(57)【要約】【課題】薄肉であっても、ろう付後強度が高く、かつ、耐食性に優れる熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートを提供する。【解決手段】芯材２と、この芯材２の一面側に配置された外面ろう材３と、この芯材２の他面側に配置された内面ろう材４とを備えた熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート１であって、芯材２は、Ｍｎ、ＳｉおよびＭｇを所定範囲内で含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、外面ろう材３は、ＳｉおよびＺｎを所定範囲内で含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、内面ろう材４は、ＳｉおよびＣｕを所定範囲内で含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、外面ろう材３のＺｎ含有量および内面ろう材４のＣｕ含有量がＺｎ≧（７−３Ｃｕ）の式を満たすことを特徴とする。【選択図】図１
2007247021.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と、この芯材の一面側に配置された外面ろう材と、この芯材の他面側に配置された内面ろう材とを備えた熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートであって、
前記芯材は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｍｇ：０．０５質量％以上０．３０質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、
前記外面ろう材は、Ｓｉ：７．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｚｎ：３．０質量％を超え７．５質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、
前記内面ろう材は、Ｓｉ：７．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｃｕ：０．５質量％以上２．５質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、
前記外面ろう材のＺｎ含有量および前記内面ろう材のＣｕ含有量がＺｎ≧（７−３Ｃｕ）の式を満たすことを特徴とする熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート。
【請求項２】
前記芯材は、さらに、Ｃｕ：０．０５質量％以上０．４０質量％以下を含有することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート。
【請求項３】
前記芯材は、さらに、Ｔｉ：０．１０質量％以上０．３５質量％以下を含有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の熱交換器等に使用されるブレージングシートに係り、特に、ろう付後強度および耐食性に優れた熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車用のエバポレータやコンデンサ等の熱交換器におけるチューブ材等の材料としては、アルミニウム合金製ブレージングシートが使用されている。
従来より、熱交換器においては、軽量化、小型化の取り組みが継続的になされており、熱交換器に使用されるブレージングシートにおいても、板厚をより薄くすることが目標とされている。
そのため、従来の材料に比べ、より、ろう付後強度が高く、高耐食性を有する材料が必要とされ、芯材の両面にろう材を貼り合わせた３層材での高耐食性およびろう付後強度の高さが強く求められている。
このような背景の中、これまでにも多くの検討がなされており、例えば、特許文献１、２に示すように、ブレージングシートとして、芯材中にＣｕ、ＭｎまたはＴｉ等を添加し、これらの含有量をそれぞれ限定することにより、ろう付後強度や耐食性の向上を図ったアルミニウム合金製クラッド材が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特公平０７−０５５３７３号公報（第３頁左欄１６行目〜右欄３０行目）
