(57)【要約】      （修正有）【課題】湿潤混合物を搬送した後の工程でトラブルが発生したとしても、湿潤混合物を搬送する前の工程は、作業を停止する必要がなく、成形機内の湿潤混合物を不足させることがない搬送装置、及び、このような搬送装置を用いたハニカム構造体の製造方法を提供する。【解決手段】湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部３１Ａ，３１Ｂと、湿潤混合物を搬送するコンベア３５を備えた搬送部３２とを備え、貯蔵部として複数の貯蔵部を有しており、湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部に分配して保管した後、湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部から異なる押出成形工程で使用する装置に搬送する。搬送部は、ケーシング３３と前記ケーシング内に配設されたベルトコンベア３５とから構成され、湿潤混合物の分配は、コンベアの搬送方向を変化させることにより行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部と、前記湿潤混合物を搬送するコンベアを備えた搬送部とを備えることを特徴とする搬送装置。
【請求項２】
前記貯蔵部として複数の貯蔵部を有し、前記湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部に分配して保管する請求項１に記載の搬送装置。
【請求項３】
前記湿潤混合物の分配は、前記コンベアの搬送方向を変化させることにより行う請求項２に記載の搬送装置。
【請求項４】
前記搬送部は、ケーシングと前記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されている請求項１〜３のいずれかに記載の搬送装置。
【請求項５】
湿式混合された無機粉末及び有機バインダを含む湿潤混合物を押出成形工程で使用する装置に搬送する搬送工程を行った後、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、前記ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
前記搬送工程において、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部と、前記湿潤混合物を搬送するコンベアを備えた搬送部とを備えた搬送装置を用いて、前記湿潤混合物を押出成形機に搬送することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項６】
前記搬送装置は、前記貯蔵部として複数の貯蔵部を有しており、前記湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部に分配して保管した後、前記湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部から異なる押出成形工程で使用する装置に搬送する請求項５に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項７】
前記湿潤混合物の分配は、前記コンベアの搬送方向を変化させることにより行う請求項６に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項８】
前記搬送部は、ケーシングと前記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されている請求項５〜７のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送装置及びハニカム構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
バス、トラック等の車両や建設機械等の内燃機関から排出される排ガス中に含有されるスス等のパティキュレートが環境や人体に害を及ぼすことが最近問題となっている。
そこで、排ガス中のパティキュレートを捕集して、排ガスを浄化するフィルタとして多孔質セラミックからなるハニカム構造体を用いたハニカムフィルタが種々提案されている。
【０００３】
図５は、このようなハニカムフィルタの一例を模式的に示す斜視図であり、図６（ａ）は、上記ハニカムフィルタを構成するハニカム焼成体を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。
【０００４】
ハニカムフィルタ１３０では、図６に示すようなハニカム焼成体１４０がシール材層（接着剤層）１３１を介して複数個結束されてセラミックブロック１３３を構成し、さらに、このセラミックブロック１３３の外周にシール材層（コート層）１３２が形成されている。
また、ハニカム焼成体１４０は、図６に示すように、長手方向に多数のセル１４１が並設され、セル１４１同士を隔てるセル壁１４３がフィルタとして機能するようになっている。
【０００５】
すなわち、ハニカム焼成体１４０に形成されたセル１４１は、図６（ｂ）に示すように、排ガスの入口側又は出口側の端部のいずれかが封口材層１４２により目封じされ、一のセル１４１に流入した排ガスは、必ずセル１４１を隔てるセル壁１４３を通過した後、他のセル１４１から流出するようになっており、排ガスがこのセル壁１４３を通過する際、パティキュレートがセル壁１４３部分で捕捉され、排ガスが浄化される。
【０００６】
従来、このようなハニカムフィルタ１３０を製造する際には、例えば、まず、セラミック粉末とバインダと分散媒液等とを混合して湿潤混合物を調製する。そして、この湿潤混合物をダイスにより連続的に押出成形し、押し出された成形体を所定の長さに切断することにより、角柱形状のハニカム成形体を作製する。
【０００７】
次に、得られたハニカム成形体を、マイクロ波乾燥や熱風乾燥を利用して乾燥させ、その後、所定のセルに目封じを施し、セルのいずれかの端部が封口材層により封止された状態とした後、脱脂処理及び焼成処理を施し、ハニカム焼成体を製造する。
【０００８】
この後、ハニカム焼成体の側面にシール材ペーストを塗布し、ハニカム焼成体同士を接着させることにより、シール材層（接着剤層）を介してハニカム焼成体が多数結束した状態のハニカム焼成体の集合体を作製する。次に、得られたハニカム焼成体の集合体に、切削機等を用いて円柱、楕円柱等の所定の形状に切削加工を施してセラミックブロックを形成し、最後に、セラミックブロックの外周にシール材ペーストを塗布してシール材層（コート層）形成することにより、ハニカムフィルタの製造を終了する。
【０００９】
このような製造方法では、湿潤混合物を調製した後、この湿潤混合物を次工程の押出成形機に搬送装置を介して搬送する必要がある。
そして、湿潤混合物を搬送する搬送装置としては、例えば、特許文献１、２に開示されたようなものがある。
