(57)【要約】  【課題】舗装面において、すべり止め効果とその耐久性があるうえ、視認性とその材料コストや維持補修コストをも改善したすべり止め構造体を提供する。  【解決手段】舗装を構成する骨材のうち、舗装の表層部に位置する骨材の表面に、樹脂バインダを介して粒状物を添着させた舗装面のすべり止め構造体であって、該粒状物が黒色系の火成岩および／または黒色系の堆積岩を粉砕して得られる砕石粒を含み、該粒状物における該砕石粒の構成比率が４０〜１００質量％の範囲内であり、該粒状物の目開き０．１２５ｍｍふるいに対する通過率が１０質量％以下であり、かつ、該粒状物の目開き３．３５ｍｍふるいに対する通過率が９０質量％以上であることを特徴とする舗装面のすべり止め構造体。  【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
舗装を構成する骨材のうち、舗装の表層部に位置する骨材の表面に、樹脂バインダを介して粒状物を添着させた舗装面のすべり止め構造体であって、該粒状物が黒色系の火成岩および／または黒色系の堆積岩を粉砕して得られる砕石粒を含み、該粒状物における該砕石粒の構成比率が４０〜１００質量％の範囲内であり、該粒状物の目開き０．１２５ｍｍふるいに対する通過率が１０質量％以下であり、かつ、該粒状物の目開き３．３５ｍｍふるいに対する通過率が９０質量％以上であることを特徴とする舗装面のすべり止め構造体。
【請求項２】
上記砕石粒は、人造エメリー研削材♯３０を基準とした場合の輝度比率が６０〜１８０％である、請求項１に記載の舗装面のすべり止め構造体。
【請求項３】
上記粒状物は、上記砕石粒とともに明色系の粒状物を含んでいる、請求項１または２に記載の舗装面のすべり止め構造体。
【請求項４】
上記明色系の粒状物は、人造エメリー研削材♯３０を基準とした場合の輝度比率が４００〜１２００％である、請求項３に記載の舗装面のすべり止め構造体。
【請求項５】
上記粒状物の散布量が舗装面の１ｍ２当たり２５〜１０００ｇである、請求項１〜４のいずれかに記載の舗装面のすべり止め構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば道路、駐車場、広場、バスターミナル等の舗装面に用いられる舗装材の分野に関し、具体的には舗装材の表面にすべり止め材を添着させた、すべり止め構造体に関するものである。  
【背景技術】
【０００２】
従来より、舗装面上にて車両や歩行者などのスリップ防止のために、非特許文献１に見られるごとく硬質骨材を舗装表面に散布、接着させ、すべり抵抗値を上げる方法があった。
【０００３】
この文献の２９頁には、硬質骨材として、天然産にはシリカサンド、エメリー、けい石などが、また人工的に製造したものとしてはカルサインドボーキサイト、特殊な硬質スラグ、溶融アルミナ、各種の研磨材などが挙げられている。
【０００４】
しかし、これらの硬質骨材は、特殊用途として準備されるために高価になる欠点がある。また、一般に白色系の材料が多く、舗装面が白色に近づくために、太陽光や夜間の対向車ライトからの反射により、通行者や運転者等の視認者にとってはまぶしさを増す問題がある。また、道路標示物を白色塗料でペイントしても、路面と区別しにくいといった欠点があった。さらに、骨材相互間の接着強度が不足している場合や接着強度が徐々に低下していく場合が多く見られ、骨材が舗装表面から遊離し、すべり抵抗値の経年低下や再コーティングによるコストアップを招来するなどの問題があった。
【非特許文献１】「舗装施工便覧」、社団法人日本道路協会、H13.12.4発行、P.162〜163
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記した従来の問題を解決し、舗装面において、すべり止め効果とその耐久性があるうえ、視認性を改善し、さらには、材料コストだけでなく、運賃を含めたトータルコストを低減させ、品質的にも安定したすべり止め構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明は、舗装を構成する骨材のうち、舗装の表層部に位置する骨材の表面に、樹脂バインダを介して粒状物を添着させた舗装面のすべり止め構造体であって、該粒状物が黒色系の火成岩および／または黒色系の堆積岩を粉砕して得られる砕石粒を含み、該粒状物における該砕石粒の構成比率が４０〜１００質量％の範囲内であり、該粒状物の目開き０．