(57)【要約】【課題】樹脂成形部材同士の接合面に流路が形成された流路構成体およびその製造方法において、流路付近での非接着部分の発生を防止することにより、流路からの試料液の漏れを防止可能な構成を提供すること。【解決手段】流路構成体１を製造する際、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを接合すると、流路形成溝２１が第２の樹脂成形部材３で塞がれて流路５が形成されるとともに、試験液注入用の貫通穴３２が流路５に連通する。第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３では、エジェクトピン痕が窪み２８、３８として形成されているが、接合の際、窪み２８、３８の空気が脱気溝３５から外部に逃げるので、気泡が残留しない。【選択図】図１
2007320280.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の樹脂成形部材の第１の接合面と第２の樹脂成形部材の第２の接合面とが接合され、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に流路形成溝が形成されている流路構成体において、
前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に窪みが形成されており、
前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方には、前記窪みを外部と連通させる脱気通路が形成されていることを特徴とする流路構成体。
【請求項２】
請求項１において、
前記脱気通路は、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に形成された溝によって形成されていることを特徴とする流路構成体。
【請求項３】
請求項１において、
前記脱気通路は、前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方に形成された貫通穴によって形成されていることを特徴とする流路構成体。
【請求項４】
第１の樹脂成形部材の第１の接合面と第２の樹脂成形部材の第２の接合面とが接合され、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に流路形成溝が形成されている流路構成体において、
前記第１の接合面側および前記第２の接合面側の少なくとも一方に窪みが形成されており、
前記第１の樹脂成形部材と前記第２の樹脂成形部材では各々、前記第１の接合面側および前記第２の接合面側のうち、前記窪みを避けた領域が前記第１の接合面と前記第２の接合面との接合領域とされていることを特徴とする流路構成体。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかにおいて、
前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方で前記第１の接合面と前記第２の接合面との接合領域の外周縁に位置する縁部に面取り加工が施されていることを特徴とする流路構成体。
【請求項６】
第１の樹脂成形部材の第１の接合面と第２の樹脂成形部材の第２の接合面とが接合され、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に流路形成溝が形成されている流路構成体において、
前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方で前記第１の接合面と前記第２の接合面との接合領域の外周縁に位置する縁部に面取り加工が施されていることを特徴とする流路構成体。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかにおいて、
前記流路形成溝は、幅寸法が５００μｍ以下であることを特徴とする流路構成体。
【請求項８】
請求項７において、
前記流路形成溝は、深さ寸法が５００μｍ以下であることを特徴とする流路構成体。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれかに記載の流路構成体の製造方法において、
前記第１の接合面と前記第２の接合面との間に溶剤を介在させた状態で前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材を押圧して接合することを特徴とする流路構成体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形部材の接合面に流路が形成された流路構成体およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、内部に微細な流路を形成した流路構成体が提案されており、このような流路構成体は、例えば、生化学・医学等の分野においてバイオチップとして用いられている。バイオチップとは、流路に導入された試験液を光学的に観察することにより、試験液の分析を行うものである。
【０００３】
このような流路構成体を製造するにあたっては、例えば、第１の樹脂成形部材において微細な流路形成溝が形成された第１の接合面と、第２の樹脂成形部材の第２の接合面とを接合する方法が採用されるが、接合方法としては、接着剤を用いた接合方法、樹脂成形部材を加熱して接合面を溶融させながら加圧する接合方法、樹脂成形部材に超音波振動を与えて接合面を溶融させながら加圧する接合方法などが採用されている。
【０００４】
