(57)【要約】【課題】小型軽量で剛性が低く、かつ高性能なエンジンでも必要なシール性能を確保可能なガスケットを提供する。【解決手段】金属製の基板１と、基板１の燃焼室孔２周りに積層されるシム板４とを備える。基板１に燃焼室孔２の周縁に沿って基板ビード３が形成されている。シム板４は、基板１における第１平坦部Ｂ１、基板ビード形成位置Ａ、及び第２平坦部Ｂ２と対向配置される大きさを有する。シム板４の第１基板１と対向する部分に、複数条の補助ビード５ａが形成されている。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼室孔が開口すると共にその燃焼室孔を囲むようにビードが設けられた基板と、その基板の燃焼室周りに積層配置され且つ当該基板よりも板厚が薄いシム板と、を備え、上記シム板は、基板における上記基板ビード形成位置と当該基板ビード形成位置を挟んで燃焼室側の平坦部分である第１平坦部及び燃焼室から離間した側の平坦部分である第２平坦部に対向するガスケットにおいて、
上記シム板における上記第１平坦部と対向する位置に、燃焼室孔周縁に沿って延びる補助ビードを２条以上設けたことを特徴とするガスケット。
【請求項２】
上記シム板における上記第２平坦部と対向する位置に、第２の補助ビードを設けたことを特徴とする請求項１に記載したガスケット。
【請求項３】
上記第１平坦部と対向するシム板の部分は、シム板が２枚以上積層されて板厚が厚い増厚部となっており、その増厚部を構成するシム板の少なくとも１枚に、上記補助ビードが形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載したガスケット。
【請求項４】
上記形状の基板を２枚積層配置すると共に、その２枚の基板の間に、上記シム板および板厚調整用の副板が介挿されるガスケットにおいて、
上記副板における、上記第１平坦部及び第２平坦部と重なる位置の少なくとも一方に、当該副板を板厚方向に屈曲変形することで突出させた突起を、燃焼室孔周縁に沿って延びるように設けたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したガスケット。
【請求項５】
上記形状の基板を２枚積層配置すると共に、その２枚の基板の間に、上記形状の１枚のシム板及び板厚調整用の副板が介挿されるガスケットにおいて、
上記副板における上記シム板と対向する部分をその他の部分よりも、対向するシム板の総板厚の１／３〜２／３の量だけ反対側に凹むようにオフセットさせて段差を付けたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載したガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装され、締結ボルトで締め付けることにより、上記接合面間をシールするガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
基板及びシム板を有するガスケットとしては、例えば特許文献１及び特許文献２に記載のガスケットがある。
特許文献１に記載のガスケットでは、基板の燃焼室孔の周囲に基板ビードが設けられ、その基板ビードを覆うようにしてシム板が基板に対向配置されている。そのシム板は、基板における燃焼室孔端部から基板ビードより外側の水孔位置までの当該基板に対向するような大きさの板である。そのシム板には、基板におけるビードより燃焼室側の平坦部及び燃焼室より外側の平端部にそれぞれ当接するように、１条だけの補助ビードが成型されている。そして、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装され、締付けボルトを締め付けたときに、エンジンの変形等で剛性の弱い部分において隙間が発生したても、シム板に成型された補助ビードが追随して、基板ビード側にガスや冷却水が進入することを防止するものである。
【０００３】
