(57)【要約】【課題】組み付けの際のシール部材の損傷を防止すると共に製造コストを低減し得るパワーシリンダ及びその組立方法を提供する。【解決手段】このパワーシリンダ１は、円筒状のシリンダチューブ２と、該シリンダチューブ内を２つの圧力室に隔成するピストン５を外周側に有し、シリンダチューブ内に貫通状態に配設されたラック軸４と、シリンダチューブの一端部に取り付けられ、内周側に円環状の係合溝１８を有するほぼ円筒状のエンドカバー１１と、を備えている。このエンドカバーは、シリンダチューブの一端側をシールする円環状の第２シール部材１５と、前記係合溝に係合するフランジ状の係合突部２２を外周側に有するほぼ円筒状のブッシュ２１と、を内周側に備えており、該ブッシュを、軸方向斜めに縦断する切欠部２３を形成して縮径可能に成形すると共に、第２シール部材に対して軸方向へ所定の距離だけ離間して配置した。【選択図】図１
2007247873.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に作動油が供給されるシリンダチューブと、該シリンダチューブ内に軸方向に沿って貫通状態に配設されたピストンロッドと、該ピストンロッドに固定され、前記シリンダチューブ内を複数の圧力室に隔成しつつ軸方向へ摺動可能なピストンと、前記シリンダチューブの軸方向一端部に取り付けられ、内周側に円環状の係合溝を有するエンド部材と、該エンド部材内に固定され、外周側に前記係合溝に係合する係合突部を有するブッシュと、前記エンド部材の先端側内周に収容保持され、前記シリンダチューブの軸方向一端側をシールする円環状のシール部材と、を備えたパワーシリンダであって、
前記ブッシュを、縮径可能に形成すると共に、前記シール部材に対して軸方向へ所定の距離だけ離間して配置したことを特徴とするパワーシリンダ。
【請求項２】
シリンダチューブ内に、該シリンダチューブを複数の圧力室に隔成するピストンを有するピストンロッドを組み付ける第１工程と、
内周側に円環状の係合溝を有するエンド部材の先端側内周に、前記シリンダチューブの軸方向一端側をシールする円環状のシール部材を組み付ける第２工程と、
前記ピストンロッドの端部に、該端部を被嵌するキャップ状の保護部材を取り付ける第３工程と、
前記ピストンロッドの端部側を前記保護部材を介して前記シール部材内に挿通させつつ前記エンド部材を前記シリンダチューブの軸方向一端部に組み付ける第４工程と、
前記保護部材を取り外した後に、前記ピストンロッドを、前記係合溝よりも前記シリンダチューブの軸方向他端側へ所定の位置まで後退させる第５工程と、
外周側に係合突部を有しかつ縮径可能に形成されたブッシュを、軸方向外側から前記エンド部材内に縮径させつつ挿入すると共に、前記係合溝に前記係合突部を係合させることによって、該エンド部材内に係合固定する第６工程と、
前記ピストンロッドを前進させて、該ピストンロッドを、前記ブッシュに挿通すると共に前記エンド部材の軸方向外側に貫通状態に配置する第７工程と、
から構成されることを特徴とするパワーシリンダの組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両のパワーステアリング装置に適用され、シール部材及びブッシュを備えたエンド部材をシリンダチューブの端部に有するパワーシリンダ及びその組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば車両のラックピニオン式パワーステアリング装置に適用される従来のパワーシリンダは、円筒状のシリンダチューブと、該シリンダチューブ内に貫通状態に配設されたラック軸と、該ラック軸の外周側に設けられると共にシリンダチューブ内に摺動自在に収容された円環状のピストンと、該ピストンによってシリンダチューブ内が複数の圧力室に隔成される一方、ラック軸に挿通され、前記各圧力室をそれぞれシールするオイルシールと、シリンダチューブの端部に設けられ、ラック軸の進出量（ストローク量）を規制するラックストッパと、を備えている。
【０００３】
