(57)【要約】【課題】耐久性の高い無端ベルトおよび画像形成装置を提供する。【解決手段】内周面の、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属する管状のベルト本体と、上記ベルト本体の内周面上において上記ベルト本体の縁に沿って接着された、接着面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、上記ベルト本体の上記内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上６倍以下であるガイド部とを備えた。【選択図】図６
2007233167.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面の、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属する管状のベルト本体と、
前記ベルト本体の内周面上において前記ベルト本体の縁に沿って接着された、接着面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、前記ベルト本体の前記内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上６倍以下であるガイド部とを備えたことを特徴とする無端ベルト。
【請求項２】
像担持体を備え、該像担持体の表面にトナー像を形成し該トナー像を記録媒体上に転写および定着することにより該記録媒体上に定着トナー像からなる画像を形成する画像形成装置において、
ロール形状を有し、そのロール形状の端部に、ロール形状の周面よりも陥没してなるガイド受けを有する支持部材と、
前記複数の支持部材に張架されて前記複数の支持部材の間を循環移動して、前記像担持体からトナー像の転写を受け、転写されたトナー像を、記録媒体上に該トナー像が転写される位置まで運搬する、内周面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属する管状のベルト本体と、前記ベルト本体の内周面上において前記ベルト本体の縁に沿って接着された、接着面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ‘）が、前記ベルト本体の前記内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上６倍以下であるガイド部とを有する中間転写ベルトとを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
像担持体を備え、該像担持体の表面にトナー像を形成し該トナー像を記録媒体上に転写および定着することにより該記録媒体上に定着トナー像からなる画像を形成する画像形成装置において、
ロール形状を有し、そのロール形状の端部に、ロール形状の周面よりも陥没してなるガイド受けを有する支持部材と、
前記複数の支持部材に張架されて前記複数の支持部材の間を前記記録媒体を載せた状態で循環移動して、該記録媒体上へのトナー像の転写を前記像担持体から受ける、内周面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属する管状のベルト本体と、前記ベルト本体の内周面上において前記ベルト本体の縁に沿って接着された、接着面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、前記ベルト本体の前記内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上６倍以下であるガイド部とを有する記録媒体搬送ベルトとを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、環状のベルト本体を有する無端ベルトと、記録媒体上に定着トナー像からなる画像を形成する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プリンタやコピー機を中心とする画像形成装置が広く普及しており、このような画像形成装置を構成する様々な要素に関する技術も広く普及している。画像形成装置の中でも、電子写真方式を採用している画像形成装置では、帯電させた感光体の表面を露光して静電潜像を形成し、その静電潜像を現像してトナー像を形成し、そのトナー像を最終的に所定の転写位置で記録媒体上に転写するという一連の過程を経て画像形成が行われる。こうした画像形成装置の中には、上記の画像形成の過程において、形成されたトナー像を転写位置まで運搬する手段として、あるいは、記録媒体を転写位置まで搬送する手段として、複数の支持ロールに張架されて循環移動する無端ベルトを採用している画像形成装置が存在する。特にカラーの画像を形成する画像形成装置では、多色のトナー像を重ね合わせる必要があることから、各色ごとに形成されたトナー像の転写を順次受けながらトナー像を運搬する運搬手段として、あるいは各色ごとに形成されたトナー像の転写を順次受ける記録媒体の搬送手段として、上記の無端ベルトが用いられることが多い。
【０００３】
無端ベルトを有する画像形成装置では、無端ベルトを張架する複数の支持ロールの回転軸が組み立て作業時の誤差等により本来互いに平行であるべき状態から少しずれた状態で画像形成装置に取り付けられていたり、無端ベルトにかかる張力が無端ベルト上の位置によって異なること等が原因となって、無端ベルトが直進走行せずに支持ロールの軸方向に振動しながら走行（いわゆる蛇行走行）することがある。このような蛇行走行によって無端ベルトの走行ずれを生じた状態で画像形成が行われると、記録媒体上へのトナー像の転写の際に、トナー像が、本来転写されるべき位置からずれた位置に転写されるという画像欠陥が起きる。特に、カラーの画像を形成する画像形成装置では、このようなトナー像の位置のずれは、記録媒体上に形成されるカラー画像に、色ずれや色相変化等をもたらすため、カラーの画像を形成する画像形成装置では、無端ベルトの走行ずれの発生は重大な問題となる。そこで、無端ベルトの走行ずれを防止する工夫として、支持ロールの外周に溝を設け、さらにその溝に嵌合するガイド部を、無端ベルトのベルト本体の表面に設けることが提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２０００−１２２４３９号公報
【特許文献２】特開２００５−０３１３０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、画像形成装置の分野では、高い出力速度を有し、しかも温度などの環境の変化や、大量出力にも耐えられる耐久性の高い画像形成装置に対する要請が高まってきており、この要請に答えるため、上記の無端ベルトも、高い耐久性を実現する必要がある。
【０００５】
