(57)【要約】【課題】内管と外管との間にパイプ固定金具を設けることなく給気通路を形成した燃焼機器用給排気筒を提供する。【解決手段】  燃焼機器用給排気筒１０は、内管１３と、この内管１３の外側に所定の間隔を存して設けられた外管１４とを備える。内管１３と外管１４のうちの何れか一方から他方に向けて突出形成された複数の突起部３０を備える。各突起部３０の先端部３２が他方となる内管１３若しくは外管１４に当接して間隔を確保する。突起部３０の先端部３２は、溶接用器具の先端部形状に略沿った形状に形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内管と、該内管の外側に所定の間隔を存して設けられた外管とを備え、
前記内管と外管のうちの何れか一方から他方に向けて突出形成された複数の突起部を備え、各突起部の先端部が他方となる前記内管若しくは外管に当接して前記間隔を確保することを特徴とする燃焼機器用給排気筒。
【請求項２】
前記突起部は、前記内管若しくは外管に一体に形成されると共に、その先端部は他方となる前記内管若しくは外管に溶接固定されていることを特徴とする請求項１に記載の燃焼機器用給排気筒。
【請求項３】
前記突起部の先端部は、溶接用器具の先端形状に略沿った形状とされていることを特徴とする請求項２に記載の燃焼機器用給排気筒。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内管と、この内管の外側に所定の間隔を存して設けられた外管とを備えた燃焼機器用給排気筒に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来給湯器やＦＦ式ストーブなどの燃焼機器においては、ガスや石油等の燃料を燃焼させるため、一酸化炭素を含んだ燃焼ガスが発生する。この燃焼ガスは、室内を汚染して人体に悪影響を及ぼすため、燃焼機器には建物の壁を貫通して屋外に引き出される給排気筒が設けられている。該給排気筒は、ステンレスなどの金属板にて円筒形に形成された内管と、この内管の外側に所定の間隔を存して設けられた外管とからなる二重管構造に構成されている（特許文献１参照）。
【０００３】
このような給排気筒は、図１２に示す如きステンレスなどの金属板にて構成された厚さ約０．３ｍｍの内管１３と、この内管１３と所定の間隔を存して外側に設けられた、これもまた厚さ約０．３ｍｍの外管１４とから二重管構造に構成されている。そして、内管１１３は、直径約３５ｍｍ〜８２ｍｍの円筒形に形成され、外管１１４は、直径約５０ｍｍ〜１２０ｍｍの円筒形に形成されている。該内管１１３の内側には、燃焼機器（図示せず）で燃焼した燃焼ガスを屋外に排出するための排気通路１２１が設けられており、内管１１３と外管１１４との間には、屋外から空気を取り入れて燃焼機器で燃料を燃焼させるための給気通路１２２が設けられている。
【０００４】
該給排気筒１００の内管１１３と外管１１４との間には、図１３に示す如き複数のパイプ固定金具１３０が設けられている。このパイプ固定金具１３０は、内管１１３の円周方向に延在して２個又は２個以上の複数個が順番に設けられると共に、隣接する各パイプ固定金具１３０は、所定の間隔を存して設けられている。このように、複数のパイプ固定金具１３０を設けることによって、内管１１３と外管１１４との間に給気通路１２２が形成されていた。
【０００５】
該パイプ固定金具１３０は、図１４に示す如き給排気筒１００同等のステンレスなどの金属板にて厚さ約０．５ｍｍ、幅約１０ｍｍの縦長略矩形状に形成されると共に、所定の形状に折曲されている。このパイプ固定金具１３０の中央部には、内管当接部１３１が形成され、その両側には段差部１４０、１４０を介して外管当接部１３２、１３２が形成されている。該内管当接部１３１は、図１５に示す如き内管１１３の断面中心を同一にして円弧状（この場合、半径約２０ｍｍ、幅約７５°）に形成されると共に、両側の外管当接部１３２、１３２も内管１１３の断面中心を同一にして円弧状（この場合、半径約２９ｍｍ、幅約１０°）に形成されている。
【０００６】
即ち、内管当接部１３１は、内管１１３の円周方向外面と同等の円弧状に形成され、この内管当接部１３１が内管１１３の外面に当接してスポット溶接にて溶接固定されている。また、両側の外管当接部１３２、１３２は、外管１１４の円周方向内面と同等の円弧状に形成され、両外管当接部１３２、１３２が外管１１４の内面に当接してスポット溶接にて溶接固定されている。両段差部１４０、１４０は、内管１１３の断面中心から放射方向に延在しており、この段差部１４０、１４０の延在寸法によって内管１１３と外管１１４との間に所定間隔隙間が確保され、この隙間に給気通路１２２が形成されている。そして、給排気筒１００は、図示しないが建物の壁を貫通して屋外に引き出され、外管１１４の一側に形成されたネジ部に、排気トップが螺合されていた。
