(57)【要約】【課題】  軸受機能の安定維持に必要となる孔を高精度かつ低コストに形成可能とする。【解決手段】  軸受部材７を構成するスリーブ状素材７’の外周面の一又は複数箇所に予め軸方向溝７ｅを設け、微小液滴状態のインク１９の集合体で被膜１０を形成することにより、軸方向溝７ｅを閉塞し、軸方向の孔を形成した。前記軸方向の孔は、潤滑油が流れる軸方向流路１１ａとして使用可能である。【選択図】図２
2007100950.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材と、軸部材を内周に挿入した軸受部材と、軸部材の外周面と軸受部材の内周面との間のラジアル軸受隙間に形成される潤滑流体の潤滑膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備える流体軸受装置において、
軸受部材を構成するスリーブ状素材の表面に形成した溝を、微量インクの集合体で閉塞することにより孔を形成したことを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
前記孔が、潤滑流体の流路となる請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項３】
スリーブ状素材が焼結金属製であり、かつ微量インクの集合体でスリーブ状素材の少なくとも外周面を被覆したことを特徴とする請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項４】
インクが、光硬化性を有する請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項５】
軸受部材が、前記孔を有するスリーブ状素材をインサート部とした射出成形品である請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の流体軸受装置と、ステータコイルと、ロータマグネットとを有するモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器、例えばＨＤＤ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等に搭載するスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）などに搭載するポリゴンスキャナモータ用、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）などに搭載するファンモータ用、あるいは軸流ファンなどの電気機器に搭載する小型モータ用の軸受として広く用いられている。
【０００３】
この種の流体軸受装置は、軸受隙間を満たす潤滑流体（例えば、潤滑油）に動圧を発生させるための動圧発生部を備えた動圧軸受と、動圧発生部を有さない真円軸受（軸受断面が真円形状である軸受）とに大別される。
【０００４】
流体軸受装置では、軸受装置の運転中、様々な要因によって内部空間を満たす潤滑油がその一部領域で負圧になる場合がある。かかる負圧の発生は、潤滑油中での気泡の発生や潤滑油の漏れ、あるいは振動の発生等を招き、軸受性能低下の要因となる。この種の不具合を回避するには、軸受装置の内部で潤滑流体を循環させるのが有効であり、このような潤滑流体の循環を実現する目的で、固定側の部材に軸方向の孔を設けた軸受装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２３２３５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１における軸方向の孔は、外周面に軸方向溝を形成した軸受スリーブを、ハウジングの内周に圧入、接着等の手段で固定することにより、軸受スリーブの外周面とハウジングの内周面との間に形成される。しかしながら、この構造では軸受スリーブとハウジングの２部材が必要となり、部品点数の増加や組付け工数の増加を招く。
【０００６】
軸方向の孔は、上記手段以外にも、例えば機械加工を施すことにより、軸受部材に直接形成することも可能である。しかしながら、この種の軸方向の孔は、直径が１ｍｍ以下の微細孔となる場合が多く、このような微細孔を機械加工で形成するのは極めて困難で、加工精度を確保するためには加工コストの高騰が避けられない。
【０００７】
そこで本発明は、軸受機能の安定維持に必要となる孔を高精度かつ低コストに形成可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、本発明にかかる流体軸受装置は、軸部材と、軸部材を内周に挿入した軸受部材と、軸部材の外周面と軸受部材の内周面との間のラジアル軸受隙間に形成される潤滑流体の潤滑膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備えるものであって、軸受部材を構成するスリーブ状素材の表面に形成した溝を、微量インクの集合体で閉塞することにより孔を形成したことを特徴とするものである。ここでいう「溝」の方向性は特に問わず、軸方向溝および半径方向溝の何れもが含まれる。
