(57)【要約】【課題】管端部の板厚が偏肉していたり、内径と外径との軸がズレている場合等においても、確実に管端部の面取りができる管端部の面取り方法及びその装置を提供する。【解決手段】型に設けた環状溝２４に面取りする管の管端部１９ａを押圧して、該管端部１９ａの内外面を同時に面取りする方法であって、前記環状溝２４を、内面取り型１８に設けた内周面取り部２０と、外面取り型１４に設けた外周面取り部２１により奥細状に形成し、前記内面取り型１８を前記外面取り型１４に嵌装し、該内面取り型１８と該外面取り型１４の少なくとも一方を、該内外の面取り型１４、１８を支持するベース２に対して管径方向及び／又は管軸方向に移動可能に設け、前記環状溝２４と前記管端部１９ａとを対向配置し、該管端部１９ａの内面を前記内周面取り部２０に押圧すると同時に、前記管端部１９ａの外面を前記外周面取り部２１に押圧して管端部１９ａの面取りをする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型に設けた環状溝に面取りする管の管端部を押圧して、該管端部の内外面を同時に面取りする方法であって、
前記環状溝を、内面取り型に設けた内周面取り部と、外面取り型に設けた外周面取り部により奥細状に形成し、
前記内面取り型を前記外面取り型に嵌装し、該内面取り型と外面取り型の少なくとも一方を、該内外の面取り型を支持するベースに対して管径方向及び／又は管軸方向に移動可能に設け、
前記環状溝と前記管端部とを対向配置し、該管端部の内面を前記内周面取り部に押圧すると同時に、前記管端部の外面を前記外周面取り部に押圧して管端部の面取りをすることを特徴とする管端部の面取り方法。
【請求項２】
前記外面取り型を前記ベースに対し管軸方向に移動可能とし、かつ、前記内面取り型を前記外面取り型に対し管径方向及び管軸方向に移動可能としたことを特徴とする請求項１記載の管端部の面取り方法。
【請求項３】
型に設けた環状溝に面取りする管の管端部を押圧して、該管端部の内外面を同時に面取りする管端部の面取り装置であって、
奥細状断面の前記環状溝を内周面取り部と外周面取り部で構成し、
前記内周面取り部を有する内面取り型と、
前記外周面取り部を有するとともに、前記内周面取り型を嵌装する外面取り型と、
内面取り型と外面取り型の少なくとも一方を管径方向及び／又は管軸方向に移動可能に支持するベースと、
前記ベースと前記管とを相対的に近接移動させ、前記管端部の内面を前記内周面取り部に押圧すると同時に、前記管端部の外面を前記外周面取り部に押圧する押圧手段とを有することを特徴とする管端部の面取り装置。
【請求項４】
前記外面取り型を前記ベースに対し管軸方向に移動可能とし、かつ、前記内面取り型を前記外面取り型に対し管径方向及び管軸方向に移動可能としたことを特徴とする請求項３記載の管端部の面取り装置。
【請求項５】
前記内面取り型の内周面取り部と、前記外面取り型の外周面取り部の少なくとも一方の断面が、テーパ状であることを特徴とする請求項３又は４記載の管端部の面取り装置。
【請求項６】
前記内面取り型の内周面取り部と、前記外面取り型の外周面取り部の少なくとも一方の断面が、円弧状であることを特徴とする請求項３又は４記載の管端部の面取り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管端部の面取り方法およびそれに用いる管端部の面取り装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、面取りする管の管端部の面取り方法として、内面取り刃（内刃）及び外面取り刃（外刃）を回転させながら管端部に押し当て、管端内面と管端外面を切削する面取り方法が知られている（特許文献１参照）。以下、これを従来技術１とする。
【０００３】
しかし、この従来技術１の面取り方法は、回転式の切削加工であるため、後述する従来技術２の管端部を型に押圧して変形させる面取り方法に比べて加工動作が多く、切削時間が長くかかってしまい、加工コストが嵩む問題がある。
【０００４】
そこで、切削時間の短縮化を図るために管端内面と管端外面とを同時に切削しようとした場合に、装置の構成や制御が複雑になってしまうという問題点が生じる。また、切削加工は、材料の廃却分（切削屑）が生じるため、歩留まり（加工した時の、原料に対する製品の出来高の割合）が低下するという問題がある。
【０００５】
また、上記従来技術１の問題点を解決する管端の面取り方法として、楔状陥没部を形成した面取り型内に管端を押し込んで、管端内外面を同時に変形させて面取りする方法が知られている（特許文献２参照）。以下、これを従来技術２とする。
