(57)【要約】【課題】高い回転性能を安定して発揮し得る流体軸受装置を低コストに提供する。【解決手段】  流体軸受装置１は、小径部１０ａとその軸方向両側に配置された第１大径部１０ｂおよび第２大径部１０ｃとを一体成形した樹脂部１０、および小径部１０ａの外周に配置された芯部１１からなる軸受部材７と、第１大径部１０ｂの内径側に配置されたシール部材９と、小径部１０ａとの間でラジアル軸受隙間を形成する軸部材２と、ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油の油膜で軸部材２をラジアル方向に回転自在に支持するラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２とを備える。樹脂部１０の肉厚、具体的には、小径部１０ａと大径部１０ｂ、１０ｃ、連結部１０ｄ、１０ｅの肉厚は、芯部１１の存在により全体として略均一に形成される。【選択図】図２
2007113778.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部材と、軸受部材の内周に挿入される軸部材と、軸受部材と軸部材との間に形成されるラジアル軸受隙間とを備え、ラジアル軸受隙間に形成された流体の潤滑膜で軸部材をラジアル方向に相対回転自在に支持する流体軸受装置において、
軸受部材が、小径部とその軸方向両側もしくは一方側に配置された大径部とを一体成形した樹脂部、および小径部の外周に配置された芯部からなり、小径部の内周面と軸部材の外周面との間でラジアル軸受隙間を形成することを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
芯部がスリーブ状をなす請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項３】
芯部の肉厚を円周方向で異ならせた請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項４】
軸受部材に、流体を軸方向に流通可能とするための複数の貫通孔を設けると共に、芯部の厚肉部と貫通孔とを円周方向で交互に配置した請求項３記載の流体軸受装置。
【請求項５】
貫通孔の断面積を軸方向で異ならせた請求項４記載の流体軸受装置。
【請求項６】
小径部と大径部とを連結する連結部の端面と、軸部材の端面との間にスラスト軸受隙間を形成した請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項７】
軸受部材が、射出成形により芯部と一体に形成された樹脂部を備える請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項８】
小径部の内周面に、ラジアル軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部を備える請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項９】
連結部の端面に、スラスト軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部を備える請求項６記載の流体軸受装置。
【請求項１０】
芯部の外周面のうち全面あるいは一部を樹脂部から露出させた請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項１１】
芯部の端面のうち全面あるいは一部を樹脂部から露出させた請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項１２】
請求項１〜１１の何れかに記載の流体軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを有するモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置およびこれを備えたモータに関するものである。流体軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用の軸受装置として好適である。
【背景技術】
【０００２】
上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化などが求められている。これらの要求性能を決定付ける構成要素の一つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、この種の軸受として、上記要求性能に優れた特性を有する流体軸受装置の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。
【０００３】
この種の流体軸受装置は、軸受隙間内の潤滑油に動圧を発生させるための動圧発生部を備えた動圧軸受と、動圧発生部を備えていない、いわゆる真円軸受（軸受断面が真円形状である軸受）とに大別される。
【０００４】
流体軸受装置の一例として、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部およびスラスト方向に支持するスラスト軸受部の双方を動圧軸受で構成する場合がある（いわゆる動圧軸受装置）。この種の流体軸受装置として、例えば軸受部材（文献中では「回転体」と称されている）の内周面とラジアル軸受隙間を介して対向する軸部材（文献中では「ラジアル軸受」と称されている）の外周面に動圧発生部としての動圧溝を形成し、ラジアル軸受部を動圧軸受で構成したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平８−９３７５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、この種の流体軸受装置が組み込まれる情報機器等は低価格化の傾向を強めており、これに伴い流体軸受装置に対する低コスト化の要求が益々厳しくなっている。かかる要求に対応するため、例えば上記特許文献１に示す流体軸受装置では、軸受部材を金属製のものから樹脂製のものに置き換えることで、流体軸受装置の低コスト化を図っている。
【０００６】
一般的に、樹脂成形品は成形コストを考慮して射出成形される場合が多い。射出成形による成形品では、樹脂材料が固化する際の収縮による形状（肉厚）変化が避けられず、特に薄肉に成形された部分よりも厚肉に成形された部分ではその傾向が顕著になる。ところで、軸受装置のラジアル軸受部では、ラジアル軸受隙間を介して対向する二面（例えば、軸受部材の内周面と軸部材の外周面）間の距離を高精度かつ均一に形成することが軸受性能を維持するために必要不可欠である。したがって、ラジアル軸受隙間を介して対向する二面は、非常に高い円筒度等の精度を要求される。
【０００７】
