(57)【要約】【課題】  自発光型の平面型ディスプレイパネルと、その背面側に配置された金属性のシャーシ部材とを固着するための熱伝導性部材の使用量を低減し、かつ高い放熱効果を持たせる。【解決手段】  本発明に係る表示装置は、ＰＤＰ(1)と、金属性のシャーシ部材(3)と、前記ＰＤＰの背面とシャーシ部材とを互いに結合するための熱伝導性を有する結合部材(8)とを備える。この結合部材は、ＰＤＰの背面において所定の方向に離散的に複数配置されており、かつ短冊状を為している。そして、前記結合部材、ＰＤＰの背面及びシャーシ部材で形成された空間に空気を流通させるための貫通孔(16)を、シャーシ部材に設ける。【選択図】  図１
2007248543.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面型表示装置において、
ディスプレイパネルと、金属性のシャーシ部材と、前記ディスプレイパネルの背面と前記シャーシ部材とを互いに結合するための熱伝導性を有する結合部材とを備え、
前記結合部材は、前記ディスプレイパネルの背面において所定の方向に離散的に複数配置されており、
前記結合部材、前記ディスプレイパネルの背面及び前記シャーシ部材で形成された空間に空気を流通させるための貫通孔を、前記シャーシ部材に設けたことを特徴とする平面型表示装置。
【請求項２】
請求項１に記載の平面型表示装置において、前記結合部材の形状が矩形状であることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項３】
請求項２に記載の平面型表示装置において、前記貫通孔は、前記結合部材の長手方向と直交する方向に延びて形成されることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項４】
請求項２に記載の平面型表示装置において、前記貫通孔は、前記結合部材の長手方向と直交する方向を長手方向とする矩形状に形成されることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項５】
請求項２に記載の平面型表示装置において、前記貫通孔は、前記結合部材の長手方向と直交する方向に沿って、千鳥状に配列されていることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項６】
請求項１に記載の平面型表示装置において、更に、前記シャーシ部材の背面を覆うように配置されたリアカバーを備え、該リアカバーは、空気流通孔が設けられ、
前記リアカバーの空気流通孔及び前記シャーシ部材の貫通孔を介して、前記結合部材、前記ディスプレイパネルの背面及び前記シャーシ部材で形成された空間の吸気及び排気を行うようにしたことを特徴とする平面型表示装置。
【請求項７】
請求項６に記載の平面型表示装置において、前記空気流通孔が、少なくとも前記リアカバー上部及び下部のそれぞれに設けられることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項８】
平面型表示装置において、
ディスプレイパネルと、金属性のシャーシ部材と、該ディスプレイパネルの背面と前記シャーシ部材とを互いに結合するための結合部材とを備え、
前記結合部材は、常温で粘着性を有する熱伝導付与剤が充填されたホットメルト型接着剤であって、かつ前記ディスプレイパネルの背面において所定の方向に離散的に複数配置されており、
前記シャーシ部材に複数の貫通孔を設けたことを特徴とする平面型表示装置。
【請求項９】
請求項８に記載の平面型表示装置において、前記結合部材の形状が略短冊形状であることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項１０】
請求項８に記載の平面型表示装置において、前記ディスプレイパネルの背面の略全面に遮光性部材を設けたことを特徴とする平面型表示装置。
