(57)【要約】【課題】より効率的に実装作業を進めること。【解決手段】複数のテープフィーダ４ａが着脱可能に装着される部品供給部４と、この部品供給部４と基板Ｐとの間を移動可能な実装用ヘッド２０とを備えた部品実装装置による部品の実装方法であって、連続して生産する複数品種の基板Ｐを特定し、これら基板Ｐに実装する全種類の部品を供給するためのテープフィーダ４ａを部品供給部４に装着するとともにこれらテープフィーダ４ａが予め定められた配置で装着されているかを確認し、その後、実装用ヘッド２０を駆動することにより前記複数品種の基板Ｐに対して連続的に部品を実装する。【選択図】図１
2007287932.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被実装部品を供給する複数のフィーダが着脱可能に装着される部品供給部と、この部品供給部と基板との間を移動可能な部品実装用のヘッドとを備えた部品実装装置における部品の実装方法であって、
複数品種の基板を一つのグループとして特定し、このグループに属する基板の被実装部品を供給する全てのフィーダを前記部品供給部に装着するとともに、これらフィーダが予め定められた配置で前記部品供給部に装着されているかを確認した後、
前記グループに属する複数品種の基板に対して連続的に部品の実装を行う
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項２】
被実装部品を供給する複数のフィーダが着脱可能に装着される部品供給部と、この部品供給部と基板との間を移動可能な部品実装用のヘッドとを備えた部品実装装置における部品の実装方法であって、
複数品種の基板を一乃至複数品種の基板からなる複数のグループに区分けし、各グループを一単位として所定の順番で部品の実装処理を進めるとともに、この実装処理において、グループが切り替わる毎に後続グループの全品種の基板の被実装部品を供給する全てのフィーダが予め定められた配置で前記部品供給部に装着されているか否かを確認して報知するとともに、複数品種の基板からなるグループの実装処理については、当該グループに属する基板の被実装部品を供給する全てのフィーダを前記部品供給部に装着し、実装対象となる基板品種を切り替えるに際してフィーダ配置を確認することなく連続的に部品の実装を行う
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の部品実装方法において、
複数品種の基板であって、これら基板の被実装部品を供給する全フィーダを前記部品供給部に同時に配置することが可能な基板を前記一つのグループとして特定する
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れかに記載の部品実装方法において、
複数品種の基板であって、これら基板の被実装部品のうち共通する品種の数が特定数よりも多い基板を前記一つのグループとして特定する
ことを特徴とする部品実装方法。
【請求項５】
被実装部品を供給する複数のフィーダが着脱可能に装着される部品供給部と、この部品供給部と基板との間を移動可能な部品実装用のヘッドとを備えた部品実装装置において、
基板の品種とこれら基板の被実装部品との対応関係に基づき複数品種の基板を一グループとして特定する特定手段と、
前記グループに属する基板の部品の実装に用いる各フィーダの前記部品供給部における配置を決定する決定手段と、
前記部品供給部に実際に装着される各フィーダの配置情報を入力可能な入力手段と、
前記決定手段により決定された各フィーダの配置と前記入力手段により入力されるフィーダの配置情報とが一致するか否かを判別する判別手段と、
この判別手段による判別結果が一致する場合に、前記特定手段により特定された複数の品種に係る基板に対して連続的に部品を実装すべく前記ヘッドを駆動制御する制御手段と、を備えることを特徴とする部品実装装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品実装用の移動可能なヘッドを有し、このヘッドにより部品供給部からＩＣ等の電子部品を吸着してプリント基板等の基板上に搬送して実装する部品実装装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の部品実装装置において、被実装部品の供給は、例えば、テープを担体として繰り出しながら部品を供給するテープフィーダや、傾斜した通路に沿って部品を自重で滑落させながら供給するバルクフィーダ等が適用されており、例えば部品の取り出し位置が一列に並ぶように複数のフィーダを部品供給部に並列に配置し、これらフィーダにより所要の部品を供給することが行われている（例えば特許文献１）。
