(57)【要約】【課題】ホース金具のニップル部先端付近における応力集中を回避すると共に、同付近における金属ワイヤ補強層の変位を抑えることにより、ブレーキの応答性を一層向上させると同時にホイップ性を向上させたブレーキホースを提供する。【解決手段】金属ワイヤ編組補強層１２を有し、この金属ワイヤ編組補強層１２の外側に０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層１３が形成されてなるホース体１０の両端部を、円筒状に形成されたソケット部４の内側に、中心部にオイル通路９を有し、先端が前記ソケット部４から３〜７ｍｍ突出したニップル部５が形成されてなるホース金具１の前記ソケット部４とニップル部５との間に画成される管状空間に嵌合すると共に、前記ソケット部４を加締めて接続する。【選択図】図３
2007333112.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状に形成されたソケット部の内側に、中心部にオイル通路を有するニップル部が前記ソケット部と同心に形成されなり、金属ワイヤ編組補強層の外側に０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層が形成されてなるホース体が前記ソケット部と前記ニップル部との間に画成された管状空間に嵌合されると共に、前記ソケット部が加締められて接続されるホース金具において、前記ニップル部の先端が、前記ソケット部の先端から３〜７ｍｍ突出してなることを特徴とするホース金具。
【請求項２】
円筒状に形成されたソケット部の内側に、中心部にオイル通路を有するニップル部が前記ソケット部と同心に形成されてなるホース金具の前記ソケット部と前記ニップル部との間に画成された管状空間に、金属ワイヤ編組補強層の外側に０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層が形成されてなるホース体が嵌合されると共に、前記ソケット部が加締められて接続されてなるブレーキホースにおいて、前記ブレーキホースの両端のホース金具のうち、少なくとも一方のホース金具のニップル部の先端が、加締め前における前記ソケット部の先端から３〜７ｍｍ突出してなることを特徴とするブレーキホース。
【請求項３】
前記金属ワイヤ編組補強層の金属ワイヤは、ステンレスワイヤであることを特徴とする請求項２に記載のブレーキホース。
【請求項４】
前記樹脂表層はポリアミド樹脂から構成されてなることを特徴とする請求項３に記載のブレーキホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホース金具およびブレーキホースの改善に係り、より詳しくは、補強層として金属ワイヤ補強層を有するホース体を備えたブレーキホースのホイップ性の向上を可能ならしめるようにしたホース金具およびブレーキホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知のとおり、自動車や自動二輪車にはディスクブレーキが設けられている。このようなディスクブレーキは、ブレーキシリンダからブレーキホースを介してブレーキオイルが供給されるように構成されている。従って、ブレーキパッドがブレーキディスクを挟圧するために制動力が発生することとなる。このようなディスクブレーキに使用されるブレーキホースは、ホース体（通常、繊維編組補強層が設けられている）と、このホース体の両端部に接合されるホース金具とから構成されている。以下、上記のような構成になる従来例に係る幾つかのブレーキホースの典型例を説明する。
【０００３】
従来例１に係るブレーキホースを、添付図面を順次参照しながら説明する。図８はブレーキホースの断面図であり、また、図９はブレーキホースのホース金具の断面図である。
即ち、図に示す符号５０はブレーキホース５０である。このブレーキホース５０のホース金具６０の一端側にはホース接続部６１が設けられると共に、他端側にフレアナット螺合部６２が設けられている。前記ホース接続部６１は、円筒状に形成されたソケット部６３と、このソケット部６３の内側に形成され、このソケット部６３と同心であって、かつ同等の長さを有するニップル部６４とから構成されている。
