(57)【要約】【課題】破孔ろ布の特定を効率化することができ、しかも安全性を向上させることができるバグフィルタにおける破孔ろ布の特定方法を提供する。【解決手段】  バグフィルタ（１）のクリーン部（１ｂ）側へ飛灰が洩れていることが確認された場合に、バグフィルタ（１）のろ布（３）に付着した灰を払い落とす工程と、バグフィルタ（１）の捕集部（１ａ）側に紫外光または可視光線により視認できる粉体顔料を投入する工程と、バグフィルタ（１）を開口する工程と、バグフィルタ（１）のクリーン部（１ｂ）側から紫外線または可視光線をろ布に向けて照射して粉体顔料のろ布（３）への付着を確認することにより破孔が発生したろ布（３ａ）を特定する工程と、強制パルス逆洗浄によりろ布（３）に付着した粉体顔料を払い落とす工程と、破孔が生じたろ布（３ａ）を新しいろ布と交換する工程とを包含する。【選択図】図１
2007139641.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バグフィルタの捕集部側に、紫外光または可視光線の照射により視認できる粉体顔料を投入する工程と、
バグフィルタのクリーン部側からろ布に向けて紫外線または可視光線を照射し、透過した粉体顔料の発色を視認することにより破孔が発生したろ布を特定する工程と
を包含することを特徴とするバグフィルタにおける破孔ろ布の特定方法。
【請求項２】
前記粉体顔料が蛍光顔料または色素顔料である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
ろ布のろ過面積当たりの粉体顔料の投入量が、２〜１０ｇ／ｍ２である、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
焼却炉の稼働を停止させた後、バグフィルタ内に温風を循環させて吹き込むバグフィルタ温風循環装置およびヒータの稼働を停止させ、バグフィルタを開口した際に、該バグフィルタのクリーン室側へ飛灰が洩れていることが確認された場合の破孔ろ布交換方法において、
強制パルス逆洗浄によりバグフィルタのろ布に付着した灰を払い落とす工程と、
誘引送風機を起動させることによりバグフィルタろ布に送風し、この状態で、バグフィルタの捕集部側に紫外光または可視光線により視認できる粉体顔料を投入する工程と、
該誘引送風機の稼働を停止させ、該バグフィルタを開口する工程と、
該バグフィルタのクリーン部側から紫外線または可視光線をろ布に向けて照射して粉体顔料のろ布への付着を確認することにより破孔が発生したろ布を特定する工程と、
強制パルス逆洗浄によりろ布に付着した粉体顔料を払い落とす工程と、
破孔が生じたろ布を新しいろ布と交換する工程と
を包含することを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ごみ焼却施設の排ガス処理装置であるバグフィルタにおいて破孔が発生したろ布を特定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ダイオキシン類対策特別措置法の施行に伴い、この法律に適合した廃棄物処理を実施するために、廃棄物焼却炉の集塵設備および乾式排ガス処理設備には、通常、バグフィルタが採用される。
【０００３】
バグフィルタの集塵埃機能は、（１）慣性捕集、（２）遮り、（３）拡散および（４）重力等を主たる集塵捕集機構とし、バグフィルタ内に設置されたろ布によりダストを捕集する。このようなバグフィルタに用いられるろ布の寿命は平均的には３〜５年であり、安定してプラントを運転するためには、ろ布の維持管理を徹底して行うことが重要となる。
【０００４】
現在、ろ布の維持管理は各プラントにより異なるものの、原則として、年１回の割合で、サンプリングを行い、引っ張り試験、通気度試験、顕微鏡観察等を行うことによってろ布の劣化傾向を把握することにより行っている。
【０００５】