また、第１の接合面と第２の接合面との間に溶剤を介在させた状態で加圧して第１の樹脂成形部材と第２の樹脂成形部材とを接合する溶剤接着という方法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１１８０００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、樹脂成形部材を接合する場合には、接合領域に気泡が残留しやすく、このような気泡の残留は、流路付近に非接合部分を発生させ、流路から試料液が漏れる原因となる。
【０００６】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、樹脂成形部材同士の接合面に流路が形成された流路構成体およびその製造方法において、流路付近での非接着部分の発生を防止することにより、流路からの試料液の漏れを防止可能な構成を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明では、第１の樹脂成形部材の第１の接合面と第２の樹脂成形部材の第２の接合面とが接合され、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に流路形成溝が形成されている流路構成体において、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に窪みが形成されており、前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方には、前記窪みを外部と連通させる脱気通路が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
本発明では、樹脂成形部材を成形する際、エジェクトピンの当接に起因する窪みなどが発生している場合でも、接合の際、窪みに溜まっていた空気が脱気通路を介して外部に逃げるので、気泡が第１の接合面と第２の接合面との接合領域に入り込むことがない。従って、接合領域に気泡が残留することを防止することができるので、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。それ故、流路付近に非接合部分が発生しないので、流路からの試料液の漏れを防止することができる。
【０００９】
本発明において、前記脱気通路は、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に形成された溝によって構成することができる。
【００１０】
本発明において、前記脱気通路は、前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方に形成された貫通穴によって構成してもよい。
【００１１】
本発明の別の形態では、第１の樹脂成形部材の第１の接合面と第２の樹脂成形部材の第２の接合面とが接合され、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に流路形成溝が形成されている流路構成体において、前記第１の接合面側および前記第２の接合面側の少なくとも一方に窪みが形成されており、前記第１の樹脂成形部材と前記第２の樹脂成形部材では各々、前記第１の接合面側および前記第２の接合面側のうち、前記窪みを避けた領域が前記第１の接合面と前記第２の接合面との接合領域とされていることを特徴とする。
【００１２】
本発明では、樹脂成形部材を成形する際、エジェクトピンが当接した部分に窪みが発生している場合でも、窪みを避けた領域で樹脂成形部材同士を接合する。従って、窪み内の空気が第１の接合面と第２の接合面との接合領域に入り込むことがないので、接合領域に気泡が残留することを防止することができ、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。それ故、流路付近に非接合部分が発生しないので、流路からの試料液の漏れを防止することができる。
【００１３】
本発明において、前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方で前記第１の接合面と前記第２の接合面との接合領域の外周縁に位置する縁部に面取り加工が施されていることが好ましい。このような構成は、接合面側に窪みがあるか否かに関わらず、適用することができる。
【００１４】
すなわち、本発明のさらに別の形態では、第１の樹脂成形部材の第１の接合面と第２の樹脂成形部材の第２の接合面とが接合され、前記第１の接合面および前記第２の接合面の少なくとも一方に流路形成溝が形成されている流路構成体において、前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材の少なくとも一方で前記第１の接合面と前記第２の接合面との接合領域の外周縁に位置する縁部に面取り加工が施されていることを特徴とする。
【００１５】
本発明では、第１の接合面と第２の接合面との接合領域の外周縁に位置する樹脂成形部材の縁部に面取り加工が施されているため、第１の接合面と第２の接合面との接合領域に残留しようとする気泡を外部に放出しやすい。特に樹脂成形部材同士の接合に接着剤や溶剤接着を用いた場合、接合領域の外周側では内側に比較して接着剤の固化や、溶剤の蒸発が発生しやすく、接合が短時間のうちに完了して内側に気泡が残留しやすいが、面取り加工を施すことにより、樹脂成形部材同士の接合領域の外周側に接着剤や溶剤が多量に溜まるようにすれば、この部分での接合を遅らせることができる。従って、内側から気泡を放出しやすくなるので、接合領域に気泡が残留することを防止することができる。それ故、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができ、流路付近に非接合部分が発生しないので、流路からの試料液の漏れを防止することができる。
