(57)【要約】【課題】ハニカム成形体の連続切断が可能であって、作業効率よくハニカム成形体を切断することができる切断装置を提供すること。【解決手段】多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体の端部を切断する切断装置であって、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備え、上記成形体着設部に着設されたハニカム成形体を上記回転体の回転により移動させながら、上記ハニカム成形体の端部を上記切断ディスクで切断するように構成されていることを特徴とする。【選択図】図１
2007320312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体の端部を切断する切断装置であって、
水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、前記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備え、
前記成形体着設部に着設されたハニカム成形体を前記回転体の回転により移動させながら、前記ハニカム成形体の端部を前記切断ディスクで切断するように構成されていることを特徴とする切断装置。
【請求項２】
前記成形体着設部は、前記ハニカム成形体を着設する際に、前記ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されている請求項１に記載の切断装置。
【請求項３】
前記切断ディスクを２枚備えており、前記ハニカム成形体の両端部を同時に切断可能に構成されている請求項１又は２に記載の切断装置。
【請求項４】
切断装置を用いて、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体の端部を切断するハニカム成形体の切断方法であって、
前記切断装置は、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、前記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備えており、
前記ハニカム成形体を前記回転体の成形体着設部に着設固定した後、前記回転体を回転させることにより前記ハニカム成形体を移動させながら、前記切断ディスクにより前記ハニカム成形体の端部を切断することを特徴とするハニカム成形体の切断方法。
【請求項５】
前記成形体着設部は、前記ハニカム成形体を着設する際に、前記ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されている請求項４に記載のハニカム成形体の切断方法。
【請求項６】
前記切断装置は、前記切断ディスクを２枚備えており、前記ハニカム成形体の両端部を同時に切断する請求項４又は５に記載のハニカム成形体の切断方法。
【請求項７】
セラミック原料を成形して、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、このハニカム成形体の両端を切断装置を用いて切断する切断工程を行った後、前記ハニカム成形体を焼成して得たハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
前記切断装置は、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、前記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備えており、
前記切断工程では、前記ハニカム成形体を前記回転体の成形体着設部に着設固定した後、前記回転体を回転させることにより前記ハニカム成形体を移動させながら、前記切断ディスクにより、前記ハニカム成形体の端部を切断することを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
【請求項８】
前記成形体着設部は、前記ハニカム成形体を着設する際に、前記ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されている請求項７に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項９】
前記切断装置は、前記切断ディスクを２枚備えており、前記ハニカム成形体の両端部を同時に切断する請求項７又は８に記載のハニカム構造体の製造方法。
【請求項１０】
セラミック原料を成形してハニカム成形体を作製した後、前記ハニカム成形体の両端を切断する前に、前記ハニカム成形体に乾燥処理を施す請求項７〜９のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切断装置、ハニカム成形体の切断方法及びハニカム構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
バス、トラック等の車両や建設機械等の内燃機関から排出される排ガス中に含有されるスス等のパティキュレートが環境や人体に害を及ぼすことが最近問題となっている。
そこで、排ガス中のパティキュレートを捕集して、排ガスを浄化するフィルタとして多孔質セラミックからなるハニカム構造体を用いたハニカムフィルタが種々提案されている。
【０００３】
図５は、このようなハニカムフィルタの一例を模式的に示す斜視図であり、図６（ａ）は、上記ハニカムフィルタを構成するハニカム焼成体を模式的に示す斜視図であり、図６（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。
【０００４】
ハニカムフィルタ１３０では、図６に示すようなハニカム焼成体１４０がシール材層（接着材層）１３１を介して複数個結束されてセラミックブロック１３３を構成し、さらに、このセラミックブロック１３３の外周にシール材層（コート層）１３２が形成されている。
また、ハニカム焼成体１４０は、図６に示すように、長手方向に多数のセル１４１が並設され、セル１４１同士を隔てるセル壁１４３がフィルタとして機能するようになっている。
【０００５】
すなわち、ハニカム焼成体１４０に形成されたセル１４１は、図６（ｂ）に示すように、排ガスの入口側又は出口側の端部のいずれかが封口材層１４２により目封じされ、一のセル１４１に流入した排ガスは、必ずセル１４１を隔てるセル壁１４３を通過した後、他のセル１４１から流出するようになっており、排ガスがこのセル壁１４３を通過する際、パティキュレートがセル壁１４３部分で捕捉され、排ガスが浄化される。
【０００６】
従来、このようなハニカムフィルタ１３０を製造する際には、例えば、まず、セラミック粉末とバインダと分散媒液等とを混合して湿潤混合物を調製する。そして、この湿潤混合物をダイスにより連続的に押出成形し、押し出された成形体を所定の長さに切断することにより、角柱形状のハニカム成形体を作製する。
【０００７】
次に、得られたハニカム成形体を、マイクロ波乾燥機や熱風乾燥機を利用して乾燥させる。次いで、この乾燥後のハニカム成形体を、最終製品であるハニカムフィルタとしての所定の長さまで切断装置を用い切断する。その後、所定のセルに目封じを施し、セルのいずれかの端部が封口材層により封止された状態とした後、脱脂処理及び焼成処理を施し、ハニカム焼成体を製造する。
【０００８】
この後、ハニカム焼成体の側面にシール材ペーストを塗布し、ハニカム焼成体同士を接着剤を用いて接着させることにより、シール材層（接着材層）を介してハニカム焼成体が多数結束した状態のハニカム焼成体の集合体を作製する。次に、得られたハニカム焼成体の集合体に、切削機等を用いて円柱、楕円柱等の所定の形状に切削加工を施してセラミックブロックを形成し、最後に、セラミックブロックの外周にシール材ペーストを塗布してシール材層（コート層）を形成することにより、ハニカムフィルタの製造を終了する。
【０００９】
上記ハニカムフィルタの製造方法では、ハニカム成形体を切断する際には、全てのハニカム成形体を一定の長さに切断し、かつ、切断部での欠け等の発生を抑制する必要がある。ハニカム成形体の切断の際に、切断後の長さが一定でなかったり、切断部において縁欠け等が生じたりする等の切断不良が生じることによって、切断面に目封じ用マスク板を当接して行なうハニカム成形体のセルの封口が困難となる。また、切断不良の生じたハニカム成形体を焼成し、このハニカム焼成体を集合させて製造したハニカムフィルタにおいて、外観や形状が整わず、物性等の均一性に問題が生じることがあった。
【００１０】
このような問題に対する解決手段として、長尺ハニカム成形体から単位ハニカム成形体を切り出す際の切断方法が開示されている（特許文献１）。特許文献１には、切断位置の近傍において切断部チャックで長尺ハニカム成形体を挟持し、かつ、切断刃が長尺ハニカム成形体の切断部の外周に対して直角となるように直角度調整を行なう切断方法が開示されている。また特許文献１には、上記切断方法によって切断面が軸方向と直角である上に、縁欠け等の切断不良を防止することができるという効果も記載されている。この他、実施例には、ハニカム成形体の焼成時におけるハニカム成形体載置用パレットとして使用する予備部を切り出す方法として、切断装置に切断刃を所定間隔で２枚備え付けることによって、単位ハニカム成形体の両端部の一方を切断すると同時に短尺の予備部を切り出す方法が記載されている。
【００１１】