上記特許文献１に示す流体軸受装置において、ラジアル軸受隙間と対向する軸受部材は、全て樹脂で形成されており、かつ軸方向で極端な肉厚差を有する構造となっている。この構造では、厚肉部分と薄肉部分における収縮量の差により、軸受部材内周面の円筒度や真円度等の悪化を招く恐れがある。したがって、この軸受部材をそのまま軸受装置に用いた場合、ラジアル軸受隙間の幅は軸方向で不均一となる恐れがあり、かかるラジアル軸受隙間幅の不均一化はラジアル軸受部における軸受性能の低下を招く。射出成形後に、例えば研磨・切削加工等の仕上げ加工を行うことで上記各種精度を確保することも考えられるが、別工程を設ける必要があるため高コスト化を招く。
【０００８】
また、上述のように極端な肉厚差を有する軸受部材では、温度変化時、例えば高温時における熱変形量（膨張量）が厚肉部分と薄肉部分とで大きく異なる。そのため、これらの膨張差に起因して内周面の形状精度が低下する恐れがある。これでは、優れた回転性能を安定的に発揮することは難しい。
【０００９】
そこで、本発明は、高い回転性能を安定して発揮し得る流体軸受装置を低コストに提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、本発明は、軸受部材と、軸受部材の内周に挿入される軸部材と、軸受部材と軸部材との間に形成されるラジアル軸受隙間とを備え、ラジアル軸受隙間に形成された流体の潤滑膜で軸部材をラジアル方向に相対回転自在に支持するものにおいて、軸受部材が、小径部とその軸方向両側もしくは一方側に配置された大径部とを一体成形した樹脂部、および小径部の外周に配置された芯部からなり、小径部の内周面と軸部材の外周面との間でラジアル軸受隙間を形成することを特徴とする流体軸受装置を提供する。
【００１１】
上記構成によれば、厚肉となっていた軸受部材の一部軸方向領域（小径部）の一部が芯部で置き換えられるので、軸受部材を構成する樹脂部の、大径部と小径部との間の肉厚差を小さくすることができる。完成品としての樹脂部の肉厚差が小さいということは、成形時における樹脂部の収縮差を樹脂部全体で小さくできることを意味する。そのため、軸部材の真円度等を高めておけば、小径部の内周面と軸部材の外周面との間に形成されるラジアル軸受隙間幅を軸方向でばらつきなく形成することができる。この他にも、例えば、大径部の内径側にシール部材を配置する場合であれば、シール部材の固定（配置）精度を高め、当該シール部材と軸部材との間に形成されるシール空間（シール空間の容積）を高精度に管理することもできる。
【００１２】
また、樹脂部の大径部と小径部との間の肉厚差を小さくすることで、例えば高温時においても、半径方向への熱変形量（熱膨張量）は大径部と小径部とでそれほど変わらない。そのため、これら大径部と小径部とで構成される樹脂部の内周面の形状精度を維持して、ラジアル軸受隙間幅の変動を極力小さく抑えることができる。
【００１３】
また、樹脂部の小径部外周に芯部を配置しているので、芯部が金属材料など樹脂材料よりも線膨張係数が小さい材料で形成されていれば、例えば軸受運転中のように軸受装置の内部温度が上昇する時でも小径部の径方向への膨張、すなわちラジアル軸受隙間幅の拡大を抑制することができ、ラジアル軸受の剛性低下を抑制することができる。
【００１４】
以上の作用は、芯部をスリーブ状に形成することで、すなわち、芯部を小径部の外周にかつ全周に亘って配置することでより一層顕著に得ることができる。
【００１５】
あるいは、芯部の肉厚を円周方向で異ならせることで、円周方向で肉厚差を有する軸受部材に対しても上記と同様の作用を得ることができる。
【００１６】
例えば、この種の流体軸受装置において、小径部と大径部とを連結する連結部の端面と、軸部材の端面との間にスラスト軸受隙間を形成することで、軸部材を、ラジアル方向に加えスラスト方向でも流体の潤滑膜で回転自在に支持できるようになるが、この場合には、スラスト軸受隙間をシール空間と連通するための流体流路を設ける必要が生じる場合が多い。そのため、例えば軸受部材に、流体を軸方向に流通可能とするための複数の貫通孔を設けることで、貫通孔を介して、スラスト軸受隙間とシール空間との間で流体を流通可能としている。しかしながら、かかる場合には、貫通孔を設けた箇所と設けない箇所とで樹脂部の肉厚が大きく異なり、これが原因で成形時の収縮量が一定しない恐れがある。
【００１７】
これに対して、相対的に肉厚を異ならせた芯部の厚肉部と薄肉部のうち、厚肉部を、貫通孔と円周方向で交互に配置されるよう小径部の外周に設ければ、貫通孔を設けた箇所と設けない箇所との間で樹脂部の肉厚差を極力小さくすることができる。そのため、肉厚差（成形時収縮量の差）に起因するラジアル軸受隙間の周方向でのばらつきを小さく抑えることができる。
【００１８】
貫通孔は、実際には、樹脂部の成形と同時に成形され、また、その際には、樹脂部（軸受部材）の成形型に、貫通孔に対応した形状の型（成形ピンなど）が設けられる。そのため、貫通孔を、その断面積を軸方向で異ならせた形状とすることで、成形ピンの、貫通孔の大径部に対応する箇所で、小径部に比べて成形ピンの剛性あるいは強度を高めることができる。また、貫通孔の一部を大径部とすることで小径部の軸方向幅を軸受部材の軸方向寸法に比べて小さくすることができるので、かかる小径部に対応する成形ピンの剛性や強度を改善することができる。従って、軸受部材（樹脂部）の軸方向寸法に比べて貫通孔の径が小さい場合であっても、成形ピンの剛性や強度を確保して、かかる成形ピンの折損を極力防ぐことができ、これにより貫通孔の成形性を高めることができる。また、この種の軸受部材を備えた流体軸受装置においては、軸受内部の含油量がどうしても不足しがちになるが、上述のように、貫通孔の断面積を軸方向で異ならせることで、大径部における流体の保持量が増すので、これにより軸受装置全体の含油量（あるいは循環油量）の向上を図ることが可能となる。
【００１９】
上記構成の軸受部材は、例えば芯部を成形型に保持した状態で樹脂を射出し、樹脂部を成形することにより形成することができる（アウトサート成形あるいはインサート成形）。射出成形であれば、型精度を高めておくだけで軸受部材に要求される各種精度（例えば、円筒度や真円度等）を容易かつ高精度に管理することができる。したがって、高精度に形成された樹脂部を一体に有する軸受部材が低コストに量産可能となる。
【００２０】
ところで、上記射出成形時、樹脂部の肉厚が厚すぎると、固化時の収縮に伴うヒケの発生や熱膨張量のばらつきが発生し、軸受性能の低下を招く恐れがある。その一方、樹脂部の肉厚が薄すぎると、樹脂の流動性が低下、つまり成形性が低下する恐れがある。従って、樹脂部の肉厚は０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内、より好ましくは０．２５ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲内に定めるのが望ましい。ただし、樹脂部の肉厚は、固化時の収縮等に問題がない場合には２．０ｍｍよりも厚く、また、成形時の流動性に問題がない場合には０．１ｍｍ未満に形成することもできる。
