(57)【要約】【課題】耐久性を高めると共に製造コストを低減しつつ、座部材を弾性体に固定し得るブッシュを得る。【解決手段】ブッシュ１０の外枠とされる金属製のブラケット１２の内周側に、スタビライザーバー３４が貫通し得る穴部１４Ａを有した弾性体１４が存在している。弾性体１４の下面側に平面状で四角形に形成された下端面１４Ｃが設けられている。下端面１４Ｃに外側に突出した形の突部１６が一対設けられているが、これら一対の突部１６は、穴部１４Ａの中心軸線Ｃがこの下端面１４Ｃに対して垂直に投影される線分をはずした位置に、それぞれ設けられている。【選択図】  図１
2007170601.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状部材が貫通し得る穴部を有すると共に外側に突出した形の突部を一端面に有し且つ、弾性変形が可能な弾性体と、
内周側に弾性体が装着されて弾性体を支持し且つ、被取付材に連結され得るブラケットと、
弾性体と隣接してブラケットに装着され且つ、突部が嵌合する凹部を有した座部材と、
を有するブッシュであって、
穴部の中心軸線が弾性体の一端面に投影される位置をはずして突部を弾性体に設けたことを特徴とするブッシュ。
【請求項２】
突部が、弾性体の一端面に複数設けられたことを特徴とする請求項１記載のブッシュ。
【請求項３】
突部が、弾性体の一端面に一対設けられたことを特徴とする請求項１記載のブッシュ。
【請求項４】
弾性体の一端面が四角形に形成され、この一端面における対角線上の中心点を挟んで対称の位置に、突部が一対設けられたことを特徴とする請求項１記載のブッシュ。
【請求項５】
穴部の中心軸線が弾性体の一端面に投影される線分を挟んだ線対称の位置に、突部が一対設けられたことを特徴とする請求項１記載のブッシュ。
【請求項６】
穴部の中心軸線が弾性体の一端面に投影される線分上でこの線分の中心点廻りの点対称の位置に、突部が一対設けられたことを特徴とする請求項１記載のブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐久性を高めると共に製造コストを低減しつつ、座部材を弾性体に固定し得るブッシュに関し、例えば自動車等の車両のスタビライザーバーブッシュ等に適用可能なものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車等の車両の車輪と車体との間にスタビライザバーが配置されている。
このスタビライザバーは、車体の傾きを減らすために取り付けられる捩り剛ばね（トーションバー）であり、その両端が左右のサスペンションに取り付けられている。この為、左右の車輪が異なる動きをするとき、これを抑制するように作用してロール角を抑えるように働き、これによって車両の走行安定性が高められるようになる。
【０００３】
このスタビライザーバーを車体に取り付けるためのブッシュとして、図８及び図９に示すようなスタビライザバーを弾性的に支持するようなブッシュが従来より知られ、これらの図に基づき以下に従来技術を説明する。
【０００４】
これらの図に示すように従来技術のブッシュを構成するゴム製の弾性体１１２は座部材１１４を介して車体１１６に固定される構造となっている。また、スタビライザーバー１１８及びこれが嵌合する穴部１１２Ｂの中心軸線Ｃの直下となる弾性体１１２の位置には、座部材１１４を弾性体１１２に対して固定する為の突起１１２Ａが、この中心軸線Ｃに沿って一対設けられていた。
【特許文献１】特開２００４−２１０２６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来のブッシュを構成する弾性体１１２は、中心軸線Ｃに沿って突起１１２Ａが一対設けられる構造となるのに伴い、これら一対の突起１１２Ａが中心軸線Ｃと直交する方向に延びている為、突起１１２Ａと嵌合する為に座部材１１４に設けられた凹部１１４Ａの角部Ｋが、荷重が集中するこの中心軸線Ｃの直下の位置に存在していた。従って、この角部Ｋが弾性体１１２に接触する為、このブッシュを長期間使用した場合、弾性体１１２に亀裂が入る結果として、耐久性が低くなる欠点を有していた。
【０００６】
さらに、従来のブッシュでは突起１１２Ａと凹部１１４Ａとからなる嵌合部を設ける為に、中心軸線Ｃに沿った方向にブッシュを長く形成する必要を有していた。これに伴い、ブッシュとして必要最低限の受圧面積以上になる為、弾性体１１２及び座部材１１４が大きくなり、ブッシュの製造コストの増大に繋がっていた。
本発明は上記事実を考慮し、耐久性を高めると共に製造コストを低減しつつ、座部材を弾性体に固定し得るブッシュを提供することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係るブッシュは、軸状部材が貫通し得る穴部を有すると共に外側に突出した形の突部を一端面に有し且つ、弾性変形が可能な弾性体と、
