(57)【要約】【課題】簡単な構成で負圧を調整することが可能で、インクが少なくなって来た時のサブタンク内へのインク補充タイミングを正確に検知してインク補充可能なインク供給機構を提供する。【解決手段】サブタンク本体１は、樹脂材料等で形成した、一壁面に開口部を有するケース２で形成されている。開口部は、可撓性を有する変形可能部材３で塞がれている。変形可能部材３はケース２内部から圧縮ばね４によって外方に押圧付勢されている。ケース２の一壁面を形成している変形可能部材３には板状部材９が支点１０を支点として腹の部分を接している。圧縮ばね１１が板状部材９をその腹の部分が変形可能部材３に向けて常時付勢している。板状部材９の自由端側には、この自由端の有無を検知する透過型フォトセンサなどの光学センサー１２が配置されている。板状部材９が変形可能部材３に接している腹の部分に突起部材１３を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャリッジと、該キャリッジに搭載された記録のためのヘッドと、該ヘッドに接続されたサブタンクと、前記キャリッジの走査領域外に設置されたメインタンクとを備えたインクジェット記録装置において、
前記メインタンクから前記サブタンクにインクを補充するインク供給機構であって、
前記サブタンクの外壁を構成する少なくとも一壁面が開口部を備え、
該開口部を塞ぐ可撓性を有する変形可能部材を備え、
該変形可能部材と接する、突起部を備えた板状部材を備えた構成となっており、
該板状部材は、一端側が前記サブタンクの壁面と接する支点部で、他端側が該支点部を中心として回転する自由端になっており、
前記変形可能部材の変形に追従して前記板状部材の前記突起部が変位し、該板状部材を検知手段によって検知することによって、インクの補充を開始するインク供給機構。
【請求項２】
前記サブタンクの、前記変形可能部材を備えた壁に、前記板状部材が入り込む受け入れ部が形成されている請求項１に記載のインク供給機構。
【請求項３】
前記変形可能部材がゴム材料で構成された請求項１または２に記載のインク供給機構。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載のインク供給機構を備えたインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインクジェット記録装置に関し、より詳しくはインクジェット記録装置におけるインク供給機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置の主たる方式にはいわゆるシリアル型のものがある。これは、記録ヘッドをキャリッジに搭載し、該キャリッジを主走査方向に移動させ、用紙を副走査方向（主走査方向と交差する方向）に搬送して、記録ヘッドからインク滴を該用紙の紙面に吐出させることで記録を行うものである。なお、上記記録ヘッドはインク滴を吐出する吐出口と、該吐出口が連通する圧力室と、該圧力室に圧力を加えるエネルギー発生手段とから成る。
【０００３】
このようなインクジェット記録装置において、キャリッジに搭載する記録ヘッドにインクを供給する形態の主なものとしては、i）記録ヘッドとインクタンクが一体化されたプリントカートリッジをキャリッジに搭載する形態がある。また、ii）記録ヘッドと、該記録ヘッドに結合する別体のインクカートリッジ（又はインクタンクとも称する）とをキャリッジに搭載する形態もある。さらに、iii）キャリッジ上に記録ヘッドを搭載し、キャリッジ以外の移動の無い部分に設置したインクカートリッジからチューブで記録ヘッドへインクを供給するようにした装置なども知られている。
【０００４】
このようなインクジェット記録装置では、前記吐出口に良好なインクメニスカスを形成し、ヘッド部分でのインク圧力を適正な負圧にすることが要求される。これには、下方に向けてヘッドを配置する構成を採用する場合にインクのたれ落ちを防止しなければならないこと、キャリッジの摺動によって内部のインクが泡立たないことなども考慮する必要がある。
【０００５】
適正な負圧を発生させるために、従来、上記インク供給形態の内、i）およびii）では、インクカートリッジ容器本体内に多孔質体からなるインク吸収体を収容し、この多孔質体の毛管力によってインクを吸収させるとともに負圧を発生させるものがある。この方式は比較的に設計・製造が容易で、インクカートリッジが扱い易くコンパクトに出来る利点があるため広く使用されている。しかし、当然のことながら、吸収体の体積分はインクが入らず、また、適正な負圧を発生させつつインクが吐出口や大気開放部から漏れない様、インク吸収体が保持出来る限りのインクを吸収させるという制約もあるため、インク量を増やすのは限界がある。
