(57)【要約】【課題】スラスト動圧溝を有する軸受部品を効率よく製造する【解決手段】スリーブは、軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝を有する。スリーブの製造の際には、製造対象となるスリーブのスラスト動圧溝に対応する動圧溝形成部位９１１を内部に有する金型９１が準備され、金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形により、金型９１の内部空間にスラスト動圧溝を有する中間部材が形成される。そして、中間部材に含まれるバインダが加熱により除去され、その後、中間部材に含まれる金属の微粒子を焼結することによりスリーブが形成される。このように、スリーブがメタルインジェクションモールディングによりスラスト動圧溝と共に形成されることにより、スラスト動圧溝を有するスリーブを効率よく製造することができる。【選択図】図７
2007270940.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝を有する軸受部品を製造する軸受部品製造方法であって、
ａ）製造対象となる軸受部品のスラスト動圧溝に対応する部位を内部に有する金型を準備する工程と、
ｂ）平均粒径１０マイクロメートル以下の金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形により前記金型の内部空間に前記スラスト動圧溝を有する前記軸受部品の中間部材を形成する工程と、
ｃ）前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去する工程と、
ｄ）前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結して、前記スラスト動圧溝の深さが２０マイクロメートル以下となる前記軸受部品を取得する工程と、
を備えることを特徴とする軸受部品製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の軸受部品製造方法であって、
前記軸受部品が、スリーブまたはスリーブハウジングであることを特徴とする軸受部品製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の軸受部品製造方法であって、
前記ｂ）工程において、前記金型の前記スラスト動圧溝に対応する前記部位とは反対側の部位から前記金型内に前記部品形成用の材料が注入されることを特徴とする軸受部品製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の軸受部品製造方法であって、
前記軸受部品が筒状部を有し、前記ｂ）工程において、中心軸方向に関して前記筒状部の一端側であって前記中心軸近傍の位置に対向する前記金型の部位から前記金型内に前記部品形成用の材料が注入されることを特徴とする軸受部品製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の軸受部品製造方法であって、
前記金型が、軸受機構内における流体の圧力調整用の連通孔または連通溝に対応する部位を有することを特徴とする軸受部品製造方法。
【請求項６】
軸受機構内における流体の圧力調整用の連通孔または連通溝を有する軸受部品を製造する軸受部品製造方法であって、
ａ）製造対象となる軸受部品の連通孔または連通溝に対応する部位を内部に有する金型を準備する工程と、
ｂ）金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形により前記金型の内部空間に前記連通孔または前記連通溝を有する前記軸受部品の中間部材を形成する工程と、
ｃ）前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去する工程と、
ｄ）前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結する工程と、
を備えることを特徴とする軸受部品製造方法。
【請求項７】
軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝を有する軸受部品であって、
平均粒径１０マイクロメートル以下の金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形によりスラスト動圧溝に対応する部位を内部に有する金型の内部空間に前記スラスト動圧溝を有する中間部材を形成し、前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去した後、さらに、前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結することにより前記スラスト動圧溝の深さを２０マイクロメートル以下としつつ形成されることを特徴とする軸受部品。
【請求項８】
軸受機構内における流体の圧力調整用の連通孔または連通溝を有する軸受部品であって、
金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形により連通孔または連通溝に対応する部位を内部に有する金型の内部空間に前記連通孔または前記連通溝を有する中間部材を形成し、前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去した後、さらに、前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結することにより形成されることを特徴とする軸受部品。
【請求項９】
電動式のモータであって、
ステータ部と、
ロータ部と、
請求項７または８に記載の軸受部品を有し、所定の中心軸を中心に前記ロータ部を前記ステータ部に対して回転可能に支持する軸受機構と、
前記中心軸を中心に前記ロータ部を前記ステータ部に対して回転する駆動機構と、
を備えることを特徴とするモータ。
【請求項１０】
記録ディスク駆動装置であって、
情報を記録する記録ディスクと、
前記記録ディスクを回転する請求項９に記載のモータと、
前記記録ディスクに対する情報の読み出しおよび／または書き込みを行うヘッド部と、
前記ヘッド部を前記記録ディスクおよび前記モータに対して移動するヘッド部移動機構と、
を備えることを特徴とする記録ディスク駆動装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受機構に用いられる軸受部品および当該軸受部品の製造方法、並びに、電動式のモータ、および、モータを備える記録ディスク駆動装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ハードディスク装置等の記録ディスク駆動装置は、記録ディスクを回転駆動するスピンドルモータ（以下、「モータ」という。）を備えており、このようなモータの１つとして、潤滑油の流体動圧を利用してロータ部をステータ部に対して回転可能に支持する流体動圧軸受機構を備えるモータも実用化されている。流体動圧軸受機構では、ロータ部に接続されるシャフトが潤滑油を介して非接触にて支持されることにより、ロータ部を高精度、かつ、低騒音にて回転することができる。
