(57)【要約】【課題】従来の多層光記録媒体の製造方法は、２層以上の多層化が困難である、あるいは、透明な樹脂製のスタンパーを用いる必要があり、製造する光記録媒体のｎ倍（ｎ＝ｍ−１：ｍは層数）の以上のスタンパーを常に形成する必要がある。更に、一度用いたスタンパーを廃棄する必要があった。【解決手段】２以上のデータを記録する層を有する多層光記録媒体であって、互いに対向する面に信号パターンが形成され、該信号パターン上に機能層が形成された第１の基板と、支持基板上に前記第１の基板が積層された積層構造を有することを特徴とする多層光記録媒体である。【選択図】図１
2007102830.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２以上のデータを記録する層を有する多層光記録媒体であって、
互いに対向する面に信号パターンが形成され、該信号パターン上に機能層が形成された第１の基板と、
支持基板上に前記第１の基板が積層された積層構造を有することを特徴とする多層光記録媒体。
【請求項２】
前記支持基板と前記第１の基板とが接着層を介して貼り合わされていることを特徴とする請求項１に記載の多層光記録媒体。
【請求項３】
一方の側に信号パターンが形成され、前記信号パターン上に機能層が形成された第２の基板を有し、
前記第２の基板の前記機能層が形成された側と、前記第１の基板の前記支持基板と対向する側に形成された機能層とが接着剤を介して貼りあわされていることを特徴とする請求項１に記載の多層光記録媒体。
【請求項４】
一方の側に信号パターンが形成され、前記信号パターン上に機能層が形成された第３の基板を有し、
前記第３の基板の前記機能層が形成された側と対向する側が、前記支持基板と接着剤を介して貼りあわされていることを特徴とする請求項１に記載の多層光記録媒体。
【請求項５】
前記支持基板は、前記第１の基板と対向する側に、信号パターンと機能層とが形成されていることを特徴とする請求項１に記載の多層光記録媒体。
【請求項６】
２以上の前記第１の基板が接着剤を介して積層されていることを特徴とする請求項１に記載の多層光記録媒体。
【請求項７】
少なくとも第１の基板と支持基板とが積層された多層光記録媒体の製造方法であって、
前記第１の基板の互いに対向する面に信号パターンを形成する工程と、
前記第１の基板の信号パターンが形成された面に機能層を形成する工程と、
前記第１の基板の少なくとも一方の側あるいは前記支持基板の一方の側に接着剤による接着層を形成する工程と、
前記接着層を介して、前記第１の基板と前記支持基板とを接着する工程とを有することを特徴とする多層光記録媒体の製造方法。
【請求項８】
第２の基板の一方の面にのみ信号パターンを形成する工程と、
前記信号パターン上に機能層を形成する工程と、
前記第１の基板の他方の側あるいは前記第２の基板の機能層側に接着剤による接着層を形成する工程と、
前記接着層を介して前記第１の基板と前記第２の基板とを貼り合わせる工程とを更に有することを特徴とする請求項７に記載の多層光記録媒体の製造方法。
【請求項９】
少なくとも支持基板と第３の基板と第１の基板とが積層された多層光記録媒体の製造方法であって、
第１の基板の互いに対向する面に信号パターンを形成する工程と、
前記第１の基板の信号パターンが形成された面に機能層を形成する工程と、
第３の基板の一方の面にのみ信号パターンを形成する工程と、
前記信号パターン上に機能層を形成する工程と、
前記第３の基板の前記機能層と対向する側あるいは前記支持基板の一方の側に接着剤による第１の接着層を形成する工程と、
前記第３の基板の前記機能層あるいは前記第１の基板の一方の側に接着剤に夜第２の接着層を形成する工程と、
前記第１の接着層を介して前記支持基板と前記第３の基板とを貼り合わせる工程と、
前記第２の接着層を介して前記第３の支持基板と前記第１の支持基板とを貼り合わせる工程とを有することを特徴とする多層光記録媒体の製造方法。
【請求項１０】
第２の基板の一方の面にのみ信号パターンを形成する工程と、
前記信号パターン上に機能層を形成する工程と、
前記第１の基板の他方の側あるいは前記第２の基板の機能層側に接着剤による接着層を形成する工程と、
前記接着層を介して前記第１の基板と前記第２の基板とを貼り合わせる工程とを更に有することを特徴とする請求項９に記載の多層光記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録層を形成したシート状基材を複数枚重ね合せた多層構造の光記録媒体の製造方法及びそれを用いて製造された光記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、光記録媒体はその可搬性や非接触の記録再生による扱いやすさにより、オーディオビジュアルの分野において広く普及し、近年コンピュータの分野においても各種情報を記録する記録媒体として応用されつつある。オーディオビジュアルの分野においては、その映像や音声のディジタル化、高品質化から、情報量は増加の一途を辿っており、それに伴って光記録媒体に求められる記録容量も増加している。また小型コンピュータの普及や、情報の多様化が進み、小型大容量の光記録媒体が要求されている。
【０００３】
光記録媒体の容量を増加させる手段としては、大別して、記録トラックのピッチをより狭くし、記録マークをより小さくすることで記録の密度を向上させる方法と、記録層を多層化することで、見かけ上の記録密度を向上させる方法の二つが存在する。
【０００４】
トラックピッチを狭くし、記録マークを小さくすることで記録密度を向上させる方法は照射レーザの波長λを短くすることと、対物レンズの開口数ＮＡを大きくすることで達成される。
【０００５】
特開２００１−３５７５７１号公報ではＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｋ）の光学系である、λ＝０．６５μｍ、ＮＡ＝０．６０を発展させた光学系を用いた光記録媒体が提案されている。現在ではλ＝０．４０５μｍ、ＮＡ＝０．８５の光学系を用いたＢｌｕ―ｒａｙ  Ｄｉｓｃや、λ＝０．４０５μｍ、ＮＡ＝０．６５の光学系を用いたＨＤ  ＤＶＤ（Ｈｉｇｈ  Ｄｅｆｉｎｉｔｉｏｎ  ＤＶＤ）が研究・開発されている。
【０００６】
さらに、記録容量を増加させるため、記録層を多層化する手法がある。
【０００７】
光記録媒体の１例として、ＤＶＤを用いて記録層を多層化（２層化）した光記録媒体の構造を説明する。
【０００８】
ＤＶＤは、読み出し専用のＤＶＤ−ＲＯＭと記録型のＤＶＤとがあり、記録型のＤＶＤは、追記型のＤＶＤ±Ｒと書き換え型のＤＶＤ±ＲＷおよびＤＶＤ−ＲＡＷとがある。
【０００９】
読み出し専用のＤＶＤ−ＲＯＭは、支持基板上にデータとなる、凹部（記録ピット）が形成され、記録ピットを覆うように反射膜が形成されている。図９（１）に示される２層構造の読み出し専用のＤＶＤ−ＲＯＭは、記録ピットが形成され、記録ピット上に反射膜が形成された支持基板と、記録ピットが形成され、記録ピット上に反射膜が形成されたカバー基板とが中間層を介して接着されている。記録の読み出しが支持基板側から行われるため、支持基板上に形成された反射膜は、カバー基板に形成された情報を読み出す際には光を透過する透過層として機能する反透過膜である。
