(57)【要約】【課題】極めて低い製造コストで適切な形状の加工片を形成可能とする、バイアル等に用いられて好適なブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも１つのリボン（Ａ）から得られる、バイアル等に用いられて好適なブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法であって、前記リボン（Ａ）の所定領域に複数の開口部（Ｃ）を分散して設けることにより、前記ブリスターの外縁を構成すべく画成された複数の加工片（Ｂ）を、前記開口部（Ｃ）の間に形成する工程を少なくとも１つ有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つのリボン（Ａ）から得られる、バイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイを製造する方法であって、
前記リボン（Ａ）の所定領域に複数の開口部（Ｃ）を分散して設けることにより、前記ブリスターの外縁を構成すべく画成された複数の加工片（Ｂ）を、前記開口部（Ｃ）の間に形成する工程を少なくとも１つ有することを特徴とするバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項２】
前記リボン（Ａ）から前記加工片（Ｂ）を分離する工程を少なくとも１つ有することを特徴とする請求項１に記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項３】
前記開口部（Ｃ）は、前記リボン（Ａ）の進行方向（Ｄ）に対して横断する方向に略等間隔に配設されることを特徴とする請求項１又は２に記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項４】
前記開口部（Ｃ）は、
互いに略等間隔に配置されて切断箇所を規定する第１の開口部（Ｃ’）と、
切断箇所を規定する前記第１の開口部から所定の距離を存して配置され、分断箇所を形成する第２の開口部とに区分されることを特徴とする請求項１又は２に記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項５】
前記開口部（Ｃ）は、前記リボン（Ａ）の進行方向（Ｄ）に対して平行となる長手方向に互いに略等間隔に配設されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項６】
前記開口部（Ｃ）は、パンチにより製造されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項７】
前記開口部（Ｃ）のそれぞれの外形は、隣接する前記加工片の角部（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４）によって形成されることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項８】
前記開口部（Ｃ）のそれぞれは、隣接する前記加工片（Ｂ）の角部（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４）を辺とする略ダイヤ形状をなすことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項９】
前記開口部（Ｃ）のそれぞれは、隣接する前記加工片（Ｂ）の角部（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４）を辺とする略ひし形状をなすことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【請求項１０】
前記開口部（Ｃ）は、前記進行方向（Ｄ）に沿って前記リボン（Ａ）を送るための部材に対する位置決め手段であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のバイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バイアル等に用いられて好適なブリスター、ストリップ、パウチ、トレイの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、例えば医薬品やその他の製品の包装に適応した、バイアル等に用いられるブリスター、ストリップ、パウチ、トレイが、自動熱成形機を用いて産業的に製造されている。
