(57)【要約】【課題】弱帯電トナーの飛散に伴う機内汚れや白地部へのカブリの発生を防止した静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤を含有し、水系媒体中で形成された静電荷現像用トナーにおいて、該結着樹脂中に分散された着色剤のフェレ平均水平径が０．０５〜１．０μｍであり、フェレ水平径が１．０〜３．９μｍの範囲にある着色剤の含有率が０．１〜４．０個数％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。【選択図】図１
2007328240.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂と着色剤を含有し、水系媒体中で形成された静電荷現像用トナーにおいて、該結着樹脂中に分散された着色剤のフェレ平均水平径が０．０５〜１．０μｍであり、フェレ水平径が１．０〜３．９μｍの範囲にある着色剤の含有率が０．１〜４．０個数％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記着色剤のフェレ水平径のメインピークが０．１〜０．４μｍにあり、１．０〜３．９の範囲に第２のピークを有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記着色剤の含有量がトナー全体に対して３〜１２質量％であることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
前記結着樹脂中から着色剤の一部が表面に露出していることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載の静電荷現像用トナーを製造する製造方法であって、結着樹脂微粒子分散物が、水系媒体中で、懸濁重合、乳化重合若しくはミニエマルジョン重合により形成されたことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
前記結着樹脂微粒子分散物が、乳化重合により形成されたものであり、少なくとも結着樹脂微粒子分散物と着色剤分散物とを、樹脂のＴｇ＋１０〜＋７０℃の範囲で、水系媒体中で、会合・融着させることにより形成されることを特徴とする請求項５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複写機やコピー機に用いられる静電荷像現像用トナー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、粉体状の静電荷像現像用トナーを用いた電子写真方式の複合機において、連続プリントを実施するとトナー飛散が発生し、画像上へカブリを発生したり、機内汚れの原因となってしまう等の問題が発生していた。
【０００３】
その原因としては、（ａ）従来は着色剤の分散を行う際、分散は出来るだけ細かく、均一になるように行っていた。しかしこの方法では着色剤が全てトナー内部に取り込まれることで、飽和帯電量が高くなりすぎてしまい、一部高く帯電されたトナーがキャリアと強く結合し、キャリアからトナーが分離し難くなり、他のトナーの帯電を妨げる。結果、十分に帯電できなかったトナーがスリーブに達してしまい、スリーブ回転の遠心力によって現像機から飛散する。また、キャリアとの混合性が悪いために帯電の立ち上がりが遅くなり、十分に帯電する前にスリーブに達してしまい飛散の原因となる。
（ｂ）逆に着色剤の分散径が大き過ぎたり大径の着色剤が多いとトナーから露出した着色剤から電荷がリークして帯電が不十分なままでスリーブに達してトナー飛散の原因になっていた。
【０００４】
以上の原因によるトナー飛散や機内汚れを解決するため、飽和帯電量、帯電立ち上がりの早さを制御する手段が求められていた。
【０００５】
なお、特許文献１には、着色剤の粒径として、１．０〜３．０μｍに５〜２０個数％の含有率を規定するトナーが記載されているが、これはトナーの不透明性をコントロールすることにより、境界領域での色の重なりによる色濁りを透明性を下げることにより改善するものであり、本発明の帯電特性をコントロールするものとは、技術思想の異なるものであり、その規定する範囲も異なるものである。
【０００６】
また、特許文献２には、着色剤として２種以上の着色剤を含有し、トナー中の着色剤の分散平均粒径を０．９μｍ以下、標準偏差が０．８μｍ以下、および３μｍ以上の着色剤の個数％が１％以下であるトナーにより、トナーの帯電性を向上し、濃度ムラおよびカブリのない良好な画像が得られることが記載されている。
【０００７】
しかしながら、ここに記載されたトナーは混練、粉砕により形成されたトナーであり、着色剤の平均粒径は大きく、更に粒径１μｍ以上の個数割合は５％以上という大粒径の着色剤を用い、且つこのような着色剤を２種以上併用して用いるとき、３μｍ以上の粒子を出来るだけ少なくすることにより、耐電特性のバラツキを改善できるというものである。
【特許文献１】特開平７−２８１４８３号公報
【特許文献２】特開平７−１１４２１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、結着樹脂と着色剤を含有し、水系媒体中で形成された静電荷現像用トナーにおいて、弱帯電トナーの飛散に伴う機内汚れや白地部へのカブリの発生を防止した静電荷像現像用トナーを提供することであり、更にはその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、以下の構成により解決することができた。
【００１０】
