(57)【要約】【課題】浸漬塗工を行って被塗工物の周囲に被覆層を形成するに際し、複数回の浸漬塗工を行わなくとも、被塗工物の引き上げ速度を変化させることなく、被覆層の膜厚ムラを抑制することのできる導電性部材の製造方法を提供する。【解決手段】柱状の導電性支持体と、その周囲に弾性層及び被覆層を有する導電性部材の製造方法において、導電性支持体の周囲に設けられた、少なくとも弾性層を有する被塗工物であって、長手方向の一端から他端に向かって段階的もしくは連続的に水に対する接触角が小さくなる外表面を有する被塗工物を用意する工程；および被塗工物を、被覆層形成用の塗工液に浸漬し、前記一端を下に、他端を上にして上方に引き上げることにより、被塗工物の外表面に塗工液を塗工する浸漬塗工工程を有する。【選択図】図４
2007105625.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状の導電性支持体と、その周囲に弾性層及び被覆層を有する導電性部材の製造方法において、
該導電性支持体の周囲に設けられた、少なくとも弾性層を有する被塗工物であって、
長手方向の一端から他端に向かって段階的もしくは連続的に水に対する接触角が小さくなる外表面を有する被塗工物を用意する工程；および
該被塗工物を、被覆層形成用の塗工液に浸漬し、該一端を下に、該他端を上にして上方に引き上げることにより、該被塗工物の外表面に該塗工液を塗工する浸漬塗工工程
を有する導電性部材の製造方法。
【請求項２】
前記浸漬塗工工程前の被塗工物外表面の、浸漬塗工時上側の端から被塗工物全長の５％の位置における接触角θａ（°）、中央部における接触角θｂ（°）、浸漬塗工時下側の端から被塗工物全長の５％の位置における接触角θｃ（°）が以下の関係にある請求項１に記載の方法。
θｃ−θａ≧１０、
θａ≦９０、かつ
θａ＜θｂ＜θｃ
【請求項３】
上記導電性部材が導電性ローラである請求項１または２記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタ、ファクシミリ及び複写機等の電子写真方式を採用した画像形成装置に用いられる、導電性ローラなどの導電性部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真画像形成装置の帯電装置としてはコロナ帯電器が使用されてきたが、近年、これに代って導電性部材を感光体に接触させながら電圧を印加して、感光体表面を帯電させる接触帯電方式が実用化されてきている。これは、感光体に、ローラ型、ブレード型、ブラシ型及び磁気ブラシ型等の電荷供給部材としての導電性部材（帯電部材）を接触させ、この接触帯電部材に所定の帯電バイアスを印加して感光体面を所定の極性・電位に一様に帯電させるものである。
【０００３】
これは、低オゾン、低電力を目的としており、中でも特に導電性部材として導電性ローラを用いたローラ帯電方式が、帯電の安定性という点で好ましく、広く用いられている。
ローラ帯電方式では、導電性の弾性ローラを被帯電体に加圧当接させ、これに電圧を印加することによって放電により被帯電体への帯電を行う。
【０００４】
具体的には、放電開始電圧（ＯＰＣ感光体（有機光感光体）に対して導電性ローラを加圧当接させた場合には、約５５０Ｖ）に、必要とされる感光体表面電位Ｖｄを足したＤＣ電圧を印加することで帯電を行うＤＣ帯電方式、あるいは、特許文献１に記載されるように、環境・耐久変動等による電位の変動を改善する目的として、必要とされる感光体表面電位Ｖｄに相当するＤＣ電圧に放電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を持つＡＣ成分を重畳した電圧を接触導電性ローラに印加する事で帯電を行うＡＣ帯電方式がある。
【０００５】
これは、ＡＣ電圧による電位の均し効果を目的としたものであり、被帯電体の電位はＡＣ電圧のピークの中央である電位Ｖｄに収束し、環境等の外乱には影響されることはなく、接触帯電方式として優れた方法である。
【０００６】
しかしながら、ＡＣ帯電方式では直流電圧印加時における放電開始電圧（ＶＴＨ）の２倍以上のピーク間電圧である高圧の交流電圧を重畳させるため、直流電源とは別に交流電源が必要となり、装置自体のコストアップを招く。更には、交流電流を多量に消費することにより、導電性ローラ及び感光体の耐久性が低下し易い。
