(57)【要約】【課題】ＵＶシール材を効率良く硬化できる液晶パネルの製造方法を提供する。【解決手段】額縁層24に対向してＵＶシール材６が積層されている。大型ガラス基板４の分割ライン５を跨いだ額縁層24間に導光体11を設けて、対向基板21となる大型ガラス基板25側から照射される紫外光Ｌを導光体11にて反射させてＵＶシール材６の端面6aに導光させる。紫外光ＬによるＵＶシール材６の端面6aへの照射によってＵＶシール材６が満遍なく均一に紫外線硬化されて貼り合わされる。ＵＶシール材６が硬化せずに液晶層29に溶け出すことによる液晶層29の汚染を防止できる。額縁層24が狭い狭額縁に対応した液晶パネル１でも高歩留まりおよび高品質に製造できる。【選択図】図１
2007171385.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板と、
この第１の基板上に設けられこの第１の基板上の少なくとも一部を覆う複数の表示領域と、
前記第１の基板に対向して配設され透光性を有する第２の基板と、
前記第１の基板と第２の基板との間に設けられ前記表示領域の少なくとも一部を囲む複数の遮光部と、
前記第１の基板と前記遮光部との間に設けられ前記表示領域を囲む前記第１の基板と第２の基板との間を封止し光硬化性を有する複数のシール部と、
前記第１の基板と第２の基板との間の複数の遮光部間に設けられ第１の基板および第２の基板のいずれか一方を透過した光を導光して前記シール部に入射させる導光部と
を具備したことを特徴とする平面表示装置。
【請求項２】
複数の表示領域間の第１の基板および第２の基板それぞれに設けられた分割ラインを具備し、
導光部は、前記分割ラインを跨いで設けられた
ことを特徴とした請求項１記載の平面表示装置。
【請求項３】
複数の表示領域間の第１の基板および第２の基板それぞれに設けられた分割ラインを具備し、
導光部は、前記分割ラインに対向する位置を避けて設けられた
ことを特徴とした請求項１記載の平面表示装置。
【請求項４】
第１の基板と第２の基板との間に設けられ、これら第１の基板と第２の基板との間の間隔を保持するスペーサを具備し、
導光部は、前記スペーサと同じ材料で形成された基体と、この基体上に設けられ入射した光をシール部に向けて反射させる反射層とを備えている
ことを特徴とした請求項１ないし３いずれか記載の平面表示装置。
【請求項５】
第１の基板と、
この第１の基板上に設けられ前記第１の基板上の少なくとも一部を覆う複数の表示領域と、
前記第１の基板に対向して配設され透光性を有する第２の基板と、
前記第１の基板と第２の基板との間に設けられ前記表示領域の少なくとも一部を囲む複数の遮光部と、
前記第１の基板と前記遮光部との間に設けられ前記表示領域を囲む前記第１の基板と第２の基板との間を封止し光硬化性を有する複数のシール部と、
前記第１の基板と第２の基板との間の複数の遮光部間に設けられ第１の基板および第２の基板の少なくともいずれか一方を透過した光を導光して前記シール部に入射させる導光部と、
前記第１の基板と第２の基板との間に設けられ、これら第１の基板と第２の基板との間の間隔を保持するスペーサとを具備し、
前記導光部は、基体と、この基体上に設けられ入射した光をシール部に向けて反射させる反射層とを備えた平面表示装置の製造方法であって、
前記導光部の基体を、前記スペーサと同じ工程で形成する
ことを特徴とした平面表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１の基板と第２の基板が対向して配設された平面表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の平面表示装置としての液晶表示装置は、透光性を有する２枚のガラス基板で形成されている。そして、これらガラス基板を組み立てる際に、これらガラス基板の間に紫外線(ＵＶ)硬化性を有するＵＶ硬化型シール材を介在させて、これらガラス基板を貼り合せている。ところが、この貼り合わせ方法では、ＵＶ硬化型シール材を用いることから、製造時間であるリードタイムの短縮の他に、ガラス基板上のシール材にて囲んだ領域に液晶を滴下してからガラス基板をシール材にて貼り合せる液晶滴下技術との併用が可能である。したがって、この液晶を封止させる工程を効率良くできるとともに、シール材に封止材を用いる必要がなくなるので、製造コストを削減できるという利点がある。よって、製造コストを低減させて、安価な液晶表示装置の生産が可能である。
