(57)【要約】【課題】絞り加工位置においてフランジ部が形成され、最終加工位置でフランジなしの成形品に加工される成形品をプレス加工する際に、フランジ部が設けられていた成形品の端部の外径と、前記端部に連なる成形品部分の外径とを同一に設定しやすいプレス成形方法及びプレス成形装置を提供する。【解決手段】絞り加工位置Ｐ７において、成形部分２を有底筒状に絞り加工し、最終加工位置Ｐ８において、フランジ部７を第１フランジ部分８と第２フランジ部分９に分断して、成形部分２から第１フランジ部分８を分離させるフランジ分断加工を行うとともに、成形部分２をパンチ７８で第２フランジ部分９ごとダイ８８内に押し込んで、第２フランジ部分２を筒状に伸ばす絞り加工を行い、最終加工位置におけるフランジ分断加工及び絞り加工を、上型３１の下型３２側への１回の下降作動によって一挙に行う。【選択図】        図２
2007160359.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の金属板材を間欠送り装置でプレス成形装置の型抜き加工位置と絞り加工位置と最終加工位置に順送し、前記金属板材を各加工位置で前記プレス成形装置の上型と下型によりプレス加工してフランジなしの筒状の成形品を成形するプレス成形方法であって、
前記型抜き加工位置において、前記筒状の成形品に対応した成形部分が残るように前記金属板材にブランク孔を型抜き加工し、
前記絞り加工位置において、前記成形部分の周縁部をフランジ部として残した状態で前記成形部分を有底筒状に絞り加工し、
前記最終加工位置において、前記フランジ部を径方向外方側の第１フランジ部分と径方向内方側の第２フランジ部分とに分断して、前記成形部分から前記第１フランジ部分を分離させるフランジ分断加工を行うとともに、前記第１フランジ部分が分離された前記成形部分を、前記下型側の筒状のダイに挿脱される前記上型側のパンチで前記第２フランジ部分ごと前記ダイ内に押し込んで、前記ダイの内周面と前記パンチの外周面とで前記第２フランジ部分を筒状に伸ばす絞り加工を行い、
前記最終加工位置におけるフランジ分断加工及び絞り加工を、前記上型の下型側への１回の下降作動によって一挙に行うプレス成形方法。
【請求項２】
前記最終加工位置において、
前記フランジ分断加工と、
前記第２フランジ部分を筒状に伸ばす絞り加工と、
前記金属板材の幅方向両端側の一対の桟部分を前記金属板材の長手方向で分断する桟分断加工と、
前記第１フランジ部分を前記金属板材の幅方向で二つ割りに分断するフランジ二つ割り加工とを、前記上型の下型側への１回の下降作動によって一挙に行う請求項１記載のプレス成形方法。
【請求項３】
請求項２記載のプレス成形方法に用いるプレス成形装置であって、
前記パンチの外周面が断面円形に形成され、前記パンチを囲む筒体が前記上型に設けられ、前記筒体の内周面が断面円形に形成され、前記筒体の内周面と前記パンチの外周面との間に、円筒状のストリッパが前記筒体に対して昇降自在に設けられるとともに、前記ストリッパを下降付勢する付勢手段が設けられて、前記ストリッパとダイの上端面とで前記第２フランジ部分を挟圧するよう構成され、前記筒体の下端内周部と前記ダイの上端外周部が、前記フランジ部を第１フランジ部分と第２フランジ部分に分断する第１刃部に構成され、前記下型に設けられた切断刃部材と前記筒体の下端外周部とに、前記一対の桟部分を前記金属板材の長手方向で分断する第２刃部が設けられ、前記筒体の下端部に押圧される前記第１フランジ部分を下方から受止める受止め部材が設けられ、前記筒体の下端部と前記受止め部材の上端部との少なくとも一方に、前記第１フランジ部分を前記金属板材の幅方向で二つ割りに分断する第３刃部が設けられているプレス成形装置。
【請求項４】
前記最終加工位置側に送られてくる前記金属板材のうち、前記絞り加工位置で形成された前記有底筒状の成形部分の底部を乗り上げさせて前記ダイの上方に案内する案内部材が前記下型に固定され、前記案内部材の案内面は、前記第２刃部よりも前記金属板材の送り方向上手側に位置するとともに、前記金属板材の送り方向下手側ほど上方に位置する傾斜面に形成されている請求項３記載のプレス成形装置。