【００２１】
樹脂部の小径部内周面には、ラジアル軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部を形成することができる。この構成であれば、射出成形型に当該動圧発生部に対応した形状を形成しておくだけで、射出成形と同時に動圧発生部が形成されるので、別途動圧発生部を形成する手間を省き製造コストの低減を図ることができる。また、同様にして、樹脂部の連結部端面には、スラスト軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部を形成することもできる。もちろん、動圧発生部の形状やその寸法よっては、対向する軸部材の側に動圧発生部を設けたほうが好ましい場合もあるため、動圧発生部の形成箇所は軸受部材の側に限らない。
【００２２】
軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部は、軸受隙間に流体動圧を発生させることができれば特にその形態を問わず、例えば、例えば複数の溝（ヘリングボーン状溝、スパイラル状溝、軸方向溝等）を有するもの、あるいは、軸受隙間を円周方向の一方または双方にくさび状に縮小させる複数の円弧面を有するもの等が含まれる。
【００２３】
通常、軸受部材（流体軸受装置）は、例えば接着等の手段により、その外周の軸方向一部あるいは全領域がブラケット（保持部材）に保持、固定される。ここで例えば、軸受部材の外周が全て樹脂材料で形成されている場合、一般的に樹脂―金属間の接着強度は金属同士のそれよりも著しく劣るため、使用条件等によっては軸受装置がブラケットから脱落する恐れがある。これに対して、芯部の外周面のうち全面あるいは一部を樹脂部から露出させた構成とすることで、芯部の外周面が保持部材との固定面として使用できるので、上記のような不具合の発生を防止することができる。この場合、芯部は、ブラケットと同材料あるいは接着剤との親和性に優れた材料（例えば金属）で形成されることが望ましく、また、接着面積をなるべく多くとるため、スリーブ状とするのがよい。
【００２４】
芯部は、上述のように外周面を露出させる他、芯部の端面のうち全面あるいは一部を樹脂部から露出させた構成を採ることもできる。この場合には、芯部の端面を、樹脂部成形時の位置決め面として使用することができ、これにより、樹脂部の大径部および小径部の肉厚をより一層高精度に管理することができる。
【００２５】
以上の構成を有する流体軸受装置は、ロータマグネットと、ステータコイルとを有するモータ、例えば情報機器用のスピンドルモータ等に好ましく用いることができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上のように、本発明によれば、高い回転性能を安定して発揮し得る流体軸受装置を低コストに提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は単に各図における上下方向を便宜的に示すもので、流体軸受装置の設置方向や使用態様等を特定するものではない。後述する他実施形態の説明についても同様である。
【００２８】
図１は、本発明の一実施形態に係る流体軸受装置を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、流体軸受装置（動圧軸受装置）１と、流体軸受装置１の軸部材２に取り付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット（保持部材）６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ブラケット６の内周に流体軸受装置１の軸受部材７が装着されている。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する励磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴ってディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００２９】
図２に示すように、本実施形態にかかる流体軸受装置１は、軸受部材７と、軸受部材７の内周に挿入された軸部材２と、軸受部材７の一端開口側に固定されたシール部材９と、軸受部材７の他端側に設けられた蓋部材８とを主要な構成部材として備える。
【００３０】
軸部材２は、例えばステンレス鋼等の金属材料で形成された軸部２ａと、軸部２ａの外径側に張り出し軸部２ａと一体又は別体のフランジ部２ｂとで構成される。また、軸部材２は金属部分と樹脂部分からなるハイブリッド構造とすることもできる（例えば、軸部２ａを金属材料で形成し、フランジ部２ｂを樹脂材料で形成する）。軸部２ａの外周面２ａ１は、この実施形態では動圧発生部としての動圧溝等を有さない真円状に形成される。同様に、フランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２は、動圧発生部としての動圧溝等を有さない平滑な平坦面に形成される。
【００３１】
軸受部材７は、樹脂部１０と、樹脂部１０を構成する小径部１０ａの外周に配置された芯部１１とからなる樹脂と金属の複合体である。
【００３２】
芯部１１は、この実施形態では金属材料でスリーブ状に形成される。この芯部１１は、例えば切削やプレス加工等に代表される機械加工、あるいは鍛造加工で形成可能である。この他、例えば金属粉末とバインダー（ワックスと樹脂の混合材料）を用いた金属粉末射出成形（ＭＩＭ成形）や、低融点金属材料を用いた溶融金属の射出成形で形成することもできる。あるいは、後述するブラケット６との接着性に支障を来さないのであれば、芯部１１を形成する材料として焼結金属を用いることも可能である。なお、本実施形態において、芯部１１の内周面１１ａは平滑な円筒面として、また両端面は平滑な平坦面として形成されている。
【００３３】
樹脂部１０は、例えば上記のようにして形成された芯部１１を成形型に保持した状態で樹脂を射出することにより、芯部１１と一体に形成される（アウトサート成形、あるいはインサート成形）。射出成形であれば、成形型を高精度に形成しておくだけで高精度な軸受部材７を安定して量産可能である。
【００３４】
