(57)【要約】【課題】放熱器、若しくは、蒸発器として使用される冷媒サイクル装置用熱交換器における熱交換能力の改善を図ると共に、コンプレッサのオイル不足を解消する。【解決手段】蒸発器１５７は、冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した複数（二系統）の冷媒通路１０２、１０６内にそれぞれ冷媒通路を備えた熱交換器から構成されており、上方に位置する冷媒配管１０２内の冷媒通路の内壁は溝付き形状とされ、下方に位置する冷媒配管１０６内の冷媒通路の内壁は溝無し形状とされている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンプレッサ、放熱器、減圧装置、蒸発器などから冷媒サイクルが構成された冷媒サイクル装置において、
前記放熱器、及び／又は、前記蒸発器は、冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した複数の冷媒通路を備えた熱交換器から構成されており、上方に位置する前記冷媒通路の内壁は溝付き形状とされ、下方に位置する前記冷媒通路の内壁は溝無し形状とされていることを特徴とする冷媒サイクル装置。
【請求項２】
冷媒として二酸化炭素が所定量封入されていることを特徴とする請求項１に記載の冷媒サイクル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンプレッサ、放熱器、減圧装置、蒸発器などから冷媒サイクルが構成される冷媒サイクル装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来この種冷媒サイクル装置は、コンプレッサ、放熱器、膨張弁やキャピラリチューブなどの減圧装置、蒸発器等を順次環状に配管接続して冷媒サイクルが構成されている。そして、コンプレッサにて圧縮された冷媒ガスが放熱器にて放熱し、減圧装置にて減圧された後、蒸発器にて周囲と熱交換して蒸発する。このとき、冷媒は周囲から吸熱することにより冷却作用を発揮するものであった（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特公平７−１８６０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このような冷媒サイクル装置では、コンプレッサから吐出されたオイルが放熱器や蒸発器などの熱交換器の冷媒経路中に溜まり、当該オイルが熱交換器における熱交換性能を変化させてしまう不都合が生じていた。特に、係る熱交換器を冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した複数の冷媒配管を形成し、冷媒を分流して各冷媒配管内の冷媒通路に流す仕様とした場合には、分流により、流速が落ち、各冷媒配管のうち下方に位置する冷媒配管内の冷媒通路に最もオイルが溜まり易くなり、熱交換性能が著しく低下する問題が生じていた。更に、熱交換器に溜まったオイルはコンプレッサに戻らないので、コンプレッサ内のオイル量が不足して摺動性能の悪化を招いていた。
【０００４】
また、近年この種冷媒サイクル装置では、冷媒として自然冷媒である二酸化炭素を使用する試みがなされているが、係る二酸化炭素冷媒は他の冷媒と比べて冷媒の流速が遅いため、他の冷媒を使用した冷媒サイクル装置よりも上述した熱交換器のオイル溜まりにより熱交換性能の悪化はより深刻な問題となっていた。
【０００５】
