(57)【要約】【課題】  通常通り作製した平板の真空断熱材に、真空断熱材の厚さ、対象物の形状に応じた幅・ピッチ・深さの溝を設け、折曲げたとき真空断熱材の表面に皺が生じることがなく、箱体の角部、タンク等の円筒状の対象物に密着させることができ、本来の断熱性能を損なうことなく高い断熱性能を発揮することができる曲面状（Ｒ状），角形状（Ｌ字状）に折曲げ加工が可能な新たな真空断熱材とその製造方法を提供すること。【解決手段】  ガスバリア性フィルムの袋体１内に芯材２を挿入し、内部を真空にして開口部1aを封止した平板状真空断熱材Ｖにおいて、折曲げの内側になる面に、当該断熱材の幅と同じ長さの１又は２以上の溝４を、その断熱材ＶＲの折曲げ形状に対応した溝４の深さｄと幅ｗと間隔ｐを備えて設けたこと。【選択図】図２
2007155065.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスバリア性フィルムの袋体内に芯材を挿入し、内部を真空にして開口部を封止した平板状真空断熱材において、折曲げの内側になる面に、当該断熱材の幅と同じ長さの１又は２以上の複数の溝を、その断熱材の折曲げ形状に対応した溝の深さと幅と間隔を備えて設けたことを特徴とする真空断熱材。
【請求項２】
折曲げ加工がＲ曲げ加工であって、複数の折曲げ部に溝を設けた請求項１の真空断熱材。
【請求項３】
Ｒ曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が300mm以上1000mm以下であるとき、溝深さ(d)が下式(1)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を15〜25mmにして設けた請求項２の真空断熱材。
0.25×t−0.30≦d≦0.50×t−0.20          (1)
【請求項４】
Ｒ曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が100mm以上300mm未満であるとき、溝深さ(d)が下式(2)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を5〜15mmにして設けた請求項２の真空断熱材。
0.35×t−0.25≦d≦0.50×t＋0.60          (2)
【請求項５】
折曲げ加工がＬ字曲げ加工であるとき、折曲げ部に溝を設けた請求項１の真空断熱材。
【請求項６】
Ｌ字曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦5(mm)であるとき、その溝深さ(d)が、下式(3)を満足すると共に、その溝の幅を1.0〜10mmにして設けた請求項５の真空断熱材。
0.8×t−0.3≦d≦0.9×t−0.1              (3)
【請求項７】
Ｌ字曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が５(mm)＜ｔ≦15(mm)であるとき、溝付けを２段で行い、それぞれの溝深さ（d1，d2）が、下式(4)、(5)を満足すると共に、その溝の幅を１段目の溝幅は18〜40mm、２段目の溝幅を5.0〜22mmにして設けた請求項５の真空断熱材。
１段目
−0.3×t＋5.0≦d1≦−0.2×t＋5.0          (4)
２段目
1.0×t−5.0≦d2≦1.2×t−6.0            (5)
【請求項８】
折曲げた真空断熱材の折曲げ内面に、断熱対象物との間に介在させる柔軟性のあるシート状断熱材を設けた請求項１〜７のいずれかの真空断熱材。
【請求項９】
ガスバリア性フィルムの袋体内に芯材を挿入し、内部を真空にして開口部を封止した平板状真空断熱材の折曲げ内側となる面に、溝を形成するため膨出面を有する押圧部材を押し当てることにより、当該断熱材の幅と同じ長さの複数の溝を、折曲げ加工に対応した深さ，幅，間隔で設けることを特徴とする真空断熱材の製造方法。
【請求項１０】
折曲げ加工がＲ曲げ加工であって、複数の折曲げ部に溝を設けた請求項９の真空断熱材の製造方法。
【請求項１１】
Ｒ曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が300mm以上1000mm以下であるとき、溝深さ(d)が下式(1)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を15〜25mmにして設けた請求項１０の真空断熱材の製造方法。
0.25×t−0.30≦d≦0.50×t−0.20          (1)
【請求項１２】
Ｒ曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が100mm以上300mm未満であるとき、溝深さ(d)が下式(2)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を5〜15mmにして設けた請求項１０の真空断熱材の製造方法。
0.35×t−0.25≦d≦0.50×t＋0.60          (2)
【請求項１３】
折曲げ加工がＬ字曲げ加工であるとき、折曲げ部に溝を設けた請求項９の真空断熱材の製造方法。
