(57)【要約】【課題】制振性能と遮熱性能が向上されると共に、軽量化、低コスト化を図ることができる制振カバー装置を提供する。【解決手段】金属製カバー装置１は、振動と熱を発生する振動源に対して間隔をあけて配置され、エキマニからの振動と熱との放散を抑制べく用いられ、振動源の熱遮蔽領域に対応した立体形状に加工された弾性変形可能な金属製薄板材４から構成され、該薄板材４は、強磁性材料からなる制振合金体を含んで構成されている。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動と熱を発生する振動源に対して間隔をあけて配置され、振動源からの振動と熱との放散を抑制すべく用いられる制振カバー装置であって、
該振動源の熱遮蔽領域に対応した立体形状に加工された弾性変形可能な金属製薄板材から構成され、
該薄板材は、強磁性材料からなる制振合金体を含んで構成されている
ことを特徴とする制振カバー装置。
【請求項２】
前記制振合金体はＡｌとＦｅを含み、前記Ａｌの含有量が６〜１０重量％である
ことを特徴とする請求項１記載の制振カバー装置。
【請求項３】
前記薄板材には、凹凸形状が全面に亘って形成されている
ことを特徴とする請求項２記載の制振カバー装置。
【請求項４】
前記凹凸形状は、前記薄板材に谷部と隆起部とが交互に繰り返される波形形状が第１方向に沿って連なって形成され、該第１方向と交差する第２方向に沿って、谷部と隆起部とが交互に繰り返される波形形状が連なって形成されて構成されている
ことを特徴とする請求項３記載の制振カバー装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例として内燃機関の排気管など振動と熱を発生する振動源に対して用いられ、振動源に対して制振作用及び遮熱作用を実現する制振カバー装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような振動を発生する対象物の一例として内燃機関が挙げられる。内燃機関本体や、内燃機関に接続されたエキゾーストマニホールド（以下、エキマニと略記）などの排気系からは、熱や騒音、振動などが外部に放散されている。このような内燃機関本体や排気系などの振動源から振動が外部に無闇に放散される事態を防止するために、従来から、上記振動源に対してインシュレータなど各種のカバーが用いられている。
【０００３】
図２６（１）は下記特許文献１に記載されている典型的な従来技術のエキゾーストマニホールドインシュレータ（以下、インシュレータ）１の斜視図であり、図２６（２）及び同図（３）は、図２６（１）の各切断面線A―A、C―Cから見た各断面図である。以下、図２６を参照して、インシュレータ１について説明する。
【０００４】
インシュレータ１は、内燃機関のエキマニに取り付けられて、エキマニを覆っている。インシュレータ１は、ほぼ平坦な前面部１ａとそれから折れ曲がって、内燃機関のシリンダヘッド側に延びる側壁部１ｂとを有する。インシュレータ１は、図２６（２）及び同図（３）に示される２枚の鋼板１Ａ、１Ｂの重ね合わせからなり、スリット２の縁の少なくとも１つの適宜の位置で、２枚の鋼板の一方が他方の鋼板に対して折り返し部２ｃで折り返されている。この折り返しによって２枚の鋼板１Ａ、１Ｂの結合の強化が図られる。
【０００５】
この従来技術のインシュレータ１は、２枚の鋼板１Ａ、１Ｂを重ね合わせた構成により、内部を毎分数千回の周波数で脈動する高温の排気ガスが通過するエキマニから発生する前記周波数の振動が、周囲に無闇に放散されないように作用している。
【特許文献１】特開平１０−２６６８５０号公報（第８段落〜第１１段落、及び図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このような従来技術のインシュレータ１は、前述したように２枚の鋼板１Ａ、１Ｂが重ね合わされた構成であり、比較的重量が重いという問題点がある。また、エキマニから伝播される振動によってインシュレータ１が面振動を生じ、振動周波数がインシュレータ１の共振周波数と一致する場合は、インシュレータ１自身が騒音源になってしまうという問題点がある。
【０００７】
また、近年の内燃機関やエキマニは、軽量化の点から軽合金化、薄肉化が図られている。従って、インシュレータに関しても、軽量化が求められていると共に、一層の制振性能の向上も求めらている。
【０００８】
これらの点に鑑み、本件発明者は、前記インシュレータにおける制振作用を実現するメカニズムと、そのメカニズムに適合する材料を研究した結果、後述する本件発明に到達したものである。
【０００９】
本発明は、上記問題点を解決しようとして成されたものであり、その目的は、制振性能と遮熱性能が向上されると共に、軽量化、低コスト化を図ることができる制振カバー装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用について説明する。請求項１記載の発明の制振カバー装置は、振動と熱を発生する振動源に対して間隔をあけて配置され、振動源からの振動と熱との放散を抑制べく用いられる制振カバー装置であって、該振動源の熱遮蔽領域に対応した立体形状に加工された弾性変形可能な金属製薄板材から構成され、該薄板材は、強磁性材料からなる制振合金体を含んで構成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項１記載の発明の制振カバー装置が上述の構成を有することにより、本発明において、以下の作用が実現される。本発明に含まれる制振合金体は強磁性材料であり、その主要な振動減衰機構の一つは、磁壁の非可逆移動に伴う磁気的・機械的履歴損失による振動抑制作用によって実現される。これにより、制振作用が単一の金属板によって実現されるので、制振性が向上され、簡便な構成で、安価な制振カバー装置が実現される。
【００１２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記制振合金体はＡｌとＦｅを含み、前記Ａｌの含有量が６〜１０重量％である。
【００１３】
従って、本発明は、前記請求項１に関する作用に加え、下記の作用を併せて奏するものである。このような制振合金体は、構造用炭素鋼の７〜１０倍の制振性能を有し、この制振性能は室温から約３００℃付近に至るまで低下しないことが確認されている。また、強度は鉄鋼材料と同程度であり、加工性も鉄鋼材料と同程度であることも確認されている。従って、板状或いは棒状などに加工が可能である。比重は６．８程度であり鉄よりも軽い特性を有していることが確認されている。
【００１４】
また、本発明によれば、このような薄板材は、前述したように加工性が鉄鋼などと同様に良好であり、薄板材をプレス加工するなどして、所望の制振カバー装置形状に加工する場合、前記波形形状が伸縮することにより、波形形状が形成された薄板材の加工における延び代が、平板形状の薄板材と比較して格段に大きくなる特性と相まって深絞りなど、多様な加工が可能になる。これにより、加工性が平板形状の薄板材と比較して格段に向上される。
【００１５】
本発明の制振合金体の構成に関して、請求項１においてＡｌは、好適には含有量６〜１０重量％に選ばれている。本発明において、更に好適には、Ａｌの含有量が７〜９重量％に選ばれ、更に好適には、Ａｌの含有量が８重量％程度に選ばれる。ここで、Ａｌ含有量が６〜１０重量％の範囲外の場合、制振合金体の前記磁壁の非可逆移動に伴う磁気的・機械的履歴損失、即ち、制振合金体の磁壁の非可逆的移動に関する内部摩擦が低減し、充分な振動抑制作用が得られないことが、本件発明者の実験により確認されている。
【００１６】
更に、Ａｌの含有量が７〜９重量％の範囲外の場合、前記磁壁の非可逆的移動に関する内部摩擦が、本発明における制振カバー装置に採用し得る条件を満足するに充分な程度には高くならないことが、本件発明者の実験により確認されている。本件発明者は、後述される各種実験により、本件発明の制振合金体ＡｌにおけるＡｌの含有量が８重量％程度である場合に、本発明における制振カバー装置に採用し得る程度の振動抑制作用が実現されることを確認している。
【００１７】
請求項３に記載の発明の制振カバー装置は、請求項２の発明において、更に、前記薄板材には、凹凸形状が全面に亘って形成されていることを特徴とする。本発明の制振カバー装置がこのような構成を有していることにより、本発明は、請求項２の発明に関する上述した作用に加え、以下の作用を併せて奏するものである。
【００１８】
一般に、金属製カバーが振動源に対して装着された場合、薄板材から形成された制振カバー装置は、振動源からの振動の伝達により振動する。
【００１９】
本発明では、制振カバー装置に加工される薄板材には、凹凸形状が全面に亘って形成されており、この凹凸形状部分の伸縮により、制振カバー装置の振動を、平板状の薄板材の場合よりも格段に抑制することができる。更に、上記凹凸形状は、薄板材に対して全面に形成されているので、薄板材の面振動の任意方向の振動をも吸収することができる。これにより、前記薄板材自身の前記磁気的・機械的履歴損失による制振作用と併せて、制振カバー装置の振動を抑制することができ、制振カバー装置の振動に起因するクラックの発生を防止することができ、制振カバー装置の品質を格段に向上することができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明の制振カバー装置は、請求項３の発明において、前記凹凸形状は、前記薄板材に谷部と隆起部とが交互に繰り返される波形形状が第１方向に沿って連なって形成され、該第１方向と交差する第２方向に沿って、谷部と隆起部とが交互に繰り返される波形形状が連なって形成されて構成されていることを特徴とする。本発明の制振カバー装置がこのような構成を有していることにより、本発明は、請求項３の発明に関する上述した作用に加え、以下の作用を併せて奏するものである。
