(57)【要約】      （修正有）【課題】柔らかな風合や耐洗濯性能は保持しつつ、静電気の発生による加工トラブルを解消し、パイル加工工程におけるパイルの毛抜けをも抑えた高品位なパイル布帛およびその製造方法。【解決手段】パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬し、好ましくはニップロールまたは遠心脱水機により含液率が７０％以下となるまで脱水し、乾燥機にて乾燥してすることにより、パイル布帛全体に、前記アミノ変性シリコーンを０．１〜５重量％付着させる。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、パイル布帛全体に前記アミノ変性シリコーンを０．１〜５重量％付着させてなることを特徴とするパイル布帛。
【請求項２】
パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後のパイル布帛仕上げ工程中あるいは仕上がり後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、前記アミノ変性シリコーンを付着させることを特徴とする請求項１記載のパイル布帛の製造方法。
【請求項３】
前記パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬した後に、ニップロールまたは遠心脱水機により、含液率が７０％以下となるまで脱水し、乾燥機にて乾燥する請求項２記載のパイル布帛の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、風合に優れたパイル布帛及びその製法に関する。より詳しくは、アミノ変性シリコーンを付着させたパイル布帛およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
織パイル、ハイパイル、ボア等といったパイル布帛は、人工毛皮やぬいぐるみ、カーペット等に用いられている。前記パイル布帛としては、柔らかな風合を特徴としたものや、天然毛皮の外観を模倣したもの等、様々な種類のものが用いられている。中でも柔らかな風合を有するパイル布帛は好まれる傾向にあり、パイル布帛に柔らかな風合を付与するため、様々な手段が検討されている。
【０００３】
パイル布帛に柔らかな風合を付与するためには、パイル立毛部に使用される繊維を柔軟加工することが効果的であり、前記繊維の製造工程あるいは染色後の段階においてアミノ変性シリコーンを該繊維に付着させる方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようにアミノ変性シリコーンを付着させた繊維は、柔らかな風合を有し、耐洗濯性も比較的優れている。しかしながら、前記の方法では、繊維製造工程において油剤のかけらが剥がれ落ちる、いわゆる油剤スケールが発生したり、撥水性が高くなるためパイル加工工程のバックコーテイング工程において、糊が付着しにくく、パイルの毛が抜けやすくなる等といった欠点があった。さらに、紡績糸やスライバー作成時に静電気が発生しやすくなり、前記静電気によって、円滑な紡績糸やスライバー作成が妨げられるといった加工トラブルも発生していた。
【０００４】
また、ポリアミンポリアミド系の柔軟剤を繊維に付着させ、柔らかな風合を得る方法が述べられている（例えば、特許文献２参照）。このようなカチオン系柔軟剤を用いると、繊維製造工程の油剤スケール発生も少なく、加工工程等での静電気の発生も比較的小さい反面、柔らかな風合はアミノ変性シリコーンには及ばず、また洗濯等による耐久性も不十分であった。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−２３８４２３号公報
【特許文献２】特開平８−３３７９３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明が、前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、繊維にアミノ変性シリコーンを付着させることにより得られる柔らかな風合や耐洗濯性能は保持しつつ、静電気の発生による加工トラブルを解消し、しかもパイル加工工程におけるパイルの毛抜けを抑えた高品位なパイル布帛、および良好な生産性で前記パイル布帛を作成できる製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るパイル布帛は、前述の課題解決のために、パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、パイル布帛全体に、前記アミノ変性シリコーンを０．１〜５重量％付着させてなることを特徴とする。
