(57)【要約】  【課題】  ディスプレイ用光学シートのサイズの追加や変更に柔軟に対応して所望のディスプレイ用光学シートを容易に供給すること。  【解決手段】  ２枚以上の光学シートを少なくとも１以上の箇所において接合する接合装置２０４と、接合装置２０４で接合された光学シート又は接合装置２０４で未接合の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する裁断装置２０３と、接合装置２０４で接合済の光学シートを集積して包装する包装装置２０６と、接合装置２０４による接合工程、裁断装置２０３による裁断工程及び包装装置２０６による包装工程の順序と前記製品サイズとを可変設定する制御装置２０９を備えた。【選択図】  図７
2007078883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚以上の光学シートを少なくとも１以上の箇所において接合する接合装置と、
前記接合装置で接合された光学シート又は前記接合装置で未接合の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する裁断装置と、
前記接合装置で接合済の光学シートを集積して包装する包装装置と、
前記接合装置による接合工程、前記裁断装置による裁断工程及び前記包装装置による包装工程の順序と製品サイズとを可変設定する制御装置と、
を備えたことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造設備。
【請求項２】
前記接合装置で接合された光学シートを前記制御装置の指示に従って前記接合装置から取り出して前記裁断装置及び前記包装装置の一方に搬送するとともに、前記裁断装置で裁断された光学シートを前記制御装置の指示に従って前記裁断装置から取り出して前記接合装置及び前記包装装置の一方に搬送する搬送装置を備え、
前記制御装置は、前記搬送装置に搬送先を指示することにより、前記接合工程、前記裁断工程及び前記包装工程の順序を可変設定することを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ用光学シートの製造設備。
【請求項３】
前記接合装置、前記裁断装置及び前記包装装置の間を非連結で構成したことを特徴とする請求項１又は２に記載のディスプレイ用光学シートの製造設備。
【請求項４】
前記接合装置と前記裁断装置とは一体に形成されており、前記接合工程と前記裁断工程とを略同時に行い得ることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造設備。
【請求項５】
前記接合装置は、光拡散シートとレンズシートとを接合する第１の接合、光拡散シートと第１のレンズシートと第２のレンズシートとを接合する第２の接合、第１の光拡散シートとレンズシートと第２の光拡散シートとを接合する第３の接合、および、第１の光拡散シートと第１のレンズシートと第２のレンズシートと第２の光拡散シートとを接合する第４の接合のうちで少なくともひとつの接合を前記制御装置の指示により行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造設備。
【請求項６】
２枚以上の光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接合する接合工程と、
前記接合工程で接合された光学シート又は前記接合工程で未接合の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、
前記接合工程で接合済の光学シートを集積して包装する包装工程と、
を備え、前記接合工程、前記裁断工程及び前記包装工程の順序と製品サイズとを可変設定することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項７】
第１の光学シートと第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合する前記接合工程、前記接合工程で接合して得られた光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する前記裁断工程、及び、前記光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とする請求項６に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項８】
第１の光学シートの周縁を第１の製品サイズに裁断する一方で、第２の光学シートの周縁を前記第１の製品サイズに裁断する第１の前記裁断工程、該裁断工程で裁断された前記第１の光学シートと前記第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合する前記接合工程、前記接合工程で接合して得られた光学シートの積層体の周縁を第１の製品サイズよりも小さな第２の製品サイズに裁断する第２の前記裁断工程、及び、前記光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とする請求項６に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項９】
第１の光学シートと第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合するのと略同時に、前記第１の光学シート及び前記第２の光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する前記接合工程及び前記裁断工程、及び、前記光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とする請求項６に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項１０】
第１の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する一方で、第２の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する前記裁断工程、前記裁断工程で裁断された前記第１の光学シートと前記第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合する前記接合工程、及び、前記接合工程で接合して得られた光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とする請求項６に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シートの製造設備及び製造方法に係り、特に、液晶表示装置や有機ＥＬ等の電子ディスプレイまたはその部材を容易に組み立て可能なディスプレイ用光学シートの製造設備および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示装置や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させる光拡散フイルムや、正面方向に光を集光するレンズフイルム等の光学フイルム（「光学シート」ともいう）が用いられている。
【０００３】
例えば、急激に増加している携帯用ノートパソコンや携帯電話、液晶テレビなどの電子機器において用いられるカラー液晶表示装置においては、液晶層を背面から照らして発光させるバックライト方式が普及しており、このようなバックライト方式においては、液晶層の下面側にバックライトユニットが装備されている。このバックライトユニットは、一般に、冷陰極管やＬＥＤ等の光源と、導光板および複数枚の光学シートを有している。
