(57)【要約】【課題】低コストで品質の向上が図れる生産性の良いプレス装置等の加工装置と、その制御方法を提供する。【解決手段】金型３を用いて成形品を加工するプレス機１と、このプレス機１を所定の成形サイクルタイムＳ１で自動運転させる制御装置６と、プレス機１で加工された成形品２Ａを検査する品質確認装置５を備えるプレス装置Ｄは、成形サイクルタイムＳ１より長い測定サイクルタイムＳ２で抜き取られた成形品２Ａを検査し、合否を判定してその判定信号を制御装置５に出力し、制御装置６は、この判定信号に基づいてプレス機１を制御する。測定サイクルタイムＳ２で成形品を抜き取る抜き取り検査タイミングは、成形サイクルタイムＳ１の成形開始タイミングを起点に設定され、制御装置６は、抜き取り検査タイミングのあと合格の判定信号が出力されない場合、プレス機１の自動運転を停止する。【選択図】図１
2007175739.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型を用いて成形品を加工する加工機と、該加工機を所定の成形サイクルタイムＳ１で自動運転させる制御装置と、前記加工機で加工された成形品を検査する品質確認装置を備える加工装置であって、
前記品質確認装置は、前記成形サイクルタイムＳ１より長い測定サイクルタイムＳ２で抜き取られた成形品を検査し、合否を判定してその判定信号を前記制御装置に出力し、前記制御装置は該判定信号に基づいて前記加工機を制御することを特徴とする加工装置。
【請求項２】
前記測定サイクルタイムＳ２で前記成形品を抜き取る抜き取り検査タイミングは、前記成形サイクルタイムＳ１の成形開始タイミングを起点に設定され、
前記制御装置は、前記抜き取り検査タイミングのあと前記品質確認装置から合格の判定信号が入力されない場合、前記加工機の自動運転を停止することを特徴とする請求項１に記載の加工装置。
【請求項３】
前記抜き取り検査タイミングは、前記成形サイクルタイムＳ１の成形開始タイミングを起点に、前記測定サイクルタイムＳ２より大きい範囲で第１のタイミングＴ１と、これより遅い第２のタイミングＴ２が設定され、
前記制御装置は、前記２つの抜き取り検査タイミングＴ１、Ｔ２間に、前記品質確認装置から合格の判定信号が入力されない場合、前記加工機の自動運転を停止することを特徴とする請求項１に記載の加工装置。
【請求項４】
前記抜き取り検査タイミングは、前記成形品の個数を計測した成形数Ｐ１、Ｐ２により設定され、前記測定サイクルタイムをＳ２、前記加工機の成形サイクルタイムをＳ１とした場合、成形数Ｐ１はＳ２／Ｓ１より大きく、成形数Ｐ２はＮを自然数として成形数Ｐ１＋Ｎより大きいことを特徴とする請求項１または２に記載の加工装置。
【請求項５】
金型を用いて成形品を加工する加工機と、該加工機を所定の成形サイクルタイムＳ１で自動運転させる制御装置と、前記加工機で加工された成形品を検査する品質確認装置を備える加工装置の制御方法であって、
自動運転開始からの第１の経過時間に相当する第１のタイミングＴ１と、該第１のタイミングより遅い第２の経過時間に相当する第２のタイミングＴ２との間に加工された成形品を抜き取り検査し、検査された成形品が基準内の品質の場合は自動運転を継続させ、検査された成形品が基準外の品質の場合は自動運転を停止させることを特徴とする加工装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形等の金型を用いた加工機を備える加工装置およびその制御方法において、生産性を低下させずに、低コストで成形品の品質を確認できる品質確認装置を備えた加工装置とその制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、特許文献１のようにプレス成形部品の品質確認を行ないつつ、生産性を低下させない方法として、プレス装置の金型に品質確認装置として測定センサを設置し、成形品の全数を測定し、異常品発生時にはプレス装置を停止させるような技術がある。
【０００３】