【０００７】
これらは、導電性ローラに直流電圧のみを印加して帯電を行うＤＣ帯電方式により解消されるものの、導電性ローラに直流電圧のみを印加する方式においては、導電性ローラの帯電均一性向上やトナー付着性の更なるレベルアップが要求される。つまりＤＣ帯電方式は被覆層の膜厚ムラや塗工ムラ、粗さムラ等がＡＣ帯電方式に比べ、画像不良として非常に現れやすい傾向にある。特に膜厚ムラの制御は、帯電均一性の向上のために非常に重要な項目であり、数μｍの膜厚差が画像不良につながってしまう場合も少なくない。
【０００８】
弾性体であるローラ本体の表面に導電性塗料による塗工膜を形成する方法としては、ロールコート法、スプレーコート法、ディップ法、等が挙げられる。
【０００９】
ロールコート法は、特許文献２に記載されるように、ローラ本体を水平にして、芯金を中心に回転させながら昇降させる。これにより、ローラ本体が横向きに回転しながら塗料中に浸されることによって、塗工膜を形成するという方法である。
【００１０】
しかし、このようなロールコート法では、塗工終了時ローラ本体が液面から離れる際に、その離れる部分に発生する線状のムラを避けられず、均一な塗工膜を形成することが困難である。
【００１１】
また、スプレーコート法は、特許文献３に記載されるように、芯金を中心にして回転しているローラ本体の表面に塗料を噴霧することによって、塗工膜を形成するという方法である。
【００１２】
しかし、スプレーコート法は、基本的に塗料を均一に噴霧することが困難であり、また噴霧する際の塗料のロス分も少なくない。
【００１３】
ディップ法は、特許文献４に記載されるように、ローラ本体を垂直にして、塗料中に浸漬し、その後ローラ本体を引き上げて塗工膜を形成するという方法である。
【００１４】
ディップ法は、ローラの円周方向の膜厚精度が高い、塗工によるムラ等のローラ表面の欠陥が発生しにくい、塗工装置の構造が簡便である等の利点があり、広く用いられている方法である。しかしながら、ローラを定速で引き上げた場合にはローラ本体を浸漬する際の下側の塗工膜が上側に比べ厚くなってしまう。このような塗工時の膜厚の差を修正するためにローラの本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う方法、特許文献５に記載されるようなローラの引き上げ速度を変化させる方法が用いられている。
【特許文献１】特開昭５７−５０４８号公報
【特許文献２】特開平１０−１７７２９０号公報
【特許文献３】特開平５−３５１４０号公報
【特許文献４】特開昭６０−４８３３３号公報
【特許文献５】特開平８−２０７１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、ローラ本体の上下を反転させて更にもう一度浸漬塗工を行う方法は、塗布に必要のない芯金にまで塗工液が塗布されるのを防ぐためのキャップの取り付け、取り外しが二度必要となり装置の構造が複雑になってしまい、工程が煩雑になるとともに、装置自体のコストアップを招く。また一度目の浸漬塗工の前後で表面の濡れ性が異なるために、上下膜厚差をなくすことができない場合もある。それに対し、ローラの引き上げ速度を変化させる（徐々に遅くする）方法は工程数の増加もなく、簡便な方法であるといえる。しかしながら、実際にはローラの引き上げ速度を変化させる方法は、塗工タクトが長くなり、また、いわゆる液だれの影響を抑えきれず、ローラの上下の膜厚差をなくすことが困難である場合もある。
【００１６】
本発明の目的は、塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工を行って被塗工物の周囲に被覆層を形成するに際し、複数回の浸漬塗工を行わなくとも、被塗工物の引き上げ速度を変化させることなく、被覆層の膜厚ムラを抑制することのできる導電性部材の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者らが鋭意検討した結果、浸漬塗工においては、被塗工物の表面の接触角を浸漬時最下端部から最上端部にかけて段階的或いは連続的に小さくなるように変化させることにより、膜厚の制御が可能であることが明らかとなった。浸漬塗工の場合、一般には浸漬時の下側の膜厚が大きくなる。これはいわゆる「液だれ」によるところが大きい。
