(57)【要約】【課題】警告に対するオペレータの措置（要因対策）がより確実に、かつ速やかに実行され得るようにする。【解決手段】電子部品を基板の実装する実装機において、テープフィーダー１４ａのテープ残量が所定値以下になった場合にアラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａを作動させてオペレータに警告を行うようにした。これに対してオペレータがアラーム音発生器２８等を停止し、その後もテープ交換等の措置を一定時間行わない場合には、アラーム音発生器２８による警告音（音色）およびシグナルタワー２９ａの警告色をそれぞれ変更して再警告を行うようにした。【選択図】図１
2007123605.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板への電子部品の実装、又はこれに付随する処理を前記基板に施す装置においてその稼働中に警告手段を作動させてオペレータに各種警告を行う方法であって、
前記警告手段を作動させて所定の警告を行い、これに対してオペレータが警告手段の停止操作を行った後、所定時間が経過しても警告要因が解消されないときには、警告方法を変更して再警告を行うことを特徴とする警告方法。
【請求項２】
請求項１に記載の警告方法において、
前記再警告に対してオペレータが前記停止操作を行った後、所定時間が経過しても警告要因が解消されないときには、さらに警告方法を変更して再警告を行うとともに、警告要因が解消されるまで、又は警告行為を取り止める所定の警告解除条件が成立するまでこの再警告動作を繰返し行うことを特徴とする警告方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の警告方法において、
再警告の際にはその直前に行われる警告に比してオペレータに対する喚起の度合が高まる方法で警告を行うことを特徴とする警告方法。
【請求項４】
基板への電子部品の実装、又はこれに付随する処理を前記基板に施す装置に搭載されて、オペレータに対して各種警告を行うシステムであって、
警告を行うとともにその警告方法を切換え可能な警告手段と、この警告手段を停止させる停止手段と、前記警告手段を制御する制御手段とを備え、
この制御手段は、警告を行うべく前記警告手段を作動させるとともに、当該作動後、前記停止手段の操作により警告手段が停止されてから所定時間が経過しても警告要因が解消されていないときには、再警告を行うべく警告方法を切り換えて前記警告手段を再作動させることを特徴とする警告システム。
【請求項５】
請求項４に記載の警告システムにおいて、
前記制御手段は、前記再作動後、停止手段の操作により警告手段が停止してから所定時間が経過しても警告要因が解消されないときには、さらに警告方法を変更して再警告を行うとともにこの再警告動作を繰返し行うべく前記警告手段を制御することを特徴とする警告システム。
【請求項６】
基板に対してペーストを塗布する塗布処理、基板に電子部品を実装する実装処理、および基板に対して部品を固着させるリフロー処理の少なくとも一つの処理機能を含む基板の処理装置であって、
オペレータに対して各種警告を行うシステムとして、請求項４又は５に記載の警告システムを搭載していることを特徴とする処理装置。
【請求項７】
請求項６に記載の処理装置において、
前記実装処理を実施する複数の表面実装機を有し、かつ各表面実装機にそれぞれ警告システムの前記警告手段が搭載され、前記警告システムは、さらに前記表面実装機のうちオペレータによって作業が行われているものを特定する特定手段を備え、前記制御手段は、少なくとも前記特定手段により特定される実装機において警告を行うべく前記警告手段を制御することを特徴とする処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板への電子部品の実装、又はこれに付随する処理を基板に施す装置において、その稼動中に警告手段を作動させて各種警告を行う方法およびそのシステム、さらにこのシステムを備えた基板の処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、部品吸着用の移動可能なヘッドにより部品供給部から部品を吸着し、これを作業位置に位置決めされたプリント基板等の基板上に搬送して実装するようにした表面実装機（以下、実装機と略す）が一般に知られている。
【０００３】
この種の実装機では、基板の搬入、前記ヘッドによる実装作業および基板の搬出までの一連の作業が完全自動化されており、オペレータの介入が必要な場合に限りアラーム、シグナルタワー（ランプ）、あるいはモニタなどを作動させて作業警告を行うように構成されている。例えば、特許文献１に開示される実装機では、ヘッド先端に装着される部品吸着ノズルに不良が発生した場合にノズル交換を促すための警告を行うようになっており、また、特許文献２に開示される実装機では、部品供給部の部品が残り少なくなると補充を促すためにランプを点灯させて警告を行うようになっている。
