(57)【要約】【課題】車両のフロアに取り付けられたハーネス類を短時間で効率よく回収できる方法を提供する。【解決手段】廃棄自動車から車両のフロア１０１，１０２に取り付けられたハーネス類２を回収する方法であって、開放された端部を有する筒状部材１により束ねられた状態で車両ボディ１００に取り付けられたハーネス類２を切断し、切断したハーネス類を筒状部材１から引き抜いて回収する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃棄する車両から車両ボディに取り付けられたハーネス類を回収する方法であって、
開放された端部を有する１又は２以上の筒状部材の筒中を挿通させた状態で車両ボディに取り付けられたハーネス類を切断し、
前記切断したハーネス類を前記筒状部材から引き抜いて回収するハーネスの回収方法。
【請求項２】
前記ハーネス類を車載装置に接続させるコネクタと前記筒状部材との間に、切断位置を示す標識を予め設けたことを特徴とする請求項１に記載のハーネス類の回収方法。
【請求項３】
前記ハーネス類が集まるターミナル又は前記ハーネス類が分岐する分岐部分と前記筒状部材との間に切断位置を示す標識を予め設けたことを特徴とする請求項１に記載のハーネス類の回収方法。
【請求項４】
前記ハーネス類は、前記車両の昇降位置で前記筒状部材により前記車両ボディに取り付けられたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のハーネス類の回収方法。
【請求項５】
前記ハーネス類は、当該ハーネス類の装着方向が変わる位置で前記筒状部材により前記車両ボディに取り付けられたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のハーネス類の回収方法。
【請求項６】
車両ボディに取り付けられたハーネス類と、
開放された端部を有する１又は２以上の筒状部材とを有し、
前記ハーネス類は、前記状部材の筒中を挿通した状態で車両ボディに取り付けられたことを特徴とするハーネス類の取り付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃車時などにおいて、自動車の車両ボディに取り付けられたハーネス類を効率的に回収するためのハーネス類の回収方法およびこの方法に適したハーネス類の取り付け構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両ボディのフロアには前後左右にわたってハーネスが取り付けられており、バッテリからの電力やメインコントローラからの制御信号を車載の各種電装部品に供給するようになっている。こうしたハーネス類は、使用済み自動車を廃棄処理する際に回収して再利用することが行われている。
【０００３】
従来、カーペットの下部や車体構成材等を貫通して張り巡らされたハーネス類の回収は、人手によって行なわれていた（特許文献１参照）。具体的には、まず、ハーネスを隠蔽するフロントキッキングプレート、ダッシュサイド、フロントシート、リアキッキングプレート、リアシートサイドガーニッシュ、センターロアガーニッシュ、リアシート等の車体構成部品を解体し、車体構成部品が取り除かれた部分のカーペットを剥がし、切断したハーネス類を車両ボディから引き剥がすことによりハーネス類を回収していた。
【０００４】
しかしながら、これらの解体作業及びハーネスの引き抜き作業は人手により行なわれるため、車両の解体工程のうち最も多くの時間が消費されるという問題があった。
【０００５】
特に、自動車の車種仕様が異なる場合は取り付け部品の点数や取り付け構造が異なるため、熟練者と非熟練者との間の解体作業効率に大きな差が生じるという不都合があった。
【０００６】
また、ハーネスの隠蔽部品の解体作業及びハーネスの引き抜き作業は作業者が室内に乗り込んで中腰姿勢で行うので作業環境が良いとは言えず、作業者の作業負荷が重いという問題があった。
【発明の開示】
【０００７】
本発明は、フロア等に取り付けられたハーネス類を短時間で効率よく回収するためのハーネス回収方法およびハーネス取り付け構造を提供することを目的とする。
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明のハーネス類の回収方法は、開放された端部を有する１又は２以上の筒状部材の筒中を挿通させた状態で車両ボディに取り付けられたハーネス類を切断し、切断したハーネス類を筒状部材から引き抜いて回収する。
【０００９】
これにより、ハーネス類にアクセスするために解体しなくてはならない車体構造部品の点数及び剥がさなくてはならないカーペットの面積を少なくすることができるため、これらの解体工程に要する時間を大幅に短縮することができる。また、不自然な姿勢での作業時間を短縮することができるため、作業環境を改善することができる。さらに、車種仕様に応じて異なる車体部品の解体作業が軽減されるため、車種仕様を熟知しない作業者の作業効率を向上させることができる。
