(57)【要約】【課題】本発明は、金属薄板のプレス加工成形品であって、側壁部に跨る爪部を有し、爪部のコーナ部にしわや割れなどの欠陥部を有していないものの提供を目的とする。【解決手段】本発明は、金属薄板からなる基板部と、その周辺部の境界にコーナ部を形成してなる側壁部と、前記側壁部において前記基板部から離れた側の先端縁に前記側壁部に対し一体に、かつ、前記基板部の中央側に向いてプレス成形された爪部とを具備してなり、前記コーナ部を挟んでその両側に位置する前記爪部が前記コーナ部においてしわや割れの無い欠陥部無しプレス成形されてなることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属薄板からなる基板部と、前記基板部の外縁部の少なくとも２以上の周辺部に跨り前記基板部に対して一体的にプレス成形されるとともに前記基板部の２以上の周辺部に跨ることでそれら周辺部の境界にコーナ部を形成してなる側壁部と、前記側壁部において前記基板部から離れた側の先端縁に前記側壁部に対し一体に、かつ、前記側壁部の内側に向いてプレス成形された爪部とを具備してなり、前記コーナ部を挟んでその両側に位置する前記爪部が前記コーナ部においてしわや割れの無い欠陥部無しプレス成形されてなることを特徴とする金属薄板プレス成形品。
【請求項２】
前記基板部と側壁部と爪部がいずれもアルミニウムまたはアルミニウム合金の一体プレス成形加工品からなることを特徴とする請求項１に記載の金属薄板プレス成形品。
【請求項３】
前記基板部が矩形状とされ、前記側壁部が前記基板部の３辺にわたり連続一体プレス成形され、前記爪部が前記側壁部の２つのコーナ部を介して前記側壁部の３辺にわたり内向きに連続一体プレス成形されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の金属薄板プレス成形品。
【請求項４】
金属薄板からなる基板部と、前記基板部の外縁部の少なくとも２以上の周辺部に跨り前記基板部に対して一体的にプレス成形されるとともに前記基板部の２以上の周辺部に跨ることでそれら周辺部の境界にコーナ部を形成してなる側壁部と、前記側壁部において前記基板部から離れた側の先端縁に前記側壁部に対し一体に、かつ、前記側壁部の内側に向いてプレス成形された爪部とを具備してなり、前記コーナ部を挟んでその両側に位置する前記爪部が前記コーナ部においてしわや割れの無い欠陥部無しプレス成形されてなることを特徴とする金属薄板プレス成形品を製造するに際し、
前記基板部よりも大きな形状の素材プレートの少なくとも２以上の周辺部をプレス加工して前記素材プレートの外縁部の少なくとも２以上の周辺部に跨る側壁予備部を成形する側壁予備部成形工程と、前記側壁予備部の先端側を内側に斜めに折り曲げプレス加工して前記側壁予備部の少なくとも２以上の周辺部に跨る傾斜爪部を形成する傾斜爪部プレス成形工程と、前記傾斜爪部をプレス加工して前記傾斜爪部を前記側壁部に対してほぼ直角に向けて爪部を形成する爪部プレス成形工程を具備することを特徴とする金属薄板プレス成形品の製造方法。
【請求項５】
前記傾斜爪部成形工程と前記爪部プレス成形工程を行う際、前記基板部を受けるとともに周面に前記側壁予備部を受けるための受け面が形成された台座と、前記基板部のコーナ部を挟んで隣接する一方の辺をカバーする主押圧部と前記コーナ部をカバーするコーナ部用押圧部を具備する主パンチと、他方の辺をカバーする副押圧部を具備する副パンチを用い、
前記主パンチの主押圧部を前記一方の辺に対して斜め方向から押圧するように、かつ、前記主パンチのコーナ部用押圧部を前記コーナ部に対して正面対向する方向に押圧するように、更に、前記副パンチの副押圧部を前記他方の辺に対して正面対向側から押圧するように移動させて前記側壁部と前記爪部とを形成することを特徴とする請求項４に記載の金属薄板プレス成形品の製造方法。
【請求項６】
前記傾斜爪部成形工程を行う際、前記台座の受け面に前記傾斜爪部成形工程用の傾斜受け面を有する台座を用い、この台座の傾斜受け面に対し、前記主パンチの主押圧面と前記主パンチのコーナ用押圧面を接近させると同時に、前記副パンチの副押圧面を接近させ、前記主パンチの主押圧面とコーナ用押圧面及び前記副パンチの副押圧面とによって前記側壁予備部の傾斜プレス加工を同時に行うことを特徴とする請求項５に記載の金属薄板プレス成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コーナ部に跨る爪部であってシワや割れを有していない爪部を設けた金属薄板プレス成形品を提供する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属薄板によるプレス加工成形品において爪部とは、成形品の端面側の一部を筐体の内側に更に曲げ入れて金属製外装品を構成し、金属製外装品の内側に収容される部品との固定に使用されるものである。例えば、この種のプレス加工成形品において、図１１に示す携帯電話のアルミニウム製外装パネル１００においては、その中央側に液晶パネル表示用などの窓部１０１を形成し、その周縁部に側壁部１０２を折り曲げ形成するとともに、側壁部１０２の必要部分に矩形枠状の爪部１０３を必要個数折り曲げ形成し、これらの爪部１０３を携帯電話本体モジュールや本体ケースなどに係止することで装着ができるように構成されている。
【０００３】
図１１に示すように携帯電話の金属製外装パネル１００において爪部１０３は、通常、複数個、例えば３個程度金属製外装パネル１００の周縁部に設けられているのが一般的である。これらの爪部１０３は、金属製外装パネル１００を他の部品や装置本体に取り付ける際の重要な部分となっている。
これらの爪部１０３をできる限り広い面積で形成し、金属製外装パネル１００の装着形態の自由度を向上させるために、爪部１０３を幅広に形成したり、細長く形成することがあるが、この爪部１０３を形成できるのは、長方形状の金属製外装パネル１００の外側の各辺に独立して個別に設ける程度であり、例えば、爪部をコーナ部に跨るように設けることは従来の技術では容易ではない問題がある。
例えば図１２（Ａ）に示すアルミニウム合金製の金属薄板からなる素材プレート１１０を折り曲げ加工することを考慮すると、プレス加工により素材プレート１１０の端縁側を折り曲げ加工して図１２（Ｂ）に示すように側壁１１２を形成することは一般的なプレス加工で容易にできるものの、この側壁１１２の先端部側を更にプレス加工して爪部を形成しようとすると、素材プレート１１０のコーナ部においては肉余りが生じて後加工が煩雑となる問題がある。
