(57)【要約】【課題】簡易にかつ経済的に、最終的に形成されるガラスパネルの厚みを、バラツキのないものにする。【解決手段】複数枚の板ガラス１，２を厚み方向に間隔をあけて一体的に形成してあるガラスパネルＰの製造方法であって、一方の板ガラス１に押し潰し代を加えた厚さの未硬化の樹脂スペーサ３を全周にわたって塗布し、その樹脂スペーサ３の上に他の板ガラス２を積層した後、最終的に形成されるガラスパネルＰの厚みＴ（ｍｍ）が、設定厚みＴ0（ｍｍ）と｜Ｔ0-Ｔ｜≦０．２（ｍｍ）の関係を満たすように、その積層される複数枚の板ガラス１，２の外側から厚み方向に向けて挟圧して成型した後、複数枚の板ガラス１，２外周部間に樹脂スペーサ３の上から２次シール材７を注入充填し硬化させて一体的に成型するガラスパネルの製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚の板ガラスを厚み方向に間隔をあけて一体的に形成してあるガラスパネルの製造方法であって、
一方の板ガラスに押し潰し代を加えた厚さの未硬化の樹脂スペーサを全周にわたって塗布し、その樹脂スペーサの上に他の板ガラスを積層した後、最終的に形成されるガラスパネルの厚みＴ（ｍｍ）が、設定厚みＴ0（ｍｍ）と｜Ｔ0-Ｔ｜≦０．２（ｍｍ）の関係を満たすように、その積層される前記複数枚の板ガラスの外側から厚み方向に向けて挟圧して成型した後、前記複数枚の板ガラス外周部間に前記樹脂スペーサの上から２次シール材を注入充填し硬化させて一体的に成型するガラスパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数枚の板ガラスを厚み方向に間隔をあけて一体的に形成してあるガラスパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のガラスパネルには、板ガラスとして種々の板ガラス（例えば、単なるフロート板ガラス・網入り板ガラス・耐熱強化板ガラス等）を用いることができるが、一般に、各種板ガラスは所定の設定厚み（例えば３ｍｍ・４ｍｍ・６ｍｍ）に寸分違いなく成形するのは困難であり、約１割前後の厚み幅を有して成形される。
【０００３】
そして、従来、この種のガラスパネルは図６に例示する如く、複数枚（図６中では２枚を例示）の板ガラス１，２を、その全周にわたって、中空成形してある筒状の金属製（アルミニウム製等）スペーサー１３を介在させることにより厚み方向に一定の間隔をおいた状態で積層し、それらの板ガラス１，２の外周部間をシール材７で封着して、複数枚の板ガラス１，２間に密閉空間が形成されるように一体的に形成してある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この為、上述した従来の方法では、一例として表１に示した如く、最終的に形成されるガラスパネルの総厚みＴ（以下、適宜単に総厚みと略称、表１では総厚みの数値）は、設定値Ｔ0（表１では、設定値１６ｍｍのものを例示）どおりにはならないばかりか、非常にバラツキのある不均一なものとなり、表１に示した例では、総厚みＴには、設定値とは最大０．６ｍｍもの違いが生じている。
【０００５】
【表１】
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【０００６】
この総厚みＴが不均一になる背景について説明すると、従来の方法によれば先述したように、図６に例示した如く、一定の厚みの金属製スペーサー１３を各板ガラス１，２間に介在させることにより、複数枚の板ガラスを一定の間隔をおいた状態で積層するため、板ガラスの厚みのずれ幅が、そのまま総厚みＴにも反映されてしまうのである。
なお、この場合、ガラスパネルの成型の際に、かかる金属製スペーサーのサイズを適宜選択することにより板ガラス間の間隔を調整することも考えられるが、次のような理由から現実的ではない。すなわち、表１に示したように板ガラスの厚みは０．１ｍｍ単位で異なることから、この場合には、金属製スペーサーのサイズも予め厚みが０．１ｍｍ単位で異なるものを準備する必要があるが、実際には０．５ｍｍ単位でサイズの異なるものを準備するのが限界であり、またそのように種々のスペーサーを準備するとなるとコストもかさむからである。
【０００７】
