(57)【要約】【課題】ウィング部の材料ロスが少なく、その付け根と表面シート及び裏面シートの側縁部がスムーズに連続した吸収性物品が容易に得られる吸収性物品の製造方法の提供。【解決手段】吸収性本体10及びその両側縁部10Aから延出した一対のウィング部5を有する吸収性物品1の製造方法であって、略ウィング形状を有するウィング中間体56を延出端51が表面シート2又は裏面シート3の幅方向外方に向くように、表面シート原反20及び/又は裏面シート原反30に接合するウィング中間体接合工程P2と、表面シート原反20の非肌当接面側と裏面シート原反30の肌当接面側を吸収体4を介在させた状態で接合する表裏面シート接合工程P3と、表面シート原反20及び裏面シート原反30を吸収性本体10の両側縁部10Aが形成されるように切断すると共にウィング中間体56をウィング部5の付け根54が形成されるように切断してウィング部5を形成する表裏面シート・ウィング中間体切断工程P4とを有する。【選択図】図１
2007105402.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されてなる吸収性本体及び吸収性本体の両側縁部それぞれから延出した一対のウィング部を有する吸収性物品の製造方法であって、
略ウィング形状を有するウィング中間体を、その延出端が表面シート又は裏面シートの幅方向外方に向くように、表面シート原反及び／又は裏面シート原反に接合するウィング中間体接合工程と、
表面シート原反の非肌当接面側と裏面シート原反の肌当接面側とを、それらの間に吸収体を介在させた状態で接合する表裏面シート接合工程と、
ウィング中間体接合工程及び表裏面シート接合工程の後に、表面シート原反及び裏面シート原反を吸収性本体の少なくとも両側縁部が形成されるように切断すると共に、ウィング中間体を少なくともウィング部の付け根が形成されるように切断してウィング部を形成する表裏面シート・ウィング中間体切断工程とを有する吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
前記表裏面シート接合工程を、前記ウィング中間体接合工程の後に実施する請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項３】
前記ウィング中間体接合工程の前に、ウィングシート原反から個別状態の前記ウィング中間体を形成するウィング中間体形成工程を有する請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
前記表裏面シート・ウィング中間体切断工程において、前記表面シート原反及び前記裏面シート原反を、前記吸収性本体の前記両側縁部を含む全周縁部が形成されるように切断する請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項５】
前記表裏面シート・ウィング中間体接合工程の後に、前記ウィング部を、その前記延出端が前記吸収性本体の幅方向内方に向くように折り返し、その折り返し状態を維持するウィング部折り返し工程を実施する請求項１〜４の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウィング部を有する生理用ナプキン等の吸収性物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品は、一般的に、表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されて構成されている。また、下着への止着性や漏れ防止性を向上させること等を目的として、幅方向外方に延出した一対のウィング部を設けた吸収性物品がある。ウィング部は、例えば、表面シート及び裏面シートをそれぞれ吸収体よりも幅方向外方に延出させて接合した後、両シートの延出領域をウィング部の形状に切断することにより形成することができる。しかし、このようにウィング部を形成すると、材料ロスが多くなり、また表面シート又は裏面シートと同一の材料にする必要がある等、材料の種類に制限が生じる。
【０００３】
そこで、表面シート及び裏面シートとは別のシート部材を表面シート又は裏面シートに接合させて、該シート部材からウィング部を形成した吸収性物品が提案されている。このようにウィング部を形成した吸収性物品の製造方法は、例えば、下記特許文献１に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−６１８８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１記載の吸収性物品の製造方法によれば、表面シートの素材と裏面シートの素材との間に矩形状のウィング部の素材を接合した後、表面シート、裏面シート及びウィング部の各素材を所定形状に切断して、ウィング部を含む生理用ナプキンを形成している。