即ち、コーナ部において図１２（Ｃ）に示す如く金型の受部１１５ａ、１１５ｂ、１１５ｃによりＬ字形の素材プレート１１０を受けた後、パンチＰにより素材プレート１１０の側壁１１２の先端部側を金型の受部１１５ａの規制面１１５ｃに沿って折り曲げ加工して加工するが、曲げようとする板材は直接曲げようとする部分以外は金型で挟み込んだ状態で形状を保持するように加工されるので、板材の板厚及び平坦度は確保される。ところが、ここで問題とされるのは、図１２（Ｃ）に示される断面には表れない板材の幅方向の部分、即ち、図１２（Ｄ）に示す如く側壁１１２の先端部１１３が曲げ加工された部分の幅方向端部側のコーナ部分において凸型の肉余り部１１５が生じることとなる。この肉余り部１１５は各々独立した面でのプレートの曲げ加工では問題とならないが、２面に跨るような爪曲げ部においては、先の肉余り部１１５の逃げ場が無くなり、板厚方向にしわが寄るような波打ち現象を起こすこととなる。
【０００４】
また、携帯電話のケースとは異なる技術分野であるが、２次電池の容器を構成するアルミニウムの薄板において、薄板で形成した容器の周縁の合わせ部を予め固定した状態で、前記合わせ部に対してプレス金型を用いた折り曲げ加工して縁曲げを形成する技術が知られている。（特許文献１参照）
この特許文献１には、第１のプレス金型を形成するパンチの先端を縁曲げ部の折り曲げ基点を押圧しない位置に保持した後、前記パンチを対向するダイにより前記縁部の折り曲げ基点からの折り曲げを行う予備曲げ工程と、前記予備曲げ工程で折り曲げられた縁曲げ部に対し、第２のプレス金型を形成するダイにより前記容器の側壁方向に加圧して、前記縁曲げ部を前記容器の側壁方向に加圧して、前記縁曲げ部を前記容器の側壁に対して鋭角に形成する鋭角折曲げ工程を有する技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−３３１３０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
携帯電話等の薄型の小型機器において金属製外装パネル１００は機器の外観意匠性を高め、高級感を醸し出すために有効であるとともに、装置本体や他の部品に装着するために例えば金属製外装パネル１００の外周に沿わせてその２辺か３辺に渡り連続して爪部を設けることができるならば望ましいと考えられる。ところが、金属薄板をプレス加工して金属製外装パネル１００を形成する場合、隣接する側壁１０２、１０２がつながっているコーナ部分は金属の加工度が特に高い部位であり、プレス加工において金属材料を肉寄せして強加工する部分となるため、シワや欠け、割れなどが発生し易い部分とされている。このような背景から従来の金属薄板のプレス加工分野において、隣接する側壁部がつながっているコーナ部分を介して２辺に跨るように爪部を形成することは実現できない課題であった。
また、先の特許文献１に記載された技術では、薄型の２次電池容器の側縁部の直線状の辺側を重ね折り加工してアルミニウムの薄板を加工する技術について開示しているが、コーナ部の加工については何ら言及されているものではない。
【０００６】
本発明は、携帯機器用として装着性、取付性の向上並びに外観意匠性を高め、高級感を醸し出すために有効な金属製外装パネルなどの金属薄板プレス成形品において、コーナ部に跨る爪部であってシワや割れを有していない爪部を２辺に跨るように設けたものを提供できる技術に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）上記目的を達成するために本発明の金属薄板プレス成形品は、金属薄板からなる基板部と、前記基板部の外縁部の少なくとも２以上の周辺部に跨り前記基板部に対して一体的にプレス成形されるとともに前記基板部の２以上の周辺部に跨ることでそれら周辺部の境界にコーナ部を形成してなる側壁部と、前記側壁部において前記基板部から離れた側の先端縁に前記側壁部に対し一体に、かつ、前記側壁部の内側に向いてプレス成形された爪部とを具備してなり、前記コーナ部を挟んでその両側に位置する前記爪部が前記コーナ部においてしわや割れの無い欠陥部無しプレス成形されてなることを特徴とする。
２以上の側壁部に跨る形の爪部を備えた金属薄板プレス成形品であるならば、金属薄板プレス成形品の装着や取り付けに有用な構造を提供できる。
【０００８】
（２）上記目的を達成するために本発明の金属薄板プレス成形品は、前記基板部と側壁部と爪部がいずれもアルミニウムまたはアルミニウム合金の一体プレス成形加工品からなることを特徴とする。
【０００９】
（３）上記目的を達成するために本発明の金属薄板プレス成形品は、前記基板部が矩形状とされ、前記側壁部が前記基板部の３辺にわたり連続一体プレス成形され、前記爪部が前記側壁部の２つのコーナ部を介して前記側壁部の３辺にわたり内向きに連続一体プレス成形されてなることを特徴とする。
側壁部が基板部の３辺にわたり形成され、それらの側壁部に連続する爪部が連続形成されていることで、金属薄板プレス成形品を装置に装着したり他の部品を取り付ける際に、有用な構造を提供できる。
【００１０】
（４）上記目的を達成するために本発明の金属薄板プレス成形品の製造方法は、金属薄板からなる基板部と、前記基板部の外縁部の少なくとも２以上の周辺部に跨り前記基板部に対して一体的にプレス成形されるとともに前記基板部の２以上の周辺部に跨ることでそれら周辺部の境界にコーナ部を形成してなる側壁部と、前記側壁部において前記基板部から離れた側の先端縁に前記側壁部に対し一体に、かつ、前記側壁部の内側に向いてプレス成形された爪部とを具備してなり、前記コーナ部を挟んでその両側に位置する前記爪部が前記コーナ部においてしわや割れのない欠陥部無しプレス成形されてなることを特徴とする金属薄板加工品を製造するに際し、前記基板部よりも大きな形状の素材プレートの少なくとも２以上の周辺部をプレス加工して前記素材プレートの外縁部の少なくとも２以上の周辺部に跨る側壁予備部を成形する側壁予備部成形工程と、前記側壁予備部の先端側を内側に斜めに折り曲げプレス加工して前記側壁予備部の少なくとも２以上の周辺部に跨る傾斜爪部を形成する傾斜爪部プレス成形工程と、前記傾斜爪部をプレス加工して前記傾斜爪部を前記側壁部に対してほぼ直角に向けて爪部を形成する爪部プレス成形工程を具備することを特徴とする。
