(57)【要約】【課題】機械的特性及び磁気特性に優れ、成形体のハンドリング中に破損するおそれの少ない円筒状磁石及びその製造方法を提供すること。【解決手段】複数個の円筒状の磁石素片が軸方向に接合されており、前記磁石素片間の接合面が非平面である円筒状磁石。雌型に設けられた円筒状の空隙内に第１磁性粉末を含む第１原料を充填する第１充填工程と、その先端面が非平面である円筒状の第１パンチを前記雌型の円筒状の空隙内に挿入し、円筒状の第１圧粉体素片を形成する第１プレス工程と、前記第１圧粉体素片の上に、さらに第２磁性粉末を含む第２原料を充填する第２充填工程と、その先端面が非平面又は平面である円筒状の第２パンチを前記空隙内に挿入し、前記第１圧粉体素片の上に、さらに円筒状の第２圧粉体素片を形成する第２プレス工程とを備えた円筒状磁石の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数個の円筒状の磁石素片が軸方向に接合されており、
前記磁石素片間の接合面が非平面である
円筒状磁石。
【請求項２】
前記磁石素片間の接合面は、軸方向断面の形状が階段型である請求項１に記載のボンド磁石。
【請求項３】
前記磁石素片は、磁性粉末と熱硬化性樹脂とを含み、
複数個の前記磁石素片は、前記磁石素片に含まれる前記熱硬化性樹脂によって軸方向に接合されている請求項１又は２に記載の円筒状磁石。
【請求項４】
複数個の前記磁石素片は、焼結によって軸方向に接合されている請求項１又は２に記載の円筒状磁石。
【請求項５】
雌型に設けられた円筒状の空隙内に第１磁性粉末を含む第１原料を充填する第１充填工程と、
その先端面が非平面である円筒状の第１パンチを前記雌型の円筒状の空隙内に挿入し、円筒状の第１圧粉体素片を形成する第１プレス工程と、
前記第１圧粉体素片の上に、さらに第２磁性粉末を含む第２原料を充填する第２充填工程と、
その先端面が非平面又は平面である円筒状の第２パンチを前記空隙内に挿入し、前記第１圧粉体素片の上に、さらに円筒状の第２圧粉体素片を形成する第２プレス工程と、
を備えた円筒状磁石の製造方法。
【請求項６】
前記第２充填工程と、その先端面が非平面である前記第２パンチを用いて前記第２圧粉体素片を形成する前記第２プレス工程とを複数回繰り返す請求項５に記載の円筒状磁石の製造方法。
【請求項７】
前記第１パンチ及び前記第２パンチの先端は、軸方向断面の形状が階段型である請求項５又は６に記載の円筒状磁石の製造方法。
【請求項８】
前記第１パンチ及び前記第２パンチは、内径側パンチと外径側パンチに分割され、
前記内径側パンチ及び前記外径側パンチは、それぞれ、独立して移動できるものである請求項７に記載のボンド磁石の製造方法。
【請求項９】
前記第１原料及び前記第２原料は、熱硬化性樹脂を含み、
前記第２プレス工程後に、前記第１圧粉体素片及び前記第２圧粉体素片の結合体からなる成形体を加熱し、前記熱硬化性樹脂を硬化させる熱処理工程をさらに備えた請求項５から８までのいずれかに記載の円筒状磁石の製造方法。
【請求項１０】
前記第２プレス工程後に、前記第１圧粉体素片及び前記第２圧粉体素片の結合体からなる成形体を加熱し、前記磁性粉末を焼結させる焼結工程をさらに備えた請求項５から８までのいずれかに記載の円筒状磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状磁石及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、軸方向の高さが相対的に低い複数個の円筒状の磁石素片が軸方向に接合された円筒状磁石及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボンド磁石とは、ＳｍＣｏ5、Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂなどの磁性粉末を樹脂で固化させたものをいう。使用する樹脂は、成形方法によって異なる。一般に、圧縮成形では熱硬化性樹脂が、また、射出成形や押出成形では熱可塑性樹脂が用いられる。また、焼結磁石とは、磁性粉末を成形し、焼結させたものをいう。
