(57)【要約】【課題】  非晶質合金薄帯の長時間の工業的な大量生産において、薄帯の巾方向の厚み分布と長手（鋳造時間）方向の厚み分布を同時に均一にする装置と方法を提供することを目的とする。【解決手段】  非晶質合金薄帯鋳造用ノズルの内部の流路に、中央には圧力損失係数の大きな圧力損失部材を設置し、エッジには圧力損出係数の小さな圧力損失部材を設置することにより、流路の距離の差による圧力損失の差を補正する。これにより巾方向に均等な噴出圧を得ることにより、薄帯の厚み分布が均一化される。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶湯保持容器からの溶湯流路の溶湯流路断面の縦横比が０．８〜１．２である湯道の最下流点から、溶湯出口である矩形のノズルスリット出口へ、巾方向に広がる非晶質合金薄帯鋳造用ノズルであって、ノズル内流路の中央部に配置する圧力損失部材の圧力損失係数を、前記ノズル内流路の端部に配置する圧力損失部材より高くし、それぞれの圧力損失部材を隣接して設置することを特徴とする非晶質合金薄帯鋳造用ノズル。
【請求項２】
ノズル内流路の中央部に設置する圧力損失部材の圧力損失係数と、短部に配置する圧力損失部材の圧力損失係数の比が、２倍以上であることを特徴とする請求項１記載の非晶質合金薄帯鋳造用ノズル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたノズルを用いて非晶質合金薄帯を鋳造することを特徴とする非晶質合金薄帯鋳造方法。
【請求項４】
ノズル内における溶湯圧力損失の幅方向分布での最大値と最小値との差が６，０００Ｐａ以下であることを特徴とする請求項３記載の非晶質合金薄帯鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主としてロール法による金属薄帯製造法にて非晶質合金薄帯を製造するための溶湯噴出用ノズルおよびこれを用いた鋳造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁気特性に優れた非晶質ないしはナノ結晶金属薄帯は、商用周波数トランスや高周波スイッチングコアなどの分野で広く利用されている素材である。このような金属薄帯の製造には、ロール法が用いられる場合が多い。ロール法とは、高速で回転する金属ロール上にノズルより溶湯を帯状に連続出湯し、ロール急冷によって、超急速凝固させ、薄帯として巻き取る製法である。
非晶質金属薄帯を製造するために用いられる上記非晶質合金鋳造用ノズルにおけるその最終溶湯出口の形状は、製造される薄帯の幅、および厚みから決まる寸法を有するスリット形状となっている。一方、溶湯入口側は、工業的な生産を行う場合には、溶湯保持容器、その底部の円形状のストッパー、および溶湯流路断面の縦横比がほぼ１である湯道から構成される。そして、溶湯流路断面の縦横比がほぼ１の湯道と、矩形のノズルスリットとの間に、断面形状変換のために溶湯噴出ノズル内流路が設けられる。
ロール法による金属薄帯製造法においては、薄帯の幅方向厚みを均一にするという課題などに関して、溶湯噴出ノズル内流路を検討した例がある。本出願人は、１）ノズルスリット開口の熱変形を防止することを目的として溶湯噴出ノズル内流路に堰を設置しノズルを機械的に補強することを開示し、（特許文献１）、２）初期の溶湯の異常噴出を抑制することを目的として溶湯噴出ノズル内流路に制御板、フィルタ、および／または、セラミックボールを設置し初期の溶湯を巾方向で分散させることを開示し（特許文献２、特許文献２では、薄帯の巾方向厚み偏差（板クラウン）の減少効果についても開示されているが、長時間鋳造における長手（鋳造時間）方向での薄帯の厚み分布については開示されていない。）、３）薄帯の巾方向厚みを均一にすることを目的として溶湯噴出ノズル内流路に堰を設置することを開示し（特許文献３、特許文献３では長時間鋳造における長手（鋳造時間）方向での薄帯の厚み分布については開示されていない）、および、４）同様に薄帯の巾方向厚みを均一にすることを目的として、溶湯噴出ノズル内流路に多孔質体を設置することが開示した（特許文献４、特許文献４では同様に、長時間鋳造における長手（鋳造時間）方向での薄帯の厚み分布については開示されていない）。
