(57)【要約】【課題】本発明の目的は、成形加工性を損なうことなく、制振性、高寸法安定性、接着性に優れた液晶性樹脂組成物及びそれからなる成形品を提供することにある。【解決手段】液晶性樹脂（Ａ）及び微細タルク粒子及び微細焼成タルク粒子の少なくとも１種のフィラー（Ｂ）を含み、前記フィラーの数平均粒子径が０．０５μｍ〜１μｍであることを特徴とする液晶性樹脂組成物に係る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶性樹脂（Ａ）及び微細タルク粒子及び微細焼成タルク粒子の少なくとも１種のフィラー（Ｂ）を含み、前記フィラーの数平均粒子径が０．０５μｍ〜１μｍであることを特徴とする液晶性樹脂組成物。
【請求項２】
液晶性樹脂（Ａ）が、当該樹脂組成物中３０〜９５重量％含まれる、請求項１に記載の液晶性樹脂組成物。
【請求項３】
液晶性樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記フィラー（Ｂ）が５〜２３０重量部含有する、請求項１又は２に記載の液晶性樹脂組成物
【請求項４】
前記フィラー（Ｂ）が、数平均粒子径０．０５μｍ〜１μｍであり、かつ、少なくとも５０重量％が０．１μｍ〜０．９μｍの粒子径である、請求項１〜３のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
【請求項５】
前記フィラー（Ｂ）が、数平均粒子径０．０５μｍ〜１μｍであり、かつ、少なくとも５０重量％が０．１μｍ〜０．４μｍの粒子径である、請求項１〜４のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
【請求項６】
さらに繊維状強化材（Ｃ）を含有する、請求項１〜５のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
【請求項７】
フィラーが、レーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50が０．１〜２μｍであるタルク微粉末であって、
前記タルク微粉末を大気圧中で相対湿度７０％及び温度２５℃で１ヶ月放置した後のタルク微粉末Ａを発振周波数４５ｋＨｚ−定格出力１００Ｗの超音波により１分間分散して得られたタルク微粉末Ｂのメディアン径Ｄ50４５ｋＨｚと、さらに前記タルク微粉末Ｂを発振周波数１９．５ｋＨｚ−定格出力３００Ｗの超音波により３分間分散して得られたタルク微粉末Ｃの前記メディアン径Ｄ50１９．５ｋＨｚとの比［Ｄ50１９．５ｋＨｚ／Ｄ50４５ｋＨｚ］が０．８８以上である、請求項１〜５のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
【請求項８】
前記タルク微粉末のアスペクト比が１５以上である、請求項７に記載の液晶性樹脂組成物。
【請求項９】
前記タルク微粉末のかさ比重が０．１２以下である、請求項７又は８に記載の液晶性樹脂組成物。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物を成形してなる成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規な液晶性樹脂組成物及びその成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチック成形品あるいはフィルムの高性能に対する要求がますます高まり、種々の高機能を有する合成樹脂が数多く開発され、実用化されている。熱可塑性樹脂のなかでも異方性溶融相を形成し得る液晶性樹脂は、寸法精度、制振性に優れ、成形時のバリが極めて少ない材料として知られている。このような特徴を生かし、近年急速に薄く、かつ小さくなりつつある各種電子・電気製品の部品に用いられている。
【０００３】
プラスチック部品はますますその形状が複雑になっている中で、液晶性樹脂は、接着性又は環境安定性に欠けるという欠点がある。そこで、かかる問題点を克服する方法として、液晶性樹脂に改善剤を添加する方法が提案されている。例えば、液晶ポリエステルにポリアルキレンエーテル化合物を添加する方法（例えば特許文献１参照）又はエステル系化合物を添加する方法（例えば特許文献２）、平均粒径０．１μｍ〜５０μｍの粒子充填材を含有させる方法（例えば特許文献３）がある。
【０００４】
しかしながら、これらの添加剤又は充填剤は、加熱による発生ガス量が極めて多いため、金型汚染、金型腐食の不具合が生じやすいことに加え、液晶性樹脂の成形加工性が損なわれるという問題がある。また、接着性、寸法精度等においてもさらなる改善の余地がある。
【特許文献１】特開平５−１４０４３１号公報（段落［０００４］〜［０００８］）
【特許文献２】特開２００３−７３５５５号公報（段落［０００９］〜［００１０］）
【特許文献３】特開２０００−２７３２９２号公報（請求項１〜５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上述した従来技術における問題点の解決するためになされたものであり、良好な成形加工性を維持しつつ、高寸法安定性、接着性等に優れた液晶性樹脂組成物又はその成形品を提供することを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、液晶性樹脂に特定の粒子径を持つ微細タルク粒子及び/又は微細焼成タルク粒子を添加することにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は、下記の液晶性樹脂組成物及びその成形品に係る。
１．  液晶性樹脂（Ａ）及び微細タルク粒子及び微細焼成タルク粒子の少なくとも１種のフィラー（Ｂ）を含み、前記フィラーの数平均粒子径が０．０５μｍ〜１μｍであることを特徴とする液晶性樹脂組成物。
