(57)【要約】【課題】材料充填時に気泡や充填不足を発生させず、かつ駄肉や廃材も発生させないようにする。【解決手段】成形用型１０は、上下に対向配置された上側成形型１１、及び下側入子１７を摺動自在に配置した下側成形型１２を有している。そして、下側成形型１２に対し下側入子１７を下方に退避させた状態で、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させ、キャビティ２２に材料を充填する第１の工程と、上側成形型１１と下側成形型１２を所定隙間になるまで接近させる第２の工程と、下側成形型１２に対し下側入子１７を上方に移動させて材料をキャビティ２２内に略均等に広げる第３の工程とを備える。【選択図】図１１
2007062112.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記他側成形型に対し前記入子部材を反キャビティ側に退避させた状態で、前記一側成形型と前記他側成形型を離間させ、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を所定隙間になるまで接近させる第２の工程と、
前記他側成形型に対し前記入子部材を前記キャビティ側に接近させて、前記可塑性材料を前記キャビティ内に略均等に広げる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
【請求項２】
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を接近させて、前記一側キャビティ面に前記可塑性材料を接触させる第２の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を接近させながら、前記一側成形型と前記入子部材を反キャビティ側に退避移動させ、前記一側成形型と前記他側成形型が所定隙間になった時点で前記入子部材の移動を停止させ、更に前記一側キャビティ面と前記他側キャビティ面との間隔が所定値になるまで前記一側成形型と前記他側成形型を接近移動させる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
【請求項３】
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記可塑性材料にエネルギーを付与し、少なくとも可塑性材料の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を所定隙間になるまで接近させ、前記粘度を増加させた可塑性材料の表層部を前記一側キャビティ面に密着させる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
【請求項４】
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記可塑性材料にエネルギーを付与し、少なくとも可塑性材料の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、
前記表層部の粘度を増加させた可塑性材料の表層部に別の材料を供給する第３の工程と、
前記一側キャビティ面と前記他側キャビティ面を接近させて、前記別の材料を前記一側キャビティ面に密着させる第４の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
【請求項５】
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形用型において、
前記一側キャビティ面又は前記他側キャビティ面の外周部に形成された少なくとも１つの段差を備え、
該段差を構成するエッジ部が、曲面又は傾斜面に形成されている、
ことを特徴とする可塑性材料の成形用型。
【請求項６】
成形用型によって成形された光学素子において、
光学素子本体の外周部に、少なくとも１つの段差部を有する鍔部を有し、
前記段差部を構成するエッジ部が、滑らかな曲面又は傾斜面に形成されている、
ことを特徴とする成形用型によって成形された光学素子。
【請求項７】
第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面を重力方向に移動させる第１の工程と、
前記可塑性材料を、前記第１の成形面に充填する第２の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になるまで、前記第２の成形面及び前記第２の隣接面を、前記重力方向に移動させる第３の工程と、
前記第１の成形面を、前記第２の成形面に向かって移動させる第４の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
【請求項８】
第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面に前記可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記第１の成形面と前記第２の成形面を接近させて、前記第２の成形面に前記可塑性材料を接触させる第２の工程と、
前記第２の成形面を更に接近させながら、同時に前記第１の成形面を重力方向に移動させる第３の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になった時点で、前記第１の成形面の移動を停止させる第４の工程と、
前記第１の成形面と前記第２の成形面との間隔が所定値になるまで、前記第１の成形面と第２の成形面の少なくとも一方を移動させる第５の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
【請求項９】
第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
可塑性材料の表層部の粘度を、少なくとも増加させる第２の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になるまで、前記第２の成形面及び前記第２の隣接面を、前記重力方向に移動させる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
【請求項１０】
前記第２の工程の後に、別の材料を供給することを特徴とする請求項９に記載の可塑性材料の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可塑性材料の成形技術に関し、特に、合成樹脂やガラス等の光又は熱エネルギー硬化性の可塑性材料を用いて成形品を成形する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、合成樹脂の型成形においては、材料注入口（ゲート）が成形品に付属した状態で取り出されるため、この注入口部分を切除するための２次加工が必要となる。この種、成形技術として、例えば特許文献１には、型キャビティに合成樹脂を充填して光学レンズ等を得る技術が開示されている。
【０００３】
この従来技術によれば、図３５に示すように、対向配置された上型１０１と下型１０２との間にキャビティ１０３を形成し、スリーブ型１０６に逃がし室１０４を形成する。そして、成形時には、樹脂注入口１０５からキャビティ１０３内に矢印方向に樹脂を注入する。この場合、キャビティ１０３内にはわずかに空気が閉じ込められる。
【０００４】
そこで、図３６に示すように、上型１０１と下型１０２を、図の上方に一体的に移動させ、キャビティ１０３と逃がし室１０４が接続するようにする。これにより、樹脂注入口１０５に連通する材料と前記空気とが逃がし室１０４に流入する。
