(57)【要約】【課題】本発明が解決しようとする課題は、耐衝撃性に優れ、良好な透明性を維持し、かつシリコーン化合物等のブリードを引き起こしにくい、生分解性のポリ乳酸組成物を提供することである。【解決手段】本発明は、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）と、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとを反応させて得られるポリエステル構造単位（II）とを有するブロック共重合体（Ａ）、ポリ乳酸（Ｂ）、及び、側鎖にカルボキシル基、フェニル基、エポキシ基、及びエーテル結合含有基からなる群より選ばれる１種以上を有するシリコーン化合物（Ｃ）を含有してなり、前記シリコーン化合物（Ｃ）が、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記ポリ乳酸（Ｂ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）の全量１００質量部に対して０．０５〜１質量部含まれることを特徴とするポリ乳酸組成物に関する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）と、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとを反応させて得られるポリエステル構造単位（II）とを有するブロック共重合体（Ａ）、ポリ乳酸（Ｂ）、及び、側鎖にカルボキシル基、フェニル基、エポキシ基、及びエーテル結合含有基からなる群より選ばれる１種以上を有するシリコーン化合物（Ｃ）を含有してなり、前記シリコーン化合物（Ｃ）が、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記ポリ乳酸（Ｂ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）との全量１００質量部に対して０．０５〜１質量部含まれることを特徴とするポリ乳酸組成物。
【請求項２】
前記ポリエステル構造単位（II）が、セバシン酸及び／またはダイマー酸と、プロピレングリコールとをエステル化反応して得られるポリエステルに由来するものである、請求項１に記載のポリ乳酸組成物。
【請求項３】
前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸がセバシン酸である、請求項１に記載のポリ乳酸組成物。
【請求項４】
前記シリコーン化合物（Ｃ）がメチルカルボキシジメチルシリコーンである、請求項１に記載のポリ乳酸組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐衝撃性の求められる自動車部品や家電部品等の様々な用途に使用可能な、ポリ乳酸組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリ乳酸をはじめとするポリヒドロキシカルボン酸は、耐熱性、成形加工性、靱性、剛性などに優れている。なかでもポリ乳酸は、トウモロコシなどの天然原料から合成可能で、優れた透明性、成形加工性、生分解性等を有することから環境調和型樹脂として、例えば包装材料等への展開が期待されている。しかし、ポリ乳酸は前記したような優れた物性を有する一方で、柔軟性等に乏しく脆いため、例えば高耐衝撃性等の特性が要求される産業用資材等に使用することは、これまで困難であった。
【０００３】
前記高耐衝撃性の求められる産業用資材としては、例えば自動車バンパーや家電製品の外装部などが知られている。かかる用途では、高耐衝撃性を有するものとして従来より知られている、アクリロニトリル ブタジエン スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）やポリカーボネート樹脂等が使用されている。
【０００４】
しかし、ＡＢＳ樹脂等は生分解性樹脂でないため、昨今の環境保護推進の観点から、ＡＢＳ樹脂等を大量に使用することは好ましいとは言いがたい。
【０００５】
したがって、良好な生分解性を有し、かつＡＢＳ樹脂等の代替品として使用可能なレベルの耐衝撃性等の特性を有する樹脂組成物の開発が、産業界から求められている。
【０００６】
良好な生分解性を有し、かつ高耐衝撃性を有する樹脂組成物は、従来から各種検討されており、例えば、ポリ乳酸と、その他生分解性樹脂と、シリコーン系添加物と、乳酸系ポリエステルとを含有する生分解性樹脂組成物が、良好な耐衝撃性等を有することから、電気、電子分野等で好適に使用可能であることが報告されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
しかし、シリコーン系添加物を文献１に具体的に記載されているようなレベルにまで多く使用すると、該シリコーン系添加物の経時的なブリードを引き起こす場合があった。
また、前記ブリードを抑制するために前記シリコーン系添加物の使用量を少なくした場合には、所望の耐衝撃性を発現することは困難であった。
【０００８】
以上のように、高耐衝撃性の要求される用途において、従来より使用されているＡＢＳ樹脂等の代替として使用可能なレベルの耐衝撃性を有し、かつ環境保護推進の観点から、良好な生分解性を有する樹脂組成物は、いまだ見出されていないのが現状である。
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−１６１７９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明が解決しようとする課題は、耐衝撃性に優れ、良好な透明性を維持し、かつシリコーン化合物等のブリードを引き起こしにくい、生分解性のポリ乳酸組成物を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、ポリ乳酸組成物の耐衝撃性を向上させることを目的として、各種添加剤をポリ乳酸等に混合することを検討した。しかし、一般に入手可能な各種添加剤を用いても、透明性等を損なうことなく所望の耐衝撃性を発現することは困難であった。
一方で、ポリ乳酸用の改質剤の組成を改善することにより、該改質剤とポリ乳酸とを含有するポリ乳酸組成物の透明性等を損なうことなく、耐衝撃性を向上させることを目的として検討を進めた。
