(57)【要約】【課題】クリーニングブレード先端部分に効率よく振動を与えることにより、メンテナンス費用を従来のままとし、とくに、球形トナー、小径トナーに対して、安定したクリーニング性能が得られるベルトクリーニング装置および画像形成装置を提供する。【解決手段】無端ベルトとして形成されかつトナー像を担持する像担持体１０表面にブレード部材７５を当接することにより、前記像担持体１０上の残留トナーをクリーニングするベルトクリーニング装置２０において、ローラ状当接対向部材１７が、前記ブレード部材７５が前記像担持体１０表面に当接している部分の対向する位置の前記像担持体１０裏面側に配置され、前記ローラ状当接対向部材１７には、加振手段８５によって振動が加えられる。【選択図】図３
2007248631.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
無端ベルトとして形成されかつトナー像を担持する像担持体表面にブレード部材を当接することにより、前記像担持体上の残留トナーをクリーニングするベルトクリーニング装置において、前記ブレード部材が前記像担持体表面に当接している部分の前記像担持体裏面側に配置したローラ状当接対向部材と、前記ローラ状当接対向部材に振動を加える加振手段と、を備えたことを特徴とするベルトクリーニング装置。
【請求項２】
前記トナーとして、円形度が０．９５〜１．００の重合トナーを用いることを特徴とする請求項１記載のベルトクリーニング装置。
【請求項３】
前記無端ベルトに潤滑材を塗布する潤滑材塗布機構を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載のベルトクリーニング装置。
【請求項４】
前記潤滑材塗布機構は、潤滑材が塗布されている作像構成部材から前記無端ベルトに前記潤滑材が転移する構成であることを特徴とする請求項３記載のベルトクリーニング装置。
【請求項５】
前記加振手段は、使用環境温度に応じて作動することを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載のベルトクリーニング装置。
【請求項６】
前記加振手段は、トナー入力条件に応じて作動することを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載のベルトクリーニング装置。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れか一項に記載のベルトクリーニング装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式のプリンタ、ファクシミリ、複写機等の画像形成装置に使用する、ベルト状の像担持体のトナーを除去するベルトクリーニング装置及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、ファクシミリ、複写装置等の電子写真方式の画像形成装置においては、トナー像担持体上の転写残トナー、プロセス制御パターントナー、カラー機の位置合わせ制御パターンなどのトナーを除去して、繰り返して像形成を行うためにクリーニング装置を備えている。
この画像形成装置におけるクリーニング装置としては、ゴムなどの弾性材からなるクリーニングブレードを用いたものが、構成が簡単で、トナー除去性能にも優れていることから一般的である。
一方、近年、電子写真方式の画像形成装置の画像品質に対する要求が強くなっている。画像品質を向上させるためには、トナーの小粒径化、球形化がその有力な手段であることが判り、現像用トナーとして重合法を用いた球形トナーが主流となりつつある。
ところが、小径トナー、球形トナーとした場合に、従来のクリーニングブレードを用いたクリーニング装置では、像担持体表面の転写残トナーの完全除去が困難で、クリーニング不良が発生するという問題が生じている。このような問題を解決するために、従来から種々の技術が提案されている（例えば、特許文献１乃至８参照）。
【０００３】
特許文献１では、重合法により製造された球形トナーを用いる画像形成装置の像担持体上の残留トナーを効率よく除去するために、転写後の感光体表面の残留トナーを掻き取るクリーニングブレードと、このクリーニングブレードよりも像担持体（感光体）移動方向の上流側に配置され、残留トナーを粉砕して像担持体上に微粒トナーを生成するクリーニングブラシとを備えたクリーニング装置が開示されている。
特許文献２では、画像形成装置の像担持体クリーニングブレードの球形トナーに対するクリーニング性を向上させるために、球形トナーにより形成されたトナー像を担持する表面が転写領域及びクリーニング領域を通って回転移動するトナー像担持体と、前記転写領域を通過するトナー像担持体表面のトナー像を転写材に転写する転写器と、前記クリーニング領域を通過するトナー像担持体表面に摩擦接触して前記トナー像担持体表面の残留トナーを除去するブレードエッジを有する弾性部材製のクリーニングブレードと前記ブレードエッジに塗布された粉体潤滑剤と前記球形トナーよりも平均粒径が小さい不定形トナーとの混合粉体材料とを有するトナー像担持体クリーナとから構成される画像形成装置が開示されている。
【０００４】
特許文献３では、クリーニングブレードを強制的に振動させることで、クリーニング性能向上を狙いとした従来技術として、複写機用クリーニング装置が提案されている。
特許文献４では、感光体の周面に接触してこの感光体に振動を加える加振手段を設け、この加振手段により振動方向を縦、横、又は縦横に発生させ、各方向の振動により、残留トナーに対するクリーニング能力を向上させるようにしたクリーニング機構が開示されている。
特許文献５では、クリーニングブレードの固定端（非クリーニング部）にクリーニングブレードに振動を与えるための超音波クリーニング補助（ＵＣＡ）デバイスを備えた構成の粒子除去装置が開示されている。
特許文献６、７及び８では、クリーニングブレードに直接振動が作用するような加振構成とし、効率よくブレードに振動を与え、クリーニング性能の向上を図ったクリーニング装置が開示されている。
【特許文献１】特開２００１−１８８４５２公報
【特許文献２】特開２０００−２６７５３６公報
【特許文献３】特開昭６２−２０１４８９号公報
【特許文献４】特開平６−５１６７３号公報
【特許文献５】特開平１１−３０９３８号公報
【特許文献６】特開２００４−１０９５８７公報
【特許文献７】特開２００４−２８６８２７公報
【特許文献８】特開２００４−３０９７９７公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１では、トナーは樹脂からなり、粉砕することが非常に困難で、粉砕する時に感光体にもダメージを与えてしまう。また、特許文献２では、小粒径の不定形トナーを混合させることにより、小粒径の不定形トナーが転写される場合も発生するため、トナーにより形成されるドットの品質低下が懸念される。
さらに、特許文献３では、弾性体であるブレードに対して、振動を与えることになるため、狙い通りの効果を得るには非常に大きな変位量の加振手段が必要であり、また高速印刷での実用は難しい。
また、特許文献４では、感光体の幅方向全体にわたって狙い通りの効果を得ることは難しい。さらに、特許文献５でも、特許文献４と同様に感光体の幅方向全体にわたって狙いの効果を得ることは難しい。加えて、特許文献６、７、８では、またさらに、特許文献５でも、メンテナンスパーツ入となるクリーニング部材に加振機構を有しているためコスト高となるという問題もある。
そこで、本発明の目的は、クリーニングブレード先端部分に効率よく振動を与えることにより、メンテナンス費用を従来のままとし、とくに、球形トナー、小径トナーに対して、安定したクリーニング性能が得られるベルトクリーニング装置および画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、無端ベルトとして形成されかつトナー像を担持する像担持体表面にブレード部材を当接することにより、前記像担持体上の残留トナーをクリーニングするベルトクリーニング装置において、ローラ状当接対向部材が、前記ブレード部材が前記像担持体表面に当接している部分の対向する位置の前記像担持体裏面側に配置され、前記ローラ状当接対向部材には、加振手段によって振動が加えられるベルトクリーニング装置を特徴とする。
また、請求項２に記載の発明は、前記トナーとして、円形度が０．９５〜１．００の重合トナーを用いる請求項１記載のベルトクリーニング装置を特徴とする。
