(57)【要約】【課題】  本発明は、導体の外方に発泡度の異なる少なくとも２層からなる発泡絶縁体を被覆した発泡絶縁電線を提供するものである。【解決手段】  かゝる本発明は、導体１の外方にその隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁からなる第１の発泡絶縁体３を設けると共に、第１の発泡絶縁体２の外周に発泡度が３０〜６０％の少なくとも１層の第２の発泡絶縁体３を設けた発泡絶縁電線にあり、これにより、導体側の発泡度が高く、外側の発泡度が低い構造とした、減衰量の小さい優れたケーブル特性の電線が得られる。【選択図】  図１
2007188742.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体の外方にその隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁からなる第１の発泡絶縁体を設けると共に、前記第１の発泡絶縁体の外周に発泡度が３０〜６０％程度である少なくとも１層の第２の発泡絶縁体を設けたことを特徴とする発泡絶縁電線。
【請求項２】
前記第１及び第２の発泡絶縁体の熱可塑性樹脂コンパウンドのベース樹脂が、テトラフロロエチレン−ヘキサフロロプロピレン共重合体、テトラフロロエチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、又はポリテトラフルオロエチレンなどの熱可塑性フッ素系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の発泡絶縁電線。
【請求項３】
前記第１及び第２の発泡絶縁体の発泡剤が、窒素ガス、炭酸ガス、ブタン、イソブタン、プロパン、代替フロンなどの物理発泡剤であることを特徴とする請求項１又は２記載の発泡絶縁電線。
【請求項４】
前記第１及び第２の発泡絶縁体の発泡核剤が、窒化ホウ素、タルク、クレイ、ゼオライト、カープレックス、シリカ、ホウ酸金属塩などの物理発泡核剤であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の発泡絶縁電線。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかの発泡絶縁電線において、前記第１及び第２の発泡絶縁体を、押出機の発泡押出条件を適宜制御して、当該押出機のプレッシャー・ダイから導体の外方の長手方向に同時押出により被覆させることを特徴とする発泡絶縁電線の製造方法。
【請求項６】
前記押出機の樹脂圧が、８〜２５ＭＰａであることを特徴とする請求項５記載の発泡絶縁電線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導体の外方に発泡度の異なる少なくとも２層からなる発泡絶縁体を被覆することにより、優れた特性を有するようにした発泡絶縁電線（ケーブル）及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年種々の電子機器で使用される絶縁電線の場合、例えば高周波用の同軸ケーブルでは、使用周波数帯域がＧＨｚオーダーに達している。ＧＨｚ帯域では、低周波数帯域よりも減衰量の小さいケーブル特性が要求されるため、導体（中心導体）上に被覆される絶縁体にあっては、発泡形成することが行われている（特許文献１〜２）。
【特許文献１】特許３２２７０９１号
【特許文献２】特許２６６８１９８号
【０００３】
この絶縁体としては、ポリエチレン系樹脂の他に、熱可塑性フッ素系樹脂、例えばテトラフロロエチレン−ヘキサフロロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）やテトラフロロエチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）なども用いられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような絶縁体の発泡にあたっては、押出時の加熱により発泡する化学物質を樹脂コンパウンド中に充填させて行う化学発泡法や、押出時に外部から窒素ガスや炭酸ガスなどを樹脂コンパウンド中に導入させて行う物理発泡法が採用されている。
