(57)【要約】【課題】  所望の表面樹脂形状を得るとともに、表面樹脂と生地との接着強度を向上させることのできる、新規な生地への表面樹脂の接着方法の開発を技術課題とした。【解決手段】  成形凹部３ａに対して表面樹脂１Ａを充填した後、成形型表面に位置する余剰な表面樹脂１Ａを排除し、成形型に対して積層型３Ｂを載置し、積層型３Ｂの孔部３ｂから表面樹脂１Ａに対して接着樹脂１Ｂを積層した後、積層型３Ｂ表面に位置する余剰な接着樹脂１Ｂを排除し、積層型３Ｂ上に生地Ｃを載置し、プレスプレート５で加圧することで生地を接着樹脂１Ｂ及び表面樹脂１Ａに対して押圧状態とし、この状態で加熱して表面樹脂１Ａを、生地Ｃに侵入した接着樹脂１Ｂを介在させて、生地Ｃに対して接着硬化させることを特徴として成り、表面樹脂１Ａと生地Ｃとを強固に接着することができる。【選択図】図１
2007197898.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型における成形凹部に対して硬化前の表面樹脂を充填した後、成形型表面に位置する余剰な表面樹脂を排除し、更に前記成形型に対して積層型を載置し、この積層型の孔部から前記表面樹脂に対して接着樹脂を積層した後、積層型表面に位置する余剰な接着樹脂を排除し、前記積層型上に生地を載置し、この状態でプレスプレートで加圧することで前記生地を接着樹脂及び表面樹脂に対して押圧状態とし、この状態で加熱して、前記表面樹脂を、生地に侵入した接着樹脂を介在させて、前記生地に対して接着硬化させることを特徴とする生地への表面樹脂の接着方法。
【請求項２】
前記生地とプレスプレートとの間には、弾性樹脂を介在させることを特徴とする請求項１記載の生地への表面樹脂の接着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本出願人が既に特許出願に及んでいる特開平１１−２９３５７３号（特願平１０−１２１７６９号）に開示された発明の一部であって、例えばシリコーン樹脂を生地に対して表面樹脂として一体的に成形することで凹凸模様を施した生地を、水着等に適用して商品化するのに適した、生地への表面樹脂の接着方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近時、主として女性物の服地として、オパール加工等によって表面に凹凸感を持たせたものが流行している。このような背景から本出願人は、皮膚接触性に優れ、またアレルギー反応を誘発しにくいシリコーン樹脂を、生地に対して表面樹脂として一体的に成形することで凹凸模様を施した生地の開発を試みた。
【０００３】
しかし、前記表面樹脂の原料として高硬度のシリコーン樹脂を用いることや、成形型における成形凹部の微小さに起因して、表面樹脂と生地との接着力が不足して剥がれやすくなったり、表面樹脂が所望の形状にならない等の問題が生じた。
具体的には、擦力傷対策やある程度の保形性付与のために、表面樹脂の原料として高硬度のシリコーン樹脂を用いることが要求されるのであり、高硬度のシリコーン樹脂は硬化前の状態で高粘度である。また表面樹脂はデザインが繊細であるためあまり厚くできず、表面樹脂の成形型における成形凹部は幅、深さ共に１ｍｍ以下の寸法しかない。このような条件でシリコーン樹脂を成形凹部に注入すると、成形型表面に付着した不要な樹脂を掻き取るスキージ具によって、成形凹部内に位置した樹脂の表面部分が多めに掻き取られて窪んだ状態となってしまうことは避けることができないのである。
【０００４】
