(57)【要約】【課題】スクイーズポンプ用ポンピングチューブが局部的に早期磨耗することを防止し、極力どの部位においても均一的に磨耗するようにして、材料の無駄がなく経済的に耐久性の改善を図る。【解決手段】ドラム１の内面１ａに沿って内接配備され、ローラ４の押圧転動によってチューブ一端２Ａから吸込まれた流体をチューブ他端２Ｂから吐出可能となるように可撓性を有して形成されるスクイーズポンプ用ポンピングチューブにおいて、  チューブ全長のうち、前記ローラ４が押圧転動する転動部分Ｔのチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚くする。【選択図】図１
2007056759.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドラムの内面に沿って内接配備され、ローラの押圧転動によってチューブ一端から吸込まれた流体をチューブ他端から吐出可能となるように可撓性を有して形成されるスクイーズポンプ用ポンピングチューブであって、
チューブ全長における前記ローラが押圧転動する転動部分のうちの転動方向下手側で、かつ、前記転動部分の長さの略半分となる後半部分のチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してあるスクイーズポンプ用ポンピングチューブ。
【請求項２】
ドラムの内面に沿って内接配備され、ローラの押圧転動によってチューブ一端から吸込まれた流体をチューブ他端から吐出可能となるように可撓性を有して形成されるスクイーズポンプ用ポンピングチューブであって、
チューブ全長のうち、前記ローラが押圧転動する転動部分のチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してあるスクイーズポンプ用ポンピングチューブ。
【請求項３】
内部流路を形成する環状の内面ゴムと、これの外周側に嵌装される補強層と、これの外周側に嵌合される外面ゴムとを有するとともに、肉厚を厚くする手段が前記内面ゴムの厚さを厚くするものである請求項１又は２に記載のスクイーズポンプ用ポンピングチューブ。
【請求項４】
肉厚を厚くする手段が、内径は変えずに外径を大径化するものである請求項１〜３の何れか一項に記載のスクイーズポンプ用ポンピングチューブ。
【請求項５】
湾曲ドラムの内面に沿って可撓制を有するポンピングチューブが内接配備され、前記ポンピングチューブをローラーが押圧しながら転動することにより、前記ポンピングチューブの一端から流体を吸込んで他端から吐出するように構成されるスクイーズポンプであって、
前記ポンピングチューブにおける前記ローラが押圧転動する転動部分、又はそのうちの転動方向下手側で、かつ、前記転動部分の長さの略半分となる後半部分のチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してあるスクイーズポンプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば土砂や生コンクリートなどのスラリー流体の圧送に適用されるスクイーズポンプ用ポンピングチューブ及びスクイーズポンプに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、この種のスクイーズポンプ及びそれ用のポンピングチューブにおいては、ポンピングチューブの内部流路の断面形状は円形であり、長さ方向で一端の流体吸込口から他端の吐出口までの全長に亘ってチューブ肉厚が一定に形成され、従ってチューブ外径も全長に亘って一定のものとされているのが一般的である。
【０００３】
スクイーズポンプは、ポンピングチューブを円形ドラムの内面に沿って内接配備されて１８０°（それ以外の角度の場合もある）の湾曲状態に装着され、その湾曲の内側に配した一対のローラを駆動回転させることによる押圧転動により、ポンピングチューブの一端側から吸込んだスラリー流体を昇圧して他端側から絞り出すように吐出させて所定のポンプ機能を発揮させるように用いられる。
【０００４】
従って、全長に亘って肉厚が一定に形成されている一般的なスクイーズポンプの場合、ポンピングチューブは湾曲状態に装着された湾曲チューブ部分へのローラの押圧転動により押し潰された後、ローラの離間に伴い円筒状に弾性復元するチューブ部の内部にスラリー流体が高速で通過することになり、それによって、ポンピングチューブの外周部側及び内周部側の内面が他の部分に比べて早期に摩耗し易い。このように局部摩耗が早期に生じることからポンピングチューブとしての使用寿命が短くなる問題がある。