【０００８】
ここで、パイル布帛とは、基布の表面にループ状のパイル、または房状のパイル（ループをカットしたもの）を有する生地のことを言い、特に織り加工によって得られるものに限定されず、例えば、編み加工によって得られるものをも含む概念である。
【０００９】
また、本発明に係るパイル布帛の製造方法は、パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後のパイル布帛仕上げ工程中あるいは仕上がり後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、前記アミノ変性シリコーンを付着させることを特徴とする。
【００１０】
さらに、前記パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬した後に、ニップロールまたは遠心脱水機により、含液率が７０％以下となるまで脱水し、乾燥機にて乾燥することが好ましい。
【００１１】
ここに、含液率とは、パイル布帛の乾燥重量と該パイル布帛に含ませたアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液との合計重量を１００％としたときの、前記エマルジョン水溶液の重量割合を示すものであり、例えば、含液率７０％とは、（パイル布帛の乾燥重量）：（アミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液重量）＝３０：７０であることを示す。
【発明の効果】
【００１２】
以上にしてなる本願発明に係るパイル布帛は、パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、パイル布帛全体に、前記アミノ変性シリコーンを０．１〜５重量％付着させたことにより、柔らかな風合や洗濯耐久性は保持しつつ、パイル加工工程におけるパイルの毛抜けが抑えられたものとなり、しかも、パイルの立毛部の繊維だけでなく、地糸も含めたパイル布帛全体にアミノ変性シリコーンを付着させることができるため、布帛全体の柔らかさが向上し、ドレープ性にも優れたものとなる。
【００１３】
また、本発明に係るパイル布帛の製造方法によれば、パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後のパイル布帛仕上げ工程中あるいは仕上がり後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、前記アミノ変性シリコーンを付着させることにより、紡績糸やスライバー作成時に静電気が発生しにくくなり、前記静電気の発生による加工トラブルもなく、安定的に生産可能となる。
【００１４】
さらに、前記パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬した後に、ニップロールまたは遠心脱水機により、含液率が７０％以下となるまで脱水し、乾燥機にて乾燥することにより、パイル布帛へのアミノ変性シリコーン付着量をコントロールできるとともに、乾燥を素早く行うことができ生産性が良好なものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明のパイル布帛は、前述のとおり、パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、パイル布帛全体に、前記アミノ変性シリコーンを０．１〜５重量％付着させてなることを特徴とする。
【００１６】
前記アミノ変性シリコーンは、一般の繊維用に市販されているものが使用でき、粘度は１００〜１００，０００ｍＰａ・Ｓ程度のもの、アミン当量は３００〜１００，０００ｇ／ｍｏｌ程度のものが挙げられる。
【００１７】
