(57)【要約】【課題】熱間鍛造加工時に金型に付着した酸化物スケールを低コストで、且つ環境に負荷を与えることなく回収する。【解決手段】型開きを行った後、熱間鍛造加工装置１２の金型に離型剤Ｌを塗布することで該金型に付着した酸化物スケールＳを離脱させる。離脱した酸化物スケールＳは、離型剤Ｌに同伴されて案内樋１６から貯留槽１８に導入される。貯留槽１８内で磁石３０の作用下に酸化物スケールＳの沈殿が促進され、上澄み液（離型剤Ｌ）がオーバーフローして収集槽２４に収集される一方、沈殿した酸化物スケールＳがスクレイパ付コンベア２０のスクレイパ４４で掻き出されて貯留槽１８から排出され、さらに、Ｖ字型コンベア２２に移されて回収車６４まで搬送される。【選択図】図１
2007319884.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間鍛造加工を実施する際に金型に付着した酸化物スケールを前記金型から離脱させて回収する酸化物スケール回収方法であって、
前記酸化物スケールが付着した前記金型を離型剤で洗浄することで、前記酸化物スケールを前記金型から離脱させる工程と、
前記酸化物スケールを含んだ前記離型剤を流通路から貯留槽に導入して、該貯留槽内で前記酸化物スケールを沈殿させる工程と、
沈殿した前記酸化物スケールを、前記貯留槽に設けられたスクレイパ付搬送手段のスクレイパによって掻き出すことで、該酸化物スケールを前記貯留槽の底部から該貯留槽の排出口まで上昇させる工程と、
前記貯留槽の排出口から排出された前記酸化物スケールを搬送手段によって回収手段まで搬送する工程と、
を有することを特徴とする酸化物スケール回収方法。
【請求項２】
請求項１記載の回収方法において、前記酸化物スケールが沈殿することで該酸化物スケールと分離した前記離型剤を前記貯留槽からオーバーフローさせて収集槽に収集することを特徴とする酸化物スケール回収方法。
【請求項３】
請求項２記載の回収方法において、前記回収手段を前記貯留槽よりも上方に配置するとともに前記搬送手段を傾斜して設け、傾斜した該搬送手段で前記酸化物スケールを前記回収手段まで上昇させる一方、前記酸化物スケールに同伴された前記離型剤を前記搬送手段で前記収集槽に案内することを特徴とする酸化物スケール回収方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の回収方法において、前記酸化物スケールを前記回収手段まで搬送する前記搬送手段として、幅方向の断面が略Ｖ字形状のベルトを有するコンベアを用いることを特徴とする酸化物スケール回収方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の回収方法において、前記貯留槽の底部外方に磁界発生手段を設けて前記酸化物スケールの沈殿を促進させることを特徴とする酸化物スケール回収方法。
【請求項６】
熱間鍛造加工を実施する際に金型に付着した酸化物スケールを前記金型から離脱させて回収する酸化物スケール回収装置であって、
前記酸化物スケールが付着した前記金型を洗浄することで前記酸化物スケールを含んだ離型剤を案内する流通路と、
前記酸化物スケールを含んだ前記離型剤を導入して前記酸化物スケールを底部に沈殿させるための貯留槽と、
前記貯留槽に設けられ、且つ沈殿した前記酸化物スケールを該貯留槽の底部から該貯留槽の排出口まで上昇させるためのスクレイパを有するスクレイパ付搬送手段と、
前記貯留槽の排出口から排出された前記酸化物スケールを回収手段まで搬送する搬送手段と、
を有することを特徴とする酸化物スケール回収装置。
【請求項７】
請求項６記載の回収装置において、前記貯留槽中で前記酸化物スケールが沈殿することで該酸化物スケールと分離し、且つ前記貯留槽からオーバーフローした前記離型剤を収集するための収集槽をさらに有することを特徴とする酸化物スケール回収装置。
【請求項８】
