(57)【要約】【課題】  車体取付マウントの下側の取付スペースを有効活用して低いばね定数を確保することができる気体ばね装置を提供する。【解決手段】  気体ばね装置１は上部に圧力容器シェル１０を備えている。圧力容器シェル１０の内部には金属ベローズ２０が設けられている。金属ベローズ２０の外面と圧力容器シェル１０の内面との間に気室Ｇが形成されている。金属ベローズ２０の内部に液室Ｑ１が形成されている。金属ベローズ２０の下方には、圧力容器シェル１０の下端側の開口を塞ぐシェル端板３０が設けられている。シェル端板３０の環状部３１に、ベローズボディ２１の下端と圧力容器シェル１０の下端側の開口部が気密に溶接されている。シェル端板３０の円筒形の凸部３２の内周面である穴部３３に、ショックアブソーバシェル４０の上端部が挿入され固定されている。【選択図】    図１
2007092971.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シェル上壁部および該シェル上壁部の外周から下方に延びる円筒部を有する圧力容器シェルと、
前記圧力容器シェルの前記円筒部よりも小径でかつ前記圧力容器シェルとは別体に構成され、上端部が前記圧力容器シェルの内部に配置されるショックアブソーバシェルと、
前記圧力容器シェルと前記ショックアブソーバシェルとの間に設けられ前記ショックアブソーバシェルを挿入する穴部を有するシェル端板と、
前記圧力容器シェルの内部に収容されるベローズボディを有し、該ベローズボディの一端が前記シェル端板に固定され、該ベローズボディの他端側が前記圧力容器シェルの軸線方向に伸縮可能な金属ベローズと、
前記金属ベローズの外面と前記圧力容器シェルの内面との間に形成され、気体が封入される気室と、
前記金属ベローズの内面側に形成され、液が収容される液室と、
前記ショックアブソーバシェルに挿入され該ショックアブソーバシェルの軸線方向に移動自在であり、該ショックアブソーバシェルの内部に減衰発生機構を有するロッドとを具備したことを特徴とする気体ばね装置。
【請求項２】
前記シェル端板は、前記圧力容器シェルに溶接される環状の部分と、前記ショックアブソーバシェルに沿って前記圧力容器シェルの内部に向けて突出しかつ前記穴部を構えた凸部とを有することを特徴とする請求項１に記載の気体ばね装置。
【請求項３】
前記金属ベローズは、前記ベローズボディの前記他端に取り付けられたベローズキャップを有し、該ベローズキャップの前記液室側に、前記ベローズボディが前記軸線方向に縮んだ状態において前記凸部に密接することにより前記金属ベローズの内側に前記液を閉じ込める自己シール部材が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の気体ばね装置。
【請求項４】
前記シェル端板に前記穴部としての貫通孔が形成され、該貫通孔に前記ショックアブソーバシェルが挿入され、前記ショックアブソーバシェル内の液室が前記ショックアブソーバシェルに形成された連通孔を介して前記金属ベローズ内の前記液室と連通していることを特徴とする請求項１に記載の気体ばね装置。
【請求項５】
前記金属ベローズは、前記ベローズボディの前記他端に取り付けられたベローズキャップを有し、該ベローズキャップの前記液室側に、前記ベローズボディが前記軸線方向に縮んだ状態において前記ショックアブソーバシェルの上端面に密接することにより前記金属ベローズの内側に前記液を閉じ込める自己シール部材が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の気体ばね装置。
【請求項６】
前記圧力容器シェルの下端部に、該圧力容器シェルの外側に向けて径が広がるフランジ部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の気体ばね装置。
【請求項７】
前記圧力容器シェルの下端部に、前記シェル端板の外周面に沿って内側に縮径させてなるスピニング加工部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の気体ばね装置。
【請求項８】
前記圧力容器シェルは、上下一対のプレートとこれら一対のプレートの間に配されたインシュレータゴムとを備えた車体取付マウント部の下面に固定され、
