(57)【要約】【課題】  コンクリート舗装や半たわみ舗装のようなセメント系舗装等の各種下地面に対し弾性舗装材を良好な接着性で施工することができ、これにより耐久性に優れた弾性舗装面を形成することができる施工方法であって、さらに、施工時における臭気の発生がなく、施工環境の悪化を防止することができる弾性舗装面の施工方法を提供する。【解決手段】  弾性舗装材を施工対象となる下地面に敷設した後、弾性舗装材を硬化させて弾性舗装面を施工する方法である。下地面を、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を主成分とし溶剤を含まないエポキシプライマーで処理した後、弾性舗装材を敷設する。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性舗装材を施工対象となる下地面に敷設した後、該弾性舗装材を硬化させて弾性舗装面を施工する方法において、
前記下地面を、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を主成分とし溶剤を含まないエポキシプライマーで処理した後、前記弾性舗装材を敷設することを特徴とする弾性舗装面の施工方法。
【請求項２】
前記エポキシプライマーがエポキシ用希釈剤を含む請求項１記載の弾性舗装面の施工方法。
【請求項３】
前記ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂のエポキシ当量が１００〜５００ｇ／ｅｑである請求項１または２記載の弾性舗装面の施工方法。
【請求項４】
前記ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の温度２５℃における粘度が１〜５０ｄＰａ・ｓである請求項１〜３のうちいずれか一項記載の弾性舗装面の施工方法。
【請求項５】
前記エポキシプライマーの硬化後の伸び率が２５〜３００％である請求項１〜４のうちいずれか一項記載の弾性舗装面の施工方法。
【請求項６】
前記下地面に対する前記エポキシプライマーの付着量が０．１〜１．０ｋｇ／ｍ2である請求項１〜５のうちいずれか一項記載の弾性舗装面の施工方法。
【請求項７】
前記下地面がコンクリート舗装、半たわみ舗装、排水性舗装または透水性舗装である請求項１〜６のうちいずれか一項記載の弾性舗装面の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は弾性舗装面の施工方法（以下、単に「施工方法」とも称する）に関し、詳しくは、コンクリート舗装、半たわみ舗装面等の下地面に対し、弾性舗装材を良好な接着性で敷設して、耐久性に優れた弾性舗装面を形成することができる弾性舗装面の施工方法に関する。 
【背景技術】
【０００２】
従来、加硫ゴムを粉末またはチップ状にして利用する方法として、ウレタン樹脂やエポキシ樹脂をバインダーとして使用した低騒音弾性舗装がある。また、ゴムチップをバインダーと混合してプレス成形した弾性舗装体が、歩道や運動場で使用されている。これらゴムチップを用いた弾性舗装は、ゴムチップの有する弾力性により歩行時の衝撃吸収性や転倒時の安全性といった優れた効果を奏するとともに、内部に空隙を有することから、排水性および通気性に加えて吸音性にも優れ、そのためタイヤと路面内で発生する騒音の低減にも有効であるため、都市部での交通騒音低減のための機能性弾性舗装材として注目されている。
【０００３】
ゴムチップ弾性舗装の空隙によるタイヤ騒音低減の作用機構は次の通りである。即ち、路面から発生するタイヤ騒音は、タイヤトレッドと路面との接触による振動に起因しており、トレッドパターンやサイドウォールが振動することによるものと、リブ溝、ラグ溝等の溝と路面が形成する音の共鳴によるものとが主な騒音源になっている。これに対して、路面に空隙がある場合には、溝内の共鳴が発生しにくくなり、発生する騒音自体が少なくなることに加え、空隙による吸音効果で騒音が低減されるのである。
【０００４】
また、ゴムチップ弾性舗装では、その弾力性により振動が干渉されて、振動による騒音が低減されることによっても騒音低減効果が得られる。
【０００５】