請求項７記載の回収装置において、前記回収手段が前記貯留槽よりも上方に配置されるとともに前記搬送手段が傾斜して設けられ、傾斜した該搬送手段で前記酸化物スケールを前記回収手段まで上昇させる一方、前記酸化物スケールに同伴された前記離型剤を前記搬送手段で前記収集槽に案内することを特徴とする酸化物スケール回収装置。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか１項に記載の回収装置において、前記搬送手段は、幅方向の断面が略Ｖ字形状のベルトを有するコンベアであることを特徴とする酸化物スケール回収装置。
【請求項１０】
請求項６〜９のいずれか１項に記載の回収装置において、前記酸化物スケールの沈殿を促進させる磁界発生手段が前記貯留槽の底部外方に設けられたことを特徴とする酸化物スケール回収装置。
【請求項１１】
請求項１０記載の回収装置において、前記貯留槽の底部中、前記磁界発生手段が外方に設けられた部位は、磁石が磁力を介して付着可能なステンレス鋼からなることを特徴とする酸化物スケール回収装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間鍛造加工を実施する際に金型に付着した酸化物スケールを前記金型から離脱させて回収する酸化物スケール回収方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間鍛造加工では、ワークが高温に加熱された状態で金型のキャビティに導入され、次いで、いわゆる型閉じがなされて前記ワークに所定の成形圧が付与される。その結果、該ワークに塑性変形加工が施される。
【０００３】
このように高温のワークが当接する金型には、型開き時に大気と接触した際に酸化が生じる。このため、金型は、その表面に酸化物スケールが付着した状態となる。
【０００４】
酸化物スケールが残留した状態で次のワークに対して熱間鍛造加工を行うと、酸化物スケールによってワークが押圧されるので当該部位が陥没し、所定の寸法精度を有する製品が得られなくなる懸念がある。また、酸化物スケールが金型とワークとの間に噛み込むことで金型を摩耗させ、その結果、該金型の寿命が短期化することも懸念される。
【０００５】
また、酸化物スケールが脱落して鍛造加工装置の金型駆動部等に進入し、該金型駆動部に噛み込んで当該部位を摩耗させるという懸念もある。
【０００６】
このような事態が生じることを回避するべく、所定回数の熱間鍛造加工を終了した金型に対して圧縮エアを送気することで、換言すれば、金型を定期的に清掃することで、該金型から酸化物スケールを離脱させるようにしている。しかしながら、このような作業を行う際には熱間鍛造加工を中断しなければならず、このために生産効率が低下するという不都合がある。
【０００７】
しかも、乾燥した酸化物スケールを金型から離脱させることは容易ではなく、この作業を実施すること自体が煩雑であるという不都合もある。
【０００８】
以上の懸念を払拭し、且つ煩雑な作業を不要とするべく、酸化物スケールを金型から離脱させ回収することを自動的に実施することが想起される。
【０００９】
スケール回収方法としては、特許文献１、２にそれぞれ提案された技術が知られている。しかしながら、これらは、ワークや加熱炉に生成した後に自然落下したスケールを回収するための技術であり、熱間鍛造加工用の金型に付着した酸化物スケールを離脱させ、回収する技術に関しての提案はなされていない。
【００１０】
【特許文献１】特開昭５４−１４７１１１号公報
【特許文献２】特開昭５４−１３１５１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
以上から諒解されるように、熱間鍛造加工用の金型から酸化物スケールを離脱させ、回収する技術は未だに確立されていない。
【００１２】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、酸化物スケールを金型から容易且つ簡便に離脱させ回収することが可能であり、しかも、製品の生産効率を低下させることがなく、さらに、酸化物スケールを離脱させる際に用いる離型剤を循環再使用することも容易な酸化物スケール回収方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記の目的を達成するために、本発明は、熱間鍛造加工を実施する際に金型に付着した酸化物スケールを前記金型から離脱させて回収する酸化物スケール回収方法であって、
