(57)【要約】【課題】チューブの端部に位置決め用の加工を施すことなくヘッダに対する熱交換チューブの挿入方向の位置決めを行うことのできる熱交換器を提供する。【解決手段】各ヘッダ１０に各熱交換チューブ２０の端部が挿入される挿入孔１１ａを設けるとともに、挿入孔１１ａ内に設けた当接部１１ｂに熱交換チューブ２０の先端を当接させることにより、熱交換チューブ２０を挿入方向所定位置で置決めするようにしたので、各熱交換チューブ２０の端部に位置決め用の加工を施すことなくヘッダ１０に対する熱交換チューブ２０の位置決めを行うことできる。これにより、従来のように位置決め用の加工により熱交換チューブ２０内の冷媒流通路２１が潰れ、冷媒が熱交換チューブ２０の幅方向均一に流れなくなるといった不具合を生ずることがなく、熱交換効率の低下を確実に防止することができる。【選択図】図５
2007139277.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに長手方向と直交する方向に間隔をおいて配置された複数のヘッダと、両端側を除く部分の断面長手方向がヘッダの長手方向と直交するように各ヘッダ間に配置された複数の扁平状の熱交換チューブとを備え、熱交換チューブの両端側に中央側に対して捻るように形成された捻り部を設け、熱交換チューブの両端を各ヘッダにそれぞれ接続するようにした熱交換器において、
前記各ヘッダに熱交換チューブの端部が挿入される挿入孔を設けるとともに、挿入孔内における熱交換チューブの挿入方向所定位置に熱交換チューブの先端と当接する当接部を設けた
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記当接部を熱交換チューブの肉厚よりも小さく形成した
ことを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
【請求項３】
前記各ヘッダを、ヘッダの長手方向に延びる中空筒状の第１部材と、第１部材に接合される板状の第２部材とから形成し、
第１部材に複数の熱交換チューブを挿入可能な挿入孔をヘッダの長手方向に延びる一つの長孔によって形成するとともに、第２部材に複数の熱交換チューブの端部をそれぞれ挿通可能な複数の挿通孔を設けた
ことを特徴とする請求項１または２記載の熱交換器。
【請求項４】
前記第１部材に第２部材の幅方向両端側をそれぞれ係合する一対の係合部を設けた
ことを特徴とする請求項１、２または３記載の熱交換器。
【請求項５】
前記係合部を第２部材の幅方向への移動を規制可能に形成した
ことを特徴とする請求項４記載の熱交換器。
【請求項６】
前記係合部を第２部材の厚さ方向への移動を規制可能に形成した
ことを特徴とする請求項４または５記載の熱交換器。
【請求項７】
前記第２部材を表面の少なくとも一部にろう材が被着されたクラッド材によって形成した
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５または６記載の熱交換器。
【請求項８】
前記第１部材及び第２部材の一方における他方との接触面に、溶融したろう材を溜める溝を設けた
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６または７記載の熱交換器。
【請求項９】
前記第１部材をアルミニウム合金の押出成形品によって形成した
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７または８記載の熱交換器。
【請求項１０】
前記第２部材を各挿通孔が打ち抜き加工された板状のアルミニウム合金によって形成した
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８または９記載の熱交換器。
【請求項１１】
前記捻り部を熱交換チューブの中央側に対して９０°捻ることにより形成した
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９または１０記載の熱交換器。