【０００９】
溝を閉塞する微量インクの集合体は、例えば軸受部材を構成する素材の表面とは非接触の状態で細孔ノズルからインクを供給する、いわゆるインクジェット法を用いて形成することができる。インクジェット法の他、軸受部材と非接触状態でインクを供給する方法として、ノズルではなくインク液面からインク液滴を飛ばすノズルレスタイプのインクジェット法（ノズルレスインクジェット法）、電気泳動を利用してインクを誘導する方法、マイクロピペットを介してインクを液滴の状態ではなく連続的に吐出する方法、あるいは定着面までの距離を短縮し、インクを吐出と同時に定着面に着弾させる方法等も選択可能である。
【００１０】
以上に例示したインクの供給方法では、インクの供給量等がプログラムによって精密に制御可能であるから、プログラムに沿ってインクの供給・停止および供給量等を制御することにより、確実に溝を閉塞して孔を形成することができる。この場合、孔の形成に際して、軸受部材とハウジングの二部材を必要とせず、かつあるいは機械加工等も要しないので、部品点数や組付け工数の削減を図ることができ、これらを通じて軸受装置の低コスト化を図ることができる。
【００１１】
前記孔は、軸受装置の内部空間を満たす潤滑流体が流れる流路として用いることができる。これにより、軸受装置運転中には、この流路を通って、潤滑流体が軸受装置内部を循環する。そのため、例えば流体軸受装置にスラスト軸受部（スラスト軸受隙間）を設け、軸受運転中に該スラスト軸受隙間付近で負圧が発生した際にも、流路を通じてスラスト軸受隙間における潤滑流体の圧力が早期に大気圧とバランスされるので、負圧の発生に起因して起こり得る気泡の発生や潤滑流体の漏れ出しを防止し、所期の軸受性能を安定して維持することができる。
【００１２】
軸受部材を構成するスリーブ状の素材は、焼結金属で形成することができる。この場合、スリーブ状の素材の少なくとも外周面を上記微量インクの集合体で被覆すれば、軸受部材の外周面からの潤滑流体の漏れ出しを防止して周囲環境の汚染を回避することができる。
【００１３】
本発明で使用するインクの硬化方法は特に問わず、熱硬化の他、例えば電子線や光線等の照射で硬化させることもできる。特にコスト面や作業環境等を考慮すると、インクとして光硬化性のものを使用し、光線の照射でインクを硬化させるのが望ましい。光硬化性のインクとしては、紫外線硬化タイプや赤外線硬化タイプの他、可視光硬化タイプのインクも使用することができるが、低コストでかつ短時間で硬化させることができる紫外線硬化タイプが特に望ましい。
【００１４】
部品点数や組付け工数の増加を招くことなく軸受部材を形成する他の手段として、スリーブ状の素材をインサートしてハウジングを射出成形する手段が考えられる。しかしながら、表面に溝を設けたスリーブ状の素材をそのままインサート部品として用いると、インサート成形に伴って溝が埋められてしまい、潤滑流体の流路が確保できなくなる。この点、軸受部材を、上記の態様で孔を形成したスリーブ状素材をインサート部品とした射出成形品とすれば、潤滑流体の流路として機能する孔を閉塞させることなく、孔を有するスリーブ部と、スリーブ部の外周側に位置するハウジング部とで構成することができる。
【００１５】
上記構成の流体軸受装置は、ステータコイルと、ロータマグネットとを有するモータ、例えばＨＤＤ等の情報機器用のスピンドルモータに好ましく使用することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上より、本発明によれば、高い軸受性能を安定維持できる流体軸受装置を、より低コストで提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１は、情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器
用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、流体軸受装置１と、流体軸受装置１の軸部材２に取り付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取り付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスクＤを一枚または複数枚保持する。ブラケット６の内周に流体軸受装置１が装着されている。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、それに伴ってディスクハブ３、軸部材２が回転する。
【００１９】
