(57)【要約】【課題】未分散物や再凝集物等の粗大粒子の発生を抑制し、分散液を効率よく製造する。【解決手段】分散媒体に分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を分散した分散液の製造方法において、分散中の撹拌回転数及び冷却中の撹拌回転数を所定の値にすることにより、離型剤等の未分散物や再凝集物等の粗大粒子の発生を抑制し、離型剤分散液等の分散液を効率よく製造することができる。また、その分散液を用いることにより、転写性、帯電性、流動性等に優れる静電荷像現像用トナーを製造することができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
分散媒体に前記分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を分散した分散液の製造方法であって、
前記化合物と前記分散媒体とを混合し、前記化合物の融点以上に加熱溶融後、前記化合物を撹拌しながら分散する分散工程と、
前記分散の後、撹拌しながら前記化合物の融点以下に冷却する冷却工程と、
を含み、
前記分散工程において、前記分散中の撹拌の撹拌回転数Ｎ１を下記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎ以上とし、前記冷却工程において、前記冷却中の撹拌の撹拌回転数Ｎ２を下記式（２）で与えられる撹拌レイノルズ数Ｒｅが１００００以下となる撹拌回転数とすることを特徴とする分散液の製造方法。
Ｎ=６０×１．５×（ｇ／Ｄｉ）０．５（Ｄｔ／Ｄｉ）１．４（（ρＬ−ρｓ）／ρＬ）０．４５（ρＬ２ｇＤｉ３／μＬ２）−０．０５（ｄｐ／Ｄｉ）０．２（１００Ｘ）０．１３      （１）
（ここで、式（１）中、ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ２〕，Ｄｉ：翼径〔ｍ〕，Ｄｔ：槽径〔ｍ〕，ρｓ：化合物密度〔ｋｇ／ｍ３〕，ρＬ：分散媒体密度〔ｋｇ／ｍ３〕，μＬ：分散媒体粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕，Ｘ：化合物／分散媒体重量比〔−〕，ｄｐ：化合物の粒径〔ｍ〕である。）
Ｒｅ=Ｄｉ２（Ｎ２／６０）ρ／μ      （２）
（ここで、式（２）中、Ｄｉ：翼径〔ｍ〕，Ｎ２：冷却中の撹拌回転数〔ｒｐｍ〕，ρ：分散液密度〔ｋｇ／ｍ３〕，μ：分散液粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕である。）
【請求項２】
請求項１に記載の分散液の製造方法であって、
前記化合物が離型剤であることを特徴とする分散液の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の分散液の製造方法により得られることを特徴とする分散液。
【請求項４】
少なくとも樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合後分散させてなる分散液中で前記樹脂粒子、着色剤及び離型剤を凝集させて凝集粒子を形成する工程と、
加熱して前記凝集粒子を融合する工程と、
を含み、
前記離型剤分散液が、請求項２記載の分散液の製造方法により製造されたものであることを特徴とする静電荷像現像剤トナーの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の静電荷像現像剤トナーの製造方法により得られることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、分散液及びその製造方法に関する。また、電子写真法、静電記録法等により形成する静電潜像を現像剤で現像する際に用いられる静電荷像現像用トナー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法においては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像が形成され、トナーを含む現像剤で静電潜像が現像され、転写、定着工程を経て可視化される。現像に用いられる現像剤には、トナーとキャリアとからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがある。トナーの製造には、通常、熱可塑性樹脂等の結着樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練して、冷却した後、微粉砕し、さらに分級する、いわゆる混練粉砕製法が使用されている。
【０００３】
通常の混練粉砕製法では、トナー粒子の形状は不定形であり、またトナー粒子の表面構造は、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するので、トナー粒子の形状及び表面構造を意図的に制御することは困難である。
【０００４】
近年、トナー形状及び表面構造の制御を意図的に行うことが可能な手段として、湿式製法による電子写真用トナーの製造方法が提案されている。この湿式製法には、形状制御が可能な湿式球形化法、懸濁造粒法、内部組成制御が可能な懸濁重合法、形状制御、表面組成制御、内部組成制御が可能な乳化重合凝集法等がある。
【０００５】
また、これらトナー粒子を化学的に作製することで、従来の混練粉砕製法では現実的には不可能であった体積平均粒径が５μｍ台といった小粒径トナーを安価で市場に提供が可能となった。さらに、従来の混練粉砕製法では各トナーの粒度分布が広いため、単位面積当たりに必要とするトナー粒子数が増える混練粉砕法小粒径トナーの帯電制御は困難であったが、湿式製法により粒径および形状の均一化が図られ、帯電制御を容易にすることを可能とした。このような状況に鑑み、湿式製法小粒径トナーによる高画質化の要望が高まっている。
【０００６】
これらの湿式製法によるトナーの中でも、例えば特許文献１〜３にて開示されている乳化重合凝集法は、小粒径化、粒径の均一化、形状制御性、表面及び内部の構造制御性、全てに於いて最も優れた製造方法であると考えられる。
【０００７】
この乳化重合凝集法に於いて用いられる離型剤は、通常、水系媒体等の分散媒体中に分散した分散液として作製される。トナーに用いられる離型剤は、通常、分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物である。そこで、離型剤分散液は、少なくとも離型剤と分散剤を水系媒体中に含む混合液を離型剤の融点以上に加熱溶融し、分散機により分散し、分散後、撹拌しながら離型剤の融点以下に冷却することによって通常得られる。この際に、撹拌槽で離型剤の融点以上に加熱し、撹拌槽底から配管を通して分散機にて微粒化する方法により製造される場合が多い。
【０００８】
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開平１１−２９２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、上記方法では、離型剤は、水系媒体等の分散媒体より密度が小さいため、撹拌槽における撹拌回転数が小さいと分散媒体液面に浮遊し続けて分散機に供給されず、冷却後は粗大粒子となってしまい、未分散物が発生する。
【００１０】
また、分散機に供給され、離型剤の融点以上に加熱して狙い粒径となった分散液であっても、離型剤の融点以下での冷却工程における撹拌回転数が大きいと、離型剤表面の界面活性剤が剥がされる、空気を巻き込み泡状になる等により界面活性剤の効きが悪くなり凝集してしまい、再凝集物が発生する。
【００１１】
そこで、フィルター等の設備を新たに導入し、離型剤分散液の離型剤粒子から未分散物や再凝集物等を取り除く必要があった。しかし、この場合、離型剤の仕込み量に比べて得られる離型剤分散液の固形分濃度が低下する。また、フィルターの目詰まりや切替えにより生産性が悪化するというのが実状であった。
【００１２】
特に１ｍ３以上の大きな製造スケールで離型剤分散液を製造する場合、液面から槽底の分散機への配管入口までの高さが高くなり、さらに分散媒体表面の浮遊物が分散機に供給され難くなり、未分散物は増える。
【００１３】
離型剤分散液中に未分散物や再凝集物等の粗大粒子が増えると、特許文献３に開示されているような、『離型剤粒子分散液の離型剤粒子が、体積平均粒径で０．５μｍより小さく、かつ１．０μｍ以上の粒子が５％以下である』という範囲から外れる。その結果、離型剤粒子がトナー表面へ露出して熱や圧力によって粉体特性が悪化する。また、凝集工程で離型剤粒子がトナー粒子に内包されない、合一工程で離型剤粒子が脱落してしまうという問題が生じる。特にカラートナーを得る場合に於いては、離型剤粒子が大きいと乱反射によりＯＨＰ透過性が下がり、色再現性が低下するという問題があった。
【００１４】
これらの問題は、撹拌槽で離型剤の融点以上に加熱し、撹拌槽底から配管を通して分散機にて微粒化する方法以外でも生じ、分散媒体より密度の小さい離型剤が分散媒体液面に浮遊することを防止することが求められている。また、離型剤分散液の製造の他に、結着樹脂の分散液である樹脂粒子分散液等の製造においても同様の問題が起こっていた。
【００１５】
本発明は、分散媒体に分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を分散した分散液の製造方法において、離型剤等の未分散物や再凝集物等の粗大粒子の発生を抑制し、離型剤分散液等の分散液を効率よく製造する分散液の製造方法及び分散液、ならびにその分散液を用いた、転写性、帯電性、流動性等に優れる静電荷像現像用トナー及びその製造方法である。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、分散媒体に前記分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を分散した分散液の製造方法であって、前記化合物と前記分散媒体とを混合し、前記化合物の融点以上に加熱溶融後、前記化合物を撹拌しながら分散する分散工程と、前記分散の後、撹拌しながら前記化合物の融点以下に冷却する冷却工程と、を含み、前記分散工程において、前記分散中の撹拌の撹拌回転数Ｎ１を下記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎ以上とし、前記冷却工程において、前記冷却中の撹拌の撹拌回転数Ｎ２を下記式（２）で与えられる撹拌レイノルズ数Ｒｅが１００００以下となる撹拌回転数とする分散液の製造方法である。
Ｎ=６０×１．５×（ｇ／Ｄｉ）０．５（Ｄｔ／Ｄｉ）１．４（（ρＬ−ρｓ）／ρＬ）０．４５（ρＬ２ｇＤｉ３／μＬ２）−０．０５（ｄｐ／Ｄｉ）０．２（１００Ｘ）０．１３      （１）