【請求項１２】
前記熱交換チューブ内に断面長手方向に配列された複数の冷媒流通路を設け、各冷媒流通路を断面円形状に形成した
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０または１１記載の熱交換器。
【請求項１３】
前記熱交換チューブ内に、断面長手方向に幅の広い冷媒流通路を設けるとともに、冷媒流通路を幅方向複数の流路に仕切る仕切部材を設けた
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０または１１記載の熱交換器。
【請求項１４】
前記各ヘッダ間に形成される熱交換部を少なくとも二つ有し、
各熱交換部の間に配置されるヘッダの第２部材に、一方の熱交換部の熱交換チューブを挿通する複数の第１の挿通孔と、他方の熱交換部の熱交換チューブを挿通する複数の第２の挿通孔とをそれぞれ設けた
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２または１３記載の熱交換器。
【請求項１５】
前記捻り部をその先端が熱交換チューブの幅方向一端寄りに位置するように形成し、一方の熱交換部の熱交換チューブと他方の熱交換部の熱交換チューブを互いに先端側が近接するように配置した
ことを特徴とする請求項１４記載の熱交換器。
【請求項１６】
前記各ヘッダ及び各熱交換チューブを流通する冷媒として二酸化炭素を用いた
ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４または１５記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍機器及び空気調和設備等の蒸気圧縮サイクルに用いられる熱交換器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の熱交換器としては、互いに長手方向と直交する方向に間隔をおいて配置された中空円筒状の一対のヘッダと、断面長手方向がヘッダの長手方向と直交するように各ヘッダ間に設けられた複数の扁平状の熱交換チューブと、各熱交換チューブの間にそれぞれ設けられた伝熱用のフィンとを備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、各熱交換チューブはヘッダの長手方向と直交するようにして各ヘッダに接続されるため、熱交換チューブの断面長手方向の寸法以上の内径を有するヘッダが必要となり、熱交換器全体の小型化を図ることができない。そこで、熱交換チューブの両端側に中央側に対して捻るように形成された捻り部を設け、熱交換チューブをその断面長手方向がヘッダの長手方向に沿うようにヘッダに接続することにより、ヘッダを径方向に小型化することが可能となる。
【特許文献１】特開平９−２７３８８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記熱交換器では、ヘッダへの熱交換チューブの挿入長さを所定長さにするために、熱交換チューブの端部に段差または突部を設け、これをヘッダの挿入孔の縁部に当接することにより、ヘッダに挿入される熱交換チューブの位置決めを行っているが、前記段差または突部は熱交換チューブを部分的に圧縮変形することによって形成されるため、変形加工時に熱交換チューブ内の冷媒流通路が潰れて冷媒が熱交換チューブの幅方向均一に流れなくなり、熱交換能力を低下させるという問題点があった。
