(57)【要約】【課題】被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることが可能な竪型ローラミルを提供すること。【解決手段】本発明の竪型ローラミルは，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２から離隔する方向に持ち上げるリフト装置４０と；粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間の被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出する検出手段７０と；検出手段７０により被粉砕物の噛み込み不良の発生が検出されたときに，複数の粉砕ローラ２３のうち少なくとも１つを持ち上げるようにリフト装置４０及び加圧装置２７を制御する制御手段５０と；を備えることを特徴とする。かかる構成により，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，持ち上げた粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることができる。【選択図】図３
2007185570.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平面内で回転する粉砕テーブルと，前記粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラと，前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルに向けて押圧する加圧装置とを備え，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕する竪型ローラミルであって：
前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルから離隔する方向に持ち上げるリフト装置と；
前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間の前記被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出する検出手段と；
前記検出手段により前記被粉砕物の噛み込み不良の発生が検出されたときに，前記複数の粉砕ローラのうち少なくとも１つを持ち上げるように前記リフト装置及び前記加圧装置を制御する制御手段と；
を備えることを特徴とする，竪型ローラミル。
【請求項２】
前記検出手段は，
粉砕動作時に前記竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出する振動計と；
前記振動計により検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合に，前記被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定する判定部と；
を有することを特徴とする，請求項１に記載の竪型ローラミル。
【請求項３】
前記検出手段は，
粉砕動作時に前記粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出する検出器と；
前記検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，前記被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定する判定部と；
を有することを特徴とする，請求項１または２に記載の竪型ローラミル。
【請求項４】
前記制御手段は，前記検出手段により前記被粉砕物の噛み込み不良が検出されたときに，前記複数の粉砕ローラを交互に持ち上げるように前記リフト装置及び前記加圧装置を制御することを特徴とする，請求項１〜３のいずれかに記載の竪型ローラミル。
【請求項５】
水平面内で回転する粉砕テーブルと，前記粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラと，前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルに向けて押圧する加圧装置と，前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルから離隔する方向に持ち上げるリフト装置とを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法であって：
前記粉砕テーブルを回転させながら，前記加圧装置により前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルに向けて押圧することにより，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕する粉砕工程において，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間の前記被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出したときに，前記リフト装置により前記複数の粉砕ローラのうち少なくとも１つを持ち上げることを特徴とする，竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項６】
前記粉砕工程において前記竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出し，前記検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合，或いは，
前記粉砕工程において前記粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出し，前記検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，
前記被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定することを特徴とする，請求項５に記載の竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項７】
前記被粉砕物の噛み込み不良が検出されたときに，前記リフト装置により前記複数の粉砕ローラを交互に持ち上げながら，前記被粉砕物の粉砕を行うことを特徴とする，請求項５または６に記載の竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項８】
前記被粉砕物の噛み込み不良が検出されなくなったときには，前記リフト装置による前記粉砕ローラの持ち上げ動作を中止して，前記加圧装置により全ての前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルに向けて押圧して前記被粉砕物の粉砕を行うことを特徴とする，請求項５〜７のいずれかに記載の竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【請求項９】
水平面内で回転する粉砕テーブルと，前記粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラと，前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルに向けて押圧する加圧装置と，前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルから離隔する方向に持ち上げるリフト装置とを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法であって：
前記竪型ローラミルの起動時に，前記リフト装置により前記複数の粉砕ローラのうちの一部又は全部を持ち上げる工程と；
