(57)【要約】【課題】作業効率の向上、およびガラス板製品の積載効率を工場させたガラス板製品の出荷管理システムを提供する。【解決手段】受注データを取得してデータベースに展開するサーバー１０と、通信回線に接続されたサーバー２２と、受注したガラス板製品の製造指図を受け取る情報処理装置１６と、データベースに展開されたデータと製造指図が含むデータとに基づいて、ガラス板製品の包装を指示し、その進捗状況を管理する情報処理装置１８と、データベースに展開されたデータに基づいて、ガラス板製品の出荷を指示し、その進捗状況を管理する情報処理装置２０と、パレットに包装されたガラス板製品を輸送するトラックの配車を計画し、およびパレットに包装されたガラス板製品のトラックによる出荷を計画する情報処理装置を備える。【選択図】図１
2007269469.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工場で生産されたガラス板製品をパレットに包装して工場からトラックで出荷するシステムであって、
上位システムからガラス板製品の受注データを取得してデータベースに展開する第１のサーバーと、
通信回線に接続された第２のサーバーと、
前記通信回線および第２のサーバーを介して、受注したガラス板製品の製造指図を受け取る第１の情報処理装置と、
前記データベースに展開されたデータと前記製造指図が含むデータとに基づいて、前記ガラス板製品の包装を指示し、その進捗状況を管理する第２の情報処理装置と、
前記データベースに展開されたデータに基づいて、前記ガラス板製品の出荷を指示し、その進捗状況を管理する第３の情報処理装置と、
パレットに包装されたガラス板製品を輸送するトラックの配車を計画し、および前記パレットに包装されたガラス板製品のトラックによる出荷を計画する第４の情報処理装置と、
を備えるガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項２】
前記第１のサーバーのデータベースは、
ガラス板製品の受注に関する情報を登録する受注テーブルと、
ガラス板製品のパレットによる包装に関する情報を登録する荷姿リストテーブルと、
トラックの配車に関する情報を登録する配車リストテーブルと、
パレットに包装されたガラス板製品の出荷に関する情報を登録する出荷スケジュールテーブルと、
複数の情報マスタとを含む請求項１に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項３】
前記第１のサーバーは、前記上位システムから取得した受注データと所定の前記情報マスタに登録されているデータとに基づいて、前記受注テーブル、前記荷姿リストテーブル、前記配車リストテーブルを編集する、請求項２に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項４】
前記第４の情報処理装置は、前記受注テーブル、前記荷姿リストテーブル、前記配車リストテーブルに登録されているデータと、所定の前記情報マスタに格納されているデータとに基づいて、パレットに包装されたガラス板製品を積載するトラックを決定し、およびその配車を決定して、前記荷姿リストテーブルおよび前記配車リストテーブルを編集する請求項３に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項５】
ガラス板製品を積載するトラックの決定は、少なくとも荷姿タイプ、荷姿サイズ、納入場所、着時間、輸送業者、トラックのデータに基づいて行う、請求項４に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項６】
前記荷姿タイプはパレットの種類を、前記荷姿サイズはガラス板製品がパレットに包装された状態でのサイズである、請求項５に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項７】
パレットに包装されたガラス板製品を積載するトラックの決定に際して、トラックに積載すべきパレットに包装されたガラス板製品の個数を、トラックの積載可能数に近づける、請求項６に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項８】
