(57)【要約】【課題】  一対のブッシュがヒンジアームの軸孔より容易に脱落しない自動車用ドアハンドル装置を提供する。【解決手段】  ヒンジアーム３の軸孔１０に両側よりブッシュ１１，１１を挿入し、一対のブッシュ１１，１１を挿入した軸孔１０に係止ボルト４を挿入し、一対のブッシュ１１，１１を介してヒンジアーム３を係止ボルト４に回転自在に支持する構造であって、一対のブッシュ１１，１１は、円周方向の間隔を開けた位置で、且つ、円周方向の撓み変形で係止する複数の係止爪１３，１３を有し、軸孔１０への挿入位置で双方の係止爪１３，１３同士が係止された。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヒンジ体の軸孔に両側よりブッシュをそれぞれ挿入し、この一対のブッシュを挿入した前記軸孔にシャフトを挿入し、一対の前記ブッシュを介して前記ヒンジ体を前記シャフトに回転自在に支持するヒンジ構造であって、
前記一対のブッシュは、前記軸孔への挿入位置で互いに係止されたことを特徴とするヒンジ構造。
【請求項２】
請求項１記載のヒンジ構造であって、
前記一対のブッシュは、同一構造のものであることを特徴とするヒンジ構造。
【請求項３】
請求項２記載のヒンジ構造であって、
前記各ブッシュは、円周方向の間隔を開けた位置で、且つ、円周方向の撓み変形で係止する複数の係止爪を有し、双方の係止爪同士が前記軸孔への挿入過程で互いに弾性撓み変形して係止されたことを特徴とするヒンジ構造。
【請求項４】
請求項１記載のヒンジ構造であって、
前記各ブッシュは、円周方向の間隔を開けた位置で、且つ、円周方向の撓み変形で係止する複数の係止爪を有し、双方の係止爪同士が前記軸孔への挿入後の回転移動で互いに弾性撓み変形して係止されたことを特徴とするヒンジ構造。
【請求項５】
ヒンジアームの軸孔に両側よりブッシュをそれぞれ挿入し、この一対のブッシュを挿入した前記軸孔にシャフトを挿入し、一対の前記ブッシュを介して前記ヒンジアームを前記シャフトに回転自在に支持する自動車用ドアハンドル装置であって、
前記一対のブッシュは、前記軸孔への挿入位置で互いに係止されたことを特徴とする自動車用ドアハンドル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対のブッシュを介してヒンジ体をシャフトに回転自在に支持するヒンジ構造、及び、これを適用した自動車用ドアハンドル装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のヒンジ構造を適用した自動車用ドアハンドル装置の従来例としては、特許文献１に開示されたものがある。この自動車用ドアハンドル装置１００は、図９及び図１０に示すように、トラック等の車体に設置される手掛かりとしての機能とフロントリッドの回転支持機能とを有するものであり、車体１２０（図１０に示す）に固定されるアシストグリップ１０１と、車体１２０の開口を塞ぐフロントリッド（図示せず）に固定されるヒンジアーム１０２と、ヒンジアーム１０２をアシストグリップ１０１に回転自在に支持するシャフトである係止ボルト１０３（図１０に示す）とを備えている。
【０００３】
アシストグリップ１０１は、その両端が車体１２０に固定されている。アシストグリップ１０１の一端近傍の箇所には凹部１０４が形成されている。この凹部１０４を構成する両側箇所にはボルト挿通孔１０５，１０６がそれぞれ形成されている。一方のボルト挿通孔１０５にはスリーブ１０７（図１０に示す）が、他方のボルト挿通孔１０６にはナット１０８（図１０に示す）が埋設されている。
【０００４】
ヒンジアーム１０２は、アシストグリップ１０１の凹部１０４内に配置される基端部１０２ａと、この基端部１０２ａより垂下され、フロントリッド（図示せず）に固定されるアーム部１０２ｂとから構成されている。基端部１０２ａには軸孔１１０が形成され、この軸孔１１０には両側よりブッシュ１１１，１１１が填め込まれている。
【０００５】
係止ボルト１０３は、アシストグリップ１０１の一方のボルト挿通孔１０５よりヒンジアーム１０２の軸孔１１０、アシストグリップ１０１の他方のボルト挿通孔１０６に挿入され、その先端がナット１０８に螺入されている。
【０００６】
つまり、アシストグリップ１０１に係止ボルト１０３が固定され、この係止ボルト１０３に一対のブッシュ１１１，１１１を介してヒンジアーム１０２が回転自在に支持されている。ヒンジアーム１０２は、一対のブッシュ１１１，１１１によってガタつきがなく、且つ、低い摺動抵抗で係止ボルト１０３に回転自在に支持される。
【０００７】
