(57)【要約】【課題】  成形型を順次移送して、加熱、プレス、冷却等の異なった処理を各処理部で行うモールドプレス成形装置において、成形型あるいはこの成形型を支持する支持部材を効率的に冷却し、高精度の成形体を安定して製造することが可能な構成、およびこのモールドプレス成形装置を用いた成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】  モールドプレス成形装置において、冷却ガス放出管２２は、成形型４あるいは支持部材５を冷却ガスで冷却する際、支持部材５の中空部５３の内部に進入し、冷却ガスの放出を停止した際、支持部材５および回転テーブル３と干渉しない位置まで収縮する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱部、プレス部および冷却部を含む複数の処理部と、被成形素材が収容された成形型を前記複数の処理部に順次移送していく移送手段とを備えたモールドプレス成形装置において、
前記プレス部および前記冷却部のうちの少なくとも１つの処理部は、前記成形型を冷却するときに当該成形型または該成形型を支持する支持部材の移動領域に出現し、前記成形型を移送するときに前記移動領域から退避する冷却媒体放出管を備えていることを特徴とするモールドプレス成形装置。
【請求項２】
加熱部、プレス部および冷却部を含む複数の処理部と、被成形素材が収容された成形型を前記複数の処理部に順次移送していく移送手段とを備えたモールドプレス成形装置において、
前記プレス部および前記冷却部のうちの少なくとも１つの処理部は、前記成形型を冷却するときに該成形型を支持する支持部材の内部に冷却媒体を供給する冷却媒体供給手段を備えていることを特徴とするモールドプレス成形装置。
【請求項３】
前記冷却媒体供給手段は冷却媒体放出管を有することを特徴とする請求項２に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項４】
前記支持部材は、前記複数の処理部に順次移送される前記成形型を支持するものであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかの項に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項５】
前記支持部材は、下面で開口する中空部を内側に備え、
前記冷却媒体放出管は、前記成形型を冷却する際、前記支持部材の下方から前記中空部内まで進入して該中空部内において冷却媒体を放出することを特徴とする請求項１、３または４に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項６】
前記冷却媒体放出管は伸縮自在に構成され、
当該冷却媒体放出管は、冷却媒体を放出する際、その圧力で自動的に伸長して、前記移動領域に出現することを特徴とする請求項１、３または４に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項７】
前記冷却媒体放出管は上向きに配置され、
当該冷却媒体放出管は、冷却媒体の放出を停止した際、自重により自動的に収縮することを特徴とする請求項１、３または４に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項８】
冷却媒体の放出を停止した後、前記冷却媒体放出管を通じて吸気し、その圧力を当該冷却媒体放出管の収縮に利用することを特徴とする請求項６または７に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項９】
前記冷却媒体放出管は径の異なる複数の管体を備え、
前記複数の管体は、収縮時、径の大きな管体内に径の小さな管体が略同軸状に収納された状態にあり、伸長時、径の小さな管体が径の大きな管体の先端から突出することを特徴とする請求項６乃至８の何れかの項に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項１０】
加熱手段、プレス手段および冷却手段を含む処理手段と、成形型を支持する支持部材とを有し、前記処理手段によって、前記支持部材に支持された成形型に対して処理を施すモールドプレス成形装置において、
前記冷却手段は冷却媒体放出管を備え、
当該冷却媒体放出管は、伸縮自在に構成され、冷却処理を施すとき、冷却媒体の圧力によって伸長して冷却媒体を放出することを特徴とするモールドプレス成形装置。
【請求項１１】
前記冷却媒体放出管は径の異なる複数の管体を備え、
前記複数の管体は、収縮時、径の大きな管体内に径の小さな管体が略同軸状に収納された状態にあり、伸長時、径の小さな管体が径の大きな管体の先端から突出することを特徴とする請求項１０に記載のモールドプレス成形装置。
【請求項１２】
請求項１、３乃至９の何れかの項に記載のモールドプレス成形装置を用いた成形品の製造方法であって、
加熱軟化した被成形素材を前記プレス部でプレスした後、前記冷却媒体放出管から冷却媒体を放出して前記成形型を冷却することを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項１３】
請求項２に記載のモールドプレス成形装置を用いた成形品の製造方法であって、
加熱軟化した被成形素材を前記プレス部でプレスした後、前記成形型を支持する前記支持部材の内部に、前記冷却媒体供給手段から冷却媒体を供給して前記成形型を冷却することを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項１４】
請求項１０または１１に記載のモールドプレス成形装置を用いた成形品の製造方法であって、
加熱軟化した被成形素材を前記プレス手段によりプレスした後、前記冷却媒体放出管から冷却媒体を放出して前記成形型を冷却することを特徴とする成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型によりガラス等の被成形素材をプレス成形し、ガラスレンズなどの光学素子の製造に適用するモールドプレス成形装置、およびこのモールドプレス成形装置を用いた成形品の製造方法に関するものである。特に、複数の処理部を順次経由させて、成形型によりガラス等の被成形素材をプレス成形するモールドプレス装置に有利な成形型やそれを支持する支持部材に対する冷却技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
