(57)【要約】【課題】  吸音性の確保、接着剤の染み出しによる表皮材の汚れの防止、及び空気が孔を抜けることによる表皮材の汚れの防止を図ることができる内張材及び車両用天井材を提供する。【解決手段】  発泡樹脂シートよりなる基材１２と、その基材１２に積層された多孔質層１３と、その多孔質層１３に積層された表皮材１６と、その表皮材１６と多孔質層１３とを一体化させるためにそれらの間に介装され、多数の孔１５ａを透設した熱可塑性材料よりなるフィルム１５とにより、内張材１１を構成する。フィルム１５上の孔１５ａの直径を０．０３〜０．２５ｍｍの範囲内に、孔１５ａの開口率を０．１〜２．０％の範囲内に設定する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂シートよりなる基材と、その基材に積層された多孔質層と、その多孔質層に積層された表皮材と、その表皮材と多孔質層とを一体化させるためにそれらの間に介装され、多数の孔を透設した熱可塑性材料よりなるフィルムとを備えた内張材において、
前記フィルムの孔を成形時における基材の圧縮率が３０％以下の領域に設けるとともに、その孔の直径を０．０３〜０．２５ｍｍの範囲内としたことを特徴とする内張材。
【請求項２】
前記フィルムの孔の開口率を０．１〜２．０％の範囲内としたことを特徴とする請求項１に記載の内張材。
【請求項３】
請求項１または２に記載の内張材よりなることを特徴とする車両用天井材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば自動車等の車両の天井材等に用いられる内張材、及びその内張材よりなる車両用天井材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の車両用天井材に用いる内張材としては、例えば特許文献１、特許文献２及び特許文献３に開示されるような構成のものが提案されている。特許文献１に記載の構成では、無機繊維を熱可塑性樹脂結着材で部分的に結合してなる不織繊維マットの片面に、多数の貫通孔を形成した独立発泡の熱可塑性樹脂発泡体と、通気性を有する表皮材とが順次積層されて一体化されている。そして、前記熱可塑性樹脂発泡体上の貫通孔の直径が０．１〜５．０ｍｍの範囲内に設定されるとともに、同貫通孔の開口率が０．５〜３０％の範囲内に設定されている。
【０００３】
また、特許文献２に記載の構成では、無機繊維を熱可塑性樹脂で相互に接着してほぼ板状に形成してなるマット状物の片面に、多数の細孔を形成したホットメルト接着剤層と、通気性を有する表皮材とが順次積層して接着されている。そして、ホットメルト接着剤層上の細孔の直径が０．２〜３．０ｍｍの範囲内に設定されるとともに、細孔の開口率が０．５〜２０％の範囲内に設定されている。
【０００４】
さらに、特許文献３に記載の構成では、図３に示すように、発泡体３８とガラス繊維層３９とよりなる基材３７の片面に、気体は通すが液体は通さない通気性シート状物４０と、通気性を有する表皮材４１とが順次積層して固定されている。また、通気性シート状物４０は、メルトブロー不織布、またはメルトブロー不織布とスパンボンド不織布の複合体から構成されている。そして、この通気性シート状物４０の通気性の低下を抑制するために、次のような接着方法により、表皮材４１が通気性シート状物４０に対して部分的に接着固定されている。すなわち、１つの方法では、通気性シート状物４０と表皮材４１との間に熱可塑性樹脂粉体が散点状となるように介在され、この熱可塑性樹脂粉体の接着作用により、表皮材４１と通気性シート状物４０とが部分的に接着固定されている。他の方法では、通気性シート状物４０の表面にエンボス加工等を施すことにより、ホットメルトフィルム片が部分的に埋設され、このホットメルトフィルム片の接着作用により、表皮材４１と通気性シート状物４０とが部分的に接着固定されている。
【特許文献１】特開平１−２８５４３２号公報
【特許文献２】特開平２−５７３３３号公報
