(57)【要約】【課題】ＣＲＴなどのディスプレイ装置や蛍光灯、更にその他の種々の装置や材料に無機蛍光体を適用するに当たって、それぞれの用途に応じて要求される諸特性を満たしながら、特に小粒径で輝度の高い無機蛍光体を提供し、更に、焼成後の分級や機械的粉砕が不要であり且つコストの低い、極めて均質性に優れ高輝度な無機蛍光体の製造方法を提供する。【解決手段】無機蛍光体粒子の母核と賦活部分を構成する組成の含有率の粒子間分布の変動係数が５０％以下であることを特徴とする無機蛍光体、及び、ゾルゲル法により無機蛍光体の前駆体を形成し、その後、該無機蛍光体の前駆体を焼成することにより製造することを特徴とする無機蛍光体製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機蛍光体粒子の母核と賦活部分を構成する組成の含有率の粒子間分布の変動係数が５０％以下であることを特徴とする無機蛍光体。
【請求項２】
前記無機蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下である事を特徴とする請求項１に記載の無機蛍光体。
【請求項３】
前記無機蛍光体の粒径分布の変動係数が１００％以下である事を特徴とする請求項１又は２に記載の無機蛍光体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の無機蛍光体を、ゾルゲル法により無機蛍光体の前駆体を形成し、その後、該無機蛍光体の前駆体を焼成することにより製造することを特徴とする無機蛍光体製造方法。
【請求項５】
前記ゾルゲル法により無機蛍光体の前駆体を形成する際、少なくとも１種類の原料添加速度を３．０ｍｌ／ｍｉｎ以下として添加することを特徴とする請求項４に記載の無機蛍光体製造方法。
【請求項６】
無機蛍光体の前駆体を形成後、該無機蛍光体の前駆体の焼成時間が１５分／ｇ以下であることを特徴とする請求項４又は５に記載の無機蛍光体製造方法。
【請求項７】
前記無機蛍光体の前駆体の焼成後に粉砕およびまたは分級の工程を経ないことを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載の無機蛍光体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機蛍光体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＣＲＴなどのディスプレイ装置や蛍光灯には古くから種々の蛍光体が使用されており、それら蛍光体の諸特性を向上させる技術が多く開示されている。蛍光体の諸特性の中でも輝度特性は最も重要な特性の１つであり、高輝度である蛍光体が望まれている。
【０００３】
さらに、従来は電子線、紫外線により発光したが、こうした特別な励起源を必要としない蛍光体が存在すれば新たな用途が生み出される。省エネルギーの観点からも今後必要である。例えば昼光下で光る蛍光体といえば有機蛍光体があげられるが、それ自身着色しているため、純粋に発光を得る事は出来ず、保存性も低かった。
【０００４】
また、製法の面では従来の金属酸化物を混合して、溶融させる方法では、賦活剤を各粒子にコントロールして入れる事が困難であった。そのため過剰と思われる量の賦活剤を原材料として必要としていたが、確実に利用出来ればコストダウンにもつながるため、粒子設計の技術が求められている。
【０００５】
従来の一般的な蛍光体製造方法（原料粉末を乾式で混合し、微量のフラックスと共に焼成）では、個々の蛍光体粒子の微視的な制御が困難で、結果として巨視的な輝度等の性能が十分に満足できるものではなかった。
【０００６】
緻密かつ均質で高輝度な蛍光面を形成することを目的として、粒子表面から中心へ向かう方向に沿って濃度分布を有する蛍光体粒子が開示されているが（例えば、特許文献１参照）、内部組成が著しく均一である粒子や、各組成の含有率の粒子間分布等を規定した蛍光体粒子はこれまでに開示されていない。
【０００７】
一方、輝度等の諸特性向上を目的とする無機蛍光体の製造方法として、金属アルコキシドの溶液状態で混合調製する工程を含む製造方法が開示されているが（例えば、特許文献２参照）、より効果の高い詳細な実施態様は開示されていない。また、金属アルコキシドを含む混合溶液を加水分解して複合酸化物ゾル水溶液を合成する工程を含む製造方法が開示されているが（例えば、特許文献３参照）、この場合の目的物は蛍光性多孔質粒子であり、本発明の目的物とは異なるものである。
【０００８】
上記のように、輝度等の諸特性向上を目的として種々の無機蛍光体を構成する組成や蛍光体の製造方法等に工夫を施した技術が多く開示されているが、十分に満足できるものは得られていない。
【特許文献１】特開平９−３２８６８１号公報
【特許文献２】特開平６−２８７５５１号公報
【特許文献３】特開平１１−６１１１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従って本発明は、ＣＲＴなどのディスプレイ装置や蛍光灯、更にその他の種々の装置や材料に無機蛍光体を適用するに当たって、それぞれの用途に応じて要求される諸特性を満たしながら、特に小粒径で輝度の高い無機蛍光体を提供することを目的とする。更に、焼成後の分級や機械的粉砕が不要であり且つコストの低い、極めて均質性に優れ高輝度な無機蛍光体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の上記目的は、以下の構成により達成することができる。
