(57)【要約】【課題】軽量な転がり軸受ユニット用軌道輪部材及び転がり軸受ユニットを、低コストで得られる構造及び製造方法を実現する。【解決手段】円柱状の素材２５に側方押し出し加工を施す事により、外周面の一部に取付フランジ１５を有するハブ本体１３ａとする。この側方押し出し加工に先立ち、上記素材２５のうちの軸方向一部で上記取付フランジ１５の基部となるべき部分に扱き加工を施す事により、この部分を加工硬化させて中間素材とする。その後、この中間素材に上記側方押し出し加工を施して上記取付フランジ１５を形成する。又、この取付フランジ１５の基部を、上記加工硬化した部分により構成する。この取付フランジ１５の厚さを小さくしても必要とする強度を確保できるので、上記課題を解決できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に外向フランジを、何れかの周面に軌道面を、それぞれ備えた転がり軸受ユニット用軌道輪部材であって、少なくとも上記外向フランジの基部表面に、この転がり軸受ユニット用軌道輪部材を構成する為の素材の外径を縮める方向の扱き加工を施す事により形成した加工硬化層が存在する転がり軸受ユニット用軌道輪部材。
【請求項２】
内周面に外輪軌道を有する外径側軌道輪部材と、外周面に内輪軌道を有する内径側軌道輪部材と、これら外輪軌道と内輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備え、上記外径側軌道輪部材と上記内径側軌道輪部材とのうちの少なくとも一方の軌道輪部材は、外周面に外向フランジを備え、少なくともこの外向フランジの基部表面に、当該軌道輪部材を構成する為の素材の外径を縮める方向の扱き加工を施す事により形成した加工硬化層が存在する転がり軸受ユニット。
【請求項３】
外径側軌道輪部材と内径側軌道輪部材とのうちの一方の軌道輪部材が、使用状態で懸架装置に支持固定されて回転しない静止側軌道輪であり、同じく他方の軌道輪部材が、使用状態で車輪と共に回転するハブである、請求項２に記載した転がり軸受ユニット。
【請求項４】
外周面を円筒面とした素材に、この素材の外周面の一部を抑えない状態で軸方向に押圧する側方押し出し加工を施す事により、この外周面の一部に外向フランジを有する軌道輪部材とする、転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法であって、上記素材のうちの軸方向一部で少なくとも上記側方押し出し加工に伴って上記外向フランジの基部となるべき部分に、上記素材の外径を縮める扱き加工を施す事により、少なくともこの基部となるべき部分を加工硬化させて中間素材とした後、この中間素材に上記側方押し出し加工を施して上記外向フランジを形成すると共に、この外向フランジの少なくとも基部を、上記扱き加工により加工硬化した部分で構成する転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法。
【請求項５】
扱き加工を、素材のうちで最も外径が大きい部分全体に施し、外向フランジの基部乃至軸方向片側面全体を扱き加工により加工硬化した部分で構成する、請求項４に記載した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法。
【請求項６】
扱き加工を、素材のうちで最も外径が大きい部分の一部に施し、外向フランジの基部をこの扱き加工により加工硬化した部分で構成すると共に、この外向フランジの軸方向片側面のうちで径方向外寄り部分には上記扱き加工により加工硬化した部分を存在させない、請求項４に記載した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法。
【請求項７】
扱き加工に先立って、素材の一部を軸方向に圧縮する事によりこの一部の外径を大きくした中間素材とする据え込み加工を施した後、この中間素材の一部で、この据え込み加工により外径が大きくなった部分にのみ上記扱き加工を施し、外向フランジの基部をこの扱き加工により加工硬化した部分で構成すると共に、この外向フランジの軸方向片側面のうちで径方向外寄り部分には上記扱き加工により加工硬化した部分を存在させない、請求項４に記載した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の懸架装置に車輪を回転自在に支持する為の車輪支持用ハブユニットの如き転がり軸受ユニット用の軌道輪及びその製造方法の改良に関する。具体的には、軽量な転がり軸受ユニット用軌道輪部材を、低コストで得られる構造及び製造方法の実現を図るものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車輪を構成するホイール１、及び、制動用回転部材であって制動装置であるディスクブレーキを構成するロータ２は、例えば図１４に示す様な構造により、懸架装置を構成するナックル３に回転自在に支持している。即ち、このナックル３に形成した円形の支持孔４部分に、車輪支持用ハブユニット５を構成する外輪６を、複数本のボルト７により固定している。一方、この車輪支持用ハブユニット５を構成するハブ８に上記ホイール１及びロータ２を、複数本のスタッド９とナット１０とにより結合固定している。又、上記外輪６の内周面には複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂを、外周面には結合フランジ１２を、それぞれ形成している。この様な外輪６は、この結合フランジ１２を上記ナックル３に、上記各ボルト７で結合する事により、このナックル３に対し固定している。
【０００３】
又、上記ハブ８は、ハブ本体１３と内輪１４とから成る。このうち、ハブ本体１３の外周面の一部で、上記外輪６の外端開口から突出した部分に、取付フランジ１５を形成している。尚、軸方向に関して「外」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側となる、図１４、１５の左側を言う。反対に、自動車への組み付け状態で車両の幅方向中央側となる、図１４、１５の右側を、軸方向に関して「内」と言う。上記ホイール１及びロータ２は、上記取付フランジ１５の外側面に、上記各スタッド９とナット１０とにより結合固定している。
【０００４】
