(57)【要約】【課題】被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることが可能な竪型ローラミルを提供すること。【解決手段】本発明の竪型ローラミルを用いた粉砕方法では，まず，外部から竪型ローラミルに供給される被粉砕物を，所定の第１粒径未満の通常被粉砕物Ｎと，第１粒径以上の塊状被粉砕物Ｍとに選別する。次いで，回転する粉砕テーブル２２上に通常被粉砕物Ｎを供給しながら，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に通常被粉砕物Ｎを噛み込ませて粉砕する。そして，この粉砕工程中に，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間の通常被粉砕物Ｎの噛み込み不良の発生を検出したときには，回転する粉砕テーブル２２上に塊状被粉砕物Ｍを追加供給して，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に通常被粉砕物Ｎと塊状被粉砕物Ｍの混合物を噛み込ませて粉砕する。【選択図】図３
2007185569.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平面内で回転する粉砕テーブルと，前記粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラとを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法であって：
外部から前記竪型ローラミルに供給される被粉砕物を，所定の第１粒径未満の通常被粉砕物と，前記第１粒径以上の塊状被粉砕物とに選別する選別工程と；
回転する前記粉砕テーブル上に前記通常被粉砕物を供給しながら，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間に前記通常被粉砕物を噛み込ませて粉砕する粉砕工程と；
を含み，
前記粉砕工程中に，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間の前記通常被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出したときには，前記回転する粉砕テーブル上に前記塊状被粉砕物を追加供給して，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間に前記通常被粉砕物と前記塊状被粉砕物の混合物を噛み込ませて粉砕することを特徴とする，竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項２】
前記粉砕工程において前記竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出し，前記検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合，或いは，
前記粉砕工程において前記粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出し，前記検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，
前記被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定することを特徴とする，請求項１又は２に記載の竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項３】
水平面内で回転する粉砕テーブルと，前記粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラとを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法であって：
外部から前記竪型ローラミルに供給される被粉砕物を，所定の第１粒径未満の通常被粉砕物と，前記第１粒径以上の塊状被粉砕物とに選別する選別工程と；
前記竪型ローラミルの起動前に，前記塊状被粉砕物を前記粉砕テーブル上に供給する予備供給工程と；
前記竪型ローラミルを起動させ，回転する前記粉砕テーブル上に前記通常被粉砕物を供給しながら，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間に前記通常被粉砕物と前記塊状被粉砕物の混合物を噛み込ませて粉砕する起動工程と；
を含むことを特徴とする，竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項４】
前記第１粒径は，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとのクリアランスの大きさ以上であることを特徴とする，請求項１〜３のいずれかに記載の竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項５】
前記選別工程では，
外部から前記竪型ローラミルに供給される被粉砕物から，前記第１粒径より大きい所定の第２粒径以上の被粉砕物を除去して，前記第１粒径以上かつ前記第２粒径未満の前記塊状被粉砕物を選別することを特徴とする，請求項１〜４のいずれかに記載の竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項６】
水平面内で回転する粉砕テーブルと，前記粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラとを備え，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕する竪型ローラミルであって：
外部から前記竪型ローラミルに供給される被粉砕物から選別された所定の第１粒径未満の通常被粉砕物を貯蔵する第１貯蔵手段と；
当該被粉砕物から選別された前記第１粒径以上の塊状被粉砕物を貯蔵する第２貯蔵手段と；
前記第１貯蔵手段に貯蔵されている前記通常被粉砕物を前記粉砕テーブル上に供給する第１供給手段と；
前記第２貯蔵手段に貯蔵されている前記塊状被粉砕物を前記粉砕テーブル上に供給する第２供給手段と；
を備えることを特徴とする，竪型ローラミル。
【請求項７】
前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間の前記被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出する検出手段を備え，
前記検出手段により前記被粉砕物の噛み込み不良の発生が検出されたときに，前記第２供給手段により前記塊状被粉砕物を前記粉砕テーブル上に追加供給することを特徴とする，請求項６に記載の竪型ローラミル。
【請求項８】
前記検出手段は，
前記粉砕工程において前記竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出し，前記検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合，或いは，
前記粉砕工程において前記粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出し，前記検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，
前記被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定することを特徴とする，請求項７に記載の竪型ローラミル。
【請求項９】
