(57)【要約】  【課題】  既に発生した加工に起因する不具合を、予め製造段階で予測して、事前に対策を実施することが可能な品質管理システムを提供する。  【解決手段】  加工ロット番号に対応させて加工時の全品分の測定データと使用情報を記憶し、不具合が生じたとき、不具合内容に応じて測定データを統計演算処理する不具合予測手順を設定し、記憶された測定データを不具合予測手順従い処理して不具合基準データを作製して記憶し、新たな加工ロット番号の測定データを不具合予測手順により処理して不具合予測データを作製し、不具合予測データが不具合基準データの肯定範囲以内にあるとき、不具合内容に対応した不具合予測対策を実施する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属素材を加工ラインで加工して得られると共に他の部材に組付けられて使用される多数の機能部品を、刻印を付して管理する機能部品の品質管理システムであって、
前記加工ラインは、加工ロット毎に加工する加工部と、該加工部の多数の被加工体又は前記機能部品について、所定の加工部位の寸法形状を測定して測定データを得る測定部と、前記測定データを予め設定された規定範囲外のときに前記被加工体を排除する検査部とを備え、
前記刻印は、同一の前記加工ロットの被加工体から得られた前記機能部品を識別可能に該加工ロットと対応し、
前記被加工体の前記測定データが入力部から入力されて、前記加工ロット番号に対応した状態で第１の記憶部に記憶され、
不具合が生じたとき、不具合内容に応じて前記測定データを統計演算処理するための不具合予測手順が入力され、処理部において、前記第１の記憶部から前記不具合に係る加工ロットの測定データが読出されると共に、該測定データが前記不具合予測手順従って処理されることで不具合基準データが作製され、
前記不具合予測手順及び前記不具合基準データが前記不具合内容に対応した状態で第２の記憶部に記憶され、
前記処理部において、前記不具合以外の加工ロットの測定データが、前記不具合予測手順に従って処理されることで不具合予測データが作製されると共に、前記不具合予測データが前記不具合基準データの肯定範囲以内であるとき、不具合予測信号を出力することを特徴とする品質管理システム。
【請求項２】
前記加工ロットから得られる機能部材の全品について、前記測定データが前記第１の記憶部に記憶されることを特徴とする請求項１に記載の品質管理システム。
【請求項３】
前記加工ロットに対応した状態で前記機能部品の使用情報が前記入力部から入力されて前記第１の記憶部に記憶されることを特徴とする請求項１又は２に記載の品質管理システム。
【請求項４】
前記加工ラインにおいて、同一の前記加工ロットに同一のロット番号が付され、該ロット番号に対応させて前記測定データ及び／又は前記使用情報が前記第１の記憶部に記憶されていることを特徴とする請求項１乃至は３の何れか一つに記載の品質管理システム。
【請求項５】
前記不具合内容及び前記不具合予測手順が、順次前記第２の記憶部に蓄積されることを特徴とする請求項１乃至は４の何れか一つに記載の品質管理システム。
【請求項６】
前記不具合以外の加工ロットの測定データは、前記不具合予測手順を前記第２の記憶部へ記憶後に入力されて前記第１の記憶部に記憶されるものであることを特徴とする請求項１乃至は５の何れか一つに記載の品質管理システム。
【請求項７】
前記第１の記憶部には、前記測定データ及び／又は前記使用情報と共に前記金属素材の素材データが記憶されることを特徴とする請求項１乃至は６の何れか一つに記載の品質管理システム。
【請求項８】
前記不具合予測信号が、前記不具合基準データに対応した前記不具合内容及び／又は該不具合内容に対して講じられる不具合予測対策を表示するための信号を含むことを特徴とする請求項１乃至は７の何れか一つに記載の品質管理システム。
【請求項９】
前記不具合内容が、前記検査部で排除された前記規定範囲外の前記被加工体の数の増加であり、前記不具合対策が所定の機械のメンテナンスであることを特徴とする請求項１乃至は８の何れか一つに記載の品質管理システム。
【請求項１０】
前記第１の記憶部に記憶される前記測定データには、前記検査部で排除された前記規定範囲外の被加工体の測定データが含まれることを特徴とする請求項１乃至は８の何れか一つに記載の品質管理システム。
【請求項１１】
前記不具合内容が他の部材との組付け不良であって、前記不具合予測対策が機能部品の数の増加であることを特徴とする請求項１乃至は９の何れか一つに記載の品質管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工ラインにおいて加工ロット単位で製造される機能部品の品質を管理するシステムであり、特に加工ロットと多数の機能部品の測定データとを対応させて記憶することにより、加工に起因して発生する不具合を予測する品質管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、製品の品質を管理するために各種の方法が使用されており、不具合が発生した場合にその対策を講じ易くするための管理システムが多数知られている。
例えば、下記特許文献１では、多数の工程を備えた加工ラインにおいて、上流工程に起因する不具合が下流工程の一部の被加工体に発見された際、同一の上流工程の不具合が存在する可能性のある被加工体の全品を追跡できる管理システムが提案されている。
【０００３】
このシステムでは、各工程における入力物に対する処理時刻を取得する複数の計時手段と、各計時手段に夫々接続され、各工程を一意的に示す工程名、該工程名が示す工程における処理時刻である第１の処理時刻、及び、当該工程からの出力物に対する次工程における処理時刻である第２の処理時刻を、一組の管理データとして記憶する記憶手段とが設けられている。
【０００４】
このような構成により、各工程内及び各工程間を移動しながら処理されていく物品に関し、その原因となった処理が行われた時刻をキーとして、その処理の履歴を調査することができ、これにより、同時間帯においてその処理が行われて下流の工程に流出したり保管されている被加工体の全品を追跡することを可能にしている。
【０００５】
