(57)【要約】【課題】タテ筋状欠陥や塗工層剥離が生じにくく、均質な光沢面を備えるインクジェット記録体の製造方法を提供する。  【解決手段】低透気性又は非透気性の支持体２上に、インク受容層用塗布液１３を塗布乾燥することにより、支持体２上にインク受容層３を備える塗工基材５を形成した後、インク受容層３上に光沢層用塗布液１４を供給し、光沢層用塗布液１４が供給された側の面を光沢ロール２３に圧接させることにより光沢層４を形成し、光沢層４が湿潤状態又は半乾燥状態にあるうちに光沢層４を前記光沢ロール２３から剥離する。インク受容層用塗布液１３の乾燥時におけるインク受容層３の最高表面温度或いは乾燥終了時の表面温度は５０℃以上であり、前記最高表面温度が得られてから或いは乾燥終了時から光沢層用塗布液１４をインク受容層３上に供給するまでの時間は５時間以内である。【選択図】図１
2007185783.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
低透気性又は非透気性の支持体上に、微粒子と接着剤とカチオン性化合物を含有するインク受容層用塗布液を塗布乾燥することにより、支持体上にインク受容層を備える塗工基材を形成した後、
該塗工基材の前記インク受容層上に、平均粒子径１μｍ以下の微粒子を含有する光沢層用塗布液を供給し、該光沢層用塗布液が供給された側の面を光沢ロールに圧接させることにより光沢層を形成し、該光沢層が湿潤状態又は半乾燥状態にあるうちに該光沢層を前記光沢ロールから剥離するインクジェット記録体の製造方法であって、
前記インク受容層用塗布液の乾燥時における前記インク受容層の最高表面温度が５０℃以上であり、
前記最高表面温度が得られてから前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給するまでの時間が５時間以内であることを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【請求項２】
低透気性又は非透気性の支持体上に、微粒子と接着剤とカチオン性化合物を含有するインク受容層用塗布液を塗布乾燥することにより、支持体上にインク受容層を備える塗工基材を形成した後、
該塗工基材の前記インク受容層上に、平均粒子径１μｍ以下の微粒子を含有する光沢層用塗布液を供給し、該光沢層用塗布液が供給された側の面を光沢ロールに圧接させることにより光沢層を形成し、該光沢層が湿潤状態又は半乾燥状態にあるうちに該光沢層を前記光沢ロールから剥離するインクジェット記録体の製造方法であって、
前記インク受容層用塗布液の乾燥時における前記インク受容層の乾燥終了時の表面温度が５０℃以上であり、
前記インク受容層用塗布液の乾燥終了から前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給するまでの時間が５時間以内であることを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【請求項３】
前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給する時点の、該インク受容層の表面温度が１０〜７０℃である請求項１または２に記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項４】
前記インク受容層用塗布液の乾燥終了から前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給するまでの間に、前記塗工基材の巻き取りをおこなわない請求項１〜３の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項５】
前記光沢層の塗布量が固形分換算で０．０１〜３ｇ／ｍ２である請求項１〜４の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項６】
前記インク受容層用塗布液が架橋剤を含有する請求項１〜５の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項７】
前記インク受容層用塗布液が、平均一次粒子径３０ｎｍ以下の気相法シリカを含有する請求項１〜６の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支持体上にインク受容層と光沢層とを備えるインクジェット記録体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを微細なノズルから噴出して記録体に画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、カラー化が容易であること、高速記録が可能であること、また、他の印刷装置より安価であること等の理由から、端末用プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、あるいは帳票印刷等で広く利用されている。
近年、プリンタの急速な普及や高精細・高速化、さらにはデジタルカメラの普及により、インクジェット記録方式において用いられる記録体にも高度な特性が要望されるようになっている。特に、高い表面光沢を備えたインクジェット記録体が強く求められている。
【０００３】
インクジェット記録体を製造する方法としては、例えば、支持体上に形成したインク受容層上に微粒子を含む塗布液を供給し、次いで、供給した塗布液を、表面が鏡面状の光沢ロールに接触させた後に剥離して、光沢ロールの鏡面を写し取って光沢層を形成する方法（キャスト塗布法）が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。このキャスト塗布法では、塗布液中の溶媒を、支持体中を通して除去するため、支持体として透気性支持体である紙基材が用いられていた。しかし、最近では、紙基材の両面に樹脂層を有する樹脂被覆紙（ＲＣ紙）等のような非透気性支持体や低透気性支持体を用いても光沢層の形成が可能になってきている（例えば特許文献３参照）。
【特許文献１】米国特許第５２７５８４６号明細書
【特許文献２】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献３】国際公開第０３／０３９８８１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、キャスト塗布法では、紙の流れ方向に沿って微細なタテ筋が生じるタテ筋状欠陥が生じる場合があった。これは、光沢層の厚みの非常に僅かなムラ（光沢層を構成する微粒子の粒径レベルのムラ）に起因しているものと考えられる。