【０００３】
また、特許文献１の段落００２５には、外側面に流体動圧発生用の溝が形成されたシャフトとシャフトが挿入されるスリーブとにより構成される軸受機構において、スリーブをメタルインジェクションモールディング（Metal Injection Molding）にて形成する技術が開示されている。一般的に、メタルインジェクションモールディングでは、機械加工とは異なり、複雑な３次元形状を有する部材が容易に製造可能となる。
【０００４】
なお、特許文献２では、多孔質焼結材にて形成される円筒部材の内部にラジアル動圧溝に対応する部位を有するコアロッドを挿入し、円筒部材をコアロッドと共に所定のダイの孔部に圧入しつつ挿入方向の両側から加圧し、その後、円筒部材およびコアロッドをダイから抜き取り、さらに、円筒部材のスプリングバックを利用して円筒部材からコアロッドを離型することにより、ラジアル動圧溝を有するスリーブを製造する技術が開示されている。また、特許文献２の段落番号００２５には、上記手法を用いて円筒部材の成形と同時にラジアル動圧溝を形成する手法も開示されている。
【特許文献１】特開平８−７４６３号公報
【特許文献２】特許第３６０７４９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、流体動圧軸受機構を備えるモータにおいて、スラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧部が設けられる場合には、スリーブ等の軸受部品に、スラスト動圧発生用のスラスト動圧溝や、流体動圧軸受機構における圧力調整用の連通孔あるいは連通溝が形成される。この場合に、例えば、スラスト動圧溝を有するとともにステンレス鋼等の無垢材にて形成されるスリーブを製造する際には、通常、切削加工にて円筒部材を形成した後に、電解加工にてスラスト動圧溝が形成されるため、動圧溝を形成する工程が切削加工の工程とは別工程にて行われることとなる。微細な刃物を用いた切削加工にてスラスト動圧溝を形成することも考えられるが、多数の溝の形成に時間がかかるとともに、刃物の寿命も短くなり、スリーブの製造に係るコストが上昇してしまう。また、特許文献１のように、メタルインジェクションモールディングにて軸受部品を製造する場合であっても、スラスト動圧溝または連通孔もしくは連通溝を別途形成する工程が必要となり、スラスト動圧溝または連通孔もしくは連通溝を有する軸受部品の製造工程が煩雑なものとなってしまう。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、スラスト動圧溝または連通孔もしくは連通溝を有する軸受部品を効率よく製造することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝を有する軸受部品を製造する軸受部品製造方法であって、ａ）製造対象となる軸受部品のスラスト動圧溝に対応する部位を内部に有する金型を準備する工程と、ｂ）平均粒径１０マイクロメートル以下の金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形により前記金型の内部空間に前記スラスト動圧溝を有する前記軸受部品の中間部材を形成する工程と、ｃ）前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去する工程と、ｄ）前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結して、前記スラスト動圧溝の深さが２０マイクロメートル以下となる前記軸受部品を取得する工程とを備える。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の軸受部品製造方法であって、前記軸受部品が、スリーブまたはスリーブハウジングである。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の軸受部品製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記金型の前記スラスト動圧溝に対応する前記部位とは反対側の部位から前記金型内に前記部品形成用の材料が注入される。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載の軸受部品製造方法であって、前記軸受部品が筒状部を有し、前記ｂ）工程において、中心軸方向に関して前記筒状部の一端側であって前記中心軸近傍の位置に対向する前記金型の部位から前記金型内に前記部品形成用の材料が注入される。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載の軸受部品製造方法であって、前記金型が、軸受機構内における流体の圧力調整用の連通孔または連通溝に対応する部位を有する。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、軸受機構内における流体の圧力調整用の連通孔または連通溝を有する軸受部品を製造する軸受部品製造方法であって、ａ）製造対象となる軸受部品の連通孔または連通溝に対応する部位を内部に有する金型を準備する工程と、ｂ）金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形により前記金型の内部空間に前記連通孔または前記連通溝を有する前記軸受部品の中間部材を形成する工程と、ｃ）前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去する工程と、ｄ）前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結する工程とを備える。
【００１３】
請求項７に記載の発明は、軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝を有する軸受部品であって、平均粒径１０マイクロメートル以下の金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形によりスラスト動圧溝に対応する部位を内部に有する金型の内部空間に前記スラスト動圧溝を有する中間部材を形成し、前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去した後、さらに、前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結することにより前記スラスト動圧溝の深さを２０マイクロメートル以下としつつ形成される。
