(57)【要約】  【課題】柔軟性に富み、且つ柄合わせを高精度に行なうことが可能な化粧シートの製造方法を提供する。  【解決手段】裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、低伸縮性支持シートの裏面側に仮接着のための剥離層を設ける工程と、該剥離層上に、複数の印刷層からなる模様層を形成する工程と、該模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程と、前記支持シートを剥離する工程と、該剥離後の前記模様層の表面側に表層シートを接着する工程とを備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法。【選択図】図３
2007105941.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、
低伸縮性支持シートの裏面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、
該剥離層上に、複数の印刷層からなる模様層を形成する工程と、
該模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程と、
前記支持シートを剥離する工程と、
該剥離後の前記模様層の表面側に透明性の表層シートを接着する工程と
を備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法。
【請求項２】
裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、
低伸縮性支持シートの裏面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、
該剥離層上に、印刷層及び金属蒸着膜の転写層のいずれかの層を先行して模様層を形成する工程と、
該模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程と、
前記支持シートを剥離する工程と、
該剥離後の前記模様層の表面側に透明性の表層シートを接着する工程と
を備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法。
【請求項３】
裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、
低伸縮性支持シートの表面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、
該剥離層上に、複数の印刷層からなる模様層を形成する工程と、
該模様層の表面側に透明性の表層シートを接着する工程と、
前記支持シートを剥離する工程と、
該剥離後の前記模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程と
を備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法。
【請求項４】
裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、
低伸縮性支持シートの表面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、
該剥離層上に、印刷層及び金属蒸着膜の転写層のいずれかの層を先行して模様層を形成する工程と、
該模様層の表面側に表層シートを接着する工程と、
前記支持シートを剥離する工程と、
該剥離後の前記模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程と
を備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法。
【請求項５】
前記表層シートがポリ塩化ビニル製であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の化粧シートの製造方法。
【請求項６】
前記剥離層が、前記支持シートの裏面側に設けられるアクリル系樹脂層、並びに、該アクリル系樹脂層の裏面側に設けられるアクリル塩ビ混合樹脂層を備えていることを特徴とする請求項１〜５に記載の化粧シートの製造方法。
【請求項７】
