(57)【要約】【課題】これまで課題であったポリ乳酸樹脂成形体の切削加工時の摩擦熱に伴う切りくずの固着及びバリ発生の双方を抑制でき、さらには意匠性、表面硬度に優れた繊維系ボードと、その製造方法を提供する。【解決手段】本発明の繊維系ボードの製造方法は、ポリ乳酸樹脂と天然繊維とを混在させて布状体を形成し、該布状体を複数層積層して繊維積層体を形成し、次に該繊維積層体の表面に、熱可塑性樹脂からなるフィルムを積層させ、しかる後に加熱、加圧して一体成形することを特徴とする。この場合、前記フィルムは、その厚さが３０〜５００μｍの範囲内のものを用いる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ乳酸樹脂と天然繊維とを混在させて布状体を形成し、該布状体を複数層積層して繊維積層体を形成し、次に該繊維積層体の表面に、熱可塑性樹脂からなるフィルムを積層させ、しかる後に加熱、加圧して一体成形することを特徴とする繊維系ボードの製造方法。
【請求項２】
前記フィルムは、その厚さが３０〜５００μｍの範囲内のものを用いることを特徴とする請求項１に記載の繊維系ボードの製造方法。
【請求項３】
前記ポリ乳酸樹脂と天然繊維との混在比率を、重量比で１０：９０〜６０：４０の範囲内にすることを特徴とする請求項１または２に記載の繊維系ボードの製造方法。
【請求項４】
加圧後の繊維系ボードの見かけ密度を、０．２０〜０．９５ｇ／ｃｍ３の範囲内にすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の繊維系ボードの製造方法。
【請求項５】
前記フィルムが、ポリ乳酸樹脂からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の繊維系ボードの製造方法。
【請求項６】
前記ポリ乳酸樹脂および／またはフィルムが、結晶核剤を含むものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の繊維系ボードの製造方法。
【請求項７】
前記結晶核剤が、タルクであることを特徴とする請求項６記載の繊維系ボードの製造方法。
【請求項８】
前記加熱、加圧一体成形時における成形機の定盤の表面温度が、前記フィルムの融点から融点プラス３５℃の範囲内にすることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の繊維系ボードの製造方法。
【請求項９】
前記加熱、加圧一体成形後にさらにアニール処理することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の繊維系ボードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、植物由来原料を用いることにより、大気中のＣＯ２濃度増加の抑制、石油可採年数延長などの環境に優しいメリットがあるとともに、これまで課題であったポリ乳酸樹脂成形体の切削加工時の摩擦熱に伴う切り屑の固着及びバリ発生の双方を抑制でき、さらには意匠性と表面硬度とにも優れた繊維系ボードを効率的に得る製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題に対してあらゆる分野が注目するようになり、例えばその解決策として、廃棄時の環境負荷低減を目的に、ポリ乳酸樹脂及び天然繊維とを混在させて加熱、加圧し、全体の見かけ密度を特定範囲に成形した繊維系ボードの製造方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、上記技術では、繊維系ボードの切削時において、摩擦熱に伴う切り屑の固着やバリが発生し、意匠性や表面硬度が低いという欠点がある。
【０００４】