【特許文献１】特開２００３−２２０６０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、特許文献１に記載の切断方法では、長尺ハニカム成形体を切断装置に載置し、切断刃を用いて単位ハニカム成形体の両端部を別タイミングで切断するので、一本の長尺ハニカム成形体から複数の単位ハニカム成形体を切り出すのに時間を要したり、切断後のハニカム成形体の長さに誤差が生じたりしやすかった。さらに、単位ハニカム成形体の切り出し後には、新たな長尺ハニカム成形体を切断装置に載置する必要があり、切断を行なう際に毎回直角度調整が必要であるので、切断工程全体の作業効率の向上は困難であった。
また、長尺のハニカム成形体の一の側面（上面）から切断を行っているため、切断されたハニカム成形体の切断面の一部に、変形や欠け、クラックが発生する場合があった。
【００１３】
また、２枚の切断刃を使用して単位ハニカム成形体を切り出す場合においても、単位ハニカム成形体の両端部を切断するタイミングは別であるのに加えて、上記直角度調整を必要とするので、長手方向に対して垂直である端面を有するハニカム成形体を連続的かつ効率的に製造することは困難であった。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、ハニカム成形体の連続切断が可能であって、作業効率よくハニカム成形体を切断することができる切断装置を提供することを目的とし、上記課題を解決するために鋭意検討を行なった結果、回転体の周縁に設けられた成形体着設部にハニカム成形体を着設し、回転体の回転運動により移動したハニカム成形体を切断ディスクによって切断することにより、上記目的を達成することを見出し、本発明を完成させた。
併せて、上記構成を有する切断装置を用いたハニカム成形体の切断方法、及び、この切断方法によりハニカム成形体の切断を行なうハニカム構造体の製造方法を完成させた。
【００１５】
すなわち、本発明の切断装置は、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体の端部を切断する切断装置であって、
水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備え、
上記成形体着設部に着設されたハニカム成形体を上記回転体の回転により移動させながら、上記ハニカム成形体の端部を上記切断ディスクで切断するように構成されていることを特徴とする。
【００１６】
上記成形体着設部は、上記ハニカム成形体を着設する際に、上記ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されていることが望ましい。
【００１７】
本発明の切断装置は、上記切断ディスクを２枚備えており、上記ハニカム成形体の両端部を同時に切断可能に構成されていることが望ましい。
【００１８】
本発明のハニカム成形体の切断方法は、切断装置を用いて、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体の端部を切断するハニカム成形体の切断方法であって、
上記切断装置は、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備えており、
上記ハニカム成形体を上記回転体の成形体着設部に着設固定した後、上記回転体を回転させることにより上記ハニカム成形体を移動させながら、上記切断ディスクにより上記ハニカム成形体の端部を切断することを特徴とする。
【００１９】
本発明のハニカム成形体の切断方法において、上記成形体着設部は、上記ハニカム成形体を着設する際に、上記ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されていることが望ましく、また、上記切断装置は、上記切断ディスクを２枚備えており、上記ハニカム成形体の両端部を同時に切断することが望ましい。
【００２０】
本発明のハニカム構造体の製造方法は、セラミック原料を成形して、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、このハニカム成形体の両端を切断装置を用いて切断する切断工程を行った後、上記ハニカム成形体を焼成して得たハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記切断装置は、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備えており、
上記切断工程では、上記ハニカム成形体を上記回転体の成形体着設部に着設固定した後、上記回転体を回転させることにより上記ハニカム成形体を移動させながら、上記切断ディスクにより、上記ハニカム成形体の端部を切断することを特徴とする。
【００２１】
本発明のハニカム構造体の製造方法において、上記成形体着設部は、上記ハニカム成形体を着設する際に、上記ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されていることが望ましく、また、上記切断装置は、上記切断ディスクを２枚備えており、上記ハニカム成形体の両端部を同時に切断することが望ましい。
【００２２】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、セラミック原料を成形してハニカム成形体を作製した後、上記ハニカム成形体の両端を切断する前に、上記ハニカム成形体に乾燥処理を施すことが望ましい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の切断装置では、回転体の周縁に設けられた複数の成形体着設部にハニカム成形体を着設し、着設したハニカム成形体を回転体の回転運動によって移動させながら切断するので、複数個のハニカム成形体の連続的な切断処理が可能である。また、切断処理の際にハニカム成形体が移動することで描かれる軌跡（いわゆる動線）が、直線状ではなく回転運動を利用した円であることから、ハニカム成形体の立体的な移動が可能となり、ハニカム成形体を直線状に載置して切断する切断ラインのように装置自体やその設置場所を長大化させる必要がない。さらに切断処理能力を上げるために多数の切断装置を並列して設置する必要もないので、設置スペースの省スペース化を図ることができる。このように、ハニカム成形体の連続的な切断と設置スペースの省スペース化により、切断作業全体の効率化を図ることができる。
【００２４】
ハニカム成形体の移動の動線が円であることから、切断ディスクによってハニカム成形体に負荷される応力の方向（又はベクトル）が経時的に変化することになる。従って、ハニカム成形体の端部を切断する際に、ハニカム成形体の切断部に対する剪断応力等が特定の部位に集中することがないので、切断部における縁欠けや歪み等の変形やクラックの発生を有効に防止することができる。
【００２５】
加えて、回転体の回転軸と平行にハニカム成形体を成形体着設部に着設し、上記回転軸と垂直な回転面を有する切断ディスクでハニカム成形体を切断するので、ハニカム成形体の長手方向と切断面との垂直度を調整するための複雑な装置や機構等を使用せずともハニカム成形体に対して切断ディスクが垂直に切り込むことなる。これにより、長手方向に対して垂直な切断面（すなわち、端面）を有するハニカム成形体を効率的かつ簡便に製造することができる。
【００２６】
また、上記成形体着設部がハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されている場合は、切断されつつあるハニカム成形体において、切断部の片側のみ保持された場合に生じるずれ又は逃げを防止することができ、ハニカム成形体の縁部における欠けや歪み等の変形やクラックの発生を防止することができる。
【００２７】
さらに、本発明の切断装置が、切断ディスクを２枚備えてハニカム成形体の両端部を同時に切断可能なように構成されていると、ハニカム成形体は２枚の切断ディスクの間隔で切断されることになる。従って、ハニカム成形体の成形体着設部への着設位置が多少ずれていても、一定の長さでハニカム成形体を切断することができる。また、ハニカム成形体の両端部を同時に切断することにより、端部の切断に要する時間を短縮することができ、作業効率を向上させることができる。
【００２８】
本発明のハニカム成形体の切断方法では、上記構成を有する切断装置（すなわち、本発明の切断装置）を用いることから、ハニカム成形体を連続的に切断することができ、作業空間の省スペース化を図りつつ効率的にハニカム成形体を切断することができる。また必要に応じて切断装置の構成を変更することにより、本発明の切断装置で達成することができる欠け等の防止、切断時間の短縮、及び、ハニカム成形体の一定長での切断という効果をも本発明のハニカム成形体の切断方法において達成することができる。
【００２９】
本発明のハニカム構造体の製造方法では、本発明のハニカム成形体の切断方法によりハニカム成形体を切断するので、本発明の切断装置により生じる効果を保持しつつハニカム構造体を製造することができる。特に、２枚ディスクを備えた切断装置によってハニカム成形体の両端部を同時に切断した場合は、切断面が長手方向に対して垂直であり、かつ、長さの揃ったハニカム成形体を作製することができるので、目封じ用マスク板を切断面に当てて行なうハニカム成形体のセルの封口処理をスムーズに行なうことができる。また、その後の焼成処理によって得られるハニカム焼成体の長さも揃うことになるので、端面の状態が整ったハニカム構造体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
まず、本発明の切断装置、及び、本発明のハニカム成形体の切断方法を説明する。
本発明の切断装置は、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体の端部を切断する切断装置であって、