焼結磁石は、高価な設備を必要とし、最終製品に仕上げるために機械加工が必要となる場合が多いという欠点はあるが、エネルギ積は高いという特徴がある。一方、ボンド磁石は、磁性粉末の充填率が低くなるほど、エネルギ積が小さくなるという欠点はあるが、工程が比較的単純であり、機械加工を施すことなく最終製品形状が得られるという特徴がある。そのため、焼結磁石及びボンド磁石は、目的に応じて各種の用途に用いられている。
【０００３】
磁石の中でも円筒状を呈するものは、サーボモータ、ＰＭ型ステッピングモータなどの各種回転機器のロータに用いられている。円筒状磁石は、一般に、磁性粉末を含む原料を円筒状にプレス成形し、樹脂を硬化させ又は磁性粉末を焼結させることによって製造されている。
また、円筒状磁石は、そのまま単独で用いられる場合もあるが、所定の性能を得るために複数個の円筒状磁石を組み合わせて用いることがある。また、所定の性能を得るために、軸方向の長さが相対的に長い長尺の円筒状磁石が要求されることがある。そのため、円筒状磁石の製造方法に関し、従来から種々の提案がなされている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、磁石粉末と樹脂を含有する第１の原料混合物を円筒状成形空間内に充填後予備的に圧縮成形し、非磁性粉末と樹脂を含有する第２の原料混合物を円筒状成形空間内に充填後予備的に圧縮成形し、磁石粉末と樹脂を含有する第１の原料混合物を円筒状成形空間内に充填後予備的に圧縮成形し、次いで予備成形圧力より高い圧力で圧縮成形する円筒状ボンド磁石の製造方法が開示されている。同文献には、このような方法によって、非磁性部の両端に磁石部が接合された円筒状ボンド磁石が得られる点が記載されている。
【０００５】
また、特許文献２には、外周面に沿って２極以上の着磁を行った複数のリング磁石を、軸方向に同じ極が対向するように接着した長尺リング磁石が開示されている。同文献には、磁石間の接着層の厚さを変えると、接着層の外周近傍の空間に形成される磁束密度の低い領域の位置を、リング磁石の外周面に近づけたり、あるいは遠ざけたりすることができる点が記載されている。
【０００６】
さらに、特許文献３には、磁石合金の粉末を磁場中成形する際、軸方向に分割して順次積層して成形することによって一体化し、長尺のリング磁石成形体を成形する長尺ラジアル異方性リング磁石の製造方法が開示されている。同文献には、長尺ラジアル異方性リング磁石を製造する場合において、１回に成形する成形体の高さを小さくすると、磁場中成形におけるラジアル配向の効果が顕著になる点が記載されている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１５３５０４号公報
【特許文献２】特開２００５−２２４０２１号公報
【特許文献３】特開平０９−２３３７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
円筒状磁石の取り付けスペースに余裕がある場合において、最大エネルギ積の大きな磁石が必要であるときには、一般に、相対的に軸方向の長さが短く、かつ、肉厚が相対的に厚い円筒状磁石が用いられる。一方、円筒状磁石の取り付けスペースに余裕がない場合において、所定の最大エネルギー積を得るためには、肉厚を相対的に薄くし、かつ、軸方向の長さを相対的に長くした長尺の円筒状磁石が必要となる。
しかしながら、一般に、長尺の成形体をプレス成形する場合において、成形体の長さが長くなるほど、粉体間の摩擦及び粉末と金型壁面との摩擦が増大し、パンチからの距離が遠くなるほど、粉体にかかる圧縮力が小さくなる。その結果、成形体の密度は、パンチに近い部分が最も高く、パンチから遠ざかるほど密度が低くなる。密度の不均一は、円筒状磁石の機械的強度及び磁気特性を低下させる原因となる。
【０００９】
この問題を解決するために、まず短尺の円筒状磁石を作製し、次いでこれを軸方向に接着する方法も考えられる。しかしながら、この方法は、接着工程が必要であり、工数及びコストの増加を招く。
これに対し、原料粉末の充填及び成形を多段階に分けて成形する方法は、成形密度が高くかつ均一な長尺の成形体を得る方法として有効である。しかしながら、成形した直後においては、成形体の界面の強度は、成形体の界面以外の部分の強度より低い。そのため、成形体のハンドリング中に、成形体が界面で破断しやすいという問題がある。
