(57)【要約】【課題】噴霧の微粒化性能と形状制御性を両立させた燃料噴射弁と内燃機関を提供する。【解決手段】燃料噴射弁は、板厚方向に貫通する複数の噴孔１０７を有するプレート部材１１１と、このプレート部材１１１の燃料流入側に設置された弁座と、この弁座との間で燃料通路の開閉を行う弁体と、この弁体を駆動する駆動手段と、を備える。複数の噴孔１０７は、旋回する燃料を噴射する高微粒化用噴孔１０７−１と、高微粒化用噴孔１０７−１から噴射された燃料の噴霧形状を制御するように燃料を噴射する形状制御用噴孔１０７−と、をセットにして設けられている。【選択図】図３
2007182767.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚方向に貫通する複数の噴孔を有するプレート部材と、
このプレート部材の燃料流入側に設置された弁座と、
この弁座との間で燃料通路の開閉を行う弁体と、
この弁体を駆動する駆動手段と、を備えた燃料噴射弁であって、
前記複数の噴孔は、旋回する燃料を噴射する高微粒化用噴孔と、前記高微粒化用噴孔から噴射された燃料の噴霧形状を制御するように燃料を噴射する形状制御用噴孔と、をセットにして設けた
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、
前記プレート部材の燃料流入側の面に径方向に延びる溝を形成し、
前記溝の中にあって、この溝における対向する２つ側壁のそれぞれの近傍に位置するように２つの前記高微粒化用噴孔を設け、
前記形状制御用噴孔を、前記溝の中にあって、前記２つの高微粒化用噴孔の間に位置して設けた
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項２に記載の燃料噴射弁において、
前記形状制御用噴孔を、前記２つの高微粒化用噴孔の間であって、これらの高微粒化用噴孔より中央側に位置して設けた
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、
前記プレート部材の燃料流入側の面に外周側から中央側に燃料が流入される溝を形成し、
前記溝の中にあって、この溝における対向する２つ側壁のそれぞれの近傍に位置するように２つの前記高微粒化用噴孔を設け、
前記形状制御用噴孔を前記溝の外部の厚肉部に位置して設けた
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項２から４の何れかに記載の燃料噴射弁において、
溝形状を有するプレートを含む複数のプレートを積層して前記プレート部材を形成することにより前記溝を構成した
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項１から５の何れかに記載の燃料噴射弁において、
前記高微粒化用噴孔と前記形状制御用噴孔とのセットを複数セット設けた
ことを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関に燃料を噴射する燃料噴射弁に係り、微粒化に優れた燃料噴霧を形成する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の燃料噴射装置としては、特開２００４−２１１６８２号公報（特許文献１）に示されたものがある。この燃料噴射装置は、燃料通路を形成する内壁面に弁座を有する弁ボディと、前記弁座に着座可能な当接部を有し、前記当接部が前記弁座から離座または前記弁座に着座することにより前記燃料通路を開閉する弁部材と、前記弁座よりも燃料出口側の前記弁ボディに取り付けられ、前記燃料通路から燃料が流入する噴孔、ならびに前記噴孔の入口側において燃料の流れを所定方向へ強めつつ前記噴孔へ案内する段差部を有する噴孔プレートと、を備えるものである。かかる構成を備えることにより、噴孔の数の増加を招くことなく、燃料の微粒化が促進され、生産能率の高い燃料噴射装置を提供しようとしている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２１１６８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記特許文献１では、噴孔プレートに段差を設けることで、噴孔に流入する流れに旋回流を形成して噴霧の微粒化を促進している。