(57)【要約】【課題】インク皮膜に割れや剥がれ等の不具合がほとんどなく、意匠性に優れた成形表示板を提供すること。【解決手段】樹脂基板１５と、その上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなるインクジェット意匠皮膜２とを有する表示板を、加熱成形してなる成形表示板１である。樹脂基板１５は透光性を有し、インクジェット意匠皮膜２は、可視光を透過する透過部２１と、可視光を透過しない不透過部２７とを有することが好ましい。また、成形表示板１は、インクジェット意匠皮膜２が形成された意匠面１５１とは反対側の裏面１５２から光を照射することにより、透過部２１を明るく表示させるバックライト式の表示板に用いられることが好ましい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂基板と、該樹脂基板上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなるインクジェット意匠皮膜とを有する表示板を、加熱成形してなることを特徴とする成形表示板。
【請求項２】
請求項１において、上記樹脂基板は透光性を有し、上記インクジェット意匠皮膜は、可視光を透過する透過部と、可視光を透過しない不透過部とを有し、上記成形表示板は、該成形表示板に上記インクジェット意匠皮膜が形成された意匠面とは反対側の裏面から光を照射することにより、上記インクジェット意匠皮膜における上記透過部を明るく表示させるバックライト式の表示板に用いられることを特徴する成形表示板。
【請求項３】
請求項２において、上記不透過部は、可視光の透過濃度が２．０以上であることを特徴とする成形表示板。
【請求項４】
請求項２又は３において、上記不透過部は、黒色用の上記ＵＶ硬化性インクを積層してなることを特徴とする成形表示板。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜は、上記インクジェット印刷によって上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクからなる液滴の硬化物の集合体からなり、該集合体においては、隣接する上記液滴の上記硬化物同士が接触し、接触界面を形成していることを特徴とする成形表示板。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜は、上記インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射する噴射工程と、上記液滴の噴射から１秒以内にＵＶを照射して上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクを硬化させる硬化工程とを繰り返し行うことにより形成されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜の少なくとも一部は、最大延伸率が５０％以上であることを特徴とする成形表示板。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜は、膜厚が１００μｍ以下であることを特徴とする成形表示板。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項において、上記表示板における上記インクジェット意匠皮膜は、上記加熱成形時に高い延伸率で延伸される部分ほど大きな膜厚で形成されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項において、上記ＵＶ硬化性インクは、単官能モノマーを５０ｗｔ％以上含有することを特徴とする成形表示板。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項において、上記樹脂基板は、ポリカーボネートからなることを特徴とする成形表示板。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか一項において、上記樹脂基板は、押出成形によってシート状に成形されてなり、上記インクジェット印刷においては、上記樹脂基板上に印刷する印刷意匠の短辺方向が、上記押出成形時の押出延伸方向になるように印刷を行うこと特徴とする成形表示板。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜は、６００ＤＰＩ以上の印刷解像度を４パス以上のインクジェット印刷によって形成されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜は、容積３０ｐｌ以下の上記ＵＶ硬化性インクの液滴をインクジェット印刷により上記樹脂基板に噴射し、硬化させてなることを特徴とする成形表示板。
【請求項１５】
請求項２〜１４のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜は、上記樹脂基板の上記意匠面側だけでなく、該意匠面とは反対側の裏面にも形成されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項１６】
請求項２〜１５のいずれか一項において、上記樹脂基板の上記意匠面側には、上記インクジェット意匠皮膜の他に、シルクスクリーン印刷により形成されたスクリーン意匠皮膜が形成されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項１７】
請求項１６において、上記インクジェット意匠皮膜と上記スクリーン意匠皮膜とは、端部同士で重なり合ってラップ部を形成し、該ラップ部は幅０．１ｍｍ以上であることを特徴とする成形表示板。
【請求項１８】
請求項１〜１７のいずれか一項において、上記成形表示板は、上記加熱成形により延伸率１００％以上で延伸されてなる高延伸部を有し、該高延伸部においては、上記樹脂基板上にシルクスクリーン印刷によってシルクインクを塗布し硬化させてなるスクリーン意匠皮膜が形成されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項１９】
請求項１〜１７のいずれか一項において、上記成形表示板は、上記加熱成形により延伸率１００％以上で延伸されてなる高延伸部を有し、該高延伸部における上記インクジェット意匠皮膜は、上記インクジェット印刷により上記ＵＶ硬化性インクが印刷密度５０％以下で印刷され硬化されてなることを特徴とする成形表示板。
【請求項２０】
請求項１〜１９のいずれか一項において、上記インクジェット意匠皮膜の少なくとも一部は、鉛筆硬度ＨＢ以上でかつ最大延伸率５０％以上のオーバーコート皮膜で被覆されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項２１】
請求項２０において、上記オーバーコート皮膜は、シルクスクリーン印刷により形成されていることを特徴とする成形表示板。
【請求項２２】
請求項２０において、上記オーバーコート皮膜は、上記ＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により上記インクジェット意匠皮膜の上に印刷し、硬化させてなることを特徴とする成形表示板。
【請求項２３】
