(57)【要約】【課題】  多色のカラーフィルタを備えないようなセンサ受光部を用いて明度の高いインクを測定した場合に正確な測定ができなくなる場合があるが、不具合が発生したときに然るべき処置をせず、不正確な測定結果に基いたプリント位置合わせを行ってしまい、結果、その後のプリント品位を損なうことである。【解決手段】  自動プリント位置あわせ時に、明度の高いインクにおける光学センサのＳ／Ｎ比低下に起因する測定不具合が発生した場合、色調を同一にする明度の低いインクのプリントヘッドがあるならばそのプリント位置あわせ値を当該ヘッドの位置あわせ値に使用することで、実用上問題なきレベルのプリント位置あわせが実現でき、カラーフィルタを備えないような簡易な構成の光学センサを使用可能とし、コストメリットを得る。【選択図】  図１２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数色のインクを搭載し、これらを吐出する複数のプリントヘッドを用い、プリント媒体に所定のドット形成位置条件の第１および第２プリントをもって画像のプリントを行うプリント装置に対し、前記第１および第２プリントでのプリント位置合わせを行うための処理を行うプリント位置合わせ方法において、
前記第１プリントおよび第２プリントにより形成されるパターンであって、該第１プリントと該第２プリントとの相対的なプリント位置の複数のずれ量に対応してそれぞれ形成され、該複数のずれ量に対応してそれぞれ光学特性を示す複数のパターンを前記プリントヘッドに形成させるパターン形成工程と、
当該形成された複数のパターンそれぞれの光学特性を測定する測定工程と、
各インク色毎に当該測定工程で測定された複数のパターンの光学特性間の関係により測定工程が正常に完了したか否かを判定する判定工程と、
当該判定工程による結果が正常であった場合には当該測定された複数のパターンそれぞれの光学特性に基づき、前記第１プリントと前記第２プリントとの間のドット形成位置条件の調整値を得、当該判定工程による結果が異常であった場合、そのインク色に代替インク色があれば、別途測定された代替インク色のドット形成位置条件の調整値を、当該インク色のドット形成位置条件の調整値とする調整値取得工程と、
を具えたことを特徴とするプリント位置合わせ方法。
【請求項２】
前記調整値取得工程における代替インク色とは、明度が異なるが色調はおなじであることを特徴とする請求項１に記載のプリント位置合わせ方法。
【請求項３】
前記判定工程とは、測定された複数のパターンそれぞれの光学特性のうち、その反射光学濃度もしくは反射光学濃度から算出される値の最大値と最小値の差分が、しきい値以下であることを特徴とする請求項１に記載のプリント位置合わせ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリント装置およびプリント位置合わせ方法に関し、詳しくは複数のプリントヘッドを用いてプリントする場合のヘッド間のプリント位置合わせや、プリントヘッドの往走査および復走査の双方向でプリントを行う場合の位置合わせに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種のプリント位置合わせは一般に次のように行っている。
【０００３】
例えば往復プリントにおける往走査と復走査のプリント位置合わせ、または複数ヘッドを有する場合のヘッド間の位置合わせにおいては、往走査、復走査それぞれで、または複数ヘッド間で、プリントタイミングを調整することにより相対的なプリント位置合わせ条件を変化させて罫線をプリント媒体上にプリントする。そして、ユーザー等がそのプリント結果を観察し、最も位置の合っているプリント条件を選択してプリント装置またはホストコンピュータなどでその位置合わせに関するプリント条件の設定をするものである。
【０００４】
しかしながらこのような従来の位置合わせ方法は、ユーザー等がプリント結果を見て位置合わせ条件を選び、そのプリント条件の設定作業をしなければならないという煩雑さを伴うことが多い。
【０００５】
そこで、位置合わせに係る第１プリントおよび第２プリント（それぞれ往走査および復走査のプリント、または複数ヘッドによるプリント）の相対的なプリント位置の複数のずれ量に応じたパターンをプリントし、その反射濃度などの光学的特性を各パターンについて測定し、その結果を用いて第１および第２プリント間のプリント位置合わせ条件を決定する技術が、特開平第10-329381号に開示されている。同号公報開示の技術によれば、ユーザーの手を煩わせることなく容易にプリント位置合わせを行うことが可能となった。