前記第４の情報処理装置は、前記受注テーブルおよび前記荷姿リストテーブルに登録されているデータと、所定の前記情報マスタに登録されているデータとに基づいて、トラックがパレットに包装されたガラス板製品を積み込む積み込み場所および出荷時間と、トラックの出発時間とを決定し、前記積み込み履歴テーブルおよび前記出荷スケジュールテーブルを編集する、請求項７に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【請求項９】
前記第４の情報処理装置は、前記出荷スケジュールテーブルに登録されているデータに基づいて、トラックの運転者のために、積み込み場所、出荷時間、出発時間を指定した荷積み明細表を作成する、請求項７に記載のガラス板製品の出荷管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、素板、機能硝子などのガラス板製品の出荷管理システムに関し、特に出荷作業効率の向上、トラックへの積載効率の向上、トラックの工場内拘束時間を短くする出荷管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
工場で生産された素板、機能硝子（マルチガラス、強化ガラス、合わせガラスなど）は、トラックに混載されて出荷されるが、従来は人手により出荷計画作業が行われていたので、作業効率が良くない、素板と機能硝子のトラックへの積載効率が良くない、トラックが工場に入った後に待機が発生し、トラックの場内拘束時間が長いという問題があった。
【０００３】
また、素板および機能硝子のようなガラス板製品は、割れ易いのでトラックに平積みできず、特殊な搬送具（一般にパレットと呼ばれる）にガラス板製品を包装して、トラックに積載している。
【０００４】
代表的なパレットの構造を図２９,図３０に示す。図２９（Ａ）のパレット１００は、台形状の起立部１０２の両側に、図２９（Ｂ）に示すようにガラス板製品１０４を立てかけることに包装するものである。図３０（Ａ）のパレット１０６は、片側にガラス板製品を包装できる枠体１０８よりなり、図３０（Ｂ）に示すようにガラス板製品１０４を立てかけ、押さえ部材１１０で押さえている。
【０００５】
パレットに包装されるガラス板製品は必ずしもパレットの外寸内におさまるわけではなく、パレットの外寸を越える寸法のガラス板製品を包装することも多い。このような場合、トラックにパレットを積載する場合、パレットの外寸および包装したガラス板製品を全体として荷姿サイズを把握する必要がある。
【０００６】
このように、ガラス板製品は極めて特殊な製品であるが故に、パレットに包装された状態でトラックに積載する場合、積載管理が人手により行なわれており、極めて積載効率が悪かった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は人手による出荷計画作業システム化することで、作業効率の向上、およびガラス板製品の積載効率を向上させたガラス板製品の出荷管理システムを提供することにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、短時間単位でトラックの積み込みおよび出荷時間を管理統制し、トラックの場内拘束時間を解消したガラス板製品の出荷管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、工場で生産されたガラス板製品をパレットに包装して工場からトラックで出荷するシステムであって、上位システムからガラス板製品の受注データを取得してデータベースに展開する第１のサーバーと、通信回線に接続された第２のサーバーと、通信回線および第２のサーバーを介して、受注したガラス板製品の製造指図を受け取る第１の情報処理装置と、データベースに展開されたデータと製造指図が含むデータとに基づいて、ガラス板製品の包装を指示し、その進捗状況を管理する第２の情報処理装置と、データベースに展開されたデータに基づいて、ガラス板製品の出荷を指示し、その進捗状況を管理する第３の情報処理装置と、パレットに包装されたガラス板製品を輸送するトラックの配車を計画し、およびパレットに包装されたガラス板製品のトラックによる出荷を計画する第４の情報処理装置を備える。
【００１０】
第１のサーバーのデータベースは、ガラス板製品の受注に関する情報を登録する受注テーブルと、ガラス板製品のパレットによる包装に関する情報を登録する荷姿リストテーブルと、トラックの配車に関する情報を登録する配車リストテーブルと、パレットに包装されたガラス板製品の出荷に関する情報を登録する出荷スケジュールテーブルと、複数の情報マスタとを含む。