【００１０】
本発明が解決しようとする課題は、機械的特性及び磁気特性に優れた長尺の円筒状磁石及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明が解決しようとする他の課題は、成形体のハンドリング中に破損するおそれの少ない円筒状磁石及びその製造方法を提供することにある。
さらに、本発明が解決しようとする他の課題は、このような特性を有する円筒状磁石を、工数及びコストを大幅に増加させることなく製造することが可能な円筒状磁石の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために本発明に係る円筒状磁石は、複数個の円筒状の磁石素片が軸方向に接合されており、前記磁石素片間の接合面が非平面であることを要旨とする。
また、本発明に係る円筒状磁石の製造方法は、雌型に設けられた円筒状の空隙内に第１磁性粉末を含む第１原料を充填する第１充填工程と、その先端面が非平面である円筒状の第１パンチを前記雌型の円筒状の空隙内に挿入し、円筒状の第１圧粉体素片を形成する第１プレス工程と、前記第１圧粉体素片の上に、さらに第２磁性粉末を含む第２原料を充填する第２充填工程と、その先端面が非平面又は平面である円筒状の第２パンチを前記空隙内に挿入し、前記第１圧粉体素片の上に、さらに円筒状の第２圧粉体素片を形成する第２プレス工程とを備えていることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１２】
長尺の円筒状磁石をプレス成形する場合において、圧粉体を相対的に軸方向の長さの短い圧粉体素片に分割し、圧粉体素片ごとに原料の充填及びプレス成形を繰り返し行うと、成形体密度が高くかつ均一な長尺の成形体が得られる。この時、圧粉体素片の界面の形状を非平面とすると、物理的なアンカー効果が増大し、圧粉体素片間の界面強度が増加する。そのため、ハンドリングの際に成形体が圧粉体素片の界面で破断するおそれが少ない。得られた成形体に対し、樹脂の硬化処理又は焼結を行うと、圧粉体素片が磁石素片になると同時に、磁石素片間が強固に接合し、機械的強度及び磁気特性に優れた長尺の円筒状磁石が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に、本発明の一実施の形態について詳細に説明する。
本発明に係る円筒状磁石は、複数個の円筒状の磁石素片が軸方向に接合されており、磁石素片間の接合面が非平面であることを特徴とする。
円筒状磁石は、磁性粉末と熱硬化性樹脂とを含むボンド磁石であってもよく、あるいは、実質的に磁性粉末のみを含む焼結磁石であっても良い。円筒状磁石がボンド磁石である場合、複数個の磁石素片は、磁石素片に含まれる熱硬化性樹脂によって軸方向に接合されている。一方、円筒状磁石が焼結磁石である場合、複数個の磁石素片は、焼結によって軸方向に接合されている。
【００１４】
円筒状磁石に含まれる磁性材料の組成は、特に限定されるものではなく、あらゆる磁性材料に対して本発明を適用することができる。磁性材料としては、具体的には、ＳｍＣｏ5、Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ、ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3などがある。また、円筒状磁石がボンド磁石である場合において、熱硬化性樹脂の種類は、特に限定されるものではない。熱硬化性樹脂には、通常、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、ポリエステル樹脂などが用いられる。
円筒状磁石を構成する磁石素片の個数は、特に限定されるものではなく、目的に応じて任意に選択することができる。各磁石素片の内径及び外径は、その性質上、同一であるが、高さは、同一であっても良く、あるいは、磁石素片毎に異なっていても良い。さらに、各磁石素片の組成は、同一であっても良く、あるいは、磁石素片毎に異なっていても良い。
【００１５】
