(57)【要約】【課題】作業遅延が少なくなるように作業指示を行うことのできる作業指示装置を提供する。【解決手段】複数の作業領域に分けて作業指示を記憶したデータサーバ１２と、カメラによってとらえたその工程の作業員の位置に最も近く、かつ、カメラによってとらえたその他の作業員がいない作業領域の作業指示をデータサーバ１２から取り出し、作業員に作業指示を伝える作業指示コンピュータ１１とを有する。【選択図】図１
2007188467.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに対する作業指示を複数の作業領域に分けて記憶した記憶手段と、
前記複数の作業領域のうち作業可能な領域を検出する検出手段と、
前記検出手段が前記作業可能であると検出した作業領域の作業指示を前記記憶手段から取り出し、作業員に指示する作業指示手段と、
を有することを特徴とする作業指示装置。
【請求項２】
前記検出手段は、
前記作業員の現在位置を検出する作業員位置検出手段を有し、
前記作業員位置検出手段が検出した前記作業員の現在位置からより近くに前記作業可能な領域がないかを検索することを特徴とする請求項１記載の作業指示装置。
【請求項３】
前記作業領域は、前記作業員の作業進行方向が一定の方向となるように並んでおり、
前記作業指示手段は、前記検出手段が前記作業可能とした前記作業領域から順次前記一定の方向に作業が進行するように前記記憶手段から作業指示を取り出して前記作業員に指示することを特徴とする請求項１または２記載の作業指示装置。
【請求項４】
前記作業員位置検出手段は、少なくとも２人の作業員を検出可能であり、
前記検出手段は、
前記作業員位置検出手段が検出した第１の作業員の現在位置から最も近い前記作業領域に前記作業員位置検出手段が第２の作業員を検出していない場合に当該最も近い前記作業領域を前記作業可能な領域であるとし、
前記作業員位置検出手段が検出した第１の作業員の現在位置から最も近い前記作業領域に前記作業員位置検出手段が第２の作業員を検出した場合には当該最も近い前記作業領域と異なる前記作業領域を前記作業可能な領域であるとすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の作業指示装置。
【請求項５】
前記作業員位置検出手段は、少なくとも３人の作業員を検出可能であり、
前記記憶手段は、あらかじめ前記３人の作業員のうち２人の作業員の現在位置から前記２人の作業員それぞれが作業を行う領域の順番を対応付けした作業順管理テーブルを記憶しており、
前記作業指示手段は、前記作業員位置検出手段が検出した前記３人の作業員の現在位置から前記作業順管理テーブルに基づいて前記２人の作業員のそれぞれに対する作業順を決定して、前記２人の作業員それぞれに対して指示することを特徴とする請求項１または２記載の作業指示装置。
【請求項６】
前記３人の作業員のうち第１の作業員および第２の作業員は、作業指示を出す工程で作業をする作業員であり、第３の作業員は当該工程以外の作業員であることを特徴とする請求項５記載の作業指示装置。
【請求項７】
前記作業順管理テーブルは、前記第３の作業員が認識された位置の作業領域が前記第１の作業員および前記第２の作業員の最後の作業領域となるように作業順番を組み合わされたデータであることを特徴とする請求項６記載の作業指示装置。
【請求項８】
コンピュータを用いた作業指示方法であって、
記憶装置内にワークに対する作業指示を複数の作業領域に分けて記憶しておき、
前記複数の作業領域のうち作業可能な領域を検出して、
前記作業可能として検出した作業領域の作業指示を前記記憶装置から取り出し、作業員に指示することを特徴とする作業指示方法。
【請求項９】
前記コンピュータは、前記作業員の現在位置を検出する作業員位置検出手段が検出した前記作業員の現在位置からより近い作業領域に前記作業可能な領域がないかを検索することを特徴とする請求項８記載の作業指示方法。
【請求項１０】
前記作業領域は、前記作業員の作業進行方向が一定の方向となるように並んでおり、
前記コンピュータは、順次前記一定の方向に作業が進行するように前記記憶装置から作業指示を取り出して前記作業員に指示することを特徴とする請求項８または９記載の作業指示方法。
【請求項１１】
前記コンピュータは、前記作業員位置検出手段が検出した第１の作業員の現在位置から最も近い前記作業領域に前記作業員位置検出手段が第２の作業員を検出していない場合に当該最も近い前記作業領域の作業指示を前記記憶装置から取り出して前記第１の作業員に作業指示を行い、
前記作業員位置検出手段が検出した第１の作業員の現在位置から最も近い前記作業領域に前記作業員位置検出手段が第２の作業員を検出した場合には当該最も近い前記作業領域と異なる前記作業領域の作業指示を前記記憶装置から取り出して前記第１の作業員に作業指示を行うことを特徴とする請求項９または１０記載の作業指示方法。
【請求項１２】
前記作業員位置検出手段は、少なくとも３人の作業員を検出可能であり、
前記記憶装置は、あらかじめ前記３人の作業員のうち２人の作業員の現在位置から前記２人の作業員それぞれが作業を行う領域の順番を対応付けした作業順管理テーブルを記憶しており、
前記コンピュータは、前記作業員位置検出手段が検出した前記３人の作業員の現在位置から前記作業順管理テーブルに基づいて前記２人の作業員のそれぞれに対する作業順を決定して、それぞれの作業員に対して指示することを特徴とする請求項９記載の作業指示方法。
【請求項１３】
前記３人の作業員のうち第１の作業員および第２の作業員は、作業指示を出す工程で作業をする作業員であり、第３の作業員は当該工程以外の作業員であることを特徴とする請求項１２記載の作業指示方法。
【請求項１４】
