(57)【要約】【課題】耐久性および信頼性を低下させることなく液密性を向上させることができる燃料噴射弁およびその製造方法を提供すること。【解決手段】ボディ３の先端に圧入され、内部に高圧燃料が供給されるノズルボディ７と、ノズルボディ７の先端部に設けられ、噴孔部１０ａおよび弁座面１０ｂを備える弁座部１０と、弁座面１０ｂに着座可能に設けられた弁体９と、噴孔部１０ｂに対応してオリフィス１１ａが形成されたオリフィスプレート１１とを備え、弁座面１０ｂから弁体９の弁部９ｂが離間することにより高圧燃料をオリフィス１１ａから噴射するインジェクタ１において、弁座部１０を非晶質合金で形成して弁座面１０ｂを押圧形成し、ノズルボディをマルテンサイト系ステンレス鋼で形成して、弁座部１０をノズルボディ７に対して塑性流動結合する。【選択図】図１
2007211735.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボディの先端内部に圧入され、内部に高圧燃料が供給されるノズルボディと、前記ノズルボディの先端部に設けられ、噴孔部および弁座面を備える弁座部と、前記ボディの内部にて前記弁座部の弁座面に着座可能に設けられた弁体と、前記噴孔部に対応してオリフィスが形成されたオリフィスプレートとを備え、前記弁座面から前記弁体が離間することにより高圧燃料を前記オリフィスから噴射する燃料噴射弁において、
前記弁座部が非晶質合金で形成され、前記ノズルボディが硬質ステンレス鋼で形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載する燃料噴射弁において、
前記弁座部のうち前記弁体が当接する弁座面は、押圧形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載する燃料噴射弁において、
前記弁座部は、前記ノズルボディに対して塑性流動結合されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項３に記載する燃料噴射弁において、
前記ノズルボディには、前記弁座部との結合面に少なくとも１つの円周溝が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項３または請求項４に記載する燃料噴射弁において、
前記弁座部の先端面の外周部に円周状のポンチ痕が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項１から請求項５に記載するいずれか１つの燃料噴射弁において、
前記オリフィスプレートは、前記ノズルボディの先端部に溶接にて固定されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項７】
請求項１から請求項６に記載するいずれか１つの燃料噴射弁において、
前記ノズルボディの外周の一部は、円周状に非晶質合金で形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項８】
ボディの先端内部に圧入され、内部に高圧燃料が供給されるノズルボディと、前記ノズルボディの先端部に設けられ、噴孔部および弁座面を備える弁座部と、前記ボディの内部にて前記弁座部の弁座面に着座可能に設けられた弁体と、前記噴孔部に対応してオリフィスが形成されたオリフィスプレートとを備え、前記弁座面から前記弁体が離間することにより高圧燃料を前記オリフィスから噴射する燃料噴射弁の製造方法において、
前記弁座部を非晶質合金から金型鋳造法により成型する工程と、
金型鋳造法により成型された弁座部を前記弁体の配置位置とは逆の方向から前記ノズルボディの内部に配置する工程と、
金型鋳造法により成型された弁座部の弁座面を押圧部材により押圧成形する工程と、
金型鋳造法により成型された弁座部を塑性流動結合治具により前記ノズルボディに塑性流動結合する工程と、
を含むことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載する燃料噴射弁の製造方法において、
