(57)【要約】【課題】複数枚の光学シートを貼り合わせて複合化する際のシート材の接着性に優れた加工方法を提供し、液晶表示装置等に好適なディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。【解決手段】本発明の一態様によるディスプレイ用光学シートの製造方法は、複数枚の光学シート（112,114）を重ね合わせる積層工程と、前記積層工程で重ね合わせた前記光学シート(112,114)の積層体の少なくとも片面側から、該積層体の少なくとも１以上の箇所にレーザ光(117)を照射して当該照射部分を接着し、前記複数枚の光学シートが一体化された複合光学シートを得る接合工程と、を含む。また、溶着させる光学シート間に、光吸収材から成る光熱変換層を形成する工程を付加する態様も好ましい。なお、レーザ溶着法に代えて、若しくはこれと組み合わせて超音波溶着法を用いる態様も可能である。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚の光学シートを重ね合わせる積層工程と、
前記積層工程で重ね合わせた前記光学シートの積層体の少なくとも片面側から、該積層体の少なくとも１以上の箇所にレーザー光を照射して当該照射部分を接着し、前記複数枚の光学シートが一体化された複合光学シートを得る接合工程と、
を含むことを特徴するディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項２】
前記レーザー光の照射によって接着させる光学シート間に、レーザー光吸収材から成る光熱変換層を形成する光熱変換層形成工程を含むことを特徴とする請求項１記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項３】
複数枚の光学シートを重ね合わせる積層工程と、
前記積層工程で重ね合わせた前記光学シートの積層体の少なくとも片面側から、該積層体の少なくとも１以上の箇所に超音波溶着装置のホーンを押し当てて、その部分を接着し、前記複数枚の光学シートが一体化された複合光学シートを得る接合工程と、
を含むことを特徴するディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項４】
前記ホーンと対向して配置される接着受け部を上下動させる受け部昇降工程を含むことを特徴とする請求項３記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項５】
前記複数枚の光学シートは、少なくとも１枚の光拡散シートと、少なくとも１枚のレンズシートとを含む２枚以上の光学シートであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項６】
前記複数枚の光学シートは、それぞれのシートの平面サイズが製品サイズよりも大きく、
前記接合工程で得られた前記複合光学シートを前記製品サイズに裁断する裁断工程を含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シートの製造方法に係り、特に、液晶表示装置等に使用されるディスプレイ部材の組み立てが容易で取り扱い易く、かつ安価で高性能なディスプレイ用光学シートを製造するのに好適なディスプレイ用光学シートの加工技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、カラー液晶表示装置を備えた携帯用ノートパソコンや携帯電話、携帯用液晶テレビ、再生装置一体型液晶ディスプレイなどにおいては、液晶表示装置の消費電力が大きいことがバッテリーによる駆動時間を延ばすための障害になっている。これらの液晶表示装置においては、液晶層を背面から照らして発光させるバックライト方式が普及しており、そのようなバックライト方式においては、液晶層の下面側にバックライトユニットが装備されている。
【０００３】
一般的には、バックライトユニットは、冷陰極管やＬＥＤ等の光源と、導光板および複数枚の光学シートを有しており、光学シートとしては、ホログラムシート、偏光シート、光反射防止シート、光反射シート、光一部反射一部透過シート、回折格子シート、干渉フィルタシート、色フィルタシート、光波長変換シート、光拡散シート等がある。液晶表示装置のバックライトユニットに組み込まれる光学シートとしては、光拡散シートやレンズシート等がある。
【０００４】
ところで、静止画像や動画像を鮮明に表示するためには、液晶表示装置の輝度を向上させる必要がある。そのための手段としては、光源の光量を向上させること、光拡散シートやレンズシートの種々の光学的性質を改善すること等がある。
【０００５】
しかしながら、液晶表示装置が使用される上述した製品は、長時間の使用を可能とするために消費電力に限りがあり、光源から発せられる光量を増加させるには限界がある。中でも、液晶表示装置に使われているバックライトの消費電力が装置全体の消費電力に占める割合は大きく、このバックライトの消費電力をできる限り低く抑えることがバッテリーによる装置の駆動時間を延ばし、上述した製品の実用価値を高める上で重要な課題となっている。
【０００６】
しかし、バックライトの消費電力を抑えることによって、バックライトの輝度を低下させたのでは液晶表示が見にくくなり好ましくない。そこでバックライトユニットの消費電力を上げることなく液晶表示装置の輝度を向上させる手段として、バックライトの光学的な効率を改善するためのディスプレイ用光学シートが提案されている（特許文献１〜３）。
【特許文献１】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献２】特許第３１２３００６号公報
【特許文献３】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１〜３においては、導光板等の光源からの光を拡散させる光拡散シートと正面方向に光を集光するレンズシートや、光拡散シートとレンズシートの機能を一体化した光学シートが提案されているが、このレンズシートは表面あるいは裏面にわずかな傷がついても傷が目だってしまい使用できなくなってしまうため、傷付きを防止するための保護シートが用いられている。
【０００８】
このため、保護シート貼り付け工程や材料数が増えるといったコストデメリットが発生する。また、費用面の問題だけでなく、バックライト組み立て工程においてレンズシートを組み込み保護シートを剥離する過程で、保護シート剥離によって発生する剥離帯電により周囲の微小な塵埃をレンズシート面内に付着させてしまい、欠陥を生じさせる品質上の問題点を有している。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、バックライト組み立て工程等において単体では湾曲しやすい光学シートの湾曲を抑えてハンドリングし易くし、表面保護シートを不要として剥離作業をなくすことで剥離帯電による光学シート表面への塵埃付着を防止するために、光拡散シートとレンズシートなど複数枚の光学シートを貼り合わせて複合化する際のシート材の接着性に優れた加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は前記目的を達成するために、複数枚の光学シートを重ね合わせる積層工程と、前記積層工程で重ね合わせた前記光学シートの積層体の少なくとも片面側から、該積層体の少なくとも１以上の箇所にレーザ光を照射して当該照射部分を接着し、前記複数枚の光学シートが一体化された複合光学シートを得る接合工程と、を含むことを特徴するディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００１１】