前記第１粒径は，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとのクリアランスの大きさ以上であることを特徴とする，請求項６〜８のいずれかに記載の竪型ローラミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法に関し，特に，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間の被粉砕物の噛み込みを安定させるための竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
微粉炭機は，火力発電設備のボイラー燃料である石油コークス等の被粉砕物を，ボイラーに供給する前に，粉砕して微粉化するための装置である。この微粉炭機により石油コークス等の燃料を粉砕することによって，微粉化されて燃焼し易い状態の燃料をボイラーに供給することができる。
【０００３】
かかる微粉炭機のように被粉砕物を粉砕する粉砕機として，竪型ローラミルが用いられている。この竪型ローラミルは，水平面内で回転する粉砕テーブルと，この粉砕テーブル上に押圧されて粉砕テーブルの回転に従動して回転する複数の粉砕ローラとを備えており，この粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の粉砕部に被粉砕物を噛み込んで圧砕することができる。
【０００４】
しかし，このように固形燃料等の被粉砕物を粉砕する竪型ローラミルにおいては，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の粉砕部における燃料（被粉砕物）の噛み込み不良が発生する場合がある。この噛み込み不良は，粉砕テーブル上に供給された燃料が，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間にうまく噛み込まずにスリップしてしまい，この結果，粉砕部に振動が発生してしまう現象である。かかる噛み込み不良が発生した場合，微粉炭機としての竪型ローラミルの粉砕機能が遂行されなくなるため，ボイラーに燃料が供給されず，発電が停止してしまうという問題がある。
【０００５】
このような被粉砕物の噛み込み不良に関連する技術として，例えば，特許文献１には，竪型ローラミルの運転開始前に，粉砕テーブル上に被粉砕物を最適な状態で貯留しておき，粉砕ローラを加圧しない状態で竪型ローラミルを起動させ，運転が安定した後，粉砕ローラを加圧することが記載されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−２６９３６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら，本願発明者らが鋭意研究した結果，竪型ローラミルにおいては，被粉砕物の含水率が粉砕に適した範囲にない場合，例えば，粉砕される燃料の含水率が４質量％未満で乾燥している場合や，当該含水率が１１質量％より大きく水分が多い場合には，竪型ローラミルの起動時や，燃料供給量を変化させる時などに，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の粉砕部における燃料の噛み込み不良（スリップ，振動）が発生しやすいことが分かった。つまり，燃料の水分が多い時と少ない時には，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に噛み込むための摩擦抵抗が小さくなるので，燃料が粉砕部に好適に噛み込むことができずに滑ってしまう。この結果，粉砕テーブル上にきれいな燃料のベッドができないので，粉砕テーブルと粉砕ローラ間のスリップ現象が生じ，粉砕部において振動が発生してしまう。
【０００８】
このように被粉砕物の含水率が適切でない場合（例えば，燃料の含水率４質量％未満である場合や１１質量％より大きい場合など）には，たとえ上記特許文献１の技術のように，当該被粉砕物を，竪型ローラミルの運転開始前に粉砕テーブル上に最適な状態で貯留したとしても，運転開始後の噛み込み不良の発生を防止することができないという問題があった。また，上記従来技術では，当該被粉砕物の粉砕動作中に発生した噛み込み不良（被粉砕物のスリップや装置の振動等）を抑制することもできないという問題があった。
【０００９】
そこで，本発明は，上記問題に鑑みてなされたものであり，本発明の目的とするところは，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることが可能な，新規かつ改良された竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために，本発明のある観点によれば，水平面内で回転する粉砕テーブルと，粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラとを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法が提供される。この粉砕方法は，外部から竪型ローラミルに供給される被粉砕物を，所定の第１粒径未満の通常被粉砕物と，第１粒径以上の塊状被粉砕物とに選別する選別工程と；回転する粉砕テーブル上に通常被粉砕物を供給しながら，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に通常被粉砕物を噛み込ませて粉砕する粉砕工程と；を含む。そして，粉砕工程中に，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の通常被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出したときには，回転する粉砕テーブル上に塊状被粉砕物を追加供給して，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に通常被粉砕物と塊状被粉砕物の混合物を噛み込ませて粉砕することを特徴とする。
【００１１】
かかる構成により，粉砕工程において，噛み込み不良が発生していない通常時には，第１粒径未満の通常被粉砕物を供給して粉砕し，噛み込み不良が発生した異常時には，通常被粉砕物に加えて，第１粒径以上の塊状被粉砕物を供給して，通常被粉砕物と塊状被粉砕物の混合物を噛み込ませて粉砕する。これにより，粉砕テーブル及び粉砕ローラに対する噛み込み抵抗の大きい塊状被粉砕物を好適に噛み込ませて，粉砕ローラを持ち上げ，通常被粉砕物をも噛み込ませることができる。従って，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕し，被粉砕物の微粉体を安定的に供給できる。
【００１２】
また，上記粉砕工程において竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出し，検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合，或いは，粉砕工程において粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出し，検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定するようにしてもよい。これにより，噛み込み不良の有無と相関のある振動値及び／又は電流値を用いて，噛み込み不良の発生を好適に検出できる。
【００１３】
また，上記課題を解決するために，本発明の別の観点によれば，水平面内で回転する粉砕テーブルと，粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラとを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法が提供される。この粉砕方法は，外部から竪型ローラミルに供給される被粉砕物を，所定の第１粒径未満の通常被粉砕物と，第１粒径以上の塊状被粉砕物とに選別する選別工程と；竪型ローラミルの起動前に，塊状被粉砕物を粉砕テーブル上に供給する予備供給工程と；竪型ローラミルを起動させ，回転する粉砕テーブル上に通常被粉砕物を供給しながら，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に通常被粉砕物と塊状被粉砕物の混合物を噛み込ませて粉砕する起動工程と；を含むことを特徴とする。なお，竪型ローラミルの起動とは，竪型ローラミルの粉砕テーブルを回転させて，当該粉砕テーブルと粉砕ローラとの間で被粉砕物の粉砕動作を開始することをいう。