【０００３】
一方、市場での要求は、ガラス基板間の画像表示領域であるアクティブエリアをより大きくすることであるが、このアクティブエリアには薄膜トランジスタなどのアクティブマトリクス回路が設けられており、このアクティブエリアを大きくすると、このアクティブエリアを覆う額縁部が狭くなる。したがって、額縁部が狭い液晶表示装置では、ＵＶ硬化型シール材を遮光性を有するブラックマトリクスの下層に対向させて形成せざるを得ない場合が多く、狭額縁製品の対応が容易ではない。
【０００４】
また、この種の液晶表示装置としては、ガラス基板上に積層されたカラーフィルタ層の下にＵＶ硬化型シール材を塗布し、このカラーフィルタ層が積層されている側のガラス基板から紫外線を照射させて、この紫外線をガラス基板の内側面やブラックマトリクスの表面にて反射させてＵＶ硬化型シール材に入射させ、このＵＶ硬化型シール材を硬化させる構成が知られている(例えば、特許文献１参照。)。
【特許文献１】特開２００４−４５６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記液晶表示装置では、カラーフィルタ層が積層されている側のガラス基板から紫外線を照射させる際に、この紫外線がブラックマトリクスなどによって遮光されてしまうおそれがある。したがって、この紫外線をＵＶ硬化型シール材に効率良く入射させることが容易でないので、このＵＶ硬化型シール材を効率良く硬化させることが容易でないという問題を有している。
【０００６】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、シール部を効率良く硬化できる平面表示装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、第１の基板と、この第１の基板上に設けられこの第１の基板上の少なくとも一部を覆う複数の表示領域と、前記第１の基板に対向して配設され透光性を有する第２の基板と、前記第１の基板と第２の基板との間に設けられ前記表示領域の少なくとも一部を囲む複数の遮光部と、前記第１の基板と前記遮光部との間に設けられ前記表示領域を囲む前記第１の基板と第２の基板との間を封止し光硬化性を有する複数のシール部と、前記第１の基板と第２の基板との間の複数の遮光部間に設けられ第１の基板および第２の基板のいずれか一方を透過した光を導光して前記シール部に入射させる導光部とを具備したものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、第２の基板を透過した光は、第１の基板と第２の基板との間の複数の遮光部間に設けた導光部にて導光され、第１の基板と遮光部との間に設けたシール部へと入射される。したがって、このシール部に第２の基板を透過した光を効率良く入射できるから、このシール部を効率良く硬化できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の液晶表示装置の第１の実施の形態の構成を図１および図２を参照して説明する。
【００１０】
図１および図２において、１は液晶表示装置としての液晶パネルで、この液晶パネル１は、アクティブマトリクス型の平面表示装置としての液晶表示素子で、略矩形平板状のアレイ基板２を備えている。このアレイ基板２は、絶縁基板であるガラス基板３を有している。このガラス基板３は、略透明な矩形平板状の透光性を有する透光性基板である。そして、このガラス基板３は、矩形平板状の第１の基板としてのマザー基板である大板状態の大型ガラス基板４を、各ガラス基板３の大きさに対応させて長手方向および幅方向に沿って所定間隔を介した格子状の基板カットラインとしての分割ライン５に沿った裁断にて分割されて形成されている。