モールドプレス成形装置としては、従来、キャビティダイの周囲および背面を包囲する金型およびダイプレートと、ダイプレートの背面の外周付近に接する中空の断熱体と、断熱体の内部空間に外部から不活性ガスを供給する導入口が形成された支持体とを具備した成形装置が提案されており、かかる成形装置において、金型およびダイプレートは、誘導加熱される材料から構成されている。この成形装置では、断熱体の内部空間を仕切り部材によって区画形成し、それぞれに不活性ガスを別々に導入することによって、昇温時およびプレス時にダイプレートの半径方向の温度分布を均一にするとともに、降温時には双方に不活性ガスを導入して冷却時間を短縮する構成になっている(特許文献１参照)。
【０００３】
また、別のモールドプレス成形装置としては、加熱室、プレス室、冷却室等の処理室が円周方向に並べて配置され、処理室の中を、被成形素材を入れた成形型が順次移送させる構造のガラス成形体の製造装置が提案されている。かかる製造装置では、各処理室が炉体の中でケースによって囲まれた構造になっている。また、この製造装置では、成形型を移送するために、回転テーブルが中央の回転軸回りに回転駆動可能に構成され、成形型を配置した試料台が回転テーブル上に配置されている。このため、回転テーブルの回転駆動に伴って成形型を各処理室に経由させることで、ガラス成形体を得るようになっている（特許文献２参照）。
【０００４】
さらに、従来の別のモールドプレス成形装置としては、加熱部、成形部、冷却部を一連の循環ルートに配置し、ここに、複数の成形型を順次移送して、成形型に装填した被成形素材からガラス光学素子を製造するモールドプレス成形装置であって、被成形素材と成形型とを、加熱部において同時に並行移送し、プレス圧力を加える前に、被成形素材を成形型の中に移し変えることが可能な構造が提案されている。ここで、成形型を載置したパレットは、押し出しシリンダー又は引き出しシリンダーによって各工程に移送される構造になっている(特許文献３参照)。
【特許文献１】特公平５-３１５０１号公報
【特許文献２】特公平７-２９７７９号公報
【特許文献３】特開平６-１８３７５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載された成形装置によれば、断熱体を介して、キャビティダイ、金型、ダイプレートを支持する支持体の内部に不活性ガス導入管が設けられ、この導入管から供給される冷却ガスがキャビティダイおよび金型を支持するダイプレートに直接吹き付けられるため、ダイプレートおよびキャビティダイの温度をダイプレートの半径方向において略均一にすることができると記載されている。
【０００６】
しかしながら、かかる成形装置では、支持体、および断熱体を介して支持体に支持されたダイプレート、キャビティダイ、金型は、いずれも装置本体(固定プレート)に直接的または間接的に固定されていて、定位置でプレス成形を行う装置であるため、特許文献２、３に示すような移送式のプレス成形装置には、特許文献１に記載の冷却機構をそのまま搭載することができない。また、特許文献１に記載の成形装置は、金型と成形手段を一体とした、熱容量の大きい装置全体を不活性ガスによって昇温、降温させて成形しようとするものであり、被成形素材の熱容量の割には冷却ガスの使用量が相当大きく、冷却効率が低いという問題点がある。
【０００７】
一方、特許文献２、３に記載の、移送式のプレス成形装置では、被成形素材を収容した成形型およびこの成形型を支持する支持部材を複数の処理部内に順次導入し、装置内で順次移送することによって、加熱、プレス、冷却といった処理を施すため、プレスまたは冷却時に成形型の温度制御のために使用する冷却ガスは装置全体に供給する必要はなく、温度制御の対象である成形型または支持部材に対して局所的に冷却することが可能であるため効率的である。
【０００８】
しかしながら、定位置に設置されるガス導入管を、移動する成形型および支持部材の移動範囲内に配置すると、移動の妨げとなってしまう。これに対して、支持部材や成形型の周辺の定位置に冷却ノズルを設置しておき、この冷却ノズルから冷却ガスを支持部材や成形型に吹き付けて冷却すると、冷却ノズルが支持部材や成形型から離れた位置にあるため、冷却ガスの使用量が大きくなるため非効率であるとともに、冷却ガスが直接吹き付けられる部位と冷却ガスが回り込んで冷却される部位との温度差により、成形型に温度分布が生じて、成形体にアス、クセ等の不具合を発生させるおそれがある。
【０００９】
ところで、面精度の高いガラス光学素子を成形するためには、精緻な温度制御が不可欠である。例えば、面精度の高いガラス光学素子を成形するためには、支持部材上に配置された成形型に生じる上型と下型の温度差(支持部材の熱容量による)を相殺して温度を均一化する、もしくは、意図するガラス光学素子の形状によっては、プレスまたは冷却中に成形型の上下型に温度差を付与することにより、良好な面精度が得られる場合があるが、このような温度制御を従来の成形装置で行うのは、困難であるか、不可能である。
【００１０】
その一方で、デジタルカメラ等の撮像機器や、光ピックアップ、携帯端末用小型撮像機器などに用いられるガラス光学素子は、その光学的要求性能が極めて高く、しかも低価格化の要求が強いため、精緻な温度制御を行う場合でも、生産効率を低下させることは好ましくない。
【００１１】
以上の問題に鑑みて、本発明の課題は、コンパクトな構成で、温度制御の対象である成形型に対し、直接又は間接に局所的、かつ均一に冷却することが可能なモールドプレス成形装置、およびこのモールドプレス成形装置を用いた成形品の製造方法を提供することにある。更には、成形型を順次移送して、加熱、プレス、冷却等の異なった処理を各処理部で行うことで、ガラス光学素子などの成形体を効率よく製造するモールドプレス成形装置において、成形型あるいはこの成形型を支持する支持部材を効率的に冷却し、しかも高精度の成形体を安定して製造することが可能な構成、およびこのモールドプレス成形装置を用いた成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明では、加熱部、プレス部、および冷却部を含む複数の処理部と、被成形素材が収容された成形型を前記複数の処理部に順次移送していく移送手段とを備えたモールドプレス成形装置において、前記プレス部および前記冷却部のうちの少なくとも１つの処理部には、前記成形型を冷却するときに当該成形型または該成形型を支持する支持部材の移動領域に出現し、前記成形型を移送するときに前記移動領域から退避する冷却媒体放出管を備えていることを特徴とする。
【００１３】
