(57)【要約】【課題】  樹脂組成物を金属製部材の表面に射出し、この金属製部材に対して高い接着強度を有する樹脂成形部が接着形成されてなる複合体を効率よく製造することができる複合体の製造方法を提供する。【解決手段】  本発明は、内壁面の少なくとも一部に断熱層（２１２）が配設された金型の、断熱層（２１２）の表面に金属製部材（１１）を配置し、その後、溶融した樹脂組成物をキャビティ空間（２３ａ及び２３ｂ）に注入して、金属製部材と、この金属製部材の表面に接合された樹脂成形部とを有する複合体を製造する方法である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内壁面の少なくとも一部に断熱層が配設された金型の、上記断熱層の表面に金属製部材を配置し、その後、溶融した樹脂組成物をキャビティ空間に注入して、上記金属製部材と、該金属製部材の表面に接合された樹脂成形部とを有する複合体を製造することを特徴とする複合体の製造方法。
【請求項２】
内壁面の少なくとも一部に断熱層が配設されたコア型、及び、所定形状のキャビティを有するキャビティ型を備える金型を用いて、射出成形により、金属製部材と、該金属製部材の表面に接合された樹脂成形部とを有する複合体を製造する方法であって、
上記金属製部材を、上記断熱層及び上記キャビティの間に配置し、型閉じする工程と、上記金属製部材と、上記キャビティ型との間に形成されたキャビティ空間に、溶融した樹脂組成物を注入して、上記金属製部材の表面に樹脂成形部を形成する工程と、を備えることを特徴とする複合体の製造方法。
【請求項３】
上記断熱層が、エポキシ硬化樹脂組成物からなる請求項１又は２に記載の複合体の製造方法。
【請求項４】
上記金属製部材の表面に、トリアジンチオール誘導体を含む皮膜が形成されている請求項１乃至３のいずれかに記載の複合体の製造方法。
【請求項５】
上記樹脂成形部の形成場所における上記金属製部材の最大厚さが、０．１〜２ｍｍの範囲にある請求項１乃至４のいずれかに記載の複合体の製造方法。
【請求項６】
上記金属製部材が、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる請求項１乃至５のいずれかに記載の複合体の製造方法。
【請求項７】
上記樹脂組成物が、［Ａ］ゴム質重合体（ａ）の存在下に、芳香族ビニル化合物と、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物及びマレイミド系化合物から選ばれる少なくとも１種の単量体化合物とを含むビニル系単量体（ｂ）を重合して得られたゴム強化共重合樹脂（Ａ１）、又は、該ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）及びビニル系単量体の（共）重合体（Ａ２）の混合物からなるゴム強化樹脂３〜９７質量％と、［Ｂ］エーテル結合、チオエーテル結合、エステル結合及びアミド結合から選ばれる少なくとも１種の結合を含む熱可塑性結晶質重合体９７〜３質量％と（但し、［Ａ］＋［Ｂ］＝１００質量％である。）を含有する請求項１乃至６のいずれかに記載の複合体の製造方法。
【請求項８】
上記樹脂組成物は、更に、充填剤を含み、該充填剤の含有量が、上記ゴム強化樹脂［Ａ］及び上記熱可塑性結晶質重合体［Ｂ］の合計を１００質量部とした場合に、１〜５０質量部である請求項７に記載の複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合体の製造方法に関し、更に詳しくは、樹脂組成物を金属製部材の表面に射出し、この金属製部材に対して高い接着強度を有する樹脂成形部が接着形成されてなる複合体を効率よく製造することができる複合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、産業用制御機器、家庭用電化製品、携帯電話、携帯型電子情報端末等の通信機器、医療機器、車両用電子機器等の、構造用部品、外装用部品等において、板金加工、プレス加工、切削加工等による金属製部材と、ビス、ピン、ツメ、リブ、ボス等の樹脂製部材とが一体化した構造物が１次部品等として用いられている。
接着剤を用いることなく金属製部材及び樹脂製部材が一体化された構造物としては、例えば、金属フレームと、この金属フレームの表面に被覆及び付着された、エポキシ系樹脂等の熱硬化性合成樹脂からなる層と、この層の上面に、熱可塑性合成樹脂が熱融着により形成された部材とを備える電子機器筐体（特許文献１参照）や、金属ケースと、この金属ケースの表面に射出成形され、熱融着された、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性されたオレフィン系樹脂を含む樹脂製部材とを備える電子機器筐体（特許文献２参照）が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２９８２７７号公報
【特許文献２】特開２００２−２２５０７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の各機器においては、小型化が図られているものもあり、その場合には、構成部品においても小型化が必要不可欠となり、ビス、ピン、ツメ、リブ、ボス等所定形状の樹脂製部材を、より少ない工程で効率よく形成する方法が検討されている。
本発明は、樹脂組成物を金属製部材の表面に射出し、この金属製部材に対して高い接着強度を有する樹脂成形部が接着形成されてなる複合体を効率よく製造することができる複合体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、内部に断熱層が配設された金型を用い、樹脂成形部を形成する前の金属製部材を、断熱層及びキャビティ空間が金属製部材を介して相対している位置関係となるように、該断熱層に密着させ、溶融した樹脂組成物をキャビティ空間に射出することにより、金属製部材に対する高い接着強度を有する樹脂成形部を効率よく形成することができ、形成された樹脂成形部の周縁部にバリの発生が抑制されたことを見出し、本発明の完成に至った。
即ち、本発明は、以下の通りである。
１．内壁面の少なくとも一部に断熱層が配設された金型の、上記断熱層の表面に金属製部材を配置し、その後、溶融した樹脂組成物（以下、「射出成形用樹脂組成物」ともいう。）をキャビティ空間に注入して、上記金属製部材と、該金属製部材の表面に接合された樹脂成形部とを有する複合体を製造することを特徴とする複合体の製造方法。
２．内壁面の少なくとも一部に断熱層が配設されたコア型、及び、所定形状のキャビティを有するキャビティ型を備える金型を用いて、射出成形により、金属製部材と、該金属製部材の表面に接合された樹脂成形部とを有する複合体を製造する方法であって、上記金属製部材を、上記断熱層及び上記キャビティの間に配置し、型閉じする工程と、上記金属製部材と、上記キャビティ型との間に形成されたキャビティ空間に、溶融した射出成形用樹脂組成物を注入して、上記樹脂成形部を形成する工程と、を備えることを特徴とする複合体の製造方法。
３．上記断熱層が、エポキシ硬化樹脂組成物である上記１又は２に記載の複合体の製造方法。
４．上記金属製部材の表面に、トリアジンチオール誘導体を含む皮膜が形成されている上記１乃至３のいずれかに記載の複合体の製造方法。
５．上記樹脂成形部が形成される場所における上記金属製部材の最大厚さが、０．１〜２ｍｍの範囲にある上記１乃至４のいずれかに記載の複合体の製造方法。
６．上記金属製部材が、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる上記１乃至５のいずれかに記載の複合体の製造方法。
７．上記射出成形用樹脂組成物が、［Ａ］ゴム質重合体（ａ）の存在下に、芳香族ビニル化合物と、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物及びマレイミド系化合物から選ばれる少なくとも１種の単量体化合物とを含むビニル系単量体（ｂ）を重合して得られたゴム強化共重合樹脂（Ａ１）、又は、該ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）及びビニル系単量体の（共）重合体（Ａ２）の混合物からなるゴム強化樹脂（以下、「成分［Ａ］」ともいう。）３〜９７質量％と、［Ｂ］エーテル結合、チオエーテル結合、エステル結合及びアミド結合から選ばれる少なくとも１種の結合を含む熱可塑性結晶質重合体（以下、「成分［Ｂ］」ともいう。）９７〜３質量％と（但し、［Ａ］＋［Ｂ］＝１００質量％である。）を含有する上記１乃至６のいずれかに記載の複合体の製造方法。
