(57)【要約】【課題】天然の竹繊維の特徴を有効に利用しながら、竹繊維とするための加熱・爆砕による着色をも有効に利用して独得の風合いにする。【解決手段】デニムは、竹繊維と、天然繊維又は合成繊維からなる混合繊維とを混用してなる複合糸で製作している。竹繊維は、爆砕された竹を繊維状に細分し、細分化された竹繊維を強アルカリ水溶液に浸漬し、さらにより細い繊維に細分化している。この竹繊維は、加熱状態で爆砕された竹繊維の焦げ色に着色されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
竹繊維と、天然繊維又は合成繊維からなる混合繊維とを混用してなる複合糸で製作されてなるデニムであって、
竹繊維が、爆砕された竹を繊維状に細分し、細分化された竹繊維を強アルカリ水溶液に浸漬し、さらにより細い繊維に細分化したもので、加熱状態で爆砕された竹繊維の焦げ色に着色されたものとすることを特徴とするデニム。
【請求項２】
デニムをジーンズとしてなる請求項１に記載されるデニム。
【請求項３】
経糸に竹繊維を含む複合糸を使用してなる請求項１に記載されるデニム。
【請求項４】
緯糸に竹繊維を含む複合糸を使用してなる請求項１に記載されるデニム。
【請求項５】
経糸と緯糸のいずれか一方が竹繊維を含む複合糸である請求項１に記載されるデニム。
【請求項６】
複合糸に含まれる竹繊維の混合量が３０重量％〜９０重量％である請求項１に記載されるデニム。
【請求項７】
竹繊維を含む複合糸がスパン糸である請求項１に記載されるデニム。
【請求項８】
竹繊維を含む複合糸の太さが４００〜１２００デシテックスである請求項１に記載されるデニム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は竹繊維を使用してなるデニムに関する。
【背景技術】
【０００２】
竹繊維を使用する複合織編物は開発されている（特許文献１及び２参照）。これらの公報に記載される複合織編物は、竹を溶融してセルロース原料とし、これをノズルから噴射して繊維に加工してなるレーヨン繊維の竹繊維を使用する。この方法で製造されるレーヨン繊維は、原料に竹を使用しても、竹を薬品に溶融してセルロースとし、このセルロースをノズルから噴射して連続するフィラメント繊維に加工する再生繊維となり、天然の竹繊維が有する物性を示すことがない。
【０００３】
また、この竹繊維は白色のレーヨン繊維となるので、白色で使用されない用途、たとえばジーンズ等においては着色して使用する必要がある。
【特許文献１】特開２００４−４４０５９号公報
【特許文献２】特開２００５−１５５００１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、以上の欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、天然の竹繊維の特徴を有効に利用しながら、竹繊維とするための加熱・爆砕による着色をも有効に利用して独得の風合いにできるデニムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のデニムは、前述の目的を達成するために以下の構成を備える。
デニムは、竹繊維と、天然繊維又は合成繊維からなる混合繊維とを混用してなる複合糸で製作している。竹繊維は、爆砕された竹を繊維状に細分し、細分化された竹繊維を強アルカリ水溶液に浸漬し、さらにより細い繊維に細分化したものである。この竹繊維は、加熱状態で爆砕された竹繊維の焦げ色に着色されたものである。
【０００６】
本発明のデニムは、ジーンズとすることができる。本発明のデニムは、経糸に竹繊維を含む複合糸を使用することができる。また、本発明のデニムは、緯糸に竹繊維を含む複合糸を使用することができる。さらにまた、本発明のデニムは、経糸と緯糸のいずれか一方を、竹繊維を含む複合糸とすることができる。
【０００７】
本発明のデニムは、複合糸に含まれる竹繊維の混合量を、３０重量％〜９０重量％とすることができる。本発明のデニムは、竹繊維を含む複合糸をスパン糸とすることができる。さらに、本発明のデニムは、竹繊維を含む複合糸の太さを４００〜１２００デシテックスとすることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のデニムは、天然の竹繊維の特徴を有効に利用しながら、竹繊維とするための加熱・爆砕による着色をも有効に利用して独得の風合いにできる特徴がある。天然の竹繊維の特徴を利用できるのは、従来のように、竹を溶融してセルロース原料として、これをノズルから噴射して繊維に加工してなるレーヨン繊維とするのではなく、竹を爆砕して繊維状に細分し、細分化された竹繊維を強アルカリ水溶液に浸漬した後、さらにより細い繊維に細分化して、天然の竹に含まれる繊維を溶融することなく細い繊維に分解し、この竹繊維を混合繊維に混用して複合糸とするからである。