【００１６】
本発明において、前記流路形成溝は、例えば、幅寸法が５００μｍ以下に構成されている。本発明において、前記流路形成溝は、例えば、深さ寸法が５００μｍ以下に構成されている。
【００１７】
本発明に係る流路構成体の製造方法では、前記第１の接合面と前記第２の接合面との間に溶剤を介在させた状態で前記第１の樹脂成形部材および前記第２の樹脂成形部材を押圧して接合することが好ましい。このような方法によれば、接着剤を用いた接合方法や、接合面を溶融させる接合方法と比較して、流路形成溝が微細な場合、例えば、前記流路形成溝の幅寸法が５００μｍ以下の場合や、前記流路形成溝の深さ寸法が５００μｍ以下の場合でも、流路が潰れるという問題を回避することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、第１の接合面と第２の接合面との接合領域に気泡が残留することを防止することができるので、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。それ故、流路付近に非接合部分が発生しないので、流路からの試料液の漏れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に、図面を参照して、本発明を適用した流路構成体について説明する。
【００２０】
［実施の形態１］
図１（Ａ）、（Ｂ）は各々、本発明の実施の形態１に係る流路構成体の平面図、およびそのＡ−Ａ′断面図である。
【００２１】
図１（Ａ）、（Ｂ）に示す流路構成体１は、バイオチップ等に用いる流路構成部材などを構成するものであり、内部には２次元あるいは３次元の流路５（空洞部）が構成されている。また、流路構成体１は、内部に形成された流路５内に試験液を通過させることにより、試験液中に含まれる特定物質を光学的に検出することが可能である。
【００２２】
本形態における流路構成体１は、アクリル樹脂を板状に成形してなる第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を接合することにより得られるものである。すなわち、第１の樹脂成形部材２の接合面２０（第１の接合面）には流路５を形成するための微細な流路形成溝２１が形成され、第２の樹脂成形部材３には、試験液導入口などとして利用される貫通穴３２が形成されており、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを接合すると、流路形成溝２１の上方が第２の樹脂成形部材３に塞がれて流路５が形成されるとともに、貫通穴３２が流路５に連通する。ここで、流路形成溝２１は微細であり、例えば、幅寸法が５００μｍ以下、深さ寸法が５００μｍ以下である。本形態において、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とは同一サイズであり、互いに完全に重なった状態で流路構成体１を構成しているので、その全面が接合領域である。
【００２３】
第２の樹脂成形部材３には、接合の際に溶剤を注入するための貫通穴３３が形成されている。なお、図１には、貫通穴３３が１つ、形成されている例を示してあるが、複数、形成されていることもある。また、試験液導入用の貫通穴３２を溶剤注入用して用いることもある。
【００２４】
第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３は、樹脂成形により形成されているため、第１の樹脂成形部材２の接合面２０、および第２の樹脂成形部材３の接合面３０（第２の接合面）には、各々の四隅に、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を金型から取り出すときにエジェクトピンが当接した箇所に窪み２８、３８（エジェクトピン痕）が形成されている。なお、本形態において、窪み２８、３８は、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねた際、互いに重なる位置に形成されている。
【００２５】
このような窪み２８、３８は、後述する接合時、気泡が残留する原因となるため、本形態では、第２の樹脂成形部材３の接合面３０には、複数の窪み２８、３８の形成位置を通るように脱気溝３５（脱気通路）が形成されており、脱気溝３５は、第２の樹脂成形部材３の接合面３０の外周縁まで届いている。このような脱気溝３５は、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を樹脂成形により形成する際、金型に突条部を形成しておくことにより形成できる他、樹脂成形により第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を形成した後の切削加工などの二次加工より形成することができる。
【００２６】
このように構成された樹脂成形部材２、３を用いて流路構成体１を製造するには、まず、接合面２０、３０同士が重なるように第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねる。その結果、窪み２８、３８および脱気溝３５は、下方が第１の樹脂成形部材２の接合面２０で覆われるが、脱気溝３５は、第２の樹脂成形部材３の接合面３０の外周縁まで届いているので、窪み２８、３８は、脱気溝３５を介して外部と連通している。