本発明では、複数の成形型を順次移送して、加熱、プレス、冷却等の異なった処理を各処理部で同時に行うモールドプレス成形装置において、プレス部および冷却部のうちの少なくとも１つの処理部で成形型及び／又は支持部材（以下、両者をまとめて成形具という）を冷却するときには、この成形具の移動領域に冷却媒体放出管が出現して成形具を冷却する。また、冷却媒体放出管は、成形具を移送するときに移動領域から退避するため、成形具や移送手段と干渉することがない。従って、成形具が各処理室を移動する構成でありながら、冷却媒体放出管を成形具に接近させた状態で冷却ガスなどの冷却媒体を放出できるので、冷却媒体の使用量が少なくて済むため効率がよい。また、冷却媒体放出管を成形具に接近させた状態で冷却媒体を放出できるので、成形具を所望の条件に冷却できる。それ故、成形具に対して離れた箇所で冷却媒体放出管から冷却媒体を放出する場合と違って、冷却媒体が直接吹き付けられる部位と冷却媒体が回り込んで冷却される部位との間に予期せぬ温度差が発生して成形型に温度分布のばらつきが発生するということがない。成形体が回転対称形のレンズ等である場合、冷却媒体による冷却も対称、かつほぼ均一に行われるので、成形体にアス、クセ等の不具合が発生することを防止できる。
【００１４】
また、本発明は、加熱部、プレス部および冷却部を含む複数の処理部と、被成形素材が収容された成形型を前記複数の処理部に順次移送していく移送手段とを備えたモールドプレス成形装置において、前記プレス部および前記冷却部のうちの少なくとも１つの処理部には、前記成形型を冷却するときに該成形型を支持する支持部材の内部に冷却媒体を供給する冷却媒体供給手段を備えていることを特徴とする。前記冷却媒体供給手段は、冷却媒体放出管を有することが好ましい。
【００１５】
本発明では、複数の成形型を順次移送して、加熱、プレス、冷却等の異なった処理を各処理部で同時に行うモールドプレス成形装置において、プレス部および冷却部のうちの少なくとも１つの処理部に該成形型が至ったときに、該成形型を冷却するために、該成形型を支持する支持部材の内部に冷却媒体を供給する。これによって、冷却媒体の使用量が少なくて済むため効率がよい上、上型側と下型側の温度差を調整するなど、成形具を所望の条件に冷却できる。それ故、上記同様に、成形具に対して離れた箇所で冷却媒体放出管から冷却媒体を放出する場合と違って、冷却媒体が直接吹き付けられる部位と冷却媒体が回り込んで冷却される部位との間に予期せぬ温度差が発生して成形型に温度分布のばらつきが発生するということがない。成形体が回転対称形のレンズ等である場合、冷却媒体による冷却も対称、かつほぼ均一に行われるので、成形体にアス、クセ等の不具合が発生することを防止できる。
【００１６】
特に、成形体が回転対称形のレンズなどの場合には、成形型の各部分が均一に冷却されるので、その中に保持されている成形体の冷却も対称かつ均一に行われ、成形体にアス、クセなどの不均一な曲率の不良が発生することを防止できる。
【００１７】
本発明において、前記支持部材は、本発明のモールドプレス成形装置の一部材として、移送手段によって前記複数の処理部に順次移送される前記成形型を支持するものであることが好ましい。より好ましくは、前記成形型が処理部において適切な処理を受けるため、適切な高さを与える載置台として機能することができる。また、支持部材は、成形型と直接接触し、支持部材に冷却媒体が供給されるときに、効果的に成形型を冷却できることが好ましい。
【００１８】
本発明において、前記支持部材は、下面で開口する中空部を内側に備え、前記冷却媒体放出管は、前記成形具を冷却する際、前記支持部材の下方から前記中空部内まで進入して該中空部内において冷却媒体を放出することが好ましい。成形型と支持部材とを比較したとき熱容量が支持部材の方が大きい場合、成形型の上下型で比較すると、冷却の際、下型の方が冷めにくい。このため、成形型の上下型に不要な温度差が発生する場合があるが、支持部材の中空部に冷却媒体を放出する構成を採用すると、支持部材を効率よく冷却することができる。従って、支持部材の熱容量が大きいことに起因する成形型での温度ばらつきを防止できる。また、成形型の上下に意図的に温度差を付与したい場合にも、本発明の冷却媒体放出管の位置、及びガス量によって所望の温度差を与えることが可能である。
【００１９】
本発明において、前記冷却媒体放出管は、伸縮自在に構成され、当該冷却媒体放出管は、冷却媒体を放出する際、その圧力で自動的に伸長して、前記移動領域に出現することが好ましい。このように構成すると、冷却媒体の放出に連動させて冷却媒体放出管を自動的に伸長させることができる。従って、比較的簡素な構成をもって、冷却媒体放出管を成形具の移動領域に自動的に出現させることができる。
【００２０】
本発明において、前記冷却媒体放出管が上向きに配置されている場合、当該冷却媒体放出管は、冷却媒体の放出を停止した際、自重により自動的に収縮する構成を採用することが好ましい。このように構成すると、冷却媒体の放出の停止に連動させて冷却媒体放出管を自動的に収縮させることができる。従って、比較的簡素な構成をもって、冷却媒体放出管を成形型あるいは成形型支持部材の移動領域から自動的に退避させることができる。
【００２１】
本発明において、冷却媒体の放出を停止した後、前記冷却媒体放出管を通じて吸気し、その圧力を当該冷却媒体放出管の収縮に利用する構成を採用してもよい。このように構成すると、冷却媒体放出管をより確実に収縮させることができる。
【００２２】
本発明において、前記冷却媒体放出管は、径の異なる複数の管体を備え、前記複数の管体は、収縮時、径の大きな管体内に径の小さな管体が略同軸状に収納された状態にあり、伸長時、径の小さな管体が径の大きな管体の先端から突出することが好ましい。このように構成すると、収縮した状態で極めて小型の冷却媒体放出管であっても、冷却媒体放出管を長く伸ばすことができ、成形具の適正な箇所を効率よく冷却することができる。
【００２３】
本発明は、加熱手段、プレス手段、および冷却手段を含む処理手段と、成形型を支持する支持部材とを有し、前記処理手段によって、前記支持部材に支持された成形型に対して処理を施すモールドプレス成形装置にも適用することができる。すなわち、このような構成のモールドプレス成形装置において、前記冷却手段は冷却媒体放出管を備え、当該冷却媒体放出管は、伸縮自在に構成され、冷却処理を施すとき、冷却媒体の圧力によって伸長して冷却媒体を放出することを特徴とする。
【００２４】