前記作業順管理テーブルは、前記第３の作業員が認識された位置の作業領域が前記第１の作業員および前記第２の作業員の最後の作業領域となるように作業順番が組み合わされたデータであることを特徴とする請求項１３記載の作業指示方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業指示装置および作業指示方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、様々な生産ラインにおける作業指示を、コンピュータを利用して、作業員に対して順次作業を行う順に指示することが行われている（たとえば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−３２８７１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の作業指示方法は、あらかじめ決められた順番で作業指示を行うものでしかないため、その順番で作業を実行できない場合に作業が遅くれてしまうという問題があった。このような問題は、特に複数の工程が連続しているラインにおいて発生しやすい。たとえば前工程の作業が遅れて次の工程にまで食い込んでしまった場合、順次作業を指示しているだけでは、前工程の作業者が障害となって、前工程の作業者がいる領域では作業できない。このため前工程のいる作業領域の作業指示が発せられた段階で、その工程の作業者は指示された作業を行うことができないため、無駄な待ち時間が発生して作業遅延となってしまうのである。
【０００４】
そこで、本発明は、作業遅延が少なくなるように作業指示を行うことのできる作業指示装置および作業指示方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための本発明は、ワークに対する作業指示を複数の作業領域に分けて記憶した記憶手段と、前記複数の作業領域のうち作業可能な領域を検出する検出手段と、前記検出手段が前記作業可能であると検出した作業領域の作業指示を前記記憶手段から取り出し、作業員に指示する作業指示手段と、を有することを特徴とする作業指示装置である。
【０００６】
また、上記目的を達成するための本発明は、コンピュータを用いた作業指示方法であって、記憶装置内にワークに対する作業指示を複数の作業領域に分けて記憶しておき、前記複数の作業領域のうち作業可能な領域を検出して、前記作業可能として検出した作業領域の作業指示を前記記憶装置から取り出し、作業員に指示することを特徴とする作業指示方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、作業指示を複数の作業領域に分けて記憶しておき、作業可能な領域から作業指示を行うようにしたので、作業できない領域を後回しにして、作業ができる領域から順次作業を行うことができる。したがって、複数の作業箇所に対して連続して作業を行うような場合に、一部に作業ができない領域があっても、そこで作業が止まってしまうことなく作業を始めることができ、また、途中に作業できない領域があってもそこを後回しにして作業を継続することもできるので、作業遅延を少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、添付した図面を参照して本発明を適用した実施形態を説明する。
【０００９】
（実施形態１）
図１は、本発明による作業指示装置のシステム構成を示すブロック図である。
【００１０】
このシステム１は、作業指示を行う作業指示コンピュータ１１と、作業指示を記憶したデータサーバ１２、作業員の位置をとらえるカメラ１３と、作業員に作業指示を伝達するとともに、作業状況の入力などが行われる作業端末１４と、作業指示装置１５とを有する。
【００１１】
作業指示コンピュータ１１（作業指示手段）は、後述する作業指示手順に従って、作業指示を記憶したデータサーバ１２から作業指示を取り出し、作業員に対して作業指示を行う。この作業指示コンピュータ１１は、ネットワークに接続されており、データサーバ１２や、他の作業指示コンピュータやそのほかのコンピュータなどと接続されている。また、入出力装置（たとえばディスプレイやタッチパネルなど）も備えている。
【００１２】
また、作業指示コンピュータ１１は、作業端末１４と無線通信を行うための無線通信機能を備えている。
【００１３】
データサーバ１２は記憶装置（記憶手段）である。データサーバ１２は、後述するように、作業領域ごとに作業指示を分割して記憶している。
【００１４】
また、本実施形態では、データサーバ１２はネットワークによって接続され、複数の工程ステージ（詳細後述）についてすべての工程ステージの作業指示データを記憶している。これは作業指示コンピュータ１１は、たとえば工程ステージごとに分散配置し、データサーバ１２はラインの各工程における作業指示を一元管理できるように一つだけ配置したものである。
【００１５】
このような作業指示の一元管理は、同一ラインを異なる仕様の製品が流れている場合に適している。たとえば、自動車の生産ラインや検査ラインは、基本形が同じ車種でも仕向け先やオプション品の有無によって、被作業車両に対する作業内容が異なる場合がある。一方で、作業指示コンピュータ１１は各工程ステージ内のおける作業指示の表示や、被作業車両の受け入れ払い出しチェックなどを行うために、工程ステージごとに１台ずつ配置されているライン形態が多い。このようなライン形態において、仕様が増えたり変更になったりした場合でも、各工程の作業指示がデータサーバ１２で一元管理されていれば、データサーバ１２内の作業指示データを変更するだけで、各工程ステージにある作業指示コンピュータ１１の記憶データをいちいち変更しなくてもすむ。
【００１６】
もちろんこのような実施形態はあくまでも一例であり、工程ステージごとにその作業指示を記憶した記憶装置を各工程ステージの作業指示コンピュータ１１内に設けてもよい。また逆に、作業指示コンピュータ１１そのものも、データサーバ１２ともにラインに一つとして、各工程テージには、それぞれの工程にあった指示だけが行われるようにしてもよい。