請求項１〜２２のいずれか一項において、上記インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射する噴射工程と、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクにＵＶを照射し、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インク中に残存するモノマーの含有率が２０〜８０ｗｔ％となるように、ＵＶを照射して硬化させる半硬化工程とを繰り返し行うことにより、上記樹脂基板上に半硬化状態のインクジェット意匠皮膜を形成し、次いで上記樹脂基板を加熱成形する成形工程を行い、該成形工程後に、上記半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜にＵＶを照射して硬化させて上記インクジェット意匠皮膜を形成する硬化工程を行うことにより製造されることを特徴とする成形表示板。
【請求項２４】
請求項２３において、上記硬化工程においては、ＵＶ照射後の上記インクジェット意匠皮膜中に含まれる単官能モノマー成分の残存量が５ｗｔ％以下となるように、ＵＶを照射することを特徴とする成形表示板。
【請求項２５】
樹脂基板と、該樹脂基板上に形成されたＵＶ硬化性インクからなるインクジェット意匠皮膜とを有する表示板を加熱成形してなる成形表示板の製造方法であって、
インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射する噴射工程と、ＵＶを照射することにより、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクの液滴を硬化させる硬化工程とを繰り返し行うことにより、上記ＵＶ硬化性インクの液滴の硬化物の集合体からなる上記インクジェット意匠皮膜を形成し、
次いで、上記インクジェット意匠皮膜が形成された上記樹脂基板を加熱成形する成形工程とを有する成形表示板の製造方法。
【請求項２６】
請求項２５において、上記樹脂基板は、押出成形によってシート状に成形されてなり、上記印刷工程においては、上記樹脂基板上に印刷する印刷意匠の短辺方向が、上記押出成形時の押出延伸方向になるように印刷を行うことを特徴とする成形表示板の製造方法。
【請求項２７】
請求項２５又は２６において、上記噴射工程は、印刷解像度６００ＤＰＩ以上、スキャン回数４パス以上の上記インクジェット印刷によって行うことを特徴とする成形表示板の製造方法。
【請求項２８】
請求項２５〜２７のいずれか一項において、上記成形工程においては、上記樹脂基板の少なくとも一部を延伸率１００％以上で延伸させて高延伸部を形成し、該高延伸部においては、上記成形工程前に、シルクスクリーン印刷によって上記樹脂基板上にシルクインクを塗布し硬化させてなるスクリーン意匠皮膜を形成しておくことを特徴とする成形表示板の製造方法。
【請求項２９】
請求項２５〜２７のいずれか一項において、上記成形工程においては、上記樹脂基板の少なくとも一部を延伸率１００％以上で延伸させて高延伸部を形成し、該高延伸部においては、上記成形工程前に行う上記噴射工程において、上記ＵＶ硬化性インクを印刷密度５０％以下で印刷しておくことを特徴とする成形表示板の製造方法。
【請求項３０】
請求項２５〜２９のいずれか一項において、上記硬化工程においては、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インク中に残存するモノマーの含有率が２０〜８０ｗｔ％となるように上記ＵＶ硬化性インクを硬化させ、上記樹脂基板上に半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜を形成し、次いで上記成形工程を行い、該成形工程後に、上記半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜にＵＶを照射して硬化させることを特徴とする成形表示板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット印刷により樹脂基板上にインクジェット意匠皮膜を形成してなる表示板を、加熱成形してなる成形表示板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、表示装置として、自動車等の車両に装備される車両用表示装置（車両用計器）がある。一般に、車両用表示装置は、目盛りや文字等からなる意匠部を有する表示板と、この表示板の裏面側に配設された光源とを備えて構成されている。表示板においては、意匠部の目盛りや文字を除く部分は光が透過しない不透過部として構成され、目盛りや文字の部分は光が透過する透過部として構成される。このような構成により、夜間等に光源にて表示板を照明することで、表示板の文字、目盛り等の透過部を明るく表示させることができる。また、自動車メータパネル等のインストルメントパネル等においては、高級感、視認性、質感等が求められる。そのため、上記表示板を加熱成形し、立体的な形状の成形表示板が用いられるようになってきた。
【０００３】
上記表示板は、通常、ポリカーボネート等の樹脂製透明基板の表面に不透過部（ベタ隠蔽画像部）がスクリーン印刷によって印刷されることで製造される。
このスクリーン印刷とは、印刷データから印刷画像が描かれたスクリーン（版）を制作し、このスクリーンを通して例えば溶剤乾燥型又は加熱硬化型インク等を基板に印刷する方法であり、不透過部の印刷濃度が濃くなるように、一度に印刷することができるという利点がある。しかし、スクリーン印刷は、単色印刷で行われるため、文字等の意匠を形成するためには、色の異なるインキを用いて多層印刷しなければならない。そのため、加工工数や加工時間が増大するという問題がある。また、スクリーン印刷においては、一般に印刷位置の精度や解像度が低いため、形成可能なデザインが制限されてしまうという問題があった。
【０００４】
また、自動車メータパネル等の用途としては、スクリーン印刷を行うことによって作製された上記表示板を、圧空成形等の熱絞り加工し、ダイヤル表示部分等の所望の部分を他よりも盛り上げて、立体感を高めた成形表示板が用いられてきた（特許文献１及び２参照）。しかし、このような成形表示板においては、インジケータの配置が狂うと精度不良、輝度ムラ等が発生するため、シビアな変形制御が必要であった。そのため、配置調整のたびにスクリーン板を作り直して何度も評価を繰り返す必要があり、製造時間とコストが増大する原因となっていた。
【０００５】
印刷技術としては、上記スクリーン印刷法以外にも、ＯＡプリンタ分野等の他の分野で用いられているように、レーザプリンタ電子写真方式、熱転写方式、インクジェット方式等のデジタル印刷技術がある。これらは、印刷データからスクリーンを製作することなく樹脂基板に直接描画することが可能であるため、少ロット品種においては、スクリーン印刷よりも適している。
【０００６】
このようなデジタル印刷技術の中でも、インクジェット法は、電子制御されたヘッドノズルからインクを噴霧することで印刷を行う方法である。この方法においては、装置機構が簡素な構成であるため、イニシャルコストが低い点や画像解像度が高い点により、ＯＡプリンタの分野で急速に普及している。
従来、インクジェット法を用いてインクを樹脂製の透光性基板に印刷して作製された表示装置用表示板が開発されている（特許文献３参照）。また、インクジェット印刷工法によって、表示板用基板に、インク受容層と遮光性印刷層とを積層形成する技術が開発されている（特許文献４参照）。
このように、インクジェット法を用いてインクを樹脂基板上に印刷してなる表示板においては、画像解像度が高く、鮮明な意匠を形成できるため、意匠性に優れた表示板を得ることができる。
【０００７】
