(57)【要約】【課題】現場状況に応じて現場に指示する作業内容を適切に変更することが可能な現場プロセス状況対応作業支援システムを提供することにある。【解決手段】計量器１８及びセンサ１５の出力を情報共有ネットワーク１２を介してとりこみ、作業手順定義テーブル６に作業工程を記憶し、条件判定テーブル７に所定の条件に応じた前記作業手順定義テーブル６の変更を記憶し、計量器１８及びセンサ１５の出力に応じて条件判定テーブル７を参照し作業手順定義テーブル６の記憶内容を変更し、この結果を現場の携帯端末１６あるいは現場端末１７に表示する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業工程が記憶される作業テーブルと、所定の条件に応じて前記作業テーブルの変更指示が記憶される条件判定テーブルと、現場プロセスの作業状況を検出する検出手段からの出力データを取り込む取込手段と、前記出力データに応じて前記条件判定テーブルを参照し前記作業テーブルの記憶内容を変更する工程管理手段を有することを特徴とする現場プロセス状況対応作業支援システム。
【請求項２】
請求項１において、前記出力データは、製造工場にて現場の状況あるいは製造品の状態判別等を検出する現場センサ類あるいは計量器等からの現場データであることを特徴とする現場プロセス状況対応作業支援システム。
【請求項３】
請求項２において、前記作業テーブルとの記憶内容は、製造する製品の配合表あるいは各工程にて製造を行う為の製造作業手順等の製造マスタ情報、工程の製造実績、在庫データ情報あるいは、製造計画に基づいて定まることを特徴とする現場プロセス状況対応作業支援システム。
【請求項４】
請求項３において、オペレータに対し作業手順を表示する現場端末あるいは携帯端末類で構成された生産管理システムに前記作業手順を出力する現場プロセス状況対応作業支援システム。
【請求項５】
請求項１において、変更となった作業手順に合わせて、現場機器類を制御する現場側制御ロジックを組替え対応可能なことを特徴とする現場プロセス状況対応作業支援システム。
【請求項６】
請求項１において、製造途中の工程で作業手順が変更となったことによる、前工程で製造された仕掛品や事前準備していた投入品あるいは原料を他製造計画へ引当をおこなうことを特徴とする現場プロセス状況対応作業支援システム。
【請求項７】
作業テーブルに作業工程を記憶し、条件判定テーブルに所定の条件に応じた前記作業テーブルの変更指示を記憶し、現場プロセスの作業状況を検出する検出手段からの出力データを取り込み、前記出力データに応じて前記条件判定テーブルを参照し前記作業テーブルの記憶内容を変更する現場プロセス状況対応作業支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理システムと製造現場を監視・制御する現場プロセス状況対応作業支援システム及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
食品製造工場（会社）等においては、人手にて作業を行う工程での誤投入防止を図る為、また、新人作業員でも間違いなく作業が出来るよう標準作業手順（ＳＯＰ）をマスタ登録し、その作業手順を現場端末に表示し、オペレータの作業支援を実施している。このような標準作業手順に関する技術は、例えば、特開２００２−２２２２４８号公報に記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２２２２４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記の背景技術では、生産システムが順調に動作しているのであれば良いが、例えば、現場状況が時々刻々と変化したときに、これに応じた適切な作業手順を現場等に指示することができなかった。また、作業手順を変更する場合には、システム管理者が手作業でロジックを変更することになり、マスタ登録作業に多大な労力を費やすこととなる。例えば、同じ品種を製造する作業手順でも対象物の製造過程での状態変化等に対し作業手順の変更をしなくてはいけない場合は想定されるパターンに合わせ、マスタの変更や同じようなマスタの追加登録をすることとなり、実質的に対応が困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明では、作業テーブルに作業工程を記憶し、条件判定テーブルに所定の条件に応じた作業テーブルの変更指示を記憶し、現場プロセスの作業状況を検出する検出手段からの出力データを取り込み、出力データに応じて条件判定テーブルを参照し作業テーブルの記憶内容を変更するように構成した。
【発明の効果】
【０００６】
現場の作業状況に応じて適切な標準作業手順などに変更することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
ここでは、食品を例に記載する。
【０００８】
第１図は、本発明のシステム構成図である。管理サーバ９は、製造計画テーブル２，マスタ情報テーブル３，在庫情報テーブル４，製造実績テーブル５，作業手順組替処理部８
