(57)【要約】【課題】  本発明は、駆動車輪軸受ユニットの部品点数を削減することを目的とする。【解決手段】  車輪に取り付けられるハブ輪１０の外周に、それぞれにアウタレース２２を有する一対の軸受外輪２６１、２６２と、各アウタレース２２に適合する一対の転動体列２３とを組み込み、その後、軸受外輪２６１、２６２間に隙間を設け、当該隙間に分割構造の間座２６３を挿入する。【選択図】図１
2007333117.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に複数のアウタレースを有する外方部材と、前記アウタレースと対向する複数のインナレースを有する内方部材と、対向するアウタレースとインナレースとの間に配置された複数列の転動体と、車輪に取り付けられるハブ輪と、アウトボード側等速自在継手とを備える駆動車輪用軸受ユニットにおいて、
外方部材が、それぞれにアウタレースを有する一対の軸受外輪と、軸受外輪間に介在させた間座とを有することを特徴とする駆動車輪用軸受ユニット。
【請求項２】
間座が、両軸受外輪のハブ輪への組込み後に、軸受外輪間に組込み可能である請求項１記載の駆動車輪用軸受ユニット。
【請求項３】
間座を周方向で分割した請求項２記載の駆動車輪用軸受ユニット。
【請求項４】
前記複数のインナレースをハブ輪の外周面に形成した請求項１〜３何れか記載の駆動車輪用軸受ユニット。
【請求項５】
各軸受外輪が車体側のナックル部材に嵌合組込みされ、アウトボード側等速自在継手の最大外径寸法がナックル部材の最小内径寸法よりも小さい請求項１〜４何れか記載の駆動車輪用軸受ユニット。
【請求項６】
アウトボード側等速自在継手とインボード側等速自在継手を中間軸を介して連結し、両側の等速自在継手の最大外径寸法をナックル部材の最小内径寸法よりも小さくした請求項１〜５記載の駆動車輪用軸受ユニット。
【請求項７】
ハブ輪および外側継手部材のうち、何れか一方に設けられた雄部を、他方に設けられ、雄部と異形の雌部に圧入することにより、ハブ輪と外側継手部材とを塑性結合した請求項１〜６何れか記載の駆動車輪用軸受ユニット。
【請求項８】
車輪に取り付けられるハブ輪の外周に、それぞれにアウタレースを有する一対の軸受外輪と、各アウタレースに適合する一対の転動体列とを組み込み、その後、軸受外輪間に隙間を設け、当該隙間に間座を挿入することを特徴とする駆動車輪用軸受ユニットの組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の駆動車輪（ＦＦ車の前輪、ＦＲ車の後輪、４ＷＤ車の全輪）用の軸受ユニットに関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンからの動力を駆動車輪に伝達するドライブシャフト１は、図２３に示すように、アウトボード側（車幅方向の車体側部の側）の固定型等速自在継手Ｊ１と、インボード側（車幅方向の車体中心の側）の摺動型等速自在継手Ｊ２とを中間軸２で結合した構成を有する。アウトボード側の等速自在継手Ｊ１は、車輪軸受３で回転自在に支持されたハブ輪４に結合され、インボード側の等速自在継手Ｊ２は、ディファレンシャル５に結合される。
【０００３】
車輪軸受３は、ハブ輪４の外周に固定した軸受内輪３ａと、車体側の懸架装置から延びるナックル部材６に固定した軸受外輪３ｂと、軸受内輪３ａと軸受外輪３ｂの間に複列配置した転動体３ｃとを有する。通常、ハブ輪４の外周に軸受内輪３ａを圧入することによって両者が固定される。軸受外輪３ｂとナックル部材６の固定は、軸受外輪３ｂのフランジ３ｂ１をナックル部材６にボルト止めして行うのが通例である。
【０００４】
従来のドライブシャフト１の車両への組付けは、予めハブ輪４および車輪軸受３をナックル部材６に固定した状態で、ドライブシャフト１のアウトボード側の軸端（外側継手部材７のステム部７ａ）をハブ輪４の内周に挿入し、ハブ輪４から突出した軸端にナット８を螺合させることによって行われる（例えば、特許文献１参照）。ナット８の締め付けに伴い、ドライブシャフト１の全体がアウトボード側にスライドし、外側継手部材７の肩部７ｂが軸受内輪３ａの端面に当接する。これにより、外側継手部材７とハブ輪４とが軸方向で位置決めされ、かつ車輪軸受３に所定の予圧が付与される。外側継手部材７のステム部７ａの外周面とハブ輪４の内周面は、図示しないスプラインで結合され、外側継手部材７に伝達されたエンジンの駆動力は、当該スプライン、さらにはハブ輪４を介して車輪に伝達される。