８．上記射出成形用樹脂組成物は、更に、充填剤を含み、該充填剤の含有量が、上記ゴム強化樹脂［Ａ］及び上記熱可塑性結晶質重合体［Ｂ］の合計を１００質量部とした場合に、１〜５０質量部である上記７に記載の複合体の製造方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の複合体の製造方法によれば、金属製部材と、該金属製部材の表面に接着形成された樹脂成形部とを備える複合体を効率よく製造することができ、形成された樹脂成形部の周縁部にバリの発生を抑制することができる。特に、射出成形時の金型内部の、樹脂成形部の形成される金属製部材の裏側に断熱層を有するために、溶融した射出成形用樹脂組成物がキャビティ空間に注入されて金属製部材の表面に達しても、到達部において該組成物の温度が溶融温度に近い温度で保持されるので、該組成物が、金属製部材の最表面における微細な凹部へも十分に入り込み、高い接着性を有する複合体を容易に製造することができる。また、同様の理由により、金型をより低い温度に設定することができ、複合体の連続製造の短縮化を図ることができる。
上記射出成形用樹脂組成物が、特定のゴム強化樹脂［Ａ］及び熱可塑性結晶質重合体［Ｂ］を含有する場合には、金属製部材に対して高い接着強度を有する樹脂成形部を効率よく形成することができ、更には、形成された樹脂成形部の周縁部にバリの発生を抑制することができる。
また、上記射出成形用樹脂組成物が、更に、充填剤を所定量含有する場合には、金属製部材の線膨張係数に近い樹脂成形部を形成することができるので、寸法精度に優れ、界面剥離等の欠陥を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明を詳しく説明する。
本発明は、内壁面の少なくとも一部に断熱層が配設された金型の、上記断熱層の表面に金属製部材を配置し、その後、溶融した樹脂組成物（射出成形用樹脂組成物）をキャビティ空間に注入して、上記金属製部材と、該金属製部材の表面に接合された樹脂成形部とを有する複合体を製造するものである。
【０００８】
上記金型としては、通常の射出成形に用いられる金型を適用することができる。
射出成形用の金型は、通常、射出成形用樹脂組成物を注入する導入口及びそのための部品が配設された固定型と、成形品を取り出す等の目的で、開閉の往復運動をする可動型とを備える。上記固定型は、所定の目的を達するものであれば、複数の型を組み合わせてなるものであってもよい。また、上記可動型は、射出成形用樹脂組成物を注入する際に、射出圧に耐えうる圧力で閉め（型閉じし）、成形後は、成形品を取り出すために開く（型開きする）。更に、上記の固定型及び可動型は、加熱装置、冷却装置等を備えてもよい。
従って、上記金型の構造は、特に限定されず、ツープレート金型、スリープレート金型等のいずれでもよい。尚、上記金型の構成材料は、通常、ステンレス、ニッケル、ニッケル合金、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金等である。
【０００９】
上記断熱層は、金型の内壁面の少なくとも一部に配設されるものであるが、少なくとも射出成形時に、上記金型の内壁面に密着するように配設される。この断熱層は、通常、可動型の内壁面に配設され、１箇所でも、２箇所でも、それ以上であってもよい。
複合体は、断熱層の表面に金属製部材が密着した状態で、溶融した射出成形用樹脂組成物をキャビティ空間に注入して製造されるが、断熱層を備えることにより、金属製部材の表面に達した樹脂組成物が溶融温度に近い温度で保持されるので、該組成物が、金属製部材の最表面における微細な凹部へも十分に入り込み、高い接着性を有する複合体を容易に製造することができる。更には、金型をより低い温度に設定することができ、複合体の連続製造の短縮化を図ることができる。
また、上記断熱層を備えることにより、金属製部材の表面に達した樹脂組成物が溶融温度に近い温度で保持されるので、金型の温度を、従来よりも低い温度に設定して、複合体を製造することもできる。従って、金型の温度をより低く調整して製造し、作業性を向上させることができる。即ち、成形後の複合体の取り出しは、通常、手作業であるため、複合体を連続的に、大量に製造する場合には、金型の温度が低いほど、複合体の取り出し時間、更には、次の製造のための加熱時間を短縮化できるため、作業性を大幅に向上することができる。
尚、この断熱層を備えない場合は、樹脂組成物の金属製部材への到達部から、その周辺へと該組成物の熱が逃げてしまい、組成物が、金属製部材の最表面における微細な凹部に十分に行き渡る前に固化してしまう場合がある。
【００１０】
上記断熱層の構成材料は、金型に注入される射出成形用樹脂組成物の溶融温度（通常、１６０〜３００℃）、あるいは、成形時の金型の加熱温度において、変質、変形等の発生しない耐熱性を有するものであれば、特に限定されない。好ましくは、熱伝導率の低い、例えば、０．０５ｃａｌ／（ｃｍ・ｓｅｃ・℃）以下の材料からなるものである。尚、この断熱層は、単層体であってよいし、同一の又は異なる材料からなる積層体であってもよい。更には、他の形態による複合物であってもよい。
【００１１】
上記断熱層の構成材料としては、耐熱性樹脂組成物、セラミックス、ガラス、琺瑯等が挙げられる。
耐熱性樹脂組成物としては、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリベンゾイミダゾール、ポリイミダゾピロロン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンスルフィド等から選ばれる１種以上を用いてなる硬化樹脂組成物が挙げられる。尚、この組成物は、公知の充填剤等を含有してもよい。
また、セラミックスとしては、ジルコニア等が挙げられる。
本発明においては、上記断熱層がエポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂組成物から形成されたエポキシ硬化樹脂組成物からなることが好ましい。このエポキシ硬化樹脂組成物は、安価であり、これを用いることにより、十分な断熱性能が発揮される。
【００１２】
上記断熱層の形状は、金型の内壁面の所定位置に設けられた凹部の形状に対応したものであることが好ましく、通常、平板、曲板又は凹凸板である。尚、この断熱層の厚さは、特に限定されないが、通常、０．１ｍｍ以上である。
【００１３】
尚、上記断熱層の形状及び大きさは、金属製部材の形状及びその大きさ、並びに、形成される樹脂成形部（キャビティ空間）の形状及びその大きさにより、適宜、選択される。
【００１４】
上記金属製部材は、金属又は合金（以下、併せて「金属」という。）からなるものであり、例えば、アルミニウム及びそれを含む合金（アルミニウム合金）、銅（無酸素銅等）及びそれを含む合金（黄銅、青銅、アルミ黄銅等）、ニッケル、クロム、チタン、鉄、コバルト、スズ、亜鉛、パラジウム、ステンレス、マグネシウム、マンガン等が挙げられる。これらのうち、軽量且つ高強度のアルミニウム及びアルミニウム合金が好ましい。これらを用いると、金属製部材と、樹脂成形部との接着強度が一段と優れる。
上記金属製部材の形状は、平板状、曲板状、棒状、筒状、塊状等とすることができ、これらの組み合わせからなる構造体（貫通穴を有してもよい）であってもよい。また、樹脂成形部が形成されることとなる場所（部位）の形状は、特に限定されないが、平面、曲面、凹凸面、角部、尖状部等が挙げられる。
【００１５】
上記金属製部材は、樹脂成形部との接着強度を高めるために、その表面に前処理を施したものを用いることができる。前処理としては、化学的処理、物理的処理等が挙げられる。これらを組み合わせてもよい。また、これらのうち、化学的処理が好ましい。
【００１６】
化学的処理としては、トリアジン系化合物を用いる処理、トリアゾール系化合物を用いる処理、脱脂処理等が挙げられる。
上記トリアジン系化合物としては、下記式（Ｉ）〜（ＸＩ）で表される化合物等を用いることができる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【化１】