傾斜爪部プレス成形工程において一端傾斜状態に形成した後で側壁部に対してほぼ直角に爪部をプレス成形するので、爪部のプレス成形を段階的に行い、爪部を形成する部分の肉の移動を段階的にしてプレス成形するので、２以上の側壁の周辺部に跨る爪部であっても、割れや欠け、しわを生じることなく爪部を形成できる。
【００１１】
（５）上記目的を達成するために本発明の金属薄板プレス成形品の製造方法は、前記傾斜爪部成形工程と前記爪部プレス成形工程を行う際、前記基板部を受けるとともに周面に前記側壁予備部を受けるための受け面が形成された台座と、前記基板部のコーナ部を挟んで隣接する一方の辺をカバーする主押圧部と前記コーナ部をカバーするコーナ部用押圧部を具備する主パンチと、他方の辺をカバーする副押圧部を具備する副パンチを用い、前記主パンチの主押圧部を前記一方の辺に対して斜め方向から押圧するように、かつ、前記主パンチのコーナ部用押圧部を前記コーナ部に対して正面対向する方向に押圧するように、更に、前記副パンチの副押圧部を前記他方の辺に対して正面対向側から押圧するように移動させて前記側壁部と前記爪部とを形成することを特徴とする。
側壁部をプレス加工により成形する場合、主押圧部と副押圧部を有する主パンチを側壁予備部の斜め方向から接近させてプレス成形し、主パンチで側壁部とそのコーナ部を同時にプレス形成してゆくので、プレス成形時に肉の移動を円滑としてコーナ部にしわや割れ、欠けなどの欠陥部を有していない状態でコーナ部に跨る形状の爪部を備えた金属薄板プレス成形品を得ることができる。
【００１２】
（６）上記目的を達成するために本発明の金属薄板プレス成形品の製造方法は、前記傾斜爪部成形工程を行う際、前記台座の受け面に前記傾斜爪部成形工程用の傾斜受け面を有する台座を用い、この台座の傾斜受け面に対し、前記主パンチの主押圧面と前記主パンチのコーナ用押圧面を接近させると同時に、前記副パンチの副押圧面を接近させ、前記主パンチの主押圧面とコーナ用押圧面及び前記副パンチの副押圧面とによって前記側壁予備部の傾斜プレス加工を同時に行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、基板部に対してコーナ部に跨るように側壁部を有し、しかも、コーナ部を介してその両側の側壁部に跨るように形成した爪部をしわや割れなどの欠陥のない状態で形成することができ、２つ以上の側壁部に跨る新規な構造の爪部を有する金属薄板プレス成形品を得ることができる効果がある。
そして、このような２つ以上の側壁部に跨る金属薄板プレス成形品を得ることができることから、本発明に係る金属薄板プレス成形品であるならば、小型、薄型化されている携帯電話等の電子機器の外装ケースとして有用であり、従来品にない有効な使用形態の外装ケースを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明に係る金属薄板プレス成形品の第１の実施形態を示すもので、この実施形態の金属薄板プレス成形品Ａは、アルミニウムあるいはアルミニウム合金製の長方形状の金属薄板からなる基板部１と、その基板部１の長辺側の両側縁にほぼ直角に一体的に立設された側壁部２、２と、基板部１の短辺側の側縁にほぼ直角に一体的に立設された側壁部３と、前記側壁部２、２の先端部に一体的に延出形成されて前記基板部１とほぼ平行に設けられた爪部４、４と、前記側壁部３の先端部に一体的に延出形成されて前記基板部１とほぼ平行に設けられた爪部５とから構成されている。
この実施形態の金属薄板プレス成形品Ａは、携帯電話、携帯音楽再生機、電子カメラ等の小型電子機器の外装ケースなどに使用されるものであり、基板部１は例えば携帯電話の液晶パネル表示モジュール部あるいは送受信モジュールなどが装着されるか収容されるものとして利用される。そのため、この実施形態の基板部１の中央部には、携帯電話機の液晶パネル表示部を覗くための窓部１Ａが形成されている。
【００１５】
この形態の金属薄板プレス成形品Ａは最近の薄型化された携帯電話機の液晶表示パネルあるいは送受信モジュールなどを装着するために、例えば１５〜３０ｍｍ程度の薄型に形成されている。即ち、側壁部２、２、３はいずれも背の低い壁部とされ、それらは、アルミニウムあるいはアルミニウム合金製の長方形状の金属薄板（素材プレート）を絞り金型などを用いた絞り加工により形成され、側壁部２、２、３のコーナ部分は先の金属薄板を絞り加工する際にシワや割れなどが発生しないような成形性、加工性でもって形成され、側壁部２、２、３は連続一体的に形成されている。これらの側壁部２、２、３を基板部１に対してしわや割れなどが生じないように塑性加工するには、一般的な絞り金型を用いた通常の絞り加工によってなされる。
【００１６】
次に、側壁部２、２の高さと同程度の長さの爪部４が側壁部２、２の全長に渡り一体的に延出形成されるとともに、側壁部３の高さと同程度の長さの爪部５が側壁部３の全長に渡り一体的に延出形成され、これらの爪部４、５、４がそれらのコーナ部分においてしわや割れなどの欠陥部無し加工されて連続一体化されている。即ち、爪部４、５のコーナ部分６において、しわや割れ欠けなどの欠陥部が生じていない状態で爪部４、５、４が連続一体化され、しわや割れ、欠けなどの欠陥部の無い状態で接合されている。
本実施形態の金属薄板プレス成形品Ａにあっては、このコーナ部分６にしわや割れを生じることなく欠陥部無し接合できている点に特徴がある。上述のような一般的な絞り加工により側壁部２、３を連続形成したものに対し、更に後述する特別なプレス加工技術により前記の側壁部２、３に連続するように継ぎ目無く爪部４、５を連続形成したプレス成形品は、従来の一般的なプレス加工技術では実現不可能であった。即ち、従来の一般的なプレス成形技術では、隣り合う側壁部２、３に対して連続一体化されてなる爪部４、５をしわや割れなく連続形成することが困難であったのに対して後に説明する成形装置と製造方法を利用して本発明では解決するものである。
【００１７】
この例の如く連続した爪部４、５、４を有する金属薄板プレス成形品Ａの構造であるならば、金属薄板プレス成形品Ａを携帯電話の外装パネルとした場合、従来はこのような連続した爪部を有する外装ケース構造を実現できなかったので、携帯電話を厚さ方向に見た場合に電話本体の表側と裏側にそれぞれ別々の外装ケースを取り付けて、これらの積み重ねにより携帯電話を構成していたために、携帯電話の薄型化に支障があったが、本発明構造であるならば、金属薄板プレス成形品Ａを外装ケースとして一体化できているので、この外装ケースに携帯電話モジュールを一体的に取り付ける構造とすることで携帯電話の製品厚みを従来構造よりも薄型化することができる。
