(57)【要約】【課題】例えば高圧力が封入される特にモノチューブタイプのショックアブソーバに使用されるオイルシールであって、耐圧耐久性を向上するために、オイルシールリップとダストシールリップとを別体で成形した場合であっても、金属環同士の結合を不要とし簡易に両シールリップを補強環に止着することができると共に、製造コストが安いオイルシールを提供する。【解決手段】オイルシールリップ３と、補強環２を介しオイルシールリップ３と反対側に位置するダストシールリップ４とを備えるオイルシール１において、補強環２に接着しているオイルシールリップ３とは別体で成形されているゴム状弾性体製のダストシールリップ４を咬合により補強環２に止着させた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に相対動する二部材間の環状空間に設けられ、オイル側に向かって延び前記一の部材の周面に摺動自在に密接するオイルシールリップと、大気側に向かって延び前記一の部材の周面に摺動自在に密接し前記他の部材に固定されている補強環を介し前記オイルシールリップと反対側に位置するダストシールリップとを備えるオイルシールにおいて、
前記補強環に接着している前記オイルシールリップとは別体で成形されているゴム状弾性体製の前記ダストシールリップが前記補強環と止着していることを特徴とするオイルシール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オイルシールに係り、更に詳しくは、高圧力が封入されるショックアブソーバに使用されるオイルシールリップとダストシールリップとが別体で成形されているオイルシールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、オイルシールが使用されるショックアブソーバの構造としては、下記特許文献１及び２に記載されているものが知られている。下記特許文献１に示すショックアブソーバの構造は、ツインチューブタイプと呼ばれるものであって、図４に示す通り、図示しないピストンを図の下方に有し軸方向に往復動する軸１０２と、軸１０２の外周側に同心的に配置された内筒１０３と、内筒１０３の外周側に同心的に配置された外筒１０４と、内筒１０４の上端に固定され軸１０２を案内するガイド１０５とを備え、軸１０２と内筒１０３の間に設けられたオイル室１０６および内筒１０３と外筒１０４の間に設けられたガス室１０７に封入されたガスをオイルシール１０１でシールされており、その使用圧力範囲は初期状態の０．３ＭＰａから最大２．５ＭＰａの範囲である。これに対して下記特許文献２に示すショックアブソーバの構造は、モノチューブタイプと呼ばれるものであって、図５に示す通り、有底円筒形状のシリンダ１１１と、シリンダ１１１の内周を摺動するピストン１１２と、ピストン１１２と共に軸方向に往復動する軸１１３と、シリンダ１１１に固定され軸１１３を案内するガイド１１４とを備え、シリンダ１１１とピストン１１２とで囲われた上室１１５およびシリンダ１１１とピストン１１２と軸１１３とで囲われピストン１１２に設けられたオリフィス１１６により上室１１５と連通している下室１１７に封入されたガスをオイルシール１０１でシールされており、その使用圧力範囲が初期状態の１．０ＭＰａから通常２．０ＭＰａまで、最大で１０．０ＭＰａまでの範囲である。
【０００３】
上述のモノチューブタイプに使用される座金タイプのオイルシールの形状としては、図６に示すオイルシールが知られている。このオイルシール１０１は、オイルをシールするオイル側Ａに位置するオイルシールリップ１２２と、補強環１２３を挟んでオイルシールリップ１２２と反対側の大気側Ｂに位置するダストシールリップ１２４とを一体で成形加硫し補強環１２３に止着させている。
【０００４】
この座金タイプのオイルシール１０１において、高圧力が封入される条件に対応するためには補強環１２３の内径を小さくすることであるが、内径を小さくし過ぎると補強環１２３の軸方向両側に位置するシールリップ（１２２，１２４）を結ぶためのゴム流路が確保できなくなるので、補強環１２３の内径を小さくするにも限度があった。そのため、図７に示すように、オイルシールリップ１２２を補強するバックアップリング１２５をオイルシールリップ１２２と補強環１２３の間に配置することが行われたが、バックアップリング１２５を組み付ける部位を確保するため、オイルシールリップ１２２とダストシールリッ１２４とを別体として成形しなければならなかった。そのため、ダストシールリップ１２４が止着している補強環１２３にオイルシールリップ１２２が止着しているＬ字形補助環１２６を金属嵌合させることによりオイルシールリップ１２２とダストシールリップ１２４とを組みつけており、その製造コストが高くなるとの不具合があった。