【００２７】
次に、貫通穴３３からプロピルアルコールなどの溶剤を注入する。その結果、溶剤は、接合面２０、３０との間に薄く広がる。
【００２８】
次に、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを例えば６０℃位にまで加熱しながら第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを加圧し、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを溶剤接着して流路構成体１を得る。
【００２９】
このような方法で流路構成体１を製造する際、窪み２８、３８に溜まっていた空気は、脱気溝３５（脱気通路）を介して外部に逃げるので、気泡が接合領域に入り込むことがない。従って、接合領域に気泡が残留することを防止することができるので、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。それ故、流路５付近に非接合部分が発生しないので、流路からの試料液の漏れを防止することができる。また、本形態では、溶剤接着を採用したので、接着剤を用いた接合方法や、接合面を溶融させる接合方法と比較して、流路形成溝２１が微細であっても、流路５が潰れるという問題を回避することができる。
【００３０】
［実施の形態２］
図２（Ａ）、（Ｂ）は各々、本発明の実施の形態２に係る流路構成体の平面図、およびそのＢ−Ｂ′断面図である。
【００３１】
図２（Ａ）、（Ｂ）に示す流路構成体１でも、第１の樹脂成形部材２の接合面２０には流路５を形成する微細な流路形成溝２１が形成され、第２の樹脂成形部材３には、試験液導入口などとして利用される貫通穴３２が形成されており、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを接合すると、流路形成溝２１の上方が第２の樹脂成形部材３に塞がれて流路５が形成されるとともに、貫通穴３２が流路５に連通する。ここで、流路形成溝２１は微細であり、例えば、幅寸法が５００μｍ以下、深さ寸法が５００μｍ以下である。本形態において、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とは同一サイズであり、互いに完全に重なった状態で流路構成体１を構成しているので、その全面が接合領域である。
【００３２】
また、本形態でも、第１の樹脂成形部材２の接合面２０、および第２の樹脂成形部材３の接合面３０には、各々の四隅に、エジェクトピンの当接により窪み２８、３８（エジェクトピン痕）が形成されている。なお、本形態において、窪み２８、３８は、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねた際、互いに重なる位置に形成されている。
【００３３】
本形態では、第２の樹脂成形部材３には、窪み３８まで到達する貫通穴３６（脱気通路）が形成されている。このような貫通穴３６は、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を樹脂成形により形成する際、金型にピン状の突起を形成しておくことにより形成できる他、樹脂成形により第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を形成した後の穴開け加工（二次加工）より形成することができる。
【００３４】
このように構成された樹脂成形部材２、３を用いて流路構成体１を製造するには、まず、接合面２０、３０同士が重なるように第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねる。その結果、窪み２８、３８は、下方が第１の樹脂成形部材２の接合面２０で覆われるが、第２の樹脂成形部材３には貫通穴３６が形成されているので、窪み２８、３８は、貫通穴３６を介して外部と連通している。
【００３５】
次に、貫通穴３３からプロピルアルコールなどの溶剤を注入する。その結果、溶剤は、接合面２０、３０との間に薄く広がる。
【００３６】
次に、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを例えば６０℃位にまで加熱しながら第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを加圧し、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを溶剤接着して流路構成体１を得る。
【００３７】
このような方法で流路構成体１を製造する際、窪み２８、３８に溜まっていた空気は、貫通穴３６（脱気通路）を介して外部に逃げるので、気泡が接合領域に入り込むことがない。従って、接合領域に気泡が残留することを防止することができるので、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。それ故、流路５付近に非接合部分が発生しないので、流路からの試料液の漏れを防止することができるなど、実施の形態１と同様な効果を奏する。
【００３８】
［実施の形態３］
図３（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は各々、本発明の実施の形態３に係る流路構成体の平面図、そのＣ−Ｃ′断面図、および接合領域の外周縁を拡大して示す断面図である。
【００３９】
