(57)【要約】【課題】編み針、編機のバーを設計し、低い製造コスト及び努力でそれぞれの編み工具の高い位置決め精度を実現する。【解決手段】本発明の編み工具、特に編み針（６）はボディ（７）を有し、ボディは、アラインメントのために、細い側面に突出部（１５，１６）を有する。これら突出部はそれらの端面に精密に機械加工された支持面（１８，１９）を有する。支持面（１８，１９）は、例えば、製造プロセスの適切な段階の間に製造される。突出部（１５，１６）の１つ又は別な突出部（１７）は、編み工具の縦の位置決めのために使用される支持面（２０，２１）を具備する。針バー（１）の対応する溝（２５，２６，２７）は突出部（１５，１６，１７）に割り当てられる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
保持装置（１）に収容されるように設けられたボディ（７）を有する編み工具（６）であって、
前記ボディは、少なくとも２つの突出部（１５，１６）が配置された少なくとも１つの細い側面（８）を有し、
前記突出部のそれぞれは、ボディ（７）から離れた側面に支持面（１８，１９）を具備している、編み工具。
【請求項２】
編み工具が、一方の端部にフック（１４）を具備した編み針（６）として設計されることを特徴とする請求項１に記載の編み工具。
【請求項３】
支持面（１８，１９）が共通の平面（Ｅ１）上に位置することを特徴とする請求項１に記載の編み工具。
【請求項４】
２つの支持面（１８，１９）の各々がそれぞれ細い側面（８）に平行に配置されることを特徴とする請求項１に記載の編み工具。
【請求項５】
縦ボディ（７）が２つの平坦側面（１０，１１）と、細い側面（８）の反対側に細い側面（９）とをそれぞれ有し、
前記平坦側面は互いに平行であり、細い側面（８）と隣接し、
平坦側面の間の距離が細い側面の間の距離より明らかに小さい
ことを特徴とする請求項１に記載の編み工具。
【請求項６】
突出部（１７）が細い側面（８）に設置されることを特徴とする請求項１に記載の編み工具。
【請求項７】
突出部（１７）が、細い側面（８）に対してある角度で指向した少なくとも１つの支持面（２０）を有することを特徴とする請求項６に記載の編み工具。
【請求項８】
突出部（１７）が、同時に突出部（１８，１９）の１つを形成することを特徴とする請求項６に記載の編み工具。
【請求項９】
突出部（１７）が突出部（１８，１９）から距離を置いて配置されることを特徴とする請求項６に記載の編み工具。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の編み工具を備えたバーであって、
一方の側面に、編み工具（６）の収容のために互いに平行な一連の溝（２２，２３）を有し、
編み工具（６）の収容のために設けられた溝（２２，２３）と交差する溝であって、当該溝より少なくとも僅かに深い少なくとも第１溝（２５）及び第２溝（２６）を有するバー。
【請求項１１】
第１溝（２５）及び第２溝（２６）の各々が、編み工具（６）を位置決めするための基準面を表すボトム（２８，２９）を有することを特徴とする請求項１０に記載のバー。
【請求項１２】
前記溝（２５，２６）が突出部（１５，１６）の長さより大きい幅を有し、当該長さは編み工具（６）の細い側面（８）に平行に寸法決めされることを特徴とする請求項１０に記載のバー。
【請求項１３】
溝（２５，２６）が突出部（１５，１６）に割り当てられ、当該突出部を収容することを特徴とする請求項１０に記載のバー。
【請求項１４】
バー（１）が、編み工具（６）の収容のために設けられた溝（２２，２３）と交差する第３溝（２７）を有し、当該第３溝はこれらの溝より少なくとも深いことを特徴とする請求項１０に記載のバー。
【請求項１５】
第３溝（２７）が、編み工具（６）に設けられた突出部（１７）の幅に対応する幅を有することを特徴とする請求項１４に記載のバー。
【請求項１６】
溝（２５，２６）が互いに平行に並んでいることを特徴とする請求項１０又は１４に記載のバー。
【請求項１７】
第１溝（２５）及び第２溝（２６）の各々が、突出部（１５，１６）の高さ（Ａ１）より大きい深さを有し、
垂直方向の編み工具（６）のアラインメントのために、少なくとも１つの保持手段（３６，３７）がバー（１）に横断して設置され、編み針（６）が前記保持手段に当接することを特徴とする請求項１０に記載のバー。
【請求項１８】
保持手段（３６，３７）が、編み針（６）の支持面（１８，１９）と接触する保持面（３８，３９）を有することを特徴とする請求項１７に記載のバー。
【請求項１９】
