(57)【要約】【課題】ステップカバレッジが良く、高温、高圧に耐えられるグリーンシートを基板に転写して誘電体層を形成することによって工程時間を短縮し、且つ性能に優れた誘電体層を提供する。【解決手段】本発明は、誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法に関するものである。そのプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法は、支持フィルム上にＰｂＯ系ガラス粉末、結合樹脂、分散剤、可塑剤及び溶剤を含むペースト組成物を塗布して形成された膜形成材料層を有するグリーンシートを形成する第１段階と、グリーンシートの膜形成材料層を電極が形成された基板上に転写する第２段階と、基板上に転写した膜形成材料層を焼成する第３段階と、を含む。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
５０ｗｔ％〜７０ｗｔ％のＰｂＯ系ガラス粉末、１５ｗｔ％〜２５ｗｔ％の結合樹脂、０．１ｗｔ％〜２ｗｔ％の分散剤、０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％の可塑剤及び１０ｗｔ％〜３０ｗｔ％の溶剤を含むことを特徴とする誘電体層用ペースト組成物。
【請求項２】
１ｗｔ％以下の消泡剤及び１ｗｔ％以下のレベリング剤をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の誘電体層用ペースト組成物。
【請求項３】
前記消泡剤は、炭化水素及びエチルヘキサノールのいずれかまたはこれらの混合物からなることを特徴とする請求項２に記載の誘電体層用ペースト組成物。
【請求項４】
前記レベリング剤は、ポリヒドロキシカルボン酸アミド系レベリング剤またはアクリレート含有レベリング剤であることを特徴とする請求項２に記載の誘電体層用ペースト組成物。
【請求項５】
前記結合樹脂は、メタアクリル樹脂及びアクリル樹脂よりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項１に記載の誘電体層用ペースト組成物。
【請求項６】
前記分散剤は、ポリアミンアミド系物質であることを特徴とする請求項１に記載の誘電体層用ペースト組成物。
【請求項７】
前記可塑剤は、フタルレート系、ＤＯＡ（ジオクチルアジペート）系、ＤＯＺ（ジオクチルアゾレート）系及びエステル系よりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項１に記載の誘電体層用ペースト組成物。
【請求項８】
前記溶剤は、トルエン、ＰＧＭＥ（プロピレングリコールモノメチルエーテル）、ＢＡ（ブチルアセテート）、ＣＹＣ（シクロヘキサノン）及びＭＥＫ（メチルエチルケトン）よりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項１に記載の誘電体層用ペースト組成物。
【請求項９】
支持フィルム上にＰｂＯ系ガラス粉末、結合樹脂、分散剤、可塑剤及び溶剤を含むペースト組成物を塗布して形成された膜形成材料層を有することを特徴とする誘電体層用グリーンシート。
【請求項１０】
前記膜形成材料層の表面を保護するための保護フィルムをさらに有することを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１１】
前記結合樹脂は、メタアクリル樹脂及びアクリル樹脂よりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１２】
前記分散剤は、ポリアミンアミド系物質であることを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１３】
前記可塑剤は、フタルレート系、ＤＯＡ（ジオクチルアジペート）系、ＤＯＺ（ジオクチルアゾレート）系及びエステル系よりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１４】
前記溶剤は、トルエン、ＰＧＭＥ（プロピレングリコールモノメチルエーテル）、ＥＧＭＥＡ（エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート）、ＰＧＭＥＡ（プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート）、ＥＡ（エチルアセテート）、ＢＡ（ブチルアセテート）、ＣＹＣ（シクロヘキサノン）、アセトン及びＭＥＫ（メチルエチルケトン）よりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１５】
