(57)【要約】【課題】厚さが６０μｍ以下のシート状の基材の両面に導電性の薄い部材を貼り合わせて形成される積層板の製造方法において、前記積層板にしわが発生しにくい積層板の製造方法を提供する。【解決手段】厚さが６０μｍ以下のシート状の基材をこの基材の搬送方向にテンションをかけて搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送されている前記基材の両面に、導電性を備えたシート状の部材を仮接着すべく、前記基材と前記部材とを加熱すると同時に加圧する第一の加熱加圧工程と、前記第１の加熱加圧工程で仮接着されることによって、貼り合わされた前記部材と前記基材とを所定の長さに切断する切断工程と、前記切断工程で切断された前記部材と前記基材とで構成される切断材の前記部材と前記基材とを互いに本接着すべく、前記切断材を複数枚重ね合わせて加熱すると同時に加圧する第２の加熱加圧工程とを有する積層板の製造方法である。【選択図】図１
2007136835.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さが６０μｍ以下のシート状の基材をこの基材の搬送方向にテンションをかけて搬送する搬送工程と；
前記搬送工程で搬送されている前記基材の少なくとも一方の面に、導電性を備えたシート状の部材を仮接着すべく、前記基材と前記部材とを加熱すると同時に加圧する加熱加圧工程と；
を有することを特徴とする積層板の製造方法。
【請求項２】
シート状の基材をこの基材の搬送方向にテンションをかけて搬送する搬送工程と；
前記搬送工程で搬送されている前記基材の少なくとも一方の面に、導電性を備えたシート状の部材を仮接着すべく、前記部材と前記基材とを加熱すると同時に加圧する第１の加熱加圧工程と；
前記第１の加熱加圧工程で仮接着されることによって、貼り合わされた前記部材と前記基材とを、所定の長さに切断する切断工程と；
前記切断工程で切断された前記部材と前記基材とで構成される切断材の前記部材と前記基材とを互いに本接着するために、前記切断材を複数枚重ね合わせて加熱すると同時に加圧する第２の加熱加圧工程と；
を有することを特徴とする積層板の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の積層板の製造方法において、
前記基材に前記部材を仮接着する際、ロールを用いて前記基材のしわを延ばすようになっていることを特徴とする積層板の製造方法。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載の積層板の製造方法において、
前記基材に前記部材を仮接着する際、前記部材を予備加熱するようになっていることを特徴とする積層板の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の積層板の製造方法において、
前記基材の両面に前記部材を仮接着することを特徴とする積層板の製造方法。
【請求項６】
シート状の基材をこの基材の搬送方向にテンションをかけて搬送する搬送手段と；
前記基材の少なくとも一方の面に、導電性を備えたシート状の部材を仮接着するために、前記基材と前記部材とを加熱すると同時に加圧する第１の加熱加圧手段と；
前記第１の加熱加圧手段で仮接着されることによって貼り合わされた前記基材と前記部材とを、所定の長さに切断する切断手段と；
を有することを特徴とする積層板の製造装置。
【請求項７】
請求項６に記載の積層板の製造装置において、
前記基材に前記部材を仮接着する前に、前記基材のしわを延ばす基材用ロールを有することを特徴とする積層板の製造装置。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載の積層板の製造装置において、
前記基材に前記部材を仮接着する前に、前記部材を予備加熱する予備加熱手段を有することを特徴とする積層板の製造装置。
【請求項９】
請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の積層板の製造方法において、
前記基材の両面に前記部材を仮接着するように構成されていることを特徴とする積層板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層板の製造装置および積層板の製造方法に関し、特に電子機器、通信機器等に使用されるプリント配線板用として用いられる積層板の製造装置および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の携帯電話やモバイル機器、ノートＰＣの小型化・高機能化に伴い、モバイル用途のプリント配線板に対する薄型化が強く要求されている。
