(57)【要約】  【課題】  材料選択の幅が広く、低コストで、かつ環境への影響も少なく、金属特有の質感や光沢を視認しやすい金属調多層成形体を提供する。  【解決手段】  透明樹脂シート２と、その透明樹脂シート２より内部にあってその透明樹脂シート２から視認されるように配置される金属装飾層５と、を少なくとも含む金属調多層成形体１であって、透明樹脂シート２における金属装飾層５側の面に金属調の加工溝６を備え、加工溝６の溝内に空気層７が存在する金属調多層成形体１とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明樹脂シートと、その透明樹脂シートより内部にあってその透明樹脂シートから視認されるように配置される金属装飾層と、を少なくとも含む金属調多層成形体であって、
上記透明樹脂シートにおける上記金属装飾層側の面に金属の加工跡を模した金属調の加工溝を備え、
上記加工溝の溝内に空気層が存在することを特徴とする金属調多層成形体。
【請求項２】
前記金属装飾層における片面側若しくは両面側に、加色層を有することを特徴とする請求項１に記載の金属調多層成形体。
【請求項３】
前記金属装飾層における前記透明樹脂シートと反対側に、樹脂シートを配設することを特徴とする請求項１または２に記載の金属調多層成形体。
【請求項４】
透明樹脂シートと、その透明樹脂シートより内部にあってその透明樹脂シートから視認されるように配置される金属装飾層と、を少なくとも含む金属調多層成形体の製造方法であって、
上記透明樹脂シートの一面に金属の加工跡を模した金属調の加工溝を形成する加工溝形成工程と、
上記加工溝の溝内に空気層を形成する空気層形成工程と、
上記一面と上記金属装飾層とを向かい合わせるように上記透明樹脂シートと上記金属装飾層とを一体化する一体化工程と、
を有することを特徴とする金属調多層成形体の製造方法。
【請求項５】
前記一体化工程の前、後若しくは前後両方または前記一体化工程と同時に、加色層を設ける加色層形成工程を有することを特徴とする請求項４に記載の金属調多層成形体の製造方法。
【請求項６】
前記金属装飾層における前記透明樹脂シートと反対側に樹脂シートを形成する樹脂シート形成工程を、さらに有することを特徴とする請求項４または５に記載の金属調多層成形体の製造方法。
【請求項７】
前記金属調の加工溝は、金型を用いたプレス成形によって形成されることを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載の金属調多層成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明樹脂シートから内部の金属装飾層を視認できる金属調多層成形体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話等に代表される通信機器あるいはオーディオ製品には、高級感を出すために金属特有の質感や光沢を持つような装飾が要求される場合がある。このため、めっき、金属製品への研削加工が多用されている。めっきの例としては、例えば、金属製品と同形状の成形品を射出成形してその表面にめっきを施す技術が、特許文献１に開示されている。また、金属製品への研削加工の例としては、例えば、研削加工により、アルミ等の金属製品に溝をつくる技術が特許文献２に開示されている。
【０００３】
また、透明合成樹脂フィルムに研磨模様を形成し、その研磨模様を形成した面に、金属薄膜層、化粧層、基板の順に積層した金属調化粧板が、特許文献３に開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１８３８８０号公報（特許請求の範囲、要約書等）
【特許文献２】特開２００４−０４２１４２号公報（特許請求の範囲、要約書等）
【特許文献３】特開２００１−００１４４４号公報（特許請求の範囲、要約書等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の従来技術には、次のような問題がある。特許文献１に開示されるような成形品にめっきを施す方法では、めっき可能な樹脂がＡＢＳ樹脂等の一部樹脂に制限されるので、材料選択の幅が狭くなるという問題がある。加えて、樹脂にめっきしても、すぐ傷がつくという問題もある。一方、特許文献２に開示されるような金属製品自体に研削加工を施す方法の場合には、加工の手間がかかると共にコストも高くなるという問題がある。さらに湿式めっきを採用した場合には、廃液処理をしなければならないという問題も生じる。
