(57)【要約】【課題】溶融押出したフィルムを成膜するのに用いられ、光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることを可能とする光学用フィルムの製造方法、及びこのような光学用フィルムを得ることを可能とするロールを提供する。【解決手段】溶融押出したフィルムをロールを用いて成膜する光学用フィルムの製造方法であって、ロールとして、タングステンカーバイドの溶射による表面層を有し、該タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされているロールを用いる、光学用フィルムの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融押出したフィルムをロールを用いて成膜する光学用フィルムの製造方法であって、
前記ロールとして、タングステンカーバイドの溶射による表面層を有し、該タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされているロールを用いることを特徴とする、光学用フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げされているロールを用いることを特徴とする、請求項１に記載の光学用フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされているロールを用いることを特徴とする、請求項１に記載の光学用フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記溶融押出したフィルムがノルボルネン系樹脂からなる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の光学用フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記溶融押出したフィルムがタッチロールにより前記ロールに接触されるタッチロール成膜法により光学用フィルムを得ることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の光学用フィルムの製造方法。
【請求項６】
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有し、該タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされていることを特徴とする、ロール。
【請求項７】
前記タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げされていることを特徴とする、請求項６に記載のロール。
【請求項８】
前記タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされていることを特徴とする、請求項６に記載のロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば液晶ディスプレーなどに組込まれる光学用フィルムの製造方法に関し、より詳細には、溶融押出したフィルムをロールを用いて成膜する光学用フィルムの製造方法及びロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレーには、偏光板、光拡散板、位相差フィルム等の各種光学用フィルムが用いられている。光学用フィルムにおいては、透明性に優れていること、かつ光に透かしたとき、もしくは反射させたときに光の屈折の違いによる輝点が少ないこと、すなわち光学欠点が少ないことが求められている。
【０００３】
近年、液晶ディスプレーの大型化が進行しており、大型の光学用フィルムが用いられてきている。光学用フィルムを溶融押出により製造する場合に、光学用フィルムが大型であるほど光学欠点が発生し易いという問題があった。光学欠点を有する光学用フィルムを液晶ディスプレーに用いると、ディスプレー面内に意図した表示ができない箇所、すなわちセル欠点が発生することになる。このようなセル欠点を有する液晶ディスプレーは不良品として取扱われる。液晶ディスプレーの大型化に伴って、このような問題も顕著になってきている。
【０００４】
この光学用フィルムの光学欠点としては、異物やゲルが原材料に含まれていたり、溶融押出時に異物が混入したり、もしくは溶融押出時に金型内部でゲルが生成したりすることに起因する材料・押出環境による欠点が挙げられる。さらに、溶融押出した樹脂をロール成形する際に、ロール表面に付着したごみや汚れがフィルムに転写されたり、もしくはロール表面に傷や欠陥があり、この傷や欠陥の形跡がフィルムに転写されることによって生じたりする転写による欠点が挙げられる。
【０００５】
なお、上記転写による欠点のうち、ごみや汚れに起因する欠点は凹型の形状を有する。一方、ロール表面の傷や欠陥に起因する欠点は、凸型の形状を有する。この凸型の形状の欠点の大きさは例えば径約５０μｍ以上である。
【０００６】
上記材料・押出環境による欠点については、半導体の製造時等に適用されているクリーン環境の管理方法を導入したり、既存押出しプロセス設備であるポリマーフィルターを用いることで改善がなされている。また、上記転写による欠点のうちロール表面に付着したごみや汚れに起因する欠点については、ロール表面を清掃したり、ロール表面を研磨剤で研磨することで改善がなされている。
【０００７】
しかしながら、上記転写による欠点のうちロール表面の傷や欠陥に起因する欠点については、主に溶融押出した樹脂をロールで成膜する際に形成されるものであり、かつ高水準の表面均一性が求められる光学用途のフィルムを製造する際に特に問題となるものであり、その改善は十分になされていなかった。
