(57)【要約】【課題】バリ除去工程を必要とせず、廃棄物低減が可能な防振ゴム部材の製造方法を提供する。【解決手段】第１盤状金具１２、第２盤状金具１４及び第１盤状金具１２と第２盤状金具１４の間に配設された筒状又は柱状の加硫ゴム部１６からなる防振ゴム部材の製造方法であって、金型に第１盤状金具１２及び第２盤状金具１４を配設し、金型の成形キャビティーＶ内に成形用ゴム組成物を供給して加熱加硫して第１盤状金具及び第２盤状金具と接着した前記加硫ゴム部を形成する成形工程を有し、金型は、複数に分割され、当接面Ａにて当接して加硫ゴム部の外周成形面を形成する外面形成部材２５を有し、外面形成部材２５の相互に当接する当接面の片面は周縁部２６を除いて銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料２７にて形成されていることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１盤状金具、第２盤状金具及び前記第１盤状金具と第２盤状金具の間に配設された加硫ゴム部からなる防振ゴム部材の製造方法であって、
金型に前記第１盤状金具及び第２盤状金具を配設し、前記金型の成形キャビティー内に成形用ゴム組成物を供給して加熱加硫し、前記第１盤状金具及び第２盤状金具と接着した前記加硫ゴム部を形成する成形工程を有し、
前記金型は、複数に分割され、当接面にて当接して加硫ゴム部の外周成形面を形成する外面形成部材を有し、前記外面形成部材の相互に当接する当接面の片面は周縁部を除いて銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料にて形成されていることを特徴とする防振ゴム部材の製造方法。
【請求項２】
前記加硫ゴム部が、外周面に周方向に環状凹部を有する筒状又は柱状であることを特徴とする請求項１に記載の防振ゴム部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用の防振ゴム部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用の防振ゴム部材は、一般に振動側の車両部材に装着するための金属製の取付け部材（金具）と車内側の車両部材（金具）に装着するための取付け部材及び該少なくとも２つの部材の間に配設された加硫ゴム部から構成されており、加硫ゴム部は通常円筒状又は円柱状に形成されている。一般に液封マウントと称される防振ゴム部材は、このような部材を構成部材として使用して組み立てられている（例えば特許文献１など）。
【０００３】
上記の少なくとも２つの金属製取付け部材と該取付け部材間に介在された加硫ゴム部とからなる防振ゴム部材の加硫ゴム部の外周面は一般的に金型の構成部材である外面形成部材により形成される。係る外面形成部材は２〜４個の部材に分割されており、分割された外面形成部材は、成形位置に進出して相互の当接面にて当接し、加硫ゴム部の外周面成形面を構成する進出位置と成形後の防振ゴム部材を脱型する後退位置との間で出退自在に構成されている。このような外面形成部材の当接面の間には成形時に硬化前の成形用ゴム組成物が入り込んでバリを形成するために、成形後の防振ゴム部材からバリを除去する必要があって工数を要し、低コスト化の観点より改善が求められていた。加硫ゴム部表面に形成されるバリの除去を容易にするために、分割された外面形成部材の当接面の周縁部において端部の外面形成部材中心側にバリ溝を形成して肉厚のバリを積極的に形成し、脱型後にこの肉厚のバリを引っ張ることによって肉厚のバリと製品の間の薄肉のバリを切断する技術も公知である。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−２８６２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記公知技術によっても、簡単にバリの除去ができるもののバリ取り工程は必要であり、金型の使用回数が増加するにつれて周縁部の薄肉のバリが厚くなって、肉厚のバリを引っ張ることによる切断が困難になるという問題や、肉厚のバリ自体が廃棄物となるために廃棄物の低減の要請に対応することができないという問題を有する。
【０００６】
本発明は、上記公知技術の問題に鑑みて、バリ除去工程を必要とせず、廃棄物低減が可能な防振ゴム部材の製造方法を提供することを目的とする。本発明の製造方法により製造された防振ゴム部材はそのまま車両に装着される防振ゴム部材であってもよく、例えば液封マウントのように他の部材と組み付けられる防振ゴム部材であってもよい。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、第１盤状金具、第２盤状金具及び前記第１盤状金具と第２盤状金具の間に配設された加硫ゴム部からなる防振ゴム部材の製造方法であって、
金型に前記第１盤状金具及び第２盤状金具を配設し、前記金型の成形キャビティー内に成形用ゴム組成物を供給して加熱加硫し、前記第１盤状金具及び第２盤状金具と接着した前記加硫ゴム部を形成する成形工程を有し、
前記金型は、複数に分割され、当接面にて当接して加硫ゴム部の外周成形面を形成する外面形成部材を有し、前記外面形成部材の相互に当接する当接面の片面は周縁部を除いて銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料にて形成されていることを特徴とする。
【０００８】
上記製造方法によれば、バリ除去工程を必要とせずに防振ゴム部材を製造することができ、また肉厚のバリが形成されないので廃棄物の低減も可能である。即ち、銅は加硫ゴムと強く接着する性質があるために、金型製作後の最初の成形時に成形キャビティーに注入された成形用ゴム組成物が、加硫ゴム部の外周成形面を形成する外面形成部材の当接面の間に侵入してバリを形成するが、銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料部分においては、該バリが接着する。形成されたバリ接着部分は以後の成形においてシール材の作用を発揮する結果、成形された防振ゴム部材の加硫ゴム部の外周面には、外面形成部材の当接面周縁部のごくわずかなバリが残るだけであり、バリ取り工程を必要としない。