１．少なくとも結着樹脂と着色剤を含有し、水系媒体中で形成された静電荷現像用トナーにおいて、該結着樹脂中に分散された着色剤のフェレ平均水平径が０．０５〜１．０μｍであり、フェレ水平径が１．０〜３．９μｍの範囲にある着色剤の含有率が０．１〜４．０個数％であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１１】
２．前記着色剤のフェレ水平径のメインピークが０．１〜０．４μｍにあり、１．０〜３．９の範囲に第２のピークを有することを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１２】
３．前記着色剤の含有量がトナー全体に対して３〜１２質量％であることを特徴とする前記１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１３】
４．前記結着樹脂中から着色剤の一部が表面に露出していることを特徴とする前記１〜３の何れか１項記載の静電荷像現像用トナー。
【００１４】
５．前記１〜４の何れか１項に記載の静電荷現像用トナーを製造する製造方法であって、結着樹脂微粒子分散物が、水系媒体中で、懸濁重合、乳化重合若しくはミニエマルジョン重合により形成されたことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１５】
６．前記結着樹脂微粒子分散物が、乳化重合により形成されたものであり、少なくとも結着樹脂微粒子分散物と着色剤分散物とを、樹脂のＴｇ＋１０〜＋７０℃の範囲で、水系媒体中で、会合・融着させることにより形成されることを特徴とする前記５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の少なくとも結着樹脂と着色剤を含有し、水系媒体中で形成された静電荷現像用トナーにおいて、トナー中の着色剤のフェレ水平平均径を特定の範囲とし、粒径の大きい粒子の含有量を特定の範囲とすることにより、トナーの帯電特性として、飽和帯電量が高くなりすぎるのを防ぐとともに、帯電の立ち上がりを早くし、均一にすることができ、結果として弱帯電トナーの発生を防止し、機内汚れ、画像カブリを防止することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１８】
＜フェレ水平径の測り方＞
本発明の着色剤のフェレ水平径とは、トナー粒子内の着色剤の大きさを特定するものであり、任意の状態にトナー粒子を置いた時の着色剤の水平方向の長さ（最大長）を示す。
【００１９】
トナー粒子中における着色剤のフェレ水平径、フェレ平均水平径等のデータは、従来公知の透過型電子顕微鏡装置による観察、粒子写真の撮影、画像解析により得ることが出きる。透過型電子顕微鏡としては、通常当業者の間でよく知られた機種で十分観察され、例えば、ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）、ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）等が用いられる。
【００２０】
本発明では、１０，０００倍の倍率で１０００個以上のトナー粒子の投影面から本発明で特徴とされるトナー粒子内における島部（着色剤）の個数等の透過型電子顕微鏡写真の結果より、フェレ水平径、フェレ平均水平径等のデータを算出した。
【００２１】
透過型電子顕微鏡を用いた撮影方法は、トナー粒子を測定する際に行う通常知られた方法を用いる、すなわち、トナーの断層面を測定する具体的方法としては、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナーを十分分散させた後、包埋し硬化させてもよく、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後加圧成形した後、必要により得られたブロックを四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用し染色を施した後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い薄片状のサンプルを切り出し透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、トナーの断層形態を写真撮影する。得られた写真からトナー粒子中における着色剤の領域の形状を目視で確認するとともに、該電子顕微鏡装置に備えられた画像処理装置「ルーゼックスＦ」（ニレコ（株）社製）により、撮影された画像情報を演算処理によって、トナー粒子内における島として存在している着色剤のフェレ水平径、フェレ平均水平径、個数、形状係数等の値が得られる。
【００２２】
図１は、本発明のトナー粒子の断面を示す模式図である。トナー粒子１０の樹脂１中に、小粒径の着色剤粒子２ａと大粒径の着色剤粒子２ｂが分散されており、各着色剤粒子のフェレ水平径ｄを測定し、フェレ平均水平径が算出される。尚、図は大粒径の着色剤粒子の一部がトナー粒子の表面に露出している状態を示す。
【００２３】
本発明に係る着色剤は、水系媒体中でのトナー製造時、水系媒体中に体積平均粒径が０．０１〜０．２５μｍの微粒子状態に分散された着色剤分散物を用いて、トナー粒子中に含有され、結着樹脂中における着色剤のフェレ平均水平径が０．０５〜１．０μｍの範囲であり、フェレ水平径が１．０〜３．９μｍの範囲にある着色剤の含有率が０．１〜４．０個数％に分散される事である。
【００２４】
〔トナーの製造方法〕
本発明の静電荷現像用トナー（以下、単にトナーとも呼ぶ）は、以下の方法により製造することができる。
【００２５】
