(57)【要約】【課題】位置決め時に生じる液晶表示パネルの破片により液晶表示パネルが傷付けられるのを低減できる。【解決手段】本発明に係る表示装置製造用位置決めテーブル１は、液晶表示パネル２０を載置するための載置面１１ａを有する基体１１と、載置面１１ａ上に設けられ、液晶表示パネル２０が当接される当接部１２１ａ、１２２ａを有する位置決め部材１２１、１２２と、基体１１を貫通するように載置面１１ａから基体１１の裏面へ向けて形成された開口穴１３とを備えている。この開口穴１３は、液晶表示パネル２０が当接部１２１ａ、１２２ａに当接したときに生じる液晶表示パネル２０の破片であるガラスカレット３０が当該開口穴１３内に落下するように、当接部１２１ａ、１２２ａの配置位置に対応して形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネルを載置するための載置面を有する基体と、上記表示パネルを上記載置面上の所定位置に配置するために上記載置面上に設けられ、上記表示パネルが当接される当接部を有する位置決め部材と、上記載置面から上記基体の裏面側へ向けて形成された開口穴とを備え、上記表示パネルを上記当接部に当接させることにより、上記表示パネルが上記載置面上の上記所定位置に配置される表示装置製造用位置決めテーブルであって、
上記開口穴は、上記表示パネルが上記当接部に当接したときに生じる上記表示パネルの破片が当該開口穴内に落下するように、上記当接部の配置位置に対応した領域に形成されたことを特徴とする表示装置製造用位置決めテーブル。
【請求項２】
上記位置決め部材は、上記表示パネルの側面のうち、角部周辺を除いた領域が、上記当接部に当接されるように調整可能に設けられている請求項１に記載の表示装置製造用位置決めテーブル。
【請求項３】
上記当接部の上記表示パネルに向かう先端が徐々に薄くなるように形成された請求項１に記載の表示装置製造用位置決めテーブル。
【請求項４】
上記開口穴内に落下する上記表示パネルの破片を収容する収容部を備えた請求項１に記載の表示装置製造用位置決めテーブル。
【請求項５】
上記収容部に収容される上記表示パネルの破片を廃棄するための廃棄口を備えた請求項４に記載の表示装置製造用位置決めテーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示装置製造用位置決めテーブルに関し、特に、表示装置の製造の際に、表示装置をテーブル上の所定位置に配置するのに好適な位置決めテーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、携帯電話機、携帯情報端末、電子手帳、携帯型テレビ等の多くの電子機器に、液晶表示装置等の表示装置が組み込まれるようになった。
液晶表示装置は、ガラス等の表面に複数の電極が形成された一対の基板を、複数の電極が形成された面を内面にして互いに対向して配置し、この一対の基板の内面間で液晶を挟持することにより構成されている。一対の基板の周囲には、液晶注入口を除いて、シール材が塗布されており、一対の基板間のシール材に囲われた領域に液晶を注入した後に、液晶注入口が封止材により封止されている。また、一対の基板の外面には偏光板等の光学フィルムが貼り付けられる。
【０００３】
液晶表示装置は、狭ピッチでガラス等の基板上に形成された電極や、所定方向にラビングされた配向膜や、透過率が一定範囲内に設定された偏光板等、精密な構造部材を用いて構成されているため、各構造部材の作製・組み立て・組み付けには高精度な位置決めが必要とされ、高精度な製造技術が要求されている。
たとえば、液晶表示パネルを平面状のテーブル上に載置し、テーブル上に載置された液晶表示パネルの各辺に割り当てられた少なくとも４本の位置決めピンを駆動させることにより液晶表示パネルをテーブル上で滑らせて、位置決め位置まで動かす技術が提案されている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開２００２−３５０８３５号公報（特に、段落００２６、図１、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の技術では、液晶表示パネルを平面状のテーブル上で滑らせて、液晶表示パネルを位置決めピンに当接させることにより、当該液晶表示パネルをテーブル上の所定位置に位置決めをしているため、テーブル上に液晶表示パネルの破片であるガラスカレットが残っていた場合、液晶表示パネルがガラスカレットを引きずってしまい、液晶表示パネルの表面または裏面がテーブル上のガラスカレットにより傷付けられてしまう問題があった。この結果、液晶表示パネルの表示品質を著しく低下させていた。
