(57)【要約】【課題】回転輪の耐摩耗性の向上を図るとともに、車軸への取付作業性に優れた低コストの車両用軸受装置を提供する。【解決手段】各種車両の車軸Ｓを回転自在に軸支する車両用軸受装置であって、複数の転動体6a,6bを介して相対回転可能に対向配置された静止輪４及び回転輪２(2a,2b)を有する転がり軸受Ａと、回転輪を軸方向に位置決めするための環状の位置決め部材F,Pとを具備し、位置決め部材は、その端面F1,P1が対向する回転輪の端面2e,2fに軸方向から当接し、且つ回転輪とともに回転可能に配置されているとともに、当該位置決め部材の端面及び当該端面に対向した回転輪の端面の少なくとも一方には、非金属材料を溶射して形成された潤滑層Ｊが一体を成して設けられている。【選択図】図１
2007120695.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
各種車両の車軸を回転自在に軸支する車両用軸受装置であって、
複数の転動体を介して相対回転可能に対向配置された静止輪及び回転輪を有する転がり軸受と、回転輪を軸方向に位置決めするための環状の位置決め部材とを具備し、
位置決め部材は、その端面が対向する回転輪の端面に軸方向から当接し、且つ回転輪とともに回転可能に配置されているとともに、当該位置決め部材の端面及び当該端面に対向した回転輪の端面の少なくとも一方には、非金属材料を溶射して形成された潤滑層が一体を成して設けられていることを特徴とする車両用軸受装置。
【請求項２】
位置決め部材は、後ろ蓋及び油切りであることを特徴とする請求項１に記載の車両用軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、鉄道車両の車軸などに用いられる軸受装置に関し、特に軸受内部への異物の侵入を防止するのに有効な密封構造を備えた車両用軸受装置の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄道車両用の軸受装置は、例えば、図３(ａ),(ｂ)に示すような構成をしており、車軸Ｓに外嵌されて当該車軸Ｓを軸支する軸受(複列の円すいころ軸受)Ａと、軸受Ａの回転輪(内輪)２(後述する)を軸方向に位置付けるための環状の後ろ蓋Ｆと、軸受Ａ内に封入された潤滑剤が外部へ漏洩することを防止するための環状の油切りＰとを備えている。
【０００３】
かかる軸受Ａは、車輪(図示しない)に接続されて車輪とともに回転する回転輪(内輪)２と、車両のハウジング(図示しない)に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪(外輪)４と、回転輪(内輪)２と静止輪(外輪)４との間に複列(例えば、２列)で転動可能に組み込まれた複数の転動体(ころ)6a,6bと、転動体(ころ)6a,6bを１つずつ回転自在に保持する保持器１２とを具備している。なお、図３(ａ)に示す構成では、内輪２は第１の内輪２ａと第２の内輪２ｂとから構成されており、第１の内輪２ａには第１の軌道面８ａが形成され、第２の内輪２ｂには第２の軌道面８ｂがそれぞれ形成されている。また、第１の内輪２ａと第２の内輪２ｂとの間には、環状を成す内輪間座１４が介在されている。この場合、第１の内輪２ａの端面２ｃと内輪間座１４の端面１４ａとが当接し、第２の内輪２ｂの端面２ｄと内輪間座１４の端面１４ｂとが当接している。
【０００４】
また、後ろ蓋Ｆと油切りＰは、それぞれ内部が中空の円筒状を成しており、車軸Ｓに外嵌されている。この場合、第１の内輪２ａの端面２ｅと後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１とが当接し、第２の内輪２ｂの端面２ｆと油切りＰの端面Ｐ１とが当接している。このように、軸受Ａは、内輪２(2a,2b)が内輪間座１４、後ろ蓋Ｆ及び油切りＰに当接し、外輪４が車両のハウジング(図示しない)に固定されることにより、軸方向に沿って位置決めされている。なお、内輪２(2a,2b)及び外輪４は、一例として軸受鋼で形成されており、後ろ蓋Ｆと油切りＰは、一例として焼ならしを施した炭素鋼で形成されている。