前記ペースト組成物は、消泡剤及びレベリング剤をさらに含むことを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１６】
前記消泡剤は、炭化水素及びエチルヘキサノールよりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項１５に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１７】
前記レベリング剤は、ポリヒドロキシカルボン酸アミド系及びアクリルレートよりなる群から選択された一つ以上の物質からなることを特徴とする請求項１５に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１８】
前記ペースト組成物は、消泡剤及びレベリング剤をそれぞれ１ｗｔ％以下で含むことを特徴とする請求項１５に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項１９】
前記ペースト組成物は、５０ｗｔ％〜７０ｗｔ％のＰｂＯ系ガラス粉末、１５ｗｔ％〜２５ｗｔ％の結合樹脂、０．１ｗｔ％〜２ｗｔ％の分散剤、０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％の可塑剤及び１０ｗｔ％〜３０ｗｔ％の溶剤を含むことを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項２０】
強度が１００ｇｆ／ｍｍ２〜５００ｇｆ／ｍｍ２、伸び率が１００％〜２０００％、粘着性が１０ｇｆ〜１００ｇｆ、剥離力が１ｇｆ／ｍｍ２〜３０ｇｆ／ｍｍ２、残留溶剤の含量が０．２％〜２％であることを特徴とする請求項９に記載の誘電体層用グリーンシート。
【請求項２１】
支持フィルム上にＰｂＯ系ガラス粉末、結合樹脂、分散剤、可塑剤及び溶剤を含むペースト組成物を塗布して形成された膜形成材料層を有するグリーンシートを用意する段階と、
前記グリーンシートの膜形成材料層を、電極が形成された基板上に加熱ローラを利用して転写する段階と、
前記基板上に転写した膜形成材料層を焼成する段階と、
を含むプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法。
【請求項２２】
前記膜形成材料層を転写する段階の後に、前記支持フィルムを除去する段階をさらに含むことを特徴とする請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法。
【請求項２３】
前記膜形成材料層を転写する段階は、前記基板を４０℃〜１００℃の予熱温度とした状態で遂行されることを特徴とする請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法。
【請求項２４】
前記膜形成材料層を転写する段階は、前記加熱ローラの温度を５０℃〜１００℃とした状態で遂行されることを特徴とする請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法。
【請求項２５】
前記膜形成材料層を転写する段階は、前記グリーンシートと前記基板との間隔を２ｍｍ以下に保持した状態で遂行されることを特徴とする請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法。
【請求項２６】
前記膜形成材料層を転写する段階は、前記加熱ローラの圧力を２ｋｇｆ／ｃｍ２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ２とした状態で遂行されることを特徴とする請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法。
【請求項２７】
前記ペースト組成物は、５０ｗｔ％〜７０ｗｔ％のＰｂＯ系ガラス粉末、１５ｗｔ％〜２５ｗｔ％の結合樹脂、０．１ｗｔ％〜２ｗｔ％の分散剤、０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％の可塑剤及び１０ｗｔ％〜３０ｗｔ％の溶剤を含むことを特徴とする請求項２１に記載のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法に関し、特に、最適の組成物からなるグリーンシートを使用することによって、簡単な工程で誘電体層を製造することができる誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel；以下、“ＰＤＰ”という）は、プラズマ放電による発光現象を利用して映像や情報を表示する平面ディスプレイである。一般に、ＰＤＰはパネル構造、駆動方法によってＤＣ型とＡＣ型に分けられる。
【０００３】
