(57)【要約】【課題】摩擦係数の向上と耐摩耗性の向上とを図る同時に、フェード時における摩擦係数の向上を図り得る摩擦対を提供する。【解決手段】摩擦材２と相手材３とを有し、これら摩擦材２と相手材３との間に生じる摩擦力によって制動力を発生する摩擦対１であって、摩擦材２は、基材と摩擦調整剤と有機物の結合剤とを有し、かつ摩擦調整剤としてモース硬度１０段階で９以上の研削材を有し、基材として金属を摩擦材全体の２０体積％以上有している。そして相手材３は、表面にサーメット層３ａを有している。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
摩擦材（２）と相手材（３）とを有し、これら摩擦材（２）と相手材（３）との間に生じる摩擦力によって制動力を発生する摩擦対（１）であって、
前記摩擦材（２）は、基材と摩擦調整剤と有機物の結合剤とを有し、かつ前記摩擦調整剤としてモース硬度１０段階で９以上の研削材を有し、前記基材として金属を摩擦材全体の２０体積％以上有しており、
前記相手材（３）は、表面にサーメット層（３ａ）を有していることを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項２】
請求項１に記載の摩擦対（１）であって、
摩擦材（２）は、モース硬度９以上の研削材としてＳｉＣ，ＷＣまたはＢ4Ｃを含んでいることを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項３】
請求項１または２に記載の摩擦対（１）であって、
摩擦材（２）は、モース硬度９以上の研削材を摩擦材全体の５〜４０体積％有していることを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の摩擦対（１）であって、
摩擦材（２）に含まれる金属は、基材として含まれる金属繊維であることを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の摩擦対（１）であって、
摩擦材（２）に含まれる金属は、１０５０℃以上の融点を有する金属であることを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の摩擦対（１）であって、
相手材（３）のサーメット層（３ａ）は、タングステンカーバイトを含んでいることを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の摩擦対（１）であって、
摩擦材（２）と相手材（３）との間でフェードが発生した際に、摩擦材（２）に含まれている金属が前記摩擦材（２）の摩擦面において金属被膜（２ａ）を形成することを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項８】
請求項７に記載の摩擦対（１）であって、
金属被膜（２ａ）は、フェード時に摩擦材（２）の摩擦面全体の５０面積％以上を占めることを特徴とする摩擦対（１）。
【請求項９】
基材と摩擦調整剤と有機物の結合剤とを有する摩擦材（２）であって、
前記摩擦調整剤としてモース硬度１０段階で９以上の研削材を有し、かつ前記基材として金属を摩擦材全体の２０体積％以上有しており、
前記摩擦材（２）と相手材（３）との間でフェードが発生した際に、前記摩擦材（２）に含まれている金属が前記摩擦材（２）の摩擦面において金属被膜（２ａ）を形成することを特徴とする摩擦材（２）。
【請求項１０】
請求項９に記載の摩擦材（２）と、相手材（３）とを有し、これら摩擦材（２）と相手材（３）との間に生じる摩擦力によって制動力を発生する摩擦対（１）であって、
前記相手材（３）が表面にサーメット層（３ａ）を有していることを特徴とする摩擦対（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦材と相手材とを有し、これら摩擦材と相手材との間に生じる摩擦力によって制動力を発生する摩擦対に関する。とりわけ摩擦係数の向上と耐摩耗性の向上とを図り、かつフェード時における摩擦係数の向上を図る摩擦対に関する。
【背景技術】
【０００２】
