(57)【要約】【課題】バタフライバルブの閉止時に流体圧力によって弁体にたわみが発生した場合に、弁体の弁軸孔と弁軸との間隙に流体が漏れ入ることを防止するバタフライバルブを提供する。【解決手段】中空筒状のバルブ本体１の内周面に嵌着されるシートリング２と、シートリング２の貫通孔１０、１１を貫通してバルブ本体１に支持される弁軸３と、弁軸３を弁軸孔１５に取り付けて支承される円板状の弁体４とを有し、弁軸３の回動とともに弁体４を回動させて開閉を行うバタフライバルブにおいて、弁体４の弁軸３受口に耐腐食性の弁体ブッシュ５を装着し、一方、弁軸３には耐腐食性の弁軸ブッシュ１４を装着する。弁体ブッシュ５の内側には弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５間をシールする第一シール部材１６を、また、弁体ブッシュ５の外側には弁体ブッシュ５と弁体４間をシールする第二シール部材１７を設ける。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空筒状のバルブ本体の内周面に嵌着されるシートリングと、該シートリングの貫通孔を貫通してバルブ本体に支持される弁軸と、該弁軸を弁軸孔に取り付けて支承される円板状の弁体とを有し、該弁軸の回動とともに弁体を回動させて開閉を行うバタフライバルブにおいて、弁体の弁軸受口に耐腐食性の弁体ブッシュが装着され、一方、弁軸には耐腐食性の弁軸ブッシュが装着され、該弁体ブッシュの内側には該弁軸ブッシュと該弁体ブッシュ間をシールする第一シール部材が、また、該弁体ブッシュの外側には該弁体ブッシュと弁体間をシールする第二シール部材が設けられていることを特徴とするバタフライバルブ。
【請求項２】
前記弁軸ブッシュが弁軸に密着していることを特徴とする請求項１記載のバタフライバルブ。
【請求項３】
前記弁軸ブッシュが熱収縮性チューブであることを特徴とする請求項２記載のバタフライバルブ。
【請求項４】
前記弁軸ブッシュおよび／または弁体ブッシュがポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルコキシルアルカン、ポリプロピレンまたはポリエチレン製であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のバタフライバルブ。
【請求項５】
前記弁体が手動式、空動式及び電動式のいずれか１つの駆動によって回動されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のバタフライバルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化学工場、上下水道、農業・水産などの配管ラインに好適に使用されるバタフライバルブに関するものであり、さらに詳しくは、バタフライバルブの閉止時に流体圧力によって弁体にたわみが発生した場合に弁体の弁軸孔と弁軸との間隙に流体が漏れ入ることを防止し、弁軸が接液することがなく流体による弁軸の腐食を防止するバタフライバルブに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の樹脂製のバタフライバルブは、図６に示すように中空筒状のバルブ本体５１と、バルブ本体５１の内周面に嵌着される環状のシートリング５２と、シートリング５２を貫通してバルブ本体５１に支持される弁軸５３と、弁軸孔５４に弁軸５３を貫通して弁軸５３に支承される弁体５５とを有し、弁軸５３の回動により弁体５５を回動させてシートリング５２に圧接、離間させることで流体の流路の開閉を行うものが一般的であった。この場合、弁軸５３とシートリング５２とのシールが充分に行なわれないと、高い流体圧力が加わった状態で連続して開閉を行うことによりシートリング５２と弁軸５３との軸封部５６から流体が漏洩し、シートリング裏５７、すなわちシートリング５２とバルブ本体５１の間に流体が入り込み、滞留することでシートリング５２の内径方向への膨らみによる縮径が発生し、操作トルクの上昇や弁体５５が閉まらなくなる恐れがあるという問題があった。