(57)【要約】【課題】中芯紙の段形成時に圧接荷重が過大とならずに、過大な騒音や振動を防ぎ、またシート平面強度の低下をなくすとともに、貼合性が高く、シート強度の高い段ボールシートを生産可能にする。【解決手段】外周面が波形に加工された一対の段ロールによる段ボールシート形成において、歯底部にフラット部１１が形成され該フラット部のロール周方向中央に凹み部１２が刻設された波形形状をもつ一方の段ロール１と歯先部にフラット部２１が形成された波形形状をもつ他方の段ロール２との噛合い部に中芯紙ｃを通すことにより中芯紙に対して過大な圧接荷重が負荷するのを回避しながら中芯紙の段形成を行ない、段形成された中芯紙の段頂部に糊ｓを塗布する工程において凹み部１２によって中芯紙段頂部に形成された凸部ｃ１の周囲に糊溜めｓ１を形成する。【選択図】図１
2007125782.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面が波形形状に加工された対向する一対の段ロールの噛合い部に中芯紙を通して段成形を行い、段形成された中芯紙の段頂部に糊を塗布し、糊付けされた中芯紙の段頂部にライナ紙を貼着する段ボール製造方法において、
歯底部にフラット部が形成され該フラット部のロール周方向中央に凹み部が刻設された波形形状をもつ一方の段ロールと歯先部にフラット部が形成された波形形状をもつ他方の段ロールとの噛合い部に中芯紙を通すことにより中芯紙に対して過大な圧接荷重が負荷するのを回避しながら中芯紙の段形成を行ない、
段形成された中芯紙の段頂部に糊を塗布する工程において前記凹み部によって中芯紙段頂部に形成された凸部の周囲に糊溜めを形成するようにしたことを特徴とする段ボール製造方法。
【請求項２】
前記歯先部のフラット部に凹み部を形成して中芯紙に対する圧接荷重の負荷をさらに軽減するようにしたことを特徴とする請求項１記載の段ボール製造方法。
【請求項３】
外周面が波形形状に加工されて対向配置され噛合い部に中芯紙を通して段成形を行う成形段ロール及び糊付け段ロールと、
前記糊付け段ロールに対向して設けられ段形成された中芯紙の段頂部に糊を塗布する糊付けロールと、
前記糊付け段ロールに対向して設けられ糊付けされた中芯紙の段頂部にライナ紙を貼着する加圧装置とを備えた段ボール製造装置において、
前記成形段ロール及び糊付け段ロールのうち一方のロールの波形形状の歯底部にフラット部を設けるとともに、該フラット部のロール周方向中央に凹み部を設け、
前記一方のロールの歯底部に対面する他方のロールの波形形状の歯先部にフラット部を設けたことを特徴とする段ボール製造装置。
【請求項４】
前記他方のロールの歯先部に設けたフラット部のロール周方向中央に凹み部を設けたことを特徴とする請求項３記載の段ボール製造装置。
【請求項５】
前記一方のロールが成形段ロールであり、他方のロールが糊付け段ロールであることを特徴とする請求項３又は４記載の段ボール製造装置。
【請求項６】
前記フラット部のロール周方向長さをＢ１、前記凹み部のロール周方向長さをＢ２、前記凹み部の深さをＨ、前記成形段ロール及び前記糊付けロールの山部及び谷部の曲率半径をＲ１としたとき、次の関係を満たすことを特徴とする請求項３又は４記載の段ボール製造装置。
・Ｂ１＝（０．５〜１．０）×Ｒ１
・Ｂ２＝（０．２〜０．５）×Ｒ１
・Ｈ＝（０．０２〜０．０５）×Ｒ１
【請求項７】
前記フラット部及び前記凹み部を前記成形段ロール又は前記糊付けロールの幅方向に複数分散して形成することを特徴とする請求項１又は３記載の段ボール製造装置。
【請求項８】