水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備え、
上記成形体着設部に着設されたハニカム成形体を上記回転体の回転により移動させながら、上記ハニカム成形体の端部を上記切断ディスクで切断するように構成されていることを特徴とする。
【００３１】
また、本発明のハニカム成形体の切断方法は、切断装置を用いて、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体の端部を切断するハニカム成形体の切断方法であって、
上記切断装置は、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備えており、
上記ハニカム成形体を上記回転体の成形体着設部に着設固定した後、上記回転体を回転させることにより上記ハニカム成形体を移動させながら、上記切断ディスクにより上記ハニカム成形体の端部を切断することを特徴とする。
【００３２】
ここで、本発明の切断装置や切断方法を用いて切断する柱状のハニカム成形体としては、背景技術で説明したような柱状のハニカム成形体を好適に使用することができる。
【００３３】
図１は、本発明の切断装置の一例の模式図である。
切断装置１０は、回転軸１２が水平に設けられた回転体１１と、ハニカム成形体１を着設するために回転体１１の周縁に設けられた成形体着設部１３と、成形体着設部１３に着設されたハニカム成形体１を切断するための切断ディスク１４とを備えている。切断装置１０は、回転体１１を回転させて、成形体着設部１３に着設されたハニカム成形体１を円周状に移動させながら、ハニカム成形体１の端部を切断ディスク１４で切断するように構成されている。
【００３４】
回転体１１は、水平に設けられた回転軸１２を有しており、回転軸１２を中心に回転することができる。また回転体１１の形状は、図１に示すように円盤状であってもよく、多角形形状や星型形状でもよい。回転体１１に複数の成形体着設部１３が設けられている場合は、回転体１１の形状として、特に限定されず、回転軸１２と成形体着設部１３との間の距離が全て等しくなるような形状であればよい。このような形状として、特に、円盤状の形状が望ましい。
回転体１１が円盤状である場合、回転体１１の直径は特に限定されず、単位時間あたりのハニカム成形体の切断処理数や、切断装置の設置スペース等を考慮して適宜変更することができる。回転体１１の例示的な直径としては、例えば、３００〜１０００ｍｍが挙げられる。
【００３５】
回転体１１は所定の厚さを有した円盤形状であり、この回転体１１の厚さは、例えば、切断しようとするハニカム成形体１の長さ等に応じて任意に変更させることができる。回転体１１が所定の厚さを有することで、ハニカム成形体１を着設するための成形体着設部１３を回転体１１の周縁に設けることができる。従って、本明細書にいう回転体の周縁とは、回転軸に垂直な方向から回転体をみたときに、帯状に見える回転体の側面をいう。なお、この帯の幅が回転体の厚さとなる。
【００３６】
ここで、回転体１１の周縁は、少なくとも成形体着設部１３では回転軸１２と平行であることが望ましい。
回転体１１の周縁が回転軸１２と平行であると、ハニカム成形体１を回転軸１２と平行に成形体着設部１３に着設することが容易となり、これによってハニカム成形体１の長手方向に対して垂直な方向での切断ディスク１４によるハニカム成形体１の切断が容易となるからである。
【００３７】
回転体１１の周縁には、ハニカム成形体１を着設するための成形体着設部１３が設けられている。
成形体着設部１３がハニカム成形体を保持する機構は、ハニカム成形体を確実に保持することができれば特に限定されず、図１に示すように、対向して配設された保持部材でハニカム成形体１を挟むように保持するような機構であってもよく、吸引力によりハニカム成形体を保持する吸引機構であってもよく、さらに、これらを組み合わせた機構であってもよい。
【００３８】
対向する保持部材で構成されている成形体着設部１３にハニカム成形体１を着設する場合は、ハニカム成形体１の高さ（又は幅）と略同間隔で配設された一組の保持部材がわずかに開き、その保持部材の間に位置するようにハニカム成形体１を移動させた後に挟み込むように保持してハニカム成形体１の着設が完了する。
ハニカム成形体１を成形体着設部１３へ移動させる手段としては、特に限定されず、人の手によって移動させてもよく、搬送ラインに載置されたハニカム成形体１と同じ位置に成形体着設部１３を調整して、そのまま押出機構等で滑らせるように成形体着設部１３に移動させてもよく、ロボット手段を用いて全自動で移動させるようにしてもよい。
【００３９】
図２（ａ）〜（ｄ）は、図１の矢印Ａの方向からみた成形体着設部の種々の実施形態であり、ハニカム成形体を着設した状態の成形体着設部を模式的に示す図である。
図２（ａ）に示すように、回転体１１の周縁に対向する一組の保持部材（図では、一方の側の保持部材のみを図示）で構成されている成形体着設部１３ａが設けられており、成形体着設部１３ａにハニカム成形体１が着設されている。
【００４０】
成形体着設部１３ａは、ハニカム成形体１の両端部が露出するようにハニカム成形体１を保持しており、この露出した両端部が切断ディスク１４によって切断される。図２（ａ）には、ハニカム成形体１の両端部が切断されるように切断部が２箇所である場合を示しており、これは、本発明の切断装置の実施形態が切断ディスク１４を２枚備えていることを意味する。しかし、図示した実施形態に限定されずに、本発明の切断装置は切断ディスク１４を少なくとも１枚備えていればよい。従って、本発明の切断装置が切断ディスクを１枚備えている場合は、ハニカム成形体の一方の端部のみが切断されることになる。以下、図２（ｂ）〜（ｄ）においても同様に、切断部は２箇所でも１箇所でもよい。
また、ここでは成形体着設部の種々の構成例を示すのみとし、切断ディスクによるハニカム成形体の端部の切断については後に詳述する。
【００４１】
図２（ｂ）は、対向する保持部材が二組設けられた成形体着設部１３ｂを示しており、成形体着設部１３ｂは、図２（ａ）の実施形態と同様に、ハニカム成形体１の両端部が露出するようにハニカム成形体１を保持している。
成形体着設部１３が分離した二組の保持部材で構成されていると、一組の保持部材で構成されている成形体着設部１３ａと比較して、成形体着設部１３ｂを小型化することができる。このような構成の保持部材を設けることにより、ハニカム成形体に対する押圧の微調整が可能となり、ハニカム成形体の成形体着設部への着設を最適化することができる。一方、成形体着設部１３が小さすぎても保持部材の押圧により凹み等が生じるおそれがあるので、成形体着設部１３を構成する一の保持部材とハニカム成形体１との接触幅は、１０ｍｍ以上であることが望ましい。
【００４２】
本発明の切断装置では、成形体着設部１３ｂを支点として、ハニカム成形体１の少なくとも一方の端部を切断ディスクによって切断するので、成形体着設部１３と切断部との距離は近い方が好ましい。図２（ｂ）に示す実施形態のように、成形体着設部１３が一組ずつ分離した構成を有していると、切断部が２箇所存在する場合でも、成形体着設部１３と切断部とがなるべく近くなるようにハニカム成形体１を成形体着設部１３へ着設させることができ、切断時の切断不良を有効に回避することができる。
【００４３】
さらに、成形体着設部１３は、ハニカム成形体１を着設する際に、ハニカム成形体１の切断部の両側を同時に保持するように構成されていることが望ましい。
図２（ｃ）に、ハニカム成形体１の切断部の両側を同時に保持するように構成されている成形体着設部の一例を示す。すなわち、ハニカム成形体１の一の切断部の両側に、切断部を間に挟むように二組の保持部材が設けられており、成形体着設部１３ｃは、この切断部の両側を同時に保持することができる。図２（ｃ）では、切断部が２箇所存在し、それぞれの切断部の両側を成形体着設部１３が保持することになるので、成形体着設部１３ｃは合計四組の保持部材で構成されている。
【００４４】
ハニカム成形体１の切断部の片側のみを成形体着設部１３によって保持し、もう一方が成形体着設部１３によって保持されていない自由端であると、切断ディスクでの切断の進行とともに、切断されたハニカム成形体１の自由端側へずれ又は逃げが発生する。ずれ又は逃げが発生した状態では、切断が完了する直前の切断部の縁部において縁欠けや破損、クラックが生じてしまう。
しかし、ハニカム成形体１の切断部の両側を同時に保持するように成形体着設部１３を構成すると、上記ずれ又は逃げの発生を防止することができ、従って、ハニカム成形体１を切断する際の縁欠け、歪み等の変形やクラックの発生を防止することができる。
【００４５】
さらに、ハニカム成形体１の切断部の両側を同時に保持するように構成されている成形体着設部１３の別の例として、図２（ｄ）に示す実施形態を例示することができる。
図２（ｄ）に示す成形体着設部１３ｄは、図２（ｂ）に示す成形体着設部１３ｂを構成する保持部材において、回転体１１との結合部から先端部にかけて二股状になった形状を有している。このような形状を有する成形体着設部１３ｄであっても、ハニカム成形体１の切断部の両側を同時に保持することができ、切断の際に縁欠け、歪み等の変形やクラックの発生を防止することができる。
【００４６】
成形体着設部１３にハニカム成形体１を着設する際のハニカム成形体１に対する保持部材の押圧は、ハニカム成形体１の強度や大きさによって異なるが、１０〜５０ｋＰａの範囲であることが望ましい。
保持部材の押圧が１０ｋＰａ未満では、ハニカム成形体１を確実に保持することができず、また、５０ｋＰａを超えると、ハニカム成形体１の表面の保持部材が接触している部分において凹みや損傷等が生じるおそれがある。
