(57)【要約】      （修正有）【課題】浸炭ボロン鋼の添加元素の最適化を図り、鍛造品を高温浸炭しても、結晶粒粗大化・不完全焼入組織の発生がなく高強度で耐摩耗性があると同時に、機械加工性を損なうことが無く、浸炭前処理の省略と浸炭時間の大幅短縮により、等速ジョイント用浸炭部品を低コストで製造可能とする。【解決手段】質量％で、Ｃ：０．１〜０．２％、Ｓｉ：０．２％以下、Ｍｎ：０．６〜０．９％、Ｐ：０．００５〜０．０３０％、Ｓ：０．００３〜０．０３０％、Ｃｒ：１．５〜２．０％、Ｔｉ：０．０３〜０．２０％、Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｂ：０．０００５〜０．００９０％、Ｏ：０．００２％以下、Ｎ：０．０１０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可逆不鈍物からなる鋼の棒鋼あるいは線材を素形材として鍛造、機械加工により部品を成形後、浸炭処理を施し、ＪＩＳＧ０５５１に規定するオーステナイト結晶粒度番号を７以上とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．１〜０．２％、Ｓｉ：０．２％以下、Ｍｎ：０．６〜０．９％、Ｐ：０．００５〜０．０３０％、Ｓ：０．００３〜０．０３０％、Ｃｒ：１．５〜２．０％、Ｔｉ：０．０３〜０．２０％、Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｂ：０．０００５〜０．００９０％、Ｏ：０．００２％以下、Ｎ：０．０１０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可逆不鈍物からなる鋼の棒鋼あるいは線材を素形材として鍛造、機械加工により部品を成形後、浸炭処理を施し、ＪＩＳＧ０５５１に規定するオーステナイト結晶粒度番号を７以上とすることを特徴とする等速ジョイント用浸炭部品の製造方法。
【請求項２】
質量％で、さらにＭｏ：０．１０〜０．６０％を含有する鋼を使用することを特徴とする請求項１の等速ジョイント用浸炭部品の製造方法。
【請求項３】
鍛造により部品を成形後、機械加工なしで浸炭処理した面の一部をそのまま部品相互が接触する面として利用することを特徴とする請求項１または２の等速ジョイント用浸炭部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鍛造後浸炭される部品の結晶粒粗大化を防止し、微細組織化することにより、強度に優れ低コストな浸炭ボロン鋼（以下「Ｂ鋼」という）とした、自動車や産業機械に使用される等速ジョイントのための浸炭部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、等速ジョイント（以下「ＣＶＪ」という）用浸炭部品は、ＪＩＳに規格されたＳＣＭ４２０鋼やＳＣＲ４２０鋼、ならびに、それらの相当鋼に浸炭熱処理を施して使用されている。しかし、近年、地球環境問題に対処すべく自動車の燃費向上を実現するうえで部品の軽量化が生産コストの低減とともに強く望まれている。そこで、より強度に優れた等速ジョイント用浸炭部品を低コストで製造するための新たな製法が課題となっている。
【０００３】
鍛造後に浸炭焼入れした場合、しばしば斑点状の結晶粒粗大化が発生し、熱処理歪の増加による部品精度の劣化と強度低下を招来することが知られている。浸炭部品である、ＣＶＪのトラニオン、ＤＯＪ（ダブルオフッセットジョイント）の内輪などは、結晶粒粗大化によりスプライン（軸からトルクを伝達する部位）の形状が変形し、作用応力の不均一化により疲労特性と衝撃特性が著しく低下する場合がある。また、厳しく寸法管理した部品相互をマッチングする場合は、工数増加に伴って大幅なコスト高の要因となる。
【０００４】
