(57)【要約】【課題】複数色が不規則に混じったブロックを安定して量産する。【解決手段】表層モルタルＡ、Ｂ、Ｃを表層モルタルホッパーの上から定量ずつ順次に供給して積層した後、表層モルタルホッパーの下端排出口から積層したモルタルを取り出して基層コンクリートが層成された型枠７に移送供給して製造する舗装ブロックの製造方法において、表層モルタルを表層モルタルホッパーに供給するに際し、上記各表層モルタルを１サイクル当りのモルタル消費量に対して１／３から４倍の量ずつ、かつ表層モルタルホッパーの移送方向に対して直交する幅寸法に対して０．１〜１の長さで供給するとともに、上記表層モルタルホッパーの一端から他端に連続して供給し、さらに他端から折り返して上記一端に連続して供給し、これを連続的に繰り返して積層する。【選択図】図５
2007062331.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに異なる色に着色された表層モルタルを、舗装ブロック成形機の表層モルタルホッパーの上から定量ずつ順次に供給して積層した後、表層モルタルホッパーに下端排出口から積層したモルタルを取り出して基層コンクリートが積層された型枠に移送供給して製造する舗装ブロックの製造方法において、
上記表層モルタルを表層モルタルホッパーに供給するに際し、上記各表層モルタルを１サイクル当たりのモルタル消費量に対して１／３から４倍の量ずつ、かつ表層モルタルホッパーの移送方向に対して直行する幅寸法に対して０．１〜１の長さで供給することを特徴とする舗装ブロックの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、表層モルタルの表層モルタルホッパーへの供給は、表層モルタルホッパーの一端から他端に連続して供給し、さらに他端から折り返して上記一端に連続して供給し、これを連続して繰り返して積層することを特徴とする舗装ブロックの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、表層用移動ホッパーの残量を１サイクル当りの表層モルタルの消費量の５サイクル分以上とすることを特徴とする舗装ブロックの製造方法。
【請求項４】
互いに異なる色に着色された着色コンクリートをコンクリートホッパーの上から定量ずつ順次に供給して積層した後、コンクリートホッパーの下端排出口から積層したコンクリートを取り出して型枠に移送供給して製造する舗装ブロックの製造方法において、
上記表層コンクリートをコンクリートホッパーに供給するに際し、各着色コンクリートを１サイクル当りのコンクリート消費量に対して１／８から２倍の量ずつ、かつコンクリートホッパーの移送方向に対して直交する幅寸法に対して０．１〜１の長さでコンクリートホッパーに供給することを特徴とする舗装ブロックの製造方法。
【請求項５】
請求項４において、表層コンクリートの表層モルタルホッパーへの供給は、上記表層コンクリートホッパーの一端から他端に連続して供給し、さらに他端から折り返して上記一端に連続して供給し、これを連続的に繰り返して積層することを特徴とする舗装ブロックの製造方法。
【請求項６】
互いに異なる色に着色された表層モルタル又は着色コンクリートを定量ずつ順次にホッパーに連続供給する定量供給装置と、上記ホッパーの下端開口部から落下した表層モルタル又は着色コンクリートを受けて型枠に供給する移動ホッパーとを備え、上記定量供給装置を、上記ホッパー上で水平方向に往復移動させるとともに、往復移動中に上記表層モルタル又は着色コンクリートを連続的に供給させることを特徴とする舗装ブロックの製造装置。
【請求項７】
請求項６において、定量供給装置は各色ごとの一時貯留ホッパー、順次定量引き出し装置、ホッパー上で水平方向に往復移動可能な移送装置から構成されることを特徴とする舗装ブロックの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表層部で複数色が不規則に混じった舗装用ブロックの製造方法およびその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