【請求項５】
前記案内面の始端は、前記案内部材の上面の一端と他端との間の中間部に位置している請求項４記載のプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
長尺の金属板材を間欠送り装置でプレス成形装置の型抜き加工位置と絞り加工位置と最終加工位置に順送し、前記金属板材を各加工位置で前記プレス成形装置の上型と下型によりプレス加工してフランジなしの筒状の成形品を成形するプレス成形方法、及びプレス成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のプレス成形装置では、異なる機能を有する複数組の上下の型が、金属板材の搬送方向に並べられて各加工位置が設定されている。そして、金属板材を前記搬送方向（金属板材の長手方向）に間欠送りしながら、各加工位置の上下の型で連続的にプレス成形加工し、最終的にフランジなしの筒状のプレス成形品を得る。フランジなしの筒状のプレス成形品の一例として、自動車の防振装置の一部分を構成するフランジなしの筒状の成形品がある。
従来、フランジなしの筒状の成形品を次の手段で成形していた。
（１）型抜き加工位置において、筒状の成形品に対応した成形部分が残るように金属板材にブランク孔を型抜き加工する。
（２）複数の絞り加工位置において、前記成形部分の周縁部をフランジ部として残した状態で成形部分を有底筒状に絞り加工する。
（３）最終加工位置において、成形部分の筒部が打ち抜かれるようにフランジ部をパンチとダイで切断する（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−１９９２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記従来の手段によれば、フランジ部を備えた成形部分からフランジなしの成形品を得るのに、フランジ部をパンチとダイで切断するという手段をとっていたために、フランジ部が切断された成形品の端部の外径を、それ以外の成形品部分の外径と同一に加工することが不可能で、図１４に示すように、成形品１の端部９０にわずかながら切り残し９１が生じていた。つまり、成形品１の端部９０の外径Ｇ１と、それ以外の成形品部分の外径Ｇ２とが同一になるように加工するには、パンチの外形とダイのダイ孔の径とを同一に設定しなければならず、このような設定は、パンチとダイを製作する際の加工精度やそれらを組付る際の組付け精度等の面で不可能である。
そして、上記の成形品は車体側の取付け孔に圧入されることが多いことから、成形品の端部に切り残しが残ると取付け孔に圧入できないことがある。また圧入できても成形品の一部分に大きな力が集中して加わって、前記成形品を備えた防振装置が所望の防振性能を発揮できないことがある。
【０００４】
本発明の目的は、
絞り加工位置においてフランジ部が形成され、最終加工位置でフランジなしの成形品に加工される成形品をプレス加工する際に、前記フランジ部が設けられていた成形品の端部の外径と、前記端部に連なる成形品部分の外径とを同一に設定しやすいプレス成形方法及びプレス成形装置を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本第１発明の特徴は、
長尺の金属板材を間欠送り装置でプレス成形装置の型抜き加工位置と絞り加工位置と最終加工位置に順送し、前記金属板材を各加工位置で前記プレス成形装置の上型と下型によりプレス加工してフランジなしの筒状の成形品を成形するプレス成形方法であって、
前記型抜き加工位置において、前記筒状の成形品に対応した成形部分が残るように前記金属板材にブランク孔を型抜き加工し、
前記絞り加工位置において、前記成形部分の周縁部をフランジ部として残した状態で前記成形部分を有底筒状に絞り加工し、
