(57)【要約】【課題】良好な耐電圧性と良好な導体占積率とを同時に有しさらには安価な絶縁コイルと、そのための真四角線、および該真四角線の製造方法を提供すること。【解決手段】断面形状が円形となるように伸線加工を施してなる導体線を用意し、その導体線１を、ワニス槽１０を通過させ、焼付け装置２０を通過させて、断面円形の絶縁電線３とする。該絶縁電線の０．２％耐力は１００〜２００ＭＰａとする。この絶縁電線３に対して４方向から加圧可能なように圧延ローラー（３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ）を配列したローラーダイス加工装置３０によって、冷間での圧延加工を加え、導体線を塑性変形させて断面形状を略正方形とし、真四角絶縁電線４を得る。【選択図】図１
2007220490.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面形状が円形となるように伸線加工を施してなる導体線の外周に、ディッピング法によって絶縁材料を塗布し、焼き付けて絶縁層を設け、かつ、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１−８のオフセット法に準じて測定した０．２％耐力を調整して、絶縁電線を形成する絶縁電線形成工程と、
前記絶縁電線に対して４方向からローラー加圧可能なように圧延ローラーを配置したローラーダイス加工装置によって、該絶縁電線に冷間での圧延加工を加え、導体線を塑性変形させてその断面形状を略正方形とするローラーダイス加工工程とを、
有することを特徴とする、真四角絶縁電線の製造方法。
【請求項２】
上記ローラーダイス加工装置の圧延ローラーが、上記絶縁電線に対し、同一位置において４方向から同時に加圧可能なように配置されている、請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
上記ローラーダイス加工装置の圧延ローラーが、回転駆動装置からの回転駆動力を受けない非駆動式の圧延ローラーである、請求項１記載の製造方法。
【請求項４】
さらに、上記ローラーダイス加工工程の後に、導体線に通電加熱を施し該導体線を焼鈍する焼鈍工程を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
上記絶縁材料が、ポリウレタンワニス、ポリエステルワニス、アクリルワニス、ポリアミドイミドワニス、ポリエステルイミドワニスおよびポリイミドワニスから選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法によって製造された真四角絶縁電線。
【請求項７】
請求項６記載の真四角絶縁電線を巻回してなる絶縁コイル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導体線の断面形状のみならず絶縁層（絶縁皮膜）を含めた電線全体としての断面形状を、より正方形に近づけることが可能な真四角絶縁電線の製造方法、およびその製造方法によって製造された真四角絶縁電線、さらには、その真四角絶縁電線を用いて形成された絶縁コイルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器、電気機器の小型化が進められており、これに伴い、機器内に装備されるコイル（巻線）をより小型化することも要求されている。
コイルの性能を維持しつつ、コイルの小型化をはかるためには、絶縁電線を巻き線してコイルを形成するときに生じる導体線同士の間の無駄な隙間をできる限り無くすこと、即ち、導体占積率をできるだけ高くすることが必要である。
【０００３】
そこで、コイルの導体占積率をより向上させるために、平形絶縁電線（円形を平たく押しつぶしたような断面形状のもの、長方形に近い断面形状のもの）が用いられるようになっている。導体線や絶縁電線の「断面形状」とは、それぞれの線をその長手方向に垂直に切断したときに現れる断面の形状を意味する。