また樹脂製バタフライバルブは、大口径になるにつれてバルブが閉止時に加わる流体圧力によって弁体５５のたわみ（図７参照）が大きくなり、このたわみにより、流体圧力が加わった上流側（図７では右側）の弁体５５の外周縁５８は内径方向へ引っ張られることで、通常圧接されている上流側の弁体５５の外周縁５８とシートリング５２は離れてしまい、間隙５９が発生することがあり（図８参照）、この間隙５９から弁軸孔５４と弁軸５３との間隙６０に流体が漏れ入る恐れがあった。このとき、弁軸孔５４と弁軸５３との間隙６０に流体が漏れ入ったとしても、流体圧力が加わっていない下流側（図６では左側）は弁体５５とシートリング５２とが強く圧接してシールされているので、バルブから流体が漏洩することはないが、流体により弁軸５３に腐食が発生する恐れがあり、特に流体が腐食性流体の場合、腐食性流体が金属製の弁軸５３を腐食させ、バルブの耐久性が劣化したり破損する恐れがあるという問題があった。
【０００３】
また、金属製のバタフライバルブの場合は、弁軸５３が弁体５５を貫通されずに弁体５５の上下に対向した位置に設けられた弁軸孔５４に弁軸５３を取り付ける構成であるため、樹脂製の場合と同様にシートリング５２と弁軸５３との軸封部５６からの流体の漏洩の恐れや、樹脂製ほどではないが大口径になるにつれてバルブが閉止時に加わる流体圧力によって弁体５５にたわみが発生するため、弁体５５とシートリング５２の間隙５９から弁軸孔５４と弁軸５３との間隙６０に流体が漏れ入る恐れがあった。金属製の場合、弁体５５にライニングを施して腐食性流体に用いるが、腐食性流体が漏れ入る部分は通常ライニングが施されていないため、金属製の弁軸を腐食させ、バルブの耐久性が劣化したり破損する恐れがあるという問題があった。
【０００４】
上記従来バタフライバルブの問題点である軸封部から流体が漏洩することを解決した軸封構造が特許文献１に開示されている。これは図９に示すように、弁箱７０の内部に薄肉金属材からなる円筒状の弁箱シート７１を流路軸心と同心状に配置し、弁箱７０のボス部７２および弁箱シート７１の貫通孔７８に挿通して弁棒７３を配置し、弁箱シート７１内に弁体７４を弁棒７３の軸心廻りに回転自在に設け、弁棒７３の軸心方向における弁体７４の両側に金属材からなる弁体側軸封シール材７５を弁棒７３の周囲に設け、弁箱シート７１の内周面に水密に摺接する金属材からなる弁体シート７６を弁体７４の周縁部に沿って両側の弁体側軸封シール材７５間に設け、ボス部７２に弁棒７３を回転自在に保持するブッシュ７７を挿入し、弁箱シート７１の貫通孔７８に弁箱シート７１と弁体側軸封シール材７５に当接するリング状の弾性材からなる弁箱側軸封シール材７９を配置し、ブッシュ７７の下端に弁箱側軸封シール材７９と弁棒７３との間に配置するシール材押圧部８０を設け、弁箱側軸封シール材７９の内周にテーパ面を成形し、シール材押圧部８０の外周部にテーパ面を成形し、弁箱側軸封シール材７９とシール材押圧部８０とを双方のテーパ面で当接させて配置し、ボス部７２にブッシュ７７を介してシール材押圧部８０を弁箱側軸封シール材７９に押圧する締付手段を設けたものであり、この締付手段とは、ブッシュ７７の上端側に配置された押さえ板８１を締付ボルト８２で締付けることで、押さえ板８１、ブッシュ７７を介してシール材押圧部８０で弁箱側軸封シール材７９を押圧するものであった。その効果は、内部流路を流れる流体が弁棒７３の周囲において漏水を防止することができるものであった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１０６７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来のバタフライ弁の軸封構造においても、バルブが閉止時に加わる流体圧力によって弁体７４にたわみが発生した場合、弁体７４と弁体側軸封シール材７５および弁箱側軸封シール材７９の間隙から流体が漏れ入る恐れがあり、特に流体が腐食性流体の場合、金属製の弁軸を腐食させ、バルブの耐久性が劣化したり破損の恐れがあるという問題があった。また、軸封構造を形成するための部品点数が多く組立て作業が煩雑になり、組立てに時間がかかるという問題があった。
