(57)【要約】【課題】  空気入りタイヤの周方向溝に対応する溝を予め形成したトレッド用ゴム部材の、他のタイヤ構成部材との貼り合わせ面を凹凸のない平面状に形成する。【解決手段】  押出機のゴム吐き出し口に、溝形成用突起５を設けた上型２と、溝形成用突起５の対向する位置に矯正溝形成用突起６を配置した下型３からなる口金１を取り付ける。この上型２と下型３により形成される開口部４から未加硫ゴムを押し出して、トレッド用ゴム部材を成形する。溝形成用突起５によりトレッド用ゴム部材の一方の面に周方向溝に対応する溝を形成し、その際に押し退けられたゴムにより、矯正溝形成用突起６が形成する凹部を埋めて消滅させ、トレッド用ゴム部材の他方の面を凹凸のない平面状に形成する。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する一方の面に製品タイヤの周方向溝に対応した溝を形成する複数の溝形成用突起を備え、他方の面に前記溝形成用突起と対向して前記溝形成用突起よりも突出長さが短い複数の矯正溝形成用突起を備えた開口部を有することを特徴とする、空気入りタイヤのトレッド用ゴム部材の押し出し口金。
【請求項２】
請求項１に記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金において、
前記矯正溝形成用突起の表面形状は、前記溝形成用突起に向かって突出する滑らかな凸曲面状に形成されていることを特徴とするトレッド用ゴム部材の押し出し口金。
【請求項３】
請求項１または２に記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金において、
前記矯正溝形成用突起の突出長さは、前記溝形成用突起の突出長さの０倍より大きく１／３倍未満の長さであることを特徴とするトレッド用ゴム部材の押し出し口金。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金において、
前記矯正溝形成用突起の前記トレッド用ゴム部材の押し出し方向と直交する方向の幅は、前記溝形成用突起の前記トレッド用ゴム部材の押し出し方向と直交する方向の幅の１倍以上１．５倍未満であることを特徴とするトレッド用ゴム部材の押し出し口金。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金を備えたことを特徴とする、空気入りタイヤのトレッド用ゴム部材の押出機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤのトレッド用ゴム部材を押し出すための口金及び押出機に関し、特に、トレッド用ゴム部材に空気入り製品タイヤの周方向溝に対応した溝を予め形成するトレッド用ゴム部材の押し出し口金及び押出機に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、トロイダル状ラジアルカーカスのクラウン部周上に複数枚のベルトプライからなるベルト層と、トレッドを順次備えており、このトレッドの路面に接触する接地面には、タイヤと路面間の摩擦係数を高めて有効な制動・駆動性能や操縦安定性能等を確保するため、各種の溝や切れ目からなるトレッドパターンが形成されている。
【０００３】
このトレッドパターンの代表的な形状の１つに、タイヤ周方向に連続して延びる、比較的幅広で深い周方向溝（リブ溝）がある。この周方向溝は、湿潤路面で後方に水をかき出して排出する性能が高く、乾燥路面に加えて湿潤路面においても摩擦力を確保して高い走行性能を発揮できるため、乗用車用ラジアルタイヤ等、多くの空気入りで採用されている。
【０００４】