その結果、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位と、ジカルボン酸及びジオールを反応させて得られるポリエステル構造単位とを有するブロック共重合体を改質剤として使用することにより、良好な透明性等維持し、ポリ乳酸単独で使用する場合と比較して概ね１．５〜２倍程度の耐衝撃性を発現することが可能となった。しかし、前記ポリ乳酸組成物の耐衝撃性は、依然としてＡＢＳ樹脂等の代替に使用可能なレベルでなかったことから、更に検討を進めたところ、前記ブロック共重合体、及びポリ乳酸に、特定の添加剤としてシリコーン化合物を特定量併用したポリ乳酸組成物が、良好な透明性等を損なうことなく、格段に優れた耐衝撃性を有することを見出した。
【００１２】
即ち、本発明は、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）と、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとを反応させて得られるポリエステル構造単位（II）とを有するブロック共重合体（Ａ）、ポリ乳酸（Ｂ）、及び、側鎖にカルボキシル基、フェニル基、エポキシ基、及びエーテル結合含有基からなる群より選ばれる１種以上を有するシリコーン化合物（Ｃ）を含有してなり、前記シリコーン化合物（Ｃ）が、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記ポリ乳酸（Ｂ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）の全量１００質量部に対して０．０５〜１質量部含まれることを特徴とするポリ乳酸組成物に関するものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のポリ乳酸組成物は、耐衝撃性及び成形加工性に優れることから、例えば雑貨、家電部品、筐体、自動車部品等の用途に使用することが可能な実用上有用なものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のポリ乳酸組成物は、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）と、前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとを反応させて得られるポリエステル構造単位（II）とを有するブロック共重合体（Ａ）、ポリ乳酸（Ｂ）、特定量のシリコーン化合物（Ｃ）、及び必要に応じてその他の添加剤等を含有してなる。
【００１５】
本発明のポリ乳酸組成物は、前記ポリ乳酸（Ｂ）が形成するマトリックス中に、前記ブロック共重合体（Ａ）が分散した、いわゆる海島型のミクロ相分離構造を有する。かかる構造は、後述する方法により、前記ポリ乳酸（Ｂ）が形成したマトリックス中に、前記ブロック共重合体（Ａ）由来のポリエステル構造単位（II）がドメインを形成していることに基づき確認することができる。
【００１６】
まず、本発明で使用するブロック共重合体（Ａ）について以下に詳細に説明する。本発明で使用するブロック共重合体（Ａ）は、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）と、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとを反応させて得られるポリエステル構造単位（II）とを有するものである。
【００１７】
より具体的には、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）をＸ、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとを反応させて得られるポリエステル構造単位（II）をＹとした時の、前記ブロック共重合体（Ａ）の形態は、ブロック共重合体（Ａ）を製造する際に使用する原料の仕込み比率及び分子量により異なるが、ＸＹ型ブロック共重合体、ＸＹＸ型ブロック共重合体、ランダムブロック共重合体、及びこれらの混合物等が挙げられる。また、ブロック共重合体（Ａ）の特性を損なわなければ、これらに未反応物として後述するポリヒドロキシカルボン酸やポリエステルなどを含んでいてもよい。
【００１８】
ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）とポリエステル構造単位（II）との質量割合（I）／（II）は、９５／５〜１０／９０の範囲である。とりわけ、ブロック共重合体（Ａ）をポリ乳酸（Ｂ）に添加する場合には、ポリ乳酸（Ｂ）とブロック共重合体（Ａ）との相溶性を高めるため、質量割合（I）／（II）は、２０／８０〜７０／３０であることが好ましく、ポリ乳酸（Ｂ）に耐衝撃性を付与するためには、３０／７０〜６０／４０であることが特に好ましい。
【００１９】
本発明で使用するブロック共重合体（Ａ）は、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）とポリエステル構造単位（II）とのいずれか一方の構造単位が形成するマトリックス中に他方の構造単位がドメインを形成するミクロ相分離構造を有する。
【００２０】
前記ミクロ相分離構造を具体的に述べると、前記ブロック共重合体（Ａ）は大きく次の３つの形態にわけることができる。これらは、ポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）とポリエステル構造単位（II）との組成比（質量比）で決定される。
【００２１】
第１の形態はポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）が海相、ポリエステル構造単位（II）が島相として相分離したブロック共重合体、第２の形態はポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）が海相、ポリエステル構造単位（II）が島相かつ該島相中にポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）がさらに島相として相分離したブロック共重合体、そして第３の形態はポリヒドロキシカルボン酸構造単位（I）が島相、ポリエステル構造単位（II）が海相として相分離したブロック共重合体である。
【００２２】
前記ブロック共重合体（Ａ）を構成するポリエステル構造単位（II）の平均ドメイン径は０．０８〜５．０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは島相の平均ドメイン径が０．１〜４．０μｍの範囲であり、さらにより好ましくは島相の平均ドメイン径が０．１〜３．５μｍの範囲である。
前記範囲の平均ドメイン径を有する特定のミクロ相分離構造を有する本発明のポリ乳酸組成物は、従来にない優れた柔軟性や耐衝撃性を発現でき、かつポリ乳酸（Ｂ）が有する優れた透明性も損なわれることなく保持される。