【００１７】
カメラ１３は、たとえば、ビデオカメラなどであり工程ステージを上から撮影する。
【００１８】
図２は、この工程ステージ内におけるカメラ配置の一例を説明するための説明図であり、図３は、カメラ１３による撮影領域と作業領域の関係を説明する説明図である。
【００１９】
図示するように、カメラ１３は、各工程ステージに設けられており、上から撮影することで、その工程ステージ内の作業員Ｐ１および／またはＰ２を撮影する。撮影されたデータは作業指示コンピュータ１１に送られて、作業員の位置を検出する。したがって、カメラ１３と作業指示コンピュータ１１により検出手段および作業員検出手段が構成される。
【００２０】
作業員の位置検出は、たとえば、あらかじめ作業員に対して異なる識別色をつけてもらい、カメラ１３からの撮影データの中から識別色を検出することで工程ステージ内にいる作業員の位置を作業員ごとに特定して検出することができる。作業員に識別色をつけてもらうためには、たとえば、作業員ごとに異なる色の帽子やヘルメットをかぶってもらったり、異なる色の作業服着てもらったり、または識別可能な発光ダイオードなどの発光素子をつけてもらうなどである。なお、このような識別色は、１ライン内に３つ以上の工程ステージがある場合、隣り合う工程ステージで互いに異なる色であればよく、ライン全体の工程ステージですべての作業員に対し異なる色を割り付けておく必要はない。
【００２１】
作業端末１４は、たとえば、作業指示コンピュータ１１からの様々な指示や情報を作業員に伝えるためのディスプレイやスピーカ、作業員からの入力が行われるキーボードやタッチパネルなどを備える。作業端末１４は、作業員が携帯する携帯端末であることが好ましい。携帯端末は無線により作業指示コンピュータ１１とデータの送受信が可能となっている。携帯端末は、たとえば、作業指示コンピュータ１１からの指示を表示し、作業員が作業一つひとつが終了するごとにその旨を入力することで与えられた作業指示の終了を作業指示コンピュータ１１に送ることができる。
【００２２】
図４は、作業領域を説明するための説明図であり、図５は作業指示の全体を説明するための説明図である。
【００２３】
ここで図４は、車両検査ライン１００を示している。したがって、以下の説明においては、車両検査ライン１００における作業を前提に説明する。
【００２４】
この検査ライン１００は被検査車両２００（ワーク）が図示左から右に流れるラインであり、ライン上に複数の工程ステージ１０１、１０２、…が配置されている。各工程ステージでは、工程ステージごとにそれぞれ異なる作業指示に基づいて一人の作業員が検査作業を行う形態となっている。
【００２５】
作業領域分けは、一つの工程ステージ（ここでは工程ステージ１０２を取り上げて説明する）を、図３および図４に示すように、右前ａ１、左前ａ２、左後ａ３、右後ａ４の４つ領域に分けている。
【００２６】
一つの工程ステージにおける全体の作業指示は、図５に示すように、基本的にはＡ〜Ｚまで順番に並んでいる。図５に示した作業指示フローは、図４に示した一つの工程ステージ１０２上で行われるすべての作業指示が並んだものである。図において符号Ａ〜Ｚは実際には具体的な作業指示の内容であり、その下の判断の図記号は、作業指示ごとに終了したかどうかを判断するための処理である。この判断は、作業端末１４（携帯端末）からの入力によって送られてきた作業終了の信号により処理される。
【００２７】
従来は、このような全体の作業指示がこの作業フローのとおりに順番に作業指示として出力されるだけである。
【００２８】
本実施形態では、この作業指示フローをそのまま記憶するのではなく、この作業指示フローによって指示されている作業箇所が、図４に示した作業領域のどの位置で行われているかによって、作業指示フローを分割して記憶している。
【００２９】
図６は、本実施形態における分割された作業指示を説明する説明図である。
【００３０】
本実施形態においてデータサーバ１２内に記憶する作業指示は、図６に示すように、一つの工程ステージ１０２において行われる作業指示が、図４に示した作業領域に合わせて４つに分割して記憶している。すなわち、左前領域の作業指示フローがＡ〜Ｇ、右前領域の作業指示フローがＨ〜Ｎ、右後領域の作業指示フローがＯ〜Ｕ、左後領域の作業指示フローがＶ〜Ｚとして記憶されている。なお、図６において符号Ａ〜Ｚは、図４と同様に作業指示の内容であり、同じくその下には各作業終了の判断処理がある。
【００３１】
また、一つの工程ステージ内において作業領域に対し作業を行う順番もあらかじめ決められており、これが作業員が移動してゆく道となるため作業動線という。作業動線Ｒは、図４に示したとおり、左前ａ１を最初の作業開始領域とした場合、順に右前ａ２、右後ａ３、左後ａ４と被作業車両２００の回りを時計回りに一周するようにしている。なお、この時計回り方向をここでは正方向（第１の方向）とする。これとは逆のまわり方を逆方向（第２の方向）とする。
【００３２】
このように作業領域ごとに分割された作業指示のデータは、一つの工程ステージ上で行われる一つの被作業車両２００に対する一つの作業指示ファイル（またはフォルダなど）としてまとめて記憶しておく。作業指示ファイルは、作業指示コンピュータ１１から作業指示ファイルが特定しやすいように、工程ステージの識別番号と被作業車両２００の識別番号などと一緒に書き込んでおく（またはファイル名にするなど）。
【００３３】
図７は、このような分割された作業指示をひとまとめにした作業指示テーブルの例である。
【００３４】
