(57)【要約】【課題】表面の真円度、軸方向の直線性に優れた円筒軸ないしその円筒軸の製造方法を提供する。【解決手段】金属板１１の接合された一対の端部１２，１２’に，円筒軸１０の半径方向から見て，端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部１３と凹部１４とを円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配し、凸部１３と凹部１４との間に圧入代１５を設けて凸部１３と凹部１４とを円筒軸１０の半径方向に圧入嵌合させた。先ず，凸部１３，凹部１４を有する両端部を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，次いで，中央部を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，その後，両端部における凸部と凹部とを半径方向に圧入嵌合させて円筒状に形成する。【選択図】図１
2007160352.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を円筒状に曲げ加工して形成した円筒軸であって、
前記金属板の接合された一対の端部に，前記円筒軸の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを前記円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部と凹部との間に圧入代を設けて凸部と凹部とを前記円筒軸の半径方向に圧入嵌合させたことを特徴とする円筒軸。
【請求項２】
前記凸部は前記端部から離れるほど幅が広くなるテーパ部と，このテーパ部の先端両側において，前記円筒軸の軸線方向へ膨出する膨出部とを有していることを特徴とする請求項１記載の円筒軸。
【請求項３】
請求項１または２記載の円筒軸の製造方法であって，
前記金属板の接合される一対の端部に，前記円筒軸の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを前記円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部と凹部との間に圧入代を設けた金属板を，
先ず，前記凸部および凹部を有する両端部を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，
次いで，その金属板の中央部を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，
その後，前記両端部における凸部と凹部とを前記円筒軸の半径方向に圧入嵌合させて円筒状に形成することを特徴とする円筒軸の製造方法。
【請求項４】
請求項１または２記載の円筒軸を用いた定着ローラであって，
前記金属板の接合された一対の端部に，前記円筒軸の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを前記円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部と凹部との間に圧入代を設けて凸部と凹部とを前記円筒軸の半径方向に圧入嵌合させた円筒軸の外側に注型成形にて弾性層を設けたことを特徴とする定着ローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，円筒軸およびその円筒軸の製造方法並びに前記円筒軸を用いた定着ローラに関するものである。特に，金属板を曲げ加工して製造される円筒軸およびその円筒軸の製造方法並びに前記円筒軸を用いた定着ローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
金属板を曲げ加工して円筒状の製品を製造する技術は数多くある。下記の特許文献１には、そのうちでも比較的薄い金属板を曲げて小径の管を製造する技術が開示されている。即ち、特許文献１は、目的とする円筒状製品の内径に略等しい芯ロールと、芯ロールに押しつけられて連れ回る一対の押付ロールと、独特な経路で各ロールにかけ渡された案内ベルトによって、金属板を芯ロールに密着させながら成形することを提案している。また、これにより、樽型変形のない成形が行えると記載されている。
【特許文献１】特開２００３−２４５７２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、例えばコストダウンのために、切削加工により製造された中実の金属製丸棒材に替えて円筒状製品を使かおうとすると、表面の真円度、軸方向の直線性等の点において満足な品質の円筒軸製品は製造されていない。