【０００４】
特許文献１には、反射型偏光シートと位相差シートと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光シートが積層されたものが記載されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものシートが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。
【０００５】
また、特許文献２には、袋詰装置の上流に切断集積装置を複数台並べて、これらの切断集積装置により得られた集積体がコンベヤで搬送されていき１台の包装装置に合流するようにしたものが記載されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開平５−５１０２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、液晶表示装置のバックライトユニットは、液晶画面に応じた独自なサイズ（寸法・形状）で設計されており、例えば同一画面サイズの液晶テレビであってもバックライトユニットのタイプが異なれば光学シートのサイズも異なることになる。
【０００７】
ここで、液晶ディスプレイメーカやバックライトメーカが、バックライトユニットのタイプごとに所望のサイズとなるように光学シートの裁断および接合を行う場合には、一般に煩雑であって時間がかかり、液晶表示装置やバックライトユニットの生産性の低下を招くものであった。
【０００８】
その一方で、光学シートの供給側で所望のサイズとなるように光学シートの裁断および接合を行う場合には、多くの液晶ディスプレイメーカやバックライトユニットメーカに光学シートを供給する際に個々に光学シートの寸法や形状の変更に対応するまでに時間がかかり、光学シートの生産性の低下を招くという課題がある。
【０００９】
なお、特許文献２に記載のものでは、複数台並べた切断集積装置からの集積体が１台の包装装置に合流するように固定されており、包装装置の処理能力を最小単位として生産能力が固定されるため、包装装置の処理能力と要求される生産能力との間でギャップが生じる場合や、生産能力を調整したい場合、製品のサイズや品種等に変更が生じる場合などには、必要以上のスペース、投資負担が発生する。
【００１０】
本発明は、上記問題点を解決するためのもので、ディスプレイ用光学シートのサイズの追加や変更に柔軟に対応して所望のディスプレイ用光学シートを容易に供給できるディスプレイ用光学シートの製造設備及び製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、２枚以上の光学シートを少なくとも１以上の箇所において接合する接合装置と、前記接合装置で接合された光学シート又は前記接合装置で未接合の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する裁断装置と、前記接合装置で接合済の光学シートを集積して包装する包装装置と、前記接合装置による接合工程、前記裁断装置による裁断工程及び前記包装装置による包装工程の順序と製品サイズとを可変設定する制御装置を備えたことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造設備を提供する。
【００１２】
この発明によれば、接合装置による接合工程、裁断装置による裁断工程及び包装装置による包装工程の順序と製品サイズとが可変設定されるので、従来はディスプレイ用光学シートの製造設備を自動化しても急なディスプレイ用光学シートの設計変更への対応が困難であったのに対して、ディスプレイ用光学シートのサイズの追加や変更に柔軟に対応して所望のディスプレイ用光学シートを容易に供給できる。
【００１３】
なお、光学シートとは、光学的な機能を有する各種シートの総称であって、光拡散シート、レンズシート（レンチキュラーレンズ、フライアイレンズ、プリズムシートを含む）、ホログラムシート、偏光シート、光反射防止シート、光反射シート、光一部反射一部透過シート、回折格子シート、干渉フィルタシート、色フィルタシート、および、光波長変換シートを含む。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記接合装置で接合された光学シートを前記制御装置の指示に従って前記接合装置から取り出して前記裁断装置及び前記包装装置の一方に搬送するとともに、前記裁断装置で裁断された光学シートを前記制御装置の指示に従って前記裁断装置から取り出して前記接合装置及び前記包装装置の一方に搬送する搬送装置を備え、前記制御装置は、前記搬送装置に搬送先を指示することにより、前記接合工程、前記裁断工程及び前記包装工程の順序を可変設定することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造設備を提供する。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記接合装置、前記裁断装置及び前記包装装置の間を非連結で構成したことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造設備を提供する。
【００１６】
接合装置、裁断装置および包装装置を直結した場合には能力バランスの設定が難しいが、前記接合装置、前記裁断装置及び前記包装装置の間を非連結で構成したことにより、要求される光学シートの供給量に対して柔軟に対応することができる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発明において、前記接合装置と前記裁断装置とは一体に形成されており、前記接合工程と前記裁断工程とを略同時に行い得ることを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造設備を提供する。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発明において、前記接合装置は、光拡散シートとレンズシートとを接合する第１の接合、光拡散シートと第１のレンズシートと第２のレンズシートとを接合する第２の接合、第１の光拡散シートとレンズシートと第２の光拡散シートとを接合する第３の接合、および、第１の光拡散シートと第１のレンズシートと第２のレンズシートと第２の光拡散シートとを接合する第４の接合のうちで少なくともひとつの接合を前記制御装置の指示により行うことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造設備を提供する。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、２枚以上の光学シート同士を少なくとも１以上の箇所において接合する接合工程と、前記接合工程で接合された光学シート又は前記接合工程で未接合の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する裁断工程と、前記接合工程で接合済の光学シートを集積して包装する包装工程と、を備え、前記接合工程、前記裁断工程及び前記包装工程の順序と製品サイズとを可変設定することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２０】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、第１の光学シートと第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合する前記接合工程、前記接合工程で接合して得られた光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する前記裁断工程、及び、前記光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２１】
