(57)【要約】【課題】溶接することなく、垂直仕切部１３２の車両上側端と平板部材１２との間に隙間が形成されないようにして、垂直仕切部１３２のうちゴム弾性体３を加硫接着しない領域にゴムバリが発生することを防止できる防振装置を提供する。【解決手段】平板部材１２及び垂直仕切部１３２の上側端１３２ａの何れか一方は、平板部材１２及び垂直仕切部１３２の上側端１３２ａの他方により押圧されて変形した状態で、平板部材１２及び垂直仕切部１３２の上側端１３２ａの他方に当接する。例えば、垂直仕切部１３２の上側端１３２ａは、上側ほど細くなるように形成され、平板部材１２に押圧されることにより、つぶれ変形するようにする。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材と第２部材とを防振支持すると共に、少なくとも、前記第１部材又は前記第２部材に取り付けられる取付部材と前記取付部材に加硫接着されるゴム弾性体とを備える防振装置であって、
前記取付部材は、
板状の第１板状部材と板状の第２板状部材とを接合して筒状に形成される第１筒状部を備える主取付部と、
前記第１板状部材に接合される接合端部と前記第２板状部材に非接合により配置される非接合端部とを備えることで、前記第１筒状部の開口端部を閉塞するように配置されると共に、前記第１筒状部側であって前記開口端部を閉塞するように配置された面の反対側面に前記ゴム弾性体を射出成形して加硫接着する仕切部材と、
を備え、
前記第２板状部材及び前記非接合端部の何れか一方は、前記第２板状部材及び前記非接合端部の他方により押圧されて変形した状態で、前記第２板状部材及び前記非接合端部の前記他方に当接することを特徴とする防振装置。
【請求項２】
前記主取付部は、筒状からなり、前記第１筒状部と同軸上であって前記第１筒状部の前記開口端部に接合され、筒内部に前記ゴム弾性体を加硫接着する第２筒状部をさらに備え、
前記仕切部材は、前記第１筒状部の筒内部と前記第２筒状部の筒内部とを仕切るように配置される請求項１記載の防振装置。
【請求項３】
前記第１筒状部を形成する前記第２板状部材及び前記第１板状部材のうち少なくとも何れか一方は、前記第１部材又は前記第２部材との締結面を有する請求項１又は２に記載の防振装置。
【請求項４】
前記第２板状部材のうち前記非接合端部に当接する部位の剛性と、前記非接合端部の剛性とが異なるように形成される請求項１〜３の何れか一項に記載の防振装置。
【請求項５】
前記非接合端部は、予め先端側ほど細くなるように形成され、前記第２板状部材に押圧されることでつぶれ変形する請求項４記載の防振装置。
【請求項６】
第１部材と第２部材とを防振支持すると共に、少なくとも、前記第１部材又は前記第２部材に取り付けられる取付部材と前記取付部材に加硫接着されるゴム弾性体とを備える防振装置の製造方法であって、
前記取付部材は、
板状の第２板状部材と板状の第１板状部材とを接合して筒状に形成される第１筒状部を備える主取付部と、
前記第１板状部材に接合される接合端部と、前記第２板状部材に非接合により配置される非接合端部とを備え、前記第１筒状部の開口端部を閉塞するように配置されると共に、前記第１筒状部側の面の反対側面に前記ゴム弾性体を加硫接着する仕切部材と、
を備え、
前記第２板状部材及び前記非接合端部の何れか一方を、前記第２板状部材及び前記非接合端部の他方により押圧されて変形した状態で、前記第２板状部材及び前記非接合端部の前記他方に当接させる押圧当接工程と、
前記押圧当接工程の後に前記仕切部材のうち前記第１筒状部側の面の反対側面に前記ゴム弾性体を射出成形して加硫接着するゴム射出成形工程と、
を含むことを特徴とする防振装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１部材と第２部材とを防振支持すると共に、少なくとも、第１部材又は第２部材に取り付けられる取付部材と取付部材に加硫接着されるゴム弾性体とを備える防振装置及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図５に示すような、第１部材としてのエンジンに取り付けられる第１取付部材１と、第２部材としての車両ボディに取り付けられる第２取付部材２と、第１取付部材１と第２取付部材２とを弾性連結するゴム弾性体３とを備える防振装置がある。この防振装置の第１取付部材１のうち図５の右側部分は、剛性を高めるために筒状をなしている。そして、その筒内部を仕切るように配置された仕切部材１３２を有している。そして、第１取付部材１のうち仕切部材１３２より図５の左側には、エンジンとの締結面１１ｅを有している。一方、第１取付部材１のうち仕切部材１３２より図５の右側には、ゴム弾性体３が加硫接着されている。
【０００３】