ここで、ブリスターとは、プラスチックシート等を加熱成形して１個又は複数個の領域を作り、その中に被包装物を収容した後、開口部を紙等で覆って包装する包装材である。また、ストリップとは、プラスチックシート等を２枚重ね、その中に被包装物を収容した後、周囲をシールして包装する包装材である。更に、パウチは予め形成された袋の中に被包装物を収容する包装材であって、トレイは皿状容器に被包装物を載せて包装する包装材である（以下、これらを総称してブリスターという）。
【０００３】
自動熱成形機は従来から用いられている形式の切断装置を少なくとも１つ備え、この切断装置は、適切な幅を有する一本のリボンを所定数の加工片に分割する。これら加工片は、その後にそれぞれブリスターを構成する。
通常、自動熱成形機は従来から用いられている方法により個々の加工片に切断するが、その方法について特に図１を参照し、以下に簡単に説明する。
【０００４】
一般に、幅方向に１つ又は複数の加工片Ｂが予め形成されたリボンＡからブリスターの製造工程が開始される。
より詳しくは、加工片Ｂの代表的な配列が図１に示されており、長さＬ、幅Ｐを有する加工片Ｂが、リボンＡの長手方向及び幅方向にそれぞれ２つずつ、計４つ配列されている。
【０００５】
従来の切断装置は、一般的に２通りの方法によって加工片ＢをリボンＡから分離する。第１の方法は、リボンＡをその長手方向及び横方向に複数回の切断を行うものであり、通常、長手方向の切断は回転刃等によって行われる一方、横方向の切断は剪断刃により行われる。
これに対し、第２の方法は、パンチと打ち抜き型を用いるものであり、これらパンチ及び金型は、リボンＡから加工片Ｂを抜き取れるように、即ち図１中の斜線で示す領域を抜き取れるように、その大きさ及ぶ形状が適正に定められる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記したブリスター等の製造方法のいずれにも種々の問題がある。
即ち、第１の方法を用いた場合には、加工片Ｂに好ましくない鋭角部が形成され加工片Ｂの品質低下を招く。
一方、第２の方法を用いた場合、第１には、複雑な形状や切断装置の一部の部品に行わなければならない処理に起因して、切断装置の構成部品の製造加工に長時間を要し、切断装置（パンチ及び打ち抜き型）の製造が極めて高コストになる。
【０００７】
更に第２には、切断装置のメンテナンス、すなわちいくつかの構成部品の研磨作業は、熱成形機を長時間にわたって休止させることになると共に、専門の技術者が介入する必要が生じる。
第３には、切断装置のかなりの重量があるため、切断装置の構成を変更するには困難を極める。
【０００８】
第４には、異なる形状のブリスターを製造するには異なる切断装置を使用する必要があり、付加的な装備のコストが結果として伴うことになる。このようなコストは、ブリスターに求められる様々な形状をカバーする上で必要となる切断装置の数に対応して増大し、更には、このようにして切断装置の最終的な構成を構築するための時間が増大する。結局のところ、最後に述べた欠点は、構成の数に対応して部品数が増大する限り、それぞれの構成の部品を保管する上で問題となり、構成部品がかさばる。
【０００９】
本発明の狙いは、バイアル等に用いられるブリスター及びトレイ等の製造方法として、上記従来技術に比して、極めて低い製造コストで適切な形状の加工片を形成可能とする製造方法を提供することにより、上記した問題を未然に防止することである。
このような狙いの中で、本発明の目的は、装置の交換のために構成を変更するとの従来の考え方を排除し、単純な機器調整で対応可能な上記ブリスター及びトレイ等の製造方法を提供することである。
【００１０】
本発明の別な目的は、上記ブリスター及びトレイ等の製造方法として、単純で比較的容易に提供可能であると共に、使用上安全で効率的に作動し、比較的低コストの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
これらの狙い及び目的、並びに以下において明らかとなる本発明の目的は、少なくとも１つのリボンから得られるブリスター等を製造する方法であって、前記リボンの所定領域に複数の開口部を分散して設けることにより、前記ブリスターの外縁を構成すべく画成された複数の加工片を、前記開口部の間に形成する工程を少なくとも１つ有することを特徴とする、ブリスター等の製造方法によって達成される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の更なる特徴及び利点は、限定されない一例として添付の図面に示される、本発明によるブリスター等の製造方法の、好適だが限定されない実施例について以下に述べる詳細な説明から、より明らかになろう。
以下の実施例において、特定の例に関連して示される個々の特徴は、他の実施例にある他の様々な特徴と置換してもよい。
【００１３】
更に、特許審査の過程で既に公知であると判明した特徴については、特許を請求するものではなく、権利請求を放棄するものであることはいうまでもない。