【０００３】
プリント配線板に用いられる積層板を製造する場合、銅箔、シート状素材に樹脂組成物を含浸させた基材（塗工布）、内層用プリント配線板、鏡面板等を何枚も重ねて熱盤間で加熱加圧成形する多段型のバッチプレスを用いる方法が一般的である。
【０００４】
また、積層板の他の製造方法として、塗工布、銅箔を送りロールを用いて搬送しつつ、前記塗工布と前記銅箔とを表面が弾性材料で構成されたロール間を通過させると同時に加熱加圧生成形することによって、連続的に積層板を得る積層板の製造方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２６０７５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の多段型のバッチプレスを用いた方法では、厚さが非常に薄い塗工布を使用した場合、鏡面板の上に塗工布を置く際に、空気の巻込みや静電気の影響で塗工布にしわが発生しやすく、加熱加圧成形後の積層板が外観不良となる問題がある。この問題は、塗工布の厚さが６０μm以下で、かつ可とう性のある塗工布を使用した場合に、特に顕著である。
【０００６】
また、従来のロールを用いて積層板を製造する方法では、塗工布と銅箔との加熱加圧時間が非常に短いため、短時間で成形可能な樹脂を塗工布に使用した場合は効果的であるものの、成形に時間を要する樹脂を塗工布に使用した場合は、成形不足による積層板の特性不良（たとえば、塗工布と銅箔との接着強度不足、塗工布樹脂の硬化不足、および塗工布内へのボイド残存）が発生する問題がある。
【０００７】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、シート状の基材（塗工布）の表面に導電性を備えたシート状の部材を貼り合わせて形成される積層板の製造装置および積層板の製造方法において、前記積層板にしわが発生せず高品質な積層板の製造装置および積層板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、厚さが６０μｍ以下のシート状の基材をこの基材の搬送方向にテンションをかけて搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送されている前記基材の少なくとも一方の面に、導電性を備えたシート状の部材を仮接着すべく、前記基材と前記部材とを加熱すると同時に加圧する加熱加圧工程とを有する積層板の製造方法である。
【０００９】
また、本発明は、シート状の基材をこの基材の搬送方向にテンションをかけて搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送されている前記基材の少なくとも一方の面に、導電性を備えたシート状の部材を仮接着すべく、前記部材と前記基材とを加熱すると同時に加圧する第１の加熱加圧工程と、前記第１の加熱加圧工程で仮接着されることによって、貼り合わされた前記部材と前記基材とを、所定の長さに切断する切断工程と、前記切断工程で切断された前記部材と前記基材とで構成される切断材の前記部材と前記基材とを互いに本接着するために、前記切断材を複数枚重ね合わせて加熱すると同時に加圧する第２の加熱加圧工程とを有する積層板の製造方法である。
【００１０】
また、本発明は、シート状の基材をこの基材の搬送方向にテンションをかけて搬送する搬送手段と、前記基材の少なくとも一方の面に、導電性を備えたシート状の部材を仮接着するために、前記基材と前記部材とを加熱すると同時に加圧する第１の加熱加圧手段と、前記第１の加熱加圧手段で仮接着されることによって貼り合わされた前記基材と前記部材とを、所定の長さに切断する切断手段とを有する積層板の製造装置である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、シート状の基材（塗工布）の少なくとも一方の面又は両面に、導電性を備えたシート状の部材を貼り合わせて形成される積層板の製造装置および積層板の製造方法において、前記積層板にしわが発生せず高品質な積層板の製造装置および積層板の製造方法を提供することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は、本発明の実施形態に係る積層板の製造装置１の概略構成を示す図である。
