(57)【要約】【課題】従来のダイヤモンド焼結体より、さらに硬度が高く、耐欠損性、耐摩耗性などの強度が優れたダイヤモンド焼結体を提供する。【解決手段】ダイヤモンド粒子と結合材を含むダイヤモンド焼結体であって、前記結合材は、チタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素、炭素およびタングステンを含む固溶体、並びにコバルトに代表される鉄族元素を含み、隣り合う前記ダイヤモンド粒子同士は互いに結合していることを特徴とするダイヤモンド焼結体。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイヤモンド粒子と結合材を含むダイヤモンド焼結体であって、
前記結合材は、チタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素、炭素およびタングステンを含む固溶体、並びに鉄族元素を含み、
隣り合う前記ダイヤモンド粒子同士は互いに結合していることを特徴とするダイヤモンド焼結体。
【請求項２】
前記固溶体中の、チタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素とタングステンの成分比率が原子数比で、０．４以上、１５．０以下の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載のダイヤモンド焼結体。
【請求項３】
前記鉄族元素はコバルトであり、その結合材中の含有率が５０重量％以上、８０重量％未満であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のダイヤモンド焼結体。
【請求項４】
前記ダイヤモンド粒子の平均粒径が、２μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のダイヤモンド焼結体。
【請求項５】
前記チタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素が、チタンであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のダイヤモンド焼結体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い硬度、耐欠損性、耐摩耗性を有し、旋削工具およびエンドミルなどに代表される切削工具の切れ刃などに好適に用いられるダイヤモンド焼結体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ダイヤモンド粒子を結合材で焼結したダイヤモンド焼結体は、高い硬度を有するとともに、単結晶ダイヤモンドの欠点であるへき開性による欠損が生じ難いため、切削用工具等の素材として広く用いられている。このダイヤモンド焼結体の製造方法としては、例えば、コバルト、鉄、ニッケルなどの鉄族元素に代表される触媒能を有する溶媒金属からなる結合材を用い、ダイヤモンド粉末を溶解し再析出させ、ダイヤモンド粒子同士にネックグロースと呼ばれる直接結合を形成させる方法が特公昭３９−２０４８３号公報（特許文献１）などに開示されている。
【０００３】
しかし、ダイヤモンド焼結体内に残留するコバルトなどの鉄族元素は硬度などの強度が低く、特に使用時の高温によりその強度が低下することに加えて、ダイヤモンドを黒鉛化する作用を有するなどの理由により、切れ刃の性能を低下する場合がある。そこで、焼結体のより高い強度を得るため、周期律表４、５または６族元素の炭化物などからなる結合材を介してダイヤモンド粒子同士を結合させた焼結体が、特公昭５８−３２２２４号公報（特許文献２）や特開２００３−９５７４３号公報（特許文献３）などに開示されている。
【０００４】
