(57)【要約】【課題】金型キャビティ内の樹脂材料の流動抵抗を小さくするよう構成することができると共に、テアライン付近が平滑に仕上げられたエアバッグカバーを成形することができる方法及び金型と、この方法により成形されたエアバッグカバーを提供する。【解決手段】エアバッグカバー１を成形するための金型４は、コア型５とキャビティ型６とを有し、コア型５のキャビティ内面には、テアライン２の形成予定線に沿って移動可能な移動体１０が設けられている。移動体１０の上面からキャビティ７内に向って、テアライン２の延在方向に間隔をあけて複数の刃体１４が突設されている。キャビティ７内に樹脂材料を供給した後、移動体１０をテアライン２の延在方向に往復移動させ、刃体１４で該キャビティ７内の樹脂材料を切断することにより、テアライン２を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
テアラインを有するエアバッグカバーの成形方法であって、
金型のキャビティ内に樹脂材料を供給し、エアバッグカバーを成形する方法において、
該キャビティの内面から該キャビティ内に突出する、該テアラインの延在方向に移動可能な刃体を設けておき、
該刃体を該テアラインの延在方向に移動させることにより該テアラインを形成することを特徴とするエアバッグカバーの成形方法。
【請求項２】
請求項１において、前記刃体を前記テアラインの延在方向に往復移動させて該テアラインを形成することを特徴とするエアバッグカバーの成形方法。
【請求項３】
テアラインを有したエアバッグカバーを成形するためのエアバッグカバー成形用金型において、
該金型のキャビティの内面から該キャビティ内に突出する、該テアラインの延在方向に移動可能な刃体を備えたことを特徴とするエアバッグカバー成形用金型。
【請求項４】
請求項３において、前記テアラインの延在方向に往復移動可能であり且つ該テアラインの延在方向に延在した移動体が設けられており、
該移動体から複数の前記刃体が、前記延在方向に間隔をあけて突設されていることを特徴とするエアバッグカバー成形用金型。
【請求項５】
請求項３又は４において、前記刃体は、前記キャビティの内面から突出するほど、前記テアラインの延在方向の幅員が小さくなる形状であることを特徴とするエアバッグカバー成形用金型。
【請求項６】
請求項１又は２に記載の方法により製造されたエアバッグカバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テアラインを有したエアバッグカバーを成形するための成形方法及び成形用金型と、この成形方法により成形されたエアバッグカバーに関するものである。なお、エアバッグカバーとしては、エアバッグ装置のモジュールカバーや、エアバッグ及びインフレータが背後側に配置されるインストルメントパネル等の内装パネルなどが例示される。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグカバーとして、エアバッグが膨張するときに開裂を開始させるためのテアラインが設けられているものがある。このテアラインを有したエアバッグカバーの成形方法として、特開平９−２４０４１２号公報の図９には、金型の内面から板状体をキャビティ内に突出させておき、この板状体によってテアラインを形成する方法が記載されている。この板状体に樹脂材料の流通用の開口が設けられている。同号公報００２６段落には、金型内において発泡硬化がある程度進んだ段階または発泡硬化後にこの板状体を後退させることが記載されている。
【特許文献１】特開平９−２４０４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特開平９−２４０４１２号公報の金型の板状体にあっては、樹脂材料が板状体付近を通過するときの流動抵抗が大きい。
【０００４】
本発明は、このような問題点を解決し、金型キャビティ内の樹脂材料の流動抵抗を小さくするよう構成することができると共に、テアライン付近が平滑に仕上げられたエアバッグカバーを成形することができる方法及び金型と、この方法により成形されたエアバッグカバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明（請求項１）のエアバッグカバーの成形方法は、テアラインを有するエアバッグカバーの成形方法であって、金型のキャビティ内に樹脂材料を供給し、エアバッグカバーを成形する方法において、該キャビティの内面から該キャビティ内に突出する、該テアラインの延在方向に移動可能な刃体を設けておき、該刃体を該テアラインの延在方向に移動させることにより該テアラインを形成することを特徴とする。
【０００６】
