(57)【要約】【課題】木材資源の涸欠のおそれや健康への悪影響等を回避できるとともに衝撃騒音を有効に低減できる。【解決手段】一対のケナフボード１１，１２の間に金属板１３を介在させ、各ケナフボード１１，１２と金属板１３との間にこれらを接着する弾性接着剤層１４を介設する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のケナフボードの間に金属板を介在させ、前記各ケナフボードと前記金属板との間にこれらを接着するゴム系弾性接着剤層を介設したことを特徴とする板材。
【請求項２】
型枠内に所定厚さでケナフチップを積層し、その上に、両面にゴム系弾性接着剤層を形成した金属板を載置した後、さらに所定厚さでケナフチップを積層して、全体を加圧し一体化したことを特徴とする板材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は板材とその製造方法に関し、特に車両の荷室内壁材等に使用して積載物が当たった際の衝撃音を小さく抑えることができる板材とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、積載物による衝撃騒音を低減するために、上下のベニヤ合板の間に弾性接着剤層を介して金属板を挟んだ構造の荷室内壁材が示されている。
【特許文献１】特開２００５−１１２２６５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、ベニヤ合板は木材資源の涸欠のおそれや、有害なホルムアルデヒドを含む接着剤を多用していることによる健康への悪影響等から、その使用が敬遠されつつあるとともに、さらに効果的に衝撃騒音を低減できる板材が求められていた。    
【０００４】
そこで、本発明はこのような要請にかんがみてなされたもので、木材資源の涸欠のおそれや健康への悪影響等を回避できるとともに衝撃騒音を有効に低減できる板材とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
発明者らは上記目的を達成するために生育の早い非木材資源であるケナフに注目した。そして、ケナフボードの減衰係数をベニヤ合板のそれと比較すると、図１に示すようにケナフボード（点Ｘ）はベニヤ合板（点Ｙ）に比して減衰係数が２倍ほども大きく、音圧レベルは７〜８ｄＢほども低下することが判明した。なお、本図はケナフボードとベニヤ合板の面密度をいづれも１０Ｋｇ／ｍ2としたものである。また、音圧レベルは、一定の大きさのケナフボードあるいはベニヤ合板を地上から０．８ｍの高さに支持し、その上方５７０ｍｍの距離から重さ１３０．６ｇの鉄球を自由落下させて、鉄球の落下点から水平距離１ｍのところに置いたマイクロホンで測定したものである。
【０００６】
このような知見に基づき、本第１発明の板材（１）は、一対のケナフボード（１１，１２）の間に金属板（１３）を介在させ、各ケナフボード（１１，１２）と金属板（１３）との間にこれらを接着するゴム系弾性接着剤層（１４）を介設したものである。ここで、ゴム系弾性接着剤層とは、ゴム成分を含有させた弾性接着剤層であり、しなやかさ・防音性等が一層向上する。
【０００７】
本第１発明の板材では、既述のようにケナフボードはベニヤ合板に比して減衰係数が２倍ほども大きく、積載物による衝撃を受けた際に、ケナフボード自体が優れた振動減衰作用を発揮する上に、ケナフボードの間に介在する金属板と、これらを接着する弾性接着剤層が減衰剤として機能して板材の振動を抑える。これにより、衝撃騒音を有効に低減することができる。併せて、木材資源の涸欠のおそれや健康への悪影響等をも回避することができる。
【０００８】
本第２発明の板材の製造方法は、型枠内に所定厚さでケナフチップを積層し、その上に両面にゴム系弾性接着剤層を形成した金属板を載置した後、さらに所定厚さでケナフチップを積層して、全体を加圧し一体化する。本第２発明の製造方法によれば、本第１発明の板材を簡易に製造することができる。
【０００９】
なお、上記カッコ内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、本発明によれば、木材資源の涸欠のおそれや健康への悪影響等を回避できるとともに衝撃騒音を有効に低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１実施形態）
以下、本発明の板材を車両のフロア材に適用した例について説明する。図２には冷凍車の透視斜視図を示す。荷室フロアＦは全体として矩形で、図３に示すように間隔を空けて配置されたフレーム２１と、これらフレーム２１間に張設された板材１とで構成されている。板材１は、上下に一対のケナフボード１１，１２を配設するとともに、これらの間に鉄板１３を介設したものである。上下の各ケナフボード１１，１２と鉄板１３はこれらの間に介在させたゴム系弾性接着剤層１４によって互いに接着されている。弾性接着剤層１４は適度な弾性を有しており、このような弾性接着剤層１４を形成する接着剤としてはブチルゴム系溶剤ペーストシラー（商品名  OROTEX391 イイダ産業株式会社製）を使用することができる。
【００１２】
なお、板材１をフロア材に適用する場合には、荷室側に位置する上側ケナフボード１１の厚みを荷室と反対側に位置する下側ケナフボード１２の厚みよりも厚くし、かつ上側ケナフボード１１のケナフチップの粒度を下側ケナフボード１２のケナフチップの粒度よりも細かくして、番重等の積載物の衝撃に対してフロア材の耐久性を向上させるようにすると良い。板材１は、フレーム２１上に下側ケナフボード１２の周縁が載置されて支持され、これらフレーム２１の長手方向適宜位置に設けたボルト２２が板材１を上下に貫通してフレーム２１に固定されている。
【００１３】
このような構造によれば、積載物による衝撃を受けた際に、ケナフボード１１，１２自体の振動減衰機能に加えて、これらの間に挟まれた鉄板１３とこれを接着する弾性接着剤層１４がダイナミックダンパとして機能して、板材１の振動が抑えられる。
【００１４】
例えば、それぞれ９ｍｍ厚、８ｍｍ厚としたケナフボード１１，１２の間に弾性接着剤層１４を介して０．２７ｍｍ厚の鉄板１３を挟着した本発明板材と、それぞれ９ｍｍ厚、５．５ｍｍ厚としたベニヤ合板の間に弾性接着剤層を介して０．２７ｍｍ厚の鉄板を挟着した従来板材について、衝撃騒音の低減効果を比較したものを図４に示す。これによると、本発明板材（点Ｘ）の面密度はやや大きいものの、従来板材（点Ｙ）に比して音圧レベルは５〜６ｄＢほども低下する。なお、音圧レベルの測定は図５に示すように、一定の大きさの板材１あるいはベニヤ合板を地上から０．８ｍの高さに支持し、その上方５７０ｍｍの距離から重さ１３０．６ｇの鉄球３１を自由落下させて、鉄球３１の落下点から水平距離１ｍのところに置いたマイクロホン３２で測定する。
【００１５】
（第２実施形態）
上記第１実施形態では予め準備したケナフボードと鉄板を接合することによって板材としたが、当該板材のケナフボードと鉄板を一体で成形することもできる。すなわち、粒状あるいはスライス状のケナフチップをブレンダに投入して接着剤をスプレー塗布し、型枠内に所定厚さで積層する。その上に、両面に弾性接着剤層を形成した金属板を載置した後、この上にさらに、接着剤をスプレー塗布した後のケナフチップを所定厚さで積層して、全体をプレスで加圧し一体化成形する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ケナフボードとベニヤ合板の特性を比較した図である。
【図２】冷凍車の透視斜視図である。
【図３】板材の断面図である。
【図４】本発明板材と従来板材の衝撃音圧レベルを比較した図である。
【図５】衝撃音圧レベルの試験方法を示す概略側面図である。
【符号の説明】
【００１７】
１…板材、１１，１２…ケナフボード、１３…鉄板、１４…弾性接着剤層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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