(57)【要約】【課題】  円板状のバルブ金属部５の外周面４１にバルブ樹脂部６の内周面４２を結合したスロットルバルブ４の全閉時における洩れ空気量を減少させることを課題とする。【解決手段】  円板状のバルブ金属部５の外周面４１に結合される円環状のバルブ樹脂部６の射出成形時に、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３を、スロットルバルブ４のバルブ外周部に相当するバルブ樹脂部６の外周側端面４４を成形する金型の一部として使用しているので、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面形状を、円筒部２のボア内径面形状に倣わせることができる。したがって、スロットルバルブ４の全閉時における洩れ空気量が減少し、燃費を向上できるという効果を得ることができる。また、スロットルバルブ４を正常に開閉動作させることができるので、スロットルバルブ４の全閉位置近傍の吸入空気量を微妙にコントロールすることができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の燃焼室に連通する吸気通路を形成するハウジングと、
このハウジング内部において、前記ハウジングに対して相対回転して前記吸気通路を開閉するバルブと
を備えた吸気通路開閉装置であって、
前記バルブは、前記ハウジングの内径よりも小さい外径を有する板状のバルブ本体と、このバルブ本体に結合された環状のバルブ外周部とを具備し、
前記バルブ本体は、金属材料によって一体的に形成されており、
前記バルブ外周部は、樹脂材料によって一体的に形成されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項２】
請求項１に記載の吸気通路開閉装置において、
前記ハウジングと前記バルブとの間の隙間が最小となるバルブ位置を全閉位置としたとき、
前記バルブは、前記バルブを前記全閉位置にて閉弁するバルブ全閉時に、前記吸気通路の軸線方向に垂直な垂線に対して傾斜角度分だけ開弁作動方向に傾くように配置されることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の吸気通路開閉装置において、
前記バルブ本体は、前記バルブ外周部を係止して前記バルブ外周部の抜け止めを行う抜け止め構造を有していることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置において、
前記バルブは、前記バルブ本体の板厚方向の一端面側に配設されて、前記バルブ本体の外周面で開口した複数の第１嵌合溝、および前記バルブ本体の板厚方向の他端面側に配設されて、前記バルブ本体の外周面で開口した複数の第２嵌合溝を有し、
前記複数の第１嵌合溝は、前記バルブ本体の外周部においてその周方向に規則的に配設されており、
前記複数の第２嵌合溝は、前記バルブ本体の外周部においてその周方向に規則的に配設されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項５】
請求項４に記載の吸気通路開閉装置において、
前記複数の第１嵌合溝および前記複数の第２嵌合溝は、前記バルブ本体の外周部においてその周方向に互い違いに配設されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の吸気通路開閉装置において、
前記複数の第１嵌合溝のうちの少なくとも１つの第１嵌合溝は、半円よりも大きい部分円形状に形成されており、
前記複数の第２嵌合溝のうちの少なくとも１つの第２嵌合溝は、半円よりも大きい部分円形状に形成されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置において、
前記バルブは、前記バルブ本体の外周部を、前記バルブ本体の板厚方向に貫通する複数の貫通孔を有し、
前記複数の貫通孔は、前記バルブ本体の外周部においてその周方向に規則的に配設されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項８】
請求項７に記載の吸気通路開閉装置において、
前記複数の貫通孔は、前記バルブ本体の板厚方向の一端面側に配設された第１拡径孔、前記バルブ本体の板厚方向の他端面側に配設された第２拡径孔、および前記第１拡径孔と前記第２拡径孔との間に配設されて、２つの第１、第２拡径孔の最大内径よりも小さい孔径の小径孔をそれぞれ有していることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項９】
請求項８に記載の吸気通路開閉装置において、
前記第１拡径孔または前記第２拡径孔は、前記小径孔より前記バルブ本体の板厚方向の一端面側または他端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状に形成されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項１０】
請求項８または請求項９に記載の吸気通路開閉装置において、
前記第１拡径孔は、前記小径孔の孔径よりも大きい内径の第１大径孔であって、
前記第２拡径孔は、前記小径孔の孔径よりも大きい内径の第２大径孔であって、
前記小径孔は、段差を介して、前記第１大径孔または前記第２大径孔と連通していることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項１１】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置において、
前記バルブ本体は、そのバルブ本体の板厚方向の一端面側がえぐり取られた形状の第１外周部、および前記バルブ本体の板厚方向の他端面側がえぐり取られた形状の第２外周部を有し、
前記バルブは、前記バルブ本体の第１外周部を、前記バルブ本体の板厚方向に貫通する複数の第１貫通孔、および前記バルブ本体の第２外周部を、前記バルブ本体の板厚方向に貫通する複数の第２貫通孔を有し、
前記複数の第１貫通孔は、前記バルブ本体の第１外周部においてその周方向に規則的に配設されており、
前記複数の第２貫通孔は、前記バルブ本体の第２外周部においてその周方向に規則的に配設されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項１２】
請求項１１に記載の吸気通路開閉装置において、
前記複数の第１貫通孔は、前記バルブ本体の板厚方向の一端面側をえぐり取った形状の第１凹部の底面より前記バルブ本体の板厚方向の他端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状に形成されており、
前記複数の第２貫通孔は、前記バルブ本体の板厚方向の他端面側をえぐり取った形状の第２凹部の底面より前記バルブ本体の板厚方向の一端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状に形成されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項１３】
請求項１ないし請求項１２のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置において、  前記バルブ本体の両端面より軸方向の両側に向けて延びるバルブ軸と、
このバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容するシャフト収容穴を有する軸受けホルダーと、
内部に、前記バルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支する摺動孔を有する軸受け部材とを備え、
前記軸受け部材は、インサート成形によって前記軸受けホルダーの内周に保持固定されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項１４】
請求項１ないし請求項１２のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置において、  前記バルブ本体の両端面より軸方向の両側に向けて延びるバルブ軸と、
このバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容するシャフト収容穴を有する軸受けホルダーと、
内部に、前記バルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支する摺動孔を有する軸受け部材とを備え、
前記軸受け部材は、圧入嵌合によって前記軸受けホルダーの内周と前記バルブ軸の外周との間に保持固定されていることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項１５】
請求項１ないし請求項１２のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置において、  前記バルブ本体の両端面より軸方向の両側に向けて延びるバルブ軸と、
このバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容するシャフト収容穴を有する軸受けホルダーとを備え、
前記バルブ外周部は、前記軸受けホルダーの内周と前記バルブ軸の外周との間に溶融樹脂を射出注入して、前記バルブ外周部より軸方向の両側に向けて延びる軸受け摺動部を一体的に形成していることを特徴とする吸気通路開閉装置。
【請求項１６】
内燃機関の燃焼室に連通する吸気通路を形成するハウジングと、
このハウジング内部において、前記ハウジングに対して相対回転して前記吸気通路を開閉するバルブと
を備えた吸気通路開閉装置であって、
（ａ）前記ハウジングの内径よりも小さい外径を有する板状のバルブ本体を金属材料によって形成する第１工程と、
（ｂ）金型の中に前記ハウジングをセットし、更に前記ハウジング内部において前記バルブ本体を所定の回転角度でセットした状態で、
樹脂素材に熱を加えて溶融させ、この溶融樹脂に圧力を加えて前記金型の中および前記ハウジングの内周と前記バルブ本体の外周との間の隙間に射出注入して、前記バルブ本体の外周に環状のバルブ外周部を成形する第２工程と
を備えたことを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記第１工程は、前記バルブ本体に、前記バルブ本体の外周と前記バルブ外周部の内周との間の接合性を向上させるための表面処理を施す表面処理工程を有していることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項１８】
請求項１６または請求項１７に記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記第２工程は、前記ハウジングの内周面を、前記バルブ外周部の外周面を成形する金型の一部として使用することで実施されることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項１９】
請求項１６ないし請求項１８のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記ハウジングと前記バルブとの間の隙間が最小となるバルブ位置を全閉位置としたとき、
前記ハウジング内部において前記バルブ本体を所定の回転角度にセットする際には、前記バルブ本体を前記全閉位置に相当する開度となるように前記金型の内部にセットすることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２０】
請求項１６ないし請求項１９のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記ハウジングは、溶融金属を金型の中に圧入する鋳造方法を用いてダイカスト成形されていることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２１】
請求項１６ないし請求項１９のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記ハウジングは、樹脂素材に熱を加えて溶融させ、この溶融樹脂に圧力を加えて金型の中に射出注入する射出成形方法を用いて射出成形されていることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２２】
請求項２１に記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記ハウジングを射出成形する樹脂素材とは、第１樹脂材料であって、
前記バルブ外周部を射出成形する樹脂素材とは、前記第１樹脂材料に対して異なる性質を持つ第２樹脂材料であることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記第１樹脂材料または前記第２樹脂材料は、繊維状フィラーが含有されていることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２４】
請求項１６ないし請求項２３のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記バルブ本体の両端面より軸方向の両側に向けて延びるバルブ軸と、
このバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容するシャフト収容穴を有する軸受けホルダーと、
内部に、前記バルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支する摺動孔を有する軸受け部材とを備え、
前記軸受け部材は、インサート成形によって前記軸受けホルダーの内周に保持固定されていることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２５】
請求項１６ないし請求項２３のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記バルブ本体の両端面より軸方向の両側に向けて延びるバルブ軸と、
このバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容するシャフト収容穴を有する軸受けホルダーと、
内部に、前記バルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支する摺動孔を有する軸受け部材とを備え、
前記軸受け部材は、圧入嵌合によって前記軸受けホルダーの内周と前記バルブ軸の外周との間に保持固定されていることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２６】
請求項１６ないし請求項２３のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記バルブ本体の両端面より軸方向の両側に向けて延びるバルブ軸と、
このバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容するシャフト収容穴を有する軸受けホルダーとを備え、
前記バルブ外周部は、前記軸受けホルダーの内周と前記バルブ軸の外周との間に溶融樹脂を射出注入して、前記バルブ外周部より軸方向の両側に向けて延びる軸受け摺動部を一体的に形成していることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【請求項２７】
請求項１６ないし請求項２６のうちのいずれか１つに記載の吸気通路開閉装置の製造方法において、
