(57)【要約】【課題】  本発明の課題は、押出発泡法を用いて得られる押出発泡シートにおいて、連続気泡発泡シートの性能を有しながら、表面性に優れた発泡シートを安定的に提供することにある。【解決手段】  熱特性の異なる異種の基材樹脂を用いた発泡シートを、共押出法を用いて、外側に独立気泡層が、中央部に連続気泡層が積層一体化された多層発泡シートとすることにより、表面性に優れ、且つ安定的に均一性能を有する連続気泡発泡シートが得ることができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなり、連続気泡率が６０〜９０％である第一発泡層の両面に、共押出法により、第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂とは異なる熱可塑性樹脂からなり、連続気泡率が４０％未満である第二発泡層を積層してなることを特徴とする、押出多層発泡シート。
【請求項２】
第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度が、第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度よりも低いことを特徴とする、請求項１記載の押出多層発泡シート。
【請求項３】
第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度が、第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度よりも１０℃以上低いことを特徴とする、請求項１または２に記載の押出多層発泡シート。
【請求項４】
発泡層を構成する熱可塑性樹脂が、変性ポリフェニレンエーテルであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の押出多層発泡シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物、車両内装材、床もしくは壁、断熱材または食品用包装材料などに用いられる押出発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複数の発泡層を共押出によって積層したシートは多々ある。共押出とは、押出された樹脂を合流ダイスに通すことにより融着し、シート状に形成する方法である。例えば、高強度のトレー容器を得る方法として発泡密度の異なるシートを共押出によって積層する方法（特許文献１）、低連続気泡率で機械特性に優れ、なおかつ表面外観美麗な包装材を得るためにセル径の異なる発泡シートを共押出によって積層する方法（特許文献２）、剛性と緩衝性の両立、及び成形性、耐水性に優れる包装容器を得るために、独立気泡層であるポリスチレン系樹脂発泡体層と連続気泡率が４０％以上であるポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との混合樹脂発泡体層を共押出によって積層する方法（特許文献３）、などにより得られた積層シートが市場において汎用化されている。ただし、前記のような積層シートは、基材発泡層が独立気泡性のセルで構成されている。
【０００３】
一方、通気性、吸音性、吸水性、保水性、柔軟性、緩衝性、微生物担持性等の要求品質から基材発泡層が連続気泡のセルから構成される発泡体も汎用化されているが、表面性も両立した前記発泡体を押出発泡法で安定的に得られた事例は、殆ど無い。
【０００４】
また、押出ダイから発泡シートが吐出した後に発泡シート表面にエア等を吹き付け冷却することにより、表面からの発泡剤逸散を抑制し表面性を向上させる程度では十分ではない。
【０００５】
特許文献４に示されるように、共押出法ではなく、押出温度条件の調整により、表層が独立気泡層、中央層が連続気泡層であるポリフェニレンエーテル系樹脂押出発泡シートを得る方法があるが、非常に狭い温度範囲の条件で押出発泡条件を制御する必要があるため、安定的に均一性能を有するシートを生産することは困難であるのが現状である。
【特許文献１】特開２０００−２５０８８
【特許文献２】特開平６−２３８９５
【特許文献３】特開２００１−２６０７９
【特許文献４】特開２００５−８８８７３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、押出発泡法を用いて得られる押出発泡シートにおいて、連続気泡発泡シート特有の通気性、吸音性、成形加工時の型決まり性および端末潰し性、吸水性、保水性、柔軟性、緩衝性、微生物担持性等の性能を有しながら、表面性に優れた発泡シートを安定的に提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
押出発泡法において、表面性に優れ、且つ安定的に均一性能を有する連続気泡発泡シートを作製できないのは、大気中に樹脂が押出されて発泡セルが形成される過程において発泡剤が表面から逸散してしまい、表層からセルが破泡して潰れていくためと考えられる。
【０００８】
そこで、本発明者らは、前記問題を解決すべく鋭意検討した結果、共押出法を用いて、外側に独立気泡層が、中央部に連続気泡層が積層された押出多層発泡シートとすることにより、表面性に優れ、且つ均一性能を有する連続気泡発泡シートを安定的に得ることができることを見出した。前記構成を形成するために、樹脂組成としては多々考えられるが、異種の樹脂組成からなる発泡シートを共押出することが効果的であることを見出した。