また、請求項３に記載の発明は、前記無端ベルトへの潤滑材塗布機構を備えている請求項１又は２記載のベルトクリーニング装置を特徴とする。
また、請求項４に記載の発明は、前記潤滑材塗布機構が潤滑材が塗布されている作像構成部材から前記無端ベルトに前記潤滑材が転移する構成である請求項３記載のベルトクリーニング装置を特徴とする。
また、請求項５に記載の発明は、前記加振手段が、使用環境温度に応じて作動する請求項１乃至４の何れか一項に記載のベルトクリーニング装置を特徴とする。
また、請求項６に記載の発明は、前記加振手段が、クリーニングへトナー入力条件に応じて作動する請求項１乃至４の何れか一項に記載のベルトクリーニング装置を特徴とする。
また、請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６の何れか一項に記載のベルトクリーニング装置を使用する画像形成装置を特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ベルト状像担持体のクリーニング装置において、ベルト状像担持体という特徴を利用し、ブレード部材が像担持体ベルト表面に当接している部分の対向する位置の像担持体ベルト裏面側にローラ状当接対向部材が配置し、このローラ状当接対向部材に振動を与えることにより、ベルト表面、トナー、ブレード部材先端に、効率よく振動を与えることが可能となり、ベルトとトナーの付着力を低減するとともに、ブレード部材の安定した当接状態を維持することで、ブレード部材ニップ部へのトナーの入り込みを防止することができ、クリーニング性能を大幅に向上させることが可能となる。
また、この大幅なクリーニング性能により、球形トナー、小径トナーに対しては、クリーニング性の低下を防止し、比較的粒径が大きくかつ異形状の従来の粉砕トナーを用いた場合は、ブレード部材の長寿命化が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
電子写真装置では、今日、市場からの要求にともない、カラー複写機やカラープリンタなど、カラー用電子写真装置が多くなってきている。
かかるカラー電子写真装置には、１つの感光体のまわりに複数色の現像装置を備え、それらの現像装置からトナーを供給して感光体上に合成トナー画像を形成し、そのトナー画像を転写してシートにカラー画像を記録する、いわゆるリボルバ型と、並べて備える複数の感光体にそれぞれ個別に現像装置を備え、各感光体上にそれぞれ単色トナー画像を形成し、それらの単色トナー画像を順次転写してシートに合成カラー画像を記録する、いわゆるタンデム型がある。
リボルバ型とタンデム型とを比較すると、前者には、感光体が１つであるから、比較的小型化でき、コストも低減できる利点はあるものの、１つの感光体を用いて複数回（通常４回）画像形成を繰り返してフルカラー画像を形成するから、画像形成の高速化には限界がある。後者には、逆に大型化し、コスト高となる欠点はあるものの、画像形成の高速化が可能である利点がある。最近は、フルカラーもモノクロ並みのスピードが望まれることから、タンデム型の方が注目されてきている。
タンデム型の電子写真装置には、各感光体上の画像を転写装置により、シート搬送ベルトで搬送し、シートに順次、直接転写する直接転写方式と、各感光体上の画像を１次転写装置により一旦中間転写体に順次転写した後、その中間転写体上の画像を２次転写装置によりシートに一括転写する中間転写方式とがある。
どちらの場合も、転写体には無端ベルトを使用しているので、本発明を適用することができる。無端ベルトは感光体ベルト、中間転写ベルト、直接転写ベルトなどとして使用される。このような状況から、ここでは、中間転写方式のカラー電子写真装置に関する実施の形態を説明する。
【０００９】
図１は本発明を適用するカラー画像形成装置、具体的には、タンデム型間接転写方式の画像形成装置の全体構成を示す概略図である。図２は図１のタンデム画像形成部の４つの画像形成手段のうちの２つを拡大して示す概略図である。以下、図１及び図２を参照しつつ、この発明の実施の形態につき説明する。
この画像形成装置Ｃは、画像形成装置本体１、画像形成装置本体１を載せる給紙テーブル２、画像形成装置本体１上に取り付けるスキャナ（読み取り光学系）３、さらにその上に取り付ける自動原稿搬送装置（ＡＤＦ）４から構成されている。
画像形成装置本体１の中央位置には、横方向へ延びる無端ベルト状の中間転写体（中間転写ベルト）１０を設けている。そして、図示例では中間転写体１０を４つの支持ローラ１４、１５、１６、１７に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能としている。
図示例では、４つの支持ローラ１４、１５、１６、１７の中で、第２の支持ローラ１５の右下に、画像転写後に中間転写体１０上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置２０を設けている。
また、４つの支持ローラ１４、１５、１６、１７の中で第１の支持ローラ１４と第２の支持ローラ１５との間に張り渡した中間転写体１０上には、その搬送方向に沿って、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの４つの画像形成手段１８を横に並べて配置してタンデム画像形成部１１を構成している。
【００１０】
タンデム画像形成部１１の直上には、図１に示すように、さらに露光装置２１を設けている。一方、中間転写体１０を挟んでタンデム画像形成部１１と反対の側には、２次転写装置２２を備えている。
２次転写装置２２は、図示例では、２つのローラ２３間に、無端ベルトである２次転写ベルト２４を掛け渡して構成し、中間転写体１０を介して第３の支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写体１０上の画像を給紙テーブル２からのシート（図示せず）に転写する。
２次転写装置２２の左横には、シート上の転写画像を定着する定着装置２５を設けている。定着装置２５は無端ベルトである定着ベルト２６及びこれに押し当てる加圧ローラ２７によって構成されている。上述した２次転写装置２２は、画像転写後のシートを定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えている。
なお、図示例では、このような２次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成部１１と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転させるシート反転装置２８を備えている。
このカラー電子写真装置を用いて複写操作を行う場合には、自動原稿搬送装置４の原稿台３０上に原稿をセットする。又は、自動原稿搬送装置４を開いてスキャナ３のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、自動原稿搬送装置４を閉じて原稿を押さえる。
【００１１】
カラー電子写真装置Ｃは、図示してないスタートスイッチを押すと、自動原稿搬送装置４に原稿をセットした時は、原稿を搬送して読み取りガラス３２（図示せず）上へと移動させた後、他方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は、直ちに、スキャナ３を駆動し、第１走行体３３および第２走行体３４を走行させる。
そして、第１走行体３３上の光源からの発光光を原稿面で反射させ、この反射光をさらに反射して第２走行体３４に向け、第２走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。
また、図示してないスタートスイッチを押すと、図示してない駆動モータで支持ローラ１４、１５、１６のうちの１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体１０を回転搬送する。
同時に、個々の画像形成手段１８では、各感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック、イエロー、マゼンタ、又はシアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体１０の搬送とともに、各単色画像を順次転写して中間転写体１０上に合成カラー画像を形成する。
