(57)【要約】      （修正有）【課題】シール式切手、シール式印紙、シール式証紙等の有価証券印刷物を従来より経済的に製造可能とし、その製品はユーザが簡便に取り扱え、かつ、製造数量異常の発生原因とならない形態にすることに関する。【解決手段】着脱自在に型抜き刃を取り設けるダイカットロール７とこれに契合して回転するアンビルロール８との間隙に、上紙、粘着材層、剥離台紙より成る総紙厚が１００μｍから２００μｍの多層化された紙又はフィルム等の印刷基材１を通し、印刷と同時に該基材の厚み方向に任意量を切り込むハーフカットと、該部位と別部位を厚み方向の最下点まで切り込むフルカットと、上紙への印刷とを輪転印刷機上で同時に施し、また、フルカットによって創成するミシン目部のカット、アンカットの寸法比を設定し、印紙等機能の有効部分を離型台紙ごと任意片数切り離し可能で、さらに離型台紙からは自在に被印刷シートを剥離可能とした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
輪転印刷機に附設し用いる型抜き加工付与装置において、着脱自在に型抜き刃を取り設けるダイカットロールと、これに契合して回転するアンビルロールとの間隙に、多層化された紙又はフィルム等の印刷基材を通し、該基材の厚み方向に任意量を切り込むハーフカットを施し、かつ該部位と別部位を厚み方向の最下点まで切り込むフルカットを同時に可能とする刃を用いて、印刷を１工程内で同時に付与しながら、任意自在に剥離及び／又は切断できるシール式切手、シール式印紙、シール式証紙等の有価証券を形成する加工製造方法。
【請求項２】
前記請求項１に記載の製造方法において、印刷基材が被印刷シートと粘着層と剥離台紙とによって構成されたシール紙である印刷物のうち、額面が入った切手、印紙等機能の有効部分を離型台紙ごと任意片数切り離し可能で、さらに離型台紙からは自在に被印刷シートを剥離可能なシール式切手、シール式印紙、シール式証紙等の有価証券印刷物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は輪転印刷機上で多層化された印刷基材に印刷を行わずに、又は行って、オンラインにより直ちに該基材の厚み層の一部及び全部まで一度に切断加工して得るシール式切手及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
これまで多くの切手や証紙には用紙の裏に加湿によって粘着力を発揮する糊が塗布され、ユーザが例えば糊面に水を着けて濡らしたり、時には舐めたりすることによって粘着力を発生せしめ、葉書や封筒などに貼り付けていたが、近年、取扱いをより簡便にするため、あらかじめ塗布された粘着層を剥離台紙によって保護しておき、使用の際には該台紙を剥離して貼付するシール式切手の製造が行われるようになった。
【０００３】
多面付けされたシール式切手は、切手機能を有する印刷部位をあらかじめ型抜きしておかなければ、ユーザは切手を使うたびにハサミやカッタ等を用いて精度良く切り離さなければならない上、有価証券の性格を有する切手であるがゆえに、その真為性を疑われることがないよう、同一券種は市中における流通段階において色柄模様のほかにサイズも同一なものでなければならない。これらの理由から、製造段階においてあらかじめ切手、証紙の形状に合わせて型抜きを施すのが通例である。
【０００４】
従来の切手製造における型抜きでは、印刷と同時にその上紙部分だけが剥離可能となるハーフカットを施すのみで、切手が多数配置されたシートから任意コマ数だけ台紙ごと分断可能となるフルカットによるミシン目形状の全層抜きは施されなかった。
【０００５】
さて、上記のような、シール式切手の製造時に施す型抜き加工のうち、多層シート層の一部まで切り込むハーフカットについては特許文献１、特許文献２、特許文献４に示されるものを代表に、多くの公知技術により付与可能であった。
【０００６】
また、フルカットについては、例えば特許文献３のごとく広く公知であり、また特許文献４では、フルカット及びハーフカットの単独付与に加え、ハーフカット及びフルカットの同時付与についても記載されている。
【０００７】
さらに、フルカットとハーフカットを同時に付与する方法としては、例えば特許文献５にある型抜き刃受け側のアンビルロール表面形状を精緻凸型に一部加工し、刃の凹凸量によって切断深度を変化させるのではなく、印刷基材の変位量によって切断深度を調整する方法もある。
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−７４５７０号公報
【特許文献２】特開平１０−７６４９４号公報
【特許文献３】特許第２６５４３５７号公報
【特許文献４】特開２００４−２７６２０４号公報