次に、自動車用ドアハンドル装置１００の組み付け手順を簡単に説明すると、車体１２０にアシストグリップ１０１を取り付け、フロントリッド（図示せず）にヒンジアーム１０２を取り付ける。次に、ヒンジアーム１０２の軸孔１１０に両側より一対のブッシュ１１１，１１１を填め込む。次に、アシストグリップ１０１の凹部１０４内にヒンジアーム１０２の基端部１０２ａを配置し、アシストグリップ１０１の両側のボルト挿通孔１０５，１０６とヒンジアーム１０２の軸孔１１０とを位置合わせする。位置合わせした両側のボルト挿通孔１０５，１０６と軸孔１１０に係止ボルト１０３を挿入し、挿入した係止ボルト１０３の先端側をナット１０８に螺入すれば、完了する。
【特許文献１】特開２００５−２１２７２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来の自動車用ドアハンドル装置１００では、ヒンジアーム１０２の軸孔１１０に挿入される一対のブッシュ１１１，１１１は、係止ボルト１０３が挿入されるまでの間、軸孔１１０の内周面との摩擦力によってヒンジアーム１０２に仮組み付けされることになる。従って、ヒンジアーム１０２の軸孔１１０とブッシュ１１１，１１１間の部品寸法の誤差によってその摩擦力が弱いかほとんどないような場合や、所定の摩擦力を保持する時でも組み付け過程でブッシュ１１１，１１１に脱落方向の外力が作用するような場合には、ブッシュ１１１，１１１が軸孔１１０より容易に脱落する恐れがある。ブッシュ１１１，１１１が脱落すると、生産ラインの停止、ブッシュ１１１の挿入作業のやり直し等の不具合が発生する。
【０００９】
そこで、本発明は、一対のブッシュがヒンジ体の軸孔より容易に脱落しないヒンジ構造、及び、これを適用した自動車用ドアハンドル装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成する請求項１の発明は、ヒンジ体の軸孔に両側よりブッシュをそれぞれ挿入し、この一対のブッシュを挿入した前記軸孔にシャフトを挿入し、一対の前記ブッシュを介して前記ヒンジ体を前記シャフトに回転自在に支持するヒンジ構造であって、
前記一対のブッシュは、前記軸孔への挿入位置で互いに係止されたことを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１記載のヒンジ構造であって、前記一対のブッシュは、同一構造のものであることを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項２記載のヒンジ構造であって、前記各ブッシュは、円周方向の間隔を開けた位置で、且つ、円周方向の撓み変形で係止する複数の係止爪を有し、双方の係止爪同士が前記軸孔への挿入過程で互いに弾性撓み変形して係止されたことを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項１記載のヒンジ構造であって、前記各ブッシュは、円周方向の間隔を開けた位置で、且つ、円周方向の撓み変形で係止する複数の係止爪を有し、双方の係止爪同士が前記軸孔への挿入後の回転移動で互いに弾性撓み変形して係止されたことを特徴とする。
【００１４】
請求項５の発明は、ヒンジアームの軸孔に両側よりブッシュをそれぞれ挿入し、この一対のブッシュを挿入した前記軸孔にシャフトを挿入し、一対の前記ブッシュを介して前記ヒンジアームを前記シャフトに回転自在に支持する自動車用ドアハンドル装置であって、前記一対のブッシュは、前記軸孔への挿入位置で互いに係止されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明によれば、ヒンジ体の軸孔に挿入した一対のブッシュは、互いに係止されているため、ヒンジ体の軸孔とブッシュ間に部品寸法の誤差があっても、又は、ブッシュが衝撃等を受けても容易に脱落しない。従って、ブッシュ脱落による種々の不具合を防止できる。
【００１６】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、ブッシュの生産コスト、部品管理、組み付け作業等において有利である。
【００１７】
請求項３の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、ブッシュの挿入作業が複雑化しない。
【００１８】
請求項４の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、一対のブッシュに回転力が作用しない限り一対のブッシュ間の係止が解除されないため、一対のブッシュに強力な引き抜き力が作用してもブッシュが脱落することがない。