図２は、上記スピンドルモータで使用される流体軸受装置１の一例を示すものである。この流体軸受装置１は、回転中心に軸部２ａを有する軸部材２と、軸部２ａをその内周に挿入可能なスリーブ状の軸受部材７と、その一端開口を封口する蓋部材８と、他端開口をシールするシール部材９とを主な構成部材として備えている。なお、以下では、説明の便宜上、蓋部材８によって封口される側を下側、その軸方向反対側を上側として説明を行う。
【００２０】
本実施形態では、軸受部材７の内周面７ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間に第１のラジアル軸受部Ｒ１と第２のラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して設けられる。また、軸受部材７の下側端面７ｃとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１のスラスト軸受部Ｔ１が設けられ、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材８の上側端面８ｂ１との間に第２のスラスト軸受部Ｔ２が設けられる。
【００２１】
軸部材２は、ステンレス鋼等の金属材料で形成される軸部２ａと、軸部２ａに一体または別体に設けられたステンレス鋼等の金属材料、あるいは樹脂材料で形成されるフランジ部２ｂとで構成される。軸部２ａの外周面２ａ１には、第１のラジアル軸受部Ｒ１と第２のラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面Ａとなる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、当該２つの領域にはそれぞれ動圧発生部として、例えばヘリングボーン形状に配列された動圧溝Ａａと、動圧溝Ａａを区画する区画部Ａｂとが形成されている。本実施形態において、上側の動圧溝は、軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、上側の動圧溝による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側の対称形の動圧溝に比べ相対的に大きくなる。なお、動圧発生部の形成方法は任意であり、転造や切削等の機械加工、エッチング等の化学処理、あるいは印刷（例えば、インクジェット印刷）等、適宜の手段が選択可能である。
【００２２】
軸受部材７は、例えば銅を主成分とした金属粉末を圧粉・焼結させた焼結金属で、内周に軸部２ａを挿入可能なスリーブ状に形成されている。焼結金属としては、予め潤滑油や潤滑グリース等を含浸させた含油焼結金属が用いられる。この他、軸受部材７を、ソリッドな金属材料、例えば黄銅等の軟質金属で形成することもできる。軸受部材７の内周面７ａは凹凸のない平滑な円筒面に形成されている。下側端面７ｃには、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる環状領域が設けられ、該環状領域には動圧発生部として、例えばスパイラル形状に配列された複数の動圧溝が形成されている（図示省略）。
【００２３】
軸受部材７の外周面７ｄの一又は複数箇所には軸方向溝７ｅが形成されている。また、軸受部材７の外周面７ｄには、外周面７ｄの表面開孔を封孔し、該外周面７ｄを全周に亘って被覆する微量インクの集合体からなる被膜１０が形成されている。外周面７ｄに形成された軸方向溝７ｅは前記被膜１０で閉塞され、被膜１０の内周面との間に軸方向の孔を形成している。この軸方向の孔は、軸受内部に充満した潤滑油を循環させるための流路（軸方向流路）１１ａとして機能する。なお、被膜１０および軸方向流路１１ａの形成工程は、後に詳述する。
【００２４】
軸受部材７の下端開口部は、金属材料あるいは樹脂材料で形成された蓋部材８で封口される。蓋部材８は、底部８ｂと、底部８ｂの外径側から軸方向上方に張り出した円筒状の側部８ａとからなる有底筒状に形成される。この蓋部材８は、軸受部材７の下側端面７ｃに、例えば接着等の手段によって固定され、軸受部材７の下側端面７ｃと当該蓋部材８の上側端面８ｂ１との間に形成される空間に、軸部材２のフランジ部２ｂが収容される。なお、上側端面８ｂ１の一部環状領域には、第２のスラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面が設けられ、該環状領域には動圧発生部として、例えばスパイラル形状に配列された複数の動圧溝が形成されている（図示省略）。
【００２５】
シール部材９は、金属材料あるいは樹脂材料で環状に形成され、軸受部材７の上側端面７ｂに接着等の手段によって固定される。シール部材９の内周面９ａは上方に向かうにつれてテーパ状に拡径しており、この内周面９ａは軸部２ａの外周面２ａ１との間に所定容積のシール空間Ｓを形成する。シール部材９でシールされた流体軸受装置１の内部空間には、潤滑流体としての潤滑油が注油され、この状態で潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００２６】
