(57)【要約】【課題】インナーライナとカーカスプライとの間にエア入りが生じるのを抑制するとともに、グリーンタイヤの成型作業の作業効率を向上させ、かつインナーライナの薄肉化を可能とする。【解決手段】成型ドラム１への巻回前に、予めインナーライナ３を少なくともカーカスプライ５と貼り合わせて一体化し、複数のタイヤ構成部材からなる複合部材１０を形成する。複合部材１０を回転する成型ドラム１の外周に巻回した後、一対のフリッパ６やビードフィラ８を有するビードコア７、ベルト９等、他のタイヤ構成部材を貼り合わせる等してグリーンタイヤを成型し、加硫成型して所定形状の空気入りタイヤを製造する。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーライナ及びカーカスプライを含む複数のタイヤ構成部材を組み合わせてグリーンタイヤを成型するグリーンタイヤの成型方法であって、
前記インナーライナと少なくとも前記カーカスプライとを貼り合わせて一体化し、該インナーライナ及びカーカスプライを含む２以上のタイヤ構成部材からなる複合部材を形成する工程と、
前記複合部材を成型ドラムの外周に巻回する工程と、
を有することを特徴とするグリーンタイヤの成型方法。
【請求項２】
請求項１に記載された方法で成型されたグリーンタイヤを加硫成型して空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリーンタイヤ（生タイヤ）の成型方法及び空気入りタイヤの製造方法に関し、特に、グリーンタイヤの成型工程における生産性を向上させたグリーンタイヤの成型方法及び空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、各種の未加硫ゴムやコード等からなる複数のタイヤ構成部材から構成され、これら各タイヤ構成部材によりグリーンタイヤを成型した後、加硫成型機の金型に入れて所定の温度と圧力で一定時間加熱型付け（加硫成型）して所定形状に形成される。このグリーンタイヤの成型工程では、従来、未加硫ゴムを押出機により押出成形する等して所定形状の各タイヤ構成部材を製造し、それらを略円筒状の成型ドラム上で組み合わせて成型する方法が広く採用されている（特許文献１参照）。
【０００３】
図２は、特許文献に記載されたものではないが、このようにしてグリーンタイヤを成型する際の一般的なタイヤ構成部材の組み合わせ手順を説明するための模式図であり、成型ドラム１はドラム径方向から見た側面図で、各タイヤ構成部材は同方向から見た断面図で示す。
なお、この成型ドラム１は、図示しない駆動手段により軸線周りに回転し、外周に各タイヤ構成部材を順次巻回して貼り合わせる手段や、貼り合わせたタイヤ構成部材の中央部を略トロイダル状に膨出させる手段、又はカーカスプライ等のタイヤ構成部材の端部を折り返す手段（以上、図示せず）等、一般的な成型ドラムの周知の手段及び構成を備える。
【０００４】
成型ドラム１を用いてグリーンタイヤを成型する場合には、一般に、図示のように、まず回転する成型ドラム１の外周に、タイヤビード部の外面に配置される左右一対のキャンバスチェーファ２と、タイヤ内面を形成して気密性を保持するための略シート状のインナーライナ３とを巻回する。次に、インナーライナ３の外周に、スキージゴム４が貼り付けられた略シート状のカーカスプライ５を、スキージゴム４を成型ドラム１側（図では下側）に向けて巻回して貼り合わせ、略円筒状の成型体を形成する。その外周側に、一対のビードコア７等のそれぞれの周りを覆って補強するフリッパ６、及びドラム径方向外側（図では上側）に向かって先細り状に延びるビードフィラ８を有する一対の略環状のビードコア７を、所定位置に順次配置する。
【０００５】
次に、成型ドラム１に巻回したカーカスプライ５等の両端部を、ビードコア７及びビードフィラ８周りにドラム軸方向（図では左右方向）外側から内側に向かって折り返すとともに、成型ドラム１上のタイヤ構成部材（インナーライナ３、カーカスプライ５等）の中央を略トロイダル状に膨出させる。その後、膨出したカーカスプライ５の外周にベルト９を貼り合わせ、その外側にタイヤ外面を構成するトレッドやサイドウォール（図示せず）を形成する等、他のタイヤ構成部材を組み合わせて所定形状のグリーンタイヤが成型される。
【０００６】
ここで、インナーライナ３は、近年、技術進歩により耐空気透過性が非常に高くなり、より薄くしても従来と同等のタイヤの気密性を確保することができる。しかしながら、インナーライナ３を現状よりも薄くした場合には、その強度や剛性等も低下してしまうため、成型ドラム１への巻回時等に、インナーライナ３に局部的な伸びや皺が発生したり、或いは取り扱い難くなって作業性が低下する等、種々の問題が生じ易くなる。そのため、上記した従来の成型方法では、インナーライナ３を本来必要な厚さ以上に形成する、即ち、気密性の確保等に必要な厚さよりも厚くして作業性等を確保する必要があり、現状以上に薄くできずタイヤの軽量化を図るのが難しいという問題がある。
