(57)【要約】【課題】  低透気性または非透気性の支持体を使用した場合でも、優れた光沢性を備えたインクジェット記録体が得られる製造方法の提供。【解決手段】  低透気性または非透気性の支持体１２上にインク受容層１３と光沢層とを有するインクジェット記録体の製造時に、基材１１のインク受容層１３上に光沢層形成用の塗布液１４を供給し、基材１１を加熱された光沢ロール１５とプレスロール１６との間に、塗布液１４の側が光沢ロール１５に密着するように導入して特定のニップ幅でプレス塗工する。こうして形成された塗工層１７を、プレス塗工の終了位置から光沢ロール１５の外周に沿って特定の位置で光沢ロール１５から剥離する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
低透気性または非透気性の支持体上にインク受容層が設けられてなる基材と、前記インク受容層上に設けられた光沢層とを有するインクジェット記録体の製造方法であって、
前記インク受容層上に、平均粒子径１μｍ以下の微粒子を含有する光沢層形成用の塗布液を供給し、前記基材を８０〜１２０℃の光沢ロールとプレスロールとの間に、前記塗布液の側が前記光沢ロールの外周面に密着するように導入し、ニップ幅１５〜４０ｍｍでプレス塗工することにより塗工層を形成した後、前記塗工層を、前記プレス塗工の終了位置から前記光沢ロールの外周に沿って４０ｃｍ以下の位置で前記光沢ロールから剥離する工程を有することを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
【請求項２】
前記剥離は、前記終了位置でなされることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項３】
前記光沢ロールと前記プレスロールによるプレス面圧は、３．９〜１４．７ＭＰａであることを特徴とする請求項１または２に記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項４】
前記プレスロールは、ショアＡ硬度９５〜１００の樹脂から形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項５】
前記光沢ロールの直径が２００〜３５０ｃｍであることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【請求項６】
前記基材を２０〜２５０ｍ／ｍｉｎの速度で前記光沢ロールと前記プレスロールとの間に導入することを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のインクジェット記録体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを微細なノズルから噴出して記録体に画像を形成させるインクジェット記録方式は、近年広く利用されている。特に最近では、プリンタの急速な普及や高精細・高速化、さらにはデジタルカメラの登場により、この記録方式において用いられる記録体（以下、インクジェット記録体という。）にも  高度な特性が要望されるようになっている。このような特性としては、速いインク吸収性、高い記録濃度、優れた耐水性や保存性などの記録特性が挙げられるが、特に、銀塩写真に匹敵する画質と表面光沢とを共に備えることが強く求められている。
【０００３】
これら特性のうち、表面光沢をインクジェット記録体に付与する方法の１つとして、表面が鏡面である加熱された光沢ロールに湿潤状態にある塗工層を圧接させ、乾燥することにより、その鏡面を写し取る、いわゆるキャスト塗工法が知られている（例えば特許文献１，２参照）。
キャスト塗工法としては、
（１）顔料などの微粒子および接着剤を主成分とする組成物（塗布液）を原紙上に塗工後、形成された塗工層が湿潤状態にある間に、塗工層を加熱された光沢ロールに圧接、乾燥させて光沢仕上げするウエットキャスト法、
（２）湿潤状態の塗工層を酸や塩、熱によりゲル状態とし、これを加熱された光沢ロールに圧接、乾燥させて光沢仕上げするゲル化キャスト法、
（３）湿潤状態の塗工層を一旦乾燥した後、これを再湿潤液で湿潤可塑化し、これを加熱された光沢ロールに圧接、乾燥させて光沢仕上げするリウエットキャスト法などが一般に知られている。
これらキャスト塗工法は、当業者間では、それぞれ別個の技術として認知されているが、いずれも湿潤可塑化状態にある塗工層の表面を、加熱された光沢ロールに圧接、乾燥し、光沢ロールから離型して鏡面を写し取る点において共通するものである。
キャスト塗工法により得られるキャスト塗工紙は、高い表面光沢と優れた表面平滑性を有し、優れた印刷効果が得られることから、高級印刷物などの用途に専ら利用されている。
【０００４】
このようなキャスト塗工法においては、湿潤した状態にある塗工層を、加熱された光沢ロールに接触させることにより乾燥させるため、塗布液中の水分は蒸気として支持体を通って裏面に抜けることが必要である。
そのため、樹脂被覆紙やフィルムのような著しく透気性の低い支持体を使用すると、蒸気は裏面に抜けることができず、塗工層内部に滞留し、支持体を持ち上げるように作用する。その結果、塗工層が破壊され、光沢むらなどが生じたり、光沢性が低下したりするという問題があった。具体的には、塗工層の光沢ロールに対する密着力が弱い場合には、塗工層が光沢ロールとの界面で剥離し、光沢ロールの鏡面を十分に写し取ることができなくなり、十分な光沢性が得られない。一方、塗工層の光沢ロールに対する密着力が強い場合には、塗工層がその内部の最も弱い部分で破断して、光沢むらを生じる。さらに、このように塗工層が破断した場合には、塗工層の一部が光沢ロールの表面に残ってしまい、光沢ロールの汚れを引きおこすなど、品質上、操業上のトラブルとなる。
したがって、樹脂被覆紙やフィルムのような低透気性または非透気性の支持体を使用して、光沢性に優れたキャスト塗工紙を得ることは困難であった。
【０００５】
このような問題を回避するためには、例えば紙などの透気性を備えた支持体を使用する方法が考えられる。ところが、このような支持体を備えたインクジェット記録体の場合には、印字した時に、インク中に含まれる水分などの溶媒の影響で記録体が伸びて波打つ、いわゆるコックリングという欠陥が観察されることが知られている。コックリングは、印字物の外観を損なうのみならず、コックリングした記録体と記録ヘッドが接触して記録体を汚す場合や記録体が破れる場合、または記録ヘッドの故障を引きおこす場合がある。
