(57)【要約】【課題】凝集分散質を含む液状原料を低動力で均一分散化（粒子細粒化）可能な新規な分散装置および分散方法を提供すること。【解決手段】液状原料に対して、その分散質の細粒化分散ないし混合・被覆等の処理を、砕媒体（メディア）を使用せずに行う処理装置。同心的に配設され少なくとも一方が駆動回転される外筒部材１６と内筒部材１８とを備えている。外筒部材１６の内周壁１６ａと内筒部材１８の外周壁１８ａとの間には液状原料が通過可能な環状微小隙間を形成して、環状処理帯３４とする。該環状処理帯３４の一端側に原料供給連通路３６、他端側に製品排出連通路３８を備えている。そして、環状処理帯３４にスラリー等の液状原料を通過させて分散質を細粒化して均一分散系とする。【選択図】図２
2007125518.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状原料に対して、その凝集分散質の細粒化分散ないし混合・被覆等の処理を、砕媒体（メディア）を使用せずに行う処理装置であって、
同心的に配設され少なくとも一方が駆動回転される外筒部材と内筒部材とを備え、前記外筒部材の内周壁と前記内筒部材の外周壁との間には液状原料が通過可能な環状微小隙間が形成されて、該環状微小隙間が環状処理帯とされ、
該環状処理帯の一端側に少なくとも1個の原料供給連通路、他端側に製品排出連通路を備えている、
ことを特徴とする液状原料の処理装置。
【請求項２】
前記環状処理帯の隙間が１０〜５０００μｍの範囲内で設定されていることを特徴とする請求項１記載の液状原料の処理装置。
【請求項３】
前記原料供給連通路が前記環状処理帯の内周側全周に連通する円盤状空間で形成され、該円盤状空間の中心位置又は偏心位置に原料供給口が接続されていることを特徴とする請求項１又は２記載の液状原料の処理装置。
【請求項４】
前記原料供給連通路の円盤状空間の対面隙間が１０〜５０００μｍの範囲で設定されていることを特徴とする請求項３記載の液状原料の処理装置。
【請求項５】
前記環状処理帯が縦型で、該環状処理帯の下部側に前記原料供給連通路を備えるとともに上部側に前記製品排出連通路を備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の液状原料の処理装置。
【請求項６】
さらに、前記原料供給連通路に接続される原料供給口には逆止手段を介して、原料輸送動力源と直接的又は間接的に接続された原料供給配管が接続可能とされていることを特徴とする請求項１〜５いずれかに記載の液状原料の処理装置。
【請求項７】
液状原料の凝集分散質の細粒化分散ないし混合被覆等の処理をする方法であって、内周側又は外周側の少なくとも一方の周壁が回転し、前記分散質に剪断力を付与可能な環状微小隙間からなる環状処理帯に、液状原料を通過させることを特徴とする液状原料の処理方法。
【請求項８】
前記環状処理帯の隙間を１０〜５０００μｍの範囲で設定することを特徴とする請求項７記載の液状原料の処理方法。
【請求項９】
前記環状処理帯における内周壁の相対周速を５〜１００ｍｓ-1の範囲に設定することを特徴とする請求項７又は８記載の液状原料の処理方法。                                                                                
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液状原料に対して、その凝集分散質（擬似結合粒子：二次粒子）を細粒化分散（均質化：一次粒子）する処理ないし同時に被覆等をする処理を、砕媒体（メディア）を使用せずに行う処理装置および処理方法に関する。
【０００２】
ここでは、液状原料として固液混合系（サスペンション又はスラリー）を例にとり説明するが、液液混合系（Ｏ／Ｗエマルション、Ｗ／Ｏエマルション）に対しても本発明の処理装置は適用可能である。
【０００３】
また、凝集分散質には、サスペンションの場合の金属・無機・有機質の固相分散質ばかりでなく、エマルションの場合の液相分散質も含むものである。