【００１１】
具体的に、この大型ガラス基板４は、ガラス基板３が長手方向および幅方向に沿って複数が連結されて面付けされた大板状態の透光性を有する基板である。また、この大型ガラス基板４の表面上には、シール部としての本シールである略無端状に連続したＵＶシール材６が複数塗布されてチップシールパターンである製品シールパターンが形成されている。これらＵＶシール材６は、大型ガラス基板４を各ガラス基板３に対応させて分割させた状態で、これらガラス基板３の外周縁を周縁するように構成されており、このＵＶシール材６にて囲まれた領域内に滴下された液晶組成物28を受け止める土手パターンである。
【００１２】
すなわち、これらＵＶシール材６は、大型ガラス基板４を分割した後のガラス基板３の個数に対応して設けられている。また、これらＵＶシール材６は、大型ガラス基板４の表面に少なくとも１つ以上設けられている。さらに、これらＵＶシール材６は、各ガラス基板３の表面上の長手方向および幅方向それぞれの周縁に沿った略矩形枠状に形成されている。よって、これらＵＶシール材６は、各ガラス基板３の表面の長手方向の一端縁である上端縁と幅方向の両側縁とのそれぞれに沿って設けられている。
【００１３】
また、これらＵＶシール材６は、各ガラス基板３の表面の長手方向の他端縁である下端縁から所定距離内側に離間した位置に、これらガラス基板３の幅方向に沿って設けられている。そして、このＵＶシール材６は、所定の条件として光としての紫外線である紫外光(ＵＶ光)Ｌの照射にて粘度が高くなり硬化できる光硬化性としての紫外線硬化性を有する紫外光硬化型材料にて構成されている。
【００１４】
そして、大型ガラス基板４の表面上の各ＵＶシール材６より内側の領域が、画像表示が可能な画像表示領域７となる。この画像表示領域７は、大型ガラス基板４上の少なくとも一部の領域を覆っている。具体的に、この画像表示領域７は、大型ガラス基板４上のＵＶシール材６にて囲まれた領域内に設けられている。そして、この画像表示領域７には、複数本の図示しない信号線および走査線が互いに直交して配置されている。また、これら信号線および走査線にて仕切られた領域のそれぞれに平面視矩形状の図示しない画素が設けられている。これら画素は、画像表示領域７内にマトリクス状に設けられている。
【００１５】
さらに、これら画素のそれぞれには、スイッチング素子としてのアクティブマトリクス素子である図示しない薄膜トランジスタ(ＴＦＴ)、この薄膜トランジスタにて駆動が制御される画素電極、および補助容量などが１画素構成要素として設けられている。ここで、各画素内の薄膜トランジスタは、信号線と走査線との交点近傍に配置されている。また、これら各画素内の画素電極は、同一画素内の薄膜トランジスタを介して配置されている。
【００１６】
また、大型ガラス基板４上の各画像表示領域７内には、ガラス基板３の間隔を保持するスペーサ８が積層されて設けられている。さらに、この大型ガラス基板４上の各画像表示領域７間には、断面直角二等辺三角形状の突起物である導光部としての導光体11が設けられている。この導光体11は、大型ガラス基板４上の画像表示領域７より外側の特定領域である周縁領域９に設けられている。
【００１７】
さらに、この導光体11は、大型ガラス基板４の分割ライン５に沿った細長突条に形成されており、この分割ライン５上に積層され、この分割ライン５を跨いで設けられている。すなわち、この導光体11は、この導光体11の幅方向の中央部を分割ライン５上に位置させ、この導光体11の長手方向を分割ライン５に沿わせた状態で、大型ガラス基板４上に積層されている。さらに、この導光体11は、大型ガラス基板４上に設けられている画像表示領域７の対向する一辺である長辺または短辺の長さに等しい長さ寸法を有している。
【００１８】
具体的に、この導光体11は、この導光体11の断面形状の二等辺三角形の底辺を構成する底面12を大型ガラス基板４上に積層させて設けられている。ここで、この導光体11の底面12は、例えば１０μｍほどの幅寸法を有している。さらに、この導光体11は、例えば５μｍほどの高さ寸法を有しており、この導光体11の底面12上に設けられている傾斜面としての一対の反射面13,14が底面12に対して、例えば４５゜の角度で傾斜している。
