(57)【要約】【課題】安定して高画質な画像を印刷可能とする。【解決手段】画像データからインク量データを生成するに際して、印刷媒体の媒体位置情報（印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、画像を印刷しようとしている印刷媒体が、どの辺に位置づけられるかを示す情報）を取得して、これを反映させながらインク量データを生成する。次いで、インクドットを形成するか否かをインク量データに基づいて判断し、得られた判断結果に従ってインクドットを形成して画像を印刷する。こうすれば、印刷媒体の製造ロット間の違いを補正して画像を印刷することができるので、印刷媒体の製造ロットの違いによる影響を排除して、常に安定した画質で画像を印刷することが可能となる。【選択図】図１
2007136773.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置であって、
印刷しようとする画像の画像データを受け取る画像データ受取手段と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成するインク量データ生成手段と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断するドット形成有無判断手段と、
前記判断の結果に従って前記インク滴を吐出することにより、前記印刷媒体上に前記インクドットを形成するドット形成手段と
を備え、
前記インク量データ生成手段は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する手段である印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記ドット形成手段は、前記インク滴の吐出を制御することで、互いに大きさの異なる複数種類のインクドットを形成可能な手段であり、
前記インク量データ生成手段は、前記複数種類のインクドットの何れのドットを形成するかを区別することなく求めた前記インク量データたるトータルインク量データを、前記媒体位置情報を反映させながら生成した後、該インクドットの大きさ毎のインク量データを該トータルインク量データに基づいて生成する手段であり、
前記ドット形成有無判断手段は、前記インクドットを形成するか否かを、前記インクドットの大きさ毎に得られたインク量データに基づいて、該インクドットの大きさ毎に判断する手段である印刷装置。
【請求項３】
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記ドット形成手段は、前記インク滴の吐出を制御することで、互いに大きさの異なる複数種類のインクドットを形成可能な手段であり、
前記インク量データ生成手段は、前記媒体位置情報を反映させながら、前記インクドットの大きさ毎に前記インク量データを生成する手段であり、
前記ドット形成有無判断手段は、前記インクドットを形成するか否かを、前記インクドットの大きさ毎に得られたインク量データに基づいて、該インクドットの大きさ毎に判断する手段である印刷装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れかに記載の印刷装置であって、
前記画像を印刷するためにセットされた前記印刷媒体から、該印刷媒体に印刷された前記媒体位置情報を読み取る媒体位置情報読取手段を備え、
前記インク量データ生成手段は、前記読み出された媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する手段である印刷装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項３の何れかに記載の印刷装置であって、
前記印刷媒体が所定枚数ずつ収納されて市場を流通する収納容器に収納されたまま、該印刷媒体が装着される媒体装着部と、
前記装着された収納容器に収納されている印刷媒体についての前記媒体位置情報を、該収納容器の所定位置から読み取る媒体位置情報読取手段と
を備え、
前記インク量データ生成手段は、前記収納容器から読み取られた前記媒体位置情報を反映させながら、前記インク量データを生成する手段である印刷装置。
【請求項６】
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置が該インクドットの形成を制御するために用いる制御データを、該画像の画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理装置であって、
前記画像データを受け取る画像データ受取手段と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成するインク量データ生成手段と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断することにより、前記制御データを生成する制御データ生成手段と
を備え、
前記インク量データ生成手段は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する手段である画像処理装置。
【請求項７】
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷方法であって、
印刷しようとする画像の画像データを受け取る第１の工程と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する第２の工程と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断する第３の工程と、
前記判断の結果に従って前記インク滴を吐出することにより、前記印刷媒体上に前記インクドットを形成する第４の工程と
を備え、
前記第２の工程は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する工程である印刷方法。
【請求項８】
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置が該インクドットの形成を制御するために用いる制御データを、該画像の画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理方法であって、
前記画像データを受け取る工程（Ａ）と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する工程（Ｂ）と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断することにより、前記制御データを生成する工程（Ｃ）と
を備え、
前記工程（Ｂ）は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する工程である画像処理方法。
【請求項９】
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
印刷しようとする画像の画像データを受け取る第１の機能と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する第２の機能と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断する第３の機能と、
前記判断の結果に従って前記インク滴を吐出することにより、前記印刷媒体上に前記インクドットを形成する第４の機能と
をコンピュータを用いて実現するとともに、
前記第２の機能は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する機能であるプログラム。
【請求項１０】
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置が該インクドットの形成を制御するために用いる制御データを、該画像の画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
前記画像データを受け取る機能（Ａ）と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する機能（Ｂ）と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断することにより、前記制御データを生成する機能（Ｃ）と
をコンピュータを用いて実現するとともに、
前記機能（Ｂ）は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する機能であるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷媒体上にドットを形成して画像を印刷する技術に関し、詳しくは、インク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷するいわゆるインクジェットプリンタは、コンピュータで作成した画像や、デジタルカメラで撮影した画像の出力装置として広く使用されている。これらインクジェットプリンタは、インク滴を吐出して画像を印刷する関係上、インク滴を吐出する印字ヘッドが印刷中に暖められたり、あるいは大気の温度が上昇してインク温度が上昇すると、吐出するインク滴の大きさが変化してしまうので、画像データに従って正確に階調が再現された印刷画像を得ることが困難となってしまう。また、印刷中に大気の湿度が変化した場合にも、印刷媒体上に吐出されたインク滴の乾く速度が変化するので、このことが、印刷画像に影響を与えてしまう。
【０００３】
そこで、こうした点に鑑みて、インクジェットプリンタに温度センサや、湿度センサなどを搭載しておき、これらセンサで印刷時の環境変化が検出されると、これをトリガーとしてプリンタのキャリブレーションを行う技術が提案されている（特許文献１）。かかる提案の技術によれば、印刷時の環境が変化するたびにキャリブレーションが行われるので、常に、画像データの階調変化が正しく再現された印刷画像を得ることが可能となる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１１９２０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、このようにして頻繁にキャリブレーションを行っているにも拘わらず、得られた印刷画像の印象が突然変化してしまうことがあり、安定した画質で印刷することができない場合があるという問題があった。
【０００６】
この発明は、従来の技術における上述した課題を解決するためになされたものであり、常に安定した画質で画像を印刷することを可能とする技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の印刷装置は次の構成を採用した。すなわち、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置であって、
印刷しようとする画像の画像データを受け取る画像データ受取手段と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成するインク量データ生成手段と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断するドット形成有無判断手段と、
前記判断の結果に従って前記インク滴を吐出することにより、前記印刷媒体上に前記インクドットを形成するドット形成手段と
を備え、
前記インク量データ生成手段は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する手段であることを要旨とする。
【０００８】
また、上記の印刷装置に対応する本発明の印刷方法は、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷方法であって、
印刷しようとする画像の画像データを受け取る第１の工程と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する第２の工程と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断する第３の工程と、
前記判断の結果に従って前記インク滴を吐出することにより、前記印刷媒体上に前記インクドットを形成する第４の工程と
を備え、
前記第２の工程は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する工程であることを要旨とする。
【０００９】
かかる本発明の印刷装置および印刷方法においては、印刷しようとする画像の画像データを受け取ると、これをインク量データに一旦変換する。次いで、インク滴を吐出してドットを形成するか否かを、インク量データに基づいて判断し、得られた判断結果に従ってインク滴を吐出することによって画像を印刷する。また、本発明の印刷装置および印刷方法においては、常に安定した画質で画像を印刷するため、インク量データを生成するに際して、先ず、画像を印刷しようとしている印刷媒体についての媒体位置情報を取得し、媒体位置情報を反映させながらインク量データを生成する。ここで、媒体位置情報とは、印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、画像を印刷しようとしている印刷媒体が、どの辺に位置づけられるかを示す情報である。このように、本発明の印刷装置および印刷方法においては、印刷媒体情報を反映させた状態でインク量データを生成することとしているのは、次のような理由によるものである。
