(57)【要約】【課題】輝度むらや色むらが低減された薄型の面光源装置および該面光源装置を有する表示装置を提供すること。【解決手段】固体発光素子が載置された基板と、前記基板の上方に対向配置された導光部材と、前記導光部材の下面に配置された反射部材を有し、前記導光部材の表面および裏面の少なくとも一方の面に凹部が設けられていることを特徴とする面光源装置および該面光源装置を有する表示装置。【選択図】図１０
2007095674.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固体発光素子が載置された基板と、前記基板の上方に対向配置された導光部材と、前記導光部材の下面に配置された反射部材を有し、前記導光部材の表面および裏面の少なくとも一方の面に凹部が設けられていることを特徴とする面光源装置。
【請求項２】
前記凹部が、前記固体発光素子の直上の位置に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の面光源装置。
【請求項３】
前記凹部の形状が、円錐、角錐、円柱、角柱または半球であることを特徴とする請求項１または２に記載の面光源装置。
【請求項４】
前記凹部が前記導光部材の下面に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の面光源装置。
【請求項５】
光散乱用のドットが前記導光部材の下面に設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の面光源装置。
【請求項６】
前記固体発光素子が、赤色固体発光素子、緑色固体発光素子および青色固体発光素子を備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の面光源装置。
【請求項７】
前記導光部材表面において、各固体発光素子の直上の位置から、最近接の前記光散乱用のドットまでの距離が、その固体発光素子から最近接の固体発光素子までの距離よりも大きいことを特徴とする請求項５または６に記載の面光源装置。
【請求項８】
前記基板の上面に凹部が設けられ、この凹部に、前記固体発光素子が、その上端が前記基板の上面よりも下方に位置するように設置されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の面光源装置。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の面光源装置を有することを特徴とする表示装置。
【請求項１０】
表示部が液晶パネルであることを特徴とする請求項９に記載の表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は面光源装置および表示装置に関し、より詳細には、液晶表示装置等に用いられる光源からの出射光を導光板表面から外部に照射する面光源装置および該面光源装置を備える表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、例えば液晶表示装置などのように、パネルの背面や側面などから光を照射するための面光源装置（バックライト）を用いた表示装置が広く用いられている。その中で、液晶テレビや液晶モニタでは、従来、熱陰極型や冷陰極型などの蛍光管がバックライト装置に採用されている。この蛍光管を用いたバックライトなどの発光装置としては、液晶パネルの直下（背面）に平面上に蛍光管を配置するいわゆる直下型が存在する。また、透明な樹脂製の導光板の二辺または一辺にのみ蛍光管を設置し、導光板に入射させた光を導光板の裏面に設けた反射部によって反射させて液晶パネル面を照射させるいわゆるエッジライト型が存在する。
【０００３】
この直下型では、高輝度を確保できる点で優れているが、バックライトの薄型化には不利である。また、エッジライト型は、直下型よりも薄くできる点で優れているが、大画面用には輝度の均一化の点で不利である。そこで、このような蛍光管を用いたバックライト装置に代わるものとして、近年、固体発光素子の１つである発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を光源として使用するバックライト装置が検討されている。
【０００４】