また、従来多くの市販品では、携帯モジュールの表面側のみ金属製の外装パネルが装着され、裏面側は樹脂品にて構成されていたが、前記構成の金属薄板プレス成形品Ａからなる外装ケースを適用するならば、爪部４、５、４の連続形成部分を金属性の外装プレートの一部と見立てるならば、両面金属製の外装プレートとした構造を実現できていることとなり、外装品としての高級感を高めることができる。
【００１８】
以下に、これらの爪部４、５、４とそれらのコーナ部分６、６にしわや割れ、欠けなどの欠陥部の無い状態で欠陥部無しプレス成形加工するための装置と方法について以下に説明する。
前記構成の金属薄板プレス成形品Ａを製造するには、本実施形態では、図２と図３に示す台座１０と、それを囲む位置に移動自在に設けられた分割型の第１の主パンチＰ１、第２の主パンチＰ２、副パンチ（第３のパンチ）Ｐ３とを備えた第１の成形装置１２と、図４と図５に示す台座１３とそれを囲む位置に移動自在に設けられた分割型の第４の主パンチＰ４、第５の主パンチＰ５、副パンチ（第６のパンチ）Ｐ６とを備えた第２の成形装置１５を用いて以下に説明する方法で行う。なお、図２、図３に示す成形装置１２の構成をより具体化した一構造例の装置を図９、図１０に示すが、これらの装置の詳細構造については後述する。
【００１９】
また、本発明方法では、予め一般的な構成の絞り金型を用いてアルミニウムまたはアルミニウム合金の長方形状の金属薄板（素材プレート：厚さ０．１ｍｍ〜１ｍｍ程度のもの）を絞り加工し、図６に示すような予備成形品８を形成しておき、予備成形品８の段階から第１の成形装置１２と第２の成形装置１５を適用して、しわや割れのない欠陥部無し加工を行うものとして説明する。
図６に示す予備成形品８とは、平板状の基板部１の周縁部に、目的の金属薄板プレス成形品Ａの側壁部２、３、２と爪部４、５、４とを含む幅と高さの側壁予備部７を基板部１の３辺側に対してコーナ部７Ａを含むように垂直に連続一体化形成しておいたものとする。なお、アルミニウムあるいはアルミニウム合金などの金属薄板加工の従来技術の一般的な絞り加工技術によれば、側壁予備部７のコーナ部７Ａにおいて、しわや割れ、欠けなどの欠陥部を生じないように絞り金型を用いて容易に絞り加工することができるのは公知の事項である。
【００２０】
前記第１の成形装置１２において、その台座１０は、図６に示す予備成形品８の基板部１と側壁予備部７を載せることができる形状の受部１６と、その下部側に図３に示す如く延出形成された基台部１７とを有し、この基台部１７を図３に示す如く定盤１８上に取り付けることで定盤１８に設置されている。
前記受部１６の上面は先の基板部１をそのまま水平配置できる平面形状にされ、その周面上部には、基板部１を受部１６の上面に載置した場合に側壁予備部７が密着可能な形状であって、目的の金属薄板プレス成形品Ａの側壁部２、２、３と同じ深さ（高さ）の受け面１６ａが形成され、その受け面１６ａの下部側には水平面に対して約４５゜傾斜した受け斜面１６ｂが形成されている。
前記受け面１６ａは、図２に示す如く受部１６を平面視した場合に左右両側の２辺側に位置し、目的の金属薄板プレス成形品Ａの側壁部２、２に対応する部分を形成するための第１の受け面１６ａ１及び第２の受け面１６ａ２と、それらを接続する位置に設けられ、目的の金属薄板プレス成形品Ａの側壁部３に対応する部分を形成するための第３の受け面１６ａ３とからなり、前記第１の受け面１６ａ１と第３の受け面１６ａ３とのコーナ部分に両方の受け面の境界となる湾曲形の第４の受け面１６ａ４が形成され、前記第３の受け面１６ａ３と第２の受け面１６ａ２とのコーナ部分には両方の受け面の境界となる湾曲形の第５の受け面１６ａ５が形成されている。
【００２１】
前記第１の主パンチＰ１と第２の主パンチＰ２と副パンチＰ３はいずれもブロック状に形成され、これらのうち前記第１の主パンチＰ１と第２の主パンチＰ２は、前記定盤１８の上面に沿って水平方向に、かつ、図２に示す如く台座１０の中心軸線１０Ａに対して平面視斜め方向に傾斜角θを約４５゜の角度として台座１０に対して接近離間自在に配置されている。前記副パンチＰ３についてもブロック状に形成され、前記定盤１８に沿って水平方向に、かつ、図２に示す如く前記台座１０の中心軸線１０Ａに対して約４５゜の傾斜角で台座１０に接近離間自在に配置されている。
前記第１の主パンチＰ１の上面隅部の前記台座１０側の部分には、前記台座１０の第１の受け面１６ａ１と第４の受け面１６ａ４に対応する主押圧面Ｐａ１とコーナ部用押圧面Ｐａ４が水平面（定盤１８の上面）に対して約４５゜傾斜する向きに形成され、前記第２の主パンチＰ２には、前記台座１０の第２の受け面１６ａ２と第５の受け面１６ａ５に対応する主押圧面Ｐａ２とコーナ部用押圧面Ｐａ５が水平面（定盤１８の上面）に対して約４５゜傾斜する向きに形成されている。更に、前記副パンチＰ３の上面隅部の前記台座１０側には、前記台座１０の受け面１６ａ３に対応する副押圧面（第３の押圧面）Ｐａ３が水平面（定盤１８の上面）に対して約４５゜傾斜する向きに形成されている。
【００２２】
これらの各パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３に形成された押圧面Ｐａ１〜Ｐａ５は、いずれも台座１０に対して各パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を接近させた場合に、これらの押圧面Ｐａ１〜Ｐａ５と、前記台座１０の各受け面Ｐａ１〜Ｐａ５の下に位置する各受け斜面１６ｂとの間に、先の予備成形品８の側壁予備部７の先端部側を挟み込むことができるように構成され、該挟み込んだ部分を押圧してプレス成形できる構成とされている。また、これらの各パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３の高さ位置（上面位置）は前記台座１０の上面より若干低い位置であって、前記台座１０の各受け斜面１６ｂよりも若干高い位置とされている。
【００２３】