前記最終加工位置において、前記フランジ部を径方向外方側の第１フランジ部分と径方向内方側の第２フランジ部分とに分断して、前記成形部分から前記第１フランジ部分を分離させるフランジ分断加工を行うとともに、前記第１フランジ部分が分離された前記成形部分を、前記下型側の筒状のダイに挿脱される前記上型側のパンチで前記第２フランジ部分ごと前記ダイ内に押し込んで、前記ダイの内周面と前記パンチの外周面とで前記第２フランジ部分を筒状に伸ばす絞り加工を行い、
前記最終加工位置におけるフランジ分断加工及び絞り加工を、前記上型の下型側への１回の下降作動によって一挙に行う点にある。
【０００６】
型抜き加工位置において、筒状の成形品に対応した成形部分が残るように金属板材にブランク孔を型抜き加工し、絞り加工位置において、成形部分の周縁部をフランジ部として残した状態で成形部分を有底筒状に絞り加工する。そして、最終加工位置において、フランジ部を径方向外方側の第１フランジ部分と径方向内方側の第２フランジ部分とに分断して、成形部分から第１フランジ部分を分離させるフランジ分断加工を行うとともに、第１フランジ部分が分離された成形部分を、下型側の筒状のダイに挿脱される上型側のパンチで第２フランジ部分ごとダイ内に押し込んで、ダイの内周面とパンチの外周面とで第２フランジ部分を筒状に伸ばす絞り加工を行う。最終加工位置において、上記のようにして第２フランジ部分を筒状に伸ばすから、従来の技術のように、フランジ部を備えていた成形品の端部に切り残しが生じることがなく、前記成形品の端部の外径と、これに連なる成形品部分の外径とを同一に設定しやすい。そして、最終加工位置におけるフランジ分断加工及び絞り加工を、上型の下型側への１回の下降作動によって一挙に行うから、作業効率を上げることができる。
【０００７】
前記最終加工位置において、
前記フランジ分断加工と、
前記第２フランジ部分を筒状に伸ばす絞り加工と、
前記金属板材の幅方向両端側の一対の桟部分を前記金属板材の長手方向で分断する桟分断加工と、
前記第１フランジ部分を前記金属板材の幅方向で二つ割りに分断するフランジ二つ割り加工とを、前記上型の下型側への１回の下降作動によって一挙に行うと、次の作用を奏することができる。
【０００８】
最終加工位置において、フランジ分断加工と、第２フランジ部分を筒状に伸ばす絞り加工と、桟分断加工と、フランジ二つ割り加工とを、上型の下型側への１回の下降作動によって一挙に行うから、作業効率をより向上させることができる。フランジ二つ割り加工を行うことにより、第１フランジ部分を円筒状のダイの径方向外方側に取り外すことができて、第１フランジ部分等を回収しやすくすることができる。
【０００９】
本第２発明の特徴は、
請求項２記載のプレス成形方法に用いるプレス成形装置であって、
前記パンチの外周面が断面円形に形成され、前記パンチを囲む筒体が前記上型に設けられ、前記筒体の内周面が断面円形に形成され、前記筒体の内周面と前記パンチの外周面との間に、円筒状のストリッパが前記筒体に対して昇降自在に設けられるとともに、前記ストリッパを下降付勢する付勢手段が設けられて、前記ストリッパとダイの上端面とで前記第２フランジ部分を挟圧するよう構成され、前記筒体の下端内周部と前記ダイの上端外周部が、前記フランジ部を第１フランジ部分と第２フランジ部分に分断する第１刃部に構成され、前記下型に設けられた切断刃部材と前記筒体の下端外周部とに、前記一対の桟部分を前記金属板材の長手方向で分断する第２刃部が設けられ、前記筒体の下端部に押圧される前記第１フランジ部分を下方から受止める受止め部材が設けられ、前記筒体の下端部と前記受止め部材の上端部との少なくとも一方に、前記第１フランジ部分を前記金属板材の幅方向で二つ割りに分断する第３刃部が設けられている点にある。
【００１０】