【００１４】
かかる構成により，竪型ローラミルの起動前に，第１粒径以上の塊状被粉砕物を粉砕テーブル上に予め供給しておき，その後，竪型ローラミルを起動させ，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に通常被粉砕物と塊状被粉砕物の混合物を噛み込ませて，粉砕を開始することができる。これにより，粉砕テーブル及び粉砕ローラに対する噛み込み抵抗の大きい塊状被粉砕物を好適に噛み込ませて，粉砕ローラを持ち上げ，通常被粉砕物をも噛み込ませることができる。従って，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕し，被粉砕物の微粉体を安定的に供給できる。
【００１５】
また，上記第１粒径は，粉砕テーブルと粉砕ローラとのクリアランスの大きさ以上であるようにしてもよい。これにより，当該クリアランス以上の粒径の塊状被粉砕物は，滑らずに粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に好適に噛み込むことができる。従って，この噛み込んだ塊状被粉砕物によって，粉砕ローラを持ち上げて，滑りやすい他の通常被粉砕物等をも好適に噛み込ませることができる。
【００１６】
また，上記選別工程では，外部から竪型ローラミルに供給される被粉砕物から，第１粒径より大きい所定の第２粒径以上の被粉砕物を除去して，第１粒径以上かつ第２粒径未満の塊状被粉砕物を選別するようにしてもよい。これにより，塊状被粉砕物の粒径の上限を規制し，適切な大きさに塊状被粉砕物を竪型ローラミルに供給できる。
【００１７】
また，上記課題を解決するために，本発明の別の観点によれば，水平面内で回転する粉砕テーブルと，粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラとを備え，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕する竪型ローラミルが提供される。この竪型ローラミルは，外部から竪型ローラミルに供給される被粉砕物から選別された所定の第１粒径未満の通常被粉砕物を貯蔵する第１貯蔵手段と；当該被粉砕物から選別された第１粒径以上の塊状被粉砕物を貯蔵する第２貯蔵手段と；第１貯蔵手段に貯蔵されている通常被粉砕物を粉砕テーブル上に供給する第１供給手段と；第２貯蔵手段に貯蔵されている塊状被粉砕物を粉砕テーブル上に供給する第２供給手段と；を備えることを特徴とする。かかる構成により，上記粉砕方法を好適に実行可能な竪型ローラミルを提供できる。
【００１８】
また，上記検出手段は，粉砕工程において竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出し，検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合，或いは，粉砕工程において粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出し，検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定するようにしてもよい。これにより，噛み込み不良の有無と相関のある振動値及び／又は電流値を用いて，噛み込み不良の発生を好適に検出できる。
【００１９】
また，上記第１粒径は，粉砕テーブルと粉砕ローラとのクリアランスの大きさ以上であるようにしてもよい。これにより，当該クリアランス以上の粒径の塊状被粉砕物は，滑らずに粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に好適に噛み込むことができる。従って，この噛み込んだ塊状被粉砕物によって，粉砕ローラを持ち上げて，滑りやすい他の通常被粉砕物等をも好適に噛み込ませることができる。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように本発明によれば，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下に添付図面を参照しながら，本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお，本明細書及び図面において，実質的に同一の機能構成を有する構成要素については，同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００２２】
以下に，本発明の一実施形態にかかる竪型ローラミルについて説明する。なお，以下の実施形態では，竪型ローラミルを火力発電設備の微粉炭機に適用し，被粉砕物として石油コークスを用いる例について説明するが，本発明の竪型ローラミル及び被粉砕物は，かかる例に限定されるものではない。
【００２３】
まず，図１を参照して，本実施形態にかかる火力発電設備（火力発電プラント）の概要について説明する。なお，図１は，本実施形態にかかる火力発電設備の概要を示す概略図である。
【００２４】
図１に示すように，火力発電設備においては，発電用燃料である石油コークス（以下，単に「燃料」という場合もある。）は，原料ヤード１に船上げされて保管される。この石油コークスの原料は，一般的に，粒径１０ｍｍ未満のものが９０％以上を占め，粒径１０ｍｍ以上のものは１０％程度である。原料ヤード１では，篩いを用いて石油コークスの原料を粒径に応じて選別する。例えば，異物除去を主目的として，比較的目の粗い篩いを用いて，石油コークス原料から，所定の第２粒径（例えば１００ｍｍ）以上の石油コークス，異物等が除去される（１次選別）。
【００２５】
このように選別された第２粒径未満の石油コークスは，輸送トレーラで発電所まで運搬され，原料受入ホッパ２に投入されて，微粉炭機である竪型ローラミル５の上部に配設されたホッパ３（バンカー）に貯蔵される。なお，本実施形態では，例えば原料受入ホッパ２への投入前に，比較的目の細かい篩いを用いて，上記１次選別後の石油コークスを，所定の第１粒径（例えば１０ｍｍ）以上の大きな石油コークス（塊状燃料）と，当該第１粒径（例えば１０ｍｍ）未満の小さな石油コークス（通常燃料）とに選別し（２次選別），この塊状燃料と通常燃料をそれぞれ相異なるホッパ３に貯蔵する点が特徴的であるが，その詳細は後述する。
【００２６】
次いで，上記ホッパ３に貯蔵された石油コークスは，給炭機４により随時，竪型ローラミル５内に供給され，竪型ローラミル５により粉砕・微粉化される。竪型ローラミル５で粉砕された石油コークスの微粉体（例えば粒径が１２５μｍ）は，空気とともにボイラー６に吹き込まれて，ボイラー６内で燃焼される。ボイラー６は，復水ポンプ７及び給水ポンプ８等から給水を受けており，上記石油コークスの微粉体をバーナーで燃焼させた時の発熱により，上記給水された水を沸騰させて水蒸気を生成する。この燃焼時のボイラー６の排ガスは，脱硝設備９，電気集塵機１０及び脱硫設備１１等を備えた煤煙処理設備１２で浄化されて大気に排出される。
【００２７】
一方，上記ボイラー６で生成された水蒸気は，ボイラー６からタービン発電機１３に移送され，タービン発電機１３は，この水蒸気によりタービンを回して発電する。なお，この発電時には，冷却塔１４から循環水ポンプ１５を介して供給された冷却水により，タービン発電機１３が冷却される。そして，このタービン発電機１３で発電された電力は，主変圧器１６，遮断器１７を介して，送電鉄塔１８から外部に送電される。
【００２８】
このように，本実施形態にかかる火力発電設備において，竪型ローラミル５は，被粉砕物として例えばボイラー６用の燃料である石油コークスを粉砕して，ボイラー６に供給する機能を有する。この竪型ローラミル５について以下に詳述する。