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２５５３５３号公報
【特許文献２】特開平５−１３１４３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、従来の搬送装置は、連続的に原料混合物を供給することのみを目的としているため、搬送装置で原料混合物を搬送した後の工程が、何らかのトラブルにより停止した場合には、原料の供給を停止する必要があるため、搬送装置自体も停止させる必要があり、さらには、搬送装置よりも前の工程、すなわち原料混合物を調製する工程等も停止させる必要があり、一工程の停止にともない、全工程を停止する必要があり、作業効率の低下に繋がっていた。
また、搬送装置への湿潤混合物の供給を一旦停止した場合、再度、押出成形機の稼働を再開した直後には、成形機内に充分に湿潤混合物が供給されていないことがあり、この場合、押出された成形体が不良品となることがあった。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を行い、湿潤混合物を搬送した後の工程でトラブルが発生したとしても、湿潤混合物を搬送する前の工程は、作業を停止する必要がなく、成形機内の湿潤混合物を不足させることがない搬送装置、及び、このような搬送装置を用いたハニカム構造体の製造方法を見出した。
【００１３】
即ち、本発明の搬送装置は、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部と、上記湿潤混合物を搬送するコンベアを備えた搬送部とを備えることを特徴とする。
【００１４】
上記搬送装置は、上記貯蔵部として複数の貯蔵部を有し、上記湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部に分配して保管するものであることが望ましく、この場合、上記湿潤混合物の分配は、上記コンベアの搬送方向を変化させることにより行うことが望ましい。
また、上記搬送部は、ケーシングと上記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されていることが望ましい。
【００１５】
本発明のハニカム構造体の製造方法は、湿式混合された無機粉末及び有機バインダを含む湿潤混合物を押出成形工程で使用する装置に搬送する搬送工程を行った後、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、上記ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記搬送工程において、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部と、上記湿潤混合物を搬送するコンベアを備えた搬送部とを備えた搬送装置を用いて、上記湿潤混合物を押出成形機に搬送することを特徴とする。
【００１６】
上記ハニカム構造体の製造方法において、上記搬送装置は、上記貯蔵部として複数の貯蔵部を有しており、上記湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部に分配して保管した後、上記湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部から異なる押出成形工程で使用する装置に搬送することが望ましく、この場合、上記湿潤混合物の分配は、上記コンベアの搬送方向を変化させることにより行うことが望ましい。
【００１７】
上記ハニカム構造体の製造方法において、上記搬送装置を構成する上記搬送部は、ケーシングと上記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されていることが望ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の搬送装置は、上記搬送装置より後の工程で、トラブル等により作業が停止し、湿潤混合物を連続的に供給することができなくなったとしても、湿潤混合物を一時的に保管することができる貯蔵部を備えているため、上記搬送装置より前の工程（上記湿潤混合物を調製する工程等）を停止する必要がなく、継続的に稼動させることができるため、作業効率の低下を防止することができる。
また、本発明の搬送装置は、上記貯蔵部を備えているため、常に必要量の湿潤混合物を後工程で使用する装置に搬送することができ、成形機を一旦停止させた後、再稼働させた際に、直ぐに所望の形状の成形体を後工程に供給することができる。
【００１９】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、湿潤混合物を搬送する工程より後の工程が、トラブル等により停止したとしても、搬送装置として、湿潤混合物を一時的に保管することができる貯蔵部を備えた搬送装置を用いているため、上記搬送装置より、前の工程（上記湿潤混合物を調製する工程等）を停止する必要がなく、継続的に稼動させることができ、作業効率の低下を防止することができる。
また、上記搬送装置は貯蔵部を備えているため、常に必要量の湿潤混合物を次工程の押出成形機内に搬送することができ、押出成形機を一旦停止させた後、再稼働させた際に、直ぐに所望の形状の成形体を提供することができる。
【００２０】
また、本発明のハニカム構造体の製造方法では、調製した湿潤混合物を搬送する際に上記貯蔵部において、上記湿潤混合物を一定時間（例えば、1〜１０時間）保管する場合には、後の押出成形工程において、湿潤混合物の成形性が向上することとなる。
この理由は明らかではないが、上記湿潤混合物が熟成されることとなり、この熟成時には、有機バインダが膨潤して、有機バインダが、無機粒子（炭化ケイ素粒子）を包み込むような状態となり、無機粒子と押出成形に使用する金型との接触確率とが下がり、潤滑性が向上し、成型時の圧力が低下するからではないかと考えられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
まず、本発明の搬送装置について説明する。
本発明の搬送装置は、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部と、上記湿潤混合物を搬送するコンベアを備えた搬送部とを備えることを特徴とする。
図1は、本発明の搬送装置の一例を模式的に示す断面図である。
この搬送装置３０は、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部３１Ａ、３１Ｂと、湿潤混合物を投入するための供給口３４を有するケーシング３３、及び、ベルトコンベア３５からなり、湿潤混合物を搬送する搬送部３２とから構成されている。
搬送装置３０では、湿式混合機（図示せず）内で調製された湿潤混合物が、供給口３４から搬送部３２内に投入されると、搬送部３２を構成するベルトコンベア３５上に堆積することとなる。