この構成によれば、請求項２と同様の作用効果を奏することができる。さらに、前記ストリッパを内蔵する筒体の下端内周部が第１刃部に構成され、筒体の下端外周部に第２刃部が設けられているから、第１刃部と第２刃部とを別々の部材に設ける構造に比べて部品点数を少なくできて構造を簡素化できる。また、上記の構成にしたことで、フランジ分断加工と、第２フランジ部分を筒状に伸ばす絞り加工と、桟分断加工と、フランジ二つ割り加工とを、上型の下型側への１回の下降作動によって一挙に行うことができるようになる。
【００１１】
本第２発明において、
前記最終加工位置側に送られてくる前記金属板材のうち、前記絞り加工位置で形成された前記有底筒状の成形部分の底部を乗り上げさせて前記ダイの上方に案内する案内部材が前記下型に固定され、前記案内部材の案内面は、前記第２刃部よりも前記金属板材の送り方向上手側に位置するとともに、前記金属板材の送り方向下手側ほど上方に位置する傾斜面に形成されていると、次の作用を奏することができる。
【００１２】
最終加工位置側に送られてくる前記金属板材のうち、前記絞り加工位置で形成された前記有底筒状の成形部分の底部を乗り上げさせて前記ダイの上方に案内する案内部材が前記下型に固定され、前記案内部材の案内面は、前記第２刃部よりも前記金属板材の送り方向上手側に位置するとともに、前記金属板材の送り方向下手側ほど上方に位置する傾斜面に形成されているから、最終加工位置側に送られてくる金属板材のうち、絞り加工位置で形成された有底筒状の成形部分が自重で垂れ下がるのを抑制できて、成形部分を最終加工位置のダイの上方に円滑に送り込むことができる。
【００１３】
本発明において、
前記案内面の始端は、前記案内部材の上面の一端と他端との間の中間部に位置していると、次の作用を奏することができる。
【００１４】
前記絞り加工位置で形成された有底筒状の成形部分の底部を案内部材の上面（前記一端と案内面の始端との間の上面部分）に載せてから案内面に乗り上げさせることができ、成形部分を円滑に案内し始めることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、
絞り加工位置においてフランジ部が形成され、最終加工位置でフランジなしの成形品に加工される成形品をプレス加工する際に、前記フランジ部が設けられていた成形品の端部の外径と、前記端部に連なる成形品部分の外径とを同一に設定しやすいプレス成形方法及びプレス成形装置を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１（ａ），図１（ｂ），図２（ａ），図２（ｂ）に示すように、長尺の金属板材１０が、間欠送り装置（図示せず）により順送プレス成形装置３０に送り出されて所定ピッチづつ間欠的に順次搬送される。順送プレス成形装置３０には、金属板材１０の搬送ピッチに対応する所定の間隔ごとにプレス成形の第１〜第８加工位置Ｐ１〜Ｐ８が設定され、各加工位置Ｐ１〜Ｐ８の上下に配置されたパンチやダイなどにより金属板材１０がそれぞれプレス加工されて、フランジなしの筒状のプレス成形品１（図２（ｂ）参照）が製造される。
【００１７】
順送プレス成形装置３０は、金属板材１０の走行位置の上方で昇降可能な上型３１と、金属板材１０の走行位置の下方に配置される下型３２とから成る。上型３１は油圧シリンダにより昇降駆動される。間欠送り装置により送り出される金属板材１０は、両側に配設されるスプリング可動式の支持案内手段であるガイドリフター３３により、下型３２の上方において送り可能に、かつ、下降可能に支持される。
【００１８】
第１加工位置Ｐ１においては、金属板材１０にずれ矯正などのためのパイロット孔１１を打ち抜く。符号７１は上型３１に設けられたパイロット孔１１形成用の第１パンチである。下型３２には、第１パンチ７１に対応する第１ダイが設けられている。上型３１には、下降付勢された第１ストリッパ６１が設けられ、第１パンチ７１、及び、後述の第２〜第３パンチ７２〜７３は、これらに共通の前記第１ストリッパ６１が上方に変位することにより突出する。符号５１は第１ストリッパ６１を下降付勢する第１コイルスプリングである。