【００１０】
本発明の発明者の知見によれば、たとえ印刷媒体の種類が同じであっても、製造ロットの違いによってインクの発色の程度は異なっているようである。この点について従来は、製造ロット間で何某かのばらつきが存在することは避けられないとしても、印刷媒体の種類が同じであれば、製造ロット間でインクの発色の程度が大きく異なることはないと信じられてきた。しかし、本願の発明者が調査したところでは、たとえ印刷媒体の種類が同じであっても、製造ロットが異なれば、インクの発色の程度は看過し得ないほどに大きくばらついていることが見出された。これは、印刷装置側でのキャリブレーション技術が進歩した結果、従来では見過ごされてきた僅かな印刷条件の変化もキャリブレーションの対象とされており、このため、印刷媒体の製造ロットの違いに起因するインクの発色度合いのばらつきが、相対的に大きなばらつきとなっているものと考えられる。
【００１１】
本発明の発明者によって得られた上記の知見によれば、画像の印刷時に温度や湿度などが変化する度にキャリブレーションを行っているにも拘わらず、尚、印刷中に画質が変化してしまうことがある原因は、たとえ印刷媒体の種類が同じであっても、製造ロットの違いによってインクの発色の程度が異なる場合があることによるものと考えられる。そこで、本発明の印刷装置および印刷方法においては、画像データからインク量データを生成する際に、印刷媒体の媒体位置情報を取得することにより、製造ロットの違いによるインクの発色度合いの違いを考慮しながらインク量データを生成する。こうすれば、印刷媒体の製造ロット間の違いを補正して画像を印刷することができるので、印刷媒体の製造ロットの違いによる影響を排除して、常に安定した画質で画像を印刷することが可能となる。
【００１２】
また、インク滴の吐出を制御することで、互いに大きさの異なる複数種類のインクドットを形成しながら画像を印刷する印刷装置においては、次のようにしてもよい。すなわち、複数種類のインクドットの何れを形成するかを区別することなく求めた前記インク量データたるトータルインク量データを、画像データを変換することによって生成する。このとき、媒体位置情報を取得して、この情報が反映されたトータルインク量データを生成する。次いで、インクドットの大きさ毎のインク量データを、トータルインク量データから生成した後、得られたインク量データに基づいて、インクドットを形成するか否かを、インクドットの大きさ毎に判断することとしてもよい。
【００１３】
こうすれば、画像を印刷しようとしている印刷媒体が、製造ロットのばらつきでインクの発色の程度が異なっていても、この影響を適切に補正して安定した画質の画像を印刷することが可能となる。
【００１４】
あるいは、大きさの異なるインクドットを形成可能な印刷装置では、画像データからインク量データを生成するに際して、媒体位置情報を反映させながらインクドットの大きさ毎にインク量データを生成してもよい。こうして得られたインク量データに基づいて、インクドットの大きさ毎にインクドットを形成するか否かを判断して、画像を印刷することとしても良い。
【００１５】
こうすれば、インクドットの大きさ毎に媒体位置情報を反映させてインク量データを生成することも可能となるため、印刷媒体の製造ロットの違いによる影響を、より一層適切に補正して、安定した画質の画像を印刷することが可能となる。
【００１６】
また、こうした印刷装置においては、次のようにして媒体位置情報を取得することとしても良い。すなわち、予め印刷媒体に媒体位置情報を書き込んでおき、画像を印刷するために印刷装置にセットされた印刷媒体から、該印刷媒体に書き込まれた媒体位置情報を読み取ることとしてもよい。印刷媒体に媒体情報を書き込む形態としては、例えば、画像の印刷面側あるいは裏面側にバーコードや記号などを印刷したり、あるいは、印刷媒体の印刷面側あるいは裏面側に磁気テープを貼り付けて磁気的に媒体位置情報を書き込むこととしてもよい。このとき、蛍光インクや特殊な透明インクを用いて媒体位置情報を印刷したり、印刷媒体の裏面側に印刷したり、更には裏面側に磁気テープを貼り付けておけば、媒体位置情報を目立たせることなく印刷あるいは記憶しておくことができる。また、複数枚の印刷媒体を束にした状態で側面にバーコードなどを印刷しておくことも可能である。このように印刷媒体に書き込んでおいた媒体情報を、印刷装置に設けたセンサによって読み込むこととしてもよい。
【００１７】
画像を印刷しようとしている印刷媒体の媒体位置情報は、画像の印刷時に印刷者が印刷装置に設定することも可能であるが、上述したように、予め印刷媒体に媒体位置情報を書き込んでおき、この媒体位置情報を読み込んで画像を印刷することとすれば、常に安定した画質で画像を印刷することが可能となる。特に、現状では、印刷媒体の種類が同じであれば、製造ロットの違いは無視できるほどに小さいと信じられているから、製造ロットに応じて印刷者が媒体位置情報を設定し直すことは常に期待できるわけではない。この点、印刷媒体に媒体位置情報を書き込んでおき、画像の印刷時には、この媒体位置情報を読み込んで印刷することとすれば、印刷者が製造ロットに注意を払わなくても、常に安定した画質で画像を印刷することが可能となるので好適である。
【００１８】
あるいは、次のようにして印刷媒体の媒体位置情報を取得することとしても良い。すなわち、印刷媒体を所定枚数ずつ収納容器に収納した状態で市場に流通させることとして、印刷装置に印刷媒体を装着する際には、この収納容器に収納したまま印刷媒体を装着する。そして、この収納容器の所定位置に、収納した印刷媒体についての媒体位置情報を書き込んでおくこととしても良い。尚、媒体位置情報を書き込む形態としては、例えば、バーコードや記号を印刷したり、あるいは磁気テープを添付したり、更にはＩＣチップなどを埋め込んでおき、ここに磁気的に媒体位置情報を書き込むことができる。
【００１９】
こうすれば、印刷媒体には媒体位置情報を書き込む必要が無くなるので、得られた印刷物の一部に媒体位置情報が残ってしまうことがない。また、印刷媒体に書き込む場合は画像が印刷される部分を避けて媒体位置情報を書き込む必要があり、書き込む位置や大きさに大きな制約を受けるが、印刷媒体の収納容器に書き込む場合は、このような制約を受けずに媒体位置情報を書き込むことができるので、媒体位置情報の情報量や読取精度を大幅に向上させることが可能となる。
【００２０】
また、上述した本発明の印刷装置および印刷方法が、印刷媒体上にインクドットを形成して画像を印刷するために、画像データに所定の画像処理を施すことにより、画素毎にドット形成の有無を表したデータを生成している点に着目すれば、本願発明は、次のように画像処理装置および画像処理方法として把握することも可能である。すなわち、本発明の画像処理装置は、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置が該インクドットの形成を制御するために用いる制御データを、該画像の画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理装置であって、
前記画像データを受け取る画像データ受取手段と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成するインク量データ生成手段と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断することにより、前記制御データを生成する制御データ生成手段と
を備え、
前記インク量データ生成手段は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する手段であることを要旨とする。
【００２１】
また、上記の画像処理装置に対応する本発明の画像処理方法は、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置が該インクドットの形成を制御するために用いる制御データを、該画像の画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する画像処理方法であって、
前記画像データを受け取る工程（Ａ）と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する工程（Ｂ）と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断することにより、前記制御データを生成する工程（Ｃ）と
を備え、
前記工程（Ｂ）は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する工程であることを要旨とする。
【００２２】
かかる本発明の画像処理装置および画像処理方法においても、画像データからインク量データを生成するに際して、媒体位置情報を取得して、この情報を反映させながらインク量データを生成する。次いで、得られたインク量データに基づいて、インクドットを形成するか否かの判断を行うことにより、制御データを生成している。このため、印刷媒体の製造ロットの違いに起因して、インクの発色の程度がばらついている場合でも、この影響を適切に補正して、安定した画質の画像を印刷することが可能となる。
【００２３】
更に本発明は、上述した印刷方法あるいは画像処理方法を実現するためのプログラムをコンピュータに読み込ませ、所定の機能を実行させることにより、コンピュータを用いて実現することも可能である。従って、本発明は次のようなプログラム、あるいは該プログラムを記録した記録媒体としての態様も含んでいる。すなわち、上述した印刷方法に対応する本発明のプログラムは、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
印刷しようとする画像の画像データを受け取る第１の機能と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する第２の機能と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断する第３の機能と、
前記判断の結果に従って前記インク滴を吐出することにより、前記印刷媒体上に前記インクドットを形成する第４の機能と
をコンピュータを用いて実現するとともに、
前記第２の機能は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する機能であることを要旨とする。
【００２４】
また、上記のプログラムに対応する本発明の記録媒体は、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷するプログラムを、コンピュータで読み取り可能に記録した記録媒体であって、
印刷しようとする画像の画像データを受け取る第１の機能と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する第２の機能と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断する第３の機能と、
前記判断の結果に従って前記インク滴を吐出することにより、前記印刷媒体上に前記インクドットを形成する第４の機能と
をコンピュータを用いて実現するプログラムを記憶しているとともに、
前記第２の機能は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する機能であることを要旨とする。
【００２５】
更に、上述した画像処理方法に対応する本発明のプログラムは、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置が該インクドットの形成を制御するために用いる制御データを、該画像の画像データに所定の画像処理を施すことによって生成する方法を、コンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、
前記画像データを受け取る機能（Ａ）と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する機能（Ｂ）と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断することにより、前記制御データを生成する機能（Ｃ）と
をコンピュータを用いて実現するとともに、
前記機能（Ｂ）は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する機能であることを要旨とする。
【００２６】
また、上記のプログラムに対応する本発明の記録媒体は、
印刷媒体上にインク滴を吐出してインクドットを形成することにより画像を印刷する印刷装置が該インクドットの形成を制御するために用いる制御データを、該画像の画像データに所定の画像処理を施すことによって生成するプログラムを、コンピュータで読み取り可能に記録した記録媒体であって、