請求項８に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、第１の光学シートの周縁を第１の製品サイズに裁断する一方で、第２の光学シートの周縁を前記第１の製品サイズに裁断する第１の前記裁断工程、該裁断工程で裁断された前記第１の光学シートと前記第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合する前記接合工程、前記接合工程で接合して得られた光学シートの積層体の周縁を第１の製品サイズよりも小さな第２の製品サイズに裁断する第２の前記裁断工程、及び、前記光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２２】
請求項９に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、第１の光学シートと第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合するのと略同時に、前記第１の光学シート及び前記第２の光学シートの積層体の周縁を製品サイズに裁断する前記接合工程及び前記裁断工程、及び、前記光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【００２３】
請求項１０に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、第１の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する一方で、第２の光学シートの周縁を製品サイズに裁断する前記裁断工程、前記裁断工程で裁断された前記第１の光学シートと前記第２の光学シートとを積層して少なくとも１以上の箇所において接合する前記接合工程、及び、前記接合工程で接合して得られた光学シートの積層体を集積して包装する前記包装工程の順で行うことを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、異なるサイズや異なる複合方法のディスプレイ用光学シートの生産及び包装を、大がかりな装置の交換や切り替え、設定変更等を行なわずに一つのシステム内で行なうことができる。これにより、サイズ及び複合方法、生産数量に対するフレキシビリティーが向上し、ディスプレイ用光学シートのサイズ追加、サイズ変更や包装形態の変更に柔軟に対応して、コストダウンと生産性向上とを図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。
【００２６】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。
【００２７】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００２８】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフイルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００２９】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフイルム（支持体）には、樹脂フイルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００３０】
第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００３１】
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００３２】
この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００３３】
第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３４】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３５】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００３６】
また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフイルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３７】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフイルムを連続走行させ、この透明なフイルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフイルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００３８】
なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００３９】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４０】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００４１】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４２】
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。
【００４３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００４４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４５】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。
【００４６】
このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。
【００４７】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００４８】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４９】
このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００５０】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５１】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５２】
このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。
【００５３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５５】
このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。