【００２２】
ベルトコンベア３５は、コンベアベルト３５ａとローラ３６ａ、３６ｂとから構成されており、ベルトコンベア３５上に堆積した湿潤混合物（図示せず）を、貯蔵部３１Ａに向かって連続的又は断続的に搬送し、貯蔵部３１Ａ内に投入する。
貯蔵部３１Ａはその底面に開閉可能な排出口を有しており、この貯蔵部３１Ａでは、一定量の湿潤混合物を一時的に保管することができるとともに、単位時間当たり一定の量となるようにコントロールしながら湿潤混合物を排出口から次工程で使用する装置、例えば、成形体を作製する工程で使用する押出成形機に投入することができる。
【００２３】
また、搬送装置３０では、ローラ３６ａ、３６ｂの回転方向を変化（反転）させることにより、今度は、ベルトコンベア３５上に堆積した湿潤混合物を、貯蔵部３１Ｂに連続的又は断続的に搬送し、貯蔵部３１Ｂ内に投入することができる。
貯蔵部３１Ｂも、貯蔵部３１Ａと同様、その底面に開閉可能な排出口を有しており、一定量の湿潤混合物を一時的に保管することができるとともに、単位時間当たり一定の量となるようにコントロールしながら湿潤混合物を次工程に投入することができる。
従って、複数の貯蔵部を有する搬送装置３０では、上記湿潤混合物をそれぞれの貯蔵部３１Ａ、３１Ｂに分配することが可能となり、さらには、それぞれの貯蔵部３１Ａ、３１Ｂで上記湿潤混合物を保管することが可能となる。また、搬送装置３０では、上記湿潤混合物の分配をベルトコンベア３５の搬送方向を変化（反転）させることにより行うこととなる。このような方法による湿潤混合物の分配は、装置の制御が容易で、湿潤混合物を簡単に分配することが可能となる。
また、湿潤混合物を分配することが可能であるため、上記湿潤混合物を製造する工程、即ち、上記搬送装置より前の製造工程を一の製造ラインで行い、上記搬送装置より後の製造工程、例えば、上記湿潤混合物を用いた押出成形工程を二以上の複数の製造ラインで行うことが可能となり、製造ラインを効率よく設置することができる。
なお、この搬送装置３０より２台の押出成形機に振り分けて湿潤混合物を供給する場合、振り分ける量は、ベルトコンベアの速度や、正回転及び逆回転のそれぞれの駆動時間等を調整することにより選択することができる。また、いずれの貯蔵部にどれだけの量の湿潤混合物を搬送するかは適宜選択すればよい。
【００２４】
このように、搬送装置３０では、貯蔵部３１Ａ、３１Ｂがバッファの役目を果たすことができるため、搬送装置３０の前工程にある湿式混合機（図示せず）では、混合が続けられ、搬送装置３０へ連続的に湿潤混合物が投入され、次工程以降の工程の運転がストップしている場合であっても、短時間であれば、そのまま状態を維持することができる。
また、反対に、湿式混合機での混合が停止し、搬送装置３０には、湿潤混合物が投入されず、次工程に湿潤混合物を供給する必要がある場合にも、押出成形機への湿潤混合物の連続的提供が可能である。
また、搬送装置３０では、貯蔵部３１Ａ、３１Ｂにおいて、湿潤混合物を一時的に保管することができる。
【００２５】
また、搬送装置３０は、ベルトコンベア３５の周囲全体を覆うように蓋を含むケーシング３３が設けられ、貯蔵部３１Ａ、３１Ｂ内を含め密閉状態とすることができるように構成されている。このような構成とすることにより、湿潤混合物の水分含有量を一定の状態に保ちながら、搬送及び保管を行うことができる。
なお、本発明の搬送装置において、上記搬送部は必ずしもケーシングを備えていなくてもよいが、湿潤混合物の品質維持の点からケーシングを備えていることが望ましく、特に上述した効果を享受することができる点から、蓋を有するケーシングを備えていることが望ましい。
従って、上記搬送部は、図１に示したように、ケーシングと上記ケーシング内に配設されたベルトコンベアとから構成されていることが望ましい。
なお、本発明の搬送装置において、蓋を有するケーシングには、箱状部材に蓋が設けられたケーシングは勿論のこと、予め管状に成形されたケーシングをも含むものとする。
【００２６】
また、搬送装置３０内では、湿潤混合物の水分変化量が１重量％以下となるように湿潤混合物の水分量をコントロールすることが望ましく、蓋を有するケーシングを用いることにより、このように水分量をコントロールすることができる。
湿潤混合物の水分変化量が少なければ少ないほど、後工程で不良品が発生する率が小さくなるからである。
なお、上記湿潤混合物中の水分含有量は、上記湿潤混合物が後述するハニカム構造体の製造方法で使用するものである場合には、１０〜２０重量％であることが望ましい。押出成形により、所定の形状のハニカム成形体を作製するのに適しているからである。
【００２７】
図１に示した搬送装置３０は、湿潤混合物を異なる貯蔵部に分配して保管する構成を備えた搬送装置であり、搬送部が備えるベルトコンベアの搬送方向を変化（反転）させることにより湿潤混合物を分配することができる。
しかしながら、本発明の搬送装置の構成は、このような構成に限定されるわけではなく、例えば、以下のような構成を有していてもよい。
図２（ａ）は、本発明の搬送装置の別の一例を模式的に示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示した搬送装置を構成する貯蔵部の底面図である。
【００２８】
図２に示した搬送装置４０は、湿潤混合物を異なる搬送先に搬送することができる搬送装置であるが、この搬送装置４０では、図１に示した搬送装置３０と異なり、貯蔵部４１において湿潤混合物を分配することとなる。
すなわち、搬送装置４０は、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部４１と、湿潤混合物を投入するための供給口４４を有するケーシング４３及びベルトコンベア４５からなり、湿潤混合物を搬送する搬送部４２とから構成されている。
そして、湿式混合機（図示せず）内で調製された湿潤混合物が、供給口４４から搬送部４２内に投入されると、搬送部４２を構成するベルトコンベア４５上に堆積する。ベルトコンベア４５は、コンベアベルト４５ａとローラ４６ａ、４６ｂとから構成されており、ベルトコンベア４５上に堆積した湿潤混合物を、貯蔵部４１に向かって連続的又は断続的に搬送し、貯蔵部４１内に投入する。貯蔵部４１は、一定量の湿潤混合物を一時的に保管することができるとともに、単位時間当たり一定の量となるようにコントロールしながら湿潤混合物を次工程に投入することができる。
【００２９】
貯蔵部４１は、左右にスライド可能な開閉板４７ｂを有しており、この開閉板４７ｂは、閉鎖状態（図２の状態）にすることにより、貯蔵部４１の内部空間を上下に分断することができる。
そして、貯蔵部４１の開閉板４７ｂで分断された下側の部分は、その底面に２箇所の排出口４１ａ、４１ｂを備えており、いずれか一方の排出口からのみ湿潤混合物を排出ことができるように構成されている。