本発明によれば、２枚以上の光学シートを重ね合わせた状態で、当該積層体の表面側、又は裏面側、若しくは両面側から少なくとも１箇所（１点）にレーザ光を照射してシートを溶着する。これにより、複数枚の光学シートが一体化（複合化）された複合光学シートを得ることができる。
【００１２】
「光学シート」は、光学的な機能を備える各種シートの総称であり、拡散シート、偏光フイルム、レンズシートなどが代表的である。
【００１３】
本発明の一態様として、前記レーザ光の照射によって接着させる光学シート間に、光吸収材から成る光熱変換層を形成する光熱変換層形成工程を付加する態様も可能である。
【００１４】
かかる態様によれば、光学シート間に介在する光吸収材がレーザ光を吸収して発熱することにより、溶着に必要な熱エネルギーを効率良く得ることができる。「光吸収材」は、前記複数の光学シートよりも光吸収効率の高い材料であり、例えば、カーボンブラックを含む黒色顔料や、有機色素などを用いることができる。
【００１５】
また、本発明の他の態様は、前記目的を達成するために、複数枚の光学シートを重ね合わせる積層工程と、前記積層工程で重ね合わせた前記光学シートの積層体の少なくとも片面側から、該積層体の少なくとも１以上の箇所に超音波溶着装置のホーンを押し当てて、その部分を接着し、前記複数枚の光学シートが一体化された複合光学シートを得る接合工程と、を含むことを特徴するディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００１６】
本発明によれば、２枚以上の光学シートを重ね合わせた状態で、当該積層体の表面側、又は裏面側、若しくは両面側から少なくとも１箇所（１点）に超音波溶着装置のホーンを当てて、その部分を溶着する。これにより、複数枚の光学シートが一体化（複合化）された複合光学シートを得ることができる。
【００１７】
この場合、前記ホーンと対向して配置される接着受け部を上下動させる機構を用い、必要に応じて接着受け部を上下させる工程（受け部昇降工程）を実施する態様が好ましい。
【００１８】
例えば、超音波ホーンによる溶着工程中には接着受け部を上昇させて積層シート体に接触させ、シート搬送中は接着受け部を下降させて、接着受け部がシートと接触しないように所定の退避位置で待機させる。
【００１９】
本発明における「複数枚の光学シート」として、少なくとも１枚の光拡散シートと、少なくとも１枚のレンズシートとを含む２枚以上の光学シートを用いる態様がある。
【００２０】
なお、「レンズシート」とは、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンチキュラーレンズやプリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。
【００２１】
また、本発明の他の態様として、前記複数枚の光学シートは、それぞれのシートの平面サイズが製品サイズよりも大きく、前記接合工程で得られた前記複合光学シートを前記製品サイズに裁断する裁断工程を含むことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２２】
かかる態様によれば、何枚もの光学シートをそれぞれ別々に製品サイズに裁断する工程を省くことができ、また、何層ものフィルム（シート）を位置決めしながら積層する工程も省ける。また、保護シートによる上記の問題も生じず、コスト面及び品質面でも有利である。したがって、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【００２３】
更には、上述した本発明のレーザ照射による接着方法と、超音波溶着装置による接着方法とを組み合わせて、複数枚の光学シートの接合を行う態様も可能である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明による光学シートの複合化（一体化）により、レンズシートに保護シートが不要となり、材料コストが低減できる。また、バックライトの組み立てに必要な部材の組み込み作業数が減り、人件費が低減できる。更に、保護シート剥離時に発生する剥離帯電による塵埃の付着を防止でき、品質が向上する。
【００２５】
また、本発明によれば、レンズシート・光拡散シートを個別に購入する必要がなくなり、流通や保管といった管理コストが低減する。また、レンズシートあるいは光拡散シートの単体ではコシがなくハンドリング適性が悪いが、本発明の複合化により特に外縁部分の硬度が増し、取り扱いが容易になり組み立て作業効率が上がる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。
【００２７】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。
【００２８】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００２９】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００３０】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００３１】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００３２】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００３３】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００３４】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３５】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３６】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００３７】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３８】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００３９】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００４０】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程におけるレーザ加工または超音波溶着加工、若しくはこれらの組合せ等によりなされている。