すなわち、ポリ乳酸樹脂と天然繊維とを混在させて熱プレスしてなる繊維系ボードは、原料に生分解性繊維使用のため環境負荷が少ないこと、および製造が比較的が容易であることなどから、今日では多くの分野で使用されているが、取付けの際におけるボード表面の孔あけ加工や、ルーターなどの切削工具による溝切り加工時に、ボード内の繊維がシャープに切断されないために一部の繊維端が孔や溝内に食み出す現象である、いわゆる「バリ」が発生したり、切り屑がボード表面及び側面へ固着するという問題があった。繊維系ボードを多くの分野で活用するためには、取付け時にボード表面への切削加工が必然的に伴うことから、このような問題は解決されなければならない。このような従来技術の問題点に対して、セルロース系繊維を生分解性熱可塑性樹脂結合剤で接着成形してなり、内側面に有機溶剤系生分解性樹脂の皮膜層を形成してなる弁当箱や（特許文献２参照）、第１合成樹脂の繊維系マットと第２合成樹脂の繊維系マットに熱を加えた成形体に、皮膜層である第３合成樹脂層をプレス成形した繊維系ボードの製造方法が提案され（特許文献３参照）、その他同様のものが提案されている（特許文献４、５参照）。
【０００５】
しかし、これらの製造方法では、皮膜層の厚さが薄い場合は、基材層であるセルロース系繊維などが皮膜樹脂層に混入する可能性が高く、切削加工時の摩擦熱に伴うバリが発生するおそれがある。また、厚い皮膜層の場合は、熱可塑性の表皮樹脂量が多量にある為に切削加工時の摩擦熱が発生し、これに伴い切り屑が軟化し、ボード表面又は切削機に切り屑が固着するという問題がある。
【０００６】
その他、上記皮膜層として、生分解性容器本体表面に熱可塑性プラスチックのみよりなるコーティング薄層を形成し、熱圧着した生分解性容器の製造方法や（特許文献６参照）、フィルムコーティング皮膜が焼き加工された成形体に塗布することによって成形される成形体の製造方法（特許文献７参照）が提案されているが、いずれも、皮膜層の形成目的は生分解速度および耐水性の向上や界面剥離の解消にあり、上記バリ発生の抑制や切削加工性の問題を解決するものではなかった。
【特許文献１】特開２００４−１３０７９６号公報（請求項１、図１）
【特許文献２】実開平５−５５９１８号公報（請求項１、図２）
【特許文献３】特開２００５−２０６９５４号公報（請求項１、３、５、６、図１）
【特許文献４】特開２０００−１４１５２４号公報（請求項１）
【特許文献５】特開平１１−３２４２８２号公報（請求項１、図１）
【特許文献６】特開平５−２９４３３２号公報（請求項１、図２）
【特許文献７】特表平１１−５１２４６７号公報（請求項２、６、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、かかる従来技術の欠点を解消し、これまで課題であったポリ乳酸樹脂成形体の切削加工時の摩擦熱に伴う切りくずの固着及びバリ発生の双方を抑制でき、さらには意匠性と表面硬度とにも優れた繊維系ボードを効率的に得るための製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、かかる課題を解決するために、次の手段を採用する。すなわち、ポリ乳酸樹脂と天然繊維とを混在させて布状体を形成し、該布状体を複数層積層して繊維積層体を形成し、次に該繊維積層体の表面に、熱可塑性樹脂からなるフィルムを積層させ、しかる後に加熱、加圧して一体成形することを特徴とする繊維系ボードの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の繊維系ボードの製造方法によれば、表面に熱可塑性樹脂からなるフィルムを積層し、一体成形することで表面に薄く、均一な樹脂層を形成する事ができ、このフィルム層によりこれまで課題であったポリ乳酸樹脂成形体の切削加工時の摩擦熱に伴う切りくずの固着及びバリ発生の双方を抑制でき、さらには意匠性と表面硬度とにも優れた繊維系ボードを効率的に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
まず、繊維系ボードの原料としては、石油由来原料の使用比率を低減させ、環境負荷を低減させる観点から、天然繊維を用いることが必要である。よって、従来の石油を原料としたポリエステル短繊維やナイロン短繊維は好ましくない。
【００１１】
