(57)【要約】【課題】  特別な工程を要さず容易にムラなく艶消し加工することができ、より人毛に近い外観及び触感を得ることができる人工毛髪の製造方法、人工毛髪及びかつらを提供する。【解決手段】  紡糸前のポリアミド１１に発泡剤を混入し、紡糸時の温度により上記発泡剤を発泡させ、人工毛髪１０の表面に多数の気泡１２からなる膨出部１２ａを形成することにより艶消し加工してある。また、上記発泡剤の混入量を約０．１〜５．０重量％として、ポリアミド１１の機械的強度を維持するとともに、ポリアミド１１に約１．０〜５．０重量％の無機粒子１３を混入して、上記膨出部１２ａの艶消し効果を補っている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
紡糸した合成繊維からなる人工毛髪の製造方法において、紡糸前の合成繊維材料に発泡剤を混入し、該発泡剤を発泡させ、前記合成繊維の表面に多数の膨出部を形成することにより艶消し加工したことを特徴とする人工毛髪の製造方法。
【請求項２】
前記発泡剤は、前記紡糸時の温度で発泡することを特徴とする請求項１記載の人工毛髪の製造方法。
【請求項３】
前記合成繊維材料への前記発泡剤の混入量を、約０．１〜５．０重量％としたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の人工毛髪の製造方法。
【請求項４】
前記発泡剤として、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾジカルボンアミド、アゾビステトラゾールグアニジン、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド、又は５−フェニルテトラゾールのうち少なくとも一つを前記材料に混入したことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項記載の人工毛髪の製造方法。
【請求項５】
前記合成繊維材料に、前記発泡剤とともに無機粒子を混入することにより艶消し加工したことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項記載の人工毛髪の製造方法。
【請求項６】
前記合成繊維材料への前記無機粒子の混入量を、約１．０〜５．０重量％としたことを特徴とする請求項５記載の人工毛髪の製造方法。
【請求項７】
紡糸した合成繊維からなる人工毛髪において、気泡により形成された多数の膨出部を表面に有することを特徴とする人工毛髪。
【請求項８】
前記合成繊維に無機粒子を混入したことを特徴とする請求項７記載の人工毛髪。
【請求項９】
前記合成繊維の繊度を約５０〜８０デニールとしたことを特徴とする請求項７又は請求項８記載の人工毛髪。
【請求項１０】
前記合成繊維を、同種若しくは異種材料の芯部と鞘部とからなる複合繊維とし、前記鞘部に多数の前記膨出部を形成したことを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか１項記載の人工毛髪。
【請求項１１】
請求項１から請求項６のいずれか１項記載の人工毛髪の製造方法により製造された人工毛髪、又は、請求項７から請求項１０のいずれか１項記載の人工毛髪を備えたことを特徴とするかつら。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特別な工程を要さず容易にムラなく艶消し加工することができ、より人毛に近い外観及び触感を得ることができる人工毛髪の製造方法、人工毛髪及びかつらに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、人工毛髪は、ポリエステル又はポリアミド等の材料を溶融紡糸（以下、単に紡糸という。）した合成繊維からなっている。しかしながら、紡糸した合成繊維の表面は平滑で光沢感があるため、より人毛に近い外観及び触感を得るための艶消し加工が必要となる。従来の艶消し加工方法として、アルカリ減量法やサンドブラスト法が知られている。
【０００３】
例えば、ポリエステル製の人工毛髪の艶消し加工方法として、紡糸した合成繊維を、高温に加熱した熱アルカリ溶液中に入れ、その表面を加水分解させて溶かし凹凸状にするアルカリ減量法が用いられている（特許文献１参照）。
【０００４】
また、ポリアミド製の人工毛髪の艶消し加工方法として、紡糸した合成繊維の繊維軸を中心に、該合成繊維又はノズルを回転させながら、前記ノズルから噴射した砂等のブラスト材を前記合成繊維の表面に衝突させて凹凸状にするサンドブラスト法が用いられている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平７−１３３５８６号公報
【特許文献２】特許第３４２７２２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述した従来のアルカリ減量法及びサンドブラスト法による人工毛髪の艶消し加工方法では、紡糸した合成繊維の表面を溶かし又は傷つけて凹凸を形成していたため、人工毛髪の機械的強度や伸度が低下して耐久性が低くなり、パンチアイロン等によるカール性が劣化してしまうという問題があった。