一つの工程ステージ上で行われる作業指示を分割して記憶した場合、一つの工程ステージ内の全体の作業指示がどのようになっているか把握しづらくなることがある。そこで、図７に示すように、一つの工程ステージ内におけるすべての作業指示内容、作業領域、および各作業領域内における作業指示順番を記録した作業指示テーブルを作っている。なお、このような作業指示テーブルは、あくまでも作業員（つまり人）が作業内容を認識するための便宜を図るためのものであるから、本発明を実施するためには必ずしも必要ではない。
【００３５】
この作業指示テーブルにおいては、ステージ番号は工程番号（ここでは図示符合に用いた１０２としている）を示している。作業内容は指示される作業内容であり、図４および図６に示した作業内容と同じである。作業領域は分割した作業領域を示している。指示順番は分割された作業領域内における一つひとつの作業指示の順番を示すものである。
【００３６】
図８は、このシステムを用いた作業指示手順を示すフローチャートである。
【００３７】
まず、作業指示コンピュータ１１は、作業端末１４から到着した被検査車両２００の識別番号の入力を受ける（受け入れ処理、Ｓ１）。
【００３８】
続いて、作業指示コンピュータ１１は、カメラ１３からの画像を取得して画像処理によりその工程ステージで作業を行う作業員（第１の作業員）の現在位置を判断する（Ｓ２）。なお、画像内の作業員が第１の作業員か否かは作業員のつけている色から判断する。
【００３９】
続いて作業指示コンピュータ１１は、検出した第１の作業員の位置に最も近い作業領域を特定する（Ｓ３）。このとき特定した作業領域を開始作業領域とする。
【００４０】
そして、作業指示コンピュータ１１は、開始作業領域に前工程の作業員（第２の作業員）がいるか否かを判断する（Ｓ４）。この前工程の作業員は、この工程ステージにおける作業の障害として検出している（作業障害についての詳細は後述する）。なお、この前工程の作業員も作業員のつけている色から判断する。
【００４１】
ここで開始作業領域に前工程の作業員（第２の作業員）がいない場合（Ｓ４：Ｎｏ）は、作業動線の正方向に第１の作業員が作業できるものとして、データサーバ１２から開始作業領域の作業指示を取り出して作業指示を作業端末１４に出力する（Ｓ５）。このとき、このファイルを取り出すためには、データサーバ１２に対して自身の工程ステージ番号と、Ｓ１で受け付けた車両識別番号、開始作業領域を示す符号（ａ１〜ａ４）を送信して、データサーバ１２にこれらをキーに検索させて、当該作業領域の作業指示を取り出すことになる。以降の処理においても作業指示の取り出し出は同様である。
【００４２】
続いて作業指示コンピュータ１１は、作業指示を行った作業領域の作業が終了したか否かをチェックする（Ｓ６）。このチェックは、作業指示コンピュータ１１が作業員からの各作業指示ごとに行われる終了入力を積算することで、一つの作業領域内におけるすべての作業が終了したか否かを判断する。したがって、この一連の処理手順の中で、作業員は指示されたとおりに作業を実行すればよく、ことさら作業領域について意識する必要はない。したがって、１台の被作業車両について作業領域を分割したことに伴って作業者の負担が増えることもない。
【００４３】
なお、作業員による作業の終了入力は、前述したように携帯端末である作業端末１４から行われるので、工程ステージ脇などに配置されている作業指示コンピュータの場所までいちいち戻らなくても作業の途中で一つひとつの作業終了ごとにその入力を行うことができる。
【００４４】
一方、ステップＳ６において、一つの作業領域の作業が終了していなければそのまま待機し、作業が終了したなら（Ｓ６：Ｙｅｓ）、続いて作業指示コンピュータ１１はすべての作業が終了したか否かを判断する（Ｓ７）。ここで、すべての作業が終了していなければ（Ｓ７：Ｎｏ）、作業動線正方向の次の作業領域に前工程の作業員（第２の作業員）がいるか否かを判断する（Ｓ８）。
【００４５】
ここで前工程の作業員（第２の作業員）がいなければ（Ｓ８：Ｎｏ）、作業指示コンピュータ１１はその作業領域の作業指示をデータサーバ１２から取り出して作業端末１４に出力する（Ｓ９）。
【００４６】
その後は、ステップＳ６へ戻り、以降Ｓ７においてすべての作業が終了するまで、Ｓ６〜９を繰り返し実行することになる。そして、すべての作業が終了したなら（Ｓ７：Ｙｅｓ）、処理を終了する。
【００４７】
一方、ステップＳ８において前工程の作業員（第２の作業員）がいる場合には（Ｓ８：Ｙｅｓ）、作業指示コンピュータ１１は、作業動線正方向で、前工程の作業員がいた作業領域のさらに次の作業領域の作業指示をデータサーバ１２から取り出して作業端末１４に出力する（Ｓ１０）。これは、本実施形態における検査工程ラインでは一つの工程ステージにおいて一人の作業員であるから、前工程の作業員がいた作業領域のさらに次の作業領域は前工程の作業員はいないことになるので、自動的に作業可能な領域となる。
【００４８】
前記ステップＳ４において、開始作業領域に前工程の作業員（第２の作業員）がいる場合（Ｓ４：Ｙｅｓ）、作業指示コンピュータ１１は、開始作業領域を始点とした場合に最後にあたる作業領域を特定し、その特定した作業領域の作業指示をデータサーバ１２から取り出して作業指示を作業端末１４に出力する（Ｓ１１）。
【００４９】
その後は、作業動線の逆方向に回るように作業指示を出してゆく。すなわち、前述したＳ６〜１０と作業動線の回り方向が逆転しているだけで同じ処理となる。
【００５０】
したがって、作業指示コンピュータ１１は、ステップＳ１１に続いて、作業指示を行った作業領域の作業が終了したか否かをチェックする（Ｓ１２）。
【００５１】
ここで作業が終了していなければそのまま待機し、作業が終了したなら（Ｓ１２：Ｙｅｓ）、続いて作業指示コンピュータ１１はすべての作業が終了したか否かを判断する（Ｓ１３）。ここで、すべての作業が終了していなければ（Ｓ１３：Ｎｏ）、作業動線逆方向の次の作業領域に前工程の作業員（第２の作業員）がいるか否かを判断する（Ｓ１４）。
【００５２】