【００２９】
次に，図２を参照して，本実施形態にかかる竪型ローラミル５について説明する。なお，図２は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の構成を示す一部切欠正面図である。
【００３０】
図２に示すように，竪型ローラミル５は，上部ハウジング２１ａ，中間ハウジング２１ｂ，下部ハウジング２１ｃからなる略円筒型のハウジング２１で囲まれた粉砕空間の下部に，水平面内で回転する粉砕テーブル２２と，この粉砕テーブル２２上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数（図では３つ）の粉砕ローラ２３とが配設されている。
【００３１】
粉砕テーブル２２は，その外周縁部が上方に向けて突出した略円形の皿形状を有しており，粉砕テーブル２２の上面には，磨耗対策用のテーブルライナ２２ａが配設されている。また，粉砕テーブル２２の中央には，上方に突出した略テーパ状の受け部２２ｂが設けられている。
【００３２】
竪型ローラミル５の下部には，粉砕テーブル２２を回転させるための駆動装置であるモータ２４と減速機２５とが配設されている。このモータ２４の発生した駆動力を，減速機２５を介して粉砕テーブル２２に伝達することにより，粉砕テーブル２２は，鉛直方向に延びる回転軸（図示せず。）を中心として，所定の低速度（例えば５０ｒｐｍ）で水平回転するようになっている。
【００３３】
各粉砕ローラ２３は，それぞれ，ローラジャーナル等を含むローラ支持装置２６によって回転可能かつ揺動自在に支持されている。粉砕ローラ２３は，ローラ支持装置２６の支軸を中心として上下方向に揺動可能である。このローラ支持装置２６は，例えば油圧加重装置などで構成された加圧装置２７に連結されている。この加圧装置２７は，ローラ支持装置２６を介して粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に向けて下方向に押圧するような荷重を与える。かかる構成により，粉砕ローラ２３は，被粉砕物を挟んで粉砕テーブル２２上に所定荷重で押し付けられた状態で，上記のように水平回転する粉砕テーブル２２の回転に従動して回転する。なお，粉砕ローラ２３を最下方まで押圧した状態であっても，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間には所定寸法（例えば３〜５ｍｍ）の隙間（クリアランス）が生じるようになっている。これにより，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２とが直接接触することがないので，双方の破損を防止できる。粉砕動作時には，このクリアランスより大きい被粉砕物が噛み込むと，粉砕ローラ２３は，ローラ支持装置２６の支軸を中心として回動して，粉砕テーブル２２から離隔する上方向に持ち上がるようになっている。
【００３４】
また，ハウジング２１内において粉砕ローラ２３の上部には，固定式分級器２８が配設されており，さらに，この固定式分級器２８の内部には，略円筒形の給炭管２９の下端が配設されている。この給炭管２９は，その上端が上記給炭機４（図１参照）に連結されており，給炭機４から竪型ローラミル５内に被粉砕物である通常燃料（石油コークス）を供給する燃料供給管として機能する。
【００３５】
さらに，この給炭管２９を取り囲むようにして，ロータリーセパレータ３０，ロータリーセパレータブレード３１が配設されており，このロータリーセパレータ３０は，ロータリーセパレータ駆動用モータ３２によって駆動するようになっている。また，上部ハウジング２１ａの上部には，被粉砕物が粉砕された微粉体を，ボイラー６（図１参照）に供給するための出口ポート３３が設けられている。
【００３６】
また，本実施形態にかかる竪型ローラミル５には，上記給炭管２９以外にも，上記通常燃料よりも大粒径の塊状燃料を粉砕テーブル２２上に供給するための投入シュート３５が配設されている。この投入シュート３５は，ハウジング２１を貫通して，その下端が粉砕テーブル２２の上方に位置するように配置されている。かかるこの投入シュート３５についての詳細は後述する。
【００３７】
次に，上記のような構成の竪型ローラミル５の粉砕動作について説明する。粉砕動作時には，上記給炭機４から給炭管２９を介して，竪型ローラミル５のハウジング２１内に被粉砕物（石油コークス）が供給される。この被粉砕物は，粉砕テーブル２２の中心部にある受け部２２ｂに落下した後に，粉砕テーブル２２の回転による遠心力により，粉砕テーブル２２上を外周部に向けて移動し，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に噛み込まれて，粉砕・微粉化される。このとき，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物が噛み込むと，粉砕ローラ２３は，加圧装置２７により所定荷重で押圧された状態でも，粉砕テーブル２２から上方向に例えば１０〜１５ｍｍ程度離隔するまで持ち上げられ，粉砕テーブル２２の回転に従動して回転する。
【００３８】
また，かかる粉砕動作時には，給気口３４から下部ハウジング２１ｃ内に熱風が送り込まれており，この熱風は，粉砕テーブル２２の外周部とハウジング２１ｃの内周部との間のエアスロートから吹き上げられる。粉砕テーブル２２上で上記のように粉砕された被粉砕物の微粉体は，この熱風の流れによって，ハウジング２１内を上昇しながら乾燥される。ハウジング２１上部に搬送された微粉体は，粗い物から順に重力によって落下し（１次分級），一方，さらに上昇した微細な微粉体は，上記固定分級機２８及びロータリーセパレータブレード３１によりさらに分級（２次分級）されて，所定の粒径以下の微粉体は，出口ポート３３からボイラー６に搬送される。また，上記固定分級機２８等による２次分級でふるい落とされた所定粒径以上の粉粒体は，粉砕テーブル２２上に落下し，上記給炭管２９からハウジング２１内に新たな供給された被粉砕物とともに，再度粉砕される。このようにして粉砕，分級が繰り返される。
【００３９】
以上，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の概略構成と動作について説明した。かかる竪型ローラミル５では，上記のように，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間の粉砕部に被粉砕物（例えば石油コークス）がうまく噛み込まず，噛み込み不良が発生することがある。特に，被粉砕物の含水率が，粉砕に適切な数値範囲（例えば４〜１１質量％）内にない場合，即ち，当該含水率が例えば４質量％未満と小さい場合（被粉砕物が過度に乾燥している場合）や，当該含水率が例えば１１質量％より大きい場合（被粉砕物が過度に濡れている場合）には，噛み込み不良が頻繁に発生することが判明している。これは，含水率が適切な数値範囲にない被粉砕物は，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に噛み込むための摩擦抵抗が小さくなるため，スリップして好適に噛み込めなくなるからである。このような噛み込み不良が発生して被粉砕物が粉砕されなくなってしまうと，竪型ローラミル５の粉砕部に大きな振動が発生するので，竪型ローラミル５の運転を停止せざるをえなくなり，この結果，ボイラー６の運転停止，さらには火力発電設備の発電中止を引き起こしてしまう。
【００４０】
なお，上記のように被粉砕物の含水率が高い原因としては，例えば，被粉砕物である石油コークスが原料ヤード１で雨に濡れてしまうことや，原料ヤード１に搬送された石油コークスの含水率が元々高いこと，などが挙げられる。また，被粉砕物の含水率が低い原因としては，例えば，被粉砕物である石油コークスが原料ヤード１で長時間保管されて乾燥してしまうことや，原料ヤード１に搬送された石油コークスの含水率が元々低いこと，などが挙げられる。