その中でも、前記シリンダチューブの端部側に設けられるオイルシールをラックストッパ内に配設して一つのユニット化を図ることによって製造コストを低減し得るパワーシリンダがあり、これは、例えば以下の特許文献１に示されるようなものが提案されている。
【０００４】
このパワーシリンダは、従来と同様にシリンダチューブの端部にほぼ円筒状のラックストッパが設けられており、このラックストッパは、内周側に、前記各圧力室の一端側をシールする公知の構成を有するシール部材と、ラック軸の一端側を支持するブッシュと、を備えている。
【０００５】
前記ラックストッパは、内周部の軸方向の所定範囲に該内周部が若干拡径された第１環状凹部と、該第１環状凹部よりも軸方向他端側に拡径円環状に形成された第２環状凹部と、該第２環状凹部よりも軸方向他端側に端縁に向かってさらに拡径円環状に形成された第３環状凹部と、を備えている。
【０００６】
前記ブッシュは、ほぼ円筒状に形成され、第１環状凹部内に収容されるブッシュ本体と、該ブッシュ本体の軸方向端縁に径方向外側に突出形成され、第２環状凹部内に収容される環状突起と、から構成されている。また、前記ブッシュは、ラックストッパの第１、第２環状凹部を型の一部として射出成形され、該成形と同時にラックストッパ内に固定されるようになっている。
【０００７】
そして、前記ラックストッパ内には、前記ブッシュとシール部材とが直列的に収容されており、ブッシュは、環状突起が軸方向他端側となるように収容され、シール部材は、ラックストッパの軸方向他端側の端縁に、円環状のバックアップリングを介して前記ブッシュの環状突起と当接するように収容されている。
【特許文献１】特開平１１−１９８８２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来のパワーシリンダにあっては、前記シール部材及びブッシュが一体的に組み付けられたラックストッパをシリンダチューブに組み付けるにあたって、ラックストッパにラック軸を挿通した際に、該ラック軸端部の角部がシール部材に引っかかってしまい、該シール部材が損傷してしまうおそれがあった。
【０００９】
そこで、ラックストッパ組み付け時の歩留まりを向上させるために、ラック軸の端部にキャップ状の保護部材を取り付けることによって、ラック軸の挿通時に、前記ラック軸の端部とシール部材との直接的な接触を回避する方法が用いられている。
【００１０】
この場合、シール部材及びブッシュはラック軸とほぼ同径に形成されている一方、前記保護部材はラック軸の外径よりも大きく形成されているために、該保護部材は、比較的柔軟性の高いシール部材には挿通可能であっても、剛性の高い材料からなるブッシュには挿通することが困難になる。
【００１１】
本発明は、このような技術的課題に着目して案出されたものであって、組み付けの際のシール部材の損傷を確実に防止することによって、該シール部材の歩留まりを向上させ、パワーシリンダの製造コストを低減し得るパワーシリンダ及びその組立方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載の発明は、内部に作動油が供給されるシリンダチューブと、該シリンダチューブ内に軸方向に沿って貫通状態に配設されたピストンロッドと、該ピストンロッドに固定され、前記シリンダチューブ内を複数の圧力室に隔成しつつ軸方向へ摺動可能なピストンと、前記シリンダチューブの軸方向一端部に取り付けられ、内周側に円環状の係合溝を有するエンド部材と、該エンド部材内に固定され、外周側に前記係合溝に係合する係合突部を有するブッシュと、前記エンド部材の先端側内周に収容保持され、前記シリンダチューブの軸方向一端側をシールする円環状のシール部材と、を備えたパワーシリンダであって、前記ブッシュを、縮径可能に形成すると共に、前記シール部材に対して軸方向へ所定の距離だけ離間して配置したことを特徴としている。
【００１３】
この発明によれば、シール部材とブッシュとを軸方向に離間して配置したことから、ピストンロッドの端部がシール部材と接触することなくピストンロッドを前記係止溝よりも軸方向内側に後退させることができると共に、ブッシュを縮径可能に形成したことによって該ブッシュを軸方向外側からエンド部材内に縮径作用を得て嵌挿することができる。
【００１４】
