(57)【要約】【課題】  有機顔料微粒子の生成からそこに共存させた重合性化合物の重合までを一槽で行い、重合体が微粒子に固定された有機顔料微粒子分散液を簡便に純度よく得ることができる製造方法、およびそれにより得られる有機顔料微粒子を提供する。さらに、小サイズ、かつ粒度分布の狭い（単分散度の高い）有機顔料微粒子であって、その混合液中に含有させた重合性化合物を重合させ（好ましくはその重合体を固定化して）、分散安定性、保存安定性に優れる有機顔料微粒子およびその分散液の安価な製造方法を提供する。【解決手段】  有機顔料を溶解させた溶液と水性媒体とを混合して混合液とし、該混合液中に有機顔料の微粒子を生成させ、前記混合液中に含有させた重合性化合物を重合させるに当たり、高分子重合開始剤の１種以上及び低分子重合開始剤の１種以上の共存下で前記重合性化合物を重合させる有機顔料微粒子分散液の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機顔料を溶解させた溶液と水性媒体とを混合して混合液とし、該混合液中に有機顔料の微粒子を生成させ、前記混合液中に含有させた重合性化合物を重合させるに当たり、高分子重合開始剤の１種以上及び低分子重合開始剤の１種以上の共存下で前記重合性化合物を重合させることを特徴とする有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項２】
有機顔料を溶解した溶液と水性媒体とを等価直径が１ｍｍ以下である流路（チャンネル）中に流通させて液流とし、その両者を接触させて混合することを特徴とする請求項１に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項３】
高分子重合開始剤及び低分子重合開始剤の少なくとも一方がアゾ基（−Ｎ＝Ｎ−）を有することを特徴とする請求項１または２に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項４】
有機顔料溶液と水性媒体との少なくとも一方に、高分子重合開始剤の１種以上を両液の混合前に含有させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項５】
重合性化合物を重合させることにより、前記重合性化合物の重合体を顔料微粒子に固定化することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項６】
下記一般式（１）または（２）で表される重合性化合物の１種以上を含有させることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【化１】
2007270051.tif 000013
［一般式（１）中、Ｒ１〜Ｒ４はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。このときＲ１〜Ｒ４は互いに結合して環を形成していてもよい。ｍは０または正の整数を表す。一般式（２）中、Ｒ５〜Ｒ７はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。このときＲ５〜Ｒ７は互いに結合して環を形成していてもよい。ｎは０または正の整数を表す。］
【請求項７】
前記一般式（１）中、ｍが０または１であることを特徴とする請求項６に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項８】
重合性化合物がＮ−ビニルピロリドンであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項９】
前記一般式（２）中、ｎが０または１であることを特徴とする請求項６に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１０】
重合性化合物として重合性界面活性剤の１種類以上を前記混合液中に含有させることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１１】
前記一般式（１）または（２）で表される化合物の１種以上と、重合性界面活性剤の１種以上とを前記混合液中に含有させることを特徴とする請求項６〜１０のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１２】
重合性界面活性剤が、下記一般式（３）または（４）で表される化合物であることを特徴とする請求項１０または１１に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【化２】
2007270051.tif 000014
［一般式（３）中、Ｒ８はアルキル基またはアリール基を表す。一般式（４）中、Ｒ９〜Ｒ１１はそれぞれ独立に水素原子、アルキル基、及びアリール基のいずれかを表し、Ｒ１２〜Ｒ１６はそれぞれ独立に水素原子もしくは置換基を表す。］
【請求項１３】
有機顔料溶液がアルカリ性であることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１４】
有機顔料溶液と水性媒体とを混合する過程で水素イオン指数（ｐＨ）を変化させることを特徴とする請求項１〜１３に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１５】
有機顔料を溶解した溶液と水性媒体とを流路（チャンネル）中に層流として流通させ、その層流過程で互いに接触させて混合することを特徴とする請求項１〜１４に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１６】
流路がマイクロ反応場であることを特徴とする請求項１５に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１７】
流路の等価直径が１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１６に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【請求項１８】
請求項１〜１７に記載の製造法により得られた有機顔料微粒子であって、モード径が１μｍ以下であることを特徴とする有機顔料微粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は有機顔料微粒子分散液の製造方法、およびそれにより得られる有機顔料微粒子に関する。より詳しくは、有機顔料を溶解した溶液と水性媒体とを（好ましくはマイクロ反応場で）混合して顔料を微粒子として生成させ、共存する重合性化合物を重合させる（好ましくは顔料微粒子にその重合体を固定化させる）有機顔料微粒子分散液の製造方法およびそれにより得られる有機顔料微粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
顔料は、鮮明な色調と高い着色力とを示し、多くの分野で広く使用されている。例えば、塗料、印刷インク、電子写真用トナー、インクジェットインク、カラーフィルター等を用途として挙げることができ、今や、生活上欠くことができない重要な化合物である。顔料の一般的な性質、及び用途別分類等は、例えば、非特許文献１等に記載されている。前記用途の中でも高性能が要求され、実用上特に重要なものとしては、インクジェットインク用顔料およびカラーフィルター用顔料が挙げられる。
【０００３】
インクジェット用インクの色材には染料が用いられてきたが、耐水性や耐光性の面で難点があり、それを改良するために顔料が用いられるようになってきている。顔料インクにより得られた画像は、染料系のインクによる画像に較べて耐光性、耐水性に優れるという特筆すべき利点を有する。しかしながら、紙表面の空隙に染み込むことが可能なナノメートルサイズに均一に微細化（すなわち単分散化）することは難しく、紙への密着性に劣り、この改善が求められている。
【０００４】
また、顔料の重要な用途としてＣＣＤセンサーに用いるカラーフィルターが挙げられ、特に近年デジタルカメラの高画素化に伴いその薄層化が望まれている。カラーフィルターには有機顔料が用いられているが、フィルターの厚さはその粒子径に大きく依存するため、この分野においてもナノメートルサイズレベルの単分散で安定な微粒子を制御して製造することが求められている。
【０００５】
有機顔料微粒子の製造方法は、バルク物質から粉砕などにより製造するブレイクダウン法、気相中または液相中からの粒子成長により製造するビルドアップ法に大別される（非特許文献２等参照）。一般にブレイクダウン法（粉砕法）が広く用いられているが、この方法では有機物質をナノメートルサイズで得ることは難しく、また極めて生産性が低く、適用できる物質も限定されてしまう。
【０００６】
この欠点を補う手法として、樹脂で顔料微粒子を包み込みカプセル化することが提案されている（非特許文献３〜６等参照）。この方法により、耐水性、耐光性を向上し、印字に関しては光沢を増すことが試みられているが、近年の高画質化要求には応えられていない。これらの方法は、ブレイクダウン法によるもので、やはり微粒子を所望の微小なサイズに整えることができないためである。また、少しでも粉砕により微小化し、かつ別途完全に樹脂を吸着させることを要し、生産性の点においても多大な時間とエネルギーとが必要となる。
【０００７】
一方、顔料を分散剤により分散させることも行われている。このとき、単に分散剤を顔料表面に吸着しただけでは、長期安定性、耐水性、粘度安定性に欠き、さらにはインクジェットインクとして使用する際、ノズルから吐出されるときの強いせん断力によって該分散剤の離脱、劣化、さらにはノズルの閉塞などが生じてしまう。
これに対しこれまで多くの方法が検討されてきた。例えば、酸化処理等による顔料表面の化学的改質、グラフト化等による顔料表面と溶解性基の化学的結合形成などがある（特許文献１参照）。しかしながら、いずれも完全に反応を行うことが難しく、その結果分散液としたときの性質が向上しない。その他、安定性の確保のために、分散剤の含有量を増やすことも考えうるが、これでは印字性能の低下を招く、あるいは過剰に粘度を上昇させてしまうなどの別の課題を抱えることとなる。
【０００８】
また、ブレイクダウン法で得られた顔料に、重合性界面活性剤を加えて乳化重合する方法が知られている（特許文献２参照）。しかしながら、ここで開示された乳化重合においては、モノマーを顔料微粒子表面に完全に吸着させるために、多量のモノマーが必要とされる。また、やはりブレイクダウン法によるため、顔料のサイズも大きく、より微細な範囲で均一化する必要がある。さらに、この方法では、粉砕工程を要しエネルギー消費量が大きく、しかも重合反応をさせるため工程設備の切り替えを要し生産性も低い。
【０００９】
これに対し、近年ビルドアップ法によりナノメートルサイズの有機微粒子を製造する方法が検討されている。例えば、マイクロ化学プロセスによる製造方法が挙げられる（特許文献３、４参照）。しかしながら、インクジェット用インクなど、近年の高い要求に応えるには未だ十分ではなく、さらなる改良開発が望まれている。
【００１０】
【特許文献１】特開平１０−３１６９０９号公報
【特許文献２】特開２００５−９７５１７号公報
【特許文献３】欧州公開特許１５１６８９６Ａ１号公報
【特許文献４】特開２００５−３０７１５４号公報
【非特許文献１】「顔料分散安定化と表面処理技術・評価」２００１年、１２３〜２２４頁、（株）技術情報協会。
【非特許文献２】日本化学会編「第４版実験化学講座」第１２巻、年、４１１〜４８８頁、（株）丸善。
【非特許文献３】「ナノ微粒子の調製および分散・凝集コントロールとその評価」、第１章、第４節  高分子ナノ微粒子の各種合成法および問題点、（株）技術情報協会、２００３年。
【非特許文献４】「水性顔料インキでの高画質化」安井健悟，  須之内こず恵（大日本インキ化学工業）  ＤＩＣ  Ｔｅｃｈ  Ｒｅｖ、Ｎｏ．１０；１１〜１８頁、２００４年。
【非特許文献５】「マイクロカプセル化顔料ジェットインキ」原田寛、井上定広（大日本インキ化学工業）  ＤＩＣ  Ｔｅｃｈ  Ｒｅｖ、Ｎｏ．９；１〜７頁、２００３年。
【非特許文献６】「マイクロ／ナノカプセル技術  顔料マイクロカプセル化とインクジェットへの応用」田中正夫  （大日本インキ化学工業）工業材料、第５２巻、６号、４２〜４５頁、２００４年。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、有機顔料微粒子の生成からそこに共存させた重合性化合物の重合までを一槽で行い、有機顔料微粒子分散液を簡便に純度よく得ることができる製造方法、およびそれにより得られる有機顔料微粒子の提供を目的とする。さらに本発明は、小サイズ、かつ粒度分布の狭い（単分散度の高い）有機顔料微粒子であって、その混合液中に含有させた重合性化合物を重合させ（好ましくはその重合体を固定化して）、分散安定性、保存安定性に優れる有機顔料微粒子およびその分散液の安価な製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題は以下の手段により達成された。
（１）  有機顔料を溶解させた溶液と水性媒体とを混合して混合液とし、該混合液中に有機顔料の微粒子を生成させ、前記混合液中に含有させた重合性化合物を重合させるに当たり、高分子重合開始剤の１種以上及び低分子重合開始剤の１種以上の共存下で前記重合性化合物を重合させることを特徴とする有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（２）  有機顔料を溶解した溶液と水性媒体とを等価直径が１ｍｍ以下である流路（チャンネル）中に流通させて液流とし、その両者を接触させて混合することを特徴とする（１）に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（３）  高分子重合開始剤及び低分子重合開始剤の少なくとも一方がアゾ基（−Ｎ＝Ｎ−）を有することを特徴とする（１）または（２）に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（４）  有機顔料溶液と水性媒体との少なくとも一方に、高分子重合開始剤の１種以上を両液の混合前に含有させることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（５）  重合性化合物を重合させることにより、前記重合性化合物の重合体を顔料微粒子に固定化することを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（６）  下記一般式（１）または（２）で表される重合性化合物の１種以上を含有させることを特徴とする（１）〜（５）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【化１】