【０００５】
また、特許文献３に開示されるような透明合成樹脂フィルムに研磨模様を形成してそこに金属薄膜層を形成した金属調化粧板には、上述の特許文献１および特許文献２に開示される技術に存在する上記問題はない。
【０００６】
しかし、特許文献３に開示される金属調化粧板の場合、透明合成樹脂フィルムの研磨面に密着するようにプライマー層（接着層）あるいは金属薄膜層が形成されている。このため、研磨面とプライマー層若しくは金属薄膜層との境界における光の屈折率は、研磨面のどの場所でも同一であり、金属調の模様として視認しづらいという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、材料選択の幅が広く、低コストで、かつ環境への影響も少なく、金属特有の質感や光沢を視認しやすい金属調多層成形体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、透明樹脂シートと、その透明樹脂シートより内部にあってその透明樹脂シートから視認されるように配置される金属装飾層とを少なくとも含む金属調多層成形体であって、透明樹脂シートにおける金属装飾層側の面に金属の加工跡を模した金属調の加工溝を備え、加工溝の溝内に空間が存在する金属調多層成形体としている。このため、樹脂成形体でありながら、金属特有の質感や光沢があり、金属調の模様として視認しやすくすることができる。また、加工溝を金属調多層成形体の内部に設けているので、金属調多層成形体を長期間使用しても、加工溝が摩耗したり、傷つくことにより、金属調を視認しづらくなることはない。ここで、「透明樹脂シートから視認されるように配置される」とは、透明樹脂シートを通して金属装飾層を見ることができるように、透明樹脂シートと金属装飾層とを配置していることを意味しており、透明樹脂シートと金属装飾層との間に別の層が介在するか否かを問わない。透明樹脂シートと金属装飾層との間に別の層が介在する場合には、当該別の層は、透明若しくは半透明な材料で構成される層である。
【０００９】
また、別の本発明は、先の発明に加えて、金属装飾層における片面側若しくは両面側に、加色層を有する金属調多層成形体としている。このため、同一の金属材料を用いて金属装飾層を形成しても、加色層の形成に用いるインク等の色を変えることにより、いろいろな色彩を持つ金属装飾を実現できる。
【００１０】
また、別の本発明は、さらに、金属装飾層における透明樹脂シートと反対側に樹脂シートを配設する金属調多層成形体としている。このため、フィルム以外の形態を持つ成形体においても、金属調の模様を実現できる。
【００１１】
また、別の本発明は、透明樹脂シートと、その透明樹脂シートより内部にあってその透明樹脂シートから視認されるように配置される金属装飾層とを少なくとも含む金属調多層成形体の製造方法であって、透明樹脂シートの一面に金属の加工跡を模した金属調の加工溝を形成する加工溝形成工程と、加工溝の溝内に空気層を形成する空気層形成工程と、当該一面と金属装飾層とを向かい合わせるように、透明樹脂シートと金属装飾層とを一体化する一体化工程とを有する金属調多層成形体の製造方法としている。このため、樹脂成形体でありながら、金属特有の質感や光沢があり、金属調の模様として視認しやすくすることができる。また、加工溝を金属調多層成形体の内部に設けているので、金属調多層成形体を長期間使用しても、加工溝が摩耗したり、傷つくことにより、金属調を視認しづらくなることはない。ここで、「加工溝形成工程」における加工溝の形成方法としては、金型を用いたプレス成形、レーザを用いたレーザ加工等を採用できる。また、「空気層形成工程」とは、加工溝の溝内部を埋めずに別の層にて、加工溝を形成している透明樹脂シートの面を覆う工程である。当該別の層は、金属装飾層そのものであっても良いし、透明樹脂シートと金属装飾層との間に介在する透明な層であっても良い。また、「一体化工程」は、透明樹脂シートと金属装飾層のみを接着する工程でも良いし、透明樹脂シートと金属装飾層との間に別の層を介在させて接着する工程でも良い。
【００１２】
また、別の本発明は、先の発明に加えて、一体化工程の前、後若しくは前後両方または一体化工程と同時に、加色層を設ける加色層形成工程を有する金属調多層成形体の製造方法としている。このため、同一の金属材料を用いて金属装飾層を形成しても、加色層の形成に用いるインク等の色を変えることにより、いろいろな色彩を持つ金属装飾を実現できる。
