(57)【要約】【課題】被削材の片持ち保持による微細径の外径切削を好適に行うことのできる旋削加工方法及び旋削加工装置を提供する。【解決手段】片持ち保持された被削材Ｗの先端部を切削工具Ｔによる外径切削にて一定径の丸棒状に旋削加工するに際して、その被削材Ｗの先端部の外径旋削を、その加工長さＬよりも短い長さに１サイクル当たりの切削工具Ｔの送り量を限定して複数サイクルに分けて行うとともに、各サイクルの外径切削が終わる都度、切削工具Ｔを被削材Ｗから一時退避させるようにする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
片持ち保持された被削材の先端部を切削工具による外径切削にて一定径の丸棒状に旋削加工する方法であって、
前記先端部の外径旋削を、その加工長さよりも短い長さに１サイクル当たりの前記切削工具の送り量を限定して複数のサイクルに分けて行うとともに、各サイクルの外径切削が終わる都度、前記切削工具を前記被削材から一時退避させるようにする
ことを特徴とする旋削加工方法。
【請求項２】
前記各サイクルの前記切削工具の送り量は、前記先端部の加工直径の４倍以下に設定されてなる
請求項１に記載の旋削加工方法。
【請求項３】
前記被削材を炭素鋼としたときの前記各サイクルの外径切削における前記切削工具の送り量は、前記先端部の加工直径の１．５〜２．５倍に設定されてなる
請求項１に記載の旋削加工方法。
【請求項４】
前記被削材をダイス鋼及びプリハードン鋼のいずれか一方としたときの前記各サイクルの前記切削工具の送り量は、前記先端部の加工直径の２．５〜３．５倍の値に設定されてなる
請求項１に記載の旋削加工方法。
【請求項５】
前記被削材の先端部の外径切削は、前記先端部の加工長さが、該先端部の加工直径の６倍以上となるように行われる
請求項１〜４のいずれか１項に記載の旋削加工方法。
【請求項６】
前記被削材の先端部の外径切削は、同先端部の加工直径を２ｍｍ以下とすべく行われる
請求項１〜５のいずれか１項に記載の旋削加工方法。
【請求項７】
被削材を片持ち保持しながら回転させる回転手段と、前記被削材に対して切削工具を該被削材の回転軸方向及びその回転軸の径方向に相対変位させる駆動手段と、その駆動手段を制御する制御手段と、を備える旋削加工装置において、
前記制御手段は、前記被削材の先端部を前記切削工具による外径切削にて一定径の丸棒状に旋削加工するに際して、
（イ）前記切削工具を前記先端部の外周に切込ませながら、前記先端部の外径旋削の加工長さよりも短い所定の長さだけ前記切削工具を前記回転軸方向に相対変位させる第１の工具動作と、
（ロ）前記切削工具を前記先端部の外周から一時的に離間させる第２の工具動作と、
を繰り返し実行するように前記駆動手段を制御する
ことを特徴とする旋削加工装置。
【請求項８】
前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さは、前記先端部の加工直径の４倍以下の値に設定されてなる
請求項７に記載の旋削加工装置。
【請求項９】
前記制御手段は、前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さを前記被削材の材質に応じて可変設定する
請求項７または８に記載の旋削加工装置。
【請求項１０】
前記制御手段は、前記被削材が炭素鋼であるときには、前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さを前記先端部の加工直径の１．５〜２．５倍の値に設定する
請求項９に記載の旋削加工装置。
【請求項１１】
前記制御手段は、前記被削材がダイス鋼及びプリハードン鋼のいずれかであるときには、前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さを前記先端部の加工直径の２．５〜３．５倍の値に設定する
