(57)【要約】【課題】  本発明は、被着体に粘着した粘着シートや粘着剤を容易に、しかも被着体に残渣を殆ど残さずに剥離させることを目的とする。【解決手段】  本発明によれば、離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを粘着剤層内に分散配置したことにより、加熱処理をするだけで、容易に、しかも被着体に殆ど残渣を残さずに、剥離することが可能となる。また、上述の粘着剤層に、熱膨張性粒子を組み合わせれば、熱膨張性粒子の膨張により、粘着剤層に隙間を形成でき、その隙間に離型剤が染み込んでいくため、粘着剤層の接着力を大幅に低下させることが可能となる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、
前記基材上に形成された粘着剤層と、を有し、
前記粘着剤層は、離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを含むことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
前記粘着剤層は、離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを含む第１の層と、粘着剤のみからなる第２の層とからなることを特徴とする請求項１又は２記載の粘着シート。
【請求項３】
前記粘着剤層は、熱膨張性粒子を含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項４】
前記熱溶融性マイクロカプセルは、熱膨張性粒子を含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項５】
離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを含むことを特徴とする粘着剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着シート及び該粘着シートに用いられる粘着剤に関し、特に、被着体からの剥離を容易とする粘着シート及び粘着剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートは、粘着剤層を支持体上に設けたものであり、このような粘着シートは取り扱いが簡便であり、強い接着力を有することからラベル等広い用途で使用されている。しかしながら、このような粘着シートは、粘着剤層を被着体に貼り付けた後に剥離することは困難であり、無理に剥がそうとすると粘着シート自体が破れたり、剥がれた跡に粘着剤が残ってしまうという問題が生じる。
【０００３】
このような問題を解決すべく、粘着シートの粘着剤層に、熱膨張性樹脂粒子を混入分散させておき、被着体から剥離する際、粘着シートを加熱して、熱膨張性樹脂粒子を膨張させることにより被着体と粘着シートとを剥がしやすくすることが提案されている。（特許文献１）
また、粘着剤層に離型剤を内包するマイクロカプセルを含有させておき、被着体から剥離する際、粘着シートを加圧することで、マイクロカプセルを破壊し、離型剤を粘着剤層に放出し、粘着剤の粘着力を弱まらせることが提案されている。（特許文献２）
【特許文献１】特開昭６０−２５２６８１号公報
【特許文献２】特開平９−９５６５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された粘着シートでは、粘着剤の粘着力を弱まらせるのではなく、熱膨張性樹脂粒子の膨張力で、被着体と粘着剤とを剥離するものであり、十分な剥離性が得られるものでなく、被着体に粘着剤の残渣が残ってしまうことがある。
【０００５】
一方、特許文献２に開示された粘着シートでは、離型剤の作用により、粘着剤の粘着力を弱めるものであるため、粘着剤の粘着力を大幅に低減することができ、被着体に粘着剤の残渣が残る可能性は低くなる。しかしながら、このような作用効果を得るためには、粘着シート全体にわたって加圧する必要があり、大きな粘着シートや、加圧することができないような狭い筐体内に貼付された粘着シートなどの場合、容易に剥離させることが困難である。
【０００６】
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであって、被着体に強固に接着すると共に、被着体からの剥離を容易かつ被着体に残渣を殆ど残すことのない粘着シート及び粘着剤を提供する事を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的は、基材と、前記基材上に形成された粘着剤層と、を有し、前記粘着剤層は、離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを含むことを特徴とする粘着シートにより達成される。これにより、粘着シートを加熱するだけで、マイクロカプセルが溶融することになり、マイクロカプセルに内包された離型剤が粘着剤層内に放出される。従って、粘着剤層の接着力は、低下することになり、粘着シートを容易に剥離することが可能となる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを粘着剤層内に分散配置したことにより、加熱処理をするだけで、容易に、しかも被着体に殆ど残渣を残さずに、剥離することが可能となる。
