(57)【要約】      （修正有）【課題】第１の部材と第２の部材との突き合わせ部を摩擦攪拌接合する場合に、欠陥を抑制する摩擦攪拌接合方法を提供する。【解決手段】第１の部材１０と第２の部材２０とを突き合わせ、次に、突き合わせ部の上面側、丸棒の肉盛り材３０を接触させて回転させて、肉盛りビード３５を接合する。肉盛りビード３５は従来の凸部に相当する。次に、突き合わせ部に回転工具５０の中心ピンを挿入し、摩擦攪拌接合を行う。これによれば、肉盛りビード３５が凸部に相当し、突き合わせ部の隙間を補填するので、良好に接合でき、欠陥の発生を抑制できる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の部材と第２の部材とを突き合わせており、
前記突き合わせた近傍の少なくとも板厚の薄い側の前記第１の部材又は第２の部材の一方側に、肉盛りビードを接合させており、
前記肉盛りビード側から回転工具を、前記肉盛りビード及び前記突き合わせ部に挿入して摩擦攪拌接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項２】
第１の部材と第２の部材とを突き合わせ、
前記突き合わせた近傍の少なくとも板厚の薄い側の前記第１の部材又は第２の部材の一方側に、肉盛り材を接触させた状態で回転させ、また、前記肉盛り材を前記突き合わせた部分に沿って相対的に移動させて、肉盛りビードを接合させ、
次に、前記肉盛りビード側から回転工具を、前記肉盛りビード、前記第１の部材及び前記第２の部材に挿入して摩擦攪拌接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項３】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
前記肉盛り材による肉盛りビードの接合作業は、突き合わせ部の前記第１の部材、前記第２の部材に同時に接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項４】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
前記肉盛り材は円柱状であり、その外形は前記回転工具の大径部の外形よりも大きいこと、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項５】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
前記肉盛り材による肉盛りビードの前記突き合わせ方向に対して直角方向の幅は前記回転工具の大径部の径よりも大きいこと、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項６】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
前記肉盛り材はその先端側を反先端側よりも該肉盛り材の移動方向に位置するように傾斜させた状態で回転させながら、前記移動の方向に相対的に移動させること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項７】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
少なくとも前記第１の部材に肉盛りビードを接合した部材に対して、回転工具で摩擦攪拌接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項８】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
少なくとも第１の部材に前記肉盛り材を接合させつつ、該肉盛り材の前記相対的移動方向において、前記肉盛り材の後方から前記回転工具による摩擦攪拌接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項９】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
前記第２の部材は前記突き合わせた部分の側に、前記第１の部材を載せるための突出片を有し、
前記突出片から前記第２の部材の上面までの厚さは、前記第１の部材の厚さよりも厚く、
前記突出片に前記第２の部材を重ならせた状態で前記第２の部材の先端と前記第１の部材とを突き合わせ、
