(57)【要約】【課題】表示領域内の各画素セルにおける最少書き込み電圧の差を小さくすることにより、放電安定性が高いプラズマディスプレイパネルを提供することを目的とする。【解決手段】基板、該基板上に設けられたアドレス電極、隔壁ならびに赤色蛍光体層、緑色蛍光体層および青色蛍光体層からなる蛍光体層を有する背面板と、基板、該基板上に設けられた走査電極、維持電極、誘電体層および保護層を有する前面板を有するプラズマディスプレイパネルであって、表示領域上端における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｕ（μｍ）、表示領域下端における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｄ（μｍ）、および表示領域中央部における該緑蛍光体層の平均厚さＧｃ（μｍ）が下式（１）および（２）を満たすことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。Ｇｃ−４．０≦Ｇｕ≦Ｇｃ−０．３    （１）Ｇｃ−４．０≦Ｇｄ≦Ｇｃ−０．３    （２）【選択図】図５
2007227211.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板、該基板上に設けられたアドレス電極、隔壁ならびに赤色蛍光体層、緑色蛍光体層および青色蛍光体層からなる蛍光体層を有する背面板と、基板、該基板上に設けられた走査電極、維持電極、誘電体層および保護層を有する前面板を有するプラズマディスプレイパネルであって、表示領域上端における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｕ（μｍ）、表示領域下端における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｄ（μｍ）、および表示領域中央部における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｃ（μｍ）が下式（１）および（２）を満たすことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
Ｇｃ−４．０≦Ｇｕ≦Ｇｃ−０．３    （１）
Ｇｃ−４．０≦Ｇｄ≦Ｇｃ−０．３    （２）
【請求項２】
表示領域右端における前記緑色蛍光体層の平均厚さＧｒ（μｍ）、表示領域左端における前記緑色蛍光体層の平均厚さＧｌ（μｍ）、および表示領域中央部における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｃ（μｍ）が下式（３）および（４）を満たす請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
Ｇｃ−４．０≦Ｇｒ≦Ｇｃ−０．３    （３）
Ｇｃ−４．０≦Ｇｌ≦Ｇｃ−０．３    （４）
【請求項３】
基板、該基板上に設けられた電極および隔壁を有する部材に、表示領域内に対応する範囲内で位置により開口率の異なるスクリーン版を用いて緑色蛍光体ペーストを塗布する工程を含む請求項１または２記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
基板、該基板上に設けられた電極および隔壁を有する部材上に、ディスペンサーを用いて吐出圧力を変更しながら緑色蛍光体ペーストを塗布する工程を含む請求項１または２記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はテレビやディスプレイとして用いられるプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰと称する）は、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、また大型化が容易であることからＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透している。さらに、高品位テレビジョンの分野などでの進展が非常に期待されている。このような用途拡大に伴って、微細で多数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
【０００３】
ＰＤＰの一般的な構成の例を図１に示す。観察者側に配置される前面板の基板１には、対をなす複数の維持電極２、走査電極３が銀やクロム、アルミニウム等の材料で形成されている。さらに維持電極２、走査電極３を被覆してガラスを主成分とする誘電体層４が２０〜５０μｍ厚みで形成され、誘電体層４を被覆して保護層５が形成され、前面板３０を構成している。一方、背面板の基板６には、複数のアドレス電極７が略ストライプ状に形成され、アドレス電極７を被覆してガラスを主成分とする誘電体層８が形成されている。誘電体層８上に放電セルを仕切るための隔壁９が形成され、隔壁９と誘電体層８で形成された放電空間内に蛍光体層１０が形成されてなる。フルカラー表示が可能なＰＤＰにおいては、蛍光体層１０は、赤色、青色、緑色（ＲＧＢ）の各色に発光するものにより構成される（図１の赤色蛍光体層１０Ｒ、緑色蛍光体層１０Ｇ、青色蛍光体層１０Ｂ）。前面板３０の維持電極２と背面板２０のアドレス電極７が互いに直交するように、前面板と背面板が封着され、両者の間隙内にヘリウム、ネオン、キセノンなどから構成される希ガスが封入されＰＤＰが形成される。走査電極３とアドレス電極７の交点を中心として画素セルが形成されるので、ＰＤＰは複数の画素セルを有し、画像の表示が可能になる。