２．  液晶性樹脂（Ａ）が、当該樹脂組成物中３０〜９５重量％含まれる、前記項１に記載の液晶性樹脂組成物。
３．  液晶性樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記フィラー（Ｂ）が５〜２３０重量部含有する、前記項１又は２に記載の液晶性樹脂組成物
４．  前記フィラー（Ｂ）が、数平均粒子径０．０５μｍ〜１μｍであり、かつ、少なくとも５０重量％が０．１μｍ〜０．９μｍの粒子径である、前記項１〜３のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
５．  前記フィラー（Ｂ）が、数平均粒子径０．０５μｍ〜１μｍであり、かつ、少なくとも５０重量％が０．１μｍ〜０．４μｍの粒子径である、前記項１〜４のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
６．  さらに繊維状強化材（Ｃ）を含有する、前記項１〜５のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
７．  フィラーが、レーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50が０．１〜２μｍであるタルク微粉末であって、
前記タルク微粉末を大気圧中で相対湿度７０％及び温度２５℃で１ヶ月放置した後のタルク微粉末Ａを発振周波数４５ｋＨｚ−定格出力１００Ｗの超音波により１分間分散して得られたタルク微粉末Ｂのメディアン径Ｄ50４５ｋＨｚと、さらに前記タルク微粉末Ｂを発振周波数１９．５ｋＨｚ−定格出力３００Ｗの超音波により３分間分散して得られたタルク微粉末Ｃの前記メディアン径Ｄ50１９．５ｋＨｚとの比［Ｄ50１９．５ｋＨｚ／Ｄ50４５ｋＨｚ］が０．８８以上である、前記項１〜５のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物。
８．  前記タルク微粉末のアスペクト比が１５以上である、前記項７に記載の液晶性樹脂組成物。
９．  前記タルク微粉末のかさ比重が０．１２以下である、前記項７又は８に記載の液晶性樹脂組成物。
１０．  前記項１〜９のいずれかに記載の液晶性樹脂組成物を成形してなる成形品。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、液晶性樹脂の持つ優れた耐熱性、流動性、機械特性を損なうことなく、異方性を改善し、接着性付与の改善を目的とした液晶性樹脂組成物及び成形品を提供することができる。これにより、高機能製品に好適に使用される部品の技術分野に与える効果は極めて大きい。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
１．液晶性樹脂組成物
本発明の液晶性樹脂組成物は、液晶性樹脂（Ａ）及び微細タルク粒子及び微細焼成タルク粒子の少なくとも１種のフィラー（Ｂ）を含み、前記フィラーの数平均粒子径が０．０５μｍ〜１μｍであることを特徴とする。
【００１０】
液晶性樹脂（Ａ）
液晶性樹脂としては、光学異方性溶融相を形成し得る性質を有する溶融加工性樹脂であれば特に限定されない。例えば、液晶性ポリエステル樹脂及び液晶性ポリエステルアミド樹脂の少なくとも１種が挙げられる。芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ヒドロキシアミン、芳香族ジアミンの群から選ばれた少なくとも１種以上の化合物を構成成分として含む芳香族ポリエステル及び／又は芳香族ポリエステルアミドを好適に用いることができる。より具体的には、
主として芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体の１種又は２種以上からなるポリエステル；
主として（ａ）芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体の１種又は２種以上と、（ｂ）芳香族ジカルボン酸及びその誘導体の１種又は２種以上と、（ｃ）芳香族ジオール、脂環族ジオール、脂肪族ジオール及びその誘導体の１種又は２種以上、とからなるポリエステル；
主として（ａ）芳香族ヒドロキシカルボン酸及びその誘導体の１種又は２種以上と、（ｂ）芳香族ヒドロキシアミン、芳香族ジアミン及びその誘導体の１種又は２種以上と、（ｃ）芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸及びその誘導体の１種又は２種以上と、（ｄ）芳香族ジオール、脂環族ジオール、脂肪族ジオール及びその誘導体の１種又は２種以上、とからなるポリエステルアミド等
が挙げられる。
【００１１】
本発明においては、必要に応じて、さらに上記の構成成分に分子量調整剤等を併用しても良い。
【００１２】
本発明に適用できる前記液晶性樹脂（Ａ）を構成する具体的化合物の好ましい例としては、例えばｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸等の芳香族ヒドロキシカルボン酸、２，６−ジヒドロキシナフタレン、下記一般式（I）及び下記一般式（II）で表される化合物等の芳香族ジオール；テレフタル酸、イソフタル酸、４，４’−ジフェニルカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸及び下記一般式（III）で表される化合物等の芳香族ジカルボン酸；ｐ−アミノフェール、ｐ−フェニジアミン等の芳香族アミン類が挙げられる。
【００１３】
【化１】
2007197716.tif 000002
【００１４】
本発明が適用される特に好ましい液晶性樹脂（Ａ）としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸、テレフタル酸及びｐ−アミノフェールを主構成単位成分とする芳香族ポリエステルアミド樹脂である。