【００１４】
請求項８に記載の発明は、軸受機構内における流体の圧力調整用の連通孔または連通溝を有する軸受部品であって、金属の微粒子およびバインダを含む部品形成用の材料を用いた射出成形により連通孔または連通溝に対応する部位を内部に有する金型の内部空間に前記連通孔または前記連通溝を有する中間部材を形成し、前記中間部材に含まれる前記バインダを加熱により除去した後、さらに、前記中間部材に含まれる前記微粒子を焼結することにより形成される。
【００１５】
請求項９に記載の発明は、電動式のモータであって、ステータ部と、ロータ部と、請求項７または８に記載の軸受部品を有し、所定の中心軸を中心に前記ロータ部を前記ステータ部に対して回転可能に支持する軸受機構と、前記中心軸を中心に前記ロータ部を前記ステータ部に対して回転する駆動機構とを備える。
【００１６】
請求項１０に記載の発明は、記録ディスク駆動装置であって、情報を記録する記録ディスクと、前記記録ディスクを回転する請求項９に記載のモータと、前記記録ディスクに対する情報の読み出しおよび／または書き込みを行うヘッド部と、前記ヘッド部を前記記録ディスクおよび前記モータに対して移動するヘッド部移動機構とを備える。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、スラスト動圧溝または連通孔もしくは連通溝を有する軸受部品を効率よく製造することができる。
【００１８】
また、請求項２の発明では、スラスト動圧溝を有するスリーブまたはスリーブハウジングを効率よく製造することができ、請求項３の発明では、金型のスラスト動圧溝に対応する部位とは反対側から部品形成用の材料を注入することにより、軸受部品のスラスト動圧溝を精度よく形成することができ、請求項４の発明では、金型に部品形成用の材料を効率よく注入することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る電動式のスピンドルモータ１（以下、「モータ１」という。）を備える記録ディスク駆動装置６０の内部構成を示す図である。記録ディスク駆動装置６０はハードディスク装置であり、情報を記録する円板状の記録ディスク６２、記録ディスク６２に対する情報の書き込みおよび（または）読み出しを行うアクセス部６３、記録ディスク６２を保持して回転する電動式のモータ１、並びに、記録ディスク６２、アクセス部６３およびモータ１を内部空間１１０に収容するハウジング６１を備える。
【００２０】
図１に示すように、ハウジング６１は、上部に開口を有するとともにモータ１およびアクセス部６３が内側の底面に取り付けられる無蓋箱状の第１ハウジング部材６１１、並びに、第１ハウジング部材６１１の開口を覆うことにより内部空間１１０を形成する板状の第２ハウジング部材６１２を備える。記録ディスク駆動装置６０では、第１ハウジング部材６１１に第２ハウジング部材６１２が接合されてハウジング６１が形成され、内部空間１１０は塵や埃が極度に少ない清浄な空間とされる。
【００２１】
記録ディスク６２は、モータ１の上側に載置されてクランパ６２１によりモータ１に固定される。アクセス部６３は、記録ディスク６２に近接して情報の書き込みおよび読み出しを磁気的に行うヘッド６３１、ヘッド６３１を支持するアーム６３２、並びに、アーム６３２を移動することによりヘッド６３１と記録ディスク６２との相対的位置を変更するヘッド移動機構６３３を有する。これらの構成により、ヘッド６３１は回転する記録ディスク６２に近接した状態で記録ディスク６２の所要の位置にアクセスし、情報の書き込みおよび読み出しを行う。
【００２２】
図２は、ディスク駆動用のモータ１の構成を示す縦断面図である。図２では、モータ１の中心軸Ｊ１（後述のスリーブユニット５の中心軸でもある。）を含む面における断面を示すが、切断面よりも奥側に位置する構成についても、その一部を破線にて描いている。
【００２３】
図２に示すように、モータ１は、固定組立体であるステータ部２、および、回転組立体であるロータ部３を備えており、ロータ部３は、潤滑油による流体動圧を利用した軸受機構を介して中心軸Ｊ１を中心にステータ部２に対して回転可能に支持される。以下の説明では、便宜上、中心軸Ｊ１に沿ってロータ部３側を上側、ステータ部２側を下側として説明するが、中心軸Ｊ１は必ずしも重力方向と一致する必要はない。
【００２４】
ロータ部３は、ロータ部３の各部を保持するロータハブ３１、および、ロータハブ３１に取り付けられて中心軸Ｊ１の周囲に配置される界磁用磁石３４を備える。ロータハブ３１は、ステンレス等により一体的に形成されており、中心軸Ｊ１を中心とする略円筒状であって下側（すなわち、ステータ部２側）に突出するシャフト３１１、シャフト３１１の上端部から中心軸Ｊ１に対して垂直に広がる略円板状の円板部３１２、および、円板部３１２の外縁において下側に突出する略円筒状の円筒部３１３を備える。シャフト３１１の下側の先端部には、略円板状のスラストプレート３１４が取り付けられる。
【００２５】
ステータ部２は、ステータ部２の各部を保持するベース部であるベースプレート２１、ロータ部３のシャフト３１１が挿入されるとともにロータ部３を回転可能に支持する軸受機構の一部である略円筒状のスリーブユニット５、および、スリーブユニット５の周囲にてベースプレート２１に取り付けられる電機子２４を備える。ベースプレート２１は、第１ハウジング部材６１１（図１参照）の一部であり、アルミニウム、アルミニウム合金、または、磁性もしくは非磁性の鉄系金属の板状部材をプレス加工することにより第１ハウジング部材６１１の他の部位と一体的に形成される。電機子２４は、シャフト３１１の周囲に配置された界磁用磁石３４との間で中心軸Ｊ１を中心とする回転力（トルク）を発生する。すなわち、電機子２４および界磁用磁石３４がモータ１の駆動機構としてロータ部３をステータ部２に対して中心軸Ｊ１を中心として回転させる。
【００２６】
電機子２４は、圧入または接着によりベースプレート２１に上側から取り付けられており、複数の珪素鋼板を積層してなるコア２４１、および、コア２４１の所定の部位に設けられる複数のコイル２４２を備える。コア２４１は、中心軸Ｊ１を中心に放射状に配置された複数のティース２４３、および、複数のティース２４３の外周側から複数のティース２４３を支持する（すなわち、各ティース２４３の中心軸Ｊ１から遠い側の端部を連結して支持する）円環状の支持リング２４４を備える。コア２４１を形成する各珪素鋼板では、複数のティース２４３および支持リング２４４のそれぞれに対応する部位が一体的に形成されているため、複数のティース２４３および支持リング２４４は磁気的に接続されている。
【００２７】
コイル２４２は、ティース２４３に導線を多層（例えば、２層）に巻回することにより形成され、各コイル２４２からの導線は、隣接するティース２４３の間に形成される渡り線係止用のフック２４７を介して回路基板２４８へと導かれ、回路基板２４８の電極に半田にて接合される。
