチレン系樹脂の生成量は、３つのステップで生成するポリスチレン系樹脂の合計量を１００質量％とした場合、５〜６７質量％である。
【００２１】
第３ステップで生成させるポリスチレン系樹脂のＭｗは、４万以上、１０万未満である。第３ステップのポリスチレン系樹脂の生成量は、３つのステップで生成するポリスチレン系樹脂の合計量を１００質量％とした場合、３０〜４５質量％である。さらに、その下限値に関しては３５質量％以上が好ましい。特に、Ｍｗの範囲の下限値及び生成量の範囲の上限値は、最終的に得られるポリスチレン系樹脂のＭｗを高くする点などにおいて意義がある。また、Ｍｗの範囲の上限値及び生成量の範囲の下限値は、最終的に得られるポリスチレン系樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎを高くする点などにおいて意義がある。
【００２２】
各ステップのポリスチレン系樹脂の生成量は、そのステップの反応槽内の固形分量を測定し、その固形分量からひとつ前のステップの反応槽内の固形分量を差し引くことにより計算できる。また、各ステップで生成したポリスチレン系樹脂のＭｗ／Ｍｎは、そのステップの反応槽内の樹脂のＧＰＣ測定により溶出曲線を求め、その溶出曲線×固形分からひとつ前のステップの反応槽内の樹脂の溶出曲線の固形分量×固形分を差し引くことにより計算できる。
【００２３】
一般に、ポリスチレン系樹脂の分子量は、重合温度の影響を強く受ける。特に、低分子量ポリマーを製造する場合は、比較的高い重合温度が必要である。しかし、高温度での重合は重合速度が速く、反応槽での除熱が問題となる。逆に、高分子量ポリマーを製造する場合は比較的低い重合温度が必要であり、反応槽での生産性が悪いことが問題となる。
【００２４】
一方、本発明においては各反応槽（各ステップ）で生成する分子量と生成量のバランスを制御する為に、特に反応槽での滞留時間（各ステップの重合に必要な時間）を制御することが生産効率上重要である。すなわち、本発明においては、第１ステップ及び第３ステップの重合に必要な時間を各々θ1、θ3とし、第１ステップ、第２ステップ及び第３ステップの重合に必要な時間の合計をθとするとき、以下の関係式を満足するように制御する。
【００２５】
０.２０≦  θ1／θ  ≦０.４０
０.２０≦  θ3／θ  ≦０.４０
ここで、各ステップの重合に必要な時間とは、その反応槽の滞留時間に相当し、具体的には以下の式により計算される平均滞留時間に相当する。
【００２６】
θX＝反応槽容積（ｍ3）／原料供給量（ｍ3／ｈｒ）
θ1／θの範囲の下限値は、目的とするスチレン系樹脂を得る点で意義があり、その上限値は、反応槽の容積を有効に生かし、生産性を向上させる点で意義がある。また、θ3／θの範囲の下限値は、低分子量成分の重合制御の点などにおいて意義があり、その上限値は、目的とするスチレン系樹脂を得る点で意義がある。
【００２７】
本発明においては、連鎖移動剤を使用しても良い。連鎖移動剤としては、例えば、チオール系化合物、α−メチルスチレンダイマー等が挙げられる。さらに、チオール系化合物としては、ターシャリードデシルメルカプタン、ノルマルドデシルメルカプタン等の単官能連鎖移動剤が挙げられる。
【００２８】
連鎖移動剤の連鎖移動定数をＣ、使用量をＸ（ｍｏｌ%）とするとき、その連鎖移動剤を以下の式を満足するように系内に添加することが好ましい。
【００２９】
０．２＜Ｃ×Ｘ＜１.０
このＣ×Ｘの下限値は、目的とするポリスチレン系樹脂を得易くする点で意義がある。また、上限値は、経済性の点及び製品の黄変や加工時の臭気発生を生じ難くする点で意義がある。連鎖移動剤を系内に添加するとは、具体的には、原料に添加する場合、重合途中の反応系内に添加する場合の何れの場合をも含む意味であり、その添加時期は特に限定されない。
【００３０】
ここでいう連鎖移動定数Ｃは、６０℃でのスチレンへの連鎖移動定数をいう。
【００３１】
本発明においては、重合開始剤を使用しても良い。重合開始剤としては、例えば、有機過酸化物、アゾ化合物が挙げられる。有機過酸化物の具体例としては、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等の単官能ラジカル重合開始剤；１,１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３,３,５−トリメチルシクロヘキサン、１,１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−シクロヘキサン、２,２−ビス（４,４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ポリエーテルテトラキス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）等の多官能ラジカル開始剤；が挙げられる。アゾ化合物の具体例としては、１,１−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、アゾビスイソブチロニトリル等の単官能ラジカル重合開始剤が挙げられる。