【０００８】
上記転写による欠点の原因となるロール表面の傷や欠陥としては、ハードクロムメッキなどに代表されるメッキ表面加工により形成されるピンホール、もしくはメッキ生成過程で発生する水素等の気体や異物の混入によるボイド等が挙げられる。すなわち、ロール表面の傷や欠陥は、例えば下記特許文献１に記載のロールのように、ロール表面をメッキ加工する段階で主に形成されるものである。
【０００９】
ロール表面の傷や欠陥に起因する光学用フィルムの転写による欠点は、上述のように凸型の形状を有するが、ロール表面の傷や欠陥は主に凹型の形状を有する。この凹型の形状のロール表面の傷や欠陥を無くすためには、ロール表面の傷や欠陥部分をその周辺部分を含めて削り取らねばならない。しかしながら、ロール表面を部分的に削り取ると、ロール表面の均一性が失われることになり、表面の均一性に優れたフィルムを得ることはできない。
【００１０】
一方、ロール表面の傷や欠陥がピンホールである場合、その多くは芯金、すなわち母材まで達しているため、ロール表面を削り取るだけではピンホールを無くすことはできない。このピンホールを無くすためには、例えば再メッキする方法が挙げられるが、再メッキした場合でも再度ピンホールが発生することがあり、ピンホールを無くすことは困難であった。
【００１１】
光学用フィルムの欠点を無くす方法としては、例えば一般的に鏡面ロールと呼ばれているハードクロムメッキされた既存ロールを用い、かつ成膜時にフィルムがロールに密着しないようにする方法も挙げられる。しかしながら、この方法では、転写欠点が無い光学用フィルムを得ることができるが、得られるフィルム表面の均一性が損なわれがちであった。他方、ロール自体を用いずにフィルムを製造する方法等も挙げられるが、この方法でもやはり得られるフィルム表面の均一性が損なわれがちであった。
【特許文献１】特開平１１−１０５１０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
すなわち、従来のロールを用いて、従来公知の製造方法で光学用フィルムを製造した場合には、光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることは困難であった。
【００１３】
ロール表面の傷や欠陥に起因する欠点を無くすためには、表面に傷や欠陥が無いロールを選別して用いることも考えられる。しかしながら、大型の光学用フィルムを得る場合には、大型のロールを用いるのでその表面積が大きく、表面全体の傷や欠陥の有無を確認するには、多大な労力と時間とを要する。さらに、ロール表面の傷や欠陥はロール表面全体と同色、同材質でありかつ微小な大きさであるため、熟練の検査員が多大な時間をかけて検査しても全ての傷や欠陥を発見することは困難であった。例えばピンホール等の傷や欠陥は、その大きさが径５０μｍ程度のものもあり目視で検出するのはきわめて困難であった。このような径５０μｍ程度の微少な大きさの傷や欠陥でも、ロールの母材まで深さが達していると、光学用フィルムの転写による欠点の発生原因となっていた。
【００１４】
よって、上述のように、ロールを使用する前にロール表面を熟練の検査員が検査するだけではフィルムの転写による欠点を無くすことはできず、成膜されたフィルム表面の転写による欠点の有無を確認することで初めてロール表面の傷や欠陥が見出されることが多かった。
【００１５】
本発明の目的は、上述した従来技術の現状に鑑み、溶融押出したフィルムを成膜するのに用いられ、光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることを可能とする光学用フィルムの製造方法を提供することにある。
【００１６】
本発明の他の目的は、例えば光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得るのに用いられるロールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
第１の発明は、溶融押出したフィルムをロールを用いて成膜する光学用フィルムの製造方法であって、ロールとして、タングステンカーバイドの溶射による表面層を有し、該タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされているロールを用いることを特徴とする。
【００１８】
第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法のある特定の局面では、タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げされているロールを用いている。
【００１９】
第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法の他の特定の局面では、タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされているロールを用いている。
【００２０】
第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法の別の特定の局面では、溶融押出したフィルムはノルボルネン系樹脂からなる。
【００２１】
第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法の他の特定の局面では、溶融押出したフィルムがタッチロールによりロールに接触されるタッチロール成膜法により光学用フィルムを得ている。
【００２２】
第２の発明に係るロールは、タングステンカーバイドの溶射による表面層を有し、該タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされていることを特徴とする。