【０００５】
また、軸受Ａには、第１の内輪２ａと後ろ蓋Ｆとの当接部(端面2e,F1)、及び第２の内輪２ｂと油切りＰとの当接部(端面2f,P1)を覆うようにして、断面視階段状(例えば、３段)の円筒を成すシールケース１６が設けられている。この場合、当該シールケース１６は、その一端側(大径側)が外輪４に内嵌されている。また、シールケース１６と後ろ蓋Ｆとの間並びにシールケース１６と油切りＰとの間には、それぞれ軸受Ａを密封するためのオイルシール１８が介在されている。なお、オイルシール１８としては、その外径部１８ａがシールケース１６に内嵌され、その内径部１８ｂが後ろ蓋Ｆ及び油切りＰの外周面F2,P2に摺接する接触型のシール(例えば、ゴムや合成樹脂製のシールなど)が適用されている。このようにシールケース１６及びオイルシール１８を設けることで、軸受外部から軸受内部への異物(例えば、水や塵埃)の浸入や軸受内部から軸受外部への潤滑剤(例えば、潤滑油やグリース)の漏洩を防止することができる。
【０００６】
ところで、鉄道車両の走行時には、車軸Ｓに対して大きな荷重が作用し、これにより車軸Ｓに曲げモーメントがかかり、当該車軸Ｓが撓む場合がある。通常、軸受Ａの内輪２(2a,2b)、後ろ蓋Ｆ及び油切りＰは、上述したような金属製であり、車軸Ｓが撓んだ状態で回転すると、内輪2a,2bと後ろ蓋Ｆ及び油切りＰとがそれぞれ相互に擦れ合い、内輪2a,2bの端面2e,2fと後ろ蓋Ｆ及び油切りＰの端面F1,P1とが摩耗し、金属粉が発生する場合がある(フレッチング)。
【０００７】
この場合、フレッチングによる金属粉が、遠心力によって当接面間から径方向外側(内輪２から外輪４に向かう方向)に移動して軸受Ａ内に入り込み、軸受Ａ内に封入された潤滑剤に混入してしまう。この結果、例えば、潤滑剤の潤滑性能が劣化したり、あるいは当該金属粉が転動体(ころ)6a,6bと内外輪との間に入り込むことで、転動体(ころ)6a,6bの表面や軌道面8a,8b,10a,10bが損傷し、軸受寿命を低下させるなど、長期に亘って軸受Ａを一定の性能で連続して使用することが困難になってしまう場合がある。
【０００８】
このようなフレッチングの発生を抑制する方法としては、例えば、内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅと、後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１との間に異材プレート(図示しない)を介在させる方法がある(特許文献１参照)。かかる方法では、内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅと後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１との間に異材プレートを介在させ、両者が直接接しないようにすることで、金属接触することによる凝着を回避し、フレッチングの発生及びそれに伴う金属粉の発生を抑制している。なお、異材プレートは、内輪２(第１の内輪２ａ)や後ろ蓋Ｆなどとは異なる材料により、環状且つ平板状に形成された部品である。
【０００９】
しかしながら、かかる異材プレートは、内輪２や後ろ蓋Ｆとは別体を成すように構成された別部品であるため、その分だけ部品点数が増すとともに、組立工数も増し、例えば後ろ蓋Ｆ(端面Ｆ１)への付け忘れなどの作業ミスを誘発する虞がある。また、異材プレートが内輪２(２ａ)及び後ろ蓋Ｆとは別部品であるため、軸受装置(内輪２(２ａ)、後ろ蓋Ｆ)を車軸Ｓに外嵌(例えば、圧入)する際、例えば後ろ蓋Ｆ(端面Ｆ１)から外れてしまう虞もある。この場合には、当該作業を再度行わなければならず、余計な作業コストが発生してしまう。