上方から見た前記シェル上壁部の面積が前記下プレートの面積よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の気体ばね装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車輌の懸架機構部に用いられる気体ばね装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、気室と液室とを備えた複筒式の気体ばね装置において、気室と液室とを仕切るために金属ベローズを使用した気体ばね装置が知られている。例えば下記特許文献１に記載のショックアブソーバを備えた気体ばね装置においては、シリンダの内部に、複筒式のショックアブソーバと金属ベローズ、及びロッドが配置されている。このような気体ばね装置は、例えば図４に示されるように、車体側に取り付けられるアッパーシートと車輪側に取り付けられるロアシートとの間に配置され、ショックアブソーバの外周側にはコイルばねが配置されている。通常は、取付長さを短くしかつ低ばね定数を得るために、前記コイルばねの外径は前記ショックアブソーバの外径の約１．５倍から３倍程度としている。
【特許文献１】実公平４−１９２５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記気体ばね装置においては、車輌の懸架機構部の限られた取付スペースに適用できかつばね定数が低いものが求められている。
【０００４】
しかしながら前記従来技術においては、前記コイルばねを配置するためのスペースを確保する必要があり、またショックアブソーバのシリンダの外径を大きくすることに限界があることなどの理由から、気体ばね装置の気室Ｇの体積を大きくすることが難しく、ばね定数を低くすることが困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の気体ばね装置は、シェル上壁部および該シェル上壁部の外周から下方に延びる円筒部を有する圧力容器シェルと、前記圧力容器シェルの前記円筒部よりも小径でかつ前記圧力容器シェルとは別体に構成され、上端部が前記圧力容器シェルの内部に配置されるショックアブソーバシェルと、前記圧力容器シェルと前記ショックアブソーバシェルとの間に設けられ前記ショックアブソーバシェルを挿入する穴部を有するシェル端板と、前記圧力容器シェルの内部に収容されるベローズボディを有し、該ベローズボディの一端が前記シェル端板に固定され、該ベローズボディの他端側が前記圧力容器シェルの軸線方向に伸縮可能な金属ベローズと、前記金属ベローズの外面と前記圧力容器シェルの内面との間に形成され、気体が封入される気室と、前記金属ベローズの内面側に形成され、液が収容される液室と、前記ショックアブソーバシェルに挿入され該ショックアブソーバシェルの軸線方向に移動自在であり、該ショックアブソーバシェルの内部に減衰発生機構を有するロッドとを具備している。
【０００６】
この発明の一形態では、前記シェル端板は、前記圧力容器シェルに溶接される環状の部分と、前記ショックアブソーバシェルに沿って前記圧力容器シェルの内部に向けて突出しかつ前記穴部を構えた凸部とを有している。
【０００７】
この発明の一形態では、前記金属ベローズは、前記ベローズボディの前記他端に取り付けられたベローズキャップを有し、該ベローズキャップの前記液室側に、前記ベローズボディが前記軸線方向に縮んだ状態において前記凸部に密接することにより前記金属ベローズの内側に前記液を閉じ込める自己シール部材が設けられている。
【０００８】
この発明の一形態では、前記シェル端板に前記穴部としての貫通孔が形成され、該貫通孔に前記ショックアブソーバシェルが挿入され、前記ショックアブソーバシェル内の液室が前記ショックアブソーバシェルに形成された連通孔を介して前記金属ベローズ内の前記液室と連通している。
【０００９】
この発明の一形態では、前記金属ベローズは、前記ベローズボディの前記他端に取り付けられたベローズキャップを有し、該ベローズキャップの前記液室側に、前記ベローズボディが前記軸線方向に縮んだ状態において前記ショックアブソーバシェルの上端面に密接することにより前記金属ベローズの内側に前記液を閉じ込める自己シール部材が設けられている。
【００１０】