【請求項１４】
Ｌ字曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦５(mm)であるとき、その溝深さ(d)が、下式(3)を満足すると共に、その溝の幅を1.0〜10mmにして設けた請求項１３の真空断熱材の製造方法。
0.8×t−0.3≦d≦0.9×t−0.1              (3)
【請求項１５】
Ｌ字曲げ加工の真空断熱材の厚さ(t)が５(mm)＜ｔ≦15(mm)であるとき、溝付けを２段で行い、それぞれの溝深さ（d1，d2）が、下式(4)、(5)を満足すると共に、その溝の幅を１段目の溝幅は18〜40mm、２段目の溝幅を5.0〜22mmにして設けた請求項１３の真空断熱材の製造方法。
１段目
−0.3×t＋5.0≦d1≦−0.2×t＋5.0        (4)
２段目
1.0×t−5.0≦d2≦1.2×t−6.0          (5)
【請求項１６】
押圧部材の膨出面は、平板状部材の片面に、形成する溝の幅と深さ，間隔に合せて１条乃至平行に複数条形成した請求項９〜１５のいずれかの真空断熱材の製造方法。
【請求項１７】
押圧部材の膨出面は、回転可能なローラの外周に、形成する溝の幅と深さ，間隔に合せて当該ローラの長さ方向に１条乃至平行に複数条形成した請求項９〜１５のいずれかの真空断熱材の製造方法。
【請求項１８】
押圧部材の膨出面は、１本乃至平行な複数本の棒状又はパイプ状の部材で形成した請求項９〜１７のいずれかの真空断熱材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平板状真空断熱材に溝を付けた曲面状，角形状に折曲げ加工が可能な真空断熱材とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
真空断熱材（ＶＩＰ）は、通常はガスバリア性に優れた金属箔、あるいは金属蒸着層を含む複合プラスチックラミネートフィルムからなる袋体に、芯材として連続気泡硬質プラスチック発泡体や無機物などを収容し、内部を減圧した後、密封して製造される。
【０００３】
従来の真空断熱材は、屈曲・弯曲変形が困難であるため平板で用いられることが多く、冷蔵庫、クーラーボックスのような箱体においては、必要な枚数の真空断熱材を内部の各壁面に貼付けていたが、角部に発生する隙間からの熱の漏洩を防ぐことができないでいた。
【０００４】
また、保冷・保温タンクなどのように対象物が円筒状のものについては、平板状の真空断熱材の使用が難しかったため、ＥＰＳ，ウレタンフォーム，グラスウールのような曲面状に加工・変形可能な断熱材を用いている場合も多いが、これらの断熱性能は0.02〜0.04Ｗ／ｍ・Ｋであり、真空断熱材の0.0015〜0.004Ｗ／ｍ・Ｋと比較し10倍以上であるため、効果的な断熱ができないでいた。
【０００５】
対象物が円筒状の場合、サイズの小さな真空断熱材の複数枚を対象物の外周面又は内周面に沿って隙間なく貼付ける方法もあるが、隣接する真空断熱材の接合箇所における隙間からの熱の漏洩は防ぎきれず、真空断熱材本来の断熱性能を発揮することができないでいた。
【０００６】
これらの背景から、真空断熱材を円筒状、或は、Ｌ字型に加工する技術が求められていた。その手段の代表的なものとして、これまでに真空断熱材に溝を設け、円筒状、或はＬ字型に加工する方法が提案されている。
【０００７】
例えば、特許文献１では、冷蔵庫の屈曲した底壁形状に沿って配置される真空断熱材で、屈曲箇所の内側屈曲線に対応するコア材に当該屈曲線方向に渡る凹溝が形成されている真空断熱材が提案されている。また、特許文献２では、家電製品や住宅，車輌等の断熱材として使用可能な真空断熱材で、芯材をガスバリア性フィルムで覆い、その内部を減圧し密封した真空断熱材において、圧縮成型により、真空断熱材の厚み方向に垂直な側面部に少なくとも一本以上の溝を形成し、この溝部を中心に折り曲げ加工ができるようにした真空断熱材が提案されている。更に、特許文献３では、電気湯沸かし器などの断熱材として使用可能な真空断熱体で、断熱しようとする容体の全周を覆うことができるように芯材の片面又は両面に端部を貫く溝を設け、容体に沿った形状に異形成形が容易な真空断熱体が提案されている。更には、特許文献４では、芯材に無機質粉体を使用し、その粉体を袋体に収納した状態で、複数の凹部を有する成形型により片面に複数の溝を形成したものを包装体に収容し内部を減圧状態に維持した断熱パネル、又は、粉体を収納した袋体を包装体に収納した状態で、複数の凹部を有する成形型により減圧状態において片面に複数の溝を形成した断熱パネルが提案されている。
【０００８】
しかしながら、上述した特許文献１〜４で提案されている真空断熱材では、溝を付ける際に、真空断熱材の厚さ、対象物の形状(円筒状・Ｌ字型)に応じた溝の幅，間隔(ピッチ)、及び、深さが決定されていないため、溝が浅いとき、或は、溝の間隔(ピッチ)が狭すぎるときは、真空断熱材内側のたわみが吸収されず、真空断熱材の表面に皺が生じ、貼り付け対象物との間に空間が出来てしまうという問題があった。また、溝が深すぎるときや溝の間隔(ピッチ)が広すぎるときには、対象物と真空断熱材の形状の整合性が取れず密着性が悪化して空間が出来てしまう場合もある。以上のような空間が問題になるのは、空間のところで空気の対流が起こり、本来得られるはずの断熱性能が得られなくなるからである。
