(57)【要約】【課題】  燃料シールを簡便な構成によって確実に行うのに有効な燃料噴射弁を提供する。【解決手段】  本発明に係る燃料噴射弁は、電磁コイル５２のコイル巻き線が巻き付けられるボビン５１が、固定コア２１の外周面２１ｂとの間の領域、及びボディ２２の端面２２ａとの間の領域に有機化合物層５１ａを有する樹脂成形体を形成する構成とされ、これによって固定コア２１とボディ２２との間を直接流れる磁束の量が抑制され、また固定コア２１とボディ２２との間の燃料シールが行われる。【選択図】      図２
2007247410.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電磁コイルと、
前記電磁コイルが配設され、燃料が流れる燃料通路が中心側に設けられた金属製のコアと、
前記コアに対し前記燃料通路の下流側に配設され、前記燃料通路に連通する下流側燃料通路が中心側に設けられた金属製のボディと、
前記コアと前記ボディとの間に介在する非磁性の介在物と、
前記ボディ内に収容され、前記電磁コイルにて発生する電磁力により前記ボディ内を移動する金属製のバルブと、
前記バルブが前記ボディ内を移動することによって開閉され、その開放状態において前記下流側燃料流通路を流れた燃料を噴射する燃料噴射孔と、
を備え、
前記介在物は、非磁性の樹脂によって構成されるとともに、前記コア及びボディの金属部位に当該介在物の樹脂が化学結合された有機化合物層を有する構成であり、これによって前記コアと前記ボディとの間を直接流れる磁束の量が抑制され、また前記コアと前記ボディとの間の燃料シールが行われることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁であって、
前記介在物は、前記ボディに内包される部位を有し、当該部位と前記ボディとの間には軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成であることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１または２に記載の燃料噴射弁であって、
前記介在物は、前記電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして構成されることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
電磁コイルと、
前記電磁コイルが配設され、燃料が流れる燃料通路が中心側に設けられた金属製のコアと、
前記コアに対し前記燃料通路の上流側に配設され、前記燃料通路に連通する上流側燃料通路が中心側に設けられた非磁性樹脂製のコネクタと、
前記コアに対し前記燃料通路の下流側の部位に配設され、前記燃料通路に連通する下流側燃料通路が中心側に設けられた金属製のボディと、
前記ボディ内に収容され、前記電磁コイルにて発生する電磁力により前記ボディ内を移動する金属製のバルブと、
前記バルブが前記ボディ内を移動することによって開閉され、その開放状態において前記下流側燃料流通路を流れた燃料を噴射する燃料噴射孔と、
を備え、
前記コネクタは、前記コアの金属部位に当該コネクタの樹脂が化学結合された有機化合物層を有する構成であり、これによって前記コネクタと前記コアとの間の燃料シールを行うことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項４に記載の燃料噴射弁であって、
前記コアは、前記コネクタに内包される部位を有し、当該部位と前記コネクタとの間には軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成であることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項５に記載の燃料噴射弁であって、
更に、前記コアと前記ボディとの間に介在する非磁性の介在物を備え、この介在物は、非磁性の樹脂によって構成されるとともに、前記コア及びボディの金属部位に当該介在物の樹脂が化学結合された第２の有機化合物層を有する構成であり、これによって前記コアと前記ボディとの間を直接流れる磁束の量が抑制され、また前記コアと前記ボディとの間の燃料シールが行われることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項７】
請求項６に記載の燃料噴射弁であって、
前記介在物は、前記ボディに内包される部位を有し、当該部位と前記ボディとの間には軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成であることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項８】
請求項６または７に記載の燃料噴射弁であって、
前記介在物は、前記電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして構成されることを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関において燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、この種の燃料噴射弁のうち、電磁コイルを有する固定鉄心と、この固定鉄心に対して同軸状に配置されてバルブを形成する接極子と、これら固定鉄心と非磁性体との間に非磁性体を備える燃料噴射弁が開示されている。