【請求項１１】
請求項１０に記載の平面型表示装置において、前記遮光性部材の透過率が２０％以下であることを特徴とする平面型表示装置。
【請求項１２】
請求項８に記載の平面型表示装置において、前記ディスプレイパネルがプラズマディスプレイパネルであることを特徴とする平面型表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平面型のディスプレイパネルを用いた表示装置に関し、特にディスプレイパネルからの熱を効率的よく放熱するための工夫が為された表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
平面型のディスプレイパネル、特にプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と称する）等の自発光型のパネルを用いた表示装置においては、当該パネルの発熱を放熱するための工夫が為されている。例えば特許文献１には、ＰＤＰの背面を、ライン状に形成された複数の熱伝導性の接着剤を介して金属性（アルミ製）のシャーシ部材とを結合し、ＰＤＰで生じた熱を上記接着剤を介してシャーシ部材に伝導させて放熱することが開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３３３９０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ＰＤＰを用いた表示装置は高精細化及び高輝度化が要求されており、高精細化及び高輝度化に伴って、ＰＤＰからの発熱量は更に大きくなる可能性がある。従って、この場合は、上記特許文献１に記載された技術よりも更に効率よく放熱することが望まれる。
【０００５】
また、熱伝導性を高めるために、上記接着剤の使用量を多くすること（すなわち結合部材とＰＤＰ及びシャーシ部材との接触面積を大きくすること）や、熱伝導性の高い接着剤を使用することは、コストの点から好ましくない。
【０００６】
本発明は上記した事情に鑑みてなされたもので、その目的は、ディスプレイパネルからの熱を効率よく放熱することが可能な技術を提供することにある。また、当該放熱を、コスト上昇を抑えつつ行うことが可能な技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明では、ディスプレイパネルと金属性のシャーシ部材とを、熱伝導性を有する結合部材とを介して互いに結合するとともに、上記シャーシ部材に貫通孔を設け、この貫通孔により、上記結合部材、ディスプレイパネルの背面及びシャーシ部材で形成された空間に空気を流通させるようにしたことを特徴とする。
【０００８】
上記結合部材は、例えば常温で粘着性を有する熱伝導付与剤が充填されたホットメルト型接着剤であり、例えば短冊状に形成されてもよい。また上記貫通孔は、前記結合部材の長手方向と直交する方向に延びて形成されるものであってもよい。
【０００９】
また、上記シャーシ部材の背面を覆うように配置されたリアカバーに空気流通孔を設け、この空気流通孔及び前記シャーシ部材の貫通孔を介して上記空間の吸気及び排気を行うようにしてもよい。更にまた、上記ディスプレイパネルの背面の略全面に遮光性部材を設けてもよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ディスプレイパネルの放熱を効率よく行うことができる。また、当該放熱を低コストで行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下では、平面型のディスプレイパネルとしてＰＤＰを用いた表示装置を例にして説明する。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ディスプレイパネルとして電子放出素子型ディスプレイパネル、有機ＥＬパネル、ＬＥＤ素子を２次元状に配設したＬＥＤディスプレイパネル等を用いた表示装置にも同様に適用できる。また、各図において、共通な機能を有する要素には同一な符号を付して示し、一度説明したものについてはその繰り返した説明を省略する。