（作業手順定義テーブル６，条件判定テーブル７より成る）、工程制御管理処理部１１より成っている。まず、出荷指示テーブル１には、製品の出荷日に対応づけてロットＮo.や製造数量等が登録されている。出荷指示テーブル１に記憶された内容を基本に製造計画が立案される。該立案された製造計画は製造計画テーブル２に記憶される。食品を製造するための製品のレシピ（配合表）等のマスタ情報テーブル３や各工程にて製造を行う為に登録する作業手順定義テーブル６、作業手順の組替を実施する為の条件判定テーブル７を予め管理サーバ９に登録しておく。この管理サーバ９には製造過程で取得する実績を登録する実績テーブル５や在庫データテーブル４も管理している。
【０００９】
このように動作することで、作業手順定義テーブル６には、例えば、図２に示すように時間の順を追ってなされる、計量，原料投入，調合，…、分析の各工程において、それぞれの詳細工程である計量工程１→計量工程２→…，原料投入工程１→原料投入工程２→…，調合工程１→調合工程２→…，分析工程１→分析工程２→…が記憶される。
【００１０】
作業手順定義テーブル６に記憶された内容は監視モニタ１０に表示されると共に、情報共有ネットワーク１２を介して携帯端末１６及び現場端末１７に送られ携帯端末１６のモニタ及び現場端末１７のモニタに表示される。
【００１１】
現場で製造されている製品の状況や現場の状況は、現場センサ１５や計量器１８等の確認装置から情報共有ネットワーク１２を介し管理サーバ９に送信される。送信されたデータを使用して、管理サーバ９内の作業手順組替処理部８が作業手順組替の条件判定テーブル７を参照し、作業手順の組替を実施する。条件判定テーブル７には、例えば、図３に示すように、「調合釜温度が３５０℃以上の場合」のように条件と、「調合工程３と調合工程４を交換する」のような該条件に合致した場合の処理が記憶されている。あるいは「計量器の計量結果が２％以上少なかった場合」に「原料投入１を２％分について追加する」等の処理が記憶されている。作業手順定義テーブル６は、該条件判定テーブルの判定結果に基づいて、テーブルの記憶内容を変更する。
【００１２】
このように変換された作業手順定義テーブル６の記憶内容は、組換え結果情報が監視モニタ１０や現場オペレータが使用する現場携帯端末１７や携帯端末１６等に表示される。これらの表示端末からは製造実績を入力したり製造計画を新規登録したり変更することも可能である。これらの表示端末に表示された結果をオペレータ確定操作により組替計画での作業が実施可能となる。また、作業手順の組替えによって発生した余剰品（仕掛品等）は、原料や製品等の在庫テーブル４と製造計画テーブル２と予め登録された製品のレシピ（配合表）等のマスタ情報テーブル３を参照し、転用可能な他製造計画へ余剰品を自動引当する。この引当変更情報も監視モニタ１０や現場オペレータが使用する現場携帯端末
１７や携帯端末１６等に表示されオペレータの確定操作により組替られた計画での作業が実施可能となる。
【００１３】
また、作業手順組替処理部８で組替となった結果に合わせて工程制御管理処理部１１は、現場で製造されている製品の状況や現場の状況を現場センサ１５や計量器１８等の確認装置から送信されるデータを参照し、作業手順組替処理が使用する条件判定テーブル７を使用し現場機器制御装置１３に登録されている現場機器を動作させるロジックを登録した小工程制御１４の制御順番を変更する。
【００１４】
作業手順が対象物の状態を判別するものを介し、手順を自動組替できるのでシステム管理者のマスタ登録負荷が低減されるだけでなく、作業手順の自動組替に合わせて製造管理システム側の制御ロジックの組合せまで変更可能であるため、今まで以上に扱いやすく無駄の無い管理が実現できる。
【００１５】
また、基本的な制御手順を登録するテーブルと手順組替要因となる条件判定テーブルを分けて登録することにより、製造プロセスのノウハウ蓄積となる現場側状況による突発的な作業手順変更処理の登録が簡素化可能であり、作業員レベルを意識しない製造が可能となる。
【００１６】
また、製造工場にて現場側の状況を判別するセンサや計量器等の状況確認装置、製造する製品のレシピ（配合表）や各工程にて製造を行う為の製造作業手順等の製造マスタと各工程の製造作業実績情報や在庫情報や現場機器を動作させる為の制御ロジックを持たせるものである。
【００１７】
また、作業手順組換え要因となる現場側状況確認装置より自動入力される情報や手動入力された情報を取り込み、作業手順テーブルと条件判定テーブルを使用し、作業手順組換え処理で判別し、作業手順の組換えを実施する。また、組換えにより発生する余剰品（仕掛品等）は予め登録されている製造品のレシピや製造計画より使用可能な他製造計画の投入品として自動で引き当て可能とし、これらの結果を現場端末や携帯端末等に表示、作業者が最終確定するものである。
【００１８】
また、現場状況から作業手順組換えとなった結果を参照可能な工程制御管理装置が制御全体を管理する現場機器制御装置内の小工程制御の処理順番を作業手順組替え結果に合わせて変更可能にするものである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】現場プロセス状況対応作業支援システムのシステム構成図。
【図２】作業手順定義テーブルの詳細図。
【図３】条件判定テーブルの詳細図。
【符号の説明】
【００２０】
６…作業手順定義テーブル、７…条件判定テーブル、８…作業手順組替処理部、９…管理サーバ、１１…工程制御管理処理部、１５…センサ、１８…計量器。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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