(57)【要約】【課題】本発明は、パソコン用チョークコイルとして、最近の低電圧、大電流の駆動回路に採用される小型形状で、且つ高密度集積回路に使用される部品として磁気漏洩の少ない構造でも、全面的なヒビ解決策を有する表面実装型チョークコイルの製造方法を得ることを目的とする。【解決手段】１．８ｍｍ幅×０．５ｍｍ厚さの平角線（銅線）で３．５Ｔｓ巻線されたコイルを、接着箇所数や接着幅のコイル接着固定条件でエポキシ樹脂ＸＡ−１１８９−２ＢＫ（商品名）を塗り、１２０℃３０分硬化で接着固定したコイルを埋め込み同時成型で、成型圧力５ｔｏｎ/ｃｍ２で縦１０ｍｍ、横１０ｍｍ、高さ４ｍｍのコイル埋め込み圧縮成型し、連続して硬化温度７０℃３０分、１５０℃２０分、１７０℃１０分で硬化しコア、コイル一体型チョークコイルを製作した。【選択図】図５
2007095882.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平角線コイルを内装した純鉄、鉄系合金、アモルファス合金およびその他の合金系磁性粉末を固めて製作したチョークコイルにおいて、平角線コイルをあらかじめコイル全ターンを通して２箇所以上、幅１ｍｍ/個所以上、固定樹脂間に２ｍｍ以上の間隙を開けて固定した後、埋め込み同時成型することを特徴とするチョークコイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、純鉄、鉄系合金、アモルファス合金、及び、他の金属冶金的方法によって製造される金属磁性材料による平角線コイル埋め込み型のパワー用チョークコイルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近の低電圧、大電流の駆動回路で採用されるパワーチョークコイルは高密度実装化で使用される為磁気漏洩が少ない構造で且つ、直流電流に対してのインダクタンス変化率が小さいこと及び、小型で縦１５ｍｍ、横１５ｍｍ、高さ６ｍｍ以下の形状が市場からの要求が強い。
これに対してフェライトは飽和磁化特性が０．４〜０．５テスラーと低く、本発明で用いる鉄系、アモルファス系及び他の金属系磁性材料の飽和磁化が１．０テスラーと高い特性を有し、フェライトに代わって採用されるようになりつつある。
しかしながら、金属系磁性材料粉末は粉末自体の絶縁抵抗が低く、高周波での渦電流損等によりそのままではインダクタンスの直流重畳特性を除く他の磁気特性ではフェライトに大きく及ばない、これを解決するめ金属磁性材料粉末に絶縁処理をほどこすため種々の方法と種々の絶縁材料を用い絶縁処理が行なわれている。
高密度集積回路に使用されるパソコンを主体とした大電流チョークコイルは、磁気漏洩の少ない構造で、且つ小型が必須条件となっている。
大電流に対応するためには、従来の丸型断面積を有した一般銅線から、角型断面積を有した表面積の大きい銅線（平角線）の使用に変わって来ている。
平角線をコイル状に巻いて金属粉末内に埋め込み、一体型成型した際、高絶縁を得るための表面コーティングした樹脂を成型後硬化して強度を保つ製品にしようとした際、コイルのスプリングバックによって製品表面にヒビを生ずる現象が多々発生する。
従来、この解決方法としては、金属粉末内に埋め込み同時成型し硬化させる際にスプリングバックによる形状内に発生する大きな応力変化に対応するため、成型時に数ターン巻くコイルの層間内に粉末が一様に入り込むような成型を行い、発生する応力を金属粉末間で分散させてヒビを防止するような製造が一般的にとられている。
この方法では、成型内面を見ることが出来ず、コイル間に粉末が一様に分散しているか、又成型時の成型機又は金型に何らかの工夫をする必要があり、再現性に問題があり、成型時におけるコイルの応力を最少とした構造でも、全面的なヒビ解決策には至っていない。
なお、ドラムコアに衝撃が加わった場合や低背化を図った場合でも、ドラムコアに割れが生じにくくしたチョークコイルが公知となっている（特許文献１、２を参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−６４０２３号公報
