(57)【要約】【課題】  メヤニの原因物質となる低分子量樹脂が押出機出口のダイ先端において滞留することを抑制し、また、所望の形状に成形した場合には表面状態が良好となるポリオレフィン系再生樹脂組成物およびその製造方法を提供する。【解決手段】  架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂に、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体と二酸化珪素とを添加し、該ポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱しながら剪断力を負荷し、溶融混錬することで、ポリオレフィン系樹脂、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体、および二酸化珪素を含有するポリオレフィン系再生樹脂組成物を得る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体、および二酸化珪素を含有するポリオレフィン系再生樹脂組成物。
【請求項２】
ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体（Ａ）を０．０５〜０．５重量部、二酸化珪素（Ｂ）を０．００５〜０．０５重量部含有している、請求項１に記載のポリオレフィン系再生樹脂組成物。
【請求項３】
架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂に、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体と二酸化珪素とを添加し、該ポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱しながら剪断力を負荷し、溶融混錬するポリオレフィン系再生樹脂組成物の製造方法。
【請求項４】
前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体（Ａ）を０．０５〜０．５重量部、二酸化珪素（Ｂ）を０．００５〜０．０５重量部、かつ、それら（Ａ）／（Ｂ）の比率が１〜１００の範囲内となるように添加する、請求項３に記載のポリオレフィン系再生樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂を含む物体の破砕体もしくは減容体を熱可塑化することによって得られるポリオレフィン系再生樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、樹脂廃棄物に関してはそれを再利用することが社会的要請となっている。そのため、樹脂廃棄物が加熱溶融できるものの場合には、それを加熱溶融して、例えば飲料用のＰＥＴボトルやＰＶＣフィルムなどに再度成形する処置が行われる。一方、架橋ポリオレフィン系樹脂といった、それを加熱溶融しても架橋が残ることで再度架橋ポリオレフィン系樹脂として利用できないような場合は、熱可塑化処理を行うことで架橋構造を破壊してポリオレフィン系樹脂を精製する処置が進められている。
【０００３】
架橋ポリオレフィン系樹脂を熱可塑化処理するにあたっては、たとえば、架橋ポリエチレンを粉砕した後、高密度ポリエチレンもしくは直鎖状低密度ポリエチレンと混合し、ダイから溶融押し出し、その後ペレタイズして再利用可能な樹脂組成物とする方法や（特許文献１参照）、架橋ポリエチレンを粉砕した後、低密度ポリエチレンと混合し、ダイから溶融押し出し、その後ペレタイズして再利用可能な樹脂組成物とする方法などがある（特許文献２参照）。しかしながら、これらの方法においては、架橋構造の破壊により低分子量樹脂のカス（以下メヤニという）が多く生成されるという問題がある。メヤニは樹脂組成物を長時間精製する間に低分子量樹脂がダイの内部や、リップ先端に滞留したものであって、それらが再生樹脂組成物表面に付着し、突起物として外観に残るため、再生樹脂組成物の製品価値を損なうことになる。
【０００４】
このような問題に対しては、一般に、シリカ、タルク、炭酸カルシウムなどの無機酸化物粉体を主成分とする添加剤を添加することで、押出機バレル壁面やスクリューの金属面との界面に滞留した低分子量樹脂を除去し、メヤニが発生することを防止する方法が知られている。しかしながら、無機酸化物粉体を主成分とする添加剤では、それ自体が凝集して異物となり外観を損ない易いという問題を抱えていた。
【０００５】
また、シリコーンオイルやカルボンサンアマイド系ワックスを主成分とする添加剤、さらには金属石鹸、フッ素系滑剤などの滑剤を主成分とする添加剤を添加して、ダイ内部壁面における摩擦を減らして低分子量樹脂が堆積することを防止する方法も提案されている（特許文献３〜６）。しかしながら、シリコーンオイルやカルボンサンアマイド系ワックスを使った方法では、摩擦抵抗が減ることによる低分子量樹脂堆積防止効果はあるものの、滑剤の分散不良によりスクリューとポリマーに滑りが発生し、ろ圧が不安定になり易いという問題がある。また、金属石鹸としてヒドロキシステアリン酸マグネシウムを用いる場合は、それ自体の分散が困難であり、フッ素系滑剤であるフッ素エラストマーや、ポリ四フッ化エチレンパウダーなどの摩擦係数の小さい潤滑性材料を用いる場合は、その溶融粘性がポリオレフィンと比較して高く（加工温度：１３０〜３００℃程度での）ポリオレフィンとの相容性が悪いので、樹脂組成物中に分散しにくい。その結果、低分子量樹脂の堆積箇所であるポリオレフィン系樹脂組成物と押出機金属との界面で有効利用される割合が少なく、メヤニ発生防止効果が十分に発揮されにくいという問題がある。
【特許文献１】特開平０９−１５７４６７号公報
【特許文献２】特開平０５−０９８０８９号公報
