(57)【要約】【課題】シール部材を弁体またはシール面形成部材に一体化しつつ、安定したシール性を容易に且つ低コストで確保することのできる弁機構、弁装置、及び液体噴射装置、並びに、シール部材を相手方となる被接合部材に効率よく一体化することのできるレーザ溶着方法及びそのような方法で製造されたレーザ溶着接合体を提供する。【解決手段】レーザ光線を吸収する材料からなるシール部材４３の平面部５１に断面台形状の環状溝５３を設け、レーザ光線を透過する材料からなる流路形成部材３１の接合平面５５に環状溝５３に対応する環状突条５４を設ける。シール部材４３と流路形成部材３１とを、環状溝５３と環状突条５４とを凹凸嵌合させるとともに平面部５１と接合平面５５とを平面接合させ、流路形成部材３１の照射平面５６に接合界面と略同一形状の断面を有するレーザ光線を照射して、レーザ溶着する。【選択図】図２
2007237584.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体と、その弁体がシール部材を介して当接することにより閉止される弁孔を有するシール面形成部材とを備えてなる弁機構において、
前記弁体及び前記シール面形成部材のうち一方を、前記シール部材が接合される接合面を有すると共に、その接合面の反対側には前記レーザ光線が照射される照射平面を有する被接合部材とし、
当該被接合部材をレーザ光線が透過する材料で形成すると共に、前記シール部材をレーザ光線が吸収される材料で形成し、
当該シール部材における前記被接合部材の前記接合面と面接触する接合面には開口部の幅と底部の幅とが異なる凹部を設ける一方、前記被接合部材の前記接合面には前記シール部材側の前記凹部と対応する凸部を設け、
当該凸部と前記凹部が嵌合するように前記両接合面同士を接合させた状態にて前記シール部材が前記被接合部材に対してレーザ溶着により接合固定されたことを特徴とする弁機構。
【請求項２】
前記凹部は、前記開口部の幅が前記底部の幅よりも大きくなるよう形成されていることを特徴とする請求項１に記載の弁機構。
【請求項３】
前記被接合部材が熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の弁機構。
【請求項４】
流入口と流出口とに連通し且つ流入口から流入した液体を一時的に貯留可能であると共に当該液体を圧力変動に基づき流出口から流出させる圧力室と、前記流入口からの前記圧力室への前記液体の流入を断続して前記圧力室内での前記液体の圧力を所定の圧力に調整する圧力調整弁とを有する弁装置において、
前記圧力調整弁は、請求項１〜３のうちいずれか一項に記載の弁機構を有することを特徴とする弁装置。
【請求項５】
液体を噴射する液体噴射ヘッドと、請求項４に記載の弁装置とを備え、当該弁装置における圧力調整弁は、前記液体噴射ヘッドからの液体の噴射に伴って液体が減少する圧力室内の圧力を感知して、前記圧力室への液体の供給を断続することにより、前記液体噴射ヘッドへの液体の供給圧力を調整することを特徴とする液体噴射装置。
【請求項６】
レーザ光線を吸収する材料で形成されたシール部材を、レーザ光線を透過する材料で形成された被接合部材に接合させ、レーザ溶着するレーザ溶着方法において、
シール部材の断面リップ形状をなすシール部の反対側に形成された接合面と、当該接合面に対応した被接合部材の接合面とを面接触させ、被接合部材の接合面とは反対側の照射平面にレーザ光線を照射することによりレーザ溶着を行うことを特徴とするレーザ溶着方法。
【請求項７】
光軸と直交する平面における断面径が、シール部材と被接合部材とのレーザ溶着部の最大径とほぼ同じであるレーザ光線を用い、このレーザ光線をフィルタを介して、前記光軸と直交する平面における断面形状を前記レーザ溶着部の形状とほぼ同じになるように成形して、前記被接合部材に照射することを特徴とする請求項６に記載のレーザ溶着方法。
【請求項８】
前記レーザ光線が、パルス光であることを特徴とする請求項６または７に記載のレーザ溶着方法。
【請求項９】
レーザ光線を吸収する材料で形成されたシール部材とレーザ光線を透過する材料で形成された被接合部材とが接合された状態でレーザ溶着されてなるレーザ溶着接合体において、