ここで、第1取付部材１の筒状部分は、コの字型の第１板状部材１１と、平板状の第２板状部材１２とを溶接により一体的に筒状に形成されている。また、仕切部材１３２は、第１板状部材１１に溶接されている。そして、仕切部材１３２の上側端と第２板状部材１２とが当接するように配置されている。つまり、仕切部材１３２と第２板状部材１２とがＴ字状をなすように、仕切部材１３２が第２板状部材１２に突き合わせるように配置されている。
【０００４】
このように、仕切部材１３２の上側端と第２板状部材１２とが当接するように配置されているため、設計値においては、仕切部材１３２の上側端と第２板状部材１２との間には隙間は形成されないようにされている。しかし、実際の製品においては、図１４に示すように、仕切部材１３２の加工精度及び組付精度のばらつきにより、仕切部材１３２の上側端と第２板状部材１２との間に隙間が形成されるおそれがある。ここで、図１４は、従来の防振装置における仕切部材１３２の上側端と第２板状部材１２との当接箇所を示す図であって、図５のＤ部拡大図である。
【０００５】
そして、仕切部材１３２の上側端と第２板状部材１２との間に隙間が形成されていると、ゴム弾性体３を射出成形する際に、ゴム弾性体３が隙間を通過してエンジンとの締結面１１ｅまで流れ込み、締結面１１ｅにゴムバリが付着するおそれがある。仮に、締結面１１ｅにゴムバリが付着した状態で、エンジンを取り付けると、エンジンとの締結力が低下するおそれがある。そのため、締結面１１ｅに付着したゴムバリを取り除く必要がある。
【０００６】
しかし、ゴムバリを取り除くことは、多大な製造工数及び高コストを要するため、ゴム弾性体３を射出成形する前に、予め仕切部材１３２の上側端と第２板状部材１２との隙間を溶接により埋めることが考えられる。これにより、確かに、締結面１１ｅにゴムバリが付着することを防止できる。しかし、予め溶接することは、やはり製造工数の増加及び高コスト化を招来することになる。
【０００７】
ところで、ゴムバリが発生しないようにするために、例えば、特許文献１〜４などに、種々の方法が提案されているが、これらは何れも上記の防振装置に適用することができない。
【特許文献１】実公平６−１２９０４号公報
【特許文献２】特開２００２−３２３０７９号公報
【特許文献３】特開２０００−４３０６２号公報
【特許文献４】実開平６−７９５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、溶接することなく、仕切部材の先端と第２板状部材との間に隙間が形成されないようにすることで、ゴムバリの発生を防止できる防振装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の防振装置は、第１部材と第２部材とを防振支持すると共に、少なくとも、第１部材又は第２部材に取り付けられる取付部材と取付部材に加硫接着されるゴム弾性体とを備える防振装置である。そして、取付部材は、主取付部と、仕切部材とを備える。主取付部は、板状の第１板状部材と板状の第２板状部材とを接合して筒状に形成される第１筒状部を備える。この第１板状部材と第２板状部材とは、筒を軸方向に二分割された形状からなる。なお、筒状とは、円筒状、角筒状など種々の筒状を含む。そして、仕切部材は、第１筒状部の開口端部を閉塞するように配置されると共に、第１筒状部側であって開口端部を閉塞するように配置された面の反対側面にゴム弾性体を射出成形して加硫接着する部材である。すなわち、仕切部材のうち、第１筒状部側であって開口端部を閉塞するように配置された面には、ゴム弾性体が加硫接着されていない。つまり、仕切部材は、ゴム弾性体の存在する領域とゴム弾性体の存在しない領域とを仕切っている。さらに、この仕切部材は、第１板状部材に接合される接合端部と第２板状部材に非接合により配置される非接合端部とを備える。
【００１０】
そして、本発明の防振装置の特徴的な部分は、第２板状部材及び非接合端部の何れか一方が、第２板状部材及び非接合端部の他方により押圧されて変形した状態で、第２板状部材及び非接合端部の他方に当接するようにしている。
【００１１】
ここで、取付部材の成形方法について説明する。まず、主取付部の第１板状部材と仕切部材とが、例えば溶接などにより接合する。具体的には、第１板状部材と仕切部材の接合端部とが接合される。又は、第１板状部材と仕切部材とを一体成形することにより、第１板状部材と仕切部材とが接合された状態とする。すなわち、何れの場合も、第１板状部材と仕切部材の接合端部との間に、隙間が形成されないようにされている。
【００１２】
続いて、第１板状部材に、第２板状部材を接合する。そして、第１板状部材と第２板状部材とが接合されることにより、第１板状部材と第２板状部材とにより筒状（第１筒状部）をなすようにされる。このとき、仕切部材は、第１板状部材と第２板状部材とにより形成される第１筒状部の開口端部を閉塞するように配置されている。ただし、第２板状部材と仕切部材の非接合端部とは、溶接などにより接合されていない。そのため、第２板状部材と仕切部材の非接合端部との間に隙間が形成されるおそれがある。
【００１３】
