(57)【要約】【課題】溶接式の継手構造を採る場合に、流路ブロックとチューブとが異種材料であっても溶接部位の剥離や亀裂が生じ難いとともに、それによる強度低下も起き難くなって強度及び漏れに対する信頼性が向上するよう、構造が工夫された樹脂管継手構造を提供する。【解決手段】ＰＦＡ製チューブＴ１をＰＴＦＥ製流路ブロックＢ１に内嵌連結して連通接続するとともに、その嵌合部３における流路ブロックＢ１の端面とチューブＴ１の外周面とが隅肉全周溶接によって溶着一体化されている樹脂管継手構造において、嵌合部３における流路ブロックＢ１に径方向に凹入する環状溝７を形成し、チューブＴ１と流路ブロックＢ１とが嵌合されている状態では、環状溝７に嵌合する状態の環状突起８がチューブＴ１と同一の材料で形成され、かつ、チューブＴ１に溶着一体化する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製のチューブと合成樹脂製の配管部材とを、これらの内部流路どうしが連通接続されるように嵌合するとともに、その嵌合部における前記チューブと前記配管部材との何れか一方の端部と何れか他方とが隅肉全周溶接によって溶着一体化されている樹脂管継手構造であって、
前記嵌合部における前記チューブと前記配管部材とのうちの一方に径方向に凹入する環状溝を形成し、前記チューブと前記配管部材とが嵌合されている状態では、前記環状溝に嵌合する状態の環状突起が前記チューブと前記配管部材とのうちの他方と同一の材料で形成され、かつ、前記他方に一体化されている樹脂管継手構造。
【請求項２】
前記嵌合部における前記チューブと前記配管部材とのうちの何れか外嵌側となるものの端部から前記環状溝に連通する環状隙間部が前記嵌合部に形成されており、前記環状突起は、前記他方の材料と同一で溶融された状態の合成樹脂材料が前記環状隙間部を介して前記環状溝に流入されて硬化することで形成されている請求項１に記載の樹脂管継手構造。
【請求項３】
前記嵌合部における前記チューブと前記配管部材とのうちの何れか外嵌側となるものの端部から前記環状溝に連通する環状隙間部が前記嵌合部に形成されており、前記環状突起は、前記他方の材料と同一の材料で前記環状溝に嵌合可能な形状に形成されて前記環状溝にセットされる円弧部材と、前記他方の材料と同一の材料で、かつ、前記環状隙間部を介して前記環状溝に流入されて硬化することで前記円弧部材を前記他方に一体化する合成樹脂材料とで構成されている請求項１に記載の樹脂管継手構造。
【請求項４】
前記嵌合部が、前記配管部材の給排口部に前記チューブの端部を内嵌して構成されており、奥拡がり状の前記環状溝が前記給排口部に形成されている請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂管継手構造。
【請求項５】
前記チューブの材料がＰＦＡであり、前記配管部材がＰＴＦＥ製のブロック体で構成されている請求項４に記載の樹脂管継手構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、化学流体、半導体洗浄液、医薬品用の薬液等の各種流体の配管システムに適用されるものであって、流体通路が内部形成されている合成樹脂ブロック等の配管部材と合成樹脂製のチューブとを連通接続させるための樹脂管継手構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂製のチューブと合成樹脂製の配管部材との継手構造としては、特許文献１において開示されるようなねじ込み式のものや、特許文献２において開示されるような溶接式のものがある。ねじ込み式の継手構造では、組付け後にも取り外しできてメンテナンスや部品交換が行える長所があるが、反面、部品点数が多く高コストになるとともに比較的大きな配置スペースが必要となる短所がある。
【０００３】
溶接式の場合はその逆であって、一旦溶着すると壊すまでは取り外せないので、メンテナンスや部品交換が行えない短所があるが、配置スペースを殆ど必要とせず、しかも部品点数も少なくても済む長所がある。従って、メンテナンスや部品交換が必要とされる箇所にはねじ込み式の継手構造を採用し、接続しさえすれば良いような箇所には溶接式の継手構造を作用する、といった具合に継手箇所の諸条件に応じてこれら二者の構造を使い分けて用いている。