摩擦対は、従前から基本特性である摩擦係数の向上と、耐摩耗性の向上とが図られている。そして摩擦対は、これらを向上させることで小型化と軽量化とが図られ得る。
しかし摩擦係数の向上と耐摩耗性の向上は、互いに相補的な関係にある。例えば摩擦材の研削力を上げて摩擦係数を高くした場合には、相手材の摩耗量が大きくなってしまう。摩擦材に金属原料を多量に添加して凝着力を上げることで摩擦係数を高くした場合には、摩擦係数の温度依存性が大きくなってしまい、しかも焼き付きも生じやすくなってしまう。
【０００３】
そしてこれらを解決するために、従来様々な摩擦材と相手材が開発されている。
特許文献１には、摩擦材が開示されている。本摩擦材は、摩擦係数を高める炭化ケイ素と、潤滑性を向上させる無機物とを有している。そして適度な摩擦係数と適度な耐磨耗性を得るために炭化ケイ素を１０〜３０重量％有している。しかし本摩擦材は、十分に高い摩擦係数を得ることが容易でないという問題があった。
特許文献２には、ロータ（相手材）が開示されている。本ロータは、表面に硬質のサーメット層を有しており、これによって耐磨耗性の向上が図られている。しかしロータの表面が硬質であるために、ロータに摺接される摩擦材を選択しなければ十分に高い摩擦係数を得ることができない場合がある。これに対して、特許文献２には、本ロータに対する好適な摩擦材が開示されていなかった。
【０００４】
特許文献３には、摩擦材と相手材との組合わせが開示されている。すなわち一方が炭素―炭素複合材料であり、他方が炭化ケイ素を繊維状補強材によって補強した複合材料からなる組合わせが開示されている。そして本組合わせにすることによって、炭素―炭素複合材料同士の組合わせに比べて摩擦係数が高くなり、しかも安価に構成され得ることが開示されている。しかし本組合わせの摩擦対は、炭素―炭素複合材料側の摩耗量が非常に多くなってしまうという問題がある。しかも特許文献３に記載された摩擦材と相手材は、レース用または航空機などのために開発されたものであって、炭素あるいは炭化ケイ素をベースとするものである。そのため本発明のように繊維基材と摩擦調整剤と有機物の結合とを有する摩擦材を備える摩擦対とは、材料において大きく異なっている。
【０００５】
特許文献４には、摩擦材が開示されている。本摩擦材は、セラミックマトリックス複合材料を原料とするものであって、炭化ホウ素を非酸化物セラミック繊維によって強化した材料などを原料としている。そして本摩擦材を用いることによって摩擦材の耐磨耗性の向上が図られている。しかし特許文献４に記載された摩擦材は、レース用または航空機などに使用されるものであって、セラミックをベースとしている。そのため材料において本発明にかかる摩擦対と大きく異なっている。
【０００６】
また従前、摩擦対は、基本特性の一つであるフェード時の摩擦係数の向上も試みられている。フェードは、摩擦材に有機物が結合材として含まれている場合に生じる現象であって、摩擦材が３００℃以上になり、有機物が分解してガスが発生し、ガスによって摩擦係数が低下する現象である。そして従来、ガスの発生を抑制するためにＡｒ雰囲気で高温処理した摩擦材が知られていた。しかしこの種の摩擦材は、摩耗量が多く、コストが高くなるという問題を有していた。
【特許文献１】特開２００４−３５８７１号公報
【特許文献２】特開２００１−３１７５７３号公報
【特許文献３】特公平７−６８９９１号公報
【特許文献４】特表２００４−５１０６７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、摩擦係数の向上と耐摩耗性の向上とを図る同時に、フェード時における摩擦係数の向上を図り得る摩擦対および摩擦材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために本発明は、各請求項に記載の通りの構成を備える摩擦対または摩擦材であることを特徴とする。
すなわち請求項１に記載の発明によると、摩擦材と相手材とを有し、これら摩擦材と相手材との間に生じる摩擦力によって制動力を発生する摩擦対であって、摩擦材は、基材と摩擦調整剤と有機物の結合剤とを有し、かつ摩擦調整剤としてモース硬度１０段階で９以上の研削材を有し、基材として金属を摩擦材全体の２０体積％以上有している。そして相手材は、表面にサーメット層を有している。