本発明のトナーは、水系媒体中で形成されたトナーであり、少なくとも重合性単量体を水系媒体中で重合して得られるものである。この製造方法は、重合性単量体を懸濁重合法により重合して樹脂粒子を調製し、或いは、必要な添加剤の乳化液を加えた液中（水系媒体中）にて単量体を乳化重合、或いは、ミニエマルジョン重合を行って微粒の樹脂粒子を調製し、必要に応じて荷電制御性樹脂粒子を添加した後、有機溶媒、塩類などの凝集剤等を添加して当該樹脂粒子を凝集、融着する方法で製造するものである。
【００２６】
〈懸濁重合法〉
本発明のトナーを製造する方法の一例としては、重合性単量体中に、本発明に係る特定の粒径を有する着色剤や荷電制御剤、更に重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解或いは分散させる。この各種構成材料が溶解或いは分散された重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる。次いで、加熱することで懸濁重合させ、重合終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、更に乾燥することで本発明のトナーを調製する。尚、本発明でいうところの「水系媒体」とは、少なくとも水が５０質量％以上含有されたものを示す。
【００２７】
〈乳化重合法〉
また、本発明のトナーを製造するその他の方法として樹脂粒子を水系媒体中で塩析／融着させて調製する方法も挙げることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法を挙げることができる。即ち、樹脂粒子と本発明に係る特定の粒径を有する着色剤、その他の構成材料の分散粒子、或いは樹脂及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上塩析、凝集、融着させる方法、特に水中に、これらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒径を成長させ、目的の粒径となったところで水を多量に加えて粒径成長を停止し、更に加熱、攪拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時にアルコールなど水に対して無限溶解する溶媒を加えてもよい。
【００２８】
本発明に係るトナーの製造方法においては、重合性単量体と油溶性添加剤を水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤分散物とを塩析／融着させる方法が好ましく用いられる。重合性単量体に油溶性添加剤を溶かすとき、この混合物を溶解させて溶かしても、溶融して溶かしてもよい。
【００２９】
本発明に係るトナーの製造方法としては、多段重合法によって得られる複合樹脂微粒子と着色剤分散物とを塩析／融着させる工程が好ましく用いられる。
【００３０】
次に、好ましいトナーの製造方法（乳化重合会合法）の一例について詳細に説明する。
【００３１】
この製造方法には、
（１）ワックス等の油溶性化合物をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂微粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤を融着させて着色粒子（会合粒子）を得る融着工程
（４）着色粒子の分散液を冷却する冷却工程
（５）冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離し、当該着色粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（６）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程
必要に応じ
（７）乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加する工程が含まれていてもよい。
【００３２】
以下、各工程について説明する。
【００３３】
〔溶解／分散工程〕この工程は、ラジカル重合性単量体にワックスを溶解させて、ラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。
【００３４】
〔重合工程〕
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い攪拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
【００３５】
この重合工程により、ワックスと結着樹脂とを含有する樹脂微粒子が得られる。
【００３６】
〔融着工程〕
前記融着工程における融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂微粒子を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該融着工程においては、樹脂微粒子と着色剤微粒子とともに、離型剤微粒子や荷電制御剤などの内添剤微粒子なども融着させることができる。
【００３７】
前記融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【００３８】
本発明に係る着色剤微粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。
【００３９】
尚、本発明のトナーにおける、結着樹脂中に分散された着色剤のフェレ平均水平径が０．０５〜１．０μｍであり、フェレ水平径が１．０〜３．９μｍの範囲にある着色剤の含有率が０．１〜４．０個数％とするために、着色剤微粒子の体積平均粒径は０．０１〜０．２５μｍの範囲とすることが好ましく、１．０〜３．９μｍの含有率が０．１〜４．０個数％であり、更に好ましくは体積平均粒径は０．０５〜０．３μｍであり、１．０〜３．９μｍの含有率が０．１〜４．０個数％である。