【特許文献１】特開２００３−４９８５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、このような課題を解決するためになされており、その目的は、回転輪の耐摩耗性の向上を図るとともに、車軸への取付作業性に優れた低コストの車両用軸受装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
このような目的を達成するために、本発明に係る車両用軸受装置は、各種車両の車軸を回転自在に軸支し、複数の転動体を介して相対回転可能に対向配置された静止輪及び回転輪を有する転がり軸受と、回転輪を軸方向に位置決めするための環状の位置決め部材とを具備している。このような構成において、位置決め部材は、その端面が対向する回転輪の端面に軸方向から当接し、且つ回転輪とともに回転可能に配置されているとともに、当該位置決め部材の端面及び当該端面に対向した回転輪の端面の少なくとも一方には、非金属材料を溶射して形成された潤滑層が一体を成して設けられている。なお、この場合、位置決め部材としては、後ろ蓋及び油切りが適用されている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、回転輪の耐摩耗性の向上を図るとともに、車軸への取付作業性に優れた低コストの車両用軸受装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態に係る車両用軸受装置について、添付図面を参照して説明する。なお、本発明の軸受装置は、例えば、鉄道や自動車など各種の車両に適用することができるが、ここでは、一例として鉄道車両用の軸受装置を想定して説明する。
【００１４】
図１(ａ),(ｂ)には、本発明の一実施形態に係る鉄道車両用軸受装置が示されている。
かかる軸受装置は、鉄道車両の車軸Ｓを回転自在に軸支し、複数の転動体(ころ)6a,6bを介して相対回転可能に対向配置された静止輪(外輪)４及び回転輪(内輪)２を有する転がり軸受Ａと、内輪２を軸方向に位置決めするための環状の位置決め部材とを具備している。ここで、位置決め部材としては、転がり軸受Ａの軸方向両側に設けられた後ろ蓋Ｆと油切りＰが適用されており、後ろ蓋Ｆは、車軸Ｓの基端側(例えば、車両の懸架装置(図示しない)側(図１(ａ)の右側))において外周面段差部Ｓ１に外嵌され、油切りＰは、車軸Ｓの先端側(例えば、車輪(図示しない)側(図１(ａ)の左側))において外周面小径部Ｓ３に外嵌されている。なお、車軸Ｓには、外周面段差部Ｓ１を境界にして図１(ａ)の右側に比較的大径の外周面大径部Ｓ２が形成され、同図の左側に比較的小径の外周面小径部Ｓ３が形成されている。この場合、軸受装置の軸受Ａの内輪２、後ろ蓋Ｆ及び油切りＰは、車軸Ｓの外周面段差部Ｓ１とナット２０との間で挟み付けられた状態となるように、車軸Ｓの先端側から回り止めリング２２を介してボルト２４で固定(緩み止め)されている。
【００１５】
図１(ａ)に示す構成では、転がり軸受Ａには、外輪一体型の複列(２列)タイプの円すいころ軸受が適用されている。この場合、軸受Ａは、内輪２が車輪(図示しない)に接続された車軸Ｓとともに回転するのに対し、外輪４が車両のハウジング(図示しない)に固定されて常時非回転状態に維持されている。かかる軸受Ａは、内輪２が第１の内輪２ａと第２の内輪２ｂとから構成されており、第１の内輪２ａには第１の軌道面８ａが形成され、第２の内輪２ｂには第２の軌道面８ｂがそれぞれ形成され、外輪４には、当該第１及び第２の軌道面8a,8bに対向して複列(２列)の軌道面10a,10bが形成されている。また、内外輪の軌道面8a,10a間及び軌道面8b,10b間には、複数のころ6a,6bがそれぞれ転動自在に組み込まれており、各ころ6a,6bは、１つずつ回転自在に保持器１２によって保持されている。
【００１６】