【０００９】
また、上述の粘着剤層に、熱膨張性粒子を組み合わせれば、熱膨張性粒子の膨張により、粘着剤層に隙間を形成でき、その隙間に離型剤が染み込んでいくため、粘着剤層の接着力を大幅に低下させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本願発明者らは、離型剤を内包したマイクロカプセルを直接破壊するのでなく、間接的に破壊できれば、大きな粘着シートや狭い筐体内に貼付された粘着シートでも容易に、しかも被着体に残渣を殆ど残すことなく剥離することができることを見出した。
【００１１】
本発明は、上記のような検討に基づいてなされたものであって、マイクロカプセルを熱溶融性の材料で形成することに主な特徴があるものである。
【実施例１】
【００１２】
本発明の第１実施例による粘着シートについて、図１乃至図５を用いて説明する。
【００１３】
図１は、本発明による粘着シートの断面を示す概略図である。
【００１４】
図１に示す本実施例における粘着シート１は、主として、基材２と、粘着剤層３と、離型剤５を内包したマイクロカプセル４とによって構成されている。
【００１５】
基材２は、後述する粘着剤層３の支持体となるものであって、プラスチックフィルム、紙、布、不織布、金属箔、それらのラミネート体など、主に薄葉体が用いられる。また、基材２の厚さは、５００μｍ以下、特に５〜２５０μｍが一般的に用いられているが、これに限定されるものではない。また、基材２を、導電体層や磁性体層からなる積層構造にしたり、基材２に、導電粉や磁性粉を含有させたりすれば、高周波を介し誘導加熱できるようになり、離れた場所からでも容易に加熱することができる。
【００１６】
粘着剤層３は、被着体に粘着する粘着剤からなり、２５℃における、ステンレス板に対する１８０°剥離接着力（剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎ）が８００ｇ／２５ｍｍ以上のものである。また、後述する離型剤５の作用によって、その接着力が８０ｇ／２５ｍｍ以下となるものである。その接着力が３０ｇ／２５ｍｍ以下となるとより剥がしやすくなり、効果的である。
【００１７】
このように、粘着剤層３は、通常は、８００ｇ／２５ｍｍ以上の強力な接着力を有しているが、離型剤５と触れ合うことによって、８０ｇ／２５ｍｍ以下にその接着力を低下させるものである。
【００１８】
粘着剤層３としては、例えば、ゴム系、アクリル系、ビニルアルキルエーテル系、シリコン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系、スチレン・ジエンブロック共重合体系の融点が２００℃以下の熱溶融性樹脂を配向してクリープ特性を改良したものなど、公知の粘着剤の１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、粘着剤に架橋剤、粘着性付与剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤など、添加剤を適宜配合してもよい。更に、天然ゴムや各種の合成ゴムをベースポリマーとするゴム系粘着剤、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、アミル基、ヘキシル基、ヘプチル基、シクロヘキシル基、２−エチルヘキシル基、イソオクチル基、イソデシル基、ドデシル基、ラウリル基、トリデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、エイコシル基のような炭素数が２０以下のアルキル基を有するアクリル酸やメタクリル酸などのエステルからなるアクリル酸系アルキルエステルの１種または２種以上を用いたアクリル系重合体をベースポリマーとするアクリル系粘着剤などを用いてもよい。また、加熱後の接着力の大きな低下を達成する観点などから、常温から１５０℃における動的弾性率が５万〜１０００万ｄｙｎ／ｃｍ2のポリマーをベースポリマーとすると好適である。
【００１９】
マイクロカプセル４は、粘着剤層３に接触すると、粘着剤層３の接着力を低下させる働きを有する後述する離型剤５を内包すると共に、熱溶融性の材料で構成されている。
【００２０】
