(57)【要約】【課題】  本発明は常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性、非強化方向の物性に優れた繊維強化ポリアミド樹脂組成物およびその成形品を得ることができるポリアミド樹脂組成物、成形品を提供する。【解決手段】  炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミンおよび炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、繊維強化材（Ｂ）６０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部からなるポリアミド樹脂組成物であり、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が、９８％硫酸法による相対粘度が１．５〜２．５の範囲からなる低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）５０〜９０重量部と、９８％硫酸法による相対粘度が３．５〜４．５の範囲からなる高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）５０〜１０重量部からなることを特徴とするポリアミド樹脂組成物およびその製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミンおよび炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、繊維強化材（Ｂ）６０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部からなるポリアミド樹脂組成物であり、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が、９８％硫酸法による相対粘度が１．５〜２．５の範囲である低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）５０〜９０重量部と、９８％硫酸法による相対粘度が３．５〜４．５の範囲である高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）５０〜１０重量部からなることを特徴とするポリアミド樹脂組成物。
【請求項２】
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリヘキサメチレンアジパミドを主成分とする脂肪族ポリアミド樹脂である請求項１記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項３】
低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）と高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）がポリヘキサメチレンアジパミドである請求項１または２記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか記載のポリアミド樹脂組成物からなる成形品。
【請求項５】
低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）と高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）を溶融混練して得られる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、繊維強化材（Ｂ）６０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部配合することを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項６】
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部を溶融混練して得られた樹脂組成物に、繊維強化材（Ｂ）６０〜２００重量部を溶融混練することを特徴とする請求項５記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性、非強化方向の物性に優れた繊維強化ポリアミド樹脂組成物およびその成形品を得ることができるポリアミド樹脂組成物およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリアミド樹脂は、その優れた成形性、機械特性、耐熱性、耐薬品性、耐摩耗性などを利用して、自動車、機械関連の部品の他、建材等の構造部材などに成形品として広範囲に利用されている。これらの分野でのポリアミド樹脂の開発経緯は基本的には金属材料からの代替が主体であり、軽量化、防錆化などの利点の多い部品から実用化が進んできた。特に自動車分野では、燃費向上の為の軽量化、低コスト化、部品のモジュール化、一体化を目的に、金属から樹脂へのシフトが積極的に進んでいる。
【０００３】
自動車部品、なかでも自動車エンジンルーム内部品（例えばエンジンマウント、エアサスペンションタンク、インテークマニホールド等の構造部品）へ適用する場合には、高い機械特性、耐熱性、耐疲労特性等が要求される。これらの特性を満足させる方法としてはガラス繊維強化ポリアミド樹脂において強化材の充填濃度を高め、初期の機械的物性を向上させて疲労寿命を伸ばす方法が一般的であったが、高充填領域になると、製品比重が大きくなり軽量化効果が小さくなることや、強化材同士が折れることによる引張特性や疲労特性の低下、流動性の低下による製品ショート等が起こり、機械特性、成形性ともに満足のいくものではない。また厚肉成形品では、成形品のコア層においてガラス繊維の配向が流動方向に対して非強化方向に配向する場合があるため、製品強度を高めるためには強化方向だけでなく、非強化方向の物性も必要となってくる。