2007270051.tif 000002
［一般式（１）中、Ｒ１〜Ｒ４はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。このときＲ１〜Ｒ４は互いに結合して環を形成していてもよい。ｍは０または正の整数を表す。一般式（２）中、Ｒ５〜Ｒ７はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。このときＲ５〜Ｒ７は互いに結合して環を形成していてもよい。ｎは０または正の整数を表す。］
（７）  前記一般式（１）中、ｍが０または１であることを特徴とする（６）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（８）  重合性化合物がＮ−ビニルピロリドンであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（９）  前記一般式（２）中、ｎが０または１であることを特徴とする（６）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（１０）  重合性化合物として重合性界面活性剤の１種類以上を前記混合液中に含有させることを特徴とする（１）〜（９）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（１１）  前記一般式（１）または（２）で表される化合物の１種以上と、重合性界面活性剤の１種以上とを前記混合液中に含有させることを特徴とする（６）〜（１０）に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（１２）  重合性界面活性剤が、下記一般式（３）または（４）で表される化合物であることを特徴とする（１０）または（１１）に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
【化２】
2007270051.tif 000003
［一般式（３）中、Ｒ８はアルキル基またはアリール基を表す。一般式（４）中、Ｒ９〜Ｒ１１はそれぞれ独立に水素原子、アルキル基、及びアリール基のいずれかを表し、Ｒ１２〜Ｒ１６はそれぞれ独立に水素原子もしくは置換基を表す。］
（１３）  有機顔料溶液がアルカリ性であることを特徴とする（１）〜（１２）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（１４）  有機顔料溶液と水性媒体とを混合する過程で水素イオン指数（ｐＨ）を変化させることを特徴とする（１）〜（１３）に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（１５）  有機顔料を溶解した溶液と水性媒体とを流路（チャンネル）中に層流として流通させ、その層流過程で互いに接触させて混合することを特徴とする（１）〜（１４）に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（１６）  流路がマイクロ反応場であることを特徴とする（１５）に記載の有機顔微粒子料分散液の製造方法。
（１７）  流路の等価直径が１０ｍｍ以下であることを特徴とする（１６）に記載の有機顔料微粒子分散液の製造方法。
（１８）  （１）〜（１７）に記載の製造法により得られた有機顔料微粒子であって、モード径が１μｍ以下であることを特徴とする有機顔料微粒子。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の製造方法によれば、小サイズで粒度分布の狭い（単分散性の高い）有機顔料微粒子を得ることができ、かつ、生成させた顔料微粒子と共存する重合性化合物を重合（好ましくはその重合体を固定化）することで、分散安定性、保存安定性の高い有機顔料微粒子及びその分散液が得られるとう優れた効果を奏する。
また本発明の製造方法によれば、有機顔料微粒子の生成からそこに共存させた重合性化合物の重合までを工程として連続して行うことができ、微粒子の分離や工程の切り替えを要せず、簡便に、また純度よく安定な有機顔料を得ることができ、さらに粒径が揃った有機顔料微粒子（単分散有機顔料微粒子）を制御して得ることができる。しかも、高分子重合開始剤と低分子重合開始剤とを併用することにより、上記の優れた有機顔料微粒子を幅広い顔料種において、低コストに製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に本発明について詳しく説明する。
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法においては、有機顔料を溶解した溶液と水性媒体とを混合させ、その過程で該顔料を微粒子として析出させる。混合させる方法は、有機顔料溶液に水性媒体を注ぐ方法、水性媒体に有機顔料溶液を注ぐ方法、有機顔料溶液と水性媒体を同時に混合するなどが挙げられる。その際、攪拌により混合を促進することが好ましい。
また、流路を用いて混合させることもでき、この場合、例えば有機顔料溶液と水性媒体とを流路中に液流として流通させて両液を接触混合させることができる。すなわち連続フロー法で目的の顔料分散液を得ることができる（なお、この流路中で複数の液流を接触混合させる方法は、接触時間や反応時間の精密制御ができないジェット法（ノズルから噴霧して接触させる方法。特開２００２−１５５２２１号公報、米国特許６，５３７，３６４号明細書等参照。）とは異なる。）。このとき両者を流路中で層流とし、その層流過程で互いに接触させ、層流界面で接触させることが好ましい。用いられる装置は、層流を形成しうる流路を有するものであればよく、その流路はマイクロ反応場を形成しうる等価直径の流路であることが好ましい。
【００１５】
等価直径（ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ  ｄｉａｍｅｔｅｒ）は相当（直）径、とも呼ばれ、機械工学の分野で用いられる用語である。任意断面形状の配管（本発明では流路）に対し等価な円管を想定するとき、その等価円管の直径を等価直径という。等価直径（ｄｅｑ）は、Ａ：配管の断面積、ｐ：配管のぬれぶち長さ（周長）を用いて、ｄｅｑ＝４Ａ／ｐと定義される。円管に適用した場合、この等価直径は円管直径に一致する。等価直径は等価円管のデータを基に、その配管の流動あるいは熱伝達特性を推定するのに用いられ、現象の空間的スケール（代表的長さ）を表す。等価直径は、一辺ａの正四角形管ではｄｅｑ＝４ａ２／４ａ＝ａ、一辺ａの正三角形管では、
【００１６】
【数１】
2007270051.tif 000004
流路高さｈの平行平板間の流れではｄｅｑ＝２ｈとなる（例えば、（社）日本機械学会編「機械工学事典」１９９７年、丸善（株）参照）。
【００１７】
管の中に水を流し、その中心軸状に細い管を挿入し着色した液を注入すると、水の流速が遅い間は、着色液は一本の線となって流れ、水は管壁に平行にまっすぐに流れる。しかし、流速を上げ、ある一定の流速に達すると急に水流の中に乱れが生じ、着色液は水流と混じって全体が着色した流れになる。前者の流れを層流（ｌａｍｉｎａｒ  ｆｌｏｗ）、後者を乱流（ｔｕｒｂｕｌｅｎｔ  ｆｌｏｗ）という。
流れが層流になるか乱流になるかは流れの様子を示す無次元数であるレイノルズ数（Ｒｅｙｎｏｌｄｓ  ｎｕｍｂｅｒ）が、ある臨界値以下であるかによって決まる。レイノルズ数が小さいほど層流を形成しやすい。管内の流れのレイノルズ数Ｒｅは次式で表される。
Ｒｅ＝Ｄ＜ｖｘ＞ρ／μ
Ｄは管の等価直径、＜υｘ＞は断面平均速度、ρは流体の密度、μは流体の粘度を表す。この式からわかるように等価直径が小さいほどレイノルズ数は小さくなるので、μｍサイズの等価直径の場合は安定な層流を形成しやすくなる。また、密度や粘度の液物性もレイノルズ数に影響し、密度が小さく、粘度が大きいほどレイノルズ数は小さくなるので層流を形成しやすいことがわかる。
臨界値を示すレイノルズ数を臨界レイノルズ数（ｃｒｉｔｉｃａｌ  Ｒｅｙｎｏｌｄｓ  ｎｕｍｂｅｒ）と呼ぶ。臨界レイノルズ数は必ずしも一定とはいえないが、凡そ次の値が基準となる。
Ｒｅ＜２３００      層流
Ｒｅ＞３０００      乱流
３０００＞Ｒｅ＞２３００  過渡状態
【００１８】
流路の等価直径が小さくなるにつれ、単位体積あたりの表面積（比表面積）は大きくなるが、流路がマイクロスケールになると比表面積は格段に大きくなり、流路の器壁を通じた熱伝達効率は非常に高くなる。流路を流れる流体中の熱伝達時間（ｔ）は、ｔ＝ｄｅｑ２／α（α：液の熱拡散率）で表されるので、等価直径が小さくなるほど熱伝達時間は短くなる。すなわち、等価直径が１／１０になれば熱伝達時間は１／１００になることになり、等価直径がマイクロスケールである場合、熱伝達速度は極めて速い。
【００１９】
すなわち、等価直径がマイクロスケールであるマイクロサイズ空間ではレイノルズ数が小さいので安定な層流支配のもとでフロー反応を行うことができる。そして層流間の界面表面積が非常に大きいので、層流を保ったまま、界面間の分子拡散により高速で精密な成分分子の混合が可能となる。また、大きな表面積を有する流路壁の利用により精密温度制御、フロー反応の流速コントロールによる反応時間の精密制御なども可能となる。したがって、本発明においては、層流を形成する流路のうち、上述のような高度に反応制御可能な場である等価直径を有するマイクロスケールの流路を、マイクロ反応場と定義する。
【００２０】
前記レイノルズ数の説明で示したように、層流の形成は等価直径の大きさだけでなく粘度および密度という液物性を含めた流動条件にも大きく影響される。よって、本発明では、流路の等価直径は限定されないが、容易に層流が形成できるサイズが好ましい。好ましくは１０ｍｍ以下であり、より好ましくはマイクロ反応場を形成する１ｍｍ以下である。更に好ましくは１０μｍ〜１ｍｍであり、特に好ましくは２０〜３００μｍである。
【００２１】
本発明の特に好ましいマイクロスケールのサイズの流路（チャンネル）を有する反応装置の代表的なものとして「マイクロリアクター」が挙げられ、例えば、ダブリユ．エルフエルド（Ｗ．Ｅｈｒｆｅｌｄ）ら「マイクロリアクター」１Ｅｄ（２０００）ＷＩＬＥＹ−ＶＣＨが参考となる。
【００２２】
前記一般のマイクロリアクターには、その断面を円形に換算した場合の等価直径が数μｍ〜数百μｍ程度の複数本のマイクロ流路、及びこれらのマイクロ流路と繋がる混合空間が設けられており、このようなマイクロリアクターでは、複数本のマイクロ流路を通して複数の溶液をそれぞれ混合空間へ導入することで、複数の溶液を混合し、又は混合と共に化学反応を生じさせる。
【００２３】
次に、マイクロリアクターによる反応がタンク等を用いたバッチ方式と異なる主な点を説明する。液相の化学反応、二相系の液相の化学反応は、一般に反応液の界面において分子同士が出会うことによって反応が起こるので、微小空間（マイクロ流路）内で反応を行うと相対的に界面の面積が大きくなり、反応効率は著しく増大する。また分子の拡散そのものも拡散時間は距離の二乗に比例する。このことは、スケールを小さくするに従って、反応液を能動的に混合しなくても、分子の拡散によって混合が進み、反応が起こり易くなることを意味している。また、微小空間においては、レイノルズ数（流れを特徴づける無次元の数）が小さいために層流支配の流れとなり、溶液同士が層流状態となっている界面でそれぞれの溶液内に存在する分子の交換が起こり、移動した分子により析出や反応が引き起こされる。
【００２４】
このような特徴を有するマイクロリアクターを用いれば、反応の場として大容積のタンク等を用いた従来のバッチ方式と比較し、溶液同士の反応時間及び温度の精密な制御が可能になる。またバッチ方式の場合には、特に、反応速度が速い溶液間では混合初期の反応接触面で反応が進行し、さらに溶液間の反応により生成された一次生成物が容器内で引き続き反応を受けてしまう場合があるから、生成物が不均一になったり、混合容器内で生成物の結晶が必要以上に成長したりして粗大化してしまうおそれがある。これに対して、マイクロリアクターによれば、溶液が混合容器内に殆ど滞留することなく連続的に流通するので、溶液間の反応により生成された一次生成物が混合容器内に滞留する間に引き続き反応を受けてしまうことを抑止でき、従来では取り出すことが困難であった純粋な一次生成物を取り出すことも可能になり、また混合容器内での結晶の凝集や粗大化も生じ難くなる。
【００２５】
また、実験的な製造設備により製造された少量の化学物質を大規模の製造設備により多量に製造（スケールアップ）する際には、従来、実験的な製造設備に対し、バッチ方式による大規模の製造設備での再現性を得るために多大の労力及び時間を要していたが、必要となる製造量に応じてマイクロリアクーを用いた製造ラインを並列化（ナンバリングアップ）することにより、このような再現性を得るための労力及び時間を大幅に減少できる可能性がある。