一方、図示してないスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出す。
【００１２】
繰り出されたシートを分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写機（画像形成装置）本体１内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写体１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写体１０と２次転写装置２２との間にシートを送り込み、２次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。
画像転写後のシートは、２次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込む。定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着した後、切り換え爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。
又は、切り換え爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。
一方、画像転写後の中間転写体１０は、中間転写体クリーニング装置１７によって画像転写後にその上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成部１１による再度の画像形成に備える。
図示は省略するが、少なくとも感光体４０を設け、画像形成手段１８を構成する部分の全部または一部でプロセスカートリッジを形成し、複写機本体１に対して一括して着脱自在としてメンテナンス性を向上するようにしてもよい。
【００１３】
図１のタンデム画像形成部の２つの画像形成手段周辺を拡大して示す図２のように、上述したタンデム画像形成部１１において、個々の画像形成手段１８（図２では２つのみ示し、その一方のみに符号を付してある）は、詳しくは、例えば、ドラム状の感光体４０のまわりに、帯電装置６０、現像装置６１、１次転写装置６２、感光体クリーニング装置６３、除電装置６４などを備えている。
現像装置６１は、現像剤容器６５内に、現像剤攪拌・搬送手段としての第１の現像剤攪拌部（トナー補給側）６６の現像剤攪拌・搬送スクリュ６６ａ、第２の現像剤撹拌部（現像剤担持体側）６７の攪拌・搬送スクリュ６７ａ、現像剤担持体（現像ローラ、現像スリーブ）６８を備えている。
第１の現像剤撹拌部６６の現像剤容器６５の外壁には図示しない補給口を設けてあり、図示しないトナー補給装置からトナーが供給される。トナー補給側現像剤攪拌スクリュ６６ａは、トナー補給装置から補給されたトナーと現像剤容器６５内の現像剤（磁性粒子とトナーとを有する２成分現像剤）とを攪拌・搬送する。
また、第２の現像剤撹拌部（現像剤担持体側）６７の攪拌スクリュ６７ａは、現像剤容器６５内の現像剤を攪拌・搬送する。第１の現像剤攪拌部６６と第２現像剤攪拌部６７は仕切り壁６９で仕切られており、紙面と直交する方向の両端部に現像剤を受け渡す開口部（図示せず）がある。図２中、符号１０は中間転写体、７１はトナー濃度センサ、７３は現像剤ブレード、７５はクリーニングブレード、７６はクリーニングローラ（ブラシローラ）を示している。
【００１４】
画像形成手段１８を構成する部分のうち、帯電装置６０は、図示例ではローラ状に作り、感光体４０に接触して電圧を印加することにより感光体４０の帯電を行う。現像装置６１は、１成分現像剤を使用してもよいが、図示例では、磁性キャリアと非磁性トナーとよりなる２成分現像剤を使用する。
因みに、図示例では、感光体４０の線速を２００ｍｍ／秒、現像スリーブ６５の線速を２４０ｍｍ／秒としている。感光体４０の直径を５０ｍｍ、現像スリーブ６５の直径を１８ｍｍとして、現像行程が行われる。現像スリーブ６５上のトナー帯電量は、−１０〜−３０μＣ／ｇの範囲である。
感光体４０と現像スリーブ６５の間隙である現像ギャップＧＰ（図示せず）は、従来の０．８ｍｍから０．４ｍｍの範囲で設定でき、値を小さくすることで現像効率の向上を図ることが可能である。
感光体４０の厚みを３０μｍとし、光学系のビームスポット径を５０×６０μｍ、光量を０．４７ｍＷとしている。また、感光体４０の帯電（露光前）電位Ｖ０を−７００Ｖ、露光後電位ＶＬを−１２０Ｖとして現像バイアス電圧を−４７０Ｖ、すなわち、現像ポテンシャル３５０Ｖとして現像工程が行われるものである。
【００１５】
次に、１次転写装置６２はローラ状とし、中間転写体１０を挟んで感光体４０に押し当てて設ける。感光体クリーニング装置６３は、先端を感光体４０に押し当てて、例えばポリウレタンゴム製のクリーニングブレード７５を備えるとともに、外周を感光体４０に接触して導電性のファーブラシ７６を備える。
感光体クリーニング装置６３で回収したトナーは、図示されていない回収トナー処理経路へと運ばれる。除電装置６４は、例えばランプであり、光を照射して感光体４０の表面電位を初期化する。そして、感光体４０の回転とともに、まず帯電装置６０で感光体４０の表面を一様に帯電し、次いでスキャナ３の読取り内容に応じて上述した露光装置２１からレーザやＬＥＤ等による書込み光Ｌを照射して感光体４０上に静電潜像を形成する。その後、現像装置６１によりトナーを付着してその静電潜像を可視像化し、その可視像を１次転写装置６２で中間転写体１０上に転写する。画像転写後の感光体４０の表面は、感光体クリーニング装置６３で残留トナーを除去して清掃し、除電装置６４で除電して再度の画像形成に備える。
【００１６】
次に、本発明に係る画像形成装置で用い、本発明に係るクリーニング装置でクリーニングされる顕像化粒子であるトナーについて説明する。まず、トナーの円形度について説明する。
球形トナーを使用する画像形成装置で高画質画像を形成するためには、トナーが特定の形状を有することが重要であり、平均円形度が０．９５未満で、球形からあまりに離れた不定形の形状では、転写性やチリのない高画質画像が得られない。従って、球形トナーの円形度としては、０．９５以上であることが好ましい。
なお、形状の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９５以上のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効であることが判明した。
トナーの円形度は、より好ましくは、平均円形度が０．９６０〜０．９９８である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製、商品名）により平均円形度として計測できる。
【００１７】
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
また、トナー粒径については次のようにして測定できる。トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターマルチサイザーＩＩＩ（コールター社製、商品名）を用い、パーソナルコンピューター（ＩＢＭ社製）を接続し、専用解析ソフト（コールター社製）を用いてデータ解析した。
Ｋｄ値は１０μｍの標準粒子を用いて設定し、アパーチャカレントはオートマティックの設定で行なった。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。その他に、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製、商品名）が使用できる。
測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、１００μｍアパーチャチューブを用いて、２μｍ以上のトナー５万カウント測定して重量平均粒径を求めた。
【００１８】
次に、重合・球形トナーの製造方法について説明する。上記画像形成装置において用いる円形度０．９６０〜０．９９８のトナーを製造する方法としては、懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、界面重合法、溶解懸濁法、転相乳化法等の湿式造粒による製造方法が挙げられる。溶融混練物の粉砕・分級によるトナーにおいても、トナーの加熱処理等により円形度の高いトナーを製造することができるがエネルギ効率の点では好ましくない。