樹脂部１０は、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する円筒状の小径部１０ａと、小径部１０ａの一端側に位置し、小径部１０ａと一体に形成される第１大径部１０ｂ、および小径部１０ａの他端側に位置し、小径部１０ａと一体に形成される第２大径部１０ｃとを有する。この実施形態では、樹脂部１０は、小径部１０ａと第１大径部１０ｂとの間に設けられ、両者１０ａ、１０ｂを連結する第１連結部１０ｄと、小径部１０ａと第２大径部１０ｃとの間に設けられ、両者１０ａ、１０ｃを連結する第２連結部１０ｅとをさらに有する。双方の連結部１０ｄ、１０ｅはそれぞれ、小径部１０ａの両端から外径側に延び、かつ円盤状をなしている。
【００３５】
樹脂部１０を形成する樹脂材料としては、射出成形可能な熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、例えばＬＣＰ（液晶ポリマー）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）等の結晶性樹脂が使用可能である。また、耐油性に関し特に問題がないのであれば、例えばポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）等の非晶性樹脂を使用することもできる。これら樹脂材料には、機械的強度をはじめ様々な特性を付与するため、例えばガラス繊維、炭素繊維等の充填材を適宜配合することができる。なお、充填材は一種だけでなく、二種以上を混合して配合することもできる。
【００３６】
軸受部材７（小径部１０ａ）の内周面１０ａ１には、図３に示すように、２つの動圧発生部Ａ、Ａが軸方向に離隔して設けられている。この実施形態では、上側の動圧発生部Ａが、複数の動圧溝１０ａ１１をヘリングボーン形状に配列してなる。また、下側の動圧発生部Ａも、複数の動圧溝１０ａ１２をヘリングボーン形状に配列してなる。これら動圧溝１０ａ１１、１０ａ１２および溝間領域はインサート成形時に型成形される。上側の動圧溝１０ａ１１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２と軸受部材７との相対回転時、上側の動圧溝１０ａ１１による流体（例えば、潤滑油）の引き込み力（ポンピング力）は下側の対称形の動圧溝１０ａ１２に比べ相対的に大きくなる。
【００３７】
また、第２連結部１０ｅの下側端面１０ｅ１の全面あるいは一部環状領域には、動圧発生部Ｂが設けられている。動圧発生部Ｂは、この実施形態では、図４に示すように、複数の動圧溝１０ｅ１１をスパイラル形状に配列してなる。これら動圧溝１０ｅ１１も、上記小径部１０ａの内周面１０ａ１に形成された動圧溝と同様、インサート成形と同時に型成形可能であるため、別途動圧溝を形成する手間を省いて、製造コストの低減を図ることができる。
【００３８】
この実施形態では、軸受部材７とは別体の蓋部材８が軸受部材７の下端側に配置される。この蓋部材８は、円筒状の側部８ａと、側部８ａの下端開口を封口する底部８ｂとを一体に備えた有底円筒状に形成される。底部８ｂの上側端面８ｂ１の全面あるいは一部環状領域には、図示は省略するが、例えば複数の動圧溝をスパイラル状に配列した領域（動圧発生部Ｃ）が形成される。
【００３９】
上記構成の蓋部材８は、側部８ａの外周面８ａ１が軸受部材７（樹脂部１０）の第２大径部１０ｃの内周面１０ｃ１に接着等の適宜の手段で固定される。この際、軸部材２のフランジ部２ｂは、軸受部材７の樹脂部１０の下側端面１０ｅ１と蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１との間に形成された空間に収容される。そのため、側部８ａの上側端面８ａ２と底部８ｂの上側端面８ｂ１との間の軸方向間隔を予め高精度に形成しておけば、蓋部材８の固定時、後述する双方のスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間幅の総和が高精度に管理される。
【００４０】
軸受部材７の開口部、すなわち樹脂部１０の第１大径部１０ｂの内周には、金属材料や樹脂材料で形成された環状のシール部材９が配置され、本実施形態では、例えば接着等の手段で第１大径部１０ｂの内周面１０ｂ１に固定される。本実施形態においてシール部材９は、ステンレス鋼や黄銅等の金属材料で形成されている。シール部材９の内周面９ａは上方に向かうにつれてテーパ状に拡径しており、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシール空間Ｓを介して対向する。シール部材９で密封された流体軸受装置１の内部空間には、流体として例えば潤滑油が充満される。この状態で、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００４１】
上記構成の流体軸受装置１において、軸受部材７と軸部材２とが相対回転すると（この実施形態では、軸部材２が回転すると）、軸部２ａの外周面２ａ１のラジアル軸受面となる上下２つの領域は、それぞれ軸受部材７を構成する樹脂部１０の小径部１０ａの内周面１０ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧発生部Ａ、Ａによる動圧作用を生じ、これにより生じた高圧の油膜で軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。
【００４２】
また、軸受部材７（樹脂部１０）の第２連結部１０ｅの下側端面１０ｅ１に形成されたスラスト軸受面（動圧発生部Ｂ形成領域）は、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向する。軸部材２が回転すると、スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧発生部Ｂによる動圧作用を生じ、これにより生じた高圧の油膜で軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１が形成される。同様に、蓋部材８の底部８ｂの上側端面８ｂ１に形成されたスラスト軸受面（動圧発生部Ｃ形成領域）は、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト軸受隙間を介して対向する。軸部材２が回転すると、スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油が動圧発生部Ｃによる動圧作用を生じ、これにより生じた高圧の油膜で軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００４３】