【０００５】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、チューブの端部に位置決め用の加工を施すことなくヘッダに対する熱交換チューブの挿入方向の位置決めを行うことのできる熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は前記目的を達成するために、互いに長手方向と直交する方向に間隔をおいて配置された複数のヘッダと、両端側を除く部分の断面長手方向がヘッダの長手方向と直交するように各ヘッダ間に配置された複数の扁平状の熱交換チューブとを備え、熱交換チューブの両端側に中央側に対して捻るように形成された捻り部を設け、熱交換チューブの両端を各ヘッダにそれぞれ接続するようにした熱交換器において、前記各ヘッダに熱交換チューブの端部が挿入される挿入孔を設けるとともに、挿入孔内における熱交換チューブの挿入方向所定位置に熱交換チューブの先端と当接する当接部を設けている。
【０００７】
これにより、ヘッダの挿入孔内に設けた当接部に熱交換チューブの先端を当接させることにより、熱交換チューブが挿入方向所定位置で位置決めされることから、熱交換チューブの端部に位置決め用の加工を施すことなくヘッダに対する熱交換チューブの位置決めが行われる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、熱交換チューブの端部に位置決め用の加工を施すことなくヘッダに対する熱交換チューブの位置決めを行うことできるので、従来のように位置決め用の加工により熱交換チューブ内の冷媒流通路が潰れ、冷媒が熱交換チューブの幅方向均一に流れなくなるといった不具合を生ずることがなく、熱交換効率の低下を確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１乃至図８は本発明の第１の実施形態を示すもので、図１は熱交換器の全体斜視図、図２は超臨界蒸気圧縮装置の冷媒回路図、図３は熱交換チューブの一部断面斜視図、図４は熱交換器の要部分解側面断面図、図５はその要部分解平面断面図、図６はその要部平面断面図、図７はその要部拡大平面断面図、図８はその要部分解斜視図である。
【００１０】
図２は本発明の熱交換器を備えた超臨界蒸気圧縮装置の冷媒回路１を示すものであり、圧縮機２、熱交換器３（ガスクーラ）、膨張弁４、蒸発器５、内部熱交換器６が銅管またはステンレス等の冷媒流通用の配管によって接続されている。また、冷媒回路１には、冷媒として高温高圧側が超臨界状態となる二酸化炭素が充填されている。
【００１１】
本発明の熱交換器３は、冷媒と熱交換する空気の流通方向に互いに対向して配置された一対の熱交換部３ａから構成され、風下側に位置する熱交換部３ａから風上側に位置する熱交換部３ａに向かって冷媒を流通させる対向流型熱交換器である。
【００１２】
各熱交換部３ａは、互いに幅方向に間隔をおいて設けられた一対のヘッダ１０と、両端側を各ヘッダ１０にそれぞれ接続された複数の熱交換チューブ２０と、各熱交換チューブ２０の間に設けられた複数の伝熱用フィン３０とから構成されている。
【００１３】
各ヘッダ１０は、ヘッダ１０の軸方向（長手方向）に延びる中空筒状の第１部材１１と、第１部材１１に接合される板状の第２部材１２とからなり、第１部材１１及び第２部材１２は互いにろう付けによって接合される。第１部材１１は中空円筒状に形成されたアルミニウム合金の押出成形品からなり、その周面には各熱交換チューブ２０の端部が挿入される挿入孔１１ａが設けられている。挿入孔１１ａはヘッダ１０の軸方向に延びる一つの長孔からなり、この長孔は押出成形によって形成される。また、挿入孔１１ａ内には、挿入孔１１ａに挿入された熱交換チューブ２０の先端が挿入方向所定位置で当接する幅方向一対の当接部１１ｂが設けられている。各当接部１１ｂはそれぞれ挿入孔１１ａの幅方向内側に向かって突出する突条部からなり、これらの突条部は押出成形によって形成される。この場合、各当接部１１ｂの高さ寸法Ｈは、図７に示すように熱交換チューブ２０の肉厚ｔよりも小さく形成されている。また、第１部材１１は、挿入孔１１ａを含む外周面の一部に第２部材１２との接合面１１ｃを有し、接合面１１ｃは平面状に形成されている。
【００１４】
第２部材１２は平板状のアルミニウム合金の表面にろう材を被着したクラッド材からなり、第２部材１２には各熱交換チューブ２０の端部を挿通する複数の挿通孔１２ａが互いにヘッダ１０の軸方向に等間隔で設けられている。この場合、各挿通孔１２ａは、第２部材１２の打ち抜き加工によって形成される。
