(57)【要約】【課題】本発明は、レンズシート中への気泡混入がなく、成形型と樹脂の界面で気泡が発生しないシート及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】同心円状の微細凹凸形状を有する成形型（５）を用いて、前記成形型（５）上の１領域もしくは複数領域に、紫外線硬化型樹脂（Ｆ）を注入後に、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行い平面化する工程。該成形型（５）上の、前記樹脂（Ｆ）をスムージングしていない領域に前記樹脂（Ｆ）を注入後に、成形型（５）上全面について、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行い平面化する工程。前記樹脂（Ｆ）上に透光性基材（２）を積層し、該積層体を密着させ、紫外線（４）を照射し、硬化させると共に、重合接着させ、成形型（５）より剥離する工程からなる製造方法である。【選択図】図1
2007307782.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同心円状の微細凹凸形状を有する成形型を用いて、透光性基材上に形成した紫外線硬化型樹脂層の表面に、微細凹凸形状を転写形成する工程を含むシートの製造方法において、以下の工程を有することを特徴とするシートの製造方法。
（１）成形型上の１領域もしくは複数領域に、紫外線硬化型樹脂を注入した後に、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行い平面化する工程。
（２）成形型上の、前記樹脂をスムージングしていない領域に前記樹脂を注入した後に、成形型上全面について、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行い平面化する工程。
（３）成形型上で平面化した前記樹脂上に透光性基材を積層する工程。
（４）透光性基材と成形型の積層体を、透光性基材側からしごいて前記樹脂と前記基材を密着させる工程。
（５）透光性基材側より紫外線を照射することにより、成形型の微細凹凸形状が転写形成された前記樹脂を硬化させると共に、前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着させる工程。
（６） 前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着したものを成形型より剥離する工程。
【請求項２】
請求項１記載のシートの製造方法において、（１）から（４）の工程を、以下の（ａ）から（ｄ）の工程としたことを特徴とするシートの製造方法。
（ａ）成形型の複数領域に、前記樹脂を注入する工程。
（ｂ）成形型上に注入した前記樹脂上に透光性基材を積層する工程。
（ｃ）透光性基材と成形型の積層体を、成形型上の1領域もしくは複数領域において、前記領域の凹凸形状に沿った方向に、透光性基材側からしごいて前記樹脂と前記基材を密着させる工程。
（ｄ）透光性基材と成形型の積層体を、成形型上全面について、（ｃ）の工程でしごいていない領域の凹凸形状に沿った方向に、透光性基材側からしごいて前記樹脂と前記基材を密着させる工程。
【請求項３】
前記成形型はレンズパターン型であることを特徴とする請求項１又２記載のシートの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項記載のシートの製造方法により製造されたことを特徴とするシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、同心円状の微細凹凸形状を有する成形型を用いて、透光性基材上に形成した紫外線硬化型樹脂層の表面に、微細凹凸形状を転写形成する工程を含むシートの製造方法に関する。主にフレネルレンズ製造に使用できるが、その限りではない。
【背景技術】
【０００２】