前記画像データを受け取る機能（Ａ）と、
前記画像を印刷するために吐出するインク量に関連するインク量データを、前記受け取った画像データを変換することによって生成する機能（Ｂ）と、
前記インク滴を吐出してインクドットを形成するか否かを、前記インク量データに基づいて判断することにより、前記制御データを生成する機能（Ｃ）と
をコンピュータを用いて実現するプログラムを記憶しているとともに、
前記機能（Ｂ）は、前記画像の印刷に用いる前記印刷媒体が、該印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、何れの位置づけにあるかに関する情報たる媒体位置情報を取得し、該媒体位置情報を反映させながら前記インク量データを生成する機能であることを要旨とする。
【００２７】
これらのプログラムをコンピュータに読み込んで、上記の各種機能を実現させれば、印刷媒体の製造ロットの違いに起因して、インクの発色の程度がばらついていた場合でも、この影響を適切に補正して、常に安定した画質の画像を印刷することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．実施例の概要：
Ｂ．装置構成：
Ｂ−１．全体構成：
Ｂ−２．内部構成：
Ｂ−２−１．スキャナ部の内部構成：
Ｂ−２−２．プリンタ部の内部構成：
Ｃ．画像印刷処理：
Ｄ．第１実施例：
Ｄ−１．第１実施例のインク量データ生成処理：
Ｄ−２．ハーフトーン処理：
Ｄ−３．第１実施例の補正係数の設定方法：
Ｅ．第２実施例：
Ｅ−１．第２実施例のインク量データ生成処理：
Ｅ−２．第２実施例の補正係数の設定方法：
【００２９】
Ａ．実施例の概要  ：
実施例の詳細な説明に入る前に、図１を参照しながら、実施例の概要について説明しておく。図１は、本実施例の印刷装置１０の概要を示した説明図である。図示した印刷装置１０は、印字ヘッド１２を印刷媒体Ｐ上で往復動させながら、印字ヘッド１２からインク滴を吐出することで印刷媒体Ｐ上にインクドットを形成することによって画像を印刷するいわゆるインクジェットプリンタである。
【００３０】
インクジェットプリンタは、個々の画素について見れば、ドットを形成するかしないかの何れかの状態しか取り得ないが、ドットの形成密度を適切に制御することで、階調が連続的に変化する画像も印刷することが可能である。このようなことを実現するために、インクジェットプリンタでは、次のようにして画像を印刷している。
【００３１】
先ず、印刷しようとする画像の画像データを、印刷装置１０に内蔵された「画像データ受取モジュール」に供給する。ここで、「モジュール」とは、印刷装置１０が画像を印刷するために内部で行っている一連の処理を、機能に着目して分類したものである。従って、「モジュール」は、プログラムの一部として実現することもできるし、あるいは、特定の機能を有する論理回路を用いて実現したり、更には、これらを組合せることによって実現することが可能である。
【００３２】
「画像データ受取モジュール」は、受け取った画像データを「インク量データ生成モジュール」に供給して、インク量データに変換する。ここで、インク量データとは、画像を印刷するために、画素あたりに吐出するインク量に関連したデータである。例えば、暗い（明度の低い）画像であれば、画素あたりに吐出するインク量は多くなるし、逆に、明るい（明度の高い）画像であれば、画素あたりに吐出するインク量は少なくなる。このことから明らかなように、画像データとインク量データとは密接に関係しており、画像データが与えられれば、それに対応するインク量データを決定することが可能である。「インク量データ生成モジュール」は、画像データと、対応するインク量データとを予め関連付けておき、「画像データ受取モジュール」から供給された画像データをインク量データに変換して、得られたインク量データを「ドット形成有無判断モジュール」に供給する処理を行う。
【００３３】
「ドット判断モジュール」では、インクドットを形成するか否かを、インク量データに基づいて画素毎に判断する。上述したようにインク量データは、画素あたりに吐出されるインク量を表すデータであるから、インク量データが大きい画素にはドットが形成され易いように、逆にインク量データが小さい画素にはドットが形成され難いように、ドットの形成有無を判断してやる。もちろん、ドットが形成されなかった画素には全くインクが吐出されず、逆にドットが形成された画素にはインクが吐出されるから、個々の画素に吐出されるインク量は段階的に変化することとなり、インク量データのように連続的に変化させることはできない。しかし、インク量データが大きい画素にはドットが形成され易いように、逆にインク量データが小さい画素にはドットが形成され難いように、ドットの形成有無を判断しておくことで、ある程度の広さを持った画像領域としてみれば、インク量データに応じてインク滴が吐出されるように、ドットの形成有無を判断することができる。「ドット形成有無判断モジュール」は、このようにして、インク量データに基づいて画素毎にドット形成の有無を判断した後、判断結果を「ドット形成モジュール」に供給する。
【００３４】
「ドット形成モジュール」では、「ドット形成有無判断モジュール」から供給されたドット形成有無の判断結果に従って、印字ヘッド１２を駆動してインク滴を吐出することにより、印刷媒体上にインクドットを形成する。その結果、画像データに対応する画像を印刷することが可能となる。
【００３５】
もっとも、印刷媒体の特性の違いにより、インク滴として吐出されたインクの発色度合いが異なれば、同じようにインク滴を吐出しても同様な画像を印刷することはできない。実際、印刷媒体の種類が異なればインクの発色度合いが違っているのはもちろんのこと、印刷媒体の種類が同じであっても、製造ロットが違えばインクの発色の程度が異なっており、この製造ロット間のばらつきは、看過し得ないほど大きくなることがある。そこで、本実施例の印刷装置１０では、「インク量データ生成モジュール」で画像データからインク量データを生成する際に、画像を印刷しようとする印刷媒体についての媒体位置情報を取得して、媒体位置情報を反映させながらインク量データを生成する。ここで媒体位置情報とは、印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、画像を印刷しようとしている印刷媒体が、どの辺に位置づけられるかを示す情報である。例えば、使用する印刷媒体が、インクの発色度合いの悪い（インク量の割には発色しない）製造ロットの印刷媒体であれば、画像データをインク量データに変換する際に、インク量データが若干大きめとなるように変換する。逆に、使用する印刷媒体がインクの発色度合いの良い（少ないインク量にも拘わらず良く発色する）製造ロットの印刷媒体であれば、インク量データが若干小さめとなるように変換する。また、印刷媒体の媒体位置情報を取得する方法としては、印刷装置１０が自動的に読み込むこととしても良いし、あるいは印刷者が画像の印刷に先立って、印刷装置１０に対して予め設定しておくこととしても良い。
【００３６】
こうして得られたインク量データを「ドット形成有無判断モジュール」に供給して、画素毎にドット形成の有無を判断し、得られた判断結果に従ってインク滴を吐出してドットを形成することによって画像を印刷する。こうすれば、印刷媒体の製造ロットが異なっていても、インクの発色度合いのばらつきを適切に補正しながらインク量データを生成して画像を印刷することができるので、常に安定した画質で画像を印刷することが可能となる。以下では、このような印刷装置１０について、実施例に基づいて詳しく説明する。
【００３７】
Ｂ．装置構成  ：
Ｂ−１．全体構成  ：
図２は、本実施例の印刷装置１０の外観形状を示す斜視図である。図示されるように、本実施例の印刷装置１０は、スキャナ部１００と、プリンタ部２００と、スキャナ部１００およびプリンタ部２００の動作を設定するための操作パネル３００などから構成されている。スキャナ部１００は、印刷された画像を読み込んで画像データを生成するスキャナ機能を有しており、プリンタ部２００は、画像データを受け取って印刷媒体上に画像を印刷するプリンタ機能を有している。また、スキャナ部１００で読み取った画像（原稿画像）をプリンタ部２００から出力すれば、コピー機能を実現することも可能である。すなわち、本実施例の印刷装置１０は、単独でスキャナ機能、プリンタ機能、コピー機能を実現可能な、いわゆるスキャナ・プリンタ・コピー複合装置（以下、ＳＰＣ複合装置という）となっている。
【００３８】
図３は、原稿画像を読み込むために、印刷装置１０の上部に設けられた原稿台カバー１０２を開いた様子を示す説明図である。図示されているように、原稿台カバー１０２を上に開くと、透明な原稿台ガラス１０４が設けられており、その内部には、スキャナ機能を実現するための後述する各種機構が搭載されている。原稿画像を読み込む際には、図示されているように原稿台カバー１０２を開いて原稿台ガラス１０４の上に原稿画像を置き、原稿台カバー１０２を閉じてから操作パネル３００上のボタンを操作する。こうすれば、原稿画像を直ちに画像データに変換することが可能である。
【００３９】
また、スキャナ部１００は全体が一体のケース内に収納された構成となっており、スキャナ部１００とプリンタ部２００とは、印刷装置１０の背面側でヒンジ機構２０４（図４参照）によって結合されている。このため、スキャナ部１００の手前側を持ち上げることにより、ヒンジの部分でスキャナ部１００のみを回転させることが可能となっている。
【００４０】
図４は、スキャナ部１００の手前側を持ち上げて回転させた様子を示した斜視図である。図示するように、本実施例の印刷装置１０では、スキャナ部１００の手前側を持ち上げることで、プリンタ部２００の上面を露出させることが可能である。プリンタ部２００の内部には、プリンタ機能を実現するための後述する各種機構や、スキャナ部１００を含めて印刷装置１０全体の動作を制御するための後述する制御回路２６０、更には、スキャナ部１００やプリンタ部２００などに電力を供給するための電源回路（図示は省略）なども設けられている。また、図４に示されているように、プリンタ部２００の上面には、開口部２０２が設けられており、インクカートリッジなどの消耗品の交換や、紙詰まりの処理、その他の軽微な修理などを簡便に行うことが可能となっている。
【００４１】
Ｂ−２．内部構成  ：
図５は、本実施例の印刷装置１０の内部構成を概念的に示した説明図である。前述したように、印刷装置１０にはスキャナ部１００とプリンタ部２００とが設けられており、スキャナ部１００の内部にはスキャナ機能を実現するための各種構成が搭載され、プリンタ部２００の内部にはプリンタ機能を実現するための各種構成が搭載されている。以下では、初めにスキャナ部１００の内部構成について説明し、次いでプリンタ部２００の内部構成について説明する。
【００４２】
Ｂ−２−１．スキャナ部の内部構成  ：
スキャナ部１００は、原稿画像をセットする透明な原稿台ガラス１０４と、セットされた原稿画像を押さえておくための原稿台カバー１０２と、セットされた原稿画像を読み込む読取キャリッジ１１０と、読取キャリッジ１１０を読取方向（主走査方向）に移動させる駆動ベルト１２０と、駆動ベルト１２０に動力を供給する駆動モータ１２２と、読取キャリッジ１１０の動きをガイドするガイド軸１０６などから構成されている。また、駆動モータ１２２や読取キャリッジ１１０の動作は、後述する制御回路２６０によって制御されている。
【００４３】
制御回路２６０の制御の下で駆動モータ１２２を回転させると、駆動ベルト１２０を介してその動きが読取キャリッジ１１０に伝達され、その結果、読取キャリッジ１１０は、ガイド軸１０６に導かれながら駆動モータ１２２の回転角度に応じて読取方向（主走査方向）に移動するようになっている。また、駆動ベルト１２０は、アイドラプーリ１２４によって絶えず適度に張った状態に調整されており、このため、駆動モータ１２２を逆回転させれば回転角度に応じた距離だけ読取キャリッジ１１０を逆方向に移動させることも可能となっている。
【００４４】
読取キャリッジ１１０の内部には、光源１１２や、レンズ１１４、ミラー１１６、ＣＣＤセンサ１１８などが搭載されている。光源１１２からの光は原稿台ガラス１０４に照射され、原稿台ガラス１０４の上にセットされた原稿画像で反射する。この反射光は、ミラー１１６によってレンズ１１４に導かれ、レンズ１１４によって集光されてＣＣＤセンサ１１８で検出される。ＣＣＤセンサ１１８は、光の強度を電気信号に変換するフォトダイオードが、読取キャリッジ１１０の移動方向（主走査方向）と直交する方向に列状に配置されたリニアセンサによって構成されている。このため、読取キャリッジ１１０を主走査方向に移動させながら、光源１１２の光を原稿画像に照射し、ＣＣＤ１１８によって反射光強度を検出することで、原稿画像に対応する電気信号を得ることができる。
【００４５】