しかし、第１板状部材と第２板状部材とを接合する際に、第２板状部材と仕切部材の非接合端部とが、互いに押圧し合う。この押圧により、第２板状部材及び仕切部材の非接合端部の何れか一方が変形し、変形した状態で第２板状部材及び仕切部材の非接合端部の他方に確実に当接することになる。つまり、第２板状部材と仕切部材の非接合端部との間に隙間が形成されないようになる。
【００１４】
そして、このように取付部材を成形した後に、ゴム弾性体を射出成形することで、ゴム弾性体が仕切部材を通過して第１筒状部側へ流れ込むことを防止できる。つまり、第２取付部材と仕切部材の非接合端部との間の隙間を溶接することなく、第１筒状部にゴムバリが発生することを防止できる。従って、本発明によれば、低コスト化を図りつつ、ゴムバリの発生を防止できる。
【００１５】
本発明の防振装置の主取付部は、第２筒状部をさらに備える場合にも適用できる。ここで、第２筒状部は、筒状からなり、第１筒状部と同軸上であって第１筒状部の開口端部に接合され、筒内部にゴム弾性体を加硫接着する。つまり、主取付部は、第１筒状部と第２筒状部とにより、連続する一体的な筒状をなしている。そして、この場合、仕切部材は、第１筒状部の筒内部と第２筒状部の筒内部とを仕切るように配置される。
【００１６】
このような構成からなる場合には、仕切部材が、主取付部の両側の開口端部から離れた位置に位置している。そして、第１筒状部及び第２筒状部の軸直角方向の断面積が小さく、軸方向長さが長い場合には、第１筒状部又は第２筒状部の筒内部に溶接トーチを挿入できない場合がある。このような場合には、そもそも、第２板状部材と仕切部材の非接合端部との間を溶接することが困難である。そして、このような構成からなる防振装置において、従来隙間を埋めることができなかったのに対して、本発明を適用することで、確実に隙間を埋めることができる。
【００１７】
また、本発明の防振装置において、第１筒状部を形成する第２板状部材及び第１板状部材のうち少なくとも何れか一方は、第１部材又は第２部材との締結面を有するときに有効である。第１筒状部が第１部材又は第２部材との締結面を有する場合には、締結面にゴムバリが付着することを必ず防止しなければならない。この理由は、上述したように、仮に、締結面にゴムバリが付着した状態で、第１部材を取り付けると、第１部材との締結力が低下するおそれがあるからである。このような場合に本発明の防振装置を適用することで、第１筒状部の締結面にゴム弾性体が流れ込むことを防止でき、その結果、締結面にゴムバリが付着することを防止できる。
【００１８】
ここで、上述したように、本発明の防振装置において、第２板状部材及び仕切部材の非接合端部の何れか一方が、第２板状部材及び仕切部材の非接合端部の他方に押圧されて変形されている。そこで、第２板状部材及び仕切部材の非接合端部の一方が比較的容易に変形できるように、第２板状部材のうち非接合端部に当接する部位の剛性と、非接合端部の剛性とが異なるように形成されるとよい。この場合、剛性の低い部材が剛性の高い部材に押圧されることで、剛性の低い部材が容易に変形して、両者の間に隙間が確実に形成されないようにできる。
【００１９】
このように両者の剛性を異ならしめる手段として、例えば以下のようにしてもよい。すなわち、非接合端部は、予め先端側ほど細くなるように形成する。この非接合端部は、先細であるため、先端側ほどつぶれ変形し易い。従って、この場合、非接合端部の剛性は、第２板状部材の剛性よりも低くなる。ここで、非接合端部の先端とは、第２板状部材に押圧される前において、第２板状部材に最も近接する位置である。そして、非接合端部が第２板状部材に押圧されることで、非接合端部がつぶれ変形するようにする。このように、先細の非接合端部が第２板状部材に押圧されることで容易につぶれ変形することにより、非接合端部がつぶれ変形した状態で第２板状部材に容易に且つ確実に当接することができる。従って、第２板状部材と仕切部材の非接合端部との間に隙間が形成されないようにできる。
【００２０】
ここで、以上において、本発明を防振装置に適用した場合について説明したが、本発明は、防振装置の製造方法としても適用できる。
【００２１】
すなわち、本発明の防振装置の製造方法は、第１部材と第２部材とを防振支持すると共に、少なくとも、第１部材又は第２部材に取り付けられる取付部材と取付部材に加硫接着されるゴム弾性体とを備える防振装置の製造方法である。そして、取付部材は、主取付部と、仕切部材とを備える。主取付部は、板状の第２板状部材と板状の第１板状部材とを接合して筒状に形成される第１筒状部を備える。仕切部材は、第１板状部材に接合される接合端部と、第２板状部材に非接合により配置される非接合端部とを備え、第１筒状部の開口端部を閉塞するように配置されると共に、第１筒状部側の面の反対側面にゴム弾性体を加硫接着する。そして、第２板状部材及び非接合端部の何れか一方を、第２板状部材及び非接合端部の他方により押圧されて変形した状態で、第２板状部材及び非接合端部の他方に当接させる押圧当接工程と、押圧当接工程の後に仕切部材のうち第１筒状部側の面の反対側面にゴム弾性体を射出成形して加硫接着するゴム射出成形工程とを含む工程から製造される。