【００２１】
前述したように、金属製カバーは振動源からの振動の伝達により振動する。本発明では、制振カバー装置に加工される薄板材には、前記第１方向及び第２方向に沿って波形形状がそれぞれ形成されている。波形形状の薄板材は、平板や平板に離散的に凹凸形状が形成された場合の薄板材よりも伸縮性に富んでいる。
【００２２】
従って、この波形形状部分の比較的大きな伸縮作用により、制振カバー装置の振動を、平板状の薄板材や、平板に離散的に凹凸形状が形成された場合の薄板材などと比較し、制振カバー装置の振動を格段に抑制することができる。更に、上記波形形状は、薄板材に対して、相互に交差する方向にそれぞれ形成されているので、薄板材の面振動の任意方向の振動をも吸収することができる。
【００２３】
これにより、前記薄板材自身の前記磁気的・機械的履歴損失による制振作用と併せて、制振カバー装置の振動を抑制することができ、制振カバー装置の振動に起因するクラックの発生を防止することができ、制振カバー装置の品質を格段に向上することができる。
【００２４】
また、本発明の薄板材は、上記波形形状による比較的大きな伸縮作用により、製品への加工に際して、例として深絞り加工などを行う際に、薄板材の伸び代が大きく、製品の三次元形状に対応して製造可能となる良好な加工性を有するものである。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の制振カバー装置は、上述した制振合金体を含んで構成されるので、制振性能が格段に向上され、また、格段の軽量化を図ることができる。また、制振対象物の形状に対応して、深絞り加工など各種の加工が可能であり、生産性を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に、本発明を、発明を実施するための最良の形態である下記の実施形態に沿って説明する。但し、本発明は下記の実施形態に限定されるものではなく、技術分野、材料、製法、形状、或いは構造に関して、本発明の精神を逸脱しない範囲で広範な変形例を含むものである。
【００２７】
（第１実施形態）
本発明を実施形態について以下に説明する。
【００２８】
図１〜図２２に本発明の一実施形態を示す。図１は本発明の一実施形態の金属製カバー１をエキマニ３に装着した状態の正面図であり、図２は図１の切断面線Ｘ２−Ｘ２から見た断面図であり、図３は金属製カバー１の拡大正面図であり、図４は図３の切断面線Ｘ４−Ｘ４から見た断面図であり、図５は図３の切断面線Ｘ５−Ｘ５から見た断面図であり、図６は図３の切断面線Ｘ６−Ｘ６から見た断面図であり、図７は図３の切断面線Ｘ７−Ｘ７から見た断面図であり、図８は図１の切断面線Ｘ８−Ｘ８から見た簡略化した断面図であり、図９は本実施形態の金属製カバー１の拡大斜視図であり、図１１は本実施形態の特徴を説明する断面図であり、図１２は本実施形態の及び既存技術の制振性能を示すグラフであり、図１３は損失係数の温度変化を示すグラフであり、図１４は損失係数の周波数特性を示すグラフであり、図１５は金属製カバー１の製造工程を説明する工程図であり、図１６は金属製カバー１の製造工程の概略を説明する系統図であり、図１７は図１６における第１コルゲートプレス装置４７に用いられる金型の一部の斜視図であり、図１８は図１６における第２コルゲートプレス装置５５に用いられる下型５６の断面図であり、図１９は図１６における第２コルゲートプレス装置５５に用いられる上型５７の断面図であり、図２０は中間加工材Ｃ２の拡大斜視図であり、図２１は図１6における第３コルゲートプレス装置７０に用いられる金型７４の一部の断面図であり、図２２はブランキング工程に用いられる金型の簡略化した断面図である。
【００２９】
以下、図１及び図２を参照して、制振カバー装置である金属製カバー１の概略について説明する。一例として、自動車のエンジン２などの内燃機関のエキゾーストマニホールド（以下、エキマニ）３には、内燃機関の燃焼室から例として６００〜７００℃の高温で毎分数千サイクルの周波数で脈動する燃焼排ガスが通過するため、エキマニ３自身も高温になり高温の熱輻射を発生する熱源となり、また、エンジン２内での燃料の爆発音、燃焼排ガスのエキマニ３内の通過などに起因する騒音を外部に放散する振動源となる。ここで、上記エンジン２及びエキマニ３のいずれもが本発明の振動源であるが、以下の実施形態ではエキマニ３を振動源の一例として説明する。
【００３０】
本実施形態では、エキマニ３からのこのような振動を可及的に抑制するために、後述される構成と立体形状を有する金属製カバー１がエキマニ３を覆う態様に設置される。本実施形態の金属製カバー１は、後述されるＦｅ−Ａｌ合金材料（以下、制振合金体）から実質的に形成される。
【００３１】
本発明は、その一例である以下の実施形態で説明される自動車用の金属製カバー１に対して、上記制振合金体を採用し得ることに関する知見を基礎にして実現されたものである。従来の制振材料として、例として、サンドイッチ鋼板などは周知の制振材料であるが、複数種類の材料を組合せて構成されるサンドイッチ鋼板などの構造体は、金属製カバー１には採用し得ない。これは、自動車のエキマニ３に装着される金属製カバー１が、例として６００℃程度など、高温になるからであり、また、エキマニ３から数千サイクル毎分などの高い周波数で比較的大きな振幅の振動が伝達されるからである。
【００３２】
即ち、サンドイッチ鋼板などを金属製カバー１に採用すると、上記熱や振動などで、サンドイッチ鋼板などに備えられている例として無機繊維などからなる制振層が熱破壊、疲労破壊を生じ、使用に伴って次第に脆くなり粉末化して金属製カバー１から脱落することになる。これにより、金属製カバー１から制振性及び遮熱性が失われる。
【００３３】
また、制振材料としてのＦｅ−Ａｌ系合金も知られているが、このようなＦｅ−Ａｌ系合金に関する既存の知見によれば、熱や振動に関する耐久性、即ち、Ｆｅ−Ａｌ系合金材料をエキマニ３近傍などの熱的及び振動的に過酷な環境で長期間に亘り使用可能であるかどうかの知見は知られていない。本発明は、特定の組成と製造法になる前記制振合金体が、このような熱的及び振動的に過酷な環境下であっても長期間に亘り使用可能である新規な特性を本件発明者が発見し、新規な制振カバー装置として実現されたものである。
【００３４】
この制振合金体は、Ａｌ含有率が６〜１０重量％に選ばれ、その他、Ｆｅおよび不可避的不純物（Ｓｉ０．１重量％以下；Ｍｎ０．１重量％以下；その他Ｃ、Ｎ、Ｓ、Ｏなど併せて０．１重量％以下）を含んで構成される。また、制振合金体の結晶の平均粒径は３００〜７００μｍの範囲内にあるように後述するように製造される。また、この制振合金体は比重が６．８程度であることが本件発明者によって確認されている。また、本実施形態の制振合金体は、強度がステンレス鋼と同等程度に高いことが本件発明者によって確認されている。
【００３５】
このような制振合金体において、制振合金中の結晶の平均粒径が３００μｍ未満の金属組織の状態では、上記の理由により、制振合金としての十分な内部摩擦が得られない。従って、合金素材に対し圧延加工などの塑性加工を行った後、７００℃以上の温度での焼きなまし熱処理により、結晶の平均粒径を３００μｍ以上に調整する必要がある。しかしながら、高温での長時間の熱処理により、結晶の平均粒径が７００μｍを上回る場合、世親合金体の機械的強度が著しく低下するため、構造材料として必要な機械的性質が確保できなくなる。本発明による制振合金においては、制振性能をさらに一層向上させるためには、結晶の平均粒径を５００〜７００μｍとすることがより好ましい。
【００３６】
このような制振合金体は強磁性材料であり、外部から加えられた振動により、磁壁の非可逆移動に伴う磁気・機械的履歴損失によって振動減衰機構を実現することができる。これにより、金属製カバー１に伝達された振動に基づく金属製カバー１自身の振動の程度が格段に抑制される。従って、金属製カバー１における振動の振幅を抑制することができる。これにより、当該金属製カバー１の振動に起因して、金属製カバー１の屈曲部などにおける金属疲労の増大と損傷という不具合を防止することができる。
【００３７】
本実施形態の制振合金体において、Ａｌ含有量は、前述したように６〜１０重量％の範囲に選ばれている。Ａｌ含有量をこのような範囲に設定する根拠について以下に説明する。本件発明者は、制振合金体におけるＡｌ含有量を最適化するための検証実験を行った。
【００３８】
ＦｅとＡｌ素材とを減圧条件下（０．０１Ｐａ）で溶解した後、鋳型に流し込んでＡｌ含有率の異なる３種のＦｅ−Ａｌ合金鋳塊を調製した。調製した鋳塊は、Ａｌの含有量が６重量％のもの（以下、Ｆｅ−６Ａｌと記す）、Ａｌの含有量が８重量％のもの（以下、Ｆｅ−８Ａｌと記す）、Ａｌの含有量が１０重量％のもの（以下、Ｆｅ−１０Ａｌと記す）である。得られた鋳塊をそれぞれ圧延した後、機械加工により、２ｍｍ×１０ｍｍ×６０ｍｍの短冊状板材をそれぞれ作製した。次いで、この短冊状板材を以下の各冷却条件下にそれぞれ焼き鈍し処理した後、冷却して、各試験片を得た。