また、光源１１２は、ＲＧＢの３色の発光ダイオードによって構成されており、所定の周期でＲ色、Ｇ色、Ｂ色の光を順次、照射することが可能となっており、これに応じてＣＣＤ１１８では、Ｒ色、Ｇ色、Ｂ色の反射光が順次、検出されるようになっている。一般に、画像の赤色の部分はＲ色の光を反射するが、Ｇ色やＢ色の光はほとんど反射しないから、Ｒ色の反射光は画像のＲ成分を表している。同様に、Ｇ色の反射光は画像のＧ成分を表しており、Ｂ色の反射光は画像のＢ成分を表している。従って、ＲＧＢ３色の光を所定の周期で切り替えながら原稿画像に照射し、これに同期してＣＣＤ１１８で反射光強度を検出すれば、原稿画像のＲ成分、Ｇ成分、Ｂ成分を検出することができ、カラー画像を読み込むことが可能となっている。尚、光源１１２が照射する光の色を切り替えている間も読取キャリッジ１１０は移動しているから、ＲＧＢの各成分を検出する画像の位置は、厳密には、読取キャリッジ１１０の移動量に相当する分だけ異なっているが、このずれは、各成分を読み込んだ後に、画像処理によって補正することが可能である。
【００４６】
Ｂ−２−２．プリンタ部の内部構成  ：
次に、プリンタ部２００の内部構成について説明する。プリンタ部２００には、印刷装置１０の全体の動作を制御する制御回路２６０と、印刷媒体上に画像を印刷するための印刷キャリッジ２４０と、印刷キャリッジ２４０を主走査方向に移動させる機構と、印刷媒体の紙送りを行うための機構などが搭載されている。
【００４７】
印刷キャリッジ２４０は、Ｋインクを収納するインクカートリッジ２４２と、Ｃインク，Ｍインク，Ｙインクの各種インクを収納するインクカートリッジ２４３と、底面側に設けられた印字ヘッド２４１などから構成されており、印字ヘッド２４１には、インク滴を吐出するインク吐出ヘッドがインク毎に設けられている。印刷キャリッジ２４０にインクカートリッジ２４２，２４３を装着すると、カートリッジ内の各インクは図示しない導入管を通じて、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給される。
【００４８】
印刷キャリッジ２４０を主走査方向に移動させる機構は、印刷キャリッジ２４０を駆動するためのキャリッジベルト２３１と、キャリッジベルト２３１に動力を供給するキャリッジモータ２３０と、キャリッジベルト２３１に絶えず適度な張力を付与しておくための張力プーリ２３２と、印刷キャリッジ２４０の動きをガイドするキャリッジガイド２３３と、印刷キャリッジ２４０の原点位置を検出する原点位置センサ２３４などから構成されている。後述する制御回路２６０の制御の下でキャリッジモータ２３０を回転させると、回転角度に応じた距離だけ印刷キャリッジ２４０を主走査方向に移動させることが可能である。また、キャリッジモータ２３０を逆回転させれば、印刷キャリッジ２４０を逆方向に移動させることも可能となっている。
【００４９】
更に、本実施例の印刷装置１０では、印刷キャリッジ２４０の側面に光学式の読取装置２３８が設けられており、印刷媒体Ｐ上に印刷された媒体位置情報を読み取って、制御回路２６０に供給することが可能となっている。
【００５０】
印刷媒体の紙送りを行うための機構は、印刷媒体を裏面側から支えるプラテン２３６と、プラテン２３６を回転させて紙送りを行う紙送りモータ２３５などから構成されている。後述する制御回路２６０の制御の下で紙送りモータ２３５を回転させることで、回転角度に応じた距離だけ印刷媒体を副走査方向に紙送りすることが可能となっている。
【００５１】
制御回路２６０は、ＣＰＵを中心として、ＲＯＭや、ＲＡＭ、デジタルデータをアナログ信号に変換するＤ／Ａ変換器、更には、周辺機器との間でデータのやり取りを行うための周辺機器インターフェースＰＩＦなどから構成されている。制御回路２６０は、印刷装置１０全体の動作を制御しており、スキャナ部１００に搭載された光源１１２や、駆動モータ１２２、ＣＣＤ１１８とデータをやり取りしながら、これらの動作を制御している。
【００５２】
また、制御回路２６０は、キャリッジモータ２３０および紙送りモータ２３５を駆動して印刷キャリッジ２４０の主走査および副走査を行いながら、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に駆動信号を供給してインク滴を吐出させる制御も行っている。インク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給する駆動信号は、コンピュータ２０やデジタルカメラ３０などから画像データを読み込んで、後述する画像処理を行うことによって生成する。もちろん、スキャナ部１００で読み込んだ画像データに画像処理を施すことにより、駆動信号を生成することも可能である。こうして制御回路２６０の制御の下で、印刷キャリッジ２４０を主走査および副走査させながら、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７からインク滴を吐出して印刷媒体上に各色のインクドットを形成することによって、カラー画像を印刷することが可能となっている。もちろん、制御回路２６０内で画像処理を行うのではなく、画像処理が施されたデータをコンピュータ２０から受け取って、このデータに従って印刷キャリッジ２４０の主走査および副走査を行いながらインク吐出ヘッド２４４ないし２４７を駆動することも可能である。
【００５３】
また、制御回路２６０は、操作パネル３００ともデータをやり取り可能に接続されており、操作パネル３００上に設けられた各種のボタンを操作することにより、スキャナ機能や、プリンタ機能の詳細な動作モードを設定することが可能となっている。更には、コンピュータ２０から、周辺機器インターフェースＰＩＦを介して詳細な動作モードを設定することも可能である。
【００５４】
図６は、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に、インク滴を吐出する複数のノズルＮｚが形成されている様子を示した説明図である。図示するように、各色のインク吐出ヘッドの底面には、各色のインク滴を吐出する４組のノズル列が形成されており、１組のノズル列には、４８個のノズルＮｚがノズルピッチｋの間隔を空けて千鳥状に配列されている。制御回路２６０からは、これらノズルＮｚのそれぞれに駆動信号が供給され、各ノズルＮｚは駆動信号に従って、それぞれのインクによるインク滴を吐出するようになっている。
【００５５】
また、本実施例の印刷装置１０は、吐出するインク滴の大きさを制御することにより、印刷媒体上に大きさの異なるドットを形成することも可能となっている。以下、大きさの異なるドットを形成する原理について説明する。
【００５６】
図７は、吐出するインク滴の大きさを制御することにより、大きさの異なるインクドットを形成する原理について示した説明図である。また、図７（ａ）は、インク滴を吐出するノズルの内部構造およびインク滴を吐出する方法を示した説明図である。各色のインク吐出用ヘッド２４４ないし２４７には、このようなノズルが複数設けられている。図示するように、各ノズルにはインク通路２５５とインク室２５６とが設けられており、また、インク室の上面にはピエゾ素子ＰＥが設けられている。キャリッジ２４０にインクカートリッジ２４２，２４３を装着すると、カートリッジ内のインクがインクギャラリ２５７を経由してインク室２５６に供給される。
【００５７】
ピエゾ素子ＰＥは、周知のように、電圧を印加すると結晶構造が歪んで極めて高速に電気−機械エネルギの変換を行う素子である。本実施例では、ピエゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極間に所定波形の電圧を印加することで、インク室２５６の側壁を変形させる。その結果、インク室２５６の容積が減少し、容積の減少分に相当するインクがインク滴ＩｐとなってノズルＮｚから吐出される。このインク滴Ｉｐがプラテン２３６に装着された印刷用紙Ｐに染み込むことで、印刷用紙上にインクドットが形成される。
【００５８】
図７（ｂ）は、ピエゾ素子ＰＥに印加する電圧波形を制御することで、吐出するインク滴の大きさを変更する原理を示した説明図である。ノズルからインク滴Ｉｐを吐出するためには、ピエゾ素子ＰＥに府の電圧を印加してインクギャラリ２５７からインク室２５６内に一旦インクを吸入し、その後、ピエゾ素子ＰＥに正電圧を印加してインク室容積を減少させて、インク滴Ｉｐを吐出させる。ここで、インクの吸引速度が適切であればインク室容積の変化量に相当するインクが吸入されるが、吸引速度が速すぎると、インクギャラリ２５７とインク室２５６との間には通路抵抗があるためにインクギャラリ２５７からのインクの流入が間に合わなくなる。その結果、インク通路２５５のインクがインク室内に逆流して、ノズル付近のインク界面が大きく後退した状態となる。図７（ｂ）に実線で示した電圧波形ａは、適正な速度でインクを吸引する波形を示し、破線で示した電圧波形ｂは適切速度より大きな速度で吸引する波形の一例を示している。
【００５９】
十分なインクがインク室２５６内に供給された状態で、ピエゾ素子ＰＥに正電圧を印加すると、インク室２５６の容積減少に相当する体積のインク滴ＩｐがノズルＮｚから吐出される。これに対して、インクの供給量が不足してインク界面が大きく後退した状態で正電圧を印加すると、吐出されるインク滴は小さなインク滴となる。このように、本実施例の印刷装置１０に搭載されたプリンタ部２００では、インク滴の吐出前に印加する負の電圧波形を制御してインクの吸引速度を変更することで、吐出するインク滴の大きさを制御する。これにより、大ドット、中ドット、小ドットの３種類のインクドットを形成することが可能となっている。
【００６０】
もちろん、３種類に限らず、より多種類のドットを形成することも可能である。更には、微細なインク滴を一度に複数吐出して、吐出するインク滴の数を制御するといった方法を用いて、印刷用紙上に形成されるインクドットの大きさを制御してもよい。
【００６１】
尚、インク吐出ヘッドからインク滴を吐出する方法には、種々の方法を適用することができる。すなわち、ピエゾ素子を用いてインクを吐出する方式や、インク通路に配置したヒータでインク通路内に泡（バブル）を発生させてインク滴を吐出する方法などを用いることができる。また、インクを吐出する代わりに、熱転写などの現象を利用して印刷用紙上にインクドットを形成する方式や、静電気を利用して各色のトナー粉を印刷媒体上に付着させる方式を採用することも可能である。
【００６２】
上述したように、プリンタ部２００で所望の画像を印刷するためには、画像データに適切な画像処理を施して画素毎にドットを形成するか否かを判断することにより、インク滴を吐出するノズルの駆動を制御する制御データを生成する必要がある。このため、画像の印刷に際しては、画像データに対して所定の画像処理を施して制御データを生成し、得られた制御データに基づいてインクドットを形成することにより画像を印刷する処理（画像印刷処理）が必要となる。また、詳細には後述するが、本実施例の印刷装置１０では、印刷媒体の製造ロット間で、インクの発色度合いにばらつきが生じている場合でも、このばらつきを画像印刷処理に反映させることにより、常に安定した画質で画像を印刷することが可能となっている。以下では、本実施例の印刷装置１０で行われている画像印刷処理について説明する。
【００６３】
Ｃ．画像印刷処理  ：
図８は、本実施例の印刷装置１０で画像を印刷するために行われている画像印刷処理の流れを示すフローチャートである。かかる処理は、印刷装置１０に搭載された制御回路２６０が、内蔵したＣＰＵやＲＡＭ、ＲＯＭなどの機能を用いて実行する処理である。以下、フローチャートに従って説明する。
【００６４】
制御回路２６０は、画像印刷処理を開始すると先ず初めに、印刷しようとする画像データの読み込みを行う（ステップＳ１００）。ここでは、画像データはＲ，Ｇ，Ｂ各色の階調値によって表現されたＲＧＢ画像データであるものとする。
【００６５】
次いで、読み込んだ画像データの解像度を、プリンタ部２００が印刷するための解像度（印刷解像度）に変換する処理を行う（ステップＳ１０２）。読み込んだ画像データの解像度が印刷解像度よりも低い場合は、隣接する画素の間に補間演算を行って新たな画像データを設定することで、より高い解像度に変換する。逆に、読み込んだ画像データの解像度が印刷解像度よりも高い場合は、隣接する画素の間から一定の割合で画像データを間引くことによって、より低い解像度に変換する。解像度変換処理では、読み込んだ画像データに対して適切な割合で画像データを生成あるいは間引くことによって、読み込んだ解像度を印刷解像度に変換する処理を行う。
【００６６】
こうして画像データの解像度を印刷解像度に変換したら、制御回路２６０は、画像データからインク量データを生成する処理を行う（ステップＳ１０４）。ここでインク量データとは、画像を印刷するために吐出される画素あたりのインク量に対応するデータである。図７を用いて前述したように、本実施例の印刷装置１０は、大ドット、中ドット、小ドットを形成可能であり、何れのドットを形成するかによって、インク滴当りのインク吐出量は異なっている。従って、吐出すべきインク量が少ない領域では、大ドットを１つ形成するだけでインク量を超えてしまうし、逆に吐出すべきインク量が多い領域では、その領域の全画素に小ドットを形成しても、吐出すべきインク量に達することはできない。そこで先ず初めに、ドットの大きさを区別せずに、画像データを吐出すべきインク量を示すデータ（トータルインク量データ）に変換し、次いで、得られたトータルインク量データに基づいて、大ドット、中ドット、小ドットのドットサイズ毎のインク量データを決定する処理を行う。インク量データ生成処理とは、このように画像データからトータルインク量データを生成した後、得られたトータルインク量データに基づいて、大ドット、中ドット、小ドットのドットサイズ毎に、インク量データを決定する処理である。