【特許文献３】特開２０００−３１９４５８号公報
【特許文献４】特開平０８−１９７６０２号公報
【特許文献５】特開２０００−１７８３６１号公報
【特許文献６】特開平０９−２５５８２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような事情のもと、メヤニの原因物質となる低分子量樹脂が押出機出口のダイ先端などに堆積することを抑制でき、また、所望の形状に成形した場合には表面状態が良好となるポリオレフィン系再生樹脂組成物およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる課題を解決するために誠意検討した結果、本発明は次の（１）〜（４）の構成を採用する。
（１）ポリオレフィン系樹脂、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体、および二酸化珪素を含有するポリオレフィン系再生樹脂組成物。
（２）ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体（Ａ）を０．０５〜０．５重量部、二酸化珪素（Ｂ）を０．００５〜０．０５重量部含有している、上記（１）に記載のポリオレフィン系再生樹脂組成物。
（３）架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂に、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体と二酸化珪素とを添加し、該破砕体もしくは減容体の融点以上でかつ１５０℃未満の温度に加熱しながら剪断力を負荷し、溶融混錬するポリオレフィン系再生樹脂組成物の製造方法。
（４）前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体（Ａ）を０．０５〜０．５重量部、二酸化珪素（Ｂ）を０．００５〜０．０５重量部、かつ、それら（Ａ）／（Ｂ）の比率が１〜１００の範囲内となるように添加する、上記（３）に記載のポリオレフィン系再生樹脂組成物の製造方法。
【０００８】
なお、本発明において、ポリオレフィン系再生樹脂組成物とは、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂から架橋構造を除去した、ポリオレフィン系樹脂として再利用可能な物質をいう。
【発明の効果】
【０００９】
本発明においては、ポリオレフィン系再生樹脂組成物にヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体および二酸化珪素を含有させることで、所望の形状に成形した場合に外観が良好となるポリオレフィン系再生樹脂組成物とすることができ、またその製造工程においては低分子量樹脂の堆積、メヤニの発生を効果的に抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の好ましい実施の態様について具体的に説明する。
本発明のポリオレフィン系再生樹脂組成物は、たとえば、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂からなる物体の破砕体もしくは減容体に、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体と二酸化珪素とを添加し、その樹脂の融点温度以上に加熱しながら剪断力を負荷し、溶融混錬することで得られる。
ポリオレフィン系樹脂としては特に限定されない。例えばポリプロピレン系樹脂であれば、ポリプロピレン、あるいはプロピレンを主体とするエチレンまたはα−オレフィンとのランダムもしくはブロック共重合などがあり、プロピレンに共重合させるα−オレフィンの種類や数は特に限定されない。また、ポリエチレン系樹脂であれば、ポリエチレン、あるいはエチレンを主体とする他のα−オレフィンとの共重合体であり、たとえば低密度、中〜高密度、直鎖状低密度樹脂などがあるが特に限定されない。これらに例示したポリオレフィン系樹脂は単独、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することもできる。
また、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂からなる物体とは、前述したポリオレフィン系樹脂を架橋して得られる架橋ポリオレフィン系樹脂からなる物体のことをいうが、ポリオレフィン系樹脂以外の物質を含むようなものであってもよい。すなわち、前述したポリオレフィン系樹脂以外の物質を含む樹脂組成物を架橋して得られた物体であってもよい。
ポリオレフィン系樹脂以外の物質としては、架橋剤、架橋助剤を除く例えば発泡剤、酸化防止剤、滑剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、発泡剤分解促進剤、金属害防止剤、有機過酸化物など、通常のポリオレフィン系樹脂に配合される組成物を例示でき、単独もしくは２種類以上を併用して用いることができる。
ポリオレフィン系樹脂を架橋させる方法としては、従来公知の方法を用いればよく、例えば電子線架橋法、紫外線架橋法、シラン架橋法、過酸化物架橋法などの方法を挙げることができ、特に限定されるものではない。
本発明において、用いられるポリオレフィン系樹脂の架橋度は、特に限定されるものではないが、好ましくは０．１〜８０％、より好ましくは１０〜６０％である。架橋度が０．１％よりも低い場合は熱可塑化処理することなくそのまま再生利用すること可能な状態を意味するので、本発明を適用する必要がない。一方、架橋度が８０％を超えると再生処理する際、高剪断力をかけなければ架橋構造を壊すことができないため好ましくない。
