(57)【要約】【課題】従来の呈味持続製品と比較して持続性が優れており、噛み心地を損ねること無く、また製造時の作業性も良好な、チューインガム製品、その製造方法を提供する。【解決手段】酸味料、甘味料から選ばれる少なくとも一つの呈味物質をあらかじめ酢酸ビニル樹脂と混合することにより、呈味持続性組成物（前処理原料）を調製し、原料混練時に、ガムベース等の他の原料に、その組成物を添加することにより得られる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶解させた酢酸ビニル樹脂と、酸味料、高甘味度甘味料から選ばれる少なくとも一の呈味物質とを予め混合し、固化することにより成る前処理原料を、原料混合の際に他の原料と共に混合することを特徴とするチューインガム。
【請求項２】
前記、呈味物質が、クエン酸、リンゴ酸、アジピン酸、フマル酸、酒石酸から選ばれる酸味料、または、アスパルテーム、アセスルファムK、スクラロース、ステビアから選ばれる高甘味度甘味料のうち、少なくとも一の呈味物質を添加する請求項１記載のチューインガム。
【請求項３】
チューインガム中の前処理原料由来の酸味料の重量比(重量％)が０．０１以上２１以下であり、
（i）前処理原料中の酸味料の重量比（重量％）が０．１以上６７以下で、
（ii）当該酸味料を含む前処理原料がチューインガムの全重量中に占める重量比（重量％）が０．１以上５０以下である、
請求項１記載のチューインガム。
【請求項４】
チューインガム中の前処理原料由来の高甘味度甘味料の重量比(重量％)が０．００１以上１１以下であり、
（i）前処理原料中の高甘味度甘味料の重量比（重量％）が０．１以上５０以下で、
（ii）当該高甘味度甘味料を含む前処理原料がチューインガムの全重量中に占める重量比（重量％）が０．１以上５０以下である、
請求項１記載のチューインガム。
【請求項５】
前記、酢酸ビニル樹脂の平均重合度が１００〜２００である請求項１記載のチューインガム。
【請求項６】
溶解させた酢酸ビニル樹脂と、酸味料、高甘味度甘味料から選ばれる少なくとも一の呈味物質とを予め混合し、固化することにより成る前処理原料を、原料混合の際に他の原料に添加することを特徴とするチューインガムの製造方法。
【請求項７】
前記、呈味物質が、クエン酸、リンゴ酸、アジピン酸、フマル酸、酒石酸から選ばれる酸味料、または、アスパルテーム、アセスルファムK、スクラロース、ステビアから選ばれる高甘味度甘味料のうち、少なくとも一の呈味物質を添加する請求項6記載のチューインガムの製造方法。
【請求項８】
チューインガム中の前処理原料由来の酸味料の重量比(重量％)が０．０１以上２１以下であり、
（i）前処理原料中の酸味料の重量比（重量％）が０．１以上６７以下で、
（ii）当該酸味料を含む前処理原料がチューインガムの全重量中に占める重量比（重量％）が０．１以上５０以下である、
請求項6記載のチューインガムの製造方法。
【請求項９】
チューインガム中の前処理原料由来の高甘味度甘味料の重量比(重量％)が０．００１以上１１以下であり、
（i）前処理原料中の高甘味度甘味料の重量比（重量％）が０．１以上５０以下で、
（ii）当該高甘味度甘味料を含む前処理原料がチューインガムの全重量中に占める重量比（重量％）が０．１以上５０以下である、
請求項６記載のチューインガムの製造方法。
【請求項１０】
前記、酢酸ビニル樹脂の平均重合度が１００〜２００である、請求項６記載のチューインガムの製造方法。
【請求項１１】
溶解させた酢酸ビニル樹脂と、酸味料、甘味料から選ばれる少なくとも一の呈味物質とを予め混合し、固化することにより成る呈味持続組成物。
【請求項１２】
前記、呈味物質が、クエン酸、リンゴ酸、アジピン酸、フマル酸、酒石酸から選ばれる酸味料、または、アスパルテーム、アセスルファムK、スクラロース、ステビアから選ばれる高甘味度甘味料のうち、少なくとも一の呈味物質を添加する請求項１１記載の呈味持続組成物。
【請求項１３】
溶解させた酢酸ビニル樹脂と、酸味料、甘味料から選ばれる少なくとも一の呈味物質とを予め混合し、固化することにより成る呈味持続組成物の製造方法。
【請求項１４】
前記、呈味物質が、クエン酸、リンゴ酸、アジピン酸、フマル酸、酒石酸から選ばれる酸味料、または、アスパルテーム、アセスルファムK、スクラロース、ステビアから選ばれる高甘味度甘味料のうち、少なくとも一の呈味物質を添加する請求項１３記載の呈味持続組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、咀嚼時の呈味が長時間持続するチューインガム、またはその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
チューインガムの呈味を長時間持続させる方法として、呈味物質を油脂やワックスで被覆する方法がある（特許文献１）。しかしこれらの方法は被覆基材の柔軟性が低く咀嚼時に容易に被覆構造が崩壊する為、持続効果は低いものであった。
【０００３】
また、呈味物質をシェラックでカプセル化することにより呈味の持続性を向上させる手段が開示されている（特許文献２）。しかしこれはチューインガム咀嚼時にシェラックがザラザラとした異物感を呈する為、心地よい噛み心地を妨げるものであった。
【０００４】
また、呈味物質を混合した状態で酢酸ビニル樹脂を重合することにより呈味の持続性を向上させる手段が開示されている（特許文献３）。しかしこれは原料の製造が特殊であり、用途が限定されてしまうことから、現実性には困難な方法であった。
【０００５】
さらに、酸味料、または甘味料にポリ酢酸ビニルと乳化剤を混合して、所定の粒径にした後、他の原料に混合して呈味の持続性を向上させる手段が開示されている（特許文献４、５、６、７）。この方法は、呈味の持続性は向上するものの、乳化剤が必須であるので原料コストが余計にかかりやすい上、さらに、所定の粒径にする工程が必要であることから、操作が煩雑であり、加工コストもかかってしまう欠点があった。
【特許文献１】特開平６−２６９２４８号公報
【特許文献２】特公昭６３―３９２１９号公報
【特許文献３】特公昭４９―４８７５０号公報
【特許文献４】特開昭６３−２４５６３８号公報
【特許文献５】特開平２−１８６９４４号公報
【特許文献６】特開平５−３８２５８号公報
