(57)【要約】【課題】本体ゴム弾性体に対して有効な予圧縮を加えることで充分な耐久性を実現することが出来ると共に、劣化が問題とならない内筒部材の再利用が容易に実現可能となる、新規な構造のメンバマウントおよびメンバマウントの新規な製造方法を提供すること。【解決手段】本体ゴム弾性体１６をその外周面に外筒部材１４が加硫接着された一体加硫成形品４０で構成すると共に、外筒部材１４の外周面には外周ゴム３２を固着形成する一方、内筒部材１２を本体ゴム弾性体１６と別体形成して本体ゴム弾性体１６の中心孔３４に圧入して組み付けると共に、内筒部材１２の外径寸法を本体ゴム弾性体１６の中心孔３４の内径寸法よりも大きくして内筒部材１２の圧入によって本体ゴム弾性体１６に対して径方向の予圧縮を及ぼした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに径方向に離隔配置された内筒部材と外筒部材が厚肉筒状の本体ゴム弾性体で連結されており、内筒部材が車両ボデーに固定されると共に外筒部材がメンバ部材の装着孔に圧入固定されることにより該メンバ部材を該車両ボデーに防振支持せしめる車両用メンバマウントにおいて、
前記本体ゴム弾性体をその外周面に前記外筒部材が加硫接着された一体加硫成形品で構成すると共に、該外筒部材の外周面には外周ゴムを固着形成する一方、前記内筒部材を該本体ゴム弾性体と別体形成して該本体ゴム弾性体の中心孔に圧入して組み付けると共に、該内筒部材の外径寸法を該本体ゴム弾性体の中心孔の内径寸法よりも大きくして該内筒部材の圧入によって該本体ゴム弾性体に対して径方向の予圧縮を及ぼしたことを特徴とする車両用メンバマウント。
【請求項２】
前記外筒部材には、前記メンバ部材の装着孔への圧入方向で後方側に位置する軸方向端部において径方向外方に広がるフランジ部が一体形成されていると共に、該フランジ部から軸方向外方に突出する緩衝ゴムが形成されている一方、前記内筒部材には、前記本体ゴム弾性体の中心孔への圧入方向で後方側に位置する軸方向端部において径方向外方に広がるストッパ部材が固着されており、該内筒部材のストッパ部材が該外筒部材のフランジ部に対して該緩衝ゴムを介して軸方向で緩衝的に当接せしめられることによって軸方向ストッパ機構が構成されている請求項１に記載の車両用メンバマウント。
【請求項３】
前記内筒部材の軸方向中間部分には外周面に突出する係合突部が形成されている一方、前記本体ゴム弾性体の軸方向中間部分の内周面には係合凹部が形成されており、該内筒部材が該本体ゴム弾性体に圧入された状態下で該係合突部が該係合凹部に嵌まり込んで係合されている請求項１又は２に記載の車両用メンバマウント。
【請求項４】
前記内筒部材が円筒金具によって構成されていると共に、該円筒金具の外周面と内周面の両方に合成樹脂材が被着形成されており、該合成樹脂材によって、該円筒金具の外周面には前記係合突部が形成されている一方、該円筒金具の内周面には長円形断面の内孔が形成されている請求項３に記載の車両用メンバマウント。
【請求項５】
互いに径方向に離隔配置された内筒部材と外筒部材が厚肉筒状の本体ゴム弾性体で連結されており、内筒部材が車両ボデーに固定されると共に外筒部材がメンバ部材の装着孔に圧入固定されることにより該メンバ部材を該車両ボデーに防振支持せしめる車両用メンバマウントの製造方法であって、
前記本体ゴム弾性体を、その外周面に前記外筒部材が加硫接着された一体加硫成形品として形成すると同時に、該外筒部材の外周面に外周ゴムを成形して加硫接着するゴム成形工程と、
該ゴム成形工程で得られた一体加硫成形品における前記本体ゴム弾性体の中心孔の内径寸法よりも大きな外径寸法をもって、該一体加硫成形品とは別途に形成した前記内筒部材を準備する工程と、
前記一体加硫成形品における前記本体ゴム弾性体の中心孔に対して前記内筒部材を軸方向に圧入して組み付けることにより、該本体ゴム弾性体に対して径方向の予圧縮を及ぼす工程と
を、含むことを特徴とする車両用メンバマウントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車においてサスペンションメンバ等のメンバ部材を車両ボデー本体に対して防振支持せしめるためのメンバマウントおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の車両ボデー本体に対するサブフレーム等のメンバ部材の取付部位には、車輪やパワーユニットが取り付けられるメンバ部材側から車両ボデー本体側への振動伝達の低減等を目的として、防振装置の一種であるメンバマウントが装着されている。
【０００３】
かかるメンバマウントは、一般に、特許文献１（特開平０７−００４４５７号公報）に記載されているように、内筒金具と外筒金具を厚肉筒状の本体ゴム弾性体で連結せしめた構造とされている。そして、かかるメンバマウントは、その内筒金具に挿通される固定ボルト等で内筒部材を車両ボデーに固定する一方、外筒金具をメンバ部材に形成された装着孔に対して圧入固定することで装着されるようになっている。
【０００４】