【０００６】
さらに、特にカラー記録が可能なインクジェットプリント装置では、ブラックの他に少なくともシアン、マゼンタおよびイエローの各色インクを使用するのが一般的であり、さらに近年ではインクがプリント媒体に着弾して形成されるドットの粒状感を低減するために、薄いシアン（ライトシアン）、薄いマゼンタ（ライトマゼンタ）、薄いイエロー（ライトイエロー）などのインクを用いる装置もある。
【０００７】
これらのようにイエローや、さらに薄いインクを使用するプリントヘッド間のプリント位置合わせを行う場合、それらのインクで形成したドットは明度が高く、他の色のドットすなわちシアンやブラックのインクで形成したドットと比較して、全体的に見て光の吸収が少ない。つまりドットを形成した部分と、ドットが形成されていない部分との光学特性測定時のＳ／Ｎ比が低くなってしまい、パターンの読み取りを正確に行う上で支障となるおそれがある。そこで明度が高いインクを用いる場合にあっても正確に光学特性を測定できるようにする技術が、特開2001-105577号に開示されている。
【特許文献１】特開平10-329381号公報
【特許文献２】特開2001-105577号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら前記特開2001-105577号では、センサ受光部に多色のカラーフィルタを備え、パターンに対し補色となるようカラーフィルタを選択使用するため、センサの構成が複雑になり、プリンタの製造コスト面から不利であった。
【０００９】
ところで前記多色のカラーフィルタを備えないようなセンサ受光部を用いて明度の高いインクを測定した場合に発生する不具合は、毎回の測定で必ず発生するものではなく、測定環境などに影響されてある確率で発生するものであったり、あるいはセンサの経時劣化や汚れにより発生したりするものである。一方で不具合が発生しなかった場合には正確な測定ができ得る。問題となるは、不具合が発生したときに然るべき処置をせず、不正確な測定結果に基いたプリント位置合わせを行ってしまい、結果、その後のプリント品位を損なうことである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記のような問題に対し、本発明におけるプリント装置は、測定結果の不具合を判定する判定手段と、当該判定手段により測定結果に不具合があると判定した場合、不具合の影響を抑えるため色調を同一にする他のプリントヘッドがあるならばその調整値を代替使用するプリント位置合わせ条件決定手段とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によればカラーフィルタを備えないような比較的簡易な構成のセンサ受光部を用いても、明度の高いインクのプリント位置あわせが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。なお、以下では本発明を主としてインクジェットプリント装置およびこれを用いるプリントシステムに適用した場合について説明する。
１．概要
本発明の実施形態に係るドット形成位置（インク着弾位置）の調整（プリント位置合わせ）方法およびプリント装置では、相互にドット形成位置調整が行われるべき双方向プリントにおける往路のプリントおよび復路のプリント（それぞれ第１のプリントおよび第２のプリントに相当する）、もしくは複数（２個）のプリントヘッドによるそれぞれのプリント（第１のプリント、第２のプリント）をプリント媒体上の同一の位置に行う。このとき、第1のプリントと第２のプリントとで相対的なドット形成位置条件を変えて、複数条件下でプリントを行う。すなわち後述のプリントパターン（パッチ）を第１および第２プリントの相対的なドット形成位置条件を変え、複数個形成する。
【００１３】
そして、パッチに対応して予め定めておいた光学的条件に従い、このプリントの解像度より低い解像度の光学センサで、それぞれのプリントの濃度を読み取り、それらの濃度値の相対的な関係より、最もプリント位置が合っている条件を計算する。この計算は、どのようなパターンをプリントするかによる。
【００１４】
なお、本実施形態では、ブラックインクを吐出してプリントを行うプリントヘッドとライトシアンインクを吐出してプリントを行うプリントヘッドとの間のプリント位置合わせを行う場合について例示する。
２．プリント装置の構成例