【００２２】
本発明の防振装置の製造方法によれば、上述した本発明の防振装置による効果と同一の効果を発揮する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の防振装置及びその製造方法によれば、溶接することなく、仕切部材の先端（非接合端部）と第２板状部材との間に隙間が形成されないようにすることができ、その結果、ゴムバリの発生を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
次に、実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。本実施形態の防振装置は、エンジン（本発明における第１部材）と車両ボディ（本発明における第２部材）とを防振支持する。
【００２５】
この防振装置について、図１〜図１０を参照して説明する。ここで、図１〜図５は、防振装置の全体構成を示し、図６〜図１０は、防振装置を構成する第１取付部材１のみを示す。具体的には、図１は、本実施形態の防振装置の正面図（車両前側から見た図）である。図２は、防振装置の平面図（車両上側から見た図）である。図３は、防振装置の右側面図（車両右側から見た図）である。図４は、図１のＡ−Ａ断面図である。図５は、図２のＢ−Ｂ断面図である。図６は、第１取付部材１の正面図である。図７は、第１取付部材１の平面図である。図８は、第１取付部材１の右側面図である。図９は、第１取付部材１の左側面図である。図１０は、図７のＣ−Ｃ断面図である。ここで、特に断らない限り、以下、車両上側、車両下側、車両左側、車両右側、車両前側、車両後側は、それぞれ、図１及び図６の上側、下側、左側、右側、前側、後側を意味する。
【００２６】
本実施形態の防振装置は、図１〜図５に示すように、第１取付部材１と、第２取付部材２と、ゴム弾性体３とから構成される。
【００２７】
第１取付部材１は、エンジン（図示せず）に取り付けられる。この第１取付部材１は、図６〜図１０に示すように、コの字型部材１１と、平板部材１２と、Ｌ字型部材１３と、Ｖ字型部材１４とから構成される。コの字型部材１１は、金属の板状からなり、車両左右方向に延びるように形成されている。そして、このコの字型部材１１の車両上下方向の断面形状は、図４、図８及び図９に示すように、車両上側に開口側を有するコの字型形状からなる。さらに、コの字型部材１１は、図６及び図７に示すように、車両左右方向のほぼ中央から左側部分において、上側開口端から車両前後方向の外側に広がるように屈曲形成された屈曲拡大部１１ａを有している。
【００２８】
また、図２及び図７に示すように、コの字型部材１１の底面部のうち、車両左右方向のほぼ中央及び左端側には、車両左右方向に長手となる長円孔１１ｂ、１１ｃが形成されている。この長円孔１１ｂ、１１ｃは、エンジンとの取付ボルト（図示せず）を挿通する。そして、図２及び図７において、長円孔１１ｂ、１１ｃの周囲に図示する円形のハッチング部分は、エンジンに固定された取付部材が当接する締結面１１ｅである。また、図１０に示すように、コの字型部材１１の底面部のうち車両右側には、円形孔１１ｄが形成されている。この円形孔１１ｄは、ゴム弾性体３を射出成形する際に、溶融されたゴム弾性体３を確実に通過させ、確実に成形するためのものである。
【００２９】
平板部材１２は、金属からなり、全体としてはほぼ平板状に形成されている。この平板部材１２は、コの字型部材１１の上側開口端のうち車両左右方向中央より右側部分を閉塞するように、コの字型部材１１に溶接されている。すなわち、コの字型部材１１と平板部材１２とを接合することにより、車両左右方向に延びる四角形筒状を形成している。ここで、溶接箇所は、図７の半円形状により図示する。また、平板部材１２の車両左右方向幅は、コの字型部材１１の車両左右方向幅のほぼ半分であり、平板部材１２の車両前後方向幅は、コの字型部材１１のコの字開口幅と同一である。
【００３０】
また、平板部材１２は、図５に示すように、ゴム弾性体３を加硫接着させるゴム接着部１２１と、ゴム弾性体３を加硫接着させないゴム非接着部１２２とからなる。ゴム接着部１２１は、平板部材１２のうち車両左右方向の中央より右側部分に位置する。そして、図８に示すように、ゴム接着部１２１の車両前後方向の両端側が、車両下側へ向かう段差形状をなしている。このゴム接着部１２１の最上段面（車両前後方向の中央部分）には、図７及び図１０に示すように、２個の円形孔１２１ａ、１２１ａが車両左右方向に並んで形成されている。
【００３１】
また、ゴム非接着部１２２は、平板部材１２のうち車両左右方向の中央より左側部分に位置する。このゴム非接着部１２２は、段差を有しない平板状からなり、ゴム接着部１２１の最上段面と同一平面上に位置する。このゴム非接着部１２２は、図７に示すように、上述した締結面１１ｅに対して車両上下方向にて重ならないようにされている。
