(57)【要約】【課題】すべての粒子が小径で、かつ整然とした球体であることから、商品価値の高いあられを得ることができる。【解決手段】粉砕したうるち米と、粉砕した小麦粉と、乳化剤とを混合する。この混合材料を加圧状態で押し出し穴から棒状に押し出す。押し出した後の棒状体を、カッタで切断して円盤粒子として形成する。この円盤粒子を乾燥して水分を１０％程度に低下させる。乾燥後の円盤粒子を０℃以下の温度下で冷却して熟成させる。熟成後の円盤粒子を、表面がこげる程度に加熱して膨張させて球体粒子として形成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉砕したうるち米と、粉砕した小麦粉と、乳化剤とを混合し、
この混合材料を加圧状態で押し出し穴から棒状に押し出し、
押し出した後の棒状体を、カッターで切断して円盤粒子として形成し、
この円盤粒子を乾燥して水分を１０％程度に低下させ、
乾燥後の円盤粒子を０℃以下の温度下で冷却して熟成させ、
熟成後の円盤粒子を、表面がこげる程度に加熱して膨張させて球体粒子として形成する、
小径、かつ球体あられの製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、直径が数ミリの小径であって、かつ肉眼ではほとんど球体に見える「あられ」の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のあられの製造方法としては、原材料の粉末をピストンにより高圧で加圧してダイを通過させて棒状、うどん状、ビニール電線状に形成し、その後にスティック状、チップ状などに裁断する方法が知られている。
【特許文献１】特開平６−２０９７２８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記したような従来のあられの製造方法にあっては、特に直径が数ミリの小径のあられを製造することは困難であった。
またあられ自体がほとんど正確な球体である粒のそろった、商品価値の高いあられを製造することも困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記のような課題を解決するために、本発明の小径、かつ球体あられの製造方法は、粉砕したうるち米と、粉砕した小麦粉と、乳化剤とを混合し、この混合材料を加圧状態で押し出し穴から棒状に押し出し、押し出した後の棒状体を、カッタで切断して円盤粒子として形成し、この円盤粒子を乾燥して水分を１０％程度に低下させ、乾燥後の円盤粒子を０℃以下の温度下で冷却して熟成させ、熟成後の円盤粒子を、表面がこげる程度に加熱して膨張させて球体粒子として形成する、小径、かつ球体あられの製造方法を特徴としたものである。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の小径、かつ球体あられの製造方法は以上説明したようになるから次のような効果を得ることができる。
＜１＞  直径が２，３ミリ程度の小径のあられを製造することができる。
＜２＞  多数のあられの粒子が、肉眼ではほとんど正確な球体として製造することができる。
＜３＞  すべての粒子が小径で、かつ整然とした球体であることから、商品価値の高いあられを得ることができる。
＜４＞  従来、他に存在しない小径のあられであるために、きわだった食感を与えることができる。
＜５＞  うるち米を使用することで、もち米を使用した場合のような相互の付着や、その後の割れが発生せず、整然とした球形のあられを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下図面を参照にしながら本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。
【実施例】
【０００７】
＜１＞材料の混合工程。
本発明のあられは、粉砕したうるち米と、粉砕した小麦粉と、乳化剤、および水とを混合して材料とする。
これらの材料をミキサーに投入して所定の時間、混練する。
【０００８】
＜２＞押し出し工程。（図１）
この混合材料を押し出し装置１の投入部１１から投入する。
投入された混合材料は、さらに混練部１７で混練されつつ、加圧部１２に取り込まれる。
加圧部１２は筒体の内部にスクリュウコンベヤー１３を収納した構造によって構成する。
このスクリュウコンベヤー１３の先端に加圧室１４を設けてある。
加圧室１４は、進行方向に向けて通路を狭くした加圧路１５を備えている。
