(57)【要約】      （修正有）【課題】ＦＴ（フィッシャー・トロプシュ）合成油を高い転換率で高付加価値成分に転換する合成油の処理方法、及び、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の提供。【解決手段】ＦＴ合成油を含む被処理物より、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上である中間留分と、中間留分より重質なワックス分とを得る第１の分留工程、沸点１５０℃以下の留分の含有率（質量％）の増加量が９質量％以下とする中間留分の水素化精製工程と、該工程に続く、沸点１５０〜２５０℃の留分の含有量が９０質量％以上である第１の留分と、第１の留分よりも重質な第２の留分とを得る第２の分留工程、第１の分留工程のワックス分の水素化分解工程と、該工程に続く、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上である第３の留分を得る第３の分留工程、第２の留分と第３の留分とを混合する混合工程からなる合成油の処理方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィッシャー・トロプシュ合成法により得られる合成油を含む被処理物を分留することにより、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上である中間留分と、当該中間留分よりも重質なワックス分とを得る第１の分留工程と、
前記第１の分留工程で得られる前記中間留分を、水素存在下、水素化精製触媒と接触させ、接触後の前記中間留分における沸点１５０℃以下の留分の含有率（質量％）の増加量が９質量％以下となるように前記中間留分を水素化精製する水素化精製工程と、
前記水素化精製工程を経た前記中間留分を分留することにより、沸点１５０〜２５０℃の留分の含有量が９０質量％以上である第１の留分と、当該第１の留分よりも重質な第２の留分とを得る第２の分留工程と、
前記第１の分留工程で得られる前記ワックス分を、水素存在下、水素化分解触媒と接触させる水素化分解工程と、
前記水素化分解工程を経た前記ワックス分を分留することにより、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上である第３の留分を得る第３の分留工程と、
前記第２の留分と前記第３の留分とを混合する混合工程と、を備え、
前記第１の留分を灯油煙点向上剤用炭化水素油として取得し、前記第２の留分と前記第３の留分との混合物をディーゼル燃料基材用炭化水素油として取得することを特徴とする合成油の処理方法。
【請求項２】
前記第３の分留工程で得られる、前記第３の留分よりも重質なワックス分の一部又は全部を、前記水素化分解工程に供することを特徴とする請求項１に記載の合成油の処理方法。
【請求項３】
前記水素化分解触媒に接触後の前記ワックス分における沸点３６０℃以下の留分の含有量が４５〜８５質量％となるように、前記ワックス分を水素化分解することを特徴とする請求項１又は２に記載の合成油の処理方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の合成油の処理方法により得られる前記第２の留分と前記第３の留分との混合物を含み、流動点が−７．５℃以下であり、且つ、３０℃での動粘度が２．５ｍｍ２／ｓ以上であることを特徴とするディーゼル燃料基材用炭化水素油。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の合成油の処理方法により得られる前記第１の留分を含み、煙点が４４ｍｍ以上であることを特徴とする灯油煙点向上剤用炭化水素油。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成油の処理方法、並びに、かかる処理方法により得られる灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境負荷低減の観点から、硫黄分及び芳香族炭化水素の含有量が低く、環境にやさしいクリーンな液体燃料が求められている。そこで、石油業界においては、クリーン燃料の製造方法として、一酸化炭素と水素を原料としたフィッシャー・トロプシュ合成法（以下、「ＦＴ合成法」と略す。）が検討されている。ＦＴ合成法によれば、パラフィン含有量に富み、かつ硫黄分を含まない液体燃料基材を製造することができるため、その期待は非常に大きい。
【０００３】
ところで、ＦＴ合成法によって得られる合成油（以下、「ＦＴ合成油」という場合もある。）は広い炭素数分布を有しており、このＦＴ合成油からは、例えば、沸点範囲１５０℃以下の炭化水素を多く含むＦＴナフサ留分、沸点１５０℃〜３６０℃の留分を多く含むＦＴ中間留分及びこの中間留分より重質なＦＴワックス分を得ることができる。これらの留分のうち、ＦＴナフサ留分は、直鎖型の炭化水素（ノルマルパラフィン分、直鎖アルコール分及びα−オレフィン分などを指す）の含有量が高く、オクタン価が極端に低いため、燃料基材としては付加価値が低い。これに対して、ＦＴ中間留分やＦＴワックス分は、水素化処理によってディーゼル燃料、灯油、水素製造用炭化水素油などの付加価値の高い燃料基材に適した成分へと転換できる。そのため、燃料製造プロセスの経済性を向上させる観点から、ＦＴ合成油のうち特に沸点１５０℃以上の留分を高付加価値成分へと効率よく転換できる技術が求められている。
【０００４】
ＦＴ合成油からディーゼル燃料基材を製造する方法はこれまでにも検討されており、例えば、重質なワックス分を水素化分解する技術（例えば、特許文献１を参照）や、ＦＴ中間留分を水素化精製する技術（例えば、特許文献２を参照）が知られている。
【０００５】
また、ＦＴ合成油から灯油やジェット燃料を製造する方法としては、例えば、ＦＴ合成油を水素化分解および異性化して得られた生成油を分留する技術が提案されている（例えば、特許文献３を参照）。
【０００６】
【特許文献１】国際公開第００／０２０５３５号パンフレット
【特許文献２】フランス国特許公開第２８２６９７１号明細書
【特許文献３】特開２００４−３２３６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、近時、従来にも増して燃料製造コストへの要求が厳しくなっている状況下にあっては、上記従来技術であってもプロセスの経済性を十分に向上させるには以下の理由により必ずしも十分なものではない。
【０００８】