【特許文献５】特許第２７７５５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、前述した特許文献１、特許文献２には多層シートの全層まで切り込むフルカット加工について、逆に特許文献３ではハーフカット加工についての記載がなく、また、これらはハーフカット、フルカット、及び印刷の同時付与について記載がなく、所望の製品形態を経済的に提供できない。
【００１０】
次に、特許文献４は印刷の同時付与については記載されておらず、シール式証紙等の有価証券印刷物を完全な数量管理体制のもとに、１工程で経済的に提供できる製造方法ではない。
【００１１】
さらに、特許文献５では、ハーフカットを施す部位とフルカットを施す部位とが極密接に隣接している場合には、高精度の切断加工及び印刷位置と型抜き加工位置の再現は困難であり、かつ印刷基材にしわや伸びが発生するおそれもある。さらに所望のデザインに合わせた刃とアンビルロールとの両方を加工しなければならず経済的ではない。
【００１２】
加えて、銀行券や切手などの貴重性の高い有価証券印刷物は、類稀なる徹底した数量及び品質管理のもとに製造することで、高い信用、信頼性を保証しており、これに基づき流通性を確保している。前記有価証券印刷物の製造工程の増加や複雑化は経済性を阻害するばかりでなく、数量や品質異常の発生原因となるおそれもあり問題は多い。
【００１３】
本発明は、これらの実情をかんがみてなされたものであり、印刷基材にフルカット及びハーフカットを１個の型抜き刃によって同時に付与し、さらには印刷までも同時に施すことにより、従来よりも経済的な加工製造手法を提供することである。
【００１４】
また、本発明によりシール式切手、印紙等の有価証券印刷物を、従来の製品形態のように、ユーザが多面付けシート単位印刷物の一部を保管・運搬する場合に、ハサミやカッタ等で所望の輪郭部を切断する必要があったものを、器具を用いず簡便に所望の一部を切り離せる製品形態（ミシン目形態）とし、かつ、製造時の各工程で印刷基材に生ずる引張応力によりフルカット部から製品の一部が欠損、紛失することによる品質及び製造数量の異常が発生しないようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記の課題を達成するために、型抜き加工付与装置を輪転印刷機に設置し、該型抜き加工付与装置のダイカットロールに、印刷基材の厚み方向に任意量を切り込むハーフカット用刃と、該部位と別部位を厚み方向の最下点まで切り込むフルカット用刃を有する型抜き刃を取り付け、これに契合して回転するアンビルロールとの間隙に、多層化された紙又はフィルム等の印刷基材を通すことで、ハーフカットとフルカットが同時に付与可能となる。
【００１６】
型抜き装置は輪転印刷機上に搭載されるので、ハーフカットとフルカットの同時型抜き加工を施す際には印刷も同時に付与可能であるが、印刷シートが巻取り紙で供給されるウェッブ式の場合、用紙に働く張力を一定範囲内で自在に設定することで、印刷機を構成する各部位において用紙を常に張っておくことができ、用紙の弛みや蛇行等に起因する破断や巻き付きのトラブルを回避できる。
【００１７】
被印刷シートと粘着層と剥離台紙とによって構成された総紙厚が１００μｍから２００μｍのシール紙を用いる場合に、用紙の力学的特性や切手寸法と用紙に発生する引張応力から、フルカットによって創成するミシン目部のカット、アンカットの寸法比をその都度決定することで、厳密な数量管理を必要とする切手が製造中にフルカット部から脱落することなく、加えて、型抜き刃全体にフッ素樹脂加工を施すことで、型抜き刃のハーフカット加工用切れ刃部に印刷シートの粘着層が転移し、これに連れて切手片がハーフカット部から剥離して、型抜き刃の囲繞された部位へと入り込み発生する品質、数量異常を抑止することも可能である。
【００１８】
また、本発明により得られる製品形態として、ユーザは額面が入った切手、印紙等の機能を有する有効部分について離型台紙ごと任意片数を簡便に切り離すことが可能である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明により、多層化された印刷基材に対して型抜きのハーフ、フルカット加工が同時に付与可能となり、さらに印刷から該加工までが１工程で可能となったことで、従来と比べ精度良く簡便かつ経済的で、数量や品質管理も容易な型抜き加工品が製造可能となった。また、本発明による製品は、ユーザが多面付けシート単位の印刷物の一部を保管・運搬する場合に、ハサミやカッタ等で所望の輪郭部を切断する必要があったものを、器具を用いず簡便に所望の一部を切り離せる製品形態（ミシン目形態）となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。しかしながら、本発明は以下に述べる実施するための最良の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲記載における技術的思想の範囲内であれば、その他のいろいろな実施の形態が含まれる。