【背景技術】
【０００４】
反応系の原料においては、分散系における凝集分散質（二次粒子：擬似結合粒子）を可及的に微細化（一次粒子化）して、均一分散系とした状態で供給することが望ましい。昨今のナノ粒子（１μｍ未満）の反応性、製品化した場合の物性のユニーク性から、この要望は増大しつつある。
【０００５】
従来、固液混合系の液状原料において固体粒子を微細分散系（サスペンション）とする混合装置として、媒体（メディア：ビーズ）に垂直回転力を付与して渦流的移動をさせることにより、液状原料中の固体粒子（媒質）を微細・分散化（粉砕混合）する媒体攪拌ミルがある。
【０００６】
上記タイプの攪拌ミルとしては、槽状の外筒部材（ミル）に垂直にバータイプの回転攪拌機を配設したアトライタ（attritor）方式が主流であった（特許文献１〜４等参照）。
【０００７】
アトライタ方式の場合、一般的に遠心力により壁面側のビーズ（媒体）の密度が高く、中心側のビーズの密度が低くなっている。このような状態で、被処理物（スラリー）を送り込むと、スラリーが流れの通過抵抗の少ないところを流れてしまう（ショートパス現象が発生する。）。このような状態では、粒度分布の狭いもの（シャープなもの）を得難い（非特許文献１参照）。
【０００８】
他方、粒度分布の狭いものを得るために、上記アトライタ方式に代わり、ロータとステータからなる二重円筒の間の狭い環状空間（ビーズ径の４倍位）をミル本体槽とし、ミル本体槽にビーズを充填した構成のショートパス現象が発生し難いアニュラ（annular）方式のものが主流になりつつある（特許文献５・６参照）。アニュラ方式の場合、ビーズの循環性が良くないと環状空間内でビーズが閉塞現象を発生し易く、また、ミル本体占有体積に比して処理能力が小さい（非特許文献１参照）。
【０００９】
上記問題点を解決するためにアニュラ方式において、環状処理室を構成する外筒部材と、前記環状処理室内に垂直回転可能に配設されたカップ形の内筒部材とを備えて、処理室を実質的に二重環状処理室（半断面Ｕ字形）としたいわゆるダブルアニュラ方式のものが提案されている（特許文献７・８・９参照）。このダブルアニュラ方式の材料流れは、ポンプ圧をエネルギー源として、外環状隙間の上方から材料を流入させて、カップ形内筒部材と下側隙間を経て内側環状空間を上方へ移動させ、内側環状空間の内側へ排出して落下させるものである。
【００１０】
上記方式の場合、液状原料（スラリー：固液混合系）を輸送するための動力が、相対的に大きなものが要求されることが分かった。スラリーの輸送のための動力に加えて、ビーズを、遠心力による外周側への移動力に抗して外側から内側に、さらには、外環状隙間における遠心力による浮上り力に抗して外側で上方から下方へビーズの強制循環をさせる必要があるためと推定される。
【００１１】
上記問題点を解決するために、本発明者らは、先に下記構成の媒体攪拌ミルを提案した（特許文献１０請求項１参照）。
【００１２】
「媒体（メディア）に垂直回転力を付与して渦流的移動をさせることにより原料を粉砕攪拌する混合装置において、
縦形の環状処理室を構成する外筒部材と、環状処理室内に垂直回転可能に配設された筒形の内筒部材とを備え、
前記内筒部材は、周壁に連通孔を備え、
前記外筒部材は、原料供給口を備えるとともに処理済原料排出口（以下「原料排出口」という。：本発明におけるの「製品排出口」に相当）を備えており、また、
原料排出口は媒体分離手段を備えていることを特徴とする。」
【特許文献１】特開昭５５−９７２５９号公報
【特許文献２】特開昭５５−１５７３３９号公報
【特許文献３】特開昭６１−６１６４９号公報
【特許文献４】特公平１−４４０９２号公報
【非特許文献１】ニューケラスシリーズ編集委員会編「ニューケラス（８）セラミック微粉末技術」１９９２年 No.１１４  学献社、ｐ１００
【特許文献５】特開昭５４−８１５６０号公報
【特許文献６】特公平２−６０３８０号公報
【特許文献７】特公平６−２８７４５号公報
【特許文献８】特公平６−６５３８６号公報