本発明の目的は，表面の真円度、軸方向の直線性に優れた円筒軸ないしその円筒軸の製造方法を提供することにある。また，その円筒軸を用いた定着ローラを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するために本発明の円筒軸は，金属板を円筒状に曲げ加工して形成した円筒軸であって、
前記金属板の接合された一対の端部に，前記円筒軸の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを前記円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部と凹部との間に圧入代を設けて凸部と凹部とを前記円筒軸の半径方向に圧入嵌合させたことを特徴とする。
このような構成によれば，上記凸部と凹部とが両者間の圧入代をもって円筒軸の半径方向に圧入嵌合されているので，金属板のスプリングバックによって前記一対の端部同士が開いてしまうということが確実に防止される。
したがって，溶接等の接合工程無しに，表面の真円度および軸方向の直線性に優れた円筒軸を得ることが可能となる。
【０００５】
望ましくは，前記凸部は前記端部から離れるほど幅が広くなるテーパ部と，このテーパ部の先端両側において，前記円筒軸の軸線方向へ膨出する膨出部とを有している構成とする。
このような構成によれば，上記テーパ部および膨出部によって，金属板のスプリングバックによる前記一対の端部同士の離間が一層確実に防止される。
したがって，溶接等の接合工程無しに，表面の真円度および軸方向の直線性に優れた円筒軸をより確実に得ることが可能となる。
【０００６】
また，本発明の円筒軸の製造方法は，前記金属板の接合される一対の端部に，前記円筒軸の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを前記円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部と凹部との間に圧入代を設けた金属板を，
先ず，前記凸部および凹部を有する両端部を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，
次いで，その金属板の中央部を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，
その後，前記両端部における凸部と凹部とを前記円筒軸の半径方向に圧入嵌合させて円筒状に形成することを特徴とする。
【０００７】
一般に，金属板の接合される一対の端部が単に一直線状に伸びる円筒軸は，押し出し成形と絞り加工とを行った後に一対の端部同士を溶接することによっても作成することはできる。しかしながら，そのような加工では，溶接加工が必要になるし，また，外径精度（真円度および直進性）の高い円筒軸を得ることは困難である。外径精度を高めるためには，さらに，研磨加工が必要となる。
しかも，接合される一対の端部に，前記円筒軸の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを前記円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配された金属板は，従来の押し出し成形と絞り加工とによっては円筒状に作成することはできない。
【０００８】
これに対し，この発明の製造方法によれば，上記のような凸部と凹部とが軸線方向に沿って交互に複数配された金属板を円筒状に容易に作成することができる。
さらに本発明の定着ローラは，前記金属板の接合された一対の端部に，前記円筒軸の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを前記円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部と凹部との間に圧入代を設けて凸部と凹部とを前記円筒軸の半径方向に圧入嵌合させた円筒軸の外側に注型成形にて弾性層を設けたことを特徴とする。
このような構成によれば，定着ローラの円筒軸が，上記金属板における凸部と凹部とが両者間の圧入代をもって円筒軸の半径方向に圧入嵌合され，金属板のスプリングバックによる前記一対の端部同士の離間が確実に防止された，表面の真円度および軸方向の直線性に優れた円筒軸となっているので，結果として，外径精度の良い定着ローラを得ることができる。
しかも，上記金属板における凸部と凹部とが両者間の圧入代をもって円筒軸の半径方向に圧入嵌合されているので，これら凸部と凹部との間には隙間が生じない。
したがって，円筒軸の外側に注型成形にて弾性層を設ける際，その弾性材が円筒軸内部へ漏れてしまうということがなくなり，結果として，弾性層を良好にかつ外径精度よく作成することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下，本発明に係る円筒軸およびその円筒軸の製造方法並びに前記円筒軸を用いた定着ローラの実施の形態についてそれぞれ図面を参照して説明する。