図１１は、非特許文献１に開示されている従来の液晶表示パネル１０１の直下に配置された発光ダイオードを用いた直下型面光源装置１０２の構造を示す概略断面図である。この面光源装置１０２にあっては、発光源として複数の発光ダイオード１０３を平面的に配列させた図示しない基板としてのＬＥＤ基板（実装基板））を筐体１０４底面に備えている。筐体底面及び側面は反射シート１０５で覆われている。発光ダイオード１０３から通常は２〜５ｃｍの距離を隔てて拡散板１０６とプリズムシート１０７が配設されている。
【０００５】
発光ダイオード１０３を発光させると、出射された光は直接または反射シート１０５によって反射されて拡散板１０６に向かい、拡散板１０６内で乱反射させられ、次いでプリズムシート１０７を通過することで、垂直方向に光線が傾けられ、液晶パネル１０１に入射する。異なる発光ダイオード１０３から出射した光は、拡散板１０６との間の空間で混じりあい、さらに拡散板１０６内で乱反射することにより混合が促進され、これによって輝度が均一化される。一般に発光ダイオード１０３の直上に相当する部分の輝度は高くなるので、拡散板１０６において、当該部分の拡散度を高くすることにより、輝度の均一化をいっそう高めることができる。
【０００６】
しかしながら、従来の発光ダイオードを用いた面光源装置にあっては、上記のように輝度を均一化させるため、拡散板を設け、さらに発光ダイオードと拡散板との距離をあけているが、それでも発光ダイオードの直上部分での輝度が高くなるという問題がある。特に単色発光ダイオードではなく複数色（ＲＧＢ）の発光ダイオードを用いて混色する場合には、混色が十分でなく、色むらが見えてしまうという問題がある。輝度むら及び色むらを低減するために、上記のように、拡散板において、発光ダイオードの直上に相当する部分の拡散度を高くしたり、あるいはいわゆるライティング・カーテンを発光ダイオード直上部に設けて直上部の輝度を低下させたりすることが行われている。しかしこれらの手段は光の利用効率の低下を招いている。また発光ダイオードと拡散板の間の距離をおおきくすれば輝度及び色度むらは低減できるが、これはバックライトの厚さの増大を招き、フラッ
トパネルディスプレイにとっては好ましくない。
【非特許文献１】ＴＥＣＨＮＯ−ＦＲＯＮＴＩＥＲ  ＳＹＭＰＯＳＩＵＭ  ２００５  熱設計・対策技術シンポジウム、発行日．２００５年４月２０日（社団法人日本能率協  会）、Ｓｅｓｓｉｏｎ Ｇ３  放熱実装の最新設計事例Ｉ（ｐ．Ｇ３−３−１〜Ｇ３−３  −４）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、面光源装置の厚さを増加させること無く、光源の直上の位置における輝度が高いことによる輝度むらが低減された面光源装置を提供することを目的の一つとしている。
【０００８】
また本発明は、複数色（ＲＧＢ）の発光ダイオードを用いる場合に、輝度むらだけでなく色むらも低減された面光源装置を提供することを目的の一つとしている。
さらに本発明は、このような面光源装置を有する表示装置を提供することを目的の一つとしている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、固体発光素子を光源として用いた面光源装置（バックライト）において輝度および色度を均一化する方法を見いだし本発明に至った。
すなわち、本発明は例えば以下の（１）〜（１０）の態様を含む。
【００１０】
（１）固体発光素子が載置された基板と、前記基板の上方に対向配置された導光部材と、前記導光部材の下面に配置された反射部材を有し、前記導光部材の表面および裏面の少なくとも一方の面に凹部が設けられていることを特徴とする面光源装置。
【００１１】
（２）前記凹部が、前記固体発光素子の直上の位置に設けられていることを特徴とする前記（１）の面光源装置。
（３）前記凹部の形状が、円錐、角錐、円柱、角柱または半球であることを特徴とする前記（１）または（２）の面光源装置。
【００１２】
（４）前記凹部が前記導光部材の下面に設けられていることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかの面光源装置。
（５）光散乱用のドットが前記導光部材の下面に設けられていることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかの面光源装置。
【００１３】
（６）前記固体発光素子が、赤色固体発光素子、緑色固体発光素子および青色固体発光素子を備えることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかの面光源装置。
（７）前記導光部材表面において、各固体発光素子の直上の位置から、最近接の前記光散乱用のドットまでの距離が、その固体発光素子から最近接の固体発光素子までの距離よりも大きいことを特徴とする前記（５）または（６）の面光源装置。