【００１３】
また、別の本発明は、先の発明に加えて、金属装飾層における透明樹脂シートと反対側に樹脂シートを形成する樹脂シート形成工程を、さらに有する金属調多層成形体の製造方法としている。このため、フィルム以外の形態を持つ成形体においても、金属調の模様を実現できる。
【００１４】
また、別の本発明は、先の発明において、金属調の加工溝を、金型を用いたプレス成形によって形成する金属調多層成形体の製造方法としている。このため、金属調多層成形体を安価に製造できる。また、深い溝の形成も容易に、かつ精度良くできる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、材料選択の幅が広く、低コストで、かつ環境への影響も少なく、金属特有の質感や光沢を視認しやすい金属調多層成形体を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の金属調多層成形体およびその製造方法の実施の形態について、図面を参照しながら詳述する。
【００１７】
図１は、本発明の実施の形態にかかる金属調多層成形体の構造を示す図である。
【００１８】
図１に示すように、本実施の形態に係る金属調多層成形体１は、最表面から（すなわち、図１の上方から）、透明樹脂シート２、接着層３、透明樹脂シート４、金属装飾層５、の順に積層した構造を有している。ここで、金属装飾層５の次に、樹脂シート等のシートを貼りつけても良い。また、金属装飾層５における透明樹脂シート４と反対側の面に、加色層を形成しても良い。金属装飾層５が極めて薄い層である場合には、金属装飾層５の下方に形成される加色層も視認でき、ユーザに色の付いた金属装飾感を持たせることができる。また、金属装飾層５と透明樹脂シート４との間に加色層を形成しても良い。加色層が極めて薄い場合、透明樹脂シート２の表面側から、加色層と金属装飾層５とを視認でき、ユーザに色の付いた金属装飾感を持たせることができる。なお、加色層およびシートは必須の層ではなく、両方あるいはいずれか一方を設けない金属調多層成形体１としても良い。
【００１９】
用いられる透明樹脂シート２，４には、市販の熱可塑性樹脂シートが使用出来るが、材料に限定はない。例えば、アクリル系、ポリカーボネート系、ポリカーボネート系とポリエステル系樹脂からなるアロイ、ＡＢＳ系、ＡＳ系、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、塩化ビニル系、およびＰＥＴ系等を透明樹脂シート２，４として採用可能であるが、特に、耐摩耗性に優れるアクリル系樹脂が好ましい。なお、透明樹脂シート２の硬度を高めるために、その表面をハードコートしても良い。透明樹脂シート２における接着層３側の面には、金属調の加工溝６が施される。
【００２０】
接着層３は、透明樹脂シート２の表面から金属装飾層５を視認可能なように、透明な層である。接着層３を形成するための接着剤としては、熱可塑性、熱硬化性、エラストマー性のいずれの接着剤をも採用することができる。熱可塑性接着剤としては、酢酸ビニル樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレタン系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、エチレン・酢酸ビニル樹脂系接着剤、セルロース系接着剤等を採用できる。また、熱硬化性接着剤としては、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、ポリイミド樹脂系接着剤、ポリアミドイミド樹脂系接着剤等を採用できる。さらに、エラストマー性接着剤としては、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム等の各樹脂系の接着剤を採用できる。
【００２１】