【特許文献１】特開２０００−１５６６００号公報
【特許文献２】特開平６−１８８５９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
実装機において何らかの警告が行われた場合、通常、オペレータはアラーム等（警告手段）を停止させ、直ちに必要な措置を施すが、希に、アラーム等は停止させたものの肝心の措置を忘れることがある。例えば、複数箇所（複数の装置）で略同時に警告が行われた場合には、まず、全てのアラーム等を停止させから順次各実装機に対して措置を施そうと考えるため、一部の実装機についてその措置を忘れる場合がある。ところが、適切な措置が施されないまま当該実装機が放置されると、最悪の場合、不良品の発生や長期ラインストップ等、重度の高いトラブルを招くことが考えられる。そのため、この点を改善することが望まれる。
【０００５】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、警告に対するオペレータの措置（要因対策）がより確実に、かつ速やかに実行され得るようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、基板への電子部品の実装、又はこれに付随する処理を前記基板に施す装置においてその稼働中に警告手段を作動させてオペレータに各種警告を行う方法であって、前記警告手段を作動させて所定の警告を行い、これに対してオペレータが警告手段の停止操作を行った後、所定時間が経過しても警告要因が解消されないときには、警告方法を変更して再警告を行うようにしたものである（請求項１）。
【０００７】
この方法によれば、オペレータが警告手段を停止させても、警告要因に対する措置（要因対策）が施されないまま放置されている場合には、再警告が行われるので、オペレータの注意を継続的に喚起することができる。特に、再警告の際には、警告方法が変更されるため、オペレータの注意を効果的に喚起することができる。また、複数箇所（複数の装置）で警告が行われた場合等には、その警告方法に基づいて最初の警告か再警告かを認識することができるため、オペレータは優先順位（措置順序）を決めながら効率的に作業を進めることが可能となる。
【０００８】
なお、請求項の記載において「これに付随する処理を前記基板に施す装置」とは、部品実装前に基板に各種ペーストを塗布する塗布処理や、部品実装後、基板に対して部品を固着させるリフロー処理、あるいは基板の検査処理等、部品実装基板の生産に関して基板との関係で何らかの処理を施す装置を意味するものである。また、「警告方法を変更する」とは、共通の警告手段においてその警告の態様（例えばアラーム音の音色や音量、シグナルの点灯色や点灯形態）を切り換えること以外に、複数種類の警告手段がある場合に警告手段そのものを切り換えることにより警告方法を変更する場合も含む趣旨である。
【０００９】
上記方法においては、再警告に対してオペレータが前記停止操作を行った後、所定時間が経過しても警告要因が解消されないときには、さらに警告方法を変更して再警告を行うとともに、警告要因が解消されるまで、又は警告行為を取り止める所定の警告解除条件が成立するまでこの再警告動作を繰返し行うようにするのが好適である（請求項２）。
【００１０】
なお、再警告の際にはその直前に行われる警告に比してオペレータに対する喚起の度合が高まる方法で警告を行うのが好適である（請求項３）。
【００１１】
このようにすれば、オペレータの注意をより一層効果的に喚起することができる。
【００１２】
一方、本発明に係る警告システムは、基板への電子部品の実装、又はこれに付随する処理を前記基板に施す装置に搭載されて、オペレータに対して各種警告を行うシステムであって、警告を行うとともにその警告方法を切換え可能な警告手段と、この警告手段を停止させる停止手段と、前記警告手段を制御する制御手段とを備え、この制御手段が、警告を行うべく前記警告手段を作動させるとともに、当該作動後、前記停止手段の操作により警告手段が停止されてから所定時間が経過しても警告要因が解消されていないときには、再警告を行うべく警告方法を切り換えて前記警告手段を再作動させるように構成されているものである（請求項４）。
【００１３】
この警告システムによると、警告要因が発生すると制御手段の制御に基づき警告手段が作動して所定の警告が行われる。そして、オペレータが停止手段を操作して警告手段を停止させた後、所定時間が経過しても警告要因が解消されない場合には、制御手段の制御に基づき警告方法が切換えられた後、警告手段が作動して再警告が行われる。
【００１４】