【０００５】
そこで、上記のような局部摩耗による使用寿命の低下対策として、特許文献１において開示されたように、ポンピングチューブを、その径一定の内部流路を偏心させたようにして、吐出口に近づくに連れて内周側内面の肉厚が薄く、かつ、外周側内面の肉厚が厚くなるように構成することによる手段が知られている。また、特許文献２において開示されたように、ゴム製ポンピングチューブにアラミドやナイロン等による繊維補強層を埋設して多層構造の強化ゴムチューブとする手段も知られている。
【０００６】
しかしながら、前記前者の対策手段では、ポンピンチューブ全長に亘って肉厚を変更させる手段であるから、実際にローラが接触しない部分までも厚肉に構成されてしまう無駄を排除できないものであるとともに、薄肉化されてしまう内周側内面の耐摩耗性は却って劣るものとなる不都合がある。そして、前記後者の対策手段では、繊維補強層の埋設加入により、ポンピングチューブ全体としての強度及び耐久性は明確に向上する利点はあるが、局部的に磨耗が早いことの対策にはならない。従って、ポンピングチューブの耐久性を、均一的に磨耗できて無駄が無いようにしながら向上せるには更なる改善の余地が残されているものであった。
【特許文献１】特開２０００−１１０７３９号公報
【特許文献２】実開平６-１７８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、スクイーズポンプ用ポンピングチューブが局部的に早期磨耗することを防止し、極力どの部位においても均一的に磨耗するようにして、材料の無駄がなく経済的に耐久性の改善を図る点にある。また、そのように改善されたポンピングチューブを有することにより、同様に耐久性の向上するスクイーズポンプを得ることも目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、ドラム１の内面１ａに沿って内接配備され、ローラ４の押圧転動によってチューブ一端２Ａから吸込まれた流体をチューブ他端２Ｂから吐出可能となるように可撓性を有して形成されるスクイーズポンプ用ポンピングチューブにおいて、
チューブ全長における前記ローラ４が押圧転動する転動部分Ｔのうちの転動方向下手側で、かつ、前記転動部分Ｔの長さの略半分となる後半部分Ｔｂのチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してあることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項２に係る発明は、ドラム１の内面１ａに沿って内接配備され、ローラ４の押圧転動によってチューブ一端２Ａから吸込まれた流体をチューブ他端２Ｂから吐出可能となるように可撓性を有して形成されるスクイーズポンプ用ポンピングチューブにおいて、
チューブ全長のうち、前記ローラ４が押圧転動する転動部分Ｔのチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してあることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載のスクイーズポンプ用ポンピングチューブにおいて、内部流路２Ｒを形成する環状の内面ゴム７と、これの外周側に嵌装される補強層８と、これの外周側に嵌合される外面ゴム９とを有するとともに、肉厚を厚くする手段が前記内面ゴム７の厚さを厚くするものであることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載のスクイーズポンプ用ポンピングチューブにおいて、肉厚を厚くする手段が、内径ｉｒは変えずに外径Ｏｒを大径化するものであることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項５に係る発明は、ドラム１の内面１ａに沿って可撓制を有するポンピングチューブ２が内接配備され、前記ポンピングチューブ２をローラ４が押圧しながら転動することにより、前記ポンピングチューブ２の一端２Ａから流体を吸込んで他端２Ｂから吐出するように構成されるスクイーズポンプにおいて、