【０００６】
加えて、キャリッジにインクカートリッジのみを搭載した場合、インクカートリッジは空になる度に新しいものと交換しなければならない。このため、特に高速化、高画質化によってインクの使用頻度が高くなると、カートリッジ交換回数が多くなり、また予備として保管しなければならないインクカートリッジが多くなる。
【０００７】
他方、インクカートリッジの容量を大きくすると、キャリッジ全体の重量が大きくなり、キャリッジの高速駆動（高速印字）が困難になり、装置の大型化を招き、またキャリッジ駆動モータの出力アップが必要となる。そして、キャリッジの重量変動も大きくなるのでキャリッジの動作特性が記録中に変化し、安定した印字精度の確保が困難になる。
【０００８】
これに対し、上記インク供給形態のiii）においては、記録ヘッドよりもインクカートリッジ（この形態ではメインカートリッジと呼ばれる。）を装置本体側下方に設置して負圧を発生させる様にしている。メインカートリッジは吸収体を必要としないため、内容積が同じであれば吸収体を用いる方式と比較して多くのインクを収容出来る。しかし、実際にはインク消費に伴う負圧の開放を容易に行うため袋状のインク容器を用いることが多い。
【０００９】
また、前述の様に吐出口に良好なインクメニスカスを形成する必要があり、ヘッド部分でのインク圧力を適正な負圧にすることが要求される。このため、装置への衝撃によって起こるインクメニスカスの破壊を防ぎ、キャリッジ移動に伴う揺動によって生じる負圧変化を軽減しなければならない。この解決方法として、特許文献１及び２に開示の方法がある。詳しくは、メインカートリッジの上方に位置し記録ヘッドに近いキャリッジ上に、バッファの役割を持つ、主として空間部を内部上方に位置させたサブタンクを搭載する。そして、サブタンクとメインカートリッジとをチューブで連結して、インクをメインカートリッジからサブタンクまで補充供給するようにした装置を用いる方法がある。
【００１０】
この方法には、特許文献１に開示されている様に、サブタンクにインク供給用と空気吸引用の２本のチューブを接続するようにしたものもある。
【００１１】
この方式においては、サブタンクから空気を抜きながらインクを充填していくため、サブタンク内に空気が蓄積する問題は生じないが、サブタンクにインク供給用と空気吸引用の２本のチューブを接続しなければならない。特にカラーインクジェット記録装置においては例えば４色の各サブタンクに２本ずつ計８本のチューブを接続しなければならなくなる。
【００１２】
この場合、サブタンクはキャリッジに搭載されて走査されるため、サブタンクに接続したチューブはその走査量に相当する長さが最低必要であり、装置内に多数の長いチューブを這い回さなければならないという課題が生じる。その上、負圧を発生するために専用のポンプを有しなければならず、装置が高価となっていた。
【００１３】
そこで、改良案の一つとして特許文献３では、サブタンクの側面に変形可能なフィルムを貼り、サブタンク内の容積変化により内部に負圧が発生する構成が開示されている。そして、サブタンクにサブタンク内の負圧に応じて変形するフィルムと、このフィルムの変形に追従して変位する板ばねなどからなる変位部材を設ける。サブタンク内のインクが消費されると、サブタンク内の負圧の変化に応じて変形するフィルムの動きに追従して変位部材が変位する。変位部材の先端側に設けた検知片を、記録装置本体側に設けた検知手段で検知することで、インクをサブタンク内に補充する方法を提案している。
【００１４】
しかしながら、この方法によってもサブタンク内のインクが少なくなって来た時のサブタンク内へのインク補充タイミングを正確に検知出来ないという問題があった。
【特許文献１】特開平５−１６３８２号公報
【特許文献２】特開２００３−２６６７３４号公報