前記の特許文献１に記載のプレス加工における品質検出装置は、プレス製品を製造するためのプレス金型と、プレス金型のうち、該プレス金型によるプレス加工によってプレス製品に加工不良が発生する可能性のある部位にそれぞれ配置された振動センサと、プレス加工が正常に行われたときに発生する振動とプレス加工時に振動センサによって検知された振動とを比較して、プレス製品に加工不良が発生したか否かを判定する判定手段と、を備えている。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−３２８１５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
通常、プレス装置によれば、１〜５秒程度で製品が成形される。このような高スピードで生産されるものに対し、品質検査を行なう場合、従来は、品質確認装置も、この生産スピードに対応した高スピードの装置が要求されていた。このために、品質確認装置は高コストのものになりがちである。
【０００６】
しかしながら、通常、プレス成形される部品の品質は被加工材・金型・設備により決定されるものがほとんどで、従来のような品質確認装置はコスト高となり、製品コストも高くなることが問題である。そのため、プレス成形部品は全数検査が行なわれず、抜き取り検査（例えば、1回／１０００個）で対応するものが多い。また、抜き取り検査においては、製品を全数検査するものでないので、成形のサイクルタイム以内で測定する必要はなく、測定のサイクルタイムは成形のサイクルタイムより長く設定されている。
【０００７】
しかしながら、抜き取り検査の場合、人手による検査がほとんどで、人的要因（測定ミス、測定忘れ）による不具合の発生が問題となる。特に、プレス装置では時間内の生産数量が非常に多いため（例えば１０００個／１時間）、抜き取り検査を怠ると、数千個の不具合品を生産してしまう。数千個の不具合を発生させないために、前述したような検査装置を備えることが有効であるが、プレス成形での不具合は、頻度が極めて少なく（１〜２回／年程度）、この稀少頻度の不具合のために、高額な品質確認装置を備えさせることは、製品のコスト高となり問題であった。
【０００８】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、低コストで効率よく抜き取り検査を実施することができる加工装置およびその制御方法を提供することにある。また、抜き取り検査における品質確認の人的要因を防ぐことができる加工装置およびその制御方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、プレス装置等の加工装置の自動運転につき、低コストで不良発生を少なくすることができ、効率良い稼動が可能か検討を重ねた結果、以下の特徴を有する本発明を完成させるに至った。すなわち、前記目的を達成すべく、本発明に係る加工装置は、金型を用いて成形品を加工する加工機と、該加工機を所定の成形サイクルタイムＳ１で自動運転させる制御装置と、加工機で加工された成形品を検査する品質確認装置を備え、前記品質確認装置は、成形サイクルタイムＳ１より長い測定サイクルタイムＳ２で抜き取られた成形品を検査し、合否を判定してその判定信号を制御装置に出力し、制御装置は該判定信号に基づいて加工機を制御することを特徴としている。
【００１０】
前記のごとく構成された本発明の加工装置は、プレス機等の加工機で成形品を加工する成形サイクルタイムより長い測定サイクルタイムで、加工された成形品を抜き取り、例えば基準となる寸法を測定して品質が基準内か、基準外かを判定して品質を確認し、その判定信号に基づいて加工機を制御するため、判定信号が「合」の場合は自動運転を継続することができ、判定信号が「否」の場合は自動運転を停止するため、品質確認の人的ミスを防ぐことができると共に、品質不良が発生した場合に不良の成形品の個数を減らすことができる。
【００１１】
すなわち、本発明の加工装置は、安価で、生産性を向上させた品質確認装置を備えた加工装置であって、任意の抜き取り検査時に、品質確認装置から否の信号が制御装置に入力されると、制御装置はプレス機等の加工機の自動運転を停止させ、加工機の成形加工動作を停止させることにより達成される。