前記粉砕テーブルを所定期間回転させて，前記粉砕テーブル上に存在する被粉砕物を，前記持ち上げられた粉砕ローラと前記粉砕テーブルとの間に噛み込ませる工程と；
前記粉砕テーブル上に新たな被粉砕物を供給開始するとともに，前記加圧装置により全ての前記粉砕ローラを前記粉砕テーブルに向けて押圧して，前記粉砕テーブルと前記粉砕ローラとの間における前記被粉砕物の粉砕を開始する工程と；
を含むことを特徴とする，竪型ローラミルを用いた粉砕方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法に関し，特に，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間の被粉砕物の噛み込みを安定させるための竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
微粉炭機は，火力発電設備のボイラー燃料である石油コークス等の被粉砕物を，ボイラーに供給する前に，粉砕して微粉化するための装置である。この微粉炭機により石油コークス等の燃料を粉砕することによって，微粉化されて燃焼し易い状態の燃料をボイラーに供給することができる。
【０００３】
かかる微粉炭機のように被粉砕物を粉砕する粉砕機として，竪型ローラミルが用いられている。この竪型ローラミルは，水平面内で回転する粉砕テーブルと，この粉砕テーブル上に押圧されて粉砕テーブルの回転に従動して回転する複数の粉砕ローラとを備えており，この粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の粉砕部に被粉砕物を噛み込んで圧砕することができる。
【０００４】
しかし，このように固形燃料等の被粉砕物を粉砕する竪型ローラミルにおいては，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の粉砕部における燃料（被粉砕物）の噛み込み不良が発生する場合がある。この噛み込み不良は，粉砕テーブル上に供給された燃料が，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間にうまく噛み込まずにスリップしてしまい，この結果，粉砕部に振動が発生してしまう現象である。かかる噛み込み不良が発生した場合，微粉炭機としての竪型ローラミルの粉砕機能が遂行されなくなるため，ボイラーに燃料が供給されず，発電が停止してしまうので，何らかの対策を施す必要があった。
【０００５】
このような被粉砕物の噛み込み不良に対処する技術として，例えば，特許文献１には，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間の被粉砕物のスリップを防止するため，粉砕ローラの位置を周期的に上下させる圧下制御機構を備えた竪型ローラミルについて記載されている。
【０００６】
また，特許文献２には，竪型ローラミルにおける粉砕部での振動を防止するため，被粉砕物の供給量が少なく，分級機の分級粒径が小さい場合に，加圧装置による粉砕ローラの荷重が，粉砕ローラの自重より小さく，かつ粉砕ローラの自重方向とは逆方向になるように制御する粉砕方法が記載されている。
【０００７】
【特許文献１】実開昭６２−１４０９４７号公報
【特許文献２】特開平６−３２００２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら，上記従来の特許文献１に記載のように，粉砕ローラを周期的に上下させる方法では，粉砕により微粉化された燃料（微粉炭等）の搬送量が脈動してしまうため，ボイラーにおける燃料の燃焼が不安定になり，ボイラーの操業に影響が出るという問題があった。
【０００９】
また，本願発明者らが鋭意研究した結果，竪型ローラミルにおいては，被粉砕物の含水率が粉砕に適した範囲にない場合，例えば，粉砕される燃料の含水率が４質量％未満で乾燥している場合や，当該含水率が１１質量％より大きく水分が多い場合には，竪型ローラミルの起動時や，燃料供給量を変化させる時などに，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の粉砕部における燃料の噛み込み不良（スリップ，振動）が発生しやすいことが分かった。つまり，燃料の水分が多い時と少ない時には，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に噛み込むための摩擦抵抗が小さくなるので，燃料が粉砕部に好適に噛み込むことができずに滑ってしまう。この結果，粉砕テーブル上にきれいな燃料のベッドができないので，粉砕テーブルと粉砕ローラ間のスリップ現象が生じ，粉砕部において振動が発生してしまう。
【００１０】
この点，上記特許文献２の方法では，上記のように燃料の含水率が４質量％未満である場合や，１１質量％より大きい場合などに，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に燃料を確実に噛み込ませることができないという問題があった。
【００１１】
そこで，本発明は，上記問題に鑑みてなされたものであり，本発明の目的とするところは，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることが可能な，新規かつ改良された竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために，本発明のある観点によれば，水平面内で回転する粉砕テーブルと，粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラと，粉砕ローラを粉砕テーブルに向けて押圧する加圧装置とを備え，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕する竪型ローラミルが提供される。この竪型ローラミルは，粉砕ローラを粉砕テーブルから離隔する方向に持ち上げるリフト装置と；粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出する検出手段と；検出手段により被粉砕物の噛み込み不良の発生が検出されたときに，複数の粉砕ローラのうち少なくとも１つを持ち上げるようにリフト装置及び加圧装置を制御する制御手段と；を備えることを特徴とする。
【００１３】
かかる構成により，被粉砕物の噛み込み不良（例えば，被粉砕物のスリップ，竪型ローラミルの振動など）の発生が検出されたときに，リフト装置によって，複数の粉砕ローラのうち少なくとも１つが持ち上げられる。このため，噛み込み不良が発生していない通常時には，複数の粉砕ローラを粉砕テーブルに押圧して被粉砕物の粉砕を行い，噛み込み不良が発生した異常時には，複数の粉砕ローラを持ち上げて，持ち上げた粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を強制的に噛み込ませることができる。従って，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることが可能である。
【００１４】
また，上記検出手段は，粉砕動作時に竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出する振動計と；振動計により検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合に，被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定する判定部と；を有するようにしてもよい。これにより，噛み込み不良の有無と相関のある振動値を用いて，噛み込み不良の発生を好適に検出できる。
【００１５】
また，上記検出手段は，粉砕動作時に粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出する検出器と；検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定する判定部と；を有するようにしてもよい。これにより，噛み込み不良の有無と相関のある負荷値を用いて，噛み込み不良の発生を好適に検出できる。
