(57)【要約】【課題】従来よりも長期の使用によっても乗り心地が低下せず、かつ異音の発生が防止されたスタビライザーブッシュ並びに該スタビライザーブッシュの取付構造を提供する。【解決手段】スタビライザーバーＳＢを受容する貫通孔を構成する１又は２の部材からなるゴム部材１２、１４、貫通孔の構成面に配設されスタビライザーバーＳＢを当接保持する高剛性樹脂製で半円筒状の２個の樹脂部材１６，１８からなり、樹脂部材１６，１８は、内周面の長さ方向の端部近傍に弾性体ストリップ収容溝２０が形成されているスタビライザーブッシュ１０とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザーバーを受容する貫通孔を構成する１又は２の部材からなるゴム部材、前記貫通孔の構成面に配設され前記スタビライザーバーを当接保持する高剛性樹脂製で半円筒状の２個の樹脂部材からなり、前記樹脂部材は、内周面の長さ方向の端部近傍に弾性体ストリップ収容溝が形成されていることを特徴とするスタビライザーブッシュ。
【請求項２】
前記樹脂部材は、内周面に周方向に複数の溝が形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載のスタビライザーブッシュ。
【請求項３】
スタビライザーブッシュにスタビライザーバーを保持させ、取付金具にてフレーム部材に固定するスタビライザーブッシュの取付構造であって、
前記スタビライザーブッシュは、スタビライザーバーを受容する貫通孔を構成する１又は２の部材からなるゴム部材、前記貫通孔の構成面に配設され前記スタビライザーバーを当接保持する高剛性樹脂製で半円筒状の２個の樹脂部材からなり、前記半円筒状の樹脂部材は、内周面の端部近傍に弾性体ストリップ収容溝が形成されており、
前記樹脂部材の内周面に潤滑剤層が形成されており、
前記弾性体ストリップ収容溝には、弾性体ストリップが収容されていることを特徴とするスタビライザーブッシュの取付構造。
【請求項４】
前記樹脂部材は、内周面に周方向に複数の溝が形成されたものであることを特徴とする請求項３に記載のスタビライザーブッシュの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のサスペンションを構成する部材であるスタビライザーバーをフレーム部材に装着支持するためのスタビライザーブッシュ並びにスタビライザーブッシュの取付構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のロール剛性を高めて乗り心地を改善するために、スタビライザーバーを使用したサスペンションシステムは公知である。係るサスペンションシステムにおいて、スタビライザーバーをフレーム部材に装着支持するためのスタビライザーブッシュも公知である（特許文献１、２、３など）。
【０００３】
特許文献１に開示されたスタビライザーブッシュは、加硫ゴムにて形成されたブッシュとスタビライザーバーの間に、これら２部材間の摺動による異音発生を防止するために固体潤滑剤層を設けたものである。
【０００４】
特許文献２に開示されたスタビライザーブッシュは、スタビライザーバーとブッシュの間の捩りトルクを小さくして乗り心地を改善することを目的としてブッシュの内面にシリコンゴム層を、そしてその外側にシリコンゴムとエチレンプロピレンゴムのブレンドゴム材層を形成したものである。
【０００５】
特許文献１、２に開示された技術は、樹脂やゴムに潤滑性を付与したものであり、一般的なゴムより潤滑性が優れたものではあるが、近年のより厳しい乗り心地改善の要請並びに異音発生防止の要請に十分に対応できるものではない。
【０００６】
特許文献３に開示された技術は、スタビライザーブッシュの内周面に縦横に溝を形成した金属製の半割りリングを加硫接着すると共に、スタビライザーバーの外周面にも同様な溝を形成し、安定した捩り特性を得ると共に異音発生を防止したものである。
【０００７】
【特許文献１】特開平５−２０２９６９号公報
【特許文献２】特開平６−１２９４６３号公報
【特許文献３】特開平１１−３０３９１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
スタビライザーバーは捩り変形することによって車両の安定性を改善する作用を有するものであり、その取付構造においては、スタビライザーバーが捩り変形するとスタビライザーブッシュとの間でわずかではあるが、軸芯方向に相対移動して出退するスティックスリップ現象が生じる。
【０００９】