前記ポンピングチューブ２における前記ローラ４が押圧転動する転動部分Ｔ、又はそのうちの転動方向下手側で、かつ、前記転動部分Ｔの長さの略半分となる後半部分Ｔｂのチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してあることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、詳しくは実施例において説明するが、ポンピングチューブにおけるローラが押圧転動する部分のうち、圧送される流体の圧が高まる吐出側部分の磨耗が顕著であることが知見されている。従って、転動部分のうちの特に早期磨耗する後半部分の肉厚を増すことにより、チューブ全体としての磨耗の均一化を促進させることが可能になる。その結果、スクイーズポンプ用ポンピングチューブが局部的に早期磨耗することを防止し、極力どの部位においても均一的に磨耗するようにして、材料の無駄がなく経済的に耐久性の改善が図れ、かつ、スクラップ（産業廃棄物）量の軽減といった効果も得ることができる。
【００１４】
請求項２の発明は、詳しくは実施例において説明するが、ポンピングチューブにおけるローラが押圧転動する転動部分が、その他の部位よりも磨耗が早いことに対応して厚みを厚くするに当り、ある程度使用されるとポンピングチューブが吸入側と吐出側とを反転して付換えて再使用されることに対応させる手段である。このように反転して再使用される使い方では、転動部分が均一的に早期磨耗するようになるから、その磨耗状態に応じた肉厚設定となり、チューブ全体としての磨耗の均一化を促進させることが可能になる。その結果、スクイーズポンプ用ポンピングチューブが局部的に早期磨耗することを防止し、極力どの部位においても均一的に磨耗するようにして、材料の無駄がなく経済的に耐久性の改善が図れ、かつ、スクラップ（産業廃棄物）量の軽減といった効果を、反転再使用形態が採られる場合においても得ることができる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、流体が直接に接する部分である内面ゴムの肉厚を必要に応じて厚くするものであるから、転動部分が早期に磨耗することに対応して耐久性が向上するものとしながらも、内面ゴムの外径側に積層される補強層を、内面ゴムの磨耗進行によって内径側に露出させてしまうことが生じないようになる。従って、補強層を埋設装備して、強度、耐久性を改善するポンピングチューブを採りながらも、内面ゴムの磨耗による取換え時期以前に補強層まで磨耗が進んでチューブとしての強度や耐久性に悪影響を及ぼすこと無く、請求項１や２の発明による前記いずれかの作用、効果が得られるものにできる。
【００１６】
請求項４の発明によれば、ポンピングチューブの外径を変化させて内径は一定とする手段であるから、ポンピングチューブの使用開始時期に内径が小さく変化することによる流体の通過抵抗の増加が生ぜす、円滑で良好にポンピング作用が発揮される利点がある。
【００１７】
請求項５の発明によれば、請求項１の発明による前記作用、効果、又は請求項２の発明による前記作用、効果を有して、耐久性の改善されるスクイーズポンプを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明によるスクイーズポンプ、及びそれ用のポンピングチューブの実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図１はスクイーズポンプの概略構造を示す一部切欠きの側面図、図２は図１のポンプに用いるポンピングチューブの側面図、図３は図２の断面図、図４は反転使用後の磨耗状態を示すポンピングチューブの縦断断面図、図５は別構造のポンピングチューブを示す一部切欠きの側面図である。また、図６は従来のポンピングチューブを示す図である。
【００１９】
〔実施例１〕
スクイーズポンプＡは、図１に示すように、円形のドラム１と、ドラム１の内周面（内面の一例）１ａに沿って内接配備されるポンピングチューブ２と、両端にローラ４が枢支されてドラム１内において回転中心Ｙ回りに矢印ホ方向に回転するロータ３とを有して構成されており、ポンピングチューブ２の吸入側端部２Ａの基端にはホッパー５が、そして、ポンピングチューブ２の吐出側端部２Ｂには搬送配管６がそれぞれ連結されている。ポンピングチューブ２は中心Ｙに関して１８０度に亘ってドラム１の内周面１ａに内接しており、有効ポンピング角度は１８０度であって、その前後にローラ４によって徐々に圧縮変形される半作用部分２ｃ，２ｄと、全く変形されない非作用部分２ａ，２ｂとが存在している。尚、ポンピング作用の順序としては、図１（ａ）の状態から図１（ｂ）の状態に移行する。
【００２０】