【００１６】
また，上記制御手段は，検出手段により被粉砕物の噛み込み不良が検出されたときに，複数の粉砕ローラを交互に持ち上げるようにリフト装置及び加圧装置を制御するようにしてもよい。このように複数の粉砕ローラを交互に上下させることで，持ち上げられていない他の粉砕ローラにより，粉砕動作を継続して，被粉砕物を微粉化できるので，竪型ローラミルからの被粉砕物の微粉体の供給量の脈動を抑制できる。
【００１７】
また，上記課題を解決するために，本発明の別の観点によれば，水平面内で回転する粉砕テーブルと，粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラと，粉砕ローラを粉砕テーブルに向けて押圧する加圧装置と，粉砕ローラを粉砕テーブルから離隔する方向に持ち上げるリフト装置とを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法が提供される。この粉砕方法は，粉砕テーブルを回転させながら，加圧装置により粉砕ローラを粉砕テーブルに向けて押圧することにより，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間に被粉砕物を噛み込ませて粉砕する粉砕工程において，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間の被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出したときに，リフト装置により複数の粉砕ローラのうち少なくとも１つを持ち上げることを特徴とする。
【００１８】
かかる構成により，粉砕工程において，噛み込み不良が発生していない通常時には，複数の粉砕ローラを粉砕テーブルに押圧して被粉砕物の粉砕を行い，噛み込み不良が発生した異常時には，複数の粉砕ローラを持ち上げて，持ち上げた粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を強制的に噛み込ませながら，粉砕動作を継続することができる。従って，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に噛み込んだ被粉砕物を粉砕して，被粉砕物の微粉体を安定的に供給できる。
【００１９】
また，上記粉砕工程において竪型ローラミルに生じる振動の大きさを表す振動値を検出し，検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値以上である場合，或いは，粉砕工程において粉砕テーブルを回転させる駆動装置の負荷を表す負荷値を検出し，検出された負荷値が，予め設定された所定の基準負荷値以下である場合に，被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定するようにしてもよい。これにより，噛み込み不良の有無と相関のある振動値及び／又は電流値を用いて，噛み込み不良の発生を好適に検出できる。
【００２０】
また，上記被粉砕物の噛み込み不良が検出されたときに，リフト装置により複数の粉砕ローラを交互に持ち上げながら，被粉砕物の粉砕を行うようにしてもよい。これにより，持ち上げられていない他の粉砕ローラにより，粉砕動作を継続して，被粉砕物を微粉化できるので，竪型ローラミルからの被粉砕物の微粉体の供給量の脈動を抑制できる。
【００２１】
また，上記被粉砕物の噛み込み不良が検出されなくなったときには，リフト装置による粉砕ローラの持ち上げ動作を中止して，加圧装置により全ての粉砕ローラを粉砕テーブルに向けて押圧して被粉砕物の粉砕を行うようにしてもよい。これにより，上記粉砕ローラの持ち上げ動作により噛み込み不良が改善されたときには，粉砕ローラの持ち上げ動作を中止して，全ての粉砕ローラを粉砕テーブルに向けて押圧して，通常の粉砕動作を再開できる。
【００２２】
また，上記課題を解決するために，本発明の別の観点によれば，水平面内で回転する粉砕テーブルと，粉砕テーブル上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数の粉砕ローラと，粉砕ローラを粉砕テーブルに向けて押圧する加圧装置と，粉砕ローラを粉砕テーブルから離隔する方向に持ち上げるリフト装置とを備えた竪型ローラミルを用いた粉砕方法が提供される。この粉砕方法は，（１）竪型ローラミルの起動時に，リフト装置により複数の粉砕ローラのうちの一部又は全部を持ち上げる工程と；（２）粉砕テーブルを所定期間回転させて，粉砕テーブル上に存在する被粉砕物を，持ち上げられた粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に噛み込ませる工程と；（３）粉砕テーブル上に新たな被粉砕物を供給開始するとともに，加圧装置により全ての粉砕ローラを粉砕テーブルに向けて押圧して，粉砕テーブルと粉砕ローラとの間における被粉砕物の粉砕を開始する工程と；を含むことを特徴とする。
【００２３】
かかる構成により，竪型ローラミルの起動時において，新たな被粉砕物を供給する前に，少なくとも１つの粉砕ローラを持ち上げて，粉砕テーブルの回転の遠心力により被粉砕物を粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に噛み込ませた段階で粉砕ローラを下ろし，粉砕を開始することができる。従って，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を噛み込ませて好適に粉砕して，被粉砕物の微粉体を安定的に供給できる。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明したように本発明によれば，被粉砕物の含水率が好適でない場合であっても，粉砕ローラと粉砕テーブルとの間に被粉砕物を安定的に噛み込ませることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下に添付図面を参照しながら，本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお，本明細書及び図面において，実質的に同一の機能構成を有する構成要素については，同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００２６】
（第１の実施形態）
以下に，本発明の第１の実施形態にかかる竪型ローラミルについて説明する。なお，以下の実施形態では，竪型ローラミルを火力発電設備の微粉炭機に適用し，被粉砕物として石油コークスを用いる例について説明するが，本発明の竪型ローラミル及び被粉砕物は，かかる例に限定されるものではない。
【００２７】
まず，図１を参照して，本実施形態にかかる火力発電設備（火力発電プラント）の概要について説明する。なお，図１は，本実施形態にかかる火力発電設備の概要を示す概略図である。
【００２８】
図１に示すように，火力発電設備においては，発電用燃料である石油コークス（以下，単に「燃料」という場合もある。）は，原料ヤード１に船上げされて保管された後，輸送トレーラで，発電所まで運搬される。この石油コークスは，原料受入ホッパ２に投入されて，微粉炭機である竪型ローラミル５の上部に配設されたバンカー３に貯蔵される。このバンカー３に貯蔵された石油コークスは，給炭機４により随時，竪型ローラミル５内に供給され，竪型ローラミル５により粉砕・微粉化される。竪型ローラミル５で粉砕された石油コークスの微粉体は，空気とともにボイラー６に吹き込まれて，ボイラー６内で燃焼される。ボイラー６は，復水ポンプ７及び給水ポンプ８等から給水を受けており，上記石油コークスの微粉体をバーナーで燃焼させた時の発熱により，上記給水された水を沸騰させて水蒸気を生成する。この燃焼時のボイラー６の排ガスは，脱硝設備９，電気集塵機１０及び脱硫設備１１等を備えた煤煙処理設備１２で浄化されて大気に排出される。一方，上記ボイラー６で生成された水蒸気は，ボイラー６からタービン発電機１３に移送され，タービン発電機１３は，この水蒸気によりタービンを回して発電する。なお，この発電時には，冷却塔１４から循環水ポンプ１５を介して供給された冷却水により，タービン発電機１３が冷却される。そして，このタービン発電機１３で発電された電力は，主変圧器１６，遮断器１７を介して，送電鉄塔１８から外部に送電される。