【特許文献２】特開２００２−６４０２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、パソコン用チョークコイルとして、最近の低電圧、大電流の駆動回路に採用される小型形状で、且つ高密度集積回路に使用される部品として磁気漏洩の少ない構造でも、全面的なヒビ解決策を有する表面実装型チョークコイルの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のチョークコイルの製造方法は、コイルを内装した純鉄、鉄系合金、アモルファス合金およびその他の合金系磁性材料粉末を固めて製作したチョークコイルにおいて、コイルにあらかじめコイル全ターンを通して２箇所以上、幅１ｍｍ/個所以上、固定樹脂間に２ｍｍ以上の間隙を開けてエポキシ系樹脂で固定した後、埋め込み同時成型することを特徴とするチョークコイルの成型方法である。
さらに、縦１５ｍｍ、横１５ｍｍ、高さ６ｍｍ以下からなるコイルを内装したチョークコイルにおいて、コイルは平角線で数ターンのコイルからなり、埋め込み圧力２〜５ｔｏｎ/ｃｍ２で成型し、インダクタンス１．５μＨ以下としたものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のチョークコイルの製造方法により、コイルのスプリングバックをエポキシ系の樹脂で最初から応力を封じ込めて金属粉末内に埋め込み成型することにより硬化した後のコイルのスプリングバックによるヒビはほぼ皆無にすることができ、品質の良いチョークコイルを得ることができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の表面実装型チョークコイルの製造方法の具体的な実施例について、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明では、純鉄、鉄系合金、アモルファス合金、及びその他の合金系粉末に高温度耐熱性のエポキシ樹脂を添加してさらに表面絶縁処理を施し、その金属磁性材料粉末を粉末冶金的製造法で内部に平角線のコイルを埋め込み、エポキシ樹脂を７０℃〜１７０℃で硬化させ漏洩磁束の少ない、市場の要求に合致した小型のパワーチョークを製造するものである。
その際、埋め込む１〜５Ｔｓの平角線コイルは絶縁処理された金属磁性材料粉末内に成型圧力２〜５ｔｏｎ/ｃｍ２で封じ込まれるが、表面コーティングしたエポキシ樹脂硬化の際にコイルのスプリングバックで多々の製品表面にヒビが入る。
今まではこのヒビの解決のため前述したようにコイル間の応力緩衝目的で成型時に金属系磁性材料粉末を数μｍから数十μｍの範囲で一様コイル間に入れ込むなど特殊な成型方法で解決してきている。
本発明は、コイルのスプリングバックをエポキシ系樹脂（接着剤）で最初から応力を封じ込めて金属系磁性材料粉末内に埋め込み成型し、エポキシ樹脂が硬化することによってもコイルのスプリングバックに起因するヒビによる問題を大幅に改善することが出来るものである。
【実施例】
【０００８】
まず、鉄（Ｆｅ）−珪素（Ｓｉ）−アルミニュウム（Ａｌ）系センダストアトマイズ合金粉末の粒半径の二分の一以下の曲率半径の突起を持つ粉末の割合が３０％以下の粉末を大気中で６００℃、１Ｈｒ焼成を行う。
得られた合金粉末３０ｋｇを温風で浮遊撹拌させた状態に絶縁層形成処理液２．４ｋｇ（エポキシ樹脂１．２ｋｇ、メチルエチルケトン１．２ｋｇ）を混合した表面コーティング液を吹き付け、合金粉末表面にコーティングする。
さらに、連続で前記絶縁層形成処理液を吹き付けながら造粒を行い、自然乾燥で完全にメチルエチルケトンを蒸発させ、３５５μｍの網を通して（３５５μｍ篩下）顆粒を製作した。
次に、表面に絶縁層を形成させた顆粒に成型性を上げる潤滑材と顆粒表面コーティングしたエポキシ樹脂による凝集を防ぐためにタルクを３００ｇ入れ、混合した成型用粉末を製作した。
１．８ｍｍ幅×０．５ｍｍ厚さの平角線（銅線）で３．５Ｔｓ巻線されたコイルを、接着箇所数や接着幅のコイル接着固定条件でエポキシ樹脂ＸＡ−１１８９−２ＢＫ（商品名）を塗り、１２０℃３０分硬化で接着固定したコイルを埋め込み同時成型で、成型圧力５ｔｏｎ/ｃｍ２で縦１０ｍｍ、横１０ｍｍ、高さ４ｍｍのコイル埋め込み圧縮成型し、連続して硬化温度７０℃３０分、１５０℃２０分、１７０℃１０分で硬化しコア、コイル一体型チョークコイルを製作した。
【０００９】
以上のようにして製作されたチョークコイルのコイル接着固定条件を図１の接着箇所、図２の接着幅に示した。