内周側に弾性体が装着されて弾性体を支持し且つ、被取付材に連結され得るブラケットと、
弾性体と隣接してブラケットに装着され且つ、突部が嵌合する凹部を有した座部材と、
を有するブッシュであって、
穴部の中心軸線が弾性体の一端面に投影される位置をはずして突部を弾性体に設けたことを特徴とする。
【０００８】
請求項１に係るブッシュの作用を以下に説明する。
本請求項では、軸状部材が貫通し得る穴部を有した弾性体が内周側に装着される形でこの弾性体を支持するブラケットが、例えば車体等の被取付材に連結されていて、さらに、この弾性体と隣接してブラケットに座部材が装着されている。また、弾性変形可能な弾性体の一端面に外側に突出した形の突部が設けられ、座部材に設けられた凹部にこの突部が嵌合するが、この際、弾性体の一端面に投影される穴部の中心軸線の位置をはずして、突部が弾性体に設けられている。
【０００９】
従って、スタビライザーバー等の軸状部材の荷重が集中する中心軸線上に突部が設けられてないのに伴い、この中心軸線上に座部材の凹部も存在しないことになるので、弾性体の耐久性が高まることになる。
【００１０】
さらに、弾性体の一端面に投影される穴部の中心軸線の位置をはずして、突部を弾性体に設けたことから、この中心軸線の延びる方向に沿ってブッシュを長く形成する必要が無くなった。この為、弾性体や座部材が大きくならず、ブッシュの製造コストが低減されるようになった。
【００１１】
以上より、本請求項のブッシュによれば、弾性体の耐久性を高めると共にブッシュの製造コストを低減しつつ、座部材を確実に弾性体を固定できるようになる。
【００１２】
請求項２に係るブッシュの作用を以下に説明する。
本請求項に係るブッシュは請求項１と同一の作用を奏する。但し、本請求項では、突部が弾性体の一端面に複数設けられたという構成を有している。つまり、弾性体の一端面に突部が複数設けられるのに伴い、凹部も座部材に複数設けられることになり、これらの凹部に突部がそれぞれ嵌合することで、座部材の弾性体に対する位置決めがより確実になった。
【００１３】
請求項３に係るブッシュの作用を以下に説明する。
本請求項に係るブッシュは請求項１と同一の作用を奏する。但し、本請求項では、突部が弾性体の一端面に一対設けられたという構成を有している。
【００１４】
つまり、弾性体の一端面に突部が一対設けられるのに伴い、凹部も座部材に一対設けられることになり、これらの凹部に突部がそれぞれ嵌合することで、座部材の弾性体に対する位置決めがより確実になった。さらに、突部を複数の内の最低限の数である一対とすることにより、最小限の加工コストで突部及び凹部を形成できるだけでなく、ブッシュの組立の際の突部と凹部との位置合わせも容易になった。
【００１５】
請求項４に係るブッシュの作用を以下に説明する。
本請求項に係るブッシュは請求項１と同一の作用を奏する。但し、本請求項では、弾性体の一端面が四角形に形成され、この一端面における対角線上の中心点を挟んで対称の位置に、突部が一対設けられたという構成を有している。
【００１６】
つまり、四角形に形成された一端面における対角線上に突部が一対設けられることで、突部同士間及び凹部同士間をそれぞれ最大限相互に離して配置可能となった。この結果、本請求項によれば、座部材の弾性体に対する位置決めがより確実になった。
【００１７】
請求項５に係るブッシュの作用を以下に説明する。
本請求項に係るブッシュは請求項１と同一の作用を奏する。但し、本請求項では、穴部の中心軸線が弾性体の一端面に投影される線分を挟んだ線対称の位置に、突部が一対設けられたという構成を有している。つまり、この線分を挟んだ線対称の位置に突部が一対設けられたことで、請求項４と同様に、座部材の弾性体に対する位置決めがより確実になった。
【００１８】
請求項６に係るブッシュの作用を以下に説明する。
本請求項に係るブッシュは請求項１と同一の作用を奏する。但し、本請求項では、穴部の中心軸線が弾性体の一端面に投影される線分上でこの線分の中心点廻りの点対称の位置に、突部が一対設けられたという構成を有している。
【００１９】
つまり、この線分の中心点廻りの点対称の位置に突部が一対設けられたことで、請求項４と同様に、突部同士間及び凹部同士間をそれぞれ最大限相互に離して配置可能となるのに伴い、座部材の弾性体に対する位置決めがより確実になった。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように本発明の上記構成によれば、耐久性を高めると共に製造コストを低減しつつ、座部材を弾性体に固定し得るブッシュを提供できるという優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の最良の形態に係るブッシュを図を参照しつつ説明する。まず、本発明の最良の形態に係るブッシュの第１実施例を図１から図６に示し、これらの図に基づき本実施例を説明する。
