(57)【要約】【課題】薄く、かつ微細溝を有する超小型の燃料電池用セパレータに好適に用いることができる導電性樹脂組成物、これを用いてなる燃料電池用セパレータ及び燃料電池用セパレータの製造方法を提供すること。【解決手段】燃料供給及び生成物排出のための溝の深さが５０μｍ以下の燃料電池用セパレータに用いられる導電性樹脂組成物であって、導電性粒子として、平均粒径が前記溝の深さの１／５以下の微細なグラファイト粉末を含んでなることを特徴とする導電性樹脂組成物を使用する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料供給及び生成物排出のための溝の深さが５０μｍ以下の燃料電池用セパレータに用いられる導電性樹脂組成物であって、
前記導電性樹脂組成物が、導電性粒子として、平均粒径が前記溝の深さの１／５以下の微細なグラファイト粉末を含んでなることを特徴とする導電性樹脂組成物。
【請求項２】
前記導電性粒子が、平均粒径１．０μｍ以下のグラファイト粉末であることを特徴とする請求項１記載の導電性樹脂組成物。
【請求項３】
前記導電性樹脂組成物が、マトリックス樹脂としてフェノール系樹脂を含んでなることを特徴とする請求項１記載の導電性樹脂組成物。
【請求項４】
燃料供給及び生成物排出のための溝の深さが５０μｍ以下の燃料電池用セパレータに用いられ、導電性粒子として、平均粒径が前記溝の深さの１／５以下の微細なグラファイト粉末を含んでなる導電性樹脂組成物を成形してなる燃料電池用セパレータ。
【請求項５】
燃料供給及び生成物排出のための溝の深さが５０μｍ以下の燃料電池用セパレータに用いられ、導電性粒子として、平均粒径が前記溝の深さの１／５以下の微細なグラファイト粉末を含んでなる導電性樹脂組成物を、５０μｍ以下の深さの溝を形成できるように微細加工を施した成形用金属板を用いてプレス成形することを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性樹脂組成物、燃料電池用セパレータ及び燃料電池用セパレータの製造方法に係り、特に、薄く、かつ微細溝を有する超小型の燃料電池用セパレータに好適に用いられる導電性樹脂組成物、これを用いてなる燃料電池用セパレータ及び燃料電池用セパレータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、燃料電池として、図１に示すように、イオン交換膜１と、このイオン交換膜１を燃料極２及び空気極３とで挟んだ単位電池４を、水素ガスの流路及び酸素ガスと生成する水の流路となる平行する複数の溝５，６をそれぞれ両面に形成したセパレータ７を介して、複数直列に接続してなるものが知られている。このような燃料電池におけるセパレータ７は、燃料である水素、アルコールや酸素（空気）を供給し、生成する水や炭酸ガスを排出する通路の役目を果たすと共に、上記のように単位燃料電池の間を電気的に接続する集電体として機能させるため、高い電導率（すなわち低い貫通（体積）抵抗率）を有することが要求されている。
【０００３】
このような燃料電池用セパレータの製造には、マトリックス樹脂としてフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂又はＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）等の耐熱性エンジニアリング樹脂を用い、導電性材料としてグラファイト等の炭素系導電性材料を高い配合量で充填した樹脂組成物が用いられてきた（例えば、特許文献１。）。これらの樹脂組成物を用いて、固体高分子電解質型の燃料電池用樹脂セパレータが試作及び製造されているが、現在のセパレータの寸法は、例えば家庭用の湯沸し兼用燃料電池では、概ね、１０ｃｍ角から３０ｃｍ角の大きさであり、その厚さは２ｍｍ〜３ｍｍの範囲が通例である。