【００１２】
本実施形態は、ディスプレイパネルと金属性のシャーシ部材とを互いに結合するための熱伝導性を有する結合部材（以下、熱伝導性部材と呼ぶ）として、常温（おおよそ１５°〜２５°、特に室温である２５°）で粘着性を有するホットメルト型接着剤（以下、「ＨＭ接着剤」と称する）を用いている。ＨＭ接着剤は、固形の熱可塑性樹脂または熱可塑性ゴムを高温に加熱して溶融させたものであり、被着体に塗布して使用される。そして、室温まで冷却しても粘着を維持する特徴を有しているため、所謂両面テープと同様に使用することができる。またＨＭ接着剤は、無溶媒でごく短時間（数秒間）で被着体を接着できるので、塗布−接着工程を短縮できる。このため、ＨＭ接着剤を上記熱伝導性部材として用いることは、コスト低減の点からも好ましい。
【実施例１】
【００１３】
図１は、本発明の実施例１に係るプラズマディスプレイ装置の要部構成を示す分解斜視図である。
【００１４】
図１において、ＰＤＰ１を収容する筐体は、開口部にガラス等を有する前面カバー１３が配置された前面枠６と、金属製のリアカバー７とから構成されている。ＰＤＰ１は、例えばアルミニウム等から成るシャーシ部材３の前面に熱伝導性部材８を介して接着することにより保持される。シャーシ部材３の後面側には、ＰＤＰ１を表示駆動させるための複数の回路基板２が取付けられている。ＰＤＰ１の背面の略全面にわたって、遮光性部材（図示せず）が薄膜状に塗布されている。熱伝導性部材８は、ＰＤＰ１で発生した熱をシャーシ部材３伝導して効率よく放熱を行うためのものであり、図に示すように、ＰＤＰ１の短辺方向と略平行にストライプ状に配置されている。シャーシ部材３は、上述したＰＤＰ１を保持する保持部材としての機能と併せて、ＰＤＰ１から発生する熱を放熱してＰＤＰ１を冷却する機能を有する。また、シャーシ部材３には、図に示すように複数のスリット状貫通孔１６が設けられている。このスリット状貫通孔１６の機能については後に詳細に説明する。なお、回路基板２は、ＰＤＰ１の表示駆動とその制御を行うためのＸサステイン基板２Ｘ，Ｙサステイン基板２Ｙや電源基板２Ｐ，信号処理基板２Ｓなどを含んでいる。そしてこれらの回路基板は、シャーシ部材３に設けられたボス１４や切り起し部１５に取付けネジ等（図示せず）により固定配置される。また、これら回路基板２は、ＰＤＰ１の端部に引き出された電極引出部（図示せず）と、シャーシ部材３の四辺の端部を越えて延びる複数のフレキシブル配線基板（図示せず）によって電気的に接続されている。
【００１５】
プラズマディスプレイ装置は、上記のように構成されているので、ＰＤＰ１で生じた熱は熱導電性部材８を介して効率よくシャーシ部材３に伝導される。シャーシ部材３はその熱を装置の内部に放熱し、その放熱された熱は、例えば図示しないファンを用いて筐体外部に排熱される。このようにして、ＰＤＰ１は効率よく冷却される。
【００１６】
熱伝導性部材８として、本実施例では室温で粘着性を有するＨＭ接着剤を用いている。このＨＭ接着剤を加熱して粘性の低い流動性のある状態（以下、「溶融状態」と称する）とし、被着体（ここではＰＤＰ１）に塗布する。溶融加熱温度としては１２０℃〜１８０℃とする。１８０℃を越えると、ＨＭ接着剤を構成する基材の樹脂組成物の耐熱性が劣化するため好ましくない。この劣化は、図示しないＨＭ接着剤を塗布するための器具であるホットディスペンサの内部で進行する。また、１２０℃以下とすると粘性が高く流動性が悪くなる。なお、熱伝導性部材８の組成物については後述する。
【００１７】