ＰＤＰは隔壁で分離された放電セル内部にプラズマ放電を発生させ、この時に各放電セル内に注入されているＨｅ、Ｘｅなどのガスの放電によって発生する紫外線が蛍光体を励起させ、基底状態に戻るときのエネルギー差によって発生する可視光線の発光現象を用いた表示素子である。このＰＤＰは、単純構造による製作の容易性、高輝度及び高発光効率の優秀性、メモリー機能及び１６０°以上の広視野角を持つと共に４０インチ以上の大画面を具現できる長所がある。
【０００４】
以下、ＰＤＰの構造を概略的に説明する。
【０００５】
ＰＤＰは、対向配置された上部基板及び下部基板、そして隔壁を含み、これら上部基板、下部基板及び隔壁によってセルが区画されて形成される。上部基板には透明電極が形成され、該透明電極上には透明電極の抵抗を減少させるためのバス電極が形成される。また、下部基板にはアドレス、即ち、データ電極が形成される。
【０００６】
隔壁によって区画されたセル内には蛍光物質が塗布される。さらに、上部基板には透明電極及びバス電極を覆うように上部誘電体層が形成され、下部基板にはアドレス電極を被覆するように下部誘電体層が形成される。その上部誘電体層上には、通常、酸化マグネシウムからなる保護層が形成される。
【０００７】
このような誘電体層を製造するための従来の製造方法について説明する。
【０００８】
図７（ａ）〜（ｄ）は従来のプラズマディスプレイパネルの誘電体層を製造するための代表的な工程を示した断面図である。
【０００９】
図７（ａ）に示されるように、ガラス粉末を含むペースト組成物１３０を製造し、該ペースト組成物１３０を、メッシュ１２０を用いたスクリーン印刷法によって上部基板１００の表面に塗布する。このとき、上部基板１００には透明電極（未図示）及びバス電極１１０が形成された状態である。
【００１０】
次いで、図１（ｂ）に示されるように、塗布されたペースト組成物を乾燥後、焼成することによって、有機物質を除去してガラス粉末を焼結し、１次膜形成材料層１４０を形成する。
【００１１】
続いて、第１次膜形成材料層１４０が形成された上部基板に、図７（ｃ）に示されるように、第２次膜形成材料層を含むグリーンシート１５０を転写する。
【００１２】
次いで、図１（ｄ）に示されるように、グリーンシート１５０を焼成することによって、有機物質を除去してガラス粉末を焼結し、誘電体層１６０を形成する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
上記のように、従来の誘電体層１６０の製造方法は、ペースト組成物１３０をスクリーン印刷法によって一次塗布した後、グリーンシート１５０を転写して誘電体層１６０を形成する。従って、工程が複雑になり、製造に必要とする時間が長くなるだけでなく、製造費用の上昇要因にもなっている。また、誘電体層１６０を２度にわたって形成することによって、第１次膜形成材料層１３０と第２次膜形成材料層との間にホールやクラックが発生する恐れがあった。さらに、誘電体層１６０の厚さが均一にならなかった。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、各電極端の追従性が良く、高温、高圧に耐えられるグリーンシートを基板に転写して誘電体層を形成することによって、工程時間を短縮し、性能に優れた誘電体層を製造できる誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法を提供することにある。
【００１５】
また、本発明の目的は、グリーンシートを基板に転写する工程の条件を最適化して厚さの均一性に優れ、欠陥のない誘電体層を製造できる誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するために、本発明に係る誘電体層用ペースト組成物は、５０ｗｔ％〜７０ｗｔ％のＰｂＯ系ガラス粉末、１５ｗｔ％〜２５ｗｔ％の結合樹脂、０．１ｗｔ％〜２ｗｔ％の分散剤、０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％の可塑剤及び１０ｗｔ％〜３０ｗｔ％の溶剤を含む。
【００１７】
また、本発明に係る誘電体層用グリーンシートは、支持フィルム上にＰｂＯ系ガラス粉末、結合樹脂、分散剤、可塑剤及び溶剤を含むペースト組成物を塗布して形成された膜形成材料層を含んで構成される。
【００１８】
さらに、本発明に係るプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法は、支持フィルム上にＰｂＯ系ガラス粉末、結合樹脂、分散剤、可塑剤及び溶剤を含むペースト組成物を塗布して形成された膜形成材料層を有するグリーンシートを用意する段階と、前記グリーンシートの膜形成材料層を、電極が形成された基板上に加熱ローラを利用して転写する段階と、該基板上に転写した膜形成材料層を焼成する段階と、を含む。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法は、各電極端の追従性が良く、高温、高圧に耐えられるグリーンシートを基板に転写して誘電体層を形成することによって、工程時間を短縮し、性能に優れた誘電体層を製造できるという長所がある。
