(57)【要約】【課題】各種製品を組み立てる生産ラインにおいて、部品の荷姿、荷姿寸法及び入数等の部品仕様を考慮せずに作業配分を行った場合、ある作業者には多くの部品が配置され、作業者が離れた場所に置かれた部品を取りに行くなどの各種製品を組み立てる上で非有効とされる作業が発生することがある。【解決手段】作業配分算出手段２は、生産条件マスタファイル１０に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び標準時間マスタファイル１１に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を作業配分結果ファイル１４に記憶するとともに、データ比較手段４から作業再配置の指示を受け取った場合には、部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を作業配分結果ファイル１４に記憶する。【選択図】図１
2007115135.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を生産ラインにて組み立てる作業者が複数人存在しかつ製品を組み立てるのに必要な部品が複数個で構成される生産ラインの作業配分を算出する装置であって、
前記生産ラインにおける作業分配条件を保持する生産条件記憶部、要素作業を行うための標準時間を保持する標準時間記憶部、組み立て部品の仕様を保持する部品仕様記憶部、各種部品の配置可能な組み合わせを保持する部品配置条件記憶部、算出した作業分配結果を記憶する作業分配結果記憶部、算出した部品配置結果を記憶する部品配置結果記憶部を備えたデータ管理手段と、
前記生産条件記憶部に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び前記標準時間記憶部に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する作業配分算出手段と、
前記作業配分結果記憶部に記憶された作業配分結果、及び前記部品仕様記憶部に保持されている組み立て部品の仕様を取得して、各作業者に必要な部品の配置を算出し、算出した部品配置結果を前記部品配置結果記憶部に記憶する部品配置算出手段と、
前記部品配置条件記憶部に保持されている部品配置条件と前記部品配置結果記憶部に記憶された部品配置結果とを比較して、部品配置結果が部品配置条件を満たすか否かを判定し、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、前記作業配分算出手段に作業の再配置を指示するデータ比較手段と、
前記データ管理手段の各記憶部に記憶されている各種情報を出力する情報出力手段とを備えており、
前記作業配分算出手段は、前記データ比較手段から作業再配置の指示を受け取った場合には、前記部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を前記作業配分結果記憶部に記憶することを特徴とする作業配分装置。
【請求項２】
前記作業配分算出手段は、前記データ比較手段から作業再配置の指示を受け取った場合には、部品配置条件を満たさない部品を前工程または後工程のいずれか一方の工程に振り分けるとともに、両工程に振り分け可能である場合には、ラインバランス率を考慮して、ラインバランス率の高くなる工程に部品を振り分けることを特徴とする請求項１に記載の作業配分装置。
【請求項３】
前記情報出力手段にて出力される情報は、前記作業配分結果、再作業配分結果、または部品配置結果の少なくとも１つ以上を含むことを特徴とする請求項１記載の作業配分装置。
【請求項４】
製品を生産ラインにて組み立てる作業者が複数人存在しかつ製品を組み立てるのに必要な部品が複数個で構成される生産ラインの作業配分を算出する方法であって、
前記生産ラインにおける作業分配条件を保持する生産条件記憶部、要素作業を行うための標準時間を保持する標準時間記憶部、組み立て部品の仕様を保持する部品仕様記憶部、各種部品の配置可能な組み合わせを保持する部品配置条件記憶部、算出した作業分配結果を記憶する作業分配結果記憶部、算出した部品配置結果を記憶する部品配置結果記憶部を備えており、
前記生産条件記憶部に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び前記標準時間記憶部に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する作業配分算出手順と、
前記作業配分結果記憶部に記憶された作業配分結果、及び前記部品仕様記憶部に保持されている組み立て部品の仕様を取得して、各作業者に必要な部品の配置を算出し、算出した部品配置結果を前記部品配置結果記憶部に記憶する部品配置算出手順と、