前記第１工程は、前記バルブ本体の外周部に、前記バルブ外周部を係止して前記バルブ外周部の抜け止めを行う複数の嵌合溝または複数の貫通孔を形成する工程を含んでおり、  前記第２工程は、前記複数の嵌合溝の各嵌合溝または前記複数の貫通孔の各貫通孔に、溶融樹脂を入り込ませる工程を含んでいることを特徴とする吸気通路開閉装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハウジング内部に形成される吸気通路を開閉することによって、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気を制御するバルブを備えた吸気通路開閉装置の製造方法に関するもので、特にスロットルバルブの全閉時における洩れ空気量の低減化を図るようにした内燃機関用吸気絞り装置の製造方法に係わる。
【背景技術】
【０００２】
［従来の技術］
従来より、吸気通路開閉装置の一例として、スロットルボデー内部に形成される吸気通路をスロットルバルブによって開閉することで、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気の流量（吸気量）を制御する内燃機関用吸気絞り装置が公知である。
ここで、近年、低燃費化、軽量化および低コスト化等の目的から、スロットルボデーとスロットルバルブとを共に樹脂化した内燃機関用吸気絞り装置が提案されている。
また、従来より、運転者によるアクセル操作量に対応してスロットルバルブのバルブ開度を変更するようにした内燃機関用吸気絞り装置においては、スロットルボデー内部に形成されるスロットルボアの内径面（スロットルボデーのボア内径面）とスロットルバルブの外周側端面との間に形成される隙間が、スロットルバルブの全閉時における洩れ空気量に大きな影響を及ぼすことが知られている。
【０００３】
ここで、スロットルボデーとスロットルバルブとを共に樹脂化した内燃機関用吸気絞り装置の製造方法の一例として、スロットルボデーとスロットルバルブとを同一の射出成形用金型内で樹脂一体成形することとし、先ず内部に断面円形状のスロットルボアを形成するスロットルボデー側を射出成形によって一体的に形成した後に、スロットルボデーのボア内径面をスロットルバルブの外周側端面を成形する金型の一部として使用することで、スロットルボデーのボア内径寸法の出来栄えにスロットルバルブの外周側端面形状を合わせ込むようにした射出成形方法が公知である（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
［従来の技術の不具合］
ところが、従来の製造方法においては、スロットルボデーとスロットルバルブとを共に樹脂材料を用いて射出成形した場合、樹脂成形後の成形収縮に伴う変形（成形歪み）が生じる。この成形歪みが生じると、スロットルボデーのボア内径面とスロットルバルブの外周側端面との間の隙間を狙い通りのサイズにコントロールすることが出来ない。また、アニーリング処理を追加した場合でも、同様に、スロットルボデーのボア内径面とスロットルバルブの外周側端面との間の隙間を狙い通りのサイズにコントロールすることが出来ない。
【０００５】
したがって、スロットルボデーのボア内径面とスロットルバルブの外周側端面との間の隙間（全閉クリアランス）が狙い値よりも大きくなると、スロットルバルブの全閉時における洩れ空気量が増大することとなる。この場合には、エンジンのアイドル回転速度が高くなり、燃費の悪化を招くという問題が生じる。また、スロットルボデーのボア内径面とスロットルバルブの外周側端面との間の隙間（全閉クリアランス）が狙い値よりも小さくなると、スロットルバルブの外周側端面がスロットルバルブの全閉位置よりも手前でスロットルボデーのボア内径面と干渉し、スロットルバルブの外周側端面がスロットルボデーのボア内径面に食い付き易くなる。この場合には、スロットルバルブの正常な開閉動作が出来なくなり、スロットルバルブの全閉位置近傍の吸入空気量を微妙にコントロールすることが出来なくなるという問題が生じる。
【０００６】
また、内燃機関用吸気絞り装置は、スロットルバルブよりも吸気下流側に生じる負圧（大気圧よりも低い吸気管負圧）がスロットルバルブに加わったり、エンジンの気筒の燃焼室内で正規の燃焼以外に燃える現象（バックファイヤー）を要因とする圧力変動がスロットルバルブに加わったりする。このため、スロットルバルブ全体を樹脂化した場合には、金属製のスロットルバルブよりも強度的に劣るため、吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る強度を確保する目的で、スロットルバルブの板厚を厚肉化する必要がある。この場合には、スロットルバルブの全開時における吸気抵抗が増大することになり、内燃機関の出力が低下するという問題が生じる。
【特許文献１】特開平５−１４１５４０号公報（第１−６頁、図１−図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、バルブ全開時における吸気抵抗を減少させることのできる吸気通路開閉装置、および吸気通路開閉装置の製造方法を提供することにある。また、バルブ本体とバルブ外周部との結合強度を安定的に長期に渡って保つことのできる吸気通路開閉装置、および吸気通路開閉装置の製造方法を提供することにある。
本発明の目的は、バルブ全閉時における洩れ空気量を減少させることのできる吸気通路開閉装置の製造方法を提供することにある。また、バルブを正常に開閉動作させることのできる吸気通路開閉装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気を制御するバルブを、ハウジングの内径よりも小さい外径を有する板状のバルブ本体と、このバルブ本体に結合された環状のバルブ外周部とによって構成している。そして、バルブ本体を金属材料によって一体的に形成されたバルブ金属部とし、また、バルブ外周部を樹脂材料によって一体的に形成されたバルブ樹脂部としている。
これによって、仮にバルブ外周部の板厚を薄くした場合であっても、吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る強度を確保することができる。したがって、バルブ外周部の板厚を薄くしても、吸気管負圧やバックファイヤーによる発生応力にも耐え得るバルブを製造できるので、バルブ全開時における吸気抵抗が増大することはなく、内燃機関の出力の低下を防止することができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明によれば、バルブを全閉位置にて閉弁するバルブ全閉時に、吸気通路の軸線方向に垂直な垂線に対して傾斜角度分だけ開弁作動方向に傾くようにバルブが配置される。この場合であっても、バルブ全閉時にバルブに作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得るバルブ強度を確保することができる。
請求項３に記載の発明によれば、バルブ本体に、バルブ外周部を係止するバルブ外周部の抜け止め構造を設けることにより、バルブ本体に対してバルブ外周部が抜け落ちるのを防止することができる。したがって、バルブ全閉時にバルブに作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る結合強度を確保することが可能となるので、バルブ本体とバルブ外周部との結合強度を安定的に長期に渡って保つことができる。
【００１０】
請求項４に記載の発明によれば、バルブ本体の板厚方向の一端面側に、バルブ本体の外周面で開口した複数の第１嵌合溝を設け、また、バルブ本体の板厚方向の他端面側に、バルブ本体の外周面で開口した複数の第２嵌合溝を設けている。そして、複数の第１嵌合溝を、バルブ本体の外周部においてその周方向に規則的に配設し、また、複数の第２嵌合溝を、バルブ本体の外周部においてその周方向に規則的に配設している。
これによって、バルブ本体にバルブ外周部を結合する際に、バルブ外周部を形成する樹脂材料が、複数の第１嵌合溝の各第１嵌合溝内および複数の第２嵌合溝の各第２嵌合溝内に入り込み、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）が向上する。したがって、バルブ全閉時にバルブに作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る結合強度を確保することが可能となるので、バルブ本体とバルブ外周部との結合強度を安定的に長期に渡って保つことができる。
【００１１】
請求項５に記載の発明によれば、複数の第１嵌合溝および複数の第２嵌合溝を、バルブ本体の外周部においてその周方向に互い違いに配設しても良い。また、例えば複数の第１嵌合溝および複数の第２嵌合溝を、バルブ本体の外周部の周方向に（完全に重なり合わないように）オフセット配置しても良く、また、複数の第１嵌合溝および複数の第２嵌合溝を、バルブ本体の外周部の周方向に所定の間隔（等間隔）で配置しても良い。この場合には、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）を更に向上することが可能となる。
請求項６に記載の発明によれば、複数の第１嵌合溝のうちの少なくとも１つの第１嵌合溝を、半円よりも大きい円形状に形成し、また、複数の第２嵌合溝のうちの少なくとも１つの第２嵌合溝を、半円よりも大きい円形状に形成しても良い。この場合には、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）を更に向上することが可能となる。
【００１２】
請求項７に記載の発明によれば、バルブ本体の外周部を、バルブ本体の板厚方向に貫通する複数の貫通孔を設けている。そして、複数の貫通孔を、バルブ本体の外周部においてその周方向に規則的に配設している。
これによって、バルブ本体にバルブ外周部を結合する際に、バルブ外周部を形成する樹脂材料が、複数の貫通孔の各貫通孔内に入り込み、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）が向上する。したがって、バルブ全閉時にバルブに作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る結合強度を確保することが可能となるので、バルブ本体とバルブ外周部との結合強度を安定的に長期に渡って保つことができる。
【００１３】
請求項８に記載の発明によれば、複数の貫通孔の各貫通孔を、バルブ本体の板厚方向の一端面側に配設された第１拡径孔、バルブ本体の板厚方向の他端面側に配設された第２拡径孔、および２つの第１、第２拡径孔間に配設された小径孔によって構成している。そして、小径孔の孔径を、２つの第１、第２拡径孔の最大内径よりも小さくしている。
請求項９に記載の発明によれば、第１拡径孔または第２拡径孔を、小径孔よりバルブ本体の板厚方向の一端面側または他端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状に形成しても良い。この場合には、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）を更に向上することが可能となる。
請求項１０に記載の発明によれば、小径孔を、段差を介して、第１大径孔（第１拡径孔）または第２大径孔（第２拡径孔）と連通させても良い。この場合には、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）を更に向上することが可能となる。
【００１４】
請求項１１に記載の発明によれば、バルブ本体の第１外周部を、バルブ本体の板厚方向の一端面側がえぐり取られた形状に形成し、また、バルブ本体の第２外周部を、バルブ本体の板厚方向の他端面側がえぐり取られた形状に形成している。そして、バルブ本体の第１外周部に、バルブ本体の板厚方向に貫通する複数の第１貫通孔を設け、また、バルブ本体の第２外周部に、バルブ本体の板厚方向に貫通する複数の第２貫通孔を設けている。そして、複数の第１貫通孔を、バルブ本体の第１外周部においてその周方向に規則的に配設し、また、複数の第２貫通孔を、バルブ本体の第２外周部においてその周方向に規則的に配設している。
これによって、バルブ本体にバルブ外周部を結合する際に、バルブ外周部を形成する樹脂材料が、複数の第１貫通孔の各第１貫通孔内および複数の第２貫通孔の各第２貫通孔内に入り込み、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）が向上する。したがって、バルブ全閉時にバルブに作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る結合強度を確保することが可能となるので、バルブ本体とバルブ外周部との結合強度を安定的に長期に渡って保つことができる。
【００１５】
請求項１２に記載の発明によれば、複数の第１貫通孔を、バルブ本体の板厚方向の一端面側をえぐり取った形状の第１凹部の底面よりバルブ本体の板厚方向の他端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状に形成し、また、複数の第２貫通孔を、バルブ本体の板厚方向の他端面側をえぐり取った形状の第２凹部の底面よりバルブ本体の板厚方向の一端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状に形成しても良い。この場合には、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）を更に向上することが可能となる。
【００１６】
請求項１３および請求項２４に記載の発明によれば、インサート成形によって軸受けホルダーの内周に軸受け部材を保持固定することにより、軸受け部材の摺動孔の内部においてバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支することができる。
請求項１４および請求項２５に記載の発明によれば、圧入嵌合によって軸受けホルダーの内周とバルブ軸の外周との間に軸受け部材を保持固定することにより、軸受け部材の摺動孔の内部においてバルブ軸の軸方向の両端部をそれぞれ回転方向に摺動自在に軸支することができる。
【００１７】
請求項１５および請求項２６に記載の発明によれば、樹脂材料（例えばペレット状の樹脂素材）に熱を加えて溶融させ、この溶融樹脂に圧力を加えて軸受けホルダーの内周とバルブ軸の外周との間に射出注入することで、バルブ外周部に、このバルブ外周部より軸方向の両側に向けて延びる軸受け摺動部を一体的に形成している。これによって、軸受けホルダーのシャフト収容穴の内部において軸受け摺動部を回転方向に摺動自在に軸支することができる。この場合には、軸受け部材を廃止することができるので、部品点数や組付け工数を軽減することができる。
【００１８】
請求項１６に記載の発明によれば、ハウジングの内径よりも小さい外径を有する板状のバルブ本体を金属材料によって形成する（第１工程）。次に、金型の中にハウジングをセットし、更にハウジング内部においてバルブ本体を所定の回転角度でセットした状態で、例えばペレット状の樹脂素材（樹脂材料）に熱を加えて溶融させ、この溶融樹脂に圧力を加えて金型の中およびハウジングの内周とバルブ本体の外周との間の隙間に射出注入する。これにより、板状のバルブ本体の外周に環状のバルブ外周部が成形される（第２工程）。すなわち、ハウジング内部において、バルブ本体の外周にバルブ外周部が一体的に結合したバルブ（例えばバタフライ型バルブ）が製造される。
