(57)【要約】【課題】  コストを低減すると共に深穴の内周面の仕上げ精度を向上させる。【解決手段】  回転シャフト４２に連結された連結ケーブル４４を介して回転駆動力をシート作動機構１４に伝達し該シート作動機構１４を作動させることによりシート１２を駆動させるシート駆動用モータ１６において、回転シャフト４２の連結ケーブル４４との連結側端部の深穴４６を鍛造加工による１回の加工により形成する。従って、深穴４６の加工が容易（加工時のサイクルタイムの短縮）となり、これによりコストを低減することが可能となる。さらに、深穴４６の仕上げの加工を鍛造加工により行うため、深穴４６の内周面の仕上げ精度が向上する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転シャフトに連結された連結ケーブルを介して回転駆動力をシート作動機構に伝達し該シート作動機構を作動させることによりシートを駆動させるシート駆動用モータにおいて、
前記回転シャフトの前記連結ケーブルとの連結側端部には、鍛造加工により、内周が鍛造加工面で構成されると共に該鍛造加工面に複数の突部が前記回転シャフトの半径方向内側へ向けて突設された深穴が形成され、
前記深穴に突設された複数の突部は、前記連結ケーブルの前記回転シャフトとの連結側端部に形成された連結凸部の複数の突部と係合可能であることを特徴とするシート駆動用モータ。
【請求項２】
前記深穴には、前記鍛造加工により、前記深穴に突設された複数の突部の頂部よりも半径方向内側で前記深穴に突設された複数の突部の軸方向最深部よりも前記深穴の底部側に前記回転シャフトと交わる方向の平面部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシート駆動用モータ。
【請求項３】
前記回転シャフトの両端部には、前記深穴がそれぞれ形成され、
前記各深穴には、前記連結ケーブルに形成された連結凸部がそれぞれ挿入固定されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシート駆動用モータ。
【請求項４】
前記深穴に突設された複数の突部は、前記連結ケーブルの前記連結凸部に形成された複数の突部の数よりも２の倍数多く形成され、
前記深穴に突設された複数の突部の間の凹部は、前記連結ケーブルの前記連結凸部に形成された複数の突部の角度と略同じ角度で形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のシート駆動用モータ。
【請求項５】
前記回転シャフトの前記深穴が形成された軸方向長さ領域には、軸受部材に回転自在に支持される軸受支持部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のシート駆動用モータ。
【請求項６】
シートと、
前記シートを駆動させるシート作動機構と、
連結ケーブルに回転シャフトが連結されると共に前記連結ケーブルを介して回転駆動力を前記シート作動機構に伝達して該シート作動機構を作動させるシート駆動用モータと、を備えたパワーシート装置において、
前記シート駆動用モータに、請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のシート駆動用モータを用いたことを特徴とするパワーシート装置。
【請求項７】
回転シャフトに連結された連結ケーブルを介して回転駆動力をシート作動機構に伝達し該シート作動機構を作動させることによりシートを駆動させるシート駆動用モータの製造方法において、
前記回転シャフトの前記連結ケーブルとの連結側端部に、鍛造加工により、内周が鍛造加工面で形成されると共に複数の突部が前記回転シャフトの半径方向内側へ向けて突設されるように前記連結ケーブルとの連結用の深穴を形成する深穴形成工程を備えることを特徴とするシート駆動用モータの製造方法。
【請求項８】
前記深穴形成工程の鍛造加工にて前記深穴を形成する際に、前記深穴に、前記深穴の複数の突部の頂部よりも半径方向内側で前記深穴の複数の突部の軸方向最深部よりも前記深穴の底部側に前記回転シャフトと交わる方向の平面部が形成されるようにすることを特徴とする請求項７に記載のシート駆動用モータの製造方法。
【請求項９】
前記深穴形成工程にて、前記回転シャフトの両端部に、前記連結ケーブルに形成された連結凸部がそれぞれ挿入固定される前記深穴をそれぞれ形成することを特徴とする請求項７又は請求項８に記載のシート駆動用モータの製造方法。
【請求項１０】