【０００６】
また、アルカリ減量法及びサンドブラスト法では、紡糸した合成繊維に事後的に艶消し加工を施すものであったため、艶消しムラが頻繁に発生するという問題があった。
さらに、アルカリ減量法及びサンドブラスト法を実施するために、複雑な装置を用いた特別の工程が必要となり、艶消し加工に多大な費用と時間を要するという問題もあった。
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、特別な工程を要さず容易にムラなく艶消し加工することができ、より人毛に近い外観及び触感を得ることができる人工毛髪の製造方法、人工毛髪及びかつらを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の人工毛髪の製造方法は、紡糸した合成繊維からなる人工毛髪の製造方法において、紡糸前の合成繊維材料に発泡剤を混入し、上記発泡剤を発泡させ、上記合成繊維の表面に多数の膨出部を形成することにより艶消し加工するようにしてある。
【０００９】
好ましくは、上記発泡剤は、上記紡糸時の温度で発泡することとし、また、上記合成繊維材料への上記発泡剤の混入量を、約０．１〜５．０重量％とし、また、発泡剤として、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾジカルボンアミド、アゾビステトラゾールグアニジン、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド、又は５−フェニルテトラゾールのうちの少なくとも一つを上記材料に混入するとよい。
【００１０】
より好ましくは、上記合成繊維材料に、上記発泡剤とともに無機粒子を混入することにより艶消し加工するようにし、また、上記合成繊維材料への上記無機粒子の混入量を、約１．０〜５．０重量％とするとよい。
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の人工毛髪は、紡糸した合成繊維からなる人工毛髪であって、気泡により形成された多数の膨出部を表面に有する構成としてある。
好ましくは、上記合成繊維に無機粒子を混入した構成とし、また、上記合成繊維の繊度を約５０〜８０デニールとした構成とする。
【００１２】
より好ましくは、上記合成繊維を、同種若しくは異種材料の芯部と鞘部とからなる複合繊維とし、上記鞘部に多数の上記膨出部を形成した構成とする。
上記目的を達成するために、本発明のかつらは、上述したいずれかの人工毛髪の製造方法により製造された人工毛髪、又は、上述したいずれかの人工毛髪を備えた構成としてある。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の人工毛髪の製造方法及び人工毛髪によれば、紡糸前の合成繊維材料に所定量の発泡剤を混入するといった簡単な手法で、紡糸した合成繊維の表面に多数の膨出部を形成して艶消し加工することができる。また、発泡剤を十分に混練して材料に均一分布させることにより、膨出部も均一分布させることができ、紡糸した合成繊維の表面をムラなく艶消し加工することができる。したがって、従来のような艶消し加工のための複雑な装置や特別の工程が不要となり、より人毛に近い外観及び触感の人工毛髪を効率よくローコストで生産することができるようになる。
【００１４】
このような本発明の人工毛髪の製造方法により製造された人工毛髪、又は、本発明の人工毛髪を用いれば、より自然に近い外観及び触感を有する高品質のかつらを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の実施形態に係る人工毛髪の製造方法、人工毛髪、及びかつらについて、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る人工毛髪を示す断面図である。同図において、本人工毛髪１０は、紡糸前の材料であるポリアミド１１に図示しない発泡剤を混入し、紡糸時の温度により該発泡剤を発泡させ、紡糸した合成繊維であるポリアミド１１の表面に、多数の気泡１２，１２，１２…からなる膨出部１２ａ，１２ａ，１２ａ…を形成した凹凸状となっている。このように表面を膨出部１２ａ，１２ａ，１２ａ…で凹凸状とすることにより、人工毛髪１０の艶消し効果を得ている。なお、人工毛髪１０は、図示しないベースネット等に植設され、全体かつら又は部分かつらを構成している。
【００１６】
人工毛髪１０の主たる材料としてポリアミド１１を使用する場合は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、これらの共重合体等を用いることができる。
また、後述するが、ポリアミド１１に発泡剤を過度に混入すると、人工毛髪１０中に形成される気泡の割合が多くなり、機械的強度が低下してしまう。そこで、本実施形態では、発泡剤の混入量を０．１〜５．０重量％とし、このように発泡剤の混入量を制限したときでも十分な艶消し効果を得るために、紡糸前のポリアミド１１に無機粒子１３を混入している。
