(57)【要約】【課題】  刃受けシートの蛇行が生じることなく、小スペース小構造で高効率な打抜き動作を実現する打抜方法および打抜装置を提供することを目的としている。【解決手段】  同箇所の打抜き動作は１００回とし移動距離は０．２ｍｍとし、０．２ｍｍ移動を４５回行い、次に９ｍｍ送りを行い、次いで０．２ｍｍ移動を４５回行う。４５×１００×３＝１３５００回  形成カード数６７５００枚  時間にして約３時間の打抜き時間を実現する。可動距離は９ｍｍ×５回の４５ｍｍである。【選択図】図４
2007044851.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く受け台を有し、この受け台と前記原料部材の間に、該受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように、該刃先を受ける刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、
前記受け台に前記刃受シートを固定する工程と、
固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う、同箇所多数打込動作を行う工程と、
前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ前記刃受けシートを移動させて、次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、
前記受け台に前記刃受シートを固定して、前記同箇所多数打込動作を行う工程と、前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を、自動的に連続して行うようにしてなることを特徴とする打抜き方法。
【請求項２】
刃受シートを固定する工程が、吸引手段により、打込動作中は常に吸引が行われる吸着固定工程であることを特徴とする請求項１記載の打抜方法。
【請求項３】
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、
この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く可動受け台とからなり、
この可動受け台上に、前記打抜刃の刃先を受けて、該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための刃受けシート片を交換可能形態で固定し、その上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ、前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って、次の同箇所多数打込動作を行うようにする動作を、自動的に連続して行うようにしてなることを特徴とする打抜き装置。
【請求項４】
可動受け台への刃受けシート片の固定が、該可動受け台に多数設けられた吸引孔からの吸引手段による、常時吸引作用による吸着固定であることを特徴とする請求項３記載の打抜き装置。
【請求項５】
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の下死点となるように、自動的に制御されるようにしてなることを特徴とする請求項３、４いずれか記載の打抜き装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カードやシート等を打抜き形成する打抜き方法および打抜き装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術において下記特許文献の技術が知られている。
（１）特許文献１には、ゴム硬度９０〜１００、厚さ０．１〜０．５ｍｍの硬質ウレタン樹脂シートを、打抜刃の保護シート（刃受けシート）として用い、固定受け台に薄い両面テープにより保護シートを貼り付け固定し、この保護シートへの打抜刃の喰い込みを厚さの０．５パーセント以下としてシートの表面が一時的にへこむだけで痛まないようにする技術が開示されている。
（２）特許文献２には、ベルトコンベアー形態、回転円盤形態、回転シャフト形態の弾性体からなる刃受け部材を、「・・受け台４５は、その表面（弾性体＝刃受け部材）が順次移動し、毎穿孔時毎に円筒カッター２０と接触する位置が変化する・・」し且つ円筒カッター２０が次の打抜列に移動するという技術が開示されている。
（３）特許文献３、４および５には、ロール巻きとした刃受けシートを打抜刃の打込みごとに同じ部位に刃が当たらないように打抜刃に対して間欠的に送ってゆく技術が開示されている。また、打抜刃に対して直角交差ではなく適当な角度を持たせて刃受けシートを滑らせ送ることにより、送り間隔を狭くして刃受けシートの使用効率を高めコスト低減を実現する技術が開示されている。
【０００３】
上述した従来技術は以下に述べるような欠点があった。
（１）特許文献１の技術は、打抜刃で刃受けシートの同じ部位を多数回打込むものであるが、粘着テープでの貼り付けであるので、粘着テープの貼り付けが全面でなく一部である場合は、空気層が刃受け台と刃受けシートの間に生じて、打抜刃を打ち込んだときに打込み部位が動いてしまい、同じ箇所に正確に連続して打ち込むことができ難いという欠点を有していた。
使用限界になったら機械を止めて刃受けシートを剥がし直さなければならない。例えば８０回〜２００回程度が限界であるのでそのたびに変えることになり、１分〜２分ごとに刃受けシートの貼り直し操作を行わなければならない、粘着テープによる接着であるので所定の位置に貼り付けるのが難しく、素早い貼り付けができないなど大変作業性、生産性が悪いという欠点があった。
また「保護シートへの打抜刃の喰い込みを厚さの０．５パーセント以下としてシートの表面が一時的にへこむだけで痛まないようにする」との記述はあるが、これをどのような技術により実現するかについての記述やそれを示唆するものは何ら無いものである。
（２）特許文献２の技術は、円筒カッター２０の毎穿孔時毎に刃受け部材を順次移動させ且つ刃受け部材が一周したら次の打抜位置に円筒カッター２０を移動させて行くものであるので、長時間連続して動作させるためには、刃受け部材とその受け台がベルトコンベアー形態、回転円盤形態、シャフト形態にかかわらず占有面積の広い大掛かりな装置となってしまう、セットする刃受け部材（弾性体）がそれなりに厚みのあるベルトコンベアー形態、円盤形態、円筒形態であるという特殊形態であるために高価な特注品となり高コストである、他のよりよい刃受け部材が見つかっても容易に切り替えることができないという欠点を有するものであった。  
（３）特許文献３、４および５の技術は、ロール巻きしたいわゆる長尺の刃受けシートを受台上を滑らせて順次送って行くものであるが、ロールシートは歪みがあるため長尺物では蛇行状態（打抜箇所から外れるなど）やうねり状態が発生してしまい、そのたびに機械を止め是正作業をしなければならないという欠点があった。  
さらに、上述したように是正した場合でも、受け台とシートとの間に空気層が生じることはあり、ズレ等が起きて、正確な打ち抜きを確保することが難しかった。    
また、刃受けシートを打抜刃に対して直角交差より傾けて討ち抜き毎に間欠的に送る技術は、例えば０．２ｍｍずつ送る場合、１３５００ショット打抜くためには２７００ｍｍ（２．７ｍ）の刃受けシートの移動が必要となるものである。仮に３ｍのシートを可動受け台に固定した装置とした場合、受け台は３ｍ以上でその移動距離も３ｍ程度となるので、６ｍ以上の設置スペースが必要になるもので、コスト的にも使用スペース的にも実用的なものができ難いものである。
また、ロール巻きを使用するものであるので、装置の占有スペースが広くなってしまうという欠点があった。
【特許文献１】実開昭５７−１１２８９９（合成樹脂シート打抜き用保護シート）
【特許文献２】特開昭６０−０３９０９７（連続プラスチックフィルム帯穿孔装置）
【特許文献３】特開昭６１−０６１７９５（パンチング方法）
【特許文献４】特開平０３−２１３２９８（包装資材の抜きカット方法）
【特許文献５】特開平１１−０４２５９４（打抜装置の打抜刃保護法方、打抜装置および打抜刃保護装置）
【非特許文献１】特に無し
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は以上のような従来技術の欠点に鑑みてなされたものであって、その目的は、刃受けシートの蛇行が生じることなく、小スペース小構造で高効率な打抜き動作を実現する打抜方法および打抜装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は以下に述べるような構成となっている。
＜請求項１記載の発明＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃とこの打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く受け台を有し、この受け台と前記原料部材の間に該受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように該刃先を受ける刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、前記受け台に前記刃受シートを固定する工程と、固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら前記刃受シートを固定したまま該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら所定の距離だけ前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、