【特許文献７】特開平６−１４７３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記問題点の解決を意図するものであり、従来の油脂、ワックスで呈味物質を被覆する方法、シェラックでカプセル化することにより被覆する方法、あらかじめビニルエステル類に呈味物質を重合させる方法と比較して、簡便な製造方法で呈味持続性の優れたチューインガムを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち、本発明は、酢酸ビニル樹脂を加熱することにより流動化状態にし、そこに呈味物質を添加混合した後、室温で冷却固化することにより呈味持続性組成物を調製（以下、前処理原料）し、混練時に、前記、前処理原料を残りの原料に添加することにより、チューインガムを製造し、本発明を完成させた。
【発明の効果】
【０００８】
本発明において使用する前処理原料は、加温混合という方法で調整が可能であり、従来の方法に比較して、容易に、呈味持続性物質を得ることが可能となった。
また、これを原料混合時に添加することにより、呈味持続性の効果が、優れたチューインガムを簡便に得る事ができるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明をより詳細に説明する。
本発明にいうチューインガムとは、ガムベースに必要に応じ甘味原料、酸味原料、香料などを混合し、さらに必要な場合、成型、糖衣を施したものをいい、例えば、糖衣ガム、板状ガム、ブロックガム、チューブ状ガム、棒状ガム等をいう。
【００１０】
本発明に用いる酢酸ビニル樹脂とは酢酸ビニルモノマーをイソプロピルアルコールと混合した状態で重合させることにより合成したものである。
本発明における酢酸ビニル樹脂の製造方法は、上記の方法に限定されるものではないが、平均重合度が１００〜２００であることが望ましい。平均重合度が２００を超えると、味の持続性の点で劣る上、製造時の溶解温度が高くなり、呈味物質との混合が困難になる点で好ましくなく、逆に、平均重合度が１００より小さくなるものは、味の持続、混合しにくさなどの問題は発生時ないものの、現実の酢酸ビニル樹脂の生産が現段階では困難であるため、現実的ではない点で好ましくない。
ここで、平均重合度とは、ＪＩＳ Ｋ ６７２５（ポリ酢酸ビニル試験方法）に準じて測定して得た平均重合度をいう。
【００１１】
本発明における、呈味物質とは、チューインガム中において呈味を発揮する、あるいは香りの発現を助長する成分をいい、クエン酸、リンゴ酸、アジピン酸、酒石酸、フマル酸等の酸味料や、アスパルテーム、アセスルファムK、スクラロース、ステビア等の高甘味度甘味料がある。ここで、本発明にいう高甘味度甘味料は、砂糖の数百倍の甘味強度を持つ物質をいう。ここで、呈味物質の添加量は、酸味料の場合、酢酸ビニル樹脂１００重量部に対して、０．１重量部〜６７重量部、好ましくは１．０〜５０重量部であり、高甘味度甘味料の場合は、０．１重量部〜５０重量部、好ましくは１．０〜３３重量部である。酸味料が０．１重量部、あるいは高甘味度甘味料が０．１重量部より少ないと、呈味物質の呈味の出現が十分ではなく、認識しにくくなる。また、逆に、酸味料が６７重量部、あるいは高甘味度甘味料が５０重量部を超えると、呈味物質が酢酸ビニル樹脂に十分包含されず、呈味持続の効果が小さくなる。
【００１２】
本発明における、呈味持続性組成物すなわち前処理原料は、酢酸ビニル樹脂に、呈味原料を混合したものをいい、例えば、酢酸ビニル樹脂を溶解し、加温し、流動状態にして、そこに呈味物質を添加混合した後、冷却固化させて得られる。ここで、溶解とは、酢酸ビニルを加温し、流動状態にすることをいう。
【００１３】
得られた呈味持続性組成物（前処理原料）の製品中に占める比率は、前処理原料中の酸味料の添加量により決定される。すなわち、チューインガム中の前処理原料由来の酸味料の重量比(重量％)が０．０１以上２１以下、好ましくは０．１以上１０以下である。０．０１未満だと、製品全体に占める呈味物質の量が少ないため呈味の実感が希薄となり、２１を超えると、酸味が強すぎ、また製品が硬くなるため、噛み心地を損なう恐れがある。
【００１４】
同様に、高甘味度甘味料の場合は、チューインガム中の前処理原料由来の高甘味度甘味料の重量比(重量％)が０．００１以上１１以下、好ましくは０．０１以上５以下である。０．００１未満だと、製品全体に占める呈味物質の量が少ないため呈味の実感が希薄となり、１１を超えると、甘味が強すぎ、また製品が硬くなるため、噛み心地を損なう恐れがある。
【００１５】
前記、呈味持続組成物（前処理原料）は、ガムベース等のその他原料混練時に添加し、チューインガムを作製するが、このときの混練方法、添加方法は特に限定されず、混練後にチューインガム生地が均一になればよい。
【００１６】
本発明における他の原料は、主にガムベース、糖質及び香料を指し、それら以外にも必要に応じて、呈味物質である、酸味料、高甘味度甘味料、着色料、軟化剤、各種機能性素材等を添加することができる。
前記、前処理原料に加えて、他の原料として、上記原料を組み合わせることで、呈味の発現が速く、しかも、呈味持続性のすぐれたチューインガムを製造することができる。
【実施例】
【００１７】
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例、比較例において、呈味持続性、噛み心地に変更については専門パネラー４人による官能評価により総合的に判断した。
【００１８】
（実施例１）
１００℃に加温溶解した、平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂１００重量部に対し、呈味物質として酸味料である、クエン酸、リンゴ酸、アジピン酸、フマル酸、酒石酸をそれぞれ１００重量部混合し、室温で冷却固化して、前処理原料を得た。得られた前処理原料１００重量部を他の原料９９０重量部（ガムベース３６８重量部、酸味料０重量部、甘味料６．５重量部、糖質５７９重量部、香料２１重量部、着色料０．５重量部、ハーブ抽出物１５重量部）に対し、原料混練時に添加し、その後、長辺１９ｍｍ×短辺１２ｍｍ×厚さ５．０ｍｍに成型して、１．０ｇのチューインガムを調製した。得られたチューインガムについて酸味持続性、噛み心地を官能評価した結果、各酸味料とも、良好な結果であった。
またチューインガム調製時の作業性も良好であった。
【００１９】
【表１】
2007143411.tif 000002
【００２０】
（実施例２）