前記加圧装置が、前記糊付けロールに懸架された中芯紙にライナ紙を圧接する加圧ベルトもしくは加圧ロール、又はライナ紙の張力を利用したライトニップ加圧装置であることを特徴とする請求項１又は３記載の段ボール製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周面が波形形状に加工され対向する一対のロールの噛合い部に中芯紙を通して段成形を行ない、この段成形された中芯紙の一方の面にライナ紙を貼着させて段ボールシートを製造する段ボール製造装置において、貼合性が高く、シート強度の高い段ボールシートを生産可能な段ボール製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に段ボールシートを製造するコルゲートマシンと称される段ボール製造装置は、中芯紙と裏ライナ紙とを貼合して片面段ボールを製造する片面段ボール製造装置（シングルフェーサとも称する）を備え、この片面段ボール製造装置の下流側に設けられた両面段ボール製造装置（ダブルフェーサとも称する）において、片面段ボールの中芯紙に表ライナ紙を貼合することで段ボールシートを製造する。このため片面段ボール製造装置には、中芯紙を波形形状に成形する（段繰る）ために表面が波形形状に形成された一対の段ロール、即ち成形段ロールと糊付け段ロールが設置されている。
【０００３】
従来のシングルフェーサの構成を図７〜９を用いて説明する。図７はベルト加圧式シングルフェーサであり、図において、１は成形段ロール、２は糊付け段ロールで、共に外周面に波形形状が形成され、互いに噛合い、この噛合い部に中芯紙ｃを通すことにより、中芯紙ｃに波形の段繰り（フルート）を形成する。
【０００４】
３は糊付装置で、糊容器３１と、中芯紙ｃを挟んで糊付け段ロール２と対置され、また糊容器３１に溜められた糊ｓに一部浸漬するように配置され、波形に形成されて糊付け段ロール２に掛装された中芯紙ｃの段頂部に糊ｓを塗布する糊付けロール３２と、糊付けロール３２と同方向に回転することで糊付けロール３２表面の余分な糊ｓを掻き取り、糊の膜厚を均一化する掻き取りロール３３と、掻き取りロール３３表面に付着している糊ｓを掻き取るスクレーパ３４とから構成されている。
【０００５】
４は、裏ライナ紙ｂを中芯紙ｃに圧接し、貼合するために加圧力を付与するベルトで、ベルトロール５及びストレッチロール６に掛け回され、ベルトロール５に対して移動可能なストレッチロール６によって張力を調整され、糊付け段ロール２に導入された裏ライナ紙ｂに加圧力を付与している。これによって裏ライナ紙ｂが中芯紙ｃに貼合され、片面段ボールシートｄが製造される。
図８は、ロール加圧式シングルフェーサで、図７の加圧ベルト４の代わりに、糊付け段ロール２に対置された加圧ロール７によって中芯紙ｃと裏ライナ紙ｂとを加圧し、貼合している。
【０００６】
図９は、ライトニップ方式のシングルフェーサで、糊付け段ロール２に直接接触しない一対のロール９及び１０にベルト８を掛け回し、ロール９及び１０の加圧力ではなく、ベルト８の張力による比較的小さい加圧力で裏ライナ紙ｂを中芯紙ｃに圧接し、貼合する方式である。
【０００７】
かかる装置において、従来から中芯紙ｃの段頂部とライナ紙ｂとの接着力を高め、かつ段形成時に段切れしにくい段ボールシートを製造できる装置の開発が縷々なされてきた。
即ちフルートを形成した中芯紙のスプリングバックを防止するため、中芯紙に永久的な圧縮歪を生じさせるための一定以上の圧接荷重が要求される。その結果、段ロールの大型化を招くとともに、シングルフェーサの過大な騒音や振動の原因となっていた。また大きな圧接荷重によってフルート段頂部の中芯紙の繊維が密になり、フルート段頂部に糊が浸透しにくいという問題があったり、中芯紙が段成形されるとき中芯紙に引張り応力が作用するが、中芯紙を構成する繊維が圧縮されるため、引張り強度が低下し、段切れが起こるという問題があった。
【０００８】