一方、最近では浸炭炉の耐熱性が向上して浸炭温度の高温化が図られ、浸炭時間の大幅な短縮が可能となっている。例えば１ｍｍの浸炭深さが必要な部品の場合、通常の浸炭温度である９３０℃ではＣの拡散に約１２時間を要するが、１０５０℃では四分の一の約３時間で同等のＣ濃度分布が得られる。しかし、冷・温間鍛造品を高温でガス浸炭すると結晶粒がいっそう粗大化しやすくなる。高温ガス浸炭処理の場合の結晶粒粗大化対策として、浸炭前処理としての焼鈍がある。この焼鈍を実施すると、結晶粒の粗大化をある程度は抑制することができるが、結晶粒粗大化の完全防止は期しがたい。また、鍛造のままの面を部品相互が接する面にいわゆる「機能面」として使用する場合、この焼鈍の前処理により脱炭や変形が増加し、製品の機能低下を生じることがあった。当然、焼鈍前処理の追加により生産コストも高くなり、高温ガス浸炭による浸炭時間短縮のメリットが相殺される結果となる。このため、鍛造品への高温ガス浸炭処理の適用は事実上かなり限定的なものでしかなかった。
【０００５】
ところで、特許文献１は、ＳＣＭ４２０の従来の浸炭鋼に対してＢ（ボロン）を添加し、Ｓｉ、Ｍｎを低減し、Ｔｉを添加した浸炭Ｂ鋼による、低コストで高強度な内輪の製造方法を提案している。
【０００６】
この特許文献１の発明において、実施例の浸炭条件は、その［００３６］段にあるように「８８０℃ｘ３時間」であり、比較的低温での浸炭で且つ浸炭時間も３時間と短いため、本来的に著しい結晶粒粗大化は発生し得ない。
【０００７】
これを裏付けるように、特許文献１の図２には、発明鋼と比較鋼の結晶粒度番号がすべて結晶粒度番号５以上の細粒鋼である。結晶粒が最も荒いものでも６．８であり、斑点状の粗大化（通常、Ｎｏ．３以下）はまったく発生していないことがわかる。
【０００８】
本発明者らは、浸炭鋼にＢを添加した場合のＣＶＪ浸炭部品の強度について鋭意研究を重ね、以下の如き貴重な知見を得た。すなわち、
（１）Ｂは、ジョミニー式一端焼人方法（ＪＩＳＧ０５６１、焼人性の評価は、ジョミニー試験により行われることが多い）のように、水焼入れやそれに近い冷却速度の時は優れた焼人性を発揮するが、冷却能の低い高温の油に焼入れする場合、焼人性が著しく低下する。また、一般に知られているようにガス浸炭時に脱Ｂが表層部で生じる。
【０００９】
（２）Ｂの焼人性向上を考慮し、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｃｒ等の焼入れ効果元素を低減させた鋼を浸炭油焼入れすると、浸炭層の表面に不完全焼入組織（トルースタイト）が点状に析出する。また、ミクロ偏析に過敏となり、更に不完全焼入れ組織が多く析出する。その結果、ミクロ的に硬さが低下する。そのため、すべり率の大きい転動部品（例えば、ＤＯＪ内輪、トラニオン等）に本鋼を適用すると、転動面の初期摩耗が増加する。一方、静的強度は同等か向上する場合がある。これは、ミクロ的硬さの低下によって切欠き感受性が低減される結果であると考えられる。尚、自動車用のＣＶＪにおいて、初期摩耗が大き過ぎると異音や振動の発生に繋がる場合がある。
【００１０】
（３）Ｂの添加によりＭｎ、Ｍｏ、Ｃｒ等を低減した上記（２）の鋼に、Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉ等の結晶粒の粗大化を抑制する元素を添加すると、結晶粒が微細化する。結晶粒が微細化すると一層焼人性が低下し、浸炭層の表面に不完全焼人組織（トルースタイト）が増加する。（２）と同様に、本鋼をすべり率の大きい転動部品（例えば、ＤＯＪ内輪）に適用すると、転動面の初期摩粍が増加する。初期摩耗は接触面積を増加させて面圧を低下させるので、軽負荷荷重が作用する面では剥離寿命が延びる傾向となる。なお、結晶粒の微細化により静的強度は向上するが、切欠部を有する疲労強度の向上は期待できない。
【００１１】