【００１３】
図２は、図１におけるＩＩ部の拡大図であり、基材（塗工布）３と部材（金属箔）９とが互いに仮接着されて貼り合わされた状態を示す図である。
【００１４】
図３は、切断手段１５で切断された切断材１７を示す図である。
【００１５】
積層板の製造装置１は、絶縁性と可撓性とを備えた薄いシート状の基材（たとえば、塗工布）３に導電性を備えた薄いシート状の部材（たとえば、金属箔）９を貼り合わせて仮接着することにより積層板を製造する装置であり、塗工布３と部材９を搬送する搬送手段５を備えている。
【００１６】
搬送手段５は、各ロール（ローラ）２を用いて、所定の幅を備えた長い塗工布３を円筒状に巻いてある塗工布供給部４から、塗工布３をこの長手方向および幅方向に展伸させ、塗工布３をこの長手方向に搬送するようになっている。塗工布３の幅方向は、図１の紙面に直角な方向である。また、塗工布３にしわやたるみが発生することを防止するために、搬送手段５は塗工布３の搬送方向にテンションをかけて塗工布３を搬送するようになっている。
【００１７】
塗工布３の搬送方向における塗工布供給部４の下流側には、塗工布３と金属箔９を仮接着するための第１の加熱加圧手段１３が設けられている。金属箔９は、所定の幅を備えた長い金属箔９を円筒状に巻いてある金属箔供給部１０から、塗工布３と同様に長手方向および幅方向に展伸して塗工布３と同じ速度で搬送され、第１の加熱加圧手段１３に供給されるようになっている。金属箔９の幅方向も図１の紙面に直角な方向である。また、金属箔９にしわやたるみが発生することを防止するために、搬送手段５は金属箔９の搬送方向にテンションをかけて金属箔９を搬送するようになっている。
【００１８】
第１の加熱加圧手段１３は、たとえば、互いが対向している回転可能な各ロール（ローラ）１１を用いてラミネートすることにより、塗工布３と金属箔９とを加熱すると同時に加圧（塗工布３と金属箔９とが互いに重なり合っている方向に加圧）して前述した仮接着を行うようになっている。塗工布３と金属箔９とをラミネートするためのロール１１の表面は、弾性材料で構成されている。
【００１９】
塗工布３の搬送方向における塗工布供給部４と第１の加熱加圧手段１３との間には、図１に示すように、基材用ロール２７が設けられている。この基材用ロール２７は、塗工布３に金属箔９を仮接着する前に、塗工布３のしわを延ばしてしわを一層確実に除去するために設けられているものである。
【００２０】
また、金属箔９の搬送方向における金属箔供給部１０と第１の加熱加圧手段１３との間には、搬送されている金属箔９を予備加熱するための部材用ロール２９が設けられている。前記予備加熱手段で金属箔９を予め加熱しておくことにより、しわの発生を抑制しつつ第１の加熱加圧手段１３による仮接着を的確に行うことができるようになっている。
【００２１】
なお、積層板の製造装置１では、金属箔供給部１０を２箇所に設け、第１の加熱加圧手段１３で塗工布３の厚さ方向の両面７Ａ、７Ｂに金属箔９を仮接着するようになっているが、金属箔供給部１０を１つだけ設け、第１の加熱加圧手段１３で塗工布３の厚さ方向の一方の面７Ａにのみ、金属箔９を仮接着するようにしてもよい。すなわち、両面７Ａ、７Ｂの少なくとも一方の面に、金属箔９を仮接着するようにしてもよい。
【００２２】
塗工布３の搬送方向における第１の加熱加圧手段１３の下流側には、加熱加圧手段１３で仮接着されることによって貼り合わされた塗工布３と金属箔９とを、所定の長さに切断する切断手段（たとえば、カッターを用いて構成された切断手段）１５が設けられている。塗工布３の搬送方向における切断手段１５の下流側には、切断手段１５で切断された塗工布３と金属箔９とで構成される切断材１７を積載する積載部１９が設けられている。
【００２３】
図４は、塗工布３と金属箔９が仮接着されることによって貼り合わされたのち、所定の長さに切断された切断材１７の前記塗工布３と前記銅箔９とを本接着すべく、前記切断材１７を何枚も重ね合わせて加熱加圧成形する第２の加熱加圧手段（多段型バッチプレス）２０の概略構成を示す図である。
【００２４】
図４に示すように、切断材１７を何枚も重ね合わせる際、両面が平坦な鏡面状に形成されている板状部材（鏡板）２１の間に各切断材１７を挟み込み、板状部材２１の間に挟み込んだ各切断材１７を、互いが対向している平坦な部位２３を備えている加熱加圧可能な一対の押圧部材（熱盤）２５の間に挟みこんだ状態で、前記各切断材１７を加熱すると共に前記各切断材１７の厚さ方向で加圧するように構成されている。すなわち、第２の加熱加圧手段２０は、切断材１７を複数枚重ね合わせて加熱すると同時に加圧（複数枚重なっている方向に加圧）して、切断材１７を（塗工布３と金属箔９とを）本接着し積層板を得るようになっている。