【００６７】
尚、前述したように印刷装置１０には、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色のインクが搭載されているから、トータルインク量データも、これら各色について生成される。また、本実施例の印刷装置１０では、インク量データ生成処理の中で、印刷媒体の製造ロットの違いに起因したインクの発色度合いのばらつきを反映させることにより、製造ロットの違いによる影響を受けることなく安定した画質で画像を印刷することが可能となっている。このようなインク量データ生成処理の詳細な処理については、別図を用いて後述する。
【００６８】
印刷装置１０に搭載された制御回路２６０は、こうしてインク量データ生成処理を終了すると、今度は、ハーフトーン処理を開始する（ステップＳ１０６）。ハーフトーン処理とは、次のような処理である。上述したインク量データ生成処理では、大ドット、中ドット、小ドットのそれぞれについて、ドットサイズ毎のインク量データが得られるが、このデータは階調値０から階調値２５５までの値を取り得るデータである。これに対してプリンタ部２００では、それぞれのドットについて、ドットを形成するかしないかの何れかの状態しか取り得ない。また、同じ画素に異なる大きさのドットを重ねて形成することはできないから、それぞれの画素については「大ドットを形成する」、「中ドットを形成する」、「小ドットを形成する」、「何れのドットも形成しない」の４つの状態しか取り得ない。そこで、ドットの大きさ毎に２５６階調を有するインク量データを、「大ドットを形成する」、「中ドットを形成する」、「小ドットを形成する」、「何れのドットも形成しない」の何れかの状態を表したデータに変換しておく必要がある。ハーフトーン処理とは、このように、ドットの大きさ毎に２５６階調を有するインク量データを、ドットの形成状態がこれら４つの状態の何れであるかを示すデータ（以下では、このようなデータを「ドットデータ」と呼ぶことがあるものとする）に変換する処理である。
【００６９】
ハーフトーン処理を行う手法としては、誤差拡散法やディザ法などの種々の手法を適用することができる。誤差拡散法は、ある画素についてドットの形成有無を判断したことでその画素に発生する階調表現の誤差を、周辺の画素に拡散するとともに、周囲から拡散されてきた誤差を解消するように、各画素についてのドット形成の有無を判断していく手法である。また、ディザ法は、ディザマトリックスにランダムに設定されている閾値とインク量データとを画素毎に比較して、インク量データの方が大きい画素にはドットを形成すると判断し、逆に閾値の方が大きい画素についてはドットを形成しないと判断することで、各画素についてドットの形成有無を決定する手法である。本実施例の印刷装置１０では、ディザ法を用いてハーフトーン処理を行うことにより、大ドット、中ドット、小ドットの３つのドットについて、ドットを形成するか否かの判断を行っている。かかるハーフトーン処理の詳細については後述する。
【００７０】
印刷装置１０に搭載された制御回路２６０は、ハーフトーン処理を行うことにより、大ドット、中ドット、小ドットについてのドットサイズ毎のインク量データを、これら各ドットを形成するか否かを表すデータ（ドットデータ）に変換したら、今度はインターレース処理を開始する（ステップＳ１０８）。インターレース処理とは、印字ヘッド２４１がドットを形成する順序でドットデータを並び替えて、各色のインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給する処理である。すなわち、図６に示したように、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７に設けられたノズルＮｚは副走査方向にノズルピッチｋの間隔を空けて設けられているから、印刷キャリッジ２４０を主走査させながらインク滴を吐出すると、副走査方向にノズルピッチｋの間隔を空けてドットが形成されてしまう。そこで全画素にドットを形成するためには、印刷キャリッジ２４０と印刷媒体との相対位置を副走査方向に移動させて、ノズルピッチｋだけ隔たったドット間の画素に新たなドットを形成することが必要となる。このように、実際に画像を印刷する場合には、画像上で上方にある画素から順番にドットを形成しているわけではない。更に、主走査方向に同じ列にある画素についても、一回の主走査でドットを形成するのではなく、画質上の要請から、複数回の主走査に分けてドットを形成することとして、各回の主走査では飛び飛びの位置の画素にドットを形成することも広く行われている。
【００７１】
このため、実際にドットの形成を開始するに先立って、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色について得られたドットデータを、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７がドットを形成する順番に並び替えておく処理が必要となる。このような処理が、インターレースと呼ばれる処理である。
【００７２】
図８に示した画像印刷処理では、インターレース処理を終了すると、インターレース処理によって得られたデータに基づいて、印刷媒体上に実際にドットを形成する処理（ドット形成処理）を開始する（ステップＳ１１０）。すなわち、キャリッジモータ２３０を駆動して印刷キャリッジ２４０を主走査させながら、順番を並び替えておいたドットデータをインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給する。前述したようにドットデータは、各画素にドットを形成するか否かを表したデータであるから、インク吐出ヘッド２４４ないし２４７は、ドットデータに従ってインク滴を吐出すれば、各画素に適切にインクドットを形成することができる。
【００７３】
そして、一回の主走査が終了したら、今度は、紙送りモータ２３５を駆動して印刷媒体を副走査方向に紙送りした後、再びキャリッジモータ２３０を駆動して印刷キャリッジ２４０を主走査させつつ、順番を並べ替えておいたドットデータをインク吐出ヘッド２４４ないし２４７に供給してドットを形成する。このような操作を繰り返し行うことにより、印刷媒体上には、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色について、大ドット、中ドット、小ドットの各ドットが画像データの階調値に応じて適切な分布で形成され、その結果として画像が印刷される。
【００７４】
また、上述した画像印刷処理では、インク量データ生成処理の中で、印刷媒体の製造ロットの違いに起因したインクの発色度合いのばらつきを考慮した処理を行っており、このインク量データ生成処理の結果を受けて、ハーフトーン処理を行っている。このため、製造ロットの異なる印刷媒体を使用した場合でも、安定した画質で画像を印刷することが可能となっている。更に、こうしたインク量データ生成処理には幾つかの態様が存在している。以下では、これら各態様について、詳しく説明する。
【００７５】
Ｄ．第１実施例  ：
Ｄ−１．第１実施例のインク量データ生成処理  ：
図９は、第１実施例のインク量データ生成処理の流れを示すフローチャートである。かかる処理は、図８に示した画像印刷処理の中で、印刷装置１０に搭載された制御回路２６０によって実行される処理である。
【００７６】
第１実施例のインク量データ生成処理を開始すると、先ず初めに制御回路２６０は、色変換処理を開始する（ステップＳ２００）。色変換処理とは、Ｒ，Ｇ，Ｂの階調値の組合せによって表現されているＲＧＢカラー画像データを、プリンタに搭載された各色インクについての使用量に対応するインク量データに変換する処理である。前述したように、本実施例の印刷装置１０は、大ドット、中ドット、小ドットの各ドットを形成可能であるが、ここで言うインクの使用量とは、ドットの大きさを区別することなく、各ドットを形成するために使用する合計のインク使用量である。
【００７７】
また、前述したようにプリンタ部２００では、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色のインクを用いて画像を印刷しているから、本実施例の色変換処理では、ＲＧＢ画像データを、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色インクについてのインク量データ（トータルインク量データ）に変換する。もちろん、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色に加えて、濃度の薄いＣインク（ＬＣインク）や、濃度の薄いＭインク（ＬＭインク）、あるいは濃度の薄いＫインク（ＬＫインク）などが搭載されている場合には、ＲＧＢ画像データを、これら淡インクを加えた各色についてのインク量データに変換することとしても良い。
【００７８】
色変換処理は、色変換テーブル（ＬＵＴ）と呼ばれる３次元の数表を参照することによって行われる。図１０は、色変換処理のために参照される色変換テーブル（ＬＵＴ）を概念的に示した説明図である。今、ＲＧＢ各色の階調値が０〜２５５の値を取り得るものとして、図１０に示すように直交する３軸にＲ，Ｇ，Ｂ各色の階調値を取った色空間を考える。すると、全てのＲＧＢ画像データは、原点を頂点として一辺の長さが２５５の立方体（色立体）の内部の点に対応付けることができる。このことから、見方を変えて、色立体をＲＧＢ各軸に直角に格子状に細分して色空間内に複数の格子点を生成すると、各格子点は、それぞれがＲＧＢ画像データに対応していると考えることができる。そこで、各格子点に、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋなどの各色インクについての使用量に対応する階調値の組合せを予め記憶しておく。こうすれば、格子点に記憶されている階調値を読み出すことによって、ＲＧＢ画像データを、各色インクについてのインク量データ（トータルインク量データ）に迅速に変換することが可能となる。
【００７９】
例えば、画像データのＲ成分がＲＡ、Ｇ成分がＧＡ、Ｂ成分がＢＡであったとすると、この画像データは、色空間内のＡ点に対応づけられる（図１０参照）。そこで、色立体を細分する微細な立方体の中から、Ａ点を内包する立方体ｄＶを検出し、この立方体ｄＶの各格子点に記憶されている各色インクの使用量を読み出してやる。そして、これら各格子点の階調値から補間演算すればＡ点でのインク量データを求めることができる。もちろん、このような方法に限らず、Ａ点を最も近い格子点に振り替えてしまい、その格子点に記憶されているインク量データをＡ点に対応するインク量データとして使用することも可能である。
【００８０】
以上に説明したように、色変換テーブルＬＵＴとは、ＲＧＢ各色の階調値の組合せで示される各格子点に、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋなどの各色インクについてのインク量データを対応付けて記憶した３次元の数表と考えることができ、色変換テーブルを参照すれば、ＲＧＢ画像データを各色インクのインク量データに、迅速に色変換することが可能となる。
【００８１】
図９に示した第１実施例のインク量データ生成処理では、以上のようにして色変換処理を行って、各色インクについてのインク量データ（トータルインク量データ）が得られたら、今度は、このインク量データを、ドットサイズ毎のインク量データに変換する処理を行う（ステップＳ２０２）。トータルインク量データから、ドットサイズ毎のインク量データへの変換は、予め設定しておいた変換テーブルを参照することによって実施することができる。
【００８２】
図１１は、色変換によって得られたトータルインク量データをドットサイズ毎のインク量データに変換するために参照される変換テーブルを概念的に示した説明図である。尚、前述したように、色変換処理ではＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色についてのインク量データを得ることができるが、本実施例では、何れの色のインク量データであるかに拘わらず、同じ変換テーブルを参照することとしている。もちろん、インクの色に応じて異なる変換テーブルを参照することとしても良い。
【００８３】
図１１に示されているように、変換テーブルには、色変換によって得られた各色のインク量データ（トータルインク量データ）に対して、小ドット、中ドット、大ドットのドットサイズ毎のインク量データが予め対応付けて記憶されている。図中に示した太い破線が小ドットのインク量データを表しており、太い一点鎖線が中ドットのインク量データを、そして、太い実線が大ドットのインク量データを表している。
【００８４】