この燃料噴射弁にあっては、例えばケーシングと非磁性体との間の領域、及び接続ソケット管と非磁性体との間の領域を、非磁性体とは別の金属製のシール部材を用いてシールする燃料シール構造が搭載されている。一方、この種の燃料噴射弁の設計に際しては、この燃料シールを簡便な構成によって確実に行う要請がある。
【特許文献１】特開昭５１−８３９３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
そこで、本発明では、燃料シールを簡便な構成によって確実に行うのに有効な燃料噴射弁を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
（本発明の第１発明）
前記課題を解決する本発明の第１発明は、請求項１に記載の燃料噴射弁である。
請求項１に記載のこの燃料噴射弁は、内燃機関において燃料を噴射する燃料噴射弁であり、この燃料には、ガソリン、液化石油ガス（ＬＰＧ）、液化天然ガス（ＬＮＧ）等の液体燃料、それ以外の種々の燃料が包含される。
本発明の燃料噴射弁は、電磁コイル、コア、ボディ、介在物、バルブ、燃料噴射孔を少なくとも備える。
本発明の電磁コイルは、コイル巻き線に電流が付与されることで電磁力を発生する電磁式のコイルとして構成される。
本発明のコアは、電磁コイルが配設され、燃料が流れる燃料通路が中心側に設けられた金属製のコアとして構成される。
本発明のボディは、コアに対し燃料通路の下流側に配設され、燃料通路に連通する下流側燃料通路が中心側に設けられた金属製のボディとして構成される。
本発明の介在物は、コアとボディとの間に介在する非磁性の介在物として構成される。
本発明のバルブは、ボディ内に収容され、電磁コイルにて発生する電磁力によりボディ内を移動する金属製のバルブとして構成される。
本発明の燃料噴射孔は、バルブがボディ内を移動することによって開閉され、その開放状態において下流側燃料流通路を流れた燃料を噴射する燃料噴射孔として構成される。
【０００５】
特に、本発明の介在物は、非磁性の樹脂によって構成されるとともに、コア及びボディの金属部位に当該介在物の樹脂が化学結合された有機化合物層を有する構成とされる。これによってコアとボディとの間を直接流れる磁束の量が抑制され、またコアとボディとの間の燃料シールが行われる。すなわち、本発明では、コアとボディとの間を直接流れる磁束の量を抑制するべく、コアとボディとの間に介在する非磁性の介在物は、更にコアとボディとの間の燃料シールを行う機能をも併せ持つ。
【０００６】
具体的には、本発明の介在物は、非磁性の樹脂によって構成されているため、磁気の変動でその周りに渦電流が流れることにより起こるエネルギー損失、いわゆる「渦電流損」を低減させ、コアからバルブを通ってボディへと流れる磁束の変化を阻害させなくなり、磁束の増減の応答を速くでき、これによってバルブの応答性を改善することができる。また、本発明の介在物は、コア及びボディの金属部位に樹脂が化学結合された有機化合物層を有するため、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができる。
【０００７】
本発明における樹脂材料としては、ポリアミド（ＰＡ６６，ＰＡ１２，ＰＡ６１２）、芳香族ナイロン（ＭＸＤ−６）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等を好適に用いることができる。また、本発明でいう「有機化合物層」は、典型的には、金属部位に対し所定の有機化合物（薬剤）を用いた既知のトリアジンチオール処理（ＲＴＤ処理）を行い、上記の樹脂材料を被着させることによって形成される。これにより、コア及びボディの金属部位に樹脂が化学結合された密着性の高い有機化合物層が形成されることとなる。この有機化合物層を形成する有機化合物としては、種々のトリアジンチオール誘導体が挙げられる。また、有機化合物層を形成する有機化合物は、トリアジンチオール誘導体以外にシランカップリング剤であってもよい。
【０００８】
（本発明の第２発明）
前記課題を解決する本発明の第２発明は、請求項２に記載の燃料噴射弁である。
請求項２に記載のこの燃料噴射弁では、請求項１に記載の介在物は、ボディに内包される部位を有し、当該部位とボディとの間には軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成とされる。
燃料噴射弁が使用される温度条件下においては、樹脂製の介在物と金属製のボディとの間に材質相異による熱膨張差や熱収縮差が生じることが想定される。そこで、本発明では、介在物の各部位のうちボディに内包される部位とボディとの間において、軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成を採用している。すなわち、本発明では、軸方向及び径方向のうちのいずれか一方向の離れた位置に複数のシール面が形成されてもよいし、或いは軸方向及び径方向の両方向の離れた位置に複数のシール面が形成されてもよい。
【０００９】
