(57)【要約】【課題】  フラックスを使用することなく溶融した鉄材がアルミ材の内部に楔結合して非常に強固な接合を可能とした異材の溶接方法を提供する。【解決手段】  融点の異なる材質からなる被溶接素材Ｗ１，Ｗ２に対してレーザ光８の光軸を融点の高い素材Ｗ１側に照射してこの素材の溶融熱により融点の低い側の素材Ｗ２を溶かして両被溶接素材を溶融接合する異材の溶接方法において、上記両被溶接素材Ｗ１，Ｗ２の溶接界面はフラックス不要とし、上記レーザ光８の光軸の出力値は融点の高い素材側の溶融液が金属間化合物を破って融点の低い側の素材内部まで適宜深さの楔状に溶け込ませるように設定した異材の溶接方法である。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
融点の異なる材質からなる被溶接素材に対してレーザ光の光軸を融点の高い素材側に照射してこの素材の溶融熱により融点の低い側の素材を溶かして両被溶接素材を溶融接合する異材の溶接方法において、融点の低い側の素材の上面に融点の高い素材側の底面を重ね合せ、上記融点の高い素材側の上面にレーザ光の光軸を合わせて照射させるに際し、上記両被溶接素材の溶接界面はフラックス不要とし、上記レーザ光の出力値は融点の高い素材側の溶融液が金属間化合物を破って融点の低い側の素材内部まで適宜深さの楔状に溶け込ませるように設定されていることを特徴とする異材の溶接方法。
【請求項２】
融点の異なる材質からなる被溶接素材に対してレーザ光の光軸を融点の高い素材側に照射してこの素材の溶融熱により融点の低い側の素材を溶かして両被溶接素材を溶融接合する異材の溶接方法において、融点の高い素材側の端面及び底面の２面を融点の低い側の素材の段部端面及び上面と当接させ、上記融点の高い素材側の上面にレーザ光の光軸を合わせて照射させるに際し、上記両被溶接素材の溶接界面はフラックス不要とし、上記レーザ光の出力値は融点の高い素材側の溶融液が金属間化合物を破って融点の低い側の素材内部まで適宜深さの楔状に溶け込ませるように設定されていることを特徴とする異材の溶接方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の異材の溶接方法において、レーザ光の光軸を融点の高い被溶接材側から融点の低い被溶接材側へ向けて照射される適宜傾斜角度に傾斜させたことを特徴とする異材の溶接方法。
【請求項４】
請求項１または２または３記載の異材の溶接方法において、レーザ光を半導体レーザとしたことを特徴とする異材の溶接方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項記載の異材の溶接方法において、融点の高い素材側の上面に複数列の溶接部を形成させたことを特徴とする異材の溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄材とアルミニウム材という材質と融点の異なる素材を半導体レーザ光により強固に接合する溶接方法に係り、特に、フラックスを使用することなく溶融した鉄材がアルミ材の内部に楔結合して非常に強固な接合を可能とした異材の溶接方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、製造業の中心的な業界である自動車産業において、地球温暖化の抑制策として車体の軽量化により、省エネルギーを図って二酸化炭素の排出を抑えた軽量化車体の開発が盛んに行われている。その為の具体的な車体構造として、比重の重い鋼板を溶接で接合するモノコックボディー等の車体をより軽くするために、例えば、テーラードブランク材に見られるように強度バランスを考慮しながら、厚さと強度の異なる鋼板を適宜組み合わせた車体重量軽減の試みがなされている。しかし、更なる省エネルギーと軽量化との要求から、鉄とアルミニウムとの異材を溶接した軽量化車体の開発が高まっている。
【０００３】
