(57)【要約】【課題】処理効率を低下させることなく、混練開始時の初流ロスを低減することができるゴム連続混練方法を提供すること。【解決手段】混練開始時に、まず、粉末状の原料ゴムよりも粒径が大きいプレ供給ゴムを連続混練機１に所定量供給し、それに続けて粉末状の原料ゴムを連続的に供給して、該原料ゴムをプレ供給ゴムにより充填状態となった連続混練機１の混練ゾーン８ａに送り込んで混練する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉末状の原料ゴムを連続混練機に連続的に供給する供給工程と、前記連続混練機の混練ゾーンにて前記原料ゴムを混練する混練工程とを備えるゴム連続混練方法において、
混練を開始する際、前記供給工程の前に、前記原料ゴムよりも粒径が大きいプレ供給ゴムを前記連続混練機に所定量供給するプレ供給工程を備え、
前記混練工程が、前記プレ供給ゴムにより充填状態となった前記混練ゾーンに、前記原料ゴムを送り込んで混練するものであることを特徴とするゴム連続混練方法。
【請求項２】
前記連続混練機が、内径をＤ１とする円筒状のバレルと、前記バレル内で軸回りに回転し、軸径をＤ２とするスクリューとを備え、前記プレ供給ゴムの粒径ｄが（Ｄ１−Ｄ２）／２×０．５≦ｄを満たす請求項１記載のゴム連続混練方法。
【請求項３】
前記プレ供給ゴムが粉末状であり、前記プレ供給工程前に、前記プレ供給ゴムに塗布されている防着剤を除去するための防着剤除去工程を備える請求項１または２記載のゴム連続混練方法。
【請求項４】
前記プレ供給工程前に前記プレ供給ゴムを予熱するゴム予熱工程、及び、前記混練ゾーンを前記プレ供給ゴムが充填されるまで予熱する混練ゾーン予熱工程の、少なくとも一方を備える請求項１〜３いずれか１項に記載のゴム連続混練方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、混練開始時の初流ロスを低減しうるゴム連続混練方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴムの連続混練は、補強剤や充填剤、可塑剤等の添加剤（但し、加硫剤及び加硫促進剤を除く。）をゴムに添加して混練するノンプロゴム混練と、ノンプロゴム混練で得られたゴム（ノンプロゴム）に加硫系薬品（加硫剤及び加硫促進剤）を添加して混練するファイナルゴム混練とに大別される。ファイナルゴム混練で得られたゴム（ファイナルゴム）は、例えば押出機により所定の断面形状にて押出成形された後、所定長さで切断されて加硫処理が施される。なお、ウェザーストリップ等の発泡成形品では、加硫系薬品と共に発泡剤が添加される。
【０００３】
従来、上記のノンプロゴム混練またはファイナルゴム混練の原料ゴムとしては、リボン状またはシート状に成形されたものが用いられており、それらは所定長さにカッティングされて、或いは押出機を介して連続的に定量供給される（例えば、下記特許文献１参照）。一方、上記の原料ゴムとして、ペレット成形や粉砕等によって粉末状に成形されたものが用いられる場合もあり、かかる形態によれば、リボン状又はシート状の原料ゴムに比べて添加剤等の均一分散が容易に得られるというメリットがある。また、添加剤等を原料ゴムと同一の供給口から供給できることにより混合作用が早期に得られ、設備のコンパクト化を図ることができる。
【０００４】
しかしながら、粉末状の原料ゴムを連続混練機に供給した場合、混練開始時において、原料ゴムの初流が供給時の形態のまま吐出されたり、混練不十分な状態で吐出されたりするという問題があった。このようにして吐出されたゴムは、連続混練機に再度供給して混練し直すことができる場合もあるが、加硫系薬品を添加して行われるファイナルゴム混練では熱履歴が変わるために再利用ができず、ロス（初流ロス）となってコストの上昇及び生産性の低下を招いていた。
【０００５】