（ここで、式（１）中、ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ２〕，Ｄｉ：翼径〔ｍ〕，Ｄｔ：槽径〔ｍ〕，ρｓ：化合物密度〔ｋｇ／ｍ３〕，ρＬ：分散媒体密度〔ｋｇ／ｍ３〕，μＬ：分散媒体粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕，Ｘ：化合物／分散媒体重量比〔−〕，ｄｐ：化合物の粒径〔ｍ〕である。）
Ｒｅ=Ｄｉ２（Ｎ２／６０）ρ／μ      （２）
（ここで、式（２）中、Ｄｉ：翼径〔ｍ〕，Ｎ２：冷却中の撹拌回転数〔ｒｐｍ〕，ρ：分散液密度〔ｋｇ／ｍ３〕，μ：分散液粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕である。）
【００１７】
また、前記分散液の製造方法において、前記化合物が離型剤であることが好ましい。
【００１８】
また、本発明は、前記分散液の製造方法により得られる分散液である。
【００１９】
また、本発明は、少なくとも樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液を混合後分散させてなる分散液中で前記樹脂粒子、着色剤及び離型剤を凝集させて凝集粒子を形成する工程と、加熱して前記凝集粒子を融合する工程と、を含み、前記離型剤分散液が、前記分散液の製造方法により製造されたものである静電荷像現像剤トナーの製造方法である。
【００２０】
さらに、本発明は、前記静電荷像現像剤トナーの製造方法により得られる静電荷像現像用トナーである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明では、分散媒体に分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を分散した分散液の製造方法において、分散中の撹拌回転数及び冷却中の撹拌回転数を所定の値にすることにより、離型剤等の未分散物や再凝集物等の粗大粒子の発生を抑制し、離型剤分散液等の分散液を効率よく製造することができる。また、その分散液を用いることにより、転写性、帯電性、流動性等に優れる静電荷像現像用トナーを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明の実施の形態について以下説明する。
【００２３】
＜分散液及び分散液の製造方法＞
本発明の実施形態に係る分散液の製造方法は、分散媒体よりも密度が小さく、かつ常温で固体の化合物を分散媒体中に分散する製造方法であり、混合工程、昇温融解工程、分散工程、冷却工程を有することが好ましい。また、前記化合物を分散媒体中に分散するために、界面活性剤等の分散剤を使用することが好ましい。
【００２４】
図１には、本実施形態に係る分散液の製造方法に使用する分散液製造装置の一例の概略を示す。分散液製造装置１は、撹拌槽１０と、撹拌羽根１２と、分散機１４とを備える。
【００２５】
図１において、撹拌槽１０の底と分散機１４の入口とはバルブ１６を介して配管１８により接続されている。また、分散機１４の出口は配管２０により、撹拌槽１０の上部に接続されている。以下、各工程について説明する。
【００２６】
〔混合工程〕
混合工程は、分散媒体中に、分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を、また必要に応じて界面活性剤等の分散剤を混合する工程である。混合工程から冷却工程は撹拌槽１０にて行われ、撹拌槽１０にて使用される撹拌羽根１２はパドル翼、タービン翼、マリンプロペラ翼、エッジタービン翼、アンカー翼、ファウドラー翼、各種大型翼（マックスブレンド翼、フルゾーン翼等）等の一般に市販されているいかなる翼であってもよいが、特に、本方法では分散媒体よりも密度が小さい化合物を撹拌力により槽底まで送らなければならない点から、パドル翼または大型翼を使用することが好ましい。
【００２７】
〔昇温融解工程〕
昇温融解工程は、前記混合工程で作製された混合液を前記化合物の融点以上に加熱して、溶融させる工程である。加熱温度は、前記化合物の融点以上であればよく特に制限はないが、完全に溶融させるためには、前記化合物の融点の５℃以上であることが好ましい。加熱温度は必要以上に高くする必要はなく、前記化合物の融点の５℃以上であれば十分である。
【００２８】
〔分散工程〕
分散工程は、前記昇温融解工程で作製された混合液中の化合物を撹拌しながら分散機を通過させることにより狙い粒径に分散させる工程である。
【００２９】
分散機は撹拌槽内に設置し、分散してもよいし、撹拌槽外に設置して配管にて接続して循環して分散してもよい。この場合、強制的に循環流れを作るようポンプ等により混合液を分散機に供給してもよい。分散方法としては、撹拌槽で前記化合物の融点以上に加熱し、撹拌槽底部から配管を通して分散機にて微粒化する方法が分散機のメンテナンス等の点から好ましい。例えば、図１のように、撹拌槽１０において前記昇温融解工程で作製された混合液２２は、バルブ１６が開の状態で、撹拌槽１０の底部から配管１８を通り分散機１４に送液され、分散機１４において化合物が分散された後、配管２０を通り、撹拌槽１０の上部から撹拌槽１０に送液されて再び撹拌され、循環されるようになっている。なお、配管１８は撹拌槽１０の底部に限らず、撹拌槽１０の下側面部、下鏡部の中心以外に接続されていてもよいが、液の排出等の点から底部に接続されていることが好ましい。
【００３０】
分散機１４としては、例えばクレア・ミックス、キャビトロン、フィルミックス等の高速回転型分散機、ボールミル、サンドミル、アトライター、ダイノーミル、コボールミル、ＤＣＰミル等のメディア式分散機、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー、アルティマイザー、ゴーリン、ニロ・ソアビ等の高圧型分散機、などの公知の分散機を用いることができ、分散媒体中に溶融した化合物を分散させる。
【００３１】
この時、分散工程における分散中の撹拌槽１０の撹拌羽根１２の撹拌回転数Ｎ１は下記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎ以上である必要があり、Ｎの１．１倍以上であることが好ましい。また、撹拌回転数Ｎ１は、電動機の上限回転数以下またはＮの２倍以下であることが好ましい。
Ｎ=６０×１．５×（ｇ／Ｄｉ）０．５（Ｄｔ／Ｄｉ）１．４（（ρＬ−ρｓ）／ρＬ）０．４５（ρＬ２ｇＤｉ３／μＬ２）−０．０５（ｄｐ／Ｄｉ）０．２（１００Ｘ）０．１３      （１）
（ここで、式（１）中、ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ２〕，Ｄｉ：翼径〔ｍ〕，Ｄｔ：槽径〔ｍ〕，ρｓ：化合物密度〔ｋｇ／ｍ３〕，ρＬ：分散媒体密度〔ｋｇ／ｍ３〕，μＬ：分散媒体粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕，Ｘ：化合物／分散媒体重量比〔−〕，ｄｐ：化合物の粒径〔ｍ〕である。）
【００３２】
Ｎ１がこの撹拌回転数Ｎより小さいと分散媒体より密度の小さい化合物は分散媒体液面近傍に浮遊してしまい、撹拌槽全体に均一に混合されないため、分散機に供給されず、冷却後は粗大粒子となってしまい、未分散物が生成してしまう。また、撹拌回転数Ｎ１がＮの２倍を超えると、空気の巻き込みが多くなり、分散物が再凝集してしまう場合がある。Ｎ１を撹拌回転数Ｎ以上とするために、化合物及び分散媒体の仕込量を最適化することが好ましいが、分散中の分散液の性状に基づいて撹拌槽１０の槽径Ｄｔ、撹拌羽根１２の翼径Ｄｉ等を最適化してもよい。
【００３３】
〔冷却工程〕
冷却工程は、前記分散工程で作製された混合液を撹拌しながら前記化合物の融点以下に冷却し、分散液を作製する工程である。この時、図１のバルブ１６は閉の状態として、液の循環は停止する。
【００３４】
この時、冷却工程における撹拌槽１０の撹拌羽根１２の撹拌回転数Ｎ２は、冷却中の少なくとも化合物の融点以上の温度の段階で、下記式（２）で与えられる撹拌レイノルズ数Ｒｅが１００００以下となる撹拌回転数とする必要がある。また、撹拌回転数Ｎ２は、Ｒｅが１５００以上となる撹拌回転数とすることが好ましい。
Ｒｅ=Ｄｉ２（Ｎ２／６０）ρ／μ      （２）
（ここで、式（２）中、Ｄｉ：翼径〔ｍ〕，Ｎ２：冷却中の撹拌回転数〔ｒｐｍ〕，ρ：分散液密度〔ｋｇ／ｍ３〕，μ：分散液粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕である。）
【００３５】
分散された化合物は冷却され液体から固体になると剪断力に対して分散状態を保持する力が弱くなり、撹拌レイノルズ数Ｒｅが１００００を超える場合、分散液中の剪断力が大きくなり、分散剤を使用した場合には化合物表面の界面活性剤等の分散剤が剥がされる、空気を巻き込み泡状になる等により界面活性剤等の分散剤の効きが悪くなり凝集してしまい、再凝集物が発生する。また、撹拌回転数Ｎ２が、Ｒｅが１５００未満となる撹拌回転数とすると、冷却速度が遅くなり、生産性が悪化する場合がある。
【００３６】
ここで、上記式（１）は、「実用  化学装置設計ガイド」（（社）化学工学会編、１９９１年発行、初版、第３５５〜３６０ページ）に記載されている浮遊限界速度Ｎｆを表す式（３）から導いたものである。浮遊限界速度とは、全ての固体粒子が槽底に堆積せずに液体に浮遊する最小の翼回転数をいい、固体粒子の物性、液体の物性、撹拌装置の条件（槽径、翼径等）から計算される。
Ｎｆ=６０×φ×（ｇ／Ｄｉ）０．５（Ｄｔ／Ｄｉ）ｔ（（ρｓ−ρＬ）／ρＬ）０．４５（ρＬ２ｇＤｉ３／μＬ２）−０．０５（ｄｐ／Ｄｉ）０．２（１００Ｘ）０．１３      （３）
（ここで、式（３）中、Ｎｆ：浮遊限界速度〔Ｌ／ｍｉｎ〕，ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ２〕，Ｄｉ：翼径〔ｍ〕，Ｄｔ：槽径〔ｍ〕，ρｓ：固体密度〔ｋｇ／ｍ３〕，ρＬ：液体密度〔ｋｇ／ｍ３〕，μＬ：液体粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕，Ｘ：固体粒子／液体重量比〔−〕，ｄｐ：固体粒径〔ｍ〕，φ：定数，ｔ：指数である。）
【００３７】
本実施形態では式（３）の（ρｓ−ρＬ）を（ρＬ−ρｓ）とすることにより、分散媒体より密度の小さい化合物を均一に混合する条件に適用した。なお、指数ｔ＝１．４、定数φ＝１．５を用いた。
【００３８】
また、上記式（２）は、「化学工学便覧」（（社）化学工学協会編、昭和６３年発行、改訂五版、第８９１〜８９５ページ）に記載されている撹拌レイノルズ数Ｒｅを表す式（４）から導いたものである。
Ｒｅ=ρｎｄ２／η      （４）
（ここで、式（４）中、ｄ：翼径〔ｍ〕，ｎ：撹拌回転数〔ｓ−１〕，ρ：分散液密度〔ｋｇ／ｍ３〕，η：分散液粘度〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕である。）
【００３９】