そのため、特許文献１記載の吸収性物品の製造方法によれば、製品状態において、表面シートの側縁部と裏面シートの側縁部とを一致させることができ、またウィング部形成時の材料ロスを多少低減できるが、依然としてウィング部形成時の材料ロスが多く、ウィング部形成時の材料ロスの更なる低減が望まれている。
【０００６】
また、予め所定形状に切断されたウィング部を表面シート又は裏面シートに接合することも考えられるが、このような製造方法では、製造上のバラツキによって、ウィング部の付け根と表面シート及び裏面シートの側縁部とがスムーズに連続し難く、見栄え及び肌触りが悪くなり易い。
【０００７】
従って、本発明の目的は、ウィング部の材料ロスが少なく、ウィング部の付け根と表面シート及び裏面シートの側縁部とがスムーズに連続した吸収性物品を容易に得ることができる吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されてなる吸収性本体及び吸収性本体の両側縁部それぞれから延出した一対のウィング部を有する吸収性物品の製造方法であって、略ウィング形状を有するウィング中間体を、その延出端が表面シート又は裏面シートの幅方向外方に向くように、表面シート原反及び／又は裏面シート原反に接合するウィング中間体接合工程と、表面シート原反の非肌当接面側と裏面シート原反の肌当接面側とを、それらの間に吸収体を介在させた状態で接合する表裏面シート接合工程と、ウィング中間体接合工程及び表裏面シート接合工程の後に、表面シート原反及び裏面シート原反を吸収性本体の少なくとも両側縁部が形成されるように切断すると共に、ウィング中間体を少なくともウィング部の付け根が形成されるように切断してウィング部を形成する表裏面シート・ウィング中間体切断工程とを有する吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の吸収性物品の製造方法によれば、ウィング部の材料ロスが少なく、ウィング部の付け根と表面シート及び裏面シートの側縁部とがスムーズに連続した吸収性物品を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい一実施態様について、図面を参照しながら説明する。
本実施態様の吸収性物品の製造方法は、図１〜図６に示すように、表面シート２と裏面シート３との間に吸収体４が介在されてなる吸収性本体１０及び吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ，１０Ａそれぞれから延出した一対のウィング部５，５を有する生理用ナプキン（吸収性物品）１の製造方法である。尚、以下の説明においては、「長手方向」とは、吸収性物品（製品状態）の長手方向を意味し、「幅方向」とは、吸収性物品の幅方向を意味する。
【００１１】
本実施態様の吸収性物品の製造方法は、以下の各工程Ｐ１〜Ｐ５を有している。
（１）ウィング中間体形成工程Ｐ１：ウィング部５の形成素材であるウィングシート原反５０から個別状態の略ウィング形状を有するウィング中間体５６を形成する〔図１、図２（ａ）、図２（ｂ）参照〕。尚、「略ウィング形状を有するウィング中間体５６」とは、ウィング部５における吸収性本体１０から延出した周縁部の大部分が形成された状態の部材、即ち、後述の表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４を経ればウィング部５が完成する状態の部材をいう〔図３（ｂ）、図３（ｃ）参照。詳細は後述〕。
（２）ウィング中間体接合工程Ｐ２：ウィング中間体５６を、その延出端５１が表面シート２又は裏面シート３の幅方向外方に向くように、表面シート２の形成素材である表面シート原反２０に接合する〔図１、図２（ｃ）、図４（ａ）、図４（ｂ）参照〕。
（３）表裏面シート接合工程Ｐ３：表面シート原反２０の非肌当接面側と裏面シート３の形成素材である裏面シート原反３０の肌当接面側とを、それらの間に吸収体４を介在させた状態で接合する〔図１、図２（ｃ）、図２（ｄ）、図２（ｅ）、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４（ｃ）、図５（ａ）、図５（ｂ）参照〕。
【００１２】
（４）表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４：表面シート原反２０及び裏面シート原反３０を吸収性本体１０の少なくとも両側縁部１０Ａが形成されるように切断すると共に、ウィング中間体５６を少なくともウィング部５の付け根５４が形成されるように切断してウィング部５を形成する〔図１、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図６（ａ）、図６（ｂ）参照〕。
（５）ウィング部折り返し工程Ｐ５：ウィング部５を、その延出端５１が吸収性本体１０の幅方向内方に向くように折り返し、その折り返し状態を維持する〔図１、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図６（ｂ）参照〕。
【００１３】
まず、本実施態様の吸収性物品の製造方法の各工程に用いられる主な機構等を説明する。