上述のように成形凹部内のシリコーン樹脂の表面が窪んでしまうと、成形型に載置される生地とシリコーン樹脂との間隔が広くなり、加圧加熱の際にシリコーン樹脂の生地に対する浸入が不充分となってしまう。生地への浸入が充分でないと接着力が不足して剥がれやすくなったり、生地繊維内に残った空気が加熱により膨張する（気泡化する）ため、シリコーン樹脂は気泡を含んだ状態で硬化してしまい外観を損う等、商品価値を著しく低下させてしまう。また成形凹部内のシリコーン樹脂が不足しているため、このものが硬化した表面樹脂の形状は、成形凹部に対応した所望の形状とならず、商品価値を著しく低下させてしまう。
このようにシリコーン樹脂を生地に対して表面樹脂として一体的に成形することで凹凸模様を施した生地を、水着等に適用して商品化するためには上記問題点の解決が必須の条件となったため、本出願人はこの問題を解決するための発明に関し、すでに特許出願に及んでいる（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−２９３５７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
〔分割出願を試みた技術的事項〕
原出願では、成形型表面に付着した不要な樹脂を掻き取るスキージ具によって、成形凹部内に位置した樹脂の表面部分が多めに掻き取られてしまい、窪んだ状態となってしまうことを前提とした生地への表面樹脂の接着方法を基本の実施の形態とし、表面樹脂の粘度が低く、スキージ具によって掻き取られる表面樹脂の量が少ない場合の生地への表面樹脂の接着方法を他の実施の形態として開示している。
そしてこの度、原出願が補正され、上記、他の実施の形態として開示された手法が特許請求の範囲から除外されたものの、この手法は、それ自体でも独立して評価し得るものであるため、別途権利取得を試みるものである。
本発明は原出願と同様に、所望の表面樹脂形状を得るとともに、表面樹脂と生地との接着強度を向上させることのできる、新規な生地への表面樹脂の接着方法の開発を技術課題としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち請求項１記載の生地への表面樹脂の接着方法は、成形型における成形凹部に対して硬化前の表面樹脂を充填した後、成形型表面に位置する余剰な表面樹脂を排除し、更に前記成形型に対して積層型を載置し、この積層型の孔部から前記表面樹脂に対して接着樹脂を積層した後、積層型表面に位置する余剰な接着樹脂を排除し、前記積層型上に生地を載置し、この状態でプレスプレートで加圧することで前記生地を接着樹脂及び表面樹脂に対して押圧状態とし、この状態で加熱して、前記表面樹脂を、生地に侵入した接着樹脂を介在させて、前記生地に対して接着硬化させることを特徴として成る。
この発明によれば、生地に対して接着樹脂を介在させて表面樹脂を接着硬化した接着構造を形成することができ、表面樹脂と生地とを強固に接着することができる。
【０００７】
また請求項２記載の生地への表面樹脂の接着方法は、前記要件に加え、前記生地とプレスプレートとの間には、弾性樹脂を介在させることを特徴として成る。
この発明によれば、プレスプレートによる押圧力を緩和して、低粘度の接着樹脂の生地への浸入を緩やかに行うため、生地への浸入がムラなくなされる。
そしてこれら各請求項記載の発明の構成を手段として前記課題の解決が図られる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、所望の表面樹脂の形状を得るとともに、表面樹脂と生地との接着強度を向上させることができ、被服等に対して新たな装飾効果を付与することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の「生地への表面樹脂の接着方法」の最良の形態の一つは以下の実施例に説明するとおりであるが、この実施例に対して、本発明の技術的思想の範囲内において適宜変更を加えることも可能である。
【実施例】
【００１０】