この警告システムにおいて、前記制御手段は、前記再作動後、停止手段の操作により警告手段が停止してから所定時間が経過しても警告要因が解消されないときには、さらに警告方法を変更して再警告を行うとともにこの再警告動作を繰返し行うべく前記警告手段を制御するように構成されているのが好適である（請求項５）。
【００１５】
この警告システムによると、例えば警告要因が解消されるまで繰り返し警告が行われるとともに、その都度警告方法が変更されることとなる。
【００１６】
一方、本発明に係る処理装置は、基板に対してペーストを塗布する塗布処理、基板に電子部品を実装する実装処理、および基板に対して部品を固着させるリフロー処理の少なくとも一つの処理機能を含む基板の処理装置であって、オペレータに対して各種警告を行うシステムとして、請求項４又は５に記載の警告システムを搭載しているものである（請求項６）。
【００１７】
このような基板の処理装置によると、いわゆるディスペンサ等のペースト塗布装置、表面実装機、リフロー装置、あるいはこれらの装置を含む基板生産ラインにおいて、上記制御手段による制御に基づき上記のような警告動作が行われることとなる。
【００１８】
この処理装置において、例えば実装処理を実施する複数の表面実装機を有するものについては、各表面実装機にそれぞれ警告システムの前記警告手段が搭載され、前記警告システムが、さらに前記表面実装機のうちオペレータによって作業が行われているものを特定する特定手段を備え、少なくともこの特定手段により特定される実装機において警告を行うべく前記警告手段を制御するように前記制御手段が構成されているのが好適である（請求項７）。
【００１９】
この処理装置によると、オペレータが作業を行っている実装機以外の実装機で警告要因が発した場合でも、オペレータが作業を行っている実装機において警告が行われることとなり、オペレータの注意を効果的に喚起することが可能となる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の警告方法および警告システムによると、警告を発した後、警告要因が解消されていない場合には、警告方法を変更して再警告を行うようにしたので、オペレータの注意を効果的に喚起して要因対策を行わせることができるようになる。従って、要因対策が施されないまま放置される（忘れられる）ことにより不良品の発生や長期ラインストップ等、重度の高いトラブルに進展するといった事態を未然に防止することが可能となる。
【００２１】
そして、本発明の処理装置によると、いわゆるディスペンサ等のペースト塗布装置、表面実装機、リフロー装置、あるいはこれらの装置を含む基板生産ラインにおいて上記の効果を享受できるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
【００２３】
図１は、本発明が適用される部品実装ラインの一部を模式的に示している。この図は、基板搬入装置、印刷機、印刷検査機、ディスペンサ、複数の実装機、基板検査機およびリフロー炉が一列に並設された部品実装ラインのうち上記複数の実装機１〜３の部分を示している。このラインでは、コンベアにより回路基板（以下、単に基板という）が搬送されながら、印刷機やディスペンサによるクリーム半田の塗布、各実装機１〜３による電子部品の実装、リフロー炉での加熱、冷却による基板への電子部品の固着（リフロー処理）等の処理が施されるとともにその要所で各検査機により必要な基板検査が実施されるようになっている。
【００２４】
各実装機１〜３の構成は基本的には共通しており、図２及び図３は、その一つ（実装機１）の構成を概略的に示している。
【００２５】
これらの図に示すように、実装機１は基台１０を有している。この基台１０上には基板搬送用のコンベア１２が配置され、基板５がこのコンベア１２上を搬送されて所定の実装作業位置（図示の位置）で停止されるようになっている。
【００２６】
上記コンベア１２の両側には、部品供給部１４が配設されている。これら部品供給部１４には、多数列のテープフィーダー１４ａが設けられている。各テープフィーダー１４ａは、それぞれ、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状のチップ部品を所定間隔おきに収納、保持したテープがリールから導出されるように構成されており、後記ヘッドユニット１６により部品が取出されるに伴い間欠的に部品を繰り出すように構成されている。
【００２７】
各テープフィーダー１４ａにはそれぞれ残量検知センサ１５（図４に示す）が設けられており、後記ヘッドユニット１６による部品の取り出しに伴いテープ残量が一定値以下まで減少すると検出信号を後記制御装置１Ａに出力するように構成されている。
【００２８】
上記基台１０の上方には、部品装着用のヘッドユニット１６が装備されている。このヘッドユニット１６は、部品供給部１４と基板５が位置する実装作業位置とにわたって移動可能とされ、Ｘ軸方向（コンベア２と平行な方向）及びＹ軸方向（コンベア１２と直交する方向）に移動することができるようになっている。