請求項９に記載の旋削加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、片持ち保持された被削材の先端部を切削工具による外径切削にて丸棒状に旋削加工する方法、及びそうした旋削加工を行う装置に関し、特に好適な微細径丸棒の旋削加工を実現するための方法及び装置の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
旋削加工装置（旋盤）での外径切削を通じた被削材先端部の丸棒旋削加工は通常、図７（ａ）〜（ｃ）に示すような態様で行われる。すなわち、被削材ＷをチャックＣに保持して回転させつつ、切削工具（バイト）Ｔを加工部分の外周ｗ２に所定量切り込ませながら被削材Ｗの先端面ｗ１から外径切削部分の基端まで送る工具動作を繰り返す。そしてそうした工具動作の繰り返しを通じて、必要な径となるまで被削材先端部の径を徐々に小さくしていくことで行われる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、被削材Ｗの片持ち保持で上記のような丸棒旋削加工を行う場合、ある程度よりも外径が小さくなると、加工部分の強度が低下して、図８（ａ）に示すように加工部分が切削抵抗で撓んでしまう。そのため、ある程度よりも微細径で長尺の丸棒旋削加工においては、十分な加工精度を確保することが非常に困難となっていた。また場合によっては、そうした撓みによって、図８（ｂ）に示すように、被削材Ｗが折れてしまうという事態を招くこともあった。
【０００４】
本発明はこうした実状に鑑みてなされたものであって、その解決しようとする課題は、被削材の片持ち保持による微細径の外径切削を好適に行うことのできる旋削加工方法及び旋削加工装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の旋削加工方法では、片持ち保持された被削材の先端部を切削工具による外径切削にて一定径の丸棒状に旋削加工するに際して、前記先端部の外径旋削を、その加工長さよりも短い長さに１サイクル当たりの前記切削工具の送り量を限定して複数のサイクルに分けて行うとともに、各サイクルの外径切削が終わる都度、前記切削工具を前記被削材から一時退避させるようにしている。
【０００６】
上記旋削加工方法では、被削材の外径切削部分の先端から基端までを一度の工具送り動作で切削するのではなく、一サイクル当たりの切削工具の送り量を限定して複数サイクルに分けて少しずつ行うようにしている。このように旋削加工を行うことで、通常の加工態様では困難な微細径で長尺の丸棒旋削加工であれ、好適に行うことができる。
【０００７】
なお、こうした請求項１に記載の旋削加工方法における前記各サイクルの前記切削工具の送り量は、請求項２に記載のように、前記先端部の加工直径の４倍以下に設定することが望ましい。なお、前記被削材を炭素鋼としたときには、請求項３に記載のように、前記各サイクルの外径切削における前記切削工具の送り量を、前記先端部の加工直径の１．５〜２．５倍に設定することで、より高精度の旋削加工を行うことができる。また前記被削材をダイス鋼及びプリハードン鋼のいずれか一方としたときには、請求項４に記載のように、前記各サイクルの前記切削工具の送り量を、前記先端部の加工直径の２．５〜３．５倍の値に設定することで、より高精度の旋削加工を行うことができる。
【０００８】
こうした請求項１〜４の旋削加工方法は、請求項５に記載の旋削加工方法のように、前記先端部の加工長さが該先端部の加工直径の６倍以上となる前記被削材の先端部の外径切削を行う場合や、請求項６に記載の旋削加工方法のように、同先端部の加工直径を２ｍｍ以下とする前記被削材の先端部の外径切削を行う場合のように、上述した通常の丸棒旋削加工が困難な状況で適用すると良い。
【０００９】
また上記課題を解決するため、請求項７に記載の旋削加工装置では、被削材を片持ち保持しながら回転させる回転手段と、前記被削材に対して切削工具を該被削材の回転軸方向及びその回転軸の径方向に相対変位させる駆動手段と、その駆動手段を制御する制御手段と、を備える旋削加工装置において、前記制御手段は、前記被削材の先端部を前記切削工具による外径切削にて一定径の丸棒状に旋削加工するに際して、（イ）前記切削工具を前記先端部の外周に切込ませながら、前記先端部の外径旋削の加工長さよりも短い所定の長さだけ前記切削工具を前記回転軸方向に相対変位させる第１の工具動作と、（ロ）前記切削工具を前記先端部の外周から一時的に離間させる第２の工具動作と、を繰り返し実行するように前記駆動手段を制御するようにしている。