【００１１】
１．無機蛍光体粒子の母核と賦活部分を構成する組成の含有率の粒子間分布の変動係数が５０％以下であることを特徴とする無機蛍光体。
【００１２】
２．前記無機蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下である事を特徴とする前記１に記載の無機蛍光体。
【００１３】
３．前記無機蛍光体の粒径分布の変動係数が１００％以下である事を特徴とする前記１又は２に記載の無機蛍光体。
【００１４】
４．前記１〜３のいずれか１項に記載の無機蛍光体を、ゾルゲル法により無機蛍光体の前駆体を形成し、その後、該無機蛍光体の前駆体を焼成することにより製造することを特徴とする無機蛍光体製造方法。
【００１５】
５．前記ゾルゲル法により無機蛍光体の前駆体を形成する際、少なくとも１種類の原料添加速度を３．０ｍｌ／ｍｉｎ以下として添加することを特徴とする前記４に記載の無機蛍光体製造方法。
【００１６】
６．無機蛍光体の前駆体を形成後、該無機蛍光体の前駆体の焼成時間が１５分／ｇ以下であることを特徴とする前記４又は５に記載の無機蛍光体製造方法。
【００１７】
７．前記無機蛍光体の前駆体の焼成後に粉砕およびまたは分級の工程を経ないことを特徴とする前記４〜６のいずれか１項に記載の無機蛍光体製造方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明により、ＣＲＴなどのディスプレイ装置や蛍光灯、更にその他の種々の装置や材料に無機蛍光体を適用するに当たって、それぞれの用途に応じて要求される諸特性を満たしながら、特に小粒径で輝度の高い無機蛍光体を提供し、更に、焼成後の分級や機械的粉砕が不要であり且つコストの低い、極めて均質性に優れ高輝度な無機蛍光体の製造方法を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に本発明を更に詳しく説明する。本発明の無機蛍光体の励起波長は３８０ｎｍ〜４３０ｎｍが好ましいが、より好ましくは３９０ｎｍ〜４２０ｎｍ、更に好ましくは４００ｎｍ〜４１０ｎｍである。蛍光体は元来、電子線や水銀、アルゴン、キセノンの輝線を励起源として用い、それ以外の励起源は長年現れず、専用の使い方しかされてこなかった。しかし、より低エネルギーで励起する事が出来れば、昼光下で用いる事も可能となり、減法混色で構成された描画に蛍光を加えるなどの新たな用途が生まれる。例えば能動発光液晶などはカラーフィルターを現在の蛍光体で作ろうとすると、バックライトをブラックライトあるいはより短波な紫外線にしなければならず、液晶分子の寿命が短くなってしまうが、本発明の蛍光体は既存のバックライトを用いる事が出来、液晶分子の寿命も実用的なレベルが確保出来る。また、色変換方式の有機ＥＬにも用いる事が出来る。有機蛍光体では寿命が短かったり、色再現域が狭かったり問題があるが、本発明の蛍光体を用いればＣＲＴに準ずる色再現域を確保でき、寿命も長い。また、装飾用、描画用蛍光色としても使用可能である。その際、４００ｎｍ付近の励起であれば、吸収による着色は人間の目には問題にならないレベルである。
【００２０】
本発明の蛍光体作製には液相法が適している。固相法は各組成物が微視的に溶融し、拡散混合が起こるのを待たなければならないため、場合によっては、焼成を何度も繰り返す必要があった。これは時間的にもエネルギー的にもかなりのロスが発生する。しかし、液相法で元素をコントロールして組み込んだ前駆体を用いると、結晶化のエネルギーを与えるだけで、高輝度な蛍光体を得る事が出来る。よって、同一焼成条件で比較した場合、エネルギー的には液相法の方が圧倒的に有利である。場合によってはマクロでの結晶化が起こらなくても、元素の組み立てがコントロールしてなされれば発光させる事が出来る。例えばアルミン酸系の蛍光体など、固相法では反応しなかった温度でも、液相法の前駆体を用いれば発光させる事が出来る。
【００２１】
ここで言う液相法とは、ゾルゲル法、共沈法、晶析法などの一般的な方法を用いる事が出来る。ゾルゲル法の溶媒は反応原料が溶解すれば何を用いてもよいが、環境面から考えてエタノールが望ましい。また、反応開始剤としては酸でも塩基でも良いが、加水分解速度の観点から塩基の方が望ましい。塩基の種類としては反応が開始すればＮａＯＨ、アンモニア等一般的なものを用いる事が出来るが、除去しやすさから考えて、アンモニアが望ましい。反応開始剤の混合方法は、先にグランドに添加されていてもよく、原料と同時に添加しても、原料に加えても良いが、均一性を高めるために、先にグランドに添加されているのが好ましい。複数の反応原料を用いる場合、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、活性によって適切な順序を組み立てる事が出来、場合によってはダブルアルコキシドを形成してもよい。
【００２２】
晶析法、共沈法の溶媒は反応原料が溶解すれば何を用いてもよいが、過飽和度制御のしやすさから水が好ましい。複数の反応原料を用いる場合、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、活性によって適切な順序を組み立てる事が出来る。
どの方法でも反応中は温度、添加速度、攪拌速度、ｐＨなどを制御してもよく、反応中に超音波を照射してもよい。粒径制御のために界面活性剤やポリマーなどを添加しても構わない。原料が添加し終ったら液を濃縮、及び／または熟成してもよい。得られた沈殿はろ過、洗浄、乾燥してもよく、乾燥と同時に焼成してもよい。また、沈殿に超音波を照射してもよく、焼成せずに発光すれば焼成の工程は省く事が出来る。