１２５ｍｍふるいに対する通過率が１０質量％以下であり、かつ、該粒状物の目開き３．３５ｍｍふるいに対する通過率が９０質量％以上であることを特徴とする舗装面のすべり止め構造体である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、舗装面に耐久性あるすべり止め効果を低コストで比較的容易に、かつ均質に付与できる。一方で従来のすべり止め材料と異なり、黒色系に仕上がるので、舗装面の明度を抑えることができ、舗装面からの反射による視認者のまぶしさが回避でき、白色ペイントによる道路標示との対比が明確となる。黒色系粒状物は、タイルその他の窯業系原料として使用される場合が多く、そのため同様の使途の多い明色系粒状物の産地が比較的近隣である場合が多く、混合した粒状物を製造する際に、余分な材料運賃などが不要である。また黒色系粒状物は多用途向けに単独で製品化されているものを転用でき、そのため粒度、純度、色ばらつきなどの製品品質が安定している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の舗装面のすべり止め構造体は、ベースとなる舗装（基盤舗装）の表層部に位置する骨材の表面に樹脂バインダを介して粒状物を添着させたものである。
【０００９】
舗装面のベースとなる基盤舗装としては、骨材と樹脂バインダとを混合した樹脂モルタルを層状に舗装した樹脂モルタル舗装でもよいし、骨材と樹脂バインダとを混合した樹脂モルタルを開粒アスファルトコンクリート舗装体の表層の空隙に塗工した樹脂モルタル擦り込み舗装でもよい。
【００１０】
骨材としては、セラミックの他、ゴムチップなどの弾性骨材を採用してもよい。
【００１１】
樹脂バインダとしては例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、メチルメタクリレート樹脂（ＭＭＡ樹脂）などが挙げられる。
【００１２】
樹脂バインダは、もともと骨材同士を接着して固定させるためにも用いられるが、骨材の表層が樹脂コーティングされたままだとすべり抵抗値が低下する懸念がある。
【００１３】
よって、本発明のように粒状物を添着させることが重要である。粒状物を強固に添着させることにより、優れたすべり止め効果を奏することができる。
【００１４】
粒状物としては、黒色系の火成岩および／または黒色系の堆積岩を粉砕して得られる砕石粒（以下、「黒色系の砕石粒」とも呼ぶ。）を含むことが重要である。これらの粒状物は優れたすべり止め効果がある上、少なくとも１種類を含むことで舗装面を暗色系とすることができ、太陽光や夜間の対向車ライトからの反射による通行者や運転者等の視認者にとってのまぶしさを低減させ、また、道路標示物を白色塗料でペイントしたとき路面と区別しやすくなるからである。
【００１５】
火成岩や堆積岩は、その成り立ちから、有色鉱物を含有する場合も多く、本発明で必要とする黒色系の岩石として得られることもある。また、所望の粒度に粉砕しやすく、光沢がなかったり硬質であったりと、本発明に適用する岩石としては最適である。
【００１６】
黒色系の火成岩としては、火山岩、深成岩、玄武岩、安山岩などがある。黒色系の堆積岩は、構成粒子の粒度によって、礫岩、砂岩などに分類されるが、本発明においては砂岩を粉砕したものが好ましい。
【００１７】
黒色系の砕石粒としては、人造エメリー研削材＃３０を基準とした場合の輝度比率が、６０〜１８０％であることを目安とすることが好ましい。１８０％以下とすることで、良好な黒色を呈することができる。また当該輝度比率は、白色ペイントとのコントラストの点から低い値ほど好ましいが、６０％程度まで低ければよい。
【００１８】
粒状物における、黒色系の砕石粒の構成比率としては、４０〜１００質量％とすることが重要である。４０質量％以上とすることで、舗装材表面に添着した際に舗装面の明度を抑え、反射によるまぶしさを減少させるとともに、白色ペイントによる道路標示を際立たせることができるという優れた効果を奏することができる。
【００１９】
また、上記粒状物には、黒色系の砕石粒とともに明色系の粒状物を含んでいることも好ましい。黒色系の砕石粒と明色系の粒状物とのコントラストにより、本発明のすべり止め構造体における粒状物が目立ったものとなり、舗装面への散布時に、散布量等を把握し易く、ムラの少ない均一散布が可能となる。
【００２０】
