(57)【要約】      （修正有）【課題】割れを防止し、以って使用寿命を延ばすことができる焼成用セラミック匣鉢を提供すること。【解決手段】部品搭載面２とは反対側の面３に、少なくとも凹溝６１又は凸状が形成さており、前記凹溝６１又は凸状は、一定方向に延びた態様で形成されていることにより、又は、焼成用セラミック匣鉢の長手方向に延びた態様で形成されていることにより、又は、３ｍｍ〜６ｍｍの範囲のピッチで配置されていることにより、凹溝６１は、微小クラックの進行を防ぐ領域として機能する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品搭載面とは反対側の面に、少なくとも凹溝又は凸条が形成されている焼成用セラミック匣鉢。
【請求項２】
請求項１に記載された焼成用セラミック匣鉢であって、
前記凹溝又は凸条は、部品搭載面とは反対側の面に、一定方向に延びた態様で形成されている、
焼成用セラミック匣鉢。
【請求項３】
請求項１に記載された焼成用セラミック匣鉢であって、
前記凹溝又は凸条は、部品搭載面とは反対側の面に、焼成用セラミック匣鉢の長手方向に延びた態様で形成されている、
焼成用セラミック匣鉢。
【請求項４】
請求項２または３に記載された焼成用セラミック匣鉢であって、
前記凹溝又は凸条は、部品搭載面とは反対側の面に、３ｍｍ〜６ｍｍの範囲のピッチで配置されている、
焼成用セラミック匣鉢。
【請求項５】
請求項１乃至４の何れかに記載された焼成用セラミック匣鉢であって、
前記凹溝又は凸条は、０．５ｍｍ〜１ｍｍの範囲の深さ又は高さを有する、
焼成用セラミック匣鉢。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れかに記載された焼成用セラミック匣鉢であって、
部品搭載面とは反対側の面は、前記凹溝又は凸条が形成される領域と、平坦な面となる領域とを含む、
焼成用セラミック匣鉢。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼成用セラミック匣鉢に関する。
【背景技術】
【０００２】
セラミック部品またはフェライト部品の製造工程において、焼成の際に部品を載せるためのセラミック匣鉢が知られている（特許文献１）。この種のセラミック匣鉢は、部品の焼成に伴い、昇温または冷却されることになる。更に、昇温または冷却の過程で、部位による温度の違い（温度勾配）が生じることもある。このため、セラミック匣鉢に、機械的または熱的スポーリングと呼ばれる亀裂や破壊、例えば、割れが発生する可能性がある。
【０００３】
特に、焼成炉の内部または外部でセラミック匣鉢を取り扱う際、部品を載せた状態でセラミック匣鉢に割れが発生すると、部品が落下したり破損したりする。これは、製造コスト削減の妨げとなる。
【０００４】
また、セラミック匣鉢の割れは、セラミック匣鉢の使用寿命が短くなることを意味し、これもまた、製造コスト削減の妨げとなる。
【０００５】
特許文献１には、このようなセラミック匣鉢の割れを防止するための手段が開示されていない。
【特許文献１】特開平７−１６１５６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、割れを防止し、以って使用寿命を延ばすことができる焼成用セラミック匣鉢を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決するため、本発明は、部品搭載面とは反対側の面に、複数の凹溝が形成されている焼成用セラミック匣鉢を提供する。
【０００８】
焼成用セラミック匣鉢の割れについて出願人が研究したところ、部品搭載面とは反対側の面に複数の微小クラックが発生し、これらの微小クラックが連続的に繋がるように成長することで、焼成用セラミック匣鉢が割れることがわかった。
【０００９】
本発明に係る焼成用セラミック匣鉢では、部品搭載面とは反対側の面に、少なくとも凹溝又は凸条が形成されており、凹溝又は凸条は、微小クラックの進行を防ぐ領域として機能する。従って、焼成用セラミック匣鉢の割れを防止し、以って使用寿命を延ばすことができる。
【００１０】
一つの実施態様では、凹溝又は凸条は、部品搭載面とは反対側の面に、一定方向に延びた態様で形成されている。かかる態様は、クラックの進行を抑えるのに有効である。
【００１１】
別の実施態様では、凹溝又は凸条は、部品搭載面とは反対側の面に、焼成用セラミック匣鉢の長手方向に延びた態様で形成されている。かかる態様は、クラックの進行を抑えるのに有効である。
【００１２】
典型的には、凹溝又は凸条は、部品搭載面とは反対側の面に、３ｍｍ〜６ｍｍの範囲のピッチで配置されている。また、凹溝又は凸条は、０．５ｍｍ〜１ｍｍの範囲の深さ又は高さを有する。