図３（Ａ）、（Ｂ）に示す流路構成体１でも、実施の形態１、２と同様、第１の樹脂成形部材２の接合面２０には流路５を形成する微細な流路形成溝２１が形成され、第２の樹脂成形部材３には、試験液導入口などとして利用される貫通穴３２が形成されており、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを接合すると、流路形成溝２１の上方が第２の樹脂成形部材３に塞がれて流路５が形成されるとともに、貫通穴３２が流路５に連通する。ここで、流路形成溝２１は微細であり、例えば、幅寸法が５００μｍ以下、深さ寸法が５００μｍ以下である。また、本形態でも、第１の樹脂成形部材２の接合面２０、および第２の樹脂成形部材３の接合面３０には、各々の四隅に、エジェクトピンの当接により窪み２８、３８（エジェクトピン痕）が形成されている。なお、本形態において、窪み２８、３８は、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねた際、互いに重なる位置に形成されている。
【００４０】
ここで、第２の樹脂成形部材３の接合面３０には、複数の窪み２８、３８の形成位置を通るように脱気溝３５（脱気通路）が形成されており、脱気溝３５は、第２の樹脂成形部材３の接合面３０の外周縁まで届いている。
【００４１】
また、本形態では、図３（Ｃ）に示すように、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３において、接合領域の外周縁に位置する縁部に面取り加工が施され、テーパ面２７、３７が形成されている。本形態において、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とは同一サイズであり、互いに完全に重なった状態で流路構成体１を構成しているので、その全面が接合領域である。従って、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の外周縁全体が面取り加工され、テーパ面２７、３７が形成されている。このようなテーパ面２７、３７は、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を樹脂成形により形成する際、金型の入角にテーパを付しておくことにより形成できる他、樹脂成形により第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３を形成した後の二次加工より形成することができる。
【００４２】
このように構成された樹脂成形部材２、３を用いて流路構成体１を製造するには、まず、接合面２０、３０同士が重なるように第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねる。その結果、窪み２８、３８および脱気溝３５は、下方が第１の樹脂成形部材２の接合面２０で覆われるが、脱気溝３５は、第２の樹脂成形部材３の接合面３０の外周縁まで届いているので、窪み２８、３８は、脱気溝３５を介して外部と連通している。また、テーパ面２７、３７によって、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との間に形成された隙間は外側に向けて大きく開口している。
【００４３】
次に、貫通穴３３からプロピルアルコールなどの溶剤を注入する。その結果、溶剤は接合面２０、３０との間で薄く広がる。また、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との間の隙間において外周縁では溶剤が多量に溜まる。
【００４４】
次に、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを例えば６０℃位にまで加熱しながら第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを加圧し、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを溶剤接着して流路構成体１を得る。
【００４５】
このような方法で流路構成体１を製造する際、窪み２８、３８に溜まっていた空気は、貫通穴３６（脱気通路）を介して外部に逃げるので、気泡が接合領域に入り込むことがない。従って、接合領域に気泡が残留することを防止することができるので、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができるなど、実施の形態１、２と同様な効果を奏する。
【００４６】
また、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との間において外周縁では、テーパ面２７、３７により、外周縁からやや内側まで広い隙間が食い込んでいる。このため、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との間に残留しようとする気泡を外部に放出しやすい。また、本形態では、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との接合に溶剤接着を用いたため、接合領域の外周側では内側に比較して溶剤の蒸発が発生しやすく、接合が完了しやすいが、本形態では、テーパ面２７、３７の形成により、接合領域の外周側に溶剤が多量に溜まっているので、この部分での接合を遅らせることができる。それ故、内側から気泡を放出しやすいので、接合領域に気泡が残留することを防止することができる。それ故、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができるので、流路５付近に非接合部分が発生しないので、流路５からの試料液の漏れを防止することができる。さらに、樹脂成形後、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の外周縁にバリなどの突起が発生している場合でも、このような突起を除去できるので、接合領域に気泡が残留することを防止することができ、流路５付近での気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。