【００２３】
焼成は還元雰囲気下、酸化雰囲気下のどちらでもよく、必要に応じて選ぶ事が出来る。また、本発明の蛍光体は同じ輝度を得るのに固相法に比べ、１００度以上低い温度で焼成する事が可能であるため、コスト、生産性の面からも大変有利である。また、融剤のような不純物を混入しなくとも十分に焼成過程が進むため、失活する割合が減少し、発光効率の面からも有利である。
【００２４】
また、液相法では溶液の段階で各元素を均一に混合でき、反応条件を整える事で、コントロールして組み入れる事が出来るため、未反応原料が減少する。特に賦活剤の組み込み方が問題となるが、添加した賦活剤原料の７０％以上、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上が反応に寄与することが望ましい。その結果、賦活剤の添加量を減少する事が出来る。本発明の蛍光体の賦活剤含有量は結晶母体の０．０３ｍｏｌ％以下である事が好ましく、より好ましくは、０．０２５ｍｏｌ％、更に好ましくは０．０２ｍｏｌ％以下である。例えば、Ｂａ2ＳｉＯ4にＥｕを賦活する場合、従来法では０．０３５ｍｏｌ％必要だった所、液相法では０．０１ｍｏｌ％で十分である。これはＥｕの確実な取り込み、非局在化などの効果による。また、この場合、元素存在比（％）Ｅｕ／（Ｂａ＋Ｓｉ＋Ｏ＋Ｅｕ）×１００であらわすと、従来法は０．５％、液相法は０．１４％であり、約１／３量ですむ。これは特にコストの面で重要である。
【００２５】
本発明の無機蛍光体粒子は、母核や賦活部分を構成する組成の含有率の粒子間分布の変動係数が５０％以下であるが、３０％以下であることが更に好ましく、１５％以下であることが最も好ましい。
【００２６】
粒子内に含有する組成の含有率の測定方法としては、サブミクロン〜ナノメートルオーダーの高い分解能を有する二次イオン質量分析（ＳＩＭＳ）装置を用いて、一個一個の粒子の組成を測定することができる。蛍光体粒子を試料台に乗せ、カーボンなどを蒸着させて測定することが好ましい。また、特に粒径１μｍ以下の蛍光体粒子を測定する場合には、粒子を一定の厚さに押しつぶして測定することも可能である。更にその含有率の粒子間分布変動係数の算出方法としては、二次イオン質量分析（ＳＩＭＳ）装置により少なくとも１００個の蛍光体粒子の組成含有率を測定した際の組成含有率の標準偏差を平均含有率で除した値に１００を乗じて得られる値である。
【００２７】
本発明の無機蛍光体粒子は、母核や賦活部分を構成する組成の分布が粒子内で均一である粒子が粒子数で５０％以上であることが好ましく、６０％以上であることが更に好ましく、８０％以上であることが最も好ましい。
【００２８】
ここで組成の分布が粒子内で均一であるとは、１つの粒子内のどこの領域においてもある組成の含有率が微視的に一定であることである。より具体的には、後述する微視的な分布の測定方法において、ある組成の各切片における含有率の差が、その組成の含有率の理論値の２０％以下であることである。
【００２９】
粒子内に含有する組成の微視的な分布の測定方法としては、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、電子線を照射した際に試料から発生する特性Ｘ線を解析することにより、一個一個の粒子の内部組成分布を測定することができる。試料となる蛍光体粒子を例えば厚さ５０ｎｍ程度の切片として連続的に切り出し、その切片を電子顕微鏡観察用のメッシュに乗せてカーボン蒸着を施し、透過法で観察を行うことが可能である。更に組成分布が微視的に均一である粒子の比率の算出方法としては、少なくとも１００個の蛍光体粒子について透過型電子顕微鏡写真によって測定し、その比率を算出すればよい。
【００３０】
本発明の無機蛍光体粒子は、励起波長の光を照射しても発光しない蛍光体粒子が粒子数で２０％以下であることが好ましく、１５％以下であることが更に好ましく、１０％以下であることが最も好ましい。
【００３１】
励起波長の光を照射した際に発光する光の輝度の測定方法としては、走査型近視野原子間力顕微鏡（ＳＮＯＡＭ：Ｓｃａｎｎｎｉｎｇ  Ｎｅａｒ−ｆｉｅｌｄ  Ｏｐｔｉｃａｌ／Ａｔｏｍｉｃ−ｆｏｒｃｅ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ）を用いて、一個一個の粒子の輝度を測定することができる。蛍光体粒子を試料台に載せ、光ファイバーを介して照射する励起光の波長、及び検知する発光色の波長を設定して測定することが可能である。更に励起波長の光を照射しても発光しない粒子の比率の算出方法としては、少なくとも１００個の蛍光体粒子について走査型近視野原子間力顕微鏡によって測定し、その比率を算出すればよい。
【００３２】
本発明の蛍光体は発光色が均一である事が望ましく、具体的にはＸＹ色座標系で任意の点を中心とした半径０．０５５の円形内に包含される蛍光体粒子が粒子数で７０％以上、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上であるとよい。
【００３３】
蛍光体の組成は本発明を満たせば何を用いてもよく、希土類元素賦活の金属酸化物、金属硫化物あるいは金属硫酸化物、ハロリン酸化合物等があげられる。以下に例をあげるがこれに限定されるものではない。
Ｒｅｄ：
Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+
Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+