また、特許文献２に記載したガスケットでも、基板の燃焼室孔の周囲に基板ビードが設けられ、その基板ビードを覆うようにしてシム板が基板に対向配置されている。そのシム板は、基板における燃焼室孔端部から基板ビードより外側の水孔位置までの当該基板に対向するような大きさの板である。また、シム板は、燃焼室孔側端部が折り返されて２重になっていると共に、基板ビードより外側には補助ビードが成型されている。そして、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介装され、締付けボルトを締め付けたときに、ガスケットの板厚の差分エンジンを変形させて締め付けられて、基板ビードよりも燃焼室孔側の面圧を高めている。しかし、エンジンは剛体でないから締め付けボルト間で変形差が発生する。これに対し、上記変形差を改善するために、シム板における、２重になって面圧の高い燃焼室側端部の部分の厚さを周方向に沿って変化するように鍛造成型して、面圧の高い部分は低く、面圧の低い部分は高くして周方向に沿った面圧の平均化を図っている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−５２９２号公報
【特許文献２】特開２００２−３１２３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年急速に技術革新が進み、エンジンの小型軽量化でエンジン剛性もさらに低下する傾向があるが、特許文献１のガスケットでは、基板に併設された上記シム板は基板より板厚も薄いために当該シム板に形成される補助ビードのバネ力は小さく、また、基板ビードよりも燃焼室側に成型した当該補助ビードが１条だけでは、その補助ビードが発生する面圧も低いことから、特に面圧の弱いボルト間においては、高い燃焼圧がシム板の１条の補助ビードを変形させて高温のガスが補助ビードを通過し、基板ビードまで至ることがあり、このことは長期的にみると、この熱の影響で基板ビードも徐徐に劣化するといった、不具合に繋がることを、発明者らは見いだした。
【０００６】
一方、特許文献２に記載のガスケットでは、シム板の燃焼室孔側の端部を折り返し２重にして面圧の増大を図ると共に、折り返して厚くなった円周上の板厚に抑揚変化を付けることで、燃焼室穴近傍の面圧の増大と周方向に沿った圧の平均化を図ったものである。これは、静止状態では効果は認められるものの、近年、急速な技術進歩で小型軽量、高性能化でバルブ数の増加、圧縮比の増大、燃料希薄燃焼技術の向上等でエンジン剛性がさらに低下し、さらに燃焼温度の高騰で熱による変形が大きく、特に冷却時から急速加熱冷却の繰り返しでボア間は熱変形が大きくなっているようなエンジンへの適用を考えた場合、特許文献２の技術に上記特許文献１に記載の技術を併用したとしても、熱変形と更に同時に起る燃焼爆発圧でシリンダヘッドは脈動する結果、ボルトの弾性域でボルト近傍は吸収出来るものの、ボルト間やボア間は変形追随力が不足して補いきれずガスの吹き抜けに繋がることがあることを発明者らは見いだした。特にディーゼルエンジン等、高い圧縮比のエンジンに適用した場合に、上記問題は発生しやすい。
本発明は、上記のような知見からなされたもので、小型軽量化で剛性が低くかつ出力が大きなエンジンであっても十分にシールが可能なガスケットを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に記載した発明は、燃焼室孔が開口すると共にその燃焼室孔を囲むようにビードが設けられた基板と、その基板の燃焼室周りに積層配置され且つ当該基板よりも板厚が薄いシム板と、を備え、上記シム板は、基板における上記基板ビード形成位置と当該基板ビード形成位置を挟んで燃焼室側の平坦部分である第１平坦部及び燃焼室から離間した側の平坦部分である第２平坦部に対向するガスケットにおいて、
上記シム板における上記第１平坦部と対向する位置に、燃焼室孔周縁に沿って延びる補助ビードを２条以上設けたことを特徴とするものである。
【０００８】
次に、請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した構成に対し、上記シム板における上記第２平坦部と対向する位置に、第２の補助ビードを設けたことを特徴とするものである。
次に、請求項３に記載した発明は、請求項１又は請求項２に記載した構成に対し、上記第１平坦部と対向するシム板の部分は、シム板が２枚以上積層されて板厚が厚い増厚部となっており、その増厚部を構成するシム板の少なくとも１枚に、上記補助ビードが形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
