(57)【要約】  【課題】  主体金具の軸孔と中軸との間のクリアランスに介在される防振部材の肉厚を確保し、組み立てが容易で十分な防振効果を得ることができるグロープラグおよびその製造方法を提供する。  【解決手段】  中軸３０の胴部３４に小径の小径部３７を形成し、この小径部３７に防振部材２００を固定している。この構成により、中軸３０の径方向において、防振部材２００の厚みとして、主体金具４０の軸孔４３の内周面と中軸３０の外周面との間のクリアランスの大きさＡに加え、小径部３７の深さＢを合わせた分を、確保することができる。すなわち、防振部材２００が防振効果を得るのに十分な肉厚を確保することができ、中軸３０に共振が生じた際の振幅を効果的に制限することができる。また、グロープラグ１００の製造過程において、軸孔４３内に中軸３０を挿通させる際に、防振部材２００にめくれが生じにくくグロープラグ１００の組み立てが容易である。【選択図】  図１
2007032877.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に沿って延びる中軸と、
通電によって発熱する発熱体を有するヒータ部材と、
軸孔を有し、その軸孔内に前記中軸が挿通されるとともに、前記ヒータ部材を径方向に保持する主体金具と、
前記中軸の外周面上に固定され、前記中軸の振動を防止する防振部材と
を備えたことを特徴とするグロープラグ。
【請求項２】
前記中軸は、前記主体金具の前記軸孔内にて前記外周面の一部が小径に構成された小径部を有し、
前記防振部材は、前記小径部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項３】
前記小径部の外周面には、その表面の粗さを粗くする加工が施されていることを特徴とする請求項２に記載のグロープラグ。
【請求項４】
請求項３に記載のグロープラグを製造する方法であって、
金属製の棒材に塑性加工もしくは切削加工を施し、前記小径部を有する前記中軸を形成する中軸形成工程と、
形成された前記中軸の前記小径部の外周面に、その表面の粗さを粗くする加工を施す表面加工工程と、
前記中軸を金型内に配置し、射出成形により、前記小径部に前記防振部材を形成する射出成形工程と
を備えたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンの始動を補助するためのグロープラグおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ディーゼルエンジンの始動の補助をするために使用されるグロープラグは、金属製で筒状の主体金具を有し、その軸孔内先端側にて保持する棒状のヒータの先端部を突出させている。また、主体金具の後端側から金属製で棒状の中軸が突出されており、主体金具とは絶縁された状態で、その軸孔内に保持されている。そして、ヒータに通電するための両電極が、主体金具と中軸とのそれぞれに電気的に接続されている。
【０００３】
こうした構造を有するグロープラグが用いられるディーゼルエンジンは、近年、小型化、高燃費化、高出力化などへの要望から、従来の副室式ディーゼルエンジンに代わり直噴式ディーゼルエンジンへと移行しつつある。また、これに伴ってエンジンへの取り付け構造が変更される場合もあり、グロープラグには、小径化や長尺化が求められている。さらに、グロープラグには、耐腐食性の高いセラミックヒータが使用される場合も多い。
【０００４】
ところで、グロープラグの全長が長くなったことから中軸の固有振動数が低下するので、ディーゼルエンジンの稼働に伴い発生する振動負荷の振動数が中軸の固有振動数に一致する機会が増え、共振してしまうことが頻発する虞が生じた。そして共振が発生すれば、中軸の振動の腹に相当する部位が主体金具の内周面に接触して絶縁性が保てなくなる虞がある。また、その振幅が大きくなれば中軸の撓りも大きくなり、破断する虞がある。さらに、中軸から伝達される内部応力によりセラミックヒータが破損したりする虞があった。
【０００５】
そこで中軸（リード部材）に絶縁被覆を被覆して共振による中軸と主体金具との短絡を防止し、さらに、防振部材の外径を主体金具の内径に近づけることで、共振による中軸の振動の腹の振幅を制限し、発生する応力を低減して中軸の破断を防止したグロープラグが提案されている（例えば特許文献１参照）。このように中軸の共振により発生する応力を低減すれば、セラミックヒータの破損も防止することが可能となる。