【０００９】
加えて、皺の影響で外包材（ガスバリア性フィルム)にクラックなどが生じ、断熱性能の維持に影響を及ぼす危険があるからである。また、特許文献１，３，４において提案されている真空断熱材のように、予め芯材（コア材）に溝加工を施す場合は、予めバインダー等を用いて成形を行う必要があり、工程が複雑になるという問題があった。更に、このようなバインダーを使用すると、それ自体から発生するガスによって、内部の真空度が悪化し断熱性能の劣化が早まる可能性があるという問題があった。
【特許文献１】特開平１０−２５３２４３号公報
【特許文献２】特許第３４７８７８０号公報
【特許文献３】特開２０００−２４９２９０号公報
【特許文献４】特許第３１３７９４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、通常通り作製した平板の真空断熱材に、真空断熱材の厚さ、対象物の形状に応じた幅・ピッチ・深さの溝を設け、折曲げたとき真空断熱材の表面に皺が生じることがなく、箱体の角部、タンク等の円筒状の対象物との密着性を向上させることができ、本来の断熱性能を損なうことなく高い断熱性能を発揮することができる曲面状（Ｒ状），角形状（Ｌ字状）に折曲げ加工が可能な新たな真空断熱材とその製造方法を提供することを、その課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決することを目的としてなされた本発明真空断熱材の構成は、ガスバリア性フィルムの袋体内に芯材を挿入し、内部を真空にして開口部を封止した平板状真空断熱材において、折曲げの内側になる面に、当該断熱材の幅と同じ長さの１又は２以上の複数の溝を、その断熱材の折曲げ形状に対応した溝の深さと幅と間隔を備えて設けたことを特徴とするものである。
【００１２】
本発明は、上記構成において、真空断熱材の折曲げ加工がＲ曲げ加工で、複数の折曲げ部に溝を設けた構成にすることができる。このＲ曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が300mm以上1000mm以下であるとき、溝深さ(d)が下式(1)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を15〜25mmにして設けた構成にするのが好ましい。
0.25×t−0.30≦d≦0.50×t−0.20          (1)
また、Ｒ曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が100mm以上300mm未満であるとき、溝深さ(d)が下式(2)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を5〜15mmにして設けた構成にするのが好ましい。
0.35×t−0.25≦d≦0.50×t＋0.60          (2)
【００１３】
また、本発明は、真空断熱材の折曲げ加工がＬ字曲げ加工である場合、折曲げ部に溝を設けた構成することができる。このＬ字曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦５(mm)であるとき、その溝深さ(d)が、下式(3)を満足すると共に、その溝の幅を1.018〜10.0mmにして設けた構成にするのが好ましい。
0.8×t−0.3≦d≦0.9×t−0.1              (3)
更に、Ｌ字曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が５(mm)＜ｔ≦15(mm)であるとき、溝付けを２段で行い、それぞれの溝深さ(d1，d2)が、下式(4)、(5)を満足すると共に、その溝の幅を１段目の溝幅は18〜40mm、２段目の溝幅を5.0〜22mmにして設けた構成にするのが好ましい。
１段目
−0.3×t＋5.0≦d1≦−0.2×t＋5.0          (4)
２段目
1.0×t−5.0≦d2≦1.2×t−6.0            (5)
【００１４】
次に、本発明は、上記構成において、折曲げた真空断熱材の折曲げ内面に、断熱対象物との間に介在させる柔軟性のあるシート状断熱材を設けた構成にするのが好ましい。
【００１５】
また、上記課題を解決することを目的としてなされた本発明真空断熱材の製造方法の構成は、ガスバリア性フィルムの袋体内に芯材を挿入し、内部を真空にして開口部を封止した平板状真空断熱材の折曲げ内側となる面に、溝を形成するため膨出面を有する押圧部材を押し当てることにより、当該断熱材の幅と同じ長さの複数の溝を、折曲げ加工に対応した深さ，幅，間隔で設けることを特徴とするものである。
【００１６】
本発明は、上記製造方法の構成において、真空断熱材の折曲げ加工がＲ曲げ加工で、複数の折曲げ部に溝を設けた構成にすることができる。このＲ曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が300mm以上1000mm以下であるとき、溝深さ(d)が下式(1)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を15〜25mmにして設けた構成にするのが好ましい。