【０００５】
次に、図３７に示すように、上型１０１と下型１０２を、更に図の上方に一体的に移動させ、キャビティ１０３と逃がし室１０４とを遮断する。これにより、キャビティ１０３から逃がし室１０４に流入した材料を切断する。
【０００６】
また、特許文献２には、表面を球面状に加工された光学レンズの片面に、エネルギー硬化性の第１層目の樹脂膜を形成し、更に、この第１層目の樹脂膜の上にエネルギー硬化性の第２層目の樹脂膜を形成する技術が開示されている。
【特許文献１】特開昭５９−２６２２１号公報（第５−６頁、図１−図３）
【特許文献２】特開平７−２９０５８７号公報（第３−４頁、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１では、空気を逃がすための逃がし室１０４を設けているため、キャビティ１０３から逃がし室１０４に流入した材料を切断する必要があり、その結果廃材が発生する。このため、逃がし室１０４内に残存した廃材と、キャビティ１０３内の成形品とを取り出す必要があり、この取り出しに時間を要することになる。また、キャビティ１０３内に充填された樹脂が、該キャビティ１０３内のエアーを巻き込み、該エアーを逃がし室１０４に排出できずに、充填不足（気泡）が発生し易い。
【０００８】
特許文献２では、光学レンズの片面にエネルギー硬化性の液状の樹脂材料を供給し、この液状の樹脂材料に活性エネルギー線を照射し硬化させて第１層目の樹脂膜を形成し、同様にして、第２層目の樹脂膜を形成して複合光学素子を成形している。このため、第１層目乃至第２層目の液状の樹脂材料を供給する際、この樹脂材料が広がり易い。よって、エアー排出用の隙間から材料がはみ出し、駄肉や廃材が発生するおそれがあった。
【０００９】
本発明は、斯かる課題を解決するためになされたもので、材料充填時に気泡の発生や充填不足を発生させず、かつ駄肉や廃材も発生させない可塑性材料の成形方法とその成形用型、及び成形用型によって成形された光学素子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記他側成形型に対し前記入子部材を反キャビティ側に退避させた状態で、前記一側成形型と前記他側成形型を離間させ、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を所定隙間になるまで接近させる第２の工程と、
前記他側成形型に対し前記入子部材を前記キャビティ側に接近させて、前記可塑性材料を前記キャビティ内に略均等に広げる第３の工程とを備えていることを特徴とする。
【００１１】
請求項２に係る発明は、重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を接近させて、前記一側キャビティ面に前記可塑性材料を接触させる第２の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を接近させながら、前記一側成形型と前記入子部材を反キャビティ側に退避移動させ、前記一側成形型と前記他側成形型が所定隙間になった時点で前記入子部材の移動を停止させ、更に前記一側キャビティ面と前記他側キャビティ面との間隔が所定値になるまで前記一側成形型と前記他側成形型を接近移動させる第３の工程とを備えていることを特徴とする。
【００１２】
請求項３に係る発明は、重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記可塑性材料にエネルギーを付与し、少なくとも可塑性材料の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を所定隙間になるまで接近させ、前記粘度を増加させた可塑性材料の表層部を前記一側キャビティ面に密着させる第３の工程とを備えていることを特徴とする。
【００１３】
請求項４に係る発明は、重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記可塑性材料にエネルギーを付与し、少なくとも可塑性材料の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、
前記表層部の粘度を増加させた可塑性材料の表層部に別の材料を供給する第３の工程と、
前記一側キャビティ面と前記他側キャビティ面を接近させて、前記別の材料を前記一側キャビティ面に密着させる第４の工程とを備えていることを特徴とする。
【００１４】
請求項５に係る発明は、重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形用型において、
前記一側キャビティ面又は前記他側キャビティ面の外周部に形成された少なくとも１つの段差を備え、
該段差を構成するエッジ部が、曲面又は傾斜面に形成されていることを特徴とする。
【００１５】
請求項６に係る発明は、可塑性材料を成形して得られた光学素子において、
光学素子本体の外周部に、少なくとも１つの段差部を有する鍔部を有し、
前記段差部を構成するエッジ部が、滑らかな曲面又は傾斜面に形成されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項７に係る発明は、第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面を重力方向に移動させる第１の工程と、
前記可塑性材料を、前記第１の成形面に充填する第２の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になるまで、前記第２の成形面及び前記第２の隣接面を、前記重力方向に移動させる第３の工程と、
前記第１の成形面を、前記第２の成形面に向かって移動させる第４の工程と、を備えていることを特徴とする。
【００１７】
請求項８に係る発明は、第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面に前記可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記第１の成形面と前記第２の成形面を接近させて、前記第２の成形面に前記可塑性材料を接触させる第２の工程と、
前記第２の成形面を更に接近させながら、同時に前記第１の成形面を重力方向に移動させる第３の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になった時点で、前記第１の成形面の移動を停止させる第４の工程と、
前記第１の成形面と前記第２の成形面との間隔が所定値になるまで、前記第１の成形面と第２の成形面の少なくとも一方を移動させる第５の工程と、を備えていることを特徴とする。
【００１８】
請求項９に係る発明は、
第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
可塑性材料の表層部の粘度を、少なくとも増加させる第２の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になるまで、前記第２の成形面及び前記第２の隣接面を、前記重力方向に移動させる第３の工程と、を備えていることを特徴とする。
【００１９】
請求項１０に係る発明は、請求項９に記載の可塑性材料の成形方法において、
前記第２の工程の後に、別の材料を供給することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、一側成形型と他側成形型を離間させた状態でキャビティ内に可塑性材料を充填し、次に一側成形型と他側成形型を所定隙間になるまで接近させ、更に他側成形型に対し入子部材をキャビティ側に接近させて、可塑性材料を前記キャビティ内に略均等に広げるようにしたことで、材料充填時に気泡の発生や充填不足を発生させず、かつ駄肉や廃材も発生させない成形を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
