(57)【要約】 【課題】  粒径の小さな粉末を多量に用いなくとも、目的とする粉末の占積率を向上させることができる、コスト、生産性に優れた、複合材料およびその製造方法を提供する。【解決手段】  樹脂と粉末からなる複合材料において、前記粉末の大部分を占める第１の粉末の平均粒径に対し、１／４００〜１／２０の平均粒径の球状粒子からなる第２の粉末を複合材料に対して体積百分率１ｖｏｌ％以上添加する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種の粉末と樹脂との混合物が固化された複合材料であり、前記複数種の粉末の体積百分率が前記複合材料の全体積に対して６０〜９０ｖｏｌ％である複合材料において、前記複数種の粉末の大部分を占める第１の粉末の平均粒径Ｄ１に対する第２の粉末の平均粒径Ｄ２の比率Ｄ２／Ｄ１が１／４００〜１／２０の範囲となるような前記第２の粉末が前記複合材料の全体積に対して１．０ｖｏｌ％以上含まれていることを特徴とする複合材料。
【請求項２】
前記第１の粉末の平均粒径Ｄ１に対する第３の粉末の平均粒径Ｄ３の比率Ｄ３／Ｄ１が１／２０〜１／２の範囲となるような前記第３の粉末が前記複合材料の全体積に対して１．０ｖｏｌ％以上含まれていることを特徴とする請求項１に記載の複合材料。
【請求項３】
前記第２の粉末が球状であることを特徴とする請求項１または２に記載の複合材料。
【請求項４】
前記第１の粉末の材質が、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｉ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、鉄系アモルファス合金、コバルト系アモルファス合金の少なくとも一つであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の複合材料。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の複合材料で形成されたことを特徴とする磁心。
【請求項６】
請求項５記載の磁心と巻線とで構成されたことを特徴とする線輪部品。
【請求項７】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の複合材料を、前記複数種の粉末と樹脂との混合物を常圧注型、加圧注型、加圧（圧縮）成形のいずれかにより成形して固化させることを特徴とする複合材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数種の粉末と樹脂との混合物からなる複合材料と、この複合材料を成形して得られる種々の磁心、構造部品および機能部品、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂とフィラーとからなる複合材料は、成形により容易に目的とする形状が得られ、その生産性の高さから構造部品および機能部品として様々な分野で利用されている。ここで、前記複合材料の性能は含有するフィラーの物性値と生地となる樹脂の物性値によるが、特に生産可能な粘度または流動性を維持しつつ、最終成型品におけるフィラーの占積率を如何に高めるかが重要な課題の一つである。ここで、フィラーとは、針状、板状、球状、繊維状、不定形状の粉末等を示している。
【０００３】
例えば、複合材料において機械的強度、弾性率、熱伝導率、線膨張係数、電気伝導率などの代表的な物性値は、一般的にはフィラー単体の物性値と、樹脂単体の物性値との中間の値となる。従って、目的とする物性がフィラーに多く依存する場合には、フィラーの占積率が高いほどフィラー自体の物性値に近いものとなり、複合材料の目的とする物性を、より高めることが可能となる。
【０００４】
また、磁性材料において重要な物性である比透磁率、飽和磁束密度等は磁性体の占積率に大きく依存するため、通常、材料開発においては空隙等のない高密度材料の開発、即ち磁性体の高占積率化が主要な指針のひとつであり、各種磁性材料において継続的な取り組みがなされている。樹脂と磁性体とからなる磁心（複合磁性材料）も例外ではなく、磁性体の占積率を高めることが重要であり、同様に種々の取り組みがなされてきている。
【０００５】
ここで、前記磁心（複合磁性材料）を成形する代表的な方法として、常圧注型、加圧注型、加圧成形（乾式成形）等があるが、いずれの方法においても、磁性体の高占積率化を目的とし、樹脂の選定、潤滑剤または離型剤の選定、圧力、振動、温度等の最適化が旧来より盛んに行われている。
【０００６】