すなわち、上記特許文献１〜３に記載の技術は特定の燃料基材に有用な成分を得るためのものであり、ＦＴ合成油を商業的な規模で処理した場合には低付加価値若しくは余剰な成分が多く併産されてしまう。そのため、プロセスの経済性を更に高い水準へと高めるには更なる改善が必要である。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ＦＴ合成油を高い転換率で高付加価値成分に転換でき、燃料製造プロセスにおける経済性が高水準で達成されることを可能とする合成油の処理方法、並びに、かかる処理方法によって得られ、高付加価値であるとともに経済性に優れた灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成する本発明の合成油の処理方法は、フィッシャー・トロプシュ合成法により得られる合成油を含む被処理物を分留することにより、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上である中間留分と、当該中間留分よりも重質なワックス分とを得る第１の分留工程と、第１の分留工程で得られる中間留分を、水素存在下、水素化精製触媒と接触させ、接触後の中間留分における沸点１５０℃以下の留分の含有率（質量％）の増加量が９質量％以下となるように中間留分を水素化精製する水素化精製工程と、水素化精製工程を経た中間留分を分留することにより、沸点１５０〜２５０℃の留分の含有量が９０質量％以上である第１の留分と、当該第１の留分よりも重質な第２の留分とを得る第２の分留工程と、第１の分留工程で得られるワックス分を、水素存在下、水素化分解触媒と接触させる水素化分解工程と、水素化分解工程を経たワックス分を分留することにより、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上である第３の留分を得る第３の分留工程と、第２の留分と第３の留分とを混合する混合工程とを備え、第１の留分を灯油煙点向上剤用炭化水素油として取得し、第２の留分と第３の留分との混合物をディーゼル燃料基材用炭化水素油として取得することを特徴とする。
【００１１】
なお、上記増加量とは、接触後の中間留分における沸点１５０℃以下の留分の含有率（質量％）から接触前の中間留分における沸点１５０℃以下の留分の含有率（質量％）を引いた値を意味する。
【００１２】
本発明の合成油の処理方法によれば、ＦＴ合成油から、灯油煙点向上効果に優れた上記第１の留分と、ディーゼル燃料基材として有用な上記第２の留分及び第３の留分の混合物との双方を高収率で得ることができる。
【００１３】
ところで、ディーゼル自動車に供されるディーゼル燃料は、燃料ポンプの不調や油膜切れによる燃焼筒内での焼きつきを防止する観点から、常温及び高温においてある程度の動粘度を示すことが望ましい。例えば、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ２２８３の２号軽油動粘度規格においては、３０℃での動粘度が２．５ｍｍ２／ｓ以上と定められている。そのため、ディーゼル燃料基材として用いられる炭化水素油は、低温流動性及び動粘度の双方が十分改善されたものである必要がある。
【００１４】
一方、一部の原油（例えばドバイ原油、イスマス原油）から得られる直留灯油留分や、灯油より沸点範囲が相対的に重質な石油留分を水素化または接触分解処理したときに併産される分解灯油留分は、水素化処理しても煙点が低く、直接灯油として供することができない。そこで、特開２０００−２５６６８１号公報に記載の方法のように、煙点が高い灯油基材を灯油煙点向上剤として混合して灯油の増産を図ることが検討されている。しかし、上記従来の方法で用いられる灯油基材は灯油煙点向上が不十分であり、大量の配合が必要であった。
【００１５】
これらに対して、本発明の合成油の処理方法によれば、−７．５℃以下の流動点及び３０℃において２．５ｍｍ２／ｓ以上の動粘度を示す炭化水素油、及び、煙点２２ｍｍ以下の劣質な灯油に配合したときの煙点向上効果が配合割合（配合後の灯油全量基準）１０質量％当たりの換算値で２．３ｍｍ以上である炭化水素油を、それぞれ上記第２の留分及び第３の留分の混合物、及び、上記第１の留分として高収率で得ることが可能である。従って、本発明によれば、燃料基材の製造における経済性を極めて高い水準で達成できる。
【００１６】
なお、本発明において「灯油の煙点」とは、ＪＩＳ  Ｋ２５３７試験法に従って測定される値を意味する。
【００１７】
本発明の合成油の処理方法においては、上記第３の分留工程で得られる、第３の留分よりも重質なワックス分の一部又は全部を水素化分解工程に供することが好ましい。かかるワックス分をリサイクルして水素化分解することにより、ディーゼル燃料基材として有用な成分、すなわち第２の留分と第３の留分との混合物の収率を更に向上させることができる。
【００１８】
本発明の合成油の処理方法においては、水素化分解触媒に接触後のワックス分における沸点３６０℃以下の留分の含有量が４５〜８５質量％となるようにワックス分を水素化分解することが好ましい。かかる含有量が４５質量％未満であると、ディーゼル燃料基材として有用な成分、すなわち第２の留分と第３の留分との混合物の収率が低下したり、かかる混合物の低温流動性が低下したりする傾向にある。一方、含有量が８５質量％を超えると、ディーゼル燃料基材として有用な成分、すなわち第２の留分と第３の留分との混合物の収率が低下する傾向にある。
【００１９】
本発明の合成油の処理方法においては、中間留分と接触させる水素化精製触媒が、結晶性ゼオライト０．１質量％〜８０．０質量％と耐熱性を有する無定形金属酸化物とを含む担体、および、当該担体上に担持された周期律表第ＶＩＩＩ族に属する金属からなる群より選択される１種類以上の金属を含むものであることが好ましい。
【００２０】
本発明の合成油の処理方法においては、ワックス分と接触させる水素化分解触媒が、結晶性ゼオライト０．１質量％〜８０．０質量％と耐熱性を有する無定形金属酸化物０．１質量％〜６０．０質量％とを含む担体、および、当該担体上に担持された周期律表第ＶＩＩＩ族に属する金属からなる群より選択される１種類以上の金属を含むものであることが好ましい。
【００２１】
本発明の合成油の処理方法においては、中間留分と水素化精製触媒とを接触させるときの反応温度が２００〜３７０℃、水素分圧が１．０〜５．０ＭＰａおよび液空間速度が０．３〜３．５ｈ−１であり、且つ、ワックス分と水素化分解触媒とを接触させるときの反応温度が２００〜３７０℃、水素分圧が１．０〜５．０ＭＰａおよび液空間速度が０．３〜３．５ｈ−１であることが好ましい。
【００２２】
本発明の合成油の処理方法においては、プロセスの経済性を十分確保する観点から、第１の留分、第２の留分及び第３の留分の合計質量を、ＦＴ合成油のうち実質的に沸点が１５０℃以上である留分の質量に対して６６質量％以上とすることが好ましい。
【００２３】