【００１９】
したがって、この導光体11は、この導光体11の反射面13,14にて反射した紫外光ＬがＵＶシール材６に効率良く入射して照射されるように導光させる。さらに、この導光体11は、この導光体11の一対の反射面13,14間の角度が、例えば９０゜に構成され、これら反射面13,14の連結部である頂点部15が、大型ガラス基板４の分割ライン５上に位置するように、この分割ライン５に沿って設けられている。
【００２０】
ここで、この導光体11は、断面二等辺三角形状の基体としての本体部16を備えている。この本体部16は、スペーサ８と同一の樹脂材料にて構成され、このスペーサ８と同一工程にて形成されている。そして、この本体部16の一対の反射面13,14には、アルミニウム(Ａｌ)などの金属層が積層されて表面がコーチングされて反射膜としての反射層17が積層されて形成されている。これら反射層17の表面が反射面13,14として構成されている。
【００２１】
一方、大型ガラス基板４を各アレイ基板２のガラス基板３に対応させて分割した後の、これらガラス基板３のＵＶシール材６が設けられている側に対向配置されて対向電極基板としてのカラーフィルタ基板である対向基板21が取り付けられている。この対向基板21は、アレイ基板２のガラス基板３の幅寸法に等しい幅寸法を有するとともに、このガラス基板３の長手寸法より若干小さな長手寸法を有する矩形平板状のガラス基板22を備えている。このガラス基板22の一主面である表面には、矩形平板状の着色層であるカラーフィルタ層23が設けられている。このカラーフィルタ層23は、ガラス基板22をガラス基板３に対向させた状態で、このガラス基板３上の画像表示領域７に対向して、この画像表示領域７の全面を覆う大きさに形成されている。
【００２２】
さらに、このカラーフィルタ層23上には、ＩＴＯ(Indium-Tin Oxide)にて構成された透明電極としてのコモン電極である平面視矩形状の図示しない対向電極が積層され、この対向電極上に配向膜が積層されている。そして、このガラス基板22の表面は、アレイ基板２のガラス基板３上に塗布したＵＶシール材６にてアレイ基板２のガラス基板３の表面に貼り合わされている。
【００２３】
また、ガラス基板22の表面のカラーフィルタ層23より外側には、このカラーフィルタ層23を囲んで周縁する矩形枠状の遮光部としてのブラックマトリクスである額縁状の額縁層24が設けられている。この額縁層24は、ガラス基板22上のＵＶシール材６の幅寸法より大きな幅寸法を有している。そして、この額縁層24は、ガラス基板22をガラス基板３に対向させた状態で、この額縁層24の幅方向に沿った内側縁から略３分の２までの部分が、ガラス基板３上に積層されたＵＶシール材６に対向して、このＵＶシール材６に貼り合わされる。すなわち、この額縁層24は、ガラス基板22をガラス基板３に対向させた状態で、この額縁層24の幅方向に沿った外側の略３分の１の部分が、ＵＶシール材６より外側に突出して構成されている。
【００２４】
そして、この額縁層24は、ガラス基板22をガラス基板３に対向させた状態で、これらガラス基板３,22間に設けられ、これらガラス基板３,22間の画像表示領域７を囲むように設けられている。さらに、これら額縁層24は、画像表示領域７の外周を覆っており、これら画像表示領域７間の分割ライン５上を覆っておらず、この分割ライン５を中心として等間隔に離間させた位置に積層されている。さらに、これら額縁層24は、ガラス基板22をガラス基板３に対向させた状態で、このガラス基板３上に設けられている導光体11に対向せず、この導光体11を避けた位置に設けられている。すなわち、これら額縁層24は、ガラス基板22の裏面側から照射された光が導光体11の各反射面13,14に照射されるように構成されている。言い換えると、これら額縁層24は、これら額縁層24間に導光体11が位置するように設けられている。
【００２５】