本実施形態に係る分散液の製造方法は、分散媒体よりも密度が小さく、かつ常温で固体の化合物を分散媒体中に分散する製造方法であり、分散媒体よりも密度が小さく、かつ常温で固体の化合物であれば本方法に適用することができる。なお、本明細書において、「常温」とは２５℃のことを指し、「常温で固体の化合物」とは、融点が２５℃よりも高い化合物のことをいう。「分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物」としては、静電荷像現像用トナーに用いられる結着樹脂や離型剤、外添剤等が挙げられるが、静電荷像現像用トナーに用いられる結着樹脂や離型剤であることが好ましく、静電荷像現像用トナーに用いられる離型剤であることが特に好ましい。
【００４０】
本実施形態では、分散媒体に分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を分散した分散液の製造方法において、分散中の撹拌回転数及び冷却中の撹拌回転数を所定の値にすることにより、離型剤等の化合物の未分散物や再凝集物等の粗大粒子の発生を抑制し、離型剤分散液等の分散液を効率よく製造することができ、離型剤等の化合物の仕込み量に対して得率を向上することができる。また、粗大粒子の発生を抑制することができるため、例えば１ｍ３以上の製造スケールであっても離型剤分散液中の離型剤粒子を、体積平均粒径で０．５μｍより小さくかつ１．０μｍ以上の粒子が５％以下とすることができる。
【００４１】
次に、静電荷像現像用トナーの製造に用いられる離型剤分散液の製造方法を例に、以下詳細に本発明の実施形態に係る分散液の製造方法について説明する。工程は前述の通りであり、使用する材料を示す。
【００４２】
（離型剤）
静電荷像現像用トナーの製造に用いられる離型剤は、一般にトナーの結着樹脂との相溶性に乏しい物が好ましい。結着樹脂と相溶性に富む離型剤を用いると、離型剤が結着樹脂と溶け込み結着樹脂の可塑化を促し、高温定着時におけるトナーの粘度を低下させるためオフセットが発生しやすくなる。
【００４３】
上記離型剤は凝集、融合、合一後最終的にトナーの結晶化度が３５〜８０の範囲に入る限りにおいて任意に用いることが出来、具体例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油ワックス、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などを挙げることができる。離型剤の結晶化度はＸ線解析法にて求めることが出来る。
【００４４】
トナー中の離型剤量は、５〜２５重量％の範囲が好ましく、更には８〜２０重量％の範囲が特に好ましい。トナー中の離型剤の総量が５重量％未満であると、離型剤の絶対量として不足であるため、熱や圧力により定着画像が対向する用紙や画像に移行する、いわゆるドキュメントオフセットが生じてしまうことがある。２５重量％を超えると、定着時に溶融するトナーの粘弾性が極めて低下し、ホットオフセットが発生したり、ＯＨＰは離型剤が染み込まないため定着ロールに離型剤が付着し、定着ロールの２回転目以降にもＯＨＰに離型剤痕が残る、ワックスオフセットと呼ばれる現象が発生してしまうことがある。
【００４５】
前記離型剤を用いた分散液中の離型剤粒子の体積平均粒径は、０．５μｍより小さく、かつ１．０μｍ以上の粒子が５％以下であることが好ましい。体積平均粒径が０．５μｍ以上であると、離型剤がトナー表面へ露出して熱や圧力によって粉体特性が悪化する場合がある。また、離型剤が凝集工程で内包されない、合一工程で離型剤粒子が脱落してしまう問題が生じる場合がある。特にカラートナーを得る場合に於いては、離型剤粒子が大きいと乱反射によりＯＨＰ透過性が下がり、色再現性も低下することがある。なお、前記体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定機（日機装製、マイクロトラック９３４０ＵＰＡ型）を用いて測定することができる。
【００４６】
（分散媒体）
離型剤の分散に於ける分散媒体は、少なくとも水系であり、水、純水、イオン交換水が用いられる。
【００４７】
（界面活性剤）
分散剤としては非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等の界面活性剤が用いられる。本実施形態に係るトナーにおいては、一般的にはアニオン系界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子、着色剤の分散に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてもアニオン系界面活性剤を用いることが有利である。
【００４８】
非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。
【００４９】
アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【００５０】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
【００５１】
非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００５２】
界面活性剤の各分散液中における含有量としては、本実施形態の効果を阻害しない程度であれば良く、一般的には少量であり、具体的には０．０１〜１０重量％程度の範囲であり、より好ましくは０．０５〜５重量％の範囲であり、さらに好ましくは０．１〜２重量％程度の範囲である。界面活性剤の含有量が０．０１重量％未満であると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題があり、また、１０重量％を超えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒径の制御が困難になる等の理由から好ましくない。
【００５３】
＜静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、乳化重合凝集法などヘテロ凝集法により得られる。本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び前記離型剤分散液を混合後分散させてなる分散液中で樹脂粒子、着色剤及び離型剤を凝集させて凝集粒子を形成する工程と、加熱して凝集粒子を融合する工程と、を含む。すなわち、少なくとも樹脂粒子分散液、着色剤分散液、前記離型剤分散液を混合し、凝集粒子分散液を形成した後、樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱せしめ融合する。ヘテロ凝集法としては、乳化重合凝集法であることが好ましく、乳化重合凝集法は、混合工程、分散工程、凝集工程、付着工程、融合工程、冷却工程を有することが好ましい。以下、各工程について説明する。
【００５４】
〔混合工程〕
混合工程は体積平均粒径が１μｍ以下の樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液、及び着色剤を分散した着色剤分散液、離型剤を分散した離型剤分散液等を混合し、トナー組成物混合液を調製する工程である。ここで、少なくとも離型剤分散液は、本実施形態に係る分散液の製造方法により製造されたものである。
【００５５】
この際、樹脂粒子分散液と着色剤分散液、樹脂粒子と離型剤分散液は直接接触しないように撹拌槽に供給することが好ましい。また、生産性をアップさせるためには、各分散液を同時に供給することが好ましく、同時に壁面で直接接触しないように撹拌槽に供給することがより好ましい。これは撹拌槽への供給ノズルの向きをそれぞれ反対方向に向ける、供給ノズルの距離を分散液同士が接触しない距離まで離す、一方の分散液を壁面を沿わせて供給し、もう一方を直接撹拌液上から供給する、一方または両方の分散液を撹拌液の内部まで配管で挿入する、及び、その他の分散液同士が直接接触しない装置、方法等により実現できる。
【００５６】
更に必要に応じて、内添剤、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨剤などの粒子を添加することも可能である。これら粒子の添加方法は、トナー組成物混合液中に、前記粒子を分散させてなる分散液を添加して混合してもよい。また、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液中に前記粒子を分散させてもよい。さらに、後述する分散工程でトナー組成物混合液中に添加してもよい。
【００５７】
混合工程から冷却工程は撹拌槽にて行い、撹拌羽根はパドル翼、タービン翼、マリンプロペラ翼、エッジタービン翼、アンカー翼、ファウドラー翼、各種大型翼（マックスブレンド翼、フルゾーン翼等）等の一般に市販されているいかなる翼であってもよい。
【００５８】
（樹脂粒子分散液）
樹脂粒子分散液に用いる樹脂（結着樹脂）としては、例えば、熱可塑性樹脂などを挙げることができ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれら非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いても良いし、２種以上を併用してもよい。
【００５９】
これら樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂分散液を容易に調製できる点で有利である。
【００６０】
前記ビニル性重合性単量体の具体例としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体または共重合体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体または共重合体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体または共重合体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体または共重合体；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体または共重合体；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体または共重合体；などが挙げられる。
【００６１】
本実施形態における結着樹脂には、必要に応じて架橋剤を添加することもできる。このような架橋剤の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類；コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類；等が挙げられる。
【００６２】