本発明の合成油の処理方法において上記第３の分留工程で得られる、第３の留分よりも重質なワックス分の一部又は全部を水素化分解工程に供する場合、プロセスの経済性を更に向上させる観点から、第１の留分、第２の留分及び第３の留分の合計質量を、ＦＴ合成油のうち実質的に沸点が１５０℃以上である留分の質量に対して７７質量％以上とすることが好ましい。
【００２４】
また、本発明は、上記本発明の合成油の処理方法により得られる第２の留分と第３の留分との混合物を含み、流動点が−７．５℃以下であり、且つ、３０℃での動粘度が２．５ｍｍ２／ｓ以上であることを特徴とするディーゼル燃料基材用炭化水素油を提供する。
【００２５】
また、本発明は、上記本発明の合成油の処理方法により得られる第１の留分を含み、煙点が４４ｍｍ以上であることを特徴とする灯油煙点向上剤用炭化水素油を提供する。
【００２６】
本発明のディーゼル燃料基材用炭化水素油及び灯油煙点向上剤用炭化水素油はそれぞれ、本発明の合成油の処理方法により高性能であるとともに高収率で取得可能であることから、コストパフォーマンスに非常に優れたものである。従って、本発明のディーゼル燃料基材用炭化水素油によれば、環境低負荷型のディーゼル燃料の低コスト化を実現できる。また、本発明の灯油煙点向上剤用炭化水素油によれば、より低コストで灯油の増産を図ることが可能となる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明よれば、ＦＴ合成油を高い転換率で高付加価値成分に転換でき、燃料製造プロセスにおける経済性が高水準で達成されることを可能とする合成油の処理方法、並びに、かかる処理方法によって得られ、高付加価値であるとともに経済性に優れた灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において、同一または相当要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００２９】
図１は、本発明の合成油の処理方法を実施する炭化水素油製造装置の一例を示すフロー図である。図１に示される炭化水素油製造装置１００は、ＦＴ合成油を含む原料が導入されるＦＴ合成油導入流路Ｌ１と、ＦＴ合成油導入流路１から導入された合成油を軽質留分と中間留分と重質ワックス分とに分留する第１の蒸留塔１０と、蒸留塔１０から中間留分流路Ｌ２を通じて供給される中間留分を水素化精製する水素化精製装置２０と、蒸留塔１０からワックス分流路Ｌ３を通じて供給される重質ワックス分を水素化分解する水素化分解装置３０と、水素化精製装置２０を経た中間留分（水素化精製物）を軽質中間留分（第１の留分）と当該軽質中間留分よりも重質な重質中間留分（第２の留分）とに分留する第２の蒸留塔４０と、水素化分解装置３０を経た重質ワックス分（水素化分解生成物）を中間留分（第３の留分）と当該中間留分よりも重質なワックス分（未分解ワックス分）とに分留する第３の蒸留塔５０と、第２の蒸留塔４０から軽質中間留分（第１の留分）を系外へと取り出すための流路Ｌ６と、第２の蒸留塔４０から流路Ｌ７を通じて供給される重質中間留分（第２の留分）及び第３の蒸留塔５０から流路Ｌ１０を通じて供給される中間留分（第３の留分）を混合して系外へと取り出すための流路Ｌ１３とを備えて構成されている。なお、水素化精製装置２０と第２の蒸留塔４０とは流路Ｌ５で接続されており、この流路の途中には水素化精製物からガス成分を除去する気液分離槽（図示せず）が設けられている。また、水素化分解装置３０と第３の蒸留塔５０とは流路Ｌ９で接続されており、この流路の途中には水素化分解生成物からガス成分を除去する気液分離槽（図示せず）が設けられている。更に、第３の蒸留塔５０には、中間留分（第３の留分）よりも軽質な留分を取り出すための流路Ｌ１２、及び、中間留分（第３の留分）よりも重質なワックス分を必要に応じて水素化分解装置３０に供給して水素化分解するための循環流路Ｌ１１が接続されている。
【００３０】
以下、図１の炭化水素油製造装置１００を参照しながら本発明の合成油の処理方法について詳細に説明する。
【００３１】
（ＦＴ合成油を含む原料の分留）
まず、本発明の合成油の処理方法に供される原料（被処理物）に含まれるＦＴ合成油としては、ＦＴ合成法により生成されるものであれば特に限定されないが、沸点１５０℃以上の炭化水素をＦＴ合成油全量基準で８０質量％以上含み、且つ、沸点３６０℃以上の炭化水素をＦＴ合成油全量基準で３５質量％以上含むものが好ましい。なお、ＦＴ合成油全量とは、ＦＴ合成法により生成される炭素数５以上の炭化水素の合計を意味する。
【００３２】
第１の蒸留塔１０では、２つのカットポイントを設定してＦＴ合成油を含む原料を分留することにより、第１のカットポイント以下の留分を軽質留分、第１のカットポイントから第２のカットポイントまでの留分を中間留分、第２のカットポイント以上の留分を塔底油（重質なワックス分）として得ることができる。本実施形態においては、第１のカットポイント及び第２のカットポイントを適宜設定することにより、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上である中間留分と、かかる中間留分よりも重質なワックス分とを得る。
【００３３】
中間留分における沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量は、例えば、中間留分流路Ｌ２でサンプリングしたものをガスクロマトグラフィー等、公知の方法により分析し、求めることができる。
【００３４】
上記第１のカットポイント及び上記第２のカットポイントはそれぞれ、１３５〜１７０℃の範囲内及び３３０〜３７０℃の範囲内に設定することが好ましく、１４５〜１５５℃の範囲内及び３５５〜３６５℃の範囲内に設定することがより好ましい。
【００３５】
なお、第１の蒸留塔１０におけるカットポイントの数は、２つに限定されるものではなく、上述の中間留分及びワックス分が得られるのであれば３つ以上設定することもできる。
【００３６】
（中間留分の水素化精製）
水素化精製装置２０では、第１の蒸留塔１０で得られた中間留分が水素化精製される。水素化精製装置２０としては、公知の固定床反応塔を用いることができる。本実施形態では、反応塔において、所定の水素化精製触媒を固定床の流通式反応器に充填し、この反応器に水素及び第１の蒸留塔１０で得られた中間留分を流通させることにより水素化精製を実施することが好ましい。ここでいう水素化精製には、水素化分解及び水素化異性化の双方が包含される。なお、分解とは分子量の低下を伴う化学反応を意味し、異性化とは分子量及び分子を構成する炭素数を維持したまま、炭素骨格の異なる他の化合物への転換を意味する。
【００３７】