これによって、バルブ外周部の外径形状（外形形状：バルブの外周面形状）を、ハウジングの内径形状（ボア内径面形状）に倣わせることができる。そして、板状のバルブ本体の外周に環状のバルブ外周部を樹脂成形した後に、成形収縮に伴う変形（成形歪み）がバルブ外周部に生じると、ハウジングの内周とバルブのバルブ外周部の外周との間の隙間が必要最小限の隙間、つまり円形状空間の内部をバルブが回転可能な隙間が形成される。
【００１９】
したがって、バルブ全閉時における洩れ空気量が減少し、燃費を向上できるという効果を得ることができる。また、バルブのバルブ外周部がバルブの全閉位置よりも手前でハウジングの内周と干渉することはなく、バルブのバルブ外周部がハウジングの内周に食い付き難くなる。よって、バルブを正常に開閉動作させることができるので、バルブの全閉位置近傍の吸入空気量を微妙にコントロールすることができる。
また、金属製のバルブ本体の外周に樹脂製のバルブ外周部を結合してバルブを形成しているので、仮にバルブ外周部の板厚を薄くした場合であっても、吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る強度を確保することができる。したがって、バルブ外周部の板厚を薄くしても、吸気管負圧やバックファイヤーによる発生応力にも耐え得るバルブを製造できるので、バルブ全開時における吸気抵抗が増大することはなく、内燃機関の出力の低下を防止することができる。
【００２０】
請求項１７に記載の発明によれば、第１工程中に、バルブ本体に表面処理を施す表面処理工程を含むことにより、バルブ本体の外周とバルブ外周部の内周との間の接合性が向上し、バルブ本体からバルブ外周部が抜け落ちることを防止することができる。
請求項１８に記載の発明によれば、ハウジングの内周面を、バルブ外周部の外周面を成形する金型の一部として使用して、例えばペレット状の樹脂素材（樹脂材料）に熱を加えて溶融させ、この溶融樹脂に圧力を加えてハウジングの内周面とバルブ本体の外周面との間の隙間に射出注入することにより、バルブ外周部の外周面は、ハウジングの内径寸法に倣った形状に射出成形されるため、バルブ全閉時における洩れ空気量を容易に、しかも高精度に狙い通りの空気量に近づけることができる。
【００２１】
請求項１９に記載の発明によれば、ハウジング内部においてバルブ本体を所定の回転角度にセットする際に、バルブ本体をバルブの全閉位置に相当する開度となるように金型の内部にセットすることにより、バルブ外周部の外周面形状を、バルブの全閉位置に相当する開度における、ハウジングの内周面形状に倣わせることができる。これによって、バルブが全閉位置に設定されるアイドル運転時の洩れ空気量が減少し、内燃機関のアイドル回転速度が適正値となり、アイドル運転時の燃費を向上できるという効果を得ることができる。
【００２２】
請求項２０に記載の発明によれば、溶融金属を金型の中に大気圧以上の圧力で圧入する鋳造方法（ダイカスト）を用いてハウジングを製造しても良い。
請求項２１に記載の発明によれば、例えばペレット状の樹脂素材（樹脂材料）に熱を加えて溶融させ、この溶融樹脂に圧力を加えて金型の中に射出注入する射出成形方法を用いてハウジングを製造しても良い。ここで、ハウジングを射出成形する樹脂材料としては、熱を加えると溶融し、冷やすと固まるという性質を持つ熱可塑性樹脂が望ましい。
【００２３】
請求項２２に記載の発明によれば、ハウジングを射出成形する樹脂素材とは、第１樹脂材料であって、バルブ外周部を射出成形する樹脂素材とは、第１樹脂材料に対して異なる性質を持つ第２樹脂材料である。例えばバルブ外周部を射出成形する樹脂素材として、ハウジングを射出成形する第１樹脂材料よりも融点の低い第２樹脂材料を用いても良い。この場合には、樹脂成形時の圧力によるバルブ外周部の、ハウジングの内周部への食い込みを防止することができる。
例えばバルブ外周部を射出成形する樹脂素材として、ハウジングを射出成形する第１樹脂材料よりも成形収縮率の大きい第２樹脂材料を用いても良い。この場合には、バルブ外周部を射出成形した後に、成形収縮に伴う変形（成形歪み）がバルブ外周部に生じると、ハウジングの成形収縮率よりもバルブ外周部の成形収縮率が大きいため、ハウジングの内周面とバルブのバルブ外周部の外周面との間の隙間が必要最小限の隙間、つまり円形状空間の内部をバルブが回転可能な隙間が形成される。
【００２４】
請求項２３に記載の発明によれば、樹脂製のハウジングまたは樹脂製のバルブ外周部の剛性を高める目的で、第１樹脂材料または第２樹脂材料に、繊維状フィラーを含有しても良い。なお、バルブのバルブ本体は、金属材料によって形成されているので、バルブ外周部の板厚を厚肉化しなくても、また、バルブ外周部の半径方向の幅寸法が小さくても、金属材料によって一体的に形成されるバルブ本体によって吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る強度を確保することができる。したがって、第２樹脂材料によって形成されるバルブ外周部の板厚方向の厚みを薄くできるため、第２樹脂材料に繊維状フィラーを含有する場合、バルブ外周部を射出成形した後の成形収縮率に異方性を与える繊維状フィラーの配合量を抑えることができる。これにより、ハウジングの内周面とバルブの外周面との間の隙間が、第１樹脂材料または第２樹脂材料の成形収縮率と必要な隙間寸法の大きさとで容易にコントロールすることが可能となる。
【００２５】
請求項２７に記載の発明によれば、金属材料によって板状のバルブ本体（バルブ金属部）を一体的に形成する第１工程中に、バルブ本体の外周部に、バルブ外周部を係止してバルブ外周部の抜け止めを行う抜け止め構造（複数の嵌合溝または複数の貫通孔）を形成する工程を含んでいる。そして、樹脂材料によって環状のバルブ外周部（バルブ樹脂部）を一体的に形成する第２工程中に、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の抜け止め構造（複数の嵌合溝の各嵌合溝または複数の貫通孔の各貫通孔）に、樹脂素材に熱を加えて溶融させた溶融樹脂を入り込ませる工程を含んでいる。
これによって、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の抜け止めが成される。したがって、バルブ本体の外周部に対するバルブ外周部の結合性能（結合強度）が向上し、バルブ全閉時にバルブに作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る結合強度を確保することが可能となるので、バルブ本体とバルブ外周部との結合強度を安定的に長期に渡って保つことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明を実施するための最良の形態は、バルブ全開時における吸気抵抗を減少させるという目的を、金属製のバルブ本体に樹脂製のバルブ外周部を結合してバルブを構成することで実現した。また、バルブ本体とバルブ外周部との結合強度を安定的に長期に渡って保つという目的を、バルブ本体（の外周部）に、バルブ外周部を係止してバルブ外周部の抜け止めを行う抜け止め構造を設けることで実現した。
また、バルブ全閉時における洩れ空気量を減少させ、また、バルブを正常に開閉動作させ、更に、バルブ全開時における吸気抵抗を減少させるという目的を、ハウジング内部にバルブ本体を所定の回転角度でセットした状態で、ハウジングの内周とバルブ本体の外周との間の隙間に溶融樹脂を射出注入して、板状のバルブ本体の外周に環状のバルブ外周部が樹脂成形されたバルブを製造することで実現した。
【実施例１】
【００２７】
［実施例１の構成］
図１および図２は本発明の実施例１を示したもので、図１は内燃機関用吸気絞り装置の全体構造を示した図で、図２は内燃機関用吸気絞り装置の主要構造を示した図である。
【００２８】
本実施例の内燃機関用吸気絞り装置は、内燃機関（例えば二輪自動車用エンジン：以下エンジンと言う）の吸気系統、つまり内部をエンジンの吸気ポートおよび気筒（シリンダ）の燃焼室内に向かう吸入空気が流れる吸気管の途中に組み込まれている。この内燃機関用吸気絞り装置は、本発明の吸気通路開閉装置に相当するものであって、エンジンの気筒の燃焼室内に吸入空気（吸気）を供給するためのスロットルボデー１と、このスロットルボデー１の内部において、スロットルボデー１に対して相対回転してスロットルボア（吸気通路）３を開閉するスロットルバルブ（バタフライ型バルブ）４とを備えている。
【００２９】
そして、内燃機関用吸気絞り装置は、運転者のスロットル操作量に基づいてスロットルバルブ４のバルブ角度に相当するスロットル開度を変更して、エンジンの気筒の燃焼室内に供給する吸入空気量を制御することで、エンジン回転速度またはエンジン出力軸トルクをコントロールする内燃機関用スロットル装置である。なお、スロットル操作量とは、二輪自動車等の車両においては、スロットルレバー（またはスロットルハンドル）等のスロットル操作部品のスロットル操作量のことで、四輪自動車等の車両においては、運転者のアクセルペダルの踏み込み量（アクセル操作量）に相当する。ここで、エンジンは、吸入空気と燃料との混合気を燃焼室内で燃焼させて得る熱エネルギーにより出力（例えばエンジン出力軸トルク＝エンジントルク）を得るものである。
【００３０】
この内燃機関用吸気絞り装置は、スロットルボデー１およびスロットルバルブ４の他に、スロットルバルブ４と一体的に回転動作を行うバルブシャフト（バルブ軸）７と、スロットルバルブ４を閉弁方向（全閉方向）に付勢するリターンスプリング（バルブ付勢手段、弾性体）９と、バルブシャフト７の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に軸支する２つの第１、第２ベアリング１１、１２とを備えている。なお、エンジンの吸気管は、吸入空気を濾過するエアクリーナ（濾過エレメント：図示せず）のケースの下流端に気密的に結合された吸気ダクト（図示せず）、この吸気ダクトの下流端に気密的に結合されたスロットルボデー１、およびこのスロットルボデー１の下流端に気密的に結合されたインテークパイプ（図示せず）等により構成されて、エンジンの吸気ポートを形成するシリンダヘッドに気密的に結合されている。
【００３１】
スロットルボデー１は、図１および図２に示したように、スロットルバルブ４およびバルブシャフト７を開閉自在に収容保持する装置（スロットルハウジング）であって、エンジンの吸気管の一部を成す。このスロットルボデー１は、耐熱性樹脂（第１樹脂材料、例えばポリフェニレンサルファイド：ＰＰＳまたはポリブチレンテレフタレート：ＰＢＴ等の熱可塑性樹脂）によって一体的に形成されている。ここで、本実施例のスロットルボデー１は、ペレット状の樹脂素材を加熱して溶融し、この溶融樹脂に圧力を加えて射出成形用金型のキャビティ内に射出注入し、冷却して固化（硬化）した後に射出成形用金型の中から取り出す射出成形方法を用いて製造（樹脂一体成形）される熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）である。
【００３２】
ここで、スロットルボデー１は、内部にスロットルボア（円形状空間）３が形成された円筒状のスロットルボア壁部（ハウジング：以下円筒部と言う）２を有している。この円筒部２の内部に形成されるスロットルボア３は、エンジンの気筒の燃焼室に連通すると共に、エンジンの気筒の燃焼室内に吸入空気を送るための断面真円形状の吸気通路である。  そして、スロットルボデー１の円筒部２の上流側開口端には、エアクリーナから吸気ダクトを介して吸入空気を吸い込むための空気入口部（上流側開口部、入口ポート）１３が形成されている。また、円筒部２の下流側開口端には、インテークパイプを介してエンジンの吸気ポートに吸入空気を送り込むための空気出口部（下流側開口部、出口ポート）１４が形成されている。
【００３３】
そして、円筒部２には、スロットルボア３内を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向に対して直交する方向（バルブシャフト７の軸方向）の両側に、２つの第１、第２軸受けホルダー（ベアリングホルダー）２１、２２が一体的に形成されている。２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２は、円筒部２の両側に設けられた円環状部、およびこの円環状部の両外側面（円筒部２の外壁面）よりバルブシャフト７の軸方向の両端側に向けて円筒状に突出するように延ばされた円筒状部を有し、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を介して、バルブシャフト７の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容する。これらの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内部には、第１、第２ベアリング１１、１２が組み込まれる断面円形状の第１、第２軸受け保持穴（軸受け嵌合穴）２３、２４が形成されている。
【００３４】
これらの第１、第２軸受け保持穴２３、２４は、バルブシャフト７の軸方向の両端部をそれぞれ回転自在に収容する２つの第１、第２シャフト収容穴を構成する。そして、２つの第１、第２軸受け保持穴２３、２４は、スロットルボア３内を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向に対して直交する方向（バルブシャフト７の軸方向）の両側でそれぞれ開口している。なお、２つの第１、第２軸受け保持穴２３、２４の内径は、円環状の第１、第２段差部より内側（スロットルボア側の径小穴）よりも、第１、第２段差部より外側（スロットルボア側に対して軸方向の逆側の径大穴）の方が径大化している。
【００３５】
そして、第２ベアリングホルダー２２の外周部には、スプリング内周ガイド２５が一体的に形成されており、このスプリング内周ガイド２５の外周には、リターンスプリング９が嵌め合わされている。また、２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２とバルブシャフト７の軸方向の両端部外周との間には、２つの第１、第２オイルシール２６、２７が装着されている。そして、円筒部２の第２ベアリングホルダー側の外壁面には、ブラケット取付用台座２９が一体的に形成されている。このブラケット取付用台座２９には、締結ねじ等のスクリュー（図示せず）を用いてアクセルブラケット３０が締め付け固定されている。
【００３６】
アクセルブラケット３０は、図２に示したように、例えば冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）等の金属板をプレス成形する等して所定の形状に一体的に形成されている。また、アクセルブラケット３０には、開弁側、閉弁側ワイヤーケーブルを往復方向に移動自在に保持するための爪状部３１、およびスロットルバルブ４の全閉時（バルブ全閉時）にアクセルレバー３２の全閉ストッパ部３３が直接当接する平板状の全閉ストッパ３４が一体的に設けられている。この全閉ストッパ３４は、スロットルバルブ４の全閉時にアクセルレバー３２の全閉ストッパ部３３に対向して配置される。また、アクセルブラケット３０には、スロットルバルブ４の全開時（バルブ全開時）にアクセルレバー３２の全開ストッパ部（図示せず）が直接当接する平板状の全開ストッパ３５が一体的に設けられている。この全開ストッパ３５は、スロットルバルブ４の全開時にアクセルレバー３２の全開ストッパ部に対向して配置される。
【００３７】
アクセルレバー３２は、図２に示したように、例えば冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）等の金属板をプレス成形する等して所定の形状に一体的に形成されている。また、アクセルレバー３２には、運転者が操作するスロットルレバーに連動する開き側、閉じ側ワイヤーケーブルが巻き付けられている。また、アクセルレバー３２には、スプリング内周ガイド３６の複数の爪状部３７が差し込まれる複数の貫通穴３９が設けられている。スプリング内周ガイド３６の複数の爪状部３７の外周には、リターンスプリング９が嵌め合わされている。