【０００７】
更に、この従来の成型方法では、成型ドラム１上に、インナーライナ３を皺等が生じないように略円筒状に巻回した後、その曲面状の外周にカーカスプライ５をずれ等を防止しながら略円筒状に貼り合わせる必要がある等、成型作業が極めて煩雑で、かつ作業性及び作業効率が低く、タイヤの生産性が低いという問題もある。また、この作業の煩雑さに加えて、インナーライナ３とカーカスプライ５とは接触面積が広いため、それらの間にエアが入り易く、仮にエア入り等が生じた場合には、グリーンタイヤ及び製品タイヤに欠陥が発生する恐れもある。
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−３０５７５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、インナーライナとカーカスプライとの間にエア入りが生じるのを抑制するとともに、グリーンタイヤの成型作業の作業効率を向上させ、かつインナーライナの薄肉化を可能とし、空気入りタイヤの軽量化及び生産性の向上を図り、製造コストを削減することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明は、インナーライナ及びカーカスプライを含む複数のタイヤ構成部材を組み合わせてグリーンタイヤを成型するグリーンタイヤの成型方法であって、前記インナーライナと少なくとも前記カーカスプライとを貼り合わせて一体化し、該インナーライナ及びカーカスプライを含む２以上のタイヤ構成部材からなる複合部材を形成する工程と、前記複合部材を成型ドラムの外周に巻回する工程と、を有することを特徴とする。
請求項２の発明は、空気入りタイヤの製造方法であって、請求項１に記載された方法で成型されたグリーンタイヤを加硫成型して空気入りタイヤを製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、インナーライナとカーカスプライとの間にエア入りが生じるのを抑制できるとともに、グリーンタイヤの成型作業の作業効率を向上できる。また、インナーライナの薄肉化が可能となり、空気入りタイヤの軽量化及び生産性の向上を図ることができ、その製造コストを削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、例えば乗用車用ラジアルタイヤ等のグリーンタイヤを加硫成型して形成される空気入りタイヤを製造するための方法であり、図２に示す従来の成型方法と同様に、複数の未加硫のタイヤ構成部材を組み合わせてグリーンタイヤを成型する。しかしながら、本製造方法のグリーンタイヤの成型方法では、予めインナーライナと少なくともカーカスプライとを貼り合わせた後に成型ドラムへ巻回してグリーンタイヤを成型する点で、前記従来の成型方法と相違する。
【００１３】
図１は、本実施形態のグリーンタイヤの成型手順を説明するための模式図であり、成型ドラム１はドラム径方向から見た側面図で、各タイヤ構成部材は同方向から見た断面図で示す。
なお、この成型ドラム１及び各タイヤ構成部材は、図２に示す上記した成型ドラム１及び各タイヤ構成部材と同様であるため、ここでは説明は省略する。
【００１４】
本実施形態では、図示のように、予めインナーライナ３と、カーカスプライ５と、一対のキャンバスチェーファ２とを貼り合わせて一体化し、複数のタイヤ構成部材からなる複合部材１０を形成する。複合部材１０は、押出機やカレンダ装置等により所定の断面形状に成形した未加硫ゴム等からなる部材を切断等して各部材３、５、２を所定形状に形成した後、それらを所定位置に配置しつつローラで押圧等して互いに貼り合わせて一体化し、又は、切断前の各部材３、５、２を同様に貼り合わせて一体化した後に切断等して所定形状に形成する。
【００１５】
なお、ここでは、インナーライナ３をカーカスプライ５の幅方向（図では左右方向）の略中央に配置し、一対のキャンバスチェーファ２をインナーライナ３の幅方向両端に一部を重ね合わせて配置して複合部材１０を形成している。また、インナーライナ３とカーカスプライ５とを予め一体化するため、それらの間にスキージゴム４（図２参照）を設ける必要がなく省略している。
【００１６】