【００１３】
更に別の実施態様では、部品搭載面とは反対側の面は、凹溝又は凸条が形成される領域と、平坦な面となる領域とを含んでいる。
【発明の効果】
【００１４】
以上述べたように、本発明によれば、割れを防止し、以って使用寿命を延ばすことができる焼成用セラミック匣鉢を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は本発明に係る焼成用セラミック匣鉢の一実施形態を示す斜視図である。図示された焼成用セラミック匣鉢は、底板１１と、側壁１３とを有する。底板１１は、焼成用セラミック匣鉢の長手方向Ｘ及び幅方向Ｙに拡がり、かつ、厚み方向Ｚでみた厚みを有する態様で形成されている。
【００１６】
側壁１３は、底板１１の周囲から焼成用セラミック匣鉢の厚み方向Ｚに延びる態様で形成されている。具体的には、側壁１３は、４つの側壁部１３ａ〜１３ｄを有する。側壁部１３ａ、１３ｂは、長手方向Ｘでみた底板１１の両側端に設けられ、長手方向Ｘに互いに向かい合う態様で形成されている。側壁部１３ｃ、１３ｄは、幅方向Ｙでみた底板１１の両側端に設けられ、幅方向Ｙに互いに向かい合う態様で形成されている。
【００１７】
底板１１は、側壁部１３ａ〜１３ｄによって囲まれた面２を有している。この面２は、セラミック部品やフェライト部品の製造工程において、焼成の対象となる部品を搭載するための部品搭載面として機能する。例えば、面２には、多数の焼成対象部品を、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙに沿って行列状に配置することができる。以下、面２を部品搭載面と称することにする。図示の部品搭載面２は平坦な面となっているが、必要に応じて凹凸を設けてもよい。
【００１８】
図２は図１に示した焼成用セラミック匣鉢の底面図、図３は図２の３−３線に沿った部分拡大断面図である。まず、図２には、焼成用セラミック匣鉢の、部品搭載面２とは反対側の面３が現れている。詳しくは、面３は、焼成用セラミック匣鉢の厚み方向Ｚでみて部品搭載面２とは反対側の面である。以下、面３を裏面と称することにする。
【００１９】
次に、図２及び図３を参照すると、裏面３に、複数の凹溝６１が形成されている。裏面３は、凹溝６１が形成される領域３１のほかに、平坦な面となる領域３３、３４を含んでいる。領域３３、３４は、焼成用セラミック匣鉢の長手方向Ｘでみて領域３１の両端側に設けられる。
【００２０】
図示実施形態の場合、凹溝６１は、裏面３において焼成用セラミック匣鉢の長手方向Ｘに延び、かつ、幅方向Ｙの間隔を互いに隔てた態様で形成されている。このような実施形態と異なり、凹溝が、裏面３において焼成用セラミック匣鉢の幅方向Ｙに延び、かつ、長手方向Ｘの間隔を互いに隔てた態様で形成されていてもよい。また、凹溝が、裏面３において長手方向Ｘまたは幅方向Ｙの何れとも異なる方向に延び、かつ、その延び方向に垂直な方向の間隔を互いに隔てた態様で形成されていてもよい。
【００２１】
凹溝６１は、滑らかな凹構造となっている。詳しくは、凹溝６１は、底面５３と、底面５３の両側に備えられる２つの傾斜面５５とを有する（図３参照）。幅方向Ｙでみると、このような凹構造が繰り返し、連続的に形成されている。
【００２２】
焼成用セラミック匣鉢は、アルミナを主成分とする材料、例えば、アルミナ質、ムライト質またはコーデライト質から構成することができる。
【００２３】
また、焼成用セラミック匣鉢は、セラミック部品またはフェライト部品の製造工程において、焼成の際に部品を載せるために用いられる。具体的な例としては、焼成用セラミック匣鉢の部品搭載面２に焼成対象部品を載せ、この状態で焼成用セラミック匣鉢を、連続焼成炉（トンネル炉）内に入れる。焼成温度は、例えば９５０℃〜１４００℃である。
【００２４】
このような焼成用セラミック匣鉢に生じる割れについて出願人が研究したところ、焼成用セラミック匣鉢の裏面３、または、その裏面３からみて内部の浅い位置に複数の微小クラックが発生し、これらの微小クラックが連続的に繋がるように成長することで、焼成用セラミック匣鉢が割れることがわかった。
【００２５】
図２及び図３を参照して説明したように、本発明に係る焼成用セラミック匣鉢では、裏面３に凹溝６１が形成されており、凹溝６１は、微小クラックの進行を防ぐ領域として機能する。従って、焼成用セラミック匣鉢の割れを防止し、以って使用寿命を延ばすことができる。
【００２６】
更に出願人が検討したところ、焼成用セラミック匣鉢を連続焼成炉内に入れた場合、温度勾配は、焼成用セラミック匣鉢の進行方向に沿って生じる。このため、クラックは、温度勾配に垂直な方向、すなわち、焼成用セラミック匣鉢の進行方向に垂直な方向に沿って生じる傾向がある。
