(57)【要約】【課題】製造コストを抑制して、良好な製造効率と優れた画像表示性能を両立することが可能なマルチパネル構造のPDP表示装置とその製造方法を提供する。【解決手段】短冊状の各タイルガラス11a、11b、11c及びその上に形成された表示電極12、13、誘電体層14、保護層16からなるタイルユニット10a、10b、10cを構成し、これを互いにフリットガラス30で接合する。これによりPDP1におけるフロントパネル10を構成する。表示電極12、13の長手方向は、各タイルガラス11a、11b、11cの長手方向に沿って併設するようにする。【選択図】図1
2007115674.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
二枚のパネルが間隔をおいて対向配置されてなるプラズマディスプレイパネルであって、
前記二枚のパネルのうち少なくとも一方のパネルは、他方のパネルに臨むように配されたガラス基板の表面に、1の方向に延伸して複数の電極が併設されてなるタイルユニットを、複数にわたり接合して成り、
各タイルユニットは、前記電極の前記延伸方向に沿った端部を有し、
前記一方のパネルは、各タイルユニットが前記端部により互いに接合されてなる
プラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記一方のパネルをなす各タイルユニットに配された前記電極は、隣接する所定の電極群ごとに個別に複数のドライバ回路に接続され、
1のタイルユニット上に配設される電極本数は、各ドライバ回路に接続される前記電極群の整数倍に調整されている
請求項1のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記タイルユニットには、前記接合に係る端部領域において、厚み方向に沿ってディスプレイ面と連通するテーパー部が形成され、
互いに接合されるタイルユニットのテーパー部により形成されるギャップにフリットガラスが充填されて結合されている
請求項1または2に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記タイルユニットを接合してなるパネルはフロントパネルであり、前記電極はスキャン電極とサステイン電極を含む表示電極であって、
前記タイルユニットの接合に係る端部領域には、ブラックストライプが形成されている
請求項1から3のいずれかに記載のガス放電パネル。
【請求項５】
前記タイルユニットを接合してなるパネルはバックパネルであり、前記電極はアドレス電極であって、
隣接する各アドレス電極の間隙に、隔壁が形成され、
前記タイルユニットの接合に係る端部領域には隔壁片が形成され、
前記タイルユニットが接合されることで、両タイルユニットに属する隔壁片により隔壁が形成されている
請求項1から4のいずれかに記載のガス放電パネル。
【請求項６】
タイルガラスの片面に形成された複数の電極を覆うように、前記片面に誘電体層を被覆する誘電体層形成ステップと、誘電体層上に保護層を成膜する保護層成膜ステップとを備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記保護層成膜ステップ後に、各タイルガラスを接合することにより、フロントパネルを作製する接合ステップを経る
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】
タイルガラスの片面に形成された複数の電極を覆うように、前記片面に誘電体層を形成する誘電体層形成ステップと、誘電体層上に複数の隔壁を併設する隔壁形成ステップと、隔壁の側面及びこれに囲繞される誘電体層表面に蛍光体層を形成する蛍光体層形成ステップとを経るプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記蛍光体形成ステップ後に、各タイルガラスを接合することにより、バックパネルを作製する接合ステップを経る
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】
前記接合ステップとともに、フロントパネルとバックパネルの封着ステップを経る
請求項6または7に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネルにおいて、大型画面を実現するプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下PDPという）は、フラットパネルディスプレイ（FPD）に属する代表的なガス放電表示パネルの一つであって、ガス放電で発生した紫外線によって蛍光体を励起発光させ、画像表示する表示装置である。PDPは、その放電の形成手法から交流（AC）型と直流（DC）型に分類することが出来るが、AC型は輝度、発光効率、寿命の点でDC型より優れているため、このタイプが最も一般的である。
【０００３】
代表的なAC型PDPは、例えば特許文献1に開示されているように、複数の電極（表示電極またはアドレス電極）とこれを覆うように誘電体層を配した2枚の薄いパネルガラスの表面を、複数の隔壁を介して対向させ、当該複数の隔壁の間に蛍光体層を配し、マトリクス状に放電セル（サブピクセル）を形成した状態で、両パネルガラスの間に放電ガスを封入した構成を持つ。表示電極を覆う誘電体層の表面には保護層（膜）が形成される。
【０００４】
PDPは、駆動時にはいわゆるフィールド内時分割階調表示方式に基づき駆動され、複数のサブフィールド（初期化期間、アドレス期間、維持期間等を含む）において、前記複数の電極に適宜給電し、放電ガス中で放電を得ることにより発生する紫外線で蛍光発光を行い、画像表示する。