【００１０】
記録型のＤＶＤは、図９（４）に示すように、ランド（出っ張り）とグルーブ（溝）が形成され、図９（５）に示すように、ランドおよびグルーブは、一定周期で蛇行（ウォブル）する形状をしている。
【００１１】
追記型のＤＶＤ±Ｒと書き換え型のＤＶＤ±ＲＷは、ウォーブル・グルーブ方式が基本で、グルーブにつけられたウォブルによって位置決め（アドレッシング）を行なう。ＤＶＤ−ＲとＤＶＤ−ＲＷとは、ウォブルに加えてランドプリピットと呼ばれるランド部の途切れも用いている。記録ピットは、グルーブにのみに形成されている。
【００１２】
ＤＶＤ−ＲＡＭは、ウォーブル・ランドグルーブ方式が採用され、ランドとランドの間に凸部を設け、プリピットを配したアドレッシングエリアが形成されている。記録ピットは、ランド部とグルーブ部の両方に置かれている。
【００１３】
追記型のＤＶＤ±Ｒは、図９（２）の模式的断面図に示すように、支持基板上に、第１の記録領域となる反射層および記録層と第２の記録領域となる反射層、記録層がこの順に形成され、第２の記録領域の記録層を保護する保護膜と、第１の記録領域と第２の記録領域との間に設けられたスペーサ層とから形成されている。記録および読み出しのためのレーザ光は、保護膜が形成された面から光記録媒体に照射される。第２の記録領域を形成する反射膜は、第１の記録領域にデータを書き込む際および第１の記録領域のデータを読み出す際にはレーザ光を透過する半透過膜である。
【００１４】
追記型のＤＶＤでは、第１の記録領域および第２の記録領域を形成する記録層は、有機色素が使われている。
【００１５】
書き換え型のＤＶＤ±ＲＷおよびＤＶＤ−ＲＡＷの構造は、図９（３）の模式的断面図に示すように、支持基板上に、第１の記録領域となる反射層、誘電体層、記録層および反射層と第２の記録領域となる反射層、誘電体層、記録層および反射層がこの順に形成され、第２の記録領域の記録層を保護する保護膜とから形成されている。記録および読み出しのためのレーザ光は、保護膜が形成された面から光記録媒体に照射される。第２の記録領域を形成する反射膜は、第１の記録領域にデータを書き込む際および第１の記録領域のデータを読み出す際にはレーザ光を透過する半透過膜である。
【００１６】
書き換え型のＤＶＤでは、第１の記録領域および第２の記録領域を形成する記録層は、相変化記録材料が使われている。
【００１７】
記録型のＤＶＤは、記録層にレーザ光を照射することで、記録層に記録ピットを書き込み、書き込まれた記録ピットをレーザ光で読み取ることでデータの読み出しが行われる。ランド、グルーブおよびアドレッシング用の信号を基板上に形成することができる。アドレッシング用の信号は上記以外のものであっても良い。
【００１８】
以下、基板に予め形成された、データとしての記録ピット、または、ランド、グルーブおよびアドレッシング用の記録ピットを総称して信号パターンと称する。また、信号パターンが形成された面に積層される、反射層あるいはデータを記録する反射層と記録層等からなる積層層等の層を総称して機能層と称する場合がある。
【００１９】
図１０の模式的断面図を用いて光記録媒体の記録層の構成を説明する。ここで片面とは、記録層への情報の書き込みあるいは読み出しのためのレーザ光を記録層に照射する面が光記録媒体の一方の面のみに照射することを意味し、両面とは、光記録媒体の両方の面から照射することを意味するものである。ｎ層とは、光記録媒体の一方の側に形成された記録層の層数を意味している。尚、図中の矢印は、記録あるいは読み取りようのレーザ光を意味する。
【００２０】
図１０（１）は、記録層が片面１層構造の例で、ランドとグルーブとが形成された支持基板６２上に反射層と記録層等からなる機能層６０が形成され、記録層６０を保護層６１が覆っている。図１０（２）は、両面に記録層を設けた両面１層構造の例で、反射層と記録層等からなる機能層６０が形成された基板６２を２枚用意し、記録層が対向するように積層した構造となっている。記録層は、中間層６３を介して張り合わされた構造となっている。
【００２１】
図１０（３）は、片面２層の例で、支持基板６２上に反射層と記録層等からなる機能層６０が形成されている。更に、ランドとグルーブが形成された保護層となる基板６１上に反射層と記録層等からなる機能層６０が形成され、支持基板６２と保護層となる基板６１とが機能層６０が対向するよう中間層６３を介して貼り付けられ他構造となっている。
【００２２】
通常のＤＶＤあるいはＨＤ  ＤＶＤがレーザ光の入射面から記録層までの深さが０．６ｍｍであるのに対しＢｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃは、レンズ開口数ＮＡを高めるために光を照射する面から０．１ｍｍと浅い位置に記録層が形成されている。記録層が表面から浅い位置に形成されているためＢｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃは、高密度化を図るうえで有利で、さらに、記録層記録層の多層化にも有利であると言われている。片面４層および８層のＢｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃの発表もなされている。
【００２３】
図８は、非特許文献１に開示された追記型のＤＶＤを用いた２層記録型のＤＶＤ＋Ｒ  ＤＬの製造方法を説明するための模式的断面図である。
【００２４】
第１の製造方法は、
（１）基板あるいは膜の表面に信号パターンを形成するメタル製のスタンパー１３を形成する（図８（ａ）の（１））。
（２）スタンパー１３を用いて、射出成型法によって信号パターンが転写された支持基板１を形成する（図８（ａ）の（２））。
（３）支持基板１の信号パターン上にスパター法等を用いて反射層と有機色素を用いた記録層とからなる機能層４を形成する（図８（ａ）の（３））。
（４）機能層４が形成された２枚の支持基板を、信号パターンの形成された面を、中間樹脂層３を介して対向させ対向させ（図８（ａ）の（４））る。
（５）その後、２枚の支持基板を、中間樹脂層３を介して貼り合わせることで２層の記録層をもったＤＶＤ（光記録媒体）が形成される（図８（ａ）の（４））。
【００２５】
第２の製造方法として、
（１）基板あるいは膜の表面に信号パターンを形成するメタル製のスタンパー１３を形成する（図８（ａ）の（１））。スタンパー１３は、信号パターンと逆の凹凸を持った第１のスタンパー１３と信号パターンと同じ凹凸を持った第２のスタンパーとを形成する（図８（ｂ）の（１'））。
【００２６】
第２のスタンパー１３を用いて、射出成型法によって第２のスタンパーの信号パターンが転写された（信号パターンと逆の凹凸を持った）有機樹脂からなる透明スタンパー９を形成する（図８（ｂ）の（２'））。
【００２７】