レンズシートの製造方法として、加熱された金型により熱可塑性樹脂を押圧してフレネルレンズ面を形成する所謂「熱プレス法」、或いは溶融軟化された熱可塑性樹脂組成物を金型内に注入し固化させてフレネルレンズ面を形成する「キャスティング法」等が採用されている。しかしながら、これらの製法は、共に成形サイクルに長時間を要するため、生産性が低く製造コストがかかる、微細形状のレンズ部（凹凸パターン）を再現性良く成形することが困難である等の問題がある。上記のような問題点を解決するものとして、紫外線硬化型樹脂を成形型内に注入した後、紫外線照射し、該樹脂液組成物を硬化させることにより、樹脂成形物を得る、フォトポリマープロセス法（２Ｐ法）が提案されている。
【０００３】
２Ｐ法の一例として、以下の手順からなるレンズシートの製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。すなわち、レンズ部を構成する微細凹凸形状を反転した形状を有する成形型に紫外線硬化型樹脂を塗布した後に、ロールでスムージングを行い平面化し、成形型上で平面化した前記樹脂上に透光性基材を積層し、透光性基材と成形型の積層体を、透光性基材側から加圧ロールによりしごいて前記樹脂と前記基材を密着させ、透光性基材側より紫外線を照射することにより、成形型の微細凹凸形状が転写形成された前記樹脂を硬化させると共に、前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着させ、前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着したものを成形型より剥離してレンズシートを製造することを特徴とする、レンズシートの製造方法である。
【０００４】
特許文献１に記載されているレンズシートの製造方法の特徴として、ロールでスムージングを行い平面化する工程で、塗布した前記樹脂中に存在する気泡を、成形型の有効領域外へ押し出すことが挙げられる。
【０００５】
また、その他の例として、以下の手順からなるレンズシートの製造方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。すなわち、レンズパターン型が形成された成形型の端部に電離放射線硬化樹脂の樹脂溜まりを形成する樹脂塗布工程と、前記電離放射線硬化樹脂の樹脂溜まりに電離放射線透過性の薄いベースフィルムを載せそのベースフィルムを介して加圧ロールで前記電離放射線硬化樹脂を前記成形型上に均しながら前記ベースフィルムを前記電離放射線硬化樹脂に積層する均し積層工程と、前記電離放射線硬化樹脂に電離放射線を照射して硬化させる樹脂硬化工程と、前記成形型から前記電離放射線硬化樹脂を離型する離型工程とから構成したレンズシートの製造方法である。
【０００６】
特許文献２に記載されている製造方法の特徴として、前記電離放射線硬化樹脂の樹脂溜まりに電離放射線透過性の薄いベースフィルムを載せそのベースフィルムを介して加圧ロールで前記電離放射線硬化樹脂を前記成形型上に均しながら前記ベースフィルムを前記電離放射線硬化樹脂に積層する工程で、成形型とベースフィルム間に入る気泡を押し出すことが挙げられる。
【０００７】
特許文献１または特許文献２に記載されている方法において、フレネルレンズの単位レンズ群が同心円状に配列してなる「サーキュラーフレネル」を製造する場合、成形型上に前記樹脂を押し広げる工程において、図８に示すように、該樹脂を押し広げる方向が成形
型（５）の凹凸形状に沿っていない領域、特に該樹脂を押し広げる方向と成形型（５）上凹凸形状のパターンの方向が直交する領域（図８（Ａ）のＡ参照）で、気泡が成形型（５）の凹凸形状の凹部に閉じ込められやすく（図８（Ｂ）参照）、気泡を押し出しにくいという問題点、成形型（５）と樹脂の界面で気泡が発生しやすい（図８（Ｂ）参照）という問題点を有している。
【０００８】
以下に先行技術文献を示す。
【特許文献１】特開２００５−５３０３７号公報