【００１１】
第１のサーバーは、上位システムから取得した受注データと所定の情報マスタに登録されているデータとに基づいて、受注テーブル、荷姿リストテーブル、配車リストテーブルを編集する。
【００１２】
第４の情報処理装置は、受注テーブル、荷姿リストテーブル、配車リストテーブルに登録されているデータと、所定の情報マスタに格納されているデータとに基づいて、パレットに包装されたガラス板製品を積載するトラックを決定し、およびその配車を決定して、荷姿リストテーブルおよび配車リストテーブルを編集し、受注テーブルおよび荷姿リストテーブルに登録されているデータと、所定の情報マスタに登録されているデータとに基づいて、トラックが包装されたガラス板製品を積み込む積み込み場所および出荷時間と、トラックの出発時間とを決定し、積み込み履歴テーブルおよび出荷スケジュールテーブルを編集し、出荷スケジュールテーブルに登録されているデータに基づいて、トラックの運転者のために、積み込み場所、出荷時間、出発時間を指定した荷積み明細表を作成する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のガラス板製品の出荷管理システムによれば、出荷の作業効率およびトラックへのパレットに包装されたガラス板製品の積載効率を向上させることができ、短時間単位でトラックの積み込みおよび出荷時間を管理統制し、トラックの場内拘束時間を短くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
（出荷管理システムの構成）
図１は、本発明の出荷管理システムの構成を示す図である。この出荷管理システムは、素板および機能硝子の製造工場内に構築される。
【００１５】
出荷管理システムは、サーバー１０と、計画・管理者用ＰＣ（パーソナルコンピュータ）群１２と、各種帳票出力用プリンタ１４と、製造指図問合わせＰＣ群１６と、包装実積収集ＰＣ群１８と、出荷実積収集ＰＣ群２０と、通信回路に接続されるＷｅｂサーバー２２とを備えている。
【００１６】
サーバー１０、計画・管理者用ＰＣ群１２、各種帳票出力用プリンタ１４は、ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）２４に接続され、製造指図問合わせＰＣ群１６はＬＡＮ２６に接続され、包装実積収集ＰＣ群１８および出荷実積収集ＰＣ群２０はＬＡＮ２８に接続され、Ｗｅｂサーバー２２はＬＡＮ３０に接続されている。ＬＡＮ２４および３０は、ハブ３２を介してＬＡＮ２６に接続されている。ＬＡＮ２６は、ハブ３４を介してＬＡＮ２８に接続されている。
【００１７】
Ｗｅｂサーバー２２は、インターネットまでの通信回線を介して、工場内の製造指図書システム４８に接続されている。製品指図書システムは、ガラス板製品の工程生産実績を少なくとも含む指図書（すなわち指示書）を発行する。なお、複数ある製造基地(工場)を区別するために、Ａ、Ｔ、Ｌ、ＡＶＩ、Ｖ、ＶＩＧの記号を付して示す。
【００１８】
サーバー１０は、定周期データ取得およびデータべース展開アプリケーションにより、上位システム４０の統合システム４２の配車受注ＨＥＡＤ、配車受注ＢＯＤＹの両テーブルより会社各部門の受注データを取得し、ローカルデータベース４４に展開する。サーバー１０は、また、配車実績、出荷実績の各データを上位システム４０の素板管理システム４０に送信する機能をも有している。なお、本明細書において、ＨＥＡＤとは、受注に際しての共通項目を、ＢＯＤＹとはその明細を意味している。
【００１９】
一方、製造指図問合わせＰＣ群１６は、製造指図問合わせＷｅｂアプリケーションにより、インターネットおよびＷｅｂサーバー２２を介して、工場内の製造指図書システム４８から、製造指図を受け取る。製造指図は、受注先、納入先、工程生産実績、最終荷姿などの指示を含んでいる。なお、工程生産実績は、製造工程の進捗状況を表す。
【００２０】
計画・管理者用ＰＣ群１２は、出荷管理システム本体アプリケーションにより、出荷日におけるトラックの配車計画および出荷計画を作成する。出荷計画では、該当出荷日のいける全トラックを対象に、積み込み場所毎の積み込み開始時間（出荷時間）と、トラックの出発時間とをスケジューリングする。
【００２１】
包装実績収集ＰＣ群１８および出荷実績収集ＰＣ群２０は、包装／出荷実績収集アプリケーションにより、それぞれ包装／出荷を指示し、作業進捗状況を確認し、包装／出荷の実績有無を一覧表に表示する。