マイクロカプセル４は、塩化ビニリデン・アクリロニトリル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスルホンなどといった熱溶融性材料で構成される。特に、マイクロカプセル４として、メラミン・ホルムアルデヒド樹脂、イソシアネート樹脂などの合成樹脂を使用すると、耐水性、耐溶剤性に優れ、より好適である。また、マイクロカプセル４の融点は、６０℃〜１５０℃のものを用いると好適である。これは、融点が６０℃未満のものであると、加熱処理をしなくても、例えば室温でも一部のマイクロカプセル４が自然に溶融してしまうおそれがあるためである。また、マイクロカプセル４の融点が１５０℃以上であると、マイクロカプセル４を熱溶融させるために２００℃以上の加熱が必要となり、一般的な被着体を熱劣化させる可能性があることから好ましくない。ここで、融点とは、熱示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準じて１０±１℃／分の昇温速度で測定したときの溶解ピーク温度を意味している。
【００２１】
また、後述する離型剤５を内包するマイクロカプセル４は、公知技術である、コアセルベーション法、界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法などを用いて作製することができる。
【００２２】
また、マイクロカプセル４の平均粒径は、１〜５０μｍであると好ましい。これは、マイクロカプセル４の平均粒径が１μｍ以下であると、一つのマイクロカプセル４に内包される離型剤５の含有量が少なくなってしまい、粘着剤層３の接着力を十分に低下させることができないためである。また、マイクロカプセル４の平均粒径が５０μｍ以上であると、それ自身で接着力のないマイクロカプセル４が粘着剤層３の体積の大半を占めてしまい、粘着剤層３が十分な接着力を得られなくなってしまう。
【００２３】
離型剤５は、前述の通り、通常、マイクロカプセル４に内包された状態であるが、マイクロカプセル４が熱溶融すると、粘着剤層３内に放出され、粘着剤層３の接着力を、例えば、８０ｇ／２５ｍｍ以下に低下させる働きをするものである。
【００２４】
離型剤５としては、高級脂肪酸、高級脂肪酸誘電体、オルガノポリシロキサン化合物、ワックス、高級アルコール、鉱油、動物油、植物油、シリコン油、またはその混合物などが利用できる。また、必要に応じて、酸化防止剤や紫外線吸収剤を含有させるようにしても良い。ここで、離型剤５の粘性は、低い方が好ましい。これは、離型剤５の粘性が高すぎると、粘着剤層３内に放出されたとしても、粘着剤層３内で十分に拡散することができず、それによって、粘着剤層３との接触面積が少なくなり、その粘着剤層３の接着力を十分に低下させることができなくなるからである。また、粘着シート１が十分な接着力、剥離容易性を得るには、離型剤５が粘着剤層３に対して、重量割合で、１〜２０ｗｔ％の範囲とすることが好ましい。
【００２５】
次に、被着体に貼付された粘着シート１を剥離する方法について以下説明をする。
【００２６】
図２は、本実施例による粘着シート１の剥離方法を示す図である。
【００２７】
図２（ａ）に示すように、被着体６に粘着シート１が貼付されている。尚、このときの接着力は、８００ｇ／２５ｍｍ以上である。
【００２８】
次に、図２（ｂ）に示すように、加熱手段７を用いて、粘着シート１を加熱すると、マイクロカプセル４は、溶融し、マイクロカプセル４に内包された離型剤５が粘着剤層３内に放出される。これによって、粘着剤層３の接着力は著しく低下することになり、被着体５からの剥離を容易に行うことができる。例えば、その接着力は、８０ｇ／２５ｍｍ以下となる。ここで、加熱手段７は、例えば、１００〜２５０℃に設定されたホットプレートであり、粘着シート１を１〜９０秒間加熱するものである。本実施例では、加熱手段６をホットプレートで説明したが、粘着シート１を加熱できるものであれば、これに限定するものではなく、例えば、前述のように、基材２に磁性体を含ませておけば、高周波を発するもので構成してもよい。
【００２９】
このように、本実施例では、粘着剤層３の接着力を低下させる離型剤５を、熱溶融性のマイクロカプセル４に内包させている。従って、強力な接着力を有しているにもかかわらず、加熱するだけで、被着体から容易に、かつ残渣なく粘着シート１を剥離することができる。
【００３０】
図３は、本実施例の変形例を示す図である。
【００３１】
図３は、図１に示す基材２の粘着剤層３形成面の他方の面にも、図１と同様の離型剤５を内包したマイクロカプセル４が分散配置された粘着剤層３が形成され、その粘着剤層３に接して、ラベル８が形成されている例を示すものである。
【００３２】
ラベル８は、紙、プラスチックなどからなるラベルであり、このようなラベルを回収して再利用する要望もある。
【００３３】