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【化２】
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【化３】
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【化４】
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【化５】
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【化６】
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【化７】
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【化８】
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【化９】
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【化１０】
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【化１１】
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これらのうち、式（Ｉ）〜（ＶＩＩＩ）で表されるトリアジンチオール系化合物が好ましい。
【００１７】
トリアジンチオール系化合物を用いた化学的処理としては、例えば、特開平２−２９８２８４号公報等に開示されている。この方法は、トリアジンチオール系化合物の溶液を電着溶液として用い、金属製部材を陽極に、白金、チタン又はカーボンからなる板等を陰極として通電する電気化学的表面処理であり、該化合物の皮膜形成を行うものである。電圧及び電流を調整することにより、所定の厚さの皮膜を形成することができる。
【００１８】
また、物理的処理としては、ブラスト処理等が挙げられる。このブラスト処理は、金属製部材の表面に対し、金属粉、砂、ガラス粉等を吹き付けて表面を処理するものであり、ウェット型、ドライ型等、金属製部材の構成材料により選択することができる。
【００１９】
上記断熱層の効果をより発揮させるために、樹脂成形部が形成されることとなる場所における金属製部材の最大厚さは、好ましくは０．１〜２ｍｍである。この金属製部材が肉厚であればあるほど、溶融した樹脂組成物が注入された瞬間に、金属製部材の内部に熱が逃げてしまい、樹脂組成物が、金属製部材の最表面を十分に被覆することなく固化してしまう場合がある。尚、樹脂組成物の注入による複合体の具体的製造方法については、下記の「他の本発明における"樹脂成形部を形成する工程"」と同様とするが、金属製部材は、断熱層及びキャビティ空間が、少なくとも金属製部材を介して相対している位置関係となるように、該断熱層に密着させることが好ましい。
【００２０】
また、他の本発明は、内壁面の少なくとも一部に断熱層が配設されたコア型、及び、所定形状のキャビティを有するキャビティ型を備える金型を用いて、射出成形により、金属製部材と、該金属製部材の表面に接合された樹脂成形部とを有する複合体を製造する方法であり、上記金属製部材を、上記断熱層及び上記キャビティの間に配置し、型閉じする工程（以下、「第１工程」という。）と、上記金属製部材と、上記キャビティ型との間に形成されたキャビティ空間に、溶融した射出成形用樹脂組成物を注入して、上記樹脂成形部を形成する工程（以下、「第２工程」という。）と、を備える。上記断熱層及び上記金属製部材については、前記説明が適用される。
【００２１】
上記コア型は、通常、可動型であり、その断面形状は、例えば、図６及び図７で示される。
図６のコア型２１は、可動用型２１１と、この可動用型２１１の所定位置に設けられた凹部に、１箇所に配設された断熱層２１２とを備える。
また、図７のコア型２１は、可動用型２１１と、この可動用型２１１の所定位置に設けられた凹部の、２箇所に配設された断熱層２１２ａ及び２１２ｂとを備える。
【００２２】
一方、上記キャビティ型は、樹脂成形部の形状に応じた凹部であるキャビティを備え、通常、固定型である。前記のように、射出成形用樹脂組成物を注入する導入口及びそのための部品等を備えるものであってよい。上記キャビティ型の断面形状は、例えば、図８で示される。
図８のキャビティ型２２は、溶融した射出成形用樹脂組成物の導入口２２３を備える樹脂導入口付き固定型２２ａと、キャビティ２２４ａ及び２２４ｂを備えるキャビティ付き固定型２２ｂとが一体化したものである。
【００２３】
上記コア型及び上記キャビティ型の構成材料は、特に限定されないが、通常、いずれも、ステンレス、ニッケル、ニッケル合金、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金等である。
【００２４】
第１工程においては、金属製部材を、断熱層及びキャビティの間に配置し、型閉じする。即ち、例えば、図６のコア型２１と、図８のキャビティ型２２との間に金属製部材１１を挟んだ状態で、これらの型を一体化させる（図１参照）。図１の金型は、金属製部材１１が、図６に示されたコア型２１における断熱層２１２と、図８に示されたキャビティ型２２のキャビティ付き固定型２２ｂとの間に配置され、コア型２１及びキャビティ型２２が型閉じした状態である。
このとき、上記金属製部材１１を、断熱層２１２の表面に配置してから型閉じしてよいし、キャビティ型２２（図８）が有するキャビティ２２４ａ及び２２４ｂの位置に合わせて、キャビティ型２２の表面に配置してから型閉じしてもよい。
【００２５】
第２工程においては、金属製部材と、キャビティ型との間に形成されたキャビティ空間に、溶融した射出成形用樹脂組成物を注入して、樹脂成形部を形成する。即ち、この工程においては、上記第１工程により、予め、コア型及びキャビティ型を一体化させた金型を、公知の射出成形機に配設し、好ましくは１６０〜３００℃の温度で溶融した樹脂組成物を金型のキャビティ空間に射出・注入するものである。
尚、射出成形用樹脂組成物の射出率は、特に限定されないが、好ましくは１〜３００ｃｍ３／秒である。また、金型の温度も、特に限定されず、好ましくは２０〜１００℃である。更に、金属製部材は、予め、加熱しておいてもよいが、本発明においては、予熱なしで、射出成形用樹脂組成物を注入することができる。
【００２６】
上記射出成形用樹脂組成物が、キャビティ空間に満たされた直後から、注入された樹脂組成物が固化するまでの間、所定圧力を一定時間加えることができる。その圧力（保圧、樹脂圧）は、好ましくは５０〜５００ｋｇ／ｃｍ２、より好ましくは６０〜３００ｋｇ／ｃｍ２である。
キャビティ空間の形状に応じた樹脂成形部が形成された後、公知の方法で、金型の冷却及び型開きを順次行い、複合体が得られる。
【００２７】
次に、射出成形用樹脂組成物について説明する。
この射出成形用樹脂組成物は、射出成形に用いられる公知の樹脂組成物であれば、特に限定されず、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＨＩＰＳ等のゴム強化樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリメタクリル酸メチル等のアクリル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリウレタン系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリアセタール樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリフェニレンエーテル；ポリフェニレンオキサイド；ポリフェニレンスルフィド；ポリスルホン；ポリエーテルスルホン；液晶高分子等の１種以上を含むものを用いることができる。２種以上含む場合は、アロイであってもよい。この組成物には、充填剤等の添加剤が含まれていてもよい。
【００２８】