【０００９】
したがって摩擦材は、モース硬度が非常に高い研削材を含んでいるために、研削力が向上して摩擦係数が高くなる。一方、相手材は、サーメット層を有しているために耐磨耗性に優れ得る。そして実験結果から、これら摩擦材と相手材との組合わせにて耐摩耗性の向上と摩擦係数の向上とが図られることがわかった。
また摩擦材は、金属を摩擦材全体の２０体積％以上有しているために、フェード時における摩擦係数が十分に高くなることが実験結果からわかった。この原因は明らかではないが、非常に固い摩擦材と、非常に固い相手材とを擦り合わせることによって、摩擦材に含まれている金属が摩擦面に金属被膜を形成し、金属被膜によって摩擦材から発生するガスが摩擦材と相手材の間に入り込むことを抑制するためであると思慮される。一方、金属の量が２０体積％よりも少ない摩擦材では、フェード時の摩擦係数が激減することが実験結果からわかった。
したがって本摩擦対によると、摩擦係数の向上と耐摩耗性の向上とを図ることができ、かつフェード時の摩擦係数の向上を図ることができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明によると、摩擦材は、モース硬度９以上の研削材としてＳｉＣ，ＷＣまたはＢ４Ｃを含んでいる。
請求項３に記載の発明によると、摩擦材は、モース硬度９以上の研削材を摩擦材全体の５〜４０体積％有している。
したがって摩擦対は、本配合量の金属を摩擦材に含むことによって、摩擦係数が十分に高くなる。
【００１１】
請求項４に記載の発明によると、摩擦材に含まれる金属は、基材として含まれる金属繊維である。
したがって金属は、フェード時における摩擦係数の向上を図る役割と、繊維状の基材を構成するという二つの役割を担う。
請求項５に記載の発明によると、摩擦材に含まれる金属は、１０５０℃以上の融点を有する金属である。
例えば、銅や鉄などの金属である。そして該金属を利用することで、摩擦係数、とりわけフェード時の摩擦係数が高くなることが実験結果からわかった。
【００１２】
請求項６に記載の発明によると、相手材のサーメット層は、タングステンカーバイトを含んでいる。
実験結果からサーメット層にタングステンカーバイトが含まれることで、相手材と本発明にかかる摩擦材（請求項１〜５参照）との間には、高い摩擦係数が発生し、しかも両部材の耐磨耗性が高くなることがわかった。
【００１３】
請求項７に記載の発明によると、摩擦材と相手材との間でフェードが発生した際に、摩擦材に含まれている金属が摩擦材の摩擦面において金属被膜を形成する。
したがってフェード時に摩擦材の摩擦面に金属被膜が生じ、その金属被膜によって摩擦材の有機物から発生するガスが摩擦材と相手材との間に入り込むことが抑制され得る。そのためフェード時における摩擦係数の低下が金属被膜によって抑制され得る。
請求項８に記載の発明によると、金属被膜は、フェード時に摩擦材の摩擦面全体の５０面積％以上を占める。
したがって金属被膜が十分に広いために、フェード時における摩擦係数の低下を十分に抑制することができる。
【００１４】
請求項９に記載の発明によると、基材と摩擦調整剤と有機物の結合剤とを有する摩擦材であって、摩擦調整剤としてモース硬度１０段階で９以上の研削材を有し、かつ基材として金属を摩擦材全体の２０体積％以上有している。そして摩擦材と相手材との間でフェードが発生した際に、摩擦材に含まれている金属が摩擦材の摩擦面において金属被膜を形成する。
したがって摩擦材は、モース硬度が非常に高い研削材を含んでいるために、研削力が向上し、摩擦係数が高くなる。
また摩擦材は、金属を摩擦材全体の２０体積％以上有しているために、フェード時における摩擦係数が十分に高くなることが実験結果からわかった。この原因は明らかではないが、摩擦材と相手材との擦り合わせによって、摩擦材に含まれている金属が摩擦面に金属被膜を形成し、金属被膜によって摩擦材から発生するガスが摩擦材と相手材の間に入り込むことを抑制するためであると思慮される。一方、金属の量が２０体積％よりも少ない摩擦材では、フェード時の摩擦係数が激減することが実験結果からわかった。したがって本摩擦材によると、フェード時における摩擦係数の向上を図ることができる。