「磁石素片間の接合面が非平面である」とは、磁石素片間の界面を構成するすべての面が同一平面上にないことをいう。
非平面である接合面としては、具体的には、
（１）  軸方向断面（磁石素片を、その中心軸を通る平面で切断した時の断面）の形状が階段状である接合面、
（２）  軸方向断面の形状がテーパ状である接合面、
（３）  軸方向断面の形状がくさび形である接合面、
（４）  円周方向断面（磁石素片を、その中心軸から一定の距離にある円周方向に沿って切断することにより得られる円筒状の面を平面に展開した時の断面）の形状が鋸歯状（円周方向に沿って、規則的又は不規則的に凹凸がある状態）である接合面、
などがある。
この場合、階段状接合面の階段の高さ及び幅、テーパ状接合面のテーパの角度、くさび形接合面のくさびの頂角、鋸歯状接合面の凹凸形状及び凹凸の周期等は、特に限定されるものではなく、目的に応じて任意に選択することができる。
【００１６】
次に、本発明に係る円筒状磁石の製造方法について説明する。
本発明の第１の実施の形態に係る円筒状磁石の製造方法は、ボンド磁石の製造方法であって、第１充填工程と、第１プレス工程と、第２充填工程と、第２プレス工程と、熱処理工程とを備えている。
【００１７】
第１充填工程は、雌型に設けられた円筒状の空隙内に第１磁性粉末を含む第１原料を充填する工程である。
ボンド磁石の場合、第１原料には第１磁性粉末に加えて熱硬化性樹脂が含まれる。第１磁性粉末の組成は、特に限定されるものではなく、上述した各種の磁性材料を用いることができる。また、第１原料には、必要に応じて他の成分（例えば、ステアリン酸カルシウムのような金属石鹸系の滑剤など）が含まれていても良い。
熱硬化性樹脂の添加量は、原料粉末の平均粒径及び粒度分布、円筒状磁石に要求される特性等に応じて最適な量を選択する。通常は、第１原料中に熱硬化性樹脂を２〜４ｗｔ％程度添加する。
磁石素片の高さは、空隙内への第１原料の充填量及び成形圧力で決まる。従って、空隙内への第１原料の充填量は、作業効率、成形体に要求される特性等に応じて、最適なものを選択する。
【００１８】
第１プレス工程は、その先端面が非平面である円筒状の第１パンチを雌型の円筒状の空隙内に挿入し、円筒状の第１圧粉体素片を形成する工程である。
第１パンチの先端面形状は、圧粉体素片（磁石素片）間の界面形状を決める。第１パンチの先端面形状としては、具体的には、
（１）  軸方向断面の形状が階段状である先端面、
（２）  軸方向断面の形状がテーパ状である先端面、
（３）  軸方向断面の形状がくさび形である先端面、
（４）  円周方向断面の形状が鋸歯状である先端面、
などがある。
第１パンチとは反対側の方向から空隙内に挿入されるパンチ（以下、「下パンチ」という）の先端面の形状は、平面状であっても良く、あるいは、非平面状であっても良い。
【００１９】
第１パンチは、一体型でもよく、あるいは、複数の部品が組み合わされた分割型でも良い。特に、第１パンチの先端面の軸方向断面の形状が階段状である場合、第１パンチは、内径側パンチと外径側パンチに分割され、内径側パンチ及び外径側パンチがそれぞれ独立して移動できる分割型が好ましい。このような分割型の第１パンチを用いると、内径側パンチ及び外径側パンチの相対位置を変えることによって、階段部の高さを任意に変更できるという利点がある。
第１プレス工程における成形圧力は、特に限定されるものではなく、目的に応じて任意に選択することができる。例えば、第１圧粉体素片は、成形体に要求される成形密度が得られる成形圧力（以下、「設定圧力」という）で成形しても良く、あるいは、設定圧力より低い圧力で成形（予備成形）しても良い。さらに、成形は、磁場をかけながら成形を行う磁場中成形でも良い。
第１圧粉体素片の成形終了後、第１パンチ及び下パンチを同時に下方に下げることによって第１圧粉体素片を雌型の下方に移動させ、第１圧粉体素片の上方に、原料を追装するために必要な空隙を形成する。
【００２０】
第２充填工程は、第１圧粉体素片の上に、さらに第２磁性粉末を含む第２原料を充填する工程である。