前記深穴形成工程にて、前記深穴の複数の突部を、前記連結ケーブルの前記回転シャフトとの連結側端部に形成された連結凸部の複数の突部の数よりも２の倍数多く形成すると共に、前記深穴に形成する複数の突部の間の凹部を、前記連結ケーブルの前記連結凸部に形成された複数の突部の角度と略同じ角度で形成することを特徴とする請求項７乃至請求項９のいずれか一項に記載のシート駆動用モータの製造方法。
【請求項１１】
前記深穴形成工程において、前記回転シャフトの前記深穴が形成された軸方向長さ領域に、軸受部材に回転自在に支持される軸受支持部を形成することを特徴とする請求項７乃至請求項１０のいずれか一項に記載のシート駆動用モータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート駆動用モータ及びパワーシート装置並びにシート駆動用モータの製造方法に係り、特に、回転シャフトに連結された連結ケーブルを介して回転駆動力をシート作動機構に伝達し該シート作動機構を作動させることによりシートを駆動させるシート駆動用モータ及びこれを用いたパワーシート装置並びにこのシート駆動用モータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のシート駆動用モータ及びパワーシート装置並びにシート駆動用モータの製造方法としては次のものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
例えば、特許文献１に記載の例では、シート駆動用モータの回転シャフトに断面四角状の深穴を形成し、この深穴に連結ケーブルに形成された同じく断面四角状の連結凸部を係合させている。そして、回転シャフトに連結された連結ケーブルを介してシート駆動用モータの回転駆動力をシート作動機構に伝達し、このシート作動機構を作動させることによりシートを駆動させている。
【特許文献１】実公平７−２２９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来、この種のシート駆動用モータにおいて回転シャフトの深穴を形成するには、ドリル加工により円筒状の下穴を形成しておき、その下穴にパンチ加工を施すことにより断面四角状にしていた。従って、断面四角状の深穴を形成するために、ドリル加工及びパンチ加工の二つの加工が必要であり、加工工数が多く、コスト高の原因となっていた。
【０００５】
また、深穴の仕上げの加工がパンチ加工であるため、深穴の内周面の仕上げ精度に劣ることがあり、仕上げ精度に劣る場合には、回転シャフトの回転バランスが崩れるため、異音や振動等が発生する虞があった。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、回転シャフトの連結ケーブルとの連結側端部に形成された深穴の加工を容易にすることによりコストを低減することが可能なシート駆動用モータ及びパワーシート装置並びにシート駆動用モータの製造方法を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、深穴の内周面の仕上げ精度を向上させることにより連結凸部の深穴への組み付け性を向上させると共に回転シャフトの回転バランスを良好にし、異音や振動等の発生を抑制することが可能なシート駆動用モータ及びパワーシート装置並びにシート駆動用モータの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、回転シャフトに連結された連結ケーブルを介して回転駆動力をシート作動機構に伝達し該シート作動機構を作動させることによりシートを駆動させるシート駆動用モータにおいて、前記回転シャフトの前記連結ケーブルとの連結側端部には、鍛造加工により、内周が鍛造加工面で構成されると共に該鍛造加工面に複数の突部が前記回転シャフトの半径方向内側へ向けて突設された深穴が形成され、前記深穴に突設された複数の突部は、前記連結ケーブルの前記回転シャフトとの連結側端部に形成された連結凸部の複数の突部と係合可能であることを特徴とするものである。
【０００９】
このように、請求項１に記載の発明では、回転シャフトの連結ケーブルとの連結側端部の深穴が鍛造加工による１回の加工により形成される。従って、回転シャフトの連結ケーブルとの連結側端部の深穴の加工が容易となり、これによりコストを低減することが可能となる。
【００１０】
また、深穴の仕上げの加工が鍛造加工であるため、深穴の内周面の仕上げ精度が向上する。これにより、連結凸部の深穴への組み付け性が向上すると共に、回転シャフトの回転バランスが良好となるため、異音や振動等の発生を抑制することが可能となる。
【００１１】
