(57)【要約】【課題】シール材の外側の第１基板及び第２基板の隙間に充填材を良好に充填することのできる表示パネルの製造方法を提供する。【解決手段】第１基板と、第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、第１基板及び第２基板間に設けられた複数の表示素子と、複数の表示素子を囲んで前記第１基板及び第２基板を接合したシール材７と、基板間においてシール材の外側に配置された充填材とを備えた表示パネルの製造方法であって、ローラ７０に充填材を付着させ、表示パネルの側縁上を充填材が付着したローラを転動させ、シール材の外側の第１基板及び第２基板間の隙間３０に充填材を充填し、充填された充填材を硬化する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、前記第１基板及び第２基板間に設けられた複数の表示素子と、前記複数の表示素子を囲んで前記第１基板及び第２基板を接合したシール材と、前記基板間において前記シール材の外側に配置された充填材とを備えた表示パネルの製造方法であって、
ローラに充填材を付着させ、
前記表示パネルの側縁上を前記充填材が付着した前記ローラを転動させ、前記シール材の外側の前記第１基板及び第２基板間の隙間に充填材を充填し、
前記充填された充填材を硬化する表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記充填材として電触防止材を用いる請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記表示パネル及び前記表示パネルと同様に形成された他の表示パネルの平面同士を対向させるとともにこれら表示パネルの側縁が同一平面上に位置するよう配置し、
前記ローラを転動させる際は、前記表示パネル及び他の表示パネルの側縁上を同時に転動させ、これら表示パネルの前記シール材の外側の前記第１基板及び第２基板間の隙間にそれぞれ充填材を充填し、
前記充填材を硬化する際は、それぞれ前記表示パネル及び他の表示パネルに充填された充填材を同時に硬化する請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項４】
第１基板と、前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、前記第１基板及び第２基板間に設けられた複数の表示素子と、前記複数の表示素子を囲んで前記第１基板及び第２基板を接合したシール材と、前記第２基板に対向した側の前記第１基板上に延出して形成され、前記シール材で囲まれた領域内に位置しているとともに一端部が前記シール材を越えて位置している複数の配線と、前記基板間において前記シール材の外側に配置された充填材とを備えた表示パネルの製造方法であって、
ローラに電触防止材を付着させ、
前記複数の配線の他端部が延出した方向の前記表示パネルの側縁上を前記電触防止材が付着した前記ローラを転動させ、前記シール材の外側の前記第１基板及び第２基板間の隙間に電触防止材を充填し、
前記充填された電触防止材を硬化する表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記ローラを転動させる際は、表示パネルを鉛直に立て、かつ、鉛直上方の角を規定している２辺が水平な方向から傾斜するように配置して転動させる請求項１又は４に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記ローラを転動させる際は、表示パネルを鉛直に立て、かつ、鉛直上方の角を規定しているとともに前記複数の第１配線の他端部が延出した方向及び前記複数の第２配線の他端部が延出した方向の２辺が水平な方向から傾斜するように配置して転動させる請求項４に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項７】
前記ローラを転動させる際は、前記表示パネルの前記２辺の側縁上を連続して転動させる請求項６に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項８】
前記ローラに電触防止材を付着させる際は、紫外線硬化樹脂を付着させ、
前記硬化する際は、前記紫外線硬化樹脂に紫外線を照射する請求項２又は４に記載の表示パネルの製造方法。
【請求項９】
