(57)【要約】【課題】加工時間を短縮し、不良率を低くするとともに、縮径率が高いコーン部であっても容易に成形することができる触媒コンバータの製造方法を提供する。【解決手段】素管１の内部に排ガス浄化用の触媒担体３が収容されており、触媒担体３の収容部１ｃから素管１の端部１ｂに向かって漸次若しくは段階的に縮径するコーン部１ｄが一体成形されてなる触媒コンバータ１０、２０の製造方法であって、素管１の外周面を外径側から押圧成形する縮管型２を備えた縮管装置により、触媒担体３が収容された素管１の先端部１ａを縮径する第一工程と、縮管装置により、第一工程で縮径した先端部１ａをさらに縮径するとともに、先端部１ａから収容部１ｃに向かって素管１を同時若しくは順次に縮径してコーン部１ｄを成形する第二工程と、を含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素管の内部に排ガス浄化用の触媒担体が収容されており、前記触媒担体の収容部から前記素管の端部に向かって漸次若しくは段階的に縮径するコーン部が一体成形されてなる触媒コンバータの製造方法であって、
素管の外周面を外径側から押圧成形する縮管型を備えた縮管装置により、前記触媒担体が収容された前記素管の先端部を縮径する第一工程と、
前記縮管装置により、前記第一工程で縮径した前記先端部をさらに縮径するとともに、前記先端部から前記収容部に向かって前記素管を同時若しくは順次に縮径して前記コーン部を成形する第二工程と、
を含むことを特徴とする触媒コンバータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、触媒コンバータの製造方法に関し、特に、触媒担体の収容部から素管の端部に向かって漸次若しくは段階的に縮径するコーン部が一体成形されてなる触媒コンバータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
触媒コンバータは、自動車排ガス中の有害物質を触媒の作用により酸化還元浄化するための排ガス浄化装置であり、例えば、素管の内部に排ガス浄化用の触媒担体が収容され、該触媒担体の収容部から素管の端部に向かって漸次若しくは段階的に縮径するコーン部が一体成形されたものが開発されている。
【０００３】
従来、このような触媒コンバータの製造方法としては、スピニング工法とシュリンク工法が採用されている。スピニング工法は、スピニングローラにより、触媒担体が収容された素管を縮径してコーン部を一体成形する工法であり（例えば、特許文献１，２参照）、他方、シュリンク工法は、素管の外周面を外径側から押圧成形する縮管型を備えた縮管装置により、触媒担体が収容された素管を縮径してコーン部を一体成形する工法である（例えば、特許文献３，４参照）。
【特許文献１】特開２００５−９３０号公報
【特許文献２】特開２００１−１０７７２５号公報
【特許文献３】特開２００４−３５８４９４号公報
【特許文献４】特開２００２−９７９４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、スピニング工法や従来のシュリンク工法により、上記のような触媒コンバータを製造する際には、次のような問題があった。
【０００５】
スピニング工法では、スピニングローラにより素管を徐々に絞り込んで成形しており、１工程あたりの加工量が少ない。そのため、縮径率が高いコーン部を成形する場合には、何工程も逐次的に繰り返す必要がある。また、スピニング加工した後には仕上げカットも必要となる。従って、スピニング工法により、縮径率が高いコーン部を成形する場合には、加工時間が長くなってしまう。さらに、かかる場合には、素管を縮経させる際に芯ズレが生じやすく、また素管の先端部が肉厚になりやすいので、不良率が高い。
【０００６】
一方、従来のシュリンク工法では、縮管装置により触媒担体が収容された素管を１工程で縮径させてコーン部を成形している。そのため、従来のシュリンク工法により、縮径率が高いコーン部を成形しようとすると、素管を縮径させる際に触媒担体にひずみが生じて割れやすくなる。従って、従来のシュリンク工法では、縮径率が高いコーン部を成形することが困難であった。
【０００７】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、加工時間を短縮し、不良率を低くするとともに、縮径率が高いコーン部であっても容易に成形することができる触媒コンバータの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、従来のシュリンク工法を改良した。すなわち、本発明は、素管の内部に排ガス浄化用の触媒担体が収容されており、前記触媒担体の収容部から前記素管の端部に向かって漸次若しくは段階的に縮径するコーン部が一体成形されてなる触媒コンバータの製造方法であって、素管の外周面を外径側から押圧成形する縮管型を備えた縮管装置により、前記触媒担体が収容された前記素管の先端部を縮径する第一工程と、前記縮管装置により、前記第一工程で縮径した前記先端部をさらに縮径するとともに、前記先端部から前記収容部に向かって前記素管を同時若しくは順次に縮径して前記コーン部を成形する第二工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