水素化精製触媒としては、例えば、固体酸を含んで構成される担体に、活性金属として周期律表第ＶＩＩＩ族に属する金属を担持したものが挙げられる。
【００３８】
好適な担体としては、超安定化Ｙ型（ＵＳＹ）ゼオライト、ＨＹゼオライト、モルデナイト及びβゼオライトなどの結晶性ゼオライト、並びに、シリカアルミナ、シリカジルコニア及びアルミナボリアなどの耐熱性を有する無定形金属酸化物の中から選ばれる１種類以上の固体酸を含んで構成されるものが挙げられる。更に、担体は、ＵＳＹゼオライトと、シリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアの中から選ばれる１種類以上の固体酸とを含んで構成されるものであることがより好ましく、ＵＳＹゼオライトとシリカアルミナとを含んで構成されるものであることが更に好ましい。
【００３９】
ＵＳＹゼオライトは、Ｙ型のゼオライトを水熱処理及び／又は酸処理により超安定化したものであり、Ｙ型ゼオライトが本来有する２０Å以下のミクロ細孔と呼ばれる微細細孔構造に加え、２０〜１００Åの範囲に新たな細孔が形成されている。水素化精製触媒の担体としてＵＳＹゼオライトを使用する場合、その平均粒子径に特に制限は無いが、好ましくは１．０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下である。また、ＵＳＹゼオライトにおいて、シリカ／アルミナのモル比率（アルミナに対するシリカのモル比率；以下、「シリカ／アルミナ比」という。）は１０〜２００であると好ましく、１５〜１００であるとより好ましく、２０〜６０であるとさらにより好ましい。
【００４０】
また、担体は、結晶性ゼオライト０．１質量％〜８０質量％と、耐熱性を有する無定形金属酸化物０．１質量％〜６０質量％とを含んで構成されるものであることが好ましい。
【００４１】
触媒担体は、上記固体酸とバインダーとを含む混合物を成形した後、焼成することにより製造することができる。固体酸の配合割合は、担体全量を基準として１〜７０質量％であることが好ましく、２〜６０質量％であることがより好ましい。また、担体がＵＳＹゼオライトを含んで構成される場合、ＵＳＹゼオライトの配合量は、担体全量を基準として０．１〜１０質量％であることが好ましく、０．５〜５質量％であることがより好ましい。更に、担体がＵＳＹゼオライト及びアルミナボリアを含んで構成される場合、ＵＳＹゼオライトとアルミナボリアとの配合比（ＵＳＹゼオライト／アルミナボリア）は、質量比で０．０３〜１であることが好ましい。また、担体がＵＳＹゼオライト及びシリカアルミナを含んで構成される場合、ＵＳＹゼオライトとシリカアルミナとの配合比（ＵＳＹゼオライト／シリカアルミナ）は、質量比で０．０３〜１であることが好ましい。
【００４２】
バインダーとしては、特に制限はないが、アルミナ、シリカ、シリカアルミナ、チタニア、マグネシアが好ましく、アルミナがより好ましい。バインダーの配合量は、担体全量を基準として２０〜９８質量％であることが好ましく、３０〜９６質量％であることがより好ましい。
【００４３】
混合物の焼成温度は、４００〜５５０℃の範囲内であることが好ましく、４７０〜５３０℃の範囲内であることがより好ましく、４９０〜５３０℃の範囲内であることが更に好ましい。
【００４４】
第ＶＩＩＩ族の金属としては、具体的にはコバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金などが挙げられる。これらのうち、ニッケル、パラジウム及び白金の中から選ばれる金属を、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることが好ましい。
【００４５】
これらの金属は、含浸やイオン交換等の常法によって上述の担体に担持させることができる。担持する金属量は特に制限はないが、金属の合計量が担体に対して０．１〜３．０質量％であることが好ましい。
【００４６】
中間留分の水素化精製は、次のような反応条件下で行うことができる。水素分圧としては、０．５〜１２ＭＰａが挙げられるが、１．０〜５．０ＭＰａが好ましい。中間留分の液空間速度（ＬＨＳＶ）としては、０．１〜１０．０ｈ−１が挙げられるが、０．３〜３．５ｈ−１が好ましい。水素／油比としては、特に制限はないが、５０〜１０００ＮＬ／Ｌが挙げられ、７０〜８００ＮＬ／Ｌが好ましい。
【００４７】
なお、本明細書において、「ＬＨＳＶ（liquid hourly space velocity；液空間速度）」とは、触媒が充填されている触媒層の容量当たりの、標準状態（２５℃、１０１３２５Ｐａ）における原料油の体積流量のことをいい、単位「ｈ−１」は時間（ｈｏｕｒ）の逆数を示す。また、水素／油比における水素容量の単位である「ＮＬ」は、正規状態（０℃、１０１３２５Ｐａ）における水素容量（Ｌ）を示す。
【００４８】
また、水素化精製における反応温度としては、１８０〜４００℃が挙げられるが、２００〜３７０℃が好ましく、２５０〜３５０℃がより好ましく、２８０〜３５０℃がさらにより好ましい。水素化分解における反応温度が３７０℃を越えると、ナフサ留分へ分解する副反応が増えて第１の留分及び第２の留分の収率が極度に減少するだけでなく、生成物が着色し、燃料基材としての使用が制限されるため好ましくない。また、反応温度が２００℃を下回ると、アルコール分が除去しきれずに残存するため好ましくない。
【００４９】
また、本実施形態においては、触媒と接触後の中間留分における沸点１５０℃以下の炭化水素の含有率（質量％）の増加量が９質量％以下となるように中間留分を水素化精製することが必要である。なお、上記沸点１５０℃以下の炭化水素の含有率（質量％）の増加量とは、接触後の中間留分における沸点１５０℃以下の留分の含有率（質量％）から接触前の中間留分における沸点１５０℃以下の留分の含有率（質量％）を引いた値を意味する。また、触媒と接触後の中間留分におけるイソパラフィンの含有率（質量％）の増加量が３０質量％以上となるように中間留分を水素化精製することが好ましい。なお、上記イソパラフィンの含有率（質量％）の増加量とは、接触後の中間留分におけるイソパラフィンの含有率（質量％）から接触前の中間留分におけるイソパラフィンの含有率（質量％）を引いた値を意味する。
【００５０】
触媒と接触前の中間留分及び接触後の中間留分における、沸点１５０℃以下の炭化水素の含有率（質量％）は、例えば、上記反応塔の入口及び出口でサンプリングしたものをガスクロマトグラフィー等、公知の方法により分析し、求めることができる。また、触媒と接触前の中間留分及び接触後の中間留分における、イソパラフィンの含有率（質量％）は、例えば、上記反応塔の入口及び出口でサンプリングしたものをガスクロマトグラフィー等、公知の方法により分析し、求めることができる。
【００５１】
