(57)【要約】  【課題】  装置部材の成型加工や装置への取り付け等の際には良好なハンドリング性が得られるだけの充分な強度を備えるとともに、極低温で高純度アルミニウムが有する高い熱伝導度や電気伝導度を発現しうる材料を提供する。  【解決手段】  高純度アルミニウム材が冷間加工されてなる冷間加工材であって、高純度アルミニウム材は、シリコン含有量(ＣSi)が３０質量ｐｐｍ以下、鉄含有量(ＣFe)が２質量ｐｐｍ以下、銅含有量(ＣCu)が３質量ｐｐｍ以下、その他の特定元素に関し含有量総和が３質量ｐｐｍ以下、各元素の含有量が各々１質量ｐｐｍ以下であり、５０℃以下の冷間加工温度で冷間加工された後、８０℃以上３００℃以下の範囲にある保持温度Ｔ(℃)において０．５〜２４０時間保持されてなるとともに、冷間加工率Ｗ(％)が、1.5×(ＣSi＋ＣFe＋ＣCu)−(Ｔ／10)＋65≦Ｗ≦99を満たす。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
高純度アルミニウム材が冷間加工されてなる冷間加工材であって、
前記高純度アルミニウム材は、シリコン含有量（ＣSi）が３０質量ｐｐｍ以下、鉄含有量（ＣFe）が２質量ｐｐｍ以下、銅含有量（ＣCu）が３質量ｐｐｍ以下であり、かつ、Ｂ、Ｎａ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｇａ、Ａｓ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｌａ、Ｃｅ、ＮｄおよびＰｂの各元素に関し、含有量総和が３質量ｐｐｍ以下、各元素の含有量がそれぞれ１質量ｐｐｍ以下であり、
５０℃以下の冷間加工温度で冷間加工された後、８０℃以上３００℃以下の範囲にある保持温度Ｔ（℃）において０．５〜２４０時間保持されてなるとともに、
冷間加工率Ｗ（％）が下記式（１）を満たす、ことを特徴とする冷間加工材。
【数１】
2007070733.tif 000008
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、極低温において優れた熱伝導度や電気伝導度を示しうる高純度アルミニウム材を冷間加工してなる冷間加工材に関する。
【背景技術】
【０００２】
医療用のＭＲＩ（磁気共鳴画像診断装置）や分析用のＮＭＲ（核磁気共鳴分析装置）等に用いられる超電導マグネットには、液体ヘリウムを用いてその沸点４.２Ｋ（ケルビン）に冷却された低温超電導コイルや、冷凍機で２０Ｋ程度に冷却された高温超電導コイルが使われている。これら超電導コイルを効率的かつ均一に冷却するためには、液体窒素の沸点７７Ｋより低い極低温の雰囲気において熱伝導度の高い材料が要求される。さらに、超電導マグネットの輻射シールド材としても、熱伝導度の高い材料が使用される（特許文献１参照）。また、超電導線においても、超電導フィラメントがはんだ材などで埋め込まれた安定化母材に、熱伝導度と電気伝導度がともに高い材料が要望されている（非特許文献１参照）。
【０００３】
熱伝導度や電気伝導度の高い材料としては、極低温における熱伝導度が高いという特性を有する高純度アルミニウム材が有用である（非特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１８８２１５号公報
【非特許文献１】「まてりあ」Ｖｏｌ．３５、Ｎｏ．１、１８−２１頁、１９９６年
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、極低温における熱伝導度や電気伝導度の高い高純度アルミニウム材は非常に軟質であるという性質を有している。特に、通常用いられている数ｍｍ程度の厚さの板材では、装置部材として使用するための成型加工や装置への取り付け等の際に変形しやすく、その取り扱いが難しいという問題があった。材料が変形すると、たとえ熱伝導度や電気伝導度が高い高純度アルミニウム板材を用いても、変形によって生じた歪みが原因となって極低温での熱伝導度や電気伝導度が低下することになる。
【０００５】
装置部材の成型加工や装置への取り付け等の際に、良好なハンドリング性で変形を生じにくくし、取り扱いを容易にするには、例えば、鋳塊を圧延や鍛造等で塑性加工することにより高純度アルミニウム板材を硬質化し、強度を向上させればよいと考えられる。しかし、高純度アルミニウム材は、硬質化するに伴い熱伝導度や電気伝導度が低くなるという性質を有している。硬質化して低下した熱伝導度や電気伝導度は、一般に４００℃以上の高温で熱処理を施すことにより向上させることができるが、同時に軟質材となるので、ハンドリングのための強度が不足して取り扱いが困難になる。また、通常、冷間加工材を超電導マグネット等の部材として使用する際には、はんだ付けや樹脂接着剤によって装置に取り付けて組み込まれるのであるが、この場合、取り付け後にははんだや樹脂が存在するため、これらの劣化が懸念される４００℃以上の高温で熱処理することはできない。