又、上記ハブ本体１３の外周面の中間部に、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの外側の外輪軌道１１ａに対向する、内輪軌道１６ａを形成している。又、同じく内端部に形成した小径段部１７に、上記内輪１４を外嵌している。この内輪１４の外周面には、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの内側の外輪軌道１１ｂに対向する、内輪軌道１６ｂを形成している。この様な内輪１４は、上記ハブ本体１３の内端部を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部１８により、このハブ本体１３に対し固定している。そして、上記各外輪軌道１１ａ、１１ｂと上記各内輪軌道１６ａ、１６ｂとの間に転動体１９、１９を、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けている。尚、図示の例では、上記各転動体１９、１９として玉を使用しているが、重量の嵩む自動車用のハブユニットの場合には、円すいころを使用する場合もある。又、上記各転動体１９、１９を設置した円筒状の空間の両端開口部は、それぞれシールリング２０ａ、２０ｂにより密閉している。
【０００５】
更に、図示の例は、駆動輪（ＦＦ車の前輪、ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、４ＷＤ車の全車輪）用の車輪支持用ハブユニット５である為、上記ハブ８の中心部に、スプライン孔２１を形成している。そして、このスプライン孔２１に、等速ジョイント用外輪２２の外端面に固設したスプライン軸２３を挿入している。これと共に、このスプライン軸２３の先端部にナット２４を螺合し、更に緊締する事により、上記ハブ本体１３を、このナット２４と上記等速ジョイント用外輪２２との間に挟持している。
【０００６】
次に、図１５は、従来から知られている車輪支持用ハブユニットの第２例として、従動輪（ＦＦ車の後輪、ＦＲ車及びＲＲ車の前輪）用のものを示している。この第２例の車輪支持用ハブユニット５ａは、従動輪用である為、ハブ８ａを構成するハブ本体１３ａの中心部にスプライン孔を設けていない。尚、図示の例では、内輪１４の内端面を、上記ハブ本体１３ａの内端部に設けたかしめ部１８により抑えているが、上記内輪１４の内端面は、上記ハブ本体１３ａの内端部に螺合したナットにより抑える事もできる。この場合には、上記ハブ本体１３ａの内端部に、上記ナットを螺合する為の雄ねじ部を設ける。その他の部分の構造及び作用は、上述した第１例の車輪支持用ハブユニット５の場合と同様である。
【０００７】
ところで、上述した様な各車輪支持用ハブユニット５、５ａの場合、何れの構造の場合も、外輪６の外周面に結合フランジ１２を、ハブ本体１３、１３ａの外周面に取付フランジ１５を、それぞれ形成している。この様な、外周面に外向フランジである結合フランジ１２或いは取付フランジ１５を形成した、上記外輪６或いは上記ハブ本体１３、１３ａを造る為の方法としては、熱間鍛造或いは冷間鍛造等の塑性加工の他、切削加工等が考えられる。
【０００８】
但し、加工能率を良好にすると共に材料の歩留を確保して、コスト低減を図る為には、塑性加工で行なう事が好ましい。又、塑性加工のうちで熱間鍛造は、被加工物を軟らかい状態で加工できる為、成形荷重を小さく抑えられる反面、加工終了後に金属材料が冷却された後の状態でも、構成各部の金属材料が硬化する程度は限られる（温度低下に伴う硬度上昇程度に留まる）為、必ずしも十分な強度を得られない場合がある。又、加工用金型の熱膨張量差を考慮する必要がある為、寸法精度及び形状精度を確保しにくい。一方、上記外輪６の外周面に形成した結合フランジ１２の基部、或いは、上記取付フランジ１５の外周面に形成した取付フランジ１５の基部は、使用時に加わるモーメントに拘らず有害な変形が生じない様にする為に、強度を確保する必要がある。上記外輪６或いは上記ハブ本体１３、１３ａを熱間鍛造により加工した場合、そのままでは、上記結合フランジ１２、或いは、上記取付フランジ１５の基部に必要とする強度を持たせる事は難しい。この為、別途これら基部の強度を向上させる為の処理が必要になり、上記外輪６或いは上記ハブ本体１３、１３ａの製造コストが嵩む。
【０００９】
これに対して、特願２００４−２９８５８５に記載されている様に、冷間鍛造の一種である側方押し出し加工により、外周面に結合フランジ１２或いは取付フランジ１５を有する、外輪６或いはハブ本体１３、１３ａを造る事が考えられている。この様な、先発明に係る、側方押し出し加工を利用した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法を実施する場合には、外周面を円筒面とした素材を、上記結合フランジ１２或いは取付フランジ１５の外面形状に見合う内面形状を有する、金型内にセットする。この状態では、この素材の外周面のうちで、上記結合フランジ１２或いは取付フランジ１５を形成すべき部分を除いた部分を抑える。一方、これら結合フランジ１２或いは取付フランジ１５を形成すべき部分の周囲には、これら各フランジ１２、１５に見合う空間が存在する状態となる。この状態で、上記素材を軸方向に押圧すれば（軸方向寸法を縮めれば）、軸方向寸法の短縮に伴って行き場を失った金属材料が上記空間内に押し込まれて、上記外周面の一部に、上記結合フランジ１２或いは取付フランジ１５が形成される。
【００１０】
上述の様な側方押し出し加工により、上記結合フランジ１２或いは取付フランジ１５を備えた、上記外輪６或いはハブ本体１３、１３ａを造れば、これら外輪６或いはハブ本体１３、１３ａの外周面に形成した、結合フランジ１２或いは取付フランジ１５の基部の強度を高くできる。即ち、これら結合フランジ１２或いは取付フランジ１５は、基部を含めて加工硬化により硬くなるので、この基部の強度を向上させる為の後処理が不要になるか、必要である場合にも簡単で済み、上記外輪６或いはハブ本体１３、１３ａの製造コストの低減を図れる。又、加工用金型の熱膨張量差を考慮する必要がない為、寸法精度及び形状精度を確保し易く、後加工を簡略化乃至は省略して、この面からも製造コストの低減を図れる。
【００１１】