【特許文献１】特開２００４−２７０８５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来工程では、車輪軸受３およびハブ輪４を組付けたナックル部材６を、予め中立位置からキングピンセンタを中心として旋回させた位置で待機させ、この状態でアウトボード側等速自在継手Ｊ１をハブ輪４に固定し、さらにナックル部材６を中立位置に戻してからインボード側等速自在継手Ｊ２をディファレンシャル５に固定するという煩雑な作業が必要となる。加えて、軸受外輪３ｂのナックル部材６へのボルト止めやナット８の締め込み等の多くの締結作業が必要となる。従って、ドライブシャフトの組付け工程が煩雑化しており、この点がコスト高の要因となっている。また、多くのナットやボルトを必要とし、部品点数が多くなることもコスト面で不利になっている。さらに、ナックル部材の旋回に伴ってドライブシャフトが旋回するので、広い作業スペースが必要となる点も問題となる。
【０００６】
ところで、ナットの締め付け作業は、アウトボード側等速自在継手Ｊ１の外側継手部材７とハブ輪４とを予め結合一体化しておくことで省略することができる。しかしながら、両者の結合部には、コーナリング中のモーメント荷重をはじめ、車両走行に伴って大荷重が作用するので、これに耐え得るような高強度を有しかつコスト的にも安価な結合構造が必要とされる。
【０００７】
本発明は、駆動車輪用軸受ユニットの部品点数を削減し、構造を簡素化すると共に、低コスト化を図ることを目的とする。
【０００８】
併せて、ハブ輪、軸受部、および等速自在継手を含む駆動車輪用軸受ユニットのナックル部材への組付け工程を簡略化することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記目的を達成するために、内周に複数のアウタレースを有する外方部材と、前記アウタレースと対向する複数のインナレースを有する内方部材と、対向するアウタレースとインナレースとの間に配置された複数列の転動体と、車輪に取り付けられるハブ輪と、アウトボード側等速自在継手とを備える駆動車輪用軸受ユニットにおいて、外方部材を、それぞれにアウタレースを有する一対の軸受外輪と、軸受外輪間に介在させた間座とで構成した。
【００１０】
かかる構成から、軸受外輪のハブ輪への組込み、および複数列の転動体の外方部材とハブ輪の間の空間に組み込みを行い、その後、間座をハブ輪の外周に組み込む、という手順を経ることにより、複数列の転動体を外方部材とハブ輪の間の空間に組み込むことが可能となる。従って、内輪が不要となり、部品点数の削減による低コスト化を図ることが可能となる。この場合、複数のインナレースは、ハブ輪の外周面に形成することができる。
【００１１】
間座は、両軸受外輪のハブ輪への組込み後にハブ輪外周に組込み可能となる構成とする。これは、例えば間座を周方向で分割することにより実現することができる。
【００１２】
さらに、外方部材の外周面を車体側のナックル部材の内周面に嵌合組込し、アウトボード側等速自在継手の最大外径寸法をナックル部材の最小内径寸法よりも小さくした。外方部材の外周面は円筒面状に形成することができる。ここで、「等速自在継手」の用語は、ブーツ、ブーツバンド等の付属品も含むものとする（以下のインボード側等速自在継手に同じ）。これら付属品も含めたアウトボード側等速自在継手の最大外径寸法がナックル部材の最小内径寸法よりも小さく設定される。
【００１３】
かかる構成から、アウトボード側等速自在継手の外側継手部材とハブ輪とを結合した状態で、アウトボード側から外方部材をナックル部材に組込み嵌合することにより、軸受ユニットをナックル部材に固定することが可能となる。かかる作業は、軸受ユニットを車軸方向へ押し込むだけで行うことができ、しかも基本的に外方部材をナックル部材にボルト止めする必要もない。従って、軸受ユニットの車両への組付け作業を簡略化することができる。
【００１４】
アウトボード側等速自在継手とインボード側等速自在継手を中間軸を介して連結し、両側の等速自在継手の最大外径寸法をナックル部材の最小内径寸法よりも小さくすることにより、駆動車輪用軸受ユニットを、アウトボード側およびインボード側等速自在継手を有するドライブシャフトと、ハブ輪とを一体化したアセンブリの状態で車体に組み付けることができる。この組み付けは、ナックル部材の内周に、インボード側等速自在継手およびアウトボード側等速自在継手を順次挿入し、次いで外方部材をナックル部材の内周に圧入することにより行われる。
【００１５】