しかし、上記のような維持管理を徹底して行うとしても、ろ布の破孔を完全に把握することは困難であり、また、時間およびコストが掛かる。このため、予算の都合により、上記試験を隔年で行うかまたは上記試験を行わないこととし、バグフィルタ出口に設置された煤塵濃度計による煤塵量の増加からろ布の破孔が懸念される場合に、炉の稼働を停止させ、バグフィルタの天板を解放し、クリーン室側への飛灰の流出有無を目視により確認し、そして、破孔ろ布の特定は飛灰流出部付近のろ布を１本ずつ引き抜き、破孔を目視により調査し、その後、その調査結果に基づいて破孔箇所の補修を行っているのが現状である。このような目視による破孔特定は、時間および人員を要する上、環境上および作業する人の安全性にも問題のある方法である。
【０００６】
また、従来の破孔特定方法では、目視により破孔を特定しようとしても、破孔の程度が大きくなっていると、バグフィルタのクリーン室側の破孔ろ布周辺に広範囲にわたって飛灰が付着しているため、破孔ろ布を特定することが困難な場合もある。
【０００７】
さらに、上記方法では、ろ布を１本ずつ引き抜いて破孔を確認しているため、引き抜き等の際に破孔していない正常なろ布を損傷するおそれもある。
【０００８】
以上の現状から、より効率的にろ布の破孔を特定する方法を開発することが期待されている。
【０００９】
ろ布の破孔を特定する方法として、例えば、特許文献１に記載された方法がある。この文献に記載された方法では、ろ布を数本から数十本単位のユニットとして、各ユニット毎にろ布の破孔を特定している。
【００１０】
しかしながら、上記文献の方法でも、目視により破孔を特定しているので、ある程度の効率化を図ることができるものの、破孔特定の効率化が十分でなく、また、作業する人の安全性等の上記の種々の問題も解消されない。
【特許文献１】特開平５−１１８６８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、破孔ろ布の特定を効率化することができ、しかも安全性を向上させることができるバグフィルタにおける破孔ろ布の特定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するため、本発明のバグフィルタ用ろ布の破孔特定方法は、バグフィルタの捕集部側に、紫外光または可視光線の照射により視認できる粉体顔料を投入する工程と、バグフィルタのクリーン部側からろ布に向けて紫外線または可視光線を照射し、透過した粉体顔料の発色を視認することにより破孔が発生したろ布を特定する工程とを包含することを特徴とするものである。
【００１３】
上記本発明の方法において、前記粉体顔料が蛍光顔料または色素顔料であることが好ましい。
【００１４】
上記本発明の方法において、ろ布のろ過面積当たりの粉体顔料の投入量が、２〜１０ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００１５】
また、本発明は、焼却炉の稼働を停止させた後、バグフィルタ内に温風を循環させて吹き込むバグフィルタ温風循環装置およびヒータの稼働を停止させ、バグフィルタを開口した際に、該バグフィルタのクリーン室側へ飛灰が洩れていることが確認された場合の破孔ろ布交換方法において、強制パルス逆洗浄によりバグフィルタのろ布に付着した灰を払い落とす工程と、誘引送風機を起動させることによりバグフィルタろ布に送風し、この状態で、バグフィルタの捕集部側に紫外光または可視光線により視認できる粉体顔料を投入する工程と、該誘引送風機の稼働を停止させ、該バグフィルタを開口する工程と、該バグフィルタのクリーン部側から紫外線または可視光線をろ布に向けて照射して粉体顔料のろ布への付着を確認することにより破孔が発生したろ布を特定する工程と、強制パルス逆洗浄によりろ布に付着した粉体顔料を払い落とす工程と、破孔が生じたろ布を新しいろ布と交換する工程とを包含することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、バグフィルタの捕集部側に、紫外光または可視光線の照射により視認できる粉体顔料を投入する工程と、バグフィルタのクリーン室側からろ布に向けて紫外線または可視光線を照射し、透過した粉体顔料の発色を視認することにより破孔が発生したろ布を特定する工程とを包含し、粉体顔料の付着により発色したろ布を確認するだけで破孔ろ布を特定することができるので、破孔ろ布の特定を効率化することができ、しかも安全性を向上させることができる。また、破孔ろ布を特定するためにろ布を引き抜く等の操作も必要ないので、破孔ろ布の特定操作を行うことによって新たにろ布をそこなうこともない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の破孔ろ布の特定方法について詳細に説明する。