さらに最近では、導体線の断面形状を略正方形とした真四角絶縁電線が注目されており、導体占積率のさらなる向上が見込まれている。以下、真四角絶縁電線を「真四角線」とも呼ぶ。
真四角線の導体線の断面形状は、厳密な正方形のみならず、当該絶縁導線の技術分野において正方形と見なすことができる形状、即ち、略正方形である。真四角線の導体線の断面形状の角部は、鋭利な直角エッジであっても丸みをおびていてもよい。以下、このような真四角線の導体の断面形状を「断面略正方形」と呼ぶ。また、これに対して、円形の断面形状を「断面円形」と呼ぶ。
【０００４】
真四角線の製造方法としては、断面略正方形の導体線（真四角導体線）の外周表面に絶縁層を形成する方法が一般的である。該絶縁層の形成方法としては、ディッピング法（特許文献１、２など）や、電着塗装法（特許文献３〜５など）が知られている。
ディッピング法は、電着塗装法に比べて、比較的安価な加工法である。
【０００５】
しかしながら、ディッピング法によって真四角線を製造する場合、図５（ａ）に断面を示すように、導体１００の外周表面のうちの４面の平坦な部分（特に中央部分）１０１には厚く膨れた絶縁層１１０が形成されるが、コーナー部（角部）１０２の絶縁層は薄くなる傾向にある。よって、従来のディッピング法では、絶縁層を含んだ真四角線全体としての断面形状は、円形に近い形状になってしまい、巻線の占積率を向上させることが困難である。また、絶縁層を薄くすると、コーナー部の絶縁性を十分に確保することが困難になる。
【０００６】
一方、電着塗装法によって真四角線を製造する場合、電着塗装可能な絶縁材料の種類が限られているので、真四角線としての種々の特性（耐熱性、半田処理性、可撓性など）を向上させることは困難である。例えば、特許文献３では、電着塗装法によって平角状絶縁電線を形成しているが、利用可能な絶縁材料の種類は、ディッピング法に比べて明らかに少ない。
また、電着塗装法では、図５（ｂ）に断面を示すように、ディッピング法とは逆に、導体２００の外周表面のうちの４面の平坦な部分２０１には薄く均一な絶縁層２１０が形成されるが、コーナー部２０２の絶縁層が厚くなるという傾向がある。よって、コーナー部の絶縁性（ひいては線間の耐電圧特性）は十分に確保されるが、そのコーナー部の絶縁層の膨れが障害となって、巻線の占積率の向上には限界がある（例えば、特許文献４）。
また、電着塗装法は、ディッピング法に比べて製造コストが高くつく。
以上のように、〔断面略正方形の導体線を予め用意し、その周囲に絶縁層を形成し真四角線にする〕という製造方法には、絶縁層の形成方法に起因した上記問題が存在する。
【特許文献１】特開平０７−２１６０５８号公報
【特許文献２】特開平０７−２３８２２５号公報
【特許文献３】特開平０３−１５９０１４号公報
【特許文献４】特開平０４−０１２４０７号公報
【特許文献５】特開平０７−３２０５７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、上記問題を解決し、コイルを形成したときに良好な耐電圧性と良好な導体占積率とを同時に得ることができ、さらには安価に製造することも可能な真四角線の製造方法を提供すること、および、その真四角線を提供すること、その真四角線の用途である絶縁コイルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記目的を達成すべく鋭意研究の結果、先ず、〔断面円形の導体線を予め用意し、その周囲にディッピング法によって絶縁層を形成していったん断面円形の絶縁電線とし、これに絶縁層の外側から冷間加工を加えて真四角線にする〕という製造方法を想到したが、冷間加工が可能であるためには、導体線は柔らかい材料（軟銅線など）でなくてはならないことがわかった。
一方、導体線が柔らかい材料であると、冷間加工時に導体線の引き細りが起こり、ダイスの隅々にまで加工されるべき線材が行き渡らず、意図する断面形状のものが得られないという問題が生じ、また、ダイスと接触する箇所と接触しない箇所が存在するため、絶縁層が剥離するという問題も同時に生じることがわかった。