【００４７】
なお、本形態で説明した面取り加工については、実施の形態２にも適用することができる。
【００４８】
［実施の形態４］
図４（Ａ）、（Ｂ）は各々、本発明の実施の形態４に係る流路構成体の平面図、およびそのＤ−Ｄ′断面図である。
【００４９】
図４（Ａ）、（Ｂ）に示す流路構成体１でも、実施の形態１と同様、第１の樹脂成形部材２の接合面２０には流路５を形成する微細な流路形成溝２１が形成され、第２の樹脂成形部材３には、試験液導入口などとして利用される貫通穴３２が形成されており、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを接合すると、流路形成溝２１の上方が第２の樹脂成形部材３に塞がれて流路５が形成されるとともに、貫通穴３２が流路５に連通する。ここで、流路形成溝２１は微細であり、例えば、幅寸法が５００μｍ以下、深さ寸法が５００μｍ以下である。
【００５０】
本形態でも、第１の樹脂成形部材２の接合面２０、および第２の樹脂成形部材３の接合面３０には、エジェクトピンが当接した箇所に窪み２８、３８（エジェクトピン痕）が形成されているが、本形態では、第１の樹脂成形部材２の接合面２０、および第２の樹脂成形部材３の接合面３０の四隅のうち、３つの隅に窪み２８、３８が形成されている。
【００５１】
ここで、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とは、完全には重なってはおらず、窪み２８、３８は開放状態のままである。すなわち、本形態では、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とは、窪み２８、３８が形成されていない隅を含む対角方向にずれており、いずれの窪み２８、３８も開放状態のままである。
【００５２】
このように構成された樹脂成形部材２、３を用いて流路構成体１を製造するには、まず、接合面２０、３０同士が重なるように第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねる。その際、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを対角方向にずらし、いずれの窪み２８、３８も開放状態とする。
【００５３】
次に、貫通穴３３からプロピルアルコールなどの溶剤を注入する。その結果、溶剤は接合面２０、３０との間で薄く広がる。
【００５４】
次に、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを例えば６０℃位にまで加熱しながら第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを加圧し、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを溶剤接着して流路構成体１を得る。
【００５５】
このように、本形態では、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３では各々、接合面２０、３０の側のうち、窪み２８、３８を避けた領域を接合領域としている。このため、窪み２８、３８内の空気が接合領域に入り込むことがないので、接合領域に気泡が残留することを防止することができ、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。それ故、流路５付近に非接合部分が発生しないので、流路５からの試料液の漏れを防止することができる。また、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３において電極端子などを形成する必要がある場合には、第１の樹脂成形部材２および第２の張り出し領域に電極端子を形成すれば、フレキシブル配線基板などを容易に接続できる。
【００５６】
なお、実施の形態３で説明した面取り加工については、本形態にも適用することができる。すなわち、本形態でも、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３において接合領域の外周縁に位置する縁部に面取り加工を施してもよい。
【００５７】
［実施の形態５］
図５（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は各々、本発明の実施の形態５に係る流路構成体の平面図、そのＥ−Ｅ′断面図、および接合領域の外周縁を拡大して示す断面図である。
【００５８】
実施の形態３で説明した面取り加工については、本形態のように、接合面での窪みや、窪みに対する脱気対策の有無に関わらず、採用してもよい。
【００５９】