図１は，本発明に係る円筒軸の一実施の形態を示す部分省略斜視図，図２は金属板を示す図で，（ａ）は全体平面図，（ｂ）は図（ａ）の部分拡大図である。
これらの図に示すように，円筒軸１０は，金属板１１を円筒状に曲げ加工して形成した円筒軸であって、金属板１１の接合された一対の端部１２，１２’（以下，符号１２を代表させることもある）に，円筒軸１０の半径方向から見て，端部１２から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部１３と、この凸部１３と相補的な形状を有し、当該凸部１３と嵌合する凹部１４とを円筒軸１０の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部１３と凹部１４との間に後述する圧入代１５を設けて凸部１３と凹部１４とを円筒軸１０の半径方向に圧入嵌合させた円筒軸である。
凸部１３と凹部１４とは，円筒軸１０の軸線方向に沿って等ピッチで設けられている。
【００１０】
図２（ｂ）に示すように，凸部１３は端部１２から離れるほど幅が広くなるテーパ部１３ａと，このテーパ部１３ａの先端両側において，円筒軸１０の軸線方向へ膨出する膨出部１３ｂとを有している。
この実施の形態における圧入代１５は，端部１２に上記凸部１３および凹部１４を形成する際の基準線を１２ａ，この基準線１２ａと，凸部１３におけるテーパ部１３ａの側縁とのなす角をθ１，凹部１４における，前記テーパ部１３ａの側縁に対応する内側縁と前記基準線１２ａとのなす角をθ２，凸部１３における膨出部１３ｂの幅をＷ２，これに対応する凹部１４における膨出部の幅をＷ１，凸部１３における膨出部１３ｂの円弧部を含まない最長長さをＬ２，これに対応する凹部１４における長さをＬ１としたとき，
θ１＜θ２
Ｗ１＜Ｗ２
Ｌ１＜Ｌ２
とすることにより形成してある。
【００１１】
例えば，金属板１１の肉厚が０．４ｍｍ，端部１２，１２’間（基準線１２ａ間）の長さＬ３（図２（ａ）参照）が１０１．４８４ｍｍ，軸長Ｌ４が３３６ｍｍである場合，
θ１（＝７０度）＜θ２（＝７１度）
Ｗ１（＝０．９５ｍｍ）＜Ｗ２（＝１ｍｍ）
Ｌ１（＝８．１ｍｍ）＜Ｌ２（＝８．２ｍｍ）
とすることにより圧入代１５を形成する。
なお，この実施の形態では，凸部１３の高さＨ２と凹部１４の深さＨ１とを同一寸法としてあるが，上記の寸法関係に加えＨ１＜Ｈ２とする（例えば０．０５ｍｍ程度の差を付ける）ことによって，圧入代１５を形成してもよい。
【００１２】
図１に示した円筒軸１０は，図２（ａ）に示した金属板１１を，先ず，両端部１２を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，次いで，その金属板１１の中央部を円筒軸の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，その後，前記両端部１２における凸部１３と凹部１４とを円筒軸の半径方向に圧入嵌合させて円筒状に形成する。
具体的には，例えば次のようにして作成する。
【００１３】
図３（ａ）〜図７（ｊ）は金属板１１の曲げ加工の工程図である。
以下，これらの工程図に即して金属板１１の曲げ加工について順次説明する。
（ａ）  図３（ａ）に示すように，上述した金属板１１（両端縁１２，１２’を互いに嵌り合うこととなる凹凸の連続形状に打ち抜いた金属板１１）を用意する。なお，図２（ａ）および図３（ａ）において，矢印Ｘで示す方向は，金属板１１を圧延加工して製造する際のその圧延方向である。
【００１４】
（ｂ）  図３（ｂ）に示すような雄型１０１と雌型１０２とで金属板１１をプレス加工し，金属板１１の両端部１２，１２’を円弧状に曲げ加工する。望ましくは，図示のように，端部１２，１２’をそれぞれ含む金属板１１の両端部分１／４幅分を略１／４円弧上に曲げ加工する。
（ｃ）  図３（ｂ）で得られた金属板１１の中央部を，図３（ｃ）に示すような雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工して円弧状（望ましくは中心角１３０度程度の円弧）に曲げ加工する。雄型１０３は金属板１１の両端部１２，１２’を逃がすように幅狭となっている。
その後，図３（ｃ）で得られた金属板１１の内部に芯型１０５（図４（ｄ）参照）を配置し，図４（ｄ）に示すような下型１０６等を用いて，図４（ｄ）から図７（ｊ）に示すようにして金属板１１を略「６」の字形に加工した後，その両端部１２，１２’同士を圧入嵌合させて円筒状に形成する。
より詳しくは例えば以下の通りである。
【００１５】