前記剥離層が、前記支持シートの裏面側に設けられるアクリル系樹脂層又はアクリル塩ビ混合樹脂層、並びに、該樹脂層の裏面側に設けられる塩化ビニル及び酢酸ビニルの共重合樹脂層を備えていることを特徴とする請求項１〜５に記載の化粧シートの製造方法。
【請求項８】
前記基材シートの裏面側に、粘着剤層を介して離型シートが接着されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の化粧シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築物等の内壁や、家具、事務用機器等の面に貼着される化粧シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の化粧シートとしては、塩化ビニル樹脂製の基材シートに模様を印刷し、その上に透明又は半透明の表層シートを熱融着又はドライラミネートしたものが一般的に用いられている。特に近年は、精緻で高級感のある模様のものが求められる傾向にある。これに応えるため、印刷を重ねることにより複数色からなる柄を形成する多色印刷が採用されている。その中で、金属調のものとしては、全面金属蒸着したポリエステルフィルムを基材シートとし、模様印刷された表層シート（塩化ビニル樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム等）をドライラミネートしたものが知られている（特許文献１）。
【０００３】
また、基材シートの表面に、金属光沢膜を模様状に転写し、その上に印刷模様を施し、これにエンボスシートをドライラミネート等で積層したものが知られている（特許文献２）。さらに、金属光沢のある浮出し模様を持つ基材シートの表面に、浮出し模様付きの光透過性皮膜を模様状に転写し、その上に印刷模様を施し、これにエンボスシートをドライラミネート等で積層したものが知られている（特許文献３）。特許文献２及び３の化粧シートは、基材シートとして、ポリエステルフィルム、ナイロン樹脂フィルム、ポリプロピレンフィルム、塩化ビニル樹脂フィルム等を用い、これに積層される表層シートとして、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエステルフィルム、アクリル樹脂フィルム等を用いるとされている。
【特許文献１】特開平９−１９３２９４
【特許文献２】特開平９−１０４０９５
【特許文献３】特開平９−１６４６５０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、基材シートとして、塩化ビニル樹脂フィルムを用いた場合は、塩化ビニル樹脂フィルムが、溶剤や熱に弱く、室温の変化で前後左右に伸縮し易く、特に可塑剤が混入されている場合にその傾向が顕著となる。したがって、製造時には、同一装置及び同一工程内で、温度管理及びテンションコントロールを厳密に行なう必要があり、装置は高精度のものが要求される。それでも、一旦装置を停止すると、フィルムの伸縮により、柄合わせが極めて困難になる。その結果、模様が、単純なものや具体的な物の形状以外の抽象的なものに限られていた。
【０００５】
基材シートとして、ポリエステルフィルムを用いた場合は、ポリエステルフィルムが硬質であり柔軟性が低いため、曲面や角部へのなじみが悪く、貼付施工の容易性に欠ける。また、ポリエステルフィルムの基材シートと、塩化ビニル樹脂フィルムの表層シート等というように、伸縮性の相違の大きいフィルムを用いた化粧シートは、温度変化によるトラブルが発生しやすい。例えば、夏場のトラック輸送中では、荷台が４５℃以上になることがあり、冬場の倉庫内は、５℃以下になることがある。これらに伴い、化粧シートは、フィルムの伸縮差により、平面性を失い丸くなる（カールする）。そして、この問題は、加工中、保管中、施工時、施工後に発生するおそれがある。
【０００６】
また、基材シートに、ナイロン樹脂フィルムを用いた場合は、温度や湿度による寸法変化を生じやすいという問題があり、ポリプロピレンフィルムを用いた場合は、印刷層との密着強度が低く施工性が悪いという問題がある。
【０００７】