コックリングを抑えるには、インク中の溶媒により伸びないフィルムや、紙などの透気性支持体上にインク中の溶媒を通さない樹脂層を設けた樹脂被覆紙などの低透気性または非透気性の支持体を使用することが効果的である。ところが、低透気性または非透気性の支持体を使用してキャスト塗工紙を得ようとすると、すでに上述したように、十分な光沢が得られない、光沢ムラが生じるなどの問題があった。
このように従来の技術においては、光沢性が優れ、かつコックリングの抑制されたキャスト塗工紙を得ることは非常に困難であった。
【０００６】
このような問題に対し本出願人は、特許文献３において、低透気性または非透気性の支持体を使用しながら、優れた光沢性を備えたインクジェット記録体を開示している。特許文献３においてインクジェット記録体の製造は、図５に示すように実施している。すなわち、まず、低透気性または非透気性の支持体１０２上にインク受容層１０３を設けて基材とする。ついで、インク受容層１０３が光沢ロール１０５に接するように、この基材を光沢ロール１０５とプレスロール１０６との間に配置するとともに、インク受容層１０３上に光沢層１０８を形成するための塗布液１０４を供給して塗布液溜まりを形成する。そして、塗布液１０４が供給された面が光沢ロール１０５に接するように、この基材を光沢ロール１０５とプレスロール１０６との間を通過させて塗布液１０４をプレス塗工し、塗工層１０７を形成する。その後、直ちに光沢ロール１０５から塗工層１０７を剥離し、ついでドライヤー１０９を用いてこれを乾燥することにより、支持体１０２、インク受容層１０３、光沢層１０８からなるインクジェット記録体１０１を得る。
【特許文献１】米国特許第５２７５８４６号明細書
【特許文献２】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献３】国際公開第０３／０３９８８１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、インクジェット記録の高精細化や高速化、多色化がますます進むなか、さらに優れた光沢性を備えたインクジェット記録体が要求されている。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、低透気性または非透気性の支持体を使用した場合でも、優れた光沢性を備えたインクジェット記録体が得られる製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、低透気性または非透気性の支持体上にインク受容層が設けられてなる基材と、前記インク受容層上に設けられた光沢層とを有するインクジェット記録体の製造方法であって、前記インク受容層上に、平均粒子径１μｍ以下の微粒子を含有する光沢層形成用の塗布液を供給し、前記基材を８０〜１２０℃の光沢ロールとプレスロールとの間に、前記塗布液の側が前記光沢ロールの外周面に密着するように導入し、ニップ幅１５〜４０ｍｍでプレス塗工することにより塗工層を形成した後、前記塗工層を、前記プレス塗工の終了位置から前記光沢ロールの外周に沿って４０ｃｍ以下の位置で前記光沢ロールから剥離する工程を有することを特徴とする。
前記剥離が前記プレス塗工の終了位置でなされると、特に光沢むらが抑制される。
前記光沢ロールと前記プレスロールによるプレス面圧は、３．９〜１４．７ＭＰａであることが好ましい。
前記プレスロールは、ショアＡ硬度９５〜１００の樹脂から形成されていることが好ましい。
前記光沢ロールの直径が２００〜３５０ｃｍであることが好ましい。
前記基材を２０〜２５０ｍ／ｍｉｎの速度で前記光沢ロールと前記プレスロールとの間に導入することが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、低透気性または非透気性の支持体を使用した場合でも、優れた光沢性を備えたインクジェット記録体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の製造方法で使用される基材について説明し、ついで、本発明のインクジェット記録体の製造方法について詳細に説明する。
［基材］
本発明で使用される基材は、低透気性または非透気性の支持体上に少なくとも一層のインク受容層が形成されたものである。
（支持体）
本発明において低透気性または非透気性の支持体とは、透気度が５００秒以上の支持体を意味する。支持体の透気度は好ましくは１０００秒以上である。透気度は、一般に、紙や不織布などの多孔性を評価する項目として知られている。透気度は、空気１００ｍｌが面積６４５ｍｍ２の試験片を通過するのに要する時間で表され、ＪＩＳ  Ｐ  ８１１７（紙及び板紙の透気度試験方法）に規定されている。
上述のとおり、従来、キャスト塗工においては、キャスト塗工層の乾燥時、乾燥により生じた蒸気は支持体を通って裏面に抜ける必要があるため、キャスト塗工に用いられる支持体の透気度は低い方が好ましいとされていた。しかしながら、本発明では、詳しくは後述するように透気度に拘る必要はなく、逆に、コックリングを抑えるためには、支持体は、水分や水蒸気を通さないことが好ましい。したがって、本発明で用いられる支持体は、平滑な表面を持つ低透気性または非透気性のものであれば、特に材質は問わない。
【００１２】
好ましい支持体としては、例えば、ポリプロピレンを延伸し、特殊加工を施した、ユポ（ユポ・コーポレーション社製）に代表される合成紙、セロハン、ポリエチレン、ポリプロピレン、軟質ポリ塩化ビニル、硬質ポリ塩化ビニル、ポリエステル等のフィルムや、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの樹脂で、基紙の表面を被覆した樹脂被覆紙が挙げられる。特に、酸化チタンを練り込んだポリエチレン樹脂で紙表面を被覆した樹脂被覆紙は、仕上がった外観が写真印画紙と同等であるため、特に好ましく用いられる。
支持体が樹脂被覆紙の場合、樹脂層の厚みに特に制限はないが、例えばポリエチレン樹脂を被覆した樹脂被覆紙の場合、ポリエチレン樹脂層の厚みは、３〜５０μｍが好ましく、５〜４０μｍがより好ましい。ポリエチレン樹脂層の厚みが３μｍ未満の場合は、樹脂被覆時にポリエチレン樹脂層に穴等の欠陥が生じやすくなり、厚みのコントロールに困難がある場合が多くなり、平滑性も得にくくなる。逆に５０μｍを超えると、コストが増加する割には、得られる効果が小さく、不経済である。
また、後述するインク受容層との接着性を高めるため、樹脂層表面に、コロナ放電処理を施したり、アンカーコート層を設けたりしてもよい。
【００１３】