【００２７】
本実施形態では、凹溝６１は、一定の方向Ｘ（長手方向）に延びた態様で形成されているから、凹溝６１が延びた方向Ｘを、連続焼成炉内における焼成用セラミック匣鉢の進行方向に合わせて設定することにより、クラックの進行を効果的に抑えることができる。
【００２８】
更に出願人が検討したところ、焼成用セラミック匣鉢の形状として、長さ寸法Ｘ０（方向Ｘでみた寸法）が幅寸法Ｙ０（方向Ｙでみた寸法）よりも大きい形状を採用した場合（図２参照）、クラックは、形状効果によって、焼成用セラミック匣鉢の長手方向Ｘに垂直な方向、すなわち、幅方向Ｙに沿って生じる傾向がある。
【００２９】
本実施形態では、凹溝６１は、焼成用セラミック匣鉢の長手方向Ｘに延びた態様で形成されているから、幅方向Ｙに沿って生じるクラックの進行を効果的に抑えることができる。
【００３０】
また、焼成用セラミック匣鉢の裏面３は、凹溝６１が形成される領域３１のほかに、平坦な面となる領域３３、３４を含んでいるから、移載機などの機械で焼成用セラミック匣鉢をチャッキング（ハンドリング）する際、平坦な面となる領域３３、３４を、チャッキングのための領域として利用することにより、チャッキングによる削れ屑の発生を回避することができる。
【００３１】
凹溝６１は、幅方向Ｙの間隔を互いに隔て、かつ、幅方向Ｙでみた配置ピッチＹ１が３ｍｍ〜６ｍｍとなる態様で配置されている（図３参照）。また、凹溝６１は、厚み方向Ｚでみた深さＺ１が０．５ｍｍ〜１ｍｍの範囲に在る。
【００３２】
また、凹溝６１の配置ピッチＹ１が小さいと、微小クラックの進行を抑えることが難しくなる。かといって、凹溝６１の配置ピッチＹ１が大きいと、焼成用セラミック匣鉢の強度が低下する恐れがある。
【００３３】
本実施形態では、凹溝６１の配置ピッチＹ１が３ｍｍ〜６ｍｍの範囲に在る。かかる数値範囲によれば、微小クラックの進行を抑えるとともに、焼成用セラミック匣鉢の強度を確保することができる。
【００３４】
図４は本発明に係る焼成用セラミック匣鉢の別の実施形態を示す底面図である。図示において図１〜図３に現れた構成部分と同一性ある構成部分には、同一の参照符号を付し、重複説明を省略する。
【００３５】
図１〜図３に示した実施形態との対比において、本実施形態では、焼成用セラミック匣鉢の裏面３に、凹溝６１、６２が、長さ方向Ｘ及び幅方向Ｙに沿って格子状に形成されている。具体的には、凹溝６１は、長手方向Ｘに延び、かつ、幅方向Ｙの間隔を互いに隔てた態様で形成されている。凹溝６２は、幅方向Ｙに延び、かつ、長手方向Ｘの間隔を互いに隔てた態様で形成されており、凹溝６１と交わる。
【００３６】
尚、上述した各実施形態の場合、裏面３に凹溝を形成した構造となっているが、本発明は、凹溝に限定されることはなく、凸条を採用することもできる。例えば、裏面３に凸条を、焼成用セラミック匣鉢の長手方向Ｘに延び、かつ、幅方向Ｙの間隔を互いに隔てた態様で形成した構造でもよいし、または、裏面３に凹溝及び凸条の両者を形成した構造でもよい。
【００３７】
また、図４に示した実施形態の場合、一方向に延びる凹溝と、その方向とは異なる方向に延びる凹溝とを格子状に組み合わせた構造となっているが、このような構造に限定されることはない。例えば、一方向に延びる凸条と、その方向とは異なる方向に延びる凸条とを格子状に組み合わせた構造でもよい。
【００３８】
以上、好ましい実施形態を参照して本発明の内容を具体的に説明したが、本発明の基本的技術思想及び教示に基づいて、当業者であれば、種々の変形態様を採り得ることは自明である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明に係る焼成用セラミック匣鉢の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示した焼成用セラミック匣鉢の底面図である。
【図３】図２の３−３線に沿った部分拡大断面図である。
【図４】本発明に係る焼成用セラミック匣鉢の別の実施形態を示す底面図である。
【符号の説明】
【００４０】
２                部品搭載面
３                部品搭載面とは反対側の面
６１、６２        凹溝
【図１】
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【図２】
2007139292.tif 000004
【図３】
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【図４】
2007139292.tif 000006