(57)【要約】【課題】外方からの衝撃や振動による破断や損傷が生じにくく、内圧上昇時に適正に機能する安全弁を有する電池と、その電池の製造方法を提供すること。【解決手段】  本発明は、金属製のケーシング１８と、薄板から成る安全弁３０が備えられた密閉電池１０である。電池１０のケーシング１８には、電池１０の内外を連通する通気孔２５が設けられている。ケーシング１８の通気孔２５は安全弁３０によって閉塞されている。本発明の電池１０は、通気孔２５と安全弁３０の縁部がシール部材２８を介して非接触の状態で閉塞されていることを特徴とする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のケーシングと、薄板から成る安全弁を備えている電池であり、
ケーシングは電池の内外を連通する通気孔を備えており、
通気孔の縁部と安全弁の縁部の間に合成樹脂製のシール部材を備えており、
シール部材によってケーシングの通気孔の縁部と安全弁の縁部が非接触状態で接合されていることを特徴とする電池。
【請求項２】
前記シール部材が、前記ケーシングの外側から内側にかけて形成されており、
前記ケーシングの通気孔の縁部と前記安全弁の縁部が、シール部材に差し込まれた状態で接合されていることを特徴とする請求項１の電池。
【請求項３】
前記シール部材が、ケーシングの通気孔を有する面の外側及び／又は内側に皮膜状に延出するように形成されていることを特徴とする請求項１又は２の電池。
【請求項４】
電池の製造方法であり、
電池の内外を連通する通気孔を有する金属製のケーシングを用意する工程と、
金属薄板から成る安全弁を用意する工程と、
前記ケーシングと安全弁を合成樹脂製のシール部材を介して非接触状態で接合する工程を備えていることを特徴とする製造方法。
【請求項５】
前記接合工程では、前記ケーシングと前記安全弁を所定の位置関係で射出成形型内にセットしてから合成樹脂を充填してシール部材を射出成形するインサート成形を実施することを特徴とする請求項４の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内圧上昇時に開放される安全弁を備えている電池とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電池は、使用時の電極反応に伴い、電池内部でガスが発生する。電池内の圧力は、このガスの影響で高くなる。過充電や過放電すると、電池内の圧力が特に高くなる。
一般に、密閉型の電池には、電池内の圧力が高まった際にケーシングの一部を開放して内圧が過剰に上昇することを防止する安全弁が装備されている。
安全弁をケーシングに形成する技術が、特許文献１に記載されている。特許文献１の技術では、金属板からなる蓋部の一部に他の部分よりも板厚の薄い薄肉領域を設ける。その薄肉領域が安全弁として作用し、電池内の圧力が増加した場合には薄肉領域の一部が破断することにより電池の内圧が過剰に上昇することを防止する。また、特許文献２には、ケーシングの通気孔の縁部に安全弁の縁部を溶接して接合する技術が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１０６５２４号公報
【特許文献２】特開平９−２９３４９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のように金属製のケーシングの一部に安全弁を形成したり、あるいは特許文献２のように金属製のケーシングに安全弁を溶接すると、ケーシングに作用した衝撃やケーシングに生じた振動が安全弁に直接的に伝播する。安全弁は、ケーシング本体よりも脆弱である。ケーシングに作用した衝撃が安全弁に直接的に伝播すると、安全弁が破断してしまうおそれがある。ケーシングに発生した振動が安全弁に直接的に伝播すると、安全弁が劣化してしまうおそれがある。安全弁が劣化すると、設定しておいた電池内の圧力よりも低い圧力で安全弁が開弁してしまうことになる。
【０００５】
本発明は、ケーシングに作用した衝撃やケーシングに生じた振動が安全弁に伝播されにくく、ケーシングに作用した衝撃やケーシングに生じた振動から安全弁を保護することができる電池と、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明で創作した電池は、金属製のケーシングと、薄板から成る安全弁を備えている。