したがって、本発明は、これら従来の技術の問題を解決し、柔軟性に富み、且つ柄合わせを高精度に行なうことが可能な化粧シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記目的を達成するため、裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、低伸縮性支持シートの裏面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、該剥離層上に、複数の印刷層からなる模様層を形成する工程と、
該模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程と、前記支持シートを剥離する工程と、該剥離後の前記模様層の表面側に透明性の表層シートを接着する工程とを備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法を提供するものである（発明１）。
【０００９】
本発明はまた、前記目的を達成するため、裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、低伸縮性支持シートの裏面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、該剥離層上に、印刷層及び金属蒸着膜の転写層のいずれかの層を先行して模様層を形成する工程と、該模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程と、前記支持シートを剥離する工程と、該剥離後の前記模様層の表面側に透明性の表層シートを接着する工程とを備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法を提供するものである（発明２）。
【００１０】
本発明はさらに、前記目的を達成するため、裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、低伸縮性支持シートの表面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、該剥離層上に、複数の印刷層からなる模様層を形成する工程と、該模様層の表面側に透明性の表層シートを接着する工程と、前記支持シートを剥離する工程と、該剥離後の前記模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程とを備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法を提供するものである（発明３）。
【００１１】
本発明はさらに、前記目的を達成するため、裏面側に基材シート、表面側に表層シートを有する化粧シートの製造方法であって、低伸縮性支持シートの表面側に仮接着用接着剤による剥離層を設ける工程と、該剥離層上に、印刷層及び金属蒸着膜の転写層のいずれかの層を先行して模様層を形成する工程と、該模様層の表面側に表層シートを接着する工程と、前記支持シートを剥離する工程と、該剥離後の前記模様層の裏面側にポリ塩化ビニル製の基材シートを接着する工程とを備えたことを特徴とする化粧シートの製造方法を提供するものである（発明４）。
【００１２】
上記模様層は、線、面、ぼかし等によって描かれた模様の他、地模様及び単色の地色のものを含む。また、上記透明性の語は、透明及び半透明の状態を含む。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、以下の効果を奏する化粧シートの製造方法を提供することができる。すなわち、緻密な模様の化粧シートを得るためには、複数の印刷層の柄合わせ、或いは印刷層と金属蒸着膜の転写層との柄合わせを高い精度で行なう必要がある。前記発明１又は２においては、模様層は、低伸縮性の支持シートの裏面側に剥離層を介して形成され、該模様層の裏面側にはポリ塩化ビニル製の基材シートが接着される。したがって、温度変化等に対する低伸縮性に基づき、高い寸法安定性をもって模様層の形成が可能となる。その結果、グラビア印刷、スクリーン印刷、部分転写加工等、異なる装置を混在させて模様層を形成しても、版の位置合わせ（トンボ合わせ）により、正確な柄合わせを行なうことが可能である。この場合には、印刷ロールの径を同一とするのが望ましい。また、トンボ合わせを迅速且つ正確に行なうため、トンボをセンサーで検知するのが望ましい。
【００１４】