金型鋳造法により成型された弁座部における弁座面の押圧成形と、前記ノズルボディへの塑性流動結合とを同時に行うことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弁座に対する弁体の開動作によって高圧燃料を噴射する燃料噴射弁およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁は、エンジンに燃料を供給するための燃料供給装置に使用されている。エンジンに設けられる燃料供給装置は、燃料を貯留する燃料タンクと、燃料タンクから燃料を汲み上げる燃料ポンプと、燃料ポンプから吐出される高圧燃料をエンジン近傍に配置されたデリバリパイプへ送る燃料ラインとを備えている。このデリバリパイプへ送られた高圧燃料を各気筒へ噴射供給するために、デリバリパイプに燃料噴射弁（インジェクタ）が設けられている。そして、インジェクタには、閉弁時（弁体が弁座に当接している状態）における液密性の向上が要求されている。なぜなら、液密性が悪いと、エンジン停止後においても少量の燃料が供給されてしまうため、エンジンの再始動時にＨＣ（ハイドロカーボン）が多く排出されてしまうからである。
【０００３】
このようなインジェクタとして、例えば、特開２００４−２３９２４５号公報に開示されたものがある。ここに開示されたインジェクタは、先端部にオリフィスを含み、内部に高圧燃料が供給されるノズルボディと、ノズルボディの内部にてオリフィスに対応して設けられた弁座と、ノズルボディの内部にて弁座に着座可能に設けられた弁体とを備えており、弁座に対する弁体の開作動に伴って高圧燃料をオリフィスから噴射するようになっている。そして、このインジェクタでは、ノズルボディ（弁座を含む）および弁体が、金属ガラス（非晶質合金）を素材として構成されている。これにより、このインジェクタでは、液密性、耐久性および信頼性の向上を図っている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２３９２４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記したインジェクタでは、ノズルボディ（弁座）および弁体が非晶質合金（アモルファス）で構成されているため、弁体が摺動することにより、ノズルボディと弁体との接触部分が摩耗しやすいという問題があった。そして、ノズルボディと弁体との接触部分が摩耗してしまうと、ノズルボディが弁体の軸方向への移動をしっかりとガイドすることができなくなり、弁体が正常に作動しなくなって燃料の噴射精度を低下させるおそれがある。このように、上記したインジェクタには、耐久性および信頼性が低下するおそれがあるという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、耐久性および信頼性を低下させることなく液密性を向上させることができる燃料噴射弁およびその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記問題点を解決するためになされた本発明に係る燃料噴射弁は、ボディの先端内部に圧入され、内部に高圧燃料が供給されるノズルボディと、前記ノズルボディの先端部に設けられ、噴孔部および弁座面を備える弁座部と、前記ボディの内部にて前記弁座部の弁座面に着座可能に設けられた弁体と、前記噴孔部に対応してオリフィスが形成されたオリフィスプレートとを備え、前記弁座面から前記弁体が離間することにより高圧燃料を前記オリフィスから噴射する燃料噴射弁において、前記弁座部が非晶質合金で形成され、前記ノズルボディが硬質ステンレス鋼で形成されていることを特徴とする。
【０００８】
この燃料噴射弁では、弁座面から弁体が離間する（開弁する）ことにより、ノズルボディの内部に供給された高圧燃料が噴孔部を介してオリフィスから噴射される。