樹脂被覆紙の基紙としては、木材パルプを主材料として製造されたものが好ましく用いられる。木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を適宜使用することができ、これらのパルプは紙力や平滑性、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。叩解度は、特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍＬ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）程度が好ましい範囲である。またいわゆるＥＣＦ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプも好ましく使用できる。
また、必要に応じて、木材パルプに填料を添加することができる。填料としては、タルク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、焼成カオリン、シリカ、ゼオライト、二酸化チタン、プラスチックピグメント等が好ましく使用される。填料の添加により、不透明性や平滑度を高めることができるが、過剰に添加すると、紙力が低下する場合があり、填料の添加量は、対木材パルプ１〜２０質量％程度が好ましい。
【００１４】
（インク受容層）
インク受容層は、上述した低透気性または透気性の支持体上に形成されるものであって、一層でも多層でもよいが、少なくとも一層は、顔料等の微粒子と接着剤とを含有することが好ましい。
インク受容層が多層の場合、用いる微粒子や接着剤は各インク受容層毎に変えることができる。例えばインク受容層が二層構造の場合、光沢層と接するインク受容層（第１層）では、光沢度を高くするために非常に微細な微粒子を用い、支持体と接するインク受容層（第２層）にそれよりも大きな粒子径の微粒子を用いると、第１層のインク吸収性が低くても、第２層のインク吸収性が高くなるので、光沢度とインク吸収性を共に維持または向上させることができる。例えば、第１層は色素定着層、第２層は溶媒吸収層などと称される場合がある。また、これらの間に中間層が設けられる場合もある。
【００１５】
インク受容層のうち、光沢層と接するインク受容層に使用される微粒子としては、コロイダルシリカ、無定形シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、焼成カオリン、ゼオライト等の無機顔料や、スチレン系プラスチックピグメント、尿素樹脂系プラスチックピグメント、べンゾグアナミン系プラスチックピグメント等の有機顔料が例示され、単独でまたは２種以上混合して用いることができる。
特に好ましい微粒子はコロイダルシリカ、アルミナまたは無定形シリカである。中でも、無定形シリカは、二次粒子であり、その内部に空隙を有しているので、一次粒子であるコロイダルシリカやアルミナを使用する場合より、インク吸収性に優れるので、特に好ましく用いられる。
無定形シリカとしては、窒素吸着法による比表面積が３００ｍ２／ｇ〜１０００ｍ２／ｇで、細孔容積が０．４ｍｌ／ｇ〜２．０ｍｌ／ｇであるシリカ微粒子がコロイド状に分散した液をシード液とし、該シード液に対し、アルカリの存在下、活性ケイ酸水溶液および／またはアルコキシシランからなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて、窒素吸着法による比表面積が１００ｍ２／ｇ〜４００ｍ２／ｇ、平均二次粒子径が２０ｎｍ〜３００ｎｍ、かつ細孔容積が０．５ｍｌ〜２．０ｍｌ／ｇのシリカ微粒子がコロイド状に分散したシリカ微粒子分散液を用いても良い。
【００１６】
光沢層と接するインク受容層に無定形シリカを使用する場合、好ましくは平均一次粒子径が３〜７０ｎｍ、より好ましくは５〜４０ｎｍのものを用いる。
また、無定形シリカは、好ましくは平均二次粒子径が１．３μｍ以下、より好ましくは１０〜７００ｎｍのものを用いる。平均二次粒子径が１．３μｍ以下であれば、細孔分布の表面積基準モード直径を１００ｎｍ以下とすることができるので、ひび割れのない塗工層が得られやすく、ドット再現性、インク吸収性が良好で、かつ、インク受容層の透明性が向上するので、記録濃度も高い。
ここで、平均二次粒子径とは、５％シリカ分散液をホモミキサーにて５０００ｒｐｍ、３０分撹拌分散した直後に分散液を塗工してサンプルとし、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察し、１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の二次粒子のマーチン径を測定して平均したものである（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照）。
平均二次粒子径１．３μｍ以下の微粒子の製造方法は、特に限定しないが、例えば、一般市販の合成無定型シリカなどの塊状原料や、液相での化学反応によって得られた沈殿物を機械的手段で粉砕する方法や、金属アルコキシドの加水分解によるゾル−ゲル法、気相での高温加水分解等の方法によって得ることができる。機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー、ナノマイザー等が挙げられる。
【００１７】
微粒子の比表面積は、特に限定されないが、１５０ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。ここで、微粒子の比表面積とは、微粒子を１０５℃にて乾燥し、得られた粉体試料の窒素吸脱着等温線をＣｏｕｌｔｅｒ社製のＳＡ３１００型を用いて、２００℃で２時間真空脱気した後測定し、比表面積をｔ法により算出したものである。比表面積は、微粒子の質量あたりの表面積であり、その値が大きいほど一次粒子が小さく、二次粒子の形状が複雑になりやすく、細孔内の容量が大きくなり、インク吸収性が向上すると考えられる。
【００１８】
インク受容層が多層、例えば二層の場合、光沢層と接していないインク受容層は、光沢層と接するインク受容層に使用される微粒子と同様の微粒子を含有していてもよい。
特に好ましい微粒子は無定形シリカであり、光沢層と接していないインク受容層に無定形シリカを使用する場合、平均一次粒子径３〜７０ｎｍ且つ平均二次粒子径２０μｍ以下のものが好ましく、平均一次粒子径５〜４０ｎｍ且つ平均二次粒子径１．３μｍ以下のものがより好ましい。
また、光沢層と接していないインク受容層に使用される無定形シリカの平均二次粒子径は、光沢層と接するインク受容層に使用される無定形シリカの平均二次粒子径より大きいことが好ましい。これは、光沢層と接していないインク受容層に使用される無定形シリカの平均二次粒子径が、光沢層と接するインク受容層に使用される無定形シリカの平均二次粒子径より小さい場合は、インク吸収性が低下する場合があるためである。
