(57)【要約】【課題】廃材である熱硬化性樹脂からリサイクル可能な粉末を得ることができる熱硬化性樹脂の粉砕方法を提供する。【解決手段】熱硬化性樹脂の発泡体原料17を解砕機11でブロック状に切断して細分化する第１の工程と、得られた発泡体のブロックを粗粉砕機12A,12Bで粗粉末に粉砕する第２の工程と、得られた発泡体の粗粉末を微粉砕機で微粉末に粉砕する第３の工程とを経て、平均粒径200μｍ以下の微粉末を得る。粉砕された発泡体の分級工程を、第１〜第３の工程のうちの少なくとも１工程中又はその後に設けるのがよい。また、粉砕を伴う工程で、静電気防止用の助剤を添加するのがよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂をスクリーンミルで粉砕して平均粒径２mm以下の粉末にすることを特徴とする熱硬化性樹脂の粉砕方法。
【請求項２】
熱硬化性樹脂をスクリーンミルで平均粒径２mm以下の粉末にする第１の工程と、回転円筒体の円筒面に垂直方向に形成された複数の回転刃及び筒状本体の内側に垂直方向に形成された複数の固定刃を備えたスクリーンミルで、前記第１の工程で得られた粉末を平均粒径300μm以下の粉末にする第２の工程とを有することを特徴とする熱硬化性樹脂の粉砕方法。
【請求項３】
熱硬化性樹脂をスクリーンミルで平均粒径２mm以下の粉末にする第１の工程と、回転円筒体の円筒面に垂直方向に形成された複数の回転刃及び筒状本体の内側に垂直方向に形成された複数の固定刃を備えたスクリーンミルで、前記第１の工程で得られた粉末を平均粒径300μm以下の粉末にする第２の工程と、ボールミルで前記第２の工程で得られた粉末を平均粒径50μm以下の粉末にする第３の工程とを有することを特徴とする熱硬化性樹脂の粉砕方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の熱硬化性樹脂の粉砕方法において、
熱硬化性樹脂の粉末の分級工程を、少なくとも１工程中又はその後に設けることを特徴とする熱硬化性樹脂の粉砕方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の熱硬化性樹脂の粉砕方法において、
粉砕を伴う工程で、静電気防止用の助剤を添加することを特徴とする熱硬化性樹脂の粉砕方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱硬化性樹脂の粉砕方法に関し、廃棄された例えば車輌座席シート、家具用クッション材等の熱硬化性樹脂廃材のリサイクルに利用できる。
【背景技術】
【０００２】
近年、リサイクル法の施行により、自動車を始め、リサイクルしやすい製品を製造すること、及びリサイクルシステムの構築が急務されている。
従来、廃棄されたウレタン樹脂、ウレタン発泡体、等の熱硬化性樹脂は、切断されて埋め立て処理されたり、或いは焼却されている。
しかし、埋め立て処理による場合、今後は廃棄場所の確保が困難になる虞れがある。また、焼却処理による場合は、ダイオキシン等の環境問題が発生する虞れがあり、それを防止するには高価な焼却設備が必要となる。
【０００３】
自動車については、廃車のシュレッダーダストより熱硬化性樹脂発泡体を回収してフロアーマット、壁材等の防音材として使用されているが、このような回収物は、不純物を含んでいて、座席シートクッション材の成形時に反応阻害を引き起こすため、リサイクルできていない。
また、フォーム材メーカーでは、発泡体製造時における不良品を再利用するため、解砕した発泡体を接着剤と混ぜ合わせ、加熱圧縮成形して再製品化する取り組みもなされている。しかし、解砕した発泡体を使用して加熱圧縮成形するだけでは、用途が限られてしまう。
【０００４】
このようにシュレッダーダスト又は解砕した発泡体としての利用はなされているが、元のフォーム成形時にも利用可能な発泡体原料とはなっていないため、原料として配合可能な発泡体粉末を得る技術の開発が望まれている。
従来、ウレタン発泡体を粉砕して再生する方法の開示（特開昭58-20969号公報、特開昭58-12772号公報、特開平5-42541号公報等）はあるが、これらは再生方法自体に特徴があり、粉砕技術としては一般的な粉砕機を使用している。従って、特に微細な粉砕物が得られるものではない。
【０００５】
また、押出機に類似した装置を使用してウレタン発泡体を粉末化する技術も提案されている（特開平6-91650号公報）が、発泡体原料が柔らかい場合の安定投入や排出性に難点があると思われるため、実用には到っていない。