【０００４】
ＰＤＰにおいて表示を行う際、選択された画素セルにおいて、発光していない状態から維持電極２とアドレス電極７との間に書き込み放電を発生させることによって生じた陽イオンや電子は、画素セルが容量性負荷であるために放電空間内を反対極性の電極へと向けて移動して保護層５の内壁に帯電し、内壁の電荷は保護層５の抵抗が高いために減衰せずに壁電荷として残留する。次に、走査電極３と維持電極２の間に放電維持電圧を印加する。壁電荷のあるところでは、放電開始電圧より低い電圧でも放電することができる。放電により放電空間内のキセノンガスが励起され、１４７ｎｍの紫外線が発生し、紫外線が蛍光体を励起することにより、発光表示が可能になる。
【０００５】
各表示セルにおいて、正常に表示を行うための最小書き込み電圧は、放電空間に蓄えられる帯電量によって異なる。帯電量は背面板内でのセルの位置、放電空間を形成する電極、隔壁、蛍光体層の形状および材料によっても異なるため、表示領域内で最小書き込み電圧に差が生じてしまい、全ての画素に対して均一な書き込み動作を行うことが困難となっている。
【０００６】
この問題を解決する手段として、特許文献１では、アドレス電極の幅を太くすることで、放電空間に蓄えられる帯電量を増やす方法が提案されている。しかしながら、この方法においては、電極検査の際に面内に異なるパターンがあり検査が複雑になる、また、電極を太くすることは、隣り合う電極間のスペースが減り導通による異常発生の原因となる、さらに、今後フルハイビジョン表示を実現するための高精細化が困難であるという問題があった。
【特許文献１】特開２００３−３０８７８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、表示領域内の各画素セルにおける最小書き込み電圧の差をより小さくすることにより、放電安定性がより高いプラズマディスプレイ用部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち本発明は、基板、該基板上に設けられたアドレス電極、隔壁ならびに赤色蛍光体層、緑色蛍光体層および、青色蛍光体層を有する背面板と、基板、該基板上に設けられた走査電極、維持電極、誘電体層および保護層を有する前面板を有するプラズマディスプレイであって、表示領域上端における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｕ（μｍ）、表示領域下端における該緑色蛍光体層の平均厚さＧｄ（μｍ）、および表示領域中央部における該緑蛍光体層の平均厚さＧｃ（μｍ）が下式（１）および（２）を満たすことを特徴とするプラズマディスプレイ用部材である。
Ｇｃ−４．０≦Ｇｕ≦Ｇｃ−０．３    （１）
Ｇｃ−４．０≦Ｇｄ≦Ｇｃ−０．３    （２）
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、部材面内での蛍光体層の厚みを変えることにより、表示領域内の各画素における最小書き込み電圧の差を小さくすることができる。これにより、放電安定性が高くなり、また、消費電力をより低くすることが可能となり、ＰＤＰの低消費電力化が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のプラズマディスプレイは、基板、該基板上に設けられたアドレス電極、隔壁ならびに赤色蛍光体層、緑色蛍光体層および青色蛍光体層を有する背面板と、基板、該基板上に設けられた走査電極、維持電極、誘電体層および保護層を有する前面板を有するプラズマディスプレイである。このようなプラズマディスプレイパネルを駆動する一般的な方法について図１を用いて説明する。プラズマディスプレイは前面板３０側から画像表示を見るようになっており、放電空間内で維持電極２と走査電極３との間の放電により発生する紫外線によって、蛍光体層１０に含まれる蛍光体物質を励起し、この蛍光体層からの可視光を表示発光に利用する。
【００１１】
以下、アドレス電極７の長手方向を縦方向、表示面内で縦方向に直交する方向を横方向とした場合、横方向には背面板２０上の隔壁９で区画され、縦方向には前面板３０上の維持電極２および走査電極３の対を最小構成単位とする発光の最小単位を表示セルとし、図２に示すように、隣り合う赤色表示セル、緑色表示セルおよび青色表示セルの３つの表示セルからなるカラー表示の最小単位を画素とする。
【００１２】
プラズマディスプレイの表示における駆動の手順を以下で説明する。
【００１３】
まず初期化期間に、走査電極３に初期化パルスを印加し、パネルの表示セル内の壁電荷を初期化するとともに、その初期化期間後半においては、維持電極２、走査電極３の間の放電空間にかけられた電圧が放電開始電圧に近い状態になるよう、壁電荷の調整を行う。
【００１４】
次に、書き込み期間において、選択する表示セル以外の走査電極３にバイアス電圧をかけておき、選択する表示セルにはバイアス電圧を取り除くと同時にアドレス電極７に書き込みパルスを印加し、書き込み放電を起こす。この書き込み放電によって、誘電体層４、保護層５、および蛍光体層１０表面に壁電荷が蓄積される。同様の書き込み動作をパネル全面にわたって順次行い、表示するセルを選択する。
【００１５】
