(57)【要約】【課題】プライマーを用いなくても下地に対する接着性を確保することができ、従って短時間で施工可能で、かつ、安全性の問題もない弾性舗装材料を提供する。【解決手段】ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、ウレタンバインダーとを含有し、下地上に、プライマーを介することなく施工される弾性舗装材料である。ウレタンバインダーを、２５〜３５体積％含む。好適には、ゴムチップおよび／またはゴム粉末を４５〜６５体積％、前記骨材を１０〜３０体積％にて、夫々含有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、ウレタンバインダーとを含有し、下地上に、プライマーを介することなく施工される弾性舗装材料であって、前記ウレタンバインダーを、２５〜３５体積％含むことを特徴とする弾性舗装材料。
【請求項２】
前記ゴムチップおよび／またはゴム粉末を４５〜６５体積％、前記骨材を１０〜３０体積％にて、夫々含有する請求項１記載の弾性舗装材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は弾性舗装材料に関し、詳しくは、ウレタンバインダーを用いた弾性舗装材料の下地との密着性改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、加硫ゴムを粉末またはチップ状にして利用する方法として、ウレタンやエポキシ等の硬化性樹脂をバインダーとして使用した低騒音弾性舗装が知られている。また、ゴムチップをバインダーと混合してプレス成形した弾性舗装体が、歩道や運動場、車道等で使用されている。
【０００３】
これらゴムチップを用いた弾性舗装は、ゴムチップの有する弾力性により歩行時の衝撃吸収性や転倒時の安全性といった優れた効果を奏するとともに、内部に空隙を有することから、排水性および通気性に加えて吸音性にも優れ、そのためタイヤと路面内で発生する騒音の低減にも有効であるため、都市部での交通騒音低減のための機能性弾性舗装材としても注目されている。
【０００４】
かかる弾性舗装材料に関しては、例えば、特許文献１に、マテリアルリサイクル推進を目的とする技術として、熱硬化性樹脂成形物の破砕物とゴムチップとを所定の混合比率で混合し、ウレタン樹脂をバインダーとしてブロック状または板状に成形してなる舗装材が提案されている。また、特許文献２には、ゴム、プラスチック等の軽量の廃棄物を適宜サイズに粉砕したものを骨材とし、この骨材とウレタン樹脂等のバインダーを混合してなる組成物を硬化して作製した舗装ブロックが開示されている。
【特許文献１】特開２００２−３２２６０２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開２０００−３４７０２号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、一般に、ウレタンをバインダーに用いた弾性舗装は、下地に半たわみ舗装を打設した後、接着性を確保するためにその表面にプライマーを塗布して、弾性舗装を現場施工する手順で施工される。しかしながら、この場合、プライマーは溶剤系が主流であるために作業上の安全性の問題があるとともに、プライマーの養生に時間がかかることから、施工時間が長くなってしまうという問題があった。
【０００６】
そこで本発明の目的は、プライマーを用いなくても下地に対する接着性を確保することができ、従って短時間で施工可能で、かつ、安全性の問題もない弾性舗装材料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決するために鋭意検討した結果、使用するウレタンバインダーの配合量を所定範囲に限定することで、プライマーなしでも接着性確保が可能な弾性舗装材料が得られることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち、本発明の弾性舗装材料は、ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、ウレタンバインダーとを含有し、下地上に、プライマーを介することなく施工される弾性舗装材料であって、前記ウレタンバインダーを、２５〜３５体積％含むことを特徴とするものである。
【０００９】
本発明の弾性舗装材料は好適には、前記ゴムチップおよび／またはゴム粉末を４５〜６５体積％、前記骨材を１０〜３０体積％にて、夫々含有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、上記構成としたことにより、プライマーを用いなくても下地に対する接着性を確保することができ、従って短時間で施工可能で、かつ、安全性の問題もない弾性舗装材料を実現することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
本発明の弾性舗装材料は、ゴムチップおよび／またはゴム粉末と、骨材と、ウレタンバインダーとを含有し、下地上に、プライマーを介することなく施工されるものであって、ウレタンバインダーを、２５〜３５体積％含む点に特徴を有する。
【００１２】
ウレタンバインダーの割合を２５体積％以上としたことで、プライマーを用いなくても下地に対する接着性を十分確保することができるため、従来のプライマー使用時におけるような、作業安全性や施工期間の長期化の問題を生ずることがない。一方、ウレタンバインダーを３５体積％を超えて使用すると、空隙が潰れて吸音効果が低下するとともに、舗装の強度や透水性等の観点から好ましくない。
【００１３】
本発明の弾性舗装材料においては、ウレタンバインダーの割合について上記条件を満足するものであればよく、それ以外の点については、常法に従い適宜構成することができ、特に制限されるものではない。
【００１４】
本発明におけるウレタンバインダーとしては、特に制限されるものではないが、特には２液性ウレタンバインダーとして、好ましくはイソシアネート基端末プレポリマーとポリオールとを水酸基／イソシアネート基の当量比で、例えば、０．２〜０．８にて混合したものを用いる。１液性ウレタンバインダーは、２液性ウレタンバインダーに比べて硬化時間の調整が非常に困難で汎用性がなく、硬化時間の短縮が図りにくい難点がある。