このような空気入りタイヤは、一般に、未加硫ゴムやスチールコード等からなる所定形状のカーカス、ベルト層、トレッド等のタイヤ構成部材を作製し、これら複数のタイヤ構成部材を成型ドラム上で順次貼り合わせて未加硫のグリーンタイヤ（生タイヤ）を成型し、加硫用金型に入れて所定の温度と圧力で一定時間加熱型付け（加硫成型）して、所定の形状に成型される。この加硫用金型の内周面には、周方向に連続して延びる突条（骨部）が設けられており、加硫成型時にこの突条がグリーンタイヤのトレッド用ゴム部材に食い込んで、トレッドに上記した周方向溝が形成される。
【０００５】
従来、このグリーンタイヤの外周面には、表面に凹凸のない平坦な平板状のトレッド用ゴム部材を貼り合わせることが多く、従って、グリーンタイヤの外周面も、一般に、平坦に形成される。なお、この平板状のトレッド用ゴム部材は、押出機により、未加硫ゴム等からなる原材料を所定の断面形状に連続して押し出し、所定の長さに裁断等して成形される。
【０００６】
しかしながら、このような平坦な外周面のグリーンタイヤに周方向溝を形成する場合には、加硫時に、上記した加硫用金型内周面の突条は、多量のゴムを排除しながらトレッド用ゴム部材に食い込む必要がある。これに伴い、主に前記突条の突出方向（タイヤ径方向内側方向）にゴムが押されてその方向に圧力が生じ、径方向内側のタイヤ構成部材に押圧力が作用して、その部分が環状に凹変形する場合がある。
【０００７】
特に、ベルト層が変形した場合には、ベルト層を構成するスチール等のコードにウェーブが生じて目的とする性能が発揮されず、タイヤの接地性能等が低下するという問題が生じる。また、複数枚のベルトプライからなるベルト層の隣接する各プライのコード間隔が不均一になって、他の部分のコード間隔よりも狭くなり、或いはコード同士が接触し、走行時にその付近のコード間ゴムに大きな歪が発生してプライ間セパレーションが生じやすくなるという問題もある。
【０００８】
これらの問題を改善するため、トレッド用ゴム部材の加硫用金型の突条が当たる部分に予め溝を形成し、ベルト層の変形を抑制する方法が提案されている（特許文献１参照）。
【０００９】
図６は、このトレッド用ゴム部材８０と、押出機の先端に取り付けてトレッド用ゴム部材８０を所定の断面形状に成形する押し出し口金（以下、口金という）９０の断面図である。この従来の口金９０は、図示のように、グリーンタイヤの外周面となるトレッド用ゴム部材８０の上面を成形する上型９１と、ベルト層等との貼り合わせ面となるトレッド用ゴム部材８０の下面を成形する下型９２とからなり、押出機の未加硫ゴムの吐き出し端に取り付けて、それらの間に形成された開口部（隙間）から未加硫ゴムを押し出して、トレッド用ゴム部材８０をその隙間の形状と略同一な断面形状に成形する。
【００１０】
この上型９１の下面は、円弧状の凹曲面に形成され、加硫用金型の突条（製品タイヤの周方向溝）に対応する位置（図では４ヶ所）に突起９３が設けられ、これに対向する下型９２の上面は、凹凸のない平面状に形成されている。従って、前記開口部から押し出されるトレッド用ゴム部材８０の上面には、予め加硫用金型の突条に対応する凹状の溝８１が形成されるため、加硫時に、突条が食い込んで排出するゴムの量を少なくすることができる。これに伴い、ベルト層に作用する押圧力が小さくなるため、その変形を抑制することができる。
【００１１】
しかしながら、このような従来の口金９０でトレッド用ゴム部材８０を成形した場合には、下型９２の上面が平面状であるにも関わらず、それにより成形されるトレッド用ゴム部材８０の下面に凸部が生じる場合がある。図７は、特許文献に記載されたものではないが、このような従来の口金９０、即ち、突起９３が設けられた上型９１と平面状の下型９２で成形した、トレッド用ゴム部材８０を模式的に示す断面図である。なお、このトレッド用ゴム部材８０は、中心線ＣＬを挟んで左右対称な形状に形成されているため、図７では中心線ＣＬの片側（図では右側）のみ示す。
【００１２】
このトレッド用ゴム部材８０の断面形状は、図示のように、グリーンタイヤの外周面となる上面８３に、加硫用金型の突条に対応する複数本（図では３本）の溝８１が形成されている。一方、ベルト層等との貼り合わせ面となる下面８４には、上面８３の溝８１の下方部分に、それと同数の滑らかな凸曲面状の凸部８５が生じている。