更に、粉砕機中にウレタン発泡体と共に繊維材を投入して粉砕するリサイクル用軟質ウレタン発泡体の粉砕処理方法も提案されている（特開平7-68545号公報）が、繊維が混入しているため、純粋なウレタン発泡体の微粉末は得られなくなる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は、廃材である熱硬化性樹脂からリサイクル可能な粉末を得ることができる熱硬化性樹脂の粉砕方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、熱硬化性樹脂の発泡体をブロック状に切断して細分化する第１の工程と、得られた前記発泡体のブロックを粗粉末に粉砕する第２の工程とを経て、平均粒径300μｍ以下の粉末を得ることを特徴とする。
【０００８】
前記熱硬化性樹脂の発泡体の具体例は、エーテル系ウレタン発泡体、エステル系ウレタン発泡体、フェノール樹脂発泡体、不飽和ポリエステル樹脂発泡体、等である。
第１の工程において使用する解粉機としては、切断・せん断用の刃を有する機械であればよい。例えば、カッターミル（ブレードタイプ、カッタータイプ）、シュレッダー、クラッシャー等を使用できる。
【０００９】
この工程では、できるだけ小さなブロックに切断した方が、次工程での動力負荷を軽減できるので好ましい。例えば、200mm×500mm以下とするのがよい。
この第１工程から第２工程へのブロックの輸送は、例えば第１工程の解粉機をその排出口が第２工程の粉砕機の投入口と連続するように設置することにより行うことができる。または、ベルトコンベアを使用してブロックの輸送を行っても良い。
【００１０】
第２の工程において使用する粉砕機としては、衝撃・せん断を利用した機械であればよい。例えば、ロールミル、ディスインテグレータ、スクリューミル、エッジランナー、スタンプミル、ディスクミル、ピンミル、スクリーンミル、遠心分級型ミル、等を使用できる。
特に好ましいのは、高速回転する刃を有し、排出部にスクリーンが設けられているスクリーンミルである。このスクリーンミルは、スクリーンサイズや刃と外壁とのクリアランスを変更することにより生成する粉末の粒度を制御することができる。
【００１１】
この工程において使用する粉砕機は、１台だけに限らず、複数台が組み合わされたものでもよい。例えば、スクリーンミルを２台以上直列に並べて、メッシュ径及びクリアランスを次々と小さく設定すれば、効率的な粉砕が可能になる。
第１の工程を省いて、直接この第２の工程を行った場合には、粉砕時間が長くなり、経済性及び発熱の問題が生じるため、好ましくない。
【００１２】
本発明の第２発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、熱硬化性樹脂の発泡体をブロック状に切断して細分化する第１の工程と、得られた前記発泡体のブロックを粗粉末に粉砕する第２の工程と、得られた前記発泡体の粗粉末を微粉末に粉砕する第３の工程とを経て、平均粒径200μｍ以下の微粉末を得ることを特徴とする。
【００１３】
この発明は、第１発明に第３の工程を付加して、より微小な粉末を得ようとしたものである。
前記第２工程においては、粗粉末の平均粒径は300μｍ以下とするのが好ましい。300μｍより大きいと、次工程での粉砕時間が長くなって経済性が悪くなると共に、リサイクルした場合の物性低下を生じることになるからである。即ち、発泡体の密度にもよるが、平均粒径300μｍを超えたものは発泡体の骨格がそのまま保持されたものの割合が多く、これを発泡体原料中に混入すると、経時的な劣化等により、弾性が低下する。このため、リサイクルした場合に発泡体の骨格中に取り込まれる粒度が必要になる。
【００１４】
第３の工程において使用する粉砕機としては、衝撃・摩擦・せん断を利用した粉砕機であればよい。
具体的には、ボールミルの使用が好ましく、例えば、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ミルがある。
このボールミルの内張り材と、ボールの材質は、セラミックが好ましい。従来のように、ボールミルの内張り材と、ボールの材質を金属とすると、摩耗による発泡体粉末の着色が生じたり、また付着した金属成分によるリサイクル時の成形不良やリサイクル発泡体の外観不良となるからである。
【００１５】
ボールの充填量やボールの径等の条件は、粗粉砕によって得ようとする粉末の粒径により適当に設定できる。