繊維補強ゴムホースで成るポンピングチューブ２は内径一定であり、ポンピングチューブ吸入側端部２Ａに嵌合されたホッパー５にミキサー車等から搬送された生コンクリートを収容した状態で、ロータ３を矢印ホ方向に駆動回転すると、ローラ４がポンピングチューブ２を押えてその断面積を圧縮し、下から上へと回転移動するに従ってチューブ押圧箇所の周方向移動により、ポンピングチューブ２の内部流路２Ｒ内の生コンクリートの圧を高めながら押し上げ、吐出側端部２Ｂから吐出するようになる。つまり、ローラ４の押圧転動によってチューブ一端から吸込まれた流体をチューブ他端から吐出可能となる。従って、ポンピングチューブ２には、頻繁な変形に耐え得る柔軟性と強度とが求められるとともに、吐出側ほど高い耐圧性が要求される。
【００２１】
ポンピングチューブ２は、図２、図３に示すように、内面ゴム７、補強層８、外面ゴム９とがこの順で内径側から外径側に向かって積層される多層構造で可撓性を有するチューブである。内面ゴム７及び外面ゴム９は、互いに耐摩耗性を有する合成ゴム或いは天然ゴム等から形成される円筒状のゴム層である。補強層８は、スチールコードや合成繊維等による繊維補強コードを一定角度で円筒状に巻付け形成して成るものであり、例えば、ナイロン等のポリアミド系樹脂繊維をゴム被覆したすだれ状ゴム被覆繊維補強層から構成されている。
【００２２】
内面ゴム７や外面ゴム９を構成するゴム材料としては、ＲＳＳ，ＳＭＲ等の天然ゴム、合成ゴムが使用可能であり、特に好ましいゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ），エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ），クロロスルホン化ポリオレフィン（ＣＳＭ）等がある。ゴム材料は単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２３】
また、ゴム材料には、加硫剤、加硫促進剤を添加してもよく、必要に応じて各種添加剤を添加できる。具体的には、カーボンブラック、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム等の充填剤あるいは補強剤、アロマ系、ナフテン系、パラフィン系などのプロセス油、ワックス、酸化亜鉛、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛などの加工助剤などがある。
【００２４】
補強層８を構成する被覆繊維補強層の繊維の材質、サイズ、或いは被覆繊維補強層の巻回数、巻回ピッチなどは用途、目的などに応じて適宜変更可能である。使用可能な繊維の材質としては、例えば、ナイロン６６、ナイロン６等のポリアミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、レーヨン、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、スチールコード、ガラス繊維、カーボン繊維などが例示される。これらの繊維材料は、接着性改善のための予備処理をして使用することが好ましい。
【００２５】
ポンピングチューブ２は、図２に示すように、チューブ全長のうち、ローラ４が押圧転動する転動部分Ｔのチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してある。具体的には、両端の非作用部分２ａ，２ｂの内面ゴム７の厚みに比べて、中央領域のポンピング作用部分２ｐの内面ゴム７の厚みを厚くしてあり、両端部の半作用部分２ｃ，２ｄは厚みが徐々に変化するテーパ部に形成されている。補強層８と外面ゴム９の厚みは一定（内径ｉｒ一定）であり、内面ゴム７の厚みの差がそのまま外径Ｏｒの差になって表れている。一例として、半作用部分２ｃ，２ｄの内面ゴム７の厚みを５ｍｍに、ポンピング作用部分２ｐの内面ゴム７の厚みを１７ｍｍに設定するものがある。
【００２６】
参考として図６に、内径、厚み、外径が共に一定寸法とされた従来のポンピングチューブ２２、及びその長時間の使用後における内部の磨耗状態を示す。従来のポンピングチューブ２２も、内面ゴム２７、補強層２８、外面ゴム２９の多層構造のチューブである点は同じである。通過して行く生コンの接触抵抗により、内部流路２２Ｒの全域に亘って若干の磨耗は発生するが、図６においては、それを無視した場合のものとして表してある。
【００２７】