舗装ブロックを使用して路面デザインを行う場合、様々な色やテクスチャー、形状のブロックを組み合わせたデザインが行われている。その中では、より自然で落ち着きのあるブロック色の要求がある。具体的な方法として、ブロック１個の表層部で、複数色（現実的には２〜３色）が不規則に混じった舗装ブロックとすればこの要求に応えることが可能である。しかしながら、このようなブロックを量産行程の中で連続的に製造しようとすると、サイクルを重ねるにつれて複数色の混じり合いが進行し、一定のイメージの混じり具合に保つことが出来なかった。
【０００３】
そこで従来技術では、特許文献１の図７にあるように、ブロックの左右で違う色になるようにホッパーを仕切り、各区画にＡ色とＢ色を交互に投入する方法がとられていた。その結果、移動ホッパーに供給され、型枠間を往復する間にそれぞれの色の境界部分では混じり合いが起きるものの、給材方向に対して直角方向の混じり合いはある程度以上は進行しないため、ブロック１個の中でＡ色、Ｂ色の部分と両者が混じった部分とがあるブロックを一日の連続成型を行っても安定して成型できることになり、もっぱらこの方法で製造されていた。
【０００４】
しかし、この方法で得られるブロックは左右にＡ色とＢ色の部分があり、中間に両者の混じった部分があるという仕上がりに限定されてしまい、自然なイメージを演出する上で限界があった。
【０００５】
また別の方法として、特許文献２に示す方法がある。目的は同じく、落ち着き感のあるやわらかい風合いの着色ブロックの施工構造を実現するものであり、第１種ブロックと第２種ブロックの似通った色のブロックを用意し、それらをランダムに配置する。
【０００６】
この場合は、個々のブロックの色は単一色となっている。そのため、第１種ブロックと第２種ブロックを別々に製造しなければならず、また施工する際はこれらのブロックをランダムに配置しなければならないため、それぞれに手間が掛かっていた。
【特許文献１】特開２００３−３２１８０１号公報
【特許文献２】特開平１０−１６８８８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記問題点を解消し、１個のブロック表層の中で複数色が不規則の混じったブロックを安定して量産することができる舗装用ブロックの製造方法およびその製造装置を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、互いに異なる色に着色された表層モルタルを、舗装ブロック成形機の表層モルタルホッパーの上から定量ずつ順次に供給して積層した後、表層モルタルホッパーに下端排出口から積層したモルタルを取り出して基層コンクリートが積層された型枠に移送供給して製造する舗装ブロックの製造方法において、上記表層モルタルを表層モルタルホッパーに供給するに際し、上記各表層モルタルを１サイクル当たりのモルタル消費量に対して１／３から４倍の量ずつ、かつ表層モルタルホッパーの移送方向に対して直行する幅寸法に対して０．１〜１の長さで供給することを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１において、表層モルタルの表層モルタルホッパーへの供給は、表層モルタルホッパーの一端から他端に連続して供給し、さらに他端から折り返して上記一端に連続して供給し、これを連続して繰り返して積層することを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２において、表層用移動ホッパーの残量を１サイクル当りの表層モルタルの消費量の５サイクル分以上とすることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る発明は、表層モルタルを使用しない、一層打ちブロックに関するもので、互いに異なる色に着色された着色コンクリートをコンクリートホッパーの上から定量ずつ順次に供給して積層した後、コンクリートホッパーの下端排出口から積層したコンクリートを取り出して型枠に移送供給して製造する舗装ブロックの製造方法において、上記表層コンクリートをコンクリートホッパーに供給するに際し、各着色コンクリートを１サイクル当りのコンクリート消費量に対して１／８から２倍の量ずつ、かつコンクリートホッパーの移送方向に対して直交する幅寸法に対して０．１〜１の長さでコンクリートホッパーに供給することを特徴とする。