【００１８】
本発明によれば、柱状の導電性支持体と、その周囲に弾性層及び被覆層を有する導電性部材の製造方法において、
該導電性支持体の周囲に設けられた、少なくとも弾性層を有する被塗工物であって、
長手方向の一端から他端に向かって段階的もしくは連続的に水に対する接触角が小さくなる外表面を有する被塗工物を用意する工程；および
該被塗工物を、被覆層形成用の塗工液に浸漬し、該一端を下に、該他端を上にして上方に引き上げることにより、該被塗工物の外表面に該塗工液を塗工する浸漬塗工工程
を有する導電性部材の製造方法が提供される。
【００１９】
前記浸漬塗工工程前の被塗工物外表面の、浸漬塗工時上側の端から被塗工物全長の５％の位置における接触角θａ（°）、中央部における接触角θｂ（°）、浸漬塗工時下側の端から被塗工物全長の５％の位置における接触角θｃ（°）が以下の関係にあることが好ましい。
θｃ−θａ≧１０、
θａ≦９０、かつ
θａ＜θｂ＜θｃ。
【００２０】
上記導電性部材が導電性ローラであることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、塗工液への被塗工物の浸漬とその後の引き上げによる浸漬塗工を行って被塗工物の周囲に被覆層を形成するに際し、複数回の浸漬塗工を行わなくとも、被塗工物の引き上げ速度を変化させることなく、被覆層の膜厚ムラを抑制することのできる導電性部材の製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明によって、柱状の導電性支持体と、その周囲に弾性層及び被覆層を有する導電性部材を製造することができる。柱状としては、円柱状や楕円柱状、あるいは三角柱状、四角柱状、六角柱状などの多角柱状、などが挙げられる。導電性部材が導電性ローラである場合は、代表的には、円柱状の導電性支持体の外周に弾性層および被覆層がこの順に環状に設けられる。
【００２３】
以下、導電性部材として、電子写真方式の画像形成装置の帯電装置として利用可能な導電性ローラを例にとりつつ、図面を参照して、本発明の形態を詳細に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００２４】
（１）導電性部材
導電性ローラは、導電性支持体と、その外周に一体に形成された弾性層、およびさらにその外周に形成された被覆層を有する。被覆層は、弾性層の少なくとも外周面を被覆する層であり、次に述べるように、最外周に配される表面層、および弾性層と表面層との間に必要に応じて配される抵抗層を含む。
【００２５】
例えば導電性ローラは、図１に示すように弾性層２と、被覆層としての表面層３とからなる２層構造を有してもよい。また、図２に示すように弾性層２と、被覆層としての抵抗層４および表面層３からなる３層構造を有してもよい。あるいはまた、図３に示すように被覆層として抵抗層４と表面層３の間にさらに第２の抵抗層５を設けた４層構造を有してもよく、さらに他の層を弾性層と表面層の間に設けた５層以上の構造を有してもよい。
【００２６】
本発明に用いられる導電性支持体１としては、導電性ローラに用いられる公知の導電性支持体を適宜用いることができる。例えば、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム及びニッケル等の金属材料の丸棒を用いることができる。更に、導電性を損なわない範囲で、これらの金属表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わない。
【００２７】
導電性部材において、弾性層２は被帯電体としての電子写真感光体に対する給電や、電子写真感光体に対する良好な均一密着性を確保するために適当な導電性と弾性を持たせてある。また、導電性部材と電子写真感光体の均一密着性を確保するために弾性層２を研磨によって中央部を一番太く、両端部に行くほど細くなる形状、いわゆるクラウン形状に形成することが好ましい。一般に使用されている導電性部材が、支持体１の両端部に所定の押圧力を与えて電子写真感光体と当接されるので、中央部の押圧力が小さく、両端部ほど大きくなるために、導電性部材の真直度が優れていればよいが、そうでない場合には中央部と両端部に対応する画像に濃度ムラが生じてしまう場合がある。クラウン形状は、これを優れて防止することができるため好ましい。