【特許文献９】特開平１０−７６１７２号公報
【特許文献１０】特開２０００−１２６６３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、上記にかんがみて、凝集分散質を含む液状原料を低動力で均一分散化（粒子細粒化）可能な新規な分散装置および分散方法を提供することを目的（課題）とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記課題を解決するために、本発明者らが先に提案した特許文献１０に記載のいわゆるアニュラ型の媒体攪拌ミルに着目して、鋭意開発に努力をした結果、メディア（砕媒体：ビーズ）を使用しなくても、ある程度の粒子微細化（均一分散化：一次粒子化）が可能であることを見出して、下記構成の液状原料の処理装置に想到した。
【００１５】
液状原料に対して、その分散質の細粒化分散ないし混合・被覆等の処理を、砕媒体（メディア）を使用せずに行う処理装置であって、
同心的に配設され少なくとも一方が駆動回転される外筒部材と内筒部材とを備え、外筒部材の内周壁と内筒部材の外周壁との間には液状原料が通過可能な環状微小隙間が形成されて、該環状微小隙間が環状処理帯とされ、
該環状処理帯の一端側に少なくとも1個の原料供給連通路、他端側に製品排出連通路を備えている、ことを特徴とする。
【００１６】
上記構成の液状原料の分散装置は、メディア（砕媒体：ビーズ）を使用しなくても、ある程度の粒子微細化が可能である。少なくとも一方の壁面が高速回転する環状微小隙間である環状処理帯を、液状原料が通過することにより、原料が内外壁面の間で、直接的ないし間接的に剪断力ないし圧縮力を受けて分散質（凝集粒子）が細粒化（一次粒子化）する。
【００１７】
そして、メディアが存在しないため、同等の分散効果を得るための攪拌動力も小さいもので済む。当然、メディアと製品との分離手段も必要でなく、分離による流れ抵抗（製品排出抵抗）も小さくなり、更なる攪拌動力の低減が期待できる。
【００１８】
環状処理帯の隙間は、約１０〜５０００μｍ（さらには、約１００〜１５００μｍ）の範囲内で設定することが望ましい。環状処理帯の隙間は、液状原料を通過させることができ、製作可能なら、可及的に狭い方が分散目的を達成し易いが、制作・運転上の見地から上記範囲とする。隙間が狭すぎると、液状原料の流れ抵抗が大きくなり、回転動力が増大し、また、逆に広すぎると、高度の分散度（分散質の細粒化）を達成し難い。
【００１９】
原料供給連通路を、環状処理帯の内周側全周に連通する円盤状空間で形成し、該円盤状空間の中心位置又は偏心位置に原料供給口を接続する構成とすることができる。
【００２０】
そして、原料供給連通路の円盤状空間の対面隙間は約１０〜５０００μｍ（さらには約１００〜１５００μｍ）の範囲で設定することが望ましい。環状処理帯に到達するまでに、液状原料の分散質が原料供給連通路で剪断作用ないし圧縮作用を受けて、環状微小隙間に到達後の分散質の細粒化（均質分散化）がより促進されることが期待できる。
【００２１】
環状処理帯を縦型とし、該環状処理帯の下部側に原料供給連通路を備えるとともに上部側に製品排出連通路を備えている構成とすることが望ましい。当該構成にすることにより、下方から送入された液状原料を抗重力的に移動させる結果となって、原料分散質が内筒部材及び／又は外筒部材の周方向の剪断力に加えて周方向に直交する方向にも剪断力を受ける結果となり、より分散度（細粒化）が促進される。この場合は、抗重力移動させるため液状原料を原料供給口に加圧送入することが必然的である。
【００２２】
さらに、原料供給口には逆止手段を介して、原料輸送動力源と直接的又は間接的に接続された原料供給配管を接続可能とする構成も本発明の技術的範囲に含まれる。当該技術的限定により原料を本処理装置の環状処理帯に安定供給することができる。また、原料供給口を下側に設けるときは、必然的である。
【００２３】
本発明を、方法のカテゴリーで表記すると下記構成の液状原料の処理方法となる。
【００２４】