前記肉盛り材を前記第２の部材に近い位置の前記第１の部材の上面側に、肉盛り材を接触回転させて、肉盛りビードを接合させ、
次に、前記肉盛りビード側から回転工具を挿入して、前記第２の部材と前記第１の部材とを摩擦攪拌接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項１０】
請求項９の摩擦攪拌接合方法において、
前記突き合わせた部分の前記第１の部材の板厚と前記第２の部材の板厚とは同一であり、前記第１の部材と前記第２の部材とは同種の金属であり、
前記肉盛り材は前記第１の部材と前記第２の部材と同種の金属を用いること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項１１】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
前記肉盛り材及び前記摩擦攪拌接合用工具は、前記第１の部材及び前記第２の部材の突き合わせ部の２次元データに基づいて、前記第１の部材及び前記第２の部材に対して、相対的に移動させること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項１２】
請求項２の摩擦攪拌接合方法において、
前記肉盛り材は、他方の前記第２の部材または前記第１の部材に接触しない状態で、回転させ、肉盛りビードを前記他方の部材の表面に接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項１３】
２つの部材を重ねた一方の部材の摩擦回転工具側に、肉盛り材で肉盛りビードを接合し、
次に前記摩擦回転工具で前記２つの部材を重ね接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項１４】
２つの部材を重ねた部材の摩擦回転工具側に、肉盛りビードを接合しており、前記摩擦回転工具で前記２つの部材を重ね接合すること、
を特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２つの部材の摩擦攪拌接合する方法に関する。特に２つの部材の突き合わせ摩擦攪拌接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
摩擦攪拌接合方法は、特許文献１に示されている。特許文献１に示されているように、摩擦攪拌接合方法は、２つの部材の突き合わせ部に回転工具を挿入し、回転させて部材を軟化させ、部材を固層接合する方法である。
一般に、摩擦攪拌接合方法は、同一の板厚の部材を突き合わせ、この突き合わせ部を接合するようにしている。
【０００３】
また、特許文献１に示すように、２つの部材の突き合わせ部に隙間があると良好な接合ができないので、突き合わせ部に凸部を有する押し出し形材を突き合わせ、凸部の金属を隙間に補填させつつ、摩擦攪拌接合している。摩擦攪拌接合後、不要部の凸部を切削している。
【０００４】
厚さが異なる２つの部材を擦攪拌接合する場合は、特許文献２の図４に示すように、突き合わせた後、板厚の小さい部材の表面に肉盛り溶接を行い、次に、摩擦攪拌接合するようにしている。その後、必要により、不要部を切削して除いている。
【０００５】
しかし、この場合、肉盛り溶接は手動で行われるので、面倒な作業になる。また、溶接時の黒いマークが部材の表面に付き、見栄えを悪くする。また、溶接熱で、板（部材）を変形させる。
【０００６】
また、特許文献２に示すように、突き合わせ部は、板厚の厚い部材は板厚の薄い部材を受ける突出片を有していることが多い。この場合、摩擦攪拌接合ビード中に欠陥が生じやすい。この欠陥を除去した摩擦攪拌接合も可能であるが、そのような摩擦攪拌接合の条件範囲が小さく、摩擦攪拌接合が非常に困難である。
【０００７】
この欠陥は、薄板は厚板の突出片の上に重なるが、突出片の上面と薄板の下面との間に隙間があると、摩擦攪拌接合ビード中に欠陥を生じやすい。欠陥防止には、突出片となる板の上面と載せる板（薄い板）の下面とを接触させ、隙間を発生しないことが重要であることがわかった。
【特許文献１】特許０３０１４６５４号公報（ＵＳＰ０６５８１８１９）
【特許文献２】特開２００３−０６２６８０号公報（ＵＳＰ０６７７９７０５）
【非特許文献１】溶接学会誌  ２００４年６号  ｐ．３６〜４０  「摩擦接合を応用した表面改質」