【００４１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００４２】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４３】
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。
【００４４】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。 
【００４５】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第２実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４６】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。
【００４７】
このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。
【００４８】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００４９】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５０】
このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００５１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５２】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５３】
このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。
【００５４】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５５】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５６】
このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００５７】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５８】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、ここでは説明の便宜上、２枚の光学シートを積層する２層構成のディスプレイ用光学シートに適用した場合について説明する。
【００５９】
〔第１の製造方法形態〕
図７は、第１の製造方法を適用した形態の側面図である。この第１の製造方法では、別々に製作した光拡散シート１１２とレンズシート１１４とを重ね合わせ、片側の面（図７において上面）からレーザ光１１７を照射することにより、照射部分を接着する方法である。
【００６０】
光拡散シート１１２およびレンズシート１１４は既述の方法で作成したものを用意した。図７において、上側に光拡散シート１１２、下側にレンズシート１１４を重ね合わせ、上方から接着したい部分に赤外線レーザ光１１７を照射した。
【００６１】
接着をより確実なものにするため、シート間の接着したい部分（図７において、符号Ａの楕円で囲んだ部分）に光熱変換層として赤外線吸収材１２０を塗布した。なお、ここでは、赤外線吸収材１２０として、赤外線の吸収効率のよいカーボンブラックを含んだ黒色顔料（「光吸収材」に相当）を塗布した。
【００６２】
赤外線吸収材１２０は、上記の黒色顔料以外にもフタロシアニン、ナフタロシアニンのような可視から近赤外域に吸収を有する大環状化合物を用いた顔料などを用いることができる。また、光ディスクなど高密度レーザ記録に使用される材料も一般に半導体レーザ光を強く吸収するため、利用可能である。有機色素がその代表的な例であり、インドレニン色素等のシアニン色素、アントラキノン系、アズレン系、フタロシアニン系等の色素、ジチオ−ルニッケル錯体等の有機金属化合物等の色素を挙げることができる。
【００６３】
外観の点から、光熱変換層はできるだけ薄いことが好ましく、そのため照射光波長における吸光係数の大きなシアニン色素、フタロシアニン系色素などがより好ましい。最も好ましくは、赤外線に対して吸収性を示すが可視光線に対しては透過性を示す顔料や染料をそれぞれのシートの成形の段階で片面あるいは両面に塗布しておくと効率がよい。
【００６４】
図８は、半導体レーザ照射装置の構成図である。この半導体レーザ照射装置１３０は、半導体レーザ発振器１３２と、これを制御するレーザコントローラ１３４と、光ファイバー１３６を介して半導体レーザ発振器１３２と接続されるレーザヘッド１３８と、被加工対象（ワーク）となる光学シートの積層体１４０を保持するＸＹテーブル１４２とを含んで構成される。
【００６５】
レーザヘッド１３８は、集光レンズ（不図示）を備えており、光ファイバー１３６により導かれた光は、レーザヘッド１３８内の集光レンズで集光されて、ＸＹテーブル１４２上の積層体１４０に照射される。
【００６６】
加工条件の一例として、発振波長が８０８ｎｍの半導体レーザ発振器１３２を用い、出力２２Ｗ、レーザビーム径０．６ｍｍ、走査速度を１１２ｍｍ／ｓにして照射を行った。その結果、外観、接着強度、光学性能ともに問題なく接着が可能であった。
【００６７】
また、図７で説明した光拡散シート１１２とレンズシート１１４の積層順を入れ替え、上にレンズシート１１４を下向きに、下に光拡散シート１１２を下向きにして重ね合わせ（つまり図８においてワークを反転させて）上方から上記と同様にレーザ光の照射を行った場合も、同様に接着が可能であった。
【００６８】
図９は、接着後の光学シートの上面図である。同図において符号１５０で示した部分が接着部分である。この例では、矩形シートの周縁部が全周に渡って接着されている。
【００６９】
接着に際しては、赤外線吸収材を、接着するシートの周囲全周に塗布し、全周にレーザ光を照射して接着したが、接着箇所は１点でもよいし、任意の辺だけでも可能である。また、点線状に接着することもできる。
【００７０】
いずれの場合も、赤外線吸収材を塗布した部位だけがレーザ照射により接着されるので、例えば点線状に接着を行いたい場合でも赤外線吸収材を点線状に塗布すれば、レーザ光は全周に照射しても点線上にしか接着は行われない。つまり、レーザ光を点線に合わせてオン・オフする必要はない。
【００７１】
また、使用するレーザは、連続発振レーザでも、パルス発振レーザでもどちらでも利用可能である。上記例では、レーザヘッド１３８を固定して、接着する光学シート側をＸＹテーブル１４２によって移動させたが、光学シート側を固定してレーザヘッドを移動させてもよいし、同期をとりながら両方同時に移動させてもよい。