１００℃に加温溶解した、平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂１００重量部に対し、呈味物質として高甘度甘味料である、アスパルテーム、アセスルファムK、スクラロース、ステビアをそれぞれ１２．６重量部混合し、呈味持続性組成物を得た。その組成物１００重量部を他の原料１８１０重量部（ガムベース６１５重量部、酸味料１０３重量部、糖質１０２８重量部、香料３７重量部、着色料１重量部、機能性素材２６重量部）に対し、原料混練時に添加し、その後、長辺１９ｍｍ×短辺１２ｍｍ×厚さ５．０ｍｍに成型して、１．０ｇのチューインガムを調製した。得られたチューインガムについて甘味持続性、噛み心地を官能評価した結果、各高甘度甘味料とも良好であった。
またチューインガム調製時の作業性も良好であった。
【００２１】
【表２】
2007143411.tif 000003
【００２２】
（比較例１）
１００℃に溶解した平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂５０重量部と、呈味物質として酸味料である、クエン酸、リンゴ酸、アジピン酸、フマル酸、酒石酸それぞれ５０重量部をその他原料９９０重量部（ガムベース３６８重量部、酸味料０重量部、高甘味度甘味料６．５重量部、糖質５７９重量部、香料２１重量部、着色料０．５重量部、ハーブ抽出物１５重量部）に対し、事前混合せず原料混練時に添加し、その後、長辺１９ｍｍ×短辺１２ｍｍ×厚さ５．０ｍｍに成型して１．０ｇのチューインガムを調製した。得られたチューインガムについて酸味持続性、噛み心地を官能評価した結果、噛み心地は良好であったが、酸味持続性は不十分であった。
チューインガム調製時の作業性は良好であった。
【００２３】
【表３】
2007143411.tif 000004
【００２４】
（比較例２）
１００℃に溶解した平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂８９重量部と、呈味物質として高甘味度甘味料である、アスパルテーム、アセスルファムK、スクラロース、ステビアそれぞれ１１重量部をその他原料１８１０重量部（ガムベース６１５重量部、酸味料１０３重量部、糖質１０２８重量部、香料３７重量部、着色料１重量部、ハーブ抽出物２６重量部）に対し、事前混合せず原料混練時に添加し、その後、長辺１９ｍｍ×短辺１２ｍｍ×厚さ５．０ｍｍに成型して１．０ｇのチューインガムを調製した。得られたチューインガムについて甘味持続性、噛み心地を官能評価した結果、噛み心地は良好であったが甘味持続性は不十分であった。
チューインガム調製時の作業性は良好であった。
【００２５】
【表４】
2007143411.tif 000005
【００２６】
（実施例３Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸０．１重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００２７】
（実施例３Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸０．１重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の３０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００２８】
（実施例３Ｃ）
クエン酸または、リンゴ酸０．１重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００２９】
（実施例４Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸１．０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３０】
（実施例４Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸１．０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３１】
（実施例４Ｃ）
クエン酸または、リンゴ酸１．０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の３０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３２】
（実施例４Ｄ）
クエン酸または、リンゴ酸１．０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３３】
（実施例５Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸１０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３４】
（実施例５Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸１０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３５】
（実施例５Ｃ）
クエン酸または、リンゴ酸１０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３６】
（実施例５Ｄ）
クエン酸または、リンゴ酸１０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の３０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３７】
（実施例５Ｅ）
クエン酸または、リンゴ酸１０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３８】
（実施例６Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸３３重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００３９】
（実施例６Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸３３重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４０】
（実施例６Ｃ）
クエン酸または、リンゴ酸３３重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４１】
（実施例６Ｄ）