ここで近年、FPDの普及に伴い、パネルサイズの大画面化の要求が高まっており、これに応じた生産能力が必要となっている。しかしながら、大画面に応じた大型部品（特にフロントパネル、バックパネル）を一度に製造することは非常に難しい。特にPDPでは、パネル全面にわたり保護層を均一に形成する必要があり、これを真空蒸着法やスパッタリング法等で成膜することが要求されるが、大型パネルは成膜装置の内部（真空チャンバー等）に導入することが困難である。さらに場合によっては、パネルサイズに応じた専用の成膜装置が必要となり、莫大な費用がかかる問題がある。
【０００５】
このためFPDの分野では、例えば特許文献2に示すように、一旦小型のディスプレイを持つサブユニットを従来の製造設備で製造した後、複数のサブユニットを接合して所定サイズの大画面型ディスプレイを製造する、いわゆるマルチパネル構造が知られている。
さらにマルチパネル構造を持つPDPについては、特許文献3に示される製造方法として、まずタイル状の小さなガラスを配列させて接合し、フロントパネルガラス及びバックパネルガラスを作製する。そして、両パネルを対抗配置させつつ、当該両パネルを外部より別途補強ガラスで挟みこむことで、大画面型PDPを製造する技術が知られている。
【特許文献１】特開平9-92133号公報
【特許文献２】特開2003-98979号公報
【特許文献３】特開2001-76632号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のマルチパネル構造技術については、主として以下の問題がある。
特許文献2及び3等に示される従来型のマルチパネル構造のディスプレイでは、前記サブユニットを接合する構成から、必然的に画面側に各タイル状パネルの接合部分が存在する。従って良好な画像表示性能を発揮するためには、当該接合部分を出来るだけ目立たなくする必要があるが、具体的にこのような問題を解決することは難しい。
【０００７】
また、特許文献3に示されるPDPでは、サブユニットの接合構造はそのままでは強度不足であるため、外部より2枚の補強パネルにより挟み込んで補強しなければならない（特許文献2の図1）。このため、補強パネルの配設に係る工程が複雑となり、製造コストも増大する。また、全体で4枚もの大型パネルを積層した構成となり、ディスプレイ全体の質量が増大し、厚みも増すことから、PDPに要求される軽量化、省スペース化目標に反する結果となりうる。
【０００８】
このように、マルチパネル構造のPDP表示装置を製造する場合には、未だ解決すべき課題が残されていると言える。
本発明は以上の課題に鑑みてなされたものであって、製造コストを抑制して、良好な製造効率と優れた画像表示性能を両立することが可能なマルチパネル構造のPDP表示装置とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明は、二枚のパネルが間隔をおいて対向配置されてなるプラズマディスプレイパネルであって、前記二枚のパネルのうち少なくとも一方のパネルは、他方のパネルに臨むように配されたガラス基板の表面に、1の方向に延伸して複数の電極が併設されてなるタイルユニットを、複数にわたり接合して成り、各タイルユニットは、前記電極の前記延伸方向に沿った端部を有し、前記一方のパネルは、各タイルユニットが前記端部により互いに接合されてなる構成とした。
【００１０】
ここで、前記一方のパネルをなす各タイルユニットに配された前記電極は、隣接する所定の電極群ごとに個別に複数のドライバ回路に接続され、1のタイルユニット上に配設される電極本数は、各ドライバ回路に接続される前記電極群の整数倍に調整された構成とすることもできる。
さらに前記タイルユニットには、前記接合に係る端部領域において、厚み方向に沿ってディスプレイ面と連通するテーパー部が形成され、互いに接合されるタイルユニットのテーパー部により形成されるギャップにフリットガラスが充填されて結合された構成とすることもできる。
【００１１】
さらに、前記タイルユニットを接合してなるパネルはフロントパネルであり、前記電極はスキャン電極とサステイン電極を含む表示電極であって、前記タイルユニットの接合に係る端部領域には、ブラックストライプが形成された構成とすることもできる。
また、前記タイルユニットを接合してなるパネルはバックパネルであり、前記電極はアドレス電極であって、隣接する各アドレス電極の間隙に、隔壁が形成され、前記タイルユニットの接合に係る端部領域には隔壁片が形成され、前記タイルユニットが接合されることで、両タイルユニットに属する隔壁片により隔壁が形成された構成とすることもできる。
【００１２】
ここで、前記隔壁については、前記タイルユニットが接合されることで、両タイルユニットに属する隔壁片により隔壁として形成される構成とすることもできる。
また本発明は、タイルガラスの片面に形成された複数の電極を覆うように、前記片面に誘電体層を被覆する誘電体層形成ステップと、誘電体層上に保護層を成膜する保護層成膜ステップとを備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記保護層成膜ステップ後に、各タイルガラスを接合することにより、フロントパネルを作製する接合ステップを経るものとした。
【００１３】