次に、請求項４に記載した発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の構成に対し、上記形状の基板を２枚積層配置すると共に、その２枚の基板の間に、上記シム板および板厚調整用の副板が介挿されるガスケットにおいて、
上記副板における、上記第１平坦部及び第２平坦部と重なる位置の少なくとも一方に、当該副板を板厚方向に屈曲変形することで突出させた突起を、燃焼室孔周縁に沿って延びるように設けたことを特徴とするものである。
【００１０】
次に、請求項５に記載した発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載した構成に対し、上記形状の基板を２枚積層配置すると共に、その２枚の基板の間に、上記形状の１枚のシム板及び板厚調整用の副板が介挿されるガスケットにおいて、
上記副板における上記シム板と対向する部分をその他の部分よりも、対向するシム板の総板厚の１／３〜２／３の量だけ反対側に凹むようにオフセットさせて段差を付けたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、小型軽量で剛性が低く、かつ高性能なエンジンでも必要なシール性能を確保可能なガスケットを提供可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、本発明に係る第１実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態の一例である金属ガスケットを説明するための要部平面図、図２は図１のＩ−Ｉ線の要部断面図である。
(構成)
まず構成について説明すると、本実施形態の金属ガスケットは、図１及び図２に示すように、金属製の基板１と、その基板１よりも薄肉に形成されて当該基板１の燃焼室孔２周りに積層されるシム板４とを備える。
【００１３】
上記基板１には、ボアに対応する位置に燃焼室孔２が開口すると共に、その燃焼室孔２の周縁に沿って燃焼室孔２を囲繞するようにフルビードからなる基板ビード３が形成されている。その基板ビード３の外周側には、水孔７や油孔８などの液孔及びボルト孔６が適宜開口し、シールが必要な箇所に、別途ビードが形成されている。
ここで、上記基板１における、基板ビード３よりも燃焼室側の平坦部を第１平坦部Ｂ１と、基板ビード３の外周側の平坦部を第２平坦部Ｂ２と呼ぶ。第２平坦部Ｂ２は、基板ビード３と液孔７，８及びボルト孔６との間の平坦部であるが、基板ビード３近傍の平坦部が好ましい。
【００１４】
上記シム板４は、燃焼室孔２と同じ大きさの開口を有する円環状の薄板であって、上記基板１における第１平坦部Ｂ１、基板ビード形成位置Ａ、及び第２平坦部Ｂ２と対向配置される大きさを有する。これにより、燃焼室孔２の周囲と他の部分との間に板厚差が設けられる。
なお、上記シム板４は、燃焼室孔２毎にそれぞれ設けられるが、組み付け易いように、本実施形態では、隣り合うシム板４が、連結部４ａを介して連結されて１枚の板となっている。
また、本実施形態のシム板４は、図２のように、基板ビード３の凸部側を覆うように配置されている。
【００１５】
上記シム板４には、上記基板１における基板ビード形成位置Ａより燃焼室孔２側にある第１平坦部Ｂ１と対向する部分に、複数条(図２では３条の場合を例示している。)の補助ビード５ａが、燃焼室孔２周縁を囲むように形成されている。各補助ビード５ａは、シム板４を基板１側が凸となるように厚さ方向に屈曲して成型されたもので、厚さ方向に弾性変形可能となっている。この各補助ビード５ａは、基板１の基板ビード３よりも高さが低く設定されている。
ここで、ボルト締結時の締め付け力は相対的に、ボルト孔近傍で大きく、ボルト孔間で小さい。本実施の形態では、図示は省略するが、補助ビード５ａの高さ寸法を、ボルト孔近傍から各ボルト孔間の中央部に向けて次第に高くなるように、燃焼室孔２の周方向に沿って抑揚を付けている。
【００１６】
(作用効果など)
次に、上記構成における作用効果などについて説明する。
上記構成のガスケットをシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装して締結ボルトで締め付けると、基板ビード３、補助ビード５ａの順に板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時においては、シム板４を配置した燃焼室孔２の周囲の厚肉部分と他の薄肉部分（基板１の外周縁部）との板厚差により、燃焼室孔２の周囲に面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周囲に最大荷重が作用して、当該燃焼室孔２の周縁のシールがなされる。