【００２９】
すなわち、上記基台１０上には、Ｙ軸方向の固定レール１７と、Ｙ軸サーボモータ１９により回転駆動されるボールねじ軸１８とが配設され、上記固定レール１７上にヘッドユニット支持部材２１が配置され、この支持部材２１に設けられたナット部分２２が上記ボールねじ軸１８に螺合している。また、上記支持部材２１には、Ｘ軸方向のガイド部材２３と、Ｘ軸サーボモータ２５により駆動されるボールねじ軸２４とが配設され、上記ガイド部材２３にヘッドユニット１６が移動可能に保持され、このヘッドユニット１６に設けられたナット部分（図示せず）がボールねじ軸２４に螺合している。そして、Ｙ軸サーボモータ１９の作動により上記支持部材２１がＹ軸方向に移動するとともに、Ｘ軸サーボモータ２５の作動によりヘッドユニット１６が支持部材２１に対してＸ軸方向に移動するようになっている。
【００３０】
前記ヘッドユニット１６には複数の実装用ヘッド２６が搭載されており、当実施形態では６本の実装用ヘッド２６がＸ軸方向に等間隔で一列に並べて搭載されている。
【００３１】
各実装用ヘッド２６は、それぞれヘッドユニット１６のフレームに対してＺ軸方向（垂直方向）の移動及び自軸回りの回転（Ｒ軸方向の移動）が可能とされ、サーボモータを駆動源とする昇降駆動手段および回転駆動手段により駆動されるようになっている。また、各実装用ヘッド２６には、その先端（下端）に吸着ノズルが装着されており、図外の負圧供給手段から吸着ノズル先端に負圧が供給されることにより、この負圧による吸引力で部品を吸着保持するようになっている。
【００３２】
すなわち、基板５が上記実装作業位置に搬入されて位置決めされると、ヘッドユニット１６が部品供給部１４に移動し、各実装用ヘッド２６により部品を吸着することによりテープフィーダー１４ａから部品を取り出す。そして、ヘッドユニット１６が実装作業位置に移動した後、基板５上の実装位置（座標）に移動しつつ各実装用ヘッド２６による吸着部品を順次実装するようになっている。
【００３３】
なお、実装機１には、その上部にアラーム音発生器２８（図４に示す）と、シグナルタワー２９ａ及びモニタ２９ｂからなる表示器２９（図１，図４に示す）とが設けられており、オペレータの介入が要求される場合、例えばテープフィーダー１４ａへの部品補充（テープ交換）が必要な場合には、アラーム音発生器２８によるアラーム声とシグナルタワー２９ａによる光とでオペレータに警告を行うとともに、モニタ２９ｂに警告内容を表示するように構成されている。なお、当実施形態では、これらアラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａが本発明に係る警告手段に相当する。
【００３４】
以上、実装機１の構成について説明したが他の実装機２，３も基本的にはこの実装機１と共通の構成を有している。
【００３５】
各実装機１〜３は、図１に示すように、それぞれ制御装置１Ａ〜３Ａを搭載した自律型の装置であって、各実装機１〜３を各自の制御装置１Ａ〜３Ａにより個別に駆動制御するようになっている。但し、この部品実装ラインでは、さらに各実装機１〜３（制御装置１Ａ〜３Ａ）はＬＡＮ６を介して互いに接続されており、これによって実装機１〜３の間で必要な情報の通信が可能となっている。
【００３６】
図４は、実装機１の制御装置１Ａをブロック図で概略的に示している。
【００３７】
なお、この図では制御装置１Ａに含まれる機能構成のうち本発明に係る部分、すなわちオペレータに対する警告動作を制御する部分を主に示している。具体的には、各テープフィーダー１４ａの部品消費に伴いオペレータに対して部品補充を警告するための動作を制御する部分の構成を示している。
【００３８】
この制御装置１Ａは、実装機１における部品の実装動作およびこれに付随する動作を統括的に制御するもので、この制御装置１Ａには、各テープフィーダー１４ａの前記残量検知センサ１５、アラーム音発生器２８、表示器２９等が接続されている。
【００３９】
制御装置１Ａは、論理演算を実行するＣＰＵ、そのＣＰＵを制御する種々のプログラムなどを予め記憶するＲＯＭ、装置動作中に種々のデータを一時的に記憶するＲＡＭおよびＨＤＤ等から構成されており、その機能構成として、主制御部３１、演算部３２，時間管理部３３，処理部３４，Ｉ／Ｆ部３５，入力部３６および記憶部３７等を含んでいる。
【００４０】
主制御部３１は、予め記憶されているプログラムに従って所定の実装作業を行うべく前記ヘッドユニット１６等の駆動を統括的に制御するものである。特に、各テープフィーダー１４ａの残量検知センサ１５がオンに切り替わると、すなわち当該センサ１５から検知信号が出力されると、オペレータに警告を行うべく後記処理部３４に制御信号を出力し、前記アラーム音発生器２８および表示器２９（シグナルタワー２９ａ）を作動させる。