前記酸化物スケールが付着した前記金型を離型剤で洗浄することで、前記酸化物スケールを前記金型から離脱させる工程と、
前記酸化物スケールを含んだ前記離型剤を流通路から貯留槽に導入して、該貯留槽内で前記酸化物スケールを沈殿させる工程と、
沈殿した前記酸化物スケールを、前記貯留槽に設けられたスクレイパ付搬送手段のスクレイパによって掻き出すことで、該酸化物スケールを前記貯留槽の底部から該貯留槽の排出口まで上昇させる工程と、
前記貯留槽の排出口から排出された前記酸化物スケールを搬送手段によって回収手段まで搬送する工程と、
を有することを特徴とする。
【００１４】
すなわち、本発明においては、型開き時に塗布される離型剤によって金型から酸化物スケールを脱離させるようにしている。型開きや離型剤の塗布は、熱間鍛造加工にそもそも含まれる工程であるから、本発明では、その工程内で酸化物スケールを金型から離脱させることができる。従って、酸化物スケールを脱離させるために熱間鍛造加工作業を中断する必要がない。結局、製品の生産効率が低下することが回避される。
【００１５】
しかも、本発明によれば、金型から離脱された酸化物スケールがスクレイパによって自動的に搬送され、最終的に回収される。すなわち、酸化物スケールの離脱・回収が自動的に行われるので、煩雑な作業が不要となる。
【００１６】
この場合、酸化物スケールが沈殿することで該酸化物スケールと分離した離型剤を前記貯留槽からオーバーフローさせて収集槽に収集することが好ましい。この収集された離型剤は清浄であるので、次回の型開きが行われた際に離型剤として再利用することができる。すなわち、離型剤を循環再使用することができるので、離型剤に対して化学的処理を施す必要がない。このため、コスト的に有利であり、しかも、環境に負荷を与えることもない。
【００１７】
ここで、回収手段を貯留槽よりも上方に配置するとともに搬送手段を傾斜して設け、傾斜した該搬送手段で前記酸化物スケールを回収手段まで上昇させることが好ましい。この場合、酸化物スケールに同伴された離型剤を傾斜した搬送手段で案内しながら下方に流動させる。これにより、離型剤を酸化物スケールから分離することができる。分離した離型剤を前記収集槽で収集すれば、離型剤の回収効率が向上する。
【００１８】
酸化物スケールを回収手段まで搬送する前記搬送手段としては、幅方向の断面が略Ｖ字形状のベルトを有するコンベアを用いることが好ましい。この場合、平滑なベルト上に酸化物スケールを降下させた場合に比して酸化物スケールが拡散し難い。従って、酸化物スケールがベルト上から脱落することを回避することができる。また、酸化物スケールから分離した離型剤を集合させること、ひいては回収することも容易である。
【００１９】
さらに、前記貯留槽の底部外方に磁界発生手段を設けることが好ましい。酸化物スケールは概して強磁性体であり、このため、磁界発生手段の存在下では沈殿が促進される。従って、離型剤と酸化物スケールとを効率よく分離することができる。
【００２０】
また、本発明は、熱間鍛造加工を実施する際に金型に付着した酸化物スケールを前記金型から離脱させて回収する酸化物スケール回収装置であって、
前記酸化物スケールが付着した前記金型を洗浄することで前記酸化物スケールを含んだ離型剤を案内する流通路と、
前記酸化物スケールを含んだ前記離型剤を導入して前記酸化物スケールを底部に沈殿させるための貯留槽と、
前記貯留槽に設けられ、且つ沈殿した前記酸化物スケールを該貯留槽の底部から該貯留槽の排出口まで上昇させるためのスクレイパを有するスクレイパ付搬送手段と、
前記貯留槽の排出口から排出された前記酸化物スケールを回収手段まで搬送する搬送手段と、
を有することを特徴とする。
【００２１】
このような構成とすることにより、上記したように、酸化物スケールを金型から離脱させて回収するまでを自動的に行うことが可能となる。しかも、製品の生産効率を低下させることを回避可能である。
【００２２】
そして、前記貯留槽中で酸化物スケールが沈殿することで該酸化物スケールと分離し、且つ貯留槽からオーバーフローした離型剤を収集するための収集槽を設置すれば、離型剤を循環再使用することが容易となるのみならず、環境に負荷を与えることを回避することができる。