前記受け台に前記刃受シートを固定して前記同箇所多数打込動作を行う工程と前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き方法を構成している。
＜請求項２記載の発明＞
前記請求項１記載の発明の構成において、刃受シートを固定する工程が吸引手段による打込動作中は常に吸引が行われる吸着固定工程である打抜方法を構成している。
＜請求項３記載の発明＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く可動受け台とからなり、この可動受け台上に前記打抜刃の刃先を受け該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための刃受けシート片を交換可能形態で固定し、その上に前記原料部材を順次送りながら前記刃受シートを固定したまま該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作の打込みが完了したら所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行うようにする動作を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き装置を構成している。
＜請求項４記載の発明＞
請求項３記載の発明の構成において、可動受け台への刃受けシート片の固定が、該可動受け台に多数設けられた吸引孔からの吸引手段による常時吸引作用による吸着固定である打抜き装置を構成している。
＜請求項５記載の発明＞
請求項３、４いずれか記載の発明の構成において、温度変化による装置の伸縮や該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて前記打抜刃の下死点が所定の下死点となるよう自動的に制御されるようにしてなる打抜き装置を構成している。
【発明の効果】
【０００６】
以上の説明から明らかなように、本発明にあっては次に列挙する効果が得られる。
＜請求項１記載の発明の効果＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃とこの打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く受け台を有し、この受け台と前記原料部材の間に該受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように該刃先を受ける刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、前記受け台に前記刃受シートを固定する工程と、固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら前記刃受シートを固定したまま該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら所定の距離だけ前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、前記受け台に前記刃受シートを固定して前記同箇所多数打込動作を行う工程と前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き方法を構成しているので、
（１）刃受けシートを受け台に固定しているので、原料部材を順次送りながら刃受シートを動かさず同箇所多数打込動作を該刃受けシートのズレ無しに安定的に行うことを可能とし、これにより短い刃受けシートで多数の打抜きを行うことができる高効率生産性を実現する。また、刃受けシートの使用量を大幅に減らすことができる。
実験例で説明する。
[条件]
５５ｍｍ×９９ｍｍの長方形名刺大カードを打抜く打抜刃を９ｍｍ間隔で５刃を並べた全長３１１ｍｍの打抜刃群を設け、可動受け台に厚み０．２５ｍｍで全長５００ｍｍのPETフィルムシートを吸着固定して打抜刃に直交より傾いた角度で移動させるようにして、刃受けシートへの打込み深さは０．０１ｍｍ、同箇所の打抜き動作は１００回で次の打ち込み箇所への移動距離は０．２ｍｍとし、この打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４5回おこなった。
４５×１００×３＝１３５００回  形成カード数６７５００枚  時間にして約３時間の打抜き時間を実現している。
また、打抜終了の刃受けシートを裏返して使用することを可能とするもので、この場合、５００ｍｍ（０．５ｍ）程度の刃受けシートで２７０００（１３５００×２）回を実現することもできる。従来技術では１１ｍ程度は必要であることから見ると、その１／２０以下の長さのものでよく驚異的なコスト削減、省資源化および廃棄コストの軽減やリサイクルや処理に伴う二酸化炭素の削減などを実現するものである。
（２）刃受けシートを短いシート片とすることが可能となり、これを可動距離が短くスペースを取らない可動受け台に固定可能とできるので、刃受けシートが蛇行したり、うねり状態が発生するような弊害が生じることがなく、不良品の発生防止のための煩雑な蛇行訂正作業が生じない、作業性のよい装置を実現する。
また、上記実験例では１ｍにみたない可動受け部とその移動距離も数ｃｍ〜１０ｃｍ程度と短いので、巻き取り装置のない小スペース装置を実現するという効果を得ることができる。
＜請求項２記載の発明の効果＞
前記請求項１記載の発明の構成において、刃受シートを固定する工程が吸引手段による打込動作中は常に吸引が行われる吸着固定工程である打抜方法を構成しているので、
刃受けシートに打抜刃が打込まれるごとに刃受けシートの一部が変形して、刃受けシートと受け台の間に外気が侵入することが、ままあるが、常に吸引動作がなされているので直ちに吸引されて、打抜刃の打込み時には、刃受けシートが常に、全く空気の抜かれた真平らな固定状態とされて、ズレが生じることなく刃受シートの同じ箇所への正確で安定した多数回打込み動作を実現するという効果を得ることができる。
また、粘着剤を張ったり塗布したものは裏面を使用することができないが、本発明では表面の打込みを終了した刃受けシートを裏返して裏面を同じように使用することができるという経済性を実現する。
＜請求項３記載の発明の効果＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く可動受け台とからなり、この可動受け台上に前記打抜刃の刃先を受け該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための刃受けシート片を交換可能形態で固定し、その上に前記原料部材を順次送りながら前記刃受シートを固定したまま該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作の打込みが完了したら所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行うようにする動作を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き装置を構成しているので、
前記請求項１に記載の効果と同様な効果を得ることができる。
＜請求項４記載の発明の効果＞
請求項３記載の発明の構成において、可動受け台への刃受けシート片の固定が、該可動受け台に多数設けられた吸引孔からの吸引手段による常時吸引作用による吸着固定である打抜き装置を構成しているので、
前記請求項２記載の発明の効果と同様な効果を得ることができる。
＜請求項５記載の発明の効果＞
請求項３、４いずれか記載の発明の構成において、温度変化による装置の伸縮や該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が常に所定の下死点となるよう自動的に制御されるようにしてなる打抜き装置を構成しているので、
０度C〜２５度Cの温度変化で、略０．１ｍｍ程度の刃受けシートへの喰い込み深さ（下死点）が変化するが、刃先の喰い込みが深くなるとそれだけ切り込み傷の幅も広くなり、刃受け機能が著しく低下して繰り返し打込み回数が少なくしなければならない、逆に刃先が原料部材を抜けないと打抜き不良が生じるのであるが、これを検出装置により厳格に管理して、略０．０１ｍｍの喰い込み深さを保つように、常に自動的に制御することを可能にしたので、同箇所打込み回数を多数回できるという効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明を実施するための最良の実施の形態について説明する。但し、これらのみに本発明を限定する趣旨のものではない。
＜第１の実施の形態＞
図１〜図５に示す本発明を実施するための最良の第１の実施の形態において１は打抜き装置であってこの打抜き装置１は、