【０００４】
また、前記フレアナット螺合部６２は、雌ネジ６５が形成された有底円筒体６６と、その底部に形成されたシール用の円錐体６７とから構成されている。この円錐体６７およびニップル部６４の径方向の中心部には、オイル通路６８が形成されている。そして、斯かる構成のホース金具６０のホース接続部６１のソケット部６３とニップル部６４との間に画成された管状空間にホース体６１の端部が嵌合されると共に、前記ソケット部６３が加締められて接続されることによりブレーキホース５０が構成されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
従来例２に係るブレーキホースを、添付図面を順次参照しながら説明する。図１０はブレーキホースの断面図、図１１はブレーキホースのホース金具の断面図である。即ち、この従来例２に係るブレーキホース７１は、ホース７０の端部に、後述する構成のホース用メガネ金具８０が取り付けられてなる構成になっている。前記ホース用メガネ金具８０はメガネ部８４と、首部８５と、ホース接続部とから構成されている。このホース接続部は、ソケット部８１と、このソケット部８１と同心に設けられ、中心部に孔部８３を有するニップル部８２とからなっている。そして、前記ホース７０は、前記ソケット部８１とニップル部８２との間に画成された管状空間にその端部が嵌合されると共に、前記ソケット部８１が加締られて接続されている。このホース用メガネ金具８０のソケット部８１とニップル部８２との長さは、図１１から良く理解されるように、同等に設定されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００６】
従来例３に係るブレーキホースを、添付図面を参照しながら説明する。図１２はブレーキホースの構成説明図である。即ち、この従来例３に係るブレーキホース９０は、内圧付加状態における耐屈曲疲労性、および耐膨張性の両特性に優れた性能を示すように、編組体からなる２層の補強繊維層(繊維編組補強層に相当)のうち、内側の補強繊維層の編組線密度を、外側の補強繊維層の編組線密度よりも高密度になるように構成したものである。
より詳しくは、内層ゴム９１上にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維の編組体による補強繊維層(繊維編組補強層に相当)を形成したブレーキホースにおいて、補強繊維層９２の編組線密度を２０００〜８０００デニール／ｍｍに設定したものである。なお、前記補強繊維層９２の外側の層はブチルゴムからなる中間ゴム層９３であり、この中間ゴム層９３の外側の層はポリエチレンテレフタート繊維の編組体からなる外部補強繊維層９４であり、この外部補強繊維層９４の外側の層はエチレンプロピレンジエンゴムからなる外層ゴム９５である（例えば、特許文献３参照。）。
【特許文献１】特開２０００−１９９５９１号公報
【特許文献２】特開平１１−９４１６７号公報
【特許文献３】特開２００４−２２５８５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
周知のとおり、ブレーキホースは耐久性に係る極めて高い信頼性が要求される重要保安部品である。そのため、ブレーキホースではＦＭＶＳＳ  Ｎｏ．１０６等によりホイップ性試験装置によるホイップ性が規定されており、例えばＦＭＶＳＳ  Ｎｏ．１０６では３５時間以上でなければならないと規定されている。ブレーキホースのホース体が繊維編組補強層で補強されている場合には、通常３５時間以上のホイップ性を満足し得る機能を持っているため、従来例１乃至３に係るブレーキホースのホイップ性に関しては格別の問題はない。なお、この点に関しては、実際にブレーキホースのホイップ性試験を行って、ホイップ性に全く問題がないことを確認している。
【０００８】
ところで、ブレーキの応答性（ブレーキのフィーリング）をより一層向上させるためには、ブレーキ作動時におけるブレーキホースのホース体自体の膨張量を極力少なくするのが好ましい。ホース体の膨張量の抑制に対しては、繊維編組補強層よりも高強度の金属ワイヤ編組補強層の方が優れているから、ホース体を金属ワイヤ編組補強層で補強することが、ブレーキの応答性の向上に対して大いに寄与することができると考えられる。