【００１４】
（８）前記基板の上面に凹部が設けられ、この凹部に、前記固体発光素子が、その上端が前記発光部材の上面よりも下方に位置するように設置されていることを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれかの面光源装置。
【００１５】
（９）前記（１）〜（８）のいずれかの面光源装置を有することを特徴とする表示装置。
（１０）表示部が液晶パネルであることを特徴とする前記（９）の表示装置。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の面光源装置は、薄型でありながら輝度および色度の均一性が良好であり、特に液晶ディスプレイのバックライトとして本発明の面光源装置を用いると、高画質の画像を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。
本発明の実施の形態の説明では、便宜上、固体発光素子から導光部材へ向かう方向を「上」という。
【００１８】
いわゆる直下型バックライトにおいて、輝度と色度の均一化を十分に達成しかつ面光源装置が厚くならないようにするためには、導光部材を用いることが有効である。直下型バックライトにおいては固体発光素子が上向きに設置されているので、光を拡散させて、均一に導光部材内を伝播させることが望ましい。
図１は、本実施の形態が適用される液晶表示装置の全体構成を示す図である。本実施の形態が適用される液晶表示装置は、直下型のバックライト装置（バックライト）１０として、発光部を収容するバックライトフレーム（筐体）１１と、発光源として固体発光素子である発光ダイオード（ＬＥＤ）１３を複数個、配列させた基板としてのＬＥＤ基板（実装基板）１２とを備えている。また、バックライト装置１０は、ＬＥＤ基板（実装基板）１２上に、バックライトフレーム（筐体）１１内に収容される本発明の特徴である導光部材（板またはフィルム）１４を備えており、この導光部材１４の上に光学補償シートの積層体として、面全体を均一な明るさとするために光を散乱・拡散させる部材（板またはフィルム）である拡散部材（板または拡散フィルム）１５と、前方への集光効果を持たせた回折格子フィルムであるプリズムシート１６，１７とを備えている。また、前記液晶表示装置は、液晶表示モジュール３０として、２枚のガラス基板により液晶が挟まれている液晶パネル３１と、この液晶パネル３１の各々のガラス基板に積層され、光波の振動をある方向に制限するための偏光板（偏光フィルタ）３２，３３とを備えている。更に、液晶表示装置には、図示しない駆動用ＬＳＩなどの周辺部材が配置される。
この液晶パネル３１は、図示しない各種構成要素を含んで構成されている。例えば、２枚のガラス基板に、図示しない表示電極、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ：Thin Film Transistor）などのアクティブ素子、液晶、スペーサ、シール材、配向膜、共通電極、保護膜、カラーフィルタ等を備えている。
図２は、本発明の一実施態様による面光源装置の特徴部である導光部材（板、フィルム）１４およびＬＥＤ基板（実装基板）１２の部分概略断面図であり、複数の発光ダイオード１３が載置されたＬＥＤ基板（実装基板）１２と、導光部材（板、フィルム）１４と、前記導光部材１４の下面に配置された反射部材（板、フィルム（塗膜））１８を備え、前記導光部材１４の下面には凹部１４ａが設けられている。反射部材（板、フィルム（塗膜））１８としては導光部材（板、フィルム）１４の下面またはＬＥＤ基板（実装基板）１２表面の少なくとも一方に貼付けされた白色フィルム、金属薄膜、白色塗装された塗膜、リフレクタ部材（金属、白色樹脂等）が例示できる。
【００１９】
このような構成とすることにより、前記光源から上へ出射された光の少なくとも一部は、前記凹部で散乱されると共に、前記導光部材の上面及び／または下面で反射された後、前記導光部材の上面から出射されるので、光源の上方で輝度が高くなり輝度むらが生じることが防止され、導光部材の光出射面における輝度分布を均一にすることができる。
【００２０】
ここで、輝度が最も高くなる導光部材の前記発光ダイオードの直上の位置に前記凹部が設けられることにより、効率的に発光ダイオード上方の輝度むらを低下させることができる。
【００２１】