【００７２】
上述の説明では、プリズムシート１枚の上に光拡散シート１枚を重ねて接着した例を示したが、３枚組み、４枚組みの場合も、レーザの出力値や走査速度条件により接着状態を適宜調整することができる。
【００７３】
また、複数枚の光学シートを重ねた積層体１４０の表面からのレーザ照射と裏面からのレーザ照射を２回に分けて接着してもよい。
【００７４】
次に、上述したレーザ溶着と打抜きプレス加工とを組み合わせた加工方法について説明する。ここでは、２枚の光学シートを貼り合わせる場合を例示するが、３枚以上の場合も同様に適用可能である。
【００７５】
図１０に示したように、２枚の光学シート１６２、１６４の間に光熱変換層１６６を介在させてこれらを密着させて積層し、当該積層体の上方からレーザヘッド１３８を照射して、所望の形状（図１２に示す打抜き形状と同じ形状）に走査する。
【００７６】
図１１のように、光学シート１６２，１６４の光熱変換層１６６のうち、レーザ光が照射された部分Ｅが発熱することにより、光学シート１６２，１６４が溶着される。このように、打抜き形状と同様に走査したレーザ照射により光学シート１６２，１６４間の光熱変換層１６６を発熱させて、光学シート１６２、１６４の内面同士を溶着し、複合光学シート１７０を作成する。内面での溶着作用により、製品表裏へのダメージがなく、塵埃が発生しないという利点がある。
【００７７】
上記レーザ溶着工程の後、図１２に示すようにビク抜き型１７４を用いて所望形状に打抜く。ビク抜き型１７４として、例えば、ベニア板に高さ約２３ｍｍの刃１７５を打抜きたい形状に仕込んだ型が用いられる。
【００７８】
このビク抜き型１７４が、図１０および図１１で説明した複合光学シート１７０のレーザ溶着部分と一致するように、プレス装置に複合光学シート１７０をセットし、一枚ずつ打抜く。これにより、製品サイズのディスプレイ用光学シート１７８が得られる。その後は、集積工程、包装工程へと進む。
【００７９】
〔ディスプレイ用光学シート製造ラインの例１〕
次に、ディスプレイ用光学シート製造ラインの例を説明する。以下に述べる製造ラインは、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より、４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。
【００８０】
図１３は、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００８１】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００８２】
繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。
【００８３】
レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。
【００８４】
裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。
【００８５】
レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。
【００８６】
なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。
【００８７】
このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。
【００８８】
以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６上に搬送されて停止する。コンベア２６上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置２８により集積装置３２上に順次重ねられる。
【００８９】
一方、レーザヘッド２４によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。
【００９０】
以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。
【００９１】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからレンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【００９２】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【００９３】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【００９４】
具体的には、第４実施形態のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６実施形態のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２実施形態のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５実施形態のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【００９５】
〔ディスプレイ用光学シート製造ラインの例２〕
図１４は、他の実施形態に係るディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。なお、図１３で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン１１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９６】
図１４に示したディスプレイ用光学シート製造ライン５１においては、図１３で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、レーザヘッド７２、７４、７６およびプレス装置４８（プレスユニット）が採用されている（図１４参照）。レーザヘッド７２、７４、７６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【００９７】
このレーザヘッド７２、７４、７６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【００９８】
なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図１３で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、図１３の例と略同様である。
【００９９】
レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１００】
レーザヘッド７２、７４及び７６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合光学シートを得ることができる。
