(57)【要約】【課題】使用される電磁鋼板の面積を小さくすることが目的とされる。【解決手段】板１は、ティース部１１の複数と、ティース部１１のそれぞれに設けられた凸部１２とを有している。ティース部１１はそれぞれ、板１の中心９１１から動径方向９２に沿って延在し、中心９１１の近傍で互いに連結されている。凸部１２は、ティース部１１の動径方向９２側の端１１１から動径方向９２側へと突出する。板２は、中心９１１の周りで周方向９３に沿って環状を呈し、凹部２１，２２を有している。凹部２１，２２は、板２の内周に周方向９３に沿って交互に繰り返し設けられている。そして、凸部１２が凹部２２に囲まれる位置で同じ電磁鋼板から板１，２をそれぞれ打ち抜く。【選択図】図１
2007143305.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウタロータ型のステータ（１００；１００ａ）を製造する方法であって、
（ａ）第１の板（１）及び第２の板（２）を同じ電磁鋼板から打ち抜く工程と、
（ｂ）前記第１の板の複数を所定の方向（９１）に積層して第１のコア部（１０１）を得る工程と、
（ｃ）前記第２の板の複数を前記所定の方向に積層して第２のコア部（１０２）を得る工程と、
（ｄ）前記第１のコア部を前記第２のコア部に固定する工程と
を備え、
前記第１の板は、
その中心（９１１）から動径方向（９２）に沿って延在し前記中心近傍で互いに連結するティース部（１１）の複数と、
前記ティース部の前記動径方向側の端（１１１）から前記動径方向側へと突出する凸部（１２）と
を有し、
前記第２の板は、前記中心の周りで周方向（９３）に沿って環状を呈し、内周に第１の凹部（２１）と第２の凹部（２２）とが前記周方向に沿って交互に繰り返し設けられ、
前記工程（ａ）では、前記凸部が前記第２の凹部に囲まれる位置で前記第１の板を打ち抜き、
前記工程（ｄ）では、前記凸部を前記第１の凹部に嵌合する、コアの製造方法。
【請求項２】
前記所定の方向（９１）から見た嵌合前の前記凸部（１２）の面積は、前記所定の方向から見た嵌合前の前記第１の凹部の面積より大きい、請求項１記載のコアの製造方法。
【請求項３】
前記所定の方向（９１）から見て、
前記凸部（１２）の前記動径方向（９２）に対する幅（Ｗ１２）が、前記ティース部（１１）側よりもそれとは反対側で大きく、
前記第１の凹部（２１）の前記動径方向（９２）に対する幅（Ｗ２１）が、前記内周側よりも前記動径方向側で大きく、
前記凸部の前記幅の最大値が、前記第１の凹部の前記幅の最小値よりも大きい、請求項１または請求項２記載のコアの製造方法。
【請求項４】
前記第２の板（２）の前記動径方向（９２）についての厚み（Ｌ２２）は、前記第２の凹部（２２）の前記周方向（９３）についての端（２２ｘ，２２ｙ）から前記第２の凹部（２２）の中央部に行くに従って小さくなる、請求項１乃至請求項３のいずれか一つに記載のコアの製造方法。
【請求項５】
前記第２の凹部（２２）の位置での、前記第２の板（２）の前記動径方向（９２）についての厚みの最小値は、前記第２の板の所定の方向（９１）についての厚み以上である、請求項１乃至請求項４のいずれか一つに記載のコアの製造方法。
【請求項６】
前記第２の凹部（２２）の位置での、前記第２の板（２）の前記動径方向（９２）についての厚みの最小値は、前記第２の板の所定の方向（９１）についての厚みの２倍より小さい、請求項１乃至請求項５のいずれか一つに記載のコアの製造方法。
【請求項７】
前記工程（ｂ）では、前記第１の板（１）のそれぞれに第１の締結部を設け、前記第１の締結部によって前記第１の板同士を締結して積層する、請求項１乃至請求項６のいずれか一つに記載のコアの製造方法。
【請求項８】
前記工程（ｃ）では、前記第２の板（２）のそれぞれに第２の締結部（２０１）を設け、前記第２の締結部によって前記第２の板同士を締結して積層する、請求項１乃至請求項７のいずれか一つに記載のコアの製造方法。
【請求項９】
前記第２の締結部（２０１）は、前記第２の凹部（２２）の最外周（２２１）と前記第２の板（２）の外周（２３）との間に設けられる、請求項８記載のコアの製造方法。
【請求項１０】
前記第２の締結部は、前記第２の板の内周側及び前記所定の方向（９１）についての端面の少なくともいずれか一方に設けられる、請求項８または請求項９記載のコアの製造方法。
【請求項１１】
前記工程（ａ）では、第１の板（１）及び第２の板（２）を同時に電磁鋼板から打ち抜く、請求項１乃至請求項１０のいずれか一つに記載のコアの製造方法。
【請求項１２】