前記シール部材は断面リップ形状をなすシール部の反対側に形成された接合面に開口部の幅と底部の幅とが異なる凹部が形成される一方、前記被接合部材には前記シール部材の前記接合面と面接触する接合面に前記シール部材側の前記凹部と対応する凸部が設けられ、当該凸部と前記凹部が嵌合するように前記両接合面同士が接合させられた状態において前記被接合部材の接合面とは反対側の照射平面にレーザ光線が照射されることにより前記シール部材と前記被接合部材がレーザ溶着により接合固定されてなることを特徴とするレーザ溶着接合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弁機構、弁装置、液体噴射装置、レーザ溶着方法、及びレーザ溶着接合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液体噴射ヘッドからターゲットに対して液体を噴射させる液体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（以下、単に「プリンタ」という。）が広く知られている。このようなプリンタには、インクカートリッジ等から加圧状態で液体噴射ヘッドへと供給されるインクの圧力を調整する弁装置が設けられ、その弁装置には供給されるインクを一時的に貯留する圧力室が設けられている。そして、圧力室の入口には、インクを所定の圧力に減圧するための減圧弁が圧力調整弁として設けられている。この減圧弁は、弁体と、弁孔を有するシール面形成部材と、弁体とシール面形成部材との間に介装されるシール部材とを備えた弁機構を有している。
【０００３】
このような減圧弁として、従来は、例えば弁体とは別部材であるＯリングが組み付けられた弁体をばねによりシール面形成部材側に付勢することにより、シール面形成部材に形成された弁孔を弁体がＯリングを介在させた状態で閉止するようにしたものが知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
また、近時においては、低弾性率の樹脂材と高弾性率の樹脂材との二色成形により樹脂成形品を一体成形する技術も知られている（例えば特許文献２）。そこで、こうした成形技術を利用して、エラストマからなるシール部材を二色成形により弁体に一体的に形成した減圧弁も開発されてきている。
【特許文献１】特開２００５−１８６３４４号公報
【特許文献２】特開２００４−１８８８００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、Ｏリングを使用する減圧弁では、弁体とＯリングとが完全には一体化されておらず、部品洗浄や実使用中の摺動の繰り返し、インクの流速変動等の要因により、Ｏリングが弁体上で変位したりして、シール性が低下する危惧があった。その一方、シール部材が二色成形によって弁体に一体形成された減圧弁では、シール部材を別途組み付けるといった煩雑な作業を必要とせず、またシール部材の変位も生じにくいものとなる。
【０００６】
しかしながら、この二色成形の減圧弁においては、弁体に一体形成されたシール部材に対して成形時にウエルドラインが形成されてしまうことがあり、シール部材のシール面形成部材に対する接合状態が不均一となり、シールが不安定となるおそれがある。また、二色成形においては、小さな部品に対して、スプール及びランナを大きく取らざるを得ず、大量の捨て部材が発生してしまう。
【０００７】
さらに、近年では、印刷原稿に耐水性を付与するため、プリンタにおいて溶剤系のインクを用いることも増えてきているが、一般に二色成形でシール部材の成形用に使用されるエラストマでは、十分な耐溶剤性を有するものが少なく、柔軟性と耐溶剤性との兼ね合いから材料選択の自由度が小さくなるという問題があった。なお、この点は、減圧弁における弁機構に限らず、複数の部材同士を二色成形により一体化する場合にも、一方の部材がシール部材である場合には同様の問題が指摘されていた。
【０００８】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、シール部材を弁体またはシール面形成部材に一体化しつつ、安定したシール性を容易に且つ低コストで確保することのできる弁機構、弁装置、及び液体噴射装置を提供することにある。また、シール部材を相手方となる被接合部材に効率よく一体化することのできるレーザ溶着方法及びそのような方法で製造されたレーザ溶着接合体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明の弁機構は、弁体と、その弁体がシール部材を介して当接することにより閉止される弁孔を有するシール面形成部材とを備えた弁機構において、前記弁体及び前記シール面形成部材のうち一方を、前記シール部材が接合される接合面を有すると共に、その接合面の反対側には前記レーザ光線が照射される照射平面を有する被接合部材とし、当該被接合部材をレーザ光線が透過する材料で形成すると共に、前記シール部材をレーザ光線が吸収される材料で形成し、当該シール部材における前記被接合部材の前記接合面と面接触する接合面には開口部の幅と底部の幅とが異なる凹部を設ける一方、前記被接合部材の前記接合面には前記シール部材側の前記凹部と対応する凸部を設け、当該凸部と前記凹部が嵌合するように前記両接合面同士を接合させた状態にて前記シール部材が前記被接合部材に対してレーザ溶着により接合固定されたものである。