【００４１】
演算部３２は、一連の実装作業において必要な各種演算処理を行うものである。
【００４２】
時間管理部３３は、上記警告に対してオペレータがアラーム音発生器２８等を停止させた時刻を記憶するとともに、その時刻と現在の時刻とに基づき警告停止（アラーム音発生器２８等の停止）からの経過時間を演算するもので、前記主制御部３１は、予め記憶されている再警告時間を経過してもテープフィーダー１４ａに対して部品補充が行われない場合には、再度オペレータに警告を行うべく後記処理部３４に制御信号を出力する。
【００４３】
処理部３４は、前記アラーム音発生器２８および表示器２９を駆動制御するものである。なお、前記アラーム音発生器２８の警告音は、その音色が切換え可能に構成されており、処理部３４は、後述するように警告回数に応じて予め設定された音色の警告音を鳴らすべくアラーム音発生器２８を制御する。シグナルタワー２９ａも同様に、警告光の切換えが可能に構成されており、処理部３４は、警告回数に応じて予め設定された警告色を放つべくシグナルタワー２９ａを制御する。すなわち、この実施形態では、上記主制御部３１、時間管理部３３および処理部３４等が本発明の制御手段に相当する。
【００４４】
Ｉ／Ｆ部３５は、この実装機１と他の実装機２，３とを通信可能に接続するもので、ＬＡＮ６を構成する通信回線がこのＩ／Ｆ部３５に接続されている。
【００４５】
入力部３６は、各信号入力を統括的に制御するもので、テープフィーダー１４ａの前記残量検知センサ１５や、アラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａを停止させるための警告解除スイッチ３０（本発明に係る警告の停止手段に相当する）等がこの入力部３６に接続されている。
【００４６】
記憶部３７は、警告に必要な各種情報を記憶する部分で、警告回数に対応する警告音（音色）及び警告色を設定したテーブルデータ（警告態様データ）、上記再警告時間、再警告を行う回数の上限値等の各種情報が記憶されている。
【００４７】
以上、実装機１の制御装置１Ａの構成について説明したが他の実装機２，３の制御装置２Ａ，３Ａも基本的にはこの制御装置１Ａと共通の構成を有している。
【００４８】
次に、制御装置１Ａ〜３Ａによる警告動作制御、すなわちオペレータに対して部品補充の警告を行うための動作制御について図５〜図７のフローチャートに基づいて説明する。
【００４９】
図５に従い、まず、給材予告が発生すると（ステップＳ１）、すなわち実装作業が進行して何れかのテープフィーダー１４ａの残量検知センサ１５がオンに切り替わると、当該テープフィーダー１４ａを警告リストに登録し（ステップＳ２）、オペレータに、当該テープフィーダー１４ａに対する部品補充を促す警告処理を実行した後（ステップＳ３）、本フローチャートを終了する。
【００５０】
図６は、図５のステップＳ３（警告処理）のサブルーチンである。
【００５１】
この処理では、まず、主制御部３１から処理部３４に制御信号を出力することによりアラーム音発生器２８を作動させて警告音を鳴らすとともにシグナルタワー２９ａを点灯させて警告を実行する（ステップＳ１１）。この際、警告回数に応じて予め設定された警告音を鳴らし、また、警告色を放つようにアラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａを制御する。この点については後に詳述する。また、これらアラーム音発生器２８等の作動と併せて、補充対象となるテープフィーダー１４ａを特定するための情報をモニタ２９ｂに表示する。
【００５２】
次いで、オペレータにより警告解除操作が行われた否かを判断し（ステップＳ１２）、ここで解除操作が行われたと判断した場合、つまり前記警告解除スイッチ３０が操作されたと判断した場合には、アラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａを停止させて警告処理を解除した後（ステップＳ１３）、その解除時刻（正確には警告解除スイッチ３０の操作時刻）を記録し（ステップＳ１４）、本フローチャートを終了する。
【００５３】
図７は、図５のステップＳ２の処理において警告リストに登録されたテープフィーダー１４ａに関し、オペレータに対して再警告を行うための動作制御（常時監視処理）を示している。この処理は、図５および図６に示した処理と並行して進められる。
【００５４】
この処理では、まず、警告リストに登録されているテープフィーダー１４ａの有無を判断し（ステップＳ３１）、ここでＹＥＳと判断した場合には、さらに登録されたテープフィーダー１４ａの残量検知センサ１５がオフか否かを判断する（ステップＳ３２）。ここでＹＥＳと判断した場合には、警告リストから当該テープフィーダー１４ａの登録を削除してステップＳ３１にリターンする（ステップＳ３６）。すなわち、図５のステップＳ３の警告処理後、オペレータにより部品補充が行われた場合には、残量検知センサ１５がオンからオフに切り替わるため、この場合には警告リストから当該テープフィーダー１４ａの登録を削除する。