（共通構成の説明）
図１は、第１の実施の形態乃至第４の実施の形態に用いられる成形用型１０を示している。この成形用型１０は、重力方向(紙面の上下方向)に対向して配置された上側成形型１１及び下側成形型１２を有している。上側成形型１１は、上側スリーブ１３と、その内側に上下に摺動可能に配置された上側入子１４と、この上側入子１４の下げ位置を規制する上側入子固定板１５とを有している。なお、成形材料として光硬化型の可塑性材料を用いる場合は、上側入子１４として、例えば透明なガラスが用いられる。また、下側成形型１２は、下側スリーブ１６と、その内側に上下に摺動自在に配置された下側入子１７と、この下側入子１７を上下に摺動させる下側入子駆動ロッド１８とを有している。
【００２２】
なお、可塑性材料としては、例えばポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂と、フェノール樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂、並びにガラス等を含む。
【００２３】
上側入子１４には、その下面（下側入子１７との対向面）に上側キャビティ面（成形面）１４ａが形成されている。そして、上側キャビティ面１４ａの外側には、隣接面１３ａが隣接して設けられている。この隣接面１３ａは、上側スリーブ１３の一面である。図１では、上側入子１４と上側スリーブ１３が別体に形成されている。よって、上側キャビティ面１４ａと隣接面１３ａも、分割した面となっている。なお、上側入子１４と上側スリーブ１３を、１つの部材で形成してもよい。この場合、上側キャビティ面１４ａと隣接面１３ａは、連続した面となる。また、下側入子１７には、その上面（上側入子１４との対向面）に下側キャビティ面（成形面）１７ａが形成されている。そして、下側キャビティ面１７ａの外周には、隣接面１６ａが隣接して設けられている。
【００２４】
図２は、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させた状態で、液状の可塑性材料１９を充填する様子を示している。すなわち、下側成形型１２の下側キャビティ面１７ａに、シリンジ２０の先端のニードル２１からエア圧で液状の可塑性材料１９を圧送する。
【００２５】
図３は、下側成形型１２に対し上側成形型１１を接近移動させ、エアー逃げ用の隙間ｃを保持したまま停止させた状態を示す。図３では、上側成形型１１を下方（重力方向の下方向）に移動させている。このとき、上側キャビティ面１４ａと下側キャビティ面１７ａ、及び下側スリーブ１６の側壁との間にキャビティ２２が形成される。なお、エアー逃げ用の隙間ｃは、本実施の形態では例えば０．０２ｍｍに設定している。
【００２６】
図４は、可塑性材料が紫外線硬化型樹脂の場合に、キャビティ２２内の材料に向けて紫外線を照射して材料を硬化させる状態を示している。また、図５は、可塑性材料が熱硬化型樹脂の場合に、キャビティ２２内の材料にヒータや加熱流体等により熱を加えて材料を硬化させる状態を示している。
【００２７】
図６は、成形後に成形品２３を取り出す状態を示している。すなわち、まず下側成形型１２に対し、上側成形型１１を離間するように上方（重力方向の上方向）に移動させる。次に、下側入子駆動ロッド１８を駆動して下側入子１７を上方に持ち上げ、キャビティ２２から成形品２３を取り出す。
【００２８】
図７及び図８は、可塑性材料の成形方法の変形例を示している。すなわち、この実施の形態では、図７に示すように、予め成形又は加工した光学部品２４の下面を、上側キャビティ面１４ａとして使用している。そのために、前記光学部品２４を上側成形型１１に取り付けている。そして、この光学部品２４と下側成形型１２との間にキャビティ２２を形成し、このキャビティ２２内に液状の可塑性材料１９を充填する。
【００２９】
次に、図８に示すように、可塑性材料１９を硬化させた後、下側成形型１２に対し上側成形型１１を上方に移動させる。続いて、下側入子駆動ロッド１８を駆動して下側入子１７を上方に持ち上げ、硬化させた材料１９を光学部品２４と共に一体的に取り出す。
【００３０】
なお、以下に記載する各実施の形態では、前述した上側入子１４が、上側成形型１１と一体的に固定された場合を例として説明する。また、全図を通じて、上述した部材と同一又は相当する部材には同一の符号を付して説明する。
（第１の実施の形態）
本実施の形態では、図９乃至図１２において、下側成形型１２に対し下側入子１７を反キャビティ側に退避させた状態で、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させ、下側キャビティ面１７ａに液状の可塑性材料１９(以下、「材料１９」という)を充填する第１の工程と、上側成形型１１と下側成形型１２を所定隙間になるまで接近させる第２の工程と、下側成形型１２に対し下側入子１７をキャビティ２２側に接近させて、液状の可塑性材料１９をキャビティ２２内に略均等に広げる第３の工程とを備えたものである。
【００３１】
なお、本実施の形態では、材料１９としてエネルギー硬化性樹脂を用い、このエネルギー硬化性樹脂としては、光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂を含む。
すなわち、まず図９において、成形用型１０は、上下に対向して配置された上側キャビティ面１１ａを有する上側成形型１１と、下側キャビティ面１７ａを有する下側入子１７を摺動自在に配置した下側成形型１２とを有し、上側キャビティ面１１ａと下側キャビティ面１７ａ間にキャビティ２２が形成されている。図９では、上側成形型１１は１つの部材で形成されている。よって、上側キャビティ面１１ａと隣接面は、連続した面となっている。
【００３２】
そして、下側成形型１２に対し下側入子１７を反キャビティ側に退避させた状態で、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させる。これにより、上側成形型１１と下側成形型１２の間には、所定の隙間が生じ、この隙間から下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する。この材料１９は、キャビティ２２内に充填されるときには、液状（流動体状）を有している。
【００３３】
また、このとき充填される材料１９の容積は、キャビティ２２の容積と同等か又はそれ以下が望ましい。これは、可能な限り駄肉を少なくするためである。なお、下側キャビティ面１７ａに材料１９を充填する際、この材料１９は必ずしも液状でなくても良く、例えば半液状（半流動体状）であっても良い。
【００３４】
また、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させる前に、下側成形型１２に対し下側入子１７を反キャビティ側に退避させておくのは、後述するように、下側成形型１２に対し上側成形型１１を接近移動させたときに、材料１９が上側キャビティ面１４ａに接触しないようにするためである。すなわち、下側成形型１２に対し上側成形型１１を接近移動させたときに、材料１９が上側キャビティ面１４ａに接触すると、後述する隙間ｃから材料１９がはみ出してしまう。
【００３５】