【００１０】
この構成によれば、シール部材が弁体またはシール面形成部材に一体化されてなる弁機構を形成する場合において、弁体を二色成形により形成する場合に比べて、使用する材料の量が大きく低減されるとともに弁体を製造するための金型の簡素化が可能となり、また、安定したシール性の確保とシール部材における材料選択の自由度の拡大が可能となる。また、シール部材側の凹部に嵌合する被接合部材側の凸部がシール部材におけるレーザ光線の吸収されやすい導波路形状となるため、この凸部と凹部との嵌合部分にシール部材を被接合部材に溶着する際に発生する熱の滞留部が形成され、シール部材と被接合部材とのレーザ溶着を効率よく行うことができる。
【００１１】
本発明の弁機構において、前記凹部は、前記開口部の幅が前記底部の幅よりも大きくなるよう形成されている。
この構成によれば、シール部材と被接合部材との両接合面を接合させる場合に、シール部材側の凹部に被接合部材側の凸部を嵌合させることにより、位置合せ機能を発揮させながら接合させることができる。
【００１２】
本発明の弁機構において、前記被接合部材は熱可塑性樹脂からなるものである。
この構成によれば、シール部材を被接合部材に容易に接合固定することが可能となる。
また、本発明の弁装置は、流入口と流出口とに連通し且つ流入口から流入した液体を一時的に貯留可能であると共に当該液体を圧力変動に基づき流出口から流出させる圧力室と、前記流入口からの前記圧力室への前記液体の流入を断続して前記圧力室内での前記液体の圧力を所定の圧力に調整する圧力調整弁とを有する弁装置において、前記圧力調整弁は、上記構成の弁機構を有する。
【００１３】
この構成によれば、圧力調整弁の弁機構を良好なシール性を確保しつつ簡便に実現することができる。
また、本発明の液体噴射装置は、液体を噴射する液体噴射ヘッドと、上記構成の弁装置とを備え、当該弁装置における圧力調整弁は、前記液体噴射ヘッドからの液体の噴射に伴って液体が減少する圧力室内の圧力を感知して、前記圧力室への液体の供給を断続することにより、前記液体噴射ヘッドへの液体の供給圧力を調整する。
【００１４】
この構成によれば、液体噴射ヘッドへの液体の供給圧力が弁装置において適正な圧力に調整されるため、液体噴射ヘッドから噴射される液体の噴射不良の発生を抑制することができる。  また、本発明のレーザ溶着方法は、レーザ光線を吸収する材料で形成されたシール部材を、レーザ光線を透過する材料で形成された被接合部材に接合させ、レーザ溶着するレーザ溶着方法において、シール部材の断面リップ形状をなすシール部の反対側に形成された接合面と、該接合面に対応した被接合部材の接合面とを面接触させ、被接合部材の接合面とは反対側の照射平面にレーザ光線を照射することによりレーザ溶着を行う。
【００１５】
この構成によれば、シール部材側の凹部に嵌合する被接合部材側の凸部がシール部材におけるレーザ光線の吸収されやすい導波路形状となるため、この凸部と凹部との嵌合部分にシール部材を被接合部材に溶着する際に発生する熱の滞留部が形成され、シール部材と被接合部材とのレーザ溶着を効率よく行うことができる。
【００１６】
本発明のレーザ溶着方法においては、光軸と直交する平面における断面径が、シール部材と被接合部材とのレーザ溶着部の最大径とほぼ同じであるレーザ光線を用い、このレーザ光線をフィルタを介して、前記光軸と直交する平面における断面形状を前記レーザ溶着部の形状とほぼ同じになるように成形して、前記被接合部材に照射する。
【００１７】
この構成によれば、溶着面全体をほぼ同時に加熱することができて、温度ムラや段差を生じることなくシール部材と被接合部材とが良好に溶着される。
本発明のレーザ溶着方法は、前記レーザ光線が、パルス光である。
【００１８】
この構成によれば、パルス間隔を制御することにより、微細で熱容量の小さな部材であっても、急激な温度上昇による部材全体の溶融を抑制しつつ、シール部材と被接合部材とを良好に溶着させることが可能になる。
【００１９】