【特許文献２】特開平１−１９２５２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述のように、同心円状の微細凹凸形状を有する成形型を用いて、透光性基材上に形成した紫外線硬化型樹脂層の表面に、微細凹凸形状を転写形成する工程を含むシートの製造方法において、成形型上に樹脂を押し広げる工程を含む場合、上記工程時に、スムージングの方向が成形型の凹凸形状に沿っていない領域、特にスムージングの方向と成形型上凹凸形状のパターンの方向が直交する領域で、気泡が成形型の凹凸形状の凹部に閉じ込められやすく気泡を押し出しにくいという問題点、成形型と樹脂の界面で気泡が発生しやすいという問題点を有している。
【００１０】
本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、機能的或いは外観上悪影響を及ぼすレンズシート中への気泡混入防止と成形型と樹脂の界面で気泡が発生しないシートの製造方法を提供することによって、微細なフレネルレンズ、マイクロレンズ、レンチキュラーレンズ形状などの光学要素を有するレンズシートを高品質に、且つ安価に提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、本発明の請求項１に係る発明は、同心円状の微細凹凸形状を有する成形型（５）を用いて、透光性基材（２）上に形成した紫外線硬化型樹脂層の表面に、微細凹凸形状を転写形成する工程を含むシートの製造方法において、以下の工程を有することを特徴とするシートの製造方法である。
（１）成形型（５）上の１領域もしくは複数領域に、紫外線硬化型樹脂（Ｆ）を注入した後に、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行い平面化する工程。
（２）成形型（５）上の、前記樹脂（Ｆ）をスムージングしていない領域に前記樹脂（Ｆ）を注入した後に、成形型（５）上全面について、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行い平面化する工程。
（３）成形型（５）上で平面化した前記樹脂（Ｆ）上に透光性基材（２）を積層する工程。
（４）透光性基材（２）と成形型（５）の積層体を、透光性基材（２）側からしごいて前記樹脂（Ｆ）と前記基材（２）を密着させる工程。
（５）透光性基材（２）側より紫外線（４）を照射することにより、成形型（５）の微細凹凸形状が転写形成された前記樹脂（Ｆ）を硬化させると共に、前記樹脂（Ｆ）の硬化物と前記基材（２）とを重合接着させる工程。
（６） 前記樹脂（Ｆ）の硬化物と前記基材（２）とを重合接着したものを成形型（５）より剥離する工程。
【００１２】
前記（１）の工程では、成形型（５）上の１領域もしくは複数領域に、紫外線硬化型樹脂を注入した後に、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行い平面化する。成形型（５）上の１領域もしくは複数領域とは、凹凸形状のパターンの方向が一致している領域のことを言う。例えば、サーキュラーフレネル用の成形型（５）の場合は、図７に
示すように成形型（５）の中央領域の両端領域（Ｂ）、及び両端領域（Ｃ）、さらに中央領域の中心領域（Ｃ）が該当する。上記の場合、凹凸形状に沿った方向とは、気泡の押し出し、成形型（５）と樹脂の界面での気泡の発生防止のため、成形型（５）の円弧状の凹凸形状のパターンになるべく沿った１方向のことを言う。図７に示すように、成形型（５）の有効領域境界線（Ｄ）を基準に、−１５度から１５度まで、１６５度から１９５度までの範囲（成形型上凹凸形状のパターンに沿った方向）（図７のＥ参照。）が好ましい。
【００１３】
（１）の工程で、注入した前記樹脂（Ｆ）中に存在する気泡を、凹凸形状に沿って、スムージングをした領域の端部（例えば、サーキュラーフレネル用の成形型（５）の中央領域をスムージングする場合、図１（Ａ）の（１）参照、もしくは前記中央領域の両端領域をスムージングする場合、図１（Ｃ）の（１）参照。）、または有効領域外（例えば、サーキュラーフレネル用の成形型（５）の両端領域をスムージングする場合、図１（Ｂ）の（１）参照。）に押し出すことができる。ここで、図１に示すように、１は、スムージングロール、Ｆは、紫外線硬化型樹脂を示す。同心円状の微細凹凸形状の中心を含む領域をスムージングする場合、中心に近づくにつれて、スムージングの方向と凹凸形状のパターンの方向が直交する（例えば、図１（Ａ）の（１）の場合に、この傾向は顕著である。）が、その領域はスムージングをした領域全体の中で狭く、またサーキュラーフレネル用の成形型（５）の場合は、凹凸形状の特徴として中心に近づくにつれて凹凸形状の凸部が低くなるため、凹凸形状の凹部に、前記樹脂（Ｆ）中に存在する気泡が閉じ込められる可能性は低い。
