(57)【要約】【課題】  塗工層との密着を向上する為のインクジェット記録体用塗布液と、このインクジェット記録体用塗布液から形成された塗工層を有するインクジェット記録体とを提供する。【解決手段】インクジェット記録体用塗布液が、ｐＨ８．０〜９．５であり、二次粒子径が１μｍ以下のシリカと、バインダー成分と、一価のアルミン酸塩と、有機酸とを含有し、かつ前記塗布液の合計濃度を１６質量％に調整した場合に、導電率が１７００〜３０００μＳであることを特徴とするインクジェット記録体用塗布液である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェット記録体用塗布液が、ｐＨ８．０〜９．５であり、二次粒子径が１μｍ以下のシリカと、バインダー成分と、一価のアルミン酸塩と、有機酸とを含有し、かつ前記塗布液の合計濃度を１６質量％に調整した場合に、導電率が１７００〜３０００μＳであることを特徴とするインクジェット記録体用塗布液。
【請求項２】
前記有機酸が、常温で固体の多塩基酸であり、前記シリカ１００質量部に対して０．０
５〜２質量部配合されていることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録体
用塗布液。
【請求項３】
前記シリカは、アニオン性シリカであることを特徴とする請求項１または２に記載のイ
ンクジェット記録体用塗布液。
【請求項４】
基材上に、請求項１ないし３のいずれかに記載のインクジェット記録体用塗布液から形
成された塗工層を備えることを特徴とするインクジェット記録体。
【請求項５】
前記塗工層上に、カチオン性化合物を含有する色素定着層がさらに形成されていること
を特徴とする請求項４に記載のインクジェット記録体。
【請求項６】
前記基材は、非透気性であることを特徴とする請求項４または５に記載のインクジェッ
ト記録体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材上に塗工層が形成されたインクジェット記録体と、塗工層の形成に好適
に使用されるインクジェット記録体用塗布液に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェット記録方式は、一般用およびオフィス用として急速に普及してきた
が、最近では、デジタルカメラや、安価で高精細な画像が出力可能なインクジェットプリ
ンタも広く使用されるようになり、銀塩写真に匹敵する画像を出力できるインクジェット
記録体の需要が高まっている。
【０００３】
インクジェット記録体に要求される性能には様々なものがあるが、その中に画像が鮮明
で、かつ、印字濃度が高いという性能がある。鮮明で印字濃度の高い画像を形成するため
には、インクジェット記録体は、プリンタから吐出されるインク溶液を十分かつ迅速に吸
収可能であることが必要となる。
そこで、インクジェット記録体には、通常、インク溶液を吸収するための塗工層が設け
られるが、最近では、溶媒を多く含んだインク溶液の吸収性に優れることから、顔料と水
溶性バインダー樹脂を含んで形成される顔料系の塗工層が主流となっている。顔料として
は、シリカ、アルミナ、擬ベーマイト、炭酸カルシウム、カオリンなどが使用され、水溶
性バインダー樹脂としては、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体などが使用される
。
【０００４】
例えば特許文献１には、平均粒子径が０．１μｍ以下の微細顔料と高重合度のポリビニ
ルアルコールを有する塗布液により、塗工層を形成することが開示されていて、このよう
に形成された塗工層によれば、インク溶液を良好に吸収できるとされている。
その他には、凝集したシリカ粒子を粉砕してから、塗工層に使用すること（特許文献２
参照）や、微細顔料としてインク吸収性と透明度が高い特定のシリカ（活性ケイ酸を縮合
させて製造されるシリカ）を使用すること（特許文献３参照）なども提案されている。
【特許文献１】特開平７−１１７３３４号公報
【特許文献２】特開平９−２８６１６５号公報
【特許文献３】特開２００１−３５４４０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、微細顔料と高重合度のポリビニルアルコールと一価のアルミン酸を有す
る塗布液を使用して塗工層を形成し、その上にさらに形成された他の塗工層を形成した場
合、その層と層の界面の密着性は悪く、マシンのロール等に塗工層の面が触れた瞬間に、
形成された塗工層は剥れ、またその塗工紙を断裁した時に、上述の塗布液からなる塗工層
を形成した、その上のさらに形成された他の塗工層が剥れる傾向にあった。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、塗工層とさらにその上に形成された塗工層
との密着を向上する為のインクジェット記録体用塗布液と、このインクジェット記録体用
塗布液から形成された塗工層を有するインクジェット記録体とを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは塗工層を形成するための塗工液に、種々の水溶性化合物を添加して、その
塗工層の密着向上効果について鋭意検討した結果、有機酸を添加することにより、その理
由は明らかではないが、形成される塗工層とその上に、さらに形成される塗工層との密着
を向上できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００８】
本発明のインクジェット記録体用塗布液は、ｐＨ８．０〜９．５であり、二次粒子径が１μｍ以下のシリカと、バインダー成分と、一価のアルミン酸塩と、有機酸とを含有し、かつ前記塗布液の合計濃度を１６質量％に調整した場合に、導電率が１７００〜３０００μＳであることを特徴とする。
前記有機酸は多塩基酸であることが好ましく、前記シリカ１００質量部に対して０．０