【００１９】
そして第２加工位置Ｐ２で金属板材１０の幅方向両側縁をＵ字状に打ち抜く。符号９５がＵ字状の切欠き部である。符号７２は上型３１に設けられたＵ字部形成用の第２パンチ、８２は、第２パンチ７２に対応する下型３２側の第２ダイである。第３加工位置Ｐ３（型抜き加工位置に相当）では、筒状の成形品１に対応した円形の成形部分２が残るように、鼓形状にブランク孔３を型抜き加工する。成形部分２は、金属板材１０の幅方向両側の小幅の連結部分４を介して、金属板材１０の両側縁部に残る一対の桟部分５に接続している。符号７３は上型３１に設けられたブランク孔形成用の第３パンチ、８３は、第３パンチ７３に対応する下型３２側の第３ダイである。
【００２０】
第４加工位置Ｐ４（絞り加工位置に相当）においては、成形部分２をフランジ付きの有底筒状に絞り加工する。符号７４は上型３１に設けられた有底筒形成用の第４パンチ、８４は、第４パンチ７４に対応する下型３２側の第４ダイである。第４パンチ７４は、第４ストリッパ６４が上方に変位することにより突出する。符号５４は第４ストリッパ６４を下降付勢する第４コイルスプリングである。その後、第５加工位置Ｐ５のアイドル工程を経て、第６加工位置Ｐ６（絞り加工位置に相当）で成形部分２を再絞り加工して、成形部分２の筒部６をさらに深くするとともに、フランジ部７の張り出し量を大きくする。符号７６は上型３１に設けられた有底筒形成用の第６パンチ、８６は、第６パンチ７６に対応する下型３２側の第６ダイである。第６パンチ７６は、第６ストリッパ６６が上方に変位することにより突出する。符号５６は第６ストリッパ６６を下降付勢する第６コイルスプリングである。
【００２１】
第７加工位置Ｐ７（絞り加工位置に相当）においては、成形部分２を再々絞り加工して、成形部分２の筒部６の上端部とフランジ部７の間の縦断面円弧状の湾曲部の曲率半径を小径化するとともに、筒部６の下端部と底部の間の縦断面円弧状の湾曲部の曲率半径を小径化する。符号７７は上型３１に設けられた有底筒形成用の第７パンチ、８７は、第７パンチ７７に対応する下型３２側の第７ダイである。第７パンチ７７は、第７ストリッパ６７が上方に変位することにより突出する。符号５７は第７ストリッパ６７を下降付勢する第７コイルスプリングである。上記のように、第４加工位置Ｐ４と第６加工位置Ｐ６と第７加工位置Ｐ７において、成形部分２の周縁部をフランジ部７として残した状態で成形部分２を有底筒状に絞り加工する。
【００２２】
第８加工位置Ｐ８（最終加工位置に相当）において、成形部分２をフランジなしの筒状の成形品１に絞り加工する。この第８加工位置Ｐ８では次の（１）〜（４）の４つの加工を行い、これら４つの加工を上型３１の下型３２側への１回の下降作動によって一挙に行う（図２（ａ），図２（ｂ），図３〜図６，図１２参照）。
（１）  フランジ部７を径方向外方側Ｋ２の第１フランジ部分８と径方向内方側Ｋ１の第２フランジ部分９とに分断して、成形部分２から第１フランジ部分８を分離させるフランジ分断加工。
（２）  第１フランジ部分８が分離された成形部分２を、下型３２側の円筒状の第８ダイ８８に挿脱される上型３１側の第８パンチ７８で第２フランジ部分９ごと第８ダイ８８内に押し込んで、第８ダイ８８の内周面８８Ｎと第８パンチ７８の外周面７８Ｇとで第２フランジ部分９を筒状に伸ばす絞り加工。
（３）  金属板材１０の幅方向両端側の一対の桟部分５を金属板材１０の長手方向Ｊで分断する桟分断加工。
（４）  第１フランジ部分８を金属板材１０の幅方向Ｈで二つ割りに分断するフランジ二つ割り加工。
【００２３】