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の第１の目的は、突き合わせ部の２つの部材を摩擦攪拌接合する場合、良好な摩擦攪拌接合が得られるようにすること、にある。
【０００９】
また、本発明の第２の目的は、厚さの異なる部材の突き合わせ部を良好に摩擦攪拌接合すること、にある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記第１の目的は、第１の部材と第２の部材とを突き合わせ、前記突き合わせた近傍の少なくとも板厚の薄い側の前記第１の部材又は第２の部材の一方側に、肉盛り材を接触させた状態で回転させ、また、前記肉盛り材を前記突き合わせた部分に沿って相対的に移動させて、肉盛りビードを接合させ、次に、前記肉盛りビード側から回転工具を、前記肉盛りビード、前記第１の部材及び前記第２の部材に挿入して摩擦攪拌接合すること、によって達成できる。
【００１１】
また、上記第２の目的の厚さが異なる２つの部材を摩擦攪拌接合する場合は、前記第２の部材は前記突き合わせた部分の側に、前記第１の部材を載せるための突出片を有し、前記突出片から前記第２の部材の上面までの厚さは、前記第１の部材の厚さよりも厚く、前記突出片に前記第２の部材を重ならせた状態で前記第２の部材の先端と前記第１の部材とを突き合わせ、前記肉盛り材を前記第２の部材に近い位置の前記第１の部材の上面側に、肉盛り材を接触回転させて、相対的に移動させ、肉盛りビードを接合させ、次に、前記肉盛りビード側から回転工具を挿入して、前記第２の部材と前記第１の部材とを摩擦攪拌接合すること、によって達成できる。
【００１２】
ここで、薄い板、厚い板とは、突き合わせ部の上面が高さ方向に位置が異なることをいう。上面が高い位置にある板を厚い板といい、下方に位置する板を薄い板という。また、板とは押出し形材を含む。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００１４】
以下本発明を図１〜図３により説明する。図１において、板１０，２０はそれぞれ突き合わせられている第１の部材、第２の部材である。板１０，２０の材質は、アルミ合金である。板１０，２０の裏面は架台（図示せず）に載っている。
【００１５】
この状態で、まず、突き合わせ部の上面に、上方から、肉盛り材３０を接触させた状態で押し付けながら回転させ、更に回転させながら、突き合わせ部に沿って相対的に移動させる。肉盛り材３０は丸棒であり、その材質は板１０，２０と同様なアルミ合金材である。これによって、肉盛り材３０の移動に伴って突き合わせ部の上面に肉盛りビード３５が接合される。
【００１６】
肉盛り材３０が肉盛りビード３５になることによって、肉盛り材３０が短くなれば、その時点で、肉盛り材３０の回転及び移動を停止させて、所定の長さの肉盛り材の新品と交換する。
この肉盛りビード３５は、板１０の上面に接合される。肉盛りビード３５は、肉盛り材３０の回転にしたがって、ビード厚さが厚くなる。肉盛りビード３５は、板１０，２０の上面に接合される。
【００１７】
肉盛りビード３５の厚さは約１ｍｍであればよい。望ましくは、厚さ０．５ｍｍ以上が望ましい。肉盛りビード３５は従来の凸部に相当する。従来の凸部に相当するのみだけではなく、板１０，２０の隙間が大きい場合、その隙間にも肉盛り材が入り、隙間を小さくしているといえる。このため、摩擦攪拌接合したとき、欠陥ができにくい。
【００１８】
特許文献１のように、２つの部材の突き合わせ面に隙間がある場合、摩擦攪拌接合によって欠陥が生じることがあるが、本実施例によれば、摩擦接合ビード３５の金属が隙間を埋める原資になるので、隙間による欠陥を抑制できる。また、摩擦接合ビード３５がない場合、回転工具５０の大径部の、中心軸に沿って設けられた中心ピン５１側に位置する底面５３（図５参照）が板１０，２０に接するので、底面５３が接する板１０，２０が凹状の溝になり、実質的な板厚が減少するが、この発明では底面５３は摩擦接合ビード３５に接するので、この凹状の溝の発生がなく、見栄えのよい突き合わせ攪拌接合ができる。
【００１９】
また、凸部に相当する摩擦接合ビード３５は突き合わせてから接合するので、板１０，２０は圧延板を利用でき、押出し形材を用いる必要が無いので、摩擦攪拌接合方法を広く利用できる。また、摩擦接合ビード３５は突き合わせた後、両方の板１０，２０に掛けて摩擦接合しているので、一度の摩擦接合で、両板に摩擦接合ビード３５を接合することができる。