【特許文献１】特開平１１−１７６５６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、グロープラグの小型化に伴い主体金具の小径化が図られ、軸孔の内周面と中軸の外周面との間のクリアランスも小さくなったことから、グロープラグの製造過程において、中軸を挿通させた主体金具の軸孔内に防振部材として特許文献１のような絶縁被膜を挿入することは難しい。一方、予め中軸に絶縁被膜を被覆しておき、その中軸を軸孔内に挿通させる場合でも、クリアランスにあわせて厚みを薄くした絶縁被膜が挿入中にめくれ、破損してしまう虞があった。また、こうした小さなクリアランスに防振部材を介在させたとしても、防振部材自身の肉厚が非常に薄くなるため十分な防振効果を得ることが難しいという問題もあった。
【０００７】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、主体金具の軸孔と中軸との間のクリアランスに介在される防振部材の肉厚を確保し、組み立てが容易で十分な防振効果を得ることができるグロープラグおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のグロープラグは、軸線方向に沿って延びる中軸と、通電によって発熱する発熱体を有するヒータ部材と、軸孔を有し、その軸孔内に前記中軸が挿通されるとともに、前記ヒータ部材を径方向に保持する主体金具と、前記中軸の外周面上に固定され、前記中軸の振動を防止する防振部材とを備えている。
【０００９】
また、請求項２に係る発明のグロープラグは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記中軸は、前記主体金具の前記軸孔内にて前記外周面の一部が小径に構成された小径部を有し、前記防振部材は、前記小径部に設けられていることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に係る発明のグロープラグは、請求項２に記載の発明の構成に加え、前記小径部の外周面には、その表面の粗さを粗くする加工が施されていることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に係る発明のグロープラグの製造方法は、請求項３に記載のグロープラグを製造する方法であって、金属製の棒材に塑性加工もしくは切削加工を施し、前記小径部を有する前記中軸を形成する中軸形成工程と、形成された前記中軸の前記小径部の外周面に、その表面の粗さを粗くする加工を施す表面加工工程と、前記中軸を金型内に配置し、射出成形により、前記小径部に前記防振部材を形成する射出成形工程とを備えている。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明のグロープラグでは、中軸の外周面上に防振部材を固定することで、軸孔内で防振部材が中軸とは独立して揺動することがない。このため、グロープラグが取り付けられたエンジンの振動などに伴い中軸に共振が生じた場合に、中軸の揺動を制限するように防振部材の外周面が軸孔の内周面に当接するため、中軸の振幅を効果的に制限することができる。
【００１３】
そして請求項２に係る発明のように、中軸の外周面に小径部を有し、その小径部に防振部材を設ければ、主体金具の軸孔の内周面と中軸の外周面との間のクリアランスの大きさに加え、小径部の深さを加えた分を、防振部材の厚みとして確保することができる。中軸に共振が生じた場合に、防振部材は、中軸と軸孔との間に挟まれて押圧され内部応力を生ずることとなるが、このように肉厚に形成された防振部材であれば、その内部応力を緩和するのに十分な収縮を行うことができ、十分な防振効果を得ることができる。
【００１４】
また、請求項３に係る発明のように、上記小径部の外周面に、その表面の粗さを粗くする加工を施した上で防振部材を設ければ、より確実に、防振部材を小径部に固定することができる。これにより、防振部材の位置ずれを確実に防止することができ、中軸の軸線方向において、より効果的に中軸の振幅を制限することができる位置に、防振部材を配置した状態を維持することができる。
【００１５】
そして、このような防振部材は、請求項４に係る発明のように、中軸に小径部を形成し、その小径部の外周面上に表面の粗さを粗くする加工を施した上で、射出成形により防振部材を形成することが好ましい。このような製造方法により防振部材を形成すれば、小径部に防振部材を確実に固定することができるとともに、防振部材の厚みの管理の手間を軽減することができ、中軸の振幅を効果的に制限できる防振部材を中軸の外周面上に容易に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を具体化したグロープラグの一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１，図２を参照して、本実施の形態のグロープラグ１００の全体の構造について説明する。図１は、グロープラグ１００の縦断面図である。図２は、中軸３０に配設された防振部材２００付近を拡大し、一部を切り欠いた斜視図である。なお、軸線Ｏ方向において、セラミックヒータ２０の配置された側（図１における下側）をグロープラグ１００の先端側として説明する。