【００１４】
（１）の工程で、凹凸形状に沿ってスムージングを行うことで、成形型（５）と前記樹脂（Ｆ）の界面での気泡の発生を防止することができる。同心円状の微細凹凸形状の中心を含む領域をスムージングする場合、中心に近づくにつれて、スムージングの方向と凹凸形状のパターンの方向が直交するが、その領域はスムージングをした領域全体の中で狭く、またサーキュラーフレネル用の成形型（５）の場合は、凹凸形状の特徴として、中心に近づくにつれて凹凸形状の凸部が低くなるため、成形型（５）と樹脂（Ｆ）の界面で気泡が発生する可能性は低い。
【００１５】
前記（２）の工程では、成形型（５）の前記樹脂（Ｆ）をスムージングしていない領域に紫外線硬化型樹脂（Ｆ）を注入した後に、成形型（５）上全面について、前記領域の凹凸形状に沿った方向にスムージングを行う。
【００１６】
また、（２）の工程では、成形型（５）上全面についてスムージングを行う。その結果、成形型（５）上の前記樹脂（Ｆ）全体が平面化され、シートに厚さ斑が残ることはない。
【００１７】
さらに、（２）の工程では、（１）の工程でスムージングを行った領域の端部に気泡を押し出した場合は、上記気泡と注入した前記樹脂（Ｆ）中に存在する気泡を、（１）の工程で気泡を有効領域外に押し出した場合は、注入した前記樹脂（Ｆ）中に存在する気泡を、（２）の工程で前記樹脂（Ｆ）を注入した領域の凹凸形状に沿って、成形型（５）の有効領域外に、押し出すことができる。同心円状の微細凹凸形状の中心を含む領域をスムージングする場合、中心に近づくにつれて、スムージングの方向と凹凸形状のパターンの方向が直交する（例えば、図１（Ｂ）の（２）の場合に、この傾向は顕著である。）が、その領域はスムージングをした領域全体の中で狭く、またサーキュラーフレネル用の成形型（５）の場合は、凹凸形状の特徴として中心に近づくにつれて凹凸形状の凸部が低くなるため、凹凸形状の凹部に、前記樹脂（Ｆ）中に存在する気泡が閉じ込められる可能性は低い。
【００１８】
（２）の工程で、前記樹脂（Ｆ）を注入した領域の凹凸形状に沿ってスムージングを行
うことで、成形型（５）と樹脂（Ｆ）の界面での気泡の発生を防止することができる。同心円状の微細凹凸形状の中心を含む領域をスムージングする場合、中心に近づくにつれて、スムージングの方向と凹凸形状のパターンの方向が直交する（例えば、図１（Ｂ）の（２）の場合に、この傾向は顕著である。）が、その領域はスムージングをした領域全体の中で狭く、またサーキュラーフレネル用の成形型（５）の場合は、凹凸形状の特徴として中心に近づくにつれて凹凸形状の凸部が低くなるため、成形型（５）と前記樹脂（Ｆ）の界面で気泡が発生する可能性は低い。
【００１９】
本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載のシートの製造方法において、（１）から（４）の工程を、以下の（ａ）から（ｄ）の工程としたことを特徴とするシートの製造方法である。
（ａ）成形型（５）の複数領域に、前記樹脂（Ｆ）を注入する工程。
（ｂ）成形型（５）上に注入した前記樹脂（Ｆ）上に透光性基材（２）を積層する工程。（ｃ）透光性基材（２）と成形型（５）の積層体を、成形型（５）上の1領域もしくは複数領域において、前記領域の凹凸形状に沿った方向に、透光性基材（２）側からしごいて前記樹脂（Ｆ）と前記基材（２）を密着させる工程。
（ｄ）透光性基材（２）と成形型（５）の積層体を、成形型（５）上全面について、（ｃ）の工程でしごいていない領域の凹凸形状に沿った方向に、透光性基材（２）側からしごいて前記樹脂（Ｆ）と前記基材（２）を密着させる工程。
【００２０】
