(57)【要約】【課題】表面にシボ模様を有する成形体を効率良く製造する。【解決手段】熱可塑性プラスチック材からなるものであって一方の面にシボパターンを有するマザーシート１を所定の温度に加熱する予熱工程（Ａ）と、予熱されたマザーシート１を、所定の形態からなるものであって真空引き手段９９を有する凹型９１のところに、密閉状態を保った状態で設置するセッティング工程（Ｂ）と、凹型９１側から真空引きを行ないマザーシート１を成形加工する真空成形工程（Ｃ）と、マザーシート１のシボパターンを有する面１１側へ熱可塑性プラスチック材を注入するインジェクション成形工程（Ｄ）と、インジェクション成形工程（Ｄ）が済んだ後に両型９１、９２を開いて成形加工物５を取出すとともに、取出された成形加工物５の表面側に存在するマザーシート１を引き剥がすマザーシート除去工程（Ｅ）と、からなる。【選択図】図１
2007160827.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性プラスチック材からなるものであって、その一方の面側には所定のシボパターンを有するマザーシートまたはマザーフィルムを所定の温度にて加熱する予熱工程と、当該予熱工程にて所定の温度に加熱された上記マザーシートまたはマザーフィルムを、所定の形態からなるキャビティを有するものであって所定の真空引き手段を有する凹型のところに、上記シボパターン面が上記凹型の真空引き手段を有する側とは反対の側を向くように設置するとともに、所定の密閉状態を保つように設置するセッティング工程と、このように所定の密閉状態を保持した状態において上記凹型側から真空引きを行ない上記マザーシートまたはマザーフィルムを所定の形態に成形加工する真空成形工程と、次に上記マザーシートまたはマザーフィルムのシボパターンを有する面側へ所定の形態からなる凸型を設置して型締めを行なうとともに上記シボパターン面を有する側に形成されるキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材からなるものであって上記マザーシートまたはマザーフィルムよりも低目の溶融点を有し、かつ、上記マザーシートまたはマザーフィルムのシボパターン面との間において離型性に優れたプラスチック素材を注入するインジェクション成形工程と、当該インジェクション成形工程が済んだ後に上記両型を開いて成形加工物を取出すとともに、当該取出された成形加工物の表面側に存在するマザーシートまたはマザーフィルムを引き剥がすマザーシート・フィルム除去工程と、からなることを特徴とするシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法において、上記マザーシートまたはマザーフィルムの表面に予め形成されるシボパターンの態様を、一部の部位においてシボ模様の集積度を異ならせるようにしたことを特徴とするシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面にシボ模様を有するプラスチック成形体の製造方法に関するものであり、特に、上記シボ模様の形成を効率良く行なわせるようにしたシボ模様付きプラスチック成形体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の、プラスチック成形体の表面にシボ模様を有するものの、その製造方法としては、表皮材の表面層に予めシボ模様を有するシート状部材を用意し、このような表皮材の裏面側に、例えばインジェクション成形手段等を初めとした所定の成形手段にて熱可塑性プラスチック材を設け、これによって所定の形態からなるプラスチック成形体の表面にシボ模様を有するものを形成させるようにしているものが挙げられる。ところで、この従来の方法においては、表面にシボ模様を有する表皮材を予め用意しておき、このような表皮材を金型内に設置するとともに、その裏面側に所定のプラスチック材を注入すること等によってシボ模様付きのプラスチック成形体を形成させる（製造する）ようにしているものであり、製造工程が大きく２工程に分かれる等、その全体の効率（生産性）が良くないと言う問題点を有する。このような２工程に分割されるのを避けるために、一方の金型内に予めシボ模様パターンを形成させておき、このような金型内に上記表皮材を設置するとともに、真空引き手段にて上記表皮材を金型側へ吸引してシボ模様パターンを転写させ、その後、裏面側からプラスチック材を注入してシボ模様付きプラスチック成形体を製造するようにした方法が提案されている。
