(57)【要約】【課題】多品種製造装置を用いた生産において、部材切れを防止するとともに、在庫数を最適化できる作業順番で複数種の部材を生産する生産指令を作成する方法を提供する。【解決手段】多品種製造装置における部材製造の作業順番を指示する生産指令を作成する際に、当該部材の在庫数と部材の消費予定とから予測される部材切れ時間を算出して部材切れ情報テーブル４０Ａを作成するとともに、上記部材切れ時間に上限値を設定し、この上限値以内の部材切れ時間を有する部材については後工程の装置で組上げられる部材とグループ化し、他の部材はグループにせず、上記部材切れ時間の短い部材を含んだグループから順に部材の製造を行ない、次に、グループ化していない部材を品種毎にまとめた部材指令テーブル４０Ｂを作成し、この部材指令テーブル４０Ｂに指示された作業順番に従って上記各部材を製造するようにした。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
装置の部品ないしは設定を切替えて複数種の部材を製造し、この生産された複数の後工程の装置に供給する多品種製造装置における部材製造の作業順番を指示する生産指令作成方法であって、当該部材の在庫数と部材の消費予定とから予測される部材切れ時間を算出するとともに、後工程の装置の１ロットに使用する部材を１つのグループとし、上記部材切れ時間の短い部材を含んだグループから順に部材の製造を行うような作業順番を指示する作業指令を作成するようにしたことを特徴とする多品種製造装置への生産指令作成方法。
【請求項２】
上記部材切れ時間に上限値を設定し、この上限値を超える部材切れ時間を有する部材についてはグループ分けせず、切替時間の短いものから優先して製造するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の多品種製造装置への生産指令作成方法。
【請求項３】
当該装置で製造する部材の名称と指令生産量とを作業者に視認する表示装置の表示画面に、当該部材の部材切れ時間を表示する欄を付加するとともに、上記表示画面上で、上記上限値以下の部材切れ時間を有する部材の部材名の色あるいは文字種などの表示方法を他の部材の部材名の表示方法と異なるようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の多品種製造装置への生産指令作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、タイヤの製造ラインに用いられる押出し機や裁断機などの、同一の装置で様々な仕様の部材を製造して後工程へ供給するタイプの多品種製造装置における生産順番を指令する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱入れロールで加熱しながら練り上げられた帯状のゴムを所定の断面形状にして押出すトレッド押出機や、ゴム部材やゴムコーティングしたスチールコードを所定の幅、角度に裁断する裁断機などの製造装置では、トレッド口金の変更や、カッターの位置変更などの切替え作業により、１台の装置で様々な仕様の製品を製造することができる。
これらの製造装置を用いて後工程に供給する複数種の部材を作製する際には、従来、上記の切替え工数が最小になるような作業順番で複数種の部材を作製するようにしている。例えば、上記トレッド押出機の場合には、ゴム質の変更には時間がかかるので、作業順番としては、トレッド口金を変更して同じゴム質の異なる形状のトレッドゴムを先に製造し、その後、ゴム質の違ったトレッドゴムをトレッド口金を変更しながら製造するのが一般的である。また、裁断機の場合には、角度が一定で幅のみが異なる部材を先に製造し、その後、角度の異なる部材を裁断する方が効率がよい。