比較的小規模な装置においては、気密性の溶湯保持容器を用い、ストッパー開時の溶湯保持容器内の圧力制御を行うことで初期溶湯の噴出を穏やかにすることが開示されている（特許文献５）。しかし、工業的な大量生産を行う場合には、気密性の溶湯保持容器が用いられることはなく、大気開放のタンディッシュを溶湯保持容器としている。また、非晶質合金薄帯の製造法に類似した金属テープ製造法の分野においては、薄帯の巾方向品質を均一にするため供給する溶融金属の巾方向での温度分布を均一にすることを目的として、ノズルスリット部分に多孔質体を設置して外周のヒータにより均一加熱する方法が開示されているが、薄帯の厚み分布については開示されてはいない（特許文献６）。
一方、長手（鋳造時間）方向での巾方向平均薄帯厚み分布を均一にする方法については、本出願人は、鋳造中に薄帯厚みを検知してギャップ長を鋳造中に修正する方法を開示した（特許文献７）。
また、長手（鋳造時間）方向で冷却ロールの表面性状が荒れることに起因して薄帯の表面性状が荒れてくることを防止して均一にする方法として、オンラインで冷却ロール表面を研磨する方法（例えば特許文献８）が公知である。オンラインでの冷却ロール表面の研磨の主たる目的は、薄帯表面のミクロな性状を均一にすることとされてきた。
一方、薄帯の厚みの均一性を確保することも目的とすると、特許文献９、特許文献１０などにより指摘されている。しかし、従来の技術は、重量で１００ｋｇ（特許文献１１）、または、薄帯長さで３０００ｍ（特許文献１２）と、鋳造時間に換算して数分程度の鋳造に関する。したがって、工業的な大量生産規模（例えば、重量で１ｔ以上、鋳造時間で１０分以上）での、長手（鋳造時間）方向での冷却ロール表面性状の荒れの進行と長手（鋳造時間）方向での巾方向平均薄帯厚み分布との間の関係については、全く知られていない。ましてや、オンラインで冷却ロール表面を研磨した時に、その研磨条件と長手（鋳造時間）方向での巾方向平均薄帯厚み分布との間の関係についての知見は得られていなかった。
この現状に鑑み、本発明者らは、薄帯厚みと各種操業要因との関係式に注目した。従来より、薄帯厚みと各種操業因子との関係式として、下記に示した実験式（式２）が知られている。
ｄ＝（２／３）・（ｇ／Ｂ）(1/4)・（Ｂ／Ｖ）・（２Ｐ／ρ）(1/2)      …式２
ここで、Ｐ：噴出圧（Pa）
ｄ：薄帯厚み(m)
Ｂ：スリット開口(m)
ｇ：ギャップ(m)
Ｖ：ロール周速(m/s)
ρ：溶湯密度(kg/m3)
この式２を噴出圧：Ｐについての式に変形すると、次の式３を得る。
Ｐ＝（９／８）・ρ・ｇ(-1/2)・Ｂ(-3/2)・Ｖ2・ｄ2      …式３
式２または式３は、小規模な実験装置で得られた結果に基づく実験式であり、巾方向の分布は無視できた。しかし、工業的な応用において薄帯の巾は１００ｍｍを超え、薄帯厚みの巾方向分布が問題となっている。上記操業因子は、全て、巾方向位置：ｃに依存している。唯一ロール周速：Ｖに関しては、ロール加熱によるサーマルクラウン量はロール径に比して十分に小さいので、巾方向で均一と考えても良い。しかし、噴出圧：Ｐ、密度：ρ、ギャップ：ｇ、スリット開口：Ｂおよび薄帯厚み：ｄなどの巾方向位置：ｃに対する依存性は無視できず、それぞれ、Ｐ（ｃ）、ρ（ｃ）、ｇ（ｃ）、Ｂ（ｃ）およびｄ（ｃ）と巾方向位置：ｃの関数として検討する必要が生じてくる。
例えば、式２または式３の関係がそれぞれの巾方向位置：ｃにおいても成り立つと仮定すると式４を得る。
Ｐ(c)＝（９／８）・ρ(c)・ｇ(c)(-1/2)・Ｂ(c)(-3/2)・Ｖ2・ｄ(c)2      …式４
