(57)【要約】【課題】  耳障りな音が生じることを抑制するとともに音質を向上させることができるようにすること。【解決手段】  弦楽器のボディの外面に取り付けられるベース１１と、このベース１１に装着されて弦Ｓを支持する複数のサドル１２とを備えてブリッジ１０が構成されている。サドル１２は、ブロック状に形成されている。サドル１２は、基部側でベース１１に連結される。サドル１２におけるベース１１への連結部分と、弦Ｓに当接する頂部との間には、貫通穴２５が設けられている。貫通穴２５は、開通した状態、或いは、減衰材２６が充填した状態とされる。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弦楽器のボディに取り付けられるベースと、このベースに装着されるとともに、弦を支持するブロック状をなす複数のサドルとを備えた弦楽器用ブリッジにおいて、
前記サドルは、その頂部で弦に当接するとともに基部側で前記ベースに連結され、当該ベースへの連結部分と頂部との間に貫通穴が設けられていることを特徴とする弦楽器用ブリッジ。
【請求項２】
前記貫通穴は、開通していることを特徴とする請求項１記載の弦楽器用ブリッジ。
【請求項３】
前記貫通穴には減衰材が充填され、この減衰材は、サドルの内部損失より大きい内部損失の材料を用いて構成されていることを特徴とする請求項１記載の弦楽器用ブリッジ。
【請求項４】
前記減衰材は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、エラストマー、ゴム、シリコーンの何れか又はこれらの任意の組み合わせにより構成されていることを特徴とする請求項３記載の弦楽器用ブリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弦楽器用ブリッジに係り、更に詳しくは、演奏時に耳障りな音が発生することを抑制することができる弦楽器用ブリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、弦の一端側を支持するブリッジを用いた電気弦楽器が広く利用されている。前記ブリッジは、電気弦楽器のボディに取り付けられるベースと、このベースに装着されて弦を支持するとともに、ブロック状に形成された金属からなる複数のサドルとを備えている。ブリッジには、所定のピックアップ装置が取り付けられており、このピックアップ装置を介して弦の振動が電気信号に変換され、アンプやミキサー、スピーカ等を介して演奏音が再生されるようになっている。
【特許文献１】特開平９−６３３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記電気弦楽器を演奏すると、再生音が耳障りなキンキンする音になり易い、という不都合を招来する。かかる不都合との因果関係を発明者が検討したところ、従来のサドルはタングステン、モリブデン合金の硬質材料を使用していることに原因があると推測した。よって、本発明者は、サドルをプラスチック製として演奏を試みたものの、金属製のサドルに比べ、歯切れが悪く軽い感覚を付与し易い音になるという別異の不都合があった。そこで、本発明者は、前記不都合を回避すべく種々の観点から更なる鋭意研究を行い、サドルの形態や構造を以下に述べるように構成することで、音質向上を達成できることを知見した。
【０００４】
［発明の目的］
本発明は、前記知見に基づいて案出されたものであり、その目的は、耳障りな音が生じることを抑制するとともに音質を向上させることができる弦楽器用ブリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明は、弦楽器のボディに取り付けられるベースと、このベースに装着されるとともに、弦を支持するブロック状をなす複数のサドルとを備えた弦楽器用ブリッジにおいて、
前記サドルは、その頂部で弦に当接するとともに基部側で前記ベースに連結され、当該ベースへの連結部分と頂部との間に貫通穴が設けられる、という構成が採用されている。
【０００６】
本発明において、前記貫通穴は、開通している、という構成が好ましくは採用される。
【０００７】
また、前記貫通穴には減衰材が充填され、この減衰材は、サドルの内部損失より大きい内部損失の材料を用いて構成されることが好ましい。
【０００８】