【００１３】
この凸部８５は、未加硫ゴムが上型９１と下型９２により形成される開口部（図６参照）から押し出されるときに、突起９３に押し退けられて、その突出方向（図の下方向）を中心に移動して圧力が上昇し、下面８４からゴムが突出して生じたものである。従って、上面８３の溝８１と下面８４の凸部８５の中心線は略一致している。また、溝８１の深さｄや幅ｗが大きくなるにつれて、即ち、上型９１の突起９３の長さや幅が大きくなるにつれて、下方向に押されるゴムの量も多くなり、その圧力も上昇するため、凸部８５は、溝８１（突起９３）の寸法に応じて大きくなる。
【００１４】
このような凸部８５がトレッド用ゴム部材８０の下面８４に生じた場合には、タイヤ径方向内側のベルト層等との貼り合わせ時に凸部８５間等のエアが排出されずに残留し、製品タイヤにエア溜まりが生じるという問題がある。また、貼り合わせ時にベルト層が凸部８５に押圧されて変形し、コードの間隔が不均一となって、上記と同様に製品タイヤの性能の低下やセパレーションが生じる恐れもある。
【００１５】
【特許文献１】特開平９−１５０４６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、空気入りタイヤの周方向溝に対応する溝を予め形成したトレッド用ゴム部材の、他のタイヤ構成部材との貼り合わせ面を凹凸のない平面状に成形し、これにより、トレッド用ゴム部材の貼り合わせ面にエア溜まりが発生するのを抑制し、更に、ベルト層のコードに生じるウェーブやコード間隔が不均一になるのを防止してセパレーションの発生を抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
請求項１の発明は、空気入りタイヤのトレッド用ゴム部材の押し出し口金であって、対向する一方の面に製品タイヤの周方向溝に対応した溝を形成する複数の溝形成用突起を備え、他方の面に前記溝形成用突起と対向して前記溝形成用突起よりも突出長さが短い複数の矯正溝形成用突起を備えた開口部を有することを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金において、前記矯正溝形成用突起の表面形状は、前記溝形成用突起に向かって突出する滑らかな凸曲面状に形成されていることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１または２に記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金において、前記矯正溝形成用突起の突出長さは、前記溝形成用突起の突出長さの０倍より大きく１／３倍未満の長さであることを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金において、前記矯正溝形成用突起の前記トレッド用ゴム部材の押し出し方向と直交する方向の幅は、前記溝形成用突起の前記トレッド用ゴム部材の押し出し方向と直交する方向の幅の１倍以上１．５倍未満であることを特徴とする。
請求項５の発明は、空気入りタイヤのトレッド用ゴム部材の押出機であって、請求項１ないし４のいずれかに記載されたトレッド用ゴム部材の押し出し口金を備えたことを特徴とする。
【００１８】
（作用）