そこで、上記鉄とアルミニウムとの融点が違う異材を接合する溶接方法が多く提供されている。その代表的なレーザーによる突合せ溶接金属板の製造方法は、融点の異なる金属板、例えば、鋼板とアルミニウム合金板、鋼板と銅板、または普通鋼板とステンレス鋼板等をレーザーによる突合せ溶接する際に、融点の高い方の金属板に照射するレーザーエネルギーを融点の低い方の金属板に照射するエネルギーよりも大きくするか、若しくは融点の高い方の金属板のみに照射して両板の溶融状態を一致させて異材を強固に接合するものである。そして、上記溶接方法により異材を接合してテーラドブランク材を製造し、このテーラドブランク材に、プレス加工を施して立体形状の成形品（例えば、自動車の車体他）を製造するものである（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、別の異材に関する溶融溶接方法は、異材を接合する際に、１００μｍｍ前後の厚さがある金属間化合物の生成を最小限に抑え、しかも、せん断強度及び引き裂き力のいずれにも強い溶接部を得るものである。その具体的な溶接手段は、互いに溶融して金属間化合物を形成する異種材料を溶融溶接する方法において、継手部分に突合せ部と重ね部とを形成するようにした第１の部材と第１の部材よりも融点の高い材料からなる第２の部材とを組合わせる工程と、第２の部材側を溶融させ、突合せ部及び重ね部の接合部に関して、第２の部材側からの熱伝導で実質的に第１の部材側の突合せ部及び重ね部の接合部のみを同時に溶融させ、第２の部材側の接合部を溶融させない、突合せ溶接及び重ね溶接を同時におこなう工程とを備えたものである。そして、突合せ溶接及び重ね溶接での第２の部材側の溶融は、レーザー、電子ビーム、プラズマアーク、ＴＩＧ、及び炭酸ガスアークの群から選択される手段でおこなうものである（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２５４２８２号公報
【特許文献２】特許第３０９１８４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記レーザーによる突合せ溶接金属板の製造方法は、異材同士を突合せ溶接してテーラドブランク材が容易に製造でき、このテーラドブランク材にプレス加工を施して立体形状の成形品が得られるという利点がある。しかしながら、鉄鋼材とアルミニウム合金とをそのまま溶融接合すると、脆弱な金属間化合物が生成されて高温割れが発生し易く、曲げ加工に対する十分な曲げ加工に対する粘り強さと強度が得られない。これがために、テーラドブランク材にプレス加工を施して立体形状の成形品を形成すると、溶接不良に基づく不良品率を高めてしまうという問題点がある。
【０００７】
また、別の溶融溶接方法は、金属間化合物の生成を最小限に抑えることで、上記レーザーによる突合せ溶接金属板の製造方法の問題点を改善することができるものの金属間化合物の生成除去は完全ではなく、相変わらず、曲げ加工に対する溶接部の十分な粘り強さと強度が得られないことを意味する。その対策として、接合部を突合せ部と重ね部とからなる多重継手構造にして対応している。しかしながら、上記多重継手構造にすると、いたずらに製造工程の複雑化に伴う製造費のコストアップ及び溶接条件の設定の複雑化を招き、最良な条件での溶接方法が実施でき難いという問題点が残存する。更に、この溶融溶接方法の中枢である金属間化合物の生成を最小限に抑えるための技術的開示が明瞭になされておらず、それを実施する手段が不明である。
【０００８】
本発明は、上記レーザーによる突合せ溶接金属板の製造方法や溶融溶接方法に見られる問題点に着目するとともに、新たな技術的な解決手段を模索する研究過程でなされたものである。その目的は、金属間化合物の生成を問題とせず且つ安易な溶接条件の設定のもとで溶接でき、複雑形状のプレス加工にも耐えられるテーラドブランク材とすべく、フラックスを使用することなく溶融した鉄材がアルミ材の内部に楔結合して非常に強固な接合を可能とした異材の溶接方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するべく本発明の請求項１の異材の溶接方法は、融点の異なる材質からなる被溶接素材に対してレーザ光の光軸を融点の高い素材側に照射してこの素材の溶融熱により融点の低い側の素材を溶かして両被溶接素材を溶融接合する異材の溶接方法において、融点の低い側の素材の上面に融点の高い素材側の底面を重ね合せ、上記融点の高い素材側の上面にレーザ光の光軸を合わせて照射させるに際し、上記両被溶接素材の溶接界面はフラックス不要とし、上記レーザ光の出力値は融点の高い素材側の