また、前記減衰材は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、エラストマー、ゴム、シリコーンの何れか又はこれらの任意の組み合わせにより構成するとよい。
【０００９】
なお、本明細書及び特許請求の範囲において、「内部損失」とは、共振法により測定されたものであり、１サイクル当たりの振動エネルギーの減少の割合ΔＷ／Ｗ（Ｗは振動のエネルギー、ΔＷは振動の１サイクルで失われるエネルギー）を意味するものである。
また、「ブロック状」とは、直方体状等の多面体状、球体状、片状、駒状やこれら形状の外周部を部分的に切り欠いた形状等、弦を支持しつつベースに連結可能な種々のサドル形状を含む概念として用いる。
更に、貫通穴の「開通」、「開通した状態」、「開通状態」とは、サドルを介して弦を所定の張力で支持し、弦楽器を演奏可能な状態としたときに、貫通穴の延出方向両側が開放して当該延出方向両側間で通気可能な状態となっており、穴内に固体物が受容、挿入されていない状態を意味する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、後述するように、弦楽器の演奏時に、レスポンスを早くしつつ高次の振動を適度に抑制することができ、耳障りな音の発生を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好ましい実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１２】
図１には、実施形態に係るブリッジの平面図が示され、図２（Ａ）には、その正面図が示され、図２（Ｂ）には、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図が示されている。これらの図において、ブリッジ１０は、図２中下面側の後述する切欠部で図示しない弦楽器のボディの外面に取り付けられるベース１１と、このベース１１に装着されているとともに、弦Ｓを支持する複数（本実施形態では６つ）のサドル１２とを備えて構成されている。サドル１２は、弦Ｓを支持する部位とベース１１に装着される部位とを備えて構成されている。弦Ｓの振動はサドル１２，ベース１１を介して前記ボディに伝播する。
【００１３】
前記ベース１１は、前記各弦Ｓの並び方向（図１中左右方向）に延びる細長い小判状に設けられている。ベース１１は、各サドル１２の弦Ｓを支持する部位が各弦Ｓに対応するように配置されるとともに、各サドル１２の後述する下部形成体を受容する複数の受容部１４を備えている。各受容部１４は、図１中紙面直交方向（図２（Ｂ）中上下方向）に開通して図２（Ｂ）中上下両側を開放する角穴状にそれぞれ設けられている。一方、各受容部１４の側部、すなわち図１中上下両側には穴１５がそれぞれ形成されている。各穴１５には、皿ねじからなる連結部材１６が挿通されており、この連結部材１６を介してサドル１２の後述する下部形成体側（基部側）がベース１１に連結されるようになっている。連結部材１６には、ばね部材１７が挿通されており、このばね部材１７によりサドル１２が図１中上方に常時付勢されている。また、ベース１１の図２（Ａ）中下面側における左右両側には切欠部１８，１８がそれぞれ形成されている。これら切欠部１８，１８内には、図示しない取付部材がそれぞれ配置され、当該取付部材を介してベース１１が前記弦楽器のボディに取り付けられている。
【００１４】
前記サドル１２は、ブロック状に設けられている。なお、以下の説明において、サドル１２の厚み方向は、弦Ｓの延出方向すなわち図１中上下方向として用いる。
さて、サドル１２は、具体的には、サドル１２は、図２（Ｂ）及び図３（Ａ）〜（Ｃ）にも示されるように、前記受容部１４内に受容される下部形成体２０と、この下部形成体２０の上端に連なって円弧状の上面を形成するとともに、弦Ｓを支持し、ベース１１の上面側に載置される上部形成体２１とを備えた外観形状を呈している。
【００１５】
前記サドル１２の下部形成体２０は、正面視略方形の形状を有しており、その略方形状の対角線の中心点を含むように面内略中央部でねじ穴２２が設けられている。このねじ穴２２の貫通方向は、サドル１２の厚み方向と平行である。下部形成体２０が受容部１４内に受容された状態において、前記穴１５に挿通された連結部材１６が、前記ねじ穴２２にねじ込まれており、ここにおいて、ねじ穴２２がサドル１２におけるベース１１との連結部分となる。また、この状態で、ねじ回し等を用いて連結部材１６を回転することで、当該連結部材１６とねじ穴２２とのねじ作用によりサドル１２を図１中上下方向に位置調整できるようになっている。