0.25×t−0.30≦d≦0.50×t−0.20          (1)
また、Ｒ曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、直径が100mm以上300mm未満であるとき、溝深さ(d)が下式(2)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、その間隔を5〜15mmにして設けた構成にするのが好ましい。
0.35×t−0.25≦d≦0.50×t＋0.60          (2)
【００１７】
また、真空断熱材の折曲げ加工がＬ字曲げ加工であるとき、折曲げ部に溝を設けた構成することができる。このＬ字曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦５(mm)であるとき、その溝深さ(d)が、下式(3)を満足すると共に、その溝の幅を1.0〜10mmにして設けた構成にするのが好ましい。
0.8×t−0.3≦d≦0.9×t−0.1              (3)
更に、Ｌ字曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が５(mm)＜ｔ≦15(mm)であるとき、溝付けを２段で行い、それぞれの溝深さ（d1，d2）が、下式(4)、(5)を満足すると共に、その溝の幅を１段目の溝幅は18〜40mm、２段目の溝幅を5.0〜22mmにして設けた構成にするのが好ましい。
１段目
−0.3×t＋5.0≦d1≦−0.2×t＋5.0        (4)
２段目
1.0×t−5.0≦d2≦1.2×t−6.0            (5)
【００１８】
本発明は、上記製造方法の構成において、押圧部材として、その膨出面を平板状部材の片面に、形成する溝の幅と深さ，間隔に合せて１条乃至平行に複数条形成したもの、又は、その膨出面を回転可能なローラの外周に、形成する溝の幅と深さ，間隔に合せて当該ローラの長さ方向に１条乃至平行に複数条形成したものを使用することができる。これらの押圧部材の膨出面は、１本乃至平行な複数本の棒状又はパイプ状の部材で形成したものであってもよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、通常の方法で作製した平板状の真空断熱材の表面に、溝の付いた型を押付けるなどの簡便な方法で、Ｒ状，Ｌ字状などに折曲げ加工可能な真空断熱材を製造することができる。また、製造に際し、貼付ける対象物の形状を考慮して、形成する溝の深さ，幅，間隔(ピッチ)を決定するので、Ｒ状，Ｌ字状に折曲げ加工しても真空断熱材の表面に皺が発生することがなく、貼付け面との間に隙間が生じないので密着性が増し、真空断熱材本来の断熱性能を十分に発揮することができるという効果が得られる。
【００２０】
更に、本発明において、折曲げた真空断熱材の折曲げ内面に、断熱対象物との間に柔軟性のあるシート状断熱材を介在させれば、ＶＩＰ表面の微妙な凹凸が原因で発生する空気の対流を防止できるので、真空断熱材の断熱性能がより効果的に発揮される。
【００２１】
また、本発明の真空断熱材は、角部を有する箱体や円筒状の断熱対象物など多岐に亘る製品に適用することができ、従来、複数枚の平板状真空断熱材を使用していた場合と比較し１枚の真空断熱材のサイズが大きくなるので、隣接する真空断熱材の接合箇所における隙間及びヒートリークによる熱の漏洩が減少するため、断熱性能が向上すると共に、真空断熱材の枚数を減らすことができるので、製品の薄型化・軽量化・省エネ化が実現できる。更に、本発明の真空断熱材は、貼付ける断熱対象物の形状に合せて製造することができるので、貼付けの際の位置合わせが容易であるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、本発明の実施の形態例を図に拠り説明する。図１は本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材を製造する直前の状態を示す断面図、図２は本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材の一例の断面図、図３は図２に示した真空断熱材を円筒断熱対象物の外周に貼付けた状態を示す平面図、図４は本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材を図１とは異なる押圧部材で製造している状態を示す要部拡大側面図、図５は図４に示した押圧部材の斜視図、図６は本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材における１段目の溝を形成する直前の状態を示す断面図、図７は本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材における２段目の溝を形成する直前の状態を示す断面図、図８は本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材の一例の断面図、図９は図６に示した真空断熱材を折曲げ箱体の断熱対象物の角部外側に貼付けた状態を示す側面図である。