しかしながら、インクジェット法によって作製された表示板を加熱成形し、成形表示板を作製すると、インク皮膜に割れや剥がれが発生し易く、意匠性が損なわれやすい。そのため、インクジェット法でインク皮膜が形成された表示板を成形加工してなる成形表示板は、実用に供することができないという問題があった。
【０００８】
【特許文献１】実開昭６０−１５９３１９号公報
【特許文献２】特開平８−２１７４９号公報
【特許文献３】特開２００２−１５６２５２号公報
【特許文献４】特開２００４−２８６４５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、インク皮膜に割れや剥がれ等の不具合がほとんどなく、意匠性に優れた成形表示板及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明は、樹脂基板と、該樹脂基板上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなるインクジェット意匠皮膜とを有する表示板を、加熱成形してなることを特徴とする成形表示板にある（請求項１）。
【００１１】
上記インクジェット意匠皮膜は、上記ＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなる。
上記ＵＶ硬化性インクは、ＵＶ照射により硬化できるため、一般に揮発性の成分をほとんど含まず、その一方で熱成形性を高めるバインダー成分を多く含む。また、インクジェット用のインクは、一般にスクリーン印刷用のインクに比べて粘度が低く、密着性にも優れている。
そのため、上記ＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなる上記インクジェット意匠皮膜は、加熱成形後においても割れや剥がれ等という不具合を生じにくく、優れた意匠性を維持することができる。
【００１２】
また、上記インクジェット意匠皮膜の形成にあたっては、上記のごとくインクジェット印刷を行っている。
そのため、例えばクリア（透明）、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等の色の上記ＵＶ硬化性インクを用いて、１回の印刷でフルカラー又はグラデーション印刷を行うことができる。したがって、単色インクを多層印刷する従来のシルクスクリーン印刷等に比べて低コストでより精細な上記意匠皮膜を形成することができる。
【００１３】
第２の発明は、樹脂基板と、該樹脂基板上に形成されたＵＶ硬化性インクからなるインクジェット意匠皮膜とを有する表示板を加熱成形してなる成形表示板の製造方法であって、
インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射する噴射工程と、ＵＶを照射することにより、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクの液滴を硬化させる硬化工程とを繰り返し行うことにより、上記ＵＶ硬化性インクの液滴の硬化物の集合体からなる上記インクジェット意匠皮膜を形成し、
次いで、上記インクジェット意匠皮膜が形成された上記樹脂基板を加熱成形する成形工程とを有する成形表示板の製造方法にある（請求項２５）。
【００１４】
第２の発明の製造方法においては、上記噴射工程と上記硬化工程とを繰り返し行うことにより上記インクジェット意匠皮膜を形成し、次いで上記成形工程を行って上記成形表示板を製造する。そして、上記噴射工程においては、インクジェット印刷により上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射し、上記硬化工程においては、ＵＶを照射することにより、上記ＵＶ硬化性インクを硬化させている。
そのため、上記成形工程において、上記インクジェット意匠皮膜に割れや剥がれ等が発生することを防止することができ、上記成形表示板は優れた意匠性を示すことができる。
【００１５】
また、上記噴射工程においては、インクジェット印刷を行っている。
そのため、例えばクリア（透明）、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等の色の上記ＵＶ硬化性インクを用いて、１回の印刷でフルカラー又はグラデーション印刷を行うことができる。したがって、単色インクを多層印刷する従来のシルクスクリーン印刷等に比べて低コストでより精細な上記意匠皮膜を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
上記成形表示板は、樹脂基板と、該樹脂基板上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなるインクジェット意匠皮膜とを有する表示板を、加熱成形してなる。
上記ＵＶ硬化性インクは、例えば各色の顔料、単官能モノマー、多官能モノマー、開始剤、分散剤等を含有する。上記ＵＶ硬化性インクは、ＵＶ照射等により、上記単官能モノマーが重合し硬化させることができる。
単官能モノマーとしては、例えばラジカル重合型のアクリレートモノマーを含有することが好ましい。この場合には、上記インクジェット意匠皮膜と上記樹脂基板との密着性を向上させることができると共に、上記インクジェット意匠皮膜の硬化性及び透明性を向上させることができる。
また、単官能モノマーとしては、例えばメトキシエチレングリコールアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、ベンジルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート等がある。
【００１７】
また、上記樹脂基板は透光性を有し、上記インクジェット意匠皮膜は、可視光を透過する透過部と、可視光を透過しない不透過部とを有し、上記成形表示板は、該成形表示板に上記インクジェット意匠皮膜が形成された意匠面とは反対側の裏面から光を照射することにより、上記インクジェット意匠皮膜における上記透過部を明るく表示させるバックライト式の表示板に用いられることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記成形表示板における上記インクジェット意匠皮膜の優れた意匠性を最大限に発揮することができる。そしてこの場合には、上記成形表示板を、例えば自動車室内の運転席前部のインストルメントパネル等の計器用表示板、又はエアコンの表示板等に好適に用いることができる。
【００１８】
バックライト式の表示板に用いた例として、自動車の計器用表示板を図１及び図２に示す。この成形表示板（自動車用計器用表示板）においては、樹脂基板上に形成された目盛りや文字等のインクジェット意匠皮膜が透過部を形成し、樹脂基板の裏面側に配置される光源からの光によって透過部の意匠を明るく表示させることができる。また、樹脂基板上の透過部以外の部分には、黒色のＵＶ硬化性インクからなるインクジェット樹脂皮膜が形成されており、この黒色のインクジェット樹脂皮膜が不透過部を形成する。
上記透過部及び上記不透過部は、上記インクジェット意匠皮膜の色、厚み、印刷密度を調整することにより形成できる。上記透過部は、例えば上記インクジェット意匠皮膜の厚みを小さくしたり、印刷密度を小さくしたり、また、色の濃度を薄くしたりして形成できる。一方、上記不透過部は、例えば上記意匠皮膜の厚みを大きくしたり、黒色のＵＶ硬化性インクからなる意匠皮膜を積層させたりして形成できる。
【００１９】