図３のように粘着シート１を構成すると、被着体に貼付された粘着シート１を１度加熱するだけで、ラベル８と接着する粘着剤層３及び被着体と接着する粘着剤層３双方の接着力が弱まる。従って、被着体からの剥離を容易とするだけでなく、ラベル８からの剥離も容易となり、ラベル８の回収が容易となる。しかも、１回の加熱だけで、被着体、ラベル８双方の剥離を容易とするため、剥離作業を効率的に行うことが可能となる。
【００３４】
図４は、本実施例の他の変形例を示す図である。
【００３５】
図４は、図１に示す粘着剤層３を、離型剤５を内包したマイクロカプセル４の分散配置された第１の粘着剤層３−１と、マイクロカプセル４を含まない粘着剤層のみからなる第２の粘着剤層３−２との２層で構成した例である。
【００３６】
図４のように粘着シートを構成すると、被着体との最表面となる第１の粘着剤層３−１のみに離型剤５を内包したマイクロカプセル４が分散配置されるため、被着体と近接する部分から接着力を低下させ、剥離を容易にする速度を高めることができる。また、被着体への粘着剤層の残渣を極めて少なくできる。接着力などを考えると、第１の粘着剤層３−１の厚さは、５μｍ〜２０μｍとするのが好適である。
【００３７】
次に、本実施例で説明した粘着シートを作製し、その接着力について調べた結果について説明をする。
（実験例１）
フッ素変性シリコンオイル（ＦＳ１２６５  １０００ＣＳ、繁和産業（株）製）８０重量部を、ｐＨを６．０に調整したエチレン−無水マレイン酸共重合体の４％水溶液１８０重量部に添加し、ホモジナイザを用いて乳化した後、この乳化液を６０℃に昇温した。
【００３８】
次に、４０％ホルムアルデヒド水溶液４０重量部にメラミン２０重量部を加え、６０℃で１５分間反応させて得たプレポリマー水溶液を前記乳化液中に滴下し、攪拌しながら０．１Ｎの塩酸を滴下してｐＨを５．３に調整した。そして、８０℃まで昇温して１時間、１００００ｒｐｍの攪拌速度で攪拌し、続いて、０．２Ｎの塩酸を滴下してｐＨを３．５に下げ、更に３時間攪拌した後、冷却することで、平均粒径１０μｍの離型剤を内包するマイクロカプセル分散液を得た。
【００３９】
このマイクロカプセルの融点は、ＤＳＣで測定したところ、約１００℃であった。
【００４０】
次に、このマイクロカプセル分散液をフィルタープレスし、風乾させ、粉状マイクロカプセルを製造した。
【００４１】
次に、粉状マイクロカプセル３０重量部をアクリル系粘着剤１００重量部に混合し、厚さ１００μｍのポリエステルフィルムの片面に塗布し、厚さ５０μｍのマイクロカプセルを含有する粘着剤層を形成した。
【００４２】
尚、離型剤の粘着剤層に対する重量割合は、１０ｗｔ％とした。
【００４３】
このようにして、粘着シート（実験例１）を作製した。
（実験例２）
フッ素変性シリコンオイル（ＦＳ１２６５  １０００ＣＳ、繁和産業（株）製）８０重量部を、ｐＨを６．０に調整したエチレン−無水マレイン酸共重合体の４％水溶液１８０重量部に添加し、ホモジナイザを用いて乳化した後、この乳化液を５０℃に昇温した。
【００４４】
次に、４０％ホルムアルデヒド水溶液４０重量部にメラミン２０重量部を加え、５０℃で１０分間反応させて得たプレポリマー水溶液を前記乳化液中に滴下し、攪拌しながら０．１Ｎの塩酸を滴下してｐＨを５．３に調整した。そして、７０℃まで昇温して０．５時間、１００００ｒｐｍの攪拌速度で攪拌し、続いて、０．２Ｎの塩酸を滴下してｐＨを３．５に下げ、更に３時間攪拌した後、冷却することで、平均粒径１０μｍの離型剤を内包するマイクロカプセル分散液を得た。
【００４５】
このマイクロカプセルの融点は、ＤＳＣで測定したところ、約５５℃であった。
【００４６】
次に、このマイクロカプセル分散液をフィルタープレスし、風乾させ、粉状マイクロカプセルを製造した。
【００４７】
次に、粉状マイクロカプセル３０重量部をアクリル系粘着剤１００重量部に混合し、厚さ１００μｍのポリエステルフィルムの片面に塗布し、厚さ５０μｍのマイクロカプセルを含有する粘着剤層を形成した。
【００４８】
尚、離型剤の粘着剤層に対する重量割合は、１０ｗｔ％とした。
【００４９】
このようにして、粘着シート（実験例２）を作製した。
（実験例３）
フッ素変性シリコンオイル（ＦＳ１２６５  １０００ＣＳ、繁和産業（株）製）８０重量部を、ｐＨを６．０に調整したエチレン−無水マレイン酸共重合体の４％水溶液１８０重量部に添加し、ホモジナイザを用いて乳化した後、この乳化液を６０℃に昇温した。
【００５０】
次に、４０％ホルムアルデヒド水溶液４０重量部にメラミン２０重量部を加え、６０℃で２０分間反応させて得たプレポリマー水溶液を前記乳化液中に滴下し、攪拌しながら０．１Ｎの塩酸を滴下してｐＨを５．３に調整した。そして、８５℃まで昇温して１．５時間、１００００ｒｐｍの攪拌速度で攪拌し、続いて、０．２Ｎの塩酸を滴下してｐＨを３．５に下げ、更に３時間攪拌した後、冷却することで、平均粒径１０μｍの離型剤を内包するマイクロカプセル分散液を得た。
【００５１】
このマイクロカプセルの融点は、ＤＳＣで測定したところ、約１５５℃であった。
【００５２】