【００５５】
これに対し、ステップＳ３２でＮＯと判断した場合、つまり、図５のステップＳ３の警告処理後、オペレータにより部品補充が行われていないために残量検知センサ１５が依然オン状態の場合には、さらに、再警告時間が経過したか否かを判断する（ステップＳ３３）。ここでＮＯと判断した場合には、ステップＳ３２にリターンする。
【００５６】
ステップＳ３２でＹＥＳと判断した場合には、警告回数が予め設定された上限値を超えたか否か（本発明に係る警告解除条件に相当）を判断し（ステップＳ３４）、ここでＮＯと判断した場合には、ステップＳ３５において再警告処理を実行した後、ステップＳ３１にリターンする。
【００５７】
再警告処理の具体的な制御は、図６のフローチャートに示したものと基本的に同一である。但し、再警告処理を実行する際には、主制御部３１は、給材予告発生に伴う最初の警告時とは異なった警告音（音色）を鳴らし、また異なった警告色を放つべくアラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａを制御する。すなわち、前記記憶部３７には、警告回数に対応した警告音（音色）および警告色を設定した前記テーブルデータ（警告態様データ）が予め記憶されている。このデータでは、警告回数に応じたそれぞれ異なる警告音（音色）および警告色が設定されており、再警告処理では、このデータと警告回数とに基づきアラーム音発生器２８等を制御することにより、給材予告発生に伴う最初の警告時とは異なる警告音（音色）を鳴らすとともに、最初の警告時とは異なる警告色でシグナルタワー２９ａを点灯させるようになっている。
【００５８】
なお、ステップＳ３４でＹＥＳと判断した場合には、主制御部３１において緊急レベルを「警告」から「エラー」に変更し、所定のエラー措置、例えば実装機１を停止させる等の処理を実行してステップＳ３６に移行する。
【００５９】
以上のような制御装置１Ａによる制御に基づく警告動作をまとめると次のようになる。
【００６０】
まず、実装作業の進行に伴い部品が消費され、何れかのテープフィーダー１４ａの残量検知センサ１５がオフからオンに切り替わると、アラーム音発生器２８が作動して警告音が鳴るとともに所定の警告色でシグナルタワー２９ａが点灯する。
【００６１】
この場合、オペレータが警告解除スイッチ３０を操作してアラーム音発生器２８等を停止させ、当該テープフィーダー１４ａに対して部品補充を行うと、残量検知センサ１５がオンからオフに切り替わり、以後、通常通りの実装作業が進行することとなる。
【００６２】
これに対して、オペレータがアラーム音発生器２８等を停止させるだけで部品の補充を怠っていると、一定時間（再警告時間）経過後に、再度アラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａが作動することにより再警告が行われる。この再警告では、最初の警告とは異なる警告音（音色）および警告色で警告が行われることとなる。
【００６３】
この再警告に対してもオペレータがアラーム音発生器２８等を停止させるだけで部品の補充を怠っていると、再びアラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａが作動し、これにより初回および前回とは異なる警告音（音色）および警告色で再び警告（再々警告）が行われることとなる。
【００６４】
こうして警告音（音色）および警告色がその都度変更されながら所定の回数だけ再警告が繰り返される。そして、所定の再警告回数を超えても当該テープフィーダー１４ａに対して部品補充が行われない場合には、実装機１がエラー停止することとなる。
【００６５】
以上のように、上記部品実装ラインの各実装機１〜３では、アラーム音発生器２８やシグナルタワー２９ａを作動させて部品補充の警告を行う一方で、この警告に対してオペレータがアラーム音発生器２８等を停止させるだけで部品の補充を行わない場合には、アラーム音発生器２８等を繰り返し作動させて再警告を行うようにしているので、オペレータの注意を継続的に喚起することができ、その結果、部品の補充忘れを防止することが可能となる。特に、上記の実装機１〜３では、警告回数に応じてアラーム音発生器２８による警告音（音色）を変更し、また、シグナルタワー２９ａによる警告色を変更するようにしているので、当該変更によりオペレータの注意を効果的に喚起することができる。従って、テープフィーダー１４ａへの部品補充が忘れられたまま放置されて実装機１〜３がエラー停止するという最悪の事態に至るのを効果的に防止することができる。
