(57)【要約】【課題】エッチングピットを均一に分散させ、均一性の高いエッチングピット分布を実現し、高い静電容量及び機械的強度が得られる電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔及びその製造方法を提供する。【解決手段】Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなり、連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として形成され、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量が、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％としている。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなり、連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として形成され、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量が、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％であることを特徴とする電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔。
【請求項２】
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなる電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法であって、
連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として７０〜９０％の冷間圧延を行い、
次いで、３００〜５００℃の温度で中間焼鈍を行い、
次いで、最終冷間圧延を行うことを特徴とする電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電解コンデンサ陰極として使用した場合に高い静電容量と高い機械強度を持つ電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にアルミニウム電解コンデンサは、陽極酸化によりその表面に酸化アルミニウムの誘電体皮膜を形成させた陽極用アルミニウム箔と、酸化処理を施していない陰極用アルミニウム箔を、電解質を挟んで対向させた構成とされており、前記陽極用アルミニウム箔としては、通常、純度９９．９９％程度の高純度アルミニウムが、また、前記陰極用アルミニウム箔としては、通常、純度９９．２〜９９．８％程度のアルミニウムが使用されていた。
しかし、この種のアルミニウム電解コンデンサにおいて、その静電容量を向上させる目的で、高純度アルミニウム箔によって形成される陽極については、微量の添加元素及び製造プロセスに関し、種々の研究がなされており、近年では高圧用よりも、むしろ、中圧用や低圧用の電解コンデンサの需要が増大するにつれ、前記陰極用の低純度アルミニウム箔についてもそれ自体の静電容量の向上に迫られてきているが、いまだ満足なものは得られていないのが実情である。
【０００３】
アルミニウム合金箔の強度を向上させるため、アルミニウム合金材料に所定量のＭｎを添加したものが提案されている（例えば、特許文献１）。
しかしながら、特許文献１に記載のアルミニウム合金箔は、Ｍｎを添加することによって機械的強度が向上しているものの、電解コンデンサ陰極用として使用した場合に、充分な静電容量を得ることができない。
【特許文献１】特開昭６３−２８２２２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、電解コンデンサの電気容量は、その表面積に比例するものであるから、陰極静電容量を大きくするエッチング処理などによってその陰極の表面積を大きくすることがなされている。しかしながら、上述のような従来公知の陰極用アルミニウム箔に対して、コンデンサの静電容量を充分に満足させる程度の表面積を得るための、極めて過激なエッチング処理を施すと、腐食による減量や穴形成により、コンデンサ用アルミニウム合金箔自体の機械的強度が低下してしまい、更に、漏洩電流も増大するという問題があった。従ってエッチング処理によって充分に満足できる程度にその表面積を大きくすることは困難であった。
【０００５】
更に、以上のような背景から本願発明者らは、特開２００４−７６０５９号公報に示す如くＳｉとＦｅとＣｕとＭｎの個々の含有量とＦｅ／Ｓｉの割合に着目し、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物の過剰析出状態を制御すること、マトリックスの腐食電位を制御して過溶解を解消することなどにより、高い静電容量と高い機械的強度の両立を図るために材料開発を行ってきている。
