(57)【要約】  【課題】プリントの束が封入された状態では破れにくく、また裂けにくく、プリントを取り出す際には容易に開封することができる包装体およびプリントの自動包装を連続して安定して行うことができる帯状の長尺な筒状の積層包装材料を提供する。  【解決手段】互いに積層された矩形状の第１および第２のシートは、共に無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）と延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）とのラミネート材料からなり、第１および第２のシートの２枚のラミネート材料のＣＰＰどうしが接合され、かつＯＰＰの厚みは、２０〜３０μｍであり、第２のシートには、その両側端部間の中心から外れた位置に第１および第２のシートの間の内部空間の側端部に略平行なミシン目が、また、第１のシートには、両側端部の間に短手方向に延在するスリットが長手方向に沿って所定間隔をあけて複数設けられていることにより、上記課題を解決する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに積層され、四周が接合された矩形状の第１および第２のシートからなり、それらの間に形成された矩形状の内部空間に写真プリントの束が封入された包装体であって、
前記第１および第２のシートは、共に無延伸ポリプロピレンフィルムと延伸ポリプロピレンフィルムとのラミネート材料からなり、前記第１および第２のシートの２枚の前記ラミネート材料の前記無延伸ポリプロピレンフィルムどうしが接合され、かつ前記ラミネート材料の前記延伸ポリプロピレンフィルムの厚みは、２０〜３０μｍであり、
前記第２のシートには、その両側端部間の中心から外れた位置に、前記内部空間の側端部に略平行なミシン目が設けられていることを特徴とする包装体。
【請求項２】
前記第１のシートの前記ラミネート材料の厚みは、４０〜８０μｍである請求項１に記載の包装体。
【請求項３】
前記第１のシートの長手方向およびこの長手方向に直交する短手方向における前記ラミネート材料の引裂き強度は、共に、１０Ｎ／ｍｍ以上である請求項１または２に記載の包装体。
【請求項４】
前記第１のシートの長手方向およびこの長手方向に直交する短手方向における前記ラミネート材料の引張り強度は、共に、４０ＭＰａ以上である請求項１〜３のいずれかに記載の包装体。
【請求項５】
前記第１および第２のシートは、共に、前記長手方向と直交する短手方向の引裂き強度が、前記長手方向の引裂き強度よりも大きい請求項１〜４のいずれかに記載の包装体。
【請求項６】
前記矩形状の内部空間の短手方向の間隔は、封入された前記写真プリントの中の最も小さいサイズの写真プリントの対角線の長さより短く、
前記ミシン目は、前記矩形状の内部空間の前記短手方向に直交する長手方向に沿って形成され、
前記ミシン目と前記内部空間の側端部との間の間隔は、封入される前記写真プリントの束の最大厚さの半分より大きく、前記内部空間の短手方向の長さから前記写真プリントの短手方向の長さと前記最大厚さの半分との和を引いた差分よりも小さい請求項１〜５のいずれかに記載の包装体。
【請求項７】
長手方向に沿って積層され、前記長手方向に沿った両側端部どうしが接合された帯状の第１および第２のシートからなる長尺な筒状積層包装材料であって、
前記第１および第２のシートは、共に、無延伸ポリプロピレンフィルムと延伸ポリプロピレンフィルムとのラミネート材料からなり、この２枚のラミネート材料の前記無延伸ポリプロピレンフィルムどうしが接合され、かつ、前記ラミネート材料の前記延伸ポリプロピレンフィルムの厚みは２０〜３０μｍであり、
前記第１のシートには、前記両側端部の間に、前記長手方向と直交する短手方向に延在するスリットが前記長手方向に沿って所定間隔をあけて複数設けられており、
前記第２のシートには、前記長手方向の両側端部間の中心から外れた位置に、前記長手方向に沿って前記内部空間の側端部に略平行なミシン目が設けられていることを特徴とする積層包装材料。
【請求項８】
積層された前記第１および第２のシートは、前記スリットを含む前記短手方向の位置において所定幅に熱融着されて接合された前記所定幅の封止部が形成されると共に、前記封止部において前記短手方向に切断されるものであり、
前記スリットは、先端に前記封止部を持つ、前記第１および第２のシートの間に形成される単位包装材料の矩形状の内部空間に、封入されるべき写真プリントの束を投入するためのものである請求項７に記載の積層包装材料。
【請求項９】
前記第１のシートの前記ラミネート材料の厚みは、４０〜８０μｍである請求項７または８に記載の積層包装材料。
【請求項１０】
前記第１のシートの前記ラミネート材料の前記長手方向および前記短手方向の引裂き強度は、共に、１０Ｎ／ｍｍ以上である請求項７〜９のいずれかに記載の積層包装材料。
【請求項１１】
前記第１のシートの前記ラミネート材料の前記長手方向および前記短手方向の引張り強度は、共に、４０ＭＰａ以上である請求項７〜１０のいずれかに記載の積層包装材料。
【請求項１２】
前記第１および第２のシートの前記ラミネート材料は、共に、前記長手方向と直交する短手方向の引裂き強度が、前記長手方向の引裂き強度よりも大きい請求項７〜１１のいずれかに記載の積層包装材料。
【請求項１３】
前記所定間隔の隣接する前記スリット間において前記第１および第２のシートの間に形成される単位包装材料の矩形状の内部空間の短手方向の間隔は、封入された前記写真プリントの中の最も小さいサイズの写真プリントの対角線の長さより短く、
前記ミシン目と前記内部空間の側端部との間の間隔は、封入される前記写真プリントの束の最大厚さの半分より大きく、前記内部空間の短手方向の長さから前記写真プリントの短手方向の長さと前記最大厚さの半分との和を引いた差分よりも小さい請求項７〜１２のいずれかに記載の積層包装材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部の空間に写真プリント、特に、その束を封入した包装体および写真プリントの束を連続して自動包装するのに好適な帯状の長尺な筒状の積層包装材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ラボ店などにおいて顧客により注文された写真プリント（以下、単にプリントともいう）は、写真フィルムに撮影された画像からのプリントであっても、デジタルカメラ等（デジタルスチルカメラ、デジタルビデオカメラ、カメラ付き携帯電話等）で撮影されたデジタル画像からのプリントであっても、ＤＰ袋と呼ばれる紙製の写真専用袋に入れられて、顧客に引き渡されている。
【０００３】
特に、ネガフィルムなどの写真フィルムからのプリント注文の場合には、顧客（プリント注文者）からラボ店等の店頭でプリント注文が受け付けられると、ＤＰ袋に顧客の氏名や連絡先（住所、電話番号等）などの注文情報が記録され、ＤＰ袋内に写真フィルム（パトローネやカートリッジやネガ袋等）が収容される。この後、プリント作製が行われる際に、ＤＰ袋から写真フィルムが取り出されて、未現像フィルムの場合には、まず、現像処理が行われ、現像済フィルムとされた後、この現像済フィルムから、一方、現像済フィルムの場合には、ＤＰ袋から取り出されたそのままのフィルムから、（仕上がり）プリントが作製され、作製されたプリントとＤＰ袋が照合され、プリントと現像済フィルムとが対応するＤＰ袋に入れられて、顧客に引き渡されている。
【０００４】
なお、デジタルカメラ等で撮影されたデジタル画像のプリント注文の場合においても、これらのデジタル画像が記録された画像記録媒体（例えば、スマートメディアＴＭ、ＳＤメモリーカードＴＭ、メモリースティックＴＭなど）が、ラボ店等にその店頭で引き渡されると共に、ＤＰ袋に顧客の注文情報が記録され、ＤＰ袋内に画像記録媒体が収容される。この後、画像記録媒体から画像データが読み出されて（仕上がり）プリントが作製され、作製されたプリントとＤＰ袋が照合され、プリントと画像記録媒体とが対応するＤＰ袋に入れられて、顧客に引き渡されている。
【０００５】
これに対し、近年、デジタルカメラ等で撮影されたデジタル画像のプリント注文や、写真フィルムに撮影された画像であってもデジタル画像データ化されて画像記録媒体（フレキシブルディスク（ＦＤ）、ＭＯディスク、ＣＤ−Ｒ、フォトＣＤＴＭ、ＤＶＤなど）に記録されている画像のプリント注文の場合には、ラボ店やコンビニエンスストア等の店頭に設置された受付機にデジタルカメラ等を接続し、あるいは、デジタルカメラ等の画像記録媒体や上述の種々の画像記録媒体等を装填して、必要な画像のデジタル画像データを顧客が直接入力してプリント注文をすることができ、また、顧客が扱っているＰＣ（パーソナルコンピュータ）にデジタルカメラ等やこれらの種々の画像記録媒体等から必要なデジタル画像データを読み出し、インターネット等の通信手段を介して、ラボ店や、プリント作成業者に直接送信入力してプリント注文、いわゆるネット注文をすることができるようになっている。
【０００６】
このような場合には、顧客から写真フィルムや画像記録媒体などをラボ店等に引き渡す必要がないので、プリントの引渡し時、プリントと共に写真フィルムや画像記録媒体などを顧客に返却する必要がない。したがって、写真フィルムや画像記録媒体などを収納しておく必要がないので、従来のＤＰ袋を用いる必要がない。
このため、従来のＤＰ袋を用いずに、透明なプリント収納袋を用い、写真プリントと注文情報が記録された注文情報プリントとを連続して自動的に作製し、連続して作製された写真プリントと注文情報プリントと一緒にして透明なプリント収納袋にその開口部から自動的に収納して、プリント収納袋の開口部を封止することができる写真処理機が提案されている（特許文献１参照）。
特許文献１に提案された写真処理機では、プリント作製から収納および包装までの工程を自動化して、従来のようなＤＰ袋と作製された写真プリントとの照合の必要性をなくして、プリント収納袋への写真プリント等の挿入作業や収納作業を簡単にしている。
【特許文献１】特開２００３−３５９３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に提案された写真処理機で用いられるプリント収納袋は、単に、一端の開口端部が開口した矩形状の透明な袋に過ぎず、例えば、透明な熱可塑性樹脂材から成るロール状に巻いた長尺のプリント収納袋形成体を所定長さに引き出して開口端部とは反対側の他端部を長手方向と直交する短手方向に一対のヒータ付きローラで熱融着（ヒートシール）して封止・閉塞した後に、カッタで短手方向に切断し、長尺のプリント収納袋形成体から分離されたプリント収納袋に過ぎない。このため、特許文献１では、長尺のプリント収納袋形成体から分離されて、作製されたプリント収納袋への写真プリント等の挿入、収納および包装が、透明なプリント収納袋の開口端部側の両面を一対の吸着部によって吸着開口し、写真プリント等をローラ対等の搬送手段によって開口端部からプリント収納袋内に挿入して収納し、開口端部を短手方向に別の一対のヒータ付きローラで封止して閉塞することにより行われ、写真プリントの包装体とされている。
【０００８】
すなわち、特許文献１は、プリント収納袋を作製するための長尺のプリント収納袋形成体として、単に、熱可塑性樹脂材からなるロール状の透明な筒状包装材料を開示しているに過ぎないし、プリント収納袋として、写真プリントの収納前に、他端部が熱融着閉塞された一端部が開口された袋であり、写真プリントの収納後に、一端側の開口端部が熱融着閉塞される袋であることを開示しているに過ぎず、写真プリントを収納した包装体とするために長尺のプリント収納袋形成体に適した構成、および、写真プリントを収納した包装体に適した構成については、何ら考慮されていないし、全く開示していないという問題があった。
【０００９】
本発明の第１の目的は、上記従来技術の問題点を解消し、仕上がり写真プリント、特にその束が封入された状態では破れにくく、また裂けにくく、写真プリント（の束）を取り出す際には容易に開封することができる包装体を提供することにある。
また、本発明の第２の目的は、上記従来技術の問題点を解消し、仕上がり写真プリントの束の投入も容易であり、その束を投入する際にも、破れたり、また裂けたりすることがなく、写真プリントの自動包装を連続して安定して行うことができ、その結果、上記第１の目的を達成することができる単位包装材料を得ることができる帯状の長尺な筒状の積層包装材料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記第１および第２の目的を達成するために、仕上がり写真プリントの束が封入された状態では破れにくく、また裂けにくく、写真プリントを取り出す際には容易に開封することができる包装体、および、このような包装体を得るのに好適な帯状の長尺な筒状の積層包装材料、すなわち、仕上がり写真プリントの束の投入も容易であり、その束を投入する際にも、破れたり、また裂けたりすることがなく、写真プリントの自動包装を連続して安定して行うことができる、自動包装に好適な帯状の長尺な筒状の積層包装材料について、鋭意研究を重ねた結果、以下の点を知見し、本発明に到ったものである。
【００１１】
すなわち、特許文献１に開示の熱可塑性樹脂材からなるロール状の透明な長尺のプリント収納袋形成体およびこれによって作成された写真プリントを収納した包装体においては何ら考慮されていない、プリント収納袋形成体および包装体に適した構成材料の特性や構造や形状について詳細に考慮し、検討する必要がある。
一方、従来の一般的なロール状の透明な筒状包装材料は、インフレーション成形で製造されたものが多く、ロールの巻方向（長手方向）に対して筒状のフィルムが形成されている。そして、特許文献１に開示のプリント収納袋形成体と同様に、その筒状フィルムの横断面（短手方向）にヒートシールによって接合・封止したものや、横断面方向全体にミシン目を入れたものが知られている。このようなものとしては、スーパーマーケットで濡れものを入れるポリ袋（例えば、ポリエチレン製の薄膜の袋）などに使われているが、写真プリントを収納して包装体とするのにはそのまま使用することはできない。
【００１２】
その結果、本発明の専用包装材料であるロール状の筒状包装材料としては、ロールの巻方向である長手方向に直交する短手方向（横断方向）に、従来知られている横断面全体のヒートシールやミシン目などの加工を行うのではなく、長手方向に所定間隔で片面のみの横断面に部分的なスリット加工を行い、また、ロールの長手方向に対しては、筒状フィルムを貫通することなく片面のみにミシン目に入れる必要がある。
こうした形態のロール状の筒状フィルムとしては、無延伸（無配向）ポリプロピレンフィルムと所定厚みの延伸（配向）ポリプロピレンフィルム、例えば二軸延伸ポリプロピレンフィルムとのラミネート材料を２枚用い、無延伸ポリプロピレンフィルムどうしを熱融着接合して筒状にした帯状の長尺な筒状の積層包装材料が必要である。
【００１３】
また、本発明に係る帯状の積層包装材料の単位包装材料部分にスリットから写真プリントの束を投入して収納後にスリット部分を熱融着して封止した後に、切断して本発明の包装体とすることが必要である。
すなわち、本発明は、以上の知見から、これまで発明されたことのなく、また、実用化されたことがない、今まで全く検討されていない写真プリントの束を包装するのに適した特性や好ましい特性を持つ新規な包装材料、かつ、全く新規な形状の包装材料、およびこの包装材料によって写真プリントの束が包装された包装体を提供するものである。