請求項２のエアバッグカバーの成形方法は、請求項１において、前記刃体を前記テアラインの延在方向に往復移動させて該テアラインを形成することを特徴とする。
【０００７】
本発明（請求項３）のエアバッグカバー成形用金型は、テアラインを有したエアバッグカバーを成形するためのエアバッグカバー成形用金型において、該金型のキャビティの内面から該キャビティ内に突出する、該テアラインの延在方向に移動可能な刃体を備えたことを特徴とする。
【０００８】
請求項４のエアバッグカバー成形用金型は、請求項３において、前記テアラインの延在方向に往復移動可能であり且つ該テアラインの延在方向に延在した移動体が設けられており、該移動体から複数の前記刃体が、前記延在方向に間隔をあけて突設されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項５のエアバッグカバー成形用金型は、請求項３又は４において、前記刃体は、前記キャビティの内面から突出するほど、前記テアラインの延在方向の幅員が小さくなる形状であることを特徴とする。
【００１０】
本発明（請求項６）のエアバッグカバーは、かかる本発明のエアバッグカバーの成形方法により製造されたものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明（請求項１〜５）のエアバッグカバーの成形方法及び成形用金型にあっては、金型のキャビティの内面から該キャビティ内に突出した刃体をテアラインの延在方向に移動させることにより、該キャビティ内の樹脂材料を切断してテアラインを形成する。そのため、該テアラインの延在方向におけるこの刃体の幅員を、その移動代の分だけ小さくすることができる。これにより、キャビティ内に供給された樹脂材料がこの刃体付近を通過する際の流動抵抗を小さくすることが可能となる。
【００１２】
なお、前述の特開平９−２４０４１２号公報のように、キャビティ内に突出した板状体を該キャビティ内の樹脂材料から引き抜くようにしてテアラインを形成する場合には、この引き抜きに際しテアラインの周囲の樹脂材料が該板状体に引張られてエアバッグカバーの表面にヒケが生じるおそれがある。これに対し、本発明のように刃体をテアラインの延在方向に移動させることにより樹脂材料を切断してテアラインを形成する場合には、エアバッグカバーの表面にこのようなヒケが生じにくく、テアライン付近におけるエアバッグカバーの表面の平滑性をより良好なものとすることができる。
【００１３】
請求項２の成形方法のように、この刃体をテアラインの延在方向に往復移動させてテアライン内を複数回摺動させることにより、テアラインの仕上がりを良好なものとすることができる。
【００１４】
請求項４の成形用金型にあっては、テアラインの延在方向に間隔をあけて複数の刃体が突設された移動体を、該テアラインの延在方向に往復移動させることにより、テアラインを形成する。従って、刃体が１個だけ設けられた場合に比べて、刃体（移動体）の移動距離を小さくすることができる。また、この複数の刃体の往復移動により樹脂材料が奇麗に切断され、テアラインが平滑に仕上がる。
【００１５】
なお、このように刃体を複数設けた場合でも、テアラインの延在方向における個々の刃体の幅員を比較的小さくし、刃体同士の間の隙間を比較的大きなものとすることにより、キャビティ内に供給された樹脂材料がこれらの刃体付近を通過する際の流動抵抗を小さくすることが可能である。
【００１６】
請求項５のように、この刃体を、キャビティの内面から突出するほどテアラインの延在方向における幅員が小さくなる形状とすることにより、スムーズにキャビティ内の樹脂材料を切断することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
【００１８】
第１図は実施の形態に係る成形用金型を用いて成形されたエアバッグカバーを示す図であり、（ａ）図は正面図、（ｂ）図は（ａ）図のＢ−Ｂ線に沿う断面図、（ｃ）図は（ｂ）図のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。第２図〜第４図は成形用金型のテアラインに沿う部分の断面図であり、それぞれ、樹脂材料供給前、テアライン形成途中時及びテアライン形成完了時を示している。第５図及び第６図はそれぞれ第２図のＶ−Ｖ線及びVI−VI線に沿う断面図である。第７図は刃体付近の拡大図である。
【００１９】
この実施の形態では、エアバッグカバー１は車両の助手席用エアバッグ装置のモジュールカバーである。このエアバッグカバー１にテアライン２が設けられている。このテアライン２は、エアバッグカバー１の裏面に沿って延在する溝よりなる。この実施の形態では、テアライン２は第１図（ａ）の通りＨ字形に延設されているが、コ字形、「日」字形（８字形）などであってもよい。