【００２３】
前記ブロック共重合体（Ａ）の形態（モルホロジー）は、透過電子顕微鏡（以下、ＴＥＭと省略する。例えば、日本電子データム社製、ＪＥＭ―２００ＣＸを使用することができる。）を用いて観察することができる。
【００２４】
ＴＥＭを用いた観察方法の一例を挙げると、ブロック共重合体（Ａ）を厚さ２００μｍのフィルム化した試料片とした後、適当な大きさに切りだし、可視光硬化型樹脂に包埋する。その後、試料片を、染色剤として四酸化ルテニウム、又は四酸化オスミウムを用いて、１〜２時間染色した後、液体窒素中に１晩以上放置する。その後、ウルトラミクロトームで試料片の超薄切片を作製してＴＥＭ観察を行なう。
【００２５】
次に、前記ブロック共重合体（Ａ）の製造方法について説明する。ブロック共重合体（Ａ）の製造方法としては、ポリヒドロキシカルボン酸（I’）と、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸及びジオールを反応させて得られる両末端にヒドロキシル基を有するポリエステル(II’)との溶融混合物を、エステル化触媒の存在下、減圧条件にてエステル化反応させ、該反応物を回転型レオメーターを用いて、周波数１Ｈｚ、温度が該反応物の融点〜融点＋５０℃の範囲内の測定条件で、歪みを１〜６０％まで変化させた時、歪みＭ％（１＜Ｍ≦６０）の貯蔵弾性率Ｇ’（Ｍ％）が歪み１％の貯蔵弾性率Ｇ’（１％）の９０〜１００％の範囲となる時点まで当該エステル化反応を継続させる方法がある。
【００２６】
先ず、本発明に使用するポリヒドロキシカルボン酸（I’）と、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸及びジオールを反応させて得られる両末端にヒドロキシル基を有するポリエステル（II’）について説明する。
【００２７】
本発明で使用するポリヒドロキシカルボン酸（I’）とは、分子内にヒドロキシル基を有する脂肪族カルボン酸類の繰り返し単位からなるものであればよく、例えば、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリグリコール酸、ポリヒドロキシブチレート、ポリヒドロキシバリレート、ポリ乳酸／グリコール酸共重合体、ポリヒドロキシブチレート／バリレート共重合体等が挙げられ、これらの混合物であってもよい。これらポリヒドロキシカルボン酸（I’）で、特にポリ乳酸が好ましい。また、ポリ乳酸のように繰り返し単位中に不斉炭素を有する場合、Ｌ体、Ｄ体、Ｌ体とＤ体の混合物（混合比率は特に限定しない）、ラセミ体の何れであってもよい。
【００２８】
また、本発明で使用するポリヒドロキシカルボン酸（I’）は、得られるブロック共重合体（Ａ）がポリ乳酸（Ｂ）に優れた透明性、溶融成形性、剛性などの特性を付与することができるという観点から、重量平均分子量が、好ましくは５,０００〜４００,０００の範囲であり、より好ましくは１０，０００〜４００，０００の範囲、特に好ましくは１０,０００〜３００,０００の範囲、最も好ましくは１５,０００〜２５０,０００の範囲である。
【００２９】
更に、前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）の全体に対するポリ乳酸の含有量は、５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましい。前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）におけるポリ乳酸の含有量がかかる範囲にあれば、後述するポリ乳酸（Ｂ）との相溶性が向上する。更に前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）がポリ乳酸である場合、フィルムやシート等の成形品にした場合、透明性が向上し特に好ましい。
【００３０】
前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）と反応するポリエステル（II’）は、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとのエステル化反応によって得られ、分子の両末端にヒドロキシル基を有するもので、重量平均分子量が好ましくは５,０００〜２００,０００の範囲であり、より好ましくは１０,０００〜２００,０００の範囲、特に好ましくは１５,０００〜２００,０００の範囲である。
【００３１】
前記ポリエステル（II’）としては、例えば５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールとを反応させて得られるポリエステルや、５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸とジオールのほかにその他のカルボン酸、例えば芳香族カルボン酸を併用しそれらを反応させて得られるポリエステルを使用することができる。特にポリエステル（II’）としては、８〜２２個の炭素原子を有するものを使用することが、ブロック共重合体（Ａ）を構成するポリエステル構造単位（II）がポリ乳酸（Ｂ）中でドメインを形成し、その結果、ポリ乳酸組成物の耐衝撃性を向上させることができるため好ましい。
【００３２】
前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸としては、例えばグルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸や、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などを使用することができ、なかでも５個〜２０個の炭素原子を有するジカルボン酸を使用することが好ましく、セバシン酸を使用することがより好ましい。
【００３３】
前記ジオールとしては、例えばエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、３，３−ジエチル−１，３−プロパンジオール、３，３−ジブチル−１，３−プロパンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，３−ペンタンジオール、２，３−ペンタンジオール、２，４−ペンタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、１，４−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，３−ヘキサンジオール、１，４−ヘキサンジオール、１，５−ヘキサンジオール、ｎ−ブトキシエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、ダイマージオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、キシリレングリコール、フェニルエチレングリコールなどの炭素原子数２〜４５の脂肪族ジオールを使用することができ、なかでもプロピレングリコールを使用することがより好ましい。