このような構成のモールドプレス成形装置においても、前記冷却媒体放出管は、径の異なる複数の管体を備え、前記複数の管体は、収縮時、径の大きな管体内に径の小さな管体が略同軸状に収納された状態にあり、伸長時、径の小さな管体が径の大きな管体の先端から突出する構成を採用することができる。このように構成すると、収縮した状態で極めて小型の冷却媒体放出管であっても、冷却媒体放出管を長く伸ばすことができ、成形具の適正な箇所を効率よく冷却することができる。
【００２５】
本発明を適用したモールドプレス成形装置は、各種成形品の製造に用いることができ、この場合、加熱軟化した被成形素材を前記プレス部または前記プレス手段でプレスした後、前記冷却媒体放出管から冷却媒体を放出して前記成形具を冷却する。本発明では、成形体にアス、クセ等の不具合が発生することを防止できることから、前記被成形素材は、光学素子用のガラス材料を用い、前記成形品としてガラス光学素子を製造するのに適している。
【発明の効果】
【００２６】
本発明では、処理部で成形具を冷却するとき、成形型の支持部材の内部に冷却媒体が供給され、支持部材が内部から冷却される。よって、冷却媒体の使用量が少なくて済むため効率がよい上、上型側と下型側の温度差の有無を調整するなど、成形具を所望の条件に冷却できる。それ故、成形具に対して離れた箇所で冷却媒体放出管から冷却媒体を放出する場合と違って、冷却媒体が直接吹き付けられる部位と冷却媒体が回り込んで冷却される部位との間に予期せぬ温度差が発生して成形型に温度分布のばらつきが発生するということがない。成形体が回転対称形のレンズ等である場合、冷却媒体による冷却も対称、かつほぼ均一に行われるので、成形体にアス、クセ等の不具合が発生することを防止できる。
【００２７】
また、本発明では、処理部で成形具を冷却するときに、この成形具の移動領域に冷却媒体放出管が出現して成形具を冷却し、成形具を移送するときには冷却媒体放出管を移動領域から退避させるようにしている。よって、成形具や移送手段と干渉することがないので、成形具が各処理室を移動する構成でありながら、冷却媒体放出管を成形具に接近させた状態で冷却媒体を放出できるので、冷却媒体の使用量が少なくて済むため効率がよい。また、冷却媒体放出管を成形具に接近させた状態で冷却媒体を放出できるので、成形具を所望の条件に冷却できる。それ故、成形型に部位による温度ばらつきが発生しないので、成形体にアス、クセ等の不具合が発生することを防止できる。
【００２８】
よって、本発明のモールドプレス成形装置によれば、高精度のガラス光学素子を安定して製造することができ、このような高精度のガラス光学素子であれば、成形後に被成形面に対する研磨等の後加工を必要としない。よって、デジタルカメラ等の撮像機器や、光ピックアップ、携帯端末用小型撮像機器などに用いられるガラス光学素子は、その光学的要求性能が極めて高く、しかも低価格化の要求が強いが、本発明によれば、かかる要求に対応することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下に、図面を参照して、本発明を適用したモールドプレス成形装置の一例を説明する。
【００３０】
［実施の形態１］
（全体構成）
図１は、本発明の実施の形態１に係るモールドプレス成形装置の基本構成を示す平面図である。図１に示すように、本形態におけるモールドプレス成形装置１は、ガラスレンズなどのガラス光学素子を製造するのに適した装置であり、複数の処理室Ｐ２〜Ｐ８が円周方向にこの順に構成され、処理室Ｐ２と処理室Ｐ８との間には、後述する成形具を搬出、搬入する搬出入部Ｐ１が構成されている。
【００３１】
複数の処理室Ｐ２〜Ｐ８は、各室で行われる処理に対応して、以下のように称することができる。
処理室Ｐ２：第１加熱室(加熱部)
処理室Ｐ３：第２加熱室(加熱部)
処理室Ｐ４：均熱室
処理室Ｐ５：プレス室(プレス部)
処理室Ｐ６：第１徐冷室(冷却部)
処理室Ｐ７：第２徐冷室(冷却部)
処理室Ｐ８：急冷室(冷却部)
【００３２】
処理室Ｐ２〜Ｐ８は、チャンバー１１の内部に構成されており、チャンバー１１内は常時非酸化性ガスの雰囲気下にある。各処理室Ｐ２〜Ｐ８の間にはシャッターＳ１〜Ｓ６が配置され、各処理室Ｐ２〜Ｐ８はシャッターＳ１〜Ｓ６によって区画されている。但し、処理室Ｐ４(均熱室)と処理室Ｐ５(プレス室)との間にはシャッターが配置されていない。ここで、処理室Ｐ５にはプレス機(図示せず)などのプレス手段が配置されている。
【００３３】
本形態のモールドプレス成形装置１において、成形型４および支持部材５は、後述するように、成形具４０として一体に搬送される。すなわち、成形型４がロボットなどにより外部から搬出入部Ｐ１に搬入され、支持部材に配置された後、移送手段としての回転テーブル３によって各処理室Ｐ２〜Ｐ８に間欠的に順次移送され、最終的には搬出入部Ｐ１に搬送されてくる。そして、成形型４は、ロボットなどにより搬出入部Ｐ１で回転テーブル３上から装置外に搬出される。このような搬送動作を行う際、回転テーブル３およびその上方位置が成形具４０の移動領域６となる。なお、回転テーブル３は、その中央に回転軸が配置されたインデックステーブルである。
【００３４】
（成形型４、支持部材５および処理室の詳細な構成）
図２は、図１のＡ−Ａ′断面図である。本形態のモールドプレス成形装置１において、処理室Ｐ２〜Ｐ７はいずれも略同一の構造を有し、かつ、いずれの処理室Ｐ２〜Ｐ７においても、成形具４０(成形型４および支持部材５)、および回転テーブル３は略同一に表される。従って、図２に示す処理室Ｐ６(第１徐冷室)を例に、処理室Ｐ２〜Ｐ７、成形具４０(成形型４および支持部材５)、および回転テーブル３の構成を以下に説明する。
【００３５】
図２に示すように、成形具４０において、成形型４は、レンズ用のガラス素材等の被成形素材１０を上下から挟む上型４ａおよび下型４ｂと、上型４ａおよび下型４ｂの周りを囲む胴型４ｃとから構成されている。
【００３６】
支持部材５は、平板状の底板部５１と、底板部５１の中央部分から上方に突出した型載置部５２とを備えており、型載置部５２の上面に成形型４が載置される。支持部材５には、底板部５１から型載置部５２にかけて底板部５１の下面で開口する中空部５３を備えている。なお、支持部材５の型載置部５２の上面および下型４ｂの下面には、図示を省略するが、成形型４の位置決めおよび位置ずれ防止用の小突起およびこの小突起が嵌る孔などが形成されている。
【００３７】
このように構成した成形具４０は、回転テーブル３上に載置された状態で搬送される。回転テーブル３の外周縁は、処理室Ｐ２〜Ｐ８が収納されたチャンバー１１の外周側面部近傍まで及んでおり、回転テーブル３の外周縁付近には、複数の貫通孔３０が、処理室Ｐ２〜Ｐ８に対応して等角度間隔に形成されている。これに対して、支持部材５において、底板部５１の下面には突部５４が形成されており、突部５４が回転テーブル３の貫通孔３０に嵌ることにより、成形具４０は、回転テーブル３上の所定位置に保持されている。