特許文献３に開示の技術では、係るスティックスリップ現象が繰返し発生することにより、スタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間の潤滑剤が徐々に外側に排出されて摩擦係数が高くなり、乗り心地が低下し、しかも異音が発生し易くなるという問題を有する。
【００１０】
本発明は、従来よりも長期の使用によっても乗り心地が低下せず、かつ異音の発生が防止されたスタビライザーブッシュ並びに該スタビライザーブッシュの取付構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のスタビライザーブッシュは、スタビライザーバーを受容する貫通孔を構成する１又は２の部材からなるゴム部材、前記貫通孔の構成面に配設され前記スタビライザーバーを当接保持する高剛性樹脂製で半円筒状の２個の樹脂部材からなり、前記樹脂部材は、内周面の長さ方向の端部近傍に弾性体ストリップ収容溝が形成されていることを特徴とする。
【００１２】
係る構成のスタビライザーブッシュを使用してスタビライザーバーをフレーム部材に取り付けた場合には、スティックスリップ現象によってスタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間の潤滑剤の外側への排出が抑制される結果、従来よりも長期の使用によっても乗り心地が低下せず、かつ異音の発生が防止される。
【００１３】
また上記構成によれば、土埃や泥水のスタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間への浸入が効果的に防止される結果、サスペンションに泥水がかかるような悪条件で走行した場合であっても、従来よりも長期の使用によっても乗り心地が低下せず、かつ異音の発生が防止される。
【００１４】
スタビライザーブッシュを構成するゴム部材は、貫通孔を形成する半円状の凹溝を有する２個の部材に分割され、組み合わせてスタビライザーバーを受容する構成であってもよく、貫通孔に至る切断部を有する１個の部材で構成されていて該切断部にて開口させてスタビライザーバーを挿入、受容する構成であってもよい。
【００１５】
上述のスタビライザーブッシュにおいては、前記半円筒状の樹脂部材は、内周面に周方向に複数の溝が形成されたものであることが好ましい。
【００１６】
係る構成によってスタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間の潤滑剤の保持量を多くすることができ、しかもスティックスリップ現象による潤滑剤の外側への排出がより効果的に抑制される。
【００１７】
別の本発明はスタビライザーブッシュにスタビライザーバーを保持させ、取付金具にてフレーム部材に固定するスタビライザーブッシュの取付構造であって、
前記スタビライザーブッシュは、スタビライザーバーを受容する貫通孔を構成する１又は２の部材からなるゴム部材、前記貫通孔の構成面に配設され前記スタビライザーバーを当接保持する高剛性樹脂製で半円筒状の２個の樹脂部材からなり、前記半円筒状の樹脂部材は、内周面の端部近傍に弾性体ストリップ収容溝が形成されており、
前記樹脂部材の内周面に潤滑剤層が形成されており、
前記弾性体ストリップ収容溝には、弾性体ストリップが収容されていることを特徴とする。
【００１８】
係る構成の取付構造によれば、スティックスリップ現象によってスタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間の潤滑剤の外側への排出が抑制される結果、従来よりも長期の使用によっても乗り心地が低下せず、かつ異音の発生が防止される。また上述のように悪条件で走行した場合であっても、土埃や泥水のスタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間への浸入が効果的に防止される。
【００１９】
上述のスタビライザーブッシュの取付構造においては、前記樹脂部材は、内周面に周方向に複数の溝が形成されたものであることが好ましい。
【００２０】
係る構成の取付構造によれば、スタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間の潤滑剤の保持量を多くすることができ、しかもスティックスリップ現象による潤滑剤の外側への排出がより効果的に抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明のスタビライザーブッシュを構成するゴム材料としては公知のゴム材料を限定なく使用することができる。また樹脂部材を構成する高剛性樹脂も公知の樹脂を限定なく使用でき、具体的にはＰＥＴ，ＰＢＴなどのポリエステル樹脂、ナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリオキシメチレン（ポリアセタール樹脂）、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリカーボネート等が例示される。