【００２８】
弾性層２の導電性は、ゴム等の弾性材料中にカーボンブラック、グラファイト及び導電性金属酸化物等の電子伝導機構を有する導電剤、及びアルカリ金属塩や四級アンモニウム塩等のイオン伝導機構を有する導電剤を適宜添加することにより１０2Ωｃｍ〜１０10Ωｃｍに調整されるのがよい。弾性層２の具体的弾性材料としては、導電性ローラに用いられる公知の弾性材料を用いることができる。例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコンーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、更にはポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂及びシリコーン樹脂等が挙げられる。
【００２９】
表面層３は、弾性層に接した位置に形成されるため弾性層中に含有される軟化油や可塑剤等の導電性ローラ表面へのブリードアウトを防止する目的で、また、導電性ローラ全体の電気抵抗を調整する目的で設けられる。また、表面層３には、導電性ローラの表面を構成し、被帯電体である感光体と接触するため、感光体を汚染しない材料が用いられる。
【００３０】
表面層３の結着樹脂材料としては、導電性ローラに用いられる公知の結着樹脂材料を用いることができる。例えば、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂、スチレン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（ＳＥＢＣ）及びオレフィン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（ＣＥＢＣ）等が挙げられる。また、これらの結着樹脂に、グラファイト、雲母、二硫化モリブデン及びフッ素樹脂粉末等の固体潤滑剤、あるいはフッ素系界面活性剤、ワックス又はシリコーンオイル等を添加してもよい。
【００３１】
表面層３には、各種導電剤（導電性カーボン、グラファイト、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉及び金属酸化物である導電性酸化錫や導電性酸化チタン等）を適宜用いることができる。本発明においては、所望の電気抵抗を得るために、前記各種導電剤を２種以上併用してもよい。表面層の抵抗値は、１０4〜１０15Ωｃｍであることが好ましい。
【００３２】
抵抗層４、５は、表面層３のみでは弾性層中に含有される軟化油や可塑剤等の帯電部材表面へのブリードアウトや、導電性部材全体の電気抵抗が調整困難である場合に設けることが好ましい。
【００３３】
抵抗層４、５を構成する材料としては、導電性ローラの抵抗層に用いられる公知の弾性材料を用いることができる。例えば、エピクロルヒドリンゴム、ＮＢＲ、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、フッ素ゴム系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー及び塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。
【００３４】
抵抗層４、５は、導電性を有する。導電性の発現のための導電材として、各種電子伝導機構を有する導電剤（導電性カーボン、グラファイト、導電性金属酸化物、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉等）を使用することができる。
【００３５】
本発明では被塗工物外表面に被覆層を浸漬塗工法を用いて形成する。具体的には、被塗工物を被覆層形成用の塗工液に浸漬し、接触角が大きい側の端を下に、接触角が小さい側の端を上にして、鉛直上方に引き上げ、被塗工物の外表面（ローラにおいては外周面）に塗工液を塗工する浸漬塗工工程を行う。
【００３６】
被塗工物は、弾性層上に被覆層を浸漬塗工によって設ける場合は弾性層である。既に一層以上の被覆層が弾性層上に設けられ、さらにその上に被覆層を浸漬塗工によって設ける場合、この一層以上の被覆層が弾性層上に設けられたものが被塗工物となる。
【００３７】