５〜２質量部配合されていることが好ましい。前記シリカは、アニオン性シリカである
ことが好ましい。
本発明のインクジェット記録体は、基材上に、前記のインクジェット記録体用塗布液か
ら形成された塗工層を備えることを特徴とする。
前記塗工層上に、カチオン性化合物を含有する色素定着層がさらに形成されていること
が好ましい。
前記基材は、非透気性であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ひび割れのない塗工層を形成でき、その上に形成された他の塗工層との密着性を向上する為の塗工層を形成できるインクジェット記録体用塗布液と、該インクジェット記録体用塗布液から形成された塗工層を備えたインクジェット記録体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のインクジェット記録体用塗布液（以下、塗布液という。）は、インクジェット
記録体の塗工層を形成するためのものであって、二次粒子径が１μｍ以下のシリカと、バ
インダー成分と、一価のアルミン酸塩と常温で固体の多塩基酸とを含有し、合計濃度を１
６質量％に調製した場合に、導電率が１７００〜３０００μＳとする。
【００１１】
（シリカ）
塗布液に含有されるシリカには、二次粒子径が１μｍ以下のものが使用される。このよ
うな二次粒子径のシリカを使用することにより、塗布液から形成される塗工層の表面の平
滑性が優れるとともに、この塗工層を備えたインクジェット記録体は、より高い印字濃度
を発現し、インク吸収性にも優れたものとなる。特に、シリカの二次粒子径の上限を５０
０ｎｍ以下とし、下限を１００ｎｍ以上とすると、形成される塗工層はより高いインク吸
収性を発現するものとなる。
なお、ここで二次粒子径とは、数平均の平均二次粒子径のことを指す。また、シリカの
平均一次粒子径としては特に限定はないが、３〜５０ｎｍが好ましい。
【００１２】
シリカの平均細孔径には特に限定はないが、得られるインクジェット記録体の光沢性や
印字濃度の点で、２０ｎｍ以下が好ましく、１５ｎｍ以下がより好ましい。また、細孔径
１００ｎｍ以下の細孔容積が０．４〜２．０ｍｌ／ｇであることが望ましい。細孔容積が
０．４ｍｌ／ｇ以上であるとインク吸収性が優れ、細孔容積が２．０ｍｌ／ｇ以下である
と機械的強度も十分備えたものとある。さらに、シリカの窒素吸着法による比表面積は５
０〜５００ｍ２／ｇが好ましい。比表面積が５０ｍ２／ｇ以上であると光散乱が弱く、透
明性が向上し、印字濃度が優れる傾向にあり、５００ｍ２／ｇ以下であるとインク吸収性
が優れる。より好ましくは２００〜４００ｍ２／ｇである。なお、ここでの細孔容積、細
孔径、比表面積は、窒素吸着法により測定した場合の数値である。
【００１３】
二次粒子径１μｍ以下のシリカとしては、シリカの水分散液を機械的手法により適宜粉
砕、分散したものや、湿式法シリカ、気相法シリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造された
シリカ、メソポーラスシリカなどを使用できる。シリカの分散液としては、水分散液の状
態で市販されているものを用いても、乾燥状態で市販されているシリカを水に分散させて
用いてもよい。機械的手法としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、液
流衝突式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル
、ジェットミル、乳鉢、擂解機（鉢状容器中の被粉砕物を杵状攪拌棒で磨砕混練する装置
）、サンドグラインダー等が例示できる。
これらシリカのなかでは、湿式法シリカ、気相法シリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造
されたシリカ、メソポーラスシリカが好適に使用でき、特に、湿式法シリカ、活性ケイ酸
を縮合させて製造されたシリカ、気相法シリカが好ましい。これらのシリカは、二次粒子
径１μｍ以下の微粒子として生成しやすいため、機械的手法により粉砕、分散させる必要
がない場合が多い。また、インク吸収性が優れる点からも好ましい。
【００１４】
湿式法シリカは、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、主としてケイ砂を原料として製造され、
その代表的な製造方法は、ゲル法、沈降法である。
ゲル法の非晶質シリカは、例えば、以下のようにして製造する。まず、高純度ケイ砂を
原料としたケイ酸ソーダと硫酸を混合しケイ酸ゾルを生成する。ケイ酸ゾルは次第に重合
し、一次粒子を形成し、さらに三次元的に凝集体を形成し、ゲル化する。このシリカをミ
クロンサイズにし微粉化する。即ち、ゲル法では酸性サイドで反応重合させ、ゲル状（シ
ャーベット状）になるまで静置し、水洗して乾燥してゲル法の非晶質シリカを得る。
沈降法の非晶質シリカは、アルカリサイドで反応重合させ、そのまま沈降させて乾燥し
て得る。ゲル法シリカは、一次粒子間の細孔径が小さく、沈降法シリカは大きい。
【００１５】
活性ケイ酸を縮合させて製造するシリカは、例えば、第１の活性ケイ酸水溶液を加熱し
、シリカシード粒子を有する分散液を生成させて、これにアルカリ性成分を添加した後、
さらに、この分散液に第２の活性ケイ酸水溶液を添加してシリカシード粒子を成長させる
ことにより得られる。なお、第１の活性ケイ酸水溶液および第２の活性ケイ酸水溶液は同
一のものであってもよい。シリカシード粒子は、７０℃以上の熱水中に第１の活性ケイ酸
水溶液を滴下させて生成させる方法で得てもよい。また、シリカシード粒子の濃度は、シ
リカ換算濃度で、０．０５〜１０．０質量％であることが望ましい。
【００１６】
第２の活性ケイ酸水溶液を分散液に添加する速度としては特に限定されないが、シリカ
シード粒子に含まれるＳｉＯ２１モルに対して、ＳｉＯ２に換算して０．００１〜０．２