【０００５】
また、別の改良としてバックアップリング１２５を配置しないで、補強環１２３の内径を更に小さくするために、図８に示すように、補強環１２３の中央部に穴１２７を開口しゴム流路を確保することが行われているが、補強環１２３に穴１２７を開口することにより穴１２７の耐圧性が不足し、それを補強するための保護環を新に設置しなければならないので、やはり製造コストが高くなるとの不具合があった。
【０００６】
【特許文献１】特開平０９−９６３６５号公報
【特許文献２】特開２００５−３０５３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述の問題点を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、例えば高圧力が封入されるモノチューブタイプのショックアブソーバに使用されるオイルシールであって、耐圧耐久性を向上するために、オイルシールリップとダストシールリップとを別体で成形した場合であっても、金属環同士の結合を不要とし簡易に両シールリップを補強環に止着することができると共に、製造コストが安いオイルシールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１にかかるオイルシールは、軸方向に相対動する二部材間の環状空間に設けられ、オイル側に向かって延び前記一の部材の周面に摺動自在に密接するオイルシールリップと、大気側に向かって延び前記一の部材の周面に摺動自在に密接し前記他の部材に固定されている補強環を介し前記オイルシールリップと反対側に位置するダストシールリップとを備えるオイルシールにおいて、前記補強環に接着している前記オイルシールリップとは別体で成形されているゴム状弾性体製の前記ダストシールリップが前記補強環と止着していることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００１０】
すなわち、上記構成を備えた請求項１に係るオイルシールは、例えば、高圧力が封入されるモノチューブタイプのショックアブソーバに使用される等の耐圧仕様とするためにオイルシールリップとダストシールリップとを別体で成形する場合であっても、ゴム状弾性体製のダストシールリップが咬合によりオイルシールリップが接着している補強環と止着しているので、両シールリップを金属環同士で結合させることが不要となり、製造コストを低下させることができる。
【００１１】
また、オイルシールリップとダストシールリップとが別体で成形されているので、耐圧仕様のためにバックアップリングを配置するときでも、バックアップリングを組み付けるための部位を容易に確保することができると共に、大気側からバックアップリングを容易に装着することができる。更に、別体で成形されているので、ゴム流路の確保を考慮することなく耐圧仕様のために補強環の内径を小さくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示して説明する。
【００１３】
第一実施形態
図１は、本発明の第一実施形態に係るオイルシールの要部断面を示しており、図２は、図１の組み付け前の状態を示した説明図であり、以下のように構成されている。
【００１４】
このオイルシール1は、ハウジングと往復動する軸とで形成する環状空間に装着されるものであって、補強環２と、オイルシールリップ３と、ダストシールリップ４と、外周側シール部５と、バックアップリング６とを備えている。
【００１５】
補強環２は、板金で成形された断面円筒形状をしており、ハウジングによりカシメ固定されることで、環状空間に装着されるようになっていて、内径側の端部であって大気側側面２１には後述するダストシールリップ４と咬合するための凸部２２が形成されている。
【００１６】
オイルシールリップ３は、ＮＢＲ等のゴム状弾性体によりハウジングに密接する外周シール部５と一体で成形されていて、補強環２のオイル側側面２３に基部３１が接着し先端部３２がオイル側Ａに向って延び軸に摺動自在に密接する。