【００１６】
前記上部形成体２１の頂部には、溝２４が形成されており、この溝２４内で弦Ｓがサドル１２に当接して支持されるようになっている。溝２４とねじ穴２２との間、つまり、上部形成体２１と下部形成体２０に跨る位置には、丸穴状の貫通穴２５が設けられている。この貫通穴２５は、一例として、厚み方向に貫通されている。貫通穴２５の内部には、本実施形態では減衰材２６を注入しているが、当該減衰材２６を注入することなく、演奏時に貫通穴２５を開通した状態としてもよい。
【００１７】
前記減衰材２６は、その内部損失（ｔａｎδ）が０．０１以上０．１以下の範囲内でサドル１２の内部損失より大きく設定された熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、エラストマー、ゴム、シリコーンの何れか又はこれらを任意に組み合わせたものを用いて構成される。
前記熱硬化性樹脂としては、エポキシ、ポリエステル、フェノール、ウレタン等が例示できる。前記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアセタール、ＡＢＳ等が例示できる。前記エラストマーとしては、ウレタン、エポキシ等が例示でき、前記ゴムとしては、天然ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ニトリルゴム等が例示できる。
減衰材２６には、顔料や染料の着色料を混入して減衰材２６を注入した後のサドル１２に装飾性を持たせてもよい。透明感を表出したい場合には染料を用い、ソリッド感を表出したい場合には顔料を用いる。顔料系の材料としては有機顔料系の染色材が好ましく、染料系の材料としては、ポリエンやポリアセン系の染色材等がよい。
前記エポキシにあっては、市販のアクリル系のラッカーを染料として使用してもよい。但し、エナメルラッカーやニトロセルロース系はエポキシに溶けないので不向きである。
前記有機顔料系の染色材としては、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、アンスラキノン系顔料、ラジオキサジン系顔料、染色レーキ顔料等が例示できる。特に、黒色の着色をする場合、カーボンブラックを用いるとよい。
【００１８】
前記サドル１２は、以下に述べるメタルインジェクション法又は圧粉成形法の二つの方法により製作することが例示できる。
【００１９】
前記メタルインジェクション法では、先ず、平均粒径１μｍのＣｕＷ複合粉末又は混合粉末を、ジェットミル又はボールミルを用いて平均粒径で０．１〜０．３μｍ以下まで粉砕する粉末調整工程を行う。ジェットミルを用いる場合、３〜１０ｂａｒｒ、５０００ｒｐｍの条件下で、２０分間処理し、ボールミルを用いる場合、２０〜２００時間処理した。
次いで、粉末調整工程で粉砕された粉末４０〜４５体積％に対してバインダー６０〜５５体積％を混練する混練工程を行う。この際、必要に応じて、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、アクリル、ＰＯＭ（ポリアセタール）系＋ワックス等も混練する。
その後、混練物をペレタイザーでペレット化するペレット化工程を行った後、射出成形機により、型締圧２０ｔ、１６０℃の条件下で射出成形して成形体（グリーン体）を得る射出成形工程を行う。
次いで、脱バインダー炉にて、１リットル／ｍｉｎの窒素気流中、昇温速度０．１℃／ｍｉｎ、５５０℃の条件下で２時間保持し、冷却する脱バインダー工程を行う。
その後、Ｗ粒子表面の酸化層を水素により還元し、Ｃｕとの濡れ性を向上させるべく、１〜１０リットル／ｍｉｎの水素気流中、Ｃｕの融点以下の５００〜１０００℃で十分にＷ粒表面の酸化層を還元する脱酸素工程を行う。
そして、昇温速度５℃／ｍｉｎの水素気流中で、得られる材質に応じて以下の表１に示される温度下で焼結する焼結工程を行う。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
