(57)【要約】【課題】電磁変換特性、特に高密度記録特性が格段に改良されかつ優れた耐久性を併せ持ち、特に高密度記録領域でのエラーレートが格段に改良された磁気記録媒体を提供すること。【解決手段】支持体上に強磁性金属粉末を結合剤中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体において、前記磁性層中の強磁性金属粉末の平均長軸長が１０〜４５ｎｍであり、かつＦｅに対するＹ量が２〜９ａｔ％であることを特徴とする磁気記録媒体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に強磁性金属粉末を結合剤中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体において、前記磁性層中の強磁性金属粉末の平均長軸長が１０〜４５ｎｍであり、かつＦｅに対するＹ量が２〜９ａｔ％であることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】
前記支持体と磁性層の間に実質的に非磁性である下層を設けたことを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。
【請求項３】
前記磁性層が、フェニルホスホン酸を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の磁気記録媒体。
【請求項４】
前記磁性層が、前記非磁性である下層を前記支持体上に塗布し、乾燥した後に設けられてなることを特徴とする請求項２または３に記載の磁気記録媒体。
【請求項５】
前記磁性層が、前記非磁性である下層を前記支持体上に塗布し、カレンダー処理した後に設けられてなることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は塗布型の大容量、高記録密度の磁気記録媒体に関する。特に磁性層と実質的に非磁性の下層を有し、最上層に強磁性金属粉末を含む大容量、高密度記録用の磁気記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
磁気ディスクの分野において、Ｃｏ変性酸化鉄を用いた２ＭＢのＭＦ−２ＨＤフレキシブルディスクがパーソナルコンピュータに標準搭載されようになった。しかし扱うデータ容量が急激に増加している今日において、その容量は十分とは言えなくなり、フレキシブルディスクの大容量化が望まれていた。
【０００３】
また磁気テープの分野においても近年、ミニコンピューター、パーソナルコンピューター、ワークステーションなどのオフィスコンピューターの普及に伴って、外部記憶媒体としてコンピューターデータを記録するための磁気テープ（いわゆるバックアップテープ）の研究が盛んに行われている。このような用途の磁気テープの実用化に際しては、とくにコンピューターの小型化、情報処理能力の増大と相まって、記録の大容量化、小型化を達成するために、記録容量の向上が強く要求される。
【０００４】
従来、磁気記録媒体には酸化鉄、Ｃｏ変性酸化鉄、ＣｒＯ2 、強磁性金属粉末、六方晶系フェライト粉末を結合剤中に分散した磁性層を非磁性支持体に塗設したものが広く用いられる。この中でも強磁性金属粉末と六方晶系フェライト粉末は高密度記録特性に優れていることが知られている。ディスクの場合、高密度記録特性に優れる強磁性金属粉末を用いた大容量ディスクとしては１０ＭＢのＭＦ−２ＴＤ、２１ＭＢのＭＦ−２ＳＤまたは六方晶フェライトを用いた大容量ディスクとしては４ＭＢのＭＦ−２ＥＤ、２１ＭＢフロプティカルなどがあるが、容量、性能的に十分とは言えなかった。このような状況に対し、高密度記録特性を向上させる試みが多くなされている。以下にその例を示す。
【０００５】
特許文献１には、支持体上に強磁性金属粉末と結合剤を主体とする磁性層を設けてなり、強磁性金属粉末の平均長軸長が３０〜６５ｎｍであり、結晶子サイズが８０〜１３０Åであり、飽和磁化量（σｓ）が７５〜１３０Ａ・ｍ2／ｋｇであり、かつ平均酸化膜厚が１．５〜２．５ｎｍである磁気記録媒体が開示されている。この磁気記録媒体は、保存安定性を確保することができ、表面平滑性に優れ、ＳＦＤｒが優れ、出力・Ｃ／Ｎ共に良好であり、耐久性も安定しており、磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッドを再生ヘッドとして搭載しているシステムに適しているとされている。
特許文献２には、支持体上に強磁性金属粉末と結合剤とを含む磁性層を有し、強磁性金属粉末は鉄もしくは鉄とコバルトを主成分とし、長軸長が２５〜８０ｎｍであり、結晶子サイズが８０Å〜１３０Åであり、磁性層を有する面と反対側の面上に針状非磁性粉末と結合剤とを含むバック層を有する磁気記録媒体が開示されている。この磁気記録媒体は、バック層表面に特定高さの突起の密度を所定に形成することができ、バック面の磁性層への裏写りが防止され、かつ潤滑剤の機能を有効に発揮させることができるため、高密度記録領域での電磁変換特性が良好で耐久性に優れるとされている。
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１および２に開示された磁気記録媒体は、確かに優れた電磁変換特性および耐久性等を有するが、急速なディスク状やテープ状の磁気記録媒体の大容量化、高密度化にともない、このような技術をもってしても満足な特性を得ることが難しくなってきていた。また耐久性と両立させることも困難な状況になってきている。したがって、一層の高容量、大密度の磁気記録媒体を目的とする場合には、耐久性と電磁変換特性において更に改良の余地があった。
【特許文献１】特開２００３−１１９５０３号公報
【特許文献２】特開２００４−５７９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は電磁変換特性、特に高密度記録特性が格段に改良されかつ優れた耐久性を併せ持ち、特に高密度記録領域でのエラーレートが格段に改良された磁気記録媒体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは電磁変換特性と耐久性が良好で特に高密度記録領域でのエラーレートが格段に改良された大容量の磁気記録媒体を得るために鋭意検討した結果、以下のような媒体とすることで、本発明の目的である大容量で優れた高密度記録特性と優れた耐久性を有する磁気記録媒体が得られることを見いだし、本発明に至ったものである。
【０００９】
本発明は、以下のとおりである。
１）支持体上に強磁性金属粉末を結合剤中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体において、前記磁性層中の強磁性金属粉末の平均長軸長が１０〜４５ｎｍであり、かつＦｅに対するＹ量が２〜９ａｔ％であることを特徴とする磁気記録媒体。
２）前記支持体と磁性層の間に実質的に非磁性である下層を設けたことを特徴とする上記１）記載の磁気記録媒体。
３）前記磁性層が、フェニルホスホン酸を含むことを特徴とする上記１）または２）に記載の磁気記録媒体。
４）前記磁性層が、前記非磁性である下層を前記支持体上に塗布し、乾燥した後に設けられてなることを特徴とする上記２）または３）に記載の磁気記録媒体。
５）前記磁性層が、前記非磁性である下層を前記支持体上に塗布し、カレンダー処理した後に設けられてなることを特徴とする上記２）〜４）のいずれかに記載の磁気記録媒体。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、磁性層中の強磁性金属粉末の平均長軸長およびＦｅに対するＹ量を適切に選択しているため、特に高密度記録特性が格段に改良されかつ優れた耐久性を併せ持ち、特に高密度記録領域でのエラーレートが格段に改良された磁気記録媒体を提供することができる。本発明の磁気記録媒体は、磁気記録分野の磁気テープ、磁気ディスクなど、とくにＧＭＲ、ＴＭＲ再生磁気記録テープとして有用であり、記録密度としては、５００ｋｂｐｉ以上でとくに有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
［磁性層］
本発明の磁気記録媒体は超薄層磁性層を支持体の片面だけでも、両面に設けても良い。下層を設ける場合、上下層は下層を塗布後、下層が湿潤状態の内（Ｗ／Ｗ）でも、下層が乾燥した後（Ｗ／Ｄ）にでも下層上に上層磁性層を設けることが出来る。生産得率の点から同時、又は逐次湿潤塗布が好ましいが、ディスクの場合は乾燥後塗布も十分使用できる。本発明の重層構成で同時、又は逐次湿潤塗布（Ｗ／Ｗ）では上層／下層が同時に形成できるため、カレンダー工程などの表面処理工程を有効に活用でき、超薄層でも上層磁性層の表面粗さを良化できる。
本発明では、上層磁性層の厚み変動による出力の揺らぎを最小にし平滑で厚みが均一な磁性層を有する磁気記録媒体を提供するという理由から、下層を支持体上に塗布し、乾燥した後、上層を設けることが好ましい。
また本発明では、上層磁性層の厚みを均一にするため下層非磁性層の厚みを均一にし表面粗さを小さくし突起によるエラーレートを低く抑えるという理由から、下層を支持体上に塗布し、カレンダー処理を行った後、上層を設けることが好ましい。
【００１２】
［強磁性金属粉末］
本発明の磁性層に使用する強磁性金属粉末としては、α−Ｆｅを主成分とする強磁性合金粉末が好ましい。
強磁性金属粉末は、好ましくは、少なくともＦｅとＣｏより構成されるのがよい。ＣｏはＦｅに対して３〜５０ａｔ％が好ましく、５〜４５ａｔ％が更に好ましく、１０〜４５ａｔ％が特に好ましく、最も好ましくは２０〜３５ａｔ％の範囲である。
【００１３】
また強磁性金属粉末は、Ｆｅに対するＹ量が２〜９ａｔ％であることが必要である。Ｙ量がこの範囲外であると、所望の高密度記録特性および耐久性を得ることができない。またエラーレートの改良も期待できない。とくに、Ｙ量が９ａｔ％を超えると耐久性が劣る結果となり、逆に２ａｔ％よりも少ないと磁性体が凝集・焼結し、塗布液分散が困難となる。Ｆｅに対するＹ量は、２〜８ａｔ％が好ましく、３〜７ａｔ％がさらに好ましく、４〜６ａｔ％がとくに好ましい。
【００１４】
また、強磁性金属粉末において、Ａｌ／Ｆｅで示される原子比Ａが、２．０〜２０．０％、好ましくは３．５〜１５．０％であり、更に好ましくは４．０〜１０．０％である。希土類元素の総和／Ｆｅで示される原子比Ｂが、３．０〜３０．０％であり，好ましくは４．０〜２０．０％であり，更に好ましくは４．５〜１５．０％である。
【００１５】
強磁性金属粉末はＭｇを含んでもよく、Ｍｇ／(Ｆｅ＋Ｃｏ)で示される原子比Ｃが、好ましくは０．０５〜３．０％であり、更に好ましくは０．１〜２．５％であり、特に好ましくは０．１〜２．０％である。本発明において、原子比Ａ、原子比Ｂ及び原子比Ｃの％表示は、ａｔ％を意味する。
【００１６】
本発明の磁性層に使用する強磁性金属粉末は、ＦｅおよびＹを上記範囲内で含み、好ましくはＣｏ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｓｉおよび希土類元素を上記範囲内で含むことにより、優れた高密度記録特性、耐久性、耐候性を得ることができ、またエラーレートが格段に改良される。また、強磁性金属粉末が、上記必須成分を上記範囲内に含むことにより、微粒子でありながら、粒子サイズの分布がシャープで均一性に優れ、特に分散性に優れるため、優れた高密度記録特性と結合剤・研磨剤・カーボンブラック及び表面修飾剤との組み合わせにより優れた走行耐久性及び耐候性を得ることができるものである。
【００１７】
本発明の強磁性金属粉末に用いられる希土類元素とは、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、及びＬｕの各々の元素を言う。本発明においては、中でもＹとＮｄが好ましい。
【００１８】
本発明に使用される強磁性金属粉末の製法は、特に制限されるべきものではないが、例えば特開平８−２７９１３７号公報や特開２００３−１１９５０３号公報等に記載の方法が挙げられる。具体的には、Ｆｅ塩またはＦｅ塩とＣｏ塩の水溶液からゲータイト等の磁性前駆体を形成し、この懸濁液にＣｏ含有化合物、Ａｌ含有化合物、希土類元素の化合物、更にはＭｇ含有化合物あるいは後述する元素の化合物の水溶液を添加、混合し、これらの含有されたゲータイト懸濁液を調製し、該懸濁液を造粒、乾燥し、還元し、次いで徐酸化し本発明の強磁性金属粉末を得る方法、単分散ヘマタイト粒子あるいは必要によりこれをゲータイト化したものをＣｏ含有化合物、Ａｌ含有化合物、希土類元素の化合物、更にはＭｇ含有化合物等で処理し、次いで還元する方法等が挙げられる。なお、ゲータイトを形成する過程で一部のＡｌ化合物を添加してよい。
【００１９】
前述のように本発明では、Ｆｅに対するＹ量を２〜９ａｔ％にする必要があるが、そのためには、磁性前駆体を微粒子の状態で造粒、乾燥し、還元の段階で、従来より処理温度を下げ長時間処理することにより対応できる。磁性前駆体の微粒子としては、平均長軸長として例えば２５〜３００ｎｍ、好ましくは２０〜２００ｎｍである。