そして、このガラス基板22は、第２の基板としてのマザー基板である大板状態の大型ガラス基板25を、各対向基板21の大きさに対応させて長手方向および幅方向に沿った所定間隔を介した格子状の基板カットラインとしての分割ライン26に沿って裁断にて分割されて形成されている。ここで、この分割ライン26は、大型ガラス基板25を大型ガラス基板４に積層させた状態で、この大型ガラス基板４の分割ライン５に沿って対向するように形成されている。さらに、この大型ガラス基板25は、ガラス基板22が長手方向および幅方向に沿って複数が連結されて面付けされた大板状態の透光性を有する基板である。そして、これら大型ガラス基板４,25は、ＵＶシール材６にて貼り合わされて位置決めされている。
【００２６】
さらに、アレイ基板２のガラス基板３と対向基板21のガラス基板22とをＵＶシール材６にて貼り合わして接着された状態で、これらガラス基板３,22間の間隙であってＵＶシール材６より内側の領域が、このＵＶシール材６にて封止されている。そして、このＵＶシール材６にて封止されたガラス基板３,22間の領域が液晶封止領域27となる。この液晶封止領域27には、液晶材料としての液晶組成物28が注入されて挟持されて光変調層としての液晶層29が形成されて液晶パネル１として構成される。この液晶層29は、アレイ基板２のガラス基板３上の配向膜と対向基板21のガラス基板22上の配向膜との間の液晶封止領域27に介在されて設けられている。
【００２７】
次に、上記第１の実施の形態の液晶表示装置の製造方法を説明する。
【００２８】
まず、成膜工程とパターニング工程とを繰り返して大型ガラス基板４の表面上の各画像表示領域７のそれぞれに複数の画素をマトリクス状に設けるとともに、これら画像表示領域７それぞれの画素上にスペーサ８および導光体11の本体部16のそれぞれを同一材料および同一工程にて積層させる。
【００２９】
この後、これら導光体11の本体部16それぞれの表面に、例えばアルミニウム(Ａｌ)などの金属層を積層させて反射層17を形成する。
【００３０】
そして、大型ガラス基板４上の各画像表示領域７を囲むように、この大型ガラス基板４上にＵＶシール材６を塗布して製品シールパターンを形成する。
【００３１】
次いで、この大型ガラス基板４上の各ＵＶシール材６が塗布されている表面を上側に向けた状態で、この大型ガラス基板４上の各ＵＶシール材６にて覆われた領域内のそれぞれに、液晶組成物28を滴下する。
【００３２】
そして、この大型ガラス基板４を図示しない貼り合わせ装置内へと搬送して、表面に対向電極が積層された大型ガラス基板25の表面を、大型ガラス基板４の表面に対向させて位置合わせ、すなわちアライメントする。
【００３３】
この後、このアライメントされた状態から大型ガラス基板４,25それぞれの表面同士を、ＵＶシール材６を介して重ね合わせる。
【００３４】
この状態で、大型ガラス基板25側から、この大型ガラス基板25の裏面に向けて紫外光Ｌを満遍なく均一に照射させる。
【００３５】
このとき、この大型ガラス基板25の裏面へと照射された紫外光Ｌは、この大型ガラス基板25の面内に満遍なく均一に照射されるとともに、この大型ガラス基板25の表面に積層されている額縁層24にて遮られる。さらに、大型ガラス基板25の表面に積層されている額縁層24間を通過した紫外光Ｌは、これら額縁層24間に設けられている導光体11の各反射面13,14へと照射されて到達される。
【００３６】
そして、これら導光体11の各反射面13,14へと照射された紫外光Ｌは、これら導光体11の反射面13,14にて光軸が９０゜ほど屈曲されて左右方向に向けて反射され、この額縁層24の表面と大型ガラス基板４の表面との間を水平に通過して、この額縁層24の下側に積層されているＵＶシール材６の端面6aに向けて回り込んで効率良く照射される。
【００３７】
このため、このＵＶシール材６が満遍なく均一に紫外線硬化されて、これら大型ガラス基板４,25がＵＶシール材６を介して貼り合わされる。
【００３８】
この後、この貼り合わされた大型ガラス基板４,25を貼り合わせ装置から払い出させて搬出させてから、これら大型ガラス基板４,25のそれぞれを分割ライン５,26に沿って分割して複数のアレイ基板２および対向基板21として複数の液晶パネル１とする。