【００３８】
処理室Ｐ６は、周りをケース７３で囲まれ、ケース７３はチャンバー１１に固定されている。ケース７３の内部では、半径方向の内周側および外周側で対向するようにヒーター７１が配置され、ヒーター７１の背後には、ヒーター７１とともに加熱手段を構成するリフレクター７２が配置されている。
【００３９】
ケース７３の下底部には、円周方向に延びたスリット７４が形成されており、成形具４０は、回転テーブル３によって、スリット７４を通って処理室Ｐ６の内部に搬送され、処理室Ｐ６の略中央位置で停止した後、処理が施される。また、成形具４０は、処理室Ｐ６での処理が終了した後、回転テーブル３によって、スリット７４を通って処理室Ｐ６から次の処理室Ｐ７に向けて搬送される。
【００４０】
（冷却機構の構造）
図２および図３を用いて本形態のモールドプレス成形装置が有する冷却機構について説明する。図３(ａ)、(ｂ)は、本発明を適用したモールドプレス成形装置に構成された冷却機構の冷却ガス放出管(冷却媒体放出管)が収縮した状態の縦断面図、および冷却ガス放出管が伸長した状態の縦断面図である。
【００４１】
図２に示すように、本形態のモールドプレス成形装置１の処理室Ｐ６には、成形具４０(成形型４および支持部材５)を冷却するための冷却機構２(冷却手段)が設けられている。この冷却機構２は、処理室Ｐ６の略中央位置(回転テーブル３の貫通孔３０が処理室Ｐ６で停止する位置)と平面的に重なる位置でチャンバー１１の底面部に固定された中継管２１と、この中継管２１の内部に基端側が保持された冷却ガス放出管２２とを有している。また、冷却機構２は、処理室Ｐ６の外部に、中継管２１を介して冷却ガス放出管２２に冷却ガスを供給する冷却ガス供給装置２３を備えており、この冷却ガス供給装置２３は、中継管２１に接続された冷却ガス配管２３１と、冷却ガス配管２３１に接続されたガス貯留部２３３と、冷却ガス配管２３１に介挿された流量調整用のバルブ２３２とを備えている。本形態において、ガス貯留部２３３には、冷却ガスとして、例えばＮ2ガス等の冷却媒体が貯留されており、冷却ガスとしては、前述したチャンバー１１内に満たされている不活性ガスと同一のものを用いることが好ましい。
【００４２】
本形態において、冷却ガス放出管２２は、図３(ａ)、(ｂ)に示すように、略同軸状に配置された大径管２２１、中径管２２２、および小径管２２３の３本の管からなり、継数が３本の継式釣竿のように構成されている。従って、図３(ａ)に示すように、冷却ガス放出管２２の収縮状態において、小径管２２３は中径管２２２の内側に略全体が収納され、中径管２２２は大径管２２１の内側に略全体が収納される。その結果、冷却ガス放出管２２は、回転テーブル３よりも下方に退避し、成形具４０の移動領域６から完全に退避した状態にある。従って、回転テーブル３が成形具４０を移送する際、冷却ガス放出管２２は、回転テーブル３および成形具４０と干渉することがない。
【００４３】
これに対して、図２および図３(ｂ)に示すような冷却ガス放出管２２の伸長状態において、小径管２２３は中径管２２２の先端から突出し、中径管２２２は大径管２２１の先端から突出している。この状態で、冷却ガス放出管２２の小径管２２３は、成形具４０の移動領域６に出現し、支持部材５の中空部５３に対して下端開口から進入する。
【００４４】
本形態では、図３(ａ)に示す収縮状態から図３(ｂ)に示す伸長状態への移行は、図３(ａ)に示す収縮状態で、冷却ガス放出管２２から冷却ガスを放出した際の圧力で自動的に行われる。これに対して、図３(ｂ)に示す伸長状態から図３(ａ)に示す収縮状態への移行は、図３(ｂ)に示す伸長状態で、冷却ガス放出管２２からの冷却ガスの放出を停止した際の自重により自動的に行われる。
【００４５】
なお、大径管２２１、中径管２２２、および小径管２２３は各々、基端側から先端側に向かって細くなっており、このようなテーパ形状は抜け止め防止手段として機能する。このため、冷却ガス放出管２２が伸長した際、小径管２２３は中径管２２２から抜け出ることがなく、中径管２２２が大径管２２１から抜け出ることがない。また、中継管２１の内側には、収縮状態(冷却ガスの放出を停止した状態)において大径管２２１、中径管２２２、および小径管２２３が落下しないように、大径管２２１、中径管２２２、および小径管２２３の下端部を受けるストッパ２１ａが形成されている。このようなストッパ２１ａとしては、中継管２１において半径方向内側に突出した突起を利用できる他、中継管２１の下端部に網目状の部材を固定するなどの構成を採用することができる。
【００４６】
このような冷却機構２は、処理室Ｐ６に限らず、処理室Ｐ５(プレス室)、処理室Ｐ７(第２徐冷室)、処理室Ｐ８(急冷室)に設けてもよいが、いずれの場合も、図２を参照して説明した冷却機構２と同様なものを用いることができるので、それらの説明を省略する。
【００４７】
（冷却機構の動作）
次に、回転テーブル３によって移送されてきた成形具４０（成形型４および支持部材５）が処理室Ｐ６(第１徐冷室)内で停止した時の冷却機構２の動作を説明する。
【００４８】
本形態のモールドプレス成形装置１において、処理室Ｐ２(第１加熱室)、処理室Ｐ３(第２加熱室)、処理室Ｐ４(均熱室)を経て処理室Ｐ５(プレス室)に移送された成形具４０において、成形型４が保持する被成形素材１０は、所定のプレス機構(図示せず)によってプレス成形される。
【００４９】
次に、成形具４０は、回転テーブル３によって処理室Ｐ６(第１徐冷室Ｐ６)に移送される。その際、冷却ガス放出管２２は、図３(ａ)に示す収縮状態にある。処理室Ｐ６に移送されてきた成形具４０は、例えば、２０〜１００℃／分の冷却速度において自然冷却される。このとき、支持部材５上に配置された成形型４では、熱的環境が上下対称ではなく、支持部材５の熱容量の影響を受けて下型４ｂの方が高温である。従って、上型４ａおよび下型４ｂの温度を均等化する場合には、冷却機構２によって下型４ｂを強制冷却し、下型４ｂ側の冷却速度を上型４ａ側より高める。
【００５０】