前述の湿式造粒法のうち、円形度の高いトナーが安定して得られる点、シャープな粒径分布が得られる点、トナーの帯電制御の点で、懸濁重合法、分散重合法が優れている。また、トナーの低温定着性の点で有利なポリエステル樹脂が使用できる点で溶解懸濁法が優れている。以下、懸濁重合法、分散重合法、溶解懸濁法について詳述する。
先ず、懸濁重合法について後述の特定モノマに対して、分散安定剤及び着色剤、さらに必要に応じて架橋剤や、荷電制御剤、離型剤等をボールミル等により均一に分散させた後、これに重合開始剤を加え、モノマ相を得、モノマ相と予め撹拌して作製しておいた水系分散媒相を撹拌槽に入れ、ホモジナイザ等により攪拌し、得られた懸濁液を窒素置換後に加熱して重合反応を完了させることにより着色樹脂粒子が得られ、これを洗浄、乾燥することにより円形度の高いトナー粒子が得られる。
【００１９】
懸濁重合に使用される重合性単量体はビニル基を有するモノマであり、具体的には以下のようなモノマが挙げられる。すなわち、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ブチルスチレン、オクチルスチレンなどのスチレン及びその誘導体が挙げられ、なかでもスチレン単量体が最も好ましい。
他のビニル系単量体として、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン系不飽和モノオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル類が挙げられる。
また、ビニル系単量体として、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類が挙げられる。
さらに、ビニル系単量体として、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物類、ビニルナフタレンなどを挙げることができ、これらの単量体を単独あるいは混合して用いることができる。
【００２０】
懸濁重合法では、単量体組成物中に、架橋重合体を生成させるために、次のような架橋剤を存在させて懸濁重合させてもよい。架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ポリエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−メタクリルロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−アクリルオキシジエトキシフェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールメタンテトラアクリレート、ジブロムネオペンチルグリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリルなどが挙げられる。
架橋剤の使用量が多過ぎると、トナーが熱で溶融しにくくなり、熱定着性、熱圧定着性が劣ることになる。また、架橋剤の使用量が少な過ぎると、トナーとして必要な耐ブロッキング性、耐久性などの性質が低下し、熱ロール定着において、トナーの一部が紙に完全に固着しないでロール表面に付着し、次の紙に転写するという、コールドオフセットが発生してしまう。従って、用いる架橋剤量は、重合性単量体１００重量部に対して０．００１〜１５重量部、好ましくは０．１〜１０重量部である。
懸濁重合法における分散安定剤としては次のものが使用可能である。すなわち、ポリビニルアルコール、澱粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシュウム、リン酸カルシュウム、タルク、粘土、珪藻土、金属酸化物粉末などが用いられる。これらは水に対して０．１〜１０重量％の範囲で用いるのが好ましい。
懸濁重合法における、重合開始剤は造粒後の単量体組成物を含む分散液中に添加してもよいが、個々の単量体組成物粒子に均一に重合開始剤を付与する点からは、造粒前の単量体組成物に含有させておくことが好ましい。
このような重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス−（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メチキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスブチロニトリルなどのアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキサイド、２，４−ジクロリルベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイドなどの過酸化物系重合開始剤が挙げられる。
【００２１】
懸濁重合法においては、磁性体を含有するタイプの磁性トナーが可能である。磁性トナーとするには、単量体組成物に磁性粒子を添加すればよい。本発明に用いることができる磁性体には、例えば、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属の粉末、もしくはマグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの合金や化合物の粉末が挙げられる。
磁性粒子としては、粒径が０．０５〜５μｍ、好ましくは０．１〜１μｍのものが用いられるが、小粒径トナーを生成する場合には、粒径０．８μｍ以下の磁性粒子を使用することが好ましい。この磁性粒子は、単量体組成物１００重量部中に１０〜６０重量部含有されていることが好ましい。また、これら磁性粒子はシランカップリング剤、チタンカップリング剤などの表面処理剤、あるいは適当な反応性の樹脂などで処理されていてもよい。
この場合、磁性粒子の表面積あるいは表面に存在する水酸基の密度にもよるが、通常、磁性粒子１００重量部に対して表面処理剤が５重量部以下、好ましくは０．１〜３重量部の処理で、充分な重合性単量体への分散性が得られ、トナー物性に対しても悪影響を及ぼさない。
【００２２】
次に、乳化重合法により球状トナー粒子を製造する方法について述べる。乳化重合法は、サブミクロンオーダーの粒子をコントロールしながら凝集させることによりトナーとして適当な粒子サイズを作ることができる方法である。
この製法で作られたトナーは、粒子サイズ（トナー粒径）の分布がかなり狭い傾向を持つことが特徴的である。トナーの球形化の方法としては、乳化重合法で得られたラテックスをスプレー乾燥で完全に球形のトナー粒子を製造する方法が昔から提案されている。
次いで、分散重合について説明する。親水性有機液体に、その親水性有機液体に溶解する高分子分散剤を加え、これに前記親水性液体には溶解するが、生成する重合体は前記親水性液体にて膨潤されるか、あるいは殆ど溶解しない１種又は２種以上のビニル単量体を加えて重合することにより製造される。
また、目的とする粒径よりは予め小さく、粒度分布の狭い重合体粒子を利用して上述の系で成長させる反応も含まれる。成長反応に利用する単量体は、種粒子を製造したものと同じ単量体でも、また別の単量体でもよいが、重合体は親水性有機液体に溶解してはならない。
【００２３】
前記の粒子の形成時及び種粒子の成長反応時に用いる単量体の希釈剤としての親水性有機液体としては、メチルアルコール、エチルアルコール、変性エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール、ｓ−ブチルアルコール、ｔ−アミルアルコール、３−ペンタノール、オクチルアルコール、ベンジルアルコール、シクロヘキサノール、フルフリルアルコール、テトラヒドロフルフリルアルコール、エチレングリコール、グリセリン、ジエチレングリコールなどのアルコール類、メチルセロソルブ、セロソルブ、イソプロピルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテルアルコール類などが代表的なものとして挙げられる。
これらの有機液体は単独で、もしくは２種以上の混合物して用いることができる。なお、アルコール類及びエーテルアルコール類以外の有機液体と、上述のアルコール類及びエーテルアルコール類とを併用することで、有機液体が生成重合体粒子に対して溶解性を有しない条件下で、有機液体のＳＰ値を種々変化させて重合を行なうことにより、生成される粒子の大きさ、種粒子同士の合一及び新粒子の発生を抑制することが可能である。