下記特許文献２には、材料から製品に至るまでの間、製品の不具合点が判明した場合にその製品の製造に関与した設備の情報などを直ちに収集できる製造評価管理システムが提案されている。
下記特許文献３には、どのパッケージがどの製品に搭載されているか、また出荷先などを正確に管理し、不具合などによる製品の回収やメンテナンスを迅速にできるようにした製品出荷情報管理システムが提案されている。
これらの文献のような品質管理システムによれば、被加工体や製品に不具合が発生した際の不具合対策や改善等を実施し易くできる。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−５６７０７号公報
【特許文献２】特開２００４−１７４７６９号公報
【特許文献３】特開２００１−２８７８１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の管理システムでは、不具合が発生した場合に、同様の不具合の可能性のある製品を追跡したり、不具合の情報に基づいて対策を講じるなど不具合に対して事後的に管理することは可能であったが。そのため、設計変更や加工設備の改良等を行わない場合には、同一或いは類似の不具合が再び発生する可能性を低減し難いという問題点があった。
【０００８】
そこで、この発明では、加工ラインで多数繰り返し製造される機能部品において、既に発生して対策が講じられたことのある加工に起因した不具合を、予め製造段階で予測して、事前に対策を実施することが可能な品質管理システムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、金属素材を加工ラインで加工して得られると共に他の部材に組付けられて使用される多数の機能部品を、刻印を付して管理する機能部品の品質管理システムであって、前記加工ラインは、加工ロット毎に加工する加工部と、該加工部の多数の被加工体又は前記機能部品について、所定の加工部位の寸法形状を測定して測定データを得る測定部と、前記測定データを予め設定された規定範囲外のときに前記被加工体を排除する検査部とを備え、前記刻印は、同一の前記加工ロットの被加工体から得られた前記機能部品を識別可能に該加工ロットと対応し、前記被加工体の前記測定データが入力部から入力されて、前記加工ロット番号に対応した状態で第１の記憶部に記憶され、不具合が生じたとき、不具合内容に応じて前記測定データを統計演算処理するための不具合予測手順が入力され、処理部において、前記第１の記憶部から前記不具合に係る加工ロットの測定データが読出されると共に、該測定データが前記不具合予測手順従って処理されることで不具合基準データが作製され、前記不具合予測手順及び前記不具合基準データが前記不具合内容に対応した状態で第２の記憶部に記憶され、前記処理部において、前記不具合以外の加工ロットの測定データが、前記不具合予測手順に従って処理されることで不具合予測データが作製されると共に、前記不具合予測データが前記不具合基準データの肯定範囲以内であるとき、不具合予測信号を出力することを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、前記加工ロットから得られる機能部材の全品について、前記測定データが前記第１の記憶部に記憶されることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記加工ロットに対応した状態で前記機能部品の使用情報が前記入力部から入力されて前記第１の記憶部に記憶されることを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、前記加工ラインにおいて、同一の前記加工ロットに同一のロット番号が付され、該ロット番号に対応させて前記測定データ及び／又は前記使用情報が前記第１の記憶部に記憶されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、前記不具合内容及び前記不具合予測手順が、順次前記第２の記憶部に蓄積されることを特徴とする。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、前記不具合以外の加工ロットの測定データは、前記不具合予測手順を前記第２の記憶部へ記憶後に入力されて前記第１の記憶部に記憶されるものであることを特徴とする。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、前記第１の記憶部には、前記測定データ及び／又は前記使用情報と共に前記金属素材の素材データが記憶されることを特徴とする。
【００１６】
請求項８に記載の発明は、前記不具合予測信号が、前記不具合基準データに対応した前記不具合内容及び／又は該不具合内容に対して講じられる不具合予測対策を表示するための信号を含むことを特徴とする。
【００１７】
請求項９に記載の発明は、前記不具合内容が、前記検査部で排除された前記規定範囲外の前記被加工体の数の増加であり、前記不具合対策が所定の機械のメンテナンスであることを特徴とする。
【００１８】
請求項１０に記載の発明は、前記第１の記憶部に記憶される前記測定データには、前記検査部で排除された前記規定範囲外の被加工体の測定データが含まれることを特徴とする。
【００１９】
請求項１１に記載の発明は、前記不具合内容が他の部材との組付け不良であって、前記不具合予測対策が機能部品の数の増加であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１に記載の品質管理システムによれば、加工ロットに対応させて、多数の被加工体の測定データを第１の記憶部に記憶しておき、不具合が生じたとき、不具合内容に応じて測定データを統計演算処理する不具合予測手順を検討して入力し、この手順に従って不具合に係る加工ロットの測定データから不具合基準データを作製し、不具合予測手順及び不具合基準データを不具合内容に対応させて第２の記憶部に記憶し、前記不具合以外の加工ロットの測定データをその不具合予測手順により処理して不具合予測データを作製し、不具合予測データが不具合基準データの肯定範囲以内のとき不具合予測信号を出力するようにしたので、加工ラインにおける測定データに基づいて、既に発生して対策が検討された不具合の発生を予測することができ、その対策を事前に施すことが可能である。