しなしながら前記特開２００４−７６０５９号に記載の技術を用いたとしても、エッチングピットの均一性は十分ではなく、十分に満足した静電容量が得られ難いという問題があった。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、連続鋳造圧延法で得られるアルミニウム板材を素材とし、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物を組織中に適度に分散させることでエッチングピットを均一に分散させ、均一性の高いエッチングピット分布を実現し、高い静電容量及び機械的強度が得られる電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、静電容量及び機械的強度を向上させた電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔を得るべく鋭意研究を重ね、前記特開２００４−７６０５９号に記載されたようなＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物の分散状態をさらに適度にするため、成分条件と製造条件の組み合わせについて検討した。そして、粗面化処理としてアルミニウム合金箔に施す化学エッチングまたは電解エッチングについて、微細且つ高密度なエッチングピットを面方向、板厚方向に均一に生成させるための検討を行い、以下の構成の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔及びその製造方法を得るに至った。
【０００８】
（１）請求項１に記載の発明
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなり、連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として形成され、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量が、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％であることを特徴とする電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔。
（２）請求項２に記載の発明
Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなる電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法であって、連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として７０〜９０％の冷間圧延を行い、次いで、３００〜５００℃の温度で中間焼鈍を行い、次いで、最終冷間圧延を行うことを特徴とする電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法。
【０００９】
本発明者らは、エッチングピットの生成を適切にせしめるには、アルミニウム材料の晶出粒子以外のマトリックス部分において、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物の析出量及び析出粒子の分散サイズ、密度を適度に制御し、ピット生成起点となる晶出物との腐食電位差を適度に保つことが有効であることを見出した。
電位差が大きすぎると、晶出物周囲のマトリックスにピットが集中し、その部分が過溶解となるため、静電容量、機械的強度ともに低下する。また、電位差が小さすぎると、全面溶解傾向が強くなるため、同様に静電容量の低下を招く。
このような、晶出物−マトリックス間の電位差を適切に保つには、通常のＤＣ（Ｄｉｒｅｃｔ  Ｃｈｉｌｌ）鋳造法に比べて大きな凝固速度（冷却速度）が得られる連続鋳造圧延により、晶出物の均一微細分散化を図るとともに、素材の固溶量を予め多く確保し、さらに中間工程（冷間圧延、中間焼鈍）によって析出量を制御することが、最も有効であり、且つ容易に行うことができる方法であることを見出した。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔は、Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなり、連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として形成され、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量が、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％として構成している。
凝固速度の大きな連続鋳造圧延法で得られるアルミニウム板材を素材として電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔が形成されることにより、晶出物が均一微細分散化される。また、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量を、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％の範囲とすることにより、ピット生成起点となる晶出物とマトリックスとの間の腐食電位差が適切に保たれるようにマトリックス腐食電位が制御される。これにより、化学エッチングまたは電解エッチング処理を施した際、エッチングピットを均一に分散させることができ、均一性の高いエッチングピット分布となる。
従って、高い静電容量及び機械的強度を有する電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔が得られる。