【０００９】
すなわち、
[１] 熱可塑性樹脂からなり、連続気泡率が６０〜９０％である第一発泡層の両面に、共押出法により、第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂とは異なる熱可塑性樹脂からなり、連続気泡率が４０％未満である第二発泡層を積層してなることを特徴とする、押出多層発泡シート、
[２] 第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度が、第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度よりも低いことを特徴とする、[１]記載の押出多層発泡シート、
[３] 第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度が、第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度よりも１０℃以上低いことを特徴とする、請求項１または２に記載の押出多層発泡シート、[１]または[２]に項記載の押出多層発泡シート、および
[４] 発泡層を構成する熱可塑性樹脂が変性ポリフェニレンエーテルであることを特徴とする、[１]〜[３]いずれか１項に記載の押出多層発泡シート
に関する。
【発明の効果】
【００１０】
押出発泡法を用いて得られる押出発泡シートにおいて、例えば、自動車等の内装材に成形加工して用いる場合に、その設計寸法通りに材料が加工されているかを表す型決まり性や、各内装材材料同士（例えば、天井材とピラー等）を外観よく接続するために必要な端末潰し性などの連続気泡発泡シートの性能を有しながら、安定的且つ表面性に優れた発泡シートを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の押出多層発泡シートは、図１に示すように、熱可塑性樹脂からなり、連続気泡率が６０〜９０％である第一発泡層の両面に、第一発泡層の組成とは異なる熱可塑性樹脂からなり、連続気泡率が４０％未満である第二発泡層が、共押出法により積層されたものである。なお、図１は、本発明の押出多層発泡シートの一例を示す断面図であって、１は第一発泡層を、２は第二発泡層を、３は多層発泡シートを、それぞれ示す。
【００１２】
本発明の押出発泡シートの発泡層を構成する基材樹脂としては、熱可塑性樹脂、すなわち、高温によって可逆的に軟化するプラスチックであれば如何なるものでも用いることができる。熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、塩化ビニル、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ系樹脂等のＰＰＥ系樹脂、ポリスチレン、耐熱ポリスチレンなどのスチレン系樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリカーボネートなどがあげられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００１３】
これらの樹脂の中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、耐熱ポリスチレンなどのスチレン系樹脂、変性ＰＰＥ系樹脂などのＰＰＥ系樹脂が好ましい。
さらに、耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性および製造が容易である点から、変性ＰＰＥ系樹脂が特に好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂と、ＰＳ系樹脂との混合物、ＰＰＥへのスチレン系単量体のグラフト共重合物などのスチレン・フェニレンエーテル共重合体、等があげられるが、変性ＰＰＥ系樹脂としては、低コストであり、その混合比を変化させることにより、簡単に耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性を変化させたものを得ることができる点から、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂であることが好ましい。
【００１４】
変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いもよい。
【００１５】
変性ＰＰＥ系樹脂中においてＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体、例えば、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とする樹脂があげられる。したがって、ＰＳ系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００１６】
また、ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらのなかでも、汎用性およびコストの点で、スチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。
【００１７】
