(57)【要約】      （修正有）【課題】粉体化粧料の成型面を良好に成型することを可能とする粉体化粧料のプレス方法及びプレス装置を提供する。【解決手段】粉体化粧料Ｑを充填するための容器Ｐを載置する基台２と、粉体化粧料Ｑを容器Ｐ内に供給する供給ホッパー３と、基台２上に設けられ、容器Ｐの開口にロール紙Ｍを容器Ｐの開口を覆う位置へ摺動させる第一ローラ４と、ロール紙Ｍの上面に積層されるロール布Ｎを摺動させる第二ローラ５と、ロール紙と、ロール布Ｎとが積層した状態で容器Ｐに供給された粉体化粧料Ｑの上面を押圧する押し型６とを備える粉体化粧料プレス装置１、及び当該プレス装置を用いる粉体化粧料のプレス方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台に上面が開口した容器を載せるステップと、
前記容器に粉体化粧料を供給するステップと、
前記容器の開口に第一シートを被覆するステップと、
前記第一シートの上面に第二シートを積層するステップと、
前記第二シートの上面から押圧手段により前記容器に供給された粉体化粧料の上面を押圧するステップと、
前記第一シートを取り除くステップと、
前記第一シートのあった位置に第三シートを配するステップと、
前記第三シートの上面から前記容器に供給された粉体化粧料の上面を押圧手段により押圧するステップとを含む粉体化粧料のプレス方法。
【請求項２】
前記第一シートと前記第三シートとは連続しており、前記基台の上面側には、第一シート及び第三シートを、前記容器に供給された粉体化粧料の上面を摺動させて巻き取る第一回転ローラと、第二シートを巻き取る第二回転ローラが設けられ、前記第一回転ローラは、前記押圧手段による押圧毎に前記第一シートと前記第三シートとを巻き取るステップを含むことを特徴とする請求項１に記載の粉体化粧料のプレス方法。
【請求項３】
前記第一シート及び前記第三シートは、粉体化粧料中のエアー抜き及びプレス表面の剥がれを抑制し、プレス面の安定化を目的としている請求項１又は２に記載の粉体化粧料のプレス方法。
【請求項４】
前記第三シートが巻き取られるステップの後、この第三シートとは別のシートを前記容器に供給された粉体化粧料の上面に配し、前記押圧手段により押圧するステップを含むことを特徴とする請求項２または３に記載の粉体化粧料のプレス方法。
【請求項５】
粉体化粧料を容器内に供給する供給ホッパーと、
前記供給ホッパーによって粉体化粧料が供給された容器を載置する基台と、
前記基台上に設けられ、前記容器の開口に第一シート及び第三シートを前記容器の開口を覆う位置へ摺動させる第一摺動手段と、
前記第一シートの上面に積層される第二シートを摺動させる第二摺動手段と、
第一シート又は第三シートと、第二シートとが積層した状態で前記容器に供給された粉体化粧料の上面を押圧する押圧手段とを備えることを特徴とする粉体化粧料プレス装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体化粧料のプレス手段に係り、表面が剥がれやすい粉体化粧料を容器内にプレスする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
パウダーファンデーションやアイシャドウ等の粉体化粧料には、プレス表面が剥がれやすいものもある。固まりにくい粉体化粧料を、コンパクトケース等のケースに収用するための中皿と呼ばれる容器に充填するために、容器内に粉体化粧料を充填しその粉体化粧料をプレスする乾式の方法が従来から用いられている。
【０００３】
従来から行われている粉体化粧料のプレス方法は、図５に示すように、まず供給ホッパー１０３により、粉体化粧料（ルース状の粉体）Ｑを容器Ｐに供給する（図５（ａ））。
【０００４】
所定量の粉体化粧料が容器に供給されると、容器Ｓの上面（すなわち、供給された粉体化粧料Ｒの上部）を覆うように薄紙Ｍと布Ｎを配する（図５（ｂ））。
【０００５】
そして、容器Ｐの上面（供給された粉体化粧料の上部）から押し型１０６にて押圧する（図５（ｃ））。最後に、薄紙Ｍ及び布Ｎを取り除き粉体化粧料Ｑの成型体（固形化粧料）が完成する（図５（ｄ））。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、図５（ｃ）に示す工程で、粉体化粧料Ｑを押し型１０６にてプレスしたとき、薄紙Ｍとプレスした面の粉体化粧料Ｑとが付着してしまうことがあった。そのため、薄紙Ｍを剥離するときに、図５（ｄ）に示すように、成型面表面が不必要に剥がれてしまうことがあった。