本発明によれば、口金開口部のトレッド用ゴム部材に溝を形成する溝形成用突起の対向する位置に、突出長さの短い矯正溝形成用突起を設け、トレッド用ゴム部材の押し出し時に、溝形成用突起に押し退けられるゴムで、矯正溝形成用突起により形成される凹部を埋めて消滅させる。これにより、ゴムのはみ出しを防止して、その面を凹凸のない平面状に形成する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、トレッド用ゴム部材の他のタイヤ構成部材との貼り合わせ面を平面状に形成することができるため、トレッド用ゴム部材の貼り合わせ面にエア溜まりが発生するのを抑制することができる。また、貼り合わせ時に、ベルト層へ不要な力が作用しないため、ベルト層のコードに生じるウェーブやコード間隔が不均一になるのを防止することができ、セパレーションの発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の空気入りタイヤのトレッド用ゴム部材は、所定の形状に成形した未加硫ゴム等からなる各タイヤ構成部材を順次貼り合わせてグリーンタイヤを成型し、このグリーンタイヤを内周面に周方向に延びる突条（骨部）が設けられた加硫用金型に入れて加硫成型し、トレッドに周方向に延びる周方向溝（リブ溝）を有する製品タイヤを製造する際に用いられ、その表面に予め加硫用金型の突条（製品タイヤの周方向溝）に対応する溝を形成したものである。
【００２１】
なお、図示は省略するが、本実施形態の空気入りタイヤは、一対のビードと、これらビードから径方向外側に向かって延びる左右のサイドウォールと、両サイドウォール間に跨がってトレッドを備えるクラウン部がトロイダル状に連なり、一方のサイドウォールからクラウン部を通り、他方のサイドウォールにわたって、少なくとも１枚のラジアルカーカスプライからなるカーカス層と、このカーカス層とトレッド間に配置した複数枚のスチールコードプライを含むベルト層とを備えた公知の構造を有するものである。
【００２２】
まず、グリーンタイヤの最も外側に貼り付けるトレッド用ゴム部材の成形方法について説明する。
本実施形態のトレッド用ゴム部材は、図６に示す従来のトレッド用ゴム部材８０と同様に、未加硫ゴム等からなる原材料を押出機により所定の断面形状に連続して押し出し、所定長さに裁断等して成形する。図１は、押出機の先端に取り付けて、本実施形態のトレッド用ゴム部材を所定の断面形状に成形する口金１の断面図である。なお、この口金１は、中心線ＣＬを挟んで左右対称な形状に成形されているため、図１では中心線ＣＬの片側（図では右側）のみ示す。
【００２３】
図中口金１は、図６に示す従来の口金９０と同様に、グリーンタイヤの外周面となるトレッド用ゴム部材の上面を成形する上型２と、ベルト層等との貼り合わせ面となるトレッド用ゴム部材の下面を成形する下型３とからなり、それらが組み合わさって開口部４が形成される。また、上型２の下型３に対向する面（図の下面）は、断面略台形の凹状に形成され、加硫用金型の突条に対応する位置（図では３ヶ所）に、トレッド用ゴム部材の上面に溝を成形するための溝形成用突起５が突出して設けられている。
【００２４】
この上型２に対向する下型３の上面には、矯正溝形成用突起６が複数ヶ所（図では３ヶ所）に形成されている。この矯正溝形成用突起６は、従来のトレッド用ゴム部材８０に生じる凸部８５（図７参照）と略同一形状に形成されている。即ち、図１に示すように、矯正溝形成用突起６は、上型２方向（図では上方向）に突出した滑らかな凸曲面状をなし、上型２下面の溝形成用突起５と中心線を略一致させて互いに対向する位置に形成されており、図７に示す従来のトレッド用ゴム部材８０の下面８４に生じる凸部８５の発生を防止して、トレッド用ゴム部材の下面を平面状に矯正する機能を有している。
【００２５】
この矯正溝形成用突起６の突出長さＧや幅Ｒは、従来の口金９０で成形した場合に生じる凸部８５（図７参照）の突出長さｓや幅ｔ等に対応して、凸部８５の発生を打ち消すのに必要な寸法に設定する。即ち、上記したように、凸部８５の突出長さｓや幅ｔは、溝形成用突起５の突出長さＨや幅Ｌの大きさに対応して大きくなるため、それらＨ、Ｌの寸法に対応して矯正溝形成用突起６の突出長さＧや幅Ｒを決定する。従って、溝形成用突起５が大きくなるにつれて、矯正溝形成用突起６も大きくなる。
【００２６】