本実施形態において、これらの架橋剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。また、上記架橋剤のうち、本実施形態における架橋剤としては、合一状態で結着樹脂を必要以上に高粘度にしないために、冷却時における離型剤のトナー表面への析出を抑制できるブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類などを用いることが好ましい。
【００６３】
前記架橋剤の好ましい含有量は、重合性単量体総量の０．０５〜５重量％の範囲が好ましく、０．１〜１．０重量％の範囲がより好ましい。
【００６４】
本実施形態におけるトナーに用いる結着樹脂は、重合性単量体のラジカル重合等により製造することができる。
【００６５】
ここで用いるラジカル重合用開始剤としては、特に制限はない。具体的には、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類、２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１，２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類、１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。
【００６６】
本実施形態におけるトナーに用いる樹脂の分子量調整は、連鎖移動剤を用いて行うこともできる。該連鎖移動剤としては、特に制限はなく、具体的には炭素原子と硫黄原子との共有結合を持つものがよく、より具体的には、ｎ−プロピルメルカプタン、ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−アミルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−ヘプチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ノニルメルカプタン、ｎ−デシルメルカプタン等のｎ−アルキルメルカプタン類；イソプロピルメルカプタン、イソブチルメルカプタン、ｓ−ブチルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ブチルメルカプタン、シクロヘキシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ヘキサデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ラウリルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ノニルメルカプタン、ｔｅｒｔ−オクチルメルカプタン、ｔｅｒｔ−テトラデシルメルカプタン等の分鎖型アルキルメルカプタン類；アリルメルカプタン、３−フェニルプロピルメルカプタン、フェニルメルカプタン、メルカプトトリフェニルメタン等の含芳香環系のメルカプタン類；などを挙げることができる。
【００６７】
本実施形態に用いる結着樹脂のガラス転移点は４０℃〜７０℃の範囲にあることが好ましい。更に４５℃〜６０℃の範囲にあることがより好ましい。ガラス転移点が４０℃より低いとトナー粉体が熱でブロッキングしやすく、７０℃以上であると定着温度が高くなりすぎてしまう場合がある。
【００６８】
また、本実施形態に用いる結着樹脂は、重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあることが好ましく、結着樹脂がポリエステル系の場合は６０００〜１００００の範囲、ビニル樹脂系の場合は２４０００〜３６０００の範囲にあることがより好ましい。
【００６９】
重量平均分子量Ｍｗが４５０００より大きいと、定着時の粘弾性が高く高光沢に必要な平滑な定着画像表面が得られにくく、重量平均分子量Ｍｗが６０００より小さいと、定着工程時のトナーの溶融粘度が低く、凝集力に乏しいためホットオフセットが生じてしまう場合がある。また、結着樹脂がポリエステル系の場合、重量平均分子量Ｍｗが１００００を超えると、水系媒体中に分散しにくくなる。
【００７０】
本実施形態に用いる結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎは、３．３以下であるこが好ましく、さらに２．８以下が好ましい。離型剤の定着像表面への移行を速やかなものとするため、及び平滑な定着像表面を得るためには適度な低粘度が有利であり、結着樹脂の分子量分布が狭いことが好ましい。Ｍｗ／Ｍｎが３．３より大きいと、高光沢に必要な平滑な定着画像表面が得られにくくなってしまう。
【００７１】
前記分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．０１〜１μｍの範囲がより好ましい。体積平均粒径が１μｍを超えると、凝集融合して得られるトナー粒子の粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生してトナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。本実施形態では上記体積平均粒径を前記の範囲に調製することにより、凝集粒子中への樹脂粒子の分散を良好にし、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。なお、前記体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定機（日機装製、マイクロトラック９３４０ＵＰＡ型）を用いて測定することができる。
【００７２】
上記したような本実施形態のトナーに用いられる樹脂粒子の作製は、乳化重合等の公知の重合方法を用いて、記述したような重量平均分子量Ｍｗ及び重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎを満たすことができるのであれば、いかなる重合方法・重合条件により作製されるものであってもよい。また、溶液重合、懸濁重合、塊状重合等で作製した上記Ｍｗ、Ｍｗ／Ｍｎを満たす結着樹脂を上記粒径範囲に分散して作製してもよい。
【００７３】
（着色剤分散液）
本実施形態におけるトナーに用いられる着色剤としては、例えばカーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカライトグリーンオキサレート、などの種々の顔料：アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料などを挙げることができる。これらの着色剤は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７４】
前記着色剤を用いた着色剤粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．５μｍ以下がより好ましく、０．０１〜０．５μｍの範囲がさらに好ましい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。
【００７５】
体積平均粒径を前記の範囲に調製することにより、凝集粒子中への着色剤への分散を良好にし、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。そして、体積平均粒子を０．５μｍ以下にすることにより、トナーの発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等を一層向上させることができる。なお、前記体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定機（日機装製、マイクロトラック９３４０ＵＰＡ型）を用いて測定することができる。
【００７６】
前記凝集粒子における着色剤の含有量は、５０重量％以下が好ましく、２〜２０重量％の範囲がより好ましい。
【００７７】
本実施形態のトナーに用いられる着色剤分散液の作製は、例えばボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー、アルティマイザー、ゴーリン等の高圧型分散機、などの公知の分散方法を用いて、記述したような粒径、含有量を満たすことができるのであれば、いかなる方法・条件により作製されるものであってもよい。
【００７８】
また、着色剤分散液を安定化させるために、分散媒体中に前述の界面活性剤を用いてもよい。
【００７９】
（内添剤、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨剤などの粒子）
前記内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などを挙げることができる。
【００８０】
前記無機粒子としては、例えばシリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等通常トナー表面の外添剤を使用することができる。
【００８１】
また、前記有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等、通常トナーの表面の外添剤を使用することができる。なお、これらの無機粒子や有機粒子は流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
【００８２】
前記滑剤としては、例えばエチレンビスステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等を挙げることができる。
【００８３】
また、前記研磨剤としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどを挙げることができる。
【００８４】
これらの内添剤、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨剤などの粒子は、本実施形態の目的を阻害しない範囲であれば適宜添加することができるが、一般的にごく少量であり、具体的には０．０１〜５重量％の範囲が好ましく、０．０１〜３重量％の範囲がより好ましい。
【００８５】
また、これらの粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、０．０１〜１μｍの範囲がより好ましい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生しやすくなり、トナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。本実施形態では、体積平均粒径を前記の範囲に調製することにより、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。なお、前記体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定機（日機装製、マイクロトラック９３４０ＵＰＡ型）を用いて測定することができる。