すなわち、冷却ガス供給部２３から冷却ガス放出管２２に向けて冷却ガスを所定の流速で供給すると、冷却ガス放出管２２は供給された冷却ガスの風圧によって、図３(ａ)に示す収縮状態から図３(ｂ)に示す伸長状態に移行する。その結果、小径管２２３の先端部は、回転テーブル３の貫通孔３０を通過して支持部材５の中空部５３０の内部にまで達する。そして、小径管２２３は、先端側開口部から支持部材５の内壁面のうち、天井面に向けて冷却ガスを放出する。その結果、支持部材５が強制冷却される結果、下型４ｂの冷却速度が高くなる。このようにして冷却ガスを所定時間、放出して、成形型４の上型４ａおよび下型４ｂがそれぞれ所望の温度に到達すると、冷却ガスの供給を停止し、処理Ｐ６における徐冷処理が終了する。なお、成形型４の温度は、熱電対等の温度検知手段（図示せず）を支持部材５中に埋設して測定することができる。また、上型４ａおよび下型４ｂの各々の温度測定については、温度検知手段を取り付けた模擬成形型を用いて予め測定しておくことが可能である。
【００５１】
次いで、回転テーブル３の再駆動に伴って成形具４０が次室(処理室Ｐ７)に移送されるとともに、新たな成形具４０が処理室Ｐ６に移送されてくる。その際、冷却ガス放出管２２が伸びきった状態であると、支持部材５と冷却ガス放出管２２とが干渉し、回転テーブル３と冷却ガス放出管２２とが干渉するが、本形態では、冷却ガス放出管２２への冷却ガスの供給を停止した時点、あるいは冷却ガス放出管２２への冷却ガスの供給流量が低下した時点で、冷却ガス放出管２２は、図３(ｂ)に示す伸長状態から図３(ａ)に示す収縮状態に移行している。従って、支持部材５と冷却ガス放出管２２とが干渉することがなく、回転テーブル３と冷却ガス放出管２２とが干渉することもない。
【００５２】
なお、冷却機構２を処理室Ｐ５(プレス室)、処理室Ｐ７(第２徐冷室)、処理室Ｐ８(急冷室)に設けた場合も、その動作は上記と同様であるため、それらの説明を省略する。
【００５３】
（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態では、成形具４０(成形型４)を各処理室Ｐ２〜Ｐ８に順次移送して、加熱、プレス、冷却等の異なった処理を各処理部Ｐ２〜Ｐ８で同時に行うモールドプレス成形装置１において、処理室Ｐ６で成形具４０を冷却するときには、この成形具４０の移動領域に冷却ガス放出管２２が出現して成形具４０を冷却する。また、冷却ガス放出管２２は、成形具４０を移送するときに移動領域から退避するため、成形具４０や回転テーブル３(移送手段)と干渉することがない。従って、成形具４０が各処理室Ｐ２〜Ｐ７を移動する構成でありながら、冷却ガス放出管２２を成形具４０に接近させた状態で冷却ガスを放出できるので、冷却ガスの使用量が少なくて済むため効率がよい。
【００５４】
また、冷却ガス放出管２２を成形具４０に接近させた状態で冷却ガスを放出できるので、成形具４０を所望の条件に冷却できる。例えば、下型４ｂ側の冷却速度を上型４ａ側より大きくすることができる。しかも、本形態では、冷却ガス放出管２２は、伸長した際、支持部材５の下方から中空部５３内まで進入して支持部材５の内壁面に向けて冷却ガスを放出する。このため、成形具４０に対して離れた箇所で冷却ガス放出管から冷却ガスを放出する場合と違って、冷却ガスが直接吹き付けられる部位と冷却ガスが回り込んで冷却される部位との間に予期せぬ温度差が発生して成形型４０に温度分布のばらつきが発生するということがないので、ガラス素子(成形体)にアス、クセ等の不具合が発生することを防止できる。
【００５５】
さらに、本発明の冷却ガス放出管によって、冷却媒体である冷却ガスの一方向の流路が形成されるため、乱流が生じず、最大の冷却効率が得られる。
【００５６】
よって、本形態のモールドプレス成形装置１およびそれを用いたガラス光学素子（成形品）の製造方法によれば、高精度のガラス光学素子を安定して製造することができ、このような高精度のガラス光学素子であれば、成形後に被成形面に対する研磨等の後加工を必要としない。よって、デジタルカメラ等の撮像機器や、光ピックアップ、携帯端末用小型撮像機器などに用いられるガラス光学素子は、その光学的要求性能が極めて高く、しかも低価格化の要求が強いが、本形態によれば、かかる要求に対応することができる。
【００５７】
また、本形態では、プレス直後の第１徐冷部(処理室Ｐ６)に冷却機構２を構成したため、成形難度の高い形状のガラス光学素子を安定して製造可能である。すなわち、メニスカスレンズのように上下非対称性の強い形状のガラス光学素子については、プレス時、徐冷時の上下温度差の付与が面精度に大きく影響する。特に、凹メニスカスレンズにおいてこの傾向が強い。従って、例えば凹メニスカスレンズにおいて、冷却時の熱収縮挙動により、中心部分と周辺部分の曲率が所望値に対して不均一にずれることがある。このような場合、本形態のように、成形型４を所望の温度差範囲に置いた状態で、上型４ａおよび下型４ｂに対して再現性のよい徐冷を行えば、ガラスレンズの第一面、第二面を所定公差内の形状とすることが可能である。また、同様な理由から、処理室Ｐ５(プレス部)に対して、冷却機構２を配置した場合も、ガラスレンズの第一面、第二面を所定公差内の形状とすることが可能である。
【００５８】
［冷却ガス放出管の変形例１］
図４(ａ)、(ｂ)は、本発明を適用したモールドプレス成形装置に使用可能な冷却ガス供給管の縦断面図およびＢ−Ｂ′断面図である。
【００５９】
上記形態では、冷却ガス放出管２２における抜け止め防止手段として、大径管２２１、中径管２２２、および小径管２２３の各々において基端側を太くした構造を採用したが、さらに図４(ａ)に示すように、大径管２２１と中径管２２２との継ぎ部、および中径管２２２と小径管２２３との継ぎ部に対して、互いに係合して抜けを防止する係合部２２１ｂ、２２２ａ、２２２ｂ、２２３ａを形成してもよい。このように構成すると、冷却ガスの放出を停止した際、冷却ガス放出管２２が確実に収縮するという利点がある。
【００６０】
さらに、図４(ｂ)に示すように、例えば、係合部２２２ｂ、２２３ａのうち、係合部２２２ｂについては環状に形成する一方、係合部２２３ａについては、周方向の一部の箇所のみに形成すると、中径管２２２と小径管２２３との継ぎ部２２ａに隙間ができる。従って、冷却ガス放出管２２からは、その先端側開口部だけでなく、外周側面部（継ぎ部）からも冷却ガスを放出できる。従って、支持部材５の内壁面を広い範囲にわたって冷却できるので、支持部材５の温度分布が低減されると共に支持部材５を効率的に冷却することができる。
【００６１】
なお、図４に示すような係合部２２２ｂ、２２３ａを有する冷却ガス放出管２２を用いる場合、冷却ガス放出管２２が収縮した状態においては、内側の管の先端部の高さを、外側の管の係合部の高さよりも同等以上の高さにしておくことが望ましい。すなわち、冷却ガス放出管２２の収縮時における大径管２２１の係合部２２１ｂの高さよりも中径管２２２の全長が僅かに長く、さらに、中径管２２２の係合部２２２ｂの高さよりも小径管２２１の全長が僅かに長く設定しておくことが望ましい。