本発明は一例として水着の製造に適用される方法であって、図１に示すように生地Ｃに対し、一例としてハニカムパターンの表面樹脂１Ａを密着形成するものである。また前記生地Ｃとしては一例としてトリコット、ＴＷトリコット等を用いる。
【００１１】
前記表面樹脂１Ａとしては公知のシリコーン樹脂を用いるのであって、二液（Ａ液、Ｂ液）を混合し、加熱することによって硬化が進む付加反応型の硬化機構のシリコーンゴムやミラブル型等他のシリコーンゴムが採用される。表面樹脂１Ａとしてはこの他にも、ウレタン樹脂等のその他のフォームを採用することもできるが、押圧性（良く変形し、良好な押し込み作用が得られる）、強度（繰り返し使用に耐えられる）、離型性（円滑な脱版が行われる）に優れるものを選択して使用する。
【００１２】
また、接着樹脂１Ｂとしては公知のシリコーン樹脂を用いるのであって、一例として信越シリコーン社製ＫＥ１８００Ｔ（Ａ・Ｂ）を用いる。このものは二液（Ａ液、Ｂ液）を混合し、加熱することによって硬化が進む付加反応型の硬化機構であって、硬化後の硬度はＪＩＳ  Ａ  ２５°程度である。
【００１３】
次に本発明の「生地への表面樹脂の接着方法」に使用される部材について説明する。
まず、硬化前の表面樹脂１Ａ及び接着樹脂１Ｂを充填する成形型である成形凹型３について説明する。
成形凹型３は平板部材の一面に所定形状（一例としてハニカムパターン）の成形凹部３ａが形成されており、この成形凹部３ａの幅、深さ共に０．２ｍｍ程度に設定して成る。この成形凹型３を構成する材料としては、シリコーンゴムのように比較的軟質なものでもよいし、更に硬質のアクリル、離型性に優れたフッ素樹脂等の合成樹脂、または軽量であり熱伝導性に優れるアルミ等の金属であってもよい。
また離型性に劣るときには、別途離型剤をスプレーコートしたり、金属等の場合にはフッ素樹脂をコーティングしたりして対処する。
また前記硬質のアクリル等の樹脂や金属に対し、皮膜中にフッ素樹脂が分散したフッ素樹脂分散メッキを施してもよい。
因みに後述する加圧、加熱（ヒートプレス）時における成形凹型３の変形等の問題を考慮すれば比較的硬質の材料により成形凹型３を構成することが望ましい。
【００１４】
そして図５に示すように、前記成形凹型３をプレス機におけるベースプレートＢに対して取り付けるのであるが、本実施の形態ではベースプレートＢに適宜の加熱機構を具え、このベースプレートＢをヒート板７として用いる構成とした。
【００１５】
次に剥離シート４について説明する。このものは成形凹型３に表面樹脂１Ａを供給する際に、プレスプレート５への表面樹脂１Ａの付着を防止するために、プレスプレート５と表面樹脂１Ａとの間に介在させる部材であり、適度の柔軟性があることが好ましいため、一例としてラップフィルムを用いる。このものはポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン等に柔軟剤として脂肪酸誘導体を、また安定剤としてエポキシ化植物油等を添加したフィルムであり、強度に優れ、また適度な伸びがあるため後述するプレス注入法に用いるのに好適である。また一般家庭でも食品包装用として広く普及しているため入手しやすく、安価である。
もちろん剥離シート４としては少なくとも表面樹脂１Ａから容易に引き離すことができればよいため、適宜他の樹脂を用いたフィルム、シートを用いることもできる。またプレスプレート５がフッ素樹脂コーティングされる等、表面樹脂１Ａが付着しないものであれば、剥離シート４は不要となる。
【００１６】
次に樹脂フィルム８について説明する。このものは後述する加圧加熱の際に弾性樹脂９への接着樹脂１Ｂの付着を防止するために、弾性樹脂９と生地Ｃとの間に介在させる部材であり、一例としてＰＥＴフィルムを用いる。このものはポリエチレンテレフタレートのフィルムであり、一例として厚さ０．０３ｍｍものを用いる。