そして、この燃料噴射弁では、弁座部が非晶質合金で形成されている。ここで、非晶質合金とは、酸化物ガラスのように安定な非晶質（アモルファス）を含む金属であり、高温で容易に変形（塑性流動）するものである。このような非晶質合金の変形特性は、原子配列がランダムであるため、結晶合金に存在する特定の滑り面が無く、機械的強度に優れている。非晶質合金の材料特性は、引張強度が相対的に高く、ヤング率が相対的に低い。非晶質合金の耐食性は、構造・組成が均質であるために表面に形成される不働態被膜も均質となり、粒界が無いため、耐食性に優れている。そして、酸化処理することにより、表面にジルコニア膜が形成され、耐摩耗性が向上する。非晶質合金の高密度性は、金型の寸法に応じて、金型の形状が鋳物に高精度に転写（再現）されるため、高密度性が高い。このように金型の形状が鋳物に高精度に転写（再現）されるのは、非晶質合金では、過冷却液体領域があるため、凝固収縮を考慮する必要がなく、アモルファスのため、表面が滑らかになり、金型の表面状態が高精度に再現されるからである。
【０００９】
従って、弁座部を非晶質合金で形成することにより、弁座の寸法精度が高くなり、後加工が不要となる。また、非晶質合金はヤング率が相対的に低いことから、弁座と弁体との密着性が良くなるので液密性が向上する。また、弁座部の機械的強度が向上するとともに、表面が均質な不働態膜により耐食性も向上する。さらに、ノズルボディ全体を非晶質合金で形成する場合に比べてコスト面で有利になる。
【００１０】
そして、この燃料噴射弁では、ノズルボディが硬質ステンレス鋼で形成されている。硬質ステンレス鋼は耐摩耗性が高いため、弁体が摺動することによって発生するノズルボディと弁体との接触部分における摩耗を防止することができる。ここで、ノズルボディは弁体の軸方向への移動をガイドしている。そして、ノズルボディと弁体との接触部分が摩耗しないことから弁体の正確な動作を保証することができ、燃料の噴射精度を低下させることがない。
このように、本発明の燃料噴射弁によれば、耐久性および信頼性を低下させることなく液密性を向上させることができる。
【００１１】
また、このように弁座部が非晶質合金で形成され、ノズルボディが硬質ステンレス鋼で形成されていることから、噴孔部に対応してオリフィスが形成されたオリフィスプレートを、ノズルボディの先端部に簡単に溶接して固定することができる。つまり、従来の燃料噴射弁のように、ノズルボディ全体が非晶質合金で形成されている場合に比べて、オリフィスプレートのノズルボディへの溶接固定を良好に行うことができる。また、オリフィスプレートをノズルボディに良好に溶接固定することができるため、その部分の液密性も高めることができる。
【００１２】
本発明に係る燃料噴射弁においては、前記弁座部のうち前記弁体が当接する弁座面は、押圧形成されていることが望ましい。
【００１３】
非晶質合金は、上記したように、金型の寸法に応じて、金型の形状が鋳物に高精度に転写（再現）されるが、非晶質合金の過冷却液体領域での粘性流動を利用して押圧成形することにより、弁座面の形状精度および面粗度をさらに向上させることができる。従って、弁座面が押圧形成されていると、弁座と弁体との液密性をより一層高めることができる。
【００１４】
また、本発明に係る燃料噴射弁においては、前記弁座部は、前記ノズルボディに対して塑性流動結合されていることが望ましい。
【００１５】
非晶質合金は溶接性が悪いため、弁座部をノズルボディに溶接すると液密性が悪くなってしまう。このため、弁座部をノズルボディに対して塑性流動結合することにより、弁座部をノズルボディに液密に結合することができる。
【００１６】
また、本発明に係る燃料噴射弁においては、前記ノズルボディには、前記弁座部との結合面に少なくとも１つの円周溝が形成されていることが望ましい。
【００１７】
このような円周溝をノズルボディに形成することにより、弁座部を形成する非晶質合金を塑性流動させて円周溝に充填して、ノズルボディと弁座部とを液密に結合することができる。
ここで、弁座部のうち塑性流動させる体積と円周溝の体積が同じであれば、理論上は円周溝を１つ設ければよいことになる。しかしながら、実際には、製品誤差や製造条件などによって、弁座部の非晶質合金の塑性流動量がばらつくため、好ましくは、ノズルボディに上記した円周溝が２つ以上形成されているのがよい。
【００１８】
また、本発明に係る燃料噴射弁においては、前記弁座部の先端面の外周部に円周状のポンチ痕が形成されていることが望ましい。