【００４１】
そこで，以上のような含水率が適切でない被粉砕物の噛み込み不良に対処するため，本実施形態にかかる竪型ローラミル５は，所定の第１粒径未満（１０ｍｍ未満）の通常被粉砕物と，当該第１粒径以上かつ所定の第２粒径未満（１０〜１００ｍｍ）の塊状被粉砕物とを，独立的に粉砕テーブル２２上に供給可能な構造となっている。
【００４２】
ここで，図３を参照して，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の被粉砕物の供給機構について説明する。なお，図３は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の全体構造を示す断面図である。
【００４３】
図３に示すように，竪型ローラミル５は，通常被粉砕物Ｎを貯蔵する第１ホッパ３ａ（第１貯蔵手段）と，塊状被粉砕物Ｍを貯蔵する第２ホッパ３ｂ（第２貯蔵手段）と，第１ホッパ３ａに貯蔵されている通常被粉砕物Ｎを給炭管２９を介して粉砕テーブル２２上に供給する第１給炭機４ａ（第１供給手段）と，第２ホッパ３ｂに貯蔵されている塊状被粉砕物Ｍを投入シュート３５を介して粉砕テーブル２２上に供給する第２給炭機４ｂ（第２供給手段）と，を備えている。
【００４４】
図１で説明したように，原料ヤード１に供給された被粉砕物（石油コークス原料）は，原料受入ホッパ２に投入される前に，第１粒径（例えば１０ｍｍ）に対応する篩いと，第２粒径（例えば１００ｍｍ）に対応する篩いとを用いて，第１粒径未満の通常被粉砕物Ｎ（例えば粒径１０ｍｍ未満）と，第１粒径以上かつ第２粒径未満の塊状被粉砕物Ｍ（例えば粒径１０〜１００ｍｍ）とに選別される。
【００４５】
図３に示すように，上記選別された通常被粉砕物Ｎは，第１ホッパ３ａに貯蔵され，塊状被粉砕物Ｍは第２ホッパ３ｂに貯蔵される。通常被粉砕物Ｎを貯蔵する第１ホッパ３ａの下部には第１給炭機４ａが連結され，この第１給炭機４ａの下部には，粉砕テーブル２２上に鉛直方向に延びる円筒管で構成された給炭管２９が連結されている。一方，塊状被粉砕物Ｍを貯蔵する第２ホッパ３ｂの下部には第２給炭機４ｂが連結され，この第２給炭機４ｂの下部には，鉛直方向に延びた後に斜行して粉砕テーブル２２上部に向かう投入シュート３５が連結されている。なお，第１ホッパ３ａと第２ホッパ３ｂの容量・配置は，火力発電設備の操業形態に応じて任意の容量・配置に設定可能であるが，被粉砕物の受入設備（原料受入ホッパ２，受入コンベア等）との取合いを配慮して。好適な容量・配置に設定することが望ましい。例えば，事業用発電所等において第１ホッパ３ａの容量を大きくする必要がある場合には，これに応じて，第２ホッパ３ｂの容量を小さくしてもよい。
【００４６】
かかる構成により，第１給炭機４ａを動作させることで，第１ホッパ３ａから通常被粉砕物Ｎをハウジング２１内に投入して粉砕テーブル２２上に供給できる。また，第２給炭機４ｂを動作させることで，第２ホッパ３ｂから塊状被粉砕物Ｍをハウジング２１内に投入して粉砕テーブル２２上に供給できる。このように，本実施形態にかかる竪型ローラミル５では，別個独立した２系統の被粉砕物の供給機構を有している。
【００４７】
このような機構により，竪型ローラミル５の正常運転中には，第１ホッパ３ａに貯蔵された通常被粉砕物Ｎを粉砕テーブル２２上に投入して，通常の粉砕動作を行うことができる。そして，竪型ローラミル５の起動中（粉砕動作中）に被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出した時や，竪型ローラミル５の起動時（運転開始時）には，第２ホッパ３ｂに貯蔵された塊状被粉砕物Ｍを所定量（例えば３０〜５０ｋｇ）だけ，粉砕テーブル２２上に追加投入できるようになっている。
【００４８】
このように，通常被粉砕物Ｎに加えて，塊状被粉砕物Ｍを追加供給することによって，粉砕テーブル２２上には，大きな塊状被粉砕物Ｍ（粒径１０〜１００ｍｍ）と，通常被粉砕物Ｎ（粒径１０ｍｍ未満）とが混合した状態で存在することとなる。この混合物には，従来の一般的な被粉砕物（粒径１０ｍｍ未満のものが９０％を占める。）と比べて，第１粒径１０ｍｍ以上の大きな塊状被粉砕物Ｍが高い割合（例えば５０％程度）で混合されている。このように，大きな塊状燃料が多く混合されていると，燃料の噛み込み抵抗（粉砕テーブル２２や粉砕ローラ２３に対する摩擦抵抗）が大きくなるので，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に燃料が噛み込みやすくなる。
【００４９】
従って，被粉砕物の含水率が適切な数値範囲でない場合（例えば，当該含水率が４質量％未満と小さい場合や，１１質量％より大きい場合）であっても，第２ホッパ３ｂに貯蔵された塊状被粉砕物Ｍを粉砕テーブル２２上に投入することで，噛み込みを安定させることができる。
【００５０】
即ち，上記のように通常被粉砕物Ｎの水分が多い時と少ない場合には，粉砕テーブル２２及び粉砕ローラ２３に対する通常被粉砕物Ｎの摩擦係数が小さいので，通常被粉砕物Ｎは好適に噛み込めずにスリップしやすい。しかし，通常被粉砕物Ｎに加えて塊状被粉砕物Ｍを追加供給することで，塊状被粉砕物Ｍと通常被粉砕物Ｎの混合物の当該摩擦係数が大きくなるので，塊状被粉砕物Ｍが粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に好適に噛み込んで，粉砕ローラ２３を持ち上げ，その結果，スリップしていた通常被粉砕物Ｎも噛み込みやすくなる。従って，竪型ローラミル５の粉砕動作時に，被粉砕物のスリップおよび，竪型ローラミル５の振動を防止でき，粉砕動作を安定させることができる。
【００５１】
なお，塊状被粉砕物Ｍの粒径の下限である第１粒径は，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３とのクリアランス（例えば３〜５ｍｍ）以上に設定することが好ましい。これにより，粉砕動作時に，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との隙間に塊状被粉砕物Ｍが噛み込んで，粉砕ローラ２３を持ち上げることで，他の被粉砕物が噛み込むスペースを確保できるので，噛み込み不良を改善する効果が高まる。
【００５２】
また，通常被粉砕物Ｎ及び塊状被粉砕物Ｍは，上記粒径の範囲（通常被粉砕物Ｎは例えば１０ｍｍ未満，塊状被粉砕物Ｍは１０〜１００ｍｍ）内で，粒径が小さなものから大きいものまで多様な大きさのものが混在し，粒径が極力ばらついてしていることが好ましい。これにより，通常被粉砕物Ｎと塊状被粉砕物Ｍの混合物が，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に噛み込みやすくなる。
【００５３】
以上のようなメカニズムにより，通常被粉砕物Ｎに加え，塊状被粉砕物Ｍを追加供給することで，被粉砕物の噛み込みを安定させることができる。そこで，本実施形態では，被粉砕物の噛み込みが暗転しにくい竪型ローラミル５の起動時や，竪型ローラミル５の粉砕動作中に噛み込み不良を検出した時に，上記塊状被粉砕物Ｍを供給することとしている。
【００５４】
ここで，図４を参照して，本実施形態にかかる竪型ローラミル５において，噛み込み不良を検出して，塊状被粉砕物Ｍを供給するための構成について説明する。なお，図４は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の主要部の構成を概略的に示す概略図である。
【００５５】
図４に示すように，ローラ支持装置２６は，支軸２６１を支点として回動自在である。これにより，ローラ支持装置２６は，粉砕ローラ２３を支軸２６１を中心として上下方向に揺動自在に支持することになる。さらに，このローラ支持装置２６の上側張出部２６２は，上記加圧装置２７を構成する第１油圧シリンダ２７１のピストンロッド２７２に，回動可能に連結されている。この第１油圧シリンダ２７１により，ローラ支持装置２６に所定の押圧荷重を与えて下向きに回動させることで，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に向けて当該押圧荷重で押圧することができる。