【００３２】
Ｌ字型部材１３は、金属製の板状からなり、水平部１３１と、垂直仕切部１３２（本発明における仕切部材）と、一対の垂直側壁部１３３、１３３とからなる。
【００３３】
水平部１３１は、平板状からなり、図１０に示すように、コの字型部材１１の底面部の上面に溶接されている。溶接箇所は、水平部１３１の車両左右端である。この水平部１３１には、コの字型部材１１に形成される長円孔１１ｂとほぼ同形状の長円孔１３１ａが形成されている。そして、水平部１３１の長円孔１３１ａが、コの字型部材１１の長円孔１１ｂに一致するように配置されている。なお、水平部１３１の車両左側端は、コの字型部材１１の２個の長円孔１１ｂ、１１ｃのほぼ中間に位置している。また、水平部１３１の車両右側端は、平板部材１２のゴム非接着部１２２の車両右側端の下側に位置している。
【００３４】
垂直仕切部１３２は、図９及び図１０に示すように、水平部１３１の車両右側端から上側へ屈曲形成されている。この垂直仕切部１３２の車両上下方向の高さは、コの字型部材１１の底面部と平板部材１２のゴム非接着部１２２との車両上下方向の離間距離とほぼ同一である。そして、垂直仕切部１３２の上端は、平板部材１２のゴム非接着部１２２の下面に当接している。なお、この垂直仕切部１３２の上端と平板部材１２のゴム非接着部１２２の下面との詳細については、後述する。また、垂直仕切部１３２の車両前後方向幅は、コの字型部材１１のコの字開口幅と同一である。
【００３５】
そして、垂直仕切部１３２の車両右側面（本発明における第１筒状部側であって開口端部を閉塞するように配置された面の反対側面）には、ゴム弾性体３が加硫接着され、垂直仕切部１３２の車両左側面（本発明における第１筒状部側であって開口端部を閉塞するように配置された面）には、ゴム弾性体３が加硫接着されない。つまり、垂直仕切部１３２は、コの字型部材１１と平板部材１２とにより形成する四角形筒状のうちゴム弾性体３が加硫接着される領域とゴム弾性体３が加硫接着されない領域とを仕切っている。
【００３６】
一対の垂直側壁部１３３、１３３は、図９及び図１０に示すように、水平部１３１の車両前後端のうち車両右側端付近から上側へ屈曲形成されている。すなわち、一対の垂直側壁部１３３、１３３は、垂直仕切部１３２の車両前後端から車両左側へ屈曲形成されていることにもなる。そして、それぞれの垂直側壁部１３３、１３３は、コの字型部材１１のそれぞれのコの字側壁の内側面に当接している。
【００３７】
Ｖ字型部材１４は、図６及び図１０に示すように、金属製の板状からなり、矩形板状をＶ字型に屈曲形成された形状からなる。このＶ字型部材１４は、コの字型部材１１の円形孔１１ｄの車両下側に配置され、Ｖ字型部材１４の開口側がコの字型部材１１の底面部の下面に溶接されている。そして、Ｖ字型部材１４のほぼ中央には、円形孔１４ａが形成されている。
【００３８】
ここで、コの字型部材１１及び平板部材１２が、本発明における主取付部に相当する。また、コの字型部材１１のうち垂直仕切部１３２より車両左側に位置する部分が、本発明における第１板状部材に相当する。平板部材１２のうち垂直仕切部１３２より車両左側に位置する部分、すなわちゴム非接着部１２２が、本発明における第２板状部材に相当する。そして、コの字型部材１１のうち垂直仕切部１３２より車両左側に位置する部分と、平板部材１２のゴム非接着部１２２が、本発明における第１筒状部に相当する。また、コの字型部材１１のうち垂直仕切部１３２より車両右側に位置する部分と、平板部材１２のゴム接着部１２１が、本発明における第２筒状部に相当する。
【００３９】
そして、第２取付部材２は、車両ボディ（図示せず）に取り付けられる。この第２取付部材２は、図１〜図５に示すように、金属製からなり、全体としては車両前後方向に延びる板状からなる。この第２取付部材２は、車両前後方向の中央に位置するゴム下側接着部２１と、ゴム下側接着部２１の車両前側及び車両後側に位置する取付平板部２２、２３とからなる。ゴム下側接着部２１は、図５に示すように、車両前側から見た場合に、車両上側に開口側を有するコの字型形状からなる。取付平板部２２、２３は、ゴム下側接着部２１の底面部の車両前端から車両前側に延びるように、及び、ゴム下側接着部２１の底面部の車両後端から車両後側に延びるようにそれぞれ形成されている。そして、この取付平板部２２、２３は、ゴム下側接着部２１の底面部に対して車両下側に向かって段差を有している。また、取付平板部２２、２３には、それぞれ円形孔２２ａ、２３ａ及び長円孔２２ｂ、２３ｂが形成されている。これら円形孔２２ａ、２３ａ及び長円孔２２ｂ、２３ｂは、車両ボディとの取付ボルトを挿通する。
【００４０】