【００２３】
第２の発明に係るロールのある特定の局面では、タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げされている。
【００２４】
第２の発明に係るロールの他の特定の局面では、タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされている。
【発明の効果】
【００２５】
第１の発明では、溶融押出したフィルムをロールを用いて光学用フィルムを製造するにあたり、ロールとして、タングステンカーバイドの溶射による表面層を有し、該タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされているロールが用いられる。このようなロールでは、大型のロールであってもそのロールの製造段階で傷や欠陥が生じ難い。すなわち、本発明に係る光学用フィルムの製造方法では、表面に傷や欠陥が極めて少ないロールを用いるので、光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。また、製造時にロール表面の傷や欠陥の有無を精密に検査しなくてもよいため、品質に優れた光学用フィルムを効率よく生産することができる。
【００２６】
タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げされているロール、あるいは少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされているロールを用いる場合には、大型のロールであってもそのロールの製造段階で傷や欠陥がより一層生じ難い。よって、光学欠点がなく、かつより一層高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【００２７】
溶融押出したフィルムがノルボルネン系樹脂からなる場合には、耐熱性、透明性及び低光弾性係数に優れた光学用フィルムを得ることができる。
【００２８】
溶融押出したフィルムがタッチロールによりロールに接触されるタッチロール成膜法により光学用フィルムを得る場合には、光学欠点がなく、表面均一性により一層優れたフィルムを得ることができる。従って、光学用フィルムが例えば液晶ディスプレーなどに組込まれると、その液晶ディスプレーは優れた表示品質を有する。
【００２９】
第２の発明に係るロールでは、タングステンカーバイドの溶射による表面層が設けられており、該表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされている。従って、大型のロールであってもそのロールの製造段階で傷や欠陥が生じ難い。従って、このロールを用いて光学用フィルムを製造すると、光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【００３０】
タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げされている場合、あるいは少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされている場合には、大型のロールであってもそのロールの製造段階で傷や欠陥がより一層生じ難い。従って、このロールを用いて光学用フィルムを製造すると、光学欠点がなく、かつより一層高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の詳細を説明する。
【００３２】
第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法に用いられるロール、並びに第２の発明に係るロールは、タングステンカーバイドの溶射による表面層を有し、該タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされている。
【００３３】
上述のように、光学用フィルムを成形するためのロールとしては、一般的に、鏡面ロールと呼ばれているハードクロムメッキされたロールが用いられている。しかしながら、ハードクロムメッキされたロールの表面には、ピンホール等の傷や欠陥が存在する。この傷や欠陥は小さく視認し難く、さらにその深さは母材まで達している。そして、ロールを使用する前に予め表面の傷や欠陥を発見することは困難であり、また、一旦フィルムを製造することによって転写による欠点の有無を確認し、それに対応してロール表面の傷や欠陥を発見することは多大な労力と時間とを要する。
【００３４】
さらに、ピンホールを無くすために、例えば再メッキすることも考えられるが、この操作は手間を要するのみならず、再メッキした場合でも再度ピンホールが発生することがあり、ピンホールを無くすことは困難である。
【００３５】
一方、第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法に用いられるロール、並びに第２の発明に係るロールは、芯材と、タングステンカーバイドの溶射による表面層とを有する。
【００３６】
芯材としては、特に限定されないが、例えば炭素鋼やステンレス鋼等からなる従来公知の材料を用いて構成することができる。
【００３７】
タングステンカーバイドの溶射は、具体的には、芯材に、例えばＨＶＣＯＦ（高速フレーム溶射）法等を用いて行われる。
【００３８】
研磨する前のタングステンカーバイドの溶射による表面層の厚みとしては、構成するロールの大きさによって異なり、特に限定されないが、１回の研磨代厚みとタングステンカーバイド層による冷却阻害の影響を考慮すると例えば５０〜３００μｍの範囲であることが好ましい。
【００３９】