このような構成によれば、金属（ボディ）よりも樹脂（介在物）の収縮が大きいとき、１つのシール面において樹脂部は当該樹脂部に対向する金属部側へと収縮するが、この金属部が樹脂部に対向して収縮力を受けることによって、当該樹脂部に圧縮応力が生じる。すなわち、樹脂部に対向する金属部がこの樹脂部の収縮動作を規制するストッパ（規制部分ないし堰き止め部分）となる。一方、別のシール面において樹脂部は当該樹脂部に対向する金属部を引っ張る方向へと収縮しようとするが、１つのシール面おいて樹脂部に圧縮応力が生じるため、別のシール面において樹脂部が金属部を引っ張る引張応力が緩和されることとなる。従って、シール面を形成する樹脂製の介在物が強い引張応力を受けるのを防止することができ、これにより、いずれのシール面においても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００１０】
（本発明の第３発明）
前記課題を解決する本発明の第３発明は、請求項３に記載の燃料噴射弁である。
請求項３に記載のこの燃料噴射弁では、請求項１または請求項２に記載の介在物は、電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして構成される。すなわち、本発明では、コアとボディとの間を直接流れる磁束の量を抑制し、またコアとボディとの間の燃料シールを行う介在物は、更に電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして兼用化される。
【００１１】
（本発明の第４発明）
前記課題を解決する本発明の第４発明は、請求項４に記載の燃料噴射弁である。
請求項４に記載のこの燃料噴射弁は、請求項１に記載の燃料噴射弁と同様の電磁コイル、コア、ボディ、バルブ及び燃料噴射孔を少なくとも備える。また、この燃料噴射弁は、更にコネクタを備える構成とされる。
本発明のコネクタは、コアに対し燃料通路の上流側に配設され、燃料通路に連通する上流側燃料通路が中心側に設けられた非磁性樹脂製のコネクタとして構成される。特に、このコネクタは、コアの金属部位に当該コネクタの樹脂が化学結合された有機化合物層を有する構成であり、これによってコネクタとコアとの間の燃料シールを行う構成とされる。これによってコアとコネクタとの間の燃料シールが行われる。すなわち、本発明では、コアに対し燃料通路の上流側に配設されるコネクタは、更にコアとコネクタとの間の燃料シールを行う機能をも併せ持つ。本発明のコネクタは、コアの金属部位に当該コネクタの樹脂が化学結合された有機化合物層を有するため、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができる。なお、本発明における樹脂材料としては、請求項１に記載の介在物と同様の樹脂を用いることができ、また、有機化合物層を形成する有機化合物としては、請求項１に記載の介在物と同様のリアジンチオール誘導体やシランカップリング剤が用いられる。これにより、コアの金属部位に樹脂が化学結合された密着性の高い有機化合物層が形成されることとなる。
【００１２】
（本発明の第５発明）
前記課題を解決する本発明の第５発明は、請求項５に記載の燃料噴射弁である。
請求項５に記載のこの燃料噴射弁では、請求項４に記載のコアは、コネクタに内包される部位を有し、当該部位とコネクタとの間には軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成とされる。
燃料噴射弁が使用される温度条件下においては、樹脂製のコネクタと金属製のコアとの間に材質相異による熱膨張差や熱収縮差が生じることが想定される。そこで、本発明では、コアの各部位のうちコネクタに内包される部位とコネクタとの間において、軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成を採用している。
このような構成によれば、樹脂製のコネクタと金属製のコアとの間に熱膨張差や熱収縮差が生じた場合に、１つのシール面おいて樹脂部に圧縮応力が生じるため、別のシール面において樹脂部が金属部を引っ張る引張応力が緩和されることとなる。従って、シール面を形成する樹脂製の介在物が強い引張応力を受けるのを防止することができ、いずれのシール面においても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００１３】
（本発明の第６発明）
前記課題を解決する本発明の第６発明は、請求項６に記載の燃料噴射弁である。
請求項６に記載のこの燃料噴射弁は、請求項５に記載の構成において、更に介在物を備える構成とされる。この介在物は、コアとボディとの間に介在する非磁性の介在物とされ、非磁性の樹脂によって構成されるとともに、コア及びボディの金属部位に当該介在物の樹脂が化学結合された第２の有機化合物層を有する構成とされる。これによってコアとボディとの間を直接流れる磁束の量が抑制され、またコアとボディとの間の燃料シールが行われる。この介在物は、請求項１に記載の介在物と同様の構成を有する。従って、この介在物は、非磁性の樹脂によって構成されているため、磁気の変動でその周りに渦電流が流れることにより起こるエネルギー損失、いわゆる「渦電流損」を低減させ、コアからバルブを通ってボディへと流れる磁束の変化を阻害させなくなり、磁束の増減の応答を速くでき、これによってバルブの応答性を改善することができる。また、本発明の介在物は、コア及びボディの金属部位に樹脂が化学結合された第２の有機化合物層を有するため、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができる。これにより、コア及びボディの金属部位に樹脂が化学結合された密着性の高い第２の有機化合物層が形成されることとなる。