【０００４】
特許文献１では、ポリアミド樹脂に細径のガラス繊維を溶融混練してペレット化することにより、高い機械特性、流動性、良外観性を持つ成形品を得ることができることが記載されている。しかしながら、特許文献１に記載されたポリアミド樹脂組成物では、ガラス繊維界面との接着面積が増えるため強化方向の物性には優れるが、ガラス繊維の細径化による非強化方向の物性向上効果はほとんどなく、非強化方向の物性（特に歪み、たわみ）は変わらないため、製品強度の向上効果は少ない。
【０００５】
また、特許文献２では、ポリアミド樹脂の溶融粘度を下げた状態でガラス繊維を溶融混練してペレット化することにより、高い機械特性、流動性、良外観性を持つ成形品を得ることができることが記載されている。しかしながら、特許文献１に記載されたポリアミド樹脂組成物では、溶融粘度低下によりガラス繊維混合時の剪断が低くなるため、強化方向の物性には優れるが、靭性に劣るため非強化方向の物性（特に歪み、たわみ）に劣り、製品強度が向上するとは言い難い。
【特許文献１】特開昭６０−３８４５９号公報
【特許文献２】特開平６−３１３０４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性、非強化方向の物性に優れた繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得る方法、およびその方法により得られるポリアミド樹脂組成物、成形品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち本発明は、
（１）炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミンおよび炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、繊維強化材（Ｂ）６０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部からなるポリアミド樹脂組成物であり、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が、９８％硫酸法による相対粘度が１．５〜２．５の範囲からなる低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）５０〜９０重量部と、９８％硫酸法による相対粘度が３．５〜４．５の範囲からなる高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）５０〜１０重量部からなることを特徴とするポリアミド樹脂組成物、
（２）脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリヘキサメチレンアジパミドを主成分とする脂肪族ポリアミド樹脂である（１）記載のポリアミド樹脂組成物、
（３）低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）と高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）がポリヘキサメチレンアジパミドである（１）または（２）記載のポリアミド樹脂組成物、
（４）（１）〜（３）のいずれか記載のポリアミド樹脂組成物からなる成形品、
（５）低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）と高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）を溶融混練して得られる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、繊維強化材（Ｂ）６０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部配合することを特徴とする（１）〜（３）のいずれか記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法、
（６）脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部を溶融混練して得られた樹脂組成物に、繊維強化材（Ｂ）６０〜２００重量部を溶融混練することを特徴とする（５）記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法、
を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、機械特性、疲労特性、流動性に優れるため、エンジンマウント、エアサスペンションタンク、インテークマニホールド等の構造部品や等幅広い分野に利用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に本発明の実施形態を説明する。文中の「重量」とは「質量」を意味する。
【００１０】
