(57)【要約】【課題】簡単な構成で、プリント基板に実装する部品の浮きや傾きの防止を提供する事を目的としている。【解決手段】プリント基板１内に位置するプリント基板の部品挿入孔５を実装する部品の端子と接触する位置に設ける事で、プリント基板１に対する部品端子３のガタを抑制し、部品の浮きや傾きを防止する事ができる。また、プリント基板を上記のような構成により、自動半田付け装置の振動や半田の噴流による部品の傾きや浮きを防止することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリント基板の実装面から離して実装する部品を有するプリント基板で、部品端子の側面がプリント基板の端子挿入孔側面に接する位置に部品挿入孔を配置する事で、プリント基板の部品挿入孔と部品端子のガタを抑制し、自動半田付け装置の振動や半田の噴流による部品の浮きや傾きを抑えることを特徴とするプリント基板。
【請求項２】
プリント基板の実装面から離して部品を実装する為のスペーサーを使用するプリント基板で、部品端子の側面がスペーサーの端子挿入孔側面に接する位置に部品挿入孔を配置する事で、スペーサーの落下を防止することを特徴とする請求項１記載のプリント基板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント基板に実装する部品の浮きや傾きを防止する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来は、部品実装後に自動半田付け装置による半田付け後に目視チェックを行ない、部品の浮きや傾きが発生している箇所に対して修正を行ったり、部品実装後に治具を用いて手半田を行っている。また（特許文献１）に記載の様に部品実装後にプリント基板の半田面にて部品端子を曲げて実装部品の浮きや傾きを防止したりしている。
【０００３】
しかしながら、工具等を用いて部品端子を曲げる際に基板面を傷つけてしまう等の別の品質問題が発生したり、人的工数がアップするという問題点を有していた。
【特許文献１】特開昭５２−１１８２６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図１１、図１３、図１４は従来の技術における部品実装時のプリント基板の断面図、図１２は従来の技術における部品実装時のプリント基板の半田面視図である。
【０００５】
通常、部品の構成や仕様により部品をプリント基板の部品実装面から離した状態で実装する必要がある場合には、図１１の様に、部品２とプリント基板１の間に、仕様に合わせた高さのスペーサー４を挿入し距離を確保する。しかし、この様な状態のプリント基板１を自動半田付け装置（図示せず）にて半田付けを行なうと、図１１、図１２の様にプリント基板の部品挿入孔５と部品端子３の間にクリアランスがある為、自動半田付け装置のコンベアによるプリント基板１の搬送時の振動や、自動半田付け装置の半田の噴流により、プリント基板１に固定されていない部品２はぐらついてしまい、図１３の様にプリント基板１に対して部品２が浮いたり傾いたりした状態のまま半田付けされてしまう場合がある。その為、半田付け後は目視による全数チェックが必要で、図１３の様に部品２の傾きが発生した状態で半田付けされていた場合には手直しが必要となりコストアップにつながっていた。
【０００６】
また図１３の様な部品の傾き防止対策として、図１４の様に部品端子３をプリント基板の部品挿入孔５に挿入後、半田面の部品端子３を曲げる事で部品２の傾きを抑えようとしているが、部品２とプリント基板１の間にスペーサー４がある為、自動部品挿入装置による部品端子３の曲げは行えず、作業者が治具等により一旦プリント基板１を傾け、工具等を用いて部品端子３を曲げている。しかし、作業工数がかかるのに加え、プリント基板１を傾ける必要がある為、自動半田付け装置のライン外での作業となり作業効率が悪くなり、また部品２の傾きを抑える為に部品端子３を曲げる位置を極力プリント基板１の半田面近傍で行う必要があり、その際にプリント基板１のパターンへのキズや隣接している部品の破損など、他の品質問題を発生させる可能性があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上記課題を解決する為に、部品端子の側面がプリント基板の部品挿入孔側面に接する位置に部品挿入孔を設ける事で、部品挿入孔と部品端子のガタを抑制し、自動半田付け装置による振動や半田噴流による部品の浮きや傾きを防止できるものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、プリント基板の部品挿入孔の位置を、部品端子の側面に接する位置に設ける事で、作業性を損なう事無く、また確実に部品の浮きや傾きを防止できるという効果を得られるものである。