ハブ輪とアウトボード側等速自在継手の外側継手部材は、非分離に結合するのが望ましい。非分離に結合する手段としては塑性結合が考えられる。一例として、ハブ輪および外側継手部材のうち、何れか一方に設けられた雄部を、他方に設けられ、雄部と異形の雌部に圧入することにより、ハブ輪と外側継手部材とを塑性結合したものが挙げられる。この場合、圧入に伴って生じる塑性流動により、雄部と雌部の接合部分に存在する空隙の一部または全てが充足されるので、雄部と雌部を強固に結合し、一体化することができる。しかもこの結合は、雄部と雌部の何れか一方を他方に圧入するだけで行われるので作業性も良好である。
【００１６】
以上に述べた駆動車輪用軸受ユニットは、車輪に取り付けられるハブ輪の外周に、それぞれにアウタレースを有する一対の軸受外輪と、各アウタレースに適合する一対の転動体列とを組み込み、その後、軸受外輪間に隙間を設け、当該隙間に間座を挿入することによって得ることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、軸受ユニットの内輪を省略することができるので、部品点数の削減による構造の簡素化、コスト低減を図ることができる。また、軸受ユニットのナックル部材への組み付け工程を簡略化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明に係る駆動車輪用軸受ユニットの実施形態を以下に詳述する。
【００１９】
図１に駆動車輪用軸受ユニットの第１の実施形態を示す。この駆動輪用軸受ユニットは、ハブ輪１０、軸受部２０、およびアウトボード側等速自在継手３０で構成される。
【００２０】
ハブ輪１０は、その外周面に車輪（図示せず）を取り付けるための車輪取付フランジ１１を備えている。この車輪取付フランジ１１の円周方向に複数のボルト孔１２が形成され、このボルト孔１２にホイール、ディスクを固定するためのハブボルト（図示省略）が植設されている。ハブ輪１０は、旋削あるいは鍛造によって製作される。
【００２１】
軸受部２０は、背面配列した複列アンギュラ玉軸受構造で、複列のインナレース２１およびアウタレース２２と、対向するインナレース２１とアウタレース２２との間に配置した転動体２３と、アウトボード側（図面左側）の転動体列およびインボード側（図面右側）の転動体列をそれぞれ円周方向等間隔に保持する保持器２４とを有する。図示例では、双方のインナレース２１がハブ輪１０の外周面に形成されている。この場合、ハブ輪１０が複列のインナレース２１を有する内方部材２５を構成する。
【００２２】
外方部材２６は、一対の軸受外輪２６１、２６２と、軸受外輪２６１、２６２間に配置したリング状の間座２６３とで構成される。両軸受外輪２６１、２６２の内周面にはそれぞれアウタレース２２が形成されている。軸受外輪２６１、２６２および間座２６３の外周面は、何れも円筒面状である。従来の外方部材と異なり、ナックル部材６に取り付けるためのフランジ（図２３の符号３ｂ１）は両外周面２６ａに設けられていない。間座２６３の外径寸法は、軸受外輪２６１、２６２の外径寸法よりも僅かに小さく、ナックル部材６の内周面との間には僅かな隙間がある。間座２６３は、軸方向の分割線で周方向の複数箇所で分割されており、例えば図３に示すように周方向で二分割される。外方部材２６の軸方向両端の内周面には、軸受部２０の両端開口部を密封するシール２７ａ、２７ｂが圧入固定されている。
【００２３】
シール２７のうち、アウトボード側のシール２７ａは、外径端をゴム等の弾性材料で被覆して複数（例えば２つ）のシールリップを形成した芯金２７１と、シールリップと接触するスリンガ２７２とで構成される。芯金２７１はハブ輪１０の外周面に圧入固定され、スリンガ２７２はアウトボード側の軸受外輪２６２の内周面に圧入固定される。スリンガ２７２のアウトボード側の端部は、フランジ１１のインボード側端面に近接してラビリンスシールを構成する。
【００２４】
特に組み込み性に問題がなければ、アウトボード側のシール２７ａとして、芯金の内径端にシールリップを有し、芯金の外周面を外方部材２６の内周面に圧入するタイプを使用することもできる。この場合、シールリップは、ハブ輪１０の外周面とフランジ部１１のインボード側端面にそれぞれ接触させる。
【００２５】
インボード側のシール２７ｂは、カセットシールと呼ばれるもので、芯金の内径側に形成した複数（例えば３つ）のシールリップを断面逆Ｌ字型のスリンガに接触させた構成を有する。芯金を外方部材２６の内周面に圧入し、スリンガを内輪２８の外周面に圧入することで、シール２７ｂが開口部に固定される。このシール２７ａ、２７ｂによって軸受部２０の両端開口部が密封され、内部に充填されたグリースの漏洩ならびに外部からの水や異物の侵入を防止するようになっている。
【００２６】
なお、図示例の軸受部２０では、転動体２３としてボールを例示しているが、車重が嵩む場合等には、円錐ころを転動体２３として使用することもできる。