【００２２】
車両のスタビライザーバーブッシュとして本実施例に係るブッシュ１０は適用される。また、図１に示す被取付材である車体３０にボルト３２により連結する為のねじ止め孔１２Ａを両端に有しつつ、図１から図４に示すようにＵ字状に形成された金属製のブラケット１２が、本実施例に係るブッシュ１０の外枠とされている。そして、軸状部材であるスタビライザーバー３４が貫通し得る穴部１４Ａを有したゴム製で円筒状に形成された弾性体１４が、このブラケット１２の内周側に存在している。
【００２３】
つまり、このブラケット１２の内周側に弾性変形可能な弾性体１４が装着されることで、ブラケット１２がこの弾性体１４を支持している。但し、この弾性体１４の軸方向の両端部には、外周側に拡がるフランジ部１４Ｂがそれぞれ設けられていて、これら一対のフランジ部１４Ｂ間の部分にブラケット１２がはまり込むようになっている。また、この弾性体１４の下面側には、図１（Ｃ）、図３及び図５に示すように平面状で四角形に形成された弾性体１４の一端面である下端面１４Ｃが設けられている。
【００２４】
この弾性体１４の下端面１４Ｃには、外側に突出した形の突部１６が一対設けられている。但し、図５に示すようにこれら一対の突部１６は、穴部１４Ａの中心軸線Ｃが弾性体１４の下端面１４Ｃにこの面に対して垂直に投影される線分をはずした位置であって、この下端面１４Ｃにおける対角線Ｄ上の中心点Ｐを挟んで対称の位置に、それぞれ設けられている。つまり、穴部１４Ａの中心軸線Ｃが弾性体１４の下端面１４Ｃに投影される線分上でこの線分の中心点Ｐ廻りの点対称の位置に、突部１６が一対設けられていることになる。
【００２５】
そして、本実施例では、これら一対の突部１６の先端側が半球形状に形成された係止部１６Ａとそれぞれされると共に、同じく根元側がこれより細径の円筒状に形成された軸部１６Ｂとそれぞれされている。
【００２６】
一方、図１から図３に示すように弾性体１４の下端面１４Ｃと対向したこの弾性体１４と隣接している位置には、合成樹脂により直方体状に形成された座部材１８がブラケット１２に装着されることで、配置されている。さらに、弾性体１４の突部１６に対向した座部材１８の部分には、突部１６に対応して凹部である断面を円形とした貫通孔２０が設けられていて、この貫通孔２０に突部１６が嵌合している。
【００２７】
但し、図１及び図６に示すように本実施例において上記の凹部は、座部材１８を貫通する貫通孔２０とされているが、この貫通孔２０の弾性体１４の下端面１４Ｃと対向する側は細径の嵌合部２０Ａとされている。従って、この貫通孔２０に突部１６が嵌合する際に、突部１６の軸部１６Ｂが貫通孔２０の嵌合部２０Ａと嵌合されると共に、係止部１６Ａが嵌合部２０Ａの端部に係り合っている。
【００２８】
次に、本実施例のブッシュ１０による作用を説明する。
本実施例では、上記のようにスタビライザーバー３４が貫通し得る穴部１４Ａを有した弾性体１４が内周側に装着される形で、この弾性体１４を支持するブラケット１２が、車体３０に連結されている。さらに、この弾性変形可能な弾性体１４と隣接したブラケット１２内の位置に座部材１８が装着されている。
【００２９】
また、弾性体１４の四角形に形成された下端面１４Ｃに、外側に突出した形の突部１６が一対設けられていて、座部材１８に設けられた貫通孔２０にこの突部１６が嵌合している。但しこの際、図５（Ｃ）に示すように、穴部１４Ａの中心軸線Ｃが弾性体１４の下端面１４Ｃ上のこの面に対して垂直に投影される線分をはずした位置であって、この下端面１４Ｃおける対角線Ｄ上の中心点Ｐを挟んで対称の位置に、これら一対の突部１６が設けられている。
【００３０】
従って、本実施例では、従来技術と異なりスタビライザーバー３４が嵌合する穴部１４Ａの中心軸線Ｃが投影された線分上に突部１６が設けられていないだけでなく、この突部１６の断面が円形となっている為、穴部１４Ａの周方向に沿った弾性体１４に対する座部材１８の確実な位置決めが可能となった。これに伴い、荷重が集中するこの中心軸線Ｃが投影された線分上に座部材１８の貫通孔２０が存在しないことになるので、弾性体１４の耐久性も高まった。
【００３１】
さらに、中心軸線Ｃが弾性体１４の下端面１４Ｃに投影された線分の位置をはずして突部１６を弾性体１４に設けたことから、この中心軸線Ｃの延びる方向に沿ってブッシュ１０を長く形成する必要が無くなった。この為、弾性体１４や座部材１８が大きくならず、ブッシュ１０の製造コストが低減されるようになった。