なお「発光ダイオードの直上の位置」とは、前記導光部材の上面または下面において、着目する発光ダイオードからの距離が最も短い位置を意味する。したがって、「導光部材表面であって、発光ダイオードの直上の位置に凹部が設けられている」場合には、図３に示すように、導光部材表面において発光ダイオードの直上の位置と、凹部断面の中心とが一致している。ただし、厳密に一致していなくてもよく、若干の誤差があってもよい。
【００２２】
図２では、凹部１４ａは導光部材１４の下面のみに設けられているが、凹部１４ａの位置は、図４に示すように導光部材１４の上面および下面の両方であってもよく、図５に示すように導光部材１４の上面のみであってもよい。
【００２３】
本発明の面光源装置においては、前記凹部は円錐、角錐、円柱、角柱または半球であることが好ましい。
図２に示したように発光ダイオード１３がレンズ部を有しており、このレンズ部が発光ダイオードが配設されたＬＥＤ基板１２から突出している場合には、導光部材１４下面の凹部１４ａの形状は円柱または直方体または角錐または半球状が好ましい。特に好ましいのは角錐または半球形状である。角錐形状の場合、その頂角は１２０度以下が好ましく、９０度以下で４５度以上が特に好ましい。ここで、頂角とは角錐の頂点から角錐の底面に下ろした垂線と、角錐の側面を形成する少なくとも１つの側辺とを含む平面で角錐を切断した断面の三角形の頂角を意味する。
【００２４】
図３〜６に示したように、複数の発光ダイオードが同一基板上に突出部の無いように設置されたＬＥＤ光源である場合には、前記導光部材の下面に形成する凹部は円柱または直方体または角錐または円錐または半球状が好ましい。特に好ましいのは角錐または円錐状であり、その頂角は１２０度以下が好ましく、９０度以下で４５度以上が特に好ましい。このようにＬＥＤ基板１２の上面に凹部１２ａが設けられ、発光ダイオード１３が、この凹部１２ａの中に、発光ダイオードの上端が前記ＬＥＤ基板１２の上面よりも下方に位置するように設置、すなわち発光ダイオードがＬＥＤ基板１２の上面から上方に突出しないように設置されていることがより好ましい。発光ダイオード１３と凹部１４ａとの距離を長くとることにより、凹部１４ａの広い範囲に光を照射でき、これによって、凹部が光を拡散する機能をさらに有効にできる。この凹部１２ａには、発光ダイオード１３の設置後、ＬＥＤ基板１２の上面まで透明樹脂が充填されることが好ましい。
【００２５】
また、導光部材１４上面に円柱または直方体または角錐または円錐または半球状の凹部を形成することにより、光源からの出射光を横方向に曲げることができ、発光ダイオード直上部の輝度を、光のロスを生じることなく低下させることができる。凹部の形状として、特に好ましいのは角錐または円錐状であり、その頂角は１２０度以下が好ましく、９０度以下で４５度以上が特に好ましい。
【００２６】
導光部材１４側から見た、発光ダイオード１３の、断面積が最大となる位置での断面積は、導光部材に設けられた凹部１４ａの、断面積が最大となる位置での断面積より小さくてもよく、大きくてもよく、両者は同一であってもよい。図２〜５は発光ダイオード１３の前記断面積が、凹部１４ａの前記断面積よりも小さい場合に対応し、図６は発光ダイオード３の前記断面積が、凹部１４ａの前記断面積よりも大きい場合に対応する。
【００２７】
導光部材上面に凹部を形成する代わりに、印刷パターンを形成することによっても、発光ダイオード直上部の輝度を、光のロスを生じることなく低下させることができる。印刷パターンとして好ましいのは、発光ダイオード直上の位置を中心とする円形のパターンであり、導光部材の透過率が、パターンの中心が最低であり周辺に行くほど大きくなるようなパターンである。特に好ましいのは、印刷パターンの中心からの距離をａ（ｍｍ）とし
たとき、概ね前記透過率ｂ（％）がａ（ｍｍ）の二次関数として表されるようなパターンである。パターンの一例を図７に示す。斜線部が光透過率を低下制御する印刷部であり、ａが大きくなるほど印刷パターン領域が小さく、光透過率が大きくなるような構成である。なお、図７に図示されている同心円状の複数の環状ラインは図面の説明上図示されたものであり、実際の印刷パターンに設ける必要はない。なお、図７では円環の一部を切り抜いた形状を単位パターンとして形成しているが、この形状に限定されるものでなく、円形、矩形等種々の形状を用いることができる。
【００２８】
導光部材から光を有効に取り出すためには導光部材下面に光散乱ドットを形成することが好ましい。光散乱ドットは散乱性インクをドット印刷するか、あるいは導光部材と一体成型することによって形成することができる。