上記構成の流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸部２ａの外周面２ａ１の軸方向二箇所に離隔して形成されたラジアル軸受面Ａは、軸受部材７の内周面７ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、ラジアル軸受隙間に形成される潤滑油膜は、動圧溝の動圧作用によってその油膜剛性が高められ、軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２が形成される。
【００２７】
また、軸部材２が回転すると、軸受部材７の下側端面７ｃおよび蓋部材８の上側端面８ｂ１に形成されたスラスト軸受面はそれぞれ、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１および下側端面２ｂ２とスラスト軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間に形成される潤滑油膜は、動圧溝の動圧作用によって油膜剛性が高められ、軸部材２がスラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持するスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２が形成される。
【００２８】
流体軸受装置１の運転中には、内部空間に満たされた潤滑油がその一部領域で負圧になる場合がある。かかる負圧の発生は、気泡の発生や潤滑油の漏れ、あるいは振動の発生等による回転性能低下の要因となる。そこで、本実施形態では、局所的な負圧の発生を防止するため、上述のように上側のラジアル軸受面Ａの動圧溝形状を軸方向非対称として、軸部２ａの外周面２ａ１と軸受部材８の内周面８ａとの間の半径方向隙間（ラジアル軸受隙間）を満たす潤滑油に軸方向下向きのポンピング能力を付与すると共に、下側に押し込まれた潤滑油をラジアル軸受隙間の上端に戻す循環路１１を設け、潤滑油を流体軸受装置１の内部で強制的に循環させる構成を採用している。
【００２９】
図２に例示する循環路１１は、軸受部材７の外周面７ｄに形成された軸方向溝７ｅの外周を、被膜１０で閉塞することにより形成された軸方向流路１１ａと、シール部材９の下側端面９ｂと軸受部材７の上側端面７ｂとの間に形成された第１の半径方向流路１１ｂと、蓋部材８の上側端面８ａ１と軸受部材７の下側端面７ｂとの間に形成された第２の半径方向流路１１ｃとで構成されている。図示例では、第１の半径方向流路１１ｂをシール部材９の下側端面９ｂ、第２の半径方向流路１１ｃを蓋部材８の上側端面８ａ１に形成した場合をそれぞれ例示しているが、これらの半径方向流路１１ｂ、１１ｃは、その対向面（軸受部材の上下端面８ｂ、８ｃ）に形成しても構わない。
【００３０】
このように、循環路１１を設けることで、流体軸受装置１の運転中には、スラスト軸受隙間→第２の半径方向流路１１ｃ→軸方向流路１１ａ→第１の半径方向流路１１ｂ→半径方向隙間（ラジアル軸受隙間）の上端、という経路を経て軸受装置内部を潤滑油が循環する。これにより、流体軸受装置１の内部空間における潤滑油の局所的な負圧発生を防止することができ、高い軸受性能を維持することが可能となる。
【００３１】
なお、以上の説明では、ラジアル軸受面Ａを軸部２ａの外周面２ａ１に形成する形態を例示したが、ラジアル軸受面Ａは圧縮成形や転造等の手段で軸受部材７の内周面７ａに形成することもできる。また、スラスト軸受面を軸受部材７の下側端面７ｃおよび蓋部材８の上側端面８ｂ１に形成する形態を例示したが、これらをそれぞれ、スラスト軸受隙間を介して対向するフランジ部２ｂの上下端面２ｂ１、２ｂ２に形成することもできる。
【００３２】
以上で説明を行ったように、軸受部材７の外周面７ｄに軸方向溝７ｅを設け、外周面７ｄを被膜１０で閉塞すれば、軸受部材７を収容する別部材（ハウジング）を設けることなく、あるいは別途機械加工を施すことなく軸方向の孔を形成することができる。この軸方向の孔は潤滑流体（潤滑油）が流れる軸方向流路１１ａとして用いることができるので、軸受運転中に負圧が発生した場合でも、潤滑油を軸受内部で循環させることができる。したがって、部品点数や組立工数を削減し、あるいは高精度な機械加工を施す手間を省き、高い軸受性能の安定維持に不可欠な循環路１１を高精度かつ低コストに提供することができる。
【００３３】
次に、軸受部材７を構成する焼結金属製のスリーブ状素材７’の表面に、上記被膜１０および軸方向流路１１ａを形成する工程を詳述する。
【００３４】
被膜１０および軸方向流路１１ａは、スリーブ状の素材７’の外周面に表面処理を施す第１工程と、外周面にインクを供給する第２工程と、供給したインクを硬化させる第３工程とを経て形成される。
【００３５】
