(57)【要約】【課題】バインダーの発泡に起因する舗装表面における凹凸の発生を抑制するとともに、耐候性に優れた弾性舗装を得ることができる弾性舗装材料を提供する。【解決手段】ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、バインダーとを含有する弾性舗装材料において、前記バインダーが、両末端がアルコキシシランで変性されてなる分子量２００〜５００００のポリマーである。好適には、ゴムチップおよび／またはゴム粉末３０〜６０体積％と、骨材５０〜５体積％と、バインダー２０〜３５体積％とを含有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、バインダーとを含有する弾性舗装材料において、前記バインダーが、両末端がアルコキシシランで変性されてなる分子量２００〜５００００のポリマーを主成分とすることを特徴とする弾性舗装材料。
【請求項２】
前記アルコキシシランがジメトキシシランである請求項１記載の弾性舗装材料。
【請求項３】
前記ゴムチップおよび／またはゴム粉末３０〜６０体積％と、骨材５０〜５体積％と、バインダー２０〜３５体積％とを含有する請求項１または２記載の弾性舗装材料。
【請求項４】
前記ポリマーの主鎖が、プロピレングリコールの繰り返し単位からなる請求項１〜３のうちいずれか一項記載の弾性舗装材料。
【請求項５】
前記ポリマーの主鎖が、イソブチレンの繰り返し単位からなる請求項１〜３のうちいずれか一項記載の弾性舗装材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は弾性舗装材料に関し、詳しくは、表面性および耐候性に優れた舗装が得られる弾性舗装材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、加硫ゴムを粉末またはチップ状にして利用する方法として、ウレタンやエポキシ等の硬化性樹脂をバインダーとして使用した低騒音弾性舗装が知られている。また、ゴムチップをバインダーと混合してプレス成形した弾性舗装体が、歩道や運動場、車道等で使用されている。
【０００３】
これらゴムチップを用いた弾性舗装は、ゴムチップの有する弾力性により歩行時の衝撃吸収性や転倒時の安全性といった優れた効果を奏するとともに、内部に空隙を有することから、排水性および通気性に加えて吸音性にも優れ、そのためタイヤと路面内で発生する騒音の低減にも有効であるため、都市部での交通騒音低減のための機能性弾性舗装材としても注目されている。
【０００４】
かかる弾性舗装材料に関しては、例えば、特許文献１に、マテリアルリサイクル推進を目的とする技術として、熱硬化性樹脂成形物の破砕物とゴムチップとを所定の混合比率で混合し、ウレタン樹脂をバインダーとしてブロック状または板状に成形してなる舗装材が提案されている。また、特許文献２には、ゴム、プラスチック等の軽量の廃棄物を適宜サイズに粉砕したものを骨材とし、この骨材とウレタン樹脂等のバインダーを混合してなる組成物を硬化して作製した舗装ブロックが開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献３には、予め骨材と芳香族アミン化合物とを混合し、次いでこの混合物とウレタンプレポリマーを混合して成形し、硬化させてなるものとすることで、適切な可使時間がとれる一方で短時間で充分な強度が得られ、かつ、発泡によるふくれが殆どなく、最終的に強度の高い弾性舗装材を得る技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−３２２６０２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開２０００−３４７０２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献３】特開２００３−１３８５０８号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、ウレタン樹脂をバインダーとして用いた弾性舗装においては、夏場の高温時に反応が激しく起こり、発泡が生ずることにより、舗装表面に凹凸が発生するという問題点があった。また、かかる従来のウレタン系弾性舗装は耐候性の点でも不十分であり、改良が求められていた。
【０００７】
そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、バインダーの発泡に起因する舗装表面における凹凸の発生を抑制するとともに、耐候性に優れた弾性舗装を得ることができる弾性舗装材料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は鋭意検討した結果、弾性舗装材料に用いるバインダーとして、所定の両末端変性ポリマーを用いることで、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明の弾性舗装材料は、ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、バインダーとを含有する弾性舗装材料において、前記バインダーが、両末端がアルコキシシランで変性されてなる分子量２００〜５００００のポリマーでを主成分とすることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明においては、前記アルコキシシランがジメトキシシランであることが好ましい。また、本発明の弾性舗装材料は、好適には、前記ゴムチップおよび／またはゴム粉末３０〜６０体積％と、骨材５０〜５体積％と、バインダー２０〜３５体積％とを含有する。さらに、本発明において前記ポリマーとしては、主鎖が、プロピレングリコールの繰り返し単位からなるもの、および、イソブチレンの繰り返し単位からなるものを、いずれも好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、上記構成としたことにより、バインダーの発泡を抑制することで、これに起因する舗装表面における凹凸の発生を抑制できる弾性舗装材料を実現することが可能となった。また、かかる本発明の弾性舗装材料によれば、耐候性に優れた弾性舗装を得ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
本発明の弾性舗装材料は、ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、バインダーとを含有し、バインダーとして、両末端がアルコキシシランで変性されてなる分子量２００〜５００００、好適には５０００〜２００００のポリマーを用いた点に特徴を有する。
【００１３】
バインダーとして、かかる両末端アルコキシシラン変性ポリマーを用いたことで、従来のウレタンバインダーの場合のようなバインダーの発泡を抑制することができ、これにより、得られる舗装表面における凹凸の発生を効果的に抑制することが可能となった。また、従来のウレタン系弾性舗装に比して、耐候性の点でも向上効果を得ることができるものである。
【００１４】
本発明に用いるかかる両末端アルコキシシラン変性ポリマーとしては、具体的には例えば、主鎖が、プロピレングリコールまたはイソブチレンの繰り返し単位からなるものを好適に用いることができる。また、アルコキシシランとしては、好適にはジメトキシシランである。バインダー中には、かかる両末端アルコキシシラン変性ポリマーの硬化触媒として、無機スズ、ジブチルスズ、ジオクチルスズなどのスズ系、ビスマス系、チタン系等のアルコキシシラン架橋可能な触媒を添加することができ、好適には、オクチル酸スズを用いる。また、さらに、ラウリルアミン等の助触媒（促進剤）を添加することもできる。硬化触媒の添加量は、両末端アルコキシシラン変性ポリマー１００重量部に対し、１．０〜１０．０重量部程度とする。
【００１５】
本発明の弾性舗装材料においては、バインダーとして、上記所定の両末端アルコキシシラン変性ポリマーを主成分とするものを用いるものであればよく、それ以外の点については、常法に従い適宜構成することができ、特に制限されるものではない。
【００１６】
本発明に用いるゴムチップおよび／またはゴム粉末は、舗装面に弾力性を付与するために弾性舗装材料中に配合されるものであり、材質等については特に限定されず、天然ゴムやイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム等を利用することができる。かかるゴムチップおよび／またはゴム粉末は、ゴムタイヤ、ウェザーストリップ、ホース類等の使用済み加硫ゴム製品の廃材、成形の際に生成する不要の端材、成形不良品等から得ることもできる。また、ゴムチップおよび／またはゴム粉末の粒径としては、１ｍｍ以下の微細なものから１０ｍｍ程度のものまでを適宜使用することができるが、特に、粒径１〜５ｍｍ程度のものが、弾力性及び空隙形成の点で有効であるためにより好ましい。
【００１７】
本発明の弾性舗装材料中におけるゴムチップおよび／またはゴム粉末の割合は、３０〜６０体積％、好適には４０〜５５体積％である。この割合が３０重量％未満であると弾性舗装材料としての効果が十分ではなく、一方、６０重量％を超えると、舗装に適用するために十分な物性が得られなくなる。