溶融液が金属間化合物を破って融点の低い側の素材内部まで適宜深さの楔状に溶け込ませるように設定されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２の異材の溶接方法は、融点の異なる材質からなる被溶接素材に対してレーザ光の光軸を融点の高い素材側に照射してこの素材の溶融熱により融点の低い側の素材を溶かして両被溶接素材を溶融接合する異材の溶接方法において、融点の高い素材側の端面及び底面の２面を融点の低い側の素材の段部端面及び上面と当接させ、上記融点の高い素材側の上面にレーザ光の光軸を合わせて照射させるに際し、上記両被溶接素材の溶接界面はフラックス不要とし、上記レーザ光の出力値は融点の高い素材側の溶融液が金属間化合物を破って融点の低い側の素材内部まで適宜深さの楔状に溶け込ませるように設定されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３は、請求項１または２記載の異材の溶接方法において、レーザ光の光軸を融点の高い被溶接材側から融点の低い被溶接材側へ向けて照射される適宜傾斜角度に傾斜させたことを特徴とする。
【００１２】
請求項４は、請求項１または２または３記載の異材の溶接方法において、レーザ光を半導体レーザとしたことを特徴とする。
【００１３】
請求項５は、請求項１から４のいずれか１項記載の異材の溶接方法において、融点の高い素材側の上面に複数列の溶接部を形成させたことを特徴とする。
【００１４】
本発明の異材の溶接方法によると、以下のように作用する。まず、融点の異なる２種類の材質からなる被溶接素材に対してレーザ光の光軸を融点の高い素材側に照射してこの素材の溶融熱により融点の低い側の素材を溶かして両被溶接素材を溶融接合することで、異材の溶接が実施される。この実施に際して、上記両被溶接素材の溶接界面はフラックス不要となる。例えは鉄とアルミニウムとの異種材のときは、アルミニウムの表面に酸化膜が生成されるも、上記レーザ光の出力値は融点の高い素材側の溶融液が金属間化合物（酸化膜）を破って融点の低い側の素材内部まで適宜深さの楔状に溶け込んで両金属の原子が融合して混ざり合う半練状態に設定される。これにより、従来の異材溶接のように接合部の接合面に分厚い金属間化合物が生成されず、融点の高い素材側から融点の低い素材側へ楔状に上記溶融金属が突出して奥深く接着し強固な接合が実現される。特に、上記レーザー光を半導体レーザー光とすれば、キーホールが無くなって溶接面も広くなり、且つ融点の低い素材裏面からの溶接吹き抜けや溶接焼けのような表面悪化現象が最大限に抑制される。しかして、複雑形状のプレス加工や引張り加工に耐えられるテーラドブランク材が容易且つ外観綺麗に得られるから、例えば、軽量化した自動車の車体が外観綺麗にして低コストに生産される。
【００１５】
また、レーザ光の光軸を融点の高い被溶接材側から、融点の低い被溶接材側へ向けた適宜傾斜角度に傾斜させれば、上記楔結合の結合層が増加して更なる結合強度が可能になる。更に、レーザ光の光源を半導体レーザとすることで、ＹＡＧレーザー等のようにキーホールを生成しにいから、熱拡散が広範囲に均一になって良好な結合面が広範囲に形成される。これにより、接合部の接着強度が向上し、複雑形状のプレス加工や引張り加工にも耐えられるテーラドブランク材が容易に得られる。
【００１６】
そして、融点の高い素材側の端面及び底面の２面を融点の低い側の素材の段部端面及び上面と当接させて接合することで、より広い面積での楔状の深層結合が可能となり、接合部の接着強度が向上し、複雑形状のプレス加工に耐えられるテーラドブランク材が容易に得られる。また、融点の高い素材側の上面に複数列の溶接部（溶接ビート）を形成すれば、接合部の接着強度が複数列分だけ向上し、複雑形状のプレス加工にも耐えられるテーラドブランク材が容易に得られる。
【発明の効果】
【００１７】