天然繊維としては、その中でもセルロース系繊維であることが好ましい。例えば、木質系や草本系のセルロース系繊維である。そして、強度及び表面硬度の高い繊維系ボードを得るには、できるだけ、繊維長の長いセルロース系繊維を用いることが好ましい。そのような繊維としては、具体的には、木材パルプ、バガス、ムギワラ、アシ、パピルス、タケ類等のイネ科植物、パルプ、木綿、ケナフ、ローゼル、アサ、アマ、ラミー、ジュート、ヘンプ、まお等の靭皮繊維、サイザルアサおよびマニラアサ等の葉脈繊維等であり、これらを単独で用いても良いがこれらの中のから選ばれる1種以上の繊維が含まれていることが好ましい。これらのうちでも、比較的繊維長が長く、一年草であって熱帯地方及び温帯地方での成長が極めて早く容易に栽培できる草本類に属するケナフあるいはジュートから採取される繊維を採用することにより、優れた強度及び表面硬度を得ることができる。特に、ケナフの靭皮にはセルロースが６０質量％以上と高い含有率で存在しており、かつ高い強度を有していることから、ケナフ靭皮から採取されるケナフ繊維を用いることが好ましい。
【００１２】
本発明では上記天然繊維は、その平均繊維長が５〜１００ｍｍの範囲内であることが好ましい。これら一定の繊維長の、すなわち短繊維の天然繊維で繊維系ボードを構成することにより、優れた強度及び表面硬度の繊維系ボードを得ることが可能となる。本発明者らは、短繊維の繊維長を上記範囲内とすることにより、曲げ強度は勿論、切削加工時の搬送性、また表面材などに使用する際のキズの耐久性をも、満足するに必要な強度を有する繊維系ボードが得られることを見出した。短繊維長が５ｍｍを下回ると上記用途において必要とされる強度を得ることができない。一方、短繊維長が１００ｍｍを超えると、繊維系ボードの製造において、短繊維とポリ乳酸樹脂とを均一に分散させることが困難となり、生産性が低下すると共に強度が不均一となり、部分的に強度が低下する恐れがある。強度を発現させるためのより好ましい天然繊維の平均繊維長は、２０〜１００ｍｍ、最も好ましい範囲は５０〜１００ｍｍである。
【００１３】
また、家具や自動車内装材などの表面材に使用する際のキズの耐久性を満足するに必要な表面硬度としては、ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−４：１９９６に準拠して測定される引っかき硬度（鉛筆法）において、鉛筆硬度Ｆ以上の範囲のものが好ましい。より好ましい鉛筆硬度は、Ｈ以上、最も好ましい範囲は２Ｈ以上である。
【００１４】
次に上記短繊維を結合するためのバインダ（結合剤）として、ポリ乳酸樹脂を用いる必要がある。ポリ乳酸樹脂を用いると強度に優れた繊維系ボードを得ることができると同時に、石油系原料の使用比率を低下させ、環境負荷を低減できるからである。ポリ乳酸樹脂は、非石油系原料、すなわちトウモロコシなどの植物を原料とするものであり、製造工程においても石油系の溶剤をほとんど使用しないために、繊維系ボードの製造、使用および廃棄の階段を全体で考えたとき、環境への負荷を少なくすることができるものである。また、ポリ乳酸樹脂は、生分解性プラスチックの中でも強度が高く、融点が１７０℃程度と適度な耐熱性を有すると共に、成形性に優れ、他の天然繊維や木質系材料との接着性も優れている。
【００１５】
ポリ乳酸樹脂としては、ポリ乳酸ホモポリマーの他、乳酸コポリマーおよびブレンドポリマー等の乳酸系ポリマーが含まれている。乳酸系ポリマーの重量平均分子量は、一般に５〜５０万である。また、ポリ乳酸樹脂におけるＬ−乳酸単位とＤ−乳酸単位の構成モル比Ｌ／Ｄは、１００／０〜０／１００のいずれであっても良いが、高い融点を得るにはＬ乳酸あるいはＤ乳酸のいずれかの単位を９０モル％以上含むことが好ましい。
【００１６】
また、ポリ乳酸樹脂には、カルボジイミド化合物を添加することが好ましい。乳酸系ポリマーまたはこれに含まれるオリゴマーの反応活性末端を不活性化し、ポリ乳酸系樹脂の加水分解を抑制するものである。従って、高温や高湿環境下で使用された場合に劣化しにくい繊維系ボードを得るために好適なポリ乳酸樹脂を得ることが可能となる。
【００１７】
ここで言うカルボジイミド化合物としては、例えば、ジイソシアネート化合物を重合したものが好適に用いられるが、中でも４，４−ジシクロヘキシルメタンカルボジイミドの重合体やテトラメチルキシリレンカルボジイミドの重合体やその末端をポリエチレングリコールなどで封鎖したカルボジイミド化合物が好ましく用いられる。
【００１８】