【００１７】
図１に示すグロープラグ１００は、例えば直噴式ディーゼルエンジンの燃焼室（図示外）に取り付けられ、エンジン始動時の点火を補助する熱源として利用される。
【００１８】
セラミックヒータ２０は丸棒状をなし、先端部２２が曲面状に加工された絶縁性セラミックからなる基体２１の内部に、導電性セラミックからなる断面略Ｕ字状の発熱素子２４が埋設された構造を有する。発熱素子２４は、セラミックヒータ２０の先端部２２に配置され、その曲面にあわせて両端が略Ｕ字状に折り返された発熱体２７と、その発熱体２７の両端にそれぞれ接続され、セラミックヒータ２０の後端部２３に向けて軸線Ｏに沿って略平行に延設されたリード部２８，２９とから構成される。発熱体２７は、その断面積がリード部２８，２９の断面積よりも小さくなるように成形されており、通電時、主に発熱体２７において発熱が行われる。また、セラミックヒータ２０の後端部２３の外周面には、リード部２８，２９のそれぞれから突出された電極取出部２５，２６が、互いに軸線Ｏ方向にずれた位置に露出されている。なお、セラミックヒータ２０が、本発明における「ヒータ部材」に相当する。
【００１９】
このセラミックヒータ２０は、その胴部分の外周を取り巻くように、円筒状の筒状体８０に保持されている。電極取出部２５，２６のうち先端側に形成された電極取出部２５は、筒状体８０の筒孔内で筒状体８０に接触し、電気的に接続されている。筒状体８０は金属製の部材からなり、胴部８１の後端側には肉厚の鍔部８２が形成されている。その鍔部８２の後端には段状の係合部８３が形成され、円筒状をなす主体金具４０の先端部４１の内周が、この係合部８３に係合される。その係合の際には、セラミックヒータ２０の軸と、主体金具４０の軸とが軸線Ｏに一致する。この状態で、セラミックヒータ２０のうち筒状体８０よりも後端側の部分は主体金具４０の内部に収容され、主体金具４０が筒状体８０の係合部８３によって位置決めされるため、セラミックヒータ２０の後端部分に設けられた電極取出部２６が金属製の主体金具４０には接触しない構造となっている。なお、この電極取出部２６は中軸３０に電気的に接続されている（後述）。
【００２０】
次に、主体金具４０は、軸線Ｏ方向に貫通する軸孔４３を有する長細い筒状の金属部材であり、胴部４４の後端側に、グロープラグ１００を内燃機関のエンジンヘッド（図示外）に取り付けるための雄ねじ部４２が形成されている。また、胴部４４の後端には、エンジンヘッドへの取り付けの際に使用される工具が係合する、軸線断面六角形状の工具係合部４６が形成されている。その工具係合部４６内で軸孔４３は拡径され、拡径部４５として内径が大きく形成されている。
【００２１】
中軸３０は、軸線Ｏ方向に延びる金属棒であり、主体金具４０の軸孔４３内に挿通される。中軸３０の先端部３１は段状に構成され、先端側に小径の係合部３３が形成されている。この係合部３３がセラミックヒータ２０の後端部２３に嵌合される接続リング３５に係合され、周囲がレーザ溶接されることで、中軸３０とセラミックヒータ２０とが一体に連結されている。そしてセラミックヒータ２０の電極取出部２６は接続リング３５の筒孔内壁に接触しており、接続リング３５を介して中軸３０と電気的に接続されている。主体金具４０と中軸３０とは空隙をもって電気的に絶縁されており、主体金具４０と中軸３０とのそれぞれが、セラミックヒータ２０の発熱体２７に電圧を印加するための電極として機能する。また、後述するが、中軸の胴部３４の略中央には防振部材２００が設けられている。
【００２２】
中軸３０の後端部３２には絶縁性のＯリング７０が係合され、主体金具４０の軸孔４３の拡径部４５内の先端側の位置に配置されている。さらに後端部３２には絶縁性の支持リング６０が係合され、拡径部４５に嵌合されるとともに、その先端面６２で軸線Ｏ方向先端側に向けてＯリング７０を押圧している。これにより、中軸３０の外周面と、軸孔４３の拡径部４５における内周面と、支持リング６０の先端面６２とのそれぞれにＯリング７０が接触され、軸孔４３内外の気密性が保たれている。また、支持リング６０の後端側に形成された鍔部６１が、工具係合部４６の後端に当接されており、ピン端子５０と主体金具４０との間に介在することで両者を絶縁している。
【００２３】