以上の（１）〜（３）の知見から、特許文献１のように、従来の浸炭鋼（例えばＳＣＭ４１５）に対してＢを添加しＳｉ、Ｍｎを低減しＴｉを添加した浸炭Ｂ鋼により製造した例えば等速ジョイント用の内輪は、浸炭層の表面に不完全焼入れ組織のトルースタイトが析出し、負荷時の摺動により初期摩耗が増加するという課題があることが理解される。また、内輪を高強度化するためには、特許文献１に示されている浸炭層部の脆性破壊領域の低減だけでは不十分で、亀裂伝播部（芯部）の靭性を向上させる必要があるといえる。
【００１２】
一方、特許文献２では、ＳＣＭ４２０にＢを添加しＳｉを低減させ、Ｔｉを添加した浸炭Ｂ鋼の高温高濃度ガス浸炭（０．８％炭素量以上の浸炭）によるＣＶＪ部品の製造方法が開示されている。「高濃度ガス浸炭」は、共析点を超える炭素を浸炭させ、炭化物を積極的に析出させる処理である。「高濃度ガス浸炭」は、部品の鋭角部に旧オーステナイト粒界に沿って網目状の初析セメンタイトが析出するため、疲労強度や衝撃値が低下する。このため、ＣＶＪ部品のように多くの鋭角部を有する部品には、適用困難な場合が多い。これに対して本発明は、共析点付近の一般的な炭素濃度を有し炭化物を析出させない浸炭処理であり、引用文献２とは成分設計の思想が大きく異なる。
【特許文献１】特開２００２−３７１３２０号公報
【特許文献２】特開２００２−２６６０３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、浸炭Ｂ鋼の添加元素の最適化を図り、冷間・温間鍛造品を高温浸炭しても、結晶粒粗大化・不完全焼入組織の発生がなく高強度で耐摩耗性があると同時に、機械加工性を損なうことが無く、浸炭前処理の省略と浸炭時間の大幅短縮により、ＣＶＪ浸炭部品を低コストで製造可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題を解決するため、請求項１の発明は、質量％で、Ｃ：０．１〜０．２％、Ｓｉ：０．２％以下、Ｍｎ：０．６〜０．９％、Ｐ：０．００５〜０．０３０％、Ｓ：０．００３〜０．０３０％、Ｃｒ：１．５〜２．０％、Ｔｉ：０．０３〜０．２０％、Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｂ：０．０００５〜０．００９０％、Ｏ：０．００２％以下、Ｎ：０．０１０％以下を含有し、残部Ｆｅ及び不可逆不鈍物からなる鋼の棒鋼あるいは線材を素形材として鍛造、機械加工により部品を成形後、浸炭処理を施し、ＪＩＳＧ０５５１に規定するオーステナイト結晶粒度番号を７以上とすることを特徴とする。
【００１５】
ＪＩＳＧ０５５１は、鋼のオーステナイト結晶粒度試験方法を規定する。粒度番号は、鋼を変態点（Ａｃ３、Ａｃ１又はＡｃｍ）以上又は固溶化熱処理温度に加熱したとき、その温度及び保持時間によって定まる結晶粒の大きさを示すもので、原則として１００倍の顕微鏡倍率によって結晶粒の大きさを観察し、ＪＩＳ粒度標準図又は結晶粒度測定用スクリーンと比較して粒度番号を決める。本製法の鋼を適用することにより結晶粒成長を抑制できるため、浸炭後に粒度番号で７番以上を確保でき、高強度ＣＶＪ部品を製造可能とする。
【００１６】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、質量％で、さらにＭｏ：０．１０〜０．６０％を含有する鋼を使用することを特徴とする。
Ｍｏによって鋼の靭性と焼人性を向上させ、かつ、鍛造性を向上させるのである。
【００１７】
請求項３の発明は、請求項１または２の発明において、鍛造により部品を成形後、機械加工なしで浸炭処理した面の一部をそのまま部品相互が接触する面として利用することを特徴とする。
【００１８】
ここで、前記成分元素の質量％などの数値限定について説明する。
（Ｃ：０．１〜０．２％）