例えば還元条件としては、静置式の還元炉で水素雰囲気下、２５０〜３５０℃、好ましくは２８０〜３４０℃、１０〜２５時間、好ましくは１５〜２０時間還元処理することが挙げられる。還元の終了は、排水系ガス中の水分を露点計で測定して決定する。
【００２０】
本発明の強磁性金属粉末はその他、公知の製造方法を用いることができ、下記の方法を挙げることができる。複合有機酸塩（主としてシュウ酸塩）と水素などの還元性気体で還元する方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、強磁性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を得る方法などである。
【００２１】
また、少なくとも本発明の強磁性金属粉末の組成を満足するようにあるいは更に所望の特性を得るべく、上記塩または化合物の種類、量、脱水条件、還元条件、徐酸化条件等を適宜設定すればよい。又、特性改良のため強磁性金属粉末を再還元することも有効である。徐酸化処理としては、有機溶剤に浸漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法等が挙げられる。
【００２２】
本発明においては、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分圧を調整して表面に酸化被膜を形成する方法が適している。これらの強磁性金属粉末には所定の原子以外にＳ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｐ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂなどの原子を含んでもかまわない。これら元素は通常、Ｆｅに対して５×１０-4〜１×１０-1ａｔ％で用いられる。強磁性金属粉末としてＦｅに対してＣｏ、Ａｌ及び希土類元素を加えた具体例としては、特開平６−２１５３６０号、特開平７−２１０８５６号、特開平８−１８５６２４号、特開平８−２７９１４２号等が挙げられる。これらの強磁性金属粉末にはあとで述べる分散剤、潤滑剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらかじめ処理を行ってもかまわない。具体的には、特公昭４４−１４０９０号、特公昭４５−１８３７２号、特公昭４７−２２０６２号、特公昭４７−２２５１３号、特公昭４６−２８４６６号、特公昭４６−３８７５５号、特公昭４７−４２８６号、特公昭４７−１２４２２号、特公昭４７−１７２８４号、特公昭４７−１８５０９号、特公昭４７−１８５７３号、特公昭３９−１０３０７号、特公昭４６−３９６３９号、米国特許第３０２６２１５号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２４２００５号、同３３８９０１４号などに記載されている。Ｍｇを加えた具体例として、特公平１−５１０４２号、特公平８−３１３６６号、特開昭６３−２２２４０４号、特開平５−５４３７１号等が挙げられる。
【００２３】
本発明の磁性層の強磁性金属粉末の平均長軸長は、１０〜４５ｎｍであることが必要であり、好ましくは２０〜４０ｎｍであり、さらに好ましくは２５〜３８ｎｍであり、とくに好ましくは２５〜３５ｎｍである。
平均長軸長がこの範囲外であると、所望の高密度記録特性および耐久性を得ることができない。またエラーレートの改良も期待できない。とくに、平均長軸長が２０ｎｍ未満では、磁性体そのものの作製と塗布液に対する分散が困難となる。
平均長軸長の変動係数は、好ましくは５〜２６％の範囲であり、単結晶率は、好ましくは２０〜１００％の範囲である。
本発明の磁性層の強磁性金属粉末をＢＥＴ法による比表面積で表せば、４５〜７０ｍ2／ｇが好ましい。４５ｍ2／ｇ以上でノイズが防止され、７５ｍ2／ｇ以下で良好な表面性が得られる。さらに好ましい比表面積は、５０〜７０ｍ2／ｇであり、とくに比表面積は、５５〜７０ｍ2／ｇである。本発明の磁性層の強磁性金属粉末の結晶子サイズは好ましくは５０〜２００Åであり、更に好ましくは６０〜１８０Å、特に好ましくは７０〜１５０Åである。
強磁性金属粉末の平均針状比は２．０〜９．０が好ましく、更に好ましくは３〜８、特に好ましくは４〜８である。
強磁性金属粉末の飽和磁化σsは１２０〜１７０Ａ・ｍ2／ｋｇが好ましい。更に好ましくは１３０〜１６５Ａ・ｍ2／ｋｇ、特に好ましくは１４０〜１６０Ａ・ｍ2／ｋｇである。
強磁性金属粉末の抗磁力Ｈｃは２０００〜３０００Ｏｅ（１６０〜２４０ｋＡ／ｍ）が好ましく、更に好ましくは２２００〜２８００Ｏｅである。強磁性金属粉末の表面は緻密な酸化膜で覆われていることが好ましい。この表面酸化膜厚は、好ましくは１５〜３０Åの範囲である。また、Ａｌ及び希土類元素は強磁性金属粉末の各粒子の表層部に多く存在することが好ましい。
【００２４】
強磁性金属粉末の含水率は０．０１〜２％とするのが好ましい。結合剤の種類によって強磁性金属粉末の含水率は最適化するのが好ましい。強磁性金属粉末のｐＨは、用いる結合剤との組合せにより最適化することが好ましい。その範囲はｐＨ４〜１２であるが、好ましくはｐＨ６〜１０である。強磁性金属粉末は必要に応じ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐまたはこれらの酸化物などで表面処理が施されてもかまわない。その量は強磁性金属粉末に対し０．１〜２０質量％好ましくは０．１〜１０質量％であり表面処理を施すと脂肪酸などの潤滑剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ2以下になり好ましい。強磁性金属粉末には水溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｍｇなどの無機イオンを含む場合がある。これらは、本質的に無い方が好ましいが、強磁性金属粉末中に質量で２００ppm以下であれば特に特性に影響を与えることは少ないが、５０ｐｐｍ以下が好ましい。また、ベンゾヒドロキサム酸と鉄イオンの反応で定義される溶出鉄（測定方法は、特開平９−２３１５４号公報に記載の方法）は、５０ｐｐｍ以下が好ましい。また、本発明に用いられる強磁性金属粉末は空孔が少ないほうが好ましくその値は２０容量％以下、さらに好ましくは５容量％以下である。また形状については針状、米粒状、紡錘状のいずれでもかまわない。強磁性金属粉末自体のＳＦＤは小さい方が好ましく、０．８以下が好ましい。強磁性金属粉末のＨｃの分布を小さくする必要がある。尚、ＳＦＤが０．８以下であると、電磁変換特性が良好で、出力が高く、また、磁化反転がシャープでピークシフトも少なくなり、高密度デジタル磁気記録に好適である。Ｈｃの分布を小さくするためには、強磁性金属粉末においてはゲ−タイトの粒度分布を良くする、焼結を防止するなどの方法がある。本発明において強磁性金属粉末は、結合剤等と調液される前に、ｐＫａが４．０以下の有機りん化合物等の表面修飾剤で処理しておくことが好ましい。表面修飾剤の具体例は、特開平４−１０５２１４、特開平１１−１３４６４２等に示されている。
【００２５】
本発明において、上記強磁性金属粉末の他、カーボンブラック、研磨剤等種々の粉体のサイズ（以下、「粉体サイズ」と言う）は、高分解能透過型電子顕微鏡写真より求められる。即ち、粉体サイズは、（１）粉体の形状が針状、紡錘状、柱状（ただし、高さが底面の最大長径より大きい）等の場合は、粉体を構成する長軸の長さ、即ち長軸長で表され、（２）粉体の形状が板状乃至柱状（ただし、厚さ乃至高さが板面乃至底面の最大長径より小さい）場合は、その板面乃至底面の最大長径で表され、（３）カーボンブラックのように粉体の形状が球形、多面体状、不特定形等であって、かつ形状から粉体を構成する長軸を特定できない場合は、円相当径で表される。円相当径とは、円投影法で求められるものを言う。
【００２６】
また、該粉体の平均粉体サイズは、上記粉体サイズの算術平均であり、約２００個の粉体について上記の如く測定を実施して求めたものである。また、該粉体の平均針状比は、上記測定において粉体の短軸の長さ、即ち短軸長を測定し、各粉体の（長軸長／短軸長）の値の算術平均を指す。ここで、短軸長とは、上記粉体サイズの定義で（１）の場合は、粉体を構成する短軸の長さを、同じく（２）の場合は、厚さ乃至高さを各々指し、（３）の場合は、長軸と短軸の区別がないから、（長軸長／短軸長）は便宜上、１とみなす。
【００２７】
そして、粉体の形状が特定の場合、例えば、上記粉体サイズの定義（１）の場合は、平均粉体サイズを平均長軸長と言い、同定義（２）の場合は平均粉体サイズを平均板径と言い、（最大長径／厚さ乃至高さ）の算術平均を平均板状比という。同定義（３）の場合は平均粉体サイズを平均粒子径という。また、各サイズの変動係数は、該サイズの標準偏差をその平均のサイズで除した％値を指す。単結晶率とは、強磁性金属粉末を構成する結晶子が単結晶である割合を％で示す。
【００２８】
［非磁性層］
次に下層に関する詳細な内容について説明する。本発明の下層に用いられる無機粉末は、非磁性粉末であり、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物、等の無機化合物から選択することができる。無機化合物としては例えばα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、ヘマタイト、ゲータイト、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデンなどが単独または組合せで使用される。特に好ましいのは、粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多いこと等から、二酸化チタン、酸化亜鉛、α−酸化鉄、硫酸バリウム、ゲータイトであり、更に好ましいのは二酸化チタン、α−酸化鉄、ゲータイトである。これら無機粉末の平均粒子径は０．００５〜２μｍが好ましいが、必要に応じて平均粒子径の異なる無機粉末を組み合わせたり、単独の無機粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。とりわけ好ましいのは無機粉末の平均粒子径は０．０１μｍ〜０．２μｍである。特に、無機粉末が粒状金属酸化物である場合は、平均粒子径０．０８μｍ以下が好ましく、針状金属酸化物である場合は、平均長軸長が０．３μm以下が好ましく、０．２μｍ以下がさらに好ましく、０．１０μｍ以下が特に好ましい。平均針状比は３〜１２が好ましく、４〜９が更に好ましい。タップ密度は通常、０．０５〜２g/ml、好ましくは０．２〜２．０g/mlである。無機粉末の含水率は通常、０．１〜５質量％、好ましくは０．２〜３質量％、更に好ましくは０．３〜１．５質量％である。無機粉末のｐＨは通常、２〜１１であるが、ｐＨは５．５〜１０の間が特に好ましい。無機粉末の比表面積は通常、１〜１００m2 /g、好ましくは５〜８０m2 /g、更に好ましくは１０〜７０m2 /gである。無機粉末の結晶子サイズは０．００４μｍ〜１μｍが好ましく、０．０４μｍ〜０．１μｍが更に好ましい。ＤＢＰ（ジブチルフタレート）を用いた吸油量は通常、５〜１００ml/100g、好ましくは１０〜８０ml/100g、更に好ましくは２０〜６０ml/100gである。比重は通常、１〜１２、好ましくは３〜６である。形状は針状、球状、多面体状、板状のいずれでも良い。モース硬度は４以上、１０以下のものが好ましい。無機粉末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量は通常、１〜２０μmol／ m2 、好ましくは２〜１５μmol/m2 、さらに好ましくは３〜８μmol/ m2である。ｐＨは３〜６の間にあることが好ましい。これらの無機粉末の表面には表面処理が施されてＡｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、ＺｒＯ2 、ＳｎＯ2 、Ｓｂ2Ｏ3 、ＺｎＯ、Ｙ2Ｏ3 が存在することが好ましい。特に分散性に好ましいのはＡｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、ＺｒＯ2 であるが、更に好ましいのはＡｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＺｒＯ2である。これらは組み合わせて使用しても良いし、単独で用いることもできる。また、目的に応じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、先ずアルミナを存在させた後にその表層にシリカを存在させる方法、またはその逆の方法を採ることもできる。また、表面��理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、均質で密である方が一般には好ましい。表面処理層は、処理済みの粉体質量に対して０．１〜１５％の範囲が好ましい。
【００２９】
