(57)【要約】【課題】金型製作工程の設定を自動化することができる金型製作工程の自動設定方法を提供する。【解決手段】各部品の製作に要する各基準工順をテーブル化した基準工順テーブル１４と、各基準工順が発生するか否かの条件判断式３０を外部関数１７により記述した条件判断テーブル１５と、を作成し、少なくともＣＡＤ情報、部品情報および作業情報から作業要因となるファクタを抽出し、基準工順テーブルから読み込んだ基準工順と抽出ファクタとの比較により発生する作業内容を確定して、基準工順を配列し、各基準工順の判定が分かれる工順発生判断部２０に条件判断テーブルを読み込んで、その条件判断式により工順発生の有無を判断して自動で製作工順を設定する。【選択図】図３
2007233762.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型製作工程における製作工順および作業内容を自動で設定する金型製作工程の自動設定方法であって、
各部品の製作に要する各基準工順をテーブル化した基準工順テーブルと、各基準工順が発生するか否かの条件判断式を外部関数により記述した条件判断テーブルと、を作成し、
少なくともＣＡＤ情報、部品情報および作業情報から作業要因となるファクタを抽出し、
前記基準工順テーブルから読み込んだ基準工順と前記抽出ファクタとの比較により発生する作業内容を確定して、基準工順を配列し、
各基準工順の判定が分かれる工順発生判断部に前記条件判断テーブルを読み込んで、その条件判断式により工順発生の有無を判断して自動で製作工順を設定することを特徴とする金型製作工程の自動設定方法。
【請求項２】
少なくとも作業内容情報をテーブル化した作業内容作成テーブルを作成し、
前記条件判断テーブルにより設定された工順に基づいて、前記作業内容作成テーブルが各工順における少なくとも作業内容を作成することを特徴とする請求項１に記載の金型製作工程の自動設定方法。
【請求項３】
前記条件判断テーブルは部品同士の干渉を判断する関数を備え、部品毎の干渉状態を表示する干渉マトリクスを作成して、部品の取り付けおよび取り外しの工順を自動で設定することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金型製作工程の自動設定方法。
【請求項４】
前記干渉マトリクスに基づいて一体加工を行う加工順を決定する取り付け順判定マトリクスを作成し、該取り付け順判定マトリクスに基づいて一体加工の工順を自動で設定することを特徴とする請求項３に記載の金型製作工程の自動設定方法。
【請求項５】
前記条件判断テーブルには、ソフトウエアの本体モジュールとは別個に判断関数が外部関数として組み込まれることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の金型製作工程の自動設定方法。
【請求項６】
自動で工順を設定した後、画像情報として部品サムネイルを作成することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の金型製作工程の自動設定方法。
【請求項７】
少なくとも記憶装置および演算処理装置を備え、金型製作工程における製作工順および作業内容を自動で設定する金型製作工程の自動設定装置であって、
前記記憶装置には、各部品の製作に要する各基準工順をテーブル化した基準工順テーブルと、各基準工順が発生するか否かの条件判断式を関数で記述した条件判断テーブルと、少なくともＣＡＤ情報、部品情報および作業情報のデータと、を備え、
前記条件判断テーブルには、ソフトウエアの本体モジュールとは別個に判断関数を外部関数として組み込み、
演算処理装置は、前記基準工順テーブルから読み込んだ基準工順と、前記情報データから抽出した作業要因となるファクタとを比較して基準工順を配列し、各基準工順の判定が分かれる工順発生判断部にて、前記条件判断テーブルの条件判断式により工順発生の有無を判断して自動で製作工順を設定することを特徴とする金型製作工程の自動設定装置。
【請求項８】
作業内容情報をテーブル化した作業内容作成テーブルを備え、
該作業内容作成テーブルは、前記条件判断テーブルにより設定された工順に基づいて、各工順における少なくとも作業内容を作成することを特徴とする請求項７に記載の金型製作工程の自動設定方法。
【請求項９】