【００５６】
竪型ローラミル５では，このようにして粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に押圧して，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕する。このとき，上記のように，被粉砕物の含水率が適切な数値範囲でない場合（例えば，当該含水率が４質量％未満と小さい場合や，１１質量％より大きい場合）には，噛み込み不良が発生する。
【００５７】
かかる噛み込み不良に対処すべく，本実施形態にかかる竪型ローラミル５は，図４に示すように，かかる噛み込み不良を検出する検出手段７０と，この検出手段７０の検出結果に基づいて被粉砕物の供給機構を制御する制御部６０とを備えている。
【００５８】
制御部６０は，第１給炭機４ａ及び第２給炭機４ｂを制御して，粉砕テーブル２２への通常被粉砕物Ｎと塊状被粉砕物Ｍの供給を制御する。例えば，竪型ローラミル５の正常な粉砕動作時（噛み込み不良が発生していない時）には，制御部６０は，第１給炭機４ａを動作させ，第２給炭機４ｂを動作させないことにより，第１ホッパ３ａに貯蔵されている通常被粉砕物Ｎのみを，給炭管２９を介して粉砕テーブル２２上に継続的に供給するように制御する。
【００５９】
また，制御部６０は，竪型ローラミル５の起動時には，まず，第２給炭機４ｂを動作させ，第２ホッパ３ｂに貯蔵されている塊状被粉砕物Ｍを粉砕テーブル２２上に予め所定量（例えば３０〜５０ｋｇ）だけ供給するように制御する。次いで，竪型ローラミル５を起動して粉砕動作を開始したときには，制御部６０は，第１ホッパ３ａに貯蔵されている通常被粉砕物Ｎを粉砕テーブル２２上に連続的に供給するように制御する。
【００６０】
検出手段７０は，竪型ローラミル５による粉砕動作中に，上記粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間の被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出する。このように噛み込み不良を検出するためには，例えば，粉砕動作時に竪型ローラミル５に生じる振動を検出する手法と，粉砕テーブル２２を回転させる駆動装置であるモータ２４の負荷を検出する手法とがある。
【００６１】
まず，竪型ローラミル５に生じる振動を検出する手法ついて説明する。竪型ローラミル５による粉砕動作中に，被粉砕物が適切に噛み込んでいるときには，竪型ローラミル５には微細な振動が安定して生じ，竪型ローラミル５の振動値（例えば，振動の振幅）は小さい。一方，被粉砕物がスリップして噛み込み不良が発生したときには，上述したように竪型ローラミル５に大きな振動が生じ，振動値が大きくなる。従って，竪型ローラミル５に生じる振動の振動値を検出することにより，噛み込み不良の発生の有無を検出することが可能である。
【００６２】
次いで，モータ２４の負荷を検出する手法について説明する。竪型ローラミル５による粉砕動作中に，被粉砕物が適切に噛み込んでいるときには，粉砕テーブル２２を所定速度で回転させるモータ２４には，比較的大きな負荷がかかるので，当該モータ２４の負荷値（例えば，モータ２４で消費される電力（電圧一定）の電流値）が大きくなる。一方，被粉砕物がスリップして噛み込み不良が発生したときには，粉砕テーブル２２が空回りに近い状態となるため，モータ２４には比較的小さな負荷しかかからず，この結果，当該モータ２４の負荷値（例えば，上記電流値）が小さくなる。従って，粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４の負荷として，例えば，モータ２４で消費される電力の電流値を検出することにより，噛み込み不良の発生の有無を検出することが可能である。
【００６３】
かかる観点から，図４に示すように，本実施形態にかかる検出手段７０は，例えば，竪型ローラミル５に生じた振動値を検出する振動計７１と，上記粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４で消費される電力の電流を検出する電流計７２と，上記検出された振動値及び／又は電流値に基づいて，上記噛み込み不良の発生の有無を判定する判定部７３とを備える。
【００６４】
振動計７１は，例えば，竪型ローラミル５のハウジング２１（例えば下部ハウジング２１ｃの外側面など）に装着されており，粉砕動作時に当該ハウジング２１における振動値（当該振動の振幅）を継続して検出する。なお，振動計７１は，竪型ローラミル５の任意の箇所に設置可能である。電流計７２は，粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４の負荷値を検出する検出器の一例であり，粉砕動作時に当該モータの電流値を継続的に検出する。これらの振動計７１及び電流計７２で検出された振動値及び電流値は，判定部７３に入力される。
【００６５】
判定部７３は，演算処理回路等で構成され，上記振動計７１によって検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値（例えば，振動の振幅が１５０μｍ）以上である場合，或いは，上記電流計７２によって検出された電流値が，予め設定された所定の基準電流値（例えば１８Ａ）以下である場合に，被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定する。この基準振動値，基準電流値は，竪型ローラミル５の正常運転時に検出された振動値，電流値と，異常運転時（噛み込み不良時）に検出された振動値，電流値とに応じて，予め設定されている。
【００６６】
このように，本実施形態では，判定部７３は，検出された振動値または電流値のいずれか一方が異常値を示したときに，噛み込み不良が発生したと判定する。これにより，噛み込み不良の発生の検出感度を高めることができる。しかし，かかる例に限定されず，検出された振動値が基準振動値以下であり，かつ，検出された電流値が基準電流値以下である場合，つまり，検出された振動値及び電流値の双方が異常値を示した場合に，判定部７３は，噛み込み不良が発生したと判定するようにしてもよい。
【００６７】
このようにして噛み込み不良が発生したと判定した場合には，検出手段７０の判定部７３は，噛み込み不良発生信号を上記制御部６０に出力する。すると，制御部６０は，この噛み込み不良発生信号に応じて，第２給炭機４ｂを動作させて，第２ホッパ３ｂに貯蔵されている塊状被粉砕物Ｍを粉砕テーブル２２上に所定量（例えば３０〜５０ｋｇ）だけ供給するように制御する。このとき，制御部６０は，第１給炭機４ａの動作も継続させ，第１ホッパ３ａに貯蔵されている通常被粉砕物Ｎも粉砕テーブル２２上に継続的に供給するように制御する。
【００６８】
次に，図５を参照して，以上のような構成の竪型ローラミル５を用いた被粉砕物の粉砕方法について説明する。なお，図５は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５を用いた被粉砕物の粉砕方法を示すフローチャートである。
【００６９】
図５に示すように，まず，ステップＳ１０では，原料ヤード１において，第２粒径（例えば１００ｍｍ）の篩いを用いて，竪型ローラミル５に供給される被粉砕物（石油コークス）から，第２粒径以上の被粉砕物を選別して除去する（ステップＳ１０：一次選別工程）。これにより，１００ｍｍ以上の過度に大きい石油コークスや，石油コークスに混入している異物を取り除くことができる。
【００７０】