さらに本発明は、タイルガラスの片面に形成された複数の電極を覆うように、前記片面に誘電体層を形成する誘電体層形成ステップと、誘電体層上に複数の隔壁を併設する隔壁形成ステップと、隔壁の側面及びこれに囲繞される誘電体層表面に蛍光体層を形成する蛍光体層形成ステップとを経るプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体形成ステップ後に、各タイルガラスを接合することにより、バックパネルを作製する接合ステップを経るものとした。
【００１４】
ここで前記両製造方法においては、前記接合ステップとともに、フロントパネルとバックパネルの封着ステップを経ることもできる。
【発明の効果】
【００１５】
以上の構成を有する本発明のPDPによれば、第一に、パネルガラスを複数のタイルユニットの集合体として構成することで、その製造方法の実施時には当該タイルユニットを製造単位として各工程を実施できる。このため、大型のパネル表面に対し、一度に誘電体層や保護層等を成膜する必要がなく、既存の一般的な成膜装置の真空チャンバ内で成膜工程を行うことができ、大型パネルに成膜する場合に比べて飛躍的に製造コストを削減できる。
【００１６】
また、タイルユニットを適宜所定数で貼り合わせることによって、パネルサイズを容易に変更することが可能となり、生産計画に合わせて柔軟なパネルサイズの対応ができ、製造コストの削減・設計の容易化を図ることができる。
さらに第二の効果として、本発明のPDPでは、タイルユニットの接合端部が電極の延伸方向に沿っているので、当該接合端部を表示電極の隣接対間（例えばブラックマトリクスの幅方向中央領域）に位置するように調節することができる。従って、マルチパネル構造を前記タイルユニットで実現すれば、当該タイルユニットの間で表示電極を接続する必要はなく、従来と同様の手法で当該表示電極を駆動部側へ接続することができる。このため、たとえタイルユニットの接合工程が存在しても、実質的な製造工程の遅延・効率低下は最小限に抑制される。
【００１７】
さらに第三の効果として、本発明のPDPでは、接合されるタイルユニットの接合端部を、駆動時に面放電が実際に行われる領域を回避して、各対の表示電極の間（1の表示電極対と、これに隣接する表示電極対との境界）に位置するように調節できる。このため、画像表示性能の劣化を最低限に抑えられるようになっている。この効果は、さらに発光を行わないブラックストライプを設ける位置に接合端部の位置を合わせることで、一層良好に発揮されることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の各実施の形態を添付の図面を参照しながら説明する。
尚、当然ながら本発明はこれらの実施形式に限定されるものではなく、本発明の技術的範囲を逸脱しない範囲で適宜変更して実施することができる。
＜実施の形態1＞
（PDP1の構成）
図1は、本発明の実施の形態1に係るAC型PDP1の主要構成を示す部分的な断面斜視図である。図2（a）は、yz面に沿ったPDP1の部分断面図である。  
【００１９】
当該PDP1はPDP表示装置の表示部に相当し、別途駆動回路を備える駆動部と組み合わせることで、PDP表示装置が構成される。図中、ｚ方向がPDP1の厚み方向、xy平面がPDP1のパネル面に平行な平面に相当する。PDP1は、ここでは一例として100インチクラスのフルHD型規格に合わせた仕様にしている。有効表示サイズは2189mm×1188mm、画素数は200万個（1920×1080）、放電セルのサイズは380μm×1100μmである。
【００２０】
なお、本発明は当然ながら上記サイズ規格に限定するものではなく、XGAやSXGA等、この他の仕様・サイズに適用してもよい。
図1に示すPDP1の構成は、互いに主面を対向させて配設されたフロントパネル10およびバックパネル20に大別される。
フロントパネル10の基板となるフロントパネルガラス11は、本実施の形態1の特徴として、短冊状のタイルガラス11a、11b、11cを、x方向を長手方向として併設し、y方向端部を接合端部101a〜101c（ここでは101a、101bを図示）で互いに接合されてなる。
【００２１】
各タイルガラス11a、11b、11cの片面には、表示電極12、13（スキャン電極12、サステイン電極13）が、隣接する2本の表示電極を一対として複数対にわたりストライプ状に形成されている。各表示電極12、13は、ITOまたはSnO2等の透明導電性材料からなる帯状の透明電極120、130（厚さ0.1μm、幅150μm）に対して、Ag厚膜（厚み2μm〜10μm）、Al薄膜（厚み0.1μm〜1μm）またはCr/Cu/Cr積層薄膜（厚み0.1μm〜1μm）等からなるバスライン121、131（厚さ7μm、幅95μm）が積層されてなる。このバスライン121、131によって透明電極120、130のシート抵抗が下げられる。
【００２２】
各表示電極12、13の隣接対の間には、視認性、画像表示性能向上のための公知のブラックストライプBMがx方向に沿って平行に形成されている。タイルガラス11a、11b、11cの幅方向両端に位置するブラックストライブBMは、図2（a）に示すように、それぞれの幅方向において二分されるように配設されている。
表示電極12、13を配設した短冊状のタイルガラス11a、11b、11cの表面には、さらに、その主面全体にわたって、酸化鉛（PbO）または酸化ビスマス（Bi2O3）または酸化燐（PO4）を主成分とする低融点ガラス（厚み20μm〜50μm）の誘電体層14が、スクリーン印刷法等によって形成されている。誘電体層14は、AC型PDP特有の電流制限機能を有しており、DC型PDPに比べて長寿命化を実現する要素である。誘電体層14の表面には、厚さ約1.0μmの保護層16がコートされている。