【００４７】
また、成形体着設部１３においてハニカム成形体１に接触する部分（又は面）は、ハニカム成形体１を確実に着設して固定することができる限り、ハニカム成形体１の表面を損傷等させないように柔軟な材料で構成されていてもよい。このような材料としては、例えば、ウレタン樹脂、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、シリコーンゴム、麻布、絹布等が挙げられる。
【００４８】
ハニカム成形体を成形体着設部に着設した場合、ハニカム成形体の成形体着設部との接触部又は接触面と、ハニカム成形体の切断部との最短距離（図２（ｂ）中に示す距離Ｌ）は、０．５〜１ｍｍの範囲であることが望ましい。
成形体着設部と切断部との距離が０．５ｍｍ未満であると、成形体着設部と切断ディスクとの干渉が生じるおそれがあり、一方、上記距離が１ｍｍを超えると、力点である切断部と支点である成形体着設部との距離が大きくなりすぎて、ハニカム成形体の強度では切断の際に負荷される応力等に抗することができず、ハニカム成形体が変形するか、又は、破壊するおそれがある。
【００４９】
成形体着設部の配設数は、回転体の寸法やその設置可能スペース、回転体の周縁における配設間隔、単位時間あたりの切断処理数等を考慮して、必要に応じて設定することができる。本発明の切断装置では、例えば、回転体が直径５５０ｍの円盤状である場合、成形体着設部の配設数としては、８〜１５個であればよい。
【００５０】
成形体着設部１３は、ハニカム成形体１を回転体１１の回転軸１２と平行に着設することができるように構成されていることが望ましい。
回転体１１の回転軸１２と平行となるようにハニカム成形体１が成形体着設部１３に着設されていると、回転軸１２と垂直な回転面を有する切断ディスク１４（後述）によって、ハニカム成形体１をその長手方向に垂直な方向で切断することができるからである。
【００５１】
ハニカム成形体１を回転体１１の回転軸１２と平行になるように成形体着設部に着設するための方法としては、特に限定されず、ハニカム成形体を成形体着設部に着設する前に、ハニカム成形体を回転軸１２と平行に把持することができる把持機構で把持して着設させる方法、着設後に平行度を調整する機構で平行に着設させる方法、回転軸に平行となるように成形体着設部に予め平行調整部材を配設しておき、この調整部材にハニカム成形体を押し当てながら着設させる方法等、任意の方法を採用することができる。
【００５２】
図３（ａ）及び（ｂ）は、ハニカム成形体を回転体の回転軸と平行に成形体着設部に着設させる方法の模式図である。
図３（ａ）に、回転体１１と、回転体１１の周縁に設けられた成形体着設部１３と、成形体着設部１３に予め設けられた平行調整部材１５と、平行調整部材１５に押し当てられて成形体着設部１３に着設されたハニカム成形体１を示す。
【００５３】
平行調整部材１５は、平行調整部材１５におけるハニカム成形体１との接触面が、回転体１１の回転軸１２と平行となるように配設されている。従って、ハニカム成形体１を平行調整部材１５に押し当てるようにして成形体着設部１３に着設させると、ハニカム成形体１は回転軸１２と平行に着設させることができる。このように、平行調整部材１５を成形体着設部１３に予め配設しておくと、複雑な方法や機器等を用いることなく回転軸１２と平行となるようにハニカム成形体１を成形体着設部１３に着設させることができる。
【００５４】
平行調整部材１５は、回転体１１の周縁において厚さ方向の一部又は全部に配設されていてもよい。平行調整部材１５が厚さ方向の一部に配設されている場合には、ハニカム成形体１を成形体着設部１３に着設させたときにハニカム成形体１の一方又は両方の端部が平行調整部材１５の端部の外側に位置するように配設されることが好ましい。また、平行調整部材１５が厚さ方向の全部に配設されている場合には、ハニカム成形体１の切断部に対応する位置に切り欠きを形成しておくことが好ましい。これらの好ましい態様の平行調整部材１５とすることにより、ハニカム成形体１の切断ディスク１４による切断をスムーズに行なうことができる。
【００５５】
図３（ｂ）は、ハニカム成形体を回転体の回転軸と平行に成形体着設部に着設させる方法の別の例を模式的に示す正面図である。
図３（ｂ）は、回転体１１と、回転体１１の周縁に設けられた成形体着設部１３ｅと、成形体着設部１３ｅに着設した状態のハニカム成形体１を示しており、成形体着設部１３ｅには、ハニカム成形体１を回転軸１２に平行に保持することができる段部が形成されている。ハニカム成形体１を成形体着設部１３ｅに着設させる際に、上記段部にハニカム成形体１がちょうど嵌合するように着設させると、着設後のハニカム成形体１は回転軸１２と平行な状態となる。この場合も、複雑な手順や機構等を使用することなく回転軸１２と平行にハニカム成形体１を成形体着設部１３ｅに着設させることができる。
ハニカム成形体１を回転体１１の回転軸１２と平行に成形体着設部１３に着設するための方法・機構等としては、上記した方法に限定されず、同等の効果を奏することができる方法・機構等も本発明の範囲に含まれる。
【００５６】
本発明の切断装置を構成する成形体着設部について、図２及び３を参照して説明してきたが、いずれの実施形態を採用した場合であってもハニカム成形体を確実かつ簡便に保持することができる。特に、成形体着設部が、ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されていると、切断部における縁欠けや損傷、歪み等の発生を防止することができ、外観・形状の整ったハニカム成形体を得ることができる。
また、成形体着設部に平行調整部材を配設したり、成形体着設部に段部を形成したりすることにより、回転体の回転軸と平行となるようにハニカム成形体を成形体着設部に容易に着設することができる。従って、ハニカム成形体の切断面が長手方向に垂直となるようにハニカム成形体の端部を切断することができる。
【００５７】
本発明の切断装置は、少なくとも１枚の切断ディスクを備える。
図１には、ハニカム成形体１を切断するための切断ディスク１４を示しており、この切断ディスク１４は、厚さの薄い円盤形状を有する。回転体１１と同様に切断ディスク１４も水平方向に設けられた中心軸１６を有し、この中心軸１６を中心に切断ディスク１４は高速で回転する。本発明の切断装置において、切断ディスク１４の構成は特に限定されないが、水平に設けられた中心軸１６と中心軸１６と垂直な回転面を有しており、中心軸１６を中心として回転するように構成されていることが望ましい。
このような構成により、回転体１１の回転軸１２と平行に着設されたハニカム成形体１に対して、切断ディスク１４が垂直に切り込むことができ、従って、ハニカム成形体１の端面を長手方向に垂直に切断することができる。
【００５８】
切断ディスク１４の形状は特に限定されず、具体例としては、例えば、図４に示したような形状が挙げられる。図４（ａ−１）、（ｂ−１）は、それぞれ本発明の切断装置を構成する切断ディスクの一例を模式的に示す平面図であり、図４（ａ−２）、（ｂ−２）はそれぞれ図４（ａ−１）、（ｂ−１）のＡ−Ａ線断面図である。
即ち、上記切断ディスクの形状は、図４（ａ−１）、（ａ−２）に示す切断ディスク５４のように、切断ディスクの外周近傍部分５４ａの厚さが、外側に向かって除々に薄くなっていくような形状であってもよいし、図４（ｂ−１）、（ｂ−２）に示す切断ディスク６４のように、中央部分６４ａ及び外周近傍部分６４ｂの厚さが厚く、中央部分６４ａ及び外周近傍部分６４ｂの間の部分（中間部分）６４ｃの厚さが、中央部分６４ａや外周近傍部分６４ｂに比べて薄い形状であってもよい。また、図示していないが、上記切断ディスクの形状は、上記切断ディスクの全体に渡って均一な厚さを有する円盤状であってもよく、また、外周近傍部分のみ厚さが厚くなっている形状であってもよい。
【００５９】
これらのなかでは、少なくとも外周近傍部分の厚さが厚くなっている形状であることが望ましい。
このような形状を有する場合、切断時には、外周近傍部分のみが、ハニカム成形体と接触することとなるため、上記切断ディスクの構成材料を、例えば、外周近傍部分を高い硬度を有するダイヤモンド等とし、それ以外の部分を外周近傍部分の材料よりも硬度の低いスチール等にすることができるからである。そして、この場合、切断ディスクのコストを低減することができる。
【００６０】
切断ディスク１４の厚さは、０．４〜２ｍｍの範囲であることが望ましい。
切断ディスク１４の厚さが０．４ｍｍ未満であると、切断による消耗度合いが大きく、切断ディスクを頻繁に交換する必要が生じ、一方、厚さが２ｍｍを超えると、ハニカム成形体１の切断部に過剰な剪断応力等が負荷されて、縁欠けや歪み等の切断不良が生じるおそれがある。
【００６１】
切断ディスク１４の直径は、切断に必要とされる切断ディスク１４の回転数や外周部における周速度、ハニカム成形体の寸法等によって変更することができる。例示的な直径としては、１００〜３００ｍｍの範囲の直径であってもよい。
切断ディスク１４の直径が上記範囲にあると、省スペース化も図りながら、回転数を過剰に増加させる必要がないので、ハニカム成形体の端部の切断処理効率を向上させることができる。
【００６２】
切断ディスク１４の材料としては、セラミック材料に対して耐磨耗性を有する材料であれば特に限定されず、例えば、スチールで構成されたスチールブレード、金属粉末ボンドを使用した焼結タイプのダイヤモンドブレード、熱硬化性樹脂（レジン）を使用した焼結タイプのダイヤモンドブレード、スチールコア（金属支持板）にダイヤモンドをメタルボンドした一体化ブレード、スチールコア（金属支持板）にダイヤモンドをメタルボンドした一体化ブレード、工業用ダイヤモンドを電鋳ボンドで付着させたブレード等が挙げられ、ダイヤモンドの砥粒としては、その径が、例えば、♯３２０〜♯１２００のものを用いることができる。
