(57)【要約】【課題】  感度が高い衝突検知センサを提供する。【解決手段】  応力集中板１と該応力集中板１に沿わせた光ファイバ２との外周をモールド部材３でモールドした衝突検知センサにおいて、衝突の荷重を受ける上記モールド部材３の頂部３ａの面積を胴部３ｂにおける頂部３ａと平行な断面３ｃの面積より小さくした。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
応力集中板と該応力集中板に沿わせた光ファイバとの外周をモールド部材でモールドした衝突検知センサにおいて、衝突の荷重を受ける上記モールド部材の頂部の面積を胴部における頂部と平行な断面の面積より小さくしたことを特徴とする衝突検知センサ。
【請求項２】
上記モールド部材の頂部に直角な断面の形状が台形を含むことを特徴とする請求項１記載の衝突検知センサ。
【請求項３】
応力集中板と該応力集中板に沿わせた光ファイバとの外周をモールド部材でモールドした衝突検知センサにおいて、上記モールド部材内に空孔を形成したことを特徴とする衝突検知センサ。
【請求項４】
上記空孔は、光ファイバの両側に形成したことを特徴とする請求項３記載の衝突検知センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衝突による応力を光ファイバの光伝送特性の変化に変換して検知する衝突検知センサに係り、感度が高い衝突検知センサに関する。
【背景技術】
【０００２】
車体の周囲、例えばバンパーに衝突物（例えば歩行者）との衝突を検知する衝突検知センサを設置することにより、対歩行者の安全性を高めることが検討されている。
【０００３】
一方、衝突検知センサとして、衝突による応力を光ファイバの光伝送特性の変化に変換することにより、衝突を検知する衝突検知光ファイバセンサがある。例えば、図３（ａ）に示した衝突検知センサは、部分的に空隙３６を持った金属製の応力集中板３１にプラスチック製の光ファイバ３２を積層し、これら応力集中板３１と光ファイバ３２の外周を硬度の低いモールド部材３３でモールドしたものである。これによると、衝突による力（図では荷重伝達板３４を介して与えている）が光ファイバ３２を応力集中板３１に押しつけるため、空隙３６の両縁において光ファイバ３２に曲げが生じる。これにより、衝突に起因する伝送損失の増加を生じさせることができる。
【０００４】
【特許文献１】特表２００２−５３１８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図３（ａ）に示した従来の衝突検知センサは、上部より衝突による部分荷重（力）を受けた場合、図３（ｂ）のように硬度の低いモールド部材３３が圧縮変形し、その歪みが光ファイバ３２の変形を誘発し、光ファイバ３２を伝搬する光量が変化することにより、衝突を検知する。
【０００６】
図４（ａ）は、図３（ａ）とは直角な断面で従来の衝突検知センサを示したものである。符号の同じものは同じ部材を表している。
【０００７】
図示のように、モールド部材３３の断面形状は長方形である。このため、荷重伝達板３４に接して衝突の荷重を受ける頂部の面積、すなわち受圧面積が広い。よって、この衝突検知センサは、荷重が小さい場合に、モールド部材の変形が小さく、光ファイバの変形が小さいため、感度が低い。
【０００８】
すなわち、図４（ｂ）のように上から力が加わると、モールド部材３３は上下に圧縮されるため、胴部３３ｂが膨らんで断面形状が長円形になる。光ファイバ３２は応力集中板３１の空隙３６に撓み込んでいくが、その撓み量は少ない。その結果として、感度が低くなり、不感帯荷重が高くなる。
【０００９】
また、従来の衝突検知センサは、軽量でかつ衝突荷重が互いに近い複数種類の衝突物（例えば、６才以下の子供とポストコーン）の区別が難しい。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、感度が高い衝突検知センサを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために第１の発明は、応力集中板と該応力集中板に沿わせた光ファイバとの外周をモールド部材でモールドした衝突検知センサにおいて、衝突の荷重を受ける上記モールド部材の頂部の面積を胴部における頂部と平行な断面の面積より小さくしたものである。
【００１２】
上記モールド部材の頂部に直角な断面の形状が台形を含んでもよい。
【００１３】
また、第２の発明は、応力集中板と該応力集中板に沿わせた光ファイバとの外周をモールド部材でモールドした衝突検知センサにおいて、上記モールド部材内に空孔を形成したものである。
【００１４】
上記空孔は、光ファイバの両側に形成してもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は次の如き優れた効果を発揮する。
【００１６】