【００２１】
請求項２に記載の発明によれば、加工ロットから得られる機能部材の全品について測定データが記憶されるので、一部の測定データで管理する場合に比べてより確実な品質管理を行い易い。
【００２２】
請求項３に記載の発明によれば、加工ロットに対応した状態で機能部品の使用情報が第１の記憶部に記憶されているので、不具合が発生した際、使用情報に基づいて機能部品の追跡調査を行うことが可能である。
【００２３】
請求項４に記載の発明によれば、同一の加工ロットに同一のロット番号が付され、このロット番号に対応させて、各種のデータや情報が保存されるので、ロット番号を有効に利用して管理の手間を少なく抑えることができる。
【００２４】
請求項５に記載の発明によれば、不具合内容及び不具合予測手順が順次第２の記憶部に蓄積されるので、過去に経験した不具合の発生を効率よく抑制することができ、継続して使用することにより、品質をより高度に管理し易い。
【００２５】
請求項６に記載の発明によれば、不具合以外の加工ロットの測定データが、不具合予測手順の記憶後に入力されて第１の記憶部に記憶されるものであるので、測定データの一連の処理として行うことができ、不具合予測処理が行い易い。
【００２６】
請求項７に記載の発明によれば、第１の記憶部に金属素材の素材データも記憶されるので、不具合が生じたとき、製造段階のより広い範囲で品質を確認して対策を講じ易い。
【００２７】
請求項８に記載の発明によれば、不具合予測信号が不具合基準データに対応した不具合内容及び／又は不具合予測対策を表示するための信号を含むので、不具合が予測される場合に不具合内容及び／又は不具合予測対策が表示されることにより、対策を講じ易い。
【００２８】
請求項９に記載の発明によれば、品質管理システムにより、加工ラインのメンテナンス時期を把握し易く、不良品の多発を未然に防ぎ易い。
【００２９】
請求項１０に記載の発明によれば、第１の記憶部に記憶される測定データに、検査部で排除された規定範囲外の被加工体の測定データが含まれるので、加工状態の傾向をより正確に把握し易い。
【００３０】
請求項１１に記載の発明によれば、不具合内容が他の部材との組付け不良であって、不具合予測対策として機能部品の数を増加するので、組付け時に機能部品が不足するようなことを防止し易い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下に、この発明の実施の形態について説明する。
図１は、この実施の形態において品質管理を行う対象のヘッドレストステー１０である。このヘッドレストステー１０は、図示しない車両用シートのシートバックに組付けられて使用される自動車内装用の機能部品であり、所定の強度が確保されると共に、特定の部位の寸法及び形状が所定の精度であることが要求されるものである。
【００３２】
このヘッドレストステー１０は、金属素材である薄肉鋼管からなり、中央部分に芯部１２を有し、芯部１２の両側には、一定の曲率で直角に軸線曲げされることにより塑性変形された屈曲部１４と、この屈曲部１４から互いに平行に伸びる脚部１５とをそれぞれ有している。芯部１２には補強、その他の目的でプレートや成形体等が溶接されていてもよい。
【００３３】
各脚部１５の複数箇所には、同一の側面側から薄肉鋼管を塑性変形することにより形成された溝１６ａ、１６ｂが設けられている。各溝１６ａ、１６ｂは軸方向に対して直交する方向に直線的に延びており、両脚部１５の各溝１６ａ、１６ｂが同一線上に配置されるように形成されている。使用状態最下方の溝１６ａの両内側面は軸方向に対して直交する面を有している。他の溝１６ｂの使用状態下方側の内側面は軸方向に対して直交する面を有し、上方側の内側面は軸方向に対して傾斜する面を有している。
また、脚部１５の使用状態最下端となる端部１５ａは共に曲面形状を呈している。
【００３４】
一方の脚部１５の全ての溝１６ａ、１６ｂよりも端部１５ａ側の位置であって略コ字状内側となる表面には、刻印１８が形成されている。この刻印１８は複数の文字及び／又は記号、図形の配列からなっている。
【００３５】
刻印１８の位置は、後述する使用段階で一体的に組付けられるパット２９で被覆されることがなく、更にシートバック内に常時収容されると共に、必要時にシートバックから取り外すことにより容易に視認可能な位置となっている。
なお、このヘッドレストステー１０の表面にはメッキ処理が施されており、刻印１８はその状態で視認可能である。
【００３６】
このヘッドレストステー１０においては、機能部品としての機能を発揮する上で特定部位や寸法などの形状が所定の規定範囲以内に形成されていることが必要である。この実施の形態では、そのような特定部位として、例えば各溝１６ａ、１６ｂの深さ、幅、傾き、屈曲部１４の曲率等としている。
【００３７】
このようなヘッドレストステー１０は、次のようにして製造され、使用される。
まず、図２に示すように、製造段階では、素材作製部２１において所定長さを有する直管形状の薄肉鋼管が同一原料から素材ロットとしてまとめて複数作製される。
【００３８】
次いで、加工ライン２３において、同一の素材ロットから得られた複数の薄肉鋼管を、面取り加工、溝加工、軸線曲げ加工、バリ取り加工、溶接加工、刻印加工、表面処理加工等の加工が加工ロット毎に加工部２５で施され、測定部２６で所定の加工後に必要な測定が行われ、検査部２７で測定結果を含む各種の検査が行われる。
【００３９】
測定部２６及び検査部２７では、前記のように精度が要求される特定部位について、より精度良く行われることが好適である。その際、ヘッドレストステー１０の全部位の寸法データを精度良く測定することは現実的でない。そのため、機能部品であるヘッドレストステー１０の機能を発揮するのに重要な部位に限定して行うのが好ましい。
【００４０】
次に使用段階では、図２に示すように、他の部材に組付けられる。ここでは、図１に示すパット２９が略コ字状のヘッドレストステー１０の芯部１２及び屈曲部１４の周囲に一体的に組付けられる。そして、組付けられた状態で、全体としてヘッドレストが構成され、更に、このヘッドレストが図示しない車両用シートのシートバックの上部に組付けられて、実用に供される。
【００４１】