ＹＶＯ4：Ｅｕ3+
Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ，Ｓｍ
ＳｒＴｉＯ3：Ｐｒ
ＢａＳｉ2Ａｌ2Ｏ8：Ｅｕ2+
ＢａＭｇ2Ａｌ16Ｏ27：Ｅｕ2+
Ｙ0.65Ｇｄ0.35ＢＯ3：Ｅｕ3+
Ｌａ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+，Ｓｍ
Ｇｒｅｅｎ：
Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+
Ｚｎ（Ｇａ，Ａｌ）2Ｏ4：Ｍｎ
Ｙ3（Ａｌ，Ｇａ）5Ｏ12：Ｔｂ
Ｙ2ＳｉＯ5：Ｔｂ
ＺｎＳ：Ｃｕ，
Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ
Ｂｌｕｅ：
ＢａＡｌ2Ｓｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+
ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ2+
Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ
ＺｎＧａ2Ｏ4
ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ
本発明では、例えば個々の粒子の組成を従来には知られていない程度に粒子間及び粒子内で均一に制御することによって、より少ない蛍光体の量で高い輝度の発光を得ることができた。そしてその結果、現状の性能を得るに当たってはよりコストを低くすることが可能となった。
【００３４】
本発明の無機蛍光体は、液相法によって製造することが好ましい。更に無機蛍光体粒子の組成によっては、液相法の中でもゾルゲル法によって製造することが最も好ましい。ゾルゲル法による製造方法に関しては後述する。
【００３５】
液相法によって無機蛍光体を製造すると、従来のような乾式ではなく溶液系での反応であるため、個々の粒子の制御、及び粒子間の均一性に顕著に優れた無機蛍光体を製造することができる。
【実施例】
【００３６】
参考例１
Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ，Ｔｂを固相法で作製したものをＡ、Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕを固相法で作製したものをＢ１、液相法で作製したものをＢ２とする。
【００３７】
Ａ及び、Ｂ１の合成方法はそれぞれの金属酸化物を化学量論量混合し、１０００℃で２時間焼成した。Ｂ２はテトラエトキシシラン８．３ｇとユーロピウムアセチルアセトナート０．０９７ｇをエタノール１５０ｍｌに溶解し、水：エタノール＝１５０ｍｌ：１５０ｍｌをアンモニアでｐＨ１０に調整した液に滴下し、滴下終了後、エバポレーターで１５倍に濃縮し、０．３Ｍ硝酸バリウム水溶液２９５ｍｌを添加、６０℃１０時間熟成後、ろ過、洗浄、乾燥し、１０００℃で２時間焼成した。
【００３８】
以下に、ＡとＢの発光強度測定結果を示す。Ａの２５４ｎｍ励起を基準とし、それを１００とした相対強度であらわす。測定は大塚電子製ＰＴＩ−２０００による。
【００３９】
【表１】
2007113021.tif 000002
【００４０】
このように近紫外線励起に適した蛍光体を得る事が出来た。また、固相法に比べ液相法は同一焼成条件においておよそ１．２倍以上の輝度が得られた。
【００４１】
参考例２
Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕの合成をＥｕの量を表２のように変えて行った。それ以外はＢ１と同様にしてＢ１１〜Ｂ１４、Ｂ２と同様にしてＢ２１〜２４を作製した。表２に固相法でＥｕを０．０５ｍｏｌ％添加した場合の発光強度を１００として相対強度を示す。励起波長は４１０ｎｍ発光波長は５０１ｎｍとする。また、ＸＹ色座標系の半径５の円に入った粒子数の測定は蛍光光度計の励起光のスリットをずらし、０．２ｇの蛍光体に対し２５個所に照射した結果とする。
【００４２】
【表２】
2007113021.tif 000003
【００４３】
以上のように固相法の約１／７量の賦活剤で、同等の輝度が得られ、発光色の均一性も高い事がわかった。
【００４４】
Ｂ２１の合成中、ゲルのろ液を採取し、残存Ｅｕ量をＩＣＰで測定したところ、検出されなかった。よって、添加したＥｕはすべて粒子内に組み込まれたことがわかる。さらに固相法の場合、賦活剤はゾルゲル法の７倍量の時点で輝度が同じになるので、固相法でのＥｕ有効利用率は液相法Ｂ２１を基準に考えて１３％である。また、液相法ではＢ２２、２３、２４と輝度に変化がみられないので、０．０２ですでに飽和していることがわかる。それ以上添加することは逆にＥｕの局在を促進し、輝度が落ちるおそれがあるほか、コストの面からも無駄である。
【００４５】
実施例１
＜試料３−１の調製＞
バリウム、シリカ、ユーロピウムそれぞれの酸化物原料粉体を、バリウム：シリカ：ユーロピウム＝２：１：０．００５のモル比になるように混合し、１０００℃で２時間焼成して、試料３−１を得た。走査型電子顕微鏡により平均粒子径及び粒径分布を測定した結果、平均粒子径は３．９２μｍ、粒径分布は３４４％であった。
【００４６】
＜試料３−２の調製＞