本発明の下層に用いられる無機粉末の具体的な例としては、アルミナとして住友化学製ＨＩＴ−１００（平均粒子径0.11μｍ），ＺＡ−Ｇ１、酸化鉄として昭和電工製ナノタイト（平均粒子径０．０６μｍ）、酸化鉄として戸田工業社製αヘマタイトＤＰＮ−２５０，ＤＰＮ−２５０ＢＸ（平均長軸長０．１６μｍ、平均短軸長０．０２μｍ、平均針状比７．４５），ＤＰＮ−２４５，ＤＰＮ−２７０ＢＸ，ＤＰＮ−５５０ＢＸ，ＤＰＮ−５５０ＲＸ（平均長軸長０．１５μｍ、平均短軸長０．０２μｍ、平均針状比７．５），ＤＰＮ−６５０ＲＸ、チタン工業製αヘマタイトα−４０、石原産業製αヘマタイトＥ２７０，Ｅ２７１，Ｅ３００，Ｅ３０３、酸化チタンとして石原産業製酸化チタンＴＴＯ−５１Ｂ（平均粒子径０．０１〜０．０３μｍ），ＴＴＯ−５５Ａ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ），ＴＴＯ−５５Ｂ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ），ＴＴＯ−５５Ｃ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ），ＴＴＯ−５５Ｓ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ），ＴＴＯ−５５Ｄ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ），ＳＮ−１００、チタン工業製酸化チタンＳＴＴ−４Ｄ（平均粒子径０．０１３μｍ），ＳＴＴ−３０Ｄ（平均粒子径０．０９μｍ），ＳＴＴ−３０（平均粒子径０．１２μｍ），ＳＴＴ−６５Ｃ（平均粒子径０．１２μｍ）、テイカ製酸化チタンＭＴ−１００Ｓ（平均粒子径０．０１５μｍ），ＭＴ−１００Ｔ（平均粒子径０．０１５μｍ），ＭＴ−１５０Ｗ（平均粒子径０．０１５μｍ），ＭＴ−５００Ｂ（平均粒子径０．０３５μｍ），ＭＴ−６００Ｂ（平均粒子径０．０５０μｍ），ＭＴ−１００Ｆ，ＭＴ−５００ＨＤ、堺化学製酸化亜鉛としてＦＩＮＥＸ−２５（平均粒子径０．５μｍ），堺化学製硫酸バリウムとしてＢＦ−１（平均粒子径０．０５μｍ），ＢＦ−１０（平均粒子径０．０６μｍ），ＢＦ−２０（平均粒子径０．０３μｍ），ＳＴ−Ｍ、同和鉱業製ＤＥＦＩＣ−Ｙ，ＤＥＦＩＣ−Ｒ、日本アエロジル製ＡＳ２ＢＭ，ＴｉＯ２Ｐ２５、宇部興産製１００Ａ，５００Ａ、及びそれを焼成したものが挙げられる。特に好ましい無機粉末は二酸化チタンとα−酸化鉄である。
【００３０】
下層にカーボンブラックを混合させて公知の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げること、光透過率を小さくすることができるとともに、所望のマイクロビッカース硬度を得る事ができる。また、下層にカーボンブラックを含ませることで潤滑剤貯蔵の効果をもたらすことも可能である。カーボンブラックの種類はゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック、等を用いることができる。下層のカーボンブラックは所望する効果によって、以下のような特性を最適化すべきであり、併用することでより効果が得られることがある。
【００３１】
下層のカーボンブラックの比表面積は通常、１００〜５００m2／ｇ、好ましくは１５０〜４００m2／ｇ、ＤＢＰ吸油量は通常、２０〜４００ml/100g、好ましくは３０〜４００ml/100gである。カーボンブラックの平均粒子径は通常、５ｎｍ〜８０ｎｍ、好ましくは１０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜４０ｎｍである。平均粒子径が８０ｎｍより大きいカーボンブラックを少量含んでもかまわない。カーボンブラックのｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１〜１ｇ／mlが好ましい。本発明に用いられるカーボンブラックの具体的な例としてはキャボット社製 ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００（平均粒子径15nm），１４００（平均粒子径13nm）、１３００（平均粒子径13nm），１１００（平均粒子径14nm），１０００，９００（平均粒子径15nm），８００，８８０，７００、Ｌ（平均粒子径24nm），ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２（平均粒子径30nm）、Ｐ（平均粒子径19nm）、三菱化学社製 ＃３０５０Ｂ，＃３１５０Ｂ（平均粒子径30nm），＃３７５０Ｂ，＃３９５０Ｂ（平均粒子径16nm），＃９５０（平均粒子径16nm），＃６５０Ｂ，＃９７０Ｂ，＃８５０Ｂ（平均粒子径18nm），ＭＡ−６００（平均粒子径18nm），ＭＡ−２３０，＃４０００，＃４０１０、コロンビアンカーボン社製 ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ（平均粒子径17nm）、ＳＣ−Ｕ（平均粒子径20nm）、９７５（平均粒子径20nm）、ＲＡＶＥＮ ８８００（平均粒子径13nm），８０００（平均粒子径13nm），７０００（平均粒子径14nm），５７５０（平均粒子径17nm），５２５０（平均粒子径19nm），５０００（平均粒子径12nm）、３５００（平均粒子径16nm），２１００（平均粒子径17nm），２０００（平均粒子径18nm），１８００（平均粒子径18nm），１５００（平均粒子径18nm），１２５５（平均粒子径23nm），１２５０（平均粒子径21nm），１０３５（平均粒子径27nm）、ケッチェン・ブラック・インターナショナル社製ケッチェンブラックＥＣ（平均粒子径30nm）、旭カーボンブラック社製 ＃８０（平均粒子径20nm）、＃７０（平均粒子径27nm）、＃６０（平均粒子径49nm）、＃５５（平均粒子径68nm）、アサヒサーマル（平均粒子径72nm）などがあげられる。下層に用いられる平均粒子径が８０ｎｍより大きいカーボンブラックとしては旭カーボンブラック社製 ＃５０（平均粒子径94nm）、＃３５（平均粒子径82nm）などが挙げられる。カーボンブラックを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわない。また、カーボンブラックを塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカーボンブラックは上記無機粉末に対して５０質量％を越えない範囲、非磁性層総質量の４０％を越えない範囲で使用できる。これらのカーボンブラックは単独、または組合せで使用することができる。本発明で使用できるカーボンブラックは例えば「カーボンブラック便覧」（カーボンブラック協会編）を参考にすることができる。
【００３２】
また下層には有機質粉末を目的に応じて、添加することもできる。例えば、アクリルスチレン系樹脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、フタロシアニン系顔料が挙げられるが、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ化エチレン樹脂も使用することができる。その製法は特開昭６２−１８５６４号、特開昭６０−２５５８２７号に記されているようなものが使用できる。
【００３３】
下層、あるいはバック層の結合剤、潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他は以下に記載する磁性層のそれが適用できる。特に、結合剤量、種類、添加剤、分散剤の添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用できる。
【００３４】
［結合剤］
本発明に使用される結合剤としては従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される。熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１,０００〜２００,０００、好ましくは１０,０００〜１００,０００、重合度が約５０〜１０００程度のものである。
【００３５】
このような例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエ−テル、等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの例とその製造方法については特開昭６２−２５６２１９に詳細に記載されている。以上の樹脂は単独または組合せて使用できるが、好ましいものとして塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコール共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸共重合体、から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂の組合せ、またはこれらにポリイソシアネートを組み合わせたものがあげられる。
【００３６】
ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、ポリカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべての結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ3Ｍ、−ＯＳＯ3Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2、（以上につきＭは水素原子、またはアルカリ金属塩基）、ＯＨ、ＮＲ2、Ｎ+Ｒ3（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ、などから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合または付加反応で導入したものを用いることが好ましい。このような極性基の量は１０-1〜１０-8モル／ｇであり、好ましくは１０-2〜１０-6モル／ｇである。これら極性基以外にポリウレタン分子末端に少なくとも１個ずつ、合計２個以上のＯＨ基を有することが好ましい。ＯＨ基は硬化剤であるポリイソシアネートと架橋して３次元の網状構造を形成するので、分子中に多数含むほど好ましい。特にＯＨ基は分子末端にある方が硬化剤との反応性が高いので好ましい。分子末端にＯＨ基を３個以上有することが好ましく、４個以上有することが特に好ましい。本発明において、ポリウレタンを用いる場合はガラス転移温度が−５０〜１５０℃、好ましくは０℃〜１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断応力は０．４９〜９８ＭＰａ、降伏点は０．４９〜９８ＭＰａが好ましい。このような物性を有することにより、好ましくはデイスク回転数が１８００ｒｐｍ以上、更に好ましくはデイスク回転数が３０００ｒｐｍ以上の高速回転数でも良好な機械的特性を有する塗膜が得られる。
【００３７】
本発明に用いられるこれらの結合剤の具体的な例としては塩化ビニル系共重合体としてダウケミカル社製ＶＡＧＨ、ＶＹＨＨ、ＶＭＣＨ、ＶＡＧＦ、ＶＡＧＤ，ＶＲＯＨ，ＶＹＥＳ，ＶＹＮＣ，ＶＭＣＣ，ＸＹＨＬ，ＸＹＳＧ，ＰＫＨＨ，ＰＫＨＪ，ＰＫＨＣ，ＰＫＦＥ，日信化学工業社製、ＭＰＲ−ＴＡ、ＭＰＲ−ＴＡ５，ＭＰＲ−ＴＡＬ，ＭＰＲ−ＴＳＮ，ＭＰＲ−ＴＭＦ，ＭＰＲ−ＴＳ、ＭＰＲ−ＴＭ、ＭＰＲ−ＴＡＯ、電気化学社製１０００Ｗ、ＤＸ８０，ＤＸ８１，ＤＸ８２，ＤＸ８３、１００ＦＤ、日本ゼオン社製ＭＲ−１０４、ＭＲ−１０５、ＭＲ１１０、ＭＲ１００、ＭＲ５５５、４００Ｘ−１１０Ａ、ポリウレタン樹脂として日本ポリウレタン社製ニッポランＮ２３０１、Ｎ２３０２、Ｎ２３０４、大日本インキ社製パンデックスＴ−５１０５、Ｔ−Ｒ３０８０、Ｔ−５２０１、バ−ノックＤ−４００、Ｄ−２１０−８０、クリスボン６１０９，７２０９，東洋紡社製バイロンＵＲ８２００，ＵＲ８３００、ＵＲ−８７００、ＲＶ５３０，ＲＶ２８０、大日精化社製ポリカ−ボネートポリウレタン、ダイフェラミン４０２０，５０２０，５１００，５３００，９０２０，９０２２、７０２０，三菱化学社製ポリウレタン、ＭＸ５００４，三洋化成社製ポリウレタン、サンプレンＳＰ−１５０、旭化成社製ポリウレタン、サランＦ３１０，Ｆ２１０などが挙げられる。
【００３８】
本発明の非磁性層、磁性層に用いられる結合剤は非磁性粉末または強磁性金属粉末に対し、５〜５０質量％の範囲、好ましくは１０〜３０質量％の範囲で用いられる。ここで、非磁性粉末は、カーボンブラックを除く無機粉末を指す。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０質量％、ポリウレタン樹脂を用いる場合は２〜２０質量％、ポリイソシアネートは２〜２０質量％の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウレタンのみまたはポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。