また、形成した光沢層を光沢ロールから剥離する際に、光沢層とインク受容層の一部が剥離して光沢ロール側に付着してしまう塗工層剥離が生じる場合があった。この現象は、透気性支持体を用いた場合より、非透気性支持体や低透気性支持体を用いた場合の方が生じやすい。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、タテ筋状欠陥や塗工層剥離が生じにくく、均質な光沢面を備えるインクジェット記録体の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を達成するために、本発明者らが検討した結果、インク受容層形成後光沢層形成を開始するまでの時間を短くすることにより、タテ筋欠陥が生じにくくなることを見いだした。ところが、インク受容層形成後光沢層形成を開始するまでの時間を短くすると、塗工層剥離が生じやすくなる傾向が見られた。
そのため、さらに検討を重ねた結果、インク受容層塗布液の乾燥時におけるインク受容層の表面温度を高くすることにより、タテ筋状欠陥と塗工層剥離とを共に防止できることを見いだした。
その結果、本発明は以下の構成を採用した。
【０００６】
［１］低透気性又は非透気性の支持体上に、微粒子と接着剤とカチオン性化合物を含有するインク受容層用塗布液を塗布乾燥することにより、支持体上にインク受容層を備える塗工基材を形成した後、
該塗工基材の前記インク受容層上に、平均粒子径１μｍ以下の微粒子を含有する光沢層用塗布液を供給し、該光沢層用塗布液が供給された側の面を光沢ロールに圧接させることにより光沢層を形成し、該光沢層が湿潤状態又は半乾燥状態にあるうちに該光沢層を前記光沢ロールから剥離するインクジェット記録体の製造方法であって、
前記インク受容層用塗布液の乾燥時における前記インク受容層の最高表面温度が５０℃以上であり、
前記最高表面温度が得られてから前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給するまでの時間が５時間以内であることを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【０００７】
［２］低透気性又は非透気性の支持体上に、微粒子と接着剤とカチオン性化合物を含有するインク受容層用塗布液を塗布乾燥することにより、支持体上にインク受容層を備える塗工基材を形成した後、
該塗工基材の前記インク受容層上に、平均粒子径１μｍ以下の微粒子を含有する光沢層用塗布液を供給し、該光沢層用塗布液が供給された側の面を光沢ロールに圧接させることにより光沢層を形成し、該光沢層が湿潤状態又は半乾燥状態にあるうちに該光沢層を前記光沢ロールから剥離するインクジェット記録体の製造方法であって、
前記インク受容層用塗布液の乾燥時における前記インク受容層の乾燥終了時の表面温度が５０℃以上であり、
前記インク受容層用塗布液の乾燥終了から前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給するまでの時間が５時間以内であることを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【０００８】
［３］前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給する時点の、該インク受容層の表面温度が１０〜７０℃である［１］または［２］に記載のインクジェット記録体の製造方法。
［４］前記インク受容層用塗布液の乾燥終了から前記光沢層用塗布液をインク受容層上に供給するまでの間に、前記塗工基材の巻き取りをおこなわない［１］〜［３］の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
［５］前記光沢層の塗布量が固形分換算で０．０１〜３ｇ／ｍ２である［１］〜［４］の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
［６］前記インク受容層用塗布液が架橋剤を含有する［１］〜［５］の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
［７］前記インク受容層用塗布液が、平均一次粒子径３０ｎｍ以下の気相法シリカを含有する［１］〜［６］の何れかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、タテ筋状欠陥や塗工層剥離が生じにくく、均質な光沢面を備えるインクジェット記録体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施形態について図１を用いて説明する。
本実施形態において製造されるインクジェット記録体１は、支持体２上にインク受容層３と光沢層４とを備えている。
本実施形態では、このインクジェット記録体１を以下の手順で製造する。
まず、塗工装置２１を用い、支持体２上に少なくとも一層のインク受容層用塗布液１３を塗布する（インク受容層塗布工程）。次いで乾燥装置２２にて、インク受容層用塗布液１３を乾燥する（インク受容層乾燥工程）。これにより、支持体２上にインク受容層３を備える塗工基材５を形成する。
次に、塗工基材５のインク受容層３上に、光沢層用塗布液１４を供給して光沢ロール２３とプレスロール２４との間を通過させ、光沢層４を形成する（光沢層形成工程）。この光沢層４は、湿潤状態又は半乾燥状態にあるうちに光沢ロール２３から剥離し、その後、乾燥装置２５でさらに乾燥させる（光沢層乾燥工程）。
なお、図１において、符号３１〜３７はガイドロールである。
【００１１】
以下、各工程につき、より詳細に説明する。
＜インク受容層塗布工程＞
インク受容層塗布工程では、塗工装置２１を用いて、支持体２に少なくとも一層のインク受容層用塗布液１３を塗布する。
【００１２】
（支持体２）
支持体２は低透気性又は非透気性の支持体である。本発明において、低透気性又は非透気性の支持体とは、透気度が５００秒以上、好ましくは１０００秒以上である支持体を意味する。透気性は、一般に、紙や不織布などの多孔性を評価する項目として知られている透気度によって表される。透気度は、空気１００ｍｌが面積６４５ｍｍ２の試験片を通過するのに要する時間で表され、ＪＩＳ  Ｐ  ８１１７（紙及び板紙の透気度試験方法）に規定されている。