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロールの表面には、その表面層を研磨する前においては、傷や欠陥が存在する。ロール表面の傷や欠陥は、表面層のタングステンカーバイド粒子が脱落して形成された脱落欠陥であり、その脱落欠陥の深さは上記ピンホールの深さよりもかなり浅い。よって、この脱落欠陥を無くすためにタングステンカーバイドを再度溶射する必要はなく、後述する研磨部材を用いた研磨仕上げによって、この脱落欠陥を除去することができる。なお、この脱落欠陥の大きさが例えば径８０μｍ以上であると、光学用フィルムを製造したときに転写による欠点が生じやすい。
【００４０】
ところで、上記のようなロールの表面を加工するための研磨方法としては、例えばラッピング・ポリシング仕上げを代表とするダイヤモンドスラリーなどの研磨剤（遊離砥粒）を用いる研磨方法１、または研磨ホイールを用いる研磨方法２等が挙げられる。
【００４１】
上記研磨方法２では、従来研磨ホイールの番手として３０００番程度のものが用いられていた。３０００番程度の研磨ホイールを用いてロールを研磨すると、例えば表面粗さＲａ０．２μｍ程度の鏡面性を有するロールが得られるが、従来これ以上の表面粗さを有するロールが要求されることはまれであった。表面粗さが非常に小さいロールが要求される場合には、一般的には、上記研磨方法２に加えて上記研磨方法１をさらに行い、ロール表面の鏡面性を高めていた。
【００４２】
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロールでも、上記研磨方法２を行った後に、上記研磨方法１による研磨を行うのが常であった。具体的には、例えば研磨ホイールを用いてロールを研磨した後、ホイール研磨後のスラリーによるラッピング・ポリシングに代表される研磨剤（遊離砥粒）を用いた研磨仕上げが行われていた。
【００４３】
一般的に研磨仕上げにスラリーによるラッピング・ポリシングが行われているのは、これらの研磨方法が鏡面加工技術としてもっとも優れていると考えられていたためである。ラッピング・ポリシングにより鏡面加工を行う場合に、砥粒が磨耗して研磨不能となるのを防止するためには、極限まで非常に小さくした砥粒を用いて、かつ砥粒を常に新しいものに更新しつつ研削する必要がある。
【００４４】
しかしながら、これを実現するのは極めて困難であり、従来の遊離砥粒を用いたラッピング・ポリシングによる鏡面仕上げでは、ロール表面に傷や欠陥が多く存在していた。さらに、本発明者らの検討によれば、このような鏡面仕上げされたロールを冷却ロールとして使用しても、製膜されたフィルムの表面には、やはりロールから転写される傷や欠陥があった。
【００４５】
このような傷や欠陥がロール表面に生じる本質的な原因として本発明者らは、研磨剤を用いた場合のタングステンカーバイドの溶射による表面層の研磨メカニズムにあると考えた。
【００４６】
即ち、タングステンカーバイドの溶射による表面層は、タングステンカーバイド粒子とその粒子同士を結合させる一般にバインダーと呼ばれる金属材料により構成されている。タングステンカーバイド粒子と金属材料では材質強度が異なり、主に耐摩耗性が異なる。よって、タングステンカーバイドの溶射による表面層を例えばダイヤモンドスラリー等の研磨剤（遊離砥粒）を使用して研磨すると、アブレッシブ磨耗の原理により、材質強度の小さい、主に耐摩耗性の低い金属材料からなる部分が先に削り取られる。結果として、削り取られた金属材料からなる部分に対してタングステンカーバイド粒子が部分的に飛び出した形態となり、そこに研磨時の機械的な力が加わることでタングステンカーバイド粒子が脱落し、脱落欠陥が形成される。ダイヤモンドスラリー等を使用した研磨のような遊離砥粒で擦る形態の研磨方法では、特にタングステンカーバイド粒子の脱落による欠陥が発生しやすい。
【００４７】
また、一般的な脆性材料の脱落欠陥モデルとしての「砥粒押し込み作用による脱落（貝殻状クラック）」も、この遊離砥粒が主な原因と考えられている。つまり、これまで鏡面仕上げとして一般に用いられていたスラリーによるラッピング・ポリシングと呼ばれる研磨仕上げでは、表面に傷や欠陥が多く形成されないように、タングステンカーバイドの溶射による表面層を仕上げることは、本質的に困難であった。
【００４８】
当然ながら、この脱落発生の原理は研磨ホイールや研削ベルトを用いた研磨方法にも当てはまる。すなわち、研磨ホイールに固着された砥粒または研磨布紙上に固着された砥粒が研削時に脱落し、遊離砥粒となった場合も同様の問題が生じ得る。
【００４９】
このようなタングステンカーバイド粒子の脱落による脱落欠陥が生じるのを防止するには、一般的な研磨ホイールを用いた研磨方法よりも、研磨圧を比較的高めて短時間に研磨することが有効である。
【００５０】
従って、第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法に用いられるロール、並びに第２の発明に係るロールでは、タングステンカーバイドの溶射による表面層を、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされている。少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げされたロールを用いて光学用フィルムを製造すると、光学欠点の発生を防止でき、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【００５１】
すなわち、３０００番程度までの研磨部材を用いて研磨するのではなく、少なくとも４０００番以上の研磨部材を用いて研磨仕上げすることで、ロール表面の傷や欠陥を極めて少なくすることができる。
【００５２】