かかる構成の触媒コンバータの製造方法は、第一工程で素管の先端部を縮径してから、第二工程でコーン部を成形するように構成している。そのため、従来のシュリンク工法のように素管を１工程で縮経させてコーン部を成形する場合と比べると、触媒担体にひずみが生じにくくなり、縮径率が高いコーン部であっても容易に成形することができる。また、かかる構成の触媒コンバータの製造方法にあっては、スピニング工法の場合と比べると、加工量が多く、仕上げカットも不要となるので、加工時間を短縮することができる。さらに、かかる構成の触媒コンバータの製造方法にあっては、縮管型により素管の外周面を外径側から押圧成形するために、芯ズレが生じにくく、素管の先端部が肉厚になりにくいので、不良率が低い。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、触媒コンバータの製造方法において、加工時間を短縮し、不良率を低くするとともに、縮径率が高いコーン部であっても容易に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、添付図面を参照しながら、本発明の各実施形態について説明する。
【００１２】
図１は第一実施形態の概略説明図、図２は図１（ａ）のＡ−Ａ線断面図、図３は第二実施形態の概略説明図である。第一実施形態の触媒コンバータ１０は、触媒担体３の収容部１ｃから素管１の端部１ｂに向かって漸次縮径するコーン部１ｄが一体成形されており、他方、第二実施形態の触媒コンバータ２０は、触媒担体３の収容部１ｃから素管１の端部１ｂに向かって段階的に縮径するコーン部１ｄが一体成形されている。但し、各図において、同一若しくは類似の箇所には同一の符号を付して説明している。
【００１３】
図１〜３に示すように、本発明の各実施形態に係る触媒コンバータの製造方法は、いずれも第一工程と第二工程とを含んでいる。
【００１４】
すなわち、第一工程では、縮管型２を備えた縮管装置により、触媒担体３が収容された素管１の先端部１ａを縮径する。縮管型２は、素管１の外周面を外径側から押圧成形するように複数の押圧部材２ａで構成されている（図２参照）。先端部１ａを縮径するには、固定した素管１の先端部１ａを縮管型２で絞り込むようにして縮径する。但し、本発明の構成は、かかる形態に限定されるものではなく、例えば、固定した縮管型２に対して先端部１ａを押し込むように移動させて縮径したり、或いは固定した先端部１ａに対して縮管型２を押し込むように移動させて縮径してもよい。また、先端部１ａ及び縮管型２を固定することなく双方を相互に押し付け合うように移動させて縮径してもよい。
【００１５】
このような第一工程により、第一実施形態の場合には、先端部１ａが漸次縮径するように成形され（図１（ａ）参照）、第二実施形態の場合には、先端部１ａが段階的に縮径するように成形される（図３（ａ）参照）。
【００１６】
次に、第二工程では、前述した縮管装置により、第一工程で縮径した先端部１ａをさらに縮径するとともに、先端部１ａから収容部１ｃに向かって素管１を同時若しくは順次に縮径してコーン部１ｄを成形する。コーン部１ｄを成形するには、第一工程で縮径した先端部１ａを固定した縮管型２に押し込むように移動させて行う。但し、本発明の構成は、かかる形態に限定されるものではなく、例えば、第一工程で縮径した先端部１ａから縮管型２を取り外して該先端部１ａを移動させた後、さらに素管１を先端部１ａから収容部１ｃに向かって縮管型２で絞り込むようにして縮径してもよい。
【００１７】
このような第二工程により、第一実施形態の場合、素管１には収容部１ｃから先端部１ａに向かって漸次縮径するコーン部１ｄが一体成形され（図１（ｂ）参照）、第二実施形態の場合、素管１には収容部１ｃから先端部１ａに向かって段階的に縮径するコーン部１ｄが一体成形される（図３（ｂ）参照）。このようにしてコーン部１ｄが成形されると、触媒担体３は、縮径されたコーン部１ｄにより端部１ｂ側への移動が規制される。そのため、収容部１ｃの両端側にコーン部１ｄを成形した場合、触媒担体３は両端側から移動が規制されることとなる。従って、かかる場合、触媒担体３はコーン部１ｄが成形されると同時に、収容部１ｃに位置決め固定されることとなる。また、各実施形態においては、排ガスが緩衝部材４へ流入しにくい構造となっており、緩衝部材４へのガスアタックを防止することもできる。
【００１８】
ところで、図１及び図３に示すように、縮管型２と収容部１ｃとの間に隙間５を設けておくことが好ましい。かかる場合には、隙間５により触媒担体３に生じるひずみを緩和することができる。また、触媒担体３をマット等の緩衝部材４で巻き回して保護するなど、素管１と触媒担体３との間に緩衝部材４を設けておくことが好ましい。かかる場合には、緩衝部材４により触媒担体３に生じるひずみを吸収することができる。
【００１９】
以上のように、本発明の各実施形態は、いずれも従来のシュリンク工法を改良したものであり、具体的には、第一工程で素管１の先端部１ａを縮径してから、第二工程でコーン部１ｄを成形するように構成したものである。そのため、素管１を先端部１ａから触媒担体３の収容部１ｃまで１工程で押圧成形して縮経させる場合と比べると、触媒担体３にひずみが生じにくくなり、縮径率が高いコーン部１ｄであっても容易に成形することができる。また、かかる構成の触媒コンバータの製造方法にあっては、スピニング工法の場合と比べると、加工量が多く、仕上げカットも不要となるので、加工時間を短縮することができる。さらに、かかる構成の触媒コンバータの製造方法にあっては、縮管型２により素管１の外周面を外径側から押圧して成形するために、芯ズレが生じにくく、素管１の先端部１ａが肉厚になりにくいので、不良率が低い。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る第一実施形態の概略説明図である。
【図２】図１（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明に係る第二実施形態の概略説明図である。
【符号の説明】
【００２１】
１  素管
２  縮管型
３  触媒担体
４  緩衝部材
５  隙間
１０、２０  触媒コンバータ
【図１】
2007136498.tif 000003
【図２】
2007136498.tif 000004
【図３】
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