本発明者らは、この初流ロスについて鋭意研究したところ、原料ゴムの粒径に着目するに至った。即ち、原料ゴムの粒径が、連続混練機のスクリューやバレル、剪断ピン等の間に形成される間隙に比べて小さいために、連続混練機の混練ゾーンにて適切に混練されないと考えた。しかし、原料ゴムの粒径を比較的大きくした場合には、その嵩比重が小さくなるとともに搬送ゾーンでのバレルとの抵抗が大きくなるため、連続混練機の搬送能力が低下し、それに伴って処理効率が低下するという問題があった。
【特許文献１】特開２０００−４３０３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、処理効率を低下させることなく、混練開始時の初流ロスを低減することができるゴム連続混練方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係るゴム連続混練方法は、粉末状の原料ゴムを連続混練機に連続的に供給する供給工程と、前記連続混練機の混練ゾーンにて前記原料ゴムを混練する混練工程とを備えるゴム連続混練方法において、混練を開始する際、前記供給工程の前に、前記原料ゴムよりも粒径が大きいプレ供給ゴムを前記連続混練機に所定量供給するプレ供給工程を備え、前記混練工程が、前記プレ供給ゴムにより充填状態となった前記混練ゾーンに、前記原料ゴムを送り込んで混練するものである。
【０００８】
本発明に係るゴム連続混練方法によれば、混練を開始する際、プレ供給ゴムが原料ゴムに先立って所定量供給されることにより、連続混練機の混練ゾーンには、まずプレ供給ゴムが到達し、それに続いて原料ゴムが到達する。また、プレ供給ゴムは原料ゴムよりも粒径が大きく、混練ゾーンに到達した際に比較的容易に充填され、原料ゴムはプレ供給ゴムにより充填状態となった混練ゾーンに送り込まれて混練される。このため、原料ゴムは混練ゾーンにて適切に可塑化され、連続混練機より供給時の形態のまま吐出されたり、混練不十分な状態で吐出されたりすることがなく、初流ロスを低減することができる。また、本発明は、所定量のプレ供給ゴムを混練開始時にのみ供給するものであり、連続的に供給される原料ゴムの粒径を大きくするものではないため、連続混練機の搬送能力及び処理効率を低下させることがない。
【０００９】
プレ供給工程におけるプレ供給ゴムの供給量は、混練開始時に最初に到達する混練ゾーンに充填しうる量であればよい。かかる供給量は、混練ゾーンの容積等に基づいて計算により求めることができるが、実験的に求めることもできる。なお、原料ゴムは、ノンプロゴム混練の場合には、天然ゴムやスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）等に代表される各種のゴム材料となり、ファイナルゴム混練の場合には、ノンプロゴム混練で得られた非加硫性ゴム組成物（ノンプロゴム）となる。
【００１０】
上記において、前記連続混練機が、内径をＤ１とする円筒状のバレルと、前記バレル内で軸回りに回転し、軸径をＤ２とするスクリューとを備え、前記プレ供給ゴムの粒径ｄが（Ｄ１−Ｄ２）／２×０．５≦ｄを満たすものが好ましい。
【００１１】
上記構成によれば、プレ供給ゴムが連続混練機のスクリューとバレル内面との間を素通りし難くなり、混練開始時の混練ゾーンに到達した際により容易に充填され、原料ゴムの初流ロスを効果的に低減することができる。ここで、プレ供給ゴムの粒径ｄは、ＪＩＳＺ８８０１の篩を用いて所定量（例えば１ｋｇ）を篩い分けして、各篩上に残った重量を測定し、各篩の目開き×重量％の総和により得られる平均粒径とする。なお、粉砕によって得られたプレ供給ゴムにおいては、上式を満たさない小粒径ゴムが含まれるため、予めこれらを篩等で除去したものを使用することが好ましい。
【００１２】
上記において、前記プレ供給ゴムが粉末状であり、前記プレ供給工程前に、前記プレ供給ゴムに塗布されている防着剤を除去するための防着剤除去工程を備えるものが好ましい。
【００１３】