しかし、微粒化された噴霧は拡散し易く、噴霧による液滴が内燃機関の壁面に付着することや、噴霧の目標位置へのターゲッティング性が悪化する、という問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、噴霧の高微粒化を達成しつつ噴霧の形状制御性と高めることで、微粒化を向上した燃料噴霧を適切な形状で内燃機関内へ供給することができ、これにより燃料消費量の低減及び燃焼の未燃ガス成分の排出量低減を図ることができる燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前述の目的を達成するために、本発明は、板厚方向に貫通する複数の噴孔を有するプレート部材と、このプレート部材の燃料流入側に設置された弁座と、この弁座との間で燃料通路の開閉を行う弁体と、この弁体を駆動する駆動手段と、を備えた燃料噴射弁であって、前記複数の噴孔は、旋回する燃料を噴射する高微粒化用噴孔と、前記高微粒化用噴孔から噴射された燃料の噴霧形状を制御するように燃料を噴射する形状制御用噴孔と、をセットにして設けたことにある。
【０００７】
係る本発明のより好ましい具体的な構成例は次の通りである。
（１）前記プレート部材の燃料流入側の面に径方向に延びる溝を形成し、前記溝の中にあって、この溝における対向する２つ側壁のそれぞれの近傍に位置するように２つの前記高微粒化用噴孔を設け、前記形状制御用噴孔を、前記溝の中にあって、前記２つの高微粒化用噴孔の間に位置して設けたこと。
（２）前記形状制御用噴孔を、前記２つの高微粒化用噴孔の間であって、これらの高微粒化用噴孔より中央側に位置して設けたこと。
（３）前記プレート部材の燃料流入側の面に外周側から中央側に燃料が流入される溝を形成し、前記溝の中にあって、この溝における対向する２つ側壁のそれぞれの近傍に位置するように２つの前記高微粒化用噴孔を設け、前記形状制御用噴孔を前記溝の外部の厚肉部に位置して設けたこと。
（４）溝形状を有するプレートを含む複数のプレートを積層して前記プレート部材を形成することにより前記溝を構成したこと。
（５）前記高微粒化用噴孔と前記形状制御用噴孔とのセットを複数セット設けた
こと。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、噴霧の高微粒化を達成しつつ噴霧の形状制御性と高めることで、微粒化を向上した燃料噴霧を適切な形状で内燃機関内へ供給することができ、これにより燃料消費量の低減及び燃焼の未燃ガス成分の排出量低減を図ることができる燃料噴射弁を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の複数の実施形態について図を用いて説明する。なお、第２〜第      実施形態は、それぞれの実施形態で述べる点で第１実施形態と相違するものであり、その他の点については第１実施形態と基本的には同一であるので、重複する説明を省略する。各実施形態と同一物又は相当物については第１実施形態に用いた符号を引用して説明する。また、本発明は、それぞれの実施形態を適宜に組み合わせることにより、さらに効果的なものとすることを含むものである。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態の燃料噴射弁を図１から図５を用いて説明する。
【００１０】
まず、本実施形態の燃料噴射弁１００の全体構成に関して図１を参照しながら説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る燃料噴射弁１００の縦断面図である。なお、本実施形態の以下の説明及び第２実施形態以降の説明において、弁体の軸線を含み、かつその軸線に平行な面を縦断面と呼ぶことにする。また、図１の燃料噴射弁１００は、通常時閉型の電磁式燃料噴射弁により構成されているが、本発明は、電磁式燃料噴射弁に限定されるものではなく、本発明が適用できる燃料噴射弁であればよい。
【００１１】
燃料噴射弁１００は、弁体１０２、ノズル部１０３、ヨーク１０５、固定コア１０６、スプリング１０８、電磁コイル１０９、シート部材１１０、プレート部材１１１、コネクタ１１２、可動コア１１３を備えている。