次に、このマイクロカプセル分散液をフィルタープレスし、風乾させ、粉状マイクロカプセルを製造した。
【００５３】
次に、粉状マイクロカプセル３０重量部をアクリル系粘着剤１００重量部に混合し、厚さ１００μｍのポリエステルフィルムの片面に塗布し、厚さ５０μｍのマイクロカプセルを含有する粘着剤層を形成した。
【００５４】
尚、離型剤の粘着剤層に対する重量割合は、１０ｗｔ％とした。
【００５５】
このようにして、粘着シート（実験例３）を作製した。
（実験例４）
実験例１の粉状マイクロカプセルとアクリル系粘着剤との混合比率を操作することで、離型剤の粘着剤層に対する重量割合を、０．５ｗｔ％とした粘着シート（実験例４）を作製した。
（実験例５）
実験例１の粉状マイクロカプセルとアクリル系粘着剤との混合比率を操作することで、離型剤の粘着剤層に対する重量割合を、２１ｗｔ％とした粘着シート（実験例５）を作製した。
（実験例６）
実験例１の１時間の攪拌速度を３００００ｒｐｍで攪拌することで、マイクロカプセルの平均粒径を０．５μｍとした粘着シート（実験例６）を作製した。
（実験例７）
実験例１の１時間の攪拌速度を２０００ｒｐｍで攪拌することで、マイクロカプセルの平均粒径を５５μｍとした粘着シート（実験例７）を作製した。
（実験例８）
厚さ１００μｍのポリエステルフィルムからなる基材に、マイクロカプセルを含まないアクリル系粘着剤を塗布して、厚さ４０μｍの第２の粘着剤層を形成し、実験例１で作製した粉状マイクロカプセルとアクリル系粘着剤との混合粘着剤を第２の粘着剤層上に塗布して、厚さ３０μｍの第１の粘着剤層を形成し、粘着シート（実験例８）を作製した。
【００５６】
上記の実験例１乃至実験例８に示すように作製された粘着シートを用いて、以下の条件で１８０°剥離試験を行った。
【００５７】
・被着体      ステンレス板（ＳＵＳ  ３０４、ＢＡ仕上げ面）
・温度        ２５℃（室温）、１１０℃（１０分加熱）、１６０℃（１０分加熱）
・耐性        ３０日放置
尚、１１０℃、１６０℃の加熱後の剥離試験においては、それぞれ１０分間の加熱後に剥離試験を行った。
【００５８】
本実施例における粘着シートの剥離試験の結果を図５に示す。
【００５９】
図５に示すように、実験例１においては、室温においては、高い接着力を有し、加熱後においては、高い剥離性を有することが分かる。
【００６０】
また、実験例２においては、室温で粘着後３０日放置した場合、その接着力は、実験例１に比して大幅に低下している。これは、マイクロカプセルの融点が５５℃と低いため、時間の経過と共にマイクロカプセルから離型剤が染み出したためであると考えられる。
【００６１】
実験例３においては、加熱後においてもその接着力が低下していない。これは、マイクロカプセルの融点が１５５℃と高いためであり、加熱温度を高めれば、実験例１と同様の結果を示すものと考えられる。
【００６２】
実験例４においては、加熱後においてもその接着力が低下していない。これは、粘着剤層に対する離型剤の量が少なく、粘着剤層の接着力を十分に低下させることができなかったためと考えられる。
【００６３】
実験例５においては、室温においては、高い接着力を有し、加熱により高い剥離性を有しているが、離型剤の量が多すぎ、離型剤によって、被着体が汚染されてしまった。
【００６４】
実験例６においては、加熱後においてもその接着力が低下していない。これは、マイクロカプセルの粒径が小さい、つまり、粘着剤層に対する離型剤の量が十分でなく、粘着剤層の接着力を十分に低下させることができなかったためであると考えられる。
【００６５】
実験例７においては、実験例１に比して、加熱後に高い剥離性を有しているものの、室温における接着力が十分でなかった。
【００６６】
実験例８においては、室温においては、高い接着力を有し、加熱により高い剥離性を有することが分かる。
【実施例２】
【００６７】
次に、本発明の第２実施例による粘着シートについて、図６乃至図８を用いて説明する。
【００６８】
本実施例では、先に説明した実施例１の粘着シートの粘着剤層に、離型剤を内包したマイクロカプセルだけでなく、熱膨張性粒子を含ませた粘着シートについて説明をする。
【００６９】
図６は、本発明による粘着シートの断面を示す概略図である。
【００７０】
図６に示す本実施例における粘着シート２−１は、主として、基材２と、粘着剤層３と、離型剤５を内包したマイクロカプセル４と、熱膨張性粒子２−９によって構成されている。尚、実施例１と同様のものについては、同一符号を付している。
【００７１】
本実施例における粘着シート２−１は、粘着剤層３に、熱膨張性粒子２−９が分散配置されている点で、実施例１に示した粘着シート１と異なっている。
【００７２】
熱膨張性粒子２−９は、マイクロカプセル４と共に、粘着剤層３内に分散して配置されており、加熱によって、５〜１０倍に体積膨張し、その後破裂（発泡）する性質のものである。