【００１３】
具体的な低透気性支持体又は非透気性支持体としては、例えば、セロハン、ポリエチレン、ポリプロピレン、軟質ポリ塩化ビニル、硬質ポリ塩化ビニル、ポリエステル等のフィルム類が挙げられる。また、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンで紙などの基材表面を被覆した樹脂被覆紙、金属フォイル、ポリプロピレンを延伸し、特殊加工を施した合成紙などのシート類が例示される。支持体は、その上に形成されるインク受容層や光沢層の形成方法、或いは、使用される用途などに応じて、上記例示のものの中から適宜選択される。
上記支持体の中でも、写真調のインクジェット記録体にするためには、合成紙、樹脂被覆紙が好ましく、とりわけ、酸化チタンを練り込んだ樹脂被覆紙、所謂ＲＣ紙からなる支持体は、仕上がった外観が写真印画紙と同等であるため、特に好ましく用いられる。
合成紙としては、炭酸カルシウムなどの無機顔料を含有するポリプロピレン樹脂を押出し、二軸延伸して得られる合成紙が好ましく、表面に凹凸のないスキン層を有する合成紙が特に好ましい。
【００１４】
支持体が、ポリエチレン層が基材を被覆した樹脂被覆紙の場合、ポリエチレン層の塗工量は、３〜５０ｇ／ｍ２が好ましく、５〜３０ｇ／ｍ２がより好ましい。ポリエチレン層の塗工量が３ｇ／ｍ２未満の場合は、樹脂被覆時にポリエチレンの穴等の欠陥が多くなりやすく、厚みのコントロールに困難がある場合が多く、平滑性も得にくくなる。逆に５０ｇ／ｍ２を超えると、コストが増加する割には、得られる効果が小さく、不経済である。
また、インク受容層との接着性を高めるために、樹脂層表面にコロナ放電処理を施したり、アンカーコート層を設けたりすることが好ましい。
【００１５】
また、樹脂被覆紙の基材として紙を用いる場合、紙基材としては、木材パルプを主材料として製造されたものが好ましく用いられる。木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を適宜使用することができ、これらのパルプは紙力や平滑性、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。叩解度は、特に限定されないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）程度が好ましい範囲である。またいわゆるＥＣＦ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプも好ましく使用できる。また、必要に応じて、木材パルプに顔料を添加することができる。顔料としては、タルク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、焼成カオリン、シリカ、ゼオライト等が好ましく使用される。顔料の添加により、不透明性や平滑度を高めることができるが、過剰に添加すると、紙力が低下する場合があるから、顔料の添加量は、対木材パルプ１〜２０質量％程度が好ましい。
【００１６】
なお、支持体は、蛍光染料、蛍光顔料などの蛍光増白剤により色目が調節されたものであってもよいし、帯電防止層が設けられたものであっても構わない。また、支持体は透明であってもよいし不透明であってもよい。
【００１７】
（インク受容層用塗布液１３）
インク受容層３は、支持体上に形成されている層であって、主としてインク中の染料や顔料の色素を固定するとともに、インク中の溶媒を吸収する層である。
インク受容層３は一層であってもよいし多層であってもよい。多層の場合、各インク受容層を形成するインク受容層用塗布液１３は、各々異なる組成とすることができる。インク受容層３の少なくとも一層は、顔料等の微粒子と接着剤とカチオン性化合物を含有するインク受容層用塗布液を用いて形成する。
【００１８】
微粒子としては、例えば、コロイダルシリカ、無定形シリカ、酸化チタン、硫酸バリウム、カオリン、クレー、焼成クレー、酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト（天然ゼオライト、合成ゼオライト）、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等の透明又は白色の微粒子などが挙げられ、１種もしくはそれ以上を併用することができる。
【００１９】
光沢層に接するインク受容層を形成するためには、無定形シリカをもちいることが好ましく、気相法シリカを用いることがより好ましい。特に、平均一次粒子径が３０ｎｍ以下である気相法シリカを用いることが好ましい。
光沢層に接するインク受容層に平均一次粒子径が３０ｎｍ以下である気相法シリカを用いると、一般にタテ筋状欠陥が生じやすい。これは、優れた吸液性を有するが故に、光沢層用塗布液を供給した際の吸収速度も速く、光沢層の厚みの非常に僅かなムラを引き起こしやすいためと考えられる。
したがって、本発明は、インク受容層用塗布液が、平均一次粒子径３０ｎｍ以下の気相法シリカを含有する場合に好適に適用できる。特に、光沢層に接するインク受容層用塗布液が、平均一次粒子径３０ｎｍ以下の気相法シリカを含有する場合に好適に適用できる。
インク受容層用塗布液中の微粒子は、平均一次粒子径が３〜４０ｎｍであることがより好ましい。また、平均二次粒子径は１０〜３００ｎｍであることが好ましい。
なお、平均一次粒子径、平均二次粒子径は、微粒子の水分散液を電子顕微鏡（ＳＥＭ又はＴＥＭ）で観察した粒径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮影し、５ｃｍ四方中のシリカ分散粒子のマーチン径を測定し、平均したものである。（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照））。
【００２０】