ウィング中間体形成工程Ｐ１においては、図１に示すように、送り方向上流側から順に、ウィングカッター機構６１、ウィング位置調整機構６２、ウィング分離機構６３等が用いられている。
【００１４】
ウィングカッター機構６１は、一対のウィングカッタローラ６１Ａと受けローラ６１Ｂとからなる。ウィングカッタローラ６１Ａの外周面の幅方向中央部分には、カッター刃６１Ｃが設けられている。カッター刃６１Ｃは、ウィング中間体５６の外形に相当する略台形が交互に連なるような波線形状を有している。
【００１５】
そのため、ウィングカッター機構６１によれば、ウィングシート原反５０がウィングカッタローラ６１Ａと受けローラ６１Ｂとの間を通過すると長手方向に沿って波線状に切断され、図１及び図２（ａ）に示すように、ウィング中間体５６が長手方向に連続した一対のウィング中間体連続体５３，５３が形成されるようになっている。形成された直後の一対のウィング中間体連続体５３，５３の長手方向位置は、半ピッチ分ずれている。ここで、「１ピッチ」は、送り方向に互いに隣接するウィング中間体５６，５６の中心線の間隔である。
【００１６】
ウィング位置調整機構６２は、所定の位置及び向きに配設された複数の位置調整ローラ６２Ａ・・・からなる。複数の位置調整ローラ６２Ａ・・・は、ウィングカッター機構６１において形成された一対のウィング中間体連続体５３，５３を、その搬送経路において、幅方向に交差させると共に、一方のウィング中間体連続体５３の長手方向位置を他方のウィング中間体連続体５３の長手方向位置に対して相対的に半ピッチ分ずらすことができるように構成されている。そのため、ウィング位置調整機構６２によれば、一対のウィング中間体連続体５３，５３について、幅方向内方を向いているウィング中間体５６の延出端５１を幅方向外方に向けると共に、長手方向に半ピッチ分ずれている一対のウィング中間体連続体５３，５３の長手方向位置を一致させることができるようになっている。
【００１７】
ウィング分離機構６３は、一対の分離カッターローラ６３Ａと受けローラ６３Ｃとからなる。分離カッターローラ６３Ａの外周面には、軸方向に沿って直線状に延びるカッター刃６３Ｂが設けられている。受けローラ６３Ｃは、一対のウィング中間体連続体５３，５３を挟んで分離カッターローラ６３Ａと対向する位置に配置されている。そのため、ウィング分離機構６３によれば、一対のウィング中間体連続体５３，５３が分離カッターローラ６３Ａと受けローラ６３Ｃとの間を通過すると幅方向に沿って直線状に切断され、図１及び図２（ｂ）に示すように、長手方向に所定長さを有する一対のウィング中間体５６，５６が形成されるようになっている。
【００１８】
ウィング中間体接合工程Ｐ２においては、図１に示すように、送り方向上流側から順に、接着剤吐出器６４Ａ、ウィング押圧機構等が用いられている。
接着剤吐出器６４Ａは、表面シート原反２０とウィング中間体５６とを接合するためのホットメルト接着剤Ｍ１を、表面シート原反２０の肌当接面側における所定位置に吐出して塗工できるように構成されている。ここでは、図１、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、一対のウィング中間体５６，５６それぞれに対応させて、長手方向に延びる２条のホットメルト接着剤Ｍ１を幅方向に所定間隔をあけて塗工できるようになっている。
【００１９】
ウィング押圧機構は、受けローラ６３Ｃと押さえローラ６４Ｂとからなる。
受けローラ６３Ｃは、ウィング中間体形成工程Ｐ１におけるウィング分離機構６３の一部を構成していると共に、ウィング中間体接合工程Ｐ２におけるウィング押圧機構の一部も構成している。押さえローラ６４Ｂは、表面シート原反２０を挟んで受けローラ６３Ｃと対向する位置に配置されている。
ウィング押圧機構における受けローラ６３Ｃは、ウィング中間体形成工程Ｐ１において形成された一対のウィング中間体５６，５６を、受けローラ６３Ｃの外周面に沿って搬送し、該外周面と表面シート原反２０との間に搬送できるようになっている。
【００２０】
そのため、ウィング押圧機構によれば、ウィング中間体５６、及び接着剤吐出器６４Ａによりホットメルト接着剤Ｍ１が塗工された表面シート原反２０が受けローラ６３Ｃと押さえローラ６４Ｂとの間を通過するとこれらの間で挟圧され、ウィング中間体５６，５６が、図１、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ１を介して表面シート原反２０の肌当接面側における所定位置に接合されるようになっている。ここで、ウィング中間体５６の延出端５１は、幅方向外方を向き、表面シート原反２０の両側縁部２０Ａから幅方向外方に離間している。
ウィング中間体接合工程Ｐ２を経てウィング中間体５６が接合された表面シート原反２０を、以下「第１の中間体」〔図２（ｃ）参照〕ともいう。
【００２１】
表裏面シート接合工程Ｐ３においては、図１に示すように、表面シート搬送機構（図示せず）、接着剤吐出器６５、裏面シート搬送機構（図示せず）、吸収体搬送機構（図示せず）、一対のヒートローラ６６，６６等が用いられている。
