(57)【要約】【課題】剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することができる熱交換器を提供する。【解決手段】冷却水が流れる複数のチューブ２と、チューブ２の外表面に接合されて冷却水の熱交換を促進するフィン３とを有するコア部４と、チューブ２の長手方向両端部にてチューブ２と連通する２つのヘッダタンク５と、２つのヘッダタンク５にそれぞれ設けられ、チューブ２の端部が接合される２つのコアプレート５ａとを備える熱交換器において、コアプレート５ａに、弾性変形可能なビード状の環状突起部５ｅを、チューブ２との接合部の周囲に沿って連続して形成する。【選択図】図６
2007093188.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱媒体が流れる複数のチューブ（２）と、前記チューブ（２）の外表面に接合されて前記熱媒体の熱交換を促進するフィン（３）とを有するコア部（４）と、前記チューブ（２）の長手方向両端部にて前記チューブ（２）と連通する２つのヘッダタンク（５）と、前記２つのヘッダタンク（５）にそれぞれ設けられ、前記チューブ（２）の端部が接合される２つのコアプレート（５ａ）とを備える熱交換器であって、
前記コアプレート（５ａ）には、弾性変形可能なビード状の突起部（５ｅ）が形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記突起部は、前記コアプレート（５ａ）において、前記チューブ（２）との接合部の周囲に沿って連続して形成される環状突起部（５ｅ）であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記環状突起部（５ｅ）は、前記２つのコアプレート（５ａ）において、全ての前記チューブ（２）の少なくとも一端との接合部の周囲に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記環状突起部（５ｅ）は、前記２つのコアプレート（５ａ）において、全ての前記チューブ（２）の一端との接合部の周囲に形成され、
前記２つのコアプレート（５ａ）では、それぞれ前記チューブ（２）の一方の端部と他方の端部との接合部に交互に前記環状突起部（５ｅ）が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
【請求項５】
熱媒体が流れる複数のチューブ（２）と、前記チューブ（２）の外表面に接合されて前記熱媒体の熱交換を促進するフィン（３）とを有するコア部（４）と、前記チューブ（２）の長手方向両端部にて前記チューブ（２）と連通する２つのヘッダタンク（５）と、前記２つのヘッダタンク（５）にそれぞれ設けられ、前記チューブ（２）の端部が接合される２つのコアプレート（５ａ）とを備える熱交換器であって、
前記コアプレート（５ａ）は、前記チューブ（２）に向かって傾斜した壁部（５ｈ）を有し、前記チューブ（２）が接合される接合部（５ｆ）と、２つの前記接合部（５ｆ）の間に形成され、前記コアプレート（５ａ）の板面と平行に配置される底部（５ｇ）とを備えており、
前記底部（５ｇ）の中央部には、前記コアプレート（５ａ）における他の部位に比べて肉厚が薄い薄肉部（５ｉ）が形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項６】
前記薄肉部は、前記コアプレート（５ａ）において、前記接合部（５ｆ）の周囲に沿って連続して形成される環状薄肉部（５ｉ）であることを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。
【請求項７】
前記環状薄肉部（５ｉ）は、前記２つのコアプレート（５ａ）において、全ての前記チューブ（２）の少なくとも一端との前記接合部（５ｆ）の周囲に形成されていることを特徴とする請求項６に記載の熱交換器。
【請求項８】
前記環状薄肉部（５ｉ）は、前記２つのコアプレート（５ａ）において、全ての前記チューブ（２）の一端との前記接合部（５ｆ）の周囲に形成され、
前記２つのコアプレート（５ａ）では、それぞれ前記チューブ（２）の一方の端部と他方の端部との前記接合部（５ｆ）の周囲に交互に前記環状薄肉部（５ｉ）が形成されていることを特徴とする請求項６に記載の熱交換器。
【請求項９】
前記薄肉部（５ｉ）は、前記チューブ（２）の横断面の長手方向に対して略平行に形成されていることを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器に関するもので、車両用エンジン等の内燃機関の冷却水を冷却するいわゆるマルチフロー型のラジエータに適用して有効である。