前記部品配置条件記憶部に保持されている部品配置条件と前記部品配置結果記憶部に記憶された部品配置結果とを比較して、部品配置結果が部品配置条件を満たすか否かを判定し、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、作業の再配置を指示するデータ比較手順と、
前記各記憶部に記憶されている各種情報を出力手段から出力する情報出力手順とを備えており、
前記作業配分算出手順は、前記データ比較手順にて作業再配置が指示された場合には、前記部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する手順を含むことを特徴とする作業配分方法。
【請求項５】
前記作業配分算出手順は、前記データ比較手順にて作業再配置が指示された場合には、部品配置条件を満たさない部品を前工程または後工程のいずれか一方の工程に振り分けるとともに、両工程に振り分け可能である場合には、ラインバランス率を考慮して、ラインバランス率の高くなる工程に部品を振り分ける手順を含むことを特徴とする請求項４記載の作業配分方法。
【請求項６】
製品を生産ラインにて組み立てる作業者が複数人存在しかつ製品を組み立てるのに必要な部品が複数個で構成される生産ラインの作業配分を算出するコンピュータ読み取り可能な作業配分プログラムであって、
前記生産ラインにおける作業分配条件を保持する生産条件記憶部、要素作業を行うための標準時間を保持する標準時間記憶部、組み立て部品の仕様を保持する部品仕様記憶部、各種部品の配置可能な組み合わせを保持する部品配置条件記憶部、算出した作業分配結果を記憶する作業分配結果記憶部、算出した部品配置結果を記憶する部品配置結果記憶部を備えており、
前記生産条件記憶部に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び前記標準時間記憶部に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する作業配分算出ステップと、
前記作業配分結果記憶部に記憶された作業配分結果、及び前記部品仕様記憶部に保持されている組み立て部品の仕様を取得して、各作業者に必要な部品の配置を算出し、算出した部品配置結果を前記部品配置結果記憶部に記憶する部品配置算出ステップと、
前記部品配置条件記憶部に保持されている部品配置条件と前記部品配置結果記憶部に記憶された部品配置結果とを比較して、部品配置結果が部品配置条件を満たすか否かを判定し、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、作業の再配置を指示するデータ比較ステップと、
前記各記憶部に格納されている各種情報を出力手段から出力する情報出力ステップとを備えており、
前記作業配分算出ステップは、前記データ比較ステップにて作業再配置が指示された場合には、前記部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を前記作業配分結果記憶部に記憶するステップを含むことを特徴とする作業配分プログラム。
【請求項７】
前記作業配分算出ステップは、前記データ比較ステップにて作業再配置が指示された場合には、部品配置条件を満たさない部品を前工程または後工程のいずれか一方の工程に振り分けるとともに、両工程に振り分け可能である場合には、ラインバランス率を考慮して、ラインバランス率の高くなる工程に部品を振り分けるステップを含むことを特徴とする請求項６記載の作業配分プログラム。
【請求項８】
前記請求項５または請求項６記載の作業配分プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の要素作業を経て電気製品などが生産される生産ラインの作業配分を管理する作業配分装置、作業配分方法、作業配分プログラム、及び作業配分プログラムを記録した記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種製品を組み立てる生産ラインにおいて、工程毎（作業員毎）に要素作業を設定したサイクルタイム内で処理することが可能なように配分する作業配分作成支援システム（特許文献１）が開示されている。
【０００３】
この作業廃物作成支援システムは、組み立てる製品の種類毎に、それぞれの作業者の配置と配置人数とその各作業者が行う要素作業の手順と標準要素時間とその標準要素時間を積算した標準作業工程時間とを予め定めた作業分析表を作成し、他方、生産計画から混流する製品の種類の生産台数比率と種類別の工程時間とを乗じた加重平均配分表を作成すると共にその加重平均配分表の加重平均データを、それぞれ製品の種類毎に対応した各工程の加重平均サイクルタイムを求め、かつ、これらを積算した合計サイクルタイムが上記設定サイクルタイム以内になるようするものである。