【００１５】
２液性ウレタンバインダーのイソシアネート末端基プレポリマーの一例としては、イソシアネート含有量５〜２５％、粘度１０００〜５０００ｃＰ（２５℃）で、イソシアネート末端基プレポリマーの平均官能基数が２〜３のものが挙げられる。このプレポリマー用のイソシアネートとしては、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネートがある。変性に用いる活性水素化合物としては、通常、分子量が１０００〜３０００程度のポリアルキレングリコールが用いられる。
【００１６】
一方、ポリオールの一例としては、平均官能基数が２〜６、平均分子量が１０００以下のものであって、かつ、反応性の点から水酸基の半分以上が一級水酸基であることが好ましく、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリアルキレンエーテルグリコール等が挙げられる。
【００１７】
本発明に用いるゴムチップおよび／またはゴム粉末は、舗装面に弾力性を付与するために弾性舗装材料中に配合されるものであり、材質等については特に限定されず、天然ゴムやイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム等を利用することができる。かかるゴムチップおよび／またはゴム粉末は、ゴムタイヤ、ウェザーストリップ、ホース類等の使用済み加硫ゴム製品の廃材、成形の際に生成する不要の端材、成形不良品等から得ることもできる。また、ゴムチップおよび／またはゴム粉末の粒径としては、１ｍｍ以下の微細なものから１０ｍｍ程度のものまでを適宜使用することができるが、特に、粒径１〜５ｍｍ程度のものが、弾力性及び空隙形成の点で有効であるためにより好ましい。
【００１８】
本発明の弾性舗装材料中におけるゴムチップおよび／またはゴム粉末の割合は、好適には５０〜６０体積％である。この割合が少なすぎると弾性舗装材料としての効果が十分ではなく、一方、多すぎると、舗装に適用するために十分な物性が得られなくなるため、いずれも好ましくない。
【００１９】
また、本発明において使用する骨材としては、特に制限はなく、川砂利、川砂等の天然の骨材や砕石、スラグ、コンクリート、ガラス、ＦＲＰ等のリサイクル骨材を使用することができる。この骨材に使用する石材、砂等は、完成した舗装の強度、耐摩耗性を確保し、表面に露出して防滑作用を得るためのものである。石材は互いに噛み合って荷重を分散させる機能を持つことが好ましく、このため、砕石のような尖った形状で硬い物が適当である。また、粒径０．５〜３０ｍｍの粗粒骨材に対して、粒径０．５ｍｍ以下の細粒骨材を５体積％以上混合することが好ましい。粗粒骨材は、互いに噛み合って隙間を形成するような、砕石のような尖った形状で硬いものが適当である。一方、細粒骨材は、大型の粗粒骨材の表面に付着してタイヤ等に対して防滑作用（サンドペーパーのような研磨効果）をもたらすこととなる。
【００２０】
本発明の弾性舗装材料における骨材の割合は、好適には１５〜２０体積％である。弾性舗装材料中の骨材の割合が少なすぎると、強度が十分ではなく、一方、多すぎると十分な弾性および低音効果が得られなくなり、いずれも好ましくない。
【００２１】
また、本発明の弾性舗装材料においては、有機シランを、ウレタンバインダーに対して０．１〜１０体積％添加することで、ウレタンバインダーと骨材との結合力を高めて、強度や耐久性の向上を図ることができる。かかる有機シランとしては、エポキシ系、メルカプト系等の有機シランを用いることが可能である。
【００２２】
更に、本発明の弾性舗装材料には、ウレタンバインダーの硬化促進剤や、その他、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤が配合されていてもよい。
【００２３】
本発明の弾性舗装材料は、骨材と、ゴムチップおよび／またはゴム粉末との混合物に、ウレタンバインダーおよび必要に応じて添加される添加剤を混合することにより得ることができる。この場合の混合方法には特に制限はなく、これらが均一に混合できる方法であればよい。骨材へのウレタンバインダーの添加、混合時の温度は常温でよいが、低温の場合は硬化が遅れ、高温の場合は硬化が促進されるため、必要に応じて温度調節を行うことが好ましい。
【００２４】
かかる弾性舗装材料は、通常１０〜５０ｍｍ程度の厚さに、空隙率１０〜４０％程度の空隙が形成されるように施工して、硬化させる。
【実施例】
【００２５】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
図１（ａ）に示すように、３０ｃｍ×３０ｃｍ×５ｃｍの半たわみ舗装１０を準備して、直径１０ｃｍ、高さ３ｃｍの金型１をその上に設置した。次いで、下記の表１中の配合に従ってゴム粉、骨材およびバインダーを混合、混練りして、各比較例および実施例の弾性舗装材料を調製した。
【００２６】
各弾性舗装材料を金型１内に投入し、転圧して、常温で１週間放置後、図１（ｂ）に示すように治具２を取り付けて、接着試験を行った。なお、接着力は、０．７ＭＰａ以上であれば、実用上問題なく良好である。
【００２７】
【表１】
2007170039.tif 000002
＊１）ゴム粉：骨材比＝７５：２５
＊２）粒径２〜５ｍｍ
＊３）混合珪砂
＊４）ウレタンプレポリマー  ＲＢ−０８，日本ポリウレタン工業（株）製（粘度２７００〜３０００ｍＰａ・ｓ）
【００２８】
上記表１の結果から分かるように、ウレタンバインダーの割合が２５〜３５体積％の範囲内である実施例の弾性舗装材料においては、プライマーを用いなくても、下地の半たわみ舗装との間で良好な接着性を確保することができることが確かめられた。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】（ａ），（ｂ）は、実施例における接着試験の概要を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  金型
２  治具
１０  半たわみ舗装
【図１】
2007170039.tif 000003