第１のスタンパーを用いて、図８（ａ）（２）〜（３）の工程を用いて記録層の形成された支持基板１を形成する。
【００２８】
その後、支持基板１の機能層４上にフォトポリマー樹脂（２Ｐ樹脂）３'を塗布する（図８（ｂ）の（４'））。次に、有機樹脂からなる透明スタンパー８を２Ｐ樹脂３'に貼り合わせた後、紫外線を照射し２Ｐ樹脂３'を硬化させ、透明スタンパー８の信号パターンを転写する（図８（ｂ）の（５'））。
【００２９】
透明スタンパー８は、紫外線を透過し、さらに、２Ｐ樹脂３'から透明スタンパー８を剥がせるようにするために、材料としてオレフィン系の樹脂が用いられる。
【００３０】
２Ｐ樹脂３'上に形成された信号パターン上にスパター法等を用いて反射層と有機色素を用いた記録層とからなる第２の機能層を形成する（図８（ｂ）の（６'））。最後に、第２の機能層４上に有機保護膜による保護コート層５０を形成して２層の記録層をもったＤＶＤ（光記録媒体）が形成される（図８（ｂ）の（７'））。
【００３１】
図８（ａ）の製造方法の場合、２層以上の記録層を持った光記録媒体を製造することが困難である。一方、図８（ｂ）の２Ｐ樹脂を用いる製造方法の場合、図８（ｂ）（４'）〜（６'）を繰り返すことで２層以上の記録層を形成することが可能である。
【００３２】
しかしながら、図８（ｂ）の２Ｐ樹脂を用いる製造方法は、２層以上の記録層を持った光記録媒体を形成することが可能となるが、２Ｐ樹脂を硬化後２Ｐ樹脂からスタンパーを剥がす必要があり、メタル製のスタンパーを用いることができない。このため、樹脂製のスタンパーを用いることになるが、樹脂製のスタンパーは、剥離時のダメージを受けるので繰り返し使用することができない。
【００３３】
次に、シート状基材に信号パターンを転写するので、信号パターンが形成された精密金型であるメタルスタンパーが必要となる。メタル製のスタンパーの製造方法を、図７を用いて説明する。
【００３４】
原盤ガラス４２上にスピンコート法を用いてポジ型のフォトレジスト膜４１を塗布する（図７（１））。次に、フォトレジスト膜４１に、レーザ光４３を照射して、所定の信号パターンの露光を行なう（図７（２））。
【００３５】
露光部４４をアルカリ性の現像液を用いて現像し、原盤ガラス４２上の信号パターンを形成する（図７（３））。
【００３６】
その後、原盤ガラス４２の表面に、電鋳の導電パスとなるニッケル導電膜４５をスパッタにより形成する（図７（４））。次に、ニッケル電鋳を行い、厚さ０．３ｍｍの電鋳層４６を形成した後で、裏面を研磨して平坦化する（図７（５））。その後、原盤ガラス４２からニッケル層の剥離する（図７（６））ことで、所定の信号パターンが形成されたスタンパー１３が形成される。
【００３７】
また使用目的によっては、作成されたスタンパー表面に剥離層を形成し、更にニッケル電鋳を行う事でマザースタンパーを作成できる。
【００３８】
スタンパー上に形成する信号パターンは、作成されたスタンパーを直接用いる場合は、信号パターンの凹凸形状が逆転したパターンであり、マザースタンパーを用いる場合は、信号パターンと同じ凹凸形状を持っている。
【非特許文献１】"ＤＶＤ／ＣＤメディア（ＲＩＣＨＯ）、メディア技術情報（ＤＶＤ＋ＲＷ／＋Ｒ）"［ｏｎｌｉｎｅ］、［平成１７年７月４日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｒｉｃｏｈ．ｃｏ．ｊｐ／ｍｅｄｉａ／ｔｅｃｈｉｎｆｏ／ｄｖｄ／ｉｎｄｅｘ．ｈｔｍｌ＞
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３９】
従来の光媒体の製造方法の場合、図８（ａ）に示す光記録媒体の製造方法では、片面に２層以上の記録層を形成することが困難であった。一方、図８（ｂ）に示すＢｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ用の光記録媒体の製造方法は、２層以上の記録層を簡単に形成することが可能であるが、
１．  ２層目以降の記録層を形成するために、繰り返し使用することができない樹脂製のスタンパーを用いる必要があり、光記録媒体を大量に生産する場合、スタンパーを製造する設備（射出成型機）を大量に用意する必要があるとともに、樹脂製のスタンパーを大量に廃棄する必要があった。
２．  ０．１ｍｍの保護膜（カバー層と称する場合もある）を、スピンコート法または、シート材を貼り合わせて、非常に高い精度、公差±２μｍで形成する必要があり、難易度が高く、生産効率向上の妨げとなっている。
【００４０】
本発明は、容易に高品位な記録層が多層構成である光記録媒体及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００４１】
上記課題を解決するために、本発明は、２以上のデータを記録する層を有する多層光記録媒体であって、互いに対向する面に信号パターンが形成され、該信号パターン上に機能層が形成された第１の基板と、支持基板上に第１の基板が積層された積層構造を有することを特徴とする多層光記録媒体である。
【００４２】
また、少なくとも第１の基板と支持基板とが積層された多層光記録媒体の製造方法であって、第１の基板の互いに対向する面に信号パターンを形成する工程と、第１の基板の信号パターンが形成された面に機能層を形成する工程と、第１の基板の少なくとも一方の側あるいは支持基板の一方の側に接着剤による接着層を形成する工程と、接着層を介して、第１の基板と支持基板とを接着する工程とを有することを特徴とする多層光記録媒体の製造方法である。
【００４３】
更に、少なくとも支持基板と第３の基板と第１の基板とが積層された多層光記録媒体の製造方法であって、第１の基板の互いに対向する面に信号パターンを形成する工程と、第１の基板の信号パターンが形成された面に機能層を形成する工程と、第３の基板の一方の面にのみ信号パターンを形成する工程と、信号パターン上に機能層を形成する工程と、第３の基板の機能層と対向する側あるいは支持基板の一方の側に接着剤による第１の接着層を形成する工程と、第３の基板の機能層あるいは第１の基板の一方の側に接着剤に夜第２の接着層を形成する工程と、第１の接着層を介して支持基板と第３の基板とを貼り合わせる工程と、第２の接着層を介して第３の支持基板と第１の支持基板とを貼り合わせる工程とを有することを特徴とする多層光記録媒体の製造方法である。
【発明の効果】
【００４４】
以上説明したように、本発明によれば、信号パターン及び記録層或いは反射層を形成した複数のシート状基材及び支持基板と接着剤を重ね合わせ、一括して所定の形状に加工することにより、複雑な工程を繰り返す事や透明基板を使い捨てること無く、各層間距離の均一性を高め、各層の偏芯位置精度を高め、容易に高品位な多層構成記録媒体を製造できる製造方法及び記録媒体を提供するものである。
【００４５】
このように、本発明の光記録媒体製造方法では、多数回繰り返し使用することが可能な従来から用いられているＮｉスタンパーのような金属性のスタンパーを使用することが出来、成形毎に使い捨てする樹脂製の透明スタンパーを使用する必要がない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