また手直し等を含めた人的工数を削減できる為、コストダウンが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の請求項１に記載の発明は、プリント基板の実装面から離して実装する部品を有するプリント基板で、部品の端子側面がプリント基板の端子挿入孔側面に接する位置に部品挿入孔を配置する事で、部品挿入孔と部品端子のガタを抑制し、自動半田付け装置の振動や噴流による部品の浮きや傾きを防止する事ができるものである。また請求項２に記載の発明は、プリント基板の実装面から離して部品を実装する為のスペーサーを使用するプリント基板で、部品端子の側面がスペーサーの端子挿入孔側面に接する位置に部品挿入孔を配置する事でスペーサーの落下を防止する事ができ、また同時に請求項１同様、部品端子の側面がプリント基板の端子挿入孔側面に接する位置に部品挿入孔を配置する事で、部品挿入孔と部品端子のガタを抑制し、自動半田付け装置の振動や噴流による部品の浮きや傾きを防止する事ができるものである。
【００１０】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００１１】
図１、図３、図４は本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の断面図、図２は本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の半田面視図である。これら図面に沿って、本発明の請求項１について説明を行う。
【００１２】
通常、プリント基板の部品の半田付けは、部品実装後のプリント基板を自動半田付け装置のコンベアに載せ、コンベアの移動により半田の噴流箇所を経由し、半田付け作業が完了する。しかし、一般的にプリント基板の部品挿入孔のピッチは部品端子のピッチに設定するがその状態では部品端子のガタに対する規制が何も無い上、プリント基板を搬送する自動半田付け装置のコンベアの振動は大きく、また半田噴流はプリント基板の半田面である下方から行われる為、プリント基板に固定されていない部品はプリント基板に対し浮き上がったり、傾いた状態で移動し、図１２の様な状態で半田が凝固してしまう事がある。そこで図１、図２の様に、プリント基板の部品挿入孔５の位置を部品端子のピッチに合わせるのではなく、内側または外側に移動させる事で、スペーサー４を介した部品端子３の側面がプリント基板の部品挿入孔５の側面に接触し、プリント基板の部品挿入孔５に対する部品端子３のガタを抑制する事ができる。部品挿入孔の位置設定について図３を用いて説明する。仮に部品端子３は丸形ピンで、部品端子３の外側側面とプリント基板の部品挿入孔５の外側側面が接する様にする場合、部品端子径３ａ、部品端子ピッチ３ｂでは、プリント基板の部品挿入孔の外側側面間の距離５ａは、３ｂ＋３ａとなる。これにより、部品挿入時に部品端子３の端子側面がプリント基板の部品挿入孔５の側面に接する様になり、部品端子３のガタを抑制でき、自動半田付け装置の振動や半田の噴流による部品の傾きや浮きを防止する事ができる。また、プリント基板の部品挿入孔の外側側面間の距離５ａが若干ずれても、図４の様に基板の金型構成上、プリント基板の部品挿入孔５の部品挿入面側にはプリント基板の部品挿入孔のダレ７が発生する為、部品端子３はプリント基板の部品挿入孔のダレ７に沿ってプリント基板の部品挿入孔のダレに対する部品端子の移動方向７ａしながらプリント基板の部品挿入孔５に挿入される為、部品の実装に問題は無い。しかし、部品とスペーサーの位置規制が無い為、スペーサーを挿入した部品をプリント基板に実装する際にスペーサーが部品から落下する可能性がある。その為、スペーサーを指で押えながら部品をプリント基板に実装したり、スペーサーが落下しない様にプリント基板を傾けて部品を実装する必要がある。そこで、部品端子とスペーサーの部品挿入孔が接する様にする事で、スペーサーの落下を防止し部品の実装を容易にする事ができる。図５は本発明の一実施の形態における部品挿入後のスペーサーの断面図、図６は本発明の一実施の形態における部品挿入後のスペーサーの下方視図、図７は本発明の一実施の形態におけるスペーサーの断面図、図８は部品実装時のプリント基板の断面図、図９は本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の半田面視図であり、これら図面に沿って、本発明の請求項２について説明を行う。
【００１３】