表面シート搬送機構は、ウィング中間体５６が接合された表面シート原反２０（第１の中間体）を搬送させることができるように構成されている。
【００２２】
接着剤吐出器６５は、裏面シート原反３０と表面シート原反２０及び吸収体４とを接合するためのホットメルト接着剤Ｍ２を、裏面シート原反３０の肌当接面側における所定位置に吐出して塗工できるように構成されている。ここでは、図１及び図４（ｃ）に示すように、長手方向に延びる４条のホットメルト接着剤Ｍ２を幅方向に所定間隔をあけて塗工できるようになっている。
【００２３】
裏面シート搬送機構は、接着剤吐出器６５によりホットメルト接着剤Ｍ２が塗工された裏面シート原反３０を搬送させて表面シート原反２０と合流させることができるように構成されている。
吸収体搬送機構は、図１、図２（ｃ）、図２（ｅ）及び図３（ａ）に示すように、吸収体４を表面シート原反２０と裏面シート原反３０との間に間欠的に搬送できるように構成されている。
【００２４】
表面シート搬送機構により搬送された第１の中間体（ウィング中間体５６が接合された表面シート原反２０）、吸収体搬送機構により搬送された吸収体４及び裏面シート搬送機構により搬送された裏面シート原反３０が合流すると、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０は、図１、図３（ａ）及び図４（ｃ）に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ２を介して接合されて、ウィング中間体５６、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０からなる積層体が形成されるように構成されている。
【００２５】
一対のヒートローラ６６，６６は、それらの間にウィング中間体５６、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０の積層体を通過させて、ウィング中間体５６と表面シート原反２０と裏面シート原反３０とをヒートシールし、ヒートシール部Ｓを形成できるように構成されている。
【００２６】
このように、表裏面シート接合工程Ｐ３においては、図１、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４（ｃ）、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、ウィング中間体接合工程Ｐ２においてウィング中間体５６が接合された表面シート原反２０（第１の中間体）における非肌当接面側と、裏面シート搬送機構により搬送された裏面シート原反３０における肌当接面側とを、それらの間に吸収体搬送機構により搬送された吸収体４を介在させた状態で接合できるようになっている。
表裏面シート接合工程Ｐ３を経て形成された、ウィング中間体５６、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０からなる積層体を、以下「第２の中間体」〔図３（ｂ）参照〕ともいう。
【００２７】
表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４においては、図１に示すように、表裏面シート切断機構６７等が用いられている。
表裏面シート切断機構６７は、トリミングローラ６７Ａと受けローラ６７Ｂとからなる。トリミングローラ６７Ａの外周面にはカッター刃６７Ｃが設けられている。カッター刃６７Ｃは、吸収性本体１０の全周縁部（両側縁部１０Ａ，前後縁部１０Ｂ）及びウィング部５の付け根５４に対応する形状を有している。
そのため、表裏面シート切断機構６７によれば、図１、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、第２の中間体がトリミングローラ６７Ａと受けローラ６７Ｂとの間に通過すると所定形状に切断され、吸収性本体１０及びウィング部５が形成されるようになっている。
【００２８】
ウィング部折り返し工程Ｐ５においては、ウィング部折り返し機構、粘着剤吐出器、剥離紙貼付機構（何れも図示せず）等が用いられている。
ウィング部折り返し機構は、図１、図３（ｃ）、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４において形成された吸収性物品１における幅方向外方に延出した一対のウィング部５，５を、幅方向内方に向けて折り返すことができるように構成されている。
【００２９】
粘着剤吐出器は、図１及び図６（ｂ）に示すように、ウィング部折り返し機構において折り返された一対のウィング部５，５における上面の所定位置に、粘着剤Ｍ３を吐出して塗工できるように構成されている。
剥離紙貼付機構は、図１、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、粘着剤吐出器により一対のウィング部５，５に塗工された各粘着剤Ｍ３に、それらを掛け渡す形で剥離紙Ｒを貼り付けることができるように構成されている。