【０００９】
そこで、本発明者らは、さらなる研究を行なった結果、導体線の０．２％耐力を特定の範囲の値に限定し、かつディッピング法によって絶縁層を形成し焼き付けて丸エナメル線とした後、絶縁層の上から圧延ローラーによって真四角線へと冷間圧延加工することによって、絶縁層の厚さが均一であり、かつ、導体占積率を低下させるような外周の膨れが少なく、さらには安価な真四角線が得られることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
即ち、本発明は、次の特徴を有するものである。
（１）断面形状が円形となるように伸線加工を施してなる導体線の外周に、ディッピング法によって絶縁材料を塗布し、焼き付けて絶縁層を設け、かつ、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１−８のオフセット法に準じて測定した０．２％耐力を調整して、絶縁電線を形成する絶縁電線形成工程と、
前記絶縁電線に対して４方向からローラー加圧可能なように圧延ローラーを配置したローラーダイス加工装置によって、該絶縁電線に冷間での圧延加工を加え、導体線を塑性変形させてその断面形状を略正方形とするローラーダイス加工工程とを、
有することを特徴とする、真四角絶縁電線の製造方法。
（２）上記ローラーダイス加工装置の圧延ローラーが、上記絶縁電線に対し、同一位置において４方向から同時に加圧可能なように配置されている、上記（１）記載の製造方法。
（３）上記ローラーダイス加工装置の圧延ローラーが、回転駆動装置からの回転駆動力を受けない非駆動式の圧延ローラーである、上記（１）記載の製造方法。
（４）さらに、上記ローラーダイス加工工程の後に、導体線に通電加熱を施し該導体線を焼鈍する焼鈍工程を有することを特徴とする、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の製造方法。
（５）上記絶縁材料が、ポリウレタンワニス、ポリエステルワニス、アクリルワニス、ポリアミドイミドワニス、ポリエステルイミドワニスおよびポリイミドワニスから選ばれる少なくとも１種である、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の製造方法。
（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載の製造方法によって製造された真四角絶縁電線。
（７）上記（６）記載の真四角絶縁電線を巻回してなる絶縁コイル。
【発明の効果】
【００１１】
本発明による製造方法では、先ず、絶縁電線形成工程において、本発明の製造方法のために用意すべき絶縁電線を規定している。
該絶縁電線は、断面形状が円形となるように伸線加工を施して導体線とし、その外周にディッピング法によって絶縁材料を塗布し、焼き付けて絶縁層とし、かつ、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１−８のオフセット法に準じて測定した０．２％耐力（以下、単に「０．２％耐力」とも略する）を調整することによって得る。
０．２％耐力は１００〜２００ＭＰａが好ましい範囲である。
本発明でいう伸線加工とは、母材を線状に引き伸ばす加工そのものだけでなく、母材として用いる導体材料の選択、引き伸ばし加工後の焼鈍をも含むものである。
絶縁層の形成プロセスでは焼き付けを行なうが、そのような熱処理を施した後、絶縁電線の機械的強度が０．２％耐力１００〜２００ＭＰａであるように焼き付けを行なうことが好ましい。
この絶縁電線は、ディッピング法を用いて得られた断面円形の電線であるために、一般的な丸エナメル線と同様、安定した品質のものを容易に製造することができる。これが、断面円形の導線にディッピング法を適用することの利点である。また、ディッピング法を用いたことによって、絶縁層の材料には、耐熱性の良好なものや、ハンダ可能被膜など、種々のものを用いることが可能である。