前記作業内容判断テーブルは、作業情報を記述する外部テーブルを備えていることを特徴とする請求項９に記載の金型製作工程の自動設定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数部品を対象とした金型製作工程における製作工順および作業内容を自動で設定する金型製作工程の自動設定方法および自動設定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のプレス加工部品などの金型加工を行う場合、たとえば、データ作成部署が製作工程の設定業務（以下、「工設作業」という。）を行っている。
【０００３】
金型の製作工程には鋳物の搬入から段取り、機械加工、ばらし、組付け、搬出等の製作工順（単に、「工順」ともいう。）があり、前述のデータ作成部署では、各工程における作業内容、費用（作業工数）の見積もり、構成部品の流れ、部品の組付けの指示（部品の組付け、ばらしの指示図）等を行っている。
【０００４】
近年、工設作業の自動化の要請が高く、たとえば特許文献１には、ある一部品を加工する際の加工順序を設定する際の効率化および自動化を図る技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００５−８１５３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の加工順序の設定は一部品を対象とするものであり、複数部品を組付ける際の工順を設定することはできない。さらに、工法の改善等への迅速な対応が困難であり、作業工数が増大する。
【０００６】
また、工設作業は製作工程の全てを把握して指示を行わなければならない。したがって、部品設計におけるＣＡＤデータや部品の帳票などを収集し、収集した情報を見比べながら部品の条件に突き合わせて工順設定を行わなければならない。よって、工設作業は作業者の熟練に依存せざるを得ず、その結果、作成された工設作業にばらつきが生じ易い。
【０００７】
また、金型製作工程における組付け、ばらし作業は作業員によるマニュアル作業となるため、たとえば、部品の取り付いた状態やばらした状態のＣＡＤ画像を印刷して紙で指示している。したがって、指示図の作成工数が掛かったり、製作意図と合わずに間違いが生じたりし易い。
【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑みて案出されたものであり、複数部品を対象とした工順設定が可能であり、工法の改善等への迅速な対応が容易で、ＣＡＤデータや部品帳票との突き合わせ作業を削減でき、金型製作工程の設定を自動化することができる金型製作工程の自動設定方法および自動設定装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための本発明に係る金型製作工程の自動設定方法は、金型製作工程における製作工順および作業内容を自動で設定する方法であって、各部品の製作に要する各基準工順をテーブル化した基準工順テーブルと、各基準工順が発生するか否かの条件判断式を外部関数により記述した条件判断テーブルと、を作成し、少なくともＣＡＤ情報、部品情報および作業情報から作業要因となるファクタを抽出し、前記基準工順テーブルから読み込んだ基準工順と前記抽出ファクタとの比較により発生する作業内容を確定して、基準工順を配列し、各基準工順の判定が分かれる工順発生判断部に前記条件判断テーブルを読み込んで、その条件判断式により工順発生の有無を判断して自動で製作工順を設定することを特徴とする。
【００１０】
また、上記目的を達成するための本発明に係る金型製作工程の自動設定装置は、少なくとも記憶装置および演算処理装置を備え、金型製作工程における製作工順および作業内容を自動で設定する金型製作工程の自動設定装置であって、前記記憶装置には、各部品の製作に要する各基準工順をテーブル化した基準工順テーブルと、各基準工順が発生するか否かの条件判断式を関数で記述した条件判断テーブルと、少なくともＣＡＤ情報、部品情報および作業情報のデータと、を備え、前記条件判断テーブルには、ソフトウエアの本体モジュールとは別個に判断関数を外部関数として組み込み、演算処理装置は、前記基準工順テーブルから読み込んだ基準工順と、前記情報データから抽出した作業要因となるファクタとを比較して基準工順を配列し、各基準工順の判定が分かれる工順発生判断部にて、前記条件判断テーブルの条件判断式により工順発生の有無を判断して自動で製作工順を設定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように構成された本発明に係る金型製作工程の自動設定方法およびその装置によれば、基準工順テーブルから読み込んだ基準工順とＣＡＤ情報、部品情報および作業情報から抽出したファクタとの比較により発生する作業内容を確定して、基準工順を配列し、各基準工順の判定が分かれる工順発生判断部に条件判断テーブルを読み込んで、外部関数により記述した条件判断式により自動で製作工順を設定している。