【０００４】
今後、より広範囲に使用される燃料電池は、可搬型の携帯機器用の小型化された燃料電池と予想される。その場合、樹脂セパレータの大きさは、概ね、２ｃｍ角から５ｃｍ角の大きさで、厚さは、５０μｍから２５０μｍの範囲となると考えられる。このような、樹脂製セパレータ板は、成形板というよりもむしろ両面に微細溝を掘り込んだ導電性樹脂フィルムと呼ぶべきものである。
【特許文献１】特開２０００−３１１６９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のような、フィルム形状の燃料電池用セパレータの各種の仕様及び信頼性を満たす材料、この材料の成形体及び成形方法は、未だ見出されていない。
【０００６】
本発明は上述したような課題を解決すべくなされたものであって、薄く、かつ微細溝を有する超小型の燃料電池用セパレータに好適に用いられる導電性樹脂組成物、これを用いてなる燃料電池用セパレータ及び燃料電池用セパレータの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題の解決に向けて検討を進めた結果、燃料供給及び生成物排出のための溝の深さが５０μｍ以下の燃料電池用セパレータに用いられる導電性樹脂組成物であって、導電性樹脂組成物が、導電性粒子として、平均粒径が前記溝の深さの１／５以下の微細なグラファイト粉末を含んでなるものとすることにより、薄く、かつ微細溝を有する超小型の燃料電池用セパレータを製造することができることを見いだし、本発明を完成させたものである。
【０００８】
すなわち、本発明の導電性樹脂組成物は、燃料供給及び生成物排出のための溝の深さが５０μｍ以下の燃料電池用セパレータに用いられる導電性樹脂組成物であって、前記導電性樹脂組成物が、導電性粒子として、平均粒径が前記溝の深さの１／５以下の微細なグラファイト粉末を含んでなることを特徴とする。前記導電性粒子は、平均粒径１．０μｍ以下のグラファイト粉末であることが好ましい。さらに、前記導電性樹脂組成物は、マトリックス樹脂として、フェノール系樹脂を含んでなることが好ましい。
【０００９】
本発明の燃料電池用セパレータは、上述したような導電性樹脂組成物を成形してなることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明の燃料電池用セパレータの製造方法は、上述したような導電性樹脂組成物を、５０μｍ以下の深さの溝を形成できるように微細加工を施した成形用金属板を用いてプレス成形することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、燃料供給及び生成物排出のための溝の深さが５０μｍ以下の燃料電池用セパレータに用いられる導電性樹脂組成物であって、導電性樹脂組成物が、導電性粒子として、平均粒径が前記溝の深さの１／５以下の微細なグラファイト粉末を含んでなるものとしたので、低い貫通抵抗率を有し、ボイドが発生せず、未充填がなく、表面荒れがない、薄く、かつ微細溝を有する超小型の燃料電池用セパレータを製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の導電性樹脂組成物、これを用いてなる燃料電池用セパレータ及び燃料電池用セパレータの製造方法について詳細に説明する。初めに、本発明の導電性樹脂組成物について説明する。
【００１３】