【００２０】
また、本発明に係る誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法は、グリーンシートを基板に転写する工程の条件を最適化して厚さの均一性に優れ、欠陥のない誘電体層を製造できるという長所がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下では、添付図面を参照して本発明に係る誘電体層用ペースト組成物、グリーンシート及びプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造方法の好適例を詳細に説明する。
【００２２】
図１は本発明の実施形態に係るプラズマディスプレイパネルを示した断面図である。
【００２３】
図１を参照すれば、プラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel；以下、“ＰＤＰ”という）は上板構造２００及び下板構造３００に分けられる。
【００２４】
ＰＤＰの上板構造２００では、グラス基板２１０（以下、‘上部基板’という）の下部に、透明電極２２０、バス電極２３０、上部誘電体層２４０及び保護層２５０が形成されている。
【００２５】
透明電極２２０は、放電セルから放出される光を透過させるために、透明なインジウムスズ酸化物（以下、‘ＩＴＯ’という）またはインジウム亜鉛酸化物（以下、‘ＩＺＯ’という）で形成される。バス電極２３０は、透明電極２２０の下部に形成され、透明電極２２０のライン抵抗を減少させる。このバス電極２３０は、導電性の高い銀（Ａｇ）ペーストで形成する。このようにバス電極２３０を導電性の高い物質で形成することにより、導電性の低い透明電極２２０の駆動電圧を減少させることができる。上部誘電体層２４０は、金属物質からなるバス電極２３０と直接接触する層であり、バス電極２３０との化学反応を避けるために、軟化点の高いＰｂＯ系のガラスが使用される。このような上部誘電体層２４０は、放電電流を制限してグロー（GLOW）放電を維持させ、プラズマ放電時に発生した電荷が蓄積される。保護膜２５０は、プラズマ放電時スパッタリングによる上部誘電体層２４０の損傷を防止すると共に、第２次電子の放電効率を上げる。保護膜２５０は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）で形成される。
【００２６】
ＰＤＰの下板構造３００では、グラス基板３１０（以下、‘下部基板’という）の上部にアドレス電極３２０、下部誘電体層３３０、隔壁３４０及び蛍光層３５０が形成されている。
【００２７】
アドレス電極３２０は、各放電セルの中央に位置し、７０〜８０μｍ程度の線幅を持つ。下部誘電体層３３０は、アドレス電極３２０と下部基板３１０の全面を覆い、アドレス電極３２０を保護する。隔壁３４０は、下部誘電体層３３０の上部に位置し、アドレス電極３２０から所定距離離隔されて形成され、垂直方向に長く立設されて構成される。この隔壁３４０は放電距離を維持させ、隣接した放電セル間の電気的、光学的干渉を防止するために必要である。蛍光層３５０は、隔壁３４０の両側面及び下部誘電体層３３０の上部に形成される。この蛍光層３５０は、プラズマ放電時に発生された紫外線によって励起され、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、または青色（Ｂ）中のいずれか一つの可視光線を発生する。
【００２８】
以下、ＰＤＰの発光動作を詳述する。
【００２９】
透明電極２２０及びバス電極２３０の電極間に一定の電圧（電圧マージン範囲内）がかかった状態で、アドレス電極３２０にプラズマを生成するに足りるほどの追加の電圧がかかれば、電極間にプラズマが生成される。気体にはある程度の自由電子が存在するが、電場がかかれば、その自由電子らが力（Ｆ＝ｑＥ）を受けるようになる。この力を受けた電子が不活性気体等の最外角電子を離すに足りるほどのエネルギーを得るようになれば（第１イオン化エネルギー）、気体をイオン化させるようになり、ここで発生したイオンと電子は電磁場の力を受けて両電極に移動するようになる。特にイオンが保護層２５０にぶつかるようになれば、保護層２５０では二次電子が発生し、この電子がプラズマの生成を促進する。従って、初期放電の開始には高い電圧が必要になるが、いったん放電が始まれば電子密度が増加し、低い電圧で良いことになる。
【００３０】