ところが、メンバマウントにおける装着孔は、その寸法精度を充分に確保し難いという問題がある。特に、厚肉のメンバマウントでは、加工精度上の理由から、装着孔の内径寸法に関して製造誤差が大きくなることが避けられない。そのために、メンバマウントにおける外筒金具の外径寸法を高精度に管理しても、メンバマウントの装着孔に対して外筒金具を圧入出来なかったり、圧入固定力を充分に得られなくなったりするおそれがある。
【０００５】
そこで、このような問題に対処するために、例えば特許文献２（特開平１０−２５２７９７号公報）に記載されているように、メンバマウントの外筒金具の外周面にゴム弾性層（ゴム弾性突起を含む）を形成し、このゴム弾性層の弾性変形によって、メンバマウントの装着孔における内径寸法誤差を吸収することが提案されている。
【０００６】
しかしながら、外筒金具の外周面にゴム弾性層を形成すると、本体ゴム弾性体に対して有効な予圧縮を加えることが出来ず、そのために目的とする耐久性を得ることが難しいという問題があった。即ち、メンバマウントにおいては、振動荷重入力時における本体ゴム弾性体の引張応力を軽減して耐久性の向上を図ることを目的として、本体ゴム弾性体の加硫成形後に外筒金具を縮径加工することにより本体ゴム弾性体に予圧縮を加えることが望ましい。ところが、外筒金具の外周面にゴム弾性層が形成されていると、外筒金具に縮径加工を施す際にゴム弾性層が損傷し易く、この損傷を回避しようとすると外筒金具に対する縮径量が大幅に制限されてしまって、目的とする耐久性の向上効果は、到底、望むことができないのが現実なのである。
【０００７】
加えて、従来構造のメンバマウントでは、内筒金具と外筒金具を加硫接着せしめた本体ゴム弾性体の一体加硫成形品として形成されていた。そのために、本体ゴム弾性体の劣化に伴い交換が必要となった場合には、メンバマウントの全体を廃棄処分することとなり、再利用が極めて困難であった。特に近年のリサイクル意識の高まりから、例えば劣化が問題とならない内筒金具等を再利用することが望ましいが、それを実現するためには相当の労力と費用が必要となり、現実的には難しかったのである。
【０００８】
【特許文献１】特開平０７−００４４５７号公報
【特許文献２】特開平１０−２５２７９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ここにおいて、本発明は上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、本体ゴム弾性体に対して有効な予圧縮を加えることで充分な耐久性を実現することが出来ると共に、劣化が問題とならない内筒部材の再利用が容易に実現可能となる、新規な構造のメンバマウントおよびメンバマウントの新規な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。また、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに限定されることなく、明細書全体および図面に記載されたもの、或いはそれらの記載から当業者が把握することの出来る発明思想に基づいて認識されるものであることが理解されるべきである。
【００１１】
すなわち、本発明の特徴とするところは、互いに径方向に離隔配置された内筒部材と外筒部材が厚肉筒状の本体ゴム弾性体で連結されており、内筒部材が車両ボデーに固定されると共に外筒部材がメンバ部材の装着孔に圧入固定されることにより該メンバ部材を該車両ボデーに防振支持せしめる車両用メンバマウントにおいて、前記本体ゴム弾性体をその外周面に前記外筒部材が加硫接着された一体加硫成形品で構成すると共に、該外筒部材の外周面には外周ゴムを固着形成する一方、前記内筒部材を該本体ゴム弾性体と別体形成して該本体ゴム弾性体の中心孔に圧入して組み付けると共に、該内筒部材の外径寸法を該本体ゴム弾性体の中心孔の内径寸法よりも大きくして該内筒部材の圧入によって該本体ゴム弾性体に対して径方向の予圧縮を及ぼしたことにある。
【００１２】
このような本発明に従う構造とされたメンバマウントにおいては、内筒部材が本体ゴム弾性体とは別体として形成されていると共に、内筒部材の外径寸法が本体ゴム弾性体の中心孔の内径寸法よりも大きくされていることにより、本体ゴム弾性体に対する内筒部材の圧入によって、本体ゴム弾性体に対して有効な予圧縮を及ぼすことが出来る。それ故、本体ゴム弾性体に対して引張応力が作用することによる本体ゴム弾性体の損傷等の不具合を容易に低減乃至は回避することが出来て、耐久性の向上を図ることが出来る。
【００１３】
しかも、内筒部材の本体ゴム弾性体への圧入によって、本体ゴム弾性体に対して有効な予圧縮を及ぼすことが可能とされていることから、外筒部材に対する縮径加工が不要となる。それ故、外筒金具の縮径加工に起因する外周ゴムの損傷が完全に回避されて、メンバ部材に形成される装着孔の寸法誤差を外周ゴムによって有効に吸収して、装着孔の寸法のばらつきに対して高度に対応することが可能となる。
【００１４】