【特許文献３】特開２００２−１４４９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、このような従来構成の内張材においては、次のような問題があった。すなわち、車両用天井材は、車両の天井パネルに沿う形状に成形されるとともに、車両フレーム等に対する取付部が外周部等に形成されるように、型内において加熱プレスされる。そして、前記取付部には、車両フレーム等に対する取付強度を確保できるように、所定以上の剛性が付与され、この剛性の付与のために、この取付部の部分は圧縮率が高くなるように加熱プレスされる。
【０００６】
しかしながら、このように高い圧縮率で加熱プレスされると、層間接着のために用いられている熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等よりなる接着剤が吸音用の孔を介して表皮材の表面側に染み出して、その表皮材が汚れ、商品価値が著しく損なわれるという状況が発生する。
【０００７】
これに対し、前記特許文献１及び特許文献２のいずれにおいても、接着剤の染み出しに対する対策が講じられておらず、汚れの問題を回避することができない。
また、特許文献３の車両用天井材においては、表皮材４１の裏面側に、気体は通すが液体は通さない通気性シート状物４０が積層されているため、前述した汚れの問題は生じないが、通気性シート状物４０の通気間隙が極めて微細であるため、音が通りにくく、吸音特性に劣るという別の問題が生じる。
【０００８】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、製造が簡単であるとともに、良好な吸音性の確保、吸音用の孔からの接着剤の染み出しによる表皮材の汚れの防止、さらには前記孔から空気が抜けることによる表皮材の汚れの防止を図ることができる内張材及び車両用天井材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するために、内張材に関する請求項１に記載の発明においては、発泡樹脂シートよりなる基材と、その基材に積層された多孔質層と、その多孔質層に積層された表皮材と、その表皮材と多孔質層とを一体化させるためにそれらの間に介装され、多数の孔を透設した熱可塑性材料よりなるフィルムとを備えた内張材において、前記フィルムの孔を成形時における基材の圧縮率が３０％以下の領域に設けるとともに、その孔の直径を０．０３〜０．２５ｍｍの範囲内としたことを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明においては、請求項１に記載の発明において、前記フィルムの孔の開口率を０．１〜２．０％の範囲内としたことを特徴とする。
車両用天井材に関する請求項３に記載の発明においては、請求項１または２に記載の内張材よりなることを特徴とする。
【００１１】
（作用）
この発明では、基材に積層された多孔質層上に、多数の孔を透設した熱可塑性材料よりなるフィルムを介して表皮材が積層固定されているため、表皮材を特殊な接着方法により接着固定する必要がなく、製造を簡単に行うことができる。また、フィルムの孔の直径及び開口率が適正に設定されているため、優れた吸音性を確保することができるとともに、孔からの接着剤の染み出しによる表皮材の汚れ、及び空気が孔を抜けることによる表皮材の汚れを防止することができる。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、この発明によれば、製造が簡単であるとともに、吸音性の確保、孔からの接着剤の染み出しによる表皮材の汚れの防止、及び空気が孔を抜けることによる表皮材の汚れの防止を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（実施形態）
以下に、この発明の一実施形態を、図１及び図２に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、この実施形態の内張材１１は車両室内の天井材２０として用いられるものであって、基材１２と、その基材１２の表裏両面にそれぞれ積層された表側多孔質層１３及び裏側多孔質層１４と、この表側多孔質層１３に表側フィルム１５を介して積層された表皮材１６と、裏側多孔質層１４に裏側フィルム１７を介して積層された裏面材１８とから構成されている。前記基材１２は、ポリウレタン等の発泡樹脂シートにより形成され、空隙率が８０〜９５％の範囲内になるように発泡度合いが設定されている。表側多孔質層１３及び裏側多孔質層１４は、基材１２の表裏両面に接着剤を含浸させた状態でガラス繊維を付着させ、それらを熱圧縮することにより形成され、補強層として構成している。ここで、内張材１１の圧縮率は、３０％未満とされている。