液状原料の凝集分散質の細粒化分散ないし混合・被覆等の処理をする方法であって、内周側又は外周側の少なくとも一方の周壁が回転する環状微小隙間を、液状原料を通過させることを特徴とする。
【００２５】
そして上記液状原料の処理方法において、環状微小隙間は、約１０〜５０００μｍ（さらには、１００〜１５００μｍ）の範囲で設定することが望ましく、環状処理帯の内周壁の相対周速を５〜１００ｍｓ-1（さらには５〜５０ｍｓ-1）の範囲に設定して運転することが望ましい。周速が遅すぎても早すぎても、十分な分散質の細粒化（均一分散化）の効果を得難い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
次に、本発明の一実施形態を、主として全体構成を示す図１及び要部概略断面を示す図２に基づいて、詳細に説明する。
【００２７】
全体構成は、図１に示す下記のものである。
【００２８】
ベース部１０と柱部１２とからなり、柱部１２の上端部に横Ｕ字形のブラケット１４が形成された片フレーム（架台）に、本実施形態の処理装置Ｍは、取り付けられている。すなわち、外筒部材（処理容器本体）１６はブラケット１４の下側フレーム１４ａの下面に取り付けられ、内筒部材（回転部材）１８は、従動プーリ２０の回転軸２２に内筒部材１８の上端部に形成された連結軸部２４を介して連結されている。従動プーリ２０は、原動機（モータ）２６の出力軸２８に組み付けられた駆動プーリ３０とベルト３２で連結され、ベルト伝動可能とされている。このときの内筒部材１８の回転速度は、原料の種類、要求される細粒化度（分散度）により異なるが、通常、内筒部材１８の外周壁周速（相対周速）で５〜１００ｍ／ｓ、望ましくは５〜５０ｍ／ｓとする。通常、回転数で５００〜２０００ｍｉｎ-1となる。
【００２９】
なお、伝動手段は、ベルト伝導に限られず、他のチェーン伝動、歯車伝動でもよく、さらには、減速機付き原動機の出力軸に直接に上記連結軸部を連結させてもよい。
【００３０】
そして、本実施形態の処理装置は、液状原料に対して、その凝集分散質の細粒化分散ないし混合・被覆（カプセル化）等の処理を、砕媒体（メディア）を使用せずに行う処理装置であって、内周側又は外周側の少なくとも一方の周壁（図例では、内周側の周壁）が回転する環状微小隙間からなる環状処理帯（環状処理ゾーン）３４を、液状原料を通過させて、処理を行うものである。
【００３１】
すなわち、同心的に配設され外筒部材１６と駆動回転される内筒部材１８とを備え、外筒部材１６の内周壁１６ａと内筒部材１８の外周壁１８ａとの間には、液状原料を通過可能な環状微小隙間が形成されて環状処理帯３４とされている。
【００３２】
図例では、環状処理帯３４の形態は、通常、横断面円形で外筒部材１６の内周壁１６ａと内筒部材１８の外周壁１８ａの軸方向（図例では垂直方向）における径が同一とされて薄肉円筒（中空円柱）状であるが、本発明の作用・効果（分散質の細粒化）を奏する限りこれに限られるものではない。例えば、図３で概念的に図示した、円錐台状のもの３４Ａ（図３（ａ））、両円錐台状のもの３４Ｂ（図３（ｂ））、ラビリンス状のもの３４Ｃ（図３（ｃ））、さらには、横断面円形ではないが、円周に沿って波形とされた横断面のもの３４Ｄ（図３（ｄ））等が考えられる。なお、内筒部材及び外筒部材は、図１に示すものにおいて、対応図符号数字「１６」や「１８」にアルファベット大文字を付してある。
【００３３】
そして、各形態としたときは、それぞれ、下記のような作用・効果が期待できる。
【００３４】
１）図３（ａ）：内筒部材１８Ａ又は外筒部材１６Ａを軸方向に相対移動させることにより、環状処理帯３４Ａにおける環状微小隙間の微調節ができる。すなわち、被処理物の種類に応じて、又は、摩耗して隙間が広がってきたような場合に容易に対応できる。
【００３５】
２）図３（ｂ）：上記内筒部材１８Ｂ又は外筒部材１６Ｂを軸方向に相対移動させることにより、環状処理帯３４Ｂの前段側と後段側における環状微小隙間を変化させることができる。
【００３６】