【０００３】
表面実装機による実装作業では、基板の品種が変更されると、通常、これに伴い被実装部品の全部、又は一部が変更となるため、この品種の切替えに伴い、オペレータがテープフィーダやバルクフィーダ（以下、単にフィーダという）を所要のものと交換する段取り作業を行うとともに、この段取り作業後のフィーダの配列が生産プログラムに一致するかの確認（段取り確認）を行うようにしている。
【特許文献１】特開平２０００−４０８９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、基板の品種切替えに伴い全てのフィーダについて段取り作業を行い、段取り後の全てのフィーダについて段取りチェックを行うのは無駄が多い。つまり、被実装部品として共通の部品が実装される基板（品種）を連続して生産するような場合には、共通使用が可能なフィーダが含まれるため、一律に全てのフィーダを取り外して段取りを行うのは効率的でない。そこで、最近では、共通使用が可能なフィーダはそのまま残し、必要最小限のフィーダだけを交換することにより段取り作業および段取り確認に要する時間を短縮することが行われている。
【０００５】
しかし、基本的には、基板の品種の切替えの度に段取り作業および段取りチェックを行うことに変わりはなく、実装作業を効率的に進める上で未だ改善の余地がある。
【０００６】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、より効率的に実装作業を進めることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題に鑑み、本発明にかかる部品実装方法は、被実装部品を供給する複数のフィーダが着脱可能に装着される部品供給部と、この部品供給部と基板との間を移動可能な部品実装用のヘッドとを備えた部品実装装置における部品の実装方法であって、複数品種の基板を一つのグループとして特定し、このグループに属する基板の被実装部品を供給する全てのフィーダを前記部品供給部に装着するとともに、これらフィーダが予め定められた配置で前記部品供給部に装着されているかを確認した後、前記グループに属する複数品種の基板に対して連続的に部品の実装を行うようにしたものである（請求項１）。
【０００８】
また、本発明にかかる別の部品実装方法は、被実装部品を供給する複数のフィーダが着脱可能に装着される部品供給部と、この部品供給部と基板との間を移動可能な部品実装用のヘッドとを備えた部品実装装置における部品の実装方法であって、複数品種の基板を一乃至複数品種の基板からなる複数のグループに区分けし、各グループを一単位として所定の順番で部品の実装処理を進めるとともに、この実装処理において、グループが切り替わる毎に後続グループの全品種の基板の被実装部品を供給する全てのフィーダが予め定められた配置で前記部品供給部に装着されているか否かを確認して報知するとともに、複数品種の基板からなるグループの実装処理については、当該グループに属する基板の被実装部品を供給する全てのフィーダを前記部品供給部に装着し、実装対象となる基板品種を切り替えるに際してフィーダ配置を確認することなく連続的に部品の実装を行うようにしたものである（請求項２）。
【０００９】
これらの方法では、上記グループ単位でフィーダの装着作業（段取り作業）とその確認作業（段取り確認）を行い、その後、このグループに属する１乃至複数の品種の基板に対して連続的に部品の実装を行うので、後に発明の実施の形態中で詳述するように、基板の品種の切替え毎にフィーダの交換およびその確認作業を行う従来の方法に比べて効率的に部品の実装作業を進めることが可能となる。また、グループが切り替わる際にフィーダの装着不良の検出可能となり、装着不良がある場合にはこれを報知することによりその修正を促すことが可能となる。
【００１０】
また、この方法においては、複数品種の基板であって、これら基板の被実装部品を供給する全フィーダを前記部品供給部に同時に配置することが可能な基板を前記一つのグループとして特定するのが好適である（請求項３）。
【００１１】
この方法によると、部品供給部の構成を最大限に利用しながら効率的に部品の実装作業を進めることが可能となる。
【００１２】