ハンマー駆動部２と、
このハンマー駆動部２から下げられた駆動シャフト３と、
この駆動シャフト３に連結されていてレール４ａ、４ｂに案内されて昇降動作するハンマー本体５と、
このハンマー本体５に設けられた駆動シャフト３に回転可能に螺号されたネジシャフト６と、
このネジシャフト６を回転させてハンマー本体５を１／１００ｍｍ精度で昇降させて、下死点調節を行うことを可能としたハンマー本体５内に内設されたネジシャフト駆動手段７と、
ハンマー本体５の低部に取り付けられた打ち当り体８と、
この打ち当り体８が当り打込み可動する可動型１０と、
この可動型１０の底部に設けられた、シート部材や薄板部材などの原料部材１３から所定形状の打抜品を打抜く（ここでは５５ｍｍ×９０ｍｍの長方形カードを打抜く）打抜刃１４、該１４が５枚（１４ａ〜１４ｅ）横一列に９ｍｍ間隔で配列されてなる全長３１１ｍｍの打抜刃群１５と、
上部面に０．５ｍｍ程度の小穴からなる吸引孔１６を多数配置し、この吸引孔１６から吸引するための真空ポンプなどの吸引手段１７が連絡され、ステッピングモータ１８とボールスクリューネジ１９により、打抜刃群１５に直交する方向の少し傾いた向に精密に移動される可動受け台２０と、
この可動受け台２０を案内する溝からなる案内部２１と、該２０の昇降を支持案内する支持案内シャフト９を有する受けベース２２と、
打抜刃１４の下死点と一体的であるハンマー本体５の下死点を検出する変位センサからなる検出手段２３と、
原料部材１３を可動受け台２０に送り出すローラ（図示せず）を有する搬送部２４と、
打抜き済みの原料部材１３を可動受け台２０外に送り出すローラ（図示せず）を有する搬送部２５と、
装置全体を制御する制御部２６とからなっている。
可動受け台２０はポリウレタン製の弾性持ち上げ部材２８により、打抜刃１４の刃先が原料部材１３の上面から該原料部材１３の厚みよりもやや大きい距離位置まで持ち上げられるようになっていて、原料部材１３の搬送（搬入と搬出）をスムースにおこなうことができるようにしている。
受けベース２２にはストッパー３０が設けられ、可動型１０にはストッパー当り部３１が設けられ、可動型１０が打ち下ろされるストッパー当り部３１がストッパー３０に当って、打抜刃１４の刃先が所定の下死点を確保できるようにになっている。
【０００８】
打抜き装置１は次のように動作する。
検出手段２３の検出結果に基づいて打抜刃１４の下死点が所定の位置に常になるように、ハンマー本体５の打ち下ろし下死点は制御部２６に制御されたネジシャフト６により自動調整されるようになっている。
可動受け台２０上に打抜刃１４の刃先を受け該刃先が可動受け台２０に当たらないようにするための厚み０．２５ｍｍ、長さ５００ｍｍのPETフィルムシート部材製の刃受けシート片２９を吸着固定し、その上に原料部材１３を順次搬送部２４，２５のローラ（図示せず）で所定の間隔で送りながら、刃受シート片２９を固定したまま該２９の同箇所への打抜刃１４の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作で所定回数打込みを完了したら所定の距離だけ可動受け台２０および刃受けシート片２９を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行うようにする動作を自動的に連続して行うようになっている。
吸引動作は常時行われており、打抜時に生じる刃受けシートの変形などによる外気の侵入があっても、直ちに吸い抜かれて次の打抜時にはしっかりと固定された状態で打抜が行われ。
図示していないが、原料部材１３の打抜かれたカードは打抜刃１４内に押し込められ、打抜刃１４の上昇に伴って該１4内に設けられた押し出し付勢されている押し出し板により打抜刃１４内から原料部材１３のカード抜き跡に戻され、原料部材１３とともに搬送部２５に送られて行く。搬送部２５では爪などによりカードとスクラップとが分離される。
具体的な実施例では、
同箇所の打抜き動作は打込み深さ０．０１ｍｍ、同箇所打込み回数１００回、移動距離は０．２ｍｍとし、この打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４5回おこなう。
図４において刃当たり部１６は  ４５×１００×３＝１３５００回  形成カード数６７５００枚  時間にして約３時間の打抜き時間を実現することを示している。可動距離は９ｍｍ×５回の４５ｍｍである。
【０００９】
可動受け台を固定受け台として、打込み中は常時吸引状態で刃受けシートを吸着固定し、刃受けシートの移動時は吸引を解除して所定の距離移動させ、打抜時は再び常時吸引による吸着固定にて行うのもよい。
可動受け台ないし受けベースは回して角度を変えるようにしておくのもよい。これにより打抜品の形態に最適な送り角度を得ることができるので便利である。
可動受け台の幅を二列の打抜幅ができる刃受けシートをセットできる幅にして、可動受け台ないし受けベースを、一列目打抜完了で２列目に自動的に移動できるように横可動可能（打抜移動方向は縦移動）とするのもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１０】
本発明は打抜き装置を製造する産業で利用される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の装置全体図。
【図２】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の受ベースおよび可動受け台の平面図。
【図３】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の刃受けシートの移動による打抜き跡概略図。
【図４】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の刃受けシートの移動による打抜き跡詳細図。
【図５】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の可動受け台の断面図。
【符号の説明】
【００１２】
１：打抜き装置、
２：ハンマー駆動部、
３：駆動シャフト、
４ａ、４ｂ：レール、
５：ハンマー本体、
６：ネジシャフト、
７：ネジシャフト駆動手段、
８：打ち当り体、
９：支持案内シャフト、
１０：可動型、
１２：支持案内シャフト、
１３：原料部材、
１４、１４ａ〜１４ｅ：打抜刃、
１５：打抜刃群、
１６：吸引孔、
１７：吸引手段、
１８：ステッピングモータ、
１９：ボールスクリューネジ、
２０：可動受け台、
２１：案内部、
２２：受けベース、
２３：検出手段、
２４：搬送部、
２５：搬送部、
２６：制御部、
２８：弾性持ち上げ部材、
２９：刃受けシート片。
【図１】
2007044851.tif 000003
【図２】
2007044851.tif 000004
【図３】
2007044851.tif 000005
【図４】
2007044851.tif 000006
【図５】
2007044851.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成18年1月13日(2006.1.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃に打ち抜かれる前記原料部材を置く、多数配置された吸引孔により刃受けシートを吸着固定し精密に移動される可動受け台を有し、この可動受け台と前記原料部材の間に、該可動受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように、該刃先を受ける前記刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、
前記可動受け台に前記刃受シートを打込動作中は常に吸引を行う吸着固定工程と、
固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、
前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、
前記可動受け台に前記刃受シートを固定して、前記同箇所多数打込動作を行う工程と、前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を、自動的に連続して行うようにしてなることを特徴とする打抜き方法。
【請求項２】
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、
この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く精密に移動される可動受け台と、
この可動受け台に設けられた、吸引手段による吸引を行って刃受けシートを該可動受け台に吸着固定するための多数配置されてなる吸引孔とからなり、
前記可動受け台に前記打抜刃の刃先を受けて該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための前記刃受けシート片を吸着固定し、その上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う、該同箇所多数打込動作を自動的に連続して行うようにしてなることを特徴とする打抜き装置。