【００１２】
また、本発明に係る加工装置の好ましい具体的な態様としては、前記測定サイクルタイムＳ２で成形品を抜き取る抜き取り検査タイミングは、成形サイクルタイムＳ１の成形開始タイミングを起点に設定され、前記制御装置は、抜き取り検査タイミングのあと合格の判定信号が出力されない場合、前記加工機の自動運転を停止することを特徴としている。このように構成された加工装置は、抜き取り検査タイミングで合格の判定信号が出力されない場合、例えば、品質確認装置による合格信号が出力されない場合や、抜き取り検査が行われない場合に、制御装置が加工機の自動運転を停止させるため、加工機による不合格の成形品の製造が停止され、不合格の成形品の個数を減らすことができる。
【００１３】
さらに、本発明に係る加工装置の好ましい具体的な他の態様としては、前記抜き取り検査タイミングは、前記成形サイクルタイムＳ１の成形開始タイミングを起点に、前記測定サイクルタイムＳ２より大きい範囲で第１のタイミングＴ１と、これより遅い第２のタイミングＴ２（Ｔ１＜Ｔ２）が設定され、制御装置は、２つの抜き取り検査タイミングＴ１、Ｔ２間に合格の判定信号が出力されない場合、加工機の自動運転を停止することを特徴としている。このように構成された加工装置は、第１のタイミング、第２のタイミングの設定された２点の範囲内に、抜き取り検査タイミングで合格の判定信号が出力されない場合には、制御装置が加工機の自動運転を停止させ、加工機による不合格の成形品の製造が停止され、合格信号が入力されると、開始タイミングにリセットされ、繰返し自動運転する。
【００１４】
本発明は、好ましくは、抜き取り検査のタイミングが、時間ではなく、成形数により設定されることにより達成される。すなわち、抜き取り検査タイミングは、成形品の個数を計測した成形数Ｐ１、Ｐ２により設定され、測定サイクルタイムをＳ２、加工機の成形サイクルタイムをＳ１とした場合、成形数Ｐ１はＳ２／Ｓ１より大きく、Ｐ１＞Ｓ２／Ｓ１であり、成形数Ｐ２はＮを自然数として成形数Ｐ１＋Ｎより大きく、Ｐ２＞Ｐ１＋Ｎ（Ｎは自然数）としたことを特徴としている。例えば、成形数がＰ１〜Ｐ２の間に抜き取り検査を実行する場合、成形サイクルタイムＳ１が１０秒で、測定サイクルタイムＳ２が２０秒のとき、Ｐ１は（Ｓ２／Ｓ１）＝（２０／１０）＝２を超える成形個数で３となり、Ｐ２は（Ｐ１＋Ｎ）＝３＋１＝４となり、Ｐ２は５以上の成形個数となり、３〜５で抜き取ると好ましい。
【００１５】
本発明の加工装置で加工された成形品の抜き取りは、作業者あるいは管理者が行うようにしてもよい。この構成によれば、抜き取りタイミングになったときに加工された成形品を作業者等が品質確認装置に移動して寸法等が許容範囲に入っているか確認するため、成形品を移動させるロボットアームや搬送機構等を省略することができて、構成の簡略化を達成できる。
【００１６】
本発明に係る加工装置の制御方法は、金型を用いて成形品を加工する加工機と、該加工機を所定の成形サイクルタイムＳ１で自動運転させる制御装置と、前記加工機で加工された成形品を検査する品質確認装置を備え、自動運転開始からの第１の経過時間に相当する第１のタイミングＴ１と、該第１のタイミングより長い第２の経過時間に相当する第２のタイミングＴ２との間に加工された成形品を抜き取り検査し、検査された成形品が基準内の品質の場合は自動運転を継続させ、検査された成形品が基準外の品質の場合は自動運転を停止させることを特徴としている。
【００１７】