前記アミノ変性シリコーンをパイル布帛に付着させる際には、該アミノ変性シリコーンをヘキサン等の有機溶剤に溶かしたものを用いてもよいが、作業環境、安全性を考慮すると、乳化剤を用いてエマルジョン水溶液としたものを用いるほうが工業的に有利である。さらに、前記エマルジョン水溶液の温度は、０〜７０℃程度とすることが、安定したエマルジョンとなり、パイル布帛にアミノ変性シリコーンを均一に付着させることができることから好ましく、より好ましくは２０〜６０℃とする。また、前記エマルジョン水溶液におけるアミノ変性シリコーンの濃度は１〜２０重量％とすることが、パイル布帛にアミノ変性シリコーンを均一に付着させ易くなることから好ましく、より好ましくは１〜５重量％とする。
【００１８】
本発明に係るパイル布帛における前記アミノ変性シリコーンの付着量は、０．１〜５重量％となるように付着させることにより、繊維素材が有する風合いを維持しつつパイル布帛に柔軟性や耐洗濯性能を十分に付与することができるものとなり、より好ましくは０．２〜３重量％となるように付着させる。
【００１９】
本発明のパイル布帛を作成する際に用いる繊維には特に限定はないが、アクリル系繊維あるいはポリエステル系繊維が好適である。
【００２０】
また、前記繊維の断面形状や繊度にも特に限定はないが、断面は円形、馬蹄形、楕円、Ｙ字、ハート形等が適しており、繊度は細い方がアミノ変性シリコーンの効果が発現しやすく、０．５〜２２ｄｔｅｘとすることが好ましく、０．５〜８ｄｔｅｘとすることがより好ましい。
【００２１】
本発明に係るパイル布帛の製造方法は、アミノ変性シリコーンを繊維製造工程中あるいは染色後の繊維段階で付着させるのではなく、パイル布帛の加工工程において、パイル布帛裏面に糊付けを行うバックコーテイング後のパイル布帛仕上げ工程中あるいは仕上がり後に、該パイル布帛をアミノ変性シリコーンのエマルジョン水溶液に浸漬することにより、前記アミノ変性シリコーンを付着させることを特徴とする。
【００２２】
すなわち、通常の手順にてパイル布帛の織りあるいは編み加工を行い、さらにパイル布帛裏面への糊付けを行うバックコーテイングを行った後に、パイル布帛をアミノ変性シリコーンエマルジョン水溶液に浸漬し、０．１〜５重量％のアミノ変性シリコーンを付着させ、より好ましくは０．２〜３重量％を付着させる。前記アミノ変性シリコーンを付着させるタイミングとしては、バックコーテイングを行った直後から、パイル布帛仕上がり後までの、何れのタイミングでもよい。
【００２３】
パイル布帛をアミノ変性シリコーンエマルジョン溶液に浸漬した後は、アミノ変性シリコーン付着量のコントロール及び乾燥の効率化を図るため、ニップロールあるいは遠心脱水機等で、含液率が７０％以下、より好ましくは６０％以下となるように脱水し、さらに好ましくは含液率が前記の範囲内でそれ以上脱水できず一定となるまで脱水するとよい。
アミノ変性シリコーンを繊維に直接付着させたものを使用する場合と比べて、本発明のように、パイル布帛にアミノ変性シリコーンをエマルジョン水溶液で付着させる場合には、十分に乾燥する工程が必要となるが、乾燥する前に予め前記のように脱水しておくことにより、その後の乾燥工程を素早くできるものとなる。脱水後の乾燥は、乾燥機にて６０〜１４０℃で行い、さらにポリシャーで最終仕上げを行うことで、本発明に係るパイル布帛を製造することができる。
【実施例】
【００２４】
以下に実施例を示し、本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、実施例の記載に先立って、評価法について説明する。
【００２５】
（パイル布帛の風合評価方法：官能的評価）
感触的な観点から、パイル編物を用いて官能的評価を行い、極めて獣毛様に近似した風合を有するものを「３」、それよりもやや劣るものを「２」、更に劣るものを「１」として３段階で評価した。
【００２６】
（パイルの毛抜け量）
ロシア国家標準規格ＧＯＳＴ  Ｒ  ２６６６６  ３−８５  不確実固定繊維検査法に従い、パイル布帛の表面をゴム製のブラシで一定荷重をかけながら毛並み方向に５０回擦り、この時抜き取られた繊維の重量を１ｍ2当たりに換算し、毛抜け量とした。
【００２７】
（実施例１）