さらに、内筒部材が本体ゴム弾性体に対して別体として形成されており、圧入によって組み付けられている。それ故、本体ゴム弾性体の劣化によるメンバマウントの廃棄に際して、劣化した本体ゴム弾性体から内筒部材を容易に分離することが可能であり、分離した内筒部材を有効に再利用することが出来る。
【００１５】
また、本発明に従う構造とされたメンバマウントにおいて、前記外筒部材には、前記メンバ部材の装着孔への圧入方向で後方側に位置する軸方向端部において径方向外方に広がるフランジ部が一体形成されていると共に、該フランジ部から軸方向外方に突出する緩衝ゴムが形成されている一方、前記内筒部材には、前記本体ゴム弾性体の中心孔への圧入方向で後方側に位置する軸方向端部において径方向外方に広がるストッパ部材が固着されており、該内筒部材のストッパ部材が該外筒部材のフランジ部に対して該緩衝ゴムを介して軸方向で緩衝的に当接せしめられることによって軸方向ストッパ機構が構成されていることが、望ましい。
【００１６】
これによれば、軸方向でのストッパ機構が生産性や組付け作業性への悪影響を回避しつつ、軸方向でのストッパ機構を一体的に構成することが出来る。しかも、ストッパ部材が内筒部材に固着されていることから、メンバマウントの廃棄に際して、内筒部材だけでなくストッパ部材の再利用も実現可能である。
【００１７】
また、本発明に従う構造とされたメンバマウントにおいて、前記内筒部材の軸方向中間部分には外周面に突出する係合突部が形成されている一方、前記本体ゴム弾性体の軸方向中間部分の内周面には係合凹部が形成されており、該内筒部材が該本体ゴム弾性体に圧入された状態下で該係合突部が該係合凹部に嵌まり込んで係合されている構成が、好適に採用される。
【００１８】
これによれば、内筒部材の軸方向中間部分に形成される係合突部と、本体ゴム弾性体の軸方向中間部分の内周面に形成される係合凹部の係合によって、内筒部材と本体ゴム弾性体が軸方向でより強固に締結されている。それ故、内筒部材の本体ゴム弾性体からの軸方向での抜出しを防いで、軸方向での耐荷重性を有利に得ることが出来る。
【００１９】
さらに、本発明に従う構造とされたメンバマウントにおいて、前記内筒部材が円筒金具によって構成されていると共に、該円筒金具の外周面と内周面の両方に合成樹脂材が被着形成されており、該合成樹脂材によって、該円筒金具の外周面には前記係合突部が形成されている一方、該円筒金具の内周面には長円形断面の内孔が形成されている構成が、より好適に採用される。
【００２０】
これによれば、内筒部材と本体ゴム弾性体の軸方向での抜け抗力を向上させる係合突部と、内筒部材における長円形断面の内孔が、合成樹脂材によって一体的に形成されており、それら係合突部と内孔を、所定形状で容易に形成することが出来る。
【００２１】
また、本発明は、互いに径方向に離隔配置された内筒部材と外筒部材が厚肉筒状の本体ゴム弾性体で連結されており、内筒部材が車両ボデーに固定されると共に外筒部材がメンバ部材の装着孔に圧入固定されることにより該メンバ部材を該車両ボデーに防振支持せしめる車両用メンバマウントの製造方法であって、前記本体ゴム弾性体を、その外周面に前記外筒部材が加硫接着された一体加硫成形品として形成すると同時に、該外筒部材の外周面に外周ゴムを成形して加硫接着するゴム成形工程と、該ゴム成形工程で得られた一体加硫成形品における前記本体ゴム弾性体の中心孔の内径寸法よりも大きな外径寸法をもって、該一体加硫成形品とは別途に形成した前記内筒部材を準備する工程と、前記一体加硫成形品における前記本体ゴム弾性体の中心孔に対して前記内筒部材を軸方向に圧入して組み付けることにより、該本体ゴム弾性体に対して径方向の予圧縮を及ぼす工程と、を含む車両用メンバマウントの製造方法も、特徴とする。
【００２２】
このような本発明に従う車両用メンバマウントの製造方法によれば、本体ゴム弾性体とは別体として形成される内筒部材を、本体ゴム弾性体の中心孔に圧入することにより、本体ゴム弾性体に対して充分な予圧縮が及ぼされて優れた耐久性を発揮し得るメンバマウントを、容易に且つ有効に製造することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００２４】
先ず、図１には、本発明の一実施形態としての自動車用メンバマウント１０の車両に対する装着状態が示されている。メンバマウント１０は、図２，図３に示されているように、円筒金具としてのインナ金具１２と外筒部材としてのアウタ筒金具１４が本体ゴム弾性体１６によって弾性的に連結された構造を有している。そして、図１に示されているように、インナ金具１２が車両ボデー１７側に固定されると共に、アウタ筒金具１４がメンバ部材１８側に固定されることにより、メンバ部材１８が車両ボデー１７に防振支持されるようになっている。なお、以下の説明において、上下方向とは、特に説明がない限り、図１中の上下方向を言うものとする。
【００２５】
より詳細には、インナ金具１２は、例えばアルミニウム合金等の金属によって形成されており、厚肉の円筒形状を呈していると共に、軸方向中間の一部には、周壁部を軸直角方向に貫通する小径の円形孔１９が形成されている。