【００４０】
尚、１回の分散で２山分布とすることが困難な場合は、体積平均粒径（分散粒子径）が０．０５〜０．５μｍの着色剤微粒子分散物と体積平均粒径（分散粒子径）が１．０〜３．９μｍの着色剤微粒子分散物とを得た後、これらを混合することにより目的の粒径分布を得ることも出来る。
【００４１】
着色剤微粒子の体積平均粒径の測定は、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＵＰＡ（日機装製）を用いて測定した。
【００４２】
また、着色剤は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【００４３】
好ましい融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂微粒子のガラス転移温度を実質的に下げることで融着を効果的に行う手法を採用してもよい。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また、塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。更に、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【００４４】
融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００４５】
また、本発明では、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（着色粒子）の分散液が得られる。
【００４６】
〔冷却工程〕
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００４７】
〔固液分離・洗浄工程〕
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にある着色粒子をケケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
【００４８】
〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００４９】
〔外添処理工程〕
この工程は、乾燥された着色粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。
【００５０】
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００５１】
本発明のトナーの平均粒径は体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ50）にて３〜９μｍであることが好ましい。この体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ50）はコールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【００５２】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は１００μｍのものを使用した。
【００５３】
本発明のトナーは、黒トナー、或いはカラートナーとして用いることができる。
【００５４】
次に、本発明のトナーを構成する化合物（結着樹脂、着色剤、離型剤、荷電制御剤、外添剤、滑剤）について説明する。
【００５５】
（結着樹脂）
結着樹脂を構成する重合性単量体として使用されるものは、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。
【００５６】
また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
【００５７】
更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【００５８】
これら重合性単量体はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。この場合、懸濁重合法では油溶性重合開始剤を用いることができる。この油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げることができる。
【００５９】
また、乳化重合法を用いる場合には水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【００６０】
（着色剤）
本発明で用いる着色剤は、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００６１】
黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００６２】
また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００６３】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００６４】
また、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００６５】
尚、これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用しても良い。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは３〜１２質量％の範囲に設定するのが良い。