【請求項３】
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるようにように自動調整されるようにしてなることを特徴とする請求項２記載の打抜き装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カードやシート等を打抜き形成する打抜き方法および打抜き装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術において下記特許文献の技術が知られている。
（１）特許文献１には、ゴム硬度９０〜１００、厚さ０．１〜０．５ｍｍの硬質ウレタン樹脂シートを、打抜刃の保護シート（刃受けシート）として用い、固定受け台に薄い両面テープにより保護シートを貼り付け固定し、この保護シートへの打抜刃の喰い込みを厚さの０．５パーセント以下としてシートの表面が一時的にへこむだけで痛まないようにする技術が開示されている。
（２）特許文献２には、ベルトコンベアー形態、回転円盤形態、回転シャフト形態の弾性体からなる刃受け部材を、「・・受け台４５は、その表面（弾性体＝刃受け部材）が順次移動し、毎穿孔時毎に円筒カッター２０と接触する位置が変化する・・」し且つ円筒カッター２０が次の打抜列に移動するという技術が開示されている。
（３）特許文献３、４および５には、ロール巻きとした刃受けシートを打抜刃の打込みごとに同じ部位に刃が当たらないように打抜刃に対して間欠的に送ってゆく技術が開示されている。また、打抜刃に対して直角交差ではなく適当な角度を持たせて刃受けシートを滑らせ送ることにより、送り間隔を狭くして刃受けシートの使用効率を高めコスト低減を実現する技術が開示されている。
【０００３】
上述した従来技術は以下に述べるような欠点があった。
（１）特許文献１の技術は、打抜刃で刃受けシートの同じ部位を多数回打込むものであるが、粘着テープでの貼り付けであるので、粘着テープの貼り付けが全面でなく一部である場合は、空気層が刃受け台と刃受けシートの間に生じて、打抜刃を打ち込んだときに打込み部位が動いてしまい、同じ箇所に正確に連続して打ち込むことができ難いという欠点を有していた。
使用限界になったら機械を止めて刃受けシートを剥がし直さなければならない。例えば８０回〜２００回程度が限界であるのでそのたびに変えることになり、１分〜２分ごとに刃受けシートの貼り直し操作を行わなければならない、粘着テープによる接着であるので所定の位置に貼り付けるのが難しく、素早い貼り付けができないなど大変作業性、生産性が悪いという欠点があった。
また「保護シートへの打抜刃の喰い込みを厚さの０．５パーセント以下としてシートの表面が一時的にへこむだけで痛まないようにする」との記述はあるが、これをどのような技術により実現するかについての記述やそれを示唆するものは何ら無いものである。
（２）特許文献２の技術は、円筒カッター２０の毎穿孔時毎に刃受け部材を順次移動させ且つ刃受け部材が一周したら次の打抜位置に円筒カッター２０を移動させて行くものであるので、長時間連続して動作させるためには、刃受け部材とその受け台がベルトコンベアー形態、回転円盤形態、シャフト形態にかかわらず占有面積の広い大掛かりな装置となってしまう、セットする刃受け部材（弾性体）がそれなりに厚みのあるベルトコンベアー形態、円盤形態、円筒形態であるという特殊形態であるために高価な特注品となり高コストである、他のよりよい刃受け部材が見つかっても容易に切り替えることができないという欠点を有するものであった。  
（３）特許文献３、４および５の技術は、ロール巻きしたいわゆる長尺の刃受けシートを受台上を滑らせて順次送って行くものであるが、ロールシートは歪みがあるため長尺物では蛇行状態（打抜箇所から外れるなど）やうねり状態が発生してしまい、そのたびに機械を止め是正作業をしなければならないという欠点があった。  
さらに、上述したように是正した場合でも、受け台とシートとの間に空気層が生じることはあり、ズレ等が起きて、正確な打ち抜きを確保することが難しかった。    
また、刃受けシートを打抜刃に対して直角交差より傾けて打ち抜き毎に間欠的に送る技術は、例えば０．２ｍｍずつ送る場合、１３５００ショット打抜くためには２７００ｍｍ（２．７ｍ）の刃受けシートの移動が必要となるものである。仮に３ｍのシートを可動受け台に固定した装置とした場合、受け台は３ｍ以上でその移動距離も３ｍ程度となるので、６ｍ以上の設置スペースが必要になるもので、コスト的にも使用スペース的にも実用的なものができ難いものである。
また、ロール巻きを使用するものであるので、装置の占有スペースが広くなってしまうという欠点があった。
【特許文献１】実開昭５７−１１２８９９（合成樹脂シート打抜き用保護シート）
【特許文献２】特開昭６０−０３９０９７（連続プラスチックフィルム帯穿孔装置）
【特許文献３】特開昭６１−０６１７９５（パンチング方法）
【特許文献４】特開平０３−２１３２９８（包装資材の抜きカット方法）
【特許文献５】特開平１１−０４２５９４（打抜装置の打抜刃保護法方、打抜装置および打抜刃保護装置）
【非特許文献１】特に無し
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は以上のような従来技術の欠点に鑑みてなされたものであって、その目的は、刃受けシートの蛇行が生じることなく、小スペース小構造で高効率な打抜き動作を実現する打抜方法および打抜装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は以下に述べるような構成となっている。
＜請求項１記載の発明＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く、多数配置された吸引孔により刃受けシートを吸着固定し精密に移動される可動受け台を有し、この可動受け台と前記原料部材の間に、該可動受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように、該刃先を受ける前記刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、前記可動受け台に前記刃受シートを打込動作中は常に吸引を行う吸着固定工程と、固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、前記可動受け台に前記刃受シートを固定して、前記同箇所多数打込動作を行う工程と、前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を、自動的に連続して行うようにしてなる打抜き方法を構成している。
＜請求項２記載の発明＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く精密に移動される可動受け台と、この可動受け台に設けられた、吸引手段による吸引を行って刃受けシートを該可動受け台に吸着固定するための多数配置されてなる吸引孔とからなり、前記可動受け台に前記打抜刃の刃先を受けて該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための前記刃受けシート片を吸着固定し、その上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う、該同箇所多数打込動作を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き装置を構成している。
＜請求項３記載の発明＞
請求項２記載の発明の構成において、温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるようにように自動調整されるようにしてなる打抜き装置を構成している。
【発明の効果】
【０００６】
以上の説明から明らかなように、本発明にあっては次に列挙する効果が得られる。
＜請求項１記載の発明の効果＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く、多数配置された吸引孔により刃受けシートを吸着固定し精密に移動される可動受け台を有し、この可動受け台と前記原料部材の間に、該可動受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように、該刃先を受ける前記刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、前記可動受け台に前記刃受シートを打込動作中は常に吸引を行う吸着固定工程と、固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、前記可動受け台に前記刃受シートを固定して、前記同箇所多数打込動作を行う工程と、前記刃受けシートを移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を、自動的に連続して行うようにしてなる打抜き方法を構成しているので、
（１）刃受けシートを受け台に固定しているので、原料部材を順次送りながら刃受シートを動かさず同箇所多数打込動作を該刃受けシートのズレ無しに安定的に行うことを可能とし、これにより短い刃受けシートで多数の打抜きを行うことができる高効率生産性を実現する。また、刃受けシートの使用量を大幅に減らすことができる。