【０００４】
ここで後者の技術である溶接式の継手構造は、前記特許文献２によれば、配管部材（ボディ部品）にチューブ（チューブ部品）を内嵌しての隅肉全周溶接により、これら配管部材とチューブとを連通接続状態で溶着一体化する技術である。この場合、合成樹脂材どうしの隅肉全周溶接は難しく熟練した溶接工にしかできない不便さがある。そこで、前記特許文献２で開示されるように、樹脂材どうしの隅肉前周溶接が行える回転式樹脂溶接機を用いることにより、熟練工を要することなく高度な隅肉全周溶接を行うことができる。
【０００５】
隅肉全周溶接を行うに当り、配管部材とチューブとが同一材料であるときには、溶接に用いる合成樹脂も同じとして配管部材とチューブとを良好に一体化することが可能であるが、互いに異種材料であるときには、溶接材料と異なる材料の側に対する溶け込み一体化が芳しくなく、剥離（溶接不良に起因する剥離）が生じ易いとか、何らかの原因による不具合や劣化によって溶着部位に亀裂が生じ易いといった傾向がある。その場合には、剥離箇所や亀裂箇所から流体が漏れるおそれや強度低下のおそれがあるため、何らかの改善が望まれているという実情があるとともに、チューブや配管部材の内部を通る流体の圧力が高い場合には、さらに前記不都合のおそれが高くなる。
【特許文献１】特開２００２−３５７２８９号公報
【特許文献２】実開平５−９１８３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、溶接式の継手構造を採る場合において、配管部材とチューブとが異種材料であっても溶接部位の剥離や亀裂が生じ難いとともに、それによる強度低下も起き難くなって強度及び漏れに対する信頼性が向上するよう、構造が工夫された樹脂管継手構造を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、合成樹脂製のチューブＴ１と合成樹脂製の配管部材Ｂ１とを、これらの内部流路１Ａ，２どうしが連通接続されるように嵌合するとともに、その嵌合部３における前記チューブＴ１と前記配管部材Ｂ１との何れか一方Ｂ１の端部４と何れか他方Ｔ１とが隅肉全周溶接によって溶着一体化されている樹脂管継手構造において、
前記嵌合部３における前記チューブＴ１と前記配管部材Ｂ１とのうちの一方Ｂ１に径方向に凹入する環状溝７を形成し、前記チューブＴ１と前記配管部材Ｂ１とが嵌合されている状態では、前記環状溝７に嵌合する状態の環状突起８が前記チューブＴ１と前記配管部材Ｂ１とのうちの他方Ｔ１と同一の材料で形成され、かつ、前記他方Ｔ１に一体化されていることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の樹脂管継手構造において、前記嵌合部３における前記チューブＴ１と前記配管部材Ｂ１とのうちの何れか外嵌側となるものＢ１の端部４から前記環状溝７に連通する環状隙間部９が前記嵌合部３に形成されており、前記環状突起８は、前記他方Ｔ１の材料と同一で溶融された状態の合成樹脂材料が前記環状隙間部９を介して前記環状溝７に流入されて硬化することで形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１に記載の樹脂管継手構造において、前記嵌合部３における前記チューブＴ１と前記配管部材Ｂ１とのうちの何れか外嵌側となるものＢ１の端部４から前記環状溝７に連通する環状隙間部９が前記嵌合部３に形成されており、前記環状突起８は、前記他方Ｔ１の材料と同一の材料で前記環状溝７に嵌合可能な形状に形成されて前記環状溝７にセットされる円弧部材１２と、前記他方Ｔ１の材料と同一の材料で、かつ、前記環状隙間部９を介して前記環状溝７に流入されて硬化することで前記円弧部材１２を前記他方Ｔ１に一体化する合成樹脂材料とで構成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂管継手構造において、前記嵌合部３が、前記配管部材Ｂ１の給排口部１ｒに前記チューブＴ１の端部を内嵌して構成されており、奥拡がり状の前記環状溝７が前記給排口部１ｒに形