（１）感度が高い衝突検知センサを実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００１８】
図１（ａ）に示すように、本発明の第１の実施形態による衝突検知センサは、応力集中板１と該応力集中板１に沿わせた光ファイバ２との外周をモールド部材３でモールドした衝突検知センサにおいて、衝突の荷重を受ける上記モールド部材３の頂部３ａの面積を胴部３ｂにおける頂部３ａと平行な断面３ｃの面積より小さくしたものである。
【００１９】
応力集中板１は、従来と同様に金属製であり、かつ長手方向に適宜な間隔で空隙６を形成したものである。空隙６はモールド部材３が占めている。
【００２０】
光ファイバ２は、プラスチック製（ＨＰＯＦ）であり、モールド部材３は、シリコーンゴム製である。
【００２１】
図示のように、モールド部材３は、頂部３ａに直角な断面の形状が台形を含んでいる。すなわち、応力集中板１を覆っている底辺部３ｄでは、モールド部材３の断面形状は長方形であるが、光ファイバ２を覆っている胴部３ｂのあたりから上はモールド部材３の断面形状が長方形のエッジを切り落としたような台形となっている。これにより、頂部３ａの面積が胴部３ｂにおける断面３ｃの面積より小さくなっている。
【００２２】
次に、この衝突検知センサの動作を説明する。
【００２３】
図１（ａ）に示すように、モールド部材３の頂部３ａと底辺部３ｄには、それぞれ荷重伝達板４が設けられている。
【００２４】
ここで、荷重伝達板４を押すことにより、モールド部材３に上から力が加わると、図１（ｂ）に示すように、モールド部材３は上下に圧縮されるため、胴部３ｂが膨らんで断面形状が長円形になる。光ファイバ２は応力集中板１の空隙６に撓み込んでいくが、その撓み量が従来（図４（ｂ）参照）に比べて多い。これは、衝突の荷重を受けるモールド部材３の頂部３ａの面積が胴部３ｂにおける断面３ｃの面積より小さいために、単位面積当たりに大きな荷重が加わることになって、モールド部材３の変形が促進されるからである。
【００２５】
光ファイバ２の撓み量が従来より多いために、伝送損失の増加をより大きく生じさせることができる。よって、この衝突検知センサは、従来より感度が高くなる。その結果、不感帯荷重を低くすることができる。
【００２６】
次に、図２（ａ）に示すように、本発明の第２の実施形態による衝突検知センサは、応力集中板１と該応力集中板１に沿わせた光ファイバ２との外周をモールド部材３でモールドした衝突検知センサにおいて、上記モールド部材３内に空孔５を形成したものである。
【００２７】
応力集中板１は、従来と同様に金属製であり、かつ長手方向に適宜な間隔で空隙６を形成したものである。空隙６はモールド部材３が占めている。
【００２８】
光ファイバ２は、プラスチック製（ＨＰＯＦ）であり、モールド部材３は、シリコーンゴム製である。
【００２９】
空孔５は、光ファイバ２の両側に形成してある。すなわち、この空孔５は、光ファイバ２と平行に伸びた円筒状の空孔５であり、断面が円形となっている。
【００３０】
次に、この衝突検知センサの動作を説明する。
【００３１】
図２（ａ）に示すように、モールド部材３の頂部３ａと底辺部３ｄには、それぞれ荷重伝達板４が設けられている。
【００３２】
ここで、荷重伝達板４を押すことにより、モールド部材３に上から力が加わると、図２（ｂ）に示すように、モールド部材３は上下に圧縮されるため、胴部３ｂが膨らんで断面形状が長円形になる。光ファイバ２は応力集中板１の空隙６に撓み込んでいくが、その撓み量が従来（図４（ｂ）参照）に比べて多い。これは、モールド部材３内に空孔５が形成されているため、モールド部材３が変形しやすくなっているからである。
【００３３】
光ファイバ２の撓み量が従来より多いために、伝送損失の増加をより大きく生じさせることができる。よって、この衝突検知センサは、従来より感度が高くなる。その結果、不感帯荷重を低くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第１の実施形態による衝突検知センサの光ファイバに直角な断面の断面図であり、（ａ）は非衝突時、（ｂ）は衝突時を表す。
【図２】本発明の第２の実施形態による衝突検知センサの光ファイバに直角な断面の断面図であり、（ａ）は非衝突時、（ｂ）は衝突時を表す。
【図３】従来の衝突検知センサの光ファイバに沿った断面の断面図であり、（ａ）は非衝突時、（ｂ）は衝突時を表す。
【図４】従来の衝突検知センサの光ファイバに直角な断面の断面図であり、（ａ）は非衝突時、（ｂ）は衝突時を表す。
【符号の説明】
【００３５】
１  応力集中板
２  光ファイバ
３  モールド部材
４  荷重伝達板
５  空孔
６  空隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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