【０００５】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、位置決め時に生じる表示パネルの破片により表示パネルが傷付けられるのを低減することができる表示装置製造用位置決めテーブルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る表示装置製造用位置決めテーブルは、表示パネルを載置するための載置面を有する基体と、表示パネルを載置面上の所定位置に配置するために載置面上に設けられ、表示パネルが当接される当接部を有する位置決め部材と、載置面から基体の裏面側へ向けて形成された開口穴とを備え、表示パネルを当接部に当接させることにより、表示パネルが載置面上の所定位置に配置される表示装置製造用位置決めテーブルであって、開口穴は、表示パネルが当接部に当接したときに生じる表示パネルの破片が当該開口穴内に落下するように、当接部の配置位置に対応した領域に形成されたことを特徴とするものである。
このような構成にすることにより、位置決め時に生じる表示パネルの破片が表示パネルの載置面上に散乱するのを抑止し、位置決め時に生じる表示パネルの破片により表示パネルが傷付けられるのを低減することができる。
【０００７】
ここで、位置決め部材は、表示パネルの側面のうち、角部周辺を除いた領域が、当接部に当接されるように調整可能に設けられている。また、当接部の上記表示パネルに向かう先端が徐々に薄くなるように形成されている。これにより、位置決め時に生じる表示パネルの破片が発生するのを抑制できる。
【０００８】
また、開口穴内に落下する表示パネルの破片を収容する収容部を備えてもよい。また、収容部に収容される表示パネルの破片を廃棄するための廃棄口を備えてもよい。これにより、位置決め時に生じる表示パネルの破片が基体の載置面上に散乱するのをより確実に抑止できる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、位置決め時に生じる表示パネルの破片により表示パネルが傷付けられるのを低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の実施の形態に係る表示装置製造用位置決めテーブルの構成について、図に基づいて説明する。
図１は、本発明の実施の形態に係る表示装置製造用位置決めテーブルの構成を示す図であって、図１（ａ）は表示装置製造用位置決めテーブルの上面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＸ−Ｘ切断線における断面図である。なお、液晶表示パネル２０の移動過程がわかるように、液晶表示パネル２０を二点破線で示している。
【００１１】
図１（ａ）および図１（ｂ）に示されるように、本発明の実施の形態に係る表示装置製造用位置決めテーブル１は、基体１１と、位置決め部材１２１、１２２と、開口穴１３とを備えている。
液晶表示パネル２０は、ガラス等の表面に複数の電極が形成された一対の透明基板を、複数の電極が形成された面を内面にして互いに対向して配置し、この一対の透明基板の内面間で液晶を挟持することにより構成されている。一対の透明基板の周囲には、液晶注入口を除いて、シール材が塗布されており、一対の基板間のシール材に囲われた領域に液晶を注入した後に、液晶注入口が封止材により封止されている。
【００１２】
ここで、液晶表示パネル２０について、一対の透明基板の内面間で液晶を挟持して構成されるものとして説明したが、液晶表示パネル２０には、液晶注入前の一対の透明基板で構成されるものや、液晶表示パネルを複数取りするためのマザー基板や、液晶表示パネルを構成する各透明基板や、各透明基板を複数個取りするためのマザー基板も含まれるものとする。
【００１３】
図１（ａ）および図１（ｂ）において、液晶表示パネル２０の破片としてのガラスカレット３０を示している。ガラスカレット３０は、主として、液晶表示パネル２０の角部が欠けることにより発生する。具体的には、例えば液晶表示パネル２０の角部が位置決めテーブル上の位置決め部材と接触したときに、生じやすい。なお、これ以外にも、液晶表示パネル２０が複数個配列されたマザー基板から、液晶表示パネル２０をセル毎に切断するときなどにも、ガラスカレット３０が生じやすい。このため、ガラスレット３０は、鋭利な形状となっている。なお、液晶表示パネル２０に使用されるガラス製の透明基板の板厚は通常約１ｍｍ以下であり、ガラスカレット３０は一般的に数ｍｍ以下とされる。
【００１４】
図１（ａ）および図１（ｂ）に示されるように、基体１１は略矩形板状に形成されており、基体１１の材料には、耐腐食性に優れていることから、ステンレス鋼などが用いられる。基体１１の表面には、液晶表示パネル２０を載置するための載置面１１ａが設けられている。ここで、載置面１１ａの表面粗さは小さくなるように形成されている。表面粗さが小さいと、液晶表示パネル２０を載置面１１ａ上で円滑に滑らせることができるからである。