浸漬塗工工程で得られた塗工膜を、必要に応じて乾燥および／または硬化させることによって、被覆層を形成することができる。
【００３８】
（２）膜厚均一化のための接触角調整
本発明において被塗工物の表面性（接触角）を調節するために、被塗工物の形状を損なわずに、接触角を変えることのできる方法を適宜採用することができる。例えば、ＵＶ照射、溶剤洗浄、水洗浄、テープ洗浄などを採用することができる。また生産上、一つの方法で、その条件を振ることにより接触角を変化させられる方法が好ましい。
【００３９】
一例として、洗浄ノズルから水を噴射する水噴射装置による被塗工物表面の水洗浄を以下に挙げる。水洗浄の場合、浸漬引き上げ時下側（接触角を相対的に大きくする側）の洗浄時間を長く、浸漬引き上げ時上側（接触角を相対的に小さくする側）に行くに従い洗浄時間を短くしていくことにより、被塗工物の水に対する接触角を、下側から上側に向かって段階的或いは連続的に小さくすることができる。
【００４０】
例えば具体的には、弾性層を１０ｓ-1で回転させながら、噴射水については圧力を０．１ＭｐａＧ〜２ＭｐａＧ（圧力単位におけるＧは、ゲージ圧を意味する）、流量４Ｌ／ｍｉｎ〜１２Ｌ／ｍｉｎの範囲の条件に固定し、洗浄ノズルの移動速度を浸漬塗工時最下端部０．００８〜０．０５ｍ／ｓｅｃ、浸漬塗工時最上端部０．０５〜０．１ｍ／ｓｅｃで段階的或いは連続的に大きくなるように変化させ、浸漬塗工時最下端部から最上端部に行くに従い、接触角を段階的或いは連続的に小さくしていくことが望ましい。
【００４１】
水洗浄に用いる水としては、イオン交換水、精製水、超純水、アルカリイオン水、超還元性水、水道水、井戸水等が挙げられる。
【実施例】
【００４２】
以下に、具体的な実施例を用いて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。なお、実施例中の「部」は質量部を示す。
【００４３】
〔実施例１〕
下記の要領で本発明の導電性部材としての導電性ローラ（帯電ローラ）を作成した。
【００４４】
（弾性層）
エピクロルヒドリンゴム：１００部、
四級アンモニウム塩    ：    ２部、
炭酸カルシウム        ：  ３０部、
酸化亜鉛              ：    ５部、
脂肪酸                ：    ５部。
【００４５】
以上の材料を６０℃に調節した密閉型ミキサーにて１０分間混練した後、エピクロルヒドリンゴム１００部に対してエーテルエステル系可塑剤１５部を加え、２０℃に冷却した密閉型ミキサーで更に２０分間混練し、原料コンパウンドを調整した。このコンパウンドに原料ゴムのエピクロルヒドリンゴム１００部に対し加硫剤としての硫黄１部、加硫促進剤としてのノクセラーＤＭ（商品名。大内新興化学社製）１部及びノクセラーＴＳ（商品名。大内新興化学社製）０．５部を加え、２０℃に冷却した２本ロール機にて１０分間混練した。得られたコンパウンドを、導電性支持体（外直径６ｍｍ、長さ２６０ｍｍのステンレス製丸棒）の周囲に押出成型機にて成型し、加熱加硫成型して、外直径１２ｍｍになるように研磨処理し、ローラ形状（内直径６ｍｍ、外直径１２ｍｍ、長さ２３０ｍｍの円環状）の弾性層を形成した。
【００４６】
（表面層）
上記弾性層の上に被覆形成する表面層は以下のようにして作製した。表面層３の材料として、
アクリルポリオール溶液（有効成分７０質量％、希釈溶剤としてキシレン３０質量％）：１００部、
イソシアネートＡ（ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート））（有効成分６０質量％、希釈溶剤としてｎ−酢酸ブチルを１５質量％、キシレン２５質量％）：４０部、
イソシアネートＢ（ＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート））（有効成分８０質量％、希釈剤として酢酸エチル２０％含有）：３０部、
カーボンブラック：８０部、
ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）（樹脂粒子８μｍ）：３５部、
メチルイソブチルケトン：３４０部
をミキサーを用いて撹拌し混合溶液を作成した。ついで、その混合溶液を循環式のビーズミル分散機を用いて分散処理（処理速度６００ｍｌ／ｍｉｎ）を行い、表面層形成用塗工液を得た。