この第２工程から第３工程への粗粉末の輸送は、ベルトコンベア、圧縮エアーによる空送、等により行うことができる。第３の工程がバッチ式又は半バッチ式となるため、途中に粗粉末の保管用のタンクを設けても良い。
【００１６】
第３工程で平均粒径200μｍ以下の微粉末にするのは、発泡体の骨格が保持されたものの割合が低下し、特性が向上するからである。また、例えばボイラー燃料としてリサイクルした場合の燃焼性が向上する。
前記第１〜第３の工程のいずれかを単独で粉末化した場合には、粒径がばらついて粉砕効率が悪くなり、また単独では経済性が合わないため、実用性がなくなる。
本発明によれば、第１〜第３工程を１つのシステムとして熱硬化性樹脂発泡体を段階的に微粉化してゆくため、発熱による粉末の変色を抑えることができる。また、熱による熱硬化性樹脂発泡体の軟化を抑え、効率良く粉砕することができる。
【００１７】
本発明の第３発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、第１又は第２発明において、粉砕された発泡体の分級工程を、前記第１〜第３の工程のうちの少なくとも１工程中又はその後に設けることを特徴とする。
【００１８】
前記分級のための分級機としては、重力分級機、遠心分級機、慣性分級機のような乾式分級機を使用できる。
前記１工程中での分級とは、分級機内蔵型の粉砕機を使用して粉砕しながら分級することをいう。
各工程で分級することにより、次工程での粉砕物の効率的な粉砕が可能となり、また最終的に得られる微粉末の制御を良好に行うことができるようになる。
【００１９】
本発明の第４発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、第１〜第３発明のいずれかにおいて、粉砕を伴う工程で、静電気防止用の助剤を添加することを特徴とする。
前記熱硬化性樹脂の発泡体が例えばウレタン発泡体の場合、粉砕の際に静電気が発生するため、圧縮、せん段力がかかると粉末同士の反発が生じる。そこで、このような粉砕の際の静電気発生を防止するために助剤を添加する。この助剤の添加によって、効率よく粉砕が進むため、粉砕時間の短縮を図ることができる。なお、助剤を添加しなくても、目標とする粒径の粉末は得られる。
【００２０】
前記助剤の具体例としては、水（水蒸気も含む）、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピレングリコール、エチレングリコール、等を使用できる。特に、水とアルコールは、粉砕システムの空送ラインで乾燥し、最終製品中には残らないので好ましい。
この助剤の添加量は、材料重量に対して0.1〜20％とするのが好ましい。
【００２１】
本発明の第５発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、熱硬化性樹脂をスクリーンミルで粉砕して平均粒径２mm以下の粉末にすることを特徴とする。
前記熱硬化性樹脂には、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、等の他、ウレタン発泡体、ウレタン発泡体層／ＰＥＴ層の積層体、等も含まれる。これらの樹脂は、不溶不融のため、従来、スクラップ樹脂の再生が困難であったものである。
【００２２】
前記スクリーンミルは、従来型であり、例えば、回転軸に固定されて回転するロータカッタとスタンドカッタ、及びミルの内壁に固定されたステータカッタを備えて構成されている。
前記工程で使用するスクリーンミルは、複数台を使用し、これらを並列又は直列に配列して設けてもよい。
本発明によれば、粉砕機としてスクリーンミルを使用するため、スクリーンミルだけで熱硬化性樹脂を平均粒径２mm以下の粉末に粉砕することができる。
【００２３】
本発明の第６発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、熱硬化性樹脂をスクリーンミルで平均粒径２mm以下の粉末にする第１の工程と、回転円筒体の円筒面に垂直方向に形成された複数の回転刃及び筒状本体の内側に垂直方向に形成された複数の固定刃を備えたスクリーンミルで、前記第１の工程で得られた粉末を平均粒径300μm以下の粉末にする第２の工程とを有することを特徴とする。
前記第２の工程で使用するスクリーンミルは、回転刃が回転円筒体の円筒面に形成されているため、多数の回転刃を設けることができ、これによって回転刃と固定刃のせん断力を受ける頻度が向上して破砕性能が向上する。