実用時には、ヘッドレストステー１０の両脚部１５の端部１５ａ側がシートバック上部に収容されると共に、その収容量を自在に調整されて、溝１６ａ、１６ｂにシートバック上部に設けられた図示しない係止部を係止させることでパット２９の高さを調整して用いられる。
なお、この実用時には、脚部１５の溝１６ａより端部１５ａ側は常時シートバック上部に収容されているため、刻印１８は視認されることはなくて、外観品質が確保されている。
【００４２】
そして、この実施の形態の品質管理システム３０は、このような製造段階から使用段階までの間の品質管理を行う。
品質管理システム３０は、図２に示すように、各種のデータ等の情報が入力される入力部３３と、製造段階及び使用段階のデータ、その他の情報、プログラムなどが記憶される第１の記憶部３１と、不具合に関するデータ、その他の情報、プログラムなどが記憶される第２の記憶部３２と、入力部３３からの入力、第１及び／又は第２の記憶部３１、３２からデータ、その他の情報、プログラムを読出し、演算処理、統計処理、表示処理、他のプログラムの実行等の各種の処理や制御を行う処理部３４と、処理部３４からの出力により、各種処理結果を表示するディスプレイ、プリンタ、ランプ等の表示部３５とを含んでいる。
【００４３】
ここで、第１及び／又は第２の記憶部３１、３２は、処理部３４等の他部材と一体的に装着されたものであっても、必要時に装着されるものであってもよい。また、第１の記憶部３１と第２の記憶部３２とは一体に形成されていても、別体に形成されていてもよく、同一部材とすることも可能である。
また、品質管理システム３０には、適宜、各種のコンピュータ用装備が装着されていてもよい。
【００４４】
このような品質管理システム３０により、図１に示すようなヘッドレストステー１０の製造段階から使用段階までの間の品質管理を行うには次のようにする。
図３及び図４に示すように、まず、同一の素材ロットから得られた複数本の薄肉鋼管からなる束が加工ライン２３に投入される（Ｓ１０１）。図３では、加工ライン２３の各工程が簡略化して記載されている。
【００４５】
このとき、品質管理システム３０に、キーボードから加工ロット番号を入力すると共に、投入された薄肉鋼管の素材ロットを示す番号や、薄肉鋼管の引張り強さ、伸び、扁平性及び化学成分等を入力し、加工ロット番号に対応させて、第１の記憶部４１に記憶する（Ｓ２０１）。素材ロットを示す番号等を入力する場合には、該番号に対応する引張り強さ、伸び、扁平性及び化学成分等を確認可能な状態としておく。
【００４６】
加工ライン２３では、薄肉鋼管を被加工体として、両端部１５ａが曲面状となるように変形させて面取り加工すると共に、押圧して塑性変形させることにより溝加工して溝１６ａ、１６ｂを形成し、溝加工の際、外周から一部突出したバリ部分を研削除去してバリ取り加工を行う（Ｓ１０２）。
【００４７】
これらの加工の間には、測定を行なわずに、連続して行うことが可能であるが、バリ取り加工が研削により行われるため、被加工体の肉厚の変化が大きい場合等には、必要に応じて肉厚の検査を実施してもよい。
【００４８】
溝１６ａ、１６ｂは、前述の通り、機能部品としての機能を発現するために精度が要求される部位であるため、所定部位の寸法や形状が上限値及び／又は下限値を有する規定範囲が設計上予め設定されている。そのため、ここでは、測定部２６において、画像測定装置を用い、深さ、幅、開口側の勾配、内側面の角度などをできるだけ正確に測定する（Ｓ１０３）。この測定は、被加工体全品について実施する。
【００４９】
被加工物の全品について得られた測定値は、品質管理システム３０に入力されて、加工ロット番号に対応させて第１の記憶部３１に記憶される（Ｓ２０２）。その際、各測定値を、オンラインで直接品質管理システム３０に入力してもよいが、ここでは、一端、画像測定装置において記録媒体に記憶し、その後に品質管理システムに入力している。
【００５０】
各被加工体について測定された測定値は、検査部２７において、規定範囲以内か否かが検査され、規定範囲外の被加工体は排除される（Ｓ１０４）。この排除操作は、加工ライン２３上で自動で行ってもよく、画像測定装置に表示される表示等を確認して個々に排除してもよい。
【００５１】
次に、直管状の被加工体の両端部１５ａ側を軸線曲げ加工して塑性変形させることにより、略コ字状に成形し、芯部１２、屈曲部１４、及び脚部１５を形成する（Ｓ１０５）。補強、その他の目的のプレートや成形体を接合する加工ロットの場合には、それらを更に所定位置に溶接加工する。
【００５２】
これらの加工により成形される外形形状の内、両端側の脚部１５の間隔及び平行度は、前述の通り、機能部品としての機能を発現するために精度が要求される部位であるため、上限値及び／又は下限値を有する規定範囲が設計上予め設定されている。そのため、ここでは、測定部２６において、画像測定装置を用い、できるだけ正確に測定している（Ｓ１０６）。この測定は、被加工体全品について実施する。
【００５３】
この全品について得られた平行度及び間隔の測定値は、品質管理システム３０に入力されて、加工ロット番号に対応させて第１の記憶部に記憶される（Ｓ２０２）。その際、各測定値を、オンラインで直接品質管理システム３０に入力してもよいが、ここでは、一端、画像測定装置において記録媒体に記憶し、その後に品質管理システム３０に入力している。
【００５４】
各被加工体について測定された測定値は、検査部２７において、規定範囲以内か否かが検査され、規定範囲外の被加工体は排除される（Ｓ１０７）。この排除は、加工ライン２３上で自動で行ってもよく、画像測定装置に表示される表示等を確認して個々に排除してもよい。
【００５５】
次に、成形された被加工体に刻印１８を印字し、メッキ処理等の表面処理を施す（Ｓ１０８）。ここで、塗装等の表面処理のように、刻印１８の深さに比べて表面処理層が厚くなり易い場合には、表面処理後に刻印１８を形成してもよい。
この刻印１８は、加工ライン２３において同一の加工ロット番号で加工されて各測定値が規定範囲以内の被加工体の全品に対し、同一の表示で付されるのが好ましく、ここでは、加工ロット番号がそのまま刻印１８として付されている。そのため、ロット番号が有効に利用されている。
【００５６】