【０００７】
本発明は、以上のような従来技術の問題点に鑑みなされたもので、その目的は、バタフライバルブの閉止時に流体圧力によって弁体にたわみが発生した場合に、弁体の弁軸孔と弁軸との間隙に流体が漏れ入ることを防止するバタフライバルブを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の構成を、図１及び図３を参照して説明すると、中空筒状のバルブ本体１の内周面に嵌着されるシートリング２と、シートリング２の貫通孔１０、１１を貫通してバルブ本体１に支持される弁軸３と、弁軸３を弁軸孔１５に取り付けて支承される円板状の弁体４とを有し、弁軸３の回動とともに弁体４を回動させて開閉を行うバタフライバルブにおいて、弁体４の弁軸３受口に耐腐食性の弁体ブッシュ５が装着され、一方、弁軸３には耐腐食性の弁軸ブッシュ１４が装着され、弁体ブッシュ５の内側には弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５間をシールする第一シール部材１６が、また、弁体ブッシュ５の外側には弁体ブッシュ５と弁体４間をシールする第二シール部材１７が設けられていることを第１の特徴とする。
【０００９】
また、前記弁軸ブッシュ１４が弁軸３に密着していることを第２の特徴とする。
【００１０】
また、前記弁軸ブッシュ１４が熱収縮性チューブであることを第３の特徴とする。
【００１１】
また、前記弁軸ブッシュ１４および／または弁体ブッシュ５がポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルコキシルアルカンまたはポリプロピレン、ポリエチレン製であることを第４の特徴とする。
【００１２】
さらに、前記弁体４が手動式、空動式及び電動式のいずれか１つの駆動によって回動されることを第５の特徴とする。
【００１３】
本発明において、弁軸ブッシュ１４は、弁軸３と弁軸ブッシュ１４間に流体が漏れ入ることがなく、第一シール部材１６が弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５間をシールできるものであればその形状や軸方向の幅や個数は特に限定されない。また、弁軸ブッシュ１４の軸方向の幅は、弁軸３全体を覆うように設けても良く、シートリング２の各貫通孔１０、１１間を網羅する幅でも良く、シートリング２が弁軸３に当接する部分から第一シール部材１６が位置する範囲までを網羅する幅でも良い。このうち、弁軸ブッシュ１４をシートリング２が弁軸３に当接する部分から第一シール部材１６が位置する範囲までを網羅する幅で設けると、流体は耐腐食性の弁軸ブッシュ１４に接液することはあっても弁軸３に接液することはないので弁軸３の腐食を防止することができ、シートリング２と弁軸３間の良好なシール性を保持させることができ、弁軸３へ装着する作業も容易であるため好適である。
【００１４】
本発明の弁軸ブッシュ１４は、弁軸３に密着させることが好ましい。これは、弁軸ブッシュ１４と弁軸３間を確実にシールさせて両者間に流体が漏れ入ること防止できると共に、弁軸３から弁軸ブッシュ１４が外れないことで弁軸３を弁体４やシートリング２等と組立てる際に弁軸ブッシュ１４が組立ての邪魔にならず、容易に組立ができるので好適である。
【００１５】
また、弁軸ブッシュ１４は、熱収縮性チューブであることが好ましい。弁軸ブッシュ１４が熱収縮性チューブであれば、弁軸３にセットして加熱収縮させることにより弁軸ブッシュ１４を弁軸３に密着させることができるため、手間をかけずに容易にバタフライバルブを組立てることができるので好適である。
【００１６】