【００３０】
従って、ウィング部折り返し工程Ｐ５においては、図１、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、吸収性物品１について、ウィング部折り返し機構により一対のウィング部５，５を幅方向内方に向けて折り返し、粘着剤吐出器により一対のウィング部５，５に粘着剤Ｍ３を塗工し、剥離紙貼付機構により一対のウィング部５に塗工された粘着剤Ｍ３に剥離紙Ｒを貼り付けることができるようになっている。
【００３１】
表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４及びウィング部折り返し工程Ｐ５を経て形成された、吸収性本体１０及びウィング部５を含む吸収性物品１は、個装折り工程等の後工程（図示せず）に搬送されるようになっている。第２の中間体から吸収性本体１０が形成されて余った部分（トリム）Ｔは、別途廃棄又は再利用される。
【００３２】
次に、前述した機構等を用いて実施される本実施態様の吸収性物品の製造方法を説明する。
予め、ウィングシート原反５０、表面シート原反２０、裏面シート原反３０、複数の吸収体４等を用意しておく。ウィングシート原反５０（ウィング部５）、表面シート原反２０（表面シート２）、裏面シート原反３０（裏面シート３）、複数の吸収体４等は、吸収性物品において通常用いられている材料を適宜用いることができる。
ウィング中間体連続体５３は、図２（ａ）に示すように、ウィングシート原反５０から一対のウィング中間体連続体５３，５３が材料ロスなく得られる形状に設定されている。
【００３３】
表面シート原反２０及び裏面シート原反３０の幅は、それらの間に吸収体４を介在させた状態で両原反２０，３０を接合させる観点から、吸収体４の幅より大きく設定されており、両原反２０，３０を切断して吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ，１０Ａを形成する観点から、吸収性本体１０の幅（製品状態における表面シート２及び裏面シート３の幅）よりも大きく設定されている。
【００３４】
表面シート２及び裏面シート３（吸収性本体１０）、吸収体４、ウィング部５、表面シート原反２０、裏面シート原反３０並びにウィングシート原反５０の各幅は、それぞれ適宜設定されるが、例えばそれぞれ、７０〜１１０ｍｍ、６０〜９０ｍｍ、４０〜７０ｍｍ、７５〜１２０ｍｍ、７５〜１２０ｍｍ、６０〜１００ｍｍである。
【００３５】
ウィング中間体形成工程Ｐ１においては、図１及び図２（ａ）に示すように、ウィングシート原反５０がウィングカッター機構６１により送り方向の上流側から引き出されて波線状に切断されて、一対のウィング中間体連続体５３，５３が形成される。ここでは、一対のウィング中間体連続体５３，５３は、それぞれのウィング中間体５６の延出端５１を幅方向内方に向けて長手方向位置が半ピッチずれた状態で配列している。
【００３６】
次に、図１に示すように、一対のウィング中間体連続体５３，５３は、ウィング位置調整機構６２を通過することにより、それぞれのウィング中間体５６の延出端５１が幅方向外方に向くと共に、長手方向位置が一致した状態で配列する。
次いで、図１及び図２（ｂ）に示すように、一対のウィング中間体連続体５３，５３がウィング分離機構６３により長手方向に所定長さで切断されて、個別状態の一対のウィング中間体５６，５６が形成される。
【００３７】
ウィング中間体５６においては、吸収性本体１０から延出した周縁部のうちの付け根５４及び吸収性本体１０の側縁部１０Ａと連続する側縁部以外の部分の外形が（製品状態の）ウィング部５と一致している。つまり、ウィング中間体５６は、ウィング部５の付け根５４が形成されるように、形態によっては併せて吸収性本体１０の側縁部１０Ａと連続する側縁部も形成されるように切断されると、ウィング部５が形成される形態を有している。
【００３８】
ウィング中間体接合工程Ｐ２においては、図１、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、接着剤吐出器６４Ａにより表面シート原反２０の肌当接面側にホットメルト接着剤Ｍ１が塗工される。ホットメルト接着剤Ｍ１の幅Ｌ１〔図４（ａ）参照〕は、例えば１〜２０ｍｍである。
【００３９】
次に、図１に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ１が塗工された表面シート原反２０と、受けローラ６３Ｃにより搬送された一対のウィング中間体５６，５６とが、ウィング押圧機構における一対の受けローラ６３Ｃと押さえローラ６４Ｂとの間で挟圧される。そして、図１、図２（ｃ）、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ１を介して表面シート原反２０の肌当接面側における所定位置にウィング中間体５６が接合される。
その結果、表面シート原反２０にウィング中間体５６が延出端５１を幅方向外方に向けた状態でホットメルト接着剤Ｍ１を介して接合された第１の中間体〔図２（ｃ）参照〕が得られる。