【００２３】
図１〜図５において、Ｖは、ガスバリア性フィルム１の袋体内に芯材２を挿入し、内部を真空にして開口部を封止1aして製造される通常の平板状真空断熱材である。ガスバリア性フィルム１は後に詳述するが、ガスバリア性に優れた金属箔や金属蒸着層などを含む複合プラスチックラミネートフィルムである。芯材２は、連続気泡硬質プラスチック発泡体や無機物などであるが、ここではガラス繊維を使用している。なお、ｇは、ガス吸着剤であるが、ガス吸着剤ｇを設けない場合もある。
【００２４】
本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材ＶＲは、平板状真空断熱材Ｖの片面、即ち、折曲げの内側になる面に、図１に示したように片面に複数の膨出面3aを有する押圧部材３を押し当てることにより、複数の溝４を形成し製造される（図２参照）。因みに、この押圧部材３の膨出面3aは、平板状部材の片面に、形成する溝４の幅ｗと深さｄ，間隔ｐに合せて平行に複数条形成されているが、膨出面3aが１条のみの場合もある。
【００２５】
形成される溝４の深さｄと幅ｗと間隔ｐは、真空断熱材ＶＲの厚さｔと貼付ける断熱対象物の大きさにより異なり、その調整は、ここでは押圧部材３の片面に設ける膨出面3aの高さ，大きさ，間隔を設定することにより行っている。具体的には、膨出面3aの高さ，大きさ，間隔を変更した別の押圧部材を用いて溝４の深さｄ，幅ｗ，間隔ｐを調整するようにしている。
【００２６】
また、溝４は、図４に示した押圧部材５を用いて形成することもできる。この押圧部材５の膨出面5aは、軸６を中心に回転可能な円柱状のローラの外周に、形成する溝４の幅ｗと深さｄ，間隔ｐに合せてこのローラの長さ方向に平行に複数条形成されている（図５参照）。膨出面5aは１条のみの場合もある。５′は、適宜間隔を開けて押圧部材５と平行に配設した受動ローラで、この受動ローラ５′と押圧部材５の間に平板状真空断熱材Ｖを矢印の方向に通過移動させることにより、片面に溝４が形成される。
【００２７】
なお、図示しないが、膨出面3a，5aを１本乃至平行な複数本の棒状又はパイプ状の部材で形成するようにしてもよい。また、図示しないが、押圧部材を、形成する溝４の幅ｗと間隔ｐに合せて平行に並べた複数の転動ローラにより形成し、それらローラの軸を所定の押圧力で真空断熱材側に押し下げながら、全体を移動させて溝４を形成するようにしてもよい。
【００２８】
本発明では、Ｒ曲げ加工の場合、溝４の深さｄと幅ｗと間隔ｐは、次の条件で形成している。まず、真空断熱材Ｖの厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、円筒断熱対象物Ｍの直径Ｄが300mm以上1000mm以下であるときは、溝深さ(d)が下式(1)を満足し、かつ、各溝の幅ｗを1.0mm〜4.0mmにすると共に、溝と溝の間隔ｐを15〜25mmにしている。
0.25×t−0.30≦d≦0.50×t−0.20          (1)
即ち、真空断熱材Ｖの厚さtが1.5mmのとき溝深さdは0.075〜0.550mm、厚さtが15mmのとき溝深さdは3.45〜7.30mmとなる。従って、溝深さdは、この場合、0.075〜7.30mmの範囲になる。
【００２９】
また、Ｒ曲げ加工の場合、真空断熱材の厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦15(mm)であって、円筒断熱対象物Ｍの直径Ｄが100mm以上300mm未満であるとき、溝深さ(d)が下式(2)を満足し、かつ、各溝の幅を1.0mm〜4.0mmにすると共に、溝と溝の間隔を5〜15mmにしている。
0.35×t−0.25≦d≦0.50×t＋0.60          (2)
即ち、真空断熱材Ｖの厚さtが1.5mmのとき溝深さdは0.275〜1.35mm、厚さtが15mmのとき溝深さdは5.00〜8.10mmとなる。従って、溝深さdは、この場合、0.275〜8.10mmの範囲になる。
【００３０】
上記の式(1)，(2)は、実際に深さｄの異なる多くの溝を形成して折曲げた結果から求めたものである。溝４の深さｄと幅ｗと間隔ｐを上記のように設定するのは、図３に示したように真空断熱材ＶＲを折曲げて円筒断熱対象物Ｔの外周に貼付けたとき、円筒断熱対象物Ｔと真空断熱材ＶＲの形状の整合性を取り、密着性を高め、また、真空断熱材ＶＲの表面に皺が発生しないようにし、円筒断熱対象物Ｔの貼付け面との間に生じる空間が生じないようにするためである。図３に示した例では、真空断熱材ＶＲの折曲げ内面に柔軟性のあるシート状断熱材Ｓを設け、円筒断熱対象物Ｔの貼付け面との密着性を更に高めるようにしている。なお、図３において、４′は、真空断熱材ＶＲの折曲げにより溝４の幅が狭まり対向する溝４の内壁が接合した接合部、Ｑは、真空断熱材ＶＲの両側の開口部を封止1aした部分の接合部を示す。
【００３１】