尚、本発明において架橋度とは、以下の方法にて算出した値のことである。すなわち、質量Ｗ1の架橋ポリオレフィン系樹脂からなる物体を、１３０℃のテトラリン中に撹拌しながら３時間浸漬した後、不溶部分を取り出して洗浄した後、２００メッシュのステンレス製金網でろ過して、金網上の不溶部分について１２０℃の熱風乾燥機にて水分を除去後、室温になるまで自然冷却する。この物体の質量Ｗ２を測定し、以下の式に基づいて架橋度を算出する。
【００１１】
【数１】
2007332296.tif 000002
【００１２】
さらに、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂からなる物体とは、いかなる形態を有しているものであってもよく、たとえば、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させた発泡体であってもよい。
【００１３】
架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂組成物から発泡体を得るには、公知の方法を用いればよく、例えば、押出発泡、型内発泡、常圧発泡、化学反応発泡などを挙げることができ、特に限定されない。具体的には、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなどの有機過酸化物により化学架橋し発泡させる方法や、熱分解型発泡剤とポリオレフィン系樹脂から選ばれた少なくとも１種を配合したポリオレフィン系樹脂またはそのポリオレフィン系樹脂組成物とを予め樹脂の融点以上、発泡剤の分解ピーク温度以下で溶融混練した樹脂を所望の形状に成形した後、電子線架橋法により架橋処理を施し、加熱し発泡する方法を例示できる。
以上のような架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂からなる物体は、通常、破砕もしくは減容されて用いられる。粉砕にあたっては、例えば通常の破砕機もしくは粉砕機を用いることができる。また、減容の方法としては、例えばミキシングロール等により圧縮して減容する方法、押出機から押し出し減容する方法、溶剤に溶かして減容する方法などが挙げられる。いずれの場合もその方法は特に限定されない。尚、押出機から押し出し減容する際、可塑剤として、ブタンジオールやエチレングリコールなどのアルコール類、水酸化ナトリウム水溶液、アルカリ性水溶液、水等を添加することができる。そして、押出機のホッパーからシリンダーへの投入を容易にするためには、破砕体もしくは減容体の寸法を５０ｍｍ以下、さらには２０ｍｍ以下とすることが好ましい。尚、オフグレード品等のペレットで粒径が２０ｍｍ以下のものは粉砕せずにそのまま用いることができる。
一方、上記のような架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂に添加されるヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体としては、各種状況に応じてモノアミドやビスアミドなどの様々な化合物の中から適宜選択して用いることができる。例えば、ヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられるが、特に限定はされない。
ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体には水酸基が含まれる。ヒドロキシ脂肪酸アミドは、水酸基による金属への吸着が顕著な化合物であり、押出機バレル壁面及びスクリューの金属界面で薄膜を形成する。その結果、溶融したポリオレフィン系樹脂の動摩擦係数を低下させ、滑り性を向上し、メヤニの発生量を減少させることができる。
ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体の配合量は、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．０５〜０．５重量部で有ることが、さらには０．１〜０．５重量部であることが好ましい。配合量を０．０５重量部以上とすることで、押出機バレル壁面及びスクリューの金属界面全面に薄膜を形成しやすくなり、低分子量樹脂の滞留をより防ぎメヤニ発生をより防ぐことができる。また、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体の配合量は０．５重量部で押出機バレル壁面及びスクリューの金属界面全面には十分薄膜が形成することができ、それ以上添加してもメヤニ発生防止効果は向上しない上、コストアップにつながることになる。
また、本発明においては、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂にヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体とともに二酸化珪素が添加される。二酸化珪素を添加することで、押出機バレル壁面やスクリューの金属界面に滞留する低分子量樹脂を掻き落とすクリーニング効果を得ることができる。その結果、メヤニの発生量を減少させることができる。
二酸化珪素の配合量は、架橋構造を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．００５〜０．０５重量部であることが好ましく、より好ましくは０．０１〜０．０５重量部の範囲である。二酸化珪素を０．００５重量部以上含有させることで、押出機バレル壁面及びスクリューの金属界面の全面にわたって低分子量樹脂を掻き落とすクリーニング効果を得ることができ、より確実に低分子量樹脂の滞留、メヤニ発生を防止できる。一方、大量に添加すると溶融混錬時に二酸化珪素が凝集し再生樹脂組成物に異物となって現れ易くなるため、その含有量は０．０５重量部以下であることが好ましい。