図１は、本発明を適用したインクジェットプリント装置の他の構成例の要部構成を示す模式的斜視図である。
図１において、複数（６個）のヘッドカートリッジ４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ，４１Ｆがキャリッジ２に交換可能に搭載されている。各カートリッジ４１Ａないし４１Ｆのそれぞれには、プリントヘッド部を駆動する信号を受けるためのコネクターが設けられている。なお以下の説明ではヘッドカートリッジ４１Ａないし４１Ｆの全体または任意の１つを指す場合、単にプリントヘッド４１またはヘッドカートリッジ４１で示すことにする。複数のヘッドカートリッジ４１は、それぞれ異なる色のインクでプリントするものであり、それらのインクタンク部には例えばブラック、シアン、マゼンタ、イエロー、淡シアン（ライトシアン）、淡マゼンタ（ライトマゼンタ）などの異なるインクが収納されている。各ヘッドカートリッジ４１はキャリッジ２に位置決めして交換可能に搭載されており、キャリッジ２には、前記コネクターを介して各ヘッドカートリッジ４１に駆動信号等を伝達するためのコネクタホルダ（電気接続部）が設けられている。
【００１５】
キャリッジ２は、主走査方向に延在して装置本体に設置されたガイドシャフト３に沿って往復移動可能に案内支持されている。そして、キャリッジ２は主走査モータ４によりモータプーリ５、従動プーリ６およびタイミングベルト７等の伝動機構を介して駆動されるとともにその位置および移動が制御される。プリント用紙やプラスチック薄板等のプリント媒体８は、２組の搬送ローラ９，１０および１１，１２の回転により、ヘッドカートリッジ１の吐出口が設けられた面（吐出面）と対向する位置（被プリント位置）を通って搬送（紙送り）される。なお、プリント媒体８は、被プリント位置において平坦な被プリント面が形成されるように、その裏面をプラテン（不図示）により支持されている。この場合、キャリッジ２に搭載された各ヘッドカートリッジ１は、それらの吐出面がキャリッジ２から下方へ突出して上記２組の搬送ローラ対の間でプリント媒体８と平行になるように保持されている。また、反射型光学センサ３０がキャリッジに設けられている。
【００１６】
ヘッドカートリッジ１は、熱エネルギを利用してインクを吐出する吐出部を有したインクジェットヘッドカートリッジであって、熱エネルギを発生するための電気熱変換体を備えたものである。すなわちヘッドカートリッジ１のプリントヘッドは、上記電気熱変換体によって印加される熱エネルギの作用に伴う膜沸騰により生じる気泡の圧力を利用して、吐出口よりインクを吐出してプリントを行うものである。
３．プリントヘッドの構成例
図２は、ヘッドカートリッジ４１のプリントヘッド部１３の主要部構造を部分的に示す模式的斜視図である。
【００１７】
図２において、プリント媒体８と所定の隙間（例えば約０．５ないし２．０ミリ程度）をおいて対向する吐出面２１には、所定のピッチで複数の吐出口２２が形成され、共通液室２３と各吐出口２２とを連通する各液路２４に沿ってインク吐出に利用されるエネルギを発生するための電気熱変換体（発熱抵抗体など）２５が配設されている。本例においては、ヘッドカートリッジ１または４１は、吐出口２２がキャリッジ２の主走査方向と交差する方向に並ぶような位置関係でキャリッジ２に搭載されている。こうして、画像信号または吐出信号に基づいて対応する電気熱変換体（以下においては、「吐出ヒータ」ともいう）２５を駆動（通電）して、液路２４内のインクを膜沸騰させ、そのときに発生する圧力によって吐出口２２からインクを吐出させるプリントヘッド１３が構成される。
４．光学センサの構成例
図３は、図１に示した反射型光学センサ３０を説明するための模式図である。
図３に示すように、反射型光学センサ３０は上述したようにキャリッジ２に取り付けられ、発光部３１と受光部３２を有するものである。発光部３１から発した光（入射光）Ｉｉｎ３５はプリント媒体８で反射し、その反射光Ｉｒｅｆ３７を受光部３２で検出することができる。そしてその検出信号はフレキシブルケーブル（不図示）を介してプリント装置の電気基板上に形成される制御回路に伝えられ、そのＡ／Ｄ変換器によりディジタル信号に変換される。光学センサ３０がキャリッジ２に取付けられる位置は、インク等の飛沫の付着を防ぐため、プリント走査時にプリントヘッド４１の吐出口部が通過する部分を通らない位置としてある。このセンサ３０は比較的低解像度のものを用いることができるため、低コストのもので済む。
５．制御系の構成例