ケーシングは、電池の内外を連通する通気孔を備えている。ケーシングの通気孔は安全弁によって閉塞されている。本発明の電池では、通気孔の端部と安全弁の縁部の間に合成樹脂製のシール部材を備えており、そのシール部材によってケーシングの通気孔の縁部と安全弁の縁部が非接触状態で接合されている。
【０００７】
安全弁は、電池内の圧力が所定値以上に高まったとき破断するように構成されている。安全弁は、電池の外周を構成する他の領域（ケーシング）よりも脆弱に作られている。外部からケーシングに加えられた衝撃が安全弁に直接的に伝播すると、安全弁が破断してしまうおそれがある。また継続的又は断続的にケーシングに生じる振動が長期に亘って安全弁に直接的に伝播すると、安全弁が劣化し、電池内の圧力が所定値以下であるにも係わらずに安全弁が破断するおそれがある。
本発明の電池は、ケーシングの通気孔を安全弁で閉塞するために、通気孔の端部と安全弁の縁部の間に合成樹脂製のシール部材を備えており、そのシール部材によってケーシングの通気孔の縁部と安全弁の縁部が非接触状態で接合されている。合成樹脂は、金属よりも衝撃や振動を伝播しにくい。安全弁以外の領域で電池に加えられた衝撃や安全弁以外の領域で発生した振動は、安全弁に伝播する前にシール部材によって吸収される。安全弁には、外部から受けた衝撃や振動が弱められた状態で伝播する。本発明の構成によれば、安全弁は、外部からの衝撃によって破断しにくい。また、継続的又は断続的にケーシングに振動が発生しても、安全弁は劣化しにくい。
【０００８】
本発明の電池は、安全弁と金属製のケーシングを有する電池であればよく、電池の種類や外形は特に限定されない。電池の種類としては、一次電池、二次電池のほか、キャパシタなどが挙げられる。ケーシングの形状も特に限定されない。例えば、角型電池、円筒型電池、ボタン電池、プレート電池などの形状を有する電池に適用することができる。
安全弁は、ケーシングの一部に備えられていればよく、形成箇所は特に限定されない。例えば、開口を有する筐体とその開口を塞ぐ蓋体から構成されるケーシングの場合、安全弁は、蓋体に形成されてもよく、筐体の一部に形成されてもよい。安全弁は、電池の使用条件や設置条件に合わせ、ケーシングの都合のよい場所にあればよい。
安全弁の構成は、内圧上昇時に優先的に破断する薄板であればよく、他の構成は特に限定されない。例えば、ケーシングを構成する材料と同様の材料を選択してもよい。この場合、安全弁には、ケーシングの壁部の厚みよりも薄い薄板を採用するとよい。また、薄板の表面に溝部を形成し、内圧上昇時に溝部から破断するようにしてもよい、
また、安全弁の形状は、シール部材と合わせてケーシングの通気孔を閉塞できればよく、形状は特に限定されない。安全弁の輪郭は、ケーシングの通気孔の輪郭と略等しい形状であるか、やや大きい形状であるか、やや小さい形状であることが好ましい。
【０００９】
シール部材は、振動吸収効果や衝撃吸収効果を有する合成樹脂材料であれば良く、特に限定されない。ここでいう合成樹脂材料には、シリコンゴムやイソプレンゴムなどのゴム系高分子や、種々のエラストマーも含まれる。本電池の構成をリチウムイオン二次電池に適用する場合、シール部材には、電解質である有機溶媒に耐性を有する合成樹脂材料が挙げられる。リチウムイオン二次電池に適用する場合、シール部材は、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）やポリエチレン樹脂（ＰＥ）等のポリオレフィン樹脂や、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）や、液晶ポリマーコンパウンド（ＬＣＰ）といった結晶性エンジニアリングプラスチック材料を適用してもよい。また、ニッケル水素電池に適用する場合、シール部材には電解質である強アルカリ性水溶液に耐性を有する合成樹脂材料が選択される。
また、一般的な合成樹脂とゴム系高分子やエラストマーを混練した材料を適用してもよい。
【００１０】
本発明の電池では、シール部材がケーシングの外側から内側にかけて形成されており、ケーシングの通気孔の縁部と安全弁の縁部がシール部材に差し込まれた状態で接合されていることが好ましい。