また、第１の内輪２ａと第２の内輪２ｂとの間には、環状を成す内輪間座１４が介在されている。この場合、第１の内輪２ａの端面２ｃと内輪間座１４の端面１４ａとが当接し、第２の内輪２ｂの端面２ｄと内輪間座１４の端面１４ｂとが当接している。なお、内輪間座１４を設けずに、第１の内輪２ａと第２の内輪２ｂとを対向する端面2c,2d同士が互いに直接当接するように配設してもよい。また、内輪２を第１の内輪２ａと第２の内輪２ｂとの分割構成ではなく、これらを一体的に構成した一体型の内輪２としてもよい。また、外輪４を分割構成としてもよく、この場合には外輪間座(図示しない)を選択的に設けることができる。
【００１７】
この場合、ころ６ａの自転軸に直交する作用線(図示しない)と、ころ６ｂの自転軸に直交する作用線(図示しない)とは、外輪４の外側(例えば、車両のハウジング(図示しない)側)で交差する。これにより背面組合せ形(ＤＢ)軸受が構成される。このような構成において、例えば鉄道車両の車輪に作用する力は、車輪から軸受装置(軸受Ａ)を通じて車体(例えば、車両のハウジング)に伝達されることになり、その際、軸受装置(軸受Ａ)には、各種の荷重(ラジアル荷重、アキシアル荷重、モーメント荷重など)が作用する。しかし、軸受Ａは、背面組合せ形(ＤＢ)軸受となっているため、各種の荷重(ラジアル荷重、アキシアル荷重、モーメント荷重など)に対して高い剛性を維持することができる。
【００１８】
また、軸受Ａには、第１の内輪２ａの端面２ｅと後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１とが互いに当接する部分、及び第２の内輪２ｂの端面２ｆと油切りＰの端面Ｐ１とが互いに当接する部分を覆うようにして、断面視階段状(例えば、３段)の円筒を成すシールケース１６が設けられている。この場合、シールケース１６は、一例として、その一端側(大径側)が外輪４に内嵌され、その他端側(小径側)が後ろ蓋Ｆ及び油切りＰ方向に延出し、その延出端は後ろ蓋Ｆ及び油切りＰとは非接触状態に位置決めされている。また、シールケース１６と後ろ蓋Ｆとの間並びにシールケース１６と油切りＰとの間には、それぞれ軸受Ａを密封するためのオイルシール１８が介在されている。なお、オイルシール１８としては、その外径部１８ａがシールケース１６に内嵌され、その内径部１８ｂが後ろ蓋Ｆ及び油切りＰの外周面F2,P2に摺接する接触型のシール(例えば、ゴムや合成樹脂製のシールなど)が適用されている。
このようにシールケース１６及びオイルシール１８を設けることで、軸受外部から軸受内部への異物(例えば、水や塵埃)の浸入や軸受内部から軸受外部への潤滑剤(例えば、潤滑油やグリース)の漏洩を防止することができる。なお、シールケース１６は、その一端側(大径側)が外輪４に外嵌されていてもよく、オイルシール１８は、非接触型のシールやシールドであってもよい。
【００１９】
本実施形態において、後ろ蓋Ｆと油切りＰは、それぞれ内部が中空の円筒状を成しており、軸受Ａの内輪２(2a,2b)とともに回転可能に車軸Ｓへ外嵌されている。図１(ａ)に示す構成では、後ろ蓋Ｆは、断面視階段状(２段)の円筒を成し、その大径側内周面Ｆ４が車軸Ｓの外周面大径部Ｓ２に当接し、当該大径側内周面Ｆ４と小径側内周面Ｆ５とを連結する内周中間部Ｆ６が車軸Ｓの外周面段差部Ｓ１に当接するとともに、その小径側内周面Ｆ５が車軸Ｓの外周面小径部Ｓ３と対向するように外嵌されている。この場合、後ろ蓋Ｆの内周中間部Ｆ６は、車軸Ｓの外周面段差部Ｓ１に沿って連続した凸曲面状に形成されている。この状態において、後ろ蓋Ｆは、その小径側外周面Ｆ２がオイルシール１８の内径部(例えば、シールのリップ部(図示しない))１８ｂと摺接するとともに、その大径側外周面Ｆ３がシールケース１６の内周部１６ａと部分的に対向している。また、後ろ蓋Ｆは、一端側(例えば、車輪(図示しない)側(図１(ａ)の左側))の端面Ｆ１が、対向する内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅに軸方向(例えば、車両の懸架装置(図示しない)側(図１(ａ)の右側))から当接している。