【０００９】
また、本発明のデニムに使用する複合糸は、天然の竹を、加熱・加圧状態で爆砕して繊維に加工しているので、加熱されて竹が焦げ色に変色している。焦げ色の竹繊維を混合繊維に混用して着色された複合糸とし、この複合糸を使用してデニムを製作しているので、竹繊維の焦げ色で独得の風合いに着色されたデニムとなる。とくに、竹繊維を混合繊維と混用して複合糸とするので、デニム全体が均一な色には着色されず、図１に示すように、部分的に焦げ色が分散される独得の美しい色合いに着色される。また、本発明のデニムは、焦げ色の竹繊維による着色のため、顔料や染料による着色のように、経時的な脱色が少なく、長期間にわたって、天然の美しい焦げ色に保持できる特徴がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するためのデニムを例示するものであって、本発明はデニムを以下のものに特定しない。さらに、この明細書は、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材に特定するものでは決してない。
【００１１】
図１に示すデニムは、竹繊維を含む経糸と、緯糸とを綾織りして、表を経糸に含まれる竹繊維で着色している。図１は、デニムの拡大写真である。この拡大写真は、経糸と緯糸の太さをわかりやすくするために、スケールも表示している。このスケールの１目盛りは１ｍｍである。図のデニムは、図において上下方向の糸を経糸、左右方向の糸を緯糸としている。
【００１２】
経糸は、竹繊維と、天然繊維又は合成繊維からなる混合繊維とを混用している複合糸である。この経糸は、好ましくは、竹繊維と綿とを混用してなる複合糸である。ただ、経糸は、竹繊維と綿以外の天然繊維とを混用してなる複合糸とすることもできる。この複合糸は、天然繊維として、麻等の植物繊維や、羊毛や絹等の動物繊維を使用する。さらに、経糸は、竹繊維と合成繊維とを混用してなる複合糸とすることもできる。
【００１３】
経糸に使用される複合糸は、約６０重量％の竹繊維を含む。複合糸の竹繊維含有量が少なくなると、デニムは天然の竹繊維に独得の風合いが少なくなり、また、竹繊維による着色も薄くなる。このことから、複合糸の竹繊維含有量は、好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上とする。反対に複合糸の竹繊維含有量が多くなると、デニムの焦げ色が濃くなる。デニムを最適の焦げ色とするために、複合糸の竹繊維含有量は、好ましくは９０重量％以下、さらに好ましくは８０重量％以下とする。
【００１４】
デニムは、竹繊維を含む複合糸を経糸に使用するが、竹繊維を含む複合糸を緯糸に使用し、あるいは経糸と緯糸の両方に竹繊維を含む複合糸を使用することもできる。
【００１５】
複合糸は、竹繊維と天然繊維を混用して紡糸しているスパン糸である。竹繊維に混合される天然繊維は、綿や麻である。ただ、羊毛を混合することもできる。さらに、竹繊維に合成繊維を混用して、複合糸とすることもできる。この複合糸は、複数本の合成繊維の表面に竹繊維を巻き付けてなるフィラメント糸とすることができる。
【００１６】
デニムは、竹繊維を含む複合糸のデシテックスを大きくして、硬くしっかりした織物にできる。反対に複合糸のデシテックスを小さくして、柔軟な織物にできる。ジーンズに使用するデニムは、竹繊維を含む複合糸の太さを７００〜７５０デシテックスとする。ただ、硬くてしっかりしたジーンズには、７００〜１２００デシテックスの複合糸を使用する。本発明のデニムは、作業服や子供服等にも使用される。作業服に使用するデニムは、竹繊維を含む複合糸のデシテックスを大きくして、丈夫にする。また、子供服に使用するデニムは、複合糸のデシテックスを小さくして、柔軟で肌触りを良くする。以上のことから、本発明のデニムは、竹繊維を含むスパン糸やフィラメント糸からなる複合糸の太さを、好ましくは、４００デシテックス以上として、１２００デシテックス以下とする。
【００１７】
複合糸は竹繊維を混用するが、この竹繊維は、以下のようにして製造される。
［予備処理工程］
竹を所定の長さに切断した後、この工程で予備処理してから爆砕処理する。ただし、必ずしも竹を予備処理して爆砕する必要はない。このため、この予備処理工程を省略することができる。
【００１８】