通常、プリント基板と部品間の距離を確保する為に使用するスペーサーの部品挿入孔のピッチは部品端子のピッチに設定するが、これでは前記の様に、スペーサーを挿入した部品をプリント基板に実装する際にスペーサーが部品から落下する可能性がある。そこで、スペーサーの部品挿入孔６の位置を部品端子３のピッチに設定するのではなく、図５、図６の様に、スペーサーの部品挿入孔６を内側または外側に移動させる事で、部品端子３の側面がスペーサーの部品挿入孔６の側面に接触し、スペーサーの部品挿入孔６に対する部品端子３のガタを抑制する事ができる。部品端子３の側面をスペーサーの部品挿入孔６の側面に接触させる手段としては、スペーサーの部品挿入孔６の任意の位置にリブを設けてそこで部品端子３を接触させる様にしたり、図７の様に、スペーサーの部品挿入孔６を垂直に設けるのではなく、任意のスペーサーの部品挿入孔の角度６ａをとり、任意の位置で部品端子３と接触させる様にして、スペーサーの部品挿入孔６に対する部品端子３のガタを抑制する。これにより、スペーサーを挿入した部品をプリント基板１に実装する際のスペーサー４の落下を防止する事ができる。このスペーサー４を介した部品をプリント基板１へ実装する手段は前記同様、部品端子３の側面をプリント基板の部品挿入孔５の側面に接する様にする事で部品の傾きや浮きを防止する事ができる。仮に部品端子３の内側側面とスペーサー４の内側側面が接触する様にした場合は、部品端子３は通常の部品端子３のピッチよりも広がろうとする力が働く為、図８、図９の様に、部品端子３の外側側面をプリント基板の部品挿入孔５の外側側面に接触する様にすれば良い。この場合のプリント基板の部品挿入孔５の位置設定について、図１０を用いて説明する。図１０は本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の断面図である。仮に部品端子３は丸ピンの場合、部品端子径３ａ、スペーサーに規制された部品端子ピッチ３ｃでは、プリント基板の部品挿入孔の外側側面間の距離５ａは、３ｃ＋３ａとなる。これにより、部品挿入時に部品端子３の端子側面がプリント基板の部品挿入孔５の側面に接する様になり、部品端子３のガタを抑制でき、自動半田付け装置の振動や半田の噴流による部品の傾きや浮きを防止する事ができる。
【産業上の利用可能性】
【００１４】
本発明は、プリント基板の実装面から離して実装する部品を有するプリント基板として有用である。特に、本発明は、プリント基板の部品の端子側面に接する位置に部品挿入孔を設けることにより、部品挿入孔と部品端子のガタを抑制でき、自動半田付け装置として好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の断面図
【図２】本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の半田面視図
【図３】本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の断面図
【図４】本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の断面図
【図５】本発明の一実施の形態における部品挿入後のスペーサーの断面図
【図６】本発明の一実施の形態における部品挿入後のスペーサーの下方視図
【図７】本発明の一実施の形態におけるスペーサーの断面図
【図８】本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の断面図
【図９】本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の半田面視図
【図１０】本発明の一実施の形態における部品実装時のプリント基板の断面図
【図１１】従来の技術における部品実装時のプリント基板の断面図
【図１２】従来の技術における部品実装時のプリント基板の半田面視図
【図１３】従来の技術における部品実装時のプリント基板の断面図
【図１４】従来の技術における部品実装時のプリント基板の断面図
【符号の説明】
【００１６】
１    プリント基板
２    部品
３    部品端子
３ａ    部品端子径
３ｂ    部品端子ピッチ
３ｃ    スペーサーに規制された部品端子ピッチ
４    スペーサー
５    プリント基板の部品挿入孔
５ａ    プリント基板の部品挿入孔の外側側面間の距離
６    スペーサーの部品挿入孔
６ａ    スペーサーの部品挿入孔の角度
７    プリント基板の部品挿入孔のダレ
７ａ    プリント基板の部品挿入孔のダレに対する部品端子の移動方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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