【特許文献１】「パイプ加工法」中村正信著、日刊工業新聞社、Ｐ３５〜３６
【特許文献２】特開平３−１０８２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、前記従来技術２の管端部の面取り方法では、管端部の肉厚がバラついている場合には、面取り型が固定された形状であるため、良好に面取りを行うことができない場合があるという問題点がある。
【０００７】
また、管端部の板厚が偏肉していたり、内径と外径との軸がズレている場合には、面取り形状が円周上でバラついてしまったり、最悪、局所的に面取りがされない部位が生じる虞がある。また、特許文献２は、熱可塑性合成樹脂管の例であるが、これを金属管に適用した場合にも同様である。
【０００８】
そこで、本発明は、管端部の板厚が偏肉していたり、内径と外径との軸がズレている場合等においても、管端部の面取りが良好にできる管端部の面取り方法及び管端部の面取り装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、型に設けた環状溝に面取りする管の管端部を押圧して、該管端部の内外面を同時に面取りする方法であって、
前記環状溝を、内面取り型に設けた内周面取り部と、外面取り型に設けた外周面取り部により奥細状に形成し、
前記内面取り型を前記外面取り型に嵌装し、該内面取り型と外面取り型の少なくとも一方を、該内外の面取り型を支持するベースに対して管径方向及び／又は管軸方向に移動可能に設け、
前記環状溝と前記管端部とを対向配置し、該管端部の内面を前記内周面取り部に押圧すると同時に、前記管端部の外面を前記外周面取り部に押圧して管端部の面取りをすることを特徴とする管端部の面取り方法である。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の管端部の面取り方法であって、前記外面取り型を前記ベースに対し管軸方向に移動可能とし、かつ、前記内面取り型を前記外面取り型に対し管径方向及び管軸方向に移動可能としたことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３記載の発明は、型に設けた環状溝に面取りする管の管端部を押圧して、該管端部の内外面を同時に面取りする管端部の面取り装置であって、
奥細状断面の前記環状溝を内周面取り部と外周面取り部で構成し、
前記内周面取り部を有する内面取り型と、
前記外周面取り部を有するとともに、前記内周面取り型を嵌装する外面取り型と、
内面取り型と外面取り型の少なくとも一方を管径方向及び／又は管軸方向に移動可能に支持するベースと、
前記ベースと前記管とを相対的に近接移動させ、前記管端部の内面を前記内周面取り部に押圧すると同時に、前記管端部の外面を前記外周面取り部に押圧する押圧手段とを有することを特徴とする管端部の面取り装置である。
【００１２】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の管端部の面取り装置であって、前記外面取り型を前記ベースに対し管軸方向に移動可能とし、かつ、前記内面取り型を前記外面取り型に対し管径方向及び管軸方向に移動可能としたことを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５記載の発明は、請求項３又は４記載の管端部の面取り装置であって、前記内面取り型の内周面取り部と、前記外面取り型の外周面取り部の少なくとも一方の断面が、テーパ状であることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６記載の発明は、請求項３又は４記載の管端部の面取り装置であって、前記内面取り型の内周面取り部と、前記外面取り型の外周面取り部の少なくとも一方の断面が、円弧状であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、管の管端の内外エッジの肉を母材側へ塑性流動させることにより、管端部の内外面の面取りを行うため、前記従来技術１のような切削による面取りで発生する金属屑（切削屑）は生じない。
【００１６】
更に、内面取り型と外面取り型を、管径方向に相対移動するように構成した場合には、管端部が偏肉していたり、管の外径と内径との軸がズレている場合であっても、管端部の内面及び外面を環状溝に確実に当接させることができ、良好に管端部の内外面の面取りをすることができる。
【００１７】