【００１９】
このようなポンチ痕を形成することにより、弁座部の先端面の外周部を押圧して非晶質合金を塑性流動させることになる。つまり、弁座部の先端面において円周溝に最も近い部分を押圧して非晶質合金を塑性流動させることができる。これにより、円周溝内に非晶質合金を確実に充填することができ、弁座部のノズルボディへの塑性流動結合を高い液密性を確保して行うことが可能になる。
【００２０】
さらに、本発明に係る燃料噴射弁においては、前記ノズルボディの外周における一部が、円周状に非晶質合金で形成されていることが望ましい。
【００２１】
ノズルボディの外周（つまりボディに対する圧入部）おける一部が、円周状に非晶質合金で形成されていることにより、ボディとノズルボディとの間においても液密性を高めることができるからである。
【００２２】
ここで、上記した燃料噴射弁の製造方法は、ボディの先端内部に圧入され、内部に高圧燃料が供給されるノズルボディと、前記ノズルボディの先端部に設けられ、噴孔部および弁座面を備える弁座部と、前記ボディの内部にて前記弁座部の弁座面に着座可能に設けられた弁体と、前記噴孔部に対応してオリフィスが形成されたオリフィスプレートとを備え、前記弁座面から前記弁体が離間することにより高圧燃料を前記オリフィスから噴射する燃料噴射弁の製造方法において、前記弁座部を非晶質合金から金型鋳造法により成型する工程と、金型鋳造法により成型された弁座部を前記弁体の配置位置とは逆の方向から前記ノズルボディの内部に配置する工程と、金型鋳造法により成型された弁座部の弁座面を押圧部材により押圧成形する工程と、金型鋳造法により成型された弁座部を塑性流動結合治具により前記ノズルボディに塑性流動結合する工程と、を含むことを特徴とする。
【００２３】
このような製造方法により、上記した耐久性および信頼性を低下させることなく液密性を向上させることができる燃料噴射弁を製造することができる。
【００２４】
そして、本発明に係る燃料噴射弁の製造方法においては、金型鋳造法により成型された弁座部の押圧成形と前記ノズルボディへの塑性流動結合とを同時に行うことが望ましい。
具体的には、押圧部材を弁座面に押圧するとともに、塑性流動結合治具（ポンチ）を弁座面の反対面に押圧すればよい。これにより、弁座部における弁座面の押圧成形と、弁座部のノズルボディへの塑性流動結合とを同時に行うことができる。従って、弁座部のみを非晶質合金で形成してノズルボディに結合するようにしても、生産効率を低下させることがない。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る燃料噴射弁によれば、上記した通り、耐久性および信頼性を低下させることなく液密性を向上させることができる。また、本発明に係る燃料噴射弁の製造方法によれば、生産効率を低下させずに、耐久性および信頼性を低下させることなく液密性を向上させることができる燃料噴射弁を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の燃料噴射弁を具体化した最も好適な実施の形態について図面に基づいて詳細に説明する。本実施の形態では、本発明の料噴射弁として、自動車のエンジンに燃料を供給するための燃料供給装置に使用されるインジェクタを例示する。
【００２７】
そこで、実施の形態に係るインジェクタについて、図１〜図６を参照しながら説明する。図１は、実施の形態に係るインジェクタの概略構成を示す断面図である。図２は、図１に示すインジェクタにおけるノズル部付近の拡大断面図である。図３は、弁座部が非装着の状態におけるノズルボディの先端部の概略構成を示す断面図である。図４は、弁座部が装着された状態におけるノズルボディの先端部の概略構成を示す断面図である。図５は、オリフィスプレートの断面図である。図６は、オリフィスプレートの平面図である。
【００２８】