【００２９】
このように，本実施形態にかかる火力発電設備において，竪型ローラミル５は，被粉砕物として例えばボイラー６用の燃料である石油コークスを粉砕して，ボイラー６に供給する機能を有する。この竪型ローラミル５について以下に詳述する。
【００３０】
次に，図２を参照して，本実施形態にかかる竪型ローラミル５について説明する。なお，図２は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の構成を示す一部切欠正面図である。
【００３１】
図２に示すように，竪型ローラミル５は，上部ハウジング２１ａ，中間ハウジング２１ｂ，下部ハウジング２１ｃからなる略円筒型のハウジング２１で囲まれた粉砕空間の下部に，水平面内で回転する粉砕テーブル２２と，この粉砕テーブル２２上に回転方向に沿って所定間隔で配置された複数（図では３つ）の粉砕ローラ２３とが配設されている。
【００３２】
粉砕テーブル２２は，その外周縁部が上方に向けて突出した略円形の皿形状を有しており，粉砕テーブル２２の上面には，磨耗対策用のテーブルライナ２２ａが配設されている。また，粉砕テーブル２２の中央には，上方に突出した略テーパ状の受け部２２ｂが設けられている。
【００３３】
竪型ローラミル５の下部には，粉砕テーブル２２を回転させるための駆動装置であるモータ２４と減速機２５とが配設されている。このモータ２４の発生した駆動力を，減速機２５を介して粉砕テーブル２２に伝達することにより，粉砕テーブル２２は，鉛直方向に延びる回転軸（図示せず。）を中心として，所定の低速度（例えば５０ｒｐｍ）で水平回転するようになっている。
【００３４】
各粉砕ローラ２３は，それぞれ，ローラジャーナル等を含むローラ支持装置２６によって回転可能かつ揺動自在に支持されている。このローラ支持装置２６は，例えば油圧加重装置などで構成された加圧装置２７に連結されている。この加圧装置２７は，ローラ支持装置２６を介して粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に向けて下方向に押圧するような荷重を与える。かかる構成により，粉砕ローラ２３は，被粉砕物を挟んで粉砕テーブル２２上に所定荷重で押し付けられた状態で，上記のように水平回転する粉砕テーブル２２の回転に従動して回転する。なお，粉砕ローラ２３を最下方まで押圧した状態であっても，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間には所定寸法（例えば３〜５ｍｍ）の隙間（クリアランス）が生じるようになっている。これにより，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２とが直接接触することがないので，双方の破損を防止できる。なお，本実施形態では，各ローラ支持装置２６に，粉砕ローラ２３を持ち上げるためのリフト装置（図２では図示せず。）が連結されている点が特徴的であるが，その詳細については後述する。
【００３５】
また，ハウジング２１内において粉砕ローラ２３の上部には，固定式分級器２８が配設されており，さらに，この固定式分級器２８の内部には，略円筒形の給炭管２９の下端が配設されている。この給炭管２９は，その上端が上記給炭機４（図１参照）に連結されており，給炭機４から竪型ローラミル５内に被粉砕物である燃料（石油コークス）を供給する燃料供給管として機能する。さらに，この給炭管２９を取り囲むようにして，ロータリーセパレータ３０，ロータリーセパレータブレード３１が配設されており，このロータリーセパレータ３０は，ロータリーセパレータ駆動用モータ３２によって駆動するようになっている。また，上部ハウジング２１ａの上部には，被粉砕物が粉砕された微粉体を，ボイラー６（図１参照）に供給するための出口ポート３３が設けられている。
【００３６】
次に，上記のような構成の竪型ローラミル５の粉砕動作について説明する。粉砕動作時には，上記給炭機４から給炭管２９を介して，竪型ローラミル５のハウジング２１内に被粉砕物（石油コークス）が供給される。この被粉砕物は，粉砕テーブル２２の中心部にある受け部２２ｂに落下した後に，粉砕テーブル２２の回転による遠心力により，粉砕テーブル２２上を外周部に向けて移動し，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に噛み込まれて，粉砕・微粉化される。このとき，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物が噛み込むと，粉砕ローラ２３は，加圧装置２７により所定荷重で押圧された状態でも，粉砕テーブル２２から上方向に例えば１０〜１５ｍｍ程度離隔するまで持ち上げられ，粉砕テーブル２２の回転に従動して回転する。
【００３７】
また，かかる粉砕動作時には，給気口３４から下部ハウジング２１ｃ内に熱風が送り込まれており，この熱風は，粉砕テーブル２２の外周部とハウジング２１ｃの内周部との間のエアスロートから吹き上げられる。粉砕テーブル２２上で上記のように粉砕された被粉砕物の微粉体は，この熱風の流れによって，ハウジング２１内を上昇しながら乾燥される。ハウジング２１上部に搬送された微粉体は，粗い物から順に重力によって落下し（１次分級），一方，さらに上昇した微細な微粉体は，上記固定分級機２８及びロータリーセパレータブレード３１によりさらに分級（２次分級）されて，所定の粒径以下の微粉体は，出口ポート３３からボイラー６に搬送される。また，上記固定分級機２８等による２次分級でふるい落とされた所定粒径以上の粉粒体は，粉砕テーブル２２上に落下し，上記給炭管２９からハウジング２１内に新たな供給された被粉砕物とともに，再度粉砕される。このようにして粉砕，分級が繰り返される。
【００３８】
以上，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の概略構成と動作について説明した。かかる竪型ローラミル５では，上記のように，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間の粉砕部に被粉砕物（例えば石油コークス）がうまく噛み込まず，噛み込み不良が発生することがある。特に，被粉砕物の含水率が，粉砕に適切な数値範囲（例えば４〜１１質量％）内にない場合，即ち，当該含水率が例えば４％質量未満と小さい場合（被粉砕物が過度に乾燥している場合）や，当該含水率が例えば１１質量％より大きい場合（被粉砕物が過度に濡れている場合）には，噛み込み不良が頻繁に発生することが判明している。これは，含水率が適切な数値範囲にない被粉砕物は，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に噛み込むための摩擦抵抗が小さくなるため，スリップして好適に噛み込めなくなるからである。このような噛み込み不良が発生して被粉砕物が粉砕されなくなってしまうと，竪型ローラミル５の粉砕部に大きな振動が発生するので，竪型ローラミル５の運転を停止せざるをえなくなり，この結果，ボイラー６の運転停止，さらには火力発電設備の発電中止を引き起こしてしまう。
【００３９】
なお，上記のように被粉砕物の含水率が高い原因としては，例えば，被粉砕物である石油コークスが原料ヤード１で雨に濡れてしまうことや，原料ヤード１に搬送された石油コークスの含水率が元々高いこと，などが挙げられる。また，被粉砕物の含水率が低い原因としては，例えば，被粉砕物である石油コークスが原料ヤード１で長時間保管されて乾燥してしまうことや，原料ヤード１に搬送された石油コークスの含水率が元々低いこと，などが挙げられる。
【００４０】