モル／分となる速度が好ましい。
【００１７】
第１の活性ケイ酸水溶液および第２の活性ケイ酸水溶液としては、アルカリ金属ケイ酸
塩の水溶液を水素型陽イオン交換樹脂でイオン交換処理して得られるｐＨ２〜４のケイ酸
水溶液が挙げられる。アルカリ金属ケイ酸塩としては、市販工業製品として入手できるも
のでよく、特にＳｉＯ２／Ｍ２Ｏ（但し、Ｍはアルカリ金属原子を表す。）モル比として
２〜４のケイ酸ソーダを用いるのが好ましい。
また、第１の活性ケイ酸水溶液および第２の活性ケイ酸水溶液は、ＳｉＯ２濃度として
１〜６質量％が好ましく、より好ましくは２〜５質量％である。
【００１８】
シリカシード粒子を有する分散液に添加されるアルカリ性成分の添加量については特に
限定されないが、分散液のｐＨを６．５以上、より好ましくはｐＨ８以上にするために必
要なアルカリ量、より詳しくは、シリカシード粒子におけるシリカ成分（ＳｉＯ２）１モ
ルに対して１×１０-３〜１．０モル、より好ましくは、０．０１〜０．１モルのアルカ
リ量とすることが望ましい。ここで添加されるアルカリ性成分としては、例えば水酸化ナ
トリウム、水酸化カリウム、水酸化アンモニウムなどが挙げられる。なかでも水酸化アン
モニウムが好ましい。
【００１９】
気相法シリカは、原料となる四塩化ケイ素の純度を蒸留により比較的高くすることがで
き、さらにクローズドシステムにより四塩化ケイ素を気相中で燃焼加水分解して製造可能
なため、製造工程においても不純物の混入を防ぐことができる。このため、優れた透明性
のシリカを得るために適している。このように純度の高い気相法シリカを用いることは、
高印字濃度、高光沢のインクジェット記録体が得られやすい点で好適である。
【００２０】
なお、これらのシリカは、いずれもアニオン性シリカである。例えば、アニオン性シリ
カを水系の分散媒中、カチオン性化合物の存在下で粉砕処理すると、表面にカチオン性化
合物が担持されたカチオン性シリカが得られることも知られているが、このような処理が
されていないアニオン性シリカをそのまま使用した塗布液によれば、特にインク溶液中の
溶媒の吸収を目的とした塗工層（以下、溶媒吸収層という場合もある。）を好適に形成で
きる。これは、カチオン性シリカは、カチオン性化合物の担持によりその細孔容積が小さ
くなっているが、アニオン性シリカは、他の化合物が担持されていないために十分な細孔
容積を有し、溶媒を十分に吸収できるためである。また、詳しくは後述するが、このよう
な溶媒吸収層の上には、インク溶液に含まれるアニオン性の色素を定着させるため、カチ
オン性化合物を有する色素定着層を設けることもあるが、その場合に、溶媒吸収層にアニ
オン性シリカが含まれると、色素とアニオン性シリカとが互いに反発するため、色素がよ
り色素定着層に留まりやすくなるという効果も得られる。
【００２１】
シリカは、通常、水分散液の状態で、後述のバインダー成分や一価のアルミン酸塩と混
合される。このような水分散液中のシリカ濃度には特に制限はないが、好ましくは１０〜
２８質量％、より好ましくは１５〜２５質量％の範囲である。このようなシリカ濃度であ
ると、得られる塗布液で塗工層を形成する際に、塗布液の塗工量を過度に多くする必要が
なく、また、シリカ分散液の調製にも何ら問題が生じない。
また、この水分散液とバインダー成分およびアルミン酸塩とを混合して得られる塗布液
中のシリカの濃度は、好ましくは５〜２５質量％、さらには１０〜２０質量％の範囲であ
ると、塗布液の安定性が良好であるとともに、塗布液の塗工量を過度に多くする必要もな
く好適である。
【００２２】
（バインダー成分）
塗布液に含まれるバインダー成分としては、インクジェット記録体の塗工層に通常使用
されるものであれば特に制限はなく、通常は親水性のバインダー成分が使用されるが、バ
インダー効果に優れていることから、ポリビニルアルコールを使用することが好ましい。
また、その場合には、５％以上、好ましくは７〜１０％のポリビニルアルコール水溶液の
形態で使用することが好ましい。
ポリビニルアルコールのケン化度や重合度には特に制限はないが、好ましいケン化度は
８０〜９９．９％である。また、好ましい重合度の下限は２０００、より好ましくは４０
００であり、上限は７５００、好ましくは５０００である。このような重合度であると、
塗布液が高粘度とならず、好適である。なお、疎水基変性やアニオン変性等の変性ポリビ
ニルアルコールを用いることもできる。
【００２３】
バインダー成分としては、ポリビニルアルコールに加えて、他の親水性バインダー成分
を使用してもよく、このようなものとしては、大豆タンパク、合成タンパク質類、デンプ
ン、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロースなどのセルロース誘導体；スチレン
−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合
体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体などのビニ
ル系共重合体ラテックス等などのような水分散性樹脂；一般に塗工紙分野で公知公用の各
種接着剤が挙げられる。これらをポリビニルアルコールと併用する場合、その使用量は、
ポリビニルアルコール１００質量部に対して２０質量部以下が好ましい。
【００２４】
塗布液中のバインダー成分の含有量は、シリカ１００質量部に対して５〜４０質量部が
好ましく、１０〜２５質量部がより好ましい。このような範囲であると、塗工層のひび割
れがより生じにくく、インク吸収性も良好となる。
【００２５】
（一価のアルミン酸塩）
塗布液には、一価のアルミン酸塩が含まれる。一価のアルミン酸塩を塗布液に添加する
ことによって、たとえ、高い塗工速度で塗工層を形成したり、インク吸収性を高めるべく
、より厚みの大きな塗工層を形成したりした場合でも、塗工層のひび割れを効果的に抑制
できるため、生産性よく、インク吸収性に優れたインクジェット記録体を得ることができ