【００７３】
本実施例では、粘着剤層３に、熱膨張性粒子２−９を含むように構成した。従って、被着体に接着した粘着シート２−１を加熱手段により加熱すると、加熱によって、熱膨張性粒子２−１が膨張していき、その膨張による押圧力によって、粘着剤層３内部に隙間を形成する。この隙間に、マイクロカプセル４の溶融とともに放出された離型剤５が入り込むことにより、粘着剤層３の接着力をより低下させることが可能となる。また、熱膨張により、近接するマイクロカプセル４を押圧し、その押圧力によって、マイクロカプセル４の破壊を助ける作用もある。
【００７４】
熱膨張性粒子２−９としては、イソブタン、プロパン、ペンタンなどのような、容易にガス化して、熱膨張性を示す物質を、コアセルベーション法や界面重合法などで、殻型性物質内に内包させたものを用いる。殻型性物質としては、例えば、塩化ビニリデン・アクリロニトリル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスルホンなどのような熱溶融性物質や熱膨張で破壊される物質であればよい。熱膨張性粒子２−９としては、例えば、松本油脂社製のマイクロスフェアなどが用いられる。
【００７５】
また、粘着剤層３として、熱膨張性粒子２−９の膨張による押圧力によって、隙間のできるものを用いるとより好適である。
【００７６】
また、熱膨張性粒子２−９は、８０〜２００℃で熱膨張を開始するものを用いると好適である。８０℃以下で熱膨張するものであると、加熱処理をしなくても、例えば常温でも一部の熱膨張粒子２−９が熱膨張してしまう可能性があり、それによって粘着剤層３の接着力を弱めてしまうからである。また、熱膨張性粒子２−９が２００℃以上で熱膨張するものであると、熱膨張させるために２００℃以上の加熱が必要となり、一般的な被着体を熱劣化させる可能性があり好ましくない。
【００７７】
また、粘着シート２−１が十分な接着力、剥離容易性を得るには、熱膨張性粒子２−９が粘着剤層３に対して、重量割合で、１〜２０ｗｔ％の範囲とすることが好ましい。
【００７８】
また、熱膨張性粒子２−９の平均粒径は、１〜５０μｍであると好ましい。熱膨張性粒子２−９の平均粒径が１μｍ以下であると、熱膨張性粒子２−９が熱膨張して、粘着剤層３を押し広げて形成する隙間が小さすぎ、十分な効果が得られないためである。また、熱膨張性粒子２−９の平均粒径が５０μｍ以上であると、それ自身で接着力のない熱膨張性粒子２−９が粘着剤層３の体積の大半を占めてしまい、粘着剤層３が十分な接着力を得られなくなってしまう。
【００７９】
このように、本実施例における粘着シートは、実施例１で説明した粘着シートの粘着剤層に、熱膨張性粒子を分散配置している。従って、熱膨張性粒子の膨張により、粘着剤層が押し広げられ、粘着剤層内に隙間が生じる。そして、その隙間にマイクロカプセルから放出された離型剤が染み込んでいくため、粘着剤層の接着力を大幅に低下させることが可能となる。
【００８０】
図７は、本実施例における粘着シートの変形例を示す図である。
【００８１】
図７に示す粘着シート２−１は、図７（ｂ）に示すように、マイクロカプセル２−４が、熱膨張性粒子２−９及び離型剤５を内包するように構成されたものである。
【００８２】
マイクロカプセル２−４をこのように構成すると、加熱することで熱膨張した熱膨張性粒子２−９の作用によって、マイクロカプセル２−４を内部から確実に破壊することができる。更に、離型剤５をマイクロカプセル２−４内から押し出す作用もあり、離型剤５の放出を促進させると共に、粘着剤層３への拡散を促進させることができる。
【００８３】
また、マイクロカプセル２−４内において、熱膨張性粒子２−９よりも離型剤５の比率を高めておくほうが、粘着剤層３の接着力の低下をもたらすために好適である。
【００８４】
また、図６に示すように、粘着剤層３内に熱膨張性粒子２−９を分散配置しつつ、図７に示すように、マイクロカプセル２−４内に熱膨張性粒子２−９及び離型剤５を内包させるように構成してもよい。このようにすると、主に、粘着剤層３内に配置された熱膨張性粒子２−９によって、粘着剤層３内に隙間を形成し、主に、マイクロカプセル２−４内の熱膨張性粒子２−９によって、マイクロカプセル２−４の破壊、離型剤５の放出の促進、粘着剤層３内への拡散がなされることになる。
【００８５】
このように、本実施例における粘着シートは、熱膨張性粒子を、粘着剤層やマイクロカプセル内に配置したため、加熱時における、離型剤の粘着剤層内への分散性を高めることが可能となる。
【００８６】
次に、本実施例で説明した粘着シートを作製し、その接着力について調べた結果について説明をする。
（実験例９）
イオン交換水６００ｇ、塩化ナトリウム１５０ｇ、アジピン酸−ジエタノールアミン縮合物１．５ｇ、コロイダルシリカ２０％水溶液４０ｇを混合し，硫酸でｐＨを３．７〜４．１に調整し、これを水相とした。
【００８７】