図８（ｅ）（ｆ）（ｈ）はそれぞれ図４（ｄ）他に示す型等の斜視図である。
図４および図８に示す芯型１０５の外径は，得るべき円筒軸１０の内径よりも小さくしてある。その理由は後述するように，加工過程における金属板１１のスプリングバックを考慮したためである。
図４および図８に示す下型１０６は，左右の割型である。
右型１０６ｂは上下動可能な型であり，図示しない付勢手段（例えばバネ）により上方に向かって付勢されている。
左型１０６ａと右型１０６ｂのプレス面１０６ｃ，１０６ｃ’の半径はそれぞれ，得るべき円筒軸１０の外径（半径）よりも小さくしてある。その理由も後述するように，加工過程における金属板１１のスプリングバックを考慮したためである。
図４および図８において，１０５ｄは芯型１０５の押し下げ部材であり，芯型１０５の両端上部に設けられている。１０６ｄは右型１０６ｂの押し下げ部材であり，右型１０６ｂの上部において金属板１１と干渉しない位置（図５（ｆ）（ｇ）参照）に設けられていて，芯型１０５の押し下げ部材１０５ｄとともに下動する（なお，本明細書において，型等の移動方向は相対的な移動方向を意味するものとする）。
【００１６】
以上のような型等を使って金属板１１を以下のように加工する。
（ｄ）  図４（ｄ）に示すように，図３（ｃ）で得られた金属板１１を下型１０６上にセットするとともに，金属板１１の内部に芯型１０５を挿入する。
（ｅ）  図４（ｅ）および図８（ｅ）に示すように，押し下げ部材１０５ｄおよび１０６ｄを下動させ，芯型１０５で金属板１１を下型１０６に向けて押し込んで行く。
（ｆ）  引き続き図５（ｆ）および図８（ｆ）に示すように，押し下げ部材１０５ｄおよび１０６ｄを下動させ，芯型１０５で金属板１１を下型１０６に向けて押し込んで行くとともに，押し下げ部材１０６ｄで右型１０６ｂを左型１０６ａと同位置まで下動させる。なお，図示のプレス装置には左型１０６ａの下動停止位置を規定するストッパ（図示せず）が設けられている。
これによって，金属板１１はその略下半分が半円筒状に加工されるとともに，以下の理由により全体としては軸線方向から見て略「６」の字形に加工される。
【００１７】
図４（ｅ）および図５（ｆ）に示すように，芯型１０５が下動して金属板１１が下型１０６に向かって押し込まれる過程で，金属板１１は左右の下型１０６ａ，１６０ｂの上端内側角部１０６ａ１，１０６ｂ１に当接して案内されることとなるが，一方の下型（図示のものでは左型１０６ａ）の上端内側角部１０６ａ１はその曲率半径を小さく，他方の下型（図示のものでは右型１０６ｂ）の上端内側角部１０６ｂ１はその曲率半径を大きくしてある。別言すれば，左型１０６ａのプレス面１０６ｃは略１／４円弧状に構成してあるが，右型１０６ｂのプレス面１０６ｃ’は１／４円弧に満たない構成としてあり，これによって，図４（ｄ）から図５（ｆ）に示す工程においては，金属板１１の右半分がほとんど加工されないようにしてある。
結果として，金属板１１はその略下半分が半円筒状に加工されるとともに，全体としては略「６」の字形に加工されることとなる。
【００１８】
（ｇ）  図５（ｇ）において，１０７は上型である。この上型１０７は上述した図４（ｄ）〜図５（ｆ）の工程においても存在していた型であるが，図の煩雑を避けるために図示されていなかった型である。
上型１０７は，１／４円弧を越えるプレス面１０７ａを有しているが，このプレス面１０７ａは金属板１１における，開いている側の一端１２’とは干渉しない。プレス面１０７ａの半径は下型１０６のプレス面１０６ｃと同一であり，得るべき円筒軸１０の外径（半径）よりも小さくしてある。
【００１９】
（ｈ）  図６（ｈ）および図８（ｈ）に示すように，上型１０７を下動させ，金属板１１の左半分を略完全に半円筒状に加工する。
（ｉ）  図７（ｉ）に示すように，図６（ｈ）で得られた金属板１１を最終上型１０８と最終下型１０９との間にセットするとともに，金属板１１の内部に最終芯型１１０を挿入する。なお，金属板１１は，その未加工側の端部１２’側が最終上型１０８のプレス面１０８ａによって確実に押し下げられるように回転させた状態（図示の場合，図６（ｈ）の状態から反時計方向へ回転させた状態）でセットする。
最終上型１０８のプレス面１０８ａの半径，最終下型１０９のプレス面１０９ａの半径は，それぞれ，得るべき円筒軸１０の外径と同一径となっており，最終芯型１１０の外径は得るべき円筒軸１０の内径と同一径となっている。
【００２０】
（ｊ）  図７（ｉ）から（ｊ）に示すように，最終上型１０８を下動させ，金属板１１の上半分を半円筒状に加工しつつ金属板１１の両端部１２，１２’同士を相対的に半径方向に移動させて圧入嵌合させ，金属板１１を完全な円筒状に形成する。
これによって，図１に示した円筒軸１０が得られる。