【０００７】
固形化粧料の被プレス面にメーカーのロゴやデザインなどを刻印する場合は、プレス表面がはがれやすいと鮮明な刻印を形成することが困難であった。
【０００８】
そこで、本発明は、プレス表面が剥がれやすい粉体化粧料の成型面を良好に成型することを可能とする粉体化粧料のプレス方法及びプレス装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記事項に鑑みてなされたものであり、すなわち本発明は粉体化粧料のプレス方法であり、基台に上面が開口した容器を載せるステップと、容器に粉体化粧料を供給するステップと、容器の開口に第一シートを被覆するステップと、第一シートの上面に第二シートを積層するステップと、第二シートの上面から押圧手段により容器に供給された粉体化粧料の上面を押圧するステップと、第一シートを取り除くステップと、第一シートのあった位置に第三シートを配するステップと、第三シートの上面から容器に供給された粉体化粧料の上面を押圧手段により押圧するステップとを含んでいることを特徴とする。
【００１０】
つまり、本発明のプレス方法は、プレス（押圧）の際に粉体化粧料と当接するシートのみを取り替えて複数回プレスすることにより、プレス後の仕上がり面を良好に形成することができる。
【００１１】
また、初めのプレスは低め圧力で行い、それ以降のプレスは回数に伴い高めの圧力でお
こなうと好ましい。このように圧力の大きさを段階的に変化させプレスを行うことにより、粉体化粧料の粒子間の隙間を無くすことができる。これにより粒子密度の高い固形化粧料を形成することができる。
【００１２】
さらに、押圧動作により一度粉体化粧料と当接したシートの面を複数回使用してプレス加工を行わないため、粉体化粧料の粒子がシートに付着したまま次のプレス動作を行うことがなくなる。本発明のプレス方法によれば、次のプレスには、初めに使用したシートとは別の新しいシートを用いるため、シートには粉体化粧料の粒子は付着していない。これにより、次のプレスにて成型された仕上がり面をスムースな状態に仕上げることができる。
【００１３】
また、本発明に係る第一シートと第三シートとは連続しており、基台の上面側には、第一シート及び第三シートを、容器に供給された粉体化粧料の上面を摺動させて巻き取る第一回転ローラと、第二シートを巻き取る第二回転ローラが設けられ、第一回転ローラは、押圧手段による押圧毎に第一シートと第三シートとを巻き取るステップを含むことを特徴とする。
【００１４】
つまり、本発明では、１回目のプレスでエアー抜きをした第一シートと、二回目以降でプレス表面を整えた第三シートとを使い捨てとすることができる。これにより、プレス工程により粉体化粧料で汚れたシート面を使用することがなくなる。そのため、プレス後におけるシートと成型面の粉体化粧料との付着を防ぐことができ、成型面の仕上がりを良好とすることができる。尚、本発明の第一シートと第三シートとは、連続した一枚のシートとしても良いし、異なる二枚のシートであるとしても良い。この場合それぞれのシートを巻き取るための回転ローラも個別に設けると好ましい。
【００１５】
さらに、本発明に係る第一シート及び第三シートは、粉体化粧料中のエアー抜き及びプレス表面の剥がれを抑制しやすい材質で形成されていることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明に係る第三シートが巻き取られるステップの後、この第三シートとは別のシートを容器に供給された粉体化粧料の上面に配し、押圧手段により押圧するステップを行ってもよい。
【００１７】
このような構成により、粉体化粧料中の性質にあわせて適当な回数プレス工程を繰り返すことができる。
【００１８】
また、本発明は、粉体化粧料を容器内に供給する供給ホッパーと、供給ホッパーによって粉体化粧料が供給された容器を載置する基台と、基台上に設けられ、容器の開口に第一シート及び第三シートを容器の開口を覆う位置へ摺動させる第一摺動手段と、第一シートの上面に積層される第二シートを摺動させる第二摺動手段と、第一シート又は第三シートと、第二シートとが積層した状態で前記容器に供給された粉体化粧料の上面を押圧する押圧手段とを備えることを特徴とする粉体化粧料プレス装置である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、プレス表面が剥がれやすい粉体化粧料の成型面を良好に成型することを可能とする粉体化粧料のプレス方法及びプレス装置を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本実施形態の粉体化粧料のプレス方法及びプレス装置について図面を参照し説明する。尚、本実施の形態における粉体化粧料は、タルク，チタンを主成分とする微粒子状（ルース状）の粉体材料である。尚、本実施形態における粉体化粧料は、シリコンを主成