【００１０】
上記旋削加工装置では、丸棒旋削加工に係る被削材の外径切削が、一サイクル当たりの切削工具の送り量を限定して複数サイクルに分けて少しずつ行われるようになる。このように切削加工を行うことで、通常の加工態様では困難な微細径で長尺の丸棒旋削加工であれ、好適に行うことができる。
【００１１】
なおこうした請求項７に記載の旋削加工装置において、前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さは、請求項８に記載のように、前記先端部の加工直径の４倍以下の値に設定することが望ましい。ただし、より厳密には、最適な上記相対変位の長さは、被削材の材質によって変化する。そのため、請求項７，８に記載の旋削加工装置においてその制御手段は、請求項９に記載のように、前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さを前記被削材の材質に応じて可変設定するように構成することが望ましい。より具体的には、前記被削材が炭素鋼であるときには、請求項１０に記載のように、前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さを、前記先端部の加工直径の１．５〜２．５倍の値に設定すると良い。また前記被削材がダイス鋼及びプリハードン鋼のいずれかであるときには、請求項１１に記載のように、前記第１の工具動作における前記回転軸方向の前記切削工具の相対変位の長さを、前記先端部の加工直径の２．５〜３．５倍の値に設定すると良い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を具体化した一実施形態を、図１〜図６を参照して詳細に説明する。
図１に、本実施形態の旋削加工装置の全体構造を示す。この旋削加工装置は、被削材Ｗに対する切削工具Ｔの相対変位の量や速度を数値制御にて行うＮＣ（Numerical Control ）旋盤として構成されている。
【００１３】
同図に示すように、基台１０に固定された主軸部１１には、被削材Ｗを回転させる主軸モータ１２が設けられるとともに、被削材Ｗをその基端部にて片持ち保持するチャックＣがその主軸モータ１２の出力軸に駆動連結された状態で回転可能に固定されている。またチャックＣに保持される被削材Ｗの側方には、Ｚ軸モータ１３によって上記基台１０に対して被削材Ｗの回転軸方向、すなわち切削工具Ｔの送り方向Ｚに往復動されるＺ軸テーブル１４が配設されている。更にそのＺ軸テーブル１４の上面には、Ｘ軸モータ１５によって同Ｚ軸テーブル１４に対して被削材Ｗの回転軸の径方向、すなわち切削工具Ｔの切込み方向Ｘに往復動されるＸ軸テーブル１６が配設されている。そしてこれらＺ軸テーブル１４及びＸ軸テーブル１６の動作により、Ｘ軸テーブル１６上の工具ホルダ１７に固定された切削工具Ｔが被削材Ｗに対して送り方向及び切り込み方向に変位されるようになっている。
【００１４】
こうした切削加工装置の主軸モータ１２、Ｚ軸モータ１３及びＸ軸モータ１５の動作は、数値制御用コンピュータにて構成された制御部２０により制御されている。制御部２０には、被削材Ｗの旋削加工に際して制御部２０に指示する、加工情報（加工形状や加工条件等）や加工する被削材Ｗの材料情報などを入力するための入力部２１が接続されるとともに、加工時の数値制御に必要な各種情報の登録された加工データベース（加工ＤＢ）２２が接続されている。そして制御部２０は、入力部２１から入力された加工情報及び材料情報に基づき、加工データベース２２に登録された情報を参照しつつ、最適な加工条件、例えば加工中の被削材Ｗの回転速度や切削工具Ｔの切り込み量・送り速度・移動経路（パス）等を決定し、その決定された加工条件に従って上記各モータを制御することで旋削加工を実行する。
【００１５】