【００１２】
請求項５に係る発明は、請求項４において、表層モルタルの表層モルタルホッパーコンクリートへの供給は、上記表層モルタルホッパーコンクリートの一端から他端に連続して供給し、さらに他端から折り返して上記一端に連続して供給し、これを連続的に繰り返して積層することを特徴とする。
【００１３】
請求項６に係る発明は、互いに異なる色に着色された表層モルタル又は着色コンクリートを定量ずつ順次にホッパーに連続供給する定量供給装置と、上記ホッパーの下端開口部から落下した表層モルタル又は着色コンクリートを受けて型枠に供給する移動ホッパーとを備え、上記定量供給装置を、上記ホッパー上で水平方向に往復移動させるとともに、往復移動中に上記表層モルタル又は着色コンクリートを連続的に供給させることを特徴とする。
【００１４】
請求項７に係る発明は、請求項６において、定量供給装置は各色ごとの一時貯留ホッパー、順次定量引き出し装置、ホッパー上で水平方向に往復移動可能な移送装置から構成されることを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は二層打ち舗装ブロックの断面図で、この舗装ブロックは、基層コンクリート１と表層モルタル２の２層構造となっており、表層モルタル２の厚さは通常約５〜１０mmで、基層コンクリート１の厚さはブロック全体の厚さによって異なり、全体の厚さが６０mmの場合は約５０〜５５mmで、ブロック全体の厚さが８０mmの場合は約７０〜７５mmとなっている。
【００１６】
図２は舗装ブロックの製造装置（成形機）を示すもので、別々に混練された基層コンクリート１と表層モルタル２をそれぞれ基層コンクリートホッパー３と表層モルタルホッパー４に受け、その後ホッパーゲート１０を開いてそれぞれの移動ホッパー６、５に供給する。
【００１７】
１サイクルの成型工程は、まず移動ホッパー５が型枠７上まで移動して基層コンクリートを型枠７に供給した後、プレス８で一旦基層コンクリート１を沈め、その後移動ホッパー６が型枠７上まで移動して表層モルタルを型枠７に供給し、再度プレス８を下げながら振動を与えて締め固めを行い、その後直ちに脱型を行うことで終了する。移動ホッパー５、６の残量が少なくなるとホッパー３、４から随時コンクリート又は表層モルタルを補給する。
【００１８】
ところで、移動ホッパー６に供給されるモルタルの量は通常２０〜４０サイクル分以上に相当するため、一旦移動ホッパー６に入ったモルタルは２０〜４０回以上も型枠７との間を移動することになる。この移動ホッパー６の動きにより、移動ホッパー６内のモルタルは前後に揺すられることにより混じり合いを起こす。さらに詳細に見ると、移動ホッパー６内の中で底に近い部分のモルタルは型枠７と直接接するために混じり合いが促進され、移動ホッパー６内のモルタルでは特に底に近いほど混じり合いが進むことになる。先に述べたとおり、表層モルタルの厚さは５〜１０mmと薄く、次のサイクルではこの部分のモルタルが主に消費されることになる。そのため、サイクルを重ねるにつれてモルタルの混じり合いが進行してしまい、一日の連続成型の中で、安定して、同じ混じり具合のブロックを製造できなかった。
【００１９】
すなわち、上記製造装置の表層モルタルホッパー４には図３（ａ）に示されるように、例えば３色のモルタルＡ、Ｂ、Ｃを積層した場合、ホッパーゲート１０を開けて移動ホッパー６にモルタルＡ、Ｂ、Ｃを供給するとき、同図（ｂ）に示されるように、積層されたモルタルＡ、Ｂ、Ｃはホッパー４から落ちることによりある程度の固まりで混じり合いを生じる。さらに、同図（ｃ）のように、表層用移動ホッパー６が型枠７上まで前進すると、その前進移動に伴いさらに混じり合いが進行する。しかし、移動ホッパー６の底以外ではさほどの混じり合いの進行はないが、型枠７と接する底の部分の混じり合いが大きく、成形後の舗装ブロックの表面は複数色（２〜３色）が不規則に混じった状態になる。移動ホッパー６は同図（ｄ）のように、表層モルタルホッパー４下に復帰移動して１サイクルの表層モルタルの供給は終了となる。ところで、復帰時の移動によってもモルタルの混じり合いは起きるが、先ほど同様に底の部分で起きる。底の部分で混じり合ったモルタルは次のサイクルで消費され、成形後の舗装ブロック表面に２〜３色が不規則に混じり合った状態を作り出す。