第１工程では、図３に示すように、予め円周方向の一又は複数箇所に軸方向溝７ｅが形成されたスリーブ状の素材７’の外周面に表面処理が施される。表面処理は、第２工程でインクが供給される素材７’の外周面、具体的には外周面のうち軸方向溝７ｅを除く領域に施されていれば足りる。もちろん軸方向溝７ｅの形成領域に表面処理を施してもよく、さらに両端面に施してもよい。表面処理としては、目潰し処理（例えば、回転サイジングやバレル処理）の他、カップリング処理等が選択可能である。表面処理が施された領域ではインクの濡れ性が悪化、つまり表面張力が高まるため、後述する第２工程でのインク供給時における素材空孔内へのインク浸透量を低減、あるいは防止することができる。
【００３６】
第１工程で表面処理が施された素材７’は、素材７’の外周面７ｄにインクを供給する第２工程を経てインクを硬化させる第３工程に移送される。本実施形態では、素材７’の外周面７ｄにインクを供給する方法の一例として、インクを素材７’とは非接触状態のノズルから吐出し、定着すべき素材７’の外周面７ｄに着弾させて被膜１０を印刷・硬化させるインクジェット法を採用した。
【００３７】
図４は、被膜１０の印刷・硬化を行うインクジェット方式の印刷装置の概要を示すものである。この印刷装置は、主要な構成要素として、回転駆動される素材７’の外周面７ｄと対向させた印刷部としての一又は複数のノズルヘッド１５と、ノズルヘッド１５に対してその円周方向位置を異ならせて配置した硬化部１７とを具備する。ノズルヘッド１５には、インク１９の微小液滴を吐出する複数のノズル１６が軸方向に配設されている。硬化部１７は、素材７’に供給されたインク１９を硬化させるための光を照射する光源で、例えば紫外線ランプが使用される。
【００３８】
素材７’は、軸方向貫通穴（組立時に、軸部２ａが挿入される穴）に金属材料等で形成された高剛性の冶具２０を挿入し、当該冶具２０の両端を支持部１８で支持することにより回転駆動される。このとき、冶具２０の外周面と素材７’の内周面とは、例えば素材７’が冶具２０と同期して回転できる程度の嵌め合いに設定される。本実施形態において、被膜１０の印刷は、図示例のように直列に複数個連結された素材７’に対して連続的に行われる。複数個連結した状態でも、冶具２０を挿入しているので、素材７’同士の同軸度が確保され、インク１９の供給精度のバラツキが防止される。このとき、各素材７’同士の軸方向溝７ｅの円周方向位置を揃えておくのが望ましい。もちろん、被膜１０の印刷は、一個の素材７’に対して行ってもよい。
【００３９】
ノズルヘッド１５は、例えば図５に示すように、定位置で回転駆動される素材７’の表面に対し、接線方向と法線方向の間の方向に沿って配置される。このとき、ノズルヘッド１５の方向（インク１９の吐出方向）θは、接線方向に対して２０°〜６０°の角度であるのが望ましい。
【００４０】
インク１９は、例えば光硬化性樹脂、好ましくは紫外線硬化樹脂をベース樹脂とし、さらに光重合開始剤や有機溶媒等を適宜配合したものが使用される。ベース樹脂としては、ラジカル重合系モノマー、ラジカル重合系オリゴマー、カチオン重合系モノマー、イミドアクリレート、あるいは環状ポリエン化合物やポリチオール化合物に代表されるエン・チオール化合物等を使用することができるが、この中でもラジカル重合系モノマーやラジカル重合系オリゴマー、あるいはカチオン重合系モノマーを好ましく使用することができる。また、これらベース樹脂に添加される光重合開始剤として、ラジカル系光重合開始剤やカチオン系光重合開始剤を好ましく使用することができる。なお、重合開始剤は、一種類だけでなく二種類以上を混合して使用することもできる。
【００４１】
以上の構成において、素材７’を図５中に示す矢印方向（反時計回り）に回転させながら、ノズル１６から微小液滴をなすインク１９を吐出すると、インク１９が素材７’の外周面７ｄに着弾する。印刷された部分が円周方向にある程度進行すると、印刷された部分が硬化部１７の対向領域（インクの硬化を行う第３工程）に達し、紫外線の照射を受けたインク１９が重合反応を起こして順次硬化する。そして、素材７’が一回転すると、図６（ａ）に示すように、素材７’の外周面にインク１９の集合体からなる第１層の被膜１０ａが形成される。
【００４２】
ここで、本実施形態ではノズルヘッド１５を素材７’の表面に対して、接線方向と法線方向の間の方向に沿って配置しているので、軸方向溝７ｅがノズルヘッド１５（ノズル１６）の対向位置に達した際にも、回転方向後側の角部７ｆによって軸方向溝７ｅが部分的に遮蔽され、軸方向溝７ｅの最深部へはインク１９が着弾せず、軸方向溝７ｅのうち、回転方向先行側の壁面の外径部にのみインク１９が着弾する。これにより、第１層の被膜１０ａは円周方向の一又は複数箇所（図示例のように、軸方向溝７ｅを円周方向に３つ設けた場合は３箇所）で間欠し、第１層の被膜１０ａの一端１０ａ１と角部７ｆとの間には空隙部１２が形成される。
【００４３】