【００１４】
まず、上記第１の目的を達成するために、本発明の第１の態様は、互いに積層され、四周が接合された矩形状の第１および第２のシートからなり、それらの間に形成された矩形状の内部空間に写真プリントの束、好ましくは例えば、２枚以上の写真プリントの束が封入された包装体であって、前記第１および第２のシートは、共に無延伸ポリプロピレンフィルムと延伸ポリプロピレンフィルムとのラミネート材料からなり、前記第１および第２のシートの２枚の前記ラミネート材料の前記無延伸ポリプロピレンフィルムどうしが接合され、かつ前記ラミネート材料の前記延伸ポリプロピレンフィルムの厚みは、２０〜３０μｍであり、前記第２のシートには、その両側端部間の中心から外れた位置に、前記内部空間の側端部に略平行なミシン目が設けられていることを特徴とする包装体を提供するものである。
【００１５】
ここで、前記第１のシートの前記ラミネート材料の厚みは、４０〜８０μｍであるのがこのましい。
また、前記第１のシートの長手方向およびこの長手方向に直交する短手方向における前記ラミネート材料の引裂き強度は、共に、１０Ｎ／ｍｍ以上であるのが好ましい。
また、前記第１のシートの長手方向およびこの長手方向に直交する短手方向における前記ラミネート材料の引張り強度は、共に、４０ＭＰａ以上であるのが好ましい。
また、前記第１および第２のシートは、共に、前記長手方向と直交する短手方向の引裂き強度が、前記長手方向の引裂き強度よりも大きいのが好ましい。
【００１６】
また、前記矩形状の内部空間の短手方向の間隔は、封入された前記写真プリントの中の最も小さいサイズの写真プリントの対角線の長さより短く、前記ミシン目は、前記矩形状の内部空間の前記短手方向に直交する長手方向に沿って形成され、前記ミシン目と前記内部空間の側端部との間の間隔は、封入される前記写真プリントの束の最大厚さの半分より大きく、前記内部空間の短手方向の長さから前記写真プリントの短手方向の長さと前記最大厚さの半分との和を引いた差分よりも小さいのが好ましい。
すなわち、前記第１および第２のシートの間に形成される矩形状の内部空間は、その中に封入されるべき写真プリントが回転しない空間であるのが好ましく、前記ミシン目は、前記内部空間に封入された前記写真プリントの束が最大厚さであっても、必ず、封入された前記写真プリントのエッジの位置より確実に外側にくるような位置に設けられるのが好ましい。
あるいは、前記ミシン目と前記内部空間の側端部との間の間隔は、前記最もサイズに小さい写真プリントの短手方向の長さと前記内部空間の短手方向の長さとの差よりも大きいのが好ましく、すなわち、前記ミシン目は、前記内部空間に封入された前記写真プリントがいずれの位置にあっても、必ず、封入された前記写真プリント上にあるような位置に設けられるのが好ましい。
【００１７】
また、上記第２の目的を達成するために、本発明の第２の態様は、長手方向に沿って積層され、前記長手方向に沿った両側端部どうしが接合された帯状の第１および第２のシートからなる長尺な筒状積層包装材料であって、前記第１および第２のシートは、共に、無延伸ポリプロピレンフィルムと延伸ポリプロピレンフィルムとのラミネート材料からなり、この２枚のラミネート材料の前記無延伸ポリプロピレンフィルムどうしが接合され、かつ前記ラミネート材料の前記延伸ポリプロピレンフィルムの厚みは２０〜３０μｍであり、前記第１のシートには、前記両側端部の間に、前記長手方向と直交する短手方向に延在するスリットが前記長手方向に沿って所定間隔をあけて複数設けられており、前記第２のシートには、前記長手方向の両側端部間の中心から外れた位置に、前記長手方向に沿って前記内部空間の側端部に略平行なミシン目が設けられていることを特徴とする積層包装材料を提供するものである。
【００１８】
ここで、積層された前記第１および第２のシートは、前記スリットを含む前記短手方向の位置において所定幅に熱融着されて、封止された前記所定幅の封止部が形成されると共に、前記封止部において前記短手方向に切断されるものであり、前記スリットは、先端に前記封止部を持つ、前記第１および第２のシートの間に形成される単位包装材料の矩形状の内部空間に、封入されるべき（２枚以上の）写真プリントの束を投入するためのものであるのが好ましい。
【００１９】
また、前記第１のシートの前記ラミネート材料の厚みは、４０〜８０μｍであるのが好ましい。
また、前記第１のシートの前記ラミネート材料の前記長手方向および前記短手方向の引裂き強度は、共に、１０Ｎ／ｍｍ以上であるのが好ましい。
また、前記第１のシートの前記ラミネート材料の前記長手方向および前記短手方向の引張り強度は、共に、４０ＭＰａ以上であるのが好ましい。
また、前記第１および第２のシートの前記ラミネート材料は、共に、前記長手方向と直交する短手方向の引裂き強度が、前記長手方向の引裂き強度よりも大きいのが好ましい。
【００２０】
また、前記所定間隔の隣接する前記スリット間において前記第１および第２のシートの間に形成される単位包装材料の矩形状の内部空間の短手方向の間隔は、封入された前記写真プリントの中の最も小さいサイズの写真プリントの対角線の長さより短く、前記ミシン目と前記内部空間の側端部との間の間隔は、封入される前記写真プリントの束の最大厚さの半分より大きく、前記内部空間の短手方向の長さから前記写真プリントの短手方向の長さと前記最大厚さの半分との和を引いた差分よりも小さいのが好ましい。
すなわち、前記第１および第２のシートの間に形成される矩形状の内部空間は、その中に封入されるべき写真プリントが回転しない空間であるのが好ましく、前記ミシン目は、前記内部空間に封入された前記写真プリントの束が最大厚さであっても、必ず、封入された前記写真プリントのエッジの位置より確実に外側にくるような位置に設けられるのが好ましい。
あるいは、前記ミシン目と前記内部空間の側端部との間の間隔は、前記最もサイズに小さい写真プリントの短手方向の長さと前記内部空間の短手方向の長さとの差よりも大きいのが好ましく、すなわち、前記ミシン目は、前記内部空間に封入された前記写真プリントがいずれの位置にあっても、必ず、封入された前記写真プリント上にあるような位置に設けられるのが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
このような本発明の第１の態様によれば、仕上がり写真プリント、特に、その束が封入された状態では破れにくく、また裂けにくく、写真プリント（の束）を取り出す際には容易に開封することができる。
また、本発明の第２の態様によれば、仕上がり写真プリントの束の投入も容易であり、その束を投入する際にも、破れたり、また裂けたりすることがなく、写真プリントの自動包装を連続して安定して行うことができる。
【００２２】
また、本発明において、第１のシートが所定厚みのラミネート材料である態様では、さらに、ヒートシールのサイクルタイムを短くでき、かつプリント投入時のプリント落下にも袋の底のヒートシール部等のフィルム強度を確保することができる。なお、本発明において、ヒートシールやヒータ側と反対側のフィルム包装材料である第２のシートの厚みを厚くするものでは、ヒートシールや開封機能を維持したままで、包装体の剛性を高めることができ、商品性を高めることができる。
また、本発明において、第１のシートのラミネート材料の引裂き強度が長手および短手の両方向で所定値以上である態様では、さらに、ミシン目が、包装時や顧客が開封する以前のハンドリングで不要に破けることがない。
また、本発明において、第１のシートのラミネート材料の引張強度が長手および短手の両方向で所定値以上である態様では、さらに、溶着時には境界面の強度が約半分に低下しても、投入時に破ける可能性が低くなり、投入時の包装材料の破断を防止することができる。
【００２３】
また、本発明において、第１および第２のシートのラミネート材料の引裂き強度が長手方向より短手方向の方が大きいものでは、積層包装材料において、プリントの束の挿入時にスリットが不必要に裂けにくいし、包装体において、ミシン目の開封が容易である。
このようなラミネート材料では、延伸（配向）ポリプロピレンフィルム、例えば二軸延伸ポリプロピレンフィルムの延伸倍率を、ロールフィルムに加工した時に、ロールフィルムの長手方向（ロール巻方向）に引張り伸度が大きくなるように、すなわち、引張弾性率が小さくなるように配置する。このため、このロールフィルムの短手方向（ロール幅方向）では、その逆になり、すなわち、引張り伸度が小さくて伸び少なく、引張弾性率は高くなる。したがって、このような延伸倍率の配置は、幅方向（短手方向）に裂けにくく、巻方向（長手方向）に裂きやすい方向となる。
【００２４】
その結果、このようなフィルムを用いる積層包装材料は、スリット加工した後、プリント挿入時にスリットが不必要に裂けにくい。なお、この延伸倍率の配置が反対のフィルムを用いた場合には、プリントの束を投入するためのスリット開封とその後のプリント投入でスリット部より裂け目が進行し、ヒートシールできる範囲を超えてしまい、袋が裂けてしまう。
また、このようなフィルムを用いる積層包装材料では、ミシン目が、長手方向、すなわちプリント投入時におけるフィルム開封やプリント投入に対して荷重が加わる方向とは反対の方向に形成されているので、プリント投入時などに裂けにくく、積層包装材料の状態でも、包装体の状態でも、ユーザが本発明の包装体を開封する前にミシン目が不用意に裂けることがない。また、このようなフィルムを用いる包装体では、ミシン目の開封が容易である。
【００２５】
また、包装体および積層包装材料の内部空間の短手方向の長さが、好ましくは、スリットの長さが、所定サイズであるものでは、矩形状の内部空間の中に封入された写真プリントが回転しないので、内部空間に収納された写真プリントの束がバラけることがない。
また、ミシン目が所定位置に形成されたものでは、写真プリントの束の厚み方向のエッジで、積層包装材料（単位包装材料）の状態でも、包装体の状態でも、開封前にミシン目が不用意に裂けることがないし、包装体を開封後も、写真プリントの画像面を完全に覆うことができる、写真プリントの束の収納袋または保存袋としても使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明の第１の態様に係る包装体および第２の態様に係る積層包装材料を添付の図面に示す好適実施形態に基づいて以下に詳細に説明する。
図１（ａ）は、本発明の第２の態様の積層包装材料の一実施形態の概略を示す、表側、すなわち、スリット側から見た概略斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）の裏側、すなわち、ミシン目側から見た概略斜視図であり、（ｃ）は、その短手（幅）方向の断面を示す概略断面図である。
図２（ａ）は、本発明の第１の態様の包装体の一実施形態の概略を示す、表側から見た概略平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の裏側、すなわち、ミシン目側から見た概略平面図であり、（ｃ）は、その幅方向の断面を示す概略断面図である。
図３は、図２に示す包装体を作成する際の図１に示す積層包装材料の一形態の概略を示す模式図である。
図４は、図１に示す積層包装材料を用いる写真自動包装装置を備えた写真処理装置の一実施形態の概略を示す線図的断面図であり、図５（ａ）は、図４に示す写真自動包装装置の一実施形態の概略を示す線図的断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の部分上面図である。
【００２７】
まず、上述した本発明の第２の態様の積層包装材料について説明する。
図１（ａ）および（ｂ）に示すように、本発明の積層包装材料（以下、単に、包装材料という）１０は、詳細は後述する写真自動包装装置（以下、パッカーという）５０（図４および図５参照）において写真プリント（以下、単にプリントともいう）の束を自動包装するために用いられる透明な包装材料であって、長尺な帯状の透明な第１シート１２と、この第１シート１２と略同じ形状の透明な第２シート１４とを互いにその幅方向（図中矢印ｙで示す短手方向）の両端側に、幅方向ｙに直交する図中矢印ｘで示す長手方向に沿った接合部１６ａおよび１６ｂで張り合わせた長尺で透明な筒状包装材料であり、ロール状に券回された状態でパッカー５０に供給される（図３参照）。
【００２８】
図１（ａ）に示すように、第１シート１２には、その長手方向ｘに所定間隔Ｌ１をおいて、接合部１６ａと接合部１６ｂとの間には幅方向ｙに沿って、パッカー５０で自動的にプリントＰの束３４（図２参照）を投入するためのスリット１８が形成されている。ここで、隣接するスリット１８の間の包装材料１０は、詳細は後述するが、図２に示す包装体３０を形成するための単位包装材料１１を構成するもので、隣接する両スリット１８間の間隔Ｌ１は、単位包装材料１１の長手方向の長さＬ１、すなわち、ほぼ包装体３０の長手方向の長さＬ１に相当する。
【００２９】
なお、図３に示すように、包装材ロール１１０から巻き出された包装材料１０の先端側においては、まず、第１および第２のシート１２および１４は、スリット１８を含む短手方向の位置において所定幅に熱融着（ヒートシール）されて接合された後にスリット１８部分で溶断され、接合部分より先端側の部分が切り取られ、包装材料１０の先端側に所定幅の接合部１６ｃが形成された状態とされる。
この包装材料１０の状態において、先端に接合部１６ｃを持つ包装材料１０の単位包装材料１１の第１シート１２に形成されているスリット１８から、第１および第２シート１２および１４の間に形成される矩形状の内部空間３２に、プリントＰの束３４が投入された後、包装材料１０の第１および第２のシート１２および１４は、スリット１８を含む短手方向の位置において所定幅にヒートシールされて接合された後に、スリット１８部分で溶断され、先端側に接合部１６ｃを持ち、プリントＰの束３４が収納された単位包装材料１１の後端側に接合部１６ｄが形成された包装体３０（図２参照）が作製されると共に、次の単位包装材料１１の先端側に接合部１６ｃが形成されて、次の包装体３０の作製のための準備がなされる（図２、図４および図５参照）。
【００３０】
一方、図１（ｂ）に示すように、第２シート１４には、その全長に亘り、その長手方向ｘに沿って、すなわち、内部空間３２の側端部に略平行に、包装体３０を開封するための点線状のミシン目２０が形成され、ミシン目２０を容易に目視可能とするためのミシン目点線２０ａが印刷により形成されている。ミシン目２０は、第２シート１４の長手方向ｘに平行な中心線（短手方向ｙの幅の中点を通る線）ＣＬに平行に、中心線ＣＬと接合部１６ａとの間の位置、すなわち中心線ＣＬから外れた接合部１６ａに近い位置に形成されている。なお、ミシン目２０の好ましい形成位置については後述する。
【００３１】
また、第２シート１４には、スリット１８の近傍において、接合部１６ｂの側の端部から内側に向かって、パッカー５０において搬送されている包装材料１０を、プリントＰの束３４を投入する停止位置（図５参照）などに位置決めするための包装材料搬送用位置決めマーク（以下、位置決めマークという）２２が印刷により形成されている。ここで、位置決めマーク２２の形成位置は、図示例の位置に限定されるわけではなく、包装材料１０が用いられるパッカー５０の構成に応じて適宜設定されるものである。