以上説明した口金１を押出機の未加硫ゴムの吐き出し端に取り付けて、上型２と下型３により形成される開口部４から未加硫ゴムを押し出すことで、所定の断面形状のゴムを成形することができる。この開口部４から押し出された未加硫ゴムは、上型２に設けられた溝形成用突起５により一方の面に溝が形成される。また、その反対側の面には、下型３の矯正溝形成用突起６により凹部が形成されるが、この凹部は、既に説明したように、対向する溝形成用突起５に押し退けられて、その突出方向（図１の下方向）へ向かって移動するゴムにより埋められて消滅し、凹凸のない平面状に形成される。
【００２７】
なお、矯正溝形成用突起６の突出長さＧを対向する溝形成用突起５の突出長さＨの１／３倍以上にした場合には、矯正溝形成用突起６により形成される凹部が大きくなりすぎてゴムにより埋めきれず、凹部が残る恐れがある。従って、矯正溝形成用突起６の突出長さＧは、対向する溝形成用突起５の突出長さＨの０倍よりも大きく１／３倍未満にすることが好ましい。ただし、突出長さＧが短かすぎる場合には、矯正溝形成用突起６により形成される凹部が小さすぎてゴムがはみ出し、その部分に凸部が生じる恐れがあるため、矯正溝形成用突起６の突出長さＧは、溝形成用突起５の突出長さＨの１／５倍以上１／３倍未満にすることがより好ましい。
【００２８】
また、矯正溝形成用突起６の幅Ｒを対向する溝形成用突起５の幅Ｌの１．５倍以上にした場合には、矯正溝形成用突起６により形成される凹部が大きくなりすぎてゴムにより埋めきれず、凹部が残る恐れがある。逆に、幅Ｒを対向する溝形成用突起５の幅Ｌの１倍未満にした場合には、矯正溝形成用突起６により形成される凹部が小さすぎてゴムがはみ出し、その部分に凸部が生じる恐れがある。従って、矯正溝形成用突起６の幅Ｒは、対向する溝形成用突起５の幅Ｌの１倍以上１．５倍未満にすることが好ましい。
【００２９】
ここで、溝形成用突起５の幅Ｌと突出長さＨ、及び矯正溝形成用突起６の幅Ｒと突出長さＧを変えた３種類の口金１（上型２、下型３）により、トレッド用ゴム部材を押し出し成形したときの、下型３が成形した面の形状（凹凸の有無）についてテストを行った。なお、以下の実施例１から３では、同一の押出機を使用して、同一の条件でトレッド用ゴム部材を成形した。
各実施例の溝形成用突起５の幅Ｌと突出長さＨ、及び矯正溝形成用突起６の幅Ｒと突出長さＧを表１に示す。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
表１に示すように、実施例１から３の順に、上型２に設ける溝形成用突起５の幅Ｌと突出長さＨを大きくし、それに応じて、下型３の矯正溝形成用突起６の幅Ｒと突出長さＧも大きくした。また、矯正溝形成用突起６の幅Ｒと突出長さＧは、上記した好ましい範囲内、即ち、幅Ｒは、対向する溝形成用突起５の幅Ｌの１倍以上１．５倍未満にし、突出長さＧは、対向する溝形成用突起５の突出長さＨの１／３倍未満にした。
【００３２】
これら各実施例では全て、下型２で成形した面に、矯正溝形成用突起６が大きすぎることで生じる凹部も、小さすぎることで生じる凸部も発生せず、下型２にこのような矯正溝形成用突起６を設けることで、凹凸の発生を防止できることが分かった。
図２は、このように成形したトレッド用ゴム部材１０を模式的に示す断面図である。なお、このトレッド用ゴム部材１０は、中心線ＣＬを挟んで左右対称な形状に成形されているため、図２では中心線ＣＬの片側（図では右側）のみ示す。
【００３３】
このトレッド用ゴム部材１０は、図７に示す従来の方法で成形したトレッド用ゴム部材８０と同様に、グリーンタイヤの外周面となる上面１１に、加硫用金型の突条に対応する複数本（図では３本）の溝１３が形成されている。しかし、前記従来のトレッド用ゴム部材８０と相違して、ベルト層等との貼り合わせ面となる下面１２には、凸部が発生せず、平坦な平面状に成形されている。
【００３４】