なお、軸部材２の回転中、何らかの理由でスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２のスラスト軸受隙間における圧力が極端に高まり、あるいは低下する事態が想定され、これに起因する潤滑油中での気泡の発生や潤滑油の漏れ、あるいは振動の発生等が懸念される。この場合、例えば図２に示すように、潤滑油を、シール空間Ｓとスラスト軸受隙間との間で流通可能とする流体流路１２を設けることで、スラスト軸受隙間とシール空間Ｓとの圧力差を早期に解消して、上記の弊害を防止することができる。この図示例では、軸受部材７に、樹脂部１０）の第１連結部１０ｄの上側端面１０ｄ１と第２連結部１０ｅの下側端面１０ｅ１とを連通させる軸方向の貫通孔１２ａが設けられる。また、第１連結部１０ｄの上側端面１０ｄ１に径方向の溝１２ｂ、および蓋部材８の上側端面８ａ２に径方向の溝１２ｃがそれぞれ複数本設けられている。この場合、スラスト軸受隙間→径方向溝１２ｃ→貫通孔１２ａ→シール部材９の面取り部９ｂ１→径方向溝１２ｂという経路を経てシール空間Ｓとスラスト軸受隙間との間で潤滑油が流動する。なお、図２では一例として、径方向溝１２ｂを第１連結部１０ｄの上側端面１０ｄ１に形成する場合を例示しているが、かかる径方向溝１２ｂをシール部材９の下側端面９ｂに形成することもできる。
【００４４】
ここで、従来のように、軸方向で極端に肉厚が異なる構造の樹脂製の軸受部材では、固化時における厚肉部分と薄肉部分での収縮量の違いにより、軸受部材に要求される高い円筒度や真円度を得ることができず、その結果、ラジアル軸受部における軸受性能の低下を招く恐れがあった。これに対し、当該実施形態における流体軸受装置１の軸受部材７では、ラジアル軸受隙間と対向し、最も厚肉となっている軸方向領域（最大肉厚部）を、樹脂部１０と、樹脂部１０（小径部１０ａ）の外周に配置された金属製の芯部１１とで形成したため、最大肉厚部における小径部１０ａの肉厚の一部を芯部１１に置き換えることができる。
【００４５】
そのため、樹脂部１０全体の肉厚がなるべく均一となるように樹脂部１０（軸受部材７）を形成することができ、この実施形態でいえば、各大径部１０ｂ、１０ｃや連結部１０ｄ、１０ｅの肉厚を小径部１０ａの肉厚と略等しくすることができ、これにより小径部１０ａとの肉厚差に起因した固化時の収縮による大径部１０ｂ、１０ｃにおける円筒度や真円度、および連結部１０ｄ、１０ｅにおける平面度の悪化等を防止することができる。従って、ラジアル軸受隙間幅を高精度に管理することができるだけでなく、シール部材９の固定を高精度に行い、シール空間Ｓの幅（容積）を高精度に管理することができる、蓋部材８の固定を高精度に行うことができる、スラスト軸受隙間幅を高精度に管理することができる等多くのメリットを享受することができる。
【００４６】
ところで、樹脂部１０の肉厚が厚すぎる場合、具体的には樹脂部１０の肉厚を２．０ｍｍよりも厚く形成する場合、固化時の収縮によるヒケが発生する恐れがあるばかりでなく、成形後の温度変化による寸法変化の発生が懸念される。樹脂部１０は上述のとおり軸受面となる場合や、他部材の固定面となる場合もあるから、この種の現象は軸受性能の低下を招く要因となる。そのため、樹脂部１０の肉厚は２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．２ｍｍ以下であるのが望ましい。一方、樹脂部１０の肉厚が薄すぎる場合、具体的には樹脂部１０の肉厚を０．１ｍｍ未満に形成する場合、成形時における成形型内での樹脂の流動性悪化に伴う成形精度の悪化が懸念される。そのため、樹脂部１０の肉厚は０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２５ｍｍ以上であるのが望ましい。なお、樹脂部１０の肉厚は、成形時の流動性が問題とならない場合には０．１ｍｍ未満に、また、固化時の収縮等が問題とならない場合には２．０ｍｍより厚く形成することもできる。なお、図面上では樹脂部１０の肉厚が全体的に略均一幅に描かれているが、軸受部材７を樹脂部１０と芯部１１とで構成することによる上述のメリットが享受し得る限りにおいて、樹脂部１０の肉厚を一部異ならせて形成することも可能である。
【００４７】
また、上記構成によれば、金属製の芯部１１が樹脂部１０の補強部材として機能する。すなわち、金属材料は樹脂材料よりも線膨張係数が小さく、さらに、高い剛性を有するため、樹脂部１０の小径部１０ａの外径側に配置された金属製の芯部１１が小径部１０ａの外径寸法を拘束する。このとき、特に流体軸受装置１の運転時のように装置内部が高温になる場合でも小径部１０ａの径方向への膨張が抑制される。したがって、軸部２ａの外周面２ａ１と軸受部材７（小径部１０ａ）の内周面１０ａ１との間に形成されるラジアル軸受隙間の隙間幅を常時一定に保つことができ、高温時におけるラジアル軸受剛性の低下を抑制することができる。
【００４８】
流体軸受装置１（軸受部材７）は、モータに組み込まれる際、その外周面の軸方向領域の一部又は全部を金属製のブラケット（保持部材）６に接着、圧入接着等の手段で保持される。このとき、例えば特許文献１のように軸受部材７が全て樹脂材料で形成されていると、ブラケット６との固定面は全て樹脂材料となる。しかしながら、一般的に樹脂―金属材料間での接着強度は、金属材料同士でのそれと比べて著しく劣るため、使用状況によっては流体軸受装置１がブラケット６から脱落する恐れがある。これに対し本発明では、軸受部材７を構成する金属製の芯部１１を金属製のスリーブ状に形成し、かつその外周面１１ｂを樹脂部１０から露出させたので、かかる外周面１１ｂをブラケット６の内周面との接着固定面として使用することができる。これにより両者間での十分な接着強度を得ることができ、耐久性に優れたモータを提供することができる。
【００４９】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されるものではなく、以下示すような流体軸受装置（動圧軸受装置）１においても好ましく用いることができる。なお、以下の説明では、基本的に図２に示す実施形態と同一の構成、作用を有する部材および要素には共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００５０】
図５は、他の実施形態に係る流体軸受装置（動圧軸受装置）１を示している。この実施形態に係る流体軸受装置１では、蓋部材８が有底筒状ではなく、円盤状に形成されている。これに伴い、樹脂部１０における第２連結部１０ｅと第２大径部１０ｃの境界内径側には段部１０ｈが形成され、当該段部１０ｈに蓋部材８の上側端面８ｂ１を当接させることで、両スラスト軸受隙間幅の総和が所定値に規定される。
【００５１】
図６は、他の実施形態に係る流体軸受装置（動圧軸受装置）１を示している。この実施形態に係る流体軸受装置１では、スラスト軸受部が軸部材２を非接触支持する動圧軸受ではなく、接触支持するいわゆるピボット軸受で構成されている。そのため、軸部２ａの下側端面２ａ２が凸球状に形成されている。樹脂部１０は、小径部１０ａの下端開口を封口する底部１０ｆを一体に備える有底筒状に形成され、併せて芯部１１も有底筒状に形成されている。そして、軸部材２の回転に伴い、樹脂部１０の底部１０ｆの上側端面１０ｆ１で軸部材２の下側端面２ａ２が接触支持される。