かかる問題を解消するため、例えば特許文献１（特開２００３−１２７２５５号公報）には、図１０に示すように、外周面が波形形状に加工されている一対の上段ロール０１の歯底部０５及び下段ロール０２の歯先部０３にロール軸方向に延在する隙間０６が設けられた形状が開示されている。
隙間０６を設けることにより、上段ロール０１の歯底部０５と下段ロール０２の歯先部０３との間に圧接加重Ｗを負荷したときに、隙間０６のある歯先中央部付近の応力を軽減し、これによって中芯紙を構成する繊維を過大に圧縮しないようにし、中芯紙の強度低下による段切れの発生を防止するようにしている。図１０中、ｐは圧縮応力分布、ｑは最大圧縮応力である。
【０００９】
次に特許文献２（特開２００３−１８１９５８号公報）には、噛合って中芯紙を段成形する２本の段繰りロールと、段成形された中芯紙とライナ紙とを接着するプレスロールを備えたシングルフェーサにおいて、プレスロールによって段頂部が加圧されない側の段繰りロールの段頂部に平面状部を設けた手段が開示されている。これにより短時間で段ボール接着剤の初期接着強度を発現させ、段ボールの貼合速度を向上させている。また前記平面状部を設けることにより、ダブルフェーサ側と中芯紙との接着面積を広げ、これによってシートの強度を向上させるようにしている。
【００１０】
【特許文献１】特開２００３−１２７２５５号公報
【特許文献２】特開２００３−１８１９５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら特許文献１に開示された手段では、上下段ロールの一方の段ロールの段頂部のみに溝を設けたり、あるいはフラット加工をして隙間を形成しているため、糊使用量が従来より増加してしまう問題がある。また段繰り時の一方の段ロールの歯先部と他方の段ロールの歯底部とに空隙部分が大きく、このため段山形成が不十分となり、シート平面圧縮強度が低下する可能性がある。
【００１２】
また従来段ロールの波形形状は、中芯紙を通すときの摩擦を少なくするため、歯先部及び歯底部を円弧形状とし、両円弧を直線で結ぶ構成になっている。これに対し特許文献２に開示された手段では、段繰りロールの段頂部に平面状部を設けているため、平面状部から斜面に変わる変曲点で段繰られた中芯紙に過大な応力が加わり、中芯紙が切れる可能性がある。
【００１３】
本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、中芯紙の段形成時に圧接荷重が過大とならずに、過大な騒音や振動を防ぎ、一方シート平面強度の低下をなくすとともに、乗り使用量が過剰とならず、適切な乗り使用量を確保して貼合性が高く、シート強度の高い段ボールシートを生産可能にする方法及び装置を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
かかる目的を達成するため、本発明の段ボール製造方法は、
外周面が波形形状に加工された対向する一対の段ロールの噛合い部に中芯紙を通して段成形を行い、段形成された中芯紙の段頂部に糊を塗布し、糊付けされた中芯紙の段頂部にライナ紙を貼着する段ボール製造方法において、
歯底部にフラット部が形成され該フラット部のロール周方向中央に凹み部が刻設された波形形状をもつ一方の段ロールと歯先部にフラット部が形成された波形形状をもつ他方の段ロールとの噛合い部に中芯紙を通すことにより中芯紙に対して過大な圧縮荷重が負荷するのを回避しながら中芯紙の段形成を行ない、
段形成された中芯紙の段頂部に糊を塗布する際に前記凹み部によって中芯紙段頂部に形成された凸部の周囲に糊溜めを形成するようにしたことを特徴とする。
【００１５】
本発明方法において、互いに対面する歯底部と歯先部を共にフラット部で形成しているため、隙間空間が大きくなることはなく、従って糊使用量が過剰になることはなく、また段山成形が不十分となることはない。