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に係る発明は、請求項４に記載の樹脂管継手構造において、前記チューブＴ１の材料がＰＦＡであり、前記配管部材Ｂ１がＰＴＦＥ製のブロック体で構成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明によれば、嵌合部においてはチューブと配管部材とが、それらの一方に形成された環状溝と他方に一体的に形成された環状突起とが互いに径方向に嵌り込んでいるから、配管部材からチューブを抜き出すような力に有効に対抗（抜け止め機能）することができて、隅肉全周溶接部に作用する応力負担を軽減できるようになる。チューブや配管部材に対する内圧が強く作用するような場合には、環状突起と環状溝と嵌り込み具合が強くなる方向に作用するから、それによってより漏れ難くなるという利点が得られる。その結果、合成樹脂製のチューブと合成樹脂製の配管部材との継手構造として溶接式を採る場合において、配管部材とチューブとが異種材料であっても溶接部位の剥離や亀裂が生じ難いとともに、それによる強度低下も起き難くなって強度及び漏れに対する信頼性が向上するよう、改善された樹脂管継手構造を提供することができる。
【００１３】
請求項２の発明によれば、環状突起が、環状溝が形成される側と反対側となるチューブ又は配管部材と同一の合成樹脂材料を溶融させて環状溝に供給することで形成されているから、そのチューブ又は配管部材と環状突起とは完全に一体化されるとともに、環状溝が形成されている配管部材又はチューブとも溶着されるようになる。また、環状隙間部は、外嵌側となるものの端部から環状溝に連通するように形成されているので、嵌合部の外側からの溶融合成樹脂材料の供給操作を良好に行うことができる。従って、隅肉全周溶接部に加えて環状溝部も溶着されることとなり、チューブと配管部材との一体化強度が向上し、請求項１の発明による前記作用効果が強化される利点がある。
【００１４】
請求項３の発明によれば、予め環状溝に嵌合する形状に形成されている円弧部材を環状溝にセットしておき、その環状溝にセットされている円弧部材と環状溝が形成されていない側のチューブ又は配管部材とを、これら同一の合成樹脂材料で形成されている両者と同一の合成樹脂材料によって完全に溶着一体化されるようになる。また、環状隙間部は、外嵌側となるものの端部から環状溝に連通するように形成されているので、嵌合部の外側からの溶融合成樹脂材料の供給操作を良好に行うことができる。この場合、円弧部材を用いて環状突起を形成するから、環状溝を全て溶融合成樹脂材料で埋める手段（請求項２）に比べて、環状突起の形成に要する加工時間が短くて済み、生産効率が向上するものとしながら請求項１の発明による前記作用効果を発揮できる利点がある。
【００１５】
請求項４の発明によれば、チューブが配管部材に内嵌される構成であるから、チューブに内圧が作用した場合、チューブに一体化されている環状突起と配管部材の環状溝とがより強く当接して圧力が増し、流体の漏れ防止作用がよる強くなるという利点がある。
【００１６】
請求項５の発明によれば、チューブも配管部材も、耐薬品性及び耐熱性に優れた特性を有するフッ素系樹脂で形成されているので、流体が薬液であるとか化学液体であっても、或いは高温流体であっても接続構造部分が変形して漏れ易くなることがなく、良好なシール性が維持できるようになる。尚、フッ素系樹脂は、水素原子の一個以上をフッ素で置換したエチレンおよびその誘導体の重合によって得られる樹脂状物質であり、高温にも安定で、撥水性に優れる。また摩擦係数が小さく、耐薬品性もきわめて高く、電気絶縁性も高い点で好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、本発明による樹脂管継手構造の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図１〜図４は実施例１による樹脂管継手構造を、図４，５は実施例２による樹脂管継手構造を夫々示す。また、図６〜図８は、夫々実施例３〜５による樹脂管継手構造を示す要部の断面図である。尚、図３〜図７において、黒く塗りつぶしている箇所は、合成樹脂材料（ＰＦＡ）が溶融されている状態を示している。