さらに、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、包装材料１０の第１および第２シート１２および１４には、位置決めマーク２２の反対側、すなわちミシン目２０の側の接合部１６ａの近傍に空気抜き穴２４が穿孔されている。空気抜き穴２４は、図３に示す包装材料１０の単位包装材料１１の内部空間３２にプリントＰの束３４を投入したスリット１８をヒートシールする際に、単位包装材料１１の内部空間３内の空気を抜くためのものであるので、空気を上手く抜くことができれば、その形成位置も、特に制限的ではなく、どこに設けても良いが、邪魔にならないように、接合部１６ａまたは１６ｂの近傍に設けるのが好ましい。
【００３２】
ここで、図１（ｃ）に示すように、本発明の包装材料１０に用いられる第１および第２シート１２および１４は、共に、透明な配向性のない（無配向の）無延伸ポリプロピレンフィルム（以下、ＣＰＰという）１２ａおよび１４ａと、透明な配向性のある（配向した）延伸（例えば、二軸延伸）ポリプロピレンフィルム（以下、ＯＰＰという）１２ｂおよび１４ｂとをそれぞれ接着して積層した、好ましくは、ドライラミネートした透明なフィルム状ラミネート材料である。なお、第２シート１４のミシン目点線２０ａおよび位置決めマーク２２などは、第２シート１４のＣＰＰ１４ａまたはＯＰＰ１４ｂのいずれか一方の接着・積層される側の表面に印刷されている。すなわち、ＣＰＰ１４ａとＯＰＰ１４ｂとは、ミシン目点線２０ａおよび位置決めマーク２２などが印刷された側を内側にして接着・積層される。このため、本発明の包装材料１０では、第２シート１４に各色のグラビア印刷が可能であるし、第２シート１４の表面が、第１シート１２の表面や、外部の物と擦れたとしても、ミシン目点線２０ａおよび位置決めマーク２２などの印刷が落ちたりすることはなく、優れた印刷適正を確保することができる。
ここで、本発明の包装材料１０は、第１および第２シート１２および１４の２枚のラミネート材料のＣＰＰどうし、すなわち、ＣＰＰ１２ａと１４ａとを重ね合わせて、その長手方向ｘの両端側を熱融着（ヒートシール）などの接合方法によって接合し、２枚のラミネート材料の長手方向両端側に接合部１６ａおよび１６ｂを形成したものである。
【００３３】
次に、上述した本発明の第２の態様の積層包装材料を用いて作製された本発明の第１の態様の包装体について説明する。
図２（ａ）〜（ｃ）に示す包装体３０は、図１（ａ）および（ｂ）に示す包装材料１０における隣接するスリット１８間の単位包装材料１１の内部空間３２にプリントＰの束３４を収納し、単位包装材料１１の長手方向ｘの両端を幅方向に沿ってヒートシールなどの接合方法によって接合して、接合部１６ｃおよび１６ｄを形成することにより、内部空間３２にプリントＰの束３４を包装したものである。
【００３４】
包装体３０は、図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、互いに積層された矩形状の第１および第２のシート１２および１４と、互いに積層された、共に矩形状の透明な第１シート１２と第２のシート１４との四周の接合部１６ａ、１６ｂ、１６ｃおよび１６ｄと、これらの接合部１６ａ、１６ｂ、１６ｃおよび１６ｄの内側において第１シート１２と第２のシート１４との間の形成される矩形状の内部空間３２と、この内部空間３２内に収納されるプリントＰの束３４と、内部空間３２内のプリントＰの束３４を取り出すために第２シート１４に形成された包装体３０を開封するための点線状のミシン目２０およびこのミシン目２０を容易に目視可能とするための印刷されたミシン目点線２０ａと、ミシン目２０に近い接合部１６ａの近傍に、第１および第２のシート１２および１４を貫通するように穿孔された空気抜き穴２４とを有する。なお、包装体３０は、さらに、第２シート１４に印刷された位置決めマーク２２も備える。
【００３５】
以下に、包装体３０および包装材料１０の形状的な特徴について説明する。
図２（ｂ）に示すように、包装体３０は、その長手方向ｘの長さがＬ１であり、幅方向ｙの長さが、Ｗ１である矩形状であり、その内部に形成される内部空間３２は、その長手方向ｘの長さがＬ２であり、幅方向ｙの長さが、Ｗ２である矩形状である。なお、図１（ａ）に示すように、包装体３０を作製する包装材料１０は、その幅方向ｙの長さが、Ｗ１である筒状であり、その内部に形成される内部空間３２は、その幅方向ｙの長さが、Ｗ２である長尺状であり、包装材料１０の単位包装材料１１の長手方向ｘの長さは、Ｌ１である。したがって、接合部１６ａと接合部１６ｂの接合幅Ｗｓは、（Ｗ１−Ｗ２）／２となり、接合部１６ｃと接合部１６ｄの接合幅Ｗｓは、（Ｌ１−Ｌ２）／２となる。ここで、接合幅Ｗｓは、接合部１６ａおよび１６ｂと、接合部１６ｃおよび１６ｄとで、それぞれ同じであっても、異なっていても良いし、各接合部毎に異なっていても良い。
【００３６】
ここで、包装体３０および包装材料１０の各寸法Ｌ１、Ｗ１、Ｌ２およびＷ２は、内部空間３２に収納されるプリントＰのサイズ、すなわち、長さＬｐおよび幅Ｗｐ、プリントｐの厚さｔｐ、プリントＰの束３４のプリント枚数などの応じて適宜設定される。なお、接合幅の各寸法Ｗｓは、内部空間３２に収納されるプリントＰの各寸法やその束３４の枚数に加え、包装体３０および包装材料１０の各寸法や材質等に応じて適宜設定される。
また、図２（ｂ）に示すように、包装体３０および包装材料１０において、矩形状の内部空間３２の幅方向ｙの長さＷ２、すなわち、接合部１６ａと接合部１６ｂとの間の幅方向ｙの長さＷ２は、内部空間３２に封入されるプリントＰの束３４の中の最も小さいサイズのプリントＰｓの対角線の長さＤａより短い（Ｗ２＜Ｄａ）のが好ましい。こうすることにより、矩形状の内部空間３２の中で封入されたプリントＰが回転しないので、内部空間３２内に収納されたプリントＰの束３４がバラけることがない。
【００３７】
さらに、包装体３０および包装材料１０において、図２（ｂ）および（ｃ）に示すように、ミシン目２０と接合部１６ａの内側端部との間の間隔Ｗ３は、内部空間３２に収納されるプリントＰの束３４の最大厚さｔｍの半分より大きく、内部空間３２の幅方向の長さＷ２からプリントＰの幅方向の長さＷｐと束３４の最大厚さｔｍの半分との和を引いた差分（Ｗ２−Ｗｐ−ｔｍ／２）よりも小さいのが好ましい。
ｔｍ＜Ｗ３＜Ｗ２−Ｗｐ−ｔｍ／２
こうすることにより、ミシン目２０は、内部空間３２に収納されるプリントＰの束３４が最大厚さｔｍであっても、必ず、収納されたプリントＰのエッジの位置より確実に外側にくるような位置に設けられるので、プリントＰの束３４の厚み方向のエッジで、積層包装材料１０（単位包装材料１１）の状態でも、包装体３０の状態でも、開封前にミシン目２０が不用意に裂けることがないし、包装体３０を開封後も、プリントＰの画像面を包装体３０の第１または第２シート１２および１４のいずれかで完全に覆うことができ、プリントＰの束３４の収納袋または保存袋としても使用することができる。
あるいは、上述したミシン目２０と接合部１６ａの内側端部との間の間隔Ｗ３は、内部空間３２に収納される最もサイズの小さい写真プリントＰの短手方向の長さＷＰと内部空間３２の短手方向の長さＷ２との差よりも大きくても良い。すなわち、内部空間３２に封入された写真プリントＰがいずれの位置にあっても、ミシン目２０が、必ず封入された写真プリントＰの上にくるような位置に、ミシン目２０を設けても良い。こうすることにより、ミシン目２０は、封入されたプリントＰのエッジの位置より確実に内側にくるような位置に設けられ、常に、封入された写真プリントＰの上にあるので、プリントＰのエッジによって、積層包装材料１０（単位包装材料１１）の状態でも、包装体３０の状態でも、開封前にミシン目２０が不用意に裂けることがない。
【００３８】
ところで、図２（ａ)〜（ｃ）に示すように、包装体３０は、その内部空間３２にプリントＰの束３４を収納して包装するものであるので、プリントＰの束３４は、例えば、２枚以上のプリントＰを積み重ねた束であるのが好ましく、１０１枚以下のプリントＰを積み重ねた束であるのが好ましく、例えば、図２（ａ）に示すように、注文情報および料金などが記録された１枚のオーダープリントＰｏと１枚以上の１００枚以下の通常の写真プリントＰとを積み重ねた束とするのがより好ましい。
なお、図２（ａ）に示す例では、包装体３０に、プリントＰの束３４の一方の側、例えば上側にオーダープリントＰｏを配置して、透明な第１シート１２を透して目視できるように収納し、図２（ｂ）に示す例では、プリントＰの束３４の他方の側、例えば下側に、その画像面（乳剤面）を外側にしてプリントＰを配置して、透明な第２シート１４を透して目視できるように収納しているが、本発明はこれに限定されず、プリントＰの束３４をどのように配置しても良いし、束３４とするプリントＰの枚数も何枚であっても良く、プリントＰの束３４の包装体３０への収納方法は、特に限定されない。
【００３９】
例えば、図２（ａ）および（ｂ）に示すプリントＰの束３４の収納配置を逆にしても良いし、プリントＰの束３４をオーダープリントＰｏを加えずに、通常の写真プリントＰのみで作製しても良いし、オーダープリントＰｏの代わりにインデックスプリントを配置しても良いし、オーダープリントＰｏとインデックスプリントをそれぞれ外側に配置して、共に目視できるようにしても良い。また、図２（ｂ）に示す例とは逆に、プリントＰの束３４の外側の写真プリントＰの画像面が内側に来るように重ね、画像面が透明な第２シート１４から目視できないようにしても良いし、通常の写真プリントＰのみの束の場合や、インデックスプリントを束の外側に配置する場合にも、透明な第１シート１２からも、透明な第２シート１４からも、通常の写真プリントＰおよびインデックスプリントの画像面が目視できないように配置しても良い。
【００４０】
ここで、本発明の対象となるプリントサイズが、例えば、幅Ｗｐが、８９ｍｍ（×長さＬｐ、１１４ｍｍ、１１９ｍｍ、１２７ｍｍ、１３０ｍｍ、１４０ｍｍ、１５８ｍｍ）、１０２ｍｍ（×長さＬｐ、１２７ｍｍ、１３６ｍｍ、１５２ｍｍ、１８１ｍｍ、）、１１４ｍｍ（×長さＬｐ、１４３ｍｍ、１７１ｍｍ、２００ｍｍ）などであり、上述したように、内部空間３２に収納する束３４が１枚のオーダープリントＰｏと１枚以上１００枚以下の通常のプリントＰである場合には、包装体３０および包装材料１０のサイズは、例えば、外側の長さＬ１＝２５０ｍｍ、外側の幅Ｗ１＝１７０ｍｍ、内部空間３２の長さＬ２＝２４４ｍｍおよび内部空間３２の幅Ｗ２＝１６０ｍｍ、接合部１６ａおよび１６ｂの幅Ｗｓ＝５ｍｍ、接合部１６ｃおよび１６ｄの幅Ｗｓ＝３ｍｍ、接合部１６ａからミシン目２０までの間隔Ｗ３＝３０ｍｍとすることができる。
なお、同様のプリントサイズのプリントＰに対応する包装体３０および包装材料１０のサイズとして、外側の幅Ｗ１＝１７０ｍｍおよび内部空間３２の幅Ｗ２＝１６０ｍｍの代わりに、Ｗ１＝１８０ｍｍおよびＷ２＝１７０ｍｍとしても良い。
【００４１】
ここで、包装体３０および包装材料１０の内部空間３２の幅Ｗ２＝１６０ｍｍである時に、プリントＰの厚みが、例えば、２１０μｍの場合、最大厚みｔｍは２１．２１ｍｍとなるので、接合部１６ａからミシン目２０までの間隔Ｗ３は、例えば、プリント幅Ｗｐが１０２ｍｍの場合、１０．６ｍｍ＜Ｗ３＜４７．４ｍｍ、プリント幅Ｗｐが８９ｍｍの場合、１０．６ｍｍ＜Ｗ３＜６０．４ｍｍ、プリント幅Ｗｐが１１４ｍｍの場合、１０．６ｍｍ＜Ｗ３＜３５．４ｍｍとなるし、例えば、プリントＰの厚みが、２５０μｍの場合、最大厚みｔｍは２５．２５ｍｍとなるので、間隔Ｗ３は、例えば、プリント幅Ｗｐが１０２ｍｍの場合、１２．６ｍｍ＜Ｗ３＜４５．４ｍｍ、プリント幅Ｗｐが８９ｍｍの場合、１２．６ｍｍ＜Ｗ３＜５８．４ｍｍ、プリント幅Ｗｐが１１４ｍｍの場合、１０．６ｍｍ＜Ｗ３＜３３．４ｍｍとなる。
したがって、この場合には、上述した例のように、接合部１６ａからミシン目２０までの間隔Ｗ３を３０ｍｍとすることにより、プリントＰの厚みが、２１０μｍおよび２５０μｍのいずれであっても、また、プリント幅Ｗｐが８９ｍｍ、１０２ｍｍおよび１１４ｍｍのいずれであっても、プリントＰの束３４の厚み方向のエッジによって、ミシン目２０が不用意に裂けることがない。
【００４２】
次に、包装体３０および包装材料１０の材質的な特徴について説明する。
なお、一般に、包装材料などの接合にはヒートシール（熱溶着）が用いられるが、ヒートシールにはＣＰＰどうしの溶着が適しており、ＯＰＰは、溶着し難いが、十分なシール強度を得るためには必要であるために、ＣＰＰを内側としたＣＰＰとＯＰＰのラミネートフィルムを用いるのが一般的である。
このため、本発明の包装材料１０および包装体３０には、上述したように、第１および第２シート１２および１４として、共に、図１（ｃ）に示すように、ＣＰＰ１２ａおよび１４ａと、ＯＰＰ１２ｂおよび１４ｂとをそれぞれドライラミネートによって接着・積層した透明なラミネートフィルム材料が用いられる。このような透明なラミネートフィルム材料を用いることにより、十分なるヒートシール性（熱溶着性）およびシール強度を確保することができる。
したがって、本発明の包装材料１０および包装体３０においては、第１シート１２と第２シート１４との接合には、ヒートシール（熱溶着）が用いるのが好ましい。こうして、本発明の包装材料１０および包装体３０においては、第１シート１２および第２シート１２の２枚のラミネート材料のＣＰＰどうし、すなわち、ＣＰＰ１２ａと１４ａとを重ね合わせて、接合部１６ａ、１６ｂ、１６ｃおよび１６ｄを形成している。
【００４３】
また、スリット１８の開封性のために、スリット１８が形成されている第１シート１２のラミネートフィルム材料は、適度な厚み範囲があり、さらに、プリントＰの投入時に、プリントＰの落下に耐えられる強度が求められる。
ところで、本発明の包装体３０および包装材料１０においては、第１および第２シート１２および１４のラミネート材料のＯＰＰ（１２ｂおよび１４ｂ）のフィルム厚みは、２０〜３０μｍである必要がある。
この理由は、ＯＰＰのフィルム厚みが２０μｍ未満では、包装材料１０において、図３に示すように、先端が接合された接合部１６ｃを持ち、垂下された状態の単位包装材料１１のスリット１８から内部空間３２にプリントＰの束３４を落下させて投入する時の衝撃によって、先端（下端）のヒートシールされた接合部１６ｃが破れて底抜け状態になり、または、その虞があり、強度不足となるからである。例えば、プリントサイズ１１４ｍｍ×１７１ｍｍのプリントＰの１０１枚の束の重さが約５４０ｇである時、このプリントＰの束３４の投入時の落下高さが２００ｍｍ以上であると、ＯＰＰのフィルム厚みが２０μｍ未満では、包装体（袋）３０となる単位包装材料１１の接合部（ヒートシール部）１６ｃが破れて底抜け状態になってしまうからである。
【００４４】
なお、ＯＰＰのフィルム厚みが２０μｍでプリント落下時に袋の底が抜ける高さは、約２５０ｍｍ、ＯＰＰのフィルム厚みが３０μｍで同様の高さは３００ｍｍである。１５μｍになると２００ｍｍでも底が抜けるものが発生する。したがって、上述したように、本発明では、ＯＰＰのフィルム厚みを、２０〜３０μｍとするのである。