【０００９】
即ち、金属ワイヤ編組補強層を有するホース体の端部に、上記従来例１，２に係るブレーキホースのホース金具やホース用メガネ金具を接続すれば、応答性に優れたブレーキホースを製造することができる。そこで、発明者らは、このようなブレーキホースを製造してホイップ性を調べた結果、従来の繊維編組補強層を有するブレーキホースに対してホイップ性が非常に低く、ブレーキの応答性向上が望めないことを知見した。
【００１０】
従って、本発明の目的は、ブレーキホースの応答性を一層向上させると共に、ホイップ性を向上させることができるホース金具およびブレーキホースを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
発明者らは、ブレーキホースに係る新製品の開発中において、金属ワイヤ編組補強層を有するホース体とホース金具とからなるブレーキホースのホイップ性を向上させるためには、ホース体を曲げた時に応力が最も集中する部位、即ちホース金具のニップル部先端付近における応力集中を回避するとともに、同付近における金属ワイヤ補強層の変位を抑える構成にすれば良いということを知見して、本発明を具現したものである。
【００１２】
従って、上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係るホース金具が採用した手段の要旨は、円筒状に形成されたソケット部の内側に、中心部にオイル通路を有するニップル部が前記ソケット部と同心に形成されなり、金属ワイヤ編組補強層の外側に０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層が形成されてなるホース体が前記ソケット部と前記ニップル部との間に画成された管状空間に嵌合されると共に、前記ソケット部が加締められて接続されるホース金具において、前記ニップル部の先端が、前記ソケット部の先端から３〜７ｍｍ突出してなることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明の請求項２に係るブレーキホースが採用した手段の要旨は、円筒状に形成されたソケット部の内側に、中心部にオイル通路を有するニップル部が前記ソケット部と同心に形成されてなるホース金具の前記ソケット部と前記ニップル部との間に画成された管状空間に、金属ワイヤ編組補強層の外側に０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層が形成されてなるホース体が嵌合されると共に、前記ソケット部が加締められて接続されてなるブレーキホースにおいて、前記ブレーキホースの両端のホース金具のうち、少なくとも一方のホース金具のニップル部の先端が、加締め前における前記ソケット部の先端から３〜７ｍｍ突出してなることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明の請求項３に係るブレーキホースが採用した手段の要旨は、請求項２に記載のブレーキホースにおいて、前記金属ワイヤ編組補強層の金属ワイヤは、ステンレスワイヤであることを特徴とするものである。
【００１５】
本発明の請求項４に係るブレーキホースが採用した手段の要旨は、請求項３に記載のブレーキホースにおいて、前記樹脂表層はポリアミド樹脂から構成されてなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の請求項１に係るホース金具、本発明の請求項２に係るブレーキホースでは、ホース体の外周面と内周面とが、その長手方向のほぼ同位置で固定される従来例と異なり、ホース体の外周面と内周面との固定位置が３〜７ｍｍずれるため、ホース体の両端に取り付けたホース金具を変位させた時にホース体のニップル先端部付近に発生する応力が分散される。即ち、従来例では金属ワイヤ編組補強層のうちソケットとニップルとで挟圧された固定部とホース体が曲がり始める部位との間の距離が短いため、ソケットとニップルの先端同士を結ぶ線付近のわずかな部位だけで発生した応力を受けなければならなかったが、本発明では前記固定部とホース体が曲がり始める部位との間に従来例に比べて３〜７ｍｍの間隔が空いているので、広い範囲で発生した応力を受けることができる。またホイップ試験の特性上、前記ニップル先端部付近の金属ワイヤ編組補強層には圧縮・引っ張りだけではなく曲げ方向の力も加わるので、前記補強層の変位量を抑えなければならないが、０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層があることで金属ワイヤ編組補強層の変位を少なくすることができる。