【００２０】
肉盛り材３０は、該肉盛り材３０を回転させる電動機と共に、所定圧力で下方に押し付けられている。また、肉盛り材３０及び電動機は摩擦部の突き合わせ部に対して、所定速度で移動する。摩擦によって摩擦熱が発生し、肉盛り材３０の金属は部材１０，２０に接合される。接合量（厚さ）は、摩擦熱によって定まる。
【００２１】
この丸棒の肉盛り材３０を相手の金属に接触させた状態で回転させながら移動させて、その回転による接触熱で金属棒の金属を相手の金属板に固層接合することは、非特許文献１に示されるように公知である。
【００２２】
肉盛り材を相手の金属に摩擦接合し、表面を改質することは、前記非特許文献１の「３．摩擦肉盛り」の項に記載されている。
【００２３】
次に、図４〜図６に示すように、肉盛りビード３５に対してその上方から回転工具５０の中心ピン５１を挿入し、部材１０，２０を摩擦攪拌接合する。摩擦攪拌接合時、回転工具５０の中心ピン５１の上部に設けられている大径部の底面５３は肉盛りビード３５に接触する。
【００２４】
図１に示す肉盛り材３０の外形は２０ｍｍ、図３に示す肉盛りビード３５の幅（肉盛り材３０が移動する方向に対して直角方向の幅）は、肉盛り材３０の径よりも若干大きい２０数ｍｍである。そして、摩擦攪拌接合する回転工具５０の肉盛りビード３５中に入る大径部の径は１５ｍｍである。大径部の径が接合ビード３５の幅よりも小さいので、接合ビード３５は従来の凸部に相当する。
【００２５】
次に、必要により（上面が機器の外面になるような場合、又は表面が平滑な面が必要な場合）、摩擦攪拌接合ビード５５の部材１０，２０の表面から出ている部分を切削によって除く。
【００２６】
これによれば、肉盛りビード３５は従来の凸部に相当し、部材１０，２０を摩擦攪拌接合しても、欠陥ができにくい。
【００２７】
従来では、凸部が必要であったので、押し出し形材になっていたが、板１０，２０は圧延板でも利用できる。
【００２８】
残った肉盛りビード３５は切削によって除いているが、肉盛りビード３５は薄いので、その切削は容易である。
【００２９】
肉盛り材３０でビード３５を接合するとき、肉盛り材３０は部材１０，２０に対して垂直に立設しているとビード３５の厚さが一定にならなかったが、傾斜して部材１０，２０に接触していると、一定の厚さのビード３５を形成できる。傾斜方向は、回転工具５０の傾斜方向と同様である。即ち、肉盛り材３０の先端（図１において、下端）をその反対側（上端）よりも移動方向の前方に位置させて（反対側が先端よりも後方側に位置している。）、移動させればよい。この傾斜角度は約２°である。
【００３０】
図４〜図６に示すように、肉盛り材３０で肉盛りビード３５を製作しつつ、肉盛り材３０の移動方向の後方において回転工具５０を製作された肉盛りビード３５に挿入し、摩擦攪拌接合することで、摩擦攪拌接合ビード５５が形成される。
【００３１】
肉盛り材３０と回転工具５０との位置は、肉盛りビード３５が常温に低下する位置よりも前に摩擦攪拌接合するようにしてもよい。常温程度に低下後に摩擦攪拌接合するようにしても良い。
【００３２】
また、上記実施例では、肉盛り材３０を移動させて、肉盛りビード３５を接合しているが、部材１０，２０を肉盛り材３０に対して移動させてもよい。
【００３３】
また、回転工具５０は、板１０，２０に対して移動させても板１０，２０を回転工具５０に対して移動させても良い。
【００３４】
また、肉盛り材３０を接合しつつ摩擦攪拌接合するようにしているが、両者を分離しても良い。
【実施例２】
【００３５】
実施例２を図７によって説明する。実施例２では、図７の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（
Ｄ）の順序で摩擦攪拌接合される。部材７０は部材６０を載せる突出片７１を有する押し出し形材である。部材６０も押出し形材で良い。部材６０は部材７０の突出片７１上に載って部材６０，７０は突き合わせられている。突き合わせ部の近傍の部材７０の上面は部材６０の上面よりも高い。部材６０の板厚は部材７０の板厚よりも薄い。部材７０は架台（図示せず）に載っている。
【００３６】