【００６２】
このような構成により、当該冷却ガス放出管２２に冷却ガスを供給したとき、内側の管の先端部がその外側の管の係合部に干渉することなく、冷却ガス放出管２２をスムーズに伸長させることができる。
【００６３】
［冷却ガス放出管の変形例２］
図５(ａ)、(ｂ)は、本発明を適用したモールドプレス成形装置に使用可能な別の冷却ガス供給管において冷却ガスの放出を停止した状態の説明図、および冷却ガスを放出している状態の説明図である。
【００６４】
伸長した冷却ガス放出管２２を元の状態に収縮させるにあたっては、図５(ａ)、(ｂ)に示すように、小径管２２３の先端部に開閉弁２２３ｆを設けてもよい。このような構成によれば、冷却ガスの放出時には開閉弁２２３ｆが開状態となる一方、冷却ガスの放出を停止した後、冷却ガス放出管２２を通じて吸気すれば、開閉弁２２３ｆが閉状態となる。この状態では、吸気により圧力が冷却ガス放出管２２を収縮する力として作用するため、冷却ガス放出管２２を確実に収縮させることができる。また、図５(ｂ)に示すように、小径管２２３の開口部近傍に複数の孔を有する多孔板２２３ｇを固定しておけば、冷却ガスを放出した際、多孔板２２３ｇが大きな抵抗を発生させるので、冷却ガス放出管２２を確実に伸長させることができる。
【００６５】
［支持部材５の変形例］
図６は、本発明を適用したモールドプレス成形装置に使用可能な支持部材の変形例を示す概略断面図である。図６に示すように、本形態では、中空部５３を備えた支持部材５の上面部５５(天井面)において、冷却ガス放出管２２から吹き出した冷却ガスが直接当たる中央部５５ａの板厚を、周辺部５５ｂの板厚よりも肉厚にした構造を採用してもよい。このような構造を採用すると、上面部５５の温度分布が均一化するので、成形型４を均一に冷却することができる。
【００６６】
［実施の形態２］
図７(ａ)、(ｂ)は、本発明の実施の形態２に係るモールドプレス成形装置において、固定支持台上に成形具を配置する直前の状態を模式的に示す縦断面図、および固定支持台上に成形具を配置した後、冷却ガス供給管から冷却ガスを放出している状態を模式的に示す縦断面図である。
【００６７】
図７(ａ)、(ｂ)に示すように、本発明を適用したモールドプレス成形装置１ａでは、成形具４０(被成形素材１０を収容した成形型４、および支持部材５)を各処理室（加熱部、プレス部、冷却部など）に順次移送するにあたって、移送手段として、複数の成形具４０を一括して持ち上げて後段の処理部に移送する搬送アーム８が用いられている。また、各処理室には、成形具４０を載置する固定支持台２４が配置されており、搬送アーム８は、固定支持台２４に載置された成形具４０の両側を下方から支持して成形具４０を持ち上げ、搬送するように構成されている。従って、固定支持台２４の上方位置が成形具４０の移動領域６となる。
【００６８】
ここで、支持部材５の下面には、小孔５ａが形成されている一方、固定支持台２４の上面には、小孔５ａに嵌って位置決めおよび位置ずれ防止を行う小突起２４ｃが形成されている。また、支持部材５には、下面で開口する中空部５３が形成されている。
【００６９】
このように構成したモールドプレス成形装置１ａにおいて、例えば、処理室Ｐ６（第１除冷室）には冷却機構２(冷却手段)が構成されている。この冷却機構２を構成するにあたって、本形態では、固定支持台２４には軸線方向に貫通する貫通孔２４０が形成されているとともに、貫通孔２４０の内部には、冷却ガス放出管２２が配置されている。また、貫通孔２４０の下端部には冷却ガスを供給する冷却ガス供給装置２３が構成されている。
【００７０】
ここで、冷却ガス放出管２２は、大径管２２１と、この大径管２２１の内部に同軸状に配置された小径管２２３とからなり、大径管２２１と小径管２２３との継ぎ部には、図４を参照して説明した抜け防止用の係合部２２１ｂ、２２３ａが形成されている。また、固定支持台２４の貫通孔２４０の下端側には、大径管２２１と小径管２２３の落下を防止するストッパ２４ａが形成され、固定支持台２４の貫通孔２４０の上端側には、大径管２２１の下端側に形成された係合部２２１ａと係合して、大径管２２１の上方への抜けを防止する係合部２４ｂが形成されている。
【００７１】
このように構成したモールドプレス成形装置１ａにおいて、成形具４０は、搬送アーム８によって、処理室Ｐ６(第１徐冷部)の固定支持台２４上に移送される。その際、冷却ガス放出管２２は、図７(ａ)に示す収縮状態にある。処理室Ｐ６に移送されてきた成形具４０は自然冷却される。このとき、実施の形態１と同様、支持部材５の熱容量の影響を受けて下型４ｂの方が高温であるため、冷却機構２によって下型４ｂを強制冷却する。この場合には、冷却ガス供給部２３から冷却ガス放出管２２に冷却ガスを所定の流速で供給すると、冷却ガス放出管２２は、供給された冷却ガスの風圧によって、図７(ａ)に示す収縮状態から図７(ｂ)に示す伸長状態に移行する。その結果、冷却ガス供給管２２は、成形具４０の移動領域６に出現し、支持部材５の中空部５３０の内部に進入する。そして、冷却ガス放出管２２は、小径管２２３の先端側開口部、および小径管２２３と大径管２２１との継ぎ部から支持部材５の内壁面に向けて冷却ガスを放出する。そして、成形型４の上型４ａおよび下型４ｂがそれぞれ所望の温度に到達すると、冷却ガスの供給を停止し、処理室Ｐ６における徐冷処理が終了する。
【００７２】
次いで、搬送アーム８の再駆動に伴って成形具４０が次室の固定支持台２４上に移送されるとともに、新たな成形具４０が処理室Ｐ６の固定支持台２４上に移送されてくる。その際、冷却ガス放出管２２が伸びきった状態であると、支持部材５と冷却ガス放出管２２とが干渉するが、本形態では、冷却ガス放出管２２への冷却ガスの供給を停止した時点、あるいは冷却ガス放出管２２への冷却ガスの供給流量が低下した時点で、冷却ガス放出管２２は、図７(ｂ)に示す伸長状態から図７(ａ)に示す収縮状態に移行している。従って、支持部材５と冷却ガス放出管２２とが干渉することがない。
【００７３】
［実施の形態３］
図８は、本発明の実施の形態３に係るモールドプレス成形装置の要部の縦断面図である。図８に示すモールドプレス成形装置１ｂでは、成形型４をパレット状の支持部材９に載せた状態で、支持部材９を移送手段によって押圧し、成形具４０をガイドレール（図示せず）に沿ってプレート状の固定支持台１５上に移送する。従って、固定支持台１５の上が成形具４０の移動領域６である。ここで、支持部材９には、その下面で開口する中空部９０が形成されている。