また、本発明の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法では、上述の成分組成を有するアルミニウム合金材料から、連続鋳造圧延法によって得られるアルミニウム合金板材を素材として７０〜９０％の冷間圧延を行い、次いで、３００〜５００℃の温度で中間焼鈍を行い、次いで、最終冷間圧延を行う方法としている。
各処理工程を上記の順とし、且つ各製造条件を上記範囲内とすることにより、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物を析出する駆動力が得られ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量を適正量とすることができる。これにより、晶出物とマトリックスとの間の腐食電位差が適切に保たれるようにマトリックス腐食電位が制御されるため、化学エッチングまたは電解エッチング処理を施した際、エッチングピットを均一に分散させることができ、均一性の高いエッチングピット分布となる。
従って、高い静電容量及び機械的強度を有する電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔を製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明に係る電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔（以下、アルミニウム合金箔と略称することがある）の実施の形態について説明する。
本発明のアルミニウム合金箔は、一例として、Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなり、連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として形成され、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量が、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％として構成されている。
【００１２】
［電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の成分組成］
以下、本発明のアルミニウム合金箔において限定する成分組成について説明する。
本発明に係るアルミニウム合金箔は、ＳｉとＦｅとＣｕとＭｎを主要構成元素として、個々に規定量含有してなる。なお、以下に記載する各元素の含有量は、特に規定しない限り質量％であり、また、特に規定しない限り上限と下限を含むものとする。従って、例えば０.０５〜０.５０％は、０.０５％以上、０.５０％以下を意味する。
【００１３】
「Ｓｉ」０.０５〜０.５０％
Ｓｉは、本発明に係るアルミニウム合金箔において、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系金属間化合物の過剰な析出を抑える作用がある。
Ｓｉの含有量が０．０５％未満だと、上述の作用が不十分となり、好ましくない。
また、Ｓｉの含有量が０.５０％を越えると、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系金属間化合物の過剰析出を抑える作用が過剰となり、純度低下による過溶解が生じて好ましくない。
従って、Ｓｉの含有量は、０．０５〜０．５０％の範囲内とすることが好ましい。
【００１４】
「Ｆｅ」０.０５〜０.６０％
Ｆｅは、アルミニウム合金箔の強度向上、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系金属間化合物の析出量増加、及び低純度化（低コスト）に対して最も影響の大きい元素である。
Ｆｅの含有量が０.０５％未満だと、強度向上効果が不十分となるとともに、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系金属間化合物の析出量が減少し、また、コストメリットが無くなるため、好ましくない。
Ｆｅの含有量が０.６０％を超えると、純度が低下することにより、エッチングピット形成時に過溶解を生じるため、好ましくない。
従って、Ｆｅの含有量は、０．０５〜０．６０％の範囲内とすることが好ましい。
【００１５】
「Ｃｕ」０.０５〜０.５０％
Ｃｕは、マトリックス中に固溶し易く、マトリックスの腐食電位を高め、化学溶解を促進する作用がある。
Ｃｕの含有量が０.０５％未満だと、上述の作用が十分に発揮されず、局部溶解が生じるため、好ましくない。
Ｃｕの含有量が０.５０％を越えると、溶解性が高くなりすぎて過溶解を引き起こしたり、コンデンサに組み込んだ際に短絡の危険性が高まるため、好ましくない。
従って、Ｃｕの含有量は、０．０５〜０．５０％の範囲内とすることが好ましい。
【００１６】
「Ｍｎ」０.５〜２.０％
Ｍｎは、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物を形成し、マトリックスとの電位差を生じさせ、エッチングピットの基点となる作用を奏する。
Ｍｎの含有量が０.５％未満だと、Ｍｎの絶対量が少なく、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物の分散晶出が少なくなり、満足なエッチング形態が得られなくなる。
Ｍｎの含有量が２.０％を越えると、マトリックスとの電位差の小さいＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物が過剰に析出し、過溶解を生じる。また、分散したＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物の粒度が大きくなりすぎるので、粗大かつ不均一なエッチング形態となりやすく、好ましくない。