【００２４】
この場合の併用する有機液体としては、ヘキサン、オクタン、石油エーテル、シクロヘキサン、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの炭化水素類、四塩化炭素、トリクロルエチレン、テトラブロムエタンなどのハロゲン化炭化水素類、エチルエーテル、ジメチルグリコール、シリオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル類、メチラール、ジエチルアセタールなどのアセタール類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサンなどのケトン類、ギ酸ブチル、酢酸ブチル、プロピオン酸エチル、セロソルブアセテートなどのエステル類、ギ酸、酢酸、プロピオン酸などの酸類、ニトロプロペン、ニトロベンゼン、ジメチルアミン、モノエタノールアミン、ピリジン、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミドなどの硫黄、窒素含有有機化合物類、その他水も含まれる。
また、重合開始時、重合途中、重合末期とそれぞれ混合溶媒の種類及び組成を変化させ、生成する重合体粒子の平均粒径、粒径分布、乾燥条件などを調整することができる。
種粒子製造時、又は成長粒子の製造時に使用される高分子分散剤の適当な例としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有するアクリル系単量体、例えば、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類を使用することができる。
【００２５】
また、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子又はその複素環を有するものなどのホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、並びにメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類、又は前記親水性モノマとスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのベンゼン核を有するもの又はその誘導体、又はアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体との共重合体、さらに、架橋性モノマ、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、メタクリル酸アリル、ジビニルベンゼンなどとの共重合体も使用可能である。
これらの高分子分散剤は、使用する親水性有機液体、目的とする重合体粒子の種、及び種粒子の製造か又は成長粒子の製造かにより適宜選択されるが、とくに重合体粒子同士の合一を主に立体的に防ぐ意味で、重合体粒子表面への親和性、吸着性が高く、しかも親水性有機液体への親和性、溶解性の高いものが選ばれる。
【００２６】
また、立体的に粒子同士の反撥を高めるために、分子鎖が或る程度の長さのもの、好ましくは分子量が１万以上のものが選ばれる。しかし、あまり分子量が高いと、液粘度の上昇が著しく、操作性、撹拌性が悪くなり、生成重合体の粒子表面への析出確率のばらつきを与えるため注意を要する。また、先に挙げた高分子分散剤の単量体を一部、目的とする重合体粒子を構成する単量体に共存させておくことも安定化には効果がある。
さらに、これら高分子分散剤とともにコバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム、銅、スズ、鉛、マグネシウムなどの金属又はその合金（とくに粒径１μｍ以下のものが好ましい）、酸化鉄、酸化銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化珪素などの酸化物の無機化合物微粉体、高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、燐酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体を併用することができる。
また、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えば、アラニン型「例えば、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン」などのアミノ酸型やベタイン型の両性界面活性剤を併用しても、生成重合体粒子の安定性及び粒径分布の改良をさらに高めることができる。
【００２７】
一般に、種粒子製造時の高分子分散剤の使用量は目的とする重合体粒子形成用の重合性単量体の種類によって異なるが、親水性有機液体に対し０．１重量％〜１０重量％、好ましくは１〜５重量％である。高分子分散安定剤の濃度が低い場合には、生成する重合体粒子は比較的大粒径のものが得られ、濃度の高い場合には小粒径のものが得られるが、１０重量％を越えて用いても小径化への効果は少ない。
また、前記のビニル単量体とは、親水性有機液体に溶解可能なものであり、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルエチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレンなどのスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチル脂肪酸モノカルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸、もしくはメタクリル酸誘導体、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル類などからなる単独または相互の混合物及びこれらを５０重量％以上含有し、これらと共重合し得る単量体との相互の混合物を意味する。
【００２８】
また、本発明における前記の重合体は、耐オフセット性を高めるために、重合性の二重結合を２個以上有する、いわゆる架橋剤の存在下に重合させたものであっても良い。
好ましく用いられる架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン及びそれらの誘導体である芳香族ジビニル化合物、その他エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレート、トリエチレングリコールメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、アリルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアミノエチルメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートなどのジエチレン性カルボン酸エステル、Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンなど全てのジビニル化合物、及び三個以上のビニル基を持つ化合物が挙げられ、これらは単独または混合物などで用いられる。
このように架橋された種粒子を用いて成長重合反応を引き続いて行った場合には、成長する重合体粒子の内部が架橋されたものとなる。また、一方で、成長反応に用いるビニル単量体溶液に上記の架橋剤を含有させた場合には、粒子表面が硬化された重合体が得られる。
また、平均分子量を調節する目的として、連鎖移動定数の大きな化合物を共存させて重合を行わせるものに、例えば、メルカプト基をもつ低分子化合物や四塩化炭素、四臭化炭素が挙げられる。
【００２９】
また、前記単量体の重合開始剤としては、例えば２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）などのアゾ系重合開始剤、ラウリルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオクトエートなどの過酸化物系重合開始剤、過硫酸カリウムなどの過硫酸化物系重合開始剤、これにチオ硫酸ナトリウム、アミンなどを併用した系などが用いられる。重合開始剤濃度は、ビニル単量体１００重量部に対して０．１〜１０重量部が好ましい。