しかし、これらの方法のみでは、高発泡度で均一かつ微細な発泡絶縁体を得ることは困難な状況にある。
【０００５】
このため、従来種々の改良が試みられている。例えば樹脂コンパウンド中に発泡の核となる物質、即ち、発泡核剤を予め添加して発泡を促進することが提案されている。物理発泡法で、発泡核剤として窒化ホウ素（ＢＮ）を使用する方法がある（引用文献３）。また、導体の外周に中空コア（長手方向に螺旋状の隔壁を設けて隔壁間に空隙溝を形成してなる構造体）を被覆させる方法もある（引用文献４）。さらに、導体の外周に発泡度をグラデーション（傾斜）を持たせた絶縁体を被覆させる方法もある（引用文献５）。
【特許文献３】特開平０１−１７２４３１号
【特許文献４】特開２００４−０５５１４４号
【特許文献５】特願２００５−２１６２０７号
【０００６】
しかしながら、窒化ホウ素の使用による発泡では、高発泡度化などの点に限界があった。一方、中空コア構造の発泡絶縁体による場合、発泡度の向上と低損失化は得られるものの、中空コア構造では後工程における加工性の問題や外部導体の種類が制限されるなどの問題があった。また、中空形状の保持にも問題がある。発泡度のグラデーション構造化の場合も、発泡度の向上と低損失化は可能なものの、グラデーション形成の製造方法が難しく、発泡度の組み合わせ（発泡の傾斜度）には限界があるなどの問題があった。
【０００７】
このような状況下にあって、本発明者は、発泡押出において、経験則から押出条件によっては、特異な形状の発泡形態が得られることに着目して、導体の外方にその隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁からなる発泡絶縁体（第１の発泡絶縁体）を設けると共に、この第１の発泡絶縁体の外周に、少なくとも一層の通常の発泡絶縁体、例えば発泡度が３０〜６０％程度の発泡絶縁体（第２の発泡絶縁体）を設けたところ、良好な結果が得られることを見い出した。
【０００８】
ここで、隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁からなる発泡絶縁体とは、経験的にプレッシャー・ダイを備えた押出機を用いて押出した場合、押出条件によっては、樹脂押出物が多数の細長い風船状に押出されて、これらの多数の風船状の樹脂中空体が、発泡絶縁体として、導体の外周に連なって被覆された状態をいう。この場合、風船状の樹脂中空体の隔壁部分以外は、中空となるため、結果として、高い中空度（発泡度）の発泡絶縁体が得られることになる。この発泡度は、押出条件にもよるが、８０〜９５％程度に達するものを容易に得られることが分った。
【０００９】
本発明は、この観点に立ってなされたもので、発泡度の異なる少なくとも２層からなる発泡絶縁体、即ち、風船状の樹脂中空体からなる第１の発泡絶縁体と、通常の発泡度の第２の発泡絶縁体からなる、優れた特性の発泡絶縁電線及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１記載の本発明は、導体の外方にその隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁からなる第１の発泡絶縁体を設けると共に、前記第１の発泡絶縁体の外周に発泡度が３０〜６０％程度である少なくとも１層の第２の発泡絶縁体を設けたことを特徴とする発泡絶縁電線にある。
【００１１】
請求項２記載の本発明は、前記第１及び第２の発泡絶縁体の熱可塑性樹脂コンパウンドのベース樹脂が、テトラフロロエチレン−ヘキサフロロプロピレン共重合体、テトラフロロエチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、又はポリテトラフルオロエチレンなどの熱可塑性フッ素系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の発泡絶縁電線にある。
【００１２】