【特許文献２】特公平０６−０４１６２１号公報（第２頁右欄３行目〜第３頁左欄４２行目）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のアルミニウム合金製クラッド材においては、以下に示すような問題があった。
自動車用熱交換器においては、材料の薄肉化が図られているが、軽量化、小型化およびコストダウンのために、さらなる薄肉化の要請が強まっており、この薄肉化を進めるためには、さらなるろう付後強度の高さと高耐食性が必要とされる。
しかしながら、従来の技術においては、ろう付後強度および耐食性のレベルは向上しているものの、未だ薄肉化に対応したろう付後強度の高さおよび高耐食性を得るには至っていない。
【０００５】
つまり、従来のクラッド材においては、芯材中にＣｕおよびＭｎを添加することで、芯材の電位を貴にし、芯材の両面にクラッドされるろう材や、ろう材にろう付されるフィン材との電位差を大きくすることにより、フィン材の犠牲陽極作用による防食効果を向上させている。
また、芯材中にＣｕやＭｎを添加することで、ろう付後強度を向上させている。
しかし、ろう付後強度の向上のため、ＣｕやＭｎを多く添加することは、耐食性の低下や、成形性の低下をもたらすおそれがあった。
また、Ｔｉの添加は、腐食形態を層状化させるため、板厚方向への腐食の進行を妨げて耐食性を向上させるが、Ｔｉの層状分布による腐食の層状化だけでは、耐食性の向上には不十分であるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであり、薄肉であっても、ろう付後強度が高く、かつ、耐食性に優れる熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するための手段として、請求項１に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、芯材と、この芯材の一面側に配置された外面ろう材と、この芯材の他面側に配置された内面ろう材とを備えた熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートであって、前記芯材は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｍｇ：０．０５質量％以上０．３０質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、前記外面ろう材は、Ｓｉ：７．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｚｎ：３．０質量％を超え７．５質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、前記内面ろう材は、Ｓｉ：７．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｃｕ：０．５質量％以上２．５質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなり、前記外面ろう材のＺｎ含有量および前記内面ろう材のＣｕ含有量がＺｎ≧（７−３Ｃｕ）の式を満たすことを特徴とする。
【０００８】
このような構成によれば、芯材にＭｎ、ＳｉおよびＭｇを添加することにより、ろう付後の高強度化を図ることができる。また、耐食性の求められる外面側のろう材にＺｎを添加し、内面側のろう材にＣｕを添加し、Ｚｎ、Ｃｕを特定の添加比率にすることで、ＺｎとＣｕの濃度勾配により、電位がブレージングシートの外面から内面方向に貴となる。
【０００９】
請求項２に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、前記芯材は、さらに、Ｃｕ：０．０５質量％以上０．４０質量％以下を含有することを特徴とする。
このような構成によれば、芯材にＣｕを添加することで、さらに、ろう付後の高強度化を図ることができる。
【００１０】
請求項３に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、前記芯材は、さらに、Ｔｉ：０．１０質量％以上０．３５質量％以下を含有することを特徴とする。
このような構成によれば、芯材にＴｉを添加することで、電位が貴であるＴｉＡｌ系の化合物が層状に分布する。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートによれば、芯材にＭｎ、ＳｉおよびＭｇを添加して、薄肉化した状態であっても、ブレージングシートのろう付後強度を高くすることができる。また、耐食性の求められる外面側のろう材にＺｎを添加し、内面側のろう材にＣｕを添加し、Ｚｎ、Ｃｕを特定の添加比率にすることで、外面から内面への電位勾配を制御し、高耐食性を得ることができる。