本発明は、メタル製のスタンパーのみを用いて２以上のデータを記録する層を有し、且つ、薄い保護層を持った多層光記録媒体およびその製造方法に関する。
【００４７】
本実施の形態は、少なくとも互いに対向する面に信号パターンが形成され、該信号パターン上に機能層が形成された第１の基板と、支持基板とが積層された多層光記録媒体である。基板の対向する面に形成する信号パターンは、少なく共シート状の基板を用いるのでメタル製のスタンパーを用いることができる。
【００４８】
第１の基板は、シート状の形状をした樹脂製の薄膜を用いることが好ましい。樹脂製の薄膜を用いることで信号パターンが形成されたスタンパーを押圧することでスタンパーに形成された信号パターンを基板に転写することができ、このスタンパーとして金属製（メタル製）のスタンパーが採用できる。メタル製のスタンパーは樹脂製のスタンパーと異なり、数千から数万回の使用に耐えるので、樹脂製のスタンパーのように１回で廃棄する必要がない。
【００４９】
支持基板は表面に信号パターンと機能層が形成されていても良い。支持基板に信号パターンを形成する場合、射出成形法を用いることができるので、この場合もメタル製のスタンパーを用いることができる。
【００５０】
支持基板と第１の基板とは接着剤を介して貼り合わすことができる。
【００５１】
更に、一方の側にのみ信号パターンが形成され、信号パターン上に機能層が形成された第２の基板を、第２の基板の機能層が形成された側と、第１の基板の支持基板と対向する側に形成された機能層とを接着剤を介して貼りあわすことで更に多層化することができる。
【００５２】
第２の基板も第１の基板と同様にシート状の形状をした樹脂製の薄膜を用いることが好ましい。
【００５３】
Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃの場合、光が照射される側のもっとも浅い機能層の表面からの深さは、１００μｍと規定されている。第２の基板に膜厚１００μｍのシート状の基板を用いることで機能層の表面からの深さを決めることができる。更に、スタンパーの押圧条件を選択することで基板の膜厚を１００μｍ以下にすることができ、例えば２μｍの保護コート層を形成する場合、基板膜厚が９８μｍになる条件でスタンパーを押圧することで達成することもできる。
【００５４】
更に、一方の側に信号パターンが形成され、信号パターン上に機能層が形成された第３の基板の機能層が形成された側と対向する側と支持基板とを接着剤を介して貼りあわすことで多層化することもできる。
【００５５】
第３の基板も第１の基板と同様にシート状の形状をした樹脂製の薄膜を用いることが好ましい。
更に、支持基板は、第１の基板と対向する側に、信号パターンと機能層とが形成されていてもよく、又、２以上の第１の基板が接着剤を介して積層されていても良い。
【００５６】
本発明は、シート状の形状をした樹脂製の薄膜からなる基板に、繰り返し使用ができる金属製のスタンパーを用い該基板の表面にスタンパーに形成された信号パターンを転写することで基板表面に信号パターンを形成するものである。
【００５７】
更に、シート状の薄膜基板はロールに巻くことができる。基板が薄膜化しても、ロール  ツー  ロールで基板を搬送することで、容易にスタンパーによる信号パターンの転写、機能層の形成、接着剤の塗布、基板の位置合わせおよび積層を精度良く行なうことができる。
【００５８】
本発明では、シート状の形状をした樹脂製の薄膜からなる基板の互いに対向する面に信号パターンを形成し、信号パターンが形成された面に機能層が形成された第１の基板、シート状の形状をした樹脂製の薄膜からなる基板の一方の面に信号パターンを形成し、信号パターンが形成された面に機能層が形成された第２の基板および支持基板を組み合わせて積層することで多層光記録媒体を形成することができる。積層された基板は、互いに対向する面の少なくとも一方の面に接着層を形成し、該接着層を介して張り合わせれば良い。
【００５９】
支持基板は、更に、信号パターンを形成し、信号パターンが形成された面に機能層を設けておくことができる。
【００６０】
基板は、ロールに巻かれた状態で搬送を行なうことが好ましい。ロールに巻かれた状態で搬送することで、１〜３００μｍの厚さの樹脂製の薄膜に信号パターンおよび機能層を形成することができる。例えば、Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃのように表面から機能層までの深さを１００μｍのように浅い位置に形成する場合であっても、膜厚１００μｍの基板の一方の面に信号パターンと機能層とを形成し、基板の機能層の形成された面に対向する側を表面になるように配置することで容易に、且つ、精度よく形成することができる。更に、表面を保護する保護コート層を形成する場合、保護コート層の膜厚を勘案して基板の膜厚を決定する、あるいは、信号パターン転写時のスタンパーの押圧の条件を選択することで行なうこともできる。
【００６１】
更に、基板を、保護コート層を予め形成した積層基板（積層フィルム）を用い、保護コート層に対向する面に信号パターンを転写すれば保護コート層をスピンコートする工程を省くことができる。
【００６２】
保護コート層が形成された基板を用いる場合、更に、保護コート層が形成された面を保護する保護膜となる薄膜状のフィルムを積層することもできる。保護膜となる薄膜状のフィルムは、機能層を形成後、機能層を保護するために積層し、基板を積層する前に予め除去しても良い。
【００６３】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００６４】
図１は本発明に係る光記録媒体の製造方法を模式的に表したものである。図１を用いて、本発明による製造工程の説明を行う。
【００６５】
まずシート状に加工された膜厚１５０μｍのポリカーボネイト樹脂製のシート状基材１０を準備した（図１（１））。シート状基材１０の材料は、記録・再生・消去を行う上で光学的に支障のない材料であれば良く、特に限定されるものではないが、光記録媒体として用いられる波長域での吸収や反射が少なく、かつ複屈折が少ない材料であれば特に限定されるものではないが、ポリカーボネイト樹脂やポリオレフィン樹脂やアクリル樹脂が好ましい。
【００６６】
上記シート状基材の厚さは、１μｍ〜３００μｍ程度の膜厚が好ましい。
【００６７】
続いて上記シート状基材１０にスタンパー１３を用いて表裏同時に信号パターンを転写（図１（２））した。信号パターン間の距離は、構成される記録層の層数や球面収差補正機構のダイナミックレンジなどにより最適な膜厚が選択される。シート状基材１０の膜厚と、信号パターンを転写する際の押し込み寸法とで膜厚を制御することができる。
【００６８】