【００３９】
本発明の磁気記録媒体は二層以上から構成することができる。従って、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、あるいはそれ以外の樹脂の量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ非磁性層、磁性層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層で結合剤量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層の結合剤量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層の結合剤量を多くして柔軟性を持たせることができる。
【００４０】
本発明に用いるポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏートルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネート等を使用することができる。これらのイソシアネート類の市販されている商品名としては、日本ポリウレタン社製、コロネートＬ、コロネートＨＬ，コロネート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネートＭＲ，ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製、タケネートＤ−１０２，タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−２００、タケネートＤ−２０２、住化バイエル社製、デスモジュールＬ，デスモジュールＩＬ、デスモジュールＮ，デスモジュールＨＬ，等がありこれらを単独または硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合せで各層とも用いることができる。
【００４１】
［カーボンブラック、研磨剤］
本発明の磁性層に使用されるカーボンブラックはゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック、等を用いることができる。比表面積は５〜５００m2／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜４００mｌ／１００ｇ、平均粒子径は５ｎｍ〜１００ｎｍ、ｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１〜１ｇ／cc、が各々好ましい。本発明に用いられるカーボンブラックの具体的な例としてはキャボット社製、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００（平均粒子径15nm）、１３００（平均粒子径13nm）、１０００（平均粒子径16nm）、９００（平均粒子径15nm）、９０５、８００（平均粒子径17nm），７００（平均粒子径18nm）、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２（平均粒子径30nm）、旭カーボン社製、＃８０（平均粒子径20nm）、＃６０（平均粒子径49nm），＃５５（平均粒子径68nm）、＃５０（平均粒子径94nm）、＃３５（平均粒子径94nm）、三菱化学社製、＃２４００Ｂ（平均粒子径15nm）、＃２３００（平均粒子径15nm）、＃９００（平均粒子径16nm），＃１０００（平均粒子径18nm）、＃３０（平均粒子径30nm），＃４０（平均粒子径20nm）、＃１０Ｂ（平均粒子径84nm）、コロンビアンカーボン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ（平均粒子径17nm）、ＲＡＶＥＮ １５０（平均粒子径18nm）、５０（平均粒子径21nm），４０（平均粒子径24nm），１５（平均粒子径27nm）、ケッチェン・ブラック・インターナショナル社製、ケッチェンブラックＥＣ４０（平均粒子径30nm）、などがあげられる。カーボンブラックを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわない。また、カーボンブラックを磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカーボンブラックは単独、または組合せで使用することができる。カーボンブラックを使用する場合は強磁性金属粉末に対する量の０．１〜３０質量％で用いることが好ましい。カーボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあり、これらは用いるカーボンブラックにより異なる。従って本発明に使用されるこれらのカーボンブラックは上層磁性層、下層非磁性層でその種類、量、組合せを変え、粒子径、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきものである。本発明の磁性層で使用できるカーボンブラックは、例えば「カーボンブラック便覧」カーボンブラック協会編を参考にすることができる。
【００４２】
本発明の磁性層に用いられる研磨剤としてはα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上の公知の材料が単独または組合せで使用される。また、これらの研磨剤同士の複合体（研磨剤を他の研磨剤で表面処理したもの）を使用してもよい。これらの研磨剤には主成分以外の化合物または元素が含まれる場合もあるが主成分が９０％以上であれば効果にかわりはない。これら研磨剤の平均粒子径は通常、０．０１〜２μｍで、０．０１〜１μｍが好ましく、０．０１〜０．５μｍが更に好ましく、０．０１〜０．３μｍが特に好ましく、特に電磁変換特性を高めるためには、その粒度分布が狭い方が好ましい。また耐久性を向上させるには必要に応じて平均粒子径の異なる研磨剤を組み合わせたり、単独の研磨剤でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることも可能である。タップ密度は０．３〜２g/cc、含水率は０．１〜５質量％、ｐＨは２〜１１、比表面積は１〜３０m2/gが各々好ましい。本発明に用いられる研磨剤の形状は針状、球状、サイコロ状、のいずれでも良いが、形状の一部に角を有するものはが研磨性が高く好ましい。具体的にはα−アルミナの例として住友化学社製ＡＫＰ−１２（平均粒子径0.50μｍ）、ＡＫＰ−１５（平均粒子径0.45μｍ）、ＡＫＰ−２０（平均粒子径0.39μｍ）、ＡＫＰ−３０（平均粒子径0.23μｍ）、ＡＫＰ−５０（平均粒子径0.16μｍ）、ＨＩＴ−２０、ＨＩＴ−３０、ＨＩＴ−５５（平均粒子径0.20μｍ）、ＨＩＴ−６０、ＨＩＴ−７０（平均粒子径0.15μｍ）、ＨＩＴ−８０、ＨＩＴ−１００（平均粒子径0.11μｍ）、レイノルズ社製、ＥＲＣ−ＤＢＭ（平均粒子径0.22μｍ）、ＨＰ−ＤＢＭ（平均粒子径0.22μｍ）、ＨＰＳ−ＤＢＭ（平均粒子径0.19μｍ）、不二見研磨剤社製、ＷＡ１００００（平均粒子径0.29μｍ）、上村工業社製、ＵＢ２０（平均粒子径0.13μｍ）、酸化クロムの例として日本化学工業社製、Ｇ−５（平均粒子径0.32μｍ）、クロメックスＵ２（平均粒子径0.18μｍ）、クロメックスＵ１（平均粒子径0.17μｍ）、α−酸化鉄の例として戸田工業社製、ＴＦ１００（平均粒子径0.14μｍ）、ＴＦ１４０（平均粒子径0.17μｍ）、炭化ケイ素の例としてイビデン社製、ベータランダムウルトラファイン（平均粒子径0.16μｍ）、二酸化珪素の例として昭和鉱業社製、Ｂ−３（平均粒子径0.17μｍ）などが挙げられる。これらの研磨剤は必要に応じ非磁性層に添加することもできる。非磁性層に添加することで表面形状を制御したり、研磨剤の突出状態を制御したりすることができる。これら磁性層、非磁性層の添加する研磨剤の粒径、量はむろん最適値に設定すべきものである。
【００４３】
また回転数が１８００rpm以上、特に３０００rpm以上の大容量ＦＤの場合は、研磨剤として微粒子ダイアモンドを使用することが好ましい。本発明に使用することができるダイアモンド微粒子は、平均粒子径が２．０μｍ以下が好ましく、０．０１〜１．０μｍが更に好ましく、０．０５〜０．８μｍが特に好ましく、０．０５〜０．３μｍが最も好ましい。
【００４４】
［添加剤］
本発明の磁性層と非磁性層に使用される、添加剤としては潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果、などをもつものが使用され、組み合わせることにより総合的な性能向上が図れる。潤滑効果を示すものとしては物質の表面同士の摩擦の際、生じる凝着を著しく低減させる作用を示す潤滑剤が使用される。潤滑剤には２つの型のものがある。磁気記録媒体に使用される潤滑剤は完全に流体潤滑か境界潤滑であるか判定することはできないが、一般的概念で分類すれば流体潤滑を示す高級脂肪酸エステル、流動パラフィン、シリコン誘導体などや境界潤滑を示す長鎖脂肪酸、フッ素系界面活性剤、含フッ素系高分子などに分類される。塗布型媒体では潤滑剤は結合剤に溶解した状態また一部は強磁性金属粉末表面に吸着した状態で存在するものであり、磁性層表面に潤滑剤が移行してくるが、その移行速度は結合剤と潤滑剤との相溶性の良否によって決まる。結合剤と潤滑剤との相溶性が高いときは移行速度が小さく、相溶性の低いときには早くなる。相溶性の良否に対する一つの考え方として両者の溶解パラメーターの比較がある。流体潤滑には非極性潤滑剤が有効であり、境界潤滑には極性潤滑剤が有効である。これらに組み合わせて固体潤滑剤を使用することもできる。固体潤滑剤としては例えば二硫化モリブデン、二硫化タングステングラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛などが使用される。境界潤滑を示す長鎖脂肪酸としては、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、および、これらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）が挙げられる。フッ素系界面活性剤、含フッ素系高分子としてはフッ素含有シリコーン、フッ素含有アルコール、フッ素含有エステル、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩などが挙げられる。流体潤滑を示す高級脂肪酸エステルとしては、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコールのいずれか一つ（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）とからなるモノ脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテルの脂肪酸エステルなどが挙げられる。また流動パラフィン、そしてシリコン誘導体としてジアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）、ジアルコキシポリシロキサン（アルコキシは炭素数１〜４個）、モノアルキルモノアルコキシポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個、アルコキシは炭素数１〜４個）、フェニルポリシロキサン、フロロアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）などのシリコーンオイル、極性基をもつシリコーン、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シリコーンなどが挙げられる。その他の潤滑剤として炭素数１２〜２２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、炭素数１２〜２２のアルコキシアルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、フッ素含有アルコールなどのアルコール、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレングリコール、ポリエチレンオキシドワックスなどのポリグリコール、アルキル燐酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、ポリフェニルエーテル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミンなどが挙げられる。
【００４５】
帯電防止効果、分散効果、可塑効果などを示すものとしてフェニルホスホン酸、具体的には日産化学（株）社の「ＰＰＡ」など、αナフチル燐酸、フェニル燐酸、ジフェニル燐酸、ｐ−エチルベンゼンホスホン酸、フェニルホスフィン酸、アミノキノン類、各種シランカップリング剤、チタンカップリング剤、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、などが使用できる。