請求項２に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートによれば、芯材にＣｕを添加することで、薄肉化した状態であっても、ろう付後強度をさらに向上させることができる。
請求項３に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートによれば、芯材にＴｉを添加することで、薄肉化した状態であっても、ＴｉＡｌ系の化合物が層状に分布し、このＴｉＡｌ系の化合物の電位が貴であることにより、腐食形態が層状化するため、耐食性をさらに向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、図面を参照して本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートについて詳細に説明する。なお、参照する図面において、図１は、本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートの構成を示す断面図、図２は、アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法のフローを示す図である。
【００１３】
図１に示すように、アルミニウム合金製ブレージングシート１は、芯材２の一面側に外面ろう材３、他面側に内面ろう材４をクラッドした３層材である。
ここで、この３層材であるアルミニウム合金製ブレージングシート１の板厚は、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
板厚が０．１ｍｍ未満であると、板厚が薄いため、さらに耐食性が必要となり、また、エロージョン等の影響も大きくなり、耐食性の確保が困難となりやすい。
【００１４】
芯材２の厚さは、３層材の板厚の７０〜９２％の範囲であることが好ましい。
芯材２の厚さが３層材の板厚の７０％未満では、ろう付後強度が小さくなりやすく、９２％を超えると、芯材２にクラッドするろう材が薄くなり、ろう材に含まれるＣｕ、Ｚｎの量も少なくなるため、耐食性が低下しやすい。また、ろう材が薄くなると、熱間圧延における圧着性も低くなり、生産性を阻害しやすい。
【００１５】
外面ろう材３および内面ろう材４のそれぞれの厚さは、３層材の板厚の４〜１５％の範囲であることが好ましい。
これらのろう材の厚さが３層材の板厚の４％未満では、ろう材に含まれるＣｕ、Ｚｎ量が低くなり、十分な耐食性が得られにくく、また、熱間圧延の圧着性も低下し、生産性が悪くなりやすい。また、１５％を超えると、十分な強度が得られにくい。
なお、ブレージングシート１を熱交換器に使用した際、外面ろう材３は大気側、内面ろう材４は流体（冷媒等）通路側となる。
【００１６】
次に、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート１を構成する芯材２、外面ろう材３、内面ろう材４における合金成分の含有量の数値限定理由およびろう材のＣｕ、Ｚｎの含有量の関係について説明する。
【００１７】
≪芯材≫
芯材２は、Ｍｎ：１．５質量％を超え２．０質量％以下、Ｓｉ：０．６質量％以上１．５質量％以下、Ｍｇ：０．０５質量％以上０．３０質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金である。
また、必要に応じて、Ｃｕ：０．０５質量％以上０．４０質量％以下、Ｔｉ：０．１０質量％以上０．３５質量％以下を含有してもよい。
【００１８】
＜Ｍｎ＞
Ｍｎは、ろう付後強度を向上させる効果があり、含有量を多くすることで、ろう付後強度を高めることができる。
Ｍｎの含有量が１．５質量％以下ではろう付後強度を向上させる効果が小さく、２．０質量％を超えると粗大な金属間化合物が形成され、成形性の低下および耐食性の低下を起こしやすい。
したがって、Ｍｎの含有量は、１．５質量％を超え２．０質量％以下とする。
【００１９】
＜Ｓｉ＞
Ｓｉは、ろう付後強度を向上させる効果があり、特に、ＭｇおよびＭｎと共存させると、Ｍｇ−Ｓｉ系金属間化合物、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化合物を形成して、ろう付後強度をさらに向上させる。
Ｓｉの含有量が０．６質量％未満ではろう付後強化を向上させる効果が小さく、１．５質量％を超えると芯材２の融点低下と低融点相の増加により、芯材２の溶融が生じる。
したがって、Ｓｉの含有量は、０．６質量％以上１．５質量％以下とする。