但し、軽量化等を目的として、結合フランジ１２或いは取付フランジ１５の基部の強度をより一層向上させる為には、上述の様な先発明に係る製造方法の場合も、改良の余地がある。即ち、自動車技術の分野で広く知られている様に、乗り心地、操縦安定性等を中心とする走行性能、或いは燃費性能の向上を図る為には、懸架装置を構成するばねよりも路面側に存在する部材の重量である、所謂ばね下荷重を軽減する事が効果がある。上記結合フランジ１２或いは取付フランジ１５を備えた上記外輪６或いはハブ本体１３、１３ａは当然ばね下荷重であり、これら外輪６或いはハブ本体１３、１３ａの重量を少しでも軽減する事は、上記各性能を向上させる面から非常に有利である。
【００１２】
そして、上記外輪６或いはハブ本体１３、１３ａの重量を軽減すべく、上記結合フランジ１２或いは取付フランジ１５を薄肉化（軸方向寸法の短縮）を可能にする為には、これら結合フランジ１２或いは取付フランジ１５の強度、特に旋回走行時等に大きなモーメントが加わる基部の強度を向上させる事が有利になる。この面から、前述した先発明の製造方法は、未だ改良の余地がある。
尚、外周面に外向フランジを備えた、転がり軸受ユニット用軌道輪であるハブの構造として、特許文献１に記載されたものが知られている。但し、この特許文献１に記載された構造は、円筒状の素材の一部を径方向外方に曲げ起こして外向フランジとした構造に関するものであり、この外向フランジの強度を向上させてハブの軽量化を図る事を意図したものではない。
【００１３】
【特許文献１】特開２００３−２５８０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、軽量な転がり軸受ユニット用軌道輪部材及び転がり軸受ユニットを、低コストで得られる、構造及び製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の対象となる転がり軸受ユニット用軌道輪部材は、外周面に外向フランジを、何れかの周面に軌道面を、それぞれ備える。
特に、請求項１に記載した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の場合には、少なくとも上記外向フランジの基部表面に、この転がり軸受ユニット用軌道輪部材を構成する為の素材の外径を縮める方向の扱き加工を施す事により形成した加工硬化層が存在する。
【００１６】
又、請求項２に記載した転がり軸受ユニットは、内周面に外輪軌道を有する外径側軌道輪部材と、外周面に内輪軌道を有する内径側軌道輪部材と、これら外輪軌道と内輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備える。そして、上記外径側軌道輪部材と上記内径側軌道輪部材とのうちの少なくとも一方の軌道輪部材は、外周面に外向フランジを備え、少なくともこの外向フランジの基部表面に、当該軌道輪部材を構成する為の素材の外径を縮める方向の扱き加工を施す事により形成した加工硬化層が存在する。
この様な請求項２に記載した発明を実施する場合に、例えば請求項３に記載した様に、外径側軌道輪部材と内径側軌道輪部材とのうちの一方の軌道輪部材を、使用状態で懸架装置に支持固定されて回転しない静止側軌道輪とし、同じく他方の軌道輪部材を、使用状態で車輪と共に回転するハブとする。
【００１７】
又、請求項４に記載した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法は、外周面を円筒面とした素材に、この素材の外周面の一部を抑えない状態で軸方向に押圧する側方押し出し加工を施す事により、この外周面の一部に外向フランジを有する軌道輪部材とする。
特に、上記請求項４に記載した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法の場合には、上記素材のうちの軸方向一部で少なくとも上記側方押し出し加工に伴って上記外向フランジの基部となるべき部分に、上記素材の外径を縮める扱き加工を施す。そして、少なくともこの基部となるべき部分を加工硬化させて、中間素材とする。その後、この中間素材に上記側方押し出し加工を施して上記外向フランジを形成すると共に、この外向フランジの少なくとも基部を、上記扱き加工により加工硬化した部分で構成する。
【００１８】
又、上述の様な請求項４に記載した転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法の発明を実施する場合に例えば請求項５に記載した様に、上記扱き加工を、上記素材のうちで最も外径が大きい部分全体に施す。そして、上記側方押し出し加工後に、外向フランジの基部乃至軸方向片側面全体を、上記扱き加工により加工硬化した部分で構成する。
或いは、請求項６に記載した様に、扱き加工を、素材のうちで最も外径が大きい部分の一部に施し、外向フランジの基部を、この扱き加工により加工硬化した部分で構成する。そして、上記側方押し出し加工後に、この外向フランジの軸方向片側面のうちで径方向外寄り部分には、上記扱き加工により加工硬化した部分を存在させない。
或いは、請求項７に記載した様に、扱き加工に先立って、素材の一部を軸方向に圧縮する事によりこの一部の外径を大きくした中間素材とする据え込み加工を施す。その後、この中間素材の一部で、この据え込み加工により外径が大きくなった部分にのみ上記扱き加工及び上記側方押し出し加工を施し、外向フランジの基部をこの扱き加工により加工硬化した部分で構成する。そして、上記側方押し出し加工後に、この外向フランジの軸方向片側面のうちで径方向外寄り部分には、上記扱き加工により加工硬化した部分を存在させない。
【発明の効果】
【００１９】
上述の様に構成する本発明の転がり軸受ユニット用軌道輪部材、転がり軸受ユニット、転がり軸受ユニット用軌道輪部材の製造方法によれば、軽量な転がり軸受ユニット用軌道輪部材及び転がり軸受ユニットを、低コストで得られる。
即ち、転がり軸受ユニット用軌道輪部材の外周面に外向フランジを、冷間での塑性加工である、側方押し出し加工により造る為、加工能率を良好にし、材料の歩留を確保して、コスト低減を図れる。又、上記外向フランジの硬度は、冷間での塑性加工に伴う加工硬化により、素材の硬度よりも向上するので、この外向フランジの強度を確保し易い。
しかも、本発明の場合には、この外向フランジの少なくとも基部の表面に、上記素材の外径を縮める扱き加工により形成した加工硬化層を存在させている為、上記外向フランジの基部の強度を、より一層向上させる事ができる。