また一方の段ロールの歯底部に中央に凹み部が形成されたフラット部を形成しているが、後工程の糊付け工程でこの凹み部によって中芯紙の段頂部に形成された凸部が糊付けロールに接触する際に、該凸部の周囲に糊溜めが形成され、後工程の加圧装置による圧接工程でこの糊溜めによって常に適正な糊量が接着部に確保でき、ライナ紙が中芯紙に圧接貼合される時の貼合性が高くなる。
【００１６】
また一方の段ロールの歯底部に形成されるフラット部に対面する他方のロールの歯先部にフラット部を設けることによって、これら歯底部及び歯先部間の中芯紙に過大な応力が加わらないようにし、これによって中芯紙を構成する繊維が必要以上に圧縮されないようにして、引張り強度の低下を防止している。
【００１７】
また両段ロールの互いに対面する歯底部及び歯先部にフラット部を設けているため、フラットなライナ紙と段繰られた中芯紙の段頂部の接触面積が広くなり、これによりライナ紙と中芯紙接着時の十分な初期永久接着力が確保され、調合（接着）性能を向上させることができる。
本発明方法において、さらに一方の段ロールの歯底部に形成されるフラット部に対面する他方のロールの歯先部に設けられたフラット部のロール周方向中央に凹み部を設けてもよい。これによってさらにこれら歯底部及び歯先部間の中芯紙に加わる圧接荷重を軽減することができ、そのため段繰り時の振動を低減でき、また紙切れを防止できる。
【００１８】
またシングルフェーサにおいては、前記一方のロールが成形段ロールであり、前記他方のロールが糊付け段ロールであり、成形段ロールの歯底部に凹み部を刻設したフラット部を設け、糊付け段ロールの歯先部にフラット部を設けることにより、中芯紙に過大な圧縮応力が加わらずかる段山成形に必要な圧縮応力が加わり、中芯紙段頂部の接触面積が確保されるため、接着時の十分な初期永久接着力が確保され、また後工程の糊付け工程で糊付け段ロールに掛装された中芯紙の外方段頂部に凸部を形成し、該凸部に周囲に糊溜めを形成するため、裏ライナ紙と貼合するときに常に適切な糊付着量を接着部に確保することができて、裏ライナ紙の中芯紙段頂部への貼合性を高くすることができる。このように接着部に付着する糊の量を適切な量に調整することができる。
またさらに糊付け段ロールの歯底部に設けられたフラット部に前記凹み部を設けてもよい。これによってさらにこれら歯底部及び歯先部間の中芯紙に加わる圧接荷重を軽減することができる。
【００１９】
また後工程のダブルフェーサで中芯紙のもう一方の段頂部に表ライナ紙を貼付する場合を考慮し、成形段ロールの歯先部にフラット部を形成するとともに、該フラット部のロール周方向中央に凹み部を形成し、該フラット部に対面する糊付け段ロールの歯底部にフラット部を形成してもよく、これによって表ライナ紙と貼合する中芯紙の段頂部に周囲に糊溜めを形成できる凸部を形成することができるほか、表ライナ紙との貼合に際して前術作用効果を得ることができる。
さらに糊付け段ロールの歯底部に設けたフラット部に前記凹み部を設けてもよい。あるいは成形段ロールの歯先部にフラット部を形成するとともに、該フラット部と対面する糊付け段ロールの歯底部に前記凹み部を有するフラット部を設けるようにしてもよい。
【００２０】
また本発明の段ボール製造装置は、
外周面が波形形状に加工されて対向配置され噛合い部に中芯紙を通して段成形を行う成形段ロール及び糊付け段ロールと、
前記糊付け段ロールに対向して設けられ段形成された中芯紙の段頂部に糊を塗布する糊付けロールと、
前記糊付け段ロールに対向して設けられ糊付けされた中芯紙の段頂部にライナ紙を貼着する加圧装置とを備えた段ボール製造装置において、
前記成形段ロール及び糊付け段ロールのうち一方のロールの波形形状の歯底部にフラット部を設けるとともに、該フラット部のロール周方向中央に凹み部を設け、
前記一方のロールの歯底部に対面する他方のロールの波形形状の歯先部にフラット部を設けたことを特徴とする。