また、内面取り型と外面取り型を、管軸方向に相対移動するように構成した場合には、管端部の板厚にバラツキがあっても、管端部の内面及び外面を環状溝に確実に当接させることができ、良好に管端部の内外面の面取りをすることができる。
【００１８】
また、金属管を回転鋸等により切断した際に生じた端面バリも消失させることができる。
【００１９】
請求項２記載の発明によれば、更に、内面取り型が、外面取り型に対して管径方向及び管軸方向に移動可能に設けられているため、管端部の板厚にバラツキがある場合や、管端部が偏肉していたり、管の外径と内径との軸がズレている場合であっても、管端部の内面及び外面を環状溝に確実に当接させることができ、良好に管端部の内外面の面取りをすることができる。
【００２０】
請求項３記載の発明によれば、請求項１記載の効果を奏する管端部の面取り装置を提供できる。
【００２１】
請求項４記載の発明によれば、更に、請求項１、２の効果を奏し、かつ、コンパクトな面取り装置を提供できる。
【００２２】
請求項５記載の発明によれば、更に、環状溝をテーパ状に形成することにより、管端部の面取り加工時に、管端部の外面を管の内側方向に巻き込むことができ、面取り加工時における管の内部及び外部へ突出する（はみ出る）カエリを発生しにくくできる。
【００２３】
請求項６記載の発明によれば、更に、環状溝を円弧状に形成したことにより、請求項５記載の発明の効果を一層高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
本発明を実施するための最良の形態を図に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２５】
図１乃至図８は本発明の実施例１を示す。
図１及び図２は、管端部の面取り装置１を示すもので、図１は正面図、図２は縦断面図である。
【００２６】
管端部の面取り装置１は、図１及び図２に示すように、有底筒状のベース２と有底筒状のフレーム３を有する。該ベース２は、円形の底部２ａと筒状部２ｂと突部２ｃで形成され、底部２ａと筒状部２ｂと突部２ｃは一体に形成されている。底部２ａの正面側（図２の左側）に円筒状の筒状部２ｂが配設され、筒状部２ｂの外周面から外側方向に突出するように突部２ｃが形成されている。筒状部２ｂの内部には、図２に示すように、正面側が開口する円筒状の第１収納室４が形成されている。
【００２７】
前記フレーム３は、図２に示すように、小径部３ａと大径部３ｂと底部３ｃを有し、これら小径部３ａと大径部３ｂと底部３ｃは一体に形成されている。底部３ｃの正面側に小径部３ａが、小径部３ａの正面側に大径部３ｂが配設されている。底部３ｃの外径と小径部３ａの外径は同一に設定され、小径部３ａの外径は、前記ベース２の第１収納室４の内径と略同等か若干短く設定されている。小径部３ａと大径部３ｂの内部には、図２に示すように、正面側が開口する第２収納室５が形成されている。
【００２８】
前記ベース２の第１収納室４内にフレーム３の小径部３ａが摺動可能に嵌合され、ベース２の底部２ａとフレーム３の底部３ｃとの間には弾性体７が介在され、弾性体７によりフレーム３は正面側方向に付勢されている。本実施例１においては、弾性体７として圧縮されたスプリングを使用した。また、フレーム３の底部３ｃの中心には、案内軸６が後方へ突出して設けられ、該案内軸６にベース２の底部２ａの中心部が摺動可能に嵌合されている。したがって、フレーム３は、ベース２に対して管端部の面取り装置１の軸Ｘ−Ｘ方向に摺動可能に設けられ（フローティング支持され）ている。
【００２９】
前記第２収納室５内には、摺動部材９が軸Ｘ−Ｘ方向に摺動自在に配設されている。該摺動部材９は、円形の板状部９ａを有し、該板状部９ａの外径は、第２収納室５の内径と略同等か若干短く設定されている。また、板状部９ａの中央部には正面側に向かって円筒形の突部９ｂが一体に突設されている。該突部９ｂの正面側端には、押さえ部材１１がボルト１２により備えられている。押さえ部材１１の外径は、前記突部９ｂの外径よりも大きく設定されている。
【００３０】
前記フレーム３の大径部３ｃの正面側端で、かつ、前記摺動部材９の正面側には、外面取り型１４がボルト１５により固設されている。したがって、外面取り型１４は、ベース２に対して軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能に設けられ、前記弾性体７によりフローティング支持されている。外面取り型１４は、図１、図２に示すように、ドーナツ状に形成され、中央に略円形の穴１４ａが形成されている。該穴１４ａの内径は、摺動部材９の外径よりも小さく、また、面取りされる管１９の外径よりも小さく、かつ、管１９の内径よりも大きく設定されている。本実施例１においては、外面取り型１４をＳＫＤ材で形成した。