すなわち、前記パワーシリンダの組立の際に、先にシール部材をエンド部材に組み付けて、該シール部材をピストンロッドの一端部に設けた例えば保護部材を介して該ピストンロッドの一端側に嵌入しつつエンド部材をシリンダチューブの一端部に取り付けた後に、ピストンロッドの端部から保護部材を取り外して、ピストンロッドを後退させることにより、ブッシュを軸方向外側からエンド部材に組み付けることができる。これにより、ピストンロッドの端部を、終始シール部材に接触させることなく、パワーシリンダの組立が可能となる。
【００１５】
したがって、パワーシリンダの組立の際に、ピストンロッドの端部とシール部材との干渉を確実に防止することができることから、シール部材の損傷を回避できるため、パワーシリンダの組立におけるシール部材の歩留まりが向上し、製造コストの低廉化が図れる。
【００１６】
請求項２に記載の発明は、シリンダチューブ内に、該シリンダチューブを複数の圧力室に隔成するピストンを有するピストンロッドを組み付ける第１工程と、内周側に円環状の係合溝を有するエンド部材の先端側内周に、前記シリンダチューブの軸方向一端側をシールする円環状のシール部材を組み付ける第２工程と、前記ピストンロッドの端部に、該端部を被嵌するキャップ状の保護部材を取り付ける第３工程と、前記ピストンロッドの端部側を前記保護部材を介して前記シール部材内に挿通させつつ前記エンド部材を前記シリンダチューブの軸方向一端部に組み付ける第４工程と、前記保護部材を取り外した後に、前記ピストンロッドを、前記係合溝よりも前記シリンダチューブの軸方向他端側へ所定の位置まで後退させる第５工程と、外周側に係合突部を有しかつ縮径可能に形成されたブッシュを、軸方向外側から前記エンド部材内に縮径させつつ挿入すると共に、前記係合溝に前記係合突部を係合させることによって、該エンド部材内に係合固定する第６工程と、前記ピストンロッドを前進させて、該ピストンロッドを、前記ブッシュに挿通すると共に前記エンド部材の軸方向外側に貫通状態に配置する第７工程と、
から構成されることを特徴としている。
【００１７】
この発明によれば、この製造方法の発明であっても、前記請求項１に記載の発明と同様の作用効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明に係るパワーシリンダの実施の形態を図面に基づいて詳述する。なお、本実施の形態は、このパワーシリンダを、例えば車両のラックピニオン式パワーステアリング装置に適用したものを示している。
【００１９】
前記パワーステアリング装置は、図３に示すように、図外のピニオン軸を介してステアリングホイールと連結され、車体の幅方向に配設されたパワーシリンダ１を有し、このパワーシリンダ１は、図外のブラケットを介して車体に固定されたほぼ円筒状のシリンダチューブ２と、該シリンダチューブ２の内周部３内に貫通状態に収容され、前記ステアリングホイールの回転に応じて軸方向に進退自在に移動するほぼ円柱状のピストンロッドであるラック軸４とを備えている。
【００２０】
前記ラック軸４は、外周側の所定の位置に図外のラック歯が軸方向一端側に偏倚して形成され、該ラック軸４とほぼ直交して配設された前記ピニオン軸と噛合している。また、前記ラック軸４は、両端部にねじ部４ａ，４ａが形成され、該ねじ部４ａ，４ａによってねじ止め固定された図外のボールジョイントを介して左右転舵輪に連係している。これにより、前記パワーステアリング装置は、前記ステアリングホイールの回転角に応じてラック軸４がシリンダチューブ２の内周部３内を軸方向に移動することで、車両の走行方向を変更するようになっている。
【００２１】
また、前記パワーシリンダ１は、シリンダチューブ２の内周面と前記ラック軸４の外周面との間に設けられた円環状のピストン５によって、図３中右側の第１油圧室６と図３中左側の第２油圧室７に隔成されている。
【００２２】
前記パワーシリンダ１の外周側には、第１油圧室６及び第２油圧室７内に作動油をそれぞれ供給する第１吸入口８ａ及び第２吸入口８ｂが設けられており、該各吸入口８ａ，８ｂを介して吸入された作動油は、図外の排出口によってそれぞれ排出されるようになっている。