また、この方法においては、複数品種の基板であって、これら基板の被実装部品のうち共通する品種の数が特定数よりも多い基板を前記一つのグループとして特定するのが好適である（請求項４）。
【００１３】
この方法によれば、段取り作業および段取り確認を行うフィーダの数が低減されるため、段取り作業および段取り確認に要する時間を短縮することが可能となる。
【００１４】
一方、本発明に係る部品実装装置は、被実装部品を供給する複数のフィーダが着脱可能に装着される部品供給部と、この部品供給部と基板との間を移動可能な部品実装用のヘッドとを備えた部品実装装置において、基板の品種とこれら基板の被実装部品との対応関係に基づき複数品種の基板を一グループとして特定する特定手段と、前記グループに属する基板の部品の実装に用いる各フィーダの前記部品供給部における配置を決定する決定手段と、前記部品供給部に実際に装着される各フィーダの配置情報を入力可能な入力手段と、前記決定手段により決定された各フィーダの配置と前記入力手段により入力されるフィーダの配置情報とが一致するか否かを判別する判別手段と、この判別手段による判別結果が一致する場合に、前記特定手段により特定された複数の品種に係る基板に対して連続的に部品を実装すべく前記ヘッドを駆動制御する制御手段と、を備えるものである（請求項５）。
【００１５】
この装置によると、例えば生産プログラムに含まれる情報である基板の品種と被実装部品との対応関係に基づき複数品種の基板が一グループとして特定手段により特定され、これら基板の被実装部品を供給する全フィーダの配置が決定手段により決定される。そして、この決定手段で決定された配置に従ってオペレータが各フィーダを部品供給部に装着するとともに、各フィーダの実際の配置情報を入力手段により入力すると、判別手段が、各フィーダの配置が決定手段による決定内容と一致するか否かを判別し、一致する場合には、制御手段によるヘッドの制御により、特定手段により特定された複数の品種に係る基板の実装作業が連続的に行われることとなる。そのため、部品実装装置において、請求項１又は２に係る部品実装方法の自動化が進められる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の部品実装方法（装置）によれば、複数品種の基板からなるグループを一単位としてそのグループ単位でフィーダの装着作業（段取り作業）とその確認作業（段取り確認）を行い、その後、そのグループに属する複数品種の基板について連続して部品の実装作業を行うので、基板の品種の切替えの度に装置を一旦停止させてフィーダの段取り作業や段取り確認を従来の方法（装置）に比べると、段取り作業や段取り確認を能率良く実施することができ、その結果、より効率的に実装作業を進めることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の好ましい実施形態について図面を参照して説明する。
【００１８】
図１および図２は、本発明に係る部品実装装置（以下、実装機と略す）を概略的に示しており、図１は平面図で、図２は正面図でそれぞれ実装機を示している。
【００１９】
これらの図において、実装機の基台１上には基板搬送用のコンベア２が配置されており、このコンベア２上をプリント基板Ｐ（以下、基板Ｐと略す）が搬送されて所定の実装作業位置で停止され、図外の基板保持手段により保持されるようになっている。なお、以下の説明では、コンベア２の方向をＸ軸方向、水平面上でこれと直交する方向をＹ軸方向、Ｘ軸およびＹ軸に直交する方向をＺ軸方向として説明を進めることにする。
【００２０】
コンベア２の前後（図１では上下）両側には、被実装用の部品を供給するための部品供給部４が設けられている。これらの部品供給部４には、Ｘ軸方向に多数列のテープフィーダ４ａが配置されている。各テープフィーダ４ａには、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状のチップ部品を収納保持した後記テープが巻回されたリールが着脱可能に装着されており、このリールからフィーダ先端の部品取出部に前記テープを間欠的に繰り出しながら、後述するヘッドユニット５により、テープに収納された部品をピックアップさせるように構成されている。
【００２１】
なお、各テープフィーダ４ａは、品供給部４に設けられるフィーダ取付台６に着脱可能に装着されており、基板Ｐの種類（品種）に対応した所要のテープフィーダ４ａが所定の配列でフィーダ取付台６に装着され、基板Ｐの品種切替え時には、必要に応じて、各部品供給部４のテープフィーダ４ａが個別に、あるいは一括して交換されるようになっている。