【００３８】
ここで、アクセルブラケット３０には、リターンスプリング９のスプリング側フック部を係止するボデー側フック部が一体的に設けられている。また、アクセルレバー３２には、リターンスプリング９のスプリング側フック部を係止するレバー側フック部が一体的に設けられている。また、リターンスプリング９は、スロットルバルブ４のバルブシャフト７の外周側で、且つ円筒部２の外壁面とアクセルレバー３２の裏面（ボデー側面）との間に装着されている。
【００３９】
スロットルバルブ４は、スロットルボデー１の円筒部２の中心軸線方向（スロットルボア３の内部を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向）に対して直交する方向に回転中心軸線を有するバタフライ弁方式の回転弁（バタフライ型バルブ）であって、全閉位置から全開位置に至るまでの全バルブ作動範囲（回転動作可能範囲）に渡って、回転角度（バルブ角度、バルブ開度）が変更されることで、スロットルボア３を開閉してスロットルボア３の開口面積を変更する。
【００４０】
ここで、スロットルバルブ４の全閉位置とは、スロットルボデー１の円筒部２とスロットルバルブ４との間の隙間が最小、つまりスロットルボア３の内部を流れる吸入空気流量（吸気量）が最小となるバルブ位置（バルブ角度）である。また、スロットルバルブ４の全開位置とは、スロットルボデー１の円筒部２とスロットルバルブ４との間の隙間が最大、つまり吸気量が最大となるバルブ位置（バルブ角度）である。なお、本実施例のスロットルバルブ４は、運転者によるスロットルレバーの操作量（スロットル操作量）に応じてバルブ角度に相当するスロットル開度が変更される。
【００４１】
ここで、スロットルバルブ４は、吸気量が少なくても良い時、つまりエンジンのアイドル運転時に全閉される。なお、スロットルバルブ４を全閉位置にて閉弁するバルブ全閉時には、図１および図２に示したように、スロットルボア３の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度（全閉角、傾斜角度分）だけ若干傾くようにスロットルバルブ４が配置される。また、スロットルバルブ４を全開位置にて開弁するバルブ全開時には、スロットルボア３の軸線方向と略同一方向にスロットルバルブ４の表裏２面が延びるようにスロットルバルブ４が配置される。
【００４２】
スロットルバルブ４は、図１および図２に示したように、金属材料によって一体的に形成された円板状のバルブ金属部（バルブ本体）５、樹脂材料によって一体的に形成された円環板状のバルブ樹脂部（バルブ外周部）６、および金属材料によって一体的に形成された円柱状のバルブシャフト（シャフト金属部）７によって構成されている。
【００４３】
バルブ金属部５は、例えば銅系金属を含有したアルミニウム合金（またはマグネシウム合金）等の金属材料によって円板形状に一体的に形成されている。ここで、本実施例のバルブ金属部５は、金属材料を加熱して溶融し、この金属材料の溶湯（溶融金属：例えばアルミニウム合金またはマグネシウム合金等の半溶融合金材料の溶湯）に圧力を加えて鋳造成形用金型のキャビティ内に射出注入し、冷却して固化（硬化）した後に鋳造成形用金型の中から取り出す鋳造成形方法を用いて製造されるダイカスト製品（鋳造成形品、金属成形品）である。そして、バルブ金属部５は、スロットルボデー１の円筒部２の内径（スロットルボア内径寸法）よりも小さい外径を有している。
【００４４】
また、バルブ樹脂部６は、例えばスロットルボデー１の円筒部２を射出成形する耐熱性樹脂（第１樹脂材料：例えばＰＰＳまたはＰＢＴ等の熱可塑性樹脂）よりも融点の低い耐熱性樹脂（第２樹脂材料、例えばＰＢＴまたはポリアミド樹脂：ＰＡ６、ＰＡ６６等の熱可塑性樹脂）によって円環板形状に一体的に形成されている。ここで、本実施例のバルブ樹脂部６は、ペレット状の樹脂素材を加熱して溶融し、この溶融樹脂に圧力を加えて射出成形用金型のキャビティ内に射出注入し、冷却して固化（硬化）した後に射出成形用金型の中から取り出す射出成形方法を用いて製造（樹脂一体成形）される熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）である。そして、バルブ樹脂部６の内周には、バルブ金属部５の外周面４１に結合する内周面４２が形成され、また、バルブ樹脂部６の外周には、スロットルボデー１の円筒部２の内周面（ボア内径面）４３の形状に倣った形状の外周面（外周側端面）４４が形成されている。
【００４５】
バルブシャフト７は、スロットルバルブ４の回転中心を成す回転中心軸線近傍に配設されている。そして、バルブシャフト７は、バルブ金属部５の軸方向の両端面（左右両側面）に一体的に形成されており、２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内部に回転自在に収容されている。このバルブシャフト７は、バルブ金属部５と同一の金属材料によって円柱形状に形成されており、バルブ金属部５の軸方向の一端面（左側面）より軸方向の一端側に向けて軸方向に延びる第１バルブ軸５１、およびバルブ金属部５の軸方向の他端面（右側面）より軸方向の他端側に向けて軸方向に延びる第２バルブ軸５２等によって構成されている。
【００４６】
そして、バルブシャフト７の軸方向の一端部、つまり第１バルブ軸５１は、バルブ金属部５の左側面よりもバルブシャフト７の軸方向の一端側に向けて突出しており、第１ベアリング１１に嵌め込まれている。この第１バルブ軸５１の外周面の一部は、第１ベアリング１１の内周に回転自在に摺動する第１軸受け摺動部として機能している。また、バルブシャフト７の軸方向の他端部、つまり第２バルブ軸５２は、バルブ金属部５の右側面よりもバルブシャフト７の軸方向の他端側に向けて突出しており、第２ベアリング１２に嵌め込まれている。この第２バルブ軸５２の外周面の一部は、第２ベアリング１２の内周に回転自在に摺動する第２軸受け摺動部として機能している。
【００４７】
２つの第１、第２ベアリング１１、１２は、金属材料（例えば真鍮、オイルレスメタル、銅等の摺動部材）または樹脂材料（例えば樹脂カラー等）によって所定の円筒形状に一体的に形成された滑り軸受けまたはスラスト軸受けまたは軸受けブッシュである。これらの第１、第２ベアリング１１、１２には、バルブシャフト７の軸方向の両端部（第１、第２バルブ軸５１、５２）を回転方向に摺動自在に軸支する断面円形状の第１、第２摺動孔６１、６２が形成されている。そして、２つの第１、第２ベアリング１１、１２は、スロットルボデー１の円筒部２に一体的に形成された円筒状の第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内周にインサート成形によって保持固定されている。あるいは、２つの第１、第２ベアリング１１、１２は、スロットルボデー１の第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内周とバルブシャフト７の第１、第２バルブ軸５１、５２の外周との間に圧入嵌合によって保持固定されている。
【００４８】
ここで、バルブシャフト７の第１バルブ軸５１の外周面と第１ベアリング１１の第１摺動孔６１の内周面との間には、第１バルブ軸５１を第１ベアリング１１の第１摺動孔６１の内部で円滑に回転させるための円環状隙間（第１環状隙間）が形成されている。また、バルブシャフト７の第２バルブ軸５２の外周面と第２ベアリング１２の第２摺動孔６２の内周面との間には、第２バルブ軸５２を第２ベアリング１２の第２摺動孔６２の内部で円滑に回転させるための円環状隙間（第２環状隙間）が形成されている。
【００４９】
そして、スロットルバルブ４を間に挟んで対向配置される、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の対向壁面（先端部）は、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の軸方向の両端面（左右両側面）に接近するように、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３よりスロットルボア側に突出してスロットルボア３内に露出している。すなわち、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の先端部には、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の左右両側面に対向して配置される円環状端面（第１、第２環状端面）６３、６４が一体的に形成されている。
【００５０】
そして、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の中で、テーパー状の第１、第２段差部よりも先端側（スロットルボア側）は、２つの第１、第２軸受け保持穴２３、２４（の径小穴）の内周に嵌め合わされ、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の中で第１、第２段差部よりも後端側（スロットルボア側に対して逆側）は、２つの第１、第２軸受け保持穴２３、２４（の径大穴）の内周に嵌め合わされている。つまり、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の第１、第２段差部より先端側の方が、第１、第２段差部より後端側よりも外径が小さい。
【００５１】
［実施例１の製造方法］
次に、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置の製造方法を図１および図２に基づいて簡単に説明する。
【００５２】
先ず、バルブ金属部５およびバルブシャフト７を鋳造成形方法を用いて製造し、２つの第１、第２ベアリング１１、１２を製造しておく。このとき、円板状のバルブ金属部５およびこのバルブ金属部５の左右両側面に一体的に形成される円柱状のバルブシャフト７は、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径（スロットルボア３の内径）よりも小さい外径を有するように溶融金属（例えば銅系金属を含有したアルミニウム合金等）によって一体的に形成される。ここで、溶融金属の融点は、スロットルボデー１を射出成形する耐熱性樹脂（第１樹脂材料、溶融樹脂）およびバルブ樹脂部６を射出成形する耐熱性樹脂（第２樹脂材料、溶融樹脂）よりも高く、スロットルボデー１またはバルブ樹脂部６の射出成形時に溶融しない。
【００５３】
そして、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の外周面４１に、陽極酸化処理または有機鍍金処理等の表面処理を施す。なお、バルブ金属部５の外周面４１に陽極酸化処理を施すと、バルブ金属部５の外周面４１に微細な凸凹が形成されてくさび効果により熱可塑性樹脂がバルブ金属部５の外周面４１（金属面）に結合し易くなる。また、バルブ金属部５の外周面４１に有機鍍金処理を施すと、化学反応により熱可塑性樹脂がバルブ金属部５の外周面４１（金属面）に結合（化学結合）し易くなる。
【００５４】
次に、スロットルボデー１の射出成形用金型（成形金型）の構造を簡単に説明する。スロットルボデー１を射出成形する射出成形用金型は、図示しない射出成形機に装着されており、固定金型とこの固定金型に対して進退自在に移動可能な可動金型とで構成されている。また、射出成形用金型の内部には、スロットルボデー１の製品形状に対応した形状のキャビティが設けられている。このキャビティは、射出成形用金型内にペレット状の樹脂素材を供給する樹脂素材供給装置（図示せず）に接続されている。この樹脂素材供給装置は、樹脂供給流路の先端部に、キャビティ内にペレット状の樹脂素材（例えばＰＰＳまたはＰＢＴ等の熱可塑性樹脂）を射出するためのゲート（樹脂注入口）を有している。
【００５５】
ここで、２つの第１、第２ベアリング１１、１２は、スロットルボデー１の円筒部２の第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内周にインサート成形されるように、射出成形用金型に設けられるベアリング保持部（図示せず）によって２つの第１、第２ベアリング１１、１２の軸方向の両端面（先端面および後端面）が保持されている。また、バルブ金属部５および第１、第２バルブ軸５１、５２は、スロットルバルブ４の全閉位置に相当するバルブ開度にてインサート成形されるように、射出成形用金型に設けられるバルブ保持部（図示せず）によってバルブ金属部５の板厚方向の両端面が保持され、射出成形用金型に設けられるシャフト保持部（図示せず）によって第１、第２バルブ軸５１、５２が保持されている。
【００５６】
次に、スロットルボデー１を射出成形する射出成形工程を簡単に説明する。
先ず、射出成形用金型内に２つの第１、第２ベアリング１１、１２、バルブ金属部５および第１、第２バルブ軸５１、５２をセットし、射出成形用金型の型締めを行う（型締め工程）。これにより、射出成形用金型内には、スロットルボデー１の製品形状（特に円筒部２の円筒形状）に対応した形状のキャビティが形成される。
【００５７】
次に、樹脂素材供給装置から樹脂供給流路を経由してゲートに供給されるペレット状の樹脂素材（第１樹脂材料、加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂：以下溶融樹脂と言う）を、ゲートから射出成形用金型内に射出することで、射出成形用金型によって形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填する（射出・充填工程）。次に、型内樹脂圧力を徐々に増加させて射出時の最大型内樹脂圧力よりも大きな型内樹脂圧力で保圧を行う。すなわち、射出成形用金型内の溶融樹脂に所定の圧力を加えて、射出成形用金型のキャビティの周りに設けられる冷却水路（図示せず）内に冷却水を導入し、この冷却水による収縮分の溶融樹脂を、ゲートからキャビティ内に補充する（保圧工程）。
【００５８】
次に、射出成形用金型内に充填された溶融樹脂を取り出し、常温にて冷却して硬化（固化）させる、あるいは射出成形用金型内で溶融樹脂を冷却水を用いて冷却して硬化（固化）させると、スロットルボデー１の円筒部２の内部にバルブ金属部５が回転自在に組み込まれた製品形状の熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）が、第１樹脂材料の射出成形によって製造される（第１工程）。このとき、スロットルバルブ４のバルブ金属部５は、スロットルバルブ４の全閉位置に相当するバルブ開度にて保持された状態で、しかもスロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３とバルブ金属部５の外周面４１との間に環状隙間が形成された状態で、スロットルボデー１の円筒部２の内部に回転自在に組み込まれる。また、バルブシャフト７の第１、第２バルブ軸５１、５２は、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の第１、第２摺動孔６１、６２の内周に回転自在に軸支される。さらに、２つの第１、第２ベアリング１１、１２は、スロットルボデー１の円筒部２の第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内周にインサート成形されて保持固定される。