【背景技術】
【０００２】
従来より、マルチフロー型のラジエータは、図１２に示すように、複数のチューブＪ２およびこれらのチューブＪ２の外表面に接合されたフィンＪ３を有するコア部Ｊ４と、複数のチューブＪ２と連通するヘッダタンクＪ５と、コア部Ｊ４の端部に配置されてコア部Ｊ４を補強するインサートＪ７とを備えている。
【０００３】
ヘッダタンクＪ５は、チューブＪ２が接合されたコアプレートＪ５ａおよびタンク内空間を構成するタンク本体（図示せず）から構成されている。そして、チューブＪ２およびインサートＪ７は、ヘッダタンクＪ５に挿入された状態でろう接によりコアプレートＪ５ａ接合されている。
【０００４】
このようなラジエータにおいて、隣接するチューブＪ２の温度差が大きくなると、チューブＪ２およびコアプレートＪ５ａに熱歪みに伴う熱応力が発生する。そして、熱応力が繰り返し発生すると、チューブＪ２におけるコアプレートＪ５ａとの根付部近傍が疲労破壊するという問題があった。
【０００５】
これに対し、コアプレートにおけるチューブと隣接する部位（接合部）に肉厚の薄い薄肉部を設け、その薄肉部が変形することによって熱応力を吸収する熱交換器が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−２８６３５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に記載の熱交換器では、コアプレートの接合部に薄肉部を設けることによりろう付け強度や剛性が低下するため、耐久性能が低下するという問題がある。さらには、接合部にクラックが生じ、冷却水の漏れが発生しやすいという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記点に鑑み、剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することができる熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明では、熱媒体が流れる複数のチューブ（２）と、チューブ（２）の外表面に接合されて熱媒体の熱交換を促進するフィン（３）とを有するコア部（４）と、チューブ（２）の長手方向両端部にてチューブ（２）と連通する２つのヘッダタンク（５）と、２つのヘッダタンク（５）にそれぞれ設けられ、チューブ（２）の端部が接合される２つのコアプレート（５ａ）とを備える熱交換器であって、コアプレート（５ａ）には、弾性変形可能なビード状の突起部（５ｅ）が形成されていることを第１の特徴としている。
【０００９】
このように、弾性変形可能な突起部（５ｅ）をコアプレート（５ａ）に設けることにより、チューブ（２）に熱歪みが発生した際に、突起部（５ｅ）が変形して熱歪みを吸収することができる。さらに、コアプレート（５ａ）に肉厚の薄い部位を設けていないため、熱交換器の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００１０】
また、上記第１の特徴において、突起部を、コアプレート（５ａ）において、チューブ（２）との接合部の周囲に沿って連続して形成される環状突起部（５ｅ）にて構成できる。
【００１１】
これにより、チューブ（２）に熱歪みが発生した際に、環状突起部（５ｅ）がコアプレート（５ａ）におけるチューブ（２）との接合部の周囲全周に渡って変形するため、熱歪みをより吸収することが可能となる。
【００１２】
なお、本明細書において、「環状」という用語は、閉じた円環状をなす完全な環状だけでなく、円環状の一部が欠落している不完全な環状を含む意味で用いている。
【００１３】
また、この場合、環状突起部（５ｅ）を、２つのコアプレート（５ａ）において、全てのチューブ（２）の少なくとも一端との接合部の周囲に形成することができる。
【００１４】
これにより、特定部位の熱歪みだけでなく、全チューブ（２）の熱歪みを吸収することが可能となる。
【００１５】
また、環状突起部（５ｅ）を、２つのコアプレート（５ａ）において、全てのチューブ（２）の一端との接合部の周囲に形成し、２つのコアプレート（５ａ）では、それぞれチューブ（２）の一方の端部と他方の端部との接合部に交互に環状突起部（５ｅ）を形成することができる。
【００１６】
これにより、環状突起部（５ｅ）を設けることによるコアプレート（５ａ）の剛性の低下を最小限にすることができるため、熱交換器の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００１７】