ここで前工程の作業員（第２の作業員）がいなければ（Ｓ１４：Ｎｏ）、作業指示コンピュータ１１はその作業領域の作業指示をデータサーバ１２から取り出して作業端末１４に出力する（Ｓ１５）。
【００５３】
その後は、ステップＳ１１へ戻り、以降Ｓ１２においてすべての作業が終了するまで、Ｓ１２〜１５を繰り返し実行することになる。
【００５４】
一方、ステップＳ１４において前工程の作業員（第２の作業員）がいる場合には、作業指示コンピュータ１１は、作業動線の逆方向で前工程の作業員がいた作業領域のさらに次の作業領域の作業指示をデータサーバ１２から取り出して作業端末１４に出力する（Ｓ１６）。
【００５５】
なお、上記ステップＳ８〜１０およびＳ１４〜１６において「次の作業領域」とは、作業の終了していない領域のことである。したがって、処理を繰り返してゆくうちに、作業終了していない作業領域が前工程の作業員がいる作業領域と同じとなってしまう場合が生じることがある。このような場合には、前工程の作業員がいる作業領域以外の作業領域では作業が終了しているため待機状態となる。このような待機状態が起こることはほとんどなく、非常に希なものではあるが、具体的にはたとえば、この工程ステージにおける作業領域４つのうち３つまでが終了した時点でもなお前工程の作業が終了していないような場合である。
【００５６】
次に、具体的な例を挙げてさらに本実施形態の作用を説明する。
【００５７】
図１０〜１２は、具体例を説明するための説明図である。
【００５８】
まず、図１０に示した事例は、工程ステージ上にその工程ステージで作業を行う作業員（第１の作業員Ｐ１）以外の作業員がいない場合である。
【００５９】
この場合には、ステップＳ３において決定された開始作業領域（左前ａ１、以下同様）に作業の障害となるものはないのでそのまま作業を開始できる。したがって、処理は（Ｓ４：Ｎｏ）となりＳ５〜９までの処理が実行されることでこの工程ステージにおける作業員は、作業動線正方向を回って検査作業を実行することになる。
【００６０】
次に図１１に示した事例は、開始作業領域には、前工程の作業員（第２の作業員Ｐ２）はいないが、他の領域（右前ａ２）に前工程の作業員Ｐ２が残っている場合である。
【００６１】
この場合、開始作業領域においては作業を開始できるが、次の作業領域では作業をすることができない。したがって、処理は（Ｓ８：Ｙｅｓ）となりＳ１０においてさらに次の領域（右後ａ３）の作業を行うことになる。その後、Ｓ６〜９が継続して実行されることにより、最終的に前工程の作業者がいた領域（右前ａ２）から前工程の作業者がいなくなると、その領域に対する作業指示も行われるようになる。
【００６２】
次に図１２に示した事例は、開始作業領域に前工程の作業員（第２の作業員Ｐ２）が残っている場合である。
【００６３】
この場合は、開始作業領域において作業を開始できないため、開始作業領域を始点として最後にあたる作業領域（左後ａ４）を最初に作業を始める領域として作業指示を出すことになる。そして逆方向に回って最後に開始作業領域となっている左前ａ１の作業が終了した時点ですべての作業が終了することになる。
【００６４】
ここで、作業障害について説明する。作業障害は、その工程において作業が行えないことである。作業障害が起こる原因の一つに前工程の作業員の作業遅延がある。本実施形態で示したような複数の工程がライン上に連続し、各工程ステージ間を製品が流れる、いわゆる流れ作業を行っているラインでは、前工程の作業が遅延した場合、次の工程ステージに製品が流れて行ってしまった場合でも前工程の作業員が製品と共に移動してきて作業をしているような状況が発生することがある。このような状況は、ラインそのものの不具合発生とは異なり、ある程度の遅延は正常作業の範囲内とされることが多い。特に、自動車の生産ラインや検査ラインでは、人間による作業範囲が作業対象物である自動車と比較して小さい。したがって、前工程の作業員が次工程ステージ上にまで入ってきていたとしても、その前工程の作業員が作業している領域以外は作業可能である。したがって、ライン全体を止めるような作業障害とは認識されていない。
【００６５】
しかし、従来の作業指示では（図５参照）、単にあらかじめ決められた順番で作業指示が行われえるだけであるため、前工程の作業員がいる領域から先の作業はいっさいできなくなって、前工程の作業員がいなくなるまですべての作業を待たなければならなくなる。したがって、もし、前工程の作業員が、次工程における最初の作業指示が出る領域にいた場合、次工程ではまったく作業を開始することができず、その分すべての作業が遅延することとなってしまうのである。
【００６６】
これに対して、本実施形態によれば、既に説明したとおり、作業の障害となる前工程の作業員がいる場合は、前工程の作業員がいる領域を回避して（後回しにして）、作業ができる領域から、しかも作業員がいる位置にできるだけ近い作業領域から作業指示を与えることができる。このため、前工程の作業員が作業遅延によりこの工程に入ってきたとしても、それによる作業遅延はなく、作業をすぐに開始することができる。そして、前工程の作業員がいた領域も、他の領域の作業を行っている間に通常は作業を終えるため、後回しにした作業領域の作業もその頃には順次作業することができるので、前工程の作業遅延を引きずることなくすべての作業を終了することが可能となる。
【００６７】
以上本発明を適用した実施形態について説明したが、本発明はこのような実施形態に限定されるものではない。
【００６８】
たとえば、上述した実施形態では、その工程ステージで作業を行う作業員（第１の作業員）に対して前工程の作業員（第２の作業員）が作業障害となる例を示したが、前工程以外の作業員が入ってきているような場合でも、そのような他の作業員を作業障害として検出して、作業障害のない作業領域から作業を始めることができる。
【００６９】