次いで、図１０に示すように、下側成形型１２に対し下側入子１７を反キャビティ側に退避させた状態で、下側成形型１２に対し、上側成形型１１を所定隙間ｃになるまで下方（矢印方向）に接近させる。このとき、下側成形型１２と上側成形型１１とは、所定隙間ｃを隔てて停止されている。この状態では、キャビティ２２と外部とは通気可能なわずかな隙間ｃを介して連通している。
【００３６】
次に、図１１に示すように、下側成形型１２に対し下側入子１７をキャビティ２２側に上方（矢印方向）に移動させて、液状の材料１９をキャビティ２２内に略均等に広げるようにする。すなわち、下側キャビティ面１７ａを有する下側入子１７を、その外周部に摺接する下側スリーブ１６に対して上昇させ、充填した材料１９をキャビティ２２の全体に広げる。
【００３７】
本実施の形態によれば、下側入子１７の上昇に伴い、キャビティ２２内のエアーを隙間ｃから逃がしながら、液状の材料１９をキャビティ２２内に略均等に広げることができる。しかも、前記隙間ｃが小さいので、当該隙間ｃから材料１９が漏れにくいというメリットがある。
【００３８】
なお、図１１において、下側入子１７を持ち上げる前又は持ち上げる途中で、充填した材料１９にエネルギーを付与し、粘度を増加させるようにしても良い。このとき、材料１９が光硬化性を有する材料である場合は、光エネルギー(例えば紫外線)を照射することで、粘度を増加させることができる。また、材料１９が熱硬化性を有する材料である場合は、熱エネルギーを照射することで、粘度を増加させることができる。こうすることで、材料１９が隙間ｃから漏れにくくすることができる。
【００３９】
次に、図１２に示すように、材料１９がキャビティ２２の全体に広がった時点で、下側入子１７の移動を停止する。この場合、前述したように、充填される材料１９の容積は、キャビティ２２の容積と同等か又はそれ以下とする。これにより、十分な注入圧でキャビティ２２内の隅々まで材料１９がいきわたり、充填不足のおそれが解消される。そして、下側入子１７の停止位置では、上側キャビティ面１１ａと下側キャビティ面１７ａの中心軸を通る間隔が、成形品の中心肉厚と略同一に設定されるようにする。
【００４０】
このとき、図１３に示すように、上側成形型１１と下側成形型１２との間の隙間ｃを所定の間隙に保持したまま、下側入子１７を上方（矢印方向）に持ち上げてキャビティ２２内の材料１９をある程度まで広げる。
【００４１】
また、図１４に示すように、充填された材料１９がキャビティ２２の外周近傍にまで達した時点で、下側成形型１２に対し上側成形型１１を下げ、隙間ｃを更に小さくしても良いし、又は隙間ｃを閉じても良い。この場合、充填された材料１９がキャビティ２２の外周近傍に均等に達する直前に隙間ｃを閉じることで、キャビティ２２内にエアーが残留して充填不足が発生するのを防止することができる。更に、充填された材料１９が隙間ｃからはみ出すのを防止することができる。
【００４２】
また、図１５に示すように、下側スリーブ１６に対し下側入子１７を持ち上げてキャビティ２２内の材料１９を広げる際、下側スリーブ１６の内側壁面と材料１９とのせん断作用により、材料１９はキャビティ２２の外周近傍で下方にへこんだ状態（メニスカス）となる（Ａ部参照）。このため、キャビティ２２の外周部に材料１９が充填されるのが遅れ、この作用により、材料１９が隙間ｃからはみ出すのが防止される。
【００４３】
本実施の形態によれば、最初にキャビティ２２を開放して該キャビティ２２に液状の材料１９を充填するようにしたので、キャビティ２２内のエアーを材料１９内に巻き込むことはなく、確実に必要な材料１９を充填することができる。しかも、上側成形型１１と下側成形型１２との間の隙間ｃを十分小さくしてから、下側入子１７を持ち上げてキャビティ２２内の材料１９を広げるようにしたので、材料１９が隙間ｃからはみ出すのを防止することができる。ひいては、成形品の駄肉や廃材の発生も最小に抑制することができる。
【００４４】
本実施の形態によれば、駄肉や廃材を発生させずに、かつ気泡の発生を低減することができ、材料費を節約することができる。更に、キャビティ２２からの成形品の取り出しも容易であり、成形サイクルを大幅に短縮することができる。なお、充填される材料１９の粘度を増加させることで、前記隙間ｃからのはみ出しを防止し、より廃材の発生を抑制することができる。
（第２の実施の形態）
本実施の形態では、図１６乃至図２０において、下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する第１の工程と、充填した液状の材料１９に上側キャビティ面１１ａを接触させる第２の工程と、上側成形型１１と下側成形型１２を接近させながら下側入子１７を反キャビティ側に退避移動させ、その後下側入子１７の移動を停止し、更に上側成形型１１と下側成形型１２を接近移動させる第３の工程とを備えている。
【００４５】
すなわち、図１６において、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させた状態で、下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する。本実施の形態では、前記と同様に、上記材料１９としてエネルギー硬化性樹脂を用い、この材料１９がキャビティ２２内に充填されるときには、液状を有している。この場合、充填された材料１９は、その上表面が表面張力により上に凸となるように充填される。
【００４６】
この状態で、下側成形型１２に対し上側成形型１１を下方（矢印方向）に接近移動させる。なお、この接近動作の前又は接近動作の途中で、充填した材料１９にエネルギーを付与し、材料１９の粘度を増加させても良い。このとき、材料１９が光硬化性を有する材料である場合は、光エネルギーを照射することで、その粘度を増加させることができる。また、材料１９が熱硬化性を有する材料である場合は、熱エネルギーを照射することで、その粘度を増加させることができる。これにより、材料１９が隙間ｃから容易に漏れないようにすることができる。
【００４７】
次に、図１７に示すように、下側成形型１２に対し上側成形型１１を更に下方（矢印方向）に接近移動させる。こうして、上側キャビティ面１１ａと材料１９の上層部とを接触させて、該材料１９を同心状にある程度まで広げる。このように、材料１９をある程度まで広げるのは、上側成形型１１と下側成形型１２の隙間ｃから材料１９がはみ出してしまうのを防止するためである。
【００４８】
次に、図１８に示すように、下側成形型１２に対し上側成形型１１を下方（矢印方向）に接近移動させると共に、下側スリーブ１６に対し下側入子１７を下方（矢印方向）に移動させる。これは、上側成形型１１のみを下降させると、材料１９が隙間ｃからはみ出してしまうからである。このとき、キャビティ２２内の材料１９の外周部の表面は、下側スリーブ１６の内側壁面との表面張力により下方にへこむ（Ｂ部参照）。これにより、更に上側成形型１１を下降させて材料１９を広げる際に、該材料１９が隙間ｃからはみ出すのを防止することができる。
【００４９】
次いで、図１９に示すように、下側成形型１２と上側成形型１１との間隙が所定値になった時点で、下側入子１７の下降を停止し、引き続き上側成形型１１のみを下方（矢印方向）に接近移動させる。こうして、上側キャビティ面１１ａと下側キャビティ面１７ａの中心距離が製品肉厚に略等しくなるまで上側成形型１１を接近させる。
【００５０】
或いは、図２０に示すように、下側成形型１２と上側成形型１１との間の間隙が所定値ｃになった時点で、上側成形型１１と下側入子１７の下方動作を停止する。次いで、下側スリーブ１６に対し下側入子１７を上方（矢印方向）に移動させて、上側キャビティ面１１ａと下側キャビティ面１７ａの中心距離が製品肉厚と略等しくなるようにしても良い。
（第３の実施の形態）