また、本発明では、熱媒体が流れる複数のチューブ（２）と、チューブ（２）の外表面に接合されて熱媒体の熱交換を促進するフィン（３）とを有するコア部（４）と、チューブ（２）の長手方向両端部にてチューブ（２）と連通する２つのヘッダタンク（５）と、２つのヘッダタンク（５）にそれぞれ設けられ、チューブ（２）の端部が接合される２つのコアプレート（５ａ）とを備える熱交換器であって、コアプレート（５ａ）は、チューブ（２）に向かって傾斜した壁部（５ｈ）を有し、チューブ（２）が接合される接合部（５ｆ）と、２つの接合部（５ｆ）の間に形成され、コアプレート（５ａ）の板面と平行に配置される底部（５ｇ）とを備えており、底部（５ｇ）の中央部には、コアプレート（５ａ）における他の部位に比べて肉厚が薄い薄肉部（５ｉ）が形成されていることを第２の特徴としている。
【００１８】
これにより、チューブ（２）に熱歪みが発生した際に、環状薄肉部（５ｉ）が変形して熱歪みを吸収することができる。このとき、コアプレート（５ａ）において底部（５ｇ）のみの板厚を薄くし、チューブ（２）が接合される接合部（５ｆ）の板厚を薄くすることはないため、接合部（５ｆ）における冷却水の漏れの発生を防止することができる。したがって、熱交換器の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００１９】
また、上記第２の特徴において、薄肉部を、コアプレート（５ａ）において、接合部（５ｆ）の周囲に沿って連続して形成される環状薄肉部（５ｉ）にて構成できる。
【００２０】
これにより、チューブ（２）に熱歪みが発生した際に、環状薄肉部（５ｉ）がコアプレート（５ａ）における接合部（５ｆ）の周囲全周に渡って変形するため、熱歪みをより吸収することが可能となる。
【００２１】
また、この場合、環状薄肉部（５ｉ）を、２つのコアプレート（５ａ）において、全てのチューブ（２）の少なくとも一端との接合部（５ｆ）の周囲に形成することができる。
【００２２】
これにより、特定部位の熱歪みだけでなく、全チューブ（２）の熱歪みを吸収することが可能となる。
【００２３】
また、環状薄肉部（５ｉ）を、２つのコアプレート（５ａ）において、全てのチューブ（２）の一端との接合部（５ｆ）の周囲に形成し、２つのコアプレート（５ａ）では、それぞれチューブ（２）の一方の端部と他方の端部との接合部（５ｆ）の周囲に交互に環状薄肉部（５ｉ）を形成することができる。
【００２４】
これにより、環状薄肉部（５ｉ）を設けることによるコアプレート（５ａ）の剛性の低下を最小限にすることができるため、熱交換器の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００２５】
また、上記第２の特徴において、薄肉部（５ｉ）を、チューブ（２）の横断面の長手方向に対して略平行に形成することができる。
【００２６】
これにより、コアプレート（５ａ）における板厚が薄くなる部位の面積を減少させることができるため、薄肉部（５ｉ）を設けることによるコアプレート（５ａ）の剛性の低下を最小限にすることができる。したがって、熱交換器の剛性をより確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００２７】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図８に基づいて説明する。本実施形態は、本発明に係る熱交換器を、車両用エンジンを冷却した冷却水（熱媒体）と大気（空気）とを熱交換するラジエータ１に適用したものである。図１は本第１実施形態に係るラジエータ１の正面図で、図２は本第１実施形態に係るラジエータ１の平面図で、図３は本第１実施形態の要部を示す拡大図である。
【００２９】
図１中、チューブ２は冷却水が流れる管であり、このチューブ２は、空気の流通方向（紙面垂直方向）が長径方向と一致するように扁平状に形成されているとともに、その長手方向が鉛直方向に一致するように水平方向に複数本平行に配置されている。
【００３０】
また、チューブ２の両側の扁平面には波状に成形されたフィン３が接合されており、このフィン３により空気との伝熱面積を増大させて冷却水と空気との熱交換を促進している。なお、以下、チューブ２およびフィン３からなる略矩形状の熱交換部をコア部４と呼ぶ。
【００３１】