【００１２】
したがって、読み込んだ情報の判断に関数を用い、この判断関数を外部関数としてソフトウエアの本体モジュールとは別個に外部に出しているため、ソフトウエアの本体モジュールを変更せずに工順の改善への対応が容易となる。加えて、複数部品を対象とした工順設定が可能であり、ＣＡＤデータや部品帳票との突き合わせ作業を削減でき、金型製作工程の設定を自動化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１は本発明の一実施形態に係る金型製作工程の自動設定装置を示すブロック図である。図２は記憶装置に記憶されているテーブル構造を示すブロック図である。
【００１５】
図１に示すように、本発明に係る金型製作工程の自動設定装置１は、金型製作工程における製作工順および作業内容を自動で設定する装置であって、パーソナルコンピュータやワークステーション等のコンピュータによって構成される。この自動設定装置１は、たとえば、数値制御工作機械等の加工装置（図示せず）とネットワークを介して接続されており、加工装置に対して加工パス等の数値制御データを送信して部品についての加工指示を出力する装置としても機能する。
【００１６】
この自動設定装置１の装置本体２には、演算処理装置（ＣＰＵ）、ＲＯＭ４，ＲＡＭ５，ハードディスク（ＨＤＤ）６等の記憶装置、入力インターフェース（Ｉ／Ｆ）７および出力インターフェース（Ｉ／Ｆ）８が備えられている。
【００１７】
図１および図２に示すように、ＲＯＭ４には、複数のモジュールを含むソフトウエアが記録されており、このソフトウエアに基づいて金型製作工程の自動設定処理が行われる。またＲＯＭ４には、各部品の製作に要する各基準工順をテーブル化した基準工順テーブル１４が備えられ、基準工順テーブル１４には、各基準工順が発生するか否かの条件判断式を関数で記述した条件判断テーブル１５と、作業内容情報をテーブル化した作業内容作成テーブル１６と、が備えられている。ＲＡＭ５では、処理途中等の各種情報が記録、削除される。ＨＤＤ６には、少なくともＣＡＤデータ１１、金型情報データ（部品情報）１２および作業基準表データ１３を含む各種情報のデータが記録されている（図３参照）。
【００１８】
入力Ｉ／Ｆ７には、不図示のキーボードやマウス等の入力手段が接続されている。また入力Ｉ／Ｆ７には、ソフトウエアの本体モジュールとは別個に判断関数としての外部関数１７が入力可能となっており、外部関数１７の組み込みにより条件判断テーブル１５に工順発生の有無を判断する条件判断式が記述される。さらに入力Ｉ／Ｆ７には、作業内容を記述する外部テーブル１８が入力可能となっており、組み込まれた外部テーブル１８は作業内容作成テーブル１６に関連付けられる。
【００１９】
出力Ｉ／Ｆ８には、ＣＲＴ、液晶表示装置等の画像表示装置９や、不図示の印刷装置等が接続されている。
【００２０】
なお、本実施形態では、複数のモジュールを含むソフトウエア、基準工順テーブル１４、条件判断テーブル１５および作業内容作成テーブル１６をＲＯＭ４に格納しているが、これら全てをＨＤＤ６に記録保存してもよい。
【００２１】
ＣＰＵ３は、ＲＯＭ４に記録されたソフトウエアに基づいて、ＨＤＤ６に記録された、図３に示すような金型形状ＣＡＤデータ１１、金型情報データ（部品情報）１２および作業基準表データ１３等から作業要因となるファクタを抽出する。また、基準工順テーブル１４から基準工順を読み込み、該基準工順と上記抽出ファクタとを比較して基準工順を配列する。そして、各基準工順の判定が分かれる部分（工順発生判断部）において、条件判断テーブル１５の条件判断式により工順発生の有無を判断して自動で製作工順を設定する。さらにＣＰＵ３は、条件判断テーブル１５により設定された工順に基づき、作業内容作成テーブル１６により各工順における作業内容、作業工数等を作成する。
【００２２】