また、絶縁電線の０．２％耐力を特定し、好ましい値として特に１００〜２００ＭＰａとしているので、該絶縁電線に対して絶縁層の上からダイス加工を施すことで、全長にわたって均質な好ましい真四角線を得ることができる。
【００１２】
次に、前記絶縁電線形成工程において得られた絶縁電線に対し、それを真四角線へと塑性変形させるローラーダイス加工を、その絶縁層の外側から施す。
断面円形の絶縁電線を真四角線へと塑性変形させるローラーダイス加工は、加工率または圧延倍率（短辺側長さに対する、長辺側長さの比率）が低いので、絶縁層に与える損傷は小さく、ダイス加工後の絶縁層の電気的、機械的な特性に、問題となるような悪影響を与えることはない。即ち、当該製造方法は、真四角線の製造であるが故に、その有用性が発揮される。
また、当該製造方法によって得られる真四角線のコーナー部の絶縁層は、導体線の表面に沿って略等しい厚さとなって該コーナー部を被覆している。即ち、本発明によれば、断面略正方形の導体線にディッピング塗装を施した場合のような、コーナー部だけが薄くなるようなことが無く、高い絶縁性を保持できる。また、本発明によれば、断面略正方形の導体線に電着塗装を施した場合のように、コーナー部だけが厚くなるようなことも無く、導体線の外周全体にわたって均一な厚さの被膜となっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
先ず、本発明の製造方法を詳細に説明し、次いで、該製造方法によって得られる真四角線とその用途について説明する。
図１は、当該製造方法を説明するための図であって、当該製造方法の各工程における線材の状態を模式的に示した図である。上記（１）に示したように、当該製造方法は、少なくとも絶縁電線形成工程と、ローラーダイス加工工程とを有する。
【００１４】
絶縁電線形成工程では、図１（ａ）に示すように、伸線加工によって用意された断面円形の導体線（丸導体線とも略す）１を、ディッピング法に従い、ワニス槽１０に収容した絶縁材料の液状原料（図示せず）に浸漬し、該丸導体線の胴体周囲に絶縁材料を塗布した後（同図の符号２の状態）、焼付け装置２０を通過させて被膜を焼き付けて絶縁層とし、０．２％耐力の調整された断面円形の絶縁電線２とする。
Ｓ１、Ｓ２は、それぞれ、線材を送り出し、巻き取るためのスプールを示唆している。同図は、工程を単純化して示した模式図であって、スプールＳ１からスプールＳ２に至るまでの、ワニス槽や焼付け装置の配置数を限定するものではない。また、スプールＳ１、スプールＳ２は、必ずしも必要ではなく、前後の工程と接続された態様であってもよい。
【００１５】
絶縁電線形成工程における０．２％耐力は、母材である導体材料を選択し、かつ、母材に対して、冷間伸線加工（例えば、断面円形の穴を有する伸線ダイスを使用した冷間伸線加工）および焼鈍加工（例えば、バッチ式焼鈍、通電焼鈍、連続焼鈍）を組み合わせることによって得る。
該０．２％耐力は、１００ＭＰａ〜２００ＭＰａが好ましい値である。０．２％耐力が１００ＭＰａより小さいと、後工程のローラーダイス加工時において、絶縁電線にかかるテンション（引張荷重）によって、該絶縁電線が伸びてしまって細くなり、圧延ローラーダイスで形成されている通過孔の隅々までに絶縁電線が行き渡らないので、求めるコーナー形状が得られない場合がある。また、０．２％耐力が２００ＭＰａよりも大きいと、ローラーダイス加工時に破断する場合がある。
【００１６】
絶縁電線形成工程において用いる丸導体線の材料は、特に限定はされず、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、銀などが挙げられる。これらのなかでも、機械的強度と電気的抵抗が良好な点から絶縁電線として好ましく、かつ、結果物である絶縁電線が０．２％耐力を満たす点からは、銅または銅合金が好ましい材料である。
【００１７】
丸導体線の直径は限定されないが、絶縁コイルの用途には、０．１ｍｍ〜３．０ｍｍ、特に０．２ｍｍ〜１．０ｍｍが好ましい寸法である。
丸導体線の製造方法は、特に限定されず、結果物として０．２％耐力を有する絶縁電線が得られるように、公知の伸線加工技術を用いればよい。