【０００６】
このように、これまで、高純度アルミニウム材を高熱伝導材料もしくは高電気伝導材料として用いる際に、装置部材として使用するための成型加工や装置への取り付け等の際の良好なハンドリング性と、高い熱伝導度や電気伝導度とを両立させることは困難であった。
【０００７】
そこで、本発明は、装置部材として使用するための成型加工や装置への取り付け等の際には良好なハンドリング性が得られるだけの充分な強度を備えるとともに、極低温で高純度アルミニウムが有する高い熱伝導度や電気伝導度を発現しうる材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行なった結果、装置部材の成型加工等によって熱伝導度や電気伝導度が一旦低下しても、その後の熱処理によって熱伝導度や電気伝導度を回復させることで、前記課題を解決することを目指した。そして、熱伝導度や電気伝導度を回復させる際の熱処理について、従来のように４００℃以上という高温ではなく、装置等に取り付けて使用する際に通常曝される程度の比較的低い温度、具体的には８０〜３００℃で熱伝導度や電気伝導度を回復させることを着想した。詳しくは、例えば、装置への取付けに樹脂接着剤を用いた場合、樹脂を硬化させるためのベーキングや硬化時の樹脂自体の発熱によって、通常８０〜３００℃の温度に３０分から数日間曝され、はんだ付けにより装置へ取付けた場合にも、通常２００〜３００℃の温度に３０分から数時間曝されるのが現状であり、これらの熱を熱伝導度や電気伝導度を回復させる際の熱処理に利用すれば、別途加熱工程を設ける必要もなく、しかも従来懸念されていたはんだや樹脂の劣化の問題も回避することができる、と考えたのである。この着想を実現するべく検討を重ねたところ、高純度アルミニウム材に含まれる元素の含有量を特定範囲とするとともに、冷間加工を、特定の加工温度において、高純度アルミニウム材に含まれる特定元素の含有量と高温保持の際の温度とに応じて決定される範囲の冷間加工率Ｗ（％）で行うことにより、前述した高純度アルミニウム材を得ることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の冷間加工材は、高純度アルミニウム材が冷間加工されてなる冷間加工材であって、前記高純度アルミニウム材は、シリコン含有量（ＣSi）が３０質量ｐｐｍ以下、鉄含有量（ＣFe）が２質量ｐｐｍ以下、銅含有量（ＣCu）が３質量ｐｐｍ以下であり、かつ、Ｂ、Ｎａ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｇａ、Ａｓ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｌａ、Ｃｅ、ＮｄおよびＰｂの各元素に関し、含有量総和が３質量ｐｐｍ以下、各元素の含有量がそれぞれ１質量ｐｐｍ以下であり、５０℃以下の冷間加工温度で冷間加工された後、８０℃以上３００℃以下の範囲にある保持温度Ｔ（℃）において０．５〜２４０時間保持されてなるとともに、冷間加工率Ｗ（％）が下記式（１）を満たす、ことを特徴とする。
【数２】
2007070733.tif 000002
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、装置部材として使用するための成型加工や装置への取り付け等の際には良好なハンドリング性が得られるだけの充分な強度を備えるとともに、極低温で高純度アルミニウムが有する高い熱伝導度や電気伝導度を発現させることが可能になる。しかも、本発明によれば、装置等に取り付けて使用する際に通常曝される程度の比較的低い温度（具体的には８０〜３００℃）で熱伝導度や電気伝導度を向上させることが可能になったので、熱伝導度や電気伝導度を回復させるために別途加熱工程を設ける必要もなく、はんだや樹脂の劣化等のおそれもない。これにより、超電導マグネット等における熱伝達部材や輻射シールド材、超電導安定化母材等として有用な高熱伝導材料や高電気伝導材料を容易に提供できる、という効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の冷間加工材は、高純度アルミニウム材が冷間加工されてなる。