図１の接着箇所は線状で幅１ｍｍの接着箇所Ａ方向側とＢ方向側各々１箇所の計２箇所と、Ａ方向側とＢ方向側の各々２箇所の計４箇所と、Ａ方向側とＢ方向側の各々３箇所の計６箇所、図２の接着幅はリード両端の真中にＡ方向側とＢ方向側（２箇所）に接着幅１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍの５パターンで接着した。
図１、図２のイ、ロは端子リード折り曲げ部の共通接着箇所で、ハはコイルである。
図３は、図１の接着条件による硬化後のヒビの歩留まりとの関係グラフ図を示した。
図３から、接着箇所４箇所は若干のヒビ発生があり、それ以上では硬化後のヒビの発生はなく歩留まりは１００％が得られ、２箇所では歩留まりが３０％の向上であることが分かる。片側１箇所では１０％の向上でしかなかった。２箇所以上でそれなりの効果が得られていることが判る。
図４は、図２の接着条件による硬化後のヒビの歩留まりとの関係グラフ図を示した。
図４から、接着幅は４ｍｍ以上で硬化後のヒビの発生は無くヒビの歩留まりは１００％が得られ、接着幅３ｍｍで９０％であり、幅２ｍｍで６０％、幅１ｍｍで３０％の向上と効果のほどが判る。
図１において接着箇所と接着箇所との間、すなわち固定樹脂間の間隙は最短２ｍｍ未満では作業性が悪く２ｍｍ以上が良い。また、平角線コイルの外周の長さは有限であるから接着個所数も限定される。
【００１０】
図５（１）〜（４）には、左から接着箇所、接着幅のコイル接着固定条件及びヒビの発生状態を示した。
図５（１）は、接着固定なしで、１００％ヒビがコア中心位置で横一に発生している。
図５（２）は、1〜２ｍｍ幅の接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１本の場合と接着幅１ｍｍで接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１箇所のときのヒビの発生状態を示す。
図５（３）は、1〜２ｍｍ幅の接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々２本の場合と接着幅３ｍｍで接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１箇所のときのヒビの発生状態を示す。
図５（４）は、1〜２ｍｍ幅の接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々３本の場合と接着幅４ｍｍで接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１箇所のときのヒビの発生状態を示す。
ヒビは全く入らない。
実施例として、鉄−シリコン−アルミ合金の例を挙げたが、ヒビ割れの発生状況は金属磁性材料として純鉄、鉄系合金、アモルファス合金、合金系磁性材料（例えばパーマロイ）等の粉末を用いても同じ効果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】線状の接着個所変化の接着方法を示す説明図である。
【図２】線状の接着幅変化の接着方法を示す説明図である。
【図３】線状の接着個所変化のヒビの歩留まりとの関係を示すグラフ図である。
【図４】線状の接着幅変化のヒビの歩留まりとの関係を示すグラフ図である。
【図５】（1）接着個所なしと接着幅なしのときのヒビの発生状態を示す説明図である。（２）接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１箇所と接着幅１ｍｍのときのヒビの発生状態を示す説明図である。（３）接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々２箇所と接着幅３ｍｍのときのヒビの発生状態を示す説明図である。（４）接着箇所Ａ方向側、Ｂ方向側各々４箇所と接着幅４ｍｍのときのヒビの発生状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【００１２】
イ  リード固定用接着箇所
ロ  リード固定用接着箇所
ハ  コイル
【図１】
2007095882.tif 000003
【図２】
2007095882.tif 000004