接着剤としては、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、カチオン変性ＰＶＡ、シリル変性ＰＶＡ等の変性ＰＶＡなどのＰＶＡ類、ポリビニルアセタール、ポリエチレンイミン、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミドなどの水溶性樹脂や、カゼイン、大豆タンパク、合成タンパク質類、デンプン、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロースなどのセルロース誘導体、あるいは、例えば、（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合体、スチレン樹脂、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエーテル系ウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エポキシ系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸（共）重合体、メラミン系樹脂、尿素系樹脂又はオレフィン系樹脂などのような、一般に塗布紙分野で公知公用の各種接着剤が挙げられる。また、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物なども使用できる。これらは、適宜併用することもできる。
【００２１】
カチオン性化合物としては、例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、８）ジアリルアミン塩・ＳＯ２重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、１１）アリルアミン塩の共重合体、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１３）アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等の公知のカチオン性化合物等が例示される。
【００２２】
また、インク受容層用塗布液には架橋剤が含まれることが好ましい。架橋剤によって接着剤を架橋することにより、優れたインク吸収性と塗膜強度を得ることができる。
架橋剤としては、架橋剤としては、ホウ素化合物、エポキシ化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素化合物は、ポリビニルアルコールと組み合わせた場合、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。ホウ素化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。このなかで、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。ホウ素化合物の使用量は、ホウ素化合物及び水溶性バインダーの種類にもよるが、基材の片面に０．０１〜１．５ｇ／ｍ２の割合で用いるのが好ましい。１．５ｇ／ｍ２より多いと水溶性バインダーとの架橋密度が高くなり、塗工層が硬くなって折り割れしやすくなる。また、０．０１ｇ／ｍ２より少ないと水溶性バインダーとの架橋が弱く、塗液のゲル化も弱くなって塗工層がひび割れやすくなる。
【００２３】
架橋剤を用いると、一般にタテ筋状欠陥が生じやすい。これは、製造工程中における接着剤の架橋の進行が必ずしも均一に進まないために、光沢層用塗布液の吸収ムラを引き起こし、光沢層の厚みの非常に僅かなムラを引き起こしやすいためと考えられる。
したがって、本発明は、インク受容層用塗布液が、架橋剤を含有する場合に好適に適用できる。特に、光沢層に接するインク受容層用塗布液が、架橋剤によって架橋される接着剤を含有する場合に好適に適用できる。
【００２４】
また、インク受容層用塗布液には、必要に応じて、一般的に塗工紙の製造において使用される各種顔料、分散剤、増粘剤、保存性向上剤、消泡剤、着色剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜添加してもよい。
インク受容層用塗布液は、上記各成分を分散媒に分散させることにより調製できる。分散媒の種類に特に制限はないが、塗工適性などの理由で、水が好ましい。
【００２５】
（塗布方法）
塗布装置２１としては、例えば、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ダイコーター、カーテンコーター、リップコーター、スライドビードコーター等、各種公知の塗布装置を利用できる。特に、エアナイフコーターは、幅広い塗料物性、塗布量に対応可能なため、好適に用いられる。また、ダイコーターやカーテンコーターは、塗布量の均一性に優れるため、特に高精細な記録を目的とする光沢タイプのインクジェット記録体に対して好適に用いられる。
【００２６】
インク受容層用塗布液の塗布量の合計は、固形分換算で、５〜７０ｇ／ｍ２が好ましく、１０〜５０ｇ／ｍ２がより好ましく、１５〜４０ｇ／ｍ２が更に好ましい。また、厚みの合計は、７〜１０５μｍが好ましく、１５〜７５μｍがより好ましく、２２〜６０μｍがさらに好ましい。塗布量が５ｇ／ｍ２未満の場合、光沢層が充分に形成できない可能性があるのみならず、インク吸収性が低下し、記録適性が劣る場合があり、塗布量が７０ｇ／ｍ２を超えると、強度が低下して、断裁加工時や、プリンタでの記録体の搬送時に、トラブルを起こしやすくなるおそれがある。
インク受容層形成用塗布液の塗布は１回でもよく、また、複数回行ってもよい。塗布を複数回行うと、インク受容層を多層とすることもできる。また、塗布液を複数回に分けて塗布することで、ひび割れの発生を抑制しながら多くの塗布液を塗布することができ、インク受容層のインク吸収容量を大きくすることができる。塗布液を複数回に分けて塗布する場合、各塗布液が全て同じ組成である必要はない。
【００２７】
＜インク受容層乾燥工程＞
インク受容層乾燥工程では、乾燥装置２２を用いて、インク受容層用塗布液１３を乾燥する。乾燥工程では、インク受容層３の最高表面温度（表面温度の最高値）或いは乾燥終了時（乾燥装置から出る時点）の表面温度を５０℃以上、好ましくは５５℃以上とする。最高表面温度或いは乾燥終了時の表面温度を５０℃以上とすることにより、塗工層剥離を防止することができる。なお、乾燥終了時の表面温度は、測定の便宜上、乾燥終了直前又は乾燥終了直後に測定することができる。
後述するように、インク受容層形成後光沢層形成を開始するまでの時間を短くすると、タテ筋欠陥が生じにくくなるものの、塗工層剥離が生じやすくなる傾向が見られる。これは、インク受容層形成後光沢層形成を開始するまでの時間が短いために、インク受容層３の乾燥が不充分となり、その結果塗膜強度が低下したものと思われる。