本発明の導電性樹脂組成物は、主としてグラファイト材料（黒鉛）及びマトリックス樹脂からなるものである。本発明の導電性樹脂組成物に用いられるグラファイト材料としては、人造黒鉛又は天然黒鉛を挙げることができる。人造黒鉛は、石油系コークス由来及び石炭系コークス由来の２種類の黒鉛を挙げることができる。また、天然黒鉛には、鱗片状黒鉛と土状黒鉛がある。また、膨張性黒鉛も使用可能である。これらのグラファイト粉末のうち、天然黒鉛が好ましい。
【００１４】
本発明の導電性樹脂組成物に用いられるグラファイト材料（粉末）は、導電性樹脂組成物の用途が、ＰＨＳ、ＨＰ等の携帯電話、ＰＤＡ、ゲーム機、小型ＰＣ、小型ＤＶＤ再生装置等の可搬小型情報機器用の既存の一次電池、二次電池の大きさに相当する超小型燃料電池用のセパレータ用であるため、形状がフィルム状とならざるを得ず、グラファイト粉末の粒径の制御が信頼性の高い樹脂製セパレータを製造する上で極めて重要である。これらのグラファイト粉末の平均粒径は、セパレータの燃料供給及び生成物排出のための溝の深さの１／５以下である。より好ましくは１／１０以下である。グラファイト粉末の平均粒径が、セパレータの燃料供給及び生成物排出のための溝の深さの１／５を越えると成形不良が生じる。
【００１５】
また、本発明の導電性樹脂組成物に用いられるグラファイト粉末の平均粒径は１０μｍ以下であることが好ましく、平均粒径が１．０μｍ以下であることがより好ましい。平均粒径のより小さいグラファイト粉末を用いることにより、より良好な充填性及びより表面荒れの少ない表面を得ることができる。
【００１６】
また、これらのグラファイト粉末の形状は特に限定されないが、マトリックス樹脂母材に分散させたときに、導電性が高くなる形状が好ましい。
【００１７】
このようなグラファイト粉末のうち、平均粒径が１０．０μｍ以下のグラファイト粉末としては、伊藤黒鉛工業株式会社製の鱗片状黒鉛であるＲＰ９９９（平均粒径３μｍ）、ＲＰ９９（平均粒径３μｍ）、ＲＰ９８（平均粒径１０μｍ）、ＲＰ９７（平均粒径１０μｍ）、ＲＰ９０（平均粒径１０μｍ）、ＳＲＰ９８（平均粒径５μｍ／１０μｍ）、また同社製の土状黒鉛であるＡＣ９７（平均粒径７μｍ）、ＨＡＣ（平均粒径７μｍ）、ＬＡＣ（平均粒径７μｍ）、ＡＮ９５（平均粒径３μｍ／５μｍ）、ＡＮ９４（平均粒径５μｍ）、ＡＰＫ（平均粒径５μｍ／８μｍ）、さらに同社製の人造黒鉛であるＡＧＢ（平均粒径１０μｍ）、ＡＧＢＬ（平均粒径４μｍ）、さらにまた同社製の熱分解黒鉛であるＰＣＧＳ（平均粒径１０μｍ）、ＰＣＧ（平均粒径１０μｍ）、また同社製の膨張性の黒鉛であるＥＣ１５００（平均粒径８μｍ）、さらに同社製の特殊黒鉛であるＳＮＰ−ＢＹ（平均粒径１０μｍ）を挙げることができる。
【００１８】
次に、平均粒径が１．０μｍ以下のグラファイト粉末としては、日本黒鉛株式会社製の土状黒鉛ＡＵＰ（平均粒径０．７μｍ）などが挙げられる。また、平均粒径が１．０μｍ以下のグラファイト粉末は、上記の平均粒径１０．０μｍ以下のグラファイト粉末を、衝撃による粉砕、摩擦による粉砕後に、分級機により分級することによっても調製することができる。
【００１９】
なお、主成分として、グラファイト粉末を用いる場合には、諸性能、例えば分散性を改善するために、他の炭素質材料も用いることができる。これらの例として、炭素繊維、各種のカーボンブラック粉末、筒状のカーボンチューブ粉末、球状のフラーレン粉末等を挙げることができる。
【００２０】
微分散性の観点からは、各種の筒状のカーボンチューブ粉末や球状のフラーレン粉末等が好ましい。このような炭素性物質の添加量は、通常、黒鉛１００質量部に対して１０質量部以下である。１０質量部以上にした場合、コストが上がる、貫通抵抗率が下がる等の不具合が生ずる。また、これらのナノ粒子がカーボンをセパレータ表面に成形時に塗布加工することも、導電率を上げるための方法として好適である。