加色層を用いる場合、例えば、帝国インキ製造（株）製のグロスタイプのＮＡＮシリーズ、ＣＧシリーズ、ＶＡＲシリーズ、あるいはパールインキＶＧシリーズをスクリーン印刷、オフセット印刷あるいはグラビア印刷等を用いて形成される。また、より複雑で意匠性豊かな印刷を簡易に施すために、電子式印刷機である溶融型熱転写プリンター、昇華型熱転写プリンター、インクジェット方式プリンター、トナー転写型プリンターなどを用いても良い。すなわち、昇華型熱転写方式、トナー電子方式、静電画像方式、レーザー露光熱現像転写方式、インクジェット方式、熱転写方式、加熱発色方式のいずれか少なくとも１種類のプリンタを用いて、例えばシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の３種類等の複数色の微小ドットで光透過性の色彩、図柄、記号からなる表示部を形成することができる。また、インクは、染料系、顔料系を問わない。また、加色層３の形成にあたり、転写箔に対して、上述の印刷方法によってシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の３種類等の複数色の微小ドットから構成される印刷を施し、ホットスタンプ、ロール転写などによって透明樹脂シート４に転写するようにしても良い。また、顔料等を予め透明樹脂シート２，４若しくは接着層３に配合しておき、加色層を別の層として設けないようにしても良い。
【００２２】
金属装飾層５の材質としては、金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、インジウム、スズ、亜鉛等が挙げられる。金属装飾層５の製法には、化学蒸着の他に、物理蒸着法である真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等があるが、特に限定されるものではない。また、ホットスタンプ、熱ロール転写あるいは溶融型熱転写プリンタなどによって、金属転写箔を用いて金属装飾層５を形成するようにしても良い。
【００２３】
なお、蒸着法以外の方法で金属装飾層５を形成しても良い。ここで、スッパタリング法とは、真空に近い低圧のアルゴンガス中でグロー放電で生成されたアルゴン（Ａｒ）イオンをターゲットに加速衝突させて原料を飛散させて品物に付着させる方法である。また、イオンプレーティング法とは、真空に近い低圧のＡｒガス中で蒸着させた蒸着原料の分子・原子をグロー放電領域を通過させてイオン化および励起させ、中性状態の粒子と共にマイナスの高電圧をかけて品物に折出さる方法である。
【００２４】
図１に示すように、透明樹脂シート２における接着層３側の面には、加工溝６が形成されている。加工溝６は、透明樹脂シート２の表面から金属装飾層５を見たときに、金属の加工跡であるかのように視認させるための金属調の加工溝である。図１において点線で囲った部分（Ｘで示す領域）を拡大した図では、透明樹脂シート２の加工溝６と接着層３とで囲まれた溝内部の空間には、空気層７が形成されている。
【００２５】
加工溝６を埋めずに溝内に空気層７を形成するように、透明樹脂シート２に接着層３を接触させているので、加工溝６の溝の部分から入射した光は、空気層７を介して金属装飾層５に届き、溝以外の部分から入射した光は、空気層７を介さずに金属装飾層５に届く。このため、溝の部分だけ、他の部分と比べて光の屈折率が違うので、加工溝６が視認しやすくなる。
【００２６】
図２は、図１に示す加工溝６の部分のみを示す図である。
【００２７】
加工溝６は、図２に示すように、連続して山と谷を繰り返すいわゆるギザギザ型の断面形状よりも、谷６ａと谷６ａとの間に平面部６ｂを有する断面形状とするのがより好ましい。透明樹脂シート２と透明樹脂シート４とを貼りつける際に接着剤に圧縮方向の力がかかっても、接着剤は平面部６ｂに残留して谷６ａを埋めにくく、谷６ａの内部に空気層を形成しやすくなるからである。しかし、接着剤の粘度が比較的高い場合、あるいは透明樹脂シート４を貼りつける際の圧力が比較的小さい場合には、加工溝６を、連続するギザギザ形状の断面形状としても良い。
【００２８】
加工溝６の溝および略平面の部分を一つのユニットとすると、当該ユニットの長さａを７０〜１５０ミクロンの範囲とし、溝の開口部の直径ｂを２０〜５０ミクロンの範囲とし、溝の深さｃを５〜２０ミクロンとするのが好ましい。より好ましくは、ユニットの長さａを９０〜１２０ミクロンの範囲、溝の開口部の直径ｂを３０〜４０ミクロンの範囲、溝の深さｃを８〜１２ミクロンとする。溝の開口部の直径ｂを小さく、かつ溝の深さｃを大きくすればするほど、また、溝の開口部の直径ｂを小さく、かつユニットの長さａを大きくすればするほど、接着剤が溝の内部に入り込むことをより有効に防止しやすくなる。
【００２９】
図３は、金属調多層成形体１の一形態である携帯電話の操作パネル１０を示す図である。
【００３０】