【００２３】
前記第１油圧室６の外端部には、シリンダチューブ２の内径よりも若干縮径した段差状の第１シール挿入溝９が形成されており、該第１シール挿入溝９内には、第１油圧室６の外端部をシールする円環状の第１シール部材１０が圧入固定されている。なお、図３中右側のシリンダチューブ２の内周部３は第１シール挿入溝９よりもさらに縮径し、ラック軸３の外径よりも若干大きい程度の内径を有する縮径部３ａが、第１シール挿入溝９から軸方向外側に向かって延設されている。
【００２４】
一方、前記第２油圧室７の外端側には、シリンダチューブ２の内径よりも若干拡径した拡径部３ｂが軸方向外側に向かって延設されており、この拡径部３ｂの外端部には雌ねじ部３ｃが形成されている。
【００２５】
また、前記第２油圧室７の外端側となるパワーシリンダ１の図３中の左側端部には、エンド部材であるエンドカバー１１が設けられている。
【００２６】
このエンドカバー１１は、図１及び図３に示すように、ほぼ円筒状に形成され、外周側が若干段差状に形成されて、該エンドカバー１１の一端部であって大径状に形成された頭部１２と、該エンドカバー１１の他端部であって基端部側に前記雌ねじ部３ｃと螺合する雄ねじ部１３ａを有する小径状の軸部１３と、から構成されている。また、前記エンドカバー１１は、その内径がラック軸４の外径とほぼ同じ大きさに設定されている。
【００２７】
前記エンドカバー１１は、前記軸部１３を介して軸方向外側からシリンダチューブ２の端部に螺着して前記頭部１２の一側面とシリンダチューブ２の端縁とが当接状態にねじ止め固定され、ラック軸３を貫通状態に支持しつつシリンダチューブ２の開口端部を閉塞している。
【００２８】
前記軸部１３の内周端部には、エンドカバー１１の内径よりも拡径した段差状の第２シール挿入溝１４が形成されており、該第２シール挿入溝１４内には、第２油圧室７の外端部をシールする円環状の第２シール部材１５が圧入固定されている。
【００２９】
また、前記軸部１３の内周側には、エンドカバー１１の内径よりも僅かに大きい内径を有する筒壁部１６が、第２シール挿入溝１４から軸方向内側に向かって延設されている。この筒壁部１６は、図４（ｄ）に示すように、その内径Ｄ１が後述する保護部材の最大外径Ｄ２よりも僅かに大きく設定されている一方、図１に示すように、その軸方向長さＬ１がラック軸４のねじ部４ａの軸方向長さＬ２よりも大きく設定されている。
【００３０】
さらに、前記エンドカバー１１の内周側には、図１及び図３に示すように、筒壁部１６を隔てて軸方向の若干頭部１２側寄りの位置に、筒壁部１６の内径よりも若干拡径したブッシュ挿入溝１７が形成されると共に、該ブッシュ挿入溝１７の前記頭部１２側の端部には、ブッシュ挿入溝１７の内径よりもさらに拡径した係合溝１８が形成されている。
【００３１】
前記頭部１２の内周端部には、段差状に拡径する凹溝１９が、エンドカバー１１の内周部である環状壁２０を隔てて前記係合溝１８と軸方向に対向して設けられている。
【００３２】
そして、前記ブッシュ挿入溝１７内には、ラック軸４を挿通されて該ラック軸４を枢支するほぼ円筒状のブッシュ２１が配設されている。
【００３３】
このブッシュ２１は、図２に示すように、薄肉の弾性材料（例えば合成樹脂）からなり、外周側の一端部に前記係合溝１８に係合するフランジ状の係合突部２２を有している。そして、前記ブッシュ２１は、軸方向に沿ってスリット状の切欠部２３が切欠形成され、この切欠部２３によって全体が縮径可能に成形されている。
【００３４】
この切欠部２３は、軸方向に対して斜めに縦断するように切欠形成され、その切欠幅が、ブッシュ２１が最大縮径状態で係合突部２２の外径がエンドカバー１１の環状壁２０の内径とほぼ同じ大きさとなるように設定されている。
【００３５】
このように、前記ブッシュ２１は、図１及び図３に示すように、縮径させることによってエンドカバー１１に対して外端側（頭部１２側）から挿入可能となっており、前記係合突部２２を介してブッシュ挿入溝１７内に係止固定されている。
【００３６】