【００２５】
ここで、塗工布３について例を掲げて説明する。
【００２６】
塗工布３は、シート状素材に樹脂組成物を含浸させたものである。前記シート状素材として、例えば、ガラス織布、ガラス不織布、ガラスペーパー等のガラス繊維の他、紙、合成繊維等からなる織布、不織布が挙げられる。これら素材の原料は単独または混合して使用してもよい。これらの中でもガラス繊維素材が好ましい。
【００２７】
前記樹脂組成物を構成する樹脂として、例えば、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、フェノキシ樹脂等の熱硬化性樹脂あるいはこれらの変性樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂、アクリル樹脂等の樹脂が挙げられる。これらの中でも、特にアクリル樹脂を含む樹脂組成物は、シート状素材に付着させて塗工布３を製造した際に、塗工布３が可撓性を有してしわを形成しやすいので、積層板の製造装置１（もしくは、積層板の製造装置１等によって具現化される積層板の製造）を用いることが特に効果的である。
【００２８】
前記樹脂組成物に、必要に応じて硬化剤、硬化促進剤、充填剤等を配合しても構わない。例えばジシアンジアミド、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルスルフォン等のアミン系化合物やノボラック樹脂等を使用することが出来る。
【００２９】
前記シート状素材に前記樹脂組成物を含浸する方法として、例えばシート状素材を樹脂ワニスに浸漬する方法、各種コータによる塗布方法、スプレーによる吹き付け法、樹脂組成物の粉末を散布する方法等が挙げられる。これらの中でも、シート状素材を樹脂ワニスに浸漬する方法が好ましい。これにより、シート状素材に樹脂組成物を均一に含浸させることが出来る。
【００３０】
前記シート状素材に前記樹脂組成物を含浸させた塗工布３の厚さは、特に制限はないが、６０μｍ以下（たとえば、３５〜６０μｍ）の塗工布３を用いた場合に、積層板の製造装置１（もしくは、積層板の製造装置１等によって具現化される積層板の製造方法）を用いることが特に効果的である。また、上記塗工布を製造する際に用いる前記シート状素材の厚さは、特に制限はないが、１８〜３０μmであることが好ましい。
【００３１】
金属箔９を構成する金属として、例えば、銅または銅系合金、アルミ又はアルミ系合金等が挙げられる。これらの中でも、銅が好ましい。金属箔９の厚さは、特に限定されないが、９〜７０μｍであることが好ましく、特に１２〜３５μｍであることが好ましい。
【００３２】
前記ロール１１の表面を構成する前記弾性材料として、特に限定されないが、シリコンゴム、イソプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム等の各種ゴムが挙げられる。これらの中でも、シリコンゴムが好ましい。
【００３３】
塗工布３と金属箔９とをロール１１で仮接着する場合におけるロール１１間の線圧は、特に限定されないが、３〜５ｋｇｆ／ｃｍ（２９．４〜４９．０ニュートン／ｃｍ）であることが好ましい。また、ロール１１の表面温度は、特に限定されないが、５０〜１００℃であることが好ましく、特に５０〜８０℃であることが好ましい。それによって、塗工布３と銅箔９とを長時間安定してしわ無く仮接着することが出来る。
【００３４】
塗工布３と金属箔９の搬送速度は、特に限定されないが、１〜７ｍ／分であることが好ましく、特に、２〜５ｍ／分であることが好ましい。それによって、塗工布３と金属箔９を長時間安定してしわ無く仮接着することが出来る。
【００３５】
また、前述したように、積層板の製造装置１では、塗工布３と金属箔９とをロール１１でラミネートして仮接着する前に、基材用ロール（しわ延ばしロール）２７により塗工布３のしわを除去し、部材用ロール（しわ延ばしロール）２９により金属箔９のしわを除去するようになっているので、塗工布３と金属箔９を一層確実に長時間安定してしわなく仮接着することが出来る。しわ延ばしロールの種類は、特に限定されないが、カーブロール、溝付きロール、クラウンロール、フラットロール等が挙げられる。
【００３６】