【００１７】
従って、本発明の請求項１に係るホース金具、本発明の請求項２に係るブレーキホースによれば、ニップル部の先端を突き出すことでホース体の最大応力発生箇所であるニップル部の先端付近での発生応力を分散させるとともに、同箇所での金属ワイヤ編組補強層の変位を少なくすることで金属ワイヤの断線が発生し難くなるから、ブレーキホースのホイップ性が向上する。
【００１８】
本発明の請求項３に係るブレーキホースでは、金属ワイヤ編組補強層の金属ワイヤはステンレスワイヤである。ステンレスワイヤは一般的に屈曲性や防錆性能に優れており、ニップル部の先端付近での金属疲労や錆による性能劣化を抑えることができる。従って、本発明の請求項３に係るブレーキホースによれば、長期間に亘ってブレーキホースの性能を維持することができる。
【００１９】
本発明の請求項４に係るブレーキホースでは、樹脂表層はポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂は、金属ワイヤ編組補強層との密着性が優れているため、ポリアミド樹脂により金属ワイヤ編組補強層の変位をさらに抑え込むことができる。従って、本発明の請求項４に係るブレーキホースによれば、長期間に亘ってブレーキホースの性能を維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態に係るホース金具、およびこのホース金具を有するブレーキホースを、添付図面を順次参照しながら説明する。図１は本発明の実施の形態に係るブレーキホースのホース金具の断面図、図２は本発明の実施の形態に係るブレーキホースのホース体の構成説明図、図３は本発明の実施の形態に係るホース金具を備えたブレーキホースの側断面図である。
【００２１】
図に示す符号１は、本発明の実施の形態に係るブレーキホースのホース金具であり、このホース金具１の一端側にはホース接続部２が形成されると共に、他端側にフレアナット螺合部３が形成されている。前記ホース接続部２は、円筒状に形成されたソケット部４と、このソケット部４の内側に形成され、このソケット部４と同心であって、かつこのソケット部４から先端部がＬｍｍ突出するニップル部５とから構成されている。また、前記フレアナット螺合部３には、雌ネジ６が螺刻されてなる有底円筒体７が形成されると共に、この有底円筒体７の底部にシール用の円錐体８が形成されている。そして、前記円錐体８および前記ニップル部５の中心部には、ブレーキオイルが流通するオイル通路９が形成されている。
【００２２】
斯かる構成のホース金具１のホース接続部２に接続されるホース体１０は、図２に示すように構成されている。即ち、このホース体１０は、フッ素樹脂からなる内管樹脂層１１と、この内管樹脂層１１の外側に形成され、金属ワイヤ編組補強層であるステンレスワイヤ編組補強層１２と、このステンレスワイヤ編組補強層１２の外側に設けられ、０．３ｍｍ以上の層厚（Δｔ）を有するポリアミド樹脂からなる樹脂表層１３の３層構成になっている。
【００２３】
なお、本実施の形態におけるブレーキホースＨＢのホース体１０のステンレスワイヤ編組補強層１２のステンレスワイヤ径は０．３ｍｍである。ワイヤ径は耐久性を考えると０．１ｍｍから０．５ｍｍで設定可能だが、耐久性と使用時の柔軟性を考慮した場合、０．３ｍｍが最も適している。本実施の形態における金属ワイヤはステンレスワイヤであるが、例えば鉄、銅、黄銅等もワイヤとして用いることができる。
【００２４】