【００２６】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法に用いることができる層流流路の作製方法を以下に説明する。流路が１ｍｍ以上のサイズの場合は通常の機械加工技術を用いることで比較的容易に作製可能であるが、サイズが１ｍｍ以下のマイクロサイズ、特に５００μｍ以下になると格段に作製が難しくなる。マイクロサイズの流路（マイクロ流路）は固体基板上に微細加工技術を用いて作製される場合が多い。基板材料としては腐食しにくい安定な材料であれば何でもよい。例えば、金属（例えば、ステンレス、ハステロイ（Ｎｉ−Ｆｅ系合金）、ニッケル、アルミニウム、銀、金、白金、タンタルまたはチタン）、ガラス、プラスチック、シリコーン、テフロン（登録商標）またはセラミックスなどである。
【００２７】
マイクロ流路を作製するための微細加工技術として代表的なものを挙げれば、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ（Ｒｏｅｎｔｇｅｎ−Ｌｉｔｈｏｇｒａｐｈｉｅ  Ｇａｌｖａｎｉｋ  Ａｂｆｏｒｍｕｎｇ）技術、ＥＰＯＮ  ＳＵ−８（商品名）を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ（Ｍｉｃｒｏ  Ｅｌｅｃｔｒｏ  Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ  Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ））、Ｄｅｅｐ  ＲＩＥ（Ｒｅａｃｔｉｖｅ  Ｉｏｎ  Ｅｔｃｈｉｎｇ）によるシリコンの高アスペクト比加工法、Ｈｏｔ  Ｅｍｂｏｓｓ加工法、光造形法、レーザー加工法、イオンビーム加工法、およびダイアモンドのような硬い材料で作られたマイクロ工具を用いる機械的マイクロ切削加工法などがある。これらの技術を単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。好ましい微細加工技術は、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ技術、ＥＰＯＮ  ＳＵ−８を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ）、および機械的マイクロ切削加工法である。また、近年では、エンジニアリングプラスチックへの微細射出成型技術の適用が検討されている。
【００２８】
マイクロ流路を作製する際、よく接合技術が用いられる。通常の接合技術は大きく固相接合と液相接合に分けられ、一般的に用いられている接合方法は、固相接合として圧接や拡散接合、液相接合として溶接、共晶接合、はんだ付け、接着等が代表的な接合方法である。さらに、組立に際しては高温加熱による材料の変質や大変形による流路等の微小構造体の破壊を伴わない寸法精度を保った高度に精密な接合方法が望ましいが、そのような技術としてはシリコン直接接合、陽極接合、表面活性化接合、水素結合を用いた直接接合、ＨＦ水溶液を用いた接合、Ａｕ−Ｓｉ共晶接合、ボイドフリー接着などがある。
【００２９】
マイクロ流路は、固体基板上に微細加工技術を用いて作製されたものに限らず、例えば、入手可能な数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種ヒューズドシリカキャピラリーチューブでもよい。高速液体クロマトグラフ用、ガスクロマトグラフ用部品として市販されている数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種シリコンチューブ、フッ素樹脂製管、ステンレス管、ＰＥＥＫ管（ポリエーテルエーテルケトン管）も同様に利用可能である。
【００３０】
これまでにマイクロリアクターに関しては、反応の効率向上などを目指したデバイスに関する報告がなされている。例えば、特開２００３−２１０９６０、特開２００３−２１０９６３、特開２００３−２１０９５９、特開２００５−４６６５０、特開２００５−４６６５１、特開２００５−４６６５２、特開２００５−２８８２５４はマイクロミキサー、およびマイクロリアクターに関するものであり、本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法においては、上記のマイクロデバイスなどを使用することもできる。  
【００３１】
マイクロ流路は目的に応じて表面処理してもよい。特に水溶液を操作する場合、ガラスやシリコンへの試料の吸着が問題になることがあるので表面処理は重要である。複雑な製作プロセスを要する可動部品を組み込むことなく、マイクロサイズの流路内における流体制御を実現することが望ましい。例えば、流路内に表面処理により親水性と疎水性の領域を作製し、その境界に働く表面張力差を利用して流体を操作することが可能である。ガラスやシリコンの表面処理する方法として多用されるのはシランカップリング剤を用いた疎水または親水表面処理である。
【００３２】
流路中へ試薬やサンプルなどを導入して混合するためには、流体制御機能が必要である。特に、マイクロ流路内における流体の挙動は、マクロスケールとは異なる性質を持つため、マイクロスケールに適した制御方式を考えなければならない。流体制御方式は形態分類すると連続流動方式と液滴（液体プラグ）方式があり、駆動力分類すると電気的駆動方式と圧力駆動方式がある。
【００３３】
これらの方式を以下に詳しく説明する。流体を扱う形態として、最も広く用いられるのが連続流動方式である。連続流動式の流体制御では、マイクロ流路内は全て流体で満たされ、外部に用意したシリンジポンプなどの圧力源によって、流体全体を駆動するのが一般的である。この方法は、デッドボリュームが大きいことなどが難点であるが比較的簡単なセットアップで制御システムを実現できることが大きな利点である。
【００３４】
連続流動方式とは異なる方式として、液滴（液体プラグ）方式がある。この方式では、リアクター内部やリアクターに至る流路内で、空気で仕切られた液滴を動かすものであり、個々の液滴は空気圧によって駆動される。その際、液滴と流路壁あるいは液滴同士の間の空気を必要に応じて外部に逃がすようなベント構造、および分岐した流路内の圧力を他の部分と独立に保つためのバルブ構造などを、リアクターシステム内部に用意する必要がある。また、圧力差を制御して液滴の操作を行うために、外部に圧力源や切り替えバルブからなる圧力制御システムを構築する必要がある。このように液滴方式では、装置構成やリアクターの構造がやや複雑になるが、複数の液滴を個別に操作して、いくつかの反応を順次行うなどの多段階の操作が可能で、システム構成の自由度は大きくなる。
【００３５】
流体制御を行うための駆動方式として、流路（チャンネル）両端に高電圧をかけて電気浸透流を発生させ、これによって流体移動させる電気的駆動方法と、外部に圧力源を用いて流体に圧力をかけて移動させる圧力駆動方法が一般に広く用いられている。両者の違いは、たとえば流体の挙動として、流路断面内で流速プロファイルが電気的駆動方式の場合にはフラットな分布となるのに対して、圧力駆動方式では双曲線状に、流路中心部が速くて、壁面部が遅い分布となることが知られており、サンプルプラグなどの形状を保ったまま移動させるといった目的には、電気的駆動方式の方が適している。電気的駆動方式を行う場合には、流路内が流体で満たされている必要があるため、連続流動方式の形態をとらざるを得ないが、電気的な制御によって流体の操作を行うことができるため、例えば連続的に２種類の溶液の混合比率を変化させることによって、時間的な濃度勾配をつくるといった比較的複雑な処理も実現されている。圧力駆動方式の場合には、流体の電気的な性質にかかわらず制御可能であること、発熱や電気分解などの副次的な効果を考慮しなくてよいことなどから、基質に対する影響がほとんどなく、その適用範囲は広い。その反面、外部に圧力源を用意しなければならないこと、圧力系のデッドボリュームの大小に応じて、操作の応答特性が変化することなど、複雑な処理を自動化する必要がある。
流体制御方法として用いられる方法はその目的によって適宜選ばれるが、好ましくは連続流動方式の圧力駆動方式である。
【００３６】
流路内の温度制御は、流路を持つ装置全体を温度制御された容器中に入れることにより制御してもよいし、金属抵抗線やポリシリコンなどのヒーター構造を装置内に作り込み、加熱についてはこれを使用し、冷却については自然冷却でサーマルサイクルを行ってもよい。温度のセンシングは、金属抵抗線を使用する場合はヒーターと同じ抵抗線をもう一つ作り込んでおき、その抵抗値の変化に基づいて温度検出を行うのが好ましく、ポリシリコンを使用する場合は熱電対を用いて検出を行うのが好ましい。また、ペルチェ素子を流路に接触させることによって外部から加熱、冷却を行ってもよい。どの方法を用いるかは用途や流路本体の材料などに合わせて選択される。
【００３７】
流路中の流通過程で微粒子を析出させる場合、その反応時間は流路中に滞留する時間で制御することができる。滞留する時間は等価直径が一定である場合、流路の長さと反応液の導入速度で決まる。流路の長さには特に制限はないが、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍ以下であり、より好ましくは５ｍｍ以上１０ｍ以下で、特に好ましくは１０ｍｍ以上５ｍ以下である。
【００３８】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において、用いられる流路の数量に特に限定はなく適宜定められればよく、１つでも構わないが、必要に応じて流路を何本も並列化（ナンバリングアップ）し、その処理量を増大させることができる。
【００３９】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法に好ましく用いられる反応装置を図１−１に示す。ただし、本発明はこれらにより限定されるものではない。
【００４０】
図１−１はＹ字型流路を有する反応装置（１０）の説明図であり、図１−２はそのＩ−Ｉ線の断面図である。流路の長さ方向に直交する断面の形は使用される微細加工技術により異なるが、台形または矩形に近い形である。流路幅・深さ（特にＣ，Ｈ）がマイクロサイズにて作られている場合、導入口１１及び導入口１２からポンプなどにより注入された溶液は導入流路１３ａまたは導入流路１３ｂを経由して流体合流点１３ｄにて接触し、安定な層流を形成して反応流路１３ｃを流れる。そして層流として流れる間に層流間の界面における分子拡散により互いの層流に含まれる溶質の混合または反応が行われる。拡散の極めて遅い溶質は、層流間での拡散混合が起きず、排出口１４に達した後に初めて混合する場合もある。注入される２つの溶液がフラスコ中で容易に混合するような場合には、流路長Ｆを長く取れば排出口では液の流れは均一な流れになりうるが、流路長Ｆが短い時には排出口まで層流が保たれる。注入される２つの溶液がフラスコ中で混合せず層分離する場合は、当然ながら２つの溶液は層流として流れて排出口１４に到達する。
【００４１】
図２−１は片側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置（２０）の説明図であり、図２−２は同装置のＩＩａ−ＩＩａ線の断面図であり、図２−３は同装置のＩＩｂ−ＩＩｂ線の断面図である。流路の長さ方向に直交する断面の形は円かそれに近い形である。円筒管の流路直径（Ｄ，Ｅ）がマイクロサイズの場合、導入口２１及び導入口２２からポンプなどにより注入された溶液は導入流路２３ａと導入流路２３ｂを通じて流体合流点２３ｄにて接触し、安定な円筒層流を形成して反応流路２３ｃを流れる。そして円筒層流として流れる間に層流間の界面における分子拡散により互いの層流に含まれる溶質の混合または反応が行われるのは上記図１−１の装置と同じである。円筒管型流路をもつ本装置は、上記図１−１の装置に比べて２液の接触界面を大きく取れること、更に接触界面が装置壁面に接触する部分がないため、固体（結晶）が反応により生成する場合など壁面との接触部分からの結晶成長などがなく、流路を閉塞する可能性が低いのが特徴である。
【００４２】
図３−１および図４は、２液の流れが層流のまま出口まで到達する場合、それらを分離できるように図１−１および図２−１の装置に改良を加えたものである。これらの装置を用いると反応と分離が同時にできる。また、最終的に２液が混合してしまって反応が進みすぎたり、結晶が粗大化したりすることを避けることができる。一方の液中に選択的に生成物や結晶が存在する場合には、生成物や結晶を２液が混合してしまう場合に比べて高濃度の状態で得ることができる。また、これらの装置を幾つか連結することにより、抽出操作が効率的に行われるなどのメリットがある。
【００４３】
図５に示すマイクロリアクター装置５０は、溶液Ａを供給する１本の供給流路５１の途中から分岐して溶液Ａを２つに分割できるようにした２本の分割供給流路５１Ａ，５１Ｂと、溶液Ｂを供給する分割していない１本の供給流路５２と、溶液Ａと溶液Ｂとの反応を行うマイクロ流路５３とが、１つの合流領域５４で連通するように形成されるものである。また、これら分割供給流路５１Ａ，５１Ｂ、供給流路５２、及びマイクロ流路５３は、実質的に同一の平面内で合流領域５４の周りに９０°の等間隔で配置される。即ち、各流路５１Ａ，５１Ｂ，５２、５３の中心軸（一点鎖線）は合流領域５４において十文字状（交差角度α＝９０°）に交差する。尚、図５では溶液Ｂに比べて供給量の多い溶液Ａの供給流路５１のみを分割したが、溶液Ｂの供給流路５２も複数に分割してもよい。また、合流領域５４の周りに配置する各流路５１Ａ，５１Ｂ，５２、５３の交差角度αは、９０°に限らず適宜設定できる。また、供給流路５１、５２の分割数は、特に限定されるものではないが、数が多すぎるとマイクロリアクター装置５０の構造が複雑になるので、２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましい。
【００４４】
図６は、図５の平面型のマイクロリアクター装置５０の別の態様であり、供給流路６２の中心軸に対して分割供給流路６１Ａ，６１Ｂの中心軸の成す交差角度βは図５の９０°よりも小さく４５°に形成される。また、分割供給流路６１Ａ，６１Ｂの中心軸に対してマイクロ流路６３の中心軸の成す交差角度αが１３５°になるように形成される。