次いで，ステップ１２では，原料ヤード１において，上記１次選別された第２粒径未満の被粉砕物を，第１粒径（例えば１０ｍｍ）の篩いを用いて，第１粒径未満の通常被粉砕物Ｎと，第１粒径以上の塊状被粉砕物Ｍとに選別する（ステップＳ１２：２次選別工程）。なお，ステップＳ１０とステップＳ１２の順序を入れ替えて，第１粒径（１０ｍｍ）で選別した後に，第２粒径（１００ｍｍ）で選別することも可能である。
【００７１】
このような１次，２次選別の結果，第１粒径以上かつ第２粒径未満（例えば１０〜１００ｍｍ）の塊状被粉砕物Ｍと，第１粒径未満の通常被粉砕物Ｎとが得られる。この塊状被粉砕物Ｍの被粉砕物全体に占める割合は例えば１０％であり比較的少なく，通常被粉砕物Ｎは９０％であり比較的多い。このように選別された通常被粉砕物Ｎと塊状被粉砕物Ｍは，竪型ローラミル５の第１ホッパ３ａと第２ホッパ３ｂにそれぞれ投入されて，貯蔵される。
【００７２】
さらに，ステップＳ１４では，竪型ローラミル５の起動前に，塊状被粉砕物Ｍを竪型ローラミル５の粉砕テーブル２２上に供給する（ステップＳ１４：予備供給工程）。具体的には，上記制御部６０により第２給炭機４ｂを動作させて，第２ホッパ３ｂに貯蔵されている粒径１０〜１００ｍｍの塊状被粉砕物Ｍを，投入シュート３５を介して粉砕テーブル２２上に投入する。この塊状被粉砕物Ｍの供給量は例えば３０〜５０ｋｇとすることができる。このような塊状被粉砕物Ｍの予備供給時には，竪型ローラミル５は起動していないため，粉砕テーブル２２や第１給炭機４ａも停止しており，粉砕動作は行われていない。
【００７３】
その後，ステップＳ１６では，竪型ローラミル５が起動される（ステップＳ１６：起動工程）。具体的には，竪型ローラミル５の起動により，粉砕テーブル２２の回転が開始されるとともに，第１給炭機４ａを動作させて，第１ホッパ３ａに貯蔵されている通常被粉砕物Ｎを，粉砕テーブル２２上に連続的に供給する。この結果，上記のように粉砕テーブル２２上に予め供給された塊状被粉砕物Ｍと，通常被粉砕物Ｎとが混合され，この混合物は，遠心力により粉砕テーブル２２の外周側に移動し，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に好適に噛み込まれる。
【００７４】
従来では，竪型ローラミル５の起動時には，被粉砕物の含水率が適切でない範囲（４質量％未満，１１質量％以上）ある場合は勿論，当該含水率が適正な範囲（４〜１１質量％）である場合であっても，被粉砕物が滑りやすく，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に噛み込みにくいので，粉砕動作が安定しないことが多かった。
【００７５】
これに対し本実施形態では，上記のように，竪型ローラミル５の起動前に，噛み込み抵抗の大きい塊状被粉砕物Ｍを予め投入しておき，その後，竪型ローラミル５を起動させることにより，被粉砕物の含水率が適切でない範囲であっても，通常被粉砕物Ｎと塊状被粉砕物Ｍの混合物がスリップせずに好適に噛み込ませることができる。従って，竪型ローラミル５の起動時に，被粉砕物を好適に噛み込ませて，粉砕動作を安定的に開始することが可能である。
【００７６】
さらに，ステップＳ１８では，通常被粉砕物Ｎのみを供給しながら，通常の粉砕動作が継続される（ステップＳ１８：粉砕工程）。具体的には，粉砕テーブル２２を回転させながら，第１ホッパ３ａに貯蔵されている通常被粉砕物Ｎを，粉砕テーブル２２上に所定の供給量で継続的に供給する。これによって，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に通常被粉砕物Ｎが噛み込んで粉砕される。
【００７７】
なお，このような竪型ローラミル５による粉砕動作時（粉砕工程）においては，上記検出手段７０により，噛み込み不良の発生が監視されている。噛み込み不良が発生していない正常時には，上記加圧装置２７により全ての粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に向けて押圧しながら，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に通常被粉砕物Ｎが正常に噛み込まれて粉砕される。この正常時には，上記電流計７２が検出する電流値は，正常な電流値（例えば２１〜２４Ａ）で安定しており，また，上記振動計７１が検出する振動値（振動の振幅）は，正常な振動値（例えば２１〜２５μｍ）で安定している。
【００７８】
次いで，ステップＳ２０では，竪型ローラミル５の検出手段７０により，被粉砕物の噛み込み不良の発生が検出される（ステップＳ２０：粉砕工程）。上記ステップＳ１８での粉砕工程において，噛み込み不良（被粉砕物のスリップ，竪型ローラミル５の振動）が発生した場合には，上記電流計７２が検出する電流値は上記基準電流値（例えば１８Ａ）以下に低下し，上記振動計７１が検出する振動値は上記基準振動値（例えば１５０μｍ）以上に上昇する。すると，上記検出手段７０により，これらの振動値及び電流値に基づいて，噛み込み不良の発生が検出される。
【００７９】
すると，ステップＳ２２では，塊状被粉砕物Ｍを竪型ローラミル５の粉砕テーブル２２上に所定量だけ追加供給する（ステップＳ２２：塊状被粉砕物供給工程）。具体的には，上記制御部６０により第２給炭機４ｂを動作させて，第２ホッパ３ｂに貯蔵されている粒径１０〜１００ｍｍの塊状被粉砕物Ｍを，投入シュート３５を介して粉砕テーブル２２上に投入して，通常被粉砕物Ｎに追加供給する。この塊状被粉砕物Ｍの供給量は例えば３０〜５０ｋｇとすることができ，供給期間は例えば１０秒間とすることができる。このような塊状被粉砕物Ｍの追加供給時には，粉砕テーブル２２や第１給炭機４ａも動作中であり，通常被粉砕物Ｎも同時平行して供給され続けている。この通常被粉砕物Ｎと塊状被粉砕物Ｍの単位時間当たり供給量は，同等程度とすることができる。
【００８０】
このようにして，噛み込み抵抗の大きい塊状被粉砕物Ｍを追加投入することにより，通常被粉砕物Ｎと塊状被粉砕物Ｍとの混合物は，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に滑らずに好適に噛み込むようになる。従って，通常被粉砕物Ｎのみの供給で生じていた噛み込み不良を解消させて，安定した粉砕を行うことができるようになる。
【００８１】
もし，上記１回の塊状被粉砕物Ｍの投入で，噛み込み不良が解消されない場合（スリップ，振動が治まらない場合）には，噛み込み不良が解消されるまで，噛み込み不良を検出する度に塊状被粉砕物Ｍを３０〜５０ｋｇずつ供給する。これによって，噛み込み抵抗の大きい塊状被粉砕物Ｍの存在比率を増加させ，噛み込み不良を解消することができる。なお，上記塊状被粉砕物Ｍの供給量は，スリップや振動の発生状態に応じて，増加させることもできる。
【００８２】
以上のようにして噛み込み不良の発生時に，通常被粉砕物Ｎに加えて，塊状被粉砕物Ｍを適宜，追加供給することで，たとえ被粉砕物の含水率が適切な範囲になく滑りやすい場合（含水率が例えば４質量％未満で乾燥している場合や，例えば１１質量％以上で水分が多い場合など）であったとしても，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に，噛み込み抵抗の大きい塊状被粉砕物Ｍと通常被粉砕物Ｎの混合物を好適に噛み込ませて，粉砕動作を安定させることができる。従って，粉砕工程途中で発生した噛み込み不良を改善して，竪型ローラミル５の振動を低減できるとともに，竪型ローラミル５による被粉砕物の粉砕量を確保して，ボイラー６に十分な量の微粉体を連続供給することができる。
【実施例】
【００８３】
次に，上記本実施形態にかかる竪型ローラミル５を用いて，被粉砕物を粉砕する実験１〜３を行った結果について説明する。実験１〜３のいずれも，竪型ローラミル５として石油コークス用微粉炭機（型式：三菱竪型ミル，容量：１２．８ｔ／ｈ，微粉度：２００メッシュ（呼び寸法７５μｍ）９５％，分級方式：固定・回転分級機）を用いた。
【００８４】
（実験１）