しかし、式４から噴出圧分布：Ｐ（ｃ）を求めることは、現実には容易ではない。すなわち、薄帯厚みの巾方向分布：ｄ（ｃ）については鋳造後に得られた薄帯を解析することで知り得るし、ロール周速：Ｖについては鋳造中での計測は容易である。しかし、鋳造中のギャップ分布：ｇ（ｃ）に関しては、辛うじて鋳造部（パドル）最エッジについてのみ光学的な手法により計測可能であるが、パドル中央部でのギャップ値を計測した例はない。また、鋳造中の溶湯密度分布：ρ（ｃ）に関しては、パドルへ供給される溶湯温度の分布が計測できれば知り得るが、これも例がない。更には、鋳造中のスリット開口分布：Ｂ（ｃ）に関しては、鋳造前の冷間でのスリット開口初期値に近いと想定されるが、計測する手段が全く無いのが現状である。したがって、式２を仮定した式４を現実に薄帯厚みの巾方向分布均一化という課題に応用することは不可能である。
更には、上記操業因子は、全て、長手方向位置：ｌまたは鋳造時間：ｔに依存している。例えば、スリット開口：Bが計測不可能であるため、式２を仮定した式４を現実に薄帯厚みの長手方向分布均一化という課題に応用することは不可能である。
【０００３】
【特許文献１】特開昭５８−１３２３５７号公報
【特許文献２】特開昭６１−２９６９４１号公報
【特許文献３】特開昭６３−７６７４２号公報
【特許文献４】特開平８−２９０２４６号公報
【特許文献５】特開２００１−３１４９４８号公報
【特許文献６】特開昭６０−１７４２３９号公報
【特許文献７】特開昭５８−１３２３５６号公報
【特許文献８】特開昭５８−２５８４８号公報
【特許文献９】実開昭６１−４５９５５号公報
【特許文献１０】特開平３−１６５９５５号公報
【特許文献１１】特開２００２−２８３０１１号公報
【特許文献１２】特開２００２−３１６２４３号公報
【非特許文献１】Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  Ｓｃｉｅｎｃｅ  ｖｏｌ．１９（１９８４）ｐａｇｅ３２２９−３２３５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
数分程度の鋳造時間において、薄帯の幅方向厚みを均一にするという課題、または、薄帯の長手（鋳造時間）方向での厚みと均一にするという課題については、それぞれ、要素技術が開発されてきた。しかしながら、重量で例えば１ｔ以上、鋳造時間で例えば１０分以上の工業的な大量生産において、薄帯の巾方向の厚み分布と長手（鋳造時間）方向の厚み分布を同時に均一にすることは、従来技術または従来技術の単純な組み合わせでは不十分であることが明らかとなった。薄帯の巾が広くなるほど巾方向厚み分布の均一化は困難さを増す上に、１０分以上の工業的な大量生産ではロール表面状態の変化が極めて大きく薄帯厚みに影響を及ぼすことが分かってきた。
ロール法による金属薄帯製造方法においては、鋳造の進行に伴いロール表面の荒れが進行するが、ロール表面の荒れに巾方向分布が存在することが分かってきた。オンラインでのロール表面研磨を行った場合においても、ロール表面の荒れの巾方向分布を皆無にすることは困難であり、従来技術または従来技術の単純な組み合わせでは不十分であることが明らかとなった。すなわち、巾方向および長手方向同時に薄帯厚みを均一化することは重要な課題となってきた。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑み、非晶質合金薄帯の長時間の工業的な大量生産において、薄帯の巾方向の厚み分布と長手（鋳造時間）方向の厚み分布を同時に均一にするノズルと鋳造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、実鋳造における薄帯厚みの巾方向および長手（鋳造時間）方向分布と操業因子（ロール表面状態も含む）の相関関係、ならびに、溶湯の放流試験、水モデル試験および数値流体力学解析などによる流速・圧力分布を詳細に検討し、更に溶湯の静圧測定試験を実施・検討し、薄帯の巾方向の厚み分布と長手（鋳造時間）方向の厚み分布を同時に均一にする方法を鋭意検討して本発明に至った。
