(57)【要約】【課題】従来と比して、切梁３の使用本数を少なくして実施することができ、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る掘削溝用矢板式支保工構造を提供する。【解決手段】腹起こし材２は、矢板１に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材４により支持され、掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材２、２の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材５に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材５、５間に切梁３が取り付けられている。【選択図】図２
2007120223.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板と、同矢板に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材間の間隔を保持する切梁とから成る矢板式支保工構造において、  
前記腹起こし材は、前記矢板に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材間に切梁が取り付けられていることを特徴とする、掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項２】
前記腹起こし支持材は、その背面に、前記矢板の端部に掛け止める掛け止め部材を備え、底面に、ボルト受け台と同ボルト受け台を介して前記矢板を押圧する推力ボルトとを備えており、前記推力ボルトで矢板を押圧して所望の高さで位置決め可能な構成とされていることを特徴とする、請求項１に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項３】
溝幅方向に相対向する配置のジョイント部材のうち、一方のジョイント部材の側面には差込用部材が設けられ、前記切梁の基端には差込板が設けられており、前記ジョイント部材の差込用部材に前記切梁の差込板を差し込んで当該切梁がジョイント部材に取り付けられていることを特徴とする、請求項１又は２に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項４】
前記ジョイント部材には、その上部に、切梁の差込板が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパが設けられていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項５】
前記ジョイント部材には、その上部に、倒立Ｕ字形状等の把持部が設けられていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項６】
前記ジョイント部材に連結する腹起こし材の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材の開口部における腹起こし材の端部との隙間には、着脱自在なコッター等の楔材が差し込まれていることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項７】
前記切梁は、伸縮自在な構成であり、前記腹起こし材の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する２本の回転軸を介して前記ジョイント部材の側面に取り付けられていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ガス管、上・下水道管、電線・電話ケーブル等の埋設管の敷設に際し、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板と、同矢板に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材間の間隔を保持する切梁とから成り、土圧による矢板の倒れ込みを防止する矢板式支保工構造の技術分野に属し、更に云えば、切梁の使用本数を従来より少なくして実施することができ、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができる掘削溝用矢板式支保工構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
埋設管の敷設工事の多くは通常、開削工法により行われており、従来から行われている代表的な工法として、例えば、管埋設深さまで掘削した溝の両側に矢板を並べて打ち込み、腹起こし材をこれに沿って水平方向に当てがい、掘削溝内において相対向する配置の腹起こし材間の間隔を切梁で保持して土圧による矢板の倒れ込みを防止しつつ、埋設管の延長方向に掘削を進行する工法がある。
【０００３】
