(57)【要約】【課題】空気溜まりやブリスターを防止または除去することができ、かつ粘着シートの外観を損なわない貫通孔を、熱加工によって形成した粘着シートを提供する。【解決手段】基材１１と粘着剤層１２とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔２が熱加工によって複数形成されている粘着シート１において、基材１１として、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度が４５０℃以下のもの、または熱分解ピークの温度と融解ピークの温度との差が２５０℃以下であるものを使用する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が熱加工によって複数形成されている粘着シートであって、
前記基材は、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度が４５０℃以下である
ことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が熱加工によって複数形成されている粘着シートであって、
前記基材は、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度と、融解ピークの温度との差が２５０℃以下である
ことを特徴とする粘着シート。
【請求項３】
基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が熱加工によって複数形成されている粘着シートであって、
前記基材は、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度が４５０℃以下であり、融解ピークを有するときには、熱分解ピークの温度と融解ピークの温度との差が２５０℃以下である
ことを特徴とする粘着シート。
【請求項４】
前記熱加工がレーザ熱加工であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項５】
前記レーザ熱加工で使用するレーザが炭酸ガスレーザであることを特徴とする請求項４に記載の粘着シート。
【請求項６】
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径よりも小さくなっていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。
【０００３】
また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。
【０００４】
上記のような問題を解決するために、特許文献１には、孔径が０．１〜３００μｍの貫通孔を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した粘着シートが提案されている。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気やガスを貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止することが可能である。
【特許文献１】国際公開第２００４／０６１０３１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記粘着シートにおける貫通孔の形成には、レーザ穴開け加工が利用される場合がある。レーザ穴開け加工の中でも、炭酸ガスレーザ加工は、アブレーション加工とは異なり、いわゆるレーザ熱加工であって、熱による材料の分解過程を経て加工する方法である。この熱加工法によると、基材がオレフィン系の材料からなる場合には、貫通孔の内部径が大きくなることがある。このように貫通孔の内部径が大きくなると、貫通孔の開口部周辺が凹むことにより粘着シートの外観が低下したり、得られた粘着シートを被着体に貼付した後に粘着シートに水やガソリン等の液体が付着した場合に、それらの液体が貫通孔の中に入り込み、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等によって粘着シートの外観を損ねたりするおそれがある。
【０００６】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができ、かつ粘着シートの外観を損なわない貫通孔を、熱加工によって形成した粘着シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が熱加工によって複数形成されている粘着シートであって、前記基材は、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度が４５０℃以下であることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項１）。
【０００８】
第２に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が熱加工によって複数形成されている粘着シートであって、前記基材は、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度と、融解ピークの温度との差が２５０℃以下であることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項２）。
【０００９】
第３に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が熱加工によって複数形成されている粘着シートであって、前記基材は、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度が４５０℃以下であり、融解ピークを有するときには、熱分解ピークの温度と融解ピークの温度との差が２５０℃以下であることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項３）。
【００１０】
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。