通常、ペレット成形や粉砕等により得られる粉末状のゴムには、凝集を防止するための防着剤が塗布される。しかし、粉末状のプレ供給ゴムに防着剤が塗布されていると、それに起因してバレル等との摩擦が小さくなり、混練ゾーンでの滞留時間が短くなる傾向にあるため、プレ供給ゴムが混練ゾーンで充填されにくい場合がある。そこで、プレ供給工程前に防着剤を除去する工程を備えることにより、プレ供給ゴムとバレル等との摩擦の低下を回避することができ、プレ供給ゴムが混練ゾーンに充填された状態が適切に得られる。その結果、原料ゴムが混練ゾーンにて確実に混練され、初流ロスを好適に低減することができる。
【００１４】
上記において、前記プレ供給工程前に前記プレ供給ゴムを予熱するゴム予熱工程、及び、前記混練ゾーンを前記プレ供給ゴムが充填されるまで予熱する混練ゾーン予熱工程の、少なくとも一方を備えるものが好ましい。
【００１５】
上記構成によれば、混練ゾーンにおけるプレ供給ゴムの粘着性が高められ、プレ供給ゴムが混練ゾーンに充填された状態が効果的に得られる。その結果、原料ゴムが混練ゾーンにて確実に混練され、初流ロスを好適に低減することができる。なお、連続混練機が複数の混練ゾーンを有する場合には、その全てを予熱する必要はなく、少なくともプレ供給ゴムが最初に到達する混練ゾーンを予熱すればよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、下記実施形態ではファイナルゴム混練の例を示すが、本発明は、ノンプロゴム混練とファイナルゴム混練のいずれに対しても適用することができるものである。
【００１７】
＜第１実施形態＞
図１は、ゴム連続混練設備の概略構成図である。図２は、図１におけるＡ−Ａ断面図である。このゴム連続混練設備は、連続混練機１と、連続混練機１に原料ゴムを定量供給するためのゴム供給装置２０と、連続混練機１に加硫系薬品を定量供給するための薬品供給装置３０とを備えている。
【００１８】
連続混練機１は、ゴムの連続混練を行うスクリュー１０と、スクリュー１０を内蔵する円筒状のバレル２とを備える。スクリュー１０は、マンドレル１１の表面に薄板からなるフィン状のスクリュー羽根１２を突設して形成されており、バレル２の端部に設けられたスクリュー駆動装置１３に片持ち状に支持されている。スクリュー１０はスクリュー駆動装置１３によって駆動され、軸回りに所定速度で回転しながら、軸方向に所定距離を往復動可能に構成されている。
【００１９】
スクリュー１０は、混練作用が大きい混練用セグメント１４と、搬送作用が大きい搬送用セグメント１５とが軸方向に交互に連設されてなり、前者が連続混練機の混練ゾーン８を構成し、後者が連続混練機の搬送ゾーン９を構成している。なお、混練ゾーン８及び搬送ゾーン９の長さ及び個数は、目的に応じて適宜変更することができる。本実施形態の混練用セグメント１４には、図２に示すように、スクリュー羽根１２の１ピッチ間に３つの切欠き部が等間隔に形成されており、隣接ピッチの切欠き部は同じ位相で配されている。一方、搬送用セグメント１５には、混練用セグメント１４よりも大きいピッチでスクリュー羽根１２が形成されており、１ピッチ間に１つの切欠き部（不図示）が形成されている。
【００２０】
バレル２は、複数の筒状ブロックが長手方向に連設されてなり、その一端にスクリュー駆動装置１３が設けられていると共に、その他端に吐出口３が形成されている。吐出口３には、ゴムを所定の断面形状で押出成形するためのダイ（不図示）が設けられる。バレル２のスクリュー駆動装置１３側の上面には供給口４が設けられており、原料ゴム及び加硫系薬品の供給経路を構成する筒状のシュータ５が接続されている。シュータ５の上端には漏斗状のホッパー６が連設されており、後述するように原料ゴム及び加硫系薬品が同一の供給口４から供給される。
【００２１】