ＰＤＰ中に注入される気体は、主にＮｅ、Ｘｅ、Ｈｅ等の不活性気体であり、特にＸｅが準安定状態のとき、約１４７ｎｍと１７３ｎｍの波長の紫外線が蛍光層３５０に加えられ、赤色、緑色または青色の可視光線が発生される。発生される可視光線は、その蛍光層３５０の種類に応じて決定され、各放電セルが赤色、緑色、青色をそれぞれ表示するピクセルになる。この各放電セルのＲＧＢ値の組合せで色合いの調節が行われる。ＰＤＰの場合は、プラズマが発生する時間を調節してこれを調節することになる。発生された可視光線は上部基板２１０を通じて外部に発散する。
【００３１】
以下、上部誘電体層２４０及び下部誘電体層３３０の組成物及び製造方法に関して詳述する。説明の便宜のために上部誘電体層２４０（以下、‘誘電体層’という）を例に上げて詳述する。
【００３２】
図２は本発明の実施形態に係る誘電体層用グリーンシートを示した断面図、図３（ａ）及び（ｂ）は図２のグリーンシートの剥離力特性を示した断面図、図４（ａ）及び（ｂ）は図１の誘電体層を示した写真で、図４（ａ）は最適の特性範囲内のグリーンシートを使用した場合を示した写真、（ｂ）は最適の特性範囲外のグリーンシートを使用した場合を示した写真である。
【００３３】
図２を参照すれば、グリーンシート４００は、ＰＤＰ構成要素の形成工程、特に誘電体層２４０の形成工程に好適に使われるシートである。グリーンシート４００は、誘電体層２４０を形成するためのペースト組成物を支持フィルム４１０上に塗布して乾燥することによって形成される膜形成材料層４２０を備える。膜形成材料層４２０の表面には保護フィルム４３０が作られている。支持フィルム４１０及び保護フィルム４３０は膜形成材料層４２０と剥離できるように形成される。
【００３４】
支持フィルム４１０は、耐熱性及び耐溶剤性を持つと同時に可撓性を持つ樹脂フィルムであるのが好ましい。支持フィルム４１０が可撓性を持つことによってロールコッター、ブレードコッターなどを使用してペースト組成物を塗布することができる。これにより、膜厚が均一な膜形成材料層４２０を形成することができるだけでなく、膜形成材料層４２０をロール形態で保存することができる。
【００３５】
膜形成材料層４２０は焼成することによって誘電体層２４０になる層である。膜形成材料層４２０を形成するために支持フィルム４１０上に塗布されるペースト組成物は、ガラス粉末、結合樹脂、分散剤、可塑剤及び溶剤を含んでいる。また、ペースト組成物は消泡剤及びレベリング剤をさらに含むこともできる。
【００３６】
特にペースト組成物は、５０ｗｔ％〜７０ｗｔ％のＰｂＯ系ガラス粉末、１５ｗｔ％〜２５ｗｔ％の結合樹脂、０．１ｗｔ％〜２ｗｔ％の分散剤、０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％の可塑剤、１０ｗｔ％〜３０ｗｔ％の溶剤、１ｗｔ％以下の消泡剤及び１ｗｔ％以下のレベリング剤を含む構成とすることが好ましい。
【００３７】
ガラス粉末はＰｂＯ系ガラスを使用するが、鉛−ホウ珪酸塩ガラスまたはホウ珪酸塩ガラスを使用することも可能である。結合樹脂は、メタアクリル樹脂及びアクリル樹脂よりなる群から選択される。メタアクリル樹脂が分解温度が低くて、好ましい。分散剤は、ガラス粉末の分散力を増大させて膜形成材料層４２０にガラス粉末が沈澱することを防止するために添加される組成物であり、ポリアミンアミド系化合物を使用する。可塑剤は、熱可塑性を増大させることによって高温での成形加工を容易にするために添加する組成物で、フタルレート、ＤＯＡ（ジオクチルアジペート）、ＤＯＺ（ジオクチルアゾレート；dioctylazolate）及びエステル系よりなる群から選択された化合物を使用する。
【００３８】
溶剤は、無機粒子との親和性と結合樹脂を溶解する性質とが良好で、ペースト組成物に適切な粘性を付与することができ、また乾燥時に容易に蒸発することが好ましい。このような溶剤には、トルエン、ＰＧＭＥ（プロピレングリコールモノメチルエーテル）、ＥＧＭＥＡ（エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート）、ＰＧＭＥＡ（プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート）、ＥＡ（エチルアセテート）、ＢＡ（ブチルアセテート）、ＣＹＣ（シクロヘキサノン）、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）及びアセトンよりなる群から選択したものを使用することができる。
【００３９】
消泡剤は、膜形成材料層４２０の気泡を除去するために添加する組成物であり、炭化水素及びエチルヘキサノールよりなる群から選択して使用することができる。レベリング剤は、膜形成材料層４２０を均一に形成するために添加する組成物である。ポリヒドロキシカルボン酸アミド系及びアクリルレートよりなる群から選択して使用することができる。