前記工程（ｃ）で得られる前記第２のコア部（１０２）の前記所定の方向（９１）についての厚み（Ｌ２）は、前記工程（ｂ）で得られる前記第１のコア部（１０１）の前記所定の方向についての厚み（Ｌ１）よりも大きい、請求項１乃至請求項１１のいずれか一つに記載のコアの製造方法。
【請求項１３】
請求項１乃至請求項１２のいずれか一つに記載のコアを製造する方法と、
（ｅ）前記工程（ｄ）の前に、前記工程（ｂ）で得られた前記第１のコア（１０１）のティース部（１１）に巻線を配置する工程と
を備える、ステータの製造方法。
【請求項１４】
前記第２のコア部（１０２）の前記所定の方向（９１）についての両端（１０２ａ，１０２ｂ）は、前記第１のコア部（１０１）から突出し、
前記第２のコア部の突出した部分（１０２１，１０２２）の、前記所定の方向についての長さ（Ｌ２１）は、前記巻線の前記所定の方向についての厚み（Ｌ３）以上である、請求項１３記載のステータの製造方法。
【請求項１５】
前記巻線はボビン（４）に予め配置され、
前記工程（ｅ）では、前記ボビンを前記ティース部（１１）に配置する、請求項１３または請求項１４記載のステータの製造方法。
【請求項１６】
前記周方向（９３）に隣接する前記第２の凹部（２２）の互いに隣接する側の端（２２ｘ，２２ｙ）の間の距離（Ｗ２２）が、前記ティース部（１１）の前記端（１１１）の前記周方向についての長さ（Ｗ１１）と略同一である、請求項１５記載のステータの製造方法。
【請求項１７】
請求項１３乃至請求項１６のいずれか一つに記載のステータ（１００，１００ａ）の製造方法と、
（ｆ）前記所定の方向（９１）に沿う回転軸を中心として回転可能なロータ（３０；３０ａ）を、外周側から前記ステータに対向して配置する工程と
を備える、モータの製造方法。
【請求項１８】
前記第２のコア部（１０２）の前記所定の方向（９１）についての端（１０２ａ，１０２ｂ）は、前記第１のコア部（１０１）から突出し、
前記ロータ（３０；３０ａ）は、第２のコア部を介して前記第１のコア部に対向し、かつ前記第２のコア部の突出した部分の一部または全てにも対向する、請求項１７記載のモータの製造方法。
【請求項１９】
前記ロータ（３０；３０ａ）は、前記電磁鋼板から打ち抜いた第３の板（３）を所定の方向（９１）に積層したコア部（３０１）を有し、
前記工程（ａ）では、前記第１及び前記第２の板（１，２）を囲む位置で前記第３の板が同じ前記電磁鋼板から打ち抜かれる、請求項１７または請求項１８記載のモータの製造方法。
【請求項２０】
前記工程（ａ）において、前記第１乃至前記第３の板（１〜３）が同時に前記電磁鋼板から打ち抜かれる、請求項１９記載のモータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コアの製造方法、ステータの製造方法及びモータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステータのコアは、電磁鋼板から打ち抜いた板を積層して製造される。そして、当該コアに巻線を巻回することでステータが製造される。
【０００３】
具体的には、次のような製造方法が採用されている。すなわち、電磁鋼板から打ち抜いた板を積層して、コアを部分ごとに得る。そして、当該部分に巻線を巻回した後に、当該部分を互いに結合する。例えば、ティースごとに電磁鋼板から打ち抜いた板を積層し、そして当該ティースに巻線を巻回した後に、ティースを互いに結合する。この方法によれば、巻線の巻回が容易になる。
【０００４】
コアの部分を互いに結合する際には、当該部分の一方に設けられた凹部に、他方に設けられた凸部を嵌合する。ここで、凹部と凸部とにはしめしろが設けられている。
【０００５】
なお、本発明に関連する技術を以下に示す。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１９９６３０号公報
【特許文献２】特開２００３−８８０１１号公報
【特許文献３】特開２００４−６４９２４号公報
【特許文献４】特開２００３−２２４９４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、凹部と凸部とにしめしろが設けられていれば、凹部が凸部を囲む位置で、それぞれの板を同じ電磁鋼板から打ち抜くことができない。よって、それぞれの板を打ち抜く際に要する電磁鋼板の面積が大きくなり、コストが増大していた。
【０００８】