次に、このトレッド用ゴム部材１０を用いて、空気入りタイヤを製造する方法について説明する。なお、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、大きく分けて、複数のタイヤ構成部材を組み合わせてグリーンタイヤを成型する成型工程と、グリーンタイヤを加硫成型する加硫工程の２段階の工程からなる。また、トレッド用ゴム部材１０以外の各タイヤ構成部材は、従来と同様の方法で所定の形状にそれぞれ成形されて成型工程へ供給される。
【００３５】
図３から図５は、本実施形態のグリーンタイヤの成型工程の説明図である。
まず、図３に示すように、円筒状のバンドドラム２１の外周面にインナーライナ３２、カーカス３３、ビード３４、サイドウォール部材３５等を順次貼り合わせ、円筒状のバンド３１を成型する。
【００３６】
次に、この円筒状のバンド３１をシェーピングドラム２２に乗せ替えて両端のビード３４部を固定し、ブラダー２３をインナーライナ３２の内側に配置する。次に、両端の固定部を互いに接近させながら、ブラダー２３の内部に高温・高圧の流体を供給して膨張させ、図４に示すように、バンド３１を略トロイダル状に膨出させる。
【００３７】
その状態で、径方向外側に、図示しないベルトトレッド成型ドラム（ＢＴドラム）上で貼り合わせて円筒状に成型した、ベルト層（図示せず）とトレッド用ゴム部材１０等のタイヤ構成部材を嵌合する。この時、トレッド用ゴム部材１０は、溝１３が形成された上面１１が外周側になるように、かつ、溝１３の位置が所定の位置（加硫用金型の突条の位置と略一致する位置）になるように嵌合する。
【００３８】
次に、図４に示すように、一対のステッチングローラ２４をトレッド用ゴム部材１０中央部の外周から押し付けるとともに、シェーピングドラム２２を回転させてトレッド用ゴム部材１０中央部をステッチングする。このステッチングにより、部材間のエアの排出と圧着を行い、トレッド用ゴム部材１０の下面１２を膨出したバンド３１の外周面に貼り合わせる。
【００３９】
次に、図５に示すように、一対のステッチングローラ２４をトレッド用ゴム部材１０の外周面に沿ってタイヤ幅方向の両端方向へ移動させて、トレッド用ゴム部材１０の両端部分をステッチングし、その内周面を膨出したバンド３１の肩部に貼り合わせる。なお、以上のステッチング時には、ステッチングローラ２４からの圧力で溝１３の形状や位置が変わらないようにする。
【００４０】
以上のようにグリーンタイヤ３０を所定形状に成型した後、ステッチングローラ２４をグリーンタイヤ３０の外周面から離し、ブラダー２３への流体の供給を停止して収縮させ、グリーンタイヤ３０をシェーピングドラム２２から外して加硫工程へ搬送する。なお、以上の成型方法では、バンドドラム２１で成型したバンド３１をシェーピングドラム２２で膨出させてグリーンタイヤ３０を成型したが、各ドラム２１、２２の機能を併せ持った単一の成型ドラムにより、バンド３１とグリーンタイヤ３０の成型を連続して行うようにしてもよい。
【００４１】
加硫工程では、グリーンタイヤ３０を加硫用金型に収納して所定の温度と圧力で一定時間加硫成型し、所定形状の製品タイヤを製造する。この加硫用金型の内周面には、周方向に延びる突条（骨部）が設けられており、加硫成型時にこの突条が食い込んで製品タイヤのトレッドに周方向溝が形成される。本実施形態では、この突条の食い込み量を減らすため、グリーンタイヤ３０の外周面の溝１３の位置が、加硫用金型内周面の突条の位置と一致するように、グリーンタイヤ３０を加硫用金型に装入する。
【００４２】
なお、この溝１３が加硫用金型の突条よりも大き過ぎる場合には、加硫成型時の金型内のゴムの流動によってもその隙間が埋まらずに、製品タイヤのトレッドの周方向溝を所定形状に形成できない場合がある。従って、上型２の溝形成用突起５は、加硫用金型の突条（周方向溝）の形状・寸法等に応じた適当な形状・寸法に形成する。
【００４３】