炭素は、芯部の焼人性、鍛造性、機械加工性に影響する元素であり、０．１％末満では十分な芯部の硬さが得られず強度が低下するため、０．１％以上の添加が必要である。また、素材硬さが増加し鍛造性等の加工性を阻害するため、他の添加元素による硬さ増加を考慮し上限を０．２％とした。
【００１９】
（Ｓｉ：０．２％以下）
Ｓｉは脱酸に必要な元素であるが、フェライトに固溶しこれを強化する元素であるため、冷間加工性および被削性などの機械加工性を改善するためにはＳｉを低減することが望ましい。特に、浸炭鋼ではフェライト分率が８０％程度あるため、Ｓｉの低減による機械加工性の改善効果は大きい。また、Ｓｉは炭素の拡散を遅延し、浸炭時間を長くする元素でもある。更に、表面異常層を増加させ、粒界脆化を起こす元素であることより、低減することが望ましい。そこで、Ｓｉは脱酸に必要な量を上限とし、０．２％以下とした。
【００２０】
（Ｍｎ：０．６〜０．９％）
Ｍｎは焼人性の向上に有用な元素である。浸炭時の粒界酸化を抑制するために、添加量を抑制する場合もあるが、Ｍｎを低下させると浸炭部の焼人性が低下し、耐摩耗特性を低下させる。このような観点で、０．６％未満では十分な焼人性を確保できない。また、０．９％を超えるとパーライト分率が増加して硬化するため、鍛造性と機械加工性を低下させる。また、パーライトが増加するとＢの焼人性を抑制する。このためＭｎの含有量の上限を０．９％以下とした。
【００２１】
（Ｐ：０．００５〜０．０３０％）
Ｐは、焼入れ性向上に有効な元素であるが、粒界を脆化する元素でもある。特に、０．０３０％を越えると粒界脆化が著しく、０．００５％未満では精錬工程での低減が困難で製造コストが増大すると共に、焼入れ性の低下も招く。
【００２２】
（Ｓ：０．００３〜０．０３０％）
Ｓは被削性を向上させる元素であるが、靭性を低下させる元素でもあるので低いほど良い。特に０．０３０％を越えると靭性の低下が著しく、部品の強度が低下するほか、部品を製造する過程で鍛造割れを引き起こすことになる。
【００２３】
（Ｃｒ：１．５〜２．０％）
Ｃｒは、焼入れ性を向上させ強度を得るのに有効な元素であるが、１．５％未満の場合、部品としての十分な強度が得られず、２．０％を超えて添加すると素材硬さの上昇を招き鍛造性等の機械加工性を低下させる。
【００２４】
（Ｔｉ：０．０３〜０．２０％）
Ｔｉは、浸炭時の結晶粒を微細化させるのに有効であるとともに、鋼中のＦｒｅｅ−Ｎを固定し、ＢＮの反応を抑制し、かつ、Ｂの焼入れ性向上を促進させる。また、微細な炭化物や炭窒化物を形成するため分散強化に効果がある。０．０３％未満ではその効果が得られず、０．２％を超えて添加すると効果が飽和すると共に、大きな１次炭窒化物が形成され、その結果、鍛造割れ、強度低下、転動寿命の低下を招来する。
【００２５】
（Ａｌ：０．０１〜０．１０％）
Ａｌは脱酸に必要な元素である。その効果を発揮させるためには、０．０１％以上含有させることが必要である。しかし、０．１％を超えて添加すると鋼の清浄度が悪化し、靭性が著しく低下すると共に、硬質のＡｌ酸化物を起点とした鍛造割れや、早期破壊、短寿命等を招来する。
【００２６】
（Ｂ：０．０００５〜０．００９％）
Ｂは、粒界強度を向上させるのに有効な元素である。また、有効硬化層から芯部の焼入れ性を大幅に向上させる。０．０００５％未満ではその効果が得られず、０．００９％を超えると鋼の清浄度や靭性を劣化させる。
【００２７】
（Ｏ：０．００２％以下）
Ｏは、鋼の清浄度を悪化させ、破壊の起点となりやすい硬質の酸化物を形成し、鍛造割れや強度・寿命低下を招来するため減少させることが望ましい。そこで、Ｏの含有量は、０．００２％を超えると割れ感受性が著しく増加するため０．００２％以下とした。
【００２８】
（Ｎ：０．０１０％以下）
Ｎは、０．０１％を超えて添加すると、角型で硬質なＴｉＮが増加し鍛造割れ、強度低下を招来する。このため、Ｎの含有量は０．０１０％以下とした。