【００１４】
（本発明の第７発明）
前記課題を解決する本発明の第７発明は、請求項７に記載の燃料噴射弁である。
請求項７に記載のこの燃料噴射弁では、請求項６に記載の介在物は、ボディに内包される部位を有し、当該部位とボディとの間には軸方向及び径方向のうちの少なくとも一方向の離れた位置に複数のシール面が形成される構成とされる。この介在物は、請求項２に記載の介在物と同様の構成を有する。従って、シール面を形成する樹脂製の介在物が強い引張応力を受けるのを防止することができ、いずれのシール面においても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００１５】
（本発明の第８発明）
前記課題を解決する本発明の第８発明は、請求項８に記載の燃料噴射弁である。
請求項８に記載のこの燃料噴射弁では、請求項６または請求項７に記載の介在物は、電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして構成される。すなわち、本発明では、コアとボディとの間を直接流れる磁束の量を抑制し、またコアとボディとの間の燃料シールを行う介在物は、更に電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして兼用化される。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に記載の発明によれば、コアとボディとの間を直接流れる磁束の量を抑制するべく、コアとボディとの間に介在する非磁性の介在物は、更にコアとボディとの間の燃料シールを行う機能をも併せ持つため、簡便な構成によって燃料シールを行うのに有効な燃料噴射弁を提供することが可能となる。また、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができるため、部品点数及び組み付け工数の低減を図ることが可能となる。
【００１７】
また、請求項２に記載の発明によれば、樹脂製の介在物と金属製のボディとの間に熱膨張差や熱収縮差が生じた場合に、シール面を形成する樹脂製の介在物が強い引張応力を受けるのを防止することにより、いずれのシール面においても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００１８】
また、請求項３に記載の発明によれば、コアとボディとの間を直接流れる磁束の量を抑制し、またコアとボディとの間の燃料シールを行う介在物を、更に電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして兼用化することで、燃料噴射弁の合理化が図られる。
【００１９】
また、請求項４に記載の発明によれば、コアに対し燃料通路の上流側に配設されるコネクタが、更にコアとコネクタとの間の燃料シールを行う機能をも併せ持つため、簡便な構成によって燃料シールを行うのに有効な燃料噴射弁を提供することが可能となる。また、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができるため、部品点数及び組み付け工数の低減を図ることが可能となる。
【００２０】
また、請求項５に記載の発明によれば、樹脂製のコネクタと金属製のコアとの間に熱膨張差や熱収縮差が生じた場合に、シール面を形成する樹脂製の介在物が強い引張応力を受けるのを防止することにより、いずれのシール面においても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００２１】
また、請求項６に記載の発明によれば、コアとボディとの間を直接流れる磁束の量を抑制するべく、コアとボディとの間に介在する非磁性の介在物は、更にコアとボディとの間の燃料シールを行う機能をも併せ持つため、簡便な構成によって燃料シールを行うのに有効な燃料噴射弁を提供することが可能となる。また、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができるため、部品点数及び組み付け工数の低減を図ることが可能となる。
【００２２】
また、請求項７に記載の発明によれば、樹脂製の介在物と金属製のボディとの間に熱膨張差や熱収縮差が生じた場合に、シール面を形成する樹脂製の介在物が強い引張応力を受けるのを防止することにより、いずれのシール面においても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００２３】