【００１２】
固定コア１０６は、燃料噴射弁１００の中央部に上下に延びるように設けられた筒状磁性体で構成されている。この固定コア１０６の中心部には、燃料が一側（上部側）の燃料供給口１０４ａから流入され他側（下部側）から流出するように貫通孔が形成され、この貫通孔が燃料通路１０４の一部を構成している。固定コア１０６は電磁コイル１０９の中心に位置して設けられている。換言すれば、固定コア１０６の下部外周に電磁コイル１０９が巻設されている。電磁コイル１０９の上方の位置から外方に突出する鍔部１０６ａが固定コア１０６に形成されている。
【００１３】
ヨーク１０５は、上部の大径部１０５ａと下部の小径部１０５ｂとからなる筒状磁性体で構成されている。ヨーク１０５の大径部１０５ａは、電磁コイル１０９を取り囲むように配置され、その大径部１０５ａは固定固定コア１０６の鍔部１０６ａと磁気的に接続されている。ヨーク１０５の小径部１０５ｂの中央孔内の上部には、筒状磁性体からなる可動コア１１３が摺動可能に設置されている。電磁コイル１０９に通電すると、固定コア１０６、可動コア１１３及びヨーク１０５を通る磁気回路が構成され、可動コア１１３が上方に移動される。即ち、ヨーク１０５の下部が可動コア１１３を通して固定コア１０６の下端部と磁気的に接続される。
【００１４】
ノズル部材１０３は、筒状体で構成され、ヨーク１０５の小径部１０５ｂの中央孔に下方から嵌合されて固定されている。筒状のシート部材１１０はノズル部材１０３の中央孔の下部に嵌合されている。シート部材１１０の中央孔の下端部には、シート面である弁座１１０ａ（図２参照）が形成されている。この弁座１１０ａは、中央側に狭く傾斜する傾斜面で構成されている。なお、ノズル部材１０３とシート部材１１３とを１つの部材で構成し、弁座１１０ａを有するノズル部材としてもよい。
【００１５】
弁体１０２は、ヨーク１０５、ノズル部材１０３及びシート部材１１０のそれぞれの中央孔の中を延びる柱状体で構成され、その上端部が可動コア１１３の中央孔に嵌合されて固定され、可動コア１１３と共に所定量だけ上下動される。
【００１６】
スプリング１０８は、固定コア１０６の中央孔内に配置され、弁体１０２を弁座１１０ａに押圧するコイルスプリングで構成されている。スプリング１０８は、弁体１０２を弁座１１０ａに押圧する弾性部材であればよく、コイルスプリング以外の弾性部材を用いてもよい。
【００１７】
弁体１０２の駆動手段は、上述の説明から明らかなように、上方に駆動するための電磁コイル１０９、ヨーク１０５、固定コア１０６、可動コア１１３と、下方に駆動するスプリング１０８と、から構成されている。
【００１８】
弁体１０２の下端角部に円弧状外周面で構成される弁部１０２ａが形成されている。この弁部１０２ａが弁座１１０ａと全周にわたって当接可能となっている。この弁部１０２ａと弁座１１０ａは、プレート部材１１１の燃料流入側に配置されている。弁体１０２の下面は、円弧状外周面１０２ａが弁座１１０ａと当接した状態でプレート部材１１１の上面に近接し、円弧状外周面１０２ａが弁座１１０ａから離れた状態でプレート部材１１１の上面との間に間隙を有するようなっている。
【００１９】
プレート部材１１１は、板厚方向に貫通する複数の噴孔１０７を有し、シート部材１１０の下面に設置されている。プレート部材１１１と弁体１０２との間には、燃料噴射室１０１が形成される。
【００２０】
係る構成において、電磁コイル１０９に通電されていない状態では、スプリング１０８の押圧力により弁体１０２の弁部１０２ａと弁座１１０ａとが密着している。燃料は図示しない燃料ポンプによって圧力が付与された状態で燃料供給口１０４ａより供給され、燃料噴射弁１００の燃料通路１０４は弁体１０２の弁部１０２ａと弁座１１０ａとの密着位置まで燃料で満たされている。
【００２１】
係る構成において、電磁コイル１０９に通電されると、上述した磁気回路が構成されることにより弁体１０２が変位して弁部１０２ａが弁座１１０ａから離れ、燃料は燃料噴射室１０１に満たされた後、プレート部材１１１に設けられた複数の噴孔１０７より内燃機関の吸気ポート等に向けて噴射される。
【００２２】