【特許文献１】特開２００３―１１７９９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記のような従来の方法においては、一方の金型である凹型のキャビティ面側に所定のシボパターンを予め設けておく必要がある。従って、シボ柄に変更等が生じた場合には、それに応じて、その都度上記シボパターンを変更しなければならず、シボパターンの異なる複数種類の凹型を予め用意しておく必要がある。このことは、シボ柄の変更に伴う型費の増大化をまねき、製造コストの上昇をまねくと言う問題点がある。このような問題点を解決するために、金型、特に、凹型のキャビティ面側にはシボパターンを形成させないようにした共通の凹型を設定するようにし、このような凹型内に、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等からなる比較的硬くて高溶融点を有する素材にて形成されるものであって、一方の面側に予めシボパターンの形成されたマザーシートあるいはマザーフィルムを設置しておくようにし、このようなマザーシートあるいはマザーフィルムに形成されたシボパターンを基礎に、これを他の被成形加工物に転写させるようにした、シボ模様を有するプラスチック成形体の製造方法を提供しようとするのが、本発明の目的（課題）である。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、本発明においては次のような手段を講ずることとした。すなわち、請求項１記載の発明である第一の発明においては、表面にシボ模様を有するプラスチック成形体の製造方法を、熱可塑性プラスチック材からなるものであって、その一方の面側には所定のシボパターンを有するマザーシートまたはマザーフィルムを所定の温度にて加熱する予熱工程と、当該予熱工程にて所定の温度に加熱された上記マザーシートまたはマザーフィルムを、所定の形態からなるキャビティを有するものであって所定の真空引き手段を有する凹型のところに、上記シボパターン面が上記凹型の真空引き手段を有する側とは反対の側を向くように設置するとともに、所定の密閉状態を保つように設置するセッティング工程と、このように所定の密閉状態を保持した状態において上記凹型側から真空引きを行ない上記マザーシートまたはマザーフィルムを所定の形態に成形加工する真空成形工程と、このような状態において上記マザーシートまたはマザーフィルムのシボパターンを有する面側へ所定の形態からなる凸型を設置して型締めを行なうとともに上記シボパターン面を有する側に形成されるキャビティ空間内へ所定の熱可塑性プラスチック材からなるものであって上記マザーシートまたはマザーフィルムよりも低目の溶融点を有し、かつ、上記マザーシートまたはマザーフィルムのシボパターン面との間において離型性に優れたプラスチック素材を注入するインジェクション成形工程と、当該インジェクション成形工程が済んだ後に上記両型を開いて成形加工物を取出すとともに、当該取出された成形加工物の表面側に存在するマザーシートまたはマザーフィルムを引き剥がすマザーシート・フィルム除去工程と、からなるようにした。
【０００５】
次に、請求項２記載の発明である第二の発明においては、請求項１記載の表面にシボ模様を有するプラスチック成形体の製造方法に関して、上記マザーシートまたはマザーフィルムの表面に予め形成されるシボパターンの態様を、一部の部位においてシボ模様の集積度を異ならせるようにした。
【発明の効果】
【０００６】
第一の発明によれば、上記工程を採ることにより、表面にシボ模様を有するプラスチック成形体を効率良く形成させる（製造する）ことができるようになる。すなわち、上記各工程を経ることによって所定の形態を有するように成形加工された成形加工物を金型から取出すとともに、このようにして取出された成形加工物の表面側に付着しているマザーシートまたはマザーフィルムを引き剥がすことによって、上記マザーシートまたはマザーフィルムに設けられたシボパターンの転写された状態のものが生成されることとなる。すなわち、表面にシボ模様を有するプラスチック成形体が効率良く形成される（製造される）こととなる。
【０００７】
また、第二の発明によれば、例えば、上記真空成形工程において引延ばされる可能性のある部位については、予めシボパターンを密な状態に形成させておくとともに、圧縮成形される可能性のある部位については、シボパターンを粗めの状態に予め形成させておくようにすることによって、真空成形後において、成形体の表面にほぼ均一な状態でシボパターンを分布させることができるようになる。また、これとは全く逆の状態、すなわち、シボパターンの形態を、各部位においてまだら状に存在させることができるようになり、全く異なった表面模様を新たに形成させることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明を実施するための最良の形態について、図１ないし図４を基に説明する。本実施の形態に関するものは、図１に示す如く、表面にシボ模様を有するプラスチック成形体の製造方法に関するものである。