また、請求項８に記載の発明によれば、コアとボディとの間を直接流れる磁束の量を抑制し、またコアとボディとの間の燃料シールを行う介在物を、更に電磁コイルのコイル巻き線が巻き付けられるボビンとして兼用化することで、燃料噴射弁の合理化が図られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下に、本発明の「燃料噴射弁」の一実施の形態である燃料噴射弁１０を、図面を参照しつつ説明する。本実施の形態の燃料噴射弁１０の縦断面図が図１に示される。また、図１中の燃料噴射弁１０のＡ部分の拡大図が図２に示され、図２中のボビン５１によるシール機能の説明が図３に示される。また、図１中の燃料噴射弁１０のＢ部分の拡大図が図４に示される。
【００２５】
図１に示す燃料噴射弁１０は、燃料タンクから供給される液体状態のガソリン燃料を噴射する機能を有する燃料噴射弁である。この燃料噴射弁１０は、本体部２０、バルブ（弁体）３０、バルブシート４０、駆動部５０に大別される。
【００２６】
本体部２０は、非磁性の樹脂によって筒状に形成された部材として構成される。この本体部２０の中心側（内周側）に形成された孔は、燃料通路２１ａとして用いられる。図１において、ガソリン燃料はこの燃料通路２１ａを図中上方から図中下方へと流れる。また、この本体部２０は、ガソリン燃料が流れる方向に対して上流側（図１の上側）（以下、単に「上流側」という）に配置される固定コア２１と、燃料が流れる方向に対して下流側（図１の下側）（以下、単に「下流側」という）に配置されるボディ２２、コネクタ２４を有している。固定コア２１とボディ２２は、磁性材料である金属により形成されている。ここでいう固定コア２１は、本発明の「燃料通路」としての燃料通路２１ａが中心側に設けられた金属製のコアであり、本発明の「コア」に相当する。また、ここでいうボディ２２は、燃料通路２１ａに連通する下流側燃料通路（後述する燃料通路３１ａ）が中心側に設けられた金属製のボディであり、本発明の「ボディ」に相当する。
また、燃料通路２１ａの上流側には、燃料通路２１ａへと供給されるガソリン燃料をフィルタ処理するための燃料フィルタ２３が取り付けられている。
【００２７】
なお、コネクタ２４は、燃料噴射弁１０の外郭を形成する部位であり、非磁性の樹脂により形成されている。このコネクタ２４の軸方向（図１中の上下方向）の長さは、燃料噴射弁の仕様等によって適宜設定可能である。従って、このコネクタ２４の軸方向の長さをかえることによって、燃料噴射弁の種々のバリエーションに容易に対応させることが可能となる。このコネクタ２４は、燃料通路２１ａに連通する燃料通路２４ａ（本発明の「上流側燃料通路」に相当する燃料通路）が中心側に設けられた非磁性樹脂製のコネクタとして構成される。このコネクタ２４が、本発明における「コネクタ」に相当する。
また、本実施の形態では、金属製の固定コア２１の軸方向の長さを抑え、その分を樹脂製のコネクタ２４の軸方向の長さで補うように構成するのが好ましい。このような構成によれば、燃料噴射弁１０全体の軽量化、及び、コスト低減を図ることが可能となる。
【００２８】
バルブ３０は、可動コア３１と、可動コア３１の下流側に取り付けられたボール弁（弁体）３２を有している。可動コア３１は、磁性材料である金属によって筒状に形成されており、中心側（内周側）の孔は燃料通路３１ａとして用いられる。また、この可動コア３１の側壁には、燃料通路３１ａと、バルブシートボディ４１の内周側に形成された燃料通路４１ａを連通する連通孔３１ｂが形成されている。ボール弁３２は、球状に形成されている。バルブ３０は、本体部２０及びバルブシート４０に対し、燃料噴射弁１０の軸方向（図１の上下方向）に相対移動可能に配設されている。本実施の形態では、バルブ３０の可動コア３１が、ボディ２２の内周面に摺動可能に配設されている。
本実施の形態のバルブ３０は、ボディ２２内に収容され、電磁コイル５２にて発生する電磁力によりボディ２２内を移動する金属製のバルブとして構成され、このバルブ３０が、本発明における「バルブ」に相当する。
【００２９】
バルブシート４０は、バルブシートボディ４１を有している。このバルブシートボディ４１は、圧入等によってボディ２２の内周面に取り付けられる。バルブシートボディ４１は、底部を有する有底筒状の部材として構成される。バルブシートボディ４１の底部には、シール面（当接面）４１ｂと燃料噴射孔４１ｃが形成されている。バルブシートボディ４１の内周側の孔は、燃料通路４１ａとして用いられる。また、バルブシートボディ４１の、ボール弁３２と対向する内周面には、軸方向（図１の上下方向）に溝４１ｄが形成されている。これにより、ガソリン燃料は、燃料通路４１ａから溝４１ｄを介して燃料噴射孔４１ｃに流出可能である。ボール弁３２がシート面４１ｂに当接すると燃料噴射孔４１ｃが閉じられて燃料噴射停止状態とされる一方、ボール弁３２がシート面４１ｂから離れる（当接解除がなされる）と燃料噴射孔４１ｃが開いて燃料噴射状態とされる。このように、本実施の形態の燃料噴射孔４１ｃは、バルブ３０がボディ２２内を移動することによって開閉される燃料噴射孔であり、この燃料噴射孔４１ｃが本発明における「燃料噴射孔」に相当する。
【００３０】
また、本実施の形態では、バルブ３０をバルブシート４０方向（燃料噴射孔４１ｃを閉じる方向）に付勢するスプリング３４が設けられている。このスプリング３４は、スプリングアジャスタ３３とバルブ３０（可動コア３１）との間に設けられている。