本発明者らは、溶湯噴出ノズル内流路における溶湯の静圧測定試験を、様々な流路構成により実施した。すなわち、横注ぎ方式の鋳造装置（冷却ロールの中心レベルにて水平方向に鋳造する装置）において、ノズルホルダに巾方向に複数の煙突状の筒を設置し、煙突状の筒内の溶湯レベルを観察することで、溶湯の静圧の巾方向分布を測定した。その結果、ノズルスリット直前の溶湯静圧に偏差が６，０００Ｐａを超える場合には、薄帯厚みの巾方向の偏差があるだけでなく鋳造時間（または長手方向：ｌ）による変動も大きいことが分かった。一方、ノズルスリット直前の溶湯静圧に偏差が６，０００Ｐａ以下の場合には薄帯厚みの巾方向の偏差が小さいだけでなく鋳造時間（または長手方向：ｌ）による変動も小さいことを見出した。
本発明は、以上の知見を基になされたものであって、その要旨は以下のとおりである。
（１）溶湯保持容器からの溶湯流路の溶湯流路断面の縦横比が０．８〜１．２である湯道の最下流点から、溶湯出口である矩形のノズルスリット出口へ、巾方向に広がる非晶質合金薄帯鋳造用ノズルであって、該ノズル内流路の中央部に配置する圧力損失部材の圧力損失係数を、前記ノズル内流路の端部に配置する圧力損失部材より高くし、それぞれの圧力損失部材を隣接して設置することを特徴とする非晶質合金薄帯鋳造用ノズル。
（２）ノズル内流路の中央部に設置する圧力損失部材の圧力損失係数と、短部に配置する圧力損失部材の圧力損失係数の比が、２倍以上であることを特徴とする（１）記載の非晶質合金薄帯鋳造用ノズル。
（３）上記（１）又は（２）に記載されたノズルを用いて非晶質合金薄帯を鋳造することを特徴とする非晶質合金薄帯鋳造方法。
（４）ノズル内における溶湯圧力損失の幅方向分布での最大値と最小値との差が６，０００Ｐａ以下であることを特徴とする（３）記載の非晶質合金薄帯鋳造方法。
なお、圧力損失係数とは、単位長さ当たりの圧力損失値で定義され、流体である溶湯が流れる方向の単位長さ当たりの損失する圧力の値である。これは、ΔＰ／Δｘ（または∂Ｐ／∂ｘ）などと表記される。なお、ｘは流体である溶湯の流れる方向の距離である。
また、圧力損失部材とは、堰、邪魔板、多孔体、細管（または細管の集合体）、ハニカムなどの部材であり、部材が設置されない中空状態の場合と比べて、設置することにより溶湯が通過する際の圧力損失が大きくなる効果を有する部材と定義されるものである。圧力損失係数が高いとは、単位長さ当たりの圧力損失値（ΔＰ／Δｘ）が高いと定義されるものである。堰、邪魔板などの圧力損失部材により細かく入り組んだ流路を形成し圧力損失効果を得る場合には、細かく入り組んだ流路より十分に大きなΔｘをマクロな流れ方向に定義し、この区間の圧力損失値：ΔPから圧力損失係数：ΔＰ／Δｘを定義する。
また、圧力損失係数が低いとは、相対的に圧力損失係数：ΔＰ／Δｘが低いことである。したがって、中空状態の隙間であってもよい。
また、隣接して設置するとは、圧力損失係数が低い圧力損失部材と比較してより圧力損失係数が低くなる隙間などが生じない方法で設置することと定義される。逆に、圧力損失係数が低い隙間などを故意に設置する場合は、これを圧力損失係数が低い圧力損失部材と定義する。
また、圧力損失係数は、溶湯の放流実験、数値流体解析、水モデル試験などで求めることが可能である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明により、非晶質合金薄帯の長時間の工業的な大量生産において、薄帯の巾方向の厚み分布と長手（鋳造時間）方向の厚み分布を同時に均一にするノズルおよび鋳造方法を提供することが可能となる。
すなわち、本発明によるノズルにより、非晶質合金薄帯の長時間の工業的な大量生産において、薄帯の巾方向の厚み分布と長手（鋳造時間）方向の厚み分布を同時に均一に鋳造しうるノズルの提供が可能となり、また、本発明によるノズルを用いることにより、非晶質合金薄帯の長時間の工業的な大量生産において、薄帯の巾方向の厚み分布と長手（鋳造時間）方向の厚み分布を同時に均一にする鋳造方法の提供が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