３）図３（ｃ）：環状処理帯３４Ｃが蛇行形状であるため、環状処理帯軸長を短くでき、装置全体のコンパクト化が可能となるとともに、小径部において遠心力で外周側へ遍在した粒子が大径部の内側に位置する結果となり、粒子の入れ替えが期待できる。なお、組み立ては、外筒部材１６Ｃを軸方向で積層させて組み立てることができ、その際、環状処理帯３４Ｃの軸方向における環状微小隙間を細かく変化させることも可能である。また、均一隙間としておいて、内筒部材又は外筒部材を軸方向に微小移動させることにより、軸方向において環状微小隙間を交互に広・狭とすることができる。こうした場合は、圧縮・解放が繰り返され、分散質の種類によっては分散性の増大が期待できる。
【００３７】
４）図３（ｄ）：内筒部材及び／又は外筒部材の対向周壁に母線方向の微細な凹凸を形成することにより、分散質に対する攪拌効果と剪断効果を増大させることができ、分散効率の向上が期待できる。
【００３８】
そして、外筒部材１６及び／又は内筒部材１８は、環状処理帯３４の一端側に少なくとも1個の原料供給連通路（原料分配部）３６、他方側に製品排出連通路（製品集合部）３８を備えている。
【００３９】
図例では、原料供給連通路３６は、円盤状空間で形成され、円盤状空間の中心位置に原料供給口４０が接続されたものである。円盤状空間（原料供給通路３６）の対面間の隙間は、環状微小隙間（環状処理帯３４）と略同一又は若干大き目の大きさとされている。具体的には、５０〜２５００μｍ、望ましくは１００〜１５００μｍである。
【００４０】
原料供給連通路３６及び原料供給口４０の位置及び形態は、図例のものに限られることない。例えば、回転部材である内筒部材１８の下面に放射状にリブ状櫂を設けるとともに、原料供給口４０を中心より若干偏心した位置に設けた構成としてもよい。その場合は、原料供給口４０から供給された液状原料がリブ状櫂で遠心方向への加速が促進され、より高速で環状処理帯３４の入口側周壁に衝突し、やはり、環状処理帯３４に移行したときより分散質の細粒化（分散均一化）が促進される。
【００４１】
また、原料供給口４０も一個とは限らず、複数個とすることもできる。例えば、製品排出口４２を原料供給連通路３６の偏心位置に設けた別の原料供給口（製品戻し口）４０に循環させ、切替弁で別の液状原料を中心位置の原料供給口４０に供給することも可能である。
【００４２】
上記製品排出連通路３８は、通常、図例のように、環状開放空間とし、その空間の対面間距離は、例えば、１０〜１５ｍｍとする。
【００４３】
こうして、液状原料中の凝集分散質（二次粒子）は、一次粒子化（細粒子化）されて均一分散系（微細分散系ないしコロイド分散系：１〜５００ｎｍ）となる。
【００４４】
なお、外筒部材１６は、図例では外筒部材筒体４８と、底部を形成する二重底板体４９、４９Ａと、上方の製品排出連通路３８を形成するキャップ体５０とで形成されている。また、内筒部材１８は、上方に傾斜部を介して連結部５２ａを備えた内筒部本体５２と、底部を形成する底蓋体５４とで形成されている。
【００４５】
そして、内筒部材１８の周壁・底壁には、熱媒体（通常冷却水）を循環可能に、シール手段（メカニカルシール）４４を介して連結軸部２４の外周に、熱媒体入口４６ａ及び熱媒体出口４６ｂを備えた第一熱媒体循環路４６が形成されている。上記シール手段としては、図例ではメカニカルシールであるが、グランドシール等の他のシール手段であってもよい。
【００４６】
また、外筒部材周壁（筒体４８）には、上下端にそれぞれ熱媒体入口５６ａ及び熱媒体出口５６ｂを備えた第二熱媒体循環路５６が形成されている。
【００４７】
さらに、外筒部材の底壁（二重底板体４９、４９Ａ）には、熱媒体入口５８ａ及び熱媒体出口５８ｂを有して第三熱媒体循環路５８が形成されている。
【００４８】
これらの熱媒体循環路４６、５６、５８は、原料供給連通路３６、環状処理帯３４及び製品排出連通路３８を通過する液状原料・製品の温調を行うためである。すなわち、発生する剪断摩擦熱を吸収して過熱するのを防止したり（特に分散質が熱影響を受け易い場合）、常温固体となる液状原料の流動性を維持したりするためである。
【００４９】