【００２６】
また、インナ金具１２の内周面には、略全面に亘って覆うように内周樹脂層２０が被着形成されている。この内周樹脂層２０は、全体として、略一定の断面形状で軸方向に延びる薄肉の略円筒形状を呈しており、径方向の中央部分には軸方向の全長に亘って延びる内孔２２を有している。また、内周樹脂層２０は、図３に示されているように、軸直角方向一方向で対向する周上の一部が他の部分に比して厚肉とされており、内周樹脂層２０の内周面には、径方向で互いに対向して平行に広がる一対の平坦面２４が形成されている。これにより、一対の平坦面２４の対向方向において、内周樹脂層２０の内径寸法が小さくなっており、内周樹脂層２０に形成される内孔２２が略一定の長円形断面をもって軸方向に直線的に延びている。
【００２７】
さらに、図２，図３に示されているように、内周樹脂層２０を形成する合成樹脂材は、インナ金具１２の周壁部を貫通して形成された円形孔１９を通じてインナ金具１２の外周面上にも固着されており、かかる合成樹脂材を利用して係合突部としての外周樹脂突条２６が、インナ金具１２の外周面において内周樹脂層２０と一体形成されている。この外周樹脂突条２６は、全体として周方向に連続して延びる略円環形状とされており、インナ金具１２の軸方向中間の一部において軸直角方向に向かって所定寸法で突出形成されている。要するに、インナ金具１２には、内周面と外周面の両面に合成樹脂材が被着形成されており、かかる合成樹脂材によって、インナ金具１２の内周面側に内周樹脂層２０が形成されている一方、インナ金具１２の外周面側には外周樹脂突条２６が形成されている。
【００２８】
更にまた、インナ金具１２の下端縁部には、ストッパ部材としてのロワストッパ金具２８が固着されている。ロワストッパ金具２８は、全体として大径の略円板形状を呈しており、インナ金具１２と同一中心軸上に配置されて、インナ金具１２の下端面に重ね合わされていると共に、溶接等の手段によりインナ金具１２に固定されている。また、ロワストッパ金具２８の径方向略中央部分には、軸方向で貫通するボルト挿通孔が形成されており、後述する固定ボルト５５が挿通せしめられるようになっている。
【００２９】
一方、アウタ筒金具１４は、図４に示されているように、例えばアルミニウム合金等の金属材で形成されており、全体として薄肉大径の略円筒形状を呈している。このアウタ筒金具１４の軸方向下端部には、軸直角方向外方に向かって広がるフランジ部３０が一体形成されている。また、アウタ筒金具１４の外周面には、周方向で連続して延びる薄肉円環形状の外周ゴムとしての圧入ゴム３２が被着形成されている。この圧入ゴム３２は、アウタ筒金具１４の外周面において、軸方向に所定の間隔をもって複数条形成されている。
【００３０】
さらに、アウタ筒金具１４の内周面には本体ゴム弾性体１６が加硫接着されている。本体ゴム弾性体１６は、図４に示されているように、全体として厚肉の略円筒形状を呈しており、径方向中央部分を軸方向に貫通する中心孔３４を有している。また、本体ゴム弾性体１６の軸方向上端部における内周面は、軸方向上方に向かって次第に小径となるテーパ形状とされている。更に、本体ゴム弾性体１６の軸方向中間部分には、本体ゴム弾性体１６の内周面に開口する係合凹部としての係合凹溝３６が形成されている。この係合凹溝３６は、本体ゴム弾性体１６の内周面において、略一定の溝形状で周方向の全周に亘って連続的に形成されている。更にまた、本体ゴム弾性体１６の軸方向下端部における内周面は、軸方向下方に向かって次第に拡径するテーパ形状を呈している。また、本体ゴム弾性体１６の上端面は、径方向内側が次第に軸方向上方に位置するように傾斜せしめられた傾斜面で構成されている。
【００３１】
また、本体ゴム弾性体１６には、径方向一方向で中心を挟んだ両側に対向位置する一組の肉抜部３８が形成されている。肉抜部３８は、本体ゴム弾性体１６における径方向中間部分において、周方向に所定長さで形成されており、本体ゴム弾性体１６を軸方向に貫通している。かかる肉抜部３８によって、本体ゴム弾性体１６の互いに直交する軸直角方向二方向でのばね特性が相互に異ならされている。
【００３２】
そして、かかる本体ゴム弾性体１６は、その外周面がアウタ筒金具１４の内周面に加硫接着されており、図４に示されているように、アウタ筒金具１４を備えた一体加硫成形品４０として形成されている。また、アウタ筒金具１４におけるフランジ部３０の下面には、本体ゴム弾性体１６と一体形成されて周方向に所定の長さで延びる緩衝ゴム４２が被着形成されており、軸方向下方に向かって突出せしめられている。なお、本体ゴム弾性体１６は、その軸方向上端がアウタ筒金具１４の上端よりも僅かに下方に位置せしめられていると共に、軸方向下端がアウタ筒金具１４の下端よりも下方に突出せしめられている。
【００３３】