【００１９】
請求項５の発明によれば、ヒンジアームの軸孔に挿入した一対のブッシュは、互いに係止されているため、ヒンジアムの軸孔とブッシュ間に部品寸法の誤差があっても、又は、ブッシュが衝撃等を受けても容易に脱落しない。従って、ブッシュ脱落による種々の不具合を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１〜図６は本発明のヒンジ構造を適用した自動車用ドアハンドル装置の一実施形態を示し、図１は自動車用ドアハンドル装置１の分解斜視図、図２は自動車用ドアハンドル装置１の斜視図、図３は図２のＡ−Ａ線断面図、図４（ａ）はブッシュ１１の正面図、図４（ｂ）は左側面図、図５は一対のブッシュ１１，１１の組み付け前の斜視図、図６は一対のブッシュ１１，１１の組み付け状態の斜視図である。
【００２１】
図１〜図３において、自動車用ドアハンドル装置１は、トラック等の車体に設置される手掛かりとしての機能とフロントリッドの回転支持機能とを有するものであり、車体１５（図３に示す）に固定されるアシストグリップ２と、車体１５の開口（図示せず）を塞ぐフロントリッド（図示せず）に固定されるヒンジ体であるヒンジアーム３と、ヒンジアーム３をアシストグリップ２に回転自在に支持するシャフトである係止ボルト４とを備えている。作業者がフロントリッド（図示せず）に対し開方向に外力を作用させると、係止ボルト４を中心としてヒンジアーム３が回転し、これによりフロントリッド（図示せず）が開位置に移動して車体１５の開口（図示せず）を開放することができる。又、作業者がアシストグリップ２を握持して車体の上方のフロントガラスの清掃等を行うことができる。
【００２２】
アシストグリップ２は、その両端が車体１５に固定されている。アシストグリップ２の一端近傍の箇所には凹部５が形成されている。この凹部５を構成する両側箇所にはボルト挿通孔６，７がそれぞれ形成されている。一方のボルト挿通孔６にはスリーブ８が、他方のボルト挿通孔７にはナット９が埋設されている。尚、図中の１６は、アシストグリップ２の車体取付箇所を被うカバーである。
【００２３】
ヒンジアーム３は、アシストグリップ２の凹部５内に配置される基端部３ａと、この基端部３ａより垂下され、フロントリッド（図示せず）に固定されるアーム部３ｂとから構成されている。基端部３ａには軸孔１０が形成され、この軸孔１０には両側より一対のブッシュ１１，１１が挿入されている。一対のブッシュ１１，１１の詳しい構成は、下記に詳述する。
【００２４】
係止ボルト４は、アシストグリップ２の一方のボルト挿通孔６よりヒンジアーム３の軸孔１０、アシストグリップ２の他方のボルト挿通孔７に挿入され、その先端がナット９に螺入されている。
【００２５】
つまり、アシストグリップ２に係止ボルト４が固定され、この係止ボルト４に一対のブッシュ１１，１１を介してヒンジアーム３が回転自在に支持されている。ヒンジアーム３は、一対のブッシュ１１，１１によってガタつきがなく、且つ、低い摺動抵抗で係止ボルト４に回転自在に支持されている。
【００２６】
次に、一対のブッシュ１１，１１の構成を説明する。一対のブッシュ１１，１１は、同一構成である。同一構成の各ブッシュ１１，１１は、図４〜図６に示すように、円板状の円板プレート部１２と、この円板プレート部１２の一面より突設された６つの係止爪１３とから構成されている。円板プレート部１２の外径は軸孔より大径で、且つ、その内周孔１２ａは係止ボルト４の外径とほぼ同径に設定されている。６つの係止爪１３は、弾性アーム部１３ａとこの弾性アーム部１３ａの先端に設けられた爪片１３ｂとから構成されている。そして、６つの係止爪１３は、同一円周上の間隔を開けた位置に配置されている。その具体的な配置位置は、一対のブッシュ１１，１１を対抗配置した場合に、互いに対抗する係止爪１３の弾性アーム部１３ａの位置が重ならず、且つ、互いに近接する位置になるよう設定されている。尚、図４（ｂ）では、各弾性アーム部１３ａの位置を明確に示すためクロスハッチングで示している。６つの爪片１３ｂの向きは、互いに対抗する係止爪１３同士が係止する向きに設定されている。
【００２７】
次に、自動車用ドアハンドル装置１の組み付け手順を簡単に説明すると、車体１５にアシストグリップ２を取り付け、フロントリッド（図示せず）にヒンジアーム３を取り付ける。次に、ヒンジアーム３の軸孔１０に両側より一対のブッシュ１１，１１を挿入する。一対のブッシュ１１，１１同士は、互いに対応する係止爪１３間がそれぞれ係止される。次に、アシストグリップ２の凹部５内にヒンジアーム３の基端部３ａを配置し、アシストグリップ２の両側のボルト挿通孔６，７とヒンジアーム３の軸孔１０とを位置合わせする。位置合わせした両側のボルト挿通孔６，７と軸孔１０に係止ボルト４を挿入し、挿入した係止ボルト４の先端をナット９に螺入する。これで完了する。