明色系の粒状物の輝度比率としては、混在している黒色系の砕石粒を基準とした場合には３００〜１０００％、人造エメリー研削材♯３０を基準とした場合には４００〜１２００％が好ましい。黒色系の砕石粒を基準として３００％以上、あるいは人造エメリー研削材♯３０を基準として４００％以上とすることで、上記のような黒色系の砕石粒と明色系の粒状物とのコントラストによる効果を得ることができる。一方、黒色系の砕石粒を基準として１０００％以下、あるいは人造エメリー研削材♯３０を基準として１２００％以下とすることで、過剰なぎらつきを抑え、また白色ペイントによる道路標示を際立たせる効果を維持することができる。
【００２１】
明色系の粒状物としては例えば、タイル屑、珪砂、ガラス粒のうちの少なくとも１種類を採用すると、上記の輝度比率範囲を達成することができ、かつ安価原料として入手できるので好ましい。
【００２２】
上記粒状物における明色系の粒状物の構成比率としては、５〜６０質量％が好ましい。５質量％以上とすることで、上記のような黒色系の砕石粒と明色系の粒状物とのコントラストによる効果を得ることができる。また上限値の６０質量％は、黒色系の砕石粒の構成比率の下限値（４０質量％）と同じ理由による。
【００２３】
上記粒状物の大きさとしては、目開き０．１２５ｍｍふるいに対する通過率が１０質量％以下であり、かつ、目開き３．３５ｍｍふるいに対する通過率が９０質量％以上であることが重要である。目開き０．１２５ｍｍふるいに対する通過率が１０質量％を超えると、上記粒状物が小さすぎるということになり、十分なすべり抵抗を得られず、また舗装面への散布時に飛散しやすいという欠点も生じる。一方、目開き３．３５ｍｍふるいに対する通過率が９０質量％未満であると、上記粒状物が大きすぎるということになり、添着強度が上がらず、車両通行などにより粒子欠落が生じやすくなるなど耐久性にも問題が生じる。
【００２４】
上記のような規定内の粒状物の大きさは、適宜粉砕することにより、調整することができる。
【００２５】
また粒状物は、樹脂モルタルにおける樹脂バインダが完全に硬化する前に散布して添着させるとよい。
【００２６】
また、添着強度を増すために、予め上記粒状物の表面に少量の樹脂を付着させる処理をしておいてもよい。
【００２７】
上記粒状物の散布量としては、舗装面の１ｍ２あたり２５〜１０００ｇであることが好ましい。２５ｇ以上とすることで、初期すべり抵抗値および経時変化後のすべり抵抗値を充分なものとすることができる。また、１０００ｇ以下とすることで、余分な粒状物の脱落を防ぐことができ、透水性能、吸音性、静音性、凍結抑制性能などの樹脂舗装の持つ特性を損ない難くすることができる。また、施工性、材料コスト等も考慮すると、３００ｇ以下がより好ましい。
【００２８】
上記粒状物は、樹脂バインダの中に上記粒状物の少なくとも一部が埋没される形で舗装面に添着されていることが好ましい。かかる形態で添着させるには、粒状物の散布後に、タイヤローラや、コンパクターなどを用いて転圧するとよい。またその際、樹脂バインダなどが転圧機に付着しないよう、離型シートを舗装面に敷いたり、転圧ローラなどに貼るなどの対策をとることが好ましい。
【実施例】
【００２９】
［測定方法］
（１）輝度比率
基準試料を、バット底部が充分隠れるようにバットに敷き詰め、ミノルタ（株）製輝度計ＬＳ−１００にて輝度を計測した。これと同一条件下にて評価対象の試料の輝度を計測し、基準試料の輝度計測値を分母、評価対象試料の輝度を分子とする輝度の比率を百分率にて算出した。ｎ数は３とし、その平均値を算出した。
【００３０】
（２）粒度判定
ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１−２０００に規定されたふるい網にて粒状物をふるい分け、粒度を判定した。
【００３１】
粒状物を５００ｇ×２に取り分け、一方の５００ｇを目開き３．３５ｍｍ、枠の径２００ｍｍ、深さ６０ｍｍのふるい網にかけて通過率を計測し、もう一方の５００ｇを目開き０．１２５ｍｍ、枠の径２００ｍｍ、深さ６０ｍｍのふるい網にかけて通過率を計測し、それぞれの目開きにおける通過分の質量分率として表した。
【００３２】
（３）すべり抵抗値
舗装試験法便覧（社団法人日本道路協会発行）の「６−５  舗装路面のすべり抵抗の測定方法」に記載の「振子式スキッドレジスタンステスターによる方法」に従い計測し、下記補正式により温度補正をし、２０℃の時の英国式すべり抵抗値（ＢＰＮ）Ｃ２０に換算して表した。