本発明は、上述した事情に鑑みて成されたものであり、使用される電磁鋼板の面積を小さくすることが目的とされる。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の請求項１にかかるコアの製造方法は、アウタロータ型のステータ（１００；１００ａ）を製造する方法であって、（ａ）第１の板（１）及び第２の板（２）を同じ電磁鋼板から打ち抜く工程と、（ｂ）前記第１の板の複数を所定の方向（９１）に積層して第１のコア部（１０１）を得る工程と、（ｃ）前記第２の板の複数を前記所定の方向に積層して第２のコア部（１０２）を得る工程と、（ｄ）前記第１のコア部を前記第２のコア部に固定する工程とを備え、前記第１の板は、その中心（９１１）から動径方向（９２）に沿って延在し前記中心近傍で互いに連結するティース部（１１）の複数と、前記ティース部の前記動径方向側の端（１１１）から前記動径方向側へと突出する凸部（１２）とを有し、前記第２の板は、前記中心の周りで周方向（９３）に沿って環状を呈し、内周に第１の凹部（２１）と第２の凹部（２２）とが前記周方向に沿って交互に繰り返し設けられ、前記工程（ａ）では、前記凸部が前記第２の凹部に囲まれる位置で前記第１の板を打ち抜き、前記工程（ｄ）では、前記凸部を前記第１の凹部に嵌合する。
【００１０】
この発明の請求項２にかかるコアの製造方法は、請求項１記載のコアの製造方法であって、前記所定の方向（９１）から見た嵌合前の前記凸部（１２）の面積は、前記所定の方向から見た嵌合前の前記第１の凹部の面積より大きい。
【００１１】
この発明の請求項３にかかるコアの製造方法は、請求項１または請求項２記載のコアの製造方法であって、前記所定の方向（９１）から見て、前記凸部（１２）の前記動径方向（９２）に対する幅（Ｗ１２）が、前記ティース部（１１）側よりもそれとは反対側で大きく、前記第１の凹部（２１）の前記動径方向（９２）に対する幅（Ｗ２１）が、前記内周側よりも前記動径方向側で大きく、前記凸部の前記幅の最大値が、前記第１の凹部の前記幅の最小値よりも大きい。
【００１２】
この発明の請求項４にかかるコアの製造方法は、請求項１乃至請求項３のいずれか一つに記載のコアの製造方法であって、前記第２の板（２）の前記動径方向（９２）についての厚み（Ｌ２２）は、前記第２の凹部（２２）の前記周方向（９３）についての端（２２ｘ，２２ｙ）から前記第２の凹部（２２）の中央部に行くに従って小さくなる。
【００１３】
この発明の請求項５にかかるコアの製造方法は、請求項１乃至請求項４のいずれか一つに記載のコアの製造方法であって、前記第２の凹部（２２）の位置での、前記第２の板（２）の前記動径方向（９２）についての厚みの最小値は、前記第２の板の所定の方向（９１）についての厚み以上である。
【００１４】
この発明の請求項６にかかるコアの製造方法は、請求項１乃至請求項５のいずれか一つに記載のコアの製造方法であって、前記第２の凹部（２２）の位置での、前記第２の板（２）の前記動径方向（９２）についての厚みの最小値は、前記第２の板の所定の方向（９１）についての厚みの２倍より小さい。
【００１５】
この発明の請求項７にかかるコアの製造方法は、請求項１乃至請求項６のいずれか一つに記載のコアの製造方法であって、前記工程（ｂ）では、前記第１の板（１）のそれぞれに第１の締結部を設け、前記第１の締結部によって前記第１の板同士を締結して積層する。
【００１６】
この発明の請求項８にかかるコアの製造方法は、請求項１乃至請求項７のいずれか一つに記載のコアの製造方法であって、前記工程（ｃ）では、前記第２の板（２）のそれぞれに第２の締結部（２０１）を設け、前記第２の締結部によって前記第２の板同士を締結して積層する。
【００１７】
この発明の請求項９にかかるコアの製造方法は、請求項８記載のコアの製造方法であって、前記第２の締結部（２０１）は、前記第２の凹部（２２）の最外周（２２１）と前記第２の板（２）の外周（２３）との間に設けられる。
【００１８】
この発明の請求項１０にかかるコアの製造方法は、請求項８または請求項９記載のコアの製造方法であって、前記第２の締結部は、前記第２の板の内周側及び前記所定の方向（９１）についての端面の少なくともいずれか一方に設けられる。
【００１９】
この発明の請求項１１にかかるコアの製造方法は、請求項１乃至請求項１０のいずれか一つに記載のコアの製造方法であって、前記工程（ａ）では、第１の板（１）及び第２の板（２）を同時に電磁鋼板から打ち抜く。
【００２０】
この発明の請求項１２にかかるコアの製造方法は、請求項１乃至請求項１１のいずれか一つに記載のコアの製造方法であって、前記工程（ｃ）で得られる前記第２のコア部（１０２）の前記所定の方向（９１）についての厚み（Ｌ２）は、前記工程（ｂ）で得られる前記第１のコア部（１０１）の前記所定の方向についての厚み（Ｌ１）よりも大きい。
【００２１】