【００２９】
特に、発光ダイオードとして赤色発光ダイオード、緑色発光ダイオードおよび青色発光ダイオードを用い、混色を行なう場合には、光散乱ドットは、各発光ダイオードから離れた場所に形成することが好ましい。より具体的には、前記導光部材の、光散乱ドットが形成される表面において、各発光ダイオードの直上の位置から、最近接の前記光散乱用のドットまでの距離が、その発光ダイオードから最近接の発光ダイオードまでの距離よりも大きくなるような位置に光散乱ドットを形成することが好ましい。これより近い位置に光散乱ドットを形成すると、３原色（ＲＧＢ）の混色が十分でなく、面光源に色むらが発生する傾向にある。
【００３０】
前記導光部材の上方には、図１１に示す液晶表示パネルと同様に拡散部材（板またはフィルム）を設けることが好ましい。本発明の実施形態では、図１１における発光ダイオード１０３と拡散板１０６との間に導光部材が介在するだけであり、バックライトの厚みが増すことはない。
【００３１】
［実施例］
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
【００３２】
［実施例１］
横１１０ｍｍ×縦４０ｍｍのアルミニウムベースプリント基板２２上に、１Ｗ級の１ｍｍ角ＬＥＤチップを、図８に模式的に示すようにＬＥＤチップの中心が１３ｍｍ間隔で、緑、赤、青、緑、緑、赤、青、緑の順に直線状に配列させて搭載したＬＥＤ光源を用意した。
【００３３】
底面横２８０ｍｍ×縦２３４ｍｍ、深さ３０ｍｍのアルミニウム製筐体２１の内面に、東レ製白色反射フィルム（ルミラー（登録商標）６０Ｌ）を貼合せた。
次いで、アルミニウム製筐体２１の底面に、前記ＬＥＤチップが搭載されたＬＥＤ光源を、図９に示すように３行、２列で６つ配置し固定した。
【００３４】
図１０は図８に示したＬＥＤ光源のＡ−Ａにおける断面概略図である。アルミニウムベースプリント基板２２はアルミニウム製の放熱性基板２０上に絶縁層を介して回路パターンが形成（ガラスエポキシ基板上に回路パターンが形成）された回路基板２１が積層されて構成されている。ＬＥＤチップ２３は絶縁層に設けられた開口部２６において放熱性基板２０上に放熱グリースにより接着されており、ＬＥＤチップ２３の電極と回路基板２１に設けられた端子とがボンディングワイヤで接続されている。
【００３５】
各々のＬＥＤチップ２３は、ボンディングワイヤの最高部より高くなる厚みを有しかつ開口部を有するアルミニウム製のリフレクタ２８により外周が囲まれており、このリフレ
クタは回路基板に接着剤により固定されている。リフレクタ２８の開口部はその開口径が回路基板に接合される下面より上面で大きい傾斜面を有しており、ＬＥＤからの発光をリフレクタの傾斜面で反射させ上方に効率的に導く機能を有している。リフレクタ開口部には封止樹脂２７としてシリコーン樹脂等を埋設してＬＥＤチップ２３を封止しており、その表面はリフレクタ表面と概ね面一となっている。
【００３６】
図９のように配置したＬＥＤ光源上に導光板２４を載置した。導光板は横２７０ｍｍ、縦２３０ｍｍ、厚さ３ｍｍのポリメタクリレート製透明板であり、その下面であって各ＬＥＤチップの中心の直上となる位置に、頂角９０度、深さ２．５ｍｍの円錐状の凹部を設け、円錐底面がＬＥＤチップと対向するように、このポリメタクリレート製透明板がリフレクタ上面に接着剤により積層固定されている。
【００３７】
続けて、アルミニウム筐体の内側底面から３０ｍｍの高さの位置に帝人化成社製ポリカーボネート拡散板（ＰＣ９３９１−５０ＨＬ）を固定し、面光源装置を製造した。
次に、拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置での色度座標が（ｘ＝０．３００，ｙ＝０．３００）になるように、赤ＬＥＤ、緑ＬＥＤ、青ＬＥＤそれぞれに２００ｍＡ、１９０ｍＡ、１２８ｍＡの電流を流した。色度座標および輝度はコニカミノルタホールディングス株式会社製分光放射輝度計（分光タイプ）ＣＳ−１０００Ｓを用いて測定した。
【００３８】
この時の拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置で測定した輝度は２５３６ｃｄ／ｍ2であった。色むらに関しては、拡散板表面から約１ｍ
離れた位置で最も赤、緑、青い部分の色度座標を測定し、拡散板中央との差を比較評価した。最も赤い部分の色度座標は（ｘ＝０．３２０，ｙ＝０．２９０）であり中央との差異は（Δｘ＝０．０２、Δｙ＝０．０１）であった。同様に最も緑の部分は（ｘ＝０．３１０，ｙ＝０．３２０）、（Δｘ＝０．０１、Δｙ＝０．０２）、最も青の部分は（ｘ＝０．２９０，ｙ＝０．２９０）、（Δｘ＝０．０１、Δｙ＝０．０１）であった。