【００２０】
＜Ｍｇ＞
Ｍｇは、ろう付後強度を向上させる効果があり、他の元素（Ｍｎ、Ｓｉ）に比べ、ろう付後強度の向上効果が大きい。
Ｍｇの含有量が０．０５質量％未満では、ろう付後強度を向上させる効果が小さく、０．３０質量％を超えると、ろう付性が低下する。ろう付性は、フラックス量の増加等により確保し、ろう付後強度を優先させてＭｇを添加する。
したがって、Ｍｇの含有量は、０．０５質量％以上０．３０質量％以下とする。
【００２１】
＜Ｃｕ＞
Ｃｕは、ろう付後強度を向上させる効果があり、また、Ｃｕの添加により電位が貴になり、耐食性向上にも有効である。
Ｃｕの含有量が０．０５質量％未満ではろう付後強度を向上させる効果が小さく、０．４０質量％を超えると外面における表面でのＣｕ濃度が高くなり、耐食性を低下させる。
したがって、Ｃｕの含有量は、０．０５質量％以上０．４０質量％以下とするのが好ましい。
【００２２】
＜Ｔｉ＞
Ｔｉの添加により、ＴｉＡｌ系の化合物が層状に分布し、このＴｉＡｌ系化合物の電位が貴であるため、腐食形態が層状化する効果がある。
Ｔｉの含有量が０．１０質量％未満では、層状化の効果が小さく、０．３５質量％を超えると粗大な金属間化合物が形成され、加工性と耐食性が劣化する。
したがって、Ｔｉの含有量は、０．１０質量％以上０．３５質量％以下とするのが好ましい。
【００２３】
なお、不可避的不純物として、例えば、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ｂｅ、Ｂ等を０．２５質量％以下含有することが考えられるが、本発明の効果を妨げない範囲においてこれらを含有することは許容される。
【００２４】
≪ろう材（外面ろう材および内面ろう材）≫
外面ろう材３は、Ｓｉ：７．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｚｎ：３．０質量％を超え７．５質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金である。
内面ろう材４は、Ｓｉ：７．０質量％以上１３．０質量％以下、Ｃｕ：０．５質量％以上２．５質量％以下を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金である。
また、芯材２の一面側に配置される外面ろう材３のＺｎ含有量と、他面側に配置される内面ろう材４のＣｕ含有量がＺｎ≧（７−３Ｃｕ）の式を満たすことを必要とする。
【００２５】
＜Ｓｉ＞
Ｓｉは、ろう材としての基本成分である、低融点で、良好な流動性を得るための元素であり、Ｓｉ含有量は、７．０質量％以上１３．０質量％以下である。
Ｓｉの含有量が７．０質量％未満では、ろう付温度５８０〜６２０℃でのＡｌ−Ｓｉ液相量が少なく、ろう付性が劣りやすくなり、１３．０質量％を超えると、ろう材鋳造時に粗大初晶Ｓｉが増大する。そのため、アルミニウム合金製ブレージングシート１にした場合のろう材（外面ろう材３および内面ろう材４）／芯材２界面での過剰溶融を生じ、ろう付後強度、耐食性を劣化させやすい。
したがって、Ｓｉの含有量は、７．０質量％以上１３．０質量％以下とする。
【００２６】
＜ＺｎおよびＣｕ＞
耐食性をさらに向上させるためには、外面側のろう材へはＺｎを添加し、内面側のろう材にはＣｕを添加する。そして、外面ろう材３のＺｎによる電位卑化、内面ろう材４のＣｕによる電位貴化により内外面の電位差を生じさせ、外面側の耐食性を高める必要がある。なお、内面側のろう材のＣｕが芯材に拡散すると、芯材にＣｕを添加したときと同様にろう付後強度の向上効果もある。
ここで、Ｚｎ、Ｃｕの含有量が少なすぎると、十分な効果が得られない。
また、Ｚｎ含有量が多すぎる場合は、単板の耐食性は良好であるが、外面にろう付接合されるフィレット部にＺｎの濃化が発生して、フィレットの耐食性が不十分となる。Ｃｕ含有量が多すぎる場合は、単板の耐食性の低下と、ろう付部にＣｕの濃化が顕著になりフィレット周辺部の耐食性が低下する。また、ろう材の圧延割れにより生産性が低下する。
したがって、Ｚｎの含有量は、３．０を超え７．５質量％以下、Ｃｕの含有量は、０．５質量％以上２．５質量％以下とする。
【００２７】
それぞれ添加されたＺｎとＣｕは、板製造工程での熱間圧延、焼鈍工程およびろう付加熱により、板内部方向に拡散して濃度勾配を形成し、適正な元素添加によりＺｎとＣｕの濃度勾配で電位を外面から内面方向に貴とすることができる。