即ち、排出口４１ａ側と排出口４１ｂ側との分岐部分に、軸部材４７ｃが回転可能に取り付けられており、さらに、この軸部材４７ｃには板状の切替板４７ａの一辺が固定されており、切替板４７ａは、軸部材４７ｃの回転に併せて所定の角度移動可能に構成されており、切替板４７ａの位置を変化させることにより、湿潤混合物を分配することが可能となる。
【００３０】
このような貯蔵部４１では、開閉板４７ｂが閉鎖されている場合には、搬送部４２より搬送されてきた湿潤混合物を貯蔵部４１内に保管することができる。
また、開閉板４７ｂを引き出し、開放状態とした場合には、湿潤混合物を排出口を介して次工程で使用する装置に搬送することができる。ここで、切替板４７ａを排出口４１ａ側を塞ぐ位置（図２参照）に配置させることにより、開閉板４７ｂ上に保管されていた湿潤混合物を排出口４１ｂから次工程で使用する装置に搬送することができる。さらに、切替板４７ａの位置を移動させ、排出口４１ｂ側を塞ぐ位置に配置させた場合には、保管されていた湿潤混合物を排出口４１ａから次工程で使用する装置に搬送することができる。
従って、この貯蔵部４１では、開閉板を閉じることにより湿潤混合物を一時的に保管することができ、切替板により、いずれの排出口を開放するか（塞ぐか）を選択することで湿潤混合物を分配して、次工程で使用する装置に搬送することができる。
なお、貯蔵部４１では、切替板４７ａをいずれの排出口をも塞がない位置に配設し、排出口４１ａ、４１ｂの両者から同時に湿潤混合物を次工程で使用する装置に搬送してもよい。
また、排出口４１ａ、４１ｂの直下には、例えば、次工程で使用する押出成形機の投入口が配設されることとなる。
【００３１】
図３は、本発明の搬送装置の別の一例を模式的に示す断面図である。
図３に示した搬送装置５０は、搬送部と貯蔵部とを備えた搬送装置であるが、この搬送装置５０では、湿潤混合物の搬送経路において、搬送部より上流側に貯蔵部を備えている点で、図１に示した搬送装置３０と異なる。
すなわち、搬送装置５０は、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部５１と、ケーシング５３及びベルトコンベア５５Ａ、５５Ｂからなり、湿潤混合物を搬送する搬送部５２とから構成されており、ケーシング５３の上面に設けられた、湿潤混合物をケーシング５３内に投入するための投入口と、貯蔵部５１の下面に設けられた排出口５１ａ、５１ｂとは連通している。
【００３２】
貯蔵部５１は、左右にスライド可能な開閉板５７ｂを有しており、この開閉板５７ｂは、閉鎖状態（図３の状態）にすることにより、貯蔵部５１の内部空間を上下に分断することができる。
そして、貯蔵部５１の開閉板５７ｂで分断された下側の部分は、その底面に２箇所の排出口５１ａ、５１ｂを備えており、いずれか一方の排出口からのみ湿潤混合物を排出することができるように構成されている。
即ち、排出口５１ａ側と排出口５１ｂ側との分岐部分に、軸部材５７ｃが回転可能に取り付けられており、さらに、この軸部材５７ｃには板状の切替板５７ａの一辺が固定されており、切替板５７ａは、軸部材５７ｃの回転に併せて所定の角度移動可能に構成されており、切替板５７ａの位置を変化させることにより、湿潤混合物を分配することが可能となる。
【００３３】
また、ケーシング５３内には、コンベアベルト１５５ａとローラ５６ａ、５６ｂとから構成されたベルトコンベア５５Ａと、コンベアベルト１５５ｂとローラ５６ｃ、５６ｄとから構成されたベルトコンベア５５Ｂとが配設されており、それぞれのベルトコンベアは、ケーシング５３の端部側に向かって、湿潤混合物を搬送することができるように構成されている。
【００３４】
そして、搬送装置５０では、湿式混合機（図示せず）内で調製された湿潤混合物を、貯蔵部５１内に投入し、必要に応じて、湿潤混合物を開閉板５７ｂ上に一時的に保管し、その後、開放された排出口からケーシング５３内に投入し、ベルトコンベア上に堆積することとなる。すなわち、貯蔵部５１の排出口５１ａが開放されている場合には、コンベアベルト１５５ａ上に湿潤混合物が堆積し、排出口５１ｂが開放されている場合には、コンベアベルト１５５ｂ上に湿潤混合物が堆積することとなる。
なお、貯蔵部５１内に湿潤混合物を保管する機構、及び湿潤混合物をいずれかの排出口から排出する構成は、図２に示した貯蔵部４１が備える構成と同一である。
従って、搬送装置５０では、搬送部の上流において、湿潤混合物を一時的に保管することができる。
また、搬送装置５０では、貯蔵部５１において、湿潤混合物を分配することが可能となる。
【００３５】
また、各コンベアベルト１５５ａ、１５５ｂ上に堆積した湿潤混合物は、ベルトコンベアによって所定の方向に搬送された後、ケーシング５３に設けられた排出口５３ａ、５３ｂを介して、次工程に投入されることとなる。
このように、本発明の搬送装置は、搬送部の上流側に貯蔵部を備えていてもよい。
【００３６】
また、ここまで、図１〜３を参考にしながら説明した搬送装置では、搬送部の上流側、下流側のいずれかに、貯蔵部を備えた搬送装置であるが、本発明の搬送装置は、少なくとも一つずつ、搬送部と貯蔵部とを備えていればよく、例えば、搬送部の上流側及び下流側の両者に貯蔵部を備えていてもよい。
また、図１〜３の搬送装置は、貯蔵部及び搬送部のいずれかで湿潤混合物を分配するように構成されていたが、本発明の搬送装置では、両者のそれぞれで湿潤混合物を分配するように構成されていてもよい。
また、本発明の搬送装置において、湿潤混合物を分配することが可能な場合、その分配先は、２箇所に限定されず、３箇所以上であってもよい。
【００３７】
また、図１〜３に示した搬送装置は、コンベアとして、平板ベルトを用いたベルトコンベアを備えているが、本発明の搬送装置が備えるコンベアはこれに限定されるわけではなく、例えば、図４−１、２に示すようなコンベアであってもよい。
図４−１、２のそれぞれ（ａ）は、本発明の搬送装置を構成するコンベアの一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の断面図である。
図４−１（ａ）、（ｂ）に示すコンベア６５は、サン付きコンベアベルト６５ａとローラ６６ａ、６６ｂとを備え、サン付きコンベアベルト６５ａには、ベルトの進行方向に対して、略垂直に板状の突起物６５ｂが設けられている。なお、コンベア６５からなる搬送部は、図示していないが、当然、ケーシングを備えていてもよい。
また、平ベルトやサン付きコンベアベルトを用いることにより、その保守、管理が容易となる。
【００３８】
また、図４−２（ａ）、（ｂ）に示すコンベア７５は、バケット付きチェーンコンベアであり、バケット付きチェーン７５ａと、ローラ７６ａ、７６ｂとを備え、バケット付きチェーン７５ａには、チェーンの表面に所定の間隔で、湿潤混合物を保持するためのバケット７５ｂが固定されている。なお、コンベア７５からなる搬送部は、図示していないが、当然、ケーシングを備えていてもよい。
上記ケーシングを備えていることにより、水分変化率を小さくすることができ、湿潤混合物中の水分量を一定に保つことが可能なる。