【００３４】
また、これらのジオールを２種類以上併用することもでき、例えば、プロピレングリコールとポリエチレングリコールとの併用、エチレングリコールと１，４−ブタンジオールとの併用などである。更に、本発明では、芳香環を含むものの実質的には脂肪族ジオールと考えられるビスフェノールＡのＥＯ付加物、ビスフェノールＡのＰＯ付加物なども脂肪族ジオールとして使用可能である。
【００３５】
前記ポリエステル（II’）の融点は、１５０℃以下であることが好ましい。前記ポリエステルの融点の例としては、ポリエチレンセバケートが約６３℃、ポリプロピレンセバケートが約−４１℃が挙げられ、これらのものはポリエステル（II’）として好ましく用いることができる。
【００３６】
本発明で使用するポリエステル（II’）の製造方法は、特に限定されず、例えば上記のジオールと前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸、及び重合触媒を用いて、公知慣用のエステル化反応によってエステル化させて製造することができる。その際、ポリエステル（II’）の着色を抑制するために、亜リン酸エステル化合物等の酸化防止剤をジオールと前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸との合計量に対し、好ましくは１０〜２０００ｐｐｍ添加してもよい。
【００３７】
また、前記ポリエステル（II’）は、両末端にヒドロキシル基を有するものであり、前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸に対してジオールを過剰量仕込めばよく、具体的にはジオールと前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸との仕込みモル比を、ジオール：前記５個〜４５個の炭素原子を有するジカルボン酸＝１．４：１．０〜１．０（但し１．０は含まない）：１．０モル比が好ましく、１．２：１．０〜１．０（但し１．０は含まない）：１ｎ．０モル比がより好ましい。
【００３８】
前記の重合触媒としては、周期律表２族、３族、４族からなる群より選ばれる少なくとも１種類の金属又は金属化合物からなるものを使用することが好ましい。かかる金属又は金属化合物からなる重合触媒（Ｄ）としては、例えば、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｍｇ、Ｈｆ、Ｇｅ等の金属、又は金属化合物からなる重合触媒（Ｄ）が好ましく、具体的には、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、チタンオキシアセチルアセトナート、オクタン酸スズ、２−エチルヘキサンスズ、アセチルアセトナート亜鉛、４塩化ジルコニウム、４塩化ジルコニウムテトラヒドロフラン錯体、４塩化ハフニウム、４塩化ハフニウムテトラヒドロフラン錯体、酸化ゲルマニウム、テトラエトキシゲルマニウム等が挙げられる。
【００３９】
また、前記ポリエステル（II’）を製造する場合の重合触媒の使用量は、通常、反応が制御でき、且つ良好な品質の共重合体が得られる量であればよく、一般的にジオールとジカルボン酸との合計量に対し、好ましくは１０〜１０００ｐｐｍの範囲であり、より好ましくは２０〜８００ｐｐｍの範囲であり、ポリエステル（II’）の着色を低減するためには、３０〜５００ｐｐｍの範囲が特に好ましい。
【００４０】
本発明で使用するブロック共重合体（Ａ）を製造する際には、得られるブロック共重合体（Ａ）の着色を低減し、かつ分子量を安定させる観点から、エステル化反応以前の段階で、それぞれの原料の製造時に使用された重合触媒を失活させておくことが好ましい。
【００４１】
なかでも、前記ポリエステル（II’）の製造後にポリエステル（II’）中に残存する前記重合触媒を失活させておくことは極めて有効である。かかる重合触媒を失活させることによって、ポリヒドロキシカルボン酸（I’）とポリエステル（II’）とを加熱溶融混合しブロック共重合体（Ａ）を製造する際の、ポリヒドロキシカルボン酸（I’）の解重合反応を抑制し、その結果、得られるブロック共重合体（Ａ）の着色を低減し、かつ分子量を安定させることができる。
【００４２】
前記ポリエステル（II’）に重合触媒が含まれる場合の、重合触媒の失活方法としては、ポリエステル（II’）の反応後に失活剤を使用する方法などが挙げられる。かかる方法において、重合触媒を失活させる失活剤の添加量は、実質的にポリエステル（II’）に用いた重合触媒を失活させる量であればよく、特に限定されるものではない。
【００４３】
かかる失活剤としては、例えばキレート化剤を使用できる。キレート化剤としては、公知慣用の有機系キレート化剤あるいは無機系キレート化剤を使用することができる。有機系キレート化剤としては、例えば、アミノ酸、フェノール類、ヒドロキシカルボン酸、ジケトン類、アミン類、オキシム、フェナントロリン類、ピリジン化合物、ジチオ化合物、ジアゾ化合物、チオール類、ポルフィリン類、配位原子としてＮ含有のフェノール類やカルボン酸等が好ましく挙げられる。又、無機キレート化剤としては、例えば、リン酸、リン酸エステル、亜リン酸、亜リン酸エステル等のリン化合物が好ましい。
【００４４】
また、前記失活剤の添加前後に、ポリエステル（II’）を酸無水物又は多価イソシアネート等と公知慣用の方法で反応させて化学構造を分岐状にして、更に高分子量化することもできる。
【００４５】
前記方法で得られたポリヒドロキシカルボン酸（I’）と前記ポリエステル（II’）とは、例えば窒素やアルゴンなどの不活性ガスで置換された反応器内で、好ましくは１５０〜２３０℃の温度条件で加熱溶融混合し、次いでエステル化触媒を供給することで反応させることができる。かかる温度範囲であればポリヒドロキシカルボン酸（I’）が溶融しやすく、またポリヒドロキシカルボン酸（I’）の熱分解を抑制できる。また、ポリヒドロキシカルボン酸（I’）は、溶融時に加水分解による粘度の低下、得られるブロック共重合体（Ａ）の着色を防止するうえで、予め充分に乾燥されていることが好ましい。