実験例で説明する。
[条件]
５５ｍｍ×９９ｍｍの長方形名刺大カードを打抜く打抜刃を９ｍｍ間隔で５刃を並べた全長３１１ｍｍの打抜刃群を設け、可動受け台に厚み０．２５ｍｍで全長５００ｍｍのPETフィルムシートを吸着固定して打抜刃に直交より傾いた角度で移動させるようにして、刃受けシートへの打込み深さは０．０１ｍｍ、同箇所の打抜き動作は１００回で次の打ち込み箇所への移動距離は０．２ｍｍとし、この打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４5回おこなった。
４５×１００×３＝１３５００回  形成カード数６７５００枚  時間にして約３時間の打抜き時間を実現している。
また、打抜終了の刃受けシートを裏返して使用することを可能とするもので、この場合、５００ｍｍ（０．５ｍ）程度の刃受けシートで２７０００（１３５００×２）回を実現することもできる。従来技術では１１ｍ程度は必要であることから見ると、その１／２０以下の長さのものでよく驚異的なコスト削減、省資源化および廃棄コストの軽減やリサイクルや処理に伴う二酸化炭素の削減などを実現するものである。
（２）刃受けシートを短いシート片とすることが可能となり、これを可動距離が短くスペースを取らない可動受け台に固定可能とできるので、刃受けシートが蛇行したり、うねり状態が発生するような弊害が生じることがなく、不良品の発生防止のための煩雑な蛇行訂正作業が生じない、作業性のよい装置を実現する。
また、上記実験例では１ｍにみたない可動受け台とその移動距離も数ｃｍ〜１０ｃｍ程度と短いので、巻き取り装置のない小スペース装置を実現するという効果を得ることができる。
（３）刃受けシートに打抜刃が打込まれるごとに刃受けシートの一部が変形して、刃受けシートと受け台の間に外気が侵入することが、ままあるが、常に吸引動作がなされているので直ちに吸引されて、打抜刃の打込み時には、刃受けシートが常に、全く空気の抜かれた真平らな固定状態とされて、ズレが生じることなく刃受シートの同じ箇所への正確で安定した多数回打込み動作を実現するという効果を得ることができる。また、粘着剤を張ったり塗布したものは裏面を使用することができないが、本発明では表面の打込みを終了した刃受けシートを裏返して裏面を同じように使用することができるという経済性を実現する。また、粘着剤を張ったり塗布したものは裏面を使用することができないが、本発明では表面の打込みを終了した刃受けシートを裏返して裏面を同じように使用することができるという経済性を実現する。
＜請求項２記載の発明の効果＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く精密に移動される可動受け台と、この可動受け台に設けられた、吸引手段による吸引を行って刃受けシートを該可動受け台に吸着固定するための多数配置されてなる吸引孔とからなり、前記可動受け台に前記打抜刃の刃先を受けて該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための前記刃受けシート片を吸着固定し、その上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、該刃受シートの同箇所への前記打抜刃の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、所定の距離だけ前記可動受け台および前記刃受けシート片を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う、該同箇所多数打込動作を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き装置を構成しているので、
前記請求項１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。
＜請求項３記載の発明の効果＞
請求項２記載の発明の構成において、温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるようにように自動調整されるようにしてなる打抜き装置を構成しているので、
０度C〜２５度Cの温度変化で、略０．１ｍｍ程度の刃受けシートへの喰い込み深さ（下死点）が変化するが、刃先の喰い込みが深くなるとそれだけ切り込み傷の幅も広くなり、刃受け機能が著しく低下して繰り返し打込み回数を少なくしなければならない、逆に刃先が原料部材を抜けないと打抜き不良が生じるのであるが、これを検出装置により厳格に管理して、略０．０１ｍｍの喰い込み深さを保つように、常に自動的に制御することを可能にしたので、同箇所打込み回数を多数回できるという効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明を実施するための最良の実施の形態について説明する。但し、これらのみに本発明を限定する趣旨のものではない。
＜第１の実施の形態＞
図１〜図５に示す本発明を実施するための最良の第１の実施の形態において１は打抜き装置であってこの打抜き装置１は、
ハンマー駆動部２と、
このハンマー駆動部２から下げられた駆動シャフト３と、
この駆動シャフト３に連結されていてレール４ａ、４ｂに案内されて昇降動作するハンマー本体５と、
このハンマー本体５に設けられた駆動シャフト３に回転可能に螺合されたネジシャフト６と、
このネジシャフト６を回転させてハンマー本体５を１／１００ｍｍ精度で昇降させて、下死点調節を行うことを可能としたハンマー本体５内に内設されたネジシャフト駆動手段７と、
ハンマー本体５の低部に取り付けられた打ち当り体８と、
この打ち当り体８が当り打込み可動する可動型１０と、
この可動型１０の底部に設けられた、シート部材や薄板部材などの原料部材１３から所定形状の打抜品を打抜く（ここでは５５ｍｍ×９０ｍｍの長方形カードを打抜く）打抜刃１４、該１４が５枚（１４ａ〜１４ｅ）横一列に９ｍｍ間隔で配列されてなる全長３１１ｍｍの打抜刃群１５と、
上部面に０．５ｍｍ程度の小穴からなる吸引孔１６を多数配置し、この吸引孔１６から吸引するための真空ポンプなどの吸引手段１７が連絡され、ステッピングモータ１８とボールスクリューネジ１９により、打抜刃群１５に直交する方向の少し傾いた向に精密に移動される可動受け台２０と、
この可動受け台２０を案内する溝からなる案内部２１と、該２０の昇降を支持案内する支持案内シャフト９を有する受けベース２２と、
打抜刃１４の下死点と一体的であるハンマー本体５の下死点を検出する変位センサからなる検出手段２３と、
原料部材１３を可動受け台２０に送り出すローラ（図示せず）を有する搬送部２４と、
打抜き済みの原料部材１３を可動受け台２０外に送り出すローラ（図示せず）を有する搬送部２５と、
装置全体を制御する制御部２６とからなっている。
可動受け台２０はポリウレタン製の弾性持ち上げ部材２８により、打抜刃１４の刃先が原料部材１３の上面から該原料部材１３の厚みよりもやや大きい距離位置まで持ち上げられるようになっていて、原料部材１３の搬送（搬入と搬出）をスムースにおこなうことができるようにしている。
受けベース２２にはストッパー３０が設けられ、可動型１０にはストッパー当り部３１が設けられ、可動型１０が打ち下ろされるストッパー当り部３１がストッパー３０に当って、打抜刃１４の刃先が所定の下死点を確保できるようにになっている。
【０００８】
打抜き装置１は次のように動作する。
検出手段２３の検出結果に基づいて打抜刃１４の下死点が所定の位置に常になるように、ハンマー本体５の打ち下ろし下死点は制御部２６に制御されたネジシャフト６により自動調整されるようになっている。
可動受け台２０上に打抜刃１４の刃先を受け該刃先が可動受け台２０に当たらないようにするための厚み０．２５ｍｍ、長さ５００ｍｍのPETフィルムシート部材製の刃受けシート片２９を吸着固定し、その上に原料部材１３を順次搬送部２４，２５のローラ（図示せず）で所定の間隔で送りながら、刃受シート片２９を固定したまま該２９の同箇所への打抜刃１４の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作で所定回数打込みを完了したら所定の距離だけ可動受け台２０および刃受けシート片２９を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行うようにする動作を自動的に連続して行うようになっている。
吸引動作は常時行われており、打抜時に生じる刃受けシートの変形などによる外気の侵入があっても、直ちに吸い抜かれて次の打抜時にはしっかりと固定された状態で打抜が行われる。
図示していないが、原料部材１３の打抜かれたカードは打抜刃１４内に押し込められ、打抜刃１４の上昇に伴って該１4内に設けられた押し出し付勢されている押し出し板により打抜刃１４内から原料部材１３のカード抜き跡に戻され、原料部材１３とともに搬送部２５に送られて行く。搬送部２５では爪などによりカードとスクラップとが分離される。
具体的な実施例では、
同箇所の打抜き動作は打込み深さ０．０１ｍｍ、同箇所打込み回数１００回、移動距離は０．２ｍｍとし、この打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４5回おこなう。