図２は、実施例１によるＰＤＰ１とシャーシ部材３の接着状態を上面から見た断面図である。図２において、ＰＤＰ１の背面側に略全面にわたって遮光部材１７が塗布されている。また、シャーシ部材３には、上述したように複数のスリット状貫通孔１６が設けられている。
【００１８】
同図において、熱伝導性部材８は、ＰＤＰの短辺（画面垂直方向）に平行な方向に延びる、所定幅ＷＤを有するストライプ状に形成されている。以下、このストライプ状の熱伝導でイ部材８の形状を、「短冊形状」と称することとする。また、熱伝導部材８は、ＰＤＰの長辺方向（画面水平方向）に所定の間隔Ｗで、配列されている。すなわち、熱伝導性部材８は、ＰＤＰの長辺方向に沿って離散的に配置されている。
【００１９】
遮光性部材１７について詳細に説明する。遮光性部材１７は、例えば反応性（Reaction type）ホットメルト接着剤（以下Ｒ−ＨＭ接着剤という）、室温硬化型シリコンゴム（例えば一液ＲＴＶゴム：信越シリコン製ＫＥ−３４６７）等の３次元架橋型材料を用いて構成される。上記Ｒ−ＨＭ接着剤の詳細については、例えば、特開平８−２５９９２３号公報に記載されているので、参照されたい。３次元架橋型材料としては、この他に光硬化型、エポキシ硬化型などがあるがコスト及び硬化装置が高額となるため、Ｒ−ＨＭ接着剤や室温硬化型シリコンゴムを使用することが好ましい。本実施例において、３次元架橋体を採用した理由は、硬化後に（若干軟化はするものの）高温流動性が殆ど無いためである。すなわち、遮光性部材１７として３次元架橋体を用いれば、ＰＤＰ１で発生する熱によるクリープ変形を低減できる効果がある。これら材料に、アルミナ、タルク、水酸化マグネシウム、カーボンブラックなどの配合剤を加えることによって遮光特性や熱伝導特性が調整できる。本実施例において、遮光性部材１７の透過率は、２０％以下であることが好ましい。
【００２０】
ここで、上記遮光性部材１７としてＲ−ＨＭ接着剤を用いた場合の、当該接着剤の塗布方法について説明する。まず、Ｒ−ＨＭ接着剤を、図示しない溶融槽で略１２０℃で溶解し、液送ポンプでホットスプレーガンに送出する。次にホットスプレーガンの噴射ノズル周囲に、空気噴出用のノズルを複数配置し、空気と伴にＲ−ＨＭ接着剤がＰＤＰ１に吹き付けられる。吹き付けられたＲ−ＨＭ接着剤はほぼ数秒で硬化する。（ホットスプレー法）
本実施例では、Ｒ−ＨＭ接着剤の厚さを１０〜４０μｍ、好ましくは約３０μｍ程度とした。Ｒ−ＨＭ接着剤にカーボンブラックを１０ｗｔ％配合した場合は、約３０μでの光線透過率が１０％以下となり、所望の遮光特性機能が得られる。Ｒ−ＨＭ接着剤の厚さは、所望の遮光特性が得られれば上記厚さ以上でも構わないが、熱伝導やコストの点からは薄いほうがよい。
【００２１】
一液ＲＴＶゴムも同様にして（非加熱で）スプレーコート可能であるが、硬化時間が数分と長いのが難点である。但し、ＫＥ−３４６７は白色体であり熱伝導率も略２Ｗ／ｍＫ程度あるため、Ｒ−ＨＭ接着剤に代えて一液ＲＴＶゴムを用いてもよい。
【００２２】
次に、シャーシ部材３に設けたスリット状貫通孔１６について説明する。図３はスリット状貫通孔部を側面から見た断面図である。図に示すように、短冊状に配置した熱伝導性部材８と、ＰＤＰ１の背面及び金属製のシャーシ部材３によって形成された空間１８において対流が発生し、その対流によってＰＤＰ１が冷却される。スリット状貫通孔１６がない場合は、空間１８内の空気はＰＤＰ１下端部から吸気し、ＰＤＰ１が発生する熱を吸収することで温度が上がり、対流が発生することになる。したがって、上端に行くほど空気の温度は上昇し、熱の吸収量が減っていく（放熱性能が減少する）。スリット状貫通孔１６を設けた場合は、図に示すようにスリット状貫通孔１６から、空間１８内の空気の一部が排気され、かつ外部の空気を空間１８内に取り入れることができる。すなわち、シャーシ部材３に設けられた貫通孔１６を介して、シャーシ部材３の背面側と空間１８との間で空気の流通が可能とされる。