テトラエトキシシラン８．３ｇとユーロピウムアセチルアセトナート０．０９７ｇをエタノール１５０ｍｌに溶解した溶液と、０．３Ｍ硝酸バリウム水溶液２９５ｍｌを、水：エタノール＝１：１の混合液３００ｍｌをアンモニアでｐＨ１０に調整した母液に５．０ｍｌ／ｍｉｎで同時に滴下した。滴下終了後、ポリオキシエチレンソルビタントリオレエートを０．７５ｇ添加し、ロータリーエバポレーターで濃縮乾固した。残った固体をエタノール中に分散・洗浄し、ろ過後、イソプロパノールを用いて再度洗浄し、乾燥後、４００℃で５時間、続いて９００℃で２時間焼成し、試料３−２を得た。平均粒子径は０．８８μｍ、粒径分布は６１％であった。
【００４７】
＜試料３−３の調製＞
上記試料３−２の調製方法において、テトラエトキシシランとユーロピウムアセチルアセトナートのエタノール溶液の滴下速度を３．０ｍｌ／ｍｉｎに変更した以外は試料３−２の調製方法と同様に調製し、試料３−３を得た。平均粒子径は０．９２μｍ、粒径分布は６８％であった。
【００４８】
＜試料３−４の調製＞
上記試料３−２の調製方法において、テトラエトキシシランとユーロピウムアセチルアセトナートのエタノール溶液の滴下速度を２．０ｍｌ／ｍｉｎに変更した以外は試料３−２の調製方法と同様に調製し、試料３−４を得た。平均粒子径は０．９４μｍ、粒径分布は７１％であった。
【００４９】
＜試料３−５の調製＞
上記試料３−２の調製方法において、テトラエトキシシランとユーロピウムアセチルアセトナートのエタノール溶液の滴下速度を１．０ｍｌ／ｍｉｎに変更した以外は試料３−２の調製方法と同様に調製し、試料３−５を得た。平均粒子径は０．９７μｍ、粒径分布は７２％であった。
【００５０】
＜組成の含有率の測定＞
試料３−１〜試料３−５それぞれについて、二次イオン質量分析（ＳＩＭＳ）装置を用いて、１００個の粒子についてシリカの含有率を測定し、その粒子間分布を算出した。また、バリウムやユーロピウムについても同様の測定を行った結果、ほぼ同様の値を得た。これらの結果を表３に示す。
【００５１】
＜輝度の測定＞
試料３−１〜試料３−５それぞれについて、参考例１と同様な方法で輝度の測定を行った。試料３−１の輝度を１００としたときの試料３−２〜試料３−５相対輝度を表３に示す。
【００５２】
【表３】
2007113021.tif 000004
【００５３】
表３より、各組成含有率の粒子間分布が狭い本発明の蛍光体粒子は、比較の粒子に対して輝度が高いことが確認された。
【００５４】
参考例３
＜試料４−１の調製＞
バリウム、シリカ、ユーロピウムそれぞれの酸化物原料粉体を、バリウム：シリカ：ユーロピウム＝２：１：０．００５のモル比になるように混合し、１０００℃で２時間焼成して、試料４−１を得た。走査型電子顕微鏡により平均粒子径及び粒径分布を測定した結果、平均粒子径は３．９２μｍ、粒径分布は３４４％であった。
【００５５】
＜試料４−２の調製＞
テトラエトキシシラン８．３ｇとユーロピウムアセチルアセトナート０．０９７ｇをエタノール１００ｍｌに溶解した溶液と、０．３Ｍ硝酸バリウム水溶液２９５ｍｌを、水：エタノール＝１：１の混合液３００ｍｌをアンモニアでｐＨ１０に調整した母液に同時に滴下した。滴下終了後、ポリオキシエチレンソルビタントリオレエートを０．７５ｇ添加し、ロータリーエバポレーターで濃縮乾固した。残った固体をエタノール中に分散・洗浄し、ろ過後、イソプロパノールを用いて再度洗浄し、乾燥後、４００℃で５時間、続いて９００℃で２時間焼成し、試料４−２を得た。平均粒子径は０．８５μｍ、粒径分布は６２％であった。
【００５６】
＜試料４−３の調製＞
上記試料４−２の調製方法において、テトラエトキシシランとユーロピウムアセチルアセトナートを溶解するエタノールの量を１８０ｍｌに変更した以外は試料４−２の調製方法と同様に調製し、試料４−３を得た。平均粒子径は０．９１μｍ、粒径分布は６５％であった。
【００５７】
＜試料４−４の調製＞
上記試料４−２の調製方法において、テトラエトキシシランとユーロピウムアセチルアセトナートを溶解するエタノールの量を２５０ｍｌに変更した以外は試料４−２の調製方法と同様に調製し、試料４−４を得た。平均粒子径は０．９６μｍ、粒径分布は７３％であった。
【００５８】
＜試料４−５の調製＞
上記試料４−２の調製方法において、テトラエトキシシランとユーロピウムアセチルアセトナートを溶解するエタノールの量を３００ｍｌに変更した以外は試料４−２の調製方法と同様に調製し、試料４−５を得た。平均粒子径は０．９８μｍ、粒径分布は７７％であった。
【００５９】
＜内部組成分布の測定＞
試料４−１〜試料４−５それぞれについて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、１００個の粒子について内部組成の分布を測定し、微視的に均一な粒子の比率を算出した。これらの結果を表４に示す。
【００６０】
＜輝度の測定＞
実施例１と同様に、試料４−１〜試料４−５それぞれについて、輝度の測定を行った。試料４−１の輝度を１００としたときの試料４−２〜試料４−５相対輝度を表４に示す。
【００６１】
【表４】
2007113021.tif 000005
【００６２】
表４より、内部組成分布が微視的に均一な粒子比率の多い蛍光体粒子は、均一な粒子比率の少ない蛍光体粒子に対して輝度が高いことが確認された。
【００６３】
実施例２
＜内部組成分布の測定＞
実施例１で調製した試料３−１〜試料３−５について、走査型近視野原子間力顕微鏡（ＳＮＯＡＭ）を用いて、１００個の粒子について輝度を測定し、発光しない粒子の比率を算出した。これらの結果を表５に示す。
【００６４】
＜輝度の測定＞