次に、図６〜図９により、本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材とその製造方法、及び、使用形態を説明する。なお、図１〜図５に示した符号と同一の符号は、同一の部材を示している。
【００３２】
図６は、本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材ＶＬにおける１段目の溝を形成する直前の状態を示している。図６において、７は、真空断熱材Ｖの幅と同じかそれ以上の長さの棒状押圧部材で、この押圧部材７を折曲げ部に押し当てることにより、図７に示した真空断熱材Ｖ′になり、１段目の大き目の溝８が形成される。本発明は、更に、図７に示したように、押圧部材７より径の小さな押圧部材９を溝８の中央部に押し当てることにより、２段目の溝10を形成し、Ｌ字曲げ加工用真空断熱材ＶＬを製造する。
【００３３】
本発明は、Ｌ字曲げ加工の場合、真空断熱材Ｖの厚さ(t)が1.5(mm)≦t≦５(mm)であるとき、その溝深さ(d)が、下式(3)を満足すると共に、その溝の幅ｗを1.0〜10mmにしている。
0.8×t−0.3≦d≦0.9×t−0.1              (3)
即ち、真空断熱材Ｖの厚さtが1.5mmのとき溝深さdは0.90〜1.25mm、厚さtが５mmのとき溝深さdは3.70〜4.40mmとなる。従って、溝深さdは、この場合、3.70〜4.40mmの範囲になる。
【００３４】
また、Ｌ字曲げ加工で、図６〜図８に示したように折曲げ部に溝を２段形成する場合、真空断熱材の厚さ(t)が５(mm)＜ｔ≦15(mm)であるとき、それぞれの溝８，10の深さ（d1，d2）が、下式(4)、(5)を満足すると共に、その溝の幅を１段目の溝８の幅W1は18〜40mm、２段目の溝10の幅W2を5.0〜22mmにしている。
１段目
−0.3×t＋5.0≦d1≦−0.2×t＋5.0          (4)
２段目
1.0×t−5.0≦d2≦1.2×t−6.0            (5)
即ち、真空断熱材Ｖの厚さtが５mmのとき１段目の溝深さd1は3.5mmより大きくて4.0mmより小さく、２段目の溝深さd2は0mmより大きくなり、厚さtが15mmのとき１段目の溝深さd1は0.5〜2.0mm、２段目の溝深さd2は10.0〜12.0mmとなる。従って、溝深さdは、この場合、0mmより大きく12.0mm以下の範囲になる。
【００３５】
上記の式(3)〜(5)も、実際に深さｄの異なる多くの溝を形成して折曲げた結果から求めたものである。溝８，10の深さｄと幅W1，W2を上記のように設定するのは、図９に示したように真空断熱材ＶＬを折曲げて箱状断熱対象物Ｈの角部ＨＫの外側に貼付けるため、真空断熱材Ｖを溝８，10の部分で90度に曲げたとき、溝８，10の幅W1，W2が狭まり、溝８，10の対向する内壁が干渉し合って真空断熱材ＶＬの折曲げ部に皺が発生しないようにすると共に、箱状断熱対象物Ｈの角部ＨＫに隙間が生じないようにし角部ＨＫにおける密着性を高めるためである。
【００３６】
次に、本発明に用いる真空断熱材Ｖは、上述したように通常はガスバリア性に優れた複合プラスチックラミネートフィルムからなる袋体に、芯材として連続気泡硬質プラスチック発泡体や無機物などを収容し、内部を減圧した後、密封して製造されるが、このガスバリア性フィルム１には、ガスバリア性に優れた複合プラスチックラミネートフィルムを使用している。複合プラスチックラミネートフィルムは、図示しないが、表面保護層とガスバリア層、熱融着層を積層した構成である。表面保護層としては、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の耐候性、耐衝撃性に優れたプラスチック製フィルムが用いられる。ガスバリア層としては、金属箔や、金属箔の代わりにプラスチックフィルム上に金属蒸着膜またはセラミック蒸着膜を積層したフィルム（蒸着膜フィルム）等を使用することが出来る。金属箔としては、アルミニウム箔やスチール箔，ステンレス箔，銅箔等を、蒸着膜にはアルミニウム、ステンレス、アルミナ、炭化珪素等を使用でき、通常プラスチックフィルム上に積層して使用する。熱融着層としては低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のプラスチック製フィルムが用いられる。これらは真空断熱材の用途により適宜選択されるものである。
【００３７】
複合プラスチックラミネートフィルムの一例として、ポリエチレンテレフタレートフィルム／ナイロンフィルム／アルミ箔／ポリエチレンフィルムの４層構造のラミネートフィルムが挙げられるが、これ以外に、ポリエチレンテレフタレートフィルム／アルミ箔／高密度ポリエチレンフィルムの３層構造のラミネートフィルムもあり、これらのフィルムを袋体に形成するときは、ポリエチレンフィルムが袋体の内側になるように構成される。上記のラミネートフィルムのアルミ箔をアルミ蒸着フィルムに代えたものも勿論、使用することができる。
【００３８】