また、上述した実施形態では、前工程の作業員（第２の作業員）の確認も、カメラ１３により行うこととしているが、これに代えて、前工程の作業指示コンピュータ１１と連携することで、たとえば、前工程において作業が終了した作業領域を次工程の作業指示コンピュータ１１に伝達することで、次工程においては、前工程において作業が終了した領域の作業指示をその工程の作業員（第１の作業員）へ出すようにしてもよい。このような場合でも、前工程の作業員がいないところから順に作業を開始してゆくことができる。
【００７０】
この場合、第１の作業員の位置は、カメラ１３により確認するだけでなく、たとえば、マットセンサーにより確認するようにしてもよい。マットセンサーは、重量が加わることによりスイッチの入るマット（シート）であり、これを作業領域ごとに分割して敷くことで、各作業領域に人がいるか否かを検出することができる。
【００７１】
マットセンサーによって作業員を確認する場合には、前工程の作業指示コンピュータ１１から前工程において作業が終了した作業領域の情報をもらい、前工程で作業が終了した領域のマットセンサーが人を検出すればその位置に第１の作業員がいると判断することができる。つまり、作業指示コンピュータが、前工程において作業が終了した作業領域のマットセンサーからの信号のみを受け付けるようにすることで、第１の作業員のみを検出することが可能となる（逆に言えば、前工程の作業指示コンピュータの情報により前工程において作業が終了していない作業領域のマットセンサーを特定して、そのマットセンサーからの信号は受け付けないようにすることである）。
【００７２】
これで、マットセンサーを用いて、第１の作業員に対して最も近い作業領域から作業指示を出すことが可能となる。
【００７３】
さらに、前工程の作業指示コンピュータ１１と連携する場合には、カメラ１３やマットセンサーさえも用いることなく、単純に、前工程の作業が終了した作業領域から順に作業指示を出すようにしてもよい。このようにした場合でも作業障害のない作業領域から順に作業を行わせることが可能となり、少なくとも前工程の作業遅延によりすべての作業が停止することはなくなる。
【００７４】
（実施形態２）
実施形態２は、本発明を適用して、現在の工程に２人の作業員がいる場合である。
【００７５】
なお、システム構成（図１）および工程ステージ内におけるカメラ１３の配置（図２）などは実施形態１と同様であるので、説明を省略する。
【００７６】
図１３は、本実施形態２における作業領域を説明するための説明図である。図１４は本実施形態２における作業動線を説明する説明図である。
【００７７】
本実施形態２では、この工程で作業指示を与える作業員が２人いる。本実施形態２では、前工程の作業員などこの工程以外の作業員を他の作業員Ａ（第３の作業員）、この工程で作業指示を与える作業員を作業員Ｂ（第１の作業員）、第２作業員Ｃ（第１の作業員）とする。
【００７８】
本実施形態２では一つの工程ステージ１０２内における作業領域を６つに分割した。図示するように、左後、左中、左前、右前、右中、右後の６つである。そして一つの作業領域は、一人の作業員が作業を担当するものとしている。すなわち、たとえば作業員Ｂが作業を行った作業領域については作業員Ｃはその領域の作業を行わないのである。
【００７９】
ここで、基本となる作業動線Ｒは、２人の作業員がともに同じ方向に進行するように設定する。しかし、後述するように、前工程の作業員がいる場合などはより効率的に２人の作業員に作業を行ってもらうためにこの基本の作業動線Ｒとは異なる方向へ作業指示が行われる場合もある。
【００８０】
図１５は、本実施形態における分割された作業指示を説明する説明図である。
【００８１】
各作業領域における作業指示は、実施形態１と同様にデータサーバ１２内に記憶されている。ここでの作業指示は一つ工程ステージ上での作業が、６分割されているため、作業指示も図１５に示すように、作業領域ごとに６分割されることになる。すなわち、左後領域の作業指示フローがＡ〜Ｄ、左中領域の作業指示フローがＥ〜Ｈ、左前領域の作業指示フローがＩ〜Ｐ、右前領域の作業指示フローがＭ〜Ｐ、右中領域の作業指示フローがＱ〜Ｕ、右後領域の作業指示フローがＶ〜Ｚとして記憶されている。
【００８２】
図１６は、上述したシステムを用いた本実施形態２の作業指示手順を示すフローチャートである。
【００８３】
まず、作業指示コンピュータ１１は、実施形態１と同様に、作業端末１４から到着した被検査車両２００の識別番号の入力を受ける（受け入れ処理、Ｓ１０１）。
【００８４】
続いて、作業指示コンピュータ１１は、各作業者の位置を取得する（Ｓ１０２）。このとき、本実施形態２では、１工程ステージ上に２人以上の作業員がいる可能性がある。そこで、本実施形態２では、各作業員をカメラによって見分けるために、あらかじめ各作業員を識別するためのＩＤを付与した。ＩＤとしては、無線識別装置などを作業員に持たせておいてもよいが、本実施形態２では実施形態１と同様にカメラ１３により作業員の確認を行うこととするので、ＩＤとしては、たとえば、ヘルメットや帽子、制服（作業服）などの色を変えることで識別できるようにすることが好ましい。
【００８５】
この場合、同一工程内で作業をする作業員は互いに異なる色とし、かつ、前後の工程の作業員とも異なる色とする。これにより一つの工程ステージ上の２人の作業員をカメラ１３がとらえた画像から、画像処理によって各作業員の色を抽出し、抽出した色の位置と作業領域とを対比することで、この工程ステージ上にいる作業員として、この工程の２理の作業員と、前工程の作業遅延によりこの工程に入り込んできた作業員とを区別することができる。なお、当然のことながら、この工程の作業員に付したＩＤとしての色と前工程の作業員の色は、あらかじめ作業指示コンピュータ１１内に記憶させておいて、各作業員の識別を行う。
【００８６】
続いて作業指示コンピュータ１１は、検出した作業員のいる位置の作業領域を特定する（Ｓ１０３）。なお、この工程の作業員については、作業領域外にいることが確認された場合には、その位置に最も近い作業領域を特定する。