このインジェクタ１には、図１に示すように、ハウジング２の内部に設けられたボディ３と、ボディ３の内部に設けられた調整パイプ４と、ハウジング２とボディ３のほぼ中央に設けられたソレノイド５と、ボディ３の先端内部に圧入されたノズルボディ７と、弁体９と、ノズルボディ７の先端に設けられたオリフィスプレート１１とが備わっている。この実施の形態では、互いに組み付けられたノズルボディ７およびオリフィスプレート１１により噴射ノズルが構成されている。
【００２９】
ボディ３の基端部は、デリバリパイプ（図示略）に接続される配管コネクタ１２となっている。配管コネクタ１２の周囲には、Ｏリング１３が装着されている。そして、配管コネクタ１２の内部には、異物を除去するためのストレーナ１４が設けられている。
ハウジング２には、配線コネクタ１５が一体形成されている。この配線コネクタ１５には、ターミナル１６が設けられている。ソレノイド５は、コイル１７とボビン１８から構成されている。そして、コイル１７は、ターミナル１６に接続されている。
【００３０】
一方、ボディ３の先端内部に圧入されたノズルボディ７は、カップ状に構成されている。このノズルボディ７は、マルテンサイト系ステンレス鋼で形成されている。ノズルボディ７の外周の一部には、円周状の非晶質合金部７ｂが形成されている。なお、非晶質合金部７ｂの素材として本実施の形態では、「Ｚｒ−Ａｌ−Ｎｉ−Ｃｕ合金」）でを使用している。このような非晶質合金部７ｂを設けることにより、ノズルボディ７をボディ３の先端内部に圧入したときに、ボディ３とノズルボディ７との間における液密性を高めることができる。
【００３１】
そして、ノズルボディ７の先端内部に、図２に示すように、非晶質合金で形成された弁座部１０が結合されている。ノズルボディ７と弁座部１０との結合は塑性流動結合（メタルフロー）により行われている。このため、ノズルボディ７の結合部には、図３に示すように、２つのメタルフロー用円周溝７ａが形成されている。これらの円周溝７ａに弁座部１０の一部を塑性流動させることにより、ノズルボディ７と弁座部１０とを結合することができるようになっている。なお、メタルフローにて両者を結合する方法については後述する。
【００３２】
ノズルボディ７の内部に結合された弁座部１０には、図４に示すように、噴孔部１０ａおよび弁座面１０ｂが形成されている。この実施の形態では、弁座部１０の素材として、比較的合金が作りやすい「Ｚｒ−Ａｌ−Ｎｉ−Ｃｕ合金」を使用している。このような弁座部１０は、精密鋳造により成型した後に、弁座面１０ｂを押圧成形することにより、弁座面１０ｂが弁体９の断面形状の同じ形状（弁体９に倣った形状）に成形されている。また、弁座部１０の先端外周部には、円周状のポンチ痕１０ｃが形成されている。
なお、弁座面１０ｂの押圧成形方法については、メタルフローの方法とともに後述する。
【００３３】
ノズルボディ１０の先端には、オリフィスプレート１１が溶接により固定されている。このオリフィスプレート１１は、図５に示すように、扁平なカップ状をなし、その中央に燃料出口としての複数のオリフィス１１ａが形成されている。そして、複数のオリフィス１１ａは、中心軸線Ｏに対して所定角度傾いて形成されている。これらオリフィス１１ａの傾きにより、燃料の噴射方向に傾きが与えられるようになっている。また、複数のオリフィス１１ａは、図６に示すように、分散配置されている。これにより、噴射燃料の霧化及び微粒化が図られるようになっている。
【００３４】
本実施の形態では、ノズルボディ７はマルテンサイト系ステンレス鋼で形成され、オリフィスプレート１１はオーステナイト系ステンレス鋼で形成されている。このため、ノズルボディ７とオリフィスプレート１１との溶接固定を良好に行うことができ、ノズルボディ７とオリフィスプレート１１と間の液密性を高めることができる。
【００３５】
図１に戻って、弁体９は、軸部９ａと、その軸部９ａの先端に設けられる球状の弁部９ｂと、軸部９ａの基端に設けられるアーマチュア部９ｃとから構成される。この弁体９の軸部９ａとアーマチャア部９ｃは、「パーマロイ、電磁ステンレス」等の磁性材料により一体成形されている。また、弁部９ｂは、マルテンサイト系ステンレス鋼からなり、軸部９ａとは溶接等により一体に形成されている。そして、弁体９の弁部９ｂは、弁座部１０の弁座面１０ｂに整合して配置されている。また、弁体９のアーマチュア部９ｃは、ソレノイド５に隣接して配置されている。アーマチュア部９ｃは、磁性材料より形成されていることから、ソレノイド５の磁力に吸引されるようになっている。なお、ソレノイド５とアーマチュア部９ｃとの間に位置する部分は、浸炭処理がなされており非磁性化されている。