なお、こうした切削加工装置では、主軸モータ１２及びチャックＣが上記回転手段に、Ｚ軸モータ１３及びＸ軸モータ１５が上記駆動手段に、そして制御部２０が上記制御手段にそれぞれ対応する構成となっている。
【００１６】
次に、以上のように構成された旋削加工装置における丸棒旋削加工の方法について説明する。この丸棒旋削加工は、チャックＣにより片持ち保持された被削材Ｗの先端部を切削工具Ｔによる外径切削にて一定径の丸棒状に加工するように行われる。
【００１７】
本実施形態では、丸棒旋削加工の実行に際して、まずその実行しようとする加工が上述した通常の態様での加工、すなわち外径切削を施す被削材Ｗの先端部に対してその先端から基端までを一度の工具送り動作で旋削したのでは、十分な精度で加工することが可能か否かを判定するようにしている。
【００１８】
具体的には本実施形態では、外径切削による被削材Ｗ先端部の加工直径Ｄが２ｍｍ以下で、且つその加工直径Ｄに対する被削材Ｗの回転軸方向における加工長さＬの比Ｌ／Ｄが「６」以上であるときに、加工不能と判定するようにしている。なおより厳密には、通常の態様で十分な精度で加工可能な加工直径Ｄの下限条件、及び上記比Ｌ／Ｄの上限条件は、被削材Ｗの材質により異なっており、より切削性の高い材質ほど、加工直径Ｄの下限条件は低く、上記比Ｌ／Ｄの上限条件は高くなる。よって、より厳密な判定を期する場合には、上記加工直径Ｄの下限条件、及び上記比Ｌ／Ｄの上限条件を、加工する被削材Ｗの材質によって可変設定するようにすると良い。
【００１９】
そして本実施形態では、そうした通常の態様では十分な精度で丸棒旋削加工を実行することが不能と判定されたときには、以下のような微細外径切削用の丸棒切削加工を行うようにしている。なお以下の説明では、このときの加工における切削工具Ｔの動作を、図２に示されるような座標（ｘ、ｚ）を用いて説明する。この座標系のｘ軸は、被削材Ｗの回転軸中心側を正とする同被削材Ｗの回転軸の径方向、すなわち切削工具Ｔの切込み方向Ｘに設定され、またそのｚ軸は、チャックＣに保持される被削材Ｗの基端側を正とする同被削材Ｗの回転軸方向、すなわち切削工具Ｔの送り方向Ｚに設定されている。またその座標原点（０，０）は、加工前の被削材Ｗの先端面ｗ１においてその外周ｗ２に切削工具Ｔのノーズ先端が当接した位置に位置するときの切削工具Ｔの基準位置に設定されている。
【００２０】
さて本実施形態では、このときの丸棒旋削加工を、被削材Ｗの先端部の外径旋削をその加工長さＬよりも短い長さに１サイクル当たりの切削工具Ｔの送り量を限定して複数のサイクルに分けて行うようにしている。そして、各サイクルの外径切削が終わる都度、切削工具Ｔを被削材Ｗから一時退避させるようにしている。すなわち、このときの制御部２０は、下記（イ），（ロ）の工具動作を繰り返し実行するようにＺ軸モータ１３及びＸ軸モータ１５を制御して、被削材Ｗの先端部に対する外径切削を行うようにしている。
【００２１】
（イ）被削材Ｗの先端部の外周ｗ２に切削工具Ｔを切込ませながら、同先端部の外径旋削の加工長さＬよりも短い所定の長さだけ切削工具Ｔを回転軸方向に相対変位させる第１の工具動作。
【００２２】
（ロ）被削材Ｗの先端部の外周ｗ２から切削工具Ｔを一時的に離間させる第２の工具動作。
より詳しくは、微細外径切削用の丸棒切削加工は、図３及び図４に例示するような態様で、複数サイクルに分けて行われる。
【００２３】
まず最初のサイクルにおいて制御部２０は、被削材Ｗを適宜な速度で回転させながら、図３（ａ）に示すように、切削工具Ｔを座標原点（０，０）から切り込み量が適宜設定された値ｄとなる位置（ｄ，０）まで移動させた後、その切り込みを維持して被削材Ｗの外径切削を行いながら、適宜設定された送り速度で切削工具Ｔを被削材Ｗの基端側へ移動させる。ただし、制御部２０は、このときの切削工具Ｔの送り動作を、送り量が所定の量αＤとなる位置（ｄ，αＤ）で一旦停止する（以上、第１の工具動作）。そしてその後、制御部２０は、切削工具Ｔを被削材Ｗの外周ｗ２から十分離れた位置（−Ａ，αＤ）へと一時的に退避させる（第２の工具動作）。
【００２４】
