(57)【要約】【課題】  水分を含有する目的物に溶解させた後、室温で放置しておいたとしても、長期間に渡って腐敗や黴の発生を抑制できる添加物であって、食品素材という無害な素材を用いた添加物を提供する。【解決手段】  カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ−Ｎａ）粉末と、塩化カルシウム（ＣａＣｌ2 ）粉末及び／又は塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2 ）粉末とを、重量比で１：１５〜１：４の範囲となるように混合した混合物を糊剤とする防腐防黴用添加物とその製造方法。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と、塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とを、重量比で１：１５〜１：４の範囲となるように混合した混合物を糊剤とする防腐防黴用添加物。
【請求項２】
カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末とを重量比で１：１５〜１：４の範囲となるように混合した混合物を糊剤とする防腐防黴用添加物。
【請求項３】
請求項１又は請求項２の混合物を水に溶解させて成る防腐防黴用添加物。
【請求項４】
粉末の合計容積が筒容積の１／３以下となるように、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とを筒内に封入し、
前記筒を遠心力が無視できる回転速度で鉛直面内で回転させることにより、該筒内のカルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とを重力の作用で連続的に落下させて混合し、
カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とが均一に混合された粉末状の糊剤を得る、
ことを特徴とする防腐防黴用添加物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水分を含有する目的物（対象物）に添加することにより、当該目的物に防腐防黴効果を持たせる防腐防黴用添加物と、その製造方法に関する。
本発明の防腐防黴用添加物が添加され得る目的物としては、例えば、水分活性の高い食品（饅頭の皮，饅頭のあんこ，ムース，ゼリー，水羊羹，パン生地，うどん生地もしくは生めん，そば生地もしくは生めん，魚肉ソーセージ，焼き竹輪，かまぼこ，さつま揚げ，はんぺん，ジャム，かつお塩辛，うに塩辛，いか塩辛，等）、化粧品（口紅，頭髪クリーム，ハンドクリーム，パック剤，ローション，シャンプー，等）、医薬品（軟膏基剤，パップ剤，等）、水性の文具もしくは事務用品（ペン／スタンプ／印鑑用のインク，糊，絵の具，等）、日用品（芳香剤，脱臭剤，等）、土木建築用の外装品や内装品に用いる水溶性接着剤、等を挙げることができる。
【背景技術】
【０００２】
種々の糊剤が添加物として食品等に利用されている。この糊剤は、通常、粉末状等の乾燥物として提供されており、水や熱水に溶解させて利用される。
しかし、従来の糊剤は、「だま（小麦粉を水などで溶いた時によく溶けずにできる粒状のかたまり；広辞苑第５版）」ができ易いため、速やかに且つ均一に水に溶解させることは困難であった。換言すれば、「だま」が生じないように溶解させるには非常な長時間を要するため、粉末状の糊剤を添加物として用いることは必ずしも容易ではなかった。
【０００３】
このため、比較的「だま」が生じ難い添加物として、アラビアガム、ブルラン、大豆多糖類及びアラビノガラクタンのうち少なくとも一種以上の多糖類が含有されている粉末状又は顆粒状の糊料が提案されている（特許文献１，参照）。
また、比較的「だま」が生じ難く、さらに、独自の臭いや呈味を持たないために最終製品（食品）に影響を与えない添加物として、キサンタンガムにアルギン酸ナトリウム、ペクチン及びＣＭＣナトリウムのうち１以上からなる糊料が添加された添加物が提案されている（特許文献２，参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２７５５８４号公報。