これらにより、上記外向フランジの強度を十分に高くして、この外向フランジの薄肉化による、転がり軸受ユニット用軌道輪部材の軽量化、延ては転がり軸受ユニットの軽量化を図り易くなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
［実施の形態の第１例］
図１〜３は、請求項１〜５に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例は、前述の図１５に示した様な従動輪用の車輪支持用転がり軸受ユニットを構成するハブ本体（軌道輪部材）１３ａを、本発明の製造方法により製造する事を意図したものである。尚、上記図２は扱き加工の、図３は側方押し出し加工の、それぞれ実施状況を示しているが、これら図２〜３中、右半部は加工開始直前の状態を、左半部は加工終了直後の状態を、それぞれ示している。
【００２１】
先ず、図１の（Ａ）に示した円柱状の素材２５に、第一段の前方押し出し加工を施して、同図の（Ｂ）に示す様な、段付の第一中間素材２６を得る。尚、冷間での塑性加工の一種である、上記前方押し出し加工は、この第一中間素材２６の外周面形状に合致する内周面形状を有する受型内に上記素材２５を、押型で押し込む事により行なう。この様な前方押し出し加工は、金属加工の分野で周知の一般的な方法でも行なえる。尚、上記第一中間素材２６の小径部２７の外径と大径部２８の外径との比率が大きかったり、これら両部２７、２８同士の間の傾斜部２９の傾斜角度が急である等の場合には、この素材２５と共に軸方向に移動するフローティングダイを使用する。即ち、このフローティングダイにより上記素材２５の外周面を（外径が拡がらない様に）抑えつつ、上記押型によりこの素材２５を、上記受型に押し込む。尚、上記フローティングダイを使用した前方押し出し加工に就いては、特願２００５−３５４４６９に詳しく開示されており、又、本発明の要旨とも関係しない為、図示並びに詳しい説明は省略する。
【００２２】
上記第一中間素材２６には、第二段の前方押し出し加工を施して、図１の（Ｃ）に示す様な第二中間素材３０とする。この第二段の前方押し出し加工に就いても、基本的には、上述した第一段の前方押し出し加工と同様にして行なう。上記第二中間素材３０の外周面形状に合わせて受型の内周面形状を異ならせる事は勿論である。又、必要に応じてフローティングダイを使用する。
次いで、上記第二中間素材３０に、軸方向外側のアンギュラ型の内輪軌道１７ａ（図１５参照）を設ける為の段差部等を形成する段付加工及び据え込み加工を施して、同図の（Ｄ）に示す様な第三中間素材３１とする。上記第二中間素材３０からこの第三中間素材３１を得る為の、上記段付加工及び据え込み加工は、この第二中間素材３０の外周面をダイにより抑えつつ、この第二中間素材３０を、受型と押型との間で軸方向に押圧する事により行なう。この様な段付加工及び据え込み加工に就いても、金属加工の技術者にとって容易に行なえるし、本発明の要旨とも直接は関係しない為、図示並びに詳しい説明は省略する。
【００２３】
上記第三中間素材３１を得たならば、この第三中間素材３１を、特許請求の範囲並びに前述の［課題を解決するための手段］部分に記載した、「素材」として、上記第三中間素材３１（素材）に扱き加工を施す。この扱き加工は、図２に示す様に、上記第三中間素材３１を厚肉筒状の扱き用金型３２内に、パンチ３３で押し込む事により行なう。
このうちの扱き用金型３２には、上記第三中間素材３１の外径を扱く為の、断面円形の中心孔３４を形成している。この中心孔３４の入口側端部（図２の上端部）の内径Ｒは、上記第三中間素材３１の基半部（図１〜２の上半部）の外径Ｄと同じかこの外径Ｄよりも僅かに大きい（Ｒ≧Ｄ）。これに対して、上記中心孔３４の中間部内周面に全周に亙ってに設けた扱き用突部３５の内径ｒは、上記第三中間素材３１の基半部の外径Ｄよりも少し小さい（ｒ＜Ｄ）。そして、上記中心孔３４の入口側端部内周面と上記扱き用突部３５の内周面とを、滑らかに連続させている。
一方、上記パンチ３３は、上記第三中間素材３１の基半部の外径Ｄよりも小さな外径ｄ（ｄ＜Ｄ）を有し、この第三中間素材３１の基端面（図１〜２の上端面）に対向する先端面を、略部分球面状の凸曲面としている。具体的には、上記パンチ３３の先端面の母線形状を、１対の四分の一円弧を直線で連続させた如き形状としている。
【００２４】
上述の様な扱き用金型３２とパンチ３３とから成る扱き装置３６により、上記第三中間素材３１に扱き加工を施すには、先ず、図２の右半部に示す様に、この第三中間素材３１を上記扱き用金型３２内に、先半部（図１〜２の下半部）を先にして挿入する。そして、この第三中間素材３１の基半部を上記中心孔３４の入口側端部に、がたつきなく内嵌する。次いで、上記パンチ３３の先端面を上記第三中間素材３１の基端面に突き当て、この第三中間素材３１を上記中心孔３４内に押し込む。この結果、この第三中間素材３１の基半部全体が、上記中心孔３４の中間部に設けられた上記扱き用突部３５により扱かれて、その外径をこの扱き用突部３５の内径と同じ、ｒにまで縮められつつ、この中心孔３４の奥に迄押し込まれ、更にこの中心孔３４を通過する。同時に、上記第三中間素材３１の基端面に、上記パンチ３３の先端面形状に合致する、略部分球面状の凹部３７が形成されて、図１の（Ｅ）及び図２の左半部に示す様な第四中間素材３８となる。
【００２５】
上記第三中間素材３１とこの第四中間素材３８とを比べると、この第四中間素材３８は、基端面に上記凹部３７が形成されている他、基半部の外径ｒが上記第三中間素材３１（基半部の外径＝Ｄ）に比べて少し小さくなっており、この基半部の表層部｛図１の（Ｅ）の斜格子部分｝に、上記扱き加工に伴って生じた加工硬化層３９が、全面（基半部の全長×全周）に亙って存在する。尚、この加工硬化層３９の厚さ、並びに加工硬化の程度（硬度）は、扱き代となる、上記第三中間素材３１の基半部の外径Ｄと、上記中心孔３４の入口側端部を除く部分の内径ｒとの差（Ｄ−ｒ）により、任意に調節できる。
【００２６】
更に、上記第四中間素材３８に側方押し出し加工及び前記内輪軌道１７ａを形成する加工を施して、同図の（Ｆ）に示す様なハブ本体１３ａとする。