る。また、塗布液に一価のアルミン酸塩を添加して塗工層を形成しても、得られるインク
ジェット記録体の印字濃度が低下することはない。このように、特に一価のアルミン酸塩
を含有する塗布液によれば、ひび割れが生じにくい塗工層を形成できる理由は明らかでは
ないが、アルミン酸塩が塗工層に存在することにより、塗工層の表面ｐＨが適切な範囲内
に安定に維持されることなどが関係していると推測できる。
【００２６】
一価のアルミン酸塩は水溶性の物質であり、具体的には、アルミン酸ナトリウム（Ｎａ
ＡｌＯ２）やアルミン酸カリウム（ＫＡｌＯ２）を１種単独で、または混合して使用できる。
塗布液中のアルミン酸塩の含有量は、シリカ１００質量部に対して０．０１〜２質量部
が好ましい。０．０１質量部以上とすることによって、塗布液から形成される塗工層のひ
び割れを効果的に防止することができ、２質量部以下とすることによって、塗布液の粘度
上昇による塗工性の低下がなく、得られたインクジェット記録体に印字した印字物の耐水
性にも何ら影響がない。
【００２７】
（有機酸）
本発明の有機酸としては特に限定されるものではなく、具体的には酢酸、アミノ酸、リンゴ酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、クエン酸等が挙げられる。中でも塗布液には、１分子中に２個以上の電離可能な水素を持つ多塩基酸が含まれていることが好ましい。多塩基酸を塗布液に添加する事によって、前記塗布液からなる塗工層と、その上のさらに形成された他の塗工層との層間の密着強度が良くなるため、生産性がよく、そのインクジェット記録体からなる塗工紙を断裁する時も紙粉の発生を抑制することができる。またアニオン性シリカからなるこの塗布液には、一価のアルミン酸を添加する事により、前記塗布液からなる塗工層と、その上にさらに形成されたカチオン性化合物を含有する色素定着層との界面の密着強度が低下する傾向がある。その理由は明らかではないが、多塩基酸が塗工層に存在することにより、塗工層の界面が活性化されることなどが関係していると推測できる。
【００２８】
塗布液は、シリカおよびバインダー成分と一価のアルミン酸と多塩基酸をそのｐＨ８．
０〜９．５であるとともに、シリカとバインダー成分との合計濃度を１６質量％とした際
に、その導電率が１７００〜３０００μＳとなるものである。多塩基酸を含有し、かつ、
そのｐＨおよび、導電率がそれぞれ上述のように制御された塗布液は、それ自身の安定性
が優れるとともに、前記塗布液からなる塗工層と、その上の更に形成される他の塗工層と
の層の界面密着の低下を効果的に防止することができる。その理由は明らかではないが、
一価のアルミン酸と多塩基酸の添加により、上述の合計が１６質量％である際の導電率が
３０００μＳを越えると、塩析作用が大きくなりすぎ、塗布液中のシリカやバインダー成
分の凝集が促進され、凝集物が生成しやすくなると推測される。そのため、このような塗
布液は不安定になりやすく、生産性に欠ける場合がある。一方、塗布液の導電率が１７０
０μＳ未満では、その塗布液からなる塗工層と、その上の更に形成される他の塗工層との
層の界面密着の強度は低下し、生産性に欠け、そのインクジェット記録体からなる塗工紙
を断裁する時に、紙粉を発生するなどの不都合が生じる場合がある。
【００２９】
多塩基酸は常温で固体の物質が好ましく、具体例としてはシュウ酸、マロン酸、コハク
酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、クエン酸などが挙げられ、これら
を１種以上使用できるが、なかでも塗布液のｐＨと導電率とを上述の範囲に制御しやすい
ことから、ＤＬ−リンゴ酸（Ｃ４Ｈ６Ｏ５）が好ましい。
塗布液中の多塩基酸の含有量は、シリカ１００質量部に対して０．０５〜２質量部が好
ましく、０.２５〜１質量部がより好ましい。０．０５質量部以上とすることにより、塗布液から形成される塗工層と、その上の更に形成される他の塗工層との層の界面密着の低下を効果的に防止することができ、２質量部以下とすることによって、塗布液の粘度上昇による塗工性の低下がなく、得られたインクジェット記録体に印字した印字物の保存性には何ら影響がない。
【００３０】
また、導電率が１７００〜３０００μＳであっても、塗布液のｐＨが８．０未満である
と、シリカの安定性が低下して塗布液がゲル化し、形成される塗工層の表面がひび割れを
起こすなど、９．５を超えると、塗布液から形成された塗工層を有するインクジェット記
録体の印字濃度が低下するなどの不都合が生じる場合がある。
【００３１】
（その他の成分）
塗布液には、形成される塗工層の透明性や吸収性の調整等、目的に応じて二次粒子径が
１μｍ以下のシリカ以外の顔料を配合してもよい。ただし、その場合、顔料の使用量は、
二次粒子径１μｍ以下のシリカとの合量中、５０質量％未満、好ましくは４０質量％未満
とすることが好ましい。
そのような顔料としては、酸化チタン、硫酸バリウム、カオリン、クレー、焼成クレー
、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチン
ホワイト、ケイ酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオラ
イト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグ
ネシウム、酸化マグネシウム、ケイ藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロ
タルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグ
メント等が挙げられ、これらを必要に応じて１種以上使用できる。
【００３２】
また、塗布液には、塗工層の形成に一般的に使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、着色