なお，図４（ｄ）〜図６（ｈ）に示した工程において，仮に，型１０６，１０７のプレス面の半径を最終型１０８，１０９の半径同様，得るべき円筒軸１０の外径と同一径とし，また，芯型１０５の外径を最終芯型１１０の外径同様，得るべき円筒軸１０の内径と同一径としたとすると，金属板１１のスプリングバックによって，金属板１１を図７（ｉ）（ｊ）に示したように最終型１０８．１０９，および最終芯型１１０にセットして最終上型１０８を下動させ，金属板１１の両端部１２同士を相対的に半径方向に移動させて圧入嵌合させようとした際，両端部１２，１２’における凸部１３と凹部１４とが嵌め合い可能な位置からずれてしまっていて，嵌め合い不能となるおそれが大きくなるが，この実施の形態のようにすると，図６（ｈ）に示した工程後に金属板１１にスプリングバックが生じても，端部１２，１２’同士の嵌め合いが良好になされることとなる。
別言すれば，図４（ｄ）〜図６（ｈ）に示した工程における型１０６，１０７のプレス面の半径，および芯型１０５の外径は，図６（ｈ）に示した工程後に生じる金属板１１のスプリングバックを見込んだ径としてあり，当該スプリングバックが生じた状態で端部１２同士の嵌め合いが良好になされるような径としてあるということである。
【００２１】
以上のような円筒軸１０ないしその製造方法によれば次のような作用効果が得られる。
（ｉ）この実施の形態の円筒軸１０は，金属板１１を円筒状に曲げ加工して形成した円筒軸であって、
金属板１１の接合された一対の端部１２，１２’に，円筒軸１０の半径方向から見て，前記端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部１３と、この凸部１３と相補的な形状を有し、当該凸部１３と嵌合する凹部１４とを円筒軸１０の軸線方向に沿って交互に複数配するとともに、これら凸部１３と凹部１４との間に圧入代１５を設けて凸部１３と凹部１４とを円筒軸１０の半径方向に圧入嵌合させた構成となっているので，金属板１１のスプリングバックによって一対の端部１２，１２’同士が開いてしまうということが確実に防止される。
したがって，溶接等の接合工程無しに，表面の真円度および軸方向の直線性に優れた円筒軸を得ることが可能となる。
すなわち，この円筒軸１０は，金属板１１の弾性に起因するスプリングバックによって円筒軸１０の周方向に広がる力が作用しても、凸部１３と凹部１４との嵌合が解けることはないため，溶接、接着等の工程なしに、そのまま軸製品として利用できる。
【００２２】
（ｉｉ）凸部１３は端部から離れるほど幅が広くなるテーパ部１３ａと，このテーパ部１３ａの先端両側において，円筒軸１１の軸線方向へ膨出する膨出部１３ｂとを有しているので，テーパ部１３ａおよび膨出部１３ｂによって，金属板１１のスプリングバックによる前記一対の端部１２，１２’同士の離間が一層確実に防止される。
したがって，溶接等の接合工程無しに，表面の真円度および軸方向の直線性に優れた円筒軸をより確実に得ることが可能となる。
【００２３】
（ｉｉｉ）  一般に，金属板の接合される一対の端部が単に一直線状に伸びる円筒軸は，押し出し成形と絞り加工とを行った後に一対の端部同士を溶接することによっても作成することはできる。しかしながら，そのような加工では，溶接加工が必要になるし，また，外径精度（真円度および直進性）の高い円筒軸を得ることは困難である。外径精度を高めるためには，さらに，研磨加工が必要となる。
しかも，接合される一対の端部に，円筒軸の半径方向から見て，端部から離れるほど幅が広くなる部分を含む凸部と、この凸部と相補的な形状を有し、当該凸部と嵌合する凹部とを円筒軸の軸線方向に沿って交互に複数配された金属板は，従来の押し出し成形と絞り加工とによっては円筒状に作成することはできない。
これに対し，この実施の形態の円筒軸１０の製造方法は，上記金属板１１を，先ず，前記凸部１３および凹部１４を有する両端部１２，１２’を円筒軸１０の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，次いで，その金属板１１の中央部を円筒軸１０の軸線方向から見て円弧状に曲げ加工し，その後，前記両端部１２，１２’における凸部１３と凹部１４とを円筒軸１０の半径方向に圧入嵌合させて円筒状に形成する方法であるので，上記のような凸部１３と凹部１４とが軸線方向に沿って交互に複数配された金属板１１を円筒状に容易に作成することができる。
【００２４】
図９は，本発明に係る定着ローラの一実施の形態を示す図で，（ａ）は正面図，（ｂ）は中空軸部材の部分省略拡大斜視図である。
図９（ａ）に示すように，この定着ローラ２０は，金属製の中空軸部材２１と，この中空軸部材２１の外側に設けられた弾性層２２とを有している。弾性層２２の表面には，トナー剥離性に優れた表層２３が設けられている。