【００１９】
インク受容層に使用される接着剤としては、特に限定されないが、例えば、ポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡという）、ポリビニルアセタール、ポリエチレンイミン、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミドなどの水溶性樹脂や、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのビニル系重合体ラテックスなどの水分散性樹脂から適宜選択して使用することができる。なかでも、バインダー効果に優れていることから、ＰＶＡが好ましい。
接着剤として例えばＰＶＡを用いる場合、重合度が３０００〜５０００のものが好ましく用いられる。重合度が上記範囲内のＰＶＡを用いることにより、インク受容層のひび割れを少なくすることができ、しかもインクの溶剤による膨潤も少ないため、インク吸収速度の低下が少ない。また、ＰＶＡのケン化度の好ましい範囲は９０〜１００ｍｏｌ％であり、より好ましくは９５〜１００ｍｏｌ％である。ケン化度が９０ｍｏｌ％未満であると、インクの溶剤によるＰＶＡの膨潤により、インク吸収速度の低下のおそれがある。
接着剤の含有量としては、微粒子の質量に対し、好ましくは、３〜１００質量％、より好ましくは５〜３０質量％程度が好ましい。接着剤が３質量％より少ないとインク受容層にひび割れが生じやすく、１００質量％より多いと、微粒子により形成される細孔を接着剤が塞ぎ、インク吸収容量の低下を招いてしまう可能性がある。
【００２０】
インク受容層には、必要に応じて、後述する光沢層と同様、インク中の染料を固着し、耐水性を付与し、記録濃度を向上させるために、カチオン性化合物を添加することができる。カチオン性化合物については後述するが、光沢層に添加できるものがそのまま例示できる。また、光沢層とインク受容層では、異なる種類のカチオン性化合物を適宜選択でき、更に、複数のカチオン性化合物を併用することも可能である。
【００２１】
インク受容層には、光沢層と同様、記録体表面を光沢ロールからスムーズに安定して剥離するように、必要に応じて離型剤を添加することができる。離型剤については後述するが、光沢層に添加できるものがそのまま例示できる。また、光沢層とインク受容層では、異なる種類の離型剤を適宜選択でき、更に、複数の離型剤を併用することも可能である。
【００２２】
また、インク受容層には、上記のほかに、一般的に塗工紙の製造において使用される各種顔料、分散剤、増粘剤、消泡剤、着色剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜添加してもよい。
【００２３】
インク受容層は、上述した微粒子、接着剤等の成分を分散媒に分散させた塗布液を支持体に塗工し、乾燥させることによって形成できる。
塗布液の分散媒としては、特に限定はないが、塗工適性などの理由で、水が好ましい。
インク受容層の塗工量の合計は、５〜７０ｇ／ｍ２が好ましく、１０〜５０ｇ／ｍ２がより好ましく、１５〜４０ｇ／ｍ２が更に好ましい。また、塗工時のインク受容層の厚みの合計は、７〜１０５μｍが好ましく、１５〜７５μｍがより好ましく、２２〜６０μｍがさらに好ましい。塗工量が５ｇ／ｍ２未満の場合、光沢層が十分に形成できない可能性があるのみならず、インク吸収性が低下し、記録適性が劣る場合があり、塗工量が７０ｇ／ｍ２を超えると、塗工層の強度が低下し、記録体の断裁加工時や、プリンタでの記録体の搬送時に、トラブルを起こしやすくなるおそれがある。
塗工工程は１回行ってもよく、また、複数回行ってもよい。塗布液を複数回に分けて塗工することで、ひび割れの発生を抑制しながら多くの塗布液を塗工することができ、インク受容層のインク吸収容量を大きくすることができる。
【００２４】
インク受容層の塗工装置としては、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ダイコーター、カーテンコーター等、各種公知の塗工装置が利用できる。特に、エアナイフコーターは、幅広い塗料物性、塗工量に対応可能なため、好適に用いられる。また、ダイコーターやカーテンコーターは、塗工量の均一性に優れる他、同時多層塗工が容易であるため、特に高精細な記録を目的とする光沢タイプのインクジェット記録体には、好ましい塗工方法である。
塗膜の乾燥方法としては、特に限定はないが、従来から公知公用の熱風乾燥、ガスヒータ乾燥、高周波乾燥、電気ヒータ乾燥、赤外線ヒータ乾燥、レーザ乾燥、電子線乾燥等の各種加熱乾燥方式が適宜採用される。
【００２５】
［インクジェット記録体の製造方法］
次に、以上説明した基材を用いてインクジェット記録体を製造する具体的方法について、図面を用いて説明する。
（プレス塗工）
図１は本発明の製造方法の一例を示す概略工程図で、図２は図１の部分拡大図である。
この例においてインクジェット記録体を製造する場合には、まず、低透気性または非透気性の支持体１２上にインク受容層１３が形成された基材１１を用意する。ついで、この基材１１を、光沢ロール１５とプレスロール１６との間に、インク受容層１３が光沢ロール１５の外周面に接するように配置する。そして、基材１１のインク受容層１３上に光沢層形成用の塗布液１４を供給し、塗布液溜まりを形成する。そして、塗布液１４が付着した基材１１を、この塗布液１４の側が光沢ロール１５の外周面に密着するように光沢ロール１５とプレスロール１６との間に導入し、これらの間を通過させることにより、塗布液１４をプレス塗工して塗工層１７を形成する。塗工層１７は、剥離ロール１８よりも後段側に設けられる図示略の乾燥装置により乾燥されて、光沢層となるものである。
【００２６】
ここで使用される光沢層形成用の塗布液（以下、単に塗布液という。）１４は、平均粒子径が１μｍ以下の微粒子を含有する。なお平均粒子径は、使用される微粒子が一次粒子である場合にはその平均一次粒子径を指し、使用される微粒子が二次粒子である場合にはその平均二次粒子径を指す。
微粒子としては、たとえばコロイダルシリカ、無定形シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム等の無機顔料や有機顔料が例示される。これらのうちで特に好ましい微粒子は、コロイダルシリカ、アルミナまたは無定形シリカである。さらに、コロイダルシリカまたはアルミナは、光沢性向上の点から特に好ましく、その平均一次粒子径は５〜１００ｎｍが好ましく、１０〜８０ｎｍがより好ましく、さらに好ましくは２０〜７０ｎｍである。平均粒子径が５ｎｍ未満の場合は、インク吸収性が低下する場合があり、平均粒子径が１００ｎｍを超えると、透明性が低下するため、印字濃度が低下する傾向がある。