図４は、図１に示したインクジェットプリント装置における制御系の概略構成例を示す。
【００１８】
図４において、コントローラ１００は主制御部であり、例えばマイクロコンピュータ形態のＣＰＵ１０１、プログラムや所要のテーブルその他の固定データを格納したＲＯＭ１０３、画像データを展開する領域や作業用の領域等を設けたＲＡＭ１０５を有する。ホスト装置１１０は画像データの供給源であり、プリントに係る画像等のデータの作成、処理等を行うコンピュータとする他、画像読み取り用のリーダ部やディジタルカメラ等の形態であってもよい。そして、画像データ、その他のコマンドおよびステータス信号等は、インタフェース（Ｉ／Ｆ）１１２を介してコントローラ１００と送受信される。
【００１９】
操作部１２０は操作者による指示入力を受容するスイッチ群であり、電源スイッチ１２２、プリント開始を指示するためのスイッチ１２４、吸引回復の起動を指示するための回復スイッチ１２６、マニュアルでレジストレーション調整を起動するためのレジストレーション調整起動スイッチ１２７、マニュアルで当該調整値を入力するためのレジストレーション調整値設定入力部１２９等を有する。
【００２０】
１３０は装置の状態を検出するためのセンサ群であり、上述の反射型光学センサ３０、ホームポジションを検出するためのフォトカプラ１３２および環境温度を検出するために適宜の部位に設けられた温度センサ１３４等を有する。
【００２１】
ヘッドドライバ１４０は、プリントデータ等に応じてプリントヘッド４１の吐出ヒータ２５を駆動するドライバである。ヘッドドライバ１４０は、プリントデータを吐出ヒータ２５の位置に対応させて整列させるシフトレジスタ、適宜のタイミングでデータのラッチを行わせるためのラッチ回路、駆動タイミング信号に同期して吐出ヒータを作動させる論理回路素子の他、ドット形成位置合わせのために駆動タイミング（吐出タイミング）を適切に設定するタイミング設定部等を有する。
【００２２】
プリントヘッド４１には、サブヒータ１４２が設けられている。サブヒータ１４２はインクの吐出特性を安定させるための温度調整を行うものであり、吐出ヒータ２５と同時にプリントヘッド基板上に形成された形態および／またはプリントヘッド本体ないしはヘッドカートリッジに取り付けられる形態とすることができる。
【００２３】
１５０は主走査モータ１５２を駆動するドライバ、１６２はプリント媒体８を搬送（副走査）するために用いられるモータ、１６０はそのドライバである。
６．プリント位置合わせのためのプリントパターン
次にプリント位置合わせのために用いられるプリントパターンについて説明する。なお、以下の説明において、プリント媒体上の所定の領域に対しプリント装置によりプリントされた領域の比率を「エリアファクタ」と呼ぶ。例えば、プリント媒体上の所定の領域内で全体にドットが形成されていればエリアファクタは１００％、全く形成されていなければ０％、プリントされた面積がそのエリアの面積の半分ならエリアファクタは５０％である。
【００２４】
図５は、本実施の形態で用いるプリント位置合わせのためのプリントパターンを示す模式図である。
【００２５】
図５において、白抜きのドット７００はライトシアンインク用のヘッドによるプリント（第１プリント）でプリント媒体上に形成するドット、ハッチングを施したドット７１０はブラックインク用のヘッドによるプリント（第２プリント）で形成するドットを示す。図５（Ａ）はライトシアンインクおよびブラックインクによるプリント間でプリント位置が合っている状態でプリントした場合のドットを示しており、図５（Ｂ）はプリント位置が少しずれた状態、図５（Ｃ）はプリント位置がさらにずれた状態でプリントしたときのドットを示している。なお、これらの図５（Ａ）〜（Ｃ）からも明らかなように、本実施形態で用いるプリント位置合わせ用パターンはライトシアンインクおよびブラックインクで補完的なドット形成を行うものである。すなわち、ライトシアンインク用のヘッドによるプリントで奇数番目の列のドットを形成し、ブラックインク用のヘッドによるプリントで偶数番目の列のドットを形成する。従って、それぞれのドットが互いに略１ドットの直径分の距離を有する図５（Ａ）の場合がプリント位置が合った状態となる。
【００２６】