この工法に使用する支保工は、例えば、図１１に示したように、掘削溝の両側壁に沿って一定間隔で相対向する配置に溝形材等の支柱ａ…を設け、この相対向する配置の支柱ａ、ａの溝幅方向の間隔を保持するために切梁３をほぼ水平に架設し、掘削溝の長手方向の支柱ａ、ａ間に前記切梁３と同等高さ位置に取り付けた腹起こし材２と、掘削溝の両側壁と腹起こし材２との間に配列した複数の矢板１とによって、土圧による矢板の倒れ込みを防止する構造で実施されている。ちなみに、図中の符号ｂは腹起こし支持材を示しており、前記支柱ａに溶接等の固定手段で固定されている（例えば、特許文献１の図１、特許文献２の図１３、特許文献３の図１１、及び特許文献４の図７を参照）。
【０００４】
しかし、実際の工事施工に際して、例えば前記支保工構造を軟弱地盤等に使用する場合は、所定の腹起こし材の位置まで掘り下げる以前の段階で前記腹起こし材２及び切梁３を設置して土留めすることが必要となり、これに対処するために、腹起こし材２及び切梁３の位置を自在に上下できる支保工構造の開発が望まれていた（特許文献２の段落[0010]、及び特許文献３の段落[0009]を参照）。また、既設の異なる埋設管が、掘削溝を横断する場合等にこれを回避するためにも、腹起こし材２及び切梁３の位置を自在に上下できる支保工構造の開発が望まれていた。
【０００５】
そこで、本出願人は、前記矢板１に沿って上下方向に摺動自在で、且つ任意の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材を開発し、腹起こし材２及び切梁３の位置を自在に上下できる掘削溝用矢板式支保工構造を提案し、上記問題を解消した（特許文献３の図１〜図５等を参照）。
【０００６】
図１２は、前記構成の腹起こし支持材を使用した矢板式支保工構造の全体図を概略的
に示している。この支保工構造は、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板１と、同矢板１に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材２と、相対向する配置の腹起こし材２、２間の間隔を保持する水圧ジャッキ等の切梁３とから成り、前記腹起こし材２は、前記矢板１に沿って前記構成の腹起こし支持材４によりその両端部を支持され、掘削溝の両側壁の長手方向に沿って一連の配置で架設されている。ちなみに図示例は、１０ｍ程度の長さの掘削溝を示しており、前記腹起こし材２は、掘削溝の両側壁に沿って、上下２段で、且つ長手方向に長尺（４ｍ程度）を２本、短尺（２ｍ程度）を１本架設し、計１２本使用している。前記腹起こし支持材４は、前記腹起こし材２の両端部に２体ずつ配設し、計２４体使用している。前記切梁３は、前記腹起こし材２の両端部、及び必要に応じて中間部に架設し、上下２段で、長手方向に８体の計１６体使用している。
【０００７】
【特許文献１】特開平８−２７７５２８号公報
【特許文献２】特開平９−１４４００１号公報
【特許文献３】特開平１０−１６８８８１号公報
【特許文献４】特開平１０−２６６２０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記特許文献３（図１２）に係る技術は、前記矢板１に沿って上下方向に摺動自在で、且つ任意の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材４により、腹起こし材２及び切梁３の位置を自在に上下動して位置決めすることができるので、有益な技術であることは上述した通りである。
【０００９】
ところで、上記構成の支保工内（掘削溝内）に埋設管を吊り降ろす際、まず上段の切梁３を矢板１側に退避させておいて下段の切梁３の上方まで吊り下げ、上段の切梁３を元の状態に戻してから下段の切梁３を矢板１側に退避させて溝の底面まで下ろしていくことになるが、当該切梁３を退避する場合は、水圧ジャッキ等の切梁３の押圧力を解除し、作業員が地上から水平旋回等の作業を行い、元の状態に戻す場合は、作業員が地上から水平旋回等し、切梁３の押圧力を導入して架設するなど、作業が大変煩わしい。よって、前記切梁３の使用本数を少なくして実施することができれば、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る有益な技術を提供できることは明らかである。
【００１０】
本発明の目的は、従来と比して、切梁３の使用本数を少なくして実施することができ、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る掘削溝用矢板式支保工構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した背景技術の課題を解決するための手段として、請求項１に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、図１に示したように、
掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板１と、同矢板１に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材２と、相対向する配置の腹起こし材２、２間の間隔を保持する切梁３とから成る矢板式支保工構造において、  
前記腹起こし材２は、前記矢板１に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材４により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材２、２の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材５に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材５、５間に切梁が取り付けられていることを特徴とする。
【００１２】
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、
図３に示したように、前記腹起こし支持材４は、その背面に、前記矢板１の端部１ａに掛け止める掛け止め部材４ａを備え、底面に、ボルト受け台４ｂと同ボルト受け台４ｂを介して前記矢板１を押圧する推力ボルト４ｃとを備えており、前記推力ボルト４ｃで矢板１を押圧して所望の高さで位置決め可能な構成とされていることを特徴とする。
【００１３】
請求項３に記載した発明は、請求項１又は２に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図２に示したように、溝幅方向に相対向する配置のジョイント部材５、５のうち、一方のジョイント部材５の側面には差込用部材７が設けられ、前記切梁３の基端には差込板８が設けられており、前記ジョイント部材５の差込用部材７に前記切梁３の差込板８を差し込んで当該切梁３がジョイント部材５に取り付けられていることを特徴とする。
【００１４】
請求項４に記載した発明は、請求項１〜３のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図２に示したように、前記ジョイント部材５には、その上部に、切梁３の差込板８が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパ９が設けられていることを特徴とする。
【００１５】
請求項５に記載した発明は、請求項１〜４のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図２と図８等に示したように、前記ジョイント部材５には、その上部に、倒立Ｕ字形状等の把持部１０が設けられていることを特徴とする。
【００１６】
請求項６に記載した発明は、請求項１〜５のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図４等に示したように、前記ジョイント部材５に連結する腹起こし材２の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材５の開口部における腹起こし材２の端部との隙間には、着脱自在なコッター等の楔材６が差し込まれていることを特徴とする。
【００１７】
請求項７に記載した発明は、請求項１〜６のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図２と図７に示したように、前記切梁３は、伸縮自在な構成であり、前記腹起こし材５の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する２本の回転軸１２、１３を介して前記ジョイント部材５の側面に取り付けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１〜４に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、前記矢板１へ容易に位置決めできる腹起こし支持材４により、腹起こし材２の両端部を安定した状態で支持することができ、隣接する腹起こし材２、２の端部同士を前記ジョイント部材５により確実に連結することができ、同ジョイント部材５に設けた差込用部材７により、切梁３を確実に架設することができる。よって、従来、隣接する腹起こし材２、２の端部に１本ずつ計２本必要としていた切梁３、３（図１２の符号Ｙ参照）を、１本の切梁で実施することができる（図１の符号Ｘ参照）。したがって、従来と比して、切梁の使用本数を少なくして実施することができるので、施工性、経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができる。
【００１９】
請求項５に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加えて、作業者が把持部１０を利用することにより、前記ジョイント部材５に腹起こし材２の端部を連結する作業を容易ならしめるほか、当該把持部１０を小型ハンマー等で叩くことにより、前記ジョイント部材５に対する腹起こし材２の端部の位置を容易に微調整することができる。