本実施の形態では、下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する第１の工程と、液状の材料１９にエネルギーを付与し該材料１９の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、上側キャビティ面１１ａを接近させて材料１９の表層部に密着させる第３の工程とを備えたものである。
【００５１】
図２１に示すように、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させた状態で、下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する。本実施の形態では、前記と同様に、上記材料１９としてエネルギー硬化性樹脂を用い、この材料１９がキャビティ２２内に充填されるときには、液状を有している。そして、キャビティ２２内に充填された材料１９に光エネルギー又は熱エネルギーを短時間照射する。これにより、材料１９は少なくともその上層部の粘度が増加する。
【００５２】
なお、この場合、材料１９が光硬化性を有する材料である場合は、光エネルギーを照射することで、その粘度を増加させることができる。また、材料１９が熱硬化性を有する材料である場合は、熱エネルギーを照射することで、その粘度を増加させることができる。
【００５３】
次に、図２２に示すように、下側成形型１２に対し上側成形型１１を下方（矢印方向）に接近移動させる。こうして、上側キャビティ面１１ａと下側キャビティ面１７ａとを接近させる。この場合、材料１９はその上層部が半硬化層となっている。
【００５４】
次いで、図２３に示すように、下側成形型１２に対し上側成形型１１を更に下方（矢印方向）に移動させて、上側キャビティ面１４ａと材料１９の上層（半硬化層）を近付け、上側キャビティ面１１ａに材料１９の上層を密着させる。なお、この場合も、キャビティ２２内のエアーを逃がすために、下側成形型１２と上側成形型１１との間の間隙を所定値ｃとなるようにする。
【００５５】
本実施の形態によれば、キャビティ２２内に充填した材料１９に、上側キャビティ面１１ａが密着する前又は密着する途中で、材料１９の上層部の粘度を増加させることにより、エアー排出用の隙間ｃからの材料１９のはみ出しを防止することができる。
（第４の実施の形態）
本実施の形態では、下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する第１の工程と、液状の材料１９にエネルギーを付与し、材料１９の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、材料１９の表層部の上に新たな材料１９'を充填する第３の工程と、新たな材料１９'を上側キャビティ面１１ａに密着させる第４の工程とを備えたものである。
【００５６】
すなわち、図２４に示すように、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させた状態で、下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する。本実施の形態では、前記と同様に、上記材料１９としてエネルギー硬化性樹脂を用い、この樹脂がキャビティ２２内に充填されるときには、液状を有している。そして、キャビティ２２内に充填された材料に光エネルギー又は熱エネルギーを短時間照射する。こうして、材料１９は少なくとも上層部の粘度が増加する。なお、材料１９はその上層部のみでなく、全体の粘度を増加させても良い。
【００５７】
この場合、材料１９が光硬化性を有する材料である場合は、光エネルギーを照射することで、その粘度を増加させることができる。また、材料１９が熱硬化性を有する材料である場合は、熱エネルギーを照射することで、その粘度を増加させることができる。
【００５８】
また、本実施の形態では、キャビティ２２内に充填される材料１９は、その充填量が調整されて、上表面の形状が平面状又は凹形状となっている場合について説明する。
次いで、図２５に示すように、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させた状態で、キャビティ２２内に最初に充填された材料１９の上表面に、別の材料１９'を充填する。このように、最初に充填された材料１９の上層に別の材料層を形成するのは、光学的機能を増大させるためである。そして、この別の材料１９'も、充填されるときには液状を有している。
【００５９】
次に、図２６に示すように、下側成形型１２に対し上側成形型１１を下方（矢印方向）に接近移動させて、上側キャビティ面１１ａを前述した別の材料１９'の表層面に近づけ、上側キャビティ面１１ａを材料１９'に密着させる。
【００６０】
この場合、材料１９と別の材料１９'とが密着した状態では、材料１９と材料１９'のぬれ性が低いので該材料１９'は外周側に広がりにくい。このため、エアー逃げ用の隙間ｃから、材料１９'がはみ出すのが防止される。
【００６１】
なお、上述した実施の形態では、上側キャビティ面１１ａが下方に凸の形状をなしている場合について説明したが、これに限らず、例えば図２７に示すように、上側成形型１１の上側キャビティ面１１ａが上方に深い凹形状である場合も、材料１９の上層部に別の材料１９'を供給することができる。そして、この場合も、材料１９と材料１９'のぬれ性が低いので、供給された材料１９'の曲率は小さくなり、エアー逃げ用の隙間ｃからのはみ出しが防止される。
【００６２】
本実施の形態によれば、キャビティ２２内に充填した材料１９の上層部の粘度を増加させ、その上層部に別の材料１９'を供給したことで、材料１９と材料１９'のぬれ性（広がり性）が低く、エアー排出用の隙間ｃからの材料１９'のはみ出しを防止することができる。
（第５の実施の形態）
本実施の形態では、上側キャビティ面１１ａ又は下側キャビティ面１７ａの外周部に、少なくとも１つの段差２５が形成され、前記段差２５を構成するエッジ部２６が、曲面又は傾斜面に形成されていることを特徴とする。
【００６３】
ところで、例えば図２８に示すように、キャビティ２２の外周部に段差２５を有し、この段差２５に鋭いエッジ部２６があると、以下のような不具合が発生する。
すなわち、上側成形型１１と下側成形型１２を離間させた状態で、キャビティ２２内に液状の材料１９を充填した場合、鋭いエッジ部２６があると、材料１９は表面張力により周囲に広がりにくい。また、図２９に示すように、下側成形型１２に対し上側成形型１１を下方（矢印方向）に接近移動させて、上側キャビティ面１１ａに材料１９を密着させると、最初に表面張力が崩れて流れ始めた箇所（Ｃ部）から矢印Ｄ方向に急に材料１９が流れだす。
【００６４】
このとき、キャビティ２２内のエアーを巻き込むように、上側キャビティ面１１ａによって材料１９が広げられるため、Ｅ部に材料１９の充填不良を発生しやすい。このことは、図３０に示すように、段差２５が上側成形型１１側にあって、上側入子１４が下方（矢印方向）に接近移動する場合も同様である。更に、上側成形型１１及び下側成形型１２を閉じた状態で、キャビティ２２内に材料１９を充填する場合も同様である。
【００６５】
そこで、以下に上述した課題を解決するための実施の形態を説明する。
図３２に示すように、成形用型１０は、重力方向に対向して配置された上側成形型１１及び下側成形型１２を有している。下側成形型１２は、下側スリーブ１６と、その内側に上下に摺動自在に配置された下側入子１７を有している。上側成形型１１には、その下面（下側入子１７との対向面）に上側キャビティ面１１ａが形成されている。また、下側入子１７には、その上面（上側キャビティ面１１ａとの対向面）に下側キャビティ面１７ａが形成されている。更に、上側キャビティ面１１ａと下側キャビティ面１７ａ、及び下側スリーブ１６との間に、キャビティ２２が形成されている。