また、ドットサイズ毎のインク量データは、ある広さを持った画像領域にどの程度の密度でドットが形成されるかを表したデータとなっている。例えば、ドットサイズ毎のインク量データの階調値が「２５５」であれば、その画像領域では全ての画素にドットが形成されることを表しており、ドットサイズ毎のインク量データの階調値が「０」であれば、その画像領域にはドットが全く形成されないことを表している。変換テーブルには、このようなドットサイズ毎のインク量データが、色毎のトータルインク量データに対して予め設定されている。従って、ＣＭＹＫの色毎のインク量データが得られれば、変換テーブルを参照することで、色毎のインク量データを、ドットサイズ毎のインク量データに直ちに変換することが可能である。図９のステップＳ２０２では、このようにして変換テーブルを参照することにより、色変換処理によって得られた各色のインク量データを、ドットサイズ毎のインク量データに変換する処理を行う。
【００８５】
尚、本実施例の印刷装置１０では、吐出するインク滴の大きさを変えることにより、小ドット、中ドット、大ドットを形成可能であるが、それぞれのドットサイズについて見れば、ドットを形成するために吐出するインク滴の大きさは一定である。従って、ドットサイズ毎のインク量データは、同じドットサイズに限って見れば、インク量に比例するデータとなっている。もちろん、ドットサイズが異なれば吐出するインク滴の大きさが異なるため、こうした単純な比較はできないが、インク滴の大きさに対応した重み係数を乗算しておけば、異なるドットサイズのインク量データであっても、直ちにインク量に換算することが可能である。従って、ドットサイズ毎のインク量データは、色毎のインク量データとは異なり、直接的にインク量を表すものではないが、間接的にはインク量を表すデータとなっている。
【００８６】
こうして色毎のインク量データを、ドットサイズ毎のインク量データに変換したら、続いて、媒体位置情報を取得する（ステップＳ２０４）。前述したように、媒体位置情報とは、印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、画像を印刷しようとしている印刷媒体が、どの辺に位置づけられるかを示す情報である。本実施例の印刷装置１０では、印刷媒体の印刷面側に媒体位置情報が予め印刷されている。
【００８７】
図１２は、印刷媒体Ｐに媒体位置情報２３９を示すバーコードが印刷されている様子を示した説明図である。また、図５を用いて前述したように、本実施例の印刷装置１０は、印刷キャリッジ２４０の側面に読取装置２３８が設けられており、印刷キャリッジ２４０とともに読取装置２３８を主走査方向に往復動させることが可能となっている。図９のステップＳ２０４では、画像の印刷に先立って、印刷媒体Ｐをセットした状態で印刷キャリッジ２４０を主走査方向に往復動させることにより、印刷媒体Ｐ上に印刷された媒体位置情報２３９を読取装置２３８で読み取る処理を行う。
【００８８】
尚、本実施例の印刷装置１０では、印刷媒体Ｐの印刷面側に媒体位置情報２３９が印刷されているものとして説明するが、媒体位置情報２３９は、必ずしも印刷媒体Ｐの印刷面側に印刷されている必要はない。例えば、磁性インクを用いて媒体位置情報２３９を印刷した場合には、媒体位置情報２３９を裏面側に印刷されている場合でも、読取装置２３８を用いて印刷面側から媒体位置情報２３９を読み取ることができる。また、複数枚の印刷媒体を束にした状態で、印刷媒体Ｐの側面に媒体位置情報２３９を印刷しておくこととしてもよい。
【００８９】
図１３は、印刷媒体Ｐの側面に媒体位置情報２３９が印刷されている様子を概念的に示した説明図である。図１３（ａ）は、印刷媒体Ｐの長手方向の側面に媒体位置情報２３９が印刷されている様子を表している。印刷装置１０の用紙トレーに専用の読取装置を設けておき、複数枚の印刷媒体Ｐが用紙トレーにセットされている状態で、印刷媒体Ｐの側面から媒体位置情報２３９を読み取ることとしてもよい。あるいは、画像の印刷に先立って印刷媒体Ｐを副走査方向に紙送りさせ、印刷媒体Ｐの側面に印刷された媒体位置情報２３９を、紙送り経路上に設けた専用の読取装置を用いて読み取ることとしても良い。もちろん、この場合は、１枚の印刷媒体Ｐから側面に印刷された媒体位置情報２３９を読み取ることとなるが、印刷時に印刷媒体Ｐが紙送りされる経路は毎回同じなので、実際には十分な精度で媒体位置情報２３９を読み取ることができる。
【００９０】
更には、図１３（ｂ）に示すように、印刷媒体Ｐの短手方向の側面に媒体位置情報２３９を印刷しておくこととしても良い。短手方向の側面に媒体位置情報２３９を印刷した場合でも、印刷装置１０の用紙トレーに専用の読取装置を設けておき、複数枚の印刷媒体Ｐがセットされた状態で、側面に印刷された媒体位置情報２３９を読み取ることができる。あるいは、画像の印刷に先立って、印刷媒体Ｐの端面が読取装置２３８の位置に来るまで印刷媒体Ｐを紙送りした後、印刷キャリッジ２４０を往復動させることにより、印刷媒体Ｐの側面に印刷された媒体位置情報２３９を読み取ることとしても良い。図１３に示すように、印刷媒体の側面に媒体位置情報２３９を印刷しておけば、印刷面には媒体位置情報２３９が現れないので、媒体位置情報２３９が印刷されていることにほとんど気付かれることがない。
【００９１】
あるいは、媒体位置情報２３９を印刷媒体Ｐに直接印刷するのではなく、印刷媒体Ｐを収納する収納容器２３７の所定位置に印刷しておくこととしてもよい。図１４は、印刷媒体を収納する収納容器２３７の所定位置に、媒体位置情報２３９が印刷されている様子を例示した説明図である。そして、印刷媒体Ｐを印刷装置１０に装着するに際しては、収納容器２３７ごと装着して、収納容器２３７の所定位置に印刷しておいた媒体位置情報２３９を、印刷装置１０に設けた専用の読取装置でよみとることとしても良い。図１５は、印刷媒体Ｐを収納容器に収納したまま、印刷装置１０に装着した様子を概念的に示した説明図である。図９のステップＳ２０４では、印刷装置１０にセットされた印刷媒体についての媒体位置情報を、以上のようにして取得する処理を行う。
【００９２】
尚、本実施例では、印刷媒体Ｐあるいは印刷媒体Ｐの収納容器２３７に予め印刷されている媒体位置情報２３９を、自動的に読み取ることとしたが、もちろん簡易的には、印刷媒体Ｐの包装紙に媒体位置情報２３９を印刷しておき、画像の印刷に先立って印刷者が包装紙に印刷された媒体位置情報２３９を、印刷装置１０に設定することも可能である。
【００９３】
以上のようにして媒体位置情報を取得したら、今度は、媒体位置情報に基づいて補正係数を取得する（図９のステップＳ２０６）。本実施例の印刷装置１０では、媒体位置情報に対応付けて、予め補正係数が設定されている。ここで、媒体位置情報は次のようにして決定されている。先ず、全く同じ印刷条件で、種々の製造ロットの印刷媒体にパッチ画像を印刷し、得られたパッチ画像の測色値のばらつきを求めておく。このように測色値のばらつきを求めておけば、後は、印刷媒体の製造ロットからサンプルを取り出してパッチ画像を印刷して測色値を求めるだけで、その製造ロットの印刷媒体が、インクの発色度合いのばらつきの中でどの程度の位置付けになるかを知ることができる。本実施例の印刷装置１０では、インクの発色度合いの中央値に対する偏差のばらつき幅に対する割合が、媒体位置情報として用いられている。そして、このような媒体位置情報に対して、適切な補正係数を求めておくことが可能である。
【００９４】
図１６は、媒体位置情報に対して補正係数Ｋが設定されている様子を概念的に示した説明図である。図示されているように、基準媒体（すなわち、測色値がばらつきの中央値にある印刷媒体）に対する補正係数Ｋは「１．０」に設定されている。また、インクの発色度合いが悪い印刷媒体になるほど補正係数Ｋは大きくなり、逆にインクの発色度合いが良い印刷媒体になるほど補正係数Ｋは小さくなるように設定されている。
【００９５】
あるいは、測色値のばらつきの範囲を複数のクラスに分割して、印刷媒体が何れのクラスに分類されるかを調べておき、分類されるクラスを、濃度位置情報として印刷媒体に印刷しておくこととしても良い。このように、印刷媒体が何れのクラスに分類されるかに関する情報を媒体位置情報として印刷した場合は、図１７に示すような対応関係を参照することにより、補正係数Ｋを取得することができる。
【００９６】
図１７は、印刷媒体が分類されるクラスに対して補正係数Ｋが設定されている様子を概念的に示した説明図である。図示されている例では、インクの発色度合いのばらつき（すなわち、パッチ画像の測色値のばらつき）の範囲が５つのクラスに分割されており、インクの発色度合いの良い側から悪い側に向かって「＋２」、「＋１」、「０」、「−１」、「−２」の５つのクラスが設けられている。このうち、基準媒体（測色値が中央値の印刷媒体）を含んだ中央のクラス「０」に対しては「１．０」が補正係数Ｋとして設定されている。また、発色の良い側のクラスになるに従って、補正係数Ｋの値が小さくなり、逆に、発色の悪い側のクラスになるに従って、補正係数Ｋの値が大きくなるように設定されている。このような対応関係を記憶しておけば、媒体位置情報として、印刷媒体を分類したクラスが設定されている場合でも、媒体位置情報に対応する補正係数Ｋを取得することが可能である。
【００９７】
尚、図１６あるいは図１７に示す補正係数Ｋの値を設定する方法については、別図を用いて後ほど詳しく説明する。
【００９８】
以上のようにして媒体位置情報に対応する補正係数Ｋを取得したら（図９のステップＳ２０６）、ドットサイズ毎のインク量データに補正係数Ｋを乗算することにより、インク量データを補正する処理を行う（ステップＳ２０８）。図１６あるいは図１７を用いて前述したように、インクの発色度合いが良い印刷媒体になるほど、補正係数Ｋの値は小さくなり、逆にインクの発色度合いが悪い印刷媒体になるほど補正係数Ｋの値は大きくなるように設定されている。従って、ドットサイズ毎のインク量データに補正係数を乗算してやれば、インクの発色度合いが良い印刷媒体に対してはインク量データが低めに補正され、逆に、インクの発色度合いが悪い印刷媒体に対してはインク量データが高めに補正されることになる。
【００９９】
このようにしてドットサイズ毎のインク量データを補正したら、図９に示す第１実施例のインク量データ生成処理を終了して、図８の画像印刷処理に復帰する。前述したように画像印刷処理では、インク量データ生成処理から復帰すると、ドットサイズ毎に得られたインク量データに対してハーフトーン処理が実施され、ドットサイズ毎にドットを形成するか否かを示すデータ（ドットデータ）に変換される。以下では、本実施例の画像印刷処理中で行われるハーフトーン処理について説明する。
【０１００】
Ｄ−２．ハーフトーン処理  ：
前述したように、本実施例の印刷装置１０は、大ドット、中ドット、小ドットの各ドットを形成可能であり、このことに対応して、本実施例のハーフトーン処理では、ドットサイズ毎のインク量データを受け取ると、ディザ法を適用することにより、「大ドットを形成する」、「中ドットを形成する」、「小ドットを形成する」、「何れのドットも形成しない」の何れの状態とするかを画素毎に決定することにより、ドットデータを生成している。かかる処理は、形成可能なドットの種類が１種類である場合にドットデータを生成するディザ法を発展させたものである。そこで、本実施例のハーフトーン処理について説明する準備として、ドットの種類が１種類の場合に行われる一般的なディザ法について簡単に説明しておく。
【０１０１】
図１８は、ディザ法で用いられるディザマトリックスの一部を拡大して例示した説明図である。図示したマトリックスには、縦横それぞれ６４画素、合計４０９６個の画素に、階調値０〜２５５の範囲から万遍なく選択された閾値がランダムに記憶されている。ここで、閾値の階調値が０〜２５５の範囲から選択されているのは、本実施例ではＣＭＹＫ各色のインク量データが１バイトデータであり、階調値が０〜２５５の値を取り得ることに対応するものである。尚、ディザマトリックスの大きさは、図１８に例示したように縦横６４画素分に限られるものではなく、縦と横の画素数が異なるものも含めて、種々の大きさに設定することが可能である。
【０１０２】
図１９は、ディザマトリックスを参照しながら、画素毎にドット形成の有無を判断している様子を概念的に示した説明図である。尚、かかる判断は、ＣＭＹＫの各色について行われるが、以下では説明が煩雑となることを避けるために、ＣＭＹＫの各色を区別することなく、単に階調データと称するものとする。
【０１０３】
ドット形成有無の判断に際しては、先ず、判断の対象として着目している画素（着目画素）についての階調データと、ディザマトリックス中の対応する位置に記憶されている閾値とを比較する。図中に示した細い破線の矢印は、着目画素の階調データを、ディザマトリックス中の対応する位置に記憶されている閾値と比較していることを模式的に表したものである。そして、ディザマトリックスの閾値よりも着目画素の階調データの方が大きい場合には、その画素にはドットを形成するものと判断する。逆に、ディザマトリックスの閾値の方が大きい場合には、その画素にはドットを形成しないものと判断する。図１９に示した例では、画像の左上隅にある画素の階調データは「９７」であり、ディザマトリックス上でこの画素に対応する位置に記憶されている閾値は「１」である。従って、左上隅の画素については、階調データの方がディザマトリックスの閾値よりも大きいから、この画素にはドットを形成すると判断する。図１９中に実線で示した矢印は、この画素にはドットを形成すると判断して、判断結果をメモリに書き込んでいる様子を模式的に表したものである。
【０１０４】