【００２１】
本発明装置において、互いに対面する歯底部と歯先部を共にフラット部で形成しているため、隙間空間が大きくなることはなく、従って糊使用量が過剰になることはなく、また段山成形が不十分となることはない。
また成形段ロール及び糊付け段ロールのうち一方のロールの波形形状の歯底部に中央に凹み部を有するフラット部を設けるとともに、前記一方のロールの歯底部に対面する他方のロールの波形形状の歯先部にフラット部を設けることにより、後工程の糊付け工程で前記凹み部によって中芯紙の段頂部に形成された凸部が糊付けロールに接触する際に、該凸部の周囲に糊溜めが形成され、後工程の加圧装置による圧接工程でこの糊溜めによって、常に適正な糊量が接着部に確保でき、ライナ紙が中芯紙に圧接貼合される時の貼合性が高くなる。
【００２２】
また一方の段ロールの歯底部に形成されるフラット部に対面する他方のロールの歯先部にフラット部を設けることによって、これら歯底部及び歯先部間の中芯紙に過大な応力が加わらないようにし、これによって引張り強度の低下を防止するとともに、フラットなライナ紙と段繰られた中芯紙の段頂部の成形段ロール接触面積が広くなり、これによりライナ紙と中芯紙接着時の十分な初期永久接着力が確保され、調合（接着）性能を向上させることができる。
【００２３】
シングルフェーサの場合、前記一方の段ロールは成形段ロールであり、他方のロールは糊付け段ロールである。これによって裏ライナ紙と貼合する側の中芯紙の段頂部に凸部を形成し、該凸部の周辺に糊溜めを形成することにより、裏ライナ紙と貼合するときに常に適切な糊付着量を接着部に確保することができて、裏ライナ紙の中芯紙段頂部への貼合性を高くすることができる。
【００２４】
また前述のように後工程のダブルフェーサで中芯紙のもう一方の段頂部に表ライナ紙を貼付する場合を考慮し、成形段ロールの歯先部にフラット部を形成するとともに、該フラット部のロール周方向中央に凹み部を形成し、該フラット部に対面する糊付け段ロールの歯底部にフラット部を形成してもよく、これによって表ライナ紙と貼合する中芯紙の段頂部に周囲に糊溜めを形成できる凸部を形成することができる。
さらに糊付け段ロールの歯底部に設けたフラット部に前記凹み部を設けてもよい。あるいは成形段ロールの歯先部にフラット部を形成するとともに、該フラット部と対面する糊付け段ロールの歯底部に前記凹み部を有するフラット部を設けるようにしてもよい。
【００２５】
また本発明装置において、好ましくは、フラット部のロール周方向長さをＢ１、凹み部のロール周方向長さをＢ２、凹み部の深さをＨ、成形段ロール及び糊付けロールの歯底部及び歯先部の曲率半径をＲ１としたとき、次の関係を満たすようにすれば、さらに貼合性が高く、かつシート強度の高いシートを生産することができ、さらに段繰り時の振動が少なくなり、紙切れを防止することができる。
・Ｂ１＝（０．５〜１．０）×Ｒ１
・Ｂ２＝（０．２〜０．５）×Ｒ１
・Ｈ＝（０．０２〜０．０５）×Ｒ１
【００２６】
また本発明装置において、フラット部及び凹み部を成形段ロール又は糊付けロールの幅方向に複数分散して形成すれば、糊量を節約することができる。
前記加圧装置が、糊付けロールに掛装された中芯紙にライナ紙を圧接する加圧ベルトもしくは加圧ロール、又はライナ紙の張力を利用したライトニップ加圧装置のいずれかであってもよい。