【０００９】
上記の防振ゴム部材の製造方法においては、前記筒状又は柱状の前記加硫ゴム部が、外周面に周方向に環状凹部を有するものであることが好ましい。
【００１０】
加硫ゴム部が外周面に周方向に環状凹部を有する場合、該凹部の底部にはバリが形成され易く、形成されたバリの除去が構造上困難であるため、上記構成の製造方法を適用することが特に有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の防振ゴム部材の製造方法において第１盤状金具並びに第２盤状金具を構成する金属材料は公知の鋼材などの金属材料を使用し、加硫ゴムとの接着面は公知の接着処理を行う。即ちショットブラスト後に加硫接着剤を塗布、乾燥して成形に供する。
【実施例１】
【００１２】
図１は、防振ゴム部材の例を示した斜視図である。防振ゴム部材１０は上部取付けボルト１３を備えた円板状の第１盤状金具１２、下部取付けボルト１５を備えた円板状の第２盤状金具１４及び第１盤状金具１２と第２盤状金具１４の間に介在し、両金具に接着固定された円柱状の加硫ゴム部１６とから構成されている。この防振ゴム部材は対称形であり、どちらを振動側に固定してもよい。
【００１３】
図２は、図１の防振ゴム部材の成形用の金型に第１盤状金具１２と第２盤状金具１４を配設して成形キャビティーを形成した状態を示した縦断側面図である。成形用の金型は上型２１、下型２３及び加硫ゴム部１６の外周面を形成する外面形成部材２５から構成されている。成形用の金型の外面形成部材２５部分の軸心垂直方向のＸ−Ｘ断面を図３に示した。外面形成部材２５は２つの部材２５ａ，２５ｂに分割されており、当接面Ａにて当接することによって加硫ゴム部１６の外周面を形成する面が構成される。脱型時にはＢ方向に離隔する。外面形成部材２５を構成する２つの部材２５ａ，２５ｂの当接面の一方は、周縁部２６を除いて銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料にて形成されている。ゴム接着金属材料部分の形成方法は特に限定されるものではなく、ゴム接着金属材料のブロックやプレートを埋設する方法や所定位置にメッキをする方法などが例示される。銅を主成分とする金属材料としては、例えば真ちゅうなどが例示される。
【００１４】
図２に示した、第１盤状金具１２と第２盤状金具１４及び外面形成部材２５により形成された成形キャビティーＶに成形用ゴム組成物を供給して加熱硬化させると加硫ゴム部形成と同時に加硫ゴムが第１盤状金具１２と第２盤状金具１４とに接着して防振ゴム部材が形成される。成形方法としては公知の方法、即ちプレス成形法、トランスファー成形法、射出成形法が限定なく使用可能である。
【００１５】
周縁部２６の幅ｗは特に限定されるものではないが、狭すぎると加工が難しく、広すぎると残ったバリが大きくなるので、０．３〜２ｍｍであることが好ましく、０．５〜１．０ｍｍであることがより好ましい。
【実施例２】
【００１６】
図４は別の防振ゴム部材の成形金型に第１盤状金具と第２盤状金具を配設して閉鎖した状態を例示した縦断側面図であり、図５は成形金型の外面形成部材部分を例示した図４のＹ−Ｙ断面図である。成形金型は、上型３０、下型３２及び加硫ゴム部の外周面を形成する外面形成部材３４から構成されている。上部金具である第１盤状金具４１は断面が略ハ字状のリングであり、下部金具である第２盤状金具４３は、リング状であって湾曲した２段の段部を有し、下方ほど広がった形状を有する。略筒状の加硫ゴム部を形成する成形キャビティーＶは、周方向に環状凹部４５を有しており、該環状凹部４５は、外面形成部材３４により形成される。外面形成部材３４は、２つの部材３４ａ，３４ｂに分割されており、図２、３と同様に当接面Ａにて当接することによって加硫ゴム部の外周面を形成する面が構成される。脱型時にはＢ方向に離隔する。外面形成部材３４を構成する２つの部材３４ａ，３４ｂの当接面の一方は、周縁部を除いて銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料にて形成されている。
【００１７】
上型３０には射出成形機のノズルが圧接するロケートリング３９が設けられており、加硫ゴム部を形成する成形キャビティーＶに射出成形機から成形用ゴム組成物を送り込む通路３８が形成されている。防振ゴム部材を多数個取りの金型を使用して成形することは好適な態様であり、１個のロケートリングから成形個数に応じた流路が分割形成され、個々の成形キャビティーに成形用ゴム組成物が注入可能に構成される。
【００１８】
ゴム接着金属材料にて構成する部分は特に限定されず、バリの加硫ゴムが接着して以後のバリがバリ取り工程が不要な程度に抑制できる部位をゴム接着金属材料にて形成する。図２、図４の例においては、広い範囲がゴム接着金属材料にて形成されているが、周縁部に沿って、ベルト状に形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】防振ゴム部材の例を示した斜視図
【図２】図１の防振ゴム部材の成形用の金型に第１盤状金具と第２盤状金具を配設した状態を示した縦断側面図
【図３】成形用の金型の外面形成部材部分の軸心垂直方向の断面図
【図４】別の防振ゴム部材の成形金型に第１盤状金具と第２盤状金具を配設して閉鎖した状態を例示した縦断側面図
【図５】図４に例示した成形金型の外面形成部材部分を例示した横断上面図
【符号の説明】
【００２０】
１２      第１盤状金具
１４      第２盤状金具
１６      加硫ゴム部
２５      外面形成部材
２６      周縁部
２７      ゴム接着金属材料
Ａ      当接面
Ｖ      成形キャビティー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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