(57)【要約】【課題】  取付精度を低下させることなく、軽量化の図られた車両用樹脂成形品を得ることのできる製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】  車両への取付部となる一対のリブを裏面に有する樹脂成形品の製造方法において、固定型と、固定コア及び移動コアからなる可動型を用いる。取付部キャビティは固定コア及び移動コアにより形成され、リブ先端部は固定コアにより区画される。一方移動コアは本体部キャビティを拡大する方向へ後退し、当該本体部に発泡部を形成する。よって取付リブの高さは変位せず、本体部にのみ発泡部を有する樹脂成形品を得ることができる。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部と本体部の裏面側に一体に形成され、内側面、外側面及びこれらを連結する底面よりなり略板状を呈する取付部とを有する樹脂成形品の製造方法において、
固定型と、固定コア及び移動コアを有する可動型により本体部キャビティ及び取付部キャビティが形成される金型であって、前記固定コアと前記移動コアの間に前記取付部キャビティを形成するものであり、
前記固定コアには前記取付部の外側面及び底面を形成するための外側面形成部及び底面形成部が設けられており、
一方、前記移動コアは前記取付部の内側面を形成するように、前記固定コアの前記外側面形成部に対向して配置して、
発泡性樹脂を前記キャビティに射出し、
前記移動コアを本体部キャビティが拡大する方向に後退させ、本体部における当該部の樹脂を発泡させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記取付部は樹脂成形品の長手方向に沿って内側面が対向して一対に設けられており、
前記移動コアは対向する一対の内側面の間に配置されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両側面にその前後方向に渡って、車両外観を高めるために、サイドモール、ドアロアモール等の樹脂成形品を設けることが行われている。
【０００３】
このサイドモールの構造として、裏面長手方向の全長に渡って、リブが一体に形成されたものが知られている（特許文献１）。このリブは、車両への取付用クリップの固定部を有し、リブを全長に渡り形成することでクリップ固定部位の肉厚変化によるヒケを防止するものである。
【０００４】
また、このようなサイドモールにおいて、軽量化を目的として発泡成形を用いる事が知られている（特許文献２）。この発泡部を得る方法としては固定型と可動型とに挟まれたキャビティ内に発泡性樹脂組成物を射出し、可動型を後退させることにより、樹脂内で発泡を進行させる方法があり、この方法をサイドモールの製造に利用することが開示されている（特許文献３）。また、このような金型後退を行わず、樹脂成形品の初期肉厚を駄肉設計にすることにより発泡させる成形方法も知られている。
【特許文献１】特開２００３−６３３２０号公報
【特許文献２】特開２００２−２３４０５０号公報
【特許文献３】特開２００４−８２５４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献１に記載のサイドモールのようなリブを有するものにおいて可動型全体を後退させると、金型の後退分だけリブの高さが変位して、車両への取付け精度が低下してしまう。つまりリブの高さは、車両取付用のクリップ及びサイドモール幅方向の両端部における車両との当接面との関係から、厳密に設定されている。リブの高さが金型後退により変位すると、取付位置での高さ関係が変化して、正確な位置関係が保てず、取付時にガタが発生するという不具合が生じる。
【０００６】
また、初期肉厚を駄肉設計とした場合は、サイドモールのような長尺製品に適用した場合、射出樹脂の注入口であるゲート部付近と、ゲート部から離間した端末部近傍とでは発泡状態が異なるため寸法バラツキ等が発生してしまう。また、初期肉厚を駄肉とすることにより、発泡による軽量化の効果の妨げ及び、材料使用量増加によりコストが高くなってしまう。
【０００７】