【００５９】
次に、バルブ樹脂部６の射出成形用金型（成形金型）の構造を簡単に説明する。バルブ樹脂部６を射出成形する射出成形用金型は、図示しない射出成形機に装着されており、固定金型とこの固定金型に対して進退自在に移動可能な可動金型とで構成されている。また、射出成形用金型の内部には、バルブ樹脂部６の製品形状に対応した形状のキャビティが設けられている。このキャビティは、射出成形用金型内にペレット状の樹脂素材を供給する樹脂素材供給装置（図示せず）に接続されている。この樹脂素材供給装置は、樹脂供給流路の先端部に、キャビティ内にペレット状の樹脂素材（例えばＰＰＳよりも融点の低いＰＢＴ、あるいはＰＢＴよりも融点の低いＰＡ６、ＰＡ６６等の熱可塑性樹脂）を射出するためのゲート（樹脂注入口）を有している。
【００６０】
ここで、スロットルボデー１の円筒部２は、射出成形用金型に設けられるボデー保持部（図示せず）によって円筒部２のボア内径面４３および外壁面等が保持されている。また、バルブ金属部５および第１、第２バルブ軸５１、５２は、スロットルバルブ４の全閉位置に相当するバルブ開度にてインサート成形されるように、射出成形用金型に設けられるバルブ保持部（図示せず）によってバルブ金属部５の板厚方向の両端面が保持され、射出成形用金型に設けられるシャフト保持部（図示せず）によって第１、第２バルブ軸５１、５２が保持されている。
【００６１】
次に、バルブ樹脂部６を射出成形する射出成形工程を簡単に説明する。
先ず、射出成形用金型内にスロットルボデー１の円筒部２、バルブ金属部５および第１、第２バルブ軸５１、５２をセットし、射出成形用金型の型締めを行う（型締め工程）。これにより、射出成形用金型内には、バルブ樹脂部６の製品形状（特に円筒部２の円筒形状）に対応した形状のキャビティが形成される。
【００６２】
次に、樹脂素材供給装置から樹脂供給流路を経由してゲートに供給されるペレット状の樹脂素材（第２樹脂材料、加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂：以下溶融樹脂と言う）を、ゲートから射出成形用金型内に射出することで、射出成形用金型によって形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填する（射出・充填工程）。このとき、射出成形用金型のボデー保持部に保持されたスロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３が、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４を成形する金型の一部として使用される。
【００６３】
次に、型内樹脂圧力を徐々に増加させて射出時の最大型内樹脂圧力よりも大きな型内樹脂圧力で保圧を行う。すなわち、射出成形用金型内の溶融樹脂に所定の圧力を加えて、射出成形用金型のキャビティの周りに設けられる冷却水路（図示せず）内に冷却水を導入し、この冷却水による収縮分の溶融樹脂を、ゲートからキャビティ内に補充する（保圧工程）。このとき、射出成形用金型のボデー保持部に保持されたスロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３が、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面を成形する金型の一部として使用される。
【００６４】
次に、射出成形用金型内に充填された溶融樹脂を取り出し、常温にて冷却して硬化（固化）させる、あるいは射出成形用金型内で溶融樹脂を冷却水を用いて冷却して硬化（固化）させると、バルブ金属部５の外周面４１にバルブ樹脂部６が緊密的に結合したスロットルバルブ４が製造される（第２工程：図１参照）。このとき、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３を、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４を成形する金型の一部として使用しているので、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面形状が、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面形状に倣う。
【００６５】
ここで、本実施例では、バルブ樹脂部６を射出成形する樹脂材料として、スロットルボデー１の円筒部２を射出成形する樹脂材料よりも融点の低い樹脂材料を用いているため、型内樹脂圧力（樹脂成形圧）によるバルブ樹脂部６の外周側端面４４の、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３への食い込みを防止することができる。また、バルブ樹脂部６を射出成形した後に、成形収縮に伴う変形（成形歪み）がバルブ樹脂部６に生じると、スロットルボデー１の円筒部２の成形収縮率よりもバルブ樹脂部６の成形収縮率が大きいため、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３とバルブ樹脂部６の外周側端面４４との間の隙間が必要最小限の隙間、つまりスロットルボア３の内部をスロットルバルブ４が回転可能な隙間（例えば１０μｍ程度）となる。
【００６６】
なお、図１では、スロットルボデー１の円筒部２の２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２とバルブシャフト７の第１、第２バルブ軸５１、５２の外周との間に２つの第１、第２オイルシール２６、２７が装着された状態を示しているが、２つの第１、第２オイルシール２６、２７は、バルブ樹脂部６の成形収縮が終了した後に、２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２とバルブシャフト７の第１、第２バルブ軸５１、５２の外周との間に圧入等の方法を用いて組み込まれる。
【００６７】
また、スロットルボデー１の円筒部２の第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の成形収縮が終了した後に、バルブシャフト７の軸方向の両端側からスロットルボデー１の第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内周とバルブシャフト７の第１、第２バルブ軸５１、５２の外周との間に２つの第１、第２ベアリング１１、１２を圧入嵌合によって組み込んでも良い。この場合には、２つの第１、第２ベアリング１１、１２の挿入方向の先端部に設けられた第１、第２環状端面６３、６４を、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の左右両側面に、スロットルバルブ４のスムーズな回転性を損なわない程度の軽微な力で当接させるか、あるいは２つの第１、第２ベアリング１１、１２の各第１、第２環状端面６３、６４とスロットルバルブ４のバルブ金属部５の左右両側面との間に極微小なクリアランスを持たせながら、第１、第２ベアリングホルダー２１、２２に対する第１、第２ベアリング１１、１２の軸方向位置を規制することで、スロットルボデー１の円筒部２に対するバルブ金属部５の軸方向位置を調整するようにしても良い。
【００６８】
［実施例１の作用］
次に、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置の作用を図１および図２に基づいて簡単に説明する。
【００６９】
運転者によってスロットルレバーが操作されると、このスロットルレバーにワイヤーケーブルを介して機械的に連結されたアクセルレバー３２が、リターンスプリング９の付勢力に抗してスロットルレバーの操作量に対応した回転角度だけ回転する。そして、アクセルレバー３２の回転がバルブシャフト７に伝わり、バルブシャフト７の回転に伴ってスロットルバルブ４が、アクセルレバー３２、つまりバルブシャフト７と同じ回転角度だけ回転する。これにより、スロットルボデー１の円筒部２のスロットルボア３が所定のスロットル開度だけ開かれるので、エンジン回転速度がスロットルレバーの操作量に対応した速度に変更される。
【００７０】
このとき、運転者がスロットルレバーを全開位置まで操作すると、アクセルレバー３２の全開ストッパ部がアクセルブラケット３０の全開ストッパ３５に当接するまで、アクセルレバー３２が正転方向（全開方向）に回転する。そして、アクセルレバー３２の全開ストッパ部が全開ストッパ３５に当接することで、アクセルレバー３２の全開方向のそれ以上の回転動作が全開ストッパ３５によって規制されると、スロットルボデー１の円筒部２のスロットルボア３内においてスロットルバルブ４が全開位置に保持される。これにより、スロットルボデー１の円筒部２のスロットルボア３を経てエンジンの気筒の燃焼室内に吸入される吸入空気量が最大となり、エンジン回転速度が上がる。
【００７１】
逆に、運転者がスロットルレバーを全閉位置まで戻すと、リターンスプリング９の付勢力によってバルブシャフト７、アクセルレバー３２およびスロットルバルブ４が初期位置（アイドル位置）まで戻される。このとき、アクセルレバー３２の全閉ストッパ部３３がアクセルブラケット３０の全閉ストッパ３４に当接するまで、リターンスプリング９の付勢力によってアクセルレバー３２が逆転方向（全閉方向）に回転する。そして、アクセルレバー３２の全閉ストッパ部３３がアクセルブラケット３０の全閉ストッパ３４に当接することで、アクセルレバー３２の全閉方向のそれ以上の回転動作が全閉ストッパ３４によって規制されると、スロットルボデー１の円筒部２のスロットルボア３内においてスロットルバルブ４が全閉位置に保持される。これにより、スロットルボデー１の円筒部２のスロットルボア３を経てエンジンの気筒の燃焼室内に吸入される吸入空気量が最小となり、エンジン回転速度がアイドル回転速度となる。
【００７２】
［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置においては、スロットルボデー１を射出成形する際に、スロットルボデー１の円筒部２の内部に、バルブ金属部５の左右両側面にバルブシャフト７（第１、第２バルブ軸５１、５２）を一体的に形成した部品をインサート成形する。このとき、バルブ金属部５の外径を、スロットルボア３の内径よりも小さくし、バルブ金属部５の外周面４１とスロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３との間に所定量の隙間を設ける。
【００７３】
また、バルブ金属部５の外周面４１に陽極酸化処理または有機鍍金処理等の表面処理を施して、バルブ樹脂部６の射出成形時にくさび効果または化学結合等により樹脂材料と金属材料とが強固に結合し易くする。すなわち、バルブ金属部５の外周面４１とバルブ樹脂部６の内周面４２との結合性能（接合性）が向上する。そして、射出成形用金型の中にスロットルボデー１の円筒部２をセットし、更にスロットルボデー１の円筒部２の内部においてバルブ金属部５を、スロットルバルブ４の全閉位置に相当する開度となるようにセットした状態で、溶融樹脂に圧力（樹脂成形圧）を加えて射出成形用金型の中およびバルブ金属部５の外周面４１とスロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３との間の隙間に射出注入する。これにより、スロットルボデー１の円筒部２の内部において、バルブ金属部５の外周にバルブ樹脂部６が一体的に結合したスロットルバルブ４が製造される。
【００７４】
ここで、本実施例では、バルブ樹脂部６の射出成形時に、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３を、スロットルバルブ４のバルブ外周部に相当するバルブ樹脂部６の外周側端面４４を成形する金型の一部として使用しているので、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面形状を、円筒部２のボア内径面形状に倣わせることができる。これによって、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面形状が、円筒部２のボア内径面形状に倣った形状に射出成形されるため、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３とスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４との隙間寸法の精度が高精度となる。よって、スロットルバルブ４の全閉時における洩れ空気量が狙い通りの空気量となり、アイドル回転速度が目標値と略一致し、吸入空気量に応じて燃料噴射量を制御するものにおいては、アイドル運転時の燃費を向上することができる。
【００７５】
また、バルブ樹脂部６の射出成形時に、スロットルボデー１の円筒部２の内部において、スロットルバルブ４の全閉位置に相当する開度となるようにバルブ金属部５およびバルブシャフト７（第１、第２バルブ軸５１、５２）をセットしているので、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面形状を、スロットルバルブ４の全閉位置に相当する開度における、円筒部２のボア内径面形状に倣わせることができる。これによって、スロットルバルブ４が全閉位置に設定されるアイドル運転時の洩れ空気量が減少し、エンジンのアイドル回転速度が適正値となり、吸入空気量に応じて燃料噴射量を制御するものにおいては、アイドル運転時の燃費を向上することができる。
【００７６】
また、スロットルボデー１の円筒部２の内部において、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６を射出成形した後に、バルブ樹脂部６が冷えて硬化（固化）する際に、耐熱性樹脂（樹脂素材、第２樹脂材料）の成形収縮に伴う変形（成形歪み）が生じる。そして、バルブ樹脂部６が完全に硬化（固化）すると、つまりスロットルバルブ４のバルブ金属部５の外周面４１に円環状の熱可塑性樹脂製品が成形されると、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３とスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４との間の隙間が必要最小限の隙間、つまりスロットルボア３の内部を、バルブ金属部５の外周にバルブ樹脂部６を有するスロットルバルブ４が回転可能な隙間が形成される。
【００７７】
すなわち、スロットルバルブ４のバルブ外周部の外周側端面形状は、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面形状に倣い、且つスロットルバルブ４の大部分は、溶融金属を金型の中に圧入する鋳造方法を用いてダイカスト成形されたバルブ金属部（ダイカスト製品）５であるので、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の板厚方向の幅を小さく成形できるため、例えばバルブ樹脂部６の射出成形時に、成形収縮率に異方性を与える繊維状フィラー（ガラス繊維）の配合も抑えることができる。
【００７８】