請求項３記載の本発明は、前記第１及び第２の発泡絶縁体の発泡剤が、窒素ガス、炭酸ガス、ブタン、イソブタン、プロパン、代替フロンなどの物理発泡剤であることを特徴とする請求項１又は２記載の発泡絶縁電線にある。
【００１３】
請求項４記載の本発明は、前記第１及び第２の発泡絶縁体の発泡核剤が、窒化ホウ素、タルク、クレイ、ゼオライト、カープレックス、シリカ、ホウ酸金属塩などの物理発泡核剤であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の発泡絶縁電線にある。
【００１４】
請求項５記載の本発明は、請求項１〜４のいずれかの発泡絶縁電線において、前記第１及び第２の発泡絶縁体を、押出機の発泡押出条件を適宜制御して、当該押出機のプレッシャー・ダイから導体の外方の長手方向に同時押出により被覆させることを特徴とする発泡絶縁電線の製造方法にある。
【００１５】
請求項６記載の本発明は、前記押出機の樹脂圧が、８〜２５ＭＰａであることを特徴とする請求項５記載の発泡絶縁電線の製造方法にある。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の発泡絶縁電線及びその製造方法によると、その構成から、発泡度の高い、隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁からなる第１の発泡絶縁体と、通常の発泡度、例えば発泡度が３０〜６０％である少なくとも１層の第２の発泡絶縁体を、押出機での発泡押出により、簡単に設けることができる。そして、第１の発泡絶縁体の発泡度は、８０〜９５％程度の高発泡度で、第２の発泡絶縁体の発泡度は、３０〜６０％程度の発泡度であるため、得られる発泡絶縁電線（ケーブル）としては、導体側の発泡度が高く、良好な特性、即ち減衰量の小さいケーブル特性が確保される。
【００１７】
また、特に第１の発泡絶縁体は、上記したように、特異な形状として多数の風船状の樹脂中空体が、発泡絶縁体として、導体の外周に連なって被覆された状態となるが、全体の形状保持力も高く、容易に潰れたりすることもない。従って、後処理（加工）なども容易に行える。高周波用の同軸ケーブルでは、編組導体などの外部導体やシースなどの被覆が何ら問題なく行える。
【００１８】
また、発泡絶縁体の熱可塑性樹脂コンパウンドのベース樹脂として、テトラフロロエチレン−ヘキサフロロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフロロエチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、又はポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などの熱可塑性フッ素系樹脂を用いた場合、ポリエチレン、ポリプロピレンなどに比較して、耐熱性、耐薬品性、屈曲性、難燃性などにおいて良好な特性が得られる。
【００１９】
そして、その製造方法にあっては、第１及び第２の発泡絶縁体を成形するにおいて、押出機の発泡押出条件を適宜制御して、押出機のプレッシャー・ダイから導体の外方の長手方向に同時押出により被覆させるため、良好な生産性が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明電線の発泡絶縁体に用いる熱可塑性樹脂コンパウンドのベース樹脂としては、熱可塑性樹脂であれば、特に問わない。例えばポリエチレン、ポリプロピレンなども使用することができる。しかし、好ましくは、耐熱性、耐薬品性、屈曲性、難燃性などの特性に優れた熱可塑性フッ素系樹脂、例えばテトラフロロエチレン−ヘキサフロロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフロロエチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などを用いるものとする。