【００２０】
以上のように、表層モルタルホッパー４内の積層状態が重要であり、この積層状態が適切であれば、移動ホッパー６の動きによって適切な混じり具合を移動ホッパー６の底の部分に作り出し、それを次のサイクルで消費することを繰り返して行うことができることになる。ただし、移動ホッパー６内のモルタルの残量が少なくなると、移動の動きによって混じり合いが著しくなる。発明者らはこの点についても検討を行った。
【００２１】
まず、適切な積層状態を得るには、積層する各色の量は、１サイクルあたり消費される表層モルタルの量との関係で論ずることができる。舗装ブロックの表層の厚さはおおよそ５〜１０mmであり、成型面積が０．６m2の成形機であれば１サイクル当たり３〜６リットル、７〜１４kg、平均的には４．５リットル、１０kgの表層モルタルを消費する。これに対して積層する各色の量は１／３から４倍までが望ましく、好ましくは１／２から３倍が最適であった。
【００２２】
積層する一色の量が少なすぎると移動ホッパー６の往復運動によって各色が混じり過ぎ、遠目には単色のように見えてしまい、色の深みがなくなってしまう。逆に多すぎると混じり合いが少なくなり、元の単色のブロックが多くなり、落ち着きのあるイメージの演出が出来なくなる。
【００２３】
積層する各色の望ましい量に幅があるが、１０センチ角のように小さい舗装ブロックの中で複数色を不規則に混じらせたい場合や、複数色が混じり合いを強くし、落ち着いた印象を作りたい場合などには各色の量を小さくし、逆に３０センチ角などの大きい舗装ブロックの場合や、ある程度単色ブロックの含まれる変化に富んだイメージを作りたい場合は、各色の量を多くすればよい。
【００２４】
また、複数色は常に同量でなければならない訳ではなく、３色の内１色だけを少なくして変化を出したい場合は、上記の範囲内で積層すればよい。
【００２５】
次に、先に決定された量のモルタルを表層モルタルホッパー４の幅の０．１〜１の幅に、好ましくは０．２〜０．８の幅に積層するのが最適であった。なお、ここでいう表層モルタルホッパー４の幅とは、図４に示すように、表層モルタルホッパー４の下端の幅で、この表層モルタルホッパー４の移送方向（矢印の方向）に対して直角方向の幅寸法ｗをいう。表層モルタルホッパー４の幅に対して１以上の長さに積層することは１層の厚さが薄くなることになり、混じり過ぎになる危険が生じる。一方、０．１以下の短い範囲に積層することは、混じり合いが生じにくくなり、元の単色ブロックが多くできてしまうことになる。
【００２６】
図５は上記表層モルタルホッパー４内に３色の表層モルタルＡ、Ｂ、Ｃを積層した場合の例を模式的に示したもので、下層より、Ａ色を表層モルタルホッパー４の幅の０．６倍の長さに供給し、続いてＢ色をホッパーの端まで供給した後、折り返して合計で同様の長さに供給したものである。さらにＣ色を同様の長さに供給し、以下それを繰り返す。なお、色の識別を示すＡ、Ｂ、Ｃの次の数値は積層の順序を示している。
【００２７】
次に、表層移動ホッパー６内の適切な残量についてであるが、前述したとおり、残量が少なくなると移動ホッパー６の移動の動きによるモルタルの動きが大きくなり、混じり過ぎが起きてしまう。通常移動ホッパー６には２０〜４０サイクル分の表層モルタルが入れられるが、残量を５サイクル分以上とすることが望ましい。また好ましくは１０サイクル分以上とすることが望ましい。残量が５サイクルを割らないうちに上記表層モルタルホッパー４に表層モルタルを補充供給する。
【００２８】
そして、以上の条件を満たせば、複数色が混じり過ぎることがなく、さらに単一色のブロックを作ることなく、安定的に製造することが可能となる。
【００２９】
上述のように、発明者らは試作実験を繰り返すことにより、安定して生産できる最適条件を見出した。すなわち、成形機の表層モルタルホッパー４に複数色を層状に積層することが実現の第一歩であり、さらに積層する各色の量と、表層モルタルホッパー４の幅に対して積層する各色の幅が色の混じり具合を決定することを見出した。また、上記の効果を確実にするために、移動ホッパー６内の表層モルタルの量を一定量以上に保つことが重要であることを見出したのである。
【００３０】