【００１５】
また、本発明における液晶性樹脂の溶融粘度（溶融温度＋１０℃）は限定的ではないが、一般に１〜２０００Ｐａ・Ｓ程度とし、特に２〜１０００Ｐａ・Ｓが好ましい。
【００１６】
液晶性樹脂の含有量は、用いる液晶性樹脂の種類等にもよるが、一般的には本発明樹脂組成物中３０〜９５重量％、特に３３〜６５重量％とすることが好ましい。
【００１７】
フィラー（Ｂ）
本発明では、フィラーとして微細タルク粒子及び微細焼成タルク粒子から選ばれるフィラー（Ｂ）の少なくとも１種を用いる。
【００１８】
フィラー（Ｂ）は、数平均粒子径０.０５μｍ〜１μｍであり、かつ、少なくとも５０重量％が０.１μｍ〜０.９μｍである。
【００１９】
フィラーの数平均粒子径は、通常０.０５μm以上１μm以下であるが、好ましくは０．０５μｍ以上１μｍ未満、より好ましくは０．０５μｍ以上０．９μｍ以下、最も好ましくは０．１μｍ以上０．９μｍ以下とする。数平均粒子径が０．０５μｍ未満の場合には、十分な分散性が得られないことがある。また、数平均粒子径が１μｍを超える場合は、本発明による成形体等にソリが発生するおそれがある。なお、本発明における数平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（製品名「ＳＡＬＤ−２０００Ｊ」（株）島津製作所製）を用いて測定した値を示す。
【００２０】
また、本発明におけるフィラーは、その少なくとも５０重量％（５０％径）が０.１μm〜０.９μmの範囲内にあるが、特に０.１μm〜０.４μmの範囲内にあることが望ましい。上記範囲に設定することによって、良好な成形加工性を維持しつつ、高い寸法安定性、接着性等を効率的に得ることができる。なお、上記５０％径の測定方法は、後記に示すレーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50の測定方法と同じである。
【００２１】
さらに、本発明のフィラーは、アスペクト比（直径／厚み）が３以上、特に５以上であることが好ましい。アスペクト比の上限は２０程度とすれば良い。アスペクト比が３未満の場合は、所望の寸法安定性が得られなくなるおそれがある。また、２０を超える場合は、成形体にソリ等が発生することがある。
【００２２】
化学式Ｍｇ３Ｓｉ４Ｏ１０(ＯＨ)２で示される白色粉末状タルク粒子は、滑石とも呼ばれている。この化合物は、組成式３ＭｇＯ、４ＳｉＯ２、Ｈ２Ｏで示すことができ、結晶学的には三斜晶系に分類される板状白色物質である。また、上記白色粉末状タルク粒子を例えば８００℃以上の温度で焼成して得られる焼成タルク粒子はエンスタタイトとも呼ばれる３ＭｇＳｉＯ３とＳｉＯ２の混合物であり、文献ではＳｉＯ２はクリストバライトといわれているが、Ｘ線回析上は、ＳｉＯ２の結晶ピークは認められず、無定形シリカである。
【００２３】
さらに、本発明のフィラーは、モース硬度が１以上であることが好ましい。また、本発明のフィラーの線膨張係数は、５.０×１０-５／K以下であることが好ましい。これら物性を有するフィラーを用いることにより、所望の物性がより効果的に得ることができる。
【００２４】
本発明のフィラーは、少なくとも４００℃までは化学的に不活性であり、結晶構造を保持することが好ましい。本発明において、「化学的に不活性」とは、化学反応しにくいだけでなく、混練（ペレット造粒）又はフィルム押し出し工程中、結晶構造が安定であることを意味する。
【００２５】
一般に、金属酸化物を主成分とする鱗片状無機充填剤を樹脂に含有させた場合には、曲げたわみ特性及び引張伸び特性が低下することが多い。これは、金属酸化物が樹脂の主鎖構造を攻撃して劣化を引き起こすものと推測されている。これに対し、本発明で使用する微細タルク粒子及び微細焼成タルク粒子を用いる場合は、空気中の水分による変質を抑制ないしは防止できる結果、良好な曲げたわみ特性、引張伸び特性等を得ることができる。
【００２６】
本発明におけるフィラーは、上記のような粒度を有する限り、いずれの方法で得られたものであっても良い。例えば、市販のタルクを用い、公知の方法に従って粒度調整（粉砕）、分級等を行うことにより、上記フィラーとして用いることもできる。
【００２７】
なお、フィラーとして微細焼成タルク（ステアタイト粒子）を用いる場合は、例えば市販のタルク粒子を予め８００℃以上に焼成した上で、粒度調整（粉砕）、分級等を行うことにより、上記フィラーとして用いることもできる。
【００２８】
これらで適用される粉砕方法は限定的ではなく、例えば本発明者らが既に特許出願した「微細タルク粒子の製造法」（特願２００５-３０１９９５号）に従って好適に製造することもできる。すなわち、下記の方法に従って調製することもできる。
【００２９】
１）  化学式Ｍｇ３Ｓｉ４O１０（ＯＨ）２で示される白色粉末タルク粒子を湿式又は乾式ジェットミル及び／又はビーズミルに投入し、粉砕することにより、数平均粒子径０.０５μm〜１μmであり、かつ、粒子の少なくとも５０重量％が粒径０.１〜０.９μmの範囲である微細タルク粒子を製造する方法。
【００３０】
２）  粒子の少なくとも５０重量％が粒径０.１μm〜０.４μmの範囲である、前記項１に記載の方法。
【００３１】
３）  乾式ジェットミルが、ノズルから噴出する高速気流により形成された同心円状の渦に化学式Ｍｇ３Ｓｉ４O１０（ＯＨ）２で示される白色粉末タルク粒子を巻き込み、前期タルク粒子相互の衝撃による衝撃力及び摩擦力により粉砕する方式の乾式ジェットミルである、前記項１に記載の方法。
【００３２】
４）  湿式ジェットミルが、化学式Ｍｇ３Ｓｉ４O１０（ＯＨ）２で示される白色粉末タルク粒子が分散した液体に圧力を加え、対向衝突チャンバー、ボール衝突チャンバー又はシングルノズルチャンバーに導入して粉砕する方式の湿式ジェットミルである、前記項１に記載の方法。