【発明の実施の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。  
最初に、本発明のハーネス類の回収方法が適用される車両ボディのフロア周りの構成の一例を説明する。図１は本発明の実施形態に係る車両ボディのフロアに取り付けられたハーネス類を説明するための斜視図、図２は図１のＡで示す領域のハーネス類の取り付け構造の概略図である。
【００１１】
図１に示す車両ボディ１００は、フロントフロア１０１とリアフロア１０２を含む。ハーネス類２は、金属などの導体を塩化ビニル、難燃性ポリエチレン等の樹脂で覆ったケーブルであって、バッテリからの電力やメインコントローラからの制御信号を車載の各種電装部品に供給する。ハーネス類２は配線ターミナルを集めて収納するジャンクションボックス５１，５２に接続する。ハーネス類２は、筒状部材１に挿通された状態でフロントフロア１０１及びリアフロア１０２の周囲およびクロスメンバ１０３に沿って取り付けられている。
【００１２】
筒状部材１は、少なくとも一方端部が開放された筒状の部材である。本実施形態の筒状部材１は両端が開放されており、複数の筒状部材１の筒中にハーネス類２が挿通される。筒状部材１の材質は特に限定されず、樹脂、金属、強化繊維等を用いることができる。
【００１３】
特に限定されないが、ハーネス類２は、車両の昇降位置となる位置、具体的にはシルアウタ１０４に対応する位置で筒状部材１の筒中を挿通させ、筒状部材１により車両ボディ１００に取り付けられることが好ましい。これにより、昇降時に踏まれて荷重がかかる部分のハーネス類２を筒状部材１により保護することができる。特に限定されないが、ハーネス類２は、ハーネス類２が湾曲し、その装着方向が変化する位置で筒状部材１によりフロア１０１，１０２に取り付けることが好ましい。ハーネス類２が湾曲する部分ではハーネス類の引き抜き方向が変化するため、ハーネス類２がスムーズに抜けない場合がある。本実施形態では、ハーネス類２の引き抜き方向が変化する湾曲部分の近傍で筒状部材１がハーネス類２を覆い、ハーネス類２の移動をガイドするため、ハーネス類２の抜き取りをスムーズにすることができる。特に限定されないが、本例では、図１に示すように、ハーネス類２が湾曲する部分を挟む位置Ｄのそれぞれに筒状部材１を配置し、筒状部材１によりハーネス２を車両ボディ１００に取り付けた。
【００１４】
図２は、図１のＡ領域のハーネス類２の取り付け構造を示す概略図である。ハーネス類２は、複数の筒状部材１の中を挿通し、車両ボディ１００のフロントフロア１０１及びリアフロア１０２に張り巡らされている。図２に示すように、ハーネス類２は開放された端部を有する筒状部材１の筒中を挿通した状態で、車両ボディ１００に取り付けられている。筒状部材１を車両ボディ１００に取り付ける手法は特に限定されず、クリップ等によって固定してもよいし、接着剤によって接着してもよい。本実施形態の筒状部材１はハーネス２を覆った状態でクリップ４により車両ボディ１００のフロア１０１，１０２に取り付けられている。
【００１５】
特に限定されないが、ハーネス類２には切断位置を示す標識３を予め付しておくことが好ましい。標識３は筒状部材１と他の筒状部材１との間に位置するハーネス類２に付することが好ましい。本例では、図１に示すように、黒丸で示した位置のハーネス類２に解体作業者が識別可能なようにテープ３を、切断位置を示す標識３として、予め巻きつけた。
【００１６】
次にハーネス類の回収方法を説明する。以上のような構造で車両ボディ１００（フロア１０１，１０２）に取り付けられたハーネス類２を回収するには、まず、ハーネス類２を隠蔽する車両構成部品及びカーペットを除去し、ハーネス類２の一部を露出させる。特に限定されないが、本例ではハーネス類２の一部（１５cm〜２０cm程度）を露出させる。本実施形態の方法では、フロントキッキングプレート、リアキッキングプレート、ダッシュサイドガーニッシュ、センターロアガーニッシュ、センターピラーガーニッシュを解体する。本実施形態においてはフロントシートやリアシートを解体する必要がない。これは、本実施形態のハーネス類２が筒状部材１の筒中を挿通した状態で車両ボディ１００に取り付けられているため、切断したハーネス類２の端部を引っ張ると、ハーネス類２は筒状部材１の内壁を滑ってスムーズに抜き取ることができるので、従来のようにシートを解体して、ハーネス類２をフロア１０１，１０２の略全面に渡り露出させる必要がないからである。
【００１７】