本発明は、係る従来の技術的問題を解決するために成されたものであり、放熱器、若しくは、蒸発器として使用される冷媒サイクル装置の熱交換器における熱交換能力の改善を図ると共に、冷媒サイクル装置のコンプレッサのオイル不足を解消することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明の冷媒サイクル装置は、コンプレッサ、放熱器、減圧装置、蒸発器などから冷媒サイクルが構成されたものであって、放熱器、及び／又は、蒸発器は、冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した複数の冷媒通路を備えた熱交換器から構成されており、上方に位置する冷媒通路の内壁は溝付き形状とされ、下方に位置する冷媒通路の内壁は溝無し形状とされていることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明の冷媒サイクル装置は、上記発明において冷媒として二酸化炭素が所定量封入されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１の発明によれば、コンプレッサ、放熱器、減圧装置、蒸発器などから冷媒サイクルが構成された冷媒サイクル装置において、放熱器、及び／又は、蒸発器として使用される冷媒サイクル用熱交換器は、冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した複数の冷媒通路を備えた熱交換器から構成されており、上方に位置する冷媒通路の内壁は溝付き形状とされているので、冷媒通路の全表面積を増大し、伝熱面積を拡大して、熱交換性能を向上させることができる。
【０００９】
更に、下方に位置する冷媒通路の内壁は溝無し形状とされているので、流通抵抗によって生じる圧力損失が小さくなるので、下方の冷媒通路にオイルが溜まり難くなる。従って、オイルを当該下方に位置する冷媒通路から円滑に排出させることが可能となる。
【００１０】
これにより、オイル流入の少ない上方の冷媒通路の内壁を溝付き形状として、伝熱面積を拡大しながら、オイル流入の多い下方の冷媒通路の内壁を溝無し形状として、流入したオイルを円滑に排出することで、熱交換器の熱交換性能をより一層改善することができるようになる。また、熱交換器から排出されたオイルはコンプレッサに帰還するため、コンプレッサのオイル不足も解消することができる。
【００１１】
特に、上記各発明を請求項２の発明の如く二酸化炭素冷媒が所定量封入された冷媒サイクル装置に適用することで、熱交換器における熱交換性能が著しく悪化する不都合を解消することが可能となり、二酸化炭素冷媒を用いた冷媒サイクル装置の性能を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、熱交換器における熱交換能力を改善するために成されたものである。冷媒サイクル装置の熱交換器における熱交換能力を改善するという目的を、冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した複数の冷媒通路を備えた熱交換器から成る放熱器、及び／又は、蒸発器の上方に位置する冷媒通路の内壁を溝付き形状とし、下方に位置する冷媒通路の内壁を溝無し形状とすることにより実現した。
【００１３】
以下、図面に基づき本発明の実施形態を詳述する。図１は本発明の一実施例の冷媒サイクル装置の冷媒回路図を示している。図１の冷媒サイクル装置１は、コンプレッサ１０、放熱器１５４、減圧装置としての膨張弁１５６、及び蒸発器１５７等を順次環状に配管接続して所定の冷媒回路が構成されている。当該冷媒回路内には冷媒として二酸化炭素（ＣＯ2）が所定量封入されている。実施例のコンプレッサ１０は、密閉容器１２内に駆動要素としての電動要素１４と、この電動要素１４の回転軸１６にて駆動される第１の回転圧縮要素３２と第２の回転圧縮要素３４とを備えた内部中間圧型の多段（２段）圧縮式ロータリコンプレッサである。即ち、当該コンプレッサ１０は、冷媒導入管９４から吸い込んだ冷媒（ＣＯ2）を第１の回転圧縮要素３２で圧縮し、この圧縮した中間圧の冷媒ガスを密閉容器１２内に吐出した後、冷媒導入管９２を介して第２の回転圧縮要素３４に吸い込んで圧縮し、冷媒導入管９６に吐出する構成とされている。
【００１４】