【００４０】
ここで、一対のウィング中間体５６，５６における幅方向外方に最も延出した部分を通る切断線IVａ−IVａ〔図２（ｃ）参照〕で切断した縦断面視において、ホットメルト接着剤Ｍ１の幅方向内方端縁とウィング中間体５６の幅方向内方端縁との幅Ｌ２〔図４（ａ）参照〕は、例えば１〜１０ｍｍである。
【００４１】
一対のウィング中間体５６，５６における幅方向外縁が最も幅方向内方に位置する部分を通る切断線IVｂ−IVｂ〔図２（ｃ）参照〕で切断した縦断面視において、ホットメルト接着剤Ｍ１の幅方向外方端縁とウィング中間体５６の幅方向外方端縁との幅Ｌ３〔図４（ｂ）参照〕は、例えば３〜１５ｍｍであり、ホットメルト接着剤Ｍ１の幅方向外方端縁と表面シート原反２０の側縁部２０Ａとの幅Ｌ４〔図４（ｂ）参照〕は、例えば３〜１５ｍｍである。
【００４２】
表裏面シート接合工程Ｐ３においては、図１に示すように、第１の中間体（ウィング中間体５６が接合された表面シート原反２０）が表面シート搬送機構により搬送される。また、図１及び図４（ｃ）に示すように、裏面シート原反３０の肌当接面側には接着剤吐出器６５によりホットメルト接着剤Ｍ２が塗工される。ホットメルト接着剤Ｍ２が塗工された裏面シート原反３０は、裏面シート搬送機構により搬送され、表面シート原反２０と合流する。また、図１、図２（ｅ）、図３（ａ）及び図４（ｃ）に示すように、吸収体４が吸収体搬送機構により表面シート原反２０と裏面シート原反３０との間に搬送される。
【００４３】
そして、図１、図３（ａ）及び図４（ｃ）に示すように、ウィング中間体５６が接合された表面シート原反２０（第１の中間体）、吸収体４及び裏面シート原反３０は、ホットメルト接着剤Ｍ２を介して接合され、それらの積層体が形成される。ここで、ホットメルト接着剤Ｍ２は、トリムＴ（詳細は後述）となる領域においても設けられている。
この積層体は、図１、図３（ｂ）、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、一対のヒートローラ６６，６６によりヒートシールされ、ヒートシール部Ｓが形成される。ここでは、ヒートシール部Ｓは、図３（ｂ）〜図３（ｄ）に示すように、吸収性本体１０の全周縁部（両側縁部１０Ａ，前後縁部１０Ｂ）よりも若干外方に位置する周状となっている。
【００４４】
ヒートシール部Ｓにおける吸収性本体１０の長手方向に沿う部分は、１個のウィング中間体５６におけるウィング部５の両付け根５４，５４となる部分近傍に亘るように延びており、幅方向内方に向けて緩やかに湾曲している。ヒートシール部Ｓにおける吸収性本体１０の前後縁部１０Ｂに沿う部分は、長手方向外側に凸の半円弧状となっている。
その結果、ウィング中間体５６、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０からなる積層体である第２の中間体〔図３（ｂ）参照〕が得られる。
【００４５】
ここで、一対のウィング中間体５６，５６における幅方向外方に最も延出した部分を通る切断線Ｖａ−Ｖａ〔図３（ｂ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅Ｌ５〔図５（ａ）参照〕は、例えば２〜１０ｍｍであり、ヒートシール部Ｓの幅方向内方端縁とウィング部５の幅方向内方端縁との幅Ｌ６〔図５（ａ）参照〕は、例えば０〜２０ｍｍである。
【００４６】
一対のウィング中間体５６，５６における幅方向外縁が最も幅方向内方に位置する部分を通る切断線Ｖｂ−Ｖｂ〔図３（ｂ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅Ｌ７〔図５（ｂ）参照〕は、例えば５〜２０ｍｍであり、ヒートシール部Ｓの幅方向内方端縁とウィング部５の幅方向内方端縁との幅Ｌ８〔図５（ｂ）参照〕は、例えば２〜２０ｍｍである。
【００４７】
表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４においては、図１、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、第２の中間体における表面シート原反２０、裏面シート原反３０及びウィング中間体５６が表裏面シート切断機構６７により所定形状に切断され、吸収性本体１０及びウィング部５が形成される。詳細には、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０は、吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ及び前後縁部１０Ｂが形成されるように切断されると共に、ウィング中間体５６は、ウィング部の付け根５４と、吸収性本体１０の側縁部１０Ａと連続する側縁部が形成されるように切断されてウィング部５が形成される。
ここで、一対のウィング中間体５６，５６における幅方向外縁が最も幅方向内方に位置する部分を通る切断線IVａ−IVａ〔図３（ｃ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅Ｌ９〔図６（ａ）参照〕は、例えば１〜２０ｍｍである。