剤、帯電防止剤、腐食剤、蛍光増白剤などの各種助剤や、インクジェット記録体用として
公知のインク定着剤を配合してもよい。ただし、インク定着剤を配合すると、シリカが凝
集しやすくなる傾向があるので、少量の添加にとどめ、色素定着層を後述のように別途形
成することが好ましい。
【００３３】
（塗布液およびインクジェット記録体）
以上説明した塗布液は、二次粒子径１μｍ以下のシリカと、バインダー成分と、一価の
アルミン酸塩と、有機酸と、必要に応じて添加されるその他の成分とを混合することで
製造できる。
そして、得られた塗布液を基材上に塗工、乾燥し、塗工層を形成することにより、イン
クジェット記録体が得られる。
【００３４】
塗布液を塗工する方法としては、公知の方法を採用でき、例えば、スライドビード方式
、カーテン方式、エクストルージョン方式、エアーナイフ方式、ロールコーティング方式
、ケッドバーコーティング方式等がある。塗工量は、特に限定するものではないが、乾燥
質量で、３〜６０ｇ／ｍ２、好ましくは１０〜５０ｇ／ｍ２である。
【００３５】
こうして形成された塗工層上（塗工層に対して、基材が配置された側の反対側）には、
さらに必要に応じて、色素定着層や、コロイド状顔料を含有する光沢層などを形成し、基
材上に、本発明の塗布液から形成された塗工層（溶媒吸収層）、色素定着層、光沢層が順
次設けられたインクジェット記録体としてもよい。
光沢層の形成方法としては、例えば特願２００５−２０６８７２３号や特願２００５−
２６８０８７号に記載の方法、すなわち、光沢層を形成する面上に光沢層を形成するため
の塗布液を供給し、塗布液が供給された側の面が光沢ロールに接触するように、塗工層な
どが形成された基材を加熱された光沢ロールとプレスロールとの間に通過させて（プレス
塗工）塗布液層を形成し、その後、塗布液層が湿潤状態または半乾燥状態にあるうちにこ
れを光沢ロールから剥離して剥離状態を保持し、さらに、塗布液層を加熱された光沢ロー
ルに再接触させ、再接触状態を保持した後、塗布液層を光沢ロールから剥離する方法など
が好適である。また、各層の間や最外層には、アンダーコート層、中間層、オーバーコー
ト層等の層をさらに設けてもよい。
【００３６】
色素定着層は、顔料とバインダーとインク定着剤とを含有する層であって、顔料として
は、上述の塗布液の場合と同様に、先に例示した各種製造法で得られたシリカ微粒子を使
用できるが、特に、その平均粒子径が溶媒吸収層に含まれるシリカと同じか、それよりも
小さいことが好ましい。また、そのなかでも、分散性に優れる気相法シリカが好ましい。
バインダーとしては、先に例示したポリビニルアルコールをはじめ、公知の水溶性バイン
ダーが使用できる。なお、ここで平均粒子径とは数平均粒子径であって、二次粒子の場合
には、数平均の平均二次粒子径のことを指す。
【００３７】
色素定着層に含まれるインク定着剤には、カチオン性化合物が好適に使用される。これ
は、インク溶液に含まれる色素は、通常アニオン性であるため、カチオン性化合物の使用
により、色素を十分に定着させることができるためである。このようなカチオン性化合物
としては、以下のものが例示できる。
カチオン性化合物としては、例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポ
リアミンなどのポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、２）第２級アミノ基、第
３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミンお
よびポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジ
シアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表
されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合
体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、８）ジアリルアミン塩−ＳＯ
２重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）ジアリルジメ
チルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、１１）アリルアミン塩の共重合
体、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１３）アクリ
ルアミド・ジアリルアミン共重合体、１４）アクリロニトリルとＮ−ビニルアクリルアミ
ジン塩酸塩重合体のような５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂およびその加水分
解物のようなポリアミジン系樹脂等のカチオン性化合物等が例示できる。
【００３８】
なお、顔料としてシリカ微粒子を使用し、さらにインク定着剤を配合すると、シリカ微
粒子が凝集しやすい傾向があるので、予めシリカ微粒子とインク定着剤とを混合し、凝集
したものを、圧力式ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、マイクロフルイタイザー、
ナノマイザーなどの高圧粉砕機などで微粒子状に調製しておくことが好ましい。
【００３９】
塗工層が形成されるインクジェット記録体の基材としては、目的に応じて紙、ＰＥＴ等
の透明、半透明、不透明の物を用いることができる。
基材に紙を用いる場合には、その基紙の少なくとも片面、好ましくは両面を非通気性の
樹脂などで被覆して、基材を非透気性とすることが好ましく、そのようなものとしては、
樹脂としてポリオレフィンを用いたポリオレフィン樹脂被覆紙（以下、樹脂被覆紙という
。）が好ましく例示できる。