そして加圧路１５の先端の出口は押し出し穴１６として構成し、この押し出し穴１６にはスクリーンを取り付ける。
このスクリーンは多数の開口を備えた金網などによって構成する。
したがって、スクリュウコンベヤー１３によって加圧状態で押し出される混合材料はスクリーンの孔を通過することによって、細い棒状体Ｒ１に変形して押し出し穴１６の外へ押し出される。
この棒状体Ｒ１は、その材料に平均２０％程度の水分を含んでいる。
【０００９】
＜３＞切断工程。
押し出し穴１６の外部には刃が回転するカッター２を配置する。
そのために、加圧状態で押し出し穴１６から棒状に押し出された棒状体Ｒ１は、押し出し直後にカッター２によって切断される。
押し出した後の棒状体Ｒ１をカッタ２で切断したために、切断後の形状は円盤状の粒子Ｒ２として形成される。
ここで「円盤状」といっても、正確に両面が平面を形成した円柱に限らず、含水量や押し出しの圧力によって、両面が多少膨張した「そろばん珠状」に形成されたり、「碁石状」に形成される場合もある。
円盤粒子Ｒ２は押し出し後に多少膨張するが、膨張後の寸法を予測しておけば、膨張後の円盤粒子Ｒ２の直径もスクリーン孔の直径で決めることができる。
また膨張後の円盤粒子Ｒ２の長さも、膨張後の寸法を予測しておけば、カッターの回転速度によって決めることができる。
本発明の装置では、棒状体Ｒ１を膨張後に切断した円盤粒子Ｒ２の長さをほぼ１、２ミリになるようにカッターの回転速度を設定する。
円盤粒子Ｒ２の直径をその程度の寸法に設定しておくことによって、後述するように、焼成後の粒子の直径を２、３ミリに形成することができる。
【００１０】
＜４＞乾燥工程。（図３）
こうしてほぼ円盤状に形成された円盤粒子Ｒ２を、乾燥装置３に供給する。
前記の切断工程から乾燥工程への移動は両者をホースで連結し、切断直後の円盤粒子Ｒ２をホース内をエア搬送すると、粒子Ｒ２間が付着することを避けることができる。
乾燥装置３は低速で移動するコンベアと、装置の内部を過熱する加熱機３１が備えてある。
乾燥装置３の投入口３２からコンベアの上に落下した円盤粒子Ｒ２は、乾燥装置３の内部を移動する過程で、水分が１０％程度に低下する。
実際には乾燥装置３の出口における円盤粒子Ｒ２の水分が１０％程度になるよう、コンベアの速度、加熱機３１の温度を調整して設定する。
【００１１】
＜５＞熟成工程。（図２）
乾燥装置３において乾燥させて水分を１０％程度に維持させた円盤粒子Ｒ２を、次には熟成装置４において、０℃以下の温度下で冷却する。
冷却温度は好ましくはマイナス５℃程度の温度を採用する。
この熟成装置４における冷却によって、円盤粒子Ｒ２は熟成する。
熟成工程を介在させることによって、円盤粒子Ｒ２の形状が整い、その後の割れの発生が押さえられることが経験的に知られている。
さらに熟成工程を通過させることによって、味がしまることもまた経験的に知られている。
【００１２】
＜６＞焼成工程。（図３）
熟成後の円盤粒子Ｒ２を、焼成装置５に供給する。
焼成装置５は投入口５１に送りローラー５２を配置し、このローラー５２の表面には多数の浅い溝を、軸方向に平行に形成しておく。
投入口５１に供給された円盤粒子Ｒ２は、ローラー５２の溝によって送られて耐熱コンベア５３上に吐出される。
耐熱コンベア５３の上空、あるいは下部、側面には加熱器５４を設置しておく。
そのために耐熱性のコンベア５３によって移動する円盤粒子Ｒ２を、加熱器５４によって、その表面がこげる程度に徐々に加熱することができる。
この加熱工程によって円盤粒子Ｒ２は徐々に膨張し、その結果、形状の整った球体粒子Ｒ３に変形する。
こうして、棒状体Ｒ１を切断して円盤状であった円盤粒子Ｒ２が、この焼成工程において膨張することにより、肉眼ではほぼ球体に見え球体粒子Ｒ３に変形し、球状、かつ小径のあられが完成する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の小径、かつ球体あられの製造における押し出し工程の実施例の説明図。
【図２】乾燥、熟成工程の実施例の説明図。
【図３】過熱の実施例の説明図
【符号の説明】
【００１４】
１：押し出し装置
２：カッター
３：乾燥装置
４：熟成装置
５；焼成装置
Ｒ１：棒状体
Ｒ２：円盤粒子
Ｒ３：球体粒子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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