次に、図４と図５に示す台座１３と第４の主パンチＰ４と第５の主パンチＰ５と副パンチ（第６のパンチ）Ｐ６を備えた第２の成形装置１５について説明する。この第２の成形装置１５は、先に説明した第１の成形装置１２の台座１０とほぼ同じ構成の台座１３を定盤２１上に有し、先に説明した第１の成形装置１２の第１の主パンチＰ１、第２の主パンチＰ２、副パンチＰ３とほぼ同じ構成の第４の主パンチＰ４、第５の主パンチＰ５、副パンチＰ６を定盤２１上に有し、第１の成形装置１２の各パンチＰ１〜Ｐ３と同じように各パンチＰ４〜Ｐ６が定盤２１上で移動自在に設けられている。
第２の成形装置１５の台座１３の上部に形成されている受部２２において、その周面側に第１の受け面２２ａ１、第２の受け面２２ａ２、第３の受け面２２ａ３、第４の受け面２２ａ４、第５の受け面２２ａ５が形成されている点については先の第１の成形装置１２と同様であるが、それらの各受け面２２ａ１〜２２ａ５の下側に形成されている下部受け面２２ｂがほぼ水平に形成されている点が先の台座１０と異なる。
【００２４】
また、第２の成形装置１５の第４の主パンチＰ４、第５の主パンチＰ５、副パンチＰの上部側であって前記台座１３側には、各々先のパンチＰ１〜Ｐ３に形成されている押圧面Ｐａ１〜Ｐａ３よりも幅の狭い押圧面Ｐａ４、Ｐａ５、Ｐａ６が水平面に対して約４５゜傾斜状態で形成されている。また、第４の主パンチＰ４において台座１３の受け面２２ａ４に対応する位置に押圧面Ｐａ９が形成され、第５の主パンチＰ５において台座１３の受け面２２ａ５に対応する位置に押圧面Ｐａ１０が形成されている。
【００２５】
更に、これら各パンチＰ４、Ｐ５、Ｐ６の上面には、上部押圧面２３ｂ４、２３ｂ５、２３ｂ６が形成され、これらの各パンチＰ４〜Ｐ６を前記定盤２１の上面に沿って台座１３側に水平移動させて各パンチＰ４〜Ｐ６を台座１３の下部受け面２２ｂの下側に位置させた場合に、前記予備成形品８の側壁予備部７の先端部を前記上部押圧面２３ｂ４〜２３ｂ６と下部受け面２２ｂとによって、プレス加圧した状態で挟み込むことができるように構成されている。これらの各パンチＰ４〜Ｐ６の上部押圧面２３ｂ４〜２３ｂ６と前記台座１３の下部受け面２２ｂとの間の距離は、目的とする金属薄板プレス成形品Ａの爪部４、５の厚さとほぼ同じ値とする。また、各パンチＰ４〜Ｐ６の上面縁部に形成されている押圧面Ｐａ４、Ｐａ５、Ｐａ６は、前記各パンチＰ４〜Ｐ６により側壁予備部７の先端側を傾斜状態から更に曲げプレス成形する際の案内となる面であり、これらの押圧面Ｐａ４、Ｐａ５、Ｐａ６の傾斜角度は、先の第１の成形装置１２の押圧面Ｐａ１〜Ｐａ３の傾斜角度と同じ値でも、異なる値でも差し支えない。
【００２６】
次に、先に説明した第１の成形装置１２と第２の成形装置１５を用いて図１に示す金属薄板プレス成形品Ａを製造する方法の一例について説明する。
金属薄板プレス成形品Ａを製造するためには、まず、図６に示す予備成形品８をアルミニウムあるいはアルミニウム合金の金属薄板（素材プレート）から絞り金型を用いた絞り加工により予め形成しておく。ここで用いる素材プレートは塑性変形が可能な金属プレートであれば、アルミニウムやアルミニウム合金製のものに限るものではない。
予備成形品８を得たならば、これを図２、図３に示す台座１０の上にセットする。台座１０に予備成形品８をセットするには、予備成形品８の基板部１を台座１０の上面に沿わせ、側壁予備部７を下向きとして台座１０の第１の受け面１６ａ１と第２の受け面１６ａ２と第３の受け面１６ａ３とに沿うように載置する。（図３参照）この状態において側壁予備部７の先端部側は所定の長さ各受け面１６ａ１、１６ａ２、１６ａ３の下方に突き出た状態となる。
この状態からパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を台座１０に向かって図２の矢印ａ１、ａ２、ａ３の方向に個々に移動させ、パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３の押圧面Ｐａ１、Ｐａ２、Ｐａ３、Ｐａ７、Ｐａ８により側壁予備部７の先端部７ａ側を台座１０の受け斜面１６ｂ側に押し付けつつ側壁予備部７をプレス成形加工する第１のプレス成形工程を行う。
【００２７】
この第１のプレス成形工程の一部状態を拡大して図７に示すが、主パンチＰ１の押圧面Ｐａ１と台座１０の受け斜面１６とｂによって側壁予備部７の先端部７ａ側を挟み込むと同時にプレス形成することにより、側壁予備部７の先端部７ａを約４５゜折り曲げることができる。この第１のプレス成形工程の際に先端部７ａはその肉の大部分を先端側に伸ばす方向にプレス成形されると同時に約４５゜折り曲げプレス成形されるので、側壁予備部７のコーナ部分側においてもアルミニウムあるいはアルミニウム合金の素材がその厚み方向に肉の移動を起こすことなくその先端方向に肉の移動を促進されつつ約４５゜曲げられるので、側壁予備部７のコーナ部分において切れや割れ、欠けあるいはしわや偏肉などを起こすことのない欠陥部無し成形加工を行うことができる。
【００２８】
本実施形態の装置を用いて図７に示す如く約４５゜折り曲げ成形プレス加工する場合、パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３の分割の位置も重要である。本実施形態では、平面視長方形状の予備成形品８に対し、その側壁予備部７に対して、パンチを３つに分割している。しかも、主パンチＰ１には主押圧面Ｐａ１とコーナ部用押圧面Ｐａ７を設け、主パンチＰ２には主押圧面Ｐａ２とコーナ部用押圧面Ｐａ８を設けている。
ここで予備成形品８の側壁予備部７をプレス形成加工する場合に、側壁予備部７のコーナ部７Ａに対応するパンチを別個に設けることも可能であるが、側壁予備部７のコーナ部７Ａに対応するパンチを別個に設けると、他のパンチとの共同動作により同時に側壁予備部７とそのコーナ部７Ａをプレス加工する際の同時加工ができなくなるおそれを有する。ここで側壁予備部７とそのコーナ部７Ａが同時に塑性変形されないと、特に０．１ｍｍ〜１ｍｍ程度の厚さの薄肉の金属板をプレス成形加工する場合のしわの発生、偏肉や割れの原因となり易い。このため、コーナ部７Ａをプレス加工する際の同時加工を可能とするために、主パンチＰ１に主押圧面Ｐａ１とコーナ部用押圧面Ｐａ７を設け、主パンチＰ２に主押圧面Ｐａ２とコーナ部用押圧面Ｐａ８を設けていることに意味がある。
ただし、コーナ部分のＲ形状によってはコーナ部分を単独のパンチで成形加工することが効果的な場合もあるので、コーナ部分を単独のパンチで加工しても良いのは勿論であり、本発明において複数のパンチに分割することが必須な訳ではない。