高純度アルミニウム材は、冷間加工されることによって、硬質材となり、良好なハンドリング性を得るのに充分な強度を付与されるのである。しかも、従来、このように高純度アルミニウム材を冷間加工した場合、低い熱伝導度や電気伝導度しか発現できず、これらを向上させるには４００℃以上の高温で熱処理する必要があったのであるが、本発明では、装置等に取り付けて使用する際に通常曝される程度の比較的低い温度（８０〜３００℃）での熱処理で、低下した熱伝導度や電気伝導度を再び向上させることができるのである。さらに詳しくは、本発明の冷間加工材は、冷間加工によって得られた直後、硬質材となっているので、良好なハンドリング性で成型加工や装置への取り付け等が行なえる。ただし、この時点では、熱伝導度や電気伝導度は低下している。その後、成型加工もしくは装置へ取付けされた高純度アルミニウム材を、例えば、装置への取り付けに樹脂接着剤やはんだを用いた場合であれば、それらを硬化させるための加熱や硬化によるそれら自体の発熱によって、８０℃以上３００℃以下の範囲にある温度とし、その状態で一定時間保持するだけで、低下した熱伝導度や電気伝導度は向上する。
【００１２】
このように、本発明の冷間加工材は、冷間加工の後、８０℃以上３００℃以下の範囲にある保持温度Ｔ（℃）において保持されるものである（以下、保持温度Ｔで保持することを「高温保持」と称することがある。）。保持温度Ｔが８０℃未満であると、熱伝導度や電気伝導度の向上効果が不充分となり、一方、３００℃を超えると、装置等に取り付けて使用する際に用いられる樹脂接着剤やはんだが高温によって劣化する等の問題が生じる。なお、保持温度に昇温する手段としては、前述したように、例えば、装置への取り付けに樹脂接着剤やはんだを用いた場合であれば、それらを硬化させるための加熱や硬化によるそれら自体の発熱を利用することが望ましいのであるが、各種加熱機器など従来公知の加熱手段を採用しても何ら差し支えない。
【００１３】
高温保持の際の保持時間は０．５〜２４０時間である。保持時間が０．５時間未満であると、熱伝導度や電気伝導度を充分に向上させることができず、一方、２４０時間を超えると、生産性が低下して実用的でなくなる。  
【００１４】
冷間加工後の高温保持により最終的に得られる熱伝導度や電気伝導度は、高純度アルミニウム材が含有する元素の種類と量および冷間加工率に依存する。つまり、高純度アルミニウム材中に含有する元素量が少ないほど、最終的に到達する熱伝導度や電気伝導度が高くなり、他方、冷間加工率が高いほど、冷間加工後の保持温度がより低い場合にも熱伝導度や電気伝導度を向上させやすくなる傾向がある。
【００１５】
一般に、高純度アルミニウム材に主に含まれる元素としては、シリコン、鉄、銅が挙げられる（以下、これら３元素を纏めて「（Ｉ）群元素」と称することもある）。本発明において、これら３元素の各含有量は、それぞれ、シリコン含有量（ＣSi）が３０質量ｐｐｍ以下、鉄含有量（ＣFe）が２質量ｐｐｍ以下、銅含有量（ＣCu）が３質量ｐｐｍ以下である。（Ｉ）群元素の各含有量（ＣSi）、（ＣFe）、（ＣCu）のいずれかが前記範囲を超えると、冷間加工で硬質材としたことにより低下した熱伝導度や電気伝導度が、冷間加工後の高温保持の際に８０〜３００℃程度の熱で充分に向上しない。なお、シリコン含有量（ＣSi）は、あまりにも少なすぎる場合、硬質材にしても室温において充分な強度が得られず軟質化してしまうおそれがあるので、シリコン含有量（ＣSi）は３質量ｐｐｍ以上であるのがよい。
【００１６】
さらに、一般的な高純度アルミニウム材には、前記（Ｉ）群元素以外の元素が含有されていることがある。本発明においては、種々の元素の中でも、Ｂ、Ｎａ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｇａ、Ａｓ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｌａ、Ｃｅ、ＮｄおよびＰｂの各元素（以下、これらの元素を纏めて「（ＩＩ）群元素」と称することもある）に関し、各元素の含有量がそれぞれ１質量ｐｐｍ以下であり、含有量総和が３質量ｐｐｍ以下である。（ＩＩ）群元素の各含有量およびその総量のいずれかが前記範囲を超えると、冷間加工で硬質材としたことにより低下した熱伝導度や電気伝導度が、冷間加工後の高温保持の際に８０〜３００℃程度の熱で充分に向上しない。
【００１７】