【００５２】
以上の実施形態では、シール部材９を樹脂部１０の第１大径部１０ｂの内周面１０ｂ１に固定し、シール空間Ｓを軸部２ａの外周面２ａ１との間に形成する形態を示したが、シール部材９を軸部２ａの外周面２ａ１に固定し、シール空間Ｓをシール部材９の外周に形成することもできる。図７はその一例を示すもので、同図における流体軸受装置１は、外径寸法が略一定の軸部２ａの一端外周に、シール部材９（第１シール部材９）を固定すると共に、軸部２ａの他端外周に、別のシール部材１３（第２シール部材１３）を固定してなる軸部材２を備える点で、先に示した（図２や図５に示した）流体軸受装置１と構成を異にする。また、この図示例では、第１シール部材９の外周面９ｃと第１大径部１０ｂの内周面１０ｂ１との間、および第２シール部材１３の外周面１３ｃと第２大径部１０ｃの内周面１０ｃ１との間にそれぞれテーパ形状を有するシール空間Ｓが形成される。第１連結部１０ｄの上側端面１０ｄ１には、例えば図４に示す形状（スパイラルの向きは逆）の動圧発生部Ｃが形成され、この領域と対向する第１シール部材９の下側端面９ｂとの間に、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間が形成される。また、第２連結部１０ｅの下側端面１０ｅ１に形成された動圧発生部Ｂとこれに対向する第２シール部材１３の上側端面１３ｂとの間に、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間が形成される。
【００５３】
また、以上の実施形態では、スリーブ状をなす芯部１１を小径部１０ａの外周に配置した場合を説明したが、もちろんこれ以外の形状をなす芯部１１を設けることも可能である。図８はその一例を示すもので、同図に示す流体軸受装置１は、主に芯部１１の肉厚を円周方向で異ならした点、および流体流路１２をなす貫通孔１２ａの断面積を軸方向で異ならせた点で、先に示した流体軸受装置１と構成を異にする。なお、この実施形態では、動圧発生部Ａを、軸受部材７の側ではなくこれと対向する軸部２ａの側（外周面２ａ１）に設けた場合を例示している。かかる動圧発生部Ａの形成手段には、例えば切削加工、プレス加工（鍛造、転造等を含む）、印刷（インクジェット等を含む）等の手段が使用可能である。
【００５４】
詳述すると、芯部１１は、相対的に肉厚の異なる複数の厚肉部１４および薄肉部１５を一体的かつ円周方向で交互に配した形態を有する。また、軸受部材７を軸方向に貫通する貫通孔１２ａは、軸方向でその断面積を異ならせた形態をなし、第１連結部１０ｄの上側端面１０ｄ１の開口側で比較的大径（大径部１２ａ１）に、第２連結部１０ｅの下側端面１０ｅ１の開口側で比較的小径（小径部１２ａ２）に形成されている。さらにこの実施形態では、小径部１２ａ２の下端と、第２連結部１０ｅの下側端面１０ｅ１の開口側との間に、小径部１２ａ２よりも更に小径の極小径部１２ａ３が形成されている。また、大径部１２ａ１と小径部１２ａ２との間には、大径部１２ａ１から小径部１２ａ２に向けて内径寸法を漸次縮小させたテーパ部１２ａ４が設けられ、大径部１２ａ１と小径部１２ａ２とを連結している。
【００５５】
これら複数の貫通孔１２ａと芯部１１（厚肉部１４および薄肉部１５）の、円周方向における配置態様を図９に示す。同図に示すように、厚肉部１４と薄肉部１５および貫通孔１２ａは何れも同数配設されており、厚肉部１４と貫通孔１２ａとが円周方向で交互に配置されている。薄肉部１５は、この図示例では何れも、貫通孔１２ａのうち小径部１２ａ２の内径側にのみ位置し（図８を参照）、これにより、樹脂部１０の、貫通孔１２ａの内周領域の肉厚が極力均一となるようにしている。また、この実施形態では、芯部１１の厚肉部１４は、その内周面１４ａおよび外周面１４ｂを樹脂部１０の小径部１０ａおよび外周被覆部１０ｇによって被覆されている。
【００５６】
上述の如く芯部１１を配設することにより、すなわち、軸方向および円周方向でその肉厚を異ならせた芯部１１を使用することで、貫通孔１２ａを設けた箇所と設けない箇所との間で樹脂部１０の肉厚差を極力小さくすることができる。そのため、肉厚差（成形時収縮量の差）に起因するラジアル軸受隙間の周方向でのばらつきを小さく抑え、高い軸受性能を発揮することができる。
【００５７】
また、この実施形態では、小径部１２ａ２よりも更に小径でかつ軸方向寸法の短い極小径部１２ａ３を、第２連結部１０ｅの下側端面１０ｅ１の開口側に設けたので、成形時のピンの折損を極力避けつつも、スラスト軸受隙間に面する領域、特に、図４に示す動圧発生部Ｂの面積を外径方向に拡張することができる。これにより、スラスト方向への支持力を高めることができ、例えばディスクＤの積載枚数の増加など、回転体（軸部材２やディスクハブ３）の重量が増加する場合にも、高い回転精度を安定して発揮することができる。同時に、軸受部材７に設けられた貫通孔１２ａのうち、圧力の逃げを考慮する必要がない側（シール部材９の側）に大径部１２ａ１を設けることにより、大径部１２ａ１を含む軸受内部における潤滑油の保有領域を増加させることができる。かかる構成は、この実施形態のように、軸受部材７を、内部空孔を持たない構造体で形成して、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間以外の潤滑油保有領域が比較的小さい場合に特に有効である。
【００５８】
図１０は、他の実施形態に係る流体軸受装置１を示している。同図における流体軸受装置１は、主に、小径部１０ａの一端側にのみ大径部（第２大径部１０ｃ）を有し、これにより樹脂部１０の上側端面１０ｄ１（に設けられた動圧発生部Ｃ）と、これに対向するディスクハブ３の円盤部３ａの下側端面３ａ１との間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する点、および軸受部材７の外周上端にテーパ面１０ｇ１を設け、このテーパ面１０ｇ１と、この面に対向するディスクハブ３の筒部３ｂの内周面３ｂ１との間にシール空間Ｓを形成している点で先の実施形態に係る流体軸受装置１（図８を参照）と構成を異にする。
【００５９】
芯部１１は、この実施形態では、相対的に肉厚の異なる複数の厚肉部１４および薄肉部１５、１６を一体的かつ円周方向で交互に配した形態を有する。ここで、薄肉部１５は、貫通孔１２ａの内周側に、薄肉部１６は貫通孔１２ａの外周側にそれぞれ位置する。ここで、薄肉部１６は、上側端面１０ｄ１およびテーパ面１０ｇ１に対応した外表面形状（図１０でいえば断面形状）をなし、これにより樹脂部１０の、薄肉部１６周辺の領域の肉厚がなるべく均一になるようにしている。また、両薄肉部１５、１６は共に複数の厚肉部１４、１４間に位置し、両厚肉部１４、１４を連結している。