図１および図２に示すように、ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向端部（本実施形態では、水平方向端部）にてチューブ２の長手方向と直交する方向（本実施形態では、鉛直方向）に延びて複数のチューブ２と連通するもので、このヘッダタンク５は、チューブ２が挿入接合されたコアプレート５ａと、コアプレート５ａとともにタンク内空間を構成するタンク本体５ｂとを有して構成されている。なお、本第１実施形態では、コアプレート５ａは金属（例えば、アルミニウム合金）製であり、タンク本体５ｂは樹脂製である。
【００３２】
また、図３に示すように、コアプレート５ａの縁部全周に設けられた凹状の溝部５ｃにゴム等の弾性材からなるパッキン（図示せず）を配置し、このパッキンにてタンク本体５ｂとコアプレート５ａとの隙間を液密に密閉している。コアプレート５ａの周縁部には爪部５ｄが立設されており、この爪部５ｄをタンク本体５ｂの外周縁に形成されたフランジにカシメ固定することによって、タンク本体５ｂはコアプレート５ａに組み付けられている。
【００３３】
また、ヘッダタンク５には、エンジン（図示せず）の冷却水出口側に接続される冷却水流入口６ａと、エンジンの冷却水入口側に接続される冷却水流出口６ｂとが設けられている。
【００３４】
コア部４の両端部には、チューブ２の長手方向と略平行に延びてコア部４を補強するインサート７が設けられている。このインサート７は、チューブ２の扁平面２ａと略平行な面を有してチューブ２の長手方向と略平行に延びるベース部７ａと、ベース部７ａに対して略直交する方向（本実施形態では、水平方向）に突出してチューブ２の長手方向と略平行に延びるリブ７ｂとを有している。
【００３５】
図４は図２のＡ−Ａ断面図で、図５は図２のＢ−Ｂ断面図で、図６は図５のＣ−Ｃ断面図で、図７は図５のＤ−Ｄ断面図である。なお、図４においてフィン３は図示を省略しており、図６および図７においてタンク本体５ｂは図示を省略している。
【００３６】
図３〜図７に示すように、コアプレート５ａには、環状突起部５ｅが、チューブ２との接合部の周囲に連続して形成されている。環状突起部５ｅはビード状であり、断面が半円状になっている。コアプレート５ａは、環状突起部５ｅにおいて弾性変形可能になっている。環状突起部５ｅは、ヘッダタンク５の外側、すなわちコア部４の中心側に向かって突出している。また、環状突起部５ｅは、全てのチューブ２の一方の端部に接合されたコアプレート５ａに設けられている。
【００３７】
図５に示すように、環状突起部５ｅは、コアプレート５ａにチューブ２ひとつおきに設けられている。そして、図４に示すように、２つのコアプレート５ａにおいて、環状突起部５ｅを設ける位置がチューブ２ひとつずつずれている。このため、隣接するチューブ２では、交互に異なる端部が接合されたコアプレート５ａの周囲に環状突起部５ｅが設けられている。換言すると、２つのコアプレート５ａでは、それぞれチューブ２の一方の端部と他方の端部との接合部に交互に環状突起部５ｅが形成されている。
【００３８】
図８は、本第１実施形態に係る隣接するチューブ２間に温度差が生じた場合におけるコアプレート５ａの状態を示す断面図で、（ａ）は引張の歪みが生じた場合を示し、（ｂ）は圧縮の歪みが生じた場合を示している。
【００３９】
図８（ａ）、（ｂ）に示すように、隣接するチューブ２間の温度差により熱歪みが発生すると、環状突起部５ｅが変形して発生した熱歪みを吸収する。これにより、チューブ２とコアプレート５ａとの根付部（接合部）が熱歪みにより変形するのを防止している。
【００４０】
以上説明したように、弾性変形可能な環状突起部５ｅをコアプレート５ａに設けることにより、熱歪みが発生した際に、環状突起部５ｅが変形して熱歪みを吸収することができる。さらに、コアプレート５ａに肉厚の薄い部位を設けていないため、ラジエータ１の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００４１】
また、環状突起部５ｅを、コアプレート５ａにおいてチューブ２との接合部の周囲に沿って連続して形成することにより、チューブ２に熱歪みが発生した際に、環状突起部５ｅがチューブ２との接合部の周囲全周に渡って変形するため、熱歪みをより吸収することが可能となる。
【００４２】
また、環状突起部５ｅを全てのチューブ２の一方の端部に接合されたコアプレート５ａに設けることにより、特定部位の熱歪みだけでなく、全チューブ２の熱歪みを吸収することが可能となる。
【００４３】
ところで、極低温時において、冷却水流入口６ａに近いチューブ２に冷却水が集中して流れ、冷却水流入口６ａから遠いチューブ２には冷却水が流れにくくなるという偏流現象が生じる場合がある。このとき、偏流境界部では隣接するチューブ２間の温度差が大きくなり、熱歪みが発生する。
【００４４】