続けて素材７’を１回転させると、第１層の被膜１０ａ上にインク１９の集合体からなる第２層の被膜１０ｂが形成される。このとき、第２層の被膜１０ｂの一端は第１層の被膜１０ａの一端１０ａ１の上に積層されるので、空隙部１２の幅は１回転後（第１層の被膜１０ａ形成後）よりも縮小する。以後これを繰り返すと、空隙部１２の幅が徐々に縮小し、最終的には最上層の被膜（本実施形態では第６層の被膜１０ｆ）が軸方向溝７ｅを跨いで円周方向に連続し、軸方向溝７ｅが微量インクの集合体からなる第１層の被膜１０ａ〜第６層の被膜１０ｆで閉塞され軸方向の孔（軸方向流路１１ａ）となる。同時に、素材７’の外周面が複数層の被膜１０ａ〜１０ｆで被覆され、表面開孔を介した素材７’の内部からの潤滑油の漏れ出しが規制される。
【００４４】
なお、以上の説明では素材７’を６回転させて被膜１０を形成しているが、インク１９の供給量やノズルヘッド１５の配置等を変更することにより、２〜５回転、あるいは７回転以上させて被膜１０を形成することもできる。
【００４５】
また、以上の説明では、素材７’を反時計回りに回転させて被膜１０（軸方向の孔）を形成する場合を示したが、被膜１０は素材７’を時計回りに回転させて形成することもできる。ノズルヘッド１５は、定位置で回転駆動される素材７’の表面に対し、接線方向と法線方向の間の方向に沿って配置されているからである。
【００４６】
また、以上の説明では、軸受部材７の外周面の軸方向流路１１ａおよび被膜１０をインクジェット印刷で形成する場合を例示したが、半径方向流路１１ｂを同様の手法で形成することもでき、また軸受部材７の端面（例えば、上側端面７ｂ）に同様の手法で被膜１０を形成することもできる。
【００４７】
本実施形態のように、インクジェット方式の印刷方法によれば、インク１９を供給する第２工程と、インク１９を硬化させる第３工程とがタイムラグなく連続して行われるため、効率良く被膜１０を形成することができ、また、予めプログラミングしておくことで、印刷範囲やインクの使用量を高精度に管理することができるため、余剰インクの使用を抑制し、低コストに任意形状の被膜１０を形成することができる。
【００４８】
図７は、本発明の構成を有する流体軸受装置１の第２実施形態を示すものである。同図に示す流体軸受装置１は、主に、軸受部材２１が、上記の態様で形成された軸方向流路１１ａを有するスリーブ部２２と、該スリーブ部２２の外周側に位置するハウジング部２３とからなる点で図２に示す流体軸受装置１と構成を異にしている。この場合、シール部材９や蓋部材８は、ハウジング部２３の内周面に接着、圧入等の手段で固定される。また、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２は、スリーブ部２２の内周面２２ａと軸部材２の外周面２ａ１との間に形成され、第１のスラスト軸受部Ｔ１は、スリーブ部２２の下側端面２２ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に形成される。
【００４９】
軸受部材２１を構成するハウジング部２３は、スリーブ部２２をインサート部として溶融材料で射出成形される。溶融材料としては例えば樹脂が使用可能で、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）等の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等の非晶性樹脂をベース樹脂とし、これに強化材（繊維状、粉末状等の形態は問わない）や潤滑剤、導電材等の各種充填材を一種又は二種以上適宜加えたものが使用可能である。
【００５０】
なお、かかる態様で軸受部材２１を形成する場合には、素材７’に形成する被膜１０のベース樹脂の選択に注意を払う必要がある。すなわち、被膜１０を構成するベース樹脂が、ハウジング部２３を構成するベース樹脂よりも低融点のものであると、被膜１０がインサート成形（射出成形）時の熱で溶融してしまう恐れがある。従って、この場合には、被膜１０を構成するベース樹脂は、上述したもののうち、ハウジング部２３を構成するベース樹脂よりも高融点のものが選択使用される。逆を言えば、ハウジング部２３は、被膜１０を形成するインク１９を構成するベース樹脂よりも低融点のベース樹脂を用いて成形するのが望ましい。
【００５１】
ハウジング部２３は、被膜１０を形成するベース樹脂よりも低融点の材料であれば、樹脂以外の溶融材料で成形することもできる。
【００５２】
外周面に溝を設けたスリーブ状素材をそのままインサート部品として用いると、インサート成形に伴って溝が埋められてしまい、軸方向流路１１ａを確保することができなくなる。これに対し、上記の態様で軸方向流路１１ａが形成されたスリーブ部２２をインサート部としてハウジング部２３を射出成形すれば、軸方向流路１１ａを閉塞させることもない。また、インサート成形であれば、部品点数や組付け工数の増加によるコストアップの幅を比較的抑制して、上記態様の軸受部材を得ることができる。
【００５３】