【００１８】
ディッピング法において塗布される絶縁材料は、従来公知のものを用いてよく、例えば、ポリウレタンワニス、ポリエステルワニス、アクリルワニス、ポリアミドイミドワニス、ポリエステルイミドワニス、およびポリイミドワニスから選ばれる少なくとも１種が好ましいものとして挙げられる。
これらの絶縁材料については、特許文献１などに詳しく記載されている。
ディッピング法自体の塗布加工技術、ディッピング装置自体は、従来技術を参照してよい。
図１（ａ）において、ワニスに浸漬した直後（焼付け前）の線材２を、円形ダイス孔（図示せず）を通過させることによって、被膜の厚さを一定にすることができる。このような付帯的な加工は適宜施してよい。
【００１９】
絶縁層形成のための焼き付け技術、焼き付け装置は、従来技術を参照してよい。焼き付け装置としては、例えば、エナメル線焼付け装置（久原製作所製）が挙げられる。
焼付け条件としては、例えば、炉の温度を２５０℃〜３５０℃として、維持時間は１〜６０秒間程度である。
【００２０】
焼き付けの結果得られる絶縁層の層厚は、丸導体線の直径に応じて異なるが、例えば、丸導体線の直径が０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの場合には、絶縁層の層厚は０．０１５ｍｍ〜０．０２５ｍｍ程度である。
焼き付けの結果得られる〔断面円形の絶縁電線〕は、その導体線の材料が銅合金である場合には、ＪＩＳ  Ｃ  ３１０１「電気用硬銅線」の規定に準ずるものであってよい。
焼き付けの結果得られる〔断面円形の絶縁電線〕は、そのまま次のローラーダイス加工工程へと送ってもよいし、いったんスプールに巻き取ってもよい。
【００２１】
ローラーダイス加工工程では、図１（ｂ）に示すように、前記断面円形の絶縁電線３を、ローラーダイス加工装置３０を通すことによって、該電線に絶縁層の外側から冷間でのローラー圧延加工を施し、導体線を塑性変形させて断面略正方形とし、目的の真四角線４を得る。
ローラーダイス加工装置３０は、絶縁電線３の導体線の円形の断面形状が、略正方形の断面形状となるように、導体線の周囲４方向からローラーにて加圧する装置であって、複数対のローラーを配置した線材圧延装置である。図１（ｂ）の例では、回転軸が水平方向であるローラー対（３１ａ、３１ｂ）と、回転軸が垂直方向であるローラー対（３２ａ、３２ｂ）とを、同じ位置に配置することによて、断面真四角の通過孔を構成し、線材に対して、周囲４方向から同時のローラー加圧を行なう構成となっている。
図２は、２対のローラーによって形成される断面真四角の通過孔を正面から見たときの図であって、各ローラーの回転軸を含む平面で切断したときの断面図として表している。同図に示すとおり、ローラー対（３１ａ、３１ｂ）と、ローラー対（３２ａ、３２ｂ）とに囲まれて、断面真四角の通過孔ｈが図の中央に形成されている。
【００２２】
導体線をその周囲４方向からローラー加圧するとは、図２のような周囲４方向からの同時のローラー加圧だけでなく、対向する２面へのローラー加圧を第一段階とし、残る２面(互いに対向している）へのローラー加圧を第二段階とするなど、ローラー加圧を方向毎に複数の段階に分けて行なってもよく、合計の結果として周囲４方向から４面を加圧し得るものであればよい。
図１（ｂ）、図２に示すような、周囲４方向からの同時のローラー加圧は、断面真四角の通過孔ｈが構成されるので、膨れのない好ましい真四角断面が得られる。
【００２３】
上記ローラーダイス加工装置の圧延ローラーは、回転駆動装置に接続されて自体回転するものであっても（通過する絶縁電線に送り力を作用させ得る）、そのような回転駆動力を受けない非駆動式であってもよい。
非駆動式の場合、圧延ローラーは、ベアリングによって回転可能に保持され、通過する絶縁電線から力を受けて従動的に回転する構造が好ましい。
【００２４】
上記ローラーダイス加工装置のなかでも好ましい装置として、カセットローラーダイスが挙げられる。