実施例１と同様に、試料３−１〜試料３−５それぞれについて、輝度の測定を行った。試料３−１の輝度を１００としたときの試料３−２〜試料３−５相対輝度を表５に示す。
【００６５】
【表５】
2007113021.tif 000006
【００６６】
表５より、励起光を照射しても発光しない粒子比率の少ない蛍光体粒子は、比較の粒子に対して輝度が高いことが確認された。
【００６７】
参考例４
蛍光体６−１  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【００６８】
得られた湿潤ゲルは、密閉容器中、４０℃で１０分間熟成させた。その後撹拌を行っているエタノール（約３００ｍｌ）中に１ｍｌ／ｍｉｎで添加、ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【００６９】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体６−１を得た。
【００７０】
蛍光体６−２  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【００７１】
得られた湿潤ゲルは、密閉容器中で６０℃で１０時間熟成させた。その後撹拌を行っているエタノール（約３００ｍｌ）中に１ｍｌ／ｍｉｎで添加、ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【００７２】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体６−２を得た。
【００７３】
蛍光体６−３  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【００７４】
得られた湿潤ゲルは、密閉容器中で攪拌をしながら６０℃で１０時間熟成させた。その後撹拌を行っているエタノール（約３００ｍｌ）中に１ｍｌ／ｍｉｎで添加、ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【００７５】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体６−３を得た。
【００７６】
次に得られた蛍光体６−１の１０ｇに、トルエン／エタノール＝１／１の混合溶液（３００ｇ）で溶解されたブチラール（ＢＸ−１）３０ｇを加え、攪拌した後、Ｗｅｔ膜厚２００μｍでガラス上に塗布した。得られた塗布済みガラスを１００℃のオーブンで４時間加熱乾燥して、蛍光膜６−１を作製した。
【００７７】
また、これと同じ方法で蛍光体６−２を塗設した蛍光膜６−２、蛍光体６−３を塗設した蛍光膜６−３を作製した。
【００７８】
これら蛍光膜に波長１４７ｎｍの紫外線および４０５ｎｍの近紫外線を照射し蛍光強度を測定し、蛍光膜６−１の値をそれぞれ１００とした相対強度で表した。
【００７９】
【表６】
2007113021.tif 000007
【００８０】
参考例５
蛍光体７−１  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【００８１】
得られた湿潤ゲルは、密閉容器中、６０℃で１０時間熟成させた。その後撹拌を行っているエタノール（約３００ｍｌ）中に１ｍｌ／ｍｉｎで添加、ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【００８２】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体７−１を得た。
【００８３】
蛍光体７−２  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【００８４】
得られた湿潤ゲルに、２０ＫＨｚの超音波を１時間照射し、さらに密閉容器中で６０℃で１０時間させた。ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【００８５】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体７−２を得た。
【００８６】
蛍光体７−３  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【００８７】
得られた湿潤ゲルは、密閉容器中、６０℃で１０時間熟成させた。その後撹拌を行っているエタノール（約３００ｍｌ）中に１ｍｌ／ｍｉｎで添加、ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【００８８】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で１５分間の熱処理を施し蛍光体７−３を得た。
【００８９】
蛍光体７−４  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【００９０】
得られた湿潤ゲルに、２０ＫＨｚの超音波を１時間照射し、さらに密閉容器中で６０℃で１０時間させた。ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【００９１】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で１５分間熱処理を施し蛍光体７−４を得た。
【００９２】
次に得られた蛍光体７−１の１０ｇに、トルエン／エタノール＝１／１の混合溶液（３００ｇ）で溶解されたブチラール（ＢＸ−１）３０ｇを加え、攪拌した後、Ｗｅｔ膜厚２００μｍでガラス上に塗布した。得られた塗布済みガラスを１００℃のオーブンで４時間加熱乾燥して、蛍光膜７−１を作製した。