【００１７】
この実施の形態では、シム板４を、基板ビード３とも対向するように積層配置して他の部分との板厚差を設けているため、基板ビード３の燃焼室孔２側にだけシム板４を配置して他の部分との板厚差を設けた場合に比べて、シリンダボア端部周囲（第１平坦部Ｂ１の部分）に作用する最大荷重が低くなる一方で、圧縮変形した基板ビード３の弾性反発力よるシール圧、基板ビード３の燃焼室孔２側に設けられた補助ビード５ａのシール圧の弾性反発力によるシール圧が発生し、高温高圧の燃焼ガスに対して補助ビード５ａによる一次シール、基板ビード３による二次シールがなされる。
【００１８】
そして、エンジンが稼動すると、温度は上昇し膨張で面圧も上昇し、更に、爆発による振動振幅も発生するが、板厚もビードの幅も高さも異なる二種類のビード３，５ａは相手のビードの欠点を補い合う効果を奏する。
このとき、シム板４に成型した２条以上の補助ビード５ａは、基板ビード３より燃焼室側の第１平坦部Ｂ１に当接して面圧の高いボルト近傍は大きく変形し、面圧の低いボア間やボルト間は面圧に比例して変形して上述の１次シールを形成するわけであるが、本実施形態では、シム板４の補助ビード５ａが２条以上形成されていることから、１次シールではあるが、２本のシールラインを有していることになる。
【００１９】
すなわち、シム板４は基板１より板厚も薄いために当該シム板４に形成される各補助ビード５ａ単体のバネ力は小さいが、本実施形態では、２条以上の補助ビード５ａを設けることで、基板ビード３よりも燃焼室孔２側に配置した補助ビード５ａで発生する面圧を高くすることが出来る。また、２条以上の補助ビード５ａによるラビリンス効果も期待できる。このため、特に面圧の弱いボルト間において、高い燃焼圧がシム板４の燃焼室孔２に近い側の１条目の補助ビード５ａを変形させ高温のガスが当該補助ビード５ａを通過することがあっても、その外周側の補助ビード５ａでシールが行われることから、高温のガスが基板ビード３まで至ることが防止され、高温ガスとの接触による熱の影響で、経時的に基板ビード３が徐徐に劣化するといった、不具合に繋がることが防止される。これによって、最近急速な技術進歩で小型軽量、高性能化でバルブ数の増加、圧縮比の増大、燃料希薄燃焼技術の向上等でエンジン剛性は低下し、さらに燃焼温度の高騰で熱による変形が大きく、特に冷却時から急速加熱冷却の繰り返しでボア間は熱変形が大きいようなエンジンに採用しても、ボルト間やボア間でも十分な変形追随力が確保されてガスの吹き抜けを防止出来るようになる。
【００２０】
また、複数条の補助ビード５ａとすることで、補助ビード５ａで負担する圧が大きくなり、補助ビード５ａが基板ビード３の全屈を防止するストッパとして作用することも出来る。
また、締付け圧の小さいボルト間においても補助ビード５ａによる圧が増大することで、補助ビード５ａが基板ビード３を加勢して持ち上げる方向に弾性力を発揮することで、基板１の振動を抑えることが出来る。
このように、本実施形態のガスケットは、エンジンの小型軽量化、高性能化が急速に進化しエンジン剛性の低下を補う構造となっている。
ここで、図３のように、シム板４における、第２平坦部Ｂ２と対向する部分（基板ビード３の外周側と対向する部分）にも第２の補助ビード５ｂを設けても良い。
【００２１】
このようにすると、基板ビード３の外側にも第２の補助ビード５ｂが成型されることから、ボア側から見ると３次シール効果、基板ビード３前後のシム板４に成型した補助ビード５ａ、５ｂと基板１に成型した基板ビード３がエンジンに装着締結される時にお互いに共同して１，２，３次シールラインを形成し、エンジン剛性に対応して各部で協力してシールすることになる。例えば変形の大きいボルト間では、変形量の大きい基板ビード３が最初に変形を始め大きく変形して行くと、ボルトに近いシム板４の第２の補助ビード５ｂが接触変形し続いて燃焼室側の補助ビード５ａが変形して行き、締結が完了した時エンジンの剛性とガスケットのばね応力が均衡する。
【００２２】