弾性舗装材を用いて弾性舗装面を施工する方法としては、例えば、特許文献１に、施工下地面を研磨加工した後、プライマーを塗布し、このプライマー処理面に弾性舗装材を敷設して硬化させる方法が記載されている。この特許文献１においては、用いるプライマーの種類についての検討がなされていないが、一般的には、湿気硬化型ウレタンプライマーが用いられ、コンクリート舗装や半たわみ舗装といったセメント系下地面を研磨加工した後、湿気硬化型ウレタンプライマーを塗布し、その後、弾性舗装材が敷設される。また、特許文献２には、下地面に適用するプライマーとして可撓性エポキシプライマーを用いた弾性舗装面の施工方法が記載されており、その実施例として、酢酸エチルを溶剤として用いてプライマーの塗布を行うことも記載されている。
【特許文献１】特開２０００−３１９５０１号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開２００３−３４２９０５号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、下地面−弾性舗装間に適用される従来のプライマーには溶剤が使用されているため、施工時に臭気が発生して、施工環境が悪化してしまうという問題があった。そのため、近年高まりつつある自然環境保護の観点から、より環境に対する悪影響の少ない施工方法が求められていた。
【０００７】
そこで本発明の目的は、上記従来技術における問題点を解消して、コンクリート舗装や半たわみ舗装のようなセメント系舗装等の各種下地面に対し弾性舗装材を良好な接着性で施工することができ、これにより耐久性に優れた弾性舗装面を形成することができる施工方法であって、さらに、施工時における臭気の発生がなく、施工環境の悪化を招くことがない弾性舗装面の施工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討した結果、プライマーとして、エポキシ樹脂の中でも環境に悪影響を及ぼすことが知られているビスフェノールＡ型ではなくビスフェノールＦ型を主剤とするエポキシプライマーを用いることで、良好な接着性を確保しつつ、かつ、施工環境の悪化を招くことがない弾性舗装面の施工方法が実現できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明の弾性舗装面の施工方法は、弾性舗装材を施工対象となる下地面に敷設した後、該弾性舗装材を硬化させて弾性舗装面を施工する方法において、
前記下地面を、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を主成分とし溶剤を含まないエポキシプライマーで処理した後、前記弾性舗装材を敷設することを特徴とするものである。
【００１０】
本発明においては、前記エポキシプライマーがエポキシ用希釈剤を含むことが好ましい。また、前記ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の、エポキシ当量は好適には１００〜５００ｇ／ｅｑであり、温度２５℃における粘度は好適には１〜５０Ｐａ・ｓである。また、前記エポキシプライマーの硬化後の伸び率は、好適には２５〜３００％である。さらに、本発明においては、前記下地面に対する前記エポキシプライマーの付着量が０．１〜１．０ｋｇ／ｍ2であることが好ましく、前記下地面としては、コンクリート舗装、半たわみ舗装、排水性舗装または透水性舗装が適用可能である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、上記構成としたことにより、コンクリート舗装や半たわみ舗装等の各種下地面と弾性舗装材との間の良好な接着性を確保することができ、これにより耐久性に優れた弾性舗装面を形成することができるとともに、施工時における臭気の発生がなく、施工環境の悪化を防止することができる弾性舗装材の施工方法を実現することが可能となった。
【００１２】
なお、前述したように、特許文献２には、プライマーとして可撓性エポキシプライマーを用いた弾性舗装面の施工方法が記載されているが、特許文献２においては溶剤を用いてプライマー塗布を行うことが前提とされており、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を用いた無溶剤エポキシプライマーの適用により接着性とともに環境性にも優れた施工方法が実現されるという本発明に特有の効果については、何ら言及されていない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