振動吸収効果を有するシール部材がケーシングの通気孔の縁部と安全弁の縁部を被覆することで、安全弁に振動や衝撃がより伝播しにくい。また、ケーシングの通気孔の縁部と安全弁の縁部をシール部材が被覆することで、シール部材と両者の接触面積が広くなる。これにより、安全弁とケーシングをより強固に接合できる。
【００１１】
本発明の電池では、シール部材がケーシングの通気孔を有する面の外側及び／又は内側に皮膜状に延出するように形成されていることが好ましい。
安全弁の周囲に皮膜状の樹脂層が形成されている場合、ケーシングに加えられた振動やケーシングに生じた衝撃はその樹脂皮膜によって減衰される。安全弁に伝播する衝撃や振動は、効果的に弱められる。このような構成を有すると、外方からの衝撃や振動によって安全弁が損傷したり劣化したりすることを効果的に防止できる。
【００１２】
本発明は、上記電池の製造方法をも提供する。
本発明の電池の製造方法は、電池の内外を連通する通気孔を有する金属製のケーシングを用意する工程と、金属薄板から成る安全弁を用意する工程と、ケーシングと安全弁を合成樹脂製のシール部材を介して非接触状態で接合する工程を備えている。
【００１３】
ケーシングと安全弁を接合する工程では、ケーシングと安全弁を所定の位置関係で射出成形型内にセットしてから合成樹脂を充填してシール部材を射出成形するインサート成形を実施することが好ましい。
この場合、ケーシングに加えられた振動やケーシングに生じた衝撃が安全弁に伝播しづらい電池を安価に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
下記に詳細に説明する実施例の主要な形態を最初に列記する。
（形態１）電池は、リチウムイオン二次電池である。
（形態２）電池は、ケーシングの内部から外部に引き出される端子を有している。
（形態３）電池は、端子とケーシングが樹脂を介在した状態で接合されている。
（形態４）電池のケーシングは、開口を有する筐体と開口を塞ぐ蓋体からなる。筐体の開口と蓋体は溶接によって接合されている。
（形態５）安全弁は、ケーシングの蓋体に形成されている。
（形態６）ケーシングは、アルミニウム製の板材で構成されている。
（形態７）安全弁は、アルミニウム製の板材で構成されている。
（形態８）安全弁は蓋体に備えられており、シール部材は、蓋体の略全域に亘って被覆している。シール部材が蓋体の全域に亘って被覆していると、外部からの衝撃や振動が安全弁に伝播する前に効果的に吸収される。
【実施例】
【００１５】
＜第１実施例＞
本実施例のリチウムイオン二次電池１０を模式的に示す斜視図を図１に示す。また、電池１０の蓋体１２を上部にしたときの平面図を図２に示す。また、図３は、図２のIII−III線断面図である。
図１に示すように、本実施例の電池１０は、蓋体２０と筐体１２からなるアルミニウム製のケーシング１８を有する。ケーシング１８の内部には、電極体１６と電解質等の発電要素が収容されている。
電極体１６は、セパレータを介して正極シート（正極）と負極シート（負極）を積層し、扁平渦状に捲回して形成されている捲回型電極体である。電極体１６（図３参照）は、電解質とともに本リチウムイオン二次電池１０の発電要素を構成している。
正極シートはアルミニウム製の集電箔を有し、その集電箔の表裏両面には正極活物質層が設けられている。正極シートは、正極端子２４に接続されている。正極端子２４はアルミニウム製の板材からなる。正極端子２４は、蓋体２０に固定されている。
負極シートは銅製の集電箔を有し、その集電箔の表裏両面には負極活物質層が設けられている。負極シートは、負極端子２６に接続されている。負極端子２６は、銅製の板材からなる。負極端子２６は、蓋体２０に固定されている。
セパレータは、多孔質ポリオレフィンシートである。セパレータには、電解質が染み込んでいる。
電解質は、前記したように電池１０の発電要素を構成している。電解質には、従来から知られているリチウムイオン二次電池用の液状の非水系電解質やゲル状のポリマー電解質を用いることができる。例えば、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）とエチレンカーボネート（ＥＣ）の混合溶媒（例えばＤＥＣ：ＥＣが７：３の質量比である混合溶媒）にリチウム塩として六フッ化リチウム（ＬｉＰＦ６）を溶解した電解質を用いることができる。