【００２２】
（データベースの構成）
図２は、データべース４４の構成を示す。
受注テーブル５０には、受注年月日、客先注文番号、納期、出荷予定日、納入先名称、納入先住所、会社部門ＩＤ、生産日、製品品略、製品寸法、指図Ｎｏ．、荷姿タイプ、荷姿Ｎｏ．、輸送車コードなどを格納する。
【００２３】
荷姿リストテーブル５２には、会社部門ＩＤ、指図Ｎｏ．、荷姿タイプ、包装日付、包装時刻、出荷日付、出荷時刻などを格納する。荷姿タイプは、パレットの種類を示しており、ＣＡ、Ｒ、ＲＬ、Ｎ、Ｐ、ＰＰＰ、Ｌなどの種類がある。
【００２４】
配車リストテーブル５４には、出荷予定日、方面ＩＤ、配車Ｎｏ．、トラック種別、荷姿数、充填率、輸送業者ＩＤ、車両Ｎｏ．、トラックＮｏ．、配車種類などを格納する。
【００２５】
出荷スケジュールテーブル５６には、配車Ｎｏ．積み込み場所名、出荷日付、出荷時刻などを格納する。
【００２６】
積み込み履歴テーブル５８には、転送ＩＤ、納入場所略号、置換え住所を格納する。
なお、置き換え住所とは、最終納入場所への経由地の住所を意味する。
【００２７】
休日情報マスタ６０には、休日および休日フラグを格納する。
【００２８】
方面情報マスタ６２には、方面ＩＤ、納入先名称、最終納入場所名称、業者ＩＤ、フェリーＩＤ、エリアＩＤなどを格納すむ。
【００２９】
業者情報マスタ６４には、業者ＩＤ、業者名称を格納する。
【００３０】
発送時間情報マスタ６６には、方面ＩＤ、使用時間、輸送区分、陸上輸送時間を格納する。
【００３１】
フェリー出発時間情報マスタ６８には、輸送区分、出発時間を格納する。
【００３２】
配送エリア情報マスタ７０には、置換え住所を格納する。
【００３３】
トラック情報マスタ７２には、トラックＩＤ、トラック名称、床長さ、床幅、使用可能台数、輸送車コード、積載可能重量を格納する。
【００３４】
輸送情報マスタ７４には、転送ＩＤ、納入場所略号、置換え住所、置換え納入場所名称を格納する。
【００３５】
荷姿情報マスタ７６には、荷姿名称、外観高さ、外観幅、外観奥行、内観高さ、内観幅、内観奥行、重量、台数を格納する。
【００３６】
置場情報マスタ７８には、置場ＩＤ、置場名称を格納する。
【００３７】
積み込み場所情報マスタ８０には、積み込み場所名、荷姿、荷姿長辺、荷姿短辺、寸法単位、品略、会社部門ＩＤ、受払い区分を格納する。
【００３８】
積み込み場所別作業時間情報マスタ８２には、積み込み場所名、作業時間、並行作業可能台数を格納する。
【００３９】
積み込み順情報マスタ８４には、積込順、積込順位、積み込み場所名を格納する。
【００４０】
（上位総合システムのデータベースの構成）
上位統合システム４０は、配車受注ＨＥＡＤ９０、配車受注ＢＯＤＹ９２のデータベースを有する。
【００４１】
配車受注ＨＥＡＤ９０には、配車区分、配車年月日、配車Ｎｏ．、トン数、形式、装備、着時間、積み込み時間、納入場所などを格納する。
【００４２】
配車受注ＢＯＤＹ９２には、配車区分、配車年月日、配車Ｎｏ．、指図削除マーク、受注Ｎｏ．などを格納する。
【００４３】
（受注データの取得および展開）
上位統合システムの総合システム４０からサーバー１０に送られてきた受注データの取得および展開の処理の全体フローを図３に示す。
【００４４】
サーバー１０は、定周期データ取得および展開アプリケーションにより、まず、指定出荷日以降の受注データを対象に、以下の処理を行う（ステップＳ１）。図４は、ステップＳ１の詳細なフローを示す。このフローの概略を説明する。
【００４５】
抽出したデータについて、以下の処理を繰り返す。
（１）休日情報マスタ６０の情報と比較し、稼動日か休日かを判断する。休日であれ、休日情報マスタ６０に格納されていない日付（稼動日）を検索し、その日付に出荷日を変更する。
（２）部門ＩＤをチェックし、特定の部門（ＶまたはＶＴＧ）なら部門データを取得する。
（３）既存の指図で、出荷日が変更となったのであれば、出荷日を上書きする。
（４）既存の指図で、実績入力済であれば、枚数を算出し、受注テーブル５０を上書きする。
（５）該当するＥＵＣ（Ｅｎｄ Ｕｓｅｒ Ｃｏｍｐｕｔｉｎｇ） データがなければ、受注テーブル５０にレコードを追加し、荷姿なしで荷姿リストテーブル５２にレコードを追加する。なお、ＥＵＣデータとは、発注先からの受注データであり、荷姿タイプも含むデータである。データは、ＨＥＡＤとＢＯＤＹとから構成される。