ここにおいて、インナ金具１２の外径寸法が本体ゴム弾性体１６の内径寸法よりも大きくされており、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６の中心孔３４に対して軸方向下方より圧入されている。かかる圧入によって、インナ金具１２は、図２に示されているように、本体ゴム弾性体１６を中心軸上で貫通するように本体ゴム弾性体１６の中心孔３４に固着されており、インナ金具１２とアウタ筒金具１４が本体ゴム弾性体１６を介して弾性的に連結されている。これにより、本実施形態におけるメンバマウント１０が構成されている。
【００３４】
さらに、インナ金具１２の外径寸法が本体ゴム弾性体１６の内径寸法よりも充分に大きくされていると共に、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６の中心孔３４に対して圧入されていることにより、本体ゴム弾性体１６の中心孔３４がインナ金具１２によって押し広げられて、本体ゴム弾性体１６がインナ金具１２とアウタ筒金具１４の対向面間で圧縮されている。
【００３５】
更にまた、本実施形態においては、インナ金具１２の外周面に対して軸直角方向外方に向かって突出せしめられる外周樹脂突条２６が固着形成されていると共に、本体ゴム弾性体１６の内周面に対して係合凹溝３６が形成されている。そして、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６に圧入固定された状態下において、外周樹脂突条２６が係合凹溝３６に対して嵌め込まれて、外周樹脂突条２６と係合凹溝３６が相互に係合せしめられるようになっている。これにより、インナ金具１２と本体ゴム弾性体１６の軸方向での抜け抗力を有利に得ることが出来て、インナ金具１２と本体ゴム弾性体１６を軸方向で位置決め固定することが出来る。
【００３６】
また、インナ金具１２の下端縁部に固着されるロワストッパ金具２８は、その内周部分が本体ゴム弾性体１６の内周部分に対して軸方向で重ね合わされている一方、径方向中間部分が本体ゴム弾性体１６と一体形成された緩衝ゴム４２に対して軸方向で所定距離を隔てて離隔位置せしめられている。更に、インナ金具１２の上端部分は、本体ゴム弾性体１６から軸方向上方に向かって突出せしめられている。
【００３７】
一方、本体ゴム弾性体１６の一体加硫成形品４０に対してインナ金具１２が圧入された状態で、図５に示されているように、アウタ筒金具１４がメンバ部材１８に形成された組付部４４に対して固定されている。組付部４４は一定の円形断面を呈して軸方向に延びる装着孔としての圧入孔４６を備えており、かかる圧入孔４６に対してメンバマウント１０のアウタ筒金具１４が軸方向下方から圧入されることにより、メンバマウント１０がメンバ部材１８に対して固定的に組み付けられている。また、組付部４４の下端部分が軸直角方向外方に向かって広がるフランジ状とされて、アウタ筒金具１４のフランジ部３０に対して軸方向上方から重ね合わされることにより、メンバマウント１０とメンバ部材１８が軸方向で位置決めされている。また、組付部４４の上端部分は、軸直角方向内方に向かって屈曲せしめられた内フランジ状とされている。
【００３８】
さらに、インナ金具１２の軸方向上方には、図５に示されているように、アッパーストッパ部材４８が配設される。このアッパーストッパ部材４８は、全体として略円筒形状を呈しており、ストッパ基板５０とストッパゴム５２とを有している。ストッパ基板５０は、略円環板形状の金属材で形成されている。また、ストッパゴム５２は、略円筒形状であって、軸方向下側部分が上側部分に比して薄肉とされていると共に、軸方向下方に向かって次第に狭幅となっている。また、ストッパゴム５２の軸方向中間部分には、径方向内方に向かって突出する圧入突条５４が一体形成されており、かかる圧入突条５４の形成部位においてストッパゴム５２の内径寸法が、インナ金具１２の外径寸法よりも小さくされている。このようなアッパーストッパ部材４８は、インナ金具１２の上端部に外挿されており、圧入突条５４の形成部位においてストッパゴム５２がインナ金具１２に圧入固定されることにより、メンバマウント１０に固定されている。なお、アッパーストッパ部材４８は、メンバマウント１０への取付け状態において、ストッパゴム５２の下端面がメンバ部材１８の上端に形成される内フランジ状の部分に対して重ね合わされている。
【００３９】
そして、インナ金具１２の内孔２２に対して固定ボルト５５が軸方向下方から挿通されることにより、インナ金具１２が車両ボデー１７に固着されていると共に、インナ金具１２の軸方向上端部に圧入されたアッパーストッパ部材４８が固定ボルト５５の締付けによって位置決め固定されている。これにより、車両ボデー１７とメンバ部材１８がメンバマウント１０を介して弾性的に防振連結されている。なお、本実施形態では、インナ金具１２の内周面に対して内周樹脂層２０が形成されており、インナ金具１２の内周形状が内周樹脂層２０によって長円形状とされている。これにより、車両ボデー１７とメンバ部材１８との相対位置や相対的な傾き等をメンバマウント１０の車両ボデー１７への装着後に容易に調整することが可能となっている。
【００４０】