【特許文献１】特開２００２−２１５８６０号公報（第４〜６頁、第７〜１５図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では要素作業毎に作業時間を計測し、その計測結果を使用して作業配分を実施しているが、その作業配分結果に対する実効性が考慮されていない。つまり、製品を組み立てるのに必要な部品の荷姿、荷姿寸法、入数等を考慮して作業配分がされていないので、作業配分結果をそのまま適用した場合、ある作業者には多くの部品が配置され作業者の側に部品を配置できないことがある。このように作業者の側に部品を配置することができない場合、部品を取る等のハンドリングロスが発生し、ある作業者では組み立て作業に多くの時間を要し結果的にラインバランスの低下を招くといった問題があった。
【０００５】
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、作業配分のバランス（以下、ラインバランスと記載する。）を適正に保つのみではなく、これまで考慮されなかった各種製品の組み立てに必要な部品を管理し、適正な部品配置を行うことで、作業者が離れた場所に置かれた部品を取りに行くなどの各種製品を組み立てる上で非効率であった作業をも削減することができる作業配分装置、作業配分方法、作業配分プログラム、及び作業配分プログラムを記録した記録媒体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の作業配分装置は、製品を生産ラインにて組み立てる作業者が複数人存在しかつ製品を組み立てるのに必要な部品が複数個で構成される生産ラインの作業配分を算出する装置であって、前記生産ラインにおける作業分配条件を保持する生産条件記憶部、要素作業を行うための標準時間を保持する標準時間記憶部、組み立て部品の仕様を保持する部品仕様記憶部、各種部品の配置可能な組み合わせを保持する部品配置条件記憶部、算出した作業分配結果を記憶する作業分配結果記憶部、算出した部品配置結果を記憶する部品配置結果記憶部を備えたデータ管理手段と、前記生産条件記憶部に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び前記標準時間記憶部に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する作業配分算出手段と、前記作業配分結果記憶部に記憶された作業配分結果、及び前記部品仕様記憶部に保持されている組み立て部品の仕様を取得して、各作業者に必要な部品の配置を算出し、算出した部品配置結果を前記部品配置結果記憶部に記憶する部品配置算出手段と、前記部品配置条件記憶部に保持されている部品配置条件と前記部品配置結果記憶部に記憶された部品配置結果とを比較して、部品配置結果が部品配置条件を満たすか否かを判定し、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、前記作業配分算出手段に作業の再配置を指示するデータ比較手段と、前記データ管理手段の各記憶部に記憶されている各種情報を出力する情報出力手段とを備えており、前記作業配分算出手段は、前記データ比較手段から作業再配置の指示を受け取った場合には、前記部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を前記作業配分結果記憶部に記憶することを特徴とする。
【０００７】
具体的には、前記作業配分算出手段は、前記データ比較手段から作業再配置の指示を受け取った場合には、部品配置条件を満たさない部品を前工程または後工程のいずれか一方の工程に振り分けるとともに、両工程に振り分け可能である場合には、ラインバランス率を考慮して、ラインバランス率の高くなる工程に部品を振り分けるように処理を行う。また、前記情報出力手段は、前記作業配分結果、再作業配分結果、または部品配置結果の少なくとも１つ以上の情報を出力する。
【０００８】
このように、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施するように構成したので、適正な部品配置を行うことができるため、作業者が離れた場所に置かれた部品を取りに行くなどの各種製品を組み立てる上で非効率であった作業を削減することができ、目標タクトタイムから乖離することなく高いラインバランスを保つことができる。これにより、次に組み立てる製品が各作業者の前へと流れてくる手待ちの時間、つまり手待ちロスを削減し、生産進捗の遅延を無くすことが可能となる。
【０００９】