この発明の請求項１３にかかるステータの製造方法は、請求項１乃至請求項１２のいずれか一つに記載のコアを製造する方法と、（ｅ）前記工程（ｄ）の前に、前記工程（ｂ）で得られた前記第１のコア（１０１）のティース部（１１）に巻線を配置する工程とを備える。
【００２２】
この発明の請求項１４にかかるステータの製造方法は、請求項１３記載のステータの製造方法であって、前記第２のコア部（１０２）の前記所定の方向（９１）についての両端（１０２ａ，１０２ｂ）は、前記第１のコア部（１０１）から突出し、前記第２のコア部の突出した部分（１０２１，１０２２）の、前記所定の方向についての長さ（Ｌ２１）は、前記巻線の前記所定の方向についての厚み（Ｌ３）以上である。
【００２３】
この発明の請求項１５にかかるステータの製造方法は、請求項１３または請求項１４記載のステータの製造方法であって、前記巻線はボビン（４）に予め配置され、前記工程（ｅ）では、前記ボビンを前記ティース部（１１）に配置する。
【００２４】
この発明の請求項１６にかかるステータの製造方法は、請求項１５記載のステータの製造方法であって、前記周方向（９３）に隣接する前記第２の凹部（２２）の互いに隣接する側の端（２２ｘ，２２ｙ）の間の距離（Ｗ２２）が、前記ティース部（１１）の前記端（１１１）の前記周方向についての長さ（Ｗ１１）と略同一である。
【００２５】
この発明の請求項１７にかかるモータの製造方法は、請求項１３乃至請求項１６のいずれか一つに記載のステータ（１００，１００ａ）の製造方法と、（ｆ）前記所定の方向（９１）に沿う回転軸を中心として回転可能なロータ（３０；３０ａ）を、外周側から前記ステータに対向して配置する工程とを備える。
【００２６】
この発明の請求項１８にかかるモータの製造方法は、請求項１７記載のモータの製造方法であって、前記第２のコア部（１０２）の前記所定の方向（９１）についての端（１０２ａ，１０２ｂ）は、前記第１のコア部（１０１）から突出し、前記ロータ（３０；３０ａ）は、第２のコア部を介して前記第１のコア部に対向し、かつ前記第２のコア部の突出した部分の一部または全てにも対向する。
【００２７】
この発明の請求項１９にかかるモータの製造方法は、請求項１７または請求項１８記載のモータの製造方法であって、前記ロータ（３０；３０ａ）は、前記電磁鋼板から打ち抜いた第３の板（３）を所定の方向（９１）に積層したコア部（３０１）を有し、前記工程（ａ）では、前記第１及び前記第２の板（１，２）を囲む位置で前記第３の板が同じ前記電磁鋼板から打ち抜かれる。
【００２８】
この発明の請求項２０にかかるモータの製造方法は、請求項１９記載のモータの製造方法であって、前記工程（ａ）において、前記第１乃至前記第３の板（１〜３）が同時に前記電磁鋼板から打ち抜かれる。
【発明の効果】
【００２９】
この発明の請求項１にかかるコアの製造方法によれば、第２の凹部を設けることで、第２の板を打ち抜く位置の内側で第１の板を打ち抜くことができ、以って第１及び第２の板を同じ電磁鋼板から打ち抜く際に使用される電磁鋼板の面積が小さくなる。しかも、工程（ａ）では、凸部と第１の凹部とが別個に打ち抜かれるので、嵌め合う際に必要なしめしろを精度良く設けることができる。また、第２のコア部の第２の凹部が設けられた位置では、動径方向についての厚みが小さくなるので磁気抵抗が大きい。よって、当該製造方法によって製造されたコアにおいて、第１のコア部のティース部の一から他へと第２のコア部を介して短絡することが防止される。
【００３０】
この発明の請求項２にかかるコアの製造方法によれば、第１の凹部に凸部を嵌合することで、第１のコア部を第２のコア部に固定することができる。
【００３１】
この発明の請求項３にかかるコアの製造方法によれば、凸部が第１の凹部から動径方向に沿って抜けることが防止できる。
【００３２】
この発明の請求項４にかかるコアの製造方法によれば、第１のコア部のティース部から第２のコア部の外周側へと磁束が流れやすくなる。
【００３３】
この発明の請求項５にかかるコアの製造方法によれば、電磁鋼板から第２の板を打ち抜く際に第２の凹部が歪むことを防止する。
【００３４】
この発明の請求項６にかかるコアの製造方法によれば、第２のコア部の第２の凹部が設けられた位置での磁気抵抗が高まる。
【００３５】
この発明の請求項７にかかるコアの製造方法によれば、第１の締結部を用いるので、第１の板を積層しやすい。
【００３６】
この発明の請求項８にかかるコアの製造方法によれば、第２の締結部を用いるので、第２の板を積層しやすい。
【００３７】
この発明の請求項９にかかるコアの製造方法によれば、第２の締結部が、第２の凹部の最外周と第２の板の外周との間に設けられるので、当該製造方法で製造されたコアの磁気特性が劣化しない。
【００３８】