このように構成された加工装置の制御方法によれば、自動運転開始からの第１のタイミングと、これより遅い第２のタイミングとの間に加工された成形品を抜き取って品質を検査し、品質が合格の場合に自動運転を継続し、品質が不合格の場合には自動運転を停止するため、不良な成形品の個数を減らすことができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の加工装置と、その制御方法によれば、生産性がよく、加工された成形品の品質向上が図れる安価なプレス装置等の加工装置を提供できる。すなわち、成形品に不良が発生しても、任意のタイミングで抜き取り検査を行って品質を確認し、プレス機等の加工機を制御しているため、不良の成形品の個数を少なくすることができ、成形品不良による被害を最小限とすることができる。また、成形品の全数検査は行わないため生産性を低下させず、品質確認に要する時間やコストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る加工装置の一実施形態として、品質確認装置を備えたプレス装置を図面に基づき詳細に説明する。図１は本実施形態に係るプレス装置の要部構成図、図２は図１のプレス装置の金型を離間させた状態の一部を破断した正面図、図３は図１のプレス装置で加工する素材の斜視図、図４は、図３の素材を加工した成形品の斜視図である。
【００２０】
図１，２において、本実施形態の加工装置としてのプレス装置Ｄは、加工機としてプレス機１を備えるシステムとして構成され、プレス機１は素材２を金型３に供給してプレス加工し、成形品２Ａに加工する装置であり、金型３を用いて所定の成形サイクルタイムＳ１で自動運転される装置である。プレス機１には、素材２を金型３に供給し、成形後の製品２Ａを金型３から排出するための搬送装置４と、加工された成形品２Ａの品質を確認する品質確認装置５が備えられており、それぞれの運転は、制御装置６により、制御される。金型３は、移動金型３１と固定金型３２から構成され、移動金型３１はプレス機１の上下運動をするスライド部９に固定され、固定金型３２はプレス機１の本体に設置されたボルスタ１０に固定されている。
【００２１】
また、本実施形態のプレス装置Ｄには、自動運転のための周辺機器として、素材２の供給のための供給ユニット７、加工された成形品を排出する排出ユニット８が備えられている。搬送装置４は、素材２を供給ユニット７から取り出し可能、かつ金型３への供給可能な供給クランプ４１を備え、かつ成形品２Ａを金型３から排出可能、排出ユニット８へ供給可能な排出クランプ４２を備えている。供給クランプ４１と排出クランプ４２は、一対の構造となっており、上下左右の一連の動作で素材２の供給、プレス成形後の製品２Ａの排出を同時にできるように構成されている。
【００２２】
次に、本実施形態のプレス装置Ｄによって成形された成形品２Ａの品質確認を行なう品質確認装置５について説明する。まず、品質確認装置５の構成は、測定ベース５１に測定フレーム５２が固定され、測定フレーム５２には、測定センサ５３がセットされている。測定センサ５３は測定値を電気的な信号として出力できるものであり、その測定値は表示計５４に表示される。品質確認装置５は金型３で成形された成形品２Ａの合否判定機能を有し、その判定を制御装置６に出力する。また、抜き取り検査実施を音、光などで連絡するアラーム装置５５が備えられている。品質確認装置５は前記の合否判定を、例えば成形加工された成形品２Ａの寸法を測定することで行なうように構成されている。
【００２３】
図２は、移動金型３１と固定金型３２とから構成される金型３を離間させ一部を破断した状態の詳細図である。移動金型３１にはセンターピン３１Ａ、ストリッパ３１Ｂが備えられている。固定金型３２には、素材２が挿入可能な成形穴３２Ａ、成形加工後の成形品２Ａの排出をするノックアウト３２Ｂが設置されている。ノックアウト３２Ｂは、図示していないプレス機１に備えられた駆動装置により上下動が可能となっており、加工後の成形品２Ａを排出する機能を有している。
【００２４】
図３はプレス装置Ｄで加工される前の素材２の外観図であり、中央には貫通穴２ａがあり、外径がＤ１であり、高さ（全高）がＬ１に形成されている。図４は、本発明のプレス装置Ｄで本金型３を用いてプレス（鍛造）加工により成形された成形品（製品）２Ａの外観図である。成形品２Ａは鍛造加工により外径がＤ２に拡径され、高さがＬ２に縮小されている。すなわち、成形品２Ａは金型３により上下方向に圧縮され、外径がＤ１からＤ２に大きく拡径され、高さがＬ１からＬ２に小さく圧縮されている。本実施形態では、素材２はプレス機１の金型３により所定の成形サイクルタイムで自動運転により連続して成形加工される。