保持手段（３６，３７）が取り外しできるようにバーに結合していることを特徴とする請求項１７に記載のバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は編み針及びこの針を収容するためのシンカバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
経編機は、編み工具又は開口針、複合針として構成されたフック針若しくはスライダなどのループ形成工具を保持する複数のバーを有する。このように実施する際、それぞれのバーは、平らな織物製品の運動方向の横に延びる長い保持部を形成する。これらの保持部は適切な編み工具又はループ形成工具を保持し、編みプロセス又はループ形成プロセスに一致して移動する。この結果、全てのバーの編み工具は互いに完全に調和して移動する。このように実行する際、異なるバーの編み工具は互いに移動する。一様に編まれた製品を製造するために、針バーに保持された編み工具又はループ形成工具が正確に位置決めされることが重要である。例えば、スライダと結合した編み針（複合針）を有する経編機が知られている。スライダは別なバーに保持され、編み針の内部フックスペースを開閉するために使用される。こうするために、スライダと複合針は互いに非常に正確に位置決めされなければならない。これは、編み針が針バーに正確に整列して保持されることを要する。これは編み針の製造とバーの製造に極度の要求をもたらす。これは製造がかなり高価で複雑であることを意味する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
これを考慮して、本発明の目的は、編み針、場合によっては編機のバーも設計し、低い製造コストで及び努力でそれぞれの編み工具の高い位置決め精度を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
この目的は、請求項１に従う編み工具及び請求項１０に従うバーにより実現される。
【０００５】
本発明の編み工具をバーに連結するために、当該工具は、２つの突出部が互いに距離を置いて配置された少なくとも１つの細い側面を備えたシャフトを有する。これらの突出部はシャフトから離れて延び、シャフトから離れた面に支持面を有する。この支持面は編み工具をバーに位置決めするために使用される。バーを考慮して、残りの細い側面はバーに当接しないように構成される。編み工具が溝に配置される場合、細い側面は溝のボトムに当接せず、そこから例えば数十分の１ミリメートルの距離を維持する。このために、当該距離は、製造公差（manufacturing tolerance）が細い側面の真直度若しくは寸法安定性又は溝ボトムの真直度若しくは寸法安定性の観点から編み工具を位置決めするのに影響しないように寸法決めされる。従って、編み工具に関して、製造コスト及び努力はかなり減少する。例えば、突出部に関して編み工具を精密機械加工し及び／又は補正するための様々なプロセス操作は、−厳密に言えば−当該突出部の面に限定される。従って、ストレートで連続した溝ボトムを有する従来の針バーだけを考慮しても、製造安全性の増加及び製造コスト・努力の減少が本発明の編み工具によって実現される。
【０００６】
請求項１〜９の１つ又は複数に従い、編み工具が請求項１０に従うバーに設置されると、前記の目的の意味でさらなる改良が実現される。このバーは、編み工具を収容するために互いに平行に配置された複数の溝を有する。溝は例えば側面フライスによってバーに機械加工される。それぞれの溝は例えば０．４ｍｍの幅しか有しない。
【０００７】
編み工具を収容する働きをする複数の平行な溝に、互いに平行であって、針バーの縦方向に沿って延びる２つの幅広の溝が横断する。これらの溝は、残りの細い溝に対して直角であると好ましい。これらの２つの横断して延びる溝は例えば３ｍｍの幅を有する。このために、これらは編み工具を収容する初めに述べた細い溝より僅かに深い。これらは１回の行程で連続的に加工される。それらの溝ボトムは編み工具の突出部のための支持面又は基準面を形成する。幅広の溝ミラー（溝フライス）の期待される減少した工具磨耗、針バーに沿って当該ミラーが移動する短めの経路及び２つの横断溝が１回の行程で加工される状況のために、高い機械加工精度が簡単に実現される。従って、編み工具を収容するのに使用される溝の信頼できる深さ公差は、編み工具の位置決め精度の観点から不都合を生じずに大きく選択できる。
【０００８】