【００６０】
上述の如く芯部１１を配設することにより、樹脂部１０の肉厚が軸方向および円周方向で一定しない場合であっても、樹脂部１０の肉厚差を全体に亘って極力小さくすることができる。そのため、肉厚差（成形時収縮量の差）に起因するラジアル軸受隙間幅のばらつき、あるいはスラスト軸受隙間幅のばらつきを共に小さく抑えて高い軸受性能を発揮することができる。
【００６１】
また、以上の説明では、成形品（軸受部材７）における芯部１１の外周面１１ｂ（あるいは厚肉部１４の外周面１４ｂなど）を樹脂部１０から露出させた構成を採った場合を例示したが、これに代えて、芯部１１の一端面あるいは両端面を樹脂部１０から露出させた構成を採ることも可能である。図１１はその一例を示すもので、芯部１１の厚肉部１４の一端面（上側端面）１４ｃを樹脂部１０から露出させ、かかる一端面１４ｃにシール部材９の下側端面９ｂを当接配置している。また、図示は省略するが、厚肉部１４の他端面も樹脂部１０から露出させている。かかる構成によれば、例えば軸受部材７のインサート成形時、インサート部品となる芯部１１の一端面（厚肉部１４の一端面１４ｃ）あるいは両端面を、芯部１１の位置決め面として使用することができる。そのため、樹脂部１０の各部（小径部１０ａや大径部１０ｂ、１０ｃ、連結部１０ｄ、１０ｅなど）の肉厚をより一層高精度に管理することができる。また、このようにして各厚肉部１４の位置決め保持が可能であれば、例えば図９において複数の厚肉部１４のみを円周方向に離隔して配置した構成、すなわち、複数の芯部１１を円周方向に離隔して配置した構成を採ることも可能となる。
【００６２】
また、芯部１１の位置決め（主に軸方向）を、ピンを用いて行うこともできる。図１２はその一例を示すもので、芯部１１の一端面（ここでは厚肉部１４の一端面）の一部を樹脂部１０から露出させた構成をなしている。この場合、樹脂部１０の第１連結部１０ｄには、厚肉部１４の位置決め時に用いたピンに対応した孔１０ｄ２が開孔しており、この孔１０ｄ２を介して芯部１１（厚肉部１４）の端面の一部が露出している。もちろん、この場合も芯部１１（厚肉部１４）の両端面を開孔することができる。この際、さらに芯部１１を焼結金属で形成すれば、その両端を開孔した芯部１１（厚肉部１４）を保油部材として使用することができ、潤滑油の保有領域をより一層増加させることが可能となる。
【００６３】
なお、芯部１１は、インサート成形を前提に考える場合、少なくとも樹脂部１０の成形材料よりも溶融温度の高い材料で形成されるものであればよく、あるいは温度変化時の変形を考慮して、樹脂部１０よりも線膨張係数の小さい材料で形成されるものであればよい。そのため、上記金属材料に限らず、樹脂やセラミックスなどの材料が使用可能である。もちろん、双方の特長を備える材料で芯部１１を形成するのが好ましく、例えば上述の金属材料がこれに該当する。さらにいえば、焼結金属のように加工性（あるいは成形性）に優れた材料であればなおよい。もちろん、芯部１１と樹脂部１０とをそれぞれ別体で形成した後、これらをアセンブリ化することも可能である。この場合、樹脂部１０との間で相応の固定力が得られるのであれば、芯部１１の材質は特に問わない。
【００６４】
また、以上の説明では、ラジアル軸受隙間に流体動圧を発生させるための動圧発生部Ａを、軸受部材７（樹脂部１０）の内周面１０ａ１、あるいはこれと対向する軸部２ａの外周面２ａ１の側にも形成可能である旨記載したが、動圧発生部Ａに限らず、スラスト軸受隙間に動圧作用を生じる動圧発生部Ｂ、Ｃについても同様に構成可能である。すなわち、動圧発生部Ｂは、スラスト軸受隙間を介して対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に形成してもよい。また、動圧発生部Ｃは、対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２やシール部材９の下側端面９ｂ、あるいはディスクハブ３の下側端面３ａ１の側に形成してもよい。
【００６５】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を構成する軸受として、へリングボーン状やスパイラル状に配列された複数の動圧溝からなる動圧発生部を有する軸受を例示しているが、動圧発生部の構成はこれに限定されるものではない。
【００６６】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、円周方向複数箇所でラジアル軸受隙間を円周方向の一方又は双方にくさび状に縮小させた形状とした、いわゆる多円弧軸受の他、軸方向に延びる動圧溝を円周方向等間隔に配した、いわゆるステップ軸受を採用しても良い。
【００６７】
図１３は、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方を多円弧軸受で構成した場合の一例を示している。この例では、軸受部材７の内周面１０ａ１のラジアル軸受面となる領域が、３つの円弧面３３で構成されている（いわゆる３円弧軸受）。３つの円弧面３３の曲率中心は、それぞれ、軸受部材７（軸部２ａ）の軸中心Ｏから等距離オフセットされている。３つの円弧面３３で区画される各領域において、ラジアル軸受隙間は、円周方向の両方向に対して、それぞれ楔状に漸次縮小したくさび状隙間３５である。そのため、軸受部材７と軸部２ａとが相対回転すると、その相対回転の方向に応じて、ラジアル軸受隙間内の潤滑油がくさび状隙間３５の最小隙間側に押し込まれて、その圧力が上昇する。このような潤滑油の動圧作用によって、軸受部材７と軸部２ａとが非接触支持される。なお、３つの円弧面３３相互間の境界部に、分離溝と称される、一段深い軸方向溝を形成しても良い。
【００６８】
図１４は、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方を多円弧軸受で構成した場合の他の例を示している。この例においても、軸受部材７の内周面１０ａ１のラジアル軸受面となる領域が、３つの円弧面３３で構成されているが（いわゆる３円弧軸受）、３つの円弧面３３で区画される各領域において、ラジアル軸受隙間は、円周方向の一方向に対して、それぞれ楔状に漸次縮小したくさび状隙間３５である。このような構成の多円弧軸受は、テーパ軸受と称されることもある。また、３つの円弧面３３相互間の境界部に、分離溝３４と称される、一段深い軸方向溝が形成されている。そのため、軸受部材７と軸部２ａとが所定方向に相対回転すると、ラジアル軸受隙間内の潤滑油がくさび状隙間３５の最小隙間側に押し込まれて、その圧力が上昇する。このような潤滑油の動圧作用によって、軸受部材７と軸部２ａとが非接触支持される。
【００６９】
