(57)【要約】【課題】成形品の脱型不良や成形型の摩耗の問題を回避しつつ、低コストにゴムバリを防止することができるサスペンションサポートの製造方法及び成形型を提供すること。【解決手段】  銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料により形成されたゴム溜まり凹部５４が、盤状金具２に面する成形型部分に設けられた成形型１０を用いて、成形型１０内に盤状金具２をセットしてキャビティ１６内にゴム材料Ｒを注入充填し、盤状金具２の表面にゴム弾性体４を一体成形するとともに、ゴム溜まり凹部５４にゴム材料Ｒを流入させてシール用ゴム６２を成形し、盤状金具２とゴム弾性体４の一体成形品を成形型１０から脱型するとともに、シール用ゴム６２をゴム溜まり凹部５４に残置させることにより、それ以後の成形において、シール用ゴム６２をシール材として機能させることができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型内に盤状金具をセットし、前記成形型内に形成されるキャビティ内にゴム材料を注入して、前記盤状金具の表面にゴム弾性体を一体成形するサスペンションサポートの製造方法において、
銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料により形成されたゴム溜まり部が、前記盤状金具に面する成形型部分に設けられた成形型を用いて、
前記成形型内に盤状金具をセットして前記キャビティ内にゴム材料を注入し、前記キャビティ内に前記ゴム材料を充填させて前記盤状金具の表面にゴム弾性体を一体成形するとともに、前記ゴム溜まり部に前記ゴム材料を流入させてシール用ゴムを成形し、
前記盤状金具と前記ゴム弾性体の一体成形品を成形型から脱型するとともに、前記シール用ゴムを前記ゴム溜まり部に残置させることを特徴とするサスペンションサポートの製造方法。
【請求項２】
前記ゴム溜まり部が、前記盤状金具に面する成形型部分に、前記盤状金具の表面に向かって開口するように設けられたゴム溜まり凹部であり、
前記ゴム溜まり凹部の凹面の少なくとも一部が前記ゴム接着金属材料にて形成され、
前記シール用ゴムは、前記キャビティ内にゴム材料を注入した際に、前記ゴム溜まり凹部に前記ゴム材料が充填されて成形され、前記一体成形品を成形型から脱型する際に、前記ゴム溜まり凹部内に残置される請求項１記載のサスペンションサポートの製造方法。
【請求項３】
前記盤状金具が、前記ゴム弾性体が一体成形される内周側部分と、前記ゴム弾性体が一体成形されない平坦部を有する外周側部分とを備え、
前記ゴム溜まり部が前記平坦部の内周側に設けられ、前記盤状金具の表面とこれに面する前記成形型部分との間に、前記キャビティと前記ゴム溜まり部とを連通させる微小隙間が形成されている請求項１又は２に記載のサスペンションサポートの製造方法。
【請求項４】
盤状金具の表面にゴム弾性体を一体成形してなるサスペンションサポートを成形するための成形型において、
前記ゴム弾性体を成形するためのキャビティと、
銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料により形成され、前記キャビティと微小隙間を介して連通し、前記盤状金具に面する成形型部分に設けられたゴム溜まり部と、を備えることを特徴とするサスペンションサポートの成形型。
【請求項５】
前記ゴム溜まり部が、前記盤状金具に面する成形型部分に、前記盤状金具の表面に向かって開口するように設けられたゴム溜まり凹部であり、
前記ゴム溜まり凹部の凹面の少なくとも一部が、前記ゴム接着金属材料にて形成された請求項４記載のサスペンションサポートの成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サスペンションサポートの製造方法と、それに用いる成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
サスペンションサポートは、サスペンション装置の上部に取り付けられて車体ボディとの弾性連結に供される防振ゴム部材であり、該車体ボディに取り付けられる盤状金具と、その盤状金具の表面に一体成形されたゴム弾性体とを備えたものが一般的である（例えば、下記特許文献１、２参照）。
【０００３】