中空軸部材２１の内部には熱源（例えばハロゲンランプ）２４が配置される。
【００２５】
図９（ｂ）に示すように，中空軸部材２１は，上述した円筒軸１０の両端部（一方のみ図示）に，筒状軸部２５ａを有するフランジ部材２５を固着して構成されており，円筒軸１０の外側に，後述するような注型成形にて上記弾性層２２が設けられる。
なお，定着ローラ２０は，図示しない画像形成装置における定着器のフレームに対して筒状軸部２５ａが軸受け部材を介して回転可能に支持される。
【００２６】
定着ローラ２０は，例えば図１０に示すような注型（外径型）１２０を用いて弾性層２２を成形する。
図１０において，１２１，１２２は上下のエンドキャップ，１２３は上エンドキャップ１２１に設けられた液体状弾性材料（例えば液体状ゴム）の注入口である。
定着ローラ２０は，以上のような型内に，上記中空軸部材２１をセットし，注入口１２３から液体状弾性材料を充填することで得ることができる。
【００２７】
以上のような定着ローラ２０は，上記円筒軸１０の外側に注型成形にて弾性層２２を設けたものであり，円筒軸１０が，上記金属板１１における凸部１３と凹部１４とが両者間の圧入代１５をもって円筒軸１０の半径方向に圧入嵌合され，金属板１１のスプリングバックによる一対の端部１２，１２’同士の離間が確実に防止された，表面の真円度および軸方向の直線性に優れた円筒軸となっているので，結果として，外径精度の良い定着ローラを得ることができる。
しかも，上記金属板１１における凸部１３と凹部１４とが両者間の圧入代１５をもって円筒軸１０の半径方向に圧入嵌合されているので，これら凸部１３と凹部１４との間には隙間が生じない。
したがって，円筒軸１０の外側に注型成形にて弾性層２２を設ける際，その弾性材が円筒軸内部へ漏れてしまうということがなくなり，結果として，弾性層２２を良好にかつ外径精度よく作成することが可能となる。
【００２８】
さらに，この実施の形態の円筒軸１０ないし中空軸部材２１によると，次のような作用効果も得られる。
（１）円筒軸１０は，図１に示したように，金属板１１の両端部１２，１２’に，円筒軸１０の半径方向から見て，互いに嵌り合う凸部１３と凹部１４とが連続状に設けられているので，円筒軸１０に捩り力が作用した際，その捩り力は前記凹凸形状における円筒軸１０の軸線方向に関する対向部同士の当接（当接部を図１に符号１３ｄで示す）によって受け止められ，しかもその力はテーパ部１３ａの作用で凸部１３と凹部１４との噛み合い方向（両者の嵌り合いが外れない方向）に作用する。
したがって，両端部１２，１２’同士を溶接等しなくても，捩り力に対して強い円筒軸１０が得られる。
【００２９】
（２）円筒軸１０は，当該円筒軸１０を作成するための金属板１１の圧延方向（図２の矢印Ｘ方向）が当該円筒軸１０の軸線方向と直交方向となるように曲げ加工してあるので，得られる円筒軸１０は，図１１に示すように，圧延で金属板１１に生成された結晶組織（結晶繊維）の方向（圧延方向と同方向である矢印Ｘ方向）が，円筒軸１０の軸線方向と直交する方向となっている。
したがって，円筒軸１０の軸線方向と直交方向に作用する圧縮力Ｐに対して強いパイプが得られ，定着ローラに適した円筒軸１０を得ることができる。
【００３０】
以上，本発明の実施の形態について説明したが，本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく，本発明の要旨の範囲内において適宜変形実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係る円筒軸の一実施の形態を示す部分省略斜視図。
【図２】金属板を示す図で，（ａ）は全体平面図，（ｂ）は図（ａ）の部分拡大図。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は金属板の曲げ加工の工程図。
【図４】（ｄ）（ｅ）は金属板の曲げ加工の工程図。
【図５】（ｆ）（ｇ）は金属板の曲げ加工の工程図。
【図６】（ｈ）は金属板の曲げ加工の工程図。
【図７】（ｉ）（ｊ）は金属板の曲げ加工の工程図。
【図８】（ｅ）（ｆ）（ｈ）はそれぞれ図４（ｄ）他に示す型等の斜視図。
【図９】本発明に係る定着ローラの一実施の形態を示す図で，（ａ）は正面図，（ｂ）は中空軸部材の部分省略拡大斜視図。
【図１０】弾性層の成形方法の説明図。
【図１１】作用説明図。
【符号の説明】
【００３２】
１０：円筒軸，１１：金属板，１２，１２’：端部，１３：凸部，１３ａ：テーパ部，１３ｂ：膨出部，１４：凹部，１５：圧入代，２０：定着ローラ，２２：弾性層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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