この発明の一形態では、前記圧力容器シェルの下端部に、該圧力容器シェルの外側に向けて径が広がるフランジ部が形成されている。
【００１１】
この発明の一形態では、前記圧力容器シェルの下端部に、前記シェル端板の外周面に沿って内側に縮径させてなるスピニング加工部が形成されている。
【００１２】
この発明の一形態では、前記圧力容器シェルは、上下一対のプレートとこれら一対のプレートの間に配されたインシュレータゴムとを備えた車体取付マウント部の下面に固定され、上方から見た前記シェル上壁部の面積が前記下プレートの面積よりも大きい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の気体ばね装置は、気室と液室とを内包する圧力容器シェルと、ショックアブソーバシェルとを別体に構成し、両者をシェル端板によって結合することにより、圧力容器シェルの径をショックアブソーバシェルに対して十分大きく構成することができるため、気体の容積を従来装置と比較して十分大きくすることができ、車体取付マウントの下側の取付スペースを有効活用して低いばね定数を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
[第１の実施形態]
以下、図１に従って本発明の第１の実施形態について説明する。  
図１に示される気体ばね装置１は上部に圧力容器シェル１０を備えている。なお、図１の上半分は断面図であるが、ショックアブソーバシェル４０の下部以下については正面図で示している。
【００１５】
圧力容器シェル１０は、円形のシェル上壁部１１と、該シェル上壁部１１の外周から下方に円筒状に延びる円筒部１２とが一体に形成されている。シェル上壁部１１の上方から見た面積は、後述する車体取付マウント１６の下側のプレート部材１８の上方から見た面積より大きく構成されている。
【００１６】
圧力容器シェル１０の下端部は外側に向けて径が広がるように形成され、例えば電気溶接時の電極として利用することの可能なフランジ部１２ａを構成している。圧力容器シェル１０の円筒部１２の外径は、後述するショックアブソーバシェル４０の外径の約１．５倍〜３倍である。圧力容器シェル１０の内面と後述する金属ベローズ２０の外面との間に、例えば窒素ガス等の高圧の不活性ガスが封入される気室Ｇが形成されている。
【００１７】
シェル上壁部１１の中心には前記ガスを封入するための封入孔１１ａが形成されている。封入孔１１ａはガス封入後に栓１３によって塞がれている。シェル上壁部１１の上面には車体取付ボルト１４が固定されている。車体取付ボルト１４の上部にねじ部１４ａが形成されている。車体取付ボルト１４の下端部に、栓１３の頭部を収容可能な凹部１４ｂが形成されている。ねじ部１４ａにナット１５を螺合させることができる。この車体取付ボルト１４とナット１５により、圧力容器シェル１０が車体側の車体取付マウント１６に取り付けられる。車体取付マウント１６は、前記車体取付ボルト１４が挿通する孔を有する上下一対のプレート部材１７，１８と、これらプレート部材１７，１８間に介在するインシュレータゴム１９とを備えている。
【００１８】
圧力容器シェル１０の内部には金属ベローズ２０が設けられている。金属ベローズ２０は、軸線方向に山と谷が交互に形成されたベローズボディ２１と、ベローズボディ２１の上端部に溶接された金属製のベローズキャップ２２とを備えている。ベローズボディ２１の一端（下端）は、後述するシェル端板３０に溶接されている。ベローズボディ２１の他端（上端）に前記ベローズキャップ２２が溶接されている。金属ベローズ２０の内側に、油等の液で満たされた液室Ｑ1が形成されている。
【００１９】
ベローズボディ２１は例えばステンレス等の金属薄板を蛇腹状に成形したものであり、軸線方向に伸縮可能になっている。ベローズボディ２１の外径は、後述するショックアブソーバシェル４０の外径の約１．５倍から３倍であり、かつ圧力容器シェル１０の円筒部１２の内径よりも小さくなっている。ベローズボディ２１は、圧力容器シェル１０と同軸に、軸線が上下に延びるように配置されている。
【００２０】