カセットローラーダイスとは、ロールがカセットによって容易に着脱可能であり、サイズ毎にロールを交換する構成であるため、加工精度が高く、コーナＲをより小さくし易いという特長がある。
【００２５】
ローラーダイス加工工程の加工前／加工後における、各部の変化の度合いは次のとおりである。
導体の断面積の変化の度合いは、加工前の断面積を１００として、それに対する加工後の断面積が６０〜１００、特に８０〜１００が好ましい範囲である。この範囲を下回ると、変化の度合いが大きすぎて、皮膜にかかるストレスが大きくなり、損傷もしくは特性の低下が生じる。
導体の径方向の変化の度合いは、加工前の導体の円形断面の直径を１００として、加工後の真四角断面の１辺が６０〜１００、特に７０〜１００が好ましい範囲である。
絶縁層の厚さの変化の度合いは、加工前の厚さを１００として、加工後の真四角断面の辺の中央での厚さが６０〜１００程度、特に７０〜１００が好ましい範囲である。
【００２６】
上記ローラーダイス加工工程では、微量ではあるが導体線を塑性変形させながら引き抜いているので、加工後の導体線には加工による硬化が生じている。もとの丸導体線が軟銅〜半硬銅であったのに対して、上記ローラーダイス加工工程によって、導体部分にさらなる加工硬化が生じたり、皮膜部分にストレスが残留した状態となるため、巻線が困難になるほか、引張り力を受けたとき伸び難いために破断（断線）し易くなる。
このような問題を解消するために、上記ローラーダイス加工工程の後に、真四角線に対して焼鈍を施して導体線の硬度を低下させることや、皮膜にアニール処理を施すことなどの後処理を適宜選択して施すことが好ましい。
加熱条件は、絶縁層が劣化しない程度の温度および時間とすることが好ましく、例えば、４００℃〜５００℃で数秒、または、２００℃〜３００℃で数十秒〜数分程度の加熱が挙げられる。
加熱方法は、限定されないが、例えば、導体に通電することで発熱させる方法や、パイプ炉に通すなどの方法が挙げられる。
加熱終了の後は、徐冷を行なう。徐冷の方法は、室温での放熱による自然冷却であってもよいし、恒温槽内での温度降下のレートを制御した冷却であってもよい。
【００２７】
上記ローラーダイス加工工程を経て得られた真四角線が、本発明の真四角線である。
図３に示すように、当該真四角線の導体線の断面形状は略正方形であるが、その略正方形の隣り合った２辺の長さの比率（即ち、１組の平行に対向する２辺の間の距離Ｗ１と、それに垂直な他の組の平行な２辺の間の距離Ｗ２との比率）Ｗ１／Ｗ２は、０．８〜１．２程度、特に０．９〜１．１が好ましく、真の正方形により近い形状であることが好ましい。
また、断面略正方形の一辺の長さは、特に限定はされないが、例えば０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ程度が汎用的なものとして挙げられ、なかでも０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ程度のものは、種々の産業上において重要な真四角線である。
絶縁層の厚さは、導体線の辺の長さに応じて異なるが、導体線の断面略正方形の一辺の長さが０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの場合には、０．０１ｍｍ〜０．０３ｍｍ程度である。
【００２８】
当該真四角線の導体線の平坦部における厚さｔ１と、該導体線のコーナー部における絶縁層の厚さｔ２との比率ｔ１／ｔ２は、ディッピング法によって断面円形の絶縁電線を形成した後にローラーダイス加工を施した形成プロセスに起因して、１．０〜１．５となり、好ましいものとしては、１．０〜１．２となっており、全周にわたって均一厚さの絶縁層となっている。
このような真四角線の絶縁層の厚さの均一性は、従来のように断面略正方形の導体線に電着塗装やディッピングにて絶縁層を形成するという製造プロセスによっては達成し得ないものである。予め断面円形の絶縁電線を形成した後に、絶縁層の上からローラーダイス加工を施して断面略正方形へと変形させたことによって、断面真四角の導体線に電着塗装を施した場合に見られるようなコーナー部分の皮膜のふくらみ（ドッグボーン）が無く、また、断面真四角の導体線にディッピング塗装を施した場合に見られるようなコーナー部分の皮膜が薄くなる現象も無い。