【００６６】
（離型剤）
本発明では離型剤として本発明の特定構造を有するエステル化合物を用いる。エステル化合物は、トナー全体に対して１〜１５質量％含有することが好ましく、３〜１２質量％がより好ましい。この量を含有することにより良好な結果を得ることができる。
【００６７】
（荷電制御剤）
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤としては、公知の化合物を用いることができ、具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどが挙げられる。荷電制御剤として特に好ましいのはベンジル酸誘導体の金属錯体化合物である。尚、荷電制御剤は、好ましくはトナー全体に対して０．１〜２０．０質量％の含有率とすると、良好な結果を得ることができる。
【００６８】
（外添剤）
本発明のトナーには、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【００６９】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【００７０】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【００７１】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【００７２】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００７３】
これら外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。
【００７４】
（滑剤）
本発明のトナーには、必要に応じてクリーニング性、転写性の向上の目的で滑剤を添加して用いても良い。滑剤としては、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【００７５】
これら滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。
【００７６】
本発明のトナーは、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、いずれにも使用することができる。また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される従来から公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍのものが良い。
【００７７】
キャリアの体積平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【００７８】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【００７９】
また、キャリアとトナーの混合比は、質量比でキャリア：トナー＝１：１〜５０：１の範囲とするのが良い。
【００８０】
本発明のトナーは、トナー像が形成された転写材を、定着装置を構成する加熱部材間を通過させて定着する接触型定着方式の画像形成装置に好適に使用される。
【実施例】
【００８１】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【００８２】
実施例１
《静電荷像現像用トナー１の製造》
下記のようにして、樹脂粒子分散液１ＨＭＬの調製、着色剤分散液１の調製を各々行い、次いで、樹脂粒子分散液１ＨＭＬと着色剤分散液１とを混合し、樹脂粒子と着色剤粒子とを会合させて着色粒子を作製した後、該着色粒子に外添剤を添加する処理を行い、静電荷像現像用トナー１を製造した。
【００８３】
《樹脂粒子分散液１ＨＭＬの調製》
下記（１）〜（３）の工程を経て、樹脂粒子分散液１ＨＭＬを調製した。
【００８４】
（１）樹脂粒子分散液（１Ｈ）の調製：核粒子の形成；第一段重合
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、７．０８ｇのドデシル硫酸ナトリウム（界面活性剤）をイオン交換水３０１０ｇに溶解させ調製した
得られた界面活性剤溶液（水系媒体）を窒素気流下、２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【００８５】
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、７０．１ｇのスチレン、１９．９ｇのｎ−ブチルアクリレート、１０．９ｇのメタクリル酸からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、７５℃にて２時間にわたり加熱、攪拌することにより重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子分散液（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。これを樹脂粒子分散液（１Ｈ）とする。
【００８６】
（２）樹脂粒子分散液（１ＨＭ）の調製（中間層の形成：第二段重合）
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、１０５．６ｇのスチレン、３０．０ｇのｎ−ブチルアクリレート、６．４ｇのメタクリル酸、５．６ｇのｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステルからなる単量体混合液に７２．０ｇのペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステル（ＷＡＸ）を添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【００８７】