上記構成になるホース体１０の両端部が、前記ホース接続部２のソケット部４と、ニップル部５との間に画成された管状空間に嵌合されると共に、ソケット部４が加締装置によって加締められる。これにより、ホース体１０の肉厚部がソケット部４の内周面とニップル部５の外周面に挟圧されて接続され、図３に示すような構成になるブレーキホースＨＢが製造される。ところで、以上の実施の形態に係るブレーキホースＨＢのホース金具は、上記のとおり、ホース接続部２の相反する側にフレアナット螺合部３が設けられてなるネジ連結構成の金具である。しかしながら、この構成になるホース金具に限らず、例えば従来例２に係るブレーキホースのように、メガネ部と首部とホース接続部とを備えた構成になるホース用メガネ金具であっても良い。
【００２５】
以下、本発明の実施の形態に係るホース金具１および本発明の形態に係るブレーキホースＨＢの作用態様を説明する。即ち、本発明の形態に係るブレーキホースＨＢでは、上記のとおり、ホース金具１のホース接続部２のニップル部５の先端が、このホース接続部２のソケット部４よりＬｍｍ突出している。また、ステンレスワイヤ編組補強層１２の外側に、０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層１３が形成されている。
【００２６】
そのため、本実施の形態に係るブレーキホースＨＢでは、ホース体１０の外周面と内周面とがその長手方向の同位置で固定される従来例に係るブレーキホースと異なり、ホース体１０の外周面と内周面との固定位置が長さの差Ｌｍｍずれるため、ホース体１０の両端に取り付けたホース金具を変位させた時にホース体のニップル先端部付近に発生する応力が分散される。また、０．３ｍｍ以上の層厚を有する樹脂表層があることでこの樹脂表層１３によりステンレスワイヤ編組補強層１２の変位を少なくすることができる。従って、本発明の実施の形態に係るブレーキホースＨＢによれば、ニップル部の先端を突き出すことでホース体の最大応力発生箇所であるニップル部の先端付近での発生応力を分散させるとともに、同箇所での金属ワイヤ編組補強層の変位を少なくすることで金属ワイヤの断線が発生し難くなるから、ブレーキホースのホイップ性が向上するという効果を得ることができる。
【００２７】
また、本発明の実施の形態に係るブレーキホースＨＢによれば、ステンレスワイヤ編組補強層１２を備えているため、長期間に亘ってブレーキホースの性能を維持することができる。さらに、樹脂表層１３は金属ワイヤ編組補強層との密着性が高いポリアミド樹脂から構成されているので、長期間に亘ってブレーキホースの性能を維持することができる。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明の形態に係るブレーキホースＨＢのホース金具１のソケット部４とニップル部５との長さの差Ｌ（ソケット部４の長さ＜ニップル部５の長さ）ｍｍの相違と、ホース体１０のポリアミド樹脂からなる樹脂表層１３の層厚Δｔｍｍの相違によるホイップ性をホイップ性試験装置によって調べた。このホイップ性試験に供した試験用のブレーキホースは、自動二輪車用のブレーキホースであり、ホース金具１のソケット部４とニップル部５との長さの差Ｌ（以下、ニップル延長寸法という）は、Ｌ＝０ｍｍ，２ｍｍ，３ｍｍ，５ｍｍ，７ｍｍの５種類である。また、ホース体１０の樹脂表層１３の層厚Δｔ（以下、表層厚Δｔという）は、表層厚Δｔ＝０．２ｍｍ，０．３ｍｍ，０．４ｍｍ，０．５ｍｍの４種類である。
【００２９】
即ち、このホイップ性試験に供した試験用のブレーキホースの種類は２０種類で、各３本ずつの計６０本である。なお、試験用のブレーキホースの内径は３．４ｍｍであり、外径は（６．１＋２×表層厚Δｔ）ｍｍであり、自由長（ホース金具の相対するソケット部の端部間の距離）は３９５ｍｍである。
【００３０】
因みに、ブレーキホースのホイップ性試験を行ったホイップ性試験装置を、その模式的斜視図の図４を参照しながら説明する。即ち、このホイップ性試験装置２０は、回転数調整自在なモータ２１によりベルト２２を介して回転される駆動円盤２３を備えると共に、この駆動円盤２３の支持軸と平行な支持軸により回転可能に支持された従動円盤２４を備えている。これら駆動円盤２３と従動円盤２４は、一端が前記駆動円盤２３の外周付近の側面に植設されたピンにより、他端が外周付近の側面に植設されたピンにより連結されて、水平状態を保持した状態で円弧軌跡を描きながら作動するホース作動桿２５を備えている。このホース作動桿２５の側面には図示しない閉止機能を有するフレアナット（この例では４個である。）が固着されており、これらフレアナットのそれぞれにブレーキホースの一方のホース金具のフレアナット螺合部が接続されるように構成されている。