【図３】
2007095882.tif 000005
【図４】
2007095882.tif 000006
【図５】
2007095882.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成18年10月30日(2006.10.30)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平角線コイルを内装した純鉄、鉄系合金、アモルファス合金およびその他の合金系磁性粉末を固めて製作したチョークコイルにおいて、平角線コイルにあらかじめコイル全ターンを通してコイル左右それぞれに１個所以上、幅１ｍｍ以上/個所、固定樹脂間に２ｍｍ以上の間隙を開けて樹脂で固定した後、埋め込み同時成型することを特徴とするチョークコイルの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、純鉄、鉄系合金、アモルファス合金、及び、他の金属冶金的方法によって製造される金属磁性材料による平角線コイル埋め込み型のパワー用チョークコイルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近の低電圧、大電流の駆動回路で採用されるパワーチョークコイルは高密度実装化で使用される為磁気漏洩が少ない構造で且つ、直流電流に対してのインダクタンス変化率が小さいこと及び、小型で縦１５ｍｍ、横１５ｍｍ、高さ６ｍｍ以下の形状が市場からの要求が強い。
これに対してフェライトは飽和磁化特性が０．４〜０．５テスラーと低く、本発明で用いる鉄系、アモルファス系及び他の金属系磁性材料の飽和磁化が１．０テスラーと高い特性を有し、フェライトに代わって採用されるようになりつつある。
しかしながら、金属系磁性材料粉末は粉末自体の絶縁抵抗が低く、高周波での渦電流損等によりそのままではインダクタンスの直流重畳特性を除く他の磁気特性ではフェライトに大きく及ばない、これを解決するめ金属磁性材料粉末に絶縁処理をほどこすため種々の方法と種々の絶縁材料を用い絶縁処理が行なわれている。
高密度集積回路に使用されるパソコンを主体とした大電流チョークコイルは、磁気漏洩の少ない構造で、且つ小型が必須条件となっている。
大電流に対応するためには、従来の丸型断面積を有した一般銅線から、角型断面積を有した表面積の大きい銅線（平角線）の使用に変わって来ている。
平角線をコイル状に巻いて金属粉末内に埋め込み、一体型成型した際、高絶縁を得るための表面コーティングした樹脂を成型後硬化して強度を保つ製品にしようとした際、コイルのスプリングバックによって製品表面にヒビを生ずる現象が多々発生する。
従来、この解決方法としては、金属粉末内に埋め込み同時成型し硬化させる際にスプリングバックによる形状内に発生する大きな応力変化に対応するため、成型時に数ターン巻くコイルの層間内に粉末が一様に入り込むような成型を行い、発生する応力を金属粉末間で分散させてヒビを防止するような製造が一般的にとられている。
この方法では、成型内面を見ることが出来ず、コイル間に粉末が一様に分散しているか、又成型時の成型機又は金型に何らかの工夫をする必要があり、再現性に問題があり、成型時におけるコイルの応力を最少とした構造でも、全面的なヒビ解決策には至っていない。
なお、ドラムコアに衝撃が加わった場合や低背化を図った場合でも、ドラムコアに割れが生じにくくしたチョークコイルが公知となっている（特許文献１、２を参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−６４０２３号公報
【特許文献２】特開２００２−６４０２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、パソコン用チョークコイルとして、最近の低電圧、大電流の駆動回路に採用される小型形状で、且つ高密度集積回路に使用される部品として磁気漏洩の少ない構造でも、全面的なヒビ解決策を有する表面実装型チョークコイルの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のチョークコイルの製造方法は、平角線コイルを内装した純鉄、鉄系合金、アモルファス合金およびその他の合金系磁性粉末を固めて製作したチョークコイルにおいて、平角線コイルにあらかじめコイル全ターンを通してコイル左右それぞれに１個所以上、幅１ｍｍ以上/個所、固定樹脂間に２ｍｍ以上の間隙を開けて樹脂で固定した後、埋め込み同時成型するものである。