この加工ロット番号には、例えば、加工日、時間帯及び加工機械が特定可能な表示を含める。ここで、加工機械の表示には、機能部品の機能を発現するために必須の加工を行う加工機械、即ち、溝１６ａ、１６ｂの溝加工用の加工機械と軸線曲げ加工を施す軸線曲げ加工用の加工機械とを特定可能な種類の表示とするのが好ましい。例えば、各加工機械の組合わせ数分でよく、溝加工用の加工機械が１台で軸線曲げ加工用の加工機械が１台の場合には加工機械の表示として１種類、溝加工用の加工機械が２台で軸線曲げ加工用の加工機械が２台の場合には加工機械の表示として４種類とすることができる。
【００５７】
加工時間帯としては、従来より繰り返し加工する際に、同じ現象が生じやすい交代勤務の時間帯が特定可能な出来るだけ少ない表示とするのが好ましい。例えば、加工ラインを３交代で行う場合には３種類とすることができる。
【００５８】
このような刻印１８は、文字部分をＹＡＧレーザにより、脚部１５の表面に微細な深さで、例えば数μｍ〜数十μｍ程度に形成されているため、実質的に刻印１８によるヘッドレストステーの強度の低下は生じない。
【００５９】
そして、全ての加工が終了した後、外観や各種の形状及び位置等の最終検査が検査部２７において行われ（Ｓ１０９）、規定範囲外の被加工体は排除され（Ｓ１１０）、機能部品であるヘッドレストステー１０が完成する（Ｓ１１１）。
このとき、品質管理システム３０に、完成品の数量等の完成した機能部品の情報が入力され、第１記憶部３１に加工ロット番号に対応して記憶される。
【００６０】
このようにしてヘッドレストステー１０が完成した後、この実施の形態の品質管理システム３０では、後述する第２の記憶部３２の不具合予測手順及び不具合基準データを処理部３４に読出し（Ｓ２０３）、第１の記憶部３１の完成したヘッドレストステー１０の加工ロット番号に対応する記憶された測定データの不具合予測処理を処理部３４において実行する（Ｓ２０４）。
【００６１】
不具合予測処理では、この加工ロット番号の被加工品全品分の測定データが、読出された不具合予測手順に従って処理されることで、不具合予測データが作製される。この不具合予測手順は、他の加工ロットにより製造されたヘッドレストステー１０において生じた不具合内容に応じて既に設定されているものであり、詳細は後述する。また、この不具合予測手順に対応する不具合基準データについても同様であり、上限及び／又は下限を有している。
第２の記憶部３２に不具合予測手順及び不具合基準データが複数記憶されている場合には、各不具合予測手順及び不具合基準データ毎に複数の不具合予測処理を実行する。
【００６２】
この不具合予測処理手順により得られた当該加工ロット番号の不具合予測データは、この不具合予測手順に対応する不具合基準データと比較し（Ｓ２０５）、不具合予測データが不具合基準データの肯定範囲以内である場合には、その不具合予測処理に係る不具合内容が当該加工ロットにおいても生じる可能性があることを示しており、不具合内容に対応した不具合予測信号を処理部３４から出力する（Ｓ２０６）。
【００６３】
この不具合予測信号としては、第２の記憶部３２に記憶されていた不具合内容や不具合内容に対応して保存されている不具合対策を表示部３５のディスプレイに表示し、印刷し、或いは、ランプ等を点灯する等のための信号である。この不具合予測信号の出力により、不具合予測表示が行われる（Ｓ２０７）。複数の不具合予測処理を実施した場合には、それぞれについて表示される。
【００６４】
加工ライン２３の下流では、品質管理システム３０の不具合予測表時の有無が作業者により確認され（Ｓ１１２）、この不具合予測表示に対応する不具合予測対策が実施される（Ｓ１１３）。このとき、不具合予測表示された不具合内容は、他の加工ロッドにより加工されたヘッドレストステー１０において既に発生して対策が講じられた不具合内容であるから、不具合予測対策としては、その不具合に応じた具体的な対策を施すことが可能である。この不具合予測対策も後述する。
【００６５】
不具合予測対策を実施すると共に、又は実施した後、この実施の形態では、完成品のヘッドレストステー１０が出荷される（Ｓ１１４）。出荷に際して、全品の納品先を使用情報として、品質管理システム３０に入力し、加工ロット番号に対応させて納品先が第１の記憶部３１に記憶する（Ｓ２０８）。
【００６６】
その後、納品先において、ヘッドレストステー１０の夫々にパット２９が一体的に組付けられてヘッドレストが作製され、このヘッドレストの夫々が車両用シートのシートバックに組付けられて車両用シートが作製され、更に、この車両用シートが車両に組付けられる（Ｓ１１５）。
このとき、使用情報として、加工ロット番号に対応させて、ヘッドレスト、車両用シート、或いは車両の製造番号等を第１の記憶部に記憶させてもよい。
【００６７】
そして、車両が使用されるのに伴い、ヘッドレストステーも実用される（Ｓ１１６）。
一方、品質管理システム３０では、これにより、加工ロット番号に対応させて、素材データ、測定データ、加工日、加工機械、加工時間帯を含む製造情報、並びに納品先等の使用情報の第１の記憶部３１への記憶が完了し、ヘッドレストステー１０の実用される期間、或いは所定期間の間、品質管理システム３０で保管される（Ｓ２０９）。
この使用段階において、何らの不具合も発生しないときには、そのままヘッドレストステー１０は継続して実用される。
【００６８】
次に、製造、ここでは加工に起因する不具合が発生した場合について、図５を用いて説明する。
不具合が発生すると（Ｓ１２０）、一般に問題解決のために原因が検討され、多くの場合、その原因が特定される（Ｓ１２１）。そして、この不具合が製造に起因する可能性があるかを作業者が判断する。（Ｓ１２２）
製造に起因するものではない場合には、不具合に応じて個別に対策が実施される。
【００６９】
製造に起因すると認められる場合、不具合を生じた現物のヘッドレストステー１０に表示されている刻印１８を確認し、その刻印１８から加工ロット番号を取得する（Ｓ１２３）。
ここでは、加工ロット番号に対応させて刻印１８が付されているため、不具合が生じたヘッドレストステー１０を確認することで、極めて容易に加工ロット番号を取得することができる。特に、刻印１８に加工ロット番号をそのまま表示しているため、刻印１８から直接加工ロット番号を取得することが可能である。
【００７０】