図４において刃当たり部１６は  ４５×１００×３＝１３５００回  形成カード数６７５００枚  時間にして約３時間の打抜き時間を実現することを示している。可動距離は９ｍｍ×５回の４５ｍｍである。
【０００９】
可動受け台ないし受けベースは回して角度を変えるようにしておくのもよい。これにより打抜品の形態に最適な送り角度を得ることができるので便利である。
可動受け台の幅を二列の打抜幅ができる刃受けシートをセットできる幅にして、可動受け台ないし受けベースを、一列目打抜完了で２列目に自動的に移動できるように横可動可能（打抜移動方向は縦移動）とするのもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１０】
本発明は打抜き装置を製造する産業で利用される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の装置全体図。
【図２】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の受ベースおよび可動受け台の平面図。
【図３】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の刃受けシートの移動による打抜き跡概略図。
【図４】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の刃受けシートの移動による打抜き跡詳細図。
【図５】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の可動受け台の断面図。
【符号の説明】
【００１２】
１：打抜き装置、
２：ハンマー駆動部、
３：駆動シャフト、
４ａ、４ｂ：レール、
５：ハンマー本体、
６：ネジシャフト、
７：ネジシャフト駆動手段、
８：打ち当り体、
９：支持案内シャフト、
１０：可動型、
１２：支持案内シャフト、
１３：原料部材、
１４、１４ａ〜１４ｅ：打抜刃、
１５：打抜刃群、
１６：吸引孔、
１７：吸引手段、
１８：ステッピングモータ、
１９：ボールスクリューネジ、
２０：可動受け台、
２１：案内部、
２２：受けベース、
２３：検出手段、
２４：搬送部、
２５：搬送部、
２６：制御部、
２８：弾性持ち上げ部材、
２９：刃受けシート片、
３０：ストッパー、
３１：ストパー当たり部。
【手続補正書】
【提出日】平成18年4月11日(2006.4.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く、多数配置された吸引孔により刃受けシートを吸着固定して精密に横移動される可動受け台を有し、この可動受け台と前記原料部材の間に、該可動受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように、該刃先を受ける前記刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるように自動調整されるようにしてなり、
前記可動受け台に前記刃受シートを打込動作中は常に吸引を行う吸着固定工程と、
固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、下死点が所定の位置に常になるように自動調整された前記打抜刃の、該刃受シートの同箇所への打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、
前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に、０．２ミリ単位に精密に横移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、
前記可動受け台に前記刃受シートを固定して、前記同箇所多数打込動作を行う工程と、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に横移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を、自動的に連続して行うようにしてなることを特徴とする打抜き方法。
【請求項２】
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるように自動調整されるようにしてなり、
この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く精密に横移動される可動受け台と、
この可動受け台に設けられた、吸引手段による吸引を行って刃受けシートを該可動受け台に吸着固定するための多数配置されてなる吸引孔とからなり、
前記可動受け台による、前記打抜刃の刃先を受けて該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための前記刃受けシートを吸着固定し、固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送り、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、下死点が所定の位置に常になるように自動調整された前記打抜刃の、該刃受シートの同箇所への打ち込みを多数回行う同箇所多数回打込動作を行い、
この同箇所多数回打込動作の打込が完了したら、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に、０．２ミリ単位に精密に横移動させるシート移動動作を行って、次の同箇所多数打ち込み動作を行う、該同箇所多数打ち込み動作を自動的に連続して行うようにしてなることを特徴とする打抜き装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カードやシート等を打抜き形成する打抜き方法および打抜き装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術において下記特許文献の技術が知られている。
（１）特許文献１には、ゴム硬度９０〜１００、厚さ０．１〜０．５ｍｍの硬質ウレタン樹脂シートを、打抜刃の保護シート（刃受けシート）として用い、固定受け台に薄い両面テープにより保護シートを貼り付け固定し、この保護シートへの打抜刃の喰い込みを厚さの０．５パーセント以下としてシートの表面が一時的にへこむだけで痛まないようにする技術が開示されている。
（２）特許文献２には、ベルトコンベアー形態、回転円盤形態、回転シャフト形態の弾性体からなる刃受け部材を、「・・受け台４５は、その表面（弾性体＝刃受け部材）が順次移動し、毎穿孔時毎に円筒カッター２０と接触する位置が変化する・・」し且つ円筒カッター２０が次の打抜列に移動するという技術が開示されている。
（３）特許文献３、４および５には、ロール巻きとした刃受けシートを打抜刃の打込みごとに同じ部位に刃が当たらないように打抜刃に対して間欠的に送ってゆく技術が開示されている。また、打抜刃に対して直角交差ではなく適当な角度を持たせて刃受けシートを滑らせ送ることにより、送り間隔を狭くして刃受けシートの使用効率を高めコスト低減を実現する技術が開示されている。
【０００３】
上述した従来技術は以下に述べるような欠点があった。
（１）特許文献１の技術は、打抜刃で刃受けシートの同じ部位を多数回打込むものであるが、粘着テープでの貼り付けであるので、粘着テープの貼り付けが全面でなく一部である場合は、空気層が刃受け台と刃受けシートの間に生じて、打抜刃を打ち込んだときに打込み部位が動いてしまい、同じ箇所に正確に連続して打ち込むことができ難いという欠点を有していた。
使用限界になったら機械を止めて刃受けシートを剥がし直さなければならない。例えば８０回〜２００回程度が限界であるのでそのたびに変えることになり、１分〜２分ごとに刃受けシートの貼り直し操作を行わなければならない、粘着テープによる接着であるので所定の位置に貼り付けるのが難しく、素早い貼り付けができないなど大変作業性、生産性が悪いという欠点があった。
また「保護シートへの打抜刃の喰い込みを厚さの０．５パーセント以下としてシートの表面が一時的にへこむだけで痛まないようにする」との記述はあるが、これをどのような技術により実現するかについての記述やそれを示唆するものは何ら無いものである。
（２）特許文献２の技術は、円筒カッター２０の毎穿孔時毎に刃受け部材を順次移動させ且つ刃受け部材が一周したら次の打抜位置に円筒カッター２０を移動させて行くものであるので、長時間連続して動作させるためには、刃受け部材とその受け台がベルトコンベアー形態、回転円盤形態、シャフト形態にかかわらず占有面積の広い大掛かりな装置となってしまう、セットする刃受け部材（弾性体）がそれなりに厚みのあるベルトコンベアー形態、円盤形態、円筒形態であるという特殊形態であるために高価な特注品となり高コストである、他のよりよい刃受け部材が見つかっても容易に切り替えることができないという欠点を有するものであった。
（３）特許文献３、４および５の技術は、ロール巻きしたいわゆる長尺の刃受けシートを受台上を滑らせて順次送って行くものであるが、ロールシートは歪みがあるため長尺物では蛇行状態（打抜箇所から外れるなど）やうねり状態が発生してしまい、そのたびに機械を止め是正作業をしなければならないという欠点があった。