【００８６】
（分散媒体）
樹脂粒子、着色剤、上記その他の粒子の分散液に使用される分散媒体は、少なくとも樹脂粒子、着色剤、上記その他の粒子と相溶性のない、水、イオン交換水、蒸留水等が用いられる。
【００８７】
〔分散工程〕
分散工程は前記混合工程に於いて作製したトナー組成物混合液を分散させ、トナー組成物分散液を作製する工程である。
【００８８】
分散させる装置としては、一般に市販されている乳化機（分散機を含む）を用いて行われ、例えば、ウルトラタラックス（ＩＫＡ社製）、ポリトロン（キネマティカ社製）、ＴＫオートホモミクサー（特殊機化工業社製）、ナショナルクッキングミキサー（松下電器産業社製）等のバッチ式乳化機、エバラマイルダー（荏原製作所社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー、ＴＫホモミックラインフロー、ＴＫフィルミックス（以上、特殊機化工業社製）、コロイドミル（神鋼パンテック社製）、スラッシャー、トリゴナル湿式微粉砕機（以上、三井三池化工機製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）等の連続式乳化機、クレアミックス（エムテクニック社製）等のバッチ又は連続両用乳化機、マイクロフルイダイザー（みづほ工業社製）、ナノマイザー（ナノマイザー社製）、アルティマイザー（スギノマシン社製）、ゴーリン（ゴーリン社製）、ニロ・ソアビ（ニロ・ソアビ社製）等の高圧乳化機、膜乳化機（冷化工業社製）等の膜乳化機、バイブロミキサー（冷化工業社製）等の振動式乳化機、超音波ホモジナイザー（ブランソン社製）等の超音波乳化機等が挙げられる。
【００８９】
これら乳化機は槽内に設置し、分散してもよい。また、槽外に設置して配管にて接続して循環して分散してもよい。この場合、強制的に循環流れを作るようポンプにより乳化機に供給してもよい。これら乳化機の分散部分を通過する回数は平均１回以上１００回以下であることが好ましい。１回未満であると分散が不充分であり、１００回以上であると時間を要し、生産性が悪化する場合がある。
【００９０】
〔凝集工程〕
凝集工程は、前記分散工程に於いて作製したトナー組成物分散液を、撹拌しながら結着樹脂のガラス転移温度プラスマイナス５〜１０℃程度の温度範囲で加熱することにより樹脂粒子、着色剤及び離型剤などを凝集させて、トナー組成物凝集粒子分散液を作製する工程である。
【００９１】
トナー組成物凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、該凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、前記凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する凝集剤が添加される。また、ｐＨ変化により凝集粒子を発生させ、凝集粒子の粒径を調整することができる。上記凝集剤の添加は凝集工程及び／又は、前記混合工程及び／又は分散工程で添加してもよい。
【００９２】
（凝集剤）
上記凝集剤としては、一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、その具体例としては、イオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。
【００９３】
より好ましくは塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸等の無機、有機の金属塩であり、さらに好ましくは硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、塩化マグネシウム等の多価の無機金属塩が凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去等の点で好適に用いることができる。
【００９４】
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、樹脂粒子に対して、一価の場合は３重量％以下程度、二価の場合は１重量％以下程度、三価の場合は０．５重量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物が好ましい。さらには無機金属塩の重合体の方がより適している。
【００９５】
なお、凝集粒子の体積平均粒径は３〜１０μｍの範囲にあることが好ましい。
【００９６】
〔付着工程〕
付着工程は前記分散工程に於いて作製したトナー組成物凝集粒子に粒子を付着させ、トナー組成物微粒子付着粒子分散液を作製する工程である。なお、付着工程は必ずしも行わなくてよい。
【００９７】
付着工程では、添加される粒子は、トナー組成物凝集粒子に、トナー組成物凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本明細書では「追加粒子」と記載する場合がある。追加粒子としては、樹脂粒子の他に離型剤粒子、着色剤粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。付着工程における粒子分散液を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。
【００９８】
付着工程を設けることにより、擬似的なシェル構造を形成することができ、着色剤や離型剤などの内添物のトナー表面露出を低減でき、結果として帯電性やキャリアの寿命を向上させ、また、流動性や保管性を悪化させることを無くすことができ、結果としてコストの削減や品質の改善となる点で有利である。特に、本実施形態においては、離型剤を使用するため、付着工程により樹脂粒子を主体とした追加粒子を添加することが好ましい。すなわち、上記のようにして形成された凝集粒子に、樹脂粒子（追加粒子）を追加添加し、凝集粒子の表面に被覆層を形成することが好ましい。
【００９９】
〔融合工程〕
融合工程は前記付着工程に於いて作製したトナー組成物微粒子付着粒子を樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱し凝集体を融合させ、トナー組成物融合粒子分散液を作製する工程である。
【０１００】
融合工程においては、前記凝集粒子中の樹脂粒子が、その結着樹脂の例えばガラス転移温度プラス１０℃以上の温度条件で溶融し、凝集粒子は不定形から徐々に球形へと変化して行く。このとき凝集粒子の形状は不定形であるが、融合により球形に近くなっていく。所望の形状になった段階でトナーの加熱を中止し、冷却する。
【０１０１】
なお、高温で融合したり、高濃度で融合する時には、凝集粒子の粒子間融着を防ぎ、シャープな粒度分布を維持する及び／又は形状変化の速度を調整するために、任意の安定化処理策、例えば樹脂粒子分散液と同電荷の界面活性剤、高分子保護コロイドなどを添加する方法を採用することができる。この場合、凝集過程で添加される反対電荷の界面活性剤とは違い、ここで用いる安定化用界面活性剤は凝集粒子の表面に吸着され、残留界面活性剤の原因となる。
【０１０２】
よって、本実施形態における最も好ましい態様とは、凝集工程に於ける分散媒体として水を使用する場合、分散系のｐＨを３から１２の間で調整して粒子の電気的引力と反発力を制御することにより、凝集の進行を停止して、分散系を安定化させることができる。この場合、一般的には表面電位がカチオンタイプならばより低いｐＨで、アニオンタイプならばより高いｐＨで安定化することができるが、ｐＨが上記の範囲を外れると、樹脂粒子の加水分解等の化学的な分解安定性の観点、さらに過渡の安定性は凝集粒子自体の破壊につながる観点から問題となる。この操作は融合工程の始めに行っておくと、昇温中に凝集が進行することなく好ましい。
【０１０３】
（ｐＨ調整）
また、融合中にｐＨを調整することにより、形状変化速度を調整することが可能である。ｐＨの調整は、酸及び／又はアルカリを添加することによって行われる。酸は特に限定されないが、塩酸、硝酸、硫酸等の無機酸の０．１〜５０重量％水溶液が好ましい。アルカリは特に限定されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物の０．１〜５０重量％水溶液が好ましい。
【０１０４】
〔冷却工程〕
冷却工程は前記融合工程に於いて作製したトナー組成物融合粒子分散液を、樹脂のガラス転移点以下の温度まで、冷却してトナー分散液を作製する工程である。後述する洗浄工程に於いて、界面活性剤を除去し易くするために、冷却中にｐＨ調整を行ってもよい。
【０１０５】
本実施形態における静電荷像現像用トナーの製造方法においては、必要に応じて、以下の工程を付加することができる。
【０１０６】
〔洗浄工程〕
まず、上記冷却工程で作製したトナー分散液から、水系媒体を除去、洗浄及び脱水する工程である。この洗浄工程では冷却工程で作製したトナー分散液を酸処理および水洗を実施する。さらに品質を良化させるためにアルカリ処理を行ってもよい。
【０１０７】
〔乾燥工程〕
さらに、その次の工程は乾燥工程である。この工程では、洗浄工程で作製したトナーケーキを乾燥することにより、トナー粒子とする。
【０１０８】
〔外添工程〕
さらに、その次の工程は外添工程である。この工程では乾燥工程で作製したトナー粒子の表面に、流動性向上その他の目的として、種々の樹脂粉や無機化合物を外添剤として添加して、トナー外添粒子とする。
【０１０９】
樹脂粉としてＰＭＭＡ、ナイロン、メラミン、ベンゾグアナミン、フッ素系樹脂の球状粒子を用いることができる。種々の公知の無機化合物としては、例えば、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＢＡＯ、ＣＡＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、Ｋ２Ｏ（ＴｉＯ２）ｎ、ＭｇＣＯ３、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等を例示することができ、好ましくはＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、またこれらの１種あるいは２種以上を併用しても構わない。
【０１１０】
また、外添剤の体積平均粒径は、０．１μｍ以下のものが好ましく、外添剤の添加量は、トナー粒子に対して、０．１〜２０重量％の範囲で用いることができる。
【０１１１】
〔篩分工程〕
さらに、その次の工程は篩分工程である。この工程では外添工程で作製したトナー外添粒子を篩分することにより、静電荷像現像用トナーとするものである。
【０１１２】
これらの工程においては、トナーが凝集や粉砕を起こさない方法である限り、洗浄、乾燥、外添及び篩分は如何なる方法で行ってもよい。
【０１１３】