また、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３とスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４との間の隙間は、バルブ樹脂部６を射出成形する樹脂素材の成形収縮率と隙間寸法の大きさとで、容易にコントロールすることが可能となる。ここで、樹脂成形圧によるスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４の、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３への耐熱性樹脂の食い込みも考慮して、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３とスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４との間に１０μｍの収縮（隙間）が必要であるならば、耐熱性樹脂の成形収縮率が０．５％のとき、２ｍｍの樹脂長さ（冷却硬化する前のバルブ樹脂部６の半径方向の寸法）をとって隙間を制御できる。
【００７９】
したがって、スロットルバルブ４の全閉時における洩れ空気量が減少し、燃費を向上できるという効果を得ることができる。また、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４が、スロットルバルブ４の全閉位置よりも手前でスロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３と干渉することはなく、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６がスロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３に食い付き難くなる。よって、スロットルバルブ４を正常に開閉動作させることができるので、スロットルバルブ４の全閉位置近傍の吸入空気量を微妙にコントロールすることができる。
【００８０】
また、バルブ金属部５の外周面４１にバルブ樹脂部６を結合してスロットルバルブ４を製造しているので、仮にバルブ金属部５の板厚と略一致するようにバルブ樹脂部６の板厚を薄くした場合であっても、スロットルバルブ４の大部分がバルブ金属部５であるため、吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る強度を確保することができる。したがって、バルブ樹脂部６の板厚を薄くしても、吸気管負圧やバックファイヤーによる発生応力にも耐え得るスロットルバルブ４を製造できるので、スロットルバルブ４の全開時における吸気抵抗が増大することはなく、エンジン出力の低下を防止することができる。
【００８１】
また、本実施例では、低燃費化、軽量化および低コスト化等の目的から、スロットルボデー１の円筒部２とスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６とを共に樹脂化し、スロットルボデー１の円筒部２の内部において、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６を射出成形している。このとき、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６を射出成形する樹脂材料として、スロットルボデー１の円筒部２を射出成形する耐熱性樹脂よりも融点の低い耐熱性樹脂を使用している。これによって、スロットルボデー１の円筒部２の内部において、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部６を射出成形する際に、スロットルボデー１の円筒部２のボア内径面４３とスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の外周側端面４４とが引っ付く（溶着する）ことはない。したがって、スロットルボデー１の円筒部２の成形不良およびスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６の成形不良が生じ難くなり、スロットルボデー１の円筒部２とスロットルバルブ４のバルブ樹脂部６とを共に樹脂化した内燃機関用吸気絞り装置の不良率を低下させることができ、内燃機関用吸気絞り装置の生産性を向上することができる。
【実施例２】
【００８２】
図３は本発明の実施例２を示したもので、図３は内燃機関用吸気絞り装置の主要構造を示した図である。
【００８３】
本実施例のスロットルバルブ４は、図３（ａ）に示したように、バルブ外周部に相当するバルブ樹脂部６の軸方向の両端面（左右両側面）を、軸方向の両側に向けて延ばして２つの第１、第２軸受け摺動部９１、９２を一体的に形成している。
これらの第１、第２軸受け摺動部９１、９２は、バルブ樹脂部６の射出成形時に、スロットルボデー１の円筒部２に一体的に形成された２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の内周と、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の軸方向の両端面（左右両側面）に一体的に形成されたバルブシャフト７の軸方向の両端部（第１、第２バルブ軸５１、５２）の外周との間に溶融樹脂を射出注入することで、バルブ樹脂部６と同時に射出成形される。この場合には、２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の２つの第１、第２軸受け保持穴２３、２４（径小穴）の内部において２つの第１、第２軸受け摺動部９１、９２を回転方向に摺動自在に軸支することができる。
【００８４】
また、本実施例のスロットルバルブ４は、図３（ｂ）に示したように、２つの第１、第２軸受け摺動部９１、９２を図３（ａ）のものよりも更に軸方向の両側に向けて延ばしている。この場合には、２つの第１、第２ベアリングホルダー２１、２２の２つの第１、第２軸受け保持穴２３、２４の内部において２つの第１、第２軸受け摺動部９１、９２を回転方向に摺動自在に軸支することができる。さらに、実施例１の第１、第２ベアリング１１、１２を廃止することができるので、部品点数や組付け工数を軽減することができる。
【実施例３】
【００８５】
図４は本発明の実施例３を示したもので、図４はスロットルバルブのバルブ金属部を示した図である。
【００８６】
本実施例では、スロットルバルブ４を全閉位置にて閉弁するバルブ全閉時（スロットルバルブ４の全閉時）に、スロットルボア３の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度だけ若干傾くようにスロットルバルブ４が配置される。このスロットルバルブ４は、図４（ａ）〜（ｄ）に示したように、円板形状のバルブ金属部５の板厚方向の一端面側（吸気流方向の上流側、表面側）に第１外周部（第１外径側端縁部）７１が配設され、また、バルブ金属部５の板厚方向の他端面側（吸気流方向の下流側、裏面側）に第２外周部（第２外径側端縁部）７２が配設されている。
【００８７】
２つの第１、第２外周部７１、７２は、スロットルバルブ４の回転中心軸線（バルブシャフト７の中心軸線方向）に対して直交する方向（図示上下方向）の両側において、バルブ金属部５の中央部７３の周囲を部分的（円弧状）に取り囲むようにバルブ金属部５の半径方向の外径側にそれぞれ設けられている。なお、２つの第１、第２外周部７１、７２の両端面は、平坦な平面とされている。また、本実施例のスロットルバルブ４のバルブ金属部５には、バルブ樹脂部６の内周部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う抜け止め構造が設けられている。このバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、バルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２にそれぞれ設けられている。
【００８８】
ここで、第１外周部７１におけるバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、第１嵌合溝（第１嵌合凹部）７４と第１係止片７６とを第１外周部７１の周方向に複数交互に繰り返すように設けることで構成されている。
なお、図示上方側の第１外周部７１には、５個の第１嵌合溝７４と４個の第１係止片７６とが設けられている。また、図示下方側の第１外周部７１には、４個の第１嵌合溝７４と５個の第１係止片７６とが設けられている。そして、複数の第１嵌合溝７４は、バルブ金属部５の外周面（最大外径部の外径面）４１で開口しており、半円よりも大きい部分円形状（例えば４／７円形状〜６／７円形状または２／３円形状〜３／４円形状）に形成された第１凹部（第１スリット）を構成している。
【００８９】
複数の第１係止片７６は、各根元側の周方向幅が最も大きく、各先端側の周方向幅が次に大きく、各根元側と各先端側との間の各中間部の周方向幅が最も小さい。すなわち、複数の第１係止片７６は、各根元側から各中間部に向かって徐々に周方向幅が小さくなり、また、各中間部から各先端側に向かって徐々に周方向幅が大きくなる。このため、複数の第１係止片７６の各根元側には、幅広部が設けられ、また、複数の第１係止片７６の各中間部には、幅狭部が設けられ、また、複数の第１係止片７６の各先端側には、幅広部が設けられている。なお、複数の第１係止片７６の各先端側の幅広部には、第１外周部７１においてその周方向の両側またはその周方向の片側に突出する２つの突起部７６ａ、７６ｂが設けられている。
【００９０】
また、第２外周部７２におけるバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、第２嵌合溝（第２嵌合凹部）７５と第２係止片７７とを第２外周部７２の周方向に複数交互に繰り返すように設けることで構成されている。
なお、図示上方側の第２外周部７２には、４個の第２嵌合溝７５と５個の第２係止片７７とが設けられている。また、図示下方側の第２外周部７２には、５個の第２嵌合溝７５と４個の第２係止片７７とが設けられている。そして、複数の第２嵌合溝７５は、バルブ金属部５の外周面（最大外径部の外径面）４１で開口しており、半円よりも大きい部分円形状（例えば４／７円形状〜６／７円形状または２／３円形状〜３／４円形状）に形成された第２凹部（第２スリット）を構成している。
【００９１】
複数の第２係止片７７は、各根元側の周方向幅が最も大きく、各先端側の周方向幅が次に大きく、各根元側と各先端側との間の各中間部の周方向幅が最も小さい。すなわち、複数の第２係止片７７は、各根元側から各中間部に向かって徐々に周方向幅が小さくなり、また、各中間部から各先端側に向かって徐々に周方向幅が大きくなる。このため、複数の第２係止片７７の各根元側には、幅広部が設けられ、また、複数の第２係止片７７の各中間部には、幅狭部が設けられ、また、複数の第２係止片７７の各先端側には、幅広部が設けられている。なお、複数の第２係止片７７の各先端側の幅広部には、第２外周部７２においてその周方向の両側またはその周方向の片側に突出する２つの突起部７７ａ、７７ｂが設けられている。
【００９２】
そして、複数の第１嵌合溝７４および複数の第２嵌合溝７５は、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２においてその周方向に互い違い（交互）に配設されている。すなわち、本実施例のバルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２においては、複数の第１嵌合溝７４および複数の第２嵌合溝７５を、バルブ金属部５の外周部の周方向に（完全に重なり合わないように）オフセット配置している。
【００９３】
また、複数の第１係止片７６および複数の第２係止片７７は、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２においてその周方向に互い違い（交互）に配設されている。すなわち、本実施例のバルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２においては、複数の第１係止片７６および複数の第２係止片７７を、バルブ金属部５の外周部の周方向に（完全に重なり合わないように）オフセット配置している。
【００９４】
ここで、複数の第１係止片７６は、隣設する２つの第１嵌合溝７４間に配設され、しかもスロットルバルブ４の全閉時に複数の第２嵌合溝７５の中心付近よりも吸気流方向の上流側に配置されている。また、複数の第２係止片７７は、隣設する２つの第２嵌合溝７５間に配設され、しかもスロットルバルブ４の全閉時に複数の第１嵌合溝７４の中心付近よりも吸気流方向の下流側に配置されている。
【００９５】
そして、複数の第１、第２嵌合溝７４、７５、つまり複数の第１、第２係止片７６、７７の円弧状の溝壁面は、バルブ樹脂部６の内周部のうちの複数の第１、第２嵌合凸部（図示せず）が複数の第１、第２嵌合溝７４、７５内に入り込むことにより、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２においてその周方向の両側およびその半径方向の内径側へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。
【００９６】
また、複数の第１嵌合溝７４の中心付近に対応して配置される複数の第２係止片７７の第１嵌合溝側端面、および複数の第２嵌合溝７５の中心付近に対応して配置される複数の第１係止片７６の第２嵌合溝側端面は、バルブ樹脂部６の内周部のうちの複数の第１、第２嵌合凸部が複数の第１、第２嵌合溝７４、７５内に入り込むことにより、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２においてその板厚方向の両側へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。  
【００９７】
また、複数の第１係止片７６の各突起部７６ａ、７６ｂおよび複数の第２係止片７７の各突起部７７ａ、７７ｂの溝壁面は、バルブ樹脂部６の内周部のうちの複数の第１、第２嵌合凸部が複数の第１、第２嵌合溝７４、７５内に入り込むことにより、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２においてその半径方向の外径側へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。  
【００９８】
本実施例の内燃機関用吸気絞り装置の場合には、実施例１で示した、バルブ金属部５およびバルブシャフト７を鋳造成形方法を用いて製造する際（第１工程）に、バルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２にバルブ樹脂部６の抜け止め構造を形成する工程が追加される。また、実施例１で示した、バルブ樹脂部６を射出成形する射出成形工程（第２工程）に、ペレット状の樹脂素材を加熱して溶融した溶融樹脂を、複数の第１嵌合溝７４の各第１嵌合溝７４内および複数の第２嵌合溝７５の各第２嵌合溝７５内に入り込ませる工程が追加される。
【００９９】
ここで、非常に薄い板厚（例えば１ｍｍ程度）のバルブ金属部５の外周にバルブ樹脂部６を接着２次成形した場合には、バルブ金属部５の外周面４１とバルブ樹脂部６の内周面４２との接着面積が非常に狭く、且つ金属材料同士の接着性と比べて樹脂材料の接着性が非常に悪く、スロットルバルブ４の全閉時にスロットルバルブ４に作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る結合強度を確保するのが非常に困難であった。
そこで、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置においては、バルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２に、バルブ樹脂部６の内周部を係止してバルブ金属部５に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う抜け止め構造を設けている。