【００６６】
本実施の形態では、キャビティ２２の外周部に段差２５を有していて、この段差２５のエッジ部２６が、滑らかな曲面２７（又は傾斜面）に形成されている。
そして、上側成形型１１と下側成形型１２を離間した状態で、下側キャビティ面１７ａに液状の材料１９を充填する。本実施の形態では、前記と同様に、材料１９としてエネルギー硬化性樹脂を用い、この材料１９がキャビティ２２内に充填されるときには、液状を有している。また、キャビティ２２の形状は光学レンズ形状を有している。前記段差２５は、キャビティ２２の一部を構成する下側スリーブ１６に形成されている。更に、本実施の形態では、前記段差２５の部分に、材料１９を充填するための注入口は設けられていない。このため、成形品において、キャビティ２２の段差２５に相当する部分に駄肉は発生せず、よってその部分の二次加工を施す必要がない。
【００６７】
本実施の形態によれば、キャビティ２２の外周部に形成された段差２５のエッジ部２６に、滑らかな曲面２７（又は傾斜面）を設けたことで、材料１９を充填した際に、エッジ部２６に作用する表面張力が小さくなり、材料１９がキャビティ２２内に広がりやすくなる。これにより、材料１９の充填不良や気泡の発生等の不良を低減することができる。一方、エアー排出用の隙間からの材料１９のはみ出しは、前述したように、前記隙間を小さくした状態で、下側入子１７を持ち上げるようにキャビティ２２側に移動させることで防止される。
（第６の実施の形態）
本実施の形態では、光学素子本体の外周部に、少なくとも１つの段差部を有する鍔部を有し、この段差部を構成するエッジ部が、滑らかな曲面又は傾斜面に形成されている。
【００６８】
図３２〜図３４は、本実施の形態の成形用型１０を用いて成形した光学レンズ２８の外観を示す図である。
すなわち、図３２の光学レンズ２８は、その上面と下面に光学面２９，３０を有し、外周部に鍔部３１を有している。この鍔部３１は、その下部の垂直な壁面３２と水平な壁面３３とを接続する部分が、滑らかな曲面３３で接続されている。
【００６９】
図３３の光学レンズ２８は、鍔部３１の下部の垂直な壁面３２と水平な壁面３３とを接続する部分が、傾斜面３５によって接続されている。この場合の傾斜面３５の角度θは、垂直な壁面３２に対し、４５°≦θ≦６０°に設定されている。
【００７０】
図３４の光学レンズ２８は、鍔部３１の下部の垂直な壁面３２と水平な壁面３３とを接続する部分が、滑らかな曲面３３と傾斜面３５で接続されている。
（付記１）
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記他側成形型に対し前記入子部材を反キャビティ側に退避させた状態で、前記一側成形型と前記他側成形型を離間させ、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を所定隙間になるまで接近させる第２の工程と、
前記他側成形型に対し前記入子部材を前記キャビティ側に接近させて、前記可塑性材料を前記キャビティ内に略均等に広げる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
（付記２）
前記可塑性材料がエネルギー硬化性材料である
ことを特徴とする付記１に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記３）
前記可塑性材料が、他側キャビティ面への充填時に液状を有している、
ことを特徴とする付記１又は２に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記４）
第２の工程の前に、前記他側成形型に対し前記入子部材を反キャビティ側に移動させ、第２の工程において充填された前記可塑性材料と一側キャビティ面とが接触しないようにする
ことを特徴とする付記１乃至３のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記５）
第２の工程の後に、前記一側成形型と前記他側成形型とが所定の隙間を介して対向配置されて、前記キャビティと外部とを連通させた、
ことを特徴とする付記１乃至４のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記６）
第３の工程の途中又は後に、前記キャビティと外部との連通を遮断する、
ことを特徴とする付記１乃至５のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記７）
第３の工程の前又は途中で、充填した前記可塑性材料にエネルギーを与えて材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記１乃至６のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記８）
前記可塑性材料が光硬化性を有し、該可塑性材料に光エネルギーを照射することで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記７に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記９）
前記可塑性材料が熱硬化性を有し、該可塑性材料に熱エネルギーを与えることで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記７に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１０）
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を接近させて、前記一側キャビティ面に前記可塑性材料を接触させる第２の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を接近させながら、前記一側成形型と前記入子部材を反キャビティ側に退避移動させ、前記一側成形型と前記他側成形型が所定隙間になった時点で前記入子部材の移動を停止させ、更に前記一側キャビティ面と前記他側キャビティ面との間隔が所定値になるまで前記一側成形型と前記他側成形型を接近移動させる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
（付記１１）
前記可塑性材料がエネルギー硬化性材料である
ことを特徴とする付記１０に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１２）
前記可塑性材料が、他側キャビティ面への充填時に液状を有している、
ことを特徴とする付記１０又は１１に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１３）
前記第２の工程の前又は途中で、充填した前記可塑性材料にエネルギーを与えて材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記１０乃至１２のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１４）
前記可塑性材料が光硬化性を有し、該可塑性材料に光エネルギーを照射することで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記１０乃至１３のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１５）