【００２３】
各タイルガラス11a、11b、11c及びその上に形成された表示電極12、13、誘電体層14、保護層16からなるタイルユニット10a、10b、10cは、図3に示すように、互いに接合端部101a〜101cにおいてフリットガラス30で接合され（図2（a）ではタイルユニット10b、10cの各端部101b、101cで接合された様子を示す）、フロントパネル10が構成される。
バックパネル20の基板となるバックパネルガラス21には、その一方の主面にAg厚膜（厚み2μm〜10μm）、Al薄膜（厚み0.1μm〜1μm）またはCr/Cu/Cr積層薄膜（厚み0.1μm〜1μm）等からなる幅60μmの複数のアドレス電極22が、x方向を長手方向としてy方向に一定間隔毎（360μm）でストライプ状に並設され、このアドレス電極22を内包するようにバックパネルガラス21の全面にわたって厚さ30μmの誘電体膜15がコートされている。
【００２４】
誘電体膜15の上には、さらに隣接するアドレス電極22の間隙に合わせて隔壁23（高さ約150μm、幅40μm）が配設され、隣接する隔壁23によってセルSUが区画され、x方向での誤放電や光学的クロストークの発生を防ぐ役割をしている。そして隣接する2つの隔壁23の側面とその間の誘電体膜15の面上には、カラー表示のための赤色（R）、緑色（G）、青色（B）の各々に対応する蛍光体層17R、17G、17Bが形成されている。
【００２５】
なお、誘電体膜15を用いずにアドレス電極22を直接蛍光体層17R、17G、17Bで内包するようにしてもよい。
フロントパネル10とバックパネル20は、アドレス電極22と表示電極12、13の互いの長手方向が直交するように対向させながら配置され、図6に示すように、両パネル10、20の外周縁部をガラスフリット31で封着されている。この両パネル10、20間にはHe、Xe、Ne等の希ガスを含む放電ガス（封入ガス）が、所定の圧力（通常53.2kPa〜79.8kPa程度）で封入されている。
【００２６】
隣接する隔壁23の間のスペースは放電空間18であって、隣り合う一対の表示電極12、13と1本のアドレス電極22が放電空間18を挟んで交叉する領域が、画像表示にかかる放電セル（「サブピクセル」とも言う）SUに対応する。セルピッチはx方向が1080μm、y方向が360μmである。隣り合うRGB3つのセルSUで1画素（1080μm×1080μm）が構成される。
上記構成を有するPDP1は、表示電極12、13及びアドレス電極22のそれぞれが、接続ブロック及びフレキシブルコネクタを介して不図示の駆動部に接続される。図4は、フロントパネル10において、各表示電極12、13の各長手方向の上流側端部をグループQ1、Q2、・・・、Qn及びP1、P2、・・・、Pn（nは自然数）に分け、各グループ毎に接続ブロック及びフレキシブルコネクタFPCを接続した様子を示している。各フレキシブルコネクタFPCは、ここでは個別に前記駆動部における表示電極のドライバICに接続されるようになっている。構成例としては、42インチ型PDPの場合、上記nは8とすることができる。XGA規格（SXGA規格）の場合、走査線は1024本（1920本）であるため、各フレキシブルコネクタFPCには表示電極のスキャン電極12或いはサステイン電極13が、96本（128本）ずつ接続されることとなる。
【００２７】
PDP1を前記駆動部に接続してなるPDP表示装置は、いわゆるフィールド内時分割階調表示方式に基づき駆動される。すなわち一対の表示電極12、13の間隙に数十kHz〜数百kHzのAC電圧が印加されることにより、セルSU内で放電を発生させ、励起されたXe原子からの紫外線によって蛍光体層17R、17G、17Bを励起させ、可視光発光するように駆動される。
PDP1ではサブフィールドで行われる各放電によって、Xeに起因する147nmに鋭いピークを有する共鳴線と、173nmを中心とする分子線からなる真空紫外線が発生する。この真空紫外線が各蛍光体層17R、17G、17Bに照射され、可視光が発生する。そして、RGB各色ごとのサブフィールド単位の組み合わせにより、多色・多階調表示がなされる。
【００２８】
（PDP1の特徴について）
以上の構成を有する本実施の形態1のPDP1は、パネルサイズが100インチと従来型に比較して大画面型であるが、特別な設備を必要とせず、従来と同様の製造設備で製造することができる特徴がある。
すなわち、PDPの製造工程ではパネル表面に誘電体層や保護層等を、真空チャンバー等の成膜装置を用いて成膜する必要がある。その場合、成膜すべき面積はパネルサイズと比例関係にあるが、一定以上の大型パネルに成膜工程を行う場合、従来の成膜装置に導入出来ない等の制約がある。この場合は専用の成膜装置が必要な場合もあり、莫大な製造コストが係る等の問題が生じうる。
【００２９】
これに対し本発明では、第一に、パネルガラスを複数のタイルユニット10a、10b、10cの集合体として構成しているので、製造時の成膜工程は、当該タイルユニット10a、10b、10c毎に個別に行うことができる。従って、大型パネルのサイズに合わせた成膜装置を用意する必要がなく、既存の一般的な成膜装置の真空チャンバ内で成膜工程を実施できるメリットがある。そして、成膜後はタイルユニット10a、10b、10cを適宜所定数で接合することによって、パネルサイズを容易に変更することが可能となり、従来に比べて飛躍的に製造コストの削減・設計の容易化を図ることができる。