クエン酸または、リンゴ酸３３重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の３０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４２】
（実施例６Ｅ）
クエン酸または、リンゴ酸３３重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４３】
（実施例７Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸５０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４４】
（実施例７Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸５０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４５】
（実施例７Ｃ）
クエン酸または、リンゴ酸５０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４６】
（実施例７Ｄ）
クエン酸または、リンゴ酸５０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の３０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４７】
（実施例８Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸６７重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４８】
（実施例８Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸６７重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００４９】
（実施例８Ｃ）
クエン酸または、リンゴ酸６７重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００５０】
（実施例８Ｄ）
クエン酸または、リンゴ酸６７重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の３０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味持続効果があることがわかった。
【００５１】
（比較例３Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸０．１重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が弱く、酸味持続効果が確認できなかった。
【００５２】
（比較例３Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸０．１重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が弱く、酸味持続効果が確認できなかった。
【００５３】
（比較例３Ｃ）
クエン酸または、リンゴ酸０．１重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味は良好であったが、食感が硬かった。
【００５４】
（比較例４Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸１．０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が弱く、酸味持続効果が確認できなかった。
【００５５】
（比較例４Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸１．０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味は良好であったが、食感が硬かった。
【００５６】
（比較例５Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸１０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味は良好であったが、食感が硬かった。
【００５７】
（比較例６Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸３３重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が強すぎ嗜好レベルが低く、また、食感も硬かった。
【００５８】
（比較例７Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸５０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が強すぎ、嗜好レベルが低いものであった。
【００５９】
（比較例７Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸５０重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が強すぎ嗜好レベルが低く、また、食感も硬かった。
【００６０】
（比較例８Ａ）
クエン酸または、リンゴ酸６７重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が強すぎ、嗜好レベルが低いものであった。
【００６１】
（比較例８Ｂ）
クエン酸または、リンゴ酸６７重量％を含む前処理原料を実施例１の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味持続効果について官能評価を行った結果、クエン酸、リンゴ酸とも、酸味が強すぎ嗜好レベルが低く、また、食感も硬かった。
【００６２】
【表５】
2007143411.tif 000006
【００６３】
（実施例９Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．１重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００６４】
（実施例９Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．１重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００６５】