上記のように組み合わせた後、まず、部材６０の上面側を肉盛り材３０で肉盛りビード３５を接合する。これによって、部材６０の上面側に肉盛りビード３５が接合される。肉盛りビード３５は部材６０の上面及び部材７０の部材６０側を向いた端面に接合する。肉盛りビード３５を接合する際、肉盛り材３０で部材６０を押えているので、部材６０を突出片７１に載せた際、両者の間に隙間Ｇがあっても（図７（Ｂ））、この隙間Ｇがないように押される。矢印３４は押え力を示す。
【００３７】
図５では、肉盛ビード３５のみの上に回転工具５０を位置させ、摩擦攪拌接合しているが、図７では、後述するように、肉盛ビード３５と部材７０の上に回転工具５０を位置させているので、肉盛り材３５の径は図１〜図３の場合よりも小さくできる。
【００３８】
次に、部材６０と部材７０との突き合わせ部を回転工具５０で摩擦攪拌接合する。回転工具５０の大径部５２の底面５３を肉盛りビード３５中に入れて摩擦攪拌接合する。回転工具５０の回転中心は部材６０と７０との突き合わせ部に位置するようにする。この際には、部材６０の底面と突出片７１の上面との間には隙間Ｇがないので、両者は良好に接合される。
【００３９】
摩擦攪拌接合で形成された摩擦攪拌接合ビード５５のうち、部材６０，７０の上面から突出している部分は削除する。
【００４０】
これによれば、摩擦攪拌接合ビード５５は、従来の凸部に相当し、部材６０，７０を摩擦攪拌接合しても、欠陥ができにくい。
【００４１】
従来では凸部が必要であったので、押し出し形材になっていたが、板６０は圧延板でもよい。
【００４２】
また、上記実施例では、肉盛り部材３０、摩擦攪拌接合工具５０は、部材６０，７０に対して移動させて接合しているが、部材６０，７０を部材３０、工具５０に対して移動させてもよい。つまり、部材３０、工具５０の移動は部材６０，７０に対して相対的に移動させればよい。
【００４３】
上記実施例では、肉盛りビードを接合する際、肉盛り材は上面が高位置にある部材６０の側面に接触している。このため、肉盛り材３０は部材７０と接触するのみだけでなく、側面からも入熱し、高温になり易い。
【００４４】
このため、肉盛り材３０が下端が部材７０のみに接触していれば、入熱が少なく、所定厚さで、部材７０に接合ビードが盛られるが、高温になれば、より落下されやすくなり、実験によれば、間欠的に落下する。間欠的に肉盛りビードがあれば良好な摩擦攪拌接合ができない。欠部は凸部に相当する肉盛りビードがなく、良好な摩擦攪拌接合ができない。
【００４５】
実験よれば、肉盛り材３０が部材６０に接触しないのみだけではなく、下端の柔らかくなった肉盛り材３０は、径が大きくなり、部材６０に接触しやすくなる。これを考えると、肉盛り材３０の側面と部材６０との間には約３ｍｍの隙間があればよい。
【００４６】
上記実施例では部材６０，７０は平板状であったが、中空形材であっても良い。これを図８、図９によって説明する。この図８は、鉄道車両の出入り口である。部材８０は鉄道車両の側面の側構体を構成する中空形材である。９０は側構体の出入り口の枠部材である。側構体は複数の中空形材８０，８０，８０，８０を並べて摩擦攪拌接合している。このように構成された側構体に出入り口９５を空けている。出入り口９５に部材９０を嵌めている。部材９０は中空形材ではなく、側面が開口している（つまり、突出片９１と突出片９２とが接合されておらず、中空部がない。）が、ここででは中空形材という。部材８０の押し出し形材の押出し方向は図９の左右方向である。部材９０の押出し方向は図９の紙面に直交する方向である。
【００４７】
部材９０は出入り口の枠である。部材９０は連続した部材９０をＵ字状に折り曲げたものである。このため、部材９０は、３つの直線部と、隣り合う２つの直線部の間にそれぞれ形成された円弧部とで構成されている。部材９０と部材８０との突き合わせ部（Ｕ字状の外形）は、２次元データで表される。この２次元データは制御装置に記憶しておく。
【００４８】
部材８０の上面の面板８１の押し出し方向の右端側は、部材９０の突出片９１の上面に重なるように載置されている。上下の面板８１，８２は接続板８３で接合されている。この３者８１，８２，８３は一体に押し出し形材で構成されている。部材８０の下面の面板８２、接続板８３の押し出し方向の右端部は、上面の面板８１の右端部よりも左方に後退した位置にある。部材８０の中空形材をこのように切削している。
【００４９】