【００４０】
このように構成されたペースト組成物を含むグリーンシート４００は、強度が１００ｇｆ／ｍｍ２〜５００ｇｆ／ｍｍ２、伸び率が１００％〜２０００％、粘着性が１０ｇｆ〜１００ｇｆ、剥離力が１ｇｆ／ｍｍ２〜３０ｇｆ／ｍｍ２、残留溶剤の含量が０．２％〜２%である。
【００４１】
剥離力は、保護フィルム４３０を膜形成材料層４２０から剥離する力を示す。図３（ａ）に示されるように、後述する誘電体層２４０を形成する工程では保護フィルム４３０の一端が膜形成材料層４２０から剥離された状態で数秒間待機する。この時、膜形成材料層４２０の粘着性によって、保護フィルム４３０と接触した膜形成材料層４２０の部分（Ａ）が保護フィルム４３０に付着して上方に伸びる。
【００４２】
このようなグリーンシート４００を上部基板２１０に転写する場合、図３（ｂ）に示されるように、膜形成材料層４２０の部分（Ａ）における端部が突き出た状態を維持する。熱圧着によって膜形成材料層４２０が均一な厚さで形成されるためには、部分（Ａ）の高さが５μｍ以下でなければならない。部分（Ａ）の高さが５μｍを越えるとき、部分（Ａ）における誘電体層２４０の特性が低下する。そこで、剥離力が上記の通りに１ｇｆ／ｍｍ２〜３０ｇｆ／ｍｍ２のとき、部分（Ａ）の高さが５μｍ以下となる。
【００４３】
上記の強度、伸び率、粘着性、剥離力及び残留溶剤含量の特性範囲を維持したグリーンシート４００を、バス電極２３０が形成された上部基板２１０に転写する工法で、誘電体層２４０を形成することができる。これにより、バス電極２３０端の追従性（ステップカバレッジ）が確保され、且つグリーンシート４００は、高温及び高圧で遂行される製造工程でも変形を生じない。
【００４４】
上記の特性範囲を維持するグリーンシート４００を使用して誘電体層２４０を形成すると、図４（ａ）に示されるように、バス電極２３０端に気泡が発生せず、またグリーンシート４００の変形も起こらない。一方、上記の特性範囲を離れたグリーンシートを使用して誘電体層を形成した場合は、図４（ｂ）に示されるように、誘電体層に多量の気泡が発生し、グリーンシートの変形も発生する。
【００４５】
以下、上記ペースト組成物で形成されたグリーンシートの特性実験結果を詳しく説明する。
【表１】
2007123223.tif 000003
【表２】
2007123223.tif 000004
【００４６】
表１は、本発明に係るペースト組成物について、組成比の実施例１〜３を示し、表２は、表１の組成比からなるペースト組成物で形成されたグリーンシート等の特性を示す。
【００４７】
実施例１は６０ｗｔ％のパウダー、１８ｗｔ％の結合樹脂、１ｗｔ％の分散剤、３ｗｔ％の可塑剤、１ｗｔ％の消泡剤、１ｗｔ％のレベリング剤及び１６ｗｔ％の溶剤からなるペースト組成物である。実施例２は６３ｗｔ％のパウダー、２０ｗｔ％の結合樹脂、１．３ｗｔ％の分散剤、３ｗｔ％の可塑剤、０．１ｗｔ％の消泡剤、０．１ｗｔ％のレベリング剤及び１２．５ｗｔ％の溶剤からなるペースト組成物である。実施例３は６４ｗｔ％のパウダー、２２ｗｔ％の結合樹脂、２ｗｔ％の分散剤、２ｗｔ％の可塑剤及び１０ｗｔ％の溶剤からなるペースト組成物である。
【００４８】
この実施例１〜３で、パウダーはＰｂＯ系ガラス粉末、結合樹脂はメタアクリルまたはアクリル、分散剤はポリアミンアミド系物質、可塑剤はフタルレート系物質、消泡剤はエチルヘキサノール、レベリング剤はアクリレート、溶剤はトルエンまたはＰＧＭＥを使用している。
【００４９】
５５０ｎｍの波長を透過させる程度で表した透過率は、実施例１〜３のいずれも６０％以上と測定された。
【００５０】
ペースト組成物の分散がよく行われる程度を表した分散性は、グリーンシートを製造した後のパウダー凝集発生有無で判断すると、実施例１〜３のいずれも良好な特性を示した。
【００５１】
気泡発生程度を確認するために耐電圧も測定した。すなわち、気泡の発生量が多ければ耐電圧が低下する。実施例１〜３の全てで耐電圧が４．０Ｋｖないし３．５Ｋｖ以上と測定され、特性が良好であることを確認することができた。
【００５２】
実施例１〜３の強度は２００〜４５０ｇｆ／ｍｍ２の範囲内であり、上記した特性範囲を満足しているを確認することができる。伸び率は実施例２が１０００以下の最高値を示し、これは上記した特性範囲内に属していることを確認することができる。粘着性は実施例１〜３で最低１０ｇｆ、最高７０ｇｆであり、上記した特性範囲内に属していることを確認することができる。剥離力は実施例１が２０ｇｆ／ｍｍ２の最高値を示し、上記した特性範囲内に属していることを確認することができる。残留溶剤の含量は実施例１〜３のいずれも１％以下であり、満足すべき特性範囲内に属していることを確認することができる。