【００１７】
無機粒子１３の混入量は、人工毛髪１０の十分な艶消し効果と機械的強度の維持とを考慮して、１．０〜５．０重量％としてある。無機粒子１３としては、シリカ、タルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等を用いる。さらに、人工毛髪１０（紡糸したポリアミド１１）の繊度は、人間の毛髪の太さに近似させるべく５０〜８０デニールとしてある。
【００１８】
上述したように、膨出部１２ａを形成するための発泡剤及び無機粒子１３は、紡糸する前のポリアミド１１に混入し、その後の紡糸工程における高温（紡糸温度）により発泡させている。したがって、本実施形態で用いる発泡剤は、ポリアミド１１の紡糸温度以下の分解温度を有するものである必要がある。
【００１９】
図２は、上記人工毛髪の製造方法に使用可能な発泡剤の分解温度を示す図表である。同図に示すように、膨出部１２ａを形成するための発泡剤として、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ），アゾビステトラゾールグアニジン等のアゾ化合物、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ），ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）等のヒドラジド化合物、ヒドラゾジカルボンアミド等のヒドラゾ化合物、５−フェニルテトラゾール等のテトラゾール化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラゾーン等を用いることができる。また、これらの発泡剤と、これに適した発泡助剤（酢酸亜鉛、金属石鹸、タルク等）を組み合わせて使用することも可能である。
【００２０】
本実施形態では、ポリアミド１１の紡糸温度が一般的に３００℃弱であるため、同図に示す中でも１５０℃以上の分解温度を有する発泡剤を用いるのが好ましい。なお、１５０℃以上の分解温度を有する発泡剤は、同図に列挙したもの以外にもあり、本製造方法に使用することができる。さらに、紡糸温度は、ポリアミド１１の３００℃弱に限定されるものではないので、ポリアミド１１以外の材料を用いた場合は、同図に列挙したもの以外の発泡剤を使用することも当然可能である。
【００２１】
次に、上記構成からなる本実施形態の人工毛髪の諸特性について、図３を参照しつつ説明する。
図３は、上記発泡剤及び無機粒子の混入量における特性を示す図表である。同図において、ポリアミド１１にナイロン６、膨出部１２ａを形成するための発泡剤に５−フェニルテトラゾール、無機粒子１３に炭酸カルシウムを用いた人工毛髪１０についての諸特性を実験した。
【００２２】
この結果、無機粒子１３の混入量にかかわらず、発泡剤の混入量が５．０重量％を超えると、機械的強度が低下して糸切れが生じてしまう（図中「１」参照）。
また、無機粒子１３の混入量にかかわらず、発泡剤の混入量が０．１重量％未満の場合、及び発泡剤の混入量が０．１〜５．０重量％であって無機粒子１３の混入量が１．０重量％未満の場合は、艶消し効果が十分でない（図中「２」参照）。
【００２３】
さらに、発泡剤の混入量が０．１〜５．０重量％であって、無機粒子１３の混入量が５．０重量％を超える場合は、外観及び触感について人毛と遜色ないが、ナイロン６に過度に無機粒子を混合したことにより、強度がやや低下する（図中「３」参照）。
【００２４】
最後に、発泡剤の混入量が０．１〜５．０重量％であって、無機粒子１３の混入量が１．０〜５．０重量％の場合は、機械的強度、外観及び触感のあらゆる面で人毛と全く遜色のない状態となる（図中「４」参照）。
【００２５】
上述した実験では、図中「４」の条件の人工毛髪が最適であることが分かった。また、図中「１」〜「３」の条件の人工毛髪でも、最適な上記「４」との比較において多少の欠点を有するが、従来のアルカリ減量法又はサンドブラスト法による艶消し加工を施した場合と比較すれば、機械的強度、外観及び触感等の点で優れている。
【００２６】
以上のように、本実施形態に係る人工毛髪の製造方法、人工毛髪によれば、紡糸前の材料であるポリアミド１１に所定量の発泡剤を混入するといった簡単な手法で、紡糸したポリアミド１１の表面に多数の膨出部１２ａ，１２ａ，１２ａ…を形成して艶消し加工することができる。
【００２７】
また、発泡剤を十分に混練して、紡糸前の材料であるポリアミド１１に均一分布させることにより、膨出部１２ａ，１２ａ，１２ａ…も均一分布させることができ、紡糸したポリアミド１１の表面をムラなく艶消し加工することができる。したがって、従来のような艶消し加工のための複雑な装置や特別の工程が不要となり、より人毛に近い外観及び触感の人工毛髪を効率よくローコストで生産することができるようになる。
【００２８】