【００２８】
ベースプレート２１の中央部には、中心軸Ｊ１を中心としてロータ部３に向かって上向きに突出する略円筒状のスリーブ取付部２１６が設けられる。図２に示すように、スリーブユニット５は、中心軸Ｊ１を中心とする略円筒状であってシャフト３１１が挿入されるスリーブ５１、および、スリーブ５１の外周に取り付けられる略円筒状のスリーブハウジング５２を備え、スリーブ取付部２１６に挿入されてベースプレート２１に取り付けられる。
【００２９】
スリーブハウジング５２の上部には、スリーブユニット５の外周に沿って中心軸Ｊ１に対して外側に突出する突起部であるフランジ部５２１が一体的に形成されており、スリーブユニット５の取り付け時には、フランジ部５２１のベースプレート２１側の部位とベースプレート２１のスリーブ取付部２１６の先端とが上下方向に関して係合する。スリーブユニット５の下端側の開口は、略円板状のシールキャップ５９により閉塞される。
【００３０】
図３は、スリーブ５１を拡大して示す縦断面図であり、図４はスリーブ５１を示す底面図である。スリーブ５１において中心軸Ｊ１方向の下側の中心軸Ｊ１に垂直な端面５１１には、図４に示すようにスパイラル状の複数の溝（ただし、図４ではスパイラル状の複数の溝の集合に符号５１３を付している。）が形成される。中心軸Ｊ１方向に関して各溝の深さは、２０マイクロメートル（μｍ）以下とされ、好ましくは、５μｍ以上１５μｍ以下とされる。また、スリーブ５１の外側面の一部には、中心軸Ｊ１方向に沿って伸びる連通溝５１２が形成される。後述するように、軸受機構において、複数の溝の集合５１３はモータ１の駆動時にスラスト方向に動圧を発生し、連通溝５１２は軸受機構内における潤滑油の圧力を調整する役割を果たす。したがって、図３のスリーブ５１は、スラスト動圧を発生する複数の溝の集合５１３を有するスラスト動圧部５３２、および、潤滑油の圧力を調整する連通溝５１２を有する圧力調整部５３３を、スリーブ５１の本体である筒状部５３１に設けた構造となっている。
【００３１】
図３に示すように、スリーブ５１では、上端部の外周縁および内周縁、並びに、下端部の外周縁および内周縁の角部が除去された形状とされる。すなわち、上端部の外周縁および内周縁、並びに、図４に示す下端部の外周縁および内周縁のそれぞれは、中心軸Ｊ１を中心とする環状（ただし、連通溝５１２の部位を除く。）の傾斜面を有する面取り形状となっている。また、後述するように、スリーブ５１はメタルインジェクションモールディングにより形成されるため、無垢材に近い空孔率（例えば、ステンレス鋼にて形成される無垢材を１００％とした場合における空孔率が９５％以上となる。）となっており、さらに、通常の機械加工のみにより形成される部材に比べて、滑らかな表面を有している。
【００３２】
次に、モータ１のロータ部３をステータ部２に対して回転可能に支持する流体動圧を利用した軸受機構について説明する。図５は、モータ１の一部（図２の左半分）を拡大して示す縦断面図である。図５に示すように、モータ１では、ロータハブ３１の円板部３１２の下面とスリーブハウジング５２の上側の端面との間、スリーブ５１の内側面とシャフト３１１の外側面との間、スリーブ５１の下側の端面とスラストプレート３１４の上面との間、スラストプレート３１４の下面とシールキャップ５９の上面との間、および、スリーブハウジング５２のフランジ部５２１の外側面とロータハブ３１の円筒部３１３の内側面との間に微小な間隙が設けられる。以下、これらの間隙をそれぞれ、「上部間隙４１」、「側部間隙４２」、「第１下部間隙４３」、「第２下部間隙４４」、「外側間隙４５」という。これらの間隙には潤滑油が連続して充填され、いわゆるフルフィル構造の軸受機構が、ロータハブ３１、スラストプレート３１４、スリーブ５１、スリーブハウジング５２およびシールキャップ５９により構成される。
【００３３】
スリーブハウジング５２のフランジ部５２１の外側面は、その外径が下側に向かって漸次減少する傾斜面とされ、フランジ部５２１の外側面に対向するロータハブ３１の円筒部３１３の内側面の内径は一定とされる。これにより、外側間隙４５における潤滑油の界面は、毛管現象および表面張力によりメニスカス状となってテーパシールが形成され、外側間隙４５がオイルバッファとしての役割を果たして潤滑油の流出が防止される。
【００３４】
既述のように、スリーブ５１の下側の端面５１１には、ロータ部３の回転時に潤滑油に対して中心軸Ｊ１側に向かう圧力を発生させるための複数の溝の集合５１３が形成されている（図４参照）。また、スリーブハウジング５２の上側の中心軸Ｊ１に垂直な端面５２２にも同様の複数の溝の集合が形成されており、第１下部間隙４３および上部間隙４１のそれぞれにてスラスト動圧軸受部が構成される。このように、端面５１１に形成される複数の溝の集合５１３は、軸受機構においてスラストプレート３１４の上面との間で中心軸Ｊ１に沿うスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝５１３となり、端面５２２に形成される複数の溝の集合は、軸受機構において円板部３１２の下面との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝となっている。また、モータ１の駆動時において、第１下部間隙４３および上部間隙４１にて発生する動圧は連通溝５１２によりほぼ同じ大きさに調整される。
【００３５】
また、側部間隙４２においてシャフト３１１の外側面には、潤滑油に流体動圧を発生させるための溝（例えば、中心軸Ｊ１の向く方向に関して、シャフト３１１の外側面の上下に設けられたヘリングボーン溝等）が形成されており、側部間隙４２によりラジアル動圧軸受部が構成される。
【００３６】
モータ１では、流体動圧を利用する軸受機構によりロータ部３を潤滑油を介して非接触にて支持することにより、ロータ部３を高精度、かつ、低騒音にて回転することができる。特に、フルフィル構造の軸受機構では、軸受内部に空気が介在しないため、潤滑油内に発生した気泡に起因するシャフト３１１とスリーブ５１との異常接触や、軸受内部の空気が膨張することによる潤滑油の漏れ等が一層抑制される。
【００３７】
このように、モータ１では、スリーブユニット５（すなわち、スリーブ５１およびスリーブハウジング５２）、ロータハブ３１並びにシールキャップ５９の間に形成される間隙（すなわち、上部間隙４１、側部間隙４２、第１下部間隙４３、第２下部間隙４４および外側間隙４５）に、流体である潤滑油が充填されており、ロータ部３の回転時には、潤滑油による流体動圧を利用してロータ部３が支持される。そして、ロータ部３が中心軸Ｊ１を中心としてステータ部２に対して回転されることより、ロータ部３に取り付けられる記録ディスク６２（図１参照）が回転される。
【００３８】