このような、図４−１、２に示したコンベアもまた、本発明の搬送装置を構成する搬送部に好適に用いることができる。
【００３９】
上記コンベアベルトの材質としては特に限定されず、例えば、ゴムや、ウレタン、塩化ビニル、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂等が挙げられる。これらの樹脂製のコンベアベルトを用いることにより、湿潤混合物がコンベアベルトに付着しにくく、確実に所定量の湿潤混合物を搬送することが可能となる。また、装置自体が軽量となり、その設置が容易となる。
また、本発明の搬送装置は、搬送部を構成するコンベアとして、ベルトコンベア以外に、例えば、チェーンコンベア、パレットコンベア、トロリーコンベア、フローコンベア、フライトベア、ディスクコンベア、パワースクリュー、スクリューコンベア等を用いてもよい。これらのコンベアを用いることにより、一定量の湿潤混合物を連続的に搬送することが可能となる。
【００４０】
このような本発明の搬送装置は、連続的に原料混合物を供給することのみを目的としていないため、搬送装置で原料混合物を搬送した後の工程が、何らかのトラブルにより停止した場合には、原料の供給を停止する必要があるが、搬送装置自体も停止させる必要がなく、さらには、搬送装置よりも前の工程、すなわち原料混合物を調製する工程等も停止させる必要がなく、一工程の停止にともない、全工程を停止する必要がなく、作業効率の低下に繋がりにくくなる。
また、搬送装置への湿潤混合物の供給を一旦停止した場合、再度、押出成形機の稼働を再開した直後には、成形機内に充分に湿潤混合物が供給されていないことがあり、この場合、押出された成形体が不良品となることがあるが、本発明の搬送装置では、そのような不良品の発生を防止することが可能となる。
【００４１】
すなわち、本発明の搬送装置は、上記搬送装置より後の工程で、トラブル等により作業が停止し、湿潤混合物を連続的に供給することができなくなったとしても、湿潤混合物を一時的に保管することが可能となる貯蔵部を備えているため、上記搬送装置より前の工程（上記湿潤混合物を調製する工程等）を停止する必要がなく、継続的に稼動させることができるため、作業効率の低下を防止することが可能となる。
また、本発明の搬送装置は、上記貯蔵部を備えているため、常に必要量の湿潤混合物を後工程に搬送することができ、成形機を一旦停止させた後、再稼働させた際に、直ぐに所望の形状の成形体を後工程で使用する装置に供給することが可能となる。
【００４２】
次に、本発明のハニカム構造体の製造方法について説明する。
本発明のハニカム構造体の製造方法は、湿式混合された無機粉末及び有機バインダを含む湿潤混合物を押出成形工程で使用する装置に搬送する搬送工程を行った後、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、上記ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記搬送工程において、湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部と、上記湿潤混合物を搬送する搬送部とを備えた搬送装置を用いて、上記湿潤混合物を押出成形機に搬送することを特徴とする。
【００４３】
本発明のハニカム構造体の製造方法により製造するハニカム構造体は、例えば、ハニカムフィルタとして使用することが可能である。ハニカムフィルタとして使用することが可能なハニカム構造体については、既に図５、６を参照しながら説明しているので、ここでは、その説明を省略する。
【００４４】
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法について、工程順に説明する。
ここでは、構成材料の主成分が炭化ケイ素のハニカム構造体を製造する場合を例に、無機粉末として炭化ケイ素粉末を使用した場合のハニカム構造体の製造方法について説明する。
勿論、ハニカム構造体の構成材料の主成分は、炭化ケイ素に限定されるわけではなく、他に、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、アルミナ、ジルコニア、コージェライト、ムライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等が挙げられる。
これらのなかでは、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。なお、上述したセラミックに金属ケイ素を配合したケイ素含有セラミック、ケイ素やケイ酸塩化合物で結合されたセラミック等も構成材料として挙げられ、これらのなかでは、炭化ケイ素に金属ケイ素が配合されたもの（ケイ素含有炭化ケイ素）が望ましい。
【００４５】
まず、平均粒子径の異なる炭化ケイ素粉末等の無機粉末と有機バインダとを乾式混合して混合粉末を調製するとともに、液状の可塑剤と潤滑剤と水とを混合して混合液体を調製し、続いて、上記混合粉末と上記混合液体とを湿式混合機を用いて混合することにより、成形体製造用の湿潤混合物を調製する。
【００４６】
上記炭化ケイ素粉末の粒径は特に限定されないが、後の焼成工程で収縮の少ないものが好ましく、例えば、０．３〜５０μｍの平均粒径を有する粉末１００重量部と０．１〜１．０μｍの平均粒径を有する粉末５〜６５重量部とを組み合せたものが好ましい。
ハニカム焼成体の気孔径等を調節するためには、焼成温度を調節する必要があるが、無機粉末の粒径を調節することにより、気孔径を調節することができる。
【００４７】
上記有機バインダとしては特に限定されず、例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコール等が挙げられる。これらのなかでは、メチルセルロースが望ましい。
上記バインダの配合量は、通常、無機粉末１００重量部に対して、１〜１０重量部が望ましい。
【００４８】
上記可塑剤としては特に限定されず、例えば、グリセリン等が挙げられる。
また、上記潤滑剤としては特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のポリオキシアルキレン系化合物等が挙げられる。
潤滑剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンモノブチルエーテル、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテル等が挙げられる。
なお、可塑剤、潤滑剤は、場合によっては、混合原料粉末に含まれていなくてもよい。
【００４９】
また、上記湿潤混合物を調製する際には、分散媒液を使用してもよく、上記分散媒液としては、例えば、水、ベンゼン等の有機溶媒、メタノール等のアルコール等が挙げられる。
さらに、上記湿潤混合物中には、成形助剤が添加されていてもよい。