【００６３】
さらに、切断ディスク１４上には、ダイヤモンド粉末、アルミナ系粉末、炭化ケイ素系粉末、窒化ケイ素系粉末等の砥粒を設けていてもよい。これによりハニカム成形体１を切断する切断速度を向上させることができ、切断ディスク１４の消耗を遅延させることができる。
【００６４】
本発明の切断装置は、上記成形体着設部に着設されたハニカム成形体を上記回転体の回転により移動させながら、上記ハニカム成形体の端部を上記切断ディスクで切断するように構成されている。
図１を参照して、ハニカム成形体の端部を切断するための一連の流れを説明する。なお、回転体１１、成形体着設部１３及び切断ディスク１４の個々の詳細な構成・動作等は上述しているので、ここでは省略する。
【００６５】
まずハニカム成形体１を成形体着設部１３に着設させる。ハニカム成形体１を成形体着設部１３に着設させる際には、回転体１１は回転していてもよく、回転していなくてもよい。ハニカム成形体１の成形体着設部１３への着設時における回転体１１の回転に関しては、回転している回転体１１の回転をハニカム成形体１の着設の際に一時停止させ、着設の完了とともに回転体１１の回転を再開し、この手順を繰り返して断続的に行なうという方法を好適に採用することができる。
【００６６】
次に、回転体１１を矢印の方向に回転させることによって、成形体着設部１３に着設されたハニカム成形体１を移動させる。図１に示す本発明の切断装置の実施形態では、回転体１１が時計回りに回転するように図示されているが、回転方向は時計回りに限定されず、反時計回りの方向で回転してもよい。このように、回転体１１が回転することによって、成形体着設部１３に着設されたハニカム成形体１と切断ディスク１４との相対距離が短くなる。
本発明の切断装置は、上記のように回転体の回転によって複数のハニカム成形体を立体的かつ連続的に移動させるので、切断装置の単位設置面積あたりのハニカム成形体数を増加させることができ、設置スペースの省スペース化や作業効率の向上等を図ることができる。
【００６７】
次いで、回転体１１の回転によりハニカム成形体１と切断ディスク１４とが接触する位置までハニカム成形体１が移動し、その後のさらなる移動によってハニカム成形体１の端部が切断される。
切断ディスク１４がハニカム成形体１に接触して切り込む部分としては、図１に示すようにハニカム成形体１の側面同士により形成される角部に切り込んでもよく、側面に切り込んでもよい。切断部に負荷される剪断応力等の分散を考慮すると、ハニカム成形体１の上記角部に切り込むことが望ましい。
なお、切断ディスク１４の回転方向は、回転体１１の回転方向と同じ回転方向であってもよく異なっていてもよいが、回転体１１の回転方向と同じ方向が望ましい。切断ディスク１４によって負荷される応力が、効率よくハニカム成形体１に伝わることにより、切断速度のロスを低下させることができるからである。
【００６８】
また、回転体１１の回転によって移動するハニカム成形体１の動線が円であることから、切断ディスク１４によって負荷されるハニカム成形体への応力の方向（又はベクトル）が経時的に変化する。これにより、ハニカム成形体の切断部に対する応力が特定の部位に集中することがないので、切断部における縁欠けや歪み等の発生を有効に抑制することができる。
【００６９】
そして、ハニカム成形体１の端部の切断が完了すると、成形体着設部１３によるハニカム成形体１に対する押圧が解除され、端部の切断されたハニカム成形体１が本発明の切断装置から取り出される。
【００７０】
ここで、本発明の切断装置は切断ディスクを２枚備えており、上記ハニカム成形体の両端部を同時に切断可能に構成されていることが望ましい。
本発明の切断装置における上記のような構成としては、ハニカム成形体の両端部に切断ディスクが同時に接触する限り、２枚備え付けられている切断ディスクとして同形状の切断ディスクを使用してもよく、直径の異なる２枚の切断ディスクを使用してもよい。特に、本発明の切断装置においては、２枚の同形状の切断ディスクが、中心軸１６が同軸方向となるように備え付けられ、ハニカム成形体の両端部を同時に切断可能に構成されていることが望ましい。
【００７１】
図２に、本発明の切断装置が切断ディスク１４を２枚備えている場合のハニカム成形体１の切断部を示す。２枚の切断ディスク１４がハニカム成形体１の両端部に位置するように本発明の切断装置に備え付けられていると、図２に示すような切断部によってハニカム成形体の両端部を同時に、かつ、長手方向に垂直に切断することができる。
【００７２】
このように、２枚備え付けられた切断ディスクでハニカム成形体の両端部を同時に切断可能なように構成された本発明の切断装置により、ハニカム成形体は２枚の切断ディスクの間隔で切断されることになる。従って、ハニカム成形体の成形体着設部への着設位置が水平方向に多少ずれていても、一定の長さでハニカム成形体を切断することができる。また、ハニカム成形体の両端部を同時に切断することにより、別の時点で切断する場合と比較して、一定の長さでの切断を可能としつつ、両端部の切断に要する時間を短縮することができ、切断作業効率を向上させることができる。
【００７３】
また、直線状に流れる切断ライン等に載置したハニカム成形体の端部の切断では、ハニカム成形体の切断後の長さ（以下、単に切断長ともいう）を調整するのに、一方の端部の切断と他方の端部の切断との間に必要な時間や位置等を厳密に設定・調整する必要がある。しかし、切断ディスクを２枚備え、ハニカム成形体の両端部を同時に切断可能に構成された本発明の切断装置では、２枚の切断ディスク１４の設置間隔を調整するだけで切断部間の間隔も変化させることができ、ハニカム成形体１の切断長を容易に変更・調整することができる。
【００７４】
次に、本発明のハニカム成形体の切断方法について説明する。
本発明のハニカム成形体の切断方法は、本発明の切断装置を用いて好適に行なうことができる。従って、本発明のハニカム成形体の切断方法では、本発明の切断装置を使用することで得られる作用・効果を発揮しつつハニカム成形体を切断することができる。
本発明の切断装置については既に詳細に説明しているので、以下では、本発明の切断装置の操作方法・操作条件等を主に説明する。
【００７５】
ハニカム成形体に切断ディスクが切り込んで切断が開始され、その後切断が完了するまでの上記回転体の周縁における回転速度は、０.５〜５．０ｍ／ｍｉｎの範囲であることが望ましい。
成形体着設部に着設されたハニカム成形体は回転体の回転によって移動するので、上記回転速度はハニカム成形体の切断速度に相当する。上記回転速度が０．５ｍ／ｍｉｎ未満であると、切断時の縁欠けや歪み等は発生しないが、切断処理速度が低くなってしまい、全体の切断処理効率を向上させることが困難となる。一方、上記回転速度が５．０ｍ／ｍｉｎを超えると、切断部に剪断応力等が急激に負荷されることにより縁欠けや歪みが発生しやすくなる。
なお、上記回転体の回転数［ｍｉｎ−１］は、上記回転速度と回転体の円周の長さとの関係から求めることができるが、０．５〜１．５ｍｉｎ−１であることが望ましい。
【００７６】
一方、ハニカム成形体が移動する際の上記回転体の周縁の回転速度は、特に限定されず、ハニカム成形体切断時と同じ回転速度であってもよく、異なっていてもよい。ハニカム成形体移動時の回転速度については、切断処理効率等を考慮し、必要に応じて変更することができる。
【００７７】
ハニカム成形体切断時における上記切断ディスクの周速度は、２０００〜５０００ｍ／ｍｉｎの範囲であることが望ましい。
上記切断ディスクの周速度が２０００ｍ／ｍｉｎ未満であると切断ディスクとハニカム成形体との摩擦抵抗が大きくなることにより、整った切断面を得ることが困難となったり、縁欠け等の原因となったりするおそれがある。一方、周速度が５０００ｍ／ｍｉｎを超える場合も縁欠け等が生じるおそれがあり、また、切断ディスクの使用耐久性を超えることになって切断ディスクの交換を頻繁に行なう必要がある。
なお、切断装置に切断ディスクが２枚備え付けられている場合は、それぞれの切断ディスクの大きさが異なっていても周速度は同じであることが望ましい。切断部ごとに異なった切断状態が生じることを防止するためである。
また、切断ディスクの回転数は、上記周速度と切断ディスクの直径との関係から、５５００〜７０００ｍｉｎ−１であることが望ましい。
【００７８】
また、ハニカム成形体の端部の切断の際に、エア吹き付け装置によって切断部に向けてエアを吹き付け、生じた研削粉等を除去しながらハニカム成形体を切断してもよい。
【００７９】
次に、本発明のハニカム構造体の製造方法について説明する。
本発明のハニカム構造体の製造方法は、セラミック原料を成形して、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム成形体を作製し、このハニカム成形体の両端を切断装置を用いて切断する切断工程を行った後、上記ハニカム成形体を焼成して得たハニカム焼成体からなるハニカム構造体を製造するハニカム構造体の製造方法であって、
上記切断装置は、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備えており、
上記切断工程では、上記ハニカム成形体を上記回転体の成形体着設部に着設固定した後、上記回転体を回転させることにより上記ハニカム成形体を移動させながら、上記切断ディスクにより、上記ハニカム成形体の端部を切断することを特徴とする。
【００８０】
以下、本発明のハニカム構造体の製造方法について、工程順に説明する。