ベローズキャップ２２は円板状を成し、ベローズボディ２１の上端の開口を塞ぐように気密に溶接されている。このベローズキャップ２２とベローズボディ２１により前記液室Ｑ１と気室Ｇとが仕切られる。ベローズキャップ２２の液室Ｑ１側の下面に自己シール部材２３が設けられている。ベローズボディ２１が収縮して自己シール部材２３がシェル端板３０に当接すると、連通孔３４が塞がれて金属ベローズ２０の内側に液室Ｑ１内の液の一部が閉じ込められ、この液によってベローズボディ２１が内側からバックアップされるため、ベローズボディ２１が変形することを防止できる。
【００２１】
ベローズボディ２１の上端の外周縁にベローズガイド２４が設けられている。ベローズガイド２４は圧力容器シェル１０の内壁に当接している。このベローズガイド２４が、圧力容器シェル１０の内壁に沿って移動することで、金属ベローズ２０が伸縮時に揺れたり倒れたりしないように、ベローズボディ２１の伸縮方向が軸方向に案内される。
【００２２】
ベローズボディ２１の下方には、圧力容器シェル１０の下端側の開口を塞ぐシェル端板３０が設けられている。シェル端板３０は、圧力容器シェル１０に溶接される環状部３１と、環状部３１の内壁から金属ベローズ２０内側に向かって上方に突出した円筒形の凸部３２とを一体に有している。凸部３２の内周面に穴部３３が構成されている。凸部３２の上端面は、圧力容器シェル１０の軸方向の中央付近にまで至っている。
【００２３】
凸部３２の上壁の中心には、金属ベローズ２０の内部の液室Ｑ１と後述するショックアブソーバシェル４０の内部の液室Ｑ２との間で液が移動できるように連通孔３４が形成されている。
【００２４】
凸部３２の内周にリング溝３５が形成されている。このリング溝３５に、後述するショックアブソーバシェル４０の外周との間を気密に保つためのＯリング３６が嵌め込まれている。また、このリング溝３５の下方には、ショックアブソーバシェル４０を固定するための雌ねじ部３７が形成されている。
【００２５】
シェル端板３０の環状部３１の上面に、溶接等によりベローズボディ２１の下端が気密に取り付けられている。また、環状部３１の外周が溶接等によって、圧力容器シェル１０の下端側の開口部の内面に気密に取り付けられている。
【００２６】
シェル端板３０の円筒形の凸部３２の内周面である穴部３３にショックアブソーバシェル４０の上端部が嵌め込まれている。ショックアブソーバシェル４０は圧力容器シェル１０及び金属ベローズ２０と実質的に同心に配置されている。ショックアブソーバシェル４０の上端面が前記凸部３２の上壁の下面に当接し、ショックアブソーバシェル４０の上端部が穴部３３に収容されている。ショックアブソーバシェル４０の残りの部分は圧力容器シェル１０及びシェル端板３０の下端よりも下方に突出している。なおショックアブソーバシェル４０は、後述するロッド５０の移動ストロークを吸収できるように十分な軸方向長さを有している。
【００２７】
ショックアブソーバシェル４０の上部外周に、雄ねじ部４１が形成されている。この雄ねじ部４１が前記雌ねじ部３７にねじ込まれることにより、ショックアブソーバシェル４０の上端部がシェル端板３０の凸部３２の内側壁に固定されている。ここで、シェル端板３０とショックアブソーバシェル４０との間は上述のＯリング３６により気密に保たれている。
【００２８】
ショックアブソーバシェル４０の内部の中空部４２は、油等の液で満たされる液室Ｑ２を形成している。また、金属ベローズ２０内の液室Ｑ１とショックアブソーバシェル４０内部の液室Ｑ２との間で液が移動できるように、ショックアブソーバシェル４０の上壁の中心に連通孔４３が形成されている。
【００２９】
ショックアブソーバシェル４０の側部下方に液ポート４４が形成されている。液ポート４４は、ショックアブソーバシェル４０の内部の液室Ｑ２に液を出し入れするものである。なお、液ポート４４に図示しないポンプや制御弁等を配管し、車高調整装置を構成しても良い。
【００３０】
ショックアブソーバシェル４０の底部に、ロッド挿入孔４５が形成されている。このロッド挿入孔４５の内周に、ロッド５０が軸方向に移動可能に挿入されている。ロッド５０の上部側は中空部４２に収容され、下部側がショックアブソーバシェル４０の下方に突出している。ロッド挿入孔４５の内周とロッド５０との間には、液室Ｑ２内の液が外部に漏れないようにＯリング等のシール部材４６が設けられている。
【００３１】
中空部４２に収容されたロッド５０の先端部５１に減衰発生機構５２が取り付けられている。ロッド５０の下端にゴムブッシュ５３が設けられている。ロッド５０は、このゴムブッシュ５３を介して例えば車輪側の部材に取り付けられる。