また、本発明の作業配分方法は、製品を生産ラインにて組み立てる作業者が複数人存在しかつ製品を組み立てるのに必要な部品が複数個で構成される生産ラインの作業配分を算出する方法であって、前記生産ラインにおける作業分配条件を保持する生産条件記憶部、要素作業を行うための標準時間を保持する標準時間記憶部、組み立て部品の仕様を保持する部品仕様記憶部、各種部品の配置可能な組み合わせを保持する部品配置条件記憶部、算出した作業分配結果を記憶する作業分配結果記憶部、算出した部品配置結果を記憶する部品配置結果記憶部を備えており、前記生産条件記憶部に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び前記標準時間記憶部に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する作業配分算出手順と、前記作業配分結果記憶部に記憶された作業配分結果、及び前記部品仕様記憶部に保持されている組み立て部品の仕様を取得して、各作業者に必要な部品の配置を算出し、算出した部品配置結果を前記部品配置結果記憶部に記憶する部品配置算出手順と、前記部品配置条件記憶部に保持されている部品配置条件と前記部品配置結果記憶部に記憶された部品配置結果とを比較して、部品配置結果が部品配置条件を満たすか否かを判定し、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、作業の再配置を指示するデータ比較手順と、前記各記憶部に記憶されている各種情報を出力手段から出力する情報出力手順とを備えており、前記作業配分算出手順は、前記データ比較手順にて作業再配置が指示された場合には、前記部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する手順を含むことを特徴とする。また、前記作業配分算出手順は、前記データ比較手順にて作業再配置が指示された場合には、部品配置条件を満たさない部品を前工程または後工程のいずれか一方の工程に振り分けるとともに、両工程に振り分け可能である場合には、ラインバランス率を考慮して、ラインバランス率の高くなる工程に部品を振り分ける手順を含んでいる。
【００１０】
また、本発明の作業配分プログラムは、製品を生産ラインにて組み立てる作業者が複数人存在しかつ製品を組み立てるのに必要な部品が複数個で構成される生産ラインの作業配分を算出するコンピュータ読み取り可能な作業配分プログラムであって、前記生産ラインにおける作業分配条件を保持する生産条件記憶部、要素作業を行うための標準時間を保持する標準時間記憶部、組み立て部品の仕様を保持する部品仕様記憶部、各種部品の配置可能な組み合わせを保持する部品配置条件記憶部、算出した作業分配結果を記憶する作業分配結果記憶部、算出した部品配置結果を記憶する部品配置結果記憶部を備えており、前記生産条件記憶部に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び前記標準時間記憶部に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を前記作業配分結果記憶部に記憶する作業配分算出ステップと、前記作業配分結果記憶部に記憶された作業配分結果、及び前記部品仕様記憶部に保持されている組み立て部品の仕様を取得して、各作業者に必要な部品の配置を算出し、算出した部品配置結果を前記部品配置結果記憶部に記憶する部品配置算出ステップと、前記部品配置条件記憶部に保持されている部品配置条件と前記部品配置結果記憶部に記憶された部品配置結果とを比較して、部品配置結果が部品配置条件を満たすか否かを判定し、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、作業の再配置を指示するデータ比較ステップと、前記各記憶部に格納されている各種情報を出力手段から出力する情報出力ステップとを備えており、前記作業配分算出ステップは、前記データ比較ステップにて作業再配置が指示された場合には、前記部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を前記作業配分結果記憶部に記憶するステップを含むことを特徴とする。また、前記作業配分算出ステップは、前記データ比較ステップにて作業再配置が指示された場合には、部品配置条件を満たさない部品を前工程または後工程のいずれか一方の工程に振り分けるとともに、両工程に振り分け可能である場合には、ラインバランス率を考慮して、ラインバランス率の高くなる工程に部品を振り分けるステップを含んでいる。なお、この作業配分プログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶して提供することが可能である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は上記のように構成したので、ラインにて生産活動を行う製造工程において適正な作業配分を実施し、目標タクトタイムから乖離することなく高いラインバランスを保つことができる。これにより、次に組み立てる製品が各作業者の前へと流れてくる手待ちの時間、つまり手待ちロスを削減し、生産進捗の遅延を無くすことができる。さらに、作業者の側に部品を任意で設定された種類数だけ配置することで、作業者が離れた場所に置かれた部品を取りに行くなどの各種製品を組み立てる上で非効率な作業を削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１３】