【００３９】
この結果、この液晶パネル１を確認したところ、複数、例えば７２枚の液晶パネル１の液晶封止領域27への気泡の混入や、ＵＶシール材６の剥がれ、液晶層29からの液晶組成物28の漏れあるいは飛び出しなどの不良の発生が無かった。
【００４０】
このとき、アレイ基板２となる大型ガラス基板４上のＵＶシール材６間に導光体11を設けずに、対向基板となる大型ガラス基板25の表面に積層されている額縁層24の下にＵＶシール材６を塗布して、この大型ガラス基板25側から紫外光Ｌを照射させた一比較例の場合には、７２枚の液晶パネル１中の６５枚の液晶パネル１、すなわち不良率９０％の割合でＵＶシール材６の破裂による液晶パネル１の液晶封止領域27内での気泡不良が生じた。
【００４１】
ここで、液晶パネル１の画像表示領域７を大きくした場合には、ガラス基板３,22の大きさを大きくしない限り、画像表示領域７の周縁に形成する額縁層24を狭くしなければならない。そして、この額縁層24を狭くした液晶パネル１では、ＵＶシール材６を額縁層24の下側に形成せざるを得ない場合が多く、狭額縁の液晶パネル１の製造が容易ではない。
【００４２】
また、液晶パネル１の対向基板21となる側の大型ガラス基板25の表面に形成されている額縁層24の下にＵＶシール材６を塗布して、この液晶パネル１のアレイ基板２となる側の大型ガラス基板４側から紫外光Ｌを照射させる場合には、この大型ガラス基板４上の各画素に設けられている薄膜トランジスタなどのアクティブマトリクス素子回路の特性が紫外光Ｌの照射にて劣化してしまうおそれがあるから、狭額縁製品に対応した液晶パネル１の製造が容易ではない。
【００４３】
そこで、上述した第１の実施の形態のように、液晶パネル１の大型ガラス基板４の分割ライン５を跨いだ額縁層24間に、これら額縁層24に対向して積層したＵＶシール材６に向けて紫外光Ｌを反射して導光させる導光体11を設ける構成とした。この結果、対向基板21となる大型ガラス基板25側から紫外光Ｌを照射させた際に、この大型ガラス基板25上に積層されている額縁層24間を透過した紫外光Ｌが、これら額縁層24間に設けられている導光体11の各反射面13,14にて反射されて、アレイ基板２となる側の大型ガラス基板４と額縁層24との間に設けられているＵＶシール材６の端面6aへと紫外光Ｌが照射される。
【００４４】
したがって、この紫外光ＬによるＵＶシール材６の端面6aへの照射によって、このＵＶシール材６が満遍なく均一に紫外線硬化され、このＵＶシール材６にて大型ガラス基板４,25間が貼り合わされる。よって、このＵＶシール材６が完全に硬化せずに、このＵＶシール材６が液晶層29に溶け出すことによる、この液晶層29の汚染を防止できる。このため、額縁層24が狭い狭額縁に対応した液晶パネル１であっても、高歩留まりおよび高品質な液晶パネル１の生産が容易にできるので、狭額縁製品に対応した液晶パネル１の製造の歩留まりを向上できる。したがって、液晶パネル１を効率良く組み立てるための製品設計および製品構成を提供できる。
【００４５】
また、導光体11の反射面13,14のそれぞれを大型ガラス基板４の表面に対して４５゜傾斜する傾斜面としたことにより、大型ガラス基板25上に積層されている額縁層24間を透過した紫外光Ｌの光路を、導光体11の各反射面13,14にて直角に反射できるので、この紫外光ＬをＵＶシール材６の端面6aに効率良く照射できる。
【００４６】
なお、上記第１の実施の形態では、アレイ基板２となる大型ガラス基板４のＵＶシール材６間の周縁領域９に断面二等辺三角形状の導光体11を形成したが、図３に示す第２の実施の形態のように、この大型ガラス基板４の分割ライン５上に位置する部分を平坦にした断面台形状の導光体11とすることもできる。この場合、この導光体11は、断面台形状である細長帯状の本体部16を有している。
【００４７】