次に、メタルインジェクションモールディングによるスリーブ５１の製造について図６を参照して説明する。図３のスリーブ５１を製造する際には、まず、製造対象となるスリーブ５１のスラスト動圧溝５１３および連通溝５１２に対応する部位を内部に有する金型が準備される（ステップＳ１１）。
【００３９】
図７は、スリーブ５１の製造に用いられる金型９１を簡略化して示す断面図である。なお、図７では金型９１を一体的に図示しているが、実際には、金型９１は複数の部材が分離可能なように組み合わされて形成されており、複数の部材の組合せ手法はいかなるものであってもよい（以下同様）。
【００４０】
図７に示すように、金型９１はスリーブ５１のスラスト動圧溝５１３を形成するための形状を有する部位９１１（以下、「動圧溝形成部位９１１」という。）、および、スリーブ５１の連通溝５１２を形成するための形状を有する部位９１２（図７中にて破線にて示す部位であり、以下、「連通溝形成部位９１２」という。）を内部に有する。また、金型９１の動圧溝形成部位９１１とは反対側には、後述の部品形成用の材料の注入口９１３が設けられる。なお、図７では製造される予定のスリーブ５１（正確には、後述するスリーブ５１の中間部材８１）の中心軸Ｊ１も図示しており（後述の図９．Ａないし図９．Ｃ、図１５、図１６．Ａないし図１６．Ｃ、図１９並びに図２０において同様）、注入口９１３は中心軸Ｊ１と交わる位置に配置されている。
【００４１】
続いて、所定の射出成形機に金型９１がセットされ、射出成形機のノズルを介して部品形成用の材料（以下、「部品形成材料」という。）が金型９１の内部に注入（射出）されて充填される。ここで、部品形成材料は、例えば、ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４４０Ｃ、ＳＵＳ６３０等のステンレス鋼、ＳＣＨ２１等の耐熱鋼、鉄ニッケル合金、コバール（ＫＯＶＡＲ）、インバー（ＩＮＶＡＲ）、スーパインバー（ＳＵＰＥＲ  ＩＮＶＡＲ）、パーメンジュール（ＰＥＲＭＥＮＤＵＲ）、ステライト（ＳＴＥＬＬＩＴＥ（登録商標））、チタン、銅等の金属により形成されるとともに平均粒径が１０μｍ以下（好ましくは、６μｍ以上）とされる微粒子とバインダーとを混練した後、造粒したものである。すなわち、部品形成材料に含まれる金属の微粒子の平均粒径は１０μｍ以下とされる。そして、金型９１を介して金型９１の内部の部品形成材料が冷却されることにより部品形成材料が固化する。このように、金属の微粒子およびバインダを含む部品形成材料を用いた射出成形により、金型９１の内部空間にスラスト動圧溝５１３および連通溝５１２を有する部材（以下、「中間部材」という。）が形成される（ステップＳ１２）。
【００４２】
中間部材は、注入口９１３近傍の位置にて切断された後、金型９１を分離することにより金型９１から取り出される。続いて、図８に示す中間部材８１において図８中に符号Ａ１を付す二点鎖線の位置にて切断が行われ、中間部材８１の不要な部分が除去される。そして、中間部材８１を長時間加熱することにより、中間部材８１に含まれるバインダが除去され（すなわち、脱脂が行われる。）（ステップＳ１３）、その後、さらに高温で加熱されることにより、中間部材８１に含まれる金属の微粒子が焼結する（ステップＳ１４）。このとき、中間部材はほぼ均一に（例えば、収縮量のばらつきが±０．５％以内にて）収縮し、スラスト動圧溝５１３の深さが２０μｍ以下となるスリーブ５１が取得され、スリーブ５１の製造が完了する。このように、スリーブ５１は射出成形処理、脱脂処理および焼結処理を含むメタルインジェクションモールディングにより形成される。
【００４３】
以上に説明したように、図３に示すスリーブ５１は、軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝５１３、および、軸受機構内における流体の圧力調整用の連通溝５１２を有し、スリーブ５１（の筒状部５３１）は、メタルインジェクションモールディングによりスラスト動圧溝５１３および連通溝５１２と共に形成される。これにより、微小なスラスト動圧溝５１３および連通溝５１２を有するスリーブ５１を効率よく製造することができる。なお、モータ１において、スリーブハウジング５２も同様にメタルインジェクションモールディングにて端面５２２のスラスト動圧溝と共に形成されてもよい。
【００４４】
ところで、多孔質焼結スリーブの製造に用いられる焼結工法では、成型工程において仮に粒径が数μｍとなる金属の微粒子を用いると、微粒子が金型の内壁に付着する等して金型内に微粒子を適切に充填することが困難となるため、一般的には、粒径が数十μｍとなる微粒子が用いられる。したがって、深さが２０μｍ以下となる微小なスラスト動圧溝を有するスリーブを焼結工法にて形成する場合には、金型の動圧溝形成部位において微粒子が密に充填されず、スラスト動圧溝のエッジがギザギザになったり、隣接する溝同士が連通してしまう場合がある。このようなスラスト動圧溝のエッジ形状の乱れは、流体動圧軸受機構の動圧性能（潤滑油に対して中心軸側に向かう圧力を発生させる効率等）のばらつきの原因となり、モータが小型化されるに従って当該ばらつきによるモータの回転特性に対する影響は大きくなる。また、スラスト動圧溝の深さ方向について着目した場合も、焼結工法にて形成されるスリーブではスラスト動圧溝において各溝に挟まれる部位の密度が疎となり、気孔が多くなる。よって、溝の実質的な深さにばらつきが生じ、軸受性能もばらついてしまう。焼結工法において、粒径が数μｍとなる微粒子を団子状に前処理して粒径を大きくしたものを、金型に充填することも考えられるが、スリーブの製造コストが上昇するとともに、この場合においても、密度を充分に高くすることはできない。
【００４５】
これに対し、メタルインジェクションモールディングでは、微粒子とバインダとを混合したものが金型内に高圧にて射出されるため、粒径が１０μｍ以下とされる微粒子を金型内に適切に充填することが可能となる。これにより、金型の動圧溝形成部位において微粒子が密に充填され、スラスト動圧溝のエッジ形状が乱れることが防止されるとともに、スラスト動圧溝において各溝に挟まれる部位の密度も高くなり（気孔が極めて少ない）、溝の深さも一定となる。このようにして、スラスト動圧溝が精度よく形成されることにより、流体動圧軸受機構の動圧性能が一定となり、小型化されたモータにおいても軸受性能を安定させることができる。
【００４６】
図９．Ａないし図９．Ｃはスリーブ５１の中間部材を成形する金型の他の例を示す図である。図９．Ａの金型９１ａでは、動圧溝形成部位９１１とは反対側であって製造される予定のスリーブ５１（の中間部材）の端面の外縁部に対向する位置に複数の注入口９１３が設けられる。図９．Ｂの金型９１ｂでは、注入口９１３が動圧溝形成部位９１１側であって中心軸Ｊ１と交わる位置に設けられ、図９．Ｃの金型９１ｃでは、動圧溝形成部位９１１側であって製造される予定のスリーブ５１の端面の外縁部に対向する位置に複数の注入口９１３が設けられる。このように、スリーブ５１の製造時の射出成形に用いられる金型としては様々な構造のものが考えられる。