一方、１．６ｇのドデシル硫酸ナトリウムを２７００ｍｌのイオン交換水に溶解させ調製した界面活性剤溶液を８０℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、上記の樹脂粒子分散液（１Ｈ）を固形分換算で２８ｇ添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、前記単量体溶液を混合分散させ、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＵＰＡ（ＭＯＤＥＬ：９３４０−ＵＰＡ、日機装（株）製）で測定した分散粒子径（２８４ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。
【００８８】
次いで、この分散液（乳化液）に、５．１ｇの重合開始剤（ＫＰＳ：過硫酸カリウム）を２４０ｍｌのイオン交換水に溶解させた開始剤溶液と、７５０ｍｌのイオン交換水とを添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第二段重合）を行い、樹脂粒子分散液（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂により被覆された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。これを、樹脂粒子分散液（１ＨＭ）とする。
【００８９】
（３）樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）の調製：外層の形成：第三段重合
上記で得られた樹脂粒子分散液（１ＨＭ）に、７．４ｇの重合開始剤（ＫＰＳ：過硫酸カリウム）を２００ｍｌのイオン交換水に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、３００ｇのスチレン、９５ｇのｎ−ブチルアクリレート、１５．３ｇのメタクリル酸、１０．４ｇのｎ−オクタンチオールからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却し樹脂粒子分散液（高分子量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中間層にペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステル（ＷＡＸ）が含有されている）を得た。これを樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）とする。
【００９０】
樹脂粒子分散液（１ＨＭＬ）を構成する複合樹脂粒子は、１３８，０００、８０，０００および１３，０００にピーク分子量を有するものであり、また、この複合樹脂粒子の体積平均粒径は１１６ｎｍであった。
【００９１】
《着色剤分散液原料の調製》
界面活性剤として、５９．０ｇのドデシル硫酸ナトリウムを１６００ｍｌのイオン交換水に攪拌溶解し、界面活性剤溶液を調製した。この溶液を攪拌しながらフタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔｂｌｕｅ  １５：２）２４０．０ｇを徐々に添加し、次いで、「ＳＣ−１００／３２」（三井鉱山（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液」という）を調製した。結果、体積平均粒径０．０２μｍ，１．０〜３．９μｍ含有率は０％であった。これを着色剤分散液Ａとした。
【００９２】
同様の方法で分散処理の時間を短くすることで、体積平均粒径０．１３μｍ，１．０〜３．９μｍ含有率は０％の着色剤分散液Ｂを得た。
【００９３】
同様の方法で分散処理の時間を短くすることで、体積平均粒径２．６μｍ，１．０〜３．９μｍ含有率は８０％の着色剤分散液Ｃを得た。
【００９４】
《着色剤分散液１の調製》
着色剤分散液Ａに着色剤分散液Ｃを混合することにより、着色剤分散液１を得た。
【００９５】
この着色剤分散液における着色剤粒子の粒子径を、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＵＰＡ（日機装製）を用いて９００秒条件で測定したところ平均粒径Ｄ５０＝０．６μｍ，１．０〜３．９μｍ含有率は６個数％であった。
【００９６】
《会合工程》
４２０．７ｇ（固形分換算）の樹脂粒子分散液１ＨＭＬと、９００ｇのイオン交換水と、１６６ｇの着色剤分散液１とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。
【００９７】
ついで、２．０ｇのドデシル硫酸ナトリウムを３００ｍｌのイオン交換水に溶解し調製した界面活性剤溶液を加えた。内温を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルのの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。
【００９８】
次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６分間かけて９４℃まで昇温した。
【００９９】
その状態で、「コールターマルチサイザー」にて会合粒子の粒径を測定し、個数平均粒径が５．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続させた。