【００２９】
（浸炭後の結晶粒度番号７以上）
ＣＶＪの浸炭部品は、鍛造により強加工を受けるため、従来の鋼では浸炭の高温加熱後に結晶粒の粗大化（粒度番号３番以下：粒度番号の規定  ＪＩＳ  Ｇ  ０５５１参照）が発生するが、本製法の鋼を適用することにより結晶粒成長を抑制できるため、浸炭後に粒度番号で７番以上を確保でき、高強度ＣＶＪ部品を製造することができる。
【００３０】
（Ｍｏ：０．１〜０．６％）
Ｍｏは、鋼の靭性と焼人性を向上させるのに優れた元素であると共に、ベイナイト生成元素であるため、素材や鍛造ビレットの球状化焼鈍後の炭化物の球状化率を改善して鍛造性を向上させる。Ｍｏが０．１％未満では以上の効果が無く、０．６％を超えると鋼が硬化し、鍛造性と機械加工性を著しく阻害する。このため、Ｍｏの含有量は０．１〜０．６％とした。
【００３１】
（研削加工の廃止）
本実施鋼を適用することにより、結晶粒成長を抑制（班点状の異常な結晶粒粗大化を防止）できるため、浸炭後でも粒度番号で７番以上を確保できる。そのため、均一な浸炭焼入れ組織が得られ、浸炭焼入れ後の接触荷重を受ける面（例えば等速ジョイントのトラックや内球面）の精度が著しく向上する。その結果、研削を廃止でき、低コスト化が可能となる。
【発明の効果】
【００３２】
（１）浸炭処理前の焼鈍を廃止でき、低コストの等速ジョイント用浸炭部品を実現できる。
（２）鍛造品を１０５０℃の高温浸炭処理しても結晶粒粗大化がないため、大幅に浸炭時間が短縮され、且つ寸法バラツキが小さい高精度かつ低コストの等速ジョイント用浸炭部品を実現できる。
（３）結晶粒が粗大化せず、強度を２８〜４５％向上させることができる。
（４）不完全焼入れ組織の発生がなく、耐摩耗性を向上させることができる。
（５）高強度かつ耐摩耗性が向上するため、軽量化を達成可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下に、本発明に係る発明鋼１、２と、これと対比するための比較鋼１〜２１について説明する。発明鋼１、２と比較鋼１〜２１の組成を図１に示す。発明鋼１、２は、ＪＩＳに規定するＳＣＭ４２０（比較鋼１）に対し、Ｃ、Ｓｉを低下し、Ｃｒを増量し、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｂを添加した鋼である。比較鋼２はＪＩＳに規定するＳＣＲ４２０である。比較鋼３はＳＣＲ４２０にＢを添加し、Ｓｉ、Ｍｎを低下させた鋼である。比較鋼４は、比較鋼３にＴｉを増量添加し組織微細化させた鋼である。比較鋼５は、ＳＣＲ４２０のＳｉ、Ｃｒを低減し、Ｔｉ、Ｂを添加した鋼である。比較鋼５〜２１は、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｂ、Ｏ、Ｎ、Ｍｏの添加量が本発明鋼の規格を超えるか、それ以下の組成の鋼である。
【００３４】
図１の組成（質量％、残部は実質上Ｆｅ）を有する鋼材を、それぞれ１００ｋｇ真空溶解炉にて溶製後出鋼し、１２５０℃にて加熱後、熱間鍛造にてφ４０の棒鋼を鍛造した。その後、この棒鋼を球状化焼鈍処理により軟化させ、機械加工によりφ３６×３９ｍｍのビレットを作製した。その後、このビレットを冷間鍛造にてＤＯＪ内輪形状とした。冷間鍛造後、加工率が比較的高い内輪トラック端部の亀裂有無を確認した。図１の右端に亀裂有無の結果を示す。比較鋼６、８、９、１１  １２、１３、１５、１６、１７、１８、１９、２０では亀裂が発生した。発明鋼では亀裂の発生は見られなかった。
【００３５】
次に、鍛造品を旋削、ブローチ加工にて機械加工した。その後、図２に示した熱処理条件で内輪を処理した。条件１は、従来の通常の浸炭条件である。条件２は、低コスト化を達成するため、条件１の浸炭前の中間ひずみ取り焼鈍を廃止したものである。その他は条件１と同じである。条件３は、更にコストを低減するため、条件２の浸炭温度をより高温にして浸炭時間を大幅に短縮したものである。その他は条件２と同じである。