このとき、請求項２に記載の発明のように、深穴に、鍛造加工により、深穴に突設された複数の突部の頂部よりも半径方向内側で深穴に突設された複数の突部の軸方向最深部よりも深穴の底部側に回転シャフトと交わる方向の平面部が形成されるようにすると、鍛造加工にて深穴を形成する際に、平面部に鍛造用の型を当接させることができるため、型と回転シャフトとを確実に位置決めすることが可能となる。これにより、回転シャフトの深穴を精度良く形成することができるため、回転シャフトの回転バランスを良好にすることができる。
【００１２】
また、請求項３に記載の発明のように、回転シャフトの両端部に、深穴がそれぞれ形成され、各深穴に、連結ケーブルに形成された連結凸部がそれぞれ挿入固定されるようにすると、回転シャフトの両側から回転駆動力が出力されるため、このことによっても回転シャフトの回転バランスが向上する。
【００１３】
さらに、請求項４に記載の発明のように、深穴に突設された複数の突部が、連結ケーブルの連結凸部に形成された複数の突部の数よりも２の倍数多く形成され、深穴に突設された複数の突部の間の凹部が、連結ケーブルの連結凸部に形成された複数の突部の角度と略同じ角度で形成されていると、連結ケーブルの連結凸部の突部を少なくしてシンプルな形状としても、連結ケーブルの連結凸部を回転シャフトの深穴に係合する際の係合可能な位置が増える。このため、回転シャフトに連結ケーブルを連結する際に、連結ケーブルを必要以上に回転させること無く、連結ケーブルの連結凸部を回転シャフトの深穴に容易に係合することができる。
【００１４】
また、請求項５に記載の発明のように、回転シャフトの深穴が形成された軸方向長さ領域に、軸受部材に回転自在に支持される軸受支持部が形成されるようにすると、鍛造加工により精度の高い軸受支持部にて回転シャフトが軸受部材によって支持されるので、このことによっても回転シャフトの回転バランスが向上する。
【００１５】
また、前記課題を解決するために、請求項６に記載の発明は、シートと、前記シートを駆動させるシート作動機構と、連結ケーブルに回転シャフトが連結されると共に前記連結ケーブルを介して回転駆動力を前記シート作動機構に伝達して該シート作動機構を作動させるシート駆動用モータと、を備えたパワーシート装置において、前記シート駆動用モータに、請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のシート駆動用モータを用いたことを特徴とするものである。
【００１６】
このように、請求項６に記載の発明では、シート駆動用モータに、請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のシート駆動用モータを用いている。従って、回転シャフトの連結ケーブルとの連結側端部の深穴の加工を容易にすることによりコストを低減することが可能となる。また、深穴の内周面の仕上げ精度を向上させることにより連結凸部の深穴への組み付け性が向上すると共に回転シャフトの回転バランスが良好となり、異音や振動等の発生を抑制することが可能となる。
【００１７】
また、前記課題を解決するために、請求項７に記載の発明は、回転シャフトに連結された連結ケーブルを介して回転駆動力をシート作動機構に伝達し該シート作動機構を作動させることによりシートを駆動させるシート駆動用モータの製造方法において、前記回転シャフトの前記連結ケーブルとの連結側端部に、鍛造加工により、内周が鍛造加工面で形成されると共に複数の突部が前記回転シャフトの半径方向内側へ向けて突設されるように前記連結ケーブルとの連結用の深穴を形成する深穴形成工程を備えることを特徴とするものである。
【００１８】
このように、請求項７に記載の発明では、回転シャフトの連結ケーブルとの連結側端部の深穴を鍛造加工による１回の加工により形成している。従って、回転シャフトの連結ケーブルとの連結側端部の深穴の加工が容易となり、これにより装置全体のコストを低減することが可能となる。
【００１９】
また、深穴の仕上げの加工を鍛造加工により行うため、深穴の内周面の仕上げ精度が向上する。これにより、連結凸部の深穴への組み付け性が向上すると共に、回転シャフトの回転バランスが良好となるため、シートの駆動時に異音や振動等の発生を抑制することが可能となる。
【００２０】
このとき、請求項８に記載の発明のように、深穴形成工程の鍛造加工にて深穴を形成する際に、深穴に、深穴の複数の突部の頂部よりも半径方向内側で深穴の複数の突部の軸方向最深部よりも深穴の底部側に回転シャフトと交わる方向の平面部が形成されるようにすると、鍛造加工にて深穴を形成する際に、平面部に鍛造用の型を当接させることができるため、型と回転シャフトとを確実に位置決めすることが可能となる。これにより、回転シャフトの深穴を精度良く形成することができるため、回転シャフトの回転バランスを良好にすることができる。