【００９３】
また、これと同じ方法で蛍光体７−２を塗設した蛍光膜７−２、蛍光体７−３を塗設した蛍光膜７−３、蛍光体７−４を塗設した蛍光膜７−４を作製した。
【００９４】
これら蛍光膜に波長１４７ｎｍの紫外線および４０５ｎｍの近紫外線を照射し蛍光強度を測定し、蛍光膜７−１の値をそれぞれ１００とした相対強度で表した。
【００９５】
【表７】
2007113021.tif 000008
【００９６】
表７より平均粒径が１．０μｍより小さい蛍光体を使用した蛍光膜７−２及び７−４は、平均粒径が１．０μｍより大きい蛍光体を使用した蛍光膜７−１及び７−３より紫外光（１４７ｎｍ）および近紫外光（４０５ｎｍ）の両光源においても発光強度が高いことがわかる。また、焼成時の加温時間を少なくすることによって、より小粒径の蛍光体が得られた。
【００９７】
参考例６
蛍光体８−１（固相法）  Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の合成
組成式：Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+で表される無機蛍光体を製造するにあたり、以下の方法で製造した。
【００９８】
１）秤量
各原料をできるだけ正確に秤量する
ＳｒＣｌ2                   １５．８６ｇ（１．００×１０-1ｍｏｌ）
Ｈ2（ＰＯ4）                  ５．８２ｇ（６．００×１０-2ｍｏｌ）
Ｅｕ2Ｏ3                    １．７５９ｇ（５．００×１０-3ｍｏｌ）
２）混合
各原料をプラスチック製のボールミル容器に入れ、径３ｍｍのＴｉＯ2ボール、及びエタノール約５０ｍｌを加えて蓋をし、１晩、回転台で回転させる。
【００９９】
３）溶媒の除去
Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ｃのろ紙を用いた減圧ろ過により溶媒を除去する。
【０１００】
４）自然乾燥した混合原料をるつぼに入れ、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気下で焼成する。
これにより蛍光体８−１（固相法）を得た。
【０１０１】
蛍光体８−２（ゾルゲル法）  Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法フローにて一次粒子を作製した。炭酸ストロンチウム、燐酸水素ナトリウム、塩化ユーロピウムをそれぞれ純水に溶解し、これをアンモニアを加えた水中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、沈殿を得た。得られた沈殿を濾過により分取し、室温で乾燥した。
【０１０２】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体８−２（ゾルゲル法）を得た。
【０１０３】
次に得られた蛍光体８−１の１０ｇに、トルエン／エタノール＝１／１の混合溶液（３００ｇ）で溶解されたブチラール（ＢＸ−１）３０ｇを加え、攪拌した後、Ｗｅｔ膜厚２００μｍでガラス上に塗布した。得られた塗布済みガラスを１００℃のオーブンで４時間加熱乾燥して、蛍光膜８−１を作製した。
【０１０４】
また、これと同じ方法で蛍光体８−２を塗設した蛍光膜８−２を作製した。
【０１０５】
これら蛍光膜に波長１４７ｎｍの紫外線および４０５ｎｍの近紫外線を照射し蛍光強度を測定し、蛍光膜８−１の値をそれぞれ１００とした相対強度で表した。
【０１０６】
【表８】
2007113021.tif 000009
【０１０７】
表８よりゾルゲル法で作製した蛍光体を使用した蛍光膜は、固相法で作製した蛍光体を使用した蛍光膜より紫外光（１４７ｎｍ）および近紫外光（４０５ｎｍ）の両光源においても発光強度が高いことがわかる
参考例７
蛍光体９−１（固相法）  ＢａＡｌ2Ｓｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+の合成
組成式：ＢａＡｌ2Ｓｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+で表される無機蛍光体を製造するにあたり、以下の方法で製造した。
【０１０８】
１）秤量
各原料をできるだけ正確に秤量する
ＢａＣＯ3                   ３．２５６ｇ（１．６５×１０-2ｍｏｌ）
ＳｉＯ2                     １．９８０ｇ（３．３０×１０-2ｍｏｌ）
Ｅｕ2Ｏ3                    ０．０４７ｇ（１．１５×１０-2ｍｏｌ）
Ａｌ2Ｏ3                      ３．３６ｇ（３．３０×１０-2ｍｏｌ）
２）混合
各原料をプラスチック製のボールミル容器に入れ、径３ｍｍのＴｉＯ2ボール、及びエタノール約５０ｍｌを加えて蓋をし、１晩、回転台で回転させる。
【０１０９】
３）溶媒の除去
Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ｃのろ紙を用いた減圧ろ過により溶媒を除去する。
【０１１０】
４）自然乾燥した混合原料をるつぼに入れ、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気下で焼成する。
これにより蛍光体９−１（固相法）を得た。
【０１１１】