次に，アクリロニトリル１８０ｇ、メタクリロニトリル１０５ｇ、メタクリル酸メチル１５ｇ、ジメタクリル酸エチレングリコール１．５ｇ、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルアクリレート２．０ｇ、イソペンタン７５ｇ、アゾビスイソブチロニトリル１ｇを混合、撹拌、溶解し、これを油相とした。
【００８８】
次に，前述のように作製した水相と油相を混合し、ＴＫホモミキサーで２００００ｒｐｍで５分間撹拌し、懸濁液とした。
【００８９】
更に，これを１．５Ｌ加圧反応機に移して窒素置換をしてから、撹拌しつつ７０℃で１５時間反応させた。
【００９０】
得られた反応生成物をろ過、乾燥し、平均粒径が１０μｍである熱膨張性粒子を得た。
【００９１】
次に、熱膨張性粒子と実施例１の実験例１と同様の工程で作製した粉状マイクロカプセル、アクリル系粘着剤と混合して、粘着シート（実験例９）を作製した。尚、熱膨張性粒子は、熱膨張開始温度が１００℃であり、粘着剤層に対して、１０ｗｔ％含有するようにした。
（実験例１０）
実験例９で作製した熱膨張性粒子の熱膨張開始温度を７５℃に調整したこと以外は、実験例８同様の工程によって粘着シート（実験例１０）を作製した。
（実験例１１）
実験例９で作製した熱膨張性粒子の熱膨張開始温度を２１０℃に調整したこと以外は、実験例９同様の工程によって粘着シート（実験例１１）を作製した。
（実験例１２）
実験例９で作製した熱膨張性粒子を、粘着剤層に対して０．５ｗｔ％含有するように調整したこと以外は、実験例９同様の工程によって粘着シート（実験例１２）を作製した。
（実験例１３）
実験例９で作製した熱膨張性粒子を、粘着剤層に対して２１ｗｔ％含有するように調整したこと以外は、実験例９同様の工程によって粘着シート（実験例１３）を作製した。
（実験例１４）
実験例９で作製した熱膨張性粒子の平均粒径を０．５μｍに調整したこと以外は、実験例９同様の工程によって粘着シート（実験例１４）を作製した。
（実験例１５）
実験例９で作製した熱膨張性粒子の平均粒径を５５μｍに調整したこと以外は、実験例９同様の工程によって粘着シート（実験例１５）を作製した。
（実験例１６）
フッ素変性シリコンオイル（ＦＳ  １２６５  １０００、繁和産業（株）製）８０重量部を、ｐＨを６．０に調製したエチレン−無水マレイン酸共重合体の４％水溶液１８０重量部に添加し、ホモジナイザを用いて乳化した後、実施例９で作製した熱膨張性粒子１００重量部を混合し分散させ，この乳化液を６０℃に昇温した。
【００９２】
別に、４０％ホルムアルデヒド水溶液４０重量部にメラミン２０重量部を加え、６０℃で１５分間反応させて得たプレポリマー水溶液を前記乳化液中に滴下し、更に攪拌しながら０．１Ｎの塩酸を滴下してｐＨを５．３とした後、系を８０℃まで昇温して１時間攪拌し、続いて０．２Ｎの塩酸を滴下してｐＨを３．５まで下げ、更に３時間攪拌をした後に冷却して平均粒子径が１０μｍの熱膨張性粒子と離型剤とを含有するマイクロカプセル分散液を得た。
【００９３】
このマイクロカプセルの殻材の融点はＤＳＣにより測定し，１００℃であった。
【００９４】
次いで、この分散液をフィルタープレスし、続いて風乾して熱膨張性粒子と離型剤とを含有する粉状マイクロカプセルとした。
【００９５】
後は、実施例１における実験例１と同様の工程によって、粘着シート（実験例１６）を作製した。
（実験例１７）
実験例１６の粉状マイクロカプセルにおける熱膨張性粒子を、離型剤に対して重量割合で１．１に調整したこと以外は、実験例１６同様の工程によって粘着シート（実験例１７）を作製した。
（実験例１８）
実験例１６の粉状マイクロカプセルを用いて、実験例９同様の工程によって、熱膨張性粒子と離型剤とを内包するマイクロカプセル及び熱膨張性粒子の分散配置された粘着剤層を有する粘着シート（実験例１８）を作製した。
（比較例）
実施例１の実験例１の粉状マイクロカプセルを混合せずに実験例９の熱膨張性粒子のみを粘着剤層に含ませた従来技術相当の粘着シート（比較例）を作製した。
【００９６】
上記の実験例９乃至実験例１８、比較例に示すように作製された粘着シートを用いて、実施例１と同様の条件で１８０°剥離試験を行った。
【００９７】
本実施例における粘着シートの剥離試験の結果を図８に示す。
【００９８】
図８に示すように、実験例９においては、実験例１に比して、室温における接着力が低下するものの、加熱後の接着力を低下させることができる。
【００９９】
実験例１０においては、室温で粘着後３０日放置した場合、その接着力は、実験例９に比して大幅に低下している。これは、熱膨張性粒子の熱膨張開始温度が７５℃と低いため、時間の経過と共に熱膨張粒子が自然に膨張し、その接着力が低下したためであると考えられる。
【０１００】
実験例１１においては、加熱後の接着力は、実施例１の実験例１と同様であった。これは、熱膨張性粒子の熱膨張開始温度が２１０℃と高いためであり、加熱温度を高めれば、実験例９と同様の結果を示すものと考えられる。