【特許文献２】特開２００４−２０８５６２号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１や特許文献２に記載の添加物は、目的物（食品等）に溶解させて室温環境で放置しておくと、１〜２週間程度以内という比較的短期間で腐敗したり、黴を生じたりする。なお、防腐剤を用いることにより腐敗や黴の発生を抑制することは可能であるが、食品という用途や、日常的に肌等に接触する恐れのある物品（化粧品，医薬品，文具もしくは事務用品，日用品、建築物の外装品や内装品，等）という用途に鑑みた場合、防腐剤等の有害な素材の使用は好ましくない。
本発明は、水分を含有する目的物に溶解させた後、室温で放置しておいたとしても、長期間に渡って腐敗や黴の発生を抑制できる添加物であって、食品素材という無害な素材を用いた添加物を提供することを目的とする。
また、本発明は、水分を含有する目的物に、「だま」を生ずることなく速やかに且つ均一に溶解させることができ、溶解後に室温で放置しておいたとしても、長期間に渡って腐敗や黴の発生を抑制できる添加物であって、食品素材という無害な素材を用いた添加物を提供することを目的とする。
ここで、食品素材とは、食品添加物便覧に挙げられている素材であるカルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ−Ｎａ）、塩化カルシウム（ＣａＣｌ2 ）、塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2 ）をいう。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、下記構成１〜構成４のように構成される。
［１］構成１：
カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ−Ｎａ）粉末と、塩化カルシウム（ＣａＣｌ2 ）粉末及び／又は塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2 ）粉末とを、重量比で１：１５〜１：４の範囲となるように混合した混合物を糊剤とする防腐防黴用添加物。
［２］構成２：
カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ−Ｎａ）粉末と塩化カルシウム（ＣａＣｌ2 ）粉末とを重量比で１：１５〜１：４の範囲となるように混合した混合物を糊剤とする防腐防黴用添加物。
［３］構成３：
構成１又は構成２の混合物を水に溶解させて成る防腐防黴用添加物。
【０００７】
ダマを生じにくくするという見地からは、カルボキシメチルセルロースナトリウムと塩化カルシウム（及び／又は塩化マグネシウム）の総重量中に於ける塩化カルシウム（及び／又は塩化マグネシウムの重量の比は略０．４以上であればよい。しかし、溶解後に腐敗や黴を防止するという見地からは、略０．８以上であることが必要である。
塩化マグネシウムのみを用いる場合（構成１の一例）よりも、塩化カルシウムのみを用いる場合（構成２）の方が、防腐防黴効果をより良好に達成することができる。
カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末（及び／又は塩化マグネシウム粉末）の混合物（糊剤）を、粉末状のままで添加剤としてもよく、構成３のように水に溶解させた添加剤としてもよい。
混合時に於いて、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末の粒径は、好ましくは５〜３００［μｍ］、更に好ましくは１０〜２００［μｍ］である。粒径が５［μｍ］より小さかったり、３００［μｍ］より大きかったりすると、カルボキシメチルセルロース粉末が塩化カルシウム粉末（及び／又は塩化マグネシウム粉末）と均一に混じるまでの時間が長くなるという不具合がある。
同様に、混合時に於いて、塩化カルシウム粉末（及び／又は塩化マグネシウム粉末）の粒径は、好ましくは１５０〜１３００［μｍ］、さらに好ましくは３５０〜１０００［μｍ］である。粒径が１５０［μｍ］より小さかったり、１３００［μｍ］より大きかったりすると、塩化カルシウム粉末（及び／又は塩化マグネシウム粉末）がカルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と均一に混じるまでの時間が長くなるという不具合がある。
カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末（及び／又は塩化マグネシウム粉末）の重量比は、好ましくは１：１５〜１：５の範囲、さらに好ましくは１：１５〜１：７の範囲である。