本発明において、好ましい射出成形用樹脂組成物は、［Ａ］ゴム質重合体（ａ）の存在下に、芳香族ビニル化合物と、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物及びマレイミド系化合物から選ばれる少なくとも１種の単量体化合物とを含むビニル系単量体（ｂ）を重合して得られたゴム強化共重合樹脂（Ａ１）、又は、該ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）及びビニル系単量体の（共）重合体（Ａ２）の混合物からなるゴム強化樹脂（以下、「成分［Ａ］」ともいう。）と、［Ｂ］エーテル結合、チオエーテル結合、エステル結合及びアミド結合から選ばれる少なくとも１種の結合を含む熱可塑性結晶質重合体（以下、「成分［Ｂ］」ともいう。）とを含有する組成物である。
尚、本発明において、「（共）重合」とは、単独重合及び共重合を意味し、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及びメタクリルを意味する。
【００２９】
上記成分［Ａ］は、ゴム質重合体（ａ）の存在下に、芳香族ビニル化合物と、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物及びマレイミド系化合物から選ばれる少なくとも１種の単量体化合物とを含むビニル系単量体（ｂ）を重合して得られたゴム強化共重合樹脂（Ａ１）であるか、又は、該ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）及びビニル系単量体の（共）重合体（Ａ２）の混合物である。これらのゴム強化共重合樹脂（Ａ１）及びビニル系単量体の（共）重合体（Ａ２）は、それぞれ、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３０】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）の形成に用いられるゴム質重合体（ａ）としては、ポリブタジエン、ブタジエン・スチレン共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・ブタジエン系ブロック共重合体及びその水素添加物、スチレン・イソプレン系ブロック共重合体及びその水素添加物等のジエン系ゴム；エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体、エチレン・ブテン−１共重合体、エチレン・ブテン−１・非共役ジエン共重合体等のエチレン・α−オレフィン系ゴム；アクリル系ゴム；シリコーン系ゴム等が挙げられる。これらの重合体は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、これらのうち、ジエン系ゴム、エチレン・α−オレフィン系ゴム及びアクリル系ゴムが好ましい。
【００３１】
上記ゴム質重合体（ａ）がジエン系ゴム又はアクリル系ゴムである場合、そのゲル含率は、好ましくは９８質量％以下であり、更に好ましくは４０〜９８質量％である。この範囲とすることにより、耐衝撃性に優れた樹脂成形部を形成可能な射出成形用樹脂組成物とすることができる。
ゲル含率は、以下に示す方法により求めることができる。
まず、ゴム質重合体（ａ）１ｇをトルエン１００ｍｌに投入し、室温で４８時間静置する。その後、１００メッシュの金網（質量をＷ１グラムとする）で濾過したトルエン不溶分と金網を、温度８０℃で６時間真空乾燥して秤量（質量Ｗ２グラムとする）する。Ｗ１及びＷ２を、下記式（１）に代入して、ゲル含率を得る。
ゲル含率＝［｛Ｗ２（ｇ）−Ｗ１（ｇ）｝／１（ｇ）］×１００        （１）
【００３２】
尚、ゲル含率は、ゴム質重合体（ａ）の製造時に用いた架橋性単量体の種類及びその使用量、分子量調節剤の種類及び使用量、重合時間、重合温度、重合転化率等を、適宜、設定することにより調整される。
【００３３】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）の形成に用いられるビニル系単量体（ｂ）は、芳香族ビニル化合物並びにシアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物及びマレイミド系化合物から選ばれる少なくとも１種の単量体化合物の組み合わせのほか、これらの単量体と、酸無水物；ヒドロキシル基、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、オキサゾリン基等の官能基を有するビニル系化合物等とを、組み合わせて用いることができる。
【００３４】
上記各ビニル系単量体の使用量は、下記のとおりである。但し、ビニル系単量体（ｂ）の全量を１００質量％とする。
芳香族ビニル化合物の使用量は、好ましくは１０〜９５質量％、より好ましくは１０〜９０質量％、更に好ましくは１０〜８０質量％である。この範囲にあると、上記射出成形用樹脂組成物の成形加工性と、得られる樹脂成形部の機械的強度との物性バランスに優れる。
シアン化ビニル化合物を使用する場合には、好ましくは１〜５０質量％、より好ましくは５〜４０質量％である。この範囲にあると、上記射出成形用樹脂組成物の成形加工性と、得られる樹脂成形部の耐薬品性及び耐変色性との物性バランスに優れる。
（メタ）アクリル酸エステル化合物を使用する場合には、好ましくは１〜８５質量％、より好ましくは１０〜８０質量％である。この範囲にあると、上記射出成形用樹脂組成物の成形加工性と、得られる樹脂成形部の着色性との物性バランスに優れる。
マレイミド系化合物を使用する場合には、好ましくは１〜５０質量％、より好ましくは１０〜５０質量％である。この範囲にあると、上記射出成形用樹脂組成物の成形加工性と、得られる樹脂成形部の耐熱性との物性バランスに優れる。
官能基を有するビニル系化合物を使用する場合には、好ましくは０．０１〜２０質量％、より好ましくは０．１〜１５質量％である。この範囲にあると、成分［Ｂ］との相溶性を向上させ、機械的強度に優れた樹脂成形部を得ることができる。
【００３５】
ゴム質重合体（ａ）の存在下に重合されるビニル系単量体（ｂ）のうち、芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、スチレン及びα−メチルスチレンが好ましい。
【００３６】
シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。
【００３７】
（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、メタクリル酸メチルが好ましい。
【００３８】
マレイミド化合物としては、マレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。尚、マレイミド系化合物単位を分子へ導入する方法としては、無水マレイン酸を共重合してからイミド化する等してもよい。
【００３９】
酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４０】
ヒドロキシル基を有する化合物としては、３−ヒドロキシ−１−プロペン、４−ヒドロキシ−１−ブテン、シス−４−ヒドロキシ−２−ブテン、トランス−４−ヒドロキシ−２−ブテン、３−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロペン、ヒドロキシスチレン、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル）マレイミド等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４１】
アミノ基を有する化合物としては、（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸プロピルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸フェニルアミノエチル、Ｎ−ビニルジエチルアミン、Ｎ−アセチルビニルアミン、（メタ）アクリルアミン、Ｎ−メチルアクリルアミン、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、ｐ−アミノスチレン等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４２】