無定形シリカを使用する場合、好ましくは平均一次粒子径５〜１００ｎｍ、より好ましくは５〜４０ｎｍのものを用いる。また、無定形シリカは、好ましくは平均二次粒子径１μｍ以下、より好ましくは１０〜７００ｎｍ、さらに好ましくは１０〜５００ｎｍのものを用いる。
【００２７】
塗布液１４は、水性樹脂などの接着剤、カチオン性化合物、離型剤などの任意のその他の成分を含有してもよい。
水性樹脂は、インク吸収性を低下させるおそれがあるが、インクジェット記録体に樹脂系光沢が必要な場合や光沢層の強度を高める場合等に適宜用いることができる。
水性樹脂としては、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドンおよびその共重合物、ポリメチルヒドロキシセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、酸化澱粉、カチオン化澱粉等の変性澱粉類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類等の水溶性樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等、およびそれらの共重合物、変性物等の水分散性樹脂が挙げられ、単独または組み合わせて使用でき、特に、スチレン・アクリル系共重合体が好ましい。
水分散性樹脂は、平均粒子径が２０〜１５０ｎｍの範囲のものが好ましい。平均粒子径が２０ｎｍ未満の場合はインク吸収性が低下する場合があり、１５０ｎｍを超える場合は透明性や印字濃度が低下する場合がある。
水性樹脂は、ガラス転移温度が５０〜１５０℃の範囲のものが好ましい。ガラス転移温度が５０℃より低い場合は、乾燥時に光沢層の成膜が進みすぎ、光沢層の多孔性が低下し、インク吸収性が低下する場合があり、１５０℃より高い場合は、成膜が不足し、光沢や強度が不足する場合がある。
水性樹脂の配合量は、微粒子１００質量部に対し、０〜５０質量部の範囲内であることが好ましく、０〜１０質量部がより好ましい。
【００２８】
カチオン性化合物は、インク受容層１３の場合と同様に、インク中の染料を固着し、耐水性を付与し、記録濃度を向上させるために必要に応じて添加されるものである。
カチオン性化合物としては、ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、第２、３級アミン基や第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、ポリビニルアミン類、ポリビニルアミジン類、ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、エピクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−二酸化イオウ共重合物、ジアリルアミン塩−二酸化イオウ共重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合物、アリルアミン塩の重合物、ジアルキルアミン（メタ）アクリレート４級塩重合物、アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物等のカチオン性化合物、アクリロニトリルとＮ−ビニルアクリルアミジン塩酸重合体、および、その加水分解物、ポリアミジン系樹脂が例示でき、単独または数種類を組み合わせて使用しても良い。
また、カチオン化コロイダルシリカは、インク吸収速度や印字濃度が良好であるため、特に好ましく用いられる。
【００２９】
離型剤は、形成された塗工層１７の表面を光沢ロール１５からスムーズに安定して剥離させるために好適に添加されるものである。
離型剤としては、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸等の脂肪酸類、およびそれらのナトリウム、カリウム、カルシウム、亜鉛、アンモニウム等の塩類、ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドおよびメチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素類、セチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール類、ロート油、レシチン等の油脂類や脂質類、含フッ素界面活性剤等の各種界面活性剤、四フッ化エチレンポリマーやエチレン−四フッ化エチレンポリマー等のフッ素系ポリマー等が例示される。
これらのうち、特に、脂肪族炭化水素またはその誘導体や変性物、脂肪酸またはその塩、脂質類が好ましく、中でも、脂肪族炭化水素としてはポリエチレンワックスが、脂肪酸としてはステアリン酸またはオレイン酸が、脂質としてはレシチンの使用がより好ましい。
【００３０】
塗布液１４には、上記のほかに、一般的に塗工紙の製造において使用される各種顔料、分散剤、増粘剤、消泡剤、着色剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜添加してもよい。
【００３１】
塗布液１４は、上述した微粒子、接着剤等の成分を分散媒に分散させることにより調製できる。分散媒としては、特に限定はないが、塗工適性などの理由で、水が好ましい。また、塗布液１４中の総固形分濃度は、好ましくは０．１〜１５質量％、より好ましくは０．５〜１０質量％である。
【００３２】
このような塗布液１４をプレス塗工する際において、光沢ロール１５の温度の上限は１２０℃であり、好ましくは１１０℃である。なお、光沢ロール１５の温度とは、光沢ロール１５の外周面の表面温度である。光沢ロール１５の温度が１２０℃を超えると、塗布液１４が沸騰してしまい、光沢ムラが生じたり光沢性が悪化したりする。また、塗工層１７に接着剤が含まれる場合、その成膜が進みすぎて、インク吸収性が低下する可能性もある。一方、光沢ロール１５の温度の下限は８０℃であり、好ましくは９０℃である。光沢ロール１５の温度が８０℃未満であると、形成される光沢層の光沢性の点では十分であったとしても、光沢ムラが生じる場合があり、また、インク受容層１３中の接着剤の再膨潤が進行しにくいために、インクジェット記録体の表面強度が低下したり、塗工層１７とインク受容層１３との密着性が低下したりする可能性がある。
【００３３】
また、光沢ロール１５とプレスロール１６とのニップ幅の上限は４０ｍｍであり、好ましくは３０ｍｍである。一方、下限は１５ｍｍである。
