(57)【要約】【課題】  製造コストを削減することができる共鳴型デュアルパイプマフラー、及び共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法、並びに共鳴型デュアルパイプマフラーの製造装置の提供。【解決手段】  筒状シェル１形成用の板材１ａと複数の孔３１が形成された排気パイプ３形成用の板材３ａが一体化された金属製板材のうち、板材３ａが筒状に丸められてその端部が溶接固定されることにより排気パイプ３が形成され、該排気パイプ３の外周の半分を囲むように板材１ａが略半円状に丸められて筒状シェル１の半周分が排気パイプ３と一体に形成された構造の２部材Ｂ、Ｂで構成され、該両各部材Ｂにおける筒状シェル１の半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材Ｂの基端縁部に溶接固定Ｐされることにより、２本の排気パイプ３、３の外周を囲む状態で楕円状の筒状シェル１が形成された構造。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状シェルと、該筒状シェルの両端部を閉塞するキャップと、該両キャップを貫通して前記筒状シェル内に配置されていてその周壁には複数の孔が形成された２本の排気パイプとで構成される共鳴型デュアルパイプマフラーであって、
二枚の金属製板材における前記複数の孔が形成された一方側がそれぞれ筒状に丸められてその端部が溶接固定されることにより前記排気パイプがそれぞれ形成され、該排気パイプの外周の半分を囲むように前記金属製板材の他方側が略半円状に丸められて前記筒状シェルの半周分がそれぞれ形成された２部材で構成され、
該両部材における前記筒状シェルの半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材の基端縁部に溶接固定されることにより２本の排気パイプの外周を囲む状態で筒状シェルが形成されていることを特徴とする共鳴型デュアルパイプマフラー。
【請求項２】
筒状シェルと、該筒状シェルの両端部を閉塞するキャップと、該両キャップを貫通して前記筒状シェル内に配置されていてその周壁には複数の孔が形成された２本の排気パイプとで構成される共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法であって、
二枚の金属製板材の一方側に前記複数の孔をそれぞれ形成する工程と、
前記二枚の金属製板材における前記複数の孔が形成された一方側をそれぞれ筒状に丸めてその端部を溶接固定することにより前記排気パイプをそれぞれ形成する工程と、
該排気パイプの外周の半分を囲むように前記金属製板材の他方側を略半円状に丸めて前記筒状シェルの半周分をそれぞれ形成した２部材を製造する工程と、
該両部材における前記筒状シェルの半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材の基端縁部に溶接固定することにより２本の排気パイプの外周を囲む状態で筒状シェルを形成する工程と、
からなることを特徴とする共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、共鳴による消音効果が得られる共鳴型デュアルパイプマフラー、及び共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の共鳴型デュアルパイプマフラーは、図５に示すように、筒状シェル１０１と、該筒状シェル１０１の両端部を閉塞するキャップ１０２、１０２と、該両キャップ１０２、１０２を貫通して前記筒状シェル１０１内に配置されていてその周壁には複数の孔１０３が形成された排気パイプ１０４とで構成されていている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２０００−２１３３２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来例の共鳴型デュアルパイプマフラーにあっては、図６、７に示すような板材をそれぞれ丸めて別々に筒状シェル１０１と排気パイプ１０４を製作し、これらを組み付けることにより製造されるようになっているため、製造工数が多く製造コストが高く付くという問題点があった。
【０００４】
特に、Ｖ型エンジンに接続されたデュアル排気パイプの途中に介装される共鳴型デュアルパイプマフラーにあっては、製造工数がさらに多くなるという問題があった。