このプリントパターンは、プリント位置がずれるのに従ってプリント部全体の濃度が低下するように設計されている。すなわち、図５（Ａ）のプリントパターンとしてのパッチの範囲内では、エリアファクタは略１００％である。そして、図５（Ｂ）ないし図５（Ｃ）に示すようにプリント位置がずれるに従い、ライトシアンインクのドット（白抜きドット）とブラックインクのドット（ハッチを施したドット）の重なりが大きくなるとともに、プリントされていない領域、すなわちドットによって覆われていない領域も広がる。この結果、エリアファクタが低下するので、平均すれば全体的な濃度は減少する。
【００２７】
本実施の形態ではプリントタイミングをずらすことにより、プリント位置をずらしている。これはプリントデータ上でずらしても可能である。
【００２８】
図５（Ａ）ないし図５（Ｃ）では走査方向に１ドット単位で示しているが、レジ調整の精度またはレジ検出の精度等に応じて、適宜の単位を設定することができる。
【００２９】
図６は、４ドット単位の場合を示す。
【００３０】
図６において、図６（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図６（Ｂ）は少しずれた状態、図６（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。これらのパターンの意図するところは、第１プリント（本実施形態ではライトシアンインクによるプリント）と第２プリント（本実施形態ではブラックインクによるプリント）との位置が相互にずれるのに対してエリアファクタが減少するようにすることである。それはプリント部の濃度はエリアファクタの変化に強く依存するからである。
【００３１】
図７は、本実施の形態の図５（Ａ）ないし図５（Ｃ）、図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）に示すプリントパターンにおいてプリント位置のずれる量と反射光学濃度の変化との関係の概略を示す。
７．プリント位置合わせの処理
図８は、プリント位置合わせの処理手順の一例の概略を示す。
【００３２】
まず、光学センサ３０の調整を行う。ここでは例えば何もプリントされていない用紙上の濃度が最低濃度（白レベルと呼ぶ）、ブラックインクによるエリアファクタ１００％のパターンが最高濃度（黒レベルと呼ぶ）として、光学センサのダイナミックレンジを得るべく、受発光量を調整する。（ステップＳ８０１）。
【００３３】
続く測定パターンのプリントから測定結果の不具合判定までのステップは全プリントヘッドをまとめて行う（ステップＳ８０２、Ｓ８０６）
まず、プリント位置合わせ用のパターンをプリントする（ステップＳ８０３）。次に、光学センサ３０でこのプリントパターンの光学特性を測定する（ステップＳ８０４）。測定したデータから得た光学特性は不具合判定手段によりチェックされ（ステップＳ８０５）、以上の処理が全プリントヘッド分繰り返される。
【００３４】
次に不具合判定結果および測定したデータから得た光学特性に基づいて、適切なプリント位置合わせ条件を求める（ステップＳ８０７）。
【００３５】
光学特性から適切なプリント位置合わせ条件を求めるには、例えば図１０（後述）に示すように、最も反射光学濃度の高いポイントを求めて、最も反射光学濃度の高いポイントの両隣りのデータを通る各直線を最小自乗法等を用いて求め、これらの直線の交点Ｐを求める。このような直線近似による他、曲線近似により求めることもできる。この点Ｐに対するプリント位置パラメータにより、駆動タイミングの変更を設定する（ステップＳ８０８）。
【００３６】
図９は、ライトシアンインクのプリントヘッドについて図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）に示すプリントパターンをプリント媒体８にプリントした状態を示す。本実施の形態では、ライトシアンインクによるプリントとブラックインクによるプリントとの間の相対的なプリント位置のずらし量の異なる９通りのパターン６１ないし６９をプリントする。プリントされた各パターンをパッチともいい、例えばパッチ６１、６２等ともいう。パッチ６１ないし６９に対応するプリント位置パラメータを各々（ａ）ないし（ｉ）と表す。この９通りのパターン６１ないし６９は、例えばライトシアンインクによるプリントとブラックインクによるプリントとのプリント開始タイミングについて、ライトシアンインクによるプリントの方を固定とする。一方、ブラックインクによるプリントの開始タイミングについては現在設定されている開始タイミングと、それより早い４段階のタイミング、それより遅い４段階のタイミングの計９通りのタイミングそれぞれでプリントされる。このようなプリント開始タイミングの設定およびそれに基づく９通りのパターン６１ないし６９のプリントは、所定の指示入力によって起動されるプログラムにより実行することができる。
