(57)【要約】【課題】生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーンの最適化に際し、シミュレーションモデルを用いてシミュレーションを行い、実際のサプライチェーンに対して時間の経過にともなう乖離が生じることのない生産計画を作成し、サプライチェーンの最適化を図る工程の効率的管理方法を提供する。【解決手段】サプライチェーンの構成、機能、相互関係を設定した情報と、サプライチェーン上の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の、過去の生産における情報を含む、人的要因の情報に基づきサプライチェーンモデルを作成し、シミュレーター上で再現してシミュレーションを行い、前記シミュレーションの結果を基に生産計画を作成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを作成しシミュレーター上で再現してシミュレーションを行い、サプライチェーンの最適化を図る工程の効率的管理方法において、
前記サプライチェーンの構成、機能、相互関係を設定した設定情報と、
前記シミュレーションを行う際の指標となる在庫、費用及び納期の評価指標の評価指標情報と、
サプライチェーン上の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の、過去の生産における情報を含む、人的要因の人的要因情報と、
過去のシミュレーションの実績情報とを格納するデータベースと、
前記データベースの設定情報、人的要因情報に基づき、前記サプライチェーンモデルを作成するモデル作成手段と、
作成された前記サプライチェーンモデルをシミュレーター上に再現し、作成された前記サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性を検証する検証手段と、
生産計画を作成する生産計画作成手段とを有し、
前記モデル作成手段でサプライチェーンモデルをシミュレーター上に作成して再現し、検証手段で前記実績情報を参照して前記サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性の検証を行い、
整合性のあるサプライチェーンモデルを用いて、前記評価指標情報と前記人的要因情報に基づきシミュレーションを行い、前記シミュレーションの結果を基に前記生産計画作成手段で生産計画を作成することを特徴とする工程の効率的管理方法。
【請求項２】
前記検証手段での検証で整合性に乖離がある場合に、乖離の要因の判定を行いその情報をシミュレーションの実行者に表示・指示をする判定・伝達手段及びサプライチェーンモデルを修正するモデル修正手段を有し、
前記判定・伝達手段で乖離の要因が人的要因、部品調達・物流を含む物理的要因及び構成、機能、相互関係の設定を含むサプライチェーンを制約する制約要因の何れによるものか判定し、シミュレーションの実行者に表示・指示し、前記実行者は前記表示・指示を基にモデル修正手段で前記サプライチェーンモデルを修正し、シミュレーター上に再現することを特徴とする請求項１に記載の工程の効率的管理方法。
【請求項３】
前記シミュレーションに際し、
生産工程の稼働における、少なくとも稼働率、作業時間、サイクルタイム及び良品率の稼働状況データを取り込み、前記稼働状況データに加えてデータベースの作業員の疲労度合、習熟度合及びストレス度合のデータを基に作業員の現況状態を収集した工程データを作成しデータベースに格納するとともに、
前記工程データに基づき前記シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の工程の効率的管理方法。
【請求項４】
前記生産計画の作成において、
前記シミュレーションの結果による時間の経過により変化する生産工程の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度のデータを人的要因の情報としてデータベースに格納するとともに、前記人的要因の情報を基にして、時間の経過による影響を盛り込み、
かつ生産工程で生産された製品から下流にあたる製品物流での在庫とデータベースの人的要因の情報を基にした物流作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の時間の経過による変化の影響と製品在庫状況とを盛り込んだ、材料、部品及びユニットの調達品の調達手配を含む生産計画を作成することを特徴とする請求項３に記載の工程の効率的管理方法。
【請求項５】
前記生産計画に基づき、材料、部品及びユニットの物流及び製品の物流の両面を含めたサプライチェーン上の仕掛かり在庫を算出し、前記仕掛かり在庫の最適数量に対し必要数量の前記調達品の調達を行うことを特徴とする請求項４に記載の工程の効率的管理方法。
【請求項６】