ここで、ニップ幅とは、図２に示すように、プレス塗工の開始位置、すなわちプレスロール１６により光沢ロール１５の外周面への加圧が開始する位置（図２中のＡの位置）から、プレス塗工の終了位置、すなわちプレスロール１６による光沢ロール１５の外周面への加圧が終了する位置（図２中のＢ）までの、光沢ロール１５の外周に沿った曲線距離（図２中のＷ）を意味する。
このように定義されるニップ幅の上限を４０ｍｍとしてプレス塗工を行うことにより、支持体１２が低透気性または非透気性のものであっても、光沢ロール１５による加熱で生じた塗布液１４中の蒸気による光沢面の形成阻害、光沢むらなどの影響が抑えられ、平滑な表面を備えた良好な光沢層を形成できる。また、その際の下限が１５ｍｍであると、その光沢性の程度が優れ、乾燥が十分に進行することでインク吸収性も良好となる。
【００３４】
また、このようなニップ幅でプレス塗工する際に、基材１１を光沢ロール１５とプレスロール１６との間に導入する速度（基材１１の移動速度）を、好ましくは２０〜２５０ｍ／ｍｉｎ、より好ましくは３０〜２００ｍ／ｍｉｎとすることにより、一層光沢性に優れた光沢層を形成できる。このような速度範囲は、光沢層表面のインク吸収性や製造コストなどからも好適である。なお、このような基材１１の速度は、光沢ロール１５および剥離ロール１８の外周面の速度と一致するものであり、特段に操作しない限り、図１に示した全工程中ほぼ一定に保たれる。
【００３５】
ニップ幅は、プレスロール１６の材質、光沢ロール１５とプレスロール１６によるプレス面圧、光沢ロール１５の直径、プレスロール１６の直径等を調節することにより制御できる。
具体的には、プレスロール１６の材質は、光沢ロール１５との間での加圧を均一にするために、樹脂等の弾性体が好ましく、また、光沢ロール１５によって加熱されることから耐熱樹脂が好ましいが、特に、そのＪＩＳ  Ｋ  ６２５３によるショアＡ硬度が９５〜１００の樹脂であることが好ましい。このような硬度の樹脂を使用すると、金属から形成されることの多い光沢ロール１５と組み合わせて使用した際に、上記範囲のニップ幅を達成しやすいとともに、より優れた光沢性を発現できる。なお、プレスロール１６は、少なくとも光沢ロール１５への加圧に寄与する部分、すなわち少なくともその外周面がこのような樹脂から形成されていることが好ましく、その全体がこのような樹脂から形成されていなくてもよい。
【００３６】
光沢ロール１５とプレスロール１６によるプレス面圧は、３．９〜１４．７ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは４．９〜９．８ＭＰａになるように行う。プレス面圧を３．９ＭＰａ未満とすると、インク受容層１３中の接着剤の再膨潤が十分に行われず光沢性が低下する可能性がある。一方、１４ＭＰａを超えると、インクジェット記録体の加圧が過度となり、インク受容層１３および塗工層１７内の空隙が破壊されて、インク吸収性が低下するおそれがある。
【００３７】
また、光沢ロール１５の直径が２００〜３５０ｃｍであることが好ましい。さらに好ましい光沢ロール１５の直径は３００〜３５００ｃｍである。光沢ロール１５の直径が２００ｃｍ以上であると、光沢ロール１５の温度を安定に保ち易く、また３５０ｃｍ以下であると、製造コスト面でも有利となる。なお、プレスロール１６の直径が２５〜１００ｃｍであることが好ましい。さらに好ましいプレスロール１６の直径は４５〜８０ｃｍである。
【００３８】
なお、使用される光沢ロール１５は、耐熱性が良く、優れた鏡面性が得られることから、金属ロールであることが好ましい。また、表面に微細な凹凸をつけて光沢性を低下させる、いわゆる半光沢紙をインクジェット記録体として製造する場合には、金属ロールの外周面に微細な凹凸をつけてもよい。光沢ロール１５の外周面の平均線中心粗さＲａは、目標とする光沢によって変わるが、例えば、１０μｍ以下である。
【００３９】
プレス塗工により形成される塗工層１７は、乾燥質量での塗工量として、０．０１〜３ｇ／ｍ２が好ましく、０．０３〜２ｇ／ｍ２がより好ましく、０．０５〜１ｇ／ｍ２が更に好ましい。塗工量が０．０１ｇ／ｍ２未満の場合は、十分な厚さの光沢層を形成することが困難なために、光沢性が低くなりやすい。一方、塗工量が３ｇ／ｍ２を超えると、光沢性は得やすいが、インク吸収性や記録濃度が低下しやすい。
また、塗工層１７に微粒子としてコロイダルシリカやアルミナ等の一次粒子が含まれると、形成された光沢層のインク吸収速度が低くなりやすいため、その場合の塗工層１７の塗工量は、光沢層の厚みが好ましくは０．０２〜４μｍ、より好ましくは０．０５〜２μｍとなる量とすることが好ましい。また、インク吸収容量とインク吸収速度との兼ね合いから、光沢層の厚みがインク受容層１３全体の厚みの１／１０以下となる量とすることが好ましい。より好ましくは１／２０以下、さらに好ましくは１／３０以下である。
【００４０】
（塗工層の光沢ロールからの剥離）
以上説明したようにプレス塗工して、基材１１上に塗工層１７を形成した後、この塗工層１７を光沢ロール１５の外周面から剥離するが、図１の例では、プレス塗工の終了位置において剥離している。
このような位置で塗工層１７を光沢ロール１５から剥離することにより、塗工層１７は形成された直後に光沢ロール１５から離れることとなり、支持体１２が低透気性または非透気性のものであっても、光沢ロール１５による加熱で生じた塗布液１４中の蒸気は塗工層１７から直ちに蒸発し、塗工層１７中に滞留することがない。よって、このような蒸気の滞留による光沢面の形成阻害、光沢むらなどが生じず、平滑な表面を備えた良好な光沢層を形成できる。
【００４１】
また、塗工層１７の剥離は、図３および図４に示すように、プレス塗工の終了位置Ｂではなく、終了位置Ｂから光沢ロールの外周に沿って４０ｃｍ以下の位置Ｃでなされてもよい。すなわち、図４中のＢからＣまでの光沢ロール１５の外周に沿った曲線距離（図４中のＸ）が４０ｃｍ以下ということである。
このような位置で塗工層１７を光沢ロール１５から剥離することにより、塗工層１７は形成された直後に光沢ロール１５から離れるのではなく、光沢ロール１５にある程度の時間密着し、加熱されてから離れることとなる。その結果、インク受容層１３中の溶媒の揮散が促進されてインク受容層１３には十分な空隙が形成され、そのインク吸収性が十分となる。また、剥離の位置がこのような範囲内である限り、塗布液１４中の蒸気の滞留による光沢層形成への悪影響は小さく抑えられる。よって、光沢層に求められる光沢性と、インク受容層１３に要求されるインク吸収性とのバランスに応じて、塗工層１７の剥離の位置を、プレス塗工の終了位置Ｂから光沢ロール１５の外周に沿って４０ｃｍ以下の範囲内で適宜選択することができる。ここで仮に剥離の位置が、終了位置Ｂから光沢ロールの外周に沿って４０ｃｍの位置よりも下流側であると、加熱で生じた蒸気が塗工層１７中に滞留してしまい、それに起因して光沢面の形成が阻害されて光沢ムラが発生したり光沢性が低下したりするうえ、光沢層の表面の平滑性が低下する場合もある。