【００４６】
前記反応器としては、高真空かつバッチ式又は連続式に対応した縦型又は横型タンク式リアクターを使用することが好ましい。また、反応器に用いる翼は特に限定されないが、製造されるブロック共重合体（Ａ）の粘性や分子量に応じて適宜選択すればよい。翼の形状は、縦型反応器の翼としては、例えば、パドル型、アンカー型、ヘリカル型、大型翼等、横型反応器の翼としては、例えば、格子型、メガネ型、リブ型等のものを使用することが好ましい。また、１つの反応器で、ポリエステル（II’）の製造から引き続きブロック共重合体（Ａ）の製造を行う場合、低粘度から高粘度領域に対応した翼を使用すること、ポリ乳酸（I’）とポリエステル（II’）との反応を促進するうえで好ましい。
【００４７】
前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）及び前記ポリエステル（II’）とは、不活性ガスで置換された反応器中へ同時に供給し、加熱溶融混合してもよい。また、前記ポリエステル（II’）が液状の場合には、予め該ポリエステル（II’）を反応器に仕込み、次いで、前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）を反応器へ供給し加熱溶融混合してもよい。
また、前記ブロック共重合体（Ａ）を製造する際には、前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）と前記ポリエステル（II’）とを押出し機等を用いて加熱溶融混合したものを反応器に供給し、引き続き加熱溶融混合してもよい。
【００４８】
前記ブロック共重合体（Ａ）は、前記方法で得られたポリヒドロキシカルボン酸（I’）とポリエステル（II’）との溶融混合物に、エステル化触媒を加え、減圧条件にてエステル化反応させ、該反応物を回転型レオメーターを用いて、周波数１Ｈｚ、温度が該反応物の融点〜融点＋５０℃の範囲内の測定条件で、歪みを１〜６０％まで変化させた時、歪みＭ％（１＜Ｍ≦６０）の貯蔵弾性率Ｇ’（Ｍ％）が歪み１％の貯蔵弾性率Ｇ’（１％）の９０〜１００％の範囲となる時点まで当該エステル化反応を継続させることにより製造することができる。
【００４９】
ポリヒドロキシカルボン酸（I’）とポリエステル（II’）との溶融混合物の溶融滞留時間は特には制限されないが、溶融後に直ちにポリヒドロキシカルボン酸（I’）と、ポリエステル（II’）との溶融混合物にエステル化触媒を添加し、反応温度は、１５０〜２３０℃の範囲、減圧度５,０００パスカル以下でエステル化反応を行うのが好ましい。
【００５０】
なお、本発明でいうエステル化反応とは、酸とアルコールの脱水によりエステルを得る反応のほか、エステルにアルコール、酸または他のエステルを作用させて酸基またはアルキル基の交換を起こさせ、別種のエステルを生成させる反応（エステル交換反応）等を含むものである。
【００５１】
前記ブロック共重合体（Ａ）を製造する際に使用可能なエステル化触媒としては、周期律表２〜４族の何れかに属する１種以上の元素又は該元素を含む化合物を使用することができる。周期律表２〜４族に属する元素としては、例えば、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ａｌ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｍｇ等が好ましい。
前記エステル化触媒としては、前記ブロック共重合体（Ａ）を製造する際の反応温度、反応時間、及びエステル化触媒の量によって異なるが、前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）の解重合反応を抑制する観点から、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＡｌ等を含む化合物を使用することがより好ましい。
Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、及びＡｌ等を含む化合物としては、例えばＴｉ（ＯＣnＨ2n+1）4 〔式中のｎは、１〜８の整数〕、ＺｒＣｌ４、ＺｒＣｌ４・２テトラヒドロフラン（以下、ＴＨＦと省略する）錯体、ＨｆＣｌ４、ＨｆＣｌ４・２ＴＨＦ錯体等を使用することができ、より具体的にはチタンテトライソプロポキシド、又はチタンテトラブトキシド等を使用することができる。
【００５２】
該エステル化触媒の使用量としては、前記ブロック共重合体（Ａ）を製造する際の反応温度、反応時間、及びエステル化触媒の量によって異なるが、前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）と前記ポリエステル（II’）との全量に対し、好ましくは１０〜８００ｐｐｍの範囲であり、より好ましくは２０〜５００ｐｐｍの範囲であり、特に好ましくは３０〜３００ｐｐｍの範囲である。エステル化触媒の使用量がかかる範囲であれば、得られるブロック共重合体（Ａ）の着色や解重合反応の進行を最小限にとどめることができる。
【００５３】
前記ブロック共重合体（Ａ）を製造する際の反応温度は、上記のポリヒドロキシカルボン酸（I’）と、ポリエステル（II’）との溶融温度以上であれば特に限定されないが、エステル化反応の反応速度、及びポリヒドロキシカルボン酸（I’）の熱分解を考えると、好ましくは１５０〜２３０℃の範囲であり、より好ましくは１６０〜２２０℃の範囲であり、特に好ましくは１７０〜２２０℃の範囲である。
【００５４】
前記ブロック共重合体（Ａ）を製造する際の減圧度は、好ましくは５,０００Ｐａ以下であり、より好ましくは２,０００Ｐａ以下であり、特に好ましくは５００Ｐａ以下である。また、減圧度の下限値に関しては、使用する機械の性能によって異なるが、通常、５〜３０Ｐａの範囲を減圧度の下限値として設定できる。
【００５５】
次に、前記ポリヒドロキシカルボン酸（I’）とポリエステル（II’）とのエステル化反応の終点について説明する。
目的とするブロック共重合体（Ａ）を得るためには、当該エステル化反応における反応物を回転型レオメーターを用いて、周波数１Ｈｚ、温度が該反応物の融点〜融点＋５０℃の範囲内の測定条件で、歪みを１〜６０％まで変化させた時、歪みＭ％（１＜Ｍ≦６０）の貯蔵弾性率Ｇ’（Ｍ％）が歪み１％の貯蔵弾性率Ｇ’（１％）の９０〜１００％の範囲となる時点まで当該エステル化反応を継続させればよい。
【００５６】