上記の如く、本発明の異材の溶接方法によると、金属間化合物の生成を問題とせず且つ両金属溶融を原子レベルで融合する溶接条件の設定のもとで溶接でき、フラックスを使用することなく溶融した鉄材がアルミ材等の異種材の内部に楔結合して非常に強固な接合ができる。しかして、複雑形状のプレス加工や引張り加工にも耐えられるテーラドブランク材がえられるから、例えば、省エネルギーと軽量化との要求に応えられる自動車の車体等が高品質ものとに低コストに大量生産できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面の図１乃至図９に示す第１の実施の形態により、本発明の異材の溶接方法を説明する。図１は半導体レーザ発振器を備えた溶接ヘッドと溶接部の斜視図、図２は重ね合せ溶接を斜め姿勢で行う正面図、図３は正面図、図４は接合部の拡大図、図５は楔結合部の拡大断面図、図６は接合部の顕微鏡写真図、図７はそのスケッチ図、図８は複数列溶接の断面図、図９は曲げ加工図である。
【００１９】
まず、本発明の異材の溶接方法に使用される溶接ヘッド３は、図１と図２に示すように、５軸以上の多関節ロボット（図示なし）のアーム先端部又は、３軸直交移動する三次元直交移動体（図示なし）の先端に溶接ヘッド３が前後・左右に首振り自在に取り付けられている。従って、溶接ヘッド３は、先端の半導体レーザー発振部４から発射されるレーザー光８の光軸が２枚の被溶接素材となる融点の高い溶接素材（鉄板Ｗ１）と融点の低い溶接素材（アルミニウム板Ｗ２）の重ね合せ部（鉄板Ｗ１が上側）の溶接線７に沿って移動するように照射され、溶接部（溶接ビート）６が形成される。上記レーザー光３の光軸（スポット）は、溶接を進める方向に対してレーザ光の光軸が先行するように適宜な角度に傾けられている。そして、上記レーザー光３の光軸は、図１を背面側から見た図３のように、鉄板Ｗ１の端部位置Ｏから中央側へ適宜寸法Ｌだけ離れた溶接位置Ｏ１に合わせられ、垂直姿勢のもとに溶接部に照射される。上記溶接位置Ｏ１を溶接線７にして溶接が進められる。上記溶接時のレーザー光の溶接条件は、両被溶接素材Ｗ１，Ｗ２の溶接界面には金属間化合物（酸化膜）が生成されるもののフラックスが不要になるように、レーザ光８の光軸が融点の高い鉄板Ｗ１を溶融し、この溶融体及び溶融熱が生成されたばかりの金属間化合物を破って融点の低いアルミニウム板Ｗ２を溶融してこの内部まで適宜深さの楔状に両金属を融合させて突出するようにそのレーザー出力値他が設定されている。その溶接作用の詳細は、後記作用の項で説明する。
【００２０】
上記レーザー光の溶接条件において、図４と図５に示すような溶接部６Ａの溶接形状が得られる。即ち、融点の高い鉄板Ｗ１の溶融金属とその溶融熱が融点の低いアルミニウム板Ｗ２を部分的に溶解してアルミニウム原子が鉄原子の中に混ざり合った状態の楔状に両溶融金属がアルミニウム板Ｗ２内に奥深く喰い込み（突出量Ｄ）、両溶融金属が融合接着して強固な接合が実現される。続いて、上記楔構造に成長する作用を説明する。即ち、上記溶接部６Ａの顕微鏡写真とそのスケッチ図を図６と図７に見るように、まず、レーザー光８を鉄板Ｗ１の表面に照射すると、すり鉢状に鉄溶融金属Ｆ１が生成されるとともにこの溶融金属を熱源として下側のアルミニウム板Ｗ２の上側表面層及び内部も金属間化合物を打ち破って楔状に溶解されたアルミ溶融金属Ａ１が生成される。この両溶融金属Ｆ１，Ａ１は、矢印のように上下の対流が起きて両原子間での融合・混ざり合いにより融合金属層Ｕが生成される。上記融合金属層Ｕの金属成分は、鉄板Ｗ１内部ではアルミニウムも融合するが鉄の含有率の多い融合金属層Ｕ１となり、鉄とアルミニウムとの境界付近ではアルミニウムの含有率をやや多くした融合金属層Ｕ２となり、楔状を呈するアルミニウムＷ２内部では更にアルミニウム含有率の多い融合金属層Ｕ３が生成される。そして、融合金属層Ｕ３と溶融していないアルミニウムとの境界には、数μｍ程度の極く薄い僅かな金属間化合物Ｋの存在が確認された。通常の従来の溶接技術では、上記金属間化合物Ｋは、その厚さが数百μｍ以上もあり強力な接合が得られず容易に剥離してしまう。しかしながら、本発明の異材の溶接方法によれば、金属間化合物Ｋは非常に薄く、且つ異材間はお互いの金属原子を結合した融合金属層を生成するとともに、この融合金属層が楔状に融点の高い金属側から融点の低い金属内部へ打ち込まれた形状で強固に結合されるから、今までの異材の溶接には見られない強固な溶接が実現されている。特に、上記レーザー光が半導体レーザー光であるから、溶接面も広くなり、且つ融点の低い素材裏面からの溶接吹き抜けや溶接焼けのような表面悪化現象が最大限に抑制される。しかして、複雑形状のプレス加工や引張り加工に耐えられるテーラドブランク材が容易且つ外観綺麗に得られる。