【００３７】
このようにプリントされたプリントパターンとしてのパッチ６１等に対して、キャリッジ２に搭載された光学センサ３０が対応した位置にくるように、プリント媒体８およびキャリッジ２を移動させ、キャリッジ２が静止した状態でそれぞれのパッチ６０等について光学特性を測定する。
【００３８】
このように、キャリッジ２が静止した状態で測定することにより、キャリッジ２の駆動によるノイズの影響を避けることができる。また光学センサ３０の測定スポットのサイズを、例えばセンサ３０とプリント媒体８との距離を大きくすることによって、ドット径に対し広くすることにより、プリントされたパターン上の局所的な光学特性（例えば反射光学濃度）のばらつきを平均化して、精度の高いパッチ６１等の反射光学濃度の測定を行うことができる。
【００３９】
光学センサ３０の測定スポットを相対的に広くする構成として、パターンのプリント解像度よりも低い解像度のセンサ、すなわちドット径より大きい測定スポット径を有するセンサを用いることが望ましい。しかし、平均濃度を求めるという観点から比較的解像度の高いセンサ、すなわち小さい測定スポット径を有するセンサでパッチ上を複数ポイントにわたり走査し、そのようにして得られた濃度の平均を測定濃度として用いてもよい。
【００４０】
すなわち、測定ばらつきの影響を避けるために、同じパッチに対して反射光学濃度の測定を複数回行い、それらの平均値を採用してもよい。
【００４１】
パッチ内の濃度ムラによる測定バラツキの影響を避けるためにも、パッチ内の複数ポイント測定して平均化、もしくは何らかの演算処理を施してもよい。時間削減のためキャリッジ２を移動させながら測定することも可能である。この場合にはモーター駆動による電気的なノイズによる測定バラツキを避けるためにもサンプリング回数を増やして平均化、もしくは何らかの演算処理を施すことが強く望ましい。
【００４２】
図１０は、測定した反射光学濃度のデータの例を模式的に示す。
【００４３】
図１０において、縦軸は反射光学濃度であり、横軸はライトシアンインクによるプリント（第１プリント）とブラックインクによるプリント（第２プリント）の相対的なプリント位置を変えるためのプリント位置パラメータである。このプリント位置パラメータは、上述したようにライトシアンインクによるプリントに対するブラックインクによるプリントのプリント開始タイミングを早くしたり遅くしたりするパラメータとすることができる。
【００４４】
図１０に示す測定結果を得た場合、本実施の形態では、最も反射光学濃度が高いポイント（図１０中、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイント）の、両隣りのそれぞれ２つのポイント（図１０中のプリント位置パラメータ（ｂ）、（ｃ）と（ｅ）、（ｆ）にそれぞれ対応するポイント）を通るそれぞれの直線が交差した点Ｐを、最もプリント位置が合っているポイントと判断する。そして、この点Ｐに対応するプリント位置パラメータにより、本実施の形態の場合、対応するブラックインクによるプリントのプリント開始タイミングを設定する。しかし、厳密なプリント位置合わせが望まれない場合またはそれが不要である場合には、プリント位置パラメータ（ｄ）を用いてもよい。
【００４５】
図１０に示すように、この方法によれば、プリントパターン６１等をプリントするのに用いたプリントピッチ等のプリント位置合わせ条件より細かい条件のピッチ、あるいは高い解像度でプリント位置合わせ条件を選択することができる。
【００４６】
図１０において、プリント位置パラメータ（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に対応する濃度の高いポイントの間は、プリント位置合わせ条件の違いに対して濃度は大きく変わらない。それに対し、プリント位置パラメータ（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に対応するポイントの間、プリント位置パラメータ（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）に対応するポイントの間は、プリント位置合わせ条件の変化に対し濃度は敏感に変化する。本実施の形態のように左右対称に近い濃度の特性を示す場合には、これらプリント位置合わせ条件に対し敏感な濃度変化を示すポイントを用いて、プリントに用いるプリント位置合わせ条件を算出することにより、より高精度にプリント位置を合わせることができる。