また好ましくは、段ロールの表面にＣｒメッキやタングステンカーバイト等の高硬度材を被覆すれば、段ロール表面の磨耗を低減し、段ロールの寿命を延ばすことができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明方法によれば、歯底部にフラット部が形成され該フラット部のロール周方向中央に凹み部が刻設された波形形状をもつ一方の段ロールと歯先部にフラット部が形成された波形形状をもつ他方の段ロールとの噛合い部に中芯紙を通すことにより中芯紙に対して過大な圧接荷重が負荷するのを回避しながら中芯紙の段形成を行ない、段形成された中芯紙の段頂部に糊を塗布する際に前記凹み部によって中芯紙段頂部に形成された凸部の周囲に糊溜めを形成するようにしたことにより、互いに対面する歯底部と歯先部を共にフラット部で形成しているため、隙間空間が大きくなることはなく、従って糊使用量が過剰になることはない。また段山成形が不十分となることはない。一方歯底部及び歯先部間の中芯紙に過大な応力が加わらないようにし、これによって中芯紙を構成する繊維が必要以上に圧縮されないようにして、引張り強度の低下を防止することができる。
【００２８】
また一方の段ロールの歯底部に中央に凹み部が形成されたフラット部を形成することにより、糊付け工程でこの凹み部によって中芯紙の段頂部に形成された凸部の周囲に糊溜めが形成され、後工程の加圧装置による圧接工程でこの糊溜めによって常に適正量の糊が確保され、ライナ紙が中芯紙に圧接貼合される時の貼合性が高くなる。
好ましくは、さらに一方の段ロールの歯底部に形成されるフラット部に対面する他方のロールの歯先部に設けられたフラット部のロール周方向中央に凹み部を設けることにより、これら歯底部及び歯先部間の中芯紙に加わる圧接荷重を軽減することができ、これによって段繰り時の振動を低減でき、また紙切れを防止できる。
【００２９】
また本発明装置によれば、成形段ロール及び糊付け段ロールのうち一方のロールの波形形状の歯底部にフラット部を設けるとともに、該フラット部のロール周方向中央に凹み部を設け、前記一方のロールの歯底部に対面する他方のロールの波形形状の歯先部にフラット部を設けたことにより、本発明方法と同様の作用効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
図１は、本発明の第１実施例の要部断面図、図２〜４は、前記第１実施例の各要部形状と接着強度との関係を示す線図、図５は、本発明の第２実施例の要部断面図である。図６は、本発明の第３実施例の要部断面図、図７は、本発明が適用されるベルト加圧式シングルフェーサの構成図、図８は、同じくロール加圧式シングルフェーサの構成図、図９は、同じくライトニップ式シングルフェーサの構成図である。
【実施例１】
【００３１】
本発明の第１実施例を示す図１において、図１の（ａ）は図７〜９に示す各シングルフェーサのＡ部拡大断面図、（ｂ）は図７〜９のＢ部拡大断面図、（ｃ）は図７〜９のＣ部拡大断面図である。
図において、１は外周面が波形形状に加工された成形段ロール、２は、同様に外周面が波形形状に加工された糊付け段ロールで、両者は互いに噛合い部を有し、図１〜３の噛合い部Ａに中芯紙ｃを導入して、中芯紙ｃを段形成する。
【００３２】
成形段ロール１及び糊付け段ロール２の波形形状は、図（ａ）に示すように、基本的には、両段ロールの歯底部及び歯先部は、曲率半径Ｒ１の円弧状に形成され、該円弧を直線Ｌで結んだ断面形状をしているが、成形段ロール１の歯底部は、ロール周方向にフラット部１１が形成され、フラット部１１のロール周方向中央部に凹み部１２が形成されている。また糊付け段ロール２の歯先部には、フラット部１１に対面してフラット部１１に平行にフラット部２１が形成されている。これらフラット部１１，２１及び凹み部１２は、ロールの軸方向に全幅に亘って形成されている。
【００３３】
なお成形段ロール１の歯先部及び糊付け段ロール２の歯底部は、曲率半径Ｒ１の円弧形状のままである。Ｐは段山ピッチ、Ｂ１はフラット部１１及び２１の長さ、Ｂ２は凹み部１２の長さ、及びＨは凹み部１２の深さを示す。またｈは両ロール１及び２の軸心を通る軸心線である。
【００３４】