本発明は、発泡による軽量化の効果を奏しつつも、取付けの際、位置決め精度が低下することのない樹脂成形品の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために請求項１に記載の発明では本体部と本体部の裏面側に一体に形成され、内側面、外側面及び底面よりなり略板状を呈する取付部とを有する樹脂成形品の製造方法において、
固定型と、固定コア及び移動コアを有する可動型により本体部キャビティ及び取付部キャビティが形成される金型であって、前記固定コアと前記移動コアの間に前記取付部キャビティを形成するものであり、
前記固定コアには前記取付部の外側面及び底面を形成するための外側面形成部及び底面形成部が設けられており、
一方、前記移動コアは前記取付部の内側面を形成するように、前記固定コアの前記外側面形成部に対向して配置して、
発泡性樹脂を前記キャビティに射出し、
前記移動コアを本体部キャビティが拡大する方向に後退させ、本体部における当該部の樹脂を発泡させることを特徴とする。
【０００９】
この方法によると、取付部の外側面及び底面は固定コアにより形成される。よって、取付部の高さに変位が生じない。また、移動コアのみが後退することによって、本体部に発泡部を形成することができる。つまり、請求項１に記載の方法によると、予め設定された樹脂成形品と車両との取付位置・高さ関係を保つことにより、正確な取付が可能であり、かつ、軽量化が図られた発泡成形品を得ることができる。
また、請求項２に記載の発明では前記取付部は樹脂成形品の長手方向に沿って一対で設けられており、前記移動コアは対向する一対の内側面の間に配置されることを特徴とする。
この発明によると、移動コアは対向する一対の内側面の間に設けられているため、移動コアの後退時、取付部をガイドとしてスライド移動することができる。よって、移動コアの後退を精度良く行うことができ、金型に別途、ガイド機能を設ける必要がなく、簡単な金型構造とすることができる。また、取付部を一対とすることにより、後述する車両への取付用クリップの位置決め固定個所を多く確保して、樹脂示成形品の取り付けの信頼性を高めることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、軽量かつ取付精度が良好な樹脂成形品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の樹脂成形品の製造方法について図に基づいて説明する。
【００１２】
図１は、本発明に係るサイドモールの斜視図である。サイドモールは、モール本体部１とモール本体部の長手方向に沿った一対の取付リブ２により構成されている。取付リブ２は本体部成形時に本体部の裏面側に一体に形成されるものである。取付リブは内側面２ａ、外側面２ｂ及び底面２ｃよりなる略板状を成しており、底面２ｃの一部は高さ方向に更に突出して固定部２１を形成している。固定部２１は図示しないクリップを固定する際の長手方向における位置決め機能を有しており、クリップを固定部に溶着等により固定して、サイドモールに取付けられる。
【００１３】
以下に上述のサイドモールの製造方法を説明する。
【００１４】
図２はサイドモールを成形する金型構造を示すものであり、図３はその要部拡大図である。図２に明らかな様に、固定型１０及び可動型１１から本体部キャビティ１２及び取付部キャビテイとしてのリブキャビティ１３が形成されている。可動型１１は固定コア１１ａと、固定コア１１ａ間に設けられた１つの移動コア１１ｂとから構成されている。移動コア１１ｂと固定コア１１ａとの間には取付リブを形成するためのリブキャビティ１３が形成される。
図３に一方のリブキャビティ１３の詳細を示す。固定コア１１ａの一部には、移動コア１１ｂと共同してリブキャビティを構成するための外側面形成部１３ｂ及び底面形成部１３ｃが設けられている。移動コア１１ｂは一対のリブキャビティ１３の間に設けられ、移動コア１１ｂの一部は外側面形成部１３ｂと対抗して、内側面形成部１３ａとなっている。つまり固定コア１１ａの外側面形成部１３ｂ及び底面形成部１３ｃ及び、移動コア１１ｂの内側面形成部１３ａとに囲まれてリブキャビティ１３が形成されている。よって、固定コア１１ａと移動コア１１ｂの分割線は、内側面形成部１３ａの延長線上に形成される。
【００１５】