この発明の請求項１０にかかるコアの製造方法によれば、第２の締結部が、第２の板の内周側及び所定の方向についての端面の、少なくともいずれか一つに設けられるので、当該製造方法で製造されたコアの外周側にロータを配置する際に、ロータをコアの外周側に近接させることができる。
【００３９】
この発明の請求項１１にかかるコアの製造方法によれば、第１及び第２の板の打ち抜きに要する工程数が低減される。
【００４０】
この発明の請求項１２にかかるコアの製造方法によれば、所定の方向についての厚みが第１のコア部よりも大きいアウタロータを配置した場合に、アウタロータから流れる磁束の多くをコアに導くことができる。
【００４１】
この発明の請求項１３にかかるステータの製造方法によれば、第２のコア部を第１のコア部に固定する前に巻線の配置を行うので、当該巻線の配置が容易である。
【００４２】
この発明の請求項１４にかかるステータの製造方法によれば、巻線で発生した磁束の多くが第２のコア部を介して、第２のコア部の外周側へと流れる。よって、磁束の漏洩が低減され、以って当該製造方法で製造されたステータを用いたモータの駆動効率が高まる。
【００４３】
この発明の請求項１５にかかるステータの製造方法によれば、ステータの製造とは別の工程で、予め巻回された巻線を用意することができる。
【００４４】
この発明の請求項１６にかかるステータの製造方法によれば、ボビンの動径方向側の端部を第２の凹部に収めることができるので、巻線の多くをボビンに巻回することでき、以って巻線の占積率が向上する。
【００４５】
この発明の請求項１７にかかるモータの製造方法によれば、当該製造方法によって得られたモータの駆動効率が高い。
【００４６】
この発明の請求項１８にかかるモータの製造方法によれば、ロータからの磁束の多くをステータへと導くことができる。
【００４７】
この発明の請求項１９にかかるモータの製造方法によれば、第１〜第３の板を同じ電磁鋼板から打ち抜く際に使用される電磁鋼板の面積が小さくなる。
【００４８】
この発明の請求項２０にかかるモータの製造方法によれば、第１〜第３の板を打ち抜く際に要する工程数が低減される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４９】
図１〜３は、本発明にかかるステータ１００の製造方法を工程順に示す上面図である。図４は、図３に示されるステータの位置Ａ−Ａでの断面を示す。当該製造方法は、第１〜第５の工程から成る。
【００５０】
第１の工程（図１）では、板１，２を同じ電磁鋼板（図示せず）から打ち抜く。
【００５１】
板１は、ティース部１１の複数と、ティース部１１のそれぞれに設けられた凸部１２とを有している。ティース部１１はそれぞれ、板１の中心９１１から動径方向９２に沿って延在し、中心９１１の近傍で互いに連結されている。凸部１２は、ティース部１１の動径方向９２側の端１１１から動径方向９２側へと突出する。
【００５２】
板２は、中心９１１の周りで周方向９３に沿って環状を呈し、凹部２１，２２を有している。凹部２１，２２は、板２の内周に周方向９３に沿って交互に繰り返し設けられている。
【００５３】
第１の工程では、凸部１２が凹部２２に囲まれる位置で同じ電磁鋼板から板１，２をそれぞれ打ち抜く。板１，２のいずれか一方を打ち抜いてから他方を打ち抜いてもよいが、これらを同時に打ち抜けば、板１，２をの打ち抜きに要する工程数が低減される。
【００５４】
第２の工程では、板１の複数を所定の方向９１に積層する。当該工程によって得られる積層体はコア部１０１（図２）と把握できる。
【００５５】
第３の工程では、板２の複数を所定の方向９１に積層する。当該工程によって得られる積層体はコア部１０２（図３）と把握できる。
【００５６】
第２及び第３の工程のいずれにおいても、板１，２に締結部を設けて、当該締結部によって同じ板１，２同士を締結して積層することができる。締結部を採用すれば、板１，２の積層が容易になる。
【００５７】
図５は、板２に設けられた締結部２０１を概念的に示す上面図である。なお、図５では、板２のうち凹部２１，２２を含む一部を拡大して示しており、また板１のティース部１１及び凸部１２を破線で示している。
【００５８】
締結部２０１は、板２の両面において対となる凹凸であって、カラマセと通称される。これは、凹部２２の最外周２２１と、板２の外周２３との間の位置に設けられている。積層される方向に隣接した板２のカラマセ同士が係合することで、当該板２同士が締結される。当該位置に締結部２０１を設けることによる効果については後述する。締結部２０１には例えばピン等を採用しても良い。
【００５９】