図１は本発明にて流路設計されたノズルの模式図である。溶湯は、タンディッシュ等の溶湯保持容器（図示しない）から湯道の最下流点（流入口）１へ流入して溶湯流路を形成し、ノズル内流路３を通り、ノズルチップ４先端のスリット状噴出口５から噴出する。スリット状噴出口５から噴出した溶湯は回転する冷却ロール（図示しない）により急冷凝固し非晶質薄帯を形成する。図１の例ではノズル内流路３には、上流多孔体６、下流多孔体端部７１および下流多孔体中心部７２が設置され、鋳造開始時の初期溶湯の勢いを吸収し、スリット状噴出口５回りにスプラッシュが飛散して付着してしまうことを防止する。
ノズル内流路を構成する部品である上流多孔体６、下流多孔体端部７１、下流多孔体中央部７２およびノズルチップ４などは、ノズルホルダ２に収納され固定されている。
湯道の最下流点（流入口）１の溶湯流路断面の縦横比は０．８〜１．２とし、図１においては直径２０ｍｍの円形である。溶湯流路断面の縦横比は、図1（ｂ）の湯道の最下流点１の長さを縦とし、図1（ａ）の湯道の最下流点１の幅を横としたときの縦横比と定義する。
溶湯流路断面の縦横比が上記の範囲を外れると幅方向に均一な溶湯圧力が得られなくなるため、上記の範囲に限定した。
一方、スリット状噴出口５の巾は工業的には１００ｍｍ以上であり、例えば１７０ｍｍが用いられることが多い。スリット開口：Ｂは０．６〜１．０ｍｍであり、好ましくは０．８ｍｍである。したがって、巾方向には２０から１７０ｍｍへの拡大と、開口（厚み）方向には２０から０．８ｍｍへの縮小の断面形状の変換作用が、ノズル内流路により行われる。
下流多孔体７は３分割され両端の下流多孔体端部７１と中央の下流多孔体中心部７２から構成される。下流多孔体端部７１は下流多孔体中心部７２より目が粗く圧力損失係数が小さい。ノズルスリット中央部から噴出する溶湯は、上流多孔体６およびより目の細かい下流多孔体中央部７１を通過する。一方、ノズルスリットエッジ部から噴出する溶湯は、上流多孔体６およびより目の粗い下流多孔体端部７１を通過する。したがって、ノズルスリット中央部から噴出する溶湯は、通過距離が短いものの、圧力損失係数が大きい下流多孔体中央部７２を通過する際により大きな圧力損失を受け、一方、ノズルスリットエッジ部から噴出する溶湯は、通過距離が長いものの、圧力損失係数が小さい下流多孔体端部７１を通過する際により小さな圧力損失を受ける。したがって、下流多孔体７（７１および７２）での圧力損失の巾方向分布は中央部で極大となる凸形状である。一方、上流多孔体６では通過距離により圧力損失の巾方向分布は中央部で極小となる凹形状であった。以上から下流多孔体７（７１および７２）と上流多孔体６の圧力損失の合計は、巾方向でより平坦で均一な分布となる。
なお、図１では、圧力損失係数の異なる圧力損失部材として、下流多孔体に多孔体を用いた例を示した。圧力損失係数の異なる圧力損失部材は、これに限らない。例えば、堰や邪魔板を設置して溶湯の通過距離の巾方向分布を調整する方法、および／または、細管（または細管の集合体）、ハニカムを採用することも可能である。また、圧力損失係数の異なる圧力損失部材の適用箇所として、上流多孔体に適用することも可能である。
【実施例１】
【０００９】
本発明例として、図１のノズルを採用した。下流多孔体端部７１の目として＃１３および下流多孔体中央部７２の目として＃３０を採用した。すなわち、従来のノズル内流路の下流多孔体７の中心部の目のみを細かくした。下流多孔体端部７１の巾は３０ｍｍで下流多孔体中央部７２の巾は１４０ｍｍである。上流多孔体の目は＃１３である。なお、＃１３多孔体の圧力損失係数は、１８０，０００Ｐａ／ｍであり、＃３０多孔体の圧力損失係数は４００，０００Ｐａ／ｍである。