【特許文献１】特開平１１−１０１５１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の燃焼機器用給排気筒は、内管と外管との間に所定間隔の給気通路を形成するため、内管と外管との間に複数のパイプ固定金具を設けなければならない。このため、給排気筒が大幅にコストアップしてしまうという問題があった。
【０００８】
また、パイプ固定金具を複数設け、これら複数のパイプ固定金具をスポット溶接にて複数箇所固定していたために多大な手間がかかっていた。このため、人件費が嵩みやはり給排気筒がコストアップしてしまうと言う問題もあった。
【０００９】
本発明は、係る従来技術の課題を解決するために成されたものであり、内管と外管との間にパイプ固定金具を設けることなく給気通路を形成した燃焼機器用給排気筒を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
即ち、本発明の燃焼機器用給排気筒は、内管と、該内管の外側に所定の間隔を存して設けられた外管とを備え、内管と外管のうちの何れか一方から他方に向けて突出形成された複数の突起部を備え、各突起部の先端部が他方となる内管若しくは外管に当接して間隔を確保することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項２の発明の燃焼機器用給排気筒は、上記において、突起部は、内管若しくは外管に一体に形成されると共に、その先端部は他方となる内管若しくは外管に溶接固定されていることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項３の発明の燃焼機器用給排気筒は、請求項２において、突起部の先端部は、溶接用器具の先端形状に略沿った形状とされていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、内管と、この内管の外側に所定の間隔を存して設けられた外管とを備え、内管と外管のうちの何れか一方から他方に向けて突出形成された複数の突起部を備え、各突起部の先端部が他方となる内管若しくは外管に当接して間隔を確保するので、例えば、従来のように外管と内管との間に格別なパイプ固定金具を設ける手間を省き、外管と内管との間に均等な間隔を設けた二重管構造の給排気筒を製造することができる。これにより、二重管の給排気筒を極めて容易に製造することが可能となる。従って、燃焼機器用給排気筒のコストを大幅に低減させることができるようになるものである。
【００１４】
また、請求項２の発明の如く、突起部は、内管若しくは外管に一体に形成されると共に、その先端部は他方となる内管若しくは外管に溶接固定されているので、例えば、給排気筒の外管端部に設けられたネジ部を他の給排気筒と螺合して延長する際、内管と他の内管とが引っ掛かって位置がズレてしまうなどの不都合を未然に阻止することができる。これにより、給排気筒と他の給排気筒との連結作業性が悪化してしまうなどの不都合を未然に防止することができる。従って、給排気筒と他の給排気筒との連結作業性を極めて向上させることが可能となり、且つ、内管と外管とを確実に固定することができる。
【００１５】
また、請求項３の発明の如く、突起部の先端部は、溶接用器具の先端形状に略沿った形状とされているので、例えば、突起部の先端部に溶接用器具の先端を合致させることができる。これにより、突起部の先端部と溶接用器具の先端を略密着させることができるので、例えば、突起部の先端部と内管と外管のうちの何れか一方との溶接固定を確実に行うことが可能となる。従って、給排気筒の内管と外管との接合の信頼性を極めて向上させることができるようになるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明は、内管と外管との二重管構造からなる給排気筒のコストアップを防止するため、内管と外管との間に設けていたパイプ固定金具を使用しないことを特徴とする。給排気筒のコストアップを防止するという目的を、外管側から内管側に突出する突起を設けるだけの簡単な構造で実現した。
【実施例１】
【００１７】
次に、図面に基づき本発明の実施例を詳述する。図１は本発明の一実施例を示す燃焼機器用給排気筒１０の正面図、図２は同図１の燃焼機器用給排気筒１０の側面図をそれぞれ示している。
【００１８】
給排気筒１０は、図１に示す如きステンレスなどの金属板にて厚さ約０．３ｍｍの内管１３と、この内管１３と所定の間隔を存して外側に設けられた、これもまたステンレスなどの金属板にて厚さ約０．３ｍｍの外管１４とから二重管構造に構成されている。内管１３は、直径約３５ｍｍ〜８２ｍｍの円筒形に形成されると共に、外管１４は、直径約５０ｍｍ〜１２０ｍｍの円筒形に形成され、外管１４の両端部にはそれぞれネジ部（図示せず）が設けられている、又は、内管１３に外管１４を保持するためネジ部同様の機能を有したツメが設けられている。内管１３の内側には、図示しない給湯器やＦＦ式ストーブなどの燃焼機器で燃焼した燃焼ガスを、屋外に排出するための排気通路２１が設けられている。また、内管１３と外管１４との間には、屋外から空気を取り入れて燃焼機器で燃料を燃焼させるための給気通路２２が設けられている。