グリーンタイヤを成型するときには、まず回転する成型ドラム１の外周に複合部材１０を、インナーライナ２側を成型ドラム１側（図では下側）に向けて巻回して略円筒状に成型した後、その外周側に、一対のフリッパ６及びビードフィラ８を有するビードコア７を、所定位置に順次配置する。次に、複合部材１０の両端部を、ビードコア７及びビードフィラ８周りにドラム軸方向（図では左右方向）外側から内側に向かって折り返すとともに、複合部材１０の中央を略トロイダル状に膨出させる。
【００１７】
次に、膨出した複合部材１０の外周にベルト９を貼り合わせた後、その外側にタイヤ外面を構成するトレッドやサイドウォール（図示せず）を形成する等、他のタイヤ構成部材を組み合わせて所定形状のグリーンタイヤを成型する。その後、グリーンタイヤを成型ドラム１から取り外して次工程の加硫成型装置に搬送し、加硫金型に挿入して加硫成型し、所定形状の空気入りタイヤを製造する。
【００１８】
以上説明したように、本実施形態のグリーンタイヤの成型方法及び空気入りタイヤの製造方法によれば、予めインナーライナ３をカーカスプライ５等と貼り合わせて一体化するため、各タイヤ構成部材を１つずつ組み合わせていく上記した従来の成型方法（図２参照）に比べて、インナーライナ３の取り扱いが容易になるとともに、グリーンタイヤの成型作業を簡略化でき、作業性及び作業効率を向上させることができる。これと同時に、インナーライナ３とカーカスプライ５を、略円筒状の成型ドラム１上ではなく、例えば平坦なコンベア上等で貼り合わせるため、貼り合わせ作業を容易かつ確実に行うことができる。従って、貼り合わせ時に生じ易い部材間へのエア入りや、巻回時のインナーライナ３の皺や伸びの発生等を抑制でき、グリーンタイヤ及び製品タイヤに欠陥が発生するのを抑制できる。
【００１９】
また、例えば一般的な乗用車用タイヤでは、インナーライナ３を成型ドラム１へ巻回する際に２５ＤＭ（１ＤＭは０．６秒）程度の時間を要していたが、本実施形態では、この時間が不要となるため、その分、グリーンタイヤ成型のサイクルタイムを短縮することができる。更に、インナーライナ３を単独で保管する必要が無くなるため、その保管に要していた在庫スペースを削減することもできる。
【００２０】
加えて、インナーライナ３は、カーカスプライ５等とともに複合部材１０として搬送や巻回等がなされるため、より薄くして強度や剛性等が低下した場合でも、伸びや皺が発生したり、或いは取り扱い難くなって作業性が低下する等の、上記した種々の問題が生じ難くなる。従って、インナーライナ３を、気密性の確保等に必要な厚さに形成することが可能となり、現状よりも薄肉化することができる。これと同時に、上記したように層間のスキージゴムも不要となる結果、ゴム使用量の削減及びタイヤの軽量化を図ることができ、かつ、上記したグリーンタイヤ成型の作業効率の向上やサイクルタイムの短縮等により、タイヤの生産性も向上できるため、空気入りタイヤの製造コストを削減することができる。
【００２１】
なお、本実施形態では、インナーライナ３をカーカスプライ５及びキャンバスチェーファ２と一体化させて複合部材１０を形成したが、上記した各効果を得るためには、インナーライナ３を少なくともカーカスプライ５と貼り合わせて複合部材１０を形成すればよい。従って、キャンバスチェーファ２は、複合部材１０とは別に、単独で成型ドラム１に巻回してもよく、逆に、複合部材１０にフリッパ６等の他のタイヤ構成部材を更に貼り合わせる等、複合部材１０を、インナーライナ３とカーカスプライ５を含むより多数のタイヤ構成部材から形成してもよい。
【００２２】
また、上記したグリーンタイヤの成型では、複合部材１０を単一の成型ドラム１上でトロイダル状に膨出等させる場合を例に採り説明したが、グリーンタイヤの成型は、例えば複合部材１０をビードコア７等と組み合わせた後、成型ドラム１から取り外し、他のドラムに載せ変えて膨出を行う等、他の方法で行ってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本実施形態のグリーンタイヤの成型手順を説明するための模式図である。
【図２】従来のグリーンタイヤを成型する際の一般的なタイヤ構成部材の組み合わせ手順を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００２４】
１・・・成型ドラム、２・・・キャンバスチェーファ、３・・・インナーライナ、４・・・スキージゴム、５・・・カーカスプライ、６・・・フリッパ、７・・・ビードコア、８・・・ビードフィラ、９・・・ベルト、１０・・・複合部材。
【図１】
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【図２】
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