なお、剥離の位置は、剥離ロール１８の位置を図中左右に移動させることにより、任意に変更できる。
【００４２】
（乾燥工程）
このようにプレス塗工して塗工層１７を形成し、その後塗工層１７を光沢ロール１５から剥離した後、必要に応じてドライヤーなどの乾燥装置で乾燥工程を行うことによって、塗工層１７が光沢層となり、低透気性または非透気性の支持体１２上にインク受容層１３が設けられてなる基材１１と、インク受容層１３上に設けられた光沢層とを有する図示略のインクジェット記録体が得られる。また、このような乾燥により光沢層およびインク受容層１３中の空隙率が向上し、これらのインク吸収性はより高まる。
乾燥装置の能力や仕様は、塗工層１７が光沢ロール１５から剥離された時点での塗工層１７およびインク受容層１３中の水分率と平衡水分率との差等により、適宜設定される。
【００４３】
以上説明したように、このような製造方法によれば、光沢層を形成するための塗布液１４を光沢ロール１５とプレスロール１６とでプレス塗工する際において、ニップ幅を特定の範囲に制御するとともに、このようなプレス塗工で形成された塗工層１７を光沢ロール１５の外周面から剥離する位置を特定の範囲に制御しているので、支持体１２が低透気性または非透気性のものであっても、光沢ロール１５による加熱で生じた塗布液１４中の蒸気による光沢面の形成阻害、光沢むらなどが抑えられ、平滑な表面と十分な光沢性とを備えた良好な光沢層を形成できるとともに、そのインク吸収性も良好となる。
【００４４】
なお、図示例では、光沢ロール１５とプレスロール１６とを横方向（略水平方向）に並設し、これらロール間に塗布液溜まりを形成するとともに、支持体１２を縦方向（略鉛直方向）に導入する形態を例示したが、例えば、光沢ロール１５の下方にプレスロール１６を配置し、インク受容層１３が上側になるようにして基材１１を光沢ロール１５とプレスロール１６との間に横方向に導入する形態としてもよい。その際には、光沢ロール１５およびプレスロール１６の上流側に、光沢層形成用の塗布液１４を供給するための各種コータなどを適宜設ければよい。
また、製造するインクジェット記録体の層構成としても、支持体１２の少なくとも片面にインク受容層１３が設けられ、さらにその上に光沢層が設けられている限り特に制限はない。
【実施例】
【００４５】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもちろんこれらに限定されるものではない。また、例中の「部」および「％」は特に断らない限り、水を除いた固形分であり、それぞれ「質量部」および「質量％」を示す。なお、粒子径について、粒子は粉砕分散されても一次粒子径は変わらない。
【００４６】
［支持体］
（支持体）
１．基紙
カナダ標準ろ水度（ＪＩＳ  Ｐ８１２１）が２５０ｍｌまで叩解した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）と、カナダ標準ろ水度が２８０ｍｌまで叩解した広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）とを、質量比２：８の割合で混合し、濃度０．５％のパルプスラリーを調製した。このパルプスラリー中にパルプ絶乾質量に対しカチオン化澱粉２．０％，アルキルケテンダイマー０．４％，アニオン化ポリアクリルアミド樹脂０．１％，ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂０．７％を添加し、十分に攪はんして分散させた。上記組成のパルプスラリーを長網マシンで抄紙し、ドライヤー、サイズプレス、マシンカレンダーを通し、坪量１８０ｇ／ｍ２、緊度１．０ｇ／ｃｍ３の原紙を製造した。上記サイズプレス工程に用いたサイズプレス液は、カルボキシル変性ＰＶＡと塩化ナトリウムとを２：１の質量比で混合し、これを水に加えて加熱溶解し、濃度５％に調製した。サイズプレス液を紙の両面の合計で２５ｃｃ塗布して基紙を得た。
２．ポリオレフィン樹脂組成物１
長鎖型低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２６ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）３５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２ｇ／１０分）５０部、アナターゼ型二酸化チタン（石原産業社製、商品名：Ａ−２２０）１５部、ステアリン酸亜鉛０．１部、酸化防止剤（チバガイギー社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．０３部、群青（第一化成社製、商品名：青口群青Ｎｏ．２０００）０．０９部、蛍光増白剤（チバガイギー社製、商品名：ＵＶＩＴＥＸ  ＯＢ）０．３部を、バンバリーミキサーで混合分散してポリオレフィン樹脂組成物１とした。
３．ポリオレフィン樹脂組成物２
高密度ポリエチレン樹脂（密度０．９５４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）６５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス４ｇ／１０分）３５部を、バンバリーミキサーで混合分散してポリオレフィン樹脂組成物２とした。
４．非透気性支持体の作製
基紙の両面にコロナ放電処理を施した後、ポリオレフィン樹脂組成物１を基紙のフェルト面側に塗工量が２７ｇ／ｍ２となるようにして、またポリオレフィン樹脂組成物２（裏面用樹脂組成物）を基紙のワイヤー面側に塗工量が３０ｇ／ｍ２となるようにして、Ｔ型ダイを有する溶融押し出し機（溶融温度３２０℃）で塗布し、基紙のフェルト側を鏡面のクーリングロール、ワイヤー側を粗面のクーリングロールで冷却固化して、平滑度（王研式、Ｊ．ＴＡＰＰＩ  Ｎｏ．５）が６０００秒、不透明度（ＪＩＳ  Ｐ８１３８）が９３％の樹脂被覆した支持体を製造した。
なお、この支持体のＪＩＳ  Ｐ  ８１１７（紙及び板紙の透気度試験方法）による透気度は、１０００秒以上であった。また、支持体に形成されたポリオレフィン樹脂組成物１からなる層は厚さ３２μｍで、ポリオレフィン樹脂組成物２からなる層の厚さは３８μｍである。
【００４７】
［塗布液用シリカゾル］