なお、本実施形態の合成油の処理方法においては、上述の方法により、触媒と接触前の中間留分及び接触後の中間留分における各炭素数の炭化水素の含有率を確認しながら、触媒と接触後の中間留分における沸点１５０℃以下の炭化水素の含有率（質量％）の増加量が９質量％以下となる反応条件を予め決定し、この条件で水素化精製を行ってもよい。好ましくは、中間留分における沸点１５０℃以下の炭化水素の含有率（質量％）の増加量が９質量％以下となり、且つ、イソパラフィンの含有率（質量％）の増加量が３０質量％以上となる反応条件を予め決定し、この条件で水素化精製を行ってもよい。
【００５２】
（重質なワックス分の水素化分解）
水素化分解装置３０では、第１の蒸留塔１０で得られた重質なワックス分が水素化分解される。水素化分解装置３０としては、公知の固定床反応塔を用いることができる。本実施形態においては、本実施形態では、反応塔において、所定の水素化分解触媒を固定床の流通式反応器に充填し、この反応器に水素及び第１の蒸留塔１０で得られたワックス分を流通させることにより水素化分解を実施することが好ましい。なお、ワックス分の水素化分解は、分子量の低下を伴う化学反応が主に進行するものであるが、かかる水素化分解には水素化異性化も包含される。
【００５３】
水素化分解触媒としては、例えば、固体酸を含んで構成される担体に、活性金属として周期律表第ＶＩＩＩ族に属する金属を担持したものが挙げられる。
【００５４】
好適な担体としては、超安定化Ｙ型（ＵＳＹ）ゼオライト、ＨＹゼオライト、モルデナイト及びβゼオライトなどの結晶性ゼオライト、並びに、シリカアルミナ、シリカジルコニア及びアルミナボリアなどの耐熱性を有する無定形金属酸化物の中から選ばれる１種類以上の固体酸を含んで構成されるものが挙げられる。更に、担体は、ＵＳＹゼオライトと、シリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアの中から選ばれる１種類以上の固体酸とを含んで構成されるものであることがより好ましく、ＵＳＹゼオライトとシリカアルミナとを含んで構成されるものであることが更に好ましい。
【００５５】
ＵＳＹゼオライトは、Ｙ型のゼオライトを水熱処理及び／又は酸処理により超安定化したものであり、Ｙ型ゼオライトが本来有する２０Å以下のミクロ細孔と呼ばれる微細細孔構造に加え、２０〜１００Åの範囲に新たな細孔が形成されている。水素化精製触媒の担体としてＵＳＹゼオライトを使用する場合、その平均粒子径に特に制限は無いが、好ましくは１．０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下である。また、ＵＳＹゼオライトにおいて、シリカ／アルミナのモル比率（アルミナに対するシリカのモル比率；以下、「シリカ／アルミナ比」という。）は１０〜２００であると好ましく、１５〜１００であるとより好ましく、２０〜６０であるとさらにより好ましい。
【００５６】
また、担体は、結晶性ゼオライト０．１質量％〜８０質量％と、耐熱性を有する無定形金属酸化物０．１質量％〜６０質量％とを含んで構成されるものであることが好ましい。
【００５７】
触媒担体は、上記固体酸とバインダーとを含む混合物を成形した後、焼成することにより製造することができる。固体酸の配合割合は、担体全量を基準として１〜７０質量％であることが好ましく、２〜６０質量％であることがより好ましい。また、担体がＵＳＹゼオライトを含んで構成される場合、ＵＳＹゼオライトの配合量は、担体全量を基準として０．１〜１０質量％であることが好ましく、０．５〜５質量％であることがより好ましい。更に、担体がＵＳＹゼオライト及びアルミナボリアを含んで構成される場合、ＵＳＹゼオライトとアルミナボリアとの配合比（ＵＳＹゼオライト／アルミナボリア）は、質量比で０．０３〜１であることが好ましい。また、担体がＵＳＹゼオライト及びシリカアルミナを含んで構成される場合、ＵＳＹゼオライトとシリカアルミナとの配合比（ＵＳＹゼオライト／シリカアルミナ）は、質量比で０．０３〜１であることが好ましい。
【００５８】
バインダーとしては、特に制限はないが、アルミナ、シリカ、シリカアルミナ、チタニア、マグネシアが好ましく、アルミナがより好ましい。バインダーの配合量は、担体全量を基準として２０〜９８質量％であることが好ましく、３０〜９６質量％であることがより好ましい。
【００５９】
混合物の焼成温度は、４００〜５５０℃の範囲内であることが好ましく、４７０〜５３０℃の範囲内であることがより好ましく、４９０〜５３０℃の範囲内であることが更に好ましい。
【００６０】
第ＶＩＩＩ族の金属としては、具体的にはコバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金などが挙げられる。これらのうち、ニッケル、パラジウム及び白金の中から選ばれる金属を、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることが好ましい。
【００６１】
これらの金属は、含浸やイオン交換等の常法によって上述の担体に担持させることができる。担持する金属量は特に制限はないが、金属の合計量が担体に対して０．１〜３．０質量％であることが好ましい。
【００６２】
重質なワックス分の水素化分解は、次のような反応条件下で行うことができる。水素分圧としては、０．５〜１２ＭＰａが挙げられるが、１．０〜５．０ＭＰａが好ましい。中間留分の液空間速度（ＬＨＳＶ）としては、０．１〜１０．０ｈ−１が挙げられるが、０．３〜３．５ｈ−１が好ましい。水素／油比としては、特に制限はないが、５０〜１０００ＮＬ／Ｌが挙げられ、７０〜８００ＮＬ／Ｌが好ましい。
【００６３】
また、本実施形態においては、触媒と接触後のワックス分における沸点３６０℃以下の留分の含有量が４５〜８５質量％となるようにワックス分を水素化分解することが好ましい。この場合、下記式（１）で定義される分解率が４５〜８５質量％となるようにワックス分を水素化分解することができる。なお、式（１）で示される分解率は、例えば、ワックス分の水素化分解生成物（生成油及び生成ガス）のガスクロマトグラフィー測定の結果から算出することができる。
【数１】
2007269899.tif 000002
【００６４】
触媒と接触前のワックス分及び接触後のワックス分における、沸点３６０℃以下の留分の含有量は、例えば、上記反応塔の入口及び出口でサンプリングしたものをガスクロマトグラフィー等、公知の方法により分析し、求めることができる。
【００６５】
なお、本実施形態の合成油の処理方法においては、上述の方法により、接触後のワックス分における沸点３６０℃以下の留分の含有量が４５〜８５質量％となる反応条件を予め決定し、この条件で水素化分解を行ってもよい。