図３（Ａ）は、ハーネス類２の一部を露出させた状態を示す。図３（Ａ）に示すように、ハーネス類２は筒状部材１の筒中を挿通した状態で車両ボディ１００に取り付けられている。
【００１８】
次に、露出させたハーネス類２に付されたテープ３（切断位置を示す標識３）を目印にこの部分をＸ−Ｘ´線に沿って切断する。テープ３は筒状部材１とこれに隣接する筒状部材１との間に付されている。切断したハーネス類２及び筒状部材１を図３（Ｂ）に示した。本図では一箇所の切断位置における切断工程を示したが、他の切断位置（筒状部材１とこれに隣接する筒状部材１との間、筒状部材１とコネクタ等の間、筒状部材１とターミナル又は分岐位置との間）においてもハーネス類２を切断しておく。この切断位置（標識３）の数は限定されないが、本実施形態では車両１台あたり１０〜１５箇所の標識３を設けた。
【００１９】
次に、切断したハーネス類２を筒状部材１から離隔する方向（例えば矢印Ｙ，Ｙ´方向）へ引き抜く。ハーネス類２は、筒状部材１の内壁を滑って引き抜き方向に移動する。ハーネス類２を引き抜いた状態を図３（Ｃ）に示す。これにより、ハーネス類２のみを回収することができる。
【００２０】
本実施形態に係る実施例１の方法によりハーネス類を回収する時間と比較例１に係る方法によりハーネス類２を回収する時間を表１に示した。表１に示すように、ハーネス類２を回収する時間は、車両構成備品の解体工程とハーネスの解体工程とに分けて示した。実施例１及び比較例１においては同車種仕様の車両を用い、同じ作業条件の下で同じ作業者が行なった。
【００２１】
＜実施例１＞  
実施例１では、車両構成部品の解体工程として、フロントキッキングプレート解体、リアキッキングプレート解体、ダッシュサイドガーニッシュ解体、センターロアガーニッシュ解体を行った。次に、ハーネス解体工程として、ハーネス類回収に必要なカーペット解体、ハーネス類の切断（１２箇所）、さらにハーネス類の引き抜きを行なった。車両構成部品の解体工程に要した時間と、ハーネス類の解体工程に要した時間とを計時した。
【００２２】
＜比較例１＞  
比較例１では、車両構成部品の解体工程として、フロントキッキングプレート解体、リアキッキングプレート解体、ダッシュサイドガーニッシュ解体、センターロアガーニッシュ解体、フロントシート解体、リアシート解体、リアシートガーニッシュ解体を行った。次に、ハーネス解体工程として、ハーネス類回収に必要なカーペット解体、さらにハーネスの回収を行なった。車両構成部品の解体工程に要した時間と、ハーネス類の解体工程に要した時間とを計時した。
【００２３】
表１は、実施例１の車両構成部品の解体工程に要した時間を１００として、比較例１の車両構成部品の解体工程に要した時間、実施例１のハーネス類の解体工程に要した時間を１００として、比較例１のハーネス類の解体工程に要した時間、および実施例１のハーネス類の回収に要した時間を２００として、比較例１のハーネス類の回収に要した時間を示した。
【表１】
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【００２４】
表１に示すように、実施例１の車両構成部品の解体に要する時間１００に対し、比較例１の車両構成部品の解体に要する時間は２３４と、２．３４倍の時間を要した。実施例１のハーネス類の解体に要する時間１００に対し、比較例１のハーネス類の解体に要する時間は２３０と、２．３０倍の時間を要した。全体として、実施例１のハーネス類の回収に要する時間２００に対し、比較例１のハーネス類の回収に要する時間は４６４と、２．３２倍の時間を要した。
【００２５】
本実施形態のハーネス類の回収方法は、解体するべき車両構成部品の点数が少なく、解体するべき（剥がすべき）カーペットの面積が少なく、さらに予め付された標識３の部分を切断して、筒状部材１にガイドされたハーネス類を引き抜くことにより簡単にハーネス類を回収できるため、車両構成部品の解体作業時間及びハーネス類の解体に要する時間を比較例１に比べて４２％程度に短縮することができた。
【００２６】
比較例１ではフロントシート、リアシート、リアシートサイドガーニッシュを解体したが、本実施形態ではこれらを解体せずにハーネス類２を回収することができた。比較例では、４１，００cm２〜５４，０００cm２程度の面積のカーペットを剥がしたが車両構成部品、本実施形態では１，８００cm２〜３，６００cm２（１５〜２０cm×１０〜１５cm×１２箇所）と少ない面積のカーペットを剥がすだけでハーネス類２を回収することができた。
【００２７】
また、作業時間の短縮に伴い作業コストを４２％程度に低減させることができた。この車両構成部品の解体は車両の横に立ち中腰姿勢で行なう作業であるが、車両構成部品の解体時間を半分以下の４２％まで短縮することができ、作業者の作業姿勢等の作業環境を改善することができた。