本実施形態では、供給口４の直下部分に搬送用セグメント１５が配置されている。バレル２の内面には複数本の剪断ピン７が突設されており、図２に示すようにスクリュー羽根１２の切欠き部に侵入して、混練用セグメント１４での混練作用を高めうるように構成されている。また、剪断ピン７は、搬送用セグメント１５のスクリュー羽根１２の切欠き部にも侵入し、スクリュー１０後退時のゴムの逆流を防止する効果を奏する。このような連続混練機は公知であり、例えばコペリオン社製「ＢＵＳＳ  Ｋｎｅａｄｅｒ」が好適な装置として挙げられる。
【００２２】
ゴム供給装置２０及び薬品供給装置３０は、シュータ５の上方に配置されている。ゴム供給装置２０は、粉末状の原料ゴムを収容するホッパー２１と、ホッパー２１下部から排出された原料ゴムを水平方向に搬送するベルトコンベア２２とを有する重量式ベルトフィーダにより構成されている。ベルトコンベア２２のベルト下には、通過流量（重量）を検出するロードセルが設けられており、ホッパー６に原料ゴムが定量投入されるように搬送速度が調整される。また、薬品供給装置３０は、加硫系薬品を収容するホッパー３１と、ホッパー３１下部に連結された単軸または二軸のスクリュー３２とを有する重量式スクリューフィーダにより構成されている。加硫系薬品の切出量は装置全体の重量に基づいて求められ、ホッパー６に加硫系薬品が定量投入されるようにスクリュー３２の回転数が調整される。なお、図１には、薬品供給装置３０を１台だけ図示しているが、実際には加硫剤及び加硫促進剤の各々について設けられる。
【００２３】
ゴム連続混練設備は、原料ゴム及び加硫系薬品の供給量や混練量を制御するための制御装置（不図示）を備えている。制御装置は、原料ゴムと加硫系薬品との混合比率が一定になるように、連続混練機１、ゴム供給装置２０及び薬品供給装置３０の制御を行う。
【００２４】
次に、上記のゴム連続混練設備を用いたファイナルゴム混練について説明する。まず、ゴム供給装置２０のホッパー２１に原料ゴムが供給されるとともに、薬品供給装置３０のホッパー３１に加硫系薬品が供給される。本実施形態はファイナルゴム混練の例であり、原料ゴムとして、補強剤や充填剤、可塑剤等の添加剤をゴムに添加し、混練して得られた非加硫性ゴム組成物（ノンプロゴム）が用いられる。
【００２５】
原料ゴムは、ペレット成形や粉砕等により得られた粉末状のゴムであり、その形状及び寸法は特に限定されるものではない。但し、その粒径は（バレルの内径Ｄ１−スクリューの軸径（マンドレルの直径）Ｄ２）／２よりも小さいものが一般的であり、それを越える場合には、嵩比重が小さくなって供給口４への入り込み効率が低下したり、可塑化前に搬送ゾーン９でのバレル２の内面との抵抗が大きくなるために連続混練機１の搬送能力が低下したりする傾向にある。また、原料ゴムには、凝集を防止するための防着剤が塗布されている。防着剤としては、炭酸カルシウムや炭酸マグネシウム、クレー、タルク、シリカ等の有機または無機の非凝集性粉末が使用できる。
【００２６】
上記の原料ゴム及び加硫系薬品は、所定の混合比率となるようにそれぞれホッパー６に定量投入され、シュータ５を経由して連続混練機１に供給される（前記供給工程に相当する。）。原料ゴムは、スクリュー１０の回転により図１右側に向かって搬送され、その回転と同期してスクリュー１０が軸方向に所定距離を往復動することにより、混練ゾーン８においてスクリュー羽根１２やバレル２の内面、剪断ピン７で切断されて剪断作用を受け、混練が効果的に行われる。各混練ゾーン８を経て吐出口３に到達した原料ゴムは、加硫系薬品と混練された状態で吐出される。
【００２７】
上記において、本発明では、混練を開始する際、原料ゴムの供給に先立って、原料ゴムよりも粒径が大きいプレ供給ゴムが連続混練機１に所定量供給され（前記プレ供給工程に相当する。）、そのプレ供給ゴムに続けて原料ゴムが供給される。プレ供給ゴムの供給は、所定量のプレ供給ゴムを予めベルトコンベア２２上の排出側付近に配置しておくことで簡易に行うことができるが、手作業によりホッパー６に所定量投入するものでも構わない。