前記ローラを転動させる際は、前記表示パネルの側縁上を複数回転動させる請求項１又は４に記載の表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、画像表示装置として液晶表示装置が用いられている。液晶表示装置は、画像鮮明度に優れ、高精細、高視野角等のメリットを有しているため、液晶ビデオカメラ用、ＤＶＤプレイヤのＡＶ用、カーＴＶカーナビゲーション等の車載用として需要が大幅に増大している。このような液晶表示装置は、液晶表示パネル及び駆動回路等を備えている。液晶表示パネルは、アレイ基板と、このアレイ基板に隙間を置いて対向配置された対向基板と、アレイ基板及び対向基板間に設けられた複数の表示素子と、これら複数の表示素子を囲んでアレイ基板及び対向基板を接合したシール材と、アレイ基板、対向基板及びシール材間に形成された液晶層とを備えている。
【０００３】
アレイ基板は、ガラス基板と、対向基板に対向した側のガラス基板上に、複数の信号線及び複数の走査線が配設されている。シール材で囲まれた領域内において、複数の信号線及び複数の走査線は、表示素子を区画するように交差して配設されている。複数の信号線は、一端部がシール材を越えシール材外側の信号線駆動回路接続領域に位置している。複数の走査線は、一端部がシール材を越えてシール材外側の走査線駆動回路接続領域に位置いている。
【０００４】
一方、対向基板は、他のガラス基板を備えている。他のガラス基板上には対向電極等が形成されている。各表示素子は、信号線及び走査線の各交差部近傍に設けられたＴＦＴ（薄膜トランジスタ）と、このＴＦＴに接続された画素電極と、この画素電極に重なった液晶層及び対向電極等とを有している。駆動回路は、信号線駆動回路及び走査線駆動回路を有している。信号線駆動回路は、ガラス基板の信号線駆動回路接続領域に実装され信号線と接続されている。走査線駆動回路は、ガラス基板の走査線駆動回路接続領域に実装され走査線と接続されている。
【０００５】
上記したような液晶表示パネルは、液晶表示パネルのシール材の外側のアレイ基板及び対向基板間の隙間に充填材を充填して形成される場合があり、この場合、隙間に充填材としての紫外線硬化樹脂を塗布して形成される。例えば、液晶表示パネル、特に車載用の液晶表示パネルは、高電圧駆動化に伴い高温多湿雰囲気にさらされることが多いため、信号線の他端部が延出した方向及び走査線の他端部が延出した方向の液晶表示パネルのシール材外側の隙間に紫外線硬化樹脂を塗布して形成している。これにより、信号線の他端部及び走査線の他端部の少なくとも一方がシール材を越えてシール材外側に位置した場合に、シール材外側に位置した信号線や走査線に生じる電触、すなわち電気腐蝕を抑制している。ここで、電気腐蝕とは、シール材外側に位置した信号線や走査線に生じる結露や不純物イオンの付着によって起こりうるものである。
【０００６】
液晶表示パネルのシール材外側の隙間に紫外線硬化樹脂を充填する場合、ディスペンサを用いて紫外線硬化樹脂を塗布し、塗布された紫外線硬化樹脂をレベリングして充填している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−６７１９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年、表示パネルの薄型化、より詳しくは上記ガラス基板及び他のガラス基板の薄型化が進んでいる。例えば、これらのガラス基板は厚みが１．１ｍｍから０．７ｍｍ以下に薄くなっている。このため、上記ディスペンサを用いた塗布方法では、レベリングだけでシール材外側の隙間に紫外線硬化樹脂を充分に充填することは困難である。シール材外側の隙間に紫外線硬化樹脂を充分に充填できない場合、隙間に空洞が形成されるため電触は避けられない。また、レベリング時にガラス基板及び他のガラス基板の外面には紫外線硬化樹脂の垂れが生じてしまう。紫外線硬化樹脂がガラス基板及び他のガラス基板の外面に垂れた場合、垂れた紫外線硬化樹脂を全て削り取る必要がある。
【０００８】
この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、シール材の外側の第１基板及び第２基板の隙間に充填材を良好に充填することのできる表示パネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明の態様に係る液晶表示パネルの製造方法は、
第１基板と、前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、前記第１基板及び第２基板間に設けられた複数の表示素子と、前記複数の表示素子を囲んで前記第１基板及び第２基板を接合したシール材と、前記基板間において前記シール材の外側に配置された充填材とを備えた表示パネルの製造方法であって、