【００２７】
アウトボード側等速自在継手３０は、中間軸２のアウトボード側の一端に設けられ、内周面にトラック溝が形成された外側継手部材３１と、外側継手部材３１のトラック溝と対向するトラック溝が外周面に形成された内側継手部材３２と、外側継手部材３１のトラック溝と内側継手部材３２のトラック溝との間に組み込まれたトルク伝達ボール３３と、外側継手部材３１と内側継手部材３２との間に介在してトルク伝達ボール３３を円周方向等間隔に保持するケージ３４とで構成される。内側継手部材３２は、その内周に挿入した中間軸２のアウトボード側の軸端とセレーション３５を介して結合されている。
【００２８】
外側継手部材３１は、例えば鍛造によって製作され、内側継手部材３２、ケージ３４およびトルク伝達ボール３３を収容したマウス部３１ａと、マウス部３１ａから軸方向に一体的に延びる中実のステム部３１ｂとを有する。マウス部３１ａの開口側の外周面と中間軸２の外周面には、それぞれブーツバンド３６を介して蛇腹状ブーツ３７の大径開口端および小径開口端が固定されている。このように外側継手部材３１と中間軸２の間の空間をブーツ３７で被覆することにより、グリースが外部へ漏洩したり、あるいは継手内部へ水やダスト等の異物が侵入したりする事態を防止している。
【００２９】
外側継手部材３１のステム部３１ｂは、後述の各種結合構造によりハブ輪１０と結合される。ハブ輪１０と外側継手部材１３とを結合する際、外側継手部材３１の肩面３８をハブ輪１０のインボード側の端面と当接させる。ハブ輪１０と外側継手部材１３の結合強度が十分に確保されていれば、両面間に隙間を介在させることもできる。
【００３０】
軸受外輪２６１、２６２および間座２６３からなる外方部材２６は、車体側のナックル部材６に嵌合組込みされる。ここでいう嵌合組込みは、外方部材２６をナックル部材６に嵌合することにより両者の組込みが完了することを意味する。この組込みは、例えば軸受外輪２６１、２６２の円筒面状の外周面２６ａをナックル部材６の円筒状内周面６ａにアウトボード側から圧入することにより行うことができる。外方部材２６の圧入に際し、各軸受外輪２６１、２６２の圧入代を均一に設定しておけば、軸受部２０に付与される予圧量を安定化させることができる。必要に応じて、ナックル部材６の内周面６ａのインボード側端部には、外方部材２６の端面と軸方向で係合する凸部６ｂが設けられる。
【００３１】
嵌合組込み後のアウトボード側の軸受外輪２６２は、止め輪５３で位置決めされる。この止め輪５３としては、図２に示すように、円周方向両端に外径側へ延びた操作部５３ａを有するＣ型が使用可能である。止め輪５３をナックル部材６の内周面に形成した止め輪溝６ｃに嵌め込み、かつ操作部５３ａをナックル部材６に形成した軸方向の切欠き６ｄに収容することにより、止め輪５３が軸受外輪２６２のアウトボード側端面と係合して外方部材の位置決めが行なわれる。
【００３２】
あるいは図１４に示す第２の実施形態のように、アウトボード側軸受外輪２６２の外周面とナックル部材６の内周面６ａとの間に止め輪５３を介在させることもできる。この場合、アウトボード側から圧入した外方部材２６のインボード側端面が凸部６ｂに当接すると同時に、ナックル部材６の内周面６ａに形成した止め輪溝６ｃと軸受外輪２６２の外周面２６ａに形成した止め輪溝２６ｂとが対向し、外方部材２６の止め輪溝２６ｂに収容した止め輪５３が弾性的に拡径してナックル部材６および外方部材２６の双方と軸方向で係合する。
【００３３】
この場合、図１５に示すように、ナックル部材６の内周面６ａに形成した止め輪溝６ｃのアウトボード壁面６ｃ１をインボード側ほど拡径させたテーパ面状に形成することもできる。この場合、外方部材２６を矢印で示すようにアウトボード側に所定の力で引き抜けば、テーパ面６ｃ１の案内で止め輪５３が縮径するので、ドライブシャフトアセンブリをナックル部材６から分離することが可能となり、当該アセンブリの保守点検作業や交換作業の作業性を高めることができる。嵌合組込み時の抜け止め効果と交換時の作業性の両立から、テーパ面６ｃ１の角度θは１５°〜３０°の範囲に設定するのが望ましい。
【００３４】
圧入だけでも十分な固定力が得られる場合は、凸部６ｂおよび止め輪５３（図１および図１４に示す双方の止め輪）の何れか一方または双方を省略することもできる。。
【００３５】
このように外方部材２６の円筒状外周面２６ａをナックル部材６の内周面６ａに圧入固定することにより、従来のように、フランジ付きの外方部材をナックル部材の複数箇所にボルト止めする場合に比べ、ボルトの締結作業を省略でき、その分だけ部品点数や作業工数を減じて低コスト化を図ることができる。