【００１７】
ダストシールリップ４は、ＮＢＲ等のゴム状弾性体によりオイルシールリップ３とは別体で成形され、補強環２を挟んでオイルシールリップ３と反対側の大気側Ｂに位置し、基部４１に補強環２の凸部２２と咬合するための凹部４２が形成されていて、先端部４３は大気側Ｂに向って延び軸に摺動自在に密接する。
【００１８】
バックアップリング６は、樹脂等により成形されていて、補強環２のオイル側側面２３とオイルシールリップ３の基部３１の大気側端面３３との間に嵌合挟持されている。
【００１９】
上記構成のオイルシール１を組み立てるには、初めに補強環２のオイル側側面２３に外周側シール部５とオイルシールリップ３とを一体として加硫成形により接着させる。次いで、バックアップリング６を補強環２のオイル側側面２３とオイルシールリップ３の基部３１の大気側側面３３との間に嵌合挟持させる。その後、ダストシールリップ４の基部４１に形成されている凹部４２を補強環２の大気側側面２１であって内径側に形成されている凸部２２に咬合させダストシールリップ４を補強環２に止着する。
【００２０】
したがって、オイルシールリップ３とダストシールリップ４とが別体で成形されているので、ゴム流路の確保を考慮することなく耐圧仕様にするため補強環２の内径を小さくすることが可能になり、また、ゴム流路を確保するため補強環２の中央に穴を設置する必要がなくなるので、穴の補強のための保護環が不要になり製造コストを低減することが可能となる。更に、バックアップリング６を用いて耐圧仕様にするときでも、バックアップリング６を組み付けるための部位を容易に確保することができると共に、大気側Ｂからバックアップリング６を容易に装着することができる。
【００２１】
また、オイルシールリップ３とは別体で成形されたゴム状弾性体製のダストシールリップ４に形成されている凹部４２と、オイルシールリップ３が接着している補強環２に形成されている凸部２２とを咬合させるので、容易に補強環２にダストシールリップ４を止着させることが可能になると共に、金属環同士で結合させることが不要となり、製造コストを低減することが可能となる。
【００２２】
第二実施形態
図２は、本発明の第二実施形態に係るオイルシール１の要部断面を示しており、第一実施形態とは、補強環２とダストシールリップ４の形状が異なる以外は同じ構成である。即ち、補強環２はダストシールリップ４と咬合するため内径側に面した部分に切欠き２４が形成されると共に、大気側側面２１が切欠２４に向かって延び凸部２２を形成している。また、ダストシールリップ４は、基部４２に切欠き２４に形成された凸部２２と咬合するための凹部４２が形成されている。
【００２３】
従って、補強環２の切欠き２４に形成された凸部２２とダストシールリップ４の基部４１の凹部４２が咬合するので、オイルシールリップ３とは別体で成形されたゴム状弾性体製のダストシールリップ４を、オイルシールリップ３が接着している補強環２に容易に止着させることが可能となる。
【００２４】
なお、上述の実施例においては、補強環２に凸部２２を形成し、ダストシールリップ４に凹部４２を形成したが、逆に、補強環２に凹部を形成し、ダストシールリップ４に凸部を形成する場合であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第一実施形態に係るオイルシールの一部断面図
【図２】図１の組み付け前の状態を示した説明図
【図３】本発明の第二実施形態に係るオイルシールの一部断面図
【図４】ショックアブソーバの構造を示す概略断面図
【図５】ショックアブソーバの別の構造を示す概略断面図
【図６】従来例１に係るオイルシールの一部断面図
【図７】従来例２に係るオイルシールの一部断面図
【図８】従来例３に係るオイルシールの一部断面図
【符号の説明】
【００２６】
１  オイルシール
２  補強環
２１，２３  側面
２２  凸部
２４  切欠き
３  オイルシールリップ
３１，４１  基部
３２，４３  先端部
４  ダストシールリップ
４２  凹部
５  外周側シール部
６  バックアップリング
Ａ  オイル側
Ｂ  大気側
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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