同じ板１，２同士を例えば溶接によって締結しても良い。特に板２に関しては、板２の内周側で溶接されることが望ましい。なぜなら、コア部１０２の外周側に溶接があると、外径の精度が低下するからであり、例えば後述するようにコア部１０２の外周側にロータを配置する際に、ロータを近接させにくい。また、渦電流による鉄損の増加が招来されるからである。
【００６０】
第４の工程（図２）では、第２の工程で得られたコア部１０１のティース部１１に巻線を配置する。巻線は、ティース部１１に直接に巻回されても良いし、予め巻回された巻線を凸部１２側からティース部１１に嵌め込んでも良い。
【００６１】
後者の場合には、例えば図２に示されるように巻線が予め巻回されたボビン４が採用できる。ここで、ボビン４は、ティース部１１の側面１１２に沿う部分４１と、巻回された巻線を囲う部分４２，４３とを有する。部分４２，４３はそれぞれ、部分４１の動径方向９２側の端及びそれとは反対側の端に連結されている。
【００６２】
図６は、コア部１０１，１０２の関係を示す上面図である。巻線の配置にボビンを用いる場合には、巻線を占積率を高めるという観点から、コア部１０１とコア部１０２とは次のような関係にあることが望ましい。
【００６３】
すなわち、周方向９３に隣接する凹部２２の互いに隣接する側の端２２ｘ，２２ｙの間の距離Ｗ２２が、ティース部１１の端１１１の周方向９３についての長さＷ１１と略同一である。
【００６４】
図６に示されるティース部１１にボビン４を嵌め込んで、コア部１０２を固定した場合が図７に上面図として示されている。なお、図７では、ボビン４に巻回された巻線を示していない。
【００６５】
コア部１０１，１０２が上記関係（図６）にあれば、ティース部１１の側面１１２が、凹部２２の端２２ｘ，２２ｙに繋がる。かかる構造によれば、ボビン４の部分４２を凹部２２に収めることができるので、部分４１〜４３で囲まれる体積が大きくなる。よって、巻線の多くをボビン４に配置することができ、以って巻線の占積率が向上する。
【００６６】
なお、ボビン４の内周側で部分４２と部分４１とが成す角度θは、９０°以上であることが望ましい。なぜなら、部分４１と部分４２とが連結される部分近傍にも、巻線を整列して巻回することができ、以って占積率が向上するからである。図７では、部分４１と９０°以上の角度θを成す部分４２が実線で示されている。
【００６７】
一方、角度θが９０°未満である場合には、部分４１と部分４２とが連結される部分近傍に巻線を整列して配置しにくい。具体的に、図７を用いて説明する。図７では、部分４１に対して９０°未満の角度θを成す部分４２と、垂線４２１とが破線で示されている。垂線４２１は、部分４１と垂直を成し、部分４２の部分４１とは反対側の端を通る。角度θが９０°未満である場合には、部分４２が部分４１に被さるので、垂線４２１と部分４１，４２とで囲まれる部分に巻線を巻回しにくい。よって、巻線を整列して配置しにくく、以って占積率が低下する。
【００６８】
ところで、幅Ｗ２２が幅１１ｙよりも大きい場合（図７では破線で示されている。）には、凹部２１，２２とは異なるコア部１０２の内面２４によって、ボビン４の部分４２を凹部２２を収めることが阻害されるので、巻線の占積率は低い。
【００６９】
第５の工程（図３及び図４）では、コア部１０１をコア部１０２に固定する。具体的には、コア部１０１の凸部１２を、コア部１０２の凹部２１に嵌合する。図３では、第５の工程で得られるステータ１００が示されている。
【００７０】
この内容は、コア部１０２を、コア部１０１の凸部１２がコア部１０２の凹部２１に囲まれた位置（これは打ち抜きの際の位置である。）から、中心９１１の周りで所定の角度θ１だけ回転させて、凸部１２を凹部２１に嵌め込むと把握することができる。
【００７１】
具体的に図１及び図３を用いて説明すれば、図１では、中心９１１と凹部２２の中心とを通る直線８２が、中心９１１と凸部１２の中心とを通る基準線８１に重なっている。そして、直線８２が基準線８１に対して所定の角度θ１を成す位置まで、コア部１０２を中心９１１の周りで回転させて、凸部１２を凹部２１に嵌め込む（図３）。なお、本実施の形態では所定の角度θ１として１２°（＝３６０°÷１５（ティース部１１の数）÷２）が採用されている。
【００７２】
コア部１０１をコア部１０２に固定するという観点からは、両者のしめしろを得るため、所定の方向９１から見て、嵌合前の凸部１２の面積が嵌合前の凹部２１の面積よりも大きいことが望ましい。
【００７３】