【００３６】
また、外方部材２６をナックル部材６に圧入することで、圧入後の外方部材２６には、ラジアル方向の縮径力が作用し、この縮径力によって軸受隙間が縮小する。従って、予備予圧量を加味して圧入代を適切に設定すれば、圧入後に適正量の負隙間（例えば０〜１００μｍ、好ましくは０〜３０μｍ）を得ることが可能となる。この場合、ナットの締め込みによる予圧付与作業が不要となるので、軸受ユニットの組付け作業性を更に向上させることができる。なお、０よりも大きい正隙間であると、軸受剛性が不充分となって耐久性が低下し、負隙間量が１００μｍを上回ると、逆に予圧が過大となって異常発熱の原因となる点が問題となる。
【００３７】
かかる嵌合組込みにおいては、アウトボード側等速自在継手３０の最大外径寸法Ｄ１をナックル部材６の最小内径寸法Ｄｎよりも小さくする（Ｄ１＜Ｄｎ）。これにより、まずアウトボード側等速自在継手３０をナックル部材６の内周に挿入し、引き続いて軸受部２０の外方部材２６をナックル部材６の内周に圧入することにより、ハブ輪１０、軸受部２０およびアウトボード側等速自在継手３０を予めアセンブリにした状態で車両に組付けることが可能となる。この組み付け時には、アセンブリの押し込み方向が一定となるので、組み付け時の作業性も良好となる。
【００３８】
ここで、ナックル部材６の「最小内径寸法Ｄｎ」は、ナックル部材６のうちで最も内径側に存在する部分の内径寸法を意味する。図１に示す実施形態のように、ナックル部材６の内周面に凸部６ｂを設けた場合、凸部６ｂの内径寸法が「最小内径寸法」となる。凸部６ｂを省略した場合、ナックル部材６の内周面６ａが「最小内径寸法」となる。
【００３９】
また、アウトボード側等速自在継手の「最大外径寸法Ｄ１」は、ブーツ３７およびブーツバンド３６等の付属品も含めた状態で、最も外径側に存在する部分の外径寸法をいう。例えば図１に示すアウトボード側等速自在継手３０では、ブーツ最大径部３７ａの外径寸法がアウトボード側等速自在継手３０の最大外径寸法Ｄ１となる。
【００４０】
併せて図１２に示すように、ドライブシャフト１のインボード側等速自在継手４０の最大外径寸法Ｄ２をナックル部材６の最小内径寸法Ｄｎよりも小さくすれば（Ｄ２＜Ｄｎ）、ドライブシャフト１とハブ輪１０と軸受部２０とを予めアセンブリにした状態（以下、ドライブシャフトアセンブリと呼ぶ）でも車両への組み付けが可能となる。すなわち、ドライブシャフトアセンブリを、インボード側等速自在継手４０、中間軸２、アウトボード側等速自在継手３０の順に順次ナックル部材６の内周に挿入し、次いで外方部材２６の外周面２６ａをナックル部材６の内周面に圧入することにより、車両への組み付けが完了する。これにより、組付け作業現場での作業工数を減じることができ、作業性が高まる。この場合、従来工程のようにナックル部材６を旋回させる必要もないので、作業スペースも最小限で足りる。インボード側等速自在継手４０の最大外径寸法Ｄ２は、アウトボード側等速自在継手３０の場合と同様に、ブーツ３７およびブーツバンド３６等の付属品も含めた状態でのインボード側等速自在継手４０の最大外径寸法を意味する。
【００４１】
図１３に示すように、軸受外輪２６１、２６２の外周面２６ａのうち、シール２７ａ、ｂの外径側領域と、これに対向するナックル部材６の内周面６ａとの間に隙間５５を形成するのが望ましい。隙間５５は、図示のように、外方部材２６の外周面２６ａにヌスミ部５６を形成する他、ナックル部材６の内周面６ｂにヌスミ部（図示省略）を形成することによっても形成可能である。なお、間座２６３の外周面とナックル部材６の内周面６ａとの間には隙間があり、間座２６３を圧入しない分、圧入面積が減じられるので、圧入時の作業性をより高めることができる。
【００４２】
以上に述べた軸受ユニットの組立は、先ず軸受部２０を組み立ててから、ハブ輪１０と外側継手部材とを結合することにより行われる。
【００４３】
軸受部２０の組立は、例えば以下の手順で行うことができる。
【００４４】
まず図４に示すように、ハブ輪１０の外周にアウトボード側のシール２７ａの芯金２７１を圧入固定する。
【００４５】
次に、図５に示すように、ハブ輪１０の外周に転動体２３を組み込んでインナレース２１に収容する。この際、転動体２３は予め保持器２４のポケットに収容した状態でハブ輪１０の外周に組み込まれる。次いで、アウトボード側の軸受外輪２６２をハブ輪１０の外周に挿入する。この際、予め軸受外輪２６２の内周面にスリンガ２７２を圧入しておく。軸受外輪２６２をアウトボード側に押し進めると、芯金２７１に形成したシールリップがスリンガ２７２の内周面に接触し、シール２７ｂが構成される。また、軸受外輪２６２のアウタレース２２に転動体２３が収容される。