上記の順送プレス成形装置３０では、上型３１と下型３２との間を間欠的に搬送される金属板材１０が、１ピッチ分送られて停止している状態において、上型３１が下降することにより、各加工位置Ｐ１〜Ｐ８において、上記のプレス加工を行い、上型３１が上昇して、金属板材１０が１ピッチ分送られる。これを繰り返すことで、フランジなしの円筒状のプレス成形品１を成形する。つまり、金属板材１０を間欠送り装置で順送プレス成形装置３０の各加工位置Ｐ１〜Ｐ８に順送し、金属板材１０を各加工位置Ｐ１〜Ｐ８でプレス成形装置３０の上型３１と下型３２とによりプレス加工してフランジなしの円筒状の成形品１を成形する。成形品１は自動車の液封入式防振装置の本体金具として用いられる。
【００２４】
次に、プレス成形装置３０の第８加工位置Ｐ８における各部の構造について詳しく説明する。図３〜図６に示すように、第８パンチ７８は段付きの円柱状に形成されてその外周面７８Ｇが断面円形に形成されている。第８パンチ７８は円筒状の第８ダイ８８に挿脱される。第８ダイ８８の内周面８８Ｎは段付きの内周面に形成され、この内周面８８Ｎの上端内周部は縦断面円弧状に形成されている。そして、第８パンチ７８を囲む筒体１２が上型３１に設けられ、図１０（ａ），図１０（ｂ）にも示すように、この筒体１２の内周面１２Ｎが断面円形に、外周面１２Ｇが断面四角形に形成されている。筒体１２の内周面１２Ｎと第８パンチ７８の外周面７８Ｇとの間に、円筒状の第８ストリッパ６８が筒体１２に対して昇降自在に設けられている。第８ストリッパ６８は第８パンチ７８に対して昇降自在に外嵌している。また、第８ストリッパ６８を下降付勢する付勢手段としての第８コイルスプリング５８が設けられて、第８ストリッパ６８と第８ダイ８８の上端面８８Ｕとで前記第２フランジ部分９を挟圧するよう構成されている。第８ストリッパ６８の上端部に張り出し部１６が形成され、第８ストリッパ６８の下側ストローク端で張り出し部１６を受け止めるフランジ受け１５が筒体１２に形成されている。第８パンチ７８は第８ストリッパ６８から下方に突出しているが、第８ストリッパ６８が第８コイルスプリング５８の弾性力に抗して上方に変位することにより、第８パンチ７８が第８ストリッパ６８からより大きく突出する。
【００２５】
筒体１２の下端内周部１７と第８ダイ８８の上端外周部１８が、前記フランジ部７を第１フランジ部分８と第２フランジ部分９にせん断作用により分断する第１刃部に構成されている。そして、下型３２に設けられた切断刃部材１９の一側面側の上端２０と筒体１２の下端外周部３４とが、前記一対の桟部分５を金属板材１０の長手方向Ｊで分断する第２刃部に構成されている。図７に示すように、切断刃部材１９は左右一対の切断部２１から成る。一対の切断部２１は、第８ダイ８８よりも金属板材１０の送り方向上手側に位置する。
【００２６】
筒体１２の下端部２２に押圧される第１フランジ部分８を下方Ｄから受止める受止め部材２３が設けられ、受止め部材２３の上端部２３Ｊに、第１フランジ部分８を金属板材１０の幅方向Ｈで二つ割りに分断する第３刃部２４が設けられている。図７に示すように、受止め部材２３は金属板材１０の送り方向で第８ダイ８８を挟んで位置する一対の受け止め部２６から成る。図９（ａ），図９（ｂ）に示すように、受止め部２６はＴ字状に形成されて、各受止め部２６の第３刃部２４が三角山形状に形成されている。符号２５は受止め部２６の取り付け部に形成された第１ボルト挿通孔である。第３刃部２４は筒体１２の下端部２２と受け止め部材２３の上端部２３Ｊとの少なくとも一方に設けられていればよい。
【００２７】
図１１にも示すように、第８加工位置Ｐ８側に送られてくる金属板材１０のうち、第７加工位置Ｐ７で形成された前記有底筒状の成形部分２の底部２Ｓを乗り上げさせて第８ダイ８８の上方Ｕに案内する断面四角形状の案内部材２７が下型３２に固定されている。案内部材２７の案内面２８は、前記第２刃部（２０，３４）よりも金属板材の送り方向上手側Ｌ１に位置するとともに、前記送り方向下手側Ｒ１ほど上方Ｕに位置する傾斜面に形成されている（図３参照）。符号２９は第２ボルト挿通孔であり、案内部材２７は前記左右一対の切断部２１の間に位置して下型３２にボルト固定されている。案内面２８の始端２８Ａは、案内部材２７の上面２８Ｊの一端２８Ｊ１と他端２８Ｊ２との間の中間部２８Ｔに位置している。また高さ方向で案内面２８の始端２８Ａは第８ダイ８８の上端面８８Ｕとほぼ同一位置に位置している。