【００２８】
上記自動車用ドアハンドル装置１の組み付け過程にあって、ヒンジアーム３の軸孔１０に挿入した一対のブッシュ１１，１１は互いに係止されているため、ヒンジアーム３の軸孔１０とブッシュ１１，１１間に部品寸法の誤差があっても、又は、ブッシュ１１，１１が衝撃等を受けても容易に脱落しない。従って、ブッシュ脱落による種々の不具合（生産ラインの停止、ブッシュ１１の再挿入作業等）を防止できる。
【００２９】
この実施形態では、一対のブッシュ１１，１１は、同一構造のものであるので、ブッシュ１１の生産コスト、部品管理、組み付け作業等において有利である。
【００３０】
この実施形態では、各ブッシュ１１，１１は、円周方向の間隔を開けた位置で、且つ、円周方向の撓み変形で係止する複数の係止爪１３を有し、双方の係止爪１３同士が軸孔１０への挿入過程で互いに弾性撓み変形して係止されるので、ブッシュ１１の挿入作業が複雑化しない。
【００３１】
図７及び図８はブッシュ２０の変形例を示し、図７（ａ）はブッシュ２０の正面図、図７（ｂ）はブッシュ２０の左側面図、図８は一対のブッシュ２０，２０の組み付け状態の斜視図である。
【００３２】
一対のブッシュ２０，２０は、同一構成である。同一構成の各ブッシュ２０は、円板状の円板プレート部２１と、この円板プレート部２１の一面より突設された３つの係止爪２２とから構成されている。円板プレート部２１の外径は軸孔より大径で、且つ、その内周孔２１ａは係止ボルト４の外径とほぼ同径に設定されている。３つの係止爪２２は、アーム部２２ａとこのアーム部２２ａの先端側より円板プレート部２１に向かって突出する爪片２２ｂとから構成されている。そして、３つの係止爪２２は、同一円周上の等間隔の位置（１２０度間隔）に配置されている。尚、図７（ｂ）では、各アーム部２２ａの位置を明確化するためクロスハッチングで示している。各爪片２２ｂの向きは、全て同じ方向に設定されている。
【００３３】
次に、一対のブッシュ２０，２０の挿入作業を説明する。先ず、ヒンジアームの軸孔の両側より一対のブッシュ２０，２０をそれぞれ挿入する。次に、一対のブッシュ２０，２０を軸孔内でそれぞれ回転させる。すると、３つの係止爪２２がそれぞれ係止し、これで完了する。
【００３４】
この変形例では、一対のブッシュ２０，２０に回転力が作用しない限り一対のブッシュ２０，２０間の係止が解除されないため、一対のブッシュ２０，２０に強力な引き抜き力が作用してもブッシュ２０，２０がヒンジアームの軸孔より脱落することがない。
【００３５】
尚、前記実施形態では、本発明のヒンジ構造を自動車用ドアハンドル装置１に適用した場合を示したが、上述した構造以外の自動車用ドアハンドル装置にも、又は、自動車用ドアハンドル装置以外にも適用できることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施形態を示し、自動車用ドアハンドル装置の分解斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、自動車用ドアハンドル装置の斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はブッシュの正面図、図４（ｂ）は左側面図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、一対のブッシュの組み付け前の斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、一対のブッシュの組み付け状態の斜視図である。
【図７】（ａ）は変形例のブッシュの正面図、（ｂ）は変形例のブッシュの左側面図である。
【図８】変形例に係る一対のブッシュの組み付け状態の斜視図である。
【図９】従来例の自動車用ドアハンドル装置の斜視図である。
【図１０】従来例の自動車用ドアハンドル装置の要部断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  自動車用ドアハンドル装置
２  アシストグリップ
３  ヒンジアーム（ヒンジ体）
４  係止ボルト（シャフト）
１１  ブッシュ
１３  係止爪
２０  ブッシュ
２２  係止爪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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