中でも、フェニルホスホン酸は、帯電防止効果、分散効果、可塑効果などを示すとともに、金属磁性粉末に対する適切な吸着機能がありバインダーを固着する効果を有することから、磁性層に添加することが好ましい。添加量は、磁性層に含まれる金属磁性粉末に対し、１〜２０質量％が好ましく、２〜１５質量％がさらに好ましく、３〜１０質量％がとくに好ましい。
【００４６】
本発明において使用される潤滑剤は特に脂肪酸と脂肪酸エステルが好ましく、更にこれらに加えて別異の潤滑剤、添加剤も組み合わせて使用することができる。これらの具体例を以下に挙げる。まず脂肪酸では、飽和脂肪酸としてカプリル酸（Ｃ7Ｈ15ＣＯＯＨ、融点１６℃）、ペラルゴン酸（Ｃ8Ｈ17ＣＯＯＨ、融点１５℃）、カプリン酸（Ｃ9Ｈ19ＣＯＯＨ、融点３１．５℃）、ウンデシル酸（Ｃ10Ｈ21ＣＯＯＨ、融点２８．６℃）、ラウリン酸（Ｃ11Ｈ23ＣＯＯＨ、融点４４℃）具体的には日本油脂（株）社の「ＮＡＡ−１２２」など、トリデシル酸（Ｃ12Ｈ25ＣＯＯＨ、融点４５．５℃）、ミリスチン酸（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＨ、融点５８℃）具体的には日本油脂（株）社の「ＮＡＡ−１４２」など、ペンタデシル酸（Ｃ14Ｈ29ＣＯＯＨ、融点５３〜５４℃）、パルミチン酸（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＨ、融点６３〜６４℃）具体的には日本油脂（株）社の「ＮＡＡ−１６０」など、ヘプタデシル酸（Ｃ16Ｈ33ＣＯＯＨ、融点６０〜６１℃）、ステアリン酸（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＨ、融点７１．５〜７２℃）具体的には日本油脂（株）社の「ＮＡＡ−１７３Ｋ」など、ノナデカン酸（Ｃ18Ｈ37ＣＯＯＨ、融点６８．７℃）、アラキン酸（Ｃ19Ｈ39ＣＯＯＨ、融点７７℃）、ベヘン酸（Ｃ21Ｈ43ＣＯＯＨ、融点８１〜８２℃）などが挙げられる。不飽和脂肪酸としてオレイン酸（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＨ（cis）、融点１６℃）具体的には関東化学（株）社の「オレイン酸」など、エライジン酸（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＨ（トランス）、融点４４〜４５℃）具体的には和光純薬（株）社の「エライジン酸」など、セトレイン酸（Ｃ21Ｈ41ＣＯＯＨ、融点３３．７℃）、エルカ酸（Ｃ21Ｈ41ＣＯＯＨ、融点３３．４〜３４℃）具体的には日本油脂（株）社の「エルカ酸」など、ブラシジン酸（Ｃ21Ｈ41ＣＯＯＨ（トランス）、融点６１．５℃）、リノール酸（Ｃ17Ｈ31ＣＯＯＨ、沸点２２８℃（１４ｍｍＨｇ））、リノレン酸（Ｃ17Ｈ29ＣＯＯＨ、沸点１５７℃（０．０１ｍｍＨｇ））などが挙げられる。分岐飽和脂肪酸としてはイソステアリン酸（ＣＨ3ＣＨ（ＣＨ3）（ＣＨ2）14ＣＯＯＨ、融点６７．６〜６８．１℃）などが挙げられる。
【００４７】
エステル類ではラウリン酸エステルとしてイソセチルラウレート（Ｃ11Ｈ23ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ6Ｈ13）Ｃ8Ｈ17）、オレイルラウレート（Ｃ11Ｈ23ＣＯＯＣ18Ｈ35）、ステアリルラウレート（Ｃ11Ｈ23ＣＯＯＣ18Ｈ37）、ミリスチン酸エステルとしてイソプロピルミリステート（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＣＨ（ＣＨ3）2）、具体的には新日本理化（株）社の「エヌジェルブＩＰＭ」など、ブチルミリステート（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＣ4Ｈ9）など、イソブチルミリステート（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯiso−Ｃ4Ｈ9）具体的には新日本理化（株）社の「エヌジェルブＩＢＭ」など、ヘプチルミリステート（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＣ7Ｈ15）、オクチルミリステート（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＣ8Ｈ17）、イソオクチルミリステート（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ2Ｈ5）Ｃ4Ｈ9）、イソセチルミリステート（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ6Ｈ13）Ｃ8Ｈ17）などが挙げられる。
【００４８】
パルミチン酸エステルとしてオクチルパルミテート（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＣ8Ｈ17）、デシルパルミテート（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＣ10Ｈ21）、イソオクチルパルミテート（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ2Ｈ5）Ｃ4Ｈ9）、イソセチルパルミテート（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ6Ｈ13）Ｃ8Ｈ17）、２−オクチルドデシルパルミテート（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ8Ｈ17）Ｃ12Ｈ25）、２−ヘキシルドデシルパルミテート（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ6Ｈ13）Ｃ12Ｈ25）、オレイルパルミテート（Ｃ15Ｈ31ＣＯＯＣ18Ｈ35）などが挙げられる。
【００４９】
ステアリン酸エステルとしてプロピルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ3Ｈ7）、イソプロピルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ（ＣＨ3）2）、ブチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ4Ｈ9）具体的には日本油脂（株）社の「ブチルステアレート」など、sec−ブチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ（ＣＨ3）Ｃ2Ｈ5）、tert−ブチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ（ＣＨ3）3）、アミルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ5Ｈ11）、イソアミルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ2ＣＨ2ＣＨ（ＣＨ3）2）など、ヘキシルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ6Ｈ13）、ヘプチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ7Ｈ15）、具体的には松本油脂（株）社の「ＭＹＢ−１８５」など、オクチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ8Ｈ17）具体的には日本油脂（株）社の「Ｎ−オクチルステアレート」など、イソオクチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯisoＣ8Ｈ17）具体的には竹本油脂（株）社の「ＦＡＬ−１２３」など、デシルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ10Ｈ21）、イソデシルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯiso−Ｃ10Ｈ21）、ドデシルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ12Ｈ25）、イソトリデシルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯiso−Ｃ13Ｈ27）、２−エチルヘキシルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ2Ｈ5）Ｃ4Ｈ9）、イソヘキサデシルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ2Ｈ5）Ｃ4Ｈ9）、イソセチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ6Ｈ13）Ｃ8Ｈ17）具体的には新日本理化（株）社の「エヌジェルブＨＤＳ」など、イソステアリルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯisoＣ18Ｈ37）、オレイルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣ18Ｈ37）などが挙げられる。
【００５０】
ベヘン酸エステルとしてイソテトラコシルベヘネート（Ｃ21Ｈ43ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ6Ｈ13）Ｃ12Ｈ25）具体的には新日本理化（株）社の「エヌジェルブＤＴＢ」など）が挙げられる。グリコールタイプのエステルとしてブトキシエチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ2ＣＨ2ＯＣ4Ｈ9）、ブトキシエチルオレエート（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＣＨ2ＣＨ2ＯＣ4Ｈ9）、ジエチレングリコールモノブチルエ−テルステアレートまたはブトキシエトキシエチルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯ（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）2Ｃ4Ｈ9）、テトラエチレングリコールモノブチルエ−テルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯ（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）4Ｃ4Ｈ9）、ジエチレングリコールモノフェニルエ−テルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯ（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）2Ｃ6Ｈ6）、ジエチレングリコールモノ２−エチルヘキシルエ−テルステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯ（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）2ＣＨ2ＣＨ（Ｃ2Ｈ5）Ｃ4Ｈ9）、など特開昭５９−２２７０３０号、特開昭５９−６５９３１号に記載のエステルが使用できる。
【００５１】
イソステアリン酸エステルとしてイソセチルイソステアレート（isoＣ17Ｈ35ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（Ｃ6Ｈ13）Ｃ8Ｈ17）具体的には高級アルコール社の「Ｉ．Ｃ．Ｉ．Ｓ」など、オレイルイソステアレート（isoＣ17Ｈ35ＣＯＯＣ18Ｈ37）、ステアリルイソステアレート（isoＣ17Ｈ35ＣＯＯＣ18Ｈ37）、イソステアリルイソステアレート（isoＣ17Ｈ35ＣＯＯiso−Ｃ18Ｈ37）、エイコセニルイソステアレート（isoＣ17Ｈ35ＣＯＯＣ22Ｈ43）などが挙げられる。
【００５２】