以上のような被粉砕物の噛み込み不良に対処するため，本実施形態にかかる竪型ローラミル５には，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２から離隔する方向に持ち上げるリフト装置が設けられている。そして，竪型ローラミル５の起動時や，粉砕動作中に被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出した時には，上記リフト装置により，例えば，複数の粉砕ローラ２３を交互に所定のリフト期間（例えば５〜２０秒）ずつ，粉砕テーブル２２から所定のリフト量（例えば５〜３０ｍｍ）だけ持ち上げる。
【００４１】
この粉砕ローラ２３のリフト量は，上記粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２とのクリアランス（初期設定の隙間）が例えば３〜５ｍｍである場合，このクリアランス以上で物理的な可能な範囲（例えば５〜３０ｍｍ）に設定される。また，粉砕テーブル２２の回転数が例えば５０ｒｐｍである場合には，粉砕ローラ２３を例えば５〜２０秒間持ち上げることにより，当該持ち上げられた粉砕ローラ２３に対して粉砕テーブル２２が４〜１７周，空回転することになる。
【００４２】
このようにして粉砕ローラ２３を持ち上げることによって，粉砕テーブル２２の回転による遠心力により，持ち上げた粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物を強制的に噛み込ませて，粉砕動作を安定させることができる。
【００４３】
ここで，図３及び図４を参照して，本実施形態にかかる竪型ローラミル５のリフト装置４０及び加圧装置２７について詳細に説明する。なお，図３は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５のリフト装置４０及び加圧装置２７の構成を示す説明図である。図４は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５のリフト装置４０及び加圧装置２７の動作を示す説明図である。
【００４４】
図３に示すように，ローラ支持装置２６は，支軸２６１を支点として回動自在である。これにより，ローラ支持装置２６は，粉砕ローラ２３を支軸２６１を中心として上下方向に揺動自在に支持することになる。さらに，このローラ支持装置２６の上側張出部２６２は，上記加圧装置２７を構成する第１油圧シリンダ２７１のピストンロッド２７２に，回動可能に連結されている。この第１油圧シリンダ２７１により，図４（ａ）に示すように，ローラ支持装置２６に所定の押圧荷重を与えて下向きに回動させることで，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に向けて当該押圧荷重で押圧することができる。
【００４５】
一方，上記ローラ支持装置２６の下側張出部２６３は，リフト装置４０を構成する第２油圧シリンダ４０１のピストンロッド４０２に，回動可能に連結されている。この第２油圧シリンダ４０１により，図４（ｂ）に示すように，ローラ支持装置２６にリフト荷重を与えて上向きに回動させることで，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２から離隔するように，所定のリフト量（例えば１０〜１５ｍｍ）だけ持ち上げることができる。なお，図３に示す例に限定されず，ピストンロッド４０２は，ローラ支持装置２６の下側張出部２６３の端部（図３では右端部）に対して，ヒンジ構造とせず，押し付けのみ行う構造としても構わない。
【００４６】
なお，このリフト装置４０による持ち上げ時には，加圧装置２７は，動作停止されており，ローラ支持装置２６を下向きに回動させるような押圧荷重を与えないようになっている。同様に，上記加圧装置２７による押圧時には，リフト装置４０は，動作停止されており，ローラ支持装置２６を上向きに回動させるようなリフト荷重を与えないようになっている。
【００４７】
以上のように，本実施形態にかかる竪型ローラミル５は，既存の加圧装置２７に加え，粉砕ローラ２３を持ち上げるリフト装置４０を設けた点に特徴を有する。なお，本実施形態では，上記のように加圧装置２７とリフト装置４０を，相異なる２つの油圧シリンダ２７１，４０１で構成した。これにより，既存の竪型ローラミル５のローラ支持装置２６に第２油圧シリンダ２７１等を増設するだけで，リフト装置４０を設置でき，他の既存装置を改造しなくてすむという利点がある。従って，火力発電設備のラインを止めずに，既存の竪型ローラミル５に容易に適用することが可能になる。
【００４８】
しかし，かかる例に限定されず，例えば，加圧装置２７とリフト装置４０を１つの油圧シリンダで構成し，粉砕ローラ２３の押圧と持ち上げの双方に兼用することもできる。これにより，竪型ローラミル５を新規に製造する場合に，油圧シリンダ等の設置数を低減して，製造コストを低減できる。
【００４９】
次に，さらに図３を参照して，上記リフト装置４０及び加圧装置２７の制御手段５０について説明する。
【００５０】
図３に示すように，リフト装置４０及び加圧装置２７を制御する制御手段５０は，例えば，マイクロコントローラ等で構成された制御部５１と，サーボアンプ５２と，サーボ弁５３と，所定の圧力の油を送出可能な油圧ユニット５４と，油圧ユニット５４からサーボ弁５３を介して加圧装置２７の第１油圧シリンダ２７１に送油するための送油管５５，５６と，送油管５５，５６にそれぞれ設けられた開閉弁５７，５８と，油圧ユニット５４からサーボ弁５３を介してリフト装置４０の第２油圧シリンダ４０１に送油するための送油管５９，６０と，送油管５９，６０に設けられた開閉弁６１，６２と，を備える。
【００５１】
制御部５１は，制御手段５０内の各部を制御する。例えば，制御部５１は，加圧装置２７及びリフト装置４０の動作を制御するための制御信号をサーボアンプ５２に出力する。また，制御部５１は，開閉弁５７，５８，６１，６２の開閉を制御することもできる。
【００５２】
サーボアンプ５２には，上記制御部５１から制御信号が入力されるとともに，第１油圧シリンダ２７１のピストンロッド２７２の位置を検出するセンサ（図示せず。），及び第２油圧シリンダ４０１のピストンロッド４０２の位置を検出するセンサ（図示せず。）から，当該各位置を表すフィードバック信号が入力される。サーボアンプ５２は，上記制御部５１からの制御信号，及び上記フィードバック信号に基づいてサーボ弁制御信号を送出し，サーボ弁５３を制御する。
【００５３】
サーボ弁５３は，サーボアンプ５２からのサーボ弁制御信号に基づいて，油圧ユニット５４からの油圧を調整して，送油管５５，５６又は送油管５９，６０を介して，第１油圧シリンダ２７１又は第２油圧シリンダ４０１に供給する。
【００５４】
上記のような構成の制御手段５０の動作について説明する。加圧装置２７を動作させる場合には，制御部５１によって，開閉弁５７，５８を開放するとともに，開閉弁６１，６２を閉鎖して，次いで，送油管５５を介して加圧装置２７の第１油圧シリンダ２７１に送油する。これにより，第１油圧シリンダ２７１のピストンロッド２７２が油圧で押し出されるので，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に押圧することができる。
【００５５】
一方，リフト装置４０を動作させる場合には，制御部５１によって，開閉弁６１，６２を開放するとともに，開閉弁５７，５８を閉鎖して，次いで，送油管５９を介してリフト装置４０の第２油圧シリンダ４０１に送油する。これにより，第２油圧シリンダ４０１のピストンロッド４０２が油圧で押し出されるので，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２から持ち上げることができる。
【００５６】