【００２１】
図８は、上記両被溶接素材となる鉄板Ｗ１，アルミニウム板Ｗ２の重ね合せ溶接において、重ね合せ部を広幅とし、ここに複数列の溶接部（溶接ビート）６からなる溶接部６Ａを形成させた実施例を示す。この実施例では、一本のレーザー光３の光軸を３回に分けて溶接線７に沿って照射するか、溶接ヘッド３から複数のレーザー光３を発光するようにして、一回の照射によって行なわれる。
【００２２】
しかして、図９（ａ）に示すように、テーラドブランク材１０になった上記両被溶接素材は、複雑形状のプレス加工にも耐えられ、容易且つ外観綺麗な製品が得られる。これにより、例えば、軽量化した自動車の車体が外観綺麗にして低コストに生産される。勿論、図９（ｂ）に示すテーラドブランク材２０ように、一列だけの溶接部６Ａからなるテーラドブランク材においても、同様に複雑形状のプレス加工にも耐えられ、容易且つ外観綺麗な製品が得られる。
【００２３】
続いて、図１０〜図１３に示す第２の実施の形態に係わる異材の溶接方法を説明する。この実施例は、異種材の突合せ溶接について説明したもので、融点の高い素材の鉄板Ｗ１の端面Ａ及び底面Ｂの２面を融点の低い素材のアルミニウム板Ｗ２の段部端面Ｃ及び上面Ｃ１と当接させ、上記融点の高い素材側の上面にレーザ光８の光軸を垂直姿勢に合わせて照射させる。
【００２４】
上記第２の実施の形態に係わる異材の溶接方法によると、上記第１の実施の形態と同様な溶接方法とその作用により溶接される。この結果、図１１に示すように、溶接部６Ｂが形成される。即ち、融点の高い鉄板Ｗ１側から融点の低いアルミニウム板Ｗ２側へ楔状に溶融金属がアルミニウム板Ｗ２を溶融しながら奥深く喰い込み（突出量Ｄ）、両金属が融合接着して強固な接合が実現される。上記溶接部６Ｂの顕微鏡写真とそのスケッチを、図１２と図１３に示す。上記写真とスケッチから分かるように、融合金属層Ｕの金属成分は、鉄板Ｗ１内部ではアルミニウムも融合するが鉄の含有率の多い融合金属層Ｕ１となり、鉄とアルミニウムとの境界付近ではアルミニウムの含有率をやや多くした融合金属層Ｕ２となり、楔状を呈するアルミニウムＷ２内部では更にアルミニウム含有率の多い融合金属層Ｕ３が生成される。そして、融合金属層Ｕ３と溶融していないアルミニウムとの境界には、数μｍ程度の極く薄い僅かな金属間化合物Ｋの存在が確認された。この第２の実施の形態も同様に、上記レーザー光が半導体レーザー光であるから、溶接面も広くなり、且つ融点の低い素材裏面からの溶接吹き抜けや溶接焼けのような表面悪化現象が最大限に抑制される。更に、融点の高い素材側の端面Ａ及び底面Ｂの２面を融点の低い側の素材の段部端面Ｃ及び上面Ｃ１と当接させて接合することで、より広い面積での楔状の深層結合が可能となり、接合部の接着強度が向上し、複雑形状のプレス加工や引張り加工に耐えられるテーラドブランク材が容易且つ外観綺麗に得られる。
【００２５】
続いて、第３の実施の形態に係わる異材の溶接方法は、図１４と図１５に示すように、上記第２の実施の形態において、レーザ光８の光軸を融点の高い被溶接材である鉄板Ｗ１の中心側から融点の低いアルミニウムＷ２側へ向けて照射すべく、適宜傾斜角度αに傾斜させたものである。上記傾斜角度は、概ね実験結果から６０°〜８０°前後が適切である。勿論、上記第１の実施の形態における異材の溶接方法においても同様に実施できる。
【００２６】
上記第３の実施の形態に係わる異材の溶接方法によるときも、上記第１の実施の形態と同様な溶接方法によって溶接される。この結果、図１５に示すように、上記溶接部６Ｂよりも深く広い面積を持つ溶接部６Ｃが形成される。しかして、レーザ光８の光軸を融点の高い被溶接材側から、融点の低い被溶接材側へ適宜な傾斜角度αに傾斜させて照射すれば、上記溶接部６Ｃのように楔結合の結合面積が融点の低いアルミニウム側へ増加して更なる結合強度が可能になる。
【００２７】
しかして、図１６（ａ）に示すように、複数列の溶接部６Ｃを持つテーラドブランク材３０とした上記両被溶接素材は、複雑形状のプレス加工や引張り加工にも耐えられ、容易且つ外観綺麗な製品が得られる。これにより、例えば、軽量化した自動車の車体が外観綺麗にして低コストに生産される。勿論、図１６（ｂ）に示すように、一列だけの溶接部６Ｃからなるテーラドブランク材４０おいても、同様に複雑形状のプレス加工や引張り加工にも耐えられ、容易且つ外観綺麗な製品が得られる。