部材８０の上面の面板８１は、突出片９１の上面に重ねている。部材８０の下面の面板８２は部材９０の下面の突出片９２に載せられている（突出片９２と面板８２とは重なっている。）。上面の面板８１に沿って、部材９０に上方に突出する凸部９３がある。凸部９３の上面は面板８１の上面よりも高い位置にある。
【００５０】
部材８０，９０を図８のように組み合わせ、突出片９２と面板８２とに隅肉溶接４９を施す。
【００５１】
次に、面板８１、凸部９３側を上面側にして、架台４８に載せ、面板８１に肉盛り材３０で肉盛りビード３５を接合する。
【００５２】
図９に示すように、部材９０は鉄道車両の側面の側構体の出入り口の枠である。出入り口は側方から見て実質的に長方形であるので、部材をＵ字状に折り曲げたものである。つまり、直線状の部材９０をＵ字状に折り曲げたものである。このため、３つの直線部と各直線部間の円弧部とからなる。
【００５３】
部材９０と側構体の部材８０との突き合わせ部９９（凸部９３の端部）に沿って図７の（ｂ）のように肉盛り材３０を回転させながら、移動させれば、肉盛ビード３５は付着する。図９において、肉盛り材３０の径は、図１の肉盛り材３０の径の半分程度である。
【００５４】
肉盛り材３０の側面と部材８０との間には、前記実施例と同様に３ｍｍの隙間がある。
【００５５】
一般に、摩擦攪拌接合する場合は、相手部材を工学センサーで検出し、突き合わせ部に回転工具５０の中心を位置させ、回転工具を回転させながら移動させる。
【００５６】
図９では、部材９０と部材８０との突き合わせ部は、Ｕ字状であるので、肉盛部材３０（回転工具５０）の中心は、Ｕ字状の位置は２次元データで、簡単に定まる。そこで、この２次元データに基づき、肉盛り材３０（回転工具５０）を移動させる。これによれば、光学センサー不要となり、簡単にできる。まず、開始点Ｓに部材３０の回転中心（回転工具５０の回転中心）を合わせ、これを原点として２次元データに基づき、長手方向、幅方向に移動させる。部材３０（回転工具５０）の装置には、原点からの長手方向への移動量、幅方向への移動量を測定するセンサーがある。
【００５７】
次に、面板８１と部材９０との突き合わせ部を回転工具５０で摩擦攪拌接合する。
【００５８】
次に、摩擦攪拌接合後、面板８１から上面の摩擦攪拌接合ビード及び凸部９３を切削して除く（面板の上面から上方の肉盛り接合ビード３５、摩擦攪拌接合ビード及び凸部９３を除く。）。
【００５９】
つまり、この実施例（図８）は、図７（第２実施例）の実施例と同様である。
【００６０】
これまでの実施例では２つの部材の突き合わせの摩擦攪拌接合について説明してきたが、突き合わせ接合のみではなく、２枚の部材（板）の重ね摩擦攪拌接合についても利用できる。即ち、上面側（摩擦攪拌接合工具側）の部材の表面に肉盛りビードを接合し、回転工具で摩擦攪拌接合すれば、回転工具の底面は肉盛りビード中にあるので、肉盛りビードがない場合、回転工具の底面が部材の表面に接触し、該部の円弧状の溝ができるが、肉盛りビードがあれば、肉盛りビードに円弧状の溝はできても、摩擦攪拌終了後、残った肉盛りビードを切削して除けば、円弧状の溝はなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施例１の斜視図で、肉盛りビードを接合する図。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図。
【図４】本発明の実施例１の図で、肉盛りビードと摩擦攪拌接合する図。
【図５】図４のＣ−Ｃ断面図。
【図６】図４のＤ−Ｄ断面図。
【図７】本発明の実施例２の断面図で、摩擦攪拌接合ステップを説明する図。
【図８】本発明の第３の実施例の平面図。
【図９】図８のＥ−Ｅ断面図。
【符号の説明】
【００６２】
１０，２０，５０，６０，７０，８０：部材
２１，７１，７２：突出片
３０：丸棒の肉盛り材
３５：肉盛りビード
５０：回転工具
５１：中心ピン
５２：大径部
５３：大径部の底面（大径部と中心ピン５１との境）
５５：摩擦攪拌接合ビード
６１，６２：面板
７１：突出片
７３：凸部
８１，８２：面板
９０：枠部材
９１，９２：突出片
９３：凸部
９５：出入り口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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