一方、ＯＰＰのフィルム厚みが３０μｍ超では、包装材料１０において、プリントＰの束３４が投入された単位包装材料１１のスリット１８を含む部分を所定幅でヒートシールすると共にスリット１８に相当する部分を線状に溶断して接合部１６ｄ、および次の単位包装材料１１の接合部１６ｃを形成するためのヒートシールの温度が高くなり、装置コストが高くなり、また、ヒートシールのサイクルタイムが長くなり、生産性が低下するからである。
【００４５】
ところで、本発明者らは、本発明の包装体（プリントパック）３０および包装材料１０に用いるために、透明なラミネートフィルム材料の種々の強度試験、特に、第１シート１２と第２シート１４とのシール部分（接合部１６ａ〜１６ｄ）、特に、接合部１６ｃについての強度試験を行い、本発明に要求されるラミネートフィルム材料の強度の点から見た材質的な特徴を明らかにした。
以下に、これらの強度試験および本発明に要求されるラミネートフィルム材料の特徴について説明する。
【００４６】
まず、本発明者らは、本発明の包装体（プリントパック）３０および包装材料１０のための透明なラミネートフィルム材料として、ＯＰＰ＃３０／ＣＰＰ＃２０（ＯＰＰ３０μｍ厚みとＣＰＰ２０μｍ厚みのドライラミネートフィルム）を用い、図３に示すように、包装材料１０において、底部となる先端部に、所定のヒートシール条件で各ラミネートフィルム材料のＣＰＰ同士を熱融着（ヒートシール）することにより、接合部１６ｃを形成し、垂下された状態の単位包装材料１１に、投入口となるスリット１８から写真プリントＰの束３４を自由落下させて、単位包装材料１１のシール部（接合部１６ｃ）の強度試験を行い、底抜けを起こさない高さを測定した。
ヒートシール条件は、室温から各加熱温度１５０℃〜１９０℃までそれぞれ１秒以内で加熱し、各加熱温度で保持時間０〜１．５秒間だけ保持し、各加熱温度（１５０℃〜１９０℃）から９０℃まで４．５秒以内で冷却するようにした。
シール部の強度試験は、重さが約５４０ｇであるプリントサイズ１１４ｍｍ×１７１ｍｍのプリントＰの１０１枚の束を、先端に接合部１６ｃを形成した垂下単位包装材料１１にスリット１８から投入して落下させ、２回連続して底抜けを起こさなかった高さを合格高さとした。
このシール部の強度試験を、同一のヒートシール条件で熱融着した単位包装材料１１について３回ずつ行なった。
その結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2007076710.tif 000003
【００４８】
ここで、底抜けは、第１シート１２、または第２シート１４と、接合部１６ｃとの境界部分の破断によってほとんど生じていた、すなわち、溶融して溶着した部分と溶融しなかった部分の境目（エッジ部分）で破断が生じていたが、部分的に接合部１６ｃの剥がれも見られた。
表１から、加熱温度が１５０℃および１７０℃で、加熱温度での保持時間無し（０秒）の場合を除いて、上述したように、合格高さは、平均的に、約３００ｍｍであることが分かるが、これらの場合でも、低い方の合格高さは、約２５０ｍｍ前後であるといえる。
しかしならが、ヒートシール条件によっては、最低合格高さが２００ｍｍの場合がみられた。
【００４９】
ところで、上述したように、包装体（プリントパック）３０の長手方向のサイズ（包装材料１０のスリット１８の間隔）Ｌ１が２５０ｍｍであるので、合格高さは、２５０ｍｍ以上が必要であり、目標高さは、２９０ｍｍとするのが好ましい。
表１に示すように、これらのヒートシール条件において、合格高さ２５０ｍｍ以上は、ほとんど達成されているし、目標高さ２９０ｍｍもかなり達成されている。
なお、上述したように、ヒートシール条件によっては、最低合格高さが２００ｍｍの場合があるが、本発明の包装材料１０を用いる写真自動包装装置（図４および図５参照）においては、包装材料１０の先端の接合部１６ｃを持つ単位包装材料１１にスリット１８からプリントＰの束３４を投入する時のプリントＰの整列性の確保のために、単位包装材料１１の下部を支え部材で支える構造であり、支え部材の表面にクッション材等が設けられているので、上述したシール部の強度試験で最低合格高さが２００ｍｍであっても、目標高さ２９０ｍｍを達成することができた。
【００５０】
次に、上述したシール部の強度試験において、約２５０ｍｍの落下が限度となるＯＰＰ２０μｍの時（ＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃３０（ＯＰＰ２０μｍ厚みとＣＰＰ３０μｍ厚みのドライラミネートフィルム））のフィルム材料のシール部分（接合部１６ｃおよび１６ｄ）の強さを示すシールずれ強度試験も行なった。
ここで、シールずれ強度試験は、シール部分が正しくスリット位置で切断されたもの（シール状態の良いシール部分Ａ）と、シール部分内にスリット位置がずれたもの（シール状態にずれがあるシール部分Ｂ）と、の両方の場合について、それぞれ、上述のシール部の強度試験と同じヒートシール条件でシールされた１５ｍｍ幅のフィルム材料を引き剥がすように、両側から引っ張り、シールが剥がれる力またはシール部分が破断する力を測定した。このシールずれ強度試験は、同一のヒートシール条件で３回ずつ行われ、シール部分を剥がす時または破断する時の最大引張力（剥がすのに必要な最低引張力）を測定し、最大引張強さを求めた。
その結果を表２に示す。
また、参考のために、包装材料用のＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃３０のフィルム材料のヒートシールしていない部分の縦方向および横方向（包装材料１０とした時の長手方向および短手方向）の引張強さも測定した。その結果も表２に合わせて示す。
【００５１】
【表２】
2007076710.tif 000004
【００５２】
なお、全てのシールずれ強度試験で、シール部分の剥がれは起こらず、溶融して溶着した部分と溶融しなかった部分の境目（エッジ部分）で破断が生じていた。
表２から明らかなように、シール部分Ｂにおける最大引張強さは、２５．１ＭＰａ〜３２．７ＭＰａであり、その平均引張強さは、２７．６ＭＰａであり、シール部分Ａにおける最大引張強さは、２３．５ＭＰａ〜３２．５ＭＰａであり、その平均引張強さは、２８．５ＭＰａであり、全体の平均引張強さは、２８．０ＭＰａであり、両シール部分における最大引張強さに大きな差はなく、シール強度に大きな差がないことが分かった。
しかしながら、包装材料用のフィルム材料のヒートシールしていない部分の縦方向および横方向の引張強さは、異方性があったが、それぞれ、４７．１ＭＰａおよび６４．３ＭＰａであったので、これに比べ、シール部分Ａおよびシール部分Ｂの全平均最大引張強さは、２８．０ＭＰａとかなり小さく、ヒートシールによって強度がかなり低下していることが分かる。
【００５３】
また、表２からも明らかなように、同じ厚さの包装材料用のフィルム材料でも、ヒートシール条件によって安定した強度が得られるヒートシール温度は１７０℃以上であり、ヒートシール温度が１９０℃を超えるとヒータ回りの部品の寿命が著しく低下するため好ましくない。
従って、本発明の包装材料１０および包装体３０を作製するための包装材料用のフィルム材料は、１７０℃〜１９０℃のヒートシール温度でヒートシールした時に必要なシール強度が得られるものであるのが好ましい。
【００５４】
次に、本発明に用いられる包装材料用のフィルム材料（ＯＰＰとＣＰＰのドライラミネートフィルム）のフィルム材質Ａ〜Ｄを変えて、具体的には、ＯＰＰとＣＰＰの厚みの組み合わせを変え、または、シールのための加熱位置を変えて、フィルム材料のシール部分（第１シート１２と第２シート１４との接合部１６ａ〜１６ｄ）の引き剥がし強度を測定した。この引き剥がし強度測定においては、ヒートシール条件として、シール温度１８０℃、昇温保持時間１秒、９０℃までの冷却時間４．５秒とし、シールされた１５ｍｍ幅のフィルム材料を両側から引っ張ってシール部分が引き剥がされる力（Ｎ）またはシール部分が破断する力（Ｎ）を引き剥がし強度（Ｎ／１５ｍｍ）として測定した。なお、この測定は、各フィルム材料のフィルム材質Ａ〜Ｄ毎に４回行った。
その結果を平均値とともに表３に示す。
【００５５】
ここで、フィルム材料のフィルム材質Ａ〜Ｄは、以下の通りである。
フィルム材質Ａ：ＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃３０；スリット側ヒータ；全厚５０μｍ
フィルム材質Ｂ：ＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃３０；反スリット側ヒータ；全厚５０μｍ
フィルム材質Ｃ：ＯＰＰ＃３０／ＣＰＰ＃３０；スリット側ヒータ；全厚６０μｍ
フィルム材質Ａ：ＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃４０；スリット側ヒータ；全厚６０μｍ
なお、「スリット側ヒータ」は、フィルム材料を用いた包装材料１０のスリット１８の側にヒータを配置してヒートシールした場合を示し、「反スリット側ヒータ」は、フィルム材料を用いた包装材料１０のスリット１８の反対側にヒータを配置してヒートシールした場合を示す。また、「全厚５０μｍ」および「全厚６０μｍ」は、それぞれフィルム材料の総厚みが５０μｍおよび６０μｍであることを示す。
【００５６】
【表３】
2007076710.tif 000005
【００５７】
表３から明らかなように、フィルム材料の総厚みを厚くすると、引き剥がし強度は向上するし、ＣＰＰよりもＯＰＰが厚い方が引き剥がし強度は向上することが分かる。
また、ＯＰＰの厚さを厚くすればヒートシール部分の強度は増す、例えば、ＯＰＰ２０μｍから３０μｍへなど１０μｍで１７％程度向上するが、ＯＰＰの厚みの増加に従ってヒートシール温度やサイクルタイムは増加し、ＯＰＰ３０μｍを超えると、実質的にサイクルタイムが長くなり効率的なヒートシールが難しくなってくる。
また、ラミネート状態のフィルム材料において、ヒートシールのためのヒータ側のフィルム厚さが８０μｍを超えると、ヒートシールサイクルタイムが著しく長くなるため好ましくない。なお、ヒートシールのサイクルタイムは、フィルム厚みが５０μｍで加熱１８０℃、昇温保持時間１秒、冷却時間４．５秒で計５．５秒であったが、８０μｍでは１９０℃でも計８秒必要であり、１００μｍでは１０秒を超えた。
【００５８】
また、ヒートシールのためのヒータによる加熱は、プリントＰの投入口となるスリット１８側より行っているが、スリット１８側とその反対側とでフィルム厚みが異なる場合には、フィルム厚みの薄い側にヒートシールのためのヒータを配置して、フィルム材料のヒートシールと溶断を行うのが好ましい。片面に厚いフィルム材料を用いることで、プリントＰの包装後の包装体３０の剛性が高くなり、プリントＰの枚数が少ない包装状態でも、内部のプリントＰが折れにくくなるので好ましい。この場合でも、ヒータ側のフィルム材料のＯＰＰ部分が２０〜３０μｍの厚みの範囲にあり、ラミネート状態で８０μｍを超えないように、ＯＰＰとＣＰＰとがラミネートされたフィルム材料とするのが好ましい。なお、ラミネートフィルム材料の厚みが４０μｍより薄くなると、プリントＰの包装後の包装体３０の剛性が低くなり、プリントＰの枚数が少ない包装状態では、内部のプリントＰが折れやすくなり、また、ＯＰＰとラミネートされるＣＰＰの厚みが薄くなりすぎ、２枚のラミネートフィルム材料をそのＣＰＰ同士を合わせて精度良くヒートシール部に搬送してヒートシールする際に、良好なヒートシールができなくなる虞があるからである。
以上から、本発明においては、少なくとも、第１のシート１２として用いるラミネートフィルム材料の厚みは、４０〜８０μｍであるのが好ましい。特に、好ましくは、ＯＰＰとＣＰＰとのいずれも２０〜３０μｍの厚みとした４０〜６０μｍの厚みのＯＰＰ／ＣＰＰラミネートフィルム材料であるのが良い。
【００５９】
次に、包装材料として用いることのできる３種のフィルム材料自体の材料特性の内、ヘイズ、引張強度および引裂強度を測定した。
ここで、測定した３種のフィルム材料は、本発明には用いることができないＯＰＰ＃４０（厚さ４０μｍのＯＰＰのみからなる）のフィルム材料と、本発明には用いられるＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃２０（厚さ２０μｍのＯＰＰと厚さ２０μｍのＣＰＰとからなる）ラミネートフィルム材料およびＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃３０（厚さ２０μｍのＯＰＰと厚さ３０μｍのＣＰＰとからなる）ラミネートフィルム材料であった。
また、ヘイズは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５の試験方法に従い、測定機器として、（株）島津製作所ＵＶ−２００積分球を用いて測定した。
また、引張強度および引裂強度は、それぞれ、ＪＩＳ  Ｋ  ７０２７およびＪＩＳ  Ｋ  ７０２８の試験方法に従い、測定機器として、（株）島津製作所オートグラフＨ−５００Ｎを用いて測定した。
その結果を表４に示す。
【００６０】
【表４】
2007076710.tif 000006
【００６１】
上述した表２に示すように、ＯＰＰ＃２０／ＣＰＰ＃３０のラミネートフィルム材料のヒートシール部の境目の引張り強さは、その平均で約２８ＭＰａであった。表４に示すように、ヒートシールしていない元のラミネートフィルム材料自体の引張り強さは、弱い方向（縦方向）で、約４１ＭＰａであることから、少なくとも、包装材料１０の第１および第２シートとして用いるラミネートフィルム材料の引張り強度は、いずれの方向においても、４０ＭＰａ以上であるのが好ましい。これは、プリント投入時に、単位包装材料１１に破れが生じない落下高さを確保するためには必要な条件とするのが好ましい。
【００６２】
さらに、本発明の包装材料１０および包装体３０には、ミシン目２０が入れられているため、このミシン目２０の部分が、顧客の開封以前に裂けることを防止しなければならない。表４に示すように、ＯＰＰ単独では、引裂強度が縦方向で９．３Ｎ／ｍｍおよび横方向で８．４Ｎ／ｍｍと著しく弱く、裂けやすいため、ミシン目２０を入れる時には注意が必要であった。このように、ＯＰＰ単独では裂けやすいため、ＣＰＰとラミネートすることによって、引裂強度を改善した。ＯＰＰ４０μｍのみからなるフィルム材料の場合、引裂強度が弱いため、ミシン目２０を入れると、包装時に破断した。
したがって、本発明の包装材料および包装体に用いるラミネートフィルム材料は、その引裂強度が、１０Ｎ／ｍｍ以上であるのが好ましい。その理由は、上述したように、ラミネートフィルム材料の引裂強度が、１０Ｎ／ｍｍ未満では、包装時に破断しやすいからである。
【００６３】
ところで、本発明の包装材料１０および包装体３０の第１および第２のシートとして用いられるラミネートフィルム材料では、ＯＰＰの延伸倍率を、ロールフィルムに加工した時に、ロールフィルムの長手方向（ロール巻方向）に引張り伸度が大きくなるように、すなわち引張弾性率が小さくなるように配置するのが好ましい。このため、このラミネートフィルム材料のロールフィルムの短手方向（ロール幅方向）では、その逆になり、すなわち引張り伸度が小さくて伸び少なく、引張弾性率は高くなる。したがって、このような延伸倍率の配置は、幅方向（短手方向）に裂けにくく、巻方向（長手方向）に裂きやすい方向となる。
【００６４】