【００１８】
図１，図２に、樹脂チューブと樹脂ブロックとを組合わせて成るブロックチューブＡが示されている。このブロックチューブＡは、第１〜第３チューブＴ１〜Ｔ３と、二個の流路ブロック（配管部材の一例）Ｂ１，Ｂ２との計五個の部品から構成されており、エルボを二つ組合わせたような平面視で略Ｚ形に屈曲した形状を為している。各チューブＴ１〜Ｔ３はＰＦＡ製の円管であり、各流路ブロックＢ１，Ｂ２は、断面が円形で９０度曲がる内部流路である屈曲流路２を有するＰＴＦＥ製の正立方体角ブロックである。
【００１９】
第１流路ブロックＢ１は、第１チューブＴ１と第２チューブＴ２とをこれら両者によって平面視における正方向の９０度の挟角が形成されるように連通接続するものであり、第２流路ブロックＢ２は、第２チューブＴ２と第３チューブＴ３とをこれら両者によって平面視における逆方向の９０度の挟角が形成されるように連通接続するものである。第１流路ブロックＢ１と第２流路ブロックＢ２とは互いに同一の部品である。尚、各チューブＴ１〜Ｔ３は同一の断面形状・寸法を有しており、軸心Ｐを有するそれらの内部流路１Ａ〜３Ａの内径ｄと各屈曲流路２の内径Ｄとは同一（ｄ＝Ｄ）とされている。
【００２０】
各チューブＴ１〜Ｔ３と各流路ブロックＢ１，Ｂ２とは、チューブ１〜Ｔ３を流路ブロックＢ１，Ｂ２に内嵌して溶着一体化されることで各内部流路１Ａ〜３Ａと各屈曲流路２とが連通接続される管継手部３によって一体化されている。その四箇所の管継手部３は互いに同一の構造であり、それらの樹脂管継手構造を、第１チューブＴ１と第１流路ブロックＢ１との管継手部３を挙げて代表説明する。尚、第１流路ブロックＢ１には第２流体給排口部２ｒが、第２流路ブロックＢ２には第３，４流体給排口部３ｒ，４ｒが夫々形成されており、それぞれに嵌合部３が構成されている。
【００２１】
〔実施例１〕
管継手部３の実施例１による樹脂管継手構造は、図１〜図４に示すように、第１チューブＴ１の端部が第１流路ブロックＢ１の第１流体給排口部１ｒに内嵌されて嵌合部３が形成されるとともに、その嵌合部３における第１流体給排口部１ｒの端面（端部の一例）４と第１チューブＴ１の外周面５とが隅肉全周溶接による肉盛部ｙによって溶着一体化されている。第１流体給排口部１ｒには、第１チューブＴ１の端部に当接する受止め壁６が形成されており、それによって内部流路１Ａの径ｄと屈曲流路２の径Ｄとが同径に構成される。
【００２２】
第１流体給排口部１ｒにおける端面４の軸心方向ですぐ近傍の位置には、断面形状が三角形を呈して径方向に凹入する環状溝７が形成され、第１チューブＴ１と第１流体給排口部１ｒとが嵌合している状態では、環状溝７に嵌合する状態の環状突起８が第１チューブＴ１の材料と同じＰＦＡで形成され、かつ、第１チューブＴ１に一体化されている。嵌合部３には、この嵌合部３における外嵌側となる第１流体給排口部１ｒの端面４から環状溝７に連通する環状隙間部９が形成されており、環状突起８は、溶融された状態のＰＦＡが環状隙間部９を介して環状溝７に流入されて凝固することで形成されている。環状溝７の傾斜したテーパ面７ａは軸心Ｐに対して角度θ傾くようにされており、その角度θは５〜５０度の範囲（５度≦θ≦５０度）に設定されている。
【００２３】
ここで、環状突起８及び隅肉全周溶接の作成手順（製造工程）について説明する。図３（ａ）に示すように、まずは第１流体給排口部１ｒに第１チューブＴ１を挿入する挿入工程を行うのであるが、径方向寸法ｅを有する環状隙間部９は、内奥側ほど径が大きくなる奥拡がり状の環状溝７が極めて端面４に近接して形成されることによって形成されている。従って、第１チューブＴ１が第１流体給排口部１ｒに挿入された後でも、端面４と第１チューブＴ１との間には寸法ｅの環状隙間部９が存在する状態となっている。
【００２４】
次に、公知の回転式樹脂溶接機（これ以外の機械装置類でも良い）を用いて、図３（ｂ）に示すように、環状隙間部９から環状溝７内に溶融したＰＦＡを流し込む溶融樹脂流入工程を行う。尚、図３（ｂ）において、１０はＰＦＡによる溶接棒であり、１１は溶接棒１０を瞬時に溶かすべく熱風（炎）を出すトーチである。溶融したＰＦＡは、第１チューブＴ１の外周面５及び環状溝７部位の第１流路ブロックＢ１に溶け込んで溶着するのであり、溶接棒１０と同一材料の第１チューブＴ１には完全に一体化されるが、ＰＴＦＥ製の第１流路ブロックＢ１にはＰＦＡ材ほどは完全に一体化されない傾向がある。そのため、環状突起８と肉盛部ｙとは、図面においては、第１チューブＴ１には境目がなく一体化されるように描き、かつ、第１流路ブロックＢ１には破線による境目を描くものとする。