人的要因の情報を基にサプライチェーンモデルをシミュレーターで再現して、評価指標に基づくシミュレーションを行い、前記シミュレーションの結果に基づき、生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーン上の、工程の作業員の疲労度、習熟度、ストレス度に配慮した人員配置計画、物流方法・物流人員配置を含む生産計画を自動的に作成し、実行するサイクルを所定周期毎に繰り返すことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の工程の効率的管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを作成しシミュレーター上で再現してシミュレーションを行い、その結果に基づきサプライチェーンの最適化を図る工程の効率的管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品が消費者に届くまでには、資材の調達から消費者に届けるまでの資材や部品の調達・生産・物流・販売といった業務活動が複数存在し、各業務活動間の連携を通じて一連の業務活動が行われる。このような一連の業務活動の連鎖、いわゆるサプライチェーンを最適化することが重要な問題として研究されている。
【０００３】
このように複数の業務活動が存在するサプライチェーンの効率化を達成するためには、まず現状のサプライチェーンの問題点を抽出した後、これらを解決するための改善策を試行錯誤的に実行する必要があるが、現に稼動している実際のサプライチェーンに直接手を入れて試すことは、手を加えたことによるトラブルの発生等が予想され非現実的である。
【０００４】
このため、実際のサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを作成しシミュレーター上で再現して、特定の条件下で各業務活動のシミュレーションを行い、シミュレーションの結果を用いてサプライチェーンの最適化を図ることが提案されている。
【０００５】
また、前記シミュレーションにおいては、サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性も重要な問題となる。
【０００６】
前記シミュレーションの結果に基づく最適化について、サプライチェーン案（モデル）に従って、物流と、商流の各作業をシミュレーションし、在庫、コスト、利益、運転資本、キャッシュフロー、等の複数の視点からサプライチェーン案を定量的に評価することが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
前記サプライチェーン案（モデル）の人手作業を含む工程においては、時間の経過に伴い変化する作業者の疲労度、習熟度及びストレス度の人的要因が存在するため、前記人的要因の変化が考慮されないと前記シミュレーションの最適化結果に乖離が生じる懸念がある。特許文献１は、各作業をシミュレーションし、複数の視点からサプライチェーン案を定量的に評価することにより、資金等の企業のリソース、マーケット、製品ライフサイクル等の事業環境に適したサプライチェーン形態の決定の支援を行う方法であるが、時間経過に伴う前記人的要因の変化については考慮されていないため、時間の経過とともに前記シミュレーションの最適化結果に乖離が生じる恐れがある。
【０００８】
また、物流センターに関わる物流コストを把握するため、バーチャル物流センターを構築するシミュレーターと組み合わせ、現実には行えない現場改善を施すことによって、現状の物流コストの把握及びコスト面から見た改善策の検証を実現することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００９】
特許文献２は、在庫及び作業員（以下、人とも言う）の移動の指示情報に基づきシミュレーションを実施し、改善策を検証する方法であり、作業員個々の作業時間測定をコンピューター上のバーチャル物流センターにおいて実施・測定することができるため、作業者毎の習熟度は算出できるが、時間の経過に伴う作業者毎の疲労度についての観点はなく、時間とともにシミュレーションの結果に乖離が生じる恐れがある。
【００１０】
また、サプライチェーンモデルの構築において、サプライチェーンモデルの経路ごとに管理していた物や情報、お金の流れを、サプライチェーンモデルを構成するノードごとに管理することにより、サプライチェーンモデルが変更された場合には，変更されたノードのデータのみを調べることで変更する必要のあるデータを検索し変更することができ、従って高速にサプライチェーンモデルを変更することができる方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【００１１】
特許文献３では、サプライチェーン上の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の人的要因が考慮されておらず、時間の経過とともに、サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとに乖離が生じ、シミュレーション結果にも乖離を生じる恐れがある。
【特許文献１】特開２００２−１４５４２１号公報
【特許文献２】特開２００４−１１８３２１号公報