また、上記のような手法を用いて、ポリヒドロキシカルボン酸（I’）とポリエステル（II’）とのエステル化反応の終点を決定することは重要である。すなわち、エステル化反応の終点を決定することにより、得られるブロック共重合体の安定な製造を提供できることにくわえて、得られるブロック共重合体が前記したミクロ相分離構造を有するものとなり、優れた耐衝撃性、柔軟性等を発現し、ブロック共重合体として用いた場合、後述するポリ乳酸に優れた耐衝撃性、柔軟性、耐ブリードアウト等を付与することができる。
【００５７】
以上のような製造方法により得られたブロック共重合体（Ａ）には、乳酸等のモノマーやエステル化触媒などが残留している場合がある。かかるエステル化触媒などは、従来公知の方法で、除去または失活させることにより、ブロック共重合体（Ａ）の保存安定性を更に向上させることができる。
【００５８】
残留するモノマーの除去方法としては、例えば、触媒失活処理後に減圧により除去すればよい。また、エステル化触媒の除去方法としては、例えば、溶媒としてメタノール／塩酸水溶液、又はアセトン／塩酸水溶液、又はこれらの混合溶液に、ブロック共重合体を漬け込んだり、ブロック共重合体を溶液状態で上記溶液に混合してポリマーを沈殿させながら洗浄する方法等が挙げられる。このような方法により、微量な残留モノマーや、オリゴマーなども同時に洗浄除去できる。
【００５９】
本発明で使用可能なエステル化触媒を失活させる方法としては、エステル化反応終了後にキレート化剤を添加する方法などが挙げられる。かかる方法において、エステル化触媒の失活剤の添加量は、実質的にブロック共重合体の製造に用いたエステル化触媒を失活させる量であればよく特に限定されるものではない。より具体的には質量換算で、エステル化触媒１質量部に対し、０．００１〜１０質量部使用することが好ましく、０．１〜５質量部使用することがより好ましく、０．５〜２質量部使用することが特に好ましい。
【００６０】
ここでキレート化剤としては、前記の重合触媒の失活剤として使用することができるものとして例示したキレート化剤と同種のものを使用することができる。
【００６１】
前記ブロック共重合体（Ａ）は、重量平均分子量が１０,０００以上、より具体的には透明性を維持し、ブリードアウトを抑制し、且つ優れた耐衝撃性、柔軟性を付与するためには、重量平均分子量が１０,０００〜４００,０００の範囲であることが好ましく、１０,０００〜３００,０００の範囲であることがより好ましく、１５,０００〜２５０,０００の範囲であることが特に好ましい。
【００６２】
また前記ブロック共重合体（Ａ）は、示差走査熱量計（セイコー電子工業社製ＤＳＣ２２０Ｃ）を用いて、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件において測定されるガラス転移温度（以下、Ｔｇと省略する）が、−７０〜６５℃の範囲が好ましく、−６５〜６５℃の範囲がより好ましい。
【００６３】
本発明のポリ乳酸組成物に用いるポリ乳酸（Ｂ）の重量平均分子量は、１０,０００以上であることが好ましく、５０,０００〜４００，０００の範囲がより好ましく、１００,０００〜３００，０００の範囲が特に好ましい。本発明のポリ乳酸組成物に用いるポリ乳酸（Ｂ）がかかる範囲の重量平均分子量であれば、優れた機械的強度を有する。
【００６４】
また、本発明で使用するシリコーン化合物（Ｃ）は、本発明のポリ乳酸組成物の透明性を損なうことなく耐衝撃性を付与することができる。かかるシリコーン化合物（Ｃ）としては、一般にシリコーンオイルといわれるもののうち、側鎖にカルボキシル基、フェニル基、エーテル結合含有基、及びエポキシ基からなる群より選ばれる１種以上を有するものを使用する。具体的には、メチルカルボキシジメチルシリコーン等のカルボキシ変性シリコーンオイルや、メチルフェニルジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のフェニル変性シリコーンオイルや、メチルグリシジルジメチルシリコーン等のエポキシ変性シリコーンオイルやエポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイルを使用することができ、なかでもポリ乳酸の良好な透明性を維持し、かつ優れた耐衝撃性を付与することの可能なメチルカルボキシジメチルシリコーンなどのカルボキシ変性シリコーンを使用することが好ましい。
【００６５】
本発明のポリ乳酸組成物は、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記ポリ乳酸（Ｂ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）とを加熱溶融混合することによって製造することができる。
【００６６】
具体的には、例えば、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記ポリ乳酸（Ｂ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）とを、二軸または一軸の押出機等を用いて、加熱溶融混合する方法である。
また、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）とを予め加熱溶融混合させ、次いで前記溶融混合物と前記ポリ乳酸（Ｂ）とを加熱溶融混合する方法が、耐衝撃性に優れたポリ乳酸組成物を製造できることから好ましい。かかる方法で得られたポリ乳酸組成物は、前記シリコーン化合物（Ｃ）が前記ブロック共重合体（Ａ）中に過剰に分散したものである。
【００６７】
前記ブロック共重合体（Ａ）、前記ポリ乳酸（Ｂ）、及び前記シリコーン化合物（Ｃ）を加熱溶融混合する際に使用可能な混合機としては、例えば単軸押出機又は二軸押出機等を使用することができるが、混練性の高い二軸押出機を使用することが好ましい。
溶融混合時の温度は、前記ブロック共重合体（Ａ）及び前記ポリ乳酸（Ｂ）が有する融点のうち、高い値〜２６０℃の範囲であることが好ましいが、通常、１８０℃〜２５０℃で溶融混合することが好ましい。
【００６８】
本発明のポリ乳酸組成物は、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記ポリ乳酸（Ｂ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）との合計１００質量部に対して、前記ブロック共重合体（Ａ）を５〜５０質量部、前記ポリ乳酸（Ｂ）を９５〜５０質量部の範囲で使用することが好ましい。
【００６９】