次に、中軸３０の後端部３２で支持リング６０の鍔部６１から後端側に突出された部分は小径に形成され、端子係合部３６としてピン端子５０が係合されている。ピン端子５０は、端子係合部３６に被さって覆うキャップ状の胴部５２と、胴部５２から後端側に突設されたピン状の突起部５３と、胴部５２の先端側にて径方向に突設された鍔部５１とから構成される。胴部５２の外周が加締められることによって中軸３０の端子係合部３６にピン端子５０が固定されており、ピン端子５０と中軸３０とが電気的に接続されている。グロープラグ１００がエンジンヘッド（図示外）に取り付けられる際には、突起部５３には図示外のプラグキャップが嵌められ、外部回路から電力が供給される。
【００２４】
ところで、上記した構造を有する本実施の形態のグロープラグ１００の中軸３０は、その先端部３１が、主体金具４０に接合される筒状体８０に圧入嵌合されたセラミックヒータ２０に接続リング３５によって固定されている。一方、後端部３２は、支持リング６０およびＯリング７０によって主体金具４０の後端の軸孔４３内（拡径部４５内）にて支持される形態ではあるものの、固定されてはいない。このため、グロープラグ１００がエンジンヘッド（図示外）に取り付けられた際に、中軸３０の後端部３２に固定されたピン端子５０に嵌められるプラグキャップや、プラグキャップに接続されたコードの重量を中軸３０で支えた場合、エンジンの振動等、外部からの振動による衝撃が中軸３０にかかることによって、中軸３０が破断する虞がある。そこで本実施の形態では、中軸３０の外径が、主体金具４０の軸孔４３の内径に対し７０％以上の大きさとなるように構成している。一例として、本実施の形態のグロープラグ１００では、主体金具４０の軸孔４３の内径をΦ５．４、中軸３０の外径をΦ４．０として構成している。
【００２５】
次に、中軸３０の胴部３４の略中央の位置には小径の小径部３７が形成されており、この小径部３７に、防振部材２００が係合するように固定されている。図２に示すように、防振部材２００は絶縁性のシリコンからなり、小径部３７の外周を取り巻くように形成されている。中軸３０の径方向において、防振部材２００の厚みＣは、図１に示す、主体金具４０の軸孔４３の内周面と中軸３０の外周面との間のクリアランスの大きさＡと、小径部３７の深さＢとを合わせた大きさと略同一に構成されている。すなわち、防振部材２００は、その厚みＣとして、上記クリアランスの大きさＡに加え、小径部３７の深さＢを合わせた分を、確保することができる。
【００２６】
また、図２に示すように、小径部３７の外周面上にはローレット状の表面加工が施されている。防振部材２００は後述する射出成形によって小径部３７に成形され、このローレット状の表面加工によって、中軸３０に対し、より一体となって固定される。これにより、グロープラグ１００の製造過程において、防振部材２００が固定された中軸３０を主体金具４０の軸孔４３内に挿通する際に、その軸孔４３の内周面と防振部材２００の外周面との接触摩擦により、防振部材２００が中軸３０から抜け落ちたりすることが防止される。また、中軸３０を軸孔４３内に挿通する際に、軸孔４３の内周面と防振部材２００の外周面とが摩擦しても、防振部材２００が小径部３７に固定されたことに加え、上記したように防振部材２００が厚肉に構成されたことから、めくれの発生には至らない。
【００２７】
このような構造のグロープラグ１００の製造過程では、小径部３７が形成された中軸３０を金型２６０（図４参照）に配置し、射出成形により小径部３７に防振部材２００を成形している。以下、図３，図４を参照して、グロープラグ１００の製造過程について説明する。図３は、グロープラグ１００の製造過程の概略的な流れを示す図である。図４は、図３の中軸加工工程のより詳細な流れを示す図である。
【００２８】
［ヒータ形成工程］
図３に示すように、まず、導電性のセラミック粉末やバインダ等を原料として射出成形し、セラミックヒータ２０の発熱素子２４の原形となる素子成形体２５１を形成する。一方、基体２１の原形となる基体成形体２５２は、絶縁性セラミック粉末を原料に金型プレス成形を行い、素子成形体２５１が収容される凹部を自身の合わせ面に備えた２分割の成形体として形成する。そして基体成形体２５２の凹部に素子成形体２５１を挟んで収容し、プレス圧縮を行った後、脱バインダ処理、ホットプレス等の焼成工程を経て、その外周面を、先端が半球状の棒状に研磨して整形することで、セラミックヒータ２０を形成する。
【００２９】
［ヒータ圧入工程］
次に、接続リング３５は、ステンレス等の鋼材をパイプ状に成形し、セラミックヒータ２０に圧入嵌合させて電極取出部２６の導通を図る。同様に、筒状体８０も所定の形状に成形し、セラミックヒータ２０に圧入嵌合させて電極取出部２５の導通を図る。電気的な導通を安定化させるためにＡｕやＣｕ等のめっきを施すとよい。