図５（Ａ）、（Ｂ）に示す流路構成体１でも、実施の形態１、２と同様、第１の樹脂成形部材２の接合面２０には流路５を形成する微細な流路形成溝２１が形成され、第２の樹脂成形部材３には、試験液導入口などとして利用される円形の貫通穴３２が形成されており、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを接合すると、流路形成溝２１の上方が第２の樹脂成形部材３に塞がれて流路５が形成されるとともに、貫通穴３２が流路５に連通する。ここで、流路形成溝２１は微細であり、例えば、幅寸法が５００μｍ以下、深さ寸法が５００μｍ以下である。
【００６０】
また、本形態では、図５（Ｃ）に示すように、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３において、接合領域の外周縁に位置する縁部に面取り加工が施され、テーパ面２７、３７が形成されている。本形態において、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とは同一サイズであり、互いに完全に重なった状態で流路構成体１を構成しているので、その全面が接合領域である。従って、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の外周全体が面取り加工され、テーパ面２７、３７が形成されている。
【００６１】
このように構成された樹脂成形部材２、３を用いて流路構成体１を製造するには、まず、接合面２０、３０同士が重なるように第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ねる。
【００６２】
次に、貫通穴３３からプロピルアルコールなどの溶剤を注入する。その結果、溶剤は接合面２０、３０との間で薄く広がる。また、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との間において外周縁では溶剤が多量に溜まる。
【００６３】
次に、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを例えば６０℃位にまで加熱しながら第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを加圧し、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを溶剤接着して流路構成体１を得る。
【００６４】
このような方法で流路構成体１を製造する際、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との間において外周縁では、テーパ面２７、３７により、外周縁からやや内側まで広い隙間が食い込んでいる。このため、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との間のうち、外周側に残留する気泡を外部に放出しやすい。また、本形態では、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３との接合に溶剤接着を用いたため、接合領域の外周側では内側に比較して溶剤の蒸発が発生しやすく、接合が完了しやすいが、本形態では、テーパ面２７、３７の形成により、接合領域の外周側に溶剤が多量に溜まっているので、この部分での接合を遅らせることができる。それ故、内側から気泡を放出しやすいので、接合領域に気泡が残留することを防止することができる。それ故、気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができるので、流路５付近に非接合部分が発生しないので、流路５からの試料液の漏れを防止することができる。さらに、樹脂成形後、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の外周縁にバリなどの突起が発生している場合でも、このような突起を除去できるので、接合領域に気泡が残留することを防止することができ、流路５付近での気泡の残留に起因する非接合部分の発生を防止することができる。
【００６５】
［評価結果の一例］
（実施例１／実施の形態１）
本実施例では、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３としてアクリル樹脂板を用いた。第２の樹脂成形部材３には貫通穴３２を形成し、第１の樹脂成形部材２には、幅２００μｍ、深さ２００μｍの流路形成溝２１を形成した。なお、貫通孔３２および流路形成溝２１は、第１の樹脂成形部材２と第２の樹脂成形部材３とを重ね合わせた際、貫通穴３２と流路形成溝２１の一部とが重なるよう配置する。また、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の角付近には、エジェクトピン痕である窪み２８、３８（φ１．５ｍｍ、深さ３０μｍ）が形成されており、第２の樹脂成形部材３には、窪み２８、３８を外部と連通させる脱気溝３５を切削刃で形成した。なお、本例において、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の端部は、Ｃ面取り加工が施されていない。
【００６６】
次に、接合工程において、第１の樹脂成形部材２の接合面と第２の樹脂成形部材３の接合面との間に、溶剤として２−プロパノールを注入し、その後、約５０ｋＰａで加圧し、６０℃にて一定時間放置した。
【００６７】
（実施例２／実施の形態２）