具体的には、図４に示すように、前工程の装置である多品種製造装置１０は、例えば、押出し機などのようなＡＡ部材とＢＢ部材とが製造可能な装置で、この多品種製造装置１０で製造したＡＡ部材とＢＢ部材とを、例えば、成型機などのＡＡ部材とＢＢ部材とを組上げた部材を製造する後工程の装置２１〜２３にそれぞれ供給する場合、ＡＡ０ｎ部材（ＡＡ０１〜ＡＡ０３：ＡＡ０ｎは装置２ｎに供給するＡＡ部材）を製造した後ＡＡ０ｍ部材を製造する場合の切替時間ＴAA、及び、ＢＢ０ｎ部材（ＢＢ０１〜ＢＢ０３：ＢＢ０ｎは装置２ｎに供給するＢＢ部材）を製造した後ＢＢ０ｍ部材を製造する場合の切替時間ＴBBは短いが、ＡＡ０ｎ部材からＢＢ０ｍ部材、または、ＢＢ０ｎ部材からＡＡ０ｍ部材への切替時間ＴAB，ＴBAが長いときには、通常、ＡＡ部材を全て製造してからＢＢ部材を製造し、製造順に上記後工程の装置２１〜２３に供給する。後工程の装置２１〜２３では、ＡＡ部材とＢＢ部材とが揃った段階でＡＡ部材とＢＢ部材とを組上げた部材を製造するのが一般的である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来のように切替え工数が最小になるような作業順番で部材を製造する生産形態では、例えば、トラブルの発生等によりＡＡ０３部材からＢＢ０１部材への切替作業が遅れた場合には、ＢＢ部材の部材切れが発生し、後工程の装置２１〜２３での生産開始が全て遅れてしまうといった問題点があった。
このような部材切れの発生をなくすため、上記多品種製造装置１０を複数台準備して、上記ＡＡ部材とＢＢ部材とをいつでも後工程の装置２１〜２３へ供給できるようにすることが考えられるが、この場合には、一時的に大量の在庫数をかかえることになるだけでなく、リードも長くなってしまう。また、多品種製造装置１０を複数台にすると、どの多品種製造から後工程の装置２１〜２３に部材を供給するかなど、管理も複雑になる。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、多品種製造装置を用いた生産において、部材切れを防止するとともに、在庫数を最適にすることのできる作業順番で複数種の部材を生産するための生産指令を作成する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願の請求項１に記載の発明は、装置の部品ないし設定を切替えて複数種の部材を製造し、この生産された複数の後工程の装置に供給する多品種製造装置における部材製造の作業順番を指示する生産指令作成方法であって、当該部材の在庫数と部材の消費予定とから予測される部材切れ時間を算出するとともに、後工程の装置の１ロットに使用する部材を１つのグループとし、上記部材切れ時間の短い部材を含んだグループから順に部材の製造を行うような作業順番を指示する作業指令を作成するようにしたことを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の多品種製造装置への生産指令作成方法において、上記部材切れ時間に上限値を設定し、この上限値を超える部材切れ時間を有する部材についてはグループ分けせず、切替時間の短いものから優先して製造するようにしたものである。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の多品種製造装置への生産指令作成方法において、当該装置で製造する部材の名称と指令生産量とを作業者に視認する表示装置の表示画面に、当該部材の部材切れ時間を表示する欄を付加するとともに、上記表示画面上で、上記上限値以下の部材切れ時間を有する部材の部材名の色あるいは文字種などの表示方法を他の部材の部材名の表示方法と異なるようにしたものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、多品種製造装置における部材製造の作業順番を指示する生産指令を作成する際に、当該部材の在庫数と部材の消費予定とから予測される部材切れ時間を算出するとともに、後工程の装置の１ロットに使用する部材を１つのグループとし、上記部材切れ時間の短い部材を含んだグループから順に部材の製造を行うような作業順番を指示する作業指令を作成するようにしたので、切替作業の遅れなどのトラブルが発生した場合にでも、部材切れを防止することができるとともに、在庫数を最適にすることができる。
このとき、上記部材切れ時間に上限値を設定し、この上限値を超える部材切れ時間を有する部材についてはグループ分けせず、切替時間の短いものから優先して製造するようにすれば、複数種の部材を更に効率よく製造することができる。