また、ポリ乳酸樹脂の全重量に対して０．１〜２０重量％の結晶核剤を含有させることにより、結合剤であるポリ乳酸の結晶核の形成を促進させ、繊維系ボードの曲げ強度を向上することができる。結晶核剤としては、一般にポリマーの結晶核剤として用いられるものを用いることができ、本発明で使用する結晶核剤としては、ポリ乳酸樹脂中に均一に分散し効率良く結晶核を形成できる点で特にタルクが好ましい。タルクの平均粒径としては好ましくは分散性の点から０．５〜７μｍであり、例えば燃焼時の損失分を除いた成分中のＳｉＯ２とＭｇＯの割合が９３重量％以上であるタルクを挙げることができる。本発明で使用する結晶核剤は、１種のみでもよくまた２種以上の併用を行ってもよい。
【００１９】
かくして成る繊維系ボードには、その表面にフィルムが積層されていることが必要である。このフィルムにより、目標とする切削加工時の摩擦熱に伴う切りくずの固着及びバリ発生の双方を抑制でき、さらには意匠性、表面硬度に優れた繊維系ボードを得るために必要である。
【００２０】
フィルムとしては、熱可塑性樹脂からなるものが必要であり例えば、ポリ乳酸樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等から選ばれる１種類以上の樹脂である。好ましくは、成形性が良好で表面強度に優れ、かつ環境に優しいポリ乳酸樹脂を用いる。
【００２１】
また、前記フィルムの厚さとしては、３０〜５００μｍの範囲であることが好ましい。フィルムの厚さが３０μｍ未満の場合は、天然繊維が表面樹脂層に混入する可能性が高く、切削加工時の摩擦熱に伴うバリが発生するおそれがある。また、５００μｍを超える厚い表面樹脂層の場合は、熱可塑性の表皮樹脂量が多量にある為に、切削加工時の摩擦熱発生に伴い、この熱により切り屑が軟化し、ボード表面又は切削機に切り屑が固着する。このような点から、より好ましいフィルム厚さの範囲は、１００〜３００μｍである。厚さが３００μｍ未満であると前述の切り屑の軟化防止およびバリ発生の抑制に加え、切断面の切り屑の付着が減少し、１００μｍを超えると前記と同様に切断面の切り屑の付着が減少する。
【００２２】
さらなる本発明の目的である切り屑の軟化防止およびバリ発生防止に寄与する製造条件としては、ポリ乳酸樹脂からなる天然繊維と天然繊維との混合比率（換言すればポリ乳酸樹脂と天然繊維との混合比率）と、フィルム積層後の見かけ密度であるが、これらについては次の製造方法の説明中で述べる。
【００２３】
次に、本発明の繊維系ボードの製造方法について、製造工程順に説明する。
【００２４】
１．繊維準備工程
まず、例えば、ポリ乳酸樹脂を溶融紡糸方法で繊維化し倦縮付与した、平均繊維長が１０〜１００ｍｍの範囲内の短繊維と、平均繊維長が５〜１００ｍｍの範囲内の、前述の原料の天然繊維とを準備する。そしてこれら両繊維を、ポリ乳酸樹脂からなる繊維と天然繊維との混合比率が重量比で１０：９０〜６０：４０の範囲内になるように取り分ける。
【００２５】
ポリ乳酸樹脂からなる繊維の比率が１０％未満の場合は切削加工時の摩擦熱に伴うバリが発生し、６０％を越える場合は摩擦熱が発生する際、ポリ乳酸樹脂が軟化し、ボード表面や切削機に固着するおそれがある。一方、天然繊維が９０％を越える場合はバリが発生し、４０％未満の場合はボード表面や切削機に固着し易い。上記バリや切削加工性を良好にするための両繊維のより好ましい範囲は、２０：８０〜５０：５０の範囲内である。
【００２６】
２．開繊、混綿、不織布製造工程
次に、両繊維をオープナーにかけて開繊した後、ローラーカードにてウェブ化し、更にローラーカード装置にて、１〜２０段に積層する。そして、この積層した繊維積層体をまとめてニードルパンチマシンなどの既知の装置により繊維間相互を絡合させて見かけ密度が高くなった布状の不織布を得る。また、加熱炉などの既知の装置によりポリ乳酸繊維を溶融させ繊維間を結合させ、不織布を得る方法などもある。この時点で見かけ密度は、０．０３〜０．４０ｇ／ｃｍ３、目付は５０〜４５００ｇ／ｍ２、厚さが２〜４００ｍｍ程度の絡合繊維が締まった布状体となる。この工程では、ポリ乳酸樹脂を短繊維状として混綿、開繊、絡合しているので、ポリ乳酸樹脂と天然繊維とを均一に分散させることができるとともに、二種類の繊維が相互に絡合された繊維積層体である不織布を得ることができる。
【００２７】
３．フィルム積層工程