次に、表層モルタルホッパー４内に３色の表層モルタルＡ、Ｂ、Ｃを図５のように積層するためには次のようにすればよい。
【００３１】
まず図６に示されるように、アイリッヒ型などのモルタルミキサー１１によって常法により着色された３色のモルタルＡ、Ｂ、Ｃを順次色別に混練し、練り混ぜた各表層モルタルＡ、Ｂ、Ｃを一時貯留ホッパー１２、１３、１４に貯留しておく。練り混ぜたモルタルをモルタルミキサー１１から一時貯留ホッパー１２、１３、１４に移送するにはベルトコンベア９を使用し、色ごとにベルトコンベア９の首を振り、それぞれの一時貯留ホッパーに投入すればよい。なお、ミキサー１１から一時貯留ホッパー１２、１３、１４までの輸送にはベルトコンベアのほか、シュート、バケットなどの通常使われる設備を使用してもよい。
【００３２】
さらに、一時貯留ホッパー１２、１３、１４内の表層モルタルは、定量引き出し装置１５により、１色の表層モルタルを所定量引き出してベルトコンベア１６上に一定の厚さで一定の長さに積み込む。次に別の表層モルタルＢ、Ｃも同様にし、それを順次繰り返す。ベルトコンベア１６上に一定の厚さで積み込むには邪魔板１７を設け、一定の厚さになるようにするのが好ましい。定量引き出し装置１５とベルトコンベア１６の動きを自動制御するのが望ましい。なお、定量引き出し装置１５は、一時貯留ホッパー１２、１３、１４の下方に取り付けた計量装置や、引き出し量をタイマーなどで制御できるようにしたベルコンや振動フィーダーによって構成すればよい。
【００３３】
次に、ベルトコンベア１６上の表層モルタルＡ、Ｂ、Ｃを定量積層装置１８によって成形機の表層モルタルホッパー４に積層する。この場合、定量積層装置１８としてトラバースベルトコンベアを使用すればよい。すなわち、ベルトコンベア１６上に積まれたモルタルＡ、Ｂ、Ｃを、表層モルタルホッパー４の幅方向にトラバース機能を持つトラバースベルトコンベア１８に移し替え、トラバースベルトコンベア１８を上記表層モルタルホッパー４上で水平方向に往復移動させるとともに、往復移動中に上記表層モルタルＡ、Ｂ、Ｃを連続的に供給させることにより表層モルタルホッパー４の幅方向に所定の長さに積層する。
【００３４】
以上は表層モルタルＡ、Ｂ、Ｃを使用した二層打ち舗装ブロックの場合であるが、舗装ブロックには基層コンクリートだけで製造する一層打ちブロックもある。本発明はこの一層打ちブロックにも適用できる。この場合、図２の製造装置のうち表層モルタルホッパー４とその移動ホッパー６を除き、基層コンクリートホッパー３に着色コンクリートを供給すればよい。
【００３５】
一層打ちブロックでは複数色のコンクリートを別々に混練し、成形装置のコンクリート用ホッパーに積層して製造する。一層打ちブロックはコンクリートだけで全層が構成されることから、一サイクル当たりに消費されるコンクリートの量は二層打ちの表層モルタルの量とは異なる。すなわち、先ほどと同様に成型面積が０．６m2の成形機であればブロック厚さ６cmでは３６リットル、ブロック厚さが８cmでは４８リットルのコンクリートを１サイクル当たりで消費する。また、移動ホッパー６内のコンクリートの量は通常３サイクル分程度の１００から１５０リットルであり、消費されるまでに移動ホッパー６が移動する回数は復動すなわち１サイクルで２回往復移動したにしても合計６回程度であり、表層モルタルに比べて消費されるまでの移動回数が少ない。さらに、ブロック表面となるコンクリートは移動ホッパー内の底の部分のものではなく、比較的混じり合いの少ない中層部分のものである。そのため、二層打ちの場合と同様に、１サイクルで消費されるコンクリートの量に対して１／３から５倍までの量とすると混じり合いが少なすぎ、単色のブロックが多くできることになる。そこで、実験を繰り返した結果、コンクリート用ホッパーに積層する各色のコンクリートの量は、１サイクルで消費されるコンクリートの量に対して１／８から２倍までの量とすることが望ましい。また、好ましくは１／８から１倍までがよい。
【００３６】
一方、コンクリートホッパーの幅に対し０．１〜１の幅に、好ましくは０．２〜０．８の幅に積層することがよい。
【００３７】
一層打ちブロックの場合は、基層コンクリートホッパーの残量について特に考慮する必要はない。その理由は、基層用移動ホッパー６に供給されるコンクリートの量は通常５サイクル分以下であり、この程度のサイクル数であれば移動ホッパー６の動きによる混じり過ぎることはない。