また、前述したように、積層板の製造装置１では、塗工布３と金属箔９とをロール１１でラミネートして仮接着する前に、予備加熱手段（たとえば、部材用ロール（予備加熱ロール）２９）で、金属箔９を予備加熱するようになっている。これにより、ロール１１の表面で金属箔９が加熱された際に、金属箔９が急激に熱膨張することを抑制することができる。そして、塗工布３と金属箔９をラミネートした際のしわの発生を一層確実に抑制することができる。なお、予備加熱ロールの表面温度は、特に限定されないが、５０〜８０℃であることが好ましい。
【００３７】
第２の加熱加圧手段２０を用いて、仮接着された切断材１７を押圧部材（熱盤）２５間で加熱加圧成形する場合、熱盤の温度は、特に限定されないが、１７０〜１８５℃であることが好ましい。成形圧力は、特に限定されないが、３５〜４０ｋｇｆ／ｃｍ２（３．５〜４ＭＰａ）であることが好ましい。加熱加圧時間は、特に限定されないが、８５〜１００分であることが好ましい。また、前述した条件で加熱加圧した後、成形圧力を低下して低圧で加圧しながら、室温まで冷却することが好ましい。冷却時の圧力は、特に限定されないが、３〜５ｋｇｆ／ｃｍ２（０．３〜０．５ＭＰａ）であることが好ましい。
【００３８】
次に、積層板の製造装置１の動作を説明する。
【００３９】
なお、初期状態においては、基材供給部４、金属箔供給部１０に、塗工布３、金属箔９がセットされているものとする。
【００４０】
まず、搬送手段５で、塗工布３をこの塗工布３の搬送方向にテンションをかけて搬送し、この搬送されている塗工布３の両面に、搬送されてくる金属箔９を仮接着すべく、金属箔９と塗工布３とを、ロール１１を用いラミネートして加熱すると同時に加圧する。
【００４１】
なお、基材供給部４とロール１１との間では、基材用ロール２７により、塗工布３のしわ延ばしがされており、金属箔供給部１０とロール１１との間では、部材用ロール２９等により、金属箔９のしわ延ばしと予備加熱とがされている。
【００４２】
続いて、前記仮接着されることによって、貼り合わされた塗工布３と金属箔９とを、切断手段１５で所定の長さに切断して、切断材１７を得る。
【００４３】
次に、切断された塗工布３と金属箔９とで構成された薄い矩形状の切断材１７を本接着するために（切断材１７同士ではなく、１枚の切断材１７において塗工布３へ金属箔９を本接着するために）、第２の加熱加圧手段２０で切断材１７を複数枚重ね合わせて加熱すると同時に加圧して複数枚の積層板を得る。
【実施例】
【００４４】
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４５】
＜実施例1＞
（１）塗工布３の作製
シート状素材であるガラスクロスに塗布するアクリルエポキシ樹脂ワニスを調整した。Ｔｇ−９℃，分子量５０万，グリシジルメタアクリレート１０ｗｔ％のアクリルゴム重合体を含む粘弾性樹脂組成物をベースに以下の硬化成分を配合し，１８０℃３０分の熱処理(硬化)により２５℃での貯蔵弾性率が７００ＭＰａとなる樹脂ワニスを有機溶剤MIBKにて８５０Ｐa・ｓになる様にワニスを調整した。
【００４６】
粘弾性樹脂組成物：ＨＭ１０−Ｍ５０(根上工業(株))：１００重量部
エポキシ樹脂：ＥＰ‐８２８(油化シェル((株))  ：６０重量部
硬化剤：テトラブロモビスフェノールA  ＦＧ２０００(帝人化成(株))：４０重量部
硬化促進剤：イミダゾール  ２ＰＺ−ＣＮ(四国化成(株))：０．３重量部
添加剤A：０．５重量部
＊アクリル樹脂組成物：その他の樹脂組成物＝１００：１００．３
この調整したワニスを、シート状素材である厚さ０．０１８ｍｍの厚さのガラスクロス（日東紡製  ＷＥＸ−１０２７）に含浸させ、温度１７０℃、炉長３０ｍの縦型乾燥炉を速度４ｍ／分で通過させて乾燥し、塗工布３を得た。塗工布３中の樹脂固形分の割合は、ガラスクロスと樹脂固形分の合計１００重量部に対して７５重量部とし、塗工布３の厚さは５０μｍとした。
【００４７】
（２）塗工布と金属箔の仮接着
積層板の製造装置１を用い、塗工布３を塗工布供給部４に装着し、カーブロール（基材用ロール）２７を通過させて搬送中のしわを除去しながら、図1に示すように搬送した。金属箔９として厚さ１８μｍの銅箔（日本電解社製  ＨＬＡ−１８）を銅箔供給部１０に装着し、予備加熱ロール（５０℃）で予熱しながら図1に示すように搬送した。
【００４８】
塗工布３と銅箔９は、５０℃に加熱された一対のロール１１の間（線圧：３ｋｇｆ／ｃｍ）を速度４．０ｍ／分で通過しラミネートされ、塗工布３の両面に銅箔９が仮接着された仮接着品を得た。互いに仮接着された塗工布３と銅箔９とは、カッターで所定長さ１２８０ｍｍ（巾１０８０mm）に切断された。ロール１１は、厚さ３．０mm、ゴムショア硬度７０度のシリコンゴムで表面層を構成した。