【００１１】
上記各条件を満たす基材においては、貫通孔を熱加工により形成したときに、熱ダメージが小さく、貫通孔の内部径が拡大しない。したがって、上記発明（請求項１〜３）によれば、貫通孔の内部径拡大に起因する粘着シートの外観低下が防止される。
【００１２】
上記発明（請求項１〜３）において、前記熱加工はレーザ熱加工であることが好ましい（請求項４）。また、上記発明（請求項４）において、前記レーザ熱加工で使用するレーザは炭酸ガスレーザであることが好ましい（請求項５）。
【００１３】
上記発明（請求項１〜５）において前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径よりも小さくなっていることが好ましい（請求項６）。このように貫通孔の孔径が変化することにより、基材表面にて貫通孔がより見え難くなり、粘着シートの外観がさらに良いものとなる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができ、かつ粘着シートの外観を損なわない貫通孔を、熱加工によって形成した粘着シートが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【００１６】
図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。
【００１７】
この粘着シート１においては、基材１１および粘着剤層１２を貫通し、基材表面１Ａから粘着面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１の使用時、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気や被着体から発生するガスは、この貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができる。
【００１８】
基材１１は、窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温した場合に、
（ａ）質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度が４５０℃以下、
（ｂ）質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度と、融解ピークの温度との差が２５０℃以下、または
（ｃ）質量減少が最も大きい時の熱分解ピークの温度が４５０℃以下であり、融解ピークを有するときには、熱分解ピークの温度と融解ピークの温度との差が２５０℃以下
のいずれかであることが必要である。
【００１９】
基材１１が、上記のように熱分解温度が低いこと及び／又は熱分解温度と融解温度との差が小さいことにより、貫通孔２を熱加工、特にレーザ熱加工、さらには炭酸ガスレーザ加工により形成したときに、基材１１における熱ダメージが小さく、貫通孔２の内部径が拡大しない。したがって、貫通孔２の内部径拡大に起因する問題、すなわち貫通孔２の開口部周辺が凹むことにより粘着シート１の外観が低下したり、得られた粘着シート１を被着体に貼付した後に粘着シート１に水やガソリン等の液体が付着した場合に、それらの液体が貫通孔２の中に入り込み、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等によって粘着シート１の外観を損ねたりする問題が起こらない。
【００２０】
なお、「質量減少が最も大きい時の」と規定しているのは、熱分解ピークが複数存在するときに、一番大きい熱分解ピークに対応する温度を特定することを意図したものである（図４〜図１０参照）。また、融解ピークが複数存在するときには、最も低温における融解ピークを基準とする。その融解ピークの温度にて融解が最初に始まるからである。
【００２１】
ここで、貫通孔２の内部径拡大とは、基本的には、図２に示すように、貫通孔２の基材１１における最大の直径ｄ２が、貫通孔２の基材表面１Ａにおける直径ｄ１よりも大きく、かつ貫通孔２の基材１１と粘着剤層１２との界面における直径ｄ３よりも著しく大きくなっていることをいうが、必ずしもそのような条件にあてはまるものに限定されず、上記問題が生じるように貫通孔２の径が変化したものも含まれるものとする。貫通孔２の内部径が拡大した場合、貫通孔２の直径ｄ２に対応して、貫通孔２の開口部周辺が凹む傾向にある（図２参照）。
【００２２】
基材１１の上記熱分解ピークの温度は、好ましくは３００〜４４０℃であり、上記熱分解ピークの温度と融解ピークの温度との差は、好ましくは２３５℃以下である。
【００２３】
基材１１の材料としては、公知の材料から上記のような熱分解特性を有するものを選択すればよく、そのような材料としては、例えば、ポリエステル、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、エポキシ化等により変性した各種熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル、アクリル系ポリマー、アクリル・ウレタン共重合体、アクリル・ウレタングラフト共重合体、アクリル樹脂とウレタン樹脂とのブレンド体等のアクリルウレタンなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム、合成紙等の樹脂フィルムが挙げられる。一方、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンまたはポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルムは、熱分解温度は高く融解温度は低いため、レーザ光照射時に、材料が熱分解して飛散する前に溶融し、貫通孔の内部径が拡大してしまう。
【００２４】
基材１１の材料としては、上記樹脂フィルムの中でも、環境面の観点から、塩素原子を骨格中に含まないポリマーからなる樹脂フィルム、具体的には、ポリエステル、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、エポキシ化等により変性した各種熱可塑性エラストマー、アクリル系ポリマー、アクリル・ウレタン共重合体、アクリル・ウレタングラフト共重合体、アクリル樹脂とウレタン樹脂とのブレンド体等のアクリルウレタンなどからなる樹脂フィルムがより好ましい。