【００３１】
また、前記ホース作動桿２５の相対する側には、ブレーキホースの他方のホース金具が接続される固定ヘッダ２６が設けられている。この固定ヘッダ２６には、錘２７の数に応じた圧力を発生する加圧シリンダ２８から所定圧力のブレーキ油が供給されるようになっており、前記固定ヘッダ２６に供給されたブレーキ油は、この固定ヘッダ２６と前記ホース作動桿２５とに跨って連結されたブレーキホース内に供給され、ブレーキホースに圧力が付与されるように構成されている。つまり、ブレーキホースは、加圧された状態で、固定ヘッダ２６への接続側を支点として首振り作動されるように構成されている。なお、固定ヘッダ２６の図における左側端部に連結されてなるものは、固定ヘッダ２６に供給されるブレーキ油の圧力を測定する圧力計２９である。
【００３２】
上記構成になる試験装置２０の固定ヘッダ２６とホース作動桿２５との間に、４本ずつの上記試験用のブレーキホースを接続した。そして、駆動円盤２３を８００ｒｐｍで回転させ、試験用のブレーキホースが破損するまでの時間（ホイップ性）を測定した。その試験結果は、表層厚Δｔとホイップ性（時間）との関係を、ニップル延長寸法Ｌ毎にプロットして示す図５に示す通りである。この場合、同一種類の試験用ブレーキホースの本数は、上記のとおり、３本ずつであるため、図５にはそれらの平均値をプロットして表示している。また、図６は、樹脂表層を０．３ｍｍのポリアミド樹脂、ニップル延長寸法を５ｍｍ、金属ワイヤの線径を０．３ｍｍに固定した状態で、金属ワイヤの種類毎に上記と同様の試験を行った結果である。図７はニップル延長寸法を５ｍｍ、金属ワイヤを線径０．３ｍｍのステンレスワイヤ、表層厚を０．３ｍｍに固定した状態で、表層を構成する樹脂毎に上記と同様の試験を行った結果である。
【００３３】
なお、上記図５中において×印、黒三角印、白三角印、丸印、および二重丸印は、それぞれニップル延長寸法Ｌが０ｍｍ，２ｍｍ，３ｍｍ，５ｍｍ，および７ｍｍの場合を示している。上記図６中に示す丸印、黒四角印、および三角印は、それぞれ金属ワイヤがステンレス、亜鉛引き鉄線、および黄銅の場合を示している。上記図７中に示す丸印、黒四角印、および三角印は、それぞれ表層を構成する樹脂がポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、および塩化ビニル樹脂の場合を示している。
【００３４】
上記図５によれば、ニップル延長寸法Ｌが２ｍｍ以下の場合は表層厚Δｔを厚くしてもホイップ性にあまり改善はみられないが、３ｍｍ以上の場合は表層厚Δｔが０．３ｍｍを境としてホイップ性が劇的に向上していることがわかる。また図１１によれば、他の材料を使用した場合でも同様の性能向上が見られ、この性能向上はステンレスワイヤに限られたものではないことがわかる。更に図１２によれば、他の樹脂を使用した場合でも同様の性能向上が見られ、この性能向上はポリアミド樹脂に限られたものではないことがわかる。しかしステンレスワイヤとポリアミド樹脂の組み合わせが最も優れているのは衆目の一致するところである。
【００３５】
ステンレスワイヤ編組補強層１２を有するホース体１０を使用したブレーキホースＨＢのホイップ性を前記ＦＭＶＳＳ  Ｎｏ．１０６に規定された３５時間以上にするためには、ニップル延長寸法Ｌが３ｍｍの場合は表層厚Δｔが０．５ｍｍ、同Ｌが５ｍｍの場合はΔｔが０．４ｍｍ、同Ｌが７ｍｍの場合はΔｔが０．３ｍｍ以上であればいいことが分かる。ところで、上記図５には、ニップル延長寸法Ｌが７ｍｍを超えればさらにブレーキホースＨＢのホイップ性が向上し、また樹脂表層の表層厚Δｔが０．５ｍｍを超えればさらにブレーキホースＨＢのホイップ性が向上することが示唆されている。
【００３６】