【００２１】
次に、本発明の導電性樹脂組成物に用いられるマトリックス樹脂（ポリマー）について説明する。マトリックス樹脂は、フェノール系樹脂を用いることが好ましい。フェノール系樹脂としては、ノボラック型フェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂、フェノールアラルキル樹脂、その他のフェノール由来の樹脂等が挙げられる。
【００２２】
これらのフェノール系樹脂のうち、ボール＆リング法による概ね１００℃以上の軟化温度を有するフェノール系樹脂が好ましい。また、樹脂製セパレータには、燃料電池の長期信頼性の確保のため、特に、イオン性不純物を含まないことが好ましい。そのため、フェノール系樹脂のうち、硬化反応に触媒の必要なノボラック型のフェノール樹脂よりも、触媒を含まず、樹脂自身で硬化反応が完結するレゾール型のフェノール樹脂の方が好ましい。
【００２３】
例えば、軟化温度が１００℃以上のフェノール系樹脂としては、群栄化学株式会社製のＰＳＭ−４３２６（軟化温度１１８−１２２℃）、ＰＳＭ−６８５６（軟化温度１０５−１１５℃）、ＰＳＦ−２８０３（軟化温度１１０−１２０℃）、ＰＳＦ−２８０８（軟化温度１２０−１３０℃）、荒川化学株式会社製のノボラックフェノール樹脂であるタマノル１００Ｓ（軟化温度１１０−１３０℃）、タマノル２００Ｓ（軟化温度１２５−１４５℃）、レゾール型フェノール樹脂であるタマノル５２０Ｓ（軟化温度１１５−１３０℃）、タマノル５２１（軟化温度１００−１１５℃）、タマノル５２６（軟化温度１１５−１３０℃）、タマノル５８６（軟化温度１１８−１２５℃）、タマノル５７２Ｓ（軟化温度１２０−１３０℃）、が挙げられる。
【００２４】
また、特殊フェノール樹脂を使用することができる。特殊フェノール樹脂としては、三井化学株式会社製の、ミレックスＸＬ（フェノール・ｐ−キシリレングリコールジメチルエーテル重縮合物）、ミレックスＸＬＣ（フェノール・ｐ−キシリレングリコールジメチルエーテル重縮合物）、ミレックスＲＮ（変性フェノール・ホルムアルデヒド重縮合物）、ミレックスＲＳ（変性フェノール・ホルムアルデヒド重縮合物）、ミレックスＶＲ（フェノール・ホルムアルデヒド重縮合物）、が挙げられる。また、高分子量（重量平均分子量３０００〜６０００程度）のフェノールアラルキル型のレゾール樹脂を用いることもできる。
【００２５】
また、本発明の導電性樹脂組成物に用いられるグラファイト粉末とフェノール系樹脂の配合比は、グラファイト粉末とフェノール系樹脂の合計量１００質量％中、グラファイト粉末が概ね８０質量％〜９７質量％の範囲、フェノール系樹脂が概ね３質量％〜２０質量％の範囲である。好ましくは、グラファイト粉末が概ね８８質量％〜９５質量％の範囲、フェノール系樹脂が概ね５質量％〜１２質量％の範囲である。グラファイト粉末が９７質量％を越えると、燃料電池用セパレータを製造する際の成形性が低下し、また燃料電池用セパレータの強度が低下するおそれがある。グラファイト粉末が８０質量％未満であると、燃料電池用セパレータが十分な導電性を得られないおそれがある。
【００２６】
次に、本発明の導電性樹脂組成物（成形材料）の製造方法について説明する。まずフェノール系樹脂を、フェノール系樹脂を溶解できる溶媒、例えばアセトン、メタノール、エタノール又はこれらの混合溶媒に予め溶解する。
【００２７】