【００１５】
請求項１０に記載の発明によると、請求項９に記載の摩擦材と、相手材とを有し、これら摩擦材と相手材との間に生じる摩擦力によって制動力を発生する摩擦対であって、相手材が表面にサーメット層を有している。
したがって相手材は、サーメット層を有しているために、耐磨耗性に優れ得る。また摩擦材と相手材は、どちらも非常に固いために、非常に固いもの同士の擦り合わせによって摩擦材に含まれている金属が引き伸ばされやすく、金属被膜が形成されやすい。
そして実験結果から、これら摩擦材と相手材との組合わせによって耐摩耗性の向上と摩擦係数の向上とが図られることもわかった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明にかかる摩擦対は、摩擦材と相手材とを有し、これらを摺接させた際に生じる摩擦力によって制動力を発生する。例えば摩擦対は、図１，２に示すようにディスクブレーキ用の摩擦対１であって、摩擦材２であるパッドと、相手材３であるロータを有している。
摩擦材は、基材と摩擦調整剤（充填剤）と有機物の結合剤とを有している。そして本発明にかかる摩擦材は、摩擦調整剤としてモース硬度１０段階で９以上の研削材を有し、基材として金属を摩擦材全体の２０体積％以上有している。
そして相手材は、サーメット層（例えば図２の３ａ）を有している。
以下、摩擦材と相手材について詳述する。
【００１７】
摩擦材の基材は、無機繊維、有機繊維および粉末体を適宜選択して使用することができる。そして本発明では、無機繊維として金属繊維、または粉末体として金属粉を適宜含んでおり、いわゆる基材として金属を含んでいる。
金属繊維は、例えば鉄繊維，銅繊維であって、融点が１０５０℃以上のものが好適に使用される。金属粉としては、銅粉などを使用することができる。
金属繊維および金属粉の総配合量は、摩擦材全体の２０体積％以上が好ましく、より好ましくは２５体積％以上、３０体積％以上である。そして該配合量の上限は、５０体積％以下が好ましく、４０体積％以下、３５体積％以下がより好ましい。
【００１８】
金属繊維以外の無機繊維としては、ガラス繊維，セラミックス繊維（アルミナ−シリカ系セラミックス繊維など），チタン酸カリウム繊維などを使用することができる。有機繊維としては、アラミド繊維などを使用することができる。
これら基材は、それぞれ個別に用いることもできるが、数種を混合して用いることもできる。そして基材の総添加量は、摩擦材全体の２０〜５０体積％であることが好ましい。
【００１９】
摩擦材の摩擦調整剤（充填剤）は、摩擦係数の調整、異音調整、錆防止などのために含まれるものであって、無機充填材，有機充填材，潤滑剤などが適宜含まれる。そして本発明では、摩擦調整剤としてモース硬度１０段階で９以上の研削材、好ましくは９．３以上の研削材を有している。
研削材としては、例えば、ＷＣ（タングステンカーバイト、モース硬度９）、ＳｉＣ（炭化珪素、モース硬度９．３）、Ｂ４Ｃ（炭化ホウ素、モース硬度９．６）を使用することができる。
【００２０】
研削材は、粒子状または繊維状であって、粒子状（例えばＳｉＣ粒子）であれば、平均直径が５〜１５μｍのものが好適に使用される。繊維状（例えばＳｉＣ繊維）であれば、平均直径が５〜１５μｍ、長さが０．５〜２０ｍｍであって、好ましくは長さが１〜１０ｍｍのものが使用される。
研削材の添加量は、摩擦材全体の５〜４０体積％であることが好ましく、より好ましくは１０〜３０体積％である。
【００２１】
上記した研削材以外の無機充填剤としては、硫酸バリウム，炭酸カルシウム，水酸化カルシウム，雲母（マイカ），カオリン，タルク、硫化物などが必要に応じて含まれる。有機充填剤としては、カシューダストやラバーダストなどを使用できる。潤滑剤としては、黒鉛（グラファイト），三硫化アンチモン，二硫化モリブデン，二硫化亜鉛などを使用できる。
また摩擦調整剤は、一種を単独で使用することもできるし、二種以上を組み合せて使用することもできる。
【００２２】