同一組成を有する長尺の円筒状磁石を製造する場合、第２原料及び第２磁性粉末には、それぞれ、第１原料及び第１磁性粉末と同一組成のものを用いる。一方、部位によって特性を変化させたい場合には、第２原料及び第２磁性材料には、それぞれ、第１原料及び第１磁性材料とは異なる組成を有するものを用いても良い。また、第２充填工程及び第２プレス工程が複数回繰り返される場合、第２原料は、同一組成であっても良く、あるいは、第２圧粉体素片毎に異なっていても良い。第２原料及びこれに含まれる第２磁性粉末に関するその他の点については、第１充填工程と同様であるので、説明を省略する。
【００２１】
第２プレス工程は、その先端面が非平面又は平面である円筒状の第２パンチを空隙内に挿入し、第１圧粉体素片の上に、さらに円筒状の第２圧粉体素片を形成する工程である。
第２充填工程と第２プレス工程は、必要に応じて複数回繰り返される。第２プレス工程で成形される第２圧粉体素片が最後に成形される圧粉体素片でない場合、第２パンチには、その先端面が非平面である円筒状パンチが用いられる。この場合、第２パンチは、第１パンチと同一形状を有するものを用いても良く、あるいは、異なる形状を有するものを用いても良い。
一方、第２圧粉体素片が最後に成形される圧粉体素片である場合、第２パンチは、その先端面が非平面である円筒状パンチであっても良く、あるいは、その先端面が平面である円筒状パンチであっても良い。特に、第２パンチとして上述した分割型のパンチを用いると、パンチ交換を行うことなく、圧粉体素片間の界面形状が階段状であり、かつ、端面形状が平面である成形体（圧粉体素片の結合体）が得られる。第２パンチに関するその他の点については、第１パンチと同様であるので、説明を省略する。
【００２２】
第２プレス工程における成形圧力は、目的に応じて最適なものを選択する。例えば、第２プレス工程で成形される第２圧粉体素片が最後に成形されるものでない場合、成形圧力は、設定圧力であっても良く、あるいは、設定圧力より低くても良い。
一方、第２圧粉体素片が最後に成形されるものである場合、成形は、設定圧力で行う。これにより、圧粉体素片間が強固に接合されると同時に、目的とする成形密度を有する成形体が得られる。
第２圧粉体素片が最後に成形されるものでない場合、第２圧粉体素片の成形終了後、第１パンチ及び下パンチを同時に下方に下げることによって第２圧粉体素片を雌型の下方に移動させ、第２圧粉体素片の上方に、原料を追装するために必要な空隙を形成する。以下、必要な回数だけ、原料の充填及び成形を繰り返す。
一方、第２圧粉体素片が最後に成形されるものである場合、第２圧粉体素片の成形終了後、下パンチを上昇させ、成形体を雌型から取り出す。
【００２３】
図１に、一体型の第１パンチ（及び第２パンチ）及びこれを用いて成形された成形体の断面模式図を示す。図１（ａ）において、第１パンチ１０は、軸方向断面の形状が階段状になっている一体型の円筒状パンチである。このような第１パンチ１０を用いて、原料の充填及びプレスを複数回繰り返すと、図１（ｂ）に示すように、第１圧粉体素片１２ａ、並びに、第２圧粉体素片１２ｂ〜１２ｎが軸方向に接合されており、かつ、圧粉体素片間の界面が階段状になっている成形体１２が得られる。この場合、成形体１２の上端面は、階段状になる。
【００２４】
また、図２に、分割型の第１パンチ（及び第２パンチ）及びこれを用いて成形された成形体の断面模式図を示す。図２（ａ）において、第１パンチ２０は、内径側パンチ２０ａと外径側パンチ２０ｂに２分割されており、内径側パンチ２０ａ及び外径側パンチ２０ｂは、それぞれ、独立して移動できるようになっている。このような第１パンチ２０を用いて、原料の充填及びプレスを複数回繰り返すと、図２（ｂ）に示すように、第１圧粉体素片２２ａ、並びに、第２圧粉体素片２２ｂ〜２２ｎが軸方向に接合されており、かつ、圧粉体素片間の界面が階段状になっている成形体２２が得られる。この場合、最上部にある圧粉体素片２２ｎをプレスする際に、第１パンチ２０の先端面を平面にすると、図２（ｂ）に示すように、成形体２２の上端面を平面状にすることができる。
【００２５】
熱処理工程は、第２プレス工程後に、第１圧粉体素片及び第２圧粉体素片の結合体からなる成形体を加熱し、熱硬化性樹脂を硬化させる工程である。
熱処理は、使用する熱硬化性樹脂や成形体の大きさにもよるが、通常、圧粉体を１７０〜１９０℃で２〜２０分程度保持することにより行われる。熱処理を行うと、熱硬化性樹脂が硬化することによって圧粉体素片が磁石素片になると同時に、磁石素片に含まれていた熱硬化性樹脂によって、複数個の磁石素片が軸方向に接合され、円筒状磁石となる。