【００４７】
ただし、金型の動圧溝形成部位９１１の全体に確実に部品形成材料を充填してスリーブ５１のスラスト動圧溝５１３を精度よく形成するには、図７の金型９１および図９．Ａの金型９１ａのように、金型の動圧溝形成部位９１１とは反対側に位置する注入口９１３から金型内に部品形成材料が注入されることが好ましい。また、金型内に部品形成材料を効率よく注入するという観点では、図７の金型９１および図９．Ｂの金型９１ｂのように、金型において、中心軸Ｊ１方向に関して製造予定のスリーブ５１の筒状部５３１（図３参照）の一端側であって中心軸Ｊ１近傍の位置に対向するように注入口９１３が配置されることが好ましい。なお、図９．Ａないし図９．Ｃでは、射出成形により形成される中間部材の切断面に対応する金型の位置を符号Ａ１を付す二点鎖線にて示しており（後述の図１５、図１６．Ａないし図１６．Ｃ、図１９並びに図２０においても同様に二点鎖線にて中間部材の切断面に対応する金型の位置を示している。）、図９．Ａないし図９．Ｃに示す金型にて形成されるスリーブでは中心軸Ｊ１に垂直ないずれかの端面の内縁部または外縁部のエッジ部に切断面が位置するが、金型の設計によっては、エッジ部以外にて切断面が形成されてもよい（後述の第２および第３の実施の形態において同様）。
【００４８】
また、図３のスリーブ５１では下側の端面５１１にのみスラスト動圧溝５１３が形成されるが、モータ１の設計によっては、スリーブハウジング５２の上側の端面５２２に代えて、スリーブ５１の上側の端面にスラスト動圧溝が形成されてもよい。図１０は他の例に係るスリーブ５１を示す縦断面図であり、図１１は他の例に係るスリーブ５１の上側の端面５１４を示す図である。図１１に示すスリーブ５１では、端面５１４に形成されるスラスト動圧溝５１５は端面５１１に形成されるスラスト動圧溝５１３（図４参照）とは反対側を向くスパイラル状となっており、この場合、モータ１において、スリーブ５１の上側の端面とロータハブ３１の円板部３１２との間の間隙（図５参照）においてもロータ部３の回転時に潤滑油に対して中心軸Ｊ１側に向かう圧力が発生し、当該間隙にてスラスト動圧軸受部が構成される。このように、図１０および図１１に示すスリーブ５１では、上側の端面５１４および下側の端面５１１にスラスト動圧溝５１５，５１３がメタルインジェクションモールディングにより、筒状部５３１と同時に形成されることにより、両端面にスラスト動圧溝５１３，５１５を有するスリーブ５１の生産効率の向上を図ることができる。
【００４９】
多孔質焼結スリーブの場合、スリーブは金属粉末等の原材料を加圧成形し、さらに焼結して形成されるため、無垢材のスリーブに比べて縦方向（中心軸方向）の長さの製造誤差が大きい。特に、スリーブ上下面にスラスト動圧溝（動圧発生溝）が形成されている構造の場合、製造誤差が大きいとスラスト微小間隙の間隙寸法がモータ毎に均一でなくなるため、浮上量等がモータ毎に変化し、軸受性能に影響を及ぼしてしまうため、製造誤差は小さいほうが好ましい。
【００５０】
これに対し、メタルインジェクションモールディングは、製造誤差を比較的小さく形成することができる。そのため、上下端面にスラスト動圧溝を有するスリーブをメタルインジェクションモールディングによって成型することにより、高精度なスリーブを得ることができ、スリーブの生産性を向上させることができる。
【００５１】
次に、本発明の第２の実施の形態に係るモータについて説明する。図１２は、第２の実施の形態に係るモータ１ａを示す縦断面図であり、中心軸Ｊ１から左側のみを示している（後述の図１７のモータ１ｂにおいて同様）。図１２に示すように、モータ１ａは電機子２４の中心軸Ｊ１とは反対側に界磁用磁石３４が配置された、いわゆる、アウターロータタイプのモータとなっており、さらに、軸受機構の構造が図２のモータ１と相違している。他の構成は、図２のモータ１と同様であり、同符号を付している。
【００５２】
図１２のモータ１ａの軸受機構では、スリーブ５１ａが、図２のモータ１におけるスリーブ５１とスリーブハウジング５２とを一体的に形成したものに近似した形状となっている。具体的には、略円筒状のスリーブ５１ａがベースプレート２１に設けられるスリーブ取付部２１６に挿入されて固定され、スリーブ５１ａの外側面の上部にはフランジ部５２１ａが形成される。また、ロータハブ３１の円板部３１２には内側面がフランジ部５２１ａに対向する円筒突起部３１５が設けられ、円筒突起部３１５の内側面とフランジ部５２１ａとの間にてテーパシールが構成される。スリーブ５１ａは、メタルインジェクションモールディングにより表面が滑らかな状態にて形成されるため、モータ１ａのテーパシールでは潤滑油をより確実に保持することが実現される。
【００５３】
図１３はスリーブ５１ａを示す縦断面図であり、図１４はスリーブ５１ａの上側の端面５１４ａを示す図である。スリーブ５１ａの上側の端面５１４ａにおいて、外縁部にはスラスト動圧溝５１５ａが形成され、スリーブ５１ａの端面５１４ａと円板部３１２との間の間隙にてスラスト動圧軸受部が構成される（図１２参照）。スラスト動圧溝５１５ａにおいて、中心軸Ｊ１方向に関して各溝の深さは、２０μｍ以下とされ、好ましくは、５μｍ以上１５μｍ以下とされる。図１４の端面５１４ａ上においてスラスト動圧溝５１５ａとスリーブ５１ａの内側面との間には、スリーブ５１ａの下側の端面５１１に連絡する連通孔５１６が形成される。図１２のモータ１ａでは、連通孔５１６が軸受機構における潤滑油の循環に利用され、スリーブ５１ａの端面５１４ａと円板部３１２との間の間隙、および、スラストプレート３１４の下面とシールキャップ５９の上面との間の間隙における潤滑油の圧力がほぼ等しく調整される。このように、図１３のスリーブ５１ａは、スラスト動圧を発生するスラスト動圧溝５１５ａを有するスラスト動圧部５３２ａ、および、潤滑油の圧力を調整する連通孔５１６を有する圧力調整部５３３ａを筒状部５３１ａに設けた構造となっている。
【００５４】
図１５は、スリーブ５１ａの製造に用いられる金型９２を簡略化して示す断面図である。図１５に示すように、金型９２はスリーブ５１ａのスラスト動圧溝５１５ａを形成するための形状を有する動圧溝形成部位９２１、および、スリーブ５１ａの連通孔５１６を形成するための形状を有する連通孔形成部位９２２を内部に有し、連通孔形成部位９２２は、独立して引き抜き可能なピンとなっている。金型９２の動圧溝形成部位９２１とは反対側には、部品形成材料の注入口９２３が設けられる。図１５の金型９２では、注入口９２３は製造される予定のスリーブ５１ａ（の中間部材）の中心軸Ｊ１と交わる位置に配置されている。
【００５５】