さらに、縦１５ｍｍ、横１５ｍｍ、高さ６ｍｍ以下からなるコイルを内装したチョークコイルにおいて、コイルは平角線で数ターンのコイルからなり、埋め込み圧力２〜５ｔｏｎ/ｃｍ２で成型し、インダクタンス１．５μＨ以下としたものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のチョークコイルの製造方法により、平角線コイルのスプリングバックをエポキシ系の樹脂で最初から応力を封じ込めて金属粉末内に埋め込み成型することにより硬化した後のコイルのスプリングバックによるヒビはほぼ皆無にすることができ、品質の良いチョークコイルを得ることができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の表面実装型チョークコイルの製造方法の具体的な実施例について、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明では、純鉄、鉄系合金、アモルファス合金、及びその他の合金系粉末に高温度耐熱性のエポキシ樹脂を添加してさらに表面絶縁処理を施し、その金属磁性材料粉末を粉末冶金的製造法で内部に平角線のコイルを埋め込み、エポキシ樹脂を７０℃〜１７０℃で硬化させ漏洩磁束の少ない、市場の要求に合致した小型のパワーチョークを製造するものである。
その際、埋め込む１〜５Ｔｓの平角線コイルは絶縁処理された金属磁性材料粉末内に成型圧力２〜５ｔｏｎ/ｃｍ２で封じ込まれるが、表面コーティングしたエポキシ樹脂硬化の際にコイルのスプリングバックで多々の製品表面にヒビが入る。
今まではこのヒビの解決のため前述したようにコイル間の応力緩衝目的で成型時に金属系磁性材料粉末を数μｍから数十μｍの範囲で一様コイル間に入れ込むなど特殊な成型方法で解決してきている。
本発明は、コイルのスプリングバックをエポキシ系樹脂（接着剤）で最初から応力を封じ込めて金属系磁性材料粉末内に埋め込み成型し、エポキシ樹脂が硬化することによってもコイルのスプリングバックに起因するヒビによる問題を大幅に改善することが出来るものである。
【実施例１】
【０００８】
まず、鉄（Ｆｅ）−珪素（Ｓｉ）−アルミニウム（Ａｌ）系センダストアトマイズ合金粉末の粒半径の二分の一以下の曲率半径の突起を持つ粉末の割合が３０％以下の粉末を大気中で６００℃、１Ｈｒ焼成を行う。
得られた合金粉末３０ｋｇを温風で浮遊撹拌させた状態に絶縁層形成処理液２．４ｋｇ（エポキシ樹脂１．２ｋｇ、メチルエチルケトン１．２ｋｇ）を混合した表面コーティング液を吹き付け、合金粉末表面にコーティングする。
さらに、連続で前記絶縁層形成処理液を吹き付けながら造粒を行い、自然乾燥で完全にメチルエチルケトンを蒸発させ、３５５μｍの網を通して（３５５μｍ篩下）顆粒を製作した。
次に、表面に絶縁層を形成させた顆粒に成型性を上げる潤滑材と顆粒表面コーティングしたエポキシ樹脂による凝集を防ぐためにタルクを３００ｇ入れ、混合した成型用粉末を製作した。
１．８ｍｍ幅×０．５ｍｍ厚さの平角線（銅線）で３．５Ｔｓ巻線されたコイルを、接着個所数や接着幅のコイル接着固定条件でエポキシ樹脂ＸＡ−１１８９−２ＢＫ（接着剤の商品名）を塗り、１２０℃３０分硬化で接着固定したコイルを埋め込み同時成型で、成型圧力５ｔｏｎ/ｃｍ２で縦１０ｍｍ、横１０ｍｍ、高さ４ｍｍのコイル埋め込み圧縮成型し、連続して硬化温度７０℃３０分、１５０℃２０分、１７０℃１０分で硬化しコア、コイル一体型チョークコイルを製作した。
【０００９】
以上のようにして製作されたチョークコイルのコイル接着固定条件を図１の接着個所、図２の接着幅に示した。
図１、図２の（イ）、（ロ）は端子リード折り曲げ部の共通接着個所で、（ハ）はコイルである。
図１に示す接着個所は、リード固定用接着個所（イ）とリード固定用接着個所（ロ）で２分された円周側面の矢印Ａ方向と矢印Ｂ方向の左右対称であって、直線状で幅１ｍｍの接着幅で、Ａ方向側とＢ方向側各々１本の計２個所と、Ａ方向側とＢ方向側の各々２本の計４個所と、Ａ方向側とＢ方向側の各々３本の計６個所の３パターンで接着した。
