(57)【要約】【課題】光学シートを、切断屑や割れなどなく高品質で打ち抜く。【解決手段】平面サイズが製品サイズ以上であるそれぞれ少なくとも１枚の拡散シート及びレンズシートを積層して積層体を作成する積層工程と、前記積層体を製品サイズに打ち抜いて打ち抜き体を作成する打ち抜き工程と、前記打ち抜き体の周縁に対応する少なくとも１以上の箇所において前記拡散シート及びレンズシートを接合する接合工程とを有するディスプレイ用光学シートの製造方法であって、前記打ち抜き工程で用いられる打ち抜き型の打ち抜き刃は、刃先角度が３０°〜６０°、刃物厚さが０．７ｍｍ〜０．９ｍｍ、及び刃先硬さがショア硬度で４５Ｈｓ〜８０Ｈｓであることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供することにより前記課題を解決する。【選択図】図６
2007078884.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面サイズが製品サイズ以上であるそれぞれ少なくとも１枚の拡散シート及びレンズシートを積層して積層体を作成する積層工程と、前記積層体を製品サイズに打ち抜いて打ち抜き体を作成する打ち抜き工程と、前記打ち抜き体の周縁に対応する少なくとも１以上の箇所において前記拡散シート及びレンズシートを接合する接合工程とを有するディスプレイ用光学シートの製造方法であって、
前記打ち抜き工程で用いられる打ち抜き型の打ち抜き刃は、刃先角度が３０°〜６０°、刃物厚さが０．７ｍｍ〜０．９ｍｍ、及び刃先硬さがショア硬度で４５Ｈｓ〜８０Ｈｓであることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シートの製造方法に係り、特に、ディスプレイ部材の組み立てが容易で取り扱い易く、かつ安価で高性能なディスプレイ用光学シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。
【０００３】
この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。
【０００４】
また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献３】特許第３１２３００６号公報
【特許文献４】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の従来の構成において、何層ものフィルムを積層するには多数の工程を経ることが求められ、工程が複雑になるとともにコストアップは避けられない。
【０００６】
また、レンチキュラーレンズやプリズムシートのような平板レンズは表面が傷つき易く、また汚れ易いので、表面に保護シートが貼られた状態で納品される形態が一般的である。
【０００７】
ところが、このような保護シートは、平板レンズから剥離された後には、廃却されるのみであり、資源として無駄であるのみならず、コストアップの要因ともなり、好ましくない。また、保護シートを平板レンズから剥離する作業が必要であり、その分だけ生産性を落すことともなる。更に、保護シートを平板レンズから剥離する際に剥離帯電により塵埃等のコンタミネーションを平板レンズに付着させ易く、品質面でも問題が多い。
【０００８】
また、何層ものフィルム（シート）を積層する際に、積層時の擦れ、熱膨張・熱収縮による擦れ、ハンドリングによる擦れ等の原因でフィルムに傷を生じさせ易い。
【０００９】
また、重ね合わされた光拡散シートと平板レンズ（プリズムシート）を打ち抜き加工する際、切断面が荒れ、多数の切り屑が発生するという問題がある。
【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、積層されたシートを打ち抜き加工する際、切断屑や割れなどの発生を抑え、傷や異物付着による欠陥を低減し、高品質なディスプレイ用光学シートを打ち抜き加工することのできるディスプレイ用光学シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、平面サイズが製品サイズ以上であるそれぞれ少なくとも１枚の拡散シート及びレンズシートを積層して積層体を作成する積層工程と、前記積層体を製品サイズに打ち抜いて打ち抜き体を作成する打ち抜き工程と、前記打ち抜き体の周縁に対応する少なくとも１以上の箇所において前記拡散シート及びレンズシートを接合する接合工程とを有するディスプレイ用光学シートの製造方法であって、前記打ち抜き工程で用いられる打ち抜き型の打ち抜き刃は、刃先角度が３０°〜６０°、刃物厚さが０．７ｍｍ〜０．９ｍｍ、及び刃先硬さがショア硬度で４５Ｈｓ〜８０Ｈｓであることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００１２】
これにより、重ね合わされた拡散シートとレンズシートを、切断面に切り屑が発生することなく、所定の形状に打ち抜くことが可能になる。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、本発明によれば、切断面における切り屑の発生を抑えて、重ね合わされた拡散シートとレンズシートを所定の形状に打ち抜くことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法について詳細に説明する。本実施形態は、別々に製造した光拡散シート（拡散シート）とプリズムシート（レンズシート）を少なくとも１点を接着させることにより一体化し、打ち抜き型によって所望の形状に打ち抜いてディスプレイ用光学シートを製造する方法において、複合化された光学シートを高品位で精度よく打ち抜いて製造する方法を提供するものである。
【００１５】
先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例の構成を説明し、次いでディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。
【００１６】
なお、光学シート（光学フィルム）とは、光学的な機能を備える各種シートの総称であり、拡散シート、偏光板（拡散シートフィルム）、各種レンズシート（レンチキュラーレンズ、フライアイレンズ（蠅の目レンズ）、プリズムシート等）が代表的であるが、殆ど光学的な機能を果たさない保護シート（保護フィルム）等も含むものとする。
【００１７】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの一例の構成を示す断面図である。
【００１８】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００１９】
本実施形態に係るディスプレイ用光学シートの製造方法によって製造されるディスプレイ用光学シートの拡散シートとプリズムシートの構成としては、このような、第１の拡散シート＋第１のプリズムシート＋第２のプリズムシート＋第２の拡散シートという構成に限定されるものではなく、次のような構成でもよい。
【００２０】
例えば、拡散シート＋プリズムシートという構成、あるいは拡散シート＋第１のプリズムシート＋第２のプリズムシートという構成、あるいは第１の拡散シート＋プリズムシート＋第２の拡散シートという構成、あるいはプリズムシート＋拡散シートという構成、あるいは第１のプリズムシート＋第２のプリズムシート＋拡散シートという構成などが考えられ、これらのいずれの構成でもよい。
【００２１】
なお、第１のプリズムシートと第２のプリズムシートを積層する場合には、第２のプリズムシートは、第２のプリズムシートの稜線方向と第１のプリズムシートの稜線方向が略直角となるように貼り合わせるものとする。また、稜線方向は略直角となるのが好ましいが、モアレ等の防止のため角度を調整するようにしてもよい。
【００２２】
図１において、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００２３】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００２４】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００２５】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００２６】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００２７】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００２８】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００２９】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００３０】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３１】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００３２】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００３３】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００３４】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００３５】