次に維持放電を行うために、アドレス電極７を接地し、維持電極２と走査電極３に交互に維持パルスを印加することによって、壁電荷が蓄積された表示セルでは保護層５表面の電位が放電開始電圧を上回ることによって放電が発生し、維持パルスが印加されている期間（維持期間）書き込みパルスによって選択された表示セルの主放電が維持される。
【００１６】
このようにして放電、発光、表示が行われるが、前出の書き込み期間の電荷の蓄積が正常に行われないと正常な放電が行われず、表示不良の原因となる。書き込み期間の電荷の蓄積は、隔壁、電極、蛍光体それぞれの材料、形状により変化するため、特定のセルにおいて正常な放電を行うための書き込み電圧の下限値をそのセルにおける最小書き込み電圧とすると、パネル表示領域内の各セルは異なる最小書き込み電圧を有する。特にパネル表示領域端部の表示セルでは隔壁、電極形成精度バラツキの影響を受け、電荷が蓄積されにくい傾向があるため、正常な放電を行うためには、パネル表示領域端部ではパネル表示領域中央部と比較するとより高い書き込み電圧が必要となる。そのため、パネル全体で正常な放電を行い、表示不良を防ぐために、パネル表示領域端部のセルにおける最小書き込み電圧をパネルの書き込み電圧とすることが多い。しかしながら、この書き込み電圧が高すぎると消費電力が上昇し、駆動マージンが低下してしまうという問題が発生しやすくなる。
【００１７】
そこで本発明では、蛍光体層厚みが電荷の蓄積に影響があることに着目し、表示領域内の蛍光体層の厚み、特に表示不良が観察されやすい緑色蛍光体層１０Ｇの厚みを変えることにより、パネル表示領域端部とパネル表示領域中央部における正常に放電させるための最小電圧の差を低減し、パネルの書き込み電圧を小さくすることにより、消費電力を低下させ、駆動マージンを拡大することができる。
【００１８】
本発明における、蛍光体層厚みとは図２、図３における、各画素の蛍光体層１０Ｒ、１０Ｇ、１０Ｂのそれぞれの中央部分１３の蛍光体層底部の厚みをいう。ただし、図２１画素内での蛍光体層の各色の並び方は図２と同様でなくてもよい。表示領域内での書き込み電圧均差低減のためには、緑色蛍光体層厚みは下式（１）および（２）を満たすことが必要となる。
Ｇｃ−４．０≦Ｇｕ≦Ｇｃ−０．３    （１）
Ｇｃ−４．０≦Ｇｄ≦Ｇｃ−０．３    （２）
式（１）においてＧｕは、プラズマディスプレイ用部材における表示領域上端における緑色蛍光体層の平均厚みであり、具体的には以下のように求める。
【００１９】
すなわち、図４に示すように、表示領域１４内の横方向の画素数がＸ、縦方向の画素数がＹであるプラズマディスプレイにおいて、図４プラズマディスプレイの左上端を基準として横方向（右向き）にα画素目、縦方向（下向き）にβ画素目の画素を（α，β）で表わしたとき、図５の領域１に含まれる（１，１）、（２，１）、（３，１）、（４，１）の４つの画素、図５の領域２に含まれる（［Ｘ／２］−１，１）、（［Ｘ／２］，１）（［Ｘ／２］＋１，１）（［Ｘ／２］＋２，１）の４つの画素、および図５の領域３に含まれる（Ｘ−３，１）、（Ｘ−２，１）、（Ｘ−１，１）、（Ｘ，１）の４つの画素、の合計１２画素に含まれる緑色表示セルの緑色蛍光体層厚みの平均値を用いる。ここで、［Ｘ／２］はＸ／２を超えない最大の整数である。
【００２０】
なお、本発明において、縦方向とは、表示領域の短辺の方向をいい、横方向とは表示領域の長辺の方向をいう。
【００２１】
また、式（１）、（２）においてＧｃは表示領域中央部での緑色蛍光体層の平均厚みを表す。ここで、表示領域中央部での緑色蛍光体層の平均厚みとしては、図５の領域５に含まれる下記４画素に含まれる緑色表示セルの緑色蛍光体層厚みさである。
（［Ｘ／２］，［Ｙ／２］）、（［Ｘ／２］＋１，［Ｙ／２］）、（［Ｘ／２］，［Ｙ／２］＋１）、（［Ｘ／２］＋１，［Ｙ／２］＋１）
ここで、［Ｘ／２］、［Ｙ／２］はそれぞれＸ／２、Ｙ／２を超えない最大の整数である。
【００２２】
さらに式（２）においてＧｄは、表示領域下端での緑色蛍光体層の平均厚みを表す。ここで、表示領域下端領域での緑色蛍光体層の平均厚みとは、図５の領域７に含まれる（１，Ｙ）、（２，Ｙ）、（３，Ｙ）、（４，Ｙ）の４つの画素、図５の領域２に含まれる（［Ｘ／２］−１，Ｙ）、（［Ｘ／２］，Ｙ）（［Ｘ／２］＋１，Ｙ）（［Ｘ／２］＋２，Ｙ）の４つの画素、および図５の領域３に含まれる（Ｘ−３，Ｙ）、（Ｘ−２，Ｙ）、（Ｘ−１，１）、（Ｘ，１）の４つの画素、の合計１２画素に含まれる緑色表示セルの緑色蛍光体層厚みの平均値を用いる。ここで、［Ｘ／２］はＸ／２を超えない最大の整数である。
【００２３】
一般的なＰＤＰにおける各色表示セルの表示領域中央部、表示領域上端、表示領域下端の蛍光体層厚みと当該表示セルにおける最小書き込み電圧の関係を図６に示す。
ここで、Ｇｕ、Ｇｃ、Ｇｄはそれぞれ表示領域上端、表示領域中央部、表示領域下端における緑色蛍光体層の平均厚さ、Ｒｕ、Ｒｃ、Ｒｄはそれぞれ表示領域上端、表示領域中央部、表示領域下端における赤色蛍光体層の平均厚さ、Ｂｕ、Ｂｃ、Ｂｄはそれぞれ表示領域上端、表示領域中央部、表示領域下端における緑色蛍光体層の平均厚さを指す。