【００８７】
そして、前工程の作業員がいるか否かを判断する（Ｓ１０４）。ここで、前工程の作業員がいない場合には、この工程の２人の作業員が現在いる作業領域から順に、基本の作業動線Ｒに従って移動するように、作業フローを取り出して順次指示を行ってゆく（Ｓ１１０）。これにより２人の作業員が同一工程ステージ上にいた場合でもそれらの作業員は、この工程内で作業を行うものであるから、基本動線に従って２人とも同じ方向に動いて行けば、互いに邪魔になることはない。ただし、作業指示は、フローチャートとしては示さないが、それぞれの作業領域ごとに作業者からの作業完了の入力を待って、次の作業領域の作業指示を行うものである。
【００８８】
一方、前工程の作業員（第３の作業員）がいる場合は（Ｓ１０４：Ｙｅｓ）、この工程の２人の作業員に対する作業順を決定する（Ｓ１０５）。
【００８９】
ここで、この作業順の決定処理について説明する。
【００９０】
図１７は、作業順を決定するための処理手順（Ｓ１０５の処理）を示すサブルーチンフローチャートである。
【００９１】
まず、作業指示コンピュータ１１は、Ｓ１０３で特定した作業員位置から、前工程の作業員Ａ（第３の作業員）の位置、この工程の２人の作業員Ｂ（第１の作業員）および作業員Ｃ（第２の作業員）の位置を取り出し、位置対応テーブルを参照して、前工程の作業員Ａの位置を基準にこの工程の２人の作業員ＢおよびＣの最初の作業位置の組み合わせを決定する（Ｓ１２１）。
【００９２】
ここで、位置対応テーブルは、図１８に示すように、作業員Ａの位置を基準にして２人の作業員ＢおよびＣの位置に対応させて作業員ＢおよびＣの最初の作業位置となる組み合わせ番号（位置ＮＯ）を決定するためのテーブルデータである。この位置対応テーブルはデータベース１２に記憶しておき、作業指示コンピュータ１１がデータベース１２を参照して処理することになる。
【００９３】
続いて、作業指示コンピュータ１１は、作業順管理テーブルを参照して、この工程の各作業員の作業順を決定する（Ｓ１２２）。
【００９４】
作業順管理テーブルは、各作業員の現在位置から現在工程における２人の作業員が作業を行う領域の順番を対応付けしたものである。したがって、この作業順管理テーブルを用いて、Ｓ１０３で特定された前工程作業員Ａが現在いる作業領域、およびこの工程の２人の作業員ＢおよびＣが現在いる作業領域から、この工程の２人の作業員ＢおよびＣが作業をする領域の順番を求めることになる。
【００９５】
図１９は、作業順管理テーブルの一例を示す図面である。
【００９６】
図示するように、作業順管理テーブルは、この工程で作業を行う作業員Ｂ（第１の作業員）およびＣ（前記第２の作業員）が最初に認識された位置から始めて、最後に前工程作業員がいる作業領域で終了するように作業順番が組み合わされたデータである。
【００９７】
なお、前記のとおり一つの作業領域はいずれか一方の作業員が作業を行うことにしているので、必ずしもこのテーブルで示した順番どおりになるものではない（詳細後述）。
【００９８】
このＳ１２２の処理は、作業指示コンピュータ１１が、作業順管理テーブルを参照して、最初の番号が、ワークがこの工程に着いたときに最初に作業員Ｂ（第１の作業員）およびＣ（前記第２の作業員）の位置が特定された作業領域の組み合わせ番号となっている作業順番（Ｔ１〜Ｔ１６のいずれか）を取り出すものである。
【００９９】
続いて作業指示コンピュータ１１は、決定された作業順番に対してもう一度位置対応テーブルを参照して決定された作業順番となるように作業領域を割り当てて実際に指示を行う作業領域の作業順を作成する（Ｓ１２３）。以降メインルーチン（図１５）のステップＳ１０６へ行き、各作業員へ作業指示を実行する。
【０１００】
ここで、この作業順決定についての具体例を説明する。
【０１０１】
ここでは、ワークがこの工程に到着した時点で認識された作業員として、前工程作業員Ａが右後領域にいて、この工程の作業員Ｂが左中領域、作業員Ｃが右前領域にいるものとする。
【０１０２】
この状態で、図２０に示すように、位置対応テーブルを参照して作業員ＢおよびＣの位置の組み合わせ番号（位置ＮＯ）を決定する。図２０ではまるで囲んだように前工程作業員Ａが右後、作業員Ｂが左中、作業員Ｃが右前であるから、作業員ＢおよびＣの位置の組み合わせ番号は位置ＮＯ３，５になる。
【０１０３】
そこで、図２１に示すように、作業順管理テーブルを参照して位置ＮＯ３，５からＴ８を選択することになる。そすると、図示するように、作業員Ｂについては、３，２，１，５，４，６の順で作業を行うことになる。作業員Ｃについては、５，４，３，２，１，６の順で作業を行うことになる。
【０１０４】
このようにして作業順が決定されるので、今度はこの順番のＮＯから位置対応テーブルを逆引きして、作業員Ｂについては、３＝左前，２＝左中，１＝左後，５＝右中，４＝右前，６＝右後、作業員Ｃについては、５＝右中，４＝右前，３＝左前，２＝左中，１＝左後，６＝右後の順で指示を行うことになる。
【０１０５】
次に、ステップＳ１０６においては、作業指示コンピュータ１１はＳ１０５で決定された作業順によりそれぞれの作業員に対して作業指示を行うことになる。
【０１０６】
図２２は、各作業員への作業指示の処理手順（Ｓ１０６の処理）を示すサブルーチンフローチャートである。
【０１０７】
作業指示は、この工程の各作業員ごとに以下の処理手順の処理を行う（以下、指示対象の作業員を対象作業員という）。
【０１０８】
まず、作業指示コンピュータ１１は、この工程におけるすべての作業領域で作業が完了している可否かを判断する（Ｓ１３１）。ここで、すべての作業が終了していれば（Ｓ１３１：Ｙｅｓ）、すべての作業が終了となるのでメインルーチンへ戻り、すべての処理が終了となる。
【０１０９】