次に、上記自動設定装置１を使用して実施する本発明に係る金型製作工程の自動設定方法について説明する。図３は本発明の一実施形態に係る金型製作工程の自動設定方法の処理構成を示すブロック図である。図４は基準工順テーブルにより設定された基準工順の一例を示す説明図である。図５は基準となる工順の工順発生判断部に作用する条件判断テーブルの一例を示す説明図である。図６は自動で工順が作成された様子を示す説明図である。図７は外部関数および作業内容作成テーブルによる作業内容の作成処理を示す説明図である。
【００２３】
図３に示したように、工順の自動作成を開始すると、少なくともＣＡＤデータ１１、金型情報データ１２および作業基準表データ１３等の各種情報のデータをキーワードにより読み込む（ステップ１（以下、「ＳＴ１」の如く表記する。））。ＣＡＤデータ１１は金型形状や属性を含むデータである。金型情報データ１２は、たとえば、各部品の使用箇所や加工場所などの部品自体の情報を含むデータである。作業基準表データ１３は、たとえば、一つの穴開け加工に要する作業時間などの基準表のデータである。
【００２４】
次に、読み込んだＣＡＤ情報や部品情報等から作業要因となるファクタを抽出する（ＳＴ２）。たとえば、部品の面加工の面数や穴開け加工部位の数などの作業要因となるファクタを分類して抽出する。
【００２５】
そして、基準工順テーブル１４から各部品毎に予め設定された基準工順を読み込む（ＳＴ３）。この基準工順テーブル１４は、各部品を製作するのに必要な基準となる製作工順をテーブル化したものである。すなわち、ＳＴ３では、ＳＴ２において実部品から抽出したファクタと基準工順との比較により発生する作業内容を確定し、たとえば、図４に示すように基準となる工順を配列する。
【００２６】
次に、条件判断テーブル１５および作業内容作成テーブル１６を読み込んで、自動で製作工順を作成する（ＳＴ４）。条件判断テーブル１５には外部関数１７が組み込まれている。図４に示すように、設定された各基準工順の判定が分かれる部分（工順発生判断部）２０において条件判断テーブル１５が作用する。図５に示すように、条件判断テーブル１５には各々の工順発生判断部２０に応じた条件判断式３０が存在する。
【００２７】
すなわち、図４および図５に示すように、各基準工順単位で条件判断テーブル１５を作成し、各工順が発生するか否かの条件判断式３０を記述する。各判断条件式３０では、加工要素の数、部品名称、部品の重量等の変数に応じた関数を設定し、関数の結果から条件の判断を行う。関数は、ＳＴ２において読み込んだＣＡＤ情報や部品情報から各部品の情報を取り扱うものが予め外部関数１７として用意してあり（図３参照）、たとえば、附属する部品の個数を判断したり、加工が必要な穴の数、加工面積等を戻り値の変数として返す。
【００２８】
たとえば、図４の工順発生判断部２０ａにおいて、部品材質が鋳物（イモノ）であるか否かで工順を分けたい場合には、必要な変数として部品の材質変数を用いた条件判断式で表す。
【００２９】
たとえば、外部関数１７により、Ｋ１を使った条件判断式：ＩＦ（Ｋ１＝”ＦＣ”，１，０）を記述する。Ｋ１には、関数で呼び出された部品の情報（材質）が戻り値として返り、戻り値が材質ＦＣを示す場合には、図６において太線で示すようにＦＣを使用する工順が発生することになる。
【００３０】
このように条件判断テーブル１５により工順の並びが決定され、さらに作業内容作成テーブル１６は、この決定された工順に基づいて、たとえば、面加工や穴加工を要するなどの作業内容や作業工数等を作成する。この作業内容を確定する判断も同様に、組み込まれた外部関数１７を用いて行う。このような関数を用意すれば、ＳＴ４で自動作成された工順における詳細な作業内容を設定する場合にも、各工順に対応する作業内容をテーブル化することにより、関数を使用して発生する作業内容を作成することが可能となる。
【００３１】
すなわち、図３および図７に示すように、工順の発生判断と同様に、各工順における詳細な作業内容も外部テーブル１８と外部関数１７とを用いて自動で作業内容を決定することが可能である。具体的には、図７において、（ａ）の工順に対応する（ｂ）のような作業内容の作業情報を記述した外部テーブル１８を用意することにより、工法変更等で作業内容や判断に追加や変更がある場合でも外部テーブル１８にて容易に追加や変更が可能となる。たとえば、図７（ｃ）の作業内容作成テーブル１６において、ＧｅｔＫａｋｏｕＣｏｕｎｔという対象部品のタップ（ＴＡＰ）個数を抽出する外部関数１７を呼び出し、判断条件式：ＩＦ（Ｋ１＞０，１，０）を記述し、Ｋ１＞０であれば作業を発生させ、Ｋ１≦０なら作業を削除する。