【００４７】
（水洗浄による接触角の調整）
上記弾性層が形成された導電性支持体の両端部を支持しながら１０ｓ-1で弾性層を回転させ、弾性層の長手方向に沿って弾性層の外周面に高圧水を噴射し塗工前の水洗浄を行い、続けてエアブローを同様に行って表面上の水分を取り除いた。水洗浄に際しては、ノズルから噴射する高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を４Ｌ／ｍｉｎに固定した。また、弾性層の長手方向一端（浸漬引き上げ時最下端。図４における２ｃ）における高圧水ノズルの移動速度を０．０５ｍ／ｓ、他端（浸漬引き上げ時最上端。図４における２ａ）における高圧水ノズルの移動速度を０．０８ｍ／ｓとし、上記一端から他端にかけて移動速度を連続的に一様に（直線的に）増加するように設定した。
【００４８】
エアブロー終了から１０分後に、弾性体外周面の上記他端（図４における２ａ）から１０ｍｍ内側における接触角θａ、上記一端と他端の間の中央（図４における２ｂ）における接触角θｂ、上記一端（図４における２ｃ）から１１．５ｍｍ内側における接触角θｃを測定したところ、θａ＝７１°、θｂ＝７６°、θｃ＝８２°であった。なお、被塗工物（弾性層）の全長は２３０ｍｍなので、θａの測定位置は浸漬塗工時上側の端から被塗工物全長の５％の位置であり、θｃの測定位置は浸漬塗工時下側の端から被塗工物全長の５％の位置である。
【００４９】
接触角は、水滴を測定しようとする個所に滴下し、接触角計（ＣＡ−Ｘ型。協和界面化学社製）を用いて測定した。
【００５０】
（浸漬塗工）
図４に示すように、前記表面層形成用塗工液６を浸漬塗工用の槽７に入れた。そして、接触角の調整を終えた弾性体付きのステンレス製支持体を、この槽内の塗工液の表面に対して垂直状態に保持して、被塗工物であるローラ状弾性体を塗工液中に浸漬した後、引き上げ、塗工液の塗工膜を形成した。このときの引き上げ速度は８ｍｍ／ｓｅｃとした。この際、弾性層から下方に突出する支持体部分１ａにはポリアセタール製のマスキング用キャップを被せた。
【００５１】
（乾燥硬化）
その後、バッチ式の熱風乾燥機にて１６０℃（上記バインダー樹脂（ウレタン樹脂）の硬化温度は１３０℃）で１時間硬化反応させて上記塗工膜を乾燥硬化させ、表面層を被覆形成した導電性ローラを得た。
【００５２】
（膜厚測定）
得られた表面層について、長手方向の一端（浸漬引き上げ時の上端。図４における２ａ）から１０ｍｍ内側における平均厚さｔａ、長手方向の他端（浸漬引き上げ時の下端。図４における２ｃ）から１０ｍｍ内側における平均厚さｔｃ、これら一端と他端の間の中央（図４における２ｂ）における平均厚さｔｂを測定した。その測定においては、各位置において弾性層と表面層を一体で切り出し、電子顕微鏡観察を行い、それぞれ１０個所の膜厚平均値を求めた。
【００５３】
ｔａ、ｔｂ、ｔｃのうちの最大値と最小値の差が３μｍ未満を良、３μｍ以上を不可とした。
【００５４】
表１に被塗工物であるローラ状弾性体の接触角及び浸漬塗工後の導電性ローラに被覆された表面層の膜厚測定結果を示した。
【００５５】
〔実施例２〕
高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を８Ｌ／ｍｉｎ、浸漬時最下端部から最上端部にかけて連続的（直線的）に高圧水ノズルの移動速度を０．０３ｍ／ｓから０．０５ｍ／ｓに設定し、弾性層表面の水に対する接触角が、上端部θａ＝９０°、中央部θｂ＝９４°、下端部θｃ＝１００°であるローラ形状の弾性体を作製し、被塗工物として用いた以外は実施例１と同様にして導電性ローラを作製、長手方向の膜厚差評価を行い、その結果を表１に示した。
【００５６】
〔実施例３〕
高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を２Ｌ／ｍｉｎ、浸漬時最下端部から最上端部にかけて連続的（直線的）に高圧水ノズルの移動速度を０．０２ｍ／ｓから０．１ｍ／ｓに設定し、弾性層表面の水に対する接触角が、上端部θａ＝６０°、中央部θｂ＝７７°、下端部θｃ＝９０°であるローラ形状の弾性体を作製し、被塗工物として用いた以外は実施例１と同様にして導電性ローラを作製、長手方向の膜厚差評価を行い、その結果を表１に示した。