【００３２】
以上より、本実施例のブッシュ１０によれば、弾性体１４の耐久性を高めると共にブッシュ１０の製造コストを低減しつつ、座部材１８を確実に弾性体１４を固定できるようになる。
【００３３】
他方、本実施例では、弾性体１４の四角形に形成された下端面１４Ｃにおける対角線Ｄ上の中心点Ｐを挟んで対称の位置に、突部１６が一対設けられることにより、単に突部１６が一対設けられた場合と異なり、突部１６同士間及び貫通孔２０同士間をそれぞれ最大限相互に離して、弾性体１４及び座部材１８に配置可能となる。
【００３４】
この結果、本実施例によれば、これら一対の貫通孔２０に一対の突部１６がそれぞれ嵌合されるだけでなく、これらの間の距離が大きいことから、座部材１８の弾性体１４に対する位置決めがより確実になった。
【００３５】
さらに、本実施例では、突部１６を複数の内の最低限の数である一対としたことにより、最小限の加工コストで突部１６及び貫通孔２０を形成できるだけでなく、ブッシュ１０の組立の際の突部１６と貫通孔２０との位置合わせも容易になる。
【００３６】
次に、本発明の最良の形態に係るブッシュの第２実施例を図７に示し、この図に基づき本実施例を説明する。尚、第１実施例で説明した部材と同一の部材には同一の符号を付して、重複した説明を省略する。
本実施例のブッシュ１０は第１の実施例のものと同一構造とされているが、本実施例では、図７に示すように穴部１４Ａの中心軸線Ｃが弾性体１４の下端面１４Ｃに投影される線分を挟んだ線対称の位置に、突部１６が一対設けられており、これに伴って図示しないものの、貫通孔２０も座部材１８の同様の位置に一対設けられている。
【００３７】
つまり、本実施例の場合でも、下端面１４Ｃに投影された中心軸線Ｃの線分を挟んだ線対称の位置に突部１６が一対設けられたことで、第１実施例と同様に座部材１８の弾性体１４に対する位置決めがより確実になる。
【００３８】
尚、上記実施例では、弾性体の突部が一対存在する構造をもとにして本発明を説明したが、突部は一つでも良く、また三つ以上の複数でも良い。さらに、上記実施例においては、自動車等の車両の車体に取り付けられたスタビライザーバーブッシュ用のブッシュとしたが、他の防振用のブッシュや車両以外の他の用途にも用いられることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の第１実施例に係るブッシュを示す図であって、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は側面図であり、（Ｃ）は（Ｂ）の１Ｃ−１Ｃ矢視線断面図である。
【図２】本発明の第１実施例に係るブッシュを示す斜視図である。
【図３】本発明の第１実施例に係るブッシュを示す分解斜視図である。
【図４】本発明の第１実施例に係るブッシュに適用されるブラケットを示す図であって、（Ａ）は平面図であり、（Ｂ）は正面図であり、（Ｃ）は側面図である。
【図５】本発明の第１実施例に係るブッシュに適用される弾性体を示す図であって、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は側面図であり、（Ｃ）は底面図である。
【図６】本発明の第１実施例に係るブッシュに適用される座部材を示す図であって、（Ａ）は平面図であり、（Ｂ）は正面図であり、（Ｃ）は（Ａ）の６Ｃ−６Ｃ矢視線断面図である。
【図７】本発明の第２実施例に係るブッシュに適用される弾性体を示す図であって、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は側面図であり、（Ｃ）は底面図である。
【図８】従来技術に係るブッシュを示す断面図である。
【図９】従来技術に係るブッシュを示す分解斜視図である。
【符号の説明】
【００４０】
１０      ブッシュ
１２      ブラケット
１４      弾性体
１４Ｃ    下端面
１６      突部
１８      座部材
２０      貫通孔（凹部）
３０      車体（被取付材）
３４      スタビライザーバー（軸状部材）
【図１】
2007170601.tif 000003
【図２】
2007170601.tif 000004
【図３】
2007170601.tif 000005
【図４】
2007170601.tif 000006
【図５】
2007170601.tif 000007
【図６】
2007170601.tif 000008
【図７】
2007170601.tif 000009
【図８】
2007170601.tif 000010
【図９】
2007170601.tif 000011