本発明で用いる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）とは、ジアミンとジカルボン酸を主たる原料とする樹脂である。その原料の代表例としては、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、（２，２，４−または２，４，４−）トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、およびアジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸が挙げられ、本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーもしくはコポリマーを各々単独または混合物の形で用いることができる。
【００１１】
本発明において、とくに好適に用いられる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、２００℃以上の融点を有する耐熱性や強度に優れた脂肪族ポリアミド樹脂であり、具体的な例としてはポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）またはこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。中でも好ましいものとしては、ナイロン６６またはナイロン６１０を主成分とする脂肪族ポリアミド樹脂であり、さらに好ましいものとしてはナイロン６６を主成分とする脂肪族ポリアミド樹脂である。これらのポリアミド樹脂は成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じた樹脂組成物を用いることも実用上好適である。
【００１２】
本発明の脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、流動性を考慮した低粘度脂肪族ポリアミド樹脂、靭性を考慮した高粘度脂肪族ポリアミド樹脂からなる２種類の異なる相対粘度のブレンド組成物であることが必要である。低粘度脂肪族ポリアミド樹脂と高粘度脂肪族ポリアミド樹脂は同一の脂肪族ポリアミド樹脂であっても異なる脂肪族ポリアミド樹脂であってもよいが、好ましくは同一の脂肪族ポリアミド樹脂であり、より好ましくはナイロン６６である。
【００１３】
ここで用いられる低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）の重合度については、ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従って９８％硫酸中濃度１重量％、２５℃で測定する相対粘度（９８％硫酸法）が１．５〜２．５の範囲であり、２．０〜２．５の範囲のものが好ましい。相対粘度がこの範囲に有ると流動性、機械特性のバランスに優れ、本発明に好適である。相対粘度が１．５未満では靭性が悪く、２．５を越えると流動性向上効果が少ないため、好ましくない。
【００１４】
高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）の重合度については、相対粘度が３．５〜４．５の範囲であり、３．５〜４．０の範囲のものが好ましい。相対粘度がこの範囲に有ると非強化方向の物性に優れ、本発明に好適である。相対粘度が３．５未満では靭性向上効果が少なく、４．５を越えるとガラス繊維折れに起因する機械特性の低下を起こすため、好ましくない。
【００１５】
本発明の脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、２種類の異なる相対粘度のブレンド組成物であることが必要であるが、その配合比率は９８％硫酸法による相対粘度が１．５〜２．５の範囲からなる低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）５０〜９０重量部、９８％硫酸法による相対粘度が３．５〜４．５の範囲からなる高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）５０〜１０重量部であり、好ましくは低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）７０〜９０重量部、高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）３０〜１０重量部である。配合比率がこの範囲にあると、機械特性、流動性、非強化物性のバランスに優れ、本発明に最適である。配合比率がこの範囲を外れると、機械特性や流動性に劣る、または非強化物性に劣るため、好ましくない。
【００１６】
本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物を構成する繊維強化材（Ｂ）は特に限定されるものではないが、ガラス繊維、ＰＡＮ系またはピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカーなどの繊維状珪酸塩などが具体例として挙げられる。これらは１種類または２種類以上併用することが可能であるが、本発明においてはガラス繊維または炭素繊維が好ましく使用される。
【００１７】
ガラス繊維の種類は、一般に樹脂の強化用に用いるものなら特に限定はなく、例えば長繊維タイプや短繊維タイプのチョップドストランド、ミルドファイバーなどから選択して用いることができる。また、上記の充填材は２種以上を併用して使用することもできる。なお、本発明に使用する上記の充填材はその表面を公知のカップリング剤（例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤など）、その他の表面処理剤で予備処理することは、より優れた機械的強度、耐疲労性を得る意味において好ましい。
【００１８】
また、ガラス繊維はエチレン／酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で被膜あるいは集束されていてもよい。