【００２５】
また、基材１１の材料としては、上記樹脂フィルムの中でも、引張弾性率（ヤング率）が１００〜２５００ＭＰａである樹脂フィルム、具体的には、ポリブチレンテレフタレート、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、エポキシ化等により変性した各種熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル、アクリル系ポリマー、アクリル・ウレタン共重合体、アクリル・ウレタングラフト共重合体、アクリル樹脂とウレタン樹脂とのブレンド体等のアクリルウレタンなどからなる樹脂フィルムのうち、引張弾性率が上記範囲内にあるものが好ましい。引張弾性率が１００ＭＰａ以上の樹脂フィルムは、取扱いが容易であり、引張弾性率が２５００ＭＰａ以下の樹脂フィルムは、曲面追従性が高く、表面が曲面となっている被着体に使用するのに好適である。
【００２６】
すなわち、基材１１の材料としては、ポリブチレンレテフタレート、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、エポキシ化等により変性した各種熱可塑性エラストマー、アクリル系ポリマー、アクリル・ウレタン共重合体、アクリル・ウレタングラフト共重合体またはアクリル樹脂とウレタン樹脂とのブレンド体等のアクリルウレタンからなる樹脂フィルムが特に好ましい。
【００２７】
なお、上記樹脂フィルムは、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んだものであってもよい。また、上記樹脂フィルムは、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものであってもよい。さらに、貫通孔２の形状に悪影響を与えない限り、上記樹脂フィルムの表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート、耐候性を付与するためのコート等のコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層またはコート層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。
【００２８】
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００２９】
粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、貫通孔２が形成され得るものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
【００３０】
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００３１】
剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。
【００３２】
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。
【００３３】
上記基材１１および粘着剤層１２を貫通する貫通孔２は、後述する熱加工により形成される。
【００３４】
貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜３００μｍであることが好ましく、特に０.５〜１５０μｍであることが好ましい。貫通孔２の孔径が上記条件を満たすことにより、貫通孔２から空気またはガスが抜け易く、また貫通孔２が基材表面１Ａにて肉眼では見え難く、粘着シート１が外観に優れたものとなる。
【００３５】
貫通孔２の孔径は、粘着シート１の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着シート１の厚さ方向に変化していてもよいが、貫通孔２の孔径が粘着シート１の厚さ方向に変化する場合は、貫通孔２の孔径は粘着シート裏面１Ｂから粘着シート表面１Ａにかけて漸次小さくなるのが好ましい。このように貫通孔２の孔径が変化することにより、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２がより目立ち難くなり、粘着シート１の外観がさらに良いものとなる。
【００３６】
貫通孔２の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましく、特に１００〜１０,０００個／１００ｃｍ２であることが好ましい。貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、空気またはガスが抜け難くおそれがあり、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下するおそれがある。
【００３７】
なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は、基材１１および粘着剤層１２のみを貫通するものであるが、剥離材１３をも貫通していてもよい。
【００３８】
また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。さらに、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。
【００３９】
〔粘着シートの製造〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図３（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。
【００４０】
本製造方法においては、最初に図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。
【００４１】