黒色に原液着色されたモダクリル繊維（（株）カネカ製カネカロンＲＦＭ）２２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍを３０重量％と、ブラウンに原液着色されたモダクリル収縮繊維（（株）カネカ製カネカロンＦＨＳ）２．２ｄｔｅｘ、繊維長３２ｍｍを７０重量％とを混綿し、スライバーを作成した。得られたスライバーをスライバーニット機でパイル布帛に製編し、バックコーテイング工程にて該パイル布帛裏面に糊付けし、ポリシャー、ブラシ、シャーリングの工程において通常に加工を行い、パイル長２２ｍｍのハイパイル（立毛部が長いパイル布帛）を作成した。その後、アミノ変性シリコーン（アミン当量２０００ｇ／ｍｏｌ、粘度１０００ｍＰａ・Ｓ、ＣＡＳナンバー７１７５０−７９−３）のエマルジョン（乳化剤はポリオキシエチレントリデシルエーテルをアミノ変性シリコーン１００重量部に対して３３重量部）を前記アミノ変性シリコーンが２．５重量％となるよう水で希釈することで、エマルジョン水溶液を作成し、温度を５０℃とした該エマルジョン水溶液に、前記ハイパイルを浸漬した。その後、ニップロールにてハイパイルを絞り、含液率を６０％にした後、さらに遠心脱水機にて、含液率を２０％とした。このハイパイルを１３０℃に設定したピンテンターに３分間通して乾燥させた。その後、ポリシャー、シャーリングを行い、毛並みを整え、最終製品であるパイル布帛（ハイパイル）に仕上げた。出来上がったパイル布帛におけるアミノ変性シリコーンの付着量および各評価結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
2007262630.tif 000002
【００２９】
（実施例２）
可抜染料でグレーに染色したモダクリル繊維（（株）カネカ製カネカロンＲＣＬ）３．３ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍを７０重量％、同じく可抜染料でグレーに染色したモダクリル繊維（（株）カネカ製カネカロンｆｍｕ）１．５ｄｔｅｘ、繊維長３２ｍｍを３０重量％混綿し、スライバーを作成した。得られたスライバーをスライバーニット機でパイル布帛に製編し、バックコーテイング工程にて該パイル布帛裏面に糊付けし、ポリシャー、ブラシ、シャーリングの工程において通常に加工を行い、パイル長１２ｍｍのハイパイルを作成した。このパイル布帛にスクリーンプリントで白色抜染用の抜染糊をチッププリントし、その後、９８℃で３０分間蒸熱処理し、水洗、乾燥させた。さらに、このパイル布帛にスクリーンプリントでダークグレーのプリント糊をチッププリントし、その後、９８℃で１５分間蒸熱処理し、水洗した。その後、水洗したパイル布帛をアミノ変性シリコーン（アミン当量２０００ｇ／ｍｏｌ、粘度４００ｍＰａ・Ｓ、ＣＡＳナンバー７１７５０−７９−３）のエマルジョン（乳化剤はポリオキシエチレントリデシルエーテルをアミノ変性シリコーン１００重量部に対して２５重量部）を前記アミノ変性シリコーンが２．０重量％となるよう水で希釈することでエマルジョン水溶液を作成し、温度を５０℃とした該エマルジョン水溶液に、前記ハイパイルを浸漬した。その後、ニップロールにてハイパイルを絞り、含液率を５５％にした後、さらに遠心脱水機にて、含液率を２０％とした。このハイパイルを１３０℃に設定したピンテンターに３分間通して乾燥させた。その後、ポリシャー、シャーリングを行い、毛並みを整え、最終製品であるパイル布帛（ハイパイル）に仕上げた。出来上がったパイル布帛におけるアミノ変性シリコーンの付着量および各評価結果を表１に示す。
【００３０】
（実施例３）
アクリロニトリル（ＡＮ）／酢酸ビニル（ＶＡｃ）／メタリルスルホン酸ナトリウム＝９０／９．８／０．２からなるアクリル系共重合体をジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）に溶解させ、重合体濃度が２７重量％になるよう紡糸原液を作成した。この紡糸原液に酸化チタンを前記共重合体に対して０．５重量％添加した後、孔形状が真円で直径が０．０８ｍｍ、孔数１０，０００のノズルを通して、ＤＭＡｃ／水＝６７／３３、２０℃の凝固浴に紡出し、水洗を行いながら７倍に延伸し、１３０℃で乾燥後、１５５℃にて５％の緩和を行った。その後スタッフィングボックスによりクリンプ付与、カットを経て３．３ｄｔｅｘ、カット長３８ｍｍの円形断面のアクリル系合成繊維を得た。この繊維をダークグレーに染色した後、この繊維１００％にてスライバーを作成した。得られたスライバーをスライバーニット機でパイル布帛に製編し、バックコーテイング工程にて該パイル布帛裏面に糊付けし、ポリシャー、ブラシ、シャーリングの工程において通常に加工を行い、パイル長１２ｍｍのハイパイルを作成した。