次に、プレート部材１１１及びその周辺の具体的な構成に関して、図２から図５を参照しながら説明する。図２は図１の燃料噴射弁のプレート部材付近の断面拡大図、図３は図２のプレート部材１１１の中央部の平面図、図４は図３のプレート部材１１１の一部拡大斜視図、図５は図３のプレート部材１１１の溝３０１内における燃料の流動形態を示す平面拡大図である。
【００２３】
プレート部材１１１は、シート部材１１０の下面側に位置する下面側部分１１１ａと、シート部材１１０の中央孔内に嵌合する上面側部分１１１ｂとから構成されている。プレート部材１１１とシート部材１１０とリング部材１１４とは、ネジなどの固定具１１４により固着され、ノズル部材１０３に固定されている。
【００２４】
複数の噴孔１０７は、旋回する燃料を噴射する高微粒化用噴孔１０７−１と、この高微粒化用噴孔１０７−１から噴射された燃料の噴霧形状を制御するように燃料を噴射する形状制御用噴孔１０７−２と、をセットにしてプレート部材１１１に設けられている。係る構成によって、高微粒化用噴孔１０７−１から噴射された高微粒化噴霧は形状制御用噴孔１０７−２から噴射された噴霧による牽引効果により噴霧の拡散が防止され、高微粒化および噴霧の形状制御性に優れた燃料噴射弁が実現できる。
【００２５】
プレート部材１１１の燃料流入側の面には、径方向に延びる溝３０１が複数形成されている。本実施形態では、左右一対の独立した溝３０１が形成されている。各溝３０１はプレート部材１１１の上面側部分１１１ｂに形成され、この上面側部分１１１ｂの厚さと同じ深さに設けられている。そして、一対の溝３０１の外径は弁座１１０ａの内径と同じであり、弁座１１０ａの下端部から各溝３０１の外周部に連続するように構成されている。
【００２６】
各溝３０１の中には、板厚方向に貫通される高微粒化用噴孔１０７−１と板厚方向に貫通される形状制御用噴孔１０７−２とがセットとなった複数の噴孔１０７が形成されている。高微粒化用噴孔１０７−１は２つ形成され、形状制御用噴孔１０７−２は１つ形成されている。２つの高微粒化用噴孔１０７−１は、溝３０１における対向する２つ側壁３０１ａのそれぞれの近傍に位置して設けられている。１つの形状制御用噴孔１０７−２は、２つの高微粒化用噴孔１０７−１の間であって、これらの高微粒化用噴孔１０７−１より中央側に位置して設けられている。２つの高微粒化用噴孔１０７−１及び形状制御用噴孔１０７−２は三角形状に配置され、溝３０１の側壁はこの三角形より若干大きくした形状でこれらの噴孔形状１０７−１、１０７−２を取り囲むように形成されている。２つの高微粒化用噴孔１０７−１と１つの形状制御用噴孔１０７−２とがセットされた噴孔群は、一対となって構成されている。
【００２７】
係る構成において、電磁コイル１０９に通電されて弁部１０２ａが弁座１１０ａから離れると、弁部１０２ａと弁座１１０ａとの間から燃料が流下して主に一対の溝３０１内に流入される。各溝３０１に流入された燃料は、図４及び図５の矢印４０１に示すように、外周側から中央側に流れる。この際、側壁３０１ａの近傍では境界層が発生して燃料の流速の低下が生じるため、高微粒化用噴孔１０７−１に流入する燃料の流速は側壁３０１ａに近づく程低速になり、不均一が生じる。これにより、高微粒化用噴孔１０７−１の入口側では強い旋回流が発生する。この旋回流の発生により高微粒化用噴孔１０７−１内の燃料には強い遠心力が発生し、高微粒化用噴孔１０７−１の内壁に薄い液膜が形成される。この液膜が高微粒化用噴孔１０７−１の出口から図３の矢印２０２に示すように噴射されると、分裂が促進されて高微粒化噴霧が達成される。
【００２８】
一方、これら旋回流が発生する２つの高微粒化用噴孔１０７−１の間にある形状制御用噴孔１０７−２には、燃料が一様な流速で流入するために、形状制御用噴孔１０７−２の入口側に旋回流が発生することはない。この形状制御用噴孔１０７−２から図３の矢印２０３に示すように噴射される燃料の噴霧２０１（図２参照）は、旋回流が噴孔入口側に発生する高微粒化用噴孔１０７−１から噴射される噴霧よりも粒径が大きくなる。これにより、この形状制御用噴孔１０７−２から噴射される噴霧は、高微粒化用噴孔１０７−１からの高微粒化噴霧よりも直進性が強いために、噴霧のターゲッティングが容易である。また、この形状制御用噴孔１０７−２から噴射される噴霧は、高微粒化噴霧を牽引する作用も有するため、各噴孔１０７−１、１０７−２から噴射される噴霧全体の形状制御を容易にしている。