このため、本発明に用いられるラミネートフィルム材料は、表４に示すように、縦方向の引裂強度（１８．２Ｎ／ｍｍ、１９．０Ｎ／ｍｍ）に比べ、横方向の引裂強度（５４．５Ｎ／ｍｍ、７５．１Ｎ／ｍｍ）と極めて大きく、大きな異方性がある。
これに対し、本発明の包装材料１０および包装体３０においては、第１シート１２の短手方向にはスリット１８が形成されるので、スリット１８の端部が裂けることがないように、また、第２シート１２の長手方向にはミシン目２０が形成されるので、ミシン目２０が容易に開封できるように、第１シート１２および第２シート１４では、共に、短手方向の引裂き強度が、長手方向の引裂き強度よりも大きいのが好ましい。
従って、本発明の包装材料１０および包装体３０の第１および第２のシート１２、１４には、上述したラミネートフィルム材料の引裂強度の大きい横方向が、第１および第２のシート１２、１４の短手方向となり、その引裂強度の小さい縦方向が、長手方向となるように、ラミネートフィルム材料を用いるのが好ましい。
【００６５】
次に、本発明の積層包装材料が用いられ、本発明の包装体が作製される写真自動包装装置を用いた写真処理装置について説明する。
図４は、図１に示す本発明の積層包装材料を用いて、図２に示す本発明の包装体を作製する写真自動包装装置を備えた写真処理装置の一実施形態の概略を示す線図的断面図である。
同図に示す写真処理装置（以下、単にプリンタという）４０は、デジタルカメラや携帯電話等で撮影された画像（画像データ）に所定の処理を施したプリント用画像や、写真フィルムに撮影された画像を光電的に読み取って、この画像に所定の処理を施したプリント用画像を取得して、このプリント用画像に応じて変調した光ビームによって感光材料Ａ（印画紙）を像様に露光して潜像を形成し、露光済の感光材料Ａに所定の現像処理を施して（仕上がり写真）プリントＰを作製し、さらに、図１（ａ）〜（ｃ）に示す本発明の積層包装材料（包装材料）１０を用いて１件毎にプリントＰの束３４を自動包装（パッキング）し、図２（ａ）〜（ｃ）に示す本発明の包装体（以下、プリントパックという）３０とするものである。
図示例において、プリンタ４０は、画像形成装置として機能する、感光材料Ａにプリント用画像の露光焼付を行う露光焼付装置４２および露光済感光材料Ａを現像処理するプロセサ４８と、写真自動包装装置（以下、単にパッカーという）５０とを有する。
なお、特に説明はしないが、感光材料Ａは、搬送ローラ対やガイド等の公知の搬送手段によって、各部位に搬送される。
【００６６】
露光焼付装置４２は、感光材料Ａを、作製されるプリントに応じたプリントサイズに切断して、切断済のカットシート状感光材料Ａにバックプリントを記録して、前述のプリント用画像（データ）に応じて変調された光ビームＬによって感光材料Ａを像様に露光して潜像を記録し、露光済の感光材料Ａをプロセサ４８に供給するものである。
露光焼付装置４２には、感光材料Ａを巻回してなる感光材料ロール４２ａを収容するマガジン４２ｂが所定位置に装填され、さらに、バックプリンタ４２ｃと、露光ユニット４２ｄと、２つの副走査搬送ローラ対４２ｅとが設けられている。
図示例のプリンタ４０は、２個のマガジン４２ｂを装填可能となっている。感光材料Ａは、マガジン４２ｂから引き出されて、カッタ４２ｆによってプリントサイズに応じて切断され、カットシート状感光材料Ａとされた後、バックプリンタ４２ｃによってバックプリントを記録され、副走査搬送ローラ対４２ｅに供給される。
【００６７】
前述のプリント用画像は、露光ユニット４２ｄに供給される。
露光ユニット４２ｄは、プリント用画像に応じて変調した光ビームＬ（記録光）を主走査方向（図４においては、紙面に垂直方向）に偏向して、所定の露光位置に入射する。一方、感光材料Ａは、搬送方向に露光位置を挟んで配置される副走査搬送ローラ対４２ｅによって、前記露光位置に位置されつつ、主走査方向と直交する副走査方向に走査搬送される。したがって、感光材料Ａは、画像に応じて変調された光ビームＬによって二次元的に走査露光され、全面に潜像を記録される。
潜像を記録された感光材料Ａは、次いで、プロセサ４８に供給される。
【００６８】
プロセサ４８は、プリント用画像が潜像として形成されている感光材料Ａを、現像処理し、乾燥して、後段のパッカー５０に送り出すもので、現像部４４および乾燥部４５、排出部４６を有する。
露光焼付装置４２で潜像を形成され、プロセサ４８に供給された感光材料Ａは、まず、現像部４４において、現像槽４４ａで潜像が現像されて顕像とされ、漂白／定着槽４４ｂｂで漂白および定着が行われ、４つの水洗槽４４ｃで水洗されて、乾燥部４５に搬送される。現像済の感光材料Ａは、次いで、乾燥部４５においてヒータや温風等によって乾燥され、排出部４６の出口ローラ対４６ｂから、（仕上がり写真）プリントＰとしてパッカー５０に排出される。
ここで、図示例のプリンタ４０においては、例えば、ハガキサイズよりも大きなプリントなど、所定サイズよりも大型のプリントＰは、パッカー５０には搬送せず、排出部４６から上方の大サイズプリント排出部４６ａに排出する。
なお、この搬送路の切り替えは、例えば切り替えガイドを用いる方法等の公知の方法で行えばよい。
【００６９】
パッカー５０は、プロセサ４８の排出部４６の出口ローラ対４６ｂから排出されたプリントＰを１件毎に集積して、プリントの束（プリント積層体）３４を包装して、プリントパック３０とする自動包装する写真自動包装装置（パッキング装置）であり、集積部５６と、搬送部５８と、投入部６０と、図１に示す本発明の積層包装材料１０が適用される包装材料１０の供給部６２と、包装材料１０のスリット１８の開口用ファン６３と、包装材料１０の保持部６４と、包装材料１０のシール／カット部６６と、プリント投入負荷軽減台６８と、製品収容部７０とを有する。ここで、開口用ファン６３、保持部６４、シール／カット部６６およびプリント投入負荷軽減台６８は、包装部を構成する。
【００７０】
図５（ａ）に、集積部５６、搬送部５８、投入部６０、供給部６２および包装部の詳細を含むパッカー５０の一実施形態の概略を拡大して示す線図的正面断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示すパッカー５０の部分平面図である。
なお、図４および図５においては、集積部５６、搬送部５８および投入部６０の各部におけるプリントＰの搬送の様子を分かり易くするために、上記各部にプリントＰの束、すなわち積層体（以下、プリント積層体ともいう）３４を示しているが、実際のプリントＰの搬送時には、必ずしも上記各部にプリントＰが搬送されているわけではない。例えば、本実施形態においては、後述するように、搬送部５８から投入部６０へのプリントＰの搬送およびそれに続く包装材料１０へのプリントＰの投入は連続的に行われるので、搬送部５８にプリントＰの積層体３４が搬送されたときには、投入部６０および包装材料１０はプリント投入待機状態となり、他のプリント積層体３４は、搬送・投入されていない。
【００７１】
集積部５６は、出口ローラ対４６ｂから排出されたプリントＰを集積すると共に、搬送方向と直交する方向（以下、幅方向とする）にプリントＰを揃えて、下流の搬送部５８に搬送するものである。
図示例において、集積部５６は、コンベア７２と、幅寄せガイド７４と、後述する幅寄せガイド７４の駆動手段および付勢手段（共に図示せず）とを有する。幅寄せガイド７４は、図５（ｂ）に示すように、コンベア７２の幅方向の両側に配置されている。
【００７２】
コンベア７２は、１対のローラ７６，７６と、このローラ７６，７６に張架されるエンドレスベルト７８とからなる公知のベルトコンベアで、プリントＰを集積してその下流の搬送部５８へ搬送する。エンドレスベルト７８は、出口ローラ対４６ｂ（プリント排出部）から排出されたプリントＰを集積する集積台として機能する。ローラ７６，７６は、それぞれ、その回転軸が、幅方向の両側に設けられた支持板７６ａ，７６ａ（図５（ｂ）参照）に、それぞれ支承されている。
コンベア７２は、出口ローラ対４６ｂから排出されたプリントＰがエンドレスベルト７８上に集積されるように、天地方向には出口ローラ対４６ｂの下方で、かつ、プリントＰの搬送方向には、上流側のローラ７６（すなわち、エンドレスベルト７８の搬送面の上流側端部）が出口ローラ対４６ｂとほぼ同位置（図示例ではわずかに下流の位置）か、それよりも上流に配置される。また、エンドレスベルト７８の幅は、対応するプリントＰの幅方向の最小サイズよりも狭くなっており、後述する幅寄せガイド７４をプリントＰの幅方向端部に当接させて、幅寄せガイド７４による幅寄せを確実に行えるようにしている。
【００７３】
集積部５６のコンベア７２においては、出口ローラ対４６ｂから排出されたプリントＰが、所定位置よりも下流側に行ってしまうのを防止するために、エンドレスベルト７８の表面（外周面）に、プリントＰの排出時に排出位置（集積位置）よりも下流に位置する、突起や壁部などの規制部材７８ａを設けるのが好ましい。
また、コンベア７２によるプリントＰの搬送をより確実するために、エンドレスベルト７８の表面に、プリントＰの排出時に出口ローラ対４６ｂによるプリントＰの排出位置（プリントＰの集積位置）よりも上流側に位置する、突起や壁部などの押圧部材７８ｂを有するのが好ましい。
【００７４】
幅寄せガイド７４，７４は、コンベア７２のエンドレスベルト７８の幅方向の両側に、エンドレスベルト７８を挟むようにして、そのガイド面を対向させて配置される一対の板状ガイド部材（規制部材）である。幅寄せガイド７４，７４は、プリントＰの幅よりも広い間隔を空けて配置されている。また、幅寄せガイド７４，７４は、集積部５６において集積する最大集積枚数に対応する最大積層高さを超える高さを有しているのが好ましい。なお、集積部５６における最大集積枚数は、プリントパック３０におけるプリントＰの最大収容枚数、例えば１０１枚等に応じて決定される。
２枚の幅寄せガイド７４，７４は、ソレノイド等を用いる公知の駆動手段によって、図５（ｂ）に矢印ａで示す方向に同期して往復動されることにより、図５（ｂ）中に点線で示すように、コンベア７２上に排出／集積されたプリントＰを幅方向の両側から挟むようにプリントＰの端部に当接して、出口ローラ対４６ｂから排出されたプリントＰを幅方向に移動させて、プリントＰの幅方向の位置を規制し、集積されたプリントＰを幅方向に揃える、すなわち、幅寄せする。
【００７５】
集積部５６においては、この幅寄せガイド７４，７４は、プリントＰの集積台となるエンドレスベルト７８上に所定枚数のプリントＰが集積されるごとに、すなわち、エンドレスベルト７８上に所定枚数のプリントＰが排出され集積された後、次のプリントＰが排出される前に、エンドレスベルト７８に集積されたプリントＰを一対の幅寄せガイド７４，７４で挟む位置まで、幅寄せガイド７４，７４を往復動させて、プリントＰの幅方向の端部を揃える。
なお、集積部５６における幅寄せガイド７４，７４の駆動タイミング、すなわちプリントＰを揃えるタイミング、またはプリントＰの枚数には特に限定はなく、積層されたプリントＰを移動して幅方向の位置を揃えることができる枚数に応じて適宜設定すれば良く、出口ローラ対４６ｂから排出されて、設定された所定枚数のプリントＰが集積された後、次のプリントＰが排出される前に、幅寄せガイド７４を駆動して、プリントＰを揃えればよい。例えば、プリントＰが１枚排出されるごとに、幅寄せガイド７４を駆動してもよいし、２枚以上の所定の枚数が排出されるごとに駆動してもよい。
【００７６】
なお、プリントＰにかかる負担を考えると、幅寄せガイド７４，７４による押圧力は、小さい方が好ましい。特に、図示例のような写真プリントは、比較的、表面の摩擦係数が大きいので、あまり枚数を重ねると、幅寄せに大きな力が必要になる。また、少ない枚数毎に幅寄せを行う方が、確実かつ整然とプリントを揃えることができる。
以上の点を考慮すると、集積部５６では、５枚以下の適宜設定された枚数のプリントＰが排出される毎に、幅寄せガイド７４を駆動してプリントＰを揃えるのが好ましく、特に２枚毎、中でも特に１枚のプリントが排出される毎に、幅寄せガイド７４を駆動してプリントＰを揃えるのが好ましい。なお、より確実に幅寄せを行うために、１度の幅寄せガイド７４の駆動のタイミングにつき、幅寄せガイド７４をプリントＰに複数回当接させるようにしてもよい。
【００７７】
また、幅寄せガイド７４，７４は、プリント積層体３４を軽く押圧するように内側に向けて付勢されているのが好ましいが、高さ方向には自由度があり、すなわちガイド面が高さ方向に傾斜可能であるのがより好ましい。例えば、幅寄せガイド７４，７４の下側に弱いばねを、上側に強いばねを用いることにより、幅寄せガイド７４，７４を上方に向かって内側に傾斜させて、プリントＰのカールの分だけ両幅寄せガイド７４，７４間の間隔が狭くなるよう構成し、最少枚数を変形させずに、全部のプリントＰを適切に幅寄せすることができる。この理由は、プリントＰは、出口ローラ対４６ｂから排出され、エンドレスベルト７８上に集積された直後では幅方向にカールしているが、時間が経つにつれて伸びていくので、プリント積層体３４は、上方に向かって幅が狭くなるが、時間が経つにつれて同じ幅になるからである。
また、幅寄せガイド７４の付勢手段としては、ばね以外にも、必要な付勢力およびたわみ量（ストローク）を得られるものであれば、気体または液体を用いたシリンダーや、弾性部材等を利用することもできる。
【００７８】
次に、搬送部５８は、集積部５６で集積され、幅方向に揃えられたプリント積層体３４を受け取って、下流の投入部６０へ搬送する部位であり、コンベア８０と、カール潰しローラ８２と、図示しないコンベア８０の揺動手段とを有する。
コンベア８０は、エンドレスベルト８４と、このエンドレスベルト８４を張架する１対のローラ８６，８６とからなる、公知のベルトコンベアである。図示例において、搬送部５８は、幅方向に平行に配置されて同期駆動される２組のコンベア８０，８０を有している。各コンベア８０のローラ８６，８６は、それぞれその回転軸が、幅方向の両側に設けられた支持板８６ａ，８６ａ（図５（ｂ）参照）に、それぞれ支承されている。なお、２つのコンベア８０，８０の各支持板８６ａは、一体的な部材となっている。また、両コンベア８０，８０のエンドレスベルト８４，８４の搬送面は、同一平面とされており、プリントＰの最小幅より狭い間隔で配置されている。
【００７９】
図示例において、２組のコンベア８０，８０は、集積部５６のコンベア７２を幅方向に挟む位置に配されており、その上流側のローラ８６，８６の回転軸と、集積部５６のコンベア７２の下流側のローラ７６の回転軸とが、幅方向に延在する直線状（同軸）になるように配置されている。また、ローラ７６およびローラ８６のローラ径は略同一とされており、コンベア８０のベルト搬送面をほぼ水平にした状態（図５（ａ）に実線で示す）において、エンドレスベルト７８およびエンドレスベルト８４による搬送面は、略同一平面とされている。これにより、集積部５６と搬送部５８とで搬送領域を重ねて、集積部５６から搬送部５８へのプリント積層体３４の搬送を確実にしている。それと共に、コンベア８０および集積部５６のコンベア７２によるプリントＰの搬送方向は、略直線状となっており、集積部５６から搬送部５８にプリント積層体３４を搬送する際の搬送路が、直線状に構成されている。
【００８０】
後述するが、コンベア８０は、投入部６０にプリント積層体３４を搬送する際には、下流側のローラ８６を中心にして矢印ｂ方向に上流側を持ち上げて、搬送方向を斜め下方にするように傾斜することができる（図５（ａ）に点線で示す）。