また、メンバマウント１０の装着状態においては、車両ボデー重量の分担荷重がメンバマウント１０に対してマウント軸方向で作用せしめられることから、図１に示されているように、緩衝ゴム４２がロワストッパ金具２８に当接せしめられて軸方向で圧縮されていると共に、ストッパゴム５２がメンバ部材１８に当接せしめられて軸方向で圧縮されている。これにより、ロワストッパ金具２８を利用して構成されるロワストッパ機構とアッパーストッパ部材４８を利用して構成されるアッパーストッパ機構によってインナ金具１２とアウタ筒金具１４の軸方向での相対変位量が緩衝的に制限されるようになっており、それらのストッパ機構によって本実施形態における軸方向ストッパ機構が構成されている。なお、軸方向ストッパ機構としては、例えば、ロワストッパ金具２８とフランジ部３０が緩衝ゴム４２を介して緩衝的に当接することによって実現されるロワストッパ機構のみで構成されていても良い。
【００４１】
次に、このような本実施形態に係るメンバマウント１０に関して、該メンバマウント１０の製造方法の一具体例を説明する。なお、本発明は、かかる具体的な製造方法によって限定されるものではない。
【００４２】
先ず、図示しない所定のゴム成形型に大径円筒形状のアウタ筒金具１４をセットして、ゴム材料をゴム成形型に充填することにより、アウタ筒金具１４の内周側に厚肉円筒形状の本体ゴム弾性体１６を加硫成形すると共に、アウタ筒金具１４の外周側には所定形状の圧入ゴム３２を同時成形する。これにより、アウタ筒金具１４を備えた本体ゴム弾性体１６の一体加硫成形品４０を得る。なお、本実施形態における本体ゴム弾性体１６においては、軸方向中間部分において周方向に延びる係合凹溝３６が内周面に開口して形成されている。また、係合凹溝３６は、本体ゴム弾性体１６を成形型から取り外すことが可能な程度の深さ寸法で形成されている。
【００４３】
また、本体ゴム弾性体１６の一体加硫成形品４０とは別体として形成された円筒形状のインナ金具１２を準備して、図示しない所定の樹脂成形型に準備したインナ金具１２をセットし、内周樹脂層２０および外周樹脂突条２６の材料である合成樹脂材を樹脂成形型に充填する。これにより、インナ金具１２の内周面に内周樹脂層２０を被着形成すると共に、インナ金具１２の外周面に外周樹脂突条２６を被着形成する。更に、内周樹脂層２０の内周形状を長円形状とすることによってインナ金具１２の径方向中央部分には略一定の長円形断面で軸方向に延びる内孔２２が形成されている。なお、インナ金具１２に形成された円形孔１９を通じて合成樹脂材がインナ金具１２の内周側と外周側に充填されるようになっており、内周樹脂層２０と外周樹脂突条２６が円形孔１９を通じて一体形成されるようになっている。また、インナ金具１２の外径寸法が本体ゴム弾性体１６の内径寸法に比して大きくされていると共に、インナ金具１２に形成される外周樹脂突条２６の外径寸法が係合凹溝３６の形成部位における本体ゴム弾性体１６の内径寸法よりも大きくされている。
【００４４】
さらに、インナ金具１２の下端部に対して円板形状のロワストッパ金具２８を同一中心軸上で重ね合わせて溶接により固着する。
【００４５】
そして、ロワストッパ金具２８を一体的に備えたインナ金具１２が、一体加硫成形品４０における本体ゴム弾性体１６の中心孔３４に対して、軸方向下方から軸方向に圧入される。かかる圧入によって、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６に固定されると共に、インナ金具１２がアウタ筒金具１４と同軸上に位置せしめられて、径方向に所定の距離を隔てて配設される。これにより、インナ金具１２とアウタ筒金具１４が本体ゴム弾性体１６によって弾性連結されており、本実施形態に係るメンバマウント１０が構成されている。
【００４６】
ここにおいて、インナ金具１２の外径寸法が本体ゴム弾性体１６の内径寸法に比して大きくされていることにより、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６の中心孔３４に対して圧入されることによってインナ金具１２とアウタ筒金具１４の対向面間で本体ゴム弾性体１６に対して径方向の予圧縮が及ぼされるようになっている。
【００４７】
なお、インナ金具１２に固着されたロワストッパ金具２８は、インナ金具１２の本体ゴム弾性体１６に対する圧入に際して、圧入方向の後方である軸方向下方に位置せしめられており、本体ゴム弾性体１６の下方に所定距離を隔てて離隔配置されている。更に、インナ金具１２の上端部分は、本体ゴム弾性体１６の上端から軸方向上方に突出せしめられている。また、インナ金具１２に形成される外周樹脂突条２６が本体ゴム弾性体１６に形成される係合凹溝３６に対して対応する形状で形成されていると共に、軸方向で位置合せされており、インナ金具１２の本体ゴム弾性体１６に対する圧入固定によって、外周樹脂突条２６が係合凹溝３６に対して嵌め込まれて係合されるようになっている。
【００４８】