本発明は、弾性舗装材を施工対象となる下地面に敷設した後、弾性舗装材を硬化させて弾性舗装面を施工する方法であって、下地面を、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を主成分とし溶剤を含まないエポキシプライマーで処理した後、弾性舗装材を敷設するものである。本発明においては、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を主成分とする無溶剤のエポキシプライマーを用いたことで、弾性舗装と下地面との接着を良好に確保しつつ、溶剤による臭気の発生を防止することができ、環境に対する悪影響の少ない施工方法を実現することが可能となった。
【００１４】
本発明のエポキシプライマーに用いることのできるビスフェノールＦ型エポキシ樹脂としては、特に制限されるものではないが、エポキシ当量が１００〜５００ｇ／ｅｑ程度であり、温度２５℃における粘度が１〜５０ｄＰａ・ｓ程度であるものが好適に用いられる。具体的には例えば、旭電化工業株式会社製のＥＰ−４９０１（エポキシ当量１７０ｇ／ｅｑ，粘度３５ｄＰａ・ｓ）などを用いることができる。
【００１５】
また、エポキシプライマーには、エポキシ用希釈剤を含有させることが好ましい。エポキシ用希釈剤としては、環境性の観点から、臭気の少ないタイプのものが好適であり、具体的には例えば、新日本理化株式会社製のＬ−２００（エポキシ当量２７０〜３００ｇ／ｅｑ，粘度６〜１０ｍＰａ・ｓ）、サンソサイザーＥＰＳ（エポキシ当量１００〜５００ｇ／ｅｑ，粘度１〜３０ｍＰａ・ｓ）などを用いることができる。
【００１６】
本発明に用いるエポキシプライマーとしては、上記ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、硬化剤およびエポキシ用希釈剤からなる２液混合タイプのものを好適に使用することができる。この場合の硬化剤としては従来使用されているもののうちから所望に応じ適宜選択して用いることができ、また、各成分の配合についても、特に制限されるものではない。
【００１７】
また、本発明に用いるエポキシプライマーとしては、硬化後の伸び率が２５〜３００％、特には４０〜２００％程度であるものを好適に用いることができ、これにより、良好な下地追従性を得ることができる。硬化後の伸び率が３００％を超えると、プライマー層の物性に劣ることとなり、プライマー層に応力集中がかかりやすくなり、ひいては弾性舗装面の安定性が低下するため、好ましくない。
【００１８】
本発明においては、施工対象となる下地面に対し、必要に応じて研磨等の前処理を施した後、エポキシプライマーを塗布して、その後、弾性舗装材を敷設する。この際のエポキシプライマーの塗布量としては、下地面に対するエポキシプライマーの付着量（硬化エポキシ樹脂量）で、０．１〜１．０ｋｇ／ｍ2、特には０．１５〜０．７５ｋｇ／ｍ2であることが好ましい。この付着量が０．１ｋｇ／ｍ2未満では、プライマー層による十分な接着性および耐久性の向上効果を得ることができず、一方、１．０ｋｇ／ｍ2を超えると、施工コストが高くつく上に、却って接着性や耐久性を低下させる恐れがある。
【００１９】
エポキシプライマーによる下地面の処理方法としては、特に制限されるものではなく、下地面に対し、エポキシプライマーを刷毛やローラ刷毛等で塗布する方法や、スプレー等で噴霧する方法等を採用することができる。但し、本発明においては、いずれの場合においても、エポキシプライマーに対し溶剤は添加せずに処理を行うことが必要である。
【００２０】
上記のようにして施工対象となる下地面をエポキシプライマーで処理した後は、エポキシプライマーが半硬化状態である間に弾性舗装材を敷設して、硬化養生させて弾性舗装面を形成する。なお、エポキシプライマーの半硬化に要する時間や、弾性舗装材の硬化養生に要する時間には、特に制限はない。
【００２１】
次に、本発明において弾性舗装面の施工に好適に用いられる弾性舗装材としては、硬質骨材および弾性骨材をバインダーで結合してなるものである。
【００２２】