【特許文献３】特開２００３−２３７１０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は上述した背景技術の課題を解決するものである。すなわち、簡単な構成で負圧を調整することが可能で、インクが少なくなって来た時のサブタンク内へのインク補充タイミングを正確に検知してインク補充可能なインク供給機構及びこれを備えたインクジェット記録装置を提供することを目的とする。さらに本発明の目的は、インクの補充回数を少なくすることにより印刷速度を向上させる信頼性の高いインク供給機構で、安定した記録を長期間行うことが可能なインクジェット記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するために、本発明は、キャリッジと、該キャリッジに搭載された記録のためのヘッドと、該ヘッドに接続されたサブタンクと、前記キャリッジの走査領域外に設置されたメインタンクとを備えたインクジェット記録装置において、前記メインタンクから前記サブタンクにインクを補充するインク供給機構であって、前記サブタンクの外壁を構成する少なくとも一壁面が開口部を備え、該開口部を塞ぐ可撓性を有する変形可能部材を備え、該変形可能部材と接する、突起部を備えた板状部材を備えた構成となっており、該板状部材は、一端側が前記サブタンクの壁面と接する支点部で、他端側が該支点部を中心として回転する自由端になっており、前記変形可能部材の変形に追従して前記板状部材の前記突起部が変位し、該板状部材を検知手段によって検知することによって、インクの補充を開始するインク供給機構である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、簡単な構成で負圧を調整することが可能で、サブタンク内のインク量を正確に検知してインク補充することが可能である。さらに、インクの補充回数が少なくなり、安定した記録を長期間行うことが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１９】
図１は本発明の第１の実施形態によるインク供給機構の主要部を示す上面図、図２は本発明と比較する従来例としてのインク供給機構の主要部を示す上面図である。図３は従来例におけるサブタンクへのインク補充機能を説明するための図であり、図３（ａ）は側面図、図３（ｂ）は上面図である。なお、図１〜３中の白抜きの双方向の矢印はサブタンクを搭載したキャリッジの移動方向を示している。また、図１〜３において同一部品には同一符号を用いている。
【００２０】
まず、図３を用いて、サブタンクへの基本的なインク補充機能を説明する。ここで言うサブタンクは、シリアル型のインクジェット記録装置においてインクジェット記録ヘッドと共にキャリッジ上に搭載され、キャリッジ以外の移動の無い所に設置されたメインタンクからチューブを介してインクが供給される容器である。この容器内部上方にはバッファの役割を持つ空間部がある。
【００２１】
図３に示されるサブタンク本体１は、樹脂材料等で形成した、一壁面（本例では片側の側面）に開口部を有するケース２で形成されている。ケース２の一壁面にある開口部は、可撓性を有する変形可能部材３で塞がれている。変形可能部材３はケース２内部から圧縮ばね４によって外方に押圧付勢されている。そして、ケース２には、吐出部（インクジェット記録ヘッド）５にインクを注入する不図示のインク注入口が設けられている。ここで、サブタンク本体１と吐出部５とは別体として、サブタンク本体１のみを交換できるように構成してもよいし、サブタンク本体１と吐出部５とを一体にしてヘッド一体型のインクカートリッジを構成してもよい。
【００２２】
サブタンク本体１の上面からは、不図示のメインタンクと繋がっているインクチューブ７がケース２内へと導入されている。また、サブタンク本体１の上部にケース２内を大気に開放することが可能な大気弁６が設けられている。さらに、サブタンク本体１の内部上方には、インク液面を検知するインク液面検知用電極８が配置されている。
【００２３】
ケース２の一壁面を形成している変形可能部材３には板状部材９が支点１０を支点として接している。圧縮ばね１１が板状部材９を変形可能部材３に向かうように常時付勢している。
【００２４】
記録装置本体側には、板状部材９の自由端側を検知する透過型フォトセンサなどの光学センサー１２が配置されている。
【００２５】
このように構成したサブタンク本体１へのインク充填は以下の様に成される。サブタンク内のインク残量が少なくなると、記録装置側に設けられたソレノイド等の手段により、サブタンクの大気弁６を図３（ａ）中の矢印方向に押し開放する。記録装置のメインカートリッジから供給ポンプ等の手段によってインクチューブ７を介してサブタンク本体１内にインクを補給する。大気弁が開放された状態なので、サブタンク内は大気圧になっている。
【００２６】
インクがサブタンク本体１内に供給され、インク液面検知用電極８まで満たされるとインクの初期充填を終了し大気弁６が閉じられる。この状態を示したのが図２（ａ）である。
【００２７】
その後、吐出部５のノズル面をキャップしての吸引による吐出状態回復動作（回復吸引と呼ぶ。）や、記録のための吐出部５のノズルからのインク吐出などによってインクが消費されると、サブタンク本体１内に負圧が発生する。負圧の発生に伴って、サブタンクの一壁面にある可撓性の変形可能部材３が圧縮ばね４の付勢力に打ち勝ってサブタンク本体１の内側に引き込まれる。