編み工具のボディから延びる、位置決めに使用される突出部は、編み工具を収容するための溝とそれらに横断する平行に配置された僅かにより深い溝との深さの差より僅かに大きいと好ましい。このようにして、収容溝の深さが大きめの製造公差のために顕著に変化する場合でも、編み工具の細い側面がその溝のボトムに接触しないことが保証される。
【０００９】
本発明の有利な実施形態は従属請求項で特徴付けられる。例えば、本発明は針バー又は支持若しくは保持要素又は例えばバーなどの別な機械要素で保持された保持装置に直接実施される。このような保持装置は多かれ少なかれ長いバーセグメント、モジュール、パーツ保持部などを有する。しかしながら、本発明の概念は針バー自体に直接実施されると好ましい。
【００１０】
編み工具は編み針又はフック針として設計され、一方の端部にフックを具備すると好ましい。最小の製造コスト及び努力で達成されるべき高い位置決め精度を考慮して、このフック針はスライダと協働すると好ましい。この限りにおいて、たとえスライダが別なバーで保持される場合でも、フック針は複合針と称されても良い。しかしながら、編み工具は別な工具でも良い。
【００１１】
本発明の編み工具に関しては、細い側面が突出部を具備し、基本的に直線形状を有すると好ましい。しかしながら、細い側面は精密機械加工を施す必要はない。このような精密機械加工は位置決めに使用される突出部に限られれば十分である。
【００１２】
例えば、突出部の支持面は僅かに丸みを帯びた又は球の形状を有する。しかしながら、好ましい実施形態では、これらの支持面は平坦面として構成され、当該平坦面は共通の平面上に位置すると好ましい。このようにして、編み工具に作用する高い締付け力によっても、許容できる領域圧縮が対応する支持面に生じ、編み工具又はバーの関連する面に凹み又は他の損傷は予想されない。
【００１３】
編み工具は、互いに平行な２つの平坦面及び２つの細い側面を備えたシートメタルの薄片であると好ましい。平坦面の間の距離、すなわち編み工具の厚さは、例えば０．４ｍｍだけである。平坦面はバーに具備された溝のフランクに当接し、従って編み工具のために側方位置決めを与える。高さ及び深さの位置決めが突出部により実行されるのに対し、例えばバーの深めの溝と係合するフット（基部）の形状の別な突出部が縦の位置決めのために設けられる。このために、フットに設けられる支持面は突出部の支持面に対してある角度−好ましくは直角−である。
【００１４】
２つの前記の突出部に加えて、フットを設けることができる。しかしながら、構造的に突出部の１つとフットを一体にすることもできる。この場合、その作用を受けた突出部はその面（細い側面に平行な面）に、高さ位置決めのための支持面を有し、そのフロント・リードエッジに、直角又はほぼ直角に指向した、編み工具の縦位置決めに使用される支持面を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の有利な実施形態の詳細は図面、明細書及び請求項から明らかになろう。図面は本発明の実施例を示す。
【００１６】
図１は、経編機の編み装置２に属する針バー１を示す。編み装置２は、針バー１を含むバーとして構成された複数の保持装置と、スライダバー３と、好ましくは開口針４を保持する複数の開口針バー（ここでは図示せず）とを有する。スライダバー３はスライダ５を具備し、針バー１は編み針６を具備する。共に、編み針６、スライダ５及び開口針４は、互いに平行に一様な距離を置いて多数保持された編み工具を形成する。こうする際、それぞれの編み針６は、編み針６と正確に交差しなければならない１つのスライダ５と正確に連結する。このため、編み針６とスライダ５は互いに正確に位置決めされなければならない。
【００１７】
図３は、編み針６の別個の図である。この針は、薄いシートメタル部分として構成されたボディ７を有する。こうするために、ボディ７は２つの細い側面８，９及び２つの平坦側面１０，１１を有し、これらは長方形断面を画定する。細い側面８，９と平坦側面１０，１１は平らな面で形成され、基本的に直線的な構成を有する。一方の端部で、縦ボディ７はテーパがついている、すなわち細い側面８，９の間の距離はより小さくなり、例えば段１２から始まる。結合したフックネック１３は、好ましくは段１２に指向したフック１４を有する。
【００１８】