また、米一升と豆一升の混合物の見かけ体積が減少することが昔から知られており、このように、空間的なすき間に配置されるような粒径の粉体の組み合わせを選定して粉体の高占積率化を図るような手段は、以前より幾何学等の書籍でも一般的に述べられており、事実上、各分野において一般的かつ経験的に採用されている。例えば、特許文献１には、粉末Ａと粒度分布最頻値の比が１／５以下の粉末Ｂを配合比で粉末Ｂが体積百分率で１５ｖｏｌ％〜６０ｖｏｌ％となるように混合することにより占積率が向上することが述べられている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−６８３２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１によると、占積率を向上させるため、粒度分布最頻値の比が１／５以下と粒径の異なる複数の粉末を配合させることになるが、これは１５％以上を占める主たる粉末を２種類以上用いることとなり、製造管理、生産性の点で不利となることが予想される。  
【０００９】
また、軟磁性材料の場合については、基本的に構成粒子の粒径を、使用される周波数条件下において粒子内部を流れる渦電流半径より小さくする必要があるため、主たる粉末の粒径は渦電流半径より小さくなければならない。前述の手段では粒径の大きい方をこの粒径以下に抑える必要があり、さらにその１／５以下の粒径の粉体を１５〜６０％と多量に含有させる必要がある。しかしながら、一般的に粒径の小さな粒子ほど比透磁率が低いため特性面で不利であり、さらに粒径の小さな粒子ほど製造コストが高くなる。
【００１０】
また、複合磁性材料においては、例えば希土類永久磁石のように、含有する磁性粒子が酸化する事により磁気特性が劣化するものがある。このような場合、酸化を防止するために磁性体粒子表面への有機物コーティングや無機微粒子粉末等の添加等が行われているが、粒径の小さな粒子の場合は、比表面積が大きく、酸化しやすい上に前述の防止策もコスト高となる。
【００１１】
さらに、粒径の小さな粉末自体は乾粉の状態では嵩密度が低く流れ性も悪く、一般にスラリーとした場合は粘度が上昇する傾向があり、このような粉末を多量に用いる場合は、占積率の向上が充分なされないことも予想される。このように、粒径の小さな粉末を多量に必要とすることは、ハンドリング等が難しくなり、コスト、生産性の点で不利となる。
【００１２】
本発明の目的は、粒径の小さな粉末を多量に用いなくとも、目的とする粉末の占積率を向上させることができる、コスト、生産性に優れた、複合材料およびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明では、粉末と樹脂からなる複合材料において、前記粉末の大部分を占める第１の粉末の平均粒径に対し、１／４００〜１／２０の平均粒径の第２の粉末を複合材料に対して体積百分率１ｖｏｌ％以上添加することにより、樹脂と混合したときの粘度が顕著に低下し、結果として粉末の占積率を高めることが可能であることを見いだした。
【００１４】
また、前記第１の粉末の平均粒径に対し、１／２０〜１／２の平均粒径の第３の粉末を複合材料に対して体積百分率１ｖｏｌ％以上添加することにより、さらに粉末の占積率を高めることが可能であることを見いだした。
【００１５】
さらに、第２の粉末として球状粒子からなる粉末を用いる事により、さらに粉末の占積率を高めることが可能であることを見いだした。
【００１６】
即ち、本発明は、複数種の粉末と樹脂との混合物が固化された複合材料であり、前記複数種の粉末の体積百分率が前記複合材料の全体積に対して６０〜９０ｖｏｌ％である複合材料において、前記複数種の粉末の大部分を占める第１の粉末の平均粒径Ｄ１に対する第２の粉末の平均粒径Ｄ２の比率Ｄ２／Ｄ１が１／４００〜１／２０の範囲となるような前記第２の粉末が前記複合材料の全体積に対して１．０ｖｏｌ％以上含まれている複合材料である。
【００１７】
また、本発明は、第１の粉末の平均粒径Ｄ１に対する第３の粉末の平均粒径Ｄ３の比率Ｄ３／Ｄ１が  １／２０〜１／２の範囲となるような前記第３の粉末が前記複合材料の全体積に対して１．０ｖｏｌ％以上含まれている複合材料である。
【００１８】
また、本発明は、第２の粉末が球状である複合材料である。
【００１９】
また、本発明は、第１の粉末が、その材質を、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｉ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、鉄系アモルファス合金、コバルト系アモルファス合金の少なくとも一つとする複合材料である。
【００２０】
また、本発明は、上記の複合材料で形成された磁心である。
【００２１】
また、本発明は、上記の磁心と巻線で形成された線輪部品である。
【００２２】
また、本発明は、上記の複合材料を前記複数種の粉末と樹脂との混合物を常圧注型、加圧注型、加圧（圧縮）成形のいずれかにより成形して固化させる複合材料の製造方法である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、粒径の小さな粉末を多量に用いなくとも粉末の占積率を向上させることができ、コスト、生産性に優れた複合材料、およびその製造方法を提供できる。