本発明者は、インク受容層３の充分な乾燥を確保するために、インク受容層３の水分量を管理することを、まず検討した。しかし、乾燥後の水分量をオンラインで直接計測すると、支持体中の水分（樹脂被覆紙の基材となる紙の水分等）まで検知してしまうため、インク受容層３の水分量を管理することは困難であった。
【００２８】
そこで、本発明では、インク受容層３の水分量の指標として、インク受容層３の最高表面温度或いは乾燥終了時の表面温度を用いることとした。一般に、塗工紙の乾燥では、乾燥終期に、塗工層表面は乾燥しているが内面が湿潤している減率乾燥段階が見られる。この段階では、乾燥速度が次第に減少すると共に、表面温度の上昇が見られる。本発明では、インク受容層３の最高表面温度が５０℃以上となるまで乾燥を行うので、内面の乾燥が充分に進行し、その結果、塗工層剥離が生じにくい塗膜強度が得られるものと考えられる。
【００２９】
インク受容層３の最高表面温度或いは乾燥終了時の表面温度は、９０℃以下とすることが好ましく、８０℃以下とすることがより好ましい。最高表面温度或いは乾燥終了時の表面温度を９０℃以下とすることにより、インク受容層３の折り割れを防止しやすい。
【００３０】
乾燥方法としては、特に限定されないが、従来から公知公用の熱風乾燥、ガスヒータ乾燥、高周波乾燥、電気ヒータ乾燥、赤外線ヒータ乾燥、レーザ乾燥、電子線乾燥等の各種加熱乾燥方式を適宜採用できる。
【００３１】
＜光沢層形成工程＞
光沢層形成工程では、塗工基材５のインク受容層３上に、光沢層用塗布液１４を供給して光沢ロール２３とプレスロール２４との間を通過させる。このとき、塗工基材５をインク受容層３が光沢ロール２３に接するように配置し、インク受容層３上に、光沢層用塗布液１４を供給して、光沢ロール２３とインク受容層３とが接触する交点の上部に塗布液溜まり１５を形成する。そして、光沢層用塗布液１４が供給された側の面を光沢ロール２３側とし、プレスロール２４で圧接することにより、光沢層４を形成する。
【００３２】
（光沢層用塗布液１４）
光沢層塗布液１４は、微粒子と離型剤と溶媒とを含むものが挙げられる。
微粒子としては、コロイダルシリカ、気相法シリカ、カオリン、焼成カオリン等の透明または白色顔料が例示される。これらの中でも、コロイダルシリカ、アルミナ、無定形シリカから選ばれる少なくとも一種を含有すると、優れた光沢が得られるので好ましい。
光沢層塗布液１４は、平均粒子径１μｍ以下の微粒子を含有する。
微粒子の形態は、コロイド状であることが好ましい。単分散体であっても凝集粒子分散体であってもよいが、高印字濃度、高光沢を得るために単分散体、もしくは凝集粒子分散体のなかでも粒子径の小さいものが主に好ましく用いられる。単分散体の場合、平均一次粒子径が０．００３〜０．２μｍであることが好ましい。凝集粒子分散体の場合、平均一次粒子径が０．００３〜０．２μｍ、平均二次粒子径が７００ｎｍ以下であることが好ましい。
【００３３】
離型剤としては、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸等の脂肪酸等、及びこれらのアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩、アミン塩が挙げられる。
具体的には、例えば、オレイン酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、ラウリン酸アンモニウム、パルミチン酸アンモニウム、ミリスチン酸アンモニウム、オレイン酸テトラメチルアンモニウム、ステアリン酸テトラメチルアンモニウム、ラウリン酸テトラメチルアンモニウム、パルミチン酸テトラメチルアンモニウム、ミリスチン酸テトラメチルアンモニウム、オレイン酸テトラエチルアンモニウム、ステアリン酸テトラエチルアンモニウム、ラウリン酸テトラエチルアンモニウム、パルミチン酸テトラエチルアンモニウム、ミリスチン酸テトラエチルアンモニウム、オレイン酸テトラｎ−ブチルアンモニウム、ステアリン酸テトラｎ−ブチルアンモニウム、ラウリン酸テトラｎ−ブチルアンモニウム、パルミチン酸テトラｎ−ブチルアンモニウム、ミリスチン酸テトラｎ−ブチルアンモニウム、ステアリルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリエチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリブチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルブロマイド、ステアリルトリメチルフルオライド、ステアリルトリメチルアイオダイド、ステアリルモノメチルアンモニウムクロライド、ステアリルジメチルアンモニウムクロライド、オレイルアンモニウムクロライド、オレイルトリメチルアンモニウムクロライド、オレイルトリエチルアンモニウムクロライド、オレイルトリブチルアンモニウムクロライド、オレイルトリメチルブロマイド、オレイルトリメチルフルオライド、オレイルトリメチルアイオダイド、オレイルモノメチルアンモニウムクロライド、オレイルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリエチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリブチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルブロマイド、ラウリルトリメチルフルオライド、ラウリルトリメチルアイオダイド、ラウリルモノメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジメチルアンモニウムクロライド、パルミチルアンモニウムクロライド、パルミチルトリメチルアンモニウムクロライド、スパルミチルトリエチルアンモニウムクロライド、パルミチルトリブチルアンモニウムクロライド、パルミチルトリメチルブロマイド、パルミチルトリメチルフルオライド、パルミチルトリメチルアイオダイド、パルミチルモノメチルアンモニウムクロライド、パルミチルジメチルアンモニウムクロライド、ミリスチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリメチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリエチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリブチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリメチルブロマイド、ミリスチルトリメチルフルオライド、ミリスチルトリメチルアイオダイド、ミリスチルモノメチルアンモニウムクロライド、ミリスチルジメチルアンモニウムクロライド等が挙げられる。