当該真四角線の導体線の真四角断面を見たときのコーナー部（角部）の丸み（所謂、角部のアール）の半径は、導体線の断面の１辺の長さの０．２倍以下であることが占積率を向上させる点で好ましい。
また、当該真四角線の絶縁層の伸びは、当該真四角線の全体が十分な可撓性を有するために１０％以上とすることが好ましい。
【００２９】
当該真四角線を巻回することによって、従来よりも導体占積率が高くかつ良好な耐電圧性を有する本発明の絶縁コイルが得られる。
図４は、本発明による絶縁コイルの一例を示す断面図であって、説明のために、ボビンＢ１上に当該真四角線Ａを２層に整列巻きした状態として示している。
同図のコイル断面から明らかなとおり、当該絶縁コイルは、線間に無駄な空隙が少なく、導体同士が互いに近づた状態となっており、しかも、角部の絶縁層は薄くはなっていない。従って、導体占積率が高くかつ耐電圧性は良好となっている。
本発明による絶縁コイルには、同図のようなボビンやコアは必ずしも必要ではなく、種々の巻線コイルの形態としてよい。
【実施例】
【００３０】
本実施例では、導体線の材料として銅を用いて丸導体線を形成し、これにディッピングと焼き付けを施してポリアミドイミドの絶縁層を形成して絶縁電線とし、さらにローラーダイス加工を施して、真四角線を製作した。絶縁電線の０．２％耐力は１００〜２００ＭＰａの範囲に収まるよう調整した。
また、当該実施例品を評価するための種々の比較例品を製作した。
【００３１】
直径８ｍｍの荒引銅線（断面円形）から、冷間伸線工程、焼鈍工程を経て、直径０．６ｍｍの銅線（断面円形）を形成し、これを、速度３０ｍ／分にて、ポリアミドワニスを収容した槽内を数回通過させ、膜厚０．０２ｍｍのエナメル線を作製した。該エナメル線の０．２％耐力は１５７ＭＰａであった。
前記エナメル線を、通過孔の形状が０．５ｍｍ×０．５ｍｍの正方形となるように調整されたカセットローラーダイス加工装置を通過させ、真四角線を得た。
得られた真四角線の皮膜を含めた全体の断面を観察すると、その断面形状は、０．５ｍｍ×０．５ｍｍの略正方形であり、角部は半径０．０５ｍｍの丸みをおびていた。また、絶縁層であるポリアミドイミド皮膜の厚さは、平坦部、コーナー部ともに０．０１５ｍｍであり、全周にわたって厚さが略均一となっていた。
実施例品の各部の仕様を表１にまとめて示す。
【００３２】
比較例１
本比較例では、先に断面真四角の導体線を形成し、これにディッピング塗装（焼付けを含む）を施して真四角線を形成した。
上記実施例と同様の荒引線を用い、冷間加工と焼鈍工程を経て、断面真四角（０．５ｍｍ×０．５ｍｍ）の導体線（銅線）を得た。
該断面真四角の導体線を、ディッピング法に準じ、速度３０ｍ／分にて、ポリアミドワニスを収容した槽内を数回通過させ（それぞれの通過後に焼付けを伴なう）、真四角線を得た。０．２％耐力は１６０ＭＰａであった。
得られた真四角線の皮膜を含めた全体の断面を観察すると、平坦部の膜厚は０．０２ｍｍであったが、コーナー部の膜厚は０．００２ｍｍであった。
【００３３】
比較例２
本比較例では、先に断面真四角の導体線を形成し、これに電着塗装（焼付けを含む）を施して真四角線を形成した。
上記実施例と同様の荒引線を用い、冷間加工と焼鈍工程を経て、断面真四角（０．５ｍｍ×０．５ｍｍ）の導体線（銅線）を得、該導体線の胴体に、電着塗装にてアクリル皮膜を形成し、真四角線を得た。０．２％耐力は１６０ＭＰａであった。
得られた真四角線の皮膜を含めた全体の断面を観察すると、膜厚は、平坦部、コーナー部とも問題はなかったが、アクリルであるため、ポリアミドイミドのような好ましい耐熱性は得られなかった。
【００３４】
比較例３
本比較例では、断面円形の導体線にディッピング塗装（焼付けを含む）を施してポリアミドの皮膜を形成し、単純な断面真四角のダイス孔を通して真四角線を形成した。
