(57)【要約】【課題】  複数の装置と人が共通の領域内で作業するようにし、その際、人的資源の有効利用を図るとともに、効率的に作業が行われるようにする。【解決手段】  三台の装置ａ、ｂ，ｃと、一人の人間ｍが部品Ａ、Ｂ、Ｃに加工を施す際、第１工程では、部品Ａに対して人間ｍが加工を行い、部品Ｂと部品Ｃに対して二台の装置ｂ、ｃが加工を行う。第２工程では、人間ｍが部品Ｂを加工し、部品Ａ、部品Ｃに対して二台の装置ａ、ｃが加工を行う。次に、第３工程では、人間ｍが部品Ｃを加工し、部品Ａ、部品Ｂに対して二台の装置ａ、ｂが加工を行う。このように各装置に対する人間ｍの介入のタイミングを重複させないことにより、作業遂行の効率化を図る。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の装置が行う作業のうち、それぞれの装置が行う作業の少なくとも一部に人間が介在する作業システムであって、前記複数の装置に対して一人の人間が介在するタイミングを重複しないように設定し、複数の装置と少なくとも一人の人間で同時に作業することを特徴とする共同作業システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の装置と人間が共同作業するようにし、その際、作業効率を最大に高めるための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数のロボットが共通の領域内で同時に作業するような技術が知られており、このようなロボットに対する教示の時間の短縮を図り、ロボット作業の早期立上げを図る技術として、例えば、ロボット数に対応した複数の教示者がそれぞれの携帯操作盤を用い、共通の領域内のそれぞれのロボット近傍に位置するとともに、各ロボット間に安全柵等の安全防護装置を設けてロボット教示を行うようなロボットシステム（例えば、特許文献１参照。）が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３４０７５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記システムの場合、ロボットだけで作業しようとしているため、事前の教示が必要になるとともに、人が全く介在しないで作業すると、状況の変化やロボットの故障等に適切に対応できないことがあり、この際、人が一緒に作業することが望ましい。
一方、ロボットと人が共通の領域内で作業するには、なるべく人の数を減らして人的資源の有効利用を図る必要があり、また、作業が効率的に行われる必要性がある。
【０００５】
そこで本発明は、複数の装置と人が共通の領域内で作業するようにし、その際、人的資源の有効利用を図ると同時に、効率的に作業が行えるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため本発明は、複数の装置が行う作業のうち、それぞれの装置が行う作業の少なくとも一部に人間が介在する作業システムであって、前記複数の装置に対して一人の人間が介在するタイミングを重複しないように設定し、複数の装置と少なくとも一人の人間で同時に作業するようにした。
【０００７】
即ち、本発明は、複数の工程からなる加工を施すことが可能な複数の加工装置によって複数の部品に所定の加工を施すにあたり、前記複数の部品に施す加工の一部には人間によって施す加工を含ませ、所定の部品に人間が加工を施している間に他の部品に加工装置による加工を施し、この操作を部品ごとに繰り返すことで人間による作業と加工装置による作業とが１つの部品において重複しないようにした。
【０００８】
このように複数の加工装置に対して、人が介在するタイミングを重複しないように設定し、複数の装置と一人または複数の人が重複しないように同時に作業すれば、多数人を配置するような無駄を省くことができ、しかも作業全般を極めて効率的に遂行することができる。
この際、装置としては、移動式加工装置でも固定式加工装置でもよい。
【発明の効果】
【０００９】
複数の加工装置が行う作業のうち、それぞれの加工装置の作業の少なくとも一部に人が介在するような作業システムを構成し、一人または複数の人間が、介在するタイミングを重複しないように設定して加工装置と共同作業を行うことにより、作業全般を効率的に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
ここで図１は本発明に係る共同作業システムの一例を工程ごとに上から見た状態の説明図、図２は作業分担を時間軸で見た説明図、図３は共同作業システムの他の例を上から見た説明図である。
【００１１】
本発明に係る複数の装置と人との共同作業システムは、人の動きが装置の動きに制約されることなく、効率的に作業が行えるようなシステムとして構成され、以下、説明を簡単にするため、例えば部品Ａ、Ｂ、Ｃに対し、それぞれ三工程の加工を施し、このうち、二つの工程が移動装置ａ、ｂ、ｃによる加工で、一つの工程が人間ｍによる加工の場合を例にとる。
【００１２】
即ち、例えば部品Ａ，Ｂ，Ｃは同一の部品であり、これらの部品Ａ，Ｂ，Ｃには３回加工を施すが、同一のタイミングで施すのではなく、異なるタイミングで３回加工を施し、この３回の加工のうちの1つの加工が人間ｍによる加工で、残りの２つの加工をそれぞれの移動装置ａ、ｂ、ｃが行うということである。
【００１３】
この場合、第１工程では、図１（ａ）及び図２に示すように、加工ラインの部品Ａと部品Ｂと部品Ｃのうち部品Ａに対して人間ｍが加工を行い、その間、部品Ｂと部品Ｃに対して二台の装置ｂ、ｃが加工を行う。