操作パネル１０は、最外面に透明樹脂シート２、その下に接着層３、さらにその下に透明樹脂シート４、最後に金属装飾層５を有している。キー１１の部分には、拡大して示すように、多重円からなる金属調の加工溝６が形成されている。このように、金属自体ではなく、透明樹脂シート２の内面側に加工を施すことで、安価にかつ簡便に、金属のような質感と光沢を持たせることが可能となる。また、金属調多層成形体１は、透明樹脂シート２の内面側に加工溝６を形成しているので、操作パネル１０を長期間使用しても、加工溝６が摩耗したり、傷つく危険性がない。
【００３１】
図４は、金属調多層成形体１の製造工程の一例を示すフローチャートである。
【００３２】
まず、透明樹脂シート２の裏面に、加工溝６を形成する（ステップＳ１：加工溝形成工程）。次に、加工溝６の溝内部に空気層を形成するように、加工溝６のある透明樹脂シート２の面に接着層３を形成する（ステップＳ２：空気層形成工程）。次に、接着層３を挟んで、透明樹脂シート２と透明樹脂シート４とを接着する（ステップＳ３）。次に、透明樹脂シート４に、金属装飾層５を形成して、透明樹脂シート２と金属装飾層５とを一体化する（ステップＳ４：一体化工程）。
【００３３】
なお、透明樹脂シート４に金属装飾層５を形成する工程を先に行い、続いて、透明樹脂シート４に接着層３を形成し、透明樹脂シート２の裏面に加工溝６を形成し、最後に、接着層３を挟んで、透明樹脂シート２と透明樹脂シート４とを接着する、という工程の流れで製造しても良い。また、透明樹脂シート４に金属装飾層５を形成する工程を先に行い、続いて、透明樹脂シート２の裏面に加工溝６を形成し、次に、透明樹脂シート４若しくは透明樹脂シート２に接着層３を形成し、最後に、接着層３を挟んで、透明樹脂シート２と透明樹脂シート４とを接着する、という工程の流れで製造しても良い。
【００３４】
図５は、金属調多層成形体１の製造工程の別の一例を示すフローチャートである。
【００３５】
図５において、透明樹脂シート２の片面に加工溝６を形成する加工溝形成工程（ステップＳ１１）、加工溝６の溝内部に空気層を形成するように加工溝６のある透明樹脂シート２の面に接着層３を形成する空気層形成工程（ステップＳ１２）、接着層３を挟んで２枚の透明樹脂シート２，４を貼り付ける工程（ステップＳ１３）および透明樹脂シート４に金属装飾層５を形成して、透明樹脂シート２と金属装飾層５とを一体化する一体化工程（ステップＳ１４）は、それぞれ、図４に示すステップＳ１、ステップＳ２、ステップＳ３およびステップＳ４と同様の工程である。図５に示すフローチャートでは、金属装飾層５の次に樹脂シートを形成する工程がある点が、図４に示すフローチャートと異なっている。樹脂シートの形成は、図５に示すステップＳ１５ではなく、もっと前に行うようにしても良い。
【００３６】
さらに、加色層を金属装飾層５の次に形成する場合には、加色層の次に樹脂シートを貼りつけても良い。また、加色層と金属装飾層５とを同時に形成することもできる。その場合、転写箔に、加色層と金属装飾層５を形成し、当該転写箔を透明樹脂シート４に転写する方法が挙げられる。また、例えば、次のような工程順を採用しても良い。まず、透明樹脂シート２の表面に金属調の加工溝６を形成する。次に、透明樹脂シート２の裏面に接着層３を設けて、そこに加色層を形成する。次に、加色層の上に金属装飾層５を形成し、多層フィルムとする。次に、多層フィルムに粘着剤あるいは接着剤をつけ、樹脂シートをラミネートする。なお、粘着剤あるいは接着剤は、金属装飾層５と樹脂シートとの間に必要に応じて用いるに過ぎず、ドライラミネート、ウェットラミネート、熱圧着等により樹脂シートをラミネートしても良い。
【００３７】
先に述べたように、樹脂シートは必須の構成ではない。ただし、樹脂シートは、次のような理由から設けた方が良い場合もある。金属調多層成形体１を３次元形状に成形して、これをインサートして射出成形を行い、成形体を製造したい場合、加色層あるいは金属装飾層５を、射出した樹脂の熱および圧力から守る必要がある。かかる場合に、金属装飾層５の上に樹脂シートを形成すると良い。
【００３８】
図６は、金属調多層成形体１の製造工程のさらに別の一例を示すフローチャートである。
【００３９】
図６に示すフローチャートは、図４に示すフローチャートからステップＳ３を除いた工程の流れを示すものである。すなわち、透明樹脂シート４は必須の層ではなく、接着層３の次に金属装飾層５を直接的に形成しても良い。図６に示すステップＳ２１、ステップＳ２２およびステップＳ２３は、それぞれ、図４に示すステップＳ１、ステップＳ２およびステップＳ３と同様の工程である。
【００４０】
次に、金属調の加工溝６を形成する好適な方法について説明する。
【００４１】