【００４５】
図７は、図５の平面型のマイクロリアクター装置の更に別の態様であり、液Ｂが流れる供給流路７２の中心軸に対して溶液Ａが流れる分割供給流路７１Ａ，７１Ｂの中心軸の成す交差角度βは図５の９０°よりも大きく１３５°に形成される。また、分割供給流路７１Ａ，７１Ｂの中心軸に対してマイクロ流路７３の中心軸の成す交差角度αが４５°になるように形成される。供給流路７２、分割供給流路７１Ａ，７１Ｂ、及びマイクロ流路７３の互いの交差角度α、βは適宜設定できるが、合流された溶液Ｂと溶液Ａの全ての溶液の厚み方向の断面積の総和をＳ１とし、マイクロ流路７３の径方向の断面積をＳ２としたときに、Ｓ１＞Ｓ２を満足するように交差角度α、βを設定することが好ましい。これにより、溶液Ａ，Ｂ同士の接触面積の一層の増大と拡散混合距離の一層の縮小を図ることができるので、より瞬時混合が生じ易くなるからである。
【００４６】
図８は、本発明の有機顔料微粒子の製造方法を適用する立体型のマイクロリアクター装置８０の一例であり、マイクロリアクター装置８０を構成する３つのパーツを分解した状態を斜視図で示した分解斜視図である。立体型のマイクロリアクター装置８０は、主として、それぞれが円柱状の形状をした供給ブロック８１、合流ブロック８２、及び反応ブロック８３により構成される。そして、マイクロリアクター装置８０を組み立てるには、円柱状をしたこれらのブロック８１、８２、８３を、この順番で互いの側面同士を合わせて円柱状になるようにし、この状態で各ブロック８１、８２、８３をボルト・ナット等により一体的に締結する。
【００４７】
供給ブロック８１の合流ブロック８２に対向する側面８３には、２本の環状溝８４、８５が同芯状に穿設されており、マイクロリアクター装置８０を組み立て状態において、２本の環状溝８６、８５は溶液Ｂと溶液Ａとがそれぞれ流れるリング状流路を形成する。そして、供給ブロック８１の合流ブロック８２に対向しない反対側の側面９４から外側環状溝８６と内側環状溝８５に達する貫通孔８８、８７がそれぞれ形成される。かかる２本の貫通孔８８、８７のうち、外側の環状溝８６に連通する貫通穴８８には、溶液Ａを供給する供給手段（ポンプ及び連結チューブ等）が連結され、内側環状溝８５に連通する貫通孔８７には、溶液Ｂを供給する供給手段（ポンプ及び連結チューブ等）が連結される。図８では、外側環状溝８６に溶液Ａを流し、内側環状溝８５に溶液Ｂを流すようにしたが、逆にしてもよい。
【００４８】
合流ブロック８２の反応ブロック８３に対向する側面８９の中心には円形状の合流穴９０が形成され、この合流穴９０から放射状に４本の長尺放射状溝９１、９１…と４本の短尺放射状溝９２、９２…が交互に穿設される。これら合流穴９０や放射状溝９１，９２はマイクロリアクター装置８０を組み立て状態において、合流領域９０となる円形状空間と溶液Ａ，Ｂが流れる放射状流路とを形成する。また、８本の放射状溝９１，９２のうち、長尺放射状溝９１の先端から合流ブロック８２の厚み方向にそれぞれ貫通穴９５、９５…が形成され、これらの貫通穴９５は供給ブロック８１に形成されている前述の外側環状溝８６に連通される。同様に、短尺放射状溝９２の先端から合流ブロック８２の厚み方向にそれぞれ貫通穴９６、９６…が形成され、これらの貫通穴９６は供給ブロック８１に形成されている内側環状溝８５に連通される。
【００４９】
また、反応ブロック８３の中心には、反応ブロック８３の厚み方向に合流穴９０に連通する１本の貫通孔９３が形成され、この貫通孔９３がマイクロ流路となる。
これにより、溶液Ａは供給ブロック８１の貫通孔→外側環状溝８６→合流ブロック８２の貫通孔９５→長尺放射溝９１から構成される供給流路を流れて４つの分割流に分割されて合流領域（合流穴９０）に至る。一方、溶液Ｂは供給ブロック８１の貫通孔８７→内側環状溝８５→合流ブロック８２の貫通孔９６→短尺放射溝９２から構成される供給流路を流れて４つの分割流に分割されて合流領域（合流穴９０）に至る。合流領域において溶液Ａの分割流と溶液Ｂの分割流とがそれぞれの運動エネルギーを有して合流した後、９０°流れ方向を変えてマイクロ流路に流入する。
【００５０】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法に用いられる有機顔料は、色相的に限定されるものではなく、マゼンタ顔料、イエロー顔料、またはシアン顔料であることができる。詳しくは、例えば、ペリレン、ペリノン、キナクリドン、キナクリドンキノン、アントラキノン、アントアントロン、ベンズイミダゾロン、ジスアゾ縮合、ジスアゾ、アゾ、インダントロン、フタロシアニン、トリアリールカルボニウム、ジオキサジン、アミノアントラキノン、ジケトピロロピロール、チオインジゴ、イソインドリン、イソインドリノン、ピラントロンまたはイソビオラントロン系顔料またはそれらの混合物などのマゼンタ顔料、イエロー顔料、またはシアン顔料である。
【００５１】
更に詳しくは、例えば、  Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０（Ｃ．Ｉ．番号７１１４０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４（Ｃ．Ｉ．番号７１１２７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９（Ｃ．Ｉ．番号７１１２９）等のペリレン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３（Ｃ．Ｉ．番号７１１０５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１９４（Ｃ．Ｉ．番号７１１００）等のペリノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Ｃ．Ｉ．番号７３９１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２（Ｃ．Ｉ．番号７３９０７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７（Ｃ．Ｉ．番号７３９００、７３９０６）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９（Ｃ．Ｉ．番号７３９０５）のキナクリドン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）等のキナクリドンキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７（Ｃ．Ｉ．番号６０６４５）等のアントラキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８（Ｃ．Ｉ．番号５９３００）等のアントアントロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２（Ｃ．Ｉ．番号１２５１７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（Ｃ．Ｉ．番号２１２９０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１（Ｃ．Ｉ．番号１１７７７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６２（Ｃ．Ｉ．番号１１７７５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１６）等のベンズイミダゾロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３（Ｃ．Ｉ．番号２０７１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４（Ｃ．Ｉ．番号２００３８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５（Ｃ．Ｉ．番号２００３４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８（Ｃ．Ｉ．番号２００３７）、  Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６（Ｃ．Ｉ．番号２００３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４（Ｃ．Ｉ．番号２１１１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１（Ｃ．Ｉ．番号２００５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（Ｃ．Ｉ．番号２０７３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６（Ｃ．Ｉ．番号２０７３０）、  Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０（Ｃ．Ｉ．番号２００５５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１（Ｃ．Ｉ．番号２００６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２（Ｃ．Ｉ．番号２００６７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン２３（Ｃ．Ｉ．番号２００６０）等のジスアゾ縮合系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３（Ｃ．Ｉ．番号２１１０８）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８８（Ｃ．Ｉ．番号２１０９４）  等のジスアゾ系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７（Ｃ．Ｉ．番号���２４８６）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０（Ｃ．Ｉ．番号１２４７５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（Ｃ．Ｉ．番号１１７１４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８（Ｃ．Ｉ．番号１５８６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３（Ｃ．Ｉ．番号１５５８５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４（Ｃ．Ｉ．番号１２７６０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２４７（Ｃ．Ｉ．番号１５９１５）等のアゾ系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０（Ｃ．Ｉ．番号６９８００）等のインダントロン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７（Ｃ．Ｉ．番号７４２６０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６（Ｃ．Ｉ．番号７４２６５）、ピグメントグリーン３７（Ｃ．Ｉ．番号７４２５５）、ピグメントブルー１６（Ｃ．Ｉ．番号７４１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０：２）、もしくは１５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０）等のフタロシアニン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５６（Ｃ．Ｉ．番号４２８００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー６１（Ｃ．Ｉ．番号４２７６５：１）等のトリアリールカルボニウム系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３（Ｃ．Ｉ．番号５１３１９）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３７（Ｃ．Ｉ．番号５１３４５）等のジオキサジン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７（Ｃ．Ｉ．番号６５３００）等のアミノアントラキノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（Ｃ．Ｉ．番号５６１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５（Ｃ．Ｉ．番号５６１０５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４  、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２（Ｃ．Ｉ．番号５６１１５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等のジケトピロロピロール系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８（Ｃ．Ｉ．番号７３３１２）等のチオインジゴ系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９（Ｃ．Ｉ．番号５６２９８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６６（Ｃ．Ｉ．番号４８２１０）等のイソインドリン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９（Ｃ．Ｉ．番号５６２８４）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ６１（Ｃ．Ｉ．番号１１２９５）等のイソインドリノン系顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０（Ｃ．Ｉ．番号５９７００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２１６（Ｃ．Ｉ．番号５９７１０）等のピラントロン系顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３１（６００１０）等のイソビオラントロン系顔料である。