また、偏流位置は、冷却水流入口６ａの位置およびラジエータ１通過風速分布（意匠形状、開口部形状）により変化する。そこで、本実施形態のように、環状突起部５ｅを全てのチューブ２の一方の端部に接合されたコアプレート５ａに設けることにより、どの位置で偏流が生じてもチューブ２の熱歪みを吸収することができる。このため、冷却水流入口６ａを配置する位置への制約がなくなり、設計自由度を上げることが可能となる。
【００４５】
また、環状突起部５ｅを設けると、コアプレート５ａの剛性が低下する可能性がある。そこで、本実施形態のように、隣接するチューブ２において、交互に異なる端部が接合されたコアプレート５ａの周囲に環状突起部５ｅを設けることで、環状突起部５ｅを設けることによる剛性の低下を最小限にすることができる。これにより、ラジエータ１の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００４６】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図９および図１０に基づいて説明する。上記第１実施形態と同様の部分については同一の符号を付して説明を省略する。
【００４７】
図９は本第２実施形態に係る図２のＢ−Ｂ断面図で、図１０は図９のＥ−Ｅ断面図である。なお、図９では、説明の便宜上、環状薄肉部５ｉに斜線を用いて図示している。また、図１０において、タンク本体５ｂは図示を省略している。
【００４８】
図９および図１０に示すように、コアプレート５ａには、チューブ２またはインサート７の長手方向端部が接合される接合部５ｆが形成されている。接合部５ｆは、チューブ２側がヘッダタンク５の内側、すなわちコア部４の外側に向かって突出する凸部となるようにチューブ２に対して傾斜した壁部５ｈを有している。
【００４９】
また、コアプレート５ａにおける２つの接合部５ｆの間には、コアプレート５ａの板面（チューブ２の長手方向に対して直交する面）と平行に配置される底部５ｇが形成されている。
【００５０】
底部５ｇの中央部には、コアプレート５ａにおける他の部位の板厚よりも薄肉な環状薄肉部５ｉが形成されている。環状薄肉部５ｉは、コアプレート５ａにおける接合部５ｆの周囲に連続して形成されている。コアプレート５ａは、環状薄肉部５ｉにおいて弾性変形可能になっている。また、環状薄肉部５ｉは、全てのチューブ２の一方の端部に接合されたコアプレート５ａに設けられている。
【００５１】
環状薄肉部５ｉは、コアプレート５ａに、チューブ２ひとつおきに設けられている。そして、２つのコアプレート５ａにおいて、環状薄肉部５ｉを設ける位置がチューブ２ひとつずつずれている。このため、隣接するチューブ２では、交互に異なる端部が接合されたコアプレート５ａの周囲に環状薄肉部５ｉが設けられている。換言すると、２つのコアプレート５ａでは、それぞれチューブ２の一方の端部と他方の端部との接合部５ｆの周囲に、交互に環状薄肉部５ｉが形成されている。
【００５２】
以上説明したように、コアプレート５ａの底部５ｇに板厚の薄い環状薄肉部５ｉを設けることにより、チューブ２に熱歪みが発生した際に、環状薄肉部５ｉが変形して熱歪みを吸収することができる。このとき、コアプレート５ａにおいて底部５ｇのみの板厚を薄くし、チューブ２等が接合される接合部５ｆの板厚を薄くすることはないため、接合部５ｆにおける冷却水の漏れの発生を防止することができる。したがって、ラジエータ１の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００５３】
また、環状薄肉部５ｉを、底部５ｇにおいて接合部５ｆの周囲に沿って連続して形成することにより、チューブ２に熱歪みが発生した際に、環状薄肉部５ｉが接合部５ｆの周囲全周に渡って変形するため、熱歪みをより吸収することが可能となる。
【００５４】
また、環状薄肉部５ｉを全てのチューブ２の一方の端部に接合されたコアプレート５ａに設けることにより、特定部位の熱歪みだけでなく、全チューブ２の熱歪みを吸収することが可能となる。さらに、どの位置で偏流が生じてもチューブ２の熱歪みを吸収することができる。このため、冷却水流入口６ａを配置する位置への制約がなくなり、設計自由度を上げることが可能となる。
【００５５】