【００２１】
また、請求項９に記載の発明のように、深穴形成工程にて、回転シャフトの両端部に、連結ケーブルに形成された連結凸部がそれぞれ挿入固定される深穴をそれぞれ形成すると、回転シャフトの両側から回転駆動力が出力されるようになるため、このことによっても回転シャフトの回転バランスが向上する。
【００２２】
さらに、請求項１０に記載の発明のように、深穴形成工程にて、深穴の複数の突部を、連結ケーブルの回転シャフトとの連結側端部に形成された連結凸部の複数の突部の数よりも２の倍数多く形成すると共に、深穴に形成する複数の突部の間の凹部を、連結ケーブルの連結凸部に形成された複数の突部の角度と略同じ角度で形成すると、連結ケーブルの連結凸部の突部を少なくしてシンプルな形状としても、連結ケーブルの連結凸部を回転シャフトの深穴に係合する際の係合可能な位置が増える。このため、回転シャフトに連結ケーブルを連結する際に、連結ケーブルを必要以上に回転させること無く、連結ケーブルの連結凸部を回転シャフトの深穴に容易に係合することができる。
【００２３】
また、請求項１１に記載の発明のように、深穴形成工程において、回転シャフトの深穴が形成された軸方向長さ領域に、軸受部材に回転自在に支持される軸受支持部を形成すると、鍛造加工により精度の高い軸受支持部にて回転シャフトが軸受部材によって支持されるので、このことによっても回転シャフトの回転バランスが向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
【００２５】
はじめに、本発明の一実施形態に係るパワーシート装置１０の構成について説明する。
【００２６】
本発明の一実施形態に係るパワーシート装置１０は、例えば、乗用自動車等の車両に好適に適用されるものであり、図１に示されるように、シート１２と、シート作動機構１４と、シート駆動用モータ１６と、を主要な構成として備えている。
【００２７】
シート作動機構１４は、シート１２に備えられたシートクッション１８とフロア２０との間に配置されており、シートクッション１８と共にシート１２全体を車両の前後方向にスライドさせるものである。シート作動機構１４には、図２に示されるように、一対のロアレール２２が備えられており、このロアレール２２は、フロア２０にブラケット２４及びブラケット２５（図１参照）を介して固定されている。ロアレール２２には、アッパーレール２６が長手方向に沿って摺動可能に装着されており、このアッパーレール２６は、ブラケット２８を介してシートクッション１８に固定されている（図１参照）。
【００２８】
ブラケット２８には、スクリュー３０が回転自在に取り付けられており、このスクリュー３０には、ウォームギア機構３２が接続されている。ウォームギア機構３２は、図３に示されるように、ケース３４と、ナット３６と、ウォーム３８が備えられており、ケース３４は、ロアレール２２に一体に固定されている（図２参照）。また、ナット３６は、ケース３４に貫通されたスクリュー３０に螺合されており、このナット３６の外周面に形成されたウォームホイール４０には、連結ケーブル４４に接続されたウォーム３８が噛合されている。
【００２９】
シート駆動用モータ１６は、図４に示されるように、例えば、ブラシ付き直流モータで構成され、回転シャフト４２を有して構成されている。回転シャフト４２の両端部には、連結ケーブル４４との連結用の深穴４６がそれぞれ形成されている。この深穴４６には、図５（ａ），（ｂ）に示されるように、複数（本実施形態では８個）の突部４８が回転シャフト４２の半径方向内側へ向けて突設されており、この深穴４６に突設された複数の突部４８は、連結ケーブル４４の回転シャフト４２との連結側端部に形成された連結凸部５０の複数（本実施形態では４個）の突部５２（図６参照）と係合可能となっている。
【００３０】
そして、回転シャフト４２の深穴４６に突設された複数の突部４８が、連結ケーブル４４の連結凸部５０に形成された複数の突部５２と係合することにより、深穴４６に連結凸部５０が挿入固定され、これにより、回転シャフト４２に連結ケーブル４４が連結されている。
【００３１】
ところで、この回転シャフト４２に形成された深穴４６は、鍛造加工により形成されるものであり、例えば、次のようにして形成される。すなわち、図７に示されるように、本体型５４に形成された穴部５４Ａに回転シャフト４２となるワーク４２Ａを配置し、この本体型５４の穴部５４Ａに棒状の型５６を挿入し、これにより、ワーク４２Ａの端部に深穴４６を形成する（深穴形成工程）。