【０１０１】
〔ディスプレイ用光学シート製造ラインの例３〕
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造ラインの例について説明する。図１５は、他の実施形態に係るディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお
、図１３で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図１４で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン５１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１０２】
図１５に示したディスプレイ用光学シート製造ライン６１においては、図１４で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１０３】
このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。
【０１０４】
なお、レーザヘッド７８は、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、図１３の例と略同様である。
【０１０５】
レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１０６】
レーザヘッド７８の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１０７】
次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。
【０１０８】
図１６は、図１３で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン１１において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置例を説明する図であり、図１７は、図１４〜図１５で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン５１，６１において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置例を説明する図である。
【０１０９】
図１６において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。
【０１１０】
図１７において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行および直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【０１１１】
〔第２の製造方法形態〕
次に、第２の製造方法形態について説明する。レーザ照射により光熱変換材を発熱させて接着を行う方法の他に、超音波溶着装置を用いて接着したい部分に超音波振動を与え、振動による摩擦熱で接着を行うこともできる。
【０１１２】
図１８は超音波溶着装置の構成図である。図示のように、超音波溶着装置２００は、発振器２０２、振動子２０４、ブースター２０６、超音波ホーン２０８、受け台２１０を備えており、定盤２１２に立設されたプレス支柱２１４の中にエアシリンダー２１６が内蔵されている。このエアシリンダー２１６によって超音波ホーン２０８を上下に移動させることができる。
【０１１３】
かかる構成の超音波接着装置２００を用いて、出力１ｋＷ、加圧力３４ｋｇ、溶着時間１．２秒という条件で溶着を行った。その結果、外観、接着強度、光学性能ともに問題なく接着が可能であった。
【０１１４】
ここではプリズムシート１枚の上に光拡散シート１枚を重ねて接着した例を示すが、３枚組み、４枚組みの場合も、超音波の出力や加圧力、加圧時間の各条件により適宜調整することができる。また、表面からの照射と裏面からの２回に分けて超音波接着してもよい。
【０１１５】
超音波接着では、機構上、接着したい材料を超音波ホーン２０８と受け台２１０で挟む必要があり、移動しているワーク（例えば搬送中の光学シート材料）を超音波接着装置２００を用いて接着を行う場合には、受け台２１０側も超音波ホーン２０８と同様に上下に移動する機構とすることが望ましい。
【０１１６】
例として、４種類のロール状光学シートが重ねて送出され、打抜き加工が行われる前に超音波接着装置により接着される製造工程を適用したディスプレイ用光学シート製造ラインの例を図１９に示す。
【０１１７】
〔ディスプレイ用光学シート製造ラインの例４〕
図１９に示したディスプレイ用光学シート製造ライン７１において、図１５で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成と同一、類似の要素には同様の符号を付し、その説明は省略する。
【０１１８】
図１９のディスプレイ用光学シート製造ライン７１においては、図１５で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン６１のレーザヘッド７８に代えて超音波溶着装置２２０が採用されている。超音波ホーン２２８を含む超音波溶着ヘッド２３０は、ＸＹ直交軸移動機構によって支持されている。超音波溶着ヘッド２３０に対向配置されるアンビル（受け台）２３２は、不図示の昇降機構によって上下動可能である（図２０参照）。
【０１１９】
溶着時には、アンビル２３２を上昇させて、超音波ホーン２２８とアンビル２３２の間にワークを挟む。また、非溶着時におけるシート搬送時には、アンビル２３２をワークと接触しない位置（所定の退避位置）まで降下させる。これにより、裏面の傷を防止できる。
【０１２０】
図２１は、図１９の超音波溶着ヘッド２３０による溶着例を示す平面図である。図２１において二点鎖線で囲んだ概略四角形状２４０（４箇所の凸部分を含む）は、図１９のプレス装置４８で打抜き予定の形状（製品形状）である。図２１に示した打抜き予定線のうち、溶着は実線で囲んだ凸部分２４２（４箇所）に行う。かかる凸部分２４２の溶着後に、図１９のプレス装置４８で製品形状を打ち抜く。
【０１２１】
こうして製品サイズのディスプレイ用光学シート１０が形成される。プレス装置４８で裁断されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６上に搬送されて停止する。コンベア２６上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置２８により集積装置３２上に順次重ねられる。
【０１２２】
なお、図１９において、符号２５０はルミラー送出しロール、２５２はクランプスライダー、２５４はイオナイザー、２５６はルミラー巻取りロールであり、符号２５８は操作パネルである。
【０１２３】
〔ディスプレイ用光学シート製造ラインの例５〕