【特許文献３】特開２００２−２１５８５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、前述の問題を解消すべく、生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーンの最適化に際し、シミュレーションモデルを用いてシミュレーションを行い、実際のサプライチェーンに対して時間の経過にともなう乖離が生じることのない生産計画を作成し、サプライチェーンの最適化を図る工程の効率的管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的は、下記の方法により達成される。
１．生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーンをモデル化したサプライチェーンモデルを作成しシミュレーター上で再現してシミュレーションを行い、サプライチェーンの最適化を図る工程の効率的管理方法において、
前記サプライチェーンの構成、機能、相互関係を設定した設定情報と、
前記シミュレーションを行う際の指標となる在庫、費用及び納期の評価指標の評価指標情報と、
サプライチェーン上の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の、過去の生産における情報を含む、人的要因の人的要因情報と、
過去のシミュレーションの実績情報とを格納するデータベースと、
前記データベースの設定情報、人的要因情報に基づき、前記サプライチェーンモデルを作成するモデル作成手段と、
作成された前記サプライチェーンモデルをシミュレーター上に再現し、作成された前記サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性を検証する検証手段と、
生産計画を作成する生産計画作成手段とを有し、
前記モデル作成手段でサプライチェーンモデルをシミュレーター上に作成して再現し、検証手段で前記実績情報を参照して前記サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性の検証を行い、
整合性のあるサプライチェーンモデルを用いて、前記評価指標情報と前記人的要因情報に基づきシミュレーションを行い、前記シミュレーションの結果を基に前記生産計画作成手段で生産計画を作成することを特徴とする工程の効率的管理方法。
２．前記検証手段での検証で整合性に乖離がある場合に、乖離の要因の判定を行いその情報をシミュレーションの実行者に表示・指示をする判定・伝達手段及びサプライチェーンモデルを修正するモデル修正手段を有し、
前記判定・伝達手段で乖離の要因が人的要因、部品調達・物流を含む物理的要因及び構成、機能、相互関係の設定を含むサプライチェーンを制約する制約要因の何れによるものか判定し、シミュレーションの実行者に表示・指示し、前記実行者は前記表示・指示を基にモデル修正手段で前記サプライチェーンモデルを修正し、シミュレーター上に再現することを特徴とする１項に記載の工程の効率的管理方法。
３．前記シミュレーションに際し、
生産工程の稼働における、少なくとも稼働率、作業時間、サイクルタイム及び良品率の稼働状況データを取り込み、前記稼働状況データに加えてデータベースの作業員の疲労度合、習熟度合及びストレス度合のデータを基に作業員の現況状態を収集した工程データを作成しデータベースに格納するとともに、
前記工程データに基づき前記シミュレーションを行うことを特徴とする１項又は２項に記載の工程の効率的管理方法。
４．前記生産計画の作成において、
前記シミュレーションの結果による時間の経過により変化する生産工程の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度のデータを人的要因の情報としてデータベースに格納するとともに、前記人的要因の情報を基にして、時間の経過による影響を盛り込み、
かつ生産工程で生産された製品から下流にあたる製品物流での在庫とデータベースの人的要因の情報を基にした物流作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の時間の経過による変化の影響と製品在庫状況とを盛り込んだ、材料、部品及びユニットの調達品の調達手配を含む生産計画を作成することを特徴とする３項に記載の工程の効率的管理方法。
５．前記生産計画に基づき、材料、部品及びユニットの物流及び製品の物流の両面を含めたサプライチェーン上の仕掛かり在庫を算出し、前記仕掛かり在庫の最適数量に対し必要数量の前記調達品の調達を行うことを特徴とする４項に記載の工程の効率的管理方法。
６．人的要因の情報を基にサプライチェーンモデルをシミュレーターで再現して、評価指標に基づくシミュレーションを行い、前記シミュレーションの結果に基づき、生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーン上の、工程の作業員の疲労度、習熟度、ストレス度に配慮した人員配置計画、物流方法・物流人員配置を含む生産計画を自動的に作成し、実行するサイクルを所定周期毎に繰り返すことを特徴とする１項乃至５項の何れか１項に記載の工程の効率的管理方法。
【発明の効果】
【００１４】