【００２３】
さらにまた、回収手段を前記貯留槽よりも上方に配置するとともに前記搬送手段を傾斜して設け、傾斜した該搬送手段で酸化物スケールを前記回収手段まで上昇させる一方、該酸化物スケールに同伴された離型剤を搬送手段で収集槽に案内することにより、離型剤の回収効率を向上させることができる。
【００２４】
いずれの場合においても、幅方向の断面が略Ｖ字形状のベルトを有するコンベアで前記搬送手段を構成することが好ましい。これにより、上記したように酸化物スケールがベルト上から脱落することを回避することができるとともに、酸化物スケールから分離した離型剤を集合・回収することが容易となるからである。
【００２５】
また、磁界発生手段を前記貯留槽の底部外方に設けると、酸化物スケールの沈殿を促進させることができるので好適である。
【００２６】
この場合、貯留槽の底部中、前記磁界発生手段が外方に設けられた部位は、磁石が磁力を介して付着可能なステンレス鋼で構成することが好ましい。これにより、磁力が遮断されて酸化物スケールの沈殿が抑制されることが回避される。その上、ステンレス鋼は耐摩耗性に優れるので、前記スクレイパ付搬送手段で酸化物スケールが掻き出されることに伴って該酸化物スケールが摺接する際の摩耗が抑制される。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、型開き時に塗布される離型剤によって金型から酸化物スケールを脱離させるようにしている。すなわち、本発明では、熱間鍛造加工時に営まれる工程内で酸化物スケールを金型から離脱させるので、酸化物スケールを脱離させるために熱間鍛造加工作業を中断する必要がない。従って、製品の生産効率が低下することが回避される。
【００２８】
また、脱離した酸化物スケールは、スクレイパ付搬送手段及び搬送手段を介することで回収手段に自動的に回収される。すなわち、本発明においては、酸化物スケールの離脱・回収が自動的に行われるので、煩雑な作業が不要となる。
【００２９】
さらに、酸化物スケールと分離した離型剤を収集すれば、次回の型開き時に金型に塗布される離型剤として再利用することができるので、コスト的に有利であり、環境に負荷を与えることもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明に係る酸化物スケール回収方法につきそれを実施する装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００３１】
図１は、本実施の形態に係る酸化物スケール回収装置（以下、単に回収装置ともいう）１０の概略全体構成図である。この回収装置１０は、熱間鍛造加工装置１２に付設される。なお、図１中の参照符号１４は、熱間鍛造加工作業を行う作業者が歩行するフロアを示す。すなわち、回収装置１０は、熱間鍛造加工装置１２が設置されたフロア１４の地下部分に設けられる。
【００３２】
この場合、回収装置１０は、熱間鍛造加工装置１２の近傍に設けられた回収溝（図示せず）に連通する流通路としての案内樋１６と、該案内樋１６に案内された流体物を貯留するための貯留槽１８と、大部分が該貯留槽１８の内部に設けられるとともに一端部が該貯留槽１８から突出したスクレイパ付コンベア（スクレイパ付搬送手段）２０と、該スクレイパ付コンベア２０から排出された酸化物スケールＳを搬送するＶ字型コンベア（搬送手段）２２とを有し、前記貯留槽１８の下方には、収集槽２４が設けられている。
【００３３】
収集槽２４は、地下フロア２６の一部を陥没させることによって設けられている。この収集槽２４には、後述するように、離型剤Ｌが収集される。なお、収集槽２４の開口した上方には、金網２８が被せられている。
【００３４】
貯留槽１８は、図示しない支柱によって前記収集槽２４から所定間隔離間した状態で、その上方に配設されている。そして、貯留槽１８の底部外方には、磁界発生手段としての磁石３０が配置されている。なお、貯留槽１８の底部中、前記磁石３０に臨む部位には、磁石３０が磁力を介して付着可能なステンレス鋼からなる板材３２が連結されている。この種のステンレス鋼としては、ＳＵＳ４１０、ＳＵＳ４３０等のいわゆる４００系ステンレス鋼が例示される。
