(57)【要約】【課題】簡単な構成で、軸孔内径表面粗さを向上させることが可能な、軸受部品を提供する。【解決手段】軸受部品１における軸受部１ｂの外周面は、ベース部１ａ側の一端から、他端へと向かうにつれて縮径する、いわゆるテーパ形状となっている。これにより、各部の充填に必要な樹脂材料の単位長さ当たりの量も、一端から他端へ向かうにつれて少なくなる。このため、ゲートから離れた位置でも樹脂材料の流入がスムーズとなり、軸受部１ｂの一端から他端まで樹脂材料がほぼ均一なタイミングで凝固することとなる。従って、軸受部１ｂの一端から他端までその表面粗さがほぼ均一となり、また全体的にも良好となる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円筒形状の軸受部を有し、樹脂モールド成形により作製される軸受部品であって、前記軸受部の外周面は、ゲート側に位置するその一端から、他端へと向かうにつれて縮径する形状であり、該形状はテーパ形状であることを特徴とする軸受部品。
【請求項２】
略円筒形状の軸受部を有し、樹脂モールド成形により作製される軸受部品であって、前記軸受部の外周面は、ゲート側に位置するその一端から、他端へと向かうにつれて縮径する形状であることを特徴とする軸受部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、略円筒形状を有する樹脂モールド成形の軸受部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、精度よく簡単に製造可能とした樹脂モールド成形の軸受部品が提案されている。例えば、特に高精密な回転又は摺動又は摺動回転を必要とする軸受部に好適とした樹脂製軸受部品が、特許文献１に開示されている。具体的には、軸受部品の軸孔に適合するマスター軸から予め分離した電鋳殻である筒状の電鋳部が、樹脂成形部の軸心にインサートモールドで一体成形された構成としている。また、従来に比べて精度良く成形できる構成を備えるとした軸受ホルダが、特許文献２に開示されている。
【０００３】
具体的には、軸受ホルダの軸線方向における一端側に位置する出力側軸端と、他端側に位置する反出力側軸端とを有し、前記反出力側軸端には環状の突出部分が形成されており、この環状の突出部分には前記軸線方向の厚さが薄い薄肉部分と、当該薄肉部分に比べて前記軸線方向の厚さが厚い厚肉部分とが含まれており、前記軸受部材には、前記軸孔の前記出力側軸端の側の軸端開口から圧入された第１の軸受部材と、前記反出力側軸端の側の軸端開口から圧入された第２の軸受部材とが含まれており、前記反出力側軸端の側には、前記軸孔と同心状に環状の肉盗みが形成された構成としている。
【特許文献１】特開２００３−５６５６９号公報
【特許文献２】特開２００２−３０３３３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、例えば光ピックアップのいわゆる軸摺動型アクチュエータにおいて、レンズホルダ軸孔内径部の表面粗さが重要となるが、従来の樹脂成形品では、軸孔の両端で表面粗さが異なることが分かっている。このような表面粗さムラを解消しつつ、全体として表面粗さを向上させるような構成は、上記各特許文献に代表される従来のものにはなかった。
【０００５】
本発明は、このような問題点に鑑み、簡単な構成で、軸孔内径表面粗さを向上させることが可能な、軸受部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明では、略円筒形状の軸受部を有し、樹脂モールド成形により作製される軸受部品であって、前記軸受部の外周面は、ゲート側に位置するその一端から、他端へと向かうにつれて縮径する形状であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、簡単な構成で、軸孔内径表面粗さを向上させることが可能な、軸受部品を提供することができる。
【０００８】
具体的には、軸受部の外周面が、ゲート側に位置するその一端から、他端へと向かうにつれて縮径する形状としているので、各部の充填に必要な樹脂材料の単位長さ当たりの量も、一端から他端へ向かうにつれて少なくなる。このため、ゲートから離れた位置でも樹脂材料の流入がスムーズとなり、軸受部の一端から他端まで樹脂材料がほぼ均一なタイミングで凝固することとなる。従って、軸受部の一端から他端までその表面粗さがほぼ均一となり、また全体的にも良好となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、軸受部品の一例を示す図であり、斜視図で表している。同図に示すように、この軸受部品１は、略平板形状のベース部１ａの略中心位置に略円筒形状の軸受部１ｂが突設している。また、ベース部１ａの一端中央には、矢印Ｇで示す位置に樹脂モールド成形におけるゲートが設けられている。軸受部品１の材料としては、例えばフィラーを含む液晶ポリマー等、成形時の流動性と凝固後の強度に優れた樹脂が用いられる。
【００１０】