しかしながら、高速度の出力や大量出力を行うような状況では、上記のガイド部に大きな負担がかかり、ガイド部がベルト本体から剥離しやすくなる。このため、このような状況でも無端ベルトの走行ずれが防止されるような高い耐久性を実現するためには、さらなる工夫が求められる。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑み、耐久性の高い無端ベルトおよび画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の無端ベルトは、
内周面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属する管状のベルト本体と、
上記ベルト本体の内周面上において上記ベルト本体の縁に沿って接着された、接着面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、上記ベルト本体の上記内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上６倍以下であるガイド部とを備えたことを特徴とする。
【０００８】
内周面上の十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属するベルト本体を採用することで、ベルト本体とガイド部との接着時に、接着剤がベルト本体内周面上の凹凸の間に入り込む効果が大きくなり接着性が向上する。また、ガイド部の接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）を、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上とすることで、ガイド部の接着面上の凸部とベルト本体の内周面の凸部とが接着されることが稀になるため、接着剤の層が薄い箇所が少なく、接着強度の分布にムラができにくい状態となる。このため、外部からの衝撃に強い接着状態が実現される。また、ガイド部の接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が長すぎると、ガイド部表面に長波長のうねりが発生し、このうねりのため、高速度の画像形成が行われる際に画像乱れが発生するが、ガイド部の接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）を、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の６倍以下とすることで、このような画像乱れの発生が抑制される。
【０００９】
また、本発明の無端ベルトにおいて、「上記ベルト本体は、ポリイミド樹脂を材料としてなるものである」という形態は好ましい形態である。
【００１０】
ポリイミド系樹脂は、加工しやすく、高い耐久性を有する材料であり、ポリイミド系樹脂をベルト本体の材料として採用することで、劣化や変質を起こしにくい無端ベルトが実現される。
【００１１】
また、本発明の無端ベルトにおいて、「上記ベルト本体は、ポリアミドイミド系樹脂を材料としてなるものである」という形態も好ましい形態である。
【００１２】
ポリアミドイミド系樹脂も、加工しやすく、高い耐久性を有する材料であり、ポリアミドイミド系樹脂をベルト本体の材料として採用することで、劣化や変質を起こしにくい無端ベルトが実現される。
【００１３】
また、本発明の無端ベルトにおいて、「上記ベルト本体は、ポリエステル系樹脂を材料としてなるものである」という形態も好ましい形態である。
【００１４】
ポリエステル系樹脂は、安価で入手しやすい材料であり、ポリエステル系樹脂をベルト本体の材料として採用することで、低コスト化が実現される。
【００１５】
上記目的を達成するための本発明の第１の画像形成装置は、
像担持体を備え、該像担持体の表面にトナー像を形成し該トナー像を記録媒体上に転写および定着することにより該記録媒体上に定着トナー像からなる画像を形成する画像形成装置において、
ロール形状を有し、そのロール形状の端部に、ロール形状の周面よりも陥没してなるガイド受けを有する支持部材と、
上記複数の支持部材に張架されて上記複数の支持部材の間を循環移動して、上記像担持体からトナー像の転写を受け、転写されたトナー像を、記録媒体上に該トナー像が転写される位置まで運搬する、内周面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属する管状のベルト本体と、上記ベルト本体の内周面上において上記ベルト本体の縁に沿って接着された、接着面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、上記ベルト本体の上記内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上６倍以下であるガイド部とを有する中間転写ベルトとを備えたことを特徴とする。
【００１６】
本発明の第１の画像形成装置は、上述した無端ベルトを、中間転写ベルトとして採用することで、耐久性が向上する。
【００１７】
上記目的を達成するための本発明の第２の画像形成装置は、
像担持体を備え、該像担持体の表面にトナー像を形成し該トナー像を記録媒体上に転写および定着することにより該記録媒体上に定着トナー像からなる画像を形成する画像形成装置において、
ロール形状を有し、そのロール形状の端部に、ロール形状の周面よりも陥没してなるガイド受けを有する支持部材と、
上記複数の支持部材に張架されて上記複数の支持部材の間を上記記録媒体を載せた状態で循環移動して、該記録媒体上へのトナー像の転写を上記像担持体から受ける、内周面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲に属する管状のベルト本体と、上記ベルト本体の内周面上において上記ベルト本体の縁に沿って接着された、接着面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、上記ベルト本体の上記内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍以上６倍以下であるガイド部とを有する記録媒体搬送ベルトとを備えたことを特徴とする。
【００１８】
本発明の第２の画像形成装置は、上述した無端ベルトを、記録媒体搬送ベルトとして採用することで、耐久性が向上する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、耐久性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１は、本実施形態の画像形成装置の全体構成図である。
【００２１】
本実施形態の画像形成装置は、片面出力用のカラープリンタである。
【００２２】