ここでは、構成材料の主成分が炭化ケイ素のハニカム構造体を製造する場合を例に、無機粉末としてセラミック原料である炭化ケイ素粉末を使用した場合のハニカム構造体の製造方法について説明する。
勿論、ハニカム構造体の構成材料の主成分は、炭化ケイ素に限定されるわけではなく、他のセラミック原料として、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、アルミナ、ジルコニア、コージェライト、ムライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等が挙げられる。
これらのなかでは、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。なお、上述したセラミックに金属ケイ素を配合したケイ素含有セラミック、ケイ素やケイ酸塩化合物で結合されたセラミック等のセラミック原料も構成材料として挙げられ、これらのなかでは、炭化ケイ素に金属ケイ素が配合されたもの（ケイ素含有炭化ケイ素）が望ましい。
【００８１】
まず、セラミック原料として平均粒子径の異なる炭化ケイ素粉末等の無機粉末と有機バインダとを乾式混合して混合粉末を調製するとともに、液状の可塑剤と潤滑剤と水とを混合して混合液体を調製し、続いて、上記混合粉末と上記混合液体とを湿式混合機を用いて混合することにより、成形体製造用の湿潤混合物を調製する。
【００８２】
上記炭化ケイ素粉末の粒径は特に限定されないが、後の焼成工程で収縮の少ないものが好ましく、例えば、０．３〜５０μｍの平均粒径を有する粉末１００重量部と０．１〜１．０μｍの平均粒径を有する粉末５〜６５重量部とを組み合わせたものが好ましい。
ハニカム焼成体の気孔径等を調節するためには、焼成温度を調節する必要があるが、無機粉末の粒径を調節することにより、気孔径を調節することができる。
【００８３】
上記有機バインダとしては特に限定されず、例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコール等が挙げられる。これらのなかでは、メチルセルロースが望ましい。
上記バインダの配合量は、通常、無機粉末１００重量部に対して、１〜１０重量部が望ましい。
【００８４】
上記可塑剤としては特に限定されず、例えば、グリセリン等が挙げられる。
また、上記潤滑剤としては特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のポリオキシアルキレン系化合物等が挙げられる。
潤滑剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンモノブチルエーテル、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテル等が挙げられる。
なお、可塑剤、潤滑剤は、場合によっては、混合原料粉末に含まれていなくてもよい。
【００８５】
また、上記湿潤混合物を調製する際には、分散媒液を使用してもよく、上記分散媒液としては、例えば、水、ベンゼン等の有機溶媒、メタノール等のアルコール等が挙げられる。
さらに、上記湿潤混合物中には、成形助剤が添加されていてもよい。
上記成形助剤としては特に限定されず、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等が挙げられる。
【００８６】
さらに、上記湿潤混合物には、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。
【００８７】
また、ここで調製した、炭化ケイ素粉末を用いた湿潤混合物は、その温度が２８℃以下であることが望ましい。温度が高すぎると、有機バインダがゲル化してしまうことがあるからである。
また、上記湿潤混合物中の有機分の割合は１０重量％以下であることが望ましく、水分の含有量は８．０〜２０．０重量％であることが望ましい。
【００８８】
上記湿潤混合物は、調製後、搬送装置で搬送され、成形機に投入されることとなる。
上記搬送装置で搬送された湿潤混合物を押出成形機に投入した後は、押出成形により所定の形状のハニカム成形体とする。
次に、上記ハニカム成形体を、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させ、乾燥させたハニカム成形体とする。
【００８９】
ここで、作製したハニカム成形体の両端を切断装置を用いて切断する切断工程を行い、ハニカム成形体を所定の長さに切断する。
本発明のハニカム構造体の製造方法では、ハニカム成形体を切断するために、水平方向に設けられた回転軸を有する回転体と、上記回転体の周縁に設けられたハニカム成形体を着設するための成形体着設部と、少なくとも１枚の切断ディスクとを備えた切断装置を使用する。本工程で使用する切断装置としては、具体的には既に説明した本発明の切断装置を好適に使用することができる。
【００９０】
また、本製造方法におけるハニカム成形体の切断工程では、上記ハニカム成形体を上記回転体の成形体着設部に着設固定した後、上記回転体を回転させることにより上記ハニカム成形体を移動させながら、上記切断ディスクにより、上記ハニカム成形体の端部を切断する。本工程におけるハニカム成形体の切断方法としては、本発明のハニカム成形体の切断方法を好適に採用することができる。
【００９１】
さらに、本発明のハニカム構造体の製造方法において、上記成形体着設部は、上記ハニカム成形体を着設する際に、上記ハニカム成形体の切断部の両側を同時に保持するように構成されていることが望ましく、また、上記切断装置は、上記切断ディスクを２枚備えており、上記ハニカム成形体の両端部を同時に切断することが望ましい。
この理由は、本発明の切断装置及びハニカム成形体の切断方法の説明において記載したように、切断装置が上記構成を有することによって、ハニカム成形体の切断部における縁欠け等の防止が可能となり、また、一定の長さでの切断が可能であり、さらに、ハニカム成形体の両端部の同時切断によって切断処理の効率化を図ることができるからである。
【００９２】
上記切断工程において、切断の対象となるハニカム成形体は、押出成形後のハニカム成形体であってもよく、乾燥処理を施したハニカム成形体であってもよい。乾燥前又は乾燥後のいずれのハニカム成形体に対しても連続切断が可能であるので、切断処理の効率を向上させることができ、また、長手方向に垂直な端面を有したハニカム成形体を得ることができる。
【００９３】
特に、本発明のハニカム構造体の製造方法では、セラミック原料を成形してハニカム成形体を作製した後、上記ハニカム成形体の両端を切断する前に、上記ハニカム成形体に乾燥処理を施すことが望ましい。
ハニカム成形体の両端を切断した後に乾燥処理を施すと、乾燥が進行するに従って水分含有率が低下し、この水分含有率の変化の度合いによってはハニカム成形体が収縮して、両端切断時の切断長と異なる場合がある。しかし、ハニカム成形体の両端を切断する前に上記ハニカム成形体に乾燥処理を施すと、このような収縮は生じることがないので、切断後のハニカム成形体において長さのばらつきの発生を防止することができる。
【００９４】
また、乾燥処理を施したハニカム成形体は、水分含有率が低下していることから乾燥前と比較して脆くなっているが、有機バインダを含有していることにより強度が保たれているので、本発明のハニカム成形体の切断方法の対象として好適に使用することができる。一方、乾燥処理を施す前の水分含有率が高いハニカム成形体は軟らかいので、切断ディスクによる摩擦でセル等の形状が崩れるおそれがある。従って、本発明のハニカム構造体の製造方法では、上記ハニカム成形体の両端を切断する前に、上記ハニカム成形体に乾燥処理を施すことが望ましい。
【００９５】
なお、乾燥処理を施した後のハニカム成形体の水分含有率は、０〜２重量％であることが望ましい。乾燥後の水分含有率が上記範囲にあると、ハニカム成形体は適度な強度を有することになり、切断部における縁欠け、歪み等の変形やクラックの発生といった切断不良の発生を防止することができ、また、次工程においてもハニカム成形体の取扱い性が良好になる。
【００９６】
次いで、必要に応じて、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。このセルの目封じの際には、ハニカム成形体の端面（すなわち切断工程後の切断面）に目封じ用のマスクを当てて、目封じの必要なセルにのみ封止材ペーストを充填する。
上記切断工程を経たハニカム成形体の両端は、長手方向に垂直に切断されており、かつ、ハニカム成形体の切断長に実質的なばらつきがないので、ハニカム成形体の両端面に目封じ用のマスクを当ててセルを目封じする封止工程を効率よく行なうことができる。
【００９７】
上記封止材ペーストとしては特に限定されないが、後工程を経て製造される封止材の気孔率が３０〜７５％となるものが望ましく、例えば、上記湿潤混合物と同様のものを用いることができる。
次に、上記封止材ペーストが充填されたセラミック乾燥体を、所定の条件で脱脂（例えば、２００〜５００℃）、焼成（例えば、１４００〜２３００℃）することにより、全体が一の焼成体から構成され、複数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設されたハニカムユニットからなり、上記セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム焼成体を製造することができる。
上記セラミック乾燥体の脱脂及び焼成の条件は、従来から多孔質セラミックからなるフィルタを製造する際に用いられている条件を適用することができる。
【００９８】