【００２０】
なお、第１図（ａ）の符号２ａは、このＨ字形のテアライン２のうち同図の横方向に延在する部分（以下、この部分を横方向延在部と称する。）を示し、符号２ｂ，２ｂは、該横方向延在部２ａの両端側においてそれぞれ同図の縦方向に延在する部分（以下、この部分を縦方向延在部と称する。）を示している。該横方向延在部２ａの両端側は、各縦方向延在部２ｂの延在方向中間付近に合流している。このエアバッグカバー１を車両に設置した状態においては、該横方向延在部２ａは車両幅方向に配置され、縦方向延在部２ｂ，２ｂは車前後方向に配置される。
【００２１】
このエアバッグカバー１を成形するための金型４は、コア型５とキャビティ型６とを有している。このコア型５とキャビティ型６との間のキャビティ７に樹脂材料を供給し、硬化後、脱型することにより、エアバッグカバー１が成形される。該コア型５のキャビティ内面に沿ってエアバッグカバー１の裏側面が形成され、キャビティ型６のキャビティ内面に沿ってエアバッグカバー１の表側面が形成される。
【００２２】
このコア型５のキャビティ内面には、テアライン２と同じ形状（即ちこの実施の形態ではＨ字形）に溝８が延設されている。以下、この溝８のうち、テアライン２の横方向延在部２ａに対応する部分を溝８の横方向延在部と称し、各縦方向延在部２ｂに対応する部分を溝８の縦方向延在部と称することがある。第２図〜第４図は、それぞれ、この溝８の横方向延在部の中間付近を示している。
【００２３】
この溝８内に、該溝８に沿って移動する移動体１０が設置されている。第６図に示すように、この移動体１０の上面はコア型５のキャビティ内面と略面一状となっている。
【００２４】
この実施の形態では、該溝８の横方向延在部の延在方向一半側と他半側とにそれぞれ移動体１０が配置されている。各移動体１０は、この溝８の横方向延在部の延在方向に延在しており、その長さは、この溝８の横方向延在部の長さの半分よりも所定長さ短いものとなっている。なお、双方の移動体１０，１０の長さは同じである。これらの移動体１０，１０は、相互に接近及び離反するように溝８の横方向延在部内を移動する。
【００２５】
各移動体１０の上面からキャビティ７内に向って刃体１４が突設されている。移動体１０が溝８に沿って移動すると、この刃体１４によってキャビティ７内の樹脂材料が切断され、テアライン２が形成される。この実施の形態では、各移動体１０の延在方向に間隔をあけて複数の刃体１４が設けられている。各刃体１４は、移動体１０の上面から突出するほど該延在方向の幅員が小さくなる三角形状のものとなっている。この三角形状の刃体１４の双方の斜辺（移動体１０の一端側に臨む斜辺及び他端側に臨む斜辺）が、それぞれ先の尖った刃となっている。
【００２６】
なお、この実施の形態では、第２〜４図に示すように、各移動体１０の末端に配置された刃体１４Ａは、該末端に臨む側の辺が該移動体１０の上面と略直角に延在した直角三角形状となっている（以下、この移動体１０の上面と略直角に延在した辺を鉛直辺と称する。）。移動体１０，１０同士が接近方向に移動すると、第４図のように、一方の移動体１０の末端の刃体１４Ａと他方の移動体１０の末端の刃体１４Ａとの鉛直辺同士が突き合わされ、両者の間の樹脂材料が挟み切られる。これにより、双方の移動体１０，１０の各刃体１４及び１４Ａによってそれぞれ形成されたテアライン２同士が連続したものとなる。
【００２７】
各移動体１０の末端の刃体１４Ａ以外の刃体１４は、この実施の形態では、図示の通り左右対称（この左右方向は第２〜４図における左右方向をいう。）の二等辺三角形状のものとなっている。
【００２８】
なお、移動体１０の上面からの各刃体１４の突出高さＴ（第７図）は、エアバッグカバー１の製品肉厚（テアライン２形成前の該テアライン２形成予定部における厚み）からテアライン２形成後の該テアライン２部分の厚みを引いた大きさとなる。例えば、エアバッグカバー１の製品肉厚が４．０ｍｍであり、テアライン２形成後の該テアライン２部分の肉厚が０．５ｍｍとなるように設定された場合、各刃体１４の突出高さＴは３．５ｍｍとされる。
【００２９】
移動体１０の上面に対する各刃体１４の斜辺（刃）の傾斜角度θ（第７図）は４５〜９０゜であることが好ましい。
【００３０】
隣り合う刃体１４，１４の同一方向を向く刃同士の間隔Ｓ（第７図）は、この刃の向いている方向への移動体１０の移動距離よりも狭く設定される。例えば、移動体１０の移動距離（往復移動時の振幅）が１０ｍｍである場合、隣り合う刃体１４，１４の刃同士の間隔Ｓは１０ｍｍ未満、好ましくは８ｍｍ程度に設定される。これにより、移動体１０がこの刃の方向へ移動を開始してから同方向への移動を停止するまでに、隣り合う刃体１４，１４同士の間に存在する樹脂材料が完全に切断され、該隣り合う刃体１４，１４の各々により形成されたテアライン２同士が連続したものとなる。