ローラに充填材を付着させ、
前記表示パネルの側縁上を前記充填材が付着した前記ローラを転動させ、前記シール材の外側の前記第１基板及び第２基板間の隙間に充填材を充填し、
前記充填された充填材を硬化している。
【００１０】
また、本発明の他の態様に係る液晶表示パネルの製造方法は、
第１基板と、前記第１基板に隙間を置いて対向配置された第２基板と、前記第１基板及び第２基板間に設けられた複数の表示素子と、前記複数の表示素子を囲んで前記第１基板及び第２基板を接合したシール材と、前記第２基板に対向した側の前記第１基板上に延出して形成され、前記シール材で囲まれた領域内に位置しているとともに一端部が前記シール材を越えて位置している複数の配線と、前記基板間において前記シール材の外側に配置された充填材とを備えた表示パネルの製造方法であって、
ローラに電触防止材を付着させ、
前記複数の配線の他端部が延出した方向の前記表示パネルの側縁上を前記電触防止材が付着した前記ローラを転動させ、前記シール材の外側の前記第１基板及び第２基板間の隙間に電触防止材を充填し、
前記充填された電触防止材を硬化している。
【発明の効果】
【００１１】
この発明によれば、シール材の外側の第１基板及び第２基板の隙間に充填材を良好に充填することのできる表示パネルの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照しながらこの発明の実施の形態に係る表示装置の表示パネルの製造方法について説明する。特に、表示装置の一例として液晶表示装置の液晶表示パネルの製造方法について詳細に説明する。
【００１３】
図１、図２、図３及び図４に示すように、液晶表示装置は、液晶表示パネル１及びバックライトユニット９を備えている。液晶表示パネル１は、第１基板としてのアレイ基板２と、このアレイ基板に所定の隙間を置いて対向配置された第２基板としての対向基板３と、これらアレイ基板及び対向基板間に設けられた複数の表示素子６と、これらの表示素子を囲んでアレイ基板及び対向基板を接合したシール材７と、アレイ基板、対向基板及びシール材間に形成された液晶層４と、カラーフィルタ５とを備えている。アレイ基板２及び対向基板３はそれぞれ矩形状に形成されている。
【００１４】
アレイ基板２は、矩形状の接合領域Ｒ１と、この接合領域に隣接した駆動回路接続領域Ｒ２とを有している。このため、対向基板３は、アレイ基板２の接合領域Ｒ１と対向している。
【００１５】
アレイ基板２は、透明な絶縁基板としてガラス基板１０を備えている。ガラス基板１０上には、複数の配線として、複数の信号線１１及び複数の走査線１２が形成されている。シール材７で囲まれた領域内において、複数の信号線１１及び複数の走査線１２は互いに交差して形成されている。この実施の形態において、画素は、隣合う２本の信号線１１及び隣合う２本の走査線１２で囲まれた各領域に形成されている。これらの画素はマトリクス状に配置されている。
【００１６】
信号線１１と走査線１２との各交差部には、スイッチング素子として、例えばＴＦＴ（薄膜トランジスタ）１３が設けられている。ＴＦＴ１３は、走査線１２の一部を延在したゲート電極１３ａ、ゲート電極上に設けられたゲート絶縁膜１３ｂ、ゲート絶縁膜を介してゲート電極と対向した半導体膜１３ｃ、この半導体膜の一方の領域に接続されたソース電極１３ｄ及び他方の領域に接続されたドレイン電極１３ｅを有している。ソース電極１３ｄは信号線１１に接合され、ドレイン電極１３ｅは後述する画素電極１４に接続されている。
【００１７】
シール材７で囲まれた領域内において、信号線１１、走査線１２及びＴＦＴ１３を含むガラス基板１０上には、赤色の着色層５Ｒ、緑色の着色層５Ｇ及び青色の着色層５Ｂが互いに隣接し、交互に並んで配設されている。着色層５Ｒ、５Ｇ、５Ｂはカラーフィルタ５を形成している。着色層５Ｒ、５Ｇ、５Ｂはそれぞれストライプ状に形成され、その周縁部を信号線１１に重ねて配設されている。
【００１８】
着色層５Ｒ、５Ｇ、５Ｂ上には、ＩＴＯ（インジウム・ティン・オキサイド）等の透明な導電膜により形成された複数の画素電極１４が設けられている。各画素電極１４は、各着色層に形成されたコンタクトホール５ｈを介して対応するＴＦＴ１３のドレイン電極１３ｅと電気的に接続されている。ここで、画素はＴＦＴ１３及び画素電極１４を有している。
【００１９】
画素電極１４上には、スペーサとして、例えば柱状スペーサ１５が所定の密度で複数本形成されている。着色層５Ｒ、５Ｇ、５Ｂ及び画素電極１４上には、配向膜１７が成膜されている。