種粒子を得るための重合条件は、重合体粒子の目標平均粒径、目標粒径分布に合わせて、親水性有機液体中の高分子分散剤、ビニル単量体の濃度、及び配合比が決定される。一般に、粒子の平均粒径を小さくしようとするならば、高分子分散剤の濃度を高く、また平均粒径を大きくしようとするならば、高分子分散剤の濃度が低く設定される。一方、粒子径分布を非常に鋭くしようとするならば、ビニル単量体濃度を低く、また、比較的広い分布でもよい場合は、ビニル単量体濃度は高く設定される。
粒子の製造は親水性有機液体に、高分子分散安定剤を完全に溶解した後、１種または２種以上のビニル単量体、重合開始剤、その他必要ならば無機微粉末、界面活性剤、染料、顔料などを添加し、３０〜３００ｒｐｍの通常の撹拌にて、好ましくはなるべく低速で、しかもパドル型よりもタービン型の撹拌翼を用いて、槽内の流れが均一になるような速度で撹拌しながら、用いた重合開始剤の重合速度に対応した温度にて加熱し重合が行なわれる。
なお、重合初期の温度が生成する粒子種に大きな影響を与えるため、単量体を添加した後に温度を重合温度まで上げ、重合開始剤を小量の溶媒に溶解して投入した方が好ましい。重合の際には、窒素ガス、アルゴンガスなどの不活性気体によって反応容器内の空気中の酸素を充分に追い出す必要がある。
【００３０】
もし、酸素パージが不充分であると、微粒子が発生し易い。重合を高重合率域で行なうには５〜４０時間の重合時間が必要であるが、所望の粒子径、粒子径分布の状態で重合を停止させたり、また重合開始剤を順次添加したり、高圧下で反応を行なうことにより重合速度を速めることができる。
重合終了後は、そのまま染着工程に用いてもよいし、沈降分離、遠心分離、デカンテーションなどの操作により不必要な微粒子、残存モノマ、高分子分散安定剤などを除いた後に、重合体スラリとして回収して染着を行なってもよいが、分散安定剤を除去しない方が染着の安定性は高く、不要な凝集が抑制される。
分散重合法における染着は次のようなものである。すなわち、この方法では、樹脂粒子を溶解せしめない有機溶媒中に樹脂粒子を分散し、この前又は後に前記溶媒中に染料を溶解させ、前記染料を樹脂粒子中に浸透させ着色せしめた後、前記有機溶媒を除去して染着トナーを製造する。
【００３１】
ここで、前記染料の前記有機溶媒に対する液解度（Ｄ１）及び前記樹脂粒子Ａの樹脂に対する前記染料の溶解度（Ｄ２）の関係が、（Ｄ１）／（Ｄ２）≦０．５となる染料を選択使用する。これにより、樹脂粒子の深部まで染料が浸透（拡散）したトナーを効率よく製造することができる。
本明細書における溶解度は２５℃の温度で測定されたものと定義される。なお、染料の樹脂中への溶解度とは、染料の溶媒中への溶解度と全く同じ定義であり、樹脂中に染料が相溶状態で含有させることができる最大量を意味する。この溶解状態あるいは染料の析出状態の観察は顕微鏡を用いることにより容易に行なうことができる。
樹脂に対する染料の溶解性を知るには、上記した直接観察による方法の代わりに間接的な観察方法によってもよい。この方法は樹脂と溶解度係数が近似する液体、すなわち樹脂をよく溶解する溶媒を用い、この溶媒に対する染料の溶解度を樹脂に対する溶解度として定めてもよい。
着色に使用する染料としては、前述のように使用する有機溶媒への染料の溶解度（Ｄ１）より樹脂粒子を構成する樹脂への染料の比（Ｄ１）／（Ｄ２）が０．５以下である必要がある。さらに、（Ｄ１）／（Ｄ２）が０．２以下とすることが好ましい。
【００３２】
染料としては、上記の溶解特性を満たせばとくに制限はないが、カチオン染料、アニオン染料などの水溶性染料は環境変動が大きいおそれがあり、また、トナーの電気抵抗が低くなり、転写率が低下するおそれがあるので、バット染料、分散染料、油溶性染料の使用が好ましく、とくに油溶性染料が好ましい。また、所望の色調に応じて数種の染料が併用することもできる。
染着される染料と樹脂粒子との比率（重量）は、着色度に応じて任意に選択されるが、通常は樹脂粒子１重量部に対して、染料１〜５０重量部の割合で用いるのが好ましい。例えば、染着溶媒にＳＰ値の高いメタノール、エタノールなどのアルコール類を使用し、樹脂粒子としてＳＰ値が９程度のスチレン−アクリル系樹脂を使用した場合、使用し得る染料としては、以下のような染料が挙げられる。
それらは、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー（ＳＯＬＶＥＮＴ ＹＥＬＬＯＷ）（６，９，１７，３１，３５，１，１０２，１０３，１０５） Ｃ．Ｉ． ソルベントオレンジ（ＳＯＬＶＥＮＴ ＯＲＡＮＧＥ）（２，７，１３，１４，６６） Ｃ．Ｉ． ソルベントレッド（ＳＯＬＶＥＮＴ ＲＥＤ）（５，１６，１７，１８，１９，２２，２３，１４３，１４５，１４６，１４９，１５０，１５１，１５７，１５８） Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット（ＳＯＬＶＥＮＴ ＶＩＯＬＥＴ）（３１，３２，３３，３７） Ｃ．Ｉ． ソルベントブルー（ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＵＥ）（２２，６３，７８，８３〜８６，９１，９４，９５，１０４） Ｃ．Ｉ． ソルベントグリーン（ＳＯＬＶＥＮＴ ＧＲＥＥＮ）（２４，２５） Ｃ．Ｉ． ソルベントブラウン（ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＲＯＷＮ）（３，９）などである。
【００３３】
市販染料では、例えば、保土谷化学工業社製の愛染ＳＯＴ染料イエロー（Ｙｅｌｌｏｗ）−１，３，４、オレンジ（Ｏｒａｎｇｅ）−１，２，３、Ｓｃａｒｌｅｔ−１、レッド（Ｒｅｄ）−１，２，３、ブラウン（Ｂｒｏｗｎ）−２、ブルー（Ｂｌｕｅ）−１，２、バイオレット（Ｖｉｏｌｅｔ）−１、グリーン（Ｇｒｅｅｎ）−１，２，３、ブラック（Ｂｌａｃｋ）−１，４，６，８、又はＢＡＳＦ社製のｓｕｄａｎ染料、イエロー（Ｙｅｌｌｏｗ）−１４０，１５０、オレンジ（Ｏｒａｎｇｅ）−２２０、レッド（Ｒｅｄ）−２９０，３８０，４６０、ブルー（Ｂｌｕｅ）−６７０、又は三菱化成社製のダイアレジン、イエロー（Ｙｅｌｌｏｗ）−３Ｇ，Ｆ，Ｈ２Ｇ，ＨＧ，ＨＣ，ＨＬ、オレンジ（Ｏｒａｎｇｅ）−ＨＳ，Ｇ、レッド（Ｒｅｄ）−ＧＧ，Ｓ，ＨＳ，Ａ，Ｋ，Ｈ５Ｂ、Ｖｉｏｌｅｔ−Ｄ、ブルー（Ｂｌｕｅ）−Ｊ，Ｇ，Ｎ，Ｋ，Ｐ，Ｈ３Ｇ，４Ｇ、グリーン（Ｇｒｅｅｎ）−Ｃ、ブラウン（Ｂｒｏｗｎ）−Ａ、又はオリエント化学社製のオイルカラー、イエロー（Ｙｅｌｌｏｗ）−３Ｇ，ＧＧ−Ｓ，＃１０５、オレンジ（Ｏｒａｎｇｅ）−ＰＳ，ＰＲ，＃２０１、スカーレット（Ｓｃａｒｌｅｔ）−＃３０８、レッド（Ｒｅｄ）−５Ｂ、ブラウン（Ｂｒｏｗｎ）−ＧＲ，＃４１６、グリーン（Ｇｒｅｅｎ）−ＢＧ，＃５０２、ブルー（Ｂｌｕｅ）−ＢＯＳ，ＨＮ、ブラック（Ｂｌａｃｋ）−ＨＢＢ，＃８０３，ＥＥ，ＥＸ、又は住友化学工業社製のスミプラスト、ブルーＧＰ，ＯＲ、レッドＦＢ，３Ｂ、イエローＦＬ７Ｇ，ＧＣ、又は日本化薬社製のカヤロン、ポリエステルブラックＥＸ−ＳＨ３、カヤセットＲｅｄ−ＢのブルーＡ−２Ｒなどを使用することができる。もちろん、染料は樹脂粒子と染着時に使用する溶媒の組み合わせで適宜選択されるため、上記例に限られるものではない。
【００３４】
染料を樹脂粒子に染着させるために用いる染着用有機溶媒としては、使用する樹脂粒子が溶解しないもの、あるいは若干の膨潤をきたすもの、具体的には溶解性パラメーター（ＳＰ値）の差が１．０以上、好ましくは２．０以上のものが使用される。
例えば、スチレン−アクリル系樹脂粒子に対しては、ＳＰ値が高いメタノール、エタノール、ｎ−プロパノールなどのアルコール系、あるいはＳＰ値が低いｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタンなどを使用する。ＳＰ値の差があまりに大き過ぎると、樹脂粒子に対する濡れが悪くなり、樹脂粒子の良好な分散が得られないため、最適なＳＰ値の差は２〜５が好ましい。
染料を溶解した有機溶媒中に樹脂粒子を分散させた後、液温度を樹脂粒子のガラス転移温度以下に保ち、撹拌することが好ましい。これにより、樹脂粒子の凝集を防ぎながら染着することが可能となる。撹拌の方法は市販されている撹拌機、例えばホモミキサ、マグネチックスタラなどを用いて撹拌すればよい。
また、分散重合などで重合終了時得られるスラリ、つまり有機溶媒中に重合樹脂粒子が分散している状態の分散液に、染料を直接添加して前記の条件にて加熱撹拌してもよい。加熱温度がガラス転移温度超過の場合は樹脂粒子同士の融着が生じてしまう。