請求項２に係る発明によるシートの製造方法は、注入した前記樹脂（Ｆ）のスムージングを行わないで透光性基材（２）を該樹脂（Ｆ）上に積層し、領域ごとに凹凸形状に沿った方向に透光性基材（２）側からしごく点が、請求項１に係る発明によるシートの製造方法と異なるが、気泡の押し出し、成形型（５）と該樹脂（Ｆ）の界面での気泡の発生防止の観点において、同様の効果が得られる。
【００２１】
また、請求項２に係る発明によるシートの製造方法では、成形型（５）上の複数領域に前記樹脂（Ｆ）を注入することにより、透光性基材（２）を積層する時に、成形型（５）と前記基材（２）が直接接触することを防止して、成形型（５）および透光性基材（２）が損傷することを防止する。
【００２２】
本発明の請求項３に係る発明は、請求項１又は２記載のシートの製造方法において、前記成形型（５）はレンズパターン型であることを特徴とするシートの製造方法である。
【００２３】
請求項３に係る発明によるシートの製造方法では、それぞれの段階のスムージング工程で用いる樹脂（Ｆ）は、光学特性の観点から少なくとも屈折率が等しいことが要求される。
【００２４】
また、請求項３の発明によるシートの製造方法では、透光性基材として、少なくとも片面に、レンチキュラーレンズ、プリズムアレイ、フレネルレンズなどから選択される少なくとも１種類の形状が成形されたレンズシートの使用も可能である。
【００２５】
本発明の請求項４に係る発明は、請求項１乃至３のいずれか１項記載のシートの製造方法により製造されたことを特徴とするシートである。
【発明の効果】
【００２６】
本発明のシートの製造方法により、成形型の凹凸形状のパターンに沿って樹脂を押し広げることで、樹脂中の気泡を押し出し、また前記樹脂と金型の界面での気泡の発生を防止することで、気泡による欠陥のない、高品質のシートを効率よく生産できる。また、従来の製造方法と比べて、前記樹脂の、流動性、金型に対する濡れ性を考慮する必要性が少な
くなり、該樹脂の選択の幅が広がり、生産性の向上、コスト削減が可能となる。また、この製造方法を用いることにより、微細なフレネルレンズ、マイクロレンズ、レンチキュラーレンズ形状などの光学要素を有するレンズシートを高品質に、且つ安価に提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明の実施の形態を図１〜図７に基づいて詳細に説明する。
【００２８】
図１は本発明によるスムージング方法の実施の形態を示す模式図であり、図２は本発明による透光性基材を積層させる方法の実施の形態を示す模式図であり、図３は本発明による成形型と前記基材を密着させる方法の実施の形態を示す模式図であり、図４は本発明による成形型の微細凹凸形状が転写形成された前記樹脂を硬化させると共に、前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着させる方法の実施の形態を示す模式図であり、図５は本発明による前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着したものを成形型より剥離する方法の実施の形態を示す模式図であり、図６は本発明による成形型と前記基材を密着させる方法の実施の形態を示す模式図であり、図７は成形型の、凹凸形状のパターンの方向が同じ領域、およびそのパターンに沿って樹脂を押し広げる方向を示す説明図である。
【００２９】
本発明では、透光性基材（２）としては、例えばアクリル樹脂、ＭＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリイミド樹脂、または上記樹脂の共重合体からなるシート及びフィルム、ガラス板などから適宜選択して使用できる。
【００３０】
また、紫外線硬化型樹脂液としては、ウレタン（メタ）アクリレートおよび／またはエポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、反応希釈剤、光重合開始剤、光増感剤の成分を含む組成物が挙げられる。
【００３１】
本発明において使用する紫外線硬化型樹脂（Ｆ）は、予め３００Ｐａ以下の減圧下において脱泡しておくことが望ましい。
【００３２】
以下、添付図面を参照して、請求項１に係る発明によるサーキュラーフレネルレンズシートの製造の実施形態を説明する。
【００３３】