【００６６】
（水素化精製物の分留）
水素化精製装置２０から流出する水素化精製後の中間留分（以下、「水素化精製物」という場合もある）は、気液分離槽を経てから第２の蒸留塔４０に移送され、所定の留分へと分留される。
【００６７】
気液分離槽では、上記の水素化精製物が、例えば、未反応水素ガスや炭素数４以下の炭化水素からなる軽質炭化水素ガスと、炭素数５以上の炭化水素からなる液状の炭化水素組成油とに分離される。この場合、液状の炭化水素組成油が、水素化精製物として第２の蒸留塔４０に移送される。気液分離槽としては、公知のものを使用できる。
【００６８】
第２の蒸留塔４０では、２つのカットポイントを設定して水素化精製物を分留することにより、第１のカットポイント以下の留分をナフサ留分、第１のカットポイントから第２のカットポイントまでの留分を軽質中間留分（第１の留分）、第２のカットポイント以上の留分を重質中間留分（第２の留分）として得ることができる。本実施形態においては、軽質中間留分（第１の留分）は、沸点１５０〜２５０℃の留分の含有量が９０質量％以上となるように分留されたものであり、かかる軽質中間留分（第１の留分）が発明に係る灯油煙点向上剤用炭化水素油として流路Ｌ６から取り出される。また、流路Ｌ７から取り出される重質中間留分（第２の留分）は後述する第３の留分と混合される。そして、この混合物が本発明に係るディーゼル燃料基材用炭化水素油として流路Ｌ１３から取り出される。
【００６９】
上記第１のカットポイント及び上記第２のカットポイントはそれぞれ、１３５〜１７０℃の範囲内及び２１０〜２６５℃の範囲内に設定することが好ましく、１４５〜１５５℃の範囲内及び２３０〜２６０℃の範囲内に設定することがより好ましい。
【００７０】
なお、第２の蒸留塔４０におけるカットポイントの数は、２つに限定されるものではなく、上述の本発明に係る留分が得られるのであれば３つ以上設定することもできる。
【００７１】
（水素化分解生成物の分留）
水素化分解装置３０から流出する水素化分解後のワックス分（以下、「水素化分解生成物」という場合もある）は、気液分離槽を経てから第３の蒸留塔５０に移送され、所定の留分へと分留される。
【００７２】
気液分離槽では、上記の水素化分解生成物が、例えば、未反応水素ガスや炭素数４以下の炭化水素からなる軽質炭化水素ガスと、炭素数５以上の炭化水素からなる液状の炭化水素組成油とに分離される。この場合、液状の炭化水素組成油が、水素化分解生成物として第３の蒸留塔５０に移送される。気液分離槽としては、公知のものを使用できる。
【００７３】
第３の蒸留塔５０では、２つのカットポイントを設定して水素化精製物を分留することにより、第１のカットポイント以下の留分を分解ナフサ留分、第１のカットポイントから第２のカットポイントまでの留分を分解中間留分（第３の留分）、第２のカットポイント以上の留分を塔底油（未分解ワックス分）として得ることができる。本実施形態においては、分解中間留分（第３の留分）は、沸点１５０〜３６０℃の留分の含有量が９０質量％以上となるように分留されたものであり、流路Ｌ１０から取り出される分解中間留分（第３の留分）は先に述べた重質中間留分（第２の留分）と混合される。そして、この混合物が本発明に係るディーゼル燃料基材用炭化水素油として流路Ｌ１３から取り出される。
【００７４】
上記第１のカットポイント及び上記第２のカットポイントはそれぞれ、１３５〜１７０℃の範囲内及び３４５〜３７５℃の範囲内に設定することが好ましく、１４５〜１５５℃の範囲内及び３５５〜３６５℃の範囲内に設定することがより好ましい。
【００７５】
なお、第３の蒸留塔５０におけるカットポイントの数は、２つに限定されるものではなく、上述の本発明に係る分解中間留分（第３の留分）が得られるのであれば３つ以上設定することもできる。
【００７６】
また、上記で得られる分解中間留分（第３の留分）よりも重質な未分解ワックス分の一部または全部は、必要に応じて循環流路Ｌ１１を通じて水素化分解装置３０に供給され水素化分解される。
【００７７】
（製品としての供給）
上記第２の蒸留塔４０で得られた軽質中間留分（第１の留分）は、例えば、そのまま製品タンクに貯留され、灯油煙点向上剤用炭化水素油として供される。
【００７８】
また、図１に示す炭化水素油製造装置１００においては、上記第２の蒸留塔４０で得られた重質中間留分（第２の留分）、及び、上記第３の蒸留塔５０で得られた分解中間留分（第３の留分）が流路Ｌ１３で混合されるが、それぞれ異なる製品タンクに貯留された後に適宜混合されるか、又は一つの製品タンク内で混合された後、ディーゼル燃料基材用炭化水素油として供されてもよい。
【００７９】
また、重質中間留分（第２の留分）及び分解中間留分（第３の留分）を混合してディーゼル燃料基材を製造する際、必要に応じて燃料基材の流動点を更に低下させるために、３０℃における動粘度が２．５ｍｍ２／ｓ以上に維持される条件で軽質中間留分（第１の留分）を適量混合してもかまわない。
【００８０】
上述した本発明の合成油の処理方法によれば、流動点が−７．５℃以下であり、且つ、３０℃での動粘度が２．５ｍｍ２／ｓ以上であるディーゼル燃料基材用炭化水素油と、煙点が４４ｍｍ以上である灯油煙点向上剤用炭化水素油との双方を高収率で得ることができる。得られたディーゼル燃料基材用炭化水素油は、例えば、環境低負荷型ディーゼル燃料の基材として好適に利用される。また、得られた灯油煙点向上剤用炭化水素油は、煙点２２ｍｍ以下の劣質な灯油に配合したときの煙点向上効果が配合割合（配合後の灯油全量基準）１０質量％当たりの換算値で２．３ｍｍ以上を達成することができることから、より低コストで灯油の増産を図ることが可能となる。
【実施例】
【００８１】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００８２】
＜触媒の調整＞
（触媒１）
平均粒子径１．１μｍのＵＳＹゼオライト（シリカ／アルミナのモル比：３７）、シリカアルミナ（シリカ／アルミナのモル比：１４）及びアルミナバインダーを重量比３：５７：４０で混合混練し、これを直径約１．６ｍｍ、長さ約４ｍｍの円柱状に成型した後、５００℃で１時間焼成し担体を得た。この担体に、塩化白金酸水溶液を含浸し、白金を担持した。これを１２０℃で３時間乾燥し、次いで５００℃で１時間焼成することで触媒Ａを得た。なお、白金の担持量は、担体に対して０．８質量％であった。
【００８３】
＜ＦＴ合成油の処理＞
（実施例１）
（ＦＴ合成油の分留）