染着後のスラリを乾燥する方法としては、とくに限定はされないが、濾過した後に減圧乾燥あるいは濾別しないで直接減圧乾燥すればよい。本発明において濾別した後に風乾または減圧乾燥して得られた着色粒子は、凝集は殆どなく、投入した樹脂粒子の粒度分布を殆ど損なわないで再現する。
【００３５】
次に、溶解懸濁法により球状トナー粒子を製造する方法について述べる。溶解懸濁法は樹脂を溶媒に溶解して油相を作成し、水系媒体からなる水相中で乳化した後に、乳化分散体中の溶媒を除去して樹脂粒子を得る方法である。
水系媒体として、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
用いる樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００３６】
油相作成に使用可能な溶剤としては、除去が容易である点から、沸点が１００℃未満の揮発性であることが好ましい。この溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。
とくに、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。トナー組成物１００部に対する溶剤の使用量は、通常１０〜９００部である。
油相作成は、他のトナー組成物である着色剤（又は着色剤マスターバッチ）、離型剤、荷電制御剤を、水系媒体中で分散体を形成させる際に同時に添加して混合してもよいが、油相中に予め混合する方がより好ましい。
また、着色剤、離型剤、荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。
油相と水相の分散には、通常の攪拌による混合機が全て使用可能であるが、より好ましくは高速回転体とステータを有するホモジナイザ、高圧ホモジナイザの他、ボールミル、ビーズミル、サンドミルといったメディアを用いた分散機などが用いられる。
【００３７】
分散の方法としてはとくに限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。回転羽根を有する乳化機としては、とくに限定されるものではなく、乳化機、分散機として一般に市販されているものであれば使用することができる。
例えば、ウルトラタラックス（ＩＫＡ社製）、ポリトロン（キネマティカ社製）、ＴＫオートホモミクサー（特殊機化工業（株）製）、エバラマイルダー（荏原製作所（株）製）、ＴＫパイプラインホモミクサー、ＴＫホモミックラインフロー（特殊機化工業（株）製）、コロイドミル（神鋼パンテック社製）、スラッシャー、トリゴナル湿式微粉砕機（三井三池化工機（株）製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工（株）製）等の連続式乳化機、クレアミックス（エムテクニック社製）、フィルミックス（特殊機化工業（株）製）等のバッチまたは連続両用乳化機等が挙げられる。
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数はとくに限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間はとくに限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは１０〜９８℃である。高温の条件の法が分散体の粘度が適度に低くなり、分散が容易な点で好ましい。
溶解懸濁法では、分散した油相を安定化させる目的で、水系媒体に固体微粒子を予め分散する方法が用いられる。さらに、固体微粒子分散剤の液滴への吸着性を調整するためにその他の分散剤を併用することができる。その他の分散剤はトナー組成物を乳化する前や乳化後揮発成分を除去する時などに添加できる。
【００３８】
粉砕トナーの球形化処理について述べれば、粉砕・分級法によるトナーはそのままでは不定形で、粉砕処理方法にもよるが、円形度は０．９３０〜０．９５０であり、円形度０．９６０〜０．９９８となることはない。しかし、次に述べるような機械的な球形化処理や、加熱処理により、円形度を高めることが可能であり、円形度０．９６０〜０．９９８のトナーを得ることができる。
機械的処理は、例えば、特開平０９−０８５７４１号公報に記載されているようにターボミル（ターボ工業製）を用いた方法や、クリプトロン（川崎重工製）、Ｑ型ミキサー（三井鉱山製）、ハイブリダイザー（奈良機械製）、メカノフィュージョン装置（ホソカワミクロン製等）で連続処理することにより、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。
加熱処理（乾式）は、例えば、サーフュージョンシステム（日本ニューマチック工業）を用いて、１００〜３００℃の熱風でトナー粒子表面を半溶融させることにより、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。
加熱処理（湿式）は、粉砕法によって得られたトナーをトナーが可塑性を持つような温度（２００℃程度）の高温液体中に浸漬することによって、粉砕トナーの形状を球形化することが可能である。
例えば、本発明にはトナーを２成分系現像剤として用いることができ、この場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。
【００３９】
磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。
また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂及びスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマ等のフルオロターポリマ、及びシリコン樹脂等が使用できる。
また、必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
なお、トナーはキャリアを使用しない１成分系の磁性トナー、或いは非磁性トナーとしても用いることができる。球形トナー、小径トナーを用いることにより、クリーニング性能を低下させずに、印字品質の高画質化が可能となる。
【００４０】
図３は本発明によるベルトクリーニング装置の第１の実施の形態の構成を示す概略図である。ベルトクリーニング装置２０を構成するクリーニングブレード７５は、中間転写体１０の支持ローラ１７に巻き付きかつ支持される部分に当接されている。
クリーニングブレード７５は金属ホルダ７７に接着され、これと一体となって、回転支点７８を中心に回転可能となっており、加圧スプリング７９により中間転写体１０に当接させられている。中間転写体１０は、１００μの樹脂材料を用いているため、クリーニングブレード７５を当接すると、中間転写体１０を介して、中間転写体１０と連れ回りする支持ローラ１７でその圧力を受ける構成となっている。
ここで支持ローラ１７は、弾性部材８１を介して側板８０により、軸受け８２により位置決めされている。また、さらに外側の部分の支持ローラ１７の軸部分に、連結部材８３を介して永久磁石８４が取り付けられている。
そして、この永久磁石８４と所定の空間を設けて、加振手段として、磁気駆動機構８５が適宜な手段により取り付けられている。この磁気駆動機構８５を駆動させることにより、永久磁石８４が振動し、その結果、支持ローラ１７に振動が与えられる構成となっている。
この支持ローラ１７に振動を与える構成は、必要に応じて、図示されていない支持ローラ１７のもう一方の支持部に設けることもできる。その場合、磁気駆動機構８５に与える駆動信号を与える駆動回路を前後共通のものにすることにより、支持ローラ１７の振動の均一性を高めることができる。
また、クリーニング装置２０には、クリーニングブレード７５を当接する位置に対して、中間転写１０の進行方向上流側にブラシローラ７６が配置され、中間転写体１０と接触している。ブラシローラ７６は、時計回り方向に回転し、中間転写体１０とトナーの接触力を弱めるとともに、紙粉を掻き取り、クリーニング性能を安定して維持する。
さらに、このブラシローラ７６は、これ自体で掻き取ったトナー、紙粉の他に、クリーニングブレード７５で掻き落としたトナー、紙粉をブラシローラ７６の回転方向に搬送し、クリーニング装置２０のケース８６の一部で形成するフリッカ部８６ａで掻き落とし、搬送スクリュ８７で機械手前側より、奥側に搬送し、図示していない廃トナー搬送経路へと送られる。