【００２８】
このとき、変形可能部材３には板状部材９が支点１０を支点として接しており、圧縮ばね１１が板状部材９を変形可能部材３に向かうように常時付勢している。このため、上記のようにインクが消費されるに従い、板状部材９は変形可能部材３に追従して支点１０を中心として回転する。
【００２９】
圧縮ばね４の力に抗して変形可能部材３がサブタンク本体１の内側に引き込まれた状態では圧縮ばね４の力によりサブタンク本体１内の負圧が大きくなっている。
【００３０】
そして、図２（ｂ）に示すように、板状部材９の自由端側が光学センサー１２によって検知されると、この状態から大気弁６を開けずに記録装置にある供給ポンプを作動して、インクをサブタンク本体１内に補給する。サブタンク本体１内にインクが満たされ、図２（ａ）に示すように、変形可能部材３が外方に膨らんでサブタンク本体１内の容積が膨張する。このインク補充によって変形可能部材３が外方に膨らむことで板状部材９も変位する。
【００３１】
そして、サブタンク本体１内への所要量のインク補充が行われると、インクがインク液面検知用電極８まで達するため、インク容器１内への所要量のインク補充が完了したことが検出される。このインク液面検知信号に応じて供給ポンプの作動を停止して、サブタンク本体１へのインク補充を停止する。
【００３２】
次に、本発明の第１の実施形態について説明する。
【００３３】
本実施形態と図２に示される従来例とで異なるのは、図１では板状部材９が変形可能部材３に接している突起部材１３を備えていることであり、図２及び３では突起部材１３がないことである。それ以外の部品および寸法は同じである。
【００３４】
図１（ａ）および図２（ａ）はそれぞれ、サブタンク本体１内のインク液面検知用電極８までインクが満たされ、初期充填が終了した状態を示している。図１（ｂ）および図２（ｂ）はそれぞれ、サブタンク内のインクが使用された後、インク充填が開始されるときの状態を示している。なお、実線の矢印は板状部材９の自由端の位置の変位を示している。
【００３５】
図１（ａ）および図２（ａ）で、サブタンク本体１にインクが満たされた時の、板状部材９の自由端部の位置を比較する。本発明の実施例である図１（ａ）では、板状部材９の自由端位置と光学センサー１２との距離は、図示したように、Ａになっている。しかし、従来例である図２（ａ）では、板状部材９の自由端位置と光学センサー１２との距離は、Ｂになっている。これは、本発明の板状部材９が突起部材１３を備えた構造になっているからである。突起部材１３の大きさ分だけ、板状部材９と変形可能部材３の距離が増え、その結果、サブタンク内にインクが充分満たされた状態の時に、光学センサー１２と板状部材９の距離が確保できることになる。
【００３６】
記録によってサブタンク内のインクが使用されると、インクの消費に伴って、変形可能部材３は、弾性部材４の弾性力に反して、サブタンク内にひきこまれる。図中白抜き矢印で示している方向にキャリッジが移動すると、キャリッジ上のサブタンクも白抜き矢印方向に移動し、板状部材９の自由端が光学センサー１２を通過することによってサブタンク本体１内のインク量などを検知する。
【００３７】
図１と図２では、サブタンク内のインクが満タンになった状態での、光学センサー１２と板状部材９の自由端との間の距離がＡ＞Ｂとなっている。本発明の構成では、サブタンク内のインク使用量に応じた、板状部材９の自由端の移動量が大きいので、より詳細なインク量の検知が可能になっている。
【００３８】
サブタンクへのインク補充について、具体的に説明する。
【００３９】
図１（ｂ）および図２（ｂ）は、インクの補充が開始される時の状態である。インクの消費に伴って、変形可能部材３がサブタンク内に引き込まれていくが、本発明の実施例である図１（ｂ）は、板状部材９に突起部材１３を備えた構成となっている。インクの消費に伴って、突起部材１３がサブタンク本体１内の弾性部材４を押し、その結果サブタンク本体１内に残るインク量を、より少なくすることができる。
【００４０】
これに対し、図２（ｂ）は突起部材１３を備えていない。インクの消費に伴って、変形可能部材３がサブタンク本体１の内側に引き込まれた場合でも、板状部材９は、変形可能部材３を備えたサブタンクケース壁面に当たることになる。サブタンク内にまだインクが充分残った状態にもかかわらず、光学センサー１２で、板状部材９の自由端を検知することになってしまう。
【００４１】