その具体的な工程は、熱可塑性プラスチック材からなるものであって、その一方の面側には所定のシボパターンを有するマザーシート１またはマザーフィルム１’を所定の温度にて加熱する予熱工程（Ａ）と、当該予熱工程（Ａ）にて所定の温度に加熱された上記マザーシート１またはマザーフィルム１’を、所定の形態からなるキャビティを有するものであって所定の真空引き手段９９を有する凹型９１のところに、上記シボパターン面１１が上記凹型９１の真空引き手段９９につながる側とは反対の側を向くように設置するとともに、所定の密閉状態を保つように設置するセッティング工程（Ｂ）と、このように所定の密閉状態を保持した状態において上記凹型９１側から真空引きを行ない上記マザーシート１またはマザーフィルム１’を所定の形態に成形加工する真空成形工程（Ｃ）と、このような状態において上記マザーシート１またはマザーフィルム１’のシボパターンを有する面１１側へ所定の形態からなる凸型９２を設置して型締めを行なう型締め工程（Ｄ１）と、このように型締めされた状態において上記シボパターンを有する側に形成されるキャビティ空間９５内へ所定の熱可塑性プラスチック材からなるものであって上記マザーシート１またはマザーフィルム１’よりも低目の溶融点を有し、かつ、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’のシボパターン面１１との間において離型性に優れたプラスチック素材を注入するインジェクション工程（Ｄ２）と、当該インジェクション工程（Ｄ２）が済んだ後に上記両型９１、９２を開いて成形加工物５を取出すとともに、当該取出された成形加工物（プラスチック成形体）５の表面側に存在するマザーシート１またはマザーフィルム１’を引き剥がすマザーシート・フィルム除去工程（Ｅ）と、からなることを基本とするものである。
【０００９】
上記工程からなるものにおいて、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’としては、表面硬度が比較的硬く、かつ、溶融点温度も比較的高いＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等が用いられる。このようなＰＥＴ製シートまたはフィルムを基礎に、その一方の面側に、例えば図３に示す如く、ロール加工手段等を用いて所定の形態からなるシボパターンを形成させるようにする。すなわち、図３に示す如く、その一方の面側、例えば表面側に所定の形態からなるシボパターン面１１が形成されるようになっている。なお、このマザーシート１またはマザーフィルム１’は複数回の転写工程に使用、すなわち、繰返し使用が可能なものである。そして、このような構成からなるマザーシート１またはマザーフィルム１’が、図１の（Ａ）に示す予熱工程において、所定のヒータ８等にて約１００℃〜２５０℃の温度にて、または、場合によっては約５０℃〜２００℃の温度にて予熱されることとなる。
【００１０】
次に、このようにして所定の温度に予熱されたマザーシート１またはマザーフィルム１’を、次のセッティング工程（Ｂ）において、真空引き手段９９につながる凹型９１のところにシボパターンを有する面１１が真空引き手段９９につながる側とは反対の側であるキャビティ側を向くように設置する。そして、このような状態において、所定のクランプ手段９８にて密閉を保った状態で保持する。このような状態において、次の真空成形工程（Ｃ）において、凹型９１側から真空引き手段９９を介して真空引きを行なう。その結果、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’は、凹型９１のキャビティ面に沿って所定の形態に真空成形加工されることとなる。なお、この真空引き工程（真空成形工程）は、既存の一般的な真空引き手段（真空成形手段）を用いて行なわれる。
【００１１】
次に、このようにして所定の形態に成形加工されたマザーシート１またはマザーフィルム１’のシボパターンを有する面１１側へ、所定の形態からなる凸型９２を設置するとともに両型９１、９２の型締めを行なう（型締め工程（Ｄ１））。そして、このような状態において上記シボパターン面１１を有する側に形成されるキャビティ空間９５内へ、所定のプラスチック素材を注入する（インジェクション工程（Ｄ２））。このようにして、図１の（Ｄ）に示すインジェクション成形工程が行なわれることとなる。なお、このインジェクション成形工程（Ｄ）において注入される素材としては、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’のシボパターン面１１との間においてシボパターンの転写がされ易く、かつ、シボパターン面１１との間において離型性に優れたプラスチック材が選択される。例えば、本実施の形態においては、ポリプロピレン樹脂（ＰＥ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、あるいはＡＢＳ樹脂等が採用されることとなる。