【００１９】
炭素繊維の形状には特に制限はなく、例えば、連続繊維であるロービング形状、所定の長さにカットしたチョップド糸形状、粉砕したミルド糸形状等が使用できる。さらには、取扱性を考慮して、表面をサイジング剤で処理した炭素繊維を使用することがより好ましい。かかるサイジング剤としては、熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂であることが好ましい。例えば、ポリエステル系、ポリアミド系、スチレン系、フェノール系、フェノキシ系、ポリエーテルスルホン系、ウレタン系エポキシ系の重合体または共重合体が挙げられ、これらを１種もしくは２種以上を併用しても良い。
【００２０】
上記の繊維強化材（Ｂ）の添加量は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対し、６０〜２００重量部であり、８０〜２００重量部がより好ましい。配合量が６０重量部未満であると、十分な強度、剛性、疲労性を得ることができず、２００重量部を越える場合は、ナイロンとの密着が悪くなり強度、剛性、疲労性が悪くなる上、非強化方向の物性、流動性が低下してしまい好ましくない。
【００２１】
本発明においては、高い耐熱性を付与するために銅化合物（Ｃ）が用いられる。本発明における銅化合物（Ｃ）の例としては、フッ化銅、塩化銅、臭化銅、ヨウ化銅のハロゲン化銅、酸化銅、硫酸銅、硝酸銅などの無機酸銅化合物、酢酸銅、ラウリン酸銅、ステアリン酸銅、ナフテン酸銅、カプリン酸銅等の有機酸銅化合物が挙げられ、これらは１種類または２種類以上の併用で使用されるが、その中でもヨウ化銅または酢酸銅が好ましく、より好ましくはヨウ化銅である。
【００２２】
これら銅化合物（Ｃ）の配合量は脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、０．０１〜０．３重量部、特に好ましくは０．０１〜０．１重量部である。配合量が０．０１重量部未満であると、十分な耐熱性を得ることができず、０．３重量部を越える場合は、耐熱性が飽和して増量による効果がなくなってしまい、逆に、押出機、成形機の銅による腐食を早めてしまう。
【００２３】
また、本発明における銅化合物（Ｃ）はハロゲン化アルカリと併用して用いることが好ましい。ハロゲン化アルカリとしては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化マグネシウム等を挙げることができ、好ましくはヨウ化カリウムである。ハロゲン化アルカリの好ましい配合量としては、上記銅化合物（Ｃ）中の銅１原子に対し、該ハロゲン化アルカリ中のハロゲン原子が０．３〜４原子の割合である。０．３原子未満であると、十分な耐熱性を得ることができず、４原子を越える場合は、耐熱性が飽和して増量による効果がなくなってしまい、逆に、押出機、成形機のハロゲン化アルカリによる腐食を早めてしまう。
【００２４】
さらに、本発明のポリアミド樹脂組成物の目的を損なわない範囲で、要求される特性に応じて他のポリアミド樹脂他のポリマー類、繊維強化材以外の強化材、添加剤、耐候剤、結晶核剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤などを添加することも可能である。
【００２５】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、単軸または二軸のスクリュー式押出機によって製造されるものであるが、二軸押出機を使用することが好ましい。スクリューの形状については同方向、異方向、深溝、浅溝、１条、２条、３条等どのタイプでも良いが、溶融混練により繊維状強化材が折れにくく、せん断による発熱が発生しにくいスクリューパターンであることが好ましい。
【００２６】
本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法は、低粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ１）と高粘度脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ２）を予め溶融混練させて脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を得、それに繊維強化材（Ｂ）と銅化合物（Ｃ）を溶融混練させることを特徴としている。上記製造方法で脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の分子量分布を広げることにより、従来の製造方法では達成することが困難であった強化方向、非強化方向の物性両立化を達成することができる。本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法は特に限定されないが、各原料を一括して押出機に供給して溶融混練する方法や供給口を２つ以上有する押出機を使用し、第一の（上流側の）供給口から繊維強化材（Ｂ）以外の成分を供給してあらかじめ溶融しておき、第二以降の（下流側の）供給口から繊維強化材（Ｂ）を供給して混練する方法が挙げられるが、溶融混練後の繊維強化材（Ｂ）の分散性に優れる後者の方法が好ましい。すなわち、本発明のポリアミド樹脂組成物製造方法では、第一の（上流側の）供給口からポリアミド樹脂（Ａ）、銅化合物（Ｃ）を供給して（Ａ）、（Ｃ）成分を溶融した後、さらに下流側の供給口から繊維強化材（Ｂ）成分を配合することが好ましい。
【００２７】