【００１６】
ケーシング１８の筐体１２の形状は、略直方体である。筐体１２は、角部に丸みを有する長方形の開口部の周縁を計４つの側壁が構成している。開口の周縁の側壁は、長辺に対応する横幅の長い一対の側壁と開口の短辺に対応する横幅の短い一対の側壁を有する。隣り合う側壁は連続しており、側壁同士が接触する辺は丸みを帯びている。
ケーシング１８の蓋体２０の形状は、角部に丸みを帯びた長方形である。蓋体２０は筐体１２の開口に嵌め込まれた状態で接合されている。蓋体２０は、電池１０の内部の電極体１６（図３参照）から伸びる正極端子２４と負極端子２６が貫通している。図２に詳細に示すように、蓋体２０には、通気孔２５が形成されている。通気孔２５は、蓋体２０の中央部に形成されている。通気孔２５は、角に丸みを帯びた長方形状に形成されている。通気孔２５は、安全弁３０とシール部材２８で接合されることで閉塞されている。安全弁３０は、安全弁３０の略中央で交差する溝３２が形成されている。電池１０内の圧力が上昇すると安全弁３０は溝３２の交差部分から破断する。
【００１７】
蓋体２０の通気孔２５と、シール部材２８と安全弁３０の構成について、図３を参照して説明する。図３は、図２のIII−III断面図である。図３に示すように、安全弁３０は正極端子２４と負極端子２６に挟まれるように備えられている。安全弁３０の輪郭は、蓋体２０の通気孔２５の輪郭と略等しい形状である。安全弁３０は、蓋体２０よりも電池１０の内側に備えられており、蓋体２０の表面から窪んだ状態で備えられている。
通気孔２５の縁部と安全弁３０の縁部は、シール部材２８によって接合されている。シール部材２８は、振動吸収効果と衝撃吸収効果を有するＰＰＳから構成されている。なお、ＰＰＳの他、ＰＰ、ＰＥ、ＬＣＰなどを使用してもよい。特にＬＣＰやＰＰＳは、耐熱性が良い。また、ＬＣＰやＰＰＳは、電解質の溶媒である有機溶媒に対して耐性がよい。シール部材２８の材料には、ＬＣＰやＰＰＳなどの結晶性エンジニアリングプラスチック材料を適用するとよい。シール部材２８は、安全弁３０の全周と通気孔２５の縁部の全周に沿って途切れることなく設けられている。シール部材２８の断面形状は、上下に長い楕円形状である。安全弁３０の縁部は、シール部材２８に差し込まれている。通気孔２５の縁部あって蓋体２０の一部も、シール部材２８に差し込まれている。安全弁３０と蓋体２０は、シール部材２８を介することで非接触の状態が維持されている。また、正極端子２４と蓋体２０の間には、絶縁部材２９が介在しており、負極端子２６と蓋体２０の間にも絶縁部材２９が介在している。金属板２２と端子２４、２６の間に絶縁部材２９、２９が介在することで、端子２４、２６の間の絶縁状態が保たれている。
【００１８】
次に、電池１０の製造方法を説明する。
先ず、ケーシング１８の蓋体２０と筐体１２を用意する。
筐体１２は、角部に丸みを有する長方形の開口部と、その周縁を形成する計４つの側壁と、開口部に対向する面に底壁を有する金属製の筐体を用意する。
蓋体２０は、次のような手順で構築される。先ず、正極端子２４が貫通する孔部と負極端子２６が貫通する孔部と通気孔２５が形成された角部に丸みを帯びた長方形の金属板２２を用意する。図示はしないが、金属板２２には、電解液を注入する貫通孔が形成されている。金属板２２の輪郭は、筐体１２の開口部の形状と略等しい形状である。次いで、通気孔２５の縁部と縁部の周辺を粗面加工する。粗面加工することによって、シール部材２８と通気孔２５の縁部の接合状態が良くなる。粗面加工の方法は特に限定されない。
次いで、金属板２２の端子用の孔に正極端子２４と負極端子２６を貫通させる。そして、金属板２２に正極端子２４と負極端子２６を固定する。正極端子２４と負極端子２６は絶縁部材２９、２９が介されることで絶縁状態が保たれるように接合される。上記の手順により蓋体２０を構築する。
【００１９】
次に、蓋体２０に安全弁３０を取り付ける。蓋体２０と安全弁３０は、シール部材２８によって接合される。蓋体２０と安全弁３０とシール部材２８はインサート成形によって接合する。蓋体２０と安全弁３０とシール部材２８は、蓋体２０と安全弁３０を所定の位置関係で射出成形型内にセットしてから合成樹脂を充填してシール部材２８を射出成形するインサート成形で接合されることで強固に接合される。