【００３９】
（１）冷却条件１：７００℃で１時間保持した後、大気中自然冷却（冷却速度＝２００〜３００℃／分）。
【００４０】
（２）冷却条件２：７００℃で１時間保持した後、炉中冷却（冷却速度＝２０℃／分）。
【００４１】
（３）冷却条件３：８５０℃で１時間保持した後、炉中徐冷（冷却速度＝５℃／分）。
【００４２】
各冷却条件による試験片について、合金組成と焼き鈍し後の冷却条件毎の結晶粒径の測定結果を図２７の表１に示す。
【００４３】
また、上記の短冊状試験片の一端を片持ち式固有振動試験機に固定保持し、振動を与えた試験片の自然減衰の程度から、その内部摩擦（振動減衰能）を求めた。合金組成が内部摩擦に及ぼす影響を図２８の表２及び図１０に示す。
【００４４】
表１、表２及び図１０から下記の事項が理解される。
【００４５】
（１）いずれの試験片に関しても、振幅歪みが大きくなるほど内部摩擦が大きくなる。このとき、内部摩擦の増加率は、Ｆｅ−６Ａｌ試験片、Ｆｅ−８Ａｌ試験片、Ｆｅ−１０Ａｌ試験片の順に大きくなる。
【００４６】
（２）各振幅歪みレベル毎に、内部摩擦レベルが最大となるのはＦｅ−８Ａｌ試験片の場合である。
【００４７】
また、本件発明者は、上記各試験片の機械的強度を測定する為に、上記３種類の試験片に加え、ＳＳ４００材及びＳ４５Ｃ材（いずれもＪＩＳ規格値）の試験片を作成し、引張り強さと伸び率に関する試験を行った。その結果を図２９の表３に示す。
【００４８】
表３及び図１０から明らかなように、引張り強さに関して、本件発明に従う３種の試験片は、いずれもＳＳ４００材及びＳ４５Ｃ材に近い引張り強さを実現しており、しかも、Ｆｅ−６Ａｌ試験片、Ｆｅ−８Ａｌ試験片、Ｆｅ−１０Ａｌ試験片の順に引張り強さが大きくなる。
【００４９】
また、伸び率に関して、本件発明に従う３種の試験片は、いずれもＳＳ４００材及びＳ４５Ｃ材に近い伸び率を実現しており、しかも、Ｆｅ−１０Ａｌ試験片、Ｆｅ−８Ａｌ試験片、Ｆｅ−６Ａｌ試験片の順に伸び率が大きくなる。
【００５０】
これにより、本実施形態における上記各試験片は、前記磁壁の非可逆的移動によって比較的大きなレベルの内部摩擦を実現しており、この内部摩擦による制振合金体の制振作用が、本実施形態におけるエキマニ３に装着される金属製カバー１として充分な程度にまで向上される。
【００５１】
以上の説明から、制振合金体において、Ａｌ含有量が６〜１０重量％の範囲から外れる場合、前記磁壁の非可逆的移動における内部摩擦が低下し、制振合金体の制振作用が、本実施形態におけるエキマニ３に装着される金属製カバー１として充分な程度にまで得られないことになる。
【００５２】
本実施形態の制振合金体におけるＡｌ含有量は、更に好適には７〜９重量％に選ばれる。これにより、制振合金体は、前記磁壁の非可逆的移動における内部摩擦が更に増大し、この増大した内部摩擦による制振合金体の制振作用が、本実施形態におけるエキマニ３に装着される金属製カバー１として更に充分な程度にまで向上される。
【００５３】
一方、Ａｌ含有量が７〜９重量％の範囲から外れる場合、制振合金体の制振作用は、前記６〜１０重量％の範囲から外れる場合よりも高い状態を維持するが、磁壁の非可逆的移動における内部摩擦が低下する。
【００５４】
本実施形態の制振合金体において、Ａｌ含有量は、更に好適には８重量％程度に選ばれる。これにより、制振合金体は、前記磁壁の非可逆的移動における内部摩擦が更に増大し、この更に増大した内部摩擦による制振合金体の制振作用が、本実施形態におけるエキマニ３に装着される金属製カバー１として一層充分な程度に向上されることが確認されている。
【００５５】
一方、Ａｌ含有量が８重量％程度から外れる場合、制振合金体の制振作用は、前記７〜９重量％の範囲から外れる場合よりも高い状態を維持するが、磁壁の非可逆的移動における内部摩擦が低下する。また、前記表３に示されるように、Ｆｅ−６Ａｌタイプの制振合金体は伸び率が大きく機械的強度が低くなる。従って、本実施形態において、制振合金体はＦｅ−８Ａｌタイプの種類が最適であることがわかる。
【００５６】
前記制振合金体は、以下のようにして製造することができる。まず、製造後の合金中のＡｌ含有量が所定値となる割合に予め調整したＡｌとＦｅ素材とを、窒素および酸素の侵入を防止するために、０．１〜０．０１Ｐａ程度の減圧下で溶融した後、鋳型に流し込んで、Ｆｅ−Ａｌ合金鋳塊を得る。次いで、得られた合金鋳塊を圧延、鍛造などの塑性加工と機械加工により、所定の形状の塑性加工材に仕上げる。
【００５７】
次いで、得られた塑性加工材を２００〜５５０℃程度の温度に３０分〜２時間程度保持して、焼き鈍し処理する。焼き鈍し処理時の温度および時間は、合金の組成、最終製品である金属製カバー１の形状と関連する塑性加工条件などを考慮して、上記の範囲から適宜選択する。
【００５８】
次いで、得られた焼き鈍し材を、所定の保持温度から６００度までの温度域における冷却速度を、一例として２０度／分以下（好ましくは１０度／分以下、さらに好ましくは１〜５度／分程度）として、徐冷する。６００度未満の温度域では、自然冷却（放冷）を行えば良い。
【００５９】
このようにして、制振合金体の塑性加工による内部歪みが除去され、結晶の平均粒径が３００〜７００μｍである制振合金体が得られる。結晶の平均粒径は、合金組成に応じて、焼き鈍し処理時の温度および時間、徐冷速度などにより、制御することができる。
【００６０】
例えば、前記塑性加工材を８５０度で１時間保持した後、８５０〜６００度の温度域での冷却速度を５度／分として徐冷することにより、結晶粒径５００〜７００μｍ程度の材料が得られる。この様な材料は、内部摩擦が大きいので、その制振性能はより一層改善される。
【００６１】
また、金属製カバー１の振動モードの最低次の固有振動数が、エキマニ３などの振動源の共振周波数と合致する場合でも、後述されるように、本実施形態において、金属製カバー１の振動が格段に抑制される。これにより、上記共振によって、金属製カバー１に高い応力が発生する事態が防止され、金属製カバー１における疲労破壊を防止することができる。更に、同様な理由により、金属製カバー１が上記共振により大きな騒音を発生する事態を防止することができる。
【００６２】
図２に示されるように、金属製カバー１は、前記制振合金体からなる板厚０.１ｍｍの薄板材４から構成され、図１、図２及び図８に示されるように、エキマニ３の外観形状に沿って、立体形状に形成される。金属製カバー１は、側壁Ｔ１と、この側壁Ｔ１の端部全周を連結する頂部Ｔ２とを備えている。側壁Ｔ１と頂部Ｔ２とは鈍角θ０をなして連なっている。
【００６３】
本実施形態の金属製カバー１に用いられる前記薄板材４は、一例として、１枚の制振合金体薄板から形成される。薄板材４には、図１〜図７に示されるように、隆起部７と谷部８とが交互に繰り返された複数の波形形状９が第１方向Ａ１に沿って延び連なった形状を有していると共に、他の波形形状９が上記第１方向Ａ１と交差する方向、好適には直交する方向である第２方向Ａ２に沿って延び連なった形状を有している。
【００６４】
隆起部７は、その長手方向に沿って、図３〜図７に示されるように、谷部８から高さＨ１を有して立上る第１起立部１０と、高さＨ１より低い高さＨ２を有して立上る第２起立部１１とが交互に配列されている。また、前記谷部８は、図３〜図６に示されるように平坦部１２と突部１３とが交互に配列されている。
【００６５】
前記第１起立部１０は、谷部８から、図４に示されるように鈍角である角度θ１をなして略台形状に立上る一対の側壁１４、１５と、側壁１４、１５の各先端に図３の矢符Ａ１方向に延びてそれぞれ形成される立上り部１７、１８と、立上り部位１７、１８の間の凹所１６とを含んで構成されている。
【００６６】
一方、第２起立部１１は、第１起立部１０が後述するように所定の程度押し潰されて形成され、谷部８から図５に示されるように鈍角である角度θ２をなして略台形状に立上る一対の側壁１９、２０と、側壁１９、２０の先端が相互に近接方向に折返されて形成される一対の折返し部２１、２２と、折返し部２１、２２の間の凹部２３とを含んで構成されている。前記折返し部２１、２２は、折返し方向が相互に近接する方向となるように屈曲されている。第２起立部１１は、第１起立部１０が押圧され屈曲されて形成されるので、前記谷部８と折返し部２１、２２との距離は前記高さＨ１より低い高さＨ２となる。
【００６７】
また、前記谷部８の前記突部１３は、図５及び図６に示されるように、第２起立部１１の側壁１９、２０の基端部が第２起立部１１の立上り方向とは反対方向に、図３の矢符Ａ１方向に沿って略円弧状をなしてそれぞれ凹んだ一対の溝部２４、２５が形成されて構成される。この溝部２４、２５は、薄板材４の第２起立部１１の立上り方向と反対側では一対の突条２６、２７となり、図３の矢符Ａ２方向に沿う屈曲に対する金属板４におけるリブの機能を実現する。また、谷部８には、前記溝部２４、２５を形成するプレス加工が施されるので、その長手方向に沿って、図６に示されるように周期的な凹凸が形成される。
【００６８】
このような各第２起立部１１および突部１３は、複数の波形形状９の延びる方向である前記第１方向Ａ１と実質的に直交する方向である第２方向Ａ２に沿ってそれぞれ破線状に連なるように形成される。また、前記側壁１９、２０の間の部位は、第１方向Ａ１及び第２方向Ａ２の少なくとも一方の方向に沿う波形形状９において、金属板４が折り返されて金属板４自身の上に折り重ねられた積層部４５を構成している。