基材が非透気性であると、そのインクジェット記録体に印字した時に、インク溶液中の
溶媒の影響でインクジェット記録体が伸びて波打つ、いわゆるコックリングという現象が
起こらないないという長所がある反面、基材がインク溶液中の溶媒を吸収しないために、
基材上に形成される溶媒吸収層をより厚くする必要が生じ、溶媒吸収層がひび割れしやす
くなるといった懸念が生じる。しかしながら、塗布液に一価のアルミン酸塩を添加するこ
とにより、より厚い溶媒吸収層を形成する場合でも、そのひび割れを抑制できるため、非
透気性の基材を用い、その上に一価のアルミン酸塩を含む塗布液から溶媒吸収層を形成す
ることにより、コックリングがなく、溶媒吸収層のひび割れのないインクジェット記録体
を得ることができる。
【００４０】
なお、非透気性の基材とは、透気度が５００秒以上の基材を意味する。基材の透気度は
好ましくは１０００秒以上である。透気度は、一般に、紙や不織布などの多孔性を評価す
る項目として知られている。透気度は、空気１００ｍｌが面積６４５ｍｍ２の試験片を通
過するのに要する時間で表され、ＪＩＳ  Ｐ  ８１１７（紙及び板紙の透気度試験方法）
に規定されている。
【００４１】
ポリオレフィン樹脂被覆紙の基紙としては、特に制限はなく、一般に用いられている紙
が使用できるが、例えば写真用支持体に用いられているような平滑な原紙が好ましい。原
紙を構成するパルプとしては、天然パルプ、再生パルプ、合成パルプ等があり、これらの
うち１種を単独で、または２種以上混合して用いる。基紙には、一般に製紙分野で用いら
れるサイズ剤、紙力増強剤、填料、帯電防止剤、蛍光増白剤、染料等の添加剤が配合され
る。
基紙の厚みに関しては特に制限は無いが、紙の抄造中または抄造後に、カレンダー等に
て圧力を印加して圧縮するなどした表面平滑性の良いものが好ましく、その坪量は３０〜
２５０ｇ／ｍ２が好ましい。
【００４２】
基紙を被覆するポリオレフィン樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリペンテンなどのオレフィンのホモポリマーまたは
エチレン−プロピレン共重合体などのオレフィンの２つ以上からなる共重合体や、これら
の混合物であり、密度、溶融粘度指数（メルトインデックス）の異なるものを混合して使
用してもよい。
【００４３】
また、ポリオレフィン樹脂中には、酸化チタン、酸化亜鉛、タルク、炭酸カルシウムな
どの白色顔料、ステアリン酸アミド、アラキジン酸アミドなどの脂肪酸アミド、ステアリ
ン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシ
ウムなどの脂肪酸金属塩、イルガノックス１０１０、イルガノックス１０７６などの酸化
防止剤、コバルトブルー、群青、セシリアンブルー、フタロシアニンブルーなどのブルー
の顔料や染料、コバルトバイオレット、ファストバイオレット、マンガン紫などのマゼン
タの顔料や染料、蛍光増白剤、紫外線吸収剤などの各種の添加剤を適宜組み合わせて加え
るのが好ましい。
【００４４】
樹脂被覆紙は、走行する基紙上にポリオレフィン樹脂を加熱溶融した状態で流延する、
いわゆる押出コーティング法により製造でき、その両面が樹脂により被覆されることが好
ましい。また、ポリオレフィン樹脂を基紙に被覆する前には、基紙にコロナ放電処理、火
炎処理などの活性化処理を施しておくことが好ましい。裏面には、ポリオレフィン樹脂を
被覆しなくてもよいが、カール防止の点からは被覆した方が好ましい。裏面は、通常無光
沢面であり、表面あるいは必要に応じて表裏両面に、コロナ放電処理、火炎処理などの活
性処理を施してもよい。
被覆により形成されるポリオレフィン樹脂層の厚みとしては特に制限は無いが、一般に
５〜５０μｍである。
【００４５】
樹脂被覆紙の含水率は６質量％以上が好ましく、さらに好ましくは６．５〜９．０質量
％、より好ましくは７．０〜９．０質量％である。樹脂被覆紙の含水率は、任意の水分測
定法を用いて測定でき、例えば、赤外線水分計、絶乾質量法、誘電率法、カールフィッシ
ャー法等が挙げられる。また、含水率は、基紙を抄造する時、ドライヤーで乾燥状態を調
整したり、乾燥終了後に調湿ゾーンを設けて調整したりする方法が一般的である。
【００４６】
樹脂被覆紙は、少なくとも塗工層が設けられる側の表面のＪＩＳ−Ｐ８１４２による７
５度鏡面光沢度が、３０％以上７０％未満になるように微粗面加工されたものが好ましい
。より好ましい光沢度は３５％以上７０％未満であり、さらに好ましくは４０％以上６８
％以下である。ポリオレフィン樹脂被覆紙は、上述したように、押出コーティング法によ
り製造できるが、その際、ポリオレフィン樹脂は、基紙とクーリングロールとの間に押出
される。ここでクーリングロールは、ポリオレフィン樹脂層の表面形状の形成に使用され
、樹脂層の表面はクーリングロール表面の形状により高光沢、無光沢、または、パターン
化された絹目状、マット状等に形成される。ＪＩＳ−Ｐ８１４２による７５度鏡面光沢度
を３０％以上７０％未満とするには、微粗面加工したクーリングロールを使用すればよい
。
【００４７】
また、基材には、帯電防止性、搬送性、カール防止性などの為に、各種のバックコート
層を塗設してもよい。バックコート層には無機帯電防止剤、有機帯電防止剤、親水性バイ
ンダー、ラテックス、硬化剤、顔料、界面活性剤などを適宜組み合わせて含有させてもよ
い。
【実施例】
【００４８】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、もちろんこれらに限定され
るものではない。また、例中の「部」および「％」は特に断らない限り、水を除いた固形
分であり、それぞれ「質量部」および「質量％」を示す。
【００４９】
［基材］
１．基紙
カナダ標準ろ水度（ＪＩＳ  Ｐ８１２１）が２５０ｍｌまで叩解した針葉樹晒クラフト
パルプ（ＮＢＫＰ）と、カナダ標準ろ水度が２８０ｍｌまで叩解した広葉樹晒クラフトパ