生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーンの最適化に際し、サプライチェーンの構成、機能、相互関係を設定した情報と、サプライチェーン上の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の、過去の生産における情報を含む、人的要因の情報に基づきサプライチェーンモデルを作成し、シミュレーター上で再現してシミュレーションを行うことで、実際のサプライチェーンに対し時間の経過にともなう時間的誤差因子が少ないシミュレーションが可能となり、
また、前記シミュレーションの結果を基に生産計画を作成することにより、時間的誤差因子が少ない、精度のよい最適な生産計画を作成することができる。
【００１５】
上記により、作業員の疲労度、習熟度（学習による多能工化を含む）及びストレス度に配慮した、かつ生産工程で生産された製品から下流にあたる製品物流での在庫、人的要因の情報を基にした物流作業員の疲労度、習熟度、ストレス度の時間の経過による影響及び製品在庫状況を盛り込んだ、材料、部品及びユニット等の調達品の調達手配を含む生産計画を作成することができ、サプライチェーンの最適化、サプライチェーン上の仕掛かり在庫及び製品在庫の最適化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１７】
図１は、本発明の生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーンの最適化を図る、工程の効率的管理方法の一実施例を示すフロー図である。
【００１８】
図１において、１は生産工程を含む部品調達から製品物流までの工程からなるサプライチェーンを示す。９は部材、部品及びユニット等の材料サプライヤー（例えばメーカー、商社、自社の別工程及び物流倉庫等）を示す。
【００１９】
サプライチェーン１及び材料サプライヤー９の稼働率、サイクルタイム、作業時間及び良品率等の稼働状況データ２は検証手段１１，シミュレーター３に取り込まれるとともにデータベース４に格納される。
【００２０】
サプライチェーンモデル作成手段１０は、データベース４に格納されたサプライチェーンの設定情報及び人的要因情報を収集し、収集した情報に基づきサプライチェーンモデルを作成する。
【００２１】
検証手段１１は、作成された前記サプライチェーンモデルをシミュレーター上に再現し、過去のシミュレーションの情報及び稼働状況データ２を参照して前記サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性の検証を行う。
【００２２】
前記整合性がある場合には修正せずに、整合性に乖離がある場合には以下の修正を行い整合性のあるサプライチェーンモデルとして、後述するサプライチェーンの最適化シミュレーションを行う。
【００２３】
前記整合性に乖離がある場合に、判定・伝達手段１２は乖離の要因が人的要因、部品調達・物流を含む物理的要因及び構成、機能、相互関係の設定を含むサプライチェーンを制約する制約要因の何れによるものか判定し、シミュレーションの実行者に表示・指示をする。前記表示・指示は、ディスプレイ、プリンター等のハードコピー装置、音声装置等を用いて行うことができる。
【００２４】
モデル修正手段１３で、前記実行者は前記表示・指示を基に前記サプライチェーンモデルを修正し、シミュレーター上に再現する。前記修正のためのデータ入力は、一般的に使用される記録媒体を介してまたは人による入力作業で入力することができる。
【００２５】
上記のように、サプライチェーンの構成、機能、相互関係を設定した設定情報と、サプライチェーン上の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の、過去の生産における情報を含む、人的要因の人的要因情報に基づきサプライチェーンモデルを作成し、シミュレーター上で再現して前記サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性を図ることで、時間の経過にともなう時間的誤差因子が少ない精度の高いサプライチェーンモデルの作成を行うことができる。また、サプライチェーンモデルの修正時間を短縮することが可能となる。
【００２６】
シミュレーター３は取り込まれた稼働状況データ２に加え、データベース４の作業員の疲労度合、習熟度合及びストレス度合のデータを基に作業員の現況状態を収集した工程データを作成しデータベース４に格納する。
【００２７】
推移データ作成手段５は、データベース４の前記工程データに基づき、作業者の疲労度合を判定及び予測する際のデータとなる疲労度推移データ、作業者の習熟度合を判定及び予測する際のデータとなる習熟度推移データ、及び作業者のストレス度合を判定及び予測する際のデータとなるストレス度推移データのからなる推移データを作成し、人的要因情報としてデータベース４に格納する。
【００２８】
推移データ作成手段５の機能はシミュレーター３に設けてもよい。
【００２９】
ここで、作業者の疲労度合とは、ある作業に従事した時に、時間経過に伴い疲労が変化する度合を現す。図３は、疲労度と時間経過を現す疲労度推移データの一例を示す模式図である。疲労度推移データは、図３では疲労曲線としたが、これに限らず、例えばデータテーブルとすることも可能である。
【００３０】