【００１４】
前記表側フィルム１５は、ポリオレフィン系の熱可塑性材料からなり、この表側フィルム１５の溶着により、表側多孔質層１３と表皮材１６とが接着して一体化されている。同様に、裏側フィルム１７も、ポリオレフィン系の熱可塑性材料からなり、この裏側フィルム１７の溶着により、裏側多孔質層１４と裏面材１８とが接着して一体化されている。前記表側フィルム１５及び裏側フィルム１７は、その厚さが０．０２〜０．１０ｍｍのものが用いられる。なお、表側フィルム１５及び裏側フィルム１７は前記の溶着に際して、その表面部が溶融されるのみで、厚さはほとんど変わることなく維持される。
【００１５】
表皮材１６は内張材１１の表面を装飾するとともに、内張材１１の内部を保護するものであって、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の織布または不織布により通気性を有するように形成されている。裏面材１８は、ナイロンや前記ＰＥＴ等の不織布により形成されている。
【００１６】
前記表側フィルム１５には多数の孔１５ａが透設されている。この孔１５ａの直径は、０．０３〜０．２５ｍｍの範囲内、好ましくは０．０５〜０．２０ｍｍの範囲内に設定されている。また、この直径の孔１５ａが表側フィルム１５に対して、３０〜２００個／ｃｍ２程度の分散状態で、言い換えれば密度で形成されて、孔１５ａの開口率が０．１〜２．０％の範囲内、好ましくは０．１〜１．８％の範囲内に設定されている。なお、表側フィルム１５の孔１５ａは表側フィルム１５の前記溶着に際して、その開口度合い、すなわち径はほとんど変わることなく維持される。
【００１７】
以上のように、内張材１１の圧縮率が３０％未満で、かつ表側フィルム１５の孔１５ａの直径が０．０３〜０．２５ｍｍの範囲内、同孔１５ａの開口率が０．１〜２．０％の範囲内に設定されていることにより、内張材１１の成形時には、内張材１１の圧縮に伴って基材１２や表側多孔質層１３に含浸された接着剤が表側フィルム１５の孔１５ａを通して表皮材１６側に染み出すのを抑制することができる。このため、表皮材１６に変色や汚れが生じるおそれを防止することができる。また、表皮材１６側の音が表側フィルム１５の孔１５ａを通過して、表側多孔質層１３及び基材１２により吸収され、優れた吸音効果を発揮することができる。さらに、表皮材１６の内側の空気が表皮材１６及び表側フィルム１５の孔１５ａを通過して基材１２側へ大量に抜け出すことがなく、従って、空気に含まれる塵埃等が表皮材１６に多量に付着して、その表皮材１６に汚れが生じるのを防止することもできる。
【００１８】
ちなみに、表側フィルム１５上の孔１５ａの直径が０．２５ｍｍを越えたり、内張材１１の圧縮率が３０％を越えたりすると、接着剤の染み出しによる表皮材１６の汚れ、及び通気による表皮材１６の汚れが発生する。これとは逆に、表側フィルム１５の孔１５ａの直径が０．０３ｍｍよりも小さくなると、吸音効果を期待することができなくなる。また、表側フィルム１５上の孔１５ａの開口率が０．１％よりも小さくなると、前記と同様に吸音効果を期待することができなくなる。
【００１９】
次に、前記のような構成の内張材１１を用いた車両用天井材２０について説明する。
図２に示すように、この車両用天井材２０は、前記内張材１１を用い、車両に合わせて成形されるとともに、所定の形状及び大きさに裁断されている。この場合、車両用天井材２０の外周部分２０ａでは、複数の開口部２１や凹凸部２２及びそれらの周辺部分の剛性及び硬度を高めて、取付強度を確保するために、成形時における基材１２の圧縮率が５０〜７０％の範囲内に設定されている。そして、この圧縮率が５０〜７０％の範囲に設定された車両用天井材２０の外周部分２０ａの領域においては、表側フィルム１５に孔１５ａが形成されていない。従って、この外周部分２０ａにおいては、接着剤の染み出しは生じない。
【００２０】