【００３３】
５）  ビーズミルが、回転するローターと固定ステーターの間に形成される隙間に化学式Ｍｇ３Ｓｉ４O１０（ＯＨ）２で示される白色粉末タルク粒子と１）マイクロビーズ又は２）マイクロビーズ及び液体の混合物を導入して粉砕する方式のビーズミルである、前記項１に記載の方法。
【００３４】
６）  化学式Ｍｇ３Ｓｉ４O１０（ＯＨ）２で示される白色粉末タルク粒子が、粒径２μm〜６μmの範囲である、前記項１に記載の製造方法。
【００３５】
これらの製造方法は、公知の粉砕装置（ジェットミル、ビーズミル等）を用いて適宜実施することができる。
【００３６】
本発明では、フィラーとして、次のタルク微粉末も好適に用いることができる。すなわち、レーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50が０．１〜２μｍであるタルク微粉末であって、
前記タルク微粉末を大気圧中で相対湿度７０％及び温度２５℃で１ヶ月放置した後のタルク微粉末Ａを発振周波数４５ｋＨｚ−定格出力１００Ｗの超音波により１分間分散して得られたタルク微粉末Ｂのメディアン径Ｄ50４５ｋＨｚと、さらに前記タルク微粉末Ｂを発振周波数１９．５ｋＨｚ−定格出力３００Ｗの超音波により３分間分散して得られたタルク微粉末Ｃの前記メディアン径Ｄ50１９．５ｋＨｚとの比［Ｄ50１９．５ｋＨｚ／Ｄ50４５ｋＨｚ］が０．８８以上であることを特徴とするタルク微粉末も使用することができる。
【００３７】
＜メディアン径Ｄ50＞
前記タルク微粉末は、レーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50が、通常０．１〜２μｍであり、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．１〜０．９μｍである。本発明は、このような微細粒子から構成されるにもかかわらず、優れた分散安定性を発揮するものである。特に、本発明では、ナノスケールの微粒子（ナノ微粒子）であっても、効果的に凝集が抑制され、長期にわたり高い分散性を発揮することができる。
【００３８】
上記メディアン径Ｄ50は、レーザー回折式粒度分布測定装置（製品名「ＳＡＬＤ−２０００Ｊ」（株）島津製作所製）を用いて測定した値を示す（以下同じ）。
【００３９】
＜比［Ｄ50１９．５ｋＨｚ／Ｄ50４５ｋＨｚ］＞
前記タルク微粉末の最も大きな特徴は、上記比が０．８８以上、好ましくは０．９０以上、より好ましくは０．９２以上という点にある。上記比は最大値を１とし、１に近づくほど分散安定性が高いことを示す。すなわち、上記比の値が高いほど長期にわたり高い分散性を維持できることを示す。
【００４０】
従来のタルク微粉末は、たとえ粉砕により微細化されたとしても（粉砕直後のものであっても）、時間の経過とともに凝集が進み、比較的大きな二次粒子を形成することになる。特に、大気圧中で相対湿度７０％及び温度２５℃で１ヶ月放置した後においてはほとんどすべてのタルク微粉末が凝集する。このような凝集した粒子群に対し、比較的弱い超音波処理（第１処理）を施す。次いで、第１処理により得られたタルク微粉末に対して比較的強い超音波処理を施す。この場合、凝集が進行した粒子群では、第１処理では凝集が十分に解れず、第２処理でさらに解れることになる。このため、第２処理で粒度が小さくなり、従って比［Ｄ50１９．５ｋＨｚ／Ｄ50４５ｋＨｚ］が小さくなる。すなわち、上記比が０．８８未満となる。これに対し、本発明のタルク微粉末では、大気圧中で相対湿度７０％及び温度２５℃で１ヶ月放置した後においても、凝集の進行が抑制ないしは防止されているため、第１処理でほとんどの凝集が解れるので、第２処理を実施しても粒度の大幅な低下は認められない。すなわち、上記比が０．８８以上となる。
【００４１】
上記比の測定方法は、まず測定対象となる微粉末（被測定粉末）を大気圧中で相対湿度７０％及び温度２５℃で１ヶ月放置する。１ヶ月放置した直後のタルク微粉末Ａについて発振周波数４５ｋＨｚ−定格出力１００Ｗの超音波による１分間連続の分散を実施して得られたタルク微粉末Ｂのメディアン径Ｄ50４５ｋＨｚを測定する。次いで、前記タルク微粉末Ｂを発振周波数１９．５ｋＨｚ−定格出力３００Ｗの超音波により３分間（３秒発振と２秒休止の繰り返し、計１０８秒照射）分散して得られたタルク微粉末Ｃの前記メディアン径Ｄ50１９．５ｋＨｚを測定する。
【００４２】
分散方法は、前記の第１処理及び第２処理の条件下で測定方法に定められた条件で実施すれば良い。例えば、１００ｍｌガラスビーカーを容器とし、蒸留水５０ｍｌに対してアニオン界面活性剤１重量％を添加し、これにタルク微粉末を０．１ｇ加えた上で、超音波分散に供することができる。
【００４３】
超音波分散機は、公知の装置を使用すれば良く、例えば市販の超音波洗浄器を用いることができる。超音波の条件は前記のとおりとすれば良い。特に、第１処理後のものを第２処理へ、というように、断続的に超音波分散を実施することが再現性という点で好ましい。
【００４４】
＜アスペクト比＞
前記タルク微粉末のアスペクト比は、通常１５以上、特に１７以上であることが好ましい。前記タルク微粉末は、上記アスペクト比に見られるように、微細であっても扁平性が高く、従来のタルク微粉末に比べて薄い粒子である。一般にタルク粉末は、微細化に伴ってそのアスペクト比も低下して鱗片状でなく粒状に近い形状となるが、前記タルク微粉末は例えばメディアン径が２μｍ以下という微細なものであっても１５以上という高いアスペクト比を有する。
【００４５】
アスペクト比の測定方法は、タルク微粉末の粒子を超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（製品名「Ｓ−４８００」日立製作所製）にて３万〜１０万倍で観察し、断面の観察が可能な粒子を任意で１０個選び出し、それぞれの断面の厚みと長さを測定した上で各アスペクト比（長さ／厚み）を計算し、さらにその算術平均値を算出することにより求めた。