【００２５】
前記の如く構成された本実施形態のプレス装置Ｄの動作について、図１、図５を参照して、以下に説明する。成形加工前の素材２は、図示しない搬送手段により供給ユニット７にセットされる。セットされた素材２は搬送装置４に備えられた供給クランプ４１によりクランプされる。このとき、金型３に既に成形加工された成形品２Ａがある場合は、同時に、排出クランプ４２が成形品２Ａをクランプする。その後、供給クランプ４１と排出クランプ４２は上昇、供給クランプ４１は金型３の位置に移動（図示左から右へ）、排出クランプ４２は排出ユニット８の位置に移動する。移動後、供給クランプ４１で移動された素材２は、固定金型３２の成形穴３２Ａに挿入される。同時に、排出クランプ４２で移動された成形品２Ａは、排出ユニット８上に排出される。排出ユニット８に排出された成形品２Ａは、図示しない排出手段により箱詰めなどされる。
【００２６】
素材２や成形品２Ａをクランプする機構については特に限定されない。素材が磁石で吸着される場合はマグネットキャッチが好適である。また、バキュームを用いた吸着や、マジックハンドによるクランプ等、適宜の機構や手段が用いられる。
【００２７】
金型３への素材２の挿入、そして、成形品２Ａの排出が確認された後、搬送装置４の供給クランプ４１はスライド部９の上下運動に干渉しない位置に移動する。その後、スライド部９は下降し、移動金型３１のセンターピン３１Ａの外径に素材２の貫通穴２ａが案内された状態で、移動金型３１の加圧面３１Ｃにより加圧成形される。これにより、素材２は、固定金型３２の成形穴３２Ａに沿った形状に塑性変形され成形される。スライド部９は所定の位置まで下降後、上昇する。このとき、同時に、ノックアウト３２Ｂは上昇し、成形された成形品２Ａは、センターピン３１Ａに密着した状態で、スライド部９と同期して、上昇するが、所定の位置で、ストリッパ３１Ｂが下降し、固定金型３２のノックアウト３２Ｂの上に、置かれた状態となる。
【００２８】
以上の動作の後、搬送装置４は再び、素材２のクランプのための動作と、成形品２Ａのクランプのために動作を行い、搬送装置４とプレス機１の一連の動作を繰り返すことで、成形加工作業を連続的に行なうことができる。この連続作業により人はほとんど介在することなく、製品を自動的に生産できる。通常、このような成形作業は、１０〜２０個／分程度の生産が可能であり、自動運転状態で、プレス装置Ｄを稼動させておけば、一日（約８時間）で４０００〜８０００個程度の製品が成形可能であり、このような装置であれば、一人の作業者により、数台のプレス装置、または、プレス装置を含む、他の生産設備を監視、効率よく生産することができる。
【００２９】
図５に、品質確認装置５のフローチャートを示す。品質確認装置５に、あらかじめ、成形品の測定タイミングＴ１を設定する。例えば、ステップＳ１で生産開始時から１０００〜１１００個の製品のうちの１つの成形品を抜き取るように設定する。これは、前述したように、一人の作業者により数台の設備を稼動させる場合、数台の設備の監視を行なっているため、１０００個目の成形品を抜き取り検査することは非常に困難となるためである。１０００個目の成形品を抜き取り検査する場合、１０００個目の製品を生産した時点で、プレス機１を停止させるなどの手段が考えられるが、これは非効率的であり、生産性を低下させる要因となる。
【００３０】
抜き取り測定タイミングを１０００〜１１００個と範囲指定するということは、プレス機１のサイクルタイムが６秒（１０個／１分の生産能力）の場合、１０００個生産するためには生産開始時間から１００分後、１１００個生産するためには生産開始時間から１１０分後である。すなわち、作業開始時が午前９時の場合、１０００個目は午前１０時４０分、１１００個目は午前１０時５０分に成形したものとなる。数台の設備を監視している作業者は、１０時４０分ちょうどに、プレス機１で抜き取り検査を実施することは非常に困難であるが、１０時４０分から１０時５０分という範囲で抜き取り検査を実施することは、容易なことである。