【００２９】
なお、上述した溝３０１を形成する側壁３０１ａの角部は直角に形成されているが、この角部を曲面で形成してもよく、この場合でも側壁による境界層が形成されるので、同様な効果が実現される。
【００３０】
上述した第１実施形態では、溝３０１はプレート部材１１１の２箇所に形成されているが、図６のようにさらに多くの複数箇所に形成されても前述と同様な作用効果を有することが可能である。
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態の燃料噴射弁について図７及び図８を用いて説明する。図７は本発明の第２実施形態の燃料噴射弁におけるプレート部材１１１の平面図、図８は図７のプレート部材１１１の溝３０１内における燃料の流動形態を示す平面拡大図である。
【００３１】
この第３実施形態では、プレート部材１１１の径方向の全幅にわたって延びる一条の溝３０１が形成され、この一条の溝３０１の中に左右一対の噴孔群が設けられている。各噴孔群は、溝３０１の側壁３０１ａの近傍に配置された２つの高微粒化用噴孔１０７−１と、２つのの間であってこれらの高微粒化用噴孔１０７−１より中央側に位置して設けられた形状制御用噴孔１０７−２とからなっている。
【００３２】
この第３実施形態においても、溝３０１の側壁３０１ａの近傍の高微粒化用噴孔１０７−１は側壁３０１ａの近傍で形成される境界層を含むため、高微粒化用噴孔１０７−１に流入する燃料は側壁３０１ａに近づく程低速になり、流速分布が不均一になる。これにより、図８に示すように、高微粒化用噴孔１０７−１の入口側に旋回流が形成され、第１実施形態と同様に高微粒化された噴霧が形成される。一方、高微粒化用噴孔１０７−１の間にある形状制御用噴孔１０７−２では、図８に示すように、一様な燃料が流入するため形状制御用噴孔１０７−２の入口側に旋回流が形成されることはない。そのため、形状制御用噴孔１０７−２からの噴霧は、旋回流が発生する高微粒化用噴孔１０７−１からの噴霧よりも粒径が大きくターゲッティング性に優れた噴霧が形成される。よって、このターゲッティング性にすぐれた噴霧により、高微粒化用噴孔１０７−１から噴射される高微粒化噴霧を牽引することが可能となり、噴霧全体の形状制御性が容易となる。
【００３３】
この第２実施形態では、一条の溝３０１のみが形成されているが、図９に示すように、溝１０１の数は複数であっても良い。
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態の燃料噴射弁について図１０から図１２を用いて説明する。図１０は本発明の第３実施形態の燃料噴射弁におけるプレート部材１１１の平面図、図１１は図１０の溝３０１部分の拡大斜視図、図１２は図１０のプレート部材１１１の溝３０１内における燃料の流動形態を示す平面拡大図である。
【００３４】
この第３実施形態では、溝３０１の中央側へ延びる長さを短くし、形状制御用噴孔１０７−２を溝３０１の外部となる中央側の厚肉部に位置して設けたものである。係る構成にすることにより、形状制御用噴孔１０７−２の上流隙間（弁体１０２とプレート部材１１１の間の空間）を高微粒化用噴孔１０７−１とは別に設定することが可能になる。このため、形状制御用噴孔１０７−２の上流の流速を調整することで、噴孔１０７−２の上流での擾乱が変化して形状制御用噴孔１０７−２から噴射する噴霧の粒径をコントロールすることが可能となる。従って、この第３実施形態によれば、高微粒化および噴霧の形状制御性により一層優れた燃料噴射弁が実現できる。
【００３５】
上述した第３実施形態では、溝３０１はプレート部材１１１の２箇所に形成されているが、図１３のようにさらに多くの複数箇所に形成されても前述と同様な作用効果を有することが可能である。
（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態の燃料噴射弁について図１４及び図１５を用いて説明する。図１４は本発明の第４実施形態の燃料噴射弁のプレート部材付近の断面拡大図、図１５は図１４におけるプレート部材１５０１を示す斜視図である。
【００３６】