【実施例１】
【００２２】
図１は、本発明のスタビライザーブッシュの好適な実施形態を例示したものであり、図１（ａ）は長さ方向の中央部の軸芯に垂直方向の断面図、図１（ｂ）は軸芯を通る断面図である。この例においては、スタビライザーブッシュ１０は２つのゴム部材から構成されている。即ちフレーム部材に接する第１ゴム部材１２と該第１ゴム部材１２と組み合わせてスタビライザーバーを受容する貫通孔を形成する略半円筒状の第２ゴム部材１４とから構成される。第１ゴム部材１２の貫通孔形成凹面には高剛性樹脂製で半円筒状の樹脂部材１６が、また第２ゴム部材１４の貫通孔形成凹面には高剛性樹脂製で半円筒状の樹脂部材１８が、それぞれ配設されている。樹脂部材１６、１８の長さ方向両端部には、それぞれ弾性体ストリップ収容溝２０が形成されている。また第２ゴム部材１４の外周面には取付金具を受容する凹部２５が形成されている。第１ゴム部材１２と第２ゴム部材１４とは、スタビライザーバーに第１ゴム部材１２と第２ゴム部材１４とを樹脂部材１６、１８にて把持した状態で第１ゴム部材１２の当接面１７ａ，１７ｂを対向する第２ゴム部材１４の当接面１９ａ，１９ｂに当接させ、取付金具にてフレーム部材にボルトにより固定する。第１ゴム部材と第２ゴム部材の当接面には、位置合わせの容易化と確実化ための突起と凹部を設けることは好適な態様である。
【００２３】
潤滑剤は、樹脂部材１６、１８の弾性体ストリップ収容溝２０の間において、スタビライザーバーの外周面又は樹脂部材１６、１８の内周面に塗布することにより供給される。弾性体ストリップの間に潤滑剤を供給する構成により、上述のようにスタビライザーバーがスタビライザーブッシュから出退するスティックスリップ現象に起因するスタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間の潤滑剤の外側への排出が抑制される結果、従来よりも長期の使用によっても乗り心地が低下せず、かつ異音の発生が防止される。また上述のように悪条件で走行した場合であっても、土埃や泥水のスタビライザーバーとスタビライザーブッシュの間への浸入が効果的に防止される。
【００２４】
スタビライザーブッシュのゴム部材と樹脂部材との装着は、
イ）樹脂部材を射出成形法により製造し、ゴム部材も別途製造した後に接着剤を使用して接着する方法
ロ）ゴム部材に凹部を形成し、樹脂部材にも突起を形成し、樹脂部材の突起をゴム部材の凹部に嵌着させる方法
ハ）上記のイ）とロ）の併用方法
ニ）樹脂部材をゴム部材成形金型内に配設し、該樹脂部材と金型により形成された成形キャビティーに成形用未加硫ゴム組成物を射出成形法などにより供給し、加熱加硫して一体的に成形する方法
等により行うことができる。これらの中でもニ）の方法がゴム部材と樹脂製の樹脂部材の接着力が高いことからより好ましい。
【００２５】
弾性体ストリップ収容溝の断面形状は特に限定されるものではなく、半円形、円弧状、矩形等が例示される。
【実施例２】
【００２６】
図２には、半円筒状の樹脂部材の内周面に周方向の溝を設けた例を断面図にて示した。スタビライザーブッシュ３０は、図１に例示したものと同様にフレーム部材に接する第１ゴム部材３２と該第１ゴム部材３２と組み合わせてスタビライザーバーを収容する貫通孔を形成する略半円筒状の第２ゴム部材３４とから構成される。第１ゴム部材３２の貫通孔形成凹面には高剛性樹脂製で半円筒状の樹脂部材３６が、また第２ゴム部材３４の貫通孔形成凹面には高剛性樹脂製で半円筒状の樹脂部材３８が、それぞれ配設されている。樹脂部材３６、３８の長さ方向両端部には、それぞれ弾性体ストリップ収容溝４０が形成されており、弾性体ストリップ収容溝４０の間に周方向の複数の溝４２が形成されている。係る周方向の溝４２により、スタビライザーブッシュとスタビライザーバーの間により多くの潤滑剤が保持され、より長期にわたって乗り心地が低下せず、かつ異音の発生が防止される。
【００２７】
潤滑剤保持のための周方向溝の断面形状は特に限定されるものではなく、半円形、円弧状、矩形、三角形等が例示される。溝の形状と深さは、樹脂部材の強度に影響がなくかつ潤滑剤を十分に保持できるように適宜設定される。
【実施例３】
【００２８】