また、本発明のレーザ溶着接合体は、レーザ光線を吸収する材料で形成されたシール部材とレーザ光線を透過する材料で形成された被接合部材とが接合された状態でレーザ溶着されてなるレーザ溶着接合体において、前記シール部材は断面リップ形状をなすシール部の反対側に形成された接合面に開口部の幅と底部の幅とが異なる凹部が形成される一方、前記被接合部材には前記シール部材の前記接合面と面接触する接合面に前記シール部材側の前記凹部と対応する凸部が設けられ、当該凸部と前記凹部が嵌合するように前記両接合面同士が接合させられた状態において前記被接合部材の接合面とは反対側の照射平面にレーザ光線が照射されることにより前記シール部材と前記被接合部材がレーザ溶着により接合固定されてなる。
【００２０】
この構成によれば、例えば弁装置においてシール機能を有する弁機構を形成する場合、弁体を二色成形により形成する場合に比べて、使用する材料の量が大きく低減されるとともに弁体を製造するための金型の簡素化が可能となり、また、安定したシール性の確保とシール部材における材料選択の自由度の拡大が可能となる。また、シール部材側の凹部に嵌合する被接合部材側の凸部がシール部材におけるレーザ光線の吸収されやすい導波路形状となるため、この凸部と凹部との嵌合部分にシール部材を被接合部材に溶着する際に発生する熱の滞留部が形成され、シール部材と被接合部材とのレーザ溶着を効率よく行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を、液体噴射装置の一種であるインクジェット式プリンタ、そのプリンタに設けられるサブタンク、及びそのサブタンク内に装着される減圧弁の弁機構に、それぞれ具体化した一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。
【００２２】
図１に示すように、液体噴射装置としてのインクジェット式プリンタ（以下、「プリンタ」という。）１１は、平面視矩形状をなすフレーム１２を備えている。フレーム１２内の下部にはプラテン１３が架設され、そのプラテン１３上にはフレーム１２外に配設された紙送りモータ１４を有してなる紙送り機構の駆動によりターゲットとしての記録用紙Ｐが給送されるようになっている。また、フレーム１２内においてプラテン１３の上方には、プラテン１３の長手方向と平行に、棒状のガイド部材１５が架設されている。
【００２３】
ガイド部材１５には、キャリッジ１６が、該キャリッジ１６に貫通形成された支持孔１６ａにガイド部材１５が挿通されることにより、該ガイド部材１５の軸線方向に往復移動可能に支持されている。また、キャリッジ１６は、フレーム１２に設けられたタイミングベルト１７を介してキャリッジモータ１８に駆動連結されている。そして、キャリッジ１６は、キャリッジモータ１８の駆動により、ガイド部材１５に沿って往復移動されるようになっている。
【００２４】
キャリッジ１６の下面には、液体噴射ヘッドとしての記録ヘッド１９が搭載され、記録ヘッド１９の下面にて構成されるノズル形成面には、複数のノズル（図示略）が設けられている。キャリッジ１６における記録ヘッド１９の上側には、インクカートリッジ２１が着脱可能に搭載され、インクカートリッジ２１内には、液体としての複数色のインクがそれぞれ記録ヘッド１９に供給可能に収容されている。
【００２５】
また、フレーム１２内の右端部に位置する非印刷領域には、記録ヘッド１９のノズル内からインク・気泡等を廃インク（廃液）として吸引するためのクリーニング機構２２が設けられている。このクリーニング機構２２は、非印刷時に記録ヘッド１９のノズル形成面を封止するキャップ２３と、このキャップ２３に接続される廃インクタンク（図示略）と、キャップ２３側から廃インクを吸引して廃インクタンクに送出する吸引ポンプ（図示略）とを備えている。
【００２６】
一方、キャリッジ１６内において、インクカートリッジ２１と記録ヘッド１９との間には、弁装置としてのサブタンク２６（図２参照）が設けられている。このサブタンク２６は、図２に示すように、流入口２７及び流出口２８にそれぞれ連通し、インクカートリッジ２１から圧送されてくるインクを一時的に貯留する圧力室２９と、その圧力室２９内のインクを所定の圧力に減圧する圧力調整弁としての減圧弁３０を備えている。
【００２７】
そして、記録ヘッド１９に備えられた図示しない圧電素子の駆動により、インクカートリッジ２１からサブタンク２６を介して記録ヘッド１９へと各インクが供給され、該各インクが各ノズルからプラテン１３上に給送された記録用紙Ｐにそれぞれ噴射されて印刷が行われるようになっている。