【００６９】
金属製カバー１は、このような形状を有する薄板材４をエキマニ３の外形形状に沿った立体形状にプレス加工することにより形成される。本発明は、このプレス加工の製造方法及びプレス加工用金型にも特徴を有しており、詳細は後述する。
【００７０】
本実施形態において、図８に示されるように、立体形状に形成された金属製カバー１の側壁Ｔ１の外周部には、前記波形形状９が全屈されたフランジ２８が形成され、このフランジ２８は金属製カバー１の内部側に折返されて折返し部２９が形成される。この折返し部２９を形成しない場合、金属製カバー１の外周部は、ブランキングされた薄板材４の鋭利な切断端部が外部に直接露出した状態になる。従って、この折返し部２９は、車両の製造工程における金属製カバー１の車両エンジン２のエキマニ３への組付け工程において、金属製カバー１を持って作業する組付け作業者、或いは、製造後の車両のメンテナンスの際に金属製カバー１を持つ可能性のある作業者や一般ユーザーが手指に創傷を負わないようにするものである。
【００７１】
また、本実施形態では、金属製カバー１の外周部の少なくとも一部分にフランジ２８が形成される。これにより、金属製カバー１が振動する際にこのフランジ２８がリブの機能を実現し、金属製カバー１の振動の振幅を減少することができ、金属製カバーに１おけるクラックの発生を抑制することができる。
【００７２】
以下、図９を参照して、本実施形態の金属製カバー１の特徴の一つについて説明する。本実施形態の金属製カバー１は前述したようにエキマニ３の立体的な外観形状に沿った立体形状に形成されるので、金属製カバー１には図１に示されるように薄板材４の屈曲部である一つ或いは複数の稜線相当部位３０が形成される。本実施形態では、波形形状９の長手方向である前記第１方向Ａ１が、これら複数の稜線相当部位３０のうちの後述する主要な稜線相当部位３０に交差する方向となるように、薄板材４に対して立体形状へのプレス加工を施す。
【００７３】
ここで、前記主要な稜線相当部位３０とは、金属製カバー１の全体的な形状を特徴付ける比較的大きな曲率が連続する折り曲げ部位である。即ち、金属製カバー１に形成される大小種々の折り曲げ部位のうち、金属製カバー１の外観形状を実質的に決定付ける比較的長寸に亘って延びる折り曲げ部位を意味する。
【００７４】
金属製カバー１がエキマニ３に対して装着されるとき、エキマニ３からの振動の伝達により金属製カバー１も振動する。この振動により金属製カバー１が振動するとき、前記主要な稜線相当部位３０を中心にしてその両側の金属製カバー１の部位がばたつくように振動する。このような振動を放置すると、金属製カバー１の稜線相当部位３０付近の部位が繰り返しの屈曲により金属疲労を生じクラックを発生しやすくなる。
【００７５】
これに対して、本実施形態では、金属製カバー１に形成されている複数の波形形状９の第１方向Ａ１が前記主要な稜線相当部位３０に対して交差する方向、好適には直交する方向となるように定めるので、波形形状９が前記稜線相当部位３０を中心とする振動に対してリブの作用を実現する。これにより、金属製カバー１の振動を抑制することができ、金属製カバー１のクラックの発生を防止することができ、金属製カバー１の品質を格段に向上することができる。
【００７６】
更に、前述した稜線相当部位３０の延びる方向に沿って発生する振動に対しては、前記第２方向Ａ２に沿って断続的に延び、第１方向Ａ１に沿って連なる図４〜図６に示される前記第２起立部１１が、やはりリブの機能を実現して振動を抑制する。
【００７７】
更に、上記振動によるクラックの発生を防止する作用は、本実施形態において、制振合金体の前述した磁気的原理に従う制振作用により、金属製カバー１の振動が抑制されることによっても大きく向上される。
【００７８】
このような制振合金体自身の磁気的制振作用と、金属製カバー１の前述した種々の形状上構造上の特徴による金属製カバー１の制振作用との相乗作用により、本実施形態の金属製カバー１の振動は格段に抑制されることができ、金属製カバー１のクラックの発生を防止することができ、金属製カバー１の品質を格段に向上することができる。
【００７９】
上記制振合金体に関しては、前述した焼鈍処理が制振合金体の特性、特に制振性に対して大きな影響を与え、前述したコルゲート加工処理が機械的に大きな影響を与える。従って、本件発明者は、制振合金体の製造から金属製カバー１のプレス加工に至る金属製カバー１の全製造工程において、焼鈍処理を実施すべき工程を実証すべく実験を行った。
【００８０】
本件発明者は、焼鈍処理前後の試料重量、コルゲート巾、コルゲート距離、コルゲート高さ変化を確認する実験を行った。この実験には、２種類の試料を準備した。第１試料は制振合金素材をコルゲート加工して焼鈍処理した試料であり、第２試料は制振合金素材を焼鈍処理してコルゲート加工を行った試料である。
【００８１】
重量変化実験：これら２種の試料の焼鈍処理前後の重量の変化を計測したが、２種の試料とも重量変化は認められなかった。
【００８２】
寸法変化実験：次に、第２試料に対して、焼鈍処理前後のコルゲート各部寸法の変化を計測した。計測対象は、相互に直交する２つの波形形状９の各１周期の形状で区画される図３に２点鎖線で示される第２起立部１１である。本件発明者は、図３上下方向に沿って隣接する２つの第２起立部１１の図３の上下方向に沿う間隔と、図３左右方向に沿う第２起立部１１の繰り返しの１周期の長さと、第２起立部１１の高さとを計測した。この計測によれば、計測各部において、焼鈍処理前後で寸法変化は検出されなかった。
【００８３】
制振性測定実験：上記２種の試料に関して、制振性を測定した。この測定は、各試料の一端を固定し他端に振動を与え、その際の振動減衰の程度を測定するものである。この測定によれば、制振合金材をコルゲート加工した後に焼鈍処理した第１試料が、第２試料よりも制振性が高いことが確認された。
【００８４】
また、本件発明者は、上記第１試料及び第２試料に関して、引張破断強度測定実験、伸び率測定実験、曲げ強度測定実験及び硬度測定実験をそれぞれ行った。
【００８５】
引張破断強度測定実験：第１試料及び第２試料の間で顕著な差異は見られないことが確認された。
【００８６】
伸び率測定実験：前記第２試料のほうが第１試料よりも伸び率が大きいことが確認された。
【００８７】
曲げ強度測定実験：前記第２試料のほうが第１試料よりも曲げ強度が大きいことが確認された。
【００８８】
硬度測定実験：前記第２試料のほうが第１試料よりも硬度が高いことが確認された。
【００８９】
これらの実験結果によれば、各資料の機械的強度や硬度に関しては、第１試料よりも第２試料が高い数値を示した。これは、焼鈍処理後コルゲート加工処理を行うことにより、コルゲート加工処理による残留応力が制振合金材に残存する程度が、第２試料のほうが第１試料よりも大きいことが理由と判断される。
【００９０】
これらの点は、制振合金体を金属製カバー１として、立体形状にプレス加工する際に、第２試料のほうが第１試料よりも疲労強度面で不利になるこをと示している。これにより、制振合金材に対して、焼鈍処理とコルゲート加工とを行う順番は、コルゲート加工処理後に焼鈍処理を行うほうが、制振性が高く、疲労強度面で良好な金属製カバー１を実現できることを示している。
【００９１】
図１１は本実施形態の金属製カバー１の作用を示す簡略化した断面図である。以下、図１１を併せて参照して金属製カバー１の作用について説明する。本実施形態の金属製カバー１を構成する薄板材４には、前述したように、波形形状９が実質的に全面に形成され、薄板材４が重ね合わされた積層部４５が構成されている。
【００９２】
このような金属製カバー１が受けた振動によって金属製カバー１が面振動して振動を発生する場合、このような振動は、図１１において動作の概略が示されているように、隆起部７及び谷部８が変形していない標準時の隆起部７の各折り返し部２１、２２を含む隆起部７の幅Ｌ４に対し、伸長部位では隆起部７の幅が前記標準時の間隔Ｌ４より大きな幅Ｌ５になる。また、圧縮部位では、隆起部７の幅が前記標準時の間隔Ｌ４より小さい幅Ｌ６になる。
【００９３】
金属製カバー１の振動時には、このような伸縮動作が金属製カバー１の全面に亘る各部位において発生する。本実施形態の金属製カバー１において、外部から加えられる振動は、上述した伸縮動作が金属製カバー１全面の各隆起部７や谷部８などで発生することにより、薄板材４自身の弾性変形によって相当部分が熱エネルギーに変換される。これにより、金属製カバー１の振動が抑制されることができる。
【００９４】
また、金属製カバー１が受けた振動の比較的低周波帯域成分によって、金属製カバー１が全体としてばたつくような振動を発生する場合、このような振動は、図１１において、動作の一例が示されているように、隆起部７及び谷部８が変形していない標準時の隆起部７の各折り返し部２１、２２の先端部の間隔及び谷部８における幅Ｌ４に対し、金属製カバー１の伸長部位では、複数の隆起部７に亘り、その折り返し部２１、２２の先端部の間隔が前記標準時の間隔より大きくなり、複数の谷部８に亘り、その幅も、前記幅Ｌ４より大きな伸長時幅Ｌ５になる。また、金属製カバー１の圧縮部位では、複数の隆起部７に亘り、その折り返し部２１、２２の先端部の間隔が前記標準時の間隔より小さくなり、複数の谷部８に亘り、その幅も、前記幅Ｌ４より小さな伸長時幅Ｌ６になる。