かかる構成において、中芯紙ｃが成形段ロール１と糊付け段ロール２の噛合い部Ａを通ると、両ロールから圧接荷重を負荷され、段形成される。噛合い部Ａを通った後は、図（ｂ）に示すように、糊付け段ロール２と糊付けロール３２との接触部Ｂを通る。図（ｂ）に示すように、噛合い部Ａを通過した後、中芯紙ｃの段頂部には凹み部１２によって凸部ｃ１が形成されており、中芯紙ｃの段頂部が糊付けロール３２と接触することにより、凸部ｃ１の周囲に糊溜めｓ１が形成される。
【００３５】
次に中芯紙ｃが糊付け段ロール２に周囲に掛装されながら加圧ベルト４との圧接部Ｃに来ると、図（ｃ）に示すように、中芯紙ｃの段頂部が別途圧接部Ｃに導入された裏ライナ紙ｂと圧接されて貼合される。圧接部Ｃで貼合された中芯紙ｃと裏ライナ紙ｂは片面段ボールシートｄとなって後工程のダブルフェーサに送られる。
【００３６】
かかる第１実施例によれば、成形段ロール１の歯底部にフラット部１１及び凹み部１２が形成され、また糊付け段ロール２の歯先部にフラット部２１が形成されているので、段形成時中この部分で段形成される芯紙ｃに過大な圧接荷重が加わらず、中芯紙ｃを構成する繊維が必要以上に圧縮されないため、中芯紙ｃの引張り強度が低下せず、シート強度の高い段ボールシートを生産することができる。さらに過大な圧接荷重が負荷されないため、段繰り時の振動が低減され、また紙切れを防止することができる。
【００３７】
またフラット部１１及び２１により中芯紙ｃの裏ライナ紙ｂとの接着面積が広く、かる凹み部１２によって形成された凸部ｃ１に周囲に糊溜めｓ１が形成されるので、適切な糊付着量を接着部に確保することができる。従って中芯紙ｃと裏ライナ紙ｂとに十分な初期永久接着力を得ることができ、貼合（接着）性能を向上させることができる。
【００３８】
また第１実施例では、図２〜４に示すように、フラット部１１及び２１のロール周方向長さＢ１、凹み部１２のロール周方向長さＢ２、凹み部１２の深さＨ、成形段ロール１及び糊付け段ロール２の歯底部及び歯先部の曲率半径Ｒ１を次の関係を満たすように構成しているため、さらに良好な貼合性を得ることができ、かつ高いシート強度を得ることができる。
・Ｂ１＝（０．５〜１．０）×Ｒ１・・・・・（１）
・Ｂ２＝（０．２〜０．５）×Ｒ１・・・・・（２）
・Ｈ＝（０．０２〜０．０５）×Ｒ１・・・・（３）
【実施例２】
【００３９】
次に本発明の第２実施例を図５により説明する。図５の（ａ）は図７〜９に示す各シングルフェーサのＡ部拡大断面図、（ｂ）は図７〜９のＢ部拡大断面図、（ｃ）は図７〜９のＣ部拡大断面図である。
図５に示す第２実施例は、前記第１実施例と比べて、成形段ロール１の歯底部及び糊付けロール２の歯先部の構成は同一である。第２実施例では、さらに成形段ロール１の歯先部にフラット部１３を設け、フラット部１３のロール周方向中央部に凹み部１４を設け、フラット部１３に対面する糊付け段ロール２の歯底部に、フラット部１３に平行にフラット部２３を設け、フラット部２３のロール周方向中央に凹み部２４を設けている。これらフラット部１３，２３及び凹み部１４、２４はロール１及び２の軸方向全幅に設けてある。なお第２実施例で形成されるフラット部及び凹み部は、すべて前記式（１）、（２）及び（３）を満たしている。
【００４０】
このため第２実施例では、成形段ロール１の歯先部（糊付け段ロール２の歯底部）においても成形段ロール１の歯底部と同様の作用効果を得ることができるとともに、成形段ロール１の歯先部では、糊付け段ロール２にフラット部２３のみならず凹み部２４を設けているため、圧接荷重をさらに低減することができ、この部分で圧接される中芯紙ｃの繊維の過大な圧縮を防ぎ、引張り強度の低下を防止できるとともに、段繰り時の振動を第１実施例よりさらに低減でき、かつ紙切れ防止効果を向上させることができる。
【００４１】