硬質骨材は、弾性舗装材の強度や耐摩耗性を確保するとともに、表面に露出して防滑作用を得るために配合される。硬質骨材としては、特に制限はなく、一般的には、例えば、川砂利、川砂等の天然石からなる天然骨材や、砕石、スラグ、セラミックス等の人工骨材が挙げられ、これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。舗装路面の滑り抵抗の観点からは、かかる硬質骨材中に、一定粒度の細粒成分が一定量含まれていることが好ましく、例えば、１．１８ｍｍふるい目の通過重量比率が５％以上であることが好ましい。硬質骨材中にこのような細粒成分が存在することにより、サンドペーパーのように舗装表面がざらついて、防滑作用をもたらすこととなる。このような細粒成分以外の硬質骨材は粒径１．２〜１３ｍｍ程度であることが好ましく、特に、硬質骨材はこのような粗粒成分５〜５０重量％と、細粒成分９５〜５０重量％とから構成されることが好ましい。
【００２３】
弾性骨材は、舗装面に弾力性を付与するために配合される。弾性骨材としては、ゴムチップ、即ち、ゴムの小片や粉末等を用いることができ、好ましくは１０ｍｍ以下の大きさのゴムチップであり、粒径が１ｍｍ以下の微細なものから１０ｍｍ程度のものまでを適宜使用することができるが、特に、粒径１〜５ｍｍ程度のものが、弾力性および空隙形成の点で有効であるために、より好ましい。かかるゴムチップは、天然ゴムおよび合成ゴムのいずれであってもよく、廃タイヤ等の加硫済みゴム製品を機械的に粉砕して得られるリサイクル品を使用することもできる。
【００２４】
かかる硬質骨材および弾性骨材の混合比率としては、滑り抵抗を考慮する場合には、両骨材の総量中の硬質骨材の占める割合を１０〜７５体積％、特には１５〜５０体積％とすることが好ましい。即ち、弾性舗装材の構成材料中では硬質骨材の含有量が舗装面の滑り抵抗を左右するため、上記範囲で硬質骨材を配合することにより、ＢＰＮ（ポータブルスキッドレジスタンステスタによる測定値）６０以上の滑り抵抗を確保することができる。上記範囲よりも硬質骨材の比率が少ないと、滑り抵抗の点のみならず、車重による舗装面の歪み量が増加して、操縦安定性に影響を与えるために好ましくない。一方、硬質骨材の量が上記範囲よりも多いと、相対的に弾性骨材の割合が減り、弾性舗装材の弾力性が損なわれて低騒音性能に悪影響を与えてしまうため、好ましくない。
【００２５】
なお、これら硬質骨材および弾性骨材の硬度上の分類としては、一般に、ＪＩＳ−Ａ硬度で、硬質骨材が９５度以上、弾性骨材が９０度以下である。廃タイヤの硬度は通常は６０〜７０度であり、熱を受けたものであれば８０〜９０度程度である。
【００２６】
バインダーは、これら硬質骨材および弾性骨材を結合させて舗装体を形成するために用いられるものであり、その種類については特に制限されるものではないが、例えば、ウレタンバインダー、特には、２液性ウレタンバインダーを用いることができ、好ましくは、イソシアネート基端末プレポリマーとポリオールとを、水酸基／イソシアネート基の当量比で、例えば、０．２〜０．８にて混合したものを用いる。１液性ウレタンバインダーは、２液性ウレタンバインダーに比べて硬化時間の調整が非常に困難で汎用性がなく、硬化時間の短縮が図りにくい難点があるため、本発明には適さない。かかるバインダーの添加量としては、骨材の結着強度の観点から、硬質骨材、弾性骨材およびバインダーの総量に対して１５〜３０体積％の割合で混合することが好ましい。
【００２７】
なお、２液性ウレタンバインダーのイソシアネート末端基プレポリマーの一例としては、イソシアネート含有量５〜２５％、粘度１０００〜５０００ｃＰ（２５℃）であって、イソシアネート末端基プレポリマーの平均官能基数が２〜３のものが挙げられる。このプレポリマー用のイソシアネートとしては、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネートがある。変性に用いる活性水素化合物としては、通常、分子量が１０００〜３０００程度のポリアルキレングリコールが用いられる。
【００２８】
一方、ポリオールの一例としては、平均官能基数が２〜６、平均分子量が１０００以下のものであって、かつ、反応性の点から水酸基の半分以上が一級水酸基であるものが好ましく、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリアルキレンエーテルグリコール等が挙げられる。
【００２９】
また、弾性舗装材中には、有機シランをバインダーに対し０．１〜１０重量％添加することが好ましく、これにより、バインダーと骨材との結合力を高めて、強度および耐久性の向上を図ることができる。かかる有機シランとしては、例えば、エポキシ系、メルカプト系等の有機シランを用いることができる。