【００３６】
浸炭後、トラック部の硬度測定（ビッカース硬さ）を実施し、表面から０．０５ｍｍの深さ部（表層部とする）の硬さと有効硬化深さ（５５０Ｈｖまでの深さ）を測定した。更に、表層部のトルースタイト（不完全焼入れ組織）の発生の有無と内輪断面内の旧オーステナイト粒度の測定を実施した。
【００３７】
以上の測定結果を図３に示す。比較鋼１〜４では、結晶粒の粗大化が発生した。また、比較鋼３、４、５、７、１０、１４では、不完全焼入れ組織のトルースタイトが観察された。発明鋼１、２には、結晶粒粗大化と不完全組織は見られなかった。発明鋼は、浸炭前の焼鈍を省略しても、結晶粒の粗大化がなく、浸炭前の焼鈍を省略できることが判る。また、熱処理を条件３の１０５０℃で浸炭した場合でも、発明鋼１、２は結晶粒の粗大化がなく、大幅に浸炭時間が短縮されることがわかる。
【００３８】
更に、比較鋼３、４、５、７、１０、１４のＢ鋼は、ＪＩＳ規格鋼や発明鋼より有効硬化深さが浅くなっていることがわかる。有効硬化深さを浅くすると一般に脆性破壊領域が低減されることにより強度が上昇していくが、０．４ｍｍ未満（比較鋼７が該当する）になると、転動面が陥没することで内輪の機能が果たせなくなる。一方、有効硬化深さが１．２ｍｍを超えると、脆性破壊領域が顕著に増加するため著しい強度劣化が起こる。従って内輪に要求される強度を得るには、有効硬化深さは０．４〜１．２ｍｍが必要である。発明鋼１、２はいずれもこの適正有効硬化深さ範囲に入っている。
【００３９】
浸炭処理後外球面部のみを研削仕上げし、トラックのＰＣＤ（ピッチ円直径）のバラツキを調べた。詳しくは、各ＰＣＤの最小と最大の差を求め、比較鋼１を条件１で処理した場合のＰＣＤの最小と最大の差を基準（１００％）とし、前記最小と最大の差に対する各ＰＣＤの％割合を計算した。この計算結果を図３の右側から３列目に示す。粗大化が発生する比較鋼１に対し、粗大化が発生しない発明鋼１、２は、バラツキが大幅に低減し、最下段の「発明鋼２」のように、高温浸炭（条件３）しても寸法変化が著しく小さいことがわかる。
【００４０】
研削の終了した内輪を、ＣＶＪの構成部品である外輪、ケージ、ボールと組合せ、準静捩り試験と耐久試験を実施した。準静捩り試験では、破断の発生荷重を、耐久試験では内輪トラックの初期摩耗を、それぞれ試験した。試験結果を図３に示す。静捩り試験は回転を与えず静的にトルクを負荷し破壊する試験であるが、ここでの「準静捩り試験」は、一定の低速回転（数ｒｐｍ）で作動させながら、トルクを負荷して破壊させる試験である。また、「摩耗量」は、転動寿命（耐久）試験（作動角６°、回転数２００ｒｐｍ、トルク８３４Ｎｍ（トラック部の面圧３ＧＰａ）、運転時間３０時間）後のトラックとボールの接触部の最大摩耗量である。
【００４１】
図３に示すように、発明鋼１、２は、いずれの比較鋼に比べても強度が向上し、耐久試験後のトラック摩耗も減少していることがわかる。
【００４２】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲に記載した本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変形が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】発明鋼と比較鋼の成分表。
【図２】浸炭熱処理条件を示す表。
【図３】発明鋼と比較鋼によるジョイント内輪の機能特性の比較表。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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