【００１８】
図１には、バグフィルタの概略が示されている。
【００１９】
バグフィルタ（１）は、図１に示すように、内部の上端寄りに水平方向に多孔板からなる仕切り板（２）が設置されている。仕切り板（２）には、縦横状に配列された多数の孔にそれぞれ円筒状のろ布（３）の上端開口部が連通するように、ろ布（３）が支持され、多数のろ布（３）がバグフィルタ（１）内部に仕切り板（２）から吊り下げられた状態にされる。バグフィルタ（１）の内部は仕切り板（２）によって、仕切り板（２）よりも下の部分が多数のろ布（３）によりダストを捕集する捕集部（１ａ）とされ、仕切り板（２）よりも上の部分が、ダストが除去された後のダストがないガスが流れるクリーン部（１ｂ）とされる。捕集部（１ａ）の下端寄り側壁には、排ガス入口（４）が設けられ、これに排ガス導管（１０）が接続されている。クリーン部（１ｂ）の側部には排ガス出口（５）が設けられている。バグフィルタ（１）の天板（６）はバグフィルタ（１）の側壁上端に着脱自在に取り付けられており、ろ布（３）交換等の際にこれを取り外す。また、仕切り板（２）の上にはこれに沿って複数の洗浄パルス供給管（９）が配され、各多岐管部（９ａ）がろ布（３）内に至っている。
【００２０】
また、バグフィルタ（１）には、捕集部（１ａ）側に粉体顔料供給部が設けられる。粉体顔料供給部は、具体的には、排ガス導入管（１０）に設けられる粉体顔料投入ノズル（７）または捕集部（１ａ）の下端寄り側壁に設けられるマンホール（８）である。
【００２１】
このような構成のバグフィルタに破孔ろ布が発生したことが懸念される場合の本発明の破孔ろ布の特定方法について説明する。ここで、このような破孔ろ布の発生が懸念される場合とは、（ｉ）排ガス出口（５）から排出されるガスの煤塵濃度の上昇、（ｉｉ）排ガス中のダイオキシン類濃度の増加、（ｉｉｉ）排ガス入口（４）と排ガス出口（５）との差圧の低下、または、（ｉｖ）排ガス出口（５）におけるＨＣｌ濃度の上昇（ただし消石灰吹き込みによる乾式排ガス処理を兼ねる場合）の少なくともいずれかが見られる場合をいう。
【００２２】
まず、燃焼炉、バグフィルタ内に温風を循環させて吹き込むバグフィルタ温風循環装置およびヒータの稼働を停止させ、バグフィルタ（１）の天板（６）を取り外してバグフィルタ（１）内を上から目視してクリーン部（１ｂ）側に飛灰が洩れているか否かを確認する。クリーン部（１ｂ）側への飛灰の洩れが確認された場合には、破孔が発生したろ布を交換する必要があり、その場合には、下記操作を実施する。
【００２３】
図２は、本発明の破孔特定方法を説明する概略図である。
【００２４】
まず、破孔（Ｂ）が発生したろ布（３ａ）から洩れ出し、ろ布（３ａ）内からクリーン部（１ｂ）側にわたって拡散してクリーン部（１ｂ）の内面に付着した飛灰を清掃する。
【００２５】
次に、図２に示すように洗浄パルス供給管（９）からクリーン部（１ｂ）側に圧縮空気（洗浄パルス）を流し込むことにより、ろ布の外面に付着した飛灰を払い落とす。また、破孔（Ｂ）が発生したろ布（３ａ）に関しては、ろ布（３ａ）の内面に付着した飛灰も払い落とす。
【００２６】
次に、図１中の矢印（ａ）に示すように、図示しない誘引送風機を駆動させることにより排ガス入口（４）から捕集部（１ａ）のろ布、クリーン部（１ｂ）を経由して、排ガス出口（５）を通過する空気が流れるようにする。この状態で、粉体顔料投入ノズル（７）またはマンホール（８）から、紫外光または可視光線を照射することによって発色が視認できる粉体顔料を投入する。投入された粉体顔料は、バグフィルタ（１）内に空気が流れていることにより、捕集部（１ａ）内に均等に飛散される。
【００２７】
紫外光の照射によって発色が視認できる粉体顔料は蛍光顔料であり、具体的には、ＵＳＲ  Ｏｐｔｏｎｉｘ  Ｉｎｃ製の型番２２１０（グリーン）、３３３６（イエロー・オレンジ）が挙げられる。
【００２８】