【００３４】
離型剤含有量は、微粒子１００質量部に対して０．５〜１０質量部であることが好ましい。このような範囲とすることで、光沢ロール２３から剥離しやすくなる。
また、溶媒としては特に限定はないが、塗布適性などの理由で、水が好ましい。
さらに、光沢層形成用塗布液１４には、インク吸収性を阻害しない限り、インク受容層用塗布液と同様の接着剤や架橋剤を適宜含有してもよい。また、必要に応じて、前述のカチオン性化合物や、保存性向上剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤、分散剤、増粘剤等の各種助剤を添加することもできる。
【００３５】
（塗布液の供給）
インク受容層３上への光沢層用塗布液１４の供給は、インク受容層３の乾燥において、最高表面温度が得られてから或いは乾燥終了時から５時間以内に行う。これにより、タテ筋状欠陥が生じにくくなる。
インク受容層３の乾燥から光沢層用塗布液１４の供給までの時間が長すぎると、ポリビニルアルコール等の接着剤の結晶化や、架橋剤による架橋の進行等により、光沢層用塗布液１４の吸収ムラが生じやすくなり、タテ筋状欠陥を引き起こすものと思われる。
【００３６】
インク受容層３上へ光沢層用塗布液１４を供給する時点のイング受容層３の表面温度は、１０〜７０℃であることが好ましく、１５〜５０℃であることがより好ましく、１５〜４０℃であることが特に好ましい。
１０℃以上とすることにより、タテ筋状欠陥がより生じにくくなる。また、７０℃以下とすることにより、光沢ロールの汚れがもたらす操業トラブルを防止できる。
なお、インク受容層３上へ光沢層用塗布液１４を供給する時点のイング受容層３の表面温度は、測定の便宜上、供給直前に測定することができる。
【００３７】
インク受容層３上へ光沢層用塗布液１４を供給する時点のイング受容層３の含有水分量は、イング受容層３の全質量の０．１〜１５質量％が好ましく、０．３〜１０質量％がより好ましく、０．５〜８質量％がさらに好ましい。
０．１質量％以上とすることにより、イング受容層３の折り割れが発生しにくくなる。また、１５質量％以下とすることにより、塗工層剥離が発生しにくくなる。
なお、インク受容層３上へ光沢層用塗布液１４を供給する時点のイング受容層３の含有水分量は、測定の便宜上、供給直前に測定することができる。測定方法としては、近赤外線反射方式による非接触型オンライン水分計等を採用することができる。
インク受容層３上へ光沢層用塗布液１４を供給する時点のインク受容層３の含有水分量は、インク受容層３の乾燥条件で調整することができる。
【００３８】
光沢層の塗布量は、固形分換算で、０．０１〜３ｇ／ｍ２が好ましく、０．０３〜２ｇ／ｍ２がより好ましく、０．０５〜１ｇ／ｍ２が更に好ましい。塗布量が０．０１ｇ／ｍ２未満の場合は、十分な光沢層を形成することが困難なために、光沢度が低くなりやすい。また、塗布量が３ｇ／ｍ２を超えると、光沢度は得やすいが、インク吸収性や記録濃度が低下しやすい。
一般に光沢層用塗布液の塗布量が３ｇ／ｍ２以下の場合、タテ筋状欠陥が生じやすい。これは、塗工量が少ないと、光沢層用塗布液の僅かな吸収ムラが干渉縞となって見えるためと考えられる。
したがって、本発明は、光沢層用塗布液の塗布量が０．０１〜３ｇ／ｍ２の場合に好適に適用できる。
【００３９】
光沢層に微粒子としてコロイダルシリカやアルミナ等の一次粒子を用いる場合にはインク吸収速度が低くなりやすいため、光沢層４の厚みが０．０２〜４μｍであることが好ましく、０．０５〜２μｍであることがより好ましい。また、インク吸収容量とインク吸収速度との兼ね合いから、光沢層４の厚みがインク受容層３全体の厚みの１／１０以下であることが好ましく、１／２０以下であることがより好ましい。
【００４０】
（光沢ロールへの圧接）
光沢ロール２３の表面温度は、インク受容層３への密着性、光沢層表面の光沢性から、４０〜１３０℃の範囲が好ましく、７０〜１２０℃の範囲がより好ましい。光沢ロール２３の表面温度が、４０℃未満の場合は、インクジェット記録体の表面強度が低下するおそれや、インク受容層３の接着剤が軟化し難く、インク受容層３への密着性が悪化したりする。１３０℃を超える場合は、インク受容層３の接着剤の成膜が進みすぎるためインク吸収性が低下したり、塗布液が沸騰し、光沢面が悪化するおそれがある。
光沢ロール２３は、耐熱性が高く、優れた鏡面性が得られることから、金属ロールであることが好ましい。また、表面の平均線中心粗さが１０μｍ以下であることが好ましい。
【００４１】
プレスロール２４の材質は特に制限されないが、光沢ロール２３によって加熱されることから、耐熱樹脂が好ましい。
プレスロール２４によるプレスは、光沢ロール２３とプレスロール２４の間の線圧が、好ましくは５０〜３５００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは２００〜３０００Ｎ／ｃｍになるように行うことが好ましい。光沢ロール２３とプレスロール２４の間の線圧が、５０Ｎ／ｃｍ未満の場合は、線圧が均一になり難く光沢性が低下したり、光沢層のインク受容層３に対する密着性が低下し、表面がひび割れたりするおそれがあり、３５００Ｎ／ｃｍを超える場合は、過度の圧力でプレスするためにインク受容層３および光沢層４の空隙を破壊するためにインク吸収性が低下するおそれがある。
【００４２】
＜光沢層乾燥工程＞
光沢層４は、湿潤状態又は半乾燥状態にあるうちに光沢ロール２３から剥離し、その後、乾燥装置２５でさらに乾燥させる。
光沢層４を光沢ロール２３から剥離するタイミングは、塗工基材５を光沢ロール２３とプレスロール２４との間を通過させた直後でもよいし、通過後、光沢ロール２３に接触させたまま、多少移動させた後であってもよい。
【００４３】
＜その他の態様＞
本実施形態では、乾燥装置２２でインク受容層用塗布液１３を乾燥させた後、インク受容層３上に光沢層用塗布液１４を供給するまでの間に、塗工基材５の巻き取りを行わなかったが、製造の便宜上、一旦巻き取りを行っても差し支えない。