ここで、発泡に適する特性としては、ＡＳＤＴＭ−Ｄ１２３８−９９に従って測定したメルトフローレイト（ＭＦＲ）が１０〜３０ｇ／１０ｍｉｎ程度のものが好ましい。このような特性のＦＥＰの市販品としては、三井デュポンフロロケミカル社製のＦＲ５０３０〔商品名、ＭＦＲ＝１４〜２４ｇ／１０ｍｉｎ（３７２℃、２．１６Ｋｇ）〕、ＰＦＡの市販品としては、三井デュポンフロロケミカル社製の４４０ＨＰ−Ｊ〔商品名、ＭＦＲ＝１８〜２２ｇ／１０ｍｉｎ（３７２℃、５．０Ｋｇ）〕などを挙げることができる。
【００２１】
これらのベース樹脂に添加される発泡核剤としては、窒化ホウ素、タルク、クレイ、ゼオライト、カープレックス、シリカ、ホウ酸金属塩などの物理発泡核剤などが使用できる。電線用絶縁体の場合、これらの物質の大きさ（粒径）は、メデアン径（ｄ５０）で１〜１０μｍ、好ましくは１〜５μｍのものがよい。その理由は、１μｍ未満のサブミクロンになると、二次凝集が生じて実質的に発泡に寄与する粒子数が減少するため、良好な発泡が得られなくなるからである。また、逆に１０μｍを超えるようになると、二次凝集の場合と同様単位体積中の発泡に寄与する粒子数が減少するため、やはり良好な発泡が得られなくなるからである。そして、発泡核剤の比表面積にもよるが、ベース樹脂に対する添加量としては、０．１〜１．５質量％程度が望ましい。
【００２２】
この発泡核剤が添加されたベース樹脂は、熱可塑性樹脂コンパウンドとして、押出の前に混合するわけであるが、その際十分乾燥させることが望ましい。発泡核剤に水分が付着したままであると、発泡セル径の微細化が得られなくなる。また、発泡核剤の機能、即ち窒素ガスや炭酸ガスなどの発泡剤（発泡ガス）の吸着作用も低下するようになる。さらに、吸着された水分が発泡時蒸発して発泡作用に影響を及ぼすようになるため、発泡制御自体が困難となるからである。水分の蒸発があると、発泡ガス注入のガス圧の制御も困難となり、結果として発泡度の大きな変動が生じるようになる。さらに、水分吸着は季節や日時などによっても変動するため、この点でも安定した発泡度の確保が困難となる。さらにまた、電線では絶縁体中に水分が残存するようなことになると、種々の特定低下を招く原因ともなる。
【００２３】
このような発泡核剤の添加された熱可塑性樹脂コンパウンドに対しては、必要により、その他の添加物、例えば、酸化防止剤、銅害防止剤、難燃剤、分散剤、無機フィラー、架橋剤、架橋助剤などを適宜添加することができる。
【００２４】
このような熱可塑性樹脂コンパウンドを押し出し発泡させる際には、発泡剤として、押出機側に外部から、窒素ガス、炭酸ガス、ブタン、イソブタン、プロパン、代替フロンなどの物理発泡剤を注入する。その際用いる押出機としては、プレッシャー・ダイを備えた押出機を用いるものとする。そして、押出機の線速やスクリュー回転数などに依存する樹脂圧（押出機クロスヘッド〜プレッシャー・ダイ間圧）としては、８〜２５ＭＰａで調整するものとする。
【００２５】
図１〜図２は、本発明に係る発泡絶縁電線の一例を示したものである。この発泡絶縁電線は発泡同軸ケーブルの場合で、図中、１は撚線導体などの導体（内部導体）、２はＦＥＰ、ＰＦＡ又はＰＴＦＥなどの熱可塑性フッ素系樹脂をベース樹脂とし、その隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁２ａからなる第１の発泡絶縁体、３はＦＥＰ、ＰＦＡ又はＰＴＦＥなどの熱可塑性フッ素系樹脂をベース樹脂とし、例えば発泡度が３０〜６０％程度である第２の発泡絶縁体、４は金属編組やコルゲート銅パイプなどからなる金属層（外部導体）、５はポリエチレンなどからなるシース、６ａ，６ｂは必要により施される、厚さ５０μｍ程度の内スキン層、外スキン層である。このケーブル外径は、特に限定されないが、約３〜５０ｍｍ程度のものとして形成される。なお、必要に応じて絶縁体２と金属層３の間にアルミテープなどを入れることもできる。
【００２６】
この発泡同軸ケーブルの製造方法の場合は、特に限定されいなが、必要により内部導体１の外周に内スキン層を設け、この上に、図３に示すような、プレッシャー・ダイ１０を備えた押出機により第１及び第２の発泡絶縁体２、３を同時押出により被覆させる。