【００３０】
また、第二に、本発明では接合されるタイルユニット10a、10b、10cの接合端部101a〜101cを表示電極12、13の隣接対間（本実施の形態では更にブラックマトリクスBMの幅方向中央領域）となるよう調節しているので、タイルユニット10a、10b、10cを接合しても、当該タイルユニット10a、10b、10cの間、または当該電極の長手方向において、表示電極12、13を高精度で接続する工程は不要である。従って従来と同様に、表示電極12、13の長手方向端部を駆動部側へ接続すればよいので、たとえタイルユニット10a、10b、10cの接合に係る工程が増えたとしても、実質的な製造工程の遅延・効率低下は最小限に抑制される。また、当該工程が製造効率に与える変動は、前述の既存の製造設備を有効利用して大画面型PDPを製造できるメリットによって、十分に相殺されるものである。
【００３１】
さらに第三に、本発明では接合されるタイルユニット10a、10b、10cの接合端部101a〜101cを、駆動時に面放電が実際に行われる領域を回避して、各対の表示電極12、13の間になるよう調節することで、画像表示性能の劣化を最低限に抑えられるようになっている。さらに本実施の形態1では、発光を行わないブラックストライプBMの位置に合わせてタイルユニット10a、10b、10cを接合するようにしており、一層良好な画像表示性能を発揮できるようになっている。
【００３２】
（PDPの製造方法について）
以下に実施の形態1におけるPDPの製造方法について説明する。
ここではサイズ100インチのフルHD型PDPの製造方法を例示する。この場合、有効表示サイズは2189mm×1188mm、画素数は200万個（1920×1080）、放電セルのサイズは380μm×1100μmである。このサイズであれば、表示画面が大きいので、フルHD表示のPDP規格であっても、表示電極12、13及びブラックストライプBMのピッチは1.14mmとなり、接続マージンを比較的大きく確保することができる。
【００３３】
（フロントパネル10の作製）
まずSnフロート法等の方法を用い、厚さ約4mmのパネルガラス原板を作製する。
次に裁断機を用いて、パネルガラス原板をサイズ2400mm×430mmの短冊状に切断し、タイルガラス11a、11b、11cを得る。このサイズに裁断することによって、以下の通り、従来と同様の製造装置を用い、特別な対応を取ることなく大画面型PDPを作製することが導入可能である。
【００３４】
得られたタイルガラス11a、11b、11cの表面に、当該タイルガラス11a、11b、11cの長手方向に沿って、所定の間隔で、ITO材料からなる透明電極120、130を薄膜法で作製する。さらに当該透明電極120、130上に、厚膜法を用いてバスライン121、131を形成する。これにより表示電極12、13が作製される。
一方、隣り合う一対の表示電極12、13の間に合わせ、厚膜法を用い、ブラックストライプBMを形成する。
【００３５】
なお、上記厚膜法の他、公知のフォトレジスト法を用いてバスライン121、131及びブラックストライプBMを形成することも勿論可能である。
次に、前記作製した表示電極12、13及びブラックストライプBMを覆ように、ガラスフリット30とバインダーを含むガラスペーストを調整する。そして、フロントパネルガラス11面に厚膜法等により塗布し、これをPDP作製用のベルト搬送型焼成炉に導入する。そして当該焼成炉において焼成することにより、誘電体膜15を形成する。
【００３６】
誘電体膜15の形成後は、MgOからなる保護膜16をスパッタ法により堆積させる。
ここにおいて本発明では、前記パネルガラス原板の裁断時にタイルガラス11a、11b、11cの幅を430mmに設定している。この数値は、例えば既存の50インチクラスのPDP作製用ベルト搬送型焼成炉や、スパッタリング装置の真空チャンバーに対し、そのまま導入することが可能なサイズになっている。従って、従来と同様の製造設備を用いて、本発明における誘電体膜15を焼成でき、さらに当該誘電体膜上に、従来の方法に基づき、保護膜を成膜することができる。
【００３７】
以上で、タイルユニット10a、10b、10cが作製される。
次に、各タイルユニット10a、10b、10cを主面を平行に併設しておき（図5（a））、これを平滑な固定基板32上に載せる。そしてタイルユニット10a、10b、10cの接合端部101a〜101cに対し、低融点ガラスを含むガラスフリット30を塗布し、これらを密着させて配置させる（図5（b））。
【００３８】
なおこのとき、各タイルユニット10a、10b、10cを外側から囲繞するように枠体をはめ込み、当該各ユニット10a、10b、10cの相対的な位置ずれを防止することが好適である。
この状態で、タイルユニット10a、10b、10cを電気炉に導入し、ガラスフリット30を溶融させて接合させる。このときの加熱温度例は、タイルガラス11a、11b、11cの軟化点以下で、ガラスフリット30の軟化点以上の温度に設定する。本実施の形態1では当該加熱条件を温度480℃、30分に設定することが例示できる。
【００３９】
なお、ガラスフリット30の塗布方法としては、上記図6（a）、（b）に示す方法の他、例えば図2（b）に示すように、各タイルガラス11a、11b、11cのディスプレイ表面付近を中心に設けたテーパー部102b、102cを利用することができる。
テーパー部102b、102cを設ければ、各タイルユニット10a、10b、10cの接合端部101a〜101cを突き合わせると、くさび形断面構造のギャップができる。