もちろん樹脂フィルム８としては少なくとも生地Ｃにしみ込んだ（浸入した）接着樹脂１Ｂから容易に引き離すことができればよいため、適宜他の樹脂を用いたフィルム、シートを用いることもできるのであり、前記剥離シート４として用いたラップフィルムを用いることもできる。
【００１７】
次に弾性樹脂９の一例として用いられるＮＰゲル（株式会社シーゲル社製）について説明する。このものはシリコーンを主体としたゲルを発泡させた多孔質のフォームであり、撥水性に優れ、圧縮永久歪みが極小であるため繰り返しの使用に耐え得るものである。そしてその性状は一例として厚さ３ｍｍものの場合、硬度１０〜１５（アスカーＣ硬度計）、引っ張り強さ３．３ｋｇ／ｃｍ2 、引き裂き強さ１．４ｋｇ／ｃｍ2 程度である。
もちろん前記弾性樹脂９としては、前記ＮＰゲルの他に、気泡の無い無垢状のシリコーンや、他の樹脂フォームを用いてもよい。
【００１８】
本発明の「生地への表面樹脂の接着方法」に使用する諸部材は上述のようなものであり、以下これらを用いた「生地への表面樹脂の接着方法」について図２〜５を参照しながら説明する。
（１）表面樹脂の注入
まず図２（ａ）に示すように成形凹型３に形成されたハニカムパターンの成形凹部３ａに対し、硬化前の表面樹脂１Ａを注入する。
この注入にあっては、一例としてプレス注入法を採るのであって、微細な成形凹部３ａ内部への気泡Ａの残留を回避すべく採用するのである。
【００１９】
ここでいうプレス注入法とは具体的には以下に示す手順によるものであって、まず硬化前の表面樹脂１Ａをヘラ等を用いて、成形凹型３における成形凹部３ａを含んだ広範囲に供給し、次いで前記表面樹脂１Ａの上に剥離シート４を被せる。この段階では図２（ａ）に拡大して示すように、成形凹部３ａ内には表面樹脂１Ａとともに気泡Ａが巻き込まれることは避けられない。
【００２０】
次いで図２（ｂ）に示すようにプレスプレート５によって約１０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で３〜５分間加圧する。この際、成形凹部３ａ内に表面樹脂１Ａとともに巻き込まれていた気泡Ａは図２（ｂ）に拡大して示すように押し出されるようにして成形凹部３ａから排出される。その後プレスプレート５を上昇させ、剥離シート４を表面樹脂１Ａから剥がし取るのである。
【００２１】
（２）スキージ処理
このようにして表面樹脂１Ａを成形凹型３の成形凹部３ａに注入したら、図３に示すようにスキージ具６を用いて成形凹部３ａの上面から、はみ出して存在する表面樹脂１Ａを除去する。
このとき、各成形凹部３ａ内の表面樹脂１Ａのうち、成形凹部３ａのツラ面直下付近に存在するものの一部は、これら表面樹脂１Ａと、成形凹部３ａ並びにスキージ具６の先端との表面張力、接触角、濡れなどの関係からスキージ具６の先端で引きずられるようにして一緒に取り去られ、成形凹部３ａ内の表面樹脂１Ａは図３に示す拡大図中、仮想線で示すように、表面に窪みＨを形成した平凹レンズ形の縦断側面形状となる傾向にある。
ここでは、粘度の低い表面樹脂１Ａが用いられるため、成形凹部３ａ内に位置し、スキージ処理によって掻き取られる表面樹脂１Ａの量は図３の拡大図に示すように少なくなっている。
なお上述のようなスキージ処理を行う場合には、表面樹脂１Ａの表面にメタノールを散布することで、表層部の表面樹脂１Ａを凝集させ、この凝集した部分のみを除去することができ、スキージ残しを防ぐとともに、成形凹部３ａ内の表面樹脂１Ａが過剰に除去されるのを防止する。
【００２２】
（３）接着樹脂の注入
次いで図４（ａ）に示すように成形凹部３ａと平面形状が同形の孔部３ｂを有する積層型３Ｂを成形凹型３の上部に重ね、この孔部３ｂに対して接着樹脂１Ｂを注入することで表面樹脂１Ａの上面に対して接着樹脂１Ｂを積層する。