（シリカゾルＷ）
ゲル法シリカ（グレースデビソン社製、商品名：サイロジェット７０３Ａ、平均１次粒子径：１２ｎｍ、平均２次粒子径：約３００ｎｍ）の２０％水分散液を調製し、湿式法のシリカゾルであるシリカゾルＷとした。
（シリカゾルＤ）
市販乾式シリカ（トクヤマ社製、商品名：レオロシールＱＳ−３０、比表面積３００ｍ２／ｇ、平均１次粒子径：約１０ｎｍ）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（ナノマイザー社製）を用いて粉砕分散を繰り返し、分級後平均２次粒子径が８０ｎｍからなる１０％分散液を調製し、気相法のシリカゾルであるシリカゾルＤとした。
（シリカゾルＣＤ）
シリカゾルＤに５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ社製，商品名：ＳＣ−７００Ｍ）１０部を添加し、顔料の凝集と分散液の増粘を起こさせた。再度、ナノマイザーを用いて粉砕分散を繰り返し、平均２次粒子径（凝集粒子径）が２５０ｎｍからなる１０％水分散液を調製し、カチオン性の気相法シリカゾルであるシリカゾルＣＤとした。
（シリカゾルＡ）
アニオン性コロイダルシリカ（日産化学社製、商品名：スノーテックスＯＬ、平均１次粒子径：４０〜５０ｎｍ）２０％水分散液を調製し、アニオン性のコロイダルシリカゾルであるシリカゾルＡとした。
【００４８】
［塗布液］
（塗布液Ａ）
シリカゾルＷ１００部にＰＶＡ（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ１４０）２０部、蛍光増白剤（住友化学社製、Ｗｈｉｔｅｘ  ＢＰＳ）１部を混合し、濃度１５％液に調整した。
（塗布液Ｂ）
シリカゾルＣＤ１００部にＰＶＡ（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ１３５）１８部を混合し、濃度８％液に調整した。なお、使用したＰＶＡの重合度は３５００、ケン化度は９８ｍｏｌ％以上である。
（塗布液Ｃ）
シリカゾルＡ１００部、離型剤としてオレイン酸アンモニウム２部を混合し、３％分散液に調整した。
【００４９】
［実施例１］
（インク受容層の形成）
上記支持体のポリオレフィン樹脂組成物１が塗工された側に、上記塗布液Ａをダイコーターで塗工量が２０ｇ／ｍ２となるように塗工乾燥して溶媒吸収層を形成した。次いで溶媒吸収層の上に、１％硼砂水溶液をバーコーターで塗工量が０．２ｇ／ｍ２となるように塗工した。更に塗布液Ｂをダイコーターで塗工量が５ｇ／ｍ２となるようにＷｅｔ  ｏｎ  Ｗｅｔの条件で塗工後、乾燥してインク受容層を形成し、基材を製造した。
（光沢層の形成）
この基材のインク受容層上に、図１に示すようにして、光沢層形成用の塗布液として塗布液Ｃを供給した後、基材を加熱された光沢ロールとプレスロールとの間に、塗布液Ｃの側が光沢ロールの外周面に密着するように導入し、プレス塗工した。そして、形成された塗工層を、プレス塗工の終了位置において剥離した。なお、この際の塗布液Ｃの塗工量（乾燥質量）は０．５ｇ／ｍ２、となるようにした。また、光沢ロールの温度、ニップ幅などの条件を表１に示す。
その後 乾燥工程を経て光沢層を形成し、実施例１のインクジェット記録体を得た。
得られた各インクジェット記録体について、後述の方法にて評価した。評価結果も表１に示す。
【００５０】
［実施例２〜実施例８、比較例１〜６］
図１に示す工程の代わりに図３に示す工程を採用した以外は、実施例１と同様の方法でインクジェット記録体を製造した。すなわち、実施例２〜８においては、塗工層の剥離はプレス塗工の終了位置よりも下流側で行った。各例における剥離の位置（プレス塗工の終了位置から光沢ロールの外周に沿って測定された距離［ｃｍ］で示す。）、光沢ロールの温度、ニップ幅などの条件を表１に示す。
得られた各インクジェット記録体について、実施例１と同様に評価した。評価結果も表１に示す。
【００５１】
［評価方法］
インクジェット記録体のインク吸収性（ムラがなく均一であるかどうか）、光沢性、光沢ムラを以下に示す方法にて評価した。なお、印刷にはＥＰＳＯＮ社製染料インクプリンター（商品名：ＰＭ−９７０Ｃ，写真用紙モード）を用いた。
（インク吸収性（ベタ均一性））
ＰＭ−９７０Ｃでグリーンベタを印字し、均一性を目視評価した。吸収性の劣るものはムラが生じる。ムラは、先に打ち込まれたインクが、完全に記録体に吸収されないうちに次のインクが打ち込まれた場合に生じる現象であり、インク吸収速度が遅くなると、顕著に表れる。
○：ムラがわからない。
△：ムラがほとんどわからず、十分実用可能である。
×：ムラが目立ち、実用上問題がある。
（光沢性）
光沢感を目視評価した。評価用画像として「高繊細カラーディジタル標準画像データ（ＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ）、日本規格協会（財団法人）発行」の画像名称「果物かご」を使用し、評価機種は前記ＰＭ９７０Ｃを使用した。
○：銀塩写真並の光沢感がある。
×：光沢感が不足し、銀塩写真に劣る。
（光沢ムラ）
ＰＭ−９７０Ｃでブラックベタを印字し、光沢の均一性を目視評価した。
○：光沢ムラがわからない。
△：光沢ムラがほとんどわからず、十分実用可能である。
×：光沢ムラが目立ち、実用上問題がある。
【００５２】
【表１】
2007076213.tif 000003
【００５３】
［評価結果］
表１に示すように、実施例１〜８のインクジェット記録体は、インク吸収性、光沢性、光沢ムラについて優れた品質が得られた。一方、比較例１〜６のインクジェット記録体は、インク吸収性、光沢性、光沢ムラのいずれかについて実用上問題がある結果となった。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の製造方法の一例を示す概略工程図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】本発明の他の製造方法の一例を示す概略工程図である。
【図４】図３の部分拡大図である。
【図５】従来のインクジェット記録体の製造方法の一例を示す概略工程図である。
【符号の説明】
【００５５】
１１  基材
１２  支持体
１３  インク受容層
１４  塗布液
１５  光沢ロール
１６  プレスロール
１７  塗工層
１８  剥離ロール
【図１】
2007076213.tif 000004
【図２】
2007076213.tif 000005
【図３】
2007076213.tif 000006
【図４】
2007076213.tif 000007
【図５】
2007076213.tif 000008