エポキシ基を有する化合物としては、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸３，４−オキシシクロヘキシル、ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、メタクリルグリシジルエーテル等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４３】
カルボキシル基を有する化合物としては、（メタ）アクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、桂皮酸等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
オキサゾリン基を有する化合物としては、ビニルオキサゾリン等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４４】
上記ビニル系単量体（ｂ）を用いる際の好ましい組み合わせの例を以下に示す。
（１）芳香族ビニル化合物／シアン化ビニル化合物
（２）芳香族ビニル化合物／シアン化ビニル化合物／（メタ）アクリル酸エステル
（３）芳香族ビニル化合物／（メタ）アクリル酸エステル
（４）芳香族ビニル化合物／（メタ）アクリル酸エステル／マレイミド化合物
（５）芳香族ビニル化合物／マレイミド化合物
（６）芳香族ビニル化合物／シアン化ビニル化合物／マレイミド化合物
【００４５】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）は、例えば、乳化重合、塊状重合、溶液重合、懸濁重合及びこれらを組み合わせた重合法により製造することができる。これらのうち、乳化重合及び溶液重合が好ましい。
【００４６】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）を乳化重合により製造する場合、通常、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤等が用いられる。
重合開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過硫酸カリウム、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。
また、重合開始助剤として、各種還元剤、含糖ピロリン酸鉄処方、スルホキシレート処方等のレドックス系を用いることもできる。
【００４７】
連鎖移動剤としては、オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタン等のメルカプタン類；ターピノーレン類等が挙げられる。
乳化剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族スルホン酸塩、ラウリル酸カリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カリウム、パルミチン酸カリウム等の高級脂肪酸塩、ロジン酸カリウム等のロジン酸塩等が挙げられる。
【００４８】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）を乳化重合により製造する場合、ゴム質重合体（ａ）及びビニル系単量体（ｂ）の使用方法としては、ゴム質重合体（ａ）全量の存在下に、ビニル系単量体（ｂ）を全量一括添加して重合してもよく、分割添加もしくは連続添加して重合してもよい。また、ゴム質重合体（ａ）の一部を重合途中で添加してもよい。
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）を１００質量部製造する場合、ゴム質重合体（ａ）の使用量は、好ましくは３〜８５質量部、より好ましくは５〜７５質量部、更に好ましくは５〜６５質量部である。
【００４９】
乳化重合により得られたラテックスは、通常、凝固剤により樹脂成分を凝固させ、更に、水洗、乾燥することにより、精製されたゴム強化共重合樹脂（Ａ１）が得られる。凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等の無機塩；硫酸、塩酸等の無機酸；酢酸、クエン酸、リンゴ酸等の有機酸等を用いることができる。尚、２種以上のラテックスを製造した場合には、凝固を、別々に行ってもよいし、ラテックスを混合してから行ってもよい。
【００５０】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）を溶液重合により製造する場合、通常、公知のラジカル重合用不活性重合溶媒中で重合される。その溶媒としては、エチルベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素；メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類；アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドン等が挙げられる。
重合温度は、好ましくは８０〜１４０℃、更に好ましくは８５〜１２０℃の範囲である。
【００５１】
溶液重合の際には、重合開始剤を用いてもよいし、重合開始剤を使用せずに、熱重合で重合してもよい。重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ケトンパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物等が好ましく用いられる。
連鎖移動剤を用いる場合、メルカプタン類；ターピノーレン類；α−メチルスチレンダイマー等を用いることができる。
また、ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）を塊状重合又は懸濁重合で製造する場合、公知の方法を適用でき、溶液重合において例示した重合開始剤、連鎖移動剤等を用いることができる。
【００５２】
上記各方法により得られたゴム強化共重合樹脂（Ａ１）中に残存する未反応のビニル系単量体（ｂ）の含有量は、好ましくは１０，０００ｐｐｍ以下、更に好ましくは５，０００ｐｐｍ以下である。
【００５３】
上記のようにして製造されたゴム強化共重合樹脂（Ａ１）は、通常、ビニル系単量体（ｂ）がゴム質重合体（ａ）にグラフト（共）重合してなる共重合樹脂（グラフト化ゴム質重合体）と、ゴム質重合体（ａ）にグラフトしていない未グラフト成分（ビニル系単量体（ｂ）の（共）重合体）とを含む。グラフト化ゴム質重合体の数平均粒子径は、好ましくは５００〜５０，０００Å、より好ましくは１，０００〜２０，０００Å、更に好ましくは、１，０００〜８，０００Åの範囲にある。尚、数平均粒子径は、電子顕微鏡を用いる等、公知の方法で測定することができる。
【００５４】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）のグラフト率は、好ましくは５〜２００質量％、より好ましくは１０〜１５０質量％、更に好ましくは１０〜１００質量％である。このグラフト率が上記範囲にあると、得られる樹脂成形部の耐衝撃性に優れる。
尚、グラフト率は、以下に示す方法により求めることができる。
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）１グラム中のゴム質重合体（ａ）の質量をＳグラム、ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）１グラムをアセトン（但し、ゴム質重合体（ａ）にアクリルゴムを用いた場合はアセトニトリルを用いる。）２０ｍｌに溶解（振とう機により２時間振とう）させ、遠心分離機（回転数；２３，０００ｒｐｍ）で６０分間遠心分離した際の不溶分の質量をＴグラムとしたとき、グラフト率を下記式（２）により求めることができる。
グラフト率＝｛（Ｔ−Ｓ）／Ｓ｝×１００                        （２）
【００５５】
ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）のアセトン可溶分の極限粘度［η］（溶媒としてメチルエチルケトンを使用し、３０℃で測定）は、好ましくは０．１５〜１．０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．２〜０．８ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が上記範囲にあると、成形加工性と、得られる樹脂成形部の機械的強度との物性バランスに優れる。