【００１２】
次に、このようにして、上記キャビティ空間９５内へ所定のプラスチック材が注入されて、所定の形態からなるプラスチック製成形体が形成された状態において、図１の（Ｄ２）に示す両型９１、９２を型開きして、上記プラスチック成形体（成形加工物）を取出す。このように取出されたプラスチック成形体（成形加工物）５の表面側には、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’が張り付いた状態となっているので、次の図１に示す（Ｅ）工程において、上記表面に張り付いた状態のマザーシート１またはマザーフィルム１’を引き剥がす。
【００１３】
このマザーシート・フィルム除去工程（Ｅ）にてマザーシート１またはマザーフィルム１’の引き剥がされたプラスチック成形体５の表面５１のところには、例えば図２に示す如く、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’に形成されていたシボパターンが転写された状態で存在するようになる。すなわち、表面５１に所定のシボパターンを有するプラスチック成形体５がインジェクション成形手段によって効率良く生成されることとなる。
【００１４】
なお、このようなシボパターンの転写生成において、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’の表面に予め設けられるシボパターンの形態（態様）を、例えば図４に示す如く、真空成形時において引き延ばされる可能性のある部位１１１についてはシボを密な状態、すなわち、集積させた状態で存在させるようにする一方、真空成形時に圧縮される可能性のある部位については、シボを粗な状態に存在させるように設定しておくことも考えられる。このようなマザーシート１またはマザーフィルム１’を用いることによって、最終的にプラスチック成形体５の表面５１のところに転写されるシボパターンの態様を、表面５１全体にわたって略均一な状態に形成させることができるようになる。また、これとは逆に、積極的にシボパターンにまだら模様を形成させるようにし、プラスチック成形体５の表面５１において、異なったシボパターンによる模様を形成させることができるようになる。
【００１５】
このような工程を採ることによって、本実施の形態のものにおいては、表面にシボ模様を有するプラスチック成形体５を効率良く形成させる（製造する）ことができるようになる。具体的には、上記各工程を経ることによって所定の形態を有するように成形加工された成形加工物を金型から取出すとともに、このようにして取出された成形加工物の表面側に付着しているマザーシート１またはマザーフィルム１’を引き剥がすことによって、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’に設けられたシボパターンの転写された状態のものが効率良く生成されることとなる。そして、このようにして所定のプラスチック成形体５が製造された後には、再び上記マザーシート１またはマザーフィルム１’を用いて、かつ、同じ工程を経ることによって、同じシボパターンを有するプラスチック成形体５を連続的に効率良く生成させる（製造する）ことができるようになる。また、シボパターン等に変更等があった場合においては、金型９１、９２には変更を加えず、上記マザーシート１またはマザーフィルム１’のみを変えることによって、プラスチック成形体５の製造に対応することができるようになり、設計変更、仕様変更等に、迅速に、かつ、効率良く対応することができるようになり、多品種生産に効率良く対応することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の全体構成を示す工程説明図である。
【図２】本発明の工程にて製造されたプラスチック成形体の全体構成を示す断面図である。
【図３】本発明において用いられるマザーシートまたはマザーフィルムについての全体構成を示す斜視図である。
【図４】本発明において用いられるマザーシートまたはマザーフィルムに形成されるシボパターンについての変形例（態様）を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００１７】
１  マザーシート
１’  マザーフィルム
１１  シボパターン面
１１１  シボが密な状態に集積された部位
５  プラスチック成形体（成形加工物）
５１  表面
８  ヒータ
９１  凹型（金型）
９２  凸型（金型）
９５  キャビティ空間
９８  クランプ手段
９９  真空引き手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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