図６に示すように、蛍光体層厚さが同じ場合、表示領域上端および表示領域下端は表示領域中央部と比較して最小書き込み電圧が大きくなる傾向があり、また、緑色蛍光体粉末の帯電性は赤色蛍光体粉末および青色蛍光体粉末と異なるため、蛍光体層厚さが同じ場合、表示領域内の同じ領域における最小書き込み電圧は緑色表示セルが赤色表示セルおよび青色表示セルよりも大きくなる傾向にある。そのため、蛍光体層厚さが全て同じ場合は最小書き込み電圧が最も大きくなる表示領域上端および表示領域下端における緑色表示セルの最小書き込み電圧をパネルの書き込み電圧とする必要があるが、蛍光体層厚みを上記式（１）、（２）の範囲にすることでパネル内の最小書き込み電圧の差を低減し、パネル書き込み電圧を小さくすることができる。
【００２４】
蛍光体層厚みが本発明における範囲、式（１）、（２）を外れると、次のような問題がある。
【００２５】
Ｇｃ−ＧｕまたはＧｃ−Ｇｄが０．３μｍより小さい場合、表示領域上端または表示領域下端で書き込み電圧が高くなり、最小書き込み電圧が面内不均一になり、正常に駆動できない部分が発生するおそれがある。また、パネルの書き込み電圧を高くする必要があるため、消費電力が大きくなってしまう。表示領域内の最小書き込み電圧の差は±２．０Ｖ以内にあることで放電マージンが確保されるが、式（１）、（２）を満たすように、Ｇｃ−ＧｕおよびＧｃ−Ｇｄを０．３μｍ以上とすることで書き込み電圧差を２．０Ｖより小さくすることができる。さらには書き込み電圧は±１．５Ｖ以内にあることで、特に安定した放電マージンが確保されるため、Ｇｃ−ＧｕおよびＧｃ−Ｇｄは１μｍ以上とすることが好ましい。
【００２６】
図７は、一般的な構成のＰＤＰにおいて、緑色蛍光体層厚さを変更したときの、同条件で表示を行ったときの輝度を示したものである。蛍光体層厚さを小さくすると輝度が低下するため、Ｇｃ−ＧｕまたはＧｃ−Ｇｄが４μｍを越える場合は、表示領域上端または表示領域下端における輝度低下が大きくなり、表示領域上端または表示領域下端が暗く見えるという問題がある。
【００２７】
Ｇｃ−ＧｕおよびＧｃ−Ｇｄが４μｍ以下の場合、表示領域中央部に対する表示領域上端および表示領域下端における輝度差を１０ｃｄ／ｍ２程度に抑えることができる。蛍光体層厚みを薄くしたときの輝度低下は蛍光体層厚みが薄いときに顕著であるため、蛍光体層厚みを薄くした場合でも輝度低減を軽減するには、Ｇｃ−ＧｕおよびＧｃ−Ｇｄは３．５μｍ以下であることが好ましい。
【００２８】
また、表示領域内において、最小書き込み電圧が特に高くなる領域は表示領域の角部である。隔壁、電極、蛍光体層などの形状精度がもっとも悪い部分であるとともに、封着管が近くにあるため、封着、排気の影響を受けやすい。次に書き込み電圧が高い領域は表示領域上下端、その次が左右端であることが多い。このため、緑色蛍光体層厚みを薄くするのは、表示領域の角部だけでも効果があるが、上下端かつ左右端で薄くことでもその効果は広く得られる。左右端領域の緑色蛍光体層の厚みが薄いとは次の式（３）および（４）を満たすことである。
Ｇｃ−４．０≦Ｇｒ≦Ｇｃ−０．３    （３）
Ｇｃ−４．０≦Ｇｌ≦Ｇｃ−０．３    （４）
式（３）においてＧｒは、表示領域右端での緑色蛍光体層の平均厚みを表す。ここで、表示領域右端での緑色蛍光体層の平均厚みとは、図５の領域３に含まれる（Ｘ，１）、（Ｘ，２）、（Ｘ，３）、（Ｘ，４）の４つの画素、図５の領域６に含まれる（Ｘ，［Ｙ／２］−１）、（Ｘ，［Ｙ／２］）（Ｘ，［Ｙ／２］＋１）（Ｘ，［Ｙ／２］＋２）の４つの画素、および図５の領域９に含まれる（Ｘ，Ｙ−３）、（Ｘ，Ｙ−２）、（Ｘ，Ｙ−１）、（Ｘ，Ｙ）の４つの画素、の合計１２画素に含まれる緑色表示セルの緑色蛍光体層厚みの平均値を用いる。ここで、［Ｙ／２］はＹ／２を超えない最大の整数である。
【００２９】
式（３）および式（４）におけるＧｃは上述の式（１）および式（２）におけるＧｃと同じである。
【００３０】
また、式（４）においてＧｌは、表示領域左端での緑色蛍光体層の平均厚みを表す。ここで、表示領域左端領域での緑色蛍光体層の平均厚みとは、（１，１）、（１，２）、（１，３）、（１，４）の４つの画素、図５の領域４に含まれる（１，［Ｙ／２］−１）、（１，［Ｙ／２］）（１，［Ｙ／２］＋１）（１，［Ｙ／２］＋２）の４つの画素、および図５の領域７に含まれる（１，Ｙ−３）、（１，Ｙ−２）、（１，Ｙ−１）、（１，Ｙ）の４つの画素、の合計１２画素に含まれる緑色表示セルの緑色蛍光体層厚みの平均値を用いる。ここで、［Ｙ／２］はＸ／２を超えない最大の整数である。
【００３１】
また、上記式（１）および（２）を満足することでパネル内の最小書き込み電圧の差を小さくすることができるが、表示領域上端、表示領域中央部、表示領域下端における赤色蛍光体層の平均厚さをそれぞれＲｕ（μｍ）、Ｒｃ（μｍ）、Ｒｄ（μｍ）、表示領域上端、表示領域中央部表示領域下端における青色蛍光体層の平均厚さをそれぞれＢｕ（μｍ）、Ｂｃ（μｍ）、Ｂｄ（μｍ）とすると、下式（５）〜（８）を満たすことが好ましい。
Ｒｃ−４．０≦Ｒｕ≦Ｒｃ−０．３    （５）
Ｒｃ−４．０≦Ｒｄ≦Ｒｃ−０．３    （６）
Ｂｃ−４．０≦Ｂｕ≦Ｂｃ−０．３    （７）
Ｂｃ−４．０≦Ｂｄ≦Ｂｃ−０．３    （８）
式（５）、（６）においてRｕ、Ｒｃ、ＲｄはそれぞれＧｕ、Ｇｃ、Ｇｄを求める際に測定する画素と同一画素の赤色表示セルの蛍光体厚さの平均値である。
【００３２】
同様に、  式（７）、（８）においてＢｕ、Ｂｃ、Ｂｄは、それぞれそれぞれＧｕ、Ｇｃ、Ｇｄを求める際に測定する画素と同一画素の青色表示セルの蛍光体厚さの平均値である。
【００３３】
さらに、表示領域右端、表示領域左端における赤色蛍光体層の平均厚さをそれぞれＲｒ（μｍ）、Ｒｌ（μｍ）、表示領域右端、表示領域左端における青色蛍光体層の平均厚さをそれぞれＢｒ（μｍ）、Ｂｌ（μｍ）とすると、下式（９）〜（１２）を満たすことが好ましい。