また、第２の補助ビード５ｂによる三次シールがなされることで、第２の補助ビード５ｂによるシール圧で水孔７から冷却水が基板ビード３側へ浸入することを阻止することができる。
ここで、基板ビード３の燃焼室孔２側に設けられた補助ビード５ａの高さ寸法を燃焼室孔２から離間する側に設けられた第２の補助ビード５ｂの高さ寸法より高くするようにしてもよい。このようにすると、ボルト締結位置から離れた位置（面圧が低くなる側）での補助ビード５ａの圧縮変形量を多くすることができるので、両補助ビード５ａ、５ｂによる燃焼室孔２の径方向におけるシール圧の均一化を図ることができる。
【００２３】
また、上記実施の形態では、シム板４の補助ビード５ａと基板１の基板ビード３との間隔を周方向に沿って略均一にしているが、これに代えて、補助ビード５ａの周方向の軌跡をボルト孔近傍は基板ビード３に接近させ、各ボルト孔間は基板ビード３から離間させることにより、面圧を調整して周方向におけるシール圧の均一化を図るようにしてもよい。
また、上記第１平坦部Ｂ１と対向する複数条の補助ビード５ａをフルビードで形成する場合を例示しているが、必ずしもフルビードにする必要はなく、例えばステップ状のハーフビードを組み合わせて２条以上の補助ビード５ａを形成しても良い。使用条件によって、フルビードとハーフビードとを使い分ければ良い。
【００２４】
また、基板１は１枚である必要はない、例えば図４や図５のように、２枚の基板１を積層して構成し、その２枚の基板１間にシム板４を配置しても良い。この例では、上下の基板１の基板ビード３の凸部側を互いに対向配置しているが、凹部側を対向配置しても良い。また、シム板４についても２枚以上としても良い。
図６及び図７に示す変形例は、２条の補助ビード５ａ及び第２の補助ビード５ｂをステップ状のハーフビードで構成する場合と、基板ビード３の凹部側を対向配置した場合の例示である。
【００２５】
(第２実施形態)
次に、第２実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、上記第１実施形態と同様な部分などについては、同一の符号を付して説明する。
(構成)
本実施形態のガスケットの基本構成は、図８に示すように、第１実施形態と同様であるが、第１平坦部Ｂ１と対向するシム板４部分の板厚を増厚したものである。
すなわち、シム板４について、燃焼室孔２側の部分を折り返すことでシム板４を２枚積層して増厚部４ｂとしたものである。
【００２６】
(作用効果など)
このガスケットにあっては、上記作用・効果の他に、次のような作用・効果を有する。
すなわち、基板ビード３よりも燃焼室側のシム板部分を増厚することで、第１平坦部Ｂ１での面圧が増大する。この結果、エンジン運転時の脈動振幅はさらに微小となりシム板４に成型した補助ビード５ａで変形対応出来る。
また、第１平坦部Ｂ１に対向する部分のシム板４の板厚を増厚することで、その分だけ基板ビード３の全屈を防止することが出来る。
ここで、本実施形態では、第１平坦部Ｂ１で積層しているシム板４部分のうち、折り返し部でない側に上記複数条の補助ビード５ａを形成した場合を例示しているが、折り返し部側に複数条の補助ビード５ａを設けたり、２枚ともに補助ビード５ａを個別に設けたりしても良い。
【００２７】
また、増厚部４ｂは、複数枚のシム板４をかしめなどで接合して構成しても良い。
また、図９のように、第１平坦部Ｂ１に対向配置されている、積層された２枚のシム板４分を共に波打たせるように板厚方向に成型して２条以上の補助ビード５ａを作成しても良い。
ここで、基板１は１枚である必要はない、例えば図１０や図１１のように、２枚の基板１を積層して構成し、その２枚の基板１間にシム板４を配置しても良い。この例では、上下の基板１の基板ビード３の凸部側を互いに対向配置している。また、シム板４についても２枚以上としても良い。
また、積層する２枚の基板１は、基板ビード３の凹部側が対向するように配置しても良い。
【００２８】
(第３実施形態)
次に、第３実施形態について図面を参照して説明する。なお、上記第１実施形態と同様な部分などについては、同一の符号を付して説明する。
(構成)
本実施形態のガスケットは、図１２に示すように、上述の基板ビード３を備える基板１を２枚積層し、その２枚の基板１の間に、上記補助ビード５ａを有する１枚のシム板４と共に、厚さ調整用の副板１０を介挿したものである。副板１０は、基板１とほぼ同じ大きさの板であり、本実施形態では、基板１よりも厚い場合を例示している。