【００２２】
前記基台１の上方には、さらに部品実装用のヘッドユニット５が設けられている。このヘッドユニット５は、部品供給部４から部品を吸着して基板Ｐ上に実装し得るように、一定の領域内でＸ軸方向およびＹ軸方向にそれぞれ移動可能とされている。すなわち、基台１には、ヘッドユニット５の支持部材１１がＹ軸方向の固定レール７に沿って移動可能に配置され、この支持部材１１上にヘッドユニット５がＸ軸方向のガイド部材１４に沿って移動可能に支持されている。そして、Ｙ軸サーボモータ９によって駆動されるボールねじ８に支持部材１１が螺合装着されることにより、支持部材１１のＹ軸方向の移動が行われる一方、Ｘ軸サーボモータ１５によって駆動されるボールねじ１３にヘッドユニット６が螺合装着されることにより、ヘッドユニット６のＸ軸方向の移動が行われるように構成されている。
【００２３】
前記ヘッドユニット５には、部品を吸着して基板Ｐに実装するための複数の実装用ヘッド２０（以下、ヘッド２０と略す）が搭載されており、当実施形態では、４本の軸状のヘッド２０がＸ軸方向に一列に並べられた状態で搭載されている。
【００２４】
これらのヘッド２０は、Ｚ軸サーボモータ（図示省略）を駆動源とする昇降機構およびＲ軸サーボモータ（図示省略）を駆動源とする回転機構にそれぞれ連結されており、これらの機構によりヘッドユニット５に対して上下方向（Ｚ軸方向）および軸心回り（Ｒ軸方向）に個別に駆動されるようになっている。
【００２５】
各ヘッド２０の先端には部品吸着用のノズル２１が設けられている。各ノズル２１はそれぞれ図外のバルブ等を介して負圧供給手段に接続されており、実装作業中は、必要に応じてノズル先端に負圧が供給されることにより部品の吸着が行われるようになっている。
【００２６】
基台１上には、さらに各ヘッド２０による部品の吸着状態を画像認識するための部品認識カメラ１７が設けられている。この部品認識カメラ１７は、コンベア２と部品供給部４との間にそれぞれ設けられており、ヘッドユニット５がこの部品認識カメラ１７上方を通過する際に各ヘッド２０の吸着部品をその下側から撮像するようになっている。
【００２７】
図３は、上記実装機の制御系をブロック図で示している。
【００２８】
同図に示すように、この実装機は、その作動を統括的に制御するコントローラ３０を有している。このコントローラ３０は、論理演算を実行するＣＰＵ、そのＣＰＵを制御する種々のプログラムなどを記憶するＲＯＭ、装置動作中に種々のデータを一時的に記憶するＲＡＭおよびＨＤＤ等から構成されており、本発明に対応する主な機能構成として、主制御手段３１、生産計画記憶手段３２、実装プログラム記憶手段３３、段取り情報記憶手段３４、モータ制御手段３５、外部入出力手段３６、画像処理手段３７および通信手段３８等を含んでいる。
【００２９】
主制御手段３１は、実装プログラム記憶手段３３に記憶されているプログラムに従って一連の部品実装動作、つまり実装機への基板Ｐの搬入から搬出まで定められた一連の作業を進めるべくコンベア２およびヘッドユニット５等の駆動を統括的に制御するとともに、その作業に必要な各種演算処理等を行うものである。演算処理としては、例えば生産計画記憶手段３２に記憶されている生産計画情報に基づき必要な段取り（部品供給部４に配置するテープフィーダ４ａの種類およびその配列）情報の作成を行うとともに、後記段取り情報入力手段（バーコードリーダ）３９により読み取られるフィーダＩＤに基づき段取りが適切に行われたか否かの判定等の処理を行う。なお、当実施形態では、この主制御手段３１が、本発明に係る制御手段、決定手段および判別手段として機能する。
【００３０】
生産計画記憶手段３２は、基板Ｐの生産（すなわち実装処理）順序、数および後述する段取りグループ等の基板Ｐの生産計画情報を記憶するものである。ここで、「段取りグループ」とは、各品種の生産に使用する全てのテープフィーダ４ａを同時に部品供給部４に配列することができる基板Ｐのグループを意味するもので、当実施形態では、この段取りグループを一単位として基板Ｐの生産を進めるようになっている。なお、これらの生産計画情報は基板Ｐの個別データ（実装部品の種類、数、実装ポイント（座標位置）等のデータ）に基づき当該実装機に接続される図外の上位コンピュータで作成され、通信手段３８を介して当該コントローラ３０に転送されることにより前記生産計画記憶手段３２に記憶されるようになっている。つまり、当実施形態では、この上位コンピュータが本発明に係る特定手段に相当する。