【００２４】
前記第１の工程の内容は、第５発明において説明した通りである。
このスクリーンミルにおいて、回転円筒体の回転軸は、両端側でそれぞれ支持された構造とするのが好ましい。これにより回転刃の芯振れを防止できるため、回転刃と固定刃とのクリアランスを0.2mm以下、好ましくは0.1mm以下に調整することが可能になる。
また、前記回転刃には、スパイラル状の溝を形成しておくのが好ましく、これによって筒状本体内に気流が発生して筒状本体内での粉末の滞留を防止することができるようになる。
【００２５】
本発明の第７発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、熱硬化性樹脂をスクリーンミルで平均粒径２mm以下の粉末にする第１の工程と、回転円筒体の円筒面に垂直方向に形成された複数の回転刃及び筒状本体の内側に垂直方向に形成された複数の固定刃を備えたスクリーンミルで、前記第１の工程で得られた粉末を平均粒径300μm以下の粉末にする第２の工程と、ボールミルで前記第２の工程で得られた粉末を平均粒径50μm以下の粉末にする第３の工程とを有することを特徴とする。
【００２６】
前記第１及び第２工程の内容は、第５、第６発明において説明した通りである。
前記ボールミルとしては、第２発明において説明した通り、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ミル、等を使用できる。
【００２７】
本発明の第８発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、第５〜第７発明のいずれかにおいて、熱硬化性樹脂の粉末の分級工程を、少なくとも１工程中又はその後に設けることを特徴とする。
前記分級の具体的内容は、第３発明において説明した通りである。
【００２８】
本発明の第９発明に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法は、第５〜第８発明のいずれかにおいて、粉砕を伴う工程で、静電気防止用の助剤を添加することを特徴とする。
前記静電気防止用の助剤の具体的内容は、第４発明において説明した通りである。
前記発明によって得られた粉末は、マテリアルリサイクル用にクッション材、塗料、充填材、添加材、等として、サーマルリサイクル用にボイラー燃料、等として利用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
［第１実施形態］
図面を参照して本発明の第１実施形態に係る熱硬化性樹脂の発泡体の粉砕方法を説明する。
図１に示すように、本実施形態において使用する製造装置は、第１の工程における解粉機11と、第２の工程における粗粉砕機12と、第１の補集機13と、分級機14と、第２の補集機15と、自動袋詰機16とがこの順番に配置されて構成されている。
【００３０】
前記第１工程の解粉機11の前には、熱硬化性樹脂発泡体原料17を整列させながら搬送する整列コンベア18、及び原料17の水平搬送と金属探知を行う金属探知器19が設けられている。
前記第１工程の解粉機11と第２工程の粗粉砕機12との間には、ベルトコンベア21が設けられている。
前記第２工程の粗粉砕機12は、第１の粗粉砕機12Aと第２の粗粉砕機12Bとが組み合わされて構成されている。
【００３１】
前記第１の補集機13は、粉末の補集と共に、粉末の分離と貯蔵を行うものである。この補集機13には、補集機13内の排気を行うための送風機22が接続されている。
前記分級機14は、乾式分級機である。
第１の補集機13と分級機14との間には、粉末を搬送するためのコンベア29が設けられている。
【００３２】
前記第２の補集機15は、粉末の補集と共に、粉末の貯蔵を行うものである。この補集機15には、補集機15内の排気を行うための送風機22が接続されている。
前記自動袋詰機16は、自動的に計量と袋詰めを行うものである。
前記第１粗粉砕機12Aから自動袋詰機16までの２つの装置間には、コンベア29による場合を除いて、粉末を空送するための管23が設けられている。
また、前記製造装置の運転を制御するための制御室24が設置されている。
【００３３】
この装置を使用して次のように熱硬化性樹脂発泡体を粉砕する。
先ず、熱硬化性樹脂発泡体原料17を整列コンベア18と金属探知器19を通して第１工程の解粉機11に投入する。原料17が金属探知器19を通る際、異物を探知すると自動的に原料17の搬送が止まる。この解粉機11において、原料17が切断されて一辺300mm以下のブロックに細分化される。