【００５６】
尚、グラフト率及び極限粘度［η］は、ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）を製造する際の、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤、溶媒等の種類や使用量、更には、重合時間、重合温度等を変化させることにより、容易に制御することができる。
【００５７】
次に、（共）重合体（Ａ２）は、ビニル系単量体の（共）重合体である。
この（共）重合体（Ａ２）の形成に用いられるビニル系単量体としては、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、酸無水物、官能基（ヒドロキシル基、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、オキサゾリン基等）を有するビニル系化合物等が挙げられる。いずれも、上記ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）の形成に用いるビニル系単量体（ｂ）の説明において例示した化合物を用いることができる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５８】
上記ビニル系単量体は、芳香族ビニル化合物と、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物及びマレイミド系化合物から選ばれる少なくとも１種の単量体化合物とを含むことが好ましい。
尚、各化合物の使用量は、特に限定されないが、上記ビニル系単量体（ｂ）と同様とすることができる。
従って、上記（共）重合体（Ａ２）は、上記のゴム強化共重合樹脂（Ａ１）の形成に用いたビニル系単量体（ｂ）と全く同じ種類の化合物を用いて得られた（共）重合体であってよいし、異なる種類の化合物を用いて得られた（共）重合体であってもよい。
【００５９】
（共）重合体（Ａ２）としては、アクリロニトリル・スチレン共重合体、スチレン・メタクリル酸メチル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メタクリル酸メチル共重合体、スチレン・フェニルマレイミド共重合体、アクリロニトリル・α−メチルスチレン共重合体、スチレン・α−メチルスチレン・アクリロニトリル共重合体等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
尚、（共）重合体（Ａ２）は、公知の重合法、例えば、塊状重合、溶液重合、懸濁重合及び乳化重合により製造することができる。
【００６０】
（共）重合体（Ａ２）のアセトン可溶分の極限粘度［η］（溶媒としてメチルエチルケトンを使用し、３０℃で測定）は、好ましくは０．１５〜１．２ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．２〜１．０ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．２〜０．８ｄｌ／ｇである。この極限粘度［η］が上記範囲にあると、成形加工性と、得られる樹脂成形部の機械的強度との物性バランスに優れる。
尚、この極限粘度［η］は、上記ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）の場合と同様、各種の製造条件を変化させることにより制御することができる。
【００６１】
上記成分［Ａ］としては、得られる樹脂成形部の耐衝撃性が安定して発揮されることから、ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）及び（共）重合体（Ａ２）の混合物を用いることが好ましい。
上記成分［Ａ］に含有されるゴム質重合体（ａ）の含有割合は、好ましくは３〜５０質量％、より好ましくは５〜４５質量％、更に好ましくは５〜４０質量％である。
【００６２】
上記射出成形用樹脂組成物において、成分［Ａ］の含有量は、成分［Ａ］及び［Ｂ］の合計を１００質量％とした場合、好ましくは３〜９７質量％であり、より好ましくは１５〜８５質量％、更に好ましくは２０〜８０質量％である。この範囲にあれば、上記射出成形用樹脂組成物の金属製部材に対する接着性に優れ、バリ発生の不良現象が抑制される。尚、この含有量が３質量％未満では、バリが発生する傾向にあり、一方、９７質量％を超えると、樹脂成形部と金属製部材との接着強度が低下する傾向にある。
【００６３】
上記成分［Ｂ］は、エーテル結合、チオエーテル結合、エステル結合及びアミド結合から選ばれる少なくとも１種の結合を含む熱可塑性結晶質重合体である。即ち、極性を有する重合体である。この熱可塑性結晶質重合体は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００６４】
エーテル結合を含む結晶質重合体としては、ポリアセタール、ポリエーテルエーテルケトン、セルロース等が挙げられる。
チオエーテル結合を含む結晶質重合体としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリチオエーテルスルホン等が挙げられる。
エステル結合を含む結晶質重合体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサン−１，４−ジメチルテレフタレート、ポリネオペンチルテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリヘキサメチレンナフタレート等のポリエステル；液晶ポリエステル等が挙げられる。
アミド結合を含む結晶質重合体としては、ナイロン４、６、７、８、１１、１２、６．６、６．９、６．１０、６．１１、６．１２、６Ｔ、６／６．６、６／１２、６／６Ｔ、６Ｔ／６Ｉ等のポリアミド樹脂等が挙げられる。
【００６５】
上記成分［Ｂ］としては、エステル結合を含む結晶質重合体が好ましく、特に、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
尚、上記成分［Ｂ］としては、射出成形用に市販されている熱可塑性樹脂を好適に用いることができる。
【００６６】
上記射出成形用樹脂組成物において、成分［Ｂ］の含有量は、成分［Ａ］及び［Ｂ］の合計を１００質量％とした場合、９７〜３質量％であり、好ましくは８５〜１５質量％、更に好ましくは８０〜２０質量％である。
【００６７】
上記射出成形用樹脂組成物は、上記の成分［Ａ］及び［Ｂ］の混和性等を向上させるために、相溶化剤を含有してもよい。
相溶化剤は、成分［Ａ］及び［Ｂ］の種類及び組み合わせにより、適宜、選択される。例えば、成分［Ｂ］がポリブチレンテレフタレートである場合には、下記の重合体等を用いることができ、エポキシ基等の官能基を有するビニル系化合物（上記ゴム強化共重合樹脂（Ａ１）の形成に用いることができる官能基含有ビニル系化合物）を含む単量体を重合して得られた（共）重合体が好ましく用いられる。
（１）エチレン・酢酸ビニル共重合体
（２）エチレン・メタクリル酸グリシジル共重合体
（３）エチレン・メタクリル酸グリシジル・酢酸ビニル共重合体
（４）エチレン・メタクリル酸グリシジル・アクリル酸メチル共重合体
【００６８】
上記相溶化剤を用いる場合の含有量は、上記の成分［Ａ］及び［Ｂ］の合計を１００質量部とした場合、好ましくは０．１〜２０質量部、より好ましくは０．５〜１５質量部である。
【００６９】
上記射出成形用樹脂組成物は、目的、用途に応じて、更に、充填剤、難燃剤、帯電防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、耐候（光）剤、酸化防止剤、可塑剤、滑剤、摺動剤、着色剤、発泡剤、抗菌剤、結晶核剤等の添加剤を含有してもよい。
【００７０】
上記射出成形用樹脂組成物は、充填剤を含有することが好ましい。この充填剤を含有することにより、形成される樹脂成形部の線膨張係数と、金属製部材の線膨張係数との差を小さくすることができ、一体化した構造物（複合体）の耐久性を高めることができる。
【００７１】