前記冷媒導入管９４はコンプレッサの第１の回転圧縮要素３２に冷媒を導入するための冷媒配管であり、当該冷媒導入管９４の一端は当該第１の回転圧縮要素３２の吸込側に接続され、他端は蒸発器１５７の冷媒出口１５７Ｂに接続されている。
【００１５】
前記冷媒吐出管９６は第２の回転圧縮要素３４で圧縮された冷媒を放熱器１５４に吐出させるための冷媒配管であり、この冷媒吐出管９６の一端は第２の回転圧縮要素３４の吐出側に接続され、他端は放熱器１５４の入口に接続されている。
【００１６】
また、冷媒導入管９２は密閉容器１２内と第２の回転圧縮要素３４の吸込側とを接続する冷媒配管であり、この冷媒導入管９２は、コンプレッサ１０の外部の放熱器１５４を通過するように配設されている。即ち、コンプレッサ１０の第１の回転圧縮要素３２にて圧縮され、密閉容器１２内に吐出された中間圧の冷媒は、冷媒導入管９２に流入し、放熱器１５４を通過する過程で、ファン１１１の通風を受けて放熱した後、第２の回転圧縮要素３４に吸い込まれるものとされている。
【００１７】
そして、当該コンプレッサ１０の密閉容器１２内底部には、オイル溜めが構成されており、当該オイル溜め内に収納されたオイルが回転軸１６の下端に取り付けられた図示しないオイルポンプにより第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４の摺動部等に供給されて潤滑とシールを行っている。尚、本実施例では冷媒として高低圧差の大きい二酸化炭素を使用する関係上、オイルは耐久性を考慮して従来のＨＦＣ系冷媒で使用するオイルよりも高粘度のものを使用する。例えば、本実施例では、粘度が＋４０℃で６０ｃｓｔ以上のＰＡＧ（ポリアルキルグリコール）を使用するものとする。尚、実施例の冷媒サイクル装置１に使用するオイルは、上記ＰＡＧに限らず、その他の高粘度のオイルであっても構わない。また、ここで使用される高粘度のオイルとは、流動点がー４０℃以上、粘度が＋４０℃で４０乃至１２０ｃｓｔを満たすものであり、好ましくは、＋４０℃で６０乃至８０ｃｓｔの粘度のオイルを使用こととする。
【００１８】
一方、前記放熱器１５４の出口は、減圧装置として膨張弁１５６に至る冷媒配管と接続されている。尚、本実施例の冷媒サイクル装置１では、減圧装置として膨張弁１５６を用いるものとしたが、これ以外に、キャピラリチューブやその他、冷媒を減圧することができるものであればどのような装置を用いても構わない。
【００１９】
他方、膨張弁１５６の出口に接続された配管１５６Ａは蒸発器１５７の冷媒入口１５７Ａに接続され、蒸発器１５７の冷媒出口１５７Ｂは前記冷媒導入管９４と接続されている。
【００２０】
ここで、上記蒸発器１５７について図２に示す蒸発器１５７の正面図を用いて説明する。蒸発器１５７は、所謂フィンアンドチューブ型の熱交換器であり、一対の管板１２１、１２１と、両管板１２１、１２１間に所定間隔を存して複数配設されたアルミ薄板から成る熱交換用のフィン１２２・・と、これら管板１２１、１２１及びフィン１２２・・をそれぞれ貫通する複数系統（実施例では二系統）の冷媒配管１０２、１０６から構成されている。両冷媒配管１０２、１０６は、例えば、両管板１２１、１２１にて保持されたる直管の両端部を交互にベンド配管にて連結してターン部分を構成することにより、全体として蛇行状とされている。尚、冷媒配管は上記に限らず、直管をヘアピン形状として、一方の端部のみをベンド配管にて連結することにより本実施例のように蛇行状の冷媒配管を形成するものとしても良いし、その他の形状の冷媒配管を用いても構わない。
【００２１】