そして、該支持シートは、基材シートの接着後に剥離されるので、硬質で柔軟性に乏しい低伸縮性樹脂の影響は解消される。一方、基材シートとなるポリ塩化ビニルは、柔軟性に富み、曲面や角部へのなじみが良好なので、施工の容易性及び正確性が高いレベルで実現される。そして、模様層の表面側に設けられる表層シートにより模様層が保護され、さらに表層シートの材質やエンボス等の表面加工によって特有の美感や触感を付加することができる。
【００１５】
また、前記発明３又は４においては、複数の印刷層、或いは印刷層と金属蒸着膜の転写層とを備える模様層は、低伸縮性の支持シートの表面側に剥離層を介して形成され、該模様層の表面側には表層シートが接着される。したがって、温度変化等に対する低伸縮性に基づき、高い寸法安定性をもって模様層の形成が可能となる。また、模様層の表面側は、表層シートにより保護される。そして、該支持シートは、表層シートの接着後に剥離されるので、硬質で柔軟性に乏しい低伸縮性樹脂の影響は解消される。前記剥離後、模様層の裏面側には基材シートが接着され、基材シートを形成するポリ塩化ビニルは、柔軟性に富み、曲面や角部へのなじみが良好なので、施工の容易性及び正確性が高いレベルで実現される。
【００１６】
したがって、前記発明１〜４においては、例えば、和装や蒔絵に用いられる花や葉に、柄の縁取り、花粉、葉脈等を金属箔の細線で正確に柄合わせし、立体的な深みを持たせた繊細な表現をするという高度な美感を備えた化粧シートを提供することができる。
【００１７】
前記発明１〜４において、表層シートは、ポリ塩化ビニル製とすることができる。これにより、基材シートと表層シートとが同質の材料で構成されることになり、温度変化等に起因する伸縮が同じように行なわれるので、品質安定性の極めて高い化粧シートを提供することが可能となる。
【００１８】
前記剥離層は、前記支持シートの裏面側に設けられるアクリル系樹脂層、並びに、該アクリル系樹脂層の裏面側に設けられるアクリル塩ビ混合樹脂層を備えたものとすることができる。前記剥離層はまた、前記支持シートの裏面側に設けられるアクリル系樹脂層又はアクリル塩ビ混合樹脂層、並びに、該樹脂層の裏面側に設けられる塩化ビニル及び酢酸ビニルの共重合樹脂層を備えたものとすることができる。前記支持シートの裏面側に剥離性のあるアクリル系樹脂又はアクリル塩ビ混合樹脂を用いることにより、支持シートの仮接着の接着力を最適にし、加工中における無用の剥がれを防止し且つ必要時には他の層への損傷を生じることなく適度の力で剥離をすることができるというように、良好な剥離性を得ることができる。また、前記アクリル系樹脂層の裏面側にアクリル塩ビ混合樹脂層を設け、或いは、前記アクリル系樹脂層又はアクリル塩ビ混合樹脂層の裏面側に塩化ビニル及び酢酸ビニルの共重合樹脂層を設けることにより、剥離層に厚みを持たせて転写時の剥離性をより良好にすることができる。重ね合わせる樹脂層は、上記のように選択することにより、安定した適切な層間接着力を得ることができる。
【００１９】
前記基材シートの裏面側には、粘着剤層を介して離型シートを接着することができる。これにより、離型シートを剥がせば、粘着剤層に基づき、容易に施工面への接着を行なうことができる。離型シートに用いるシート材は、紙、布、樹脂製のフィルムやシート等とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。図面に示す実施形態中、同一又は同種の部材には同一の番号を付して説明を省略することがある。
【００２１】
先ず、本発明方法の一実施形態により製造される化粧シートについて説明する。図３は、完成した化粧シートの構造を説明するために、シート断面を厚さ方向に拡大して示したものである。
【００２２】
図示のように、化粧シートは、裏面側に基材シートＢ２、表面側に表層シートＣ１を有する。そして、基材シートＢ２から表面側へ順に、接着剤層Ｂ１、背景層Ａ６、金属蒸着膜転写層Ａ５、着色層Ａ４、プライマー層Ａ３、仮接着用の接着剤層Ａ２、ドライラミネート用の接着剤層Ｃ２、表層シートＣ１を備え、基材シートＢ２から裏面側へ順に、粘着剤層Ｄ１、離型シートＤ２を備える。背景層Ａ６、金属蒸着膜転写層Ａ５、及び着色層Ａ４は、表面側から見える模様層Ｍを形成し、プライマー層Ａ３及び接着剤層Ａ２は、支持シートＡ１と模様層Ｍとを一時的に接着する剥離層Ｋを形成する。この化粧シートは、通常、施工現場で離型シートＤ２を剥がし粘着剤層Ｄ１で被施工面に貼り付けるようにして用いられ、該面に模様層Ｍによる装飾表層シートＣ１による保護と共に施すことができる。