なお、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例としては、これに限定されるものではなく、この他に様々な例があり得る。
【００３６】
例えば、上に述べたようなディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合には、図１に示す既述のディスプレイ用光学シート１０に対して、第２の拡散シートを省略した例でもよい。また、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合には、第２のプリズムシート１６を省略してもよい。
【００３７】
また、既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能及び紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合には、第２の拡散シート及び第２のプリズムシートの両方を省略することもできる。
【００３８】
また、既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合には、第１の拡散シートを省略してもよい。さらに、既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能及び紙面に垂直方向の拡散性能がともに求められないない場合には、第１の拡散シート及び第２のプリズムシートの両方を省略してもよい。
【００３９】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。
【００４０】
図２は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。
【００４１】
図２において、図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、１８Ｂは、それぞれ既述の図１に示されている第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻き回されたロールである。
【００４２】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００４３】
繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ・・・に支持されている。
【００４４】
また、図２に示すように、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が配置されている。ディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。
【００４５】
ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【００４６】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【００４７】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【００４８】
また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【００４９】
ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【００５０】
これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。
ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【００５１】
上述したディスプレイ用光学シートの製造方法では、ディスペンサ４２、４４及び４６を用いて接着剤を供給して積層体を接合したが、積層体の接合方法はこれに限定されるものではなく、様々な方法を用いることが可能である。
【００５２】
例えば、図示は省略するが、ディスペンサ４２、４４及び４６に代えてテープ供給装置を用い、両面テープを供給して前記積層体を接合するようにしてもよい。
【００５３】
またあるいは、ディスペンサ４２、４４及び４６に代えて超音波ホーンを用い、積層されたシートを融着させるようにしてもよい。また、超音波ホーンに代えてレーザヘッドを用い、積層されたシートを融着するようにしてもよい。なお、このレーザヘッドは、シートを２枚ずつ積層されたシートを融着するものでもよいし、図２に示す４枚のシートをまとめて融着するようにしてもよい。
【００５４】
次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０）の平面配置について説明する。
【００５５】
図３は、本実施形態の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０）の平面配置を説明する図である。
【００５６】
図３において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行及び直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して平行及び直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打ち抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【００５７】
（実施例）
次に、より具体的な実施例について説明する。
【００５８】
ここでは、加工対象として、下層より厚さ１．１ｍｍの第１の拡散シート１２、厚さ１．５ｍｍの第１のプリズムシート１４、厚さ１．５ｍｍの第２のプリズムシート１６、厚さ１．１ｍｍの第２の拡散シート１８をそれぞれレーザ溶着によって貼り合わせた複合シート（ディスプレイ用光学シート１０）を用いた。
【００５９】
この複合シートを図２に示すような打ち抜きプレス装置４８で打ち抜き加工を施した。図４に、打ち抜きプレス装置４８を拡大して示す。打ち抜きプレス装置４８は、図４に示すように、打ち抜き型５０と面盤５２の間を搬送される複合シート５４（ディスプレイ用光学シート１０）を、打ち抜き型５０に設けられた打ち抜き刃５６によって打ち抜き加工するものである。
【００６０】
図５に、打ち抜き刃５６を拡大して示す。打ち抜き刃５６は、刃物厚みｄ、刃先角度θであり、図６に示すように、刃物厚みｄ、刃先角度θ及び硬度（ショア硬度Ｈｓ）を変えて、上記打ち抜き対象（複合シート５４）を図６に示す寸法の試験刃５６を有する試験抜き型を使用して打ち抜き加工を行った。
【００６１】
打ち抜き加工を行った結果については、その切断面を共焦点顕微鏡（Lasertec社製、ＨＤ１００）により撮影し、切断面の状態を評価した。
【００６２】
評価は、目視による切断面からの切断屑の有無で評価し、図６に示すように、切断屑の発生しない良好な切断面がえられた結果に○印を付け、切断屑の発生する不良な切断面が得られた結果に×印を付けて判定した。
【００６３】
比較のため、図７に切断屑の発生しない良好な切断面の例を示し、図８に切断屑の発生する不良な切断面の例を示す。
【００６４】
図７に示すように、良好な切断面では、切断面が揃い、屑の発生がない。これに対し、図８に示すように、不良な切断面では、切断面が荒れ、屑の発生が多い。
【００６５】
この結果から、打ち抜き型は、刃先角度θが３０°〜６０°、刃物厚さｄが０．７ｍｍ〜０．９ｍｍ、また刃先硬さが４５Ｈｓ〜８０Ｈｓであることが好ましいことがわかる。そこで、このような寸法を有する打ち抜き型を用いて打ち抜き加工を行うことにより、重ね合わされた拡散シートとプリズムシートを、切断面に切り屑が発生することなく、所定の形状に打ち抜くことが可能になり、これにより表面の保護シートが不要となり、材料コストを低減することができる。
【００６６】
また、バックライトの組み立てに必要な部材の組み込み作業数が減り、人件費を低減させることができる。また、保護シートを剥離するときに発生する剥離帯電による塵埃の付着を防止することができ、製品の品質を向上させることができる。