この第４実施形態では、プレート部材１１１の厚さを第１実施形態のプレート部材１１１の厚さより薄くして噴孔１０７長さと同一とし、第１実施形態のプレート部材１１１の上面側部分１１１ｂに相当する部分を別のプレート部材１５０１で形成したものである。このプレート部材１５０１は、第１プレート部材１５０１−１と第２プレート部材１５０１−２とを積層したものである。第１プレート部材１５０１−１の両側には、燃料を通すための切り欠き１５０１−１ａが形成されている。第２プレート部材１５０１−２の両側には、溝３０１を形成するための切り欠き１５０１−２ａが形成されている。
【００３７】
この第４実施形態によれば、容易に噴孔１０７の上流の溝３０１を形成することが可能である。また、弁体１０２のリフト量に依存することなく、噴孔１０７の上流の隙間を設定すること可能となる。これにより噴孔１０７の上流の流速の設定が容易になり、噴霧の粒径および形状の制御が容易にある。
（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態の燃料噴射弁について図１６から図１８を用いて説明する。図１６は本発明の第５実施形態の燃料噴射弁における燃料噴射弁のプレート部材付近の断面図、図１７は図１６のプレート部材１１１の平面図、図１８は図１７のプレート部材１１１の要部拡大斜視図である。
【００３８】
この第５実施形態は、本発明を放射流型の燃料噴射弁へ適用した場合の実施形態である。この第５実施形態では、弁体１０２と弁座１１０ａとの間を通った燃料は、プレート部材１１１上の中心軸付近１７０１に集められ、その後プレート部材１１１外周方向に向かって放射状に広げられてから、噴孔１０７より噴霧２０１が噴射される。
【００３９】
燃料がプレート部材１１１上の中心軸付近１７０１からプレート外周方向に放射状に広がる際には、図１７に示すプレート部材１１１に形成された溝３０１に沿って流れる。図１８は溝３０１での燃料の流れを示す。この溝３０１の中には複数の噴孔１０７が形成されている。これらの噴孔１０７は、溝３０１の側壁３０１ａ近傍に配置された高微粒化用噴孔１０７−１と、高微粒化用噴孔１０７−１の間に形成された形状制御用噴孔１０７−２とがある。
【００４０】
係る構成によれば、図９で示したのと同様な燃料の流入形態が得られるため、高微粒化用噴孔１０７−１では噴孔上流に形成した旋回流による高微粒化噴霧が形成され、形状制御用噴孔１０７−２ではターゲッティング性能に優れた噴霧が形成される。この結果、形状制御用噴孔１０７−２のターゲッティング性に優れた高微粒化用噴孔１０７−１の高微粒化噴霧を牽引することとなり、噴霧の形状制御性に優れた燃料噴射弁を実現することが可能となる。
（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態の燃料噴射弁について図１９を用いて説明する。図１９は本発明の第６実施形態の燃料噴射弁における燃料噴射弁のプレート部材付近の断面図である。
【００４１】
この第６実施形態では、本発明をボール弁を用いた燃料噴射弁１００に適用したものである。図１９のフラット弁型燃料噴射弁１００は、弁体１８０１を前述の図２に示したボール弁型１０２ではなくフラット型にしており、さらに弁体１８０１が上下して燃料をシートするシート面１８０２が弁体１８０１とプレート部材１１１の間にあるのが特徴である。係るフラット弁型燃料噴射弁１００においても、第１〜第４実施形態のような溝を形成することにより、ボール弁と同様な作用効果を得ることが可能である。
（第７実施形態）
次に、本発明の第７実施形態の内燃機関について図２０を用いて説明する。図２０は第７実施形態に係る内燃機関１０００の要部断面図である。この第７実施形態では、図１の燃料噴射弁１００を内燃機関１０００に搭載したものである。
【００４２】
この第７実施形態の内燃機関１０００は、シリンダヘッド１９０２、吸気弁１９０３、燃料と空気との混合気に点火する点火プラグ１９０４、ピストン１９０５、シリンダ１９０６、排気弁１９０７、シリンダ１９０６内に空気を導入する吸気ポート１９０８、燃焼ガスをシリンダ１９０６内から排気する排気ポート１９０９から構成されている。また、燃料噴射弁１００には、噴射弁を駆動するための電流を供給するためのコネクタ１９１０が設置されている。
【００４３】