図７は、金型を用いて、加工溝６を有する透明樹脂シート２を製造する方法を説明するための図である。
【００４２】
図７（Ａ）に示すように、予め、一方の金型２０の成形面に、加工溝６の形態を反転した凹凸形状の領域２１を設けておく。その凹凸形状の領域２１を持つ成形面に、溶融状態の透明樹脂シート２を配置し、反対側から他方の金型２２を載せてプレスする。図７（Ｂ）に示すように、その後、冷却してから、金型２０と金型２２を分離すると、加工溝６を持つ透明樹脂シート２が得られる。ただし、冷却は必須ではなく、金型２０，２２との離型性が良い透明樹脂シート２を採用する場合には、冷却せずに同シート２と金型２０，２２とを分離することができる。
【００４３】
また、先に説明した金型を用いて加工溝６を形成する以外に、レーザを用いて加工溝６を形成しても良い。金属調多層成形体１への金属調の加工溝６の形成には、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ等のレーザ加工装置を用いることができる。さらに、レーザ加工装置とパーソナルコンピュータを接続することによって、ＣＡＤデータに基づいてレーザの焦点位置を制御しながら、多種多様の加工模様を形成することができる。
【００４４】
上記のような加工溝６の形成方法以外に、例えば、ロールに溝を刻んでおき、ロール転写によって透明樹脂シート２に加工溝６を形成する方法を採用しても良い。この方法は、大量生産できるという利点を有する。
【００４５】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は当該実施の形態に限定されることなく、次のように変形実施可能である。例えば、キー１１の部分における金属調の加工溝６は、同心円状のみならず、渦巻き、ヘアライン、スピン等の多種多様の模様とすることができる。
【００４６】
また、金属調多層成形体１を３次元形状に成形して、これをインサートして射出成形を行い成形体とする場合、上述の実施の形態で採用している方法以外に、真空成形、圧空成形、圧空真空成形等を採用することもできる。真空成形は、成形品等の立体形状品の表面に多層フィルムを、間に必要に応じ適宜接着剤を介して対向または載置し、立体形状品の真空吸引による圧力差により多層フィルムの転写層を立体形状物品の表面に転写する、いわゆる真空成形積層法を利用した転写法である。圧空成形とは、多層フィルムを一度、加熱軟化させて、圧縮空気により金型に密着させて、所定の形状を得る方法である。圧空真空成形とは、上述の真空と圧空を併用して多層フィルムを金型に沿わせて成形する方法である。
【００４７】
また、上述の実施の形態では、透明樹脂シート２における金属装飾層５と反対側の面には他の層を設けていないが、透明若しくは半透明な層を設けるようにしても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、携帯電話、オーディオ機器等の樹脂製の外装を持つ機器に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施の形態にかかる金属調多層成形体の断面構造を示す図である。
【図２】図１に示す加工溝の部分のみを示す図である。
【図３】図１に示す金属調多層成形体の一形態である携帯電話の操作パネルを示す図である。
【図４】図１に示す金属調多層成形体の製造工程の一例を示すフローチャートである
【図５】図１に示す金属調多層成形体の製造工程の別の一例を示すフローチャートである。
【図６】図１に示す金属調多層成形体の製造工程の別の一例を示すフローチャートである。
【図７】本発明に係る金属調多層成形体の製造において、金型プレスによって加工溝を形成する方法の一例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  金属調多層成形体
２  透明樹脂シート
３  接着層
４  透明樹脂シート
５  金属装飾層
６  加工溝
７  空気層
２０  金型
２２  金型
【図１】
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【図２】
2007030238.tif 000004
【図３】
2007030238.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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