【００６６】
しかも、上記のように警告音（音色）や警告色が変更されることで、例えば複数の実装機１〜３で同時に警告が行われた場合には、その警告音（音色）や警告色に基づいて最初の警告か再警告か（何回目の警告か）を認識することが可能となる。従って、オペレータは、複数の警告に対して自ら優先順位を決めて作業にあたることが可能となり、その結果、複数の警告に対してスムーズに、かつ的確に対処することができるようになる。
【００６７】
なお、上記の実施形態は、本発明に係る処理装置（本発明に係る警告システムおよび警告方法が適用された基板の処理装置）の一実施形態であってその具体的な構成、および方法は本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、以下のような構成、又は方法を採用してもよい。
【００６８】
（１）実施形態では、警告回数に応じてアラーム音の音色を変更するようにしているが、勿論、音量、音階、リズム等を変更するようにしてもよい。要は、警告毎に警告音を変更するようにすればよい。
【００６９】
また、実施形態では、警告回数に応じてシグナルタワー２９ａの警告色を変更するようにしているが、さらに点灯と点滅を組み合わせることにより、警告回数に応じてシグナルタワー２９ａの表示態様を変更するようにしてもよい。
【００７０】
（２）実施形態では、警告手段としてアラーム音発生器２８およびシグナルタワー２９ａを用い、これらの作動状態（つまり、音色や警告色）を切り換えることにより、警告方法を変更するようにしているが、勿論、使用する警告手段そのものを切り換える、あるいは追加することにより警告方法を変更するようにしてもよい。例えば、最初の警告時にはシグナルタワー２９ａのみを用い、再警告時にアラーム音発生器２８の警告音を併用することにより警告方法を変更するようにしてもよい。
【００７１】
なお、警告手段は、アラーム音発生器２８やシグナルタワー２９ａ以外のものであってもよい。例えば、実施形態において上記モニタ２９ｂは、補充対象であるテープフィーダー１４ａを特定するための情報を報知するものであって、警告手段として積極的には使用されていないが、このモニタ２９ｂを警告手段として使用するようにしてもよい。具体的には、オペレータの視覚に訴える画像をモニタ２９ｂ上に表示するとともに、この表示を警告回数に応じて変更するようにしてもよい。
【００７２】
（３）実施形態では、特に説明していないが、再警告の際にはその前に行われる警告に比べてオペレータに対する喚起レベルが高まる態様で警告を行うようにするのが望ましい。具体的には、最初の警告時よりも再警告時のアラーム音発生器２８の音量を大きくするという具合に、警告回数が増えるに伴い順次音量を大きくしたり、また、シグナルタワー２９ａの場合には、シグナルタワー２９ａを点滅させ、警告回数が増えるに伴い順次その点滅ピッチを短くして視覚効果を高めるなどするのが望ましい。このようにすれば、警告回数が増えるに伴いオペレータの注意を効果的に喚起することができるため、部品の補充忘れをより確実に防止することができるようになる。
【００７３】
（４）実施形態では、警告要因が発生すると（すなわち部品補充が必要なテープフィーダー１４ａが発生すると）、当該要因が発生した実装機１〜３においてそれぞれ警告を行うようになっているが、警告要因が発生した実装機とは別の実装機で警告を行うようにしてもよい。例えば最も上流側の実装機（例えば図１の右端の実装機１）で警告要因が発生した場合であって、かつ最も下流側の実装機３でオペレータが作業を行っているような場合には、当該下流側の実装機３のアラーム音発生器２８等を作動させるとともに、そのモニタ２９ｂ上に上流側の実装機１において警告要因が発生した旨を表示するようにしてもよい。具体的には、例えばＬＡＮ６を介して各実装機１〜３の作動状況を監視することによりオペレータが存在する実装機１〜３を特定可能な特定手段を各制御装置１Ａ〜３Ａに組み込み、警告要因が発生した場合には、この特定手段により特定される実装機１〜３のアラーム音発生器２８等を作動させて警告を行うようにしてもよい。これによれば、警告要因が発生した実装機１〜３の近傍にオペレータが居ない場合でも、警告要因の発生を速やかにオペレータに報知することが可能となり、部品の補充忘れをより確実に防止することが可能となる。
【００７４】
なお、特定手段としては、例えばモニタ２９ｂの作動状態（スクリーンセーバーが起動しているか否か）を検知するものが考えられる。すなわち、オペレータが何らかの作業を行っている場合には、作業に必要な情報をモニタ２９ｂに表示させている場合が多く、この場合にはスクリーンセーバーは起動していないので、このようなモニタ２９ｂの作動状態を検知することによりオペレータが存在する実装機１〜３を特定することが可能となる。
【００７５】