次に、更に他のディスプレイ用光学シート製造ラインの例について説明する。図２２は、他のディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、図１３のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図１４のディスプレイ用光学シート製造ライン５１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１２４】
図２２に示したディスプレイ用光学シート製造ライン４１においては、図１４で説明したディスプレイ用光学シート製造ライン５１のレーザヘッド７２、７４、７６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１２５】
この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装
置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１２６】
なお、図には示されていないが、各超音波ホーン６２、６４、６６と対向する位置には、それぞれ昇降式のアンビルが配置される。
【０１２７】
超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、図１８でも説明したように、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。
【０１２８】
図２２に示した超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。
【０１２９】
超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１３０】
超音波ホーン６２、６４及び６６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１３１】
以上、説明したように、本発明の各実施形態によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【０１３２】
また、本発明の実施形態によれば、以下の効果も得られる。
【０１３３】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１３４】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１３５】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１３６】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。
【０１３７】
また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。
【０１３８】
以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【０１３９】
更にまた、上述した第１の製造方法形態（レーザの利用）、または第２の製造方法形態（超音波の利用）による複合化工程の後で、打抜き工程で所定の形状に打抜き加工を行う場合と、予め抜打ち工程を行い所定の形状になってから、上記した複合化工程で貼り合わせを行う場合の２通りの手段がある。
【０１４０】
また、積層する光学シートの組合せ（積層順）の例としては、以下のような構成がある。
【０１４１】
[１] 光拡散シート＋レンズシートから成る構成。
【０１４２】
[２] 光拡散シート＋第１レンズシート＋第２レンズシートから成る構成。
【０１４３】
この場合、第１レンズシートの稜線方向が略直角となるように貼り合わせる態様が好ましいが、モアレ等の防止のため角度を調整してもよい。
【０１４４】
[３] 第１光拡散シート＋レンズシート＋第２光拡散シートから成る構成。
【０１４５】
[４] 第１光拡散シート＋第１レンズシート＋第２レンズシート＋第２光拡散シートから成る構成。
【０１４６】
[５] レンズシート＋光拡散シートから成る構成。
【０１４７】
[６] 第１レンズシート＋第２レンズシート＋光拡散シートから成る構成。
【０１４８】
上記の[１]〜[６]のいずれの構成でも、本発明を適用できる。
【実施例】
【０１４９】
［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。
【０１５０】
・樹脂液の調整
図２３の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【０１５１】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、 
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１  ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の北ラジカル発生
剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ      ：メチルエチルケトン
図２４に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。
【０１５２】
シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフィルムを使用した。
エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１５３】
塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。
【０１５４】
塗布液Ｆ（樹脂液）として、図２３の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。
【０１５５】
乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。
【０１５６】
ニップローラ８４として、直径が２００ｍｍで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
【０１５７】
樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。
【０１５８】
以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【０１５９】
［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成 
の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１６０】
（下塗り層用塗布液）
メタノール                                              ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製）                  １４９５ｇ