本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法において、押出機バレル温度は脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の融点＋２０〜３０℃で行うことが好ましい。この範囲で溶融混練を行うと、繊維強化材の残存繊維長と分散性のバランスが良い。バレル温度が脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の融点＋３０℃を越えると脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が分解してしまうため、バレル温度がバレル温度が脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の融点＋２０℃未満であると脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の溶融粘度が高く繊維強化材（Ｂ）が折れてしまうため、好ましくない。
【００２８】
このようにして得られた本発明の組成物は公知の方法により成形品として加工することができる。得られる成形品はエンジンマウント、エアサスペンションタンク、インテークマニホールド等の自動車構造部品に好ましく使用できる。
【実施例】
【００２９】
以下、実施例、比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。
【００３０】
（１）一般機械特性
以下の標準方法に従って測定した。
【００３１】
引張強さ、引張伸び
ＡＳＴＭ  Ｄ６３８に準拠して行った。１号ダンベル型試験片（試験片厚み：１／８インチ（３．２ｍｍ））を用い、試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎで２３℃にて試験を行った。
【００３２】
曲げ強さ、曲げ弾性率
ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に準拠して行った。曲げ試験片（試験片厚み：１／４インチ（６．４ｍｍ））を用い、試験速度３ｍｍ／ｍｉｎで２３℃にて試験を行った。
【００３３】
Ｉｚｏｄ衝撃強さ
ＡＳＴＭ  Ｄ２５６に準拠して行った。衝撃試験片（試験片厚み：１／８インチ（３．２ｍｍ）、カットノッチ）を用いて２３℃にて試験を行った。
【００３４】
（２）耐熱エージング性
ＡＳＴＭ  Ｄ６３８に準拠して行った。１号ダンベル型試験片（試験片厚み：１／８インチ（３．２ｍｍ））を１５０℃にて５００ｈ乾熱処理を行い処理後の試験片を、試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎで２３℃にて試験を行った。
【００３５】
（３）疲労特性
ＪＩＳＫ７１１９に準拠して行った。疲労試験片（試験片厚み：１０ｍｍ）を作成し、島津製作所製曲げ疲れ試験機ＴＢ−１０Ｂを用いて周波数３０Ｈｚ、温度１４０℃にて評価を行った。２５ＭＰａにおける破断までの繰り返し回数を測定した。繰り返し回数は、ｎ＝５の平均とした。
【００３６】
（４）流動性
厚み２ｍｍのスパイラルフロー金型を用いて流動長を評価した。成形機は東芝機械ＩＳ８０型射出成形機を用い、シリンダー温度２８０℃（実施例１〜６，８〜１４、比較例１〜９）、２６０℃（実施例７）、金型温度８０℃、射出−冷却時間１５−１５秒、射出速度７０％、射出圧力７０％にて行い、２１〜３０ショットの平均をスパイラルフロー流動長とした。
【００３７】
（５）非強化方向の物性
８０×８０×２ｍｍｔの角板からＪＩＳ１（１／２）号ダンベル型試験片を切削して行った。試験片は、繊維強化方向が試験片の長手に対して直角になるように切削し、チャック間距離５８ｍｍ、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎで２３℃にて試験を行った。
【００３８】
（６）ポリアミド樹脂の調整
脂肪族ポリアミドａ，ｂ，ｃ，ｅ，ｆ，ｇ，ｉ，ｊ
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の等モル塩と投入した全原料と同量の純水を加え、重合缶内を十分窒素置換した後、撹拌しながら加温を開始した。缶内圧力は最大２０ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）に調整しながら最終到達温度は２７０℃とし、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。
【００３９】
脂肪族ポリアミドｄ，ｈ
ヘキサメチレンジアミンとセバシン酸の等モル塩と投入した全原料と同量の純水を加え、重合缶内を十分窒素置換した後、撹拌しながら加温を開始した。缶内圧力は最大２０ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）に調整しながら最終到達温度は２５０℃とし、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。  
【００４０】
芳香族ポリアミドｋ
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の等モル塩、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸の等モル塩、ε−-カプロラクタムをそれぞれ８０：１５：５の重量比で投入し、投入した全原料と同量の純水を加え、重合缶内を十分窒素置換した後、撹拌しながら加温を開始した。缶内圧力は最大２０ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）に調整しながら最終到達温度は２７０℃とし、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。