このように、従来のガラスパネルでは、総厚みＴに非常にバラツキがあるため、総厚みＴが設定値よりも大きいとサッシュ枠への装着が困難となり、また、総厚みが設定値よりも小さいとサッシュ枠においてガラスパネルが落ち込んだり或いはガタツキが生じたりするなどの問題があった。
【０００８】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、簡易にかつ経済的に、最終的に形成されるガラスパネルの総厚みＴをバラツキのないものにするところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
〔構成〕この目的を達成するため本発明の特徴構成は、図１，２，３に例示するごとく、複数枚の板ガラス１，２を厚み方向に間隔をあけて一体的に形成してあるガラスパネルＰの製造方法であって、一方の板ガラス１に押し潰し代を加えた厚さの未硬化の樹脂スペーサ３を全周にわたって塗布し、その樹脂スペーサ３の上に他の板ガラス２を積層した後、最終的に形成されるガラスパネルＰの厚みＴ（ｍｍ）が、設定厚みＴ0（ｍｍ）と｜Ｔ0-Ｔ｜≦０．２（ｍｍ）の関係を満たすように、その積層される複数枚の板ガラス１，２の外側から厚み方向に向けて挟圧して成型した後、複数枚の板ガラス１，２外周部間に樹脂スペーサ３の上から２次シール材７を注入充填し硬化させて一体的に成型するところにある。
【００１０】
〔作用効果〕本発明の特徴構成によれば、まず予め、各板ガラスの板面の周縁部全周にわたって適宜押出成形により未硬化の樹脂スペーサーを注入し、かかる未硬化の樹脂スペーサーを介して、複数枚の板ガラスを厚み方向に間隔をおいた状態で一体的に積層しておく。そして、最終的に形成されるガラスパネルにおける複数枚の板ガラス間の厚み方向の間隔を調整するにあたっては、例えば板ガラス保持機等により、その積層された状態の複数枚の板ガラスの外側から厚み方向に向けて挟圧した後、板ガラス保持機を外してガラスパネルを立てたままの状態で二次シール材を注入充填して硬化させることなどにより、簡易にガラスパネルＰの厚みＴ（ｍｍ）が設定厚みＴ0（ｍｍ）と｜Ｔ0-Ｔ｜≦０．２（ｍｍ）の関係を満たすように、ガラスパネルを製造することができる。しかも、予め種々の大きさにスペーサーを成型しておく必要もなく、適宜必要となる量の未硬化の樹脂スペーサーを押出成形によって注入すればよいため、経済的でもある。
従って、上述のようにして簡易にしかも経済的に、ガラスパネルをその総厚みにバラツキがないように製造することができる。このため、先述したようなガラスパネルの厚みが不均一なことにより伴う種々の問題は解消される。
【００１１】
尚、上述のように、図面との対照を便利にするために符号を記したが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１〜３に、本発明に係るガラスパネルの製造方法及びガラスパネルの一実施形態を示す。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示している。
【００１３】
図１〜３に示す如く、当該実施形態では、ガラスパネルＰは、２枚の板ガラス１，２を、その全周にわたって押出注入される未硬化の樹脂スペーサー３を介して、厚み方向に間隔をおいた状態で一体的に積層し、樹脂スペーサー３が完全に硬化するまで、その積層される板ガラス１，２の夫々外側から厚み方向に向けて挟圧して、最終的に形成される厚みＴが、設定厚みＴ0と｜Ｔ0-Ｔ｜≦０．２（ｍｍ）の関係を満たすよう成型する。以下、詳細に説明する。
【００１４】
まず、かかるガラスパネルＰの製造に用いる板ガラス１，２を予め洗浄し、乾燥しておく。
【００１５】
次に、図１に示す如く、板ガラス１，２のうち、一方の板ガラス１（２）について、他方の板ガラス２（１）と対向させる側の板面の外周部全周にわたって、押出成形される未硬化の樹脂スペーサー３を塗布する。