【００９５】
このような金属製カバー１が全体に亘ってばたつくような振動を発生する場合でも、この振動は、薄板材４自身の弾性変形によって相当部分が熱エネルギーに変換される。この作用によっても金属製カバー１の振動が抑制されることができる。
【００９６】
また、金属製カバー１には前記積層部４５が構成されているので、前記各部長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３の寸法例の場合、本件発明者らは、波形形状９の屈曲に従って波形形状９の一周期の長さ（以下、周長）を計測した。その結果、周長Ｌ０は約１７ｍｍになり、前記波形形状９の１周期の長さＬ１（本例では、１１ｍｍ）に対して、約５５％の伸び代を実現できることになる。
【００９７】
プレス加工で製造される金属製品、一例として自動車部品は、鉄材やステンレス材を材料とするものが多い。これら鉄材やステンレス材は、比較的強度が高い点で使用頻度が高い。これに対し、本実施形態では、制振合金体からなる薄板材４が前述した波型形状加工により約５５％の延性、展性と同等な加工性を有し、更に制振合金体自身の延性、展性により加工性が更に向上される。即ち、深絞り加工を含むプレス加工を行う場合でも、従来の鉄素材と同等以上の加工性を有することが確認された。これにより、金属製カバー１の材料として、上記制振合金体を用いることが可能であることが確認でき、制振性の向上に加え、軽量化と加工性が改善された金属製カバー１を実現することができる。
【００９８】
このような薄板材４をプレス加工するなどして、金属製カバー１の制振カバー装置形状に加工する場合、積層部４５が図１１に示されるように伸縮することにより、波形形状９が形成された薄板材４の加工における延び代が、平板形状の薄板材と比較して格段に大きくなる。これにより、加工が平板形状の薄板材と比較して格段に容易になる。この作用効果は、薄板材として、例として鉄やステンレス鋼などよりも、比較的硬度が低い制振合金体を用いる場合に顕著に実現される。
【００９９】
更に、本実施の形態において、前述したように、金属製カバー１の不所望な変形や割れの発生が防止されるので、これを達成するために、金属製カバー１を構成する薄板材４の板厚を大きくしたり補強部材を追加したりして、金属製カバー１の剛性を増大させたり、金属製カバー１のエキマニ２に対する支持個所を増大させたりする必要が解消される。
【０１００】
これにより、金属製カバー１の剛性を増大させたときに想定される金属製カバー１の重量の増大による支持個所付近での割れの可能性の増大や、金属製カバー１の支持個所を増大させた際に想定される熱歪による割れの発生を防止することができる。これらの点でも金属製カバー１の信頼性が格段に向上される。
【０１０１】
図１２は金属製カバー１の制振作用を説明するグラフである。以下、図１２を併せて参照して、金属製カバー１の制振作用について説明する。本件発明者は、本実施形態の金属製カバー１の制振作用を確認するために、鋼板、ステンレス鋼板、ＦＲＰ板、サンドイッチ鋼板、及び本実施形態の金属製カバー１について、振動を加えた場合の振動の減衰係数の計測を行った。その結果が図１２のグラフに示されている。
【０１０２】
この計測によれば、図１２において領域Ｐで示される本実施形態の金属製カバー１の振動減衰係数は、鋼板、ステンレス鋼板、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）板及びサンドイッチ鋼板のいずれよりも大きい範囲に属することが確認された。従って、異種材料の積層構造を有するサンドイッチ鋼板や、内部に無機繊維を含有するＦＲＰ、内燃機関のカバー類の材料として多く用いられている鋼板、ステンレス鋼板などのいずれよりも大きな振動減衰係数を有しており、制振性能に関して従来技術よりも格段に向上されていることが確認された。
【０１０３】
図１３は本実施形態の金属製カバー１の制振性を確認するために、本実施形態の金属製カバー１、板厚０．５ｍｍの単層アルミメッキ鋼板を用いたサンドイッチ鋼板、板厚０．５ｍｍの単層アルミ板、金属製カバー１、板厚０．３ｍｍと０．１２５ｍｍの平板アルミ板の積層アルミ板の各損失係数ηを室温で計測した結果を示すグラフである。各材料毎の損失係数は図３０の表４にも示される。
【０１０４】
表４及び図１３から、室温において、本実施形態の金属製カバー１の制振性能は、前記単層アルミメッキ鋼板、単層アルミ版、積層アルミ板のいずれよりも高いことが確認された。
【０１０５】
図１４は本実施形態の金属製カバー１に関連して、各種材料の振動に関する損失係数ηの温度変化を計測した結果を示すグラフである。計測温度範囲は室温と約２５０℃の間であり、金属製カバー１の計測結果を曲線ｇ１で示し、板厚０．５ｍｍのアルミメッキ鋼板の計測結果を曲線ｇ２で示す。曲線ｇ３は、後述する他の実施形態で参照される。
【０１０６】
この計測結果によれば、本実施形態の金属製カバー１の損失係数は、約１００℃付近より下方の温度範囲ではアルミメッキ鋼板の損失係数よりも低いが、約１００℃付近を超える温度範囲では、アルミメッキ鋼板の損失係数よりも格段に向上し、しかも１００℃を超える範囲では損失係数がほぼ一定であることが確認された。従って、金属製カバー１を、例として自動車のエンジンなどのような熱を発生する振動源に対して用いる場合、エンジンの稼動下において、良好な制振性を示すことが確認された。
【０１０７】
以下、図１５〜図２２を併せて参照して、金属製カバー１の製造工程及びそれに用いられるプレス用金型について説明する。図１２の前処理工程ａ１では、金属製カバー１の材料となる薄板材４に前述したコルゲート加工を施す。図１３に示されるように、コイル４５から巻解かれた帯材４６には、第１コルゲートプレス装置４７で図３を参照して説明した前記隆起部７と谷部８とが図３に示す第１方向Ａ１に沿って延び、矢符Ａ２方向に連なって形成される。
【０１０８】
このとき、第１コルゲートプレス装置４７では、例として図１７（１）に示されるように、断面が略台形状の複数の突条４８と谷部４９とが相互に並行に交互に形成された下型５０が用いられる。また、下型５０の谷部４９に嵌合し断面が台形状の複数の突条５１と、下型５０の突条４８に嵌合する谷部５２とが相互に並行に交互に形成された上型５３が用いられ、下型５０及び上型５３を含んで金型５４が構成される。
【０１０９】
このような金型でプレス成形された帯材４６から中間加工材Ｃ１が形成される。中間加工材Ｃ１には、図１７（２）に示されるように、一対の立壁Ｂ１、Ｂ２と、立壁Ｂ１、Ｂ２の端部を連結する平坦な頂部Ｂ３とを含んで構成される波形形状９が複数列に亘って形成される。これにより、帯材４６に第１方向Ａ１に沿って延び第２方向Ａ２に沿って波形形状９が連なるコルゲート形状が形成される。
【０１１０】
第１コルゲートプレス装置４７を通過して得られる前記中間加工材Ｃ１には、第２コルゲートプレス装置５５で、前記頂部Ｂ３がプレスされて、図２０に示す中間加工材Ｃ２が形成される。中間加工材Ｃ２は、立上り部９７、９８と、各立上り部９７、９８の間で、深さが前記高さＨ１となるような第１底部９９と、第１底部９９の深さよりも深い第２底部１００とが形成される。立上り部９７、９８と第１底部９９とで、前記第１起立部１０が構成され、第２底部９９と後述されるように屈曲される立上り部９７、９９とで前記第２起立部１１が構成される。
【０１１１】
この工程に用いられる金型は図１８に示す下型５６及び図１９に示す上型５７を備えている。下型５６は、図１７（２）の薄板材４の一対の立壁Ｂ２の間に進入可能な幅の突条５８、５９と、突条５８、５９の間の隙間６０に配置され、前記第１底部９９を形成するための突条６１とを備えており、また、突条５８、５９の間の突条６１以外の残余の各底部６２の間には、前記溝部２４、２５を形成するため、第２方向Ａ２に沿う軸線を有する略半円筒状の複数の切込み６３がそれぞれ形成されている。各切込み６３は前記第２方向に沿って延びる凹条６４、６５をそれぞれ有している。
【０１１２】
上型５７は、図１９に示されるように、前記下型５６の複数列の隙間６０に対応する複数の突条６６が、第１方向Ａ１に沿って延び第２方向Ａ２に沿って配列されている。各突条６６には、前記底部６２に対応し、図２０の中間加工材Ｃ２の前記第２底部１００を形成するための複数の突条６７が相互に間隔をあけてそれぞれ形成され、各突条６７の間には、前記突条６１に対応し、中間加工材Ｃ２の第１底部９９を形成するための複数の突条６８がそれぞれ形成されている。
【０１１３】
また、前記各突条６７の第２方向Ａ２に沿う相互の間には、前記切込み６３に対応する形状であり、図１９（２）に拡大図が示される突部６９がそれぞれ形成されている。突部６９には、下方側が下型５６の切込み６３に対応した略円弧状の押圧面７１が形成され、押圧面７１の周方向両端部には先細状の押圧部７２、７３が形成されている。
【０１１４】
このような下型５６と上型５７との間に帯材４６を挟んでプレスすることにより、図１７（２）に示される頂部Ｂ３が押圧されて、図２１に示される立上り部９７、９８と第１底部９９と第２底部１００とが形成される。また、図２０に示す第２底部１００の第２方向Ａ２に沿う相互の間には、立上り部９７、９８の突出方向と逆方向に突出する前記突条２６、２７が形成される。このような中間加工材Ｃ２の立上り部９７、９８の基端部の幅は、前記幅Ｗ１に形成される。