予め作製した電極体１６と蓋体２０の正極端子２４及び負極端子２６を接続する。正極端子２４は、電極体１６の正極シートに溶接される。負極端子２６は、電極体１６の負極シートに溶接される。電極体１６の作製については、従来の手法を適用すればよいので、説明は省略する。
【００２０】
次に筐体１２の開口部から電極体１６を筐体１２の内部に収容する。電極体１６は、蓋体２０に取り付けられた状態で筐体１２に収容される。この作業により、蓋体２０は、筐体１２の開口部に嵌る。そして、蓋体２０の縁部と筐体１２の開口部の縁部が重なりあった溶接領域１４をレーザー溶接によって接合する。接合後、蓋体２０の電解質注入口から電解質を注入する。そして電解液注入口を密栓し、本実施例にかかるリチウムイオン二次電池１０が完成する。  
【００２１】
本実施例の電池１０に対して、振動試験を実施した。振動試験は、国連の危険物輸送に関する規制勧告に記載されている振動試験に準じて行った。なお、比較品として、本実施例の電池１０と同仕様の電池で、蓋体と安全弁を溶接によって直接的に接合した電池を用いた。
【００２２】
振動試験について、具体的に説明する。試験時の振動は、７〜２００Ｈｚの対数掃引のサインカーブ波形とした。
本試験の振動の対数掃引速度の条件について説明する。振動の周波数が７Ｈｚから１８Ｈｚに達するまで、１ｇｎ（１０ｍ／ｓ２）のピーク加速度で加速した。振幅を０．８ｍｍ（合計変位１．６ｍｍ）に保ち、ピーク加速度を１ｇｎから８ｇｎまで変化させながら周波数を５０Ｈｚまで増加した。８ｇｎのピーク加速度を保持した状態で、周波数を２００Ｈｚまで増加した。その後、周波数が２００Ｈｚでしばらく保持した。その後２００Ｈｚから７Ｈｚまで振動周波数を減少した。以上の条件を１サイクルとして振動試験を実施した。１サイクルの試験時間は、約１５分である。
振動方向は、三次元直交座標におけるＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向の３方向とした。試験は、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向の各方向で１２サイクルずつ繰り返して実施した。
【００２３】
上記試験の結果、本実施例の電池１０は、安全弁２０に傷や亀裂が形成されなかった。電池１０は、安全弁３０と蓋体２０がシール部材２８を介して非接触の状態で接合されている。電池１０の外方から加わる振動が、シール部材２８によって吸収されることで、安全弁３０には振動が直接的に伝播しなかったものと考えられる。本実施例の電池１０は、過酷な振動条件におかれても、安全弁３０が損傷しにくい。電池１０は外部からの作用に強い。安全弁３０の破断を、電池１０の内部からの作用である内部圧力の上昇に集約することができる。結果、安全弁３０は、設定した電池内圧値を下回る圧力で破断しにくい。
【００２４】
一方、比較品である電池では、安全弁に複数の細かな亀裂が形成された。比較品である電池は、蓋体と安全弁が溶接処理によって直接的に接合されている。電池の外方から加わる振動は、弱められることなく安全弁に伝播する。安全弁は、ケーシングの他の領域と比べると板厚が薄い。ケーシングの他の領域よりも薄い分、外部からの作用によって損傷しやすい。安全弁に微細な亀裂が形成されると、規定の電池内圧値を下回る内圧でも安全弁が破断しやすくなる。
本試験の結果、安全弁３０と蓋体２０の間に衝撃吸収効果を有するシール部材２８を備えることで、電池の外方からの作用による安全弁の破断や、安全弁の損傷が抑制されることがわかった。本実施例の電池１０の構成によれば、電池内のガスは、所定の設定内圧値で開放される。
【００２５】
＜第２実施例＞
本実施例のリチウムイオン二次電池１１０を模式的に示す斜視図を図４に示す。また、電池１１０の蓋体１１２を上部にしたときの平面図を図５に示す。また、図５のVI−VI線断面図を図６に示す。
本実施例の電池１１０は、蓋体１２０に備えられる正極端子１２４、負極端子１２６、シール部材１３５以外の構成は、上記第１実施例の電池１０と同様の構成である。従って、上記第１実施例の電池１０と重複する説明は省略する。