【００２０】
これに対し、油切りＰは、内部が中空の筒状に形成された本体Ｐｍと、当該本体Ｐｍの一端側(例えば、車輪側(図１(ａ)の左側))の外周面Ｐ２に環状且つ一連に設けられたフランジ部Ｐｆとで構成され、本体Ｐｍの内周面Ｐ３が車軸Ｓの外周面小径部Ｓ３に当接するように外嵌されている。この状態において、油切りＰは、その本体Ｐｍの外周面Ｐ２がオイルシール１８の内径部(例えば、シールのリップ部)１８ｂと摺接するとともに、そのフランジ部Ｐｆがシールケース１６の内周部１６ａと部分的に対向している。また、油切りＰは、一端側(例えば、車両の懸架装置側(図１(ａ)の右側))の端面Ｐ１が、対向する内輪２(第２の内輪２ｂ)の端面２ｆに軸方向(例えば、車輪側(図１(ａ)の左側))から当接しているとともに、他端側(例えば、車輪側(図１(ａ)の左側))の端面Ｐ４がナット２０と当接している。
【００２１】
本実施形態において、位置決め部材(後ろ蓋Ｆ及び油切りＰ)の端面F1,P1及び当該端面F1,P1に対向した内輪２(2a,2b)の端面2e,2fの少なくとも一方には、非金属材料を溶射して形成された潤滑層Ｊが一体を成して設けられている。図１(ａ),(ｂ)に示す構成では、後ろ蓋Ｆの一端側(例えば、車輪側(図１(ａ),(ｂ)の左側))の端面Ｆ１(内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅとの対向面)に、非金属材料(例えば、樹脂(ゴム)やプラスチック)を溶射して形成された潤滑層Ｊが当該後ろ蓋Ｆと一体を成して設けられている。この場合、後ろ蓋Ｆは、その端面Ｆ１に形成された潤滑層Ｊが、対向する内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅに軸方向(例えば、車両の懸架装置側(図１(ａ),(ｂ)の右側))から当接している。
【００２２】
潤滑層Ｊは、後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１を非金属材料(例えば、樹脂(ゴム)やプラスチック)でコーティング(被膜)することで、後ろ蓋Ｆと一体形成することができる。形成方法の一例として、当該被膜は、溶射、すなわち非金属のコーティング材料(例えば、樹脂(ゴム)やプラスチック)を加熱により溶融又は軟化させ、微粒子状にして加速し、後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１に噴出・衝突させて、扁平に潰れた粒子を当該端面Ｆ１に凝固・堆積させることにより、形成することができる。なお、図１(ａ),(ｂ)に示す構成では、潤滑層Ｊは、後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１のみに形成しているが、これに加えて、例えば後ろ蓋Ｆの大径側内周面Ｆ４(車軸Ｓの外周面大径部Ｓ２との当接面)や内周中間部Ｆ６(車軸Ｓの外周面段差部Ｓ１との当接面)にそれぞれ形成してもよい。この場合、当該大径側内周面Ｆ４及び内周中間部Ｆ６にそれぞれ非金属材料(例えば、樹脂(ゴム)やプラスチック)の被膜(コーティング)を形成すればよい。さらに、潤滑層Ｊは、後ろ蓋Ｆの表面全体に形成してもよい。
なお、コーティング材料を加熱する際の熱源としては、例えばガス式加熱機や電気式加熱機など任意の熱源を用いることができるため、ここでは特に限定しない。
【００２３】