【００１５】
図１（ａ）および図１（ｂ）に示されるように、位置決め部材１２１、１２２が、基体１１の角Ａの近傍であって、基体１１の辺ＡＢおよび辺ＡＤに沿って設けられている。位置決め部材１２１、１２２は、液晶表示パネル２０を載置面１１ａ上の所定位置に配置するために設けられている。位置決め部材１２１、１２２には、液晶表示パネル２０が当接される当接部１２１ａ、１２２ａが形成されている。当接部１２１ａ、１２２ａは、基体１１の載置面１１ａから立設された基準壁に対して、液晶表示パネル２０に向かうように突出して形成されている。なお、図１（ｂ）では、便宜上、位置決め部材１２１の断面形状を示しているが、位置決め部材１２２の断面形状も略同様の構成を成している。そして、液晶表示パネル２０を基体１１の載置面１１ａ上で滑らせて当接部１２１ａ、１２２ａに当接させることにより、液晶表示パネル２０が基体１１の載置面１１ａ上の所定位置に配置される。
【００１６】
図１（ｂ）に示されるように、当接部１２１ａ、１２２ａの液晶表示パネル２０に向かう先端は、徐々に薄くなって、液晶表示パネル２０に対する接触面積を小さくしている。換言すれば、当接部１２１ａ、１２２ａは、載置面１１ａに対して略垂直方向における厚みが、当該当接部１２１ａ、１２２ａの先端へ向けて徐々に薄くなるように形成されている。ここでは、当接部１２１ａ、１２２ａの先端の厚み寸法を約０．２ｍｍとする。また、図１（ｂ）に示されるように、位置決め部材１２１、１２２は、液晶表示パネル２０の側面のうち、角部周辺を除いた領域が、当接部１２１ａ、１２２ａに当接されるように、調整可能に設けられている。
【００１７】
例えば、位置決め部材１２１、１２２が載置面１１ａに対して遠ざかる方向または近づく方向に移動できるようにサーボモータを設置し、このサーボモータを用いて位置決め部材１２１、１２２を移動させることにより、当接部１２１ａ、１２２ａの高さ位置を調整できる。なお、ここでは、載置面１１ａから当接部１２１ａ、１２２ａまでの距離を０．２ｍｍ〜１．５ｍｍの間で調整できるように設定した。
【００１８】
このように、位置決め部材１２１、１２２を、液晶表示パネル２０の側面のうち、角部周辺を除いた領域が当接部１２１ａ、１２２ａに当接されるように、調整可能に設けたことにより、特に欠けなどの破損が生じやすい液晶表示パネル２０の角部に、当接部１２１ａ、１２２ａが当たるのを防止でき、ガラスカレット３０の発生を抑制できる。
【００１９】
ここで、位置決め部材１２１、１２２は、例えば、ポリカーボネート樹脂や、ポリエチレン樹脂や、ＡＢＳ樹脂などの樹脂材料などにより形成されている。図１（ｂ）に示されるように、位置決め部材１２１、１２２は基体１１の載置面１１ａ上に取り付けられている。なお、位置決め部材は、図１（ａ）および図１（ｂ）に示された態様に限定されず、ピン形状のものであってもよく、３個以上設けてもよい。また、位置決め部材を、基体１１の載置面１１ａ上に取り付けず、基体１１の上方で支持フレーム（不図示）により支持してもよい。
【００２０】
図１（ａ）および図１（ｂ）に示されるように、開口穴１３が基体１１の辺ＡＢ、辺ＡＤに沿って、Ｌ字形状に形成されている。図１（ｂ）に示されるように、開口穴１３は、載置面１１ａから基体１１の裏面側へ向けて、基体１１内を貫通するように形成されている。開口穴１３は、液晶表示パネル２００が位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ａに当接したときに生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が当該開口穴１３内に落下するように、設けられている。図１（ａ）では、開口穴１３が基体１１の辺ＡＢ、辺ＡＤに沿って、Ｌ字形状に形成されている態様としたが、開口穴は、少なくとも、位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ｂの配置位置に対応した領域に形成されていればよい。
【００２１】
このように、液晶表示パネル２０が位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ａに当接したときに生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が当該開口穴１３内に落下するように、少なくとも、位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ｂの配置位置に対応した領域に、開口穴１３を形成することにより、位置決め時に生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が基体１１の載置面１１ａ上に散乱するのを抑止し、位置決め時に生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０により液晶表示パネル２０が傷付けられるのを低減することができる。