【００５６】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。
【００５７】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造設備の基本構成について説明する。この製造設備は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものである。
【００５８】
図７は、ディスプレイ用光学シートの製造設備の構成例を示すブロック図である。
【００５９】
本例において、主として、材料供給装置２０１、材料搬送装置２０２、裁断装置２０３、接合装置２０４、製品搬送装置２０５、包装装置２０６、包装材供給装置２０７、包装材搬送装置２０８、および、制御装置２０９を含んで、ディスプレイ用光学シートの製造設備が構成されている。
【００６０】
材料供給装置２０１は、複合化された光学シート（複合光学シート）を製作する材料としての単一種類の光学シート（単一光学シート）を供給する手段である。例えば、ロール状レンズシートを供給する装置、ロール状光拡散シートを供給する装置などである。
【００６１】
材料搬送装置２０２は、材料供給装置２０１から光学シートを取り出して後述の裁断装置２０３または接合装置２０４に搬送する手段である。
【００６２】
裁断装置２０３は、光学シートの周縁を所望の製品サイズに裁断する手段である。ここで、裁断には、出荷製品を製作する際の最終裁断、および、出荷前の中間製品を製作する際の１次裁断などの中間裁断がある。言い換えると、製品サイズには、出荷製品サイズおよび中間製品サイズがある。裁断の具体例としては、打抜き、および、裁切断がある。
【００６３】
接合装置２０４は、２枚以上の光学シート同士を周縁の少なくとも１以上の箇所において接合し、複合化する手段である。接合された光学シートの代表例としては、未裁断のロール状複合光学シートや、裁断済みのシート状光学シートがある。
【００６４】
なお、図７は、裁断装置２０３及び接合装置２０４が別の装置で構成されている場合を例に示しているが、裁断装置２０３及び接合装置２０４が一体に形成されていてもよい。
【００６５】
製品搬送装置２０５は、中間製品または出荷製品としての複合光学シートを裁断装置２０３または接合装置２０４から取り出して別の装置に搬送する手段である。
【００６６】
包装装置２０６は、光学シートを所定の枚数に集積して包装する手段である。
【００６７】
包装材供給装置２０７は、複合光学シートを包装する包装材を供給する手段である。
【００６８】
包装材搬送装置２０８は、包装材供給装置２０７から包装材を取り出して包装装置２０６に搬送する手段である。
【００６９】
なお、裁断装置２０３、接合装置２０４、及び包装装置２０６の間は非連結で構成されていることが、好ましい。
【００７０】
制御装置２０９は、製造設備内の装置（材料搬送装置２０２、裁断装置２０３、接合装置２０４、製品搬送装置２０５、包装装置２０６及び包装材搬送装置２０８）に指示を与えて制御する手段である。指示の内容としては、光学シートのサイズ、光学シートの数量、搬送先、包装形態（包装材のサイズや包装態様）などがある。制御装置２０９から各装置への指示は、例えば有線又は無線の通信インターフェースを用いて行う。
【００７１】
特に、制御装置２０９は、裁断装置２０３による裁断工程、接合装置２０４による接合工程、及び、包装装置２０６による包装工程の順序と製品サイズとを可変設定する。
【００７２】
制御装置２０９は、材料供給装置２０１から光学シートを取り出して裁断装置２０３及び接合装置２０４の一方に搬送する指示を材料搬送装置２０５に対して行う。また、制御装置２０９は、裁断装置２０３で裁断された光学シートを裁断装置２０３から取り出して接合装置２０４及び包装装置２０６の一方に搬送する指示を製品搬送装置２０５に対して行う。また、制御装置２０９は、接合装置２０４で接合された光学シートを接合装置２０４から取り出して裁断装置２９３及び包装装置２０６の一方に搬送する指示を製品搬送装置２０５に対して行う。また、制御装置２０９は、包装材供給装置２０７から包装材を取り出して包装装置２０６に搬送する指示を包装材搬送装置２０８に対して行う。
【００７３】
制御装置２０９は、製品搬送装置２０５に搬送先を指示することにより、裁断装置２０３による裁断工程、接合装置２０４による接合工程、包装装置２０６による包装工程の順序を可変設定する。
【００７４】
また、制御装置２０９は、裁断装置２０３などに製品サイズを指示する。例えば、中間製品サイズ、出荷製品サイズが制御装置２０９から裁断装置２０３および包装装置２０６に指示される。
【００７５】
また、制御装置２０９は、包装装置２０６に包装形態を指示する。ここで、包装形態には、例えば、所定の包装袋（包装材）に光学シートを挿入してエアー吸引により減圧して包装する、いわゆる真空パックの態様や、開閉可能な扉を有する防塵カセット（包装材）内に光学シートを載置して扉を閉状態にする態様などがある。また、制御装置２０９が指示する包装形態には、集積して包装する光学シートの枚数や、包装材のサイズが含まれる。
【００７６】
なお、複数の包装装置２０６が設けられている場合には、複数の包装装置２０６の間、又は複数の包装装置２０６の少なくともひとつの近傍に、製品搬送装置２０５、包装材供給装置２０７及び包装材搬送装置２０８が少なくともひとつずつ配置できる。
【００７７】
このような製造設備の制御装置２０９による制御処理には各種ある。
【００７８】
図８は、貼り合わせ（接合工程）の後に打抜き（裁断工程）を行う第１の制御処理例を示す。
【００７９】
図８において、ロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを用意し（Ｓ１０）、これらのロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを、材料搬送装置２０２により接合装置２０４に搬送して、接合装置２０４により積層して貼り合わせ（Ｓ１１）、この貼り合わせにより得られる非ロール状態の連続した複合光学シートを製品搬送装置２０５により裁断装置２０３に搬送して、裁断装置２０３により出荷製品サイズに打ち抜き（Ｓ１２）、この打抜きにより得られる出荷製品サイズの複合光学シートを製品搬送装置２０５により包装装置２０６に搬送するとともに、包装材供給装置２０７から包装材を包装材搬送装置２０８により包装装置２０６に搬送し、所定枚数に集積して包装装置２０６により包装する（Ｓ１３）。
【００８０】
図９は、ロール状の複合光学シートを一旦形成し、その後に打抜き（裁断工程）を行う第２の制御処理例を示す。
【００８１】
図９において、ロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを用意し（Ｓ２０）、これらのロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを材料搬送装置２０２により接合装置２０４に搬送して、接合装置２０４により貼り合わせ（Ｓ２１）、これにより得られる連続した複合光学シートを巻き取って、一旦、ロール状複合光学シートを形成する（Ｓ２２）。その後、出荷要求に応じてロール状複合光学シートを製品搬送装置２０５により裁断装置２０３に搬送して、裁断装置２０３により出荷製品サイズに打ち抜き（Ｓ２３）、これにより得られる出荷製品サイズの複合光学シートを製品搬送装置２０５により包装装置２０６に搬送して、所定枚数に集積して包装装置２０６により包装する（Ｓ２４）。
【００８２】