結合剤としては、有機物である樹脂が使用される。例えばフェノール樹脂，イミド樹脂，ゴム変性フェノール樹脂，メラミン樹脂，エポキシ樹脂，ＮＢＲ，ニトリルゴム，アクリルゴムなどが使用される。そして結合剤は、一種を単独で使用することもできるし、二種以上を組み合せて使用することもできる。
結合剤の添加量は、摩擦材全体の５〜３０体積％であることが好ましい。
【００２３】
次に、摩擦材の製造方法を説明する。
先ず、摩擦材原料を混合して原料混合物を得る（原料混合工程）。混合機としては、アイリッヒミキサー、ユニバーサルミキサー、レーディゲミキサーなどを利用することができる。
次に、原料混合物を予備金型にて予備成形し、その後、成形用金型によって加圧加熱成形する。加圧加熱成形における成形温度は、例えば１３０〜２００℃であり、成形圧力は、１００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ２、成形時間は、２〜１５分である。
そして成形後に、成形体を１４０〜４００℃で２〜４８時間硬化させる。
【００２４】
相手材は、表面にサーメット層を有している。例えば、相手材は、鋳鉄製のディスクブレーキ用のロータを準備し、その表面にサーメット原料粉を溶射し、溶射した表面を研磨で仕上げることで形成されている。
サーメット原料粉は、Ｃｏなどの金属粉末と、炭化系または酸化系のセラミック粉末を含んでおり、溶射されることでサーメット層になる。サーメット層としては、タングステンカーバイト（ＷＣ−１２Ｃｏ）を含んでいるものが好ましく、厚さとしては、５０〜１０００μｍであることが好ましい。
【００２５】
本発明にかかる摩擦対は、摩擦材と相手材とを摺接させてフェードを発生させた際に、摩擦材の摩擦面に金属被膜（例えば図２の２ａ）が生じる。
この金属被膜は、摩擦材の金属がフェード時に変化して形成されたものである。例えば、金属被膜は、摩擦材と相手材とをＪＡＳＯ Ｃ―４０６−８７の第一フェードにて摩擦係数を測定する際に形成される。そして測定後にもこの金属被膜が摩擦材の摩擦面上に確認できる。
金属被膜は、金属光沢を有しており、未反応な金属であると推察される。
そして金属被膜は、摩擦材の摩擦面の５０面積％以上、６０面積％以上、７０面積％以上、８０面積％以上、９０面積％以上の領域において形成された。
【００２６】
以上のようにして摩擦対が構成されている。
すなわち摩擦材は、モース硬度が非常に高い研削材を含んでいるために、研削力が向上して摩擦係数が高くなる。一方、相手材は、サーメット層を有しているために耐磨耗性に優れ得る。そして実験結果から、これら摩擦材と相手材との組合わせにて耐摩耗性の向上と摩擦係数の向上とが図られることがわかった。
【００２７】
また摩擦材は、金属を摩擦材全体の２０体積％以上有しているために、フェード時における摩擦係数が十分に高くなることが実験結果からわかった。この原因は明らかではないが、非常に固い摩擦材と、非常に固い相手材とを擦り合わせることによって、摩擦材に含まれている金属が摩擦面に金属被膜を形成し、金属被膜によって摩擦材から発生するガスが摩擦材と相手材の間に入り込むことを抑制するためであると思慮される。
【００２８】
また摩擦材と相手材は、どちらも非常に固いために、非常に固いもの同士の擦り合わせによって摩擦材に含まれている金属が引き伸ばされやすく、金属被膜が形成されやすい。
また摩擦材は、Ａｒ雰囲気等にて高温の熱処理を施していないために、熱処理によるコストを必要としない。
【実施例】
【００２９】
以下に、本発明に係る実施例１，２と比較例１〜３を具体的な数字を用いて説明する。
実施例１，２に係る摩擦材と、比較例１〜３に係る摩擦材は、表１に示す原料成分と配合量にて配合する。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
実施例１，２と比較例１〜３係る摩擦材は、研削材としてＳｉＣ粒子を含んでいる点で共通しており、平均直径が１５μｍのものを使用した。なお比較例３は、実施例１，２、比較例１，２よりもＳｉＣ粒子の含有量が少ない。
実施例１は、金属として鉄繊維を２０体積％有しており、実施例２は、金属として銅繊維を３０体積％有している。
一方、比較例１〜３は、金属の総量が２０体積％よりも少ない。
【００３２】