【００１９】
該内管１３と外管１４との間隔は、図２に示す如き内管１３と外管１４との間に設けた複数の突起部３０によって形成されている。この突起部３０は、図示しないプレスで外管１４を所定寸法内管１３側に突出させることにより形成されている。これによって、突起部３０と外管１４とを一体に形成すると共に、突起部３０は、外管１４の一側（図中下側）から所定寸法他側に位置して設けられている。この突起部３０の先端部３２を内管１３に当接させることにより、内管１３と外管１４との間に突起部３０の高さ寸法分の間隔を確保し、これによって内管１３と外管１４との間に給気通路２２を形成している。
【００２０】
係る突起部３０の開口３１（先端部３２の反対側）を略６角形に形成すると共に、突起部３０の先端部３２は図示しないスポット溶接器（本発明の溶接用器具に相当）の、電極（チップ）４０の先端４２形状（この場合、チップ４０の先端を約２０Ｒに形成している）と略同等の形状に形成している（図２矢印）。即ち、燃焼機器用給排気筒１０は、外管１４から内管１３側方向に向けて、当該外管１４と一体に複数の突起部３０を所定寸法突出形成し、この突起部３０の先端部３２を溶接用器具の先端部形状に略沿った形状に形成すると共に、これらの各突起部３０の先端部３２を内管１３に当接して溶接固定している。
【００２１】
詳しくは、突起部３０の先端部３２がスポット溶接器のチップ４０の先端４２形状に略沿った形状に形成され、これらの各突起部３０の先端部３２内にスポット溶接器のチップ４０が当接されて内管１３に溶接固定される。これにより、チップ４０を突起部３０の先端部３２に隙間無く密着させることができるので、内管１３と外管１４に設けた突起部３０の先端部３２とを確実にスポット溶接で固定することができる。
【００２２】
このように、燃焼機器用給排気筒１０は、外管１４から他方の内管１３方向に向けて突出形成された複数の突起部３０を備えている。係る各突起部３０の先端部３２は、内管１３に当接されることにより所定の間隔を確保し、内管１３と外管１４との間に所定の隙間の給気通路２２を形成している。これにより、例えば、従来のように外管と内管との間に格別なパイプ固定金具を設けなくても、外管１４と内管１３との間に均等な間隔を設けた二重管の給排気筒１０を製造することができる。従って、二重管からなる給排気筒１０を極めて容易に製造することが可能となり、給排気筒１０のコストを大幅に低減させることができる。
【００２３】
また、突起部３０は、外管１４と一体に形成すると共に、その先端部３２を内管１３に溶接固定している。これにより、例えば、給排気筒１０を他の図示しない延長管と螺合（給排気筒１０の外管１４と他の延長管の外管とを螺合）して延長する際、内管１３と他の内管とが引っ掛かって位置がズレてしまうなどの不都合を未然に阻止することが可能となる。従って、給排気筒１０と他の延長管との連結作業性が悪化してしまうなどの不都合を未然に防止することができる。尚、他の延長管は略給排気筒１０同等に構成され、この延長管を構成する外管の両端部にもそれぞれネジ部が設けられている。また、給排気筒１０と他の延長管との連結は、給排気筒１０と排気トップ（給排気筒１０の屋外カバー）との連結であっても差し支えない。
【００２４】
また、突起部３０の先端部３２は、スポット溶接器のチップ４０の先端４２形状に略沿った形状に形成しているので、例えば、突起部３０の先端部３２にチップ４０の先端４２を容易に合致させることが可能となる。これにより、突起部３０の先端部３２とスポット溶接器のチップ４０の先端４２とを隙間無く略密着させることができるので、突起部３０の先端部３２と内管１３との溶接固定を確実に行うことができるようになる。
【実施例２】
【００２５】
次に、本発明の他の実施例の燃焼機器用給排気筒１０について説明する。燃焼機器用給排気筒１０は、前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。尚、前述の実施例と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明を省略する。
【００２６】
図３は、本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒１０の正面図、図４は同図３の燃焼機器用給排気筒１０の側面図である。即ち、燃焼機器用給排気筒１０は、外管１４に設けた突起部３０の開口３１形状を、略円形に形成している。このように、突起部３０の開口３１を略円形に形成した場合でも、前述の実施例同様の効果を得ることができる。