予備処理された竹は、爆砕処理の後に繊維をより分離しやすくできる。予備処理は、竹を苛性ソーダ水溶液に浸漬する処理、あるいは竹を煮沸する処理である。竹を浸漬する苛性ソーダ水溶液は、好ましくは１００リットルの水に２ｋｇ〜２０ｋｇの苛性ソーダを添加して製作される。竹は、この苛性ソーダ水溶液に１〜４８時間、好ましくは２〜２４時間、さらに好ましくは２〜１２時間浸漬される。苛性ソーダ水溶液から取り出した竹を水で洗浄した後、乾燥することなく圧力容器に入れて次の爆砕工程で爆砕する。苛性ソーダ水溶液に浸漬した後、爆砕された爆砕竹繊維は、爆砕処理の後の第１細分化工程で効率よく繊維に分離できる。したがって、この予備処理工程は、苛性ソーダ水溶液の浸漬時間を、第１細分化工程で細分化された竹繊維の引張強度を向上できる時間に設定する。苛性ソーダ水溶液の浸漬時間は、短すぎても、また長すぎても第１細分化工程で細分化された竹繊維の引張強度が低下する。竹繊維の引張強度を強くするために、竹を苛性ソーダ水溶液に浸漬する時間を前述の範囲に設定する。
【００１９】
竹を熱湯に浸漬する予備処理工程は、竹を２〜４８時間煮沸する。この方法は、煮沸された竹を洗浄することなく、また乾燥することなく圧力容器に入れて速やかに温度上昇できる。また、煮沸して軟化された竹を効率よく爆砕して繊維に分離できる。
【００２０】
［爆砕工程］
この工程は、加熱加圧状態から瞬時に非加圧状態とする爆砕処理をして、竹繊維に分離し、あるいは分離しやすくする。加熱加圧状態とするために、竹は気密の圧力容器に充填される。この圧力容器に加熱加圧された水蒸気を供給して、竹を加熱加圧状態とする。水蒸気で圧力容器の内部を加熱する温度は、１４０〜２００℃、好ましくは１５０℃〜１８５℃、さらに好ましくは１６０〜１８０℃とする。水蒸気を圧力容器に供給して加熱する方法は、温度で圧力が特定される。すなわち、温度と圧力は一定の関係となる。温度と圧力の関係を図２に示す。この図に示すように、たとえば、圧力容器の内部温度を１４０〜２００℃とすれば、内部圧力は０．３６ＭＰａ〜１．５５ＭＰａとなり、内部温度を１５０℃〜１８５℃とすれば内部圧力は０．４８ＭＰａ〜１．１３ＭＰａとなり、さらに内部温度を１６０〜１８０℃とすれば内部圧力は０．６２ＭＰａ〜１．００ＭＰａとなる。
【００２１】
圧力容器は、外部からヒータやバーナー、あるいは金属製の圧力容器を誘導加熱する種々の外部加熱器で加熱することもできる。この場合、圧力容器の内部に、あるいは竹に水を添加することもできる。水を添加して圧力容器を加熱すると、水蒸気を添加して加熱加圧するのと同じような状態となる。水が沸騰して水蒸気となるからである。したがって、この方法は、圧力容器の内部温度と内部圧力が前述の温度と圧力に同じになる。したがって、この方法も水蒸気を供給するのと同じように圧力容器の内部温度と内部圧力を設定する。
【００２２】
水を添加しないで圧力容器を外部加熱しても、竹に含まれる水が沸騰して内部の圧力が上昇する。ただ、圧力容器の内容積に比較して、水が少ないと、沸騰する水と沸騰しない水とが平衡状態となる、水蒸気で加熱する温度と圧力の関係とはならなず、圧力容器の内圧は多少低くなる。ただ、加熱温度を高くすると気化した水蒸気と空気とが膨張して内部の圧力も上昇する。したがって、圧力容器の内部と竹の両方には水を添加しないで、圧力容器の内部で加熱加圧することができる。この場合、水量が少ないと、圧力容器の内圧が水を添加する方法に比較して多少は低くなるので、加熱温度を高くして効率よく竹を爆砕する。
【００２３】
竹を圧力容器で加熱加圧する時間は、竹の内部まで均一に加熱される時間とする。このため、加熱時間は、竹の太さと肉厚、また種類によって最適値とする。ただし、圧力容器に水蒸気を供給し、あるいは外部から加熱して、圧力容器の内部温度と圧力をゆっりと上昇させるとき、内部の温度と圧力が設定温度と圧力になれば、竹は内部までほぼ均一に加熱される。したがって、ゆっくりと加熱する場合は、設定温度と圧力になれば、圧力容器を開放して瞬時に非加圧状態として竹を爆砕することができる。温度と圧力を急激に上昇するときは、竹の内部まで均一に加熱するために、好ましくは設定温度と圧力に数分〜数十分保持し、その後圧力容器を開放して竹を爆砕する。図３は、爆砕工程で爆砕処理された爆砕竹繊維の拡大写真を示している。なお、この拡大写真は、竹繊維の太さをわかりやすくするために、スケールも表示している。このスケールの１目盛りは１ｍｍである。
【００２４】
竹は、１回の爆砕工程の後、次の第１細分化工程で細分化される。ただし、爆砕した竹をさらに爆砕して、すなわち、竹を複数の爆砕処理で竹繊維に分離し、あるいは分離しやすくすることもできる。複数の爆砕処理で竹を爆砕する方法は、竹の加熱温度と圧力を低くして、所定の太さの竹繊維にできる。温度と圧力を高くして爆砕された爆砕竹繊維は、１回の爆砕で細い竹繊維に細分化できる。