信号パターンが転写されたシート状基材５５（図１（３）は、続いて機能層（５、６）をシート状基材５５の信号パターンが形成された面に通常のスパッタ等の方法を用いて成膜した（図１（４））。続いて、信号パターン上に機能層が形成されたシート状基材５５の機能層５の側に貼り合わせ用の接着剤を塗布し接着剤層２を形成した（図１（５））。接着剤層２は、後述のシート状基材の一方の側にのみ機能層を形成したシート状基材５１の機能層が形成された面に接着剤層２を形成する場合、シート状基材５５には接着剤層２を形成しなくとも良い。
【００６９】
図１（１）と同様に、シート状に加工された膜厚１５０μｍのポリカーボネイト樹脂製のシート状基材１０を準備した（図１（１'））。
【００７０】
続いてスタンパー１３を用いてシート状基材１０の一方の面に信号パターンを転写（図１（２'））した。信号パターンが転写されたシート状基材５１（図１（３'））は、続いて機能層４または７をシート状基材５１の信号パターンが形成された面に通常のスパッタ等の方法を用いて成膜した（図１（４'））。
【００７１】
続いて、信号パターン上に機能層が形成されたシート状基材５１の機能層７の側に貼り合わせ用の接着剤を塗布し接着剤層２を形成した（図１（５'））。
【００７２】
機能層４が形成されたシート状基材５１には接着剤層２を設ける必要はない。
【００７３】
機能層７が形成されたシート状基材５１の機能層７が形成された面とシート状基材５５の機能層６が形成された面とが対向するように配置し、機能層４が形成されたシート状基材５１の機能層４とシート状基材５５の機能層５が形成された面とが対向するように配置し接着剤層２により積層し積層体を形成した（図１（６））。
【００７４】
シート状基材５１の機能層が形成された側と対向する側は、記録の書き込み、または、記録の読み出しを行なう光を照射する側になるので、保護層として機能する。
【００７５】
支持基板１は、信号パターンおよび機能層を形成しなくとも良いが、図1（1''）〜（３''）を用いて支持基板上に信号パターンおよび機能層を形成する例を示す。
【００７６】
支持基板１は、スタンパー１３が配された金型を用いて射出成形法を用い(図１（１''））表面に信号パターンが転写された支持基板１を形成する（図１（２''）。支持基板１の信号パターンが形成された面に機能層８を形成する（図１（３''）。
【００７７】
接着剤層２は、機能層５および機能層７上に形成されているが、積層される基板の一方の側に形成されていれば良い。
【００７８】
表面に接着剤層２が形成された支持基板１（本例では、信号パターンおよび機能層は形成されていない）の接着剤層２と積層体とが対向するように配置し、積層した（図１（７））後、打ち抜き装置によって打ち抜いた後に支持基板１と対向する面に保護コート層５０を形成し光記録媒体を形成した（図１（８））。
【００７９】
図１では、４層の多層光記録媒体を示し、一方の面に機能層が形成されたシート状基板５１を２枚用いた例を示したが、シート状基板５１を１枚使うあるいはシート状基板５１を用いずにシート状基板５１のみで光記録媒体を形成することができる。
【００８０】
以下各工程の詳細を図によって説明する。
【００８１】
図２は、ロール状に巻き上げられシート状基材に信号パターンの転写および機能層を形成するための装置の一例を示す模式図である。
【００８２】
図２（１）は、熱可塑性樹脂からなるシート状基材１０の両面にスタンパーを用いて信号パターンを転写する。スタンパー１３は成形装置１２の金型１４上に配置され、シート状基材１０の両面配置されている。シート状基材１０の互いに対向する２面の表面にスタンパー１３を押圧し、スタンパー１３に形成された信号パターンがシート状基材１０の表面に転写される。
【００８３】
シート状基材１０の表面にスタンパー１３を押圧し、加圧あるいは、加圧と加熱と行なうことでシート状基材１０の表面にスタンパー１３に形成された信号パターンが転写される。その後、必要に応じて冷却を行いスタンパーからシート状基材１０を剥離する。
【００８４】
その後、シート状基材１０の信号パターンが形成された面に、記録層および反射層等の機能層を形成する。機能層は、成膜装置１５を用いて形成することができる。反射膜等に用いられる金属性の膜の場合はスパッタ等の物理的な成膜法を用いた成膜装置、有機色素のような有機物の場合は塗布法等を用いた成膜装置を用いて成膜される。
【００８５】
図２（１）では、信号パターンを形成後、シート状基材の信号パターンが形成された一方の側に成膜装置１５を用いて機能層を形成し、その後、他方の側に、成膜装置１５を用いて機能層を形成し、ロールに巻き上げられる。
【００８６】
図２（２）は、シート状基材１０の信号パターンが形成された面の一方の側に機能層を、成膜装置１５を用いて形成し、一旦ロールに巻き上げた後、再度、シート状基材１０の信号パターンが形成された面の他方の側に、機能層を、成膜装置１５を用いて形成するものである。
【００８７】
図２（３）は、シート状基材１０の信号パターンが形成された両方の面に同時に機能層を、成膜装置１５を用いて形成するものである。
【００８８】
図２（４）は、シート状基材１０の信号パターンが形成された面の一方の側に機能層を、成膜装置１５を用いて形成した後、シート状基材１０の裏面を表面に反転させ、シート状基材１０の信号パターンが形成された面の他方の側に機能層を、成膜装置１５を用いて形成するものである。
【００８９】
また、積層されるシート状基材の厚さは、各層で異なる厚さにすることができ、シートの厚さを最適化することで任意の層間距離を高精度で形成することができる。
【００９０】
ロール状に巻き取られたシート状基材を用いた例で説明を行なったが、必ずしもロール状に巻き上げられている必要はなく、必要サイズ１枚ごとに切り分けられたシート形状であっても良い。その際の形状も四角形状や丸形状、また中心孔の開口の有無等、任意の形状で良く特に限定されるものではないが、位置調整や搬送を行う上でシートを適切に保持できる領域が確保された形状にすることが好ましい。
【００９１】
シート形状の場合、膜厚が薄くなるにしたがい形状を保持して搬送することがこんなになる。生産性の観点でシート状基材１０をロール状に巻き上げられたものを用い、上記に記載されたロール  ツウ  ロールにより搬送過程で、転写・製膜・位置合わせ等を行なうことが好ましい。
【００９２】
シート状基材１０は、搬送手段として搬送用ローラー１１等によって、成形装置１２へと搬送される。図２においてはローラーを搬送手段としているが、要求される搬送の精度を満足していればよく、ベルトコンベア方式あるいは産業用ロボットによる搬送等、特に限定されるものではない。搬送されたシート状基材１０は成形装置１２に取り付けられたスタンパー１３と呼ばれる精密金型によって信号パターンがシート状基材の両面に転写される。
【００９３】
図２では、シート状基材１０上への信号パターンの転写は、両面一括で行なう例を示したが、片面ずつ行なうことも可能である。シート状基材の厚さ調整や、両面に形成される信号パターンの位置精度を考慮すると両面一括で行う事が好ましい。
【００９４】
成膜方式については他に蒸着方式、ＣＶＤ方式、ディッピング塗布方式、スピンコート塗布方式なども考えられ、各々の生産工程、生産装置及び生産する記録媒体に最適な方式であれば良く特に限定されるものではない。