【実施例３】
【００２７】
次に、本発明の他の実施例の燃焼機器用給排気筒１０について説明する。燃焼機器用給排気筒１０は、前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。尚、前述の実施例と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明を省略する。
【００２８】
図５は、本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒１０の正面図、図６は同図５の燃焼機器用給排気筒１０の側面図である。即ち、燃焼機器用給排気筒１０は、外管１４に設けた突起部３０の開口３１形状を、略長円形（この場合、楕円形も含む）に形成している。このように、突起部３０の開口３１を略長円形に形成した場合でも、前述の実施例同様の効果を得ることができる。尚、実施例３では突起部３０の先端部３２形状は、スポット溶接器のチップ４０の先端４２形状よりも大きく形成している。
【実施例４】
【００２９】
次に、本発明の他の実施例の燃焼機器用給排気筒１０について説明する。燃焼機器用給排気筒１０は、前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。尚、前述の実施例と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明を省略する。
【００３０】
図７は、本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒１０の正面図、図８は同図７の燃焼機器用給排気筒１０の側面図である。即ち、燃焼機器用給排気筒１０は、外管１４に設けた突起部３０の開口３１形状を、略方形（この場合、正方形、長方形を含む）に形成している。このように、突起部３０の開口３１を略長円形に形成した場合でも、前述の実施例同様の効果を得ることができる。尚、実施例４では突起部３０の先端部３２形状は、スポット溶接器のチップ４０の先端４２形状よりも大きく形成している。
【実施例５】
【００３１】
次に、本発明の他の実施例の燃焼機器用給排気筒１０について説明する。燃焼機器用給排気筒１０は、前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。尚、前述の実施例と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明を省略する。
【００３２】
図９は、本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒１０の側面図、図１０は同図９の燃焼機器用給排気筒１０の要部拡大図である。即ち、燃焼機器用給排気筒１０は、外管１４に設けた突起部３０の先端部３２形状を、内管１３の外面に沿った形状に形成している。また、スポット溶接器のチップ４０の先端４２形状を突起部３０の先端部３２形状に略沿った形状（この場合、内管１３の外面に略沿った形状となる）に形成している。
【００３３】
この場合、突起部３０の先端部３２にチップ４０の先端４２を容易に合致させることができるので、突起部３０の先端部３２とスポット溶接器のチップ４０の先端４２とを略隙間無く密着させることができる。これにより、突起部３０の先端部３２と内管１３との溶接固定を確実に、且つ、強固に行うことができる。従って、突起部３０の先端部３２と内管１３のスポット溶接が不十分などと言った不具合も発生せず、突起部３０の先端部３２と内管１３との溶接固定の信頼性を大幅に向上させることが可能となる。
【実施例６】
【００３４】
次に、本発明の他の実施例の燃焼機器用給排気筒１０について説明する。燃焼機器用給排気筒１０は、前述の実施例と略同じ構成を有している。以下、異なる部分について説明する。尚、前述の実施例と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明を省略する。
【００３５】
図１１は、本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒１０の正面図である。即ち、燃焼機器用給排気筒１０は、実施例１、２の給排気筒１０を構成する外管１４に設けた突起部３０を楕円形(この場合、長円形、長方形などであっても差し支えないが、好ましくは楕円形がよい。)に形成している。この突起部３０の延在方向を給排気筒１０の延在方向に対して所定角度傾斜させている。この場合、給排気筒１０に吸い込まれた屋外の空気は、給気通路２２を通過する過程で突起部３０で回転させ渦流にすることができる（図１１実線矢印）。
【００３６】