これに対して、車両用天井材２０の中央部分２０ｂでは、成形時における基材１２の圧縮率が３０％以下に設定されている。そして、この圧縮率が３０％以下に設定された車両用天井材２０の中央部分２０ｂの領域において、表側フィルム１５に前記のような直径及び開口率の孔１５ａが形成されている。
【００２１】
よって、この車両用天井材２０は、前述のように、接着剤の染み出しによる表皮材１６に汚れを防止できるとともに、中央部分２０ｂにおける吸音効果により、車両室内の静謐性向上に寄与できる。
【実施例】
【００２２】
次に、この発明の実施例を表１及び表２に従って説明する。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
【表２】
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表１に示すように、比較例１として表側フィルム１５上の孔１５ａなし（孔径０及び開口率０）の内張材１１を用意した。
【００２５】
また、実施例１〜５として、表側フィルム１５上の孔１５ａを、それぞれ孔径０．０５ｍｍ、０．１ｍｍ、０．１ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．２ｍｍ、とするとともに、孔１５ａの開口率を、０．１１％、０．２７％、０．４３％、０．９７％、１．７３％とした内張材１１を用意した。
【００２６】
さらに、比較例２及び３として、表側フィルム１５上の孔１５ａを、それぞれ孔径０．２ｍｍ、０．３５ｍｍとするとともに、孔１５ａの開口率を、２．２％、１．４４％とした内張材１１を用意した。
【００２７】
そして、比較例１〜３及び実施例１〜５について、吸音率と、通気による表皮材１６の汚れを評価した。なお、この吸音率の評価方法は、ＪＩＳ  Ａ  １４０５の垂直入射吸音率の試験方法に従っている。表１から明らかなように、実施例１〜５の内張材１１では、５００〜４０００Ｈｚのいずれの周波数帯域においても、良好な吸音率を得ることができた。また、これらの実施例１〜５の内張材１１では、通気による表皮材１６の汚れの発生を抑制することができて、吸音率と通気汚れ防止との総合評価において高い結果を得ることができた。
【００２８】
これに対して、比較例１の場合には、５００〜４０００Ｈｚのいずれの周波数帯域においても、極めて悪い吸音率しか得ることができなかった。また、比較例２及び３の場合には、通気による表皮材１６の汚れが顕著に発生した。これらの結果から、比較例１〜３においては、高い総合評価を得ることができなかった。
【００２９】
さらに、表２に示すように、表側フィルム１５上の孔１５ａの直径をそれぞれ０．０５ｍｍ、０．１ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．２ｍｍ、０．３ｍｍとするとともに、基材１２の圧縮率を５％、１０％、２０％、３０％、４０％、５０％とした内張材１１を用意し、接着剤の染み出しによる表皮材１６の汚れを評価した。この表２から明らかなように、基材１２の圧縮率を３０％以下に設定した場合には、接着剤の染み出しによる表皮材１６の汚れの発生を抑制することができた。これに対して、基材１２の圧縮率が３０％を越える場合は、接着剤の染み出しによる表皮材１６の汚れが顕著に発生した。
【００３０】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  実施形態の内張材１１を車両用天井材２０とは異なった製品、例えば室内用内張材に用いること。
【００３１】
・  基材１２や多孔質層１３，１４の材質を変更すること。例えば、多孔質層１３，１４を不織布により構成する等。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】一実施形態の内張材を示す部分断面図。
【図２】図１の内張材よりなる車両用天井材を示す平面図。
【図３】従来の内張材を示す部分断面図。
【符号の説明】
【００３３】
１１…内張材、１２…基材、１３…表側多孔質層、１５…表側フィルム、１５ａ…孔、１６…表皮材、２０…車両用天井材、２０ａ…外周部分、２０ｂ…中央部分。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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