前記圧粉成形法では、先ず、前記メタルインジェクション法と同様に粉末調整工程を行った後、当該工程で粉砕された粉末にバインダーを加えたスラリーを調整し、スプレードライ装置により造粒径５０〜２００μｍに造粒するスプレードライ工程を行う。スラリーの溶媒はエタノールとし、当該エタノールは前記粉末１ｋｇに対して１ｋｇとした。バインダーは、粉末に対して１〜５ｗｔ％の割合で加え、必要に応じて、ＰＶＡ（ポリビニールアルコール）又はワックスを用いた。スプレードライ装置の雰囲気は粉末の酸化を防止すべく窒素雰囲気とされる。
次いで、溶媒を完全に除去すべく、真空乾燥機にて５０℃、２４時間乾燥する乾燥工程を行った後、乾式圧粉成形機により成形体を得る圧粉成形工程を行う。
そして、前記メタルインジェクション法と同様に脱バインダー工程、脱酸素工程、焼結工程を行う。
【００２２】
得られたサドル１２では、Ｃｕ（銅）とＷ（タングステン）とが互いに金属間化合物を形成せず、それぞれが独立して分布する関係を維持しているとともに、粒子間に適度なずれが生じ、ダンピング特性が高く、振動を速やかに低減可能な合金となる。その内部損失（ｔａｎδ）は、Ｗ２０Ｃｕとした場合、０．００８となる。
なお、サドル１２を構成する材料としては、内部損失が０．００１以上０．０１以下の範囲内である他のＣｕＷ合金や、ＣｕとＭｏ（モリブデン）の合金、Ｗ単体（内部損失０．００３）、ＷとＣｏ（コバルト）の合金等の他の金属や合金等とすることが例示できる。
また、サドル１２の他の製造方法としては、ＣｕＷ合金のブロックから切削及び研削加工により形成する方法も考えられるが、前述した方法の方が簡単に製作可能となる。
【００２３】
サドル１２に対し、貫通穴２５に減衰材２６を充填する場合、溶融したエポキシ等の材料を貫通穴２５内に注入する注入工程を行った後、注入した材料を加熱して硬化する硬化工程を行う。
【００２４】
以下に、本発明の効果を確認するための実施例１及び２、比較例１及び２を説明する。
実施例１及び２、比較例１及び２では、サドル１２の材質及び構成を表２に示されるように設定した。
【００２５】
【表２】
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【００２６】
前記各サドル１２をベース１１に装着して当該ベース１１を弦楽器のボディに取り付け、各サドル１２で弦Ｓを支持するように６本の弦Ｓを張設した。
ベース１１には圧電型の加速度ピックアップを取り付ける。この加速度ピックアップは振動を電気信号（時間信号）に変換する。その加速度センサーからの電気信号をＦＦＴ処理で実行する周波数分析に接続した。
そして、一弦開放（一番低い発音の弦をネックで押さえない状態）でピックした（弦をはじいた）。この際の振動を、前記加速度ピックアップが検出して信号を出力し、当該信号を周波数分析器により取り込んで分析するとともに、分析されたデータをコンピュータ上で整理した。
実施例１の結果を図４〜図７に、実施例２の結果を図８〜図１１に、比較例１の結果を図１２〜図１５に、比較例２の結果を図１６〜図１９に示す。各実施例及び各比較例において、測定、分析を３回ずつ行ったが殆ど同じ結果となったので、任意の一つの結果を示す。
ここで、図４ないし図１９中、グラフ１において、縦軸は加速度（ｍ／ｓ２）、横軸は計測時間、すなわち、波が周波数分析器にて検出されると、トリガがかかるようになっており、そのトリガから１０ｍｓ前からの計測時間を表す。グラフ１中の「レスポンス」は、弦をピックしてから最大振幅に達するまでの時間を意味する。グラフ２において、縦軸は振動加速度レベル（１．０（ｍ／ｓ２）あたりで振動している弦の加速度をｄＢの単位で表した量）、横軸は周波数（計測開始時）を表す。グラフ３は、グラフ２のベースラインとスケールを変更したグラフであり、具体的には、計測開始時における周波数毎の振動加速度レベル（スケール）を大きくしたグラフである。グラフ４は、グラフ１の正の領域を切り出したグラフであり、弦の加速度の正の領域における経時変化を表す。
なお、振動加速度とは、振動している物体の加速度である。また、振動加速度レベル（Ｌａ）とは、振動加速度をｄＢの単位で表した量であり、次式で表される。
Ｌａ＝２０ｌｏｇ１０（ａ／ａ０）    
（ａ：加速度の実効値（ｍ／ｓ２）、ａ０：基準加速度（ｍ／ｓ２））
【００２７】
これらの図において、各実施例及び各比較例のグラフ１を見ると、各比較例に比べて実施例１、２の方がレスポンスが早く、比較例１、２では振幅にばらつきがあるが、実施例１、２では全体的に正負の振幅が略対称で一定になっていることが理解される。