竪型ローラミル５の起動前に，粒径１０〜１００ｍｍの塊状燃料（塊状の石油コークス）を竪型ローラミル５内保有量の１／２（３０ｋｇ）だけ，粉砕テーブル２２上に供給し，その後，竪型ローラミル５を起動させ，粒径１０ｍｍ以下の通常燃料（通常の石油コークス）を供給しながら粉砕テーブル２２を回転させて，粉砕動作を開始した。この結果，石油コークスの含水率が３質量％又は１２質量％のいずれの場合であっても，石油コークスが確実に噛み込まれ，竪型ローラミル５が安定して起動できることが確認された。
【００８５】
（実験２）
竪型ローラミル５の運転中に負荷を変化させて燃料のスリップが発生したときに，粒径１０〜１００ｍｍの塊状燃料（塊状の石油コークス）を竪型ローラミル５内保有量の１／２（３０ｋｇ）だけ，粉砕テーブル２２上に供給した。この結果，石油コークスの含水率が３質量％又は１３質量％のいずれの場合であっても，竪型ローラミル５の噛み込み不良，スリップ現象を解消できることが確認された。
【００８６】
（実験３）
含水率３〜４質量％の通常燃料，１２〜１４質量％の通常燃料を連続して供給して，燃料のスリップ現象・竪型ローラミル５の振動が解消しない場合において，当該スリップ・振動を検知した時に，粒径１０〜１００ｍｍの塊状燃料３０ｋｇを連続投入した。この結果，上記スリップ現象・振動が解消され，竪型ローラミル５が安定して粉砕動作を継続できることが確認された。
【００８７】
以上の実験結果により，竪型ローラミル５の起動時，負荷変化時などに，被粉砕物である石油コークスの噛み込み不良が発生する場合であっても，塊状の石油コークスを追加供給することによって，石油コークスを好適に噛み込ませ可能であることが分かる。通常の燃料の粒径分布は，１０ｍｍ未満が９０％以上であり，噛み込み抵抗が大きい１０ｍｍ以上の塊状燃料が少ないことから，塊状燃料を強制的に供給することで，噛み込みが安定し，スリップ・振動の抑制に効果があると考えられる。
【００８８】
以上，本実施形態にかかる竪型ローラミル５とその粉砕方法について詳細に説明した。本実施形態によれば，竪型ローラミル５の起動時，低負荷時，負荷変化時などに，被粉砕物の噛み込み不良（被粉砕物のスリップ，竪型ローラミル５の振動）が発生したとしても，塊状被粉砕物Ｍを供給することにより，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に塊状被粉砕物Ｍと通常被粉砕物Ｎの混合物を強制的に噛み込ませることができる。このため，竪型ローラミル５を停止することなく，継続して安定的に粉砕動作を実行できる。
【００８９】
特に，本実施形態では，竪型ローラミル５の正常運転時（噛み込み不良が発生していないとき）は，通常被粉砕物Ｎのみを供給し，異常時（噛み込み不良が発生したとき）に，塊状被粉砕物Ｍを追加供給することを特徴としている。これにより，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に，噛み込み抵抗の大きい塊状被粉砕物Ｍを挟み込ませ，粉砕ローラ２３を持ち上げることによって，通常被粉砕物Ｎのスリップに伴う噛み込み不良，振動を解消させることができる。従って，ボイラー６での微粉炭の燃焼を安定させ，ボイラー６の停止を防止できるので，火力発電設備における発電を安定的に継続することができる。
【００９０】
以上，添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが，本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された範疇内において，各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００９１】
例えば，上記実施形態では，竪型ローラミルを火力発電設備の微粉炭機に適用し，被粉砕物としてボイラー６用の燃料である石油コークスを粉砕する例を挙げて説明したが，本発明はかかる例に限定されない。竪型ローラミルは，被粉砕物として，例えば，火力発電用の燃料である石炭や，製鉄プラントの高炉で補足燃料として用いられるＰＣＩ（微粉炭吹き込み）用の石炭，セメント原料，化学製品等の原料などを粉砕する場合にも適用可能である。
【００９２】
また，上記実施形態では，検出手段７０は，竪型ローラミル５の振動値や，粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４の負荷値（例えば電流値）に基づいて，噛み込み不良の発生を検出したが，本発明はかかる例に限定されない。例えば，粉砕動時における被粉砕物の噛み込みに伴う各粉砕ローラ２３の自然なリフト量に基づいて，噛み込み不良の発生を検出することもできる。
【００９３】
即ち，正常な粉砕動作時には，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物が噛み込むので，粉砕ローラ２３は，ローラ支持装置２６の支軸２６１を支点として，粉砕ローラ２３から離隔する方向に回動して，上記被粉砕物の噛み込み厚さに応じた分のリフト量だけ自然に持ち上がる。このため，この自然なリフト量が適切な範囲内である場合には，当該粉砕ローラ２３に噛み込み不良が発生しておらず正常であると判断することができ，一方，上記自然なリフト量が，所定の基準リフト量より小さい場合には，当該粉砕ローラ２３に噛み込み不良が発生していると判断することができる。
【００９４】
また，上記実施形態では，塊状被粉砕物Ｍの粒径を１０〜１００ｍｍとしたが，本発明はかかる例に限定されない。塊状被粉砕物Ｍの粒径範囲は，供給される被粉砕物の種類，大きさ，品質や，竪型ローラミル５の仕様，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間のクリアランスの設定値等に応じて，任意の粒径に設定可能である。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
本発明は，被粉砕物を粉砕する竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明の第１の実施形態にかかる火力発電設備の概要を示す概略図である。
【図２】同実施形態にかかる竪型ローラミルの構成を示す一部切欠正面図である。
【図３】同実施形態にかかる竪型ローラミルの全体構造を示す断面図である。
【図４】同実施形態にかかる竪型ローラミルの主要部の構成を概略的に示す概略図である。
【図５】同実施形態にかかる竪型ローラミルを用いた被粉砕物の粉砕方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００９７】
１      原料ヤード
２      原料受入ホッパ
３      ホッパ
３ａ      第１ホッパ
３ｂ      第２ホッパ
４      給炭機
４ａ      第１給炭機
４ｂ      第２給炭機
５      竪型ローラミル
６      ボイラー
１３      タービン発電機
２１      ハウジング
２２      粉砕テーブル
２３      粉砕ローラ
２４      モータ
２５      減速機
２６      ローラ支持装置
２７      加圧装置
２８      固定式分級器
２９      給炭管
３０      ロータリーセパレータ
３１      ロータリーセパレータブレード
３２      ロータリーセパレータ駆動用モータ
３３      出口ポート
３５      投入シュート
６０      制御部
７０      検出手段
７１      振動計
７２      電流計
７３      判定部
２６１      支軸
２７１      第１油圧シリンダ
２７２      ピストンロッド
Ｎ      通常被粉砕物
Ｍ      塊状被粉砕物
【図１】
2007185569.tif 000003
【図２】
2007185569.tif 000004
【図３】
2007185569.tif 000005
【図４】
2007185569.tif 000006
【図５】
2007185569.tif 000007