【００３２】
多官能重合開始剤の官能基数をＤ、その使用量をＹ（ｍｏｌ％）とするとき、その多官能重合開始剤は以下の式を満足するように系内に添加することが好ましい。
【００３３】
Ｄ×Ｙ≦０.０３０（より好ましくは、Ｄ×Ｙ≦０.００５）
このＤ×Ｙの上限値は、高分子量成分の生成量を抑制して目的とするポリスチレン系樹脂を得易くする点、及び、前のステップで残留した開始剤が後のステップで反応することを抑制して生成量や分子量の調整を容易にする点で意義がある。多官能重合開始剤を系内に添加するとは、具体的には、原料に添加する場合、重合途中の反応系内に添加する場合の何れの場合をも含む意味であり、その添加時期は特に限定されない。
【００３４】
本発明においては、スチレン系モノマーと多官能モノマーを共重合させても良い。多官能モノマーの具体例としては、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート等が挙げられる。
【００３５】
多官能モノマーの官能基数をＥ、使用量をＺ（ｍｏｌ％）とするとき、その多官能モノマーを以下の式を満足するように系内に添加することが好ましい。
【００３６】
Ｅ×Ｚ≦０.０３０（より好ましくは、Ｅ×Ｚ≦０.００５）
このＥ×Ｚの上限値は、高分子量成分が高分子量化し過ぎることを抑制し、目的とするポリスチレン系樹脂を得易くする点、及び、系内のゲル発生を抑制する点で意義がある。多官能モノマーを系内に添加するとは、具体的には、原料に添加する場合、重合途中の反応系内に添加する場合の何れの場合をも含む意味であり、その添加時期は特に限定されない。
【００３７】
さらに、本発明の効果を損なわない範囲内で、例えば可塑剤、離型剤、難燃剤、難燃助剤、耐光剤等の添加剤を添加することもできる。
【実施例】
【００３８】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。
【００３９】
［原料成分等］
実施例及び比較例において、原料モノマー、溶剤、連鎖移動剤、多官能開始剤、多官能モノマーとして、以下のものを使用した。
【００４０】
モノマー：スチレンモノマー
溶剤：エチルベンゼン
連鎖移動剤：ターシャリードデシルメルカプタン（連鎖移動定数Ｃ＝１５）
多官能開始剤１：１,１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−シクロヘキサン
（官能基数Ｄ＝２）
多官能開始剤２：２,２−ビス（４,４ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロ                  パン（官能基数Ｄ＝４）
多官能モノマー：ジビニルベンゼン（官能基数Ｅ＝２）。
【００４１】
［固形分の測定］
各反応槽固形分の測定は、試料約１ｇを１９０℃の真空乾燥を４０分間行い、以下の式にて計算した。
【００４２】
固形分（質量％）＝（乾燥前の重さ−乾燥後の重さ）／乾燥前の重さ×１００
各反応槽の生成固形分は、以下のように計算した。
【００４３】
各反応槽の生成固形分＝各反応槽の固形分−ひとつ前の反応槽の固形分
なお、第一反応槽については一つ前の反応槽は原料として計算した。
【００４４】
［ＧＰＣ測定］
ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法（ＧＰＣ法）による測定は、ＲＩ検出器を用い、カラムとして東ソー製ＴＳＧ６０００ＨＸＬ及びＴＳＧ４０００ＨＸＬの２本、溶媒としてテトラヒドロフランを用い、流速１ｍＬ／分、温度４０℃、注入量０.２ｍＬの条件にて測定した。測定溶液は各反応槽の固形分の値を用いて、正確に０.２０質量％の濃度となる様にして測定を実施した。
【００４５】
また、各反応槽での生成した樹脂の分子量の計算は、各反応槽の生成成分の溶出曲線を以下のように計算し、溶出曲線から分子量への計算は標準ポリスチレンを用いて作成した標準較正曲線を用いて行った。