【００３２】
上記構成の気体ばね装置１を組み立てる場合には、まずベローズボディ２１の下端をシェル端板３０に溶接し、上端にベローズキャップ２２を溶接する。このサブアセンブリを圧力容器シェル１０に挿入し、シェル端板３０と圧力容器シェル１０を溶接部Ｗ１において溶接する。そして、液室Ｑ１に液を入れた状態において気室Ｇに規定量のガスを封入する。このときガスの封入に伴いベローズボディ２１が収縮し、ベローズキャップ２２の自己シール部材２３が凸部３２の上面に密接すると、自己シール部材２３によって連通孔３４が閉じることにより、金属ベローズ２０と凸部３２との間に閉じ込められた液によってベローズボディ２１がバックアップされる。ガス封入後、栓１３を溶接し、封入孔１１ａを塞ぐ。圧力容器シェル１０上部の上面に車体取付ボルト１４を溶接により固着する。
【００３３】
他方で、一端に減衰発生機構５２を組み付けたロッド５０をショックアブソーバシェル４０内に組み込み、ゴムブッシュ５３をロッド５０の他端に組み付ける。その後Ｏリング３６が組みつけられたシェル端板３０の穴部３３の雄ねじ部３７にショックアブソーバシェル４０の上部の雌ねじ部４１をねじ込み組み付ける。
【００３４】
このようにして組み立てられた気体ばね装置１は、車体取付ボルト１４とナット１５とによって車体取付マウント１６に取り付けられる。気体ばね装置１の下部のゴムブッシュ５３はサスペンションのばね下構成部品に組みつけられる。液ポート４４から規定量の液が液室Ｑ１，Ｑ２に供給される。
【００３５】
次に、上記構成の気体ばね装置１の作用について説明する。  
ショックアブソーバシェル４０に対してロッド５０が下方すなわちショックアブソーバシェル４０の外方に移動すると、減衰発生機構５２に液室Ｑ２内の液が流動することにより減衰力が生じる。これと同時にロッド５０の移動量に対応する容積の液が金属ベローズ２０内部の液室Ｑ１からショックアブソーバシェル４０の内部の液室Ｑ２へ移動するとともにベローズボディ２１が収縮する。これに伴い気室Ｇの容積が増大する。
【００３６】
上記とは逆に、ショックアブソーバシェル４０に対してロッド５０が上方すなわちショックアブソーバシェル４０の内方に入り込むように移動すると、減衰発生機構５２に液が流れることによって減衰力が生じる。これと同時にロッド５０がショックアブソーバシェル４０の内側に押し込まれた分の移動量に対応する容積の液がショックアブソーバシェル４０の内部の液室Ｑ２から金属ベローズ２０の内部の液室Ｑ１へ移動するとともにベローズボディ２１が伸長する。これにともない気室Ｇの容積が減少し、気室Ｇのガスが圧縮されて反発力が高まる。  
以上の繰り返しにより、この気体ばね装置１は気体ばねとしての機能と衝撃吸収としての機能が発揮される。
【００３７】
以上説明した本実施形態にかかる気体ばね装置１は、従来技術のように圧力容器シェル１０の外周にコイルばねを用いる代わりに、圧力容器シェル１０の外径を大きく構成することができ、気室Ｇの容積が大きいため十分低いばね定数を得ることができる。したがって例えば車輌に取り付けた場合には快適な乗り心地を提供することができる。しかも、コイルばねを用いないため軽量化が図れる。
【００３８】
また、圧力容器シェル１０に取り付けられたシェル端板３０によりショックアブソーバシェル４０を支持するとともに、ショックアブソーバシェル４０によりロッド５０を支持する構成であるため、ロッド５０に対して圧力容器シェル１０の外径を大きくすることが容易となる。また、本実施形態においてはショックアブソーバシェル４０の外径に対して圧力容器シェル１０の外径を大きく構成することが可能となる。また、前記従来技術（特許文献１）のシリンダと比較して圧力容器シェル１０の軸方向長さを短く構成することができ、取付スペースが制限されている場合にも適用できる。
【００３９】
また、シェル端板３０により圧力容器シェル１０及び金属ベローズ２０の下端側の開口を塞ぐ構成であるため、前記従来技術のように開口を閉塞するためにシリンダを大径部と小径部を一体に有する難しい加工を行う必要がなく、圧力容器シェル１０とショックアブソーバシェル４０の形状を簡素化することができる。
【００４０】