図２は、従来の軸受部品の形状を示す図であり、同図（ａ）は左側面図、同図（ｂ）は平面図、同図（ｃ）は縦断面図である。同図に示すように、従来の軸受部品１における軸受部１ｂの外周面は、軸孔１ｂａを形成する内周面と同様にして、長手方向に真っ直ぐの円筒形状となっている。なお、樹脂モールド成形におけるゲートは矢印Ｇで示すように、軸受部１ｂの下端側で上記ベース部１ａの一端中央に位置している。
【００１１】
図３は、上記従来の軸受部品の表面粗さ測定箇所を示す図であり、縦断面図で表している。同図に示すように、軸受部品１の軸受部１ｂ内周面において、表面粗さを測定すると、軸受部１ｂの下端部即ちベース部１ａ側の位置（ａ位置）の表面粗さは、以下の表１のようになる。また、軸受部１ｂの上端部即ちベース部１ａの反対側の位置（ｂ位置）の表面粗さは、以下の表２のようになる。なお、各表ではＡ〜Ｄで示した所定の各樹脂材料について、各種のパラメータで測定したものを示している。
【００１２】
【表１】
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【００１３】
【表２】
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【００１４】
また、図４（ａ），（ｂ）は、それぞれ表１，表２で示した測定結果をグラフで表したものである。各表及び図４より分かるように、軸受部１ｂ内周面の表面粗さは、材料により多少の差異はあるものの、上端部即ちゲートから遠い位置の方が、下端部即ちゲートから近い位置よりも、総じて概ね高い値となっている。これは、金型中のゲートから離れた部分への樹脂材料流入に時間がかかるので、その途中で樹脂材料が凝固し始め、結果としてその部分の表面粗さが悪化するためと考えられる。
【００１５】
図５は、金型中の樹脂材料流入の様子を示す簡易モデルであり、軸受部の縦断面を模式的に示している。そして、同図（ａ）は従来の形状を示しており、同図（ｂ）は本発明の形状を示している。まず、同図（ａ）に示す従来の形状において、樹脂成形時に軸受部１ｂの一端側に位置する矢印Ｇで示したゲートから流入した樹脂材料は、矢印Ｆで示すように他端へ向かって流れる。
【００１６】
この場合、軸受部１ｂの内径及び外径は、それぞれ一端から他端まで概ね同じ大きさであり、各部の充填に必要な樹脂材料の、単位長さ当たりの量も概ね同じであるので、ゲートから離れるほど樹脂材料の流入に時間がかかる。このとき、時間が経つにつれて、凝固が進んだ樹脂材料が充填されることとなるため、軸受部１ｂの一端から他端へ向かうほど、その表面粗さが悪化し、また全体的にも悪くなる。
【００１７】
そこで本発明では、同図（ｂ）に示すように、軸受部１ｂの外周面を、ゲート側に位置する一端から、他端へと向かうにつれて縮径する形状としている。この形状は、いわゆるテーパ形状としても良いし、長手方向の位置により縮径の割合が異なる形状としても良い。このとき、同図（ｂ）に示す本発明の形状においても、上記従来の場合と同様にして、樹脂成形時に軸受部１ｂの一端側に位置する矢印Ｇで示したゲートから流入した樹脂材料は、矢印Ｆで示すように他端へ向かって流れる。
【００１８】
そして、本発明の場合、軸受部１ｂの内径は一端から他端まで概ね同じである一方、外径は一端から他端へ向かうにつれて小さくなるので、各部の充填に必要な樹脂材料の単位長さ当たりの量も、一端から他端へ向かうにつれて少なくなる。このため、ゲートから離れた位置でも樹脂材料の流入がスムーズとなり、軸受部１ｂの一端から他端まで樹脂材料がほぼ均一なタイミングで凝固することとなる。従って、軸受部１ｂの一端から他端までその表面粗さがほぼ均一となり、また全体的にも良好となる。
【実施例１】
【００１９】
図６は、本発明の実施例１に係る軸受部品の形状を示す図であり、同図（ａ）は左側面図、同図（ｂ）は平面図、同図（ｃ）は縦断面図である。同図に示すように、本実施例の軸受部品１における軸受部１ｂの外周面は、ベース部１ａ側の一端から、他端へと向かうにつれて縮径する、いわゆるテーパ形状となっている。これにより、上述したような、表面粗さを均一にする効果が得られる。
【００２０】
また、外周面をテーパ形状とする副次的な効果として、成形部品の金型からの離型性が改善される。一方、軸孔１ｂａを形成する内周面は、従来通り長手方向に真っ直ぐの円筒形状となっている。なお、同図では長手方向に真っ直ぐであった従来の外周面を破線で示している。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
本発明は、軸受部品に限らず全ての略円筒形状の成形部品に対して適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】軸受部品の一例を示す図。
【図２】従来の軸受部品の形状を示す図。
【図３】従来の軸受部品の表面粗さ測定箇所を示す図。
【図４】測定結果をグラフで表した図。
【図５】金型中の樹脂材料流入の様子を示す簡易モデル。
【図６】本発明の実施例１に係る軸受部品の形状を示す図。
【符号の説明】
【００２３】
１    軸受部品
１ａ    ベース部
１ｂ    軸受部
１ｂａ    軸孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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