さらに、上述したように是正した場合でも、受け台とシートとの間に空気層が生じることはあり、ズレ等が起きて、正確な打ち抜きを確保することが難しかった。
また、刃受けシートを打抜刃に対して直角交差より傾けて討ち抜き毎に間欠的に送る技術は、例えば０．２ｍｍずつ送る場合、１３５００ショット打抜くためには２７００ｍｍ（２．７ｍ）の刃受けシートの移動が必要となるものである。仮に３ｍのシートを可動受け台に固定した装置とした場合、受け台は３ｍ以上でその移動距離も３ｍ程度となるので、６ｍ以上の設置スペースが必要になるもので、コスト的にも使用スペース的にも実用的なものができ難いものである。
また、ロール巻きを使用するものであるので、装置の占有スペースが広くなってしまうという欠点があった。
【特許文献１】実開昭５７−１１２８９９（合成樹脂シート打抜き用保護シート）
【特許文献２】特開昭６０−０３９０９７（連続プラスチックフィルム帯穿孔装置）
【特許文献３】特開昭６１−０６１７９５（パンチング方法）
【特許文献４】特開平０３−２１３２９８（包装資材の抜きカット方法）
【特許文献５】特開平１１−０４２５９４（打抜装置の打抜刃保護法方、打抜装置および打抜刃保護装置）
【非特許文献１】特になし
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は以上のような従来技術の欠点に鑑みてなされたものであって、その目的は、刃受けシートの蛇行が生じることなく、小スペース小構造で高効率な打抜き動作を実現する打抜方法および打抜装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は以下に述べるような構成となっている。
＜請求項１記載の発明＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く、多数配置された吸引孔により刃受けシートを吸着固定して精密に横移動される可動受け台を有し、この可動受け台と前記原料部材の間に、該可動受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように、該刃先を受ける前記刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるように自動調整されるようにしてなり、
前記可動受け台に前記刃受シートを打込動作中は常に吸引を行う吸着固定工程と、
固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、下死点が所定の位置に常になるように自動調整された前記打抜刃の、該刃受シートの同箇所への打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、
前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に、０．２ミリ単位に精密に横移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、
前記可動受け台に前記刃受シートを固定して、前記同箇所多数打込動作を行う工程と、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に横移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を、自動的に連続して行うようにしてなる打抜き方法を構成している。
＜請求項２記載の発明＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるように自動調整されるようにしてなり、
この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く精密に横移動される可動受け台と、
この可動受け台に設けられた、吸引手段による吸引を行って刃受けシートを該可動受け台に吸着固定するための多数配置されてなる吸引孔とからなり、
前記可動受け台による、前記打抜刃の刃先を受けて該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための前記刃受けシートを吸着固定し、固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送り、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、下死点が所定の位置に常になるように自動調整された前記打抜刃の、該刃受シートの同箇所への打ち込みを多数回行う同箇所多数回打込動作を行い、
この同箇所多数回打込動作の打込が完了したら、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に、０．２ミリ単位に精密に横移動させるシート移動動作を行って、次の同箇所多数打ち込み動作を行う、該同箇所多数打ち込み動作を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き装置を構成している。
【発明の効果】
【０００６】
以上の説明から明らかなように、本発明にあっては次に列挙する効果が得られる。
＜請求項１記載の発明の効果＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、この打抜刃に打抜かれる前記原料部材を置く、多数配置された吸引孔により刃受けシートを吸着固定して精密に横移動される可動受け台を有し、この可動受け台と前記原料部材の間に、該可動受け台に前記打抜刃の刃先が当たらないように、該刃先を受ける前記刃受けシートをセットするようにしてなる打抜き装置における打抜き方法であって、
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるように自動調整されるようにしてなり、
前記可動受け台に前記刃受シートを打込動作中は常に吸引を行う吸着固定工程と、
固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送りながら、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、下死点が所定の位置に常になるように自動調整された前記打抜刃の、該刃受シートの同箇所への打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行う工程と、
前記同箇所多数打込動作の打込みが完了したら、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に、０．２ミリ単位に精密に横移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行う工程とからなり、
前記可動受け台に前記刃受シートを固定して、前記同箇所多数打込動作を行う工程と、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に横移動させて次の同箇所多数打込動作を行う工程を、自動的に連続して行うようにしてなる打抜き方法を構成しているので、
（１）刃受けシートを受け台に固定しているので、原料部材を順次送りながら刃受シートを動かさず同箇所多数打込動作を該刃受けシートのズレ無しに安定的に行うことを可能とし、これにより短い刃受けシートで多数の打抜きを行うことができる高効率生産性を実現する。また、刃受けシートの使用量を大幅に減らすことができる。
実験例で説明する。
[条件]
５５ｍｍ×９９ｍｍの長方形名刺大カードを打抜く打抜刃を９ｍｍ間隔で５刃を並べた全長３１１ｍｍの打抜刃群を設け、可動受け台に厚み０．２５ｍｍで全長５００ｍｍのPETフィルムシートを吸着固定して打抜刃に直交より傾いた角度で移動させるようにして、刃受けシートへの打込み深さは０．０１ｍｍ、同箇所の打抜き動作は１００回で次の打ち込み箇所への移動距離は０．２ｍｍとし、この打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４5回おこなった。
４５×１００×３＝１３５００回  形成カード数６７５００枚  時間にして約３時間の打抜き時間を実現している。
また、打抜終了の刃受けシートを裏返して使用することを可能とするもので、この場合、５００ｍｍ（０．５ｍ）程度の刃受けシートで２７０００（１３５００×２）回を実現することもできる。従来技術では１１ｍ程度は必要であることから見ると、その１／２０以下の長さのものでよく驚異的なコスト削減、省資源化および廃棄コストの軽減やリサイクルや処理に伴う二酸化炭素の削減などを実現するものである。
（２）刃受けシートを短いシート片とすることが可能となり、これを可動距離が短くスペースを取らない可動受け台に固定可能とできるので、刃受けシートが蛇行したり、うねり状態が発生するような弊害が生じることがなく、不良品の発生防止のための煩雑な蛇行訂正作業が生じない、作業性のよい装置を実現する。
また、上記実験例では１ｍに満たない可動受け部とその移動距離も数ｃｍ〜１０ｃｍ程度と短いので、巻き取り装置のない小スペース装置を実現するという効果を得ることができる。