以上説明したように、本実施形態の口金１によりトレッド用ゴム部材１０を押し出した場合には、口金１の上型２に溝形成用突起５を設けたため、トレッド用ゴム部材１０の上面１１に、加硫用金型内周面の突条に対応する溝１３が形成される。この溝１３により、加硫時に、突条がトレッド用ゴム部材１０に食い込んで他の部分に排出するゴムの量を少なくすることができるため、タイヤ径方向内側のベルト層に作用する押圧力を小さくすることができる。従って、ベルト層の変形を抑制することができ、コード間隔の不均一化やコード同士の接触等を防止して、製品タイヤの性能の低下や、ベルト層のプライ間セパレーションの発生を抑制することができる。
【００４４】
しかも、本実施形態では、口金１の下型３に適当な大きさの矯正溝形成用突起６を設けたため、トレッド用ゴム部材１０の上面１１に溝１３を形成しても、その下面１２に凹凸部が発生せず、下面１２を平坦な平面状に形成することができる。従って、凸部ができることで生じていた、エアの残留による製品タイヤのエア溜まりや、ベルト層の押圧変形によるコード間隔の不均一化を抑制することができ、製品タイヤの性能の低下やセパレーションの発生を抑制することができる。
【００４５】
なお、製造する空気入りタイヤは、トレッドに周方向溝以外のより細かい溝、例えばタイヤ幅方向に延びるラグ溝やサイプ等の副溝等を有するタイヤであってもよい。その場合には、周方向溝以外の溝は、加硫用金型の内周面に設けられた各突起（骨部）により所定形状に成型されるが、各突起の幅や突出長さは周方向溝用の突条よりも小さいため、トレッド用ゴム部材１０への食い込み量が少なく、周方向溝成型時よりもベルト層へ作用する力も小さい。従って、このような空気入りタイヤの場合でも、トレッド用ゴム部材１０に溝１３を形成することで、上記と同様に、従来よりもベルト層の変形を抑制することができる。
【００４６】
また、製品タイヤのトレッドに形成される複数本の周方向溝は、それぞれ異なる寸法（深さや幅等）に形成される場合があるが、その寸法に応じて、上型２の各溝形成用突起５を、それぞれ異なる寸法に形成してもよい。その場合には、下型３の各矯正溝形成用突起６は、対向する溝形成用突起５の寸法に対応して、それぞれ異なる寸法に形成する。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本実施形態のトレッド用ゴム部材を所定の断面形状に成形する押出機の口金の断面図である。
【図２】本実施形態の口金を用いて成形したトレッドを模式的に示す断面図である。
【図３】本実施形態のグリーンタイヤの成型工程において、バンドドラムにより各タイヤ構成部材を貼り合わせる状態を示す説明図である。
【図４】本実施形態のグリーンタイヤの成型工程において、シェーピングドラムによりバンドを膨出させた状態を示す説明図である。
【図５】本実施形態のグリーンタイヤの成型工程において、トップトレッド用ゴム部材をステッチングする状態を示す説明図である。
【図６】従来の溝付きトレッドと口金の断面図である。
【図７】従来の口金で成形した溝付きトレッドを模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１・・・口金、２・・・上型、３・・・下型、４・・・開口部、５・・・溝形成用突起、６・・・矯正溝形成用突起、１０・・・トレッド用ゴム部材、１１・・・上面、１２・・・下面、１３・・・溝、２１・・・バンドドラム、２２・・・シェーピングドラム、２３・・・ブラダー、２４・・・ステッチングローラ、３０・・・グリーンタイヤ、３１・・・バンド、３２・・・インナーライナ、３３・・・カーカス、３４・・・ビード、３５・・・サイドウォール部材。
【図１】
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【図２】
2007030310.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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