【００２８】
原料ゴムに先立ってプレ供給ゴムが供給されることにより、最も上流に位置する混練ゾーン８ａには、まずプレ供給ゴムが到達し、それに続いて原料ゴムが到達する。原料ゴムよりも粒径が大きいプレ供給ゴムは、混練ゾーン８ａに到達した際に可塑化と同時に充填され、原料ゴムはプレ供給ゴムにより充填状態となった混練ゾーン８ａに送り込まれて混練される（前記混練工程に相当する。）。この充填状態は、平常運転時においてゴム連続混練が定常的に行われる状態の混練ゾーンと同程度にゴムが充填されている状態であればよい。原料ゴムは、混練ゾーン８ａにて適切に可塑化され、粉末状の形態で吐出されたり、混練不十分な状態で吐出されたりすることなく、初流ロスを低減することができる。
【００２９】
プレ供給ゴムの形態は、特に限られるものではなく、例えば短尺のリボン状であっても構わないが、ペレット成形や粉砕等により得られる粉末状であることが加硫系薬品の分散性や処理効率の点から好ましい。かかる場合、プレ供給ゴムの粒径ｄは、（Ｄ１−Ｄ２）／２×０．５≦ｄ≦（Ｄ１−Ｄ２）／２を満たすものが好ましい。ｄ＜（Ｄ１−Ｄ２）／２×０．５であると、プレ供給ゴムがスクリュー１０とバレル２の内面との間を素通りし易くなり、プレ供給ゴムを供給することによる上述した効果が小さくなる傾向にある。一方、ｄ＞（Ｄ１−Ｄ２）／２であると、供給口４への入り込み効率が低下する場合がある。
【００３０】
プレ供給ゴムは、原料ゴムと同じ配合のゴムからなるものが好ましく、これによりプレ供給ゴムからなる初流を製品として採用することができ、初流ロスの発生をゼロにすることができる。なお、かかる場合には、プレ供給ゴムの供給と共に加硫系薬品の供給も行われる。一方、プレ供給ゴムは、原料ゴムと異なる配合のゴムからなるものでも構わない。かかる場合には、プレ供給ゴムからなる初流ロスが極少量発生するが、原料ゴムの初流ロスは低減される。
【００３１】
原料ゴムと同じ配合のプレ供給ゴムは、原料ゴムとなるゴム（本実施形態ではノンプロゴム）を上述したサイズに成形することで得られるが、過去ロットの後流ロスとなったゴムを利用してもよい。後流ロスとは、混練の終了段階において、ダイの中に残存したり混練不十分の状態で吐出されたりしたものである。かかる後流ロスは、上流側のゴム充填率が低いことに起因したものであり、配合の面では何ら問題はない。本実施形態はファイナルゴム混練であるため、後流ロスとしては、前工程であるノンプロゴム混練で発生したものが対象となる。
【００３２】
＜第２実施形態＞
以下、本発明の第２実施形態について、上記の第１実施形態と共通する構成の説明を省略しつつ、相違点を中心に説明する。
【００３３】
図３に示すゴム連続混練設備は、図１に示したゴム連続混練設備と略同様に構成されているが、連続混練機１のバレル２の略中央の上面に供給口１６が設けられており、薬品供給装置３０が供給口１６に接続されたシュータ５の上方に配置されている点で異なる。供給口４及び供給口１６の直下部分は、それぞれ搬送用セグメント１５から構成される搬送ゾーン９であり、それらの間には混練用セグメント１４から構成される混練ゾーン８が配されている。即ち、本実施形態では、原料ゴムと加硫系薬品とが異なる供給口から供給され、原料ゴムが一旦可塑化された後に加硫系薬品との混練が行われる。
【００３４】
本実施形態で用いられるプレ供給ゴムは粉末状であり、凝集を防止するための防着剤が成形時に塗布されている。プレ供給ゴムは、第１実施形態と同様に原料ゴムに先立って連続混練機１に供給されるが、本実施形態では、その前にプレ供給ゴムに塗布されている防着剤が除去される（前記防着剤除去工程に相当する。）。これにより、プレ供給ゴムとバレル２等との摩擦の低下を回避することができ、プレ供給ゴムが混練ゾーン８ａに充填された状態が適切に得られる。その結果、原料ゴムが混練ゾーン８ａにて確実に混練され、初流ロスを好適に低減することができる。
【００３５】