【００５２】
好ましい顔料は、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジスアゾ縮合顔料、またはフタロシアニン系顔料であり、特に好ましくはキナクリドン、ジスアゾ縮合顔料、またはフタロシアニン系顔料である。
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において用いられる有機溶媒は、１種類であっても、２種類以上であっても、それらの固溶体であっても、有機顔料と無機顔料を組み合わせたものであってもよい。
【００５３】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において用いられる有機顔料溶液は、有機顔料を均一に溶解させたものであることが好ましく、その方法は特に限定されないが酸性あるいはアルカリ性の溶液として溶解させることが好ましい。酸性で溶解するかアルカリ性で溶解するかは、顔料がどちらの条件でより均一に溶解するかで選択することができる。一般に分子内にアルカリ性で解離可能な基を有する顔料の場合はアルカリ性を、アルカリ性で解離する基が存在せず、プロトンが付加しやすい窒素原子を分子内に多く有するときは酸性を用いることができる。例えば、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジスアゾ縮合系顔料はアルカリ性で、フタロシアニン系顔料は酸性でより均一に溶解することができる。
【００５４】
アルカリ性で溶解させる場合に用いられる塩基は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、もしくは水酸化バリウムなどの無機塩基が挙げられ、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、金属アルコキシド（ＮａＯＣＨ３、ＫＯＣ２Ｈ５）などの有機塩基が挙げられる。
【００５５】
使用される塩基の量は、顔料を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、無機塩基の場合、好ましくは顔料に対して１．０〜３０モル当量であり、より好ましくは２．０〜２５モル当量であり、特に好ましくは３．０〜２０モル当量である。有機塩基の場合は好ましくは顔料に対して１．０〜１００モル当量であり、より好ましくは５．０〜１００モル当量であり、さらに好ましくは２０〜１００モル当量である。
【００５６】
酸性で溶解させる場合に用いられる酸は、硫酸、塩酸、もしくは燐酸などの無機酸が挙げられ、または酢酸、トリフルオロ酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロメタンスルホン酸などの有機酸が挙げられるが、好ましくは無機酸でありより好ましくは硫酸である。
【００５７】
使用される酸の量は、顔料を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、塩基に比べて過剰量用いられる場合が多い。無機酸および有機酸の場合を問わず、好ましくは顔料に対して３〜５００モル当量であり、より好ましくは１０〜５００モル当量であり、特に好ましくは３０〜２００モル当量である。
【００５８】
有機顔料溶液を作成する際の溶媒としては、アルカリ性の場合はアミド系溶媒または含イオウ系溶媒であり、酸性の場合はカルボン酸系溶媒、イオウ系溶媒またはスルホン酸系溶媒であるが、更に好ましくはアルカリ性の場合は含イオウ系溶媒であり、酸性の場合はスルホン酸系溶媒である。特に好ましくは、アルカリ性の場合はジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、酸性の場合はメタンスルホン酸である。
【００５９】
次に水性媒体について説明する。本発明において、水性媒体とは水単独または水に可溶な有機溶媒と水との混合溶媒をいう。有機溶媒は、例えば、顔料や分散剤を均一に溶解するために水のみでは不十分な場合、流路中を流通するのに必要な粘性を得るのに水のみでは不十分な場合、層流の形成に必要な場合、などに用いることが好ましく、多くの場合、水溶性有機溶媒の添加により均一に有機顔料などを溶解させることができる。
【００６０】
水性媒体に有機溶媒を添加する場合の溶媒としては例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、チオジグリコール、ジチオジグリコール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、アセチレングリコール誘導体、グリセリン、もしくはトリメチロールプロパン等に代表される多価アルコール系溶媒、エチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、もしくはトリエチレングリコールモノエチル（又はブチル）エーテル等の多価アルコールの低級モノアルキルエーテル系溶媒、エチレングリコールジメチルエーテル（モノグライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライム）、もしくはトリエチレングリコールジメチルエーテル（トリグライム）等のポリエーテル系溶媒、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、尿素、もしくはテトラメチル尿素等のアミド系溶媒、スルホラン、ジメチルスルホキシド、もしくは３−スルホレン等の含イオウ系溶媒、ジアセトンアルコール、ジエタノールアミン等の多官能系溶媒、酢酸、マレイン酸、ドコサヘキサエン酸、トリクロロ酢酸、もしくはトリフルオロ酢酸等のカルボン酸系溶媒、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロスルホン酸等のスルホン酸系溶媒が挙げられる。これらの溶媒を２種以上混合して用いてもよい。
【００６１】
水と有機溶媒の混合比は均一溶解に適した比率であればよく、特に限定は無い。好ましくはアルカリ性の場合には水／有機溶媒＝０．０５〜１０（質量比）である。酸性の場合で無機酸を用いる場合は、有機溶媒を使わず、例えば硫酸単独で用いるのが好ましい。有機酸を用いるときは有機酸自身が有機溶媒であり、粘性と溶解性を調整するために複数の酸を混合したり、水を添加したりする。好ましくは水／有機溶剤（有機酸）＝０．００５〜０．１（質量比）である。
【００６２】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において、流路を用いて有機顔料溶液と水性媒体とを接触混合させる場合、均一に溶解した溶液を流路に投入することが好ましい。懸濁液を投入すると粒子サイズが大きくなったり、粒子分布が広い顔料微粒子になったりし、流路を閉塞する場合がある。本発明において、「均一に溶解」とは、可視光線下で観測した場合にほとんど濁りが観測されない状態をさし、その溶液は１μｍ以下のミクロフィルターを通して得られる溶液、または１μｍのフィルターを通した場合に濾過される物を含まない溶液を均一に溶解した溶液をいう。
【００６３】
次に水素イオン指数（ｐＨ）について説明する。水素イオン指数（ｐＨ）は、水素イオン濃度（モル濃度）の逆数の常用対数であり、水素指数と呼ばれることもある。水素イオン濃度とは、溶液中の水素イオンＨ＋の濃度であり、１Ｌの溶液中に存在する水素イオンのモル数を意味する。水素イオン濃度は非常に広い範囲で変化するので通常は水素イオン指数（ｐＨ）を用いて表す。例えば、純粋な水は１気圧、２５℃では１０−７モルの水素イオンを含むため、そのｐＨは７で中性である。ｐＨ＜７の水溶液は酸性、ｐＨ＞７の水溶液はアルカリ性である。ｐＨの値を測定する方法としては、電位差測定法および比色測定法がある。
【００６４】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において、流路を用いて有機顔料溶液と水性媒体とを接触混合させる場合、流路中を流通する過程で水素イオン指数（ｐＨ）を変化させ、顔料微粒子を製造することができ、その方法は有機顔料の均一溶液の導入口とは異なる導入口を有する流路、例えば、図１−１、又は図２−１に示されるような少なくとも２つの導入口を有する流路を用いて行うことができ、図１−１の導入口１１、または図２−１の導入口２１に有機顔料の均一溶液を導入し、図１−１の導入口１２、または図２−１の導入口２２に中性、酸性またはアルカリ性の水、またはそれらに分散剤を溶解した水溶液を導入し、両液を流路１３ｃ又は２３ｃ中で接触させることにより有機顔料を含む溶液の水素イオン濃度、すなわち水素イオン指数（ｐＨ）を中性（ｐＨ７）の方向に変化させることができる。流路の等価直径がマイクロスケールの場合は、レイノルズ数が小さいため安定な層流（図２−１では円筒層流）を形成し、両液の層間の安定界面を介して水やイオンが拡散移動して徐々に有機顔料を含む溶液の水素イオン指数（ｐＨ）を中性方向に変化させることができる。顔料は低いアルカリ性または低い酸性では水性媒体に溶解しにくくなるため、有機顔料を含む溶液の水素イオン指数（ｐＨ）が中性方向に変化するに従い、徐々に微粒子として析出させることができる。
【００６５】
水素イオン指数（ｐＨ）の変化は、アルカリ性水性媒体に溶解した顔料から顔料微粒子を製造する場合は、おおむね変化はｐＨ１６．０から５．０の範囲内での変化であり、好ましくはｐＨ１６．０から１０．０の範囲内での変化である。酸性水性媒体に溶解した顔料から顔料微粒子を製造する場合は、おおむね変化はｐＨ１．５から９．０の範囲内での変化であり、好ましくはｐＨ１．５から４．０の範囲内での変化である。変化の幅は有機顔料溶液の水素イオン指数（ｐＨ）の値によるが、有機顔料の析出をうながすのに十分な幅でよい。
【００６６】
マイクロスケールの流路中で生成した顔料微粒子は、拡散せず一方の層流に含まれたまま出口へと流れるので、図３−１または図４に示されるように設計された出口を持つ流路装置を用いると、有機顔料微粒子を含む層流を分離することができる。この方法を用いると、濃厚な顔料分散液を得ることができると同時に、均一溶液を調製するために用いた水溶性有機溶媒、アルカリ性や酸性水、および過剰な分散剤を除去できるので有利である。また、最終的に２液が混合してしまうことにより、結晶が粗大化したり、顔料の結晶が変質したりすることを避けることができる。
【００６７】
顔料微粒子を製造する場合の反応温度は、溶媒が凝固、あるいは気化しない範囲内であることが望ましいが、好ましくは、−２０〜９０℃、より好ましくは０〜５０℃である。特に好ましくは５〜１５℃である。
【００６８】
流路内での流体の速度（流速）は０．１ｍＬ〜３００Ｌ／ｈｒが好ましく、０．２ｍＬ〜３０Ｌ／ｈｒがより好ましく、０．５ｍＬ〜１５Ｌ／ｈｒが更に好ましく、１．０ｍＬ〜６Ｌ／ｈｒが特に好ましい。
本発明において、基質（有機顔料やその反応成分）の濃度範囲は、通常０．５〜２０質量％であり、好ましくは１．０〜１０質量％である。
【００６９】
本発明の製造方法においては、重合性化合物を１種以上用い、それを重合させる工程を含む。本発明において重合性化合物とは、開始剤の熱分解や光照射などをトリガーとして共有結合を生成し、繰り返し単位を有する高分子量体を与える化合物とする。重合性化合物としては、水溶性および非水溶性重合性化合物のいずれも用いることができ、有機顔料と共に分散可能なものであれば特に限定されない。重合性基を有する界面活性剤を重合性化合物として用いてもよい。重合性界面活性剤については後述する。重合性化合物を含有させる時期は特に限定されないが、有機顔料溶液および水性媒体の少なくとも一方に、両者の混合前に含有させておくことが好ましい。
【００７０】
本発明の製造方法により製造される有機顔料微粒子分散液あるいは有機顔料微粒子は、重合性化合物の重合体が該顔料微粒子に固定化されていることが好ましい。本発明において固定化とは、含有する重合性化合物のすべて（あるいはその一部）が単独（あるいは共重合した状態）で該顔料微粒子と接している状態をいう。このとき重合体は、顔料微粒子表面上、顔料微粒子内部のいずれに存在していてもよく、重合体のすべて（あるいはその一部）が該顔料微粒子と接している状態であればよく、微粒子の分散液中での移動によっても脱離しないように接着していることが好ましい。ここで重合体とは、重合性化合物２分子以上が重合した結果生じた化合物をいい、微粒子上のすべての重合性化合物が重合反応に関与している必要はなく、未反応の重合性化合物が残存していてもよい。
【００７１】
本発明の製造方法においては、重合性化合物として下記一般式（１）または（２）で表される重合性化合物を１種以上用いることが好ましい。これらの化合物は目的の有機顔料微粒子を得るために好ましい程度の重合性を有する。このとき重合性化合物の反応性が低すぎると、過度な重合条件が必要となり顔料微粒子に悪影響（凝集など）を及ぼす懸念があり、一方反応性の高すぎる重合性化合物を用いた場合には混合前の溶液の保存安定性に問題が生じる。
【００７２】
【化３】
2007270051.tif 000005
一般式（１）又は（２）において、Ｒ１〜Ｒ７はそれぞれ独立して水素原子または置換基を表す。Ｒ１〜Ｒ４、Ｒ５〜Ｒ７はそれぞれ互いに結合して環を形成していてもよい。