一方、すべての作業領域での作業が終了していなければ（Ｓ１３１：Ｎｏ）、現在作業順の作業領域における作業が終了しているか否かを判断する（Ｓ１３２）。ここで現在作業順の作業領域とは、ステップＳ１０５で決定された作業順に従って後述のステップＳ１３４で取り出された作業順における作業領域である。
【０１１０】
現在作業順での作業が終了している場合は（Ｓ１３２：Ｙｅｓ）、作業指示コンピュータ１１は、ステップＳ１０５で決定された作業順における次の作業領域を取り出す（Ｓ１３４）。この処理は、たとえば、上記Ｔ８の作業順の場合は、作業員Ｂについては最初に３＝左前の作業順であるとするとこのＳ１３４で次の作業順の領域である２＝左中が取り出されることになる。もちろん作業員Ｃについても同様である。
【０１１１】
一方、現在作業順の作業領域における作業が終了していなければ（Ｓ１３２：Ｎｏ）、作業指示コンピュータ１１は、この段階で取り出されている作業順おける作業領域の作業指示（図１５参照）に従って作業者へ作業を指示する（Ｓ１３３）。
【０１１２】
ここでステップＳ１３２〜Ｓ１３４の処理によって、この工程の作業者Ｂ，Ｃのうちいずれか一方が作業を行い終了した領域がある場合には、他方の作業者はその領域の作業は行わずに次の作業順に進むことになる。したがって、各作業領域は、それぞれの領域が２人の作業員のうちいずれか先に到達した方の作業員が作業を行うことになり、特定の作業員に特定の作業領域を対応付けして作業指示を出すよりも効率よく作業指示を出すことができる。
【０１１３】
たとえば、前記Ｔ８の作業順の場合に、作業員Ｃに対する指示として、上記Ｓ１３４で１＝左後の作業順が取り出された時点で、作業員Ｂが既に１＝左後の作業を済ませている場合は作業員Ｃは１＝左後の作業は行わないことになる。逆に、作業員Ｃが１＝左後の作業順が取り出された時点で、１＝左後の作業が終わっていなければ作業員Ｃは１＝左後の作業を行うように指示されることになる。そしてその後作業員Ｂに対する作業指示処理として１＝左後の作業順が取り出された時点では、作業員Ｂは１＝左後の作業は行わないことになる。
【０１１４】
以上のように、本実施形態２によれば、前工程の作業員（第３の作業員）と現在の工程の２人の作業員（第１の作業員および第２の作業員）の現在位置に基づいて、あらかじめ決められた作業順管理テーブルにより作業順番を決定することとしたので、前工程の作業員（第３の作業員）が作業遅延で入り込んできた場合でも、各作業員の作業領域が重複することなく、現在の工程における２人の作業員が、ワークが到着してすぐに作業を開始することができる。
【０１１５】
なお、本実施形態２においても、前述した実施形態１同様に、カメラ１３を用いた作業員の認識のほか、マットセンサーと領域ごとの作業終了の信号を組み合わせることで各作業員の現在位置を認識するようにしてもよい。
【０１１６】
また、上述した本実施形態２においては、作業員Ｂ、Ｃともにワークの周りを一周するように作業領域を決めているが、一つの工程で２人の作業員がいるので、両者が互いにワークの半分ずつを担当するように作業管理テーブルを設定してもよい。
【０１１７】
また、本発明は、一つの工程で２人以上の作業員がいる場合でもあらかじめ各作業員に対する作業管理テーブルを作成することで、適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１１８】
本発明は自動車の生産ライン、検査ラインなどのように、製品が流れる流れ作業ラインに適している。特に検査ラインのように、作業者（作業者が携帯する装置や作業者と共に移動する装置がある場合を含む）が製品の周りを移動しながら作業をする工程に好適である。
【図面の簡単な説明】
【０１１９】
【図１】本発明による作業指示装置のシステム構成を示すブロック図である。
【図２】工程ステージ内におけるカメラの配置を説明するための説明図である。
【図３】カメラによる撮影領域と作業領域の関係を説明する説明図である。
【図４】実施形態１の作業領域を説明するための説明図である。
【図５】作業指示の全体を説明するための説明図である。
【図６】実施形態１の分割された作業指示を説明する説明図である。
【図７】実施形態１の分割された作業指示をひとまとめにした作業指示テーブルの例である。
【図８】実施形態１の作業指示手順を示すフローチャートである。
【図９】実施形態１の作業指示手順を示すフローチャートである。
【図１０】実施形態１の具体例を説明するための説明図である。
【図１１】実施形態１の具体例を説明するための説明図である。
【図１２】実施形態１の具体例を説明するための説明図である。
【図１３】実施形態２の作業領域を説明するための説明図である。
【図１４】実施形態２における作業動線を説明する説明図である。
【図１５】実施形態２の分割された作業指示を説明する説明図である。
【図１６】実施形態２の作業指示手順を示すメインフローチャートである。
【図１７】実施形態２の作業順を決定するための処理手順を示すサブルーチンフローチャートである。
【図１８】作業員の位置対応テーブルを示す図である。
【図１９】作業順管理テーブルの一例を示す図面である。
【図２０】実施形態２の作業順決定の具体例を説明するための説明図である。
【図２１】実施形態２の作業順決定の具体例を説明するための説明図である。
【図２２】実施形態２の各作業員への作業指示の処理手順（Ｓ１０６の処理）を示すサブルーチンフローチャートである。
【符号の説明】
【０１２０】
１１…作業指示コンピュータ、
１２…データサーバ、
１３…カメラ、
１４…作業端末、
１５…作業指示装置、
１５…携帯端末、
１００…検査ライン、
１０２…工程ステージ、
２００…被検査車両。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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