この画像形成装置１０００には、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色についての静電潜像を担持する像担持体６１Ｙ，６１Ｍ，６１Ｃ，６１Ｋ、各像担持体に担持された静電潜像を各色のトナーで現像して各色のトナー像を形成する現像器６４Ｋ，６４Ｃ，６４Ｍ，６４Ｙ、形成された各色のトナー像の転写を受けてトナー像を運搬する中間転写ベルト５、中間転写ベルト５への各色のトナー像の１次転写が行われる１次転写ロール５０Ｋ，５０Ｃ，５０Ｍ，５０Ｙ、用紙への２次転写が行われる２次転写ロール対９、レーザ光を照射する露光部７、トナー像の定着を行う定着器１０、４つのトナー像形成部にそれぞれの色成分のトナーをそれぞれ補給する、４つのトナーカートリッジ４Ｋ，４Ｃ，４Ｍ，４Ｙ、用紙を蓄えるトレイ１が備えられている。ここで、中間転写ベルト５は、駆動ロール５ａから駆動力を受けながら２次転写ロール９ｂと駆動ロール５ａとに張架された状態で図の矢印Ａ方向に循環移動する。この中間転写ベルト５が、本発明にいう無端ベルトの一例に相当する。
【００２３】
次に、この画像形成装置１０００における画像形成の動作について説明する。
【００２４】
露光部７から照射されるレーザ光を受けて４つの像担持体６１Ｙ，６１Ｍ，６１Ｃ，６１Ｋそれぞれの上に静電潜像が形成され、形成された静電潜像が、現像器６４Ｋ，６４Ｃ，６４Ｍ，６４Ｙによってそれぞれの色のトナーで現像されてトナー像が形成される。このようにして形成された各色のトナー像は、各色に対応した１次転写ロール５０Ｋ，５０Ｃ，５０Ｍ，５０Ｙにおいて、中間転写ベルト５上に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の順に順次転写されて重ね合わされていき、多色のトナー像が形成される。そして、この多色のトナー像は、中間転写ベルト５により２次転写ロール対９まで運搬されていく。一方、このような多色のトナー像の形成と呼応して、用紙がトレイ１から取り出されて搬送ロール３によって搬送され、さらにロール対８によって位置を整えられる。そして、２次転写ロール対９によって、上述の多色のトナー像が、搬送されてきた用紙に転写され、さらに定着器１０によって多色のトナー像が用紙上に定着される。定着処理後、多色のトナー像を有する用紙は、送出ロール対１３を通過して、排紙トレイ２に排出される。
【００２５】
以上が、この画像形成装置１０００における画像形成の動作についての説明である。以上の画像形成において、中間転写ベルト５は、各色のトナー像の転写を受ける役目や用紙上への転写位置までトナー像を運搬する役目を担っており、画像形成において重要な役割を果たす。
【００２６】
一般に、このような中間転写ベルトを介してカラーの画像を形成する方式を採用する画像形成装置では、中間転写ベルト５を張架する２次転写ロール９ｂや駆動ロール５ａの回転軸が組み立て時の誤差などによりわずかながらも互いに平行とはなっていないことや、中間転写ベルトにかかる張力が中間転写ベルト上の位置によって異なること等が原因となって、中間転写ベルトが直進走行せずに支持ロールの軸方向に振動しながら走行（いわゆる蛇行走行）することがある。このような蛇行走行によって中間転写ベルトの走行ずれを生じた状態で画像形成が行われると、用紙上へのトナー像の転写の際に、トナー像が本来転写されるべき位置からずれた位置に転写されてしまい、形成されるカラー画像において、色ずれや色相変化等といった画像欠陥を生じる。
【００２７】
そこで、この画像形成装置１０００では、中間転写ベルト５や、中間転写ベルト５の内側の面が接する、２次転写ロール９ｂ、駆動ロール５ａ、１次転写ロール５０Ｋ，５０Ｃ，５０Ｍ，５０Ｙにおいて、こうした中間転写ベルトの走行ずれを防止するための工夫を備えている。以下では、この走行ずれを防止する工夫について説明する。
【００２８】
図２は、図１に示す中間転写ベルトの内周面の構造を表した図、図３は、図１に示す張架ロールと接している中間転写ベルトの断面を、張架ロールとともに表した図である。
【００２９】
図２には、中間転写ベルト５の内周面、すなわち、２次転写ロール９ｂ、駆動ロール５ａ、１次転写ロール５０Ｋ，５０Ｃ，５０Ｍ，５０Ｙと接する側の面の一部が表されており、ベルト本体５０と、ベルト本体５０の両縁に沿って設けられたガイド部５１が示されている。図３に示すように、駆動ロール５ａには、駆動ロール５ａの両縁付近に段差が設けられており、この段差の壁にガイド部５１が当接した状態で中間転写ベルト５が走行を行う。また、駆動ロール５ａに備えられている段差と同様の段差が、図１に示す２次転写ロール９ｂ、１次転写ロール５０Ｋ，５０Ｃ，５０Ｍ，５０Ｙにも備えられており、これらのロールに設けられた段差の壁にガイド部５１が当接した状態で中間転写ベルト５が走行を行う。
【００３０】
このように、ガイド部５１が、２次転写ロール９ｂ、駆動ロール５ａ、１次転写ロール５０Ｋ，５０Ｃ，５０Ｍ，５０Ｙとにそれぞれ設けられた段差の壁に引っ掛かることにより、中間転写ベルト５の進行方向が直進方向に制限され、走行ずれが防止される。
【００３１】
ここで、ベルト本体５０およびガイド部５１の構成について説明する。ベルト本体５０は、ポリイミド系樹脂を主成分とし、導電材の一種であるカーボンブラックがこのポリイミド系樹脂に混在することで半導電性となっているベルト状部材である。ポリイミドは、加工しやすく、高い耐久性を有する材料であり、ポリイミドをベルト本体５０の主成分として採用することで、劣化や変質を起こしにくいベルト本体が実現される。ガイド部５１は、所定幅、所定厚さの細長い形状となったポリウレタンエラストマーが、弾性変形する接着剤で図２に示すようにベルト本体５０の両縁に沿って１本ずつベルト本体５０上に接着されることで、図２に示すような構成が実現する。
【００３２】
高速度の出力や大量出力を行う際には、上記のガイド部に大きな負担がかかり、ガイド部がベルト本体から剥離しやすくなる。ガイド部がベルト本体から剥離すると、無端ベルトの蛇行走行が起こり前述したように画像欠陥が生じるため、この中間転写ベルト５では、ガイド部５１とベルト本体５０との接着性が強固になるよう、ベルト本体５０の内周面の表面性状（表面の粗さや凹凸間隔で記述される凸凹の分布）や、ガイド部５１の接着面の表面性状に工夫が凝らされている。
【００３３】