次に、図３（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。そして、図３（ｄ）に示すように、粘着剤層１２から剥離材１３を剥離した後、図３（ｅ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体に貫通孔２を形成し、図３（ｆ）に示すように、再度粘着剤層１２に剥離材１３を貼り付ける。
【００４２】
貫通孔２の形成は熱加工によって行う。熱加工の種類としては、レーザ熱加工、熱針、溶孔等があるが、中でも、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することのできるレーザ熱加工が好ましい。レーザ熱加工に用いるレーザの種類としては、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、ＹＶＯ４レーザ、ＹＬＦレーザ等が挙げられるが、中でも生産効率、コスト等の面から炭酸ガスレーザが好ましい。
【００４３】
なお、レーザ穴開け加工には、一の貫通孔２が形成されるまで一箇所に連続的にレーザ光を照射するバースト加工（バーストモード）と、複数箇所に順次レーザ光を照射して複数の貫通孔２を均等に形成するサイクル加工（サイクルモード）とがあり、前者は熱効率の点で優れており、後者は被加工物に対する熱影響を低減できる点で優れているが、上記レーザ熱加工は、いずれのモードで行ってもよい。
【００４４】
レーザ熱加工を行う場合、粘着剤層１２側から粘着剤層１２に対して直接レーザ光を照射することが好ましい。このように粘着剤層１２側からレーザ熱加工を施すことにより、貫通孔２にテーパがついたとしても、貫通孔２の孔径を粘着剤層１２側よりも基材１１側の方を小さくすることができる。また、剥離材１３を一旦剥離して、粘着剤層１２に対して直接レーザ光を照射することにより、粘着剤層１２の貫通孔２開口部が剥離材１３の熱溶融物によって拡がることがなく、したがって、孔径や孔密度の精度が高く、粘着シート１に悪影響を及ぼすおそれのある水等が入り難い貫通孔２を形成することができる。さらに、粘着剤層１２に対するレーザ光照射において、剥離材１３を介在させないことにより、レーザ光の照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができる。レーザの出力エネルギーが小さければ、粘着剤層１２および基材１１に対する熱影響が小さくなり、レーザ光の熱に起因する溶融物（ドロス）や熱変形部の少ない、形の整った貫通孔２を形成することが可能となる。
【００４５】
基材１１として、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものを使用する場合には、その工程材料を基材１１の表面に積層した状態でレーザ熱加工を行ってもよい。また、レーザ熱加工を行う前、任意の段階で、基材（工程材料が積層されていない基材）１１の表面に剥離可能な保護シートを積層してもよい。保護シートとしては、例えば、公知の樹脂フィルム等からなる基材に再剥離性粘着剤層を積層してなる公知の保護シート等を使用することができる。
【００４６】
レーザ熱加工によって貫通孔２を形成する場合、貫通孔２の開口部周縁には溶融物が付着することがあるが、基材１１の表面に工程材料または保護シートが存在することにより、溶融物が付着するのは基材１１ではなく工程材料または保護シートとなり、したがって、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。
【００４７】
なお、上記製造方法では、粘着剤層１２を剥離材１３上に形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接形成してもよい。また、剥離材１３を積層した状態でレーザ熱加工を施してもよいし、基材１１側からレーザ光を照射してもよい。
【００４８】
〔粘着シートの使用〕
粘着シート１を被着体に貼付する際には、まず、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離する。
【００４９】
次に、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂを被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面１Ｂとの間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。
【００５０】
また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。
【００５１】
上記粘着シート１においては、貫通孔２の内部径が拡大していないため、貫通孔２の開口部周辺が凹むことによる粘着シート１の外観の低下はなく、また、得られた粘着シート１を被着体に貼付した後に粘着シート１に水やガソリン等の液体が付着した場合であっても、それらの液体が貫通孔２の中に入り込んで、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむことはなく、したがって粘着シート１の外観は良好に維持される。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【００５３】
〔実施例１〕
上質紙の両面をポリエチレン樹脂でラミネートし、片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、基材としてのポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（倉敷紡績社製，ＥＳ９３００ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を圧着するとともに、その基材の表面に、再剥離性粘着剤層を有する保護シート（スミロン社製，Ｅ−２０３５，厚さ：６０μｍ）を貼付し、４層構造の積層体を得た。
【００５４】