このような構成によれば、後ろ蓋Ｆ(端面Ｆ１)は、内輪２(第１の内輪２ａの端面２ｅ)と潤滑層Ｊを介して当接する。この場合、後ろ蓋Ｆと内輪２(第１の内輪２ａ)とは、その当接部(端面F1,2e)が潤滑層Ｊにより擦れ合うことなく、滑らかに回転する。この結果、内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅにフレッチングは発生せず、それに伴う金属粉も発生しない。したがって、例えば、フレッチングによる金属粉が潤滑剤に混入して潤滑剤の潤滑性能が劣化したり、あるいは当該金属粉が転動体(ころ)6a,6bと内外輪との間に入り込むことで、転動体(ころ)6a,6bの表面や軌道面8a,8b,10a,10bが損傷して軸受寿命を低下させることはない。このように、潤滑層Ｊを設けることで、内輪２(第１の内輪２ａの端面２ｅ)の耐摩耗性を向上させることができる。
これにより、長期に亘って軸受装置(軸受Ａ)を一定の性能で連続して使用することができる。
【００２４】
また、潤滑層Ｊは、後ろ蓋Ｆと一体を成して形成されているため、上述した従来の異材プレートを内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅと後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１との間に介在させる場合のように、部品点数が増すことはなく、組立工数が増えることもない。このため、軸受装置(内輪２(２ａ)、後ろ蓋Ｆ)を車軸Ｓに外嵌(例えば、圧入)する際、その作業が容易となり、取付作業性(作業効率)を格段に向上させることができる。また、部品点数を現状のまま維持できるとともに、取付作業性(作業効率)が格段に向上することで、軸受装置を低コストで製造することができる。
【００２５】
ここで、本実施形態に係る軸受装置(軸受Ａの内輪２)の耐磨耗性について試験を行い、検証した。当該試験内容及び試験結果について、以下、説明する。
当該試験においては、軸受装置(軸受Ａ(内輪２)、後ろ蓋Ｆ及び油切りＰ)を車軸Ｓに外嵌した状態で、当該軸受装置に対して、ラジアル荷重(Ｆｒ)及びアキシアル荷重(Ｆａ)をそれぞれ作用させたまま、車軸Ｓ及び軸受装置(軸受Ａ(内輪２)、後ろ蓋Ｆ及び油切りＰ)を所定速度(Ｎ)で所定時間回転させ、試験終了後の内輪２(第１の内輪２ａの端面２ｅ)及び後ろ蓋Ｆ(端面Ｆ１)の状態を試験前の状態と比較することで、軸受装置(軸受Ａの内輪２)の耐磨耗性について検証した。
【００２６】
具体的には、図２(ａ),(ｂ)に示すように、本実施形態に係る軸受装置に対し、ラジアル荷重(Ｆｒ)として５８２０(kgf)、アキシアル荷重(Ｆａ)として１７４６(kgf)の負荷をそれぞれ加えた状態で、車軸Ｓ及び軸受装置を１分間に９５４回転する速度(Ｎ＝９５４(rpm)、時速１４０キロメートル(１４０km/h)相当)で、約４００時間運転させた。この場合、車軸Ｓ及び軸受装置の運転パターンの基本を正転、逆転、停止の３つとし、試験開始状態(停止状態)から正転(加速回転１分、定常回転(Ｎ＝９５４(rpm))３時間、減速回転１分)させ、停止状態を３０分間維持し、逆転(加速回転１分、定常回転(Ｎ＝９５４(rpm))３時間、減速回転１分)させる。試験開始からここまでで、約６.５時間(パターン１)となる。パターン１の運転終了後、停止状態を３０分間維持し、再度、パターン１の運転を行い、停止状態を６時間維持する。試験開始からここまでで、約２０時間(パターン２(パターン１、停止、パターン１、停止))となる。そして、パターン２の運転を１サイクルとして、これを２０サイクル繰り返した(図２(ａ)参照)。
【００２７】
また、軸受装置に対するアキシアル荷重の作用パターンの基本を、軸方向に対して一方向きへの荷重(正荷重)、その逆向きへの荷重(逆荷重)、荷重を加えない状態(無荷重状態)の３つとし、試験開始状態(無荷重状態)から正荷重(Ｆａ＝１７４６(kgf))を５秒間作用させ、無荷重状態を２５秒間維持し、逆荷重(Ｆａ＝１７４６(kgf))を５秒間作用させた後、再度、無荷重状態を２５秒間維持する。これを１サイクルとし、試験中、当該サイクルを繰り返した(図２(ｂ)参照)。