ちなみに、被削材Ｗを炭素鋼Ｓ４５Ｃ製とした場合の、このときの加工条件は、例えば被削材Ｗの回転速度を３０００ｒｐｍ、切削工具Ｔの切り込み量を０．２５ｍｍ、切削工具Ｔの送り速度を０．２ｍｍ／ｒｅｖとなっている。こうした加工条件は、通常の態様での外径切削において、仕上げ加工に際して設定される値と同程度となっている。
【００２５】
またこのときの、外径切削を一旦停止するまでの切削工具Ｔの送り量αＤは、被削材Ｗの材質に応じて設定された材料係数αを、被削材Ｗの加工直径Ｄに乗算した値に設定されている。一般的に旋削加工に供される金属材料では、材料係数αは「４」以下の値が最適値となっている。具体的には、被削材Ｗの材質が炭素鋼Ｓ４５Ｃであるときの材料係数αは「２」、若しくはその前後（１．５〜２．５）の値に設定される。またダイス鋼ＳＫＤ１１或いはプリハードン鋼ＨＰＭ１であるときの材料係数αは「３」、若しくはその前後（２．５〜３．５）に設定される。こうした各材質における材料係数αの最適値は、予め実験で求めておくことができる。ちなみに、材料係数αの最適値は、被削材Ｗが切削性の高い材質であるほど、大きい値となる傾向にある。
【００２６】
次のサイクルでは、制御部２０は、図３（ｃ）に示すように、先のサイクルでの外径切削の停止位置（ｄ，αＤ）に切削工具Ｔを戻した後、先と同じ送り速度で外径切削を行わせつつ、切削工具Ｔを被削材Ｗの基端側に移動させる。そして制御部２０はやはり、送り量が先のサイクルと同じ量αＤとなった位置（ｄ，２αＤ）で切削工具Ｔの送り動作を一旦停止した後、被削材Ｗから十分離間した位置（−Ａ，２αＤ）に切削工具Ｔを一時的に退避させる。
【００２７】
その後、制御部２０は、図４（ａ）に示すように、同様の工具動作を繰り返しながら、上記送り量αＤずつ外径切削を行っていく。こうした工具動作の繰り返しは、図４（ｂ）に示すように加工長さＬ分の外径切削が完了するまで続けられる。
【００２８】
以上のような加工態様によれば、従来の加工態様では十分な精度に仕上げることができなかった微細径で長尺の丸棒旋削加工についても、高精度に行うことができる。図５には、加工直径Ｄを１ｍｍとする微細外径切削において、加工直径Ｄの公差が±０．０１ｍｍ以内で加工可能な加工直径Ｄと加工長さＬとの比（Ｌ／Ｄ）が、被削材Ｗの材質毎に示されている。すなわち、上記加工態様によれば、炭素鋼Ｓ４５Ｃでは加工長さＬ＝３０ｍｍまで、ダイス鋼ＳＫＤ１１では加工長さＬ＝４０ｍｍまで、プリハードン鋼ＨＰＭ１では加工長さＬ＝４５ｍｍまで、加工直径Ｄを１ｍｍとする微細外径切削を高精度で実施することができる。ちなみに上記加工態様によっては、炭素鋼Ｓ４５Ｃに対して、加工直径Ｄ＝０．１、加工長さＬ＝４ｍｍの丸棒切削加工も可能であることが確認されてもいる。
【００２９】
図６に、以上のような丸棒旋削加工に際して制御部２０により実行される丸棒旋削加工制御のフローチャートを示す。
同図に示すように制御部２０は、まずステップＳ１０の処理として、入力部２１を通じて入力された上記加工情報、すなわち加工長さＬや加工直径Ｄ等の加工形状についての情報や、材質情報、すなわち加工する被削材Ｗの材質についての情報を取得する。
【００３０】
そして制御部２０は、続くステップＳ１１及びステップＳ１２の処理として、その加工情報に示される形状（加工直径、加工長さ）の丸棒切削が、通常の外径切削によって十分な精度で実行可能な否かを判断する。具体的には、制御部２０は、加工直径Ｄが判定値β以下で（Ｓ１１：ＹＥＳ）、且つ加工長さＬと加工直径Ｄとの比Ｌ／Ｄが判定値γ以上（Ｓ１２：ＮＯ）のとき、通常の外径切削では、加工が不能と判断している。ここでは上述したように、加工直径Ｄが２ｍｍ以下で、且つ加工長さＬが加工直径Ｄの６倍以上であるときに、すなわち判定値βを２ｍｍ、判定値γを「６」として、通常の外径切削が不能と判断している。なお、こうした判定値β，γの設定値は、これに限らず適宜変更しても良く、また被削材Ｗの材質によって可変設定するようにしても良い。
【００３１】
ここで通常の外径切削でも、十分加工が可能であると判断されれば（Ｓ１１，Ｓ１２のいずれか、若しくは双方がＮＯ）、制御部２０は、通常の外径切削にて被削材Ｗの丸棒旋削加工を実行する（Ｓ１３）。