上記側方押し出し加工は、例えば前述の特願２００４−２９８５８５に開示されている方法により行なう。即ち、図３に示す様に、上記第四中間素材３８を上型４０及び下型４１の内側に保持した状態で、押型４２により軸方向に押圧し、金属材料を径方向外方に逃がして（フローさせて）、取付フランジ１５を形成する。
【００２７】
上記上型４０は、プレス加工機のラムに固定される上板４３の下方に、弾性材４４を介して支持されており、上記押型４２はこの上板４３の下面に固定されている。又、上記下型４１は、上記プレス加工機の基台の上面に固定される下板４５の上方に固定されている。そして、上記上型４０の下面と上記下型４１の上面とを突き合わせた状態で、これら両面同士の間に、上記取付フランジ１５の外面形状に見合う内面形状を有する、成形用空間４６が形成される様にしている。
【００２８】
上記第四中間素材３８を塑性変形させて上記取付フランジ１５を形成し、図１の（Ｆ）に示したハブ本体１３ａ（又は、このハブ本体１３ａに近い形状を有する第五中間素材）とする作業は、次の様にして行なう。先ず、上記ラムと共に上記上型４０及び上記押型４２を上昇させた状態で、上記第四中間素材３８の先半部を上記下型４１の中心孔に挿入する事により、この下型４１にセットする。次いで、上記ラムと共に上記上型４０及び上記押型４２を下降させて、図３の右半部に示す様に、上記第四中間素材３８を上型４０及び下型４１の内側に保持する。この状態から、上記ラムと共に上記押型４２を更に下降させて、上記第四中間素材３８の基端面に存在する凹部３７を更に深い凹部３７ａに加工しつつ金属材料を上記成形用空間４６内に流動させて、上記取付フランジ１５を形成する。又、上記凹部３７ａの周囲部分は、使用時にディスクブレーキ用のディスク及び車輪用のホイールの中心孔を外嵌する為の位置決め用筒部４８とする。
【００２９】
この様にして形成される、この位置決め用筒部４８の外周面、上記取付フランジ１５の外側面、並びにこれら両面同士の連続部には、前記扱き加工により形成された加工硬化層３９が存在する状態となる。従って、上記位置決め用筒部４８及び上記取付フランジ１５は、上記押型４２の押し付けに伴う塑性変形による加工硬化により硬度が高くなるだけでなく、上記加工硬化層３９の存在によっても硬度が高くなる。従って、上記位置決め用筒部４８及び上記取付フランジ１５の厚さ寸法を小さく抑えても必要とする強度を確保できて、前述の様な効果を得られる。即ち、上記扱き加工により部分的に形成した上記加工硬化層３９を有する上記第四中間素材３８に側方押し出し加工を施して、この加工硬化層３９を、特に強度を必要とされる、上記位置決め用筒部４８と上記取付フランジ１５との連続部に配置する。要するに、前記ハブ本体１３ａ全体を加工硬化させるのではなく、強度が必要な部分に限って加工硬化させる様にしている。この結果、側方押し出し加工により上記取付フランジ１５を容易に加工できると言った作用・効果を担保しつつ、高強度な（必要とする強度を確保しつつ軽量な）ハブ本体１３ａを造れる。
【００３０】
言い換えれば、上述の様にして側方押し出し加工を行なう場合、被加工物である上記第四中間素材３８の基半部に、扱き加工による加工硬化に基づく、上記加工硬化層３９が存在する分、加工荷重は上昇する。但し、この加工硬化層３９が存在するのは一部であり、しかも、この加工硬化層３９の厚さは限られている為、加工荷重の上昇は、僅かに抑える事ができる。即ち、図１の（Ｅ）に示した上記第四中間素材３８を塑性変形させて、同じく（Ｆ）に示した前記ハブ本体１３ａとする際に、上記加工硬化層３９を曲げ加工しつつ径方向外方に流動させる必要があるが、この曲げ加工及び流動に必要となる、加工荷重の上昇分は僅かで済む。この為、前記上型４０、下型４１、押型４２等の各金型に与える負荷の上昇も僅かに抑える事ができ、金型寿命の低下を小さくできる。
【００３１】
上述の様にして得られるハブ本体１３ａ（又は、このハブ本体１３ａに近い形状を有する第五中間素材）は、図３に示した側方押し出し加工装置から取り出して次の工程に送り、（必要に応じ、研磨、熱処理等の仕上加工を施してから）他の部材と組み合わせて、前述の図１５に示した様な車輪支持用ハブユニット５ａとする。尚、上記ハブ本体１３ａを上記側方押し出し加工装置から取り出す作業は、上記ラムと共に上記上型４０及び上記押型４２を上昇させてから、上記下型４１の中心部に設けたノックアウトピン４７を上昇させて、上記ハブ本体１３ａをこの下型４１の中心孔から押し出す事により行なう。
【００３２】
［実施の形態の第２例］
図４〜５は、請求項１〜４、６に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。図４の（Ａ）〜（Ｆ）は、本例により、円柱状の素材２５からハブ本体１３ａを造る際の全体構成を示しているが、このうちの（Ａ）〜（Ｄ）の工程、即ち、上記素材２５→第一中間素材２６→第二中間素材３０→第三中間素材３１を順次加工する工程に就いては、上述した実施の形態の第１例の場合と同様である。特に、本例の場合には、上記第三中間素材３１に扱き加工を施して、図４の（Ｅ）に示した第四中間素材３８ａとする工程が、上記実施の形態の第１例と異なっている。
【００３３】
即ち、この第１例の場合には、図１の（Ｄ）→（Ｅ）及び図２に示す様に、第三中間素材３１のうちで最も外径が大きくなった基半部の全面（全長×全周）に亙り扱き加工を施して、基半部の全面に加工硬化層３９を形成した第四中間素材３８としていた。これに対して本例の場合には、扱き加工を、請求項６に記載した素材に対応する上記第三中間素材３１のうちで、最も外径が大きくなった基半部｛図４の（Ｄ）上半部、図５の下半部｝の一部｛図４の（Ｄ）上端部乃至中間部、図５の下端部乃至中間部｝に施している。言い換えれば、この基半部の残部｛図４の（Ｄ）下端部、図５の上端部｝には上記扱き加工を施さない。従って、この扱き加工を施した後の、上記第四中間素材３８ａの基半部の表層部分には、上記一部のみに加工硬化層３９ａが存在し、上記残部には加工硬化層が存在しない。
【００３４】