【００４６】
＜かさ比重＞
前記タルク微粉末のかさ比重は、通常０．１２以下、特に０．１１以下、さらには０．０７以下であることが好ましい。このため、前記タルク微粉末は、従来のタルク微粉末よりも嵩高い。なお、かさ比重の下限値は一般的には０．０５程度である。
【００４７】
かさ比重の測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１のかさ比重、静置法に規定された方法に準拠して実施する。
【００４８】
前記タルク微粉末は、レーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50が２μｍを超えるタルク粉末の粒子をジェット気流により加速して粒子どうし又は衝突板に衝突させることにより、レーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50が０．１〜２μｍであるタルク微粉末を製造する方法により好適に製造することができる。
【００４９】
出発原料とするタルク粉末は、レーザー回折・散乱法によるメディアン径Ｄ50が２μｍを超えるタルク粉末を用いる。特に、本発明では、メディアン径Ｄ50が２μｍを超え、かつ、１０μｍ以下のタルク粉末、さらにはメディアン径Ｄ50が３μｍ以上１０μｍ以下のタルク粉末を用いることが好ましい。上記範囲のタルク粉末を出発原料として用いることにより、より効率的に分散安定性に優れたタルク微粉末を得ることができる。このようなタルク粉末は、公知又は市販のものを使用することができる。
【００５０】
粉砕は、タルク粉末をジェット気流にのせて加速し、タルク粉末の粒子どうし又は衝突板に衝突させることにより実施する。衝突板としては、アルミナセラミック等の材質からなる衝突板を好適に用いることができる。
【００５１】
ジェット気流として用いる気体は、所望の加速性能が得られるものであれば特に限定されない。例えば、空気のほか、窒素ガス、ヘリウムガス等の不活性ガスを単独又は混合して用いることができる。特に、本発明では、より高い加速性能が得られるという点でヘリウムガスを用いることが望ましい。
【００５２】
加圧条件（粉砕圧）は、得られるタルク微粉末の所望の粒径、用いる気体の種類等に応じて適宜設定することができるが、通常は０．４〜１．５ＭＰａ、特に０．６〜１．４ＭＰａとなるように調節することが望ましい。
【００５３】
粉砕回数（パス数）は特に限定されず、１回又は２回以上とすることができる。目的とする粒径が小さい場合は、パス数を増加させれば良い。
【００５４】
前記粉砕は、乾式ジェット粉砕を実行できるものであれば限定されず、公知又は市販のジェット粉砕装置（システム）を用いることができる。例えば、乾式ジェットミル等を用いることができる。これらの装置を用い、前記の粉砕条件に設定して粉砕を行うことにより、分散安定性に優れるタルク微粉末を好適に製造することができる。
【００５５】
本発明で使用されるフィラーは、必要に応じて表面処理が施されても良い。表面処理は、一般的には無機系充填剤の表面処理と同様にすれば良い。例えば、シランカップリング剤、チタネート処理剤等のカップリング剤を用いて表面処理を行うことができる。表面処理を施すことにより、本発明の樹脂組成物の諸特性をさらに向上させることができる。
【００５６】
なお、市販されている白色粉末状タルク粒子や焼成タルク粒子の粒子径は前述のとおりで［特許文献３］（特開２０００−２７３２９２号公報）等で採用されているタルク粒子の粒子径は例えば０．１μｍ〜５０μｍとされており、これら例えば鱗片状強化材タルクの粒子径が、小さすぎると好ましくない傾向にあるとしており、本発明の概念と全く異なる技術思想であり、特許文献３の出願時には本発明で使用した微細タルク粒子及び/又は微細焼成タルク粒子が存在していない時の不確定な見解である。
【００５７】
フィラー（Ｂ）は、液晶性樹脂（Ａ）１００重量部に対して、５〜２３０重量部用いられ、好ましくは５〜１００重量部、より好ましくは１０〜８０重量部用いられる。微細タルク粒子及び/又は微細焼成タルク粒子（Ｂ）が上記の範囲よりも少なすぎると成形品のソリが大きくなり、多すぎると成形加工性が阻害される可能性がある。
【００５８】
その他の成分
本発明では、必要に応じて繊維状強化材、顔料、安定剤、高級脂肪酸金属塩等の各種の添加剤を適宜配合することもできる。
【００５９】
繊維状強化材（Ｃ）は特に限定されないが、例えばガラス繊維、炭素繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、セラミックス繊維、アスベスト繊維、石膏繊維、ウィスカ（例えばホウ酸アルミウィスカ、チタン酸カリウムウィスカ、石膏ウィスカ等）、金属繊維（例えばステンレス繊維）等の無機質繊維等を挙げることができる。これらは１種又は２種以上で用いることができる。本発明では、特に、ガラス繊維及びウィスカの少なくとも１種が特に好ましく使用される。
【００６０】
本発明で用いる繊維状強化材（Ｃ）の組成物中の数平均長さは、一般的には５μｍ〜５００μｍであり、好ましくは５〜４００μｍ、より好ましくは５〜３００μｍである。繊維状強化材（Ｃ）の長さが長すぎる場合も、成形品のソリが大きくなるという好ましくない傾向が招かれることがある。
【００６１】
また、本発明で用いる微細タルク粒子及び/又は微細焼成タルク粒子（Ｂ）と繊維状強化材（Ｃ）との割合は、前記（Ｃ）の含有量が前記（Ｂ）よりも少ない範囲内で適宜設定すれば良い。前記（Ｃ）の含有量が前記（Ｂ）の含有量と同量又はそれ以上となる場合は、成形品のソリが大きくなる傾向がある。
【００６２】
本発明で用いる繊維状強化材（Ｃ）の含有量は、通常は液晶性樹脂（Ａ）１００重量部に対し、５〜１００重量部程度とし、好ましくは５〜８０重量部とし、より好ましくは１０〜６０重量部とする。繊維状強化材（Ｃ）が多すぎる場合には、成形品のソリが大きくなる傾向がある。