本発明では、タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げしたロールが好ましく用いられる。少なくとも４０００番以上のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げされたロールを用いて光学用フィルムを製造すると、光学欠点の発生をより一層防止でき、かつより一層高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【００５３】
さらに、本発明では、タングステンカーバイドの溶射による表面層が、少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされたロールも好ましく用いられる。少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙を用いて研磨仕上げされたロールを用いて光学用フィルムを製造することによっても、光学欠点の発生をより一層防止でき、かつより一層高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【００５４】
少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙は砥粒が十分に細かく、タングステンカーバイドの溶射による表面層を研削する際に、研磨布紙から砥粒が脱落し難く遊離砥粒が生じ難い。よって、表面に傷や欠陥がより一層少ないロールを得ることができる。
【００５５】
少なくとも４０００番以上のラッピング研磨布紙としては、ダイヤモンド砥粒を有する４０００番以上のラッピング研磨布紙が好ましく用いられる。ダイヤモンド砥粒は一般的な砥粒に比べて磨耗性に非常に優れているため、光学フィルム用途に最適なより一層高い鏡面性を有するロールを得ることができる。
【００５６】
なお、研磨を行う場合には、砥粒の大きさだけでなく、砥粒の密度、砥粒一つ一つの研削に有効な角度も主に影響するが、一般的に入手可能な研削工具、例えば研磨布紙や研磨ホイールでは、番手が大きいほど砥粒の密度が大きくなるように設計されている。研磨布紙及び研磨ホイールのいずれも、鏡面研磨に適した形態をとり得るように設計されている。
【００５７】
さらに、ラッピングフィルムに代表される研磨布紙では、その弾性作用により砥粒の脱落が生じ難く、研削時の砥粒の保持性にも優れている。なお、ラッピング研磨布紙とは、例えばゴムや布、フィルムなどの基材に、ダイヤモンドやセラミックスなどの砥粒、またはＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）に代表される砥粒が固着され、ベルト状や帯状もしくはリール状に成形された研磨用の布紙を指す。なお、基材に砥粒を固着する際には、特に限定されないが、樹脂系の結合材、例えばフェノール、エポキシまたはビニロンなどの樹脂系接着剤等が用いられる。なお、ベルト状の研磨布紙には、帯状の研磨布紙も含まれる。
【００５８】
表面層を研磨する前のタングステンカーバイドの溶射による表面層の厚みは、上述のように好ましくは５０〜３００μｍの範囲であるが、表面に存在する欠陥の深さが通常２０μｍ程度までであるので、その表面層の厚みの２０μｍ以上程度の厚み部分が研磨仕上げされることが好ましい。
【００５９】
ロールの大きさとしては、フィルムの搬送速度および所望とするフィルムの厚さ等によって適宜変更でき、特に限定されないが、例えば溶融押出したフィルムの冷却・固化を効率的に行うため、直径１５０ｍｍ以上であることが望ましく、直径２００ｍｍ以上であることがより望ましい。
【００６０】
ところで、タングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロールは、従来、例えばポリオレフィンなどの一般プラスチックフィルムの成形に使用されていたが、光学用フィルムの成型用冷却ロールとして用いるには不適当と考えられていた。一方、第１の発明では、このロールを光学用フィルムを製造するのに用いている。
【００６１】
第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法では、例えば熱可塑性樹脂等のフィルム樹脂をフィルム状に溶融押出した後、該溶融押出したフィルムを上述のようにして構成されたロールを用いて成膜する。
【００６２】
フィルム樹脂を溶融押出する際の温度としては、特に限定されないが、フィルム樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）より高い温度が好ましく、より好ましくはＴｇ＋５０℃以上である。フィルム樹脂を溶融押出する際の温度がＴｇ以下であると、得られるフィルムの平面性が顕著に低下するので、Ｔｇより高いことが好ましい。フィルム樹脂を溶融押出する際の温度が低いと、例えばＴｇ近傍であると転写欠点が発生し難くなるが、一方でロール成膜法本来のフィルムの平面性を高める効果が十分に得られないことがあるので、Ｔｇ＋５０℃以上であることがより好ましい。
【００６３】
溶融押出するフィルム樹脂、すなわち光学用フィルムを構成するフィルム樹脂としては、非晶性熱可塑性樹脂であるノルボルネン系樹脂が好適に用いられる。ノルボルネン系樹脂を用いると、耐熱性、透明性及び低光弾性係数に優れたフィルムを得ることができる。
【００６４】
ノルボルネン系樹脂は耐熱性、透明性及び低光弾性係数に優れており、近年光学用フィルムの構成材料としての研究が盛んに行われている。しかしながら、ノルボルネン系樹脂からなるフィルムを構成する場合、光学欠点を無くし、かつフィルムの平滑性を高めるために、ロール成膜法ではなく、専ら溶液キャスト法によりフィルムを構成することが多かった。第１の発明では、表面に傷や欠陥が極めて少ないロールを用いるため、ロール成膜法であっても、耐熱性及び透明性に優れるとともに、光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【００６５】