スプリングアジャスタ３３は、固定コア２１の内周面の所定位置に、圧入等によって固定される。固定コア２１に対するスプリングアジャスタ３３の固定位置を調整することによって、バルブ３０をバルブシート４０方向に付勢するスプリング３４の付勢力を調整することができる。スプリングアジャスタ３３の内周側の孔は、燃料通路３３ａとして用いられる。これにより、ガソリン燃料は、燃料フィルタ２３、燃料通路２４ａ，２１ａ，３３ａ，３１ａ，４１ａ及び溝４１ｄを介して燃料噴射孔４１ｃへと供給可能とされる。
なお、バルブ３０のボール弁３２がバルブシートボディ４１のシート面４１ｂに当接した状態では、固定コア２１と可動コア３１の間に微小間隙が形成されるように構成されている。
【００３１】
駆動部５０は、バルブ３０を駆動する機能を有し、固定コア２１と、電磁コイル５２と、ボディ２２により構成されている。電磁コイル５２は、コイル巻き線に電流が付与されることで電磁力を発生する電磁式のコイルとして構成される。この電磁コイル５２が、本発明における「電磁コイル」に相当する。この電磁コイル５２のコイル巻き線は、非磁性の樹脂によって成形されたボビン５１に巻かれている。このボビン５１は、固定コア２１の外周側、具体的には固定コア２１と電磁コイル５２との間の領域、及び固定コア２１とボディ２２との間の領域に配置される。なお、このボビン５１の成形に関しては、固定コア２１の外周面２１ｂとボディ２２の端面２２ａに対し所定の有機化合物（薬剤）を用いた既知のトリアジンチオール処理（ＲＴＤ処理）を行い、樹脂材料を被着させる。これにより、固定コア２１及びボディ２２の金属部位にボビン５１の樹脂が化学結合された密着性の高い有機化合物層が形成されることとなる。具体的には、図２に示すように、ボビン５１は、固定コア２１の外周面２１ｂとの間の領域、及びボディ２２の端面２２ａとの間の領域に有機化合物層５１ａを有する樹脂成形体を形成する。このボビン５１が、本発明における「コアとボディとの間に介在する非磁性の介在物」に相当し、有機化合物層５１ａが、本発明における「有機化合物層」及び「第２の有機化合物層」に相当する。
【００３２】
なお、本実施の形態において、ボビン５１を構成する樹脂材料としては、ポリアミド（ＰＡ６６，ＰＡ１２，ＰＡ６１２）、芳香族ナイロン（ＭＸＤ−６）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等を好適に用いることができる。また、上記有機化合物層を形成する有機化合物としては、種々のトリアジンチオール誘導体が挙げられる。また、有機化合物層を形成する有機化合物は、トリアジンチオール誘導体以外にシランカップリング剤であってもよい。
【００３３】
上記構成のボビン５１は、電磁コイル５２に起因して固定コア２１とボディ２２との間を直接流れる磁束の量を抑制する第１の機能を有する。ボビン５１のこの第１の機能によって、磁気の変動でその周りに渦電流が流れることにより起こるエネルギー損失、いわゆる「渦電流損」を低減させ、固定コア２１から可動コア３１を通ってボディ２２へと流れる磁束の変化を阻害させなくなり、磁束の増減の応答を速くでき、これによってバルブ３０の応答性を改善することができる。
【００３４】
また、上記構成のボビン５１は、固定コア２１と可動コア３１の間の微小間隙を覆うように介在することによって、固定コア２１とボディ２２との間の燃料シールを行う第２の機能を有する。これにより、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができるため、部品点数及び組み付け工数の低減を図ることが可能となる。なお、図２に示すように、可動コア３１とボビン５１との間には所定のクリアランスが設けられており、可動コア３１とボビン５１とが接触しないように構成されている。
【００３５】
更に、ボビン５１によるこの燃料シール機能に関連して、燃料噴射弁１０が使用される温度条件下においてボビン５１とボディ２２との間に熱膨張差や熱収縮差が生じた場合であっても燃料シール性能を維持するための構成を採用している。具体的には、図２に示すように、樹脂製のボビン５１は、金属製のボディ２２に内包される部位である延在部５１ｂを有する。この延在部５１ｂは、径方向（図２中の左右方向）に延在する部位として構成され、この延在部５１ｂとボディ２２との間には軸方向（図２中の上下方向）の離れた位置に第１シール面５１ｃ及び第２シール面５１ｄが形成される。これら第１シール面５１ｃ及び第２シール面５１ｄは、金属と樹脂とが互いに接合された接合面としても定義される。ここでいう延在部５１ｂが、本発明における「ボディに内包される部位」に相当し、また第１シール面５１ｃ及び第２シール面５１ｄによって、本発明における「複数のシール面」が構成される。
【００３６】
このような構成によれば、燃料噴射弁１０が使用される温度条件下においてボビン５１とボディ２２との間に材質相異による熱膨張差や熱収縮差が生じる場合、具体的には図３に示すように、金属（ボディ２２）よりも樹脂（ボビン５１）の軸方向に関する収縮が大きい場合、第１シール面５１ｃにおいて樹脂部は当該樹脂部に対向する金属部側（図３中の上側）へと収縮するが、この金属部が樹脂部に対向して収縮力を受けることによって、当該樹脂部に圧縮応力（図３中の矢印で示す圧縮応力）が生じる。すなわち、樹脂部に対向する金属部がこの樹脂部の収縮動作を規制するストッパ（規制部分ないし堰き止め部分）となる。一方、第２シール面５１ｄにおいて樹脂部は当該樹脂部に対向する金属部を引っ張る方向へと収縮しようとするが、第１シール面５１ｃにおいて樹脂部に圧縮応力が生じるため、第２シール面５１ｄにおいて樹脂部が金属部を引っ張る引張応力（図３中の矢印で示す引張応力）が緩和されることとなる。従って、第１シール面５１ｃ及び第２シール面５１ｄを形成する樹脂製のボビン５１が強い引張応力を受けるのを防止することができ、これによって第１シール面５１ｃ及び第２シール面５１ｄのいずれにおいても燃料シール性能を維持することが可能となる。従って、燃料噴射弁１０の使用時における燃料シールを、ボビン５１とボディ２２との間のシール構造によって確実に行うことが可能となる。