（実施例９Ｃ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．１重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００６６】
（実施例９Ｄ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．１重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００６７】
（実施例１０Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．５重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００６８】
（実施例１０Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．５重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００６９】
（実施例１０Ｃ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．５重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７０】
（実施例１０Ｄ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．５重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７１】
（実施例１１Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ１０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７２】
（実施例１１Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ１０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７３】
（実施例１１Ｃ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ１０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７４】
（実施例１１Ｄ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ１０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７５】
（実施例１１Ｅ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ１０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７６】
（実施例１２Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ３３重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７７】
（実施例１２Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ３３重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７８】
（実施例１２Ｃ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ３３重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００７９】
（実施例１２Ｄ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ３３重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００８０】
（実施例１３Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ５０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００８１】
（実施例１３Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ５０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００８２】
（実施例１３Ｃ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ５０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５．０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００８３】
（実施例１３Ｄ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ５０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１５重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、同様の配合で比較例２の方法で作製したチューインガムに比較して、甘味持続効果があることがわかった。
【００８４】
（比較例９Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．１重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味が弱く、甘味持続効果が確認できなかった。
【００８５】
（比較例９Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．１重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味は良好であったが、食感が硬かった。
【００８６】
（比較例１０Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．５重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の０．１重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味が弱く、甘味持続効果が確認できなかった。
【００８７】
（比較例１０Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ０．５重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味は良好であったが、食感が硬かった。
【００８８】
（比較例１１Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ１０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味は良好であったが、食感が硬かった。
【００８９】
（比較例１２Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ３３重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味が強すぎ嗜好レベルの低いものであった。
【００９０】
（比較例１２Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ３３重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味が強すぎ嗜好レベルが低く、また食感も硬かった。
【００９１】
（比較例１３Ａ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ５０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の５０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味が強すぎ嗜好レベルの低いものであった。
【００９２】
（比較例１３Ｂ）
アスパルテームまたは、アセスルファムＫ５０重量％を含む前処理原料を実施例２の方法により作製した。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の７０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの甘味持続効果について官能評価を行った結果、アスパルテーム、アセスルファムＫとも、甘味が強すぎ嗜好レベルが低く、また食感も硬かった。
【００９３】
【表６】
2007143411.tif 000007
【００９４】
（実施例１４）
１００℃に加温溶解した、平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂６５重量部に対し、呈味物質として酸味料である、クエン酸２５重量部と、高甘味度甘味料である、アスパルテーム１０重量部を混合し、室温で冷却固化して、前処理原料を得た。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味、甘味持続効果について官能評価を行った結果、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味、甘味とも持続効果があることがわかった。
【００９５】
（実施例１５）
１００℃に加温溶解した、平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂６５重量部に対し、呈味物質として酸味料である、クエン酸２５重量部と、高甘味度甘味料である、アセスルファムＫ１０重量部を混合し、室温で冷却固化して、前処理原料を得た。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味、甘味持続効果について官能評価を行った結果、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味、甘味とも持続効果があることがわかった。
【００９６】
（実施例１６）
１００℃に加温溶解した、平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂６５重量部に対し、呈味物質として酸味料である、リンゴ酸２５重量部と、高甘味度甘味料である、アスパルテーム１０重量部を混合し、室温で冷却固化して、前処理原料を得た。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味、甘味持続効果について官能評価を行った結果、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味、甘味とも持続効果があることがわかった。
【００９７】
（実施例１７）
１００℃に加温溶解した、平均重合度１００の酢酸ビニル樹脂６５重量部に対し、呈味物質として酸味料である、リンゴ酸２５重量部と、高甘味度甘味料である、アセスルファムＫ１０重量部を混合し、室温で冷却固化して、前処理原料を得た。この前処理原料を他の原料に対して、全重量の１０重量％となるように加え、チューインガムを作製した。得られた、チューインガムの酸味、甘味持続効果について官能評価を行った結果、同様の配合で比較例１の方法で作製したチューインガムに比較して、酸味、甘味とも持続効果があることがわかった。
【００９８】
【表７】
2007143411.tif 000008
【００９９】
（実施例１８）
平均重合度１００〜２５０の酢酸ビニル樹脂、呈味物質としてクエン酸を用いて、実施例１の方法でチューインガムを作製した。得られたチューインガムについて、成形性を評価した結果、以下のようになり、平均重合度が１００〜２００の範囲で良好であることがわかった。
【０１００】
【表８】
2007143411.tif 000009
【０１０１】
（実施例１９）
平均重合度１００〜２５０の酢酸ビニル樹脂、呈味物質としてアスパルテームを用いて、実施例２の方法でチューインガムを作製した。得られたチューインガムについて、成形性を評価した結果、以下のようになり、平均重合度が１００〜２００の範囲で良好であることがわかった。
【０１０２】
【表９】
2007143411.tif 000010
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
実施例で具体的に述べたように、本発明によって従来に比較して、呈味持続性の優れたチューインガム製品を容易に、作業性を低下させことなく、製造することが可能となるため、チューインガム製品の品質向上に寄与するところが大きい。