上述の様な加工硬化層３９ａを形成する為に、本例の場合には上記扱き加工を、図５に示す様に、上記第１例の場合とは逆方向に行なう。即ち、内周面に扱き用突部３５を全周に亙って設けた扱き用金型３２内に上記第三中間素材３１を、上記基半部の側から押し込む。この押し込み作業は、円筒状のパンチ４９の先端面で、この第三中間素材３１の中間部に設けられた段差面５２を押圧する事により行なう。又、上記パンチ４９による押圧作業は、図５の右半部に示した状態から同左半部に示した状態に迄、即ち、上記第三中間素材３１の基半部の一部が上記扱き用突部３５を通過する迄、言い換えれば、この基半部の残部がこの扱き用突部３５により扱かれずに残る状態に迄行なう。この様にして行なう扱き加工により、図４の（Ｅ）に示す様な、基半部の一部に上記加工硬化層３９ａを有する、上記第四中間素材３８ａを得られる。この第四中間素材３８ａの基半部のうち、上記加工硬化層３９ａにより覆われていない残部の外径Ｄ1 は、上記第三中間素材３１の基半部の外径Ｄ1 と同じである。これに対して、上記加工硬化層３９ａを形成した一部の外径Ｄ2 は、上記第三中間素材３１の基半部の外径Ｄ1 よりも小さくなっている（Ｄ2 ＜Ｄ1 ）。又、上記扱き加工により、上記第四中間素材３８ａの基端部の外径寄り部分が軸方向に張り出し、この第四中間素材３８ａの基端面に、凹部３７ｂが形成される。
【００３５】
この様な第四中間素材３８ａは、図示しないカウンターパンチにより上記扱き用金型３２から押し出した後、次の側方押し出し工程に送り、基半部のうちで上記残部に対応する部分を径方向外方に塑性変形させる。そして、この部分に取付フランジ１５を形成して、図４の（Ｆ）に示したハブ本体１３ａ（又は、このハブ本体１３ａに近い形状を有する第五中間素材）とする。上記第四中間素材３８ａをこのハブ本体１３ａとする側方押し出し加工は、前述した実施の形態の第１例の場合と同様、前述の図３に示した様にして行なう。この場合に、上記第四中間素材３８ａの基半部のうちで上記加工硬化層３９ａにより覆われていない残部（外径Ｄ1 ）部分が成形用空間４６（図３参照）の内径側端部に入り込む様に、この残部の軸方向位置、並びに軸方向寸法Ｌ1 を適正に規制する。
【００３６】
上述の様に構成する本例の場合には、上記加工硬化層３９ａを設ける部分を、特に強度を向上させる必要がある、位置決め用筒部４８の外周面から取付フランジ１５の外側面に掛けての部分に限定できる。言い換えれば、この取付フランジ１５の外側面のうちで径方向外寄り部分には加工硬化層を存在させていない。この為、上記側方押し出し工程で必要とされる加工荷重をより低く抑えつつ、必要とする部分の強度確保を図れる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第１例の場合と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００３７】
［実施の形態の第３例］
図６〜８は、請求項１〜４、７に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。図６の（Ａ）〜（Ｆ）は、本例により、円柱状の素材２５からハブ本体１３ａを造る際の全体構成を示しているが、このうちの（Ａ）〜（Ｃ）の工程、即ち、上記素材２５→第一中間素材２６→第二中間素材３０を順次加工する工程に就いては、前述した実施の形態の第１例及び上述した実施の形態の第２例の場合と同様である。特に、本例の場合には、上記第二中間素材３０を第三中間素材３１ａに加工し、更にこの第三中間素材３１ａに扱き加工を施して、図６の（Ｅ）に示した第四中間素材３８ｂとする工程が、上記実施の形態の第１、２例と異なっている。
【００３８】
即ち、本例の場合には、扱き加工に先立って行なう、上記第二中間素材３０を第三中間素材３１ａに加工する過程で、請求項７の素材に対応するこの第二中間素材３０の一部を軸方向に圧縮する。即ち、この第二中間素材３０を、図７に示す様な、受型５３の中心孔５４に内嵌する。この中心孔５４は、上記第三中間素材３１ａの外周面形状に見合う内周面形状を有する。この様な中心孔５４に上記第二中間素材３０を内嵌した状態で、この第二中間素材３０をパンチ５５によりこの中心孔５４内に押し込むと、この第二中間素材３０が塑性変形しつつ、その外周面がこの中心孔５４の内周面に合致する形状となり、上記第三中間素材３１ａとなる。この際、上記第二中間素材３０の基端部（図６〜７の上端部）で、軸方向寸法がＬ2 である部分の外径が、上記パンチ５５により軸方向に圧縮される据え込み加工により、Ｄ1 からＤ2 迄拡がる（Ｄ1 ＜Ｄ2 。尚、Ｄ1 、Ｄ2 の大小関係等は、上述した実施の形態の第２例とは異なる）。
【００３９】
この様な第三中間素材３１ａには、図８に示す様にして扱き加工を施す事により、図６の（Ｅ）に示す様な、基半部のうちの一部に加工硬化層３９ｂを形成した、第四中間素材３８ｂとする。この扱き加工は、前述した実施の形態の第１例の場合と同様、図８に示す様に、上記第三中間素材３１ａを厚肉筒状の扱き用金型３２の中心孔３４内に、パンチ３３で押し込む事により行なう。但し、本例の場合には、上記第三中間素材３１ａの基半部のうちで、上記外径がＤ2 に拡がった、軸方向寸法がＬ2 である部分のみを、上記中心孔３４の内周面の扱き用突部３５により扱き、この部分の外径をＤ3 にまで縮めて、当該部分に上記加工硬化層３９ｂを形成する。同時に、上記第三中間素材３１ａの基端面に、上記パンチ３３の先端面形状に合致する、略部分球面状の凹部３７を形成して、図６の（Ｅ）及び図８の左半部に示す様な第四中間素材３８ｂとする。尚、上記扱き加工後の外径Ｄ3 は、上記据え込み加工前の外径Ｄ1 と同じか、僅かに小さく（Ｄ3 ≦Ｄ1 ）する。何れの場合でも、上記扱き加工は、図８から明らかな通り、上記第三中間素材３１ａの基半部の全長に亙り行なうので、扱き加工後の基半部には、段差が存在しない状態となる。この場合に於いて、上記扱き加工後の外径をＤ3 を上記据え込み加工前の外径Ｄ1 よりも僅かに小さくした場合には、この外径がＤ1 である部分（上記第三中間素材３１ａの基半部のうちで、軸方向寸法がＬ2 である部分以外の部分）にも、僅かに扱き加工が施される。但し、上記外形がＤ1 である部分には、次の側方押し出し加工に対する抵抗となる程の加工硬化層が形成される事はない。
【００４０】
この様な第四中間素材３８ｂは、図示しないカウンターパンチにより上記扱き用金型３２から押し出した後、次の側方押し出し工程に送り、基半部のうちで上記加工硬化層３９ｂにより覆われていない部分を径方向外方に塑性変形させる。そして、この部分に取付フランジ１５を形成して、図６の（Ｆ）に示したハブ本体１３ａ（又は、このハブ本体１３ａに近い形状を有する第五中間素材）とする。上記第四中間素材３８ｂをこのハブ本体１３ａとする側方押し出し加工は、前述した実施の形態の第１例の場合と同様、前述の図３に示した様にして行なう。