熱可塑性フィルムについては周知の製造工程（例えばＴダイ法又はインフレーション法など）により製造される。本発明において特に好ましく使用されるポリ乳酸フィルムの製造方法の一例を下記に示す。ポリ乳酸チップを真空状態で、６０〜１４０℃の条件下で２〜７時間乾燥後、押出機に供給し、Ｔダイ口金温度１６０〜２２０℃でフィルム状に押し出し、１０〜４５℃に冷却したドラム上にキャストして未延伸フィルムを作製する。連続して５０〜９０℃の加熱ロール間で長手方向に３倍延伸した後、一軸延伸フィルムをクリップで把持してテンター内に導き、５０〜９５℃の温度で加熱しつつ横方向に延伸し、幅方向に固定した状態で１２０〜１６０℃、５〜２５秒間の熱処理を行い、厚さ３０〜５００μｍのポリ乳酸系延伸フィルムを作製する。これらポリ乳酸フィルムを、混合して得られた布状物の両面又は片面のどちらか一方の表面に、積重ね装置を用いて、ポリ乳酸フィルムを積層する。本工程において、生産性の観点から未延伸フィルムを用いることもできる。
【００２８】
４．熱プレス工程
次に、上記フィルムが積層された布状体をボード状の板状体に一体成形するために一定時間熱プレスする。
【００２９】
用いるプレス機としては、一対の熱ロール間に材料を連続的に通して熱プレスするロールプレス機でも良いが、十分な熱プレス時間を確保するために、高周波熱源で加熱できる上下一対の熱プレス定盤に材料を通して間歇プレスする熱プレス板のほうが好ましい。プレスと加熱のタイミングは、プレスした後、次工程で一定時間加熱しても良いし、これら加熱と圧縮とを一つの工程で同時に行ってもよい。
【００３０】
プレス圧力としては、０．５〜１０ＭＰａの範囲が好ましい。０．５ＭＰａ未満であると、プレスに要する時間が長くなり、ボード成形時の加工性が低下することから好ましくなく、１０ＭＰａを超えるとプレス時間は短縮されるが、積層体の不織布やフィルムがずれ、均一なボードが成形できない恐れがあることから好ましくない。
【００３１】
プレス温度としては、プレス機の定盤温度が、フィルムの融点から樹脂融点のプラス３５℃の範囲内に加熱された状態、かつ、布状物の内部温度が、ポリ乳酸樹脂融点のプラス１０℃から樹脂融点のプラス５０℃の範囲内となるように温度条件を設定する。これら条件を適宜操作することにより前述の切削加工性、意匠性、表面高度に優れた繊維系ボードを得る。
【００３２】
５．アニール処理工程
次に、ボードの切削加工性を向上させるために、アニール処理を行う。本発明で言う「アニール」（anneal）処理とは、ボード成形後に再加熱して、結晶化を促進させる方法である。結晶化が進むと高分子同士がお互いに整列し、分子の動きが制限された状態になり、外部から温度をかけても、分子が動きにくい状態になることにより、切削時の切り屑の固着を抑制できる。
【００３３】
具体的なアニール処理としては、上記熱プレス工程を終えて得られた繊維系ボードを、例えば、加熱炉、熱風乾燥装置などの炉内に入れ、その炉内温度をポリ乳酸の結晶の成長が促進される８０〜１３０℃の温度下で、２〜４００ｍｉｎの間、加熱を行うことで、ポリ乳酸樹脂の結晶化を促進させ、切削加工時の摩擦熱に強いボードを得ることが可能となる。また、８０〜１３０℃の温度下で再度プレス加工を行う事も考えられる。
【００３４】
この時点で、ボード全体の見かけ密度は、０．２〜０．９５ｇ／ｃｍ３、厚さは０．５〜５０ｍｍ、フィルム側の表面硬度はＨ〜５Ｈ程度となり、かくして繊維系ボードが得られる。
【００３５】
以上の工程を含んでなる本発明の繊維系ボードの製造方法は、これまでの課題であったポリ乳酸樹脂成形体の切削加工時の摩擦熱に伴う切りくずの固着及びバリの双方を抑制でき、さらには意匠性、表面硬度に優れた繊維系ボードを効率的に得ることができる。
【実施例】
【００３６】
次に、実施例によって本発明を更に詳細に説明する。なお、実施例と表１中に用いている見かけ密度および表面硬度の測定条件と、切削加工性および総合評価の判定基準は次のとおりとした。
【００３７】
（１）見かけ密度
ＪＩＳ  Ａ  ５９０５：２００３  ６．３に準じて測定した。すなわち、繊維系ボードを温度２０℃、湿度６５％ＲＨの標準状態にて２４ｈｒ放置後、外形寸法が１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を３枚切り出した。次に１枚の試験片について、幅、長さ及び厚さを測定し、それぞれについての平均値を求め、試験片の幅、長さ及び厚さとし、体積（ｖ）を求めた。次に、質量（ｇ）を測定し、次式によって算出した。厚さは０．０５ｍｍ、幅及び長さは０．１ｍｍ、質量は０．１ｇの精度まで測定し、密度は０．０１ｇ／ｃｍ３単位まで算出した。１枚の試験片ごとに密度を求めた上で、３枚の試験片の平均値を求め、この値を見かけ密度とした。