【００４０】
このギャップに対し、事後的に外部よりノズルを用いることで、ガラスフリット30を所定の溶剤に分散さて流動性、粘性を持たせてなるガラスペーストを用い、これを各タイルユニット10a、10b、10c同士の間隙に容易に流し込むことができる。
さらに、予め前記ガラスペーストの粘度を低く調整しておくことで、流し込んだガラスペーストを毛細管現象を利用して均一に塗布させることができる。
【００４１】
このような工夫により、最小限の量のガラスペーストを流し込み、電気炉で焼成して溶媒成分を除去しつつガラスフリット30を溶融させることで、高精度且つ見栄えの良い接合領域が形成される。また前記毛細管現象の利用により均一な接着強度が得られ、PDP全体としての良好な剛性を得ることもできる。
さらに、ノズルを用いて比較的簡単にガラスペーストを塗布できるので、タイルユニット10a、10b、10cの各り合わせ工程を良好に自動化でき、製造効率の向上を期待できる。
【００４２】
また、図2（b）では、ディスプレイ面付近のタイルガラス11a、11b、11cにのみテーパー部102b、102cを設ける構成を例示したが、或いは図3に示すように、タイルガラス11a、11b、11cの厚み方向全体にわたる深さで、大型のテーパー部103b、103cを設けるようにしてもよい。
このような構成にすれば、タイルガラス11a、11b、11cの接合端部101a〜101cに関しては豊富なガラスフリット30を塗布することができ、高い接着強度を得ることができる。また、誘電体層15や保護層16へ不要なガラスフリットが付着するのを低減でき、放電発生や放電規模にガラスフリットが及ぼす影響を低減することができる。
【００４３】
なお、ガラスフリット30が誘電体層15や保護層16に介在する構成となること自体は、PDP1の駆動に悪影響を及ぼすものではない。例えば、隣接セルSU間にガラスフリット30が介在する場合、当該ガラスフリット30によって誘電体層15及び保護層16の放電特性が断続される。このため、当該隣接セルSU間で好ましくないクロストークが発生するのを防止し、良好な駆動に寄与することが期待できる。
【００４４】
以上でフロントパネル10が作製されるが、前記固定基板32に載置した状態で保管しておく。
（バックパネル20の作製）
まずフロントパネル10と同様にSnフロート法等の方法を用いて、サイズが2200mm×1250mmで、厚さが4mmの大型パネルガラスを作製する。
【００４５】
その後、当該パネルガラスの片面に、スクリーン印刷法によりストライプ状のアドレス電極22を形成する。
次にガラスフリット30とバインダー、分散剤等からなるガラスペーストを調整する。
そして、前記ガラスペーストをアドレス電極22を覆ように、フロントパネルガラス11面に塗布し、焼成することにより、誘電体膜15を形成する。
【００４６】
次に、低融点ガラスと感光性有機物とを混合してなる感光性ペーストを調整する。そして、公知のフォトリソグラフィ法により、アドレス電極22間に所望の高さの隔壁を形成する。
次に、隣接する各隔壁の側面及びこれに挟まれる誘電体膜の上に、ラインジェット法等の方法を用い、RGB各色の蛍光体インクを塗布する。
【００４７】
その後、当該蛍光体インクを焼成することで、RGB計3色の蛍光体層17R、17B、17Gを形成する。
以上でバックパネル20が作製される。
（封着工程等）
前記作製したフロントパネル10について、固定基板32に載置したまま、当該フロントパネル10の保護層15が形成された片面の周囲に、幅約8mmの枠状パターンでシールフリット31を塗布する。
【００４８】
一方、前記作製したバックパネル20についても、蛍光体層蛍光体層17R、17G、17B等を外部から囲繞するように、幅約8mmの枠状パターンでシールフリット31を塗布する。
またバックパネル20には、放電空間18と連通する不図示のチップ管をバックパネルガラス21側に取着する。
この状態で、両パネル10、20を図6に示すように重ね合わせる。そして、前記チップ管を介して放電空間18内部を脱気しつつ、パネルガラス11、21の軟化点以下、シールフリット31の軟化点以上の温度範囲で加熱処理を行い、封着工程を実施する。
【００４９】
そして固定基板32を外し、チップ管を介して放電空間18を真空排気した後、所定の放電ガスを充填する。
以上でPDP1が完成する。
（その他の事項）
上記構成例では、フロントパネル10を3つのユニット（タイルユニット10a、10b、10c）で構成する場合を例示したが、本発明ではこれに限定せず、これ以外の数のユニットを接合してフロントパネル10を作製してもよい。
【００５０】
この場合、1のタイルユニット10a、10b、10cの短冊状パネルガラス表面に配設される表示電極としては、図4に示すように、フレキシブルコネクタFPCに接続される表示電極12、13のグループを単位として、当該単位の間に接合部が位置するように（図中の破線の位置に）調節することが好適である。このようにすれば、異なるタイルユニット10a、10b、10cを跨いで表示電極をフレキシブルコネクタFPC及び不図示の駆動部に接続しなくても済み、製造効率上の観点で有利である。
【００５１】
また上記したPDPの製造方法では、タイルユニット10a、10b、10cの接合工程と、フロントパネル10及びバックパネル20の封着工程を順次別工程で実施する方法を例示したが、本発明はこれに限定するものではない。