図６において、内面ゴム２７の磨耗は、両半作用部分２２ｃ，２２ｄ、及びポンピング作用部分２２ｐにおいて明確に表れている。その磨耗量は吐出側に行くに従って増大する傾向にあり、最も昇圧されるポンピング作用部分２２ｐの最後端部位（ポンピング作用部分２２ｐと吐出側半作用部分２２ｄとの境目部分）において最も顕著に磨耗するものであった。故に、その境目部分の内面ゴム２７の磨耗によって寿命（耐久性）が決まってしまい、両非作用部分２２ａ，２２ｂ、及びポンピング作用部分２２ｐの前半部部分等においては内面ゴム２７の厚みが未使用に近い状態、或いはまだ十分使える状態のままで残ってしまうという不都合があった。
【００２８】
これに対して、図２、図４に示す実施例１のポンピングチューブ２では、内面ゴム７の厚み変更によって、ポンピング作用部分２ｐを厚くし、かつ、両半作用部分２ｃ，２ｄは厚みが除変して両端が絞られたような中太形状のポンピングチューブ２としてあるから、長時間使用後による磨耗後においては、両端の非作用部分２ａ，２ｂの残り厚みと、最も磨耗するポンピング作用部分２ｐの終端部分の残り厚みとがほぼ等しい厚みとなるようにすることが可能であり、内面ゴムが部分的に未使用に近い状態で残るということが無く、有効に使い切るようにして実質的に寿命（耐久性）を向上させることに成功している。
【００２９】
具体例として、図２に示すように、全長が３３００ｍｍのポンピングチューブ２の場合には、吸入側及び吐出側の非作用部分２ａ，２ｂの長さが５００ｍｍで内面ゴム７の厚みが５ｍｍに、吸入側及び吐出側の半作用部分２ｃ，２ｄの長さが４００ｍｍ、ポンピング作用部分２ｐの長さが１５００ｍｍで内面ゴム７の厚みが１７ｍｍに設定される。半作用部分２ｃ，２ｄの厚みはポンピング作用部分側端が１７ｍｍに、かつ、半作用部分側端が５ｍｍとなるテーパ状に形成される。
【００３０】
つまり、両非作用部分２ａ，２ｂはローラ４によって押し潰されないため、磨耗は殆ど起こらずに薄肉化が可能であるが、通過してゆく生コンにより、ある程度の磨耗は発生する。そこで、一般的な生コン打設用のポンピングチューブ２では、両非作用部分２ａ，２ｂにおける内面ゴム７の肉厚を５〜７ｍｍに設定することが多い。吸入側から１６００〜１７００ｍｍ迄の部分も内圧が低いため、大きな磨耗は発生しないので肉厚を抑えることが可能ではある（図４を参照）。
【００３１】
しかしながら、スクイーズポンプＡにおいては、ポンピングチューブ２は元来、吸入側と吐出側とが形状的には対称であるため、ある程度使用して磨耗が進むと吸入側と吐出側とを反転して付換え、さらに継続使用されることが半ば常態化されているという使用実態がある。つまり、ポンピングチューブ２を反転して、つまり吸入側と吐出側とをひっくり返して使用する場合が多いので、内部流路２Ｒの磨耗量が吸入側と吐出側とで変化することを考慮した状態で転動部分Ｔにおける内面ゴム７の肉厚を予め厚く設定する必要がある。厚みを急激に変化すれば、内面ゴム７に積層される補強層８が巻付け難くなる（加圧時に局部的な伸長が大きくなる）ため、半作用部分２ｃ，２ｄのテーパ角度（傾斜角）は、許されるならば１〜２度以下が望ましい。
【００３２】
従って、反転付換えされることを前提条件とした場合の（実施例１の）ポンピングチューブ２は、図４に示すように、内面ゴム７をポンピング作用部分２ｐでは均一に厚みアップさせ、その両側における半作用部分２ｃ，２ｄ部分では肉厚を徐々に変化させる構造としてある。この構造により、新品のポンピングチューブ２がセットされてから所定期間スクイーズポンプＡとして使用された状態では、図４（ａ）に示すように、吐出側ほど磨耗量が多くなる傾向の磨耗ラインａを呈する磨耗状態が現れる。つまり、磨耗ラインａを外径側端とする一点破線で示された略筒状の部分が内面ゴム７における磨耗部分（１回目の磨耗部分）である。
【００３３】
また、吸入側と吐出側とを反転して付換えた場合に、新品状態から所定期間使用されたときの状態は、図４（ａ）に仮想線で吸入側ほど磨耗量が多くなる傾向の磨耗ラインｂを呈する磨耗状態が現れる。当然ながら、磨耗ラインａと磨耗ラインｂとは対称の形状となる。従って、反転した状態でさらに所定期間スクイーズポンプＡとして使用された後における内面ゴム７の磨耗量は、図４（ｂ）に示すように、最初の磨耗ラインａと、反転付換え後の磨耗ラインｂとの合体による最終磨耗ラインｃとなり、この最終磨耗ラインｃを外径側端とする仮想線で示された略筒状の部分が内面ゴム７における最終磨耗部分である。この最終磨耗部分は、転動部分Ｔの全長に亘ってほぼ均一な磨耗量を呈するものとなり、ポンピングチューブ２が偏磨耗されることが無く、有効に内面ゴム７を使い切ることが可能になる。
【００３４】