実施例１，２と比較例１〜３に係る摩擦材の製造方法は、先ず、表１に示す原料をアイリッヒミキサーによって５分間乾式にて混合し、原料混合物を得た。そして原料混合物を成形温度１６０℃、成形圧力２００ｋｇｆ／ｃｍ２、成形時間１０分の条件において加圧加熱成形した。次に、成形物を２３０℃、３時間の条件において硬化させた。
続いて比較例２の摩擦材のみをＡｒ雰囲気中にて６時間６００℃の熱処理を行った。
【００３３】
実施例１，２と比較例１〜３に係る相手材は、すべて同じものを用いた。すなわち鋳鉄製のディスクブレーキ用のロータ（図１，２の３）を準備し、その表面にＷＣ−Ｃｏ粉を溶射し、溶射後に表面を研磨し、サーメット層の層厚さを約３００μｍに仕上げた（図２の３ａ）。
実施例１，２と比較例１〜３に係る摩擦材をバッキングプレートにフェノール系樹脂にて接着し、ディスクブレーキ用の摩擦材（図１，２の２）として形状を整えた。
そして上記摩擦材と相手材との組合わせによる摩擦対で生じる各特性を測定し、その測定結果を表２にまとめた。
【００３４】
各特性は、以下のように測定した。
＜試験後摩耗量＞  ＪＡＳＯ  Ｃ−４０６−８７に従って第一効力、第一フェード、第二効力、第二フェード、第三効力、第三フェードの摩擦係数の測定試験を行い、これら試験終了時の相手材（ロータ）と摩擦材の摩耗量を測定した。
＜第二効力の摩擦係数＞  ＪＡＳＯ Ｃ―４０６−８７に従って制動前速度５０ｋｍ／ｈにおける平均摩擦係数とばらつきを測定した。
＜第一フェードの摩擦係数＞  ＪＡＳＯ Ｃ―４０６−８７に従って制動前速度５０ｋｍ／ｈにおけるフェード時の平均摩擦係数の最も低い制動中における瞬間摩擦係数の最低値とその時の温度を測定した。
＜判定＞  表３に示す判定基準に従って実験結果を判定した。
○：表３の基準を全て満たすもの
×：表３の基準を一つ以上において満たさないもの
【００３５】
【表２】
2007113642.tif 000004
【００３６】
【表３】
2007113642.tif 000005
【００３７】
表２の測定結果から以下のことがわかった。
すなわち実施例１，２は、比較例３に比べて摩擦係数（第二効力）が高いことがわかった。したがって摩擦材にＳｉＣ粒子を多く含むことによって、摩擦係数が向上することがわかった。
実施例１，２は、比較例１に比べてフェード時の摩擦係数（１Ｆ）が高いことがわかった。したがって摩擦材に金属を２０体積％以上含ませることで、フェード時の摩擦係数が向上し、金属の量が２０体積％よりも少ない場合には、フェード時の摩擦係数が激減することがわかった。
【００３８】
比較例２は、フェード時および通常時の摩擦係数がいずれも高かった。しかし比較例２は、摩擦材の摩耗量が多く、耐磨耗性が悪いことがわかった。したがって摩擦材に６００℃以上の熱処理を行うことで耐磨耗性が悪くなることがわかった。一方、実施例１，２は、比較例２のように耐磨耗性が悪くなることがなかった。
【００３９】
また実施例１，２は、相手材の摩耗量が十分に少なかった。
以上より実施例１，２は、すべての試験において良好な結果が得られた。そして実施例１，２の測定結果から、摩擦材に含まれる金属は、鉄でも銅でも良いことがわかった。そしてその量は、２０体積％、３０体積％において良好になることがわかった。
実施例１，２では、フェード時の摩擦係数を測定した後に、摩擦材の表面に金属被膜（図２の２ａ）が形成されたことを確認できた。そしてその量が摩擦材の摩擦面の８０面積％以上であることを確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、産業機械、鉄道車両、荷物車両、乗用車などに使用されるブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェーシング等に利用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】摩擦対の正面模式図である。
【図２】図１のII―II線における摩擦対の模式図である。
【符号の説明】
【００４２】
１…摩擦対
２…摩擦材
２ａ…金属被膜
３…相手材
３ａ…サーメット層
【図１】
2007113642.tif 000006
【図２】
2007113642.tif 000007