【００２８】
図７，図８に示すように、分断された第１フランジ部分８と桟部分５（図１２参照）を回収箱（図示せず）に案内する左右一対の傾斜板４０を第８ダイ８８の左右両側に各別に配置してある。
【００２９】
図３〜図６に示すように、上記の構造により、上型３１が下型３２側に下降すると、筒体１２の下端内周部１７（第１刃部）と第８ダイ８８の上端外周部１８（第１刃部）が、フランジ部７を第１フランジ部分８と第２フランジ部分９にせん断作用により分断し（フランジ分断加工）、第８パンチ７８が、成形部分２を第２フランジ部分９ごと第８ダイ８８内に押し込んで、第８ダイ８８の内周面８８Ｎと第８パンチ７８の外周面７８Ｇとで第２フランジ部分９を筒状に伸ばす（絞り加工）。そして、下型３２に設けられた切断刃部材１９の一側面側の上端２０（第２刃部）と筒体１２の下端外周部３４（第２刃部）とが、金属板材１０の幅方向両端側の一対の桟部分５を金属板材１０の長手方向Ｊで分断し（桟分断加工）、筒体１２の下端部２２に押圧される第１フランジ部分８を下方Ｄから受止め部材２３が受止めて、受止め部材２３の上端部２３Ｊの第３刃部２４が、第１フランジ部分８を金属板材１０の幅方向Ｈで二つ割りに分断する（フランジ二つ割り加工）。
【００３０】
図１３にフランジ二つ割加工している状態を示してある。符号９８は、第２フランジ部分９から分離した第１フランジ部分８とこれに連なる桟部分５とから成る第１廃材、符号９９は、第２フランジ部分９から分離した第１フランジ部分８とこれに連なる桟部分５とから成る第２廃材である（図１２参照）。先行する１枚の廃材（第１廃材９８）に対するフランジ二つ割り加工は、先行する１枚の廃材（第１廃材９８）に後続の１枚の廃材（第２廃材９９）が重なった状態になってから行われるように、前記筒体１２の下側ストローク端ＳＴ１が設定されている。これにより、第３刃部２４と筒体１２の下端部２２とが直接接触することがなく、両者の直接接触に起因する両者の損傷を回避できる。先行する１枚の廃材に対するフランジ二つ割り加工が、この廃材に後続の廃材が２枚以上重なってから行われるように、筒体１２の下側ストローク端ＳＴ１が設定されていてもよい。フランジなしの段付き筒状の成形品１は第８ダイ内及びその下方の貫通孔４１を落下して回収箱（図示せず）に回収される。
各図における三角波形状の線部分は雄ねじ部を示している。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】プレス成形工程の前半部の各工程位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断面図（ｂ）。
【図２】プレス成形工程の後半部の各工程位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断面図（ｂ）。
【図３】最終加工位置での加工前の状態を示す縦断面図
【図４】最終加工位置での加工状態（前半）を示す縦断面図
【図５】最終加工位置での加工状態（中盤）を示す縦断面図
【図６】最終加工位置での加工状態（後半）を示す縦断面図
【図７】最終加工位置の下型の平面図
【図８】最終加工位置の下型の後面図
【図９】（ａ）は受け止め部材の平面図、（ｂ）は受け止め部材の側面図
【図１０】（ａ）は筒体の縦断面図、（ｂ）は筒体の底面図
【図１１】（ａ）は案内部材の平面図、（ｂ）は案内部材の側面図
【図１２】第１フランジ部分及び桟部分が切断された状態を示す平面図
【図１３】桟部分が切断された状態を示す後面図
【図１４】従来技術により成形された成形品を示す図
【符号の説明】
【００３２】
１          成形品
２          成形部分
２Ｓ        有底筒状の成形部分の底部
３          ブランク孔
４          連結部分
５          桟部分