オレイン酸エステルとしてブチルオレエート（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＣ4Ｈ9）、新日本理化（株）社の「エヌジェルブＢＯ」など、オレイルオレエート（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＣ18Ｈ35）、エチレングリコールジオレイル（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＣＨ2ＣＨ2ＯＣＯＣ17Ｈ33）などが挙げられる。エルカ酸エステルとしてエルカ酸オレイル（Ｃ21Ｈ41ＣＯＯＣ18Ｈ35）が挙げられる。ジエステルとしてジオレイルマレエート（Ｃ18Ｈ35ＯＣＯＣＨ＝ＣＨＣＯＯＣ18Ｈ35）、ネオペンチルグリコールジデカノエート（Ｃ9Ｈ19ＣＯＯＣＨ2Ｃ（ＣＨ3）2ＣＨ2ＯＣＯＣ9Ｈ19）、エチレングリコールジラウレート（Ｃ11Ｈ23ＣＯＯＣＨ2ＣＨ2ＯＣＯＣ11Ｈ23）、エチレングリコールジオレイル（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＣＨ2ＣＨ2ＯＣＯＣ17Ｈ33）、１,４−ブタンジオールジステアレート（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯ（ＣＨ2）4ＯＣＯＣ17Ｈ35）、１,４−ブタンジオールジベヘネート（Ｃ21Ｈ43ＣＯＯ（ＣＨ2）4ＯＣＯＣ21Ｈ43）、１,１０−デカンジオールジオレイル（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯ（ＣＨ2）10ＯＣＯＣ17Ｈ33）、２−ブテン−1,４−ジオールセトレイル（Ｃ21Ｈ41ＣＯＯＣＨ2ＣＨ＝ＣＨＣＨ2ＯＣＯＣ21Ｈ41）などが挙げられる。
【００５３】
トリエステルとしてカプリル酸トリグリセライド（Ｃ7Ｈ15ＣＯＯＣＨ2ＣＨ（ＯＣＯＣ7Ｈ15）ＣＨ2ＯＣＯＣ7Ｈ15）が挙げられる。これら脂肪酸エステルや脂肪酸の他にアルコール類ではオレイルアルコール（Ｃ18Ｈ35ＯＨ）、ステアリルアルコール（Ｃ18Ｈ37ＯＨ）、ラウリルアルコール（Ｃ12Ｈ25ＯＨ）などがあげられる。
【００５４】
脂肪酸アミドとしてラウリン酸アミド（Ｃ11Ｈ23ＣＯＮＨ2）具体的には東京化成（株）社の「ラウリン酸アミド」など、ミリスチン酸アミド（Ｃ13Ｈ27ＣＯＮＨ2）、パルミチン酸アミド（Ｃ15Ｈ31ＣＯＮＨ2）、オレイン酸アミド（cis-Ｃ8Ｈ17ＣＨ＝ＣＨ（ＣＨ2）7ＣＯＮＨ2）具体的にはライオンアクゾ（株）社の「ア−モスリップＣＰ−Ｐ」など、エルカ酸アミド（cis-Ｃ8Ｈ17ＣＨ＝ＣＨ（ＣＨ2）11ＣＯＮＨ2）具体的にはライオンアクゾ（株）社の「ア−モスリップＥ」など、ステアリン酸アミド（Ｃ17Ｈ35ＣＯＮＨ2）具体的にはライオンアクゾ（株）社の「ア−マイドＨＴ」などが挙げられる。
【００５５】
シリコン化合物として信越化学（株）社の「ＴＡＶ−３６３０」、「ＴＡ−３」、「ＫＦ−６９」、「ＫＦ−９６」が挙げられる。また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシドール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加体、等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複素環類、ホスホニウムまたはスルホニウム類等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基、などの酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸または燐酸エステル類、アルキルベダイン型、等の両性界面活性剤等も使用できる。これらの界面活性剤については、「界面活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載されている。これらの潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１００％純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物等の不純分が含まれてもかまわない。これらの不純分は３０％以下が好ましく、さらに好ましくは１０％以下である。
【００５６】
本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面活性剤は個々に異なる物理的作用を有するものであり、その種類、量、および相乗的効果を生み出す潤滑剤の併用比率は目的に応じ最適に定められるべきものである。非磁性層、磁性層で融点の異なる脂肪酸を用い表面への滲み出しを制御する、沸点、融点や極性の異なるエステル類を用い表面への滲み出しを制御する、界面活性剤量を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の添加量を下層で多くして潤滑効果を向上させるなど考えられ、無論ここに示した例のみに限られるものではない。一般には潤滑剤の総量として強磁性金属粉末または非磁性粉末に対し、０．１質量％〜５０質量％、好ましくは２質量％〜２５質量％の範囲で選択される。
【００５７】
また本発明で用いられる添加剤のすべてまたはその一部は、磁性および非磁性塗料製造のどの工程で添加してもかまわない、例えば、混練工程前に強磁性金属粉末と混合する場合、強磁性金属粉末と結合剤と溶剤による混練工程で添加する場合、分散工程で添加する場合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合などがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、同時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布することにより目的が達成される場合がある。また、目的によってはカレンダ−した後、またはスリット終了後、磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。
【００５８】
［層構成］
本発明の磁気記録媒体の厚み構成は支持体が通常、２〜１００μm、好ましくは２〜８０μmである。コンピューターテープの支持体は、通常、３．０〜６．５μｍ（好ましくは、３．０〜６．０μｍ、更に好ましくは、４．０〜５．５μｍ）の範囲の厚さのものが使用される。
【００５９】
支持体と非磁性層または磁性層の間に密着性向上のための下塗り層を設けてもかまわない。本下塗層厚みは通常、０．０１〜０．５μm、好ましくは０．０２〜０．５μmである。本発明は通常、支持体両面に非磁性層と磁性層を設けてなる両面磁性層ディスク状媒体であっても、片面のみに設けてもかまわない。この場合、帯電防止やカール補正などの効果を出すために非磁性層、磁性層側と反対側にバックコート層を設けてもかまわない。この厚みは０．１〜４μm、好ましくは０．３〜２．０μmである。これらの下塗層、バックコート層は公知のものが使用できる。
【００６０】
本発明の磁気記録媒体の磁性層の厚みは用いるヘッドの飽和磁化量やヘッドギャップ長、記録信号の帯域により最適化されるものであるが、一般には０．０３μｍ以上０．３０μｍ以下であり、好ましくは０．０４μｍ以上０．２５μｍ以下であり、更に好ましくは０．０５μｍ以上０．２０μｍ以下である。磁性層を異なる磁気特性を有する２層以上に分離してもかまわず、公知の重層磁性層に関する構成が適用できる。この場合、磁性層の厚みとは、その総和を指す。
【００６１】
本発明において、非磁性層の厚みは通常、０．２μｍ以上５．０μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以上３．０μｍ以下、さらに好ましくは０．５μｍ以上２．５μｍ以下である。なお、本発明に用い得る下層は実質的に非磁性であればその効果を発揮するものであり、たとえば不純物としてあるいは意図的に少量の磁性体を含んでもよく、実質的に非磁性とは下層の残留磁束密度が０．０１Ｔ以下または抗磁力が７．９６×１０3Ａ／ｍ以下であることを示し、好ましくは残留磁束密度と抗磁力をもたないことを示す。また下層に磁性粉末を含む場合には、下層の全無機粉末中の１／２未満含んでもかまわない。
【００６２】
［バックコート層］
一般に、コンピュータデータ記録用の磁気テープは、ビデオテープ、オーディオテープに比較して、繰り返し走行性が強く要求される。このような高い走行耐久性を維持させるために、バックコート層には、カーボンブラックと無機粉末が含有されていることが好ましい。
【００６３】
カーボンブラックは、平均粒子径の異なる二種類のものを組み合わせて使用することが好ましい。この場合、平均粒子径が１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子径が２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを組み合わせて使用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も低く設定できる。磁気記録装置によっては、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、平均粒子径が２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤としての機能を有しており、またバック層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。しかし粗粒子状カーボンブラックは、過酷な走行系では、テープ摺動により、バックコート層からの脱落が生じ易くなり、エラー比率の増大につながる欠点を有している。
【００６４】
微粒子状カーボンブラックの具体的な商品としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥＮ２０００Ｂ（平均粒子径１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（平均粒子径１７ｎｍ）（以上、コロンビアンカーボン社製）、ＢＰ８００（平均粒子径１７ｎｍ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＮＴＥＸ９０（平均粒子径１４ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（平均粒子径１５ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ８５（平均粒子径１６ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５（平均粒子径１７ｎｍ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（平均粒子径１６ｎｍ）（三菱化学（株）製）。
【００６５】
また粗粒子カーボンブラックの具体的な商品の例としては、サーマルブラック（平均粒子径２７０ｎｍ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ ＭＴＰ（平均粒子径２７５ｎｍ）（コロンビアンカーボン社製）を挙げることができる。
【００６６】
バックコート層において、平均粒子径の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックの含有比率（質量比）は、前者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲である。
【００６７】
バックコート層中のカーボンブラック（二種類のものを使用する場合には、その全量）の含有量は、結合剤１００質量部に対して、通常３０〜８０質量部の範囲であり、好ましくは、４５〜６５質量部の範囲である。
【００６８】
無機粉末は、硬さの異なる二種類のものを併用することが好ましい。具体的には、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉末とを使用することが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行による摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範囲の硬さでは、摺動ガイドポールが削られることもない。またこの無機粉末の平均粒子径は、３０〜５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。
【００６９】
モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末としては、例えば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及び酸化亜鉛を挙げることができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。
【００７０】
バックコート層内の軟質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して１０〜１４０質量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、３５〜１００質量部である。
【００７１】
モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加することにより、バックコート層の強度が強化され、走行耐久性が向上する。これらの無機粉末をカーボンブラックや前記軟質無機粉末と共に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層となる。またこの無機粉末の添加により、適度の研磨力が付与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減する。特に軟質無機粉末と併用すると、表面の粗いガイドポールに対しての摺動特性が向上し、バックコート層の摩擦係数の安定化も図ることができる。
【００７２】
硬質無機粉末は、その平均粒子径が８０〜２５０ｎｍ（更に好ましくは、１００〜２１０ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００７３】
モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末としては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロム（Ｃｒ2Ｏ3 ）を挙げることができる。これらの粉末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用しても良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して通常３〜３０質量部であり、好ましくは、３〜２０質量部である。
【００７４】
バックコート層に前記軟質無機粉末と硬質無機粉末とを併用する場合、軟質無機粉末と硬質無機粉末との硬さの差が、２以上（更に好ましくは、２．５以上、特に、３以上）であるように軟質無機粉末と硬質無機粉末とを選択して使用することが好ましい。
【００７５】
バックコート層には、前記それぞれ特定の平均粒子径を有するモース硬度の異なる二種類の無機粉末と、前記平均粒子径の異なる二種類のカーボンブラックとが含有されていることが好ましい。
【００７６】
バックコート層には、潤滑剤を含有させることができる。潤滑剤は、前述した非磁性層、あるいは磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤滑剤は、結合剤１００質量部に対して通常１〜５質量部の範囲で添加される。
【００７７】
［支持体］
本発明に用いられる支持体は支持体の面内各方向に対し、１００℃３０分での熱収縮率が０．５％以下であり、８０℃３０分での熱収縮率が０．５％以下、更に好ましくは０．２％以下であることが好ましい。更に前記支持体の１００℃３０分での熱収縮率及び８０℃３０分での熱収縮率が前記支持体の面内各方向に対し、１０％以内の差で等しいことが好ましい。支持体は非磁性であることが好ましい。これら支持体はポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカ−ボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、ポリアラミド、芳香族ポリアミド、ポリベンゾオキサゾールなどの公知のフィルムが使用できる。ポリエチレンナフタレート、ポリアミドなどの高強度支持体を用いることが好ましい。また必要に応じ、磁性面とベース面の表面粗さを変えるため特開平３−２２４１２７号公報に示されるような積層タイプの支持体を用いることもできる。これらの支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理、などをおこなっても良い。また本発明の支持体としてアルミまたはガラス基板を適用することも可能である。
【００７８】
本発明の支持体は、ＷＹＫＯ社製の表面粗さ計「ＨＤ−２０００」で測定した中心面平均表面粗さＳＲａは好ましくは４．０nm以下、更に好ましくは２．０nm以下のものを使用することが好ましい。これらの支持体は単に中心面平均表面粗さが小さいだけではなく、０．５μm以上の粗大突起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に応じて支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由にコントロールされるものである。これらのフィラーとしては一例としてはＣａ，Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機粉末があげられる。支持体の最大高さＳＲmaxは１μm以下、十点平均粗さＳＲzは０．５μm以下、中心面山高さはＳＲpは０．５μm以下、中心面谷深さＳＲvは０．５μm以下、中心面面積率ＳＳr は１０％以上、９０％以下、平均波長Ｓλaは５μm以上、３００μm以下が好ましい。所望の電磁変換特性と耐久性を得るため、これら支持体の表面突起分布をフィラーにより任意にコントロールできるものであり、０．０１μmから１μmの大きさのもの各々を０．１mm2 あたり０個から２０００個の範囲でコントロールすることができる。
【００７９】
本発明に用いられる支持体のＦ−５値は好ましくは４９〜４９０ＭＰａであり、破断強度は４９〜９８０ＭＰａ、弾性率は９８０〜１９６００ＭＰａが好ましい。温度膨張係数は１０-4〜１０-8/℃であり、好ましくは１０-5〜１０-6／℃である。湿度膨張係数は１０-4/RH%以下であり、好ましくは１０-5/RH％以下である。これらの熱特性、寸法特性、機械強度特性は支持体の面内各方向に対し１０％以内の差でほぼ等しいことが好ましい。
【００８０】
［製法］
本発明の磁気記録媒体の磁性塗料や下層用塗料を製造する工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程はそれぞれ２段階以上にわかれていてもかまわない。本発明に使用する強磁性金属粉末、非磁性粉末、結合剤、カーボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などすべての原料はどの工程の最初または途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を２つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、ポリウレタンを混練工程、分散工程、分散後の粘度調整のための混合工程で分割して投入してもよい。本発明の磁気記録媒体を製造するために、従来の公知の製造技術を一部の工程として用いることができる。混練工程ではオープンニーダ、連続ニーダ、加圧ニーダ、エクストルーダなど強い混練力をもつものを使用することが好ましい。ニーダを用いる場合は強磁性金属粉末または非磁性粉末と結合剤のすべてまたはその一部（ただし全結合剤の３０質量％以上が好ましい）および強磁性金属粉末１００部に対し１５〜５００部の範囲で混練処理される。これらの混練処理の詳細については特開平１−１０６３３８、特開平１−７９２７４号の各公報に記載されている。また、磁性層液および非磁性層液を分散させるにはガラスビーズを用いることができるが、高比重の分散メディアであるジルコニアビーズ、チタニアビーズ、スチールビーズが好適である。これら分散メディアの粒径と充填率は最適化して用いられる。分散機は公知のものを使用することができる。
【００８１】
本発明で重層構成の磁気記録媒体を塗布する場合、以下のような方式を用いることが好ましい。第一に磁性塗料の塗布で一般的に用いられるグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョン塗布装置等により、まず下層を塗布し、下層がウェット状態のうちに特公平１−４６１８６、特開昭６０−２３８１７９、特開平２−２６５６７２号の各公報に開示されている支持体加圧型エクストルージョン塗布装置により上層を塗布する方法、第二に特開昭６３−８８０８０、特開平２−１７９７１、特開平２−２６５６７２号の各公報に開示されているような塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つの塗布ヘッドにより上下層をほぼ同時に塗布する方法、第三に特開平２−１７４９６５号公報に開示されているバックアップロール付きエクストルージョン塗布装置により上下層をほぼ同時に塗布する方法である。なお、磁性粒子の凝集による磁気記録媒体の電磁変換特性等の低下を防止するため、特開昭６２−９５１７４や特開平１−２３６９６８号の各公報に開示されているような方法により塗布ヘッド内部の塗布液にせん断を付与することが望ましい。さらに、塗布液の粘度については、特開平３−８４７１号公報に開示されている数値範囲を満足することが好ましい。本発明の構成を実現するには下層を塗布し乾燥させたのち、その上に磁性層を設ける逐次重層塗布を用いてもよい。本発明では、前述の理由から、逐次重層塗布が好ましい。
【００８２】
デイスクの場合、配向装置を用いず無配向でも十分に等方的な配向性が得られることもあるが、コバルト磁石を斜めに交互に配置すること、ソレノイドで交流磁場を印加するなど公知のランダム配向装置を用いることが好ましい。等方的な配向とは強磁性金属粉末の場合、一般的には面内２次元ランダムが好ましいが、垂直成分をもたせて３次元ランダムとすることもできる。また異極対向磁石など公知の方法を用い、垂直配向とすることで円周方向に等方的な磁気特性を付与することもできる。特に高密度記録を行う場合は垂直配向が好ましい。また、スピンコートを用い円周配向してもよい。
【００８３】
磁気テープの場合はコバルト磁石やソレノイドを用いて長手方向に配向する。乾燥風の温度、風量、塗布速度を制御することで塗膜の乾燥位置を制御できる様にすることが好ましく、塗布速度は２０m/分〜１０００m/分、乾燥風の温度は６０℃以上が好ましい、また磁石ゾーンに入る前に適度の予備乾燥を行なうこともできる。
【００８４】
カレンダ処理ロールとしてエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロールまたは金属ロールで処理するが、特に両面磁性層とする場合は金属ロール同士で処理することが好ましい。処理温度は、好ましくは５０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上である。線圧力は好ましくは１９６０Ｎ/cm以上、さらに好ましくは２９４０Ｎ/cm以上である。
【００８５】
［物理特性］
本発明になる磁気記録媒体がディスクの場合、その磁性層の角形比は２次元ランダムの場合は通常、０．５５以上０．６７以下で、好ましくは０．５８以上、０．６４以下、３次元ランダムの場合は通常、０．４５以上、０．５５以下が好ましく、垂直配向の場合は垂直方向に通常、０．６以上好ましくは０．７以上、反磁界補正を行った場合は通常、０．７以上好ましくは０．８以上である。２次元ランダム、３次元ランダムとも配向度比は０．８以上が好ましい。２次元ランダムの場合、垂直方向の角形比、Ｂｒ、ＨｃおよびＨｒは面内方向の０．１〜０．５倍以内とすることが好ましい。
【００８６】
磁気テープの場合、長手方向の角型比は通常、０．７以上、好ましくは０．８５以上である。本発明の磁気記録媒体のヘッドに対する摩擦係数は温度−１０℃から４０℃、湿度０％から９５％の範囲において通常、０．５以下、好ましくは０．３以下、表面固有抵抗は好ましくは磁性面１０4〜１０12オ−ム/sq、帯電位は−５００Vから＋５００V以内が好ましい。磁性層の０．５％伸びでの弾性率は面内各方向で好ましくは９８０〜１９６００ＭＰａ、破断強度は好ましくは９８〜６９０ＭＰａ、磁気記録媒体の弾性率は面内各方向で好ましくは９８０〜１４７００ＭＰａ、残留のびは好ましくは０．５％以下、１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．５％以下、もっとも好ましくは０．１％以下である。磁性層のガラス転移温度(動的粘弾性測定装置、レオバイブロン等により、１１０Hzで測定した動的粘弾性測定の損失弾性率の極大点)は５０℃以上１２０℃以下が好ましく、下層非磁性層のそれは０℃〜１００℃が好ましい。損失弾性率は１×１０5 〜８×１０8Ｐａの範囲にあることが好ましく、損失正接は０．２以下であることが好ましい。損失正接が大きすぎると粘着故障が発生しやすい。これらの熱特性や機械特性は媒体の面内各方向で１０％以内でほぼ等しいことが好ましい。磁性層中に含まれる残留溶媒は好ましくは１００mg/ m2 以下、さらに好ましくは１０mg/ m2以下である。塗布層が有する空隙率は非磁性層、磁性層とも好ましくは５０容量％以下、さらに好ましくは４０容量％以下である。空隙率は高出力を果たすためには小さい方が好ましいが、目的によってはある値を確保した方が良い場合がある。例えば、繰り返し用途が重視されるディスク媒体では空隙率が大きい方が走行耐久性は好ましいことが多い。
【００８７】