【００４８】
ウィング部折り返し工程Ｐ５においては、図１、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、吸収性物品１における幅方向外方に延出した一対のウィング部５，５が、ウィング部折り返し機構により、幅方向内方に向けて折り返される。一対のウィング部５，５の折り返し線５２，５２は、図３（ｃ）、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、表面シート原反２０の両側縁部２０Ａの幅方向内方に位置しており、ここでは、製品状態における吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ（表面シート２の両側縁部２Ａ）に略一致している。
【００４９】
ウィング部折り返し機構において折り返された一対のウィング部５，５における上面には、粘着剤吐出器により、図６（ｂ）に示すように、粘着剤Ｍ３が塗工される。粘着剤吐出器により一対のウィング部５，５に塗工された粘着剤Ｍ３には、剥離紙貼付機構により、図３（ｄ）及び図６（ｂ）に示すように、それらを掛け渡す形で剥離紙Ｒが貼り付けられる。
その結果、ウィング部５が幅方向内方に折り返され、その折り返し状態が維持された吸収性物品１〔図３（ｃ）参照〕が得られる。
【００５０】
ここで、一対のウィング部５，５における幅方向外方に最も延出した部分を通る切断線VIｂ−VIｂ〔図３（ｄ）参照〕で切断した縦断面視において、ヒートシール部Ｓの幅方向外方端縁と表面シート２の側縁部２Ａとの幅Ｌ１０〔図６（ｂ）参照〕は、例えば２〜２０ｍｍである。
【００５１】
表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４及びウィング部折り返し工程Ｐ５を経て形成された、吸収性本体１０及びウィング部５を含む吸収性物品１は、個装折り工程等の後工程（図示せず）に搬送される。
第２の中間体から吸収性本体１０及びウィング部５が形成されて余ったトリムＴは、別途廃棄又は再利用される。
【００５２】
このように、本実施形態の吸収性物品の製造方法によれば、略ウィング形状を有するウィング中間体５６からウィング部５を形成しているため、ウィング部５の材料ロスが少ない。また、ウィング部５を表面シート２よりも肌当接面側に配置しているため、ウィング部５として柔軟で肌触りのよい材料をポイントで（適切な位置に部分的に）用い、使用者の脚の付け根の擦れを防止することができる。更には、ウィング部５が表面シート２や裏面シート３とは別材料から形成されているので、伸び縮みするといった付加価値をウィング部５に付与することができる。
【００５３】
また、別体のウィング中間体５６を表面シート原反２０に接合した後、表面シート原反２０、裏面シート原反３０及びウィング中間体５６を切断しているため、簡便な製造工程で、製品状態においてウィング部５の付け根５４と表面シート２の側縁部２Ａ及び裏面シート３の側縁部３Ａとがスムーズに連続した吸収性物品１を容易に得ることができる。
【００５４】
表裏面シート接合工程Ｐ３を、ウィング中間体接合工程Ｐ２の後に実施しているため、ウィング部５が取り扱いにくい素材から形成されていたり、取り扱いにくい形状を有している場合にも、ウィング部５を表面シート原反２０における正確な位置に、風合いを損なわずに接合することができる。
【００５５】
表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４において、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０を、吸収性本体１０の両側縁部１０Ａを含む全周縁部が形成されるように切断するため、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０の切断効率が高い。
【００５６】
ウィング部折り返し工程Ｐ５において、ウィング部５、表面シート２、吸収体４及び裏面シート原反３０をヒートシールにより接合しているため、そのヒートシール部Ｓを折り返し基準線として利用してウィング部５を幅方向内方に確実に折り返すことができる。
【００５７】
本発明の吸収性物品の製造方法は、前述の実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜変更が可能である。
ウィング中間体接合工程Ｐ２においては、ウィング中間体５６を裏面シート原反３０（例えばその非肌当接面側）に接合することができ、ウィング中間体５６を表面シート原反２０及び裏面シート原反３０に（例えば両原反に挟持された状態で）接合することもできる。
【００５８】