【００１５】
また、風下側に位置する熱交換部３ａの一方のヘッダ１０の第１部材１１には、圧縮機２から吐出された冷媒を流入させるための冷媒流入口１１ｄが設けられ、風上側に位置する熱交換部３ａの一方のヘッダ１０の第１部材１１には、各熱交換部３ａにおいて放熱した冷媒を流出させるための冷媒流出口１１ｅが設けられている。更に、各熱交換部３ａの他方のヘッダ１０は互いに連結管１１ｆによって連結され、風下側に位置する熱交換部３ａから風上側に位置する熱交換部３ａに連結管１１ｆを介して冷媒を流通させるようになっている。
【００１６】
各熱交換チューブ２０は、扁平状に形成されたアルミニウム合金の押出成形品からなり、両端側を除く断面長手方向が各ヘッダ１０の軸方向と直交するように設けられている。また、各熱交換チューブ２０の内部には、断面円形状に形成された冷媒通路２１が互いに断面長手方向に複数設けられ、各冷媒通路２１に冷媒が流通するようになっている。更に、熱交換チューブ２０の両端側には中央側に対して９０°捻られた捻り部２２が設けられ、捻り部２２の端部は断面長手方向が各ヘッダ１０の軸方向に延びるように配置される。捻り部２２の端部には、各ヘッダ１０に熱交換チューブ２０を接続するための直管部２２ａが設けられ、直管部２２ａはヘッダ１０の挿通孔１２ａを挿通するとともに、ヘッダ１０の挿入孔１１ａに挿入されるようになっている。この場合、各熱交換チューブ２０は、直管部２２ａの先端が挿入孔１１ａ内の各当接部１１ｂに当接することにより、それぞれ挿入方向所定位置で位置決めされるようになっている。
【００１７】
伝熱用フィン３０は、アルミニウム等の金属板を波形状に形成した部材からなり、各熱交換チューブ２０の間に設けられている。
【００１８】
本実施形態の熱交換器３を組立てる場合は、各熱交換チューブ２０の端部を第２部材１２の各挿通孔１２ａに挿通するとともに、第１部材１１の挿入孔１１ａに挿入する。その際、各熱交換チューブ２０の先端が挿入孔１１ａ内の各当接部１１ｂに当接し、各熱交換チューブ２０がそれぞれ挿入方向所定位置で位置決めされる。そして、伝熱用フィン３０及びその他の部品を仮組みし、高温の炉の中でろう材を溶融させることによりろう付けされる。その際、ヘッダ１０の第１部材１１、第２部材１２及び熱交換チューブ２０は、第２部材１２に被着されたろう材によって互いに接合される。
【００１９】
このように、本実施形態によれば、各ヘッダ１０に各熱交換チューブ２０の端部が挿入される挿入孔１１ａを設けるとともに、挿入孔１１ａ内に設けた当接部１１ｂに熱交換チューブ２０の先端を当接させることにより、熱交換チューブ２０を挿入方向所定位置で位置決めするようにしたので、各熱交換チューブ２０の端部に位置決め用の加工を施すことなくヘッダ１０に対する熱交換チューブ２０の位置決めを行うことできる。これにより、従来のように位置決め用の加工により熱交換チューブ２０内の冷媒流通路２１が潰れ、冷媒が熱交換チューブ２０の幅方向均一に流れなくなるといった不具合を生ずることがなく、熱交換効率の低下を確実に防止することができる。
【００２０】
また、各当接部１１ｂを熱交換チューブ２０の肉厚よりも小さく形成したので、各当接部１１ｂによって冷媒の流通が妨げられることがなく、冷媒を常に円滑に流通させることができる。この場合、熱交換チューブ２０は高圧の二酸化炭素冷媒用として肉厚に形成されるため、各当接部１１ｂを十分な高さ寸法に形成することができる。
【００２１】
更に、各ヘッダ１０を、ヘッダ１０の長手方向に延びる中空筒状の第１部材１１と、第１部材１１に接合される板状の第２部材１２とから形成し、第１部材１１に複数の熱交換チューブ２０を挿入可能な挿入孔１１ａをヘッダ１０の長手方向に延びる一つの長孔によって形成するとともに、第２部材１２には複数の熱交換チューブ２０の端部をそれぞれ挿通可能な複数の挿通孔１２ａを設けたので、挿入孔１１ａを第１部材１１の押出成形により形成することができるとともに、各挿通孔１２ａを平板状の第２部材１２の打ち抜き加工により形成することができる。従って、例えば円筒状のヘッダに直接複数の挿入孔を設ける場合に比べ、ヘッダ１０を容易に形成することができ、生産性の向上を図ることができる。