本発明において、第一発泡層および第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂（以降、「基材樹脂」と称する場合がある）は、別個のものであるが、融点および／またはガラス転移温度といった熱特性が異なれば、素材樹脂そのものの種類が異なる場合はもちろんのこと、同一である場合でもその分子量や樹脂混合比率等を変更する手段を用いてもよい。例えば、変性ＰＰＥ系樹脂の場合、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との溶融時の相溶性が高いため、混合比率を変更するだけで、ガラス転移温度を変化させることができる。
【００１８】
本発明における第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂としては、その融点および／またはガラス転移温度が、第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂のそれらよりも低い樹脂を用いることが、両層の押出発泡条件を大きく異なることなく設定でき、良好な表面性を有する連続気泡発泡シートを得ることができる点から、好ましい。さらに、第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂の融点および／またはガラス転移温度は、第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂のそれらよりも１０℃以上低い樹脂とすることが、両層の押出発泡条件を大きく異なることなく設定でき、第一発泡層の連続気泡率をより高い状態で、且つ良好な表面性を有する連続気泡発泡シートを得ることができる点から、より好ましい。
【００１９】
本発明においては、加工性、生産性の観点から、第一発泡層を構成する熱可塑性樹脂も、第二発泡層を構成する熱可塑性樹脂も、ＰＰＥ系樹脂／ＰＳ系樹脂の混合比率が異なる変性ＰＰＥを用いることが好ましい。
【００２０】
本発明において、押出多層発泡シート１に使用される熱可塑性樹脂（基材樹脂）として、変性ＰＰＥ系樹脂を使用する場合には、ＰＰＥ系樹脂２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂７５〜３０重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂３５〜６０重量％およびＰＳ系樹脂６５〜４０重量％であることがより好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂が２５重量％より少ないと、耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂が７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇し発泡成形が困難になる傾向がある。
【００２１】
本発明において、第一発泡層を構成する変性ＰＰＥ系樹脂のガラス転移温度を、第二発泡層を構成する変性ＰＰＥ系樹脂のガラス転移温度よりも１０℃以上低くするためには、具体的に、第一発泡層を構成する変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ比率を、第二発泡層のそれより１０％以上小さくすることが好ましい。
【００２２】
本発明においては、第一発泡層を連続気泡発泡セルとし、その両面に積層される第二発泡層を独立気泡発泡セルとすることにより、連続気泡発泡化により破泡し収縮して粗雑になった第一発泡層の表面を、第二発泡層による表面良好な層（独立気泡層）で覆うことにより、連続気泡系発泡シートの性能を有する押出多層発泡シートの表面性を改善することができる。また、３層サンドイッチ構造となることから押出多層発泡シートの曲げ剛性を増大させることもできる。
【００２３】
本発明の押出多層発泡シートにおける第一発泡層の連続気泡率（１−独立気泡率）は、６０〜９０％が好ましく、７０〜９０％がより好ましい。第一発泡層の連続気泡率が６０％よりも小さいと、連続気泡層としての性能が発現しない場合が生じる。また、９０％より大きいと、機械的強度が低下する傾向にある。
【００２４】
本発明の押出多層発泡シートにおける第二発泡層の独立気泡率は、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。第二発泡層の独立気泡率が７０％より低いと、断熱性および剛性に劣るとともに、良好な表面性が得られない場合もある。
【００２５】
なお、本発明において、独立気泡率とは、発泡セルが他の発泡セルとセル膜で完全に隔離されて独立しているセルの全発泡セルに対する比率であって、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した値である。また、連続気泡率は、前記独立気泡率（％）の値を用いて、１００（％）−独立気泡率（％）から求めた値である。
【００２６】
本発明の押出多層発泡シートにおける第一発泡層の厚みは、１．５〜８．０ｍｍが好ましく、２．５〜４．０ｍｍがより好ましい。第一発泡層の厚みが１．５ｍｍ未満では、連続気泡層としての機能が殆ど発現しない傾向があり、８．０ｍｍより大きい場合には、成形が困難になったり、体積が大きくなって輸送等の生産性が低下する傾向がある。
【００２７】