【００３５】
底部における板材３２以外の部位は、耐摩耗性に優れる材質、好適にはＳＵＳ３０４等で構成されている。勿論、板材３２以外の部位を板材３２と同様にＳＵＳ４１０、ＳＵＳ４３０等で設けるようにしてもよい。
【００３６】
貯留槽１８は、図２に示すように、フロア１４（上方）に指向して傾斜した一端部を有し、該一端部の終端は、他端部に比して高い位置に設けられている。この一端部の終端は開口しており、該開口が酸化物スケールＳを排出する排出口３４として機能する。また、図３に示すように、貯留槽１８の両側面には窓部３６が貫通形成されており、酸化物スケールＳが沈殿して得られた上澄み液、すなわち、酸化物スケールＳと分離された離型剤Ｌが各窓部３６からオーバーフローして前記収集槽２４に収集される。
【００３７】
その一方で、貯留槽１８の開口した上部には、案内樋１６に臨む側の端部にネット３７が被せられている。
【００３８】
スクレイパ付コンベア２０は、水平方向に延在する水平部３８と、貯留槽１８の傾斜した前記一端部に略合致した角度で傾斜した傾斜部４０とを有する（図２参照）。この中の水平部３８は、貯留槽１８中で離型剤Ｌに浸漬される。一方の傾斜部４０は、その一部が離型剤Ｌに浸漬されるが、上端部は離型剤Ｌから突出する。
【００３９】
このスクレイパ付コンベア２０を構成するベルト４２には、複数個のスクレイパ４４が所定の間隔で離間して設けられている。すなわち、スクレイパ４４は略平板状であり、前記ベルト４２の長手方向に略直交する方向、換言すれば、幅方向に延在して立設されている（図３参照）。スクレイパ４４は、ベルト４２が図２中の矢印Ａ方向に沿って回動動作を行うことに伴い、貯留槽１８の底部に沈殿した酸化物スケールＳを該矢印Ａ方向に掻き出す役割を果たす。
【００４０】
なお、スクレイパ４４の縦方向長さは、その先端面が貯留槽１８の底部から若干離間するように設定されている。
【００４１】
Ｖ字型コンベア２２は、図１に示すように、スクレイパ付コンベア２０の傾斜部４０と略平行になる角度で傾斜して設置されている。
【００４２】
ここで、Ｖ字型コンベア２２の傾斜角度と、酸化物スケールＳの搬送の容易さ及び該酸化物スケールＳからの離型剤Ｌの分離（液切れ）の容易さとの関係を図４に示す。なお、図４中、「◎」は著しく容易であること、「○」は容易であること、「△」は搬送量や液切れ量が若干低下することを示す。
【００４３】
図４に示すように、Ｖ字型コンベア２２の傾斜角度が緩やかになるほど酸化物スケールＳの搬送が容易となるものの、液切れ量が低下する傾向にあるので、酸化物スケールＳに同伴された離型剤Ｌの回収量が低減する。一方、Ｖ字型コンベア２２の傾斜角度が急になるほど液切れ量は増加するものの、酸化物スケールＳを搬送することが容易ではなくなる。
【００４４】
そこで、Ｖ字型コンベア２２の傾斜角度は、酸化物スケールＳの搬送が容易であり、且つ液切れとの均衡も図り得る１５°〜２５°とすることが好ましく、２０°とすることがより好ましい。
【００４５】
Ｖ字型コンベア２２は、図５に示すように、いわゆる２点キャリヤローラ式である。すなわち、Ｖ字型コンベア２２は、ブラケット４６の幅方向両端部に立設された１対のフレームスタンド４８ａ、４８ｂを有し、これら１対のフレームスタンド４８ａ、４８ｂ同士に、スイングジョイント５０ａ、リングジョイント５２、スイングジョイント５０ｂを介して２個のローラ５４ａ、５４ｂが橋架されている。さらに、これらローラ５４ａ、５４ｂ上に、Ｖベルト５６が懸架されている。
【００４６】
このＶベルト５６は、幅方向の断面が略Ｖ字状をなす。すなわち、Ｖベルト５６は、幅方向略中央部が最も陥没した形態となっている。
【００４７】
Ｖ字型コンベア２２における収集槽２４を臨む側の一端部の下方には、回収槽５８が設置されている。この回収槽５８の底部にはドレン口６０が設けられ、該ドレン口６０にはフィルタ６２が交換可能に嵌合されている。さらに、このドレン口６０は、収集槽２４の上部に被せられた金網２８の上方で開口している。
【００４８】