また、特開２００５−２３９４７２号公報（特許文献４）には、周期律表４、５または６族元素などの炭化物とコバルトからなる結合材を介してダイヤモンド粒子同士を結合させた焼結体であって、焼結工程での異常な粒成長を抑制するとともに、ダイヤモンド粒子同士の直接結合をより強固にして、耐摩耗性、耐欠損性、耐衝撃性などに優れたダイヤモンド焼結体を得るため、ダイヤモンド粒子の粒径や含有率、結合材中のコバルトなどの含有率、炭化物の存在形態などを特定したダイヤモンド焼結体が開示されている。
【特許文献１】特公昭３９−２０４８３号公報
【特許文献２】特公昭５８−３２２２４号公報
【特許文献３】特開２００３−９５７４３号公報
【特許文献４】特開２００５−２３９４７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記のような従来のダイヤモンド焼結体より、さらに硬度が高く、耐欠損性、耐摩耗性などの強度が優れたダイヤモンド焼結体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、鋭意検討の結果、結合材が、周期律表４、５または６族の中の特定の元素および炭素とともに、さらにタングステンからなる固溶体を含有することにより、硬度が高く、耐欠損性、耐摩耗性などの強度がさらに優れたダイヤモンド焼結体を得ることができることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
本発明は、ダイヤモンド粒子と結合材を含むダイヤモンド焼結体であって、
前記結合材は、チタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素、炭素およびタングステンを含む固溶体、並びに鉄族元素を含み、
隣り合う前記ダイヤモンド粒子同士は互いに結合していることを特徴とするダイヤモンド焼結体である（請求項１）。
【０００８】
ダイヤモンド粒子と結合材の合計重量に対するダイヤモンド粒子の含有量は、６０重量％以上で９８重量％未満が好ましい。結合材は、ダイヤモンドより硬度が小さいので、ダイヤモンド粒子の含有率を６０重量％以上とすることにより、硬度の低下を防ぎ、耐欠損性（抗折力）および耐衝撃性などの強度などがより優れたものとなる。一方、ダイヤモンド粒子の含有率を９８重量％以上とすると、結合材の触媒能が十分に得られず、ネックグロースが進展せず、その結果耐欠損性（抗折力）が低下する傾向にある。
【０００９】
本発明のダイヤモンド焼結体に含まれるダイヤモンド粒子は、隣り合うもの同士が互いに結合していることを特徴とする。隣り合うダイヤモンド粒子同士が互いに結合している結果、優れた耐欠損性（抗折力）が得られる。このような結合は、原料のダイヤモンド粉末を溶解再析出させダイヤモンドの結晶を形成する工程で、鉄族元素などの触媒能を有する結合材により、ダイヤモンド粉末同士にネックグロースと呼ばれる直接結合を形成させることにより得られる。
【００１０】
本発明のダイヤモンド焼結体を構成する結合材は、ダイヤモンドの結晶を析出させ、ダイヤモンド粒子間のネックグロースを形成させる触媒能を有する鉄族元素、並びにチタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素（以下元素Ｚとする。）、炭素およびタングステンの固溶体を含有する。
【００１１】
前記固溶体は、鉄族元素と比較して硬度が高いので、結合材が前記固溶体を含有することにより、結合材の硬度、さらにはダイヤモンド焼結体の硬度が向上する。また、耐熱性や耐酸化性などの耐化学反応性が高くなるため、耐摩耗性が高くなる。さらに、ダイヤモンド焼結体工具の主要用途であるアルミ合金材との親和性が低くなるため耐摩耗性および耐溶着性が高くなる。また固溶強化により強度が高くなるため、耐欠損性（抗折力）や耐衝撃性が高くなる。
【００１２】
前記固溶体は、元素Ｚの炭化物を含むことを特徴とする。固溶体が、元素Ｚの炭化物を含むことにより耐欠損性、耐摩耗性などの強度が向上する。周期律表４、５または６族の元素であっても、元素Ｚ以外の元素、例えばモリブデンの炭化物を含んでいても、優れた耐欠損性、耐摩耗性は得られない。