防着剤の除去方法は特に限定されるものではなく、手作業による拭き取りや水洗い等でも構わない。また、防着剤が炭酸カルシウムからなる場合には、プレ供給ゴムを希酢酸溶液中に浸漬して撹拌し、防着剤を溶融除去するものでもよい。なお、本実施形態では、プレ供給ゴムが最初に到達する混練ゾーン８ａの下流側に隣接する搬送ゾーン９に加硫系薬品が供給されるため、加硫系薬品によってプレ供給ゴムとバレル２等との摩擦が小さくなることがない。
【００３６】
また、本実施形態では、プレ供給ゴムを連続混練機１に供給する前に、オーブン等の加熱手段を用いてプレ供給ゴムを所定温度に予熱する工程（前記ゴム予熱工程に相当する。）を備える。これにより、プレ供給ゴムの粘着性が高められ、プレ供給ゴムが混練ゾーン８ａに充填された状態が効果的に得られる。その結果、原料ゴムが混練ゾーン８ａにて確実に混練され、初流ロスを低減することができる。予熱温度は、プレ供給ゴムが混練ゾーン８ａに充填されるのに有利な粘着性を発揮する温度であればよく、例えば７０〜１００℃程度の温度が例示される。
【００３７】
＜別実施形態＞
（１）本発明は、原料ゴム及びプレ供給ゴムの配合について特定のものに限定されるものではない。また、前述の実施形態ではファイナルゴム混練における例を示したが、本発明はノンプロゴム混練の場合にも用いることができる。
【００３８】
（２）前述の第２実施形態では、連続混練機に供給する前にプレ供給ゴムを予熱する例を示したが、本発明は、これに代えてまたは加えて、混練ゾーン８ａをプレ供給ゴムが充填されるまで予熱する工程（前記混練ゾーン予熱工程に相当する。）を備えるものでもよい。かかる構成によっても、上述した作用効果が効果的に奏される。混練ゾーン８ａの予熱は、例えばヒーターや温水等によって、プレ供給ゴムが混練ゾーン８ａに充填されるのに有利な粘着性を発揮する温度、例えば７０〜１００℃程度で行われる。また、混練ゾーン８ａに加えて、その上流側に位置する搬送ゾーンも予熱することが好ましい。このような温度調節可能なバレルを有する連続混練機は公知であり（例えば上記特許文献１参照）、従来はファイナルゴム混練において２０〜４０℃程度の冷却保持に用いられている。
【実施例】
【００３９】
本発明の構成と効果を具体的に示すため、ファイナルゴム混練を実際に行い、混練開始時の初流ロスについて調査した。ファイナルゴム混練では、原料ゴムとしてＳＢＲ系ノンプロゴムを使用し、加硫系薬品として加硫剤である硫黄（粉体）と加硫促進剤ＣＢＳ（化学名：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド）（粉体）とを使用した。ゴムの配合部数（ｐｈｒ）は、表１に示すように、ＳＢＲ系ノンプロゴム１６５ｐｈｒに対して、硫黄を２．０ｐｈｒ、加硫促進剤ＣＢＳを１．５ｐｈｒとした。
【００４０】
【表１】
2007001039.tif 000003
【００４１】
比較例１
図１に示す構成のゴム連続混練設備を使用し、プレ供給工程を行わずに、混練開始時から原料ゴムを供給してファイナルゴム混練を行った。原料ゴムには、粉砕機（１２ｍｍメッシュスクリーン使用）により上記ノンプロゴムを平均粒径５．４ｍｍの粉砕品に成形し、防着剤（炭酸カルシウム）を塗布したもの（ＮＰ１と呼ぶ。）を使用した。
【００４２】
比較例２
図１に示す構成のゴム連続混練設備を使用し、プレ供給工程を行わずに、混練開始時から原料ゴムを供給してファイナルゴム混練を行った。原料ゴムには、５ｍｍ角タイプのシートペレタイザーにより、上記ノンプロゴムを平均粒径４．７ｍｍの角ペレットに成形し、防着剤（炭酸カルシウム）を塗布したもの（ＮＰ２と呼ぶ。）を使用した。
【００４３】
実施例１
図１に示す構成のゴム連続混練設備を使用し、混練を開始する際に、原料ゴムに先立ってプレ供給ゴムを供給してファイナルゴム混練を行った。原料ゴムには、上記ＮＰ１の原料ゴムを使用した。また、プレ供給ゴムには、ナイフで１０〜１２ｍｍ角に粗切断することにより平均粒径１０．７ｍｍの粗切断品として、防着剤（炭酸カルシウム）を塗布したＳＢＲポリマーを使用した。