なお接着樹脂１Ｂの注入は、シリンジ注入法を用いたり、容器から流出させることにより行う。
【００２３】
（４）スキージ処理
このようにして接着樹脂１Ｂを孔部３ｂに対して注入したら、図４（ｂ）に示すようにスキージ具６を用いて積層型３Ｂの上面から、はみ出して存在する接着樹脂１Ｂを除去する。このとき接着樹脂１Ｂの表面にメタノールを散布することで、表層部の接着樹脂１Ｂを凝集させ、この凝集した部分のみを除去することができ、スキージ残しを防ぐとともに、孔部３ｂ内の接着樹脂１Ｂが過剰に除去されるのを防止する。
【００２４】
（５）成形凹型の保持、生地の載置、樹脂フィルムの載置、弾性樹脂の載置、加圧、加熱
次にこのようにして表面樹脂１Ａが注入され、更に孔部３ｂに接着樹脂１Ｂが注入された成形凹型３及び積層型３Ｂを、図５に示すようにプレス機における適宜の加熱機構を具えたヒート板７（ベースプレートＢ）に載置固定する。
そして前記積層型３Ｂ上に生地Ｃを載置し、その上に樹脂フィルム８を載置し、更にその上に弾性樹脂９を載置し、この弾性樹脂９をプレスプレート５によってプレス（圧力約０．４ｋｇｆ／ｃｍ2 ）する。この操作で前記生地Ｃを接着樹脂１Ｂに対して押圧状態とし、この状態でヒート板７により加熱（１２０°、３分間）すると、図５（ｂ）に拡大して示すように接着樹脂１Ｂは生地Ｃに対して浸入した状態で接着硬化し、続いて表面樹脂１Ａが硬化することで構造体１が形成される。
【００２５】
（６）離型
そして表面樹脂１Ａが硬化したところで、プレスプレート５による加圧及びヒート板７による加熱を解除し、弾性樹脂９を取り除き、生地Ｃ及び生地Ｃの繊維間に浸入して硬化した接着樹脂１Ｂと密着状態となっている樹脂フィルム８を剥離し、成形されたハニカムパターンの表面樹脂１Ａを一体的に具えた生地Ｃを成形凹型３及び積層型３Ｂから離型する。
【００２６】
上述のようにして形成された構造体１は、図１に拡大して示すように生地Ｃに対して、接着樹脂１Ｂを介在させて表面樹脂１Ａを接着硬化して成り、前記接着樹脂１Ｂは表面側が前記表面樹脂１Ａに接着状態にあり、一方、裏面側は生地Ｃに対して浸入して硬化した状態となっている。
【００２７】
なお上述の実施例では表面樹脂１Ａとしてハニカムパターンのものを挙げて説明したが、水着等の一部にカップ形状を維持するための骨材であるカップ立体ボーン等に対しても、本発明を適応することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明によって表面樹脂が取り付けられた生地を一部拡大破断して示す斜視図である。
【図２】成形凹型への表面樹脂の注入の様子を一部拡大して示す縦断側面図である。
【図３】表面樹脂のスキージ処理の様子を一部拡大して示す縦断側面図である。
【図４】接着樹脂の注入の様子を一部拡大して示す縦断側面図並びに接着樹脂のスキージ処理の様子を一部拡大して示す縦断側面図である。
【図５】加圧加熱の様子を一部拡大して示す縦断側面図である。
【符号の説明】
【００２９】
１      構造体
１Ａ    表面樹脂（ハニカムパターン）
１Ｂ    接着樹脂
３      成形凹型
３ａ    成形凹部
３Ｂ    積層型
３ｂ    孔部
４      剥離シート
５      プレスプレート
６      スキージ具
７      ヒート板
８      樹脂フィルム
９      弾性樹脂
Ａ      気泡
Ｂ      ベースプレート
Ｃ      生地
Ｈ      窪み
【図１】
2007197898.tif 000003
【図２】
2007197898.tif 000004
【図３】
2007197898.tif 000005
【図４】
2007197898.tif 000006
【図５】
2007197898.tif 000007