図１は本発明の作業配分装置の一実施形態に係る機能ブロック図を示している。
【００１４】
この作業配分装置は、大別すると、データ管理手段１、作業配分算出手段２、部品配置算出手段３、データ比較手段４、及び情報出力手段５によって構成されている。
【００１５】
データ管理手段１は、生産ラインにおける作業分配条件を保持する生産条件マスタファイル１０、要素作業を行うための標準時間を保持する標準時間マスタファイル１１、組み立て部品の仕様を保持する部品仕様マスタファイル１２、各種部品の配置可能な組み合わせを保持する部品配置条件マスタファイル１３、算出した作業分配結果を記憶する作業分配結果ファイル１４、算出した部品配置結果を記憶する部品配置結果ファイル１５を備えている。
【００１６】
作業配分算出手段２は、生産条件マスタファイル１０に保持されている生産ラインの作業配分条件、及び標準時間マスタファイル１１に保持されている標準時間に基づき、生産ラインの各作業者に対して１以上の要素作業を配分し、作業配分した結果を作業配分結果ファイル１４に記憶させる処理を行う。また、作業配分算出手段２は、後述するデータ比較手段４から作業再配置の指示を受け取った場合には、部品配置条件マスタファイル１３に保持されている部品配置条件を考慮した上で作業の再配分を実施し、実施した再作業配分結果を作業配分結果ファイル１４に記憶させる処理を行う。
【００１７】
部品配置算出手段３は、作業配分結果ファイル１４に記憶された作業配分結果、及び部品仕様マスタファイル１２に保持されている組み立て部品の仕様を取得して、各作業者に必要な部品の配置を算出し、算出した部品配置結果を部品配置結果ファイル１５に記憶させる処理を行う。
【００１８】
データ比較手段４は、部品配置条件マスタファイル１３に保持されている部品配置条件と、部品配置結果ファイル１５に記憶された部品配置結果とを比較して、部品配置結果（すなわち、各作業者の側に配置される予定である部品）が部品配置条件を満たすか否かを判定し、部品配置結果が部品配置条件を満たさない場合には、作業配分算出手段３に作業の再配置を指示する処理を行う。
【００１９】
情報出力手段５は、データ管理手段１の作業配分結果ファイル１４及び部品配置結果ファイル１５に記憶されている各種情報を出力する。
【００２０】
図２は、図１に示す機能ブロック図を実際のシステム構成にしたものであり、データ管理手段１、作業配分算出手段２、部品配置算出手段３、データ比較手段４に相当するものがサーバ２０であり、情報出力手段５に相当するものがパソコン２１とプリンタ２２である。また、サーバ２０にて管理する情報は、サーバ２０とネットワークＮを介して接続されるパソコン２１及びプリンタ２２等から参照可能となっている。
【００２１】
図３は、生産条件マスタファイル１０に保持されている生産条件の一例を示している。
【００２２】
生産条件は、作業人員（人）、生産計画（台数）、就業時間、就業時間トータル（分）、ターゲットタクトタイム（秒）の各項目からなっており、それぞれの項目に条件が設定されている。この例では、作業人員は２０名、生産計画台数は９００台、就業時間は休み時間を挟んで９：００から１８：０５まで、就業時間トータルは４８０分、ターゲットタクトタイムは３２秒となっている。
【００２３】
図４は、標準時間マスタファイル１１に保持されている標準時間の一例を示しており、作業内容、必要部品コード、員数、標準時間、小計時間の各項目からなっている。小計時間は、員数×標準時間である。この例では、液晶テレビの組み立てを例示している。また、作業内容は、「バックシャーシを取る」から「バーコードを読み取る」まで、「経歴書を取る」から「経歴書を貼る」まで、「ランプを取る」から「ランプをクリップに挿入する」まで、「ランプホルダーを取る」から「ランプホルダーを位置決めする」まで、「ビスを取る」から「ビスを締め付ける」まで、・・・、がそれぞれ１つの部品の作業となっている。
【００２４】
図５は、部品仕様マスタファイル１２に保持されている部品仕様の一例を示しており、部品の区分（大、中、小）、ナンバー(No)、部品コード、品目、荷姿、荷姿寸法、入数の各項目からなっている。
【００２５】
図６は、部品配置条件マスタファイル１３に保持されている部品配置条件の一例を示しており、ナンバー、部品数（大物、中物、小物）の各項目からなっている。すなわち、部品配置条件は、各作業者に大物、中物、小物の各部品をそれぞれ何種類配置可能であるかを示したものであり、その配置可能な組み合わせがNo１からNo２０までの２０通りであることを示している。
【００２６】
図７は、図６に示した部品配置条件のうち、No８の条件を実際の部品配置レイアウトとしてイメージ化したものである。No８の部品配置条件は、中物２個、小物２個となっている。そのため、図７に示す部品配置レイアウトでは、コンベア５１に向かう作業者（例えばＤ）の左右両側に中物の部品をそれぞれ配置し、コンベア５１わきの左右両側に小物の部品をそれぞれ配置している。