【００３１】
本発明においては、この条件を満たした上で、隣り合う刃体１４，１４同士の間の空隙Ａの大きさができるだけ大きくなるように各部の寸法（例えば各刃体１４の基端部の幅Ｗ（第７図）等）を設定することが望ましい。このようにすることにより、隣り合う刃体１４，１４同士の間を樹脂材料が通過する際の流動抵抗を著しく小さくすることが可能である。
【００３２】
この実施の形態では、溝８の横方向延在部の延在方向中間付近に、該溝８の底面からキャビティ７と反対側へ凹陥する凹所９が設けられ、この凹所９内に、該凹所９内から溝８内へ向う方向及びこれと反対方向に進退する進退体１１と、該進退体１１を進退させる駆動装置（図示略）とが設けられている。なお、この凹所９はコア型５の外部に連通する貫通孔であってもよく、進退体１１は、コア型５の外部からこの凹所（貫通孔）９に差し込まれるようにして設けられてもよい。この進退体１１の駆動装置の構成に特に制限はなく、例えばシリンダ装置やソレノイド装置など、種々の構成の駆動装置を用いることができる。
【００３３】
第２図に示すように、この進退体１１は、溝８の横方向延在部の一半側及び他半側の移動体１０，１０同士の間に入り込むようにして、溝８内へ進出する。第５図の通り、この進退体１１が進出限まで進出した状態にあっては、この進退体１１の先端面はコア型５のキャビティ内面と略面一状となる。溝８の横方向延在部の延在方向における進退体１１の幅員は、この溝８の横方向延在部の長さから両移動体１０，１０の長さの合計を差し引いた大きさとなっており、この進退体１１が移動体１０，１０同士の間に進出すると、これら三者により溝８の横方向延在部の上面全体が塞がれた状態となる。
この進退体１１には１対のリンクアーム１３，１３が設けられており、これらのリンクアーム１３，１３を介して該進退体１１と各移動体１０，１０とが連動している。
【００３４】
詳しくは、各リンクアーム１３は、一端側（基端側）が回動軸１１ａを介して回動可能に進退体１１に連結されており、一方のリンクアーム１３は該進退体１１から一方の移動体１０へ向って延設され、他方のリンクアーム１３は該進退体１１から他方の移動体１０へ向って延設されている。なお、第５，６図の通り、この実施の形態では、一方のリンクアーム１３は溝８の一方の側面に沿うように配設され、他方のリンクアーム１３は溝８の他方の側面に沿うように配設されている。
【００３５】
各移動体１０にはこのリンクアーム１３を保持するための突軸１０ａが突設されている。各リンクアーム１３の他端側（先端側）には、各リンクアーム１３の延在方向に延在する長孔１３ａが設けられており、この長孔１３ａ内に、該突軸１０ａが回動可能に且つ該長孔１３ａの延在方向に移動可能に係合している。
【００３６】
なお、この進退体１１と各移動体１０との連動動作は次の通りである。
【００３７】
第２図のように、進退体１１が進出限まで進出しているときには、リンクアーム１３，１３同士が反対方向へ開脚状に開いて移動体１０，１０同士を離反させ、これらの間に進退体１１が入り込んだ状態となっている。なお、このとき、各移動体１０の突軸１０ａは、長孔１３ａのうちリンクアーム１３の基端側の端部に当接している。
【００３８】
進退体１１が退動動作すると、第２図〜第４図のように、リンクアーム１３，１３同士が閉脚状に互いに接近するように回動し、これに伴って移動体１０，１０同士が互いに接近移動する。
【００３９】
なお、第２図から第３図の通り、進退体１１が移動体１０，１０同士の間から抜け出すまでは、各移動体１０の突軸１０ａが長孔１３ａ内においてリンクアーム１３の基端側から先端側へ向って相対移動することにより、進退体１１が退動を開始してリンクアーム１３，１３同士が閉脚状に回動しても、移動体１０，１０同士は接近移動しない。そして、進退体１１が所定距離退動すると、各移動体１０の突軸１３ａが長孔１３ａのリンクアーム１３先端側の端部に当接し、リンクアーム１３，１３同士の閉脚状の回動に連動して移動体１０，１０同士が接近移動を開始するようになる。
【００４０】
この移動体１０，１０の端部同士（前述の刃体１４Ａ，１４Ａ同士）が当接すると、進退体１１の退動が停止する。なお、符号１０ｂは、各移動体１０の端部の下端側（第２〜４図における下端側）を切り欠くようにして形成された、進退体１１と各移動体１０との接触を回避するための凹部を示している。
【００４１】