また、原料供給口４０は、逆止手段（逆止弁）６０を介して、原料輸送動力源６２と直接的又は間接的に接続される原料供給配管６４が接続可能とされている。
【００５０】
原料輸送動力源６２は、通常、原料供給配管６４に直接的に接続するポンプ（スラリーポンプ、ギアポンプ等）とするが、製品排出口４２側の配管に吸引ポンプ等を接続してもよい。このときのポンプの能力は、分散装置の処理能により異なるが、例えば処理装置の実容量２０Ｌ（ｄｍ3）の場合、４００〜８００Ｌ（ｄｍ3）／minとする。
【００５１】
上記において、外筒部材１６及び内筒部材１８は、通常、鋼製（適宜、表面硬化処理したもの）とするが、必要によりセラミックス製としてもよい。外筒部材１６の大きさは、要求処理量により異なるが、通常、外径：１００〜８００mm、高さ：５０〜１０００mmとする。
【００５２】
必然的ではないが、液状原料の分散粒子が高硬度の場合、処理容器の攪拌部材の処理原料と接触する面が耐摩耗性高分子材料又は体摩耗性金属（例えば、ジルコニア）等でライニングすることが望ましい。
【００５３】
特に、内筒部材１８の原料供給口４０の対向面及び外筒部材１６の外周側底部が、供給原料流入圧及び遠心力を受けて摩耗が促進され易いためライニングを施しておくことが望ましい。この際、上記各熱媒体循環路を、上記ライニング施工部位に形成することが、耐摩耗性高分子材料の熱劣化を促進させない見地から望ましい。
【００５４】
ライニング原料としては、ウレタンエラストマーが耐摩耗性および振動吸収性さらには
金属製の容器・内筒部材に対する接着性の見地から望ましい。
【００５５】
具体的には、例えば、ウレタンエラストマーの場合、
引張強さ：２００〜４００kgf/cm2（１９．６〜３９．２MPa）、望ましくは２５０〜３５０kgf/cm2 （２４．５〜３４．３MPa）、
破断伸び：３５０〜６００％、望ましくは４００〜５００％、
引裂強さ：２５〜１００kgf/cm（２４５〜９８０Ｎ/cm ）、望ましくは３０〜８０kgf/cm（２９４〜７８４Ｎ/cm ）、
反発弾性：２５〜６０％、望ましくは３０〜５０％とする。
【００５６】
なお、当該エラストマーの他の特性である線膨張係数は、可及的に小さい方が、熱伝導度は可及的に大きい方がそれぞれ望ましい。
【００５７】
そして、上記ライニング厚さは、通常、１〜１０mm、望ましくは３〜８mmとする。薄すぎては、ライニング効果が短期間で消滅するおそれがあり、厚すぎても、それ以上のライニング持続期間の延長が期待できず無駄であり、さらに、熱媒体を使用して冷却するときに、冷却効果を得難くなる。
【００５８】
ここで、ライニングは、シートを貼着して行ってもよいが、注型法により行うことが、壁面密着性が優れたものが得やすくて望ましい。
【００５９】
次に、上記実施形態の使用態様を、液状原料（例えばサスペンション原料：スラリー原料）を連続処理をする場合を例に採り説明する。
【００６０】
ポンプ６２を起動させて、外筒部材１６と内筒部材１８とで形成される環状微小隙間である環状処理帯３４に、スラリー原料（サスペンション原料）を、原料供給配管６４から原料供給口４０を介して薄肉円盤状の原料供給連通路（原料分配部）３６の中心部から流入させる。このとき、逆止弁体６０は、ばね付勢により閉じているが、ポンプ３２の輸送圧により開となり、原料供給配管６４と原料供給口４０との間が連通状態となる。したがって、スラリー原料は、円盤状の原料供給連通路３６で、圧縮ないし剪断力を受けながら放射状に拡散されて環状処理帯３４に下端全周から供給される。そして、同時に、原動機２６を起動させてベルト伝動により内筒部材１８を所定周速になるように回転させる。このとき、スラリー原料の濃度は、３〜３０wt％、望ましくは５〜２０wt％とする。濃度が高くなり過ぎると粘度が上昇して運転が困難となる。
【００６１】
供給されたスラリー原料中の凝集分散質（二次粒子）は、環状微小隙間である環状処理帯３４で剪断力及び／又は圧縮力を受けて、細粒子化（一次粒子化）を伴って均一分散化される。
【００６２】