【００３２】
このように読み込んだ情報の判断に関数を用い、この判断関数を外部関数１７として本体モジュールとは別個に外部に出すことにより、又、作業情報データを外部テーブル１８として備えることにより、ソフトウエアの本体モジュールを変更せずに工順の改善への対応が容易となる。
【００３３】
上記の条件判断テーブル１５は、ある部品に対して他の部品を組み付けて共加工を実施する方が作業効率が良いなどの条件をも表すことができる。その際、部品同士の干渉状態を予測することも可能であり、数個の部品を組み付けて一体加工（共加工）が必要な場合の取り付けおよび取り外し作業の有無を自動で判断することも可能となる。
【００３４】
図８から図１１を用いて、干渉（取り付けおよび取り外し）による工順判断方法を説明する。図８は取り付け部品の判断に用いる模式図である。図９は子部品Ｂに工具保持具が干渉した状態を示す模式図である。図１０は干渉マトリクスおよび取り付け順判定マトリクスを示す説明図である。図１１は作成された一体加工の工順の一例を示す説明図である。
【００３５】
親部品に取り付く子部品との一体加工がある場合には、全ての部品を取り付けて加工できない場合が発生するため、取り付けおよび取り外しの工順を発生させる必要がある。部品同士の干渉の複雑な判断も関数化を実施して前述の条件判断テーブル１５の一要素とすることにより、取り付けおよび取り外しの工順発生を自動で設定することが可能となる。
【００３６】
図８に示すように、製作開始時は部品が取り付けられていないため、まず、どの部品を取り付けるかを判断する。親部品４０に一体加工がある子部品Ａ、子部品Ｂ、子部品Ｃおよび子部品Ｄが取り付いた状態で干渉回避難易度を表すＺ値が低いものから順番に検索する。たとえば、図９において、子部品Ａの側面を一体加工（プロファイル加工）する場合には、（ａ）のように子部品Ｂに工具保持具４１が干渉する場合があるが、子部品Ｂを一体加工する場合に工具保持具４１が子部品Ａに干渉することはないので、Ｚ値の低い子部品Ａが干渉回避難易度は高いと言える。
【００３７】
図８および図９の例では、干渉回避難易度（Ｚ値）が低い子部品Ａ、子部品Ｂ、子部品Ｃ、子部品Ｄの順に検索する。図９において、（ａ）のように子部品Ａと親部品４０とを一体加工する場合、子部品Ｂが干渉する。これを子部品Ａ、子部品Ｂ、子部品Ｃ、子部品Ｄの順に検索して干渉を見ていくと、（ｂ）のような干渉マトリクス５０を作成することができる。
【００３８】
図１０に示すように、（ａ）の干渉マトリクス５０に基づいて一体加工を行う加工順を決定する方法を説明する。行方向に一体加工の工順を、列方向に取り付け部品を並べた取り付け順判定マトリクス６０を用意し、（ｂ）のようにデフォルトにおいて１をセットする。そして、図１０（ａ）の干渉マトリクス５０を読み込み、子部品Ａを一体加工するには子部品Ｂが干渉するので、（ｃ）のように取り付け順判定マトリクス６０のＢの値に１を加えてフラグ２とする。したがって、子部品Ｂは一体加工１の工順では取り付けず、次の一体加工の工順で取り付ける候補とする。同様にして各子部品の干渉を見ていくと、図１０（ｄ）のように子部品Ｄもフラグ２となるので、一体加工可能な部品は子部品Ａと子部品Ｃとなる。その結果、図１１に示すように、親部品４０に対して子部品Ａと子部品Ｃとを取り付けて一体加工１を行う工順列が作成されることになる。子部品Ｂや子部品Ｄの一体加工２を行う際には、子部品Ａや子部品Ｃが干渉するため、ばらし工順が発生することになる。
【００３９】
次に、図１２から図１４を用いて、干渉（取り付けおよび取り外し）による工順判断フローを説明する。図１２は干渉マトリクスの作成フロー図である。図１３は一体加工の工順の決定フロー図である。図１４は取り外し工順の決定フロー図である。
【００４０】
図１２を参照して、干渉（取り付けおよび取り外し）の工順判断処理を開始すると、親部品４０に対して取り付け対象となる一致部品を検索する（ＳＴ１１）。次に、プロラインの一致検索、仕上げ記号属性の一致検索などを行って、一体加工の有無の検索を行う（ＳＴ１２）。
【００４１】
そして、上記の図８のように、取付部品（子部品）が取り付いた状態で干渉回避難易度を表すＺ値が低い部品から順番に検索する（ＳＴ１３）。さらに、干渉計算の順番をソートした後（ＳＴ１４）、干渉計算（ｆｏｒ：ｉ＝１．．．ｉ）を行う（ＳＴ１５）。