ボディ７の同じ側面、すなわち好ましくは細い側面８に、少なくとも２つの突出部１５，１６及び場合によっては第３突出部１７が設けられる。当該突出部は、編み針６を位置決めするために使用される。側面から見て、突出部１５，１６は例えば台形又は長方形構造を有する。これらは図示のように段になっているか、それに代えて、細い側面８に徐々に変化するように丸みを帯びてもよい。細い側面８から離れた面に、突出部１５，１６は支持面１８，１９を具備する。支持面は平らな面として構成されると好ましい。しかしながら、ボディ７に沿って又は横断して延びる軸を有するようにこれらの面は僅かに丸みを帯びてもよい。しかし、編み針６と針バー２の間で得られる力の領域を覆う伝達のタイプのために、支持面１８，１９の平らな構成が好ましい。
【００１９】
突出部１５，１６の高さ、すなわち支持面１８，１９（平面Ｅ１を有する）と細い側面８の間の距離Ａ１は好ましくは数十分の１ミリメートルであり、寸法決めされるべき細い側面８と平行な突出部１５，１６の長さよりかなり小さい。この長さは例えば２又は３ミリメートルである。
【００２０】
状況は、フットとして設計され、細い側面８及び平面Ｅ１を越えて数ミリメートル以上突出した突出部１７の場合と異なる。突出部１７は、長方形又は台形の輪郭を有する。フック１４に向かう側面及びフック１４から離れた側面に、この突出部１７は、編み針６を縦方向に位置決めするのに使用されるそれぞれの支持面２０，２１を有する。支持面２０，２１は好ましくは互いに平行に向いている。さらに、支持面２０，２１を細い側面８に対してある角度で配置することも可能である。当該角度は直角ではない。
【００２１】
図４は、編み針６の固定収容のためのベッドとして作用する針バー１を示す。図１から明らかなように、このバーは、互いに平行に向いた溝であって、それぞれの編み針６の平らな側面１０，１１の間の距離より僅かに大きい幅を有する多数の溝を有する。ゆえに、編み針６はいくらか滑らかに、しかし感知できる遊びなく、溝２２，２３などに嵌合する。例えば、溝２２，２３は側面フライス（side milling cutter）によって製造された。図２〜５から明らかなように、これらの溝は基本的に平らなボトム２４と側方に平らなフランクを有する。編み工具、例えば編み針６を収容する働きをする溝２２，２３の群には、互いに平行な２つの溝２５，２６、またオプションで溝２２，２３と直角に交差する第３溝２７が横断している。図４から明らかなように、特に、第１及び第２溝２５，２６は溝２２，２３より僅かに深い。この結果、溝２５，２６のボトム２８，２９は溝２２のボトム２４の僅かに下に位置する。対応して、これは、編み工具を収容する働きをする他の全ての溝２３などに当てはまる。そうする際、共通の平面Ｅ２に好ましくは位置したボトム２８，２９からボトム２４までの距離Ａ２は距離Ａ１より僅かに小さい。図２から分かるように、支持面１８，１９が溝２５，２６のボトム２８，２９に当接する際、距離Ａ１とＡ２の差は、僅かな隙間の構成を有する細い側面８とボトム２４の間の距離を作る。距離Ａ１とＡ２の差は溝２２の深さに関する適度に大きい公差を可能にする。従って、溝２５，２６は、図２，３又は４の垂直方向に対する編み針６又は他の編み工具の正確な位置決めのために使用される。しかしながら、編み針６の縦方向に対応する水平方向を考慮すると、溝２５，２６も突出部１５，１６も位置決め効果を生じないと好ましい。これは、溝２５，２６の横断方向又は編み針６に沿って寸法決めされるべき突出部１５，１６の長さが溝２５，２６の幅よりかなり小さく寸法決めされることで達成される。従って、縦の位置決めはフット又は突出部１７によってのみ行われる。突出部は溝２７に割り当てられ（図４）、この溝は溝２５，２６よりかなり深い。そのボトム３０は平面Ｅ２より明らかに下に位置し、編み針６が溝２２に挿入されても突出部１７の面から距離がある（図２参照）。
【００２２】
溝２５，２６の場合、ボトム２８，２９が編み針６を位置決めするための基準面を形成するのに対し、溝２７の場合に基準面又は位置決め面として作用するのは２つのフランク３１，３２である。互いに平行に向いたフランク３１，３２は平面Ｅ２に対して例えば直角に位置決めされる。しかしながら、それに代えて、これらのフランクは鋭角を張ってもよい。ここで、支持面２０，２１で張られる角度はフランク３１，３２で張られる角度に一致すると好ましい。
【００２３】
針バー１を製造するために、複数の溝２２，２３（例えばバー当たり６０００）、及び溝２５〜２７は機械的手段で製造される。溝２２，２３は、それぞれに又はセット（１つのセットが複数の個々の溝を有する）で適用され、１つの溝は次々に適用される。従って、それぞれの製造ステップがそれぞれの溝２２，２３などのために必要である。この方法により、ボトム２４の距離又はそれぞれの溝２２，２３の互いの距離が広がり、それにより従来技術の編み工具に、すなわち互いの垂直位置に対して影響を与える。