【００２８】
次に、サブタンク２６が備える減圧弁３０の弁機構について、詳細に説明する。
図２に示すように、減圧弁３０は、サブタンク２６の主体をなすシール面形成部材及び被接合部材としての流路形成部材３１と、弁体３２と、圧力調整ばね３３と、作動レバー３４と、フィルム部材３５とからなっている。
【００２９】
流路形成部材３１は、例えばポリプロピレン又はポリエチレン等の樹脂製材料によって薄型の略直方体形状に成型された部材であり、その一面（図２では上面）には、流入口２７及び流出口２８に連通する平面長方形状の溝状流路３８が凹み形成されている。また、流路形成部材３１内には、流入口２７を有する入口側流路３９と、入口側流路３９に連通し且つ弁体３２及び圧力調整ばね３３を収容する収容孔４０と、収容孔４０と圧力室２９とを連通する弁孔としての円形孔４１と、圧力室２９に連通し且つ流出口２８を有する出口側流路４２とが形成されている。
【００３０】
そして、流路形成部材３１における円形孔４１の周縁には、環状体からなるシール部材４３がレーザ溶着により接合固定され、流路形成部材３１とシール部材４３とからなるレーザ溶着接合体が形成されている。なお、収容孔４０は、流路形成部材３１における前記溝状流路３８が凹み形成された一面（図２では上面）とは反対側の面（図２では下面）から形成された穿孔であり、その開口端は封止板４６により封止されている。
【００３１】
弁体３２は、収容孔４０内において、流路形成部材３１の円形孔４１を開放することにより流入口２７と溝状流路３８とを連通状態にする開弁位置と、流路形成部材３１の円形孔４１を閉止することにより流入口２７と溝状流路３８を非連通状態にする閉弁位置との間で変位可能に配置されている。弁体３２には、流路形成部材３１の円形孔４１内に遊挿されるバルブ軸４４と、このバルブ軸４４が中心を貫通する鍔状のばね受け部４５とが形成されており、そのばね受け部４５と収容孔４０の開口端を封止する封止板４６との間には圧力調整ばね３３が介装されている。そして、弁体３２は、圧力調整ばね３３により、常にはバルブ軸４４が円形孔４１内に遊挿された状態で、ばね受け部４５がシール部材４３を押圧する閉弁位置側へ付勢されている。
【００３２】
作動レバー３４は、溝状流路３８内にあって一端３４ａ側を流路形成部材３１に支持された片持ち梁であり、弁体３２は、そのバルブ軸４４の一端（図２では上端）が作動レバー３４の重心よりも一端３４ａ側に寄った位置で作動レバー３４から作動力を受けるように配置されている。作動レバー３４の一端３４ａ側は、作動レバー３４自体を支える程度の剛性があれば良い。また、作動レバー３４の一端３４ａ以外の部分である押圧部３４ｂは、弁体３２を押すための部位であるので、なるべく剛性が高い方が良い。そのため、作動レバー３４は、例えば１枚の金属薄板で構成し、押圧部３４ｂのみを断面コの字状に折り曲げ加工することにより、剛性が一端３４ａ側で低く、押圧部３４ｂで高くなるように設定されている。
【００３３】
フィルム部材３５は、液体としてインクを用いる場合にはインク性状に化学的な影響を及ぼさず、水分透過度や、酸素や窒素透過度の低い材質で作られている。すなわち、フィルム部材３５は、例えば、高密度ポリエチレンフィルム或いはポリプロピレンフィルムに、塩化ビニリデンをコーティングしたナイロンフィルムをラミネートした構成の積層フィルムによって構成されている。このようなフィルム部材３５が、溝状流路３８の開口部を密封するように流路形成部材３１の表面となる前記一面（図２では上面）に熱融着されている。これにより、流路形成部材３１の溝状流路３８とフィルム部材３５との間に圧力室２９が形成されている。
【００３４】
このサブタンク２６では、圧力室２９内のインクが記録ヘッド１９のノズルからの噴射に伴って記録ヘッド１９に吸引され、圧力室２９内が所定の圧力より低くなると、フィルム部材３５が圧力室２９の内方へ弾性変形し、一端３４ａ側が支持された作動レバー３４を図２の下方へ押圧する。これにより、作動レバー３４は、フィルム部材３５の弾性変形に伴う押圧力を倍力した作動力により、閉弁位置にある弁体３２のバルブ軸４４を開弁位置側へ変位させる。そして、弁体３２とシール部材４３とが離間され、減圧弁３０は開弁状態となり、流入口２７側から入口側流路３９及び収容孔４０を介して圧力室２９内へインクが供給される。
【００３５】