【００２３】
この化粧シートは、本発明の一実施形態に係る方法により、次のようにして製造される。その製造工程を図９〜図１３に概略的に示す。図に示す製造ラインにおいては、シートは右から左へ搬送される。各工程におけるシートの繰り出しロール、巻取りロール及びエージング時のロールはＲと数字で表わし、インクや接着剤の塗布装置はＳと数字、乾燥装置はＴと数字で表わす。また、工程間には、種々の付属的な処理設備が存在するが、簡略化のために説明を省略する。ロールＲは、繰り出し、巻き取り、エージングという工程を必要な順で経るが、これらの工程間で付属的な処理によりロールが巻き直される場合と、ロールがそのまま次工程に移される場合とがある。以下の説明では、これらの区別なく、工程毎に異なる数字をＲに付している。
【００２４】
先ず、工程１において、一時的に用いられる支持シートＡ１を準備する。該支持シートは、低伸縮性のものとされ、ロールＲ１状にして製造ラインに供給される。低伸縮性シートを構成する樹脂としては、次のものを例示することができる。
・結晶性樹脂として、ポリエチレンテレフタレート（PET）やポリブチレンテレフタレート（PBT）等のポリエステル（例えば、三菱化学ポリエステルフィルム株式会社製のＧ−１３０、東レ株式会社製ポリエステルフィルムＦ６０）、ポリアミド（PA）、ポリアセタール（POM）、シンジオタクチック・ポリスチレン（SPS）、ポリフェニレンサルファイド（PPS）、ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）、液晶ポリマー（LCP）、ポリエーテルニトリル（PEN）等、
・非結晶性樹脂として、ポリカーボネート（PC）、変性ポリフェニレンエーテル（mPPE）、ポリサルホン（PSF）、ポリエーテルサルホン（PES）、ポリアリエート（PAR）、ポリアミドイミド（PAI）、ポリエーテルイミド（PEI）、熱可塑性ポリイミド（PI）等。
【００２５】
これらの樹脂の中でも特に、熱に強く伸縮性の低いものを用いるのが望ましい。また、必要に応じて、これらに、種々の添加剤を担持させることもできる。印刷層等の層の位置を高い精度で保持するために、ポリエステルシートの厚さは、１２〜５０μmとするのが望ましく、２０μm程度が最も望ましい。支持シートＡ１の等方性を高めるために、該シートは二軸延伸を行なったものとするのが望ましい。また、同質又は異質の複層シートとすることも可能である。
【００２６】
この支持シートＡ１の一方の面（図３の例では、これが裏面側となる）に、仮接着用接着剤により剥離層Ｋを形成する。この例では、剥離層Ｋは、前述の接着剤層Ａ２とプライマー層Ａ３とからなっている。接着剤層Ａ２は、アクリル系樹脂（例えば、セイコー化成株式会社製「ラックスキン」）、又は塩化ビニル及び酢酸ビニルの共重合樹脂（例えば、大日本インキ化学工業株式会社製「ＶＣインキ」）等をロールコーターＳ１等により支持シートＡ１に塗布し、乾燥装置Ｔ１に通して形成することができる。乾燥後は、ロールＲ２に巻取られる。
【００２７】
次に工程２により、プライマー層Ａ３を形成する。プライマー層Ａ３は、例えば、前記アクリル形樹脂の接着剤層にはアクリル塩ビ混合樹脂、前記塩化ビニル及び酢酸ビニルの共重合樹脂の接着剤層にはアクリル系樹脂層又はアクリル塩ビ混合樹脂をグラビア印刷用のロールコーターＳ２等により接着剤層Ａ２上に塗布し、乾燥装置Ｔ２に通して形成することができる。前記樹脂により接着層Ａ２を形成することにより、支持シートに対する一時的な接着力を最適にすることができる。また、プライマー層Ａ３は、該層自身の高い被膜性（被膜形成能）により、ピンホールや部分的な剥がれ等のない平滑な剥離層Ｋの形成を確実にする。
【００２８】
次に、工程３〜１０により、剥離層Ｋ上（裏面側）に模様層Ｍを形成する。模様層Ｍは、この例では、着色層Ａ４、金属蒸着膜転写層Ａ５、背景層Ａ６からなっている。
【００２９】
着色層Ａ４は、工程３〜５の印刷用のインクを用いて、各工程の印刷機Ｓ３，Ｓ４，Ｓ５による印刷及び各印刷後の乾燥装置Ｔ３，Ｔ４，Ｔ５による乾燥を繰り返して、所望の柄を形成する。各印刷段階で、ロール５からロール６，ロール７からロール８，ロール９からロール１０へと、繰り出し及び巻き取りが行なわれる。印刷には、グラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷等の種々の印刷法を適用することができる。