【０１００】
その後、８℃／分の条件で４０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．６に調整し、攪拌を停止した。生成した会合粒子を濾過し、４５℃に温度調整したイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、個数平均粒径５．７μｍの着色粒子１を得た。
【０１０１】
得られた着色粒子１に、数平均一次粒子径１２ｎｍの疎水性シリカ（Ｎ−オクチルメトキシシラン）０．５質量部、数平均一次粒子径２８ｎｍの疎水性酸化チタン（Ｎ−オクチルメトキシシラン）１．０質量部、数平均一次粒子径１１２ｎｍの疎水性シリカ（ヘキサメチルジシラザン）３．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合して、静電荷像現像用トナー１（以下、トナー１もいう）を得た。トナー１中のドデシル硫酸ナトリウムの残留量は２８０ｐｐｍであった。
【０１０２】
《着色剤分散液２〜７の製造》
静電荷増現像用トナー１の製造工程中の着色剤分散液１の調製における着色剤分散液ＡＢ、Ｃの混合比を変えることで表１に記載の粒径の着色剤分散液２〜５を得た。
【０１０３】
また、静電荷増現像用トナー１の製造工程中の着色剤分散液Ａのみを用い着色剤分散液６を、着色剤分散液Ｂのみを用い着色剤分散液７を得た。
【０１０４】
《静電荷像現像用トナー２〜７の製造》
静電荷増現像用トナー１の製造の着色剤分散液１を表１に記載の着色剤分散液２〜７に変更した以外は同様にして、静電荷増現像用トナー２〜７を各々製造した。
【０１０５】
得られた静電荷像現像用トナー１〜７の各々の作製過程において用いられた着色剤分散液情報とトナー中分散径情報を表１に示す。
【０１０６】
【表１】
2007328240.tif 000003
【０１０７】
《評価条件》
得られた静電荷像現像用トナー２〜５の各々を市販のデジタルカラー画像形成装置である、Ｄｉ−３５０（コニカミノルタ）の改造機（現像条件を各トナー、現像剤用にチューニングした）を用いて画像を形成し、下記の項目を評価した。
【０１０８】
現像剤の調製は、各トナーと下記の製造例に示すキャリアを用いて行った。
【０１０９】
（キャリアの製造例）
５０μｍのマンガン・マグネシウムフェライト１００質量部にシクロヘキシルメタクリレートとブチルメタクリレート共重合体（共重合比４０：６０）３質量部を乾式コーティングし、本発明のトナー用キャリアを得た。
【０１１０】
《評価項目》
各のトナーについて２０％の印字率で連続印字を行う際のトナー飛散及び帯電の立ち上がり、飽和帯電量を評価した。
【０１１１】
《トナー飛散》
各々のトナーについて、印字率６％の画像を２０００枚コピーを取る内に現像機内のトナー濃度を８％に調整し、次いで印字率１％で５０００枚コピーを取り、最後に印字率２０％で５０００枚コピーをとり、印字率２０％で５０００枚コピーを取る中で現像機から飛散したトナーを吸い取って飛散トナーの質量を測定し、以下のようにランク評価した。
【０１１２】
◎：２０ｍｇ未満（優良）
○：２０ｍｇ以上４０ｍｇ未満（良好）
△：４０ｍｇ以上６０ｍｇ未満（実用可）
×：６０ｍｇ以上（実用不可）
《画像上カブリ》
上記トナー飛散の評価後に画素率が１０％の画像（画素率が７％の文字画像、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像を）をＡ４で１枚間欠モードにて５０，０００枚にわたる画像形成を行った。カブリ濃度の測定は、まず印字されていない白紙について、マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」を用いて２０ヶ所の絶対画像濃度を測定して平均し、白紙濃度とする。次に評価形成画像５０、０００枚目の白地部分について、同様に２０ヶ所の絶対画像濃度を測定して平均し、この平均濃度から白紙濃度を引いた値をカブリ濃度として評価した。
【０１１３】
カブリ濃度が０．０１０以下であれば、カブリは実用的に問題ないといえる。
【０１１４】
◎：０．００３未満（優良）
○：０．００３〜０．００６未満（良好）
△：０．００６〜０．０１０以下（実用可）
×：０．０１０より大きな値（実用不可）
《帯電の立ち上がり性・飽和帯電量》
キャリア８ｇとトナー２ｇを２０ｍｌガラス製容器に入れ、毎分２００回、振り角度４５度、アーム５０ｃｍで１分間振とうした後、公知のブローオフ法で帯電量を測定することで帯電立ち上がり性を測定した。
【０１１５】
同様に振とう時間を２０分とすることにより、飽和帯電量を測定した。
【０１１６】
ブローオフ帯電量測定結果により、帯電立ち上がり性と飽和帯電量を下記のようにランク評価した。
【０１１７】
◎：４５〜５０μＣ／ｇ（優良）
○：４０〜５０μＣ／ｇ（良好）
△：３５〜５５μＣ／ｇ（実用可）
×：３５μＣ／ｇ以下、若しくは５５μＣ／ｇ以上（実用不可）
得られた結果を表２に示す。
【０１１８】
【表２】
2007328240.tif 000004
【０１１９】
本発明の静電荷像現像用トナーは、帯電立ち上がり性が良好で、飽和帯電量も適性な範囲であり、機内飛散が少なく、画像上のカブリも低く、優れていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】本発明のトナー粒子の断面を示す模式図である。
【符号の説明】
【０１２１】
１  樹脂
２ａ  小粒径の着色剤粒子
２ｂ  大粒径の着色剤粒子
１０  静電荷像現像用トナー
ｄ  フェレ水平径
【図１】
2007328240.tif 000005