【００３２】
一方、そうでなければ（Ｓ１１，Ｓ１２のいずれもがＹＥＳ）、制御部２０は、ステップＳ２０〜Ｓ２４の処理を通じて、微細外径切削用の加工態様で被削材Ｗの丸棒旋削加工を実行する。すなわち、このときの制御部２０は、ますステップＳ２０の処理として、上記取得した加工情報及び材質情報をもとに、被削材Ｗの回転速度や外径切削に際しての切削工具Ｔの切り込み量や送り速度といった加工条件の最適値を加工データベース２２から取得して設定する。続いて制御部２０は、上記取得した材質情報をもとに、旋削対象の被削材Ｗの材質に応じた材料係数αを加工データベース２２から取得する。そして制御部２０は、上記設定された切り込み量及び送り速度にて、切削工具Ｔを送り方向に送り量αＤだけ駆動する第１の工具動作（Ｓ２２）と、切削工具Ｔを被削材Ｗの外周ｗ２から一時退避させる第２の工具動作（Ｓ２３）とを、必要な加工長さＬ分の外径切削が完了するまで（Ｓ２３：ＹＥＳ）繰り返し実行する。
【００３３】
以上説明した本実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。
（１）本実施形態では、上記第１の工具動作と第２の工具動作とを繰り返し実行することで、被削材Ｗの先端部の外径切削を、１サイクル当たりの切削工具Ｔの送り量を限定して複数サイクルに分けて行うとともに、各サイクルの外径切削が終わる都度、切削工具Ｔを被削材Ｗから一時退避させるようにしている。こうした態様で外径切削を行うことで、通常の外径切削では困難な微細径の外径切削についても、被削材の片持ち保持で好適に行うことができるようになる。
【００３４】
（２）各サイクルの切削工具の送り量を被削材Ｗの材質に応じて変更しているため、その送り量を材質に合わせた過不足の無い最適値として、的確且つ効率的に丸棒切削加工を行うことができる。
【００３５】
（３）通常の外径切削による丸棒切削加工と、上記第１の工具動作と第２の工具動作の繰り返しを通じた微細外径切削用の丸棒切削加工とを、加工形状等に応じて使い分けているため、加工時間の短縮と加工精度の確保との両立を図ることができる。
【００３６】
なお上記実施形態は、以下のように変更して実施することもできる。
・上記実施形態では、被削材Ｗの回転速度、外径切削中の切削工具Ｔの切り込み量や送り速度といった加工条件を、制御部２０が加工情報及び材料情報をもとに自動設定するようにしていたが、加工前に作業者がそうした加工条件を手入力で設定するようにしても良い。
【００３７】
・上記実施形態では、通常の外径切削による丸棒切削加工を行うか、微細外径切削用の丸棒切削加工を行うかを制御部２０が加工情報や材料情報をもとに自動選択するようにしていたが、作業者が加工前に手動で選択するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の一実施形態に係る旋削加工装置の全体構造を示す模式図。
【図２】同実施形態の旋削加工装置の工具動作に係る座標の設定態様を示す図。
【図３】（ａ）〜（ｃ）同実施形態の丸棒旋削加工態様を各示す図。
【図４】（ａ）（ｂ）同じく同実施形態の丸棒旋削加工態様を各示す図。
【図５】本発明の一実施形態に係る旋削加工方法における加工直径１ｍｍの丸棒旋削加工での加工長さ／加工直径の比の最大値を被削物の材質別に示すグラフ。
【図６】同実施形態の旋削加工装置に採用される丸棒旋削加工制御のフローチャート。
【図７】（ａ）〜（ｃ）従来の丸棒の旋削加工態様を各示す図。
【図８】（ａ）（ｂ）従来の態様での微細径丸棒の旋削加工時の状態を各示す図。
【符号の説明】
【００３９】
Ｗ…被削材（ｗ１…先端面、ｗ２…外周）、Ｔ…切削工具、Ｃ…チャック、１１…主軸部、１２…主軸モータ、１３…Ｚ軸モータ、１４…Ｚ軸テーブル、１５…Ｘ軸モータ、１６…Ｘ軸テーブル、１７…工具ホルダ、２０…制御部、２１…入力部、２２…加工データベース。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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