また、調整パイプ４とアーマチュア部９ｃとの間には、スプリング２１が設けられている。このスプリング２１は、弁体９の弁部９ｂを弁座部１０の弁座面１０ｂに当接させる方向に、弁体９を付勢している。このため、ソレノイド５に通電されていないときは、弁体９の弁部９ｂは、弁座部１０の弁座面１０ｂに当接している。
【００３６】
次に、上記したインジェクタ１の製造方法について、図７および図８を参照しながら説明する。図７は、ノズルボディに弁座部を装着する前の状態を示す説明図である。図８は、弁座面の押圧成形と弁座部をノズルボディへメタルフロー結合する方法を説明するための説明図である。なお、ここでは、従来と同様の製造工程については省略し、本発明における特徴的な工程（ノズル部の製造工程）についてのみ説明する。
【００３７】
まず、図７に示すように、精密鋳造により成型された弁座部１０が、弁体部９ｂの配置位置とは逆の方向（図７においては上方向）から、ノズルボディ７の先端内部に装着される。このとき、弁座部１０は、図７に示す状態のままである。つまり、弁座部１０の非晶質合金を塑性流動させていない状態である。
そして、弁座部１０がノズルボディ７の先端内部に装着されると、図８に示すように、押圧部材３０が弁体部１０の弁座面１０ｂに押し当てられる。押圧部材３０の弁座面１０ｂへの当接面は、高精度な円錐形状をなしている。
【００３８】
その後、押圧部材３０が弁体部１０の弁座面１０ｂに押し当てられた状態で、メタルフロー用ポンチ３１が弁座面１０ｂの反対側から弁座部１０に押し当てられる。このメタルフロー用ポンチ３１の先端部の径は、弁座部１０の径とほぼ同じである。また、メタルフロー用ポンチ３１の先端面外周には、環状凸部３１ａが形成されている。そして、環状凸部３１ａが弁座部１０の外周部に当接させた状態で、押圧部材３０とメタルフロー用ポンチ３１とによって、弁座部１０が両側から押圧される。
【００３９】
これにより、弁座面１０ｂが押圧成形されるとともに、弁座部１０の一部をノズルボディ７の円周溝７ａに塑性流動させてメタルフローにより弁座部１０をノズルボディ７に結合させる。その結果、弁座部１０が図４に示すように変形し、弁座部１０の先端外周部に円周状のポンチ痕１０ｃが形成されて、弁座部１０がノズルボディ７の先端内部に結合される。
このように、弁座部１０の先端外周部に円周状のポンチ痕１０ｃが形成されるように、メタルフローを行うことにより、弁座部１０の先端面において円周溝７ａに最も近い部分を押圧して弁座部１０の一部を塑性流動させることができる。これにより、円周溝７ａ内に弁座部１０の一部を確実に充填することができる。従って、弁座部１０をノズルボディ７の先端内部に高い液密性を確保して結合することができる。
【００４０】
ここで、ノズルボディ７の結合部には、２つの円周溝７ａが形成されている。このため、製品誤差や製造条件などによって、弁座部１０における非晶質合金の塑性流動量がばらついたとしても、そのばらつきを一方（ポンチ痕１０ｃから遠い方）の円周溝７ａで吸収するとともに、他方（ポンチ痕１０ｃに近い方）の円周溝７ａの全体に非晶質合金を充填することができる。これにより、製品誤差や製造条件などにかかわらず、弁座部１０をノズルボディ７の先端内部に高い液密性を確保して結合することができる。
【００４１】
また、弁座部１０の弁座面１０ｂに当接する部分が、高精度な円錐形状に形成された押圧部材３０によって、弁座面１０ｂが押圧成形されるため、弁座部１０を構成する非晶質合金の粘性流動により、弁座面１０ｂの形状精度および面粗度をさらに向上させることができる。従って、弁座面１０ｂと弁部９ｂとの液密性をより一層高めることができる。
【００４２】