本実施形態では、上記分散液の製造方法により製造した離型剤分散液を使用することにより、特に発色性、透過性と定着性を両立できる信頼性の高い静電荷像現像用トナー及びその製造方法を提供することができる。
【０１１４】
＜静電荷像現像用現像剤＞
上記トナーは、目的に応じて成分組成を選択することができる。単独で用いて１成分用現像剤として使用してもよいし、キャリアと組み合わせて２成分現像剤として用いてもよいが、本実施形態においては高プロセススピード対応を目的とするため、高速適性に優れた２成分現像剤として用いるのが好ましい。
【０１１５】
ここで用いるキャリアは、特に制限されることはなく、それ自体公知のキャリアを用いることができる。
【０１１６】
前記キャリアの具体例として、樹脂被覆キャリアを次に説明する。キャリアの核体粒子（芯材）としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などを使用でき、その体積平均粒径Ｄ５０ｖは３０〜２００μｍの範囲が適当である。
【０１１７】
核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマ；等の単独重合体、又は２種類以上のモノマからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
【０１１８】
これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は、核体粒子１００重量部に対して０．１〜１０重量部の範囲が好ましく、０．５〜３．０重量部の範囲がより好ましい。
【０１１９】
キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、被覆樹脂量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本実施形態に用いられる現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【０１２０】
＜画像形成方法＞
本実施形態の静電荷像現像用トナーを用いる画像形成方法は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む静電荷像現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、トナー画像を熱定着する工程と、を有する画像形成方法である。各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されており、本明細書に好適に適用可能である。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機、レーザープリンター等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、トナー画像を転写体上に転写する工程では、静電荷像担持体上のトナー画像を直接、被記録体に転写する方式で行われてもよいし、中間転写体を介して被記録体に転写する方式で行われてもよい。
【０１２１】
本実施形態の静電荷像現像用トナーに用いる定着装置は、それ自体公知の定着装置を用いることができる。定着装置の加熱部材には離型層を設けることが好ましい。該離型層は、トナーを付着させない目的で、トナーに対して離型性の優れた材料、例えばシリコーンゴムや、フッ素系樹脂等で形成するのが好ましい。該フッ素系樹脂の具体例としては、例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとエチレンとの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロエチレンとの共重合体が好ましく挙げられる。前記離型層の厚みは、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜６０μｍの範囲が好ましい。
【０１２２】
本実施形態におけるトナー構成では、離型剤を含有するためシリコーンオイル等の加熱部材に塗布する離型性液体は不要であるが、高温定着領域確保等の目的でＡ４用紙１枚当たりにつき１μＬ以下程度使用してもよい。
【実施例】
【０１２３】
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【０１２４】
予め、以下の方法で樹脂粒子分散液、着色剤分散液および離型剤分散液を製造した。
【０１２５】
（樹脂粒子分散液１の調製）
〔油相〕
スチレン                            ３７０重量部
ｎ−ブチルアクリレート                ３０重量部
アクリル酸                              ８重量部
ドデカンチオール                      ２４重量部
四臭化炭素                              ４重量部
〔水相１〕
イオン交換水                                              ５５０重量部
非イオン性界面活性剤（三洋化成工業社製、ノニポール４００）    ６重量部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ）      １０重量部
〔水相２〕
イオン交換水                          ５０重量部
過硫酸アンモニウム                      ４重量部
上記の油相成分および水相１の成分を重合槽中に入れて撹拌混合しエマルジョン溶液とした。これに水相２の成分を１０分間で投入し、気相部を窒素置換し撹拌しながら７０℃まで加熱した。そのまま７０℃で５時間重合を行い、体積平均粒径が１５５ｎｍの樹脂粒子分散液１を得た。なお、樹脂粒子分散液の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定機（日機装製、マイクロトラック９３４０ＵＰＡ型）を用いて測定した。
【０１２６】
（樹脂粒子分散液２の調製）
〔油相〕
スチレン                            ２９０重量部
ｎ−ブチルアクリレート                ９０重量部
β−カルボエチルアクリレート          １５重量部
ドデカンチオール                        ５重量部
〔水相１〕
イオン交換水                                              １９５重量部
アニオン性界面活性剤（ローディア社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）    ５重量部
〔水相２〕
イオン交換水                                              ３９５重量部
アニオン性界面活性剤（ローディア社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）    １重量部
過硫酸アンモニウム                                            ４重量部
上記の油相成分および水相１の成分を撹拌槽中に入れて撹拌混合しエマルジョン溶液とした。また、重合槽に水相２の成分を投入し、気相部を窒素置換し撹拌しながら７５℃まで加熱した。次にエマルジョン溶液を重合槽内に３時間かけて徐々に滴下し乳化重合を行った。滴下終了後さらに７５℃で３時間重合を行い、体積平均粒径が２５０ｎｍの樹脂粒子分散液２を得た。
【０１２７】
（着色剤分散液Ｋの調製）
カーボンブラック（キャボット社製、Ｒｅｇａｌ３３０）        ５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）          ６重量部
イオン交換水                                              １９４重量部
上記成分を常温にて十分混合した後、分散機アルティマイザー（株式会社スギノマシン社製）で分散処理を行い、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が２５０ｎｍの着色剤分散液Ｋを得た。
【０１２８】
次に、図１に示す分散液製造装置１を使用して離型剤分散液の調製を行った。
【０１２９】
＜実施例１＞
（離型剤分散液１の調製）
〔混合工程〕
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      ４５０重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ９０重量部
イオン交換水                                                ９６０重量部
上記成分を表１に示す３ｍ３の撹拌槽（槽径Ｄｔ：１．２ｍ）を使用して撹拌回転数１４０ｒｐｍにて２０℃で１時間撹拌し、混合した。
【０１３０】
〔昇温融解工程〕 
次に混合液を離型剤の融点＋１０℃である９５℃に加熱し、撹拌回転数１４０ｒｐｍにて３０分間撹拌した。
【０１３１】
〔分散工程〕
分散機としてゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社製）を撹拌槽外に設置して、昇温融解した混合液を撹拌槽にて撹拌し、撹拌槽底から配管を通して分散機に循環させながら供給し、３５Ｍｐａの条件で９時間分散処理を行った。撹拌槽における撹拌羽根としては、４枚傾斜パドル２段（翼径Ｄｉ：０．４８ｍ）を使用した。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１０７．３ｒｐｍであったので、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を１４０ｒｐｍとした。また、化合物密度ρｓ〔ｋｇ／ｍ３〕はメスシリンダ内で水没させて体積を測定し、重量から算出した。分散媒体粘度μＬ〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕はＥ形粘度計（トキメック製ＥＤ形）を使用して測定した。化合物の粒径ｄｐ〔ｍ〕はノギスを使用して求めた。なお、分散媒体（水）の密度ρＬは１０００〔ｋｇ／ｍ３〕とした。
【０１３２】
〔冷却工程〕
分散工程で作製された混合液を撹拌しながら離型剤の融点以下４０℃まで６０分間かけて冷却し、離型剤分散液１を得た。この時、液の循環は停止した。冷却時における撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが９３９８となる５０ｒｐｍとした。なお、分散液密度ρ〔ｋｇ／ｍ３〕はメスシリンダによる体積と重量とから算出した。分散液粘度μ〔ｋｇ／ｍ・ｓ〕はＥ形粘度計（トキメック製ＥＤ形）を使用して求めた。
【０１３３】