【００２９】
しかも、主パンチＰ１と主パンチＰ２は台座１０の中心線１０Ａに対して約４５゜向きに移動して側壁予備部７の先端部７ａ側をプレス成形加工するので、主パンチＰ１について言えば、押圧面Ｐａ１、Ｐａ７が同時に側壁予備部７とそのコーナ部７Ａに当たり、同時にプレス加工してゆくので、コーナ部７Ａにしわや割れ、欠けなどの欠陥部を生じさせることなく加工することができる。この点について主パンチＰ２においても同様であり、主パンチＰ２に押圧面Ｐａ２、Ｐａ８を設け、中心線１０Ａに対して約４５゜方向から主パンチＰ２を移動させることで均一なプレス成形加工を実現できる。
この点において、仮に中心軸線１０Ａに対して直角方向左側から主パンチＰ１を移動させて側壁予備部７とそのコーナ部７Ａを加工すると仮定すると、主パンチＰ１の押圧力は主押圧面Ｐａ１を介して側壁予備部７には十分に作用するものの、コーナ部用押圧面Ｐａ７を介して側壁予備部７のコーナ部７Ａを加圧する力が減少し、結果的にコーナ部７Ａの均一なプレス加工に支障を来すおそれがある。従って、図２に示すようにパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を分割したことはコーナ部を均一にプレス加工するという面において技術的な意味がある。即ち、パンチが当たった瞬間から、塑性変形が始まるが、その際、金属板に波打ち現象が発生しない様にパンチの分割方向を決めることが肝要であり、本発明では上述の構成の如く３分割する構成に限るものではなく、各パンチを移動させる角度を４５゜に限定するものではない。
【００３０】
次に第１のプレス成形装置１２の台座１０から４５゜曲げ加工後の予備成形品８を取り出し、第２のプレス成形装置１５にセットして第２のプレス成形工程を行う。側壁部７の先端側を約４５゜折り曲げプレス成形した後の予備成形品８は図２の矢印ａ３方向と反対側に向けて、水平にスライド移動させることで第１のプレス成形装置１２の台座１０から取り外すことができる。ここで副パンチＰ３が邪魔にならないように、台座１０あるいは副パンチＰ３には定盤１８に対する上下昇降機構を付加しておくことが好ましい。なお、予備成形品８を台座１０から取り外すためには、台座１０から副パンチ３が十分な距離離れるように形成しておき、副パンチ３が台座１０から離れた後に台座１０から外すようにしておけば、前記の昇降機構は特に必要はない。
【００３１】
次に、取り出した予備成形品８を第２のプレス成形装置１５にセットするには、予備成形品８の基板部１を台座１３の上面に沿わせ、側壁予備部７を下向きとして台座１３の受部２２の側方側からスライド移動させて、予備成形品８の各側壁予備部７を第１の受け面２２ａ１と第２の受け面２２ａ２と第３の受け面２２ａ３とに沿うように載置する。（図４参照）第２のプレス成形装置１５においても予備成形品８のセットのために、台座１３あるいは副パンチＰ６には定盤２１に対する昇降機構を付加しておくことが好ましい。
先の状態からパンチＰ４、Ｐ５、Ｐ６を台座１３に向かって移動させ、各パンチＰ４、Ｐ５、Ｐ６の押圧面Ｐａ４、Ｐａ５、Ｐａ６、Ｐａ９、Ｐａ１０により側壁予備部７の先端部７ａ側を台座１３の受け斜面２２ｂ側に押し付けつつ側壁予備部７の先端部７ａをプレス成形する第２のプレス成形工程を行う。
【００３２】
この第２のプレス成形工程の一部状態を拡大して図８に示すが、主パンチＰ４の傾斜した押圧面Ｐａ４が側壁予備部７の約４５゜傾斜した先端部側７ａを曲げ加工し、続いて主パンチＰ４の押圧面２３ｂ４と台座１３の受け面２２ｂによって側壁予備部７の先端部７ａ側を挟む込むと同時にプレス形成することにより、側壁予備部７の先端部７ａを更に約４５゜折り曲げて、基板部１に対してほぼ９０゜折り曲げることができる。この第２のプレス成形工程の際に側壁予備部７の先端部７ａはその肉の大部分を先端側に伸ばす方向にプレスされると同時に更に約４５゜折り曲げプレス成形されるので、側壁予備部７のコーナ部分側においてもアルミニウムあるいはアルミニウム合金の素材がその厚み方向への肉の移動を抑制されながら、その先端方向に肉の移動を促進されつつ更に約４５゜、先の第１のプレス成形工程開始前からでは合計約９０゜折り曲げられ、プレス成形されるので、側壁予備部７のコーナ部分側において、切れや割れ、欠けあるいはしわや偏肉などを起こすことのない欠陥部の無い成形加工を行うことができる。
【００３３】
即ち本実施形態の方法においては、予備成形品８から側壁予備部７を１回のプレス成形で約９０゜折り曲げるのではなく、約４５゜ずつ２段階で折り曲げ成形加工し、しかも、各成形加工においては側壁予備部７の先端部７ａの肉を先端部側に逃がしつつしわの寄らないような状態で段階的に成形加工してゆくので、しわや割れ、欠けなどの欠陥の生じていない、欠陥部無し加工を実現できる。
【００３４】
なお、これまで説明した実施形態においては、予備成形品８の側壁予備部７を２段階でプレス成形するので、第１の成形装置１２のパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３の押圧面Ｐａ１〜Ｐａ７を約４５゜傾斜させたが、予備成形品８の側壁予備部７を３段階あるいは４段階、あるいはそれ以上の多段階でプレス成形するようにしても良いのは勿論である。また、それらの場合の成形角度も上述の例に限らず、任意の角度を採用できる。
本発明に係るプレス成形工程を３段階で行う場合は、成形装置を３組用意し、第１の成形装置の各パンチに約３０゜傾斜の押圧面を形成し、第２の成形装置の各パンチに約４５゜傾斜の押圧面を形成し、第３の成形装置の各パンチに約９０゜傾斜の押圧面を形成しておき、第１の成形装置を用いる第１のプレス成形工程と、第２の成形装置を用いる第２のプレス成形工程と、第３の成形装置を用いる第３のプレス成形工程を行えば良い。
これにより、予備成形品８の側壁予備部７を３０゜、４５゜、９０゜の３段階にかけて順次プレス成形することができ、しわや割れ、欠けなどの欠陥を先の２段階プレス成形よりも生じないように加工することができる。このようにプレス成形する場合の段階数は、用いる素材プレートの機械特性に応じて、材料の伸びや強度、塑性変形の容易性を考慮し、２段階以上の必要段階数を選択して使い分ければ良い。これにより、材料自体の伸びや強度に応じた工程数を選択することで、種々の材料からなる金属薄板プレス成形品であっても、側壁部に跨る爪部を有し、しかも爪部のコーナ部にしわや割れ、欠けなどの欠陥部の無い状態を得ることができるようになる。