前記可塑性材料が熱硬化性を有し、該可塑性材料に熱エネルギーを与えることで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記１０乃至１４のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１６）
前記第３の工程の後に、入子部材の移動を停止し、引き続き一側成形型と他側成形型を近付けることで、充填した材料をキャビティ全体に広げる、
ことを特徴とする付記１０乃至１５のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１７）
前記第３の工程の後に、一側キャビティ面と他側キャビティ面を近付ける動作を停止し、入子部材を他側成形型に対しキャビティ側に接近させて、充填した材料をキャビティ全体に広げる、
ことを特徴とする付記１０乃至１６のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記１８）
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記可塑性材料にエネルギーを付与し、少なくとも可塑性材料の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、
前記一側成形型と前記他側成形型を所定隙間になるまで接近させ、前記粘度を増加させた可塑性材料の表層部を前記一側キャビティ面に密着させる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
（付記１９）
前記可塑性材料がエネルギー硬化性材料である
ことを特徴とする付記１８に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２０）
前記可塑性材料が、下側キャビティ面への供給時に液状を有している、
ことを特徴とする付記１８又は１９に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２１）
前記可塑性材料が光硬化性を有し、該可塑性材料に光エネルギーを照射することで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記１８乃至２０のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２２）
前記可塑性材料が熱硬化性を有し、該可塑性材料にする熱エネルギーを与えることで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記１８乃至２１のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２３）
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する入子部材を摺動自在に配置した他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形方法において、
前記一側成形型と前記他側成形型を離間させた状態で、前記他側キャビティ面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記可塑性材料にエネルギーを付与し、少なくとも可塑性材料の表層部の粘度を増加させる第２の工程と、
前記表層部の粘度を増加させた可塑性材料の表層部に別の材料を供給する第３の工程と、
前記一側キャビティ面と前記他側キャビティ面を接近させて、前記別の材料を前記一側キャビティ面に密着させる第４の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
（付記２４）
前記可塑性材料がエネルギー硬化性材料である
ことを特徴とする付記２３に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２５）
前記可塑性材料が、他側キャビティ面への充填時に液状を有している、
ことを特徴とする付記２３又は２４に記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２６）
前記可塑性材料が光硬化性を有し、該可塑性材料に光エネルギーを照射することで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記２３乃至２５のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２７）
前記可塑性材料が熱硬化性を有し、該可塑性材料に熱エネルギーを与えることで材料の粘度を増加させる、
ことを特徴とする付記２３乃至２６のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２８）
第１の工程における前記可塑性材料の充填量を調整し、該充填した材料の自由面の形状を平面状又は凹形状とする、
ことを特徴とする付記２３乃至２７のいずれかに記載の可塑性材料の成形方法。
（付記２９）
重力方向に対向して配置された一側キャビティ面を有する一側成形型、及び他側キャビティ面を有する他側成形型にて形成されるキャビティに、可塑性材料を充填して成形品を得る可塑性材料の成形用型において、
前記一側キャビティ面又は前記他側キャビティ面の外周部に、少なくとも１つの段差が形成され、
前記段差を構成するエッジ部が、曲面又は傾斜面に形成されている、
ことを特徴とする可塑性材料の成形用型。
（付記３０）
前記可塑性材料がエネルギー硬化性材料である
ことを特徴とする付記２９に記載の可塑性材料の成形用型。
（付記３１）
前記可塑性材料が、他側キャビティ面への充填時に液状を有している、
ことを特徴とする付記２９又は３０に記載の可塑性材料の成形用型。
（付記３２）
前記キャビティ形状が、光学レンズ形状である、
ことを特徴とする付記２９乃至３１のいずれかに記載の可塑性材料の成形用型。
（付記３３）
前記段差が、他側キャビティ面に存在する、
ことを特徴とする付記２９乃至３２のいずれかに記載の可塑性材料の成形用型。
（付記３４）
前記段差に、材料を注入する注入口を有していない、
ことを特徴とする付記２９乃至３３のいずれかに記載の可塑性材料の成形用型。
（付記３５）
前記傾斜面の角度が、キャビティの側壁に対し４５°以上で６０°以下である、
ことを特徴とする付記２９乃至３４のいずれかに記載の可塑性材料の成形用型。
（付記３６）
成形用型によって成形された光学素子において、
光学素子本体の外周部に、少なくとも１つの段差部を有する鍔部を有し、
前記段差部を構成するエッジ部が、滑らかな曲面又は傾斜面に形成されている、
ことを特徴とする成形用型によって成形された光学素子。
（付記３７）
前記光学素子本体が、光学レンズである、
ことを特徴とする付記３６に記載の光学素子。
（付記３８）
前記光学素子本体に、注入口又はその痕跡がない、
ことを特徴とする付記３６又は３７のいずれかに記載の光学素子。
（付記３９）
前記傾斜面の角度が、光学素子本体の側壁に対し４５°乃至６０°の角度を有する、
ことを特徴とする付記３６乃至３８のいずれかに記載の光学素子。
（付記４０）
第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面を重力方向に移動させる第１の工程と、
前記可塑性材料を、前記第１の成形面に充填する第２の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になるまで、前記第２の成形面及び前記第２の隣接面を、前記重力方向に移動させる第３の工程と、