作業者の習熟度合とは、ある作業者がある作業に従事した時に、予め設定された習熟度が時間経過に伴い変化する、習熟の度合を現す。図４は、習熟度と時間経過を現す習熟度推移データの一例を示す模式図である。習熟度推移データは、図４では習熟曲線としたが、これに限らず、例えばデータテーブルとすることも可能である。
【００３１】
作業者のストレス度合とは、ある作業者がある作業に従事した時に、当初のストレス度が時間経過に伴い変化する、ストレスの度合を現す。図５は、ストレス度と時間経過を現すストレス度推移データの一例を示す模式図である。ストレス度推移データは、図５ではストレス曲線としたが、これに限らず、例えばデータテーブルとすることも可能である。
【００３２】
シミュレーター３は、データベース４に格納された評価指標、推移データを含む人的要因情報及び工程データに基づき、前記サプライチェーンモデルでサプライチェーンのシミュレーションを実施する。前記シミュレーションの結果による時間の経過により変化する生産工程の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度のデータは人的要因の情報としてデータベース４に格納される。
【００３３】
生産計画作成手段６は、前記シミュレーションの結果と前記人的要因の情報を基にして、時間の経過による影響を盛り込み、
かつ生産工程で生産された製品から下流にあたる製品物流での在庫とデータベース４の人的要因の情報を基にした物流作業員の疲労度、習熟度、ストレス度の時間の経過による変化の影響と製品在庫状況とを盛り込んだ、材料、部品及びユニット等の調達品の調達手配を含む生産計画を作成する。
【００３４】
前記生産計画に基づき、最適な生産計画がサプライチェーン１に指示されるとともに、工程内に設けられた情報伝達手段である情報表示部７に前記シミュレーションの結果及び前記生産計画に基づく、人員配置、人員数、勤務体系の変更及び生産工程に配設された生産機器のパラメータの変更等が表示され、それに基づき工程の変更が実施される。情報表示部７の表示は、工程内に設けられたディスプレイ、プリンター等のハードコピー装置、音声装置等の表示装置で行うことができる。
【００３５】
また、同時に、調達手配手段８に調達手配指示がされる。調達手配手段８は、前記生産計画に基づき、物流を含めたサプライチェーン上の仕掛在庫の最適数量を算出し、前記最適数量に対し前記サプライチェーン上に現有する仕掛在庫の在庫数量を組み入れ算出した部材及び部品の数量の調達指示を行う。例えば、調達指示書等が発行される。これにより、仕掛在庫の最適化が図られる。
【００３６】
前記調達指示により、部材、部品及びユニット等の材料サプライヤー９、例えばメーカー、商社、自社の別工程及び物量倉庫等から部材及び部品がサプライチェーン１に供給され工程間の適切な仕掛在庫数量が維持される。
【００３７】
図２は、図１に示す工程の管理方法を用いてサプライチェーンの最適化を図るフローチャートの一例を示す。
【００３８】
最初にステップＳ１０１で、データベース４に格納されたサプライチェーンの設定情報及び人的要因情報に基づきサプライチェーンモデルが作成される。
【００３９】
次にステップＳ１０２でサプライチェーンの稼働状況データ２がオンラインでシミュレーターに取り込まれるとともにデータベース４に格納される。
【００４０】
ステップＳ１０３で検証手段１１は、作成された前記サプライチェーンモデルをシミュレーター上に再現し、過去のシミュレーションの情報及び稼働状況データ２を参照して前記サプライチェーンモデルと実際のサプライチェーンとの整合性の検証を行う。
【００４１】
前記整合性がありと判断されると（ステップＳ１０３；ＹＥＳ）修正せずに、サプライチェーンの最適化シミュレーションを行う。整合性に乖離がありと判断されると（ステップＳ１０３；ＮＯ）、ステップＳ１０４で判定・伝達手段１２は乖離の要因が人的要因、部品調達・物流を含む物理的要因及び構成、機能、相互関係の設定を含むサプライチェーンを制約する制約要因の何れによるものか判定し、シミュレーションの実行者に表示・指示をする。前記表示・指示は、ディスプレイ、プリンター等のハードコピー装置、音声装置等を用いて行うことができる。
【００４２】
ステップＳ１０５で前記シミュレーションの実行者は、整合性のあるサプライチェーンモデルに修正をして、サプライチェーンの最適化シミュレーションを行う。
【００４３】
次にステップＳ１０６で、再度サプライチェーンの稼働状況データ２がオンラインでシミュレーターに取り込まれるとともにデータベース４に格納される。
【００４４】
ステップＳ１０７で、シミュレーター３は取り込まれた稼働状況データ２に加え、データベース４の作業員の疲労度合、習熟度合及びストレス度合のデータを基に作業員の現況状態を収集した工程データを作成しデータベース４に格納する。
【００４５】
ステップＳ１０８で、推移データ作成手段５は、ステップＳ１０７で作成された前記工程データに基づき、作業者の疲労度合を判定及び予測する際のデータとなる疲労度推移データ、作業者の習熟度合を判定及び予測する際のデータとなる習熟度推移データ、及び作業者のストレス度合を判定及び予測する際のデータとなるストレス度推移データのからなる推移データを作成し、人的要因情報としてデータベース４に格納する。推移データ作成手段５の機能はシミュレーター３に設けることもできる。