空間１８内の空気の温度は、上記したように上昇しており、スリット状貫通穴１６から取り入れる空気の温度のほうが低いたため、スリット状貫通孔１６より上部で空間１８内の空気の温度を下げることができる。したがって、空気の温度が下がった分、ＰＤＰ１からの熱を吸収することができるため、その結果、ＰＤＰ１の温度をより下げることが可能となる。また、熱伝導性部材８においても、ＰＤＰ１の熱をシャーシ部材３に熱伝導する際に、空間１８と接する面にて空間１８内の空気により冷却される。このため、ＰＤＰ１の、熱伝導性部材８と接している部分においても温度を下げることができる。
【００２３】
スリット状貫通孔１６は、例えば図１に示されるように、ＰＤＰ１の水平方向と平行な方向に形成されており、矩形状とされている。すなわち、矩形状のスリット状貫通孔１６の長手方向は、同じく矩形状とされた熱伝導性部材８の長手方向と直交している。従って、１つのスリット状貫通孔１６で、複数の空間１８の空気を流通するようにしている。また、図１に示されるように、スリット状貫通孔１６は、ＰＤＰ１の水平方向に沿って千鳥状に配列されている。更に、図１に示されるように、上記千鳥状に配列されたスリット状貫通孔１６の列を、シャーシ部材３の上下にそれぞれ設けてもよい。尚、上記したスリット状貫通孔１６の形状や配列は、一例であって、これ以外の形状や配列としてもよいことは言うまでもない。
【００２４】
このように、本実施例では、スリット状貫通孔１６を設けることにより、空間１８の空気流通性を高めて放熱性能を向上させることができる。すなわち本実施例によれば、ＰＤＰ１からの発熱を効率よく放熱でき、良好にＰＤＰ１の温度を下げることができる。
【００２５】
ところで、図２のように、熱伝導性部材８をＰＤＰ全面に設けず、所定の間隔Ｗで配設すると、ＰＤＰの面上において温度分布の不均一が生じる。この温度分布の不均一に伴い、表示画像における明るさの不均一、所謂輝度ムラが生じる恐れがある。そこで、本発明者らは、結合部材８の塗布間隔Ｗを変化させつつ、ＰＤＰ１とシャーシ部材３との接着後の熱伝導性部材の厚さｔを１．０ｍｍとしたときの全白表示時の輝度ムラを測定した。この時の輝度ムラは、例えば全白表示時の最高輝度の部分と最低輝度の部分との比率で定義されるものとする。上記測定の結果、上記塗布間隔Ｗが約１０ｍｍのときは輝度ムラが１％以内であることを確認した。尚、輝度ムラが観察できる限界は経験的に２％程度であるため、輝度ムラが１％程度であれば、実質的に輝度ムラは観察されない（視覚的に認識し難い）。従って、熱伝導性部材８の塗布間隔Ｗは、１０ｍｍ程度としてもよい。更に、上記条件において、温度サイクル試験（室温と１００℃の繰り返し試験）によって接着の剥がれが生じないか試験を行った。この場合でも、接着の剥がれがないことを確認した。
【００２６】
次に、本実施例に係る熱伝導性部材８として用いられるＨＭ接着剤の組成物について説明する。ＨＭ接着剤としては種々のものがあるが、ここでは代表的なものについて示す。
【００２７】
本実施例では、ＨＭ接着剤の基材として、ゴム弾性成分となるスチレン・イソプレン・スチレンの共重合ゴム（ＳＩＳ）に水素が添加された基材（ＳＥＰＳ）を用いる。ここでは、共重合ゴム（ＳＩＳ）を３０ｗｔ％，完全水素添加樹脂を４０ｗｔ％とする。また、粘着付与剤としてロジンエステルを１０ｗｔ％、テルペン樹脂を１０ｗｔ％混合する。また、流動性を付与するオイルの軟化剤と熱劣化防止剤を、それぞれ１０ｗｔ％混合する。このような組成物であるＨＭ接着剤を基準として用いた。以下、この基準となるＨＭ接着剤を便宜上ＨＭ接着剤Ａと称するものとする。尚、接着剤として、例えばシリコン系もしくはアクリル系の樹脂組成物を有機溶剤に溶かし、液状としたものを用いることも考えられる。しかしながら、このような接着剤を塗布する場合は、通常工程中に例えば２０分／６０℃程度の接着剤を乾燥させるための工程が必要となる。この乾燥工程はコストを押し上げる要因となるため、あまり好ましくない。