かかるサスペンションサポートの製造方法としては、成形型内に盤状金具及びその他の必要な金具をセットし、成形型内に形成されるキャビティ内にゴム材料を注入充填して、ゴム弾性体を一体的に加硫成形する方法が用いられる。このようなサスペンションサポートの製造においては、盤状金具の表面にゴムバリを生じさせないことが、サスペンションサポートとしての性能確保、バリ除去作業の削減及び外観品質などの点から求められる。
【０００４】
かかるゴムバリを防止するための方策としては、例えば、成形型に対して盤状金具の表面を隙間なく密接させて、シール性を確保するという方法が考えられる。しかしながら、この方法によれば、成形型が摩耗しやすくなり成形型の耐久性が損なわれるという問題や、成形型から盤状金具が外れにくくなり脱型性が損なわれるという問題がある。また、盤状金具はプレス加工により成形されるのが一般的であり、表面のひずみに起因して成形型との間にクリアランスが生じる傾向にあり、シール性の確保が困難な場合もある。
【０００５】
他の方策としては、盤状金具の表面に当接する成形型部分に、ゴム弾性体とは異種材料からなる弾性材料や軟質材料を配設し、型閉め時に盤状金具をこの弾性材料や軟質材料に押し当てることにより、シール性を確保するという方法が考えられる。しかしながら、このような弾性材料などのシール材を別途配設する方法では、シール材のためのコストがかかり、また製品ごとにシール材の形状や寸法が異なるため、多種類のシール材を用意する必要が生じ、この点からもコスト高になる。
【特許文献１】特開２００２−１３７６１８号公報
【特許文献２】特開２００４−２７８６０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、成形品の脱型不良や成形型の摩耗の問題を回避しつつ、低コストにゴムバリを防止することができるサスペンションサポートの製造方法及び成形型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的は、下記の如き構成の本発明により達成することができる。即ち、本発明に係るサスペンションサポートの製造方法は、成形型内に盤状金具をセットし、前記成形型内に形成されるキャビティ内にゴム材料を注入して、前記盤状金具の表面にゴム弾性体を一体成形するサスペンションサポートの製造方法において、銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料により形成されたゴム溜まり部が、前記盤状金具に面する成形型部分に設けられた成形型を用いて、前記成形型内に盤状金具をセットして前記キャビティ内にゴム材料を注入し、前記キャビティ内に前記ゴム材料を充填させて前記盤状金具の表面にゴム弾性体を一体成形するとともに、前記ゴム溜まり部に前記ゴム材料を流入させてシール用ゴムを成形し、前記盤状金具と前記ゴム弾性体の一体成形品を成形型から脱型するとともに、前記シール用ゴムを前記ゴム溜まり部に残置させるものである。
【０００８】
上記構成によれば、最初の成形時において、キャビティ内にゴム材料が注入充填されて盤状金具にゴム弾性体が一体成形される際、それと共にゴム溜まり部にゴム材料が流入されてシール用ゴムが成形される。ゴム溜まり部は、銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料にて形成されており、銅は加硫ゴム中の硫黄との反応性が高いことから、成形されたシール用ゴムはゴム溜まり部に良好に接着される。これにより、成形品を脱型する際、シール用ゴムをゴム溜まり部に残置させることができる。従って、以後の成形は、ゴム溜まり部にシール用ゴムが残置された状態で行われる。このゴム溜まり部は、盤状金具に面する成形型部分に設けられているため、該シール用ゴムを、キャビティからのゴム材料の流出を防止するためのシール材として機能させることができる。また、シール用ゴムがゴム溜まり部に接着されていることにより、シール用ゴムの成形型からの脱落が効果的に抑制され、シール機能を確保した状態でサスペンションサポートを繰り返し製造することができる。以上により、成形品の脱型不良や成形型の摩耗の問題を回避しつつ、低コストにゴムバリを防止することができる。
【０００９】
上記において、前記ゴム溜まり部が、前記盤状金具に面する成形型部分に、前記盤状金具の表面に向かって開口するように設けられたゴム溜まり凹部であり、前記ゴム溜まり凹部の凹面の少なくとも一部が前記ゴム接着金属材料にて形成され、前記シール用ゴムは、前記キャビティ内にゴム材料を注入した際に、前記ゴム溜まり凹部に前記ゴム材料が充填されて成形され、前記一体成形品を成形型から脱型する際に、前記ゴム溜まり凹部内に残置されるものが好ましい。