また、弁軸ブッシュ１４の外表面は表面粗さが低いことが好ましく、具体的には表面粗さが０．１μｍ〜６．３μｍの範囲であることが好ましい。弁軸ブッシュ１４の外表面の表面粗さが低いことにより、弁軸ブッシュ１４とシールする第一シール部材１６やシートリング２とのシール性を向上させると共に、弁体４にたわみが発生した場合に弁体ブッシュ５が受口１８内を移動することにより第一シール部材１６のシールポイントがずれたとしても、第一シール部材１６は弁軸ブッシュ１４外表面を摺動して適切なシール位置に移動するときに摺動時の抵抗が少ないので、たわみが発生していない場合と同様にシール性を保持することができる。
【００１７】
本発明において、弁体ブッシュ５は、内側で弁軸３との間を第一シール部材１６でシールされ、外側で弁体４との間を第二シール部材１７でシールされる構成であれば、形状は特に限定されないが、円筒形状の弁体ブッシュの内側と外側に第一シール部材１６と第二シール部材１７が嵌合される環状溝を設けた構成であれば、加工や組立てが容易であるため好適である。また、確実なシールが行われるのであれば、第一シール部材１６と第二シール部材１７の弁体ブッシュ５に対する位置は特に限定されず、同じ位置に設けても良く、上下にずらした位置に設けてもかまわない。また、弁体ブッシュ５は、弁体４の弁軸孔１５の受口１８で軸方向へ若干の移動が可能に設けても良い。これはバルブ閉止時にたわみが発生しても、弁体ブッシュ５が受口１８内を移動することで、弁体ブッシュ５に加わる応力を緩和させ、応力が集中するのを防ぐことができるため好適である。
【００１８】
本発明の弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５の材質は、耐腐食性を有し、たわみが発生しても破損しない強度を有するものであれば樹脂でも金属でも良く特に限定されないが、ポリテトラフルオロエチレン（以下ＰＴＦＥと記す）、パーフルオロアルコキシルアルカン（以下ＰＦＡと記す）、ポリプロピレン（以下ＰＰと記す）またはポリエチレン（以下ＰＥと記す）製であることが望ましい。これは、弁軸３の材質は金属が多用されているが、弁軸ブッシュ１４や弁体ブッシュ５の材質がＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＰＰ、ＰＥであれば腐食性流体を流しても弁軸３が腐食することを防止でき、弁軸ブッシュ１４や弁体ブッシュ５により弁軸３を耐腐食コーティングした場合と同様の効果を得ることができるので好適である。
【００１９】
本発明において、第一シール部材１６と第二シール部材１７は、シールが確実に行えるものであれば形状は特に限定されずＯリングでもパッキンでも良い。各シール部材１６、１７は、弁体ブッシュ５が移動可能なときには各シール部材１６、１７と各シール面とでシール性を維持したまま摺動するため、断面形状が円形で摺動に強いＯリングが好適である。また、各シール部材１６、１７の材質は、シール材として一般に使用されるものであれば特に限定されないが、機械特性として圧縮永久ひずみの小さいものが好ましく、エチレン・プロピレン・ブタジエン共重合体、フッ素エラストマーなどが挙げられる。
【００２０】
本発明のバルブ本体１および弁体４の材質は、ＰＶＣやＰＰが多用されるが、バタフライバルブとして要求される強度や特性を満たしていれば、ＰＶＤＦ、ＰＥ、ＰＰＳ、ＰＤＣＰＤ、ＦＲＰなどの合成樹脂、またはステンレス、銅、鋳鉄、鋳鋼などの金属などでも良い。このうち、バルブ本体１および弁体４は合成樹脂製であるほうが好ましい。これは本発明は特に大口径の場合に用いられるため、金属製の場合に比べると格段に軽量となり作業効率も向上し、また腐食性流体の用途にも問題なく使用できるため好適である。
【００２１】
本発明の弁軸３の材質は、鋳鉄、鋳鋼、炭素鋼、ステンレス、チタンなど強度上問題のないものであれば特に限定されない。また、本発明のシートリング２の材質は、弾性材料であることが好ましく、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、フッ素ゴムなどのゴム、ＰＶＤＦなどの合成樹脂など強度や耐腐食性上問題のないものであれば特に限定されない。
【００２２】