【００２８】
以上のように、本実施形態のハーネス類の回収方法及びハーネス類の取り付け構造によれば、ハーネス類の回収時間、費用コストを大幅に短縮することができる。
【００２９】
本実施形態では、ハーネス類２の切断位置がテープ３（標識３）により示されており、解体作業経験の浅い作業者でも容易に切断位置を認識することができるため、作業者の熟練度の差による作業性の低下を防止することができる。
【００３０】
車両構成部品の解体作業時間は経験に応じて異なる。経験的に、経験０．５年の作業者が要するハーネス類の回収作業時間は、経験４年の熟練工が要するハーネス類の回収作業時間の１．３倍程度であり、経験１．０年の作業者が要するハーネス類の回収作業時間は、経験４年の熟練工が要するハーネス類の回収作業時間の１．１倍程度である。特に、車両構成部品の解体手法は車種仕様によって異なるため、多様な車種仕様の解体を行なった経験のある熟練作業者に比べて経験の浅い作業者は長い時間を要する。本実施形態は車両構成部品のうち経験により所要時間差の大きいシート解体を行なう必要がなく、切断箇所を示す標識３が予めハーネス類２に付されているため、作業者の熟練度の差による作業性の低下を防止することができる。
【００３１】
また、本実施形態によれば、不自然な姿勢で行なわなくてはならない車両構成部品の解体作業及びカーペットの解体作業の負荷を低減させることができるため、解体作業の作業環境を改善させることができる。
【００３２】
図４は、車両に搭載されたコントロールユニット２００、車載装置３００、車載装置のスイッチ４００の周囲におけるハーネス類２の回収方法を説明するための図である。コントロールユニット２００にハーネス類２を接続するコネクタ２０１とハーネス類２を束ねる筒状部材１との間には、ハーネス類２の切断位置を示す標識３が設けられている。車載装置３にハーネス類２を接続するコネクタ３０１とハーネスを束ねる筒状部材１との間には、ハーネス類２の切断位置を示す標識３が設けられている。同じく車載装置のスイッチ４００にハーネス類２を接続するコネクタ４０１とハーネスを束ねる筒状部材１との間には、ハーネス類２の切断位置を示す標識３が設けられている。さらに、ハーネス類２が分岐する分岐部分５とハーネス類２を束ねる筒状部材１との間に、切断位置を示す標識３が設けられている。
【００３３】
コネクタ２０１，３０１，４０１と筒状部材３との間に設けられた標識３と、ハーネス類２が分岐する分岐部分５に設けられた標識３の位置でハーネス類を切断する。本例では、分岐部分５で切断されたハーネス類２の端部をコネクタ２０１，３０１，４０１から離隔する方向（矢印Ｚ方向）に引っ張る。そうすると、コネクタ２０１，３０１，４０１から切り離されたハーネス類２のみを分岐部分５から引き抜くことができる。
【００３４】
コネクタ２０１，３０１，４０１やクリップなどの部品がハーネス類に取り付けられている。コネクタ２０１，３０１，４０１が接続されたままでハーネス類２を引き抜くと、コネクタやクリップなどの部品が車両ボディ１００のパネルのエッジやクロスメンバに引掛り、ハーネス類が途中で切断されてハーネス類の回収率が低下するといった不都合や、部品が車両内に散乱してしまうといった不都合が生じていた。
【００３５】
これに対し、本実施形態では、ハーネス類２のみを容易に引き抜くことができるため、作業性効率が高く、車両ボディ１００に取り付けられたハーネス類２を約１００％の回収率で回収することができるとともに、車室内に散乱したコネクタやクリップを拾い集める必要がなくなるため、ハーネス類の回収作業効率を向上させることができる。
【００３６】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施形態に係る車両ボディのフロア周りのハーネス類の取り付け構造を説明するための図である。
【図２】図１に示した領域Ａのハーネス類の取り付け構造を説明するための図である。
【図３】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、本発明の実施形態に係るハーネス類の回収方法を説明するための図である。
【図４】車載装置に接続するコネクタ周囲のハーネス類の回収方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００３８】
１００…車両ボディ
１０１…フロントフロア
１０２…リアフロア
１０３…クロスメンバ
１０４…シルアウタ
１…筒状部材
２…ハーネス類
３…テープ，切断位置を示す標識
４…クリップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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