混合された粉末状態の糊剤全体の重量中に於けるカルボキシメチルセルロースナトリウム粉末の重量の比が１／１６より少ないと、当該の目的物（食品等）にとって最小限必要な程度の粘性を得ることができないという不具合がある。
また、混合された粉末状態の糊剤全体の重量中に於ける塩化カルシウム粉末（及び／又は塩化マグネシウム粉末）の重量の比が０．８より少ないと、防腐効果や防黴効果を得られないという不具合がある。
【０００８】
構成１〜構成３の防腐防黴用添加物が添加され得る目的物としては、例えば、水分活性の高い食品（饅頭の皮，饅頭のあんこ，ムース，ゼリー，水羊羹，パン生地，うどん生地もしくは生めん，そば生地もしくは生めん，魚肉ソーセージ，焼き竹輪，かまぼこ，さつま揚げ，はんぺん，ジャム，かつお塩辛，うに塩辛，いか塩辛，等）、化粧品（口紅，頭髪クリーム，ハンドクリーム，パック剤，ローション，シャンプー，等）、医薬品（軟膏基剤，パップ剤，等）、水性の文具もしくは事務用品（ペン／スタンプ／印鑑用のインク，糊，絵の具，等）、日用品（芳香剤，脱臭剤，等）、土木建築用の外装品や内装品に用いる水溶性接着剤、等を挙げることができる。
【０００９】
カルボキシメチルセルロースナトリウムの１％水溶液（２５℃）に於ける粘度は、３〜１５０００［ｃＰ］、好ましくは５００〜５０００［ｃＰ］、さらに好ましくは８００〜４０００［ｃＰ］、特に好ましくは１０００〜３０００［ｃＰ］の範囲である。
この粘度が３［ｃＰ］より小さい場合は、当該の目的物（食品等）にとって最小限必要な程度の粘性を得ることができないという不具合がある。
また、この粘度が１５０００［ｃＰ］より大きい場合は水に溶解させることがほとんど不可能であり、この粘度が５０００［ｃＰ］より大きい場合は、水に溶解させる時に「だま」が生じ易くなるという不具合がある。
カルボキシメチルセルロースナトリウムのエーテル化度は、０．４〜１．６、好ましくは０．５５〜１．３、さらに好ましくは０．６５〜１．０、特に好ましくは０．８〜１．０の範囲である。
エーテル化度が０．４より小さい場合や１．６より大きい場合は、当該の目的物（食品等）にとって最小限必要な程度の粘性を得ることができないという不具合がある。
【００１０】
［４］構成４：
粉末の合計容積が筒容積の１／３以下となるように、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウムとを筒内に封入し、
前記筒を遠心力が無視できる回転速度で鉛直面内で回転させることにより、該筒内のカルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とを重力の作用で連続的に落下させて混合し
カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とが均一に混合された粉末状の糊剤を得る、
ことを特徴とする防腐防黴用添加物の製造方法。
混合時に於けるカルボキシメチルセルロースナトリウム粉末や塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末の粒径の好ましい範囲は、構成１と同様である。
回転速度は、筒軸の長さＬ０が７０［ｃｍ］程度の場合で、５５［ｒｐｍ］以下であれば、遠心力を無視できる。
混合に要する時間は、筒軸の長さと回転速度が上記の場合で３０〜５５分、好ましくは３５〜５０分、更に好ましくは４０〜４５分である。３０分より短いと、上記の粉末を十分に均一に混合することができない。５５分程度で十分に均一に混合できるため、５５分以上の回転は無駄である。
【発明の効果】
【００１１】
構成１は、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と、塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とを、重量比で１：１５〜１：４の範囲となるように混合した混合物を糊剤とする防腐防黴用添加物であるため、水分を含有する目的物（食品）に添加して溶解させることにより、当該目的物の腐敗や黴の発生を抑制できる。
構成２と３も構成１と同様である。構成３は、目的物への溶解が容易であるという効果をさらに有する。