ただし、その場合も、インク受容層３の最高表面温度が得られてから或いは乾燥終了時から光沢層用塗布液１４をインク受容層３上に供給するまでの時間は５時間以内とする必要がある。
【００４４】
また、本実施形態では、光沢ロール２３とプレスロール２４とを左右に並べて配置し、光沢ロール２３とプレスロール２４との接線の上部に塗布液溜まり１５を形成して、縦方向に塗工基材５を通過させたが、例えば、光沢ロールとプレスロールを上下に並べて配置し、インク受容層上に塗布液を供給して、横方向に塗工基材５を通過させてもよい。
【００４５】
また、本実施形態では、光沢ロール２３から光沢層４を剥離した後、乾燥装置２５に導入したが、乾燥装置２５に導入する前に、再度加熱した光沢ロールに接触させてもよい。また、乾燥装置２５による乾燥を省略してもよい。ただし、乾燥装置２５を省略する場合は、製造されたインクジェット記録体１の巻き取りまでの時間を長くし、充分に乾燥させることが好ましい。
【００４６】
また、本実施形態では、インクジェット記録体１を、支持体２上にインク受容層３と光沢層４とが順次形成されたものとしたが、インクジェット記録体１は、その他の層を設けたものであってもよい。
例えば、インク受容層用塗液１３中の接着剤を架橋させる架橋剤を含有した下塗り層を、支持体２とインク受容層３との間に設けてもよい。
【実施例】
【００４７】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、もちろんこれらに限定されるものではない。なお、例中の「部」および「％」は、特に断わらない限りそれぞれ質量部および質量％を示す。
例中のインク受容層表面温度は、市販の部分放射温度計（堀場製作所社製、ＩＴ−５５０Ｌ）を用いて測定した。
例中「出口表面温度」とあるのは、乾燥装置から出た直後の位置（図１のＡに対応）で測定したインク受容層表面温度である。この出口表面温度は乾燥終了時（乾燥装置から出る直前）の表面温度とほぼ等しいものである。また、例中で用いた乾燥装置は、乾燥終了時（出口直前）が最高表面温度となるように設計したものである。したがって、例中の出口表面温度は、最高表面温度ともほぼ等しいものである。
また、例中「直前表面温度」とあるのは、光沢層用塗布液の塗布液溜まりに接触する直前の位置（図１のＢに対応）で測定したインク受容層表面温度、すなわち、インク受容層上へ光沢層用塗布液を供給する直前のイング受容層の表面温度であり、光沢層用塗布液を供給する時点の表面温度にほぼ等しいものである。
【００４８】
［実施例１］
（紙基材の作成）
ＣＳＦ（ＪＩＳ  Ｐ  ８１２１）が２５０ｍＬまで叩解した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）と、ＣＳＦが２５０ｍＬまで叩解した広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）とを、質量比２：８の割合で混合し、濃度０．５％のパルプスラリーを調製した。このパルプスラリー中に、パルプ絶乾質量に対し、カチオン化澱粉２．０％、アルキルケテンダイマー０．４％、アニオン化ポリアクリルアミド樹脂０．１％、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂０．７％を添加し、十分に攪拌して抄紙用パルプスラリーを調製した。
上記組成のパルプスラリーを長網抄紙機で抄紙し、得られた湿紙をドライヤー、サイズプレス、マシンカレンダーを通し、坪量１８０ｇ／ｍ２、密度１．０ｇ／ｃｍ３の原紙を製造した。上記サイズプレス工程に用いたサイズプレス液は、カルボキシル変性ポリビニルアルコールと塩化ナトリウムとを２：１の質量比で混合し、これを水に加えて加熱溶解し、濃度５％に調製したものであり、このサイズプレス液を未サイズプレス原紙の両面に、合計で２５ｍｌ／ｍ２の塗布量になるように塗布して、紙基材を作製した。
【００４９】
（ポリオレフィン樹脂組成物１の調製）
長鎖型低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２６ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）３５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２ｇ／１０分）５０部、アナターゼ型二酸化チタン（商品名：Ａ−２２０、石原産業社製）１５部、ステアリン酸亜鉛０．１部、酸化防止剤（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ  １０１０、チバガイギー社製）０．０３部、群青（商品名：青口群青ＮＯ．２０００、第一化成社製）０．０９部、蛍光増白剤（商品名：ＵＶＩＴＥＸ  ＯＢ、チバガイギー社製）０．３部を混合し、ポリオレフィン樹脂組成物１を調製した。
【００５０】
（ポリオレフィン樹脂組成物２の調製）
高密度ポリエチレン樹脂（密度０．９５４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）６５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２ｇ／１０分）３５部を溶融混合し、ポリオレフィン樹脂組成物２を調製した。
【００５１】
（樹脂被覆した支持体の作成）
前記紙基材の両面に、コロナ放電処理を施した後、バンバリーミキサーで混合分散したポリオレフィン樹脂組成物１を、紙支持体のフェルト面側に塗工量２０ｇ／ｍ２となるように、ポリオレフィン樹脂組成物２を、紙支持体のワイヤー側に、塗工量２５ｇ／ｍ２となるように、Ｔ型ダイを有する溶融押出し機（溶融温度３２０℃）で塗布し、フェルト面側を鏡面のクーリングロール、ワイヤー面側を粗面のクーリングロールで冷却固化して、平滑度（王研式、Ｊ．ＴＡＰＰＩ  Ｎｏ．５）が６０００秒、不透明度（ＪＩＳ  Ｐ  ８１３８）が９３％の樹脂被覆した支持体Ａを作製した。
【００５２】
（シリカゾルＢの調製）