【００２０】
一方、駆動回路接続領域Ｒ２は、第１駆動回路接続領域としての信号線駆動回路接続領域Ｒ３及び第２駆動回路接続領域としての走査線駆動回路接続領域Ｒ４を有している。各信号線１１は、一端部がシール材７を越えシール材外側の信号線駆動回路接続領域Ｒ３に位置している。各走査線１２は、一端部がシール材７を越えシール材外側の走査線駆動回路接続領域Ｒ４に位置している。
【００２１】
この実施の形態において、信号線駆動回路接続領域Ｒ３に信号線駆動回路４０が、走査線駆動回路接続領域Ｒ４に走査線駆動回路５０がそれぞれ実装されている。信号線駆動回路４０は４つの信号線駆動回路部４１を有している。走査線駆動回路５０は３つの走査線駆動回路部５１を有している。信号線駆動回路接続領域Ｒ３において、信号線駆動回路４０は複数の信号線１１と接続されている。走査線駆動回路接続領域Ｒ４において、走査線駆動回路５０は複数の走査線１２と接続されている。
【００２２】
信号線１１の他端部は、信号線の一端部が延出した方向と反対側に延出し、シール材７を越えシール材外側のガラス基板１０の周縁部に位置している。図示しないが、走査線１２の他端部は、走査線の一端部が延出した方向と反対側に延出し、シール材７を越えシール材外側のガラス基板１０の周縁部に位置している。
【００２３】
対向基板３は、透明な絶縁基板としてガラス基板２０を備えている。ガラス基板２０上には、ＩＴＯ等の透明な導電膜で形成された対向電極２１が設けられている。対向電極２１上に配向膜２２が成膜されている。
【００２４】
各表示素子６は、画素及びこの画素に重なった対向電極２１等を有している。より詳しくは、各表示素子６は、ＴＦＴ１３と、このＴＦＴに接続された画素電極１４と、この画素電極に重なった着色層、対向電極２１、配向膜１７、２２及び液晶層４等とを有している。
【００２５】
アレイ基板２及び対向基板３は、柱状スペーサ１５により、例えば５μｍの隙間を置いて対向配置されている。信号線１１の他端部が延出した方向及び走査線１２の他端部が延出した方向の２辺において、シール材７の外側のアレイ基板２及び対向基板３間の隙間３０に充填材が充填され充填部８が形成されている。この実施の形態において、充填部８は、電触防止材としての紫外線硬化型樹脂で形成されている。
【００２６】
バックライトユニット９は、アレイ基板２の外面側に配置されている。このバックライトユニット９は、アレイ基板２に対向配置された導光板９ａ、この導光板の一側縁に対向配置された光源９ｂ及び反射板９ｃを有している。
【００２７】
次に、上記液晶表示装置の一層詳しい構成を、その製造方法と併せて説明する。  
まず、用意したガラス基板１０上には、成膜及びパターニングを繰り返す等、通常の製造工程により、信号線１１、走査線１２、ＴＦＴ１３、カラーフィルタ５、画素電極１４、柱状スペーサ１５及び配向膜１７等を形成する。
【００２８】
一方、対向基板３においては、まず、ガラス基板２０を用意する。用意したガラス基板２０上に、対向電極２１を形成し、続いて配向膜２２を形成する。  
次いで、ガラス基板２０の周縁に沿って、例えば熱硬化型のシール材７を印刷する。なお、シール材７は図示しない液晶注入口形成領域を除いて印刷される。続いて、アレイ基板２及び対向基板３を複数本の柱状スペーサ１５により所定の隙間を保持して対向配置し、アレイ基板の接合領域Ｒ１及び対向基板の周縁部同士をシール材７により貼り合せる。その後、シール材７を加熱して硬化させ、アレイ基板２及び対向基板３を固定する。これにより、空の表示パネル１ａが形成される。
【００２９】
続いて、真空注入法により、シール材７の一部に形成された図示しない液晶注入口から液晶を注入する。その後、液晶注入口を図示しない封止材により封止する。これにより、アレイ基板２、対向基板３及びシール材７で囲まれた領域内に液晶が封入され、液晶層４が形成される。次いで、アレイ基板２の信号線駆動回路接続領域Ｒ３に信号線駆動回路４０を、走査線駆動回路接続領域Ｒ４に走査線駆動回路５０をそれぞれ実装する。これにより、液晶層４が形成され、信号線駆動回路４０及び走査線駆動回路５０が実装された表示パネル１ａが形成される。
【００３０】
液晶層４が形成され、信号線駆動回路４０及び走査線駆動回路５０が実装された表示パネル１ａを用意した後、この表示パネルと同様に形成された他の複数の表示パネル１ａを用意する。
【００３１】