【００３１】
実装プログラム記憶手段３３は、部品の実装処理に関する各種プログラムを記憶するもので、基板Ｐの品種毎に、部品の実装ポイント（座標位置）や実装部品の種類、あるいは固有の段取り情報等のデータを含む実装プログラムが記憶されている。なお、固有の段取り情報とは、基板Ｐ毎に、所定の最適化プログラムに従って作成された効率面から見て好ましいテープフィーダ４ａの配置情報である。
【００３２】
段取り情報記憶手段３４は、上記段取りグループに関する段取り（以下、共通段取りという）、すなわち段取りグループに属する基板Ｐ（品種）の生産に使用する全種類のテープフィーダ４ａを部品供給部４に配列する場合のそれらの種類および配列（フィーダ取付台６に対する装着位置）に関する情報を記憶するものである。当実施形態では、後述するように、主制御手段３１によって共通段取り情報が作成され、その結果が段取り情報記憶手段３４に記憶されるようになっている。
【００３３】
モータ制御手段３５は、主制御手段３１からの制御信号に基づき前記サーボモータ９，１５等を駆動制御するものである。なお、同図では便宜上、ヘッドユニット５を駆動するためのサーボモータ９，１５のみ図示している。
【００３４】
外部入出力手段３６は、装置本体１に組み込まれる各種センサ類１９等や、段取り情報入力手段３９による信号入力を制御するものである。ここで、段取り情報入力手段３９（本発明に係る入力手段に相当する）とは、生産基板Ｐの品種切替えに伴い段取りの変更があった場合に、変更後の実際の段取りの状態を入力するための手段で、当実施形態では、バーコードリーダが適用されている。すなわち、各テープフィーダ４ａには供給部品を特定可能なＩＤを記録したバーコードが貼付けられており、段取り作業時には、オペレータがこのバーコードをバーコードリーダにより読み取りながらテープフィーダ４ａを前記フィーダ取付台６に装着することによって各部品供給部４における実際の段取り状態をコントローラ３０に入力するようになっている。
【００３５】
画像処理手段３７は、部品認識カメラ１７から出力される画像データに所定の画像処理を施すもので、主制御手段３１は、その画像データに基づいてヘッド２０による部品の吸着状態を認識する。
【００３６】
通信手段３８は、上述した上位コンピュータや、この実装機に連結される他の実装機、あるいは部品の実装に先立ち基板Ｐ上にはんだ等を印刷する図外の印刷装置等との通信制御を行うものである。
【００３７】
なお、同図中符号３１ａは、主制御手段３１に接続された液晶モニタやＣＲＴ等からなる表示ユニット３１ａであり、必要に応じて各種情報が表示されるようになっている。
【００３８】
次に、前記コントローラ３０による実装動作制御について、図４および図５のフローチャートを用いて説明する。
【００３９】
この実装機では、図４に示すように、ヘッドユニット５による実装動作の開始に先立ち、まず段取り要求および確認の処理、すなわち生産基板Ｐの品種に対応したテープフィーダ４ａの取付け要求、および取付け後の確認処理を実行する（ステップＳ１）。
【００４０】
この処理は、図５に示すサブルーチンに基づいて実行する。まず、生産計画記憶手段３２に記憶されている生産計画情報を主制御手段３１に読込み、次に生産する段取りグループを特定するとともに当該段取りグループに関する共通段取り情報が作成済みか否かを判断する（ステップＳ１１，Ｓ１２）。ここで、共通段取り情報が作成されている場合には、段取り情報記憶手段３４からその情報を主制御手段３１に読込み、最初に装着すべきテープフィーダ４ａの種類とその位置をオペレータに報知すべくその内容を表示ユニット３１ａ上に表示する（ステップＳ１４）。
【００４１】
これに対してステップＳ１２でＮＯと判断した場合には、主制御手段３１は、生産計画に含まれる段取りグループの情報に基づいて、このグループに属する各基板Ｐの固有の段取り情報を実装プログラム記憶手段３３から読み込み、各基板Ｐの固有の段取り情報に基づき当該グループに属する基板Ｐの生産が効率的に行われるように所定の最適化の条件に従って共通段取り情報を作成し（ステップＳ１８，Ｓ１９）、ステップＳ１４に移行する。
【００４２】
例えば、段取りグループに属する基板Ｐとして、図６（上段）に示すような固有の段取り情報が設定されている品種Ａ〜品種Ｃの基板Ｐが属する場合には、主制御手段３１は、部品２〜部品６についてテープフィーダ４ａを共用することにより、同図（下段）に示すような共通段取り情報を作成する（図６中ａ〜ｊは、フィーダ取付台６におけるテープフィーダ４ａの取付位置を示す）。