【００１０】
上記構成によれば、ゴム溜まり凹部にゴム材料が充填されてシール用ゴムが成形されることから、シール用ゴムが安定して成形されるとともに、該ゴム溜まり凹部の断面形状を適宜に設定することで、シール用ゴムの形状やボリュームを容易に定めることができる。また、シール用ゴムが、ゴム溜まり凹部内に成形されつつ、そのゴム溜まり凹部の凹面にて接着されていることから、成形品の脱型の際に該ゴム溜まり凹部内に残置させやすく、シール材として機能させる際に成形型からの脱落をより効果的に抑制することができる。
【００１１】
本発明は、特に、前記盤状金具が、前記ゴム弾性体が一体成形される内周側部分と、前記ゴム弾性体が一体成形されない平坦部を有する外周側部分とを備えるサスペンションサポートの製造に効果的である。かかる場合、前記ゴム溜まり部が前記平坦部の内周側に設けられ、前記盤状金具の表面とこれに面する前記成形型部分との間に、前記キャビティと前記ゴム溜まり部とを連通させる微小隙間が形成されていることが好ましく、これにより盤状金具の平坦部でのゴムバリの発生を効果的に抑制することができる。
【００１２】
本発明に係るサスペンションサポートの成形型は、盤状金具の表面にゴム弾性体を一体成形してなるサスペンションサポートを成形するための成形型において、前記ゴム弾性体を成形するためのキャビティと、銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料により形成され、前記キャビティと微小隙間を介して連通し、前記盤状金具に面する成形型部分に設けられたゴム溜まり部と、を備えるものである。
【００１３】
上記構成によれば、最初の成形時において、キャビティ内にゴム材料が注入充填されて盤状金具にゴム弾性体が一体成形されると、そのゴム材料は微小隙間を通ってゴム溜まり部にも流入し、シール用ゴムが成形される。ゴム溜まり部は、銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料にて形成されており、銅は加硫ゴム中の硫黄との反応性が高いことから、成形されたシール用ゴムはゴム溜まり部に良好に接着され、成形品を脱型する際にゴム溜まり部に残置させることができる。従って、以後の成形を、ゴム溜まり部にシール用ゴムを残置させた状態で行うことができる。このゴム溜まり部は、盤状金具に面する成形型部分に設けられているため、該シール用ゴムを、キャビティからのゴム材料の流出を防止するためのシール材として機能させることができる。しかも、シール用ゴムがゴム溜まり部に接着されていることにより、シール用ゴムの成形型からの脱落が効果的に抑制され、シール機能を確保した状態でサスペンションサポートを繰り返し製造することができる。以上により、成形品の脱型不良や成形型の摩耗の問題を回避しつつ、低コストにゴムバリを防止することができる。
【００１４】
上記において、前記ゴム溜まり部が、前記盤状金具に面する成形型部分に、前記盤状金具の表面に向かって開口するように設けられたゴム溜まり凹部であり、前記ゴム溜まり凹部の凹面の少なくとも一部が、前記ゴム接着金属材料にて形成されたものが好ましい。
【００１５】
上記構成によれば、ゴム溜まり凹部にゴム材料が充填されてシール用ゴムが成形されることから、シール用ゴムが安定して成形されるとともに、該ゴム溜まり凹部の断面形状を適宜に設定することで、シール用ゴムの形状やボリュームを容易に定めることができる。また、シール用ゴムが、ゴム溜まり凹部内に成形されつつ、そのゴム溜まり凹部の凹面にて接着されていることから、成形品の脱型の際に該ゴム溜まり凹部内に残置させやすく、シール材として機能させる際に成形型からの脱落をより効果的に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は、下記実施形態に限定されるものではない。図１は、本実施形態に係る成形型の要部拡大断面図である。図２は、更にその一部拡大図である。
【００１７】
本実施形態の成形型１０は、図７に示すサスペンションサポート１を加硫成形するための射出成形用金型である。このサスペンションサポート１は、車体ボディ側に取り付けられる盤状金具２と、ショックアブソーバのピストンロッドを挿通させて連結する筒状金具３と、これらの間に介在して両者を結合するゴム弾性体４とを備えてなる。