【００１８】
本発明において使用する骨材としては、特に制限はなく、川砂利、川砂等の天然の骨材や砕石、スラグ、コンクリート、ガラス、ＦＲＰ等のリサイクル骨材を使用することができる。この骨材に使用する石材、砂等は、完成した舗装の強度、耐摩耗性を確保し、表面に露出して防滑作用を得るためのものである。石材は互いに噛み合って荷重を分散させる機能を持つことが好ましく、このため、砕石のような尖った形状で硬い物が適当である。
また、粒径０．５〜３０ｍｍの粗粒骨材に対して、粒径０．５ｍｍ以下の細粒骨材を５体積％以上混合することが好ましい。粗粒骨材は、互いに噛み合って隙間を形成するような、砕石のような尖った形状で硬いものが適当である。一方、細粒骨材は、大型の粗粒骨材の表面に付着してタイヤ等に対して防滑作用（サンドペーパーのような研磨効果）をもたらすこととなる。
【００１９】
本発明の弾性舗装材料における骨材の配合量は、５０〜５体積％、好適には３０〜１０体積％である。弾性舗装材料中の骨材の割合が５体積％未満であると、強度が十分ではなく、一方、５０体積％を超えると、十分な弾性および低音効果が得られなくなる。
【００２０】
また、バインダーの配合量としては、骨材の結着強度の観点から、２０〜３５体積％、好適には２２〜３０体積％である。
【００２１】
なお、本発明の弾性舗装材料には、所望に応じ、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の通常用いられる添加剤を適宜配合することが可能である。
【００２２】
本発明の弾性舗装材料は、骨材と、ゴムチップおよび／またはゴム粉末との混合物に、上記所定のバインダーおよび必要に応じて添加される添加剤を混合することにより得ることができる。この場合の混合方法には特に制限はなく、これらが均一に混合できる方法であればよい。骨材へのバインダーの添加、混合時の温度は常温でよいが、低温の場合は硬化が遅れ、高温の場合は硬化が促進されるため、必要に応じて温度調節を行うことが好ましい。かかる弾性舗装材料は、通常１０〜５０ｍｍ程度の厚さに、空隙率１０〜４０％程度の空隙が形成されるように施工し、硬化させる。
【００２３】
本発明の弾性舗装材料は、施工対象の路面に対して必要に応じてプライマー処理を施した後、直接敷設して舗装面を形成するもの（現場施工タイプ）であっても、または、あらかじめ金型にて所定形状に成形硬化させたブロック状のモールド成型品（プレス成型品）を、施工面に敷設するものであってもよく、特に制限されるものではない。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
（実施例および比較例）
バインダーとして、下記の表１中にそれぞれ示すポリマーを用い、各ポリマー１００重量部に対し、オクチル酸スズ３．５重量部およびラウリルアミン０．６重量部（花王（株）製、ファーミン２０Ｄ）を配合した。
【００２５】
得られた各バインダー混合物２５体積％に、ゴムチップおよび／またはゴム粉末（粒径２〜５ｍｍ）５６体積％および骨材（珪砂）１９体積％を混合し、混練して、図１（ａ）に示すような高さ３ｃｍ×直径１０ｃｍの円柱状サンプル１を作製し、３０℃のオーブン内に６時間置いて、発泡による表面高さの変化ｈを測定した。また、各円柱状サンプル１を耐候試験機内に３００時間置いて、表面観察を行った。これらの結果を下記の表１中に併せて示す。
【００２６】
【表１】
2007211462.tif 000002
＊１）ウレタンポリマー  日本ポリウレタン（株）製，商品名：ＲＢ−０８
＊２）変性シリコン系ポリマー  ＡＧＣ社製，商品名：エクセスター，（主鎖：ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ），両末端基：ジメトキシシラン，分子量１００００）
＊３）ポリイソブチレン系ポリマー  鐘淵化学（株）製，商品名：エピオン，（主鎖：イソブチレン，両末端基：ジメトキシシラン，分子量１００００）
【００２７】
上記表１に示すように、バインダーとして、所定の両末端変性ポリマーを用いた実施例１，２の弾性舗装材料によれば、発泡による舗装表面の凹凸の発生を抑制することができるとともに、耐候性に優れる弾性舗装を得ることが可能となることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】（ａ），（ｂ）は、実施例における発泡高さの測定方法を示す概略説明図である。
【符号の説明】
【００２９】
１  円柱状サンプル
【図１】
2007211462.tif 000003