上記成形助剤としては特に限定されず、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等が挙げられる。
【００５０】
さらに、上記湿潤混合物には、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。
【００５１】
また、ここで調製した、炭化ケイ素粉末を用いた湿潤混合物は、その温度が２８℃以下であることが望ましい。温度が高すぎると、有機バインダがゲル化してしまうことがあるからである。
また、上記湿潤混合物中の有機分の割合は１０重量％以下であることが望ましく、水分の含有量は８．０〜２０．０重量％であることが望ましい。
【００５２】
上記湿潤混合物は、調製後搬送され、成形機に投入されることとなる。
本発明のハニカム構造体の製造方法では、ここで湿潤混合物の搬送に、上記湿潤混合物を一時的に保管するための貯蔵部と、上記湿潤混合物を搬送する搬送部とを備えた搬送装置を用いる。
具体的には、既に説明した本発明の搬送装置を用いることができる。
【００５３】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、上述した搬送装置を用いているため、調製した湿潤混合物を、次工程の押出成形機に搬送することができるのは勿論のこと、後述する次工程以降の工程において、トラブルが発生し、製造ラインが停止したとしても、貯蔵部において、湿潤混合物を一時的に保管することができるため、湿潤混合物を調製する前工程は、停止させることなく稼動させることができる。
なお、ここで使用する本発明の搬送装置は、貯蔵部において押出成形機の成形能力の１．５〜３倍（重量換算）の湿潤混合物を保管することができることが望ましい。
保管することが可能な湿潤混合物の量がこのような範囲にあれば、一定時間湿潤混合物を保管しつつ、湿潤混合物を押出成形機に連続供給するのに適しているからである。
【００５４】
また、本発明の製造方法では、調製した湿潤混合物を搬送する際には、上記貯蔵部において、上記湿潤混合物を一定時間保管することが望ましい。後の押出成形工程において、湿潤混合物の成形性が向上するからである。
この理由は明らかではないが、上記湿潤混合物が熟成されることとなり、この熟成時には、有機バインダが膨潤して、有機バインダが無機粒子（炭化ケイ素粒子）を包み込むような状態となり、無機粒子と押出成形に使用する金型との接触確率が下がり、潤滑性が向上し、成形時の圧力が低下するからと考えられる。
上記湿潤混合物を一定時間保管する場合、その保管時間は特に限定されないが、望ましい下限が１時間、より望ましい下限が４時間であり、望ましい上限が１０時間、より望ましい上限が８時間である。
保管時間が１時間未満では、湿潤混合物の成形性はほとんど向上せず、保管時間が１０時間を超えると、湿潤混合物が部分的に乾燥してしまい、逆に成形性が低下してしまうことがあるからである。
なお、湿潤混合物の成形性が向上した場合、押出成形時の成形圧力を小さくすることができ、成形圧力を小さくすることにより、成形不良の発生率を低減することができ、さらには、押出成形機を構成する消耗部品（金型等）の寿命を長期化することができる。
【００５５】
上記搬送装置で搬送された湿潤混合物を押出成形機に投入した後は、押出成形により、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体とする。
次に、上記ハニカム成形体を、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させる。
なお、本明細書において、「柱状」には円柱状やだ円柱状、多角柱状等の任意の柱の形状を含むこととする。
次いで、必要に応じて、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。
【００５６】
上記封止材ペーストとしては特に限定されないが、後工程を経て製造される封止材の気孔率が３０〜７５％となるものが望ましく、例えば、上記湿潤混合物と同様のものを用いることができる。
次に、上記封止材ペーストが充填され、乾燥処理がなされたハニカム成形体を、所定の条件で脱脂（例えば、２００〜５００℃）、焼成（例えば、１４００〜２３００℃）することにより、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設され、上記セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム焼成体を製造することができる。
上記ハニカム成形体の脱脂及び焼成の条件は、従来から多孔質セラミックからなるフィルタを製造する際に用いられている条件を適用することができる。
【００５７】
次に、ハニカム焼成体の側面に、シール材層となるシール材ペーストを均一な厚さで塗布してシール材ペースト層を形成し、このシール材ペースト層の上に、順次他のハニカム焼成体を積層する工程を繰り返し、所定の大きさのハニカム焼成体の集合体を作製する。
【００５８】
上記シール材ペーストとしては、例えば、無機バインダと有機バインダと無機繊維及び／又は無機粒子とからなるもの等が挙げられる。
上記無機バインダとしては、例えば、シリカゾル、アルミナゾル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機バインダのなかでは、シリカゾルが望ましい。
【００５９】
上記有機バインダとしては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記有機バインダのなかでは、カルボキシメチルセルロースが望ましい。
【００６０】
上記無機繊維としては、例えば、シリカ−アルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等のセラミックファイバー等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機繊維のなかでは、アルミナファイバが望ましい。
【００６１】
上記無機粒子としては、例えば、炭化物、窒化物等を挙げることができ、具体的には、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素からなる無機粉末等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機粒子のなかでは、熱伝導性に優れる炭化ケイ素が望ましい。
【００６２】
さらに、上記シール材ペーストには、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。
【００６３】
次に、このハニカム焼成体の集合体を加熱してシール材ペースト層を乾燥、固化させてシール材層（接着剤層）とする。
次に、ダイヤモンドカッター等を用い、ハニカム焼成体がシール材層（接着剤層）を介して複数個接着されたハニカム焼成体の集合体に切削加工を施し、円柱形状のセラミックブロックを作製する。