一方、この画素の右隣の画素については、階調データは「９７」、ディザマトリックスの閾値は「１７７」であり、閾値の方が大きいので、この画素についてはドットを形成しないものと判断する。このように、階調データとディザマトリックスに設定された閾値とを比較することにより、ドットの形成有無を画素毎に決定することができる。
【０１０５】
以上の説明を踏まえて、ディザ法を適用して大中小の各ドットについての形成有無を判断することにより、ドットデータを生成する本実施例のハーフトーン処理について説明する。尚、かかる処理は、図８を用いて前述したように、インク量データ生成処理（ステップＳ１０４）でドットサイズ毎のインク量データを生成した後、得られたインク量データに対して施される処理である。
【０１０６】
図２０は、大中小のドットサイズ毎に得られたインク量データに対してディザ法を適用することにより、大中小の各種ドットについてのドット形成有無を判断する処理の流れを示したフローチャートである。以下、フローチャートに従って説明する。
【０１０７】
図示されているように、ハーフトーン処理を開始すると、先ず初めに大ドットについての形成有無を判断する（ステップＳ３００）。かかる判断は、大ドットについてのインク量データと、ディザマトリックスに設定されている閾値とを比較して、大ドットのインク量データの方が大きい場合は大ドットを形成すると判断し、逆に閾値の方が大きければ大ドットは形成しないと判断する。
【０１０８】
そして、大ドットを形成すると判断された画素には（ステップＳ３０２：ｙｅｓ）、ドットデータ「１１」を書き込む処理を行う（ステップＳ３０４）。ここでドットデータ「１１」は、その画素に大ドットを形成することを表しているデータである。大ドットを形成しないと判断された画素については（ステップＳ３０２：ｎｏ）、中ドットを形成するか否かを判断する処理を開始する。
【０１０９】
中ドットについての形成有無の判断は、次のようにして行う。先ず初めに、大ドットのインク量データに中ドットのインク量データを加算して、中ドットの形成有無を判断するための中間データを算出する（ステップＳ３０６）。こうして算出した中間データと、ディザマトリックスの閾値とを比較することにより、中ドットの形成有無を判断する（ステップＳ３０８）。そして、中間データの方が閾値より大きい場合には、その画素には中ドットを形成すると判断し、逆に閾値の方が大きい場合には、その画素には中ドットは形成しないと判断することができる。
【０１１０】
その結果、中ドットを形成すると判断された画素については（ステップＳ３１０：ｙｅｓ）、中ドットを形成することを表すドットデータ「１０」を書き込む処理を行う（ステップＳ３１２）。中ドットを形成しないと判断された画素については（ステップＳ３１０：ｎｏ）、小ドットを形成するか否かを判断する処理を開始する。
【０１１１】
小ドットの形成有無の判断は、小ドット用の中間データを用いて行う。小ドット用の中間データは、中ドット用の中間データに小ドットのインク量データを加算することによって算出する（ステップＳ３１４）。次いで、算出した小ドット用の中間データと、ディザマトリックスの閾値とを比較することにより、小ドットの形成有無を判断する（ステップＳ３１６）。そして、小ドット用の中間データの方が閾値より大きい画素には小ドットを形成すると判断し、小ドットを形成する画素については（ステップＳ３１８：ｙｅｓ）、小ドットを形成することを表すドットデータ「０１」を記憶する（ステップＳ３２０）。逆に、小ドット用の中間データよりも閾値の方が大きい画素には、小ドットも形成しないと判断し（ステップＳ３１８：ｎｏ）、この画素には、いずれのドットも形成しないことを表すドットデータ「００」を記憶する（ステップＳ３２２）。
【０１１２】
図８に示した画像印刷処理のステップＳ１０６では、インク量データ生成処理（ステップＳ１０４）によってドットサイズ毎に得られたインク量データに対して、上述した処理を施すことにより、画素毎に大中小の各ドットについての形成有無を表したドットデータを生成する処理を行う。また、図１２ないし図１７を用いて前述したように、インク量データ生成処理では、印刷媒体についての媒体位置情報を取得して、補正係数Ｋを求めることにより、印刷媒体の製造ロット間で生じるインク発色のばらつきを補正している。その結果、印刷媒体の製造ロットの違いに影響されることなく、常に安定した画質の画像を印刷することが可能となっている。こうしたことが可能となるのは、媒体位置情報に応じて適切な補正係数Ｋが設定されているためである。そこで以下では、適切な補正係数Ｋを設定する方法について説明する。
【０１１３】
Ｄ−３．第１実施例の補正係数の設定方法  ：
補正係数Ｋの設定に際しては、先ず初めに、製造ロットの異なる多数の印刷媒体を用意しておき、これら印刷媒体を用いて種々のドット形成密度のパッチ画像を印刷し、パッチ画像の測色値を取得する。
【０１１４】
図２１は、製造ロットの異なる印刷媒体を用いて各ドット形成密度のパッチ画像を印刷し、得られたパッチ画像の測色結果の一部を示した説明図である。尚、ここでは測色値として明度Ｌ＊を使用しているが、他の測色値を用いることも可能である。前述したように印刷媒体には、製造ロットの違いによってインクの発色度合いの良い媒体から、発色度合いの悪い媒体までばらついており、従って、パッチ画像の測色結果もばらついているが、図２１では、ばらつきの中央値の印刷媒体、インクの発色度合いの良い印刷媒体、発色度合いの悪い印刷媒体のそれぞれについて、代表的な測色結果が１つずつ示されている。図中に実線で示した曲線は、ばらつきの中央値の印刷媒体（基準媒体）を表しており、破線で示した曲線はインクの発色度合いの悪い印刷媒体を表しており、一点鎖線で示した曲線は発色度合いの良い印刷媒体を表している。図示されているように、ドットの形成密度が増加するほど、パッチ画像の明度Ｌ＊は単調に減少していく。また、インクの発色度合いの悪い印刷媒体を用いた場合は、発色度合いが悪い分だけ、パッチ画像の測色値も全体として大きめ（明るめ）となっている。逆に、インクの発色度合いの良い印刷媒体を用いた場合は、パッチ画像の測色値も全体として小さめ（暗め）となっている。
【０１１５】
このように、インクの発色度合いの異なる印刷媒体を用いて種々のドット形成密度のパッチ画像を印刷し、それぞれのパッチ画像について測色値を求めておけば、次のようなことが分かる。今、インクの発色度合いが中央値の印刷媒体（基準媒体）を用いてドット形成密度「ａ」の画像を印刷し、このときに得られた印刷画像の明度がＬａであったとする。図中に示した発色度合いの悪い印刷媒体を用いて、同じ明度Ｌａの画像を得るためには、形成密度「ｂ」でドットを形成しておけばよい。同様に、図中に示した発色度合いの良い印刷媒体を用いて同じ明度Ｌａの画像を印刷するためには、形成密度「ｃ」でドットを形成しておけばよいことが分かる。すなわち、基準媒体のドット形成密度「ａ」は、図２１に示した発色度合いの悪い印刷媒体ではドット形成密度「ｂ」に相当し、図２１中の発色度合いの良い印刷媒体ではドット形成密度「ｃ」に相当していることになる。更に、基準媒体のドット形成密度を変えながら同様なことを行えば、基準媒体のドット形成密度が、図２１中に示した発色度合いの異なる印刷媒体ではどのようなドット形成密度に相当するかを調べておくことができる。
【０１１６】
図２２は、基準媒体のドット形成密度と、インクの発色度合いの異なる印刷媒体のドット形成密度との対応関係をまとめて示した説明図である。図では、基準媒体でのドット形成密度を横軸に取り、縦軸には、発色度合いの異なる印刷媒体を用いた場合のドット形成密度を取ることによって対応関係が示されている。また、図２１と同様に、図２２中の破線は、インクの発色度合いの悪い印刷媒体を用いた場合の対応関係を表しており、一点鎖線は発色度合いの良い印刷媒体を用いた場合の対応関係を表している。更に、参考として基準媒体を用いた場合についても実線で示されている。
【０１１７】
このようにして整理すると、発色度合いの異なるそれぞれの印刷媒体でのドット形成密度は、基準媒体のドット形成密度に対してほぼ比例関係が成り立っている。すなわち、図中に示した発色度合いの悪い印刷媒体（図２１および図２２で破線を用いて示した印刷媒体）を用いる場合は、基準媒体でのドット形成密度に比例係数αを乗算した形成密度でドットを形成すれば、同じ測色値Ｌ＊の画像を印刷することができ、同様に図中に示した発色度合いの良い印刷媒体（図２１および図２２で一点鎖線を用いて示した印刷媒体）を用いた場合は、基準媒体のドット形成密度に比例係数βを乗算した形成密度でドットを形成すれば、同等な画像を印刷することができる。尚、実際には種々の誤差が混入するために、図２２に示したような完全な比例関係が得られるとは限らないが、最小二乗法などを用いて近似することにより、誤差の影響を除いて図２２に示すような比例関係を求めることができる。
【０１１８】
また、以上の説明では、基準媒体と、インクの発色度合いの悪い印刷媒体、および発色度合いの良い印刷媒体の３種類の印刷媒体について説明したが、印刷媒体の規格の範囲内から選択した複数の製造ロットの印刷媒体について同様な操作を行えば、それぞれの媒体の発色度合いに応じた比例係数を求めることができる。こうして求めた比例係数を、媒体位置情報に対応付けて記憶しておけば、図９を用いて前述したインク量データ生成処理中で用いる補正係数を得ることができる。図１６あるいは図１７に示した補正係数は、このようにして設定されたものである。
【０１１９】
以上に説明したように、第１実施例のインク量データ生成処理では、印刷媒体の製造ロット毎に設定された媒体位置情報、すなわち、印刷媒体の製造ロットの違いに起因して生じるインクの発色度合いのばらつきの範囲内で、画像を印刷しようとしている印刷媒体が、どの辺に位置づけられるかを示す情報を取得して、製造ロットの違いによる影響を補正しながらインク量データを生成している。このため、その結果、印刷媒体の製造ロットによる影響を受けることなく、常に安定した画質の画像を印刷することが可能となるのである。
【０１２０】
Ｅ．第２実施例  ：
以上に説明した第１実施例のインク量データ生成処理では、色変換処理によって得られた色毎のインク量データ（トータルインク量データ）を、一旦、ドットサイズ毎にインク量データに変換した後、ドットサイズ毎のインク量データに対して、インクの濃度位置情報に応じた補正を行っていた。しかし、こうした方法に限らず、ドットサイズ毎のインク量データに変換する前、すなわち、色変換処理によって得られた色毎のインク量データに対して補正を行うこととしても良い。以下では、こうした第２実施例のインク量データ生成処理について説明する。
【０１２１】
Ｅ−１．第２実施例のインク量データ生成処理  ：
図２３は、第２実施例のインク量データ生成処理の流れを示すフローチャートである。かかる処理は、図９を用いて前述した第１実施例のインク量データ生成処理と同様に、図９に示した画像印刷処理の中のステップＳ１０２において画像データの解像度を印刷解像度に変換した後に、印刷解像度の画像データに対して実行される処理である。以下、第１実施例のインク量データ生成処理との相違点に焦点をあてながら、第２実施例のインク量データ生成処理の内容をフローチャートに従って説明する。
【０１２２】
第２実施例のインク量データ生成処理を開始すると、先ず初めに制御回路２６０は、色変換処理を開始する（ステップＳ４００）。かかる処理では、前述した第１実施例と同様に、図１０に例示した色変換テーブルを参照することにより、ＲＧＢカラー画像データを、印刷装置１０に搭載されているＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色についてのインク量データに変換する。
【０１２３】
次いで、第２実施例のインク量データ生成処理では、媒体位置情報を取得する（ステップＳ４０２）。前述した第１実施例と同様に、媒体位置情報は、印刷媒体に予め印刷されており、印刷キャリッジ２４０を主走査方向に往復動させることで、読取装置２３８を用いて読み込むことができる。もちろん、読取装置２３８を用いて自動的に読み込むのではなく、印刷媒体あるいは印刷媒体の包装紙に媒体位置情報を予め印刷しておき、印刷者が印刷開始に先立って、この媒体情報を読み取って印刷装置１０に設定することとしても良い。
【０１２４】
そして、取得した媒体位置情報から、今度は、補正係数を取得する（ステップＳ４０４）。第２実施例においても、前述した第１実施例と同様に、媒体位置情報に対する補正係数は、図１６あるいは図１７に示すような対応関係を参照することによって取得することができる。もっとも、第１実施例のインク量データ生成処理では、ドットサイズ毎のインク量データを補正していたのに対し、第２実施例のインク量データ生成処理では、色毎のトータルインク量データを補正しており、こうした補正対象の違いから、用いられる補正係数の数値も若干異なっている。第２実施例のインク量データ生成処理で用いられる補正係数を設定する方法については後述する。
【０１２５】
こうして媒体位置情報に対応する補正係数Ｋを取得したら、色変換処理によって得られた色毎のインク量データに補正係数を乗算することにより、色毎のインク量データ（トータルインク量データ）を補正する処理を行う（ステップＳ４０６）。図１６あるいは図１７を用いて前述したように、インクの発色度合いが良い印刷媒体ほど補正係数Ｋの値は小さくなり、逆にインクの発色度合いが悪い印刷媒体ほど補正係数Ｋの値は大きくなるように設定されている。従って、色毎のインク量データに補正係数を乗算してやれば、画像を印刷しようとする印刷媒体のインクの発色度合いに応じて、色毎のインク量データを適切に補正することができる。