本発明例での鋳造条件は次の通りである。鋳造時間は２０分である。ヘッド高さ：Ｈは鋳造開始１分後以降３６０ｍｍに保持し、エッジ部ギャップ：ｇは初期１７０μｍ→鋳造中期２００μｍ→鋳造末期２２０μｍへの制御、初期スリット開口：Ｂは０．７７ｍｍ、ロール周速：Ｖは２０ｍ／ｓ一定、オンラインロール研磨実施（エメリー紙＃１０００、押付圧０．４ｋｇｆ／ｃｍ2）と言う条件を採用した。
図２は、本発明例で得られた薄帯の巾方向薄帯厚み分布の鋳造時間推移である。冷却ロールの駆動モータ側をドライブサイド（ＤＳ）と表記し、反対をワークサイド（ＷＳ）と表記する。薄帯厚は重量と面積から求めた。すなわち、ＤＳおよびＷＤの両エッジは５ｍｍ巾にスリットした薄帯サンプル、および、その他中央部は２０ｍｍ巾にスリットした薄帯サンプルを採取し、その重量および面積を測定し、それぞれの部位の薄帯厚みを定義した。
図２の薄帯の平均厚みは２９．７μｍであり、長手（鋳造時間）方向における巾方向平均厚みの推移が、２９．５→２９．７→３０．０μｍである。一方、最大厚みは３０．５μｍ（対平均＋０．８μｍ）、最小厚みは２８．５μｍ（対平均−１．２μｍ）である。薄帯厚み基準の３０±３μｍに対して、全鋳造範囲で基準を満たしている。
なお、溶湯の静圧分布測定では、ノズルスリット直前の溶湯静圧の偏差は、巾方向および長手方向（鋳造時間）にわたり、最大でも６，０００Ｐａ未満である。
【実施例２】
【００１０】
比較例として、図３に模式図を示す従来から用いられている非晶質合金鋳造用ノズル内流路を用いて鋳造した。比較例においては、図３に示される従来の非晶質合金鋳造用ノズルを用い、従来のヘッド高さ：Ｈは鋳造開始１分後以降３５０ｍｍに保持し、エッジ部ギャップ：ｇは初期１７０μｍ→鋳造中期２００μｍ→鋳造末期２２０μｍへの制御、初期スリット開口：Ｂは０．７７ｍｍ、ロール周速：Ｖは２０ｍ／ｓ一定、オンラインロール研磨実施（エメリー紙＃１０００、押付圧０．４ｋｇｆ／ｃｍ2）と言う条件を採用した。鋳造時間は実施例1と同一である。なお、上流多孔体６および下流多孔体７の目は＃１３である。
図４は、比較例での巾方向薄帯厚み分布の鋳造時間推移である。図４の薄帯の平均厚みは２９．８μｍであり、長手（鋳造時間）方向における巾方向平均厚みの推移が、２９．８→２９．８→２９．９μｍである。一方、最大厚みは３４．４μｍ（対平均＋４．６μｍ）、最小厚みは２５．２μｍ（対平均−４．６μｍ）である。薄帯厚み基準が３０±３μｍであった場合、基準を満たしているのは鋳造初期のみの部位であり、鋳造中期以降の薄帯においては薄帯のエッジおよび中央が基準を満たしていない。これは、凸状となった巾方向薄帯厚み分布が鋳造時間の進行とともに凸形状が発達することが主たる原因である。
なお、溶湯の静圧分布測定では、ノズルスリット直前の溶湯静圧の巾方向および長手方向（鋳造時間）の偏差最大値は、７，０００Ｐａであった。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のノズルの流路を説明する模式図であり、（ａ）は幅方向の断面図を示し、（ｂ）は厚み方向の断面図を示す。
【図２】本発明のノズルにて鋳造した薄帯の巾方向薄帯厚み分布の鋳造時間推移である。
【図３】比較例のノズルの流路を説明する模式図であり、（ａ）は幅方向の断面図を示し、（ｂ）は厚み方向の断面図を示す。
【図４】比較例のノズルにて鋳造した薄帯の巾方向薄帯厚み分布の鋳造時間推移である。
【符号の説明】
【００１２】
１    湯道の最下流点（流入口）
２    ノズルホルダ
３    ノズル内流路
４    ノズルチップ
５    スリット状噴出口
６    上流多孔体
７    下流多孔体
７１    下流多孔体端部
７２    下流多孔体中心部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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