図１０は、第１次打抜き（裁断工程）によりシート状の複合光学シートを一旦形成し、その後に出荷用の最終打抜き（裁断工程）を行う第３の制御処理例を示す。
【００８３】
図１０において、ロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを用意し（Ｓ３０）、これらのロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを、材料搬送装置２０２により接合装置２０４に搬送して、接合装置２０４により積層して貼り合わせ（Ｓ３１）、この貼り合わせにより得られる非ロール状の連続した複合光学シートを製品搬送装置２０５により裁断装置２０３に搬送して、裁断装置２０３により所定の中間製品サイズに打ち抜き（Ｓ３２）、この第１次打ち抜きにより得られるシート状複合シートを一時保存しておく。その後、出荷要求に応じてシート状複合光学シートを製品搬送装置２０５により裁断装置２０３に搬送して、裁断装置２０３により出荷製品サイズに打ち抜き（Ｓ３３）、この最終打抜きにより得られる出荷製品サイズの複合光学シートを製品搬送装置２０５により包装装置２０６に搬送して、所定枚数に集積して包装装置２０６により包装する（Ｓ３４）。
【００８４】
図１１は、それぞれロール状の単一光学シートをシート状に加工した後に、貼り合わせおよび抜打ちを行う第４の制御処理例を示す。
【００８５】
図１１において、ロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを用意し（Ｓ４０）、ロール状レンズシートを材料搬送装置２０２により裁断装置２０３に搬送して裁切断または第１次打ち抜きを行ってシート状のレンズシートを形成し（Ｓ４１）、その一方で、ロール状光拡散シートを材料搬送装置２０２により裁断装置２０３に搬送して裁切断または第１次打ち抜きを行ってシート状の光拡散シートを形成する（Ｓ４２）。その後、シート状レンズシートとシート状光拡散シートとを製品搬送装置２０５により接合装置２０４に搬送して、これらの光学シートを接合装置２０４により貼り合わせ（Ｓ４３）、製品搬送装置２０５により裁断装置２０３に搬送して、裁断装置２０３により打ち抜きを行って（Ｓ４４）、製品搬送装置２０５により包装装置２０６に搬送して、所定枚数に集積して包装装置２０６により包装する（Ｓ４５）。
【００８６】
図１２は、貼り合わせ（接合工程）および抜打ち（裁断工程）を同時に行う第５の制御処理例を示す。
【００８７】
本例では、接合装置２０４と裁断装置２０３とが一体に形成されており、ロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを用意し（Ｓ５０）、ロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを貼り合わせると略同時に出荷製品サイズに打抜き（Ｓ５１）、この貼り合わせおよび打抜きにより得られる出荷製品サイズの複合光学シートを包装装置２０６に搬送して、所定枚数に集積して包装する（Ｓ５２）。
【００８８】
図１３は、最終形状に打抜き後に貼り合わせを行う第６の制御処理例を示す。
【００８９】
図１３において、ロール状レンズシートとロール状光拡散シートとを用意し（Ｓ６０）、ロール状レンズシートを材料搬送装置２０２により裁断装置２０３に搬送して裁切断または第１次打ち抜きを行ってシート状のレンズシートを形成し（Ｓ６１）、その一方で、ロール状光拡散シートを材料搬送装置２０２により裁断装置２０３に搬送して裁切断または第１次打ち抜きを行って出荷サイズのシート状の光拡散シートを形成する（Ｓ６２）。その後、出荷サイズに打ち抜き済のレンズシートとシート状光拡散シートと出荷サイズに打ち抜き済の光拡散シートとを製品搬送装置２０５により接合装置２０４に搬送して、接合装置２０４により貼り合わせ（Ｓ６３）、製品搬送装置２０５により包装装置２０６に搬送して所定枚数に集積し包装装置２０６により包装する（Ｓ６４）。
【００９０】
なお、図８〜図１３において、簡略に説明するため、ロール状レンズシートおよびロール状光拡散シートはそれぞれひとつずつしか図示していないが、両方あるいは一方の光学シートが複数であってもよい。
【００９１】
また、複数の光学シートを接合して複合化する場合の光拡散シートおよびレンズシートの構成は、下記第１〜第６の構成の何れでもよい。  
（第１の構成）光拡散シート＋レンズシート
（第２の構成）光拡散シート＋第１のレンズシート＋第２のレンズシート（なお、第１のレンズシートの稜線方向が略直角となるように貼り合わせる。稜線方向は略直角が好ましいが、モアレ等の防止のため角度を調整してもよい。）
（第３の構成）第１の光拡散シート＋レンズシート＋第２の光拡散シート
（第４の構成）第１の光拡散シート＋第１のレンズシート＋第２のレンズシート＋第２の光拡散シート
（第５の構成）レンズシート＋光拡散シート
（第６の構成）第１のレンズシート＋第２のレンズシート＋光拡散シート
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について具体的に説明する。これらの製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。
【００９２】
図１４は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００９３】
このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。
【００９４】
繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇに支持され、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。
【００９５】
レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。
【００９６】
裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。
【００９７】
レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。
【００９８】
なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。
【００９９】
このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。
【０１００】
以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６上に搬送されて停止する。コンベア２６上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置２８により包装装置３２上に順次重ねられる。
【０１０１】
包装装置３２には図示省略の包装材供給装置から図示省略の包装材搬送装置により搬送された包装材が搬送され、包装装置３２によりディスプレイ用光学シート１０が包装される。
【０１０２】
一方、レーザヘッド２４によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。
【０１０３】
以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。
【０１０４】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからレンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【０１０５】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【０１０６】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【０１０７】