前記第１の成形面を、前記第２の成形面に向かって移動させる第４の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
（付記４１）
第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面に前記可塑性材料を充填する第１の工程と、
前記第１の成形面と前記第２の成形面を接近させて、前記第２の成形面に前記可塑性材料を接触させる第２の工程と、
前記第２の成形面を更に接近させながら、同時に前記第１の成形面を重力方向に移動させる第３の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になった時点で、前記第１の成形面の移動を停止させる第４の工程と、
前記第１の成形面と前記第２の成形面との間隔が所定値になるまで、前記第１の成形面と第２の成形面の少なくとも一方を移動させる第５の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
（付記４２）
第１の成形面及び該第１の成形面に隣接する第１の隣接面と、これらの面と対向する位置に設けられた第２の成形面及び該第２の成形面に隣接する第２の隣接面を用いる可塑性材料の成形方法であって、
前記第１の成形面に可塑性材料を充填する第１の工程と、
可塑性材料の表層部の粘度を、少なくとも増加させる第２の工程と、
前記第１の隣接面と前記第２の隣接面の間隙が所定量になるまで、前記第２の成形面及び前記第２の隣接面を、前記重力方向に移動させる第３の工程と、
を備えていることを特徴とする可塑性材料の成形方法。
（付記４３）
前記第２の工程の後に、別の材料を供給することを特徴とする付記４２に記載の可塑性材料の成形方法。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本実施の形態の成形方法に用いられる成形用型の上側成形型と下側成形型を、上下に離間した状態の断面正面図である。
【図２】同上の成形用型の下側キャビティ面に材料を充填する状態を示す図である。
【図３】同上の成形用型の上側成形型と下側成形型をキャビティ側に接近させた状態の断面正面図である。
【図４】キャビティ内に樹脂を充填して紫外線を照射した状態を示す図である。
【図５】キャビティ内に樹脂を充填して熱を加えた状態を示す図である。
【図６】同上の成形用型から成形品を取り出すときの断面正面図である。
【図７】光学部品を型として用いた場合の成形用型の断面正面図である。
【図８】同上の成形用型から成形品を取り出すときの断面正面図である。
【図９】第１の実施の形態の可塑性材料の成形方法の第１の工程を示す図である。
【図１０】同上の第２の工程を示す図である。
【図１１】同上の第３の工程の前半を示す図である。
【図１２】同上の第３の工程の後半を示す図である。
【図１３】同上の第３の工程の説明図である。
【図１４】同上の第３の工程の説明図である。
【図１５】同上の第３の工程の説明図である。
【図１６】第２の実施の形態の可塑性材料の成形方法の第１の工程を示す図である。
【図１７】同上の第２の工程を示す図である。
【図１８】同上の第３の工程の前半を示す図である。
【図１９】同上の第３の工程の後半を示す図である。
【図２０】同上の第３の工程の後半を示す図である。
【図２１】第３の実施の形態の可塑性材料の成形方法の第１の工程及び第２の工程を示す図である。
【図２２】同上の第３の工程の前半を示す図である。
【図２３】同上の第３の工程の後半を示す図である。
【図２４】第４の実施の形態の可塑性材料の成形方法の第１の工程及び第２の工程を示す図である。
【図２５】同上の第３の工程を示す図である。
【図２６】同上の第４の工程を示す図である。
【図２７】同上の他の実施の形態を示す図である。
【図２８】第５の実施の形態の可塑性材料の成形用型に材料を充填した状態を示す断面正面図である。
【図２９】同上の成形用型による押圧成形時の断面正面図である。
【図３０】同上の成形用型の他の実施の形態を示す断面正面図である。
【図３１】同上の成形用型による押圧成形時の断面正面図である。
【図３２】同上の成形用型により成形された成形品の断面正面図である。
【図３３】同上の成形用型により成形された他の実施の形態の成形品の断面正面図である。
【図３４】同上の成形用型により成形された他の実施の形態の成形品の断面正面図である。
【図３５】従来の成形型に樹脂を充填した状態の断面正面図である。
【図３６】同上の成形型による押圧成形時の断面正面図である。
【図３７】同上の成形型による押圧成形を完了したときの断面正面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１０      成形用型
１１      上側成形型
１１ａ    上側キャビティ面
１２      下側成形型
１３      上側スリーブ
１４      上側入子
１４ａ    上側キャビティ面
１６      下側スリーブ
１７      下側入子
１７ａ    下側キャビティ面
１９      材料
１９'      材料
２２      キャビティ
２３      成形品
２４      光学部品
２５      段差
２６      エッジ
２７      曲面（又は傾斜面）
２８      光学レンズ
３１      鍔部
３２      垂直な壁面
３３      水平な壁面
３４      曲面
３５      傾斜面
【図１】
2007062112.tif 000003
【図３２】
2007062112.tif 000004
【図３３】
2007062112.tif 000005
【図３４】
2007062112.tif 000006
【図３５】
2007062112.tif 000007
【図３６】
2007062112.tif 000008
【図３７】
2007062112.tif 000009
【図２】
2007062112.tif 000010
【図３】
2007062112.tif 000011
【図４】
2007062112.tif 000012
【図５】
2007062112.tif 000013
【図６】
2007062112.tif 000014
【図７】
2007062112.tif 000015
【図８】
2007062112.tif 000016
【図９】
2007062112.tif 000017
【図１０】
2007062112.tif 000018
【図１１】
2007062112.tif 000019
【図１２】
2007062112.tif 000020
【図１３】
2007062112.tif 000021
【図１４】
2007062112.tif 000022
【図１５】
2007062112.tif 000023
【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
2007062112.tif 000026
【図１９】
2007062112.tif 000027
【図２０】
2007062112.tif 000028
【図２１】
2007062112.tif 000029
【図２２】
2007062112.tif 000030
【図２３】
2007062112.tif 000031
【図２４】
2007062112.tif 000032
【図２５】
2007062112.tif 000033
【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
2007062112.tif 000037
【図３０】
2007062112.tif 000038
【図３１】
2007062112.tif 000039