【００４６】
次に図６に示すように、インボード側の軸受外輪２６１をハブ輪１０の外周に挿入する。この際、軸受外輪２６１をアウトボード側の軸受外輪２６２に接触させる等して規定位置よりもアウトボード側に位置させることにより、軸受外輪２６１のインボード側端部とハブ輪１０との間にボール径Ｄよりも大きな隙間δが形成されるので、この隙間δから転動体２３を軸受外輪２６１とハブ輪１０の間の空間に挿入する。規定数の転動体２３を挿入したところで、インボード側の開口部から保持器２４を押し込んでポケットに転動体２３を収容し、各転動体２３を円周方向等間隔に保持する。
【００４７】
次に図７に示すように、軸受外輪２６１、２６２の間に隙間を形成し、当該隙間にハブ輪１０を挟むようにして分割間座２６３を挿入する。これにより、インボード側の軸受外輪２６１が規定位置に配置され、インボード側の転動体２３がインナレース２１およびアウタレース２２に所定の接触角をもって収容される。
【００４８】
その後、図８に示すように、インボート側の軸受外輪２６１とハブ輪１０との間に開口部にカセットシールを圧入し、シール２７ｂを構成する。
【００４９】
以上に説明した軸受部２０のように、一対の軸受外輪２６１、２６２の間に、後入れ可能の間座２６３を配置すれば、ハブ輪１０に直接インナレース２１を形成している場合でも複列の転動体２３を外方部材２６とハブ輪１０の間の空間に組み込むことができる。従って、従来のこの種の軸受ユニットで必須の一つあるいは複数の内輪（図２３の符号３ａ）が不要となり、部品点数の削減による低コスト化を図ることが可能となる。
【００５０】
軸受部２０の組立を行った後、ハブ輪１０をアウトボード側等速自在継手３０の外側継手部材３１と結合する。結合方法としては、ナットを用いるような可逆的な結合方法も採用することもできるが、好ましくは、ハブ輪１０と外側継手部材３１の可逆的な分離・結合が許容されていない非分離の結合構造、特に塑性流動を利用した塑性結合を採用するのが望ましい。
【００５１】
ハブ輪１０と外側継手部材３１の塑性結合は、例えば、何れか一方の部材に雄部５１を形成すると共に、他方の部材に雄部５１と異形の雌部５２を形成し、雄部５１と雌部５２を相互に圧入することによって行われる。図１では、雄部５１を外側継手部材３１のステム部３１ｂに形成すると共に、雌部５２を同じくハブ輪１０のインボード側端部に形成した場合を例示している。雄部５１および雌部５２のうち、何れか一方は断面真円形状に形成され、他方は断面非真円形状に形成される。図９（ａ）（ｂ）は、その一例として、雄部５１をセレーションのような歯形面に形成すると共に、雌部５２を円筒面状に形成した場合を例示している。断面非真円状の雄部５１は鍛造や転造で効率的にかつ精度良く形成することができる。
【００５２】
この他、雄部５１の形状としては、図１０に示すように角筒面を採用することもできる。何れの形状であっても、断面真円状の雌部５２の内径寸法Ｄｆは、雄部５１の断面輪郭線に内接する円Ａの直径よりも大きく、外接する円Ｂの直径よりも小さい。
【００５３】
以上の形状を有する雄部５１を雌部５２の内周に圧入することで、接合部分に塑性流動が生じて両者間の隙間の全部または一部が充足される。これにより、ハブ輪１０と外側継手部材３１が塑性結合され、一体化される。
【００５４】
図１１に示すように、圧入後、さらにステム部３１ｂの中実軸端の外周部（破線で示す）を加締め具５９で加締めてフランジ部５８を形成すれば、ハブ輪１０の抜け止め効果が更に高まる。圧入のみで十分な結合強度が得られるのであれば、この加締め工程を省略することもできる。
【００５５】
この結合構造においては、予め断面非真円状の雄部５１に熱処理を施して、図１１に示すようにその表層Ｈを雌部５２よりも高硬度にしておくのが望ましい。これにより、圧入に伴う雄部５１の変形が抑えられ、雄部５１が雌部５２に食い込み易くなるので、結合強度をより一層高めることができる。図１１に示す加締め加工を行う場合、加締めにより塑性変形させるステム部３１ｂの軸端部分は未焼入れとし、フランジ部５８の形成を容易なものとする。雄部５１の熱処理方法としては、焼入れ範囲および焼入れ深さのコントロールが容易な高周波焼入れが望ましい。雌部５２は基本的に熱処理を加えない生材とするが、雄部５１の表面硬度を越えなければ熱処理を施しても構わない。
【００５６】
以上の説明では、雄部５１を断面非真円状に形成し、雌部５２を断面真円状に形成する場合を例示したが、コスト面等で特に問題がなければ、これとは逆に雄部５１を断面真円状に形成し、雌部５２を断面非真円状に形成しても構わない。断面非真円状の雌部５２は例えばブローチ加工で形成することができる。この場合、断面非真円状の雌部５２を断面真円状の雄部５１よりも高硬度に形成する。