（６）該当するＥＵＣデータがあれば、ＥＵＣ該当データの取得処理を行う。この処理フローを、図５に示す。
【００４６】
（１）一回目であれば、受注テーブル５０にレコードを追加する。
（２）上書きフラグが立てられている場合、荷姿が付いていれば荷姿の異なるレコード、荷姿が付いてなければ荷姿Ｎｏ．が所定以下のレコードを、荷姿リストテーブル５２から削除する。
（３）枚数を算出する。この算出フローを、図６に示す。
【００４７】
ＰＬＴＮＯＦＲＭとＰＬＴＮＯＴＯの差分がなければ、ＥＵＣ項目テーブルから取得した枚数を設定する。ここに、ＰＬＴＮＯＦＲＭは、用いられた1個以上のパレットの付与連続番号（小さい番号）を、ＰＬＴＮＯＴＯは用いられた1個以上のパレットの付与連続番号（大きい番号）を示している。ＰＬＴＮＯＦＲＭとＰＬＴＮＯＴＯの差分があれば、荷姿タイプに「ＣＡ」を含む場合には、固定の枚数を設定する。すなわち、荷姿タイプ「ＣＡ３」は４０枚、「ＣＡ４」は４５枚、「ＣＡ５」は５０枚と設定する。荷数タイプに「ＣＡ」を含まない場合は、（パレット奥行き／厚み）から枚数を設定する。ここに、パレットは、ガラス製品を梱包する枠体のことである。
【００４８】
パレットは、ガラス板製品の種類と、パレットの種類と、パレットに付与されている番号との組合させにより、選択される。
【００４９】
荷姿数×算出した枚数がＥＵＣ項目テーブルから取得した枚数を超える場合は、ＥＵＣ項目テーブルから取得した枚数／荷姿数とする。
【００５０】
図５に戻り、次にＰＬＴＮＯＦＲＭとＰＬＴＮＯＴＯの差分、荷姿リストへの追加処理を行う。一回目であれば、同一指図に荷姿Ｎｏ．が所定以上のレコードがあるかチェックする。
【００５１】
チェックで該当するデータが存在したら、荷姿リストテーブル５２の荷姿タイプ、荷姿Ｎｏ．以外の項目を上書きし、次のレコードへ、該当するデータがなければ、荷姿リストテーブル５にレコードを追加する。既存の荷姿であれば、荷姿リストテーブルの項目（荷姿以外）を上書きする。
【００５２】
図４に戻り、配車受注ＢＯＤＹテーブル９２から同じ受注Ｎｏ．で削除マークの付いているデータがあるかチェックする。なければ、配車受注ＨＥＡＤテーブルの状態区分に所定の配車種類を上書きする。
【００５３】
図３に戻り、次に、削除マークの付いている指図を抽出し、受注テーブル５０および荷姿リストテーブル５２から削除する（ステップＳ２）。
【００５４】
次に、同一荷姿で輸送車コードが異なる場合、面積の一番小さいトラックの輸送車コードに統一する（ステップＳ３）。
【００５５】
次に、出荷日の付いていない受注データを取得する（ステップＳ４）。ステップＳ４の詳細フローは、図４に同じである。
【００５６】
最後に、ＥＵＣ単独データの取得処理を行う（ステップＳ５）。図７Ａおよび図７Ｂに、ステップＳ５の詳細フローを示す。フローの概略を説明する。
（１）休日情報マスタ６０の情報と比較し、稼動日か休日かを判断する。休日であれば、休日情報マスタ６０に格納されていない日付（稼動日）を検索し、その日付に出荷日を変更する。
（２）既存の指図で、実績入力済であれば、枚数を算出し、上書きする。
（３）指図が切り替わる場合、受注テーブルコードを追加する。既存の指図であれば、上書きフラグを立て、受注テーブルの全項目を上書きする。切り替わらなければ、受注テーブルの枚数に荷姿の枚数を加算する。
（４）上書きフラグが立てられている場合、荷姿が付いていれば荷姿の異なるレコード、荷姿が付いていなければ荷姿Ｎｏ．が所定以下のレコードを荷姿リストから削除する。
（５）枚数を算出する。処理は、図６のフローで説明した処理と同じである。
（６）ＰＬＴＮＯＦＲＭとＰＬＴＮＯＴＯの差分、荷姿リストへの追加処理を行う。処理は、図５のフローで説明した処理と同じである。
【００５７】
以上のようにして、上位システムの統合システム４０からサーバー１０に送られてきた受注データが取得されて、受注デーブル５０に展開され、受注テーブル５０、荷姿リストテーブル５２、配車リストテーブル５４が作成される。
【００５８】
（配車計画作成処理）
次に、計画・管理者用ＰＣ群１２による配車計画作成処理について説明する。配車計画作成処理の全体フローを、図８に示す。
【００５９】
選択した出荷日の荷姿を対象に、以下の処理を行う。
【００６０】
まず、配車種類を設定する（ステップＳ1）。ここで配車種類は、トラックによる陸送のみによるものか、あるいはフェリーによる海上輸送も含むか、フェリーが自エリアのフェリーか、他エリアのフェリーかにより区分される。ここに、自エリアは、例えば関東エリアを、他エリアは関東エリア以外のエリアを示す。