すなわち、固定基板32面に複数枚の短冊状のタイルユニット10a、10b、10cを配列し、表示画面の周辺部に額縁状のシールフリット31を貼り付けた後、これをバックパネル20に貼り合わせることにより、接続工程と貼り合わせ工程を同時に行うことも可能である。
【００５２】
また、上記の製造方法では排気口をバックパネル20に設けたが、短冊状パネル毎に排気口を設けてもよい。複数個の排気口を設けることにより、サイズの大きいパネルでも短時間で排気および放電ガスの充填を行うことができる。
また、上記のタイルユニット10a、10b、10cを電気炉中で加熱して、接続界面に塗布したガラスフリット30を溶融させることにより接続したが、このような電気炉を用いる代わりに、接続界面に沿ってレーザビームを照射することによってガラスフリット30を溶融させてタイルユニット10a、10b、10c間を接続することも可能である。この方法によれば、電気炉に導入する際のタイルユニットのサイズ制約を受けることなく、各タイルユニットを接合できるメリットがある。
【００５３】
なお、タイルユニット10a、10b、10cは短冊状であり、長手方向の長さが或程度あるが、一般的なベルト搬送型焼成炉等を用いる場合には、当該焼成炉への投入におけるサイズ制約が問題となることはない。
＜実施の形態2＞
以下、本発明の実施の形態2について、実施の形態1との差異点を中心に説明する。図7は本実施の形態2におけるPDP2の平面図である。図8（a）はPDP2のxz面に沿った部分断面図である。図8（b）はPDP2の変形例のxz面に沿った部分断面図である。
【００５４】
まず、図7の点線で示されるように、実施の形態2のPDP2の特徴は、フロントパネルガラスを1枚のパネルガラスで作製する一方、バックパネル20を複数のタイルユニット20a、20b、20cで構成した点にある。
各タイルユニット20a、20b、20cは、それぞれ独立した構成であって、短冊状のタイルガラス21a、21b、21cの片面上に、アドレス電極22、誘電体膜15、蛍光体層17R、17G、17B、隔壁23が順次形成されたユニット構造を持つ。各タイルユニット20a、20b、20cは実施の形態1のPDP1と同様に、製造時には図9（a）（b）に示すように、隔壁23の長手方向（y方向）に沿った接合端部201a〜201cにより接合される。当該接合端部201a〜201cの位置は、図8（a）に示すように、1の隔壁23を幅方向（x方向）に分断して隔壁片230a、230bをなすように設定されている。
【００５５】
以上の構成を持つPDP2では、大画面型PDPを作製する場合において、バックパネル20の製造工程を既存の設備でもほぼそのまま利用して製造できるメリットが奏される。
具体的には、タイルガラス21a、21b、21c上にアドレス電極22、誘電体膜15、蛍光体層17R、17G、17B、隔壁23をそれぞれ作製することによって、大型パネルのサイズによる制約をそれほど受けることがない。このため、既存の塗布装置又は成膜装置をそのまま利用して製造することができる。
【００５６】
特に本実施の形態2では、蛍光体層17R、17G、17B形成時の蛍光体インク塗布工程において、優れた効果を発揮する。蛍光体インクをラインジェット塗布装置で塗布する場合、一般にはxy軸ターンテーブル上に複数の隔壁23が併設された作製中のバックパネル20を載置する。そして、前記パネルの隔壁23間に対し、複数のノズルが所定間隔に穿孔配設されたインクヘッドを前記xy軸ターンテーブル上を横断するアーチから近接配置し、当該パネルを隔壁23間の長手方向に沿って走査することで蛍光体インクを塗布する（ラインジェット法の公知技術として、例えば特開2000-203887号公報を参照）。この塗布工程際、パネルがあまり大型化すると、xyターンテーブルに大型パネルを載置できず、また、前記アーチとパネルとが干渉する。また、インクヘッドのノズル数は予め限られているため、大型パネルに対して塗布工程を実行する場合には、専用のインクヘッドが必要となる場合もあり、この場合、相当の製造コストを要する問題もある。
【００５７】
これに対し本実施の形態2では、第一に、塗布工程時にはバックパネル20をタイルユニット20a、20b、20c毎に扱うため、塗布装置に対して十分に幅狭なサイズのパネルでxy軸ターンテーブルに載置することができ、アーチと干渉することはない。従って、既存の塗布装置に何ら変更を加えなくても、タイルユニット20a、20b、20c毎に良好に蛍光体インクをラインジェット法で塗布することができる。また同様の理由で、塗布後のインクを従来の焼成炉でもサイズ制限を受けることなく焼成させることができ、極めて製造効率が高い。
【００５８】
また、第二に、タイルユニット20a、20b、20cはアドレス電極22方向に沿って互いに接合端部201a〜201cで接合される構成であるため、アドレス電極22自体は分断されることがない。このため、製造時には各タイルユニット20a、20b、20c毎に分断されたアドレス電極22を高い精度で互いに別途接続する必要がない分、余分な工程の増加を回避できる。また、アドレス電極は画像表示領域において接続されることはないので、各放電セルSUにわたり、均一な放電特性を発揮することができるメリットもある。
【００５９】
さらに第三の効果としてPDP2では、タイルユニット20a、20b、20cを隔壁23の位置に合わせて互いに接合するようにしているので、放電空間に面する領域に接合部分が露出することはなく、前記接合領域が放電に対して与える影響を最小限に抑制することができる。また、放電に直接寄与しない隔壁23を分断するように接合端部201a〜201cの位置を設定ｓすることで、画像表示性能を均一に保持できる効果も奏される。