【００４２】
次に、干渉する部品があるか否かを判断する（ＳＴ１６）。ＳＴ１６において、干渉する部品がある場合は干渉マトリクス５０に○フラッグをセットし（ＳＴ１７）、干渉する部品がない場合には干渉マトリクス５０に×フラッグをセットする（ＳＴ１８）。このような操作を部品数分繰り返して（ＳＴ１９）、干渉マトリクス５０を完成させる。
【００４３】
図１３に示すように、次いで一体加工の工順を決定する（ＳＴ２０）。一体加工の工順を決定するステップでは、まず、図１０（ｂ）のように、取り付け順マトリクス６０の各部品毎の変数ｎにデフォルト値１をセットする（ＳＴ２１）。
【００４４】
次に、図１３（ｂ）の干渉マトリクス５０を呼び出して（ＳＴ２２）、×フラグがあるか否かを判断する（ＳＴ２３）。ＳＴ２３において、×フラグなしの場合はＳＴ２６に移行する。他方、ＳＴ２３において、×フラグありの場合は、その部品の変数に１を足し（ＳＴ２４）、加工順カウンタ：ｊ［ｉ］＝ｊ＋１を経て（ＳＴ２５）、上記ＳＴ２６へ移行する。
【００４５】
ＳＴ２６では、ｉ＜ｎ＋１の部品があるか否かを判断する。ＳＴ２６において、ｉ＜ｎ＋１の部品がない場合には、これを部品数分だけ繰り返し（ＳＴ２８）。他方、ＳＴ２６において、ｉ＜ｎ＋１の部品がある場合には、次の部品にとばし（ＳＴ２７）、部品数分繰り返す（ＳＴ２８）。
【００４６】
そして、加工順毎の取り付けにおいて、上記のＳＴ２２からＳＴ２８の操作を繰り返す（ＳＴ２９）。
【００４７】
図１４に示すように、次いで取り外しの工順を決定する（ＳＴ３０）。取り外しの工順を決定するステップでは、まず、取り付け順判定マトリクス６０の２行目に最後の行をコピーする（ＳＴ３１）。これは、図１４（ｂ）のように、１回目の一体加工１では何も取り付けられていないので、取り外し作業は発生しないからである。
【００４８】
次に、ＳＴ３２において、ｉ＜ｎ＋１の部品があるか否かの判断をする。ＳＴ３２において、ｉ＜ｎ＋１の部品がある場合には、図１４（ｃ）のような干渉マトリクス５０を呼び出す（ＳＴ３３）。他方、ＳＴ３２において、ｉ＜ｎ＋１の部品がない場合には、次の部品にとばす（ＳＴ３４）。
【００４９】
ＳＴ３３で干渉マトリクス５０を呼び出した後、×フラグがあるか否かを判断する（ＳＴ３５）。ＳＴ３５において、×フラグがある場合には、その部品の変数に０フラグをセットした後（ＳＴ３６）、又、×フラグがない場合には次の部品へと移行し、部品数分繰り返す（ＳＴ３７）。
【００５０】
そして、２行目からの加工順毎の取り付けにおいて、上記のＳＴ３２からＳＴ３７までを繰り返し行うことになる（ＳＴ３８）。
【００５１】
このように、部品同士の干渉や部品の有無など、本来は人が判断する項目の関数化と工順作成の条件判断テーブル１５との組み合わせにより、自動で製作工順を作成することができる。また、ソフトウエアの本体モジュールとは別に設定した外部関数１７を用いることにより、システム構成を変更することなく工順作成のルールを変更することができる。
【００５２】
再び、図３に示すように、ＳＴ４において工順が自動で作成されると、画像情報として部品サムネイルを作成する（ＳＴ５）。さらに、画像情報であるので、工順別の表示データを作成することも可能である（ＳＴ６）。
【００５３】
図１５は部品サムネイルの一例を示す説明図である。図１５に示す部品サムネイル７０では、自動作成された各工順での部品取り付け状態（ネットワーク）から、組み付け・ばらし工順の状態をビューワデータとして作成することができる。したがって、製作部署では、ＣＡＤ画面上において工順の確認が可能となる。
【００５４】
図１５の例では、部品取り付けのＦＲＯＭ、ＴＯデータから自動でＣＡＤデータを取り込んでおり、部品サムネイル７０の一画像を選択することにより、３Ｄ、表、編集画面を表示することができるようになっている。この例では、部品サムネイル７０の部品１２−Ｋ３の「画像ヲ」を選択することにより、「画像ヲ」が３Ｄ画像で拡大表示されるとともに、該当部品の作業内容が表で表示されている。
【００５５】
次に、図１６を用いて、部品サムネイル７０の作成工程を説明する。図１６は部品サムネイルの作成フロー図である。この部品サムネイルの作成工程では、まず、作成工順も数を読み込み（ＳＴ４０）。次に、工順単位のＣＡＤ情報を作成（前工順のＣＡＤデータをコピー）し（ＳＴ４１）、現在の工順において取り外す部品があるか否かを判断する（ＳＴ４２）。
【００５６】