ルプ（ＬＢＫＰ）とを、質量比２：８の割合で混合し、濃度０．５％のパルプスラリーを
調製した。このパルプスラリー中にパルプ絶乾質量に対しカチオン化澱粉２．０％、アル
キルケテンダイマー０．４％、アニオン化ポリアクリルアミド樹脂０．１％、ポリアミド
ポリアミンエピクロルヒドリン樹脂０．７％を添加し、十分に攪はんして分散させた。上
記組成のパルプスラリーを長網マシンで抄紙し、ドライヤー、サイズプレス、マシンカレ
ンダーを通し、坪量１８０ｇ／ｍ２、緊度１．０ｇ／ｃｍ３の原紙を製造した。上記サイ
ズプレス工程に用いたサイズプレス液は、カルボキシル変性ＰＶＡと塩化ナトリウムとを
２：１の質量比で混合し、これを水に加えて加熱溶解し、濃度５％に調製した。サイズプ
レス液を紙の両面の合計で２５ｃｃ塗布して基紙を得た。
２．ポリオレフィン樹脂組成物１
長鎖型低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２６ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０
ｇ／１０分）３５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ３、メルトイン
デックス２ｇ／１０分）５０部、アナターゼ型二酸化チタン（石原産業社製、商品名：Ａ
−２２０）１５部、ステアリン酸亜鉛０．１部、酸化防止剤（チバガイギー社製、商品名
：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．０３部、群青（第一化成社製、商品名：青口群青Ｎｏ．
２０００）０．０９部、蛍光増白剤（チバガイギー社製、商品名：ＵＶＩＴＥＸ  ＯＢ）
０．３部を、バンバリーミキサーで混合分散してポリオレフィン樹脂組成物１とした。
３．ポリオレフィン樹脂組成物２
高密度ポリエチレン樹脂（密度０．９５４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１
０分）６５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、メルトインデック
ス４ｇ／１０分）３５部を、バンバリーミキサーで混合分散してポリオレフィン樹脂組成
物２とした。
４．基材の作製
基紙の両面にコロナ放電処理を施した後、ポリオレフィン樹脂組成物１を基紙のフェル
ト面側に塗工量が２７ｇ／ｍ２となるようにして、またポリオレフィン樹脂組成物２（裏
面用樹脂組成物）を基紙のワイヤー面側に塗工量が３０ｇ／ｍ２となるようにして、Ｔ型
ダイを有する溶融押し出し機（溶融温度３２０℃）で塗布し、基紙のフェルト側を鏡面の
クーリングロール、ワイヤー側を粗面のクーリングロールで冷却固化して、平滑度（王研
式、Ｊ．ＴＡＰＰＩ  Ｎｏ．５）が６０００秒、不透明度（ＪＩＳ  Ｐ８１３８）が９３
％の樹脂被覆した基材を製造した。
なお、この基材のＪＩＳ  Ｐ  ８１１７（紙及び板紙の透気度試験方法）による透気度
は、１０００秒以上であった。また、基材に形成されたポリオレフィン樹脂組成物１から
なる層は厚さ３２μｍで、ポリオレフィン樹脂組成物２からなる層の厚さは３８μｍであ
る。
【００５０】
［塗布液用シリカゾル］
（シリカゾルＷ）
ゲル法シリカ（グレースデビソン社製、商品名：サイロジェット７０３Ａ、平均１次粒
子径：１２ｎｍ、平均２次粒子径：約３００ｎｍ）の２０％水分散液を調製し、湿式法の
シリカゾルであるシリカゾルＷ（アニオン性）とした。
（シリカゾルＤ）
市販乾式シリカ（トクヤマ社製、商品名：レオロシールＱＳ−３０、比表面積３００ｍ
２／ｇ、平均１次粒子径：約１０ｎｍ）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、
ナノマイザー（ナノマイザー社製）を用いて粉砕分散を繰り返し、分級後平均２次粒子径
が８０ｎｍからなる１０％分散液を調製し、気相法のシリカゾルであるシリカゾルＤ（ア
ニオン性）とした。
（シリカゾルＣＤ）
シリカゾルＤに５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（アクリルアミド・アク
リロニトリル・Ｎ−ビニルアクリルアミジン塩酸塩・Ｎ−ビニルアクリルアミド・ビニル
アミン塩酸塩・Ｎ−ビニルホルムアミド塩酸塩共重合物、ハイモ社製、商品名：ＳＣ−７
００Ｍ）１０部を添加し、顔料の凝集と分散液の増粘を起こさせた。再度、ナノマイザー
を用いて粉砕分散を繰り返し、平均２次粒子径（凝集粒子径）が２５０ｎｍからなる１０
％水分散液を調製し、カチオン性の気相法シリカゾルであるシリカゾルＣＤとした。
【００５１】
［実施例１］
（塗布液Ａ）
シリカゾルＷ１００部に、二塩基酸であるリンゴ酸を０．２５部、水溶性化合物である
アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ２）０．３部、ＰＶＡ（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ
１４０）２０部、蛍光増白剤を混合し、濃度１６％液に調整した。なお、使用したＰＶＡ
の重合度は４０００、ケン化度は９８ｍｏｌ％以上である。この塗布液のｐＨは８．７で
、導電率は１７９０μＳであった。
（塗布液Ｂ）
シリカゾルＣＤ１００部に、ＰＶＡ（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ１３５）１８部、蛍
光増白剤（クラリアント社製、商品名Ｌｅｕｃｏｐｈｅｒ  Ｎ  Ｌｉｑｕｉｄ）１部を混
合し、濃度８％液に調整した。なお、使用したＰＶＡの重合度は３５００、ケン化度は９
８ｍｏｌ％以上である。
（インクジェット記録体の製造）
上記基材に、上記塗布液Ａをダイコーターで塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工乾