（３）刃受けシートに打抜刃が打込まれるごとに刃受けシートの一部が変形して、刃受けシートと受け台の間に外気が侵入することが、ままあるが、常に吸引動作がなされているので直ちに吸引されて、打抜刃の打込み時には、刃受けシートが常に、全く空気の抜かれた真平らな固定状態とされて、ズレが生じることなく刃受シートの同じ箇所への正確で安定した多数回打込み動作を実現するという効果を得ることができる。
（４）温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるように自動調整されるようにしてなる打抜き装置を構成しているので、
０度C〜２５度Cの温度変化で、略０．１ｍｍ程度の刃受けシートへの喰い込み深さ（下死点）が変化するが、刃先の喰い込みが深くなるとそれだけ切り込み傷の幅も広くなり、刃受け機能が著しく低下して繰り返し打込み回数が少なくしなければならない、逆に刃先が原料部材を抜けないと打抜き不良が生じるのであるが、これを検出装置により厳格に管理して、略０．０１ｍｍの喰い込み深さを保つように、常に自動的に制御することを可能にしたので、同箇所打込み回数を多数回できるという効果を奏することができる。
＜請求項２記載の発明の効果＞
シート部材や薄板部材などの原料部材から、所定形状の打抜品を打抜いたいり切断したり切込みを入れたりする打抜刃と、
温度変化による装置の伸縮や、該伸縮による何らかの変化を検出する検出手段を設け、この検出手段の検出結果に基づいて、前記打抜刃の下死点が所定の位置に常になるように自動調整されるようにしてなり、
この打抜刃で打抜くための前記原料部材を置く精密に横移動される可動受け台と、
この可動受け台に設けられた、吸引手段による吸引を行って刃受けシートを該可動受け台に吸着固定するための多数配置されてなる吸引孔とからなり、
前記可動受け台による、前記打抜刃の刃先を受けて該刃先が該可動受け台に当たらないようにするための前記刃受けシートを吸着固定し、固定した前記刃受シート上に前記原料部材を順次送り、前記刃受シートを常時吸引作用による吸着固定したまま、下死点が所定の位置に常になるように自動調整された前記打抜刃の、該刃受シートの同箇所への打ち込みを多数回行う同箇所多数回打込動作を行い、
この同箇所多数回打込動作の打込が完了したら、前記可動受け台および前記刃受けシートを一体的に、０．２ミリ単位に精密に横移動させるシート移動動作を行って、次の同箇所多数打ち込み動作を行う、該同箇所多数打ち込み動作を自動的に連続して行うようにしてなる打抜き装置を構成しているので、
前記請求項１に記載の効果と同様な効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明を実施するための最良の実施の形態について説明する。但し、これらのみに本発明を限定する趣旨のものではない。
＜第１の実施の形態＞
図１〜図５に示す本発明を実施するための最良の第１の実施の形態において１は打抜き装置であってこの打抜き装置１は、
ハンマー駆動部２と、
このハンマー駆動部２から下げられた駆動シャフト３と、
この駆動シャフト３に連結されていてレール４ａ、４ｂに案内されて昇降動作するハンマー本体５と、
このハンマー本体５に設けられた駆動シャフト３に回転可能に螺号されたネジシャフト６と、
このネジシャフト６を回転させてハンマー本体５を１／１００ｍｍ精度で昇降させて、下死点調節を行うことを可能としたハンマー本体５内に内設されたネジシャフト駆動手段７と、
ハンマー本体５の低部に取り付けられた打ち当り体８と、
この打ち当り体８が当り打込み可動する可動型１０と、
この可動型１０の底部に設けられた、シート部材や薄板部材などの原料部材１３から所定形状の打抜品を打抜く（ここでは５５ｍｍ×９０ｍｍの長方形カードを打抜く）打抜刃１４、該１４が５枚（１４ａ〜１４ｅ）横一列に９ｍｍ間隔で配列されてなる全長３１１ｍｍの打抜刃群１５と、
上部面に０．５ｍｍ程度の小穴からなる吸引孔１６を多数配置し、この吸引孔１６から吸引するための真空ポンプなどの吸引手段１７が連絡され、ステッピングモータ１８とボールスクリューネジ１９により、打抜刃群１５に直交する方向の少し傾いた向に精密に移動される可動受け台２０と、
この可動受け台２０を案内する溝からなる案内部２１と、該２０の昇降を支持案内する支持案内シャフト９を有する受けベース２２と、
打抜刃１４の下死点と一体的であるハンマー本体５の下死点を検出する変位センサからなる検出手段２３と、
原料部材１３を可動受け台２０に送り出すローラ（図示せず）を有する搬送部２４と、
打抜き済みの原料部材１３を可動受け台２０外に送り出すローラ（図示せず）を有する搬送部２５と、
装置全体を制御する制御部２６とからなっている。
可動受け台２０はポリウレタン製の弾性持ち上げ部材２８により、打抜刃１４の刃先が原料部材１３の上面から該原料部材１３の厚みよりもやや大きい距離位置まで持ち上げられるようになっていて、原料部材１３の搬送（搬入と搬出）をスムースにおこなうことができるようにしている。
受けベース２２にはストッパー３０が設けられ、可動型１０にはストッパー当り部３１が設けられ、可動型１０が打ち下ろされるストッパー当り部３１がストッパー３０に当って、打抜刃１４の刃先が所定の下死点を確保できるようになっている。
【０００８】
打抜き装置１は次のように動作する。
検出手段２３の検出結果に基づいて打抜刃１４の下死点が所定の位置に常になるように、ハンマー本体５の打ち下ろし下死点は制御部２６に制御されたネジシャフト６により自動調整されるようになっている。
可動受け台２０上に打抜刃１４の刃先を受け該刃先が可動受け台２０に当たらないようにするための厚み０．２５ｍｍ、長さ５００ｍｍのPETフィルムシート部材製の刃受けシート片２９を吸着固定し、その上に原料部材１３を順次搬送部２４，２５のローラ（図示せず）で所定の間隔で送りながら、刃受シート片２９を固定したまま該２９の同箇所への打抜刃１４の打ち込みを多数回行う同箇所多数打込動作を行い、この同箇所多数打込動作で所定回数打込みを完了したら所定の距離だけ可動受け台２０および刃受けシート片２９を一体的に移動させるシート移動動作を行って次の同箇所多数打込動作を行うようにする動作を自動的に連続して行うようになっている。
吸引動作は常時行われており、打抜時に生じる刃受けシートの変形などによる外気の侵入があっても、直ちに吸い抜かれて次の打抜時にはしっかりと固定された状態で打抜が行われる。
図示していないが、原料部材１３の打抜かれたカードは打抜刃１４内に押し込められ、打抜刃１４の上昇に伴って該１4内に設けられた押し出し付勢されている押し出し板により打抜刃１４内から原料部材１３のカード抜き跡に戻され、原料部材１３とともに搬送部２５に送られて行く。搬送部２５では爪などによりカードとスクラップとが分離される。
具体的な実施例では、
同箇所の打抜き動作は打込み深さ０．０１ｍｍ、同箇所打込み回数１００回、移動距離は０．２ｍｍとし、この打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４５回行い、打ち込み無しの９ｍｍ送りを行い、打ち込み有りの０．２ｍｍ移動を４5回おこなう。
図４において刃当たり部１６は  ４５×１００×３＝１３５００回  形成カード数６７５００枚  時間にして約３時間の打抜き時間を実現することを示している。可動距離は９ｍｍ×５回の４５ｍｍである。
【０００９】
可動受け台ないし受けベースは回して角度を変えるようにしておくのもよい。これにより打抜品の形態に最適な送り角度を得ることができるので便利である。
可動受け台の幅を二列の打抜幅ができる刃受けシートをセットできる幅にして、可動受け台ないし受けベースを、一列目打抜完了で２列目に自動的に移動できるように横可動可能（打抜移動方向は縦移動）とするのもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１０】
本発明は打抜き装置を製造する産業で利用される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の装置全体図。
【図２】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の受ベースおよび可動受け台の平面図。
【図３】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の刃受けシートの移動による打抜き跡概略図。
【図４】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の刃受けシートの移動による打抜き跡詳細図。
【図５】本発明を実施するための最良の第1の実施の形態の可動受け台の断面図。
【符号の説明】
【００１２】
１：打抜き装置、
２：ハンマー駆動部、
３：駆動シャフト、
４ａ、４ｂ：レール、
５：ハンマー本体、
６：ネジシャフト、
７：ネジシャフト駆動手段、
８：打ち当り体、
９：支持案内シャフト、
１０：可動型、
１２：支持案内シャフト、
１３：原料部材、
１４、１４ａ〜１４ｅ：打抜刃、
１５：打抜刃群、
１６：吸引孔、
１７：吸引手段、
１８：ステッピングモータ、
１９：ボールスクリューネジ、
２０：可動受け台、
２１：案内部、
２２：受けベース、
２３：検出手段、
２４：搬送部、
２５：搬送部、
２６：制御部、
２８：弾性持ち上げ部材、
２９：刃受けシート片。