一般に、高純度アルミニウム材は、例えば、高純度アルミニウムを連続鋳造や重力鋳造する方法によって製造することができる。具体的には、高純度アルミニウムを加熱して溶融し、これに必要に応じてマグネシウムやシリコン等を添加して溶湯を得、この溶湯を鋳型内で冷却し固化すればよい。高純度アルミニウムとしては、純度９９．９９質量％以上のものを用いればよい。このような純度の高純度アルミニウムを用いることで、得られる高純度アルミニウム材に含まれる各元素の含有量を容易に前述の範囲とすることができる。添加するマグネシウムおよびシリコンは、通常、金属状態で添加される。マグネシウムおよびシリコンとしては、それぞれ純度が９９．９質量％以上のものを用いることが好ましい。高純度アルミニウムを溶融するには、例えば黒鉛製の坩堝やアルミナ質のレンガを用いた溶解炉の中で加熱すればよい。また、溶湯の温度は通常７００〜８００℃であるのがよい。
【００１８】
冷間加工に供する高純度アルミニウム材には、含有元素の量が前記範囲になるよう、三層電解法や偏析精製法など公知の方法で適宜精製されたものを用いるのがよい。精製は、１段で行なってもよいし、複数段で行なってもよい。
冷間加工に供する高純度アルミニウム材は、例えば鋳型内で冷却固化して得た鋳塊材を塑性加工することで得ることができる。塑性加工としては、例えば圧延、鍛造などが挙げられる。鋳塊材を塑性加工するには、例えば鋳塊材を板状に切り出し、圧延、鍛造などの方法により塑性加工すればよい。塑性加工温度は通常２００℃以上５００℃以下程度であるのがよい。
【００１９】
本発明において、冷間加工率Ｗ（％）は下記式（１）を満たすことが重要である。
【数３】
2007070733.tif 000003
ただし、式（１）において、ＣSiは前記高純度アルミニウム材中のシリコン含有量（質量ｐｐｍ）であり、ＣFeは前記高純度アルミニウム材中の鉄含有量（質量ｐｐｍ）であり、ＣCuは前記高純度アルミニウム材中の銅含有量（質量ｐｐｍ）であり、Ｔは、前記保持温度である。
【００２０】
冷間加工率Ｗが式（１）に示される下限値（すなわち、  １．５×（ＣSi＋ＣFe＋ＣCu）−（Ｔ／１０）＋６５で計算される値（％））未満であると、冷間加工で硬質材としたことにより低下した熱伝導度や電気伝導度が、冷間加工後の高温保持の際に８０〜３００℃程度の熱で充分に向上しない。一方、冷間加工率Ｗが９９％を超えると、冷間加工後に硬質化しにくくなり、充分な強度が得られずハンドリング性に欠けることとなる。なお、冷間加工率Ｗが前記下限値以上であっても、冷間加工率Ｗがあまりに低すぎると、取り扱い性が悪くなる傾向があるので、冷間加工率Ｗは少なくとも４０％以上であることが好ましい。
【００２１】
本発明において、冷間加工率は、冷間加工前の材料の断面積Ｓ０と冷間加工後の断面積Ｓとの差を加工前の材料の断面積Ｓ０で割った値を百分率(％)で表したものである。具体的には、実施例で後述する方法で算出すればよい。
【００２２】
本発明において、冷間加工温度は、５０℃以下でなければならない。冷間加工温度が５０℃を超えると、冷間加工によって得られる高純度アルミニウム材が硬質材ではなく軟質材となり、取り扱いが困難になる。なお、冷間加工温度の下限については、特に制限はないが、−２０℃以下での冷間加工は作業上困難になるので、通常は−２０℃を超える温度とされる。冷間加工温度は、好ましくは０〜４０℃であるのがよい。
【００２３】
本発明における冷間加工材は、極低温における熱伝導度と電気伝導度とが高いものである。具体的には、成型加工時等には硬質材で取り扱いやすく、８０℃以上３００℃以下の範囲にある保持温度Ｔ（℃）で一定時間保持するだけで、５，０００Ｗ／ｍ／Ｋ以上の高い熱伝導度と比抵抗値２０×１０-12Ω・ｍ以下の高い電気伝導度が得られる。
【実施例】
【００２４】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例により限定されるものではない。
【００２５】
以下の実施例および比較例においては、高純度アルミニウム材として、下記材料Ａ〜Ｅのうちのいずれかを使用した。なお、材料Ａ〜Ｅ中の各元素含有量について、グロー放電質量分析法（サーモエレクトロン社製「ＶＧ９０００」を使用）にて分析した結果を表１および表２に示す。
【００２６】
材料Ａ：純度９９．９２質量％の普通アルミニウムを三層電解法により精製し、さらに偏析精製法によって２段精製して得られたもの。
材料Ｂ：純度９９．９２質量％の普通アルミニウムを三層電解法により精製して得られたもの。