【００２７】
次に、上記構成の作業配分装置を用いて実際に作業配分を行う処理手順について、図８に示すメイン処理フローチャートを参照して説明する。ここでは、上記したように液晶テレビの組み立てについて作業配分を行っている。
【００２８】
まず、図３に示す生産条件マスタファイル１０及び図４に示す標準時間マスタファイル１１からそれぞれ生産条件と各作業内容の標準時間とを取得する（ステップＳ１）。そして、取得した生産条件及び標準時間から作業配分を算出して、作業配分結果ファイル14に記憶する（ステップＳ２）。なお、作業配分の算出方法は、上記特許文献１に記載された算出方法と同じ算出方法で行うことができる。算出した作業配分結果を図９に示す。すなわち、図４に示す作業内容のうち、「バックシャーシを取る」から「経歴書を貼る」までの２種類の部品の要素作業が作業者Ａに配分され、「ランプを取る」から「ランプをクリックに挿入」までの１種類の部品の要素作業が作業者Ｂに配分され、「ランプホルダーを取る」から「拡散板を位置決めする」までの３種類の部品の要素作業が作業者Ｃに配分されている。図示は省略しているが、以下同様にして、組み立て工程の各要素作業が残り１７人の作業者Ｄ〜Ｔに順次配分されている。
【００２９】
次に、図５に示す部品仕様マスタファイル１２から部品仕様を取得し（ステップＳ３）、図９に示す作業配分結果に基づいて部品配置を算出し、算出した部品配置結果を部品配置結果ファイル１５に記憶する（ステップＳ４）。図１０は、算出した部品配置結果を示している。ここで、部品配置結果とは、図９に示す作業配分結果の必要部品コードと、図５に示す部品仕様マスタファイル１２の部品コードとを参照して、各作業者に大物、中物、小物の各部品をそれぞれ何種類配置するかを示したものである。例えば、作業者Ａに対しては、大物部品１個と小物部品１個を配置し、作業者Ｂに対しては中物部品１個を配置し、作業者Ｃに対しては中物部品２個と小物部品１個を配置している。
【００３０】
次に、図６に示す部品配置条件マスタファイル１３から部品配置条件を取得する（ステップＳ５）。
【００３１】
次に、図１０に示す部品配置結果と、図６に示す部品配置条件マスタファイル１３の部品配置条件との比較を行う（ステップＳ６）。その結果、全ての作業者で部品配置条件を満たしている場合（ステップＳ６でＹｅｓと判断された場合）には、表示部（例えば、パソコン２１のモニタ）に図９に示す作業配分結果を表示して（ステップＳ８）、処理を終了する。
【００３２】
一方、作業者の１人でも部品配置条件を満たしていない場合（ステップＳ６でＮｏと判断された場合）には、部品配置条件を考慮したかたちで作業配分を再度行い（ステップＳ７）、その再作業配分結果を作業配分結果ファイル１４に記憶するとともに表示部に表示して（ステップＳ８）、処理を終了する。
【００３３】
ここで、上記ステップＳ６で部品配置条件を満たしていない場合の処理について、図１１〜図１４を用いてさらに詳しく説明する。
【００３４】
まず、図１１に示す作業配分結果より、作業者Ｈ及びＩは、図１２に示すように部品を配置する必要があることがわかる。ここで、図６に示す部品配置条件マスタファイル１３より、各作業者Ｈ，Ｉにおける中物部品の配置可能数は２種類までとなっているので、図１１に示した作業配分結果では部品配置条件を満たさないことがわかる。よって、作業者Hに振り分けられた中物部品を１種類だけ前工程または後工程の作業者ＧまたはＩに振り分ける必要がある。ここで、前後どちらの工程の作業者に振り分けるかは、図１３に示すサブ処理フローチャートに従う。
【００３５】
図１３に示すサブ処理フローチャートでは、まず、前工程の作業者Ｇに、振り分けたい部品の配置可能なスペースがあるか否かを判断する（ステップＳ１０）。その結果、配置可能なスペースがない場合（ステップＳ１０でＮｏと判断された場合）には、後工程の作業者Ｉに部品を振り分ける（ステップＳ１１）。一方、前工程の作業者Ｇに配置可能なスペースがある場合（ステップＳ１０でＹｅｓと判断された場合）には、次に、後工程の作業者Ｉに振り分けたい部品の配置可能なスペースがあるか否かを判断する（ステップＳ１２）。その結果、配置可能なスペースがない場合（ステップＳ１２でＮｏと判断された場合）には、前工程の作業者Ｇに部品を振り分ける（ステップＳ１３）。一方、後工程の作業者Ｉに配置可能なスペースがある場合（ステップＳ１２でＹｅｓと判断された場合）には、ラインバランス率が高くなる工程に部品を振り分ける（ステップＳ１４）。
【００３６】
ステップＳ１４を、図１１に示す作業配分結果を用いてさらに詳しく説明する。
【００３７】