本発明のバタフライバルブの駆動は、バルブ本体１から突出した弁軸３の一端部に直接ハンドルを取り付けたり、ギアボックスを介してハンドルを取り付けて、手動式で行なわれることが主体であるが、空気圧による空動式、モーターなどによる電動式による駆動でも良く、特に限定されない。空動式の場合、図５に示すようにハンドルやギアボックスの代わりに、空動式駆動部１９が取付台２０を介して搭載され、弁軸３の上部に伝導される。
【発明の効果】
【００２３】
本発明は以上のような構造をしており、以下の優れた効果が得られる。
（１）バタフライバルブの閉止時に流体圧力によって弁体にたわみが発生しても、弁体の弁軸孔と弁軸との間隙に流体が漏れ入ることが防止されるため、流体によって弁軸が腐食することが防止できる。
（２）弁軸ブッシュを弁軸に密着させることにより、弁軸ブッシュと弁軸間を確実にシールさせて流体が漏れ入ること防止できると共に、弁軸を弁体やシートリング等と組立てる際に弁軸ブッシュが組立ての邪魔にならず、容易に組立ができる。
（３）弁軸ブッシュを熱収縮性チューブで構成することにより、熱収縮性チューブを加熱収縮させることにより弁軸ブッシュを弁軸に密着させるだけで弁軸ブッシュの装着ができるため、手間をかけずに容易にバタフライバルブを組立てることができる。
（４）弁軸ブッシュや弁体ブッシュをポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルコキシルアルカン、ポリプロピレンまたはポリエチレン製にすることにより、腐食性流体を流しても弁軸が腐食することを防止でき、弁軸を耐腐食コーティングした場合と同様の効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明するが、本発明が本実施形態に限定されないことは言うまでもない。図１は本発明のバタフライバルブの全閉時を示す縦断面図である。図２は図１の上流側に流体圧力が加わり、弁体にたわみが発生した状態を示す縦断面図である。図３は図２の要部拡大縦断面図である。図４は図１における弁体ブッシュと弁軸ブッシュの設置状態を示す要部拡大一部切り抜き斜視図である。図５は本発明の第２の実施形態である空動式の駆動タイプのバタフライバルブの一部正面図を含む縦断面図である。
【００２５】
図１乃至図５において、１は中空筒状のＰＰ製のバルブ本体であり、上部には外周に突出した略円盤状のトップフランジ６が設けられている。バルブ本体１の内周面には後記シートリング２が嵌着されており、バルブ本体１の両側面の開口部周辺にはシートリング２の耳部９が嵌合される嵌合用溝が設けられている。
【００２６】
２はＥＰＤＭ製のシートリングであり、中空筒状の本体部７とその両側面のフランジ面８が一体的に形成されている。本体部７の外周の中央部には断面矩形状の環状突起が設けられバルブ本体１の内周面に設けられた嵌合用溝と嵌合され（図示せず）、シートリング２が移動しないようになっている。フランジ面８の外周は円形状に形成されており、フランジ面８の上端に内方に突出して設けられた耳部９はバルブ本体１の両側面に設けられた嵌合用溝に嵌合してシートリング２が移動しないようになっている。また、本体部７の後記弁軸３の軸線方向の上下には弁軸３が貫通するための貫通孔１０、１１を有しており、貫通孔１０、１１の内周には径方向に突出した環状突起１２が設けられている。また、シートリング２の外周の貫通孔１０、１１の周辺には、ＳＣＳ１３製のリング１３が嵌着されている。
【００２７】
３はＳＵＳ４０３製の弁軸でありバルブ本体１に支持されている。弁軸３の上端部は、バルブ本体１の上部に設けられたトップフランジ６中央から突出して配置されている。また弁軸３中央部は、バルブ本体１及びシートリング２に回動可能の状態で密着貫通されている。
【００２８】
４はバルブ本体１の内部中央に配置された円形状のＰＰ製の弁体であり、弁体４中央には貫通した弁軸孔１５が設けられ、弁軸３を弁軸孔１５に回動不能に貫通させ、弁軸３に支承されている。また、弁体４の弁軸孔１５の開口部には、後記弁体ブッシュ５が嵌着される受口１８が形成されている。
【００２９】