見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＝ｍ／ｖ
ここに、ｍ：質量（ｇ）
ｖ：体積（ｃｍ３）。
【００３８】
（２）表面硬度
ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−４：１９９６「塗料一般試験方法―塗膜の機械的性質―引っかき硬度（鉛筆法）」に準拠して測定した。
鉛筆には三菱鉛筆株式会社製ユニ（登録商標）を用い、鉛筆の円柱状のしんをそのままに残して木部だけをけずり取り、鉛筆を研磨紙上に垂直にあてて前後に動かして、しんの先端を平らにした。
上記規格の６．１の規定に準じた装置を用い、温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下で、荷重１ｋｇｆ（９．８Ｎ）、引っ掻き速度３０ｍｍ／ｓｅｃの条件で、柔らかい硬度の鉛筆から２回ずつ測定し、塑性変形または凝集破壊による欠陥が確認される硬度を求めた。
【００３９】
（３）切削加工性
目視にて次の基準により評価した。
Ａ．切り屑の固着
○：ボードに切り屑の固着がない。
×：ボードに切り屑の固着がある。
Ｂ．バリ
○：バリが発生していない。
×：バリが発生している。
【００４０】
（４）総合評価
次の基準により評価した。
○：上記切削加工性のＡ，Ｂいずれもが○であり、かつ表面硬度がＨ以上である。
×：上記切削加工性のＡ，Ｂ少なくとも一方が×であるか、または表面硬度がＨ未満である。
【００４１】
（実施例１）
まず、ポリ乳酸樹脂を２３０℃の温度で溶融紡糸し、繊維化し、スタッフィングボックスに投入し、捲縮付与後カットして、単繊維繊度が６．６デシテックスで、平均繊維長が５１ｍｍのポリ乳酸繊維の短繊維を得た。
【００４２】
一方、天然繊維として、平均繊維長が７５ｍｍのケナフの靭皮繊維を用意した。
【００４３】
このポリ乳酸繊維の短繊維とケナフ靭皮繊維とを３０：７０の重量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、次にニードルパンチマシンを用いて絡合させて不織布を得た。
【００４４】
次にこの不織布を１３層積重ね装置で積層し、目付１３５５０ｇ／ｍ２の積層体を得た。
【００４５】
この積層体の表面に、厚さ２００μｍの未延伸ポリ乳酸フィルム（融点１６８℃）を積層し、プレス機の定盤温度が１７０℃に加熱された熱板と、積層体の内部温度が２００℃になるように設定した高周波プレス機で、厚さが１８ｍｍのスペーサーと共に挟み、圧力２．４ＭＰａ下において、５０分間の加熱、加圧成形を同時に行った。得られた繊維系ボードの単位面積当たりの重量は１２８４５ｇ／ｍ２であり、厚さは１８．４ｍｍであり、ボード全体の見かけ密度は０．７０ｇ／ｃｍ３であった。
【００４６】
このようにして得られた繊維系ボードに対し、上記の条件にて表面硬度や切削加工時の特性を測定し、表１に示した。この繊維系ボードは、切削加工時の切り屑の付着、バリの発生が少なく、意匠性に優れるものであった。
【００４７】
（比較例１）
実施例１の混綿、開繊、絡合を終えた不織布を用い、この不織布を１３層積層し、目付が１３１７５ｇ／ｍ２の積層体を得た。
【００４８】
この積層体に対し、フィルムを積層しなかった以外は実施例１と同様にして、加熱、加圧成形を行い、単位面積当たりの重量が１２４８８ｇ／ｍ２で、厚さが１８．６ｍｍであり、ボード全体の見かけ密度が０．６７ｇ／ｃｍ３のボードを得た。
【００４９】
このようにして得られた繊維系ボードの切削加工時の特性を表１に示した。この繊維系ボードは、表１中の写真に見られるごとく、ドリル切削後の孔内面にまで繊維状のバリが入り込んでいて、また、ルーター切削後のＬ字状溝の内面も溝内に繊維状のバリが入り込んでいて、いずれも切削加工性に劣るものであった。
【００５０】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明の製造方法で得られた繊維系ボードは、建築資材、自動車内装材分野の他、遊技機等の分野においても利用できる。