なお，上述したように加圧装置２７とリフト装置４０の双方を１つの油圧シリンダで構成する場合には，例えば，第１油圧シリンダ２７１に送油管５６を介して送油して，第１油圧シリンダ２７１のピストンロッド２７２を引き込むことにより，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２から持ち上げることが可能になる。このようにして，上記加圧装置２７を成す第１油圧シリンダ２７１をリフト装置４０としても兼用することができ，これにより，第２油圧シリンダ４０１を省略できる。同様に，第２油圧シリンダ４０１に送油管６０を介して送油して，第２油圧シリンダ４０１のピストンロッド４０２を引き込むことにより，粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に向けて押圧することが可能になる。このようにして，上記リフト装置４０を成す第２油圧シリンダ４０１を加圧装置２７としても兼用でき，これにより，第１油圧シリンダ２７１を省略できる。
【００５７】
次に，さらに図３を参照しながら，制御手段５０がリフト装置４０を制御するためのトリガ信号を生成する検出手段７０の構成について説明する。
【００５８】
検出手段７０は，竪型ローラミル５による粉砕動作中に，上記粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間の被粉砕物の噛み込み不良の発生を検出する。このように噛み込み不良を検出するためには，例えば，粉砕動作時に竪型ローラミル５に生じる振動を検出する手法と，粉砕テーブル２２を回転させる駆動装置であるモータ２４の負荷を検出する手法とがある。
【００５９】
まず，竪型ローラミル５に生じる振動を検出する手法ついて説明する。竪型ローラミル５による粉砕動作中に，被粉砕物が適切に噛み込んでいるときには，竪型ローラミル５には微細な振動が安定して生じ，竪型ローラミル５の振動値（例えば，振動の振幅）は小さい。一方，被粉砕物がスリップして噛み込み不良が発生したときには，上述したように竪型ローラミル５に大きな振動が生じ，振動値が大きくなる。従って，竪型ローラミル５に生じる振動の振動値を検出することにより，噛み込み不良の発生の有無を検出することが可能である。
【００６０】
次いで，モータ２４の負荷を検出する手法について説明する。竪型ローラミル５による粉砕動作中に，被粉砕物が適切に噛み込んでいるときには，粉砕テーブル２２を所定速度で回転させるモータ２４には，比較的大きな負荷がかかるので，当該モータ２４の負荷値（例えば，モータ２４で消費される電力（電圧一定）の電流値）が大きくなる。一方，被粉砕物がスリップして噛み込み不良が発生したときには，粉砕テーブル２２が空回りに近い状態となるため，モータ２４には比較的小さな負荷しかかからず，この結果，当該モータ２４の負荷値（例えば，上記電流値）が小さくなる。従って，粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４の負荷として，例えば，モータ２４で消費される電力の電流値を検出することにより，噛み込み不良の発生の有無を検出することが可能である。
【００６１】
かかる観点から，図３に示すように，本実施形態にかかる検出手段７０は，例えば，竪型ローラミル５に生じた振動値を検出する振動計７１と，上記粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４で消費される電力の電流を検出する電流計７２と，上記検出された振動値及び／又は電流値に基づいて，上記噛み込み不良の発生の有無を判定する判定部７３とを備える。
【００６２】
振動計７１は，例えば，竪型ローラミル５のハウジング２１（例えば下部ハウジング２１ｃの外側面など）に装着されており，粉砕動作時に当該ハウジング２１における振動値（当該振動の振幅）を継続して検出する。なお，振動計７１は，竪型ローラミル５の任意の箇所に設置可能である。電流計７２は，粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４の負荷値を検出する検出器の一例であり，粉砕動作時に当該モータの電流値を継続的に検出する。これらの振動計７１及び電流計７２で検出された振動値及び電流値は，判定部７３に入力される。
【００６３】
判定部７３は，演算処理回路等で構成され，上記振動計７１によって検出された振動値が，予め設定された所定の基準振動値（例えば，振動の振幅が１５０μｍ）以上である場合，或いは，上記電流計７２によって検出された電流値が，予め設定された所定の基準電流値（例えば１８Ａ）以下である場合に，被粉砕物の噛み込み不良が発生したと判定する。この基準振動値，基準電流値は，竪型ローラミル５の正常運転時に検出された振動値，電流値と，異常運転時（噛み込み不良時）に検出された振動値，電流値とに応じて，予め設定されている。
【００６４】
このように，本実施形態では，判定部７３は，検出された振動値または電流値のいずれか一方が異常値を示したときに，噛み込み不良が発生したと判定する。これにより，噛み込み不良の発生の検出感度を高めることができる。しかし，かかる例に限定されず，検出された振動値が基準振動値以下であり，かつ，検出された電流値が基準電流値以下である場合，つまり，検出された振動値及び電流値の双方が異常値を示した場合に，判定部７３は，噛み込み不良が発生したと判定するようにしてもよい。
【００６５】
このようにして噛み込み不良が発生したと判定した場合には，判定部７３は，噛み込み不良発生信号を上記制御手段５０の制御部５１に出力する。すると，制御部５１は，この噛み込み不良発生信号に応じて，リフト装置４０を動作させて複数の粉砕ローラ２３を交互に持ち上げるように制御する。この結果，持ち上げられた粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物を噛み込ませて，噛み込み不良を改善することができる。
【００６６】
また，判定部７３は，例えば，上記振動計７１によって検出される振動値が，上記基準振動値以上である状態から，当該基準振動値未満の正常な振動値まで低下して所定期間以上経過し，かつ，上記電流計７２によって検出された電流値が，上記基準電流値以下の状態から，当該基準電流値より大きい正常な電流値まで上昇して所定期間以上経過した場合に，被粉砕物の噛み込み不良が改善されたと判定することもできる。なお，かかる例に限定されず，判定部７３は，上記検出された振動値が上記正常な振動値まで低下して所定期間経過した場合，或いは，上記検出された電流値が，上記正常な電流値まで上昇して所定期間経過した場合に，被粉砕物の噛み込み不良が改善されたと判定するようにしてもよい。
【００６７】
このように噛み込み不良の改善を検出した場合には，判定部７３は，制御手段５０の制御部５１に噛み込み不良改善信号を出力する。すると，制御部５１は，この噛み込み不良改善信号に応じて，上記リフト装置４０による粉砕ローラ２３の持ち上げ動作を中止するよう制御する。この結果，竪型ローラミル５は，全ての粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に押圧した状態で，通常の粉砕動作を行うようになる。
【００６８】
以上のようにして，検出手段７０は，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間における被粉砕物の噛み込み不良の発生の有無を検出して，制御手段５０に出力する。これにより，制御手段５０は，竪型ローラミル５の粉砕動作中において，噛み込み不良が発生している期間にのみ，リフト装置４０により複数の粉砕ローラ２３を交互に持ち上げて，粉砕動作を行うことができる。
【００６９】
次に，図５を参照して，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の粉砕動作時における粉砕ローラ２３の持ち上げ動作について詳細に説明する。なお，図５は，本実施形態にかかる竪型ローラミル５の粉砕動作時における粉砕ローラ２３の持ち上げ動作を説明するためのタイミングチャートである。
【００７０】
図５に示すように，竪型ローラミル５による粉砕動作時（粉砕工程）において，噛み込み不良が発生していない正常時には，上記加圧装置２７により全ての粉砕ローラ２３を粉砕テーブル２２に向けて押圧しながら，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に被粉砕物を正常に噛み込ませて粉砕する。この正常時には，上記電流計７２が検出する電流値は，正常な電流値（例えば２１〜２４Ａ）で安定しており，また，上記振動計７１が検出する振動値（振動の振幅）は，正常な振動値（例えば２１〜２５μｍ）で安定している。