図４に示すように、本実施例の電池１１０は、蓋体１２０と筐体１１２からなるアルミニウム製のケーシング１１８を有する。ケーシング１１８の内部には、電極体１１６と電解質等の発電要素が収容されている。
【００２６】
筐体１１２の形状は、第１実施例の電池１０の筐体１２と同様であるので、説明は省略する。ケーシング１１８の蓋体１２０の形状は、第１実施例の蓋体２０と同様に、角部に丸みを帯びた長方形である。図６の断面図に示すように、蓋体１２０は筐体１１２の開口に嵌め込まれた状態で接合されている。蓋体１２０は、正極端子用の貫通孔１２１と負極端子用の貫通孔１２３も形成されている。端子用の貫通孔１２１、１２３は、端子１２４、１２６の外周よりもやや大きい形状で切り出されている。そして、電池１１０の内部の電極体１１６から伸びる端子１２４、１２６が端子用の貫通孔１２１、１２３を貫通している。蓋体１２０にはシール部材１３５が形成されている。
【００２７】
シール部材１３５は、金属板１２２の両面を覆う皮膜領域１２７と、安全弁１３０と通気穴１２５の縁部を接合するシール部１２８と、端子１２４、１２６と貫通孔１２１、１２３の縁部を接合する端子シール部１３４、１３６を有している。
皮膜領域１２７は、金属板１２２の外側表面、内側表面を覆うように形成されている。皮膜領域１２７により、電池１１０の外方からの衝撃や振動は、安全弁１３０に伝播する前に大幅に減衰される。
シール部１２８は、蓋体１２０の内側であり通気孔１２５の縁部の樹脂の厚みが皮膜領域１２７よりも厚い。安全弁１２０の縁部は、全周がシール部１２８に差し込まれた状態で接合されている。これにより、蓋体１２０の通気孔１２５は閉塞されている。また、通気孔１２５の縁部と安全弁１３０の縁部は、シール部１２８によって非接触な状態で接合されている。
端子シール部１３４、１３６は、端子１２４、１２６と貫通孔１２１、１２３の間に形成された隙間を埋めるように形成されている。端子シール部１３４、１３６により、正極端子１２４と負極端子１２６の絶縁状態は保たれる。本実施例の電池１１０のように、端子１２４、１２６がケーシング１１８の内側から外側に伸びだす形状の場合、ケーシング１１８と端子１２４、１２６の接合部には外部からの振動や衝撃の負荷が加わり易い。本実施例のように、貫通孔１２１、１２３の縁部と端子１２４、１２６の間に樹脂領域（端子シール部１３４、１３６）が形成されていると、端子１２４、１２６とケーシング１１８の接合領域に損傷が生じにくい。
安全弁１３０は、安全弁１３０の略中央で交差する溝１３２が形成されている。電池１１０内の圧力が上昇すると安全弁１３０は溝１３２の交差部分から破断する。
【００２８】
次に、電池１１０の製造方法を説明する。本実施例の電池１１０の製造方法は、蓋体１２０と安全弁１３０と樹脂領域１２７の点で第１実施例にかかる製造方法と異なる。したがって、上記第１実施例で記載した製造方法と重複する説明は省略する。
【００２９】
蓋体１２０は、次のような手順で構築される。先ず、正極端子１２４が貫通する孔部と負極端子１２６が貫通する孔部と通気孔１２５が形成された角部に丸みを帯びた長方形の金属板１２２を用意する。図示はしないが、金属板１２２には、電解液を注入する貫通孔が形成されている。金属板１２２の輪郭は、筐体１１２の開口部の形状と略等しい形状である。次いで、金属板１２２の全体を粗面加工する。金属板１２２の表面に粗面加工を施すと、金属板１２２の表面に形成するシール部材１３５との接合状態が良くなる。
【００３０】
次に、正極端子１２４と負極端子１２６と安全弁１３０と金属板１２２を一体化する。先ず、金属板１２２の端子用貫通孔１２１、１２３に正極端子１２４と負極端子２６を貫通させる。通気孔１２５に安全弁１３０を添える。そして、金属板１２２、正極端子１２４、負極端子１２６、安全弁３０を所定の位置関係で射出成形型内にセットしてから合成樹脂を充填し、シール部材１３５を形成しつつインサート成形によって接合する。蓋体１２０と安全弁１３０と正極端子１２４と負極端子１２６は、インサート成形で接合すると強固に接合され、シール部材１３５を介した状態で一体化される。