フェノール系樹脂溶液の濃度及び量は、グラファイト粉末を、フェノール系樹脂溶液で処理、乾燥したときに、グラファイト粉末とフェノール系樹脂の配合比が、当初予定したグラファイト粉末とフェノール系樹脂の合計量１００質量％中、グラファイト粉末が概ね８０質量％〜９７質量％、フェノール系樹脂が概ね３質量％〜２０質量％の範囲に入るように調整する。また、選択したフェノール系樹脂の硬化に触媒が必要な場合には、フェノール系樹脂を予め溶解した溶液に触媒を溶解もしくは分散させておくことにより、硬化を促進することができる。
【００２８】
以上の準備の後、万能混合機等の減圧が可能であり、かつ溶媒の使用が可能な混合機にグラファイト粉末を投入する。必要な場合には、グラファイト粉末とマトリックス樹脂の界面親和性を向上させるために、エポキシシランカップリング等のカップリング剤、例えば、γグリシドキシトリエトキシシランを添加することも可能である。カップリング剤の添加量は、グラファイト１００質量部に対し、概ね０．１〜２．５質量部である。
【００２９】
次に、そのグラファイト粉末、またはカップリング剤で処理したグラファイト粉末に、上記で述べた適切な濃度及び量のフェノール系樹脂溶液を添加し、その後十分に混合することで、グラファイト粉末の表面をフェノール系樹脂溶液で被覆した樹脂被覆グラファイトを得ることができる。
【００３０】
溶液の添加方法としては、例えばフェノール系樹脂の希薄溶液を予め化学反応容器に入れておき、その溶液中にグラファイト粉末を投入し、一定時間にわたり攪拌した後に、樹脂被覆グラファイト粉末を濾別して、樹脂溶液で被覆されたグラファイト粉末を得る方法、又は高速攪拌機に微細なグラファイト粉末を予め投入し、高速攪拌することで、流動相近似の状態にしておき、これに溶液を噴霧してグラファイトの微粉末を溶液で被覆する方法、等を挙げることができる。このようにして得られた溶液で被覆されたグラフイト微粉末を、例えば減圧・加熱して溶媒を除去することにより、樹脂セパレータ用の成形材料が調製できる。
【００３１】
この導電性樹脂組成物（成形材料）をプレス成形することにより燃料電池用セパレータを製造することができる。本発明の燃料電池用セパレータは、その両面に、燃料供給及び生成物排出のための溝を有する。これらの燃料供給及び生成物排出のための溝は、図１を参照して理解されるように、セパレータの両面にそれぞれ形成された、水素ガス（燃料）を供給する溝、及び水素イオンと反応する酸素イオンを与える酸素ガスを供給し、生成した水を排出する溝を意味する。
【００３２】
次に、本発明の燃料電池用セパレータの製造方法について説明する。エッティング加工により表面に微細溝を作成した少なくとも２枚のステンレス板を用い、例えば、紙製や樹脂フィルム状の型枠をダム材として用いて、プレス成形することにより微細溝を有する樹脂セパレータが製造できる。これらのステンレス板の間への導電性樹脂組成物（成形材料）の投入は、冶工具等を用いてプレス板上に均一散布しても良いが、成形材料をシート状にし、予め精密二軸ロール等に数回通すことにより成形品（セパレータ）の厚さの１．５倍程度まで伸張させていくことが好ましい。また、超薄型のセパレータ用シートをプレス成形する場合には、上述のフェノール系樹脂溶液で被覆されたグラファイト粉末から溶媒を完全には除去せずに、適切な量の溶媒を残存させた導電性樹脂（組成物）の状態でステンレス板に塗布して、減圧乾燥の後にプレス成形する方法も可能である。
【００３３】
なお、プレス成形前に、離型剤、例えば液状パラフィンなどをステンレス板に均一に塗布することが好ましい。
【００３４】
プレス成形の条件は、例えば１４０〜１６０℃、（５０〜１００ＭＰａ）で、１０〜４０分程度行うことが好ましい。また、樹脂製セパレータの特性を向上させるために、プレス成形工程で得られた樹脂製セパレータに対してさらに加熱硬化させる後硬化処理を行うことが好ましい。この後硬化処理は、例えば、１８０〜２２０℃で、３０分〜５時間程度行うことが好ましい。