【００５３】
このように、上記組成比のペースト組成物で形成されたグリーンシート４００は誘電体層２４０として使用するのに、満足すべき特性を示していることを確認することができる。
【００５４】
以下、ＰＤＰの上部誘電体層製造工程を説明する。
【００５５】
図５（ａ）〜（ｃ）は図１のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造工程を示した斜視図及び断面図である。図６（ａ）及び（ｂ）は、図１のプラズマディスプレイパネルを製造する基板を示した写真で、図６（ａ）は最適の工程条件範囲内で誘電体層を製造した場合を示した写真であり、図６（ｂ）は最適の工程条件範囲外で誘電体層を製造した場合を示した写真である。
【００５６】
図５（ａ）に示されるように、上部基板２１０に透明電極（未図示）及びバス電極２３０が既に形成された状態でグリーンシート４００を転写する。このために、膜形成材料層４２０の表面から保護フィルム４３０を剥離し、上部基板２１０表面に膜形成材料層４２０の表面が接触するようにグリーンシート４００を重ね合わせる。そして、重ねたグリーンシート４００の上から加熱ローラ５００を移動させて、図５（ｂ）に示されるように熱圧着する。
【００５７】
このような方法によって、支持フィルム４１０上に形成された膜形成材料層４２０が上部基板２１０に転写される。この時、最適の工程条件では、加熱ローラの温度が５０℃〜１００℃、加熱ローラによるロール圧力が２ｋｇｆ／ｃｍ２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ２であり、膜形成材料層４２０と上部基板２１０との間隔を２ｍｍ以下に保持する。また、上部基板２１０は４０℃〜１００℃に予熱されていることが好ましい。
【００５８】
続いて、図５（ｃ）に示されるように、膜形成材料層４２０から支持フィルム４１０を剥離除去する。継いで、支持フィルム４１０が除去された膜形成材料層４２０を焼成して誘電体層２４０を形成する。
【００５９】
このように、最適の工程条件範囲内で誘電体層２４０を形成した場合、図６（ａ）に示されるように、バス電極２３０端の周辺に気泡の発生量が少ないことを確認することができた。一方、最適の工程条件範囲外で誘電体層２４０を形成した場合は、図６（ｂ）に示されるように、バス電極２３０端の周辺に多量の気泡が発生することを確認することができた。
【００６０】
以上説明した本発明の実施形態は例示の目的のために開示されたものであり、本発明の属する分野で通常の知識を有した当業者であれば、本発明の思想と範囲内で様々な修正、変更、付加が可能である。従って、このような修正、変更及び付加は本発明の特許請求の範囲に属するものである。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施形態に係るプラズマディスプレイパネルを示した断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る誘電体層用グリーンシートを示した断面図である。
【図３】図２のグリーンシートの剥離特性を示した断面図である。
【図４】図１の誘電体層を示した写真であり、（ａ）は最適の特性範囲内のグリーンシートを使用した場合、（ｂ）は最適の特性範囲外のグリーンシートを使用した場合をそれぞれ示した写真である。
【図５】図１のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造工程を示した斜視図及び断面図である。
【図６】図１のプラズマディスプレイパネルを製造する基板を示した写真であり、（ａ）は最適の工程条件範囲内で誘電体層を製造した場合、（ｂ）は最適の工程条件範囲外で誘電体層を製造した場合をそれぞれ示した写真である。
【図７】従来のプラズマディスプレイパネルの誘電体層製造工程を示した断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
２１０  上部基板
２３０  バス電極
４００  グリーンシート
４１０  支持フィルム
４２０  膜形成材料層
４３０  保護フィルム
５００  ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図５】
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【図７】
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【図４】
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【図６】
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