表面上に、適当な量の凸凹の分布があるような表面性状では、接着時に接着剤が凹凸の間に入り込むことで接着性が向上するいわゆるアンカー効果により接着性が向上する。このため、ベルト本体の内周面としてはこのような適当な量の凸凹の分布がある表面性状が好ましい。具体的には、ベルト本体の内周面における表面性状として、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（’９４）に準拠した十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲にあり、ベルト本体の内周面における表面性状として、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（’９４）に準拠した凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲にあると、ガイド部がベルト本体の内周面に接着された時に高い接着性が実現される。十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ未満である場合、あるいは平均間隔（Ｓｍ）が２００μｍを越えている場合には、アンカー効果が小さく接着性が低い。一方、十点平均粗さ（Ｒｚ）が１０．０μｍを越えている場合や、あるいは凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ未満の場合には、ベルト本体の内周面上に重なる接着剤の層（接着層）のうち、内周面の凸部に重なる箇所の層が薄くなるために接着強度の分布にムラができやすく、外部からの衝撃に弱い接着状態となる。
【００３４】
ここで、十点平均粗さ（Ｒｚ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は例えば東京精密社製、商品名：サーフコム１４００Ａを用い、測定条件として評価長さＬｎ＝４ｍｍ、基準長さＬ＝０．８ｍｍ、カットオフ値＝０．８ｍｍとして測定することができる。
【００３５】
また、ガイド部の接着面の表面性状としては、ガイド部の接着面におけるＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（’９４）準拠の規格で凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍〜６倍の範囲にあると、ガイド部がベルト本体の内周面に接着された時に高い接着性が実現され、良好な画像形成が可能となる。ガイド部の接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍未満であると、それぞれの面上の凸部の周期が合いやすく、周期のあった凸部付近での接着層が薄く、接着強度の分布にムラができ、外部からの衝撃に弱い接着状態となる。一方、ガイド部の接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の６倍を越えると、ガイド部の接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が長いことに対応して、波長の長いうねりがガイド部表面に現れるようになり、この影響で高速で画像形成が行われた際に画像に乱れが発生する。
【００３６】
以上の説明をまとめると、ベルト本体の内周面における表面性状が、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲にあり、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍ〜２００μｍの範囲にあるような表面性状であって、さらにガイド部の接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２倍〜６倍の範囲に属する状態が、高い接着性が実現され、良好な画像形成が可能となる。上記のベルト本体５０およびガイド部５１は、この条件を満たしている。
【００３７】
以上説明した中間転写ベルト５では、ベルト本体５０は、ポリイミド系樹脂を主成分としていたが、ポリイミド系樹脂の代わりにポリアミドイミド系樹脂を採用することも可能である。ポリアミドイミド系樹脂を主成分とするベルト本体を有する中間転写ベルト、およびこの中間転写ベルトを用いた画像形成装置は、前述の、ポリイミド系樹脂を採用した中間転写ベルト５および中間転写ベルト５を用いた画像形成装置１０００と、ベルト本体の材質のみが異なり、ここでは重複説明は省略する。このポリアミドイミドも、ポリイミドと同様に、加工しやすく、高い耐久性を有する材料であり、ポリアミドイミドをベルト本体の主成分として採用することで、劣化や変質を起こしにくい中間転写ベルトが実現される。
【００３８】
また、ベルト本体において、ポリイミド系樹脂やポリアミドイミド系樹脂の代わりに、ポリエステル系樹脂も採用することも可能である。ポリエステル系樹脂を主成分とするベルト本体を有する中間転写ベルト、およびこの中間転写ベルトを用いた画像形成装置は、前述の、ポリイミド系樹脂を採用した中間転写ベルト５および中間転写ベルト５を用いた画像形成装置１０００と、ベルト本体の材質のみが異なり、ここでは重複説明は省略する。ポリエステル系樹脂は、ポリイミド系樹脂やポリアミドイミド系樹脂と比べて安価で入手しやすく、コスト低減が実現できるという利点がある。
【００３９】
以上では、本発明の無端ベルトを、中間転写ベルトに適用した例について説明したが、本発明の無端ベルトは、用紙搬送用のベルトにも適用可能である。以下では、そのような用紙搬送ベルトと、この用紙搬送ベルトを備えた画像形成装置について説明する。
【００４０】
図４は、用紙搬送用ベルトを備えた画像形成装置の概略構成図である。
【００４１】
この図に示す画像形成装置は、片面出力用のカラープリンタである。この画像形成装置１０００’には、各色材によるトナー像が形成される像担持体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ、各像担持体の表面を所定の電位に一様に帯電させる帯電器２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｋ、各帯電器に露光光を照射して静電潜像を形成させる露光部２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｋ、各色トナーによりその静電潜像を現像して各色のトナー像を形成させる現像器２４Ｙ，２４Ｍ，２４Ｃ，２４Ｋ、各像担持体の配列に沿って循環移動し、用紙トレイ２６から繰り出される用紙を担持して各像担持体に備えられた転写ロール２７Ｙ，２７Ｍ，２７Ｃ，２７Ｋの位置に搬送する用紙搬送ベルト５’、転写後に残留した各色のトナーを除去するクリーニングブレード２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋ、用紙上のトナー像の定着を行う定着器８が備えられている。ここで、用紙搬送ベルト５’は、駆動ロール５ｂ’から駆動力を受けながら張架ロール５ａ’と駆動ロール５ｂ’とに張架された状態で図の矢印Ｂ方向に循環移動する。この用紙搬送ベルト５’が、本発明にいう無端ベルトの一例に相当する。
【００４２】
次に、以上説明した、この画像形成装置１０００’における画像形成の動作について説明する。
【００４３】