他方、本発明の押出多層発泡シートにおける第二発泡層の一層あたりの厚みは、０．２ｍｍ〜２．０ｍｍが好ましく、０．３ｍｍ〜１．０ｍｍがより好ましい。第二発泡層の一層あたりの厚みが０．２ｍｍ未満では、発泡シートとしての安定供給が困難になったり、所望の表面性が得られない場合があり、２．０ｍｍより大きい場合には、連続気泡層の性能を発現する上で、障害になる場合が多くなる傾向にある。
【００２８】
本発明の押出多層発泡シート全体の厚みとしては、２．０〜１０．０ｍｍが好ましく、２．５〜６．０ｍｍがより好ましい。
【００２９】
本発明の押出多層発泡シートにおける第一発泡層の目付は、１００〜３００ｇ／ｍ2が好ましく、１２０〜２５０ｇ／ｍ2がより好ましい。第一発泡層の目付が１００ｇ／ｍ2より小さい場合には、剛性が不足する傾向があり、３００ｇ／ｍ2を超えると、軽量性が低下する傾向にある。
【００３０】
他方、本発明の押出多層発泡シートにおける第二発泡層の目付は、３０〜１００ｇ／ｍ2が好ましい。第二発泡層の目付が３０ｇ／ｍ2より小さい場合は、安定的に十分な表面性を付与できない場合があり、１００ｇ／ｍ2を超えると、連続気泡層の性能を発現する上で障害になる場合が多くなる傾向にある。
【００３１】
本発明の押出多層発泡シートにおける、発泡倍率は、第一発泡層、第二発泡層ともに、３〜２５倍が好ましく、５〜１５倍がより好ましい。第一発泡層または第二発泡層の発泡倍率が３倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易く、また、軽量化の効果が少なくなる傾向がある。一方、発泡倍率が２５倍を超えると、強度が低下し、中心部まで加熱しにくいことにより、成形性が低下する傾向がある。
【００３２】
本発明における押出多層発泡シートは、発泡剤として炭化水素系発泡剤を用いて押出発泡成形して得られるものが、用いる樹脂との相溶性、発泡性等の点から、好ましい。
【００３３】
押出多層発泡シート３を得る際に使用される炭化水素系発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどがあげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。
【００３４】
本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点で、ブタンが好ましい。前記ブタンはイソブタン、ノルマルブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であってもよい。
【００３５】
本発明における押出発泡時の炭化発泡剤の圧入量は、構成樹脂１００重量部に対し、２．０〜６．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。発泡剤の圧入量が２．０重量部より少ないと、樹脂に対する発泡力が小さくなりすぎて良好な連続気泡発泡セルまたは独立気泡発泡セルが得られない傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になったり、発泡シートの表面荒れが第二発泡層においても大きく発生する傾向がある。
【００３６】
本発明の押出多層発泡シート３における第一発泡層１と、第二発泡層２とを積層する方法は、共押出法によって行われる。すなわち、第一発泡層１を形成する溶融樹脂混合物と、第二発泡層３を形成する溶融樹脂混合物とを、ダイ内で融着し一体としてシート状に押出して発泡させる方法により、積層される。
【００３７】
第一発泡層と第二発泡層の積層方法として共押出法を採用することにより、発泡工程と積層工程とが同時に連続的に行われるので、発泡層同士の接着性、外観が極めてよいものを得ることができる。
【００３８】
該共押出法により二層以上からなる押出多層発泡シート３を得るための方法には、（ｉ）フラットダイを用いてダイ内で各層を積層してから板状に共押出することにより積層された押出多層発泡シート３とする方法、（ｉｉ）環状ダイを用いてダイ内で各層を積層してから筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて積層された押出多層発泡シート３とする方法、（ｉｉｉ）環状ダイを用いて筒状に共押出すると共に、該発泡体の内面が接着可能な状態にある間に、挾圧ロールを用いて該発泡体を挟み込み、内面を圧着することによって貼り合わせて積層された発泡シート３とする方法があげられる。これら共押出法のなかでは、（ｉｉ）環状ダイを用いて筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて発泡シート１を得る方法が、用途にもよるが広幅の押出多層発泡シート１を製造しやすい点から、好ましい。
【００３９】
本発明において使用される押出多層発泡シートは、例えば、以下のように製造することができる。
【００４０】
すなわち、第一発泡層１を構成する基材樹脂に対し、必要に応じ各種の添加剤をブレンドしたものを、第１の押出機の１段目の押出機を用いて樹脂温度１５０〜４００℃にて溶融・混練する。次いで、高温高圧（樹脂温度１５０〜４００℃および樹脂圧３〜５０ＭＰａ）下にある押出機内へ、基材樹脂１００重量部に対して発泡剤２．０〜６．０重量部を圧入する。その後、発泡剤が混合され溶融状態にある耐熱性樹脂を、第１の押出機の２段目押出機に導入し、樹脂温度を発泡最適温度域（１５０〜３００℃）に調節した後、ダイス内流路へ導入する。
【００４１】