Ｃ２０＝−０．００７１ｔ２＋０．９３０１ｔ−１５．７９＋Ｃｔ
ｔ（℃）：測定時の路面温度
Ｃｔ：ｔ℃におけるＢＰＮの実測値
Ｃ２０：２０℃へのＢＰＮの補正値
またさらにすべり止めの耐久性評価として、測定した面をステンレス製のワイヤブラシで３０往復、強くこすって摩耗状況を観察するとともに再度上記と同様の計測・換算をした。
【００３３】
（４）道路標示識別性
目視により、路面上の白線ペイントが視認しやすいものを○、視認しにくいものを×とした。
【００３４】
［実施例１］
（基盤舗装）
粒径１．４〜３．３５ｍｍのセラミック骨材（焼成により得られた人工着色骨材）１００質量部とエポキシ樹脂（東レ株式会社製アメニフレックス（登録商標）Ｒ）１０質量部とを混合した組成物を、アスファルト舗装の表面上に１０ｍｍ厚の層状に舗設し、基盤舗装とした。
【００３５】
（粒状物の散布）
黒色系の砕石粒として黒色砂岩砕石４号（粒径０．３〜１．１８ｍｍ）９０質量部と、明色系粒状物としてタイル屑１０質量部とを混合した。人造エメリー研削材＃３０を基準とする黒色系の砕石粒の輝度比率は１５０％、人造エメリー研削材＃３０を基準とする明色系の粒状物の輝度比率は５５０％、黒色系の砕石粒を基準とする明色系の粒状物の輝度比率は３７０％であった。また、当該混合した粒状物の、目開き０．１２５ｍｍふるいに対する通過率は０質量％、目開き３．３５ｍｍふるいに対する通過率は１００重量％であった。
【００３６】
当該混合した粒状物を、上記基盤舗装のエポキシ樹脂が硬化する前に、２００ｇ/ｍ２の散布量にて散布した。
【００３７】
（転圧・養生）
上記散布の直後に、散布してできた層の上にフィルムを敷き、その上からタイヤローラを２往復させて転圧した。その後、３時間養生した。
【００３８】
樹脂が硬化したことを確認したうえですべり抵抗値を測定したところ、初期が７７でブラシ摩耗後が７３であった。
【００３９】
［実施例２，３、比較例１〜４］
粒状物の内訳や散布量を表１，２に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、実施例２，３、比較例１〜４を行った。実施例２、比較例３では、黒色系砕石粒として黒色系玄武岩を機械粉砕して粒径０．２〜０．８５ｍｍとしたものを使用した。比較例１では、黒色系砕石粒の代わりに、灰白色の４号砕石（粒径０．３〜１．１８ｍｍ）を使用した。
【００４０】
【表１】
2007132006.tif 000002
【００４１】
【表２】
2007132006.tif 000003
【００４２】
実施例１〜３では、黒色系砕石粒に対する明色系の粒状物の混在のため、舗装面への散布時に散布状態が把握でき、ムラなく散布することができた。また、すべり抵抗値が初期、ブラシ摩耗後のいずれも高かった。また、黒色系砕石粒の構成比率が４０重量％以上のため、道路反射によるまぶしさもなく、白色ペイントによる道路標示識別性も高かった。
【００４３】
比較例１は、灰白色の砕石粒を使用したため、舗装材表面にすべり止め材を添着した後、白っぽくなり、反射によるまぶしさがあるとともに、白色ペイントによる道路標示が識別しにくくなった。
【００４４】
比較例２は、タイル屑の構成比率が高いため、舗装材表面にすべり止め材を添着した後、白っぽくなり、反射によるまぶしさがあるとともに、白色ペイントによる道路標示が識別しにくくなった。
【００４５】
比較例３は、粒状物の粒径が大きいため、すべり止め効果が小さく、またブラシ摩耗により粒状物の欠落が多く、すべり止め効果も低下し易かった。
【００４６】
比較例４は、すべり止め材を添着させない場合であり、樹脂モルタルが表面に露出しているので、すべり抵抗値が低かった。
【００４７】
［実施例４〜６、比較例５〜８］
（基盤舗装）
１３ｍｍトップの透水アスファルト舗装の表面にウレタン樹脂プライマーを施した後、表層骨材間の空隙部に、ゴムチップ骨材を１００質量部とウレタン樹脂を２０質量部とを混合した組成物をすり込み、基盤舗装とした。
【００４８】
（粒状物の散布）
実施例１〜３、比較例１〜４のそれぞれで用いたのと同様の内訳の粒状物を、実施例１〜３、比較例１〜４のそれぞれに対応させた散布量で散布した。
【００４９】
（転圧・養生）
それぞれ実施例１と同様にして行った。
【００５０】
すべり抵抗値、まぶしさ、白線ペイントによる道路標示識別性は、それぞれで用いた粒状物、塗布量に対応して、実施例１〜３、比較例１〜４と同様の結果であった。