このプレッシャー・ダイ１０は、クロスヘッドの先端部（電線走行部）をなすもので、押出ダイス部（口金）１１とこの中に内蔵された円錐台形状のニップル（芯金）１２とからなり、このニップル１２は導体位置決め用の機能を有し、このセンター穴から走行導体（内スキン層６ａの被覆された導体１）が送り出されるようになっている。
【００２７】
通常熱可塑性フッ素系樹脂をベース樹脂とする樹脂コンパウンドの場合、図４に示すような、押出ダイス部２１内に内蔵されたニップル２２の形状として、円錐台形状部２２ａの先端に円筒部２２ｂを設ける一方、さらに、円筒部２２ｂの先端に円錐形状のガイド部２３を設けた構造のチューピング・ダイ２０を備えた押出機により行っている。その理由は樹脂の剪断速度をスーパーシア領域に合わせることが可能で、滑らかな外観の発泡絶縁体を高線速で得ることができるからである。
【００２８】
しかし、今回、プレッシャー・ダイ１０を備えた押出機を用いたのは、プレッシャー・ダイ１０の場合、ニップル先端と押出ダイス部のダイス穴の間の樹脂圧を、チューピング・ダイ２０に比較して、ダイス穴内のスペースが狭小であることから、大きな圧力（好ましくは８〜２５ＭＰａの圧力）として設定することができるからである。
この樹脂圧が高めに設定されたプレッシャー・ダイ１０に対して、第１及び第２の発泡絶縁体２、３のベース樹脂を供給すると、ダイス穴から吐出されたベース樹脂は、導体側とその外側とに自然に分かれて２層となる。つまり、ダイス穴から吐出されたベース樹脂と大気力との圧力差が大きく、ベース樹脂の導体側では、大きく膨張してその隔壁がランダムに形成される発泡空隙壁からなる第１の発泡絶縁体２となり、その外側では通常の発泡度（３０〜６０〜％程度の）の第２の発泡絶縁体３となる。言い換えれば、第１の発泡絶縁体２は、多数の細長い風船状の樹脂中空体が連なった発泡体形状となる。従って、この風船状の樹脂中空体は、その隔壁部分以外は中空となるため、結果として、高い中空度の発泡絶縁体が得られることになる。その発泡度は、押出条件にもよるが、８０〜９５％程度とすることができる。なお、ここで、樹脂圧が小さ過ぎると（８ＭＰａ未満であると）、後述するデータ（比較列１、３）から明らかなように、全体が通常の発泡度からなる発泡絶縁体となり、逆に、樹脂圧が大き過ぎると（２５ＭＰａを超えると）、後述するデータ（比較列２、４）から明らかなように、断面形状及び外観に問題が生じると同時に、発泡セル径も大きくなる。
【００２９】
この第１及び第２の発泡絶縁体２、３の外周には、その後は、上記した外スキン層６ｂ、金属層（外部導体）４、シース５を通常の方法により順次設ければよい。
【００３０】
本発明に係る発泡絶縁電線の製造方法による場合、上記発泡同軸ケーブルに限定されず、通常の発泡絶縁電線を製造することができる。また、上述製造方法では、１台のプレッシャー・ダイ１０のダイス穴に、第１及び第２の発泡絶縁体のベース樹脂を一緒に供給して自然に２層に分かれる方法であったが、本発明はこれに限定されない。原理的には、１台のプレッシャー・ダイにおいて、二重構造のダイス穴を設け、内側のダイス穴で第１の発泡絶縁体を形成させると共に、外側のダイス穴で第２の発泡絶縁体を形成させることも可能である。また、プレッシャー・ダイを有する押出機を２台連設させ、前側の押出機で第１の発泡絶縁体を形成させると共に、後側の押出機で第２の発泡絶縁体を形成させることも可能である。
【００３１】
〈実施例、比較例〉
表１〜表２に示す熱可塑性樹脂コンパウンド（実施例１〜７、比較例１〜４）を用いて、図１とほぼ同構造からなる、各サンプルの発泡同軸ケーブルを製造した。各サンプルケーブルの製造にあたっては、図３に示した如き、プレッシャー・ダイを備えた押出機を用いた。そして、クロスヘッド〜プレッシャー・ダイ間の樹脂圧を、４．５〜３６ＭＰａの範囲で種々変えて、第１の発泡絶縁体を押し出し被覆させた。ここで、導体（内部導体）の外径は０．９ｍｍ、発泡絶縁体（第１及び第２の発泡絶縁体）の外径は２．３〜２．４ｍｍ、ケーブル全体の外径は３．０ｍｍである。より具体的には、窒素ガスによるガス発泡により第１及び第２の発泡絶縁体を被覆した後、コルゲート構造の外部導体とポリオレフィン又はＰＶＣなどのシースを施した。そして、内部導体の外周にＦＰＥ又はＰＦＡの内スキン層を設け、発泡絶縁体の外周にはＦＰＥ又はＰＦＡの外スキン層を設けた。なお、熱可塑性樹脂コンパウンドは十分乾燥させた状態で使用した。