本実施例では、第１の樹脂成形部材２に形成される流路形成溝２１を、幅３００μｍ、深さ３００μｍとした。また、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の角付近には、エジェクトピン痕である窪み２８、３８（φ１．５ｍｍ、深さ３０μｍ）が形成されており、第２の樹脂成形部材３には、窪み２８、３８を外部と連通させる脱気溝３５を切削刃で形成した。なお、本例において、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の端部は、Ｃ面取り加工が施されていない。本実施例では、流路形成溝２１の深さが実施の形態１と比べて深いため、クラックが発生しないよう加える圧力を約１０ｋＰａとし、実施の形態１と比べて加える圧力を低くした。第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３におけるその他の構成、および接合工程におけるその他の条件は実施例１と同様である。
【００６８】
（実施例３／実施の形態３）
本実施例では、第１の樹脂成形部材２に形成される流路形成溝２１を、幅３００μｍ、深さ３００μｍとした。また、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の角付近には、エジェクトピン痕である窪み２８、３８（φ１．５ｍｍ、深さ３０μｍ）が形成されており、第２の樹脂成形部材３には、窪み２８、３８を外部と連通させる脱気溝３５を切削刃で形成した。さらに、第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３の端部には、幅０．３ｍｍ程度にわたってＣ面取り部（テーパ面２７、３７）を形成した。本実施例では、流路形成溝２１の深さが実施の形態１と比べて深いため、クラックが発生しないよう加える圧力を約１０ｋＰａとし、実施の形態１と比べて加える圧力を低くした。第１の樹脂成形部材２および第２の樹脂成形部材３におけるその他の構成、および接合工程におけるその他の条件は実施例１、２と同様である。
【００６９】
（比較例）
本例の条件は、実施例１の条件において、脱気溝３５を省略したものであり、その他の条件は、実施例１と同様である。
【００７０】
（評価結果）
上記の比較例では、気泡の残留に起因する非接着部分が端部で発生し、流路５での液漏れが確認された。これに対して、上記の実施例１〜３はいずれも、比較例と違って、気泡の残留に起因する非接着部分の発生がなく、流路５での液漏れが発生しなかった。なお、実施例２では、実施例１と比較して押圧力を低くした分、端部に気泡がわずかに残留したが、流路５での液漏れは発生しなかった。これに対して、実施例３では、実施例１と比較して押圧力を低くしたが、実施例２と違って端部でも気泡の残留は見られなかった。
【００７１】
［その他の実施の形態］
上記形態の流路構成体１は、２枚の樹脂成形部材２、３を重ね合わせるによって構成されているが、複数枚の樹脂成形部材を重ね合わせることにより構成される流路構成体においても、本発明を適用することができる。
【００７２】
上記形態の流路構成体１では、樹脂成形部材２、３としてアクリル樹脂を用いたが、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂を用いてもよい。
【００７３】
上記形態において用いる溶剤としては、アルコール類、ケトン類、炭化水素系の溶剤が挙げられる。
【００７４】
上記形態の流路構成体１は、溶剤を用いて２枚の樹脂成形部材２、３を接合したものであるが、溶剤を用いず、樹脂成形部材２、３を密着させ加熱、加圧を行うことにより樹脂成形部材同士を接合させる流路構成体に対しても、本発明を適用することができる。
【００７５】
上記形態において、窪み２８、３８は、樹脂成形部材を金型から離型する離型工程時に、樹脂成形部材を押し出すエジェクトピン痕であったが、エジェクトピン痕以外の窪み２８、３８が形成されている場合にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）は各々、本発明の実施の形態１に係る流路構成体の平面図、およびそのＡ−Ａ′断面図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）は各々、本発明の実施の形態２に係る流路構成体の平面図、およびそのＢ−Ｂ′断面図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は各々、本発明の実施の形態３に係る流路構成体の平面図、そのＣ−Ｃ′断面図、および接合領域の外周縁を拡大して示す断面図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）は各々、本発明の実施の形態４に係る流路構成体の平面図、およびそのＤ−Ｄ′断面図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は各々、本発明の実施の形態５に係る流路構成体の平面図、そのＥ−Ｅ′断面図、および接合領域の外周縁を拡大して示す断面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１  流路構成体
２  第１の樹脂成形部材
３  第２の樹脂成形部材
５  流路
２０、３０  接合面
２１  流路形成溝
２７、３７  テーパ面
２８、３８  窪み
３２  試験液注入用の貫通穴
３３  溶剤注入用の貫通穴
３５  脱気溝
３６  脱気用の貫通穴
【図１】
2007320280.tif 000003
【図２】
2007320280.tif 000004
【図３】
2007320280.tif 000005
【図４】
2007320280.tif 000006
【図５】
2007320280.tif 000007