また、当該装置で製造する部材の名称と指令生産量とを作業者に視認する表示装置の表示画面に、当該部材の部材切れ時間を表示する欄を付加するとともに、上記表示画面上で、上記上限値以下の部材切れ時間を有する部材の部材名の色あるいは文字種などの表示方法を他の部材の部材名の表示方法と異なるようにしておけば、作業者は部材供給の遅れを適切に把握することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本発明の最良の形態に係る多品種製造装置への生産指令を作成するための生産指令作成システムの一例を示すブロック図で、同図において、１０は装置の部品ないし幅や角度などの設定値を切替えて異なる品種のＡＡ部材とＢＢ部材とを製造し、この製造されたＡＡ部材とＢＢ部材とを複数の後工程の装置２１〜２５に供給する多品種製造装置、３０は上記多品種製造装置１０で製造したＡＡ部材とＢＢ部材とを一時保管する保管場所、４０は上記多品種製造装置１０における部材製造の作業順番を指示する生産指令を作成するための生産指令作成装置である。
上記生産指令作成装置４０は、詳細には、上記保管場所３０に保管されているＡＡ部材及びＢＢ部材の各在庫数と後工程の装置２１〜２５の組立予定時刻とに基づいて、上記後工程の装置２１〜２５におけるＡＡ０ｎ部材（ＡＡ０１〜ＡＡ０５：ＡＡ０ｎは装置２ｎに供給するＡＡ部材）とＢＢ０ｎ部材（ＢＢ０１〜ＢＢ０５：ＢＢ０ｎは装置２ｎに供給するＢＢ部材）の部材切れ時間を予測して、ＡＡ０１，ＡＡ０２，ＢＢ０３などの部材名と当該部材の部材切れ時間とが部材名順に並べられた部材切れ情報テーブル４０Ａを作成する情報テーブル作成手段４１と、上記部材切れ情報テーブル４０Ａから予め設定された部材切れ時間の上限値以内の部材切れ時間を有する部材とこの部材と一緒に組上げられる部材を選び出してグループ化し、上記グループを部材切れ時間の短い部材を含んだグループから順に並べ直すとともに、グループ分けしない部材については、部材種毎に並べ変えて上記グループの後ろに並べる並べ替えを行った部材指令テーブル４０Ｂを作成する部材指令テーブル作成手段４２とを備えたもので、上記部材指令テーブル４０Ｂは多品種製造装置１０に設けられた表示装置１１の表示画面に表示される。
【０００８】
次に、本発明による生産指令作成方法を図２のフローチャートを用いて説明する。
なお、部材切替時間については、上記した従来例と同じく、ＡＡ部材からＢＢ部材、または、ＢＢ部材からＡＡ部材への切替時間ＴAB，ＴBAは、ともにＡＡ部材の切替時間ＴAA及びＢＢ部材の切替時間ＴBBに比べて長いものとする。
本発明の生産指令を作成するためには、まず、当該装置で製造する各部材の在庫数と消費予定とから、部材切れする時刻を予測し、この予想時刻と当該装置での生産開始時刻とから当該部材が部材切れになるまでの時間である部材切れ時間を各部材毎に算出し、これを部材切れ情報テーブル４０Ａに登録する（ステップＳ１０）。図３（ａ）は部材切れ情報テーブル４０Ａの一例を示す図で、ＡＡ０１，ＡＡ０２，ＢＢ０３などの部材名と当該部材の部材切れ時間とが部材名順に並べられている。
次に、上記部材切れ情報テーブル４０Ａの各部材のうち、所定の上限値（ここでは、３時間）以内の部材切れ時間を有する部材を選び出すとともに、この部材と後工程の装置において上記選ばれた部材と組み合わされる部材を選出し、これらの部材を一つのグループとする（ステップＳ１１）。具体的には、ＡＡ０１の部材切れ時間が４．０時間、ＡＡ０２の部材切れ時間が２．５時間、ＡＡ０３の部材切れ時間が６．０時間、ＡＡ０４の部材切れ時間が３．５時間、ＡＡ０５の部材切れ時間が８．０時間で、ＢＢ０１の部材切れ時間が４．５時間、ＢＢ０２の部材切れ時間が３．５時間、ＢＢ０３の部材切れ時間が１．５時間、ＢＢ０４の部材切れ時間が６．５時間、ＢＢ０５の部材切れ時間が７．５時間であったとすると、部材切れ時間が３時間以内であるのはＡＡ０２とＢＢ０３である。したがって、図３（ｂ）に示すように、後工程において上記ＡＡ０２と組み合わされる部材ＢＢ０２と上記ＡＡ０２を１つのグループとし、後工程において上記ＢＢ０３と組み合わされる部材ＡＡ０３と上記ＢＢ０３を１つのグループとする。また、他の部材については、グループ分けしない。
【０００９】
次に、図３（ｃ）に示すように、上記グループを部材切れ時間の短い部材を含んだグループから順に並べ直す（ステップＳ１２）。本例では、ＢＢ０３の部材切れ時間がＡＡ０２の部材切れ時間よりも短いので、ＢＢ０３を含むグループとＡＡ０２を含むグループの順序を入れ替える。一方、グループ分けされていない部材については、上記２つのグループの後に移動させるとともに、（ＡＡ０１，ＡＡ０４，ＡＡ０５）、（ＢＢ０１，ＢＢ０４，ＢＢ０５）のように、部材種毎に並べ変える（ステップＳ１３）。