ここで、上記押出工程において、第一発泡層１の連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量、（ｉｉｉ）耐熱性の低い（Ｔｇの低い）樹脂の混合量、を調整すればよい。さらに具体的には、（ｉ）に関しては、２段目押出機での前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を基材樹脂１００重量部に対して通常使用量の１．５〜２．０倍程度に設定すればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。（ｉｉｉ）に関しては、耐熱性の低い樹脂の混合量を増量すればよい。例えば、基材樹脂が変性ＰＰＥ系樹脂の場合には、ポリスチレンの混合比率を増大させ、また、基材樹脂が耐熱ポリスチレン樹脂の場合には、ハイインパクトポリスチレン（以下、ＨＩＰＳと称すことがある）等のゴム系成分を、耐熱ポリスチレン樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部混合すればよい。これら（ｉ）〜（ｉｉｉ）を組み合わせてもよい。
【００４２】
一方、第二発泡層２を構成する基材樹脂を、第一発泡層とは別の押出機を用いて、独立気泡率を高める押出条件にて、ダイス内流路に導入する。この際、本発明においては、第一発泡層の基材樹脂の融点またはガラス転移温度を、第二発泡層のそれらよりも低いものとしているため、第二発泡層の押出条件として、第一発泡層の押出条件と同様の条件を採用しても、独立気泡率の高い第二発泡層を得ることができる。第二発泡層の独立気泡率をさらに高めるためには、さらに、第一発泡層での押出条件に比べて、例えば、発泡剤圧入量を小さくしたり、２段目押出機での冷却設定温度を低くしたり、ダイでのスリップクリアランスを大きくする、等の操作を行ってもよい。
【００４３】
前記ダイス内流路にて、溶融状態にある第一発泡層を構成する基材樹脂両面に、同じく溶融状態にある第二発泡層を構成する基材樹脂を一体化させた後、環状ダイスから、低圧帯（通常は大気中）に押出して、発泡させる。その後、マンドレル（円筒状冷却筒）などに接触させながら、例えば、０．５〜４０ｍ／分の速度で引き取ることによりシート状に成形し、カットした後、巻き取るなどの方法により製造することができる。
【００４４】
なお、本発明の押出多層発泡シートを構成する基材樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００４５】
本発明の押出多層発泡シート３には、用途及び要求品質に合わせて、第二発泡層の少なくとも一方の面に、接着剤層を介さず、あるいは介して、非発泡層および／または意匠材を積層しても構わない。
【００４６】
本発明における非発泡層に用いられる樹脂としては、発泡シートのところで述べたのと同様の組成の樹脂が用いることが可能である。本発明において、第二発泡層の基材樹脂として変性ＰＰＥ系樹脂を用いる場合には、接着性の観点から、非発泡層を構成する熱可塑性樹脂としては、変性ＰＰＥ系樹脂および耐熱ＰＳ系樹脂が好ましい。
【００４７】
本発明において、非発泡層として変性ＰＰＥ系樹脂を使う場合には、前記発泡シートで述べたのと同様のものを用いることができる。それらに加えて、耐衝撃性改善のためにゴム系樹脂、具体的には、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）で代表されるスチレン−ブタジエン共重合体を混合してもよい。
【００４８】
本発明において、非発泡層として耐熱ＰＳ系樹脂を用いる場合には、使用される耐熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体と、他の単量体との共重合体があげられる。耐熱性の改善効果を有し、スチレンまたはその誘導体と共重合可能な単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物またはその誘導体があげられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
また、スチレンまたはスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスを添加して重合させたものと、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物との共重合体であってもよい。これらのうちでは、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタアクリル酸共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が、その耐熱性改善効果、汎用性およびコストの面から、好ましい。
耐熱ＰＳ系樹脂は単独で用いても良く、または２種類以上組み合わせても良い。
【００４９】
本発明においては、耐熱ＰＳ系樹脂は、他の熱可塑性樹脂とブレンドして用いてもよく、ブレンドする熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ＨＩＰＳ、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミドやそれらの共重合体などがあげられる。これらのうちでは、汎用性、均一分散が可能であること、非発泡層の耐衝撃性改善効果が大きいこと、コストの面等からＨＩＰＳが好ましい。ＨＩＰＳとしては公知のものが使用でき、ゴム成分の含有量は通常１〜１５重量％である。