Ｖ字型コンベア２２の他端部は、前記フロア１４よりも高い位置まで延在している。この他端部の下方には、回収手段としての回収車６４が配置されている。
【００４９】
本実施の形態に係る回収装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、その作用効果につき、酸化物スケール回収方法との関係で説明する。
【００５０】
熱間鍛造成形加工に先立ち、スクレイパ付コンベア２０が付勢される。すなわち、ベルト４２が矢印Ａ方向に回動動作を開始する。ここで、スクレイパ４４の先端面が上記したように貯留槽１８の底部から若干離間するので、該底部がスクレイパ４４によって摩耗されることはない。
【００５１】
１回の熱間鍛造加工が終了して型開きが行われると、熱間鍛造加工装置１２の金型には酸化物スケールＳが付着している。型開きが行われた後、次回の熱間鍛造加工を行う前に金型に離型剤Ｌが塗布されるが、本実施の形態においては、この離型剤Ｌによって酸化物スケールＳを離型剤Ｌから離脱させる。
【００５２】
すなわち、この場合、金型が離型剤Ｌで洗浄され、その結果、金型に付着した酸化物スケールＳが剥離される。剥離した酸化物スケールＳは、離型剤Ｌとともに流動して熱間鍛造加工装置１２の下方に滴下ないし流下し、図示しない前記回収溝に捕集される。
【００５３】
酸化物スケールＳを含む離型剤Ｌは、前記回収溝から案内樋１６を経由して貯留槽１８に導入される。ここで、酸化物スケールＳは金型（鋼材）の表面が酸化することで生成したものであり、概ね強磁性体である。従って、酸化物スケールＳは、貯留槽１８の底部に設けられた磁石３０に引き寄せられる。すなわち、酸化物スケールＳの沈殿は、磁石３０によって促進される。
【００５４】
ここで、貯留槽１８の底部において、その外方に磁石３０が設けられた部位である板材３２は、磁力を介して磁石３０に付着するステンレス鋼からなる。このため、磁石３０の磁力が板材３２によって遮断されることはない。
【００５５】
沈殿した酸化物スケールＳは、スクレイパ４４によって掻き出されることで搬送される。この際、酸化物スケールＳが貯留槽１８の底部に摺接するが、該底部がＳＵＳ４１０やＳＵＳ３０４等の耐摩耗性に優れる物質から構成されているので、前記摺接によって底部が摩耗することが抑制される。
【００５６】
貯留槽１８の底部に沿って搬送された酸化物スケールＳは、最終的に、該貯留槽１８の開口した一端面（排出口３４）から排出され、Ｖ字型コンベア２２のＶベルト５６上に向けて降下する。この時点の酸化物スケールＳは、離型剤Ｌを若干含んでいるために略スラリー状であり、この状態でＶベルト５６に接触する。
【００５７】
上記したように、Ｖ字型コンベア２２のＶベルト５６は断面略Ｖ字状である（図５参照）。このため、Ｖベルト５６と接触することに伴って酸化物スケールＳが拡散したり、ひいてはＶベルト５６上から漏洩したりすることを回避することができる。
【００５８】
また、断面略Ｖ字状のＶベルト５６に載置された酸化物スケールＳ中では、Ｖベルト５６の最も陥没した幅方向略中央部に向かって離型剤Ｌが流動して集合する。集合した離型剤Ｌは、Ｖ字型コンベア２２が適切な角度、好ましくは１５°〜２５°で傾斜しているので、Ｖベルト５６の陥没した底部に案内されながら該Ｖベルト５６の傾斜に沿って流動して回収槽５８に回収され、ドレン口６０から収集槽２４に滴下ないし流下する。
【００５９】
このように、Ｖ字型コンベア２２を使用するとともにその傾斜角度を適切に設定することにより、酸化物スケールＳに同伴して排出された離型剤ＬをＶベルト５６の幅方向から漏洩させることなく且つ効率的に回収することが可能となる。
【００６０】
なお、Ｖベルト５６に案内されて回収槽５８に回収された離型剤Ｌに酸化物スケールＳが含まれていた場合、この酸化物スケールＳは、ドレン口６０に嵌合されたフィルタ６２に捕集される。この捕集により、酸化物スケールＳが収集槽２４中の離型剤Ｌに混入することが回避される。フィルタ６２が酸化物スケールＳで目詰まりを起こした場合には、該フィルタ６２を新品に交換すればよい。
【００６１】