Ｒｃ−４．０≦Ｒｒ≦Ｒｃ−０．３    （９）
Ｒｃ−４．０≦Ｒｌ≦Ｒｃ−０．３    （１０）
Ｂｃ−４．０≦Ｂｒ≦Ｂｃ−０．３    （１１）
Ｂｃ−４．０≦Ｂｌ≦Ｂｃ−０．３    （１２）
式（９）、（１０）においてRｒ、ＲｌはそれぞれＧｒ、Ｇｌを求める際に測定する画素と同一画素の赤色表示セルの蛍光体厚さの平均値である。
【００３４】
同様に、  式（１１）、（１２）においてＢｒ、Ｂｌは、それぞれＧｒ、Ｇｌを求める際に測定する画素と同一画素の青色表示セルの蛍光体厚さの平均値である。
【００３５】
以下に本発明のＰＤＰの製造方法の例を、作製手順に沿って説明する。
【００３６】
本発明のＰＤＰの背面板の基板に用いるガラス基板としては、厚さ２．８ｍｍサイズのガラス基板が好ましく用いられるが、本発明はこれに限るものではない。
【００３７】
このガラス基板上にアドレス電極として、感光性銀ペーストを用いてフォトリソグラフィー法により、略ストライプ状の電極を形成し、この部材上に誘電体ペーストをスクリーン印刷法により前面に塗布した後、５００℃〜６００℃で焼成して、誘電体層を形成する。
【００３８】
さらに、誘電体層上に感光性ガラスペーストを用いて、フォトリソグラフィー法でパターン形成後、５００℃〜６００℃で１０分〜６０分間焼成し、ストライプ状の隔壁パターンを形成する。隔壁の形状は特にストライプ状に限らず、井桁構造などでもよい。
【００３９】
このようにして形成された隔壁に、下記蛍光体ペーストを塗布することにより赤色、緑色および青色蛍光体層を形成する。
【００４０】
本発明のＰＤＰの蛍光体層の形成に用いられる蛍光体粉末としては、例えば、赤色では、Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ、ＹＶＯ４：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ、Ｙ２Ｏ３Ｓ：Ｅｕ、などがあげられる。緑色では、Ｚｎ２ＧｅＯ２：Ｍ、ＢａＡｌ１２Ｏ１９：Ｍｎ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ、Ｇｄ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ、などがあげられる。青色では、ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ、ＢａＭｇ２Ａｌ１４Ｏ２４：Ｅｕ、Ｙ２ＳｉＯ３：Ｃｅなどがあげられる。また、Ｔｍ、ＴｂおよびＥｕからなる群より選ばれた少なくとも１つの元素で、Ｙ、ＧｄおよびＬｕから選ばれた少なくとも１つの母体構成希土類元素を置換したタンタル酸稀土類蛍光体を用いることもできる。好ましくは、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Ｙ１−ΘＥｕΘＴａＯ４（式中、Θは、およそ０．００５〜０．１である）で表されるユーロピウム付活タンタル酸イットリウム蛍光体である。赤色蛍光体には、ユーロピウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられ、緑色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Ｙ１−ΘＴｂΘＴａＯ４（式中、Θは、およそ０．００１〜０．２である）で表されるテルビウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられる。また、青色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体がＹ１−ΘＴｍΘＴａＯ４（式中、Θは、およそ０．００１〜０．２である）で表されるツリウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられる。
【００４１】
本発明のＰＤＰの蛍光体層の形成に用いられる蛍光体ペーストに含まれるバインダー樹脂の具体的な例としては、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリビニルピロリドン、ポリアミド、高分子量ポリエーテル、ポリアクリルアミドおよび種々のアクリルポリマー（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリ低級アルキルアクリレート）が挙げられる。また、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシセルロース等のセルロース化合物は、焼成後のバインダー残りが少ない蛍光体層を形成できるため、好ましく用いることができる。
【００４２】