前記樹脂スペーサー３は熱可塑性樹脂材料からなるものを使用し、例えば、加熱溶融された樹脂スペーサー３を、ノズル（ダイ）４から方形状に吐出するように構成してある押出成形機５により塗布すればよい。つまり、図１（イ）に示す如く、かかる押出成形機５により、板ガラス１の板面に未硬化の樹脂スペーサー３を直接吐出させながら圧着させ、ノズルヘッド６を移動させて、板ガラス１の板面の外周部全周にわたって、未硬化の樹脂スペーサー３を塗布する。尚、この樹脂スペーサー３は高温に加熱されているので、板ガラス１板面に良好に接着する。また、板ガラス１の板面の外周部全周に樹脂スペーサー３を塗布するにあたっては、ノズルヘッド６ではなく板ガラス１を移動させてもよく、ノズルヘッド６及び板ガラス１両方を移動するように構成してあってもよい。
【００１６】
また、この際、未硬化の樹脂スペーサー３を塗布するにあたっては、最終的に形成されるガラスパネルＰにおいて並設される板ガラス１，２間の厚み方向の間隔を、板ガラス１，２夫々の厚みに対応して調整することができるように、板ガラス１の厚み方向への塗布幅ｔを制御して塗布する。つまり、板ガラス１の板面とノズル４との接触具合や間隔、未硬化の樹脂スペーサー３のノズル４からの吐出圧、ノズルヘッド６または板ガラス１を移動させる速度などを調整することにより、塗布幅ｔを０．１ｍｍ単位で制御しながら、樹脂スペーサー３を塗布するのである。
【００１７】
因みに、当該実施形態においては、最終的にガラスパネルＰの総厚みは後述するように挟圧して設定値Ｔ0どおりにするので、設定値Ｔ0と板ガラス１，２夫々の厚みから求まる調整すべき板ガラス１，２間の間隔ｔ0ｍｍに、押し潰し代として２ｍｍ程度加えた厚みが塗布幅ｔとされる。
【００１８】
次に、板ガラス１に塗布した樹脂スペーサー３の上から、他方の板ガラス２（１）を積層して、２枚の板ガラス１，２が、その外周部間の全周にわたって押出注入される未硬化の樹脂スペーサー３を介して、厚み方向に間隔をおいた状態で一体的に積層された状態とする。そして、図２（イ），（ロ）に示す如く、樹脂スペーサー３が完全に硬化するまで、その積層される板ガラス１，２の夫々外側から厚み方向に向けて挟圧して、ガラスパネルＰの厚みが設定値Ｔ0となるよう成型する。尚、かかる挟圧操作については、ガラスパネルＰの厚みが全体的に均一に設定値Ｔ0どおりになるように、適宜公知の方法を採用して行えばよい。
その後、図２（ロ）に示す如く、板ガラス１，２外周部間に、樹脂スペーサー３の上から、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等からなる２次シール材を、注入充填し硬化させる。
【００１９】
以上のようにして、各種板ガラス１，２から、ガラスパネルＰを作製したところ、表２に示す如く、板ガラス１，２間の間隔ｔ0を板ガラス１，２夫々の厚みに対応して調整し、最終的に形成されるガラスパネルＰを、その総厚みＴがほぼ設定値Ｔ0（表２では１６ｍｍ）どおりとなるように、製造することができた。
【００２０】
【表２】
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【００２１】
このように、本発明に係るガラスパネルの製造方法及びガラスパネルによれば、簡易にしかも経済的に、並設される複数枚の板ガラス間の間隔を調整変更して、ガラスパネルの総厚みのバラツキを少なくなるようにすることができる。よって、サッシュ枠に装着する際、例えば、図３（イ）に示す如く、断面「Ｕ」字形状の軟質弾性部材で構成された定型材料であるグレージングチャンネルＧや、図３（ロ）に示す如く、断面「Ｕ」字形状の金属部材で構成された定型材料である取付用アタッチメント部材Ｈを嵌め付けるにあたっての嵌合度を良好に保つことができるため、サッシュ枠に装着したときのガタツキを防止でき、ガラスパネルの厚みが不均一なことにより伴う種々の問題は一気に解消される。
【００２２】
また、従来は、ガラスパネルの総厚みが不均一になることを想定して、前記グレージングチャンネルＧや前記取付用アタッチメント部材Ｈ夫々は、一つの設定値の総厚みのガラスパネルに対して、総厚みのバラツキを見込んだ複雑な形状設計をする必要がある上に、それに起因する装着トラブルも多かった。
ところが、本発明によれば、表２に例示した如く、ガラスパネルを総厚みが設定値どおりになるように製造できるため、複雑な形状設計をする必要がなくなり、装着トラブルも発生しない。
【００２３】
〔別実施形態〕
以下に他の実施形態を説明する。