【０１００】
これによって、バルブ金属部５の外周面４１および２つの第１、第２外周部７１、７２にバルブ樹脂部６の内周部を結合する際に、バルブ樹脂部６を射出成形する溶融樹脂（バルブ樹脂部６の内周部のうちの複数の第１、第２嵌合凸部）が、複数の第１嵌合溝７４の各第１嵌合溝７４内および複数の第２嵌合溝７５の各第２嵌合溝７５内に入り込み、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の内周部の結合性能（結合強度）が向上する。
【０１０１】
したがって、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置においては、実施例１の効果に加えて、スロットルバルブ４の全閉時にスロットルバルブ４に作用する吸気管負圧やバックファイヤーに耐え得る結合強度を確保することが可能となるので、バルブ金属部５とバルブ樹脂部６との結合強度を安定的に長期に渡って保つことができる。また、２種類の第１、第２嵌合溝７４、７５がバルブ金属部５の各第１、第２外周部７１、７２の外周面４１で開口しているので、バルブ樹脂部６を射出成形する溶融樹脂が、第１外周部７１の外周面４１で開口した各開口部および第２外周部７２の外周面４１で開口した各開口部を経て、複数の第１、第２嵌合溝７４、７５内にスムーズに入り込む。これにより、複数の第１係止片７６の各第１係止片７６の一端面（平坦な平面）または複数の第２係止片７７の各第２係止片７７の他端面（平坦な平面）に溶融樹脂が周り込み難くなるので、バルブ金属部５の板厚とバルブ樹脂部６の板厚を略同一とすることができる。
【実施例４】
【０１０２】
図５は本発明の実施例４を示したもので、図５はスロットルバルブのバルブ金属部を示した図である。
【０１０３】
本実施例では、スロットルバルブ４を全閉位置にて閉弁するバルブ全閉時（スロットルバルブ４の全閉時）に、スロットルボア３の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度だけ若干傾くようにスロットルバルブ４が配置される。このスロットルバルブ４のバルブ金属部５には、図５（ａ）〜（ｄ）に示したように、バルブ樹脂部６の内周部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う抜け止め構造が設けられている。このバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、バルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２にそれぞれ設けられている。
【０１０４】
ここで、第１外周部７１におけるバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、第１嵌合溝（第１嵌合凹部）７４を第１外周部７１の周方向に所定の間隔（等間隔）で設けることで構成されている。そして、これらの第１嵌合溝７４は、実施例３の第１嵌合溝７４と異なり、バルブ金属部５の板厚方向に完全に貫通しておらず、バルブ金属部５の板厚方向（溝深さ方向）の他方側が第２外周部７２によって閉塞されており、その閉塞部に第１嵌合溝底面が設けられている。
なお、図示上方側の第１外周部７１には、５個の第１嵌合溝７４が設けられており、また、図示下方側の第１外周部７１には、４個の第１嵌合溝７４が設けられている。そして、複数の第１嵌合溝７４は、実施例３と同様にして、バルブ金属部５の外周面（最大外径部の外径面）４１で開口しており、半円よりも大きい部分円形状（例えば４／７円形状〜６／７円形状または２／３円形状〜３／４円形状）に形成された第１凹部（第１スリット）を構成している。
【０１０５】
また、第２外周部７２におけるバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、第２嵌合溝（第２嵌合凹部）７５を第２外周部７２の周方向に所定の間隔（等間隔）で設けることで構成されている。そして、これらの第２嵌合溝７５は、実施例３の第２嵌合溝７５と異なり、バルブ金属部５の板厚方向に完全に貫通しておらず、バルブ金属部５の板厚方向（溝深さ方向）の一方側が第１外周部７１によって閉塞されており、その閉塞部に第２嵌合溝底面が設けられている。
なお、図示上方側の第２外周部７２には、４個の第２嵌合溝７５が設けられており、また、図示下方側の第２外周部７２には、５個の第２嵌合溝７５が設けられている。そして、複数の第２嵌合溝７５は、実施例３と同様にして、バルブ金属部５の外周面（最大外径部の外径面）４１で開口しており、半円よりも大きい部分円形状（例えば４／７円形状〜６／７円形状または２／３円形状〜３／４円形状）に形成された第２凹部（第２スリット）を構成している。
【０１０６】
そして、複数の第１嵌合溝７４および複数の第２嵌合溝７５は、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２においてその周方向に互い違い（交互）に配設されている。すなわち、本実施例のバルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２においては、複数の第１嵌合溝７４および複数の第２嵌合溝７５を、バルブ金属部５の外周部の周方向に（完全に重なり合わないように）オフセット配置している。
以上のように、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置においては、実施例３と同様な作用効果を得ることができる。
【実施例５】
【０１０７】
図６は本発明の実施例５を示したもので、図６はスロットルバルブのバルブ金属部を示した図である。
【０１０８】
本実施例では、スロットルバルブ４を全閉位置にて閉弁するバルブ全閉時（スロットルバルブ４の全閉時）に、スロットルボア３の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度だけ若干傾くようにスロットルバルブ４が配置される。このスロットルバルブ４は、図６（ａ）、（ｂ）に示したように、バルブ金属部５の中央部７３の周囲を部分的（円弧状）に取り囲むように外周部（外径側端縁部）７９が配設されている。この外周部７９は、スロットルバルブ４の回転中心軸線（バルブシャフト７の中心軸線方向）に対して直交する方向（図示上下方向）の両側において、バルブ金属部５の半径方向の外径側に設けられている。なお、外周部７９の両端面は、平坦な平面とされている。
【０１０９】
そして、スロットルバルブ４のバルブ金属部５には、バルブ樹脂部６の内周部を係止して外周部７９に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う抜け止め構造が設けられている。このバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、バルブ金属部５の外周部７９に設けられている。ここで、外周部７９におけるバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、２種類の第１、第２貫通孔９４、９５を外周部７９の周方向に複数交互に繰り返すように設けることで構成されている。
なお、図示上方側の外周部７９には、３個の第１貫通孔９４と２個の第２貫通孔９５とが設けられている。また、図示下方側の外周部７９には、２個の第１貫通孔９４と３個の第２貫通孔９５とが設けられている。
【０１１０】
複数の第１貫通孔９４は、バルブ金属部５の外周部７９を、バルブ金属部５の板厚方向に貫通して、バルブ金属部５の板厚方向の両端面を連通する第１連通孔であって、バルブ金属部５の外周部７９においてその周方向に規則的に配設されている。すなわち、複数の第１貫通孔９４は、外周部７９の周方向に所定の間隔（等間隔）で配設されている。そして、複数の第１貫通孔９４は、図６（ｂ）に示したように、バルブ金属部５の板厚方向の一端面側（吸気流方向の上流側、表面側）に配設された第１拡径孔９４ａ、バルブ金属部５の板厚方向の他端面側（吸気流方向の下流側、裏面側）に配設された第２拡径孔９４ｂ、および第１拡径孔９４ａと第２拡径孔９４ｂとの間に配設された小径孔９４ｃをそれぞれ有している。
【０１１１】
ここで、第１拡径孔９４ａは、小径孔９４ｃの孔径よりも大きい内径の第１大径孔であって、小径孔９４ｃとの間に円環状の段差９４ｄを有している。また、第２拡径孔９４ｂは、小径孔９４ｃの軸線方向の端部（他端部）よりバルブ金属部５の板厚方向の他端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状（円錐台形状）に形成されている。そして、小径孔９４ｃは、２つの第１、第２拡径孔９４ａ、９４ｂの最大内径よりも小さい孔径を有し、軸線方向に真っ直ぐに延びる直線孔であって、２つの第１、第２拡径孔９４ａ、９４ｂと同一の軸線上に配設されている。また、小径孔９４ｃは、段差９４ｄを介して、第１拡径孔９４ａと連通している。
【０１１２】
複数の第２貫通孔９５は、バルブ金属部５の外周部７９を、バルブ金属部５の板厚方向に貫通して、バルブ金属部５の板厚方向の両端面を連通する第２連通孔であって、バルブ金属部５の外周部７９においてその周方向に規則的に配設されている。すなわち、複数の第２貫通孔９５は、外周部７９の周方向に所定の間隔（等間隔）で配設されている。そして、複数の第２貫通孔９５は、図６（ｂ）に示したように、バルブ金属部５の板厚方向の一端面側（吸気流方向の上流側、表面側）に配設された第１拡径孔９５ａ、バルブ金属部５の板厚方向の他端面側（吸気流方向の下流側、裏面側）に配設された第２拡径孔９５ｂ、および第１拡径孔９５ａと第２拡径孔９５ｂとの間に配設された小径孔９５ｃをそれぞれ有している。
【０１１３】
ここで、第１拡径孔９５ａは、小径孔９５ｃの軸線方向の端部（一端部）よりバルブ金属部５の板厚方向の一端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状（円錐台形状）に形成されている。また、第２拡径孔９５ｂは、小径孔９５ｃの孔径よりも大きい内径の第２大径孔であって、小径孔９５ｃとの間に円環状の段差９５ｄを有している。そして、小径孔９５ｃは、２つの第１、第２拡径孔９５ａ、９５ｂの最大内径よりも小さい孔径を有し、軸線方向に真っ直ぐに延びる直線孔であって、２つの第１、第２拡径孔９５ａ、９５ｂと同一の軸線上に配設されている。また、小径孔９５ｃは、段差９５ｄを介して、第２拡径孔９５ｂと連通している。
【０１１４】
そして、複数の第１、第２貫通孔９４、９５、つまり外周部７９の孔壁面は、バルブ樹脂部６の内周部のうちの複数の第１、第２嵌合凸部（図示せず）が複数の第１、第２貫通孔９４、９５内に入り込むことにより、バルブ金属部５の外周部７９においてその周方向の両側およびその半径方向の両側（内径側と外径側）へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して外周部７９に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。
【０１１５】
また、複数の第１、第２貫通孔９４、９５の各段差９４ｄ、９５ｄ、各第２拡径孔９４ｂのテーパ状孔壁面および各第１拡径孔９５ａのテーパ状孔壁面は、バルブ樹脂部６の内周部のうちの複数の第１、第２嵌合凸部が複数の第１、第２貫通孔９４、９５内に入り込むことにより、バルブ金属部５の外周部７９においてその板厚方向の両側へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して外周部７９に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。
【０１１６】
本実施例の内燃機関用吸気絞り装置の場合には、実施例１で示した、バルブ金属部５およびバルブシャフト７を鋳造成形方法を用いて製造する際（第１工程）に、バルブ金属部５の外周部７９にバルブ樹脂部６の抜け止め構造を形成する工程が追加される。また、実施例１で示した、バルブ樹脂部６を射出成形する射出成形工程（第２工程）に、ペレット状の樹脂素材を加熱して溶融した溶融樹脂を、複数の第１貫通孔９４の各第１貫通孔９４内および複数の第２貫通孔９５の各第２貫通孔９５内に入り込ませる工程が追加される。  
【０１１７】
以上のように、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置においては、バルブ金属部５の外周部７９に、バルブ樹脂部６の内周部を係止してバルブ金属部５に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う抜け止め構造を設けている。
これによって、バルブ金属部５の外周面４１および外周部７９にバルブ樹脂部６の内周部を結合する際に、バルブ樹脂部６を射出成形する溶融樹脂（バルブ樹脂部６の内周部のうちの複数の第１、第２嵌合凸部）が、複数の第１貫通孔９４の各第１貫通孔９４内および複数の第２貫通孔９５の各第２貫通孔９５内に入り込み、バルブ金属部５の外周部７９に対するバルブ樹脂部６の内周部の結合性能（結合強度）が向上する。
したがって、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置においては、実施例３と同様な効果を得ることができる。なお、本実施例のバルブシャフト７は、円柱状に形成されて、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の回転中心軸線上をバルブ金属部５の直径方向に貫通するように設けられている。
【実施例６】
【０１１８】
図７は本発明の実施例６を示したもので、図７はスロットルバルブのバルブ金属部を示した図である。
【０１１９】
本実施例では、スロットルバルブ４を全閉位置にて閉弁するバルブ全閉時（スロットルバルブ４の全閉時）に、スロットルボア３の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度だけ若干傾くようにスロットルバルブ４が配置される。このスロットルバルブ４のバルブ金属部５には、図７（ａ）〜（ｅ）に示したように、バルブ金属部５の板厚方向の一端面側（吸気流方向の上流側、表面側）が円弧状にえぐり取られたような形状の第１外周部（第１外径側端縁部）７１、およびバルブ金属部５の板厚方向の他端面側（吸気流方向の下流側、裏面側）が円弧状にえぐり取られたような形状の第２外周部（第２外径側端縁部）７２が配設されている。
【０１２０】
第１外周部７１は、スロットルバルブ４の回転中心軸線（バルブシャフト７の中心軸線方向）に対して直交する方向の一方側（図７（ｂ）中の図示上側）において、バルブ金属部５の中央部７３の周囲を部分的（円弧状）に取り囲むようにバルブ金属部５の半径方向の外径側に設けられている。そして、第１外周部７１の一端面には、バルブ金属部５の板厚方向の一端面側を円弧状にえぐり取った形状の第１凹部９６が設けられており、また、第１外周部７１の他端面は、平坦な平面とされている。なお、第１凹部９６内には、バルブ樹脂部６の内周部のうちで、第１凹部９６に対応した円弧形状の第１凸部（図示せず）が嵌め合わされる。
【０１２１】
また、第２外周部７２は、スロットルバルブ４の回転中心軸線（バルブシャフト７の中心軸線方向）に対して直交する方向の他方側（図７（ｂ）中の図示下側）において、バルブ金属部５の中央部７３の周囲を部分的（円弧状）に取り囲むようにバルブ金属部５の半径方向の外径側に設けられている。そして、第２外周部７２の一端面は、平坦な平面とされ、また、第２外周部７２の他端面には、バルブ金属部５の板厚方向の他端面側を円弧状にえぐり取った形状の第２凹部９７が設けられている。なお、第２凹部９７内には、バルブ樹脂部６の内周部のうちで、第２凹部９７に対応した円弧形状の第２凸部（図示せず）が嵌め合わされる。