６          筒部
７          周縁部（フランジ部）
８          第１フランジ部分
９          第２フランジ部分
１０        金属板材
１１        パイロット孔
１２        筒体
１２Ｎ      筒体の内周面
１２Ｇ      筒体の外周面
１５        フランジ受け
１６        張り出し部
１７        筒体の下端内周部（第１刃部）
１８        第８ダイの上端外周部（第１刃部）
１９        切断刃部材
２０        切断刃部材の一側面側の上端（第２刃部）
２１        切断部
２２        筒体の下端部
２３        受け止め部材
２３Ｊ      受け止め部材の上端部
２４        第３刃部
２５        第１ボルト挿通孔
２６        受け止め部
２７        案内部材
２８        案内面（傾斜面）
２８Ａ      案内面の始端
２８Ｊ      案内部材の上面
２８Ｊ１    案内部材の上面の一端
２８Ｊ２    案内部材の上面の他端
２８Ｔ      中間部
２９        第２ボルト挿通孔
３０        プレス成形装置
３１        上型
３２        下型
３３        ガイドリフター
３４        筒体の下端外周部（第２刃部）
４０        傾斜板
４１        貫通孔
５１        第１コイルスプリング
５４        第４コイルスプリング
５６        第６コイルスプリング
５７        第７コイルスプリング
５８        第８コイルスプリング（付勢手段）
６１        第１ストリッパ
６４        第４ストリッパ
６６        第６ストリッパ
６７        第７ストリッパ
６８        第８ストリッパ
７１        第１パンチ
７２        第２パンチ
７３        第３パンチ
７４        第４パンチ
７５        第５パンチ
７６        第６パンチ
７７        第７パンチ
７８        第８パンチ
７８Ｇ      第８パンチの外周面
８２        第２ダイ
８３        第３ダイ
８４        第４ダイ
８５        第５ダイ
８６        第６ダイ
８７        第７ダイ
８８        第８ダイ
８８Ｎ      第８ダイの内周面
８８Ｕ      第８ダイの上端面
９０        成形品の端部
９１        切り残し
９５        切欠き部
９８        第１廃材
９９        第２廃材
Ｄ          下方
Ｇ１        成形品の端部の外形
Ｇ２        成形品の端部以外の成形品部分の外径
Ｈ          幅方向
Ｊ          長手方向
Ｋ１        径方向内方側
Ｋ２        径方向外方側
Ｌ１        上手側（金属板材の送り方向上手側）
Ｐ１        第１加工位置
Ｐ２        第２加工位置
Ｐ３        第３加工位置（型抜き加工位置）
Ｐ４        第４加工位置（絞り加工位置）
Ｐ５        第５加工位置
Ｐ６        第６加工位置（絞り加工位置）
Ｐ７        第７加工位置（絞り加工位置）
Ｐ８        第８加工位置（最終加工位置）
Ｒ１        下手側（金属板材の送り方向下手側）
ＳＴ１      下側ストローク端
Ｕ          上方
【図１】
2007160359.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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