図２は、本発明に従いブリスターを得るための方法を概略的に示している。
本説明では、概してブリスターの製造について例示的に記述している。しかし、「ブリスター」という用語は、状況に応じて本発明の方法によって製造されうる、例えばバイアル等のためのパウチ、ストリップ、トレイといった複数の収容部を備えたあらゆる包装材を含むものとして広く解釈されるべきものである。
【００１４】
この方法によれば、複数の開口部Ｃ（斜線部分）がリボンＡ上に、リボンの進行方向Ｄをほぼ横切る方向に効果的に形成される。リボンＡは、個々の要求に応じて適宜選択された材料からなり、リボンＡの進行方向Ｄは、開口部Ｃの穿孔工程におけるような供給／加工方向となっている。開口部Ｃは、リボンＡの表面の単位面積あたりに形成されるべきブリスターの数に応じて、リボンＡ上に分散されて配置される。
【００１５】
開口部Ｃは、単純且つ効果的に個々の加工片Ｂを分離するための的確な基準となる。また、開口部Ｃにより、リボンＡを送ると共に、横方向及び長手方向の刃に対するリボンＡの配置及び中心位置を矯正することができる。
開口部Ｃは、図２の紙面に対して直交する方向に作動するような適合するパンチ装置を用い、パンチ加工によりリボンＡに沿って形成されるのが好ましいが、これに限定されるものではない。パンチ装置は実質的に公知の形式のものであっても良く、或いは特定の適用に対するパンチ構造／形状については、特有のものであっても良い。
【００１６】
実際には、パンチ装置を操作することにより、リボンＡに多様な数の開口部Ｃを形成でき（図２中には例えば３つ示されている）、開口部Ｃは実質的に上記リボンＡを横断する方向に配列される。
図２に示されるように、開口部ＣはリボンＡに沿って３列に分散配置され、これら列はＰで示される所定の距離を存して互いに略等距離にある。更に、開口部ＣはＬで示される所定の距離を在して横方向に互いに等距離にある。
【００１７】
開口部ＣがリボンＡに沿って形成されると、次の工程で、加工片Ｂを個々に分離すべく、リボンＡに沿って長手方向及び横方向の切断を実行することが可能となる。
長手方向における切れ目は互いに平行であると共にリボンＡの進行方向Ｄとも平行であり、各開口部Ｃを互い連結するように、長手方向に隣り合う各開口部Ｃ間に位置づけられる。また、上記長手方向の切れ目は、簡略化のために図示はしないが、余剰の有無に拘らず、実質的に従来の形式のものである第１の刃を用いて形成されるのが好ましい。
【００１８】
同様に、横方向の切れ目は、第２の刃（図示しない）を用いて形成される。この第２の刃は、余剰の有無にかかわらず、加工片ＢをリボンＡから分離して、その外形を決定するものである。
前述したように、本発明による方法で形成される開口部Ｃは、リボンＡを進行方向Ｄに沿って送る部材のための位置決め点とすると都合がよい。このリボンＡを送る部材は、開口部Ｃに挿入されてリボンＡを前進させる歯が設けられているのが好ましい。
【００１９】
図３に示されるように、本発明の第１実施例では、各開口部Ｃは個別の閉じられた外形を有しており、この外形は隣接した加工片の角部Ｃ１,Ｃ２,Ｃ３,Ｃ４の縁部によって構成されている。図２の場合における上記角部は円弧状であって、略ダイヤ形状のパンチで形成される。
一方、図３ａに示されるように、本発明の第２実施例では、角部Ｃ１,Ｃ２,Ｃ３,Ｃ４が略ひし形状に形成される。しかし、パンチの形状はこれらに限定されるものではなく、必要に応じていかようにも形成することができることは云うまでもない。具体的には、同一のリボンＡ上に異なる形状を有する開口部Ｃを形成すべく異なる形状のパンチを使用することもできる。例えば、内方側に位置づけられる開口部Ｃをひし形状に形成する一方、外方側に位置づけられる開口部Ｃを半ひし形状に形成することにより、リボンＡの材料を最大限利用するようにしても良い。
【００２０】
上述したような開口部Ｃの外形は、美観を損なうと共に触れると不快感があって子供に危険となるような鋭角部をなくすことができるので、特に好ましい。
いくつかの特定の生産形態においては、各開口部Ｃの間の距離Ｐ及びＬは、固定とはせずに具体的な要求に応じて変化させるようにすることも可能である。
より詳しくは、本発明の第３実施例に関する図４を参照すると、図４には、符号Ｃ’（第１の開口部）によって示される切断用に設定された開口部と、符号Ｃ”（第２の開口部）で示され、上記ブリスターの分断箇所を形成する開口部とを有するリボンＡが示されている。
【００２１】
開口部Ｃ’は互いに等間隔に配置され、ブリスターの外形を規定している。また、開口部Ｃ”は、切断のために開口部Ｃ’に対して適正に設定された距離に配置されている。