芯材２へは、ろう付後強度の向上のため、Ｍｎ、Ｓｉ、ＭｇやＣｕが添加されているが、これらを多く添加することは耐食性の低下をもたらす。このため、外面ろう材３へのＺｎおよび内面ろう材４へのＣｕの添加に加え、内外面の濃度分布をコントロールし、電位差を十分確保する必要がある。このため、外面ろう材３のＺｎおよび内面ろう材４のＣｕ含有量は、Ｚｎ≧（７−３Ｃｕ）の関係式を満たす必要がある。
【００２８】
この条件を満たすことにより、板厚方向での外面側から内面側へ適切な電位差が設定され、高耐食性を得ることができる。
内面ろう材４のＣｕ含有量が少ない場合には、外面ろう材３のＺｎ含有量を多くする必要がある。内面ろう材４のＣｕ含有量が多い場合には、外面ろう材３のＺｎ含有量が少なくても、十分に外面の耐食性が確保できる。
【００２９】
なお、不可避的不純物として、例えば、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ｂｅ、Ｂ等を０．２５質量％以下含有することが考えられるが、本発明の効果を妨げない範囲においてこれらを含有することは許容される。
【００３０】
次に、図１および図２を参照して、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造工程の一例について説明する。
まず、芯材用アルミニウム合金、外面ろう材用アルミニウム合金および内面ろう材用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、必要に応じて面削、均質化熱処理して、芯材用鋳塊（芯材２）、外面ろう材用鋳塊、内面ろう材用鋳塊を得る。また、外面ろう材用鋳塊および内面ろう材用鋳塊については、それぞれ所定厚さに熱間圧延または切断して、外面ろう材３、内面ろう材４を得る（Ｓ１ａ、Ｓ１ｂ、均質化熱処理は均熱と記載する）。
ついで、芯材２、外面ろう材３および内面ろう材４を所定のクラッド率になるように重ね合わせ（Ｓ２）、４００℃以上の温度で加熱後、熱間圧延（Ｓ３）により圧着し板材とする。その後、粗鈍(Ｓ４)、冷間圧延（Ｓ５）、中間焼鈍（Ｓ６）、冷間圧延（Ｓ７）を行うことにより所定の板厚とする。
なお、粗鈍工程は、元素の拡散を促進させる場合には実施してもよい。また、中間焼鈍は、３５０〜４５０℃、３時間以上が好ましく、最終の冷間加工率は３０〜６０％となるようにすることが好ましい。また、最終の板厚とした後、成形性等を考慮して仕上げ焼鈍をほどこしてもよい（Ｓ８）。仕上げ焼鈍を行うと、材料が軟化し、伸びが向上するため、加工性を確保できる。
【実施例】
【００３１】
次に、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートについて、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。
＜供試材作製法＞
表１〜３の組成を有する芯材、外面ろう材および内面ろう材を作製し、熱間圧延にて外面ろう材および内面ろう材の厚さをそれぞれ板厚全体の８％（計１６％）でクラッドし、冷間圧延にて板厚０．４ｍｍとした。その後、４００℃×５時間の中間焼鈍を行い、さらに冷間圧延を行うことで、板厚０．２５ｍｍとし、最後に仕上げ焼鈍を３００℃×３時間実施した。
次に、得られた板の表面に市販の非腐食性フラックスを塗布量が５ｇ／ｍ２となるように塗布し、治具につり下げて、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の雰囲気において５９５℃の温度に２分間保持することにより、ろう付加熱を行い、ろう付熱処理材を作製した。その後、ろう付熱処理材を切り出してサンプルを作製し、腐食試験およびろう付後強度の測定に供した。
なお、表１〜表３において、添加量の単位は質量％である。また、表１の各欄における（−）は、該当する成分を含有していないことを示している。
【００３２】
【表１】
2007247021.tif 000003
【００３３】
【表２】
2007247021.tif 000004
【００３４】
【表３】
2007247021.tif 000005
【００３５】
＜試験方法＞
（腐食試験）
腐食試験は、ろう付熱処理材から幅５０ｍｍ×長さ６０ｍｍのサンプルを切り出し、外面側が試験面となるように裏面および端面をシールテープによりシールして、ＣＡＳＳ試験（塩水噴霧試験：ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１）を１０００時間実施した。試験後の腐食深さを測定し、表４に示す。
材料の耐食性評価の判断基準は、腐食深さが１３０μｍ以下のものを合格値とした。
【００３６】
（ろう付後強度の測定）
ろう付後強度の測定に関しては、ろう付熱処理材から、ＪＩＳ５号試験片を切り出した後に引張試験を行い、引張強さの測定を行った。試験結果を表４に示す。