【００３４】
次に、原料ブロックをベルトコンベア21により第２工程の第１粗粉砕機12Aに送り、ここで原料ブロックを平均３mm以下の粉末に粉砕する。引き続き、この粉末を第２粗粉砕機12Bに空送し、ここで平均300μm以下に粉砕する。この第２工程における粉砕の際、静電気防止用の助剤を添加するのがよい。
【００３５】
粉砕された粉末を第１の補集機13に空送し、ここで粉末の補集を行う。
次に、補集された粉末をコンベア29で分級機14に送り、ここで粗大粒子の除去を行う。ここで補集された粗粉は、前記第２粗粉砕機12Bに戻されて再粉砕される。
次に、分級された粉末を第２の補集機15に空送し、ここで粉末を補集した後、自動袋詰機16で袋詰めして包装製品25を得る。
【００３６】
［第２実施形態］
図面を参照して本発明の第２実施形態に係る熱硬化性樹脂の発泡体の粉砕方法を説明する。
図２に示すように、本実施形態において使用する製造装置は、第１実施形態と同じ第１工程と第２工程に伴う装置に加えて、第２工程の後工程となる第３工程用の微粉砕機27が設けられている。
【００３７】
前記微粉砕機27の具体例は、ボールミルである。この微粉砕機27には、微粉砕機27を冷やすための水冷棟28が付設されている。
第１の補集機13と微粉砕機27との間には、粉末を搬送するためのコンベア29が設けられている。
【００３８】
この装置を使用して次のように熱硬化性樹脂発泡体を粉砕する。
第２工程までは、第１実施形態と同じであるが、第１の補集機13の下部に集められた粉末は、コンベア29で微粉砕機27に運ばれ、第３工程としてここで平均粒径200μｍ以下の微粉末に粉砕される。この第３工程における粉砕の際、静電気防止用の助剤を添加するのがよい。
粉末は、分級機14に空送されて分級されるが、200μｍより大きい粉末は再び微粉砕機27に戻される。この後、第１実施形態と同様に、第２の補集機15を通り、自動袋詰機16で袋詰めされて包装製品25が製造される。
【００３９】
［第３実施形態］
図面を参照して本発明の第３実施形態に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法を説明する。
図３に示すように、本実施形態において使用する製造装置は、第１の工程におけるスクリーンミル31と、第２の工程におけるスクリーンミル32と、第３の工程におけるボールミル33A,33B,33Cとを有して構成されている。
前記第１の工程の前には、熱硬化性樹脂原料を整列させながら搬送する整列コンベア34、及び原料35の金属探知を行う金属探知器36が設けられている。
【００４０】
前記第１の工程におけるスクリーンミル31は、従来型であり、回転軸に固定されて回転するロータカッタとスタンドカッタ、及びミルの内壁に固定されたステータカッタを備えている。
第１と第２の工程の間には、送風機37が設けられている。
図４、５に示すように、前記第２の工程で使用するスクリーンミル32は、筒状本体38と、この筒状本体38内に設けられた回転円筒体39とを備えて構成されている。
【００４１】
前記筒状本体38は、一方の側に原料の投入部41が形成され、他方の側に粉砕物の排出部42が形成されている。筒状本体38と排出部42の間には、スクリーン43が設けられている。
前記回転円筒体39は、中心の回転軸44が両端側でボールベアリングを有する支持部45で支持されている。下方の回転軸44は、軸継ぎ手46を介してモータ（図示せず）に接続されている。
この回転円筒体39の円筒面47には、複数の凸状の回転刃48が垂直方向に等間隔で形成されている。
【００４２】
一方、筒状本体38の内側には、前記投入部41と排出部42の中間の位置に複数の凸状の固定刃49が垂直方向に形成されている。
これらの回転刃48と固定刃49とのクリアランスは、0.2mm以下、好ましくは0.1mm以下に調整されている。
また、回転刃48には、スパイラル状の溝が形成されている。この溝は、筒状本体38内に気流を発生させて、筒状本体38内での粉末の滞留を防止するためである。
【００４３】
前記第２と第３の工程の間には、送風機37と接続されたサイクロン52、及びこのサイクロン52に接続されたロータリバルブ53付きのクッションタンク54が設けられている。