また、上記不透過部は、可視光の透過濃度が２．０以上であることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記不透過部の可視光の透過性をより確実に抑制することができる。より好ましくは、不透過部の可視光の透過濃度は３．０以上がよい。
上記透過濃度は、室温において、例えば大日本スクリーン製のＤＭ−５００等の透過濃度計を用いて測定することができる。
また、上記透過部は、可視光の透過濃度が１．５以下であることが好ましい。
この場合には、上記成形表示板を、上記のごとくバックライト式の表示板等として用いたときに、上記透過部を鮮明な明るさで表示させることができる。
【００２０】
また、上記不透過部は、黒色用の上記ＵＶ硬化性インクのみを用いて形成されていることが好ましい（請求項４）。
この場合には、マゼンタ、シアン、イエロー、ブラック等を組み合わせた混合色で上記不透過部を形成する場合に比べて、上記不透過部を形成するためのインク量（液滴量）を低減させることができる。そのため、上記ＵＶ硬化性インクを所望の形状に印刷する際に、液滴がはみ出したりすることを防止することができる。
また、上記透過部は、クリア（透明）色のＵＶ硬化性インクを用いたり、クリア、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等のＵＶ硬化性インクのインク量（液滴量）及びその配合割合を調整したり、透過光を透過できる程度に上記インクジェット意匠皮膜の厚みを小さくしたりすることにより形成できる。
【００２１】
また、上記インクジェット意匠皮膜は、上記インクジェット印刷によって上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクからなる液滴の硬化物の集合体からなり、該集合体においては、隣接する上記液滴の上記硬化物同士が接触し、接触界面を形成していること
が好ましい（請求項５）。
この場合には、上記インクジェット意匠皮膜の形成時にＵＶ硬化性インクが滲んだり、はみ出したりすることを抑制し、より鮮明な上記インクジェット意匠皮膜を形成することができる。
【００２２】
ＵＶ硬化性インクからなる意匠被膜を樹脂基板に形成するにあたっては、図３に示すごとく、ＵＶ硬化性インクを樹脂基板１５に印刷又は塗布し、樹脂基板１５上にＵＶ硬化性インクからなるインク液相９１を形成し、このインク液相９１にＵＶ９９を照射して硬化させ、意匠皮膜９を形成する方法がある。
また、図４に示すごとく、インクジェット印刷によりＵＶ硬化性インクの液滴９２を樹脂基板１５に噴射し、液滴９２が相溶してインク液相９１を形成した後に、このインク液相９１にＵＶを照射して硬化させ、意匠皮膜９を形成する方法がある。
これに対し、図５に示すごとく、例えばインクジェット印刷によりＵＶ硬化性インクの液滴９２を樹脂基板１５上に噴射し、噴射後直ちにＵＶを照射してインクを硬化させるというインクジェット印刷とＵＶ照射とを繰り返し行うことにより、ＵＶ硬化性インクからなる液滴の硬化物９３の集合体からなると共に、該集合体において隣接する液滴の硬化物９３同士が接触して接触界面９３５を形成するインクジェット意匠皮膜９を形成することができる。この場合には、上記ＵＶ硬化性インクの液滴がほとんど相溶しないうちに、硬化させることができる。そのため、上述のごとくにじみやはみ出しの発生を抑制し、より鮮やかな上記インクジェット意匠皮膜を形成することができる。なお、図５においては、異なる色のＵＶ硬化性インクの液滴をハッチングを変えて表記してある。
【００２３】
上記インクジェット意匠皮膜は、上記インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射する噴射工程と、上記液滴の噴射から１秒以内にＵＶを照射して上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクを硬化させる硬化工程とを繰り返し行うことが好ましい（請求項６）。
この場合には、上記のごとく、上記ＵＶ硬化性インクからなる液滴の硬化物の集合体からなる上記インクジェット意匠皮膜を容易に作製することができる。
【００２４】
また、インクジェット印刷においては、インクジェット印刷装置のインクジェットヘッドの構成によって、インクの噴射方式が異なる。
上述のごとく、１秒以内にＵＶを照射して即硬化するインクジェット印刷システムにおいても、例えばシアン→マゼンタ→イエロー→ブラックというように、完成画像（印刷意匠）を各色の層ごとに順次形成する逐次法と、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックを同じスキャンにおいて同時に噴射する同時法とがある。
前者の逐次法は、異なる色のインク同士が液状で接触することはないためインク単体の硬化特性に近いが、一色ずつ印刷するため後者の４倍の印刷時間がかかり生産性が著しく悪い。
一方、後者の同時法は、一部違う色のインクが混ざるおそれがあるが、生産性が高い。本発明においては、一定の生産性をクリアするために、同時法を採用することが好ましい。また、本発明においては、上記ＵＶ硬化性インクを用いているため、インクが混ざってしまうことを防止することができる。
【００２５】
また、上記インクジェット意匠皮膜の少なくとも一部は、最大延伸率が５０％以上であることが好ましい（請求項７）。
この場合には、加熱成形等の際に、上記インクジェット意匠皮膜に割れが発生したり、上記インクジェット意匠皮膜が上記樹脂基板から剥がれたりすることをより一層防止することができる。
【００２６】
延伸率は、例えば次のようにして測定することができる。
即ち、図６に示すごとく、まず、上記ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット印刷により、上記樹脂基板上に、間隔ａｍｍの格子状のパターンを印刷し、硬化させて、格子状のインクジェット皮膜８１を形成する。次いで、格子状のインクジェット意匠皮膜８１を形成した樹脂基板を、例えば温度１２０℃〜１９０℃で、真空成形又は圧空成形等により成形する。そして、成形後の格子状のインクジェット意匠皮膜８２の幅の最大値をｂとすると、延伸率は、次式（１）で表される。
（ｂ−ａ）／ａ×１００・・・（１）
また、上記最大延伸率は、上記インクジェット意匠皮膜８２に割れや剥がれ等の不具合が発生するまでの最大の延伸率のことを示す。
【００２７】
上記式（１）により算出される延伸率と、上記成形表示板を自動車メータパネルとして用いたときにおける立体感との相関関係を評価した結果を表１に示す。表１における立体感は、運転席より自動車メータパネル（成形表示板）を視認したときの立体感を官能評価したものである。立体感に優れているものから順番に、「◎」、「○」、「△」、「×」という４段階の評価を行った。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
表１より知られるごとく、上記成形表示板としては、延伸率５０％以上であることが好ましいことがわかる。５０％未満の場合には、成形表示板の立体感が充分に得られず、加熱成形にかかる加工費がほとんどムダになってしまうおそれがある。
【００３０】
また、上記インクジェット意匠皮膜は、膜厚が１００μｍ以下であることが好ましい（請求項８）。
さらに、上記インクジェット意匠皮膜の形成に用いる上記ＵＶ硬化性インクは、単官能モノマーを５０ｗｔ％以上含有することが好ましい（請求項１０）。
これらの場合には、上記インクジェット意匠皮膜の上記最大延伸率を向上させることができる。そのためこの場合には、上記加熱成形時に、上記インクジェット意匠皮膜に割れや剥がれ等が発生することをより一層防止することができる。また、上記表示板をより大きな延伸率で成形することができ、より立体感のある上記成形表示板を得ることができる。