【００３１】
前記摺動部材９の板状部９ａとフレーム２の底部３ｃとの間には弾性体１６が配設され、該弾性体１６により摺動部材９は外面取り型１４側へ付勢されている。本実施例１においては、弾性体１６として圧縮されたスプリングを使用した。これにより、摺動部材９は、フレーム３に対して軸Ｘ−Ｘ方向に摺動可能に設けられ、フローティング支持されている。
【００３２】
前記外面取り型１４の穴１４ａ内には、内面取り型１８が配設されている。該内面取り型１８の正面形状は略円形に形成され、その外径は、外面取り型１４の穴１４ａの内径よりも小さく設定され、また、管１９の内径よりも大きく、かつ、管１９の外形よりも小さく設定されている。本実施例１においては、内面取り型１８をＳＫＤ材で形成した。
【００３３】
該内面取り型１８の中央部には穴１８ａが設けられ、該穴１８ａによって内面取り型１８が、前記摺動部材９の突部９ｂの外周部に遊嵌され、該内面取り型１８が外面取り型１４と突部９ｂで径方向に遊動可能に挟持されている。穴１８ａの内周面と突部９ｂの外周面との間には、隙間Ｌ１が設けられている。隙間Ｌ１は、後述するように管１９の管端部１９ａにおける偏肉やその外径と内径との軸ズレに追従して内面取り型１８が管径方向（幅方向）に遊動できる量に設定され、本実施例１においては、隙間Ｌ１は０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度に設定されている。
【００３４】
また、内面取り型１８は、摺動部材９の板状部９ａと押さえ部材１１とで遊動可能に挟持されている。内面取り型１８の正面側面は、管端部の面取り装置１と管１９とが当接していない状態において、外面取り型１４の正面側面より正面側に位置するように配設されている。内面取り型１８と摺動部材９の板状部９ａ又は押さえ部材１１との間には、隙間Ｌ２が設けられている。隙間Ｌ２は、内面取り型１８が管径方向に遊動ができるための最少量０．１ｍｍ程度に設定されている。隙間Ｌ２がゼロであると、摩擦抵抗により、内面取り型１８が管径方向に遊動しない虞がある。隙間Ｌ１、Ｌ２を設けたことにより、内面取り型１８は管径方向（軸Ｘ−Ｘと直角方向）に遊動できる。つまり、内面取り型１８は、外面取り型１４に対して管径方向に相対移動できる。
【００３５】
また、摺動部材９は、フレーム３に対して軸Ｘ−Ｘ方向に摺動可能に設けられ（フローティング支持され）、内面取り型１８は摺動部材９の板状部９ａと押さえ部材１１に挟持され、外面取り型１４はフレーム３に固設されている。したがって、内面取り型１８は外面取り型１４に対して軸Ｘ−Ｘ方向に摺動可能に設けられ（フローティング支持され）ている。また、内面取り型１８と外面取り型１４との間にはＯリング２２が配設されている。
【００３６】
以上の構成により、管端部の面取り装置１は、ベース２に対して外面取り型１４が、軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能にフローティング支持され、外面取り型１４に対して内面取り型１８が、軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能にフローティング支持され、更に、外面取り型１４に対して内面取り型１８が、管径方向（軸Ｘ−Ｘと直交方向）に遊動自在となるように構成されている。
【００３７】
内面取り型１８の正面側の外周端縁には、正面側から奥部側に向かって拡径する内周面取り部２０が形成されている。また、前記外面取り型１４の正面側の内周端縁には、正面側から奥部側に向かって縮径する外周面取り部２１が形成されている。
【００３８】
内周面取り部２０と外周面取り部２１により、正面側が開口する環状溝２４が形成されている。該環状溝２４の開口端部における開口幅Ｌ３は、環状溝２４への管１９の管端部１９ａの挿入を容易にするために、管１９の板厚よりも大きく設定されている。環状溝２４の奥部の幅は、管１９の管端部１９ａの板厚よりも小さく設定されている。また、環状溝２４の断面形状は、正面側から奥部側に向かって漸次狭くなる奥細形状で形成されている。奥細形状として、例えば、図３に示すようなテーパ状（直線的な斜面形状）や、図４に示すような円弧状や、直線的な斜面と円弧を組み合わせた複合形状が挙げられる。本実施例１においては、環状溝２４にはＴｉｃ処理等の表面処理は行っていない。