【００１３】
前記固溶体は、元素Ｚの炭化物とともにタングステンの炭化物を含むことを特徴とする。元素Ｚの炭化物とタングステンの炭化物を共に含むことにより、硬度、耐欠損性、耐摩耗性がさらに向上し、元素Ｚの炭化物とタングステンの炭化物の一方のみを含む従来技術のダイヤモンド焼結体より、さらに優れた強度が得られる。
【００１４】
前記結合材に含まれる元素Ｚ、タングステンおよび炭素は固溶体を形成していることを特徴とする。固溶体を形成することにより、従来技術のダイヤモンド焼結体より、さらに優れた耐欠損性、耐摩耗性が得られる。元素Ｚの炭化物とタングステンの炭化物の粉末が、固溶体を形成せずに混合しているのみでは、優れた強度は得られない。
【００１５】
結合材中の前記固溶体の含有率としては、０．５重量％以上５０重量％未満が好ましく、より好ましくは、２０重量％以上５０重量％未満である。一方、結合材中の鉄族元素の含有率は、好ましくは、５０重量％以上９９．５重量％未満であり、より好ましくは５０重量％以上８０重量％未満である。固溶体の含有率が前記の範囲より小さい場合は、優れた耐欠損性、耐摩耗性などが得られにくく、一方、固溶体の含有率が前記の範囲より大きい場合は、ダイヤモンド粒子のネックグロースを促進するという触媒能が十分得られにくくなり、その結果耐欠損性が低下するなどの問題が生じやすくなる。
【００１６】
前記の固溶体は、さらに酸素、窒素などを含むことができる。これらの元素、特に窒素は、ダイヤモンド焼結体の形成工程で結合材中に取り込まれる場合が多い。
【００１７】
本発明は、前記のダイヤモンド焼結体の好ましい態様として、さらに次に示す構成を提供する。
【００１８】
前記のダイヤモンド焼結体であって、前記固溶体中の、チタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素とタングステンの成分比率が原子数比で、０．４以上、１５．０以下の範囲内にあることを特徴とするダイヤモンド焼結体（請求項２）。該固溶体中の、元素Ｚとタングステンの成分比率が原子数比で、０．４≦元素Ｚ／タングステン≦１５．０の範囲で、より大きな硬度および優れた耐摩耗性が得られる。この範囲の中でも、特に、０．４≦元素Ｚ／タングステン≦３．０の範囲が好ましく、さらに大きな硬度および優れた耐摩耗性が得られる。
【００１９】
前記のダイヤモンド焼結体であって、前記鉄族元素はコバルトであり、その結合材中の含有率が５０重量％以上、８０重量％未満であることを特徴とするダイヤモンド焼結体（請求項３）。鉄族元素としては、鉄、ニッケル、コバルトが挙げられるが、なかでもコバルトは触媒能が高いので好ましい。
【００２０】
また、コバルトの結合材中の含有率が５０重量％以上の場合、ダイヤモンド粒子のネックグロースを促進するという触媒能が特に大きく、その結果優れた耐欠損性などが得られる。また、含有率が８０重量％未満の場合は、結合材中の前記固溶体の含有率が高くなり、優れた耐欠損性、耐摩耗性などが得られる。
【００２１】
前記のダイヤモンド焼結体であって、前記ダイヤモンド粒子の平均粒径が、２μｍ以下であることを特徴とするダイヤモンド焼結体（請求項４）。平均粒径を、２μｍ以下と小さくすることにより、ダイヤモンド粒子のへき開などによるダイヤモンド焼結体の強度低下を抑制することができる。前記の結合材を用い、結合材が不連続になるように制御してダイヤモンド焼結体を生成することにより、前記の範囲の平均粒径のダイヤモンド焼結体を得ることができる。結合材が不連続になるように制御する方法、条件は特許文献４に開示されている。
【００２２】
前記のダイヤモンド焼結体であって、元素Ｚ、すなわちチタン、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、およびクロムからなる群より選ばれる少なくとも１種以上の元素が、チタンであることを特徴とするダイヤモンド焼結体（請求項５）。元素Ｚの中でもチタンを用いた場合に、焼結体の硬度が特に高くなり、特に優れた耐欠損性、耐摩耗性が得られる。