【００７１】
このような粉砕動作時において，噛み込み不良（被粉砕物のスリップ，竪型ローラミル５の振動）が発生した場合には，上記電流計７２が検出する電流値は上記基準電流値（例えば１８Ａ）以下に低下し，上記振動計７１が検出する振動値は上記基準振動値（例えば１５０μｍ）以上に上昇する。すると，上記検出手段７０により，これらの振動値及び電流値に基づいて，噛み込み不良の発生が検出され，上記制御手段５０によって，リフト装置４０及び加圧装置２７が制御され，３つの粉砕ローラ２３（第１〜第３の粉砕ローラ２３）が，所定のリフト期間（１０〜２０ｓｅｃ）ずつ，交互に持ち上げられる。
【００７２】
図５の例では，第１の粉砕ローラ２３，第２の粉砕ローラ２３，第３の粉砕ローラ２３，第１の粉砕ローラ２３，…の順に，１つずつ交互に持ち上げられており，いずれかの粉砕ローラ２３を下げると同時に，他の粉砕ローラ２３が持ち上げられている。
【００７３】
このように粉砕ローラ２３を交互に持ち上げる理由は，全ての粉砕ローラ２３を一斉に持ち上げてしまうと，被粉砕物の粉砕動作が全てストップして，微粉化された被粉砕物の微粉体（石油コークスの微粉）がボイラー６に供給されなくなってしまうからである。本実施形態のように粉砕ローラ２３を交互に持ち上げることにより，持ち上げられていない粉砕ローラ２３により粉砕処理がなされるため，少なくともボイラー６の通常運転が可能な程度の量の微粉体を，ボイラー６に継続的に供給することができる。
【００７４】
なお，粉砕ローラ２３を交互に持ち上げる順番としては，図５の例に限定されず，多様に設定可能である。例えば，第１の粉砕ローラ２３を所定のリフト期間だけ持ち上げて下ろしてから，所定の待機期間を経過した後に，次の第２の粉砕ローラ２３を持ち上げるようにしてもよい。また，第１，第１，第２，第２，第３，第３，第１，第１の粉砕ローラ２３，…，といった順で，交互に持ち上げてもよい。また，第１〜第３の粉砕ローラ２３をランダムな順序で交互に持ち上げてもよい。
【００７５】
以上のようにして噛み込み不良の発生時に，粉砕ローラ２３を交互に持ち上げて下ろす動作を繰り返すことで，被粉砕物の含水率が適切な範囲になく滑りやすい場合であったとしても，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に，当該被粉砕物を強制的に噛み込ませて，粉砕動作を安定させることができる。従って，噛み込み不良を改善して振動を低減できるとともに，竪型ローラミル５による被粉砕物の粉砕量を確保して，ボイラー６に十分な量の微粉体を連続供給することができる。なお，粉砕ローラ２３を持ち上げるリフト期間及びリフト量については，上記例に限定されず，被粉砕物の含水率や品質などに応じて，適切な値に変更可能である。このため，上記構成の竪型ローラミル５は，当該リフト期間とリフト量を任意に設定できる構造となっている。
【００７６】
このような粉砕ローラ２３の持ち上げ動作により，噛み込み不良が改善（被粉砕物のスリップが解消，振動が低減）された場合には，図５に示すように，上記電流計７２が検出する電流値は正常な電流値（例えば２１〜２４Ａ）にまで上昇し，上記振動計７１が検出する振動値は正常な振動値（例えば２１〜２５μｍ）に低下する。すると，上記検出手段７０により，これらの振動値及び電流値に基づいて噛み込み不良が改善されたことが検出され，これに応じて，上記制御手段５０は，リフト装置４０による上記粉砕ローラ２３の持ち上げ動作を中止するとともに，加圧装置２７による加圧動作を再開するよう制御する。これにより，竪型ローラミル５の粉砕動作は，粉砕ローラ２３を交互に持ち上げながらの粉砕動作から，通常の粉砕動作に戻り，全ての粉砕ローラ２３（第１〜第３の粉砕ローラ２３）を粉砕テーブル２２に向けて押圧しながら，正常に噛み込んだ被粉砕物が粉砕される。
【００７７】
以上，図５を参照して，竪型ローラミル５の粉砕動作中に噛み込み不良を検出し，噛み込み不良の発生に応じて粉砕ローラ２３を持ち上げて，噛み込み不良を改善する粉砕方法について説明した。
【００７８】
次に，竪型ローラミル５の起動時（初回起動時，運転停止後の再起動時を含む。）において，新たな被粉砕物の供給前に粉砕ローラ２３を持ち上げて，被粉砕物が粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に入った段階で粉砕ローラ２３を下し，通常の粉砕動作を開始する粉砕方法について説明する。
【００７９】
竪型ローラミル５の起動時には，被粉砕物の含水率が適切でない範囲（４質量％未満，１１質量％より大）ある場合は勿論，当該含水率が適正な範囲（４〜１１質量％）である場合であっても，被粉砕物が滑りやすく，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に噛み込みにくいので，粉砕動作が安定しないことが多い。
【００８０】
そこで，本実施形態では，竪型ローラミル５の起動時に，上記リフト装置４０により例えば全ての粉砕ローラ２３を所定のリフト量だけ持ち上げて，持ち上げた粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物を強制的に供給し，その後，粉砕ローラ２３を下ろして，被粉砕物を好適に噛み込ませた状態で，粉砕動作を開始するようにしている。
【００８１】
このような竪型ローラミル５の起動時における粉砕方法の動作フローについて詳細に説明する。まず，竪型ローラミル５の起動時に，リフト装置４０により複数の粉砕ローラ２３の全部を，所定のリフト量だけ持ち上げる（持ち上げ工程）。次いで，粉砕テーブル２３を所定期間回転させて，粉砕テーブル２３上に存在する被粉砕物を，遠心力により粉砕テーブル２２の外周側に移動させ，上記持ち上げられた粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に噛み込ませる（噛み込み工程）。その後，給炭管２９から新たな被粉砕物を粉砕テーブル２２上に供給開始するとともに，加圧装置２７により全ての粉砕ローラ２３を下ろして粉砕テーブル２２に向けて押圧して，粉砕テーブル２２と粉砕ローラ２３との間に噛み込んだ被粉砕物の粉砕を開始する（粉砕開始工程）。これにより，竪型ローラミル５の起動時に，被粉砕物を好適に噛み込ませて，粉砕動作を安定的に開始することが可能である。
【００８２】
なお，本実施形態では，竪型ローラミル５の起動時に，全ての粉砕ローラ２３を持ち上げて，被粉砕物を噛み込ませた後に，当該全ての粉砕ローラ２３を下ろして，粉砕動作を開始したが，かかる例に限定されない。例えば，当該起動時に，少なくとも１つの粉砕ローラ２３を持ち上げて被粉砕物を噛み込ませた後に，当該持ち上げた粉砕ローラ２３を下ろして粉砕動作を開始してもよい。また，当該起動時に，複数の粉砕ローラ２３を交互に持ち上げる動作を行いながら，被粉砕物を供給開始して粉砕動作を開始してもよい。
【実施例】
【００８３】
次に，上記本実施形態にかかる竪型ローラミル５を用いて，被粉砕物を粉砕する実験１〜３を行った結果について説明する。実験１〜３のいずれも，竪型ローラミル５として石油コークス用微粉炭機（型式：三菱竪型ミル，容量：１２．８ｔ／ｈ，微粉度：２００メッシュ（呼び寸法７５μｍ）９５％，分級方式：固定・回転分級機）を用いた。
【００８４】
（実験１）
竪型ローラミル５の起動前に，粉砕ローラ２３を持ち上げて，全ての粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との隙間を５ｍｍ確保した。この状態で，粉砕テーブル２２を１０秒間回転させ，持ち上げた粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に石油コークスを確実に噛み込ませた。その後，給炭管２９から石油コークスの供給を開始し，粉砕ローラ２３を下げて粉砕動作を開始した。