本発明のＰＤＰの蛍光体層の形成に用いる蛍光体ペーストに含まれる有機溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアルコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、テルピネオール、ベンジルアルコール、テトラヒドロフラン、ジメチルスルフォキシド、γ−ブチルラクトン、ブロモ安息香酸などやこれらのうちの１種以上を含有する有機溶媒混合物が用いられる。有機溶剤は、用いるバインダー樹脂に対して良溶媒であることが好ましい。溶剤の選定は、溶剤の揮発性と使用するバインダー樹脂の溶解性を主に考慮して選定して選定される。バインダー樹脂に対する溶剤の溶解性が低いと固形分比が同一でも蛍光体ペーストの粘度が高くなってしまい、塗布特性が悪化するという傾向がある。有機溶剤の含有率は、多すぎると、分散粒子の沈降が速くなり、蛍光体ペーストの組成を安定化することが困難となったり、乾燥に多大なエネルギーと時間を要する等の問題を生じる傾向がある。反対に少なすぎると、蛍光体ペーストの粘度が高くなりすぎ蛍光体ペースト中の気泡を抜くことが困難となり塗布不良を生じたり、レベリング不良により塗布面の平滑性が不良となる傾向があるため、有機溶剤の好ましい含有率は、蛍光体ペースト中に３５〜７０重量％、更に好ましくは、３５〜６０重量％である。
【００４３】
蛍光体ペーストとしては、上記の蛍光体粉末とバインダー樹脂および有機溶剤からなり、好ましくは、赤、緑、青いずれか一色に発光する蛍光体粉末３０〜６０重量％、バインダー樹脂５〜３０重量％および有機溶剤３５〜７０重量％である。この組成にすることによって、隔壁側面と放電空間底部に均一な厚みの蛍光体層を形成できる。
【００４４】
上記の蛍光体粉末とバインダー樹脂および有機溶剤を所望の比率で混合、分散、混練して蛍光体ペーストを作製する。
【００４５】
本発明の蛍光体ペーストのその他の構成成分としては、酸化防止剤、消泡剤、分散剤などを挙げることができるが、添加により、蛍光体の発光特性に影響を及ぼす場合があるため、入れないことが好ましい。
【００４６】
蛍光体層の形成方法は特に限定されないが、例えば、スクリーン印刷法、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、感光性ペースト法などが挙げられる。この中でも、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、スクリーン印刷法が簡便で、低コストのＰＤＰを得ることができるため好ましい。
【００４７】
スクリーン印刷により蛍光体層の形成を行う場合、部材上の隔壁とスクリーン印刷版との位置精度の関係で，通常隔壁開口部幅より狭い開口部のスクリーン印刷版が使用される。図８に示すように、版開口幅Ｉの開口率を隔壁頂部の開口幅Ｊに対する割合としたときに、この版開口幅Ｉの開口率は３０〜９５％の範囲内であることが好ましい。開口率が９５％を越えると、印刷時の位置がずれてしまった場合、開口部が隔壁頂部に位置し、蛍光体ペーストが隔壁頂部に付着したり隣接する隔壁空間内に入り込んだりする場合がある。逆に開口率が３０％に満たないようだと、充填される蛍光体ペーストの量が不足する場合がある。スクリーン印刷法では、スクリーン版の開口率を上記範囲内で変更することで、セルに充填される蛍光体ペーストの量を制御し、蛍光体層厚みを容易に制御することができるため、本発明においては好ましく用いることができる。
【００４８】
また、特に口金から蛍光体ペーストを吐出する方法では、ペーストの吐出圧力、塗布速度、口金の口径を変えることで、セルに充填する蛍光体ペーストの量を制御できるため好ましい。ペーストの吐出圧力は１００〜１０００ｋＰａの範囲であることが好ましい。１００ｋＰａを下回ると口金から吐出されたペーストが安定せず、塗布不良を起こしてしまうという問題がある。逆に、１０００ｋＰａを超えてしまうと口金にペーストを供給する供給系などに負荷がかかってしまい、装置的に汎用性が低いという問題がある。塗布速度は吐出圧力とペーストのセルへの充填量から適切に決められる。口金の口径は４０μｍより大きく、隔壁の開口部よりも小さい範囲であることが好ましい。４０μｍより小さい場合、加工精度の問題から孔面積にばらつきが生じ、セル毎の塗布量のばらつきが生じる可能性がある。逆に、隔壁の開口部を超える場合は、口金から吐出されたペーストが隔壁頂部に乗ってしまうという問題を生じる。口金から蛍光体ペーストを吐出する方法では、使用するペーストのロスが少ないことと、吐出口の直径を変更すること、吐出圧力を変更することおよび／または口金と部材の相対移動速度を変更することおよび／または口金の吐出口と部材との距離を変更することによって容易にセルに充填する蛍光体ペーストの量を制御できる、つまりは蛍光体層厚みを制御できるため、本発明においては好ましく用いることができる。これらのうち、蛍光体ペーストの量を制御する方法としては、吐出圧力を変更することが最も有効である。
【００４９】
スクリーン印刷法、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、もしくは他のいずれかの方法により蛍光体ペーストを塗布後、乾燥（例えば、１８０℃で１５分）、焼成（例えば５００℃で３０分）して隔壁の側面および底部に蛍光体層を形成する。
【００５０】
このようにして得られた背面板を、前面板と貼り合わせ封着した後、放電用ガスを封入し、駆動回路を接合してプラズマディスプレイを作製する。
【実施例】
【００５１】
以下に、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５２】
測定法
（１）蛍光体層厚さ
パネルを割断し、上述のＧｃ、Ｇｕ、Ｇｄ、Ｇｒ、Ｇｌ、Ｒｃ、Ｒｕ、Ｒｄ、Ｒｒ、Ｒｌ、Ｂｃ、Ｂｕ、Ｂｄ、Ｂｒ、Ｂｌの算出に必要な画素について、蛍光体層の中央部の厚みを測定した。測定には、ハイロックス製ＫＨ−３０００デジタルマイクロスコープを用いた。得られた各画素の蛍光体層厚みから、Ｇｃ、Ｇｕ、Ｇｄ、Ｇｒ、Ｇｌ、Ｒｃ、Ｒｕ、Ｒｄ、Ｒｒ、Ｒｌ、Ｂｃ、Ｂｕ、Ｂｄ、Ｂｒ、Ｂｌを求めた。