上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して炭酸ガスレーザを照射し（松下産業機器社製，ＹＢ−ＨＣＳ０３を使用，２ショットバースト加工，周波数：３０００Ｈｚ，パルス幅：５０μｓｅｃ（１ショット目）／４０μｓｅｃ（２ショット目））、２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で貫通孔を形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、そして基材表面から保護シートを剥がし、これを粘着シートとした。
【００５５】
〔実施例２〕
基材としてアクリル樹脂とウレタン樹脂とのブレンド体からなる樹脂フィルム（日本カーバイド工業社製，Ｂ（４１）Ｃ−Ｍ，厚さ：１００μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの２ショット目のパルス幅を２０μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００５６】
〔実施例３〕
基材としてポリウレタンからなる樹脂フィルム（セイコー化成社製，ＦＴ８０−１００ＢＫ，厚さ：１００μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの２ショット目のパルス幅を２０μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００５７】
〔実施例４〕
基材としてポリ塩化ビニルからなる樹脂フィルム（日本カーバイド社製，フジペイント８３４４８Ｍ２（３０），厚さ：１００μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの２ショット目のパルス幅を５０μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００５８】
〔実施例５〕
基材としてアクリル系樹脂層（厚さ：１６μｍ）／スチレン系熱可塑性エラストマー層（厚さ：６８μｍ）／アクリル系樹脂層（厚さ：１６μｍ）からなる２種３層の積層樹脂フィルム（グンゼ社製，ＶＭ−５２，厚さ：１００μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの２ショット目のパルス幅を５０μｓｅｃ、３ショット目のパルス幅を２０μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００５９】
〔実施例６〕
基材としてポリエステルからなる樹脂フィルム（東洋紡績社製，クリスパーＧ２３１１，厚さ５０μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザの１ショット目のパルス幅を２５μｓｅｃ、２ショット目のパルス幅を２０μｓｅｃとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００６０】
〔比較例１〕
基材としてポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（三菱化学ＭＫＶ社製，ＣＴ−０３０，厚さ：１００μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザのショット数を４（１〜３ショット目のパルス幅：５０μｓｅｃ，４ショット目のパルス幅：４０μｓｅｃ）とする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００６１】
なお、基材を上記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルムとする以外、実施例１と同様にして製造した積層体に対して、実施例１と同一の条件で炭酸ガスレーザを照射したが、貫通孔は形成されなかった。
【００６２】
〔比較例２〕
基材としてポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルム（三菱化学ＭＫＶ社製，ＣＴ−０３０，厚さ：１００μｍ）を使用し、炭酸ガスレーザのショット数を６（１〜５ショット目のパルス幅：３０μｓｅｃ，６ショット目のパルス幅：２０μｓｅｃ）とする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００６３】
なお、基材を上記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる樹脂フィルムとする以外、実施例１と同様にして製造した積層体に対して、実施例１と同一の条件で炭酸ガスレーザを照射したが、貫通孔は形成されなかった。
【００６４】
〔試験例〕
（１）示差熱・熱重量同時測定
実施例および比較例で使用した基材（サンプル重量：１０ｍｇ）について、下記条件に従い、ＴＧ／ＤＴＡ同時測定（示差熱・熱重量同時測定）を行った。なお、ＤＴＡ（示差熱分析）はＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠して、ＴＧ（熱重量測定）はＪＩＳ Ｋ７１２０に準拠して行った。
・測定装置：島津製作所社製，示差熱・熱重量同時測定装置ＤＴＧ−６０
・雰囲気ガス：Ｎ２
・Ｎ２パージ条件：５０ｍｌ／ｍｉｎ
・昇温速度：２０℃／ｍｉｎ
【００６５】
上記測定結果を示すグラフを図４〜図１０に示す。グラフ中、実線はＤＴＡ、点線はＴＧＡを示す。これらのグラフから、融解ピークの温度（Ｔ１）、熱分解ピークの温度（Ｔ２）、熱分解ピークの温度と融解ピークの温度との差（Ｔ２−Ｔ１）、および４０〜５００℃における減量率を導き出した。結果を表１に示す。
【００６６】
【表１】
2007051269.tif 000003
【００６７】
（２）貫通孔径の測定
実施例および比較例で得られた粘着シートを貫通孔の部分で切断し、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製，Ｓ−２３６０Ｎ形）を使用して、貫通孔の基材表面の直径、基材における最大直径、基材と粘着剤層との界面の直径および粘着面の直径を測定した。結果を表２に示す。
【００６８】
（３）外観検査