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は、製造コストを削減することができる共鳴型デュアルパイプマフラー、及び共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため請求項１記載の共鳴型デュアルパイプマフラーは、筒状シェルと、該筒状シェルの両端部を閉塞するキャップと、該両キャップを貫通して前記筒状シェル内に配置されていてその周壁には複数の孔が形成された２本の排気パイプとで構成される共鳴型デュアルパイプマフラーであって、二枚の金属製板材における前記複数の孔が形成された一方側がそれぞれ筒状に丸められてその端部が溶接固定されることにより前記排気パイプがそれぞれ形成され、該排気パイプの外周の半分を囲むように前記金属製板材の他方側が略半円状に丸められて前記筒状シェルの半周分がそれぞれ形成された２部材で構成され、該両部材における前記筒状シェルの半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材の基端縁部に溶接固定されることにより２本の排気パイプの外周を囲む状態で筒状シェルが形成されていることを特徴とする手段とした。
【０００７】
請求項２記載の共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法は、筒状シェルと、該筒状シェルの両端部を閉塞するキャップと、該両キャップを貫通して前記筒状シェル内に配置されていてその周壁には複数の孔が形成された２本の排気パイプとで構成される共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法であって、二枚の金属製板材の一方側に前記複数の孔をそれぞれ形成する工程と、前記二枚の金属製板材における前記複数の孔が形成された一方側をそれぞれ筒状に丸めてその端部を溶接固定することにより前記排気パイプをそれぞれ形成する工程と、該排気パイプの外周の半分を囲むように前記金属製板材の他方側を略半円状に丸めて前記筒状シェルの半周分をそれぞれ形成した２部材を製造する工程と、該両部材における前記筒状シェルの半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材の基端縁部に溶接固定することにより２本の排気パイプの外周を囲む状態で筒状シェルを形成する工程と、からなることを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【０００８】
本発明請求項１記載の共鳴型デュアルパイプマフラーでは、上述のように、二枚の金属製板材における複数の孔が形成された一方側がそれぞれ筒状に丸められてその端部が溶接固定されることにより排気パイプがそれぞれ形成され、該排気パイプの外周の半分を囲むように金属製板材の他方側が略半円状に丸められて筒状シェルの半周分がそれぞれ形成された２部材で構成され、該両部材における筒状シェルの半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材の基端縁部に溶接固定されることにより２本の排気パイプの外周を囲む状態で筒状シェルが形成されている構成とすることにより、２本の排気パイプと筒状シェルをそれぞれ別体に製造したものを組み付ける場合に比べ、製造工数が削減されるため、製造コストを削減することができるようになるという効果が得られる。
【０００９】
請求項２記載の共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法では、上述のように、二枚の金属製板材の一方側に複数の孔をそれぞれ形成する工程と、二枚の金属製板材における複数の孔が形成された一方側をそれぞれ筒状に丸めてその端部を溶接固定することにより排気パイプをそれぞれ形成する工程と、該排気パイプの外周の半分を囲むように金属製板材の他方側を略半円状に丸めて筒状シェルの半周分をそれぞれ形成した２部材を製造する工程と、該両部材における筒状シェルの半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材の基端縁部に溶接固定することにより２本の排気パイプの外周を囲む状態で筒状シェルを形成する工程と、からなることで、２本の排気パイプと筒状シェルをそれぞれ別体に製造したものを組み付ける場合に比べ、製造工数が削減されるため、製造コストを削減することができるようになるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１１】
この実施例の共鳴型デュアルパイプマフラーは、請求項１に記載の発明に対応する。
【００１２】
まず、この実施例の共鳴型デュアルパイプマフラーを図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１はこの実施例の共鳴型デュアルパイプマフラーを示す平面図、図２は図１のＡ−Ａ線における拡大縦断面図、図３は材料の板材を示す平面図である。
【００１４】