【００２８】
共重合ゴム成分としてはこの他に、スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）系、ＳＢＳ系に水素添加したスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＥＢＳ）系などがあるが、これらを用いてもよい。また、共重合ゴム成分の分子量は溶融粘度に反映され、耐クリープ力、被着体に塗布する装置の温度設計で決められる。
【００２９】
上記組成物で構成されたＨＭ接着剤Ａの温度・粘度特性は、１２０℃で１７０，０００ｃｐｓ（１７０Ｐａ・ｓ）、１４０℃で６０，０００ｃｐｓ（６０Ｐａ・ｓ）である。これらの値は、回転粘度計での計測値である。
【００３０】
図４は、ＨＭ接着剤Ａの粘度に対する引張せん断強度を示す図である。同図には、アルミ・アルミを被着体として、接着厚さ４０μｍの時の引張せん断強度が図示されている。プラズマディスプレイ装置の実使用時において、ＰＤＰ背面の温度は室温（２５℃）環境下で６０℃程度以下であるが、雰囲気温度を７０℃として引張せん断強度を測定した。このときのＨＭ接着剤の粘度は、１２０℃において１７０，０００ｃｐｓ（１７０Ｐａ・ｓ）としている。このような条件においても、図４から明らかなように、引張せん断強度は約１５Ｎ／ｃｍ２（１．５ｋｇ／ｃｍ２）である。ＨＭ接着剤の塗布形状を図２に示すように短冊形状とすると、接着可能面積はＰＤＰの背面側面積（略５，０００ｃｍ２）の略半分程度となるが、それでもほぼ３．８トン程度の加重に耐えられることができる。従って、本実施例で示されたＨＭ接着剤を用いても、概略重量が８ｋｇ程度の４２型ＰＤＰを十分な強度を以って保持・接着することができる。ここで、引張せん断強度は、接着厚さ（すなわち熱伝導部材の厚さ）が厚くなるほど低下し、略１ｍｍの接着厚さとした場合は４０μｍ厚さの時の略１０分の１に低下するが、これでも３８０ｋｇ程度の重量物を保持・接着することができる。従って、接着厚さを略１ｍｍとしても、４２型ＰＤＰの対して５０倍弱（３８０／８＝４８）程度のマージンをもって保持・接着することができる。
【００３１】
ＨＭ接着剤Ａに熱伝導性を付与するために、例えば熱伝導付与剤としての窒化アルミニウムをＨＭ接着剤Ａ１ｋｇに対して１００ｇ程度添加して用いることができる（以下、熱伝導付与剤を充填したＨＭ接着剤を「ＨＭ接着剤ＡＬ」と称する）。このときのＨＭ接着剤ＡＬの熱伝導率は約０．４Ｗ／ｍＫ、また破断伸びεは室温で約２００％であった。尚、窒化アルミニウムを３００ｇ程度増量添加することで熱伝導率は１Ｗ／ｍＫ程度得られる。この他、酸化マグネシウムや、カーボングラファイトなどを５０重量％配合しても１Ｗ／ｍＫが得られる。
【００３２】
ここで、熱導電性部材８の破断伸びεは、次式で表されるものとする。下記数１は、ＰＤＰの背面を構成するガラスとシャーシ部材の材料である例えばアルミとの熱膨張率差を吸収し得る破断伸びεを示している。
（数１）  ε≧（１／２）×Ｌ×（λ２−λ１）×ΔＴ／ｔ
上記数１において、Ｌは熱伝導性部材の長さ、λ２はシャーシ部材の材質であるアルミの熱膨張率、λ１はガラスの熱膨張率、ΔＴは温度上昇値、ｔは熱伝導性部材の厚さである。また、熱伝導性部材の厚さｔは、上記数１を変形して得られた下記数２で与えられる。
（数２）  ｔ≧（１／２）×Ｌ×（λ２−λ１）×ΔＴ／ε
例えば４２型ＰＤＰをシャーシ部材に接着する場合の、熱伝導部材の厚さのは次の通りとなる。例えば、ＰＤＰの長辺（画面水平方向の寸法）をＬとして、Ｌを９０ｃｍ、ガラスの熱膨張率λ１を８．３×１０−６／℃、アルミのシャーシ部材の熱膨張率λ２を２２×１０−６／℃、温度上昇値ΔＴを７５℃（ガラスパネルが常温（２５℃）から最高９５℃まで上昇するものとする）としたとき、破断伸びεを例えば５０％とすると、熱伝導性部材の厚さｔは、上記数２からｔ＝０．８６ｍｍとなる。しかし、ここで破断伸びεを例えば１００％とすると、数２からｔ＝０．４３ｍｍを得る。つまり、熱伝導性部材の厚さｔが０．４３ｍｍであっても、ＰＤＰ（ガラス）とシャーシ部材（アルミ）との熱膨張率の差を吸収できる。