【００２４】
また、粉末の占積率を高めることが可能なため、複合材料の物性値を粉体の物性値に近付ける事が可能となり、目的とする物性を持つ粉体を用いて、複合材料の目的とする物性値を高める事が可能となる。磁心、線輪部品の場合は、樹脂との複合材料であるための、絶縁性、強度面での優位性を持たせることができると共に、磁気特性が良好な磁心、線輪部品を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明の複合材料およびその製造方法について説明する。本発明の複合材料は、複数種の粉末と樹脂との混合物が固化された複合材料であり、この複数種の粉末の体積百分率が複合材料の全体積に対して６０〜９０ｖｏｌ％である複合材料である。この複数種の粉末は、大部分を占める第１の粉末と、第１の粉末の平均粒径がＤ１であるとき、第２の粉末の平均粒径をＤ２として、平均粒系の比率Ｄ２／Ｄ１が１／４００〜１／２０の範囲となるような第２の粉末とからなる。この第２の粉末は、前記複合材料の全体積に対して１．０ｖｏｌ％以上含まれるようにする。なお、第２の粉末が１５ｖｏｌ％を越えると粉末の占積率を高くする効果があまりなく、微粉末を多量に使用するとハンドリング性等で問題となるので、これ以下が望ましい。この複数種の粉末には、さらに少量の第３、第４、第５等の粉末が含まれていてもよい。
【００２６】
また、この複数種の粉末は、第１の粉末と第２の粉末とを粒径と配合の比率が合致するように混合したものと粒度分布が同じであれば良く、同一種と見なせる粉末であっても粒径、配合比率で複数種に分けて、混合したものとみなして取り扱えば良い。なぜなら、一種類の粉末を一度篩い分けして２種の粉末とし再度混合したものと、最初の一種類の粉末では、本願発明の作用効果において、変わりがないからである。また、本発明の明細書中では、粉末の粒径は乾式レーザー散乱法で測定を行っており、粉末の平均粒径としては、体積基準の累積５０％径を用いている。
【００２７】
また、本願発明によれば、さらに、第３の粉末の平均粒径をＤ３とした時、平均粒径の比率Ｄ３／Ｄ１が  １／２０〜１／２の範囲である第３の粉末を前記複合材料の全体積に対して１．０ｖｏｌ％以上含むことにより、より占積率を高めた複合材料を得ることができる。
【００２８】
ここで、粉末の粒子は、針状、板状、球状、繊維状、不定形状等のいずれの形状であっても、粉末の粒径と配合比率を上記の設定にすることにより占積率を高める効果が得られるが、粒子形状が球状の粉末を用いると粉末の乾粉およびスラリーの流動性が高く、占積率を高めるのに有利である。しかしながら、全部の粉末を球状の粒子とするのは必須ではなく、第２の粉末を球状の粒子とするだけでも、全体の粉末の流動性を高める効果が顕著であるため、少なくとも第２の粉末としては粒子形状が球状の粉末を用いる事が望ましい。
【００２９】
ここで、第１の粉末は、その材質として、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｉ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、鉄系アモルファス合金、コバルト系アモルファス合金の少なくとも一つを用いることにより、軟磁性材料としての磁気特性に優れた複合材料を得ることができる。
【００３０】
ここで、本発明の複合材料は粉末の占積率が高いため、飽和磁束密度、透磁率の高い材料を得ることができ、この複合材料を磁心として用いることにより、磁気特性の優れた磁心が得られる。
【００３１】
ここで、本発明の磁心と巻線により線輪部品を構成すると、磁心の磁気特性が優れるため、良好な特性を有するトランスや電子コイル等のインダクタンス部品を得ることができる。巻線は、一般的な線輪部品のように磁心に導線を巻きまわすことによって形成することができるが、磁心を形成する際に、磁心中に導線コイルを埋め込んで製造することも可能である。
【００３２】
また、本発明では、複数種の粉末と樹脂との混合物を圧注型、加圧注型、加圧（圧縮）成形のいずれかにより成形して固化させることにより、上記のような複合材料を製造することができる。
【００３３】
ここで、常圧注型で成形する場合は、次のようにして行えば良い。即ち、所定の比率の第１の粉末と、第２の粉末と、第３の粉末と、液状の樹脂とをミキサーで混練しスラリーを作製する。前記樹脂は、例えば２液混合タイプの熱硬化型のエポキシ樹脂である。作製したスラリーを所定の型に注型（流し込み）し、必要に応じ、振動等の付与により流動性を向上させ、また、減圧による脱泡を行う。その後、例えば１５０℃×３時間の条件にて、加熱し硬化させたのち、型から取り出して複合材料を得る。
【００３４】