【００４３】
表示ユニット３１ａへの上記情報の表示後、オペレータがこの情報を確認し、必要なテープフィーダ４ａを選択してフィーダ取付台６の所定位置に装着するとともにテープフィーダ４ａのＩＤをバーコードリーダ（段取り情報入力手段３９）により読み取り入力すると（ステップＳ１５）、主制御手段３１は、この入力ＩＤに係るテープフィーダ４ａとその配置が前記共通段取り情報の内容と一致するか否かを判断する（ステップＳ１６）。
【００４４】
そして、ここで一致していないと判断した場合には、その旨を表示ユニット３１ａ上に表示することによりオペレータに修正指示を行うとともに図外の警告音を鳴らし（ステップＳ２０）、ステップＳ１５にリターンする。
【００４５】
ステップＳ１６でＹＥＳと判断した場合には、共通段取り情報に係る全てのテープフィーダ４ａの装着が完了したか否かを判断し（ステップＳ１７）、完了していない場合には、ステップＳ１４に移行して表示ユニット３１ａに次の段取り、すなわち次に装着すべきテープフィーダ４ａの種類とその配置を表示する。なお、ステップＳ１６でＹＥＳと判断した場合、その旨をステップＳ１７の処理前に表示ユニット３１ａに表示することでオペレータに報知するようにしてもよい。
【００４６】
こうして共通段取り情報に含まれる全てのテープフィーダ４ａの部品供給部４（フィーダ取付台６）への装着が完了すると（ステップＳ１７でＹＥＳ）、当該サブルーチンに係る段取り要求および確認の処理を終了する。
【００４７】
図４に戻って、段取り要求および確認の処理が完了すると、主制御手段３１は、段取りグループに属する基板Ｐ（品種）のうち生産順序が最初の基板Ｐ（品種）の生産プログラムを実装プログラム記憶手段３３から読み込み、このプログラムに従って当該基板Ｐに対して部品の実装を行う（ステップＳ３）。
【００４８】
具体的には、コンベア２を駆動することにより基板Ｐを実装作業位置に搬入するとともに、ヘッドユニット５を部品供給部４の上方に移動させ、各ヘッド２０によりテープフィーダ４ａからの部品の取出しを行わせる。詳しくは、部品を吸着すべき所定のヘッド２０を下降させて部品を吸着し、さらに部品を吸着した状態でヘッド２０を上昇させることによりテープフィーダ４ａから部品をピックアップさせる。この際、可能な場合には、複数のヘッド２０により同時に部品の取出しを行わせる。
【００４９】
全てのヘッド２０の部品吸着が完了すると、ヘッドユニット５を部品認識カメラ１７の上方に移動させ、各ヘッド２０の吸着部品を撮像してその吸着状態を調べた後、実装作業位置に位置決めされている基板Ｐ上の所定の実装ポイントにヘッドユニット５を順次移動しながら各ポイントでヘッド２０を昇降させ、この昇降に伴い吸着部品を基板Ｐ上に実装する。
【００５０】
こうして当該品種の基板Ｐを順次実装作業位置に搬入出しながらヘッド２０による実装作業を進め、当該品種の基板Ｐの生産が全て完了（当該生産プログラムによる基板Ｐの生産が完了）すると（ステップＳ４でＹＥＳ）、段取りグループに属する全品種の基板Ｐの生産が完了した否かを判断し（ステップＳ５）、ここでＮＯと判断した場合には、ステップＳ２に移行して次の基板Ｐ（品種）に対応する生産プログラムを読込んだ後、同様に基板Ｐの生産を実行する。
【００５１】
そしてステップＳ５でＹＥＳと判断すると、当該段取りグループに関する基板Ｐの生産を終了し、次に生産すべき段取りグループが有るか否かを判断する（ステップＳ６）。ここでＹＥＳと判断した場合には、ステップＳ１に移行して段取り要求および確認の処理を行い、最終的にステップＳ６でＮＯと判断すると基板Ｐの生産を終了する。
【００５２】
以上のようにこの実装機では、生産計画上連続して生産される複数品種の基板Ｐであってそれらの生産に使用する全てのテープフィーダ４ａを部品供給部４に同時に配列できる場合には、これらの基板Ｐ（品種）が一つの段取りグループとして設定され、実装作業時には、当該グループ単位で段取り作業およびその確認作業が行われた後、当該グループに属する基板Ｐの生産がノンストップで行われることとなる。そのため、従来のこの種の実装機（従来の実装方法）に比べると、より効率的に部品の実装作業を進めることが可能となる。
【００５３】