上記ノルボルネン系樹脂としては、ノルボルネン系モノマーの開環重合体、ノルボルネン系モノマー単独もしくはノルボルネン系モノマーとオレフィンとの付加型重合体並びにこれらの変成物が挙げられる。
【００６６】
上記ノルボルネン系モノマーの開環重合体では、重合段階で必然的に分子中に炭素−炭素二重結合が残存することになる。よって、開環重合体を得た後、水素添加反応により飽和度を上げることが好ましく、飽和度を９５％以上とすることがより好ましく、飽和度を９８％以上とすることがさらに好ましい。
【００６７】
第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法では、溶融押出したフィルムがタッチロールによりロールに接触されるタッチロール成膜法により光学用フィルムを得ることが好ましい。
【００６８】
タッチロール成膜法とは、一般にロール成膜法の主ロールである上記ロールに対してタッチロールを水平に沿わせる、もしくは押付ける形態を有する成膜法である。タッチロール成膜法では、２つのロール間の挟圧で強制的にフィルムを成膜するので、ロール成膜法本来のフィルムの平面性を高める効果を得やすいが、タッチロールとともに挟圧する上記ロールに傷や欠陥が存在すると、この傷や欠陥の形跡がそのままフィルムに転写され易い。よって、タッチロール成膜法では、ロールに傷や欠陥がないことがより一層要求される。第１の発明に係る光学用フィルムの製造方法では、表面に傷や欠陥が極めて少ないロールを用いるため、タッチロール成膜法であっても、光学欠点がなく、かつ高水準の表面均一性を有する光学用フィルムを得ることができる。
【００６９】
タッチロールとしては、特に限定されず、例えば金属やゴムからなるものが挙げられる。
【００７０】
以下、本発明の具体的な実施例及び比較例を説明することにより本発明を明らかにする。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００７１】
（実施例１）
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有する直径３００ｍｍのロールを用意した。このタングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロールの表面を、５０００番のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げした。
【００７２】
次に、上記ロール及び下記の構成からなる製造装置を用意した。
【００７３】
・押出機：内径９０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機
・ダイス：幅１９００ｍｍのコートハンガータイプのＴダイ
・溶融押出したフィルムをロールへ密着させる方法：エアナイフかつエッジピニング
非晶性熱可塑性樹脂としてポリサルホン樹脂（帝人アモコエンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ＵＤＥＬ３５００」、Ｔｇ＝１９３℃）を使用し、押出温度を３１０℃、ロールの温度を１４０℃に設定し、上記製造装置を用いて光学用フィルムを製造した。
【００７４】
得られたフィルムの長さ１ｍについて、ロール接触面側から径５０μｍ以上のロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥はなく０個であった。また、接触式表面粗さ計（ＭＩＴＳＵＴＯＹＯ社製、型番ＨＡＮＤＳＵＲＦ  Ｅ−３５Ａ）を用いて、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に従って、研磨仕上げ後のロール及び光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、ロールの表面粗さＲａは０．０１５μｍ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０７４μｍであった。
【００７５】
（実施例２）
非晶性熱可塑性樹脂として飽和ノルボルネン系樹脂（日本ゼオン社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１６００Ｒ」、Ｔｇ＝１６８℃）を使用し、押出温度を２７０℃、ロールの温度を１２０℃としたこと以外は実施例１と同様にして、光学用フィルムを製造した。
【００７６】
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥はなく０個であった。また、実施例１と同様にして光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０６０μｍであった。
【００７７】
（実施例３）
製造装置において溶融押出したフィルムをロールへ密着させるために、エアナイフかつエッジピニングに代えて下記タッチロールを使用したこと以外は実施例２と同様にして、光学用フィルムを製造した。
【００７８】
・タッチロール：金属スリーブロール仕様、一般的ゴムロールの表面に金属スリーブを取付けた構成
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥はなく０個であった。また、実施例１と同様にして光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０３４μｍであった。
【００７９】
（実施例４）