前記シリコーン化合物（Ｃ）は、前記ブロック共重合体（Ａ）と前記ポリ乳酸（Ｂ）と前記シリコーン化合物（Ｃ）との合計１００質量部に対して０．０５〜１質量部含まれる。シリコーン化合物（Ｃ）の含有量が０．０５質量部未満であると、耐衝撃性に優れたポリ乳酸組成物を得ることができず、また１質量部を超えると、シリコーン化合物（Ｃ）のブリードアウトと透明性に問題がある。したがって、前記シリコーン化合物（Ｃ）の含有量は、得られるポリ乳酸組成物の良好な透明性を維持し、かつ優れた耐衝撃性を有する観点から、好ましくは０．１〜１質量部、より好ましくは０．１〜０．７質量部の範囲であることが好ましい。
【００７０】
前記したような方法で得られた本発明のポリ乳酸組成物は、前記ポリ乳酸（Ｂ）が形成するマトリックス中に、前記ブロック共重合体（Ａ）が分散した形態（モルホロジー）を有する。前記ブロック共重合体（Ａ）の分散は、各種方法で確認することができるが、例えば後述する方法により、ポリ乳酸（Ｂ）が形成するマトリックス中に、ブロック共重合体（Ａ）のポリエステル構造単位（II）由来のドメインが形成され、いわゆる海島型のミクロ相分離構造を形成していることに基づき確認することができる。
【００７１】
前記ブロック共重合体（Ａ）の分散は、例えばポリ乳酸組成物の一部を可視光硬化性樹脂に包埋し、四酸化ルテニウムを用いて１〜２時間染色した後、液体窒素中に１晩放置し、次いでウルトラミクロトームを用いて超薄切して得られた試験片を、透過電子顕微鏡（日本電子データム社製、ＪＥＭ―２００ＣＸ）を用いて観察することによって確認できる。ポリ乳酸（Ｂ）やブロック共重合体（Ａ）を構成するポリヒドロキシカルボン酸構造単位(I)は染色されないが、ブロック共重合体（Ａ）を構成するポリエステル構造単位(II)はグレー色に染色される。前記ポリエステル構造単位（II）が形成したドメインの平均ドメイン径は、グレーに染色したドメインの一定個数の粒子の長軸と短軸を測定し、これら全てを平均化することによって求めることができる。
【００７２】
前記方法で確認できるポリエステル構造単位（II）によって形成されたドメインの平均ドメイン径は、０．０５μｍ〜５μｍの範囲であることが好ましい。かかるドメインの平均ドメイン径が前記範囲内であれば、本発明のポリ乳酸組成物に加えられた衝撃（負荷）を効率よく分散させることが可能となり、その結果、耐衝撃性の向上を図ることができる。
【００７３】
本発明のポリ乳酸組成物には、必要に応じて各種添加剤を使用することができる。前記添加剤としては、例えばシリコーン化合物（Ｃ）以外の、有機フィラー、無機フィラー、酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、滑剤、ブロッキング防止剤、界面活性剤、着色剤、発泡剤、可塑剤等を使用することができる。
【００７４】
本発明のポリ乳酸組成物は、射出成形法、押出成形法、真空圧空成形法、真空成形法等により、公知慣用の条件下でフィルムやシート状等に成形することができる。
【００７５】
本発明のポリ乳酸組成物は、ブロック共重合体（Ａ）やポリ乳酸（Ｂ）が有する結晶性を利用して、それを前記した方法で成形加工する際に、耐熱性等の向上を目的として、結晶化処理を行ってもよい。例えば、前記ポリ乳酸組成物を射出成形法により成形する場合には、通常の射出成形法の際の金型温度（概ね３０〜４０℃程度）よりも高い温度（結晶化処理温度：概ね７０℃〜１２０℃）に調整した金型を用いて、前記ポリ乳酸組成物を射出することにより結晶化することができる。
【００７６】
また、前記ポリ乳酸組成物を真空成形法等の熱成形法によって成形する場合には、予め結晶化処理温度（７０℃〜１２０℃）に調整した賦形用金型に、加熱軟化した前記ポリ乳酸組成物からなるフィルムまたはシートを密着させることによって結晶化することができる。
【００７７】
本発明のポリ乳酸組成物を成形して得られた成形品は、例えば日曜雑貨、家電用部品、筐体及び自動車部品等の、高耐衝撃性の求められる用途等に使用することが可能である。
【実施例】
【００７８】
《製造例１》ポリエステル（II−１）の製造例
反応器にセバシン酸（以下、ＳｅＡと省略。）を１モル当量とプロピレングリコール（以下、ＰＧと省略。）を１．４モル当量仕込み、窒素気流下で１５０℃から２３０℃まで、１時間に１０℃ずつ昇温し、生成する水を留去しながら撹拌しエステル化反応を行った。２３０℃で２時間反応した後、重合触媒としてチタンテトライソプロポキシドを、ＳｅＡ及びＰＧの合計量に対して１００ｐｐｍ加え、２００Ｐａで８時間反応させた。
反応終了後、重合触媒の失活剤として、２−エチルヘキサン酸ホスフェートを、ＳｅＡ及びＰＧの合計量に対して１１０ｐｐｍ添加し、３３３Ｐａ及び２２０℃で１時間撹拌することによって、数平均分子量が３５,０００、重量平均分子量が６３,０００のポリエステル（II−１）を得た。
【００７９】
《製造例 ２》ブロック共重合体（Ａ−１）の製造例
反応器に、製造例１で得られたポリエステル（II−１）を５０ｇ仕込み、窒素雰囲気下、ジャケット温度２００℃で加熱した。その後、ポリ乳酸（I−１）〔数平均分子量が９２,０００、重量平均分子量が１７０,０００、Ｌ体：Ｄ体＝９８．５：１．５（モル比）〕を５０ｇ添加して溶融混合した。ポリエステル（II−１）とポリ乳酸（I−１）とが均一に溶融混合したことを目視で確認した後、更に２時間溶融混合した。次いで、エステル化触媒としてチタンテトラブトキシドを溶融混合物の全量に対して２００ｐｐｍ添加し、減圧度８０Ｐａで４時間反応させた。次いで、反応終了後にエステル化触媒の失活剤として、２−エチルヘキサン酸ホスフェートを、反応物の全量に対して５００ｐｐｍ添加し、数平均分子量が５８,０００、重量平均分子量が１２５,０００のブロック共重合体（Ａ−１）を得た。
【００８０】
《製造例３》脂肪族ポリエステル（II−２）の製造例
反応器にコハク酸（以下、ＳｕＡと省略。）を１モル当量とＰＧを１．４モル当量仕込み、窒素気流下で１５０℃から１時間に１０℃ずつ昇温し、生成する水を留去しながら２２０℃まで加熱撹拌してエステル化反応させた。２時間後、重合触媒としてチタンテトライソプロポキシドを仕込み原料量に対して１５０ｐｐｍを添加し、１３３Ｐａまで減圧して７時間反応を続けた。反応終了後、重合触媒失活剤として、２−エチルヘキサン酸ホスフェートを仕込み原料量に対して１５０ｐｐｍを添加し、１３３Ｐａまで減圧して２２０℃で１時間撹拌した。その結果、Ｍｎが１８,０００、Ｍｗが２７,０００の脂肪族ポリエステル（II−２）を得た。
【００８１】
《製造例４》ブロック共重合体（Ａ−２）の製造例