【００３１】
インクジェット意匠皮膜の膜厚と最大延伸率との関係、並びにインクジェット意匠皮膜の作製に用いたＵＶ硬化性インクの単官能モノマー量と最大延伸率との関係について、図７を用いて説明する。
図７は、樹脂基板上に、単官能モノマー量が異なる複数のＵＶ硬化性インクを用い、さらに膜厚を変えて複数のインクジェット意匠皮膜を形成し、その最大延伸率を上述の方法により測定し、最大延伸率と膜厚との関係並びに最大延伸率とＵＶ硬化性インクの単官能モノマー量との関係を示した図である。同図において、インクジェット意匠皮膜Ａは単官能モノマー量が７０ｗｔ％のＵＶ硬化性インクを用いて作製した皮膜であり、インクジェット意匠皮膜Ｂは単官能モノマー量が５０ｗｔ％のＵＶ硬化性インクを用いて作製した皮膜であり、インクジェット意匠皮膜Ｃは単官能モノマー量が４０ｗｔ％のＵＶ硬化性インクを用いて作製した皮膜である。
同図より知られるごとく、インクジェット意匠皮膜の最大延伸率は、膜厚が小さくなるほど大きくなり、さらにインクジェット意匠皮膜の形成に用いたＵＶ硬化性インクの単官能モノマー量が増大する程大きくなることがわかる。
【００３２】
また、上記表示板における上記インクジェット意匠皮膜は、上記加熱成形時に高い延伸率で延伸される部分ほど大きな膜厚で形成されていることが好ましい（請求項９）。
この場合には、延伸率の大きな部分において、上記インクジェット意匠皮膜の膜厚が薄くなり、透過濃度が低下することを防止することができる。
即ち、上記成形表示板は、樹脂基板と、その上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなるインクジェット意匠皮膜とを有する上記表示板を、加熱成形してなる。このとき、インクジェット意匠皮膜においては、成形時に高い延伸率で延伸される部分ほど、延伸後に厚みが小さくなる傾向にある。例えば延伸率の高い部分に上記不透過部を形成する場合等においては、加熱成形後にインクジェット意匠皮膜の厚みが小さくなり、透過濃度が低下して不透過部を形成できなくなるおそれがある。上記のごとく、上記表示板において、延伸率の高い部分の上記インクジェット意匠皮膜の膜厚をより大きくしておくことにより、延伸後に膜厚が低下しても透過濃度が低くなることを防止できる。
【００３３】
また、上記樹脂基板としては、例えばポリカーボネートやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性樹脂からなる透光性の基板を用いることができる。
また、好ましくは、上記樹脂基板は、ポリカーボネートからなることがよい（請求項１１）。
この場合には、上記成形表示板を上述のバックライト式の表示板としてより好適に用いることができる。即ち、ポリカーボネートは、透明性に優れるため、ポリカーボネートを上記樹脂基板の材料として用いた上記成形表示板をバックライト式の表示板に用いると、バックライトの輝度をほとんど損なわない。そのため、上記透光部をより鮮明に表示させることができる。
また、ポリカーボネートは加熱成形性（引張り伸び）に優れるため、より高い延伸率で延伸された上記成形表示板を作製することができる。そのため、上記成形表示板の立体意匠性をより向上させることができる。さらに、ポリカーボネートからなる上記樹脂基板は、上記ＵＶ硬化性インクとの接着性に優れているという利点を有する。
【００３４】
また、延伸性の観点から、ポリカーボネートからなる上記樹脂基板の厚みは、０．３〜１．０ｍｍであることが好ましい。高延伸時には薄いほど破断しやすく厚いほど曲率が高く皮膜が割れやすいことから、樹脂基板の厚みは０．５ｍｍが最適である。
また、ポリカーボネートシートからなる上記樹脂基板を製造する際には、押し出しシート成形による方法が一般的であるが、その延伸方向には樹脂の残留応力が強く生じやすい。その結果、樹脂基板上にインクジェット意匠皮膜を形成した表示板を、圧空成形等の加熱成形する際に、インクジェット意匠皮膜に大きな寸法バラツキが生じやすくなる。
よって、上記インクジェット印刷においては、上記樹脂基板上に印刷する印刷意匠の短辺方向が、上記押出成形時の押出延伸方向になるように印刷を行うことが好ましい（請求項１２）。この場合には、加熱時の収縮量の影響を低減し、インクジェット意匠皮膜の寸法安定性を向上させることができる。なお、短辺方向とは、インクジェット印刷により形成する印刷意匠において、その幅が最も小さくなる方向のことである。
【００３５】
また、上記インクジェット意匠皮膜は、６００ＤＰＩ以上の印刷解像度を４パス以上のインクジェット印刷によって形成されていることが好ましい（請求項１３）。
この場合には、所望のデザインの意匠をより鮮明かつ高精度で形成させることができる。
ここで「パス」という単位について説明する。
インクジェット印刷においては、より高画質で意匠を形成するため、印刷しようとする上記樹脂基板の送り幅をインクジェットヘッド幅以下に抑え、同じ箇所を複数回スキャンして印刷を完成させる。このスキャン回数をパスという。インクジェット印刷においては、ほんのわずかにインクの吐出方向が変わって誤差が生じても、画質に与える影響が大きく、分割印字しない場合においては、印字されないカスレ等という不具合が生じてしまう。また、樹脂基板へ印字する場合においては、紙基材のように基材内部へ浸透することがない。そのため、スキャン回数が少ないと、インクジェット意匠皮膜の凹凸感、スジ感がより一層強調されてしまうおそれがある。これを回避するために、上述のごとく４パス以上に分割印字することにより、所望のデザインの意匠をより高精度で形成させることができる。
【００３６】
次に、インクジェット印刷のパス数を変えて、６００ＤＰＩの解像度で黒色ベタのインクジェット意匠皮膜を樹脂基板上に形成し、その外観の評価を行った例を示す。
具体的には、解像度６００ＤＰＩ以上を表現するために、１５０ＤＰＩのヘッドで４パス、３００ＤＰＩのヘッドで２パス、６００ＤＰＩのヘッドで１パスのインクジェット印刷を行い、形成されたインクジェット意匠皮膜について、パスのつなぎ目におけるスジの発生及びインクの曲がりの有無を評価した。評価は、スクリーン印刷のベタ印刷の場合と比較して行った。その結果を表２に示す。表２には、スジの発生及びインクの曲がりがスクリーン印刷の場合と比較してほとんど遜色がない場合を「○」とし、スクリーン印刷に比べて若干スジの発生及びインクの曲がりがある場合を「△」とし、スクリーン印刷に比べて明らかにスジの発生及びインクの曲がりが目立つ場合を「×」として評価した。
【００３７】
【表２】
2007093869.tif 000004
【００３８】
表２より知られるごとく、解像度６００ＤＰＩ以上を表現する場合には、１５０ＤＰＩのヘッドで４パス、３００ＤＰＩのヘッドで２パス、６００ＤＰＩのヘッドで１パスで描画可能であるが、インクジェット意匠皮膜の外観品質を向上させるためには、４パス以上で行うことが好ましいことがわかる。
【００３９】
また、上記インクジェット意匠皮膜は、容積３０ｐｌ以下の上記ＵＶ硬化性インクの液滴をインクジェット印刷により上記樹脂基板に噴射し、硬化させてなることが好ましい（請求項１４）。
この場合には、上記ＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷によって上記樹脂基板上に噴射した際に、上記ＵＶ硬化性インクの液滴が染み出してしまうことを防止することができる。そのため、より鮮明な上記インクジェット意匠皮膜を形成できる。