具体的には、第４実施形態のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６実施形態のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２実施形態のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５実施形態のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【０１０８】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図１５は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、図１４（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１０９】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。
【０１１０】
このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。
【０１１１】
ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【０１１２】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【０１１３】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【０１１４】
また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【０１１５】
ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【０１１６】
これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。
【０１１７】
ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１１８】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第３の製造方法）について説明する。図１６は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、図１４（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び図１５（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１１９】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。
【０１２０】
テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。
【０１２１】
テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。
【０１２２】
両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。
【０１２３】
また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。
【０１２４】
テープ供給装置５２、５４及び５６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１２５】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第４の製造方法）について説明する。図１７は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、図１４（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図１５（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図１６（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１２６】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１２７】
この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１２８】
超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。
【０１２９】
超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。
【０１３０】
超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１３１】
超音波ホーン６２、６４及び６６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１３２】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１８は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。なお、図１４（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図１５（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図１６（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１３３】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１３４】
このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。
【０１３５】
なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図１４（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１３６】
レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１３７】
レーザヘッド７２、７４及び７６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１３８】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第６の製造方法）について説明する。図１９は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、図１４（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図１５（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図１６（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１３９】
このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。
【０１４０】
このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。
【０１４１】
なお、レーザヘッド７８は、図１４（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【０１４２】
レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【０１４３】
レーザヘッド７８の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。
【０１４４】
次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。
【０１４５】
図２０は、第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図２１は、第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。
【０１４６】
図２０において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。
【０１４７】
図２１において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行および直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【０１４８】
図２２は、包装装置２０６による包装処理の一例を示す工程図である。
【０１４９】
まず、図２２（ａ）に示すように、その端部を揃えて集積した所定枚数の複合光学シート１００を、一端１０２が予め封緘された包装袋１０４（包装材）に挿入する。
【０１５０】
次に、図２２（ｂ）に示すように、包装袋１０４の開口部１０６に包装袋１０４内の空気を吸引するエア吸引ノズル１０８を差し込むとともに、図示省略の排気ポンプを作動させることにより、エア吸引ノズル１０８を通して包装袋１０８内の空気を排気する。そうすると、図２２（ｃ）に示すように、包装袋１０４は収縮し、包装袋１０４内の圧力は減圧する。
【０１５１】
包装袋１０４が収縮しきったところで、ヒートシール部１１０により包装袋１０４の開口部１０６を加熱封止する。この加熱封止と略同時にエア吸引ノズル１０８を退避させる。
【０１５２】
このようにして包装袋１０８内の空気を排気することにより、包装袋１０８が光学シート１００の束に適度に密着して光学シート１００が固定され、輸送時における荷崩れなどの不具合や、包装袋内での摩擦による塵埃の発生を回避することができる。
【０１５３】
以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【０１５４】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１５５】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１５６】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１５７】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１５８】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。
【０１５９】
また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。
【０１６０】
以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【実施例】
【０１６１】
［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。
【０１６２】
・樹脂液の調整
図２３の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１  ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の北ラジカル発生
剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ      ：メチルエチルケトン
図２４に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。
【０１６３】
シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフイルムを使用した。
【０１６４】
エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１６５】
塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。
【０１６６】
塗布液Ｆ（樹脂液）として、図２３の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。
【０１６７】
乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。
【０１６８】
ニップローラ８４として、直径が２００ｍｍで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
【０１６９】
樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。
【０１７０】
以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【０１７１】
［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフイルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１７２】
（下塗り層用塗布液）
メタノール                                              ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製）                  １４９５ｇ
シクロヘキサノン                                          ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１７３】
（バックコート層用塗布液）
メタノール                                              ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製）                  １４８７ｇ
シクロヘキサノン                                          ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製）                    ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１７４】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン                                    ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０  固形分濃度２０質量％      ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）                        