気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径１０ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、トクヤマ社製）をサンドグラインダーによりイオン交換水中において分散粉砕する工程と、その後に、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて粉砕分散する工程との組み合わせを繰り返し、得られた分散液を分級して、平均二次粒子径８０ｎｍの１０％分散液を調製した。この分散液のシリカ固形分換算１００部に、カチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド（商品名：ユニセンスＣＰ−１０３、センカ社製）１０部（固形分換算）を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルＢを得た。
【００５３】
（架橋剤含有層の形成）
ホウ砂５％水溶液１００部とアセチレングリコール系界面活性剤の０．１％水溶液（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学工業社製）３部を混合攪拌して架橋剤含有塗液とした。次に、前記塗液をメイヤーバーで１０ｇ／ｍ２となるように支持体Ａ上に塗布乾燥して架橋剤含有層を設けた。この時、架橋剤含有層の塗工量は、固形分換算で０．５ｇ／ｍ２であった。
【００５４】
（インク受容層の形成）
シリカゾルＢの１００部に５％ポリビニルアルコール（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ−１２４、重合度：２４００、ケン化度：約９９％）２４部を混合し、インク受容層塗液Ｃとした。次いで、ダイコーターで塗工量が２２ｇ／ｍ２となるように、前記架橋剤含有層上にインク受容層塗液Ｃを塗布した。
これを乾燥装置で、インク受容層の出口表面温度が５５℃となるように乾燥し、支持体上にインク受容層を有する塗工基材を得た。
【００５５】
（光沢層の形成）
次いで、この塗工基材を巻き取ることなく搬送し、インク受容層の乾燥終了から３０秒後にインク受容層（直前表面温度は３３℃）上に光沢層用塗布液を供給した。
光沢層用塗布液としては、酸性コロイダルシリカ（商品名：スノーテックスＯＬ、日産化学工業社製）１００部とオレイン酸アンモニウム３部を混合し、１０％に希釈したものを用いた。
光沢層塗布液が、湿潤状態にあるうちに、表面温度１００℃としたクロム鍍金仕上げした鏡面ドラム（光沢ロール）に線圧２０００Ｎ／ｃｍで圧接し光沢層を形成した。その後、８０℃、湿度１０％の調湿ボックスで３０秒間乾燥してインクジェット記録体を得た。インク受容層の厚みは３７μｍであり、光沢層の厚みは１μｍであった。
【００５６】
［実施例２］
インク受容層の乾燥工程でインク受容層の出口表面温度を６０℃としたことと、支持体上にインク受容層を有する塗工基材を一度巻き取り、インク受容層の乾燥終了後３時間後にインク受容層（直前表面温度は２８℃）上に光沢層用塗布液を供給したこと以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得た。インク受容層の厚みは３６μｍ、光沢層の厚みは１μｍであった。
【００５７】
［実施例３］
インク受容層の乾燥工程でインク受容層の出口表面温度を６０℃としたことと、支持体上にインク受容層を有する塗工基材を一度巻き取り、インク受容層の乾燥終了後５時間後にインク受容層（直前表面温度は２８℃）上に光沢層用塗布液を供給したこと以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得た。インク受容層の厚みは３６μｍ、光沢層の厚みは１μｍであった。
【００５８】
［実施例４］
インク受容層の乾燥終了から３０秒後にインク受容層（直前表面温度は４５℃）上に光沢層用塗布液を供給したこと以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得た。インク受容層の厚みは３６μｍ、光沢層の厚みは０．８μｍであった。
【００５９】
［比較例１］
インク受容層の乾燥工程でインク受容層の出口表面温度を４５℃としたことと、インク受容層の乾燥終了から３０秒後にインク受容層（直前表面温度は３３℃）上に光沢層用塗布液を供給したこと以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。インク受容層の厚みは３７μｍ、光沢層の厚みは１μｍであった。
【００６０】
［比較例２］
インク受容層の乾燥終了から８時間後にインク受容層（直前表面温度は２７℃）上に光沢層用塗布液を供給したこと以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得た。インク受容層の厚みは３８μｍ、光沢層の厚みは０．９μｍであった。
【００６１】
［評価方法］
前記各記実施例および比較例で得たインクジェット記録体の塗工層剥離、及び光沢層塗布面のタテ筋状欠陥を評価し、その結果を表１に示した。各評価、下記のように行った。
【００６２】
（塗工層剥離）
光沢層とインク受容層の一部が剥離して光沢ロール側に付着してしまう塗工層剥離を、得られたインクジェット記録体の光沢層表面を目視で観察することにより評価した。
◎：塗工層剥離は全く見られず塗工面は問題なし。
○：塗工層剥離の個数が０．５個／ｍ２未満でごくわずかに存在するが実用上問題ない。
△：塗工層剥離の個数が０．５個／ｍ２以上１．０個／ｍ２未満であり実用上やや問題あり。
×：塗工層剥離の個数が１．０個／ｍ２以上であり実用上問題あり。
【００６３】
（タテ筋状欠陥）
光沢層塗工時のタテ筋状欠陥を、得られたインクジェット記録体の光沢層表面を目視で観察することにより評価した。
◎：光沢層面のタテ筋状欠陥が観察されず、良好。
○：光沢層面のタテ筋状欠陥がごくわずかに観察されたが、実用上問題ない。
×：光沢層面のタテ筋状欠陥が観察され、操業不可能な状態。
【００６４】
【表１】
2007185783.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明のインクジェット記録体の製造方法の一実施形態を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
１・・・インクジェット記録体、２・・・支持体、３・・・インク受容層、
４・・・光沢層、５・・・塗工基材、１３・・・インク受容層用塗布液、
１４・・・光沢層用塗布液、１５・・・塗布液溜まり、２１・・・塗工装置、
２２・・・乾燥装置、２３・・・光沢ロール、２４・・・プレスロール、
２５・・・乾燥装置、３１〜３７・・・ガイドロール
【図１】
2007185783.tif 000004