ＦＴ合成法により得られた生成油（ＦＴ合成油）（沸点１５０℃以上の炭化水素の含有量：８２質量％、沸点３６０℃以上の炭化水素の含有量：４１質量％、いずれの含有量もＦＴ合成油全量（炭素数５以上の炭化水素の合計）基準）を蒸留塔で、沸点１５０℃以下の軽質留分と、沸点１５０〜３６０℃のＦＴ中間留分（沸点１５０〜３６０℃の炭化水素の含有量１００質量％、沸点３００〜３６０℃の炭化水素の含有量２５質量％、沸点１５０℃以下の炭化水素含有量０質量％）と、塔底残渣重質ＦＴワックス分（沸点３６０℃以上の留分に相当）とに分離した。
【００８４】
（ＦＴ中間留分の水素化精製）
触媒Ａ（１００ｍｌ）を固定床の流通式反応器に充填し、上記で得られたＦＴ中間留分を反応塔の塔頂より２００ｍｌ／ｈの速度で供給して、水素気流下、下記の反応条件で水素化精製した。
【００８５】
すなわち、中間留分に対して水素／油比３４０ＮＬ／Ｌで水素を塔頂より供給し、反応塔圧力が入口圧３．０ＭＰａで一定となるように背圧弁を調節し、この条件にて水素化精製後の中間留分（水素化精製物）中の沸点１５０℃以下の炭化水素の含有率が７質量％となるように反応温度（触媒床重量平均温度）を調節した。このときの反応温度は３１１℃であった。なお、上記含有率は、水素化精製後の中間留分（水素化精製物）のガスクロマトグラフィー測定により確認した。
【００８６】
（ＦＴワックス分の水素化分解）
一方、別の反応塔において、触媒Ａ（１００ｍｌ）を固定床の流通式反応器に充填し、上記で得られた塔底残渣重質ＦＴワックス分を反応塔の塔頂より２００ｍｌ／ｈの速度で供給して、水素気流下、下記の反応条件で水素化分解した。
【００８７】
すなわち、ワックス分に対して水素／油比６８０ＮＬ／Ｌで水素を塔頂より供給し、反応塔圧力が入口圧４．０ＭＰａで一定となるように背圧弁を調節し、この条件にて水素化分解後のワックス分（水素化分解生成物）中の沸点３６０℃以下の留分の含有量が約７０質量％（上記式（１）で定義される分解率が約７０質量％）となるように反応温度（触媒床重量平均温度）を調節した。このときの反応温度は３２６℃であった。なお、上記含有量（分解率）は、水素化分解後のワックス分（水素化分解生成物）をガスクロマトグラフィー測定し、その蒸留性状を分析することにより確認した。
【００８８】
（水素化精製物の分留）
上記で得られたＦＴ中間留分の水素化精製物を蒸留塔で分留し、沸点１５０〜２５０℃の留分を軽質中間留分として得、沸点２５０℃以上の留分を重質中間留分として得た。
【００８９】
（水素化分解生成物の分留）
上記で得られたＦＴワックス分の水素化分解生成物を蒸留塔で分留し、沸点１５０〜３６０℃の留分を分解中間留分として得た。
【００９０】
（灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の調製）
上記で得られた軽質中間留分全量を実施例１の灯油煙点向上剤用炭化水素油として得た。また、上記で得られた重質中間留分と分解中間留分とをそれぞれの得率どおりの割合で混合し、この混合物を実施例１のディーゼル燃料基材用炭化水素油として得た。
【００９１】
ＦＴ合成油の分留で得られたＦＴ中間留分及びＦＴワックス分の得率、ＦＴ中間留分の水素化精製により得られた軽質中間留分及び重質中間留分の得率、ＦＴワックス分の水素化分解により得られた分解中間留分の得率、並びに、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の得率を表１に示す。また、水素化精製におけるイソパラフィンの含有率（質量％）の増加量（質量％）（［水素化精製後のＦＴ中間留分におけるイソパラフィンの含有率（質量％）］−［水素化精製前のＦＴ中間留分におけるイソパラフィンの含有率（質量％）］）表１に示す。
【００９２】
（実施例２）
ＦＴワックス分の水素化分解において、処理後のワックス分（水素化分解生成物）中の沸点３６０℃以下の留分の含有量が約４６質量％（上記式（１）で定義される分解率が約４６質量％）となるように反応温度（触媒床重量平均温度）を調節したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２の灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油を得た。なお、反応温度は３１５℃であった。
【００９３】
ＦＴ合成油の分留で得られたＦＴ中間留分及びＦＴワックス分の得率、ＦＴ中間留分の水素化精製により得られた軽質中間留分及び重質中間留分の得率、ＦＴワックス分の水素化分解により得られた分解中間留分の得率、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の得率、並びに、水素化精製におけるイソパラフィンの含有率（質量％）の増加量（質量％）を表１に示す。
【００９４】
（実施例３）
ＦＴワックス分の水素化分解において、処理後のワックス分（水素化分解生成物）中の沸点３６０℃以下の留分の含有量が約８４質量％（上記式（１）で定義される分解率が約８４質量％）となるように反応温度（触媒床重量平均温度）を調節したこと以外は実施例１と同様にして、実施例３の灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油を得た。なお、反応温度は３３１℃であった。
【００９５】
ＦＴ合成油の分留で得られたＦＴ中間留分及びＦＴワックス分の得率、ＦＴ中間留分の水素化精製により得られた軽質中間留分及び重質中間留分の得率、ＦＴワックス分の水素化分解により得られた分解中間留分の得率、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の得率、並びに、水素化精製におけるイソパラフィンの含有率（質量％）の増加量（質量％）を表１に示す。
【００９６】
（実施例４）
ＦＴワックス分の水素化分解において、未分解ワックス分の循環処理を想定し、下記の条件で水素化分解を行ったこと以外は実施例１と同様にして、実施例４の灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油を得た。
【００９７】
すなわち、水素化分解に供されるＦＴワックス分として、ＦＴワックス分とＦＴワックス分の水素化分解で得られた沸点３６０℃以上のワックス分（未分解ワックス分）とを質量比１００：（１００−８４）で混合したものを用意した。この混合物を、反応塔の塔頂より１１６ｍｌ／ｈの速度で供給して、水素気流下、混合物に対して水素／油比６８０ＮＬ／Ｌで水素を塔頂より供給し、反応塔圧力が入口圧４．０ＭＰａで一定となるように背圧弁を調節し、この条件にて水素化分解後の混合物（水素化分解生成物）中の沸点３６０℃以下の留分の含有量が約８４質量％（上記式（１）で定義される分解率が約８４質量％）となるように反応温度（触媒床重量平均温度）を調節した。このときの反応温度は３３４℃であった。
【００９８】