【００３９】
［実施例２］
実施例１で用いられたポリメタクリレート製透明板の円錐状の凹部の頂角を６０度にした以外は実施例１と同様にして、面光源装置を製造した。実施例１と同様の評価を行ったところ、拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置での輝度は２４８６ｃｄ／ｍ2であり、拡散板表面から約１ｍ離れた位置で最も赤い部分の色
度座標は（ｘ＝０．３１５，ｙ＝０．２９０）であり中央との差異は（Δｘ＝０．０１５、Δｙ＝０．０１）であった。同様に最も緑の部分は（ｘ＝０．３１０，ｙ＝０．３１５）、（Δｘ＝０．０１、Δｙ＝０．０１５）、最も青の部分は（ｘ＝０．２８５，ｙ＝０．２８５）、（Δｘ＝０．０１５、Δｙ＝０．０１５）であった。
【００４０】
［実施例３］
実施例１で用いられたポリメタクリレート製透明板の円錐状の凹部の深さを１．４ｍｍとし、この透明板の上表面であって、このすべての凹部の直上の位置に、頂角９０度、深さ１．４ｍｍの円錐状の凹部を設けた以外は実施例１と同様にして、面光源装置を製造した。実施例１と同様の評価を行ったところ、拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置での輝度は２４２５ｃｄ／ｍ2であり、表面から約１ｍ離
れた位置で最も赤い部分の色度座標は（ｘ＝０．３０８，ｙ＝０．２９０）であり中央との差異は（Δｘ＝０．００８、Δｙ＝０．０１）であった。同様に最も緑の部分は（ｘ＝０．３１０，ｙ＝０．３０８）、（Δｘ＝０．０１、Δｙ＝０．００８）、最も青の部分は（ｘ＝０．２９２，ｙ＝０．２９０）、（Δｘ＝０．００８、Δｙ＝０．０１）であった。
【００４１】
［実施例４］
実施例１で用いられたポリメタクリレート製透明板の円錐状の凹部を、底面が２ｍｍ×２ｍｍの正方形、深さ２．５ｍｍの角錐状の凹部に変更した以外は実施例１と同様にして、面光源装置を製造した。実施例１と同様の評価を行ったところ、拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置での輝度は２５８８ｃｄ／ｍ2であ
り、表面から約１ｍ離れた位置で最も赤い部分の色度座標は（ｘ＝０．３１０，ｙ＝０．２９０）であり中央との差異は（Δｘ＝０．０１、Δｙ＝０．０１）であった。同様に最も緑の部分は（ｘ＝０．３１０，ｙ＝０．３１５）、（Δｘ＝０．０１、Δｙ＝０．０１５）、最も青の部分は（ｘ＝０．２８５，ｙ＝０．２９０）、（Δｘ＝０．０１５、Δｙ＝０．０１）であった。
【００４２】
［実施例５］
実施例１で用いられたポリメタクリレート製透明板の上側表面であって、凹部の直上の位置に、外形が直径１６ｍｍとなるように光透過率制御用のパターンを印刷した以外は実施例１と同様にして、面光源装置を製造した。このバターンは、印刷パターンの中心からの距離がａ（ｍｍ）の位置での導光板の透過率ｂ（％）が略ｂ＝５／６ａ2の関係を満た
すように形成した。実施例１と同様の評価を行ったところ、拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置での輝度は２４８６ｃｄ／ｍ2であり、表
面から約１ｍ離れた位置で最も赤い部分の色度座標は（ｘ＝０．３１５，ｙ＝０．２９０）であり中央との差異は（Δｘ＝０．０１５、Δｙ＝０．０１）であった。同様に最も緑の部分は（ｘ＝０．３１０，ｙ＝０．３１５）、（Δｘ＝０．０１、Δｙ＝０．０１５）、最も青の部分は（ｘ＝０．２８５，ｙ＝０．２８５）、（Δｘ＝０．０１５、Δｙ＝０．０１５）であった。
【００４３】
［比較例１］
ポリメチルメタクリレート製透明板を使用しなかった以外は実施例１と同様にして、面光源装置を製造した。実施例１と同様の評価を行ったところ、拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置での輝度は２９６５ｃｄ／ｍ2であり、
表面から約１ｍ離れた位置で最も赤い部分の色度座標は（ｘ＝０．３３５，ｙ＝０．２８）であり中央との差異は（Δｘ＝０．０３５、Δｙ＝０．０２）であった。同様に最も緑の部分は（ｘ＝０．３３０，ｙ＝０．３５０）、（Δｘ＝０．０３、Δｙ＝０．０５）、最も青の部分は（ｘ＝０．２６０，ｙ＝０．２７５）、（Δｘ＝０．０４、Δｙ＝０．０２５）であった。
【００４４】
［比較例２］