すなわち、基板Ｐの品種切替えの度に実装機を一旦停止させてテープフィーダ４ａの段取り作業およびその確認作業を行う従来の実装機（実装方法）では、例えば、品種切替えの期間が比較的短い場合には、段取り作業およびその確認作業といった煩雑で手間のかかる作業をオペレータが断続的に行う必要があり能率が悪い。これに対して、上記実装機によると、上記グループ単位で段取り作業およびその確認作業をまとめて行うため、作業の数は多少多くなっても集中的に当該作業が行われる結果、正確、かつ能率的に段取り作業およびその確認作業が行われることとなる。そのため、トータル的に見ると、従来のこの種の実装機（従来の実装方法）に比べて効率的に部品の実装作業を進めることが可能となる。
【００５４】
なお、従来では、共通使用が可能なテープフィーダはそのまま残し、必要最小限のテープフィーダだけを交換することにより段取り作業および段取り確認に要する時間を短縮することが行われているが、この場合でも、先行する段取り作業において、オペレータが共通使用可能なテープフィーダを誤って外してしまう可能性があるため、テープフィーダ４ａの入れ替えは、実際には直前に生産された品種の段取り情報を基準に行われることがあり、重複して段取り確認が行われる場合があり得る。例えば、図６（上段）に示すように、固有の段取り情報が設定された品種Ａ〜品種Ｃの基板Ｐを従来方法により連続して生産する場合を想定すると、まず、品種Ａの段取り時には部品１〜部品６の「６」つのテープフィーダの段取り確認を行うこととなる。次に、品種Ｂの段取り時には、品種Ａの段取り情報を基準として追加されたテープフィーダａの段取り確認が要求されるため部品７、部品８の「２」つのテープフィーダａの段取り確認が必要となる。そして、品種Ｃの段取り時には、品種Ｂの段取り情報を基準として追加されたテープフィーダの段取り確認が要求されるため、部品４〜部品６および部品９の「４」つのテープフィーダの段取り確認が要求される。つまり、部品４〜部品６については品種Ａの生産時からそのままテープフィーダ４ａに装着されている場合であっても直前の段取りが基準とされる結果、重複した段取り確認が行われることとなる。そのため、従来の場合には、品種Ａ〜品種Ｃの生産を通して合計「１２」の段取り確認が必要となる。
【００５５】
これに対して上記実装機のように、例えば品種Ａ〜品種Ｃを一つの段取りグループとして生産を行う場合には、図６（下段）に示すように共通段取り情報が作成され、品種Ａ〜品種Ｃの生産に関すの段取り作業および段取り確認作業がまとめて行われるので、品種Ａ〜品種Ｃの生産を通して必要な段取り確認の数は「９」となり、従来に比べて段取り確認の手間が少なくなる。
【００５６】
従って、上記実施形態の実装機では、この点からも、従来のこの種の実装機（従来の実装方法）に比べて効率的に部品の実装作業を進めることが可能となる。
【００５７】
なお、以上説明した実装機は、本発明に係る部品実装装置（本発明に係る部品実装方法が使用される部品実装装置）の好ましい実施形態の一例であって、その具体的な構成は本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００５８】
例えば、実施形態では、実装機（コントローラ３０）とは別体に設けられる図外の上位コンピュータによって段取りグループを含む生産計画情報を作成し、これをコントローラ３０に転送するようにしているが、勿論、このような生産計画情報の作成機能をコントローラ３０に持たせるようにしてもよい。
【００５９】
また、実施形態では詳しく説明していないが、「段取りグループ」の特定に関しては、テープフィーダ４ａを同時に部品供給部４に配列することができる複数品種の基板Ｐを「段取りグループ」として事前に設定した上で基板Ｐ（品種）の生産順序を決定してもよいし、また、生産計画上、生産順序が予め設定されている場合には、この生産順序のうち連続する複数品種であって、テープフィーダ４ａを同時に部品供給部４に配列することができる基板Ｐを「段取りグループ」として特定するようにしてもよい。
【００６０】
また、「段取りグループ」の特定に関しては、被実装部品のうち共通する品種の数が特定数よりも多い基板同士を前記一つのグループとして特定するのが好適である。このようにすれば、段取り作業および段取り確認を行うフィーダの数が低減されるため、段取り作業および段取り確認に要する時間を短縮することが可能となる。
【００６１】