【００６３】
高級脂肪酸金属塩は、成形加工性をより高めることが可能である。高級脂肪酸とは、炭素数１２以上の脂肪酸を意味し、炭素数１２〜２２の脂肪酸が好ましい。それらの具体例としては、例えばラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、及びベヘニン酸等が挙げられる。また、本発明で用いる高級脂肪酸金属塩としては、１３０℃以上の融点を有するものが、得られる液晶性樹脂組成物の成形加工性の点から好ましく、２００℃以上の融点を有するものがより好ましい。具体的には、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ベヘニン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ラウリン酸バリウム、ベヘニン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸リチウム、ベヘニン酸リチウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム等の少なくとも１種が例示される。特に、ステアリン酸バリウム、ラウリン酸バリウム、ベヘニン酸バリウム、ステアリン酸リチウム、ベヘニン酸リチウム、ステアリン酸カリウム及びステアリン酸ナトリウムの少なくとも１種が挙げられる。特に、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸カリウム及びベヘニン酸リチウムの少なくとも１種が好ましい。
【００６４】
なお、本発明において、高級脂肪酸の融点は、示差熱量測定により室温から２０℃/分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度により測定することができる。
【００６５】
上記高級脂肪酸金属塩は、液晶性樹脂組成物の成形加工性、機械特性の点から（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００重量部に対し、通常１．０重量部以下とし、好ましくは０．５重量部以下とし、より好ましくは０．３重量部以下とする。下限については特に制限はないが、０．００３重量部以上とすることが好ましい。
【００６６】
さらに、その他にも、本発明の液晶性樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない程度の範囲で、酸化防止剤及び熱安定剤（たとえばヒンダードフェノール、ヒドロキノン、ホスファイト類及びこれらの置換体等）、紫外線吸収剤（例えばレゾルシノール、サリシレート、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノン等）、離型剤（モンタン酸及びその塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミド及びポリエチレンワックス等）、染料（たとえばニグロシン等）及び顔料（たとえば硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラック等）を含む着色剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤等の通常の添加剤や他の熱可塑性樹脂（フッ素樹脂等）を添加して、所定の特性を付与することができる。
【００６７】
本発明の液晶性樹脂組成物の製造方法は、これらの成分を均一に混合できる方法であれば特に制限されない。特に、溶融混練により製造することが好ましい。溶融混練には公知の方法を用いることができる。例えば、バンバリーミキサー、ゴムロール機、ニーダー、単軸又は二軸押出機等を用いることができる。これらのうち、本発明の液晶性樹脂組成物は、強化材を均質に分散性良く混練する必要性から、押出機を用いることが好ましく、二軸押出機を用いることがより好ましく、なかでも、中間ベント口を有する二軸押出機に供給し、液晶性樹脂（Ａ）を溶融させ、該溶融状態の液晶性樹脂（Ａ）に中間ベントロから微細タルク粒子及び/又は微細焼成タルク粒子（Ｂ）、繊維状強化材（Ｃ）等を供給する方法が好ましい。この場合、高級脂肪酸金属塩は、液晶性樹脂（Ａ）やその他の添加剤とともに二軸押出機中で溶融混練しても良いが、溶融混練押出後のペレットにブレンド（例えばタンブラーミキサ、リボンブレンダ等）するほうが、成形加工性をより向上させるという点でより好ましい。
【００６８】
このようにして得られる本発明の液晶性樹脂組成物は、薄肉流動性に優れ、かつ、ソリ特性も損なうことがないため、公知の成形法により各種成形品に成形することができる。特に、その優れた薄肉流動性と活かして射出成形することが好ましい。射出成形は、公知の成形条件に従って実施することができる。これにより、本発明の成形品を得ることができる。
【００６９】
本発明の液晶性樹脂組成物は、例えば電気、電子、自動車、機械等の用途に幅広く使用できる。特に、光ピックアップ用、接着用等に好適に使用することができる。本発明の液晶性樹脂組成物からなる成形品の具体例としては、例えば各種装置のワク・ハウジング、コイル封止部品、気体・液体・固体等を封入した容器、リレー部品、金属インサート部品、カードコネクタ、FPCコネクタ、精密部品搬送用容器、光ピックアップレンズホルダ、プリント基板上に実装される成形品等が挙げられる。
【実施例】
【００７０】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明の範囲は、実施例に限定されない。
【００７１】
＜実施例１〜７及び比較例１〜４＞