（２）最小書き込み電圧の差
最小書き込み電圧は、バイアス電圧を１３０Ｖ、維持電圧を１８０Ｖとしたときに、印加する書き込み電圧を上げていき、該当セルが初めて点灯したときの電圧を、その該当セルの最小書き込み電圧とした。書き込み電圧を上げていき、最初のセルが点灯した時の電圧と、初めて全面点灯状態となったときに印加している電圧の差を、そのパネルにおける最小書き込み電圧の差とした。安定な書き込みを確保するには、最小書き込み電圧の差が２．０Ｖ以下であることが必要であり、１Ｖ以下であることが好ましい。
（３）輝度のばらつき
バイアス電圧を１３０Ｖ、維持電圧を１８０Ｖ、書き込み電圧を７５Ｖで放電させたときの輝度を測定した。測定にはミノルタ製ＬＳ−１００輝度計を用いた。上述のＧｃ、Ｇｕ、Ｇｄ、Ｇｒ、Ｇｌ、Ｇｃの算出に用いた表示セルを含むそれぞれ縦２０画素×横２０画素の５つの領域について、それぞれのみを点灯させて輝度を測定し、パネル当たりの輝度に換算し、輝度が最も大きな領域の輝度と輝度が最も小さな領域の輝度の差を求めた。目視による表示ムラを防ぐためには輝度のばらつきが１０ｃｄ／ｍ２以下であることが好ましい。
【００５３】
本発明の実施例および比較例に使用した材料を以下に示す。
赤色蛍光体粉末：（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）ＢＯ３
緑色蛍光体粉末：（Ｚｎ，Ｍｎ）２ＳｉＯ２
青色蛍光体粉末：（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７
バインダー樹脂：エチルセルロース
有機溶剤      ：テルピネオールとエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートの３０／７０の混合溶液
まずエチルセルロース１０重量％、赤色、緑色、青色のうちいずれかの蛍光体粉末を５０重量％、および混合有機溶剤を４０重量％で混合し、更にセラミックス製の３本ローラーで混練し、蛍光体ペーストを得た。
【００５４】
次に、３４０×２６０×２．８ｍｍサイズのガラス基板（ＰＤ−２００；旭硝子（株）製）を使用してＡＣ（交流）型プラズマディスプレイパネルの背面板を形成した。
【００５５】
ガラス基板上に、アドレス電極として、感光性銀ペーストを用いてフォトリソグラフィー法により、ピッチ３００μｍ、線幅８０μｍ、焼成後厚み４μｍのストライプ状電極を形成した。この部材上に誘電体ペーストをスクリーン印刷法により塗布した後、５５０℃で焼成して、厚み１０μｍの誘電体層を形成した。
【００５６】
さらに、誘電体層上に上記のガラスペーストを用いて、フォトリソ法で形成したサブトラクティブマスク層を介してサンドブラスト法により、パターン形成後、５７０℃で１５分間焼成し、横ピッチ３００μｍ、縦ピッチ６７５μｍ、線幅５０μｍ、高さ１００μｍの井桁状の隔壁パターンを形成した。
【００５７】
このようにして形成された隔壁に、表１に従い、スクリーン印刷法または口金から蛍光体ペーストを吐出させる方法を用いて蛍光体ペーストを塗布、１８０℃で１５分乾燥させた後、焼成（５００℃、３０分）して隔壁の側面および底部に蛍光体層を形成した。
【００５８】
次に、前面板を以下の工程によって作製した。まず、背面板と同じガラス基板上に、ＩＴＯをスパッタ法で形成後、レジスト塗布し、露光・現像処理、エッチング処理によって厚み０．１μｍ、線幅２００μｍの透明電極（図１の維持電極２、走査電極３のガラス基板１側）を形成した。次に黒色銀粉末からなる感光性銀ペーストを用いてフォトリソグラフィー法により、焼成後厚み１０μｍの黒色電極（図１の維持電極２、走査電極３の誘電体層４側）を形成した。電極はピッチ３００μｍ、線幅６０μｍのものを作製した。
【００５９】
さらに、電極形成した前面板上に誘電体ペーストを２０μｍ塗布し、４３０℃で２０分間保持して焼き付けた。次に形成した透明電極、黒色電極、誘電体層を一様に被覆するように電子ビーム蒸着機を用いて、厚みは０．５μｍのＭｇＯ膜を形成して前面板を完成させた。
【００６０】
得られた前面ガラス基板を、前記の背面ガラス基板と貼り合わせ封着した後、放電用ガスを封入し、駆動回路を接合してプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）を作製した。
【００６１】
このパネルに電圧を印加して評価を行った。
【００６２】
実施例１
実施例１では蛍光体塗布をスクリーン印刷法で行った。メッシュ開口率を表１の条件で行った結果、各色の蛍光体層厚さは表１のようになった。このとき、最小書き込み電圧の差および輝度のばらつきは表１のようになった。この実施例１では、輝度低下による品質の悪化なしに、最小書き込み電圧の差を小さくすることができ、放電安定性が良好なパネルを得ることができた。
【００６３】
実施例２