続いて、上記した構成を有するインジェクタ１の動作について説明する。インジェクタ１において、ソレノイド５に通電されると、弁体９のアーマチュア部９ｃにソレノイド５の磁力による吸引力が作用する。この吸引力により、スプリング２１に抗して弁体９が移動し、その弁部９ｂが弁座面１０ｂから離れて開弁する。これにより、配管コネクタ１２からボディ３の内部に供給される燃料が、弁座部１０の噴孔部１０ａおよびオリフィスプレート１１の各オリフィス１１ａを通じて噴射される。
【００４３】
一方、ソレノイド５への通電が停止されると、アーマチュア部９ｃに対するソレノイド５の吸引力が消失する。そうすると、スプリング２１の付勢力により弁体９が移動させられ、その弁部９ｂが弁座面１０ｂに密着して閉弁する。これにより、噴孔部１０ａおよび各オリフィス１１ａからの燃料噴射が停止する。
【００４４】
そして、ノズルボディ７が耐摩耗性に優れたマルテンサイト系のステンレス鋼で形成されるため、弁体９が移動することによって発生するノズルボディ７と弁部９ｂとの接触（摺動）部分における摩耗を防止することができる。これにより、ノズルボディ７の内周面が弁部９ｂを常にガイドすることができるため、弁体９の正確な動作を保証することができる。その結果、インジェクタ１における燃料の噴射精度を低下させることがなく、インジェクタ１としての信頼性を高めることができる。
【００４５】
以上説明したように、本実施の形態に係るインジェクタ１によれば、弁座部１０を非晶質合金で形成して弁座面１０ｂを押圧成形しているため、弁座面１０ｂの形状精度および面粗度が向上させることができる。従って、弁座面１０ｂと弁部９ｂとの液密性を高めることができる。また、本実施の形態に係るインジェクタ１によれば、ノズルボディ７をマルテンサイト系ステンレス鋼で形成しているため、弁体９が移動することによって発生するノズルボディ７と弁部９ｂとの接触（摺動）部分における摩耗を防止することができる。従って、インジェクタ１における燃料の噴射精度を低下させることがなく、インジェクタ１としての信頼性および耐久性を高めることができる。
このように、本実施の形態に係るインジェクタ１によれば、耐久性および信頼性を低下させることなく液密性を向上させることができる。
【００４６】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施の形態におけるインジェクタ１は、球状の弁部９ｂを備える弁体９を有するものであったが、これ以外の形状をなす弁体部を有するインジェクタ（例えば、ニードル形状の弁体部を有するものなど）にも、本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】実施の形態に係るインジェクタの概略構成を示す断面図である。
【図２】図１に示すインジェクタにおけるノズル部付近の拡大断面図である。
【図３】弁座部が非装着の状態におけるノズルボディの先端部の概略構成を示す断面図である。
【図４】弁座部が装着された状態におけるノズルボディの先端部の概略構成を示す断面図である。
【図５】オリフィスプレートの断面図である。
【図６】オリフィスプレートの平面図である。
【図７】ノズルボディに弁座部を装着する前の状態を示す説明図である。
【図８】弁座面の押圧成形と弁座部をノズルボディへメタルフロー接合する方法を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  インジェクタ
２  ハウジング
３  ボディ
５  ソレノイド
７  ノズルボディ
７ａ  円周溝
７ｂ  非晶質合金部
９  弁体
１０  弁座部
１０ａ  噴孔部
１０ｂ  弁座面
１０ｃ  ポンチ痕
１１   オリフィスプレート
１１ａ   オリフィス
１２  配管コネクタ
２１  スプリング
３０  押圧部材
３１  メタルフロー用ポンチ
３１ａ  環状凸部
【図１】
2007211735.tif 000003
【図２】
2007211735.tif 000004
【図３】
2007211735.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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