【００２９】
詳説すると、上下の２枚の基板１が、互いの基板ビード３の凸部側が対向するように積層されている。また、副板１０におけるシム板４と対向する部分（シム板４が当接する範囲）を、他の部分よりも、シム板４の総板厚の１／２の量だけ下方にオフセットさせることで、燃焼室孔２側に段差１０ａが設けられている。その段差１０ａによって上記副板１０の上面に形成された段差１０ａ凹部に、シム板４が載置(嵌合)されている。ここで、上記オフセット量は、１／３〜２／３の範囲で設定すればよい。もっとも好ましくは、上述のとおり対向する部分のシム板４の厚さの１／２の量である。
また、シム板４には、上記と同様に、補助ビード５ａ、５ｂが形成されている。各補助ビード５ａ、５ｂは共にフルビードとされ、且つ、補助ビード５ａの高さが補助ビード５ｂより高くなっている。
【００３０】
(作用・効果など)
このように副板１０を介挿することで、ガスケットの厚さを所望の厚さに調整することが出来る。
また、シム板４の厚さの１／２の段差１０ａを副板１０に設けることで、ボルト締付け時に、上下の基板１に対し均等な荷重を負荷させることが可能となる。
ここで、上記実施形態では、上側の基板１にのみシム板４が対向配置される場合を例示しているが、副板１０と下側の基板１との間に、シム板４を配置しても良いし、副板１０の上側と下側の両方にそれぞれシム板４を配置しても良い。副板１０の上下両側にそれぞれシム板４を配する場合には、上記段差１０ａを設ける必要はない。もっとも副板１０の上下両面にシム板４を嵌合する凹部を形成して位置決めを容易にしても良い。
【００３１】
また、図１３のように、シム板４の第１平坦部Ｂ１と対向する部分が増厚されている場合には、その増厚の半分つまりシム板４一枚分の厚さだけ、当該増厚部４ｂと対向する部分に２段目の段差１０ａを設ければよい。
図１３では、対向するシム板４の厚さに応じて２段、段差１０ａが形成されているが、増厚部４ｂと対向する部分に２段目の段差１０ａを設けなくても良い。この場合であっても、オフセット量は、対向する総板厚の１／３〜２／３の範囲に収まる。
【００３２】
(第４実施形態)
次に、第４実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、上記第３実施形態と同様な部分などについては、同一の符号を付して説明する。
(構成)
本実施形態のガスケットの基本構造は、図１４に示すように、上記第３実施形態と同様であるが、副板１０に突起１１を設けたことが異なる。
【００３３】
本実施形態では、副板１０における、上記複数条の補助ビード５ａの形成範囲と重なる部分に対し、板厚方向に突出させるように屈曲変形させてビード状の突起１１を設けてある。この突起１１は、基板ビード３よりも突出量が低いとともに燃焼室孔２周縁部に沿って延びると共に、板厚方向への荷重によって塑性変形するものである。
板厚方向の荷重による上記突起１１の変形について、塑性変形が支配的とするには、たとえば、硬度の低い軟質な金属、例えば亜鉛メッキを施した鉄板から製造すればよい。硬度で示すとＨｖ２００以下の材料から副板１０を構成すれば良い。
その他の構成は、上記第３実施形態と同様である。
【００３４】
(作用効果など)
本実施形態では、第１平坦部Ｂ１について、複数条の補助ビード５ａを設けることで、１条の補助ビード５ａを設ける場合に比べて、ボルト締付けの際に負担する荷重が大きくなると共に、負荷される荷重に応じて上記副板１０の突起１１が荷重を受け荷重に応じた量だけ塑性変形する。このとき、ボルト締付け時に、ボルト孔近傍よりもボルト孔間に負荷される荷重は小さいことから、その荷重に応じて各部の突起１１が塑性変形して自然と高さ調整がなされる。この結果、突起１１が塑性変形することでボア周縁部の面圧が過度に高くなるのを防止しつつ、さらに周方向に沿ったガスケットの厚さが締付け時の荷重に応じて自動的に抑揚が付くことで、ボア周縁部の周方向に沿った面圧が自動的に均一化する。このため、予め負荷される荷重に合わせて周方向に沿った補助ビード５ａの高さに抑揚を精度良く付けなくても、また抑揚を全然設けなくても、ボア周縁部の周方向に沿った面圧が均一化させることが出来る。
【００３５】