冷却後の離型剤分散液１において白色の浮遊物は観察されなかった。また、得られた離型剤分散液１を１ｍｍのメッシュに通したが、メッシュ詰まりはほとんど発生せず、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は０．４ｋｇであった。結果を表１に示す。
【０１３４】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液１の固形分濃度は３０重量％であった。固形分濃度は乾燥前重量と１５０℃、３０分間乾燥後の重量より求めた。また、離型剤分散液１における離型剤粒子の体積平均粒径は０．２８μｍであり、１．０μｍ以上の粒子は０％であった。なお、離型剤粒子の体積平均粒径及び１．０μｍ以上の粒子の体積％はレーザー回折式粒度分布測定機（日機装製、マイクロトラック９３４０ＵＰＡ型）を用いて測定した。
【０１３５】
＜実施例２＞
（離型剤分散液２の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      ６００重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ９０重量部
イオン交換水                                                ８１０重量部
上記成分を使用した以外は実施例１と同様にして、離型剤分散液２の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１２１．８ｒｐｍであったので、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を１４０ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが８２７１となる１１０ｒｐｍとした。
【０１３６】
冷却後の離型剤分散液２において白色の浮遊物は観察されなかった。また、得られた離型剤分散液２を１ｍｍのメッシュに通したが、メッシュ詰まりはほとんど発生せず、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は０．４ｋｇであった。結果を表１に示す。
【０１３７】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液２の固形分濃度は４０重量％であった。また、離型剤分散液２における離型剤粒子の体積平均粒径は０．２５μｍであり、１．０μｍ以上の粒子は０％であった。
【０１３８】
＜実施例３＞
（離型剤分散液３の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      １５０重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ３０重量部
イオン交換水                                                ３２０重量部
上記成分を使用し、１．５ｍ３の撹拌槽（槽径Ｄｔ：０．８５ｍ）、撹拌羽根としては、４枚傾斜パドル２段（翼径Ｄｉ：０．３４ｍ）を使用した以外は実施例１と同様にして、離型剤分散液３の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１４３．８ｒｐｍであったので、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を２２０ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが９４３１となる１００ｒｐｍとした。
【０１３９】
冷却後の離型剤分散液３において白色の浮遊物は観察されなかった。また、得られた離型剤分散液３を１ｍｍのメッシュに通したが、メッシュ詰まりはほとんど発生せず、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は０．４ｋｇであった。結果を表１に示す。
【０１４０】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液３の固形分濃度は３０重量％であった。また、離型剤分散液３における離型剤粒子の体積平均粒径は０．２８μｍであり、１．０μｍ以上の粒子は０％であった。
【０１４１】
＜比較例１＞
（離型剤分散液４の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      ３００重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ６０重量部
イオン交換水                                                ６４０重量部
上記成分を使用した以外は実施例１と同様にして、離型剤分散液４の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１０７．３ｒｐｍであったが、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を７５ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが１４０９８となる７５ｒｐｍとした。
【０１４２】
冷却後の離型剤分散液４において白色の固形物が観察された。また、得られた離型剤分散液４を１ｍｍのメッシュに通したところ、メッシュ詰まりが発生し、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は１０ｋｇであった。結果を表１に示す。
【０１４３】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液４の固形分濃度は２７重量％であり、所定の固形分濃度より低かった。また、離型剤分散液４における離型剤粒子の体積平均粒径は０．３５μｍであり、１．０μｍ以上の粒子は０％であった。
【０１４４】
＜比較例２＞
（離型剤分散液５の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      ４５０重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ９０重量部
イオン交換水                                                ９６０重量部
上記成分を使用した以外は実施例１と同様にして、離型剤分散液５の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１０７．３ｒｐｍであったので、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を１４０ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが２６３１６となる１４０ｒｐｍとした。
【０１４５】
冷却後の離型剤分散液５において白色の泡状物が観察された。また、得られた離型剤分散液５を１ｍｍのメッシュに通したところ、メッシュ詰まりが発生し、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は１．５ｋｇであった。結果を表１に示す。
【０１４６】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液５の固形分濃度は２９重量％であり、所定の固形分濃度よりやや低かった。また、離型剤分散液５における離型剤粒子の体積平均粒径は０．３０μｍであり、１．０μｍ以上の粒子は０％であった。
【０１４７】
＜比較例３＞
（離型剤分散液６の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      ４５０重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ９０重量部
イオン交換水                                                ９６０重量部
上記成分を使用した以外は実施例１と同様にして、離型剤分散液６の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１０７．３ｒｐｍであったが、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を７５ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが９３９８となる５０ｒｐｍとした。
【０１４８】
冷却後の離型剤分散液６において白色の固形物が観察された。また、得られた離型剤分散液６を１ｍｍのメッシュに通したところ、激しいメッシュ詰まりが発生し、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は測定不能であった。結果を表１に示す。
【０１４９】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液６の固形分濃度は５重量％であり、所定の固形分濃度よりはるかに低かったため、評価に値しなかった。従って、粒度測定とトナー化は実施しなかった。
【０１５０】
＜比較例４＞
（離型剤分散液７の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      １５０重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ３０重量部
イオン交換水                                                ３２０重量部
上記成分を使用して実施例３と同様にして、離型剤分散液７の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１４３．８ｒｐｍであったが、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を１２０ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが１１３１７となる１２０ｒｐｍとした。
【０１５１】
冷却後の離型剤分散液７において白色の固形物が観察された。また、得られた離型剤分散液７を１ｍｍのメッシュに通したところ、激しいメッシュ詰まりが発生し、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は測定不能であった。結果を表１に示す。
【０１５２】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液７の固形分濃度は８重量％であり、所定の固形分濃度よりはるかに低かったため、評価に値しなかった。従って、粒度測定とトナー化は実施しなかった。
【０１５３】
＜比較例５＞