燥（乾燥温度１０５℃）して、塗工層（溶媒吸収層）を形成した。次いで溶媒吸収層の上
に、１％硼砂水溶液を塗工量が０．２ｇ／ｍ２となるように塗工した。さらに塗布液Ｂを
塗工量が１５ｇ／ｍ２となるようにＷｅｔ  ｏｎ  Ｗｅｔの条件で塗工乾燥（乾燥温度９
０℃）して、色素定着層を形成し、溶媒吸収層と色素定着層からなるインク受容層を形成
した。インク受容層の上に、塗布液Ｃを塗工量０．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、湿潤
状態であるうちに光沢ロールに圧着、剥離し、その後 乾燥工程（乾燥温度９０℃）を経
て光沢層を形成し、実施例１のインクジェット記録体を得た。
得られたインクジェット記録体について、以下のように評価した。結果を表１に示す。
【００５２】
［実施例２］
リンゴ酸の添加量を０．５部とした以外は塗布液Ａと同様の塗布液を製造した。これを
塗布液Ａの代わりに用いた以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得た。
得られたインクジェット記録体について、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。この塗布液のｐＨは８．５で、導電率は２２４０μＳであった。
【００５３】
［実施例３］
リンゴ酸の添加量を０．７５部とした以外は塗布液Ａと同様の塗布液を製造した。これ
を塗布液Ａの代わりに用いた以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得た
。得られたインクジェット記録体について、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示
す。この塗布液のｐＨは８．２で、導電率は２７３０μＳであった。
【００５４】
［実施例４］
リンゴ酸のかわりに、多塩基酸のクエン酸を使用した以外は実施例２と同様にしてイン
クジェット記録体を得た。これを塗布液Ａの代わりに用いた以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を得た。
得られたインクジェット記録体について、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示
す。この塗布液のｐＨは８．５で、導電率は２２００μＳであった。
【００５５】
［比較例１］
リンゴ酸の添加量を２．１部とした以外は塗布液Ａと同様の塗布液を製造した。これを
塗布液Ａの代わりに用いた以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得た。
得られたインクジェット記録体について、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す
。この塗布液のｐＨは７．８で、導電率は３２３０μＳであった。
【００５６】
［比較例２］
リンゴ酸を添加しない以外は塗布液Ａと同様の塗布液を製造した。これを塗布液Ａの代
わりに用いた以外は実施例1と同様にして、インクジェット記録体を得た。得られたイン
クジェット記録体について、実施例1と同様に評価した。結果を表１に示す。この塗布液
のｐＨは９．３で、導電率は１５５０μＳであった。
【００５７】
［比較例３］
クエン酸の添加量を１．８部とした以外は塗布液Ａと同様の塗布液を製造した。これ
を塗布液Ａの代わりに用いた以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録体を得
た。得られたインクジェット記録体について、実施例１と同様に評価した。結果を表１
に示す。この塗布液のｐＨは７．８で、導電率は２９５０μＳであった。
【００５８】
（評価方法）
インクジェット記録体のひび割れ、塗布液Ａからなる塗工層と塗布液Ｂからなる塗工層の界面強度と、カッター断裁強度を以下の方法にて評価した。
＜塗工層ひび割れ＞
インクジェット記録体の表面を目視評価した。
○：ひび割れがほとんど見えず、充分に実用可能である。
×：ひび割れが目立ち、実用上問題がある。
＜テープピック強度＞
粘着テープをインクジェット記録体の表面に張り、その後ロールで１０kg／ｃｍ２の加圧で圧着した後、前記粘着テープを剥がした時のインクジェット記録体の表面を観察した。なお、粘着テープには住友スリーエム（３Ｍ）社製（商品名：スコッチ、メンディングテープ）を用いた。
○：塗布液Ａからなる塗工層と塗布液Ｂからなる塗工層の界面からは剥れず、テープの粘着部から剥れる。もしくは、基紙が破壊される。
×：塗布液Ａからなる塗工層と塗布液Ｂからなる塗工層の界面から剥れる。
＜カッター断裁強度＞
大判プリンタにインクジェット記録体をセットし、プリンタのカッターにて断裁を行なった時の、塗工層剥れ発生状況を目視評価した。なお、大判プリンタにはＥＰＳＯＮ社製（商品名：ＰＭ９０００）とｈｐ社製（商品名：ＤＪ５０００）を用いた。
○：塗工層剥れがほとんど見えず、充分に実用可能である。
×：塗工層剥れが目立ち、実用上問題がある。
【００５９】
【表１】
2007320212.tif 000002
【００６０】
表１に示すように、溶媒吸収層の導電率が１７００〜３０００μＳに制御された多塩基酸である有機酸を含む塗布液から形成された塗工層を備えた各実施例のインクジェット記録体には、形成された層と、その上に更に形成された層との層間の剥離強度の弱さが認められなかった。
一方、溶媒吸収層として、導電率が３０００μＳを超える塗布液から形成された塗工層を備えたインクジェット記録体には、凝集物が目立ちその凝集物を基点にひび割れが目立ち、また、導電率が１７００μＳを満たない塗布液から形成された塗工層を備えたインクジェット記録体には、層と層の層間強度が弱く、カッター断裁にて塗工層剥れが目立ち、そして、ｐＨが８．０を下回る塗布液から形成された塗工層を備えたインクジェット記録体にもひび割れが目立ち、実用上問題があることが示された。