各冷媒配管１０２、１０６は蒸発器１５７の一側に位置する冷媒入口１５７Ａの分岐点Ｔ１からそれぞれ上下に分岐しており、冷媒配管１０２は分岐点Ｔ１から上方に向かい、冷媒配管１０６は分岐点Ｔ１より下方に向かう。そして、冷媒配管１０２は蒸発器１５７内の上部を蛇行状に通過し、冷媒配管１０６は蒸発器１５７の下部を蛇行状に通過した後、両冷媒配管１０２、１０６は蒸発器１５７他側下部に位置する冷媒出口１５７Ｂの合流点Ｔ２にて合流している。これにより、蒸発器１５７の冷媒入口１５７Ａと冷媒出口１５７Ｂの間に分岐した複数（実施例では二系統）の冷媒通路が各冷媒配管１０２、１０６内に構成され、冷媒配管１０６内の冷媒通路は冷媒配管１０２内の冷媒通路の下方（直下）に位置し、冷媒配管１０２内の冷媒通路は冷媒配管１０６内の冷媒通路の上方（直上）に位置することになる。
【００２２】
そして、両冷媒配管１０２、１０６の長さ（全長）は同一とされ、それによって、冷媒配管１０２内の冷媒通路の長さ（全長）は、冷媒配管１０６内の冷媒通路の長さ（全長）と同一となるように設定されている。また、冷媒配管１０２の内径は当該冷媒配管１０２の全域に渡って同一とされており、同様に冷媒配管１０６の内径も当該冷媒配管１０６の全域に渡って同一とされている。更に両冷媒配管１０２、１０６の内径も同一とされている。但し、上方に位置する冷媒配管１０２には、内壁に溝を有する溝付き配管が使用され、下方に位置する冷媒配管１０６には、内壁に溝が無い溝無し配管が使用されている。それによって、上方に位置する冷媒配管１０２内の冷媒通路の内壁は溝付き形状とされ、下方に位置する冷媒配管１０６内の冷媒通路の内壁は溝無し形状とされている。
【００２３】
当該冷媒配管１０２は図３に示すように、内壁面全周に所定間隔を存して溝１０２Ａが形成されており、各溝１０２Ａが冷媒配管１０２の一端から他端に向かって渦巻き状に回転しながら延在するスパイラル形状を呈している。このように上方に位置する冷媒配管１０２を溝付き配管とすることで、冷媒配管１０２内の冷媒通路の全表面積が増大するので、その分、伝熱面積を拡大することができる。
【００２４】
これに対して、冷媒配管１０６は内面に溝が無いものが使用されている。当該冷媒配管１０６は図３に示すように断面が略円形を呈した通常の配管である。このように、下方に位置する冷媒配管１０６を通常の溝無し配管とすることで、溝付き配管に比べて流通抵抗によって生じる圧力損失が小さくなるので、冷媒配管１０６の冷媒通路内にオイルが溜まり難くなり、当該冷媒配管９６の冷媒通路内に溜まろうとするオイルが蒸発器１５７から流出し易くなる。
【００２５】
以上の構成で、次に本発明の冷媒サイクル装置１の動作を説明する。図示しない制御装置からコンプレッサ１０の電動要素１４に通電されると、当該電動要素１４が起動する。これにより、コンプレッサ１０の第１の回転圧縮要素３２に低温低圧の冷媒ガスが吸い込まれて圧縮され、中間圧となり、密閉容器１２内に吐出される。密閉容器１２内に吐出された中間圧の冷媒ガスは冷媒導入管９２に入り、当該冷媒導入管９２が放熱器１５４を通過する過程で放熱器１５４のファン１１１により空冷方式で放熱する。
【００２６】
そして、空気と熱交換して冷却された中間圧の冷媒ガスは冷媒導入管９２から第２の回転圧縮要素３４に吸入され、２段目の圧縮が行われて高温高圧の冷媒ガスとなり、冷媒吐出管９６よりコンプレッサ１０の外部に吐出される。このとき、後述するように当該冷媒ガスと共に第２の回転圧縮要素３４の摺動部に供給されたオイルも吐出される。コンプレッサ１０からと吐出された冷媒ガス及びオイルは冷媒吐出管９６から放熱器１５４内に流入し、そこでファン１１１により空冷方式で放熱した後、放熱器１５４から出て膨張弁１５６にて減圧された後、配管１５６Ａを経て冷媒入口１５７Ａから蒸発器１５７内に流入する。
【００２７】
蒸発器１５７に流入した冷媒は分岐点Ｔ１から上方に位置する冷媒配管１０２と下方に位置する冷媒配管１０６とに均等に分流される。即ち、上方に位置する冷媒配管１０２と下方に位置する冷媒配管１０６にそれぞれ略同量の冷媒が流入することとなる。このように各冷媒配管１０２、１０６に均等に分流された冷媒は各冷媒配管１０２、１０６を流れる過程で蒸発し、空気から吸熱することにより冷却作用を発揮する。そして、蒸発器１５７の各冷媒配管１０２、１０６を通過する過程で蒸発した冷媒は、その後、合流点Ｔ２で合流し、蒸発器１５７から出て冷媒導入管９４に入り、コンプレッサ１０の第１の回転圧縮要素３２に吸い込まれるサイクルを繰り返す。