各実施例及び各比較例のグラフ２を見ると、各比較例に比べて実施例１、２の方が、３ｋＨｚ以上の高次倍音での振動加速度レベルが一定となる、すなわち、ピック後の２．５〜６ｋＨｚに対する振動加速度レベルの最大値が−１０〜０ｄＢの間に略収まり、ばらつきが小さいことが理解される。
各実施例及び各比較例のグラフ３を見ると、実施例１、２の方が、１〜６ｋＨｚに対する振動加速度レベルの最大値が１１０〜１２０×１０６（ｄＢ／１．０（ｍ／ｓ２））の間で略収まることが理解される。
各実施例及び各比較例のグラフ４を見ると、各比較例に比べて実施例１、２の方がレスポンスが早いことが理解される。
このように、実施例１、２は、レスポンスがよく、減衰が早くなり、全体的に振幅が定常状態になるまでの時間が短くなる。また、比較例１、２では、高次の倍音の振動にばらつきがあるためにキンキンした音に感じられ易くなるのに対し、実施例１、２では高次の振動においても安定した振動となり、特定の倍音で音が強調されることがないので、落ち着いた聞き易い音として感じるようになる。また、実施例１、２では、プラスチック製のサドルのような歯切れの悪い軽い音となることも回避することができる。
更に、実施例１と実施例２とを比べたときに、実施例２の方が、グラフ１では減衰が早く振幅が安定しており、また、グラフ２でも、高次の振動（２．５〜６ｋＨｚ）に対する振動加速度レベルの最大値が高周波数になる程、−１０〜０ｄＢの間に収まるようになり、ばらつきがより小さくなることが理解される。グラフ３においても、実施例２の方が、１〜６ｋＨｚに対する振動加速度レベルの最大値が１１０〜１２０×１０６（ｄＢ／１．０（ｍ／ｓ２））の間により良く収まり、周波数バランスが良いことが理解される。これにより、実施例１に比べて実施例２の方がより聞き易い音として感じ取られることとなる。
【００２８】
本発明を実施するための最良の構成、方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、特定の実施の形態に関して特に図示し、且つ、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上に述べた実施形態に対し、形状、位置若しくは方向、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。
【００２９】
例えば、ベース１１とサドル１２との連結構造は、当該連結状態を維持できる限りにおいて種々の変更が可能である。例えば、サドル１２の基部側とベース１１との間に係合又は嵌合構造を設けてサドル１２をベース１１に連結してもよい。
また、貫通穴２５の位置及び形状は、種々の設計変更が可能であり、例えば、正面形状が略方形の角穴としたり、図３（Ａ）中左右方向にサドル１２を貫通する位置に設けることも考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】実施形態に係るブリッジの概略平面図。
【図２】（Ａ）は図１の正面図、（Ｂ）は、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図３】（Ａ）はサドルの拡大正面図、（Ｂ）は（Ａ）の平面図、（Ｃ）は（Ａ）の右側面図。
【図４】実施例１の測定結果を示すグラフ。
【図５】実施例１の測定結果を示すグラフ。
【図６】実施例１の測定結果を示すグラフ。
【図７】実施例１の測定結果を示すグラフ。
【図８】実施例２の測定結果を示すグラフ。
【図９】実施例２の測定結果を示すグラフ。
【図１０】実施例２の測定結果を示すグラフ。
【図１１】実施例２の測定結果を示すグラフ。
【図１２】比較例１の測定結果を示すグラフ。
【図１３】比較例１の測定結果を示すグラフ。
【図１４】比較例１の測定結果を示すグラフ。
【図１５】比較例１の測定結果を示すグラフ。
【図１６】比較例２の測定結果を示すグラフ。
【図１７】比較例２の測定結果を示すグラフ。
【図１８】比較例２の測定結果を示すグラフ。
【図１９】比較例２の測定結果を示すグラフ。
【符号の説明】
【００３１】
１０・・・ブリッジ、１１・・・ベース、１２・・・サドル、２５・・・貫通穴、２６・・・減衰材、Ｓ・・・弦
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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