シクロヘキサノン                                          ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１６１】
（バックコート層用塗布液）
メタノール                                              ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製）                  １４８７ｇ
シクロヘキサノン                                          ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１６２】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン                                    ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０  固形分濃度２０質量％      ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）                        
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液                                          １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製）              １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製）                        ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン  ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。
［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
以上の各シートを使用し、既述の図１に示される、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート１０（光学シートのモジュール）を作成した。
【０１６３】
製造装置としては、既述の図１３に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１を使用した。レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、炭酸ガスレーザ照射装置を使用した。波長は、１０μｍであり、出力は、２５Ｗであり、周波数は、５０ｋＨｚである。
【０１６４】
ディスプレイ用光学シート１０の作成方法は、レーザ光照射により、積層体の四周を切り抜くと同時に、４周の４辺を接合する方式とした。
【０１６５】
［ディスプレイ用光学シートの作成：比較例］
以上の各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８）を使用し、各シートを個別に製品サイズに切り抜き、その後、各シートを順に１枚ずつ積層、接合する方式でディスプレイ用光学シートを作成した。
【０１６６】
［ディスプレイ用光学シートの評価］
実施例及び比較例のディスプレイ用光学シートをそれぞれ１００セット、液晶デバイスに組み込んで、傷故障の有無を評価した。傷による輝線が目視で確認された場合はＮＧとした。
【０１６７】
実施例の１００セットのうち、ＮＧは１セットのみであった。これに対し、比較例の１００セットのうち、ＮＧは２４セットであった。以上の比較結果より、本発明の実施例によれば、大幅に傷故障を削減できることを確認した。
【図面の簡単な説明】
【０１６８】
【図１】本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図
【図２】ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図
【図３】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図４】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図５】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図６】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図７】レーザ溶着法を利用する製造方法を説明するために用いた側面図
【図８】半導体レーザ照射装置の構成図
【図９】接着後の光学シートの上面図
【図１０】レーザ溶着加工の例を示した斜視図
【図１１】レーザ溶着加工の例を示した側面図
【図１２】打抜きプレス加工の例を示した斜視図
【図１３】ディスプレイ用光学シート製造ラインの第１例を示す構成図
【図１４】ディスプレイ用光学シート製造ラインの第２例を示す構成図
【図１５】ディスプレイ用光学シート製造ラインの第３例を示す構成図
【図１６】図１３で説明したディスプレイ用光学シート製造ラインにおいて、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１７】図１４〜図１５で説明したディスプレイ用光学シート製造ラインにおいて、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１８】超音波溶着装置の構成図
【図１９】ディスプレイ用光学シート製造ラインの第４例を示す構成図
【図２０】図１９における超音波溶着ヘッドと受け台（アンビル）の構成を示した側面図
【図２１】図１９に示した超音波溶着ヘッドによる溶着例を示す平面図
【図２２】ディスプレイ用光学シート製造ラインの第５例を示す構成図
【図２３】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す図表
【図２４】プリズムシートの製造装置の構成図
【符号の説明】
【０１６９】
１０、２０、３０、４０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、２４…レーザヘッド、４８…プレス装置、６２，６４，６６…超音波ホーン、７２，７４，７６，７８…レーザヘッド、１３８…レーザヘッド、２２０…超音波溶着装置、２２８…超音波ホーン、２３０…超音波溶着ヘッド、２３２…アンビル（受け台）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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