【００４９】
（３）塗工布３と銅箔９の仮接着品の加熱加圧成形
図４に示すように、塗工布３と銅箔９の仮接着品を鏡板（材質；ＳＵＳ３０１  １／２Ｈ、厚さ；１．２ｍｍ）２１の上に置いたものを1組として１９組重ね合わせ、一番上に鏡板２１を1枚置いたものを1セットとした。これを１８５℃に加熱した熱盤２５間で圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ２で６０分間加熱加圧し、その後３ｋｇｆ／ｃｍ２で加圧しながら冷却水により３０分間冷却を行った。
【００５０】
＜比較例１＞
積層板の製造装置１を用い、前述した実施例1で製造された積層板である。ただし、しわ延ばしロールによる塗工布３のしわ除去を実施しなかったものである。
【００５１】
＜比較例２＞
積層板の製造装置１を用い、前述した実施例1で製造された積層板である。ただし、予備加熱ロールによる銅箔９の予備加熱を実施しなかったものである。
【００５２】
＜比較例３＞
積層板の製造装置１を用いることなく、すなわち、塗工布３と銅箔９とを仮接着することなく、前述した実施例で製造された積層板である。ただし、第２の加熱加圧手段１９を用いて、本接着のみを、前記各比較例１、２と同様に実行したものである。
【００５３】
図５に比較結果を示す。
【００５４】
＜積層板の評価＞
上記実施例および各比較例で得られた積層板表面の外観について、銅箔９のしわ等の不良がないか目視で確認を行った。各符号は以下の通りである。
【００５５】
◎：しわなく外観良好
○：部分的に浅いしわが発生し、外観不良
△：部分的に深いしわが発生し、実用不良
×：全面に深いしわが発生し、外観不良
＜本発明における積層板特性評価結果＞
図５から明らかなように、実施例1は比較例１〜３と比較して積層板表面の外観が優れていた。
【００５６】
積層板の製造装置１によれば、塗工布３にテンションをかけて塗工布３を搬送しつつ、塗工布３の面に金属箔９を仮接着すべく、塗工布３と金属箔９とをロール１１を用いてラミネートすることにより加熱すると同時に加圧し、この仮接着後に切断された切断材１７の前記塗工布３と前記金属箔９とを互いに本接着すべく、切断材１７を複数枚重ね合わせて加熱すると同時に加圧するので、仮接着および本接着において、塗工布３と金属箔９との間への空気の巻き込みや静電気の影響を排除することができ、薄い積層板を製造する際におけるしわの発生を抑制することができる。
【００５７】
特に塗工布３が薄く可撓性を有する場合に、効果的である。それによって、熱盤２５間で加熱加圧成形した後に、外観が良好な積層板を得ることができ、積層板の品質の向上を図ることができる。
【００５８】
また、積層板の製造装置１によれば、塗工布３に金属箔９を仮接着する際、基材用ロール１１を用いて塗工布３のしわを延ばすようになっているので、積層板にしわが発生することを一層抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施形態における積層板の製造装置の概略構成を示す図である。
【図２】図１におけるＩＩ部の拡大図であり、基材と部材とが互いに貼り合わされた状態を示す図である。
【図３】切断手段で切断された切断材を示す図である。
【図４】切断材を構成する塗工布と銅箔とを本接着するための第２の加熱加圧手段（多段型バッチプレス）の概略構成を示す図である。
【図５】積層板の比較結果を示す図である。
【符号の説明】
【００６０】
１  積層板の製造装置
２  搬送用ロール
３  基材（塗工布）
４  基材（塗工布）供給部
５  搬送手段
７Ａ  基材（塗工布）上面
７Ｂ  基材（塗工布）下面
９  部材（金属箔；銅箔）
１０  部材（金属箔；銅箔）供給部
１１  ラミネートロール
１３  第１の加熱加圧手段
１５  切断手段
１７  切断材
１９  積載部
２０  第２の加熱加圧手段
２１  板状部材（鏡板）
２３  平坦部位
２５  押圧部材（熱盤）
２７  基材用ロール（しわ延ばしロール）
２９  部材（金属箔；銅箔）用ロール（銅箔予熱ロール）
【図１】
2007136835.tif 000003
【図２】
2007136835.tif 000004
【図３】
2007136835.tif 000005
【図４】
2007136835.tif 000006
【図５】
2007136835.tif 000007