このような本実施形態に従う構造とされたメンバマウント１０においては、本体ゴム弾性体１６がアウタ筒金具１４を備えた一体加硫成形品４０として形成されていると共に、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６とは別体として形成されている一方、インナ金具１２の外径寸法が本体ゴム弾性体１６の内径寸法に比して大きく設定されている。これにより、インナ金具１２の本体ゴム弾性体１６への圧入によって、本体ゴム弾性体１６がインナ金具１２の周壁部とアウタ筒金具１４の周壁部の対向面間で軸直角方向に圧縮変形されるようになっている。それ故、アウタ筒金具１４に対して八方絞り等の縮径加工を施すことなく、本体ゴム弾性体１６に対して有効な予圧縮を及ぼすことが可能となって、本体ゴム弾性体１６に及ぼされる引張応力を低減して、耐久性の向上を図ることが出来る。
【００４９】
また、本体ゴム弾性体１６の予圧縮がアウタ筒金具１４を縮径することなく実現されることから、圧入ゴム３２がアウタ筒金具１４に対する絞り加工等によって破損乃至は変形するのを回避することが出来る。それ故、メンバ部材１８における圧入孔４６の寸法誤差を圧入ゴム３２の弾性変形によって安定して吸収することが出来て、圧入孔４６の寸法誤差に対して高度に対応して組み付けることが可能である。
【００５０】
また、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６に対して圧入によって組み付けられていることにより、本体ゴム弾性体１６の劣化によってメンバマウント１０が廃棄される際に、本体ゴム弾性体１６からインナ金具１２を容易に分離させることが出来て、インナ金具１２を再利用することが可能となる。
【００５１】
さらに、本実施形態においては、ロワストッパ金具２８がインナ金具１２に対して固着されていることから、マウント廃棄時には、ロワストッパ金具２８をインナ金具１２と合せて本体ゴム弾性体１６から分離することが可能であり、ロワストッパ金具２８の再利用を実現することが出来る。
【００５２】
また、本実施形態においては、インナ金具１２の外周面から軸直角方向外方に向かって突出する外周樹脂突条２６が形成されていると共に、本体ゴム弾性体１６の内周面には、周方向に延びる係合凹溝３６が形成されている。そして、インナ金具１２の本体ゴム弾性体１６への圧入によって、それら外周樹脂突条２６と係合凹溝３６が互いに係合せしめられるようになっている。これによれば、インナ金具１２と本体ゴム弾性体１６との軸方向での抜けに対する抗力をそれら外周樹脂突条２６と係合凹溝３６の係合によって有利に得ることが出来る。それ故、耐荷重性能の向上を図ることが出来る。
【００５３】
さらに、本実施形態では、インナ金具１２の内周面に内周樹脂層２０が被着形成されており、かかる内周樹脂層２０によってインナ金具１２の中心軸上を延びる長円形状の内孔２２が形成されている。これによれば、内孔２２に挿通される固定ボルト５５によってインナ金具１２が車両ボデー１７に固定された後に、軸直角方向における内孔２２の長軸方向で装着位置を微調整したり、傾きを補正したりすることが可能となる。しかも、本実施形態では、外周樹脂突条２６と内周樹脂層２０が合成樹脂材料によって一体形成されており、インナ金具１２の内周面と外周面にそれぞれ被着形成されている。それ故、各別に形成する場合に比して、外周樹脂突条２６と内周樹脂層２０を容易に形成することが出来る。更に、インナ金具１２の内周面に形成される内周樹脂層２０とインナ金具１２の外周面に形成される外周樹脂突条２６が、インナ金具１２に形成される円形孔１９を通じて一体形成されていることにより、それら内周樹脂層２０と外周樹脂突条２６のインナ金具１２からの剥離等を回避することが出来て、信頼性や耐荷重性の向上を図ることが可能となる。
【００５４】
また、本実施形態では、車両重量の分担荷重がメンバマウント１０に及ぼされた状態において、本体ゴム弾性体１６と一体形成された緩衝ゴム４２がロワストッパ金具２８と軸方向で当接されていると共に、アッパーストッパ部材４８におけるストッパゴム５２がメンバ部材１８上端の内フランジ状の部分に当接されており、ストッパ機構が構成されている。これにより、インナ金具１２とアウタ筒金具１４の軸方向での過大な相対変位が、それらストッパ機構によって防がれており、本体ゴム弾性体１６が過剰に弾性変形せしめられて、破断したりや劣化したりするのを有利に防ぐことが出来る。それ故、本体ゴム弾性体１６の耐久性向上を安定して実現することが出来る。
【００５５】
以上、本発明の一実施形態について説明してきたが、これはあくまでも例示であって、本発明は、かかる実施形態における具体的な記載によって、何等、限定的に解釈されるものではない。
【００５６】
例えば、本体ゴム弾性体の形状は、前記実施形態における具体的な記載によって何等限定されるものではなく、その内径寸法がインナ金具の外形寸法よりも充分に小さく設定されていれば良い。具体的には、例えば、図６に示されているように、内周面に係合凹溝３６が形成されていない本体ゴム弾性体５６を採用することも可能である。これによれば、より簡単な構造の本体ゴム弾性体５６によって本発明に係るメンバマウントを実現することが出来る。更に、このような本体ゴム弾性体５６を採用する場合には、インナ金具に対して外周樹脂突条は形成されていなくて良い。従って、インナ金具側の構造もより簡易なものとすることが出来る。この場合には、インナ金具の中心孔が長円形断面を有して延びていることが望ましい。なお、前記実施形態と実質的に同一の部材乃至は部位については、図中に同一の符号を付すことにより、説明を省略する。