【００９５】
書き換え型の光記録媒体の記録層に用いる相変化記録材料は、Ｔｅ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｓｂ、Ｓｅ、Ｐｂ、Ａｇ、Ａｕ、Ａｓ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｐｄ、Ｔｉ、Ｂｉ、Ｚｎ、Ｓｉ等の材料の少なくとも１種類以上からなる合金等などが幅広く一般的に知られており、すでに多くの材料が公知の技術として存在する。その他にも光磁気記録材料としてＴｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｇｄ、Ｄｙ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｃｅ、Ｈｏ等の材料の少なくとも１種類以上からなる合金、希土類−遷移金属合金が多く用いられており、これらもすでに多くの材料が公知の技術として存在する。
【００９６】
一方、追記型の光記録媒体の場合の記録層は、シアニン系やフタロシアニン系やアゾ系などの有機色素系の材料が用いられる。
【００９７】
反射膜材料としてもＡｌやＡｌ合金、あるいはＳｉやＳｉＮ及びＡｇやＡｇ合金などが用いられており、すでに多くの材料が公知の技術として存在する。
【００９８】
上記記録層或いは反射層の膜厚は、任意に設定できるが、光入射面側から各記録層及び反射層で光の減衰が生じるため、用いる光の波長における透過率を入射面側に近い層程高めることが望ましく、各記録層及び反射層の組成や膜厚を調整して各層の記録・再生・消去に支障のない構成にすることが好ましい。各シート状基材及び支持基板毎に、組成や膜厚及び成膜条件などを最適化することで、任意の透過率と反射率の記録層及び反射層を形成することができる。本発明では必要とされる光記録媒体に適した記録層材料を用いることで、特に限定するものではない。
【００９９】
図３は本発明の作製方法において、シート状基材（５１、５５）に接着剤を塗布する工程を示したものである。第３図（Ａ）〜（Ｅ）を用いて説明する。
【０１００】
図３（Ａ）に示した例では、シート状基材（５１、５５）を、接着剤２５で満たされた接着剤塗布装置２１の槽の内部を通過させることで塗布を行う。その後ドクターナイフやブレード等の接着剤厚調整用ブレード２２などによって余分な接着剤２５を取り除き、後の膜厚に必要な量だけを残すことで接着剤層２の塗布工程は完了する。
【０１０１】
図３（Ｂ）に示すように、シート状基材（５１、５５）へロール形態の接着剤層２を密着させ、その後ローラーによって圧着及び膜厚を制御する方法を用いても良い。
【０１０２】
図３（Ｃ）に示すように、塗布面に接した接着剤厚調整用ローラー２３に接着剤２５を接着材滴下ノズル２４から滴下することで塗布し、ローラーの間隔や圧力によってその膜厚を制御する方法を用いても良い。
【０１０３】
図３（Ｄ）に示すロールコーター方式を用いても良い。
【０１０４】
図３（Ｅ）に示すような塗装であっても構わない。いずれも公知の技術となっており、特に限定されるものではない。また接着剤を塗布するのはシート状基材（５１、５５）の両面であってもよいし、片面だけでもよい。
【０１０５】
接着剤２５を塗布する場合、塗布済みの片面へ保護シート或いは保護コート材を貼り付けるなど、ハンドリング性の向上や品質面での安全対策を行う事も可能である。
【０１０６】
接着剤２５として用いられる材料としては、カチオン系接着剤、熱硬化性接着剤、２液性接着剤、ＵＶ接着剤、ホットメルト、感圧性接着剤等上げられるが、光透過率や反射率等の光記録媒体として必要な仕様を満たすのであれば、特に限定されるものではない。
【０１０７】
図４は本発明に係る多層構成光記録媒体の作製方法における、重ね合わせ工程および光記録媒体形状に加工する工程を模式的に示したものである。図４では、ロールに巻かれた３つのシート状基材をテンションローラ３６により搬送ガイド部３１に搬送する例を示している。搬送ガイド部３１に搬送されたシート状基材は搬送ガイド部３１によってある程度密着した多層構成シート状基材３２に積層する。この際、ガイド部には積層するシート間に空気を残留させない働きが必要であるが、搬送されてくるシートに対して点で接触していればよいので、ローラーを対向させたものをガイド部としてもよく、特に限定されるものではない。
【０１０８】
シート状基材の数は、作製する記録層数に応じた記録層を形成したシート状基材を用いれば良く、３に限定されるものではない。
【０１０９】
多層構成シート状基材３２は、シートと直交する方向の位置合わせについては、搬送ガイド部３１を通過することで大まかな調整がなされ、打ち抜き装置３３に搬送される。その後、打ち抜き装置３３に設けられたセンサー３４（ＣＣＤ等の２次元光センサ等）を用い、シート状基材に形成されたアライメントマーク（不図示）を用い精密に夫々の記録層の中心位置合わせ（以下、芯出しと称す）が行なわれる。位置合わせは、搬送ガイド部３１に内蔵された位置合わせ用駆動装置（不図示）を用いて行なった。
【０１１０】
位置合わせが完了すると多層構成シート状基材３２は、光記録媒体のディスク形状に打ち抜かれ、多層構造光記録媒体３７が完成する。
【０１１１】
接着剤２５の硬化工程は、打ち抜き加工工程の前に行うこともできる。各シートを重ね合わせる工程では、空気や異物の混入を防止するために、真空中で各シートを重ね合わせることや真空中或いは大気中で多層シートを上下から平坦な板で挟み、水平に加圧することで層間の距離を均一化させて接着層を硬化させることが好ましい。更に、真空中或いは大気中で多層シートを上下から水平に加圧した状態で、打ち抜き加工を行う事がより確実で好ましい。また、形状加工は、打ち抜きプレス機による形状加工の他、レーザ加工や機械的な切削での切り出しによる形状加工など他の方法を用いても可能であり、特に限定されるのものではない。
上記シート状基材（５１、５５）の重ね合わせ及び形状加工では、記録層或いは反射層を有する支持基材１を挿入しても良いし、記録層或いは反射層を有さない支持基材１を挿入しても良い。上記挿入する支持基材１として用いられる材料は、主にポリカーボネイト樹脂やポリオレフィン樹脂や、アクリル樹脂等の熱可塑性樹脂が用いられるが、特に限定するものではない。
【０１１２】
また、上記支持基材１の挿入は、予めシート状基材（５１、５５）に重ね合わせる或いはシート状基材を積層した多層構成シート状基材３２を光記録媒体形状に形成した後に重ね合わせることも可能である。
【０１１３】
光記録媒体形状に加工後図示しないアーム等のハンドリング手段によって打ち抜き装置３３から取り出されてもよいし、他の部分のシートと同様に搬送手段によって後工程に進んでもよい。
【０１１４】
またシートの進行方向の位置合わせについては、各シートに対してガイド部以前と以降に夫々設けられたテンションローラ３６によって行う。本発明においては、ある程度の密着性を持たせる積層化と大まかな位置調整機構をガイド部に設けることで行っているが、ローラー等の搬送手段を接近させて配置することで重ね合せを行い、ローラーの位置を制御することで打ち抜きの位置調整を行うなどの方法も公知の技術となっており、特に限定されるものではない。