なお、図２１において、吸気弁１９０３は閉弁した状態で示してある。しかしながら、実際には、燃料噴射弁１００から燃焼室１９１１に対して燃料が噴霧状に噴射される際、吸気弁１９０３は開弁している。ここで、燃料噴射弁１００の噴射開始時期は、吸気弁１９０３が実際に開弁しているタイミングでも良いが、燃料の飛行時間を考慮して吸気弁１９０３が実際に開弁を開始する前でも良い。この場合、噴射開始時の燃料は吸気弁１９０３が実際に開弁するタイミングで吸気弁１９０３に到達するよう飛行時間が設定される。更に、許容できる範囲内であれば、噴射開始時の燃料が吸気弁１９０３が実際に開弁を開始する前に吸気弁１９０３に到達するように噴射開始時期を設定することもできる。
【００４４】
上記した複数の実施形態では、電磁式燃料噴射弁について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各実施形態と同等の作用効果が得られる範囲で、電磁式以外の燃料噴射弁に汎用的にも適用されるものである。
【００４５】
上記の各実施形態によれば、噴孔もしくは噴孔の近傍に微粒化のための手段が構成されるため、効果的な微粒化が可能である。
【００４６】
上記のことより本発明の燃料噴射弁を備えた実施例の内燃機関では、燃料噴射弁から噴射された燃料噴霧の微粒化性能が優れているため、燃焼の未燃ガス成分（ＨＣ、ＣＯ）の排出量を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第１実施形態に係る燃料噴射弁の縦断面図である。
【図２】図１の燃料噴射弁のプレート部材付近の断面拡大図である。
【図３】図２のプレート部材の中央部の平面図である。
【図４】図３のプレート部材の一部拡大斜視図である。
【図５】図３のプレート部材１１１の溝３０１内における燃料の流動形態を示す平面拡大図である。
【図６】図２のプレート部材の変形例の平面図である。
【図７】本発明の第２実施形態の燃料噴射弁におけるプレート部材の平面図である。
【図８】図７のプレート部材１１１の溝３０１内における燃料の流動形態を示す平面拡大図である。
【図９】図７のプレート部材の変形例の平面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態の燃料噴射弁におけるプレート部材の平面図である。
【図１１】図１０の溝部分の拡大斜視図である。
【図１２】図１０のプレート部材の溝内における燃料の流動形態を示す平面拡大図である。
【図１３】図１０のプレート部材の変形例の平面図である。
【図１４】本発明の第４実施形態の燃料噴射弁のプレート部材付近の断面拡大図
【図１５】図１４におけるプレート部材を示す斜視図である。
【図１６】本発明の第５実施形態の燃料噴射弁における燃料噴射弁のプレート部材付近の断面図である。
【図１７】図１６のプレート部材の平面図である。
【図１８】図１７のプレート部材の要部拡大斜視図である。
【図１９】本発明の第６実施形態の燃料噴射弁における燃料噴射弁のプレート部材付近の断面図である。
【図２０】第７実施形態に係る内燃機関の要部断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０１…燃料噴射室、１０２…弁体、１０２ａ…弁部（円弧状外周面）、１０３…ノズル部材、１０４…燃料通路、１０４ａ…燃料供給口、１０５…ヨーク、１０６…コア、１０７…噴孔、１０８…スプリング、１０９…電磁コイル、１１０…シート部材、１１０ａ…弁座（シート面）、１１１…プレート部材、１１１ａ…上面側部分、１１１ｂ…下面側部分、１１２…コネクタ、１１３…可動コア、１１４…固定具、２０１…噴霧、３０１…溝部、４０１…燃料の流入方向、１０００…内燃機関、１４０１…噴孔内の燃料液膜、１５０１…溝部、１７０１…燃料縮流分、１７０２…燃料外周放射室、１８０１…弁体、１８０２…シート面、１９０２…シリンダヘッド、１９０３…吸気弁、１９０４…点火プラグ、１９０５…ピストン、１９０６…シリンダ、１９０７…排気弁、１９０８…吸気ポート、１９０９…排気ポート、１９１０…コネクタ、１９１１…燃焼室。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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