また、加圧注型で成形する場合は、次のようにして行えば良い。即ち、第１の粉末と、第２の粉末と、第３の粉末と樹脂とを加熱混練し、樹脂が溶融した状態のペースト状の混練物を作製する。この混練物を型に高圧で注型し、樹脂として熱可塑樹脂を用いる場合は冷却固化、または樹脂として熱硬化樹脂を用いる場合は反応固化したのち型から取り出して複合材料を得る。
【００３５】
また、加圧（圧縮）成形で成形する場合は、次のようにして行えば良い。即ち、予め、第１の粉末と、第２の粉末と、第３の粉末の表面に結合材層を形成する。その方法は、例えば、溶剤希釈した結合材を粉末に滴下または噴霧または浸績したのち溶剤を揮発させる、または結合剤と溶剤（水も含む）とのスラリーを作製し、スプレー乾燥等により行われる。また、粉末が細かすぎる場合、数十〜数百μｍの大きさに造粒し、粉末を型に充填する際の流れ性の改善、および嵩密度の調整を行う。前述の結合材で覆われ、流れ性と嵩密度が調整された粉末を型（ダイス）に充填し上下型（パンチ）にて数トン〜数十トン／ｃｍ2の圧力にて成形し型から抜き出す。
【実施例】
【００３６】
（実施例１）
第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は７０ｖｏｌ％の配合とした。第２の粉末としてＳｉＯ2粉末を用い、その平均粒径Ｄ２は０．５μｍ、体積百分率は  ５ｖｏｌ％の配合とした。このときの平均粒径の比率Ｄ２／Ｄ１は１／２４０である。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をした後、樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積百分率は粉末とカップリング剤の残分とした。
【００３７】
比較例として、第１の粉末として実施例１と同じＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６６ｖｏｌ％の配合とした。上記粉末を適量のカップリング剤で処理をした後、樹脂との混合を行った。樹脂は前記と同じ熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積百分率は粉末とカップリング剤の残分とした。
【００３８】
上記配合比の粉末と樹脂とを混合しスラリーを作製し、外径２７ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ１２ｍｍの型に注型し真空脱泡を行い、加熱硬化した後、取り出し、トロイダルコアを作製した。前記トロイダルコアの重量と寸法を測定し密度を算出した。さらに前記トロイダルコアにほぼ均等となるようにφ１．５ｍｍの銅線を２３ターン巻き、ＬＣＲメーターにて比透磁率の測定を行った。
【００３９】
インダクタンスの測定は、直流電流を重畳しない値と、一定の直流磁界をかけたときの値を測定し、前者をＬ０、後者をＬ１とし（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０をインダクタンスの直流電流重畳特性とした。このインダクタンスの直流電流重畳特性は、パワーチョークコイルにおいては、設計許容範囲が数十％でなされる場合が一般的であることから、３０％以下が好ましく、さらに２０％以下であることが望ましい。また、得られた硬化物の飽和磁束密度は、トロイダルコアから角柱状のサンプルを切り出して、Ｂ−Ｈカーブトレーサで測定した。この際、磁界Ｈ＝１．６×１０5Ａ／ｍの時の磁束密度Ｂを読み取り飽和磁束密度とした。粉末の粒径は乾式レーザー散乱法により測定し、頻度の累積が５０％を示す粒径を平均粒径とした。その結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
2007200962.tif 000002
【００４１】
表１より明らかなように、本発明においては、比較例に対し大幅に粉末の占積率が高いにも関わらず比較例と同等のスラリー粘度を示し、結果として注型を良好に行うことが可能であった。また、樹脂分が少なく非磁性粉末を含みつつも磁性体自体の占積率が高いことにより、硬化物の密度は５．９ｇ／ｃｃと高く、比較例に対しほぼ同等のμでありながら、インダクタンスの直流電流重畳特性が大幅に改善されている。また、磁性体の占積率が高いことにより飽和磁束密度も向上している。
【００４２】
（実施例２）
実施例１と同様に下記の配合比にてトロイダルコアを作製し評価を行った。第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６８ｖｏｌ％の配合とした。第２の粉末としてＳｉＯ2粉末を用い、体積百分率は５ｖｏｌ％とし、その平均粒径Ｄ２は表２に示すものを用いた。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をしたのち樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積比は上記第１の粉末と第２の粉末とカップリング剤の残分を初期値とし、これらを混合としたときの粘度を初期の粘度とし、この値が高く流動性が悪いものについては、さらに流動性が得られるまでエポキシ樹脂を追加し加えてスラリーの作製を行った。