また、前記ブッシュ２１は、自然（自由）状態において、その外径がブッシュ挿入溝１７の内径よりも僅かに小さく設定され、ブッシュ挿入溝１７内における取付状態において、該ブッシュ挿入溝１７内に弾性的に嵌合し、ブッシュ２１の外周面がブッシュ挿入溝１７の内周面と密着するようになっている。
【００３７】
さらに、前記ブッシュ２１は、前記ブッシュ挿入溝１７内における取付状態において、ラック軸４の外径とほぼ同じ内径となるように形成され、ラック軸４の外端部をがたつきなく支持するようになっている。
【００３８】
前記軸部１３の外周側における雄ねじ部１３ａの先端側近傍には、円環状のシール保持溝２４が形成されており、該シール保持溝２４内には、シリンダチューブ２の内周面とエンドカバー１１の軸部１３の外周面との間をシールする円環状の第３シール部材２５が嵌着されている。
【００３９】
次に、前記パワーシリンダ４の製造方法について、図４（ａ）〜（ｇ）に基づいて説明する。
【００４０】
まず、第１工程として、図４（ａ）に示すように、予めピストン５及び第１シール部材１０が外周側に組み付けられたラック軸４を、シリンダチューブ２内に拡径部３ｂ側の端部から図中矢印の方向へ挿入することによって、第１シール部材１０を第１シール挿入溝９内に組み付けると共にピストン５を内周部３内に組み付ける。
【００４１】
そして、第２工程として、図４（ｂ）に示すように、予め外周側に第３シール部材２５が組み付けられたエンドカバー１１の第２シール挿入溝１４内に第２シール部材１５を圧入固定する。なお、この第２工程は、第１工程の後あるいは第１工程と並行して作業を行うことができる。
【００４２】
さらに、第３工程として、図４（ｃ）に示すように、キャップ状の保護部材２６を、シリンダチューブ２内に貫装されたラック軸４の拡径部３ｂ側の雄ねじ部１３ａに被嵌するように取り付ける。前記保護部材２６は、先端側が先細りとなるテーパ状に形成され、前記第２シール部材１５に対する挿通性が良好となっている。なお、この第３工程は、第１工程の後、第２工程の後あるいは第２工程と並行して作業を行うことができる。
【００４３】
第２工程及び第３工程の後、第４工程として、図４（ｄ）に示すように、前記エンドカバー１１に収容された第２シール部材１５を、前記保護部材２６により被覆されたラック軸４の先端側に嵌入しつつ、エンドカバー１１の軸部１３をシリンダチューブ２の端部に螺着する。
【００４４】
次に、第５工程として、図４（ｅ）に示すように、エンドカバー１１を、前記頭部１２の先端側の側面がシリンダチューブ２の端縁に当接するまでねじ込んでエンドカバー１１をシリンダチューブ２の端部にねじ止め固定し、その後、前記保護部材２６をラック軸４から取り外して、ラック軸４のねじ部４ａと筒壁部１６とがラップする位置までラック軸４を図中矢印の方向へ所定の位置まで後退させる。なお、この後退位置は、前記ねじ部４ａの形成領域が第２シール部材１５にかからない位置になっている。また、前記後退位置は、必ずしも前記ねじ部４ａと筒壁部１６とがラップする位置である必要はなく、少なくとも前記係合溝１８よりも軸方向内側であればよい。
【００４５】
続いて、第６工程として、図４（ｆ）に示すように、ブッシュ２１をつまんで縮径させつつエンドカバー１１の外端側からブッシュ挿入溝１７内に嵌挿する。そして、ブッシュ２１を嵌挿した後、ブッシュ挿入溝１７内において、ブッシュ２１の復元作用により該ブッシュ２１を拡径させて、ブッシュ２１の係合突部２２をブッシュ挿入溝１７の係合溝１８内に嵌合させる。これによって、ブッシュ２１をブッシュ挿入溝１７内に係止固定する。
【００４６】
最後に、第７工程として、図４（ｇ）に示すように、ラック軸４を図中矢印の方向へ進出させてブッシュ２１に挿通すると共に、該ラック軸４のねじ部４ａがエンドカバー１１の軸方向外側に露出するようにラック軸４を配置することによって、パワーシリンダ１の組付が完了となる。
【００４７】
以上のように、この実施の形態によれば、前記エンドカバー１１内において、前記第２シール部材１５とブッシュ２１とを前記筒壁部１６を介して軸方向に離間して配置したことから、前記ねじ部４ａを第２シール部材１５に接触させることなくラック軸４を前記係合溝１８よりも軸方向内側に後退させることが可能となる。そして、ブッシュ２１に切欠部２３を切欠形成することによって該ブッシュ２１を縮径可能に形成したことから、エンドカバー１１をシリンダチューブ２に組み付けた後でも、ブッシュ２１を軸方向外側からエンドカバー１１内に組み付けることができる。