ｍおよびｎは０または正の整数を表す。
【００７３】
一般式（１）で表される化合物についてさらに詳しく述べる。
Ｒ１，Ｒ２は水素原子または置換基を表す。置換基は、アルキル基、アリール基、アシル基、アリールオキシカルボニル基、アルコキシカルボニル基、シリル基などが好ましい。なかでも、水素原子、アルキル基（例えばメチル、エチル、イソプロピルなどが挙げられ、炭素原子数１〜１０が好ましく、より好ましくは１〜６）、アリール基（例えばフェニル、ｐ−クロロフェニルなどが挙げられ、炭素原子数６〜１０が好ましく、より好ましくは６〜８）、アシル基（例えばアセチル、ベンゾイルなどが挙げられ、炭素原子数１〜１０が好ましく、より好ましくは１〜６）が好ましい。Ｒ１、Ｒ２は互いに結合して環を形成してもよい。環を形成する場合は５員環または６員環であることが好ましく、ピロリドン環（ピロリジノン環）、ピロリジン環、ピロール環、スクシンイミド、ピペリジン環、ピペリドン環、ピペリジンジオン環がさらに好ましく（いずれも置換基を有していてもベンゾ縮環していてもよい）、特に好ましくはピロリドン環である。
【００７４】
Ｒ３、Ｒ４は水素原子または置換基を表す。置換基の好ましい具体例としては、ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子）、アルキル基、アリール基が挙げられる。Ｒ３、Ｒ４は水素原子またはメチル基であることがより好ましく、水素原子であることが特に好ましい。
ｍは０または正の整数を表し、０または１であることが好ましく、ｍ＝０であることが特に好ましい。
【００７５】
Ｒ１〜Ｒ４，ｍの組み合わせとして好ましくは、Ｒ１，Ｒ２がともにアルキル基、アリール基、アシル基のいずれかを表し、Ｒ３が水素原子、ｍ＝０である場合であり、特に好ましくはＲ１，Ｒ２が−ＣＯＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２−基を成して環を形成し、Ｒ３が水素原子であり、ｍ＝０である場合（すなわちＮ−ビニルピロリドン）である。
【００７６】
一般式（２）で表される化合物について詳しく述べる。
Ｒ５は水素原子または置換基を表す。置換基の好ましい具体例としては前述のＲ１，Ｒ２の例として挙げた基が同様に挙げられ、特に好ましくは水素原子、アルキル基（例えばメチル、エチル、イソプロピルなどが挙げられ、炭素原子数１〜１０が好ましく、より好ましくは１〜６）、アリール基（例えばフェニル、ｐ−クロロフェニルなどが挙げられ、炭素原子数６〜１０が好ましく、より好ましくは６〜８）、アシル基（例えばアセチル、ベンゾイルなどが挙げられ、炭素原子数１〜１０が好ましく、より好ましくは１〜６）であり、特に好ましくは炭素原子数１〜６のアルキル基である。Ｒ６，Ｒ７は水素原子または置換基を表す。置換基の好ましい具体例としては、ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子）、アルキル基、アリール基が挙げられる。Ｒ３，Ｒ４は水素原子またはメチル基であることがより好ましく、水素原子であることが特に好ましい。ｎは０または正の整数を表し、０または１であることが好ましく、ｎ＝０であることが特に好ましい。
【００７７】
以下に本発明で好ましく用いることのできる、一般式（１）で表される重合性化合物の具体例を挙げるが、これらの具体例に限定されるものではない。
【００７８】
【化４】
2007270051.tif 000006
【００７９】
以下に本発明で好ましく用いることのできる、一般式（２）で表される重合性化合物の具体例を挙げるが、これらの具体例に限定されるものではない。
【００８０】
【化５】
2007270051.tif 000007
【００８１】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法においては、有機顔料溶液の中または／および水性媒体の中にさらに分散剤を添加してもよい。分散剤は、（ｉ）析出した顔料表面に素早く吸着して、微細な顔料粒子を形成し、（ｉｉ）これらの粒子が再び凝集することを防ぐ作用を有するものである。本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法においては、分散剤として、アニオン性、カチオン性、両イオン性、ノニオン性もしくは顔料性の、低分子または高分子分散剤を使用することができる。これらの分散剤は、単独あるいは併用して使用することができる。顔料の分散に用いる分散剤に関しては、「顔料分散安定化と表面処理技術・評価」（化学情報協会、２００１年１２月発行）の２９〜４６頁に詳しく記載されている。
【００８２】
アニオン性分散剤（アニオン性界面活性剤）としては、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等を挙げることができる。なかでも、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩が好ましい。Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩としては、特開平３−２７３０６７号明細書に記載されているものが好ましい。これらアニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８３】
カチオン性分散剤（カチオン性界面活性剤）には、四級アンモニウム塩、アルコキシル化ポリアミン、脂肪族アミンポリグリコールエーテル、脂肪族アミン、脂肪族アミンと脂肪族アルコールから誘導されるジアミンおよびポリアミン、脂肪酸から誘導されるイミダゾリンおよびこれらのカチオン性物質の塩が含まれる。これらカチオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８４】
両イオン性分散剤は、前記アニオン性分散剤が分子内に有するアニオン基部分とカチオン性分散剤が分子内に有するカチオン基部分を共に分子内に有する分散剤である。
【００８５】
ノニオン性分散剤（ノニオン性界面活性剤）としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることができる。なかでも、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルが好ましい。これらノニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８６】
顔料性分散剤とは、親物質としての有機顔料から誘導され、その親構造を化学修飾することで製造される顔料性分散剤と定義する。例えば、糖含有顔料分散剤、ピペリジル含有顔料分散剤、ナフタレンまたはペリレン誘導顔料分散剤、メチレン基を介して顔料親構造に連結された官能基を有する顔料分散剤、ポリマーで化学修飾された顔料親構造、スルホン酸基を有する顔料分散剤、スルホンアミド基を有する顔料分散剤、エーテル基を有する顔料分散剤、あるいはカルボン酸基、カルボン酸エステル基またはカルボキサミド基を有する顔料分散剤などがある。
【００８７】
高分子分散剤としては、具体的には、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアクリル酸塩、ポリビニル硫酸塩、ポリ（４−ビニルピリジン）塩、ポリアミド、ポリアリルアミン塩、縮合ナフタレンスルホン酸塩、スチレン−アクリル酸塩共重合物、スチレン−メタクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、スチレン−イタコン酸塩共重合物、イタコン酸エステル−イタコン酸塩共重合物、ビニルナフタレン−アクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−メタクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−イタコン酸塩共重合物、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子類も使用できる。なかでも、ポリビニルピロリドンが好ましい。これら高分子は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８８】
本発明の製造方法においては重合化合物として、分子内に親水性部位、疎水性部位、重合性部位をあわせもつ、重合性界面活性剤（反応性界面活性剤、反応性乳化剤等ともよばれる）を用いることができ好ましい。例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、（メタ）アクリロイル基などのα，β−エチレン性不飽和基とスルホン酸基またはその塩などのイオン解離可能な基やアルキレンオキシ基などの親水性基を有しているものが挙げられる。これらは一般に乳化重合に用いられ、分子内にラジカル重合可能な不飽和結合を少なくとも１つ以上有するアニオン性、またはノニオン性の界面活性剤である。
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において、重合性界面活性剤は、単独で用いても、異なるものを併用しても、または重合性界面活性剤以外の重合性化合物と共に用いてもよい。好ましい重合性界面活性剤としては、例えば、花王（株）社、三洋化成（株）社、第一工業製薬（株）社、旭電化工業（株）社、日本乳化剤（株）社、日本油脂（株）社等より市販されているものが挙げられ、「微粒子・粉体の最先端技術、第１章３反応乳化剤を用いる微粒子設計、ｐｐ２３−３１」、２０００年（株）シーエムシーに記載されたものなどが挙げられる。
【００８９】
重合性界面活性剤としては、一般式（３）または（４）で表される化合物が好ましい。
【００９０】
【化６】
2007270051.tif 000008
【００９１】
一般式（３）においてＲ８はアルキル基またはアリール基を表す（すなわち重合性部位としてアリルエーテル部位を有する）。Ｒ８中には分散性に寄与する親水性部位（例えばカルボン酸、硫酸モノエステル、スルホン酸、スルフィン酸、またはそれらの塩、４級アンモニウム、ヒドロキシ基、アミノ基など）と疎水性部位（例えば炭素数８以上のアルキル基またはアリール基や、含フッ素アルキルなど）が含まれる。
一般式式（４）においてＲ９〜Ｒ１１は水素原子、アルキル基、アリール基のいずれかを表し、Ｒ１２〜Ｒ１６はベンゼン環上の水素原子または任意の置換基を表す（すなわち重合性部位としてスチリル部位を有する）。Ｒ９〜Ｒ１１として好ましくは水素原子またはメチル基であり、特に好ましくはすべて水素原子の場合および１つだけメチル基で残りの２つが水素原子の場合である。本化合物は分散性に寄与する親水性部位（例えばカルボン酸、硫酸モノエステル、スルホン酸、スルフィン酸、またはそれらの塩、４級アンモニウム、ヒドロキシ基、アミノ基など）と疎水性部位（例えば炭素数８以上のアルキル基またはアリール基や、含フッ素アルキルなど）を含むことが好ましい。これらの部位はＲ９〜Ｒ１６のいずれにあってもよいが、ともにベンゼン環上のＲ１２〜Ｒ１６に含まれていることが好ましい。
【００９２】
重合性界面活性剤を用いる場合、一般式（１）または（２）で表される重合性化合物と重合性界面活性剤とを共重合しうる組み合わせで用いることが好ましい。共重合することにより界面活性剤も微粒子に固定化され、より保存安定性、分散安定性の良好な有機顔料微粒子分散液を得ることができる。該重合性化合物と重合性界面活性剤の比率は特に限定されないが、モル比で１：１０〜１０：１の範囲内であることが好ましく、１：３〜３：１であることが特に好ましい。
【００９３】
本発明で用いることのできる重合性界面活性剤の具体例を以下に記載するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００９４】
【化７】
2007270051.tif 000009
【００９５】
【化８】
2007270051.tif 000010
【００９６】
本発明の製造方法においては、重合性化合物を重合させる際に、高分子重合開始剤と低分子重合開始剤とを併用して共存させる。本発明において用いられる高分子重合開始剤とは、数平均分子量２，０００〜５００，０００のものを指す。高分子重合開始剤は数平均分子量２，０００〜３００，０００のものが好ましく、５，０００〜１００，０００のものが特に好ましい。また、本発明において用いられる低分子重合開始剤とは、分子量７０〜１，０００のものを指す。低分子重合開始剤は分子量７０〜５００のものが好ましく、１００〜４００のものが特に好ましい。
重合機構は有機顔料微粒子分散液中で重合できる方法であれば特に限定されないが、重合開始剤を用いてラジカルを発生させて重合させる方法が好ましく、重合を開始するきっかけとしては熱、光、超音波、マイクロ波等を用いることが好ましく、熱により開裂してラジカルを発生することが好ましい。重合開始剤の化学構造に特に限定はないが、高分子重合開始剤および低分子重合開始剤の少なくとも一方がアゾ基（−Ｎ＝Ｎ−）を有する化合物であることが好ましく、高分子重合開始剤および低分子重合開始剤がともにアゾ基を有する化合物であることがより好ましい。
【００９７】
本発明において好ましく用いることのできる高分子重合開始剤の構造については特に限定されないが、アゾ基（−Ｎ＝Ｎ−）を有する化合物を用いることが好ましい。アゾ基を有する高分子重合開始剤の具体例としては、和光純薬工業（株）社製のＶＰＥシリーズ（ポリエチレンユニットを有するアゾ開始剤）、ＶＰＳシリーズ（ポリジメチルシロキサンユニットを有するアゾ開始剤）などが挙げられる（これらは和光純薬工業（株）社のホームページ  ｗｗｗ．ｗａｋｏ−ｃｈｅｍ．ｃｏ．ｊｐ  に記載されている）。中でもアゾ基を有し、さらにポリエチレンオキシ基を繰り返し単位として有する高分子重合開始剤（具体例：和光純薬工業（株）社製のＶＰＥシリーズ）が好ましく、アゾ基を有し、さらにポリエチレンオキシ基を繰り返し単位として有し、かつ数平均分子量が５，０００〜１００，０００の高分子重合開始剤（具体例：和光純薬工業（株）社製のＶＰＥ−０２０１（数平均分子量１．５万〜３万））が特に好ましい。