【００２８】
本発明の異材の溶接方法は、上記各実施の形態によると下記の効果が奏される。まず、金属間化合物の生成を問題とせず且つ異材金属原子の融合を伴う楔状結合が行われる溶接条件の設定のもとで溶接でき、フラックスを使用することなく溶融した鉄材がアルミ材等の異種材の内部に楔結合して非常に強固な接合ができる。しかして、複雑形状のプレス加工や引張り加工にも耐えられるテーラドブランク材がえられるから、例えば、省エネルギーと軽量化との要求に応えられる自動車の車体を始めとして、各種溶接構造体が高品質ものとに低コストに大量生産できる。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明の異材の溶接方法は、鉄材とアルミニウム材についての溶接方法について説明したが、鋼板と銅板、または普通鋼板とステンレス鋼板等の他、各種異種材をレーザーによる突合せ溶接・重ね合せ溶接において適用できる。更に、本発明は、自動車産業界に限定されず、あらゆる業界での薄板溶接物に適用が可能である。そして、半導体レーザ発振器を備えた溶接機に限らず、一般的な各種レーザ発振器を備えた溶接機にも広く適用できる技術である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の異材の溶接方法の第１の実施の形態を示し、半導体レーザによる重ね合せ溶接部の斜視図である。
【図２】重ね合せ溶接部の正面図である。
【図３】重ね合せ溶接部の拡大正面図である。
【図４】重ね合せ溶接部の拡大断面図である。
【図５】重ね合せ溶接部の楔結合の拡大断面図である。
【図６】重ね合せ溶接部の楔結合の顕微鏡写真図である。
【図７】重ね合せ溶接部の顕微鏡写真のスケッチ図である。
【図８】複数列溶接した重ね合せ溶接部の拡大断面図である。
【図９】重ね合せ溶接によるプレス曲げ加工の断面図である。
【図１０】本発明の異材の溶接方法の第２の実施の形態を示し、半導体レーザによる突合せ接部の正面図である。
【図１１】突合せ溶接部の断面図である。
【図１２】突合せ溶接部の楔結合の顕微鏡写真図である。
【図１３】突合せ溶接部の顕微鏡写真のスケッチ図である。
【図１４】本発明の異材の溶接方法の第３の実施の形態を示し、レーザー光照射角を傾斜させた正面図である。
【図１５】レーザー光照射角を傾斜した溶接部の断面図である。
【図１６】突合せ溶接によるプレス曲げ加工の断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
３                  溶接ヘッド
４                  半導体レーザー発振部
６                  溶接部（溶接ビート）
６Ａ，６Ｂ，６Ｃ    溶接部
７                  溶接線
８                  レーザー光
１０〜４０          テーラドブランク材
Ａ１                アルミ溶融金属
Ａ                  端面
Ｂ                  底面
Ｃ                  段部端面
Ｃ１                上面
Ｄ                  突出量
Ｆ１                鉄溶融金属
Ｋ                  金属間化合物                  
Ｏ１                溶接位置      
Ｏ                  端部位置
Ｕ〜Ｕ３            融合金属層
α                  傾斜角
Ｗ１                鉄板
Ｗ２                アルミニウム板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図６】
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【図１２】
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