【００３０】
次に、工程６により金属蒸着膜転写層Ａ５を形成する。金属蒸着膜転写層Ａ５は、予め作成した金属蒸着フィルムの転写により形成される。この転写は、次の操作を行なう転写機により行なわれる。先ず、ロールＲ１１から繰り出されたシートに対し、柄版ローラＳ６により転写すべき柄部分に接着剤を付与し、乾燥機Ｔ６により或る程度の乾燥を施す。次に、ロールＱ１から繰り出された転写フィルムをニップローラーＮ１間に通して転写を行ない、転写後の支持フィルムをロールＲ１２に巻取るという操作を行なう。転写される柄は、次に形成される印刷層（背景層や他の印刷層、印刷層がない場合は基材シートの接着剤層が転写層）により邪魔されることなく、先に印刷された着色層Ａ４と十分な接着面を確保できるように、点状や線状の微小領域の連続又は分散による柄とするのが望ましい。
【００３１】
次に、工程７において、金属箔用接着剤の硬化等のためにシートをロールＲ１３の状態でエージングした後、工程８において、転写箔の不要部分を剥がす。不要部分の剥離は、ロールＲ１４からシートを繰り出し、押さえロールＰ１でシート全体を押さえつつ、巻き取りロールＱ２で不要部分を巻取ることにより、ロールＲ１５へと巻取るというように行なわれる。
【００３２】
次に、工程９及び工程１０において、背景層Ａ６が形成される。背景層Ａ６も、印刷用のインクを用いてロールＳ７、Ｓ８を用いた印刷機による印刷及び乾燥装置Ｔ７、Ｔ８による乾燥により形成される。この印刷にも、着色層Ａ４の形成に用い得る印刷方法を適用することができる。各印刷段階で、ロール１６からロール１７，ロール１８からロール１９へと、繰り出し及び巻き取りが行なわれる。背景層Ａ６の柄としては、種々のものが可能であるが、抽象柄、小紋柄が多用される。こうして、図１に示す第１段階の中間シートが形成される。
【００３３】
次に、工程１１において、ロールＲ２０から繰り出されたシートに対し、ドライラミネート用の接着剤をロールコーターＳ９により塗布し、乾燥装置Ｔ９で接着適性に合った乾燥度に乾燥して接着剤層Ｂ１を形成する。そして、ロールＱ３に巻回した基材シートを引き出すようにしてニップローラＮ２を通過させてラミネートし、基材シートＢ２が接着されたシートをロールＲ２１に巻取る。
【００３４】
次に、工程１２において、ラミネート後の接着剤の硬化等のためのエージングをロールＲ２２の状態で行ない、その後、工程１３において、ロールＲ２３からシートを繰り出し、中間シートの上面にある支持シートＡ１は、剥離装置により、中間シートの送りに伴って剥がされる。剥離装置は、中間シートの通過ラインの上方に配置され剥離したシートを巻取るロールＱ４と、剥離の際に中間シートの上面に接する押さえローラＰ２とを備えている。これにより、図２に示す第２段階の中間シートが得られ、ロールＲ２４に巻取られる。
【００３５】
次に、工程１４において、ロールＲ２５から繰り出された中間シートの上方において、支持シートＡ１を剥がした後の接着剤層Ａ２上にロールコーターＳ１０でドライラミネート用の接着剤を塗布し、乾燥装置Ｔ１０で乾燥して、接着剤層Ｃ２を形成する。そして、ロールＱ５に巻かれた表層シートＣ１を引き出すようにしてニップローラＮ３を通過させて中間シートに接着し、ロールＲ２６に巻取る。この接着は、粘着剤によって行なうこともできる。いずれにしても、柄合わせ精度を高くするためにシートへの加熱を避けるのが望ましい。表層シートＣ１は、立体的な深み感、微妙な光沢差、表面保護等の効果を得るために、エンボス加工を施したものが望ましい。また、同質又は異質の複層シートとすることも可能である。
【００３６】
次に、ロールＱ７から繰り出された離型シートＤ２の下方において、施工用の粘着剤をコンマコーターＳ１１により塗布し、乾燥装置Ｔ１１で接着適性に合った乾燥度に乾燥して粘着剤層Ｄ１を形成する。そして、ロールＲ２７に巻回した中間シートを引き出すようにしてニップローラＮ４を通過させてラミネートする。こうして完成した化粧シートは図３に示した構造を有している。この化粧シートは、巻回されロールＲ２８とされる。
【００３７】