【００６７】
さらに、プリズムシートと拡散シートを貼り合わせた後に打ち抜くようにしたことで、各シートを個別に打ち抜く場合と比較して、打ち抜きに必要な時間が半分以下で済み、生産性を向上させることができる。
【００６８】
次に、本実施例で用いた拡散シートとプリズムシートの具体的な製造方法を示す。
【００６９】
上記実施例で用いた第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。
【００７０】
まず樹脂液の調整については、図９の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【００７１】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１  ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の北ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ      ：メチルエチルケトン
次に、図１０に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。
【００７２】
シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフィルムを使用した。
【００７３】
エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【００７４】
塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。
【００７５】
塗布液Ｆ（樹脂液）として、図９の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。
【００７６】
乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。
【００７７】
ニップローラ８４として、直径が２００mmで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
【００７８】
樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。
【００７９】
以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【００８０】
次に、拡散シートの製造方法を説明する。
【００８１】
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート（下用拡散シート）１２を作製した。
【００８２】
まず、下塗り層としては、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【００８３】
下塗り層用塗布液の組成は以下の通りである。
【００８４】
メタノール                                              ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製）                  １４９５ｇ
シクロヘキサノン                                          ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
また、バックコート層としては、前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【００８５】
バックコート層用塗布液の組成は以下の通りである。
【００８６】
メタノール                                              ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製）                  １４８７ｇ
シクロヘキサノン                                          ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
次に、光拡散層としては、上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【００８７】
光拡散層用塗布液の組成は以下の通りである。
【００８８】
シクロヘキサノン                                    ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０  固形分濃度２０質量％      ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）                        
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液                                          １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製）              １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製）                        ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン  ３０質量％溶液）
次に、第２の拡散シート１８の製造方法であるが、上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート（上用拡散シート）１８を作製した。
【００８９】
次に、以上の各シートを使用し、既述の図１に示される、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート１０（光学シートのモジュール）を作成した。
【００９０】
製造装置としては、図２に示すディスプレイ用光学シート製造ライン２１において、ディスペンサ４２、４４、４６を設けず、さらに打ち抜きプレス装置４８の代わりにレーザヘッドを含むレーザ光照射装置を配置して、レーザ照射により裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）行うようにしたものを用いた。
【００９１】
レーザヘッドを含むレーザ光照射装置としては、炭酸ガスレーザ照射装置を使用した。波長は、１０μｍであり、出力は、２５Ｗであり、周波数は、５０ｋＨｚである。
【００９２】
ディスプレイ用光学シート１０の作成方法は、レーザ光照射により、積層体の四周を切り抜くと同時に、４周の４辺を接合する方式とした。
【００９３】
以上、本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図である。
【図２】本実施形態におけるディスプレイ用光学シートの製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は、本実施形態におけるディスプレイ用光学シートの製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図である。
【図４】図２のディスプレイ用光学シート製造ラインにおける打ち抜きプレス装置の拡大図である。
【図５】図４の打ち抜きプレス装置の打ち抜き刃の拡大図である。
【図６】本実施例における試験で用いた打ち抜き刃の寸法例とその打ち抜き結果の評価を示す説明図である。
【図７】本実施例の結果における良好な切断面を示す図である。
【図８】本実施例の結果における不良な切断面を示す図である。
【図９】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表である。
【図１０】プリズムシートの製造装置の構成図である。
【符号の説明】
【００９５】
１０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、２１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、４２、４４、４６…ディスペンサ、４８…打ち抜きプレス装置、５０…打ち抜き型、５２…面盤、５４…複合シート、５６…打ち抜き刃
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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