そして、この本体部16は、大型ガラス基板４の分割ライン５を跨いで設けられており、例えば０．１ｍｍの幅寸法および５μｍの高さ寸法を有している。さらに、この本体部16は、この本体部16の底面12と、この底面12に連続した両側面である反射面13,14とが成す角度が、例えば４５゜の角度に形成されている。そして、この本体部16の底面12に対向し反射面13,14間に位置した上面が、底面13に沿って平行な平坦面31に形成されている。
【００４８】
具体的に、この平坦面31は、本体部16の底面12の中央部上に位置するように設けられている。すなわち、この平坦面31と各反射面13,14とが成す角度が等しくなるように構成されている。そして、この平坦面31は、この平坦面31の幅方向の中央部が大型ガラス基板４の分割ライン５上に位置するように設けられている。すなわち、この平坦面31は、この平坦面31の長手方向を大型ガラス基板４の分割ライン５に沿わせた状態で、この分割ライン５上に設けられている。さらに、導光体11は、この導光体11の平坦面31から底面12までの高さが、大型ガラス基板４と大型ガラス基板25とをＵＶシール材６にて貼り合わせた後の、これら大型ガラス基板４と大型ガラス基板25との間の間隙であるセルギャップＧの幅に等しく形成されている。
【００４９】
この結果、対向基板21となる側の大型ガラス基板25側から紫外光Ｌを照射させた際に、この大型ガラス基板25の額縁層24間を透過した紫外光Ｌが、これら額縁層24間に位置する導光体11の各反射面13,14にて反射されて、この大型ガラス基板４と額縁層24との間のＵＶシール材６の端面6aへと紫外光Ｌが照射されるので、上記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００５０】
さらに、大型ガラス基板４上に積層されている導光体11を断面台形状としたことにより、大型ガラス基板４を分割ライン５に沿って分割させる際に、この大型ガラス基板４上に積層されている導光体11の平坦面31に沿って、この導光体11が分割される。したがって、大型ガラス基板４の分割ライン５上に導光体11が存在することによる、この大型ガラス基板４の欠けや異物発生の可能性を抑制できる。このため、この大型ガラス基板４の分割ライン５に沿った分割が容易になるとともに、この分割ライン５に沿って大型ガラス基板４をより正確に歩留まり良く分割できるので、液晶パネル１の製造性を向上できる。
【００５１】
また、図４に示す第３の実施の形態のように、大型ガラス基板４の分割ライン５上に位置する部分を除去して、この分割ライン５を避けた位置に一対の導光体11を設ける構成とすることもできる。この場合、これら一対の導光体11は、大型ガラス基板４の分割ライン５から、この分割ライン５に直交する方向に向けて所定距離離間した位置にそれぞれ設けられている。そして、これら導光体11は、互いの反射面13,14を相対する方向に向けた状態で設置されているとともに、互いの反射面13,14を対向するＵＶシール材６の端面6a側に位置させた状態で、大型ガラス基板４上に設けられている。
【００５２】
具体的に、これら導光体11は、例えば５μｍほどの高さ寸法を有し、底面12に直交した一側面を有する断面直角二等辺三角形状に形成されている。すなわち、これら導光体11は、底面12との角度が、例えば４５゜ほどの反射面13,14を斜面として形成されている。すなわち、これら導光体11それぞれの反射面13,14は、大型ガラス基板25側から照射された紫外光Ｌを反射させて、この紫外光ＬをＵＶシール材６の端面6aに照射させる。
【００５３】
この結果、対向基板21となる側の大型ガラス基板25側から紫外光Ｌを照射させた際に、この大型ガラス基板25の額縁層24間を透過した紫外光Ｌが、これら額縁層24間に位置する一対の導光体11それぞれの反射面13,14にて反射されて、この大型ガラス基板４と額縁層24との間のＵＶシール材６の端面6aへと紫外光Ｌが照射されるので、上記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００５４】