図１（Ａ）は、本発明による、成形型（５）に前記樹脂（Ｆ）を注入してスムージングを行う工程の説明図である。
【００３４】
上記工程は、大きく分けて２段階に分かれており、成形型（５）中央領域に前記樹脂（Ｆ）を任意に注入してスムージングを行う工程（図１（Ａ）の（１）参照。）と、その後に前記樹脂（Ｆ）をスムージングしていない領域に前記樹脂（Ｆ）を任意に注入してスムージングを行う工程（図１（Ａ）の（２）参照。）から構成される。
【００３５】
図１（Ａ）の（１）に示す工程では、成形型（５）の微細凹凸形状のパターンに沿って成形型（５）中央領域に注入した前記樹脂（Ｆ）をスムージングロール（１）により押し広げることで、樹脂（Ｆ）中の気泡を前記領域端部に押し出し、また樹脂（Ｆ）と成形型（５）の界面での気泡の発生を防止することが可能である。成形型（５）の中心に近づくにつれて、スムージングの方向と凹凸形状のパターンの方向が直交するが、その領域はスムージングをした領域全体の中で狭く、成形型（５）の中心に近づくにつれて凹凸形状の凸部が低くなるため、凹凸形状の凹部に、前記樹脂（Ｆ）中に存在する気泡が閉じ込められ、前記樹脂（Ｆ）と成形型（５）の界面で気泡が発生する可能性は低い。
【００３６】
図１（Ａ）の（２）に示す工程では、成形型（５）全面において、上記工程で成形型（５）の前記樹脂（Ｆ）を注入していない領域に前記樹脂（Ｆ）を注入し、その領域の凹凸形状のパターンに沿って注入した前記樹脂（Ｆ）を押し広げることで、上記工程で押し出された気泡と樹脂（Ｆ）中の気泡を成形型（５）の有効領域外に押し出し、また前記樹脂（Ｆ）と成形型（５）の界面での気泡の発生を防止することが可能である。
【００３７】
次に、図２に示すように、上記工程でスムージングを行うことによって成形型（５）上で平面化された前記樹脂（Ｆ）上に透光性基材（２）を積層する。成形型（５）上全面についてスムージングを行って前記樹脂（Ｆ）を平面化した後に透光性基材（２）を積層するため、シートに厚さ斑が残ることはない。また、前記透光性基材（２）を積層する時に成形型（５）と前記基材（２）が直接接触することを防止して、成形型（５）と前記基材（２）が損傷することを防止する。
【００３８】
上記工程により得られた透光性基材（２）と成形型（５）の積層体を、図３に示すように、透光性基材（２）側から加圧ロール（３）により、しごいて前記樹脂（Ｆ）と前記基材（２）を密着させる。なお、スムージングにより完全には気泡を押し出すことができなくても、樹脂（Ｆ）を比較的薄く平面化しておくことで、わずかに残留する気泡も押し出すことができる。
【００３９】
そして、図４に示すように、透光性基材（２）側より紫外線（４）を照射することにより、成形型（５）の微細凹凸形状が転写形成された前記樹脂（Ｆ）を硬化させると共に、前記樹脂（Ｆ）の硬化物と前記基材（２）とを重合接着させる。
【００４０】
上記工程により、前記樹脂（Ｆ）の硬化物と前記基材（２）とを重合接着したものを、図５に示すように、成形型（５）より剥離することで、透光性基材（２）上に微細凹凸形状が転写されたサーキュラーフレネルレンズシートを得る。
【００４１】
次に、以下、添付図面を参照して、請求項２に係る発明によるサーキュラーフレネルレンズシートの製造の実施形態を説明する。
【００４２】
図６は、本発明による、成形型（５）に前記樹脂（Ｆ）を注入し、前記基材（２）を積層して加圧ロール（３）により、しごいて前記樹脂（Ｆ）と前記基材（２）を密着させる工程の説明図である。
【００４３】
上記工程は、大きく分けて２段階に分かれており、図６（１）に示すように、成形型（５）の複数領域に前記樹脂（Ｆ）を任意に注入し、前記基材（２）を積層し、中央領域をその凹凸形状のパターンに沿って加圧ロール（３）により、しごいて前記樹脂（Ｆ）と前記基材（２）を密着させる工程と、図６（２）に示すように、上記工程で加圧ロール（３）によって、しごいていない領域の凹凸形状のパターンに沿った方向に、成形型（５）全面について加圧ロール（３）により、しごいて前記樹脂（Ｆ）と前記基材（２）を密着させる工程から構成される。
【００４４】