使用段階で不具合が発生している場合には、ヘッドレストステー１０にパット２９が組付けられている。しかし、バット２９から露出される位置に刻印１８が表示されているため、ロット番号を容易に取得することができる。ヘッドレストがシートバックに装着された後であっても、ヘッドレストはシートバックから容易に取り外すことができるため、刻印１８を容易に視認することが可能である。
【００７１】
加工ロット番号を取得した後、この加工ロット番号を品質管理システム３０に入力すると共に（Ｓ２２０）、不具合内容を品質管理システム３０に入力する（Ｓ２２１）。加工ロット番号の入力により、第１の記憶部３１に記憶されている使用情報を読出して表示部３５に表示する（Ｓ２２２）。
このとき、品質管理システム３０では、ヘッドレストステー１０の全品分の測定データが第１の記憶部３１に記憶されているため、不具合が生じているヘッドレストステー１０を測定して得られた測定値が、この全品分の測定データの中に存在しない場合、ヘッドレストステー１０の完成後に不測の原因で不具合が発生したことが推測することができる。
そのような場合には、製造に起因する不具合ではなく、個別に不具合対策が実施される。
【００７２】
次いで、不具合が製造に起因していた場合には、この不具合が他のヘッドレストステー１０にも発生している可能性が存在するか検討し、同一の不具合が他のヘッドレストステー１０にも同一の原因により発生する可能性が存在するかを作業者等が判断する（Ｓ１２４）。
この可能性が存在する場合には、同一の加工ロット或いは近似する時期の加工ロットについて、追跡調査を実施し、その不具合を確認する（Ｓ１２５）。
【００７３】
品質管理システム３０により得られた使用情報には納品先等の情報が含まれているため、これに基づいて、所望の加工ロット番号のヘッドレストステー１０の全品、即ち、同一の素材を用いて同一の加工ロットで加工されて得られたヘッドレストステー１０の全品について追跡することが可能である。
【００７４】
また、各ヘッドレストステー１０に加工ロット番号が識別できる刻印１８が付してあるため、個々のヘッドレストステー１０毎に不具合対策を実施する対象品であるか判断することが可能である。
【００７５】
これらにより不具合対策を施す対象が特定される（Ｓ１２６）。この対象としては、不具合が生じる可能性のあるヘッドレストステー１０の全品又は一部であってもよく、それらの製造に使用された製造段階の素材や加工機械であってもよい。
そして、この不具合対策を施す対象に対して、不具合対策を実施する（Ｓ１２７）。この不具合対策は、不具合に応じた内容で実施されるが、例えば、機械等のメンテナンスや、ヘッドレストステー１０の補修や回収などである。
【００７６】
このように不具合対策を実施すると共に、又は不具合対策を実施した後で、この実施の形態では、不具合対策の対象ではない加工ロット、特に、新たに加工される加工ロットにおいて、同一の不具合の発生を防止するための不具合予測対策を作業者等が検討すると共に、製造段階で測定された被加工品全品分の測定データから、その不具合が発生する可能性を予測する不具合予測手順を作業者等が検討し、それぞれを特定する（Ｓ１２８）。
【００７７】
ここで、不具合予測対策は、不具合に応じて設定することができるが、前記と同様の不具合対策であっても、他の対策であってもよい。新たに加工される加工ロットで製造段階にある場合には、予測される不具合に対して、出荷前に予め如何なる対策を講じれば抑制できるかを検討し、その対策を不具合予測対策として決定する。
【００７８】
不具合予測手順も不具合に応じて設定することができるが、今回の不具合部位について加工時に得られた全品分の測定データから、その不具合が発生する元となる可能性のある兆候を見出すことにより、他の加工ロットの測定データにおいて、同様の兆候が現れたときに、そのまま使用段階で使用されると不具合が発生する可能性があることを予測することが可能である。そのため、そのような兆候を特定し、このような兆候を全品分の測定データをどのように処理することにより機械的に見出せるかを検討し、その手順を不具合予測手順として決定する。
これらの不具合予測対策及び不具合予測手順の具体的例については後述する。
【００７９】
このような不具合予測対策及び不具合予測手順を特定した後、これらの不具合予測手順及び不具合予測対策を、不具合内容と共に、品質管理システム３０に入力する（Ｓ２２３）。
そして、処理部３４において、既に入力されている不具合に係る加工ロット番号に対応する全品分の測定データを第１の記憶部３１から読出し（Ｓ２２４）、この測定データを不具合予測手順に従い統計演算処理し、得られた結果の許容範囲を指定することにより、不具合が生じる可能性が存在すると判定するための不具合基準データを作製する（Ｓ２２５）。
【００８０】
最後に、これらの不具合予測対策、不具合予測手順、不具合基準データを不具合内容に対応させて第２の記憶部３２に記憶することにより、不具合が発生した場合の処理が完了する（Ｓ２２６）。
【００８１】
次に、このような品質管理システム３０による管理の流れにおいて、不具合予測処理を行う場合の具体的な設定の例について説明する。
この実施の形態では、加工ライン２３の複数箇所に設けられた検査部２７において、何れも合格したものだけが製品であるヘッドレストステー１０として完成或いは出荷されない。ところが、このような加工ライン２３であっても、製造段階で検査部２７のの合格品の数が減少する不具合が生じたり、また、検査で合格したものが完成後や使用段階で不具合が発生することがある。そのため、この実施の形態の品質管理ライン３０では、そのような不具合の発生を予測して、対策を講じることができるようになっている。
【００８２】
例えば、溝１６ａを形成する溝加工機械が、複数の回転ローラで複数段階に分けて押圧変形させることで、徐々に最終形状に仕上げる機械からなる加工ライン２３において、不具合が発生したとする（Ｓ１２０）。
【００８３】
その不具合内容が、製造段階において、検査部２７で溝１６ａの寸法が規定範囲外で排除される被加工品が急増したというものであり、その原因を検討したところ、溝加工用の回転ローラの外的要因による著しい劣化によるものと考えられた（Ｓ１２１）。