【００３９】
図３に示すようなテーパ状の環状溝２４の場合、管端部の面取り装置１の軸と内周面取り部２０又は外周面取り部２１との角度α（以下、テーパ角度ともいう）を、１０〜４５度に設定することが望ましい。
【００４０】
管端部の面取り装置１全体を、管１９へ近接移動させ、管１９の管端部１９ａを環状溝２４に押圧する油圧シリンダー等の押圧駆動手段（図示省略）がベース２に連結されている。なお、ベース２と管１９とが相対的に近接移動して、管１９の管端部１９ａが環状溝２４に押圧されればよく、押圧駆動手段により管１９を押圧してもよいし、ベース２と管１９の両者を押圧駆動しても良い。
【００４１】
次に、金属製の管１９の管端部１９ａの面取り方法について、図５乃至図７を用いて説明する。
【００４２】
先ず、図５に示すように、図示しない把持手段により管１９を把持固定し、管１９と環状溝２４とを同軸に対向配置する。次に、図示しない押圧駆動手段により把持手段（管１９）とベース２（環状溝２４）とを相対的に近接移動させる。
【００４３】
次に、図５、図６に示すように、管１９の管端部１９ａの内面が、内面取り型１８の内周面取り部２０に当接した後に、管１９の管端部１９ａの外面が外面取り型１４の外周面取り部２１に当接するまで、管１９の管端部１９ａとベース２とを相対的に移動させる。このとき、管１９の管端部１９ａの内面により、内面取り型１８が図２の位置から図５の位置まで、摺動部材９の板状部９ａを介して弾性体１６を圧縮しながらベース２側（奥部側）へ押し込まれる。つまり、内面取り型１８が、外面取り型１４に対して軸Ｘ−Ｘ方向に移動する。なお、この状態においては、管１９の管端部１９ａが、環状溝２４に当接するだけで、管端部１９ａの面取り加工は始まっていない。
【００４４】
このとき、内面取り型１８は外面取り型１４に対して軸方向に移動可能に設けられ（フローティング支持され）ているため、例えば、管１９の管端部１９ａの外径が正寸法であって、板厚が正寸法に対し０．２〜０．３ｍｍ厚い場合、つまり、管１９の内径が正寸法よりも小さい場合には、図６の破線に示すように、内面取り型１８は、内径が正寸法の場合（図６の実線）と比べて、奥部側に位置するまで移動される。また、管１９の管端部１９ａの外径が正寸法であって、板厚が正寸法に対し０．２〜０．３ｍｍ薄い場合、つまり、管１９の内径が正寸法よりも大きい場合には、図６の２点鎖線に示すように、内面取り型１８は、内径が正寸法の場合（図６の実線）と比べて、正面側（２点鎖線）までしか移動されない。
【００４５】
したがって、管端部１９ａの板厚にバラツキがあっても、管端部１９ａの内面及び外面を、環状溝２４の内周面取り部２０及び外周面取り部２１に確実に当接させることができ、その後に、後述する管端部１９ａの内外両面の面取りを同時に開始することができる。
【００４６】
更に、内面取り型１８は、外面取り型１４に対して管径方向に相対移動できるため、管端部１９ａが偏肉していたり、管１９の外径と内径との軸がズレている場合であっても、内面取り型１８が管端部１９ａの状態に応じて、管径方向に遊動し、管端部１９ａの内面及び外面を、環状溝２４の内周面取り部２０及び外周面取り部２１に確実に当接させることができる。
【００４７】
次に、図７に示すように、更に、管１９の管端部１９ａを環状溝２４に押圧すると、内面取り型１８と外面取り型１４とが相対移動することなく一体となって、フレーム３とともに、弾性体７を圧縮して奥部側（ベース２側）方向に移動する。このとき、管１９の管端部１９ａの内外エッジの肉が母材側へ塑性流動されることにより、管端部１９ａの内外面が同時に面取りされる。また、環状溝２４の図３に示すテーパ角度等は、管端部１９ａ部に形成される面取り角度等として転写される。
【００４８】
次に、図示しない押圧駆動手段により、管１９と環状溝２４（ベース２）とを離間させ、図示しない把持手段を開放して管１９を取り出す。
【００４９】
前記の管端部の面取り装置１を用いて、前記の方法により加工するために、次のような作用、効果を奏する。
【００５０】
管端部の面取り装置１を使用した管端部１９ａの面取り方法は、管１９の管端部１９ａの内外エッジの肉を母材側へ塑性流動させることにより、管端部１９ａの内外面の面取りを行うため、切削による面取り（従来技術１）で生じる金属屑（切削屑）は生じない。
【００５１】