分としたオイル成分が含有されており（所謂オイルリッチの化粧料）、化粧料自体が付着性を有しているものとして説明する。
【００２１】
＜構成説明＞
図１に示すように、本実施形態の粉体化粧料のプレス装置１は、粉体化粧料Ｑを充填するための容器（中皿）Ｐを載置する基台２と、粉体化粧料Ｑを容器Ｐ内に供給する供給ホッパー３と、基台２上に設けられ、容器Ｐの開口にロール紙（第一シート）Ｍを容器Ｐの開口を覆う位置へ摺動させる第一ローラ（第一摺動手段）４と、ロール紙Ｍの上面に積層されるロール布（第二シート）Ｎを摺動させる第二ローラ（第二摺動手段）５と、ロール紙Ｍと、ロール布Ｎとが積層した状態で容器Ｐに供給された粉体化粧料Ｑの上面を押圧する押し型（押圧手段）６とを備えている。
【００２２】
さらに、本実施形態のプレス装置１は、供給ホッパー３から押し型６へと基台２を摺動させるコンベヤ装置７を有している。このコンベヤ装置７は、基台２にセットされた容器Ｐを供給ホッパー３の下方から押し型６の下方（図１中矢印Ａ方向）へと搬送する。
【００２３】
また、ロール紙には、粉体化粧料のプレス成形を行うのに適した既存の薄紙を用いる。
【００２４】
さらに、ロール布は、アセテートを主成分としている。そして、ロール紙Ｍとロール布Ｎとは無端ではなく有端であるとする。つまり、ロール紙Ｍもロール布１１も一度の成型で使い捨て、二回目からの成型で粉体化粧料Ｑが付着したロール紙及びロール布を使用することがなくなる。これにより、ロール布Ｎまで染み込んだオイル成分がロール紙Ｍに影響することもなく、且つプレス後におけるロール紙Ｍと成型面の粉体化粧料Ｑとの付着を防ぐことができ、成型面の仕上がりを良好とすることができる。
以上が、本実施形態の粉体化粧料のプレス装置１の構成である。
【００２５】
＜動作説明＞
次に、上述したプレス装置１を用いて粉体化粧料Ｑをプレスする動作工程について説明する。図２（ａ）〜（ｆ）に、本実施形態の粉体化粧料のプレス工程の状態図を示す。まず、基台２に容器Ｐをセットし、コンベヤ装置７に載せて供給ホッパー３の下方まで移動する。そして、図２（ａ）に示すように、供給ホッパー３により容器Ｐ内に適宜の量の粉体化粧料Ｑを供給する。
【００２６】
粉体化粧料Ｑが供給された容器Ｐは、さらにコンベヤ装置７によりロール紙Ｍとロール布Ｎとが配置されている所定位置まで搬送される。そして、図２（ｂ）に示すように、容器Ｐの開口、すなわち、供給された粉体化粧料Ｑの上面を覆うようにロール紙Ｍとロール布Ｎとをこの順序で配する。
【００２７】
次に、押し型６にて粉体化粧料Ｑの上面をプレスする。尚、このときのプレスは、粉体化粧料Ｑが容器Ｐの内部に軽く収まる程度の圧力（例えば１５〜５０ｋｇ／ｃｍ２）で行う。これによりロール紙Ｍの上から粉体化粧料Ｑをプレスすることにより、粉体化粧料中のエアを抜くことができる。尚、このプレスにより、ロール紙Ｍには粉体化粧料Ｑが付着する。
【００２８】
一回目のプレスが終わると、図２（ｃ）に示すように、第一ローラ４によりロール紙Ｍが巻き取られ（図２（ｃ）中矢印Ｂ方向）、新しいロール紙面（第三シート）Ｍ１が送られる。尚、本実施形態のプレス方法では、ロール紙Ｍが巻き取られているときに、エア供給装置（不図示）により押し型６と容器Ｐ（粉体化粧料Ｑの成型面）との間にエアを送る工程を行った。これは、押し型６による加圧により粉体化粧料Ｑが容器Ｐの外部に漏れてしまう、いわゆる成型バリを防止するのに有効となる。
【００２９】
そして、図２（ｄ）に示すように、押し型６により粉体化粧料Ｑの上面を再度プレスする。このプレスにより、ロール紙Ｍ１にも、ロール紙Ｍと同様に粉体化粧料Ｑが付着する。尚、このときのプレスは、粉体化粧料Ｑの粒子間の間隙を極力無くし、固形状となるくらいの圧力（例えば１５〜５０ｋｇ／ｃｍ２）で行う。
【００３０】
押し型６により十分な圧力をかけると、図２（ｅ）に示すように、押し型６がプレス面から離間すると共に第一ローラ４により新しいロール紙Ｍ１が巻き取られ（図２（ｅ）中矢印Ｃ方向）、さらに第二ローラ５によりロール布Ｎが巻き取られる（図２（ｅ）中矢印Ｄ方向）。すると、図２（ｆ）に示すように、粉体化粧料Ｑの成型体が完成する。