【００２３】
次に、本発明のダイヤモンド焼結体の製造方法について述べる。
【００２４】
前記の固溶体は、元素Ｚの炭化物の粉末およびタングステンの炭化物の粉末を、ダイヤモンド粒子とは別に混合した後、これらが固溶する１３００℃、３ＧＰａ以上に加熱、加圧して得ることができる。得られた固溶体は、ボールミルなどを用いて粉砕される。
【００２５】
ダイヤモンド焼結体は、例えば、このようにして得られた固溶体の粉末、鉄族元素の粉末、およびダイヤモンドの粉末を乾式混合した後、超高圧発生装置の金型内で、加熱、加圧して焼結させることにより得ることができる。固溶体の粉末は、好ましくは、平均粒径０．８μｍ以下の粒子として、互いに不連続となるように添加される。連続しないように制御することにより、ダイヤモンド粒子同士がネックグロースしやすくなり、強固な骨格が形成され、耐欠損性が向上する。
【００２６】
前記鉄族元素の粉末は、金属粉末であってもよいし、これらの元素の炭化物などからなるセラミックス粉末を用いてもよい。ただし、金属粉末を用いた場合の方が、一層強固なダイヤモンド結合が得られる場合が多い。
【００２７】
固溶体の粉末、鉄族元素の粉末、およびダイヤモンドの粉末を乾式混合するかわりに、ダイヤモンド粉末の表面に、ＰＶＤ（Physical Vapor Deposition）法などを用いて、元素Ｚ、元素Ｚの炭化物、並びに、元素Ｚの炭化物および炭化タングステンの固溶体から選ばれる１つ以上を、ダイヤモンドの粉末の表面積の２０〜８０％に不連続に被覆してもよい。元素Ｚまたは元素Ｚの炭化物のみをＰＶＤ法により被覆して、他の成分を粉末で混合しても、焼結工程で、元素Ｚ、タングステンおよび炭素の固溶体が生成し、耐欠損性および耐摩耗性などに優れたダイヤモンド焼結体が得られる。ただし、炭化タングステンをＰＶＤ法により被覆して、他の成分を粉末で混合した場合は、焼結工程で、元素Ｚ、タングステンおよび炭素の固溶体は生成しない。
【００２８】
焼結は、超高圧発生装置の金型内で、前記の混合物を、好ましくは、圧力５．０ＧＰａ以上、８．０ＧＰａ以下、温度１５００℃以上、１９００℃以下で１０分間程度保持することにより行うことができる。金型の耐久性を考慮すると８．０ＧＰａより大きい圧力は実用性が小さい。温度を１９００℃より高くすると、ダイヤモンド−黒鉛の平衡線を超えて黒鉛の安定域に入るため、ダイヤモンドの黒鉛化が発生しやすくなる。超高圧発生装置の金型の耐久性と、ダイヤモンド焼結体の性能を考え合わせると、圧力５．７ＧＰａ以上、７．７ＧＰａ以下、温度１５００℃以上１９００℃以下の条件で１０分間程度保持することがより好ましい。
【００２９】
以上のようにして得られたダイヤモンド焼結体は、従来のダイヤモンド焼結体より、耐摩耗性、耐欠損性などの強度が、さらに優れたものであり、切削工具の切れ刃などに好適に用いられる
【発明の効果】
【００３０】
本発明のダイヤモンド焼結体は、従来のダイヤモンド焼結体より、硬度がさらに高い焼結体であり、高い抗折力や小さい逃げ面摩耗量を示す。高い抗折力は工具としての耐欠損性が優れることを、小さい逃げ面摩耗量は耐摩耗性が優れることを示すので、本発明のダイヤモンド焼結体は、耐欠損性、耐摩耗性などの強度が、従来のダイヤモンド焼結体よりさらに優れた焼結体であり、切削工具の切れ刃などに好適に用いられる
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
次に実施例を示して、本発明をより具体的に説明する。実施例は、本発明の範囲を限定するものではない。
【実施例１】
【００３２】
表１に示す結合材成分のダイヤモンド焼結体Ａ〜Ｌを製造し、そのダイヤモンド焼結体の抗折力と、得られたダイヤモンド焼結体を切削工具の切れ刃として使用したときの刃具の逃げ面の摩耗量を測定した。なお、焼結体Ｃ〜Ｆおよび焼結体Ｈ〜Ｌが本発明例であり、焼結体Ａ、Ｂ、Ｇは比較例である。