【０１１５】
第２コルゲートプレス装置５５を通過した帯材４６には、第３コルゲートプレス装置７０で、図５、図９及び図１１にそれぞれ示される折返し部２１、２２が形成される。この工程に用いられる金型７４は図２１に示す上型７５及び下型７６を備えている。
【０１１６】
上型７５は、中間加工材Ｃ２の基端部の幅Ｗ１よりもやや大きい幅Ｗ２の開口から内奥になるほど前記幅Ｗ１より幅狭になる傾斜した側壁７７、７８と、側壁７７、７８の最奥端に連なり、図２１の上方に向けて凸状に円弧状のガイド部７９、８０とを備えている。
【０１１７】
一方、複数列の突条部８１を有している下型７６は、前記中間加工材Ｃ２の基端部の幅Ｗ１と同サイズかそれよりもやや小さい間隔Ｗ３をあけて配置される一対の突条８２、８３と、中間加工材Ｃ２の底部９９、１００が嵌り込む突条８２、８３の間の凹部８４とが形成されている。
【０１１８】
このような上型７５及び下型７６の間に前記中間加工材Ｃ２を挟んでプレス加工を施すことにより、図２１に示す立上り部９７、９８が前記側壁７７、７８とガイド部７９、８０により、相互に近接する方向に屈曲され、前記折返し部２１、２２が形成される。これまでの工程で前記前加工工程が終了する。
【０１１９】
第３コルゲートプレス装置７０を通過した帯材４６には、図１５の工程ａ２以降の金属製カバー成形工程が図２２のカバー成形プレス装置８５で施される。図３に示される本実施形態のコルゲート形状が加工された帯材４６は、所定寸法毎に切断された後、カバー成形プレス装置８５で工程ａ２のブランキング加工とコイニング加工が同時に施される。
【０１２０】
所定長さに切断された前記薄板材４は、カバー成形プレス後に図１及び図２に示される立体形状を有する金属製カバー１となり得るような大略形状にブランキング加工され、同時に外周部がコイニング加工される。本実施形態におけるコイニング加工とは、帯材４６の波形形状９をプレス加工で全屈させる加工をいう。これにより、波形形状９が潰され、薄板材４のコイニング加工個所は実質的に平板状になり、後段の折返し加工などが容易になる。また、コイニング加工を行うことにより、コイニング個所の硬度が、例として２倍近くに増大することが本件発明者によって確認されている。
【０１２１】
従って、本実施形態では、金属製カバー１をエキマニ３に取付けるボルト３１を挿通するボルト穴付近を後述するようにコイニング加工するので、金属製カバー１のエキマニ３への取付強度が格段に向上される。
【０１２２】
工程ａ３では、立体形状を付与するフォーミング加工を行う。工程ａ４では、薄板材４の外周を製品形状となるように切断するトリム加工を行う。工程ａ５、ａ６では、前記コイニング加工されて実質的に平板状になっている薄板材４の外周部に折返し部２９を形成すべく、フランジ２８を９０度屈曲し、更に４５度屈曲する折返し加工を行う。工程ａ７では、薄板材４のボルト穴が形成されるべき個所などの所定部位に透孔を穿設するピアス加工と、前記９０度から４５度屈曲された薄板材４、５の外周部を完全に折返すクリンチ加工を行う。
【０１２３】
このようにして、外周に折返し部２９が形成され、所定部位にボルト穴などが穿設された金属製カバー１が製造される。
【０１２４】
以下、各製造工程で用いられるプレス加工用金型について説明する。本実施形態において、カバー成形プレス装置８５におけるカバー形状と対応した実際の金型形状は個別の金属製カバー１に関する設計事項であり、本実施形態では言及しない。本実施形態のカバー成形プレス加工工程における特徴の一つは、本工程に用いられる図２２に示される金型８６に含まれる下型８７及び上型８８のプレス面に、前記第３コルゲートプレス装置７０を通過した帯材４６の波形形状９と実質的に同一の形状の多数の位置決め部である位置決め突起８９、９０を少なくとも部分的に形成した点である。
【０１２５】
即ち、切断されて得られた前記薄板材４を下型８７に設置するとき、薄板材４の波形形状９の第１起立部１０及び第２起立部１１の裏面側の凹部に位置決め突起８９が嵌りこみ、下型８７に対して薄板材４の位置決めが確実に行われる。
【０１２６】
上型８８は、前記ブランキング加工を行うブランキングパンチ９２と、コイニングを行うコイニングパンチ９３とを備える。下型８７は、ブランキングパンチ９２に対応するブランキングダイ９４がクッションピン９５で支持され、コイニングパンチ９３に対応するダイ９６が設けられる。
【０１２７】
本実施形態において、このような薄板材４の金型８６に対する位置決めを高精度に行う必要は、薄板材４に前述した波形形状９が形成されていることに起因する。即ち、本実施形態では、金属製カバー１の振動を可及的に抑制するために、前述したように金属製カバー１の主要な稜線３０と前記第１方向Ａ１とが、所定の角度、好適には垂直に交差するように定めている。従って、波形形状９が形成されている薄板材４を立体形状にプレスして稜線３０を形成する工程において、第１方向Ａ１がプレス加工によって形成される主要な稜線３０と直交するように、金型８５に対して高精度に位置決めされる必要があるからである。
【０１２８】
以上のように、本実施形態によれば、金属製カバー１は薄板材４を立体形状をなすように形成して構成され、この薄板材４に形成されている複数の波形形状９は、隆起部７と谷部８とが第２方向Ａ２に連なって形成され、各隆起部７はその長手方向即ち第１方向Ａ１に沿って周期的に高さが変化されている。更に、第１方向Ａ１が立体形状を構成する金属製カバー１の主要な稜線３０に対して交差する方向に定められている。
【０１２９】
従って、波形形状９が前記主要な稜線３０を中心とする金属製カバー１の部位の振動に対してリブの作用を実現する。これにより、エキマニ３からの振動により、金属製カバー１が前記主要な稜線３０を中心にしてその両側の金属製カバー１の部位がばたつくように振動する事態が抑制され、金属製カバー１の稜線３０付近の部位が繰り返しの屈曲により金属疲労を生じクラックを発生しやすくなる事態が防止される。これにより、本実施形態の金属製カバー１の振動を抑制することができ、金属製カバー１のクラックの発生を防止することができ、金属製カバー１の品質を格段に向上することができる。
【０１３０】
また、本実施形態によれば、金属製カバー１の前記立体形状９は第１起立部１０と第２起立部１１とを含んで構成され、前記第１起立部１０に含まれる一対の側壁１４、１５は、谷部８から鈍角である角度θ１をなして略台形状に立ちあがっており、第２起立部１１に含まれる一対の側壁１９、２０は、谷部８から鈍角である角度θ２をなして略台形状に立ち上がっている。従って、金属製カバー１はプレス方向に対してアンダーカット形状を有していないので、立体形状の金属製カバー１を製造する際にプレス加工により製造することができる。これにより、製造工程が簡略化される。
【０１３１】
また、本実施形態によれば、金属製カバー１の外周部の少なくとも一部分にフランジ２８が形成されているので、金属製カバー１が振動する際にこのフランジ２８がリブの機能を実現し、金属製カバー１の振動の振幅を減少することができ、金属製カバーに１おけるクラックの発生を抑制することができる。
【０１３２】
また、本実施形態によれば、金属製カバー１の外周部の少なくとも一部分に、薄板材４の端部を折返した折返し部２９が形成されているので、金属製カバー１をエキマニ３に装着する組付け工程や製造後の金属製カバー１のメンテナンスなどの際に、作業者がブランキングされただけの金属製カバーの外周部に生じ得る鋭利な切断端部で手指に創傷を受ける事態が防止される。この点で金属製カバー１の品質が格段に向上される。
【０１３３】
また、本実施形態によれば、金属製カバー１を製造するに際して、上述したような製造方法で製造されるので、所謂アンダーカット形状が形成される事態を回避することができる。これにより、立体形状の金属製カバー１をプレス加工により製造することができ、金属製カバー１の製造工程を簡略化することができる。
【０１３４】
また、本実施形態によれば、金属製カバー１を製造する際に、金属製カバー１の外周部の少なくとも一部分にフランジ２８を形成すると共に、フランジ２８の波形形状９を全屈加工するコイニング工程を含んでいる。即ち、金属製カバー１の材料となる薄板材４は、前述したように相互に交差する方向に延びる波形形状９が形成されているので、フランジ２８を形成した後、フランジ２８を折返してフランジ２８における鋭利な切断端を外部に露出しないようにするために折返し部２９を形成する折返し加工を行う際に加工が簡単でないことが想定されるが、本実施形態では、前述のようにフランジ２８における波形形状９を全屈させているので後加工が容易になり、製造工程が簡略化される。
【０１３５】
また、本実施形態によれば、前記フランジ２８の全屈加工は、前記薄板材４に対するブランキング加工と同一工程で行われる。従って、全屈加工とブランキング加工とを別工程で行う場合と比較して製造工数が削減される。
【０１３６】
また、本実施形態によれば、前記帯材４６をプレス成形工程で立体形状に形成する際に使用される金型８６には、帯材４６に形成されている前記交差する方向にそれぞれ連なる波形形状９と実質的に同一形状の位置決め突起８９、９０が少なくとも部分的に形成されている。
【０１３７】