【００２５】
爆砕工程において、竹は、数十ｃｍ〜数メートルに切断して、圧力容器に入れて爆砕される。竹は節がある。節の部分で爆砕竹繊維の強度が低下する。したがって、より好ましくは、節を除いた長さに竹を切断して爆砕すると理想的な竹繊維が得られる。ただ、節の部分の強度も充分に使用できる範囲にあるので、節を含む長さに切断して、竹繊維とすることもできる。節を含む竹繊維は、相当に長くできる。
【００２６】
［第１細分化工程］
爆砕された竹を細分化する。この工程は爆砕された竹を叩いて細分化し、あるいは櫛梳機に繰り返しかけて、細分化する。この工程で、細分化された竹繊維を屑から分離して、竹繊維とする。この工程は、竹繊維を、平均太さが０．２〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．４ｍｍとなるように細分化する。この工程で、爆砕された竹を強く叩き、あるいは櫛梳機にかける回数を多くして、竹繊維を無理に細く細分化すると、竹繊維の強度が著しく低下する。このため、この第１細分化工程においては、竹繊維を太さが前述の範囲となるように細分化する。第１細分化工程は、爆砕された竹を、すでに使用されている種々の構造の解繊機を使用して細分化して竹繊維とすることもできる。第１細分化工程において、細分化処理された竹繊維の拡大写真を図４に示す。この拡大写真に表示するスケールも、１目盛りを１ｍｍとしている。
【００２７】
［後処理工程］
この工程は、第１細分化工程で細分化された竹繊維を、強度の低下を少なくしながら、第２細分化工程において無理なく、さらに細い繊維に加工するための処理である。したがって、この処理は、竹繊維の強度を保持しながら、次の第２細分化工程で、より細い竹繊維、好ましくは平均的な太さを０．１ｍｍ以下とする竹繊維に加工するための処理である。
【００２８】
この処理は、第１細分化工程で細分化された竹繊維を強アルカリ水溶液に浸漬する。強アルカリ水溶液は、好ましくは１００リットルの水に２００ｇ〜２０ｋｇの苛性ソーダを添加して製作される。竹は、この苛性ソーダ水溶液に１〜２４時間、好ましくは２〜１８時間、さらに好ましくは２〜１２時間、最適には約６時間浸漬される。苛性ソーダ水溶液から取り出した竹を水で洗浄して乾燥する。
【００２９】
この工程は、第２細分化工程で細分化される竹繊維の平均的な太さが、０．１ｍｍ以下、より好ましくは０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍとなるように、前述の浸漬時間に調製する。強アルカリ水溶液の浸漬時間を長くすると、第２細分化工程で細分化された竹繊維が平均的な太さは細くなって引張強度が低下する。反対に、竹繊維を強アルカリ水溶液に浸漬する時間を短くして、第２細分化工程で細分化された竹繊維を太くて、引張強度を強くできる。
【００３０】
［第２細分化工程］
第１細分化工程と同じように、櫛梳機に繰り返しかけて、竹繊維をさらに細分化する。この工程は、竹繊維を、平均太さが０．２ｍｍ以下、好ましくは０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ、さらに好ましくは０．０２〜０．０５ｍｍとなるように細分化する。この工程は、後処理工程で苛性ソーダに浸漬して、洗浄、乾燥された竹繊維を、櫛梳機にかける回数を多くして、竹繊維を織布、不織布、布団綿等の繊維として使用できる太さに細分化する。第２細分化工程も、第１細分化工程と同じように、すでに使用されている種々の構造の解繊機を使用して、さらに細い繊維に細分化することもできる。第４細分化工程において、細分化処理された竹繊維の拡大写真を図５に示す。この拡大写真に表示するスケールも、１目盛りを１ｍｍとしている。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施例にかかるデニムの拡大写真である。
【図２】水蒸気圧と温度の関係を示すグラフである。
【図３】爆砕工程で爆砕処理された竹繊維の拡大写真である。
【図４】第１細分化工程で細分化処理された竹繊維の拡大写真である。
【図５】第２細分化工程で細分化処理された竹繊維の拡大写真である。
【図２】
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【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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