【００５０】
本発明における非発泡層の目付は５０〜３００ｇ／ｍ2が好ましく、９０〜１２０ｇ／ｍ2がより好ましい。非発泡層の目付が５０ｇ／ｍ2より低い場合には、強度、剛性、耐熱性などが低下する傾向があり、３００ｇ／ｍ2より高い場合には、発泡積層シートの成形性が劣る傾向にある。
【００５１】
本発明において意匠材に使用される材料としては、織布、不織布、編物、フェルト、パッド材、軟質フォーム、及びそれらを積層したもの等、汎用化されているもので意匠性を有するものであれば、如何なるものでも使用できる。意匠材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ2の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ2の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ2未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ2を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００５２】
前記接着剤層としては、例えば、酢酸ビニル系、セルロース系、ポリアミド系、ポリビニルアセテート系等の熱可塑性接着剤；ウレタン系、メラミン系、フェノール系、エポキシ系、アクリル系等の熱硬化性接着剤；クロロプレンゴム系、二トリルゴム系、シリコーンゴム系等のゴム系接着剤；でんぷん、たんぱく質、天然ゴム系等の天然物系接着剤；ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−イソプレン共重合体系等のホットメルト接着剤；ＰＳ系樹脂ラテックス、スチレン−ブタジエン（ＳＢ）系樹脂ラテックス、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックス等の水溶性エマルジョンがあげられる。
【００５３】
本発明の押出多層発泡シートを賦形するために成形加工工程を経る場合には、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターをもつ加熱炉の中央に１次発泡積層シートクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度を１３５〜１５５℃）になるように加熱して変形可能に軟化させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。成形方法の例としては、具体的にはプラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００５４】
次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００５５】
得られた発泡シートの評価方法を以下に示す。
【００５６】
（独立気泡率）
得られた１次発泡シートにおいて明らかに第一発泡層である部分、第二発泡層である部分を剃刀にて切り出し、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定し、それぞれ層の独立気泡率を求めた。
【００５７】
（連続気泡率）
１−独立気泡率の値を連続気泡率とした。
【００５８】
（発泡倍率）
得られた１次発泡シートにおいて明らかに第一発泡層である部分、第二発泡層である部分を剃刀にて切り出し、それぞれの密度ｄｆをＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準じて測定し、別途、基材樹脂である変性ＰＰＥ系樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ  Ｋ  ７１１２に準じて測定し、発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆの式により算出した。
【００５９】
（発泡層および成形体の厚さ）
得られた１次発泡シートおよび成形体に対し、目盛付きルーペ（ＰＥＡＫ社製、ズームスケールルーペ、倍率１５倍）を用いて、幅方向の任意の２０ヵ所の厚さを、測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００６０】
（目付）
得られた１次発泡シートにおいて押出方向の任意の５ヵ所より、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさの試験片を切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、１ｍ2当たりに換算してシート全体の目付とした。一方で、各押出機単独運転時の吐出（1時間あたりに押出機から排出される樹脂量＜単位：ｋｇ／ｈｒ＞）を測定しておき、その比とシート全体の目付から各層の目付を算出した。
【００６１】
（表面性）
得られた１次発泡シートの表面状態を目視により観察し、下記の３段階で評価した。
○：表面美麗 。光沢があり、凹凸が小さく、鮫肌状の樹脂塊が表面にない。
Δ：凹凸が小さく、鮫肌状の樹脂塊が細かい。
×：表面に鮫肌状の大きな樹脂塊が分布し、凹凸が大きい。
【００６２】
（成形加工における端末潰し性）