表裏面シート接合工程Ｐ３は、ウィング中間体接合工程Ｐ２の前に実施することができる。その場合、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０の積層体を形成した後、この積層体における表面シート原反２０の肌当接面側又は裏面シート原反３０の非肌当接面側に、ウィング中間体５６を接合することになる。ウィング中間体接合工程Ｐ２及び表裏面シート接合工程Ｐ３を同時に実施することもできる。
【００５９】
ウィング中間体接合工程Ｐ２の後に、ウィング中間体連続体５３を長手方向に切断してもよい。例えば、表面シート原反２０における肌当接面側にウィング中間体連続体５３を接合した後、吸収性本体１０の前後縁部１０Ｂを形成する際に、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０と共にウィング中間体連続体５３を切断してもよい。
【００６０】
表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４において、表面シート原反２０、裏面シート原反３０及びウィング中間体５６を、まず吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ及びウィング部５の付け根５４が形成されるように切断し、その後、吸収性本体１０の前後縁部１０Ｂ，１０Ｂが形成されるように切断して、吸収性本体１０の全周縁部を形成することができる。
また、表裏面シート・ウィング中間体切断工程Ｐ４において、表面シート原反２０及び裏面シート原反３０をヒートシール部Ｓよりも外方で切断して、吸収性本体１０の両側縁部１０Ａ又は前後縁部１０Ｂを形成することができる。
【００６１】
図７に示すように、一対のウィング中間体連続体５３，５３は、ウィングシート原反５０から形成する際に、若干の材料ロス部分５５が出る形状に設定することができる。ウィング部５は、その形状に制限はなく、複数の材料から形成してもよい。ウィング中間体５６の形状は、ウィング部の付け根５４が形成されるように切断されるとウィング部５が形成されるような形状でもよい。
【００６２】
表面シート原反２０の幅と裏面シート原反３０の幅とは、同じであってもよく、異なっていてもよい。
表面シート原反２０又は裏面シート原反３０とウィング中間体５６との接合位置は、平面視で、吸収体４と重なっていてもよく、重なっていなくてもよい。
本発明は、生理用ナプキンの製造に制限されず、例えば、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッドの製造にも適用することができる。二対以上のウィング部を備えた吸収性物品の製造に適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の全工程の概略を説明する斜視図である。
【図２】図２（ａ）〜（ｅ）は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の工程の概略を順次説明する平面図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｄ）は、図２に示す工程の続きを順次説明する平面図である。
【図４】図４（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ図２（ｃ）におけるIVａ−IVａ断面図、図２（ｃ）におけるIVｂ−IVｂ断面図及び図３（ａ）におけるIVｃ−IVｃ断面図である。
【図５】図５（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図３（ｂ）におけるＶａ−Ｖａ断面図及びＶｂ−Ｖｂ断面図である。
【図６】図６（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図３（ｃ）におけるVIａ−VIａ断面図及び図３（ｄ）におけるVIｂ−VIｂ断面図である。
【図７】図７は、ウィング中間体連続体の変形例を示す平面図〔図２（ａ）対応図〕である。
【符号の説明】
【００６４】
１  吸収性物品（生理用ナプキン）
１０  吸収性本体
１０Ａ  側縁部
１０Ｂ  前後縁部
２  表面シート
２０  表面シート原反
２０Ａ  側縁部
３  裏面シート
３０  裏面シート原反
４  吸収体
５  ウィング部
５０  ウィングシート原反
５１  延出端
５２  折り返し線
５３  ウィング中間体連続体
５４  付け根
５６  ウィング中間体
Ｍ１、Ｍ２  ホットメルト接着剤
Ｍ３  粘着剤
Ｐ１  ウィング中間体形成工程
Ｐ２  ウィング中間体接合工程
Ｐ３  表裏面シート接合工程
Ｐ４  表裏面シート・ウィング中間体切断工程
Ｐ５  ウィング部折り返し工程
Ｒ  剥離紙
Ｓ  ヒートシール部
【図１】
2007105402.tif 000003
【図２】
2007105402.tif 000004
【図３】
2007105402.tif 000005
【図４】
2007105402.tif 000006
【図５】
2007105402.tif 000007
【図６】
2007105402.tif 000008
【図７】
2007105402.tif 000009