【００３３】
このように、熱伝導性部材の破断伸びεが１００％以上であれば熱伝導性部材の厚さを１ｍｍ以下に薄くすることが可能である。つまり、破断伸びεが１００％以上であれば、ＨＭ接着剤ＡＬの塗布厚さｔを０．５ｍｍ以下とできるので、前述したＨＭ接着剤の使用量を低減でき、コストダウンを図ることができる。また、熱伝導率が約０．４Ｗ／ｍＫであっても、塗布厚さが薄ければＰＤＰからの熱を効率よくシャーシ部材に伝導することができ、ＰＤＰの応力歪を低減できる。また、塗布厚さを例えば１ｍｍから０．５ｍｍ以下にできるので、総合的な熱伝導を低下させずに、ＨＭ接着剤ＡＬの熱伝導率、すなわちＨＭ接着剤ＡＬに含まれる熱伝導付与剤の添加量を低下させることができる。熱伝導付与剤の添加量が低ければ、ＨＭ接着剤ＡＬの粘度を下がるので流動性が向上し、塗布性を向上させることができる。そして、塗布性がよくなれば、塗布工程の時間短縮が図れ、コストダウンが可能となる。
【００３４】
なお、ＨＭ接着剤ＡＬの塗布厚さｔの下限は、本実施例のＨＭ接着剤ＡＬの破断伸びが約２００％なので、数２より０．２２ｍｍとなる。しかしながら、ＨＭ接着剤ＡＬの塗布厚さがあまり薄いと塗布が難しくなるので、０．３ｍｍ以上が好ましい。また、ＨＭ接着剤ＡＬの塗布厚さｔの上限は、塗布厚さｔが大きくなることによる塗布性の低下を考慮して０．８ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００３５】
なお、熱伝導付与剤の充填により温度−粘度特性は高粘度側にシフトするので、例えばホットディスペンサを用いてＨＭ接着剤ＡＬを塗布する場合には、吐出エア圧を上げる必要がある。但し、吐出エア圧は、一般的なエア圧として０．５ＭＰａ（５ｋｇ／ｃｍ２）以下とする。
【００３６】
次に、ＰＤＰ１とシャーシ部材３の接着工程について、図６を参照して説明する。図６は、本実施例に係るＰＤＰ１とシャーシ部材３の接着工程の一例を示すフロー図である。同図において、まずステップ１（以下、ステップを「Ｓ」と略記する）で、ホットスプレーガンを用いて、ＰＤＰ１の背面側にＲ−ＨＭ接着剤を、略全面に塗布する。次に、ステップ２で、ホットディスペンサを用いて、ＰＤＰ１の背面側にＨＭ接着剤ＡＬを図２に示すように所定の間隔で短冊形状に塗布する。図示しないホットディスペンサは、複数のノズルを有し、ノズルをＰＤＰ背面から約２ｍｍ程度離しながら所定のノズル移動速度で塗布を行う。このように複数のノズル（図示せず）を用いれば、一度に塗布が可能で、工程時間が短縮でき、コストダウンを図ることができる。次に、ＨＭ接着剤ＡＬを塗布したＰＤＰ１上にアライメント（位置合せ）を行いながらシャーシ部材３を重ね合せる（Ｓ３）。そして、シャーシ部材３を加熱、好ましくはシャーシ部材３のプレス面の温度を６０〜８０℃として、所定時間プレスして加圧接着を行う（Ｓ４）。これにより接着工程を終了する。ＨＭ接着剤はゴム状となるまでの時間が短い（例えば数秒）ので、塗布−接着工程の時間を短縮でき、コストダウンを図ることができる。なお、図６では、ＨＭ接着剤ＡＬをＰＤＰ１に塗布後、シャーシ部材３に接着したが、これに限定されるものではない。例えば、ＨＭ接着剤ＡＬをシャーシ部材３に塗布後、ＰＤＰ１に接着するようにしてもよい。
【実施例２】
【００３７】