【００３８】
以上のようにすることによって、一層打ちブロックであっても、複数色が不規則に混じり合ったブロックを安定して製造することが出来る。
なお、上記コンクリートホッパーに着色コンクリートを積層する場合も、図６の場合と同様にすればよい。」
以上の製造方法又は製造装置によれば、従来不可能であった、舗装ブロック１個のブロック表面の中で複数色が不規則の混じったブロックを安定して量産することができることになる。
なお、上述および後述の表層モルタルには、透水性モルタルや５ミリ以下の種石の入った化粧モルタルも含まれるものとする。
【実施例１】
【００３９】
（１）ブロックの形状寸法
２００×１５０mm  厚さ６０mm      図７（ａ）のとおり
（２）成型方法
表層モルタルを使用した二層打ち
（３）型枠への配置
図８の通り
（４）１サイクル当たりの成形面積
図８より０．４８m2
（５）１サイクル当たりの表層モルタル消費量
２．４から４．８リットル  平均３．６リットル、約９kg
（６）表層モルタルの配合
【表１】
2007062331.tif 000003
（７）各表層の練り混ぜ量
各々４０リットルずつ
（８）各表層モルタルの積層量と積層方法
色No．順に各々９kg（表層モルタルの消費量の１．０相当）ずつ、表層モルタルホッパー４の幅７８cmに対して約０．６倍の４７cmの長さに、往復しながら積層した。
（９）成型方法
上記のように表層モルタル各色を表層モルタルホッパー４に積層し、基層コンクリートをホッパーに受け入れて、通常の成型方法で成型した。成型は約３時間連続して行った。その間、表層移動ホッパー内の表層モルタルは残量が少なくなったら５サイクルに１回、ホッパーゲートを開けて表層移動ホッパーにモルタルを供給した。また、表層モルタルホッパーの残量が少なくなったら同様の方法で表層モルタルホッパーに積層して供給した。
（１０）結果
約３時間の連続製造を行ったが、１サイクルの中でできるブロックの混じり具合はほぼ一定で、混じり過ぎたブロックばかりになったり、単色ブロックが多くなることもなかった。下表に示すとおり、また、個々のブロックには単色のブロックも見られたが、８０％以上のブロックはブロック１個の中で３色がほぼ均等に分散した状態のブロックが得られた。
【表２】
2007062331.tif 000004
【００４０】
なお、混じり具合の分類の代表例を図１０（ａ）〜（ｃ）に示した。同図（ａ）は、ほぼ元の色１色だけでブロック表面が構成されている例である。同図（ｂ）は３色がほぼ均等に分散している例である。同図（ｃ）は３色が混じり過ぎた例である。
【実施例２】
【００４１】
ブロックの形状寸法
２００×１５０mm  厚さ６０mm      図７（ａ）のとおり
成型方法
表層モルタルを使用した二層打ち
型枠への配置
図８の通り
１サイクル当たりの成形面積
図８より０．４８m2
１サイクル当たりの表層モルタル消費量
２．４から４．８リットル  平均３．６リットル、約９kg
（６）表層モルタルの配合
【表３】
2007062331.tif 000005
（７）各表層の練り混ぜ量
各々４０リットルずつ
（８）各表層モルタルの積層量と積層方法
色No．順に１および２を２０kg（表層モルタルの消費量の2.2倍相当）、３を１０kg（表層モルタル消費量の１．１倍相当）ずつ、表層モルタルホッパーの幅７８cmに対して約０．６倍の４７cmの長さに、往復しながら積層した。
（９）成型方法
上記のように表層モルタル各色を表層モルタルホッパーに積層し、基層コンクリートをホッパーに受け入れて、通常の成型方法で成型した。成型は約３時間連続して行った。その間、表層モルタルは残量が少なくなったら同様の方法で表層モルタルホッパーに積層して供給した。
（１０）結果
約３時間の連続製造を行ったが、１サイクルの中でできるブロックの混じり具合は実施例−１に比べて大柄になったものの、ほぼ一定していた。また、単色に近いブロックが多くなったが施工したイメージは実施例―１よりも変化に富んでいた。
個々の色の混じり具合の分析結果を下表に示したが、単色に近いブロックが２０％と増えたが、それらのブロックには他の色を一部に含んでいた。また、No．１および２の色が均等で、No．３の色がそれらのおよそ半分の量で分散した状態のブロックが７５％であった。