ＳＴ４２において、取り外す部品がない場合はＳＴ４４に移行する。他方、ＳＴ４２において、取り外す部品がある場合は、取り外す部品のＣＡＤデータを削除する（ＳＴ４３）。この操作は取り外し部品の数だけループすることになる。
【００５７】
ＳＴ４４では、現在の工順に取り付く部品があるか否かを判断する。ＳＴ４４において、現在の工順に取り付く部品がない場合には、ＳＴ４６に移行する。他方、ＳＴ４４において、現在の工順に取り付く部品がある場合には、取り付け部品のＣＡＤデータを読み込み配置する（ＳＴ４５）。この操作は取り外し部品の数だけループすることになる。
【００５８】
ＳＴ４６では、各工順単位での部品情報、ＣＡＤ情報の関連付けを行い、工順単位での表示データを作成し、図１５のように部品サムネイル７０の情報として保存する。
【００５９】
以上の操作は構成部品の数だけループするとともに、工順の数だけループすることになる。
【００６０】
以上説明したように、本実施形態の金型製作工程の自動設定装置および自動設定方法によれば、読み込んだ情報の判断に関数を用い、この判断関数を外部関数１７としてソフトウエアの本体モジュールとは別個に外部に出すことにより、又、作業情報データを外部テーブル１８として備えることにより、ソフトウエアの本体モジュールを変更せずに工順の改善への対応が容易となる。さらに、本実施形態の金型製作工程の自動設定装置および自動設定方法によれば、複数部品を対象とした工順設定が可能であり、作業者の熟練度に頼っていたＣＡＤデータや部品帳票との突き合わせ作業を削減して金型製作工程の設定を自動化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の一実施形態に係る金型製作工程の自動設定装置を示すブロック図である。
【図２】記憶装置に記憶されているテーブル構造を示すブロック図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る金型製作工程の自動設定方法の処理構成を示すブロック図である。
【図４】基準工順テーブルにより設定された基準工順の一例を示す説明図である。
【図５】基準となる工順の工順発生判断部に作用する条件判断テーブルの一例を示す説明図である。
【図６】自動で工順が作成された様子を示す説明図である。
【図７】外部関数および作業内容作成テーブルによる作業内容の作成処理を示す説明図である。
【図８】取り付け部品の判断に用いる模式図である。
【図９】子部品Ｂに工具保持具が干渉した状態を示す模式図である。
【図１０】干渉マトリクスおよび取り付け順判定マトリクスを示す説明図である。
【図１１】作成された一体加工の工順の一例を示す説明図である。
【図１２】干渉マトリクスの作成フロー図である。
【図１３】一体加工の工順の決定フロー図である。
【図１４】取り外し工順の決定フロー図である。
【図１５】部品サムネイルの一例を示す説明図である。
【図１６】部品サムネイルの作成フロー図である。
【符号の説明】
【００６２】
１    金型製作工程の自動設定装置、
２    装置本体、
３    演算処理装置（ＣＰＵ）、
４    ＲＯＭ、
５    ＲＡＭ、
６    ハードディスク、
７    入力インターフェース、
８    出力インターフェース、
９    画像表示装置、
１１    ＣＡＤデータ、
１２    金型情報データ、
１３    作業基準表データ、
１４    基準工順テーブル、
１５    条件判断テーブル、
１６    作業内容作成テーブル、
１７    外部関数、
１８    外部テーブル、
１９    工順別表示データ、
２０（２０ａ）    工順発生判断部、
３０    条件判断式、
４０    親部品、
５０    干渉マトリクス、
６０    取り付け順判定マトリクス、
７０    部品サムネイル。
【図１】
2007233762.tif 000003
【図２】
2007233762.tif 000004
【図３】
2007233762.tif 000005
【図４】
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【図５】
2007233762.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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