構成４は、粉末の合計容積が筒容積の１／３以下となるように、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウムとを筒内に封入し、前記筒を遠心力が無視できる回転速度で鉛直面内で回転させることにより、該筒内のカルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とを重力の作用で連続的に落下させて混合し、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末及び／又は塩化マグネシウム粉末とが均一に混合された粉末状の糊剤を得る、ことを特徴とする防腐防黴用添加物の製造方法であるため、構成１や２の防腐防黴用添加物の粉末を得る製法を提供できる。なお、攪拌翼を備えた従来の攪拌機では、構成１や２の均一な混合物（粉末）を得ることは非常に困難である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ−Ｎａ）粉末と塩化カルシウム（ＣａＣｌ2)粉末を、下記実施例１〜５及び比較例１〜６の重量比で混合して粉末状態の糊剤を製造した。次に、これらの糊剤を、それぞれ、水分を含有する下記の目的物ａ〜ｃに溶解させ、室温（２５℃）環境下に放置して腐敗と黴の発生を評価した。
【００１３】
（１）粉末の混合装置：
図１は、カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ−Ｎａ）粉末と塩化カルシウム（ＣａＣｌ2 ）粉末を均一に混合するための混合装置を示す模式図であり、（ａ）は回転状態を説明する側面図、（ｂ）は正面図である。
図示のように、基台２０上に支持棒２１，２１が立設されており、この支持棒２１，２１の上端部に、回転軸２２が回転可能に支持されている。回転軸２２には容器１０が固定されており、回転軸２２の回転に伴って容器１０も回転される。回転軸２２には不図示のモータが駆動連結されており、これにより、回転力が与えられる。容器１０は円筒形状を成し、内部は、軸長が略７０［ｃｍ］、内径（直径）が略４０［ｃｍ］である。
【００１４】
（２）糊剤の調製：
容器１０に、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末を、総量が容器１０の容積の１／３以下となるように入れて、蓋（不図示）をし、モータ（不図示）を駆動して容器１０を一定速度で破線矢印ａのように回転させた。回転速度は、遠心力を無視できる程度の速度（例：４０［ｒｐｍ］）に設定した。ここで、遠心力が無視できる速度とは、回転される容器１０内の粉末が、遠心力で半径方向外側へ押しつけられることなく、重力の作用で速やかに落下を続け得る速度である。
ここで、カルボキシメチルセルロースナトリウムとしては、１％水溶液（２５℃）に於ける粘度が２５００〜３５００［ｃＰ］で、エーテル化度が０．８〜１．０のものを用いた。また、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末の量は、表１に示す重量比（実施例１〜５，比較例１〜６）とした。
各重量比の粉末を、それぞれ４０分間回転させた後、容器１０から取り出した。こうして、実施例１〜５と比較例１〜６の試料（粉末状態の糊剤）を得た。
【表１】
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【００１５】
（３）目的物への添加：
実施例１〜５と比較例１〜６の各試料（粉末状態の糊剤）を、下記の目的物ａ〜ｃにそれぞれ下記のように添加して、合計３３種類の食品を用意した。
【００１６】
ａ．目的物ａ（パン生地）：
小麦粉３５０重量部と、砂糖２０重量部と、水１８０重量部と、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末の混合物６０重量部と、を混合して練り上げることにより、それぞれ実施例１〜５と比較例１〜６に対応する合計１１種類の「パン生地」を調整した。
ここで、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末の混合物６０重量部は、水１８０重量部に予め溶解させておき、この水溶液２４０重量部を、小麦粉３５０重量部と砂糖２０重量部の混合物に混ぜて練り上げた。実施例１〜５と比較例１〜６の何れの試料の場合も、水に溶解させる際に「だま」が発生することがなく、速やかに且つ均一に溶解させることができた。
なお、試料を溶解させた水を小麦粉や砂糖とともに練り込む作業は、実施例１〜５と比較例１〜４の各試料では容易であったが、比較例５と６の試料の場合は「べたつき」が生じて、「パン生地」を練り上げる作業性が悪かった。
【００１７】
ｂ．目的物ｂ（うどん生めんの生地）：
小麦粉１００重量部と、水５０重量部と、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末の混合物１５重量部と、を混合して練り上げることにより、それぞれ実施例１〜５と比較例１〜６に対応する合計１１種類の「うどん生めんの生地」を調整した。