【００３２】
また、用いたベース樹脂である熱可塑性樹脂は、熱可塑性フッ素系樹脂のテトラフロロエチレン−ヘキサフロロプロピレン共重合体〔ＦＥＰ、ＦＲ５０３０（商品名）、ＭＦＲ＝１８〜２４ｇ／１０ｍｉｎ（３７２℃、２．１６Ｋｇ）、三井デュポンフロロケミカル社製〕、テトラフロロエチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体〔ＰＦＡ、４４０ＨＰ−Ｊ（商品名）、ＭＦＲ＝１５〜２２ｇ／１０ｍｉｎ（３７２℃、５．０Ｋｇ））、三井デュポンフロロケミカル社製〕である。用いた発泡核剤はゼオライト〔メジアン径１〜１０μｍ、旭ガラス社製〕である。なお、上記内外スキン層も発泡絶縁体と同材料を用いた。また、表１〜表２中で用いた熱可塑性フッ素系樹脂を「○」で表示した。
【００３３】
各サンプルケーブルについて、表１〜表２に示す評価及び試験を行い、その結果〔断面形状、外観、発泡セル径〕を併記した。
【００３４】
〈断面形状評価〉
サンプルケーブルの第１の発泡絶縁体の断面形状を目視により次のように評価した。
評価「Ａ」：風船状の樹脂中空体からなる発泡絶縁体が良好に形成されている場合、評価「Ｂ」：通常の発泡絶縁体と同様に形成されている場合、評価「Ｃ」：評価「Ａ」の断面形状と同様であるが中心導体周りでは隔壁がなくパイプ状に形成されている場合。
【００３５】
〈外観評価〉
サンプルケーブルの第１の発泡絶縁体の外観を目視により次のように評価した。
評価「◎」：表面が滑らかで光沢がある場合、評価「○」：光沢はないが表面が滑らかな場合、評価「△」：見た目は滑らかであるが手触りに凹凸（ザラ付き）がある場合、評価「×」：見た目も明らかな肌荒れのメルトフラクチャー状になっている場合。
【００３６】
〈発泡セル径試験〉
サンプルケーブルの第１の発泡絶縁体断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）により画像撮影して観察し、コンピュータプログラムで発泡セルを認識させ、統計データ処理により平均発泡セル径（μｍ）を求めた。
【００３７】
【表１】
2007188742.tif 000003
【００３８】
【表２】
2007188742.tif 000004
【００３９】
上記の表１〜表２から明らかなように、本発明の発泡同軸ケーブルの場合（実施例１〜７）、外観の面で若干のバラツキがあるものの、その他の評価、試験特性では全て良好であることが分かる。
【００４０】
これに対して、本発明の条件を欠く発泡同軸ケーブルの場合（比較例１〜４）、いずれの点において問題があることが分る。
比較例１、３では樹脂圧が低く過ぎて（４．５ＭＰａ、６．５ＭＰａ）、通常の発泡絶縁体状のものしか形成されていないことが分る。比較例２、４では樹脂圧が高過ぎて（２７ＭＰａ、３６ＭＰａ）、断面形状及び外観に問題があると同時に、発泡セル径も大きくなっている（１４５μｍ、１３３μｍ）ことが分る。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明に係る発泡絶縁電線の一例を示した縦断端面図である。
【図２】図１の発泡絶縁電線の縦断面図である。
【図３】押出機のプレッシャー・ダイの概略縦断面図である。
【図４】押出機のチューピング・ダイの概略縦断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１・・・導体（内部導体）、２・・・第１の発泡絶縁体、３・・・第２の発泡絶縁体、４・・・金属層（外部導体）、５・・・シース、６ａ・・・内スキン層、６ｂ・・・外スキン層、１０・・・プレッシャー・ダイ、１１・・・押出ダイス部（口金）、１２・・・ニップル（芯金）
【図１】
2007188742.tif 000005
【図２】
2007188742.tif 000006
【図３】
2007188742.tif 000007
【図４】
2007188742.tif 000008