【００４３】
インダクタンスの測定は直流電流を重畳しない値と、一定の直流磁界をかけたときの値を測定し、前者をＬ０、後者をＬ１とし（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０をインダクタンスの直流電流重畳特性とした。このインダクタンスの直流電流重畳特性は、パワーチョークコイルにおいては、設計許容範囲が数十％でなされる場合が一般的であることから、３０％以下が好ましく、さらに２０％以下であることが望ましい。その結果を表２に示す。
【００４４】
【表２】
2007200962.tif 000003
【００４５】
表２から明らかなように、試料Ｎｏ．ｂ２〜ｂ７の平均粒径比Ｄ２／Ｄ１が１／４００〜１／２０の範囲においてスラリーの粘度が十分に低く、硬化物の密度が高く、磁性体の占積率が高いことから飽和磁束密度が高くなり、さらにインダクタンスの直流電流重畳特性の改善がなされている。
【００４６】
（実施例３）
実施例２と同様に、下記の配合比にてトロイダルコアを作製し評価を行った。第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６８ｖｏｌ％の配合とした。第２の粉末としてＳｉＯ2粉末を用い、その平均粒径Ｄ２は０．５μｍのものを用い、体積百分率は表３に示す配合とした。このとき平均粒径比Ｄ２／Ｄ１は１／４００である。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をしたのち樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積比は上記第１の粉末と第２の粉末と第３の粉末とカップリング剤の残分を初期配合比とし、スラリーとしたときの粘度が高く流動性が悪いものについては、さらに流動性が得られるまでエポキシ樹脂を追加で配合しスラリーの作製を行った。その結果を表３に示す。
【００４７】
【表３】
2007200962.tif 000004
【００４８】
表３から明らかなように、試料Ｎｏ．ｃ２〜ｃ５の第２の粉末の添加量が１ｖｏｌ％以上と少量の領域にてもスラリー粘度が低下する効果が確認された。この添加範囲では、第２の粉末を添加して樹脂量が減少しているのにも関わらずスラリー初期粘度が低下し、磁性体の占積率を高めることができるので飽和磁束密度が高くなっている。また、インダクタンスの直流重畳特性が改善されている。
【００４９】
（実施例４）
実施例１〜３と同様に下記の配合比にてトロイダルコアを作製し評価を行った。第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６８ｖｏｌ％の配合とした。第２の粉末としてＳｉＯ2粉末を用い、体積百分率は５ｖｏｌ％とし、その平均粒径Ｄ２は０．５μｍのものを用いた。このとき平均粒径比Ｄ２／Ｄ１は１／２４０である。第３の粉末としてＳｉＯ2粉末を用い、体積百分率は５ｖｏｌ％とし、その平均粒径Ｄ３は表３に示すものを用いた。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をしたのち樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積比は上記第１の粉末と第２の粉末と第３の粉末とカップリング剤の残分とした。これらを混合としたときの粘度を初期の粘度とし、この値が高く流動性が悪いものについては、さらに流動性が得られるまでエポキシ樹脂を追加し加えてスラリーの作製を行った。その結果を表４に示す。
【００５０】
【表４】
2007200962.tif 000005
【００５１】
表４から明らかなように、試料Ｎｏ．ｄ１〜ｄ４は第３の粒子が添加されて樹脂量が減少しているが、スラリー初期粘度が殆んど変わらない。そのため、樹脂の追加を行っていないので、磁性体の占積率が変わらず、飽和磁束密度も殆んど変わっていない。試料Ｎｏ．ｄ１、ｄ２は、平均粒径比Ｄ２／Ｄ１が１／４００〜１／２０の粉末を増量したものに相当し、実施例３と同様な結果が得られているが、試料Ｎｏ．ｄ３、ｄ４の平均粒径比Ｄ３／Ｄ１が１／２０〜１／２の範囲の第３の粉末を添加しても第２の粉末が添加されている場合には粉末の占積率を高くすることができることがわかる。また、試料Ｎｏ．ｄ５のように平均粒径比Ｄ３／Ｄ１が１／２以上の粉末を添加する場合は、粉末の占積率を高める効果が低いことがわかる。またインダクタンスの直流電流重畳特性は改善されている。
【００５２】
（実施例５）