【００２２】
また、第２部材１２を表面にろう材が被着されたクラッド材によって形成したので、別途ろう材を付与する必要がなく、ろう付け前の組立作業を極めて容易に行うことができる。
【００２３】
更に、熱交換チューブ２０の捻り部２２を熱交換チューブ２０の中央側に対して９０°捻ることにより形成したので、ヘッダ１０の径方向に対する熱交換チューブ２０の端部の寸法を最も小さくすることができ、ヘッダ１０の小径化に極めて有利である。
【００２４】
また、熱交換チューブ２０内に断面長手方向に配列された複数の冷媒流通路２１を設け、各冷媒流通路２１を断面円形状に形成したので、冷媒流通路２１の内面に加わる圧力が周方向の一部に集中することがなく、二酸化炭素冷媒のような高圧冷媒を用いる場合の耐圧性向上に極めて有利である。
【００２５】
図９乃至図１１は本発明の第２の実施形態を示すもので、図９は熱交換器の要部分解平面断面図、図１０はその要部平面断面図、図１１はその要部分解斜視図である。尚、第１の実施形態と同等の構成部分には同一の符号を付して示す。
【００２６】
本実施形態のヘッダ１０に用いられる第１部材１３は第１の実施形態と同様の挿入孔１３ａ、当接部１３ｂ及び接合面１３ｃを有し、第２部材１４には第１の実施形態と同様の複数の挿通孔１４ａが設けられている。
【００２７】
本実施形態では、第１部材１３に第２部材１４と係合する幅方向一対の係合部１３ｄが設けられ、各係合部１３ｄは接合面１３ｃの幅方向両側にそれぞれ第２部材１４の厚さ方向に突設されている。第２部材１４は接合面１３ｃと同等の幅寸法に形成され、その幅方向両端が各係合部１３ｄに係止することにより、幅方向の移動を規制されるようになっている。これにより、第２部材１４を幅方向に位置ずれを生ずることなく第１部材１３に確実に接合することができ、組立精度の向上を図ることができる。
【００２８】
図１２乃至図１４は本発明の第３の実施形態を示すもので、図１２は熱交換器の要部分解平面断面図、図１３はその要部平面断面図、図１４はその要部分解斜視図である。尚、第１の実施形態と同等の構成部分には同一の符号を付して示す。
【００２９】
本実施形態のヘッダ１０に用いられる第１部材１５は第１の実施形態と同様の挿入孔１５ａ、当接部１５ｂ及び接合面１５ｃを有し、第２部材１６には第１の実施形態と同様の複数の挿通孔１６ａが設けられている。
【００３０】
本実施形態では、第１部材１５に第２部材１６と係合する第１係合部１５ｄ及び第２係合部１５ｅがそれぞれ幅方向一対ずつ設けられ、各第１係合部１５ｄは接合面１５ｃの幅方向両側にそれぞれ第２部材１６の厚さ方向に突設されている。また、各第２係合部１５ｅは第１係合部１５ｄの先端側にそれぞれ第２部材１６の幅方向に突設されている。第２部材１６は接合面１５ｃと同等の幅寸法に形成され、その幅方向両端が各第１係合部１５ｄに係止することにより、幅方向の移動を規制されるようになっている。また、第２部材１６は第１係合部１５ｄと同等の厚さ寸法に形成され、その厚さ方向両端が接合面１５ｃ及び各第２係合部１５ｅに係止することにより、厚さ方向の移動を規制されるようになっている。これにより、第２部材１６を幅方向及び厚さ方向に位置ずれを生ずることなく第１部材１５に確実に接合することができ、組立精度をより向上させることができる。
【００３１】
尚、図１５に示すように第１係合部１５ｄの接合面１５ｃにヘッダ１０の軸方向に延びる溝１５ｆを挿入孔１５ａの両側にそれぞれ設け、ろう付けの際に溶融したろう材を各溝１５ｆに溜めるようにすれば、第１係合部１５ｄと第２部材１６とをろう材によって確実に接合することができる。この場合、第２部材１６側に溝を設けるようにしてもよい。また、このような溝は、前記第１及び第２の実施形態及び後述する第４の実施形態においても設けることができる。