この際に、プリント積層体３４が搬送方向に崩れるのを防止するために、コンベア８０のエンドレスベルト８４の表面（外周面）には、プリントパック３０におけるプリントＰの最大収容枚数等に応じた最大積層高さよりも高い壁部８８が立設される。コンベア８０は、この壁部８８が、集積部５６からプリント積層体３４を受け取る際にプリント積層体３４よりも下流側に位置し、かつ、搬入終了時にコンベア８０の上面に位置するように、駆動を制御される。
また、集積部５６のコンベア７２と同様に、プリント積層体３４の搬送をより確実するために、エンドレスベルト８４の表面に、プリント積層体３４が完全にコンベア８０に載った時点でプリント積層体３４よりも上流に位置する、突起や壁部などの押圧部材８４ａを有するのが好ましい。
【００８１】
搬送部５８は、好ましい態様として、カール潰しローラ８２を有している。
上述のように、プロセサ４８の出口ローラ対４６ｂから排出された直後のプリントＰは大きくカールしており、時間が経つとともにカール量が減少する。そのため、プリント積層体３４の各プリントＰは、異なるカールを有している場合がある。
カール潰しローラ８２は、プリント積層体３４の幅方向中央部を上方から押圧することにより、プリントＰのカールを潰して矯正しつつ、各プリントＰのカールが異なることによって嵩んだプリント積層体３４の高さを押さえ込む。
このように、カール潰しローラ８２などのカール矯正手段を有することにより、プリントＰのカールによって、プリント積層体３４が包装材料１０に入り難くなることを防止でき、より確実にプリント積層体３４を包装材料１０に投入できる。
また、プリント積層体３４は、先の工程の集積部５６において、幅方向の中央を基準にして位置が揃えられているので、カール潰しローラ８２によって押圧されたプリント積層体３４のエッジは揃った状態となっている。
【００８２】
図示例において、カール潰しローラ８２は、エンドレスベルト８４，８４によって搬送されるプリント積層体３４の幅方向の中央部に対応する位置に、エンドレスベルト８４，８４による搬送面に対向して設けられている。カール潰しローラ８２は、棒状のアーム９０の一端に軸支されている。アーム９０の他端は、固定軸９２に揺動可能に支持されており、図示しない駆動源によってアーム９０を揺動することにより、図中に矢印ｃに示すように、カール潰しローラ８２を固定軸９２を中心に回動させて上下動させる。
集積部５６から搬送部５８にプリント積層体３４が搬入される前は、カール潰しローラ８２は、上方に移動している。集積部５６から搬送部５８にプリント積層体３４が搬送されたら、カール潰しローラ８２を下方に移動して、上方からプリント積層体３４を押圧して、カールを矯正する。
なお、カール潰しローラ８２は、従動ローラ（アイドルローラ）であってもよいし、後述する投入部６０へのプリント積層体３４の搬送に同期して回転駆動される駆動ローラであってもよい。
【００８３】
搬送部５８のコンベア８０は、下流側のローラ８６の回転軸を中心に揺動可能となっており、図示しない駆動源によって例えば上流側のローラ８６を持ち上げることにより、図５（ａ）に点線で示すように、下流側を下方にして斜めになり、後述する投入部６０のコンベア９６と同角度（略同角度）となる。なお、このコンベア８０の揺動に同期してカール潰しローラ８２も移動し、カール潰しローラ８２は、コンベア８０が斜めになった状態でもプリント積層体３４を押圧している。また、後述するが、コンベア８０と投入部６０のコンベア９６とは、ローラの回転軸が直線状（同軸）となるように配置されるので、両者が同角度となった状態で、搬送経路が直線状になる。
【００８４】
搬送部５８においては、コンベア８０を水平にした状態で集積部５６からプリント積層体３４を受け取り、その後、コンベア８０の上流側を持ち上げて投入部６０のコンベア９６と同角度とし、この状態で投入部６０にプリント積層体３４を搬送する。これにより、搬送部５８は、投入部６０と（略）同角度の斜め下方への搬送で、直線状の搬送経路でプリント積層体３４を投入部６０に搬送する。
このようにして、両者の搬送方向を直線状にすることにより、プリント積層体３４を搬送部５８から投入部６０に搬送する際に、プリント積層体３４が崩れる事を防止できる。
【００８５】
投入部６０は、搬送部５８から受け取ったプリント積層体３４を、プリントＰの幅方向と直交する方向に、かつ斜め下方に搬送することにより、プリント包装袋となる包装材料１０に投入（挿入）するものである。図示例において、投入部６０は、コンベア９６と、シャッタ９８と、ガイド板１００と、ガイド板１００（またはその支持部材）に軸支される２つのカール潰しローラ１０２とを有する。なお、ここで用いられる包装材料１０としては、図１に示す本発明の積層包装材料１０が適用される。
【００８６】
コンベア９６は、１対のローラ１０４，１０４と、このローラ１０４，１０４に張架されるエンドレスベルト１０６とからなる、公知のベルトコンベアで、搬送方向を下方に向けて斜めに配置されている。ローラ１０４は、前述のローラ７６、８６を軸支する支持板７６ａ、８６ａと同様の支持板（図示せず）に軸支されている。コンベア９６は、搬送部５８の２組のコンベア８０，８０に幅方向に挟まれる位置に配されており、前述の集積部５６と搬送部５８との配置関係と同様に、投入部６０のコンベア９６の上流側のローラ１０４の回転軸と、搬送部５８のコンベア８０の下流側のローラ８６の回転軸とが、幅方向に延在する直線状（同軸）となるように配置される。また、ローラ８６ローラ１０４のローラ径は略同一とされており、図５（ａ）に破線で示すように、搬送部５８のコンベア８０を傾斜させた状態において、エンドレスベルト８４およびエンドレスベルト１０６による搬送面は、略同一平面とされている。これにより、搬送部５８と投入部６０（両者のコンベア）で搬送領域を重ね、確実な搬送を可能にしていると共に、搬送部５８と投入部６０におけるプリント積層体３４の搬送経路をより好適に直線状にすることを可能にしている。
図示例のプリンタ４０においては、この斜め下方の搬送と重力落下とによって、プリント積層体３４を包装材料１０のプリント挿入口である（図１に示す本発明の積層包装材料１０）のスリット１８に投入する。
【００８７】
搬送されたプリント積層体３４が崩れるのを防止し、かつ、落下するのを防止するために、コンベア９６のエンドレスベルト１０６の表面には、プリントパック３０におけるプリントＰの最大収容枚数等に応じた最大積層高さを超える高さを有する、壁部１０８が立設されるのが好ましい。コンベア９６は、この壁部１０８が、搬送部５８からプリント積層体３４を受け取る際にプリント積層体３４よりも下流側に位置し、かつ、搬入終了時にコンベア９６の上面に位置するように、駆動を制御される。
また、集積部５６のコンベア７２等と同様に、プリント積層体３４の搬送をより確実にするために、エンドレスベルト１０６の表面に、プリント積層体３４が完全にコンベア９６に載った時点で、プリント積層体３４よりも上流に位置する、突起や壁部などの押圧部材１０６ａを有するのが好ましい。
【００８８】
ここで、プリント積層体３４を包装材料１０に投入する際のコンベア９６の搬送速度には、特に限定はないが、プリント積層体３４の自由落下速度よりも高速とするのが好ましい。
これにより、包装材料１０への投入時にプリント積層体３４が崩れるのを、より確実に防止でき、整然と積層した状態で、より確実にプリント積層体３４を包装材料１０に投入することが可能になる。
また、押圧部材１０６ａによってプリント積層体３４の後端を押し出すように、コンベア９６を駆動することにより、プリント積層体３４の搬送方向の乱れを少なくし、確実かつ高速に、プリント積層体３４を包装材料１０へ投入することができ、プリントパック３０におけるプリントＰの長さ方向の乱れを小さくすることができる。
【００８９】
ガイド板１００は、プリントＰの全幅に亘る幅を有する板状の部材であり、プリント積層体３４の最大枚数およびカール量に応じた最大高さ分だけエンドレスベルトと離間して配置される。
図示例においては、ガイド板１００は、上流側（プリント搬入部分）の所定区間において、搬送方向に向かって漸次下方（コンベア９６の搬送面に近付く方向）に傾斜し、次いで、コンベア９６の搬送面に平行となる形状を有する。なお、ガイド板１００の幅方向の中央部には、押圧部材１０６ａおよび壁部１０８が通過するためにスリット状の開口が形成される。
【００９０】
このガイド板１００は、投入部６０に搬送されたプリント積層体３４の上端に当接して高さを規制すると共に、カール潰しローラ１０２を軸支し、かつ、搬送部５８から搬送されるプリント積層体３４を上流側のカール潰しローラ１０２の下方に案内する。
前述のように、プリントＰは、上面を凹にして幅方向に湾曲したカール形状となっているので、ガイド板１００には、プリントＰの幅方向の端部が当接する。したがって、このガイド板１００がプリントＰの画像面等を損傷して、プリントＰの製品としての品質を低下させることは無い。
また、カール潰しローラ１０２は、先のカール潰しローラ８２と同様に、プリント積層体３４を上方から押圧することにより、プリントのカールを矯正する。なお、カール潰しローラ１０２は、好ましい態様として設けられるものであり、プリントＰの紙質等によってカールの少ない場合には、カール潰しローラ１０２を設けなくともよい。
【００９１】
シャッタ９８は、主に、包装材料１０へのプリント積層体３４の投入時における幅方向および落下方向のガイド部材として作用するものである。
図示例において、シャッタ９８は、幅方向の端部を軸支されて、図５（ｂ）に矢印ｃで示すように中央から両側に向けて開く２枚の扉９８ａで構成される、いわゆる観音開きによって開閉するシャッタである。また、扉９８ａは、開放状態で搬送方向より見た際に、略Ｌ字状の断面形状を有する。
２枚の扉９８ａは、開放した状態で、少なくともその先端部が包装材料１０のスリット１８から包装材料１０の内部空間３２に挿入される。これにより、シャッタ９８によるガイドとしての機能を、より好適なものにしている。
【００９２】
このように、図示例のパッカー５０においては、集積部５６から搬送部５８へプリント積層体３４を移送した後、搬送部５８の搬送路が投入部６０の搬送路と直線的になるように搬送部５８を傾斜させて、投入部６０と同角度の斜め下方への搬送によって、直線状の搬送経路で投入部６０にプリント積層体３４を搬送している。この構成により、この搬送時にプリント積層体３４が乱れたり崩れたりすることを防止でき、より確実なプリント投入が可能となる。
また、搬送部５８と投入部６０とを直線的な搬送路とすることにより、搬送部５８から投入部６０へのプリント積層体３４の移送に続けて投入部６０から包装材料１０へのプリント積層体３４の投入を行っている。この構成によれば、プリント積層体３４が搬送方向に乱れるのを抑制しつつ、高速で確実に包装材料１０に投入できる。
また、図示例のように、集積部５６と投入部６０との間に搬送部５８を設け、この搬送部５８を傾けて投入部６０にプリント積層体３４を搬送する構成とすることにより、集積部５６で１件分のプリントを集積して搬送部５８に搬送した後、直ちに次の件のプリントＰの集積を行うことができるので、円滑で効率の良いプリント生産が可能になる。
【００９３】
しかしながら、本実施形態のパッカーにおいては、これには限定されず、プリントの集積後から投入までの工程を他の構成によって行ってもよい。
例えば、投入部６０に代えて、搬送部５８から包装材料１０のスリット１８へプリント積層体３４を案内する投入ガイドを設け、搬送部５８のエンドレスベルト８４によって搬送され押圧部材８４ａによって押し出されたプリント積層体３４が、この投入ガイドに沿って落下することにより、包装材料１０へ投入されるようにしてもよい。
また、搬送部５８を設けることなく、集積部５６に続けて投入ガイドを有する投入部を配置してもよい。
【００９４】
また、例えば、集積部５６において、コンベア７２に代えてプリントＰの投入方向に傾斜可能な集積台を設け、出口ローラ対４６ｂから排出されたプリントＰを上述のように幅寄せしながら集積し、集積後に集積台を傾けることによりその先端部（プリントＰの搬送方向下流側端部）を包装材料１０のスリット１８へ向けて、集積したプリント積層体３４を包装材料１０に投入する構成としてもよい。
【００９５】
また、本実施形態のように、プリント積層体３４を落下させて包装材料１０に投入することにより、複雑な装置構成を有することなくプリントパック３０を作製することができるが、本実施形態のパッカーはこれには限定されず、包装材料１０へのプリント積層体３４の挿入は、各種の形態によって行うことができる。
例えば、プリント積層体３４の載置台を水平にしたまま、プリント積層体３４を後方から押し出すことにより、包装材料１０に挿入してもよいし、プリント積層体３４の把持手段を設け、把持手段により把持したプリント積層体３４を包装材料１０に挿入するようにしてもよい。
何れの場合にも、プリントＰの集積時に、その幅方向の位置が揃えられているので、小型の包装袋に、整頓した状態で、プリント積層体３４を挿入して、プリントパックを作製することができる。
【００９６】
次に、図５に示すように、包装材料１０の供給部６２は、包装材ロール１１０から包装材料１０を巻き出して、その保持部６４の保持位置、すなわち投入部６０によるプリント投入位置に供給するものである。供給部６２は、包装材ロール１１０から巻き出された包装材料１０を保持部６４の保持位置に搬送する挟持搬送ローラ対１１２と、所定間隔離間して配置され、包装材ロール１１０を回転可能に載置する２つの送出しローラ１１４と、挟持搬送ローラ対１１２と送出しローラ１１４との間に配置されるアイドルローラ１１６と、挟持搬送ローラ対１１２とアイドルローラ１１６との間に上下動可能に配置されるダンサーローラ１１８と、挟持搬送ローラ対１１２と包装材料１０の支持部との間に配置される送り量検出センサ１２０と、ダンサーローラ１１８の通過する位置に配置されるループ検出センサ１２２とを備える。
図５に示すパッカー５０に用いられる包装材料１０は、図１および図３に示すように、
２枚の透明かつ長尺な第１シート１２および第２シート１４を重ね合わせて幅方向の端部１６ａおよび１６ｂで接着してなる筒状の透明な帯状シートであって、一面には、１つのプリントパック３０に対応する間隔Ｌ１で、長手方向と直交する方向に延在してスリット１８が形成されている。包装材料１０は、図３に示すように、スリット１８が形成されている第１シート１２側が上側になるように、ロール状に巻回された包装材料ロール１１０としてパッカー５０に供給され、包装材料供給部６２に装填される。
【００９７】
包装材料１０の供給部６２において、２つの送出しローラ１１４は、その間に包装材料ロール１１０を、包装材料１０のスリット１８を有する面を投入部６０に向けた状態で、載置して、回転可能に支持するもので、包装材料１０の装填部を構成する。２つの送出しローラ１１４は、矢印ｄ方向に回転して、包装材料ロール１１０を矢印ｅ方向に回転させることにより、包装材料ロール１１０から包装材料１０を矢印ｆ方向に巻き出してアイドルローラ１１６に送る。