このような場合、一部の回転ローラが劣化した当初には、他の回転ローラによりその加工不足分を他の回転ローラで補うことができるため、劣化した当初に見出し難い。
【００８４】
これは、明らかに製造に起因する不具合であり（Ｓ１２２）、当該加工ロットの番号が取得され（Ｓ１２３）、品質管理システム３０に加工ロット番号（Ｓ２２０）と不具合内容（Ｓ２２１）が入力された。この加工ロット番号に対応する使用情報は、この段階では存在していない（Ｓ２２２）。
【００８５】
同一の不具合が他の加工ロッドで発生していることはなく（Ｓ１２４）、対策の対象として当該加工ロットが特定できた（Ｓ１２６）。
この不具合では、ヘッドレストステー１０の完成品の数が少なくなっているため、その数を増加する対策を実施した（Ｓ１２７）。
【００８６】
このような不具合内容に対しては、排除される被加工品が急増する前の複数回の加工ロットにおいて、徐々に溝１６ａの測定データの分布と溝１６ｂの測定データの分布との差が大きくなっているという兆候が見出された。
この差は、測定データの分布をグラフ化し、得られたグラフから標準偏差、或いは、規定範囲外の全体に対する面積割合などを求めることにより得られる値で予測することが可能であった。
【００８７】
そのため、不具合予測手順として、溝１６ａの測定データの分布のグラフと溝１６ｂの測定データの分布のグラフを、今回、前回、前々回について作製し、今回の加工ロットのと前回の加工ロットとの間の値の差と、前回の加工ロットと前々回の加工ロットとの間の値の差とで比較し、その差が増加しているかを確認し、増加量が所定値以上であるかで判断するという手順を特定した（Ｓ１２８）。
ここでは、グラフ化するプログラム及びグラフ上の点の差を算出するプログラムなどを用いて行うことができる。
また、この不具合内容に対する不具合予測対策としては、溝１６ａの溝加工機械の回転ローラのメンテナンスを特定した（Ｓ１２８）。
【００８８】
これらの品質管理システム３０に不具合予測手順及び不具合予測対策が入力され（Ｓ２２３）、既に入力されている今回の加工ロット番号により、溝１６ａ、１６ｂを含む測定データが読出された（Ｓ２２４）。
システム内で、更に、過去のロット番号に対応する測定データが読出され、不具合予測手順に従って、測定データのグラフ化して、今回の加工ロットと前回の加工ロットとの間の値と、前回と前々回との間の値との差異が不具合基準データとして作製された（Ｓ２２５）。
そして、これらが第２の記憶部３２に記憶され、これにより、不具合予測処理（Ｓ２０４）を行うことが可能となり、他の加工ロットにおいて入力される測定データを処理することにより、不良品が多発する前に加工機械のメンテナンスを実施することが可能となる。
【００８９】
次の例として、脚部１５或いは溝１６ａ、１６ｂが組付けが可能であるものの、組付け時に所定部位に収容し難く、組付け難いものが多いという不具合が発生したとする（Ｓ１２０）。この場合、出荷されたヘッドレストステー１０は設計上の公差寸法の範囲内となっている。
その原因を検討したところ、当該部位の測定データに公差範囲内であっても目標値を超えているものが多いということが考えられた（Ｓ１２１）。
【００９０】
これは、製造に起因する不具合であり（Ｓ１２２）、当該加工ロットの番号が取得され（Ｓ１２３）、品質管理システム３０に加工ロット番号（Ｓ２２０）と不具合内容（Ｓ２２１）が入力された。
【００９１】
この加工ロット番号に対応する使用情報に納品先が記載されている（Ｓ２２２）。
同一の不具合が他の加工ロッドで発生している可能性が高く（Ｓ１２４）、追跡調査を実施し（Ｓ１２５）、対策の対象が特定できた（Ｓ１２６）。
この不具合に対して、組付け難いものだけ返品し、この返品数を確認するという対策を実施した（Ｓ１２７）。
【００９２】
このような不具合内容に対しては、当該部位の測定データに公差範囲内であっても目標値を超えているものが多いため、加工ロット番号毎に測定データの平均値或いはピーク値が目標値から所定値ずれるという兆候が推測できた。
【００９３】
そのため、不具合予測手順として、加工ロット番号毎に測定データの平均値或いはピーク値を求め、目標値との差を確認するという手順を特定した（Ｓ１２８）。
また、この不具合内容に対する不具合予測対策としては、納品数を不具合発生時の返品数分増加することを特定した（Ｓ１２８）。
【００９４】
これらの品質管理システム３０に不具合予測手順及び不具合予測対策が入力され（Ｓ２２３）、既に入力されている今回の加工ロット番号により、測定データが読出された（Ｓ２２４）。
システム内で、今回の加工ロット番号の測定データを不具合予測手順に従って処理することにより、所定値が不具合基準データとして作製された（Ｓ２２５）。
【００９５】
そして、これらが第２の記憶部３２に記憶され、これにより、不具合予測処理（Ｓ２０４）が行われると、新たな加工ロットの測定データを処理した値が不具合基準データを超えた場合、不具合時の追加分の割合で納品数を追加することができる。
【００９６】
以上のような品質管理システム３０によれば、加工ロット番号に対応させて測定データを第１の記憶部３１に記憶しておき、不具合が生じた際、不具合内容に応じて測定データを処理する不具合予測手順を入力し、この手順に従って不具合に係る加工ロットの測定データから不具合基準データを作製し、不具合予測手順及び不具合基準データを不具合内容に対応させて第２の記憶部３２に記憶し、不具合以外の加工ロットの測定データをその不具合予測手順により処理して不具合予測データを作製し、不具合予測データが不具合基準データの肯定範囲以内のとき不具合予測信号を出力するので、加工ライン２３における測定データに基づいて不具合の発生を予測することができ、その対策を事前に施すことができ、品質を管理し易い。
【００９７】
ここでは、不具合内容及び不具合予測手順が、順次、第２の記憶部３２に蓄積されるように構成されているので、過去に経験した不具合の発生を効率よく抑制することができ、継続して使用することにより、品質をより高度に管理し易い。
【００９８】
その際、不具合予測処理を、不具合予測手順の記憶後に不具合に係る加工ロット以外の加工ロットに関する測定データが入力されて第１の記憶部３１に記憶されたときに行うので、測定データの一連の処理として行うことができ、不具合予測処理を行い易い。
【００９９】