【００６４】
そして、セラミックブロックの外周に、上記シール材ペーストを用いてシール材層を形成することで、ハニカム焼成体がシール材層（接着剤層）を介して複数個接着された円柱形状のセラミックブロックの外周部にシール材層（コート層）が設けられたハニカム構造体を製造することができる。
【００６５】
その後、必要に応じて、ハニカム構造体に触媒を担持させる。上記触媒の担持は集合体を作製する前のハニカム焼成体に行ってもよい。
触媒を担持させる場合には、ハニカム構造体の表面に高い比表面積のアルミナ膜を形成し、このアルミナ膜の表面に助触媒、及び、白金等の触媒を付与することが望ましい。
【００６６】
上記ハニカム構造体の表面にアルミナ膜を形成する方法としては、例えば、Ａｌ（ＮＯ３）３等のアルミニウムを含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法、アルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に助触媒を付与する方法としては、例えば、Ｃｅ（ＮＯ３）３等の希土類元素等を含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に触媒を付与する方法としては、例えば、ジニトロジアンミン白金硝酸溶液（［Ｐｔ（ＮＨ３）２（ＮＯ２）２］ＨＮＯ３、白金濃度４．５３重量％）等をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
また、予め、アルミナ粒子に触媒を付与して、触媒が付与されたアルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法で触媒を付与してもよい。
【００６７】
また、ここまで説明したハニカム構造体の製造方法は、複数のハニカム焼成体がシール材層（接着剤層）を介して結束された構成を有するハニカム構造体（以下、集合型ハニカム構造体ともいう）の製造方法であるが、本発明の製造方法により製造するハニカム構造体は、円柱形状のセラミックブロックが１つのハニカム焼成体から構成されているハニカム構造体（以下、一体型ハニカム構造体ともいう）であってもよい。
【００６８】
このような一体型ハニカム構造体を製造する場合は、まず、押出成形により成形するハニカム成形体の大きさが、集合型ハニカム構造体を製造する場合に比べて大きい以外は、集合型ハニカム構造体を製造する場合と同様の方法を用いて、ハニカム成形体を作製する。
ここで、成形前の湿潤混合物を搬送、保管する方法等は、上記集合型ハニカム構造体を製造する方法と同様であるため、ここではその説明を省略する。
【００６９】
次に、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、上記ハニカム成形体を、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させ、セラミック乾燥体とする。次いで、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。
その後、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、脱脂、焼成を行うことによりセラミックブロックを製造し、必要に応じて、シール材層（コート層）の形成を行うことにより、一体型ハニカム構造体を製造することができる。また、上記一体型ハニカム構造体にも、上述した方法で触媒を担持させてもよい。
【００７０】
以上、説明した本発明のハニカム構造体の製造方法では、作業効率よく、ハニカム構造体を製造することができる。
また、上述した方法により、ハニカム構造体を製造する場合、一連の製造工程を一の製造ラインで行ってもよいが、例えば、搬送装置として湿潤混合物を分配することが可能な搬送装置を使用し、湿潤混合物を投入するまでの工程を一の製造ラインで行い、押出成形機を用いて成形体を作製する工程以降の工程を、二以上の複数の製造ラインで行ってもよい。
この場合、図１〜３に示した搬送装置３０、４０、５０を用いて、各製造ラインに適時、湿潤混合物を分配して供給すればよい。
【００７１】
このような本発明のハニカム構造体の製造方法では、湿潤混合物を搬送する工程より後の工程が、トラブル等により停止したとしても、搬送装置として、湿潤混合物を一時的に保管することが可能となる貯蔵部を備えた搬送装置を用いているため、上記搬送装置より、前の工程（上記湿潤混合物を調製する工程等）を停止する必要がなく、継続的に稼動させることができ、作業効率の低下を防止することができる。
また、上記搬送装置は貯蔵部を備えているため、常に必要量の湿潤混合物を次工程の押出成形機内に搬送することが可能となり、押出成形機を一旦停止させた後、再稼働させた際に、直ぐに所望の形状の成形体を作製することができる。
【００７２】
本明細書では、ここまで主に、ハニカムフィルタとして使用可能な、セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム構造体の製造方法、及び、この製造方法で使用可能な搬送装置についての説明を行ったが、本発明の搬送装置及びハニカム構造体の製造方法は、触媒担体として使用可能なセルの端部が封止されていないハニカム構造体を製造する際にも好適に使用することができる。
【実施例】
【００７３】
以下、本発明の搬送装置を用いたハニカム構造体の製造方法において、上記搬送装置で湿潤混合物を一定時間保管した後、押出成形機を用いて、所定の形状の成形体を作製する場合の搬送装置（貯蔵部）における保管時間と成形圧力（ＭＰａ）との関係を評価した。
なお、各実施例において、成形速度は、４０００ｍｍ／ｍｉｎとし、この成形速度でハニカム成形体を成形することができるように、成形圧力を調整した。
【００７４】
（実施例１）
平均粒径１０μｍのα型炭化ケイ素粉末２５０ｋｇと、平均粒径０．５μｍのα型炭化ケイ素粉末１００ｋｇと、有機バインダ（メチルセルロース）と２０ｋｇとを混合し、混合粉末を調製した。
次に、別途、潤滑剤（日本油脂社製  ユニルーブ）１２ｋｇと、可塑剤（グリセリン）５ｋｇと、水６５ｋｇとを混合して液体混合物を調製し、この液体混合物と混合粉末とを湿式混合機を用いて混合し、湿潤混合物を調製した。
なお、ここで調製した湿潤混合物の水分含有量は、１４重量％であった。
【００７５】
次に、この湿潤混合物を図１に示した本発明の搬送装置を用いて、押出成形機に搬送した。なお、図１に示した搬送装置は、湿潤混合物を異なる押出成形機に分配するとこが可能であるが、本実施例では、湿潤混合物を分配することなく、、投入口３４から投入した湿潤混合物を、ベルトコンベアを介して、貯蔵部３１Ａに搬送した。
次に、貯蔵部３１Ａ内において、湿潤混合物を１時間保管し、その後貯蔵部３１Ａの直下に配設された押出成形機の原料投入口に投入した。
なお、押出成形機投入直前の湿潤混合物の水分含有量は、１３．５重量％であった。