スリーブ５１ａを製造する際には、図１５の金型９２が準備された後（図６：ステップＳ１１）、射出成形機に金型９２がセットされ、金属材料としては平均粒径が１０μｍ以下の微粒子のみを含む部品形成材料を用いた射出成形により金型９２の内部空間にスラスト動圧溝５１５ａおよび連通孔５１６を有する中間部材が形成される（ステップＳ１２）。連通孔形成部位９２２であるピンを引き抜いた後、金型９２を分離して中間部材が金型９２から取り出され、その後、図１５中に符号Ａ２を付す二点鎖線にて示す金型９２の位置に対応する中間部材の位置にて不要な部位が切断される。そして、中間部材に含まれるバインダが加熱により除去された後、中間部材に含まれる微粒子を焼結させることにより（ステップＳ１３，Ｓ１４）、スリーブ５１ａが完成する。
【００５６】
以上に説明したように、図１３に示すスリーブ５１ａは、軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝５１５ａ、および、軸受機構内における流体の圧力調整用の連通孔５１６を有し、スリーブ５１ａの筒状部５３１ａは、メタルインジェクションモールディングによりスラスト動圧溝５１５ａおよび連通孔５１６と共に形成される。これにより、スラスト動圧溝５１５ａおよび連通孔５１６を有するスリーブ５１ａを効率よく製造することができる。なお、スリーブ５１ａにおいて、端面５１４ａに代えて、または、端面５１４ａと共に、中心軸Ｊ１方向に関してスラストプレート３１４（直径がさらに大きくされてもよい。）に対向する面（図１２参照）にスラスト動圧溝が形成されてもよい。
【００５７】
図１６．Ａないし図１６．Ｃはスリーブ５１ａの中間部材を成形する金型の他の例を示す図である。図１６．Ａの金型９２ａでは、動圧溝形成部位９２１とは反対側であって製造される予定のスリーブ５１ａの端面の外縁部に対向する位置に複数の注入口９２３が設けられる。図１６．Ｂの金型９２ｂでは、注入口９２３が動圧溝形成部位９２１側であって中心軸Ｊ１と交わる位置に設けられ、図１６．Ｃの金型９２ｃでは、動圧溝形成部位９２１側であって製造される予定のスリーブ５１ａの端面の外縁部に対向する位置に複数の注入口９２３が設けられる。このように、スリーブ５１ａの製造時の射出成形に用いられる金型としては様々な構造のものが考えられる。
【００５８】
ただし、金型の動圧溝形成部位９２１の全体に確実に部品形成材料を充填してスリーブ５１ａのスラスト動圧溝５１５ａを精度よく形成するには、図１５の金型９２および図１６．Ａの金型９２ａのように、金型の動圧溝形成部位９２１とは反対側に位置する注入口９２３から金型内に部品形成材料が注入されることが好ましい。また、金型内に部品形成材料を効率よく注入するという観点では、図１５の金型９２および図１６．Ｂの金型９２ｂのように、金型において、中心軸Ｊ１方向に関して製造予定のスリーブ５１ａの筒状部５３１ａ（図１３参照）の一端側であって中心軸Ｊ１近傍の位置に対向するように注入口９２３が配置されることが好ましい。
【００５９】
次に、本発明の第３の実施の形態に係るモータについて説明する。図１７は、第３の実施の形態に係るモータ１ｂを示す縦断面図である。図１７に示すように、モータ１ｂは図１２のモータ１ａと同様にアウターロータタイプのモータとなっており、軸受機構の構造は、図１２のモータ１ａおよび図２のモータ１の双方と相違している。他の構成は、図２のモータ１と同様であり、同符号を付している。
【００６０】
図１７のモータ１ｂの軸受機構では、スリーブハウジング５２ｂが、図２のモータ１におけるスリーブハウジング５２とシールキャップ５９とを一体的に形成したものに近似した形状となっている。詳細には、略有底円筒状のスリーブハウジング５２ｂがベースプレート２１に設けられるスリーブ取付部２１６に挿入されて固定され、ロータハブ３１の円板部３１２に取り付けられる環状突起部３１５ａの内側面とスリーブハウジング５２ｂのフランジ部５２１ｂとの間にてテーパシールが構成される。後述するように、本実施の形態では、スリーブハウジング５２ｂがメタルインジェクションモールディングにより表面が滑らかな状態にて形成されるため、モータ１ｂのテーパシールでは潤滑油をより確実に保持することが実現される。
【００６１】
図１８はスリーブハウジング５２ｂを示す縦断面図である。スリーブハウジング５２ｂの上側の端面５２２にはスラスト動圧溝５２３が形成され、スリーブハウジング５２ｂの端面５２２とロータハブ３１の円板部３１２との間の間隙にてスラスト動圧軸受部が構成される（図１７参照）。スラスト動圧溝５２３において、中心軸Ｊ１方向に関して各溝の深さは、２０μｍ以下とされ、好ましくは、５μｍ以上１５μｍ以下とされる。また、スリーブハウジング５２ｂの内側面には中心軸Ｊ１に沿って延びる連通溝５２４が形成され、さらに、図１７に示すスリーブ５１ｂの下側の端面にも、中心軸Ｊ１に垂直な方向に伸びる連通溝５１７が形成される。モータ１ｂでは、連通溝５２４および連通溝５１７が軸受機構における潤滑油の循環に利用され、スリーブハウジング５２ｂの端面５２２と円板部３１２との間の間隙、および、シャフト３１１の下面とスリーブハウジング５２ｂの底面（スリーブハウジング５２ｂの下部において上側を向く面）との間の間隙における潤滑油の圧力がほぼ等しく調整される。このように、図１８のスリーブハウジング５２ｂは、スラスト動圧を発生するスラスト動圧溝５２３を有するスラスト動圧部５４２、潤滑油の圧力を調整する連通溝５２４を有する圧力調整部５４３、および、シールキャップに対応するキャップ部５４４を筒状部５４１に設けた構造となっている。
【００６２】
図１９は、スリーブハウジング５２ｂの製造に用いられる金型９３を簡略化して示す断面図である。図１９に示すように、金型９３はスリーブハウジング５２ｂのスラスト動圧溝５２３を形成するための形状を有する動圧溝形成部位９３１、および、スリーブハウジング５２ｂの連通溝５２４を形成するための形状を有する連通溝形成部位９３２を内部に有し、金型９３の動圧溝形成部位９３１とは反対側に部品形成材料の注入口９３３が設けられる。図１９の金型９３では、注入口９３３は製造される予定のスリーブハウジング５２ｂ（の中間部材）の中心軸Ｊ１と交わる位置に配置されている。
【００６３】
スリーブハウジング５２ｂを製造する際には、図１９の金型９３が準備された後（図６：ステップＳ１１）、射出成形機に金型９３がセットされ、平均粒径が１０μｍ以下の金属の微粒子を含む部品形成材料を用いた射出成形により金型９３の内部空間にスラスト動圧溝５２３および連通溝５２４を有するスリーブハウジング５２ｂの中間部材が形成される（ステップＳ１２）。中間部材は金型９３から取り出された後、図１９中に符号Ａ３を付す二点鎖線にて示す金型９３の位置に対応する中間部材の位置にて不要な部位が切断される。そして、中間部材に含まれるバインダを加熱により除去した後、中間部材に含まれる微粒子を焼結することにより（ステップＳ１３，Ｓ１４）、スリーブハウジング５２ｂが完成する。
【００６４】