【００３５】
次に、前記第１のプレス成形装置１２を具体化した装置の一例について説明するが、本発明で用いるプレス成形装置はこの例のものに限るわけではなく、台座１０と主パンチＰ１と主パンチＰ２と副パンチＰ３を備え、各パンチが先に図２〜図８を元に説明したように作動してプレス成形できるものであれば如何なる変形例も採用可能である。なお、図９と図１０に示す成形装置において先の図２、図３に示す成形装置の構成要素と同等の要素には同じ符号を付して説明を簡略化する。
図９と図１０は、第１のプレス成形装置の具体構造の一例を示すもので、この例のプレス成形装置Ｂは、長方形状の定盤３０の中央部に規定された中心線３０ａに沿って定盤３０の上面中央上部側に台座１０が取り付けられ、図９においてこの台座１０の左側に案内ブロック３１、３２に挟まれて移動自在とされた状態で先の中心線３０ａに対して平面視約４５゜向きに移動自在に主パンチＰ１が設けられ、同台座１０の右側に案内ブロック３３、３４に挟まれて移動自在とされた状態で先の中心線３０ａに対して平面視約４５゜向きに移動自在に主パンチＰ２が設けられ、台座１０の下方側に先の中心線３０ａに沿って先の案内ブロック３２、３４に挟まれた状態で移動自在に副パンチＰ３が設けられている。これらの案内ブロック３１、３２、３３、３４はいずれも定盤３０の上面の規定位置にボルト止めなどの取り付け手段により固定されている。
【００３６】
この具体例のプレス成形装置において主パンチＰ１の中央部には、先の中心線３０ａに平面視約４５゜傾斜する方向に沿って貫通型のスリット３５が形成され、このスリット３５を挿通して定盤３０に固定されるように案内ボルト３６、３７が挿通されていて、これらの案内ボルト３６、３７の案内と先の案内ブロック３１、３２の案内によって主パンチＰ１が前記中心線３０ａに対して図９の左側平面視約４５゜傾斜した方向に沿って移動自在に支持されている。また、主パンチＰ２の中央部には、先の中心線３０ａに約４５゜傾斜する方向に沿って貫通型のスリット３８が形成され、このスリット３８を挿通して定盤３０に固定されるように案内ボルト３９、４０が挿通されていて、これらの案内ボルト３９、４０の案内と先の案内ブロック３３、３４の案内によって主パンチＰ２が中心線３０ａに対して右側平面視約４５゜傾斜した方向に沿って移動自在に支持されている。次に、副パンチＰ３の中央部に先の中心線３０ａに沿って貫通型のスリット４２が形成され、このスリット４２を挿通して定盤３０に固定されるように案内ボルト４３が設けられ、この案内ボルト４３の案内と先の案内ブロック３２、３３の案内によって副パンチＰ３が先の中心線３０ａに沿って移動自在に支持されている。
更に、前記各パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３の移動を案内するためのスリット３５、３８、４２の開口部には坐ぐり部３５ａ、３８ａ、４２ａが形成されており、これらを介して案内ボルト３６、３７、３９、４０、４３が各パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を支持することで、各パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３が定盤３０から浮き上がる方向に移動しないようにそれらの上下移動を抑止している。
【００３７】
前記主パンチＰ１のスリット３５の幅方向両側に位置する面には、互いに平行となる向きの案内面４５、４６が形成され、主パンチＰ１の案内面４５に沿うように直角ブロック状の案内ブロック３１の一側面が配置され、主パンチＰ１の案内面４６に沿うように先の案内ブロック３２の他の一側面が配置されている。これらの案内ブロック３１、３２は主パンチＰ１の移動方向がずれないように主パンチＰ１を正確に案内し、主パンチＰ１による側壁予備部７の加工時において側壁予備部７の的確な位置を正確に押圧してプレス成形できるようにする上で重要な構造となる。同様に、主パンチＰ２にも案内面４７、４８が形成され、これらの面が案内ブロック３３の側面と案内ブロック３４の側面により正確に案内されるように構成され、副パンチ３にも案内面５０、５１が形成されていて、案内ブロック３２の側面と案内ブロック３４の側面により挟まれた状態で正確に案内されるように構成されている。
【００３８】
次に、定盤３０の上面側であって、主パンチＰ１の後方側（図９の左下側）には、主パンチＰ１を移動させるためのアクチュエータ５５が設けられ、主パンチＰ２の後方側（図９の右下側）には主パンチＰ２を移動させるためのアクチュエータ５６が設けられ、副パンチＰ３の後方側（図９の下側）には副パンチＰ３を移動させるためのアクチュエータ５７が設けられている。
これらのアクチュエータ５５、５６、５７は同等の構造とされているので、図１０に示されているアクチュエータ５６を例にとって説明すると、シリンダ壁６０に押圧ロッド６１が挿通されてこの押圧ロッド６１が定盤３０の盤面に沿う方向（水平方向）に移動自在に支持され、押圧ロッド６１の後端部側に斜面６２が形成され、押圧ロッド６１の後端部側の上方に、上下に移動自在に上下ロッド６３が支持され、この上下ロッド６３の下端部に設けられた斜面６４に前記押圧ロッド６１の斜面６２が接触されている。前記押圧ロッド６１は前記上下ロッド６３の下降により斜面６２を押圧されて水平方向に前進するように構成されている。また、前記押圧ロッド６１の周囲部には戻りスプリングＳが内蔵されていて、前記上下ロッド６３の規制力による押圧ロッド６１の前進力が解消された場合に直ちに押圧ロッド６１は元の位置に弾性復帰するように構成されている。
【００３９】
次に、図９に示す如く定盤３０の上面の左右両側には、支持ブロック６５、６６が固定され、これらの支持ブロック６５、６６に挿通された上下向きの支柱６７、６８により図１０に示すメタルプレート型の作動盤７０が前記定盤３０の上方側において水平姿勢のまま上下移動自在に支持されており、作動盤７０の下面側には前記各アクチュエータ５５、５６、５７の上下ロッド６３の上方に位置合わせして凸部７１が形成されており、プレス装置などによる作動盤７０の下降動作により各凸部７１が各上下ロッド６３を押し込むことにより、各アクチュエータの押圧ロッド６１を移動させてパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を同時に並行移動できるように構成されている。