【００６１】
図９は、ステップＳ１の詳細な処理フローを示す。フローに概略を説明する。
（１）選択した出荷日の荷姿の配車種類をクリアする。
（２）フィックス荷姿であれば配車種類「３」と設定する。フィックス荷姿とは、パレットタイプがＲ、ＲＬ、Ｎ、Ｐ、ＰＰＰのいずれかを示し、これらは客先から指定されたものを用いることになっている。
（３）配送エリア情報マスタ７０に設定済の住所と置換え住所が一致する荷姿を、配車種類「３」と設定する。
（４）配車種類「３」で、方向情報マスタでフェリー区分が（１）または（２）の荷姿を、配車種類「２」と設定する。
（５）配車種類「２」で、納期が翌日で方面情報マスタ６２のフェリー区分（２）の荷姿を、配車種類「３」と設定する。
（６）配車種類が未設定の荷姿で納入場所略号がＴＢＩ以外の荷姿を、配車種類「５」と設定する。
（７）配車種類が未設定の荷姿で納入場所略号がＴＢＩの荷姿を、配車種類「６」と設定する。
【００６２】
図８に戻り、次に、他エリア荷姿自動配車処理を行う（ステップＳ２）。図１０は、ステップＳ２の詳細な処理フローを示す。
【００６３】
次は、自エリア荷姿自動配車処理を行う（ステップＳ３）。図１１は、ステップＳ３の詳細な処理フローを示す。
【００６４】
図１０および図１１の処理フローの概略を説明する。以下の処理において、配車対象の荷姿を抽出し、先読みを考慮した配車計画を作成するため、以下の項目を対象とする。
・枚数
・住所（配車種類「２」ならエリア区分、それ以外なら置換え住所）
・輸送コード
・方面ＩＤ
・荷姿奥行き
・荷姿幅（同一荷姿の中の最大寸法Ｈが荷姿幅を超える場合は、最大寸法Ｈを格納）
・会社部門ＩＤ
・生産日
・直−回数−ライン（製造のための情報）
・荷姿タイプ
・荷姿Ｎｏ．
・業者ＩＤ
・納期
・配車種類
・荷姿重量
・ガラス重量（単重量×荷姿枚数）
・着時刻
・納入場所略号内文字判定フラグ
・使用時間（配車種類「２」なら使用時間、その他なら陸送時間）
・荷姿区分（配車計画作成処理の中で積載するパレットをＲ、ＲＬ、その他の３種類に大別しており、荷姿区分とはこれら３種類のいずれにあたるかを示すフラグである。）
【００６５】
積載トラックを決定するため、トラック情報マスタ７２のデータを用いる。データには、床長さ、床幅が含まれている。
【００６６】
抽出したデータについて、積載トラックを以下のようにして設定する。
（１）縦残スペース＝トラック荷台縦寸法、横残スペース＝トラック荷台横寸法、積載重量＝０とする。
（２）トラック内１枚目であれば、トラック情報マスタ７２から積載可能トラックを検索する。
（３）トラック内２枚目以降であれば、以下の項目をチェックする。
同一トラック条件を満たすかチェックする。
横残スペース＜荷姿横寸法、または、縦残スペース＜荷姿縦寸法をチェックし、積載可能か否を判断する。
積載重量＞トラック積載重量をチェックし、積載可能か否かを判断する。
積載できない場合、先読み処理として、上記の条件を満たす荷姿を検索する。見つからなければ、次のステップへ移動する。
（４）積載トラックを確定し、縦残スペースおよび横残スペースを算出する。図１２に、ガラス板製品を保持したパレットをトラックに積載した場合の縦残スペースおよび横残スペースを示す。
縦残スペースおよび横残スペースの算出は、図１３に示すフローに従って行なわれる。
この場合、重要なことは、荷姿寸法は、パレットにガラス板製品を積載した場合に、ガラス板製品がパレットよりはみ出す場合には、はみ出したガラス板製品の寸法を含めたものとして扱うことである。
【００６７】
（出荷計画作成処理）
次に、計画、管理者用ＰＣ群１２による出荷計画作成処理について説明する。出荷計画作成処理の全体フローを図１４に示す。
【００６８】
まず、積み込み場所設定処理を行う（ステップＳ１）。図１５Ａおよび図１５Ｂは、ステップＳ１の詳細な処理フローを示す。
【００６９】
積み込み場所情報マスター８０の積み込み場所、荷姿、荷姿長辺、荷姿短辺、品略、部門ＩＤ、受払い区分を条件と対比し、工場内での積み込み場所を確認する。
【００７０】
図１４に戻り、出荷時間（積み込み開始時間）固定設定処理を行う（ステップＳ２）。図１６は、ステップＳ２の詳細な処理フローを示す。
【００７１】
まず、確定された配車Ｎｏ．に出荷時間を設定する。