前記第３の工程におけるボールミル33A〜33Cは、３台であり、これら３台が並列して設けられている。各ボールミル33A〜33Cと、前記クッションタンク54との間には、粉末原料を供給するためのパイプ55が設けられている。
【００４４】
第３の工程の後には、ロータリバルブ56付きのバグフィルタ57、及びこのバグフィルタ57に接続されたふるい機58が設けられている。
各ボールミル33A〜33Cと、前記バグフィルタ57との間には、粉末原料を送るパイプ55が設けられている。
また、前記ふるい機58の後には、コンベア59、スクリュー付きのクッションタンク61、及び自動包装機62がこの順番で設けられている。
【００４５】
この装置を使用して次のように原料となる熱硬化性樹脂35を粉砕する。
先ず、原料熱硬化性樹脂35を整列コンベア34と金属探知器36を通して第１工程のスクリーンミル31に投入する。原料樹脂35が金属探知器36を通る際、異物を探知すると自動的に原料樹脂35の搬送が止まる。この第１工程において、熱硬化性樹脂35をスクリーンミル31で平均粒径２mm以下の粉末にする。この第１工程における粉砕の際、静電気防止用の助剤を添加するのがよい。
【００４６】
次に、前記第１の工程で得られた粉末を第２工程のスクリーンミル32に送り、ここで前記回転刃48と固定刃49によるせん断によって平均粒径300μm以下の粉末にする。この第２工程における粉砕の際、静電気防止用の助剤を添加するのがよい。
次に、前記第２の工程で得られた粉末を前記サイクロン52とクッションタンク54を介して第３工程の３台の各ボールミル33A〜33Cに空送し、ここで平均粒径50μm以下の粉末にする。この第３工程における粉砕の際、静電気防止用の助剤を添加するのがよい。
【００４７】
次に、前記第２の工程で得られた粉末を前記バグフィルタ57で補集し、引き続きふるい機58で分級した後、クッションタンク54に送る。この後自動袋詰機62で袋詰めして包装製品63を得る。
なお、本実施形態では、第１及び第２の工程でスクリーンミル31,32をそれぞれ１台設置したが、複数台を直列又は並列に設置してもよい。
【００４８】
［第４実施形態］
図面を参照して本発明の第４実施形態に係る熱硬化性樹脂の粉砕方法を説明する。
図６に示すように、本実施形態において使用する製造装置は、第１の工程におけるスクリーンミル31と、第２の工程におけるスクリーンミル32と、第３の工程におけるボールミル33とを有して構成されている。
第３実施形態の場合、第３の工程におけるボールミル33A〜33Cは、３台設置されていたが、本実施形態では１台のボールミル33のみが設置されている。その他の構成は第３実施形態と同じである。
【００４９】
なお、本実施形態においては、第１と第２の工程だけの粉砕プロセスとしてもよく、この場合には、第２工程で得られた粉末をパイプ55を通して直接前記ふるい機58に供給すればよい。
また、本実施形態において、第１工程だけの粉砕プロセスとする場合には、第１工程で得られた粉末を直接前記ふるい機58に供給すればよい。
【実施例】
【００５０】
［実施例１］
上記第１実施形態において、具体的条件を下記の通りとした。
原材料…座席シート用ウレタンフォーム成形品。
第１工程の解粉機…カッターミル。
第２工程の粗粉砕機…スクリーンミル（メッシュ径：1.0mm、クリアランス：0.2mm）［株式会社オリエント製オリエントミルVM-32型（商品名）］。
（株）セイシン企業製のロボットシフターRPS-85（商品名）を使用し、得られた粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は287μmであった。
【００５１】
［実施例２］
原材料…座席シート用ウレタンフォーム成形品。
第１工程の解粉機…カッターミル。
第２工程の粗粉砕機…スクリーンミル（メッシュ径：2.0mm、クリアランス：1.0mm）［株式会社オリエント製オリエントミルVM-32型（商品名）］。
第３工程の微粉砕機…ボールミル（アルミナ・ライナー）。
【００５２】
ボール仕込み量…直径20mmのボール40kgと直径40mmのボール40kg（合計40リットル）。
粗粉末の投入量…４kg。
実施例１と同様に粉末の粒度を測定したところ、第２工程で得られた粉末の平均粒径は584μm、第３工程の後で得られた粉末の平均粒径は135μmであった。
【００５３】
［実施例３］
第２工程までは実施例２と同様である。
第３工程の微粉砕機…振動ボールミル（中央加工機株式会社製MB-1型）。
ボール…充填量：６kg、直径：25mm。