【００４０】
また、上記インクジェット意匠皮膜は、上記樹脂基板の上記意匠面側だけでなく、該意匠面とは反対側の裏面にも形成することができる（請求項１５）。
特に、上記不透過部２７、２８を上記意匠面１５１側及び上記裏面１５２側の両方に形成すると、不透過部２７、２８のインクジェット意匠皮膜２の膜厚を小さくすることができる。即ち、不透過部２７、２８を形成するためには、一定以上の膜厚が必要であるが、例えば樹脂基板１５を挟むように、意匠面１５１側及び裏面１５２側の両方に黒色のインクジェット意匠皮膜２を形成すると、不透過部２７、２８を形成するためのインクジェット意匠皮膜２の膜厚を小さくすることができる（図２参照）。
【００４１】
また、上記樹脂基板の上記意匠面側には、上記インクジェット意匠皮膜の他に、シルクスクリーン印刷により形成されたスクリーン意匠皮膜が形成されていてもよい（請求項１６）。
上記インクジェット意匠皮膜と上記スクリーン意匠皮膜とは、端部同士で重なり合ってラップ部を形成し、該ラップ部は、幅０．１ｍｍ以上であることが好ましい（請求項１７）。
スクリーン印刷とインクジェット印刷とを行って、上記樹脂基板上に、スクリーン意匠皮膜とインクジェット意匠皮膜とを形成する場合においては、両者の境界部分でズレが生じ易くなる。そのため、上記のごとくインクジェット意匠皮膜とスクリーン意匠皮膜との境界部分において、インクジェット意匠皮膜とスクリーン意匠皮膜とが重なり合う０．１ｍｍ以上のラップ部を形成することにより、ズレの発生を防止することができる。
【００４２】
図８及び図９に、自動車の計器用表示板の例を示してある。
即ち、同図に示す自動車用計器用表示板としての成形表示板８においては、樹脂基板１５の略中央部分に形成された速度メータを形成する意匠８７５がスクリーン意匠皮膜８７で形成されている。また、速度メータ以外の意匠は、インクジェット意匠皮膜２によって形成されている。このような成形表示板８においては、インクジェット意匠皮膜２とスクリーン意匠皮膜との境界部分において、インクジェット意匠皮膜の端部とスクリーン意匠皮膜の端部とが重なり合うラップ部８６を形成することができる。このラップ部８６の幅ｄを０．１ｍｍ以上とることにより、上述のごとく境界部分でのズレの発生を防止することができる。
【００４３】
また、上記成形表示板は、上記加熱成形により延伸率１００％以上で延伸されてなる高延伸部を有し、該高延伸部においては、上記樹脂基板上にシルクスクリーン印刷によってシルクインクを塗布し硬化させてなるスクリーン意匠皮膜が形成されていることが好ましい（請求項１８）。
この場合には、高延伸部における意匠皮膜の割れや剥がれ等をより一層防止することができる。
即ち、例えば図１０に示すごとく、成形表示板１は、樹脂基板１５と、その上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなるインクジェット意匠皮膜２とを有する表示板１９を、加熱成形してなる。このとき、表示板１９を部分的に高い延伸率で成形し、成形表示板１が延伸率１００％以上で延伸された高延伸部１７を有する場合には、高延伸部１７に形成された意匠皮膜２に割れや剥がれ等がより発生し易くなる。
そこで、図１１に示すごとく、高延伸部１７に、スクリーン印刷によって形成されたスクリーン意匠皮膜８７を形成することにより、高延伸部１７における割れや剥がれ等の不具合の発生をより一層抑制することができる。
【００４４】
また、上記成形表示板は、上記加熱成形により延伸率１００％以上で延伸されてなる高延伸部を有し、該高延伸部において、上記インクジェット意匠皮膜は、上記インクジェット印刷により上記ＵＶ硬化性インクが印刷密度５０％以下で印刷され硬化されてなることが好ましい（請求項１９）。
この場合には、高延伸部におけるインクジェット意匠皮膜の割れや剥がれ等をより一層防止することができる。
即ち、例えば図１０及び図１２に示すごとく、加熱成形により延伸率１００％以上で延伸されてなる高延伸部１７においては、インクジェット意匠皮膜２を、樹脂基板１５上に印刷密度５０％以下で印刷形成されたドット２９等の集合体により形成することができる。このように、高延伸部１７における印刷密度を小さくすることにより、インクジェット意匠皮膜２の最大延伸率をより一層向上させ、高延伸部１７において割れや剥がれ等の不具合が発生することをより一層抑制することができる。
【００４５】
また、上記インクジェット意匠皮膜の少なくとも一部は、鉛筆硬度ＨＢ以上でかつ最大延伸率５０％以上のオーバーコート皮膜で被覆されていることが好ましい（請求項２０）。
この場合には、上記インクジェット意匠皮膜につや消し効果を付与することができる。また、この場合には比較的柔らかくて傷付きやすい上記インクジェット意匠皮膜の表面を保護し、その耐久性を向上させることができる。
上記オーバーコート層の鉛筆硬度がＨＢ未満の場合には、上記インクジェット意匠皮膜の耐久性を充分に向上させることができないおそれがある。また、最大延伸率が５０％未満の場合には、加熱成形時にオーバーコート層に割れや剥がれ等の不具合が発生するおそれがある。上記オーバーコート皮膜は、例えば透明のインクを用いたシルクスクリーン印刷やインクジェット印刷等により形成することができる。
【００４６】
好ましくは、上記オーバーコート皮膜は、シルクスクリーン印刷により形成されていることがよい（請求項２１）。
上記シルクスクリーン印刷に用いられるシルクスクリーンインクはインクジェット印刷に用いられるインクと異なりインキの粘度を低く抑える必要がない。そのため、厚塗りが可能であり、上記オーバーコート皮膜の形成に適している。なお、上記オーバーコート皮膜は、一般に厚み５〜５０μｍで形成される。
【００４７】
インクジェットにて形成された上記インクジェット意匠皮膜においては、インク量の多い部分で油絵のように厚み感が出やすい。上記オーバーコート皮膜を上記インクジェット意匠皮膜の全面に所定の厚みでオーバーコートさせると、インクジェット意匠皮膜の厚み感を緩和することでき、外観品質を向上させることができる。また、上記オーバーコート層を全面にコートすることにより、インク量の違いによって生じるインクジェット意匠皮膜内の硬化収縮応力分布を低減することができ、耐久性を向上させることができる。また添加物（例えばシリカ、アクリルビーズ等の無機、有機のフィラーならびにつや消し材）を上記オーバーコート皮膜に加えることにより、表面硬度を制御できると共に、表面に独特の風合いを付加して外観付加価値を向上させることができる。
【００４８】
また、上記オーバーコート皮膜は、上記ＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により上記インクジェット意匠皮膜の上に印刷し、硬化させて形成することができる。（請求項２２）。
この場合には、インクジェット印刷の高い解像度を活かし、微細なパターンを有する上記オーバーコート皮膜を形成することができる。また、上記オーバーコート皮膜において、つや消し、風合い等を部分的或いは全面的に変化をつけて形成させることができる。また、インクジェット印刷によって形成される上記オーバーコート皮膜は、シルクスクリーン印刷によって形成された上記オーバーコート皮膜上に形成することもできる。
【００４９】