最後に、図３（ｄ）に示すように、上記並べ変えたテーブルを、部材指令テーブル４０Ｂとして表示装置１１の表示画面に表示する（ステップＳ１４）。したがって、多品種製造装置１０の作業者は、上記表示画面に表示された部材指令に示された作業順番に従って上記各部材を製造するようにすれば、部材切れを防止することができるとともに、在庫を最適化することができる。
このとき、表示画面上で、上記部材切れ時間が上限値以下の部材（ＡＡ０２，ＢＢ０３）の部材名の色あるいは文字種などの表示方法を他の部材の部材名の表示方法と異なるようにしておけば、トラブルが発生した場合でも、部材供給の遅れを適切に後工程に報告することができるので、生産予定の変更をスムースに行うことができる。
【００１０】
このように、本最良の形態によれば、装置の部品ないし幅や角度などの設定値を切替えて異なる品種のＡＡ部材とＢＢ部材とを製造し、この製造されたＡＡ部材とＢＢ部材とを複数の後工程の装置２１〜２５に供給する多品種製造装置１０における部材製造の作業順番を指示する生産指令を作成する際に、生産指令作成装置４０を設けて、ＡＡ部材及びＢＢ部材の各在庫数と後工程の装置２１〜２５の組立予定時刻とに基づいて、上記ＡＡ部材とＢＢ部材の部材切れ時間を予測して、部材名と当該部材の部材切れ時間とが部材名順に並べられた部材切れ情報テーブル４０Ａを作成するとともに、この部材切れ情報テーブル４０Ａから予め設定された部材切れ時間の上限値以内の部材切れ時間を有する部材とこの部材と一緒に組上げられる部材を選び出してグループ化し、上記グループを部材切れ時間の短い部材を含んだグループから順に並べ直すとともに、グループ分けしない部材については、部材種毎に並べ変えて上記グループの後ろに並べる並べ替えを行って部材指令テーブル４０Ｂを作成し、この部材指令テーブル４０Ｂに指示された作業順番にしたがって上記各部材を製造するようにしたので、部材切れを防止することができるとともに、在庫数を最適にすることができる。
また、上記部材指令テーブル４０Ｂを多品種製造装置１０の表示装置１１の表示画面に表示するとともに、上記表示画面上で、上記上限値以下の部材切れ時間を有する部材の部材名の表示方法を他の部材の部材名の表示方法と異なるようにしたので、作業者は部材供給の遅れを適切に把握することができるとともに、トラブルが発生した場合でも、部材供給の遅れを適切に後工程に報告することができ、生産予定の変更をスムースに行うことができる。
【００１１】
なお、上記最良の形態では、多品種製造装置１０ではＡＡ部材とＢＢ部材との２品種を製造してこれを後工程の装置２１〜２５に供給する例を示したが、本発明はこれに限るものではなく、多品種製造装置１０の製造する品種数や後工程の装置数が異なる場合でも適用可能である。
また、上記例では、部材切れ時間が３時間を超えるものはグループ分けしなかったが、トラブルの発生が多い場合には、上記部材切れ時間に上限値を長めに変更したり、全てグループ分けして、部材切れ時間が短い順から製造するようにしてもよい。
また、上記例では、ＡＡ部材及びＢＢ部材の在庫が保管場所３０に保管されている場合について説明したが、製造後の部材は、多品種製造装置１０または後工程の装置２１〜２５に在庫として保管しておいてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１２】
このように、本発明によれば、切替作業の遅れなどのトラブルが発生した場合にでも、部材切れを防止することができるとともに、在庫数を最適にすることができるので、生産効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の最良の形態に係る生産指令作成システムのブロック図である。
【図２】本発明による生産指令作成方法の一例を示すフローチャートである。
【図３】本最良の形態に係る部材指令テーブルの作成方法を示す図である。
【図４】従来の部材製造の作業順番と後工程への供給方法を示す図である。
【符号の説明】
【００１４】
１０  多品種製造装置、１１  表示装置、２１〜２５  後工程の装置、
３０  保管場所、４０  生産指令作成装置、４０Ａ  部材切れ情報テーブル、
４０Ｂ  部材指令テーブル、４１  情報テーブル作成手段、
４２  部材指令テーブル作成手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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