コイルばねをショックアブソーバの上部に組み付ける従来の懸架機構の場合には、コイルばねの外径はショックアブソーバシェル４０外径の約1.５から３倍に構成されており、車輌にもこれに応じたスペースが設けられている。本実施形態では、圧力容器シェル１０の外径をショックアブソーバシェル４０の外径の１．５倍から３倍程度に構成したため、コイルばねを使用する一般の車輌に適用することができる。しかも、ショックアブソーバシェル４０の下部が圧力容器シェル１０及び金属ベローズ２０の下端より下方に突出した構成なので、スペース的に制約のある車輪側の取付スペースにも十分配置することができる。
【００４１】
[第２の実施形態]  
次に、第２の実施形態について図２を参照して説明する。なお、図２の上半分は断面図であるが、ショックアブソーバシェル４０の下部以下については正面図で示している。  
本実施形態にかかる気体ばね装置２のシェル端板６０は環状に形成されている。シェル端板６０の中央に、本発明で言う穴部としての貫通孔６１が形成されている。シェル端板６０の外周縁は溶接部Ｗ１において圧力容器シェル１０の下端側開口部の内周に気密に溶接されている。貫通孔６１の内側にショックアブソーバシェル４０の上端部の外周が溶接により気密に取り付けられている。シェル端板６０の上面にベローズボディ２１の下端が溶接により気密に取り付けられている。
【００４２】
このような構成によりシェル端板６０及びショックアブソーバシェル４０の形状を簡素化し、組み付け作業を単純化することができる。  
なお、この他の構成、作用及び効果については第１の実施形態と同様であるため同一符号を付して説明を省略する。
【００４３】
[第３の実施形態]  
次に、第３の実施形態について図３を参照して説明する。なお、図３の上半分は断面図であるが、ショックアブソーバシェル４０の下部以下については正面図で示している。  
本実施形態にかかる気体ばね装置３のシェル端板７０は第２の実施形態と同様に、中心に貫通孔７１を備えた環状に形成されている。シェル端板７０の下面の外周は、軸線方向に沿う断面が円弧状に形成されている。圧力容器シェル１０の下端部はスピニング加工によりシェル端板７０の円弧状の外周面に沿って曲げられてスピニング加工部１２ｂを形成している。このスピニング加工部１２ｂは、シェル端板７０の下面外周に、溶接部Ｗ１において溶接により気密に取り付けられている。なお、この他の構成、作用及び効果については、第１及び第２の実施形態と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。
【００４４】
上記各実施形態においては、シェル端板３０，６０，７０が一つの部材のみからなる場合について説明したが、二つ以上の部材からなる場合にも適用可能であるし、シェル端板３０，６０，７０がショックアブソーバシェル４０、ベローズボディ２１あるいは圧力容器シェル１０の一部と一体に形成されてもよい。このような構成によりシール材等の部材数の削減や組み付け作業の簡素化を図れる。
【００４５】
また本発明を実施するに当たり、圧力容器シェル１０、金属ベローズ２０、シェル端板３０，６０，７０、ショックアブソーバシェル４０等の具体的な形状など、この発明の構成要素を発明の要旨を逸脱しない範囲で種々に変更して実施できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の第１の実施形態にかかる気体ばね装置を示す断面図。
【図２】本発明の第２の実施形態にかかる気体ばね装置を示す断面図。
【図３】本発明の第３の実施形態にかかる気体ばね装置を示す断面図。
【図４】従来の気体ばね装置を示す側面図。
【符号の説明】
【００４７】
１，２，３…気体ばね装置
１０…圧力容器シェル
１１…シェル上壁部
１２…円筒部
１６…車体取付マウント
２０…金属ベローズ
２１…ベローズボディ
２２…ベローズキャップ
２３…自己シール部材
３０，６０，７０…シェル端板
４０…ショックアブソーバシェル
４５…ロッド挿入孔
５０…ロッド
【図１】
2007092971.tif 000003
【図２】
2007092971.tif 000004
【図３】
2007092971.tif 000005
【図４】
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