【００５７】
〔実施例４〕
高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を８Ｌ／ｍｉｎ、浸漬時最下端部から最上端部にかけて連続的（直線的）に高圧水ノズルの移動速度を０．００８ｍ／ｓから０．０５ｍ／ｓに設定し、弾性層表面の水に対する接触角が、上端部θａ＝８７°、中央部θｂ＝１０５°、下端部θｃ＝１１９°であるローラ形状の弾性体を作製し、被塗工物として用いた以外は実施例１と同様にして導電性ローラを作製、長手方向の膜厚差評価を行い、その結果を表１に示した。
【００５８】
〔実施例５〕
高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を８Ｌ／ｍｉｎ、浸漬時最下端部から最上端部にかけて連続的（直線的）に高圧水ノズルの移動速度を０．０２ｍ／ｓから０．０４ｍ／ｓに設定し、弾性層表面の水に対する接触角が、上端部θａ＝９４°、中央部θｂ＝９８°、下端部θｃ＝１０８°であるローラ形状の弾性体を作製し、被塗工物として用いた以外は実施例１と同様にして導電性ローラを作製、長手方向の膜厚差評価を行い、その結果を表１に示した。
【００５９】
〔比較例１〕
高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を６Ｌ／ｍｉｎ、浸漬時最下端部から最上端部にかけて連続的（直線的）に高圧水ノズルの移動速度を０．０５ｍ／ｓから０．０４ｍ／ｓに設定し、弾性層表面の水に対する接触角が、上端部θａ＝８９°、中央部θｂ＝８５°、下端部θｃ＝８３°であるローラ形状の弾性体を作製し、被塗工物として用いた以外は実施例１と同様にして導電性ローラを作製、長手方向の膜厚差評価を行い、その結果を表１に示した。
【００６０】
〔比較例２〕
高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を５Ｌ／ｍｉｎ、浸漬時最下端部から最上端部にかけて高圧水ノズルの移動速度を０．０５ｍ／ｓ（一定）に設定し、弾性層表面の水に対する接触角が、上端部θａ＝７９°、中央部θｂ＝７９°、下端部θｃ＝７９°であるローラ形状の弾性体を作製し、被塗工物として用いた以外は実施例１と同様にして導電性ローラを作製、長手方向の膜厚差評価を行い、その結果を表１に示した。
【００６１】
〔比較例３〕
高圧水の圧力を０．５ＭＰａＧ、流量を８Ｌ／ｍｉｎ、浸漬時最下端部から中心部にかけて連続的（直線的）に高圧水ノズルの移動速度を０．０５ｍ／ｓから０．２ｍ／ｓ、中心部から最上端部にかけて連続的（直線的）に高圧水ノズルの移動速度を０．２ｍ／ｓから０．１ｍ／ｓに設定し、弾性層表面の水に対する接触角が、上端部θａ＝８５°、中央部θｂ＝７６°、下端部θｃ＝１００°であるローラ形状の弾性体を作製し、被塗工物として用いた以外は実施例１と同様にして導電性ローラを作製、長手方向の膜厚差評価を行い、その結果を表１に示した。
【００６２】
【表１】
2007105625.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明によって得られる導電性部材は、プリンタ、ファクシミリ及び複写機等の電子写真方式を採用した画像形成装置において、帯電用などのために用いられる、導電性ローラなどの導電性部材として好適に利用できる。特にＤＣ帯電方式の場合にも好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】導電性ローラの一例を説明するための模式的断面図である。
【図２】導電性ローラの別の例を説明するための模式的断面図である。
【図３】導電性ローラのさらに別の例を説明するための模式的断面図である。
【図４】浸漬塗工工程を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００６５】
１  導電性支持体
２  弾性層
３  被覆層（表面層）
４  被覆層（抵抗層）
５  被覆層（第二の抵抗層）
６  被覆層（表面層）形成用塗工液
７  浸漬塗工用の槽
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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