【００３０】
弾性舗装材に着色を付与することが求められる場合には、バインダーに着色剤を混合して着色を施すことが可能である。この場合、着色剤は、バインダーに対し１〜１０重量％にて混合することが好ましい。なお、着色剤としては、例えば、黒色の場合にはカーボン系、白色の場合にはチタン系が挙げられる。また、弾性骨材として、着色したゴムチップ、例えば、ＥＰＤＭのカラーゴムチップを用いたり、硬質骨材として、着色したセラミックス等の人工骨材を用いて舗装材に着色を施すことも可能である。
【００３１】
さらに、弾性舗装材には、バインダーの硬化促進剤、その他の添加剤が配合されていてもよい。
【００３２】
このような弾性舗装材は、硬質骨材および弾性骨材の混合物に対し、バインダーおよび所望に応じ添加される着色剤等の各種添加剤を混合することにより得ることができる。この場合、着色剤等の添加剤は、バインダー中に予め混合されていてもよく、骨材とウレタンバインダーとの混合時に添加混合されてもよい。また、骨材とウレタンバインダーとの混合方法には特に制限はなく、これらが均一に混合できる方法であればよい。さらに、骨材へのバインダーの添加、混合時の温度は常温でよいが、低温の場合は硬化が遅れ、高温の場合は硬化が促進されるため、必要に応じて温度調節を行う。
【００３３】
このような弾性舗装材は、通常、１０〜５０ｍｍ程度の厚さに、空隙率１０〜４０％程度の空隙が形成されるように、下地面上のプライマー処理面に敷設される。
【００３４】
本発明が適用される下地面の舗装としては特に制限はなく、コンクリート舗装、半たわみ舗装、排水性舗装、透水性舗装等の各種舗装下地に対して、本発明を有効に適用することができる。本発明により施工された弾性舗装面は、弾性舗装材本来の騒音および振動低減効果に加えて、その優れた耐久性から、特に車道用途として好適であるが、これに限られず、歩道、競技場や公園等の弾性舗装面としても好適である。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
下記の表１中に示す配合の各プライマーにつき、建築研究所式の接着試験法により、接着力を測定した。下地面にはコンクリート舗装１を使用し、その上に各プライマー２を３００ｇ／ｍ2にて塗布した後、１００ｍｍφ×３０ｍｍの弾性舗装サンプル３を２４５ｇ詰めた（図１参照）。弾性舗装サンプルを硬化させた後、冶具１０を設置して試験を行った。なお、比較例で用いたウレタンプライマーについては、溶剤として酢酸エチルをプライマー１００重量部に対し１２０重量部混合して、塗布を行った。
【００３６】
なお、弾性舗装サンプルについては、ゴムチップおよび硅砂に対し、１０〜３５体積％のウレタンバインダーを添加して、数分攪拌後、合材を作製した。
【００３７】
【表１】
2007070945.tif 000002
＊１）ウレタンプライマー：プライマーＣ（日本ポリウレタン工業株式会社製）
＊２）エポキシ主剤：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（旭電化工業株式会社製，ＥＰ４９０１：エポキシ等量１７０ｇ／ｅｑ，粘度３５ｄＰａ・ｓ）
＊３）硬化剤：変性脂肪族ポリアミン（旭電化工業株式会社製，ＥＨ−４６１）
＊４）希釈剤Ａ：エポキシ可塑剤（新日本理化株式会社製，Ｌ−２００）
＊５）希釈剤Ｂ：エポキシ可塑剤（新日本理化株式会社製，サンソサイザーＥＰＳ）
【００３８】
上記表１からわかるように、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を主剤とする実施例１，２の無溶剤エポキシプライマーは、比較例のウレタンプライマーと同程度の良好な接着力を示し、また、臭気の問題もなかった。これに対し、比較例のウレタンプライマーは施工時に臭気の発生があり、施工環境は良好ではなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】実施例における接着力の測定方法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  コンクリート舗装
２  プライマー
３  弾性舗装サンプル
１０  治具
【図１】
2007070945.tif 000003