実施例４と同様に下記の配合比にてトロイダルコアを作製し評価を行った。第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６８ｖｏｌ％の配合とした。第２の粉末としてＳｉＯ2粉末を用い、体積百分率は５ｖｏｌ％とし、その平均粒径Ｄ２は２．４μｍのものを用いた。このとき平均粒径比Ｄ２／Ｄ１は１／５０である。第３の粉末としてＳｉＯ2粉末を用い、体積百分率は５ｖｏｌ％とし、その平均粒径Ｄ３は表４に示すものを用いた。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をしたのち樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積比は上記第１の粉末と第２の粉末と第３の粉末とカップリング剤の残分とした。その結果を表５に示す。
【００５３】
【表５】
2007200962.tif 000006
【００５４】
表５から明らかなように、試料Ｎｏ．ｅ１〜ｅ４では第３の粒子が添加されて樹脂量が減少しているがスラリー初期粘度が殆んど変わず、樹脂の追加も行っていないので、磁性体の占積率が変わらず、飽和磁束密度も同じである。試料Ｎｏ．ｅ１、ｅ２は、平均粒径比Ｄ２／Ｄ１が１／４００〜１／２０の粉末を増量したものに相当し、実施例３と同様な結果が得られており、試料Ｎｏ．ｅ３、ｅ４の平均粒径比Ｄ３／Ｄ１が、１／２０〜１／２の範囲の第３の粉末を添加した場合も第２の粉末が添加されているので、粉末の占積率を高くすることができることがわかる。実施例５の場合も第２の粉末の平均粒径が異なっても実施例４と同様な結果が得られている。また、インダクタンスの直流電流重畳特性はさらに改善され、望ましい値である２０％以下のものが得られている。
【００５５】
（実施例６）
実施例１と同様に下記の配合比にてトロイダルコアを作製し評価を行った。
【００５６】
ｆ１：第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６８ｖｏｌ％の配合とした。第２の粉末として球状鉄粉を用い、その平均粒径Ｄ２は４μｍ、体積百分率は  １０ｖｏｌ％の配合とした。このときの平均粒径の比率Ｄ２／Ｄ１は１／３０である。第３の粉末としてＦｅ−Ｃｒ―Ｓｉ材のアトマイズ粉末を用い、体積百分率は５ｖｏｌ％とし、その平均粒径Ｄ３は１０μｍのものを用いた。このとき平均粒径比Ｄ３／Ｄ１は１／１２である。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をしたのち樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積比は粉末とカップリング剤の残分とした。
【００５７】
ｆ２：第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６８ｖｏｌ％の配合とした。第２の粉末としてＦｅ−Ｃｒ―Ｓｉ材のアトマイズ粉末を分級することにより得られた微粉末を用い、その平均粒径Ｄ２は４μｍ、体積百分率は  １０ｖｏｌ％の配合とした。このときの平均粒径の比率Ｄ２／Ｄ１は１／３０である。第３の粉末としてＦｅ−Ｃｒ―Ｓｉ材のアトマイズ粉末を用い、体積百分率は５ｖｏｌ％とし、その平均粒径Ｄ３は１０μｍのものを用いた。このとき平均粒径比Ｄ３／Ｄ１は１／１２である。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をしたのち樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積比は粉末とカップリング剤の残分とした。
【００５８】
ｆ３：比較例として第１の粉末としてＦｅ−６．５Ｓｉ材のガスアトマイズ粉末を用い、その平均粒径Ｄ１は１２０μｍ、体積百分率は６８ｖｏｌ％の配合とした。上記粉末を適量のカップリング剤で表面処理をしたのち樹脂との混合を行った。樹脂は熱硬化性のエポキシ樹脂を用い、体積比は粉末とカップリング剤の残分とした。
【００５９】
これらを混合としたときの粘度を初期の粘度とし、さらに注型を良好に行うことが可能な流動性が得られるまでエポキシ樹脂を追加し加えてスラリーの作製を行い、各々トロイダルコアを作製した。その結果を表６に示す。
【００６０】
【表６】
2007200962.tif 000007
【００６１】
表６より明らかなように、本実施例において粉末の占積率を高くすることができ、複合材料中の磁性体も占積率が高いため、飽和磁束密度を大きくすることが可能となった。試料Ｎｏ．ｆ１、ｆ２に示すように、第２の粉末として球形粒子を使用するほうが粉末の占積率を高める効果が大きく、飽和磁束密度を高くすることができることがわかる。さらに、インダクタンスの直流電流重畳特性は例えば８×１０3Ａ／ｍにて２０％程度と十分に小さく、比透磁率は４５と比較例に対し、２倍以上、高い値が得られている。