【００３２】
本実施形態では、このように深穴形成工程における鍛造加工により、内周が鍛造加工面で構成されると共に、この鍛造加工面に複数の突部４８が回転シャフト４２の半径方向内側へ向けて突設された深穴４６が形成されている。
【００３３】
なお、この深穴形成工程の際に、深穴４６には、鍛造加工により、図５に示される如く、深穴４６に突設された複数の突部４８の頂部よりも半径方向内側で複数の突部４８の軸方向最深部よりも深穴４６の底部側に回転シャフト４２と交わる方向の平面部５８が形成される。この平面部５８は、型５６の先端に形成された平面部形成部５７によって形成される。このとき、深穴４６の軸方向長さは、深穴４６に連結凸部５０を挿入したときに連結凸部５０の先端が平面部５８に突き当たらないように、連結ケーブル４４の連結凸部５０の軸方向長さよりも若干長く形成される。また、本実施形態では、深穴形成工程にて、回転シャフト４２の両端部に、連結ケーブル４４に形成された連結凸部５０がそれぞれ挿入固定される深穴４６をそれぞれ形成する。
【００３４】
さらに、深穴形成工程において、深穴４６に突設された複数の突部４８は、連結ケーブル４４に形成された連結凸部５０の複数の突部５２の数よりも２の倍数多く（本例では一例として２倍）形成される。また、深穴４６に突設された複数の突部４８の間の凹部４９は、連結ケーブル４４の連結凸部５０に形成された複数の突部５２の角度と略同じ角度で形成される。また、深穴形成工程では、図４に示されるように、回転シャフト４２の深穴４６が形成された軸方向長さ領域Ａに、軸受部材７０に回転自在に支持される軸受支持部７４を形成する。
【００３５】
そして、この深穴形成工程の後に、回転シャフト４２に整流子６０及び回転子鉄心６２を取り付け、この回転子鉄心６２に巻線６４を巻回して回転子６６を構成し、この回転子６６をケース６８内に収容すると共に、軸受部材７０や固定子７２等を順次組み付ければシート駆動用モータ１６が完成する。このとき、回転シャフト４２は、軸受支持部７４にて軸受部材７０に回転自在に支持される。
【００３６】
そして、上記構成からなるパワーシート装置１０では、シート駆動用モータ１６が回転すると、回転シャフト４２に連結された連結ケーブル４４と共にウォーム３８が回転し、ウォーム３８が回転すると、ウォームホイール４０と共にナット３６が回転し、これにより、スクリュー３０が長手方向にスライドする。スクリュー３０が長手方向にスライドすると、アッパーレール２６と共にシート１２全体が車両前後方向にスライドする。
【００３７】
次に、上記構成からなるパワーシート装置１０の作用及び効果について説明する。
【００３８】
以上説明したように、本実施形態では、回転シャフト４２の連結ケーブル４４との連結側端部の深穴４６を鍛造加工による１回の加工により形成している。従って、深穴４６の加工が容易（加工時のサイクルタイムの短縮）となり、これによりコストを低減することが可能となる。
【００３９】
また、本実施形態では、深穴形成工程にて、深穴４６の複数の突部４８を、連結ケーブル４４の連結凸部５０の複数の突部５２の数よりも２の倍数多く形成すると共に、この深穴４６に突設された複数の突部４８の間の凹部４９を、この連結凸部５０に形成された複数の突部５２の角度と略同じ角度で形成している。従って、連結ケーブル４４の連結凸部５０の突部４８を少なくしてシンプルな形状としても、連結ケーブル４４の連結凸部５０を回転シャフト４２の深穴４６に係合する際の係合可能な位置が増える（つまり位置決め時の選択肢が増える）。このため、回転シャフト４２に連結ケーブル４４を連結する際に、連結ケーブル４４を必要以上に回転させること無く、連結ケーブル４４の連結凸部５０を回転シャフト４２の深穴４６に容易に係合することができる（位置決め時間が短縮される）。
【００４０】
また、本実施形態では、深穴形成工程において、本体型５４に形成された穴部５４Ａに回転シャフト４２となるワーク４２Ａを配置し、この本体型５４の穴部５４Ａに棒状の型５６を挿入し、これにより、回転シャフト４２の端部に深穴４６を形成している。従って、本体型５４の穴部５４Ａにて鍛造加工時のワーク４２Ａ（材料）の流れ性が周方向で均一になる。このため、型寿命も伸長される。
【００４１】
さらに、深穴４６の仕上げの加工を鍛造加工により行うため、深穴４６の内周面の仕上げ精度が向上する。これにより、連結凸部５０の深穴４６への組み付け性が向上する（深穴４６の内周面の面粗さが改善されて連結凸部５０を深穴４６へ円滑に挿入できる）と共に、回転シャフト４２の回転バランスが良好となるため、異音や振動等の発生を抑制することが可能となる。