図１５は、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方を多円弧軸受で構成した場合の他の例を示している。この例では、図１４に示す構成において、３つの円弧面３３の最小隙間側の所定領域θが、それぞれ、軸受部材７（軸部２ａ）の軸中心Ｏを曲率中心とする同心の円弧で構成されている。従って、各所定領域θにおいて、ラジアル軸受隙間（最小隙間）は一定になる。このような構成の多円弧軸受は、テーパ・フラット軸受と称されることもある。
【００７０】
以上の各例における多円弧軸受は、いわゆる３円弧軸受であるが、これに限らず、いわゆる４円弧軸受、５円弧軸受、さらに６円弧以上の数の円弧面で構成された多円弧軸受を採用しても良い。
【００７１】
上記のラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方は、ステップ軸受で構成することもできる（図示省略）。ステップ軸受は、例えば軸受部材７（樹脂部１０）の内周面１０ａ１のラジアル軸受面となる領域に、複数の軸方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けたものである。
【００７２】
なお、以上の説明では、ラジアル軸受部を、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、２つのラジアル軸受部を軸方向に離隔して設けた構成を例示しているが、軸方向の上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としても良い。また、ラジアル軸受部を軸方向３箇所以上に離隔して設けることもできる。
【００７３】
ここで、多円弧面あるいはステップ面からなる動圧発生部を軸受部材７の内周に形成する場合には、本発明の構成上、上述のものと異なる方法を採用することができる。例えば図１６に示すように、芯部１１の内周面に複数の円弧面１１ａ１（図示例では３円弧）を形成した場合、樹脂部１０を射出成形する際に、樹脂部１０の内周面を真円状に形成形する（図中、点線で示す）。このとき、樹脂部１０は円周方向でその肉厚が異なる形となる。この場合、樹脂部１０は固化するに伴い、その厚肉部分、すなわち円弧面同士が交わる部分で図中の白抜き矢印方向のヒケが大きくなるから、結果的に樹脂部１０の内周面形状は芯部１１の内周面形状に倣う形で複数の円弧面３６を有する多円弧状となる。なお、このように芯部１１の内周面を多円弧面とすることで、樹脂部１０との回り止めとすることもできる。
【００７４】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を動圧軸受で構成した場合を例示したが、これ以外の軸受で構成することもできる。例えば図示は省略するが、軸受部材７の内周面１０ａ１を動圧溝や円弧面を有さない真円状内周面に形成すると共に、この内周面とラジアル軸受隙間を介して対向する軸部２ａの外周面２ａ１を真円状外周面とすることで、いわゆる真円軸受を構成することもできる。
【００７５】
また、図示は省略するが、スラスト軸受部を図４に示すような動圧発生部を有する構成とする場合、スラスト軸受部Ｔ１およびＴ２のうち一方又は双方は、例えば、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受や波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。
【００７６】
さらに、以上の説明では、流体軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に動圧を発生させるための流体として潤滑油を例示したが、これ以外にも各軸受隙間に動圧を発生可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】一実施形態に係る流体軸受装置を組み込んだスピンドルモータの断面図である。
【図２】流体軸受装置の断面図である。
【図３】軸受部材の縦断面図である。
【図４】軸受部材の下側端面を示す図である。
【図５】他の実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。
【図６】他の実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。
【図７】他の実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。
【図８】他の実施形態に係る流体軸受装置の図９に示すＤ−Ｄ断面図である。
【図９】流体軸受装置の軸直交断面図である。
【図１０】他の実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。
【図１１】他の実施形態に係る流体軸受装置を部分的に拡大した断面図である。
【図１２】他の実施形態に係る流体軸受装置を部分的に拡大した断面図である。
【図１３】ラジアル軸受部の他の形態を示す断面図である。
【図１４】ラジアル軸受部の他の形態を示す断面図である。
【図１５】ラジアル軸受部の他の形態を示す断面図である。
【図１６】ラジアル軸受部の他の形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００７８】
１        流体軸受装置
２        軸部材
２ａ      軸部
６        ブラケット
７        軸受部材
９        シール部材
１０      樹脂部
１０ａ    小径部
１０ｂ、１０ｃ  大径部
１０ｄ、１０ｅ  連結部
１１      芯部
１４      厚肉部
Ａ、Ｂ、Ｃ  動圧発生部
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
Ｓ        シール空間
【図１】
2007113778.tif 000003
【図２】
2007113778.tif 000004
【図３】
2007113778.tif 000005
【図４】
2007113778.tif 000006
【図５】
2007113778.tif 000007
【図６】
2007113778.tif 000008
【図７】
2007113778.tif 000009
【図８】
2007113778.tif 000010
【図９】
2007113778.tif 000011
【図１０】
2007113778.tif 000012
【図１１】
2007113778.tif 000013
【図１２】
2007113778.tif 000014
【図１３】
2007113778.tif 000015
【図１４】
2007113778.tif 000016
【図１５】
2007113778.tif 000017
【図１６】
2007113778.tif 000018