また、警告要因が発生した実装機１〜３に拘わらず、全ての実装機１〜３のアラーム音発生器２８等を作動させるとともに、各モニタ２９ｂ上に警告要因が発生した実装機１を表示するようにしてもよい。なお、この変形例（４）の態様では、実装機１〜３を含む部品実装システム全体が本発明に係る基板の処理装置に相当する。
【００７６】
（５）実施形態では、警告要因として、部品補充が必要なテープフィーダー１４ａが発生した場合を例に本発明の適用について説明したが、勿論、警告要因がこれ以外の場合であっても本発明は適用可能である。例えば、実装作業中に軽度のトラブルが発生してオペレータによるメンテナンスが必要となる場合や、基板５の品種変更に伴い一部のテープフィーダー１４ａの段取り替えが必要となる場合には、かかる作業を怠ると実装機１〜３のエラー停止に繋がることが考えられる。そのため、このような場合には、上記実施形態と同様に、アラーム音発生器２８を作動させて事前に作業警告を行い、これに対してアラーム音発生器２８等が停止されるだけで実際の作業が行われない場合には、警告方法を変更しながら繰り返し警告を行うようにすればよい。
【００７７】
（６）実施形態では、本発明に係る処理装置として実装機１〜３を例に説明したが、本発明は、実装機１〜３以外に、基板Ｗに対して半田ペーストを塗布する印刷機やディスペンサ等の塗布装置や、電子部品実装後の基板に対してリフロー処理を施すリフロー装置や、さらに印刷検査機や実装基板検査機等の各種検査機等、部品実装ラインを構成する他の処理装置についても適用可能である。
【００７８】
また、実施形態の部品実装システムは実装機１〜３だけで構成されているが、勿論、上記のような塗布装置やリフロー装置を含むものであってもよい。この場合、上記（４）の変形例については、実装機１〜３で発生した要因の警告を、例えばオペレータが作業を行っている塗布装置やリフロー装置で行うようにしてもよいことは言うまでもない。
【００７９】
（７）実施形態では、テープフィーダー１４ａに残量検知センサ１５を設けてテープ残量を検知するようにしているが、勿論、カウンタで部品残量を直接カウントしながらフィーダＩＤ（フィーダの識別データ）と共に制御装置１Ａ〜３Ａ内のメモリ、あるいは部品実装ラインのネットワーク上のサーバに格納し、部品残量が所定値以下になった時点で警告を行うようにしてもよい。また、テープフィーダー１４ａにマイクロチップが搭載されているものでは、テープフィーダー１４ａそのものに部品残量データを格納してもよい。
【００８０】
なお、上記のように部品実装ラインのネットワーク上のサーバに部品残量を格納するものでは、部品残量をカウントしながら実装機内のメモリに格納し、テープフィーダー１４ａを交換するときに、当該テープフィーダー１４ａの部品残量データをサーバ上で変更するようにすればよい。一方、サーバ等とデータ通信を行わない場合には、部品残量をカウントしながら実装機内のメモリに格納し、テープフィーダー１４ａの取外し時に、テープフィーダー１４ａの部品残量データとフィーダＩＤとを表示装置に表示させ、これをオペレータがデータ管理パソコン等に入力するようにし、逆に、テープフィーダー１４ａの取付け時には、取付け位置データ、フィーダＩＤおよび部品残量データ等をデータ管理パソコン等から実装機側に転送入力するようにすればよい。
【００８１】
（８）なお、上記実施形態の説明では省略しているが、部品実装ラインに組み込まれる他の処理装置のうち印刷機（例えば密閉式の半田供給装置付きの印刷機）やディスペンサ等には、クリーム半田の残量を検知するセンサが取り付けられており、実施形態の実装機１〜３と同様に、このセンサによる残量検知に基づいて実装機１〜３に準じた警告動作が実行される。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明に係る警告システムおよび警告方法が適用される部品実装ラインを示す模式図である。
【図２】部品実装ラインを構成する実装機の構成を示す平面略図である。
【図３】実装機の構成を示す正面略図である。
【図４】実装機に組み込まれる制御装置の構成（主に警告動作制御に関する部分）を示すブロック図である。
【図５】制御装置による警告動作制御を示すフローチャートである。
【図６】警告動作制御のサブルーチン（警告処理制御）を示すフローチャートである。
【図７】制御装置による常時監視動作制御を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００８３】
１〜３  実装機
１Ａ〜３Ａ  制御装置
２８  アラーム音発生器
２９  表示器
２９ａ  シグナルタワー
２９ｂ  モニタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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