４つの像担持体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋにおいて、それぞれ露光部２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｋから照射されるレーザ光を受けて静電潜像が形成され、形成された各静電潜像が、現像器２４Ｙ，２４Ｍ，２４Ｃ，２４Ｋによりそれぞれの色のトナーで現像されてトナー像が形成される。一方、このような多色のトナー像の形成と呼応して、用紙がトレイ２６から取り出され、中間転写ベルト５によって、転写ロール２７Ｙ，２７Ｍ，２７Ｃ，２７Ｋの位置に搬送されていき、各転写ロールの位置で順次各色のトナー像の転写を受けて用紙上に多色のトナー像が形成される。さらに定着器２８においてその多色のトナー像の定着が行われ、排紙トレイ２９に排出される。
【００４４】
以上の画像形成において、用紙搬送ベルト５’は、用紙を搬送して用紙上に各色のトナー像の転写を受けるという重要な役割を担っている。用紙搬送ベルトの走行ずれが生じると、用紙上への各色のトナー像の転写の際に、トナー像が本来転写されるべき位置からずれた位置に転写されてしまい、形成されるカラー画像において、色ずれや色相変化等といった画像欠陥を生じる。そこで、この画像形成装置１０００’では、用紙搬送ベルト５’や、用紙搬送ベルト５’の内側の面と接する、張架ロール５ａ’、駆動ロール５ｂ’、転写ロール２７Ｙ，２７Ｍ，２７Ｃ，２７Ｋにおいて、用紙搬送ベルト５’の走行ずれを防止するための機構を備えている。この機構は、図２および図３において説明した機構と同様である。また、この用紙搬送ベルト５’においても、用紙搬送ベルト５’のベルト本体内周面の表面性状とガイド部の接着面の表面性状とにおいて、前述の中間転写ベルト５と同様の工夫が凝らされている。このため、この画像形成装置１０００’では、高速出力・大量出力に対しても耐久性が高く、良好な画像形成が可能となっている。
【００４５】
以下では、本発明の無端ベルトの効果を検証する具体的な実験データについて説明する。ここでは、具体例として、ポリイミド系樹脂を採用した中間転写ベルト、およびこの中間転写ベルトを採用した画像形成装置を稼動させて実験を行う。
【００４６】
まず、この実験で用いられる中間転写ベルトの製造方法について説明する。
【００４７】
３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とｐ−フェニレンジアミンとをＮ−メチル−２−ピロリドン中で合成して、質量濃度が２０％のポリイミド前駆体溶液を調製する。さらに、その溶液中に、導電剤としてカーボンブラック（ＳＰＥＣＩＡＬ  ＢＬＡＣＫ  ４（Ｄｅｇｕｓｓａ社製）を分散させ、粘度が室温で３５Ｐａ・ｓの、導電性のあるポリイミド前駆体溶液を調製する。このポリイミド前駆体溶液を、外径３６４．５ｍｍ、長さ６５０ｍｍのアルミニウム製円筒体の周面に塗布し、膜厚が約４２０μｍのポリイミド前駆体塗膜を形成する。
【００４８】
次に、周面にポリイミド前駆体塗膜が形成されているアルミニウム製円筒体を６ｒｐｍで回転させながら、１７０℃で６０分間加熱乾燥させる。その後、３６０℃で３０分間加熱して、周面のポリイミド前駆体塗膜をイミド転化させ、ポリイミド樹脂皮膜を形成する。
【００４９】
そして、周面にポリイミド樹脂皮膜が形成されたアルミニウム製円筒体から、幅３６９ｍｍの環状のポリイミド樹脂皮膜を剥離する。この幅３６９ｍｍのポリイミド樹脂皮膜が、ベルト本体である。この幅３６９ｍｍのポリイミド樹脂皮膜の内周面の両縁に沿って、幅５ｍｍ、高さ１０ｍｍ、ＪＩＳ−Ａ硬さ（ＪＩＳ  Ｋ６２５３：９７「加流ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」で規定されるタイプＡデュロメータ硬さ）がＡ７０/Ｓのウレタン樹脂を、１本ずつ、接着剤（セメダイン社製  スーパーＸ  Ｎｏ．８００８）で貼り付ける。このウレタン樹脂がガイド部である。
【００５０】
以上が、この実験で用いられる中間転写ベルトの製造方法についての説明である。
【００５１】
以上の説明において、ポリイミド樹脂皮膜の形成に用いたアルミニウム製円筒体の周面の表面性状は、アルミニウム製円筒体の周面を研磨速度や研磨圧力を変えて研磨することで変化させることができ、このアルミニウム製円筒体の表面性状における十点平均粗さ、凹凸平均間隔を調整することで、ベルト本体内部の十点平均粗さ、凹凸平均間隔を制御することができる。そこで、表面性状が互いに異なるアルミニウム製円筒体を用いることで、内周面の表面性状が異なるポリイミド樹脂皮膜を生成することが可能となる。一方、ガイド部に相当するウレタン樹脂の表面性状は、直接研磨することによって凹凸平均間隔を調節できる。また、この実験で用いられる画像形成装置は、中間転写ベルト以外は、図１に示す画像形成装置と同様の構成の備えた画像形成装置であり、上記の方法で製造された中間転写ベルトが組み込まれている。
【００５２】
次に実験の内容について説明する。この実験では、同一のカラー画像を５００枚連続出力するという出力テストを、上記の製造方法で製造された、以下の１０種類の中間転写ベルトそれぞれを用いて行い、連続出力途中（出力枚数１００枚目）の画質、および出力終了時（出力枚数５００枚目）の画質を調べ、中間転写ベルトの破断の発生をチェックする。この出力テストで用いられる画像形成装置は、上記のカラー画像を１分あたり５０枚という、画像形成装置の分野では極めて高速の出力速度で出力を行うことができる。上記の出力テストでは、連続出力途中（出力枚数１００枚目）の画質を調べることで、１分あたり５０枚という高速出力下における中間転写ベルトの蛇行走行の有無がチェックされ、出力終了時（出力枚数５００枚目）の画質や中間転写ベルトの破断を調べることで、さらに大量出力の際の中間転写ベルトの蛇行走行の有無や中間転写ベルトの耐久性がチェックされることとなる。以下では、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔を凹凸の平均間隔Ｓｍと呼び、ガイド部における凹凸の平均間隔を凹凸の平均間隔Ｓｍ’と呼ぶ。
【００５３】
（実施例１）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．２μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５１μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の５．８倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（実施例２）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が９．８μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１９７μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２．１倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（実施例３）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５２μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２．１倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（実施例４）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が９．９μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１９６μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の５．９倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（比較例１）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が１．８μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５３μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２．１倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（比較例２）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が１１．０μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１９８μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２．０倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（比較例３）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．５μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が４５μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の２．２倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（比較例４）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が８．０μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が２２０μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の５．６倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（比較例５）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が３．０μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が８１μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の１．５倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
（比較例６）内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が９．０μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１９７μｍのベルト本体と、接着面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ’）が、ベルト本体の内周面における凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の６．６倍であるガイド部との組み合わせからなる中間転写ベルトを用いて上記の出力テストを行う。
【００５４】
これら実施例１〜実施例４、比較例１〜比較例６での出力テストにおいて、連続出力途中（出力枚数１００枚目）の画質、および出力終了時（出力枚数５００枚目）の画質は、画像中の乱れの程度に応じて、以下のカテゴリーに分けて評価される。
【００５５】
○  ：  良好（画像に乱れが見られない）
△  ：  ほぼ良好（若干、画像に乱れが見られるが問題になるほどではない）
×  ：  不合格（画像に大きな乱れがある）
上記の出力テストに加え、上記の実施例１〜実施例４、比較例１〜比較例６で用いられた中間転写ベルトにおいて、以下に述べる方法で、ベルト本体とガイド部との間の接着力の剥離強度（スラスト剥離強度）の測定を行う。以下、このスラスト剥離強度の測定について説明する。
【００５６】
まず、上記の実施例１〜実施例４、比較例１〜比較例６で用いられる中間転写ベルトから、ガイド部が接着されている一部分を切り出し、スラスト剥離強度測定用のベルト試験体を用意する。このベルト試験体は、ガイド部に沿った方向の長さが３０ｍｍ、ガイド部に垂直な方向の長さが５０ｍｍの長方形の小片である。
【００５７】
図５は、スラスト剥離強度の測定試験の説明図である。
【００５８】
図５のパート（ａ）には、ベルト試験体４０と、ベルト試験体４０を固定するベルト固定部材３０とが示されている。ベルト固定部材３０は、幅Ｗが１０ｍｍである。このベルト固定部材３０の側面にはガイド部５１が貫通するガイド部貫通溝３０ｂ、およびベルト本体５０が貫通するベルト本体貫通溝３０ａが形成されており、スラスト剥離強度の測定試験の際には、ベルト試験体４０のガイド部５１およびベルト本体５０が、図５のパート（ａ）の矢印Ｂで示すようにベルト固定部材３０の各貫通溝に挿入される。
【００５９】
図５のパート（ｂ）は、ベルト試験体４０が固定部材３０に固定されているときの外観図、図５のパート（ｃ）は、断面図である。
【００６０】
図５のパート（ｂ）および図５のパート（ｃ）に示す状態では、ベルト試験体４０は、固定部材３０にすっぽり収まっている。この状態で、ベルト本体５０を、図５のパート（ｃ）の矢印Ａの方向に引っ張る。その際、ベルト本体５０とガイド部５１との接着部分にはスラスト力（剪断力）が作用する。矢印Ａの方向に引っ張る力をだんだん増加していき、ガイド部５１がベルト本体５０から剥離した時の力を測定し、その力の大きさ（単位はＮ）を前述のベルト固定部材３０の幅Ｗ（１０ｍｍ）で割り、スラスト剥離強度（Ｎ／ｍｍ）を算出する。
【００６１】
このようなスラスト剥離強度の測定を、高温度（４５℃）の状況下および低温度（５℃）の状況下で行い、結果を、以下のカテゴリーに分けて評価する。
【００６２】
○  ：高温度、低温度の両方の状況下で、スラスト剥離強度が５．０（Ｎ／ｍｍ）以上
△  ：いずれか一方の状況下では、スラスト剥離強度が５．０（Ｎ／ｍｍ）未満