シリンダー設定温度を液晶性樹脂の融点+１０℃とし、スクリュー回転数を２５０ｒｐｍに設定した４４ｍｍ直径の中間ベントを有する二軸押出機（日本製鋼所TEX-４４）を用い、下記に示す液晶性樹脂（Ａ）１００重量部を原料供給口から添加して溶融状態として、微細タルク粒子及び/又は微細焼成タルク粒子（Ｂ）及び繊維状強化材（Ｃ）を表１に示す割合で中間ベントから供給し、吐出量５０ｋｇ／時で溶融混練し、ペレットを製造した。得られたペレットの特性を評価した。その結果を表１に示す。
【００７２】
（１）液晶性樹脂の合成例（特開２００５−２００４９５号公報参照）
液晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）
ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４重量部、４，４’−ジヒドロキシビフェニル１２６重量部、テレフタル酸１１２重量部、固有粘度が約０．６ｄｌ/ｇのポリエチレンテレフタレート２１６重量部及び無水酢酸９６０重量部を、撹拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら、室温から１５０℃まで昇温しながら３時間反応させ、１５０℃から２５０℃まで２時間で昇温し、２５０℃から３３０℃まで１．５時間で昇温させた後、３２５℃、１．５時間で６．５×１０−３Ｐａまで減圧し、さらに約０．２５時間撹拌を続け、重縮合を行った。芳香族オキシカルボニル単位８０モル当量、芳香族ジオキシ単位７．５モル当量、エチレンジオキシ単位１０モル当量、芳香族ジカルボン酸単位２０モル当量からなる融点３１４℃、溶融粘度２５Ｐａ・ｓ（３２４℃、オリフィス０．５ｍｍ直径×１０ｍｍ、ズリ速度１,０００／秒の液晶性ポリエステル（Ａ１）を得た。
【００７３】
液晶性ポリエステル樹脂（Ａ２）
ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４重量部、４，４’−ジヒドロキシビフェニル１６８重量部、テレフタル酸１５０重量部、固有粘度が約０．６ｄｌ/ｇのポリエチレンテレフタレート１７３重量部及び無水酢酸１０１１重量部を、撹拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、窒素ガス雰囲気下で撹拌しながら、室温から１５０℃まで昇温しながら３時間反応させ、１５０℃から２５０℃まで２時間で昇温し、２５０℃から３３５℃まで１．５時間で昇温させた後、３３５℃、１．５時間で６．５×１０−３Ｐａまで減圧し、さらに約０．２５時間撹拌を続け、重縮合を行った。芳香族オキシカルボニル単位８０モル当量、芳香族ジオキシ単位１０モル当量、エチレンジオキシ単位１０モル当量、芳香族ジカルボン酸単位２０モル当量からなる融点３２８℃、溶融粘度１８Ｐａ・ｓ（３３８℃、オリフィス０．５ｍｍ直径×１０ｍｍ、ズリ速度１,０００/秒の液晶ポリエステル（Ａ２）を得た。
【００７４】
液晶性ポリエステル樹脂（Ａ３）
特開昭５４−７７６９１号公報に従って、ｐ−アセトキシ安息香酸９２１重量部と６-アセトキシ-ナフトエ酸４３５重量部を、撹拌翼、留出管を備えた反応容器に仕込み、重縮合を行った。ｐ-アセトキシ安息香酸から生成した構造単位５７モル当量及び６-アセトキシ-ナフトエ酸から生成した構造単位２２モル当量からなる融点２８３℃溶融粘度３０Ｐａ・ｓ（２９３℃、オリフィス０．５ｍｍ直径×１０ｍｍ、ズリ速度１,０００/秒）の液晶性ポリエステル（Ａ３）を得た。
【００７５】
（２）微細タルク粒子及び/又は微細焼成タルク粒子
製造例１（微細タルク粒子の製造）
市販のジェットミル（製品名「ナノ・グラインディングミル」（株）アイシン  ナノテクノロジーズ製）を用いた。粉砕条件は、粉砕圧１．４ＭＰａ、原料供給量１６ｋｇ／ｈｒとした。粉砕回数は４パスとして微粉砕を実施した。出発原料として、白色粉末タルク粒子（製品名「ミクロエースＰ−４」、日本タルク株式会社製、Ｄ５０：４．５μｍ）を用いた。このようにして微細タルク粒子を得た。
【００７６】
得られた微細タルク粒子を粒度分布測定機（島津製作所製「ＳＡＬＤ−２０００Ｊ」）で粒径を測定した。その結果、数平均粒子径が０．０５〜１μｍであり、これら微細タルク粒子の５０重量％が０．１〜０．９μｍの粒径に微粉砕されていた。この方法により得られ、下記の特性の微細タルクをそれぞれ用いた。
【００７７】
Ｂ１：微細タルク粒子（日本タルク株式会社製、数平均粒子径０．０５μｍ〜１μｍを持ち、約５０重量％が０．１μｍ〜０．９μｍの粒子径を持つ）
Ｂ２：微細タルク粒子（日本タルク株式会社製、数平均粒子径０．０５μｍ〜１μｍを持ち、約５０重量％が０．１μｍ〜０．４μｍの粒子径を持つ）
Ｂ３：微細焼成タルク粒子（日本タルク株式会社製、数平均粒子径０．０５μｍ〜１μｍを持ち、約５０重量％が０．１μｍ〜０．９μｍの粒子径を持つ）
【００７８】
（３）繊維状強化材（Ｃ）
Ｃ１：ガラス繊維（日本電気硝子社製ＥＣＳ７９０ＤＥ  平均繊維径６μｍ）
Ｃ２：ミルドガラス繊維（日本電気硝子社製ＥＰＧ４０Ｍ  平均繊維径９μｍ）
Ｃ３：ホウ酸アルミニウムウィスカ（四国化成工業社製ＹＳ３Ａ  平均繊維径０．８μｍ）
【００７９】
（４）高級脂肪酸金属塩
ステアリン酸リチウム（融点２１６℃）（勝田化工社製）
【００８０】
［特性の測定法］
成形加工性：「薄肉流動性」を調べた。
【００８１】
ペレットを射出成形機（「FANUCROBOSHOTα-３０i」ファナック株式会社製）に供し、射出速度３００ｍｍ/秒、射出圧力４０ＭＰａ、シリンダー設定温度は液晶性樹脂の融点の条件で連続成形（射出時間/冷却時間＝１．０/１０．０秒、スクリュー回転数１００ｒｐｍ、背圧１ＭＰａ、サックバック１０ｍｍ、金型温度９０℃）を行い、棒状成形品（幅１２．７ｍｍ、厚み０．５ｍｍ、サイドゲート（Ｇ１）０．５ｍｍ×５．０ｍｍ）成形し、成形品の長さを棒流動長として測定した。棒流動長が長いほど、薄肉流動性は良い。棒流動長が、９０ｍｍ以上のものを「優れる」（◎）、５０ｍｍ以上のものを「良好」（○）、それより小さいものを「劣る」（×）とした。