【００２１】
本発明は、図１に示した概観のとおり、輪転印刷機に型抜き加工装置１９を設置し以下に記す方法により得られる。
【００２２】
印刷基材は図１、図２、図３に示すシール紙１であり、被印刷部の上紙２、粘着材層３、剥離台紙４から成る。上紙２表面には外縁が四角形を代表とする形状の切手デザインが印刷され、その各辺から一定の余白部を措いた部位５に閉領域にデザインされた型抜き刃ハーフカット部１３が印刷基材の粘着材層３の全部から剥離台紙４の一部までを切断加工する。同時に、型抜き刃フルカット部１４はハーフカット部位５を更に囲繞しながら、断続ミシン目形状とするフルカット部位６を印刷基材の全層まで切断する。印刷機上を走行するシール紙１には切手の一片を複数配置して印刷してあり、型抜き刃各部をこれら一片ごとに合わせて配置することで一度に複数加工できる。
【００２３】
図４に示す型抜き刃１０は、ハーフカット用刃１２の刃高を印刷基材の粘着材層３の全部から剥離台紙４の一部まで、フルカット用刃１３の刃高を印刷基材の全層を切断するため印刷基材厚み寸法よりやや大きい高さ寸法とする。
【００２４】
フルカットによって施すミシン目のカットアンカット比は、多くのユーザによって任意単位の印刷コマ数を切り離しやすいように、また、売り払い窓口をはじめとする市中における取扱いが簡便になるようにし、加えて、製造時の各工程で製品の一部が型抜き加工部位から欠落、紛失することがないように、用紙の力学的特性や切手寸法と印刷機上で用紙に発生する引張応力により決定される。
【００２５】
図５にグラビア輪転印刷機の最終工程で付与する型抜き加工の平面図を示す。型抜き装置１９はダイカットロール７とこれに契合して回転するアンビルロール８及びその他周辺部材、機器より構成されるが、ダイカットロール７には、金属製板材の表面を前記切手用デザインに切れ刃加工した型抜き刃１０を磁力により取り付けるため、マグネットチップが適所に多数埋設されており、刃を強固に固定できるので、加工中に位置ずれを起こすことはない。ダイカットロール７の端部には精度良く仕上げられたベアラ部９と呼ばれる土手状の部位が取り設けられ、該部位をアンビルロール８に接触させて回転したとき、ダイカットロール６の型抜き刃取り付け胴体部と、アンビルロール８の胴体部との間隙１２は一定の距離となり、直接接触しないようになっている。さらに、両ロールの間隙はダイカットロール７を上下方向に変位させることにより、ベアラ部９が接触する対偶状態から任意距離だけ離れた状態にすることも自在に調整可能である。
【００２６】
上述のとおり、ダイカットロール７に型抜き刃を取り付け、上記に示す両ロールとの間隙１２に印刷基材１を通し、両ローラの間隙距離と、印刷基材１の各層及び全体厚さと、型抜き刃１０のベース厚さと、ハーフ用型抜き刃１２及びフルカット用型抜き刃１３の高さ寸法を任意決定することにより、所望の型抜き加工が可能である。
【００２７】
また、上述のように型抜き装置１９は、印刷基材が供給部１４から切断加工部２０まで連続体となった巻取り紙を用いる輪転印刷機に搭載し、インライン化でき、その構成は巻取り用紙を繰り出す給紙部１４、印刷ユニット１６、乾燥部１７、通紙般路、穿孔抜き又は型抜き装置１９を搭載するための加工部及び所定の寸法に断裁するための枚葉化処理部２０、排紙集積部２１等からなる印刷機であるが、他に公知の輪転印刷機でも構わない。型抜き加工の前には、同一工程において印刷を施すことも可能であるが、印刷基材供給、印刷、型抜き、断裁枚葉化、排紙までの一連の作業が何不自由なく行えるように機械回転数、印刷基材張力、印刷圧力などの条件はある一定の範囲において自在に調整可能となっている。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例を用いて本発明を更に詳細に説明するが、本発明の内容は、これら実施例の範囲に限定されるものではない。
【００２９】
本実施例では切手用特殊グラビア輪転印刷機を用いたシール式切手の製造を代表に取って説明するが、まず、概要について説明する。
【００３０】
切手印刷に資するロール上に巻き取られたシール紙１の構造は、被印刷体である上紙２の厚みが約８５μｍ、粘着材層３が約１５μｍ、また、剥離台紙４の厚みは約８０μｍであり、シール紙全体では約１８０μｍである（図３、図５参照）。
【００３１】
シール紙１の巻取り紙は、幅が２５５ｍｍの直径が約８００ｍｍであり、グラビア輪転印刷機の給紙部１４へ取り付け、長漉きとなっている用紙を引き出した後、用紙に発生する張力を増減調整するインフィード部１５がその機能を正規に作用するようにセットする。このときインフィードテンションは用紙走行、用紙張力に問題のない程度に調整する。
【００３２】