以上に説明したように、図１８に示すスリーブハウジング５２ｂは、軸受機構において他の部材との間でスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝５２３、および、軸受機構内における流体の圧力調整用の連通溝５２４を有し、スリーブハウジング５２ｂの筒状部５４１は、メタルインジェクションモールディングによりスラスト動圧溝５２３および連通溝５２４と共に形成される。これにより、スラスト動圧溝５２３および連通溝５２４を有するスリーブハウジング５２ｂを効率よく製造することができる。なお、モータ１ｂにおいて、スリーブ５１ｂもメタルインジェクションモールディングにより連通溝５１７と共に形成されてもよく、この場合に、スリーブハウジング５２ｂの端面５２２に代えて、スリーブ５１ｂの上側の端面にスラスト動圧溝が形成されてもよい。
【００６５】
図２０はスリーブハウジング５２ｂの中間部材を成形する金型の他の例を示す図である。図２０の金型９３ａでは、動圧溝形成部位９３１側であって製造される予定のスリーブハウジング５２ｂの端面５２２の外縁部に対向する位置に複数の注入口９３３が設けられる。このように、スリーブハウジング５２ｂの製造時の射出成形に用いられる金型としては様々な構造のものが考えられる。
【００６６】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００６７】
上記第１ないし第３の実施の形態では、スパイラル状のスラスト動圧溝が形成されるが、軸受機構において他の部材との間で中心軸Ｊ１に沿うスラスト方向に動圧を発生するスラスト動圧溝は、例えば、図２１に符号５１８を付して示すように、いわゆるヘリングボーン状であってもよい。また、図２１に示すように、複数の連通孔５１６（または連通溝）がスリーブに設けられてもよい（スリーブハウジングにおいても同様。）。
【００６８】
上記第１ないし第３の実施の形態におけるモータ１，１ａ，１ｂの軸受機構は一例であり、軸受機構の構造は、モータの設計に応じて変更されてよい。また、軸受機構における流体は潤滑油以外に、例えばエアであってもよい。
【００６９】
また、メタルインジェクションモールディングにより、スリーブおよびスリーブハウジング以外の軸受部品を、スラスト動圧溝、または（および）、連通溝もしくは連通孔と共に形成することも可能であり、これにより、スラスト動圧溝または連通孔もしくは連通溝を有する軸受部品を効率よく製造することが実現される。ただし、軸受機構の製造に係る効率を考慮した場合、軸受機構において比較的複雑な形状とされるスリーブやスリーブハウジング等の筒状部を有する軸受部品をスラスト動圧溝または連通孔もしくは連通溝と共にメタルインジェクションモールディングにより製造することが好ましい。
【００７０】
軸受機構の設計によっては、メタルインジェクションモールディングにより形成される軸受部品に対して、追加の加工やメッキ等の各種処理が施されてもよい。メタルインジェクションモールディングの成形品は、通常、良好な展延性を有するため、プレス加工や曲げ加工等の加工性に優れ、さらに、熱処理性や表面処理性に優れるという性質を有している。
【００７１】
上記実施の形態に係るモータは、ハードディスク装置以外の他の装置（例えば、リムーバブルディスク装置等のディスク駆動装置）の駆動源として利用されてよい。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】記録ディスク駆動装置の内部構成を示す図である。
【図２】モータの構成を示す縦断面図である。
【図３】スリーブを示す縦断面図である。
【図４】スリーブを示す底面図である。
【図５】モータを拡大して示す縦断面図である。
【図６】スリーブの製造の流れを示す図である。
【図７】金型を示す断面図である。
【図８】中間部材を示す断面図である。
【図９．Ａ】金型の他の例を示す図である。
【図９．Ｂ】金型のさらに他の例を示す図である。
【図９．Ｃ】金型のさらに他の例を示す図である。
【図１０】スリーブの他の例を示す図である。
【図１１】スリーブの上側の端面を示す図である。
【図１２】第２の実施の形態に係るモータを示す縦断面図である。
【図１３】スリーブを示す縦断面図である。
【図１４】スリーブの上側の端面を示す図である。
【図１５】金型を示す断面図である。
【図１６．Ａ】金型の他の例を示す図である。
【図１６．Ｂ】金型のさらに他の例を示す図である。
【図１６．Ｃ】金型のさらに他の例を示す図である。
【図１７】第３の実施の形態に係るモータを示す縦断面図である。
【図１８】スリーブハウジングを示す縦断面図である。
【図１９】金型を示す断面図である。
【図２０】金型の他の例を示す図である。
【図２１】スラスト動圧溝の他の形状を示す図である。
【符号の説明】
【００７３】
１，１ａ，１ｂ    モータ
２    ステータ部
３    ロータ部
２４    電機子
３４    界磁用磁石
５１，５１ａ，５１ｂ    スリーブ
５２，５２ｂ    スリーブハウジング
６０    記録ディスク駆動装置
６２    記録ディスク
８１    中間部材
９１〜９３，９１ａ〜９１ｃ，９２ａ〜９２ｃ，９３ａ    金型
５１２，５２４    連通溝
５１３，５１５，５１５ａ，５１８，５２３    スラスト動圧溝
５１６    連通孔
５３１，５３１ａ，５４１    筒状部
６３１    ヘッド
６３３    ヘッド移動機構
９１１，９２１，９３１    動圧溝形成部位
９１２，９３２    連通溝形成部位
９１３，９２３，９３３    注入口
９２２    連通孔形成部位
Ｊ１    中心軸
Ｓ１１〜Ｓ１４    ステップ
【図１】
2007270940.tif 000003
【図２】
2007270940.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2007270940.tif 000007
【図６】
2007270940.tif 000008
【図７】
2007270940.tif 000009
【図８】
2007270940.tif 000010
【図９．Ａ】
2007270940.tif 000011
【図９．Ｂ】
2007270940.tif 000012
【図９．Ｃ】
2007270940.tif 000013
【図１０】
2007270940.tif 000014
【図１１】
2007270940.tif 000015
【図１２】
2007270940.tif 000016
【図１３】
2007270940.tif 000017
【図１４】
2007270940.tif 000018
【図１５】
2007270940.tif 000019
【図１６．Ａ】
2007270940.tif 000020
【図１６．Ｂ】
2007270940.tif 000021
【図１６．Ｃ】
2007270940.tif 000022
【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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