図５及び図６に示すように、用意した複数の表示パネル１ａは、それぞれ鉛直方向に立て、これらの平面同士を対向させるとともにこれら表示パネルの側縁が同一平面上に位置するように配置する。複数の表示パネル１ａを配置する際は、載置台６０にそれぞれ載せれば良く、これにより複数の表示パネル１ａは載置台によって固定される。この実施の形態において、載置台６０は表示パネル１ａを４５°傾斜させた状態で固定するように形成されている。すなわち、表示パネル１ａは、この表示パネルの鉛直上方の角を規定しているとともに信号線１１の他端部が延出した方向及び走査線１２の他端部が延出した方向の２辺が水平な方向から傾斜する位置に固定される。
【００３２】
続いて、ローラ７０を用意する。ローラ７０の回転部７１は繊維を団子状にしたもので形成されている。次いで、ローラ７０の回転部７１に紫外線硬化型樹脂を含浸させ付着させる。ここで、回転部７１に付着させる紫外線硬化型樹脂は、粘度が５００ＣＰＳ乃至８０００ＣＰＳのものを使用した。
【００３３】
その後、信号線１１の他端部が延出した方向及び走査線１２の他端部が延出した方向の表示パネル１ａの側縁上を、紫外線硬化型樹脂が付着したローラ７０を転動させる。転動させる際は、複数の表示パネル１ａの側縁上を同時に複数回転動させた。さらに、複数の表示パネル１ａの２辺の側縁上を連続して転動させた。また、転動させる際は、表示パネル１ａの側縁上を３往復以内とした。このようにローラ転写することにより、複数の表示パネル１ａの隙間３０にそれぞれ紫外線硬化型樹脂が浸透して充填される。
【００３４】
その後、図７に示すように、表示パネル１ａを載置台６０に載置した状態を維持するとともに複数の表示パネル１ａの側縁上方に紫外線照射部としての紫外線ランプ８０を配置する。続いて、紫外線ランプ８０により、複数の表示パネル１ａの隙間３０にそれぞれ充填された紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射する。紫外線を照射する際は、積算照射量を２５００ｍＪ／ｃｍ２、照射時間を３０秒とした。これにより、複数の表示パネル１ａの隙間３０にそれぞれ充填された紫外線硬化型樹脂は同時に硬化する。そして、複数の表示パネル１ａの隙間３０にそれぞれ充填部８が形成され、複数の液晶表示パネル１が同時に完成する。
【００３５】
その後、液晶表示パネル１を載置台６０から取り外し、液晶表示パネル１に、バックライトユニット９や図示しないベゼル等を取付ける。これにより、液晶表示装置が完成する。
【００３６】
ここで、本願発明者は、ローラ転写を用いた場合及びディスペンサ塗布を用いた場合における、（１）液晶表示パネル１側縁上に盛り上がった充填部８の厚みｔと、（２）ガラス基板１０、２０の外面に生じる紫外線硬化樹脂の垂れの有無と、（３）紫外線硬化樹脂の使用量と、（４）紫外線硬化型樹脂の隙間３０への浸透率と、（５）作業時間と、（６）製品信頼性とについてそれぞれ調査及び評価し、さらに、製造効率評価と総合評価とを行った。評価基準としては、良好である場合には○を、普通である場合には△を、やや悪い場合には□を、悪い場合には×とした。
【００３７】
図２及び図８に示すように、始めに、液晶表示パネル１側縁上に盛り上がった充填部８の厚みについて調査したところ、ローラ転写を用いた場合の充填部の厚みｔは１０μｍ（１０μｍ乃至２０μｍ）であった。このため、ガラス基板１０、２０の外面に生じる紫外線硬化樹脂の垂れは無く、紫外線硬化樹脂の使用量は液晶表示パネル１枚あたり０．０００８５ｇと少量であった。
【００３８】
これに対し、ディスペンサ塗布を用いた場合の充填部８の厚みは２００μｍ乃至３００μｍであった。このため、全ての液晶表示パネルのガラス基板１０、２０の外面に紫外線硬化樹脂の垂れが生じてしまい、紫外線硬化樹脂の使用量は液晶表示パネル１枚あたり０．０６３７５ｇであり、ローラ転写を用いた場合の７５倍に増加してしまった。
【００３９】
続いて、紫外線硬化型樹脂の隙間３０への浸透率について調査したところ、図８及び図９に示すように、ローラ転写を用いた場合の浸透率は、ローラ転写時間が２０秒で浸透率９５％を得ることができ、６０秒以上では浸透率１００％を得ることができた。このため、ローラ転写は浸透性を高める方法であることが判る。  
これに対し、ディスペンサ塗布を用いた場合の浸透率は４０％であった。このため、隙間３０に空洞が形成されてしまい、浸透性を高める結果を得ることはできなかった。
【００４０】
次いで、作業時間を調査したところ、図８に示すように、ローラ転写を用いた場合はパネル１枚あたり１２．８秒と短時間であった。このため、ローラ転写を用いて複数の表示パネル１ａに同時に紫外線硬化樹脂を充填する方法が作業時間の短縮に有効であり、さらに、ローラ７０をこれら表示パネルの２辺の側縁上を連続して転動させる方法が有効であることが判る。