さらに、大型ガラス基板４の分割ライン５上に位置する部分を除去して、この分割ライン５を避けた位置に一対の導光体11を設けたことにより、これら導光体11を分割したり切断したりすることなく、この大型ガラス基板４を分割ライン５に沿って分割できる。このため、これら導光体11の間で大型ガラス基板４を分割ライン５に沿って分割できるので、大型ガラス基板４の分割ライン５上に導光体11が存在することによる、この大型ガラス基板４の欠けや異物発生の可能性を確実に防止できる。よって、この大型ガラス基板４の分割ライン５に沿った分割が容易になるとともに、この分割ライン５に沿って大型ガラス基板４をより正確に歩留まり良く分割できるから、液晶パネル１の製造性を向上できる。
【００５５】
なお、上記各実施の形態では、大型ガラス基板４の画像表示領域７間の周縁領域９に導光体11を設けたが、図５に示す第４の実施の形態のように、大型ガラス基板４上の画像表示領域７内に導光体11を設けることもできる。この場合、対向基板21となる側の大型ガラス基板25側から照射した紫外光Ｌを一対の導光体11それぞれの反射面13,14にて反射させてＵＶシール材６の端面6aへと照射できるから、上記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００５６】
また同時に、導光体11を大型ガラス基板４上の画像表示領域７内に設けたことにより、この大型ガラス基板４を画像表示領域７に対応した分割ライン５に沿って分割させる際に、この大型ガラス基板４上の各導光体11を分割することなく、この大型ガラス基板４を分割できる。したがって、この大型ガラス基板４の分割ライン５に沿った分割が容易になるとともに、この分割ライン５に沿って大型ガラス基板４をより正確に歩留まり良く分割できるから、液晶パネル１の製造性を向上できる。
【００５７】
さらに、導光体11の本体部16をスペーサ８と同一材料および同一工程にて形成したが、このスペーサ８とは異なる材料で導光体11の本体部16を形成することができるとともに、アレイ基板２上に形成されるいずれかの層を構成する材料で、この層と同一工程にて導光体11の本体部16や反射層17を形成することもできる。
【００５８】
また、対向基板21となる側の大型ガラス基板25を透過した紫外光Ｌを、導光体11の反射面13,14にて反射させてＵＶシール材６の端面6aに照射させる構成としたが、この対向基板21となる側の大型ガラス基板25を透過した紫外光ＬをＵＶシール材６の端面6aに向けて導光させて照射できる構成であれば、プリズム機構を有する導光体11などや、反射層17のみの導光体11であっても対応させて用いることができる。
【００５９】
さらに、アレイ基板２と対向基板21との間に光変調層として液晶層29を有する液晶パネル１について説明したが、例えば光変調層として有機ＥＬ(エレクトロルミネッセンス)層を用いた有機ＥＬパネルなどの、一対の基板間に表示領域が形成された平面表示装置であっても対応させて用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の平面表示装置の第１の実施の形態を示す説明断面図である。
【図２】同上平面表示装置の一部を示す説明平面図である。
【図３】本発明の平面表示装置の第２の実施の形態を示す説明断面図である。
【図４】本発明の平面表示装置の第３の実施の形態を示す説明断面図である。
【図５】本発明の平面表示装置の第４の実施の形態を示す説明断面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１    平面表示装置としての液晶パネル
４    第１の基板としての大型ガラス基板
５    分割ライン
６    シール部としてのＵＶシール材
７    表示領域としての画像表示領域
８    スペーサ
11    導光部としての導光体
16    基体としての本体部
17    反射層
24    遮光部としての額縁層
25    第２の基板としての大型ガラス基板
【図１】
2007171385.tif 000003
【図２】
2007171385.tif 000004
【図３】
2007171385.tif 000005
【図４】
2007171385.tif 000006
【図５】
2007171385.tif 000007