なお、図３に示した化粧シートについて、模様層Ｍは、図示のもの以外の種々の構成をとることができる。例えば、図４のように、金属蒸着膜転写層Ａ５に代えて、異種材形成層Ａ５’とすることができる。異種材形成層Ａ５’としては、アルミニウム粉、雲母粉等の金属粉や鉱物粉を含む塗料、蛍光塗料、隠蔽力や層厚さを付与するインク等を上げることができる。異種材形成層Ａ５’の形成には、着色層Ａ４の形成に用い得る印刷法を適用することができる。特に、通常の多色印刷よりも粘度の高い樹脂を用いることにより印刷層の立体感が得られ美感上の効果が高い。このためには、ロータリースクリーン印刷やグラビア印刷の深彫版等を用い、別装置を使用して印刷することもできる。
【００３８】
さらに、図５に示すように、支持シートＡ１、接着剤層Ａ２及びプライマー層Ａ３に対する模様層Ｍの形成順を逆にして、背景層Ａ６、金属蒸着膜転写層Ａ５、着色層Ａ４の順で形成することもできる。この場合は、図６に示すように、着色層Ａ４に対し、接着剤層Ｃ２を介して表層シートＣ１をドライラミネートする。また、支持シートＡ１を剥がした後は、剥離層Ｋに対し、接着剤層Ｂ１を介して基材シートＢ２をドライラミネートし、図７に示す化粧シートを得る。この場合、表層シートＣ１にエンボスシートを用いるときは、エンボス面を内側又は外側にすることができる。
【００３９】
また、この場合も模様層Ｍは、金属蒸着膜転写層Ａ５に代えて、図８に示す異種材形成層Ａ５’とする等、種々の構成とすることができる。異種材形成層Ａ５’は、図４の例について説明したのと同様にして形成することができる。
【００４０】
以上の他、図示の例における剥離層Ｋは、製膜性に優れる等、仮接着用の接着剤の性質によっては、プライマー層Ａ３を省略することもできる。模様層Ｍは、形成すべき模様に応じて、金属蒸着膜転写層Ａ５、背景層Ａ６のいずれかを省略し、或いは着色層Ａ４を多色の柄の他、単色の柄や単色面の印刷層とすることができる。
【００４１】
さらに、本発明に係る化粧シートは、粘着層及び離型シートを省略することができる。この場合は、現場で糊塗布作業をして化粧シートの貼り付けを行なうこととなる。
【００４２】
図１４は、本発明に係る製造方法により製造された化粧シートの一例を表面側から見た状態で概略的に示している。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明に係る製造方法の一実施形態により得られる化粧シートの中間段階の構成を模式的に示す断面図である。
【図２】図１に示す中間段階のシートからさらに工程を経た段階の構成を模式的に示す断面図である。
【図３】図１及び図２に示す中間段階のシートから完成された化粧シートの構成を模式的に示す断面図である。
【図４】中間段階のシートとして図１に示すものと異なる構成を模式的に示す断面図である。
【図５】本発明に係る製造方法の他の実施形態により得られる化粧シートの中間段階の構成を模式的に示す断面図である。
【図６】図５に示す中間段階のシートからさらに工程を経た段階の構成を模式的に示す断面図である。
【図７】図５及び図６に示す中間段階のシートから完成された化粧シートの構成を模式的に示す断面図である。
【図８】中間段階のシートとして図５に示すものと異なる構成を模式的に示す断面図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る製造方法に関し、図１に示す化粧シートの製造工程を概略的に示す工程図である。
【図１０】図９に続く製造工程を概略的に示す工程図である。
【図１１】図１０に続く製造工程を概略的に示す工程図である。
【図１２】図１１に続く製造工程を概略的に示す工程図である。
【図１３】図１２に続く製造工程を概略的に示す工程図である。
【図１４】本発明に係る製造方法により製造された化粧シートの一例を表面側から見た状態で概略的に示す図である。
【符号の説明】
【００４４】
Ａ１  支持シート
Ａ２  接着剤層
Ａ３  プライマー層
Ａ４  着色層
Ａ５  金属蒸着膜転写層
Ａ６  背景層
Ｂ１  接着剤層
Ｂ２  基材シート
Ｃ１  表層シート
Ｃ２  接着剤層
Ｄ１  粘着剤層
Ｄ２  離型シート
Ｋ  剥離層
Ｍ  模様層
Ｒ１〜Ｒ２８  ロール
Ｓ１〜Ｓ１１  処理装置（印刷インク、接着剤の塗布）
Ｔ１〜Ｔ１１  乾燥装置
【図１】
2007105941.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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