充填剤としては、金属、合金、無機化合物、有機化合物、高分子化合物、無機・有機複合物等からなるものを、繊維状（ウィスカーを含む）、粉末状、塊状、中空状、板状等として、目的、用途等に応じて用いることができる。この充填剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、上記のうち、繊維状の充填剤が好ましい。
【００７２】
繊維状の充填剤としては、ガラス繊維；炭素繊維；カーボンナノチューブ；上記の金属からなる金属繊維；アルミナ繊維、チタン酸カルシウム繊維、窒化ケイ素繊維等のセラミックス繊維；アラミド繊維、フェノール樹脂繊維、ポリエステル繊維等の有機繊維等が挙げられる。これらのうち、ガラス繊維が好ましい。
また、粉末状等の充填剤としては、重質炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、極微細活性化炭酸カルシウム、特殊炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、シリカ、炭酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、ケイ酸マグネシウム、アルミナ、硫酸アルミニウム、ケイ酸アルミニウム、ホウ酸アルミニウム、カオリン、カオリンクレー、焼成クレー、パイロフライトクレー、シラン処理クレー、セリサイト、タルク、微粉タルク、ウォラスナイト、ゼオライト、ゾーノトナイト、アスベスト、マイカ、胡粉、セピオライト、エレスタダイト、ハイドロタルサイト、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、酸化亜鉛、チタン酸カリウム、二酸化チタン、錫コート酸化チタン、錫コートシリカ、ガラスバルン、シリカバルン、フライアシュバルン、シラスバルン、カーボン系バルン、ガラスビーズ等が挙げられる。
【００７３】
尚、上記充填剤は、公知のカップリング剤、表面処理剤、集束剤等で処理したものを用いることもできる。このカップリング剤としては、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。
【００７４】
上記充填剤の配合量は、上記の成分［Ａ］及び［Ｂ］の合計を１００質量部とした場合、好ましくは１〜５０質量部、より好ましくは３〜４５質量部である。この範囲にあれば、形成される樹脂成形部に十分な強度を付与することができ、形成直後の収縮を抑制することができる。
【００７５】
難燃剤としては、有機系難燃剤、無機系難燃剤、反応系難燃剤等が挙げられる。
有機系難燃剤としては、ブロム化ビスフェノール系エポキシ樹脂、ブロム化ビスフェノール系フェノキシ樹脂、ブロム化ビスフェノール系ポリカーボネート樹脂、ブロム化ポリスチレン樹脂、ブロム化架橋ポリスチレン樹脂、ブロム化ビスフェノールシアヌレート樹脂、ブロム化ポリフェニレンエーテル、デカブロモジフェニルオキサイド、テトラブロモビスフェノールＡ及びそのオリゴマー、ブロム化アルキルトリアジン化合物等のハロゲン系難燃剤；トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリプロピルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフェート、トキヘキシルホスフェート、トリシクロヘキシルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、ジクレジルフェニルホスフェート、ジメチルエチルホスフェート、メチルジブチルホスフェート、エチルジプロピルホスフェート、ヒドロキシフェニルジフェニルホスフェート等のリン酸エステル及びこれらを各種置換基で変性した化合物、各種の縮合型のリン酸エステル化合物、リン元素と窒素元素を含むホスファゼン誘導体等のリン系難燃剤；ポリテトラフルオロエチレン等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７６】
無機系難燃剤としては、水酸化アルミニウム、酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、ホウ酸亜鉛、ジルコニウム系、モリブデン系、スズ酸亜鉛、グアニジン塩、シリコーン系、ホスファゼン系化合物等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
反応系難燃剤としては、テトラブロモビスフェノールＡ、ジブロモフェノールグリシジルエーテル、臭素化芳香族トリアジン、トリブロモフェノール、テトラブロモフタレート、テトラクロロ無水フタル酸、ジブロモネオペンチルグリコール、ポリ（ペンタブロモベンジルポリアクリレート）、クロレンド酸（ヘット酸）、無水クロレンド酸（無水ヘット酸）、臭素化フェノールグリシジルエーテル、ジブロモクレジルグリシジルエーテル等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記難燃剤の配合量は、上記の成分［Ａ］及び［Ｂ］の合計を１００質量部とした場合、通常、２〜３０質量部、好ましくは５〜２５質量部である。
【００７７】
尚、上記難燃剤を配合する場合には、難燃助剤を併用することが好ましい。難燃助剤としては、三酸化二アンチモン、四酸化二アンチモン、五酸化二アンチモン、アンチモン酸ナトリウム、酒石酸アンチモン等のアンチモン化合物や、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、水和アルミナ、酸化ジルコニウム、ポリリン酸アンモニウム、酸化スズ等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７８】
上記射出成形用樹脂組成物は、上記の成分［Ａ］、［Ｂ］、相溶化剤、添加剤等を各種押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、連続ニーダー、ロール等に投入し、加熱下で溶融混練することにより得られ、押出機等でペレット等に成形され、第２工程において用いられる。
【００７９】
本発明により製造される複合体の例を図２〜図５に示す。
図２の複合体１は、図１の金型を用いて得られたものであり、平板状の金属製部材１１と、この金属製部材１１の表面に形成された樹脂成形部１２ａ及び１２ｂとを備える態様である。
図３の複合体１は、平板状の金属製部材１１と、この金属製部材１１の表面に形成された、棒状の樹脂成形部１２ａ及び１２ｂとを備える態様である。
図４の複合体１は、平板状の金属製部材１１と、この金属製部材１１の表面に形成された、Ｕ字状の樹脂成形部１２とを備える態様である。
図５の複合体１は、階段状の凹部を有する金属製部材１１と、この金属製部材１１の表面に形成された、棒状の樹脂成形部１２ａ及び１２ｂとを備える態様である。
【００８０】
本発明により製造される複合体は、金属製部材と、樹脂成形部との接着性に優れるため、被着体同士の形状、接着面積等によらず、接着強度（後述の実施例に示した方法に準ずる）を、１，０００Ｎ以上、好ましくは１，２００〜１，５００Ｎとすることができる。
【００８１】
本発明により形成された樹脂成形部は、ビス、ピン、ツメ、リブ、ボス等として機能させることができる。従って、本発明の製造方法により得られる複合体は、産業用制御機器、家庭用電化製品、携帯電話、携帯型電子情報端末等の通信機器、医療機器、車両用電子機器等の、構造用部品、外装用部品（筐体等）等として好適である。
【実施例】
【００８２】
以下に実施例を挙げ、本発明を更に詳細に説明するが、本発明の主旨を超えない限り、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。尚、実施例中において部及び％は、特に断らない限り質量基準である。
【００８３】
１．射出成形用樹脂組成物の原料成分
組成物の調製に用いる原料成分を以下に示す。
１−１．ゴム強化樹脂
下記のゴム強化共重合樹脂Ａ１と、共重合体Ａ２とを、１：１の質量比で混合し、ゴム強化樹脂として用いた。
（１）ゴム強化共重合樹脂Ａ１
以下の方法で得られた樹脂を用いた。