次に、ハニカム焼成体の側面に、シール材層（接着材層）１１となるシール材ペーストを均一な厚さで塗布してシール材ペースト層を形成し、このシール材ペースト層の上に、順次他のハニカム焼成体を積層する工程を繰り返し、所定の大きさのハニカム焼成体の集合体を作製する。
【００９９】
上記シール材ペーストとしては、例えば、無機バインダと有機バインダと無機繊維及び／又は無機粒子とからなるもの等が挙げられる。
上記無機バインダとしては、例えば、シリカゾル、アルミナゾル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機バインダのなかでは、シリカゾルが望ましい。
【０１００】
上記有機バインダとしては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記有機バインダのなかでは、カルボキシメチルセルロースが望ましい。
【０１０１】
上記無機繊維としては、例えば、シリカ−アルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等のセラミックファイバー等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機繊維のなかでは、アルミナファイバが望ましい。
【０１０２】
上記無機粒子としては、例えば、炭化物、窒化物等を挙げることができ、具体的には、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素からなる無機粉末等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。上記無機粒子のなかでは、熱伝導性に優れる炭化ケイ素が望ましい。
【０１０３】
さらに、上記シール材ペーストには、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
上記バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等を挙げることができる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。
【０１０４】
次に、このハニカム焼成体の集合体を加熱してシール材ペースト層を乾燥、固化させてシール材層（接着材層）とする。
次に、ダイヤモンドカッター等を用い、ハニカム焼成体がシール材層（接着材層）を介して複数個接着されたハニカム焼成体の集合体に切削加工を施し、円柱形状のセラミックブロックを作製する。
【０１０５】
そして、セラミックブロックの外周に上記シール材ペーストを用いてシール材層（コート層）を形成することで、ハニカム焼成体がシール材層（接着材層）を介して複数個接着された円柱形状のセラミックブロックの外周部にシール材層（コート層）が設けられたハニカム構造体を製造することができる。
【０１０６】
その後、必要に応じて、ハニカム構造体に触媒を担持させる。上記触媒の担持は集合体を作製する前のハニカム焼成体に行ってもよい。
触媒を担持させる場合には、ハニカム構造体の表面に高い比表面積のアルミナ膜を形成し、このアルミナ膜の表面に助触媒、及び、白金等の触媒を付与することが望ましい。
【０１０７】
上記ハニカム構造体の表面にアルミナ膜を形成する方法としては、例えば、Ａｌ（ＮＯ３）３等のアルミニウムを含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法、アルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に助触媒を付与する方法としては、例えば、Ｃｅ（ＮＯ３）３等の希土類元素等を含有する金属化合物の溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
上記アルミナ膜に触媒を付与する方法としては、例えば、ジニトロジアンミン白金硝酸溶液（［Ｐｔ（ＮＨ３）２（ＮＯ２）２］ＨＮＯ３、白金濃度４．５３重量％）等をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法等を挙げることができる。
また、予め、アルミナ粒子に触媒を付与して、触媒が付与されたアルミナ粉末を含有する溶液をハニカム構造体に含浸させて加熱する方法で触媒を付与してもよい。
【０１０８】
また、ここまで説明したハニカム構造体の製造方法は、複数のハニカム焼成体がシール材層（接着材層）を介して結束された構成を有するハニカム構造体（以下、集合型ハニカム構造体ともいう）であるが、本発明の製造方法により製造するハニカム構造体は、円柱形状のセラミックブロックが１つのハニカム焼成体から構成されているハニカム構造体（以下、一体型ハニカム構造体ともいう）であってもよい。一体型ハニカム構造体の主な構成材料は、コージェライトやチタン酸アルミニウムであることが望ましい。
【０１０９】
このような一体型ハニカム構造体を製造する場合は、まず、押出成形により成形するハニカム成形体の大きさが、集合型ハニカム構造体を製造する場合に比べて大きい以外は、集合型ハニカム構造体を製造する場合と同様の方法を用いて、ハニカム成形体を作製する。
【０１１０】
次に、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、上記ハニカム成形体を、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させる。
次いで、乾燥させたハニカム成形体の両端部を切断する切断工程を行なう。
ここで、ハニカム成形体の両端部を切断する方法等は、上記集合型ハニカム構造体を製造する方法と同様であるため、ここではその説明を省略する。
【０１１１】
次に、入口側セル群の出口側の端部、及び、出口側セル群の入口側の端部に、封止材となる封止材ペーストを所定量充填し、セルを目封じする。
その後、集合型ハニカム構造体の製造と同様に、脱脂、焼成を行なうことによりセラミックブロックを製造し、必要に応じて、シール材層（コート層）の形成を行なうことにより、一体型ハニカム構造体を製造することができる。また、上記一体型ハニカム構造体にも、上述した方法で触媒を担持させてもよい。
【０１１２】
またここでは、ハニカム構造体として、排ガス中のパティキュレートを捕集する目的でも用いるハニカムフィルタを中心に説明したが、上記ハニカム構造体は、排ガスを浄化する触媒担体（ハニカム触媒）としても好適に使用することができる。
【０１１３】
以上、説明した本発明のハニカム構造体の製造方法では、作業効率よくハニカム構造体を製造することができる。
また、上述した方法によりハニカム構造体を製造する場合、ハニカム成形体の端面は、その長手方向に垂直であり、かつ、長さが一定となるように切断されているので、最終製品として必要なハニカム構造体の外観や形状、機能を一定して得ることができる。また、切断処理の効率を有効かつ簡便に向上させることができるので、ハニカム構造体の製造工程全体の効率も向上させることができる。
【実施例】
【０１１４】
以下、ハニカム成形体の両端部の切断工程において、２枚の切断ディスクを備えた本発明の切断装置を用いて両端部を切断した場合と、一方の端部を切断し、その後に他方の端部を切断するという別タイミングで切断した場合とでそれぞれ測定し、ハニカム焼成体の全長に及ぼすハニカム成形体の切断方法の影響を評価した。また、本発明の切断装置を用いて両端部を切断したハニカム成形体を焼成して得られるハニカム焼成体の全長について、ハニカム成形体の両端部の切断前に乾燥処理を施した場合の全長と、切断後に乾燥処理を施した場合の全長とを比較して、乾燥処理がハニカム成形体の切断長に及ぼす影響を評価し、併せて、作製したハニカム焼成体の端面の状態について、ハニカム成形体の切断部の両側を保持して切断した場合と、切断部の片側のみを保持して切断した場合とを評価した。
【０１１５】
各評価方法を採用した理由は、ハニカム焼成体の全長がそのままハニカム構造体の全長となると同時に、ハニカム成形体の切断長のばらつきによりハニカム焼成体の全長にばらつきが生じていると、ハニカム構造体の端面の形状や物性の均一性にも影響を及ぼすことになると考えられるからである。
なお、ハニカム焼成体の全長とは、セルの貫通方向に沿った端面（切断面）間の距離をいう。
【０１１６】
（実施例１）
平均粒径１０μｍのα型炭化ケイ素粉末２５０ｋｇと、平均粒径０．５μｍのα型炭化ケイ素粉末１００ｋｇと、有機バインダ（メチルセルロース）と２０ｋｇとを混合し、混合粉末を調製した。
次に、別途、潤滑剤（日本油脂社製  ユニルーブ）１２ｋｇと、可塑剤（グリセリン）５ｋｇと、水６５ｋｇとを混合して液体混合物を調製し、この液体混合物と混合粉末とを湿式混合機を用いて混合し、湿潤混合物を調製した。
なお、ここで調製した湿潤混合物の水分含有量は、１４重量％であった。
【０１１７】
次に、この湿潤混合物を搬送装置により押出成形機に搬送し、押出成形により、図６に示した形状の成形体を作製した。
【０１１８】
マイクロ波乾燥機等を用いて上記生成形体に乾燥処理を施し、乾燥させたハニカム成形体とした。乾燥後のハニカム成形体の水分含有率は、１重量％であった。
次いで、図１に示す本発明の切断装置を用いて、乾燥後のハニカム成形体を成形体着設部に着設させ、回転体の回転によってハニカム成形体を移動させながら、２枚の切断ディスクによって乾燥後のハニカム成形体の両端部を切断した。このときの成形体着設部は、図２（ａ）に示す形態の成形体着設部を使用した。また、切断ディスクとしては、直径が２０５ｍｍ、厚さが１．２ｍｍのダイヤモンドカッター（ディスコアブレイシステム社製）を使用した。回転体の周縁における回転速度は、２ｍ／ｍｉｎであり、切断ディスクの周速度は、４３００ｍ／ｍｉｎであった。