（離型剤分散液８の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      １５０重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ３０重量部
イオン交換水                                                ３２０重量部
上記成分を使用して実施例３と同様にして、離型剤分散液８の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１４３．８ｒｐｍであったので、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を２２０ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが１１３１７となる１２０ｒｐｍとした。
【０１５４】
冷却後の離型剤分散液８において白色の泡状物が観察された。また、得られた離型剤分散液８を１ｍｍのメッシュに通したところ、メッシュ詰まりが発生し、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は０．８ｋｇであった。結果を表１に示す。
【０１５５】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液８の固形分濃度は２９．５重量％であり、所定の固形分濃度よりやや低かった。また、離型剤分散液８における離型剤粒子の体積平均粒径は０．３０μｍであり、１．０μｍ以上の粒子は０％であった。
【０１５６】
＜比較例６＞
（離型剤分散液９の調製）
パラフィンワックス（密度９３０ｇ／ｃｍ３、融点８５℃）      １５０重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）            ３０重量部
イオン交換水                                                ３２０重量部
上記成分を使用して実施例３と同様にして、離型剤分散液９の調製を行った。前記式（１）で与えられる撹拌回転数Ｎは１４３．８ｒｐｍであったが、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ１を１２０ｒｐｍとした。また、冷却工程における、撹拌羽根の撹拌回転数Ｎ２は撹拌レイノルズ数Ｒｅが９４３１となる１００ｒｐｍとした。
【０１５７】
冷却後の離型剤分散液９において白色の固形物が観察された。また、得られた離型剤分散液９を１ｍｍのメッシュに通したところ、激しいメッシュ詰まりが発生し、１ｍｍメッシュ上の残留物の重量は測定不能であった。結果を表１に示す。
【０１５８】
１ｍｍメッシュを通過させ、１時間静置した後の槽底近傍の離型剤分散液９の固形分濃度は１０重量％であり、所定の固形分濃度よりはるかに低かったため、評価に値しなかった。従って、粒度測定とトナー化は実施しなかった。
【０１５９】
【表１】
2007333961.tif 000002
【０１６０】
このように、分散媒体に分散媒体よりも密度が小さくかつ常温で固体の化合物を分散した分散液の製造方法において、分散中の撹拌回転数Ｎ１及び冷却中の撹拌回転数Ｎ２を所定の値とした実施例１〜３では、離型剤の未分散物や再凝集物等の粗大粒子の発生を抑制し、離型剤分散液を所定の固形分濃度で効率よく製造することができた。一方、分散中の撹拌回転数Ｎ１及び冷却中の撹拌回転数Ｎ２を所定の値としなかった比較例１〜６では、離型剤の未分散物や再凝集物等の粗大粒子の発生を抑制することができず、離型剤分散液を所定の固形分濃度で製造することができなかった。
【０１６１】
＜実施例４＞
（静電荷像現像用トナーの調整）
〔混合工程〕
イオン交換水                                            ３００８重量部
樹脂粒子分散液１                                        １３７５重量部
着色剤分散液Ｋ                                            ３００重量部
離型剤分散液１                                            ３００重量部
上記成分を上記比率で、１２ｍ３の４枚傾斜パドル２段を有する撹拌槽に、同時に樹脂粒子分散液と着色剤分散液と離型剤分散液が直接接触しないように投入して充分混合し、トナー組成物混合液を得た。
【０１６２】
〔分散工程〕
ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、ＰＡＣ１００Ｗ）        １５重量部
１Ｎ−ＨＮＯ３                                                  ２重量部
上記トナー組成物混合液を、撹拌槽の外側に循環配管にて連結した分散機キャビトロン（大平洋機工株式会社製）を用いて充分に循環分散し、トナー組成物分散液を得た。循環分散中にキャビトロン入口から上記成分を供給して、トナー組成物中に均一に分散し、トナー組成物分散液を得た。
【０１６３】
〔凝集工程〕 
上記トナー組成物分散液を、撹拌槽のジャケットに５０℃の温水を循環させて、撹拌しながら加熱し、粒子を凝集させた。５時間撹拌後、トナー組成物凝集粒子分散液を得た。
この粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）をコールターマルチサイザーII型（ベックマンコールター社製）を用いて測定したところ５．０μｍであった。
【０１６４】
〔付着工程〕
上記トナー組成物凝集粒子分散液に、樹脂粒子分散液１を７５０重量部追加添加して、１時間撹拌し、トナー組成物粒子付着粒子分散液を得た。この粒子のＤ５０ｖは６．０μｍであった。
【０１６５】
〔融合工程〕
上記トナー組成物粒子付着粒子分散液に、アルカリ水溶液（４％−ＮａＯＨ）を添加し、ｐＨが６．０になるよう調整して、粒径の成長を停止させた。この粒子のＤ５０ｖは６．０μｍであり、粒度分布は変化しなかった。次に槽内温度を９５℃となるよう加熱して３時間保持して、トナー組成物融合粒子分散液を得た。９５℃での０時間目と１時間目で酸水溶液（６．３％−ＨＮＯ３）を添加し、ｐＨを５．０として酸性側に変化させた。この粒子のＤ５０ｖは６．０μｍであり、粒度分布は変化しなかった。
【０１６６】
〔冷却工程〕
上記のトナー組成物融合粒子分散液に、融合工程と同様にアルカリ水溶液を添加し、ｐＨが８．０になるまで加え、その液温度が４０℃になるまで冷却撹拌して、トナー分散液を得た。この粒子のＤ５０ｖは６．０μｍであり、粒度分布は変化しなかった。
【０１６７】
〔洗浄工程〕
（脱水・リスラリー１）
上記トナー分散液１００重量部をフィルタープレス（東京エンジニアリング社製）に０．３ＭＰａで圧送した。これを０．４ＭＰａで圧搾し脱水した。さらに１００重量部のイオン交換水で貫通洗浄後、０．４ＭＰａの空気で貫通ブローを行った。脱水後ケーキを取り出し、加水して再び１００重量部にして、撹拌槽でケーキをほぐしてスラリーとした。
【０１６８】
（酸処理）
上記トナースラリー１００重量部に１Ｎ−ＨＮＯ３をｐＨが４．０になるよう添加し、１時間混合した。
【０１６９】
（脱水・リスラリー２）
上記トナースラリー１００重量部をフィルタープレス（東京エンジニアリング社製）に０．３ＭＰａで圧送した。これを０．４ＭＰａで圧搾し脱水した。さらに１００重量部のイオン交換水で貫通洗浄後、０．４ＭＰａの空気で貫通ブローを行った。脱水後ケーキを取り出した。
【０１７０】
〔乾燥工程〕
上記洗浄工程で得られたトナーケーキをフラッシュジェットドライヤーにて乾燥し、トナー粒子１を得た。
【０１７１】
〔外添工程〕
上記乾燥工程で得られたトナー粒子１の１００重量部に、コロイダルシリカＲ９７２（日本アエロジル社製）３．３重量部をヘンシェルミキサーで混合し、シリカを外添した静電荷像現像用トナー１を得た。
【０１７２】
〔評価〕
静電荷像現像用トナー１を用い、ＤｏｃｕｃｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００改造機（定着機構成はヒートロールとベルト、ニップ幅：１６ｍｍ）（富士ゼロックス社製）によって画像を形成し、画質評価を行った。画質については、初期及び１０００枚プリント後の色調、画像濃度、かぶりの有無を目視で判断して行った。転写性については、紙への転写直後の感光体表面上のトナーの有無を目視ルーペで確認した。環境依存性については、前記のシリカ外添前のトナーにフェライトキャリアをトナー濃度８％になるように混合して、高温多湿（２８℃、８０％）及び低温低湿（１０℃、１５％）下で一晩シーズニング後混合し、ブローオフ法で測定した帯電量の比（高温高湿／低温低湿）を求めた。流動性については、前記のシリカ外添前のトナーを４５℃１晩シーズニング後、７６μｍメッシュふるいを通した際の通過性を目視で判断した。これらの結果を表２に示す。
【０１７３】
上記評価の基準は以下の通りである。
【０１７４】
＜画質初期及び画質１０００枚後の画質評価＞
○：目視観察で画像濃度が良好でかぶりがなく色調が良好である
△：目視観察で画像に少量のヌケ、かぶりがやや見られる
×：目視観察で画像にヌケがありかぶりも見られ色調が不良である
＜転写性＞
○：目視ルーペ観察で紙への転写直後の感光体表面上にトナーが存在しない
×：目視ルーペ観察で紙への転写直後の感光体表面上にトナーが存在する
＜帯電性環境依存性＞
○：帯電量の比（高温高湿／低温低湿）が０．３以上
△：帯電量の比（高温高湿／低温低湿）が０．２以上０．３未満
×：帯電量の比（高温高湿／低温低湿）が０．２未満
＜流動性＞
○：目視観察で７６μｍメッシュふるいを通した際のトナーの通過性が良好
×：目視観察で７６μｍメッシュふるいを通した際に、トナーの残存物が生じる
【０１７５】
＜実施例５，６＞
離型剤分散液として離型剤分散液２及び離型剤分散液３をそれぞれ使用した以外は、実施例４と同様にして静電荷像現像用トナー２，３を得た。評価結果を表２に示す。
【０１７６】
＜比較例７〜１２＞
離型剤分散液として離型剤分散液４〜９をそれぞれ使用した以外は、実施例４と同様にして静電荷像現像用トナー４〜９を得た。評価結果を表２に示す。
【０１７７】
【表２】
2007333961.tif 000003
【０１７８】
このように、実施例１〜３の離型剤分散液を使用して製造した実施例４〜６の静電荷像現像用トナーは、転写性、帯電性、流動性等の特性に優れた。
【図面の簡単な説明】
【０１７９】
【図１】本発明の実施形態に係る分散液製造装置の一例の概略を示す図である。
【符号の説明】
【０１８０】
１  分散液製造装置、１０  撹拌槽、１２  撹拌羽根、１４  分散機、１６  バルブ、１８，２０  配管、２２  混合液。
【図１】
2007333961.tif 000004