×  ：高温度、低温度の両方の状況下で、スラスト剥離強度が５．０（Ｎ／ｍｍ）未満
一般に、中間転写ベルトの蛇行走行を抑制する上で、スラスト剥離強度５．０（Ｎ／ｍｍ）以上が必要とされており、このスラスト剥離強度５．０（Ｎ／ｍｍ）を越えているか否かは、中間転写ベルトの耐久性の目安の１つとなる。また、画像形成装置内部の温度が、４５℃にまで上昇したり５℃まで低下することはしばしば起こるため、中間転写ベルトとしては、このような高温度の状況下や低温度の状況下でも充分な耐久性を発揮することが要請され、上記のスラスト剥離強度測定結果の評価によってその耐久性の有無を知ることができる。
【００６３】
図６は、実施例１〜実施例４、比較例１〜比較例６における中間転写ベルトの剥離強度と出力テストの結果とを表した図である。  まず、実施例３と比較例１との比較を行う。これら実施例３と比較例１では、ガイド部接着面における凹凸の平均間隔Ｓｍ’とベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍとの比（Ｓｍ’／Ｓｍ）はいずれも２．１であり、かつ、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍも５２μｍ〜５３μｍの範囲の同程度の値となっており、従って、実施例３と比較例１との比較から、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、どのような範囲内の領域に属することが望ましいかを見積もることができる。十点平均粗さ（Ｒｚ）が１．８の比較例１では、剥離強度が×であり、出力テストにおいてガイド部が剥離している。一方、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．１の実施例３では、剥離強度が○であり、出力テストにおいてガイド部の剥離が少し発生するものの、画像形成を中断するほどではなく連続出力終了時の画質はほぼ良好となっている。この実施例３と比較例１との比較から、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、ほぼ２．０μｍ以上であると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。次に、凹凸の平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が同程度であって、かつ、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍも同程度である実施例２と比較例２とを比較する。十点平均粗さ（Ｒｚ）が１１．０の比較例２では、剥離強度が△であり、出力テストにおいてガイド部が剥離している。一方、十点平均粗さ（Ｒｚ）が９．８の実施例２では、剥離強度が○であり、出力テストにおいてもガイド部の剥離が発生せず、連続出力終了時の画質も良好となっている。この実施例２と比較例２との比較から、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、ほぼ１０．０μｍ以下であると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。
【００６４】
以上の実施例３と比較例１との比較、および実施例２と比較例２との比較から、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属していると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。
【００６５】
続いて、実施例３と比較例３との比較を行う。実施例３と比較例３では、凹凸の平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が同程度であり、十点平均粗さ（Ｒｚ）がそれぞれ２．１μｍ、２．５μｍと、互いに近い値となっており、実施例３と比較例３との比較から、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが、どのような範囲内の領域に属することが望ましいかを見積もることができる。ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが４５μｍの比較例３では、剥離強度が×であり、出力テストにおいてガイド部が剥離している。一方、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが５２μｍの実施例３では、剥離強度が○であり、出力テストにおいてガイド部の剥離が少し発生するものの、画像形成を中断するほどではなく連続出力終了時の画質はほぼ良好となっている。この実施例３と比較例３との比較から、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが５０μｍ以上であると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。次に、凹凸の平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が同程度であって、かつ、ベルト本体内周面における十点平均粗さ（Ｒｚ）が、前述の十点平均粗さ（Ｒｚ）の領域に属する、わりと近い値となっている実施例４と比較例４との比較を行う。ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが２２０μｍの比較例４では、剥離強度が△であり、出力テストにおいて連続出力終了時の画質が不合格レベルとなっている。一方、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが１９６μｍの実施例４では、剥離強度が○であり、出力テストにおいて連続出力終了時の画質がほぼ良好となっている。この実施例４と比較例４との比較から、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが２００μｍ以下であると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。
【００６６】
以上の実施例３、比較例３、実施例４、比較例４はいずれも、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属しており、以上の実施例３と比較例３との比較、および実施例４と比較例４との比較と合わせて、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが、５０μｍ〜２００μｍの範囲に属していると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。
【００６７】