【００３５】
このような方法を用いることにより、ボイドや表面荒れ等の欠陥のない厚みの均一な樹脂製セパレータを得ることができる。なお、プレス成形した大判から個々の小型の樹脂製セパレータを切り出すことが、製造効率の向上の点で好ましい。また、製造（生産）性をより向上させるために、積層板等のボードの成形に用いられる多段プレスを用いて成形することが好ましい。より一層好ましくは多段減圧プレスで成形することで成形体に欠陥がなく、貫通抵抗率も低い樹脂製セパレータを製造することができる。
【実施例】
【００３６】
以下に、実施例、比較例を参照しながら本発明の内容を説明する。
【００３７】
（実施例１）
（ａ）平均粒径０．７μｍの土状黒鉛（日本黒鉛株式会社製、商品名：ＡＵＰ）：４６０質量部、（ｂ）軟化点１２３℃のレゾール型フェノール樹脂（荒川化学株式会社製、商品名：タマノル５２６）：４０質量部、（ｃ）溶媒としてのアセトン：５００質量部、（ｄ）カップリング剤としてのγグリシドキシトリエトキシシラン：１０質量部、を（ｃ）（ｂ）（ａ）（ｄ）の順に万能混合機に投入し、樹脂被覆グラファイトを調製した。その後、２枚の厚さ３ｍｍのステンレス板に溝の深さ１５μｍ、溝幅５０μｍのトータル長さ１００ｃｍの掘り込み外周溝を有する櫛型溝を掘り込んだ。この、掘り込みステンレス板を用いて、投入する成形材料の量を試行法により決定し、厚さが約２００μｍの試作樹脂セパレータ板を作成した。なお、プレス成形前に、液状パラフィンをステンレス板に均一に塗布して離型剤として用いた。
また、プレス成形温度は、１５０℃で３０分、その後、１００ＭＰａで加圧しながら２００℃で二時間後硬化処理を行った。その結果、簡易拡大鏡による目視検査で、ボイド、未充填、表面荒れがないことが確認できた。また、貫通抵抗率が１２ｍΩ・ｃｍと、燃料電池用として好適の超薄型樹脂セパレータが製造できた。
【００３８】
（実施例２）
実施例１において、プレス機に成形材料を投入する前に、塗料用３軸ロールを用いて５００μｍの厚さの樹脂シートを、繰り返し専断応力を掛けて作成した。その後、投入する樹脂シートの量を試行法により決定し、厚さが約２００μｍの試作樹脂セパレータ板を作成した。その他の条件は、実施例１と同様である。その結果、簡易拡大鏡による目視検査で、ボイド、未充填、表面荒れがないことが確認できた。特に、微小なボイドも含めてボイドがないことが確認された。また、貫通抵抗率が９ｍΩ・ｃｍと、燃料電池用として好適の超薄型樹脂セパレータが製造できた。
【００３９】
（実施例３）
実施例１において、微細溝加工を施したステンレス板に樹脂溶液を塗布し、常温乾燥し、膜厚を確認しながら、塗布を繰り返し、最終的に常温で減圧乾燥を行った後に、プレス成形を行い、厚さが約２００μｍの試作樹脂セパレータ板を作成した。その他の条件は、実施例１と同様である。その結果、簡易拡大鏡による目視検査で、ボイド、未充填、表面荒れがないことが確認できた。また、貫通抵抗率が１０ｍΩ・ｃｍと、燃料電池用として好適の超薄型樹脂セパレータが製造できた。
【００４０】
（実施例４）
平均粒径３．０μｍの鱗片状黒鉛を用いた以外は、実施例１と同様の処理を行って試作樹脂セパレータ板を作成した。その結果、簡易拡大鏡による目視検査で、ボイド、未充填、表面荒れがないことが確認できた。また、貫通抵抗率が１１ｍΩ・ｃｍと、燃料電池用として好適の超薄型樹脂セパレータが製造できた。
【００４１】
（実施例５）