５はＰＴＦＥ製の円筒状弁体ブッシュであり、弁体ブッシュ５の内側と外側には、それぞれ環状溝が形成され、内側の環状溝には第一シール部材であるエチレン・プロピレン・ブタジエン共重合体製のOリング１６が、外側の環状溝には第二シール部材である同製のOリング１７が嵌着されている。弁体ブッシュ５は、弁体４の受口１８に摺動可能に嵌着され、Oリング１６は弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５間をシールし、Oリング１７は弁体４と弁体ブッシュ５間をシールしている。
【００３０】
１４は、弁軸３の外周に密着されているＰＴＦＥ製の熱収縮性チューブからなる弁軸ブッシュである。弁軸ブッシュ１４は、シートリング２が弁軸３に当接する部分から第一シール部材であるOリング１６に対応する部分までの範囲を網羅する幅で設けられており、本実施形態では弁軸ブッシュ１４はその表面と弁軸３の表面が面一になるように弁軸３に嵌着状態で密着されている。
【００３１】
次に本実施形態のバタフライバルブを閉止させたときの作動について説明する。
【００３２】
バルブが全開の状態から弁軸３を回動させると、それに伴い弁体４も回動し、弁体４の外周縁がシートリング２の内周に圧接され、全閉状態になり（図１の状態）、シートリング２の内周と弁体４の外周縁により弁座がシールされる。このためシートリング２と弁軸３のシールポイントからシートリング裏２１、すなわちシートリング２とバルブ本体１の間に流体が漏洩することがない。また、弁体４の弁軸孔１５の受口１８においては、弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５がOリング１６でシールされ、弁体ブッシュ５と弁体４がOリング１７でシールされるため、弁軸孔１５と弁体４との間隙に流体が漏れ入ることがない。
【００３３】
次に、図１の状態から上流側（図１では右側）に流体圧力が加わったとき、流体圧力によって弁体４にたわみが発生する（図２の状態。分かり易くするため、やや大袈裟に図示してある。）。このたわみはバルブの口径が大口径になるにつれて大きくなる。シートリング２と弁軸３間のシールは、たわみが発生してもシール性に影響しないが、このたわみにより、上流側の弁体４の外周縁は内径方向へ引っ張られることで、通常圧接されている上流側の弁体４の外周縁はシートリング２から離れて間隙２２が出来てしまう。（図３参照。）このとき、弁軸３には弁軸ブッシュ１４が密着されているので、流体は弁軸ブッシュ１４に接液しても弁軸３に接液することがなく、弁軸ブッシュ１４は耐腐食性の良いＰＴＦＥ製であるので、腐食性流体を流したとしても弁軸３が腐食することを確実に防止することができる。また、弁体４の弁軸孔１５の受口１８には弁体ブッシュ５が装着され、Oリング１６で弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５の間をシールし、Oリング１７で弁体ブッシュ５と弁体４の間をシールする構成であるため、弁体４のたわみに応じて受口１８内を移動することができ、たわみによる応力が弁体ブッシュ１４に加わることを防止することができる。ここで弁体ブッシュ１４の移動によりＯリング１６とＯリング１７が弁軸ブッシュ１４及び弁体４とシールするシールポイントがずれることがあるが、Oリング１６は弁軸ブッシュ１４の外表面を摺動して、適切なシール位置に移動するだけでシール性に変化なく、Oリング１７も同様に弁体４受口１８の内表面を摺動して、適切なシール位置に移動するだけでシール性に変化がないため、弁体４にたわみが発生しても、たわみのない状態と同じシール性を保持することができる。
【００３４】
以上のことから、流体圧力により弁体４にたわみが発生しても、シートリング２と弁軸３のシールポイントから流体がシートリング裏２１に漏洩することを防止し、弁体４の弁軸孔１５と弁軸３との間隙に流体が漏れ入ることを防止するため、流体によって弁軸３が腐食することを確実に防止できる。この構成は、たわみが大きくなる大口径のバタフライバルブでより効果を発揮することができる。
【００３５】
次に、本実施形態のバタフライバルブの弁座のシール性について以下に示す試験方法で評価した。