予め作製した電極体１１６と蓋体１２０の正極端子１２４及び負極端子１２６を接続する。正極端子１２４は、電極体１１６の正極シートに溶接される。負極端子１２６は、電極体１１６の負極シートに溶接される。
次に筐体１１２の開口部から電極体１１６を筐体１２の内部に収容する。電極体１１６は、蓋体２０に取り付けられた状態で筐体１２に収容される。この作業により、蓋体２０は、筐体１１２の開口部に嵌る。そして、蓋体１２０の縁部と筐体１１２の開口部の縁部が重なりあった溶接領域１１４をレーザー溶接によって接合する。接合後、蓋体２０の電解質注入口から電解質を注入する。そして電解液注入口を密栓し、本実施例にかかるリチウムイオン二次電池１１０が完成する。  
【００３１】
以上に説明した実施例は、種々の変更、修正、変形、及び／又は改良が可能である。本発明の要旨及び範囲から逸脱することなく、種々の変更を行うことができる。従って、本発明に係る装置及び方法は、全ての周知又は後に開発された変更、修正、変形、及び／又は改良を含むことを意図する。
【００３２】
例えば、ケーシングに収容される電極体は、所定の電力を貯蔵及び放出できる発電要素であれば特に限定されない。電極体の形状やサイズには特に制限はなく、所望の形態、サイズに構成することができる。典型的な発電要素としては、種々の形態の一次電池（例えばリチウム一次電池、マンガン電池）、二次電池（例えばリチウムイオン二次電池、ニッケル水素電池）、或いはキャパシタ（例えば電気二重層キャパシタ）を挙げることができる。
【００３３】
本発明の電池のケーシングのサイズや形状は、収容対象の電極体の種類、サイズ、形状等によって適宜変更することができる。ケーシング内に、収容（保持）する発電要素を構成する電解質や電極体の使用による反応生成物に対して耐性がある金属材料から形成されたケーシングが好ましい。リチウムイオン二次電池の場合、アルミニウム、スチール鋼などが挙げられる。また、ケーシングの内側や外側に薄い樹脂皮膜が形成されたものであってもよい。
【００３４】
また、安全弁と通気孔の間にシールする樹脂層は、電池の仕様温度や電解質の液性にあわせて設定することができる。リチウムイオン二次電池の場合、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）等が好ましく選択される。また、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、フッ素樹脂、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン樹脂）、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン樹脂）等を用いてもよい。
また、ニッケル水素電池のように、電解質が強アルカリ性である場合、耐アルカリ性樹脂を用いればよい。例えば、ＰＴＦＥ（ポリエチレンテレフタレート）や、ポリアミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂などを選択してもよい。
【００３５】
本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数の目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】第１実施例の電池の斜視図である
【図２】第１実施例の電池の平面図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】第２実施例の電池の斜視図である。
【図５】第２実施例の電池の平面図である。
【図６】図５のVI−VI線断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０、１１０  電池
１２、１１２  筐体
１６、１１６  電極体
１８、１１８  ケーシング
２０、１２０  蓋体
２２、１２２  蓋板部
２４、１２４  正極
２６、１２６  負極
２８  シール部材
１２７  樹脂層
１２８  シール部
３０、１３０  安全弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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