磁性層の表面をＷＹＣＯ社製の表面粗さ計「ＨＤ−２０００」で測定した中心面平均表面粗さＲａは好ましくは４．０nm以下、更に好ましくは３．５nm以下、特に好ましくは３．３nm以下である。磁性層の最大高さＳＲmaxは０．５μm以下、十点平均粗さＳＲzは０．３μm以下、中心面山高さＳＲpは０．３μm以下、中心面谷深さＳＲvは０．３μm以下、中心面面積率ＳＳrは２０％以上、８０％以下、平均波長Ｓλaは５μm以上、３００μm以下が好ましい。磁性層の表面突起は０．０１μmから１μmの大きさのものを０個から２０００個の範囲で任意に設定することが可能であり、これにより電磁変換特性、摩擦係数を最適化することが好ましい。これらは支持体のフィラ−による表面性のコントロールや磁性層に添加する粉体の粒径と量、カレンダ処理のロール表面形状などで容易にコントロールすることができる。カールは±３mm以内とすることが好ましい。
【００８８】
本発明の磁気記録媒体で非磁性層と磁性層を有する場合、目的に応じ非磁性層と磁性層でこれらの物理特性を変えることができるのは容易に推定されることである。例えば、磁性層の弾性率を高くし走行耐久性を向上させると同時に非磁性層の弾性率を磁性層より低くして磁気記録媒体のヘッドへの当りを良くするなどである。
【実施例】
【００８９】
以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。なお例中の％および部は特に言及がない場合は、質量基準である。
【００９０】
強磁性金属粉末を使用した重層構成の磁気テープを作成するため、以下の磁性層の組成物、下層非磁性層の組成物及びバック層の組成物を作成した。
【００９１】
（磁性層の組成物）
強磁性金属粉末                                                １００部
組成：Ｆｅ  １００％、Ｃｏ  １４％（原子比）、Ｙ（表１参照）
Ｈｃ：１７６〜２３０ｋＡ／ｍ
比表面積：６５ｍ２／ｇ
σs：７５〜１４０Ａ・ｍ2／ｋｇ
結晶子サイズ：３０〜１１０Å
平均長軸長：表１参照
平均針状比：８
表面酸化膜厚：０．７〜２．５ｎｍ
結合剤樹脂  塩化ビニル共重合体                                  １３部
（−ＳＯ3Ｎａ基を１×１０-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                      ５部
（ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ3Ｎａ基 １×１０-4ｅｑ／ｇ含有）
α−アルミナ（平均粒子径０．１０μｍ）                            ４部
カーボンブラック（平均粒子サイズ２５ｎｍ）                        １部
フェニルホスホン酸                                                ３部
２−エチルヘキシルステアレート                                    ３部
ステアリン酸                                                      ３部
メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤            ３６０部
【００９２】
（下層非磁性層の組成物）
針状ヘマタイト                                                  ８０部
（ＢＥＴ法による比表面積６０m2／ｇ、 平均長軸長０．０５μｍ、平均針状比８、ｐＨ９．０、アルミニウム処理（Al2O3として１質量％））
カーボンブラック                                                ２０部
（平均一次粒子径：１９ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：１２０ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ法による表面積：２３０ｍ2／ｇ、ｐＨ７．４）
塩化ビニル共重合体                                              １２部
（−ＳＯ3Ｎａ基を１×１０-4ｅｑ／ｇ含有、重合度 ３００）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                      ５部
（ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ＝０．９／２．６／１、−ＳＯ3Ｎａ基 １×１０-4ｅｑ／ｇ含有）
フェニルホスホン酸                                                ３部
２−エチルヘキシルステアレート                                    ３部
ステアリン酸                                                      ３部
メチルエチルケトンとシクロヘキサノン１：１混合溶剤            ２８０部
【００９３】
（バック層の組成物）
微粒子状カーボンブラック粉末                                  １００部
［（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子径：１７ｎｍ）］
粗粒子状カーボンブラック粉末                                      １部
［（カーンカルブ社製、サーマルブラック、平均粒子径：２４０ｎｍ）］
α−アルミナ（硬質無機粉末）                                  ０．５部
（ただし、ＨＩＴ５５／ＭＲ１１０／ＭＥＫ＝５部／１部／４部の分散品を用い、その分散品のα−アルミナ（ＨＩＴ５５）が０．５部）
ニトロセルロース樹脂                                          １０８部
ポリウレタン樹脂                                                １５部
ポリイソシアネート                                              ４０部
ポリエステル樹脂                                                  ５部
分散剤：オレイン酸銅                                              ４部
銅フタロシアニン                                                  ４部
硫酸バリウム                                                      ５部
メチルエチルケトン                                          ２２００部
酢酸ブチル                                                    ３００部
トルエン                                                      ６００部
【００９４】
上記の組成物からなる磁性塗料（上層用）及び非磁性塗料（下層用）のそれぞれについて、顔料、塩化ビニル重合体、フェニルホスホン酸と処方量の５０％の各溶剤をニ−ダで混練したのち、ポリウレタン樹脂と残りの成分を加えてサンドミルで分散して磁性層用または非磁性層用の分散液を作成した。得られた各々の分散液にポリイソシアネ−トを５部、さらにそれぞれにシクロヘキサノン３０部を加え、仕上げ分散をした後、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、非磁性層形成用および磁性層形成用塗布液をそれぞれ調製した。また、バック層を形成する各成分を連続ニ−ダで混練したのち、サンドミルを用いて分散させた。得られた分散液を１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、バック層形成用塗布液を調製した。
得られた非磁性層形成用塗布液（下層用）を、乾燥後の下層の厚さが１．０μｍになるよう塗布し、乾燥した後、全金属ロール使用の７段カレンダーにより１００℃、線圧３ｋＮ／ｃｍ、速度５０ｍ／ｍｉｎ．でカレンダー処理を行い、その後にその上に磁性層の厚さが、０．０８μｍの厚みとなるように、厚さ３．７μｍで中心面平均表面粗さが２ｎｍのアラミド支持体（商品名：ミクトロン）上に磁性層形成用塗布液を塗布し、磁性層がまだ湿潤状態にあるうちに４７７．５ｋＡ／ｍの磁力を持つコバルト磁石と４７７．５ｋＡ／ｍの磁力を持つソレノイドにより配向し、乾燥により塗膜をセットした。乾燥後、金属ロ−ルとプラスチックロールとから構成される７段のカレンダ−で温度１００℃にて速度２００ｍ／ｍｉｎ．、線圧２９４０Ｎ／ｃｍで処理を行い、その後、バック層形成用塗布液を用いて厚み０．５μｍのバック層を塗布した。所望の幅（８ｍｍ、１／４吋、１／２吋または３．８ｍｍ）にスリットし、スリット品の送り出し、巻き取り装置を持った装置に不織布と研磨テ−プが磁性面に押し当たるように取り付け、テ−プクリ−ニング装置で磁性層の表面のクリ−ニングを行い、テープ試料を得た。
【００９５】
得られたテープ試料について、下記の試験を行った。
（１）耐久性
市販のＬＴＯＧ３ドライブを用いて所定の信号を記録した後、再生信号をモニターしつつ２５℃、１０％ＲＨで５０ｍ長で１００００パス走行させた。初期再生出力の５ｄＢ低下時点でストップした。１００００パス走行したサンプルはヘッド周辺の汚れを観察し、汚れのみられないものを○、汚れのみられたもの(中程度)を△、かなり汚れているものを×として評価した。また１０３を超えるエラーレート上昇（Δエラーレート）は走行が停止した場合、その走行回数を記して評価した。
（２）電磁変換特性
市販のＬＴＯＧ３データー記録用デッキを用い、入出力特性から最適記録電流を決めこの電流で信号を記録し、ＭＲヘッドで再生した。
Ｃ／Ｎは再生キャリアのピークから消磁ノイズまでとし、スペクトルアナライザーの分解能バンド幅は１００ｋＨｚとした。キャリア近傍のノイズレベルはキャリアから前後０．３ＭＨｚはなれた値の平均値を用いた。実施例１で使用したテープに対する特性で表した。結果を表１に示す。
【００９６】
（表１）
平均長軸長    Ｙ量at%    走行耐久性  Ｃ／Ｎ（ｄB）Δエラーレート  汚れ
実施例１  ３０ｎｍ      ３    10000pass＜    ０            １０0        ○
実施例２  ３０ｎｍ      ６    10000pass＜    ０            １０0        ○
実施例３  ３０ｎｍ      ８    10000pass＜    ０            １０0            ○
実施例４  ４０ｎｍ      ３    10000pass＜  −０．１        １０0        ○
実施例５  ４０ｎｍ      ６    10000pass＜  −０．１        １０0            ○
実施例６  ４０ｎｍ      ８    10000pass＜    ０            １０0            ○
実施例７  ２０ｎｍ      ３    10000pass＜    ０            １０0        ○
実施例８  ２０ｎｍ      ６    10000pass＜    ０            １０0        ○
実施例９  ２０ｎｍ      ８    10000pass＜    ０            １０0            ○
比較例１  ３０ｎｍ      ０    10000pass＜  −３            １０１      △
比較例２  ３０ｎｍ    １２    265pass      −５＞          １０3＜        △
比較例３  ４０ｎｍ      ０    10000pass＜  −４            １０１           ×
比較例４  ４０ｎｍ    １２    300pass      −４            １０3＜          △
比較例５  ５０ｎｍ      ０    10000pass＜  −３＞          １０２            △
比較例６  ５０ｎｍ    １２    520pass      −５＞          １０3＜         △
比較例７  ２０ｎｍ      ０    10000pass＜  −５＞          １０２            ×
比較例８  ２０ｎｍ    １２    300pass      −５＞          １０3＜      ×
【００９７】
上記表１中、平均長軸長とあるのは、磁性層中の強磁性金属粉末の平均長軸長であり、Ｙ量は、強磁性金属粉末のＦｅに対するＹ量である。
【００９８】
表１の結果から、磁性層中の強磁性金属粉末の平均長軸長が１０〜４５ｎｍであり、かつＦｅに対するＹ量が２〜９ａｔ％であるときに限り、電磁変換特性および耐久性が両立していることが分かる。