フェノール系ポリマーとしてレゾール型のフェノールアラルキル樹脂を用いた以外は、実施例１と同様の処理を行って試作樹脂セパレータ板を作成した。その結果、簡易拡大鏡による目視検査で、ボイド、未充填、表面荒れがないことが確認できた。また、貫通抵抗率が１３ｍΩ・ｃｍと、燃料電池用として好適の超薄型樹脂セパレータが製造できた。
【００４２】
（実施例６）
（ａ）平均粒径１０μｍの土状黒鉛４６０質量部、（ｂ）軟化点１２３℃のレゾール型フェノール樹脂４０質量部、（ｃ）溶媒としてのアセトン５００質量部、（ｄ）カップリング剤としてのγグリシドキシトリエトキシシラン１０質量部、を（ｃ）（ｂ）（ａ）（ｄ）の順に万能混合機に投入し、樹脂被覆グラファイトを調製した。その後、２枚の厚さ３ｍｍのステンレス板に溝の探さ５０μｍ、溝幅１５０μｍのトータル長さ１００ｃｍの掘り込み外周溝を有する櫛型溝を掘り込んだ。この、掘り込みステンレス板を用いて、投入する成形材料の量を試行法により決定し、厚さが約５００μｍの試作樹脂セパレータ板を作成した。なお、プレス成形前に、液状パラフィンをステンレス板に均一に塗布して離型剤として用いた。また、プレス成形温度は、１５０℃で３０分、その後、加圧しながら２００℃で二時間後硬化処理を加えた。その結果、簡易拡大鏡による目視検査で、ボイド、未充填、表面荒れがないことが確認できた。また、貫通抵抗率が１１Ωｃｍと、燃料電池用として好適の超薄型樹脂セパレータが製造できた。
【００４３】
（比較例１−３）
平均粒径５．０μｍの鱗片状黒鉛（伊藤黒鉛工業株式会社製、商品名：ＳＲＰ９８）を用いた以外は、それぞれ、実施例１〜３と同様の処理を行って試作樹脂セパレータ板を作成した。その結果、それぞれ、簡易拡大鏡による目視検査で、ボイド、未充填はなかったが、表面荒れがそれぞれ観察された。また、貫通抵抗率もそれぞれ２５ｍΩ・ｃｍ（比較例１）、測定不能（比較例２及び３）と、燃料電池用として好適な概ね２０ｍΩ・ｃｍ以下の貫通抵抗率より高く、燃料電池用として好適の超薄型樹脂セパレータが製造できなかった。
【００４４】
実施例１−６及び比較例１−３の、黒鉛、フェノール系樹脂、セパレータの溝深さ及びセパレータの厚さについては表１に、そして成形方法については表２に、それぞれまとめた。
【００４５】
【表１】
2007134102.tif 000002
【００４６】
【表２】
2007134102.tif 000003
【００４７】
また、実施例１−６及び比較例１−３の試作樹脂セパレータ板の貫通抵抗率ならびに成形性、即ちボイド、充填性及び表面荒れの試験結果については、表３にまとめた。
【００４８】
【表３】
2007134102.tif 000004
＊１：ボイドの有無を目視で観察し、次の基準により評価を行った。
◎…微細なボイドを含み、ボイドの発生なし、  ○…ボイドの発生なし、
△…ややボイドが発生、Ｘ…ボイドが発生
＊２：充填性を目視で観察し、次の基準により評価を行った。
○…未充填なし、  △…やや未充填あり、  Ｘ…未充填あり
＊３：表面荒れを目視で観察し、次の基準により評価を行った。
○…表面荒れなし、  △…やや表面荒れあり、  Ｘ…表面荒れあり
【００４９】
これらの結果より、本発明の導電性樹脂組成物は、優れた成形性及び優れた貫通抵抗率を有すものであり、この導電性樹脂組成物を用いることにより、超小型燃料電池用の薄型の樹脂セパレータを製造できることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】燃料電池における単位電池の構成を示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  イオン交換膜
２  燃料極
３  空気極
４  単位電池
５  溝
６  溝
７  セパレータ
【図１】
2007134102.tif 000005