凹部を有さない平滑なポリメチルメタクリレート製透明板を使用した以外は実施例１と同様にして、面光源装置を製造した。実施例１と同様の評価を行ったところ、拡散板中央（拡散板の対角線の交点）での拡散板表面から約１ｍ離れた位置での輝度は２９６５ｃｄ／ｍ2であり、表面から約１ｍ離れた位置で最も赤い部分の色度座標は（ｘ＝０．３５０
，ｙ＝０．２８０）であり中央との差異は（Δｘ＝０．０５、Δｙ＝０．０２）であった。同様に最も緑の部分は（ｘ＝０．３５０，ｙ＝０．３５０）、（Δｘ＝０．０５、Δｙ＝０．０５）、最も青の部分は（ｘ＝０．２６０，ｙ＝０．２６５）、（Δｘ＝０．０４、Δｙ＝０．３５）であった。
【００４５】
上記実施例は一例であり、以下のような種々の変更が可能である。発光ダイオード（ＬＥＤ）としてベアチップのものを使用したが、パッケージに実装された形態のものやレンズ作用を有する部材等と一体化された形態のものを使用することもできる。アルミニウムベースプリント基板の代わりに放熱性基板として銅やステンレス等の金属板や窒化アルミニウム等のセラミックス基板等他の高熱伝導材料を使用することができる。ＬＥＤチップの放熱性基板への接着手段として放熱グリースの代わりに銀ペースト等の導電ペーストや
はんだ等の他の手段を用いることもできる。回路基板の構造は図１０に示した構造に限定されるものではない。ＬＥＤチップの基板への実装方法としてはワイヤボンディングによるフェイスアップ接続の代わりにバンプや異方性導電材料を用いたフェイスダウン接続することも可能である。リフレクタはアルミニウム以外にも光反射率の高い金属や白色樹脂材料を使用できる。リフレクタの回路基板への固定、導光板のリフレクタ上への固定は接着剤の代わりにネジ等で機械的に固定することもできる。封止材料としてはシリコーン樹脂以外にエポキシ樹脂も使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本実施の形態が適用される液晶表示装置の全体構成を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態による面光源装置の概略断面図である。
【図３】本発明のさらに別な実施形態による面光源装置の概略断面図である。
【図４】本発明のさらに別な実施形態による面光源装置の概略断面図である。
【図５】本発明のさらに別な実施形態による面光源装置の概略断面図である。
【図６】本発明のさらに別な実施形態による面光源装置の概略断面図である。
【図７】導光部材上面に形成される印刷パターンの一例を示す図である。
【図８】実施例におけるアルミベースプリント基板（ＬＥＤ光源）上のＬＥＤチップの配列を示す図である。
【図９】実施例におけるアルミ製筐体底面上のアルミベースプリント基板（ＬＥＤ光源）の配列を示す図である。
【図１０】図８のＡ−Ａで切断した概略断面図である。
【図１１】従来の液晶表示パネルおよびその直下に配置された直下型面光源装置の概略断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１０・・・面光源（バックライト）装置
１１・・・バックライトフレーム（筐体）
１２・・・ＬＥＤ基板（実装基板）
１２ａ・・ＬＥＤ基板（実装基板）上面の凹部
１３・・・発光ダイオード（ＬＥＤ）
１４・・・導光部材（板またはフィルム）
１４ａ・・導光部材（板またはフィルム）の凹部
１５・・・拡散部材（板または拡散フィルム）
１６・・・プリズムシート
１７・・・プリズムシート
１８・・・反射部材（板、フィルム（塗膜））
２０・・・放熱性基板（アルミ基板）
２１・・・回路基板
２２・・・アルミニウムベースプリント基板
２３・・・発光ダイオード（ＬＥＤ）
２３Ｒ・・赤色発光ダイオード（ＬＥＤ）
２３Ｇ・・緑色発光ダイオード（ＬＥＤ）
２３Ｂ・・青色発光ダイオード（ＬＥＤ）
２４・・・導光部材（板またはフィルム）
２５・・・筐体
２６・・・回路基板開口部
２７・・・封止樹脂
２８・・・リフレクタ
３０・・・液晶表示モジュール
３１・・・液晶パネル
３２・・・偏光板（偏光フィルタ）
３３・・・偏光板（偏光フィルタ）
１０１・・・液晶パネル
１０２・・・面光源装置
１０３・・・発光ダイオード（ＬＥＤ）
１０４・・・筐体
１０５・・・反射シート
１０６・・・拡散板
１０７・・・レンズシート（プリズムシート）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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