直径８ｍｍの荒引線から冷間伸線、焼鈍工程を経て、直径０．６ｍｍの丸導体線（銅線）を形成した。
該丸導体線を、ディッピング法に準じ、速度３０ｍ／分にて、ポリアミドワニスを収容した槽内を数回通過させ焼付けて、膜厚０．０２ｍｍの丸エナメル線を作製した。０．２％耐力は１５７ＭＰａであった。
次に、仕上がり形状が０．５ｍｍ×０．５ｍｍの断面真四角のダイス孔をもつダイスを通すことで、前記エナメル線にダイス伸線加工を施し、真四角線を得た。
得られた真四角線の皮膜を含めた全体の断面を観察すると、角部は大きな丸みをおびており、その半径は０．１５ｍｍであった。
比較例品１〜３の各部の仕様を表１にまとめて示す。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
（評価）
上記表１から明らかなとおり、実施例品は、ポリアミドイミドからなる絶縁層が、全周にわたって略均一な厚さで形成されており、断面を見たときのコーナー部の丸みは小さく、真四角線全体としての断面形状が略正方形により近いために、絶縁破壊電圧、耐熱性、占積率のいずれもが良好であった。
比較例品１は、予め断面略正方形とした導体線にディッピングによって絶縁層を形成した試料であるために、絶縁層の材料としてポリアミドイミドが選択可能であり、耐熱性は良好であった。しかし、ディッピングであるが故に、絶縁層のコーナー部が薄く、絶縁破壊電圧の点で劣っていた。また、絶縁層の平坦部が厚く、占積率も劣っていた。
比較例品２は、予め断面略正方形とした導体線に電着塗装によって絶縁層を形成した試料であり、絶縁層の材料としてポリアミドイミドは選択できず、アクリルを用いたため、耐熱性はポリアミドイミドほどは良好ではなかった。しかし、電着塗装であるが故に、絶縁層のコーナー部が厚く、絶縁破壊電圧の点では良好であった。
比較例品３は、断面円形の導体線にディッピング法によってポリアミドイミド絶縁層を形成した点では、実施例品と同様であるが、ダイス加工が、単純な真四角貫通孔ダイスに通すだけの引き抜き加工であるが故に、コーナＲが小さくならず、皮膜が損傷し、絶縁破壊電圧が低下した。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
以上のとおり、本発明による真四角線の製造方法は、先に断面円形の絶縁電線を形成し、かつ、その０．２％耐力を特定しておき、次に、絶縁層の外からローラーダイスによって塑性変形させて断面略正方形にするという手順であるために、絶縁層が略均一な厚さとなり、真四角線全体としての断面形状が略正方形となる。そのため、当該製造方法によって得られた真四角線および絶縁コイルは、絶縁破壊電圧、耐熱性、占積率のいずれもが良好となる。また、当該製造方法は、真四角線を糖安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の製造方法を説明するための図である。当該製造方法の各工程における製品の状態を模式的に示している。Ｓ１は素線を巻き出すスプール、Ｓ２は素線を巻き取るスプールである。
【図２】ローラーダイス加工装置の２対のローラーによって形成される断面真四角の通過孔を正面から見たときの図である。
【図３】本発明の製造方法によって得られた真四角線の断面を示した模式図である。
【図４】絶縁コイルの構成例を示す断面図である。同図では、コイルボビンの中心線Ｘ１の下半分は省略している。
【図５】従来の製造方法によって得られた真四角線の断面を示した模式図である。
【符号の説明】
【００３９】
１    断面円形の導体線
２    ディッピングを経た導体線
３    焼き付けを経た断面円形の絶縁導体線
４    ローラーダイス加工を経た真四角絶縁電線
１０  ワニス槽
２０  焼き付け装置
３０  ローラーダイス加工装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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