【００４６】
各反応槽の生成成分の溶出曲線＝
各反応槽のＧＰＣ溶出曲線×各反応槽の固形分
−  ひとつ前の反応槽の溶出曲線×ひとつ前の反応槽の固形分
なお、第一反応槽については一つ前の反応槽を原料として計算した。
【００４７】
＜実施例１＞
容積３０Ｌの完全混合槽型反応槽を１槽（第１反応槽）、容積３０Ｌの攪拌翼付きタワー型反応槽を２槽（第２及び第３反応槽）、この順で直列につないだ。そして、これら第１〜第３反応槽を用いて第１〜第３ステップの重合を連続的に行った。
【００４８】
具体的には、原料を完全混合槽型反応槽（第１反応槽）に供給し、また追加原料をタワー型反応槽（第２反応槽）の入口で追加供給し、第１〜第３ステップの重合により得た重合液はフラッシュ型の脱揮槽に導いて残留原料を揮発させ、ポリマー分をストランド状に取り出し、ペレタイザーを使用してペレット化して、ポリスチレン系樹脂ペレットを得た。
【００４９】
本実施例の原料、重合条件、各反応槽での真空乾燥法による固形分の測定とＧＰＣ測定による生成分子量の計算結果、及び得られた樹脂の量から反応槽体積あたりの生産性（ｇ／Ｌ／ｈｒ）を計算した結果などを表１に示す。
【００５０】
＜実施例２〜３、比較例１〜４＞
表１及び表２に示す原料及び重合条件を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂ペレットを製造した。結果を表１及び表２に示す。
【００５１】
＜実施例４、比較例１〜４＞
完全混合槽型反応槽（第１反応槽）の容積を２４Ｌに変更し、かつ表１及び表２に示す原料及び重合条件を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂ペレットを製造した。結果を表１及び表２に示す。
【００５２】
＜実施例５＞
容積３０Ｌの完全混合槽型反応機（第１反応槽）、容積２０Ｌの攪拌翼付きタワー型反応機を３槽（第２〜第４反応槽）この順で直列につなぎ、表１に示す原料及び重合条件を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂ペレットを製造した。なお本実施例においては、第２及び第３反応槽を用いて第２ステップの重合を行った。結果を表１に示す。
【００５３】
＜参考例１及び２＞
容積２４Ｌの完全混合槽型反応槽１槽のみを用い、表３に示す原料及び重合条件を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂ペレットを製造した。結果を表３に示す。
【００５４】
＜比較例５＞
参考例１で得たポリスチレン系樹脂３０質量部と、参考例２で得たポリスチレン系樹脂７０質量部とを単軸押出機を用いて混錬し、ペレットを得た。結果を表３に示す。なお、生産性については、参考例１及び２の結果からこの混合物の生産性を計算した。
【００５５】
＜評価＞
実施例１〜５においては、目標構造の樹脂組成物が得られ、ペレットの外観も良く、生産性も高かった。
【００５６】
これに対し、比較例１においてはａ）成分［２０万≦Ｍｗ≦５０万のポリスチレン系樹脂］及びｃ）成分［４万≦Ｍｗ＜１０万のポリスチレン系樹脂］が無く、分子量分布が目標より小さかった。
【００５７】
さらに比較例２においては、ａ）成分の量が多く、ｃ）成分の量が少なく、分子量分布は目標に近くなったが、重量平均分子量が目標より大きかった。また、比較例３においては、ｃ）成分の量が多く、さらに連鎖移動剤を多量に使用しているため経済性が悪く、製品の熱安定性が悪く、ペレットの色相が悪かった。また、比較例４は、比較例２のｃ）成分を増やそうとして第３反応槽の温度を上げようとした例であるが、高ポリマー溶液からの除熱が悪く、重合制御ができなくなり運転を中止した。また、比較例５においては、２つのポリマーのブレンドにより目標構造が得られたものの、生産性が非常に悪かった。
【００５８】
以上の実施例及び比較例の結果から、本発明の製造方法は、目標構造の樹脂を効率良く製造でき、非常に経済的に優れた方法であること分かる。
【００５９】
【表１】
2007056211.tif 000002
【００６０】
【表２】
2007056211.tif 000003
【００６１】
【表３】
2007056211.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００６２】
環境負荷が低減できる発泡成形方法に適した低分子量広分子量分布のポリスチレン系樹脂を効率良く製造する方法であり、産業上利用価値が高い。