【００４２】
また、本実施形態では、深穴形成工程の鍛造加工にて深穴４６を形成する際に、深穴４６に、深穴４６の複数の突部４８の頂部よりも半径方向内側で深穴４６の複数の突部４８の軸方向最深部よりも深穴４６の底部側に回転シャフト４２と交わる方向の平面部５８が形成されるようにしている。従って、鍛造加工にて深穴４６を形成する際に、平面部５８に鍛造用の型５６を当接させることができるため、本体型５４及び型５６と回転シャフト４２とを確実に位置決めすることが可能となる。これにより、回転シャフト４２の深穴４６を精度良く形成することができるため、回転シャフト４２の回転バランスを良好にすることができる。
【００４３】
また、本実施形態では、深穴形成工程にて、回転シャフト４２の両端部に、連結ケーブル４４に形成された連結凸部５０がそれぞれ挿入固定される深穴４６をそれぞれ形成している。このようにすると、回転シャフト４２の両側から回転駆動力が出力されるようになるため、このことによっても回転シャフト４２の回転バランスが向上する。
【００４４】
また、本実施形態では、深穴形成工程において、回転シャフト４２の深穴４６が形成された軸方向長さ領域Ａに、軸受部材７０に回転自在に支持される軸受支持部７４を形成している。従って、鍛造加工により精度の高い軸受支持部７４にて回転シャフト４２が軸受部材７０によって支持されるので、このことによっても回転シャフト４２の回転バランスが向上する。
【００４５】
また、本実施形態では、鍛造加工よって深穴４６を形成することにより、従来の工法（下穴加工及びパンチ加工）では工具の強度不足により成し得なかった深穴４６の断面積の拡大を図ることができる。従って、深穴４６の断面積を拡大することにより、連結凸部５０との係合面積を拡大でき、連結凸部５０に若干の形状不良等があっても、回転シャフト４２から連結ケーブル４４へ安定して回転駆動力を伝達することができる。
【００４６】
また、本実施形態では、パワーシート装置１０の駆動源として、上述のようにして構成されたシート駆動用モータ１６を用いている。従って、回転シャフト４２の連結ケーブル４４との連結側端部に形成された連結ケーブル４４との連結用の深穴４６の加工を容易にすることにより装置全体のコストを低減することが可能となる。また、深穴４６の内周面の仕上げ精度を向上させることにより回転シャフト４２の回転バランスが良好となり、シート１２のスライド時に異音や振動等の発生を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は本発明の一実施形態に係るパワーシート装置の構成を示す側面図である。
【図２】図２は本発明の一実施形態に係るシート作動機構の構成を示す斜視図である。
【図３】図３は本発明の一実施形態に係るウォームギア機構の構成を示す図である。
【図４】図４は本発明の一実施形態に係るシート駆動用モータの構成を示す図である。
【図５】図５（ａ）は本発明の一実施形態に係るシート駆動用モータの回転シャフトの側面断面図、図５（ｂ）は回転シャフトの正面図である。
【図６】図６（ａ）は本発明の一実施形態に係る連結ケーブルの側面図、図６（ｂ）は連結ケーブルの正面図である。
【図７】図７は本発明の一実施形態に係るシート駆動用モータの回転シャフトを鍛造加工する様子を示す図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０・・・パワーシート装置、１２・・・シート、１４・・・シート作動機構、１６・・・シート駆動用モータ、１８・・・シートクッション、２０・・・フロア、２２・・・ロアレール、２４，２５，２８・・・ブラケット、２６・・・アッパーレール、３０・・・スクリュー、３２・・・ウォームギア機構、３４・・・ケース、３６・・・ナット、３８・・・ウォーム、４０・・・ウォームホイール、４２・・・回転シャフト、４２Ａ・・・ワーク、４４・・・連結ケーブル、４６・・・深穴、４８・・・突部、４９・・・凹部、５０・・・連結凸部、５２・・・突部、５４・・・本体型、５４Ａ・・・穴部、５６・・・型、５７・・・平面部形成部、５８・・・平面部、６０・・・整流子、６２・・・回転子鉄心、６４・・・巻線、６６・・・回転子、６８・・・ケース、７０・・・軸受部材、７２・・・固定子、７４・・・軸受支持部、Ａ・・・軸方向長さ領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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