反応器に前記脂肪族ポリエステル（II−２）を５０ｇ仕込み、窒素雰囲気下、ジャケット温度１９０℃で加熱した。その後、ポリ乳酸（I−２）〔Ｍｎが１５０,０００、Ｍｗが２５０,０００、Ｌ体：Ｄ体＝＝１００：０（モル比）のもの〕を５０ｇ添加して溶融混合させた。ポリエステル（Ａ−２）とポリ乳酸（I−２）が均一に溶融混合したことを目視で確認した後、分子量測定を行ったところ、Ｍｎが５６,０００、Ｍｗが１３６,０００であった。更に１時間溶融混合し、分子量測定を行ったところＭｎが５１,０００、Ｍｗが１３４,０００の溶融混合物を得た。その後、チタンテトラブトキシドを溶融混合物に対して１００ｐｐｍ添加し、減圧度２００Ｐａで３時間反応させた。反応終了後に２−エチルヘキサン酸ホスフェートを反応物に対して５００ｐｐｍを添加して、Ｍｎが７２,０００、Ｍｗが１５５,０００のブロック共重合体（Ａ−２）を得た。
【００８２】
（実施例１）ポリ乳酸組成物
ブロック共重合体（Ａ−１）１．６ｋｇとポリ乳酸（Ｂ−１）〔数平均分子量が９２,０００、重量平均分子量が１７０,０００、Ｌ体：Ｄ体＝９８．５：１．５（モル比）〕を０．４ｋｇと、シリコーン化合物（Ｃ−１）としてカルボキシ変性シリコンオイル（東レ・ダウコ−ニング株式会社製、ＢＹ１６−８８０）１ｇをドライブレンドした。その後、それらブレンド品をシリンダー温度が２２０℃の二軸押出機（株式会社東洋精機製作所製）を用いて溶融混合、ペレット化し、生分解性のポリ乳酸組成物を得た。
【００８３】
［試験片の作製］
シリンダー温度が１８５℃で金型温度が３０℃の１ｏｚ竪型射出成型機（株式会社山城精機製作所製）を用いて前記ペレットを成形し、試験規格ＪＩＳ Ｋ ７１１０にあるアイゾット衝撃試験用の２号試験片と、ヘイズ測定用の厚み２.４ｍｍの試験片を作製した。次に、ノッチングマシン（テクノサプライ（株）社製）を用いて、前記２号試験片を試験規格ＪＩＳ Ｋ ７１１０にある２号Ａの形状になるようノッチ入れした。
【００８４】
［耐衝撃性の評価方法］
前記方法で得られたノッヂを入れた２号試験片のアイゾット衝撃値を、ユニバーサルインパクトテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、試験規格ＪＩＳ  Ｋ７１１０にしたがって測定した。本発明のポリ乳酸組成物に求められる耐衝撃性、即ちアイゾット衝撃値は、使用される用途によって異なるが、概ね６ｋＪ／ｍ２以上であることが好ましい。
【００８５】
［透明性の評価方法］
先に作製したヘイズ測定用サンプルのヘイズ値を、日本電色工業（株）製の濁度計（ＮＤＨ-２０００型）を用いて測定した。ヘイズ値の測定方法はＪＩＳ Ｋ−７１０５に従うが、ヘイズ値を求める際の全光線透過率の測定はＪＩＳ Ｋ−７３６１−１に従う。なお、ヘイズ値は、実用上、５０％以下であることが好ましく３０％以下であることがより好ましい。
【００８６】
［ブリードの試験方法］
先に作製したヘイズ測定用試験片の一部を指触することで、ブリードの有無を評価した。
○：ブリードによるべたつきがなかった。
△：ブリードによる若干のベタツキがあった。
×：ブリードによる著しいベタツキがあった。
【００８７】
（実施例２）ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）の配合量を１０ｇとした他は実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００８８】
（実施例３）ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）を配合量を１０ｇから２０ｇへ変更した以外は、実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００８９】
（実施例４）ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）の代わりに、シリコーン化合物（Ｃ−２）としてエポキシポリエーテル変性シリコ−ンオイル東レ・ダウコ−ニング株式会社製、ＳＦ８４２１）を使用し、その添加量を２ｇとした以外は、実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９０】
（実施例５）ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）の代わりに、シリコーン化合物（Ｃ−３）としてメチルフェニルシリコーンオイル（東レ・ダウコ−ニング株式会社製、ＳＨ−５５０）を使用し、その添加量を２ｇとした以外は、実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９１】
（実施例６）ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）の代わりに、シリコーン化合物（Ｃ−４）としてポリエーテル変性シリコーンオイル（東レ・ダウコ−ニング株式会社製、ＳＦ８４１０）を使用し、その添加量を２ｇとした以外は、実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９２】
（比較例１）ポリ乳酸組成物
ポリ乳酸（Ｂ−１）の耐衝撃性及び透明性を、前記と同様の方法で評価した。
【００９３】
（比較例２）ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）を使用しない以外は、実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９４】
（比較例３）ポリ乳酸組成物
ブロック共重合体（Ａ−１）を使用しないこと、及び使用する１ｏｚ竪型射出成型機（株式会社山城精機製作所製）のシリンダー温度を２１０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９５】
（比較例４）ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）の代わりに、シリコーン化合物（Ｃ−５）としてメタクリル変性シリコーンオイル（東レ・ダウコ−ニング株式会社製、ＢＹ１６−１５２Ｃ）を使用し、その添加量を２ｇに変更した以外は、実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９６】
(比較例５)ポリ乳酸組成物
ブロック共重合体（Ａ−１）の代わりに、ブロック共重合体（Ａ−２）を使用した以外は実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９７】
(比較例６)ポリ乳酸組成物
シリコーン化合物（Ｃ−１）のブレンド量を３０ｇにした他は実施例１と同様の方法で生分解性のポリ乳酸組成物を調製した。
【００９８】
【表１】
2007262200.tif 000002
【００９９】
【表２】
2007262200.tif 000003