【００２８】
ここで、コンプレッサ１０の第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４の摺動部にはオイルが供給され、潤滑とシールを行う関係上、当該各回転圧縮要素３２、３４に供給されたオイルが冷媒と共に圧縮され、コンプレッサ１０外部に吐出されることとなるが、当該オイルが冷媒経路中の放熱器１５４や蒸発器１５７等の熱交換器内に溜まる場合がある。特に、温度が低くなる蒸発器１５７では、冷媒配管内のオイルは低粘度となり、また、分流により流速が落ちたことにより、冷媒入口１５７Ａの分岐点Ｔ１から上方に向かう冷媒配管１０２よりも、下方に向かう冷媒配管１０６内に多量のオイルが流下し易い。そのため、下方に位置する冷媒配管１０６の冷媒通路内にはオイルが溜まり易い状況となる。
【００２９】
このように、蒸発器１５７の冷媒配管１０６の冷媒通路にオイルが溜まると当該オイルにより冷媒配管１０６の熱伝達率も悪化してしまう。従来の熱交換器では冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐される全ての冷媒通路が同一の形状であったため、即ち、全ての冷媒通路が内壁が略円形の通常の通路とされていたため、各冷媒通路ごとに熱交換効率が異なることとなり、最も下方に位置する冷媒通路に分流された冷媒は熱交換能力が著しく低下する問題が生じていた。特に、冷媒として二酸化炭素を使用した場合には、当該二酸化炭素が高低圧差の大きい冷媒であり、耐久性を考慮して、高粘度のオイルが使用されることと、二酸化炭素冷媒は他の冷媒と比べて冷媒密度が高いため、冷媒の流速が遅いことから、他の冷媒を使用した冷媒サイクル装置より熱交換器のオイル溜まりによる熱交換性能の悪化はより深刻であった。
【００３０】
そこで、本発明では上方に位置する冷媒配管１０２を溝付きの冷媒配管とすることで、即ち、冷媒配管１０２内の冷媒通路の内壁を溝付き形状とすることで、上方に位置する冷媒配管１０２内の冷媒通路の内壁の全表面積が増大するので、伝熱面積が拡大し、当該冷媒通路を流れる冷媒と熱媒体との熱交換をより促進することができるようになる。この場合、上方に位置する当該冷媒配管１０２は前述の如くコンプレッサ１０から吐出されたオイルの影響を受け難い（オイルの流入量が少ない）ため、このように冷媒通路の内壁を溝付き形状とすることで、当該冷媒通路内を流れる冷媒の熱を熱媒体（本実施例では空気）に伝え易くなり、当該冷媒と熱媒体との熱交換を促進することができるようになる。
【００３１】
更に、下方に位置する冷媒配管１０６を溝無しの冷媒配管とすることで、即ち、冷媒配管１０６内に構成される冷媒通路の内壁を溝無し形状とすることで、下方に位置する冷媒配管１０６内の冷媒通路における冷媒の流通抵抗によって生じる圧力損失を最小限に抑えることができる。この場合、下方に位置する冷媒配管１０６は前述の如くコンプレッサ１０から吐出されたオイルの流入が多いので、例えば、下方に位置する当該冷媒配管も、図５に示すように上方に位置する冷媒配管１０２と同様に溝付き配管とすれば、冷媒の流通抵抗が増大して、当該冷媒通路内に流入したオイルが溝内に止まり易くなる。従って、蒸発器１５７に溜まるオイル量が増大し冷媒配管１０６における熱交換能力が更に低下すると共に、コンプレッサ１０に帰還するオイル量がその分減少することとなるので、コンプレッサ１０のオイル不足を更に激化させる恐れがあった。
【００３２】
しかしながら、本発明の如く下方に位置する冷媒配管１０６内の冷媒通路を溝無し形状とすることで、流通抵抗によって生じる圧力損失が小さくなるので、下方の冷媒通路に溜まろうとするオイルが流れ易くなる。従って、冷媒配管１０６内にオイルが溜まり難くなり、蒸発器１５７から円滑に排出させることができるようになる。