【００２２】
なお、図１（ａ）に示されるように、開口穴１３を基体１１の辺ＡＢ、辺ＡＤに沿って、Ｌ字形状に形成することにより、位置決め部材１２１、１２２の配置位置を基体１１の辺ＡＢ、辺ＡＤに沿って幅広い範囲で変更することができる。すなわち、液晶表示パネル２０の大きさが種々変更になっても対応可能な汎用性に優れた表示装置用位置決めテーブルを提供できる。
図１（ｂ）に示されるように、収容部１４が基体１１の載置面１１ａと裏面側の面を覆うように設けられている。収容部１４は底面および側面を有する器形状に形成されており、収容部１４には開口穴１３が接続されている。また、収容部１４には、開口穴１３内に落下される液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が収容される。これにより、位置決め時に生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が基体１１の載置面１１ａ上に散乱するのをより確実に抑止できる。
【００２３】
図１（ｂ）に示されるように、収容部１４の中央部には、円筒形状の廃棄口１５が接続されている。廃棄口１５は、収容部１４に収容される液晶表示パネル２０のガラスカレット３０を廃棄するために設けられている。具体的には、例えば、廃棄口１５に、ガラスカレット３０を吸い込むための吸引機などを接続して、この吸引機を用いて、収容部１４に収容される液晶表示パネル２０のガラスカレット３０を吸引する。これにより、位置決め時に生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が基体１１の載置面１１ａ上に散乱するのをより確実に抑止できる。さらに、収容部１４を介して、開口穴１３が吸引機により負圧となることによって、位置決め部材１２１、１２２の周囲に飛散するガラスカレット３０を効率的に開口穴１３に落下させることできる。
【００２４】
次に、本発明の実施の形態に係る表示装置製造用位置決めテーブルの使用方法について、図に基づいて説明する。
まず、液晶表示パネル２０を基体１１の載置面１１ａ上に載置する前に、載置面１１ａにエアーを吹きかけるか、または載置面１１ａをほうきで掃くことにより、載置面１１ａ上に散在していたガラスカレット３０を、開口穴１３内に落とす。これにより、載置面１１ａ上のガラスカレット３０が一掃される。
【００２５】
次に、図１（ａ）および図１（ｂ）に示されるように、基体１１の載置面１１ａ上に液晶表示パネル２０を載置する。
次に、図１（ａ）および図１（ｂ）に示されるように、液晶表示パネル２０を基体１１の載置面１１ａ上で滑らせて位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ａに当接させる。この結果、液晶表示パネル２０が基体１１の載置面１１ａ上の所定位置に位置決めされて配置される。そして、所定位置に配置された液晶表示パネル２０に対して、例えば偏光板貼り付けなどの具体的な作業を行う。
【００２６】
このとき、液晶表示パネル２０が位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ａに当接された衝撃により、当該液晶表示パネル２０が欠けてしまい、ガラスカラット３０が生じることがあるが、このときに生じるガラスカレット３０はそのまま開口穴１３内に落下する。そして、ガラスカレット３０が収容部１４に収容され、廃棄口１５の外に廃棄される。
【００２７】
このように、液晶表示パネル２０が位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ａに当接したときに生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が当該開口穴１３内に落下するように、位置決め部材１２１、１２２の当接部１２１ａ、１２２ｂの配置位置に対応した領域に、開口穴１３を形成することにより、位置決め時に生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が基体１１の載置面１１ａ上に散乱するのを抑止し、位置決め時に生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０により液晶表示パネル２０が傷付けられるのを低減することができる。また、収容部１４や廃棄口１５を設けることにより、位置決め時に生じる液晶表示パネル２０のガラスカレット３０が基体１１の載置面１１ａ上に散乱するのをより確実に抑止できる。