また、かかる構成であれば別の効果も期待できる。モータへの組み込み時、流体軸受装置の軸受部材は図１に示すようにブラケット６の内周に固定されるが、固定されるまでは被膜１０が外周面となるため、搬送時などにこれが破断してしまった場合、スリーブ部２２と外気が連通してしまい、油漏れが生じることになる。これに対し本実施形態のように、軸受部材２１を、スリーブ部２２と、該スリーブ部２２をインサート部として射出成形されたハウジング部２３とで構成すれば、軸方向流路１１ａ外周部の強度アップを図り、上記の不具合を回避することもできる。
【００５４】
なお、これ以外の構成部材や機能は、図２に示す流体軸受装置と同一であるので、共通の参照番号を付与して重複説明を省略する。
【００５５】
上述した流体軸受装置１では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を動圧溝からなる動圧軸受で構成する形態について例示したが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方をいわゆる多円弧軸受やステップ軸受、あるいは非真円軸受で構成することもできる。これらの軸受では、動圧発生部としてそれぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１、あるいは軸受部材７の内周面７ａの何れかに多円弧面やステップ面、あるいは調和波形面が形成される（図示省略）。
【００５６】
また、上述した流体軸受装置１では、ラジアル軸受部を、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、軸方向２箇所に離隔して設けた構成を例示しているが、軸方向の上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としても良い。また、ラジアル軸受部を軸方向３箇所以上に離隔して設けることもできる。
【００５７】
また、図示は省略するが、スラスト軸受部Ｔ１およびＴ２のうち何れか一方又は双方は、例えば、フランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２のスラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、いわゆる波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。
【００５８】
以上では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の双方を動圧軸受で構成した場合について説明を行ったが、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方をこれ以外の軸受で構成することもできる。例えば図示は省略するが、軸部材２の外周面２ａ１を真円状外周面に形成すると共に、この外周面と対向する軸受部材７の内周面７ａを真円状内周面とすることで、いわゆる真円軸受を構成することもできる。
【００５９】
また、以上では、スラスト軸受部を動圧軸受で構成した場合について説明を行ったが、軸部材２の一端を凸球状に形成することで、軸部材を接触支持するピボット軸受とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】流体軸受装置を組み込んだモータの一例を示す概要図である。
【図２】本発明にかかる流体軸受装置の第１実施形態を示す断面図である。
【図３】軸受部材を構成する素材の一例を示す斜視図である。
【図４】被膜の形成に用いるインクジェット方式の印刷装置の一例を示す断面図である。
【図５】印刷部と硬化部の配置を示す概要図である。
【図６】（ａ）図は１回転後の被膜を示す断面図、（ｂ）図は複数回転後（６回転後）の被膜を示す断面図である。
【図７】本発明にかかる流体軸受装置の第２実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１      流体軸受装置
２      軸部材
２ａ    軸部
４      ステータコイル
５      ロータマグネット
６      ブラケット
７、２１      軸受部材
７’    （軸受部材を構成する）素材
７ｅ    軸方向溝
１０    被膜
１１    循環路
１１ａ  軸方向流路
１５    ノズルヘッド
１６    ノズル
１７    硬化部
１９    インク
２２    スリーブ部
２３    ハウジング部
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ      シール空間
【図１】
2007100950.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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