材料の引張強さの判断基準は、１９０ＭＰａ以上のものを合格値とした。
なお、表４において、加工性が悪く、良好な板が得られなかったものは（−）で示し、請求項の発明の構成を満たさないものについては、数値に下線を引いて示す。
【００３７】
【表４】
2007247021.tif 000006
【００３８】
表４に示すように、供試材Ｎｏ．１〜１５は、本発明の要件を満たしているので、高いろう付後強度と高耐食性を得ることができた。
一方、供試材Ｎｏ．１６〜２９は、本発明の要件のうちのいずれかを満たしていないので、Ｎｏ．１６〜２２、２４〜２８については、ろう付後強度、耐食性のいずれかまたは両方について好ましくない結果が得られた。Ｎｏ．２３については、ろう付後強度、耐食性は良好であったが、ろう付性に劣っていた。Ｎｏ．２９については、ろう付後強度、単板の耐食性は良好であったが、フィレットの耐食性に劣っていた。
【００３９】
以下に、比較例の試験結果について説明する。
Ｎｏ．１６は芯材（Ｃ１０）のＳｉの濃度が下限未満のもの、Ｎｏ．１７は芯材（Ｃ１１）のＳｉの濃度が上限を超えるもの、Ｎｏ．１８は芯材（Ｃ１２）のＣｕの濃度が上限を超えるもの、Ｎｏ．１９は芯材（Ｃ１３）のＴｉの濃度が上限を超えるもの、Ｎｏ．２０は芯材（Ｃ１４）のＭｎの濃度が下限未満のもの、Ｎｏ．２１は芯材（Ｃ１５）のＭｎの濃度が上限を超えるもの、Ｎｏ．２２は芯材（Ｃ１６）のＭｇの濃度が下限未満のもの、Ｎｏ．２３は芯材（Ｃ１７）のＭｇの濃度が上限を超えるものである。
Ｎｏ．２４は、Ｚｎ≧（７−３Ｃｕ）の条件を満たさないもの、Ｎｏ.２５は、内面ろう材（Ｉ６）のＣｕの濃度が下限未満かつＺｎ≧（７−３Ｃｕ）の条件を満たさないもの、Ｎｏ．２６は、内面ろう材（Ｉ７）のＣｕの濃度が上限を超えるもの、Ｎｏ．２７は、Ｚｎ≧（７−３Ｃｕ）の条件を満たさないもの、Ｎｏ．２８は、外面ろう材（Ｆ５）のＺｎの濃度が下限未満かつＺｎ≧（７−３Ｃｕ）の条件を満たさないもの、Ｎｏ．２９は、外面ろう材（Ｆ６）のＺｎの濃度が上限を超えるものである。
【００４０】
Ｎｏ．１６は、芯材のＳｉの濃度が低いため、ろう付後強度が低かった。
Ｎｏ．１７は、芯材のＳｉの濃度が高いため、ろう付時に芯材が溶融し、良好な板が得られなかった。
Ｎｏ．１８は、芯材のＣｕの濃度が高いため、外面における表面でのＣｕ濃度が高くなり、耐食性が低下した。
Ｎｏ．１９は、芯材のＴｉの濃度が高いため、粗大なＴｉ系化合物の形成により加工性が悪く、良好な板が得られなかった。
Ｎｏ．２０は、芯材のＭｎの濃度が低いため、ろう付後強度が低かった。
Ｎｏ．２１は、芯材のＭｎの濃度が高いため、粗大なＭｎ系化合物の形成により加工性が悪く、良好な板が得られなかった。
Ｎｏ．２２は、芯材のＭｇの濃度が低いため、ろう付後強度が低かった。
Ｎｏ．２３は、Ｍｇの濃度が多く十分な強度が得られるが、ろう付性に劣っていた。
Ｎｏ．２４は、外面ろう材のＺｎおよび内面ろう材のＣｕの濃度の関係が本発明を満たさないため、耐食性が低かった。
Ｎｏ．２５は、内面ろう材のＣｕの濃度が低く、また、外面ろう材のＺｎおよび内面ろう材のＣｕの濃度の関係が本発明を満たさないため、ろう付後強度および耐食性が低かった。
Ｎｏ．２６は、内面ろう材のＣｕの濃度が高いため、耐食性が低かった。
Ｎｏ．２７は、外面ろう材のＺｎおよび内面ろう材のＣｕの濃度の関係が本発明を満たさないため、耐食性が低かった。
Ｎｏ．２８は、外面ろう材のＺｎの濃度が低く、また、外面ろう材のＺｎおよび内面ろう材のＣｕの濃度の関係が本発明を満たさないため、耐食性が低かった。
Ｎｏ．２９は、外面ろう材のＺｎの濃度が高いため、単板の耐食性は良好であるがフィレットの耐食性が不十分であった。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートの構成を示す断面図である。
【図２】アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法のフローを示す図である。
【符号の説明】
【００４２】
１  アルミニウム合金製ブレージングシート
２      芯材
３      外面ろう材
４      内面ろう材
Ｓ１ａ  芯材鋳造工程
Ｓ１ｂ  ろう材（外面ろう材、内面ろう材）鋳造工程
Ｓ２    重ね合わせ工程
Ｓ３    熱間圧延工程
Ｓ４    粗鈍工程
Ｓ５、Ｓ７  冷間圧延工程
Ｓ６    中間焼鈍工程
Ｓ８    仕上げ焼鈍工程
【図１】
2007247021.tif 000007
【図２】
2007247021.tif 000008