さらに第２実施例では、中芯紙ｃと裏ライナ紙ｂの接着部のみならず、ダブルフェーサで接着される表ライナ紙と中芯紙との接着部にも凸部を形成するため、この接着部に適切な糊溜めを形成でき、従って表ライナ紙と中芯紙ｃとの接着部においても良好な貼合性能を得ることができる。
【実施例３】
【００４２】
次に本発明の第３実施例を図６に基づいて説明する。図６の（ａ）は図７〜９に示す各シングルフェーサのＡ部拡大断面図、（ｂ）は図７〜９のＢ部拡大断面図、（ｃ）は図７〜９のＣ部拡大断面図である。
図６において、第３実施例の構成は、前記第２実施例と比べると、糊付け段ロール２の歯先部に形成されたフラット部２１のロール周方向中央部に凹み部２２を設けている点で相違し、その他の構成は同一である。
【００４３】
従って第３実施例によれば、糊付け段ロール２の歯先部（成形段ロール１の歯底部）において、凹み部２２が付加されたことにより、この部分に負荷される圧接荷重がさらに軽減され、従ってこの部分で圧接される中芯紙ｃの繊維の過大な圧縮を防ぎ、引張り強度の低下を防止できるとともに、段繰り時の振動を第１実施例よりさらに低減でき、かつ紙切れ防止効果を向上させることができる。
【実施例４】
【００４４】
前記第１実施例から第３実施例までは、前記フラット部及び前記凹み部を成形段ロール１及び糊付け段ロール２の軸方向全幅に亘って形成した構成であったが、第４実施例では、前記フラット部及び前記凹み部をロール軸方向に複数に分割して形成してもよい。例えばフラット部及び凹み部の長さを１００ｍｍとし、各フラット部及び凹み部間の間隔を１００ｍｍとする。
【００４５】
こうすることにより、糊付着量を節減することができるとともに、中芯紙とライナ紙との貼合性能を従来方式より高く、シート強度の高い段ボールシートを生産することができる。
また成形段ロール１及び糊付け段ロール２の表面にＣｒメッキやタングステンパーバイドＷＣの溶射等高硬度材で被覆することにより，段ロールの磨耗を減らして寿命を延ばすことができる。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明によれば、段ボール製造装置において、段繰り時の振動、騒音を低減することができて、かつ貼合性が高く、シート強度の高い段ボールシートを生産可能な段ボール製造方法及び装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第１実施例の要部断面図である。
【図２】前記第１実施例のフラット部１１及び２１の長さＢ１と接着強度との関係を示す線図である。
【図３】前記第１実施例の凹み部１２の長さＢ２と接着強度との関係を示す線図である。
【図４】前記第１実施例の凹み部１２の深さＨと接着強度との関係を示す線図である。
【図５】本発明の第２実施例の要部断面図である。
【図６】本発明の第３実施例の要部断面図である。
【図７】ベルト加圧式シングルフェーサの構成図である。
【図８】ロール加圧式シングルフェーサの構成図である。
【図９】ライトニップ式シングルフェーサの構成図である。
【図１０】従来の段ロールの波形形状を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１    成形段ロール
２    糊付け段ロール
３    糊付け装置
４    加圧ベルト
７    加圧ロール
１１，１３，２１，２３    フラット部
１２，１４、２２，２４    凹み部
３２    糊付けロール
ｂ    裏ライナ紙
ｃ    中芯紙
ｃ１    凸部
ｓ    糊
ｓ１    糊溜め
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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