本発明のように、板状部材９に突起１３を設けることによって、サブタンク内のインクが充分消費された状態で、光学センサー１２が板状部材９の自由端部を検知することができるので、最適なインクの補充タイミングでサブタンク内にインクを補充することが可能となる。
【００４２】
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
【００４３】
図４は本発明の第２の実施形態によるインク供給機構の主要部を説明する図である。同図でも図１〜３に示した部品と同一部品には同一符号を付している。図４（ａ）は、サブタンク本体１内のインクが消費され、インクの初期充填が終了し、液面検知用電極８までインクが満たされサブタンク内がインクで満タンになった状態を示している。図４（ｂ）は、サブタンク内のインクが消費され、インク充填が開始されるときの状態を示している。なお、実線の矢印は板状部材９の自由端の位置の変位を示している。
【００４４】
図４に示す例では、サブタンク本体１の変形可能部材３を備えた壁に、この壁と対向する壁側に向かって板状部材９が入り込むことが可能な受け入れ部として切り欠き部１４が設けられている。詳しくは、インク消費に伴い、板状部材９がサブタンク本体１の変形可能部材３に追従して支点１０を中心として回転して、板状部材９の自由端側の部位が、サブタンク本体１の壁面に設けられた切り欠き部１４に入り込むことができる構造になっている。
【００４５】
サブタンク内にインクが充分満たされた状態と、サブタンク内にインクを補充するために、インク充填が開始される時の、板状部材９の移動距離は図４中のＣである。光学センサー１２への板状部材９の移動量が、第１の実施形態に比べてより大きくなっている。
【００４６】
このため、第１の実施形態と比較しても、サブタンク本体１の内部のインク残り状態を、より多くのインクが消費されるまで検知することが出来る。
【００４７】
なお、光学センサー１２で検知するインクの初期充填終了時から再びインクの充填を開始する時の、板状部材９の自由端の位置の変位量の差は、図４（ａ）、図１（ａ）および図２（ａ）との比較で、Ｃ＞Ａ＞Ｂとなることは明らかである。
【００４８】
以上、本発明の第１の実施形態および第２の実施形態について説明したが、さらに付け加えれば、これらの実施形態において、変形可能部材３の材質は、ポリエチレン、ポリプロピレン等、耐インク性に優れ、安価であり、加工がし易い樹脂材料であると良い。また、このような樹脂材料に、強度補強のために、ナイロン等を張り合わせたものであっても良いし、インク蒸発を防ぐためにアルミニウムを蒸着したりアルミニウムの薄膜をラミネートしたものであっても良い。より好ましくは、タンク内のインク量変化に追従がし易く、樹脂材料と同じく耐インク性や気体透過性に優れ、安価であり、加工がし易い材料であるブチルゴムや塩素化ブチルゴム等のゴム材料が望ましい。
【００４９】
以上説明した第１及び第２の実施形態によるインク供給機構は、板状部材９に突起部材１３を備えていることにより、可撓性を有する変形可能部材３がサブタンク本体１の内側に引き込まれてもサブタンク本体１の内部のインクの状態を検知することが出来る。また、サブタンク本体１の壁面の一部に切り欠き部１４を設けることにより、サブタンク本体１の内部のインク状態を、さらに多くのインクが消費されるまで検知することが出来る。
【００５０】
板状部材９の自由端の、検知センサー１２位置までのストロークを大きくとることができる。サブタンク内に残っているインクの量が、より少ない状態まで検知することが可能になる。よって、最適なタイミングでインクを補充でき、インクの補充回数を少なくすることが出来る。
【００５１】
また、変形可能部材３の材質をゴム部材とすることにより、板状部材９の自由端の変位量が安定し、より正確で安定した動作のインク供給機構を得ることが出来る。
【００５２】
次に、本発明に係るインク供給機構に好適なインクジェット記録装置の一例を、図５を参照して説明する。なお、図５は、インクジェット記録装置の要部構成を説明する斜視説明図である。このインクジェット記録装置は、記録装置本体１０１の内部に主走査方向に移動可能なキャリッジ１１３を備えている。
【００５３】
キャリッジ１１３は、記録装置本体の側板に横架したガイド部材である主ガイドロッド１１１と従ガイドロッド１１２とで主走査方向に摺動自在に保持されている。キャリッジ１１３は、掛け回されたタイミングベルト１１５に固定され、タイミングベルト１１５を主走査モータ１１４により駆動することで主走査方向に移動させられる。
【００５４】