なお、図５において、実線で示される包装材料ロール１１０は、その巻径は大きく、使用始めの状態を示し、点線で示される包装材料ロール１１０は、その巻径が小さく、使用終了に近い状態を示す。ここから分かるように、２つの送出しローラ１１４は、その間の隙間が、使用終了状態の包装材料ロール１１０の巻径、すなわち、最小巻径よりも狭く、包装材料ロール１１０の使用終了まで、包装材料ロール１１０が落下することのないように、包装材料ロール１１０を支持できるように配置される。なお、送出しローラ１１４の径は、包装材料ロール１１０を回転可能に支持できれば、特に制限されない。
【００９８】
アイドルローラ１１６は、巻径が変わる包装材料ロール１１０から巻き出される包装材料１０の送出し位置が一定となるように配置位置が固定された従動ローラである。アイドルローラ１１６を経た包装材料１０は、ダンサーローラ１１８に送られる。
ダンサーローラ１１８は、挟持搬送ローラ対１１２とアイドルローラ１１６との間に張架された包装材料１０によって支持され、包装材料ロール１１０の巻径の変化に応じて矢印ｇで示す上下方向に移動（揺動）して、包装材料ロール１１０の巻径の変化よる負荷変動、すなわち包装材料１０にかかる張力の変動を緩和し、挟持搬送ローラ対１１２に搬送される包装材料１０にかかる張力（テンション）を一定になるように調整し、その結果、挟持搬送ローラ１１２による包装材料１０の搬送量（送り量）を一定にするとともに、挟持搬送ローラ対１１２による包装材料１０の搬送と停止との影響（速度差）が包装材料ロール１１０からの包装材料１０の巻き出しに及ばないようにするためのものである。
なお、アイドルローラ１１６およびダンサーローラ１１８は、２つの送出しローラ１１４に載置された包装材料ロール１１０から挟持搬送ローラ対１１２に包装材料１０を案内する搬送案内部を構成する。
【００９９】
挟持搬送ローラ対１１２は、包装材料ロール１１０から巻き出された包装材料１０を保持部６４における包装材料１０の保持位置（プリント投入位置）および包装材料１０のシール／カット部６６における包装材料１０の保持位置（ヒートシール位置）に停止させることができるように所定の搬送量で正確に送出すためのものである。
送り量検出センサ１２０は、挟持搬送ローラ対１１２によって搬送される包装材料１０の搬送量を検出するためのものであり、ループ検出センサ１２２は、ダンサーローラ１１８の位置を検出し、包装材料ロール１１０から包装材料１０ほとんど全て巻き出され、ダンサーローラ１１８が、包装材料１０によって支持されなくなるタイミングを予め検出するためのものである。
【０１００】
供給部６２は、以上の構成により、包装材料１０を包装材料ロール１１０から最後まで巻き出すことができるし、挟持搬送ローラ対１１２によって、巻き出された包装材料１０を、そのスリット１８を有する面を投入部６０に向けて、所定の経路で、包装材料１０の保持部６４およびシール／カット部６６の所要の位置に正確に搬送することができる。なお、供給部６２において、２つの送出しローラ１１４に載置された包装材料ロール１１０から保持部６４に至る包装材料１０の所定の搬送経路には、アイドルローラ１１６、ダンサーローラ１１８および搬送ローラ対１１２の他、図示しない搬送ガイドや搬送ローラ等を有していても良い。
供給部６２における包装材料１０の搬送は、例えば、包装材料１０のスリット１８が投入部６０のコンベア９６の下端よりも若干下方に来た位置等、スリット１８が投入部６０からのプリント積層体３４の投入に対応する位置に来た時点で停止する。このとき、上述した送り量検出センサ１２０によって、包装材料１０の位置決めマーク２２等を検出することによっても、包装材料１０の停止位置の制御を行うことができる。
【０１０１】
包装材料１０のスリット１８の開口用ファン６３は、挟持搬送ローラ対１１２によって保持部６４に搬送されている包装材料１０の末端の単位包装材料１１（下端が接合部１６ｃで封止されている；図３参照）のスリット１８を、上方からの風を吹き付けて図５中矢印ｈ方向に開かせ、さらに単位包装材料１１を膨らませ、スリット１８の開き方を大きくして、投入部６０からプリント積層体（束）３４が投入可能な状態にスリット１８を開口させるためのものである。
なお、スリット１８の開口手段としては、この開口用ファン６３に限定されず、単位包装材料１１のスリット１８の直下の第１シート１２を保持（例えば、吸引保持）して、単位包装材料１１の第１シート１２を外側に、すなわち開く方向に移動することで、単位包装材料１１のスリット１８を開口させても良い。さらに、開口用ファン６３と第１シートを保持する開口手段とを併用しても良い。
開口用ファン６３は、単位包装材料１１へのプリントの束３４の投入が終わると、送風を停止する。
【０１０２】
保持部６４は、プリント包装袋となる包装材料１０の末端の単位包装材料１１のプリント挿入口（スリット１８）を上方に向けて開口させた状態で、単位包装材料１１（プリントパック３０を作製する部分）を垂下して保持するもので、単位包装材料１１の両側端の接合部１６ａおよび１６ｂを含む位置を把持する２組の把持部材６４ａおよび６４ｂを有する。
各組の把持部材６４ａ，６４ｂは、単位包装材料１１のスリット１８が所定位置にくると、単位包装材料１１のスリット１８の近傍であって、スリット１８の開閉を妨げない位置であって、単位包装材料１１の両側端の接合部１６ａまたは１６ｂを含む位置を把持する。例えば、２組の把持部材６４ａ，６４ｂは、それぞれ単位包装材料１１のスリット１８の両側端部分、すなわち接合部１６ａおよび１６ｂを把持する。把持部材６４ａ，６４ｂとしては、ピンチアーム等の公知の把持具や把持手段を用いることができる。また、把持部材６４ａ，６４ｂによる把持力は、把持部から垂下する袋状の単位包装材料１１にプリントＰが投入されたときの重量を支えるのに十分な大きさとすればよい。
【０１０３】
また、把持部材６４ａ，６４ｂは、単位包装材料１１へのプリントＰの束３４の投入が終わると、プリントＰの束３４を収容した単位包装材料１１を把持したまま、下方に移動し、この単位包装材料１１のスリット１８がシール／カット部６６に対応する位置にくるように、単位包装材料１１を下方に移動させて停止し、後述する単位包装材料１１のスリット１８部分のシール／カットが終わると、プリントＰの束３４を収容した単位包装材料１１の上端の１６ｄが形成されたプリントパック３０を解放すると共に、再び、上方に移動して、次のプリント包装袋となるべく供給された、末端の接合部１６ｃが形成された次の単位包装材料１１の所定部分（スリット１８の近傍）を把持する。
【０１０４】
シール／カット部６６は、プリントＰの束３４を収容した単位包装材料１１のスリット１８の近傍を長手方向に所定幅を融着して、プリントＰの束３４が挿入された単位包装材料１１を封止（ヒートシール）して図中上端の接合部１６ｄを形成してプリントパック３０を作製し、長尺な包装材料１０から切り離すと共に、長尺な包装材料１０の末端を封止する接合部１６ｃが形成された単位包装材料１１を作製するものである。好ましい形態として、シール／カット部６６は、包装材料１０の単位包装材料１１の短手方向（幅方向）に延在し、単位包装材料１１のスリット１８部分の熱融着と切断（溶断）を同時に行うことのできる溶断ヒータ６６ａと、この溶断ヒータ６６ａがその先端に取り付けられ、水平に往復動するヒートシール開閉ブロック６６ｂと、単位包装材料１１のスリット１８部分を確実に隙間が生じないように溶断ヒータ６６ａに押し付ける押付スポンジ等の押付材６６ｃと、この押付材６６ｃがその先端に取り付けられ、水平に往復動するヒートシール開閉ブロック６６ｄとを備える。
ここで、図４および図５に示すように、溶断ヒータ６６ａは、その中心（単位包装材料１１の搬送方向（図中上下方向）の中心）に、短手方向（幅方向）に延在する微小な凸部を有する。なお、溶断ヒータ６６ａが取り付けられる開閉ブロック６６ｂ、単位包装材料１１を溶断ヒータ６６ａに押し付ける押付材６６ｃおよび押付材６６ｃが取り付けられ開閉ブロック６６ｄは、溶断ヒータ６６ａと同様に単位包装材料１１の幅方向に延在する。
【０１０５】
開閉ブロック６６ｂおよび６６ｄは、互いに開閉するように水平に往復動して、単位包装材料１１のスリット１８部分のヒートシール時には、溶断ヒータ６６ａと押付材６６ｃとの間に単位包装材料１１を所定の圧力で挟み、溶断ヒータ６６ａを押付材６６ｃで支持された単位包装材料１１のスリット１８部分を隙間なく確実に当接させ、かつ均等な圧力で押し付け、ヒートシール以外の時には、単位包装材料１１から互いに離間するように、溶断ヒータ６６ａと押付材６６ｃとを開閉するものである。
なお、押付材６６ｃは、溶断ヒータ６６ａを単位包装材料１１のスリット１８部分を隙間なく確実に当接させ、かつ均等な圧力で押し付けることができるように、その裏側から単位包装材料１１を支持することができればどのようなものでも良いが、当接の確実化や押付圧の均一化のためには、スポンジ等の柔軟性材料が好ましい。
図示例では、シール／カット部６６の溶断ヒータ６６ａによる単位包装材料１１のヒートシールを、スリット１８が形成されている第１シート１２側から行なっているが、本発明はこれに限定されず、第２シート１４側から行なっても良いが、第１シート１２と第２シート１４との厚みの薄い側からヒートシールを行なうようにするのが、ヒートシールのサイクルタイムを短くできるので、生産性の点から好ましい。
【０１０６】
ここで、保持部６４からシール／カット部６６への包装材料１０の送り出しは、単位包装材料１１を把持している把持部材６４ａ，６４ｂの移動によって行なわれ、溶断ヒータ６６ａのヒータ中心の凸部がスリット１８と一致する位置で停止する。次いで、シール／カット部６６の溶断ヒータ６６ａを包装材料１０に押圧して、スリット１８の上部（接合部１６ｃとなる）および下部（接合部１６ｄとなる）で包装材料１０をヒートシール（閉塞）し、かつ、溶断ヒータ６６ａの中央の凸部によってスリット１８で包装材料１０の単位包装材料１１を切断（溶断）する。
これにより、次にプリントＰの束３４を収容する包装材料１０の単位包装材料１１の下端（包装材料ロール１１０に繋がる包装材料１０の下端）を閉塞して接合部１６ｃを形成し、かつ、１件のプリントＰ束３４を収容する単位包装材料１１の上端を閉塞して接合部１６を形成しかつ切断して、１個のプリントパック３０を完成させる。
なお、シール／カット部６６は、上記のものには限定されず、ヒートシーラとカッタを別々に有し、包装材料１０のスリット１８のヒートシールとプリントパック３０の包装材料１０からの切断とを別々に行うものであってもよいし、スリット１８の近傍を所定幅で接着剤を用いて接着するものであってもよい。
【０１０７】
プリント投入負荷軽減台６８は、投入部６０によるプリントの投入時に、保持部６４によって保持された包装材料１０の単位包装材料１１の袋状部分の下部（下端の接合部１６ｃ）を持ち上げた状態で支持するものである。プリント投入負荷軽減台６８は、基台６８ａ、衝撃吸収材６８ｂおよび軸６８ｃを有している。
基台６８ａは、包装材料１０の幅と同程度の幅を有する平板であり、その上面（単位包装材料１１の支持面）には、プリントＰが投入されたときのプリントＰのエッジの損傷を防止し、プリントＰの跳ね返りによる乱れを抑制するための、衝撃吸収材６８ｂが設けられている。基台６８ａは、衝撃吸収材６８ｂの表面が、把持部材６４ａ，６４ｂによって把持されて垂下されるときの単位包装材料１１の下端の接合部１６ｃよりも上方となるように配置される。したがって、プリント投入負荷軽減台６８は、プリントパック３０となる単位包装材料１１の底部を持ち上げた状態で支持する。
【０１０８】
基台６８ａの幅方向に延びる一辺（図示例では右側の辺）は、軸６８ｃによって揺動可能に支持されている。基台６８ａは、プリント投入時に単位包装材料１１の底部を支持する第１の位置（図４および図５に実線で示す）と、プリント投入後の単位包装材料１１の底部の支持を解除し、ヒートシールおよび溶断によって形成されたプリントパック３０の搬送路から退避した第２の位置（図４および図５に点線で示す）との間で揺動可能になっている。
このプリント投入負荷軽減台６８によって単位包装材料１１の底部を支えた状態で、単位包装材料１１の内部空間３２にプリント積層体である束３４を投入することにより、包装材料１０の単位包装材料１１の破れを防止すると共に、プリントＰの束３４の投入によるプリントＰと包装材料１０との摩擦負荷を軽減することができる。そのため、プリント積層体３４を投入方向に大きく乱すことなく、速やかにかつ確実に、単位包装材料１１の内部空間３２に挿入することができる。
【０１０９】
プリント投入負荷軽減台６８は、プリントＰの束３４の単位包装材料１１への投入時には、その支持面が水平になる第１の位置（図４および図５に実線で示す）時に単位包装材料１１の底部を支える。
プリント投入後には、保持部６４の把持手段６４ａ、６４ｂによる単位包装材料１１の下方への移動に伴って、プリント投入負荷軽減台６８が傾斜する。単位包装材料１１のスリット１８がシール／カット部６６の位置に来ると、単位包装材料１１がヒートシールおよびカットされる。このとき、プリント投入負荷軽減台６８は、単位包装材料１１から離れているか、触れていてもほとんど支持していない状態となっており、単位包装材料１１の内部空間３２内のプリントＰは揃って単位包装材料１１の底（接合部１６ｃ）に達しているため、シール部（スリット１８の近傍）にプリントＰが挟み込まれることはない。
その後、プリント投入負荷軽減台６８は、さらに移動して、シール／カット部６６によってカットされてプリントパック３０となったものが製品収容部７０へ落下する経路から退避する（第２の位置。図４および図５に点線で示す）。あるいは、プリント投入負荷軽減台６８をやや斜めの状態にして、その支持面で、プリントパック３０を製品収容部７０へ案内するようにしてもよい。
【０１１０】
製品収容部７０は、図中点線で示す第２の位置である退避位置にあるプリント投入負荷軽減台６８の下方に垂直方向に対して少し傾斜して配置されるプリントパック３０の排出ガイド９０ａと、排出ガイド９０ａの下方にさらに傾斜して水平方向に対して少し傾斜するように配置される排出ガイド９０ｂと、排出ガイド９０ｂによって案内されたプリントパック３０を受け取って収納する受け箱７０ｃと、排出ガイド９０ａの位置に配置されるプリントパック３０の残留検出センサ１２４とを備える。
製品収容部７０では、プリント投入負荷軽減台６８が図中点線で示す第２の位置に退避することにより、落下するプリントパック３０は、排出ガイド９０ａおよび排出ガイド９０ｂによって、垂直下方から水平方向に方向転換するようにスムーズに案内されて、受け箱７０ｃに収納されるので、落下による衝撃が少なく、プリントパック（包装体）３０のシール部（接合部１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ）が破れたり、ミシン目２０が破れたりする虞が少ない。
また、製品収容部７０の受け箱７０ｃに、誤って、能力以上のプリントパック３０が収納され、排出ガイド９０ａにプリントパック３０に残留したとしても、残留検出センサ１２４によって残留しているプリントパック３０を検出することができるので、製品収容部７０におけるプリントパック３０の収納状態を監視することができる。
【０１１１】
次に、プリンタ４０におけるパッカー５０の作用を説明する。
上述したように、プリントＰは、プロセサ４８の排出部４６を搬送されて出口ローラ対４６ｂによって集積部５６（コンベア７２のエンドレスベルト７８上）に排出、集積される。
集積部５６では、１枚毎等の所定のタイミングで、集積されたプリントＰを幅寄せガイド７４，７４で挟んで、プリントＰを幅方向に揃える。