【００２０】
請求項６に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加え
て、前記ジョイント部材５と、隣接する腹起こし材２、２の端部同士の連結状態をより強固にすることができ、より安定した支保工構造を実現することができる。
【００２１】
請求項７に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加えて、前記切梁３を、腹起こし材２とほぼ同一面内まで退避させることができるので、切梁３が埋設管の敷設作業に邪魔になることがなく、その分、掘削溝の幅を狭くすることが可能となり、経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、上述した発明の効果を奏するべく、以下のように実施される。
【００２３】
図１は、請求項１に係る掘削溝用矢板式支保工構造を概略的に示している。図２Ａ、Ｂは、図１の枢要部（符号Ｘ部）を詳細に示している。この支保工構造は、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板１と、同矢板１に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材２、２間の間隔を保持する切梁３とから成り、前記腹起こし材２は、前記矢板１に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材４により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材２、２の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材５に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材５、５間に切梁３が取り付けられている（請求項１記載の発明）。
【００２４】
図３Ａ〜Ｄはそれぞれ、前記腹起こし支持材４を前記矢板１に取り付けた状態を示している。この腹起こし支持材４は、その背面に、前記矢板１の端部１ａに掛け止める掛け止め部材４ａを備え、底面に、ボルト受け台４ｂと同ボルト受け台４ｂを介して前記矢板１を押圧する推力ボルト４ｃとを備えており、作業者がボルト締結用ハンドル４ｄを利用して前記推力ボルト４ｃで矢板１を押圧することにより任意の高さで位置決めできる構造で実施されている（請求項２記載の発明）。
【００２５】
具体的に、本実施例に係る矢板１は鋼矢板１を使用し、腹起こし材２は角形鋼管を使用し、前記腹起こし材２を支持する腹起こし支持材４としては、断面Ｊ字形（図３Ｂ参照）、又は断面Ｕ字形の鋼材を使用し、前記腹起こし材２を上方より取り付け可能な構造で実施している。前記腹起こし支持材４の背面に設けた掛け止め部材４ａは、図３Ｄに示したように、Ｕ字形に折り曲げた鋼矢板１の端部１ａに噛み合うように同様にＵ字形に折り曲げて実施し、前記端部１ａに掛け止め部材４ａを上方から取り付けることにより、前記腹起こし支持材４を鋼矢板１に上下方向に摺動自在に取り付けている。前記腹起こし支持材４の底面に設けたボルト受け台４ｂはナット４ｅを備え、左右対称配置で実施され、それぞれに推力ボルト４ｃを取り付けて実施している。
【００２６】
よって、上記構成の腹起こし支持材４は、その掛け止め部材４ａを鋼矢板１の端部１ａに掛け止めて摺動自在とし、所望の高さ位置で前記ボルト締結用ハンドル４ｄを垂直状態から水平状態（図３Ｂ参照）にして回動させ、前記推力ボルト４ｃにて鋼矢板１を押圧することにより、当該腹起こし支持材４を鋼矢板１に固定して位置決めすることができるのである。
【００２７】
なお、前記推力ボルト４ｃを押圧するボルト締結用ハンドル４ｄは、埋設管の敷設作業を考慮し、当該埋設管との衝突を回避するべく、前記腹起こし支持材４の垂面より内側に突出しない構成で実施することが好ましい。ちなみに、本実施例に係る腹起こし支持材４は、１本の腹起こし材２に対し、その両端部に１体ずつ計２体配設して実施している。
【００２８】
前記腹起こし支持材４によりその両端部を支持され、長手方向に隣接する腹起こし材２、２の端部同士は、図２と図４等に示したジョイント部材５により連結されている。本実施例に係る前記ジョイント部材５は鋼製で、前記腹起こし材２を十分に収容できる大きさとされ、Ｃ字形状の断面（図４Ｃ参照）に成形した構造で実施されている。
【００２９】
なお、前記ジョイント部材５の断面構造は、Ｃ字形状に限定されるものではなく、図５に示したように、方形状に成形した構造で実施することもできる。要するに、前記ジョイント部材５の断面構造は、前記腹起こし材２の端部同士を連結できる形状及び大きさであれば、特に限定されるものではない。本実施例のように、前記ジョイント部材５の開口部の大きさを、縦方向に十分に余裕のある大きさで実施する理由は、前記腹起こし材２の端部を当該ジョイント部材５へ連結する作業を容易ならしめるほか、図６Ａに示したように、現場の作業状況により隣接する腹起こし材２のレベルが多少ずれている場合にも、連結作業を容易に行うことができるためである。ただし、前記ジョイント部材５の開口部の大きさについて、横方向に余裕のある大きさで実施することは埋設管の敷設作業を考慮すると好ましくなく、本実施例では、腹起こし材２の端部がきっちり嵌まり摺動できる横幅で実施されている。