【００１８】
盤状金具２は、中央に中空部を有する円盤状の金具であり、上下に湾曲して表面にゴム弾性体４が一体成形された内周側部分２ａと、表面が平坦でゴム弾性体４が成形されていない平坦部２ｃを有する外周側部分２ｂとを備える。この平坦部２ｃは、取付穴（不図示）にボルトを挿通してナットで締結するなどして車体ボディに取り付けられるため、その表面でのゴムバリの発生を防止する必要がある。ゴム弾性体４は、盤状金具２の内周側部分２ａと筒状金具３の外周面との間に一体的に加硫成形されている。
【００１９】
図１に示すように、成形型１０は、上型１２と、上型１２に対して上下動することで型閉め及び型開き可能な下型１４とを備えてなり、上型１２と下型１４とを型閉めすることによって、ゴム弾性体４を成形するためのキャビティ１６が形成される。成形型１０は、複数のサスペンションサポート１を一度に成形することができるように、キャビティ１６を複数個、例えば６個備える。成形型１０の型材には、一般的な金型用鋼が限定なく使用できる。
【００２０】
上型１２の上面にはランナブロック１８が設けられており、このランナブロック１８を上下に貫通するスプルー（不図示）と、ランナブロック１８と上型１２との接合面に形成される水平ランナ２２と、キャビティ１６へのゲート２４と、上型１２を上下に貫通して水平ランナ２２とゲート２４とを連結するランナ孔２６とにより、キャビティ１６内にゴム材料を注入するための注入経路が形成されている。
【００２１】
図１に示すように、成形型１０内には、盤状金具２と筒状金具３がセットされる。詳細には、上型１２と下型１４には、筒状金具３をその軸方向を上下方向に向けた姿勢で保持する中子ピン３０、３２が設けられており、中子ピン３０、３２が筒状金具３の内側に挿入されることにより、筒状金具３を上下方向から挟み込むように保持する。上型１２の中子ピン３０は、脱型性向上のため、バネ３４により下方に付勢されている。下型１４の中子ピン３２は、エジェクタ３６により上下動可能に設けられており、脱型時に筒状金具３を上方に押し上げることで製品が取り出されるようになっている。
【００２２】
また、キャビティ１６の外周側上方には、上型１２と下型１４との間に所定のクリアランスが設けられており、盤状金具２の平坦部２ｃが配設されることにより、盤状金具２を上下方向から挟み込むように保持する。盤状金具２の外周縁は、キャビティ１６の外周側に形成された保持溝４３内に配置される。盤状金具２の内周側部分２ａはキャビティ１６内に配置され、その端部がキャビティ１６の外周面に当接して保持される。
【００２３】
上型１２は、複数の型部からなり、キャビティ１６の上方には、ゴム弾性体４の上面を成形するとともに、盤状金具２の平坦部２ｃを上方から当接支持する上面成形部３８を備えている。下型１４も、複数の型部からなり、ゴム弾性体４の下面を成形する下面成形部４６と、筒状金具３の下端を支持する下端支持部４７とを備えている。
【００２４】
図２に示されるように、成形型１０には、盤状金具２に面する成形型部分、詳細には、盤状金具２の平坦部２ｃの内周側近傍に面する上面成形部３８に、ゴム溜まり部としてのゴム溜まり凹部５４が設けられている。即ち、成形型１０には、盤状金具２においてゴム弾性体４で覆われない平坦部２ｃの内周側近傍に沿うように、ゴム溜まり凹部５４が設けられている。ゴム溜まり凹部５４は、盤状金具２の表面に向けて下方に開口するように設けられている。
【００２５】
盤状金具２の内周側部分２ａの表面と、これに面する上面成形部３８の内周面との間には、キャビティ１６とゴム溜まり凹部５４とを連通させる微小隙間（スリット）５８が形成されている。微小隙間５８の寸法は、後述するように、最初の成形時に、キャビティ１６内からゴム溜まり凹部５４にゴム材料Ｒを流入させて、ゴム溜まり凹部５４をゴム材料Ｒで充填させることができるものであれば特に限定されないが、０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．４ｍｍであり、この実施形態では約０．１ｍｍに設定されている。
【００２６】
ゴム溜まり凹部５４の周囲は、銅又は銅を主成分とするゴム接着金属材料からなるゴム接着金属材料部分５５にて形成されている。即ち、ゴム溜まり凹部５４の凹面５４ａは、その全面がゴム接着金属材料により形成されている。銅を主成分とする金属材料としては、特に限定されるものではないが、例えば黄銅（ブラス）が例示される。ゴム溜まり凹部５４は、後述するシール用ゴム６２が良好に接着されるものであれば、凹面５４ａの全面がゴム接着金属材料により形成されるものに限られず、例えば凹面５４ａの奥側となる面だけがゴム接着金属材料にて形成されるものでもよい。