圧力室２９内のインクが増加するのに伴い圧力室２９内の圧力が所定の圧力に達すると、フィルム部材３５が弾性変形した形態から元の形態に戻るので、弁体３２への作動レバー３４による作動力が消失し、弁体３２のバルブ軸４４が圧力調整ばね３３の付勢力により開弁位置から閉弁位置へ変位する。これにより、弁体３２がシール部材４３に押圧され、減圧弁５は閉弁状態に戻り、流入口２７側から圧力室２９内へのインクの供給が遮断される。
【００３６】
次に、シール部材４３と流路形成部材３１との接合構成について、詳細に説明する。
図２及び図３（ａ）に示すように、シール部材４３には、流路形成部材３１に接合される接合面としての平面部５１と、弁体３２のばね受け部４５に接離可能に当接する曲面状のリップ部５２とが設けられている。リップ部５２は、その先端部（図２では下端部）の断面形状が略半円形状をなすように形成されている。また、平面部５１には、断面台形状をなす凹部としての環状溝５３が設けられている。すなわち、この環状溝５３は、その開口部の幅と底部の幅とが異なるように、より具体的には、その開口部の幅が底部の幅よりも大きくなるように、その断面形状が形成されている。
【００３７】
一方、流路形成部材３１には、シール部材４３の平面部５１と面接触する接合面としての接合平面５５が設けられ、その接合平面５５にはシール部材４３の環状溝５３と対応する断面台形状をなす凸部としての環状突条５４が設けられている。すなわち、この環状突条５４は、その先端部の幅と基端部の幅とが異なるように、より具体的には、その先端部の幅の方が基端部の幅よりも小さくなるように、その断面形状が形成されている。
【００３８】
そして、図３（ｂ）に示すように、シール部材４３の平面部５１と流路形成部材３１の接合平面５５とを平面接合させるとともに、環状溝５３と環状突条５４とを凹凸嵌合させた状態で、流路形成部材３１における接合平面５５とは反対側の照射平面５６側からレーザ光線を照射することにより、シール部材４３は流路形成部材３１にレーザ溶着にて接合されるようになっている。なお、この場合のレーザ光線には、光軸と直交する平面での断面形状がシール部材４３の環状溝５３を含めた平面部５１の形状となるように絞ったパルス光のレーザ光線が用いられる。
【００３９】
ここで、流路形成部材３１は、照射されるレーザ光線を透過する熱可塑性樹脂で形成されている。このような熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリスチレン（ＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等を挙げることができる。なお、必要に応じてガラス繊維、炭素繊維等の補強繊維や着色材を添加したものを用いてもよい。
【００４０】
一方、シール部材４３は、照射されるレーザ光線を吸収する熱可塑性の柔軟性を有する（流路形成部材３１より低弾性率の）樹脂又はエラストマで形成されている。このようなレーザ光線を吸収する低弾性率の材料としては、例えばポリアミド（ＰＡ）、ゴム成分を含んだ熱可塑性エラストマ等に、カーボンブラック、染料や顔料等の所定の着色材を混入したものをあげることができる。
【００４１】
また、このレーザ溶着に適したレーザ光線の種類としては、レーザ光線を透過させる流路形成部材３１の材料の吸収スペクトルや板厚（透過長）等の関係から適宜選択して用いることができる。例えばガラス：ネオジム３＋レーザ、ＹＡＧ：ネオジム３＋レーザ、ルビーレーザ、ヘリウム−ネオンレーザ、クリプトンレーザ、アルゴンレーザ、Ｈ２レーザ、Ｎ２レーザ、半導体レーザ等のレーザ光線を挙げることができる。
【００４２】
次に、レーザ溶着時におけるレーザの照射方法について説明する。
まず、図３（ｂ）に示すように、シール部材４３の平面部５１を流路形成部材３１の接合平面５５に接合させた状態で、流路形成部材３１の照射平面５６側からレーザ光線を所定の照射条件にて照射する。
【００４３】
溶着に使用するレーザ光線は、次のように成形する。図４に示すように、光源装置５７から発振され、シール部材４３と流路形成部材３１とのレーザ溶着部（接合部）の最大径とほぼ同じ径の断面円形のレーザ光線としての第１平行光束Ｌ１を、輪帯状の光学的開口５８を有するフィルタとしてのスリッタ５９に照射する。このスリッタ５９は、ガラス板にクロム等の金属蒸着で遮光部を形成したものであり、光学的開口５８はシール部材４３の平面部５１の形状と略一致した形状となっている。
【００４４】