ホイップ性の向上という示唆があるにもかかわらず、本発明の請求項１においてニップル延長寸法Ｌの上限値を７ｍｍとしたのは、下記の理由によるものである。
（１）一般的にブレーキホースと周辺部品との間にはあまり隙間はなく、取付初期状態において屈曲させたままであることも多い。従って、ニップル延長寸法Ｌを長くし過ぎると曲げ変形の自由度が損なわれ、取付作業性に悪影響が及ぶという実用上の問題が生じる。
（２）ホース金具の製造コストがアップし、これに付随してブレーキホース全体の製造コストがアップする。
【００３７】
また、本発明の請求項１において樹脂表層の表層厚Δｔの上限値を規定しなかったのは、以下の理由によるものである。即ち、樹脂表層の表層厚Δｔが０．５ｍｍ以上であればブレーキホースのホイップ性は実用上十分であり、またステンレスワイヤ編組補強層１２の保護も十分果たすことができる。換言すれば、ブレーキホースの過剰品質の程度を抑制し得れば良く、また省資源の観点からある程度表層を構成する樹脂の使用量を抑制し得れば良いのであって、特に有意義な樹脂表層の表層厚Δｔの上限を規定することの意味を見出すことができなかったからに過ぎないものである。
【００３８】
なお、以上の実施の形態や実施例においては、ブレーキホースが自動二輪車用のブレーキホースである場合を例として説明した。しかしながら、特に自動二輪車のブレーキ用に限るものではなく、例えば自動車のブレーキ用のブレーキホースに対しても、本発明の技術的思想を適用することができるから、上記実施の形態や実施例に係る構成によって、本発明に係る技術的思想の適用範囲が限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明のホース金具およびブレーキホースは、例えば自動二輪車の油圧式サスペンション用のホース金具および油圧ホース等、ホース両端部が異なった方向に変位する可能性がある部位での流体移送用ホースとしても利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の実施の形態に係るブレーキホースのホース金具の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るブレーキホースのホース体の構成説明図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るホース金具を備えたブレーキホースの側断面図である。
【図４】ホイップ性試験装置の模式的斜視図である。
【図５】本発明の実施例に係り、表層厚Δｔとホイップ性（時間）との関係を、ニップル延長寸法Ｌ毎にプロットしたものである。
【図６】本発明の実施例に係り、表層厚Δｔとホイップ性（時間）との関係を、金属ワイヤの種類毎にプロットしたものである。
【図７】本発明の実施例に係り、表層厚Δｔとホイップ性（時間）との関係を、表層を構成する樹脂毎にプロットしたものである。
【図８】従来例１に係るブレーキホースの断面図である。
【図９】従来例１に係るブレーキホースのホース金具の断面図である。
【図１０】従来例２に係るブレーキホースの断面図である。
【図１１】従来例２に係るブレーキホースのホース金具の断面図である。
【図１２】従来例３に係るブレーキホースの構成説明図である。
【符号の説明】
【００４１】
ＨＢ…ブレーキホース
１…ホース金具
２…ホース接続部，３…フレアナット螺合部，４…ソケット部，５…ニップル部，６…雌ネジ，７…有底円筒体，８…円錐体，９…オイル通路
１０…ホース体
１１…内管樹脂層，１２…金属ワイヤ編組補強層，１３…樹脂表層
２０…試験装置
２１…モータ，２２…ベルト，２３…駆動円盤，２４…従動円盤，２５…ホース作動桿，２６…固定ヘッダ，２７…錘，２８…加圧シリンダ，２９…圧力計
【図１】
2007333112.tif 000003
【図２】
2007333112.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2007333112.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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