つまり、実施例１によるポンピングチューブ２は、図６に示す従来のポンピングチューブ２２に比べて、最磨耗部分の肉厚を例えば４０％アップさせることにより、非作用部分２ａ，２ｂにおける内面ゴム７の使用後における残存量を同じとした場合には、耐摩耗性は肉厚にほぼ比例することから、耐久性（寿命）も４０％近くアップさせることが可能になる。そして、従来では使用後に残っていた無駄な内面ゴム７の部分が殆ど生じないようになるので、効率良くポンピングチューブＡを使い切ることができるとともに、その無駄が減った分は産業廃棄物としての重量を減少させることができる効果もある。尚、図４においても、両非作用部分２ａ，２ｂにおける微量な磨耗は省略して描いてある。
【００３５】
〔実施例２〕
実施例２によるポンピングチューブ２は、前述の「反転使用」がされない場合に好適なものであり、図５に示すように、チューブ全長におけるローラが押圧転動する転動部分Ｔのうちの転動方向下手側で、かつ、転動部分の長さの略半分となる後半部分Ｔｂのチューブ肉厚を、その他の部分のチューブ肉厚よりも厚く形成してある以外は、実施例１のものと同等の構造を有するものである。尚、図５には、参考として実施例１によるポンピングチューブ２の厚みに関する長さ寸法関係の符号を仮想線を用いて示してある。
【００３６】
つまり、図５において、ポンピングチューブ２の長さの吐出側半分部分２Ｔにおいては内面ゴム７を厚肉に形成し、吸入側半分部分２Ｋにおいては、図２における吸入側の非作用部分２ａと吸入側の半作用部分２ｃとをやや上回る長さに相当する始端部分２ｓにおいては内面ゴム７を薄肉に形成する。そして、これら両者２Ｔ，２ｓの間である中間部分２ｖにおいては内面ゴム７の厚みを除変させるテーパ部に形成するのである。
【００３７】
図５に示すポンピングチューブ２においても、ローラ４が押圧転動する転動部分Ｔは実施例１のものと同じであり、生産効率上から吐出側の非作用部分２ｂや半作用部分２ｄをポンピング作用部分２ｐと同じ厚さに設定してある。従って、構造上においては、吐出側半分部分２Ｔの後端（吐出側端）を、ポンピング作用部分２ｐの終端位置、又は吐出側の半作用部分２ｄの終端位置に設定しても良い。また、後半部分Ｔｂの始端位置を、吸入側の半作用部分２ｃの終端位置、又は吸入側の非作用部分２ａの終端位置に設定しても良い。
【００３８】
この実施例２によるポンピングチューブ２は、吸入側と吐出側とが反転して使用されることがないことを前提とするものであるから、吸入側と吐出側とが予め決まっている形状に設定されている。この場合のポンピング作用部分２ｐ後半部の厚みは、当然ながら実施例１による場合の厚みよりも少なくて良い。尚、各実施例において、「ローラ４が押圧転動する転動部分Ｔ」とは、ポンピング作用部分２ｐにその前後の半作用部分２ｃ，２ｄを加えた部分のことである。
【００３９】
〔別実施例〕
補強層８及び外面ゴム９が厚み及び径が一定であり、内面ゴム７の内径を小さくすることによって転動部分Ｔを厚肉とする構造も可能である。また、内面ゴム７の厚みを、磨耗状態（図４，６参照）に即して変更する構造のポンピングチューブ２でも良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】スクイーズポンプの構造を示す原理図
【図２】図１のポンプに用いるポンピングチューブ（実施例１）
【図３】ポンピングチューブの構造を示す図２のイ−イ線断面図
【図４】ポンピングチューブの磨耗状態を示す概略の断面図
【図５】別構造のポンピングチューブを示す側面図（実施例２）
【図６】従来のポンピングチューブとその磨耗状態を示す概略図
【符号の説明】
【００４１】
１          ドラム
１ａ        内面
２Ａ        チューブ一端
２Ｂ        チューブ他端
２Ｒ        内部流路
４          ローラ
７          内面ゴム
８          補強層
９          外面ゴム
ｉｒ        内径
Ｏｒ        外径
Ａ          スクイーズポンプ
Ｔ          転動部分
Ｔｂ        後半部分
【図１】
2007056759.tif 000003
【図２】
2007056759.tif 000004
【図３】
2007056759.tif 000005
【図４】
2007056759.tif 000006
【図５】
2007056759.tif 000007
【図６】
2007056759.tif 000008