【００３１】
＜試験例＞
上述したプレス方法による粉体化粧料の成型精度を確認するために本出願人等が行った試験結果について説明する。
（試験条件）
粉体化粧料の成分及び配合：タルク、チタンを主成分とした粉体化粧料
ロール布の材質          ：アセテート
一回目プレス圧力        ：１５〜５０ｋｇ／ｃｍ２
二回目プレス圧力        ：１５〜５０ｋｇ／ｃｍ２（但し、２回目のプレスは、１回目のプレス圧力の大きさよりも大きい圧力で行うこととする）
【００３２】
まず、図３に従来のプレス方法を用いて粉体化粧料をプレスし成型体を成型した試験結果を示す。尚、従来のプレス方法を用いた試験は、成型体２２４個を対象としたものである。
【００３３】
従来のプレス方法を用いると、成型体表面の剥がれが生じたものは１３９個に及びその他の６２個の成型体は成型バリや何らかの不良が生じた。そのため、良品基準をクリアできなかった不良数は２０１個となり、不良率は８９．７％という結果となった。
【００３４】
一方、本実施形態におけるプレス方法を用いて粉体化粧料をプレスし成型体を成型した試験結果を図４に示す。尚、本実施形態におけるプレス方法を用いた試験は、成型体７６個を対象としたものである。
【００３５】
本実施形態におけるプレス方法を用いた結果、成型バリ数は１２個、成型面表面の剥がれは３個で、良品基準をクリアできなかった成型体は１３個であった。つまり、不良率は１９．７％という結果となった。
【００３６】
以上のように、本実施形態のプレス方法及びプレス装置１によれば、ロール紙Ｍには、一回目のプレスによるプレス面における粉体化粧料Ｑの粒子を大まかに付着し、さらに、ロール紙Ｍ１には、二回目のプレスによるプレス面における粉体化粧料Ｑの粒子を付着する。
【００３７】
これにより、ロール紙Ｍ１と粉体化粧料Ｑの成型面との不要な付着を防ぎ、完成した成型面表面を平滑に仕上げることができる。さらに、ロール紙Ｍ１には余分な粉体化粧料Ｑの粒子が付着していないため、最後のプレス時に成型面表面の粒子を巻き込んでロール紙Ｍ１に粉体化粧料Ｑの粒子が付着することがなく、所謂、剥がれという現象を防ぐことができる。
【００３８】
尚、本実施形態では、粉体化粧料Ｑの成型面（つまり固形となった化粧料の表面）は平滑なものとして説明したが、本発明のプレス装置及びプレス方法は、粉体化粧料の成型面
にロゴやデザインなどを刻印するタイプの成型面の成型も良好に行うことができる。
【００３９】
成型面にメーカーのロゴやデザインなどを刻印すると、成型面表面に凹凸が形成される。そのため、プレス後にロール紙を剥がす際にロール紙に成型面表面の粉体化粧料が付着した状態だと鮮明な刻印を形成し難かったが、本発明のプレス方法及びプレス装置は、ロール紙が成型面の粉体化粧料と付着することを極力防ぐことができるため、鮮明な刻印を形成することができる。
【００４０】
また、本実施形態では、プレス動作を二回行う場合として説明したが、本発明のプレス方法及びプレス装置によれば、成型面の仕上がり状態等に応じてロール紙及びロール布を新しい面に摺動させ適当な回数プレス工程を繰り返すことが可能となる。
【００４１】
これにより、本発明は、成型面の仕上がり精度の向上、或いは成型できる粉体化粧料の種類を増やすことができ、製造性の向上及び新製品の開発を促進することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本実施形態における粉体化粧料プレス装置の構成を示す図である。
【図２】本実施形態における粉体化粧料のプレス工程を示す動作図である。
【図３】従来の粉体化粧料のプレス方法を用いた試験結果を示す表である。
【図４】本実施形態における粉体化粧料のプレス方法を用いた試験結果を示す表である。
【図５】従来の粉体化粧料のプレス工程を示す動作図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  プレス装置
２  基台
３，１０３  供給ホッパー
４  第一ローラ（第一摺動手段）
５  第二ローラ（第二摺動手段）
６，１０６  押し型（押圧手段）
７  コンベヤ装置
Ｍ  ロール紙（第一シート）
Ｍ１  新しいロール紙（第三シート）
Ｎ  ロール布（第二シート）
Ｐ  容器
Ｑ  粉体化粧料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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