該所定角度傾斜させた複数の突起部３０は、給気通路２２内の長手方向一箇所、好ましくは、給気通路２２内を流通する空気の上流側に一箇所設ければ、それが渦流発生の引き金となるので、給気通路２２の長手方向複数箇所に突起部３０を設けなくても、給気通路２２を通過する空気に好適に渦流を発生させることが可能となる。また、燃焼機器用給排気筒１０は複数連結して使用するように構成しているのでので、傾斜した突起部３０は各給排気筒１０に配設されることになり、更に効果的に渦流を発生させることができる。
【００３７】
これにより、給気通路２２内を通過する外気の空気流通抵抗が少なくなり、空気の流速を増すことができるので、燃焼機器の給気性能を大幅に向上させることができる。また、給気性能を向上させることができるので、同じ給気量であるならば、給排気筒１０の直径を細くすることが可能となる。これにより、従来より直径の細い給排気筒１０を製造することができ、給排気筒１０のコストを低減させることができる。他、前述の実施例同様の効果を得ることができる。尚、渦流を発生させることにより空気抵抗を減らす技術については、従来より周知の技術であるため詳細な説明を省略する。
【００３８】
尚、実施例では、突起部３０を外管１４に設けたが、突起部３０は外管１４に限らず内管１３に設けても差し支えない。この場合、突起部を内管１３から外管１４側に突出させ、突起部の先端部形状を外管１４の形状に形成する。これにより、突起部３０を外管１４に設けたときと略同様の効果を得ることができる。
【００３９】
また、スポット溶接器のチップ４０の先端４２形状を実施例では２０Ｒとしたが、スポット溶接器のチップ４０の先端４２形状は２０Ｒに限らず、２０Ｒより大きいＲや小さなＲ、或いは、平面などであっても本発明は有効である。この場合、それらの異なるチップ４０形状に突起部３０の先端部３２形状を合わせる必要がある。
【００４０】
また、実施例では燃焼機器用給排気筒１０の形状や寸法或いは角度を記載したが、燃焼機器用給排気筒１０の要旨を逸脱しない範囲内で突起部３０及び先端部３２の形状や寸法を変更しても差し支えないのは言うまでもない。勿論燃焼機器用給排気筒１０は、上記各実施例のみに限定されるものではなく、この発明の趣旨を逸脱しない範囲で他の様々な変更を行っても本発明は有効である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の一実施例を示す燃焼機器用給排気筒の正面図である（実施例１）。
【図２】同図１の燃焼機器用給排気筒の側面図である。
【図３】本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒の正面図である（実施例２）。
【図４】同図３の燃焼機器用給排気筒の側面図である。
【図５】本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒の正面図である（実施例３）。
【図６】同図５の燃焼機器用給排気筒の側面図である。
【図７】本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒の正面図である（実施例４）。
【図８】同図７の燃焼機器用給排気筒の側面図である。
【図９】本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒の側面図である（実施例５）。
【図１０】同図９の燃焼機器用給排気筒の要部拡大図である。
【図１１】本発明の他の実施例を示す燃焼機器用給排気筒の正面図である（実施例６）。
【図１２】従来の燃焼機器用給排気筒の正面図である。
【図１３】同図１２の従来の燃焼機器用給排気筒の側面図である。
【図１４】従来の燃焼機器用給排気筒に用いられているパイプ固定金具の正面図である。
【図１５】同図１２の燃焼機器用給排気筒に用いられているパイプ固定金具の側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  給排気筒
１３  内管
１４  外管
２１  排気通路
２２  給気通路
３０  突起部
３１  開口
３２  先端部
４０  チップ
４２  先端
【図１】
2007147103.tif 000003
【図２】
2007147103.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2007147103.tif 000008
【図７】
2007147103.tif 000009
【図８】
2007147103.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2007147103.tif 000014
【図１３】
2007147103.tif 000015
【図１４】
2007147103.tif 000016
【図１５】
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