本発明において用いられる低分子重合開始剤の構造についても特に限定されないが、アゾ基（−Ｎ＝Ｎ−）を有する化合物が好ましい。アゾ基を有する低分子重合開始剤としては下記一般式（５）で表される化合物がより好ましい。
【００９８】
一般式（５）
Ｒ１−Ｎ＝Ｎ−Ｒ２
【００９９】
式中、Ｒ１、Ｒ２はそれぞれ独立に、置換基で置換されていてもよいアルキル基、アリール基、−ＣＯＮＨ２よりなる群から選ばれる一価の基を表す。Ｒ１、Ｒ２はそれぞれ独立に、置換基で置換されていてもよい炭素数３〜２０のアルキル基であることが好ましい。また、１０時間半減期温度が４０℃〜１１０℃（好ましくは５０℃〜９０℃）の低分子重合開始剤が好ましい。
本発明において好ましく用いられる低分子重合開始剤の具体例としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル（以下、「ＡＩＢＮ」ともいう。分子量１６４．２１）、２，２−アゾビス−２−メチルブチロニトリル（分子量１９２．２６）、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩（分子量２７１．１９）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］（分子量２５０．３５）等が挙げられる。またアゾ基を有さない過硫酸塩（例えば過硫酸アンモニウム（分子量２２８．２０）、過硫酸カリウム（分子量２７０．３２）など）や過酸化物（例えばジベンゾイルパーオキシド（分子量２４２．２３）など）を用いることも可能である。
【０１００】
重合開始剤の添加量は特に限定されないが、高分子重合開始剤については好ましくは重合性化合物の総量に対して０．１〜３０質量％、より好ましくは１〜２０質量％、特に好ましくは２〜１０質量％であり、低分子重合開始剤については重合性化合物の総量に対して好ましくは０．０１〜２．０モル当量、より好ましくは０．０２〜１．０モル当量、特に好ましくは０．０５〜０．５モル当量である。高分子重合開始剤と低分子重合開始剤との比率も特に限定されないが、高分子重合開始剤と低分子重合開始剤とを重量比１００：１〜１：１００の範囲で用いることが好ましく、２０：１〜１：５の範囲であることがより好ましい。
【０１０１】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法においては、分散液中に共重合するか否かにかかわらず種々の無機、または有機の機能性添加剤を共存させてもよい。機能性添加剤を含有させる時期は特に限定されないが、例えば、有機顔料溶液および水性媒体の少なくとも一方に添加しておく場合が好ましく挙げられる。機能性添加剤は、微粒子析出や分散液の安定化を妨げなければ特に限定されないが、例えば、金属封鎖剤、殺菌剤、防カビ剤、香料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、表面張力調整剤、水溶性樹脂、ｐＨ調整剤、尿素などが挙げられる。
【０１０２】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法においては、有機顔料を微粒子として析出し、そのまま分散液中の重合性化合物を重合させるため、顔料分散液において極めて高い分散安定性を実現することができる。この作用効果は以下のように考えられる。溶解状態の顔料を析出させて微粒子化した混合液に重合性化合物が存在するため、重合性化合物が析出微粒子と一体となって吸着し、その微粒子は隙間なく効率よく重合性化合物に取り囲まれる。これを、そのまま重合反応させることで、重合性化合物が顔料微粒子表面全体を緻密に包み込むよう確実に重合させることができ、強固かつ均一に固定化し、離脱しないようにすることができる。このように本発明では重合性化合物を用いることで、ビルドアップ時のサイズ制御機能とその後のカプセル化機能の両方を発揮させることができる。これにより、微細分散化した顔料微粒子をそのままカプセル化することもでき、粒径の揃ったナノサイズの顔料微粒子に高い分散安定性、保存安定性を付与することができる。とくに重合性界面活性剤を重合性化合物として用い、さらに本発明の一般式（１）または（２）で表される重合性化合物を併用しこれらを共重合させた場合には、微粒子表面に、より強く吸着し微粒子を取り囲むため、一層分散安定性が高まる。
【０１０３】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において、重合性化合物を重合させる時期や方法は特に限定されないが、例えば、以下のような２つの過程を例に挙げて示すと、重合反応を、過程（１）の途中もしくはその後に行っても、過程（２）の途中もしくはその後に行っても、その両方で行ってもよい。
（１）  有機顔料を溶解した溶液と水性媒体を混合する過程。
（２）  混合後の分散液を濃縮、精製する過程。
【０１０４】
同様に重合開始剤についても、その添加時期や方法は特に限定されないが、例えば、以下のような４つの態様によって説明すると、そのいずれによっても、または組み合わせて行ってもよい。ただし、高分子重合開始剤については（１）または（２）によることが好ましい。
（１）  有機顔料を溶解した溶液に添加する。
（２）  水性媒体に添加する。
（３）  有機顔料を溶解した溶液と水性媒体を混合した後に添加する。
（４）  混合後の分散液を濃縮、精製した後に添加する。
【０１０５】
重合反応温度は、重合開始剤の種類に応じて選択でき、４０℃〜１００℃が好ましく、より好ましくは５０℃〜９０℃、特に好ましくは５０℃〜８０℃で行うことができる。重合反応時間は、用いる重合性化合物とその濃度、重合開始剤の反応温度にもよるが、１〜１２時間で行うことができる。また重合処理前にアルゴンや窒素などの不活性ガスによる置換処理を行うことが好ましく、重合反応中は不活性ガス雰囲気下に置くことが好ましい。
【０１０６】
顔料の堅牢性等を上げる目的で、紫外線吸収剤や酸化防止剤、香料、防カビ剤、表面張力調整剤、水溶性樹脂、殺菌剤、ｐＨ調整剤、尿素などの添加剤を併用してもよい。これらはその添加時期や方法は特に限定されないが、例えば、以下のような４つの態様によって説明すると、そのいずれによっても、または組み合わせて行ってもよい。
（１）  有機顔料を溶解した溶液に添加する。
（２）  水性媒体に添加する。
（３）  有機顔料を溶解した溶液と水性媒体を混合した後に添加する。
（４）  混合後の分散液を濃縮、精製した後に添加する。
重合の程度（分子量）を調整するために、各種の連鎖移動剤（例えば、カテコール類、アルコール類、チオール類、メルカプタン類）を用いてもよい。
【０１０７】
重合性化合物（一般式（１）又は（２）で表される重合性化合物と重合性界面活性剤とを併用する場合はその総量）の混合液中での含有量は、顔料の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、顔料１００質量部に対して０．１〜１０００質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜５００質量部の範囲であり、特に好ましくは１０〜２５０質量部の範囲である。０．１質量部未満であると有機顔料微粒子の分散安定性の向上が見られない場合がある。分散剤の好ましい含有量の範囲についても上記重合性化合物の場合と同様である。
【０１０８】
次に、本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法で製造される有機顔料微粒子について説明する。
微粒子の計測法において、数値化して集団の平均の大きさを表現する方法があるが、よく使用されるものとして、分布の最大値を示すモード径、積分分布曲線の中央値に相当するメジアン径、および各種の平均径（長さ平均、面積平均、重量平均、個数平均、体積平均など）がある。本発明の製造方法で製造される有機顔料微粒子の粒径サイズは流路を閉塞しない範囲で任意であるが、モード径で１μｍ以下が好ましい。好ましくは３ｎｍ〜８００ｎｍであり、特に好ましくは５ｎｍ〜５００ｎｍである。また、高画質のインクジェト用インクなどで要求される、ナノメートルサイズの微粒子分散液とする場合は、有機顔料微粒子のモード径を８０ｎｍ以下とすることが好ましく、５０ｎｍ以下とすることがより好ましく、特に好ましくは３０ｎｍ以下である。
【０１０９】
微粒子の粒子サイズが揃っていること、すなわち単分散微粒子系は、含まれる粒子の大きさが揃っているだけではなく、粒子内の化学組成や結晶構造にも粒子間の変動がないことを意味し、粒子の性能を決める重要な要素である。特に粒子サイズがナノメートルの超微粒子においてはその粒子の特性を支配する因子として重視される。本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法は、粒径の小さい微粒子とするだけではなく、その大きさをコントロールし、そのサイズを揃えることも可能である。サイズが揃っていることを表す指標として算術標準偏差値が用いられるが、本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法により製造される顔料微粒子の算術標準偏差値は、好ましくは１３０ｎｍ以下であり、特に好ましくは８０ｎｍ以下であり、粒度分布のピークをシャープにすることができる。算術標準偏差値は、粒度分布を正規分布とみなして標準偏差を求める方法で、積算分布の８４％粒子径から、１６％粒子径を減じた値を２で除した値である。
また、体積平均粒径Ｍｖを個数平均粒径Ｍｎで除した値（Ｍｖ／Ｍｎ）を単分散性の指標として表すことも有り、本発明において、特に断らない限り、微粒子の単分散性を上記Ｍｖ／Ｍｎの値で示し、この値が小さく１に近いほど単分散性に優れており、本発明の有機顔料微粒子においては、１．８０以下であることが好ましく、１．６０以下であることがより好ましく、１．４０以下であることが特に好ましい。なお、体積平均粒径Ｍｖ、個数平均粒径Ｍｎは、例えば、動的光散乱法などによって測定することができる。
さらにまた、本発明の有機顔料微粒子は安定性が高いことが好ましく、この安定性を示す指標として保存処理による粒径の変化率で表すことができ、例えば、上述した体積平均粒径Ｍｖの変化率で表すことができる。本発明の有機顔料微粒子は、例えば、加熱保存処理（例えば６０〜８０℃、５０〜３００時間の保存処理）したときの変化率が６．０％以下であることが好ましく、５．０％以下であることがより好ましく、４．０％以下であることが特に好ましい。
【０１１０】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法において、用いられる溶媒は、それぞれ前述の、有機溶媒、分散剤、界面活性剤、重合性化合物、添加剤、または水、およびこれらを組み合わせたものが挙げられる。また、必要に応じて、例えばインク組成物に添加される水溶性有機溶媒、その他の成分をさらに添加してもよい。これら溶媒成分は、例えば、特開２００２−１９４２６３、特開２００３−２６９７２の各公報に記載のあるような顔料分散剤の構成要素を適用することができる。
【０１１１】
混合させる流体は互いに混じり合う流体同士でもよく、混じり合わない流体同士でも構わない。混じり合う流体同士とは、同じもしくは比較的性質の近い有機溶媒を用いた溶液同士、あるいはメタノールなどの極性の高い有機溶媒を用いた溶液と水などであり、混じり合わない流体同士とは、ヘキサンなどの低極性の溶媒を用いた溶液とメタノールなどの高極性の溶媒を用いた溶液があげられる。
空気、窒素、酸素、アルゴン、ヘリウムなどの気体を用いる場合、それらは反応流体に溶解させるか、あるいは流路内に気体として導入する方法を取ることができ、気体として導入する方法が好ましい。
【０１１２】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法によれば、有機顔料を微粒子として析出させ、そのまま重合性化合物の重合反応を行い、微粒子上に重合性皮膜を形成し固定することができる。すなわち、微粒子を粉砕する工程や、製造した微粒子を分離し、工程設備を切り替える必要がない。このことは、フローで連続生産法を導入することに他ならず、品質安定化、工程安定化、時間やエネルギー、さらには移送などの物理的なロスを大幅に減じるメリットがある。
【０１１３】
本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法で得られた顔料分散液は、重合処理の前および／またはその後に濾過あるいは遠心分離などにより精製、濃縮、分級を行うことができる。さらに使用目的に応じて、溶剤（湿潤剤等）、添加剤（金属封鎖剤、殺菌剤、防カビ剤、香料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、表面張力調整剤、水溶性樹脂、ｐＨ調整剤、尿素等）などを加えて液物性を調整してもよい。
本発明の有機顔料微粒子の分散液は、例えば、好適なインクジェット用インクとすることができる。その方法は、例えば、本発明の有機顔料微粒子の分散液を、遠心分離及び／または限外ろ過により精製、濃縮をおこなう。これに、グリセリン類、グリコール類等のような水溶性高沸点有機溶剤を添加、ｐＨを７から９程度に調整し、さらに表面張力、粘度、防腐等のための添加物を添加することでインクジェットインクの調製が可能である。インクジェットインクとして調製したときに好ましい粘度は、顔料種、濃度により異なるが、一般的に例えば、５質量％の時は、２０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１０ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、特にこのましくは５ｍＰａ・ｓ以下である。
その他、前述した、分離、濃縮、液物性の調製などを適宜行って、カラーフィルター等に広く用いることができる。