なお、上記塑性変形する突起１１の高さ及び幅を周方向に沿って変化させておいても良い。この場合には、相対的にボルト孔間で高く若しくは幅狭となるように調整すればよい。高く若しくは幅狭とするほど突起１１の剛性が高くなり潰れにくくなって圧を負担しやすくなる。
ここで、上記実施形態では、突起１１を１条だけ設ける場合を例示しているが、２条以上設けても良い。また、ボア周縁部について、ボルト孔間のガスケット厚を相対的に高くしたいから、ボルト孔間の部分にのみ上記燃焼室孔２に沿った突起１１を設けても良い。
【００３６】
また、図１５のように、第２平坦部Ｂ２における第２の補助基板ビード形成位置Ａと対向する部分にも周方向に延びる突起１１を設けても良い。このようにすると、第２の補助基板ビード形成位置Ａにおける周方向の面圧の均一化が図られ、ボルト孔間においても適切な面圧を補助ビード５ａで発生可能となって、液孔からの液体が基板ビード３側により侵入しにくくなって、より基板ビード３の寿命、つまりガスケットの寿命が向上する。
【００３７】
また、図１６のように、シム板４の第１平坦部Ｂ１と対向する部分のシム板４が２枚以上の増厚部４ｂが形成されていても良い。
ここで、上記全実施形態において、第１平坦部と対向する位置に、シム板４を２枚以上積層する例として、図１０などにおいては、折り返して積層する場合を例示しているが、これに限定されるものではない。積層されるシム板４は別体でも良いし、積層されるシム板４の間に副板１０が介挿された状態となっていても良いし、積層されるシム板４，４同士が連結している必要もない。図１７〜図２１にその一例を示す。なお、図１７〜２０では、一方のシム板４を副板１０若しくは基板１に溶接等によって固定した場合を例示している。また、上述のように、積層されるシム板４は３枚以上であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に基づく第１実施形態に係るガスケットを示す要部平面図である。
【図２】図１におけるＩ-Ｉ線断面図である。
【図３】本発明に基づく第１実施形態に係る変形例を示す図である。
【図４】本発明に基づく第１実施形態に係る変形例を示す図である。
【図５】本発明に基づく第１実施形態に係る変形例を示す図である。
【図６】本発明に基づく第１実施形態に係る変形例を示す図である。
【図７】本発明に基づく第１実施形態に係る変形例を示す図である。
【図８】本発明に基づく第２実施形態に係るガスケットを示す断面図である。
【図９】本発明に基づく第２実施形態に係る変形例を示す図である。
【図１０】本発明に基づく第２実施形態に係る変形例を示す図である。
【図１１】本発明に基づく第２実施形態に係る変形例を示す図である。
【図１２】本発明に基づく第３実施形態に係るガスケットを示す断面図である。
【図１３】本発明に基づく第３実施形態に係る変形例を示す図である。
【図１４】本発明に基づく第４実施形態に係るガスケットを示す断面図である。
【図１５】本発明に基づく第４実施形態に係る変形例を示す図である。
【図１６】本発明に基づく第４実施形態に係る変形例を示す図である。
【図１７】実施形態の変形例を示す図である。
【図１８】実施形態の変形例を示す図である。
【図１９】実施形態の変形例を示す図である。
【図２０】実施形態の変形例を示す図である。
【図２１】実施形態の変形例を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１    基板
２    燃焼室孔
３    基板ビード
４    シム板
４ｂ  増厚部
５ａ  補助ビード
５ｂ  第２の補助ビード
１０  副板
１０ａ  段差
１１，１２  突起
Ａ    基板ビード形成位置
Ｂ１  第１平坦部
Ｂ２  第２平坦部
【図１】
2007139177.tif 000003
【図２】
2007139177.tif 000004
【図３】
2007139177.tif 000005
【図４】
2007139177.tif 000006
【図５】
2007139177.tif 000007
【図６】
2007139177.tif 000008
【図７】
2007139177.tif 000009
【図８】
2007139177.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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