【００３１】
また、抜き取りタイミングを２つの成形数Ｐ１、Ｐ２により設定するとき、成形数Ｐ１が１０００個、成形サイクルタイムＳ１が６秒、測定サイクルタイムＳ２が１２秒とした場合、Ｐ１は（Ｓ２／Ｓ１）＝（１２／６）＝２以上の個数で、前記の１０００個は範囲内となる。また、Ｐ２は｛Ｐ１＋Ｎ（Ｎは自然数）｝＝４以上の個数で、前記の１１００個は範囲内となる。このように、抜き取りタイミングを成形数で設定すると、プレス機等の加工機が停止した場合のように、成形数が増えないで時間は経過するときでも個数により制御することができる。
【００３２】
ステップＳ１で測定タイミングを設定した後、ステップＳ２でプレス装置Ｄを起動して自動運転を行う。すなわち、制御装置６はプレス機１の起動と共に、所定のタイミングで搬送装置４も起動させる。プレス機１はステップＳ３で装置が動作して、金型３により素材２を加工して成形品２Ａが製造される。すなわち、固定金型３２に対してスライド部９と共に移動金型３１が下降し、素材２を圧縮して鍛造加工により成形品２Ａが成形される。このような動作を行なうステップＳ３のプレス機動作が連続して自動運転され、成形品２Ａが連続して生産される。
【００３３】
ステップＳ４ではプレス機１の動作回数を制御装置６でカウントし、ステップＳ１で設定された測定タイミングの加工数と比較する。動作回数が加工数に達すると、ステップＳ５でアラームを発信して報知する。抜き取り検査のタイミングに到達したとき、アラーム装置５５が作動して作業者は抜き取りタイミングの時間帯の連絡を受けることができる。アラーム装置が作動して、動作回数が設定された範囲に到達すると、その範囲内で製造された成形品２Ａのうちの一つを品質確認装置５に移動させ、ステップＳ６以降でその成形品の品質を確認する。なお、動作回数のカウントは品質確認装置で行ってもよい。
【００３４】
すなわち、ステップＳ６で、加工された成形品２Ａのうちの１つを抜き取る。この抜き取りはロボットアーム等により１つの成形品２Ａを把持し、品質確認装置５へ移動させるか、あるいは監視している作業者あるいは管理者が１つの成形品２Ａを手で持って品質確認装置５へ移動させて行ってもよい。そして、移動された成形品の任意の一つを品質確認装置５の例えば測定ベース５１や測定治具（図示せず）に設置する。成形品２Ａを抜き取って品質確認装置５で検査している間、プレス機１はスライド部９が上下移動を繰り返し、金型３により成形品２Ａが継続して加工されている。このため、品質確認中にも加工数を増やすことができる。
【００３５】
ステップＳ７において、加工された成形品２Ａの寸法を計測する。測定タイミングとして設定された成形数１０００〜１１００個の時間内で作業者は、製品を抜き取り、品質確認装置５を用いて抜き取り検査を実施する。本抜き取り検査では、成形品２Ａを測定ベース５１にセットし、測定センサ５３を用いて成形品２Ａの高さ寸法Ｌ２を測定する。測定センサ５３は合否判定機能を有しており、合格の判定が制御装置６に出力されれば、プレス装置Ｄは、自動運転を継続することとなり、生産性の低下を引き起こすことはない。合否判定の出力方法は、測定と同時に自動的に出力してもよいし、測定後手動で出力してもよい。
【００３６】
本実施形態では、成形品２Ａの高さ寸法Ｌ２を計測し、この寸法が基準範囲内にあるか、あるいは基準範囲外かを判定する。寸法が基準範囲外、すなわち基準寸法範囲より大きい場合や小さい場合には成形品は品質不良と判定され、「否」の判定信号が品質確認装置５から出力され、制御装置６に入力される。制御装置６は入力された判定信号に基づいてステップＳ８でプレス装置Ｄの自動運転を停止する。また、人的要因などにより測定がされない場合にも、制御装置６は「ＮＧ」としてプレス装置Ｄの自動運転を停止する。この場合は、連続して加工されている成形品は不良品となる。しかしながら、プレス機１による加工では品質不良となる頻度は極めて少なく、合格の場合が多いため、生産性を低下させることなく不良数を低減することができる。
【００３７】