材料Ｃ：純度９９．９２質量％の普通アルミニウムを三層電解法により精製し、Ｓｉとして純度９９．９９９９質量％のポリシリコンを１５質量ｐｐｍ添加して得られたもの。
材料Ｄ：純度９９．９２質量％の普通アルミニウムを三層電解法により精製し、Ｆｅとして純度９９質量％の純鉄を３質量ｐｐｍ添加して得られたもの。
材料Ｅ：純度９９．９２質量％の普通アルミニウムを三層電解法により精製し、Ｓｉとして純度９９．９９９９質量％のポリシリコン１７質量ｐｐｍと、Ｃｕとして純度９９．９質量％の電気銅を１０質量ｐｐｍとを添加して得られたもの。
【００２７】
【表１】
2007070733.tif 000004
【表２】
2007070733.tif 000005
【００２８】
以下の実施例および比較例において、熱間または冷間圧延の際の加工率は、加工前の断面積（Ｓ０）と加工後の断面積（Ｓ）とから、下記式（２）に基づき算出した。
【数４】
2007070733.tif 000006
【００２９】
以下の実施例および比較例において、熱伝導度は、下記式で示されるヴィーデマン−フランツの法則（すなわち、極低温におけるアルミニウムの熱伝導度は電気抵抗と反比例するという法則）に基づき、極低温での電気抵抗（比抵抗値）を測定し、下記式（３）から熱伝導度を算出した。
【数５】
2007070733.tif 000007
但し、λ：熱伝導率（Ｗ／ｍ／Ｋ）  
ρ：比抵抗（Ω・ｍ）
Ｔ：温度（Ｋ）
Ｌ：Ｌｏｒｅｎｚ定数（２．４５×１０-8（Ｗ・Ω／Ｋ2））
なお、本明細書において、「軟質」とはビッカース硬度（Ｈｖ）が２５未満である状態をいい、「硬質」とはビッカース硬度（Ｈｖ）が２５以上である状態をいうものとする。
【００３０】
（実施例１）
まず、高純度アルミニウム材の鋳塊材を製造した。すなわち、黒鉛製坩堝に材料Ａを入れ、７５０℃に加熱して溶融させ、アルミニウム製の連続鋳造鋳型（内寸法：縦２１０ｍｍ×横３００ｍｍ）を用いて５０ｍｍ／分の鋳造速度で鋳造し、長さ２０００ｍｍの鋳塊材を得た。
次に、上記で得られた鋳塊材を幅３００ｍｍ×長さ１５００ｍｍ×厚み２００ｍｍの形状に切り出し、これを５００℃に加熱し、３．３ｍｍの厚みになるまで加工率９８％の熱間圧延を行い、幅３００ｍｍ×長さ９０ｍ×厚み３．３ｍｍの熱間圧延板を得た。
次いで、厚み３．３ｍｍの熱間圧延板を１ｍ切り出し、約３０℃において０．３３ｍｍの厚みとなるまで加工率９０％の冷間圧延を行い、幅３００ｍｍ×長さ１０ｍ×厚み０．３３ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が３３の硬質であり、良好な取り扱い性を有していた。
【００３１】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を１３０℃で１５時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２１の軟質であり、４．２Ｋでの比抵抗値は３．６×１０-12Ω・ｍ、熱伝導度は２８，０００Ｗ／ｍ／Ｋであった。
【００３２】
（実施例２）
実施例１における冷間加工後の加熱処理の温度を２００℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２１の軟質であり、４．２Ｋでの比抵抗値は３．４×１０-12Ω・ｍ、熱伝導度は３０，０００Ｗ／ｍ／Ｋであった。
【００３３】
（実施例３）
材料Ａに替えて材料Ｂを用いたこと以外は実施例１と同じ方法で、厚み３．３ｍｍの熱間圧延板を得、これを１ｍ切り出し、約３０℃において１ｍｍの厚みとなるまで加工率７０％の冷間圧延を行い、幅３００ｍｍ×長さ３．３ｍ×厚み１ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が２９の硬質であり、良好な取り扱い性を有していた。
【００３４】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を２００℃で１時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２３の軟質であり、４．２Ｋでの比抵抗値は９．０×１０-12Ω・ｍ、熱伝導度は１１，０００Ｗ／ｍ／Ｋであった。
【００３５】
（実施例４）
実施例３における冷間加工後の加熱処理の温度を３００℃に変更したこと以外は、実施例３と同様にして、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２１の軟質であり、４．２Ｋでの比抵抗値は７．８×１０-12Ω・ｍ、熱伝導度は１３，０００Ｗ／ｍ／Ｋであった。