【００３０】
図示例のジョイント部材５による腹起こし材２の端部同士を連結する手法は、先ず、架設した腹起こし材２の端部へ当該ジョイント部材５を十分な長さ差し込んでおき、続いて、前記腹起こし材２と一連に架設した腹起こし材２の端部へ跨るように前記ジョイント部材５をスライドさせて連結させるのである。
【００３１】
前記ジョイント部材５に対する腹起こし材２、２の端部同士の連結状態は、図４Ａ、Ｂに示したように、ジョイント部材５のほぼ中央部に若干の隙間を空けてほぼ同等の長さ差し込んだ連結状態に限定されず、現場の作業状況に応じて異なるのは勿論である。即ち、図６Ｂに示したように、ジョイント部材５のほぼ中央で腹起こし材２、２の端部同士を突き合わせた連結状態で実施する場合もあるし、図６Ｃに示したように、左側（又は右側）に偏倚した連結状態で実施する場合もある。
【００３２】
ちなみに、前記ジョイント部材５に腹起こし材２の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材５の開口部における腹起こし材２の端部との隙間には、図４Ｂに示したように、着脱自在なコッター等の楔材６を差し込んで実施することが好ましい（請求項６記載の発明）。
【００３３】
また、この矢板式支保工構造は、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材５、５のうち、一方のジョイント部材５の側面には、図２等に示したように、その中央部に差込用部材７が溶接等の固定手段で設けられており、前記切梁３の基端には差込板８が設けられており、前記ジョイント部材５の差込用部材７に前記切梁３の差込板８を差し込んで当該切梁３がジョイント部材５に取り付けられている（請求項３記載の発明）。ちなみに、他方のジョイント部材５の側面は、図８に示したように、差込用部材７等を設ける必要は特にはない。
【００３４】
前記差込用部材７は、前記切梁３の差込板８を上下方向に差し込み可能で左右方向への動きを拘束する断面Ｃ字形状の溝形材７ａと、その下部に設けたストッパ７ｂとから成る。よって、前記切梁３は、その差込板８を、前記差込用部材７の溝形材７ａに沿って前記ストッパ７ｂに当接するまで差し込んで、ジョイント部材５の側面にしっかり掛け止めることができる構造で実施されている。ちなみに、前記差込用部材７と差込板８の構造は図示例に限定されず、前記切梁３を前記ジョイント部材７の側面にしっかり掛け止め得る構造であればよい。
【００３５】
なお、前記差込用部材７と差込板８との隙間が狭い場合は、前記差込板８が上方に抜け、切梁３が脱落することはほとんどないが、隙間が広い場合は、図２と図４に示したように、前記ジョイント部材５の上部に、切梁３の差込板８が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパ９を設けて実施することが好ましい（請求項４記載の発明）。この実施例では、前記腹起こし材２と直角方向に回動させて設定したストッパ９と、切梁３の基端側に設けた水平な回転軸１３の右端部とが、平面方向から見て重合する構造設計で実施することにより（図４Ａ参照）、前記切梁３の差込板８が上方へ抜けることを防止している。ちなみに、図中の符号１１は、前記ストッパ９の回動を拘束する拘束具を示している。
【００３６】
また、前記ジョイント部材５には、その上部に、倒立Ｕ字形状等の把持部１０を設けて実施することが好ましい（請求項５記載の発明）。本実施例に係る把持部１０は、前記ジョイント部材５の上部中央に、溶接等の固定手段で一体的に固定されている。この保持部１０は、作業者が当該把持部１０を把持することにより、前記ジョイント部材５に腹起こし材２の端部を連結作業を容易ならしめるほか、当該把持部１０を小型ハンマー等で叩くことにより、前記ジョイント部材５に対する腹起こし材２の端部の位置を容易に微調整できる利点がある。
【００３７】
前記ジョイント部材５に取り付ける切梁３は、所謂水圧ジャッキを使用し、伸縮自在な構成で、前記腹起こし材２の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する２本の回転軸１２、１３を介して前記ジョイント部材に取り付けられている（請求項７記載の発明）。前記切梁３を退避する手順は、切梁（水平ジャッキ）３の押圧力を解除し、当該切梁３を、図７Ａ、Ｂに示したように、垂直な回転軸１２を中心として水平旋回させて腹起こし材２とほぼ平行な状態とする。次に、図７Ｃに示したように、水平な回転軸１３を中心に垂直回転させて腹起こし材２の上部に載置する。この手順により、前記切梁３は、腹起こし材２とほぼ同一面内まで退避させることができ、切梁３が埋設管の敷設作業に邪魔になることがなく、その分、掘削溝の幅を狭くすることが可能となり、経済的である。