さらに、発泡剤を０．１〜５．０重量％の範囲で混入するとともに、無機粒子１３を１．０〜５．０重量％の範囲で混入することにより、機械的強度、外観及び触感のあらゆる面で人毛と全く遜色のない人工毛髪を得ることができる。
【００２９】
また、人工毛髪１０の繊度を略５０〜８０デニールとすることで、人毛と同様の太さとなり、その外観及び触感をより人毛に近づけることができる。
このような本実施形態の人工毛髪１０を用いれば、より自然に近い外観及び触感を有する高品質のかつらを提供することができる。
【００３０】
なお、上述した第１実施形態では、人工毛髪１０の主たる材料に、吸湿性が高く良好な風合いを呈するポリアミド１１を用いたが、これに限定されるものではなく、その他の材料からなる合成繊維を用いてもよい。
【００３１】
次に、本発明の第２実施形態に係る人工毛髪について、図面を参照しつつ説明する。
図４は、本発明の第２実施形態に係る人工毛髪を示す断面図である。同図において、本実施形態の人工毛髪２０は、ポリアミド２１を鞘部とし、その繊維中心にポリエステル２４の芯部を設けた多重構造となっている。
【００３２】
鞘部としてのポリアミド２１は、上述した第１実施形態と同様に、紡糸前の工程で、例えば０．１〜５．０重量％の発泡剤を混入することにより、その表面に多数の気泡２２，２２，２２…からなる膨出部２２ａ，２２ａ，２２ａ…が形成してある。また、上述した第１実施形態と同様に、ポリアミド２１には、例えば１．０〜５．０重量％の無機粒子２３が混入してある。
【００３３】
一方、芯部としてのポリエステル２４は、人工毛髪２０の機械的強度を高めてカール性を良好とする役割を果たしている。ポリエステル２４として、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等を用いることができる。
【００３４】
本実施形態では、これらポリアミド２１とポリエステル２４とを接着剤２５により接着し、両者を強固に結合させている。また、鞘部としてのポリアミド２１と、芯部としてのポリエステル２４との複合比率は、体積比率で８０：２０〜３０：７０程度であることが好ましい。このような複合比率とした場合は、紡糸が可能であり、ポリアミド２１に十分な数の膨出部２２ａ，２２ａ，２２ａ…を形成して良好な艶消し効果を得ることができる。また、ポリアミド２１からなる鞘部に十分な機械的強度を持たせることもでき、物性についても人工毛髪として使用可能である。このような人工毛髪２０の繊度は、上記第１実施形態と同様に、５０〜８０デニールとすることが好ましい。
【００３５】
上述した本実施形態に係る人工毛髪２０によれば、上記第１実施形態と同様の効果を奏する他に、鞘部であるポリアミド２１が人毛に近似した良好な風合いを呈するとともに、芯部であるポリエステル２４の機械的強度により、パンチアイロン等によるカール性が良好となる。
【００３６】
また、ポリアミド２１とポリエステル２４との間に接着剤２５を介在させることで、多重構造で生じやすい芯部（ポリエステル２４）の抜けを防止することができる。
なお、上述した実施形態では、鞘部にポリアミド２１、芯部にポリエステル２４を用いているが、これに限定されるものではなく、外観及び触感の良好な他の合成繊維を鞘部に、機械的強度の良好な他の合成繊維を芯部に採用することも可能であり、さらに、芯部と鞘部とを同種の材料とすることも可能である。芯部と鞘部とを同種の材料とする場合には、鞘部のみに発泡剤による発泡を偏在して形成させることで、発泡の存在しない芯部により繊維の機械的強度が維持し易くなると共に、芯部と鞘部とを異種材料とする際に生じやすい接着性不足による芯部の抜けを生じにくくすることができる。
【００３７】
また、上述した実施形態では、人工毛髪２０を２重の芯鞘構造としたが、外観及び触感とカール性とを両立可能であれば、人工毛髪を３重又は４重以上の構造としてもよく、芯部、鞘部又はその間に、これら芯鞘の機能を補う物質を介在させてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る人工毛髪を示す断面図である。
【図２】上記人工毛髪の製造方法に使用可能な発泡剤の分解温度を示す図表である。
【図３】上記発泡剤及び無機粒子の混入量における特性を示す図表である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る人工毛髪を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０      人工毛髪
１１      ポリアミド
１２      気泡（発泡剤）
１２ａ    膨出部
１３      無機粒子
２０      人工毛髪
２１      ポリアミド
２２      気泡（発泡剤）
２２ａ    膨出部
２３      無機粒子
２４      ポリエステル
２５      接着剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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