【０１２６】
第２実施例のインク量データ生成処理では、以上のようにして補正した色毎のインク量データを、ドットサイズ毎のインク量データに変換する（ステップＳ４０８）。かかる変換も、前述した第１実施例のインク量データ生成処理と同様に予め設定しておいた変換テーブルを参照することによって実施することができる。但し、前述した第１実施例のインク量データ生成処理では、ドットサイズ毎のインク量データを補正していたため、補正係数Ｋの値によっては、ドットサイズ毎のインク量データがより大きな値に補正される可能性がある。そこで、このような補正が行われてもドットサイズ毎のインク量データが上限値を超えないようにするため、第１実施例のインク量データ生成処理で参照する変換テーブルは、上限値に対して若干の余裕を持った値に設定されていた。しかし、第２実施例のインク量データ生成処理では、色変換処理によって得られた色毎のインク量データを補正するため、ドットサイズ毎のインク量データについては、変換テーブルに設定されている値から更に増減することはない。このため、第２実施例のインク量データ生成処理で参照する変換テーブルは、ドットサイズ毎のインク量データを上限値に対して余裕を持った値に設定しておく必要がなく、画質上、最も好ましい値に設定しておくことが可能となる。
【０１２７】
以上に説明したように、第２実施例のインク量データ生成処理では、色変換処理によって得られた色毎のインク量データに対して補正を行い、補正後のインク量データを更にドットサイズ毎のインク量データに変換する。そして、ドットサイズ毎のインク量データが得られたら、図２３に示した第２実施例のインク量データ生成処理を終了して、図８の画像印刷処理に復帰する。
【０１２８】
前述したように画像印刷処理では、インク量データ生成処理から復帰すると、前述したハーフトーン処理を行い（図８のステップＳ１０８）、得られたドットデータに対してインターレース処理を行った後（図８のステップＳ１１０）、インク滴を吐出してドットを形成する。その結果、画像データに対応する画像を印刷媒体上に印刷することができる。
【０１２９】
上述した第２実施例のインク量データ生成処理においても、前述した第１実施例のインク量データ生成処理と同様に、印刷媒体の製造ロットに応じて設定された媒体位置情報を取得して、媒体位置情報が反映されたインク量データを生成している。このため、印刷に用いる印刷媒体の製造ロットの影響を受けることなく、安定した画質で画像を印刷することが可能となる。以下では、こうした第２実施例のインク量データ生成処理で参照される補正係数の設定方法について説明する。
【０１３０】
Ｅ−２．第２実施例の補正係数の設定方法  ：
第２実施例のインク量データ生成処理で参照される補正係数Ｋを設定するに際しても、先ず初めに、製造ロットの異なる多数の印刷媒体を用意する。次いで、これら印刷媒体上に、階調値０から階調値２５５までのインク量データのパッチ画像を印刷し、これらパッチ画像の測色値を計測しておく。そして、ある階調値のインク量データで基準媒体に印刷したパッチ画像が、インクの発色度合いの異なる印刷媒体では、何れの階調値のインク量データで印刷したパッチ画像に最も近いかを調べていく。
【０１３１】
図２４は、インク量データの階調値ａで基準媒体上に印刷したパッチ画像と、インクの発色度合いの異なる印刷媒体上に印刷したパッチ画像とを比較している様子を模式的に表した説明図である。すなわち、上述したように、インク量データの階調値０から階調値２５５までのパッチ画像の組が、印刷媒体毎に得られているから、基準媒体のパッチ画像の組からはインク量データの階調値ａのパッチ画像を選択し、この画像と、発色度合いの異なる印刷媒体について得られたパッチ画像の組（インク量データの階調値０から階調値２５５の各パッチ画像）とを比較して、色差ΔＥを算出する。
【０１３２】
図２５は、基準媒体に印刷された階調値ａのパッチ画像と、インクの発色度合いの異なる印刷媒体に印刷された各階調値のパッチ画像との間で得られた色差ΔＥを示した説明図である。図示されているように、色差ΔＥは、インク量データの階調値ｂで最小値ΔＥｍｉｎとなっている。これは、基準媒体に印刷したインク量データの階調値ａの画像は、インクの発色度合いの異なる印刷媒体に印刷したインク量データの階調値ｂの画像と、最も測色値が近いことを表している。換言すれば、インク量データの階調値ａの画像を、基準媒体ではなく、インク発色度合いの異なるこの印刷媒体に印刷する場合には、インク量データの階調値ａを階調値ｂに読み替えて印刷することで、基準媒体に印刷した場合と同等の画像を印刷可能であることを示している。
【０１３３】
このようにして色差が最小となるパッチ画像を調べていけば、基準媒体に印刷されたインク量データの階調値ａのパッチ画像が、発色度合いの異なる他の印刷媒体では、どの階調値のインク量データのパッチ画像に対応するかを求めることができる。
【０１３４】
図２６は、基準媒体に印刷されたインク量データの階調値ａのパッチ画像と同等の画像を得るためのインク量データの階調値を、それぞれの印刷媒体に対して求めた結果を示した説明図である。例えば、図２６によれば、図２６中のインクの発色度合いの悪い印刷媒体を用いる場合、基準媒体にインク量データの階調値ａで印刷した画像と同等の画像を印刷するためには、インク量データの階調値ｃで印刷すれば良い。また、図２６中のインクの発色度合いの良い印刷媒体を用いる場合、基準媒体にインク量データの階調値ａで印刷したパッチ画像と同等の画像を印刷するためには、インク量データの階調値ｂで印刷すればよいことを示している。このように、印刷媒体のインクの発色の度合いが分かれば、基準媒体の変わりにその印刷媒体を用いた場合に、インク量データの階調値ａをどのような階調値に読み替えればよいかを求めることができる。
【０１３５】
以上では、基準媒体に印刷されたインク量データの階調値ａのパッチ画像について説明したが、同様な操作を、全ての階調値のパッチ画像に対して行う。そうすれば、基準媒体に印刷する場合のインク量データと、インクの発色度合いの異なる印刷媒体に印刷する場合のインク量データとの対応関係を求めることができる。
【０１３６】
図２７は、基準媒体でのインク量データと、インクの発色度合いの異なる印刷媒体に印刷する場合のインク量データとの対応関係を求めた結果を示した説明図である。図示されているように、基準媒体でのインク量データと、インクの発色度合いの異なる印刷媒体を用いた場合のインク量データとは、比例関係が成立しており、インクの発色度合いが基準媒体よりもよくなるほど比例係数は小さく、逆に、インクの発色度合いが悪くなるほど比例係数は大きくなる。換言すれば、このような比例関係に従って、インク量データの階調値を読み替えてやれば、インクの発色度合いが基準媒体とは異なる印刷媒体を用いた場合でも、基準媒体に印刷する場合と同等の画像を印刷することが可能となる。第２実施例のインク量データ生成処理で参照される補正係数は、このようにして、基準媒体と、インクの発色度合いの異なる印刷媒体とについて、図２７に示すようなインク量データの比例係数を求めておき、この比例係数に基づいて設定されたものである。
【０１３７】
前述した第２実施例のインク量データ生成処理では、このようにして求めておいた補正係数を用いて、色毎に得られたインク量データを補正しているので、たとえ印刷媒体の製造ロットが異なっていても、常に安定した画質の画像を印刷することが可能となるのである。
【０１３８】
以上、本実施例の印刷装置について説明したが、本発明は上記すべての実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１３９】
【図１】本実施例の印刷装置の概要を示した説明図である。
【図２】本実施例の印刷装置の外観形状を示す斜視図である。
【図３】原稿画像を読み込むために印刷装置の上部に設けられた原稿台カバーを開いた様子を示す説明図である。
【図４】スキャナ部の手前側を持ち上げて回転させた様子を示した斜視図である。
【図５】本実施例の印刷装置の内部構成を概念的に示した説明図である。
【図６】各色のインク吐出ヘッドにインク滴を吐出する複数のノズルが形成されている様子を示した説明図である。
【図７】吐出するインク滴の大きさを制御することにより、大きさの異なるインクドットを形成する原理について示した説明図である。
【図８】本実施例の印刷装置で画像を印刷するために行われている画像印刷処理の流れを示すフローチャートである。
【図９】第１実施例のインク量データ生成処理の流れを示すフローチャートである。
【図１０】色変換処理のために参照される色変換テーブルを概念的に示した説明図である。
【図１１】色変換によって得られたトータルインク量データをドットサイズ毎のインク量データに変換するために参照される変換テーブルを概念的に示した説明図である。
【図１２】印刷媒体に媒体位置情報を示すバーコードが印刷されている様子を示した説明図である。
【図１３】印刷媒体の側面に媒体位置情報が印刷されている様子を概念的に示した説明図である。
【図１４】印刷媒体を収納する収納容器の所定位置に媒体位置情報が印刷されている様子を例示した説明図である。
【図１５】印刷媒体を収納容器に収納したまま印刷装置に装着した様子を概念的に示した説明図である。
【図１６】媒体位置情報に対して補正係数Ｋが設定されている様子を概念的に示した説明図である。
【図１７】印刷媒体が分類されるクラスに対して補正係数Ｋが設定されている様子を概念的に示した説明図である。
【図１８】ディザ法で用いられるディザマトリックスの一部を拡大して例示した説明図である。
【図１９】ディザマトリックスを参照しながら画素毎にドット形成の有無を判断している様子を概念的に示した説明図である。
【図２０】大中小のドットサイズ毎に得られたインク量データに対してディザ法を適用することにより大中小の各種ドットについてのドット形成有無を判断する処理の流れを示したフローチャートである。
【図２１】製造ロットの異なる印刷媒体を用いて各ドット形成密度で印刷したパッチ画像の測色結果の一部を示した説明図である。
【図２２】基準媒体のドット形成密度と、インクの発色度合いの異なる印刷媒体のドット形成密度との対応関係をまとめて示した説明図である。
【図２３】第２実施例のインク量データ生成処理の流れを示すフローチャートである。
【図２４】インク量データの階調値ａで基準媒体上に印刷したパッチ画像と、インクの発色度合いの異なる印刷媒体上に印刷したパッチ画像とを比較している様子を模式的に表した説明図である。
【図２５】基準媒体に印刷された階調値ａのパッチ画像と、インクの発色度合いの異なる印刷媒体に印刷された各階調値のパッチ画像との間で得られた色差を示した説明図である。
【図２６】基準媒体に印刷されたインク量データの階調値ａのパッチ画像と同等の画像を得るためのインク量データの階調値を、それぞれの印刷媒体に対して求めた結果を示した説明図である。
【図２７】基準媒体でのインク量データと、インクの発色度合いの異なる印刷媒体に印刷する場合のインク量データとの対応関係を求めた結果を示した説明図である。
【符号の説明】
【０１４０】
１０…印刷装置、    １２…インク吐出ヘッド、    １００…スキャナ部、
２００…プリンタ部、    ２４０…印刷キャリッジ、    ２４１…印字ヘッド、
２４２…インクカートリッジ、    ２４３…インクカートリッジ、
２６０…制御回路、    ３００…操作パネル
【図１】
2007136773.tif 000003
【図２】
2007136773.tif 000004
【図３】
2007136773.tif 000005
【図４】
2007136773.tif 000006
【図５】
2007136773.tif 000007
【図６】
2007136773.tif 000008
【図７】
2007136773.tif 000009
【図８】
2007136773.tif 000010
【図９】
2007136773.tif 000011
【図１０】
2007136773.tif 000012
【図１１】
2007136773.tif 000013
【図１２】
2007136773.tif 000014
【図１３】
2007136773.tif 000015
【図１４】
2007136773.tif 000016
【図１５】
2007136773.tif 000017
【図１６】
2007136773.tif 000018
【図１７】
2007136773.tif 000019
【図１８】
2007136773.tif 000020
【図１９】
2007136773.tif 000021
【図２０】
2007136773.tif 000022
【図２１】
2007136773.tif 000023
【図２２】
2007136773.tif 000024
【図２３】
2007136773.tif 000025
【図２４】
2007136773.tif 000026
【図２５】
2007136773.tif 000027
【図２６】
2007136773.tif 000028
【図２７】
2007136773.tif 000029