インフィード部１４通過後のシール紙は、複数の印刷ユニット１６間に配置された、用紙の方向転換、用紙挙動の安定化、各印刷ユニット間で刷り合わせ調整を行うためのターンローラ、ペーパローラ群を通過し、圧胴１６ａ、版面１６ｂの間でファニッシャロール１６ｃにより供給されたインキで、位置ずれや色違いなどを起こすことなくグラビア印刷を施す。続いて乾燥部１７を通過し、管理番号印刷機１８では数量管理のため番号を枚葉化後２箇所ずつ配置されるように印刷する。
【００３３】
乾燥部１７を通過したシール紙１に型抜き加工を施すため、ダイカットロール７とアンビルロール８は印刷機械メインシャフトの回転力を原動としたギヤ駆動により印刷機械と同期して回転させ、両ロールの間隙に該シール紙１を通過させるが、印刷図柄と型抜き加工位置を、例えば位相ローラを介するような複雑な手法を用いることなく完全に一致させるため、印刷版面１６ａの直径、ダイシリンダ７のマグネット部を含む直径、ベアラ９の直径、アンビルロール８の直径をほぼ同一とすることで、ベアラタッチ時では型抜き刃１０の高さを４７５μｍと薄板で作製できる。
【００３４】
型抜き加工後には、断裁加工部のロータリカッタ１９を用いて精度良く枚葉化することで大判切手シートを形成し、前記管理番号を用いた数量管理を行う。なお、型抜き装置からカッタ部まではフルカット部からの破断、ハーフカット部の捲れによる製品欠落が発生しないように、用紙が急激に湾曲するようなローラは介さない。
【００３５】
次に、型抜き加工におけるハーフカットとフルカットの同時付与について説明する。図２に示された型抜き刃１０は、ベース厚さを約１８０μｍとしているので、厚さ１８０μｍのシール紙１では刃本体表面からシール紙表面まで１１５μｍの空間ができ、印刷物表面に汚れや傷を発生しなくなる。また、ハーフカット部１２の刃高はベース厚さを含めて約４３０μｍであり、フルカット部１３の刃高はベース厚さを含めて約４７５μｍとしている。
【００３６】
前記の各刃高さにおいて精度良く型抜きするために、ダイカットロール７に設けられたベアラ部９がアンビルロールと接触するベアラタッチの機械設定とした結果、ハーフカット部５は台紙厚みの約４０％まで切り込んだハーフカットが可能で、ダイカットロール７の型抜き刃取り付け胴体部とアンビルロール８の胴体部との間隙１１は４７５μｍで機械設定上最小値となることから、フルカット部位６はフルカットが可能である。
【００３７】
上紙２表面には一片が２２．５×１８．５ｍｍの四角形を外縁とする切手デザインを最終的に１０列２０行を１シートとするコマ数で印刷し、型抜き刃ハーフカット部１２は切手一片の各辺から１．５ｍｍほどの余白部を措いた部位５に刃入れ可能なように２５．５×２１．５ｍｍの閉領域で切手の一片ごとに合わせて複数配置している。ここで、円周方向の一片ごとの型抜き刃配置位置は、縮率を印刷版面の直径、型抜き刃先端部を外径とするダイシリンダ直径から求めた数値として印刷位置に完全合致するものとしている。
【００３８】
フルカットによって施すミシン目のカットアンカット比は、１対１から９対１の範囲で試行したが、本実施例では５対１となるようにそれぞれ２．５ｍｍ、０．５ｍｍの長さ寸法とした。これは最大引張応力が４．５ｋＮ／ｍ程度、幅１５ｍｍ、長さ１８０ｍｍの寸法でサンプル化した前記シール紙１を多くの人間が切断しやすいと考え、一方、型抜き加工後の印刷機上及び検査仕上げまでの後工程にわたり製品欠落や破断などの起こらない約１．０ｋｇ／１５ｍｍのミシン部強度を持っている。もちろん、用紙の力学的特性や製品形態などによっては、該カット比は任意に変更して良い。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】代表的なグラビア輪転印刷機を用いた型抜き加工の概観図である。
【図２】代表的な型抜き加工の斜視図である。
【図３】代表的な型抜き加工後の印刷基材の平面図である。
【図４】本発明で使用する型抜き刃の平面図である。
【図５】本発明による加工状態の平面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１      シール紙
２      上紙
３      粘着材層
４      剥離台紙
５      ハーフカット部
６      フルカット部
７      ダイカットロール
８      アンビルロール
９      ベアラ部
１０    型抜き刃本体
１１    間隙
１２    ハーフカット用刃部
１３    フルカット用刃部
１４    給紙部
１５    インフィード部
１６    印刷ユニット
１６ａ  圧胴
１６ｂ  版面
１６ｃ  ファニッシャロール
１７    乾燥部
１８    管理番号印刷機
１９    型抜き加工部
２０    ロータリカッタ
２１    集積部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2007185724.tif 000006
【図５】
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