【００２７】
図２に示すゴム溜まり凹部５４のように、その周囲がゴム接着金属材料部分５５にて形成されている場合、凹面５４ａのゴム接着金属材料により形成されている領域が確保されるため、後述するシール用ゴム６２の接着強度が高められ、その脱落を抑制する効果が良好に得られる。なお、凹面５４ａのゴム接着金属材料により形成される部分は、キャビティ１６に面する部分から除かれていることが好ましい。これにより、キャビティ１６内に成形されるゴム弾性体４がゴム接着金属材料と接着することがなく、成形品の脱型性などを損なうことがない。
【００２８】
ゴム溜まり凹部５４におけるゴム接着金属材料部分５５の形成方法は、特に限定されるものではなく、ゴム接着金属材料からなるブロックやプレートを成形型に埋設したり、メッキを施したりする方法が例示される。また、凹面５４ａに銅テープを貼り付けたり、銅製リングを配設したりする方法でも構わない。
【００２９】
以上に説明した成形型１０を用いて、本実施形態では次のようにしてサスペンションサポート１を製造する。
【００３０】
（１）まず、図１及び２に示すように、ゴム溜まり凹部５４にゴムが充填されていない状態で、一回目のサスペンションサポート１の成形を行う。詳細には、下型１４を下降させて型開きした状態で、盤状金具２と筒状金具３とをセットし、下型１４を上昇させて型閉めしてから、スプルーよりゴム材料Ｒをキャビティ１６内に注入する。キャビティ１６内にゴム材料Ｒが注入されると、図３に示すようにキャビティ１６内にゴム材料Ｒが充填されて、ゴム弾性体４が両金具２、３に一体的に加硫成形される。同時に、キャビティ１６内に注入されたゴム材料Ｒが、微小隙間５８を通ってゴム溜まり凹部５４に充填され、シール用ゴム６２が加硫成形される。このとき、ゴム溜まり凹部５４の凹面５４ａが、ゴム接着金属材料にて形成されていることにより、加硫成形されたシール用ゴム６２が凹面５４ａにて接着される。
【００３１】
（２）次に、上記（１）で成形したサスペンションサポート１を成形型１０から脱型する。脱型は、図４に示すように下型１４を下降させて型開きし、下型１４の中子ピン３２をエジェクタ３６により上方に押し出すことで行われる。ゴム溜まり凹部５４にて成形されたシール用ゴム６２は、凹面５４ａにて接着されており、脱型の際にはゴム溜まり凹部５４内に残置される。なお、脱型時には、上型１２をランナブロック１８から接離することで、スプルー及びランナ２２、２６で固まったゴムを取り出すことができる。
【００３２】
（３）上記のようにしてシール用ゴム６２を残置させた状態で、図５に示すように、成形型１０内に盤状金具２と筒状金具３をセットし、キャビティ１６内にゴム材料Ｒを注入して、２回目以降のサスペンションサポート１の成形を行う。
【００３３】
２回日以降の成形においては、シール用ゴム６２が、平坦部２ｃの内周側近傍に沿って盤状金具２の表面に当接し、これによりキャビティ１６からのゴム材料Ｒの流出が防止され、平坦部２ｃでのゴムバリが皆無となって、サスペンションサポート１としての性能が好適に確保される。なお、シール用ゴム６２は、厳密には盤状金具２の表面に当接していなくてもよく、数μｍ程度の隙間が確保されることで、ゴム材料Ｒの流出を防止しつつ、この部分からのガス抜きも可能となる。
【００３４】
このようにして成形されたシール用ゴム６２は、シール材として使用される過程で盤状金具２と繰り返し当接するため、ゴム溜まり凹部５４から脱落するおそれがあるが、シール用ゴム６２が凹面５４ａにて良好に接着されていることから、その脱落は効果的に抑制される。なお、シール用ゴム６２が劣化した場合には、成形型１０を分解してシール用ゴム６２を清掃除去した後、再度上記のようにしてシール用ゴム６２を成形すればよい。
【００３５】
ここで、ゴム材料Ｒとしては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等の汎用のゴムを１種単独で又は２種以上混合して使用することができ、これらにカーボンブラックやシリカ等の充填材、加硫剤（硫黄）、加硫促進剤、可塑剤、老化防止剤等の配合材料を常法にて適宜配合し、加熱架橋を可能に調製したものが用いられる。
【００３６】