得られた１次発泡シートから、４３０ｍｍ×４３０ｍｍのサンプルに切り出し、圧空真空成形機（（株）浅野研究所製）を用いて、赤外線加熱ヒーターにて３０秒間加熱してシート表面温度１４５℃とした。次いで、加熱終了３秒後に２枚の平行に並んだ金型（４３０ｍｍ角の平板）で１５秒間挟み込み、最終的に１．５ｍｍの隙間（金型クリアランス）になるまで潰しこんだ。取り出したサンプルの厚みを、サンプル巾方向に５カ所測定して、その平均値を厚みとした。
取り出し後サンプルの平均厚みと金型クリアランス１．５ｍｍとの比をとり、成形加工時における端末潰し性を評価した。得られた１次発泡シートが連続気泡層の特徴を示す場合には、金型から取り出し後もサンプル厚みの戻りが少ないのに対して、独立気泡層の特徴を示す場合には、サンプル厚みの戻りが大きくなる傾向がある。
○：取り出し後サンプルの平均厚みと金型クリアランスとの比が、１．３未満。
△：取り出し後サンプルの平均厚みと金型クリアランスとの比が、１．３以上。
【００６３】
（実施例１）
第一発泡層として、ＰＰＥ樹脂成分２０重量％およびＰＳ樹脂成分８０重量％となるようにＰＰＥ系樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０）２８．６重量部とＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２）７１．４重量部およびタルク０．３２重量部とをリボンブレンダーで撹拌混合した配合物を、バレル直径φ６５−９０ｍｍタンデム押出機に供給し、樹脂温度が２７０℃になるように第１段押出機（φ６５ｍｍ）中で溶融させた後、発泡剤として樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）４．０重量部圧入混合した。その後、第２段押出機（φ９０ｍｍ）中で冷却して樹脂温度を１９０℃に調整し（タンデム押出機Ａ）、合流ダイに流入した。
他方、第二発泡層として前記押出機とは別の押出機（タンデム押出機ＢおよびＣ）を用いて、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるようにＰＰＥ系樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０）５７．１重量部とＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２）４２．９重量部およびタルク０．３２重量部とをリボンブレンダーで撹拌混合した配合物を、バレル直径φ６５−９０ｍｍタンデム押出機に供給し、樹脂温度が２７０℃になるように第１段押出機（φ６５ｍｍ）中で溶融させた後、発泡剤として樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）４．０重量部圧入混合した。その後、第２段押出機（φ９０ｍｍ）中で冷却して樹脂温度を１９０℃に調整し、合流ダイに流入して第一発泡層を挟み込むような形で積層した。
前記のように、合流ダイで合流された第一発泡層と第二発泡層の積層シートをφ７５ｍｍ径のダイスリップ金型に流入し、スリット（ダイスリップクリアランス）より大気圧下に押出し、外径２００ｍｍおよび本体長さ２００ｍｍであり循環水により１５℃に温調されたマンドレルを用いて成形した。また、該シートを引き取りつつ、円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより６２６ｍｍ幅の１次発泡シートを得た。
得られた１次発泡シートに関して各種評価を行い、その結果を表１にします。
【００６４】
（比較例１）
第一発泡層として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるようにＰＰＥ系樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０）５７．１重量部とＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２）４２．９重量部およびタルク０．３２重量部を配合した以外は、実施例１と同様にして、次発泡シートシートを得た。
得られた１次発泡シートに関して各種評価を行い、その結果を表１にします。
【００６５】
（比較例２）
第一発泡層として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるようにＰＰＥ系樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０）５７．１重量部とＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２）４２．９重量部およびタルク０．３２重量部を配合し、タンデム押出機Ａでの第２段押出機（φ９０ｍｍ）中で冷却して樹脂温度を２００℃に調整した以外は、実施例１と同様にして、１次発泡シートシートを得た。
得られた１次発泡シートに関して各種評価を行い、その結果を表１にします。
【００６６】
【表１】
2007320264.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の発泡シートの一例を示す断面図
【符号の説明】
【００６８】
１    第一発泡層
２    第二発泡層
３    押出多層発泡シート
【図１】
2007320264.tif 000004