【００４１】
上述の様に構成する本例の場合も、前述した実施の形態の第２例の場合と同様に、上記加工硬化層３９ｂを設ける部分を、特に強度を向上させる必要がある、位置決め用筒部４８の外周面から取付フランジ１５の外側面に掛けての部分に限定できる。この為、上記側方押し出し工程で必要とされる加工荷重をより低く抑えつつ、必要とする部分の強度確保を図れる。
特に本例の場合には、上記加工硬化層３９ｂを設ける部分の自由度を、上記第２例の場合よりも大きくできる。即ち、前述の実施の形態の第１例の様に、基半部の全長に亙って加工硬化層を形成する必要もないし、同じく第２例の様に、加工硬化層を形成しない（外径が加工硬化層を形成した部分よりも大きい）部分の軸方向寸法を成形用空間の寸法との関係で規制する必要もない。
【００４２】
更に本例の場合には、扱き量（扱き加工前後の外径差）も、或る程度自由に設定できる他、外径を大きくする為の据え込み加工に伴う加工硬化も利用できる為、据え込み加工→扱き加工により得られる加工硬化層３９ｂの硬度を、より高くできる。
これらにより本例の場合には、加工荷重の上昇をより僅かに抑えつつ、必要とする部分の強度をより高くする事ができる。
その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第１例の場合と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００４３】
［実施の形態の第４例］
図９〜１１は、請求項１〜５に対応する、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例は、本発明を、車輪支持用ハブユニット５、５ａを構成する外輪６（図１４〜１５参照）に就いて適用した場合を示している。上記図９〜１１のうち、図９は、円筒状の素材５０を、外輪６に近い形状の第三中間素材５１に加工する為の全工程を示している。図９の（Ａ）に示した素材５０は、先ず、冷間鍛造の１種である前方押し出し加工により、図９の（Ｂ）に示す様な、外周面を段付形状とした第一中間素材５６（特許請求の範囲に記載した素材）に加工する。この前方押し出し加工は、上記素材５０を円柱状のマンドレルに外嵌した状態でこの素材５０を、内周面を段付形状とした外型内に押し込む事により行なう。前方押し出し加工に就いては、前述の特願２００４−２９８５８５号に開示されており、本発明の要旨とも関係しないので、図示並びに詳しい説明は省略する。
【００４４】
上記第一中間素材５６には、本発明の特徴である扱き加工を施して、図９の（Ｃ）に示す様な第二中間素材５７とする。この扱き加工は、図１０に示す様に、上記第一中間素材５６をマンドレル５８に外嵌した状態で、円筒状のパンチ４９により扱き用金型３２の中心孔３４内に押し込む事により行なう。即ち、上記第一中間素材５６のうちで、外径が大きくなった軸方向片半部を、上記中心孔３４の中間部に形成した扱き用突部３５により扱き、この軸方向片半部の外径を縮めると同時に、この軸方向片半部の表面部分に加工硬化層３９ｃを形成して、上記第二中間素材５７とする。
【００４５】
この様な第二中間素材５７には、側方押し出し加工を施して、図９の（Ｄ）に示す様な、上記外輪６に近い形状の第三中間素材５１に加工する。この側方押し出し加工は、図１１に示す様にして行なう。この図１１に示した側方押し出し加工装置の基本構成は、前述した図３に示した装置と同様である。但し、本例の場合には、それぞれが中空円筒状である、上記第二中間素材５７を上記第三中間素材５１に加工する事を意図している為、これら両中間素材５７、５１が径方向内方に変形する事を防止する為のマンドレル５９を設けている。
【００４６】
上記第二中間素材５７を、上記第三中間素材５１に加工するには、先ず、この第二中間素材５７を、図１１の右半部に示す様に、上型６０と下型６１との間、具体的には、このうちの下型６１の上半部内周面と上記マンドレル５９の上部外周面との間に装着する。この装着作業は、プレス加工機のラムと共に上記上型６０及び上側パンチ６２を上昇させた状態で行なう。次いで、それ迄上昇していた上記ラムを下降させ、先ず、図１１の右半部に示す様に、上記下型６１の上面外径寄り部分と、上記上型６０の下面外径寄り部分とを突き合わせる。次いで、上記ラムを更に下降させ、上記上側パンチ６２により上記第二中間素材５７を下側パンチ６３に向け、強く押圧する。この際、上記上型６０の上方に設けた弾性部材６４が弾性的に圧縮される。この状態では、上記下型６１の上面外径寄り部分と上記上型６０の下面外径寄り部分とが密に突き合わされた状態のまま、上記上側パンチ６２のみが下降する。この結果、上記第二中間素材５７の下半部が、塑性変形しつつ、上記下型６１の中間部下半寄り部分の内周面と、上記マンドレル５９の外周面のうちで面押し部６５よりも下側部分との間の、円筒状空間６６内に押し込まれる。そして、上記第二中間素材５７の下半部が、この円筒状空間６６に倣った形状に塑性加工される。この状態で、一方（軸方向外側）の外輪軌道１１ａが形成される。
【００４７】
上記上側パンチ６２の下降は、上記第二中間素材５７の下半部を上記円筒状空間６６に完全に押し込んだ後迄継続する。この結果、この第二中間素材５７の一部が、上記上型６０と上記下型６１との突き合わせ部に存在する成形用空間４６ａ内に流れ込み（フローし）、結合フランジ１２が形成される。この状態で、上記第二中間素材５７が、より上記外輪６の形状に近い、上記第三中間素材５１に加工される。この第三中間素材５１には、軸方向端部から上記結合フランジ１２の軸方向片側面に掛けての部分に加工硬化層３９ｃが存在する。この為、この結合フランジ１２部分の強度を十分に確保できる。
【００４８】
この様な第三中間素材５１を加工したならば、その後、上記ラムを再び上昇させて、上記結合フランジ１２を形成された上記第三中間素材５１を取り出す。この取り出し作業は、ノックアウトピンとしての機能を兼ね備えた、上記下側パンチ６３を上昇させる事で行なう。そして、取り出した上記第三中間素材５１に、内周面に他方（軸方向内側）の外輪軌道１１ｂ（図１４〜１５参照）を形成したり、内周面の必要個所を焼き入れ硬化する等の必要な後加工（必要とする切削加工、熱処理加工、研削加工等の後加工）を施してから、他の部材と組み合わせ、前述の図１４〜１５に示す様な、車輪支持用転がり軸受ユニットとする。