また、環状薄肉部５ｉを設けると、コアプレート５ａの剛性が低下する可能性がある。そこで、本実施形態のように、隣接するチューブ２において、交互に異なる端部が接合されたコアプレート５ａの接合部５ｆの周囲に環状薄肉部５ｉを設けることで、環状薄肉部５ｉを設けることによる剛性の低下を最小限にすることができる。これにより、ラジエータ１の剛性を確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００５６】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図１１に基づいて説明する。本第３実施形態は、上記第２実施形態に比較して、薄肉部を直線状に設けた点が異なるものである。上記第２実施形態と同様の部分については同一の符号を付して説明を省略する。
【００５７】
図１１は、本第３実施形態に係る図２のＢ−Ｂ断面図である。なお、図１１では、説明の便宜上、薄肉部５ｉに斜線を用いて図示している。
【００５８】
図１１に示すように、薄肉部５ｉは、底部５ｇにチューブ２の横断面、すなわちチューブ２の冷却水流れ方向に直交する断面の長手方向に対して略平行に形成されている。このとき、薄肉部５ｉは、直線状になっている。
【００５９】
以上説明したように、コアプレート５ａの底部５ｇに板厚の薄い薄肉部５ｉを設けることにより、チューブ２に熱歪みが発生した際に、薄肉部５ｉが変形して熱歪みを吸収することができる。また、薄肉部５ｉを直線状に設けることで、薄肉部を環状に設ける場合と比較して、コアプレート５ａにおける板厚が薄くなる部位の面積を減少させることができるため、コアプレート５ａの剛性の低下を最小限にすることができる。したがって、ラジエータ１の剛性をより確保しながら、熱歪みを吸収することが可能となる。
【００６０】
（他の実施形態）
なお、上記第１実施形態において、環状突起部５ｅは、コアプレート５ａにおける全てのチューブ２の一端側との接合部の周囲に設けられていたが、チューブ２の両端との接合部の周囲に設けてもよい。また、環状突起部５ｅを、コアプレート５ａにおける熱歪みが発生すると考えられる一部のチューブ２との接合部の周囲にのみ設けてもよい。
【００６１】
同様に、第２実施形態において、環状薄肉部５ｉは、コアプレート５ａにおける全てのチューブ２の一端側との接合部５ｆの周囲に設けられていたが、チューブ２の両端との接合部５ｆの周囲に設けてもよい。また、環状薄肉部５ｉを、コアプレート５ａにおける熱歪みが発生すると考えられる一部のチューブ２との接合部５ｆの周囲にのみ設けてもよい。
【００６２】
また、上記第１実施形態において、突起部を環状に設けたが、これに限らず、突起部を少なくともコアプレート５ａにおける２つのチューブ２間もしくはチューブ２とインサート７との間に設けてあればよい。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】第１実施形態に係るラジエータ１の正面図である。
【図２】第１実施形態に係るラジエータ１の平面図である。
【図３】第１実施形態に係るラジエータ１の要部を示す拡大図である。
【図４】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図５】第１実施形態に係る図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】図５のＤ−Ｄ断面図である。
【図８】第１実施形態に係る隣接するチューブ２間に温度差が生じた場合におけるコアプレート５ａの状態を示す断面図で、（ａ）は引張の歪みが生じた場合を、（ｂ）は圧縮の歪みが生じた場合を示している。
【図９】第２実施形態に係る図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図１０】図９のＥ−Ｅ断面図である。
【図１１】第３実施形態に係る図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図１２】従来のラジエータ１の要部を示す拡大図である。
【符号の説明】
【００６４】
２…チューブ、３…フィン、４…コア部、５…ヘッダタンク、５ａ…コアプレート、５ｅ…環状突起部（突起部）、５ｆ…接合部、５ｇ…底部、５ｉ…環状薄肉部（薄肉部）。
【図１】
2007093188.tif 000003
【図２】
2007093188.tif 000004
【図３】
2007093188.tif 000005
【図４】
2007093188.tif 000006
【図５】
2007093188.tif 000007
【図６】
2007093188.tif 000008
【図７】
2007093188.tif 000009
【図８】
2007093188.tif 000010
【図９】
2007093188.tif 000011
【図１０】
2007093188.tif 000012
【図１１】
2007093188.tif 000013
【図１２】
2007093188.tif 000014