第１平行光束Ｌ１は、このスリッタ５９を通過することにより、断面円環状をなすレーザ光線としての第２平行光束Ｌ２に絞られる。そして、この第２平行光束Ｌ２が、流路形成部材３１の照射平面５６に照射される。流路形成部材３１に照射された第２平行光束Ｌ２は、流路形成部材３１を通過し、シール部材４３との接合界面に到達し、シール部材４３で吸収され発熱する。なお、図４においては、理解を容易にするために、各構成要素が分離した状態で描いてあるが、実際にはそれぞれ接合された状態となっている。
【００４５】
ここで、流路形成部材３１の環状突条５４が、断面台形状に形成されているため、流路形成部材３１内に、入射側に広く、出射側に狭いレーザ光線の透過しやすい導波路が形成される。このため、透過してきたレーザ光線が、シール部材４３との接合界面の近傍において不用意に反射されることが回避される。そして、シール部材４３内での発熱により、流路形成部材３１の環状突条５４の周辺に熱だまりが形成される。これにより、流路形成部材３１の接合界面の材料が効率よく融解され、シール部材４３と流路形成部材３１とのレーザ溶着を効率よく行うことができるようになっている。
【００４６】
以上、詳述した実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
（１）上記実施形態の減圧弁３０では、シール部材４３をレーザ光線が吸収される材料で形成すると共に、シール部材４３が接合固定される流路形成部材３１をレーザ光線が透過する材料で形成し、シール部材４３を流路形成部材３１に対してレーザ溶着により接合固定している。
【００４７】
このため、一定形状をなすシール部材４３が流路形成部材３１に対して一体化されることになり、安定したシール性を確保することができる。また、耐溶剤性に優れ柔軟性に富むが接着性に乏しい材料であっても、レーザ溶着により流路形成部材３１に対して確実かつ強固に接合固定することができ、溶剤系のインクに使用するシール部材４３における材料選択の自由度を拡大することができる。さらに、弁体３２上にシール部材を二色成形により形成する場合に比べて、その製造金型の構造を簡素化することができるとともに、製造時におけるスプールやランナの量を削減することができる。これにより減圧弁３０における弁機構を極めて単純なものとすることができ、顕著に製造コストの低減効果が発揮される。
【００４８】
（２）上記実施形態の減圧弁３０では、環状体からなるシール部材４３が流路形成部材３１の接合平面５５と全周にわたって平面接合状態で面接触する平面部５１を有している。また、流路形成部材３１は、その接合平面５５の反対側にその接合平面５５と平行で第２平行光束Ｌ２が照射される照射平面５６を有している。さらに、シール部材４３の平面部５１には環状溝５３を設けられ、流路形成部材３１の接合平面５５には、環状溝５３に対応するように環状突条５４が設けられている。
【００４９】
このため、レーザ光線を効率よく流路形成部材３１に入射させることができ、シール部材４３と流路形成部材３１との密着性を高めることができる。また、環状突条５４と環状溝５３とを、シール部材４３を流路形成部材３１に接合させる際の位置決め溶のガイドとして利用することもできる。
【００５０】
（３）上記実施形態の減圧弁３０では、環状溝５３が、開口部の幅が底部の幅よりも大きくなるよう形成された断面台形状と形成されている。このため、環状突条５４により、流路形成部材３１内にシール部材４３にレーザ光線の吸収されやすい導波路形状が形成される。また、この環状突条５４に、シール部材４３で発生する熱の滞留部が形成され、レーザ溶着をさらに効率よく行うことができる。
【００５１】
（４）上記実施形態の減圧弁３０では、流路形成部材３１が熱可塑性樹脂からなっている。このため、シール部材４３を流路形成部材３１に容易に接合固定することができる。
（５）上記実施形態のレーザ溶着方法では、光軸と直交する平面における断面径が、シール部材４３と流路形成部材３１とのレーザ溶着部の最大径とほぼ同じである第１平行光束Ｌ１を用いている。そして、この第１平行光束Ｌ１をスリッタ５９を介して、光軸と直交する平面における断面形状をレーザ溶着部の形状とほぼ同じになるように成形して、流路形成部材３１の照射平面５６に照射している。このため、溶着面全体をほぼ同時に加熱することができて、温度ムラや段差を生じることなく、シール部材４３と流路形成部材３１とを良好に溶着することができる。
【００５２】
（７）上記実施形態のレーザ溶着方法では、レーザ光線としてパルス光を使用している。このため、パルス間隔を制御することにより、微細で熱容量の小さなシール部材３５であっても、急激な温度上昇により部材全体が溶融されたりすることを抑制しつつ、シール部材４３と流路形成部材３１とを良好に溶着させることができる。
【００５３】
なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・  上記実施形態では、シール部材４３の環状溝５３及び流路形成部材３１の環状突条５４を断面台形状に形成したが、この環状溝５３及び環状突条５４を、例えば図５に示すような断面三角形状、図６に示すような断面半円形状に形成してもよい。このように形成した場合にも、断面台形状に形成した場合と同様の効果が期待できる。また、この環状溝５３及び環状突条５４を、例えば蟻溝状に形成してもよい。
【００５４】
・  上記実施形態では、シール部材４３の凹部としての環状溝５３及び流路形成部材３１の凸部としての環状突条５４を、平面部５１及び接合平面５５の全周にわたって形成したが、例えば周方向へ所定間隔をおいて各々対向するように配置された複数の溝及び突部により凹部及び凸部を構成してもよい。
【００５５】
・  上記実施形態では、流路形成部材３１の接合平面５５にシール部材４３を接合固定したが、弁体３２におけるばね受け部４５の円形孔４１と対向する面上に環状突条を設け、この環状突条が設けられた弁体３２におけるばね受け部４５の円形孔４１と対向する面上にシール部材４３を接合固定するようにしてもよい。なお、この場合は、弁体３２をレーザ光線が透過する材料で形成する必要がある。
【００５６】
・  上記実施形態では、流路形成部材３１を熱可塑性樹脂で構成したが、例えばレーザ光線が透過する透明ガラス等で構成しても、アンカー効果によるシール部材４３の接合固定が可能である。
【００５７】
・  上記実施形態では、流路形成部材３１の照射平面５６に断面円環状に成形した第２平行光束Ｌ２を照射するようにしたが、第１平行光束Ｌ１を直接照射するようにしてもよい。また、照射するレーザ光線は、平行光でなくてもよい。さらに、スポット状のレーザ光線を照射平面５６に照射して円を描くように走査することにより、レーザ溶着を行うようにしてもよい。
【００５８】
・  上記実施形態では、サブタンク２６がキャリッジ１６に内蔵されたインクジェット式プリンタに具体化したが、サブタンク２６がキャリッジ１６の外部に配置されたインクジェット式プリンタに具体化してもよい。
【００５９】
・  上記実施形態では、インクカートリッジ２１がキャリッジ１６に搭載されたオンキャリッジタイプのインクジェット式プリンタに具体化したが、これに限らず、オフキャリッジタイプのインクジェット式プリンタに具体化してもよい。
【００６０】
・  上記実施形態においては、液体噴射装置として、インクを吐出するプリンタ１１について説明したが、その他の液体噴射装置であってもよい。例えば、ファックス、コピア等を含む印刷装置や、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとしての試料噴射装置
であってもよい。また、液体もインクに限られず、他の液体に応用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】実施形態における液体噴射装置としてのプリンタの斜視図。
【図２】実施形態におけるサブタンクの断面図。
【図３】（ａ）は、レーザ溶着前のシール部材と流路形成部材とを拡大して示す断面図、（ｂ）はシール部材がレーザ溶着により接合された流路形成部材の円形孔に弁体のバルブ軸が遊挿された状態を拡大して示す断面図。
【図４】実施形態におけるレーザ溶着方法に関する説明図。
【図５】別例におけるシール部材と流路形成部材とを示す断面図。
【図６】他の別例におけるシール部材と流路形成部材とを示す断面図。
【符号の説明】
【００６２】
１１…液体噴射装置としてのインクジェット式プリンタ、１９…液体噴射ヘッドとしての記録ヘッド、２６…弁装置としてのサブタンク、２７…流入口、２８…流出口、２９…圧力室、３０…圧力調整弁としての減圧弁、３１…レーザ溶着接合体の一部を構成するシール面形成部材及び被接合部材としての流路形成部材、３２…弁体、４１…弁孔としての円形孔、４３…レーザ溶着接合体の一部を構成するシール部材、５１…接合面としての平面部、５３…凹部としての環状溝、５４…凸部としての環状突条、５５…接合面としての接合平面、５６…照射平面、５９…フィルタとしてのスリッタ、Ｌ１…レーザ光線としての第１平行光束、Ｌ２…レーザ光線としての第２平行光束。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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