Ｖ字型コンベア２２によって搬送された酸化物スケールＳは、該Ｖ字型コンベア２２から排出されて回収車６４に回収される。酸化物スケールＳが所定量以上となると、回収車６４は、酸化物スケールＳを処理するための処理ステーション（図示せず）に移動する。
【００６２】
以上のように、本実施の形態においては、金型に対して離型剤Ｌを塗布するという通常実施される作業により、該金型から酸化物スケールＳを容易且つ簡便に離脱させ、回収することができる。
【００６３】
しかも、この離脱作業は、熱間鍛造加工作業時の型開きから型閉じまでの間に実施される。また、酸化物スケールＳの回収作業は、熱間鍛造加工作業と並行して進行する。すなわち、離脱作業又は回収作業のために熱間鍛造加工作業が停止されることはない。このため、製品の生産効率が低下することを回避することができる。
【００６４】
その上、酸化物スケールＳが仮にＶベルト５６の下方に侵入したとしても、Ｖ字型コンベア２２はローラ５４ａ、５４ｂの回転によってＶベルト５６を周回動作させるものであるので、いわゆる滑り式のコンベアのように、酸化物スケールＳの噛み込みが生じることが回避される。従って、ローラ５４ａ、５４ｂが摩耗する懸念が払拭される。
【００６５】
一方、貯留槽１８では、酸化物スケールＳが沈殿することに伴って、離型剤Ｌが上澄み液として貯留され始める。この上澄み液が所定量以上となると、貯留槽１８の両側面に設けられた窓部３６からオーバーフローが起こる。
【００６６】
オーバーフローした上澄み液、換言すれば、酸化物スケールＳから分離された離型剤Ｌは、収集槽２４に収集される。この離型剤Ｌには酸化物スケールＳが含まれていないので、次回の熱間鍛造加工が終了した際、金型に塗布される離型剤Ｌとして再利用することが可能である。この際には、図示しないポンプ等を用いて揚液を行えばよい。
【００６７】
すなわち、本実施の形態によれば、金型から酸化物スケールＳを離脱させた離型剤Ｌを循環再使用することができる。このため、離型剤Ｌに対して化学的処理を行う必要がなくなるので、コスト的に有利であるのみならず、環境に対する負荷も著しく低減することができる。
【００６８】
なお、上記した実施の形態では、磁石３０を１個のみ設置するようにしているが、複数個設置するようにしてもよいことはいうまでもない。
【００６９】
また、回収手段として回収車６４を採用しているが、処理ステーションまで酸化物スケールＳを搬送する搬送手段であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本実施の形態に係る酸化物スケール回収装置の概略全体構成図である。
【図２】図１の酸化物スケール回収装置の要部拡大説明図である。
【図３】図１の酸化物スケール回収装置を構成する貯留槽の概略縦断面正面図である。
【図４】Ｖ字型コンベアの傾斜角度と、酸化物スケールの搬送の容易さ及び該酸化物スケールからの離型剤の分離（液切れ）の容易さとの関係を示す図表である。
【図５】図１の酸化物スケール回収装置を構成するＶ字型コンベアの概略縦断面正面図である。
【符号の説明】
【００７１】
１０…酸化物スケール回収装置          １２…熱間鍛造加工装置
１６…案内樋                          １８…貯留槽
２０…スクレイパ付コンベア            ２２…Ｖ字型コンベア
２４…収集槽                          ３０…磁石
３２…板材                            ３４…排出口
３６…窓部                            ３８…水平部
４０…傾斜部                          ４２…ベルト
４４…スクレイパ                      ５４ａ、５４ｂ…ローラ
５６…Ｖベルト                        ５８…回収槽
６４…回収車                          Ｌ…離型剤
Ｓ…酸化物スケール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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