凸部１２が凹部２１から動径方向９２に沿って抜けることを防止するという観点からは、上面図（所定の方向９１から見た図）である図８で示されるような形状を有することが望ましい。すなわち、凸部１２の動径方向９２に対する幅Ｗ１２が、ティース部１１側よりもそれとは反対側で大きい。凹部２１の動径方向９２に対する幅Ｗ２１が、コア部１０２の内周側よりも動径方向９２側で大きい。そして、凸部１２の幅Ｗ１２の最大値が、凹部２１の幅Ｗ２１の最小値よりも大きい。
【００７４】
本実施の形態にかかる製造方法によれば、凹部２２を設けることで、板２を打ち抜く位置の内側で板１を打ち抜くことができ、以って板１，２を同じ電磁鋼板から打ち抜く際に使用される電磁鋼板の面積が小さくなる。しかも、凸部１２と凹部２１とが別個に打ち抜かれるので、すなわち凸部１２が凹部２１に囲まれた位置ではなく凹部２２に囲まれた位置で打ち抜かれるので、嵌め合う際に必要なしめしろを精度良く設けることができる。また、必要なしめしろを設けることで、嵌合後の凸部１２と凹部２１との間に隙間が生じず、以って磁気抵抗の増加を抑制することができる。
【００７５】
また、コア部１０２の凹部２２が設けられた位置では、動径方向９２についての厚みが小さくなるので、周方向９３（図６など）についての磁気抵抗が大きい。よって、当該製造方法によって製造されたステータ１００において、コア部１０１のティース部１１の一から他へとコア部１０２を介して短絡することが防止される。なお、上述したように締結部２０１を凹部２２の最外周２２１と、板２の外周２３との間に設ければ（図５）、磁束の短絡がより防止される。
【００７６】
さらには、コア部１０２をコア部１０１に固定する前に巻線を配置するので、固定した後に巻線を配置するよりも巻線の配置が容易である。
【００７７】
図９は、図１及び図３で示される凹部２２を拡大して示した上面図である。板２の動径方向９２についての厚みＬ２２は、凹部２２の周方向についての端２２ｘ，２２ｙから凹部２２の中央部に行くに従って小さくなることが望ましい。なぜなら、コア部１０１のティース部１１からコア部１０２の外周側へと流れる磁束を、動径方向９２に行くに従ってコア部１０２内で凹部２２側へと拡げることができるからであり、これにより、エアギャップ磁束密度を正弦波に近づけることができ、以って振動及び騒音を低減できる。
【００７８】
厚みＬ２２の最小値は、板２の所定の方向９１についての厚み以上であることが、電磁鋼板から板２を打ち抜く際に凹部２２と外周２３との薄肉部が歪むことが防止される点で望ましい。
【００７９】
厚みＬ２２の最小値は、板２の所定の方向９１についての厚みの２倍より小さいことが望ましい。なぜなら、コア部１０２の凹部２２が設けられた位置で磁気抵抗が高まり、コア部１０１のティース部１１の一から他へとコア部１０２を介して磁束が流れにくくなるからである。
【００８０】
図１〜４では、１５本のティース部１１を有する板１を打ち抜いてステータ１００を製造する方法が示されているが、ティース部１１の本数はこれに限定されない。例えば図１０〜図１２では、６本のティース部１１を有する板１を打ち抜いてステータ１００ａを製造する方法が工程順に示されている。この場合も、上述したのと同様の方法でステータ１００ａが製造される。
【００８１】
図１３は、本発明にかかるモータを概念的に示す上面図である。上述した製造方法でステータ１００を製造した後、所定の方向９１に沿う回転軸を中心として回転可能なロータ３が、外周側からステータ１００に対向して配置される。ステータ１００ａについても同様に、モータを製造することができる。
【００８２】
ロータ３０は、コア部３０１及び磁石３０２を有する。コア部３０１は、周方向９３に沿って環状を呈する。
【００８３】
磁石３０２は、コア部３０１の内周に、ステータ１００に対向して設けられている。磁石３０２には、例えば永久磁石が採用され、多極着磁が施されている。着磁にはスキュー着磁を採用しても良い。なお、ティース１１が１５本である場合（図１３）、磁石３０２の極数には例えば１０極が採用される。
【００８４】
上述した方法により製造されたモータによれば、駆動効率が高まる。また、磁石３０２に永久磁石を採用すれば、永久磁石の磁束がステータに生じる磁界によって巻線に鎖交しやすい。よって、凹部２２と外周２３との間の薄肉部があっても、当該モータの特性は低下しにくく、さらにコギングトルクが低減できる。
【００８５】
ロータ３０に替えて、例えば上面図である図１４に示されるように、磁石３０２がコア部３０１に埋め込まれたロータ３０ａを採用しても良い。
【００８６】
当該ロータ３０ａによれば、リラクタンストルクが発生し、モータの駆動出力及び駆動効率が高まる。しかも、弱め磁束制御を行う際の運転範囲が拡大される。また、磁石３０２は、コア部３０１を介してステータ１００，１００ａに対向するので、ステータ１００，１００ａから磁石３０２へと磁束の多くが導かれる。