また、乾燥後のハニカム成形体は、後述する焼成処理を行った後の長さが１５０．５ｍｍとなるにように収縮を考慮した長さで切断した。
【０１１９】
両端を切断したハニカム成形体において、上記湿潤混合物と同様の組成の封止材ペーストを所定のセルに充填した。
次いで、再び乾燥機を用いて乾燥させた後、４００℃で脱脂し、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間で焼成を行なうことにより、気孔率が４０％、平均気孔径が１２．５μｍ、その大きさが３４．３ｍｍ×３４．３ｍｍ×１５０．５ｍｍ、セルの数（セル密度）が４６．５個／ｃｍ２、セル壁の厚さが０．２０ｍｍの炭化ケイ素焼成体からなるハニカム焼成体を作製した。
【０１２０】
（実施例２）
本発明の切断装置における成形体着設部として図２（ｃ）に示す形態の成形体着設部を使用した以外は、実施例１と同様にハニカム焼成体を作製した。
【０１２１】
（比較例１）
乾燥後のハニカム成形体の両端部を切断する際に、ハニカム成形体の側面を保持することにより固定し、まず、上記ハニカム成形体の一方の端部を上面側から下面側に向かって切断刃を差し入れることにより切断し、次いで、ハニカム成形体の反転させた後、他方の端部を同様にして切断することにより所定の長さのハニカム成形体とした以外は、実施例１と同様にハニカム焼成体を作製した。
【０１２２】
（比較例２）
乾燥前の生成形体の状態であるハニカム成形体の両端部を切断した以外は、比較例１と同様にハニカム焼成体を作製した。
【０１２３】
（参考例１）
ハニカム成形体の両端部を切断する前には熱風乾燥処理を行なわず、切断後にマイクロ波乾燥処理を行なったこと以外は、実施例１と同様の方法を用いてハニカム焼成体を作製した。
【０１２４】
（ハニカム焼成体の全長の測定）
実施例１及び２、比較例１及び２並びに参考例１のそれぞれにおいて作製したハニカム焼成体の全長について、各１０サンプルずつデジタルノギス（ミツトヨ社製）を用いて測定することで、ハニカム焼成体の全長に対するハニカム成形体の両端部の切断処理を行なうタイミング及び乾燥処理の順序の影響を評価した。結果を表１に示す。
【０１２５】
（端面状態の観察）
実施例１及び２、比較例１及び２並びに参考例１のそれぞれにおいて作製したハニカム焼成体の端面を目視で観察し、チッピング（セル欠け）及びセルの潰れ（セル壁の変形）が発生しているサンプル数を数えた。結果を表１に示す。
【０１２６】
【表１】
2007320312.tif 000003
【０１２７】
表１に示した結果から明らかなように、実施例１で作製したハニカム焼成体では、全長の平均値が１５０.５１ｍｍ、標準偏差が０．００７であり、また、実施例２で作製したハニカム焼成体では、全長の平均値が１５０.５１ｍｍ、標準偏差が０．００８であることから共にばらつきが小さかった。また、参考例１で作製したハニカム焼成体では全長の平均値が１５０.４５ｍｍであり、いずれのハニカム焼成体の長さも使用可能範囲内であったが、標準偏差が０．１３２と実施例と比較してばらつきが若干大きかった。
一方、比較例１で作製したハニカム焼成体の全長については、平均値が１５０．７４ｍｍ、標準偏差が０．２１２であることからばらつきが大きく、使用可能範囲外のハニカム焼成体も発生しており、ハニカム成形体の切断長は一定していなかった。また、比較例２で作製したハニカム焼成体の全長については、平均値が１５０．６５ｍｍ、標準偏差が０．４１６であり、比較例１と比べてもばらつきが大きく、使用可能範囲外のハニカム焼成体も発生していた。
【０１２８】
参考例１において、実施例１及び２と比較してばらつきが大きくなった原因としては、ハニカム成形体の乾燥処理を両端部の切断後に施していることから、ハニカム成形体の切断長が乾燥処理によって収縮してハニカム焼成体の全長にもばらつきが生じたことに起因すると考えられる。従って、ハニカム成形体の乾燥処理は、ハニカム成形体の両端の切断前に施すことが望ましいといえる。
【０１２９】
一方、比較例１において上記のようにハニカム焼成体の全長がばらつく原因としては、ハニカム成形体の両端部の切断の際に、一方の端部で位置設定、固定、切断という複数の作業を行なってから、さらに他方の端部でも同様の作業を行なう必要があることから、ハニカム成形体の切断長ごとの誤差が大きくなり、結果としてハニカム焼成体の全長のばらつきが大きくなったことによると考えられる。さらに、比較例２において全長のばらつきが大きくなった原因としては、比較例１で考察したような複数の作業によるばらつきに加えて、乾燥処理を切断後に施していることから、ハニカム成形体の切断長が乾燥処理によって収縮したことが影響していると考えられる。
【０１３０】
端面におけるチッピング（セル欠け）及びセルの潰れの有無を目視により観察したところ、実施例１及び２で作製したハニカム焼成体では、チッピングがほとんど発生せず（実施例１で１０個中１個、実施例２で無し）、また、セルの潰れはまったく発生しなかった。
なお、実施例１において、わずかながらチッピングが発生していた理由は、実施例１では、端部の切断の際に成形体着設部が切断部の片側のみを保持していることから自由端が存在し、この自由端において切断の進行とともにずれ又は逃げが生じた結果、切断完了する段階においてチッピングが発生したと考えられる。
一方、実施例２では、チッピングが一切観察されなかった理由は、切断部の両側を保持しており、自由端が存在していないためであると考えられる。
なお、実施例１で観察されたチッピングは、比較例１で観察されたチッピングに比べると小さいものであり、実施例１で作製したハニカム焼成体も製品として使用するには問題は生じないが、上記のようなセル壁のごく微小な欠けの発生を防止するには、切断部の両側を保持して固定した上でハニカム成形体の両端部を切断することが望ましいと考えられる。
【０１３１】
一方、比較例１で作製したハニカム焼成体では、セルの潰れは発生しておらず、また、ほぼ所望の形状の端面を有するものもあったが、評価した１０サンプルのうち、３サンプルの端面において大きな欠けが発生していた。これは、比較例１での端部の切断では、切断刃を上面側から下面側へと一方向で差し入れたため応力が特定の箇所に集中したことや、一方の端部を切断した後、ハニカム成形体を反転させて他方の端部を切断するため、取り扱い時に欠けが発生したことに起因すると考えられる。従って、本発明の切断装置のように、切断ディスクの切断部への接触方向が経時的に変化する構成で切断することが、応力を分散させ、上記のような欠けの発生を防止する点で有効であるといえる。
また、２枚の切断ディスクを用いて、ハニカム成形体の両端を同時に切断することが望ましいといえる。
【０１３２】
比較例２で作製したハニカム焼成体では、端面における欠けは発生しなかったものの、評価した１０サンプル全てにおいてセルの潰れが発生した。これは、比較例２での端部の切断では、乾燥前の強度の低いハニカム成形体に対して切断刃を上面側から下面側へと一方向で差し入れることにより、切断の際の応力が特定の箇所に集中したために、その応力がセル壁の耐久強度を超えてしまったことが原因であると考えられる。
【０１３３】
また、参考例１で作製したハニカム焼成体では、セルの潰れは発生しなかったが、１０サンプル中２サンプルにおいて、セル壁の微小な欠けが確認された。この理由は、ハニカム成形体の両端を乾燥後に切断するのであれば、セル壁の硬さは増大しているので、切断方法を問わず端面の状態は良好であるが、ハニカム成形体の両端を乾燥前に切断すると、水分含有率が高く、強度が低いため、チッピング（セル欠け）が発生しやすいと考えられる。従って、上記ハニカム焼成体の全長の評価で考察したように、ハニカム成形体の両端部の切断前に乾燥処理を施すことが望ましいと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【０１３４】
【図１】図１は、本発明の切断装置の一例の模式図である。
【図２】図２（ａ）〜（ｄ）は、図１の矢印Ａの方向からみた成形体着設部の種々の実施形態であり、ハニカム成形体を着設した状態の成形体着設部を模式的に示す図である。
【図３】図３（ａ）及び（ｂ）は、ハニカム成形体を回転体の回転軸と平行に成形体着設部に着設させる方法の模式図である。
【図４】図４（ａ−１）、（ｂ−１）は、それぞれ本発明の切断装置を構成する切断ディスクの一例を模式的に示す平面図であり、図４（ａ−２）、（ｂ−２）はそれぞれ図４（ａ−１）、（ｂ−１）のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】図５は、ハニカムフィルタの一例を模式的に示す斜視図である。
【図６】図６（ａ）は、上記ハニカムフィルタを構成するハニカム焼成体を模式的に示す斜視図であり、図６（ｂ）は、そのＡ−Ａ線断面図である。
【符号の説明】
【０１３５】
１  ハニカム成形体
１０  切断装置
１１  回転体
１２  回転軸
１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ  成形体着設部
１４、５４、６４  切断ディスク
１５  平行調整部材
１６  中心軸
【図１】
2007320312.tif 000004
【図２】
2007320312.tif 000005
【図３】
2007320312.tif 000006
【図４】
2007320312.tif 000007
【図５】
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【図６】
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