【００３６】
（１）弁座のシール性試験
ＪＩＳ  Ｂ  ２０３２における弁座のシール性の試験方法に準拠し、バルブを閉じた状態で、上流側に０．８３ＭＰａの水圧を１分間加えた後、下流側への漏れ、弁軸孔１５と弁軸３との間隙への漏れ、弁軸３とシートリング２間の漏れの有無を目視にて確認した。確認の方法としては、下流側への漏れは弁体４とシートリング１とのシールポイントでの漏れの有無を確認し、弁軸孔１５と弁軸３との間隙への漏れは弁体４の中心に二次側から穴を開けて穴から流体の漏れの有無を確認し、弁軸３とシートリング２間の漏れはシートリング２の裏側へ水が入りこむことによるシートリング２内径側の膨れで漏れの有無を確認した。また、上流側に１．１ＭＰａの水圧を加えた場合についても同様に試験を行った。
【００３７】
[実験例１]
口径が３５０ｍｍの本実施形態のバタフライバルブを用いて、弁座のシール性試験を行なった。その試験結果を表１に示す。
【００３８】
[比較例１]
実験例１における弁軸ブッシュ１４を装着しない構成のバタフライバルブを用いて、弁座のシール性試験を行なった。その試験結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
2007120595.tif 000003
【００４０】
表１よりわかるとおり、実験例１では流体圧力が０．８３ＭＰａ、１．１ＭＰａの場合でも前記三つの流体の漏れはなかった。比較例１では下流側への漏れはなかったが、流体圧力が０．７５ＭＰａで弁体内部漏れ、すなわち弁軸孔１５と弁軸３との間隙への漏れが発生した。従って、流体圧力１．１ＭＰａについては試験は行わなかった。以上のことから、弁軸ブッシュ５と弁体ブッシュ１４を設け、第一シール部材１６で弁軸ブッシュ１４と弁体ブッシュ５間をシールし、第二シール部材１７で弁体ブッシュ５と弁体４間をシールする構成を有する本発明のバタフライバルブであれば、流体圧力によって弁体にたわみが発生しても、弁体４の弁軸孔１５と弁軸との間隙に流体が漏れ入ることを防止し、確実なシール性を維持することができることを確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明のバタフライバルブの全閉時を示す縦断面図である。
【図２】図１の上流側に流体圧力が加わり、弁体にたわみが発生した状態を示す縦断面図である。
【図３】図２の要部拡大縦断面図である。
【図４】図１における弁体ブッシュと弁軸ブッシュの設置状態を示す要部拡大一部切り抜き斜視図である。
【図５】本発明の第２の実施形態である空動式の駆動タイプのバタフライバルブの一部正面図を含む縦断面図である。
【図６】従来のバタフライバルブの縦断面図である。
【図７】図６の上流側に流体圧力が加わり、弁体にたわみが発生した状態を示す縦断面図である。
【図８】図７の要部拡大縦断面図である。
【図９】従来の軸封構造を有するバタフライ弁の縦断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１…バルブ本体
２…シートリング
３…弁軸
４…弁体
５…弁体ブッシュ
６…トップフランジ
７…本体部
８…フランジ面
９…耳部
１０…貫通孔
１１…貫通孔
１２…環状突起
１３…リング
１４…弁軸ブッシュ
１５…弁軸孔
１６…第一シール部材（Oリング）
１７…第二シール部材（Oリング）
１８…受口
１９…空動式駆動部
２０…取付台
２１…シートリング裏
２２…間隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2007120595.tif 000007
【図５】
2007120595.tif 000008
【図６】
2007120595.tif 000009
【図７】
2007120595.tif 000010
【図８】
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【図９】
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