【００７４】
このように構成したモールドプレス成形装置１ｂにおいても、例えば、処理室Ｐ６には冷却機構２(冷却手段)が構成されている。このような冷却機構２を構成するにあたって、本形態では、固定支持台１５のうち、処理室Ｐ６(第１徐冷室)において成形具４０が停止した際に中空部９０と平面的に重なる位置には上下方向に貫通する貫通孔１５０が形成されているとともに、貫通孔１５０の内部には、冷却ガス放出管２２が配置されている。また、貫通孔１５０の下端部には冷却ガスを供給する冷却ガス供給装置２３が構成されている。
【００７５】
ここで、冷却ガス放出管２２は、実施の形態２と同様、大径管２２１と、この大径管２２１の内部に同軸状に配置された小径管２２３とからなる。また、固定支持台１５の貫通孔１５０の下端側には、大径管２２１と小径管２２３の落下を防止するストッパ１５ａが形成されているなど、実施の形態２と同様な構造が採用されている。
【００７６】
このように構成したモールドプレス成形装置１ｂにおいて、成形具４０は、第１徐冷室などといった処理室Ｐ６に移送され、図８に示すように、所定位置で停止する。その際、冷却ガス放出管２２は、実施の形態２において図７(ａ)を参照して説明したような収縮状態にある。処理室Ｐ６に移送されてきた成形具４０は自然冷却される。このとき、実施の形態１と同様、支持部材５の熱容量の影響を受けて下型４ｂの方が高温であるため、冷却機構２によって下型４ｂを強制冷却する。この場合には、冷却ガス供給部２３から冷却ガス放出管２２に冷却ガスを所定の流速で供給すると、冷却ガス放出管２２は、供給された冷却ガスの風圧によって、収縮状態から図８に示す伸長状態に移行する。その結果、小径管２２３の先端部は、支持部材９の中空部９０の内部にまで達する。そして、冷却ガス放出管２２は、小径管２２３の先端側開口部、および小径管２２３と大径管２２１との継ぎ部から支持部材９の内壁面に向けて冷却ガスを供給する。
【００７７】
次いで、成形具４０が次室に移送されるとともに、新たな成形具４０が処理室Ｐ６に移送されてくる。その際、冷却ガス放出管２２が伸びきった状態であると、支持部材９と冷却ガス放出管２２とが干渉するが、本形態では、冷却ガス放出管２２への冷却ガスの供給を停止した時点、あるいは冷却ガス放出管２２への冷却ガスの供給流量が低下した時点で、冷却ガス放出管２２は、図８に示す伸長状態から図７(ａ)に示す収縮状態に移行している。従って、支持部材５と冷却ガス放出管２２とが干渉することがない。
【００７８】
［その他の実施の形態］
上記形態では、冷却機構２を処理室Ｐ６(第１徐冷室)に配置した例を説明したが、成形型４あるいは支持部材５、９の冷却が行われるその他の処理部（例えば、プレス部、急冷部）に冷却機構２を配置してもよい。
【００７９】
上記形態では、成形型４を支持する支持部材５、９の中空部５３、９０の天井部に向けて冷却ガスを放出したが、支持部材５、９の中空部５３、９０の天井部に貫通孔を形成しておき、冷却ガス放出管２２から放出される冷却ガスを貫通孔を経由して直接、成形型４に吹き付けて、成形型４および成形体を冷却してもよい。
【００８０】
上記形態では、成形具４０を冷却する際、支持部材５、９を下方から中空部５３、９０内まで進入させるにあたって、支持部材５、９を伸長させる構成を採用したが、例えば、図３(ｂ)、図４(ａ)、あるいは図７(ｂ)に示す構造のまま管体同士を相互に固定しておき、冷却ガスを放出する際、その圧力で冷却ガス放出管２２が浮き上がって、支持部材５、９の中空部５３、９０内まで進入する一方、冷却ガスの放出を停止した際、冷却ガス放出管２２が自重で下方に移動するフロートタイプの冷却ガス放出管を用いてもよい。
【００８１】
上記形態では、冷却ガス放出管２２を上向きに配置したが、下向きに配置して、成形具４０を冷却する構成を採用してもよい。
【００８２】
上記形態では、成形型４と支持部材５、９とからなる成形具４０を搬送するタイプのモールドプレス成形装置に本発明を適用したが、成形型４のみを成形具として搬送し、支持部材５、９を用いないタイプのモールドプレス成形装置に本発明を適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】本発明の実施の形態１に係るモールドプレス成形装置の基本構成を示す平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ′断面図である。
【図３】(ａ)、(ｂ)は、本発明を適用したモールドプレス成形装置に構成された冷却機構の冷却ガス放出管が収縮した状態の縦断面図、および冷却ガス放出管が伸長した状態の縦断面図である。
【図４】(ａ)、(ｂ)は、本発明を適用したモールドプレス成形装置に使用可能な冷却ガス供給管の縦断面図およびＢ−Ｂ′断面図である。
【図５】(ａ)、(ｂ)は、本発明を適用したモールドプレス成形装置に使用可能な別の冷却ガス供給管において冷却ガスの放出を停止した状態の説明図、および冷却ガスを放出している状態の説明図である。
【図６】本発明を適用したモールドプレス成形装置に使用可能な支持部材の変形例を示す概略断面図である。
【図７】(ａ)、(ｂ)は、本発明の実施の形態２に係るモールドプレス成形装置において、固定支持台上に成形具を配置する直前の状態を模式的に示す縦断面図、および固定支持台上に成形具を配置した後、冷却ガス供給管から冷却ガスを放出している状態を模式的に示す縦断面図である。
【図８】本発明の実施の形態３に係るモールドプレス成形装置の要部の縦断面図である。
【符号の説明】
【００８４】
１、１ａ、１ｂ    モールドプレス成形装置
２    冷却機構(冷却手段)
３    回転テーブル(移送手段)
４    成形型
５、９    支持部材
６    移動領域
８    搬送アーム(移送手段)
１０    被成形素材
４０    成形具
２２    冷却ガス放出管
５３、９０    支持部材の中空部
７１    ヒーター(加熱手段)
２２１    大径管
２２２    中径管
２２３    小径管
【図１】
2007076996.tif 000003
【図２】
2007076996.tif 000004
【図３】
2007076996.tif 000005
【図４】
2007076996.tif 000006
【図５】
2007076996.tif 000007
【図６】
2007076996.tif 000008
【図７】
2007076996.tif 000009
【図８】
2007076996.tif 000010