ステップＳ８で自動運転がストップされることにより、プレス機１で、これ以上の不良品の加工は停止される。また、ステップＳ７で、成形品の寸法が基準範囲内のときは、ステップＳ９で動作カウンタの「０」リセットが行われ、ステップＳ３に戻り、自動運転が継続されプレス機１の動作が実施される。このように判定信号が「合」の場合は、プレス機１が停止することなく、連続して成形品が加工されるため、効率良い加工が可能となる。また、前記のように、測定が行なわれず、品質確認されない場合も、自動運転は停止される。
【００３８】
ステップＳ９で動作カウンタが「０」リセットされ、自動運転が継続されると、再びステップＳ３でプレス機１が動作され、プレス機による成形加工が開始され、ステップＳ４で動作回数がカウントされる。例えば、前回の抜き取り検査が１０時４５分に実施された場合、この時点から、再び、１０００個〜１１００個の範囲で抜き取り検査をおこなうようにプログラム制御され、次回の抜き取り検査は、１０時４５分から１００〜１１０分後の１２時０５分〜１２時１５分の間で、実施することになる。
【００３９】
前記の品質確認の動作は、成形数量から時刻に換算して範囲指定を行なっているが、時間の設定あるいは個数による設定でも同じ効果を得ることができる。しかしながら、プレス装置Ｄにおいて、なんらかの設備トラブル（チョコ停など）により稼動が停止した場合など考慮すると、起点となる成形開始からの経過時間による検査タイミングの設定、あるいは時刻による設定と比較して、成形数での設定がより効果的である。すなわち、トラブル等により成形動作が停止していると成形品の個数は増えないため、時間だけが経過する状態となるからである。前記のチョコ停とは、例えば各種のセンサからの信号を取りながらプレス装置が運転されているときに、例えばセンサに汚れ等が付着して誤動作した場合等に、一時的に停止するような現象をいう。
【００４０】
このように、本実施形態の加工装置であるプレス装置Ｄを採用することにより、低コストで生産性良いプレス装置等の加工装置が得られ、また、安価で、品質の良い製品を製造できる加工装置を得ることができる。本実施例では、プレス装置について述べたが、それ以外の加工装置、特に金型を用いた加工装置には効果的である。さらに、本実施例では、作業者が手動で抜き取り検査を実施するが、自動的（例えば搬送装置を用いる）に設定範囲内で、抜き取り検査を実施することも可能である。
【００４１】
このように、本実施形態のプレス装置Ｄでは、成形サイクルタイムＳ１より長い測定サイクルタイムＳ２で、成形加工された成形品を抜き取って品質確認装置５で所定の寸法を測定して品質を確認し、成形品が合格範囲にあるか、基準外にあるかを判定し、基準内のときは自動運転を継続するため、品質の安定した成形品を継続して製造することができる。また、成形品の品質が基準外のとき、あるいは品質確認がなされないときには、その判定信号を受けた制御装置が自動運転を停止するため、品質の悪い成形品の製造を停止することができる。
【００４２】
本実施形態のプレス装置１は、所定の時間範囲のタイミングで抜き取り検査を実施し、成形加工された成形品の品質を確認するため、所定の時刻に正確に品質検査を実施する場合と比較して品質検査のタイミングを比較的ラフにすることができ、厳密な時間管理が不要となり、しかも加工された成形品の品質に異常があった場合でも、品質不良の成形品の数を比較的少なくすることができ、被害を最小とすることができる。
【００４３】
本発明の他の実施形態を図６に基づき詳細に説明する。図６は本発明に係る加工装置の制御方法における品質確認動作の他の実施形態のフローチャートである。なお、この実施形態は前記した実施形態に対し、成形品の個数を基準として成形品を抜き取って品質確認を行わず、成形開始からの経過時間により成形品を抜き取って品質確認を行ない、確認された品質に基づいて、すなわち品質が基準外のときには自動運転を停止して金型による成形を停止させ、品質が基準内のときには自動運転を継続して金型を用いた成形加工を続けるように制御することを特徴としている。そして、他の実質的に同等の構成については同じ符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４４】