成形にあたっては、図４に示すように、可動コア１１ｂが固定型１０に対し前進した状態で、図示しない射出成形機より本体部キャビティ１２及びリブキャビティ１３内に発泡剤が溶解された発泡性樹脂を射出充填する。発泡剤は射出圧では発泡しないように制御されているため、射出充填時には発泡セルはほとんど生じず、キャビティ全体が未発泡樹脂若しくは微発泡樹脂で満たされる。この際、キャビティ内にはカウンタープレッシャーが作用しており、樹脂成形品の意匠面となるスキン層はキャビティ面が良好に転写され、意匠性が確保される。そして、射出充填完了後、図５に示すように、移動コア１１ｂをリブキャビティ１３の内側面形成部１３ａを区画したまま、本体部キャビティ１２が拡大するように後退させる。移動コア１１ｂの後退により、本体部キャビティ１２内の当該部分の未固化樹脂は圧力が低められ、樹脂中に添加された発泡剤が発泡し、樹脂内に微細な発泡セルが形成される。このとき、固定コア１１ａは射出充填時の位置を保ったままである。
【００１６】
移動コア１１ｂは得ようとする最終成形品の形状にまで後退して本体部キャビティ１２の容積を拡大し、一対の取付リブ２の間の本体部１に所望の発泡部を形成する。その後、発泡反応及び射出樹脂の冷却・固化が完了するまで金型が保持され、冷却・固化が完了後、このようにして得られた部分発泡製品が金型内より取り出される。取り出された樹脂成形品は予め設定された高さを有する取付リブと、一対の取付リブ間の本体部が発泡させられた部分発泡成形品となっている。
【００１７】
こうして得られた部分発泡樹脂成形品の取付状態を図６に示す。取付リブ２の先端部にクリップ座３が接着あるいは溶着により固定され、クリップ座に設けられたクリップ保持孔にクリップ４の頭部が保持され、樹脂成形品にクリップが一体化される。このクリップ一体化成形品は、クリップ先端部がボデーパネルＰに形成された取付孔に挿入されることにより、車両に取付けられる。取付リブは上述の方法により形成されているので、予め設定されたボデーパネルとリブ先端との距離ｈは変位せず、適切な位置関係を保って、精度良く取付けることができる。
【００１８】
上記の製造方法によると、本体部１の一部は移動コア１１ｂの後退により発泡するものの、取付リブ２においては、固定コア１１ａがリブキャビティ１３を構成する底面形成部１３ｃ及び外側面形成部１３ｂを保持したままで移動は行われない。よって発泡が行われずその高さも変位しない。すなわち取付精度が高く、かつ軽量な樹脂成形品を得ることができる。
【００１９】
また、移動コア１１ｂが各リブキャビティ１３の内側面形成面１３ａを構成しているため、移動コア後退時にリブキャビティに形成された取付リブをガイドとしてスライド移動できる。よって、別途のガイド機構を金型に要することがなく、金型装置を複雑にすることがない。
【００２０】
実施例では樹脂の充填完了後に移動コアを後退させたが、そのタイミングは実施例に限定されるものではなく、適宜最適な後退タイミングを設定することができる。また、樹脂成形品もサイドモールに限られるものではなく、裏面に取付リブを有するものであれば、その適用を妨げるものではない。また、取付リブを一対としたが、その数はこれに限られるものではなく、樹脂成形品によりクリップを保持するのに必要な本数であって、その本数を妨げるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明により形成されるサイドモールの斜視図である。
【図２】本発明の製造方法において用いられる金型構造を示す断面図である。
【図３】本発明の製造方法において用いられる金型の腰部拡大図である。
【図４】本発明の製造方法における射出工程時の金型の断面を示す図である。
【図５】本発明の製造方法における発泡工程時の金型の断面を示す図である。
【図６】本発明の製造方法により形成された成形品の取付状態を示す図である。
【符号の説明】
【００２２】
１…モール本体部、２…取付リブ、２１…固定部、１０…固定型、１１…可動型、１１ａ…固定コア、１１ｂ…移動コア、１２…本体部キャビティ、１３…リブキャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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