【００３２】
図１６乃至図１９は本発明の第４の実施形態を示すもので、図１６は熱交換器の全体斜視図、図１７はその要部分解平面断面図、図１８はその要部平面断面図、図１９はその要部分解斜視図である。尚、第１の実施形態と同等の構成部分には同一の符号を付して示す。
【００３３】
本実施形態では、各熱交換部３ａの各熱交換チューブ２０の一端がそれぞれ一方のヘッダ１０に接続されるとともに、各熱交換部３ａの各熱交換チューブ２０の他端は一つの他方のヘッダ４０に接続されている。
【００３４】
他方のヘッダ４０は、各熱交換チューブ２０の端部が接続される第１部材４１と、各熱交換チューブ２０の端部を挿通する第２部材４２とからなり、第１部材４１及び第２部材４２は互いにろう付けによって接合される。第１部材４１は中空円筒状に形成されたアルミニウム合金の押出成形品からなり、その周面には各熱交換部３ａの各熱交換チューブ２０の端部が挿入される挿入孔４１ａが設けられている。挿入孔４１ａはヘッダ１０の軸方向（長手方向）に延びる一つの長孔からなり、この長孔は押出成形によって形成される。また、挿入孔４１ａ内には、挿入孔４１ａに挿入された熱交換チューブ２０の先端が挿入方向所定位置で当接する幅方向一対の当接部４１ｂが設けられている。各当接部４１ｂはそれぞれ挿入孔４１ａの幅方向内側に向かって突出する突条部からなり、これらの突条部は押出成形によって形成される。第１部材４１は、挿入孔４１ａを含む周面の一部に第２部材４１ｂとの接合面４１ｃを有し、接合面４１ｃは平面状に形成されている。第１部材４１には、第２部材４２と係合する第１係合部４１ｄ及び第２係合部４１ｅがそれぞれ幅方向一対ずつ設けられ、各第１係合部４１ｄは接合面４１ｃの幅方向両側にそれぞれ第２部材４２の厚さ方向に突設されている。また、各第２係合部４１ｅは第１係合部４１ｄの先端側にそれぞれ第２部材４２の幅方向に突設されている。更に、風下側に位置する熱交換部３ａの一方のヘッダ１０の第１部材４１には冷媒流入口４１ｆが設けられ、風上側に位置する熱交換部３ａの一方のヘッダ１０の第１部材４１には冷媒流出口４１ｇが設けられている。
【００３５】
第２部材４２は平板状のアルミニウム合金の表面にろう材を被着したクラッド材からなり、第２部材４２には、一方の熱交換部３ａの各熱交換チューブ２０の端部を挿通する複数の第１挿通孔４２ａと、他方の熱交換部３ａの各熱交換チューブ２０の端部を挿通する複数の第２挿通孔４２ｂとが互いにヘッダ１０の軸方向に等間隔で二列に設けられている。この場合、各挿通孔４２ａ，４２ｂは、第２部材４２の打ち抜き加工によって形成される。また、第２部材４２は第１部材４１の接合面４１ｃと同等の幅寸法に形成され、その幅方向両端が各第１係合部４１ｄに係止することにより、幅方向の移動を規制されるようになっている。また、第２部材４２は第１係合部４１ｄと同等の厚さ寸法に形成され、その厚さ方向両端が接合面４１ｃ及び各第２係合部４１ｅに係止することにより、厚さ方向の移動を規制されるようになっている。
【００３６】
本実施形態の熱交換チューブ２０は、熱交換チューブ２０の中央側に対して９０°捻られた捻り部２３を有し、捻り部２３は熱交換チューブ２０の幅方向一端寄りに位置するように形成されている。また、捻り部２３の端部には、前記実施形態と同様の直管部２３ａが設けられている。
【００３７】
本実施形態の熱交換器３を組立てる場合は、各熱交換チューブ２０の端部を第２部材４２の各挿通孔４２ａ，４２ｂに挿通するとともに、第１部材４１の挿入孔４１ａに挿入する。その際、各熱交換チューブ２０の先端が挿入孔４１ａ内の各当接部４１ｂに当接し、各熱交換チューブ２０がそれぞれ挿入方向所定位置で位置決めされる。また、一方の熱交換部３ａの熱交換チューブ２０と他方の熱交換部３ａの熱交換チューブ２０は、互いに捻り部２３の直管部２３ａが近接するように配置される。
【００３８】