また、内面取り型１８は外面取り型１４に対して軸方向に移動可能に設けられ（フローティング支持され）ているため、上述のように、管端部１９ａの板厚にバラツキがあっても、管端部１９ａの内面及び外面を環状溝２４の両面取り部２０、２１に確実に当接させた後に、管端部１９ａの内外両面の面取りを同時に開始させることができる。それにより、管端部１９ａにおける内面への面取り加工力と外面への面取り加工力とが相殺され両者が面取りされるため、管端部１９ａの変形（例えば、折り曲げ）を防ぐことができる。
【００５２】
更に、内面取り型１８は、外面取り型１４に対して管径方向に相対移動できるため、管端部１９ａが偏肉していたり、管１９の外径と内径との軸がズレている場合であっても、内面取り型１８が管端部の状態に応じて、管径方向に遊動し、管端部１９ａの内面及び外面を環状溝２４の両面取り部２０、２１に確実に当接させることができる。
【００５３】
また、環状溝２４をテーパ状や円弧状に形成することにより、管１９の管端部１９ａの面取り加工時に、管端部１９ａの外面を管１９の内側方向に巻き込むようにして変形し易くなり、面取り加工時における管１９の内部及び外部へ突出する（はみ出る）カエリを発生しにくくできる。つまり、管端部１９ａの内外エッジを板厚面内におさめて変形させる面取りができる。また、円弧状に形成した方が、テーパ状に形成した場合と比べてより効果が高くなる。
【００５４】
また、図８（ａ）に示すような、金属管２５を回転鋸等により切断する際に生じる端面バリ２６も、本願発明の管端部の面取り装置１を使用することにより、図８（ｂ）に示すように消失できる。コンマ数ｍｍ程度の高さの微小バリであれば、バリを管母材へ塑性流動させることができ、金属屑を生じさせることなく面取りすることができる。従って、面取り工程のみで対処可能となり、バリ除去工程を省略でき、製造コストを削減できる。
【実施例２】
【００５５】
前記実施例１においては、外面取り型１４は、ベース２に対して軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能に設けられ（フローティング支持され）、内面取り型１８が、外面取り型１４に対して軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能に設けられ（フローティング支持され）、内面取り型１８が、外面取り型１４に対して管径方向に遊動可能に設けられているが、ベース２に対して内面取り型１８と外面取り型１４の少なくとも一方が、管径方向及び／又は管軸方向（軸Ｘ−Ｘ方向）に移動可能に設けられていれば良い。
【００５６】
例えば、内面取り型がベースに対して軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能に設けられ（フローティング支持され）、外面取り型が、内面取り型に対して軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能に設けられ（フローティング支持され）、外面取り型が、内面取り型に対して管径方向に遊動できるように設けられてもよいし、ベースに対して内面取り型及び外面取り型が、それぞれ独立して軸Ｘ−Ｘ方向に移動可能に設けられてもよい。
【００５７】
その他の部材は前記実施例１と同様に形成されているので、その説明を省略する。
また、本実施例２においても前記実施例１と同様の作用、効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の実施例１における管端部の面取り装置の正面図。
【図２】本発明の実施例１における管端部の面取り装置の縦断面図。
【図３】本発明の実施例１における環状溝を示す拡大断面図。
【図４】本発明の実施例１における環状溝の他例を示す拡大断面図。
【図５】本発明の実施例１における管端部の内面及び外面を、環状溝の内周面取り部及び外周面取り部に当接させた状態を示す縦断面図。
【図６】本発明の実施例１における管端部と内面取り型及び外面取り型との関係を示す拡大断面図。
【図７】図５の状態から、更に、管端部を環状溝に押圧した状態を示す縦断面図。
【図８】（ａ）は、金属管を回転鋸等により切断する際に生じる端面バリを示す模式図、（ｂ）は、（ａ）の状態の管端部を本発明の管端部の面取り装置により処理した後の管端部の拡大図。
【符号の説明】
【００５９】
１    管端部の面取り装置
２    ベース
１８  内面取り型
１４  外面取り型
２０  内周面取り部
２１  外周面取り部
２４  環状溝
１９、２５  管
１９ａ  管端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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