本実施形態では、サスペンションサポート１のゴム弾性体４を成形するためのゴム材料Ｒを、そのままシール用ゴム６２としても利用するので、低コストにゴムバリを防止することができる。また、様々な品種のサスペンションサポートに対しても、成形型１０に上記のようなゴム溜まり凹部５４を設けておけば、最初の成形時に、その成形型１０に応じたシール用ゴム６２が形成されるので、様々な形状のシール材を別途用意する必要がなく、多品種少量生産にも適している。更に、ゴム材料Ｒからなるシール用ゴム６２でゴムバリを防止するものであるため、金属同士の圧接によりシール性を確保する必要がなく、サスペンションサポートの脱型不良や成形型の摩耗の問題を回避することができる。
【００３７】
［別実施形態］
（１）前述の実施形態では、ゴム溜まり凹部５４の断面形状が矩形をなす例を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、例えば半円形をなすものでもよい。また、ゴム溜まり凹部の開口側が奥側よりも断面積が小さくなるように、開口側に狭まった断面形状に形成されている場合であれば、そのゴム溜まり凹部に成形されたシール用ゴムは、ゴム弾性体が脱型される際に容易に切断され、円滑にゴム溜まり凹部内に残置される。
【００３８】
（２）前述の実施形態では、ゴム溜まり部が、盤状金具２の表面に向かって開口するように設けられたゴム溜まり凹部５４である例を示したが、本発明はこれに限られるものではない。例えば、図６ａに示すゴム溜まり部５７は、盤状金具２の表面に面する成形型部分がゴム接着金属材料からなり、詳細には、ゴム接着金属材料からなるブロックが埋設されて形成されている。この場合、最初の成形時において、キャビティ１６内にゴム材料Ｒが注入充填されると、該ゴム材料Ｒが微小隙間５８を通ってゴム溜まり部５７に流入し、シール用ゴム６２ａが加硫成形される。シール用ゴム６２ａは、ゴム溜まり部５７のゴム接着金属材料部分５５にて接着され、成形品を脱型する際には、図６ｂに示すようにゴム溜まり部５７に残置される。従って、以降の成形においては、シール用ゴム６２ａが、平坦部２ｃの内周側近傍に沿って盤状金具２の表面に当接し、ゴム材料Ｒの流出が防止されて平坦部２ｃでのゴムバリの発生が抑制される。
【００３９】
（３）前述の実施形態では、ゴム溜まり部が、盤状金具２の平坦部２ｃの内周側近傍に設けられた例を示したが、該ゴム溜まり部が設けられる箇所は特に限られるものではなく、シール機能を発揮したい箇所に適宜に設けることができる。例えば、盤状金具２の表面におけるキャビティ１６に面する部分の縁部に沿って、すなわち、盤状金具２においてゴム弾性体４で覆われる部分と覆われない部分との境界に沿うように、ゴム溜まり凹部が設けられるものでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の一実施形態に係る成形型の要部拡大断面図
【図２】同成形型にセットされた盤状金具の一部を拡大して示す断面図
【図３】同成形型にセットされた盤状金具の一部を拡大して示す断面図
【図４】同成形型の脱型時の状態を示す断面図
【図５】同成形型のシール用ゴム成形後の断面図
【図６ａ】別実施形態の成形型にセットされた盤状金具の一部を拡大して示す断面図
【図６ｂ】別実施形態の成形型における型開き直後の上型の一部を拡大して示す断面図
【図７】サスペンションサポートの断面図
【符号の説明】
【００４１】
１      サスペンションサポート
２      盤状金具
２ａ    盤状金具の内周側部分
２ｂ    盤状金具の外周側部分
２ｃ    平坦部
３      筒状金具
４      ゴム弾性体
１０    成形型
１６    キャビティ
５４    ゴム溜まり凹部
５４ａ  凹面
５５    ゴム接着金属材料部分
５７    ゴム溜まり部
５８    微小隙間
６２    シール用ゴム
６２ａ  シール用ゴム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６ａ】
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【図６ｂ】
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【図７】
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