このように、本実施形態によれば、第１部材４１の挿入孔４１ａ内に設けた当接部４１ｂに熱交換チューブ２０の先端を当接させることにより、熱交換チューブ２０を挿入方向所定位置で置決めするようにしたので、第１の実施形態と同様、各熱交換チューブ２０の端部に位置決め用の加工を施すことなくヘッダ４０に対する熱交換チューブ２０の位置決めを行うことできる。
【００３９】
また、本実施形態では、各熱交換部３ａの間に配置されるヘッダ４０の第２部材４２に、一方の熱交換部３ａの熱交換チューブ２０を挿通する複数の第１挿通孔４２ａと、他方の熱交換部３ａの熱交換チューブ２０を挿通する複数の第２挿通孔４２ｂとをそれぞれ設けたので、各熱交換部３ａの熱交換チューブ２０の他端側が接続されるヘッダ４０を一つにすることができ、部品点数を少なくすることができる。
【００４０】
この場合、捻り部２３を直管部２３ａが熱交換チューブ２０の幅方向一端寄りに位置するように形成し、一方の熱交換部３ａの熱交換チューブ２０と他方の熱交換部３ａの熱交換チューブ２０を互いに直管部２３ａが近接するように配置したので、てヘッダ４０に接続したので、ヘッダ４０の第１挿通孔４２ａと第２挿通孔４２ｂとの幅方向の間隔を小さくすることができ、ヘッダ４０の小径化に極めて有利である。
【００４１】
尚、本実施形態では、第１部材４１に第２部材４２と係合する第１係合部４１ｄ及び第２係合部４１ｅを設けたものを示したが、第２の実施形態のように第２部材の幅方向の移動を規制する係合部のみを設けたり、或いは第２の実施形態のように係合部を設けないものであってもよい。
【００４２】
また、前記各実施形態では、熱交換チューブ２０内に断面円形状の複数の冷媒流通路２１を設けたものを示したが、図２０に示す熱交換チューブ５０のように、断面長手方向に幅の広い冷媒流通路５１を設け、冷媒流通路５１内を波形に屈曲した仕切部材５２によって幅方向複数の流路に仕切るようにしたものを用いてもよい。この場合、熱交換チューブ５０の端部に前記実施形態と同様の捻り部を設けてもよく、或いは熱交換チューブ５０の端部を縦長に変形させるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す熱交換器の全体斜視図
【図２】超臨界蒸気圧縮装置の冷媒回路図
【図３】熱交換チューブの一部断面斜視図
【図４】熱交換器の要部分解側面断面図
【図５】熱交換器の要部分解平面断面図
【図６】熱交換器の要部平面断面図
【図７】熱交換器の要部拡大平面断面図
【図８】熱交換器の要部分解斜視図
【図９】本発明の第２の実施形態を示す熱交換器の要部分解平面断面図
【図１０】熱交換器の要部平面断面図
【図１１】熱交換器の要部分解斜視図
【図１２】本発明の第３の実施形態を示す熱交換器の要部分解平面断面図
【図１３】熱交換器の要部平面断面図
【図１４】熱交換器の要部分解斜視図
【図１５】第３の実施形態の変形例を示す熱交換器の要部平面断面図
【図１６】本発明の第４の実施形態を示す熱交換器の全体斜視図
【図１７】熱交換器の要部分解平面断面図
【図１８】熱交換器の要部平面断面図
【図１９】熱交換器の要部分解斜視図
【図２０】熱交換チューブの変形例を示す一部断面斜視図
【符号の説明】
【００４４】
３…熱交換器、３ａ…熱交換部、１０…ヘッダ、１１…第１部材、１１ａ…挿入孔、１１ｂ…当接部、１２…第２部材、１２ａ…挿通孔、１３…第１部材、１３ａ…挿入孔、１３ｂ…当接部、１３ｄ…係合部、１４…第２部材、１４ａ…挿通孔、１５…第１部材、１５ａ…挿入孔、１５ｂ…当接部、１５ｄ…第１係合部、１５ｅ…第２係合部、１６…第２部材、１６ａ…挿通孔、２０…熱交換チューブ、２１…冷媒流通路、２２，２３…捻り部、４０…ヘッダ、４１…第１部材、４１ａ…挿入孔、４１ｂ…当接部、４１ｄ…第１係合部、４１ｅ…第２係合部、４２…第２部材、４２ａ…挿通孔、５０…熱交換チューブ、５１…冷媒流通路、５２…仕切部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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