【実施例】
【０１１４】
以下に実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【０１１５】
実施例に示すｐＨは、東亜電波工業（株）社製のガラス電極式水素イオン濃度計ＨＭ−４０Ｖ（測定範囲ｐＨ０〜１４）で測定した。粒径分布は日機装（株）社製のマイクロトラックＵＰＡ１５０で測定した。粘度はＡｎｔｏｎ  Ｐａｒｒ社製ＡＭＶｎ  Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｍｉｃｒｏｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒ（落球式キャピラリー粘度計）を用いて測定した。
【０１１６】
（実施例１）
ピグメンとイエロー１２８（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ  ＹＥＬＬＯＷ  ８ＧＮＰ）３．０ｇ、ジメチルスルホキシド４５．５ｍＬ、２８％ナトリウムメトキシドノメタノール溶液（和光純薬工業（株）社製）２．４９ｍＬ、アクアロンＫＨ−１０（第一工業製薬（株）社製）２．４ｇ、Ｎ−ビニルピロリドン（化合物  １−１，和光純薬工業（株）社製，減圧蒸留にて精製して使用）０．６ｇ、ポリビニルピロリドンＫ３０（東京化成工業（株）社製）０．１５ｇ、ＶＰＥ−０２０１（和光純薬工業（株）社製、数平均分子量１．５万〜３万）０．５０ｇ、アゾビスイソブチロニトリル（略称ＡＩＢＮ、和光純薬工業（株）社製、分子量１６４．２１、１０時間半減期温度６５℃）０．１１ｇを室温で溶解した（ＩＥ液）。ＩＥ液のｐＨは測定限界（ｐＨ１４）を超えており、測定不能であった。蒸留水をＩＩＥ液とした。これらを０．４５μｍのミクロフィルター（ザルトリウス社製）を通すことでごみ等の不純物を除いた。マイクロリアクター装置として、以下の分割数（流路本数）等を有する図８の立体型のマイクロリアクター装置を使用した。
【０１１７】
（ｉ）供給流路本数（ｎ）・・・２種類の反応液それぞれについて５本に分割（合計１０本の流路が合流する。なお図８の装置は各４本合計８本流路が合流する装置である。）
（ｉｉ）供給流路９１、９２の幅（Ｗ）・・・各４００μｍ
（ｉｉｉ）供給流路９１、９２の深さ（Ｈ）・・・各４００μｍ
（ｉｖ）合流領域９０の直径（Ｄ）・・・８００μｍ
（ｖ）マイクロ流路９３の直径（Ｒ）・・・８００μｍ
（ｖｉ）合流領域９０において各供給流路９１、９２とマイクロ流路９３との中心軸同士の交差角度…９０°
（ｖｉｉ）装置の材質・・・ステンレス（ＳＵＳ３０４）
（ｖｉｉｉ）流路加工法・・・マイクロ放電加工で行い、供給ブロック８１、合流ブロック８２、反応ブロック８３の３つのパーツの封止方法は鏡面研磨による金属面シールで行った。二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクターを用いて接続し、その先にそれぞれＩＥ液とＩＩＥ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。コネクターの出口には長さ１．５ｍ、等価直径２ｍｍを有するテフロン（登録商標）チューブを接続した。ＩＥ液を１５０ｍＬ／ｍｉｎ、ＩＩＥ液を６００ｍＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出した。チューブ出口先端よりピグメントイエロー１２８の分散液が得られたのでこれを捕集し試料１ａとした。試料１ａのｐＨは約１３．２、体積平均粒径Ｍｖは２６．１ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．４７であった。
【０１１８】
さらに、この液を窒素ガスのバブリングによる脱気処理を施した後８０℃で５時間加熱し試料１ｂを得た。試料１ｂの体積平均粒径Ｍｖは２６．４ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．５０であった。
次に、試料１ａ、試料１ｂそれぞれを限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−６２Ｋ、分画分子量５万）により液量を保持するよう蒸留水を加えながら精製し、続いて、６０℃で１００時間、加熱保存処理をした。試料１ａの体積平均粒径の変化率は４．３％（体積平均粒径の変化率：加熱保存処理後の体積平均粒径Ｍｖを加熱保存処理前の体積平均粒径Ｍｖで除し１を減じた値）、試料１ｂの体積平均粒径の変化率は２．３％であった。この結果より、重合処理により安定性が向上していることが分かる。
【０１１９】
さらに、試料１ｂを限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−６２Ｋ、分画分子量５万）によりろ液を排除ながら精製濃縮し、その後、濃度を調整して５．０質量％とした分散液の粘度は３．８ｍＰａ．ｓであった。続いて、６０℃で１００時間、さらに２４０時間加熱保存処理したところ、粘度はともに３．８ｍＰａ．ｓで変化は見られなかった。一方、試料１ａを同様に精製濃縮したところ、粘度は７．９ｍＰａ．ｓであった。さらに同様に６０℃で加熱保存処理したところ、１００時間保存の時点で既に沈降がみられた。このように、加熱保存処理おいても一定の粘度を維持できる優れた粘度安定性は、例えば、インクジェット用インクとして用いたとき、長期保存安定性を保証することであり、インクとしてより好適であることを示している。
【０１２０】
（実施例２）
実施例１で用いたＶＰＥ−０２０１の使用量を半分の０．２５ｇに変更し、その他は試料１ａと同様の方法で試料２ａを得た。試料２ａのｐＨは約１３．２であった。これを窒素バブリングによる脱気処理の後８０℃で５時間加熱し、試料２ｂを得た。この試料２ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で、体積平均粒径Ｍｖ、体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比、限外濾過装置により精製濃縮後濃度を調整して５．０質量％にした分散液の粘度、および６０℃で１００時間、２４０時間加熱保存処理した後の粘度、沈降の有無について調べ結果を表１に記載した。
【０１２１】
（実施例３）
実施例１で用いたＮ−ビニルピロリドン（化合物１−１）を同質量のビニルベンジルエーテル（化合物２−２、和光純薬工業（株）社製、減圧蒸留にて精製して使用）に変更し、重合開始剤をＡＩＢＮからアゾビスメチルイブチロニトリル（和光純薬工業（株）社製、商品名  Ｖ−５９、分子量１９２．２６、１０時間半減期温度６７℃）０．１３ｇに変更し、その他は試料１ａと同様の方法で試料３ａを得た。試料３ａのｐＨは約１３．０であった。これを窒素バブリングによる脱気処理の後８０℃で５時間加熱し、試料３ｂを得た。この試料３ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表１に記載した。
【０１２２】
（実施例４）
アクアロンＫＨ−１０を用いなかった以外実施例１の試料１ｂと同様にして、試料４ｂを得た。この試料４ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表１に記載した。
【０１２３】
（比較例１）
実施例１から高分子開始剤ＶＰＥ−０２０１を除き、ＡＩＢＮを２倍量の．２２ｇとし、その他は試料１ｂと同様の方法で試料５ｂを得た。この試料５ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表１に記載した。
【０１２４】
（比較例２）
実施例１で用いた  高分子開始剤ＶＰＥ−０２０１を３倍量の１．５ｇとし、ＡＩＢＮ  を除き、その他は試料１ｂと同様の方法で試料６ｂを得た。この試料６ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表１に記載した。
【０１２５】
（比較例３）
実施例１から  重合開始剤ＡＩＢＮを除き、その他は試料１ｂと同様の方法で試料６−２ｂを得た。この試料６−２ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表１に記載した。
【０１２６】
【表１】
2007270051.tif 000011
【０１２７】
（実施例５）
ピグメントイエロー１２８をピグメントレッド２５４（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ  ＲＥＤ  ２０３０）３．０ｇに変更し、その他は試料１ｂと同様の方法で試料７ｂを得た。この試料７ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表２に記載した。
【０１２８】
（比較例４Ａ、４Ｂ）
ピグメントイエロー１２８をピグメントレッド２５４（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ  ＲＥＤ  ２０３０）３．０ｇに変更し、さらに高分子重合開始剤、低分子重合開始剤をそれぞれ単独で表２に記載の量用い、その他は試料１ｂと同様の方法で試料８ｂ、９ｂを得た。この試料８ｂ、９ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表２に記載した。
【０１２９】
（実施例６）
ピグメントイエロー１２８をピグメントブルー１６（東京化成工業（株）社製、フタロシアニンジナトリウム）３．０ｇに変更し、その他は試料１ｂと同様の方法で試料１０ｂを得た。この試料１０ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表２に記載した。
【０１３０】
（比較例５、比較例６）
ピグメントイエロー１２８をピグメントブルー１６（東京化成工業（株）社製、フタロシアニンジナトリウム）３．０ｇに変更し、さらに高分子重合開始剤、低分子重合開始剤をそれぞれ単独で表２に記載の量用い、その他は試料１ｂと同様の方法で試料１１ｂ、１２ｂを得た。この試料１１ｂ、１２ｂについて、実施例１の試料１ｂと同様の操作、測定法で同種の試験を行い、その結果を表２に記載した。
【０１３１】
【表２】
2007270051.tif 000012
【０１３２】
高分子重合開始剤は、粘度の加熱経時変化の小さい分散液を得るために必要であるが（比較例１及び２、比較例４Ａ及び４Ｂ、比較例５及び６参照）、それのみを多量に用いることは高コストになり工業的規模の生産に適さない（比較例２及び３参照）。また高分子重合開始剤のみでは顔料種によっては高い単分散性が得られない場合がある（比較例４Ａ、比較例５）。
これに対し、本発明の有機顔料微粒子分散液の製造方法によれば、高分子重合開始剤と低分子重合開始剤との併用により、高性能微粒子の製造と低コスト化の両立が可能となる（各実施例参照）。
【図面の簡単な説明】
【０１３３】
【図１−１】片側にＹ字型流路を有する反応装置の説明図である。
【図１−２】図１−１のＩ−Ｉ線の断面図である。
【図２−１】片側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置の説明図である。
【図２−２】図２−１のＩＩａ−ＩＩａ線の断面図である。
【図２−３】図２−１のＩＩｂ−ＩＩｂ線の断面図である。
【図３−１】両側にＹ字型流路を有する反応装置の説明図である。
【図３−２】図３−１のＩＩＩ−ＩＩＩ線の断面図である。
【図４】両側に挿通した流路を設けた円筒管型流路を有する反応装置の説明図である
【図５】平面型のマイクロリアクター装置の態様を説明する説明図である。
【図６】平面型のマイクロリアクター装置の別の態様を説明する説明図である。
【図７】平面型のマイクロリアクター装置のさらに別の態様を説明する説明図である。
【図８】立体型のマイクロリアクター装置の分解した状態を示す分解斜視図である。
【符号の説明】
【０１３４】
１０、２０、３０、４０  反応装置本体
１１、１２、２１、２２、３１、３２、４１、４２  導入口
１３、３３  流路
１３ａ、１３ｂ、２３ａ、２３ｂ、３３ａ、３３ｂ、４３ａ、４３ｂ  導入流路
１３ｃ、２３ｃ、３３ｃ、４３ｃ  反応流路
１３ｄ、２３ｄ、３３ｄ、４３ｄ  流体合流点
３３ｅ、４３ｅ  流体分流点
３３ｆ、３３ｇ、４３ｆ、４３ｇ  排出流路
１４、２４、３４、３５、４４、４５  排出口
５０、６０、７０、８０  マイクロリアクター装置
５１、５２、６１、６２、７１、７２  溶液の供給流路
５１Ａ、６１Ａ、７１Ａ  分割供給流路
５３、６３、７３  マイクロ流路
５４、６４、７４  合流領域
８１  供給ブロック
８２  合流ブロック
８３  反応ブロック
８６  外側環状溝
８５  内側環状溝
８７、８８  供給ブロックの貫通孔
９０  合流穴（合流領域）
９１  長尺放射状溝
９２  短尺放射状溝
９５、９６  合流ブロックの貫通孔
９３  反応ブロックの貫通孔（マイクロ流路）
【図１−１】
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【図１−２】
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【図２−１】
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【図２−２】
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【図２−３】
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【図３−１】
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【図３−２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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