この場合には、リボンＡにおいて切断すべき開口部の間における所定の距離Ｐ，Ｌを確定すべく、所望の目的に応じて、全ての開口部を配分する開口部選択工程が実行される。
本発明による方法は、設計から切断装置の構成部品の製造を指示するまでのいわゆる休止時間を実質的になくすことができるという別の重要な効果を有している。通常、得ようとする加工片Ｂの外形及び寸法を完全に決定することなしに切断装置の詳細な構築を開始することは不可能である。本発明の方法は、部品の交換や、必要な場合のみにパンチを研磨する必要が生じることなく、リボンＡに対するパンチの位置を機械的に調整するだけで、加工片Ｂの外形及び寸法を簡易に決定することができるので、上記のような休止時間を排除することができる。
【００２２】
更に、上記パンチは多様な形状や大きさの加工片Ｂが得られるよう使用されるのに適合しているので、パンチの格納も極めてコンパクトに行うことができる。
本発明による方法は、切断装置全体の全部品を研磨又は交換するよりも、研磨又は交換のためにパンチを分解するほうがはるかに作業の迅速化を図ることができるため、確実に休止時間の大幅な削減を実現することができる。
【００２３】
本発明の方法を用いることによる別の利点は、包装材を大幅に節減できることである。図１に示されるように、従来の切断装置は、長手方向における２つの隣接する形状間の距離は排除できるものの、横方向に隣接した２つの加工片間の距離Ｔは加工片の外形を全て決定するために必要となる。本発明の方法では、余剰を生じない刃を用いることにより、この距離Ｔをなくすことができる。なお、２つの連続した加工片の間における切断においても同じことが云える。一方、余剰を生じるような刃を使用する場合でも、距離Ｔを最小にすることにより、リボンＡの材料を最大限利用することができる。
【００２４】
本方法を適用することにより生じる別の利点は、熱成形機で加工されて開口部Ｃが形成され、余剰のない加工片Ｂをこの時点では有しているリボンＡを、熱成形機から直接出して、下流側に位置する機械の入口へ導くことができることである。開口部Ｃは、適切に配設された送り手段との結合に適した位置決めガイドとして適正に機能することが可能である。また、開口部Ｃは長手方向及び横方向の刃に対し、リボンＡの中心を適正に位置決めすることができる。この最後の利点は、特にストリップを製造する分野において活用可能である。ストリップの製造においては、コンベヤベルトの使用に関連した公知の保管の問題により、包装機械の下流に配置された機械に最も近いリボンから加工片Ｂを得るようにするのが望ましい。また、ストリップについて云うと、上記ストリップを鋭角部や複雑な機械部品を用いることなく簡単に形成することもできる。
【００２５】
本発明の重要な別の利点は、ブリスターやストリップ等を構成する素材（例えば、プラスティック材料やアルミニウムなど）の加熱接合と、ブリスターやストリップ等への印刷との間に生じる時間的誤差を排除できる点である。即ち、パンチと加熱接合ユニットとの同期を調整できることにより、加熱接合作業と印刷時の中心位置決め作業との間で従来行われていた補正作業が排除され、２つの連続した加工片Ｂ間の加熱接合領域において、常に中心位置で確実に横方向に切断される。
【００２６】
以上のように、本発明が前述の狙い及び目的を達成することが示された。本発明は、添付の請求の範囲において種々の変更ができるものである。本発明の詳細は、いずれも技術的に等価なものとの置換が可能である。
上記実施形態で示した種々の形状や寸法のみならず使用される材料は、添付の請求の範囲から逸脱することなく必要に応じたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】背景となる従来技術によってブリスターを得るためのリボンの一部を示した概略図である。
【図２】本発明の方法を適用してブリスターを得るためのリボンの一部を示した概略図である。
【図３】本発明の第１実施例において、リボンに沿って形成される開口部の一つを詳細に示した概略図である。
【図３ａ】本発明の第２実施例において、リボンに沿って形成される開口部の一つを詳細に示した概略図である。
【図４】本発明の第３実施例における、リボンの一部を示した概略図である。
【符号の説明】
【００２８】
Ａ    リボン
Ｂ    加工片
Ｃ    開口部
Ｃ’  開口部（第１の開口部）
Ｃ”  開口部（第２の開口部）
Ｃ１,Ｃ２,Ｃ３,Ｃ４  角部
Ｄ    進行方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図３ａ】
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【図４】
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