（その他の事項）
実施の形態2では、実施の形態1のフロントパネル10作製時と同様に、図8（b）に示すように、タイルユニット20a、20b、20cの接合端部211b、211cにテーパー部212b、212cを設けることもできる。このような構成とすることで、実施の形態1の変形例と同様の効果が発揮され、ガラスペーストの塗布工程を通じて良好な製造効率を期待することができる。
【００６０】
また、実施の形態2では、接合端部211b、211cにおいて、隔壁片230a、230bを接合することで1の隔壁23を形成する構成を例示したが、本発明はこれに限定せず、隔壁23を分断しない位置に接合端部211b、211cを調節することもできる。ここで図10（a）に示す構成例は、各17R、17G、17Bの幅方向両端に、近接配置された二つの隔壁23a、23bが形成された構成を示す。
【００６１】
このような構成においては、当該二つの隔壁23a、23bの間にギャップ23cが存在するので、このギャップ23c間に位置するように接合端部201a〜201cを配設することができる。この構成にすれば、隔壁23a、23bを一切加工しなくてすむので、従来とほぼ同様の製造効率でタイルユニット20a、20b、20cを利用することができる。
サイズ例としては、500インチパネルのフルハイビジョンの場合（1920×1080セル）の場合、1のセルサイズが約1400μm×4300μmとなるので、蛍光体層17R、17B、17C幅は3940μm、前記ギャップ23cは120μm程度に設定することができる。
【００６２】
また、このようなPDPの構成において、図3と同様に図10（b）に示すように、タイルガラス21a、21b、21cのテーパー部212b、212cのみの間にガラスフリット30を流し込み、タイルユニット20a、20b、20cを接合することもできる。
実施の形態2では、バックパネル20のみをタイルユニット20a、20b、20cを接合して構成する例を示したが、本発明は当然ながらこれに限定するものはなく、フロントパネル10も実施の形態1と同様にタイルユニット10a、10b、10cを接合して構成することができる。
【００６３】
このような構成にした場合、実施の形態1及び2の両方の効果が奏される。また、このような構成を取った場合には、PDPのフロントパネル10とバックパネル20の各タイルユニットの接合方向が、放電空間を挟んで互いに直交するように配される。このため、両パネル10、20のいずれかに接合方向に沿った応力が及んでも、常に他方のパネルの接合方向と直交する方向に応力が係ることとなるので、PDP全体では良好な剛性が確保される。
【００６４】
この点、単なるタイルユニットを接合してマルチパネル構造とする従来のパネル構造体に比べ、本発明は飛躍的に優れた剛性を発揮することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明のプラズマディスプレイパネルは、大型のテレビジョンや高精細テレビジョンあるいは大型表示装置など、映像機器産業、宣伝機器産業、産業機器やその他の産業分野に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施の形態1におけるPDP1の構成を示す部分斜視図である。
【図２】PDP1及びその変形例の構成を示す部分断面図である。
【図３】PDP1の変形例の構成を示す部分断面図である。
【図４】PDP1のフロントパネル10の模式的な配線図である。
【図５】フロントパネル10のタイルユニット接合工程を示す図である。
【図６】封着工程時のパネルの構成を示す正面図である。
【図７】本発明の実施の形態2におけるPDP2の構成を示す正面図である。
【図８】PDP2及びその変形例の構成を示す部分断面図である。
【図９】バックパネル20のタイルユニット接合工程を示す図である。
【図１０】PDP2の変形例の構成を示す部分断面図である。
【符号の説明】
【００６７】
BM    ブラックストライプ
1、2    PDP
10    フロントパネル
10a、10b、10c、20a、20b、20c    タイルユニット
11    フロントパネルガラス
11a、11b、11c、21a、21b、21c    タイルガラス
12、13    表示電極
14    誘電体層
15    誘電体膜
16    保護膜
17R、17B、17G    蛍光体層
20    バックパネル
21    バックパネルガラス
22    アドレス電極
23    隔壁
24    蛍光体膜
30    ガラスフリット
31    シールフリット
32、33    固定基板
101a〜101c、201a〜201c、211a〜211c    接合端部
102a〜102c 、103a〜103c、212b〜212c    テーパー部
230a、230b    隔壁片
【図１】
2007115674.tif 000003
【図２】
2007115674.tif 000004
【図３】
2007115674.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007115674.tif 000007
【図６】
2007115674.tif 000008
【図７】
2007115674.tif 000009
【図８】
2007115674.tif 000010
【図９】
2007115674.tif 000011
【図１０】
2007115674.tif 000012