【００２６】
次に、本発明の第２の実施の形態に係る円筒状磁石の製造方法について説明する。本実施の形態に係る円筒状磁石の製造方法は、焼結磁石の製造方法であって、第１充填工程と、第１プレス工程と、第２充填工程と、第２プレス工程と、焼結工程とを備えている。
焼結磁石を製造する場合、原料には、実質的に磁性粉末のみを含むものが用いられる。原料には、必要に応じて他の成分（例えば、潤滑剤、焼結助剤など）が添加される。第１充填工程、第１プレス工程、第２充填工程及び第２プレス工程に関するその他の点は、第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。
【００２７】
焼結工程は、第１圧粉体素片及び前記第２圧粉体素片の結合体からなる成形体を加熱し、磁性粉末を焼結させる工程である。
焼結条件は、磁性粉末の組成に応じて最適な条件を選択する。焼結は、通常、圧粉体を不活性雰囲気下において、１１００〜１３００℃で１〜２時間保持することにより行われる。圧粉体を適当な条件下で加熱すると、各圧粉体素片が焼結して磁石素片になると同時に、磁石素片間が焼結によって軸方向に接合され、円筒状磁石となる。
【００２８】
次に、本発明に係る円筒状磁石及びその製造方法の作用について説明する。
一般に、長尺の成形体をプレス成形する場合において、成形体の長さが長くなるほど、密度は不均一となりやすい。また、長尺の成形体をプレス成形するには、通常、その高さの数倍の高さを有する空隙を形成することが可能な大型の金型を用いる必要がある。さらに、プレス機械のストロークには上限があるので、１回のプレスで成形可能な成形体の長さには限界がある。
【００２９】
これに対し、長尺の円筒状磁石をプレス成形する場合において、成形体を相対的に軸方向の長さの短い圧粉体素片に分割し、圧粉体素片ごとに原料の充填及びプレス成形を繰り返し行うと、成形体密度が高くかつ均一な長尺の成形体が得られる。しかも、充填及びプレスを複数回繰り返すので、相対的に小さな金型を用いた場合、あるいは、相対的にストロークの短いプレス機械を用いた場合であっても、相対的に長い成形体を容易に作製することができる。
また、成形時に圧粉体素片の界面の形状を非平面とすると、物理的なアンカー効果が増大し、圧粉体素片間の界面強度が増加する。そのため、ハンドリングの際に成形体が圧粉体素片の界面で破断するおそれが少ない。得られた成形体に対し、樹脂の硬化処理又は焼結を行うと、圧粉体素片が磁石素片になると同時に、磁石素片間が強固に接合し、機械的強度及び磁気特性に優れた長尺の円筒状磁石が得られる。
【００３０】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は、上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明に係る円筒状磁石及びその製造方法は、サーボモータ、ＰＭ型ステッピングモータなどの各種回転機器のロータ用磁石及びその製造方法として用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】図１（ａ）は、その先端の軸方向断面が階段状である一体型のパンチの断面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すパンチを用いて成形された成形体の断面図である。
【図２】図２（ａ）は、その先端の軸方向断面が階段状である分割型のパンチの断面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すパンチを用いて成形された成形体の断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０            第１パンチ
１２            成形体
１２ａ          第１圧粉体素片
１２ｂ〜１２ｎ  第２圧粉体素片
【図１】
2007228699.tif 000003
【図２】
2007228699.tif 000004