【００２５】
そして、環状溝７が溶融ＰＦＡで埋まると、図３（ｃ）に示すように、一旦溶融ＰＦＡの供給を中断してやや時間を置いて環状溝７に収容された溶融ＰＦＡが硬化させる養生工程を行う。それから、図４（ａ）に示すように、再び回転式樹脂溶接機を用いて溶接棒１０を溶かし、今度は、第１流体給排口部１ｒの端面４と第１チューブＴ１の外周面５とに亘って隅肉全周溶接を行う全周溶接工程を行う。その結果、図４（ｂ）に示すように、第１チューブＴ１には完全に一体化され、かつ、第１流路ブロックＢ１にはほぼ一体化される環状突起８及び肉盛部ｙを有する嵌合部３が形成される構造（樹脂管継手構造）の管継手部３が作成される。
【００２６】
尚、養生工程を省略して、溶融樹脂流入工程が終了するとすぐに全周溶接工程に移行する製法も可能であり、その場合には養生工程の無い分の工程短縮化による生産効率の向上が図れるとともに、嵌合部３の溶着具合がさらに改善されるようになると思われる。また、全周溶接工程における溶接棒１０の材料をＰＴＦＥとして、図４（ｃ）に示すように、第１流路ブロックＢ１には完全に一体化され、かつ、第１チューブＴ１にはほぼ一体化された肉盛部ｙを有する嵌合部３が形成される構造（樹脂管継手構造）の管継手部３を作成しても良い。
【００２７】
以上の製造方法による樹脂管継手構造では、第１チューブＴ１に一体化される環状突起８は第１チューブＴ１に完全に一体化された楔となり、肉盛部ｙが不完全である等の溶接不良があった場合等でも第１流路ブロックＢ１からの抜け出しが阻止されるとともに、溶着面積が増えて一体化強度も向上する。そして、漏れについては、内部流路１Ａを流れる流体の圧力が増す等によって内圧が高くなる場合、環状突起８と環状溝７との傾斜した境目部分〔図４（ｂ）において傾斜した破線で示される箇所〕には圧縮力が作用する。従って、不完全溶着となり易い箇所の一体化強度が上がる方向に機能して剥離や亀裂のおそれが無くなり、寧ろ漏れ難くなる。さらに、第１チューブＴ１を抜き出そうとする力（垂力）が作用した場合でも、前述の楔効果によって溶着面の圧力が増す方向となり、漏れ難くなるという利点がある。
【００２８】
〔実施例２〕
管継手部３の実施例２による樹脂管継手構造は、完成した状態では図１，２に示す実施例１のものと殆ど同じ（外観は同一）であるが、その製造方法が異なるものである。即ち、図５（ａ）に示すように、第１流路ブロックＢ１の環状溝７に丁度嵌合するように形成された二つ割状の円弧部材１２，１２を、弾性変形させることで環状溝７にセットする（嵌入する）セット工程を行う。これら円弧部材１２，１２の材料は、第１チューブＴ１と同じＰＦＡを用いる。次いで、図５（ｂ）に示すように、第１チューブＴ１を第１流体給排口部１ｒに挿入する挿入工程を行う。円弧部材１２，１２の内径は、例えば、第１チューブＴ１の外周面５との間に寸法ｅが、即ち筒状の環状隙間部９が形成される値に設定する。
【００２９】
そして、回転式樹脂溶接機を用いて、図５（ｃ）に示すように、ＰＦＡ製の溶接棒１０を溶融させて環状隙間部９に流し込む流入工程を行い、環状隙間部９を溶融ＰＦＡで満たして埋める。これにより、第１チューブＴ１と円弧部材１２，１２とが完全に一体化されるよになる。そして、そこから後の工程は実施例１の場合同様であり、図４（ａ）に示す全周溶接工程に移行する。それからは、図４（ｂ）に示す構成、又は図４（ｃ）に示す構成を選択するものとなる。
【００３０】
この円弧部材１２を用いて環状突起８を形成する手段では、その傾斜面１２ａが第１流路ブロックＢ１に溶着されないものではあるが、予め部品が作成されているので、図５（ｃ）に示す溶融樹脂流入工程に要する時間が大幅に短くなり、工程の短縮化による生産効率の向上が図れる利点がある。尚、円弧部材１２としては、三個で環状のものとなるように三分割されたもの、或いはそれ以上に分割されたものとして、弾性変形させることなく環状溝７に入れ込んでセットできる構成としても良い。