ＦＴ合成油の分留で得られたＦＴ中間留分及びＦＴワックス分の得率、ＦＴ中間留分の水素化精製により得られた軽質中間留分及び重質中間留分の得率、ＦＴワックス分の水素化分解により得られた分解中間留分の得率、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の得率、並びに、水素化精製におけるイソパラフィンの含有率（質量％）の増加量（質量％）を表１に示す。
【００９９】
（実施例５）
ＦＴワックス分の水素化分解において、未分解ワックス分の循環処理を想定し、下記の条件で水素化分解を行ったこと以外は実施例１と同様にして、実施例５の灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油を得た。
【０１００】
すなわち、水素化分解に供されるＦＴワックス分として、ＦＴワックス分とＦＴワックス分の水素化分解で得られた沸点３６０℃以上のワックス分（未分解ワックス分）とを質量比１００：（１００−４６）で混合したものを用意した。この混合物を、反応塔の塔頂より１５４ｍｌ／ｈの速度で供給して、水素気流下、混合物に対して水素／油比６８０ＮＬ／Ｌで水素を塔頂より供給し、反応塔圧力が入口圧４．０ＭＰａで一定となるように背圧弁を調節し、この条件にて水素化分解後の混合物（水素化分解生成物）中の沸点３６０℃以下の留分の含有量が約４６質量％（上記式（１）で定義される分解率が約４６質量％）となるように反応温度（触媒床重量平均温度）を調節した。このときの反応温度は３１９℃であった。
【０１０１】
ＦＴ合成油の分留で得られたＦＴ中間留分及びＦＴワックス分の得率、ＦＴ中間留分の水素化精製により得られた軽質中間留分及び重質中間留分の得率、ＦＴワックス分の水素化分解により得られた分解中間留分の得率、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の得率、並びに、水素化精製におけるイソパラフィンの含有率（質量％）の増加量（質量％）を表１に示す。
【０１０２】
（比較例１）
ＦＴ中間留分の水素化精製において、水素化精製後の中間留分（水素化精製物）中の沸点１５０℃以下の炭化水素の含有率が１５質量％となるように反応温度（触媒床重量平均温度）を調節したこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油を得た。なお、反応温度は３２１℃であった。
【０１０３】
ＦＴ合成油の分留で得られたＦＴ中間留分及びＦＴワックス分の得率、ＦＴ中間留分の水素化精製により得られた軽質中間留分及び重質中間留分の得率、ＦＴワックス分の水素化分解により得られた分解中間留分の得率、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の得率、並びに、水素化精製におけるイソパラフィンの含有率（質量％）の増加量（質量％）を表１に示す。
【０１０４】
（比較例２）
ＦＴ中間留分の水素化精製及びＦＴワックス分の水素化分解まで実施例１と同様に行った。次に、ＦＴ中間留分の水素化精製物とＦＴワックス分の水素化分解生成物とを混合し、この混合物を蒸留塔で分留し、沸点１５０〜２５０℃の混合軽質中間留分と、沸点２５０〜３６０℃の混合重質中間留分とを得た。なお、ＦＴ合成油の沸点１５０℃以上の留分に対する混合軽質中間留分の得率は３５質量％であり、ＦＴ合成油の沸点１５０℃以上の留分に対する混合重質中間留分の得率は３７質量％であった。
【０１０５】
上記で得られた混合軽質中間留分全量を比較例２の灯油煙点向上剤用炭化水素油として得た。また、上記で得られた混合重質中間留分全量を比較例２のディーゼル燃料基材用炭化水素油として得た。
【０１０６】
ＦＴ合成油の分留で得られたＦＴ中間留分及びＦＴワックス分の得率、並びに、灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の得率を表１に示す。
【０１０７】
【表１】
2007269899.tif 000003
【０１０８】
（灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油の評価）
実施例１〜５、比較例１〜２で得られた灯油煙点向上剤用炭化水素油及びディーゼル燃料基材用炭化水素油について、下記の評価を行った。得られた結果を表２に示す。
【０１０９】
＜灯油煙点向上剤用炭化水素油の煙点の測定＞
得られた灯油煙点向上剤用炭化水素油について、ＪＩＳ  Ｋ２５３７試験法に従って煙点（ｍｍ）を測定した。
【０１１０】
＜灯油煙点向上剤用炭化水素油の煙点向上効果の評価＞
石油常圧残渣油の直接脱硫装置で得られた沸点範囲１５０℃〜２６０℃、煙点２０．５ｍｍの分解灯油留分に対して、得られた灯油煙点向上剤用炭化水素油を１５質量％及び３０質量％の割合でそれぞれ配合した。なお、灯油煙点向上剤用炭化水素油の配合割合（質量％）は、灯油煙点向上剤用炭化水素油及び分解灯油留分の合計質量基準である。次に、これらの煙点（ｍｍ）をＪＩＳ  Ｋ２５３７試験法に従って測定した。直接脱硫分解灯油に灯油煙点向上剤用炭化水素油を１５質量％配合したときの煙点増加量（ｍｍ）及び直接脱硫分解灯油に灯油煙点向上剤用炭化水素油を３０質量％配合したときの煙点増加量（ｍｍ）から、灯油煙点向上剤用炭化水素油の配合割合１０質量％あたりに換算した煙点増加量（ｍｍ／１０質量％）を算出し、これを煙点向上効果の指標とした。
【０１１１】
＜ディーゼル燃料基材用炭化水素油の動粘度及び流動点＞
得られたディーゼル燃料基材用炭化水素油について、ＪＩＳ  Ｋ２２８３試験法に従って３０℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を測定し、ＪＩＳ  Ｋ２２６９試験法に従って流動点（℃）を測定した。
【０１１２】
【表２】
2007269899.tif 000004
【０１１３】
表１及び表２に示されるように、実施例１〜５の合成油の処理方法によれば、ＦＴ合成油から、灯油煙点向上効果に優れた灯油煙点向上剤用炭化水素油と、流動点及び３０℃における動粘度が十分改善されたディーゼル燃料基材用炭化水素油との双方を高収率で得られることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】本発明の合成油の処理方法が実施される炭化水素油製造装置の一例を示すフロー図である。
【符号の説明】
【０１１５】
Ｌ１…ＦＴ合成油導入流路、Ｌ２…中間留分流路，Ｌ３…ワックス分流路，Ｌ４〜Ｌ１０…流路、Ｌ１１…循環流路、Ｌ１２，Ｌ１３…流路、１０…第１の蒸留塔、２０…水素化精製装置、３０…水素化分解装置、４０…第２の蒸留塔、５０…第３の蒸留塔、１００…炭化水素油製造装置。
【図１】
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