従って、この金型８６に帯材４６を設置するとき、帯材４６を金型８６に対して容易に位置決めを行うことができる。これにより、帯材４６を金型８６で立体形状にプレス成形する際に、帯材４６が金型８６内で不所望に移動して、立体形状に対する上記波形形状９の延びる方向が不所望な方向となる事態が防止され、製造される金属製カバー１の品質を格段に向上することができる。ここでいう金属製カバー１の品質とは、波形形状９における前述した第１方向Ａ１が、金属製カバー１の主要な稜線３０と可及的に垂直に近い角度で交差するようにすることにより、波形形状９が前述したように金属製カバー１の振動に対するリブの作用を効率的に実現できる点での品質である。
【０１３８】
更に、本実施形態では、帯材４６を金型８６に対して位置決めする特段の作業や位置決めのための装置、治具が不要になり、この点で製造工数を削減することができ、製造に要する装置を簡略化することができる。
【０１３９】
また、本実施形態の金属製カバー１では、前記制振合金体からなる薄板材４でエキマニ３からの熱輻射や騒音が吸収され、また、このようなＦｅ−Ａｌ合金からなる薄板材４の熱伝導率は、従来から多く用いられているアルミニウムメッキ鋼板などよりも格段に低い熱伝導率を有しているので、金属製カバー１における熱分布が容易に均等化され、金属製カバー１に局部的に他の部分よりも高温のヒートスポットが形成される事態が防止される。
【０１４０】
これにより、本例の金属製カバー１を用いると、エンジン２の周囲に配置された各種電装機器類、ハーネス類或いは合成樹脂材料などからなるホースやダクト類などが上記熱輻射により過度に昇温し、特性が変化したり熱劣化するなどの熱害や、車室内の静粛性が損なわれたり、外部の騒音レベルを増大させたりする不具合の発生を防止することができる。
【０１４１】
更に、本実施の形態において、金属製カバー１の不所望な変形や割れの発生が防止されるので、これを達成するために、金属製カバー１を構成する薄板材４の板厚を大きくしたり補強部材を追加したりして、金属製カバー１の剛性を増大させたり、金属製カバー１のエキマニ２に対する支持個所を増大させたりする必用が解消される。これにより、金属製カバー１の剛性を増大させたときに想定される金属製カバー１の重量の増大による支持個所付近での割れの可能性の増大や、金属製カバー１の支持個所を増大させた際に想定される熱歪による割れの発生を防止することができる。これらの点でも金属製カバー１の信頼性が格段に向上される。
【０１４２】
また、本実施形態における第３コルゲートプレス装置７０を通過した帯材４６を適宜長さに切断した材料を用いて金属製カバー１を製造する際に、当該材料には前記第１方向Ａ１及び第２方向Ａ２に延びるコルゲート形状がそれぞれ形成されているので、カバー成形プレス装置８５で当該材料を立体形状に生成する際に、稜線３０や折返し部２９などの比較的大きく屈曲される部位では、当該コルゲート形状の折返し部２１、２２が伸長し、薄板材４が過度に引っ張られて不要な金属疲労をもたらす事態が防止される。
【０１４３】
また、本実施形態の金属製カバー１は、前述したようにプレス装置を用いて製造されるので、製造工程が簡略化されコストダウンを図ることができる。
【０１４４】
また、本実施形態の金型８６において、下型８７及び上型８８のプレス面の実質的に全面に位置決め突起８９、９０を形成したが、本実施形態の変形例として、薄板材４の金型８６に対する位置決めを良好に行なうことができる範囲で、前記位置決め突起８９、９０をプレス面の一部分にのみ形成する場合がある。
【０１４５】
位置決め突起８９、９０の機能は、薄板材４を金型８６に対して高精度の位置決めを行う点にあり、この位置決めが実現できるならば、薄板材４のプレス加工により想定される部分的な伸縮状態などを勘案して、前記位置決め突起８９、９０をプレス面の一部分にのみ形成することができる。
【０１４６】
本実施形態において、上記金属製カバー１は、１枚の薄板材４のみから構成される場合だけでなく、制振合金体からなる薄板材４に、やはり制振合金体からなる異厚の薄板材を積層する場合を含み、更に、制振合金体からなる薄板材４に、他種の金属シートを積層する場合を含む。更に、制振合金体からなる薄板材４に、各種ゴム類やエンジニアリングプラスチックなどの合成樹脂類シートを積層した場合も含むものである。
【０１４７】
図２３は本発明の第２実施形態の金属製カバー１ａの断面図である。図２３は第１実施形態の図５に対応する図である。本実施形態の金属製カバー１ａは、前記第１実施形態の金属製カバー１と、その構造及び材料の点で類似し、対応する部分には同一の参照符号を付す。
【０１４８】
以下、図２３を参照して、本発明の第２実施形態の金属製カバー１ａについて説明する。本実施形態の特徴は、図１〜図３に示される第１実施形態の金属製カバー１に代えて、一例として、２層など複数層の積層体を用いたことである。構成の詳細は以下に説明される。
【０１４９】
本実施形態の金属製カバー１ａは、図２３に示されるように、前記実施形態における薄板材４と同一の材料からなると共に、薄板材４と板厚が異なる薄板材５を併用し、これら一対の薄板材４、５が積層されて構成されていることを特徴のひとつとする。
【０１５０】
前記薄板材４、５は、一例として板厚０．３ｍｍおよび板厚０．１２５ｍｍであるように、板厚が相互に異なるように選択される。板厚が相互に異なる薄板材４、５の共振周波数は、相互に異なる。従って、相互に異なる板厚を選択することにより、薄板材４、５が相互に噛合わされた本実施形態の金属製カバー１ａにおいて、各薄板材４、５の共振周波数が相互に打ち消されるので、金属製カバー１ａ自身が発生する振動及び音響を格段に抑制することができる。
【０１５１】
本実施形態の金属製カバー１ａに用いられる前記薄板材４、５は、前記第１実施形態において、図３〜図１１を参照して説明したように、隆起部７と谷部８とが交互に繰り返された複数の波形形状９が前記第１方向Ａ１に沿って延び、第１方向Ａ１と交差する方向、好適には直交する方向である第２方向Ａ２に沿って連なった形状を有している。隆起部７は、その長手方向に沿って、図３、図１４〜図１７に示されるように、第１起立部１０と第２起立部１１とが谷部８から立上って交互に配列されている。また、前記谷部８は、図３〜図１１に示されるように平坦部１２と突部１３とが交互に配列されている。
【０１５２】
従って、図２３に示されるように、薄板材４の隆起部７の内曲した内周部に、薄板材５の隆起部７の突出部が嵌り込む。また、第２起立部１１でも、側壁１９、２０は、その基端部よりも先端部が幅広であり、内曲した形状に形成されている。このような第２起立部１１でも、薄板材４の第２起立部１１の内曲した内周部に、薄板材５の第２起立部１１の突出部が嵌り込む。このような第１起立部１０、第２起立部１１及び谷部８などの部位は、外部からの振動や屈曲変位により、薄板材４、５が相互に摺動自在に噛合う噛合い部４０として構成されている。
【０１５３】
このような噛合い部４０により、各薄板材４、５は、何らの特段の固定具、締結具を用いることなく、相互に強固に固定されることができる。これは、薄板材４、５の相互結合が、両者の機械的な噛合い関係によるからである。
【０１５４】
また、第１方向Ａ１及び第２方向Ａ２の少なくとも一方の方向に沿う波形形状９において、前記噛合い部４０は、薄板材４、５が折り返されて薄板材４、５自身の上に折り重ねられた積層部４５を構成している。
【０１５５】
本実施形態の金属製カバー１ａにおいて、各部寸法の一例として、図１４及び図１５に示されるように、第１方向Ａ１に沿う波形形状９の１周期の長さＬ１、前記第１起立部１０の頂部１８の長さＬ２、第２起立部１１の凹部２３の長さＬ３が、１１ｍｍ、７ｍｍ、５ｍｍにそれぞれ選ばれる。勿論、本発明はこのような寸法例にその技術的範囲を限定されるものではなく、発明が実施される金属製カバー１ａの要求される仕様に対応して、その寸法などが適宜選択されるものである。
【０１５６】
以下、図２３を参照して、本実施形態の金属製カバー１ａの特徴の一つについて説明する。本実施形態の金属製カバー１ａは、前記実施形態の金属製カバー１と同様に、エキマニ３の立体的な外観形状に沿った立体形状に形成されており、更に、金属製カバー１ａには薄板材４、５の屈曲部である一つ或いは複数の稜線相当部位３０が形成されている。本実施形態においても、波形形状９の長手方向である前記第１方向Ａ１が、これら複数の稜線相当部位３０のうちの主要な稜線相当部位３０に交差する方向となるように、薄板材４、５に対して立体形状へのプレス加工を施す。
【０１５７】
以上のように、本実施形態の金属製カバー１ａは、第１実施形態の金属製カバー１と比較して、薄板材４の単層構造が薄板材４、５の積層構造に変更された点を除いては同様な構造であるので、本実施形態において、前記第１実施形態で説明された作用効果と同様な作用効果を実現できるのは明らかである。
【０１５８】
また、本実施形態の金属製カバー１ａにおいて、前述したように、波形形状９が実質的に全面に形成された弾性変形可能な材料である薄板材４、５が相互に摺動可能に構成されている噛合い部４０が構成され、更に前記積層部４５が構成されている。
【０１５９】
本実施形態において、金属製カバー１ａは薄板材４、５が積層されているので、噛合い部４０における複数の薄板材４、５の相互の摺動による薄板材４、５相互の摩擦によって振動の相当部分が熱エネルギーに変換される。これによっても金属製カバー１ａが受ける振動による金属製カバー１ａ自身の振動が更に抑制されることができる。