運転条件…振動数：1200cpm、振幅：8.5mm、運転時間：180分。
粗粉末の投入量…40g。
実施例１と同様に粉末の粒度を測定したところ、第３工程の後で得られた粉末の平均粒径は134μm、直径212μm以上の粉末の割合は31％であった。
【００５４】
［実施例４］
実施例３の条件とほぼ同様であるが、原料投入量を80gとし、振動ボールミルで使用するボールの直径を30mmに変えた。
実施例１と同様に粉末の粒度を測定したところ、第３工程の後で得られた粉末の平均粒径は191μm、直径212μm以上の粉末の割合は44％であった。
【００５５】
［実施例５］
実施例３の条件とほぼ同様であるが、スクリーンミルのメッシュ径を0.5mmに変え、また運転時間を150分とした。
実施例１と同様に粉末の粒度を測定したところ、第３工程の後で得られた粉末の平均粒径は188μm、直径212μm以上の粉末の割合は42％であった。
【００５６】
［実施例６］
実施例５の条件とほぼ同様であるが、第３工程において助剤としての水を２g添加した。
実施例１と同様に粉末の粒度を測定したところ、第３工程の後で得られた粉末の平均粒径は126μm、直径212μm以上の粉末の割合は26％であった。
【００５７】
［比較例１］
実施例１と同様の装置、条件としたが、第２工程で使用したスクリーンミルのメッシュ径を2.0mm、クリアランスを1.0mmとした。
得られた粉末の平均粒径は584μmであった。
この粉末をシート成形時に20％リサイクルしたところ、かみ込みが悪く、成形できなかった。
【００５８】
［比較例２］
実施例１において、第１工程を省略して、原材料を直接第２工程に投入した。使用したスクリーンミルは、比較例１と同じものである。
比較例１と略同様の粒径の粉末が得られたが、粉砕時間が比較例１より長くかかった。また、原材料を100kg/hr以上で投入すると、モータ負荷が大きくなりすぎて運転できなかった。
【００５９】
［比較例３］
実施例２において、第１工程と第２工程を省略して、原材料を直接第３工程に投入した。
しかし、微粉砕機で原材料を直接微粉化することは困難で、結局所望の微粉末は得られなかった。
【００６０】
［実施例７］
上記第３又は第４実施形態における第１工程のみの粉砕を行った。
原材料…座席シート用ウレタンフォーム成形品。
第１工程のスクリーンミル…株式会社オリエント製オリエントミルVM-100型（商品名）、メッシュ径：1.0mm、クリアランス：0.2mm。
（株）セイシン企業製のロボットシフターRPS-85（商品名）を使用し、得られた粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は287μmであった。
【００６１】
［実施例８］
実施例７と同様に第１工程のみの粉砕を行ったが、スクリーンミルのみを変更し、スクリーンのメッシュ径を2.0mm、回転刃と固定刃のクリアランスを1.0mmとした。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は590μmであった。
【００６２】
［実施例９］
上記第３又は第４実施形態における第１と第２工程のみの粉砕を行った。第１工程では、スクリーンミルを２台直列に設置し、第２工程では、スクリーンミルを３台並列に設置した。
原材料…座席シート用ウレタンフォーム成形品。
【００６３】
第１工程のスクリーンミル…株式会社オリエント製オリエントミルVM-100型（商品名）、１段目のスクリーンのメッシュ径：30.0mm、回転刃と固定刃のクリアランス：1.5mm、２段目のスクリーンのメッシュ径：2.0mm、回転刃と固定刃のクリアランス：1.5mm。
第２工程のスクリーンミル…（株）セイシン企業製高精度竪型スクリーンミル、スクリーンのメッシュ径：1.4mm、回転刃と固定刃のクリアランス：0.1mm。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は320μmであった。
【００６４】
［実施例10］
実施例９と同様に第１と第２工程のみの粉砕を行ったが、第２工程のスクリーンミルのみを変更し、３台直列とした。また、スクリーンのメッシュ径を0.3mm、回転刃と固定刃のクリアランスを0.1mmとした。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は170μmであった。
【００６５】
［実施例11］