バグフィルタ内に均等に飛散された蛍光顔料または色素顔料は、破孔が発生していないろ布では内部側に流入することができないが、破孔が発生したろ布（３ａ）では、図３に示すように、破孔部（Ｂ）からろ布内に流入し、ろ布の内面側に付着する。
【００２９】
一定の時間、例えば、１０〜３０分にわたってバグフィルタ（１）内に蛍光顔料または色素顔料を投入する操作を行った後、誘引送風機を停止させ、その後、天板（６）を外す。
【００３０】
次に、こうして開口したバグフィルタ（１）に上からブラックライトまたは可視光線を照射する。このような光線の照射によって、破孔が発生したろ布（３ａ）では、図３に示すように、ろ布（３ａ）の内面に蛍光顔料または色素顔料が付着しており（図中Ｃで示す）、ブラックライトの照射によって、発色反応が生じる。したがって、開口されたバグフィルタ（１）を上から見るだけで発色が生じたろ布（３ａ）が分かる。こうして破孔ろ布を明白に特定することができる。
【００３１】
以下、本発明の破孔ろ布の特定方法を実施例によって具体的に説明する。
【００３２】
（実施例）
下記表１に示す仕様のバグフィルタ（アルストム（株）製）および下記表２に示す仕様のろ布を用いているバグフィルタについて、本発明の方法を用いて破孔が発生しているか否かを確認した。
【表１】
2007139641.tif 000003
【００３３】
【表２】
2007139641.tif 000004
【００３４】
まず、焼却炉を通常停止操作により停止させ、続いて、バグフィルタ内に循環して吹き込む温風循環装置およびヒータを停止させ、その後、バグフィルタを自然冷却させた。
【００３５】
次に、バグフィルタの天板を開口し、クリーン室側に飛灰が洩れていることを目視により確認した。
【００３６】
次に、圧縮空気（洗浄パルス）の送り込みを２サイクル行うことにより、ろ布に付着した灰を払い落とした。
【００３７】
次に、天板を取り付けた後、蛍光顔料投入用ノズルを薬剤吹き込み用管台に設置し、誘引送風機を稼働させ、バグフィルタ内部への吸引力を確認した後、バグフィルタ内に空気が流れている状態で、蛍光顔料投入用ノズルから蛍光顔料を投入した。蛍光顔料の投入量は、下記のようにして計算された。
【００３８】
蛍光顔料投入量（ｇ）＝５ｇ／ｍ２×６９１ｍ２＝３４５５（ｇ）
また、投入された蛍光顔料は、ＵＳＲ  Ｏｐｔｏｎｉｘ  Ｉｎｃ製の型板２２１０（グリーン）とした。
【００３９】
蛍光顔料投入完了後５分後に誘引送風機を停止させた。
【００４０】
次に、天板を開放した後、下記仕様のブラックライトをクリーン室側からろ布に向けて照射し、ろ布内面の蛍光反応を確認した。その際の蛍光反応の結果の概略を図４に示す。図中、黒色で塗りつぶした部分がブラックライト照射により確認された破孔ろ布である。
【００４１】
ブラックライト仕様
電流：ＡＣ１００Ｖ  ５０／６０Ｈｚ
入力電流：０．５Ａ
ランプ電力：３５Ｗ
紫外線強度：６０００μＷ／ｃｍ２（距離３８０ｍｍ）
始動方式：イグナイター（スターター回路）
本発明の方法とは別の従来の方法（１本ずつ引き抜いた後目視により確認）により破孔が発生したろ布を特定したところ、上記のように紫外線反応により特定された破孔位置と完全に一致し、本発明の方法が信頼性のあるものであることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に関するバグフィルタを示す概略図である。
【図２】破孔ろ布の特定方法を実施する際のろ布上端付近の要部を示す図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線による断面図である。
【図４】本発明の破孔特定方法を実施した際の結果の一例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  バグフィルタ
１ａ  捕集部
１ｂ  クリーン部
２  仕切り板
３  ろ布
４  排ガス入口
５  排ガス出口
６  天板
７  粉体顔料投入ノズル
８  マンホール
９  洗浄パルス供給管
【図１】
2007139641.tif 000005
【図２】
2007139641.tif 000006
【図３】
2007139641.tif 000007
【図４】
2007139641.tif 000008