【００３３】
このように、オイル流入の少ない上方に位置する冷媒配管１０２内の冷媒通路を溝付き形状とし、オイル流入の多い下方に位置する冷媒配管１０６内の冷媒通路を溝無し形状とすることで、冷媒配管１０２では伝熱面積を拡大でき、冷媒配管１０６ではオイルを円滑に排出させて、冷媒配管１０６内を流れる冷媒がオイルにより熱交換を阻害される不都合を回避することができる。総じて、蒸発器１５７の熱交換性能が改善され、良好な熱交換を行うことができるようになる。
【００３４】
更に、蒸発器１５７からオイルを排出させることにより、当該排出されたオイルは冷媒と共に冷媒出口１５７Ｂから出て冷媒導入管９４からコンプレッサ１０内に円滑に帰還するようになるので、コンプレッサ１０がオイル不足に陥る不都合も解消することができる。
【００３５】
以上に詳述した如く、本発明により蒸発器１５７の熱交換能力の改善を図ることが可能となると共に、コンプレッサ１０のオイル不足を解消することができるようになる。従って、本発明により冷媒サイクル装置１の性能及び信頼性の向上を図ることができるようになる。
【００３６】
尚、本実施例では蒸発器１５７に本発明を適用するものとしたが、これに限らず、放熱器に本発明を適用しても良いし、放熱器と蒸発器の両方に本発明を適用しても差し支えない。また、蒸発器１５７は、冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した２つの冷媒通路（冷媒配管１０２及び冷媒配管１０６）を備えて、上方に位置する冷媒配管１０２を溝付き配管とし、下方に位置する冷媒配管１０６を溝無し配管とするものとしたが、これに限らず、本発明は冷媒入口から冷媒出口までの間に分岐した２つ以上の複数の冷媒通路を備えるものであれば適用可能である。従って、冷媒入口と冷媒出口の間に分岐した三系統、或いはそれ以上の冷媒通路を備えた熱交換器に本発明を適用しても有効であることは云うまでもない。
【００３７】
また、本実施例では上方に位置する冷媒配管１０２内に構成される冷媒通路の内壁に凹状の溝１０２Ａを形成するものとしたが、内壁に形成する溝は図３に示す形状に限定されず、他の形状であっても良く、例えば、図４に断面で示すように先端が鋭角となる形状としても構わない。
【００３８】
更に、実施例では蒸発器１５７としてフィンアンドチューブ型の熱交換器を用いて説明したが、他の熱交換器、例えば、マイクロチューブ型の熱交換器に本発明を適用しても構わない。
【００３９】
更にまた、本実施例では、冷媒サイクル装置１の冷媒として二酸化炭素を使用するものとしたが、請求項１の発明はこれに限定されるものでなく、他の冷媒を用いた冷媒サイクル装置にも有効である。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明を適用した実施例の冷媒サイクル装置の冷媒回路図である。
【図２】図１の蒸発器の正面図である。
【図３】図２の冷媒配管の断面図である。
【図４】他の実施例の冷媒配管の断面図である。
【図５】上方及び下方に位置する両冷媒通路を溝付き形状とした場合の冷媒配管の断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１    冷媒サイクル装置
１０  コンプレッサ
１２  密閉容器
１４  電動要素
３２  第１の回転圧縮要素
３４  第２の回転圧縮要素
９２、９４  冷媒導入管
９６  冷媒吐出管
１０２、１０６  冷媒配管
１０２Ａ  溝
１２１  管板
１２２  フィン
１５４  放熱器
１５６  膨張弁
１５７  蒸発器
【図１】
2007263492.tif 000003
【図２】
2007263492.tif 000004
【図３】
2007263492.tif 000005
【図４】
2007263492.tif 000006
【図５】
2007263492.tif 000007