【００４８】
すなわち、前記パワーシリンダ１を組み付ける際に、ラック軸４のねじ部４ａを前記保護部材２６によって被覆した状態で前記第２シール部材１５をラック軸４に嵌入し、前記保護部材２６を取り外してからラック軸を前記筒壁部１６の位置まで後退させた後、ブッシュ２１をエンドカバー１１に対して軸方向外側から組み付けることによって、前記ねじ部４ａを第２シール部材１５に終始接触させることなく、パワーシリンダ１を組み付けることができる。
【００４９】
したがって、前記ねじ部４ａと第２シール部材１５との接触を回避することができるため、第２シール部材１５の損傷を確実に防止することができ、パワーシリンダ１の組立における第２シール部材１５の歩留まりが向上し、製造コストの低廉化が図れる。
【００５０】
また、前記エンドカバー１１内において、前記第２シール部材１５とブッシュ２１とを前記筒壁部１６を介して軸方向に離間して配置し、ラック軸４を筒壁部１６の位置まで後退可能としたことによって、ブッシュ２１を挿入する際に、ラック軸４がブッシュ２１の挿入の際の妨げにならないため、該ブッシュ２１の組み付けがしやすく、パワーシリンダ１の組み付け作業性が向上する。
【００５１】
さらに、前記エンドカバー１１内において、前記第２シール部材１５とブッシュ２１とを前記筒壁部１６によって隔成して配置したことから、ブッシュ２１を挿入する際に、該ブッシュ２１が第２シール部材１５と衝突することがないため、ブッシュ２１の組み付けに伴う第２シール部材１５の脱落を防止することもできる。
【００５２】
そして、前記筒壁部１６の軸方向長さＬ１をラック軸４のねじ部４ａの軸方向長さＬ２よりも大きく設定したことによって、ラック軸４の後退幅に余裕を持たせることができるために、該ラック軸４を適当と思われる位置まで後退させても第２シール部材１５との接触が防止されて、該第２シール部材１５を損傷させることがない。このため、該ラック軸４を後退させる際の作業性が向上し、パワーシリンダ１の品質を犠牲にすることなく、組み付け作業性の向上が図れる。
【００５３】
なお、前記筒壁部１６の内径Ｄ１を前記保護部材の最大外径Ｄ２よりも僅かに大きく設定したことによって、前記保護部材２６によって保護されたラック軸４を、エンドカバー１１に対して、前記第２シール部材１５に挿通した後ブッシュ挿入溝１７の位置までスムーズに挿入することが可能となっている。
【００５４】
また、前記エンドカバー１１に対して第２シール部材１５を圧入によって固定したことによって、パワーシリンダ１の組立時及び使用時における第２シール部材１５の脱落を防止することができる。さらに、ブッシュ２１を弾性材料によって形成したことによって、エンドカバー１１内にブッシュ２１を組み付ける際に、該ブッシュ２１を容易に縮径させることができるため、該ブッシュ２１の組み付け性が向上する。
【００５５】
これらにより、前記第２シール部材１５の損傷を確実に防止しつつ、ブッシュ２１の組み付け性を向上させたことによって、パワーシリンダ１の品質の確保と製造コストの低廉化との両立を図ることができる。
【００５６】
前記実施形態から把握される前記請求項に記載した発明以外の技術的思想について以下に説明する。
【００５７】
請求項（１）  前記エンド部材内に、軸方向に離間して配置された前記シール部材と前記ブッシュとの間に筒壁部を設けたことを特徴とする請求項１に記載のパワーシリンダ。
【００５８】
この発明によれば、前記シール部材と前記ブッシュとを前記筒壁部によって隔成したことによって、前記ブッシュ組み付け時に、該ブッシュが前記シール部材と衝突することがないため、該シール部材の脱落を防止することができる。
【００５９】
請求項（２）  前記筒壁部の内径を、組み付け時に前記ピストンロッドの端部に取り付けられるほぼ円筒状の保護部材の外径よりも僅かに大きく形成したことを特徴とする請求項（１）に記載のパワーシリンダ。
【００６０】