【００３０】
［中軸加工工程］
中軸３０は、以下のように加工される。図４に示すように、中軸３０の元となる棒状部材２７０は、鉄系材料（例えば、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼）を圧延加工により丸棒状に引き延ばし、さらに伸線ダイス（図示外）を用い所定の太さに成形後、一定の寸法に切断して得る（圧延工程）。そして、棒状部材２７０の外周面を切削し、係合部３３，小径部３７，端子係合部３６を削り出して中軸３０の形状に仕上げる（中軸形成工程）。
【００３１】
次いで小径部３７の外周面にローレット状の表面加工を施した後（表面加工工程）、中軸３０を防振部材２００の形状を形成するための凹部２６１が形成された金型２６０にセットする。そして、射出成型機（図示外）により絶縁性のシリコンを凹部２６１内に射出することで防振部材２００を成形し、中軸３０の小径部３７に防振部材２００を固定する（射出成形工程）。
【００３２】
中軸３０の径方向における防振部材２００の突出量として確保可能な大きさである上記クリアランスの大きさＡ（図１参照）が僅かである場合でも、このように、中軸３０の外周面に対し凹部状に形成した小径部３７に防振部材２００を配設することで、防振部材２００の厚みＣを、小径部３７の深さＢと、上記クリアランスの大きさＡとを合わせた分の大きさに形成することが可能となる。また、上記のように射出成形により防振部材２００を形成すれば、削り出し等により形成した場合と比べ、その厚みの管理を容易に行うことができる。
【００３３】
［中軸接合工程］
そして、中軸３０の先端部３１の係合部３３をヒータ一体部材２５０の接続リング３５内に挿入し、係合部３３後端の段状の部位を接続リング３５に当接させた状態で外周をレーザ溶接し、中軸３０とヒータ一体部材２５０とを一体に接合する。
【００３４】
［金具接合工程］
次に、主体金具４０は、Ｓ４５Ｃ等の鉄系素材を工具係合部４６等が形成された筒状に成形し、雄ねじ部４２にねじ山を転造する。この主体金具４０の軸孔４３（図１参照）内に、防振部材２００が固定された中軸３０を挿通させる。そして主体金具４０の先端部４１の内周を筒状体８０の係合部８３に係合させ、主体金具４０と筒状体８０をとレーザ溶接により接合する。なお、鉄系素材である主体金具４０が錆びてしまうことを回避するために筒状体８０と接合した後にめっきや塗装等の防錆処理を行ってもよい。
【００３５】
［端子組付工程］
その後、中軸３０の後端部３２にＯリング７０および支持リング６０を係合し、主体金具４０の軸孔４３の拡径部４５内に収容する。さらに後端部３２の端子係合部３６に、ピン端子５０を嵌め込み、鍔部５１で支持リング６０を先端側に向けて押圧した状態で、胴部５２の外周を加締める。これにより、支持リング６０およびＯリング７０を位置決めした状態でピン端子５０が中軸３０に固定され、グロープラグ１００が完成する。
【００３６】
なお、本発明は各種の変形が可能である。例えば、防振部材２００は中軸３０の小径部３７に射出成形により形成したが、図５に示す防振部材３００のように、予め防振部材３００のみを半割状に射出成形し、これを中軸３０の小径部３７に、例えば接着剤等で固定してもよい。あるいは、図６に示す防振部材３２０のように、テープ状に形成し、中軸３０の小径部３７に周方向に巻き付けて固定してもよい。また、弾性を有する筒状の防振部材であれば、その筒内を押し広げるようにして中軸３０を挿通させ、小径部３７に装着してもよい。
【００３７】
また、図７に示すグロープラグ４００のように、胴部４３４全体が小径部４３７として構成された中軸４３０に、防振部材４５０を固定してもよい。中軸４３０は、一体に接合されたセラミックヒータ２０に伝達される応力を緩和することができるように、胴部４３４の形状を、後端部４３２側から先端部４３１側にかけてテーパ状に先細る形状として作製したものである。このような中軸４３０に防振部材４５０を固定するには、図８に示すように、防振部材４５０を円筒状に形成し、胴部４３４の外周面上にローレット状に表面加工した固定部４５５に嵌めるように固定するとよい。もっとも本実施の形態のように、射出成形により防振部材４５０を形成してもよい。このように、小径部４３７として形成された部位の外周面がテーパ状に軸線Ｏ方向に対し傾斜していたとしても、固定部４５５にローレット状の表面加工を施せば、より確実に、中軸４３０に防振部材４５０を固定することができる。
【００３８】
こうした小径部４７の外周面への表面加工は、ローレット状に限らず、突起状、溝状、あるいはねじ状であってもよいし、単に表面を粗く加工した粗面状であってもよい。また、小径部４７の外周面に表面加工を施さなくともよい。本実施の形態のように射出成形により防振部材２００を形成するのであれば、小径部４７に表面加工が施されていなくとも、中軸３０への防振部材２００の十分な固定を行うことが可能である。