【０１０１】
実験例１２においては、熱膨張性粒子の混合比率が低く、加熱後でも実施例１の実験例１と同等の接着力であった。
【０１０２】
実験例１３においては、熱膨張性粒子の混合比率が高く、室温における粘着剤層の接着力が低下した。
【０１０３】
実験例１４においては、熱膨張性粒子の平均粒径が小さすぎ、加熱後の接着力は、実施例１の実験例１と同様のものであった。
【０１０４】
実験例１５においては、熱膨張性粒子の平均粒径が大きすぎ、室温における粘着剤層の接着力が低下した。
【０１０５】
実験例１６においては、室温で高い接着力を有し、加熱後、粘着剤層の接着力を極めて低下させた。
【０１０６】
実験例１７においては、離型剤の割合が小さく、加熱後、十分に接着力を低下できなかった。
【０１０７】
実験例１８においては、室温での接着力は低下するものの、加熱後の接着力を極めて低下させた。
【０１０８】
比較例においては、熱膨張性粒子の熱膨張力によって剥離をさせる従来技術相当のものであり、加熱後においても、接着力を十分に低下させるには至らなかった。
【０１０９】
以上の実施例１及び実施例２を含む実施例に関し、更に以下の付記を開示する。
（付記１）  基材と、
前記基材上に形成された粘着剤層と、を有し、
前記粘着剤層は、離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを含むことを特徴とする粘着シート。（１）
（付記２）  前記離型剤は、粘着層に対して、１〜２０ｗｔ％混合されていることを特徴とする付記１記載の粘着シート。
（付記３）  前記基材は、導電体又は磁性体が含まれていることを特徴とする付記１又は２記載の粘着シート。
（付記４）  前記熱溶融性マイクロカプセルは、６０〜１５０℃で溶融することを特徴とする付記１乃至３のいずれかに記載の粘着シート。
（付記５）  前記熱溶融性マイクロカプセルは、平均粒径が１〜５０μｍであることを特徴とする付記１乃至４のいずれかに記載の粘着シート。
（付記６）  前記粘着剤層は、離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを含む第１の層と、粘着剤のみからなる第２の層とからなることを特徴とする付記１乃至５のいずれかに記載の粘着シート。（２）
（付記７）  前記第１の層は、被着体対向面に設けられることを特徴とする付記６記載の粘着シート。
（付記８）  前記粘着剤層は、熱膨張性粒子を含むことを特徴とする付記１乃至７のいずれかに記載の粘着シート。（３）
（付記９）  前記熱溶融性マイクロカプセルは、熱膨張性粒子を含むことを特徴とする付記１乃至８のいずれかに記載の粘着シート。（４）
（付記１０）  前記熱膨張性粒子は、８０〜２００℃で熱膨張を開始することを特徴とする付記８又は９記載の粘着シート。
（付記１１）  離型剤を内包した熱溶融性マイクロカプセルを含むことを特徴とする粘着剤。（５）
（付記１２）  前記粘着剤は、更に、熱膨張性粒子を含むことを特徴とする付記１１記載の粘着剤。
（付記１３）  前記熱溶融性マイクロカプセルは、熱膨張性粒子を含むことを特徴とする付記１１又は１２記載の粘着剤。
【図面の簡単な説明】
【０１１０】
【図１】本発明の第１実施例による粘着シートを示す概略図である。
【図２】本発明の第１実施例による粘着シートの剥離方法を示す図である。
【図３】本発明の第１実施例による粘着シートの変形例を示す概略図である。
【図４】本発明の第１実施例による粘着シートの他の変形例を示す概略図である。
【図５】本発明の第１実施例による粘着シートの剥離試験の結果を示す図である。
【図６】本発明の第２実施例による粘着シートを示す概略図である。
【図７】本発明の第２実施例による粘着シートの変形例を示す概略図である。
【図８】本発明の第２実施例による粘着シートの剥離試験の結果を示す図である。
【符号の説明】
【０１１１】
１、２−１    粘着シート
２            基材
３            粘着剤層
４、２−４    マイクロカプセル
５            離型剤
６            被着体
７            加熱手段
８            ラベル
３−１        第１の粘着剤層
３−２        第２の粘着剤層
２−９        熱膨張性粒子
【図１】
2007262131.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2007262131.tif 000008
【図７】
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【図８】
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