また、真空断熱材Ｖにおける芯材２は、特に制限はないが、ポリウレタンやポリスチレン等の連続気泡硬質発泡体やガラス繊維，セラミックファイバー，ロックウール，シリカアルミナウールなどの無機物、或は、これら連続気泡硬質発泡体と無機物の積層体を用いることができる。ここでは芯材２を袋体に収容した状態で内部を減圧し、開口部をヒートシールしているが、開口部を除く他の周縁部も同様にヒートシールされている。
【００３９】
更に、ガス吸着剤ｇは、経時的に芯材２から発生するアウトガスまたは、ラミネートフィルム表面あるいはヒートシール部から侵入するガスを吸収するためのもので、具体的には、酸化カルシウム，活性炭，シリカゲル，モレキュラーシーブ，ゼオライト等のいずれか又はこれら２以上を組合せたものが使用される。
【実施例】
【００４０】
以下、平板状真空断熱材をＲ曲げ加工用、Ｌ字曲げ加工用にした本発明真空断熱材について説明する。
【００４１】
〔実施例１〕
図２に示したように、Ｒ曲げ加工用に平板状真空断熱材の片面に複数の溝を形成した真空断熱材を折曲げたものと、溝のない平板状真空断熱材について、それらの熱伝導率を測定し、溝付け加工有無における袋体（フィルム表面）へのダメージ（クラック等の発生）を評価した。
【００４２】
平板状真空断熱材としては、300×400×4.5mmの大きさで、アルミ箔複合プラスチックラミネートフィルム／アルミ箔複合プラスチックラミネートフィルムの組合せの外装材（袋体）に、芯材としてガラス繊維を収容し、内部を減圧した後、密封して製造したものを用いた。なお、ガス吸着剤を入れたものと入れないものを用意した。
溝は幅２mm、溝の深さ2.2mmのものを、400mmの長さ方向に33本、10mm間隔で形成してＲ曲げ加工用真空断熱材を製造した。このものをＲ127の対象物に沿って折曲げ、平板の状態まで戻してから熱伝導率の経時変化を測定した。同時に、溝のない平板状真空断熱材についても経時変化を測定した。なお、測定機器は、ＨＣ-074-300（英弘精機製）を用いた。
測定結果は次の表１に示す通りであった。
【００４３】
【表１】
2007155065.tif 000003
【００４４】
表１の溝の有無による加速試験の比較より、断熱性能の劣化度には大きな差異は見られず、溝付け加工におけるフィルム表面へのダメージ（クラック等の発生）は無いことが判った。
【００４５】
〔実施例２〕
次に、図８に示したように、Ｌ字曲げ加工用に平板状真空断熱材の1段目と２段目の溝を形成した真空断熱材を製造し、折曲げた状態を維持したままで常温に放置したときの熱伝導率の経時変化を測定し、溝付け加工におけるフィルム表面へのダメージ（クラック等発生）を評価した。
【００４６】
平板状真空断熱材としては、500×1500×15mmの大きさで、アルミ箔複合プラスチックラミネートフィルム／アルミ箔複合プラスチックラミネートフィルムの組合せの外装材（袋体）に、芯材としてガラス繊維を収容し、ガス吸着剤を入れて内部を減圧した後、密封して製造したものを用いた。溝は、平板状真空断熱材の長さ方向の中央部に、１段目の溝幅35mm、溝の深さ1.5mm、２段目の溝幅20mm、溝の深さ11mmにして形成した。このものを溝部を中心に直角に折曲げ、テープで固定してその状態における熱伝導率の経時変化を測定した。測定機器は、ＨＣ-074-600（英弘精機製）を用いた。測定結果は次の表２に示す通りであった。
【００４７】
【表２】
2007155065.tif 000004
【００４８】
表２から、溝加工による常温放置下での断熱性能の大きな変化は見られず、溝付け加工におけるフィルム表面へのダメージ（クラック等の発生）が無いことが判った。
【００４９】
〔実施例３〕
次に、円筒状のタンクの外周を、本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材を折曲げて図３に示すように円筒にして貼付けた場合、４枚の平板状真空断熱材を使用して四面で覆った場合、及び、８枚の平板状真空断熱材を使用して八面で覆った場合における壁面の熱移動量をそれぞれ計算して比較し、また、壁面との密着性の評価を行った。
【００５０】
断熱対象である円筒状のタンクは、直径300mm，長さ400mmの大きさのものを使用し、真空断熱材は、Ｒ曲げ加工用真空断熱材，平板状真空断熱材ともに厚さ10mmのものを使用した。また、単位時間の熱移動量は、円筒状のタンクの外気温度を40℃、内部温度を０℃に設定して、計算を行った。
結果は、次の表３に示す通りであった。
【００５１】
【表３】
2007155065.tif 000005
【００５２】
表３から、断熱対象である円筒状のタンクを本発明によるＲ曲げ加工用真空断熱材を折曲げて円筒状に加工し覆った場合は、四面で覆った場合の約35％、八面で覆った場合の約59％の熱の移動を削減でき、密着性も高いことが判る。
【００５３】
〔実施例４〕
次に、300×300×200mmの大きさの直方体断熱対象の全体を、本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材を折曲げた３枚のＬ字状真空断熱材で覆った場合と、６枚の平板状真空断熱材の端部を角部で突合せて覆った場合の単位時間に壁面を通過する熱を計算した。Ｌ字曲げ加工用真空断熱材，平板状真空断熱材ともに厚さ15mmのものを使用した。また、直方体の断熱対象の外気温度は40℃、内部温度は０℃に設定した。