作業者Ｇ及びＩは、それぞれに振り分けたい中物部品の配置可能なスペースがあるため、この場合には、振り分け後のラインバランス率が高くなる作業者に部品を振り分ける。まず、作業者Ｇに中物部品（この場合は「ＬＣＤ基板」となる。）を振り分けると、図１４に示すように、作業内容「ＬＣＤ基板を取る」及び「ＬＣＤ基板を位置決めする」の計３．６秒が作業者Ｇの追加作業となり、ラインバランス率は８６．３％となる。なお、ラインバランス率とは各作業者の作業時間のバラツキを表した数値であり、その算出方法は数式１の通りである。
ラインバランス率 ＝
｛各作業者の作業時間の合計 ÷（最大作業時間 × 作業者数）｝× １００
・・・・数式１
また、中物部品及び大物部品には、「〜を取る」及び「〜を位置決めする」の作業が必ずあり、この２つの作業内容を含む部品が、配分された作業者に配置されることになる。
【００３８】
一方、作業者Iに中物部品（この場合は「冷却ファン」となる。）を振り分けると、図１５に示すように、作業内容「冷却ファンを取る」〜「ビスを締め付ける」の計１１．０秒が作業者Iの追加作業となり、ラインバランス率は数式１より７４．５％となる。よって、この場合には、ラインバランス率が高い図１４に示す再作業配分結果が選択される。この後、ステップＳ８において、企業内ＬＡＮやインターネット等のネットワークＮを介して、パソコン２１のモニタに図１４に示す再作業配分結果を表示し、またはプリンタ２２から図１４に示す再作業配分結果を印刷する。
【００３９】
本実施形態の作業配分プログラムは、上記の作業配分方法を実施するものであり、本実施形態の記録媒体は、この作業配分プログラムを格納したコンピュータ読取り可能な記録媒体である。また、この記録媒体の一例としては、マスクＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュメモリといった半導体記憶素子、ハードディスク、フレキシブルディスク、ＭＯ（ｍａｇｎｅｔｏ−ｏｐｔｉｃ）ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＤＶＤ−ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ  Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、光磁気ディスク、ＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）カード、磁気テープ等を挙げることができるが、プログラムを記録することが可能であれば他の記録媒体であってもよい。また、プログラムそのものを通信により伝送して記録媒体に記録するといった形態であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の作業配分装置の一実施形態に係る機能ブロック図である。
【図２】本発明の作業配分装置のシステム構成図である。
【図３】生産条件マスタファイルに保持されている生産条件の一例を示す説明図である。
【図４】標準時間マスタファイルに保持されている標準時間の一例を示す説明図である。
【図５】部品仕様マスタファイルに保持されている部品仕様の一例を示す説明図である。
【図６】部品配置条件マスタファイルに保持されている部品配置条件の一例を示す説明図である。
【図７】図６に示した部品配置条件のうち、No８の条件を実際の部品配置レイアウトとしてイメージ化した説明図である。
【図８】、本実施形態の作業配分装置を用いて実際に作業配分を行う処理手順を示すメイン処理フローチャートである。
【図９】作業配分結果の一例を示す説明図である。
【図１０】部品配置結果の一例を示す説明図である。
【図１１】部品配置が不適正な場合の作業配分結果の一例を示す説明図である。
【図１２】不適正な部品配置のイメージ図である。
【図１３】不適正な部品を前工程または後工程のいずれかの工程に振り分けるときの処理手順を示すサブ処理フローチャートである。
【図１４】部品配置を考慮した作業配分結果（ラインバランス率高）を示す説明図である。
【図１５】部品配置を考慮した作業配分結果（ラインバランス率低）を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  データ管理手段
２  作業配分算出手段
３  部品配置算出手段
４  データ比較手段
５  情報出力手段
１０  生産条件マスタファイル
１１  標準時間マスタファイル
１２  部品仕様マスタファイル
１３  部品配置条件マスタファイル
１４  作業配分結果ファイル
１５  部品配置結果ファイル
２０  サーバ
２１  パソコン
２２  プリンタ
【図１】
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【図２】
2007115135.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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