【００４４】
実施例２
図１に示す構成のゴム連続混練設備を使用し、混練を開始する際に、原料ゴムに先立ってプレ供給ゴムを供給してファイナルゴム混練を行った。原料ゴムには、上記ＮＰ１の原料ゴムを使用した。また、プレ供給ゴムには、過去ロットで後流ロスとなった上記のノンプロゴムを、ナイフで１０〜１２ｍｍ角に粗切断することにより平均粒径１０．５ｍｍの粗切断品として、防着剤（炭酸カルシウム）を塗布したもの（ＮＰ３と呼ぶ。）を使用した。
【００４５】
実施例３
図１に示す構成のゴム連続混練設備を使用し、混練を開始する際に、原料ゴムに先立ってプレ供給ゴムを供給してファイナルゴム混練を行った。原料ゴムには、上記ＮＰ１の原料ゴムを使用した。また、プレ供給ゴムには、１０ｍｍ角タイプのシートペレタイザーにより、上記のノンプロゴムを平均粒径９．５ｍｍの角ペレットに成形したもの（ＮＰ４と呼ぶ。）を使用した。
【００４６】
実施例４
図２に示す構成のゴム連続混練設備を使用し、混練を開始する際に、原料ゴムに先立ってプレ供給ゴムを供給してファイナルゴム混練を行った。原料ゴムには、上記ＮＰ２の原料ゴムを使用した。また、プレ供給ゴムには、粉砕機（１５ｍｍメッシュスクリーン使用）により上記ノンプロゴムを平均粒径７．０ｍｍの粉砕品に成形し、目開き６．７ｍｍの篩を用いて小粒径ゴムを除去してから希酢酸溶液中に浸漬して撹拌し、防着剤を溶融除去して水洗後乾燥させたもの（ＮＰ５と呼ぶ。）を使用した。
【００４７】
上記いずれのゴム混練においても、連続混練機として、コペリオン社製ＢＵＳＳ  Ｋｎｅａｄｅｒ  ＭＫＳ−７０（スクリューのＬ／Ｄ（長さ／軸径）：８、バレルの内径Ｄ１：７０ｍｍ、スクリューの軸径Ｄ２：４５ｍｍ）を使用し、スクリューの回転数を１３０ｒｐｍ、処理量を１００ｋｇ／ｈとした。また、実施例１〜４におけるプレ供給ゴムの供給量はそれぞれ７０ｇとした。結果を表２に示す。
【００４８】
【表２】
2007001039.tif 000004
【００４９】
表２より、比較例１、２では、粉末状の原料ゴムが供給時の形態のまま排出される原形状排出分と、原料ゴムが混練不十分な状態で排出される混練不良分（物性不良を含む。）とが確認され、それぞれ４ｋｇ弱の初流ロスが発生したことがわかる。一方、実施例１では、原形状排出分が発生しておらず、原料ゴムと異なる配合のプレ供給ゴムが混練された分が物性不良分としてロスになったのみであり、初流ロスが抑制されていることがわかる。また、実施例２〜４では、原料ゴムに先立ってプレ供給ゴムを供給することにより、原形状排出及び混練不良が発生しておらず、初流ロスが効果的に抑制されていることがわかる。実施例４は、原料ゴム及びプレ供給ゴムの粒径が比較的小さいものであるが、防着剤を除去したことによる効果が奏されており、初流ロスが好適に抑制されている。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】第１実施形態に係るゴム連続混練設備の概略構成図
【図２】図１におけるＡ−Ａ段面図
【図３】第２実施形態に係るゴム連続混練設備の概略構成図
【符号の説明】
【００５１】
１      連続混練機
２      バレル
４      供給口
７      剪断ピン
８      混練ゾーン
８ａ    最も上流側に位置する混練ゾーン
９      搬送ゾーン
１０    スクリュー
１２    スクリュー羽根
１４    混練用セグメント
１５    搬送用セグメント
２０    ゴム供給装置
３０    薬品供給装置
Ｄ１    バレルの内径
Ｄ２    スクリューの軸径
【図１】
2007001039.tif 000005
【図２】
2007001039.tif 000006
【図３】
2007001039.tif 000007