【００２８】
なお、表示装置用位置決めテーブル１の基体１１の載置面１１ａ上に、保護テープとして、例えば、ニトフロン粘着テープ（ニトフロンは登録商標）などのふっ素樹脂テープを貼り付ける場合があるが、本発明を採用することで、ガラスカレット３０の存在が原因で当該保護テープが傷つくのを抑止できる。この結果、保護テープの交換頻度を低減でき、液晶表示装置の製造コストを低減でき、更に、製造設備の稼働率が向上する。
【００２９】
次に、本発明の実施の形態に係る表示装置用位置決めテーブル１を使用する実施例について、以下に例示する。
（実施例１）
液晶表示パネル２０を構成する一対のガラス等の透明基板（不図示）の内面に、透明電極（不図示）をＩＴＯ等により、フォトリソグラフィ法等でパターンニングする工程において、表示装置用位置決めテーブル１は、露光機で使用される。
【００３０】
（実施例２）
液晶表示パネル２０を構成する一対のガラス等の透明基板（不図示）の内面上にＩＴＯ等で透明電極（不図示）を形成した後に、透明電極上に配向膜（不図示）を形成する配向膜形成工程において、表示装置用位置決めテーブル１は、配向膜を転写するための転写機で使用される。
【００３１】
（実施例３）
液晶表示パネル２０を構成する一対のガラス等の透明基板（不図示）の内面上であって透明電極（不図示）上に形成された配向膜（不図示）をラビングするラビング工程において、表示装置用位置決めテーブル１は、配向膜をラビングするためのラビング機で使用される。
【００３２】
（実施例４）
液晶表示パネル２０を構成する一対のガラス等の透明基板（不図示）の内面に、当該一対のガラス等の透明基板間の間隙を調整するためのスペーサ（不図示）を散布し、シール材（不図示）を一対の透明基板の周囲に塗布した後に、一対の透明基板の内面を対向させて貼り合わせる組み立て工程において、表示装置用位置決めテーブル１は、シール材を一対の透明基板の周囲に塗布するためのシール印刷機や、一対の透明基板の内面にスペーサを散布するためのスペーサ散布機で使用される。また、液晶表示パネル２０がＳＴＮ式であった場合に、駆動回路が設けられない基板上に形成された電極を駆動回路に接続するトランスファ材を印刷するための印刷機でも、表示装置用位置決めテーブル１が使用される。
【００３３】
（実施例５）
液晶表示パネル２０を構成する一対のガラス等の透明基板（不図示）を、シール材（不図示）により貼り合わせ、一対の透明基板間であってシール材の囲われた領域に液晶を注入し、液晶注入口を封止した後に、セル毎に液晶表示パネル２０を切断する切断工程において、表示装置用位置決めテーブル１は、セル毎に液晶表示パネル２０を切断するためのセル分断機で使用される。
【００３４】
（実施例６）
液晶表示パネル２０を構成する一対のガラス等の透明基板（不図示）の外面に偏光板や保護膜等の光学フィルム等を貼り付ける偏光板等貼付工程において、表示装置用位置決めテーブル１は、偏光板を基板の外面の所定箇所に貼り付けるための偏光板貼付機や、保護膜を基板の外面の所定箇所に貼り付けるための保護膜貼付機で使用される。
【００３５】
（実施例７）
液晶表示パネル２０の外面にキャラクター文字や記号やイラスト等を印刷する印刷工程において、表示装置用位置決めテーブル１は、液晶表示パネル２０の外面に文字等を印刷するための外部印刷機で使用される。
【００３６】
以上の説明は、本発明を実施の形態を説明するものであり、本発明が以上の実施の形態に限定されるものではない。また、当業者であれば、以上の実施の形態の各要素を、本発明の範囲において、容易に変更、追加、変換することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施の形態に係る表示装置製造用位置決めテーブルの構成を示す図であって、図１（ａ）は表示装置製造用位置決めテーブルの上面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＸ−Ｘ切断線における断面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１  表示装置製造用位置決めテーブル
１１  基体
１２１、１２２  位置決め部材
１２１ａ、１２１ｂ  当接部
１３  開口穴
１４  ガラスカレット収容部
１５  ガラスカレット廃棄口
２０  液晶表示パネル
３０  ガラスカレット
【図１】
2007248650.tif 000003