この構成の如く作動盤７０の移動によりパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を同時並行移動できるので、予備成形品８の側壁予備部７をプレス加工する際に、側壁予備部７の先端部側全域をほぼ同時にプレス成形することができ、これにより側壁予備部７のコーナ部分における肉の移動を同時並行して行うことができる結果として、偏肉やしわ、割れなどの生じ難いプレス成形を行うことができる。これに対してパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３が時間差をもって側壁予備部７の先端部側をプレス加工するようであると、初めに塑性加工を受ける部分と後で塑性加工を受ける部分において肉の移動に時間差を生じて塑性変形が円滑になされ難くなり、結果として特に金属製薄肉部材のコーナ部分を加工する際に均一な塑性変形ができなくなるので、コーナ部分にしわや割れ、欠けなどの欠陥部分の発生を引き起こすおそれがある。
【００４０】
前記構成の如く、パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３の移動を支持ブロック３１、３２、３３、３４にて正確に案内し、パンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３に坐ぐり部３５ａ、３８ａ、４２ａを設けて案内ボルト３６、３７、３９、４０、４３によりこれらを抑えて浮き上がりを防止しながら定盤２１の上面に沿って水平移動できるようにすることで主パンチＰ１、Ｐ２を約４５゜方向から正確に側壁予備部７とそのコーナ部７Ａに対して押し付けできるので、パンチＰ１、Ｐ２の押圧面Ｐａ１、Ｐａ２、Ｐａ７、Ｐａ８による、約４５゜方向からの正確なプレス成形加工による均一加工性を確実に発揮させることができ、側壁予備部７とそのコーナ部７Ａの正確なプレス成形性をより確実に実現することができる。また、同時に副パンチＰ３を主パンチ１、２と同期させて側壁予備部７の先端部側に押し付けることができるので、結果としてパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３により均一かつ同時に側壁予備部７のプレス加工を行うことができる。
【００４１】
以上の如く構成された装置を用いて予備成形品８の第１のプレス成形加工を行うには、台座１０に予備成形品８をセットし、次いでプレス装置の加圧力を用いて作動盤７０を下降させると、作動盤７０の凸部７１が各アクチュエータ５５、５６、５７の押圧ロッド６１を同時作動させてパンチＰ１、Ｐ２、Ｐ３を同時に移動させて各パンチの押圧面Ｐａ１、Ｐａ２、Ｐａ３、Ｐａ７、Ｐａ８によりほぼ同時に側壁予備部７を４５゜折り曲げるようにプレス加工できるので、コーナ部にしわや割れ、欠けなどの生じていない欠陥部無しプレス成形加工を行うことができる。
また、第２のプレス成形加工を行うには、図９と図１０に示す構成のプレス成形装置とは台座１０の構成が異なり、台座による折り曲げ角度を図４、図５に示す構成の場合と同様とした例のプレス成形装置を用いて先に説明した方法と同じ方法を行なえば良い。
【００４２】
なお、前記の構成において、台座１０を定盤３０に対して上下昇降式として構成することも可能であり、台座１０を上下昇降式とすることにより、成形予備品８を装着し、プレス成形し、取り外す、という一連の動作を円滑に行うようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】図１は本発明に係る金属薄板プレス成形品の一例を示す斜視図。
【図２】図２は同金属薄板プレス成形品を製造する第１の成形装置の一例を示す概略説明図。
【図３】図３は同第１の成形装置を使用し、ダイとポンチを用いて第１の工程を実施している状態を示す説明図。
【図４】図４は第２の成形装置を使用し、ダイとポンチを用いて第２の工程を実施している状態を示す説明図。
【図５】図５は前記金属薄板プレス成形品を製造する第２の成形装置の一例を示す概略説明図。
【図６】図６は第１の成形装置にセットする予備成形品の一例を示す斜視図。
【図７】図７は第１の工程において金属薄板を加工している状態を示す断面図。
【図８】図８は第２の工程において金属薄板を加工している状態を示す断面図。
【図９】図９は本発明方法を実施するための成形装置の一具体例を示す平面図。
【図１０】図１０は同成形装置の側面略図。
【図１１】図１１は従来の金属薄板プレス成形品の一例を示す斜視図。
【図１２】図１２は素材プレートから側壁と爪部を形成する場合の従来方法の一例を示すもので、図１２（Ａ）は素材プレートの斜視図、図１２（Ｂ）は側壁部を形成した部分の側面図、図１２（Ｃ）は爪部を形成した後の状態を示す側面図、図１２（Ｄ）は側壁を矯正している状態を示す側面図。
【符号の説明】
【００４４】
Ａ                金属薄板プレス成形品
Ｐ１、Ｐ２、      主パンチ
Ｐ３              副パンチ
１                基板部
２、３            側壁部
４、５            爪部
６                コーナ部
７                側壁予備部
８                予備成形品
１０、１３        台座
１０Ａ            中心軸線
Ｐａ１、Ｐａ２、  主押圧面
Ｐａ３            副押圧面
１６              受部
１６ａ            受け面
１６ａ１、１６ａ２、１６ａ３、１６ａ４、１６ａ５、１６ａ６      受け面
Ｐａ１、Ｐａ２、Ｐａ３、Ｐａ７、Ｐａ８、                        押圧面
Ｐａ４、Ｐａ５、Ｐａ６、Ｐａ９、Ｐａ１０                        押圧面
【図１】
2007175760.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2007175760.tif 000009
【図８】
2007175760.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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