ゴム弾性体３は、第１取付部材１及び第２取付部材２に加硫接着され、第１取付部材１と第２取付部材２とを弾性連結している。具体的には、ゴム弾性体３は、第１取付部材１のコの字型部材１１の底面部の車両右側部分と第２取付部材２のゴム下側接着部２１との間に加硫接着されている。また、ゴム弾性体３は、コの字型部材１１の車両右側部分と平板部材１２のゴム接着部１２１とにより形成される四角形筒状の周囲に加硫接着されている。この周囲に配置されるゴム弾性体３は、車両に搭載される他の部品に当接することによりストッパゴムとしての機能を有している。さらに、ゴム弾性体３は、コの字型部材１１と平板部材１２のゴム接着部１２１とにより形成される四角形筒状の筒内部のうち、垂直仕切部１３２の車両右側の領域に加硫接着されている。
【００４１】
このように構成される防振装置は、車両ボディに対してエンジンを防振支持している。ここで、第１取付部材１は、ゴム弾性体３を介して車両ボディに支持される車両右側が支点となり、エンジンに取り付けられる車両左側が作用点となる、いわゆる片持ち梁構造となる。従って、第１取付部材１には、大きな曲げモーメントが作用する。そして、第１取付部材１は、コの字型部材１１及び平板部材１２により四角形筒状を形成することで、大きな曲げモーメントが作用する場合に十分に耐えることができる剛性とされている。
【００４２】
次に、上述した防振装置の製造方法について説明しながら、平板部材１２のゴム非接着部１２２及び垂直仕切部１３２の当接箇所の詳細について説明する。ここで、平板部材１２のゴム非接着部１２２及び垂直仕切部１３２の当接箇所は、以下の第１実施例、第２実施例及び第３実施例がある。
【００４３】
まず、第１実施例について図１１を参照して説明する。図１１は、第１実施例の平板部材１２のゴム非接着部１２２及び垂直仕切部１３２の当接箇所を示す図であって、図５のＤ部拡大図に相当する。そして、図１１（ａ）は、平板部材１２のゴム非接着部１２２と垂直仕切部１３２とを当接させる前の状態（押圧当接工程の前の状態）を示す図である。図１１（ｂ）は、平板部材１２のゴム非接着部１２２と垂直仕切部１３２とを当接させた後の状態（押圧当接工程の後の状態）を示す図である。図１１（ｃ）は、ゴム弾性体３を射出成形した後の状態（ゴム射出成形工程の後の状態）を示す図である。
【００４４】
上述した防振装置は、まず、第１取付部材１と第２取付部材２とをそれぞれ別々に製造する。ここで、第２取付部材２は、一つの板部材を屈曲形成する。第１取付部材１については、まず構成部品であるコの字型部材１１、平板部材１２、Ｌ字型部材１３、及び、Ｖ字型部材１４をそれぞれ製造する。続いて、コの字型部材１１とＬ字型部材１３とを溶接する。このとき、コの字型部材１１の長円孔１１ｂとＬ字型部材１３の長円孔１３１ａとが一致するようにされる。ここで、溶接箇所は、Ｌ字型部材１３の水平部１３１の車両左右端である。すなわち、水平部１３１の車両右端における溶接箇所は、Ｌ字型部材１３の垂直仕切部１３２の車両下側端（本発明における接合端部）に相当する。また、コの字型部材１１とＶ字型部材１４とを溶接する。
【００４５】
ここで、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａ（本発明における非接合端部）の形状は、図１１（ａ）に示すように、車両上側端ほど細くなるように形成されている。つまり、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａは、上側端ほど剛性が低くなるようにされている。さらに、垂直仕切部１３２の車両上下方向の高さＨ２は、コの字型部材１１と平板部材１２とを溶接した際におけるコの字型部材１１の底面部と平板部材１２のゴム非接着部１２２との離間距離Ｈ１よりも高くしている。また、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａを除いた部分の車両上下方向の高さＨ３は、離間距離Ｈ１よりも低くしている。
【００４６】
そして、コの字型部材１１、Ｌ字型部材１３、及び、Ｖ字型部材１４を溶接により接合した後には、この一体部材に平板部材１２を溶接する。具体的には、図７に示すように、平板部材１２の車両上側面とコの字側部材１１との間を溶接する。このとき、図１１（ｂ）に示すように、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａが平板部材１２のゴム非接着部１２２により押圧される（本発明における押圧当接工程）。そして、上述したように、垂直仕切部１３２の車両上下方向の高さＨ２は離間距離Ｈ１より高く、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａを除いた部分の車両上下方向の高さＨ３は離間距離Ｈ１より低いので、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａが、確実に且つ容易につぶれ変形する。そして、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａがつぶれ変形した状態で、平板部材１２のゴム非接着部１２２に当接している。つまり、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａと平板部材１２のゴム非接着部１２２との間には、隙間が形成されない。従って、垂直仕切部１３２の車両右側の領域と車両左側の領域とを確実に仕切っている。