【００８５】
この結果，石油コークスの含水率が４質量％又は１１質量％のいずれの場合であっても，竪型ローラミル５の起動時の噛み込み不良，スリップ現象が解消され，竪型ローラミル５が問題なく起動できることが確認された。
【００８６】
（実験２）
竪型ローラミル５の起動前に，粉砕ローラ２３を持ち上げて，全ての粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との隙間を３０ｍｍ確保した。この状態で，粉砕テーブル２２を１０秒間回転させ，持ち上げた粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に確実に石油コークスを噛み込ませた。その後，給炭管２９から石油コークスの供給を開始し，粉砕ローラ２３を下げて粉砕動作を開始した。
【００８７】
この結果，石油コークスの含水率が３質量％又は１２質量％のいずれの場合であっても，竪型ローラミル５の起動時の噛み込み不良，スリップ現象が解消され，竪型ローラミル５が問題なく起動できることが確認された。
【００８８】
（実験３）
竪型ローラミル５の運転中に負荷を変化させたときに，石油コークスのスリップ，振動といった噛み込み不良が発生した場合に，複数の粉砕ローラ２３を交互に約２０秒ずつ，３０ｍｍのリフト量だけ持ち上げながら，粉砕動作を行った。
【００８９】
この結果，石油コークスの含水率が３質量％又は１４質量％のいずれの場合であっても，竪型ローラミル５の起動時の噛み込み不良，スリップ現象が解消され，竪型ローラミル５が問題なく粉砕動作を継続できることが確認された。
【００９０】
以上の実験結果により，竪型ローラミル５の起動時，負荷変化時に，被粉砕物である石油コークスの噛み込み不良が発生する場合であっても，粉砕ローラ２３を持ち上げることによって，石油コークスを好適に噛み込ませることができることが分かる。
【００９１】
以上，本実施形態にかかる竪型ローラミル５とその粉砕方法について詳細に説明した。本実施形態によれば，竪型ローラミル５の起動時，低負荷時，負荷変化時などに，被粉砕物の噛み込み不良（被粉砕物のスリップ，竪型ローラミル５の振動）が発生したとしても，粉砕ローラ２３を持ち上げることにより，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物を強制的に噛み込ませることができる。このため，竪型ローラミル５を停止することなく，継続して安定的に粉砕動作を実行できる
特に，本実施形態では，竪型ローラミル５の正常運転時（噛み込み不良が発生していないとき）は，複数の粉砕ローラ２３に圧下力を与えて通常の粉砕動作を行い，異常時（噛み込み不良が発生したとき）のみ，複数の粉砕ローラ２３を交互に持ち上げることを特徴としている。これにより，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物をもぐりこませることによって，被粉砕物のスリップに伴う噛み込み不良，振動を解消させることができる。さらに複数の粉砕ローラ２３を交互に上下させることで，粉砕された石油コークス（微粉炭）の搬送量の脈動を抑制でき，竪型ローラミル５からボイラー６に燃料を安定供給できる。このため，ボイラー６での微粉炭の燃焼を安定させ，ボイラー６の停止を防止できるので，火力発電設備における発電を安定的に継続することができる。
【００９２】
以上，添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが，本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された範疇内において，各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００９３】
例えば，上記実施形態では，竪型ローラミルを火力発電設備の微粉炭機に適用し，被粉砕物としてボイラー６用の燃料である石油コークスを粉砕する例を挙げて説明したが，本発明はかかる例に限定されない。竪型ローラミルは，被粉砕物として，例えば，火力発電用の燃料である石炭や，製鉄プラントの高炉で補足燃料として用いられるＰＣＩ（微粉炭吹き込み）用の石炭，セメント原料，化学製品等の原料などを粉砕する場合にも適用可能である。
【００９４】
また，上記実施形態では，検出手段７０は，竪型ローラミル５の振動値や，粉砕テーブル２２を回転させるモータ２４の負荷値（例えば電流値）に基づいて，噛み込み不良の発生を検出したが，本発明はかかる例に限定されない。例えば，粉砕動時における被粉砕物の噛み込みに伴う各粉砕ローラ２３の自然なリフト量（リフト装置４０による強制的なリフト量とは異なる。）に基づいて，噛み込み不良の発生を検出することもできる。
【００９５】
即ち，正常な粉砕動作時には，粉砕ローラ２３と粉砕テーブル２２との間に被粉砕物が噛み込むので，粉砕ローラ２３は，ローラ支持装置２６の支軸２６１を支点として，粉砕ローラ２３から離隔する方向に回動して，上記被粉砕物の噛み込み厚さに応じた分のリフト量だけ自然に持ち上がる。このため，この自然なリフト量が適切な範囲内である場合には，当該粉砕ローラ２３に噛み込み不良が発生しておらず正常であると判断することができ，一方，上記自然なリフト量が，所定の基準リフト量より小さい場合には，当該粉砕ローラ２３に噛み込み不良が発生していると判断することができる。
【００９６】
そこで，各粉砕ローラ２３のリフト量を検出するリフト量検出器（図示せず。）をそれぞれ設け，このリフト量検出器により検出されたリフト量が上記基準リフト量より小さい場合には，当該粉砕ローラ２３に噛み込み不良が発生していると判定して，当該粉砕ローラ２３を所定時間持ち上げるようにしてもよい。これにより，噛み込み不良が発生している粉砕ローラ２３を適切に特定して，当該粉砕ローラ２３のみを持ち上げることができるので，粉砕ローラ２３の持ち上げ動作の効果を向上できる。
【産業上の利用可能性】
【００９７】
本発明は，被粉砕物を粉砕する竪型ローラミル及びこれを用いた粉砕方法に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】本発明の第１の実施形態にかかる火力発電設備の概要を示す概略図である。
【図２】同実施形態にかかる竪型ローラミルの構成を示す一部切欠正面図である。
【図３】同実施形態にかかる竪型ローラミルのリフト装置及び加圧装置の構成を示す説明図である。
【図４】同実施形態にかかる竪型ローラミルのリフト装置及び加圧装置の動作を示す説明図である。
【図５】同実施形態にかかる竪型ローラミルの粉砕動作時における粉砕ローラの持ち上げ動作を説明するためのタイミングチャートである。
【符号の説明】
【００９９】
１      原料ヤード
２      原料受入ホッパ
３      バンカー
４      給炭機
５      竪型ローラミル
６      ボイラー
１３      タービン発電機
２１      ハウジング
２２      粉砕テーブル
２３      粉砕ローラ
２４      モータ
２５      減速機
２６      ローラ支持装置
２７      加圧装置
２８      固定式分級器
２９      給炭管
３０      ロータリーセパレータ
３１      ロータリーセパレータブレード
３２      ロータリーセパレータ駆動用モータ
３３      出口ポート
４０      リフト装置
５０      制御手段
５１      制御部
７０      検出手段
７１      振動計
７２      電流計
７３      判定部
２６１      支軸
２７１      第１油圧シリンダ
２７２      ピストンロッド
４０１      第２油圧シリンダ
４０２      ピストンロッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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