続いて、実施例３と比較例５との比較を行う。実施例３と比較例５では、十点平均粗さ（Ｒｚ）がそれぞれ２．１μｍ、３．０μｍ、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍもそれぞれ５２μｍ、８１μｍであって、実施例３と比較例５のいずれも、接着性が高いことが予想される、上述の、十点平均粗さ（Ｒｚ）の領域およびベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍの領域に属している。以下では、これら実施例３と比較例５とを比較して、凹凸の平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が、どのような範囲内の領域に属することが望ましいかの見積もりを行う。凹凸の平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が１．５の比較例５では、剥離強度が△であり、出力テストにおいてガイド部が剥離している。一方、凹凸の平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が２．１の実施例３では、剥離強度が○であり、出力テストにおいてガイド部の剥離が少し発生するものの、画像形成を中断するほどではなく連続出力終了時の画質はほぼ良好となっている。この実施例３と比較例５との比較から、平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）がほぼ２以上であると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。次に、十点平均粗さ（Ｒｚ）が同程度であって、かつ、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍも同程度である実施例４と比較例６とを比較する。平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が６．６の比較例６では、剥離強度が○であるものの、出力テストにおいて連続出力途中の画質および連続出力終了時の画質が不合格レベルとなっている。このことは、比較例６では、ガイド部の接着面における凹凸の平均間隔Ｓｍ’が長すぎるため、ガイド部表面に長波長のうねりが現れて高速の画像形成において画像に乱れが発生したものと考えられる。一方、平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が５．９の実施例４では、剥離強度が○であり、出力テストにおいて連続出力途中の画質および連続出力終了時の画質がともにほぼ良好となっている。この実施例４と比較例６との比較から、平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）がほぼ６以下であると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高いことが推察される。
【００６８】
以上の実施例３、比較例５、実施例４、比較例６はいずれも、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが、５０μｍ〜２００μｍの範囲に属している。この事実と、以上の実施例３と比較例５との比較、および実施例４と比較例６との比較とを合わせて、十点平均粗さ（Ｒｚ）が、２．０μｍ〜１０．０μｍの範囲に属し、かつ、ベルト本体内周面における凹凸の平均間隔Ｓｍが、５０μｍ〜２００μｍの範囲に属し、かつ、平均間隔の比（Ｓｍ’／Ｓｍ）が２〜６の範囲に属していると、ガイド部とベルト本体との間の接着性が高く、耐久性の優れた中間転写ベルトが実現されるということがわかる。そして、このような中間転写ベルトを採用することで、高速出力・大量出力の場合においても画質低下を起こさずに画像形成が可能となる。
【００６９】
以上の説明において、ベルト本体の材料は、ポリイミド系樹脂や、ポリアミドイミド系樹脂、ポリエステル系樹脂であったが、これらの他にも、ポリウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂等が採用可能である。
【００７０】
また、ガイド部材の材料は、上述したポリウレタンの他にも、ネオプレンゴム、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ポリエステルエラストマー、クロロプレンゴム、ニトリルゴム等の適度な硬度を有する弾性体等が採用可能である。さらにガイド部材の形状としては、図３に示したような略矩形の断面に限定されず、他の断面形状を採用してもよい。  また、ガイド部材とベルト本体を接着する接着剤としては、感圧性接着剤、熱可塑性接着剤、ゴム系接着剤等が使用可能であるが、特に、弾性変形する接着剤が好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本実施形態の画像形成装置の全体構成図である。
【図２】図１に示す中間転写ベルトの内周面の構造を表した図である。
【図３】図１に示す張架ロールと接している中間転写ベルトの断面を、張架ロールとともに表した図である。
【図４】用紙搬送用ベルトを備えた画像形成装置の概略構成図である。
【図５】スラスト剥離強度の測定試験の説明図である。
【図６】実施例１〜実施例４、比較例１〜比較例６における中間転写ベルトの剥離強度と出力テストの結果とを表した図である。
【符号の説明】
【００７２】
１０００，１０００’  画像形成装置、
１  トレイ、
２  排紙トレイ、
３  搬送ロール、
３０  ベルト固定部材、
３０ａ  ベルト本体貫通溝、
３０ｂ  ガイド部貫通溝、
４Ｋ，４Ｃ，４Ｍ，４Ｙ  トナーカートリッジ、
５  中間転写ベルト、
５０  ベルト本体、
５０Ｋ，５０Ｃ，５０Ｍ，５０Ｙ  １次転写ロール、
５１  ガイド部、
５ａ  駆動ロール、
５’  用紙搬送ベルト、
５ａ’  張架ロール、
５ｂ’  駆動ロール、
６１Ｙ，６１Ｍ，６１Ｃ，６１Ｋ  像担持体、
６４Ｋ，６４Ｃ，６４Ｍ，６４Ｙ  現像器、
７  露光部、
８  ロール対、
９  ２次転写ロール対、
９ｂ  ２次転写ロール、
１０  定着器、
１３  送出ロール対、
２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｋ  帯電器、
２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｋ  露光部、
２４Ｙ，２４Ｍ，２４Ｃ，２４Ｋ  現像器、
２６  用紙トレイ、
２７Ｙ，２７Ｍ，２７Ｃ，２７Ｋ  転写ロール、
２１０Ｙ，２１０Ｍ，２１０Ｃ，２１０Ｋ  クリーニングブレード、
２８  定着器、
２９  排紙トレイ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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