【００４７】
このようにして、第１取付部材１及び第２取付部材２をそれぞれ製造した後には、第１取付部材１及び第２取付部材２を金型へ装着して、ゴム弾性体３を射出成形する（本発明におけるゴム射出成形工程）。そして、ゴム弾性体３は、垂直仕切部１３２の車両右側の領域に射出成形される。ここで、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａと平板部材１２との間には隙間が形成されず、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａ以外の周囲とコの字型部材１１との間は溶接等により隙間が形成されていない。従って、ゴム弾性体３が射出成形される際に、溶融されたゴム弾性体３が、垂直仕切部１３２の車両左側の領域へ流れ込むことはない。従って、垂直仕切部１３２の車両左側に位置するエンジンとの締結面１１ｅにゴムバリが付着することもない。また、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ａと平板部材１２のゴム非接着部１２２とは、溶接などを行っておらず、非常に容易に成形することができる。従って、低コスト化を図ることができる。
【００４８】
次に、第２実施例について図１２を参照して説明する。ここで、第２実施例は、上述した第１実施例に対して、垂直仕切部１３２が異なるのみで、製造工程そのものは同一である。従って、以下、第１実施例に対して異なる部分のみについて説明する。なお、図１２は、第２実施例の平板部材１２のゴム非接着部１２２及び垂直仕切部１３２の当接箇所を示す図であって、図５のＤ部拡大図に相当する。そして、図１２（ａ）は、平板部材１２のゴム非接着部１２２と垂直仕切部１３２とを当接させる前の状態（押圧当接工程の前の状態）を示す図である。図１２（ｂ）は、平板部材１２のゴム非接着部１２２と垂直仕切部１３２とを当接させた後の状態（押圧当接工程の後の状態）を示す図である。
【００４９】
図１２（ａ）に示すように、垂直仕切部１３２は、全て同じ板厚により形成されている。そして、この垂直仕切部１３２は、車両上側端１３２ｂ（本発明における非接合端部）が下側部分に比べて縦弾性係数の小さな材料により形成されている。また、平板部材１２のゴム非接着部１２２の車両上下方向の剛性が、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂの車両上下方向の剛性よりも高くなるようにされている。例えば、ゴム非接着部１２２は、垂直仕切部１３２に比べて縦弾性係数の大きな材料により形成する。そして、垂直仕切部１３２の車両上下方向の高さＨ４は、コの字型部材１１と平板部材１２とを溶接した際におけるコの字型部材１１の底面部と平板部材１２との離間距離Ｈ１よりも高くしている。
【００５０】
そして、コの字型部材１１、Ｌ字型部材１３、及び、Ｖ字型部材１４を溶接により接合した後には、この一体部材に平板部材１２を溶接する。このとき、図１２（ｂ）に示すように、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂが平板部材１２のゴム非接着部１２２により押圧される（本発明における押圧当接工程）。そして、上述したように、垂直仕切部１３２の車両上下方向の高さＨ４は離間距離Ｈ１より高く、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂの車両上下方向の剛性がゴム非接着部１２２の車両上下方向の剛性より低いので、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂが、圧縮変形する。そして、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂが圧縮変形した状態で、平板部材１２のゴム非接着部１２２に当接している。つまり、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂと平板部材１２のゴム非接着部１２２との間には、隙間が形成されない。従って、垂直仕切部１３２の車両右側の領域と車両左側の領域とを確実に仕切っている。
【００５１】