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液                                          １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製）              １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製）                        ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン  ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。
【０１７５】
［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
以上の各シートを使用し、既述の図１に示される、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート１０（光学シートのモジュール）を作成した。
【０１７６】
製造装置としては、既述の図１４に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１（第１の製造方法）を使用した。レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、炭酸ガスレーザ照射装置を使用した。波長は、１０μｍであり、出力は、２５Ｗであり、周波数は、５０ｋＨｚである。
【０１７７】
ディスプレイ用光学シート１０の作成方法は、レーザ光照射により、積層体の四周を切り抜くと同時に、４周の４辺を接合する方式とした。
【０１７８】
［ディスプレイ用光学シートの作成：比較例］
以上の各シート（第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８）を使用し、各シートを個別に製品サイズに切り抜き、その後、各シートを順に１枚ずつ積層、接合する方式でディスプレイ用光学シートを作成した。
【０１７９】
［ディスプレイ用光学シートの評価］
実施例及び比較例のディスプレイ用光学シートをそれぞれ１００セット、液晶デバイスに組み込んで、傷故障の有無を評価した。傷による輝線が目視で確認された場合はＮＧとした。
【０１８０】
実施例の１００セットのうち、ＮＧは１セットのみであった。これに対し、比較例の１００セットのうち、ＮＧは２４セットであった。以上の比較結果より、本発明の実施例によれば、大幅に傷故障を削減できることを確認した。
【図面の簡単な説明】
【０１８１】
【図１】本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図
【図２】ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図
【図３】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図４】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図５】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図６】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図７】ディスプレイ用光学シートの製造設備の基本的な構成例を示すブロック図
【図８】ディスプレイ用光学シートの製造に係る制御処理の一例の流れ図
【図９】ディスプレイ用光学シートの製造に係る制御処理の他の例の流れ図
【図１０】ディスプレイ用光学シートの製造に係る制御処理の他の例の流れ図
【図１１】ディスプレイ用光学シートの製造に係る制御処理の他の例の流れ図
【図１２】ディスプレイ用光学シートの製造に係る制御処理の他の例の流れ図
【図１３】ディスプレイ用光学シートの製造に係る制御処理の他の例の流れ図
【図１４】第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１５】第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１６】第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１７】第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１８】第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１９】第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図２０】第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図２１】第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図２２】包装装置による包装処理の一例を示す工程図
【図２３】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表
【図２４】プリズムシートの製造装置の構成図
【符号の説明】
【０１８２】
１０、２０、３０、４０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、２０１…材料供給装置、２０２…材料搬送装置、２０３…裁断装置、２０４…接合装置、２０５…製品搬送装置、２０６…包装装置、２０７…包装材供給装置、２０８…包装材搬送装置、２０９…制御装置
【図１】
2007078883.tif 000003
【図２】
2007078883.tif 000004
【図３】
2007078883.tif 000005
【図４】
2007078883.tif 000006
【図５】
2007078883.tif 000007
【図６】
2007078883.tif 000008
【図７】
2007078883.tif 000009
【図８】
2007078883.tif 000010
【図９】
2007078883.tif 000011
【図１０】
2007078883.tif 000012
【図１１】
2007078883.tif 000013
【図１２】
2007078883.tif 000014
【図１３】
2007078883.tif 000015
【図１４】
2007078883.tif 000016
【図１５】
2007078883.tif 000017
【図１６】
2007078883.tif 000018
【図１７】
2007078883.tif 000019
【図１８】
2007078883.tif 000020
【図１９】
2007078883.tif 000021
【図２０】
2007078883.tif 000022
【図２１】
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【図２２】
2007078883.tif 000024
【図２３】
2007078883.tif 000025
【図２４】
2007078883.tif 000026