製造装置において溶融押出したフィルムをロールへ密着させるために、エアナイフかつエッジピニングに代えて下記タッチロールを使用したこと以外は実施例１と同様にして、光学用フィルムを製造した。
【００８０】
・タッチロール：金属スリーブロール仕様、一般的ゴムロールの表面に金属スリーブを取付けた構成
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥はなく０個であった。また、実施例１と同様にして光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０６４μｍであった。
【００８１】
（比較例１）
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロール表面を、３０００番の研磨ホイールを用いて研磨仕上げしたロールを用いたこと以外は実施例１と同様にして、光学用フィルムを製造した。
【００８２】
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥は８個であった。また、実施例１と同様にして研磨仕上げ後のロール及び光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、ロールの表面粗さＲａは０．０２３μｍ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０８８μｍであった。
【００８３】
（比較例２）
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロール表面を、３０００番のダイヤモンド研磨ホイールを用いてバーチカル研磨仕上げした後、さらに３μｍダイヤモンドスラリーによるラッピング仕上げしたロールを用いたこと以外は実施例１と同様にして、光学用フィルムを製造した。
【００８４】
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥は２４個であった。また、実施例１と同様にして研磨仕上げ後のロール及び光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、ロールの表面粗さＲａは０．０１５μｍ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０３８μｍであった。
【００８５】
（比較例３）
従来のハードクロムメッキ層を有し、かつラッピング仕上げした直径３００ｍｍの鏡面ロールを用いたこと以外は実施例１と同様にして、光学用フィルムを製造した。
【００８６】
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥は４個であった。また、実施例１と同様にしてラッピング仕上げ後のロール及び光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、ロールの表面粗さＲａは０．０１５μｍ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０３４μｍであった。
【００８７】
（実施例５）
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有する直径３００ｍｍのロールを用意した。このタングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロールの表面を、４０００番の研磨布紙（住友スリーエム社製インペリアルラッピングフィルム、４０００番のダイヤモンド研粒）を用いて、研磨仕上げした。なお、研磨機として松田精機社製スーパーフィニッシャを用いて、コンタクトロールの押付け力は２５０Ｎとした。
【００８８】
次に、上記ロール及び下記の構成からなる製造装置を用意した。
【００８９】
・押出機：内径９０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機
・ダイス：幅１９００ｍｍのコートハンガータイプのＴダイ
・溶融押出したフィルムをロールへ密着させる方法：エアナイフかつエッジピニング
非晶性熱可塑性樹脂としてポリサルホン樹脂（帝人アモコエンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ＵＤＥＬ３５００」、Ｔｇ＝１９３℃）を使用し、押出温度を２７０℃、ロールの温度を１２０℃に設定し、上記製造装置を用いて光学用フィルムを製造した。
【００９０】
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥はなく０個であった。また、実施例１と同様にして研磨仕上げ後のロール及び光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、ロールの表面粗さＲａは０．０１５μｍ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．０７４μｍであった。
【００９１】
（比較例４）
タングステンカーバイドの溶射による表面層を有するロール表面を、３０００番の研磨布紙（住友スリーエム社製インペリアルラッピングフィルム、３０００番のダイヤモンド研粒）を用いて研磨仕上げしたこと以外は実施例５と同様にして、光学用フィルムを製造した。
【００９２】
得られたフィルムの長さ１ｍについて、実施例１と同様にしてロールの転写欠陥の有無を評価したところ、欠陥は０個であったが、研磨スジ（ハケスジ）がフィルムに転写されており、光学フィルムとして用いることができなかった。また、実施例１と同様にして研磨仕上げ後のロール及び光学フィルムの表面粗さＲａを測定したところ、ロールの表面粗さＲａは０．０１５μｍ、光学フィルムの表面粗さＲａは０．１４４μｍであった。