この共鳴型デュアルパイプマフラーは、図１、２に示すように、筒状シェル１と、該筒状シェル１の両端部を閉塞するキャップ２、２と、該両キャップ２、２を貫通して筒状シェル１内に配置されていてその周壁には複数の孔３１が形成された２本の排気パイプ３、３とで構成されている。
【００１５】
さらに詳述すると、この実施例の共鳴型デュアルパイプマフラーは、図３に示すように、筒状シェル１形成用の板材１ａと複数の孔３１が形成された排気パイプ３形成用の板材３ａが一体化された金属製板材のうち、板材３ａが筒状に丸められてその端部が溶接固定されることにより排気パイプ３が形成され、該排気パイプ３の外周の半分を囲むように板材１ａが略半円状に丸められて筒状シェル１の半周分が排気パイプ３と一体に形成された構造の２部材Ｂ、Ｂで構成され、該両各部材Ｂにおける筒状シェル１の半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材Ｂの基端縁部に溶接固定Ｐされることにより、図１、２に示すように、２本の排気パイプ３、３の外周を囲む状態で楕円状の筒状シェル１が形成された構造になっている。
【００１６】
そして、筒状シェル１の両端開口部にキャップ２、２を取り付け固定することにより、共鳴型デュアルパイプマフラーが構成されている。
【００１７】
次に、この実施例の効果を説明する。
【００１８】
この実施例の共鳴型デュアルパイプマフラーでは、上述のように、筒状シェル１形成用の板材１ａと複数の孔３１が形成された排気パイプ３形成用の板材３ａが一体化された金属製板材のうち、板材３ａが筒状に丸められてその端部が溶接固定されることにより排気パイプ３が形成され、該排気パイプ３の外周の半分を囲むように板材１ａが略半円状に丸められて筒状シェル１の半周分が排気パイプ３と一体に形成された構造の２部材Ｂ、Ｂで構成され、該両各部材Ｂにおける筒状シェル１の半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材Ｂの基端縁部に溶接固定Ｐされることにより、図１、２に示すように、２本の排気パイプ３、３の外周を囲む状態で楕円状の筒状シェル１が形成された構造とすることにより、２本の排気パイプ３、３と筒状シェル１をそれぞれ別体に製造したものを組み付ける場合に比べ、製造工数が削減されるため、製造コストを削減することができるようになるという効果が得られる。
【００１９】
また、この実施例の共鳴型デュアルパイプマフラーの製造方法では、上述のように、一枚の金属製板材の一方側（板材３ａ）に複数の孔３１を形成する工程と、該複数の孔３１が形成された板材３ａを筒状に丸めることにより排気パイプ３を形成する工程と、排気パイプ３の外周を囲むように金属製板材の他方側（板材１ａ）を半円状に丸めることにより筒状シェル１の半周分を形成した２部材Ｂ、Ｂを製造する工程と、該両各部材Ｂにおける筒状シェル１の半周分の先端縁部をそれぞれ他方の部材Ｂの基端縁部に溶接固定Ｐすることにより２本の排気パイプ３、３の外周を囲む状態で楕円状の筒状シェル１を形成する工程と、からなることで、２本の排気パイプ３、３と筒状シェル１をそれぞれ別体に製造したものを組み付ける場合に比べ、製造工数が削減されるため、製造コストを削減することができるようになるという効果が得られる。
【００２０】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、筒状シェル１内を中空状態としたが、吸音材を充填させてもよい。
【００２１】
また、筒状シェル１の断面形状も任意であり、円形や四角形であってもよい。
さらに、図４に示すように、筒状シェル１を多重に巻回したインナシェルとアウタシェルで構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施例の共鳴型デュアルパイプマフラーを示す側面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線における拡大縦断面図である。
【図３】材料の板材を示す平面図である。
【図４】共鳴型デュアルパイプマフラーの他の例を示す断面図である。
【図５】従来例の共鳴型デュアルパイプマフラーを示す側面図である。
【図６】従来例の共鳴型デュアルパイプマフラーの板材を示す平面図である。
【図７】従来例の共鳴型デュアルパイプマフラーの板材を示す平面図である。
【符号の説明】
【００２３】
Ｂ  部材
１  筒状シェル
１ａ  筒状シェルの板材
２  キャップ
３  排気パイプ
３ａ  排気パイプの板材
３１  孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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