撹拌機を備えた内容積７リットルのガラス製フラスコに、窒素気流中、イオン交換水７５部、ロジン酸カリウム０．５部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１部、ポリブタジエンラテックス（数平均粒子径；３，５００Å、ゲル含率；８５％）４０部（固形分）、スチレン１５部及びアクリロニトリル５部を投入し、撹拌しながら昇温した。内温が４５℃に達した時点で、ピロリン酸ナトリウム０．２部、硫酸第一鉄７水和物０．０１部及びブドウ糖０．２部をイオン交換水２０部に溶解した溶液を加え、更に攪拌した。その後、クメンハイドロパーオキサイド０．０７部を加えて重合を開始した。
１時間重合させた後、更にイオン交換水５０部、ロジン酸カリウム０．７部、スチレン３０部、アクリロニトリル１０部、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．０５部及びクメンハイドロパーオキサイド０．０１部を３時間かけて連続的に添加した。
１時間重合を継続した後、２、２’−メチレンービス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）０．２部を添加し重合を完結させた。反応生成物であるラテックスから、樹脂成分を硫酸水溶液により凝固、水洗した後、乾燥してゴム強化共重合樹脂Ａ１を得た。このＡ１のグラフト率は６８％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は、０．４５ｄｌ／ｇであった。
【００８４】
（２）アクリロニトリル・スチレン共重合体Ａ２
以下の方法で得られた共重合体を用いた。
内容積３０リットルのリボン翼を備えたジャケット付き重合反応容器を２基連結し、窒素置換した後、１基目の反応容器にスチレン７５部、アクリロニトリル２５部及びトルエン２０部を連続的に添加した。その後、分子量調節剤としてｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．０６部及びトルエン５部の溶液、並びに、重合開始剤として、１、１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カーボニトリル）０．１部及びトルエン５部の溶液を連続的に供給し、１基目の反応容器における重合温度を１１０℃にコントロールし、平均滞留時間２．０時間として重合を行った。重合転化率は５７％であった。
次いで、得られた重合体溶液は、１基目の反応容器の外部に設けたポンプにより、スチレン、アクリロニトリル、トルエン、分子量調節剤、及び重合開始剤の供給量と同量を連続的に取り出し２基目の反応容器に供給した。２基目の反応容器の重合温度は、１３０℃で行い、重合転化率は７５％であった。２基目の反応容器で得られた共重合体溶液は、２軸３段ベント付き押出機を用いて、直接未反応単量体と溶剤を脱揮し、極限粘度［η］が０．６２ｄｌ／ｇのアクリロニトリル・スチレン共重合体Ａ２を得た。
【００８５】
１−２．熱可塑性結晶質重合体
ポリプラスチックス社製ポリブチレンテレフタレート「ジュラネックス２００２」（商品名）を用いた。
【００８６】
１−３．充填剤
ガラス繊維として、旭ファイバーグラス社製「ＣＳ０３ＭＡ５１Ａ」（商品名）を用いた。このガラス繊維は、アミノシラン系カップリング剤、エポキシ系収束剤（ＡＳ）により処理されたものである。外径１３μｍ、３ｍｍチョッパー。
１−４．難燃剤
大日本インキ化学社製エポキシ系臭素化難燃剤「プラザームＥＣ−２０」（商品名）を用いた。
【００８７】
２．複合体の製造及び評価
複合体の製造に用いる射出成形用樹脂組成物は、上記の原料成分を、表１の配合割合でヘンシェルミキサーにより混合した後、二軸押出機を用いて溶融混練（シリンダー設定温度２２０℃）し、ペレットとした。
【００８８】
実施例１〜４及び比較例１〜４
各射出成形用樹脂組成物を、図９に示す金型及びスクリュー（内径１９ｍｍ）を備える電動式竪型射出成形機（型式「ＴＨ−２０ＲＥ」、日精樹脂工業社製）により、幅１．２ｃｍ、長さ５ｃｍ及び厚さ０．２ｃｍのＪＩＳ規格アルミニウム板（Ａ１０５０）が配置された金型のキャビティ空間２３に注入し、図１０に示す評価用試験片（複合体）を製造した。接着面積は、幅１．２ｃｍ及び長さ１．０７ｃｍである。
金型内に配設した断熱層は、エポキシ硬化樹脂組成物からなり、厚さ２ｍｍの平板である。また、上記アルミニウム板は、予め、特開平２−２９８２８４号に記載された方法で前処理（以下、「ＴＮＴ処理」という。）を行い、表面にトリアジンチオール誘導体を含む皮膜を形成させたものを用いた。
尚、比較例３においては、金型温度を９０℃として、また、比較例４においては、金型温度を９０℃とし、且つ、上記アルミニウム板を予め９０℃で６０秒間予熱してから、それぞれ、評価用試験片を製造した。
【００８９】
評価用試験片（複合体）は、射出成形機における保圧（樹脂圧）を、１００ｋｇ／ｃｍ２とした場合、及び１５０ｋｇ／ｃｍ２とした場合の両方について、表１に示す条件で製造した。
得られた評価用試験片（複合体）について、島津製作所社製精密万能試験機「オートグラフＡＧ５０００Ｅ」（商品名）を用いて、引張速度５０ｃｍ／分で接着強度を測定し、下記評価基準で接着安定性を評価した。更に、アルミニウム板の表面で、接合された樹脂板の周辺部におけるバリの発生の有無を目視観察した。これらの結果を表１に併記した。
○  ；  破壊モードがすべて材料破壊であり、接着強度のばらつきが±５０ｋｇ以内である。
△  ；  破壊モードがすべて材料破壊であるが、接着強度のばらつきが±５０ｋｇ以上である。
×  ；  破壊モードが材料破壊及び界面破壊の両方である。
【００９０】
【表１】
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【００９１】
４．実施例の効果
表１より、以下のことが明らかである。
実施例１〜４は、金型温度が５０℃と低く、また、金属製部材を予熱しなくても、断熱層を有することから、金属製部材の予熱が十分行われ、金属製部材に対して高い接着強度を有する樹脂成形部が接着形成されたことが分かる。
一方、比較例１及び２は、断熱層を有さない例であり、金型温度が低いため、金属製部材の予熱が十分でなく、接着強度及び接着安定性に劣る。比較例３は、金型温度を９０℃とした例であるが、断熱層を有さないため、金属製部材の予熱が十分でなく、接着強度及び接着安定性に劣る。また、比較例４は、予め、金属製部材を９０℃で６０秒間予熱した例であり、断熱層がなくても、上記実施例１〜４相当の性能を有する複合体を得ることができたが、製造時間が９０秒と長くなった。従って、生産性に劣る。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明の製造方法により得られる複合体は、産業用制御機器、家庭用電化製品、携帯電話、携帯型電子情報端末等の通信機器、医療機器、車両用電子機器等の、構造用部品、外装用部品等、各種形状の金属製部材の表面又は内面に、ビス、ピン、ツメ、リブ、ボス等の樹脂成形部を備える製品、部品等として好適である。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】複合体を製造する際に用いる金型の一例を示す概略断面図である。
【図２】本発明により製造される複合体の一例を示す概略断面図である。
【図３】本発明により製造される複合体の他の例を示す概略断面図である。
【図４】本発明により製造される複合体の他の例を示す概略断面図である。
【図５】本発明により製造される複合体の他の例を示す概略断面図である。
【図６】コア型の一例を示す概略断面図である。
【図７】コア型の他の例を示す概略断面図である。
【図８】キャビティ型の一例を示す概略断面図である。
【図９】実施例において評価用試験片（複合体）の製造に用いた金型を示す概略断面図である。
【図１０】実施例にて製造した評価用試験片（複合体）を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
【００９４】
１；複合体、１１；金属製部材、１２，１２ａ及び１２ｂ；樹脂成形部、２１；コア型、２１１；可動用型、２１２，２１２ａ及び２１２ｂ；断熱層、２２；キャビティ型、２２ａ；樹脂導入口付き固定型、２２ｂ；キャビティ付き固定型、２３，２３ａ及び２３ｂ；キャビティ空間、２２３；樹脂組成物の導入口、２２４ａ及び２２４ｂ；キャビティ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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