成形型（５）の複数の領域に前記樹脂（Ｆ）を注入して前記基材（２）を積層することにより、成形型（５）と前記基材（２）が直接接触することを防止して、成形型（５）と前記基材（２）が損傷することを防止する。
【００４５】
図６（１）に示す工程では、成形型（５）の中央領域において、加圧ロール（３）により注入した樹脂（Ｆ）をその凹凸形状のパターンに沿って押し広げることで、前記領域端部に樹脂（Ｆ）中の気泡を押し出し、また樹脂（Ｆ）と成形型（５）の界面での気泡の発生を防止することが可能である。成形型（５）の中心に近づくにつれて、しごく方向と凹
凸形状のパターンの方向が直交するが、その領域はスムージングをした領域全体の中で狭く、成形型（５）の中心に近づくにつれて凹凸形状の凸部が低くなるため、凹凸形状の凹部に、前記樹脂（Ｆ）中に存在する気泡が閉じ込められ、前記樹脂（Ｆ）と成形型（５）の界面で気泡が発生する可能性は低い。
【００４６】
図６（２）に示す工程では、成形型（５）の上記工程で加圧ロール（３）によって、しごいていない領域の凹凸形状のパターンに沿って注入した前記樹脂（Ｆ）を押し広げることで、中央領域端部に押し出された気泡と樹脂（Ｆ）中の気泡を成形型（５）の有効領域外に押し出し、また樹脂（Ｆ）と成形型（５）の界面での気泡の発生を防止することが可能である。
【００４７】
次に、図４に示すように、透光性基材（２）側より紫外線（４）を照射することにより、成形型（５）の微細凹凸形状が転写形成された前記樹脂（Ｆ）を硬化させると共に、前記樹脂（Ｆ）の硬化物と前記基材（２）とを重合接着させる。
【００４８】
上記工程により、前記樹脂（Ｆ）の硬化物と前記基材（２）とを重合接着したものを、図５に示すように、成形型（５）より剥離することで、透光性基材（２）上に微細凹凸形状が転写されたサーキュラーフレネルレンズシートを得る。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明によるスムージング方法の実施の形態を示す模式図である。
【図２】本発明による透光性基材を積層させる方法の実施の形態を示す模式図である。
【図３】本発明による成形型と前記基材を密着させる方法の実施の形態を示す模式図である。
【図４】本発明による成形型の微細凹凸形状が転写形成された前記樹脂を硬化させると共に、前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着させる方法の実施の形態を示す模式図である。
【図５】本発明による前記樹脂の硬化物と前記基材とを重合接着したものを成形型より剥離する方法の実施の形態を示す模式図である。
【図６】本発明による成形型と前記基材を密着させる方法の実施の形態を示す模式図である。
【図７】成形型の、凹凸形状のパターンの方向が同じ領域、およびそのパターンに沿って樹脂を押し広げる方向を示す説明図である。
【図８】従来の製造方法において、サーキュラーフレネルを製造する場合に、気泡不良の発生しやすい箇所、および気泡不良の発生原因について示す説明図であり、図８（Ａ）は、気泡不良の発生しやすい箇所を示し、図８（Ｂ）は、気泡不良の発生原因について示す説明図である。
【符号の説明】
【００５０】
１・・・スムージングロール
２・・・透光性基材
３・・・加圧ロール
４・・・紫外線
５・・・成形型（有効領域）
Ａ・・・気泡不良の発生しやすい領域
Ｂ・・・成形型上凹凸形状のパターンの方向が一致する領域（成形型の中央領域の両端領域）
Ｃ・・・成形型上凹凸形状のパターンの方向が一致する領域（成形型の両端領域及び中央領域の中心領域）
Ｄ・・・成形型の有効領域境界線
Ｅ・・・成形型上凹凸形状のパターンに沿った方向
Ｆ・・・紫外線硬化型樹脂
【図１】
2007307782.tif 000003
【図２】
2007307782.tif 000004
【図３】
2007307782.tif 000005
【図４】
2007307782.tif 000006
【図５】
2007307782.tif 000007
【図６】
2007307782.tif 000008
【図７】
2007307782.tif 000009
【図８】
2007307782.tif 000010