【００４１】
プリント動作時は、磁気駆動機構８５が駆動し、永久磁石８４、連結部材８３が振動することにより支持ローラ１７が振動し、クリーニングブレードニップ部の中間転写体１０、トナー、クリーニングブレード７５の先端に効率よく振動が与えられる。この振動により、ブレードニップ部のトナーは活性化され、中間転写体１０との付着力が低下し、クリーニング性が向上する。
また、クリーニングブレード７５の先端部分の振動により、見かけ上の摩擦係数が低下し、不要なクリーニングブレード先端の変形を防止でき、安定したクリーニングブレードの当接状態を維持することができ、クリーニング性能を向上させるとともに、クリーニングブレード先端の欠けを防止し耐久性も向上する。
以上が、本発明を適用した第１の実施の形態となるが、クリーニングブレード７５の対向ローラとなる支持ローラ１７が振動可能な構成であり、クリーニングブレード７５を含むクリーニング装置２０の構成は従来のクリーニング装置と同様な構成とすることができ、交換部品となるクリーニングブレード７５は、従来と同様な構成とすることができる。
本実施の形態では、ブレードニップ部に振動を与えることにより、クリーニング性を向上させるものであるから、比較的粒径が大きく異形状な従来の粉砕トナーを用いた場合（重合トナーを含まない構成）でも、クリーニング性能は向上し、その結果、クリーニングブレードの長寿命化を図ることができる。
【００４２】
図４は支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第２の実施の形態の構成を示す概略図である。図５は支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第３の実施の形態の構成を示す概略図である。図４及び図５では、図３と同一部分には同一符号を付して説明する。
図４において、支持ローラ１７は、側板８０に対して弾性部材８１を介して、軸受け８２により位置決めされている。また、支持ローラ１７のローラ表面に近接して、支持ローラ１７の加振手段として、超音波発振器８８が設けられている。この超音波発振器８８を作動させることにより、支持ローラ１７に振動を与えられる構成となっている。
図５において、支持ローラ１７は、側板８０に対して、弾性部材８１を介して、軸受け８２により、位置決めされている。また、支持ローラ１７の内部には永久磁石８９が配置されている。
この第３の実施の形態では、支持ローラ１７のローラ表面に近接して、支持ローラ１７の加振手段として、磁気駆動機構９０が設けられている。この磁気駆動機構９０を作動させることにより、永久磁石８９を利用して支持ローラ１７に振動を与える構成となっている。
【００４３】
図６は支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第４の実施の形態の構成を示す概略図である。図６のベルトクリーニング装置において、固形潤滑材９１は、加圧スプリング９２により、ブラシローラ７６の表面に当接されている。図６では、図３と同一部分には同一符号を付して必要以外の説明は省略する。
固形潤滑材９１はブラシローラ７６によって削られ、その後、潤滑材成分が中間転写体１０に塗布され、中間転写体１０の摩擦係数を低下させる。ここで、中間転写体１０はＰＩ材質のもの、潤滑材を塗布しない場合は摩擦係数０．４〜０．６（ヘイドン（ＨＥＩＤＯＮ）トライギア  ミューズで測定）Ｔ程度であるが、固形潤滑材９１を塗布することにより、摩擦係数０．２〜０．３程度にすることが可能である。
【００４４】
図７は支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第４の実施の形態の変形例の構成を示す概略図である。図７では、図３と同一部分には同一符号を付して必要以外の説明は省略する。
図７のクリーニング装置では、固形潤滑材９１、加圧スプリング９２、ブラシローラ９３をクリーニングブレード７５の中間転写体１０の進行方向の下流側に配置している。固形潤滑材９１は、トナーが研磨材として作用するため、トナー有り無しにより、削れ量にバラツキが生じる。
また、転写残トナーの上から潤滑材を塗布しても中間転写体１０への塗布効率が低下する。本変形例では、ブラシローラ９３が潤滑材塗布専用として必要になるものの、中間転写体１０のトナーの存在しない位置で潤滑材を塗布することができるため、前記の潤滑材塗布のバラツキの影響を受けずに、安定した潤滑材塗布が可能となり、潤滑材の長寿命化も可能となる。
以上のように、クリーニングが済んだ後の中間転写体（中間転写ベルト）１０表面に潤滑材を塗布することにより、トナーの中間転写体１０への付着力を低減させると同時に、ブレードと中間転写体１０の滑りを安定させることにより、さらなるクリーニング性能を向上させることができる。
【００４５】
本発明では、ブレードニップ部に振動を加えることにより、クリーニング性能の向上を図っているが、加振装置の寿命、また振動に伴うトナー飛散などの観点から、加振する時間を必要最低限とする場合が、システム設計上生じることがある。
クリーニング装置２０の加振手段は、使用環境温度に応じて作動する。すなわち、ウレタンブレードの反発弾性が低下し、クリーニング性が低下する低温環境のみ加振するものである。具体的な構成としては、温度センサにより環境温度を検出し、或る一定温度以下の場合に、加振動作を行うよう構成するものである。従って、クリーニングブレードの近傍に温度センサを配置し、この温度センサにより検知した温度情報に基づいて図示しない制御部が加振手段を作動させるように構成する。
また、クリーニング装置２０の加振手段は、トナー入力負荷が増大する条件下においてのみ、加振動作するものである。具体的な方法としては、作像装置の現像能力の調整のために行われるプロセス制御パターン、カラー機において、位置合わせを行う位置合わせ制御パターン、劣化トナーをリフレッシュするために行われるトナー吐き出しパターン、ペーパーエンドやジャム時に伴う画像パターン未転写入力などクリーニングにとってトナー負荷が増大する場合のみ、加振動作を行うよう構成するものである。
上述のごとく、制御部は、クリーニング性能が低下する条件（クリーニングの環境、トナー入力量多）においてのみ、クリーニング装置２０の加振手段を加振動作させることにより、加振装置の長寿命化をはかると同時に、振動によるトナー飛散を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明を適用するカラー画像形成装置、具体的には、タンデム型間接転写方式の画像形成装置の全体構成を示す概略図。
【図２】図１のタンデム画像形成部の４つの画像形成手段のうちの２つを拡大して示す概略図。
【図３】本発明によるベルトクリーニング装置の第１の実施の形態の構成を示す概略図。
【図４】支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第２の実施の形態の構成を示す概略図。
【図５】支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第３の実施の形態の構成を示す概略図。
【図６】支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第４の実施の形態の構成を示す概略図。
【図７】支持ローラに振動を与える本発明によるベルトクリーニング装置の第４の実施の形態の変形例の構成を示す概略図。
【符号の説明】
【００４７】
Ｃ  画像形成装置、１０  像担持体（無端ベルト、中間転写体、中間転写ベルト）、１１  タンデム画像形成部、１７  ローラ状当接対向部材（支持ローラ）、２０  ベルトクリーニング装置（中間転写体クリーニング装置）、７５  ブレード部材（クリーニングブレード）、７６  潤滑材塗布機構（ブラシローラ）、８５  加振手段（磁気駆動機構）、８８  加振手段（超音波発振器）、９０  加振手段（磁気駆動機構）、９１  固形潤滑材、９２  潤滑材塗布機構（加圧スプリング）
【図１】
2007248631.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2007248631.tif 000007
【図６】
2007248631.tif 000008
【図７】
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