〈１〉２枚の板ガラス１，２を未硬化の樹脂スペーサー３を介して厚み方向に間隔をおいた状態で一体的に積層した状態とするにあたっては、図４に示す如く、予め所定の間隔をおいて板ガラス１，２を並設しておき、その板ガラス１，２の外周部間に、押出成形により未硬化の樹脂スペーサー３を充填するように構成しておいてもよく、その後、上述の実施形態と同様にして、その積層される板ガラス１，２の夫々外側から厚み方向に向けて挟圧して、ガラスパネルＰの厚みＴが設定厚みＴ0と｜Ｔ0-Ｔ｜≦０．２（ｍｍ）の関係を満たすよう成型すればよい。尚、その他の点は上述の実施形態と同様である。
【００２４】
〈２〉本発明に係るガラスパネルの製造方法は、先の実施形態にて例示した形態に限らず、次のような形態でもよい。例えば図５に示す如くして、まず予め、最終的に形成されるガラスパネルＰの厚みが設定値Ｔ0となるように、板ガラス保持機８により、２枚の板ガラス１，２を、厚み方向に間隔調整して並べた状態で保持しておく。そして、その並設される板ガラス１，２の外周部間に、押出成形によって未硬化の樹脂スペーサー３を注入した後、その樹脂スペーサーの硬化によって一体的に成型すれば、ガラスパネルＰを、その総厚みＴが設定厚みＴ0と｜Ｔ0-Ｔ｜≦０．２（ｍｍ）の関係を満たすよう製造することができる。尚、その他の点は先の実施形態と同様である。
【００２５】
〈３〉以上の実施形態において、ガラスパネルに用いる板ガラスは、単なる磨き板ガラスやフロートガラスは勿論のこと、例えば型板ガラス、すりガラス（表面処理により光を拡散させる機能を付与したガラス）、網入りガラス又は強化ガラスや熱線吸収、紫外線吸収、熱線反射、低放射等の機能を付与した板ガラスや、それらとの組み合わせであってもよい。尚、ガラスの組成については、ソーダ珪酸ガラス（ソーダ石灰シリカガラス）や、ホウ珪酸ガラスや、アルミノ珪酸ガラスや、各種結晶化ガラスであってもよい。
また、本発明においてガラスパネルは、例示した２枚の板ガラスからなるものに限らず、３枚以上の板ガラスから構成してもよい。
そして、本発明においてガラスパネルは、樹脂スペーサーにより密閉される各板ガラス間の密閉空間に、乾燥空気、又は乾燥気体（アルゴンガスやクリプトンガスや六フッ化硫黄ガス等の乾燥状態の空気よりも熱伝導率の低いガス）を適宜吹き込んで、断熱性や防音性を向上させることも勿論可能であり、また密閉空間を減圧状態に保持することも可能である。
【００２６】
〈４〉本発明において樹脂スペーサーは、種々の熱可塑性樹脂材料から適宜選択して形成すればよいが、上述のように密閉空間に乾燥空気等を封入する場合には、板ガラスとの密着性が良好であるだけでなく、吸湿性も良好なものから適宜選択するのが好ましく。また、かかる樹脂スペーサーは複数の熱可塑性樹脂材を組み合わせたものでもよく、乾燥剤や不燃剤などを混入しておいてもよい。
そして、樹脂スペーサーは先の実施形態で例示した如く一つの層からなるものに限らず、板ガラス中央部から周縁部に向って複層に構成してあってよく、その場合、例えば、押出成形機のノズル先端から複数の樹脂スペーサーを同時に並列に押出成形して積層したり、ノズルヘッド内で積層一体化したものを押出成形して積層したり、一層毎に押出成形して積層したりすればよい。
尚、先の実施形態で例示した２次シールは、必ず設ける必要があるものではなく、密閉空間の密閉状態や乾燥状態に応じて適宜設ければよい。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係るガラスパネルの製造方法の一実施形態を示す説明図
【図２】本発明に係るガラスパネルの製造方法の一実施形態を示す説明図
【図３】ガラスパネルのサッシュ枠への装着形態の一例を示す説明図
【図４】本発明に係るガラスパネルの製造方法の別実施形態を示す説明図
【図５】本発明に係るガラスパネルの製造方法の別実施形態を示す説明図
【図６】従来のガラスパネルの製造方法に関する説明図
【符号の説明】
【００２８】
Ｐ    ガラスパネル
１    板ガラス
２    板ガラス
３    樹脂スペーサー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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