従って、Ｍｎの含有量は、０.５〜２.０％の範囲内とすることが好ましく、０．８％超２．０％以下の範囲内とすることがより好ましい。
【００１７】
「Ｍｎ析出量」２０〜５０％（Ｍｎ総含有量に対して）
本発明のアルミニウム合金箔において、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎは、マトリックスの腐食電位を制御するうえで適当な析出量及び分散状態とする必要がある。
Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎの量は、Ｍｎ総含有量の２０〜５０％とすることが好ましい。Ｍｎ析出量を上記範囲内とすることにより、マトリックスとの腐食電位差が適切に高められ、エッチングピットを均一に分散させることができ、均一性の高いエッチングピット分布とすることが可能となる。
Ｍｎ析出量が２０％未満だと、マトリックスとの腐食電位差が大きいため、マトリックスでの局部溶解が発生する。
Ｍｎ析出量が５０％を超えると、充分な腐食電位差が得られず、全面過溶解となってしまう。
従って、Ｍｎ析出量は、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％の範囲内とすることが好ましく、２７〜４８％の範囲内とすることがより好ましい。
【００１８】
［電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法］
本発明の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法は、Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなる電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法であって、連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板材を素材として７０〜９０％の冷間圧延を行い、次いで、３００〜５００℃の温度で中間焼鈍を行い、次いで、最終冷間圧延を行って最終的なアルミニウム合金箔の厚さとする方法としている。
そして、これらの工程の後、アルミニウム合金箔に粗面化処理、化成処理を施す。ここで行う粗面化処理と化成処理は、この種の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の粗面化並びに化成処理に適用される一般的な条件の処理で差し支えない。
以下、本発明のアルミニウム合金箔の製造方法で限定する各事項について説明する。
【００１９】
「中間焼鈍までの冷間圧延率」７０〜９０％
本発明のアルミニウム合金箔の製造方法における中間焼鈍までの冷間圧延は、後工程の中間焼鈍でＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物を析出させるための駆動力を与える。
中間焼鈍までの冷間圧延率が７０％未満だと、駆動力が充分でなく、必要なＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物の析出量が得られない。
中間焼鈍までの冷間圧延率が９０％を超えると、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物が過剰析出し、過溶解を生じる。
従って、中間焼鈍までの冷間圧延率は、７０〜９０％の範囲内とすることが好ましい。
【００２０】
「中間焼鈍温度」３００〜５００℃
本発明のアルミニウム合金箔の製造方法における中間焼鈍は、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物を析出させる。
中間焼鈍温度が３００℃未満だと、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物の析出量が充分でなく、好ましくない。
中間焼鈍温度が５００℃を超えると、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物が過剰析出し、過溶解を生じる。
従って、中間焼鈍温度は、３００〜５００℃の範囲内とすることが好ましい。
なお、中間焼鈍処理は、バッチ式でも連続焼鈍炉を用いた方法でも良いが、連続焼鈍炉で行った方が、アルミニウム合金箔が高強度となり、好ましい。
【実施例】
【００２１】
以下、実施例を示して本発明の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔を更に詳しく説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものでは無い。
本実施例では、下記表１に示す成分組成、及び製造条件で、以下の工程で本発明のアルミニウム合金箔（実施例）及び比較例のアルミニウム合金箔、並びに従来例のアルミニウム合金箔（ＤＣ鋳造）を作製し、後述の各項目について評価を行った。
【００２２】
［アルミニウム合金箔作製工程］
下記表１に示す成分を含有するアルミニウム合金を溶解鋳造し、連続鋳造圧延法によって板厚６ｍｍのアルミニウム板材に仕上げ、均質化処理を施した。次いで、得られたアルミニウム板材を素材として、表１に示す「中間焼鈍までの冷間圧延率」で冷間圧延処理を行った。次いで、連続焼鈍炉を用い、表１に示す「中間焼鈍温度」で中間焼鈍処理を行った。そして、最終冷間圧延を施し、厚さ５０μｍのアルミニウム合金箔とした。