【００４６】
ステップＳ１０９で、シミュレーター３は、データベース４に格納された評価指標、推移データを含む人的要因情報及び工程データに基づき、前記サプライチェーンモデルでサプライチェーンのシミュレーションを実施する。前記シミュレーションの結果による時間の経過により変化する生産工程の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度のデータは人的要因の情報としてデータベース４に格納される。
【００４７】
ステップＳ１１０で、生産計画作成手段６はステップＳ１０９のシミュレーションの結果と前記人的要因の情報を基にして、時間の経過による影響を盛り込み、かつ生産工程で生産された製品から下流にあたる製品物流での在庫とデータベース４の人的要因の情報を基にして物流作業員の疲労度、習熟度、ストレス度の時間の経過による変化の影響と製品在庫状況とを盛り込んだ、材料、部品及びユニット等の調達品の調達手配を含む生産計画を自動で作成する。作成された前記生産計画のデータは、データベース４に格納される。作成された生産計画に基づき、生産計画変更に伴う準備作業、例えば帳票類の準備等が実施され、最適な生産計画がサプライチェーンに指示される。
【００４８】
同時にステップＳ１１１で、工程内に設けられた情報伝達手段である情報表示部７に前記シミュレーションの結果及び前記生産計画に基づく、人員配置、人員数、勤務体系の変更及び生産工程に配設された生産機器のパラメータの変更等が表示され、またサプライチェーンに指示され、それに基づきサプライチェーン上の工程の変更が実施される。情報表示部７の表示は、工程内に設けられたディスプレイ、プリンター等のハードコピー装置、音声装置等の表示装置で行うことができる。
【００４９】
また同時に、ステップＳ１１２で、調達手配手段８で調達手配の指示がされる。調達手配手段８は、前記生産計画に基づき、物流を含めたサプライチェーン上の仕掛在庫の最適数量を算出し、前記最適数量に対し前記サプライチェーン上に現有する仕掛在庫の在庫数量を組み入れ算出した部材及び部品の数量の調達指示を行う。例えば、調達指示書等が発行される。これにより、仕掛在庫の最適化が図られる。
【００５０】
ステップＳ１１３で、ステップＳ１１２で出された調達指示により、部材、部品及びユニット等の材料サプライヤー９、例えばメーカー、商社、自社の別工程及び物量倉庫等から部材、部品及びユニット等がサプライチェーンに供給される。
【００５１】
上記により、サプライチェーンの構成、機能、相互関係を設定した情報と、サプライチェーン上の作業員の疲労度、習熟度及びストレス度の、過去の生産における情報を含む、人的要因の情報に基づきサプライチェーンモデルを作成し、シミュレーター上で再現してシミュレーションを行うことで、実際のサプライチェーンに対し時間の経過にともなう時間的誤差因子が少ないシミュレーションが可能となり、また、前記シミュレーションの結果及び前記推移データを含む前記人的要因情報を基に生産計画を作成することにより、時間的誤差因子が少ない、精度のよい最適な生産計画を作成することがでる。
【００５２】
これにより、作業員の疲労度、習熟度（学習による多能工化を含む）及びストレス度に配慮した、かつ生産工程で生産された製品から下流にあたる製品物流での在庫と人的要因の情報を基にした物流作業員の疲労度、習熟度、ストレス度の時間の経過による変化の影響と製品在庫状況とを盛り込んだ、材料、部品及びユニット等の調達品の調達手配を含む生産計画を作成することができ、サプライチェーンの最適化、サプライチェーン上の仕掛かり在庫及び製品在庫の最適化を図ることができる。
【００５３】
また、前述の人的要因の情報を基にサプライチェーンモデルをシミュレーターで再現して、評価指標に基づくシミュレーションを行い、前記シミュレーションの結果に基づき、生産工程を含む部品調達から製品物流までのサプライチェーン上の、工程の作業員の疲労度、習熟度、ストレス度に配慮した人員配置計画、物流方法・物流人員配置を含む生産計画を自動的に作成し実行するサイクルを、所定周期毎に繰り返すことでサプライチェーンの最適な管理を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に係る工程の効率的管理方法のフロー図である。
【図２】本発明に係る工程の効率的管理方法を用いてサプライチェーンを最適化する場合のフローチャートである。
【図３】疲労度と時間経過を現す疲労曲線である。
【図４】習熟度と時間経過を現す習熟曲線である。
【図５】ストレス度と時間経過を現すストレス曲線である。
【符号の説明】
【００５５】
１  サプライチェーン
２  材料サプライヤー
３  シミュレーター
４  データベース
５  推移データ作成手段
６  生産計画作成手段
７  情報表示部
８  調達手配手段
９  材料サプライヤー
１０  モデル作成手段
１１  検証手段
１２  判定・伝達手段
１３  モデル修正手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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