【００５７】
また、図６に示されているように、アッパーストッパ部材は、前記実施形態に示された構造に限定されるものではない。例えば、図６に示されたアッパーストッパ部材５８は、全体として略ドーナツ状とされており、円環板形状のストッパ基板６０からストッパゴム６２が軸方向上方に向かって突出形成された構造を有している。また、ストッパ基板６０はストッパゴム６２と一体形成されたゴム層によって全面に亘って覆われている。そして、かかるアッパーストッパ部材５８は、インナ金具１２の上部に外挿されると共に、メンバ部材１８の上端部に重ね合わされている。そして、車両のボデー重量の分担荷重が作用せしめられた状態で、アッパーストッパ部材５８におけるストッパゴム６２が車両ボデー１７側の部材に対して圧接されることにより、インナ金具１２のアウタ筒金具１４に対する軸方向下方への相対変位量が制限されるようになっている。なお、アッパーストッパ部材４８は、インナ金具１２に対して軸直角方向で隙間を有するように外挿されていても良いが、軸直角方向での位置決めを有利に実現するためには、アッパーストッパ部材４８の内周面がインナ金具１２の外周面に対して当接せしめられていることが望ましく、より好適には、アッパーストッパ部材４８がインナ金具１２に対して圧入されている。
【００５８】
また、係合突部は、前記実施形態に具体的に示された外周樹脂突条２６によって何等限定されるものではない。具体的には、例えば、全周に亘って延びるように形成されていなくても良く、円形孔１９の形成された複数箇所において、それぞれ各別に突出形成された複数の係合突部を備えていても良い。なお、円形孔１９の形成位置や形成数が、前記実施形態の記載によって限定されないことは言うまでもない。また、係合突部は、合成樹脂材料以外の材料で形成されていても良く、例えば、金属によって形成されて、円環形状を呈しており、インナ金具に対して外嵌固定されるようになっていても良い。更には、インナ金具の軸方向中間部分において、インナ金具が軸直角方向外方に膨出するように拡径されていることにより係合突部が構成されていても良い。
【００５９】
また、前記実施形態においては、ロワストッパ金具２８がインナ金具１２の下端に対して溶接によって固着されている例を示したが、ロワストッパ金具２８は、どのような手段でインナ金具１２に固着されていても良い。具体的には、例えば、インナ金具１２と別体とされたロワストッパ金具２８をインナ金具１２の下端に軸方向で重ね合わせると共に、インナ金具１２を車両ボデー１７に装着するための固定ボルト５５によって、ロワストッパ金具２８とインナ金具１２が固定されるようになっていても良い。また、ロワストッパ金具２８は必須ではなく、ストッパ機構を有していなくても良い。
【００６０】
また、前記実施形態においては、インナ金具１２が本体ゴム弾性体１６に対して軸方向下方から圧入されるようになっていたが、インナ金具１２は本体ゴム弾性体１６の軸方向上方から圧入されるようになっていても良い。この場合には、前記実施形態において示されているロワストッパ金具２８と略同一の構造で上下逆向きとされたアッパーストッパ金具がインナ金具１２の上端面に対して固着されていると共に、本体ゴム弾性体１６と一体形成されて軸方向上方に突出する緩衝ゴムが形成されている構造が好適に採用される。
【００６１】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の一実施形態としてのメンバマウントの車両に対する装着状態を示す縦断面図であって、図３におけるＩ−Ｉ線断面図。
【図２】同メンバマウントの図３におけるＩＩ−ＩＩ線断面図。
【図３】同メンバマウントの図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図。
【図４】同メンバマウントを構成する一体加硫成形品の縦断面図。
【図５】同メンバマウントのメンバ部材への装着状態を示す縦断面図であって、図３におけるＶ−Ｖ線断面図。
【図６】本発明の別の実施形態としてのメンバマウントを示す縦断面図。
【符号の説明】
【００６３】
１０  メンバマウント、１２  インナ金具、１４  アウタ筒金具、１６  本体ゴム弾性体、１７  車両ボデー、１８  メンバ部材、２０  内周樹脂層、２２  内孔、２６  外周樹脂突条、２８  ロワストッパ金具、３０  フランジ部、３２  圧入ゴム、３４  中心孔、３６  係合凹溝、４０  一体加硫成形品、４２  緩衝ゴム、４６  圧入孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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