この発明によれば、前記筒壁部の内径を前記保護部材よりも僅かに大きく形成したことによって、前記筒壁部の内周部と前記保護部材の外周部とが干渉することがないため、前記保護部材が取り付けられたピストンロッドを前記エンド部材内に円滑に挿通することができる。
【００６１】
請求項（３）  前記ブッシュを、弾性材料によって形成したことを特徴とする請求項１に記載のパワーシリンダ。
【００６２】
この発明によれば、前記ブッシュを弾性材料によって形成したことによって、前記エンド部材内に前記ブッシュを組み付ける際に、該ブッシュを容易に縮径させることができるため、該ブッシュの組み付け性が向上する。
【００６３】
請求項（４）  前記ブッシュの周方向にスリット状の切欠部を形成したことを特徴とする請求項１に記載の前記パワーシリンダ。
【００６４】
この発明によれば、前記ブッシュの周方向に前記切欠部を形成したことによって、前記エンド部材内に前記ブッシュを組み付ける際に、該ブッシュを容易に縮径させることができるため、該ブッシュの組み付け性が向上する。
【００６５】
請求項（５）  前記シール部材を、前記エンド部材内に圧入固定したことを特徴とする請求項１に記載のパワーシリンダ。
【００６６】
この発明によれば、前記エンド部材内に前記シール部材を圧入によって固定したことによって、前記パワーシリンダの組立時及び使用時における前記シール部材の脱落を防止することができる。
【００６７】
本発明は、前記実施の形態の構成に限定されるものではなく、例えば前記シリンダチューブ２やエンドカバー１１の形状及び大きさを、パワーステアリング装置の仕様や大きさなどによってそれぞれ自由に変更することができる。
【００６８】
また、前記筒壁部１６の軸方向長さＬ１は、ラック軸４の端縁が前記係合溝１８よりも軸方向内側となる位置まで該ラック軸４を後退させた際にラック軸４のねじ部４ａと第２シール部材１５とが接触しない範囲であれば、前記ねじ部４ａの軸方向長さＬ２よりも短く設定することも可能である。この場合、エンドカバー１１の軸方向の長さを短くすることが可能となるため、パワーシリンダ１の長さの短縮や前記各圧力室６，７の容積拡大に貢献することができる。
【００６９】
さらに、ブッシュ２１は、前記切欠部２３を有する一体成形されたものに限定されることはなく、半割状に形成されたものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明に係るパワーシリンダの実施の形態を示し、本発明の主要部分を説明するパワーシリンダの一端部拡大断面図である。
【図２】本発明に係るパワーシリンダの実施の形態を示し、ブラケット単体の二面図である。
【図３】本発明に係るパワーシリンダの実施の形態を示し、パワーシリンダの全体断面図である。
【図４】（ａ）本発明に係るパワーシリンダの組付方法を示し、第１工程を説明する部分断面図である。
【００７１】
（ｂ）本発明に係るパワーシリンダの組付方法を示し、第２工程を説明する部分断面図である。
【００７２】
（ｃ）本発明に係るパワーシリンダの組付方法を示し、第３工程を説明する部分断面図である。
【００７３】
（ｄ）本発明に係るパワーシリンダの組付方法を示し、第４工程を説明する部分断面図である。
【００７４】
（ｅ）本発明に係るパワーシリンダの組付方法を示し、第５工程を説明する部分断面図である。
【００７５】
（ｆ）本発明に係るパワーシリンダの組付方法を示し、第６工程を説明する部分断面図である。
【００７６】
（ｇ）本発明に係るパワーシリンダの組付方法を示し、第７工程を説明する部分断面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１…パワーシリンダ
２…シリンダチューブ
４…ラック軸（ピストンロッド）
５…ピストン
６…第１圧力室（圧力室）
７…第２圧力室（圧力室）
１１…エンドカバー
１５…シール部材
１６…筒壁部
１８…係合溝
２１…ブッシュ
２２…係合突部
２６…保護部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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