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして外観検査を行った。結果を表２に示す。
【００６９】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）を白色のメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面の外観について検査した。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、貫通孔により外観を損なっていなかったものを○、貫通孔により外観を損なっていたものを×で表す。次いで、メラミン塗装板に貼り２４時間放置した粘着シートを、４０℃の温水に１６８時間または常温のガソリンに０．５時間浸漬し、それらから取り出して４８時間後の粘着シートの外観が、貫通孔部の膨らみ等によって害されていないか目視で判断した。浸漬前の粘着シートと比較して、貫通孔が目立たなかったものを○、貫通孔が目立つようになったものを×で表す。
【００７０】
【表２】
2007051269.tif 000004
＊１：基材の樹脂自体がガソリンに対する耐性なし
【００７１】
（４）空気溜まり消失性試験１
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。結果を表３に示す。
【００７２】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ程度の空気溜まりが形成されるように、平らなメラミン塗装板に貼付し、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、空気溜まりが除去されたものを○、空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。
【００７３】
（５）空気溜まり消失性試験２
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。結果を表３に示す。
【００７４】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪み（凹部）を有する７０ｍｍ×７０ｍｍのメラミン塗装板に貼付し（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従して空気溜まりが除去されたものを○、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従せずに空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。
【００７５】
（６）引張弾性率（ヤング率）の測定
実施例および比較例で得られた粘着シートを、幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍに裁断し、剥離材を剥した後、つかみ間隔１００ｍｍで引張強度試験機（オリエンテック社製，テンシロン）に取り付けて、２００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、ＪＩＳ Ｋ７１６１およびＪＩＳ Ｋ７１２７に従って引張弾性率（ヤング率）を算出した。結果を表３に示す。
【００７６】
【表３】
2007051269.tif 000005
＊２：メラミン塗装板の窪みに対して追従性なし
【００７７】
表１〜３から分かるように、本発明の条件に合致する基材を使用した粘着シート（実施例１〜６）は、エア抜け性に優れるとともに、貫通孔の内部径の拡大がないため、初期段階においても、温水またはガソリン（実施例５を除く）に浸漬した後であっても、良好な外観を呈しており、さらには曲面追従性（実施例６を除く）にも優れていた。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明の粘着シートは、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合、例えば粘着シートの面積が大きい場合や、被着体からガスが発生する場合等であって、通常の環境下のみならず、水やガソリン等の液体が付着する環境下でも良好な外観が要求される場合に好ましく用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】内部径が拡大した貫通孔を示す粘着シートの部分拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す断面図である。
【図４】実施例１の基材に係るＴＧ／ＤＴＡ同時測定の結果を示すグラフである。
【図５】実施例２の基材に係るＴＧ／ＤＴＡ同時測定の結果を示すグラフである。
【図６】実施例３の基材に係るＴＧ／ＤＴＡ同時測定の結果を示すグラフである。
【図７】実施例４の基材に係るＴＧ／ＤＴＡ同時測定の結果を示すグラフである。
【図８】実施例５の基材に係るＴＧ／ＤＴＡ同時測定の結果を示すグラフである。
【図９】実施例６の基材に係るＴＧ／ＤＴＡ同時測定の結果を示すグラフである。
【図１０】比較例１，２の基材に係るＴＧ／ＤＴＡ同時測定の結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８０】
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１Ａ…基材表面
１Ｂ…粘着面
２…貫通孔
【図１】
2007051269.tif 000006
【図２】
2007051269.tif 000007
【図３】
2007051269.tif 000008
【図４】
2007051269.tif 000009
【図５】
2007051269.tif 000010
【図６】
2007051269.tif 000011
【図７】
2007051269.tif 000012
【図８】
2007051269.tif 000013
【図９】
2007051269.tif 000014
【図１０】
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