【００２４】
溝２５，２６，２７は１回の行程で針バー１の長さ全体に沿う縦方向と平行に製造される。これは、それに横断する方向に延びる溝２２，２３などの製造の前又は後に行われる。従って、全ての編み針６の垂直位置のための基準面を表すボトム２８，２９及び水平位置のための基準面を形成するフランク３１，３２は、中断されずに１つのプロセスサイクルで製造される。これは、互いの編み針６のアラインメントを保証する。このアラインメントは広がりを受けないか、最小の広がりだけを受ける。全ての編み針６の支持面１８，１９は同じ基準面２８，２９に接触する。ゆえに、それぞれの溝２２，２３などのボトム２４が大きめの公差で製造されるとき、これら編み針も互いに及びスライダ５に対して最適に整列される。距離Ａ２（図４）が距離Ａ１（図３）よりかなり小さいことだけが本質である。これら距離の差は溝２２，２３などの深さの公差より大きい。
【００２５】
保持装置１の別な変形例（図６）によれば、溝２５〜２７が突出部１５，１６の高さＡ１より大きい深さを有する連続的な切欠を示す。これらの切欠はボトム２８，２９を有しない。垂直方向のアラインメント実現し、この場合に編み工具６の垂直位置を決定するために、保持面３８，３９を備えた保持手段３６，３７が使用され、ボトム２８，２９の機能を引き継ぐ。よって、編み針６の突出部１５，１６の支持面１８，１９は保持手段３６，３７の保持面３８，３９に当接する。これらの保持手段３６，３７は、針バー１の長さにわたってそれと平行に延びるレッジの形状で設計されてもよい。この保持手段は公知の設置手段で針バー１に取り外せるように設置される。それに代えて、保持手段３６，３７は針バー１に永続的に結合してもよい。
【００２６】
針バー１から編み針６の垂直位置の機能を分離することで、当該バーの製造はより容易になる。従って、針バー１の製造プロセスは針バー１の縦方向に横断する方向の編み工具のアラインメントのみを要する。よって、溝２５，２６の深さ公差に関して従来技術に従う機械的製造プロセスが使用できる。垂直方向のアラインメントは保持手段により実現される。
【００２７】
図２から明らかなように、編み針６を針バー１に設置するために、１つ又は複数のクランプクロー３３が使用される。これらのクランプクローは適切な設置手段３４によりそこに締付けられる。クランプクロー３３は細い側面９を押し、したがって支持面１８，１９をボトム２８，２９に押し付ける。好ましくはクランプクロー３３は、圧力が編み針６、特に突出部１５，１６の領域に加わるように構成される。
【００２８】
本発明の編み工具、特に編み針６はボディ７を有し、ボディはアラインメントのためにその細い側面に突出部１５，１６を具備する。突出部はそれらの端面に正確に機械加工された支持面１８，１９を有する。支持面１８，１９は製造プロセスの適切な段階の間に製造される。突出部１５，１６の１つ、又は別な突出部１７は、編み工具６の縦の位置決めに使用される支持面２０，２１を具備する。突出部１５，１６，１７は針バー１の対応する溝２５，２６，２７に結合する。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に従う針バーの概略斜視図である。
【図２】図１に従う針バーの概略部分図である。本発明の編み工具はバーで保持された結合スライダを備えた複合針として設計される。
【図３】別な尺度で描かれた、図２に従う複合針の別な図である。
【図４】別な尺度で描かれた、図２に従う針バーの別な図である。
【図５】別な説明のための、図４に従う針バーの部分斜視図である。
【図６】別な説明のための、図４に従う針バーの変形例の部分斜視図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  針バー
２  編み装置
３  スライダバー
４  開口針
５  スライダ
６  編み針
７  ボディ
８，９  細い側面
１０，１１  平坦側面
１２  段
１３  フックネック
１４  フック
１５，１６，１７  突出部
１８，１９，２０，２１  支持面
２２，２３  溝
２４  ボトム
２５，２６，２７  溝
２８，２９，３０  ボトム
３１，３２  フランク
３３  クランプクロー
３４  設置手段
Ａ，Ａ１，Ａ２  距離
Ｅ，Ｅ１，Ｅ２  平面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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