【０１１５】
芯出しのための位置情報については、図５に示すように、各シートの情報記録部外にアライメントマーク３５を設け、打ち抜き装置に設けたセンサー３４によって検出することで行なうことができる。
【０１１６】
アライメントマーク３５は、スタンパー１３上の有効領域外に設けてられており、成形装置１２によってシート状基材上に信号パターン形状を転写する際に同時に転写することができる。ただし、成膜によってマークが検出できない状態となってはならないため、成膜を行うエリアは有効領域より大きく、かつ光記録媒体形状の外径よりも小さく形成されており、更にその外側にアライメントマークが形成されていることが好ましい。アライメントマークは、読み取り方式によって、成膜により反射率が向上されて精度が高くなる場合もあり、任意な領域に設けることができる。
【０１１７】
図５に記録層シートに設けたアライメントマーク位置の一例を示す。ここでは３点のアライメントマーク３５によって、パターンの中心位置を合わせている。アライメントマーク形状は、高精度で読み取りが可能であり、位置調整できれば良く、星型でなくても、十字或いは、十字にスリットが入ったパターンでも良い。その他にも情報記録部の信号パターンなどの最外周又は最内周を数箇所測定することで中心位置を判定する技術なども公知のものとなっており、特に限定されるものではない。
【０１１８】
アライメントマーク３５は、有効領域外或いは加工後に切断される領域に複数設けることが位置精度を高める上で好ましいが、１つのアライメントマークであっても可能であり、基板の中心部に１つのアライメントマークを設け、各シートがこのアライメントマークと一致するように位置調整を行うことも可能である。また、上記例では、各シート状基材を重ね合せ後に位置調整を行っているが、重ね合わせを行う前に位置合わせ行って重ね合せることも可能であり、流動性を持たない接着剤を用いる時に有効である。ロール状シート状基材を用いない場合でも、上記と同様にアライメントマーク或いは信号パターンなどのシート状基材の位置情報を読み取り、有効領域外のエリア或いは光記録媒体形状に加工した時に切断される外周部などをハンドリングして、シート進行方向とそれに直交する方向に微調整することで各シート状基材の位置合わせを行うことが可能である。
【０１１９】
図６は本発明に係る多層光記録媒体の作製方法にしたがって作製された多層光記録媒体を模式的に表したものである。
【０１２０】
図６（１）は、本発明における光記録媒体の構成である。
【０１２１】
支持基板１は、接着層５３により、記録層Ｌ０となる機能層が形成されたシート状基材５１が接着されている。シート状基材５１の記録層Ｌ０は、接着層５３を介して両面に記録層Ｌ１、Ｌ２が形成されたシート状基材５５の記録層Ｌ１と接着されている。シート状基材５５の記録層Ｌ２は、接着層５３を介し一方の面にのみ記録層Ｌ３が形成されたシート状基材５１の記録層Ｌ３と接着され、シート状基材５１の記録層Ｌ３に対向する側には保護コート５０が形成されている。
【０１２２】
図６（２）は、本発明における別の形態であり、図６（１）に示す支持基板１に予め信号パターンと機能層が形成された記録層が形成された支持基板１を用いた例である。支持基板１の記録層Ｌ０は接着層５３を介して両面に記録層Ｌ１、Ｌ２が形成されたシート状基材５５の記録層Ｌ１と接着されている。シート状基材５５の記録層Ｌ２は、接着層５３を介し一方の面にのみ記録層Ｌ３が形成されたシート状基材５１の記録層Ｌ３と接着され、シート状基材５１の記録層Ｌ３に対向する側には保護コート５０が形成されている。
【０１２３】
以下、本発明の実施形態に基づき実施した読み出し型の光記録媒体の実施例を以下に示す。
【０１２４】
＜実施例１＞
光記録媒体に転写するパターンは、赤色レーザを用いる場合、最小パターンは、パターン長４００ｎｍ、トラックピッチが７４０ｎｍであるが、青色レーザを用いる場合、ＨＤ  ＤＶＤでは、最小パターンが、パターン長２０４（１４９）ｎｍ、トラックピッチが４００（３２０）ｎｍ、Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃでは、最小パターンが、パターン長１４９ｎｍ、トラックピッチが３２０ｎｍ、と縮小されている。
【０１２５】
実施例１では、電子線露光技術とエッチング技術を用いて寸法が数十ｎｍ〜数百ｎｍの微細な凹凸形状の信号パターンを設けた金型を樹脂材料に押し付けて形状を転写する、ナノインプリント方式の成形方法を用いた。
【０１２６】
シート状基材１０は、ポリカーボネイト樹脂製の膜厚１００μｍのシートをロール状に巻いたものを用意した。
【０１２７】
多層記録光媒体の場合、記録層の層数で最適な膜厚が異なるが、加圧時の押し込み寸法を制御することでシート状基材の膜厚を変えることなく信号パターンを形成したシート状基材の膜厚を制御することができる。これにより接着剤及びシート状基材の厚さを変える事無く、層間距離を変えることができ、各層の信号干渉を抑えることができる。
【０１２８】
シート状基材１０はガイド機構を兼ね備えた搬送用ローラー１１によって、成形装置１２として用いるナノインプリント装置へと搬送され、搬送されたシート状基材１０はスタンパー１３が両面に取り付けられた金型１４にて加熱・加圧することによって信号パターン形状を転写した。転写後のシート材料５５の膜厚が１５μｍとなるよう条件を制御した。
【０１２９】
シート上基材１０の表裏に転写された信号パターンの位置にずれが生じると、偏芯ズレを起こし信号の記録読み取りを行う際に不具合が生じてしまう。又、偏芯が大きくなると光ピックアップが記録読み取り用のパターンを正確に追従できなくなり更に大きな偏芯の場合にはサーボが外れてしまう。
【０１３０】
シート状基材１０の両面に信号パターンを転写する、スタンパー１３の取り付け位置は、上下のスタンパーの中心の位置が±１０μｍの範囲で一致するように取り付けた。
【０１３１】
次いで、金型を冷却してシート状基材の温度をガラス転移点及び熱変形温度よりも下げた後、金型を開いて、シート状基材とスタンパーを剥離した。上記ポリカーボネイト樹脂のガラス転移点は１４０℃、熱変形温度は約１２０℃であり、金型を開いた時のシート状基材の温度は約３０〜４０℃であった。
【０１３２】
スタンパー１３には、信号パターン以外に、アライメントマークが設けられている。アライメントマークは、信号パターンの外側あるいは内側に設けられていれば良いが、位置精度をあげるためには、信号パターンの外側に設けられていることが好ましい。更に、最終的に形成される基板外径よりも外側の位置に設けられることがより好ましい。アライメントマークの数は、２以上であれば良いが、図５に示すように基板外径よりも外側の位置に３箇所設けた。アライメントマークは、金型の上型に載置したスタンパー１３あるいは下型に載置したスタンパー１３のいずれか一方に設けていけば良い。今回は、アライメントマークを下型に載置したスタンパーに設けた。