【０１２２】
また、本実施例のスロットルバルブ４のバルブ金属部５には、バルブ樹脂部６の内周部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う抜け止め構造が設けられている。このバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、バルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２にそれぞれ設けられている。
【０１２３】
ここで、図示上方側の第１外周部７１におけるバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、バルブ金属部５の第１外周部７１をバルブ金属部５の板厚方向に貫通する第１貫通孔９４を複数配設することで構成されている。なお、第１外周部７１には、４個の第１貫通孔９４がバルブ金属部５の第１外周部７１においてその周方向に規則的に配設されている。すなわち、複数の第１貫通孔９４は、第１外周部７１の周方向に所定の間隔（等間隔）で配設されている。
【０１２４】
また、図示下方側の第２外周部７２におけるバルブ樹脂部６の抜け止め構造は、バルブ金属部５の第２外周部７２をバルブ金属部５の板厚方向に貫通する第２貫通孔９５を複数配設することで構成されている。なお、第２外周部７２には、４個の第２貫通孔９５がバルブ金属部５の第２外周部７２においてその周方向に規則的に配設されている。すなわち、複数の第２貫通孔９５は、第２外周部７２の周方向に所定の間隔（等間隔）で配設されている。
【０１２５】
複数の第１貫通孔９４は、バルブ金属部５の第１外周部７１を、バルブ金属部５の板厚方向に貫通して、第１凹部９６の底面とバルブ金属部５の板厚方向の他端面（平面）とを連通する第１連通孔である。これらの第１貫通孔９４は、第１凹部９６の底面よりバルブ金属部５の板厚方向の他端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状の拡径孔である。また、複数の第２貫通孔９５は、バルブ金属部５の第２外周部７２を、バルブ金属部５の板厚方向に貫通して、第２凹部９７の底面とバルブ金属部５の板厚方向の一端面（平面）とを連通する第２連通孔である。これらの第２貫通孔９５は、第２凹部９７の底面よりバルブ金属部５の板厚方向の一端面側に向かう程、内径が漸増するテーパ形状の拡径孔である。
【０１２６】
そして、複数の第１、第２貫通孔９４、９５、つまり２つの第１、第２外周部７１、７２の孔壁面は、バルブ樹脂部６の第１凸部の他端面に設けられた複数の第１嵌合凸部（図示せず）、およびバルブ樹脂部６の第２凸部の一端面に設けられた複数の第２嵌合凸部（図示せず）が複数の第１、第２貫通孔９４、９５内に入り込むことにより、バルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２においてその周方向の両側およびその半径方向の両側（内径側と外径側）へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。
【０１２７】
また、２つの第１、第２外周部７１、７２の各第１、第２凹部９６、９７の底面および複数の第１、第２貫通孔９４、９５のテーパ状孔壁面は、バルブ樹脂部６の２つの第１、第２凸部の各第１、第２嵌合凸部が複数の第１、第２貫通孔９４、９５内に入り込むことにより、バルブ金属部５の第１、第２外周部７１、７２においてその板厚方向の両側へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。
【０１２８】
また、２つの第１、第２外周部７１、７２の各第１、第２凹部９６、９７の溝壁面は、、バルブ樹脂部６の第１、第２凸部が各第１、第２凹部９６、９７に入り込むことにより、バルブ金属部５の２つの第１、第２外周部７１、７２においてその半径方向の内径側へのバルブ樹脂部６の位置ズレを規制する規制面として機能し、バルブ樹脂部６の内周部の各第１、第２嵌合凸部を係止して２つの第１、第２外周部７１、７２に対するバルブ樹脂部６の抜け止めを行う。
【０１２９】
以上のように、本実施例の内燃機関用吸気絞り装置においては、実施例５と同様な作用効果を得ることができる。また、複数の第１貫通孔９４が第１凹部９６の底面で開口し、複数の第２貫通孔９５が第２凹部９７の底面で開口しているので、バルブ樹脂部６を射出成形する溶融樹脂が、２つの第１、第２外周部７１、７２の各第１、第２凹部９６、９７に入り込んだ後に、第１凹部９６の底面で開口した各開口部および第２凹部９７の底面で開口した各開口部を経て、複数の第１、第２貫通孔９４、９５内にスムーズに入り込む。これにより、第１外周部７１の他端面（平坦な平面）または第２外周部７２の一端面（平坦な平面）に溶融樹脂が周り込み難くなるので、バルブ金属部５の板厚とバルブ樹脂部６の板厚を略同一とすることができる。
【０１３０】
［変形例］
本実施例では、本発明の吸気通路開閉装置を、スロットルレバーにワイヤーケーブルを介して機械的に連結されたスロットルバルブ４を運転者のスロットル操作量に応じて開弁駆動または閉弁駆動する内燃機関用吸気絞り装置（内燃機関用スロットル装置）に適用した例を説明したが、本発明の吸気通路開閉装置を、運転者のスロットル操作量（またはアクセル操作量）に応じて電動モータを駆動して、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気量を制御する内燃機関用吸気絞り装置（電子制御式スロットル制御装置）に適用しても良い。この場合には、アクセルレバー３２を、バルブギヤ等の回転駆動体に変更する。
【０１３１】
また、本発明の吸気通路開閉装置を、バルブ駆動装置の動力を利用して、バルブを開弁駆動または閉弁駆動する内燃機関用バルブ開閉装置に適用しても良い。
例えば内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気を制御するバルブと、このバルブによって開閉される吸気通路を形成するハウジングとを備えた吸気通路開閉装置（バルブユニット）を構成し、このバルブユニットのバルブ（スロットルバルブ等）を開弁駆動または閉弁駆動するバルブ駆動装置を、電動モータと動力伝達機構（例えば歯車減速機構等）とを含んで構成される電動式アクチュエータによって構成しても良い。
【０１３２】
また、吸気通路開閉装置（バルブユニット）のバルブを開弁駆動または閉弁駆動するバルブ駆動装置を、電磁式または電動式負圧制御弁を備えた負圧作動式アクチュエータや、電磁式アクチュエータによって構成しても良い。なお、バルブを開弁方向または閉弁方向に付勢するスプリング等のバルブ付勢手段を設置しなくても良い。また、本実施例では、バルブとして、バルブシャフト（バルブ軸）７の回転中心軸線を中心にして回転するバタフライ型バルブを適用した例を説明したが、プレート型バルブ、ロータリー型バルブ等の他の回転型バルブを用いても良い。
【０１３３】
本実施例では、スロットルボデー１の円筒部（ハウジング）２を樹脂化して熱可塑性樹脂製品（樹脂成形品）としているが、ハウジングを、溶融金属を金型の中に圧入する鋳造方法を用いてダイカスト成形しても良い。この場合には、ハウジングがダイカスト製品となる。また、溶融金属として、金属材料の溶湯（例えばアルミニウム合金またはマグネシウム合金等の半溶融合金材料の溶湯）を用いても良い。また、スロットルバルブ４のバルブ金属部５とバルブシャフト７とを別体にて製作し、バルブ金属部５とバルブシャフト７とを溶接等により接合したり、組み付けたりしても良い。
【０１３４】
また、耐熱性樹脂（ＰＢＴまたはＰＰＳまたはＰＡ）を主成分とする耐熱性樹脂組成物に、耐ヒートショック性に優れるエラストマーや、耐アルカリ性に優れるシリコーンといった添加剤を含有しても良く、また、耐ヒートショック性に優れるエポキシ樹脂（ＥＰ）といった添加剤を含有しても良く、また、樹脂補強材として応用されるガラス繊維（ＧＦ）等の繊維状フィラー（充填材）を含有しても良い。なお、樹脂補強材は、ＰＢＴまたはＰＰＳまたはＰＡ等の耐熱性樹脂にガラス繊維を配合して補強するもので、例えばガラス繊維３０％入りのＰＢＴＧＦ３０等が一般的に用いられているが、樹脂補強材として通常繊維と比較して高強度で、優れた耐熱性を有するアラミド繊維（ＡＦ）や、比重が小さく強度、弾性率が大きい炭素繊維（ＣＦ）を用いても良い。
【０１３５】
本実施例では、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の外周面４１に陽極酸化処理または有機鍍金処理等の表面処理を施して、バルブ金属部５の外周面４１とバルブ樹脂部６の内周面４２との間の食い付き性（結合性能）を向上し、且つバルブ金属部５とバルブ樹脂部６との相対運動を防止しているが、スロットルバルブ４のバルブ金属部５の外周面４１の一部または全体にローレット加工等を施しても良い。例えばスロットルバルブ４のバルブ金属部５の外周面４１の一部または全体に刻み目または凹凸部を形成しても良い。
【０１３６】
本実施例では、本発明の吸気通路開閉装置を、スロットルバルブ４等の吸気流量制御バルブによってスロットルボア（吸気通路）３を開閉することで、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気の流量（吸気量）を制御する内燃機関用吸気制御装置（内燃機関用吸気絞り装置）に適用しているが、本発明の吸気通路開閉装置を、アイドル回転速度制御バルブ等の吸気流量制御バルブによって、スロットルバルブを迂回するバイパス通路（吸気通路）を開閉することで、内燃機関の燃焼室に供給する吸気量を制御する内燃機関用吸気制御装置に適用しても良い。
【０１３７】
本実施例では、本発明の吸気通路開閉装置を、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気の流量（吸気量）を制御する内燃機関用吸気制御装置（内燃機関用吸気絞り装置）に適用しているが、本発明の吸気通路開閉装置を、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気を制御する内燃機関用吸気流制御装置に適用しても良い。例えば内燃機関の燃焼室内にて混合気の燃焼を促進させるための縦方向の吸気渦流（タンブル流）または横方向の吸気渦流（スワール流）を発生させる吸気渦流発生装置に適用しても良い。この場合には、内燃機関の燃焼室に供給する吸入空気流を吸気流制御バルブによって制御する。
【０１３８】
また、本発明の吸気通路開閉装置を、可変吸気バルブを備えた内燃機関用可変吸気装置に適用しても良い。可変吸気バルブは、エンジン回転速度に対応してインテークマニホールドの吸気通路の通路長または通路断面積を可変する吸気制御バルブである。なお、内燃機関用可変吸気装置は、例えばエンジン回転速度が低中速回転領域の時には、インテークマニホールドの吸気通路の通路長が伸長するように可変吸気バルブによって吸気通路を切り替え、また、エンジン回転速度が高速回転領域の時には、インテークマニホールドの吸気通路の通路長が短縮するように可変吸気バルブによって吸気通路を切り替えることで、エンジン回転速度に拘らず、エンジントルクを向上できる装置である。
【０１３９】
本実施例では、スロットルバルブ４のバルブ金属部（バルブ本体）５の正面形状を円板形状に形成しているが、バルブのバルブ本体の正面形状を、楕円板形状または長円板形状または多角板形状（方形状または矩形状）に形成しても良い。また、バルブのバルブ本体の正面形状を、部分円形状と直線または曲線とを組み合わせた形状に形成しても良い。また、本実施例では、スロットルバルブ４のバルブ樹脂部（バルブ外周部）６の正面形状を円環板形状に形成しているが、バルブのバルブ外周部の正面形状を、楕円環板形状または長円環板形状または多角環板形状に形成しても良い。また、バルブのバルブ外周部の正面形状を、バルブ本体の外形形状に対応させて変更しても良い。また、本実施例では、スロットルボア（吸気通路）３の断面形状を真円形状としているが、吸気通路の断面形状を、楕円形状または長円形状または多角形状（方形状または矩形状）に形成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【０１４０】
【図１】（ａ）、（ｂ）は内燃機関用吸気絞り装置の全体構造を示した断面図である（実施例１）。
【図２】（ａ）、（ｂ）は内燃機関用吸気絞り装置の主要構造を示した断面図である（実施例１）。
【図３】（ａ）、（ｂ）は内燃機関用吸気絞り装置の主要構造を示した断面図である（実施例２）。
【図４】（ａ）〜（ｄ）はスロットルバルブのバルブ金属部を示した斜視図、正面図、斜視図および側面図である（実施例３）。
【図５】（ａ）〜（ｄ）はスロットルバルブのバルブ金属部を示した斜視図、正面図、斜視図および側面図である（実施例４）。
【図６】（ａ）はスロットルバルブのバルブ金属部を示した正面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である（実施例５）。
【図７】（ａ）〜（ｄ）はスロットルバルブのバルブ金属部を示した斜視図、正面図、斜視図および側面図で、（ｅ）は（ｂ）のＢ−Ｂ断面図である（実施例６）。
【符号の説明】
【０１４１】
１  スロットルボデー
２  円筒部（ハウジング）
３  スロットルボア（吸気通路、円形状空間）
４  スロットルバルブ（バタフライ型バルブ）
５  スロットルバルブのバルブ金属部（バルブ本体）
６  スロットルバルブのバルブ樹脂部（バルブ外周部）
７  スロットルバルブのバルブシャフト（バルブ軸）
１１  第１ベアリング（軸受け部材）
１２  第２ベアリング（軸受け部材）
２１  第１ベアリングホルダー（軸受けホルダー）
２２  第２ベアリングホルダー（軸受けホルダー）
２３  第１軸受け保持穴（シャフト収容穴）
２４  第２軸受け保持穴（シャフト収容穴）
４１  バルブ金属部の外周面
４３  スロットルボデーの円筒部のボア内径面（内周面）
４４  バルブ樹脂部の外周側端面（外周面）
５１  バルブシャフトの第１バルブ軸
５２  バルブシャフトの第２バルブ軸
６１  第１ベアリングの第１摺動孔
６２  第２ベアリングの第２摺動孔
７１  バルブ金属部の第１外周部（第１外径側端縁部）
７２  バルブ金属部の第２外周部（第２外径側端縁部）
７３  バルブ金属部の中央部
７４  第１外周部の第１嵌合溝（第１嵌合凹部）
７５  第２外周部の第２嵌合溝（第２嵌合凹部）
７６  第１外周部の第１係止片
７７  第２外周部の第２係止片
７９  バルブ金属部の外周部（外径側端縁部）
９１  バルブ樹脂部の第１軸受け摺動部
９２  バルブ樹脂部の第２軸受け摺動部
９４  外周部または第１外周部の第１貫通孔
９５  外周部または第２外周部の第２貫通孔
９６  第１外周部の第１凹部
９７  第２外周部の第２凹部
９４ａ  第１貫通孔における第１拡径孔（第１大径孔）
９４ｂ  第１貫通孔における第２拡径孔
９４ｃ  第１貫通孔における小径孔
９４ｄ  第１貫通孔における段差
９５ａ  第２貫通孔における第１拡径孔
９５ｂ  第２貫通孔における第２拡径孔（第２大径孔）
９５ｃ  第２貫通孔における小径孔
９５ｄ  第２貫通孔における段差
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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