また、上記インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射する噴射工程と、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクにＵＶを照射し、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インク中に残存するモノマーの含有率が２０〜８０ｗｔ％となるように、ＵＶを照射して硬化させる半硬化工程とを繰り返し行うことにより、上記樹脂基板上に半硬化状態のインクジェット意匠皮膜を形成し、次いで上記樹脂基板を加熱成形する成形工程を行い、該成形工程後に、上記半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜にＵＶを照射して硬化させて上記インクジェット意匠皮膜を形成する硬化工程を行うことにより製造されることが好ましい（請求項２３）。
この場合には、上記成形工程時における上記インクジェット意匠皮膜の最大延伸率をより向上させることができる。そのため、上記成形工程時に上記インクジェット意匠皮膜に割れや剥がれ等の不具合が発生することをより一層防止することができる。また、上記成形工程時に、より高い延伸率で絞り加工等の成形加工を行うことができる。
【００５０】
即ち、上記噴射工程と上記半硬化工程とを繰り返し行うことにより、上記樹脂基板上に単官能モノマーの含有率２０〜８０ｗｔ％の半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜を形成することができる。この半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜は、高い最大延伸率を示すことができる。そのため、上記成形工程において、半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜が印刷された上記樹脂基板を高い延伸率で成形加工しても、上記インクジェト意匠皮膜に割れや剥がれが発生し難くなる。成形工程後、上記硬化工程において、半硬化状態のインクジェット意匠皮膜にさらにＵＶを照射し、例えば単官能モノマーの含有率が１０ｗｔ％以下となるまで上記インクジェット意匠皮膜を硬化させ、上記成形表示板を作製できる。
【００５１】
また、上記硬化工程においては、ＵＶ照射後の上記インクジェット意匠皮膜中に含まれる単官能モノマー成分の残存量が５ｗｔ％以下となるように、ＵＶを照射することが好ましい（請求項２４）。
この場合には、上記硬化工程後の上記インクジェット意匠皮膜が硬度を高くすることができ、上記インクジェット意匠皮膜の耐久性を向上させることができる。
【００５２】
また、上記第２の発明においては、噴射工程と、硬化工程とを繰り返し行い、次いで、成形工程を行って、上記成形表示板を製造する。
上記噴射工程においては、インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を上記樹脂基板に噴射する。また、上記硬化工程においては、ＵＶを照射することにより、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インクの液滴を硬化させる。そして、上記噴射工程と上記硬化工程とを繰り返し行うことにより、上記ＵＶ硬化性インクの液滴の硬化物の集合体からなる上記インクジェット意匠皮膜を上記樹脂基板上に形成する。次いで、上記成形工程においては、上記インクジェット意匠皮膜が形成された上記樹脂基板を加熱成形し、上記成形表示板を製造する。
【００５３】
上記第２の発明において、上記樹脂基板は、押出成形によってシート状に成形されてなり、上記印刷工程においては、上記樹脂基板上に印刷する印刷意匠の短辺方向が、上記押出成形時の押出延伸方向になるように印刷を行うことが好ましい（請求項２６）。
この場合には、上記成形工程における加熱時における上記インクジェット意匠皮膜の収縮量を小さくすることができる。
【００５４】
また、上記噴射工程は、印刷解像度６００ＤＰＩ以上、スキャン回数４パス以上の上記インクジェット印刷によって行うことが好ましい（請求項２７）。
この場合には、所望のデザインの意匠をより鮮明かつ高精度で形成させることができる。
【００５５】
上記成形工程においては、上記樹脂基板の少なくとも一部を延伸率１００％以上で延伸させて高延伸部を形成し、該高延伸部においては、上記成形工程前に、シルクスクリーン印刷によって上記樹脂基板上にシルクインクを塗布し硬化させてなるスクリーン意匠皮膜を形成しておくことが好ましい（請求項２８）。
また、上記成形工程においては、上記樹脂基板の少なくとも一部を延伸率１００％以上で延伸させて高延伸部を形成し、該高延伸部においては、上記成形工程前に行う上記噴射工程において、上記ＵＶ硬化性インクを印刷密度５０％以下で印刷しておくことが好ましい（請求項２９）。
これらの場合には、高延伸部のインクジェット意匠皮膜に割れや剥がれ等が発生することをより一層防止することができる。
【００５６】
上記硬化工程においては、上記樹脂基板上に噴射された上記ＵＶ硬化性インク中に残存するモノマーの含有率が２０〜８０ｗｔ％となるように上記ＵＶ硬化性インクを硬化させ、上記樹脂基板上に半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜を形成し、次いで上記成形工程を行い、該成形工程後に、上記半硬化状態の上記インクジェット意匠皮膜にＵＶを照射して硬化させることが好ましい（請求項３０）。
この場合には、上記成形工程時における上記インクジェット意匠皮膜の最大延伸率をより向上させることができる。そのため、上記成形工程時に上記インクジェット意匠皮膜に割れや剥がれ等の不具合が発生することをより一層防止することができる。また、上記成形工程時に、より高い延伸率で絞り加工等の成形加工を行うことができる。
【実施例】
【００５７】
（実施例１）
次に、本発明の成形表示板の実施例について、図１、図２、及び図１３を用いて説明する。
本例の成形表示板１は、樹脂基板１５と、その上にＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなるインクジェット意匠皮膜２とを有する表示板１９を、加熱成形してなる。
図１及び図２に示すごとく、本例の成形表示板は、車両用計器のメータ文字盤である。図１は、本例の成形表示板１の正面図である。図２は、図１に示される成形表示板１の断面図である。成形表示板１は、透光性の樹脂基板１５と、その意匠面１５１上に積層形成されたインクジェット意匠皮膜２とを有する。意匠皮膜２は、クリア（透明）、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等の各色のＵＶ硬化性インク又はそれらの混合物からなる。
【００５８】
成形表示板１においては、意匠面１５１とは反対の裏面１５２から光を照射したときに、可視光を透過する透過部２１と可視光を透過しない不透過部２７とが形成されている。透過部２１は、クリア（透明）、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、ライトシアン、ライトマゼンタ等の色のＵＶ硬化型着色インクを適宜混ぜ合わせて所望の色に着色させることができる。本例において、透光部２１は、燃料量表示目盛り、方向指示、速度計目盛り、及びギア表示等を表している。そして、成形表示板１の裏面側に配置される光源５等の光によって、暗所においても透光部２１を明るく表示させることができる。
【００５９】
不透過部２７は、黒色のＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット意匠皮膜２によって形成されている。また、図２に示すごとく、不透過部２７においては、樹脂基板１５の意匠面１５１側及び裏面１５２側の両面にインクジェット意匠皮膜２が形成されている。ＵＶ硬化型着色インクとしては、例えば、アクリル系ラジカル重合型、エポキシ系カチオン重合型等のインクを用いることができる。