【０１３３】
同時に、最表層および最下層となるシート状基材１０は、シート状基材１０の一方の面にのみ信号パターンを形成した。ロール状に巻かれたシート状基材を用いるので、最表層を形成するシート状基材１０は、シート状基材１０の下面に、最上層を形成するシート状基材１０は、上面に信号パターンを形成した。
【０１３４】
本発明では、金属製のスタンパー１３だけを用いて複数のシート状基材に信号パターンを転写することができる。今回の検討では対向するスタンパーは一組としたが、型の大きさによっては復数枚のスタンパーの設置を行い、それによって更なる効率的な生産が可能である。
【０１３５】
信号パターンが転写されたシート状基材１０を成膜装置１５へ搬送した。成膜装置１５で、反射層としてＡｇ合金をスパッタにより、シート状基材の信号パターン上に成膜した。反射層の膜厚は各反射層に適した膜厚を成膜すれば良い。
【０１３６】
中間層となるシート状基材５５は両面に反射層からなる機能層５、６の成膜を行い、最下層或いは表層となるシート状基材５１は各々パターン上に最適となる反射層からなる機能層４、７を成膜した。
【０１３７】
今回中間層シートの両面への成膜は、下面の機能層５の成膜が終了後、反転させ上面の機能層６を成膜した。成膜時、マスクを使用し前記アライメントマーク上に反射膜からなる機能層が成膜されないようにした。なお、最終的に形成される多層構成光記録媒体における最下層の反射層からなる機能層をＬ０（４）として、中間層となるシート状基材上の裏面側の反射層からなる機能層をＬ１（５）、表面側の反射層からなる機能層をＬ２（６）、表層部となるシート状基材の反射層からなる機能層をＬ３（７）とした場合、各反射層からなる機能層の透過率は、Ｌ０＜Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３のようにする必要がある。
【０１３８】
上記透過率は、成膜圧力やガス流量及びパワーなどの成膜条件により最適化した。
【０１３９】
今回、信号パターン形成後成膜を行ったが、シート膜厚が極めて薄くなるような場合には、反射膜が成膜されたシート状基材上に信号パターンを転写することもできる。反射膜が成膜されたシート状基材上に信号パターンを転写されたシート状基材を用いても使用は可能であった。
【０１４０】
次いで、信号パターン上に反射層からなる機能層Ｌ０（４）が形成されたシート状基材５１の信号パターンが形成された側に貼り合わせ用の接着剤２５を塗布した。
【０１４１】
図３（Ｃ）に示した、塗布面に接した接着剤厚調整用ローラー２３に接着剤２５を塗布し、ローラーの間隔や圧力によってその膜厚を制御した。接着剤にはカチオン系接着剤を用いて、膜厚は１３μｍであった。同様に、中間層をなすシート状基材５５及び、表層を成すシート状基材５１の裏面側にも同様の接着材２５を塗布した。各々の接着剤層２の膜厚はローラーの圧力で調整した。反射層からなる機能層Ｌ２（６）上の接着剤は１５μｍとなった。また両面シートの場合、どちらかの面がすでに転写され、成膜も施されているため接着剤２５を塗布しない面、反射層からなる機能層Ｌ１（５）面側に保護シートを積層した。
【０１４２】
続いて図４に示した装置を用いて、重ね合わせ工程を行った。３枚のシート状基材を搬送ガイド部３１によってある程度密着した状態で積層した。反射層からなる機能層Ｌ０（４）となるシート状基材の下に、厚さ１．１ｍｍ、外径１２０ｍｍ、内径１５ｍｍのポリカーボネイト支持基板１を挿入し、打ち抜き装置内部に搬送及び固定した。また予め支持基板１には接着剤２５を塗布した。またこの時点で、反射層からなる機能層Ｌ１（５）上の保護シートは剥離した。
【０１４３】
搬送ガイド部３１には積層するシート間に空気や異物を残留させないようにし、打ち抜き装置３３の内部を真空状態にした。上記支持基板は、ディスク形状に限らず、シート状であっても良い。
【０１４４】
打ち抜き装置３３による打ち抜き工程における芯出し工程について、打ち抜き装置の脇に設けたセンサーによって前記アライメントマークを検出した。
【０１４５】
多層シート状基材を打ち抜き装置３３によって内外径を支持基板と同じ大きさに一括で打ち抜き、光記録媒体形状に形成する、その後接着剤層２を硬化させることで、４層構成の多層構造光記録媒体３７を形成した。
【０１４６】
光記録媒体形状に形成後図示しないアーム等のハンドリング手段によって打ち抜き装置３３から取り出した。
【０１４７】
得られた４層構成光記録媒体を取り出した後、紫外線硬化型樹脂（大日本インキ製：ＥＸ−７３０）により積層膜面上に保護コート層５０を通常のスピンコート法で塗布した。その後ＵＶ硬化装置によって全面硬化した。結果、膜厚２０μｍの全面均一な保護コート５０が形成された４層構成の光記録媒体が完成した。
【０１４８】
完成した４層構成の光記録媒体の保護コート層５０面から信号の再生を行ったが各層において支障なく信号の再生ができた。
【図面の簡単な説明】
【０１４９】
【図１】本発明の製造工程の模式図。
【図２】本発明のシート状基材に信号パターン及び記録層或いは反射層形成工程の模式図の一例。
【図３】本発明のシート状基材に接着剤を形成する工程の模式図の一例。
【図４】本発明の複数のシート状基材を重ね合わせる工程と形状加工工程の模式図の一例。
【図５】本発明のアライメントマーク配置の一例。
【図６】本発明の多層構成光記録媒体の模式断面図。
【図７】スタンパー作成工程の概略図。
【図８】従来の製造方法による多層光記録媒体の製造工程を示す模式的断面図。
【図９】ＤＶＤの構成を示す模式図。
【図１０】光記録媒体の記録層の構成を示す模式図。
【符号の説明】
【０１５０】
１  支持基板
２  接着剤層
３  中間樹脂層
３'  ２Ｐ樹脂
４  記録膜或いは反射膜（Ｌ０）
５  記録膜或いは反射膜（Ｌ１）
６  記録膜或いは反射膜（Ｌ２）
７  記録膜或いは反射膜（Ｌ３）
８  透明スタンパー
１０  シート状基材
１１  搬送用ローラー
１２  成形装置
１３  スタンパー
１４  金型
１５  成膜装置
２１  接着剤塗布槽
２２  接着剤厚調整用ブレード
２３  接着剤厚調整用ローラー
２４  接着材滴下ノズル
２５  接着剤
３１  搬送ガイド部
３２  多層構成シート状基材
３３  打ち抜き装置
３４  センサー
３５  アライメントマーク
３６  テンションローラ
３７  多層構造光記録媒体
４１  フォトレジスト膜
４２  原盤ガラス
４３  レーザ光
４４  露光部
４５  ニッケル導電膜
４６  電鋳層
５０  保護コート層
５１  シート状基材
５３  接着剤層
５５  シート状基材
６０  機能層
６１  保護層６１
６２  基板
６３  保護層
【図１】
2007102830.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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