転がり軸受ユニット用軌道輪部材がハブ本体から外輪に変わった事に伴って各部の構成を変えた以外の構成及び作用は、前述した実施の形態の第１例の場合と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００４９】
［実施の形態の第５例］
図１２は、請求項１〜４、６に対応する、本発明の実施の形態の第５例を示している。図１２の（Ａ）〜（Ｄ）は、本例により、円筒状の素材５０から外輪６に近い形状の第三中間素材５１を造る際の全体構成を示しているが、このうちの（Ａ）（Ｂ）の工程に就いては、上述した実施の形態の第４例の場合と同様である。特に、本例の場合には、図１２の（Ｂ）に示した第一中間素材５６に扱き加工を施して、同じく（Ｃ）に示した第二中間素材５７ａとする工程が、上記実施の形態の第４例と異なっている。
【００５０】
即ち、本例の場合には、前述した実施の形態の第２例の場合と同様に、扱き加工を、請求項６に記載した素材に対応する上記第一中間素材５６のうちで、外径が大きくなった片半部｛図１２の（Ｂ）上半部｝の一部｛図１２の（Ｂ）上端部乃至中間部｝に施している。言い換えれば、この片半部の残部｛図１２の（Ｂ）下端部｝には上記扱き加工を施さない。従って、この扱き加工を施した後の、上記第二中間素材５７ａの片半部の表層部分には、上記一部のみに加工硬化層３９ｄが存在し、上記残部には加工硬化層が存在せず、この一部よりも外径が大きくなっている。
転がり軸受ユニット用軌道輪部材がハブ本体から外輪に変わった事に伴って各部の構成を変え、各加工時にマンドレルを使用する様にした以外の構成及び作用は、前述した実施の形態の第２例の場合と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００５１】
［実施の形態の第６例］
図１３は、請求項１〜４、７に対応する、本発明の実施の形態の第６例を示している。本例の場合には、第一中間素材５６ａの一端部｛図１２の（Ｂ）の上端部｝の外径を、据え込み加工により他の部分よりも大きくしている。そして、この部分に扱き加工を施す事により、図１３の（Ｃ）に示す様な、一部に加工硬化層３９ｅが存在する第二中間素材５７ｂとする。
転がり軸受ユニット用軌道輪部材がハブ本体から外輪に変わった事に伴って各部の構成を変え、各加工時にマンドレルを使用する様にした以外の構成及び作用は、前述した実施の形態の第３例の場合と同様であるから、重複する説明は省略する。
尚、中心部にスプライン孔を有する、前述の図１４に示した様な駆動輪用のハブ本体に本発明を適用する場合にも、外輪に本発明を適用する場合と同様に、各加工時にマンドレルを使用する。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を、加工工程順に示す断面図及び端面図。
【図２】第１例での扱き加工の実施状況を示す断面図。
【図３】同じく側方押し出し加工の実施状況を示す断面図。
【図４】本発明の実施の形態の第２例を、加工工程順に示す断面図及び端面図。
【図５】第２例での扱き加工の実施状況を示す断面図。
【図６】本発明の実施の形態の第３例を、加工工程順に示す断面図及び端面図。
【図７】第３例での、外周面への段付加工及び据え込み加工の実施状況を示す断面図。
【図８】同じく扱き加工の実施状況を示す断面図。
【図９】本発明の実施の形態の第４例を、加工工程順に示す断面図及び端面図。
【図１０】第４例での扱き加工の実施状況を示す断面図。
【図１１】同じく側方押し出し加工の実施状況を示す断面図。
【図１２】本発明の実施の形態の第５例を、加工工程順に示す断面図及び端面図。
【図１３】本発明の実施の形態の第６例を、加工工程順に示す断面図及び端面図。
【図１４】駆動輪用の車輪支持用ハブユニットの１例を、ナックルに組み付けた状態で示す断面図。
【図１５】従動輪用の車輪支持用ハブユニットの１例を示す断面図。
【符号の説明】
【００５３】
１    ホイール
２    ロータ
３    ナックル
４    支持孔
５、５ａ  車輪支持用ハブユニット
６    外輪
７    ボルト
８、８ａ  ハブ
９    スタッド
１０    ナット
１１ａ、１１ｂ  外輪軌道
１２    結合フランジ
１３、１３ａ  ハブ本体
１４    内輪
１５    取付フランジ
１６ａ、１６ｂ  内輪軌道
１７    小径段部
１８    かしめ部
１９    転動体
２０ａ、２０ｂ  シールリング
２１    スプライン孔
２２    等速ジョイント用外輪
２３    スプライン軸
２４    ナット
２５    素材
２６    第一中間素材
２７    小径部
２８    大径部
２９    傾斜部
３０    第二中間素材
３１、３１ａ  第三中間素材
３２    扱き用金型
３３    パンチ
３４    中心孔
３５    扱き用突部
３６    扱き装置
３７、３７ａ、３７ｂ  凹部
３８、３８ａ、３８ｂ  第四中間素材
３９、３９ａ、３９ｂ、３９ｃ、３９ｄ、３９ｅ  加工硬化層
４０    上型
４１    下型
４２    押型
４３    上板
４４    弾性材
４５    下板
４６、４６ａ  成形用空間
４７    ノックアウトピン
４８    位置決め用筒部
４９    パンチ
５０    素材
５１    第三中間素材
５２    段差面
５３    受型
５４    中心孔
５５    パンチ
５６、５６ａ  第一中間素材
５７、５７ａ、５７ｂ  第二中間素材
５８    マンドレル
５９    マンドレル
６０    上型
６１    下型
６２    上側パンチ
６３    下側パンチ
６４    弾性部材
６５    面押し部
６６    円筒状空間
【図１】
2007237958.tif 000003
【図２】
2007237958.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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