【００１４】
次いで、第２工程では、図１（ｂ）及び図２に示すように、人間ｍが部品Ｂを加工し、その間、部品Ａ、部品Ｃに対して二台の装置ａ、ｃが加工を行う。
【００１５】
そして、その後の第３工程では、図１（ｃ）及び図２に示すように、人間ｍが部品Ｃを加工し、その間、部品Ａ、部品Ｂに対して二台の装置ａ、ｃが加工を行う。そして、本実施例では、この第１〜第３工程で各部品Ａ、Ｂ、Ｃとも加工が終了する。
【００１６】
このような要領により、少なくとも一部に人間ｍの介在を必要とする装置ａ、ｂ、ｃとの共同作業において、各装置への人間ｍの介入のタイミングが重複せず、無駄な時間が発生しないため、全般の作業が効率的に処理出来る。
【００１７】
ところで、上記の実施例では、加工ラインが直線である場合を示したが、図３に示すように人間ｍを中心にして周囲を囲むように加工部を形成し、人間ｍの移動距離を少なくするようにしても良い。勿論、この場合の各装置ａ、ｂ、ｃへの人間ｍの介入タイミングも、図２の通りである。
【００１８】
また、上記の実施例では、部品Ａ、Ｂ、Ｃを加工する例を示したが、加工には機械的な加工以外の作業も含まれる。また、装置ａ、ｂ、ｃは移動装置でなく固定装置でも良く、更に、人間ｍの人数は複数でもよい。この場合は人同士の作業の重複も避けるようにする。
【００１９】
図４は別実施例に係る共同作業システムの一例を上から見た状態の説明図、図５は図４に示した共同作業システムの作業分担を時間軸で見た説明図である。この実施例は車両のドアを載置したパレットＰの組立搬送ラインＬに沿って、ランチャンネル取付装置Ｘを配置した第１ステーション、レギュレータ取付装置Ｙを配置した第２ステーションおよびウェザーストリップ取付装置Ｚを配置した第３ステーションを設けている。
【００２０】
一方、作業者としては５人ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４，ｍ５を配置している。
このうち作業者ｍ１は各ステーションの全ての作業に関与し、他の作業者ｍ２，ｍ３，ｍ４，ｍ５は各ステーションでの作業にのみ関与する。
【００２１】
具体的には、第１ステーションにおいて、ランチャンネル取付装置Ｘへのランチャンネル取付は、待機するランチャンネル取付装置に作業者ｍ１が装着していく。ランチャンネル供給時には、ランチャンネルを把持する部分の作動アクチュエータが把持を解除した状態で停止して待機しており、作業者ｍ１がランチャンネルをランチャンネル取付装置の所定位置にセットした後、作業者ｍ１が操作盤を操作することで、把持部の作動アクチュエータが把持を行う状態に作動し、且つ以降の自動作業を開始する。
この間、作業者ｍ２はランチャンネル以外の所定部品若しくはアッセンブリのドアへの取り付け、およびアッセンブリの小組みを行う。
【００２２】
ランチャンネルを装置Ｘにセットした後、作業者ｍ１は第２ステーションまで移動し、レギュレータを装置Ｙにセットする。ここで、ドアに対するレギュレータアッセンブリ取付装置の位置決めのためのドア近傍からドアのレギュレータアッセンブリ取付装置までのアシスト搬送を作業者ｍ１が行う。
この間、作業者ｍ３，ｍ４はレギュレータ以外の所定部品若しくはアッセンブリのドアへの取り付け、およびアッセンブリの小組みを行う。
【００２３】
レギュレータを装置Ｘにセットした後、作業者ｍ１は第３ステーションまで移動し、ウェザーストリップを手作業でドアに仮固定し、更に装置Ｚの作動スイッチをオンにする。具体的には、ドアへのウェザーストリップのロア部クリップの取付、アッパー部クリップ取付およびアッパー部サッシュへの仮付は作業者ｍ１が行う。上記作業終了後、作業者ｍ１が操作盤を操作することで、ウェザーストリップ取付装置がウェザーストリップをサッシュの溝に向けて押圧しながらローラを移動させるアッパー部サッシュへの取付を行う。
この間、作業者ｍ５はウェザーストリップ以外の所定部品若しくはアッセンブリのドアへの取り付け、およびアッセンブリの小組みを行う。
【００２４】
上記において、装置Ｚの作動スイッチをオンにした後、残りの時間を利用して、作業者ｍ１は他の作業者ｍ２，ｍ３，ｍ４，ｍ５の作業のフォローを行うことも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
複数の装置と人が共同して作業するようにし、その際、人が介入するタイミングを重複しないようにすることで、無駄な時間がなくなり、全般の作業を効率良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る共同作業システムの一例を上から見た状態の説明図
【図２】作業分担を時間軸で見た説明図
【図３】共同作業システムの他の例を上から見た説明図
【図４】別実施例に係る共同作業システムの一例を上から見た状態の説明図
【図５】図４に示した共同作業システムの作業分担を時間軸で見た説明図
【符号の説明】
【００２７】
Ａ…部品、Ｂ…部品、Ｃ…部品、ａ…装置、ｂ…装置、ｃ…装置、Ｘ…装置、Ｙ…装置、Ｚ…装置、ｍ，ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４，ｍ５…人間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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