そして、押出成形により、目封じされていない以外は、図６に示した形状と同形状の成形体を作製した。なお、本実施例における成形圧力：９．０ＭＰａであった。
【００７６】
次に、マイクロ波乾燥機等を用いて上記生成形体を乾燥させた後、上記湿潤混合物と同様の組成の封止材ペーストを所定のセルに充填した。
次いで、再び乾燥機を用いて乾燥させた後、４００℃で脱脂し、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間で焼成を行うことにより、気孔率が４０％、平均気孔径が１２．５μｍ、その大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ２、セル壁の厚さが０．２０ｍｍの炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼成体を製造した。
【００７７】
平均繊維長２０μｍのアルミナファイバ３０重量％、平均粒径０．６μｍの炭化ケイ素粒子２１重量％、シリカゾル１５重量％、カルボキシメチルセルロース５．６重量％、及び、水２８．４重量％を含む耐熱性のシール材ペーストを用いてハニカム焼成体を多数接着させ、さらに、１２０℃で乾燥させ、続いて、ダイヤモンドカッターを用いて切断することにより、シール材層（接着剤層）の厚さ１ｍｍの円柱状のセラミックブロックを作製した。
【００７８】
次に、無機繊維としてシリカ−アルミナファイバ（平均繊維長１００μｍ、平均繊維径１０μｍ）２３．３重量％、無機粒子として平均粒径０．３μｍの炭化ケイ素粉末３０．２重量％、無機バインダとしてシリカゾル（ゾル中のＳｉＯ２の含有率：３０重量％）７重量％、有機バインダとしてカルボキシメチルセルロース０．５重量％及び水３９重量％を混合、混練してシール材ペーストを調製した。
【００７９】
次に、上記シール材ペーストを用いて、セラミックブロックの外周部に厚さ０．２ｍｍのシール材ペースト層を形成した。そして、このシール材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にシール材層（コート層）が形成された直径１４３．８ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状のハニカム構造体を作製した。
【００８０】
（実施例２〜５）
搬送装置（貯蔵部）における保管時間を表１に示した時間とした以外は、実施例１と同様の方法を用いてハニカム構造体を製造した。
それぞれの実施例においては、押出成形時に表１に併せて示した成形圧力（ＭＰａ）を必要とした。
【００８１】
（比較例１）
搬送装置に貯蔵部を設けず、湿潤混合物を一時的に保管しなかった以外は、実施例１と同様の方法を用いてハニカム構造体を製造した。
本比較例においては、押出成形時に、表１に併せて示した成形圧力（ＭＰａ）を必要とした。
【００８２】
【表１】
2007237730.tif 000003
【００８３】
表１及び図７に示した結果から明らかなように、押出成形を行う前に搬送装置（貯蔵部）において、１〜１０時間、湿潤混合物を保管することにより、成形圧力を小さくすることができる。
そして、保管時間を４〜８時間とすることにより、成形圧力を７ＭＰａ以下と、特に小さくすることができる。
このように、押出成形時の成形圧力を小さくすることにより、成形不良の発生率を軽減することができ、さらに、押出成形用金型が磨耗しにくく、金型の寿命を長くすることができる。
【００８４】
一方、比較例１のように搬送装置（貯蔵部）において湿潤混合物を一時的に保管しなかった場合や、実施例５のように１０時間を超えるような長時間、湿潤混合物を保管した場合には、押出成形時の成形圧力を大きく（１０ＭＰａ以上）する必要がある。
また、これらの結果から、搬送装置においては、湿潤混合物を一時的に保管しておくことが望ましいことが明らかとなり、一時的に保管する時間は、１〜１０時間が望ましいことが明らかとなった。
なお、図７は、実施例１〜５、及び、比較例１における湿潤混合物の保管時間と成形圧力との関係を示すグラフである。
【００８５】
上記の実施例及び比較例において、このような結果となった理由は、実施例１〜４のように、一定時間湿潤混合物を搬送装置（貯蔵部）内に保管した場合には、湿潤混合物が熟成されることなり、この熟成より、メチルセルロースが膨潤して、炭化ケイ素粒子同士の潤滑性が向上するためではないかと考えられる。
但し、実施例５のように、保管時間が長くなりすぎると、湿潤混合物が部分的に乾燥してしまい、成形性が低下し、その結果、成形圧力が上昇してしまうと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の搬送装置の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】（ａ）は、本発明の搬送装置の別の一例を模式的に示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示した搬送装置を構成する貯蔵部の底面図である。
【図３】本発明の搬送装置の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図４−１】（ａ）は、本発明の搬送装置を構成するコンベアの一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の断面図である。
【図４−２】（ａ）は、本発明の搬送装置を構成するコンベアの一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の断面図である。
【図５】ハニカムフィルタの一例を模式的に示す斜視図である。
【図６】（ａ）は、図５に示したハニカムフィルタを構成するハニカム焼成体を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。
【図７】実施例１〜５、及び、比較例１における湿潤混合物の保管時間と成形圧力との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８７】
３０、４０、５０  搬送装置
３１Ａ、３１Ｂ、４１、５１  貯蔵部
３２、４２、５２  搬送部
３３、４３、５３  ケーシング
３４、４４  供給口
３５、４５、５５ａ、５５ｂ  ベルトコンベア
４７ａ、５７ａ  切替板
４７ｂ、５７ｂ  開閉板
【図１】
2007237730.tif 000004
【図２】
2007237730.tif 000005
【図３】
2007237730.tif 000006
【図４−１】
2007237730.tif 000007
【図４−２】
2007237730.tif 000008
【図５】
2007237730.tif 000009
【図６】
2007237730.tif 000010
【図７】
2007237730.tif 000011