このように進退体１１が退動限にある状態から進出動作すると、リンクアーム１３，１３が開脚状に回動し、これに伴って移動体１０，１０同士が離反移動する。その後、この進退体１１が移動体１０，１０同士の間に入り込むようにして進出限まで進出し、第２図の状態に復帰する。
【００４２】
図示はしないが、溝８の各縦方向延在部にも、この溝８の横方向延在部と同様のテアライン形成機構（１対の移動体１０，１０、進退体１１、これらの移動体１０，１０と進退体１１とを連動させるリンクアーム１３，１３、並びに各移動体１０からキャビティ７内に突設された複数の刃体１４等）が設けられている。
【００４３】
かかる構成の成形用金型４を用いてエアバッグカバー１を成形するに当っては、第２図のように進退体１１を進出限まで進出させた状態でキャビティ７内への樹脂材料の射出を開始する。キャビティ７内に射出された樹脂材料のうち各刃体１４付近に向ったものは、第５図の矢印Ａ，Ａ１，Ａ２のように各刃体１４付近を通過する。即ち、矢印Ａのように流れて来た樹脂材料の一部は、矢印Ａ１のように刃体１４，１４同士の間を通って刃体１４の反対側へ流れ、残部が矢印Ａ２のように刃体１４の上側を通って刃体１４の反対側へ流れる。
【００４４】
この成形用金型４にあっては、各刃体１４は比較的幅員が小さいものであるため、各刃体１４付近を通過する樹脂材料の流動抵抗が小さい。このようなことから、射出された樹脂材料は各刃体１４付近をスムーズに通り抜けるようになり、樹脂材料がキャビティ７内に万遍なく均一に充填される。このため、エアバッグカバー１に樹脂の乱流、密度ムラ、残留応力等に起因したヒケ、変形、膨れ等の不良箇所が生じることが防止される。
【００４５】
樹脂材料の射出完了後、各移動体１０を往復移動させることにより、各刃体１４，１４Ａで該樹脂材料を切断してテアライン２を形成する。なお、本発明においては、樹脂材料の射出完了直後の、該樹脂材料が比較的高温の状態においてテアライン２の形成を行うのが好ましい。この複数の刃体１４の往復移動により樹脂材料が奇麗に切断され、テアライン２が平滑に仕上がる。そして、樹脂材料が硬化した後、エアバッグカバー１を脱型する。
【００４６】
上記実施の形態は本発明の一例を示すものであり、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。
【００４７】
例えば、上記実施の形態では１対の移動体１０，１０をリンクアーム１３，１３により進退体１１と連動させて移動させるよう構成しているが、各移動体１０にそれぞれシリンダ装置等の駆動装置を設けて個別に移動させるようにしてもよい。
【００４８】
本発明においては、１個の移動体をテアラインの一端側から他端側まで移動させることによりテアラインを形成するよう構成してもよい。
【００４９】
刃体の個数に制限はなく、例えば刃体は１個だけ設けられてもよい。刃体の形状は、図示のような三角形状に限定されるものではなく、台形状や半円形など、種々の形状とすることができる。また、刃体の辺縁のうち、この刃体の移動方向の一方の側に臨む辺縁にのみ刃を設けてもよい。
【００５０】
上記実施の形態では助手席用エアバッグ装置のモジュールカバーを成形しているが、運転席用エアバッグ装置のモジュールカバーや、インストルメントパネルなどを成形することもでき、さらにサイドエアバッグ装置を装着するためのドアトリム等の各種内装パネルの成形にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】実施の形態に係る成形用金型を用いて成形されたエアバッグカバーを示す図である。
【図２】成形用金型のテアラインに沿う部分の断面図である。
【図３】成形用金型のテアラインに沿う部分の断面図である。
【図４】成形用金型のテアラインに沿う部分の断面図である。
【図５】図２のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。
【図６】図２のVI−VI線に沿う断面図である。
【図７】刃体付近の拡大図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  エアバッグカバー
２  テアライン
４  成形用金型
５  コア型
６  キャビティ型
７  キャビティ
８  溝
１０  移動体
１１  進退体
１３  リンクアーム
１４，１４Ａ  刃体
【図１】
2007062172.tif 000003
【図２】
2007062172.tif 000004
【図３】
2007062172.tif 000005
【図４】
2007062172.tif 000006
【図５】
2007062172.tif 000007
【図６】
2007062172.tif 000008
【図７】
2007062172.tif 000009