図３には、本発明の別のスタビライザーブッシュの形態と該スタビライザーブッシュのスタビライザーバーへの装着状態を斜視図にて例示した。スタビライザーブッシュ５０はスタビライザーバーを保持する貫通孔を有する１個のゴム部材５２から構成されており、該ゴム部材にはスタビライザーバーに嵌着保持するための切断部６０を有する。貫通孔形成面には高剛性樹脂製で半円筒状の樹脂部材５４、５６が配設されている。図１の場合と同様に樹脂部材５４、５６の長さ方向両端部には、それぞれ弾性体ストリップ収容溝５９が形成されている。図３に示したスタビライザーブッシュは、貫通孔にスタビライザーバーを挿入するために切断部を広げた状態にて示したものである。
【００２９】
図３に例示のスタビライザーブッシュを使用してスタビライザーバーを固定する方法は、図３に示したようにゴム部材５２の切断部６０を引き広げてスタビライザーバーＳＢを該開口から挿入する。潤滑剤は予めスタビライザーバーＳＢの外周面又は樹脂部材５４，５６の内周面に塗布し、またスタビライザーバーの弾性体ストリップ収容溝５９の対応位置に弾性体ストリップ６２を装着し、弾性体ストリップ６２が弾性体ストリップ収容溝５９に収容されるようにスタビライザーブッシュ５０を装着する。次いで取付金具（図示せず）によりフレーム部材に固定する。
【００３０】
弾性体ストリップは、ゴム状弾性体を有し、取付時にスタビライザーブッシュの外周長と同じ長さとなるストリップを使用する。弾性体ストリップの断面形状は特に限定されるものではないが、市販のＯリングを１箇所にて切断したものであることが、円形のくせがついていてスタビライザーバーに簡単に取り付けられるので好ましい。弾性体ストリップの材質は潤滑剤成分により膨潤や劣化を起こさなければ特に限定されるものではない。
【００３１】
潤滑剤は、公知のものを限定なく使用することができる。具体的には、シリコングリースやポリ四フッ化エチレン微粉末を含有させたグリースなどを例示することができる。
【００３２】
図４は、図３に例示したスタビライザーブッシュを使用してスタビライザーバーをフレーム部材に固定した状態を例示した断面図である。スタビライザーバーＳＢは、ゴム部材５２の貫通孔に挿通された状態で、貫通孔の内面に固定され、スタビライザーバーＳＢの外周面と同じ内周面を形成する樹脂部材５４、５６により挟持され、取付金具６４によりボルトなどの一般的な固定部材を使用してフレーム部材ＦＬに固定されている。樹脂部材５４、５６の長さ方向の両端部には弾性体ストリップ収容溝５９に弾性体ストリップ６２が収容されている。
（以下の実施例は本願とは異なるものかも知れませんが、一応記載しました。）
【実施例４】
【００３３】
図２に例示した周方向溝を有するスタビライザーブッシュを使用し、ポリ四フッ化エチレン微粉末を含有するグリースを塗布して実走行条件にて耐久性の評価を行った。スタビライザーブッシュの構成は、ゴム部材は天然ゴムを主ゴム材料とし、硬度がＪＩＳ  Ａ硬度にて７５であり、樹脂部材はポリアセタール樹脂にて厚さ３ｍｍに形成したものであり、樹脂部材の接着面に加硫接着剤を塗布して一体成形したものである。周方向溝は深さ０．５ｍｍの断面半円形を６本形成した。実験条件は以下の通りである。
荷重：±２４４５Ｎ
周波数：２Ｈｚ
トルクの角度（捩り角度）：±１１．７度
評価：捩りトルクのヒステリシスロスを測定
評価結果は、加振回数１０万回のヒステリシスロスが２Ｎ・ｍ程度と小さく、乗り心地が良好であると判断されるものであった。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明のスタビライザーブッシュの好適な実施態様を示した断面図（実施例１）
【図２】別の本発明のスタビライザーブッシュの好適な実施態様を示した断面図（実施例２）
【図３】本発明の別のスタビライザーブッシュと該スタビライザーブッシュのスタビライザーバーへの装着状態を例示した斜視図（実施例３）
【図４】図３に例示のスタビライザーブッシュを使用してスタビライザーバーをフレーム部材に固定した状態を例示した断面図
【符号の説明】
【００３５】
１０        スタビライザーブッシュ
１２        第１ゴム部材
１４        第２ゴム部材
１６、１８  樹脂部材
２０        弾性体ストリップ収容溝
ＳＢ        スタビライザーバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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