【００７２】
次に、特定納入場所に該当する配車Ｎｏ．に出荷時間を設定する。
【００７３】
最後に、特定納入場所該当配車Ｎｏ．に出発時間を設定する。図１７は、出発時間設定ッ処理の詳細なフローである。フローの概要を説明する。
【００７４】
出荷時間が設定されている場合には、置場ワーク時間を、出荷時間とする。ここで、出荷時間とは、置場（積み込み場所ＧＸ，Ｔ１，４Ｚ，特寸，ＲＬ）での積み込み開始時間を示す。各積み込み場所での作業時間と、１つの積み込み場所で並行して積み込み作業ができるトラックの台数を設定する。その一例を、表１に示す。
【００７５】
【表１】
2007269469.tif 000003
【００７６】
作業時間が設定されると、ワーク時間＋作業時間が出発時間となる。出発時間は、積み込み履歴テーブル５８に登録する。
【００７７】
図１８には、出荷時間および出発時間設定の一例を示す。配車Ｎｏ．がＶＩ０８０２０２４８の場合、置場Ｔ１で時刻９：００に積み込みを開始し、１５分の作業時間を要する。続いて、特寸置場では、時刻９：１５から積み込みを開始し、３０分の作業時間を要する。したがって、トラックの出発時間は、９：４５となる。
【００７８】
図１４に戻り出荷時間スケジューリング処理を行う（ステップＳ３）。図１９は、ステップＳ３の詳細なフローを示す。
【００７９】
出荷時間が固定されていないトラック（配車Ｎｏ．）を対象にして、スケジューリング処理を行う。
【００８０】
置場検索を行い、最初の積み込み場所を求める。最初の積み込み場所であるならば、最初に積み込むトラックであるか否かを判断し、該当積み込み場所における空き時間を検索し、該当出荷時間に、該当置場ワーク時間を設定する。
【００８１】
最初の積み込み場所でなければ、該当置場ワーク時間を検索時間に設定し、該当積み込み場所空き時間を検索して、該当積み込み時間に、該当置場ワーク時間を設定する。
【００８２】
図２０には、スケジューリングされた出荷時間設定の一例を示す。
【００８３】
図２０において、（１）の出荷時間は、次のようにして設定した。すなわち、特寸置場では１３：００から積み込みトラックはいないが、１３：１５から積み込むトラックがいるので、そのトラックの出荷時間１３：１５に３０分加算して１３：４５に設定する。
【００８４】
また、図２０において、（２）の出荷時間は、次のようにして設定した。製品置場では１３：００からの積み込みは可能だが、次の特寸置場での積み込み可能時間が１４：４５であるため、１４：４５から１５分減算した１４：３０を設定する。
【００８５】
（包装/出荷実績収集処理）
包装／出荷実績収集ＰＣ群１８，２０では、包装／出荷実績収集アプリケーションにより、受注データ一覧の作成、積荷明細の作成、包装作業指示の作成、荷姿集計の作成、荷姿一覧の作成、出荷作業の指示の作成、包装作業の進捗状況の管理、出荷作業の進捗状況の管理などを行う。
【００８６】
(データ画面)
各ＰＣ群１２，１６，１８，２０では、作成した各種データを、ディスプレイに表示でき、プリンタ１４から表示内容を帳票として出力することができる。
【００８７】
以下、各ＰＣ群での代表的なデータ画面について説明する。
【００８８】
計画・管理者用ＰＣ群１２による表示画面
（１）受注データ一覧表示画面
図２１は、受注データ一覧表示画面を示す。データベース４４に展開されたデータの中から必要な項目を表示している。部門ＩＤ、出荷日、生産日、指図Ｎｏ．、品略、寸法Ｈ、寸法Ｗ、総厚み、パレット、置場、配車Ｎｏ．、輸送業者などである。
【００８９】
（２）包装／出荷実績一覧表示画面
図２２は、一部門での包装／出荷実績一覧表示画面を示す。出荷日、指図Ｎｏ．、品略、寸法Ｈ、寸法Ｗ、総厚み、パレット、包装時刻、出荷時刻などの項目が表示される。
【００９０】
（３）配車計画作成画面
図２３は、出荷日、方面、トラック種別、業者を特定した配車計画作成画面を示す。部門、出荷日、納期、パレット名、指図Ｎｏ．、行、方面、最終納入場所、品略、寸法Ｈ、寸法Ｗ、枚数などの項目が表示される。
【００９１】
（４）出荷計画作成画面
図２４は、出荷日を特定した出荷計画作成画面を示す。配車Ｎｏ．、方面、業者、積み込み時間、輸送車コード、出発日付、出発時刻などの項目が表示される。
【００９２】
（５）荷積み明細表（輸送業者向け）
図２５は、場内のトラックの運転者に渡される荷積み明細者（帳票）を示す。この荷積み明細者には、運転者が何時にどの置場にトラックを着ければよいかが指示されており、所定の置場でどのパレットを積み込むかが指示されている。