なお、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体および二酸化珪素は、それぞれ単独でポリオレフィン系樹脂に添加されても多少の効果を発揮するが、共存させることでメヤニの発生量を大幅に低減することができる。その結果、ダイ先端などへの堆積も低減し、外観が良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物とすることができる。
【００１４】
そして、本発明においては、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体（Ａ）と二酸化珪素（Ｂ）の配合比（Ａ）／（Ｂ）を、２〜５０の範囲内になるようにすることがさらに好ましい。この配合比を２以上とすることで、二酸化珪素が凝集して再生樹脂組成物に異物となって現れることをより確実に防ぐことができ、５０以下とすることで、ヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体の添加量を抑えつつもメヤニ発生防止効果をより効率的に発現させることができる。
【００１５】
また、これらヒドロキシ脂肪酸アミドの誘導体や二酸化珪素の原料形状は特に限定されず、粉体、マスターバッチのどちらで添加しても良く、必要に応じて他の添加剤とコンパウンドしてもよい。また、ヒドロキシ脂肪酸アミドと二酸化珪素は、架橋ポリオレフィン系樹脂の溶融混錬時に添加しても溶融混錬直前に添加してもよい。
溶融混練する手段としては特に限定されず、単軸押出機、2軸押出機などが挙げられる。また、処理中に発生する揮発成分を除去するため、必要に応じて真空ベント等の脱気設備を設置しても構わない。押出機の長さ／直径（L/D）比も特に限定はされない。
【００１６】
押出機の設定温度は、押出機の圧縮部において架橋樹脂破砕体もしくは減容体の融点（示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した場合の融解曲線の頂点を融点と呼ぶ）以上とする必要がある。加熱温度が融点温度未満である場合、剪断による摩擦がシリンダー領域にて効果的に作用せず、架橋構造を破壊して架橋度を十分に低いものにすることが困難である。さらには、本発明においては、押出機の設定温度を150℃未満とすることが望ましい。150℃以上であると、高熱のため架橋構造の破壊が過度に進行し、悪臭を発生するとともに低分子量反応に伴って生成した二重結合、及びこれに起因すると思われる着色度が大きくなる。その結果、架橋部分や高分子量の成分、低分子量反応に伴って生成した二重結合のレベルを架橋前の樹脂に近いレベルに制御することが困難となる。
【００１７】
押出機出口先端のダイについても特に限定されない。ストランドダイ、パイプチューブ用ダイ、サーキュラーダイ、異形製品用ダイをはじめとするストレートダイ、非覆用ダイ、インフレーションダイ、多色押出用ダイ、オフセットダイをはじめとするクロスヘッドダイ、Ｔ型マニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイクリューダイをはじめとするTダイ、ネット押出用ダイ、三次元異形押出ダイ、渦巻き模様押出ダイ、環状模様押出ダイ、プラスチック竹押出ダイをはじめとする特殊ダイなどを例示できる。
【実施例】
【００１８】
以下、本発明を実施例及び比較例に基づき詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例、比較例では、３６０分の熱可塑化処理を行う工程において、押し出しているポリオレフィン系再生樹脂組成物へのメヤニ付着の有無を確認し、３００分以上メヤニが付着しなければ合格とした。
【００１９】
（実施例１）
高圧法ポリエチレン樹脂（ノバテックＬＤ、日本ポリエチレン株式会社製）１００重量部と熱分解型発泡剤アゾジカルボンアミド１０部とを単軸押出機（中部機械製作所株式会社製製）に導入、Ｔダイから押し出すことでシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめ、続いて該シートを熱風発泡炉にて２５０℃に加熱して、架橋ポリオレフィン系樹脂の発泡体を得た。この発泡体における架橋ポリオレフィン系樹脂の架橋度は３０％であった。その後、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、（Ａ）ヒドロキシ脂肪酸アミド０．５重量部、（Ｂ）二酸化珪素０．０５重量部（（Ａ）／（Ｂ）＝１０）を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、３６０分間、継続してメヤニ付着の無い、表面の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物ペレットを得ることができた。
【００２０】
（実施例２）
ポリプロピレン樹脂（エチレンプロピレンコポリマー、日本ポリプロ株式会社製）６０重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（ニポロンＬ、東ソー株式会社製）４０重量部、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ユニフォームＡＺ  大塚化学株式会社製）１０部、架橋助剤（１，６−ヘキサンジオールジメクリレート）３重量部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。該シートにおける架橋ポリオレフィン系樹脂の架橋度は３５％であった。続いて、架橋ポリオレフィン系樹脂から構成される該シートを５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、（Ａ）ヒドロキシ脂肪酸アミド０．０５重量部、（Ｂ）二酸化珪素０．００５重量部（（Ａ）／（Ｂ）＝１０）を添加し、ベント付きの異方向２軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、３６０分間、継続してメヤニ付着の無い、表面の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物ペレットを得ることができた。