【００３７】
図１に戻って、前述の本体部２０のコネクタ２４には、外部電源に接続された接続端子が挿入可能なソケット部２４ｂが形成され、このソケット部２４ｂには、一端側が電磁コイル５２に接続されている接続線２８の他端側が配置されている。これにより、電磁コイル５２は、接続線２８を介して外部電源と接続可能である。
なお、電磁コイル５２と外部電源を接続する接続線２８としては、１本の接続線を用いてもよいし、直接接続される複数の接続線を用いてもよい。例えば、ボビン５１から突出している接続線と、コネクタ２４に内装されている接続線を用いることもできる。
【００３８】
コネクタ２４の成形に関しては、前述のボビン５１と同様の樹脂材料を用いたうえで当該ボビン５１の成形と同様の方法を用いている。すなわち、固定コア２１の端面２１ｃに既知のトリアジンチオール処理（ＲＴＤ処理）を行い、樹脂材料を被着させる。これにより、固定コア２１の金属部位にコネクタ２４の樹脂が化学結合された密着性の高い有機化合物層（有機化合物としてのトリアジンチオール誘導体またはシランカップリング剤により形成される有機化合物層）が形成されることとなる。具体的には、図４に示すように、コネクタ２４は、固定コア２１の端面２１ｃとの間の領域に有機化合物層２４ｃを有する樹脂成形体を形成する。この有機化合物層２４ｃが、本発明における「有機化合物層」に相当する。
【００３９】
上記構成のコネクタ２４は、固定コア２１との間の微小間隙を覆うように介在することによって、燃料シールを行う機能を有する。これにより、別部材としてのシール部材（例えばＯリングなど）を用いることなく燃料シールを行うことができるため、部品点数及び組み付け工数の低減を図ることが可能となる。
【００４０】
更に、コネクタ２４によるこの燃料シール機能に関連して、金属製の固定コア２１は、その端面２１ｃ側に樹脂製のコネクタ２４に内包される部位である延在部２５，２６及び２７を有する（図４参照）。延在部２５は、軸方向（図４中の上下方向）に延在する部位として構成され、この延在部２５とコネクタ２４との間には径方向（図４中の左右方向）の離れた位置に第１シール面２５ａ及び第２シール面２５ｂが形成される。また、延在部２６は、径方向（図４中の左右方向）に延在する部位として構成され、この延在部２６とコネクタ２４との間には軸方向（図４中の上下方向）の離れた位置に第３シール面２６ａ及び第４シール面２６ｂが形成される。また、延在部２７は、径方向（図４中の左右方向）に延在する部位として構成され、この延在部２７とコネクタ２４との間には軸方向（図４中の上下方向）の離れた位置に第５シール面２７ａ及び第６シール面２７ｂが形成される。ここでいう延在部２５，２６及び２７が、本発明における「コネクタに内包される部位」に相当し、また第１シール面２５ａ、第２シール面２５ｂ、第３シール面２６ａ、第４シール面２６ｂ、第５シール面２７ａ及び第６シール面２７ｂによって、本発明における「複数のシール面」が構成される。
【００４１】
このような構成によれば、燃料噴射弁１０が使用される温度条件下において固定コア２１とコネクタ２４との間に材質相異による熱膨張差や熱収縮差が生じる場合であっても、図３に示すボビン５１と同様のシール機能によって、延在部２５の第１シール面２５ａ及び第２シール面２５ｂのいずれにおいても燃料シール性能を維持することが可能となる。同様に、延在部２６の第３シール面２６ａ及び第４シール面２６ｂのいずれにおいても燃料シール性能を維持することが可能となる。同様に、延在部２７の第５シール面２７ａ及び第６シール面２７ｂのいずれにおいても燃料シール性能を維持することが可能となる。従って、燃料噴射弁１０の使用時における燃料シールを、固定コア２１とコネクタ２４との間のシール構造によって確実に行うことが可能となる。
【００４２】
次に、上記構成の燃料噴射弁１０の動作を、図１を参照しながら説明する。
【００４３】
外部電源から接続線２８を通じて電磁コイル５２に電流が供給されると、固定コア２１から可動コア３１を通ってボディ２２へと磁束が流れ、バルブ３０（可動コア３１とボール弁３２）を固定コア２１方向に移動させる駆動力が発生する。これにより、バルブ３０は、スプリング３４の付勢力に抗して、バルブシート４０から離れる方向（図１の上方向）に移動する。そして、バルブ３０は、可動コア３１が固定コア２１に当接した位置で停止する。この場合、ボール弁３２がバルブシートボディ４１のシート面４１ｂから離れる。これにより、燃料噴射孔４１ｃが開き、燃料噴射孔４１ｃからガソリン燃料が噴射されることとなる。
【００４４】