【００８７】
コア部３０１は、例えば電磁鋼板から打ち抜いた板３を所定の方向９１に積層することで得られる。この場合、例えば上面図である図１５に示されるように、板１，２を囲む位置で板３が同じ電磁鋼板から打ち抜くことができる。よって、板１〜３を打ち抜く際に使用される電磁鋼板の面積が小さくなる。
【００８８】
また、板１〜３を同じ電磁鋼板から同時に打ち抜けば、板１〜３の打ち抜きに要する工程数が低減される。
【００８９】
上記モータにおいて、コア部１０２の所定の方向９１についての厚みＬ２は、コア部１０１の所定の方向９１についての厚みＬ１よりも大きいこと（図４）が望ましい。なぜなら、所定の方向９１についての厚みが厚みＬ１よりも大きいロータ３０，３０ａが配置されても、ロータ３０，３０ａから流れる磁束の多くを、コア部１０２を介してコア部１０１に導くことができる。なお、図４では、コア部１０２の所定の方向９１の両端１０２ａ，１０２ｂがコア部１０１から突出している構造が示されている。
【００９０】
また、コア部１０２の両端１０２ａ，１０２ｂがコア部１０１から突出し、突出した部分１０２１，１０２２の所定の方向９１についての長さＬ２１は、巻線の所定の方向９１についての厚みＬ３以上であること（図４）が望ましい。なぜなら、巻線で発生した磁束の多くがコア部１０２を介して、コア部２の外周側へと流れるので、磁束の漏洩が低減され、以って当該モータの駆動効率が高まるからである。
【００９１】
更には、コア部１０２の両端１０２ａ，１０２ｂがコア部１０１から突出している場合に、ロータ３０，３０ａが、コア部１０２を介してコア部１０１に対向し、かつコア部１０２の突出した部分の一部にも対向することが望ましい。なぜなら、ロータ３０，３０ａからの磁束の多くをステータ１００，１００ａと導くことができるからである。かかる構造を有するモータの断面が図１６に示されている。
【００９２】
上述したいずれのステータ１００，１００ａにおいても、コアをコア部１０１，１０２に分割するので破断面が増加し、特性が低下するおそれがある。しかし、板１，２をそれぞれ積層してコア部１０１，１０２を得た後、当該コア部１０１，１０２に焼鈍を施せば、特性が低下しにくくなる。
【００９３】
上述したいずれのステータ１００，１００ａ（図３及び図１２）においても、巻線の巻回方式として集中巻が採用されているが、例えば分布巻を採用しても良い。また、本発明はトロイダル巻線を有するモータにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明にかかるステータ１００の製造方法を工程順に示す上面図である。
【図２】本発明にかかるステータ１００の製造方法を工程順に示す上面図である。
【図３】本発明にかかるステータ１００の製造方法を工程順に示す上面図である。
【図４】図３に示されるステータの位置Ａ−Ａでの断面を示す図である。
【図５】板２に設けられた締結部２０１を概念的に示す上面図である。
【図６】コア部１０１，１０２の関係を示す図である。
【図７】コア部１０１，１０２の関係を示す図である。
【図８】凸部１２の幅Ｗ１２と凹部２１の幅２１とを示す図である。
【図９】図１及び図３で示される凹部２２を拡大して示した図である。
【図１０】ステータ１００ａの製造方法を工程順に示す上面図である。
【図１１】ステータ１００ａの製造方法を工程順に示す上面図である。
【図１２】ステータ１００ａの製造方法を工程順に示す上面図である。
【図１３】本発明にかかるモータを概念的に示す上面図である。
【図１４】磁石が埋め込まれたロータを概念的に示す上面図である。
【図１５】電磁鋼板から打ち抜かれる板１〜３の位置を概念的に示す上面図である。
【図１６】モータの断面を示す図である。
【符号の説明】
【００９５】
１，２，３  板
４  ボビン
１１  ティース部
１２  凸部
２１，２２  凹部
２３  外周
３０，３０ａ  ロータ
９１  所定の方向
９２  動径方向
９３  周方向
１００，１００ａ  ステータ
１０１，１０２，３０１  コア部
２２ｘ，２２ｙ，１０２ａ，１０２ｂ，１１１  端
２０１  締結部
２２１  最外周
９１１  中心
１０２１，１０２２  突出した部分
Ｌ１〜Ｌ３  厚み
Ｌ２１  長さ
Ｌ２２  厚み
Ｗ１１  長さ
Ｗ１２，Ｗ２１  幅
Ｗ２２  距離
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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