また、このような品質管理システム３０を用いて、ヘッドレストステー１０のように塑性変形により加工される部材を製造すると、過剰な高精度の設備を用いることなく、必要な品質を維持することができるという効果も得られる。
【０１００】
即ち、ヘッドレストステー１０等のような塑性変形加工物は、精度が確保し難くて、寸法公差を小さく抑え難い。寸法公差を小さく設定するとすれば、加工に手間を要したり、加工機械に精度が著しく高いものを用いて、その精度を維持しつつ加工を行わなければならず、製造が容易でない。
ところが、このように品質管理を行いつつ製造すれば、経時的に不具合を少なく抑えることが可能であり、過剰な高精度の設備を用いなくても、必要な精度を比較的容易に確保することができ、品質を維持し易いのである。
【０１０１】
また、ここでは、加工ロットから得られたヘッドレストステー１０の全品について測定データが記憶されているので、一部の測定データで管理する場合に比べてより確実な品質管理を行い易い。
【０１０２】
その第１の記憶部３１に記憶される測定データには、検査部２７で排除された規定範囲外の被加工体の測定データが含まれているので、加工状態の傾向をより正確に把握し易い。
【０１０３】
その際、ロット番号に対応させて測定データや使用情報が保管されるので、ロット番号を有効に利用して管理の手間を少なく抑えることができる。
【０１０４】
測定データが保管された第１の記憶部３１には、金属素材の素材データも記憶されているので、不具合が生じたときには、製造段階のより広い範囲で品質を確認して対策を講じ易い。
【０１０５】
また、この品質管理システムでは、不具合を管理する際においても、不具合予測処理により得られる不具合予測信号が不具合基準データに対応した不具合内容及び／又は不具合予測対策を表示するための信号を含むので、不具合予測対策を講じ易い。
【０１０６】
更に、検査部２７で排除された規定範囲外の被加工体の数の増加により、不具合対策として所定の機械のメンテナンスを行う場合には、加工ライン２３のメンテナンス時期を把握し易く、不良品の多発を未然に防ぐことができて好ましい。
【０１０７】
また、不具合内容としてヘッドレストステー１０の組付け不良を予測処理し、不具合予測対策として出荷数を増加する場合には、組付け時にヘッドレストステー１０の数が不足するようなことを未然に防ぐことができて好ましい。
【０１０８】
なお、上記実施の形態では、薄肉鋼管に溝加工及び軸線曲げ加工を施したヘッドレストステーに本発明の品質管理システムを適用した例について説明したが、適用する対象は何ら限定されることなく、適宜選択可能であり、特に塑性変形により加工される部品、製品に好適に適用することが可能である。
【０１０９】
例えば、図６に示すように、線状鋼材を軸線曲げすることにより製造される捻りバネ４０であっても、上記の品質管理システム３０を同様に利用することができ、その基本構成は図２で示されるヘッドレストステー１０の基本構成と全く同一に示すことが可能である。
【０１１０】
この捻りバネ４０の加工ライン２３では、ヘッドレストステー１０と比較すると、塑性変形による溝加工が存在せず、屈曲部４４を形成するための軸線曲げの回数や曲げ方向が相違し、機能を発現する部位の測定データの種類や数が相違するものの、製造段階及び使用段階における管理の流れは、図３及び図５に示されるヘッドレストステー１０の管理の流れと全く同一に示すことができる。
【０１１１】
そのため、このような捻りバネ４０に前記のような品質管理システム３０を適用すれば、前記と同様の効果を得ることが可能である。
【０１１２】
また、上記実施の形態では、測定部２６において、画像で正確に測定される測定データが、溝１６ａ、１６ｂの幅、深さ、及び傾き、並びに脚部１５の間隔及び平行度として説明したが、何ら限定されず、測定対象部位を適宜選択して継続的に測定することは可能である。
例えば、新たに発生した不具合に応じて、新たに測定対象部位を追加或いは変更させて、その後、継続的に測定を行ってもよい。
【０１１３】
更に、上記実施の形態では、刻印１８により直接加工ロット番号を表示するようにしたが、刻印１８を加工ロット番号と異なる表示にすることも可能であり、同一加工ロット番号のヘッドレストステー１０に対して個々に異なる表示にしてもよい。
【０１１４】
その場合、刻印１８と加工ロット番号との対応関係を明確にしておけばよく、例えば、品質管理システム３０において、この関係を記憶しておき、刻印１８を入力することで加工ロット番号を読出し、この加工ロット番号により、上記と全く同様に各処理を実施するようにすることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１１５】
【図１】（ａ）は本発明の実施の形態の品質管理システムにより管理を実施するヘッドレストステーの正面図であり、（ｂ）は（ａ）のヘッドレストステーのＡ−Ａ断面図である。
【図２】本発明の実施の形態の品質管理システムを説明するための概略ブロック図である。
【図３】本発明の実施の形態の品質管理システムの常時行われる処理の流れを説明するフローチャートである。
【図４】本発明の実施の形態の品質管理システムにより管理を実施するヘッドレストステーの加工ラインの工程を説明するフローチャートである。
【図５】本発明の実施の形態の品質管理システムの不具合発生時に行われる処理の流れを説明するフローチャートである。
【図６】本発明の実施の形態の品質管理システムにより管理を実施する対象の他の例を示す斜視図である
【符号の説明】
【０１１６】
１０  ヘッドレストステー
１２  芯部
１４  屈曲部
１５  脚部
１６ａ、１６ｂ  溝
１８  刻印
２１  素材作製部
２３  加工ライン
３０  品質管理システム
３１  第１の記憶部
３２  第２の記憶部
３４  処理部
【図１】
2007058309.tif 000003
【図２】
2007058309.tif 000004
【図３】
2007058309.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007058309.tif 000007
【図６】
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