つまり、第２実施例においても、ゴム弾性体３を射出成形する際に、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂと平板部材１２のゴム非接着部１３２との間には隙間が形成されていないので、溶融されたゴム弾性体３が、垂直仕切部１３２の車両左側の領域へ流れ込むことはない。従って、垂直仕切部１３２の車両左側に位置するエンジンとの締結面１１ｅにゴムバリが付着することもない。また、垂直仕切部１３２の車両上側端１３２ｂと平板部材１２のゴム非接着部１２２とは、溶接などを行っておらず、非常に容易に成形することができる。従って、低コスト化を図ることができる。
【００５２】
次に、第３実施例について図１３を参照して説明する。ここで、第３実施例は、上述した第１実施例に対して、垂直仕切部１３２及び平板部材１２が異なるのみで、製造工程そのものは同一である。従って、以下、第１実施例に対して異なる部分のみについて説明する。なお、図１３は、第３実施例の平板部材１２のゴム非接着部１２２及び垂直仕切部１３２の当接箇所を示す図であって、図５のＤ部拡大図に相当する。そして、図１３（ａ）は、平板部材１２のゴム非接着部１２２と垂直仕切部１３２とを当接させる前の状態（押圧当接工程の前の状態）を示す図である。図１３（ｂ）は、平板部材１２のゴム非接着部１２２と垂直仕切部１３２とを当接させた後の状態（押圧当接工程の後の状態）を示す図である。
【００５３】
図１３（ａ）に示すように、垂直仕切部１３２は、全て同じ板厚により形成されている。そして、この垂直仕切部１３２の車両上下方向の剛性が、ゴム非接着部１２２の車両上下方向の剛性よりも高くなるようにされている。例えば、垂直仕切部１３２は、ゴム非接着部１２２に比べて縦弾性係数の大きな材料により形成する。そして、垂直仕切部１３２の車両上下方向の高さＨ５は、コの字型部材１１と平板部材１２とを溶接した際におけるコの字型部材１１の底面部と平板部材１２との離間距離Ｈ１よりも高くしている。
【００５４】
そして、コの字型部材１１、Ｌ字型部材１３、及び、Ｖ字型部材１４を溶接により接合した後には、この一体部材に平板部材１２を溶接する。このとき、図１３（ｂ）に示すように、垂直仕切部１３２の車両上側端（本発明における非接合端部）が平板部材１２のゴム非接着部１２２により押圧される（本発明における押圧当接工程）。そして、上述したように、垂直仕切部１３２の車両上下方向の高さＨ５は離間距離Ｈ１より高く、垂直仕切部１３２の車両上下方向の剛性がゴム非接着部１２２の車両上下方向の剛性より高いので、ゴム非接着部１２２のうち垂直仕切部１３２により押圧される部位が凹状に変形する。そして、この状態で、垂直仕切部１３２の車両上側端と平板部材１２のゴム非接着部１２２に当接している。つまり、垂直仕切部１３２の車両上側端と平板部材１２のゴム非接着部１２２との間には、隙間が形成されない。従って、垂直仕切部１３２の車両右側の領域と車両左側の領域とを確実に仕切っている。
【００５５】
つまり、第３実施例においても、ゴム弾性体３を射出成形する際に、垂直仕切部１３２の車両上側端と平板部材１２のゴム非接着部１３２との間には隙間が形成されていないので、溶融されたゴム弾性体３が、垂直仕切部１３２の車両左側の領域へ流れ込むことはない。従って、垂直仕切部１３２の車両左側に位置するエンジンとの締結面１１ｅにゴムバリが付着することもない。また、垂直仕切部１３２の車両上側端と平板部材１２のゴム非接着部１２２とは、溶接などを行っておらず、非常に容易に成形することができる。従って、低コスト化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】防振装置の正面図である。
【図２】防振装置の平面図である。
【図３】防振装置の右側面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図５】図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】第１取付部材１の正面図である。
【図７】第１取付部材１の平面図である。
【図８】第１取付部材１の右側面図である。
【図９】第１取付部材１の左側面図である。
【図１０】図７のＣ−Ｃ断面図である。
【図１１】第１実施例の平板部材１２及び垂直仕切部１３２の当接箇所を示す図である。
【図１２】第２実施例の平板部材１２及び垂直仕切部１３２の当接箇所を示す図である。
【図１３】第３実施例の平板部材１２及び垂直仕切部１３２の当接箇所を示す図である。
【図１４】従来の防振装置における第２板状部材１２及び仕切部材１３２の当接箇所を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１：第１取付部材、  ２：第２取付部材、  ３：ゴム弾性体、
１１：コの字型部材、  １２：平板部材、  １３：Ｌ字型部材、  １４：Ｖ字型部材、
１３１：水平部、  １３２：垂直仕切部（仕切部材）、  １３３：垂直側壁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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