【００４７】
プリント位置合わせ条件の算出方法はこの方法に限ったものではない。これらの複数の多値の濃度データと、パターンのプリントに用いたプリント位置合わせ条件の情報に基づいて連続値による数値計算を行い、パターンのプリントに用いたプリント位置合わせ条件の離散的な値以上の精度で、プリント位置合わせ条件を算出することができる。
【００４８】
例えば、図１０に示すような直線近似以外の例として、これらの濃度データをプリントに用いて、複数のプリント位置合わせ条件に対する最小二乗法を用いた多項式の近似式を得て、その式を用いて最もプリント位置の合う条件を算出してもよい。また、多項式近似に限らず、スプライン補間等を用いてもよい。
【００４９】
最終的なプリント位置合わせ条件を、パターンのプリントに用いた複数のプリント位置合わせ条件から選ぶ場合でも、上記のような複数の多値データを用いた数値計算よりプリント位置合わせ条件を算出することにより、各種データのばらつきに対しより高精度にプリント位置合わせることができる。例えば、図１０のデータより最も濃度の高いポイントを選ぶやり方をすると、ばらつきにより、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイントより（ｅ）に対応するポイントの方が濃度が高い場合があり得る。そこで、最も濃度の高いポイントの両側の各３つのポリントより近似直線を求めて、交点を算出するやり方をすると、３つ以上のポイントのデータを使い計算することにより、ばらつきの影響を減少することができる。
【００５０】
図１１は測定結果の不具合判定の処理を示すフロー図である。
【００５１】
測定結果の不具合判定は以下のように行われる。プリント位置パラメータのうち最も高いポイントの濃度をDmaxとし（ステップＳ１１１）、最も低いポイントの濃度をDminとする（ステップＳ１１２）と、
Dmax−Dmin＜x
のとき、当該インク色の測定結果に不具合があると判定する。（ステップＳ１１３、Ｓ１１４）。すなわち、プリント位置パラメータの振れ幅が想定より小さすぎるので、光学センサ３０によるライトシアンインクの検出が正しくおこなわれていないと考える。ここでxはエラー判定のためのしきい値であるが、以下のような条件が成り立つ。
【００５２】
ステップＳ８０１にておこなった光学センサ３０の調整時に使用した黒レベル濃度をDbkとし、プリント位置あわせ測定パターンにおいてブラックインクによるプリント、すなわち第２プリントのみを実行した場合のエリアファクタをyとすると、しきい値xは
x < Dbk *（1 - y）
を満たす。
【００５３】
図１２はプリント位置合わせ条件決定手段の処理を示すフロー図である。
【００５４】
すでに測定結果の不具合判定手段により、不具合のあるインク色がわかっている。
【００５５】
もしライトシアンインクに不具合があれば、これと色調を同一にするシアンインクの測定結果をライトシアンインクにも適用する（ステップＳ１２１、Ｓ１２２）。この理由は、濃度こそ異なるが色素などの成分が同一であるため、プリント位置のずれに大きく関わる因子であるインク吐出速度の変化特性（プリントヘッドからインクが飛び出す速度の温度による変化など）がほぼ同じ傾向を示すためである。これにより精度は低下するものの、正常値を大きく外れたプリント位置に設定されてしまうことを防ぐことができる。
【００５６】
同様にもしライトマゼンタインクに不具合があれば、これと色調を同一にするマゼンタインクの測定結果をライトマゼンタインクにも適用する（ステップＳ１２３、Ｓ１２４）。
【００５７】
その後測定結果から適切なプリント位置合わせ条件を求める（ステップＳ１２５）。この方法については前述のとおりである。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】模式的斜視図
【図２】模式的斜視図
【図３】反射型光学センサの模式図
【図４】制御系の概略構成例
【図５】ドットを示す模式図
【図６】ドットを示す模式図
【図７】概略図
【図８】フロー図
【図９】プリントした状態を示す図
【図１０】模式図
【図１１】フロー図
【図１２】フロー図
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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