図５は本発明の実施例２に係わるプラズマディスプレイ装置の断面図である。本実施例では、シャー巣部材３及びＰＤＰ１の背面を覆うようにリアカバー７を設け、このリアカバー７に外気取入孔７ａ及び排気孔７ｂを設けている。尚、スタンド２０は、プラズマディスプレイ装置全体を下方から支持するためのものである。また、図１に示された電気回路基板２は、取付け用ボス部材１４に及び取付けネジ１９によって、シャーシ部材に固定されている。そして本実施例では、図示しないファンによって、装置の内部に外気取入孔７ａを介して空気（外気）を取り入れ、その空気によりシャーシ部材３や電気回路基板２などを冷却する。そして各部を冷却した空気は、排気孔７ｂを介して装置外部に排気される。通常は空気の対流を考慮して、外気取入孔７ａは装置の下側、排気孔７ｂは装置の上側に設けられている。勿論、これとは逆の配置としてもよい。
【００３８】
そして本実施例では、リアカバー７に設けられた外気取入孔７ａから空気が流入され、この空気がスリット状貫通孔１６を介して上記した空間１８に流入する。そして空間１８内でＰＤＰ１等を冷却して過熱された空気は、スリット状貫通孔１６を介してシャーシ部材３の外部へ放出され、更にその空気は、排気孔７ｂを介して装置外部に排出される。このため、本実施例によれば、外気を効率よく空間１８に導くことができるので、実施例１よりも、更に効率よくＰＤＰ１を冷却することができる。上記空間１８（接着剤の隙間）を流れる空気の流速を熱流体解析で求めたところ、約２００ｍｍ/secと僅かではあるが、上記空間１８内で空気の対流が生じていることが確認できた。
【００３９】
また、本実施例では、図５に示すように、プラズマディスプレイ装置の外気取入孔７ａ及び排気孔７ｂから外光が入ってくることがある。これは、プラズマディスプレイ装置を設置した部屋の照明光、その照明光が装置背面にある壁などで反射したもの、及びインテリアとして装置背面側に設置された照明機器などからの光である。外気取入孔７ａ、排気孔７ｂから入ってきた光は、スリット状貫通孔１６を通過する（図中の矢印Ａ、Ｂ）。しかしながら、ＰＤＰ１背面には前述したように遮光性部材１７が全面に塗布されているため、ＰＤＰ１の裏面に到達する外光は、大幅に減衰される。したがって、表示画面に異様な明るい部分が形成されることが防止される。
【００４０】
以上述べたように、本実施形態によれば、シャーシ部材３に複数の貫通孔を設けているので、ＰＤＰ１とシャーシ部材３を接着した構成のプラズマディスプレイ装置において、放熱効率を向上させることができる。また本実施形態では、熱伝導性部材としてホットメルト型接着剤を用いており、また熱伝導性部材であるホットメルト型接着剤の使用量を低減できるので、平面型のディスプレイパネルとシャーシ部材とを短時間で接着でき、コストダウンを図ることができる。更に、熱伝導性部材としてＨＭ接着剤を用いることにより塗布−接着工程の時間が短縮でき、コストダウンを図ることができる。更にまた、塗布形状を所定間隔で短冊形状とすることでＨＭ接着剤の使用量を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施例１に係るプラズマディスプレイ装置の要部構成を示す分解斜視図
【図２】本発明の実施例１によるＰＤＰとシャーシ部材の接着状態を上面から見た断面図
【図３】スリット状貫通孔部１６を側面から見た断面図
【図４】ＨＭ接着剤Ａの粘度に対する引張せん断強度を示す図。
【図５】本発明の実施例２に係わるプラズマディスプレイ装置の断面図
【図６】本実施形態におけるＰＤＰ１とシャーシ部材３との接着工程を示すフロー図
【符号の説明】
【００４２】
１…ＰＤＰ、２…回路基板、２Ｘ…Ｘサステイン基板、２Ｙ…Ｙサステイン基板、３…シャーシ部材、６…前面枠、７…リアカバー、８…熱伝導性部材、１３…前面カバー、１４…ボス、１５Ｐ…切り起し部、１６…スリット状貫通孔、１７…遮光部材、１８…空間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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