これらの工程の後、液温８０℃の０．５Ｍ硫酸と１．０Ｍ塩酸の混酸中に６０秒間浸漬させて粗面化処理を行い、さらに８５℃のアジピン酸アンモニウム溶液中で３Ｖ化成処理を施して、実施例１〜８、及び比較例１〜６のアルミニウム合金箔を得た。
【００２３】
また、下記表１に示す成分を含有するアルミニウム合金を、従来のＤＣ鋳造法によって溶解鋳造し、熱間圧延で板厚６ｍｍの板材とした。次いで、得られた板材を９５％の圧延率で冷間圧延を施した後、連続焼鈍炉を用いて３５０℃の温度で中間焼鈍を行った。次いで、最終冷間圧延を施し、厚さ５０μｍのアルミニウム合金箔とした。
これらの工程の後、上記実施例及び比較例と同様の粗面化処理及び化成処理を施して、従来例のアルミニウム合金箔を得た。
【００２４】
［Ｍｎ析出量の測定］
下記表１に示すＭｎ析出量（％）は、Ｍｎ全含有量に対する比で表し、下記（１）式を用いて求めた。
Ｍｎ析出量（％）＝（Ａ−Ｂ−Ｃ）／Ａ×１００  ・・・（１）
なお、上記（１）式において、
Ａ：Ｍｎ全含有量
Ｂ：連続鋳造圧延後の観察による晶出物密度、あるいは粒子抽出等により求めた晶出物量
Ｃ：電機比抵抗法による固溶量
である。
【００２５】
［静電容量の測定］
下記表１に示す静電容量（％）は、従来例の試料の静電容量を１００（％）とした場合の相対比較で表した。
【００２６】
［引張強度の測定］
下記表１に示す引張強度（％）は、強度の指標として最終冷間圧延後の引張強さを測定し、従来例の試料の引張強度を１００（％）とした際の相対比較で表した。
【００２７】
各実施例、比較例及び従来例の組成成分、製造条件並びに評価試験結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
2007113098.tif 000002
【００２９】
［評価結果］
表１に示す結果より、本発明で規定する成分組成を有し、且つ本発明で規定する製造条件によって得られた実施例１〜８の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔は、中間焼鈍までの冷間圧延率を７５〜８９％の範囲、中間焼鈍温度を３０５〜４９５℃の範囲として製造され、Ｍｎ総含有量に対するＭｎ析出量が２７〜４８％の範囲となっている。実施例１〜８のアルミニウム合金箔は、静電容量が、従来例に対する相対比で１０４〜１１０％の範囲であるとともに、引張強度が、従来例に対する相対比で１０６〜１１０％であった。
このように、実施例１〜８に示す本発明のアルミニウム合金箔は、従来例のアルミニウム合金箔に比べ、何れも静電容量及び引張強度が優れた特性となっている。
【００３０】
これに対し、比較例１のアルミニウム合金箔では、Ｓｉの含有量が０．０４％、Ｆｅの含有量が０．６１％と本発明の規定範囲外となっており、Ｍｎ析出量が５７％と本発明の規定上限値である５０％を超えている。比較例１のアルミニウム合金箔は、引張強度は１０６％と良好であるものの、静電容量が９６％と、従来例を下回る結果となった。
【００３１】
また、比較例２のアルミニウム合金箔では、Ｃｕの含有量が０．５５％と本発明の規定範囲外となっており、また、Ｍｎ析出量は４１％となっている。比較例２のアルミニウム合金箔は、引張強度は１０７％と良好であるものの、静電容量が９１％と、従来例を下回る結果となった。
【００３２】
また、比較例３のアルミニウム合金箔では、Ｍｎの含有量が０．４％と本発明の規定下限値を下回っており、また、Ｍｎ析出量は４５％となっている。比較例３のアルミニウム合金箔は、引張強度は１０４％と良好であるものの、静電容量が８９％と、従来例を大幅に下回る結果となった。
【００３３】
また、比較例４のアルミニウム合金箔では、Ｍｎの含有量が２．２％と本発明の規定上限値を超えており、また、Ｍｎ析出量は４５％となっている。比較例４のアルミニウム合金箔は、引張強度は１０７％と良好であるものの、静電容量が９２％と、従来例を下回る結果となった。
【００３４】
また、比較例５のアルミニウム合金箔では、中間焼鈍までの冷間圧延率が６５％であり、また、中間焼鈍温度が２９０℃と、何れも本発明の規定下限値を下回っている。比較例５のアルミニウム合金箔は、Ｍｎ析出量が１５％と本発明の規定下限値を下回って、引張強度は１０６％と良好であるものの、静電容量が８８％と、従来例を大幅に下回る結果となった。
【００３５】
また、比較例６のアルミニウム合金箔では、中間焼鈍温度が５０５℃と本発明の規定上限値を超えており、Ｍｎ析出量が６７％と本発明の規定上限値を超えている。比較例６のアルミニウム合金箔は、引張強度が１０５％と良好であるものの、静電容量が８７％と、従来例を大幅に下回る結果となった。
【００３６】
以上の結果により、Ｓｉ：０．０５〜０．５０％（質量％、以下同様）、Ｆｅ：０．０５〜０．６０％、Ｃｕ：０．０５〜０．５０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％を含有し、残部Ａｌ及び不可避不純物からなり、連続鋳造圧延法によるアルミニウム板材を素材として形成され、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系化合物として析出するＭｎ量が、Ｍｎ総含有量に対して２０〜５０％とされた本発明の電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔が、高い強度特性及び静電容量を有していることが明らかとなった。