【０１６０】
第１実施形態において参照された図１３において、本実施形態の金属製カバー１ａの室温下で計測した損失係数ηが、積層型金属製カバーの名称に対応して、計測値０．０４２２で示されている。その他の前述した計測結果と総合すると、金属製カバー１ａは周知のサンドイッチ鋼板、アルミ板及び積層アルミ板よりも制振性能が各段に向上されていることが確認された。
【０１６１】
また、本件発明者は、本実施形態の金属製カバー１ａに関して、振動に関する損失係数の温度変化を計測した。計測結果は、前述した図１４の曲線ｇ３に示されている。図１４の曲線ｇ１〜ｇ３を比較すると、本実施形態の金属製カバー１ａは、室温から約２５０℃の計測温度範囲において、前記アルミメッキ鋼板や前記第１実施形態の金属製カバー１よりも格段に良好な制振性を示すことが確認された。
【０１６２】
これにより、既存のアルミメッキ鋼板から製造されたカバー類よりも格段に高い制振性を実現する金属製カバー１ａは重量を格段に軽量化することができるので、金属製カバー１ａのエキマニ３への取り付け箇所を削減することができる。従って、取り付け用のボルト３１の本数や、金属製カバー１ａの取り付け部位の数を削減することができ、金属製カバー１ａの構成を簡略化することができる。これにより、製造工程を簡略化できると共に製造コストをも削減することができる。また、金属製カバー１ａの軽量化を図ることができるので、振動に伴う前記エキマニ３への取りつけ部位の疲労による破損などを抑制することができる。
【０１６３】
また、金属製カバー１、１ａは、軽量化されているので、エキマニ３に対する取り付け部位数や取り付けボルト数を削減することができるので、リサイクルを行う際に、金属製カバー１、１ａをエキマニ３から取外す作業が格段に容易になる。この点でリサイクルの工数を格段に削減することができる。
【０１６４】
図２４は本発明の第３の実施の形態の金属製カバー１ｂの断面図である。本実施の形態は上記第１の実施の形態に類似し、対応する部分には同一の参照符号を付す。金属製カバー１ｂの特徴は、薄板材４に形成される波形形状９ａが、矩形形状とされている点である。このような形状の波形形状９ａを有する薄板材４を立体形状にプレス成形する際に、波形形状９ａは伸縮する作用を有している。従って、このようなコルゲート形状が形成された金属製カバー１ｂであっても、前記第１実施形態の金属製カバー１に関して説明した種々の作用効果と同様な効果を実現できるのはあきらかである。また、本実施形態において、前記矩形形状とした波形形状９ａが図２４に２点鎖線で示すように、図２４左右方向に傾斜している場合も本発明の実施形態として含むものである。
【０１６５】
図２５は本発明の第４の実施の形態の金属製カバー１ｃの断面図である。本実施の形態は上記第１の実施の形態に類似し、対応する部分には同一の参照符号を付す。金属製カバー１ｃの特徴は、薄板材４に形成される波形形状９ｂが、三角波形状とされている点である。このような形状の波形形状９ｂを有する薄板材４を立体形状にプレス成形する際に、波形形状９ｂは伸縮する作用を有している。従って、このようなコルゲート形状が形成された金属製カバー１ｃであっても、前記第１実施形態の金属製カバー１に関して説明した種々の作用効果と同様な効果を実現できるのはあきらかである。また、本実施形態において、前記三角波形状とした波形形状９ｂが図２５に２点鎖線で示すように、図２５の左右方向に傾斜している場合も本発明の実施形態として含むものである。
【０１６６】
本発明の更に他の実施形態として、前記各実施形態における波形形状９として、以下に説明する構成例も実施可能である。本実施形態の波形形状を説明するに際して、第１実施形態で参照した図１〜図６を参照して説明する。本実施形態の波形形状は、薄板材４に形成される隆起部７の第２起立部１１において、谷部８に連なる側壁１４、１５が、谷部８の基端部から離反するに従い相互に離間する形状のとなっていることである。即ち、本実施形態の側壁１４、１５は、図４に示される場合では先細であるのに対し、先広がりであることが特徴である。
【０１６７】
このような形状の波形形状を有する薄板材を立体形状にプレス成形する際に、波形形状は伸長する作用を有している。従って、このようなコルゲート形状が形成された金属製カバーであっても、前記第１実施形態の金属製カバー１に関して説明した種々の作用効果と同様な効果を実現できるのはあきらかである。
【０１６８】
本発明は、上記各実施の形態の例に権利範囲を限定されるものではなく、本発明の精神逸脱しない範囲で広範な変形例を含むものである。一例として、前記各実施形態がエキゾーストマニホールドに装着されるカバーを示しているのに対し、本発明は、自動車のアンダーカバーやシリンダヘッドカバー、マフラーを含む排気系統のパイプやダクト類に実施可能であり、更に、実施対象は自動車に限定されず、遮熱、防音、吸音、制振などの機能が要求される任意のカバー類に対して実施可能であることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１６９】
本発明は、実施形態で説明された自動車のエキゾーストマニホールド用のカバーに限らず、自動車のアンダーカバー、排気系のカバーなど、熱と振動の少なくともいずれかの遮蔽を必要とする産業分野で広く実施することができる。また、本発明は、自動車用途に限定されず、熱や振動を発生する振動源に対して、放散される熱や振動を抑制する広範な産業分野において、実施されることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１７０】
【図１】本発明の一実施形態の金属製カバー１をエキマニ３に装着した状態の正面図である。
【図２】図１の切断面線Ｘ２−Ｘ２から見た断面図である。
【図３】金属製カバー１の拡大正面図である。
【図４】図３の切断面線Ｘ４−Ｘ４から見た断面図である。
【図５】図３の切断面線Ｘ５−Ｘ５から見た断面図である。
【図６】図３の切断面線Ｘ６−Ｘ６から見た断面図である。
【図７】図３の切断面線Ｘ７−Ｘ７から見た断面図である。
【図８】図１の切断面線Ｘ８−Ｘ８から見た簡略化した断面図である。
【図９】本実施形態の金属製カバー１の拡大斜視図である。
【図１０】金属製カバー１の制振特性を説明するグラフである。
【図１１】金属製カバー１の伸縮作用を説明する断面図である。
【図１２】金属製カバー１の制振作用を説明するグラフである。
【図１３】金属製カバー１の損失係数の温度変化を示すグラフである。
【図１４】損失係数の熱特性を示すグラフである。
【図１５】金属製カバー１の製造工程を説明する工程図である。
【図１６】金属製カバー１の製造工程の概略を説明する系統図である。
【図１７】本実施形態の第１コルゲートプレス装置４７に用いられる金型の一部の斜視図である。
【図１８】本実施形態の第２コルゲートプレス装置５５に用いられる下型５６の断面図である。
【図１９】本実施形態の第２コルゲートプレス装置５５に用いられる上型５７の断面図である。
【図２０】中間加工材Ｃ２の拡大斜視図である。
【図２１】本実施形態の第３コルゲートプレス装置７０における金型７４の一部の断面図である。
【図２２】ブランキング工程に用いられる金型の簡略化した断面図である
【図２３】本発明の第２実施形態の金属製カバー１ａの断面図である。
【図２４】本発明の第３の実施の形態の金属製カバー１ｂの断面図である。
【図２５】本発明の第４の実施の形態の金属製カバー１ｃの断面図である。
【図２６】従来技術の斜視図である。
【図２７】表１の図である。
【図２８】表２の図である。
【図２９】表３の図である。
【図３０】表４の図である。
【符号の説明】
【０１７１】
１、１ａ、１ｂ、１ｃ  金属製カバー
３  エキマニ
４、５  薄板材
７  隆起部
８  谷部
９、９ａ、９ｂ  波形形状
１０  第１起立部
１１  第２起立部
１３  凹部
２８  フランジ
３０  主要な稜線相当部位
３１  ボルト
４０  噛合い部
４５  積層部
Ａ１  第１方向
Ａ２  第２方向
【図１】
2007262927.tif 000003
【図２】
2007262927.tif 000004
【図３】
2007262927.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007262927.tif 000007
【図６】
2007262927.tif 000008
【図７】
2007262927.tif 000009
【図８】
2007262927.tif 000010
【図９】
2007262927.tif 000011
【図１０】
2007262927.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2007262927.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2007262927.tif 000019
【図１８】
2007262927.tif 000020
【図１９】
2007262927.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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