ここで、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末の混合物１５重量部は、水１００重量部に予め溶解させておき、この水溶液１１５重量部を、小麦粉１００重量部に混ぜて練り上げた。実施例１〜５と比較例１〜６の何れの試料の場合も、水に溶解させる際に「だま」が発生することがなく、速やかに且つ均一に溶解させることができた。
なお、試料を溶解させた水を小麦粉に練り込む作業は、実施例１〜５と比較例１〜４の各試料では容易であったが、比較例５と６の試料の場合は「べたつき」が生じて、「うどん生めんの生地」を練り上げる作業性が悪かった。
【００１８】
ｃ．目的物ｃ（そば生めんの生地）：
そば粉５０重量部と、小麦粉５０重量部と、水５０重量部と、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末の混合物１０重量部と、を混合して練り上げることにより、それぞれ実施例１〜５と比較例１〜６に対応する合計１１種類の「そば生めんの生地」を調整した。
ここで、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末の混合物１０重量部は、水５０重量部に予め溶解させておき、この水溶液６０重量部を、そば粉５０重量部と小麦粉５０重量部の混合物に混ぜて練り上げた。実施例１〜５と比較例１〜６の何れの試料の場合も、水に溶解させる際に「だま」が発生することがなく、速やかに且つ均一に溶解させることができた。
なお、試料を溶解させた水を小麦粉に練り込む作業は、実施例１〜５と比較例１〜４の各試料では容易であったが、比較例５と６の試料の場合は「べたつき」が生じて、「そば生めんの生地」を練り上げる作業性が悪かった。
【００１９】
（４）腐敗と黴の評価：
実施例１〜５及び比較例１〜６の試料をそれぞれ添加した目的物ａ〜ｃの各々（合計３３種類）を、室温（２５℃）環境下に放置して、１週間後、２週間後、３週間後、４週間後、の各時点での腐敗状況と黴の発生状況を、それぞれ臭気と目視で評価した。
結果を表２に示す。表２中、「○」は腐敗も黴も認められなかったもの、「△」は軽微な腐敗及び／又は軽微な黴が認められたもの、「×」は明らかな腐敗及び／又は明らかな黴が認められたもの、を示す。
【表２】
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【００２０】
表２から分かるように、実施例１〜５の試料を添加した目的物ａ〜ｃ、及び、比較例５〜６の試料を添加した目的物ａ〜ｃでは、４週間経過した後も、腐敗も黴も認められなかった。
これに対して、比較例１〜４の試料を添加した目的物ａ〜ｃでは、１週間経過した時点で、既に明らかな腐敗や黴が認められた。
なお、比較例５〜６の試料を添加した目的物ａ〜ｃの場合は、先述のように、生地を練り込む時に「べたつき」が生ずるという不具合があった。
【００２１】
（５）混合時間を短縮した場合：
前記実施例１〜５と比較例１〜６の各試料は、それぞれ、図１に示す混合装置を用いて４０分間混合させたものである。これに対し、混合時間を２８分とした試料を同様に作成したところ、水に溶解させる際に「だま」が生じてしまい、溶解させるまでに極めて長時間を要し、また、完全に「だま」を解消させることもできなかった。
【００２２】
（６）塩化マグネシウムの場合：
上記では、実施例１〜５と比較例１〜６として、カルボキシメチルセルロースナトリウム粉末と塩化カルシウム粉末とを表１に示す重量比で混合した試料を作成したが、塩化カルシウム粉末に代えて、（イ）塩化カルシウム粉末及び塩化マグネシウム粉末の両者を用いた場合と、（ロ）塩化マグネシウム粉末のみを用いた場合、についても同様に試験したところ、防腐防黴効果に関して、上記と略同様の結果を得た。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】カルボキシメチルセルロースの粉末と塩化カルシウムの粉末を均一に混合するための混合装置を示す模式図であり、（ａ）は回転状態を説明する側面図、（ｂ）は正面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１０  容器
２０  基台
２１  支持棒
２２  回転軸
【図１】
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