【００５７】
ハブ輪１０と外側継手部材３１とは、図１６〜図１８に示す種々の方法で結合することもできる。
【００５８】
このうち、図１６は第３の実施形態を示すもので、ハブ輪１０と外側継手部材３１とを拡径加締めで塑性結合したものである。拡径加締めでは、外側継手部材３１のステム部３１ｂが中空に形成され、そのアウトボード側の端部に他所より内径寸法を小さくした小径部３１ｂ１が形成される。ハブ輪１０の内周にステム部３１ｂを挿入した後、ステム部３１ｂの内周に小径部３１ｂ１の内径寸法よりも大径のマンドレルを押し込んで小径部３１ｂ１を拡径させ、ハブ輪１０の内周面に圧接させることにより、ハブ輪１０と外側継手部材３１とが塑性結合される。予めハブ輪１０の内周面にローレット加工等で凹凸部１５を形成し、この凹凸部１５を熱処理により硬化させておけば、小径部３１ｂ１の拡径により凹凸部１５をステム部３１ｂの外周面に確実に食い込ませることができ、ハブ輪１０と外側継手部材３１とを強固に塑性結合することが可能となる。
【００５９】
なお、拡径加締めのように、外側継手部材３１のステム部３１ｂを中空に形成する場合、マウス部３１ａ内部への異物の侵入およびグリースの流出等の事態を避けるため、ステム部３１ｂの内周面にキャップ３９を装着するのが望ましい。
【００６０】
図１７は第４の実施形態を示すもので、ハブ輪１０と外側継手部材３１とを揺動加締めと呼ばれる方法で非分離に結合したものである。揺動加締めでは、ステム部３１ｂのアウトボード側の軸端を円筒状に形成し、加締め具の揺動により円筒部を外径側に塑性変形させてフランジ３１ｂ２が形成される。フランジ３１ｂ２をハブ輪１０の端面に当接させることにより、ハブ輪１０の抜け止めが行なわれ、かつハブ輪１０の内周面とステム部３１ｂの外周面との間にスプライン６０を形成することで、ハブ輪１０と外側継手部材３１の回り止めがなされる。
【００６１】
図１８は第５の実施形態を示すもので、ハブ輪１０と外側継手部材３１とを溶接により非分離に結合したものである（溶接部分を符号６１で示す）。溶接法としては、レーザビーム溶接、プラズマ溶接、電子ビーム溶接、高速パルス方式によるプロジェクション溶接等を例示することができる。ステム部３１ｂはハブ輪１０の内周に圧入されており、この圧入嵌合面を介してトルクを伝達することができるため、溶接部６１にかかる負荷は小さく、従って、上記のように熱影響の少ない溶接法を採用することができる。
【００６２】
以上の各実施形態では、転動体２３を保持器２４で保持した軸受部２０を例示しているが、図１９に示すように保持器を用いない総転動体形式を採用することもできる。総転動体形式であれば、保持器を使用する場合に比べて組み込み可能な転動体数が増えるので、個々の転動体の負荷荷重を低減することができる。従って、高荷重条件下でも軸受ユニットの寿命向上を図ることができる。総転動体形式は、インボード側の転動体列とアウトボード側の転動体列との負荷荷重に差がある場合は、高荷重側にのみ採用することができる。もちろん双方の転動体列が同程度の荷重条件である場合は、双方を総転動体形式にすることもできる。通常は、インボード側のモーメント荷重が大きくなるので、インボード側の転動体列を総転動体形式にする。
【００６３】
なお、総転動体形式の場合、転動体間の円周方向の隙間が大きすぎると、転動体同士が激しく衝突して打音や発熱を生じる可能性があるので、転動体間の総隙間Ｓを転動体２３の直径寸法Ｄｂよりも小さくする（特に転動体２３としてボールを使用する場合、総隙間Ｓはボール直径の約４０％以下に設定する）のが望ましい。
【００６４】
保持器２４を使用した軸受形式においても、図２０（ａ）（ｂ）に示すように、アウトボード側の転動体列のＰＣＤ（Ｐ１）とインボード側の転動体列のＰＣＤ（Ｐ２）との間に差を設けることにより、高剛性化や長寿命化の効果が期待できる。これは、一方のＰＣＤを大きくすれば、軸受ユニットの軸方向寸法の増大なしに軸受スパン（両レース面に加わる力の作用方向の作用線と軸心との交点の間隔）の増大を図ることができること、組み込み可能な転動体数が増えること、等の理由による。図２０（ａ）は、インボード側の転動体列のＰＣＤ（Ｐ２）を大きくした場合を示し、図２０（ｂ）、反対にアウトボード側の転動体列のＰＣＤ（Ｐ１）を大きくした場合を示している。また、インボード側の保持器２４とアウトボード側の保持器２４を異なる設計とすることで、何れか一方の側の保持器２４に他方の側より多い転動体を組み込んでも同様の効果が得られる。さらには、図２１（ａ）（ｂ）に示すように、インボード側の転動体２３の径とアウトボード側の転動体２３の径を異ならせても同様の効果が得られる。