キャリッジ１１３には、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の各色のインク滴を吐出するインクジェットヘッド（記録ヘッド）を、インク吐出口を主走査方向と交差する方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着する。また各記録ヘッドにインクを供給する各色のインク容器（インクタンク）を装着している。この各色のインク容器は、上述した第１又は第２の実施形態のサブタンクを組み合わせたものとする。
【００５５】
各色のインク容器は、サブタンク内のインクが満タンになった場合に、本発明の板状部材９がインクの消費に伴って移動できる距離Ａ，Ｂ，Ｃを確保した状態でキャリッジ１１３上に並んだ構成となっている。
【００５６】
また、上記各色のサブタンクにインクを補充する各色のメインタンク１１８が、記録装置内部で、キャリッジ１１３に搭載されたサブタンクやヘッドの移動の無い部分に交換可能に設置されている。そして、各メインタンク１１８から不図示の可撓性のインクチューブを介してサブタンクにインクが供給される構成である。
【００５７】
記録時には、キャリッジ１１３を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッドを駆動することにより、停止している用紙や布帛などのシート状記録媒体にインク滴を吐出して１行分を記録する。そして、記録媒体を副走査モータ１１６を含む副走査機構によって所定量搬送後、次の行の記録を行う。記録終了信号または、記録媒体の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了させ記録媒体を装置の外へ排出する。
【００５８】
また、キャリッジ１１３の移動方向右端側の記録領域を外れた位置には、ヘッドの吐出不良を回復するための回復装置１１７が配置されている。回復装置１１７はキャップ手段と吸引手段とクリーニング手段を有している。
【００５９】
キャリッジ１１３は印字待機中にはこの回復装置１１７側に移動されてキャッピング手段でヘッドをキャッピングされ、吐出口部を湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止する。また、記録途中などに記録と関係しないインクを吐出することにより、全ての吐出口のインク粘度を一定にし、安定した吐出性能を維持する。
【００６０】
インクカートリッジ交換時や吐出不良が発生した場合等には、キャッピング手段でヘッドの吐出口を密封する。そして、チューブを通して吸引手段で吐出口からインクとともに気泡等を吸い出し、吐出口面に付着したインクやゴミ等はクリーニング手段により除去され吐出不良が回復される。インクの吸引回復は、サブタンク内のインクが少なくなった後、インク補充終了後にも行なう。インク補充終了後の吸引回復動作によって、サブタンク内はインクを吐出するのに充分な負圧を確保することができる。吸引されたインクは、本体下部に設置された廃インク溜りに排出され、廃インク溜り内部のインク吸収体に吸収保持される。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の第１の実施形態によるインク供給機構の主要部を説明する上面図である。
【図２】本発明と比較する従来例としてのインク供給機構の主要部を説明する上面図である。
【図３】図２の従来例におけるサブタンクへのインク補充機能を説明するための図である。
【図４】本発明の第２の実施形態によるインク供給機構の主要部を説明する上面図である。
【図５】本発明のインク供給機構に好適なインクジェット記録装置の構成例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００６２】
１    サブタンク本体
２    ケース
３    変形可能部材
４、１１    圧縮ばね
５    吐出部（インクジェット記録ヘッド）
６    大気弁
７    インクチューブ
８    インク液面検知用電極
９    板状部材
１０    支点
１２    光学センサー
１３    突起部材
１４    切り欠き部
【図１】
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【図２】
2007136807.tif 000004
【図３】
2007136807.tif 000005
【図４】
2007136807.tif 000006
【図５】
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