実施例２では蛍光体層を形成する際に、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法を用いた。口金から蛍光体ペーストを吐出する方法とは、ある孔径の孔が空いた口金にペーストを充填し、塗布速度、圧力を制御することによってペースト吐出量を制御し、塗布する方法である。書き込み放電が不安定な表示領域端部で蛍光体ペーストを吐出する口金ノズルの孔径を小さくすることで、吐出量を減らし、蛍光体層厚みを薄くした。赤色蛍光体ペースト塗布時は全孔直径１２０μｍのノズルを用い、塗布圧力を６２０ｋＰａとし、塗布速度を７５ｍｍ／分とした。緑色蛍光体ペースト塗布時は、ノズル孔の両端１０孔の直径を１１０μｍ、そこから１μｍ／１孔の割合で大きくし、２０孔目以降は直径１２０μｍとしたノズルを用いた。表示領域上下端部での塗布圧力を５８０ｋＰａ、面内での塗布圧力を６００ｋＰａとし、塗布速度を７５ｍｍ／分とした。青色蛍光体ペースト塗布時は全孔１２０μｍのノズルを用い、塗布圧力を５６０ｋＰａとし、塗布速度を７５ｍｍ／分とした。口金の吐出口と部材の距離は塗布領域内一定で各色とも２００μｍとした。これにより、蛍光体各色の蛍光体層厚さは表１のようになった。また、最小書き込み電圧の差および輝度のばらつきは表１のようになった。この実施例２においても、輝度低下による品質の悪化なしに、最小書き込み電圧の差を小さくすることができ、放電安定性が良好なパネルを得ることができた。
【００６４】
実施例３
実施例３では蛍光体層を形成する際に、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法を用いた。ノズル孔の孔径を１２０μｍとした。赤色蛍光体ペースト塗布時は塗布圧力を６２０ｋＰａとし、塗布速度を７５ｍｍ／分とした。緑色蛍光体ペースト塗布時は表示領域上下端部での塗布圧力を５８０ｋＰａ、面内での塗布圧力を６００ｋＰａとし、塗布速度を７５ｍｍ／分とした。青色蛍光体ペースト塗布時は塗布圧力を５６０ｋＰａとし、塗布速度を７５ｍｍ／分とした。口金の吐出口と部材の距離は塗布領域内一定で各色とも２００μｍとした。これにより、各色の蛍光体層厚さは表１のようになった。また、最小書き込み電圧の差および輝度のばらつきは表１のようになった。この実施例２においても、輝度低下による品質の悪化なしに、最小書き込み電圧の差を小さくすることができ、放電安定性が良好なパネルを得ることができた。
【００６５】
実施例４
実施例１と同様の方法を用いた。メッシュ開口率は表１の通り。表示領域上下端領域の蛍光体層厚みを薄くすることで、表１のような良好な結果を得た。
【００６６】
実施例５
実施例１と同様の方法を用いた。メッシュ開口率は表１の通り。表示領域上下端領域の蛍光体層厚みを薄くすることで、表１のような結果を得た。蛍光体厚み差が小さいため書き込み電圧差低減の効果は小さいものの、輝度低下は特に少ない。
【００６７】
実施例６
実施例１と同様の方法を用いた。メッシュ開口率は表１の通り。表示領域上下端領域の蛍光体層厚みを薄くすることで、表１Ｃ、Ｄのような結果を得た。蛍光体厚み差が大きいため書き込み電圧差低減の効果は大きくなったものの、輝度低下はやや大きい。しかし、１０ｃｄ／ｍ２以下であるため、許容範囲内である。
【００６８】
比較例１
実施例１と同様の方法を用いた。メッシュ開口率は表１の通り。パネルの評価結果は、表１に示したとおりであり、最小書き込み電圧の差が大きくなり、放電は不安定になった。
【００６９】
比較例２
実施例１と同様の方法を用いた。メッシュ開口率は表１の通り。表示領域上下端領域の蛍光体層厚みを薄くしすぎた結果、パネルの評価結果は、表１のような結果となった。蛍光体厚み差が大きすぎるため最小書き込み電圧差は大きくなり、放電は不安定になった。また、蛍光体を薄くしすぎたため、輝度が低くなった。
【００７０】
【表１】
2007227211.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】一般的なプラズマディスプレイパネルの構造を示す模式図である。
【図２】本発明のプラズマディスプレイパネルの例の背面板の平面模式図である。
【図３】図２に示すプラズマディスプレイパネルの背面板のＡ−Ａ断面図である。
【図４】本発明のプラズマディスプレイパネルの表示セルの位置を説明する平面模式図である。
【図５】本発明のプラズマディスプレイパネルの蛍光体の平均厚さの算出方法を説明する平面模式図である。
【図６】一般的なプラズマディスプレイパネルにおける各色表示セルの表示領域中央部、表示領域上端、表示領域下端の蛍光体層厚みと当該表示セルにおける最小書き込み電圧の関係を示したグラフである。
【図７】一般的な構成のＰＤＰにおいて、緑色蛍光体層厚さを変更したときの、同条件で表示を行ったときの輝度を示したグラフである。
【図８】スクリーン印刷法による蛍光体層形成法を示した模式図である。
【符号の説明】
【００７２】
１  前面板の基板
２  維持電極
３  走査電極
４  誘電体層
５  保護層
６  背面板の基板
７  アドレス電極
８  誘電体層
９  隔壁
１０  蛍光体層
１０Ｒ  赤色蛍光体層
１０Ｇ  緑色蛍光体層
１０Ｂ  青色蛍光体層
１１Ｒ  赤色表示セル
１１Ｇ  緑色表示セル
１１Ｂ  青色表示セル
１２  画素
１３  表示セル中央部
１４  表示領域
１５  スクリーン版
２０  背面板
３０  前面板
Ｉ  版開口幅
Ｊ  隔壁頂部の開口幅
【図１】
2007227211.tif 000004
【図２】
2007227211.tif 000005
【図３】
2007227211.tif 000006
【図４】
2007227211.tif 000007
【図５】
2007227211.tif 000008
【図６】
2007227211.tif 000009
【図７】
2007227211.tif 000010
【図８】
2007227211.tif 000011