【００３３】
（ダイヤモンド焼結体の製造）
平均粒径１μｍのダイヤモンド粒子の８５重量部、コバルトの粉末の１０重量部、およびコバルト以外の結合材成分の５重量部を乾式混合した。
【００３４】
コバルト以外の結合材成分としては、焼結体Ａの製造では、炭化タングステンの粉末を用い、焼結体Ｂの製造で用いたものは、炭化タングステンの粉末および炭化チタンの粉末の混合物である。
【００３５】
焼結体Ｃ〜Ｌの製造では、表１の「結合材成分」の欄に示す元素を、表１の「固溶体の元素比」の欄に示す原子数比で混合し、圧力５．５ＧＰａ、温度１４００℃の条件で５分間保持してできた固溶体を粉砕して作製したものを、コバルト以外の結合材成分として用いた。
【００３６】
このようにしてダイヤモンド粒子と結合材を乾式混合した原料を、超硬合金で形成された基材（円盤）に接した状態でタンタル製の容器に充填し、ベルト型超高圧装置を用いて、圧力：５．８ＧＰａ、温度：１５００℃の条件で１０分間保持して焼結を行い、ダイヤモンド焼結体を得た。
【００３７】
（コバルトおよび炭化物・固溶体の含有量の測定）
前記で得られたダイヤモンド焼結体のそれぞれに含まれるコバルトおよび炭化物・固溶体を、ＸＲＤ（X-ray diffraction）、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）、ＡＥＳ（オージェ電子分光分析法）により測定してコバルトおよび炭化物・固溶体を検出した。各元素を高周波誘導プラズマ発光分析法（ＩＣＰ法）により定量測定し、それぞれの含有量（ダイヤモンド粒子と結合材成分の合計量に対する重量％）を算出した。算出値を表１に示す。
【００３８】
（焼結体および結合材の硬度の測定）
さらに、それぞれの焼結体について、ナノインデンターを用いて、試験荷重１０ｇｆにて、焼結体および結合材部分のマルテンス硬さ（ＩＳＯ１４５７７）をそれぞれ１０回測定した。その平均値を表１に示す。
【００３９】
（抗折力および逃げ面摩耗量の測定）
それぞれのダイヤモンド焼結体を、長さ６ｍｍ×幅３ｍｍ×厚み０．３ｍｍの板状試験片に加工し、スパン距離４ｍｍの３点曲げ試験により、それぞれの試験片の抗折力を測定した。さらに、主面の形状が正三角形の台金のコーナに、それぞれのダイヤモンド焼結体を取付けた切削用焼結体チップ（刃先交換式チップ、ＩＳＯ規格：ＴＰＧＮ１６０３０４）を作製して下記条件で切削試験を行い、ダイヤモンド焼結体の逃げ面摩耗量を測定した。これらの結果を表１に示す。
【００４０】
［切削試験の条件］
被削材：Ｓｉ−１６重量％含有のＡｌ合金丸棒
切削条件：外周旋削、切削速度８００ｍ／ｍｉｎ、切込み０．５ｍｍ、送り０．１２ｍｍ／ｒｅｖ、湿式切削、切削時間５分
【００４１】
【表１】
2007126326.tif 000002
【００４２】
表１の結果は、結合材の構成元素により、ダイヤモンド焼結体の抗折力や切削工具の切れ刃として使用したときの逃げ面摩耗量が大きく変動することを示している。
【００４３】
表１の結果より明らかなように、元素Ｚ、タングステンおよび炭素の固溶体を結合材に用いて製造した焼結体Ｃ〜Ｆ、Ｈ〜Ｌは、焼結体Ａ、Ｂより硬度が大きく、また抗折力が高く、逃げ面摩耗量が小さい。この固溶体を含む結合材は、結合材成分の硬度が高く、その結果焼結体全体の硬度が高くなり、耐摩耗性が向上したと考えられる。さらに、この固溶体は結合材としての機能も備えるため、結合材としての機能が得られない炭化タングステンなどを含有する焼結体Ａ、Ｂに比べて抗折力が向上したと考えられる。
【００４４】
高い抗折力は工具としての耐欠損性が優れることを、小さい逃げ面摩耗量は耐摩耗性が優れることを示すので、本発明例である焼結体Ｃ〜Ｆ、Ｈ〜Ｌは、切削工具用の材質として好適であることが明らかとなった。
【００４５】