また、上記実施形態では、供給部品を特定可能なＩＤを記録したバーコードをテープフィーダ４ａに貼付け、これをオペレータがバーコードリーダ（段取り情報入力手段３９）により読み取ることによって実際の段取り状態をコントローラ３０に入力するようにしているが、勿論、バーコードのような一次元コード以外に、例えばＱＲコードなどの二次元コードを用いてもよい。この場合には、段取り情報入力手段３９としてバーコードリーダの代わりに当該二次元コードを読み取り可能な読み取り装置を設けるようにすればよい。なお、一次元コードや二次元コードに対してオペレータがリーダ（段取り情報入力手段３９）を使って読み取るようにしてもよいが、主制御手段３１の指令により自動でこれらのコードを読み取り可能な読み取り装置を設けるようにしてもよい。また、バーコードリーダ等を使って段取り状態をコントローラ３０に入力する以外に、勿論、オペレータがキーボード等を操作して実際の段取り状態を入力するようにしても構わない。
【００６２】
また、上記実施形態では、段取り作業および段取り確認にかかるフィーダとしてテープフィーダ４ａについて記載しているが、本発明は、テープフィーダ、バルクフィーダ又はトレイフィーダの何れか一種、あるいは複数種に対して段取り作業および段取り確認する場合に適用可能である。
【００６３】
なお、上記実施形態では、一日あるいは所定生産日数について一つの段取りグループのみでなく、複数のグループに区分けするとともに、各グループを単位として所定の順に実装するようにしている。各グループにおいては一品種だけの基板Ｐだけでグループを構成する場合も、複数品種の基板Ｐでグループを構成する場合もある。この場合、各グループを単位として所定の順に実装するに当っては、グループが切り替わる毎に、一つあるいは複数の品種の基板Ｐからなる次のグループの全ての品種の基板Ｐへの実装用部品を供給する全てのフィーダが予め定めされた配置で前記部品供給部に装着されているか否かを確認し、その結果を報知するようにしている。また、グループに属する基板Ｐが複数品種となるグループにおいては、このグループに属する基板Ｐの被実装部品を供給する全てのフィーダを前記部品供給部に装着するようにし、このグループにおいて実装対象となる基板品種を切り替えるに際しては、フィーダ配置を確認することなく連続的に部品の実装を行うにしている。
【００６４】
すなわち、複数のグループに区分けする際には、複数品種の基板Ｐであって、これら基板Ｐの被実装部品を供給する全フィーダを部品供給部に同時に配置することが可能な基板Ｐを一つのグループとして特定しており、これを満足できない品種の基板は、一品種の基板毎に一グループとして取り扱うようにしている。一品種の基板Ｐで一グループを構成するものに対しては、図５に示すサブルーチンにおいて、例えば生産計画情報読み込み（ステップＳ１１）から直ちに段取り表示（ステップ１４）に進み、段取り実施・段取り状態情報取得（ステップＳ１５）、照合結果判断（ステップＳ１６）を実施する。ステップＳ１６でＮＯの場合には修正指示（ステップＳ２０）を実施してステップＳ１５にリターンする。ステップＳ１６でＹＥＳと判断した場合には、当該サブルーチンにかかる段取り要求および確認の処理を終了するようにする。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明に係る部品実装装置（本発明に係る部品実装方法が使用される部品実装装置）を平面略図である。
【図２】部品実装装置を示す正面略図である。
【図３】部品実装装置の制御系を示すブロック図である。
【図４】実装動作制御を示すフローチャートである。
【図５】段取り確認処理を示すフローチャート（サブルーチン）である。
【図６】基板の品種とその段取り例（上段図）、および共通段取りグループに関する共通段取り例（下段図）を示す模式図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  ヘッドユニット
４  部品供給部
４ａ  テープフィーダ
２０  実装用ヘッド
３０  コントローラ
３１  主制御手段
３２  生産計画記憶手段
３３  実装プログラム記憶手段
３４  段取り情報記憶手段
３５  モータ制御手段
３６  外部入出力手段
３７  画像処理手段
３８  通信手段
３９  バーコードリーダ（段取り情報入力手段）
【図１】
2007287932.tif 000003
【図２】
2007287932.tif 000004
【図３】
2007287932.tif 000005
【図４】
2007287932.tif 000006
【図５】
2007287932.tif 000007
【図６】
2007287932.tif 000008