結果は、次の表４に示す通りであった。
【００５４】
【表４】
2007155065.tif 000006
【００５５】
表４から、直方体断熱対象をＬ字状に折曲げた真空断熱材を３枚用いて覆った場合の方が、平板状真空断熱材を６枚使用して覆った場合と比較し、約６％の熱の移動を削減できることが判る。
【００５６】
次に、Ｒ曲げ加工方法により製造した真空断熱材を、条件により仕様Ａ，Ｂにわけ、各仕様Ａ，Ｂごとに実施例と比較例の真空断熱材を製造し、それらを対象物に貼付けたときの表面のしわの有無、貼付け対象物との形状整合性をより詳細に比較検討したところ、表５のようになった。なお、仕様Ａでは実施例５〜７と比較例１、仕様Ｂでは実施例８〜10と比較例２である。
【００５７】
【表５】
2007155065.tif 000007
【００５８】
また、Ｌ字曲げ加工方法により製造した真空断熱材を、条件により仕様Ｃ，Ｄにわけ、各仕様Ｃ，Ｄごとに実施例と比較例の真空断熱材を製造し、それらを対象物に貼付けたときの表面のしわの有無、貼付け対象物との形状整合性をより詳細に比較検討したところ、表６のようになった。なお、仕様Ｃでは実施例11〜13と比較例３、仕様Ｄでは実施例14〜16と比較例４である。
【００５９】
【表６】
2007155065.tif 000008
【００６０】
表５，表６から、真空断熱材表面と貼付け対象物表面との間に生じる隙間は、各仕様において溝がある場合とない場合とで大幅に異なり、各仕様Ａ〜Ｄにおいて、溝がある場合の方が、隙間が小さく形状整合性がよいことが判る。また、表面のしわは、Ｒ曲げ加工の場合は、仕様Ａのときは、溝の間隔が小さければしわがなくなり、仕様Ｂのときは、溝の間隔が小さく、かつ、溝の深さが深いときにしわがなくなることが判る。更に、Ｌ字曲げ加工の場合は、仕様Ｃ，Ｄのとき、１段目の溝の深さが深いときにしわがなくなることが判る。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、通常の方法で作製した平板状の真空断熱材の表面に、溝の付いた型を押付けるなどの簡便な方法で、Ｒ状，Ｌ字状などに折曲げ加工可能な真空断熱材を製造し、それらを折曲げて箱体の角部や円筒状の断熱対象物などの内面又は外面に隙間なく密着させて真空断熱材と断熱対象物間の空間を最小限にして貼付けることにより、従来、角部や円筒状の断熱対象物などに複数枚の平板状真空断熱材を使用していた場合と比較し、断熱材間あるいは断熱材と円筒状の対象物との間に生じていた隙間すなわち熱の漏洩が減少するので断熱性能が向上すると共に、真空断熱材の枚数を減らすことができる。その結果、製品の薄型化・軽量化・省エネ化が実現でき、更に、本発明の真空断熱材は、貼付ける断熱対象物の形状に合せて製造することができるので、貼付けの際の位置合わせが容易であるという利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材を製造する直前の状態を示す断面図。
【図２】本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材の一例の断面図。
【図３】図２に示した真空断熱材を円筒断熱対象物の外周に貼付けた状態を示す平面図。
【図４】本発明のＲ曲げ加工用真空断熱材を図１とは異なる押圧部材で製造している状態を示す要部拡大側面図。
【図５】図４に示した押圧部材の斜視図。
【図６】本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材における１段目の溝を形成する直前の状態を示す断面図。
【図７】本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材における２段目の溝を形成する直前の状態を示す断面図。
【図８】本発明のＬ字曲げ加工用真空断熱材の一例の断面図。
【図９】図６に示した真空断熱材を折曲げ箱体の断熱対象物の角部外側に貼付けた状態を示す側面図。
【符号の説明】
【００６３】
１            ガスバリア性フィルム
２            芯材
３，５        押圧部材
3a，5a        膨出面
４            溝
６            軸
７，９        棒状押圧部材
８，10        溝
Ｔ            円筒断熱対象物
Ｈ            箱状断熱対象物
Ｖ            平板状真空断熱材
ＶＲ          Ｒ曲げ加工用真空断熱材
ＶＬ          Ｌ字曲げ加工用真空断熱材
ｇ            ガス吸着剤
【図１】
2007155065.tif 000009
【図２】
2007155065.tif 000010
【図３】
2007155065.tif 000011
【図４】
2007155065.tif 000012
【図５】
2007155065.tif 000013
【図６】
2007155065.tif 000014
【図７】
2007155065.tif 000015
【図８】
2007155065.tif 000016
【図９】
2007155065.tif 000017