このように、集積部５６において幅寄せを行うことにより、プリントの積層体を、乱れることなく整然と積層した状態で投入できるので、プリントサイズや最大収容枚数などに応じた小型の包材（袋体）であっても、整然とプリントを積層した状態で、確実に収容することができる。
【０１１２】
パッカー５０では、例えば、ソート情報等によって、１件（あるいは、プリントパック３０に収容可能な最大枚数）のプリントＰが集積部５６に集積されたことを検知すると、集積部５６のコンベア７２と搬送部５８のコンベア８０とを同期して駆動して、集積部５６から搬送部５８にプリントＰの積層体（束）３４を搬送する。
搬送部５８にプリント積層体３４が搬送されたら、カール潰しローラ８２を下方に移動して、プリント積層体３４を上方から押圧してカールを矯正し、次いで、上流側のローラ８６を持ち上げることにより、図５（ａ）に点線で示すように、コンベア８０を斜めにする。
【０１１３】
一方、供給部６２から供給された包装材料１０の末端の単位包装材料１１は、開口用ファン６３からの送風によってスリット１８が開口され、把持部材６４ａ，６４ｂによってスリット１８の近傍が把持され、垂下した状態で待機している。このとき、単位包装材料１１の下端部（接合部１６ｃ）は、プリント投入負荷軽減台６８のプリント投入負荷軽減台６８によってやや持ち上げられた状態で支えられている。
搬送部５８のコンベア８０が、投入部６０のコンベア９６と同角度になったら、シャッタ９８を開放し、次いで、コンベア８０とコンベア９６を同期して駆動して、プリント積層体３４を搬送部５８から投入部６０へ搬送し、続けて投入部６０によって斜め下方へ搬送して、開口されたスリット１８から単位包装材料１１の内部空間３２にプリント積層体３４を投入する。このとき、シャッタ９８の開放によって、シャッタ９８の扉９８ａは、少なくとも先端部が単位包装材料１１内に挿入され、プリント積層体３４を投入するガイドとして作用する。
【０１１４】
なお、搬送部５８から投入部６０を経て単位包装材料１１への投入に至るまでのプリント積層体３４の搬送は、上記のように連続的に行うことには限定されず、搬送部５８と投入部６０との間で断続的に行ってもよい。例えば、搬送部５８を傾斜させ、搬送部５８から投入部６０へプリント積層体３４を搬送した後、壁部１０８がシャッタ９８よりも上流側の所定位置に来た時点で投入部６０（コンベア９６）での搬送を一旦停止し、シャッタ９８を開放し、次いで（または同期して）、コンベア９６による搬送を再開することで、プリント積層体３４を包装材料１０の単位包装材料１１のスリット１８から投入するようにしてもよい。
【０１１５】
プリント積層体３４（１件のプリントＰ）を単位包装材料１１に収容すると、開口用ファン６３が送風を停止し、次いで、供給部６２内の包装材料ロール１１０が回転して、単位包装材料１１のスリット１８がシール／カット部６６に至る位置まで、包装材料１０を送り出す。このとき、把持手段６４ａは、包装材料１０を把持したまま下方へ移動する。また、プリント投入負荷軽減台６８も、下方へ移動し、単位包装材料１１から離れる。
スリット１８が所定の位置に移動すると、シール／カット部６６は、単位包装材料１１のスリット１８の部分を熱融着および溶断する。それとともに、把持部材６４ａ，６４ｂは、単位包装材料１１を解放し、開口部が封じられてプリントパック３０となった完成品が製品収容部７０に収容される。
本発明の積層包装材料が用いられ、本発明の包装体が作製される写真自動包装装置およびこれを用いた写真処理装置は、基本的に以上のように構成される。
【０１１６】
次に、図６を参照して本発明の積層包装材料を製造する方法について説明するが、本発明の積層包装材料の製造方法は、これに限定されるわけではない。
図６（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ図１に示す積層包装材料の製造工程の中の印刷工程、ラミネート工程および袋加工工程の一例を示す模式的断面図である。
図１に示す本発明の積層包装材料１０を製造する際には、まず、第１シート１２および第２シート１４を製造するために、無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）１２ａおよび１４ａの原紙となる所定厚みのＣＰＰ、例えば３０μｍ厚のＣＰＰ＃３０と、延伸（二軸延伸）ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）１２ｂおよび１４ｂの原紙となる所定厚みのＯＰＰ、例えば２０μｍ厚のＯＰＰ＃２０とを用意する。
【０１１７】
次に、ＯＰＰおよびＣＰＰの一方の基材の裏面に、積層包装材料１０となった時のミシン目点線２０ａおよび位置決めマーク２２（図１参照）などを印刷、例えばグラビア印刷する。
図６（ａ）に示すように、基材ロール１３０から基材が巻き出され、版胴１３２に送られる。版胴１３２の外周表面に取り付けられた版（図示せず）の、ミシン目点線２０ａおよび位置決めマーク２２などの画像に対応する部分には、インク溜１３４からインクローラ１３６ａおよび１３６ｂを介してインクが付けられているので、基材ロール１３０から巻き出された基材が、版胴１３２を通過する際に、押付ローラ１３８によって版胴１３２に押し付けられ、版胴１３２に被着された版に付けられているインクが基材裏側表面に転写され、基材裏面にミシン目点線２０ａおよび位置決めマーク２２などが印刷される。印刷が終了した基材は、巻取ロール１４２に巻き取られる。なお、多色刷りの場合には、各色のインクに対して、版胴、インク溜、インクロールが設けられ、各色の画像が基材裏面上に印刷された後に、巻取ロール１４２に巻き取られる。この時、巻取ロール１４２への印刷済基材の巻取は、印刷面を裏側にして巻き取っても、表側にして巻き取っても良い。
こうして、基材への印刷が終了する。
【０１１８】
次に、ＯＰＰとＣＰＰとをドライラミネート加工して、張り合わせる。
図６（ｂ）に示すように、ＯＰＰおよびＣＰＰの一方の基材１４４ａを基材ロール１４４から巻き出し、接着剤溜１４６に浸漬された下側の塗布ロール１４８ａと上側のニップロール１４８ｂとからなるローラ対を通過させて、基材１４４ａの表面に接着剤を均一に塗布した後、ローラ１５０ａと１５０ｂとの間に配置される接着剤乾燥機１５０を通過させて、基材１４４ａの上表面に塗布された接着剤を乾燥、特に加熱乾燥させた後、ドライラミネートロール対１５２に送る。一方、ＯＰＰおよびＣＰＰの他方の基材１５４ａを基材ロール１５４から巻き出し、ドライラミネートロール対１５２に送る。
【０１１９】
こうして、ドライラミネートロール対１５２において、一方の基材１４４ａの接着剤が塗布・乾燥された上表面と、基材ロール１５４から巻き出された他方の基材１５４ａの表面とを重ね合わせて張り合わせ、ドライラミネート加工を行い、ＯＰＰとＣＰＰとがドライラミネートされた透明なフィルム状ラミネート材料を製造し、巻取ロール１５６に巻き取る。
なお、基材１４４ａまたは基材１５４ａの一方が、印刷済基材である場合には、これらの基材の上表面に印刷面がくるような基材ロールを用い、印刷された側が内側になるように、接着剤塗付・乾燥後基材１４４ａと基材１５４ａとをドライラミネート加工して張り合わせるのが好ましい。
こうして、本発明の包装材料１０の第１シート１２として用いられる、ＯＰＰとＣＰＰとがドライラミネートされた基材および第２シート１４として用いられるＯＰＰとＣＰＰとがドライラミネートされ、ミシン目点線２０ａおよび位置決めマーク２２などが印刷された基材が製造される。
【０１２０】
こうして製造された第１シート１２および第２シート１４から、互いのＣＰＰどうし、すなわち、ＣＰＰ１２ａとＣＰＰ１４ａとを重ね合わせて、その長手方向の両端側をヒートシールによって接合するとともに、種々の処理を行い、本発明の包装材料１０を製造する。
図６（ｃ）に示すように、上表面側がＣＰＰ１２ａとなるように第１シート１２が券回された基材ロール１５８から第１シート１２を巻き出すとともに、上表面側がＣＰＰ１４ａとなるように第２シート１４が券回された基材ロール１６０から第２シート１４を巻き出し、第１シート１２のＣＰＰ１２ａと第２シート１４のＣＰＰ１４ａとが対向して重ね合わせ、図示しないダンサーローラなどからなる速度差および張力（テンション）調整部
１６０によって、重ね合わせられた第１シート１２と第２シート１４との搬送および停止の繰り返しの影響や、張力が調整され、挟持搬送ローラ対１６４に送られる。
【０１２１】
重ね合わせられた第１シート１２と第２シート１４とは、挟持搬送ローラ対１６４および１７４との間において、カッタ１６６によって上面側から第１シート１２のみの短手方向にスリット１８が所定間隔で形成され、ミシン目カッタ１６８によって裏面側から第２シート１４のみの長手方向に沿って印刷されたミシン目点線２０ａ上にミシン目２０が形成され、ヒートシール部１７０によって両シート１２および１４の長手方向の両端部がヒートシールされ、冷却後、穿孔パンチ１７２によって両シート１２および１４を貫通する空気抜き穴２４が穿孔され、本発明の包装材料１０として製造され、挟持搬送ローラ対１７４を経て、基材ロール１７６に巻き取られる。
【０１２２】
ここで、第１シート１２と第２シート１４が重ね合わせられた状態で搬送される時、カッタ１６６に対向する短手方向の部分においてのみ、搬送を停止した、重ね合わせられた第１シート１２と第２シート１４との間に、鉄板などの金属板が入り、第１シート１２を所定の位置において短手方向に切断したカッタ１６６の刃を受けるようになっている。こうして、第１シート１２のみにスリット１８を短手方向に形成することができる。
一方、第１シート１２と第２シート１４が重ね合わせられた状態で搬送される時、ミシン目カッタ１６８に対向する長手方向に沿った部分においてのみ、重ね合わせられた第１シート１２と第２シート１４との間に、鉄板などの金属板が入っており、第２シート１２を所定の位置において長手方向に沿ってミシン目２０を入れた刃を受けるようになっている。こうして、第２シート１４のみにミシン目２０を長手方向に形成することができる。
【０１２３】
ヒートシール部１７０においては、第１および第２の両シート１２および１４の長手方向の両端部がヒートシールされ、冷却されて、接合部１６ａおよび１６ｂが形成される。
穿孔パンチ１７２は、長手方向の両端部がヒートシールされて、接合部１６ａおよび１６ｂが形成された第１および第２シート１２および１４を貫通する空気抜き穴２４を穿孔する。
こうして製造された本発明の包装材料１０は、基材ロール１７６に巻き取られ、こうして製造された基材ロール１７６は、図３〜図５に示す包装材料ロール１１０として用いられる。
本発明の積層包装材料は、基本的に以上のように製造される。
【０１２４】
以上、本発明の包装体および積層包装材料について種々の実施形態および実施例を挙げて詳細に説明したが、本発明は、これらの種々の実施形態および実施例に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変更を行ってもよいのは、もちろんである。
【０１２５】
例えば、以上の例では、本発明の積層包装材料を、感光材料（印画紙）を露光して作成した写真プリントを自動包装するために用い、プリントパックとし、本発明の包装体をとしているが、本発明は、これに限定はされず、本発明の積層包装材料を、インクジェットプリンタや電子写真プリンタ等、各種方式のプリンタから出力される、インクジェットによるプリント、電子写真によるプリント等、各種のプリントを自動包装するために用いても良いし、本発明の包装体をこれらのプリントのプリントパックとしても良い。
【図面の簡単な説明】
【０１２６】
【図１】（ａ）は、本発明の第２の態様の積層包装材料の一実施形態の概略を示す、表側、すなわち、スリット側から見た概略斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）の裏側、すなわち、ミシン目側から見た概略斜視図であり、（ｃ）は、その短手（幅）方向の断面を示す概略断面図である。
【図２】（ａ）は、本発明の第１の態様の包装体の一実施形態の概略を示す、表側から見た概略平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の裏側、すなわち、ミシン目側から見た概略平面図であり、（ｃ）は、その幅方向の断面を示す概略断面図である。
【図３】図２に示す包装体を作成する際の図１に示す積層包装材料の一使用形態の概略を示す模式図である。
【図４】図１に示す積層包装材料を用いる写真自動包装装置を備えた写真処理装置の一実施形態の概略を示す線図的正面断面図である。
【図５】（ａ）は、図４に示す写真自動包装装置の一実施形態の概略を示す線図的正面断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の部分上面図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ図１に示す積層包装材料の製造工程の中の印刷工程、ラミネート工程および袋加工工程の一例を示す模式的断面図である。
【符号の説明】
【０１２７】
１０  積層包装材料
１１  単位包装材料
１２  第１シート
１２ａ，１４ａ  無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）
１２ｂ，１４ｂ  延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）
１４  第２シート
１６ａ、１６ｂ、１６ｃおよび１６ｄ  接合部
１８  スリット
２０  ミシン目
２０ａ  ミシン目点線
２２  包装材料搬送用位置決めマーク
２４  空気抜き穴
３０  包装体（プリントパック）
３２  内部空間
３４  プリントＰの束（プリント積層体）
４０  写真処理装置（フォトプリンタ）
４２  露光焼付装置
４２ａ  感光材料ロール
４２ｂ  マガジン
４２ｃ  バックプリンタ
４２ｄ  露光ユニット
４２ｅ  副走査搬送ローラ対
４２ｆ  カッタ
４４  現像部
４４ａ  現像槽
４４ｂ  漂白／定着槽
４４ｃ  水洗槽
４５  乾燥部
４６  排出部
４６ａ  大サイズプリント排出部
４６ｂ  出口ローラ対
４８  感光材料処理装置（プロセサ）
５０  写真自動包装装置（パッカー）
５６  集積部
５８  搬送部
６０  投入部
６２  供給部
６３  開口用ファン
６４  保持部
６６  シール／カット部
６８  プリント投入負荷軽減台
７０  製品収容部
７２，８０，９６  コンベア
７４  幅寄せガイド
７６，８６，１０４  ローラ
７８，８４，１０６  エンドレスベルト
７８ａ  規制部材
７８ｂ，８４ａ  押圧部材
８２，１０２  カール潰しローラ
８４ａ  押圧部材
８８，１０８  壁部
９０  アーム
９２  軸
９８  シャッタ
９８ａ  扉
１００  ガイド板
１１０  包装材料ロール
１１２  搬送ローラ対
１１４  送出しローラ
１１６  アイドルローラ
１１８  ダンサーローラ
１２０  送り量検出センサ
１２２  ループ検出センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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