【００３９】
また、軸線Ｏ方向における防振部材のエッジ部分をＣ面取りまたはＲ面取りしてもよいし、図９に示す防振部材３４０のように、軸線Ｏ方向において中央部分が盛り上がるように構成してもよい。このとき、軸線Ｏの径方向において、中軸３０の外周面に対する最大の盛り上がり幅Ｄが、主体金具４０の軸孔４３の内周面と中軸３０の外周面との間のクリアランスの大きさＡ（図１参照）と略一致するように構成すれば、防振部材３４０は十分な肉厚を得ることができ、中軸３０の振幅を効果的に制限することができる。また、グロープラグ１００が組み立てられたとき、内部応力の緩和に十分な肉厚が得られるのであれば、必ずしも、主体金具４０の軸孔４３の内周面に対し防振部材２００の外周面が接触している必要はない。中軸３０に共振が発生したときに、軸孔４３の内周面に中軸３０の外周面が接触するよりも先に防振部材２００の外周面が接触し、中軸３０の外周面が接触しないように中軸３０の振動の腹となる部位の揺動を規制できる構成であればよい。もっとも、中軸３０の振幅が大きければ中軸３０の破断を招く虞があるため、その振幅を制限するには、軸孔４３の内周面に対し、防振部材２００の外周面が接触もしくはほぼ近接した状態となることが好ましい。
【００４０】
また、防振部材２００の外周面上に溝状あるいは突起状の凹凸を設けてもよい。このようにすれば、防振部材２００が主体金具４０の軸孔４３の内周面に接触する面積を小さくし、摩擦抵抗を減らすことができるので、上記した金具接合工程において、軸孔４３内に中軸３０を容易に挿通させることができる。
【００４１】
また、本実施の形態では、防振部材２００を中軸３０の胴部３４の略中央に形成した小径部４７に固定したが、小径部４７および防振部材２００は胴部３４の軸線Ｏ方向において複数設けてもよく、１つに限定するものではない。
【００４２】
また、本実施の形態では、可撓性部材として絶縁性を有するシリコンからなる防振部材２００を例に説明したが、絶縁性のゴムや軟質プラスチック等から防振部材を作製してもよい。また、中軸３０が絶縁性の被覆等により被覆された状態であれば、導電性の防振部材を用いてもよい。
【００４３】
また、グロープラグ１００が備えるヒータ部材として本実施の形態ではセラミックヒータ２０を備え、その製法を交えて説明したが、この製法に限定されることはなく、公知のいかなる製法により作製してもよい。さらに、ヒータ部材はセラミックヒータ２０に限られず、先端部が半球状に閉塞した金属製のシースチューブ内にコイル状の発熱抵抗体や制御抵抗体を配したシーズヒータであってもよい。すなわち、本発明はヒータ部材の形状にとらわれるものではなく、ヒータの発熱の仕様も適宜設定すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、発熱機能のみを有するグロープラグだけでなく、温度センサや圧力センサ等を組み込んだグロープラグに対しても利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】グロープラグ１００の縦断面図である。
【図２】中軸３０に配設された防振部材２００付近を拡大し、一部を切り欠いた斜視図である。
【図３】グロープラグ１００の製造過程の概略的な流れを示す図である。
【図４】図３の中軸加工工程のより詳細な流れを示す図である。
【図５】中軸３０に配設する変形例としての防振部材３００の構成を示す斜視図である。
【図６】中軸３０に配設する変形例としての防振部材３２０の構成を示す斜視図である。
【図７】変形例としてのグロープラグ４００の縦断面図である。
【図８】変形例としての中軸４３０に配設する防振部材４５０の構成を示す斜視図である。
【図９】中軸３０に配設する変形例としての防振部材３４０の構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４６】
２０    セラミックヒータ
２７    発熱体
３０    中軸
３７    小径部
４０    主体金具
４３    軸孔
１００    グロープラグ
２００    防振部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2007032877.tif 000009
【図８】
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【図９】
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