図２に示す接着幅は、リード固定用接着個所（イ）とリード固定用接着個所（ロ）で２分された円周側面の矢印Ａ方向と矢印Ｂ方向の左右対称であって、真中にＡ方向側とＢ方向側の２個所に接着幅１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍの５パターンで接着した。
図３は、図１の接着個所条件による硬化後のヒビの歩留まりとの関係グラフ図を示した。
図３から、接着個所４個所は若干のヒビ発生があり、それ以上では硬化後のヒビの発生はなく歩留まりは１００％が得られ、２個所では歩留まりが３０％の向上であることが分かる。
片側１個所では１０％の向上でしかなかった。２個所以上でそれなりの効果が得られていることが判る。
図４は、図２の接着幅条件による硬化後のヒビの歩留まりとの関係グラフ図を示した。
図４から、接着幅は４ｍｍ以上で硬化後のヒビの発生は無くヒビの歩留まりは１００％が得られ、接着幅３ｍｍで９０％であり、幅２ｍｍで６０％、幅１ｍｍで３０％の向上と効果のほどが判る。
図１において接着個所と接着個所との間、すなわち固定樹脂間の間隙は最短２ｍｍ未満では作業性が悪く２ｍｍ以上が良い。
また、平角線コイルの外周の長さは有限であるから接着個所数も限定される。
【００１０】
図５（１）〜（４）に左から接着個所、接着幅のコイル接着固定条件及びヒビの発生状態を示した。
図５（１）は、接着固定なしで、１００％ヒビがコア中心位置で横一に発生している。
図５（２）は、1〜２ｍｍ幅の接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１本の合計２個所の場合と接着幅１ｍｍで接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１本の合計２個所のときのヒビの発生状態を示す。
図５（３）は、1〜２ｍｍ幅の接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々２本の合計４個所の場合と接着幅３ｍｍで接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１本の合計２個所のときのヒビの発生状態を示す。
図５（４）は、1〜２ｍｍ幅の接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々３本の合計６個所の場合と接着幅４ｍｍで接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１本の合計２個所のときのヒビの発生状態を示す。
ヒビは全く入らない。
実施例として、鉄−シリコン−アルミ合金の例を挙げたが、ヒビ割れの発生状況は金属磁性材料として純鉄、鉄系合金、アモルファス合金、合金系磁性材料（例えばパーマロイ）等の粉末を用いても同じ効果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】線状の接着個所変化の接着方法を示す説明図で、上が平面図、下が正面図である。
【図２】線状の接着幅変化の接着方法を示す説明図で、上が平面図、下が正面図である。
【図３】線状の接着個所変化のヒビの歩留まりとの関係を示すグラフ図である。
【図４】線状の接着幅変化のヒビの歩留まりとの関係を示すグラフ図である。
【図５】左から接着個所、接着幅のコイル接着固定条件及びヒビの発生状態を示した説明図で、（1）接着なしのときのヒビの発生状態を示す、（２）接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々１個所と接着幅１ｍｍのときのヒビの発生状態を示す、（３）接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々２個所と接着幅３ｍｍのときのヒビの発生状態を示す、（４）接着個所Ａ方向側、Ｂ方向側各々３個所と接着幅４ｍｍのときのヒビの発生状態を示す。
【符号の説明】
【００１２】
イ  リード固定用接着個所
ロ  リード固定用接着個所
ハ  コイル
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図５】
2007095882.tif 000008