こうして、液状原料は、ポンプ２６の作用で、重力に抗して環状処理帯３４を上昇して、均一分散化されて製品として製品排出連通路３８に至り、更に、製品排出口４２から、製品として排出される。
【００６３】
上記において原料のバッチ処理する場合（特に、原料の微細化が困難な場合）は、液状原料を環状処理帯（環状微小隙間）３４に充満させた時点でポンプ６２の運転を止め、所定時間攪拌するか、若しくは、製品排出口４２と原料供給口４０とを切替バルブを介して処理装置本体外側で連結させ、原料を繰り返し循環処理させる構成としてよい。
【００６４】
なお、本発明の技術適範囲は、上記実施形態に限られるものではなく、下記種々の態様に及ぶものである。
【００６５】
１）環状処理帯の環状微小隙間は、環状処理帯の軸方向全域に亘り同一でなくてもよい。例えば、軸方向に連続的又は段階的に漸減又は漸増させたり、さらには、環状処理帯を軸方向に平行な方向で分割して、第一・第二・・・処理部とし、それらの間に隙間の大きな原料滞留部を形成したりすることができる。
【００６６】
２）原料供給口と製品排出口との関係を逆にして、原料供給口（原料供給連通路）を上側、製品排出口（製品排出連通路）を下側にして、液状原料を環状処理帯（環状微小隙間）に重力を主として又は補助的に利用する方式とすることができる。
【００６７】
３）本発明の処理装置における環状処理帯（環状微小隙間）は、縦型（立設）でなくても、横型（横設）ないし斜設することもできる。
【００６８】
４）内筒部材を回転させる代わりに、内筒部材を静止させて、外筒部材を回転させる方式、ないし、双方を相互に逆回転させる方式でもよい。その場合は、原料供給口や熱媒体入口・出口は、ロータリジョイントで接続したり、接続部はメカニカルシールでシールをしたりする。さらに、回転部材の回転態様は、一方向回転（順転）のみではなく、間欠的に逆転させる方式でもよい。
【００６９】
５）各熱媒体循環路に通す熱媒体は、必ずしも冷却水に限られず、冷媒（液体窒素等
）又は逆に温水、過熱蒸気等であってもよい。さらには、各熱媒体循環路を通過させる熱
媒体は、必要に応じて温度差をつけてもよい。そして、加熱が必要な場合は、熱媒体循環路方式（ジャケット方式）に代えて、又は、それと共に、他の抵抗加熱、誘電加熱、誘導加熱等の加熱手段を使用できる。逆に、冷却（放熱）が必要な場合は、加熱が必要な場合と同様、他の冷却手段、例えば、放熱フィンや空冷手段を使用できる。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
さらに、本発明の処理装置は、従来の分散装置と同様の分野、例えば、電子セラミックス、構造セラミックス、食品（例えばチョコレート）、一般窯業原料、医薬品、着色材（染料、顔料、ペイント）、樹脂、金属化合物、等の微粉砕／分散用機械として使用可能なものである。
【００７１】
媒体を使用しないため、媒体分散の場合のような金属汚染がない。したがって、金属粉汚染を嫌うファインセラミックス（電子セラミックス等）、食品（チョコレート等）、医薬品、金属化合物等の用途に好適である。
【００７２】
さらに、本発明の処理装置は、分散質の細粒化（一次粒子化）による均一分散ばかりでなく、無機物又は金属等の粒子表面を有機物で被覆するような場合のカプセル化にも本発明の処理装置は適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の一実施形態における処理装置の全体概略図である。
【図２】同じく処理装置の要部概略断面図である。
【図３】処理装置における環状処理帯（環状微小隙間）の他の各種形態を示すモデル断面図である。
【符号の説明】
【００７４】
１６  外筒部材
１８  内筒部材
３４  環状処理帯（環状微小隙間）
３６  原料供給連通路（原料分配部）
３８  製品排出連通路（製品集合部）
４０  原料供給口
４２  製品排出口
【図１】
2007125518.tif 000003
【図２】
2007125518.tif 000004
【図３】
2007125518.tif 000005