【００３８】
以上説明したように、上記構成の掘削溝用矢板式支保工構造は、前記矢板１へ容易に位置決めできる腹起こし支持材４により、腹起こし材２の両端部を安定した状態で支持することができ、隣接する腹起こし材２、２の端部同士を前記ジョイント部材５により確実に連結することができ、同ジョイント部材５に設けた差込用部材７により、切梁３を確実に架設できるのである。よって、従来、隣接する腹起こし材２の端部に１本ずつ計２本必要としていた切梁３、３（図１２の符号Ｙ参照）を、１本の切梁で実施することができるのである（図１の符号Ｘ参照）。
【００３９】
具体的に、１０ｍ程度の長さの掘削溝で実施する場合、図１に示したように、前記腹起こし材２は、掘削溝の両側壁に沿って、上下２段で、且つ長手方向に長尺（４ｍ程度）を２本、短尺（２ｍ程度）を１本架設し、計１２本使用している。前記腹起こし支持材４は、前記腹起こし材２の両端部に２体ずつ配設し、計２４体使用している。前記切梁３は、前記隣接する腹起こし材２、２の端部同士に１体、及び必要に応じて腹起こし材２の中間部に架設し、上下２段で、長手方向に６体の計１２体使用している。
【００４０】
したがって、図１に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、図１２に係る従来の掘削溝用矢板式支保工構造と比して、掘削溝の１０ｍ程度の長さ毎に、切梁３の使用本数を上段で２体、下段で２体の計４体ずつ少なくして実施することができるので、その分、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができるのである。
【００４１】
以上に実施例を図面に基づいて説明したが、本発明は、図示例の限りではなく、その技術的思想を逸脱しない範囲において、当業者が通常に行う設計変更、応用のバリエーションの範囲を含むことを念のために言及する。
【００４２】
例えば、図９と図１０は、前記ジョイント部材５のバリエーションを示している。具体的に、図９は、前記切梁３の基端に対応するジョイント部材５’を示しており、図１０は、前記切梁３の先端に対応するジョイント部材５’を示している。ちなみに、図中の符号１４は、留め金具を示しており、符号１５は、前記コッター等の楔材６を収納するポケットを示しており、符号１６は、前記留め金具１４と前記楔材６とを連結したステンレスワイヤーを示している。このような構成のジョイント部材５’は、コッター等の楔材６を常備できるので、スムーズな連結作業を行い得る利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】請求項１に係る掘削溝用矢板式支保工構造の全体構造を概略的に示した鳥瞰図である。
【図２】Ａ、Ｂは、図１のＸ部を示した枢要図である。
【図３】Ａ、矢板へ腹起こし支持材を取り付けた状態を示した斜視図であり、Ｂは、同側面図であり、Ｃは、前記腹起こし支持材に腹起こし材を取り付けた状態を示した斜視図であり、Ｄは、腹起こし支持材の底面図である。
【図４】Ａは、ジョイント部材と、隣接する腹起こし材の端部同士の連結状態を示した平面図であり、Ｂは、同正面図であり、Ｃは、同右側面図である。
【図５】Ａは、ジョイント部材のバリエーションを示した側面図である。
【図６】Ａ〜Ｃはそれぞれ、ジョイント部材と、隣接する腹起こし材の端部同士の連結状態のバリエーションを示した正面図である。
【図７】Ａ〜Ｃは、切梁を腹起こし材の上面に退避させる手順を段階的に示した斜視図である。
【図８】切梁の先端部と同先端部を受けるジョイント部材との構成を示した斜視図である。
【図９】Ａは、ジョイント部材のバリエーションを示した平面図であり、Ｂは、同正面図であり、Ｃは、同右側面図である。
【図１０】Ａは、ジョイント部材のバリエーションを示した平面図であり、Ｂは、同正面図であり、Ｃは、同右側面図である。
【図１１】従来技術に係る、溝形材等の支柱を使用した掘削溝用矢板式支保工構造を示した鳥瞰図である。
【図１２】従来技術に係る、支柱を矢板で代用した掘削溝用矢板式支保工構造を示した鳥瞰図である。
【符号の説明】
【００４４】
１    矢板
２    腹起こし材
３    切梁
４    腹起こし支持材
４ａ  掛け止め部材
４ｂ  ボルト受け台
４ｃ  推力ボルト
４ｄ  ボルト締結用ハンドル
４ｅ  ナット
５    ジョイント部材
６    楔材
７    差込用部材
７ａ  溝形材
７ｂ  ストッパ
８    差込板
９    ストッパ
１０    把持部
１１    拘束具
１２    回転軸
１３    回転軸
１４    留め金具
１５    ポケット
１６    ステンレスワイヤー
ａ    支柱
ｂ    腹起こし支持材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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