【００２１】
（実施例３）       
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤アゾジカルボンアミド１０部とを準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめ、続いて該シートを熱風発泡炉にて２５０℃に加熱して、架橋ポリオレフィン系樹脂の発泡体を得た。この発泡体における架橋ポリオレフィン系樹脂の架橋度は３２％であった。その後、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、（Ａ）ヒドロキシ脂肪酸アミド０．０４重量部、（Ｂ）二酸化珪素０．００４重量部（（Ａ）／（Ｂ）＝１００）を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をＴ型ダイから押し出して１５０mm幅のシートとしたところ、運転開始後３００分を経過してもシートにはメヤニの付着が無く、該シートを裁断することで表面の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物粗粒体を得ることができていたが、運転開始後３１０分でシートにメヤニが付着し始めた。
【００２２】
（実施例４）
実施例１で得られたポリオレフィン系再生樹脂組成物１００重量部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。該シートにおけるポリオレフィン系樹脂の架橋度は２８％であった。続いて、該シートを５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、（Ａ）ヒドロキシ脂肪酸アミド０．６重量部、（Ｂ）二酸化珪素０．０６重量部（（Ａ）／（Ｂ）＝１００）を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、３６０分間、継続してメヤニ付着の無いポリオレフィン系再生樹脂組成物ペレットを得ることができたものの、溶融混錬で凝集した二酸化珪素が発生し、該ポリオレフィン系再生樹脂組成物ペレットに付着することとなった。
【００２３】
（実施例５）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめ、続いて該シートを熱風発泡炉にて２５０℃に加熱して、架橋ポリオレフィン系樹脂の発泡体を得た。この発泡体における架橋ポリオレフィン系樹脂の架橋度は３２％であった。その後、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、（Ａ）ヒドロキシ脂肪酸アミド０．２５重量部、（Ｂ）二酸化珪素０．０２５重量部（（Ａ）／（Ｂ）＝１０）を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、３６０分間、継続してメヤニ付着の無い、表面の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物ペレットを得ることができた。
【００２４】
（実施例６）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめ、続いて該シートを熱風発泡炉にて２５０℃に加熱して、架橋ポリオレフィン系樹脂の発泡体を得た。この発泡体における架橋ポリオレフィン系樹脂の架橋度は３２％であった。その後、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、（Ａ）ヒドロキシ脂肪酸アミド０．０４重量部、（Ｂ）二酸化珪素０．０５重量部（（Ａ）／（Ｂ）＝０．８）を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、３３０分間、継続してメヤニ付着の無い、表面の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物ペレットを得ることができたが、運転開始後３３０分以降からシートにメヤニが付着し始めた。
【００２５】
（実施例７）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめ、続いて該シートを熱風発泡炉にて２５０℃に加熱して、架橋ポリオレフィン系樹脂の発泡体を得た。この発泡体における架橋ポリオレフィン系樹脂の架橋度は３２％であった。その後、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、（Ａ）ヒドロキシ脂肪酸アミド０．５重量部、（Ｂ）二酸化珪素０．００４重量部（（Ａ）／（Ｂ）＝１２５）を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、３５０分間、継続してメヤニ付着の無い、表面の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物ペレットを得ることができたが、運転開始後３５０分以降からシートにメヤニが付着し始めた。
【００２６】