【００６０】
また、成形表示板１においては、インクジェット意匠皮膜２を覆うように、意匠面１５１側に透明のオーバーコート層４が形成されている。また、本例の成形表示板１は、その略中央部分が突出した凸状構造を呈している。
【００６１】
次に、本例の成形表示板の製造方法について、図１、図２、及び図１３を用いて説明する。
成形表示板１の製造は、図１に示すような意匠画像をコンピュータにより作成し、この意匠画像に基づいて、フルカラーのＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット法により樹脂基板に画像を印刷し、インクを硬化させ、成形を行う。
【００６２】
本実施例では、成形表示板１の製造装置として以下のものを用いる。画像の作成では、例えばＡｄｏｂｅ社製画像処理用ソフトウェアを用いる。また、印刷機として、例えばＵＶ硬化型インクジェット装置（インクジェットヘッド、ＵＶ照射光源同時駆動型ミマキエンジニアリング製ＵＪＦ６０５Ｃ、最高解像度１２００ＤＰＩ、ＣＭＹＫＫＫＷＷ、８ヘッド付属）を用いる。
【００６３】
この印刷機は、インクジェットヘッドの真横に紫外線照射を行う光源が搭載されており、ヘッドのノズルからインク滴を射出した後、射出したインク滴に対して紫外線を照射できるものである。
【００６４】
具体的には、以下のようにして成形表示板１を製造する。
まず、画像をコンピュータで作成した後、この画像データを印刷機に入力する。このとき、各インク層２１、２７、２８の解像度、インクの液滴量、色および網点率等を指定することができる。
そして、ポリカーボネート等からなる樹脂基板１５を用意し、この画像データが入力された印刷機で、ＵＶ硬化性インクを用いたインクジェット法により、樹脂基板１５の透過部２１、不透過部２７の形成予定領域に対して、ＵＶ硬化性インクを印刷し、紫外線を照射して硬化させた。本例においては、ＵＶ硬化性インクの液滴量を３０ｐｌ以下で印刷を行い、液滴の噴射から１秒以内に紫外線を照射して硬化させた。この液滴の噴射と紫外線の照射を繰り返して、樹脂基板１５の意匠面１５１側にインクジェット意匠皮膜２を形成した。
【００６５】
また、同様のＵＶ硬化型インクジェット装置により、樹脂基板１５の裏面１５２側にもインクジェット意匠皮膜２を形成した。裏面１５２側のインクジェット意匠皮膜は、不透過部２７となる部分に黒色のＵＶ硬化性インクのみを用いて形成した。
【００６６】
次いで、意匠面１５１側のインクジェット意匠皮膜２上に、透明のオーバーコート層４を印刷する。オーバーコート層４は、意匠皮膜２上にシルクスクリーン印刷を行うことにより形成した。
このようにして、図１３に示すごとく、樹脂基板１５の意匠面１５１及び裏面１５２上にインクジェット意匠皮膜２が形成され、かつ意匠面１５１側のインクジェット意匠皮膜２にオーバーコート層が積層形成された表示板１９を製造した。
【００６７】
次に、表示板１９を温度１５０℃〜１８０℃で、圧空成形等により熱絞り加工を行った。この熱絞り加工によって、表示板１９の略中央部分に形成された速度計目盛りの部分を意匠面１５１側に突出させた。このようにして、図１及び図２に示す成形表示板１を製造した。
なお、製造された成形表示板１を、図示しない指針、回動内機、光源等と共に、ケーシングおよび見返し板からなるハウジングに収納することで、車両用計器が完成する。
【００６８】
本例の成形表示板１において、インクジェット意匠皮膜２は、ＵＶ硬化性インクをインクジェット印刷により印刷し硬化させてなる。ＵＶ硬化性インクは、ＵＶ照射により硬化できるため、一般に揮発性の成分をほとんど含まず、その一方で熱成形性を高めるバインダー成分を多く含む。また、インクジェット用のインクは、一般にスクリーン印刷用のインクに比べて粘度が低く、密着性にも優れている。そのため、上記インクジェット意匠皮膜２は、加熱成形後においても割れや剥がれ等という不具合を生じにくく、優れた意匠性を維持することができる。
【００６９】
また、本例において、インクジェット意匠皮膜２は、インクジェット印刷により、上記ＵＶ硬化性インクの液滴を樹脂基板１５に噴射する噴射工程と、液滴の噴射から１秒以内にＵＶを照射して樹脂基板上に噴射されたＵＶ硬化性インクを硬化させる硬化工程とを繰り返し行うことにより作製した。そのため、インクジェット意匠皮膜２は、インクジェット印刷によって樹脂基板１５上に噴射されたＵＶ硬化性インクからなる液滴の硬化物９３の集合体９からなり、該集合体９においては、隣接する液滴の硬化物９３同士が接触し、接触界面９３５を形成している（図５参照）。そのため、インクジェット意匠皮膜２の形成時にＵＶ硬化性インクが滲んだり、はみ出したりすることを抑制し、より鮮明なインクジェット意匠皮膜２を形成することができた。
【００７０】
このように本例によれば、インク皮膜に割れや剥がれ等の不具合がほとんどなく、意匠性に優れた成形表示板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】実施例１にかかる、成形表示板の正面図。
【図２】実施例１にかかる、成形表示板の断面図（図１のＡ−Ａ線矢視断面図）。
【図３】ＵＶ硬化性インクからなるインク液相を樹脂基板に形成し、インク液相を硬化させてインク皮膜を形成する様子を示す説明図。
【図４】ＵＶ硬化性インクの液滴を樹脂基板上に噴射し、液滴を相溶させてインク液相を形成し、インク液相を硬化させてインク皮膜を形成する様子を示す説明図。
【図５】インクジェット印刷とＵＶ照射とを繰り返し行うことにより、ＵＶ硬化性インクの液滴がほとんど相溶しないうちに、硬化させてインク皮膜を形成する様子を示す説明図。
【図６】格子状パターンを用いて延伸率を測定する方法を示す説明図。
【図７】インクジェット意匠皮膜の膜厚と最大延伸率との関係、並びに未重合の単官能モノマー量と最大延伸率との関係を示す説明図。
【図８】インクジェット意匠皮膜とスクリーン意匠皮膜とが形成された成形表示板の正面図。
【図９】図８のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図１０】表示板を加熱成形により成形し、高延伸部を有する成形表示板を作製する様子を示す説明図。
【図１１】高延伸部における意匠皮膜をスクリーン意匠皮膜によって形成した成形表示板の断面を示す説明図。
【図１２】インクジェット印刷の印刷密度を部分的に小さくして形成したインクジェット意匠皮膜の状態を示す高延伸部の部分拡大説明図。
【図１３】実施例１にかかる、表示板を示す断面図。
【符号の説明】
【００７２】
１  成形表示板
１５  樹脂基板
１５１  意匠面
１５２  裏面
１９  表示板
２  インクジェット意匠皮膜
２１  透過部
２７  不透過部
【図１】
2007093869.tif 000005
【図２】
2007093869.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2007093869.tif 000013
【図１０】
2007093869.tif 000014
【図１１】
2007093869.tif 000015
【図１２】
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【図１３】
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