蛍光体９−２（ゾルゲル法）  ＢａＡｌ2Ｓｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体を以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解し、これをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を２９５ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【０１１２】
得られた湿潤ゲルは、密閉容器中、６０℃で１晩熟成させた。その後撹拌を行っているエタノール（約３００ｍｌ）中に１ｍｌ／ｍｉｎで添加、ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【０１１３】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体９−２（ゾルゲル法）を得た。
【０１１４】
次に得られた蛍光体９−１の１０ｇに、トルエン／エタノール＝１／１の混合溶液（３００ｇ）で溶解されたブチラール（ＢＸ−１）３０ｇを加え、攪拌した後、Ｗｅｔ膜厚２００μｍでガラス上に塗布した。得られた塗布済みガラスを１００℃のオーブンで４時間加熱乾燥して、蛍光膜９−１を作製した。
【０１１５】
また、これと同じ方法で蛍光体９−２を塗設した蛍光膜９−２を作製した。
これら蛍光膜に波長１４７ｎｍの紫外線および４０５ｎｍの近紫外線を照射し蛍光強度を測定し、蛍光膜９−１の値をそれぞれ１００とした相対強度で表した。
【０１１６】
【表９】
2007113021.tif 000010
【０１１７】
表９よりゾルゲル法で作製した蛍光体を使用した蛍光膜は、固相法で作製した蛍光体を使用した蛍光膜より紫外光（１４７ｎｍ）および近紫外光（４０５ｎｍ）の両光源においても発光強度が高いことがわかる。
【０１１８】
参考例８
蛍光体１０−１（固相法）  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
組成式：Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+で表される無機蛍光体を製造するにあたり、以下の方法で製造した。
【０１１９】
１）秤量
各原料をできるだけ正確に秤量する。
【０１２０】
ＢａＣＯ3                           １５．７８３ｇ（４．０ｍｏｌ）
ＳｉＯ2                               ２．４０３ｇ（２．０ｍｏｌ）
Ｅｕ2Ｏ3                              ０．７０４ｇ（０．１ｍｏｌ）
２）混合
各原料をプラスチック製のボールミル容器に入れ、径３ｍｍのＴｉＯ2ボール、及びエタノール約５０ｍｌを加えて蓋をし、１晩、回転台で回転させる。
【０１２１】
３）溶媒の除去
Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ｃのろ紙を用いた減圧ろ過により溶媒を除去する。
【０１２２】
４）自然乾燥した混合原料をるつぼに入れ、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気下で焼成する。
これにより蛍光体１０−１（固相法）を得た。
【０１２３】
蛍光体１０−２（ゾルゲル法）  Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+の合成
上記蛍光体は以下に示される、液相法合成フローにて一次粒子を作製した。テトラエトキシシランとユーロピウム（３価）アセチルアセトナート錯体をエタノールに溶解したものを溶液Ａ、トリエトキシアルミニウムをエタノールに溶解したものを溶液Ｂとする。この溶液Ａ，Ｂをアンモニアを加えた水−エタノール中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で攪拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍に濃縮し、これに０．０３３ｍｏｌ／ｌのバリウム硝酸塩水溶液を５００ｍｌ添加し、ゲル化させた。
【０１２４】
得られた湿潤ゲルは、密閉容器中、６０℃で１晩熟成させた。その後撹拌を行っているエタノール（約３００ｍｌ）中に１ｍｌ／ｍｉｎで添加、ろ紙（Ａｄｖａｎｔｅｃ５Ａ）を用いた濾過により分取し、室温で乾燥した。
【０１２５】
乾燥ゲルは、２％Ｈ2−Ｎ2雰囲気中、１０００℃で２時間の熱処理を施し蛍光体１０−２（ゾルゲル法）を得た。
【０１２６】
次に得られた蛍光体１０−１の１０ｇに、トルエン／エタノール＝１／１の混合溶液（３００ｇ）で溶解されたブチラール（ＢＸ−１）３０ｇを加え、攪拌した後、Ｗｅｔ膜厚２００μｍでガラス上に塗布した。得られた塗布済みガラスを１００℃のオーブンで４時間加熱乾燥して、蛍光膜１０−１を作製した。
【０１２７】
また、これと同じ方法で蛍光体１０−２を塗設した蛍光膜１０−２を作製した。これら蛍光膜に波長１４７ｎｍの紫外線および４０５ｎｍの近紫外線を照射し蛍光強度を測定し、蛍光膜１０−１の値をそれぞれ１００とした相対強度で表した。
【０１２８】
【表１０】
2007113021.tif 000011
【０１２９】
表１０よりゾルゲル法で作製した蛍光体を使用した蛍光膜は、固相法で作製した蛍光体を使用した蛍光膜より紫外光（１４７ｎｍ）および近紫外光（４０５ｎｍ）の両光源においても発光強度が高いことがわかる