【表４】
2007062331.tif 000006
【実施例３】
【００４２】
ブロックの形状寸法
１００×１５０mm  厚さ６０mm      図７（ｂ）のとおり
成型方法
表層モルタルを使用した二層打ち
型枠への配置
図９の通り
１サイクル当たりの成形面積
図９より０．６３m2
１サイクル当たりの表層モルタル消費量
３．２から６．３リットル  平均４．８リットル、約１１kg
表層モルタルの配合
【表５】
2007062331.tif 000007
各表層の練り混ぜ量
各々４０リットルずつ
各表層モルタルの積層量と積層方法
色No．順に４６kg（表層モルタルの消費量の４．２倍相当）ずつ、表層モルタルホッパーの幅７８cmに対して約０．６倍の４７cmの長さに、往復しながら積層した。
成型方法
上記のように表層モルタル各色を表層モルタルホッパーに積層し、基層コンクリートをホッパーに受け入れて、通常の成型方法で成型した。成型は約３時間連続して行った。その間、表層モルタルは残量が少なくなったら同様の方法で表層ホッパーに積層して供給した。
（１０）結果
約１時間の連続製造を行ったが、下表の分析結果の通り、単色のブロックが多くなり、均等に分散したフロックは半数以下であった。この原因は１サイクル当たりのモルタル消費量に対して積層量が４．２倍と大きすぎたことによる。
【表６】
2007062331.tif 000008
【実施例４】
【００４３】
ブロックの形状寸法
２００×１５０mm  厚さ６０mm      図７（ａ）のとおり
成型方法
表層モルタルを使用した二層打ち
型枠への配置
図８の通り
１サイクル当たりの成形面積
図８より０．４８m2
１サイクル当たりの表層モルタル消費量
２．４から４．８リットル  平均３．６リットル、約９kg
表層モルタルの配合
【表７】
2007062331.tif 000009
各表層の練り混ぜ量
各々４０リットルずつ
各表層モルタルの積層量と積層方法
色No．順に各々５kg（表層モルタルの消費量の０．５５倍相当）ずつ、表層モルタルホッパーの幅７８cmに対して約１．５倍の１１７cmの長さに、往復しながら積層した。
成型方法
上記のように表層モルタル各色を表層モルタルホッパーに積層し、基層コンクリートをホッパーに受け入れて、通常の成型方法で成型した。成型は約３時間連続して行った。その間、表層移動ホッパー内の表層モルタルは残量が少なくなったら５サイクルに１回、ホッパーゲートを開けて表層移動ホッパーにモルタルを供給した。また、表層モルタルホッパーの残量が少なくなったら同様の方法で表層モルタルホッパーに積層して供給した。
（１０）結果
約２時間の連続製造を行ったが、時間経過とともに混じりすぎのブロックが増えた。また、全体的に見ると、下表の分析結果の通り、混じりすぎのブロックが６０％を超えた。
【表８】
2007062331.tif 000010
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明に係る舗装ブロックの断面図である。
【図２】舗装ブロックの製造装置の概略図である。
【図３】（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）はホッパーから型枠に移動させる間における積層モルタルの混じり具合を示す説明図である。
【図４】表層モルタルホッパーの斜視図である。
【図５】表層モルタルホッパー内の積層状況の断面図である。
【図６】表層モルタルをホッパー内に積層させるまでの装置の概略図である。
【図７】（ａ）（ｂ）は実施例の舗装ブロックの斜視図である。
【図８】型枠への配置状態を示す平面図である。
【図９】型枠への配置状態を示す平面図である。
【図１０】（ａ）（ｂ）（ｃ）は舗装ブロックの仕上がり状態を示す図面代用写真である。
【符号の説明】
【００４５】
４    表層モルタルホッパー
５    移動ホッパー
７    型枠
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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