【００４１】
これに対し、ディスペンサ塗布を用いた場合の作業時間はパネル１枚あたり７４．７秒となり、作業時間が長くなってしまった。
【００４２】
続いて、液晶表示パネルの製品信頼性について調査した。その際、液晶表示パネルを温度が８５℃、湿度が８５％の環境下に長時間配置した。調査したところ、図８及び図１０に示すように、ローラ転写を用いて形成した液晶表示パネルを１０００時間配置しても信号線１１及び走査線１２に電触の進行は全く無く、製品信頼性の高い液晶表示パネルであることを確認することができた。
【００４３】
これに対し、ディスペンサ塗布を用いて形成した液晶表示パネルにおいては、信号線１１及び走査線１２に電触が生じてしまい製品信頼性の高い結果を得ることはできなかった。なお、液晶表示パネルを温度が６０℃、湿度が９０％の環境下に長時間配置した場合であっても、温度が８５℃、湿度が８５％の環境下に配置した場合と同様の結果が得られた。  
上記したことから、ローラ転写を用いた場合は製造効率に優れ、ローラ転写を用いて形成された液晶表示パネルは総合的にも優れていることが判る。
【００４４】
以上のように構成された液晶表示パネルの製造方法によれば、液晶表示パネル１のシール材７外側のアレイ基板２及び対向基板３間の隙間３０に紫外線硬化樹脂を充填する際は、ローラ転写を用いて行われる。これにより、液晶表示パネルが薄型化された場合であっても隙間３０に空洞を形成することなく、この隙間に紫外線硬化樹脂を良好に浸透させることができる。これにより、信号線１１の他端部及び走査線１２の他端部がシール材７の外側に位置した場合であっても、これら信号線及び走査線に生じる電触を防止することができる。
【００４５】
なお、この発明は、上述した実施の形態に限定されることなく、この発明の範囲内で種々変形可能である。例えば、電触防止材として紫外線硬化樹脂を用いたがこれに限らず、熱硬化型樹脂を用いても上述した効果を得ることができる。この場合は、加熱して熱硬化型樹脂を硬化すれば良い。
【００４６】
各表示素子６（画素）が補助容量素子を有している場合、信号線１１及び走査線１２に限らず、補助容量素子を構成する補助容量線についても電触を防止するように充填部８を形成すれば良い。隙間３０に充填部８を形成する場合は、配線の電触を防止のための形成に限られるものではない。  
この発明は液晶表示パネルの製造方法に限定されるものではなく、表示パネルの製造方法であれば適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を用いて形成された液晶表示パネルの分解斜視図。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿った液晶表示パネルの断面図。
【図３】上記液晶表示パネルを備えた液晶表示装置の断面図。
【図４】上記液晶表示パネルのアレイ基板の画素を概略的に示す平面図。
【図５】上記液晶表示パネルに紫外線硬化樹脂をローラ転写する状態を示す図。
【図６】図５と同様、上記液晶表示パネルに紫外線硬化樹脂をローラ転写する状態を示す図。
【図７】上記液晶表示パネルに紫外線を照射している状態を示す図。
【図８】上記ローラ転写を用いた場合及びディスペンサ塗布を用いた場合における各種調査結果及び評価を表で示した図。
【図９】ローラ転写時間及びディスペンサ塗布時間に対する紫外線硬化樹脂の浸透率の変化をグラフで示した図。
【図１０】上記ローラ転写及びディスペンサ塗布を用いて形成した液晶表示パネルを温度が８５℃、湿度が８５％の環境下に配置した時間に対する電触進行率の変化をグラフで示した図。
【符号の説明】
【００４８】
１…液晶表示パネル、１ａ…表示パネル、２…アレイ基板、３…対向基板、４…液晶層、６…表示素子、７…シール材、８…充填部、９…バックライトユニット、１０…ガラス基板、１１…信号線、１２…走査線、１３…ＴＦＴ、１４…画素電極、２０…ガラス基板、２１…対向電極、３０…隙間、６０…載置台、７０…ローラ、７１…回転部、８０…紫外線ランプ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
2007139879.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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