【００３６】
（実施例５）
材料Ａに替えて材料Ｃを用いたこと以外は実施例１と同じ方法で、厚み３．３ｍｍの熱間圧延板を得、これを１ｍ切り出し、約３０℃において０．３３ｍｍの厚みとなるまで加工率９０％の冷間圧延を行い、幅３００ｍｍ×長さ１０ｍ×厚み０．３３ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が３４の硬質であり、良好な取り扱い性を有していた。
【００３７】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を１００℃で１時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２１の軟質であった。
【００３８】
（実施例６）
実施例５で得られた厚み３．３ｍｍの熱間圧延板を１ｍ切り出し、約３０℃において１ｍｍの厚みとなるまで加工率７０％の冷間圧延を行い、幅３００ｍｍ×長さ３．３ｍ×厚み１ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が３１の硬質であり、良好な取り扱い性を有していた。
【００３９】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を３００℃で１時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２２の軟質であり、４．２Ｋでの比抵抗値は１．８×１０-11Ω・ｍ、熱伝導度は６，０００Ｗ／ｍ／Ｋであった。
【００４０】
（比較例１）
実施例１で得られた厚み３．３ｍｍの熱間圧延板を１ｍ切り出し、約３０℃において１．６５ｍｍの厚みとなるまで加工率５０％の冷間圧延を行い、幅３００ｍｍ×長さ２ｍ×厚み１．６５ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が２８の硬質であった。
【００４１】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を１００℃で１時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２５で硬質のままであった。
【００４２】
（比較例２）
実施例３で得られた厚み３．３ｍｍの熱間圧延板を１ｍ切り出し、約３０℃において２ｍｍの厚みとなるまで加工率４０％の冷間圧延を行い、幅３００ｍｍ×長さ１．７ｍ×厚み２ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が２７の硬質であった。
【００４３】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を３００℃で１時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が２５で硬質のままであった。
【００４４】
（比較例３）
実施例６における冷間加工後の加熱処理の温度を２００℃に変更したこと以外は、実施例６と同様にして、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、ビッカース硬度が３０の硬質のままであった。
【００４５】
（比較例４）
材料Ｃに替えて材料Ｄを用いたこと以外は実施例６と同じ方法で、幅３００ｍｍ×長さ３．３ｍ×厚み１ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が３１の硬質であった。
【００４６】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を３００℃で１時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、４．２Ｋでの比抵抗値が２．１×１０-11Ω・ｍ、熱伝導度が４，９００Ｗ／ｍ／Ｋであった。
【００４７】
（比較例５）
材料Ａに替えて材料Ｅを用いたこと以外は実施例１と同じ方法で、幅３００ｍｍ×長さ１０ｍ×厚み０．３３ｍｍの冷間圧延板を得た。得られた冷間圧延板は、圧延直後のビッカース硬度が３４の硬質であった。
【００４８】
冷間加工後、得られた冷間圧延板を３００℃で１時間加熱処理し、その後、室温で放冷して、冷間加工材を得た。得られた冷間加工材は、４．２Ｋでの比抵抗値が２．２×１０-11Ω・ｍ、熱伝導度が４，６００Ｗ／ｍ／Ｋであった。