その後、アミノ変性シリコーン（アミン当量２０００ｇ／ｍｏｌ、粘度１０００ｍＰａ・Ｓ、ＣＡＳナンバー７１７５０−７９−３）のエマルジョン（乳化剤はポリオキシエチレントリデシルエーテルをアミノ変性シリコーン１００重量部に対して３３重量部）を前記アミノ変性シリコーンが２．５重量％となるよう水で希釈することでエマルジョン水溶液を作成し、温度を５０℃とした該エマルジョン水溶液に、前記ハイパイルを浸漬した。その後、ニップロールにてハイパイルを絞り、含液率を６０％にした後、さらに遠心脱水機にて、含液率を２０％とした。このハイパイルを１３０℃に設定したピンテンターに３分間通して乾燥させた。その後、ポリシャー、シャーリングを行い、毛並みを整え、最終製品であるパイル布帛（ハイパイル）に仕上げた。出来上がったパイル布帛におけるアミノ変性シリコーンの付着量および各評価結果を表１に示す。
【００３１】
（比較例１）
黒色に原液着色されたモダクリル繊維（（株）カネカ製カネカロンＲＦＭ）２２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍを３０重量％、ブラウンに原液着色されたモダクリル収縮繊維（（株）カネカ製カネカロンＦＨＳ）２．２ｄｔｅｘ、繊維長３２ｍｍを７０重量％混綿し、スライバーを作成した。得られたスライバーをスライバーニット機でパイル布帛に製編し、バックコーテイング工程にて該パイル布帛裏面に糊付けし、ポリシャー、ブラシ、シャーリングの工程において通常に加工を行い、パイル長２２ｍｍのハイパイルを作成した。各評価結果を表１に示す。
【００３２】
（比較例２）
アクリロニトリル（ＡＮ）／塩化ビニル／スチレンスルホン酸ナトリウム＝５０／４９／１からなるアクリル系共重合体をアセトンに溶解させ、重合体濃度が２７重量％になるよう紡糸原液を作成した。この紡糸原液に酸化チタンを前記共重合体に対して０．５重量％添加した後、孔形状が真円で直径が０．０８ｍｍ、孔数１０，０００のノズルを通して、アセトン／水＝３０／７０、２０℃の凝固浴に紡出し、水洗を行いながら３倍に延伸し、水洗した後の膨潤した状態のアクリル系合成繊維に、５０℃としたアミノ変性シリコーン（アミン当量２０００ｇ／ｍｏｌ、粘度４００ｍＰａ・Ｓ、ＣＡＳナンバー７１７５０−７９−３）のエマルジョン（乳化剤はポリオキシエチレンアルキルエーテルをアミノ変性シリコーン１００重量部に対して２５重量部）を０．５重量％付着させ、１３０℃で乾燥後、さらに２倍に延伸し、さらに１５５℃にて５％の緩和を行った。その後スタッフィングボックスによりクリンプ付与、カットを経て馬蹄形断面の３．３ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのアミノ変性シリコーンが０．４重量％付着したステープルを得た。前記ステープル繊維１００％よりスライバーを作成し、得られたスライバーをスライバーニット機でパイル布帛に製編し、バックコーティング工程にて該パイル布帛裏面に糊付けし、ポリッシャー、ブラシ、シャーリングの工程において通常に加工を行い、パイル長１２ｍｍの最終製品であるパイル布帛（ハイパイル）に仕上げた。出来上がったパイル布帛におけるアミノ変性シリコーンの付着量および各評価結果を表１に示す。
【００３３】
表１に示したように、アミノ変性シリコーンを０．４〜０．５重量％付着させた実施例１〜３のパイル布帛は、極めて獣毛に近似した風合いとなり、かつ毛抜け量評価の結果も２．０ｇ／ｍ2以下と毛抜けが発生しにくいものであった。また、紡績糸やスライバー作成時に静電気が発生しにくく、前記静電気の発生による加工トラブルもなく、安定的に生産可能であった。さらに、ニップロールにより、含液率が一定値以下となるまで脱水し、その後乾燥機にて乾燥することにより、パイル布帛へのアミノ変性シリコーン付着量をコントロールできるとともに、乾燥を素早く行うことができた。一方、アミノ変性シリコーンを付着させなかった比較例１のパイル布帛は、毛抜け評価の結果は１．６ｇ／ｍ2と毛抜けは発生しにくかったが、風合いがやや劣るものとなった。また、繊維の加工工程においてアミノ変性シリコーンを付着させた比較例２のパイル布帛は、立毛部が極めて獣毛に近似した風合いとなったものの、毛抜け量評価の結果５．０ｇ／ｍ2となり、毛抜けが発生しやすいことが分かった。