【００３１】
つまり、実施例２による樹脂管継手構造においては、環状突起８が、第１チューブＴ１の材料と同一の材料で環状溝７に嵌合可能な形状に形成されて環状溝７にセットされる円弧部材１２，１２と、第１チューブＴ１の材料と同一の材料で、かつ、環状隙間部９を介して環状溝７に流入されて硬化することで円弧部材１２，１２を第１チューブＴ１に一体化する合成樹脂材料（ＰＦＡ）とで構成されているのである。
【００３２】
〔実施例３〕
嵌合部３の実施例３による樹脂管継手構造を図６に示す。実施例３においては、環状溝７は、内奥側ほど径が小さくなる断面三角形を呈する状態で、第１流路ブロックＢ１の第１流体給排口部１ｒに凹入形成されており、かつ、第１チューブＴ１の外周面５との径方向間に環状隙間部９を形成するための環状扁平切カット部１３が環状溝７及び第１流体給排口部１ｒの端面４に連続する状態で形成されている。この場合、環状溝７及び環状扁平カット部１３に流入される溶融合成樹脂材料は、第１チューブＴ１の材料、即ち溶融ＰＦＡである。当然ながら、肉盛部ｙはＰＦＡでもＰＴＦＥでも良い。
【００３３】
〔実施例４〕
嵌合部３の実施例４による樹脂管継手構造を図７に示す。実施例４においては、環状溝７が断面が略二等辺三角形を呈する状態で第１チューブＴ１の外周面５に凹入形成されており、かつ、第１流体給排口部１ｒとの径方向間に環状隙間部９を形成するための環状扁平溝１４が環状溝７に連続する状態で形成されている。この場合、環状溝７及び環状扁平溝１４（環状隙間部９）に流入される溶融合成樹脂材料は、第１流路ブロックＢ１の材料、即ち溶融ＰＴＦＥである。当然ながら、肉盛部ｙはＰＦＡでもＰＴＦＥでも良い。
【００３４】
〔実施例５〕
嵌合部３の実施例５による樹脂管継手構造を図８に示す。実施例５においては、第１流路ブロックＢ１の第１流体給排口部１ｒが第１チューブＴ１に内嵌されており、環状溝７が断面が略二等辺三角形を呈する状態で第１流体給排口部１ｒの外周面５に凹入形成される。環状溝７に連続する環状扁平溝１５が第１流体給排口部１ｒの外周面５に凹入形成されるとともに、第１チューブＴ１の先端内周部に環状扁平切欠き１６が形成されており、これら環状扁平溝１５と環状扁平切欠き１６とによって環状隙間部９が形成されている。
【００３５】
この場合、第１チューブＴ１の先端面が端面４になる。環状溝７、環状扁平溝１５の下部、及び環状扁平切欠き１６に充填される溶融合成樹脂材料は、第１チューブＴ１と同じ材料のＰＦＡである。また、当然ながら、肉盛部ｙはＰＦＡでもＰＴＦＥでも良い。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】ブロックチューブを示す一部切欠きの正面図
【図２】図１のブロックチューブの側面図
【図３】実施例１による嵌合部の作成方法であって（ａ）は挿入工程、（ｂ）は溶融樹脂流入工程、（ｃ）は養生工程を夫々示す作用図
【図４】実施例１による嵌合部の作成方法であって（ａ）は全周溶接工程、（ｂ）、（ｃ）は完成状態を夫々示す作用図
【図５】実施例２による嵌合部の作成方法であって（ａ）はセット工程、（ｂ）は挿入工程、（ｃ）は溶融樹脂流入工程を夫々示す作用図
【図６】実施例３による樹脂管継手構造を示す要部の断面図
【図７】実施例４による樹脂管継手構造を示す要部の断面図
【図８】実施例５による樹脂管継手構造を示す要部の断面図
【符号の説明】
【００３７】
１Ａ        チューブの内部流路
１ｒ        配管部材の給排口部
２          配管部材の内部流路
３          嵌合部
４          端部
７          環状溝
８          環状突起
９          環状隙間部
１２        円弧部材
Ｂ１        配管部材、一方
Ｔ１        チューブ、他方
【図１】
2007056886.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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