上記第３又は第４実施形態における第１と第２工程のみの粉砕を行った。第１工程では、スクリーンミルを２台直列に設置し、第２工程では、スクリーンミルを１台設置した。
原材料…座席シート用ウレタンフォーム成形品。
第１工程の第１段目のスクリーンミル…株式会社オリエント製オリエントミルVM-100型（商品名）、スクリーンのメッシュ径：5.0mm、回転刃と固定刃のクリアランス：1.5mm。
【００６６】
第１工程の第２段目のスクリーンミル…株式会社オリエント製オリエントミルVM-50型（商品名）、スクリーンのメッシュ径：2.0mm、回転刃と固定刃のクリアランス：1.5mm。
第２工程のスクリーンミル…（株）セイシン企業製高精度竪型スクリーンミル、スクリーンのメッシュ径：0.3mm、回転刃と固定刃のクリアランス：0.1mm。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は170μmであった。
【００６７】
［実施例12］
実施例８の後、第２工程を省略して第３工程の粉砕を施した。
第３工程のボールミル…アルミナライナーが施され、アルミナボールを使用したボールミル。ミル容積：200リットル、ボール径及び重量：直径20mm×10kg、直径40mm×40kg、運転時間：42時間。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は130μmであった。
【００６８】
［実施例13］
実施例12と同様にして粉砕したが、第３工程のボールミルの条件のみを変更した。
ミル容積：200リットル、ボール径及び重量：直径20mm×40kg、直径40mm×40kg、運転時間：108時間。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は16μmであった。
【００６９】
［実施例14］
実施例1３と同様にして粉砕したが、第３工程において粉砕助剤として水を7wt％添加した。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は15μmであった。実施例13と比較して、11μm以下の粉末の割合が2％増加していた。
【００７０】
［実施例15］
実施例10と同様にして粉砕したが、第２工程において粉砕助剤として水を10wt％添加した。
実施例７と同様にして粉末の粒度を測定したところ、平均粒径は140μmであった。実施例10と比較して、50μm以下の粉末の割合が15％増加していた。
【００７１】
［比較例４］
実施例９において、第１工程を省略して、原材料を直接第２工程のスクリーンミルに投入した。
本比較例によれば、ミル内の回転刃と固定刃による原材料の噛み込みが悪く、回転刃の空転が起こって効率の良い粉砕ができなかった。
【００７２】
［比較例５］
実施例12において、第１と第２工程を省略して、原材料を直接第３工程のボールミルに投入した。
本比較例によれば、ボールミルにとって原材料が大きすぎて粉砕ができなかった。
【００７３】
［発明の効果］
本発明に係る熱硬化性樹脂発泡体の粉砕方法は、廃材である熱硬化性樹脂発泡体から発泡体原料としてリサイクル可能な発泡体微粉末を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る粉砕方法で使用する装置の概略図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る粉砕方法で使用する装置の概略図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る粉砕方法で使用する装置の概略図である。
【図４】第３実施形態の第２工程で使用するスクリーンミルの断面図である。
【図５】第３実施形態の第２工程で使用するスクリーンミルの断面図である。
【図６】本発明の第４実施形態に係る粉砕方法で使用する装置の概略図である。
【符号の説明】
【００７５】
11  解粉機
12A,12B  粗粉砕機
14  分級機
17  熱硬化性樹脂発泡体原料
25  包装製品
27  微粉砕機
31,32  スクリーンミル
33A〜33C  ボールミル
38  筒状本体
39  回転円筒体
43  スクリーン
44  回転軸
48  回転刃
49  固定刃
63  包装製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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