【００６５】
図２２に本発明の第６の実施形態を示す。この駆動車輪用軸受ユニットは、ホイール８０の内周に嵌合する円筒状のパイロット部７２をハブ輪１０と別部材、例えばブレーキロータ７０に設けた例である。ブレーキロータ７０は、ハブ輪１０のフランジ１１のアウトボード側端面とホイール８０の間に配置され、その円周方向複数箇所にはハブボルトを挿通するための孔７１が形成されている。
【００６６】
図１に示すように、通常、パイロット部７２はハブ輪１０のアウトボード側の端部に一体形成されており、それ故にハブ輪１０の形状が複雑化している。そのため、実際にはハブ輪１０を鍛造成形することは難しく、旋削品とする場合が多い。また、パイロット部７２には、部分的に防錆塗装を施す必要がある。以上から、ハブ輪１０の製作コストは高騰する傾向にある。
【００６７】
これに対し、ハブ輪１０のパイロット部７２を廃し、これを図２２に示すように、ブレーキロータ７０の例えば内径端部に設ければ、ハブ輪１０のアウトボード側の形状が簡略化されるため、これを鍛造成形することが可能となり、かつハブ輪１０への防錆塗装処理も不要となる。従って、ハブ輪１０の低コスト化を図ることができ、かつ軽量化設計も可能となる。通常、ブレーキロータ７０は鋳造で成形されるので、パイロット部７２を有するブレーキロータ７０は低コストに製作可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】第１の実施形態にかかる駆動車輪用軸受ユニットの断面図である。
【図２】止め輪の断面図である。
【図３】間座の断面図である。
【図４】軸受部の組立工程を示す断面図である。
【図５】軸受部の組立工程を示す断面図である。
【図６】軸受部の組立工程を示す断面図である。
【図７】軸受部の組立工程を示す断面図である。
【図８】軸受部の組立工程を示す断面図である。
【図９】（ａ）図はハブ輪と外側継手部材の結合部分における雄部の断面図、（ｂ）図は同じく雌部の断面図である。
【図１０】雄部の他の構成例を示す断面図である。
【図１１】ハブ輪と外側継手部材の塑性結合工程を示す断面図である。
【図１２】ドライブシャフトアセンブリの断面図である。
【図１３】外方部材とナックル部材の圧入部を拡大して示す断面図である。
【図１４】第２の実施形態にかかる駆動輪用車輪軸受ユニットの断面図である。
【図１５】外方部材とナックル部材の圧入部を拡大して示す断面図である。
【図１６】第３の実施形態にかかる駆動車輪用軸受ユニットの断面図である。
【図１７】第４の実施形態にかかる駆動車輪用軸受ユニットの断面図である。
【図１８】第５の実施形態にかかる駆動車輪用軸受ユニットの断面図である。
【図１９】総転動体式の軸受構造を示す正面図である。
【図２０】異なるＰＣＤを有する転動体を概略図示する側面図である。
【図２１】径の異なる転動体を概略図示する側面図である。
【図２２】第６の実施形態にかかる駆動車輪用軸受ユニットの断面図である。
【図２３】車両の懸架装置周りの概略構造を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１      ドライブシャフト
２      中間軸
６      ナックル部材
６ａ    内周面
６ｂ    凸部
６ｃ１  テーパ面
１０    ハブ輪
１１    フランジ
２０    軸受部
２１    インナレース
２２    アウタレース
２３    転動体
２４    保持器
２５    内方部材
２６    外方部材
２６ａ  外周面
２７ａ  シール
２７ｂ  シール
３０    アウトボード側等速自在継手
３１    外側継手部材
３１ａ  マウス部
３１ｂ  ステム部
３２    内側継手部材
３３    トルク伝達ボール
３４    ケージ
３６    ブーツバンド
３７    ブーツ
３８    肩面
４０    インボード側等速自在継手
５１    雄部
５２    雌部
５３    止め輪
７０    ブレーキロータ
７２    パイロット部
８０    ホイール
２６１  軸受外輪
２６２  軸受外輪
２６３  間座
Ｄｎ    ナックル部材の最小内径寸法
Ｄ１    アウトボード側等速自在継手の最大外径寸法
Ｄ２    インボード側等速自在継手の最大外径寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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