なお、固溶体を結合材に用いて製造した焼結体Ｇは、タングステンが固溶しているにもかかわらず、硬度、抗折力、耐摩耗性ともに焼結体Ｂとほぼ同等であった。すなわち、周期律表４、５、６族の元素であってもモリブデンの場合は、本発明の優れた効果が得られないことが示されている。これは、モリブデンとタングステンの原子量が近く、炭化モリブデンにタングステンが固溶しても大きな硬度向上に至らなかったためと考えられる。
【００４６】
焼結体Ｃ〜Ｆは、固溶体中の元素Ｚ：タングステン：炭素の比は同一であり、元素Ｚの種類のみが異なっている。表１の結果に示されるように、元素Ｚとしてチタンを用いた焼結体Ｃが、これらの中で特に硬度が大きく、また抗折力が高く、逃げ面摩耗量が小さく、切削工具などの材質として特に優れている。他の元素に比べてチタンは、ダイヤモンド粒子同士の結合を促進する機能が大きいためと考えられ、特にダイヤモンド粒子同士の結合力の影響が大きい抗折力において、焼結体Ｃは優れている。
【００４７】
焼結体Ｃ、Ｈ〜Ｌは、いずれも結合材にチタン、タングステンおよび炭素の固溶体を含有するものであるが、チタンとタングステンの元素比が異なっている。なお、炭素の元素数は、いずれもチタンとタングステンの合計の元素数である。
【００４８】
焼結体Ｃ、Ｈ〜Ｌの中では、チタンとタングステンが１：１の割合で固溶している焼結体Ｃが最も良好な性能を示し、硬度が大きく、また抗折力が高く、逃げ面摩耗量が小さい。一方、チタン／タングステンが０．４未満である焼結体Ｌやチタン／タングステンが１５を越える焼結体Ｊでは、硬度、耐欠損性、耐摩耗性が低下する傾向が見られる。
【実施例２】
【００４９】
表２に示す結合材成分のダイヤモンド焼結体Ｍ〜Ｑを、各元素の添加方法を変化させて製造し、そのダイヤモンド焼結体の抗折力、得られたダイヤモンド焼結体を切削工具の切れ刃として使用したときの刃具の逃げ面の摩耗量を測定した。なお、焼結体Ｏ、ＰおよびＱが本発明例であり、焼結体Ｍ、Ｎは比較例である。
【００５０】
（ダイヤモンド焼結体の製造）
ダイヤモンド焼結体の製造は、具体的には以下のように行った。平均粒径１μｍのダイヤモンド粒子と、結合材としてコバルト粉末と表２に示す組成の化合物を、ダイヤモンド粒子８５重量％、コバルト粉末１０重量％、添加物５重量％の混合割合にして、表２に示す添加方法にて添加を行った。ＰＶＤ被覆については、ＲＦ（Radio Frequency）スパッタリングＰＶＤ装置を用い、ダイヤモンド粒子の表面積の５０％を、不連続になるように制御して被覆した。このようにして得られた原料を、超硬合金で形成された基材（円盤）に接した状態でタンタル製の容器に充填し、ベルト型超高圧装置を用いて、圧力：５．８ＧＰａ、温度：１５００℃の条件で１０分間保持して焼結を行い、ダイヤモンド焼結体を得た。
【００５１】
（コバルトおよび炭化物・固溶体の含有量の測定）
それぞれのダイヤモンド焼結体に含まれるコバルトおよび炭化物・固溶体の含有量を、実施例１と同様の方法で調べ、それぞれの重量％を算出して表２に示した。
【００５２】
（抗折力および逃げ面摩耗量の測定）
さらに、抗折力および工具の切れ刃として使用したときの刃具の逃げ面の摩耗量を実施例１と同様の方法で測定した結果を表２に示す。
【００５３】
【表２】
2007126326.tif 000003
【００５４】
焼結体Ｎ、Ｏ、ＰおよびＱはチタン及びタングステンを添加したものであるが、添加方法の違いにより結合材及びダイヤモンド焼結体の抗折力、耐摩耗性に違いが見られた。
【００５５】
焼結体ＭとＮを比較すると、炭化タングステンをＰＶＤ被覆した場合、Ｔｉ粉末を混合して焼結しても（Ｔｉ，Ｗ）Ｃの固溶体はできず、炭化チタン及び炭化タングステンとして存在するため、性能にほとんど差が見られなかった。
【００５６】
しかし、チタン、炭化チタン、（Ｔｉ，Ｗ）Ｃの固溶体をＰＶＤ被覆した焼結体Ｏ〜Ｑでは、ダイヤモンド焼結体中に（Ｔｉ，Ｗ）Ｃの固溶体が存在し、耐欠損性及び耐摩耗性の大幅な向上が見られた。チタンを含む化合物をＰＶＤ被覆することで（Ｔｉ，Ｗ）Ｃの固溶体が生成するため、被覆前のチタンの存在形態はいずれでも良いことがこの結果より明らかである。