【００４１】
［実施例１〜６，８〜１４］、［比較例１〜９］
下記原料を表１、２に示す割合で配合し、日本製鋼所社製二軸押出機ＴＥＸ−４４で２９０℃にて溶融混練後ペレット化した。混練方法は、ポリアミド樹脂（Ａ）、銅化合物（Ｃ）、を上流側の供給口から供給し、下流側の供給口から繊維強化材（Ｂ）を供給し溶融混練してペレタイズした。得られたペレットを８０℃、１２時間の条件で除湿乾燥した。次にこのペレットを東芝機械ＩＳ８０型射出成形機を用いて成形した。成形条件はシリンダー温度２９０℃、金型温度９５℃、射出−冷却時間１５−１５秒、射出速度７０％、充填下限圧力＋１０Ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）とした。
【００４２】
［実施例７］
下記原料を表１に示す割合で配合し、日本製鋼所社製二軸押出機ＴＥＸ−４４で２５０℃にて溶融混練後ペレット化した。混練方法は、ポリアミド樹脂（Ａ）、銅化合物（Ｃ）を上流側の供給口から供給し、下流側の供給口から繊維強化材（Ｂ）を供給し溶融混練してペレタイズした。得られたペレットを８０℃、１２時間の条件で除湿乾燥した。次にこのペレットを東芝機械ＩＳ８０型射出成形機を用いて成形した。成形条件はシリンダー温度２５０℃、金型温度９５℃、射出−冷却時間１５−１５秒、射出速度７０％、充填下限圧力＋１０Ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）とした。
【００４３】
＜ポリアミド樹脂（Ａ）＞  
ポリアミドａ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度２．１）
ポリアミドｂ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度２．４）
ポリアミドｃ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度１．８）
ポリアミドｄ：ポリヘキサメチレンセバカミド（ＰＡ６１０、相対粘度２．３）
ポリアミドｅ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度３．６）
ポリアミドｆ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度３．９）
ポリアミドｇ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度４．３）
ポリアミドｈ：ポリヘキサメチレンセバカミド（ＰＡ６１０、相対粘度３．７）
ポリアミドｉ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度２．８）
ポリアミドｊ：ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６、相対粘度１．３）
ポリアミドｋ：ポリ（ヘキサメチレンアジパミド−ヘキサメチレンイソフタラミド−カプラミド）共重合樹脂（ＰＡ６６／６Ｉ／６、相対粘度２．１）
【００４４】
＜繊維強化材（Ｂ）＞  
ガラス繊維ａ：日本電気硝子製Ｔ−２７５Ｈ
ガラス繊維ｂ：日本電気硝子製Ｔ−２８９
炭素繊維    ：ＰＡＮ系炭素繊維  東レ（株）製ＴＳ−１２
【００４５】
＜銅化合物（Ｃ）＞  
ヨウ化銅：シグマアルドリッチジャパン製９７％１級
酢酸銅：東京化成工業製９７％＜
【００４６】
＜ハロゲン化アルカリ＞  
ヨウ化カリウム（４０重量％水溶液）：シグマアルドリッチジャパン製９９．５％１級を水に溶解して得た。
【００４７】
【表１】
2007112915.tif 000002
【００４８】
【表２】
2007112915.tif 000003
【００４９】
実施例１〜１４により得られたポリアミド樹脂組成物は、常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性のバランスに優れる。なかでも、実施例１により得られたポリアミド樹脂組成物は、常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性、非強化方向の物性のバランスが最も優れていた。
【００５０】
比較例１により得られたポリアミド樹脂組成物は、低粘度脂肪族ポリアミド樹脂の相対粘度が高いため、機械強度、疲労特性に劣った。
【００５１】
比較例２により得られたポリアミド樹脂組成物は、低粘度脂肪族ポリアミド樹脂の相対粘度が低いため、非強化方向の物性に劣った。
【００５２】
比較例３により得られたポリアミド樹脂組成物は、高粘度脂肪族ポリアミド樹脂の相対粘度が低いため、非強化方向の物性に劣った。
【００５３】
比較例４により得られたポリアミド樹脂組成物は、高粘度脂肪族ポリアミド樹脂の相対粘度が高いため、機械強度、疲労特性に劣った。
【００５４】
比較例５により得られたポリアミド樹脂組成物は、高粘度脂肪族ポリアミド樹脂が入っていないため、非強化方向の物性に劣った。
【００５５】
比較例６により得られたポリアミド樹脂組成物は、脂肪族ポリアミドでないため、疲労特性、非強化方向の物性に劣った。
【００５６】
比較例７により得られたポリアミド樹脂組成物は、繊維強化材（Ｂ）の配合割合が少ないため、機械特性、疲労特性に劣った。
【００５７】
比較例８により得られたポリアミド樹脂組成物は、繊維強化材（Ｂ）の配合割合が多すぎるため、機械特性、疲労特性、非強化方向の物性に劣った。
【００５８】
比較例９により得られたポリアミド樹脂組成物は、銅化合物（Ｃ）が配合されていないため、耐熱エージング性に劣った。