図６において、ステップＳ１Ａでは、測定タイミングの設定を成形開始からの経過時間で設定する。例えば、プレス装置をスタートさせ成形を開始した時刻をＴ０に設定し、抜き取り検査を実施するタイミングとして時間帯を設定する。例えば、Ｔ０からの自動運転させる時間を１００分から１１０分というように入力して設定する。この場合は、スタートから１００〜１１０分の間に抜き取り検査を行なうことを意味しており、所定の時間間隔で品質確認を行なう。
【００４５】
例えば、９時００分に自動運転をスタートさせた場合、ステップＳ３でプレス機を動作させたあと、ステップＳ４Ａで経過時間を計測する。そして、所定の時間が経過するとステップＳ５でアラームを発信し、以降は前記の実施形態と同様な動作を行なう。最初の抜き取り検査のタイミングは１０時４０分から１０時５０分の間に実施され、この時点で抜き取り検査が行われ、品質確認が合格してから、再び、１００〜１１０分の範囲で抜き取り検査をおこなうようにプログラム制御される。１０時５０分に自動運転が継続された場合、次回の抜き取り検査は、１０時５０分から１００〜１１０分後の１２時２０分〜１２時３０分の間で、実施することになる。
【００４６】
この実施形態において、測定タイミングの設定を成形開始のタイミングからの経過時間で設定したが、経過時間に相当する時刻を入力して設定してもよい。すなわち、成形開始からの経過時間として、例えば１００〜１１０分を入力する代わりに、９時から成形開始する場合に測定時刻を１０時４０分〜１０時５０分と入力してもよい。このように、測定タイミングを成形個数で設定しても、時間単位で設定しても本実施形態のプレス装置は同様の作用効果を奏する。
【００４７】
以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。例えば、品質確認に製品の高さ寸法を計測する例を示したが、外径寸法を計測してもよく、また、ＣＣＤカメラ等で形状を認識し、所定の形状と一致させて品質の確認を行なうようにすることもできる。
【００４８】
さらに、前記の実施形態では、制御装置は品質確認装置からの判定信号により、プレス機等の加工機の制御、すなわちプレス機の自動運転の継続や停止を行うように構成したが、加工機のほかに搬送装置等の他の装置や機構を制御するように構成してもよいのは勿論である。また、制御装置はプレス機に付属する構成を示したが、プレス機と別体の制御装置でプレス機を制御する構成であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明の活用例として、射出成形用の金型を用いて成形品を射出成形する加工装置にも適用することができ、また、打抜きプレス用の金型を用いて成形品を打抜き成形するプレス装置の用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係る加工装置としてプレス装置の一実施形態の要部構成図。
【図２】図１で使用する金型を離間させた状態の一部を破断した正面図。
【図３】加工前の素材の外観図。
【図４】加工後の製品の外観図。
【図５】図１のプレス装置の品質確認のフローチャート。
【図６】プレス装置の他の実施形態の品質確認のフローチャート。
【符号の説明】
【００５１】
Ｄ：プレス装置（加工装置）、１：プレス機（加工機）、２：素材、２Ａ：成形品（製品）、３：金型、３１：移動金型、３２：固定金型、４：搬送装置、４１：供給クランプ、４２：排出クランプ、５：品質確認装置、５３：測定センサ、５５：アラーム装置、６：制御装置
【図１】
2007175739.tif 000003
【図２】
2007175739.tif 000004
【図３】
2007175739.tif 000005
【図４】
2007175739.tif 000006
【図５】
2007175739.tif 000007
【図６】
2007175739.tif 000008