一方、この状態で電磁コイル５２への電流供給を停止すると、バルブ３０は、スプリング３４の付勢力によって、バルブシート４０に近づく方向（図１の下方向）に移動する。そして、バルブ３０は、ボール弁３２がバルブシートボディ４１のシート面４１ｂに当接した位置で停止する。この場合、燃料噴射孔４１ｃが閉じ、燃料噴射孔４１ｃからの燃料の噴射が停止されることとなる。
【００４５】
本発明は、上記実施の形態で説明した構成に限定されるものではなく、燃料噴射弁の仕様、燃料の種類等に応じて、種々の変更、追加、削除が可能である。
【００４６】
上記実施の形態において、図４に示すような固定コアとコネクタとの間のシール構造にかえて、別のシール構造を採用することもできる。ここで、固定コアとコネクタとの間のシール構造に関し別の実施の形態が図５及び図６に示される。
【００４７】
図５に示すシール構造では、金属製の固定コア１２１は、その端面１２１ｃ側に樹脂製のコネクタ２４に内包される部位である延在部１２５を有する。この延在部１２５は、軸方向（図５中の上下方向）に延在する部位として構成され、この延在部１２５とコネクタ２４との間には径方向（図５中の左右方向）の離れた位置に第１シール面１２５ａ及び第２シール面１２５ｂが形成される。ここでいう延在部１２５が、本発明における「コネクタに内包される部位」に相当し、また第１シール面１２５ａ及び第２シール面１２５ｂによって、本発明における「複数のシール面」が構成される。
このような構成によれば、燃料噴射弁１０が使用される温度条件下において固定コア１２１とコネクタ２４との間に材質相異による熱膨張差や熱収縮差が生じる場合であっても、図３に示すボビン５１と同様のシール機能によって、延在部１２５の第１シール面１２５ａ及び第２シール面１２５ｂのいずれにおいても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００４８】
また、図６に示すシール構造では、金属製の固定コア２２１は、その端面２２１ｃ側に樹脂製のコネクタ２４に内包される部位である延在部２２５を有する。この延在部２２５は、軸方向（図６中の上下方向）に延在する部位として構成され、貫通孔２２６及び２２７を有する。これにより、この延在部２２５とコネクタ２４との間には径方向（図５中の左右方向）の離れた位置に第１シール面２２５ａ、第２シール面２２５ｂ、第３シール面２２５ｃ及び第４シール面２２５ｄが形成される。ここでいう延在部２２５が、本発明における「コネクタに内包される部位」に相当し、また第１シール面２２５ａ、第２シール面２２５ｂ、第３シール面２２５ｃ及び第４シール面２２５ｄによって、本発明における「複数のシール面」が構成される。
このような構成によれば、燃料噴射弁１０が使用される温度条件下において固定コア２１２１とコネクタ２４との間に材質相異による熱膨張差や熱収縮差が生じる場合であっても、図３に示すボビン５１と同様のシール機能によって、延在部２２５の第１シール面２２５ａ、第２シール面２２５ｂ、第３シール面２２５ｃ及び第４シール面２２５ｄのいずれにおいても燃料シール性能を維持することが可能となる。
【００４９】
また、上記実施の形態では、ボビン５１とボディ２２との間における複数のシール面による燃料シール構造、及び固定コア２１とコネクタ２４との間における複数のシール面による燃料シール構造の両方を備える燃料噴射弁１０について説明したが、本発明の燃料噴射弁は、少なくとも一方の燃料シール構造を備えていれば足りる。
【００５０】
また、上記実施の形態では、ガソリン燃料を噴射する燃料噴射弁について説明したが、液化石油ガス（ＬＰＧ）、液化天然ガス（ＬＮＧ）等を噴射する燃料噴射弁の構築技術に本発明を適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の燃料噴射弁の一実施の形態である燃料噴射弁１０の縦断面図である。
【図２】図１中の燃料噴射弁１０のＡ部分の拡大図である。
【図３】図２中のボビン５１によるシール機能を説明する図である。
【図４】図１中の燃料噴射弁１０のＢ部分の拡大図である。
【図５】固定コアとコネクタとの間のシール構造に関し別の実施の形態を示す図である。
【図６】固定コアとコネクタとの間のシール構造に関し別の実施の形態を示す図である。
【符号の説明】
【００５２】
１０  燃料噴射弁
２０  本体部
２１  固定コア
２１ａ  燃料通路
２１ｂ  外周面
２１ｃ  端面
２２  ボディ
２２ａ  端面
２３  燃料フィルタ
２４  コネクタ
２４ａ  燃料通路
２４ｂ  ソケット部
２４ｃ  有機化合物層
２５，２６，２７  延在部
２８  接続線
３０  バルブ（弁体）
３１  可動コア
３１ａ  燃料通路
３１ｂ  連通孔
３２  ボール弁
３３  スプリングアジャスタ
３３ａ  燃料通路
３４  スプリング
４０  バルブシート
４１  バルブシートボディ
４１ａ  燃料通路
４１ｂ  シート面
４１ｃ  燃料噴射孔
４１ｄ  溝
５０  駆動部
５１  ボビン
５１ａ  有機化合物層
５１ｂ  延在部
５１ｃ  第１シール面
５１ｄ  第２シール面
５２  電磁コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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