【００８２】
寸法特性：「低ソリ性」を調べた。
【００８３】
射出成形機（製品名「ＣＲＯＢＯＳＨＯＴα-３０ｉ」ファナック株式会社製）に供し、射出速度１５０ｍｍ/秒、充填時間０．１秒、成形温度は液晶性樹脂の融点+１５℃の条件で、端子間ピッチ（Ｌｐ）が０．４ｍｍ、製品の最小肉厚部（Ｌｔ）（隔離部４）が０．２ｍｍ、外形寸法が幅３ｍｍ×高さ２ｍｍ×長さ３０ｍｍ、平均肉厚が０．３ｍｍのコネクタ型の長尺成形品（コネクター成形品２）を連続成形を行った。ピッチ間距離０．４ｍｍで、０．２ｍｍの最小肉厚部である隔壁部を有する箱形のコネクタ成形品の片側の短尺面に設置したピンゲート（ゲート径０．３ｍｍ）から樹脂を充填する。２０ショットについて捨てショットを実施後、続く２０ショット分の製品のソリ量を測定した。なお、長尺形成品の長尺方向の両端を直線で結んだ線を基準とし、そこからの寸法差をソリ量とした。長尺成形品においてソリ量の測定部位を示す懸念図であり、Ａ-Ｂ面を基準面ａとして、最大変形面ｂとの差をソリ量とした。ソリ量が０．０５ｍｍ以下のものを「優れる」（◎）、０．１０ｍｍ以下のものを「良好」（○）、それよりも大きいものを「劣る」（×）とした。
【００８４】
接着性：「シリコーン接着性」を調べた。
【００８５】
ＡＳＴＭ１号ダンベル片を２等分し、スペーサー（厚さ１ｍｍ）を挟んで固定し、シリコーン樹脂を流し込んだ（接着面積１．０ｃｍ２）。これを１２０℃で６０分硬化して、歪み速度１ｍｍ/分の速度で引張試験を行い、最大強度を接着面積で除したものを接着強度とした。なお、シリコーン接着剤としては一液性加熱硬化型（ＫＥ１８２０、信越シリコーン社製）を使用した。接着強度が１．０ＭＰａ以上のものを「優れる」（◎）、０．５ＭＰａ以上のものを「良好」（○）、それ以下のもの、接着しないものを「劣る」（×）とした。
【００８６】
【表１】
2007197716.tif 000003
【００８７】
＜比較例５〜６＞
タルク粒子として下記のＢ４又はＢ５を使用し、表２に示す組成としたほかは、実施例１と同様にしてペレットを製造した。その結果を表２に示す。
【００８８】
Ｂ４：商品名「ミクロエースＰ−４」日本タルク株式会社製、Ｄ５０：４．５μｍ
Ｂ５：商品名「ＳＧ−９５」日本タルク株式会社製、Ｄ５０：２．５μｍ
【００８９】
【表２】
2007197716.tif 000004
【００９０】
以上の結果から、本発明の液晶性樹脂組成物は、比較例の樹脂組成物と比較して、成形加工性及びその他の特性に優れた組成物であることがわかる。
【００９１】
実施例８
微細タルク粒子として、下記の製造例１で得られたタルク微粉末を使用したほか、実施例１と同様にしてペレットを作製した。得られたペレットについて実施例１と同様の試験を行った結果、実施例１とほぼ同等の結果が得られた。
【００９２】
製造例１
出発原料としてのタルク粉末（製品名「ミクロエースＰ−３」日本タルク（株）製，Ｄ50：５．１μｍ，ＢＥＴ比表面積：８．５ｍ２／ｇ）を乾式ジェット粉砕により粉砕し、タルク微粉末（Ｄ50：０．５μｍ）を得た。
【００９３】
粉砕装置は、ヘリウム循環式粉砕システム（製品名「ＰＪＭ−８０ＳＰ」日本ニューマチック工業（株）製）を用いた。粉砕条件は、粉砕圧０．６ＭＰａ、原料供給量０．５ｋｇ／ｈｒとした。粉砕回数は２パスとした。また、ライン全体の雰囲気はヘリウムガス雰囲気とした。得られたタルク微粉末について、（１）比Ｄ50１９．５ｋＨｚ／Ｄ50４５ｋＨｚ（SALD比）、（２）かさ比重、（３）アスペクト比についてそれぞれ調べた。その結果を表３に示す。
【００９４】
【表３】
2007197716.tif 000005
【００９５】
なお、各物性は、それぞれ以下のようにして測定した。
（１）比Ｄ１９．５ｋＨｚ／Ｄ４５ｋＨｚ
タルク微粉末を大気圧中で相対湿度７０％及び温度２５℃に設定された恒温室内で１ヶ月放置した直後のタルク微粉末０．１ｇをとり、容器である１００ｍｌガラスビーカーに入れる。その容器に、アニオン界面活性剤１重量％が添加、調整された蒸留水５０ｍｌを加える。超音波洗浄器にその容器を置き、発振周波数４５ｋＨｚ−定格出力１００Ｗの超音波により１分間連続分散して得られたタルク微粉末Ｂのメディアン径Ｄ50４５ｋＨｚを測定し、さらに前記タルク微粉末Ｂを発振周波数１９．５ｋＨｚ−定格出力３００Ｗの超音波により３分間（３秒発振と２秒休止の繰り返し、計１０８秒照射）分散して得られたタルク微粉末Ｃの前記メディアン径Ｄ50１９．５ｋＨｚとの比［Ｄ50１９．５ｋＨｚ／Ｄ50４５ｋＨｚ］を求めた。
（２）かさ比重
ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１、かさ比重  静置法に規定された方法に準拠して実施した。
（３）アスペクト比
タルク微粉末の粒子を超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（製品名「Ｓ−４８００」日立製作所製）にて３万〜１０万倍で観察し、断面の観察が可能な粒子を任意で１０個選び出し、それぞれの断面の厚みと長さを測定した上で各アスペクト比（長さ／厚み）を計算し、さらにその算術平均値を算出することにより求めた。より具体的には、図１に示すように、断面が観察できる粒子を選択し、その断面の厚み（ｔ）とその断面の長さ（Ｄ）を測定し、その比［Ｄ／ｔ］を求めた。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】製造例１で得られたタルク微粉末の粒子を超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡で観察した結果を示す図（イメージ画像）である。
【図１】
2007197716.tif 000006