（比較例１）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤アゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。該シートにおけるポリオレフィン系樹脂の架橋度は２７％であった。続いて、該シートを５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をＴ型ダイから押し出して１５０mm幅のシートとしたころ、架橋構造の破壊により発生した低分子量樹脂がポリオレフィン系再生樹脂組成物と押出機金属面との摩擦のため堆積し、運転開始から約３０分でシートにメヤニが付着し始め、外観の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物シートを得ることができなくなった。
【００２７】
（比較例２）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。該シートにおけるポリオレフィン系樹脂の架橋度は２７％であった。続いて、該シートを約５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、ヒドロキシ脂肪酸アミド０．５重量部を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、架橋構造の破壊により発生した低分子量樹脂が、ポリオレフィン系再生樹脂組成物と押出機バレル壁面やスクリューの金属面との摩擦のため堆積し、運転開始から約１８０分でストランドにメヤニが付着し始め、外観が良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物を得ることができなくなった。
【００２８】
（比較例３）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。２７％であった。続いて、該シートを約５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、ヒドロキシ脂肪酸アミド０．６重量部を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、架橋構造の破壊により発生した低分子量樹脂が、ポリオレフィン系再生樹脂組成物と押出機バレル壁面やスクリューの金属面との摩擦のため堆積し、運転開始から約２００分でストランドにメヤニが付着し始め、外観が良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物を得ることができなくなった。
【００２９】
（比較例４）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。該シートにおけるポリオレフィン系樹脂の架橋度は２７％であった。続いて、該シートを５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、二酸化珪素０．０５重量部を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、架橋構造の破壊により発生した低分子量樹脂が、ポリオレフィン系再生樹脂組成物と押出機バレル壁面やスクリューの金属面との摩擦のために堆積し、運転開始から約１００分でストランドにメヤニが付着、更に溶融混錬で凝集した二酸化珪素が再生樹脂組成物に付着することで、外観の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物を得ることができなかった。
【００３０】
（比較例５）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０部を準備し、実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートを電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。該シートにおけるポリオレフィン系樹脂の架橋度は２７％であった。続いて、該シートを５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対して、二酸化珪素０．０６重量部を添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、架橋構造の破壊により発生した低分子量樹脂が、ポリオレフィン系再生樹脂組成物と押出機バレル壁面やスクリューの金属面との摩擦のために堆積し、運転開始から約１００分でストランドにメヤニが付着、更に溶融混錬で凝集した二酸化珪素が再生樹脂組成物に付着することで、外観の良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物を得ることができなかった。
【００３１】
（比較例６）
高圧法ポリエチレン樹脂１００重量部を実施例１と同様の方法にてシート状にした。次に該シートに電子線で照射し、ポリオレフィン系樹脂を架橋せしめた。該シートにおけるポリオレフィン系樹脂の架橋度は３１％であった。続いて、得られた該シートを５mm粒径にクラッシャーで破砕したのち、該破砕物１００重量部に対してシリコーンオイルを１重量部添加し、単軸押出機のホッパーへ投入した。溶融した混練物をストランドダイから押し出して直径２mmの棒状のストランドを作りペレタイズしたところ、架橋構造の破壊により発生した低分子量樹脂がポリオレフィン系樹脂組成物と押出機金属面との摩擦のため堆積し、運転開始から約１８０分でストランドにもメヤニが付着し始めたうえ、スクリューとポリマーが滑ることで押出機のろ圧が安定せずにストランドの太さが不均一になり、外観が良好なポリオレフィン系再生樹脂組成物を得ることができなかった。