なお、試験中は、軸受装置に対して秒速７メートル(７m/sec)の風を当てて、軸受装置を冷却(風冷)した。また、後ろ蓋Ｆは、その端面Ｆ１にＰＥＥＫ(ポリエーテルエーテルケトン)樹脂を溶射することにより、樹脂コーティングを施した(潤滑層Ｊを形成した)。
【００２８】
この結果、試験後の内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅにフレッチングの発生は認められなかった。また、内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅの母線形状、及び後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１(潤滑層Ｊ)の母線形状をそれぞれ拡大して観察したところ、試験前の両端面2e,F1の母線形状とほとんど変化がないことが確認された。
以上、本実施形態に係る軸受装置によれば、優れた耐磨耗性(例えば、軸受Ａの内輪２の耐磨耗性)を発揮できることが上述の試験により、検証された。
【００２９】
なお、上述した実施形態において、潤滑層Ｊは、後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１(内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅとの対向面)に形成したが、内輪２(第１の内輪２ａ)の端面２ｅ(後ろ蓋Ｆの端面Ｆ１との対向面)に形成してもよく、当該両端面F1,2eにそれぞれ形成してもよい。また、潤滑層Ｊは、油切りＰの端面Ｐ１(内輪２(第２の内輪２ｂ)の端面２ｆとの対向面)又は内輪２(第２の内輪２ｂ)の端面２ｆ(油切りＰの端面Ｐ１との対向面)に形成してもよく、当該両端面P1,2fにそれぞれ形成してもよい。さらに、これら全ての端面F1,P1,2e,2fにそれぞれ形成してもよい。また、潤滑層Ｊは、油切りＰの表面全体、内輪２(第１の内輪２ａ及び第２の内輪２ｂ)の表面全体にそれぞれ形成してもよい。さらにまた、潤滑層Ｊは、内輪間座１４の端面14a,14b、若しくは内輪間座１４の表面全体に形成してもよい。
この場合、潤滑層Ｊは、上述した実施形態と同様の方法で、油切りＰ、内輪２及び内輪間座１４の表面を非金属材料(例えば、樹脂(ゴム)やプラスチック)でコーティング(被膜)することによって形成すればよい。
【００３０】
また、上述した実施形態において、内輪２(2a,2b)、外輪４、後ろ蓋Ｆ及び油切りＰの各材料については、特に言及しなかったが、任意の材料を用いてそれぞれ形成することができる。例えば、内輪２(2a,2b)及び外輪４は、軸受鋼で形成し、後ろ蓋Ｆと油切りＰは、焼ならしを施した炭素鋼で形成すればよい。また、上述した実施形態においては、軸受Ａの転動体としてころ6a,6bを適用した場合を想定して説明したが、転動体は玉であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】(ａ)は、本発明の一実施形態に係る鉄道車両用軸受装置の構成例を示す断面図、(ｂ)は、同図(ａ)の要部拡大断面図。
【図２】(ａ),(ｂ)は、本発明の一実施形態に係る鉄道車両用軸受装置の耐摩耗性についての試験内容を説明するための図。
【図３】(ａ)は、従来の鉄道車両用軸受装置の構成例を示す断面図、(ｂ)は、同図(ａ)の要部拡大断面図。
【符号の説明】
【００３２】
２（２ａ，２ｂ）  回転輪(内輪)
２ｅ，２ｆ  内輪端面
４  静止輪(外輪)
６ａ，６ｂ  転動体(ころ)
Ａ  転がり軸受
Ｆ  位置決め部材(後ろ蓋)
Ｆ１  後ろ蓋端面
Ｊ  潤滑層
Ｐ  位置決め部材(油切り)
Ｐ１  油切り端面
Ｓ  車軸
【図１】
2007120695.tif 000003
【図２】
2007120695.tif 000004
【図３】
2007120695.tif 000005