【００９３】
（６）指図問合わせＰＣ群１６による表示画面
図２６は、指図問合わせ画面を示す。指図Ｎｏ．を入力することで表示される画面であり、出荷情報、各工程での生産実績、最終荷姿などが表示される。
【００９４】
（７）包装／出荷実績収集ＰＣ群１８,２０による表示画面
（７−１）包装作業指示画面
図２７は、出荷すべきガラス板製品の包装作業指示画面を示す。置場および荷姿が表示される。
（７−２）出荷作業指示画面
図２８は、出荷作業指示画面を示す。積み込み場所、積み込み時間、出発時間などが表示される。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】本発明の出荷管理システムの構成を示す図である。
【図２】データベースの構成を示す図である。
【図３】受注データの取得および展開の処理の全体のフローを示す図である。
【図４】図３のステップＳ1の詳細なフローを示す図である。
【図５】ＥＣＵ該当データの取得のフローを示す図である。
【図６】枚数算出処理のフローを示す図である。
【図７Ａ】図３のステップＳ５の詳細なフローを示す図である。
【図７Ｂ】図３のステップＳ５の詳細なフローを示す図である。
【図８】配車計画作成処理の全体フローを示す図である。
【図９】図８のステップＳ１の詳細なフローを示す図である。
【図１０】図８のステップＳ２の詳細な処理フローを示す図である。
【図１１】図８のステップＳ３の詳細な処理フローを示す図である。
【図１２】縦残スペースおよび横残スペースを示す図である。
【図１３】縦残スペースおよび横残スペースの計算の処理フローを示す図である。
【図１４】出荷計画作成処理の全体フローを示す図である。
【図１５Ａ】図１４のステップＳ１の詳細な処理フローを示す図である。
【図１５Ｂ】図１４のステップＳ１の詳細な処理フローを示す図である。
【図１６】図１４のステップＳ２の詳細な処理フローを示す図である。
【図１７】出発時間設定処理の詳細なフローを示す図である。
【図１８】出発時間および出発時間設定の一例を示す図である。
【図１９】図１４のステップＳ３の詳細なフローを示す図である。
【図２０】スケジューリングされた出荷時間設定の一例を示す図である。
【図２１】受注データ一覧表示画面を示す図である。
【図２２】一部門での包装／出荷実績一覧表示画面を示す図である。
【図２３】配車計画作成画面を示す図である。
【図２４】出荷日を特定した出荷計画作成画面を示す図である。
【図２５】場内のトラックの運転者に渡される荷積み明細者を示す図である。
【図２６】指示問い合わせ画面を示す図である。
【図２７】出荷指示問い合わせ画面を示す図である。
【図２８】出荷作業指示画面を示す図である。
【図２９】パレットの一例を示す図である。
【図３０】パレットの一例を示す図である。
【符号の説明】
【００９６】
１０  サーバー
１２  計画・管理用ＰＣ（パーソナルコンピュータ）
１４  各種帳票出力用プリンタ
１６  製造指図問い合わせＰＣ群
１８  包装実績収集ＰＣ群
２０  出荷実績収集ＰＣ群
２２  Ｗｅｂサーバー
４０  上位システム
４２  統合システム
４４  ローカルデータベース
４６  素板管理システム
４８  製造指図書システム
５０  受注テーブル
５２  荷姿リストテーブル
５４  配車リストテーブル
５６  出荷リストテーブル
５８  積み込み履歴テーブル
６０  休日情報マスタ
６２  方面情報マスタ
６４  業者情報マスタ
６６  発送時間情報マスタ
６８  フェリー出発時間情報マスタ
７０  配送エリア情報マスタ
７２  トラック情報マスタ
７４  輸送情報マスタ
７６  荷姿情報マスタ
７８  置場情報マスタ
８０  積み込み場所情報マスタ
８２  積み込み場所作業時間情報マスタ
８４    積み込み順序マスタ
１００，１０６  パレット
１０４  ガラス板製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２９】
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【図３０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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